FLOTACION

OPTIMIZACIÓN DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN POR SIMULACION EN COMPUTADORA Juan Luis Reyes Bahena

Facultad de Ingeniería / Instituto de Metalurgia, Universidad Autónoma de San Luis Potosí, Av. Sierra leona 550, Lomas 2ª Sección, 78210 San Luis Potosí, S.L.P., México. Tel/Fax (52-444) 825-43-26 Ext. 124 Correo electrónico: jlreyes@uaslp.mx.

RESUMEN
En general, el diagnostico e optimización de circuitos de flotación esta principalmente basado en la relación grado-recuperación de los principales minerales de valores de una planta concentradora. Para lograr la optimización de un circuito de flotación a través de la simulación, ecuaciones matemáticas empíricas, semiempíricas o fenomenológicas han sido propuestas a nivel mundial. La habilidad de predicción de estos modelos depende en gran medida de la facilidad de medición de los parámetros del modelo así como del error experimental y de la forma en que estos parámetros son introducidos en el modelo matemático. Actualmente, el modelo matemático desarrollado a través de una extensa investigación por el grupo de flotación del Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, de la Universidad de Australia ha ganado una amplia aceptación a nivel mundial para la optimización de circuitos de flotación industriales. El modelo esta basado en la descripción del proceso de flotación como una contribución de subprocesos característicos de la hidrodinámica de la celda de flotación así como de las propiedades del mineral tratado. Para mostrar lo útil de esta herramienta poderosa conocida como simulación matemática; este artículo presenta dos casos de estudio a nivel industrial para la optimización del proceso de flotación. Los resultados de simulación presentados en ambos casos de estudio predicen con un determinado error la respuesta de los minerales en el proceso de flotación en comparación con los datos experimentales. Más importante aun, es la predicción de la tendencia de los minerales a cualquier cambio en el proceso de flotación, el cual es determinado con un alto índice de confianza por esta metodología.

XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006, San Luis Potosí, S.L.P., México

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El objetivo de estos modelos ha sido el tener una herramienta útil para el diseño así como la optimización de circuitos existentes de flotación.. Este artículo presenta una descripción de las técnicas de medición y modelos matemáticos para describir el proceso de flotación. San Luis Potosí. el desarrollo de nuevos modelos matemáticos ha sido extensamente aplicado al proceso de concentración de minerales por flotación. • Un parámetro de flotabilidad del mineral (P).1 Principios de simulación matemática La metodología usada para el desarrollo de modelos matemáticos y simulación de los circuitos de flotación esta basada en la caracterización de los diferentes subprocesos que están involucrados en la flotación de minerales (Figura 1). XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006. Datos obtenidos de varios procesos de flotación a nivel industrial son usados para estimar las características hidrodinámicas de las celdas de flotación así como la optimización del proceso a través del desarrollo de modelos matemáticos. México 2 . Sb). • Parámetros de arrastre mecánico (ξ y δ). el gran número de factores que intervienen en este proceso es tal que es difícil describir en forma precisa el efecto de los minerales en cada uno de los sub-procesos involucrados en la flotación de minerales. Estas mediciones incluyen: • Un parámetro hidrodinámico de la celda de flotación (flujo de área superficial de burbuja. INTRODUCCION En los años recientes.P. Un intenso trabajo de investigación realizado en el Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre (JKMRC) de Australia ha desarrollado numerosas técnicas de medición directa e indirecta sobre los sub-procesos que ocurren en el proceso de flotación.OPTIMIZACIÓN DE CIRCUITO DE FLOTACIÓN POR SIMULACION EN COMPUTADORA Juan Luis Reyes Bahena 1. • Un parámetro de la cama de espuma (eficiencia de recuperación. las cuales han sido mejoradas a través de la colaboración con otras instituciones como la Universidad de Cape Town en Sudáfrica y la Universidad de McGill en Canadá. Rf). Sin embargo. 1.L. S.

