MANTENIMIENTO

El mantenimiento de puede definir como la administración de recursos para poder optimizar la

producción.

GMAC ORGANIZAR

PLANIFICAR

GESTIÓN DEL
EJECUTAR (DIRIGIR)
MANTENIMIENTO

CONTROLAR

M. O.
REPUESTOS
MANO DE OBRA

- Evaluar el costo del mantenimiento.

- Evaluar el tiempo del mantenimiento.

GMAC Gestión de Mantenimiento Asistido por el Computador

Decisiones (Para tomar adecuadas decisiones )

PREDICTIVO (Condición de la Máquina), ciencia que le da la competencia para prevenir la falla.

PASADO ESPERAR EL FALLO Ejemplo: BOMBERO PERDER

ESTATUS

HOY ANTES DEL FALLO INVESTIGADORES

TECNOLÓGICOS
SUBIR
ESTATUS
 - Tecnología de diagnóstico.
- Instrumentación.
- Información – Para toma de decisiones.
- Análisis de la causa raíz del fallo.

PLAN DE MANTENCIÓN
(TOMAR ADECUADAS DECISIONES)

MANTENIMIENTO

ESTADO O
TIEMPO CONDICIÓN DE LA
MÁQUINA

CATÁLOGOS TECNOLOGÍA

HISTÓRICOS INSTRUMENTACIÓN

EXPERIENCIAS

- Tiempo de funcionamiento lo mas prolongado posible.

 - Reducir el tiempo de reparación a lo mínimo posible.

MANTENIMIENTO
MANO DE OBRA

(a bajo costo) MATERIALES

COSTO

PARADA DE LA
PRODUCCIÓN

TOMA DE DECISIONES BASADO EN COSTO

FILOSOFIAS DEL MANTENIMIENTO

Correctivo → al fallo o rotura 1930 - 1950

Preventivo → 1950 - 1980
Basado en condición (Predictivo) → 1980 - 1990
Precisión → 1990 → adelante.
 Precisión

Basado en
condición
EFICACIA

Preventivo

Al fallo

1930 - 1950 1950 - 1980 1980 - 1990 1990 → Adelante

Preventivo, “Cuando mas viejo es un equipo, mas probable es que falle”

• ¿Con que frecuencia ha escuchado esto?

• ¿Es verdadero o falso?

LA MAYORIA DE
LOS EQUIPOS SE
DESGASTAN Y
FALLAN EN ESTA
ZONA

VIDA UTIL

→ TIEMPO

PREDICTIVO: Basado en el estado de la máquina (Condición de la Máquina).

PREVENTIVO: Basado en el tiempo.
6 diferentes formas de evolución hacia el fallo:

MODELO A = 4 % MODELO D = 7 %
MODELO B = 2 % MODELO B = 2 %
MODELO C = 5 % MODELO F = 68 %

E D A D A L E A T O R I O

• Fallos relacionados con la edad, suelen ocurrir como resultado de desgaste, fatiga,
corrosión, etc.
• Fallos aleatorios, no tienen una vida predicable con relación al tiempo, no obstante,
dan avisos de que el fallo va a ocurrir (Por ejemplo: Rodamientos).

Estos modelos condujeron a un cambio profundo y fundamental en la forma en que las compañías
aéreas desarrollaron sus procedimientos de mantenimiento.
AL FALLO = MANTENIMIENTO CORRECTIVO = MANTENIMIENTO CONTRA ROTURA

FALLO DEJA DE
(CADENA ROTA) FUNCIONAR

DEJA DE CUMPLIR
SUS FUNCIONES
PARA LA QUE HA
SIDO DISEÑADO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO = MANTENIMIENTO SISTEMATICO = MANTENIMIENTO RUTINARIO

DEFECTO LA MAQUINA
(LLANTA PINCHADA) FUNCIONA

LAS FUNCIONES
DE LA MÁQUINA
NO SE CUMPLE AL
100 %
 MANTTO PREDICTIVO = MANTTO BASADO EN EL = MANTTO CORRECTIVO
ESTADO O CONDICIÓN (CORREGIBLE)

SINTOMA
PREDECIR EL FALLO
DEFECTO (CUANDO VA A FALLAR
(EJE DE LA BICICLETA) LA MÁQUINA)

INSTRUMENTACIÓN

- Llamado también “Mantenimento Predictivo”.

- Incluye el uso de numerosas tecnologías.

• Detección y análisis de vibraciones.

• Análisis de aceite.
• Termografía.
• Ultrasonido.
• Análisis de corriente en motores.
• Monitorizado de rodamientos.

- Actualmente la tendencia es utilizar múltiples tecnologías.

 MANTTO DE PRECISIÓN = MANTTO CENTRADO EN LA = MANTTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD FIABILIDAD
(RCM)

ANALISIS DEL
CONFIABILIDAD DISPONIBLE
FALLO

SUS FUNCIONES SE
DESARROLLAN
AL 100 %
CAUSA RAÍZ

Proceso de cualificación en fiabilidad (Mantenimiento de precisión).

MANTENIMIENTO DE
PRECISIÓN

MODELO F 68 % DE
LOS FALLOS
MANTENIMIENTO PROACTIVO, es una filosofía que apareció junto al basado en condición, se
antecede a los acontecimientos.

- Causas que provocan el fallo.

- Ejemplo: ¿Por qué se ensucia el aceite en un motor?, Polvo exterior corresponde un filtrado.

FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO DE PRECISIÓN

• Otras terminologías que se utilizan hoy son:

RCM = Mantenimiento Centrado en Fiabilidad.

TPM = Mantenimiento Productivo Total.
MIP = Programa de Mejora de Maquinaria.
CBM = Mantenimiento Basado en Condición.
WCM = Mantenimiento de Clase Mundial.
 TPM
WCM MIP = MEJORA
CONTINUA
RCM
TIEMPO | CONDICIÓN
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Cambio de Filosofía

 De detectar problemas y resolverlos (Reactivo).

 A prevenir en primer lugar que se produzcan los fallos (Proactivo).

MANTENIMIENTO DE PRECISIÓN

• Bien, no es igual que suficientemente bien.