es considerada ser una propiedad característica de la corriente de alimentación al proceso de flotación y no de las condiciones de operación de la celda o circuito. generado en la celda y por la perdida en recuperación a lo largo de la cama de espuma..L. San Luis Potosí. 1997). Lynch y col. 1963. adsorción de colector. P. Por ello la flotabilidad de una corriente no puede ser describa por un solo valor sino por una distribución (Imaizumi y Inoue. XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006. el flujo de área superficial de burbuja. obtenida en diferentes celdas fue debida a cambios en la flotabilidad del mineral.. Sb.. México 3 . Runge y col. (Gorain y col. P. tales como el tamaño.Circuito de Flotación (Estado Estable) Flotación Verdadera Arrastre Mecánico Parámetro de arrastre Recuperación de agua Flujo de área superficial de burbuja Eficiencia en cama de espuma Caracterización del mineral Parámetro de drenaje Tiempo de residencia MODELO Validación Diseño Simulación Figura 1: Metodología desarrollada para la modelación y simulación de circuitos de flotación La interacción burbuja-partícula es considera generalmente como un proceso de primer orden. afectan la constante cinética de flotación.P. k = S b PR f (1) La flotabilidad del mineral. composición mineralógica. Extensa investigación en este sub-proceso de la flotación ha concluido que la diferencia en la constante cinética de flotación. k. Rf. grado de oxidación de la superficie de los minerales y el grado de dispersión de las partículas en el proceso. S. 1981.. Ha sido observado que las propiedades de las partículas minerales. 1997).

3 Componentes de flotabilidad basados en propiedades: La alimentación es representada en diferentes clases basado en alguna de las propiedades físicas del proceso.P. 2000. 1. Trahar. Niemi y col. los cuales han sido usados para determinar el parámetro P: 1. en cada clase en particular. liberación) es determinada a través de a siguiente expresión matemática: XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.. asociación del mineral o liberación (King.L. la interacción burbuja-partícula y el arrastre mecánico.1 Función de distribución: La distribución de flotabilidades es asumida a tener una forma particular definida por un número pequeño de parámetros que pueden ser derivados a través de datos experimentales.Uno de los grandes retos en la actualidad sobre modelación y simulación de circuitos de flotación es describir la forma de la distribución de los parámetros de flotabilidad. 1982). R. Sutherland.. es decir. 1995). 1981. El modelo propuesto por Kelsall (1961) es un ejemplo de este tipo de distribución de componentes de flotabilidad.1. 1976).. se han presentado tres diferentes alternativas para determinar la distribución de valores de la constante cinética de primer orden. Grano. 2005. 1970). 1976. A través de trabajos publicados previamente. la recuperación verdadera. rectangular (Huber Panu y col. mineralogía. 1. 1976.2 Modelo cinético El modelo cinético descrito en esta sección esta fundamentado en dos principales mecanismos de transporte del mineral que ocurren en una celda de flotación. 1. 1963). Kawatra y col.. Cada clase es asumida a flotar con una flotabilidad discreta del mineral. México 4 . S. de las diferentes clases de componentes de flotabilidad estudiadas (por ejemplo.. 1997. Algunas de las propiedades usadas para describir la flotabilidad incluyen el tamaño de la partícula (Tomlinson y Fleming.. 1965.2003). 1989.1. la recuperación global. Thorne y col. San Luis Potosí. Savassi.. 1992) y normal (Chander y Polat. La masa y la flotabilidad de cada componente son derivados usando técnicas de regresión. 2006) y adsorción de colectores (Vianna y col. la recuperación de cada clase es usada para calcular la constante cinética o flotabilidad del mineral de primer orden. En esta metodología. Así.2 Componentes de flotabilidad: La masa de las partículas en la alimentación es representada como un número discreto de de componentes de flotabilidad cada uno con una constante promedio de flotabilidad. triangular (Harris y Chakravarti. Algunas funciones de distribución propuestas son la distribución gama (Imaizumi y Inoue. sinuosoidal (Diao y col. Gorain y col.1. tamaño.