• Se deben entender y aplicar tolerancias de precisión.
• La mayoría de los problemas de maquinaria son previsibles.
• Cada persona tiene un papel en la organización.
• Toda la “Precisión” mencionada debe ser rentable.
• Atención a los detalles.

CLASES DE EQUIPOS O MAQUINAS

• CLASE A: Cuellos de botellas (Únicas, costosas), son equipos críticos, su parada

interfiere a la producción.
• CLASE B: Cuya parada tiene incidencia en la producción parcialmente, no influye
mucho.
• CLASE C: Cuya parada no interfiere la producción (Equipos en reserva o stambay).
 B B

M1 A ENV 1
CEMENTO COMÚN

MATERIA
H1
PRIMA

CEMENTO BLANCO

M2 ENV 2

B B
M3

GESTIÓN DEL RIESGO (Basado en el tiempo)

RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

Gestionar mantenimiento es un ejercicio de gestión del riesgo. Si no hay probabilidad de falla o si las
consecuencias de la falla son insignificantes, no se debería llevar a cabo tarea alguna de
mantenimiento.

TERMINOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO

Backlog Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute todas
las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún servicio
nuevo va a ser solicitado a ese grupo.
Componente Ingenio esencial al funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de otra
naturaleza física que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de realizar un
trabajo.
Defecto Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a
corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Equipo Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente
una actividad de una instalación.
Equipo clase A Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo llevando a la pérdida de
producción y al cese de la obtención de utilidades.
Equipo clase B Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada, por algún tiempo no
interrumpe la producción.
Equipo clase C Equipo que no participa en el proceso productivo
Falla Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.
Reparación mayor Servicio de mantenimiento de los equipos de gran porte, que interrumpen la
producción.
Parada general Lo mismo que Reparación General.
Inspección Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta frecuencia (baja
periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos
simples de medición (termómetros, tacómetros, voltímetros etc.) o los sentidos
humanos y sin provocar indisponibilidad.
Item Término general para indicar un equipo, obra o instalación.
Lubricación Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones, cambios,
complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes.
Mantenimiento Acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de manera que
pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.
Mantenimiento Es el mantenimiento que se ejecuta a un activo después de ocurrida la falla del
correctivo mismo, por lo que se debe de corregir todos los componentes fallidos en el
evento.
Mantenabilidad Facilidad de un ítem en ser mantenido o recolocado en condiciones de ejecutar
sus funciones requeridas.
Mantenimiento Es aquel mantenimiento nos permitirá hacer una predicción del activo en
Predictivo cuestión, por medio de las técnicas cuales quiera utilizar llámese (análisis de
vibraciones, mediciones eléctricas voltaje, amperaje, resistencia, ultrasonidos,
medición de espesores, termografías, etc) y que se les pueda aplicar al activo
claro.
Mantenimiento Es el que en base a fechas calenda rizadas se programa un activo para su
preventivo mantenimiento, claro las fechas se determinan de tal manera que según las
condiciones de operación permitan que el equipo no alcance el deterioro tal que
falle; y de esta manera prevenir antes de que se presente la falle.
Mantenimiento Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde cada equipo para después de un
preventivo período de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y si es
sistemático necesario, cambio de piezas en función de un programa preestablecido a partir de
la experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes.

Mantenimiento Lo mismo que Mantenimiento Preventivo Sistemático.

preventivo periódico
Mantenimiento Mantenimiento efectuado a partir de la condición de funcionamiento del
preventivo por equipamiento.
estado
Mantenimiento Mantenimiento efectuado a partir de un programa pre-establecido.
preventivo por
tiempo
Mantenimiento Lo mismo que mantenimiento predictivo.
previsivo
Mantenimiento En este tipo de mantenimiento se conjugan los tres tipos anteriores, pero el
Proactivo distingo es que cuando se hace el correctivo, se busca el por que de la falla y las
acciones que se deben toman para evitar incurrir en la misma falla. Al aplicar este
tipo de mantenimiento, el preventivo ya no depende de la calendarización
exclusivamente; si no de las actuaciones varias para conseguir su optimización de
tal forma que se obtengan beneficios para la mejor funcionalidad del activo.
Mantenimiento Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios,
selectivo de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.
Nuevas instalaciones Instalaciones de nuevos equipos para ampliación de la producción; modificación
en equipos para mejorar su desempeño o facilitar el mantenimiento, sustitución de
equipos antiguos por otros mas modernos las pruebas de aceptación de nuevos
 equipos.
Pieza Cada una de las partes de un conjunto o de un todo (en este caso equipo).
Prioridad de Mantenimiento que debe ser hecho inmediatamente después de detectada su
emergencia necesidad.
Prioridad de Mantenimiento que debe ser realizado a la brevedad posible, de preferencia sin
urgencia pasar las 24 horas, después de detectar su necesidad.
Prioridad normal Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días.
Revisión de garantía Examen de los componentes de los equipos antes del término de sus garantías,
tratando de verificar sus condiciones en relación a las exigencias contractuales.
Revisión general Lo mismo que Reparación general.
Servicios de Apoyo Servicios hechos por el personal de mantenimiento tratando de mejorarlas
condiciones de seguridad, mejorar las condiciones de trabajo, atender a otros
sectores no ligados a la producción.
Sistema operacional Conjunto de equipos necesarios para realizar una función de una instalación.
Tribologia Estudio de la fricción asociada a la lubricación.
Unidad de Planta, Fábrica, Usina o cualquier unidad fabril de una empresa donde son
producción producidos o generados sus productos o servicios.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TERMINOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO

EQUIPO
EQUIPO: Computadora
COMP1

PIEZAS Comp1: Monitor

Comp2: Teclado

COMP3 Comp3: CPU

COMP2

Drivers

Por ejemplo: Una Bomba Centrífuga.

EQUIPO

MOTOR BOMBA

COMPONENTE COMPONENTE

Dos opciones para el desglose del mantenimiento.

 1 EQUIPO = COMPUTADORA

COMPONENTE = CPU

PIEZA = TARJETA

2 ACTIVO = MAQUINA = COMPUTADORA

CONJUNTO DE EQUIPOS = CPU

CONJUNTO DE COMPONENTES = TM

CONJUNTO DE PIEZAS = CIRCUITO INTEGRADO

Todos estos componentes deben estar interconectados para que realice su función.

MANTENABILIDAD

Es la facilidad de mantener un equipo o activo productivo.

REDUCTOR

SOLDADURA
FACILIDAD

DISEÑO
DEL EQUIPO

EMPERNADO

- Con pernos hay facilidad del mantenimiento.

- Con soldadura no hay facilidad del mantenimiento.

TRIBOLOGÍA

Es toda una ciencia que estudia la fricción asociado a la lubricación.

 TRES CUERPOS

COJINETE 3
TRI BOLOGIA
EJE 1

ACEITE 2

A
ACEITE
C

- Más rugosidad mayor fricción.

- Menor rugosidad menor fricción.

SISTEMA OPERACIONAL (S. O.).- Línea de producción, puede también ser una máquina.

MATERIA
PRIMA PRODUCTOS

EQUIPO 1 EQUIPO 2 EQUIPO 3 EQUIPO 4

CEMENTO

Es rígido cuando el producto es único y no cambia.

SO SO

EQUIPO MÁQUINA

UNIDAD DE PRODUCCIÓN (U. P.).- Planta, Fábrica, Usina.

UP1 UP 2 UP 3 UP 4

BOLIVAR PORCO COLQUIRI POOPO

SINCHI WAYRA
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Por el avance tecnológico, en loa años 30 las máquinas eran más robustas y no requerían
mantenimiento. Mantenimiento era una parte de la producción pero posterior a eso en una parte
esencial. Debemos aprender a gestionar el mantenimiento. La evolución del mantenimiento se lo
realiza en lo TECNICO y HUMANO. En los últimos 20 años ocurrió lo siguiente:
 - Aumento y diversificación de las instalaciones y equipos (Diversificación de sus productos).
- Proyectos más complejos (Modernos).
- Surgimiento de técnicas.
- Nuevos enfoques sobre la organización del mantenimiento.
- Necesidad de respuestas más rápidas (Cuando se presenta una falla y tener todos los
insumos respectivos.

LOS PROFESIONALES DE MANTENIMIENTO

- Perfeccionar sus conocimientos a causa de los cambios bruscos de tecnología, adaptación

rápida a ese cambio.
- Necesidad del mercado (El mercado requiere profesionales en mantenimiento), es una
necesidad del mercado.
- Planificación de metas y administración por objetivos.
- Reacciones y respuestas rápidas a estos cambios (es necesario la capacitación).
- Los resultados estratégicos – productividad, calidad, costos y plazos – mayor compromiso.
-
El hombre tiene que tener mayor compromiso con la empresa (Reaccionar como lo demanda).

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

PRIMER MOMENTO.- Anteceden a la segunda guerra mundial (Industrias poco mecanizadas).

- Equipos simples y súper dimensionados.

- La producción era prioritaria.
- Mantención no era sistematizada.
- Registros manuales de servicios y controles apuntados.
- Ausencia de limpieza y reparo ejecutado de la rotura o falla.
- Servicios fundamentales en mantención correctiva.

SEGUNDO MOMENTO.- Después de la segunda guerra mundial hasta los años 60.

- Presiones del periodo de la Post – Guerra.

- Aumento de la demanda (Todo tipo de productos).
- Mano de obra disminuye o falta de mano de obra.
- Aumento fuerte de la mecanización.
- Aumento de la complejidad de las instalaciones industriales.
- Mayor evidencia de la disponibilidad y confiabilidad.
- Aumento de la búsqueda de mayor productividad.
- Búsqueda de solución para evitar las fallas en los equipos.

Surge: el mantenimiento preventivo.

- Intervención en las máquinas en intervalos fijos. Estos han sido dados por los fabricantes.
- Costo de mantenimiento elevado, se comparaba con otros costos operacionales (Cuando el
costo es elevado, se lo carga al producto).
- Se aumenta la planificación y control del mantenimiento.
- Registros del mantenimiento realizados en computadoras de grande porte o tamaño.
TERCER MOMENTO O GENERACIÓN.- 1970 → adelante.

- Se acelera el proceso de cambios en la industria.

- Parar la producción aumenta los costos.
- Afecta la parada a la calidad de los productos.
- Necesidad de visualización instantánea de los hechos.

Efecto de los periodos de paralización, provocan a utilizar una tecnología japonesa.

- Sistemas “Just in Time”, materia prima la necesaria, no almacenar, de acuerdo a la demanda,

comprar repuestos solo lo necesario.
- Crecimiento del mantenimiento y mecanización, indica confiabilidad y disponibilidad.
- Procesamiento de datos y telecomunicaciones (Enfoque de dos puntos de vista).
- Mayor automatización puede significar mayor fallas y frecuentes.
- Fallas en equipo, consecuencia de seguridad y medio ambiente.
- Aumentan los patrones de seguridad y control ambiental.
- Regulaciones legislativas (Leyes), pueden impedir el funcionamiento de la empresa.

Surge el mantenimiento predictivo, a partir de los años 70. Refuerza el mantenimiento preventivo. Se
busca una interacción de sistemas desde la concepción del proyecto, fabricación, instalación,
mantenimiento y operación: todos estos aspectos deben ser integrados. Disponibilidad y confiabilidad
se tornan más evidentes.

ECONOMIA GLOBALIZADA

- Busca alto desempeño de las máquinas, con buenas estrategias de mantenimiento, un

hombre de mantenimiento es un estratega.
- Alto nivel de confiabilidad de las máquinas.
- Bajo costo del mantenimiento.
- Automatizar con controles avanzados.
- Generación de controles demostrativos instantáneos.
- Ecológicamente adecuados.
- Intrínsecamente seguras (Garantizar la seguridad del personal).
- Baja necesidad de intervención.
- Atender la calidad futura de los productos.
- Flexibilidad operacional para adaptarnos a los cambios en tecnología.
- Máxima utilización posible de instalaciones.
- Bajo consumo energético.
- Uso optimizado de agua con utilización de circuitos cerrados.
- Alto nivel de desempeño con resultado óptimo.
- Uso de referencias de excelencia, Benchmarking, copiar lo bueno.
- Tener un plan de acción, patrones y procedimientos que permitan alcanzar las referencias
establecidas en diversas fases.