292  ξ          ln δ 1+  d   exp i ξ            ln δ 1+    d i   exp d i ξ  + exp − 2. 1998): Rf=exp(−β⋅tf)s (4) El parámetro β esta relacionado a las características de la cama de espuma.R f . τ es el tiempo de residencia promedio. Rf. México 5 . ξ.. τ. San Luis Potosí. y la recuperación de agua. tfs. 1972).Rw (1 + S b . Rw. δ. Una de las principales ventajas al utilizar el grado de arrastre mecánico en este modelo es que este término no es fuertemente afectado por variaciones en la recuperación de agua debido a grandes perturbaciones de operación (Johnson. P es el término de flotabilidad de mineral. XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.Rw (2) donde Sb es le flujo de área superficial de burbujas. Rf es la eficiencia de recuperación en la cama de espuma. es calibrado a través de técnicas de regresión no-lineal. y el tiempo de residencia específico en la cama de espuma. o bien el tamaño al cual el grado de arrastre corresponde al 20% y drenado..292   ξ                 ENT =       (3) La recuperación en la cama de espuma.L. S. La relación entre los parámetros recuperación en la cama de espuma.P )(1 − Rw ) + ENT .. Mientras. que el parámetro P.P )(1 − Rw ) + ENT . Los parámetros del tiempo de residencia promedio.P. de partículas de ganga.τ . Rf. 2    di  exp 2. y ENT es el grado de arrastre mecánico.R= ( S b . Este grado de arrastre mecánico es determinado en términos de dos factores llamados arrastre.R f . 1998). es independiente del tamaño de la celda. el cual es determinado a través de una curva de partición empírica (Savassi y col.τ . es determinada con la siguiente ecuación (Gorain y col. Rw es la recuperación de agua. son calculados a través de los datos balanceados de planta.

Sb.L. distribución de tamaños de burbujas. db. Matemáticamente. 3. tales como: aire superficial del gas inyectado.El flujo de área superficial de burbujas.P. 3. Los resultados presentados y discutidos en la siguiente sección corresponden a varios circuitos de flotación industriales para demostrar la viabilidad y confiabilidad del desarrollo y aplicación de modelos matemáticos en estudios de simulación por computadora para la optimización de circuitos actuales y el diseño de nuevos circuitos. las simulaciones del circuito de flotación fueron realizadas con la finalidad de identificar métodos de mejora para la recuperación de valores. 2. La Figura 2 muestra el circuito de flotación de la planta A. México 6 .J g db (5) donde Jg es la velocidad superficial de aire inyectado en la celda.1 RESULTADOS Planta A En este segundo caso de estudio. Estos datos incluyen. Rf. San Luis Potosí. Sb es expresado como: Sb = 6. es definido como el área superficial total de burbujas moviendo a través de la celda de flotación por área transversal por unidad de tiempo. EXPERIMENTAL Los datos experimentales fueron colectados en varias plantas de concentración de minerales sulfuros.. pruebas de flotación a nivel laboratorio. XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006. la cual procesa minerales de cobre. Jg. las campañas de muestreo en el circuito de flotación. ENT. db es el diámetro promedio de la burbuja generada en el celda. así como estimar el rendimiento del circuito con un incremento en capacidad. arrastre mecánico. S. y la eficiencia en la cama de espuma. mediciones de las características hidrodinámicas de las celdas de flotación.