GESTIÓN ESTRATÉGICA DEL MANTENIMIENTO

- Pensar y actuar estratégicamente nos lleva a la excelencia empresarial.

- Nueva actitud, nuevos desafíos.
 - Escenario de mando globalizado altamente competitivo (Mayor capacitación).
- Ser empírico no encaja.
- Cambios certeros y rápidos.
- Reconocimiento – función fundamental estratégica en el proceso evolutivo.
- Agente o profesional pro-activo.
- Competencia – creatividad e ingeniosidad.
- Flexibilidad – velocidad – cultura de cambio (escuchar a los demás).
- Trabajo en equipo pro-activo.
- Conducción moderna – cambios profundos de mentalidad y posturas.
- Gerencia moderna – mayor visión del futuro.
- Relación del proceso productivo – clientes – proveedores internos (Mantenimiento provee
servicios al interior de una empresa).
- Prestación del servicio deberá ser hecho con calidad, exactitud y rapidez.
- Mantenimiento correctivo igual próximo a cero, tratar de minimizar el correctivo.
- Entrenamiento del personal para evitar las fallas no para corregirlas.
- Sustitución, deberá ser la prestación de servicios, entonces deberá terciarizar los servicios.

CAMBIOS ESTRATÉGICOS IMPORTANTES

- Mayor disponibilidad de las máquinas.

- Mayor factura y lucro (Ingresos y utilidades).
- Mayor seguridad del personal e instalaciones.
- Menor demanda de servicios.
- Menor costo de mantenimiento.
- Preservación ambiental.

“En vez de hablar de cambio de cultura, es preciso que la gestión implemente una cultura de
cambios”.

- Mejor estrategia gerencial y liderar procesos de cambio.

- Herramienta gerencial, dispersión de las empresas. CCQ, TPM, GQT, PCM, PQM.

El mantenimiento para ser estratégico presiona a estar volcado para los resultados empresariales de la
organización. Presiona para dejar de ser eficientes (Objetivos) para volverse eficaces (Costo y tiempo).

“No basta reparar el equipo o la instalación lo mas rápido posible, se precisa, principalmente mantener
la función del equipo reduciendo la probabilidad de una parada no planeada en la producción”.

ELECCIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO

 ¿En caso de que ocurra la falla
de una máquina representará NO SI
esto una incidencia importante ¿El costo de la avería es
sobre la producción o seguridad ? aceptable ?

NO
SI
MANTENIMIENTO
¿Es posible utilizar CORRECTIVO
NO
alguna técnica de
vigilancia o de
seguimiento ?

SI

NO MANTENIMIENTO
¿La utilización de estas
SISTEMÁTICO
técnicas es rentable ?
(Preventivo basado en el tiempo )

SI

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
(Basado en el estado de
la máquina )

Ejemplo:
 M1 M2 M3 Molinos
RAYMOND

SI:
Una hora de parada de
Mantenimiento esta máquina compra un
Correctivo HORNO vibrómetro , entonces es
ROTATORIO posible hablar de
mantenimiento
predictivo .

Equipos costosos
requieren tecnologías de
monitoreo , seguimiento
(Vibrómetro ,
caudalímetro , etc).
Normalmente los
equipos costosos son de
clase A.

FACTORES DE SELECCIÓN PARA LOS SERVICIOS DE MANTENIMIENTO

- Importancia del equipo (Clase del equipo).

- Consecuencias en el caso de falla (Parada de la producción, accidentes de las personas).
- Pérdida de producción.
- Valor de la pérdida (Manejado por un instrumento de gestión).
- Edad del equipo, tipo del equipo y los cuidados anteriores que se le dio a esa máquina.
- El área de trabajo.

Por ejemplo: no es lo mismo una volqueta que trabaja en la ciudad que en interior mina.

“Cuando mas agresivo sea el ambiente de trabajo, mas frecuente será el mantenimiento”.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el mas antiguo y se caracteriza por que las reparaciones se dan cuando ocurre una falla. El
objetivo del jefe de mantenimiento será reducir el mantenimiento correctivo.

LIMITACIONES DE ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO

Hacer trabajar las máquinas hasta que se destruyan, va a provocar accidentes de difícil
previsión.
 V DESBALANCE
DEL ROTOR

MOTOR

Para todo esto existe una:

- Razón económica (Falsa razón).

Para este tipo de mantenimiento es más fácil arreglar que prevenir. Existen industrias que aceptan al
correctivo, estas son: las industrias de fabricación seriada.

INGRESO
MATERIA PRIMA
M1 M2 M3 M4 M5

Basta que una máquina para, toda la línea productiva parará, el mantenimiento se planifica para días de
baja demanda.

REQUERIMIENTOS

- Abundante presupuesto.
- Taller bien equipado.
- Stock de repuestos y materiales.
- Transporte adecuado.
- Personal altamente calificado.

CONCLUSIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo para una industria de mediano porte o tamaño, se recomienda

mantener stock de repuestos críticos de equipos vitales en almacenes.

CONSECUENCIAS

Economía de máquinas operatrices.

- Reducción de funcionarios especializados.

Por ejemplo, la quema de un motor (Recuperación en un taller especializado).

INSPECCIÓN DEL EQUIPO

Primera actividad del mantenimiento preventivo lo deberán hacer los operadores

(Mantenimiento autónomo: Hacer participar a los operadores).

Mantenimiento Básico – Inspección, no puede ir mas allá, los operadores son los que dan la voz de
alarma de alguna falla (Haciéndolos participar), ellos podrán saber el funcionamiento de la máquina.

Al operador se le debe capacitar para lo siguiente:

- Limpieza de las máquinas.

- Identificar un aceite por el color de su envase o por el mismo aceite.
- Calidad: mediante la comparación con un producto similar que se produce.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Existen 5 pasos llamados también las 5 S`s.

SETR (Ordenar), identifica y elimina del área de trabajo todo lo que no sea necesario. En una manera
efectiva de liberar espacio.

SEITON (Todo en su lugar), ¿Qué necesito para hacer mi trabajo?, ¿Dónde lo necesito?, ¿Cuándo lo
necesito?, es simple: “Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”, el objetivo es que necesite algo
lo encuentre rápidamente. Estratégias fáciles serian delimitar claramente lugares de trabajo pintando
por ejemplo el piso.

SEISO (Limpia), después de eliminar lo que nos molesta, basura incluida, y se localiza todo el material
que necesitamos para trabajar, hay que hacer una limpieza a fondo del lugar de trabajo. Aparecerás
entonces problemas crónicos que antes era imposible de observar y mas de detectar por el desorden y la
suciedad. El ambiente de trabajo se hace agradable y aumenta la moral del que está trabajando en esa
área o sección.

SEIKETSU (Estandariza), concentrar los esfuerzos en estandarizar lo mejor de nuestro trabajo y

compartir esa información, es decir, se aplican. La participación de los operadores no cualificados en
este punto es vital en cuanto a información se refiere, son ellos los que viven los problemas día a día y
conocen mejor la operación de los equipos.

SITSUKE (Mantener), es con diferencia, la mas difícil de conseguir. Este punto nos dará la medida del
éxito en la implantación del TPM. Hay que buscar fórmulas fáciles para medir las desviaciones de lo
hecho hasta ahora y corregirlas para no caer de nuevo en una espiral negativa y que todo el esfuerzo
realizado tenga continuidad.

Las 5 S`s nos sirven para facilitar el mantenimiento preventivo.

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

ORGANIZACIÓN ≠ ORGANIZAR
¿Cómo se organiza el departamento de mantenimiento?

NIVELES DE ORGANIZACIÓN

NIVEL 1, compuesto por los operadores de las máquinas.

NIVEL 2, compuesto por los especialistas mecánicos, eléctricos, etc. Que intervienen a petición del
nivel 1, según la naturaleza y primer diagnóstico de la incidencia (Técnicos Medios).

NIVEL 3, compuesto por grandes profesionales del mantenimiento, teniendo como funciones las
siguientes: mantenimiento condicionado, programado nivel III, mejora de la mantenabilidad y la
propuesta de modificaciones de equipos y máquinas, la reparación de averías complejas. Para asegurar
sus tareas deben estar bien informados por los operadores de primer y segundo nivel, de ahí la
importancia de la comunicación y el trabajo en equipo. Estos tres niveles en un futuro próximo
evolucionaran hacia la integración en la función producción dentro de un entorno TPM. (Técnicos
Superiores).

NIVEL 4, sin hombre no hay mantenimiento, ingeniería del mantenimiento, técnicos del
mantenimiento. Lo podemos considerar como la ingeniería del mantenimiento, es decir lo conforman
los técnicos de mantenimiento, que como especialistas en la función global del mantenimiento,
participan en las diferentes fases del ciclo de vida de un sistema productivo. Es decir, desde su proyecto
con la aceptación de nuevos materiales, equipos y tecnologías hasta la puesta en marcha y comienzo de
la producción asegurando de esta manera junto con los fabricantes de las máquinas las mejores
condiciones de fiabilidad, disponibilidad, mantenabilidad y por lo tanto un funcionamiento continuo.

NIVEL 5, mantenimiento contratado se desarrolla en dos vertientes:

 INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
Establece condiciones técnicas del posible contrato

CONSTRUCTORES DE EQUIPO
EMPRESAS EXTERIORES
ESPECIALES
ESPECIALIZADAS
* Visitas de mantenimiento preventivo .
Ayuda a la intervención en nivel 3 y 4 con
* Diagnósticos difíciles .
especialistas altamente calificados .
* Planos de formación .

PETICIONES DE OFERTA
* Asesoría jurídica o normas legales .

CONTRATO DE MANTENIMIENTO

Nunca se debe poner personal de la planta a disposición de la empresa contratada y se debe exigir un
informe técnico. Antes de poner en marcha un programa de mantenimiento se debe hacer un
diagnóstico de la empresa.

PLANIFICAR Y PROGRAMAR

Planificar debe limitarse a intentar disminuir de la manera que sea posible, las incertidumbres
que nos depara el futuro. Consiste en establecer previsiones de cara a alcanzar los objetivos deseados
en lugar de limitarse a reaccionar ante los sucesos o las circunstancias que se vayan presentando.

PLANIFICAR, es decidir que se va a hacer y PROGRAMAR es cuando se hade hacer. La planificación

y la programación debe ser FLEXIBLE no rígido ante imprevistos (Reprogramar). Una importante
consecuencia de la planificación y programación está en el compromiso con la decisión tomada. Hay
que programar las actividades con la suficiente flexibilidad como para poder atender temas imprevistos
pero interesantes. Ligar el tipo de trabajo, el tiempo que ocupan los imprevistos, pueden variar de
acuerdo a las características de la falla.

- Si se planifica mal, los resultados serán malos.

- Si se planifica bien, los resultados serán buenos.

Cuando no se tiene ninguna información se debe hacer:

- Recurrir a máquinas similares.

- Recurrir a personal calificado (Más antiguo).
 - Subjetividad (Al achunte).

El proceso es un subconjunto del mantenimiento, la planificación debe ser dinámica o flexible. La

planificación debe tener una visión de las acciones del mantenimiento.

- El objetivo es garantizar la disponibilidad de las máquinas en planta.

- Reducir las paradas imprevistas.
- La planificación es un proceso.

Es un proceso o conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales

transforman elementos de entradas o interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en
resultados (reducción de paradas, bajos costos de mantenimiento).

PROCESO DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE PLANIFICACIÓN

ENTRADAS SALIDAS
Condiciones Objetivos

* Disponibilidad (Trabajo al
* Función Objetivos .
100 %).
* Competencias .
* Confiabilidad (Problemas ,
* Estado Técnico (Máquinas).
fallas → cero .
* Recursos (Materiales ,
* Producción (Resultados ).
logística ).
* Tiempo (De paradas
* Presupuesto (Si es suficiente
reducidas).
o no).
* Costos (Reducido debe ser).
 SUB PROCESO DE PROGRAMACIÓN

ENTRADAS SALIDAS
Condicionales Objetivos

* Función Objetivos . * Disponibilidad .

* Competencias . * Confiabilidad .
* Estado Técnico * Fecha inicio (Cuando ejecutar).
* Datos fabricante (Catálogo). * Costos.
* Observaciones. * Horas empleadas .
* Etc. * Etc.