La Tabla 1 muestra el porcentaje de cada uno de las diferentes clases de flotabilidad del mineral de cobre y ganga.94 XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.52 0.41 0.1.01 0.L.07 0. lenta y la fracción no flotante.017 0 0.045 0. De Flotabilidad Rápida Lenta No-Flota 0. México 7 . Debido a la complejidad mineralógica del mineral tratado únicamente se consideró el mineral de cobre en forma de sulfuros (CuS) y el resto como mineral de ganga no sulfurosa (NSG)..05 0. caracterización hidrodinámica y los tiempos de residencia calculados fueron utilizados para el desarrollo del modelo matemático.0081 0.Primario Agotativo 1a Limpia 2a Limpia 3a Limpia Figura 2: Diagrama de flujo de circuito de flotación en Planta A 3. Tabla 1: Parámetros estimados del modelo del mineral de oro (% de flotabilidad en la alimentación) Mineral CuS NSG Vel. San Luis Potosí. El ajuste de los parámetros de flotabilidad y sus respectivas fracciones en masa fueron ajustados por la técnica de regresión no-lineal de mínimos cuadrados de acuerdo a la metodología propuesta por Alexander y Morrison (1998).P.1 Desarrollo del modelo matemático Datos de la campaña de muestreo.0019 0 Fracción de la Flotabilidad Rápida Lenta No-Flota 0. S. El modelo construido para cada uno de los minerales en estudio consta de tres componentes los cuales son caracterizados como: flotación media.

Tabla 2: Validación de la simulación por computadora Cabeza de Cu (%) Rec Global de Cu (%) Cu en Concentrado (%) Rec Global de Ganga (%) Rec Global de Masa (%) Rec Global de Agua (%) Cambio Experimental +0.2.La Figura 3 presenta la comparación entre la predicción del modelo desarrollado para la recuperación de oro en función del tamaño de partícula y los datos ajustados con el balance de materia del muestreo del circuito de flotación.6 -3. México 8 .P.1. Figura 3: Recuperación de CuS modelada vs experimental 3. S. eliminando así la 3ª limpia.2 Cambio Simulado 0 -0. El concentrado de cobre simulado es menor que el experimental debido a la predicción XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.1.2 Simulación del circuito 3. existe una predicción aceptable del circuito con el modelo matemático desarrollado de acuerdo a los datos experimentales de planta.1 Validación Antes de proceder al estudio de simulación para la optimización del circuito de flotación. se realizó un cambio a nivel industrial de enviar el concentrado de la segunda limpia como producto final.5 +0.5 +0.3 +0. La Tabla 2 muestra la predicción del simulador con los cambios a nivel planta. San Luis Potosí.5 +0.21 -0.8 +1.3 Como se observa en esta tabla. es necesaria la validación del modelo matemático. Para ello.1 +0.L..5 -0.

L.6 +0.2 Planta B El objetivo de este caso de estudio fue la optimización de la etapa de re-flotación del circuito de flotación de minerales de cobre de la planta B (Figura 4).1. Tabla 3: Resultados de las simulaciones en la planta A Rec Global de Cu (%) Cu en Concentrado (%) Rec Global de Ganga (%) Rec Global de Masa (%) Rec Global de Agua (%) Sim 1a +2. respectivamente. sin embargo el grado disminuye debido a la recuperación de minerales de ganga. la recuperación global de cobre se incrementa en todos los casos de estudio. • Investigar la posibilidad de remoler las colas del agotativo. San Luis Potosí. México 9 .3 Sim 2a +4.2 Casos de simulación Una serie de simulaciones fueron realizadas con este modelo matemático. La Tabla 3 muestra el resumen de los efectos de la recuperación y grado del mineral de cobre en la simulación 1. • Investigar el redireccionamiento del concentrado del primario a la limpia 3. De acuerdo a la tendencia de las respuestas de estas simulaciones. 3. • Investigar abrir el circuito de la 1ª limpia para una capacidad adicional al circuito. • Sim 3a – enviar a remolienda el concentrado agotativo y el concentrado primario a la limpia 3. • Sim 2a – enviar el concentrado total del primario a la limpia 3. Esto se debe principalmente a que el mineral de ganga no fue caracterizado confiablemente debido a la recuperación de arrastre mecánico y asociación de este mineral con los minerales de cobre.4 Como puede observarse.4 Sim 3a +4..0 -2.P.9 +0.8 -2.3 +0. 2 y 3.4 +0.3 +0.2.2 +0. las siguientes recomendaciones pueden ser investigadas en un futuro: • Investigar el rendimiento de la remolienda en función del tamaño óptimo de molienda y el efecto de la carga circulante de la 1ª limpia.4 +0. El modelo matemático fue desarrollado para usarlo en varias simulaciones con el fin de determinar las posibles oportunidades de mejora en el circuito. las cuales son: • Sim 1a – enviar el concentrado de la celda 1 del primario a la limpia 3.de la recuperación de ganga ligeramente alta en comparación con los datos experimentales. XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006. S.9 -1.3 +0.8 +0. 3.