VERADADES DEL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

FALSEDAD 1, el mantenimiento ya no es hoy en día un conjunto de actividades que permiten que los
equipos se mantengan funcionando si no que permiten que no falle la función objetivo para el cual fue
diseñado, montado y este operando.

SUB PROCESO DE PLANIFICACIÓN

ENTRADAS SALIDAS
Condicionales Objetivos

* Función Objetivos .
* Competencias . * Tareas de mantenimiento .
* Estado Técnico (Funciona o * Recursos.
no). * Confiabilidad .
* Datos fabricación . * Presupuestos .
* Condición (O estado de la * Observación.
máquina). * Etc.
* Etc.
FALSEDAD 2, si ejecutamos acciones de mantenimiento que garanticen mantener la función objetivo
entonces todas aquellas acciones previstas que no garanticen esto deben ser revisadas, eliminadas o
rediseñados. Comparando costo de ejecución vs costos de indisponibilidad (Equipo parado),
suponiendo que ocurriera la falla. Antes de eliminar se debe ver la importancia de la actividad y su
riesgo al eliminarlo, si contribuye o no al objetivo.

FALSEDAD 3, el indicador tiempo medio entre fallas es el mejor elemento de juicio que existe para
planificar (Define frecuencia de intervención), sobretodo porque implica un tiempo probable de trabajo
libre de fallas, pero que establece una probabilidad de ocurrencia de un 37 % si partimos de dos
suposiciones que se trabajaran. Con valor confiable y que estamos en la etapa de la vida útil del equipo
o sea tasa de falla constante. Difícil ¿No?.

• Falso porque definimos un tiempo constante cosa que no es cierto, es variable.

Para comprender los elementos internos a desarrollar dentro el proceso el subproceso de planificación
es necesario responder algunas preguntas interesantes relacionadas con la planificación de acciones y
recursos.

¿Dónde ejecutar la acción de mantenimiento?

La definición de donde ejecutar la acción de mantenimiento estará condicionado a la

identificación del equipo/sistema/instalación. Que sebe mantener una función vital a partir de criterios
ya establecidos por el RCM y que pueden ser de seguridad operacional (De la máquina), afecta al
medio ambiente, riesgos accidentes para la vida humana.

RCM, clasificación de equipos, Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

¿Qué acción ejecutar?

Las acciones a ejecutar serán el resultado de un análisis que permita establecer las posibles
fallas y las acciones que se pueden acometer para evitarlas si partimos que los equipos/sistemas pueden
fallar por muchos motivos, entonces entenderemos que este estudio no es nada sencillo, pero no
ejecutarlo, no hacerlo incorporaría acciones al plan de mantenimiento que no implican seguridad del
proceso y sin muchos fallos y gastos de dinero y pérdida de disponibilidad. Uno de los resultados
fundamentales de este estudio es obtener acciones de mantenimiento pensadas.

HERRAMIENTAS

- Hay herramientas como PARETO para identificar las fallas.

- Para identificar fallas frecuentes en máquinas sirve PARETO.
- Árbol de fallos lleva a encontrar la causa raíz.
- Diagrama causa – efecto – causa.

¿Con que ejecutarla?

Con recursos: Humanos, materiales y financieros (Mantenimiento es una inversión). Las

competencias laborales del grupo de planificación y control son la capacidad de toma de decisiones
basada en multicriterios, amplio conocimiento técnico de las máquinas/equipo/sistemas a planificar
(Conocer el proceso, como funciona el equipo).
Conocimientos económicos, que permitan ver variantes de acción a planificar (Costos de repuestos,
cuanto cuesta un proceso de mantenimiento).

Conocimiento exacto del taller de construcción o el taller mecánico, suministro de piezas de

repuestos (Logística) y aspectos legales de contratación de servicio a terceros.

Priorización de acciones de mantenimiento, en función de las condiciones establecidas o posibles a

establecer en el periodo a planificar etc. (Una planificación de mantenimiento será de 1 a 3 años) 52
semanas laborales.

Para el personal que ejecutará las acciones de mantenimiento se establecen criterios de selección y/o
competencias laborales que están enmarcadas en requisitos y responsabilidad.

Contenido del puesto de trabajo, condiciones del puesto de trabajo (herramientas y/o instrumentos)
y conocimiento técnico, necesarios para ejecutar las acciones. Estos últimos, estarán ajustados a las
especialidades de electricista, mecánico, instrumentista. Especialistas del grupo de inspección y
diagnóstico energético, refrigeración, climatización, lubricación y engrase. Acumuladores entre otras,
todas necesarias dentro de la empresa/industria en cuestión.

¿Cómo ejecutar las acciones?

Increíblemente siempre se piensa que saber los pasos necesarios es suficiente establecer
“procedimientos” de trabajo a seguir “normativas” o “instrucciones de mantenimiento”, dependen
del tipo de mantenimiento con esta deben estar incluidas “las normas de seguridad”.

RESUMEN, no olvide que la planificación tiene como finalidad la ejecución de acciones que eviten las
fallas de los equipos, siempre que su costo sea justificable.

Ejemplo: de un proceso de mantenimiento.

- Selección y análisis de las máquinas críticas.

- Diferenciación de una máquina por partes (piezas).
- Principio de funcionamiento de las máquinas críticas.
- Análisis de las pérdidas de producción por averías (Diagrama de Pareto).

PARETO

- Que aspectos se incluirán en el diagrama, abscisa (Averías), ordenadas (Numero de fallas).

- Tablas estadísticas.
- Construcción del diagrama y análisis, para sacar conclusiones.
- Pérdidas de producción aproximada por máquinas críticas.
- Recomendaciones para la aplicación de un plan de mantenimiento mejorado.
- Capacitar al personal de mantenimiento y al de planta en general.
- Organizar el mantenimiento.
- Confeccionar un programa según la diferenciación de máquinas.

ESTRATÉGIAS DEL MANTENIMIENTO, busca siempre dos criterios aparentemente antagónicos.

- Más bajos costos de mantenimiento.

 - Mayor disponibilidad de los equipos.

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Es una evaluación que se hace de los equipos en los factores de seguridad, calidad, régimen de
trabajo, atención a ese equipo, la frecuencia, costo.