media.P. México 10 . S..2. XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.Colector Primario Colector Agotativo Alim Cola Final Columna Re-Flotación 1a Limpia 2a Limpia Conc Final Figura 4: Diagrama de flujo del circuito de flotación de la planta B Algunos de estos casos de simulación fueron realizados en otros bancos de flotación del circuito de la planta B con el fin de tener un panorama mucho más amplio en las posibles mejoras del circuito para la relación recuperación/grado de valores. Los parámetros de flotación están descritos para cada uno de los principales minerales de este estudio y están constituido de cuatro componentes los cuales son nombrados como: flotación rápida.L. San Luis Potosí. 3.1 Desarrollo del modelo matemático Los parámetros del modelo matemático representados en la Tabla 4 fueron determinados a través de un ajuste no-lineal por la técnica de regresión de mínimos cuadrados de acuerdo a la metodología propuesta por Alexander y Morrison (1998). lenta y la fracción no flotante. La predicción del modelo (Figura 5) es buena tal y como le representa la comparación entre la predicción modelada y experimental de la recuperación en cada una de las corrientes del circuito para cada uno de los minerales estudiados.

2. • Sim 2b – incremento en la capacidad del banco de re-flotación.062 0 0 Sulfuro de Fierro 0 0.1736 0.02 0.5665 0.0272 0. México 11 .2245 0.0109 0. • Sim 3b – incremento en la capacidad en otros bancos de flotación.0265 0.0763 0.7236 0.047 Figura 5: Recuperación modelada vs experimental del circuito de flotación de la planta B 3.1856 0. San Luis Potosí.6756 1.5287 0.2 Simulación del circuito 3. S.2.Tabla 4: Parámetros estimados del modelo del mineral de la planta A (% de flotabilidad en la alimentación) Mineral Primario Agotativo Primario Agotativo Primario Agotativo Rápida Vel.1756 0.0364 0.0638 Ganga No Sulfurosa 0 0.7393 0 0..1045 0 0.6077 Fracción de la Flotabilidad Rápida Media Lenta 3.2 Casos de simulación Las simulaciones realizadas fueron: • Sim 1b – disminución en el tonelaje de alimentación del circuito en un 50%.9021 0.1157 0.0125 0 0 0 0 0.L.172 0.P.4604 0 0.0155 0.1015 0.1578 0 0. De Flotabilidad Media Lenta No-Flota Sulfuro de Cobre 0.2.4063 0 0. XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.