ALGORITMO DE DECISIÓN
1

S
2-3

Q
2-3

1-2

RT
3

A
2 -3

A 1-2

1 3

F
2 -3

F 1-2

1 3

C
2 -3

C 1-2

EQUIPO EQUIPO EQUIPO

CLASE “A” CLASE “B” CLASE “C”
CLASES DE EQUIPOS

A: confiabilidad máxima.
B: disponibilidad máxima.
C: costo mínimo.

S: seguridad → propenso al desgaste (riesgo).

Q: calidad → calidad del producto.
RT: régimen de trabajo → tiempo de trabajo (Que una máquina trabaje las 24 horas).
A: atención.
F: frecuencia.
C: costo.

CARACTERÍSTICAS DE FALLAS

Detección fácil y /o barata → POF

PERIODICO
Detección dificil y /o onerosa → PDD
FALLA
Muy frecuente → AMF
ALEATORIO
Poco frecuente → APF

POLITICAS DE MANTENIMIENTO

BASADO EN CONDICIÓN → PD
PREVENTIVA
BASADO EN TIEMPO → PT

PLANEADA
POLITICA CORRECTIVA
EMERGENCIA → CO

MEJORA → MF
ESTABLECIMIENTO DE LA ESTRATÉGIA DE MANTENIMIENTO
 CARACTERÍSTICAS DE FALLA
CLASE DE
EQUIPO PDF PDD APF AMF
PD PT PD ME
A PT
CO
ME
PD
CO
ME
PD
CO
ME CO - -
PD PT CO ME
B PT
CO
ME
CO
ME
-
CO
-
ME - - -
PD CO CO ME
C CO ME ME CO
ME - - -

PD: Mantenimiento preventivo basado en condición del equipo.

PT: Mantenimiento preventivo basado en el tiempo.
CO: Mantenimiento correctivo.
ME: Mantenimiento de mejora.

Ejemplo: una computadora.

¿Dónde ejecutar la acción? En la computadora.

¿Qué acción ejecutar? Hacer el análisis del fallo de la computadora.

¿Con que ejecutarlo? Con los recursos materiales y humanos (técnico electrónico), función del análisis
del punto 2.

¿Cómo ejecutar las acciones? Función del punto 2.

LA INFORMÁTICA APLICADA AL MANTENIMIENTO, debemos conocer los siguientes conceptos:

 NIVELES DEL POLÍTICA DE POLÍTICA DE
MANTENIMIENTO RECAMBIO DOCUMENTACIÓN
TÉCNICA
* General de mantenimiento .
* Correctivo o riesgo .
* Autónomo.
* Contratado.
REDEFINICIÓN DE LA
FUNCIÓN MANTENIMIENTO

PLAN DE
MODERNIZACIÓN DEL IMPLEMENTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO TPM

LOGISTICA
INDUSTRIAL

LOGÍSTICA DE POLÍTICA DE LOGÍSTICA DE

MANTENIMIENTO RECAMBIO PRODUCCIÓN
* Técnicas.
* Responsabilidad mejoras .
* Evolución de resultados .
* Participación en nuevas
inversiones .

AUTÓNOMO: que el operador se sienta dueño de su máquina (Cuide la máquina que está
operando).
 EJES BÁSICOS DEL PLAN DE MODERNIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

HERRAMIENTAS E
ORGANIZACIÓN HOMBRES
INFORMÁTICA

BANCOS DE DATOS DE EXTENDER LA

NUEVA REPARTICIÓN
INFORMACIONES DOCTRINA DEL
DE TAREAS
TÉCNICAS Y DE COSTOS TRABAJO EN EQUIPO

DESARROLLO DEL
UTILIZAR LAS RESPONSABILIZAR LA
ANÁLISIS DE
HERRAMIENTAS GESTIÓN AL NIVEL MAS
PROBLEMAS Y DE
INFORMÁTICAS PARA BAJO
PREVISIÓN
OPTIMIZAR,
DISPONIBILIDAD,
MANTENABILIDAD Y
FIABILIDAD
MENTALIZA SOBRE: ANIMAR, MOTIVAR Y
MANTENIMIENTO ES BUSCAR HOMBRES CON
ASUNTO DE TODOS GANAS DE HACER
NUEVAS FORMAS DE
SISTEMA TRABAJO
INFORMATIZADO DE
M.O.: RECAMBIOS,
MODIFICA STOCKS,
ORGANIGRAMAS DE DOCUMENTACIÓN
TÉCNICOS Y TALLERES FORMACIÓN (PLAN
ADECUADO A TODOS
LOS NIVELES)

TECNICAS ASISTENCIA Y AYUDA

AL DIAGNÓSTICO POR
COMPUTADORA
TALLERES
 PLAN DE MANTENIMIENTO

ORGANIZACIÓN PLANIFICACIÓN

FUNCIONES FUNCIONES FUNCIONES FUNCIONES

* * ANALISIS DE AVISOS.
* PLANES DE MODIFICACIÓN.
* PREPARACIÓN DE INFORMACIÓN. * REALIZACIÓN DE MODIFICACIONES
TAREAS. * FORMACIÓN.
* MÉTODOS. EN LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN.
* PROCEDIMIENTOS. * ADHESIÓN AL * ANALISIS DE TRABAJOS.
* DEFINICIÓN DE MÉTODOS DE
* HERRAMIENTAS. PLAN
* BANCOS DE DATOS. EJECUCIÓN.
* GESTIÓN. * CONTROL DE CARGAS DE
* ASPECTOS AL EQUIPAMIENTOS ESPECÍFICOS Y
MANTENIMIENTO. TECNOLÓGICOS.
* DISEÑO Y REALIZACIÓN DE
DISPOSITIVOS DE MANTENIMIENTO.

EFICACIA DE LOS EFICACIA DE LOS

HOMBRES EQUIPOS

MEJORA DE LA DISPONIBILIDAD DE LOS

EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
Ahora podemos hablar de gestión de mantenimiento. Los aspectos básicos que conforman la gestión
del mantenimiento:

1. LA ORGANIZACIÓN.
2. LA PLANIFICACIÓN (Preguntas).
3. LA EJECUCIÓN.
4. EL CONTROL.

1. LA ORGANIZACIÓN, dos preguntas que debe hacerse:

¿Qué hacer? Y ¿Cómo hacerlo?