25 98. S.0% debido principalmente al incremento en la recuperación de FeS. % 74. Los resultados de esta tabla muestran al disminuir la capacidad de tratamiento de la planta B la recuperación de CuS se incrementa en un 1. Tabla 6: Efecto del incremento en capacidad en re-flotación sobre la relación recuperación/grado del concentrado final de la planta B CuS Recuperación. Las simulaciones Sim 2b. otra serie de simulaciones fueron realizadas en bancos individuales del circuito. el grado de CuS disminuye un 2.43 6.99 Grado. Nuevamente.71 22. Estas simulaciones muestran que el incremento en recuperación de CuS no es muy importante y sin embargo.25 96.31 38. % 19.P. Sim 1b: 50% Flujo de Alimentación.. % 96. La Tabla 7 muestra los resultados resumidos de la serie de simulaciones Sim 3b.43 3.51 96. al disminuir del tonelaje de sólidos en el flujo de alimentación la recuperación global de valores tiende a incrementarse. podemos concluir que la tendencia de la recuperación de CuS es de incrementarse conforme se incrementa la capacidad en los respectivos bancos de flotación y que el grado de CuS se disminuye considerablemente. Investigación de liberación de minerales es fuertemente recomendado para validar esta conclusión.05 Vaselina (operación actual). En general. la disminución del grado de CuS se debe principalmente al incremento en la XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006.35 Vaselina (operación actual). el cual posiblemente este muy asociado con el mineral de cobre. % 74.31 21. % 3. México 12 . % 96.39 59. Para poder determinar cual etapa del circuito de flotación de la planta B requiere de un incremento en capacidad.3% debido al incremento en la recuperación de FeS.56 NSG Recuperación.69 3.85% y el grado disminuye en un 15. San Luis Potosí.80 Grado.L.11 FeS Recuperación. Tabla 5: Grado/recuperación en el concentrado final de la planta B al disminuir 50% el flujo de alimentación CuS Recuperación. % 19.74 72. % 3.En el primer caso de simulación (Sim 1b). Sim 2b: incremento del 50% capacidad Sim 2b: incremento del 100% de capacidad. indicando que la planta tiene problemas de capacidad (Tabla 5).59 FeS Recuperación.39 72. fueron enfocadas directamente a la evaluación del efecto del incremento de capacidad en la etapa de re-flotación (Tabla 6).92 NSG Recuperación.

posiblemente por la intima relación entre los minerales de CuS.39 74. % 3. % 74.7%. % 96. Esta simulación permite incrementar en casi 1. Sim 3b: incrementado capacidad al 50% en banco agotativo & 100% en banco de re-flotación & 35% en banco de 1ª limpia.L.31 96. 4.58 4.25 96. CONCLUSIÓN La simulación de circuitos de flotación por medio de la modelación matemática es una herramienta poderosa para la optimización circuitos industriales y el diseño de nuevos procesos. San Luis Potosí.21 69.33 Recuperación.17 71. Sim 3b: 25% incremento en capacidad del banco agotativo. Sim 3b: incrementado capacidad al 50% en banco agotativo & 100% en banco de re-flotación. la mejor opción para el incremento de capacidad se muestra en la Sim 2b: incrementando capacidad en un 50% en banco agotativo & 100% en el banco de re-flotación.27 De acuerdo a los resultados de esta tabla.73 23.05 73.0% la recuperación de CuS a expensas de reducir el grado de CuS en un 2. Es recomendable realizar un estudio de liberación para corroborar que el incremento en la recuperación del mineral de FeS se debe principalmente a problemas de asociación y no a problemas de química de superficie en la cual se este activando selectivamente la flotación de este mineral (activación o aglomeración natural del mineral de FeS).P. Sim 3b: 50% incremento en capacidad del banco de 2a limpia.62 19.50 3.18 22. % 19. Tabla 7: Efecto del incremento en capacidad en otros bancos sobre la relación recuperación/grado del concentrado final de la planta B CuS Recuperación. México 13 .88 21.54 96.79 25.13 3. S. Como todo simulador. La confiabilidad de predicción de los simuladores depende en gran medida de la facilidad y precisión en que los parámetros de los diferentes subprocesos son medidos en procesos industriales.90 97. Sim 3b: 50% incremento en capacidad del banco agotativo. la predicción XIII Encuentro Sobre Procesamiento de Minerales 11-13 Octubre 2006. 97.43 3.31 19..71 4.78 72.recuperación del mineral FeS.34 FeS Grado. Sim 3b: 35% incremento en capacidad del banco de 1a limpia.07 NSG Recuperación.04 Vaselina (operación actual).56 3.79 71.67 96.

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