Dos fases:

a) Fase organizativa, determina la estructura de trabajo, las funciones dentro de la

estructura, las relaciones externas e internas del trabajo de mantenimiento, los
procedimientos para el flujo y registro de información y documentación.
b) Fase preparatoria, aquí se define la preparación de los recursos (Materiales y
humanos), documentación, instalaciones, etc.

2. LA PLANIFICACIÓN, se debe responder las siguientes preguntas:

¿Cuándo hacerlo? Tiempo.

¿Con que y con quien hacerlo? Recursos.

Esta fase determina las acciones de mantenimiento (Preventivo, predictivo, etc.) a realizar en los
equipos o instalaciones, los recursos necesarios (Materiales y humanos), así como se establece el
balance de las cargas de trabajo con las capacidades de medios y hombres para llevarlas a cabo.

3. EJECUCIÓN, que tiene lugar una vez que se ha completado la elaboración lógica del plan, por
lo general se realiza sin programación o con una programación deficiente presintiéndose
dificultades tales como:

- Interferencia y desorganización que disminuyen la productividad del trabajo.

- Encarecimiento del trabajo al utilizar mas recursos que los necesarios.

De aquí que los principios básicos de la ejecución sean los siguientes:

- Pensar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.

- Establecer fechas de comienzo y culminación de cada trabajo.
- El balance de las cargas y capacidades sea dinámica.
- Existencia de retroalimentación constante con la dirección técnica o de ingeniería.
- Necesidad que exista una programación flexible a la cual se pueden incorporar los cambios
que se produzcan por la operatividad del trabajo.

4. EL CONTROL, tiene lugar cuando se trata de responder las siguientes preguntas:

¿Cómo marcha lo que debo hacer?

¿Cuánto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales, va a costar y pudo haber costado?
Evidentemente las respuestas a estas preguntas serán el resultado de evaluar un número de indicadores
capaces de reflejar la cantidad, costo, eficiencia, disponibilidad en los trabajos ejecutados. Con estos
indicadores se debe confeccionar informes y documentos, los que deben cumplir con el sistema de
información de mantenimiento (SIM), el cual a su vez se subdivide en el sistema de información a
dirección (SID) y el sistema de información operativa (SIO).

ORGANIZACIÓN

GESTIÓN DEL
CONTROL PLANIFICACIÓN
MANTENIMIENTO

EJECUCIÓN

La administración del mantenimiento corresponde a la ejecución. La planificación y el control han

modernizado la gestión del mantenimiento.

CONTROL → Reactualización de datos

INFORMÁTICA APLICADA AL MANTENIMIENTO

Es un hecho que la informática ha inundado todo ámbito que incluye la gestión del mantenimiento.

GMAC, gestión de mantenimiento asistido por computador.

El papel que el GMAC debe realizar un control técnico – económico para que sea un buen sistema
GMAC. Seis (6) preguntas claves.

1. ¿Dónde gastar? , en máquinas, instalaciones, etc.

2. ¿Cómo y cuando?, preventivo, correctivo, predictivo, grandes paradas, etc.
3. ¿Por qué?, inspecciones, reparaciones, análisis de defectos, nuevos proyectos, innovaciones y
modificaciones, etc.
4. ¿Con que medios?, personal propio, subcontratado, herramientas, materiales, etc.
5. ¿Cuánto?, mano de obra propia, mano de obra subcontratada, materiales, amortizaciones,
energía, etc.
6. ¿Con que rentabilidad?, índice de eficiencia, disponibilidad, utilización, técnica, estado técnico
y valor del parque de equipos, costos de producción, etc.

REPRESENTACIÓN EN UN DIAGRAMA LA RELACIÓN DE PERTENENCIAS

 ACTIVO PRODUCTIVO EQUIPO 1 INSTRUMENTO 1

INSTRUMENTO 2

EQUIPO 2
PERTENECE A UN
CENTRO DE COSTO

INSTRUMENTO 3

COMO CODIFICAR EQUIPOS – CRIETRIOS DE CODIFICACIÓN

Dos versiones, una cubana y otra brasilera. Metodología general para la codificación de activos,
equipos e instrumentos.

MÉTODO CUBANO

0 0 - 0 0 0 0

CONSECUTIVO
(4 ÚLTIMOS DÍGITOS )

SEPARADOR (TERCER DÍGITO)

CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO

(2 PRIMEROS DÍGITOS)
CÓDIGO DE LA DENOMINACIÓN
CLASIFICACIÓN

01 Para todo tipo de bombas.

02 Compresoras y bombas de vacío (Manipulación de aire y gas).

03 Intercambiadores.
 CODIGO AREA CONSECUTIVO, comienza a partir de:

MINA Mina 1000

SC Secadero 2000
HR Horno 3000
LIX Lixiviación 4000
CO Cobalto A100

El centro de costo es aquel que paga la actividad del mantenimiento. El mantenimiento es un servicio
en el interior de una empresa.

# CÓDIGO SIGNIFICADO

1 10 – 1001 Primer agitador.

2 01 – 3020 Reductor # 20 de la planta de horno.

3 19 – T301 Ventilador # 1 del taller mecánico central.

METODO BRASILERO

METODOLOGÍA:

N A AN A N A

CLASE DEL EQUIPO

(1 DÍGITO ALFANUMÉRICO)
CONSECUTIVO
(2 DÍGITOS NUMÉRICOS)
EQUIPO (2 DÍGITOS
ALFANUMÉRICOS)
LOCALIZACIÓN FÍSICA DEL EQUIPO
(2 DÍGITOS ALFANUMÉRICOS)
SISTEMA OPERACIONAL
(2 DÍGITOS NUMÉRICOS)
UNIDAD DE PRODUCCIÓN PLANTA
(1 DÍGITO NUMÉRICO)
CONCLUSIÓN, El código de una máquina debe tener 3 aspectos fundamentales: Localización física
del equipo, equipo y consecutivo)

TRABAJO DE EMERGENCIA
 ¿Por qué no?
NO * No se puede prevenir esta falla porque podría ser parte de
¿MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PODRÍA una serie de producción, no se cuenta con instrumentación
PREVENIR ESTO? de diagnóstico.
* Porque no está planificado y no programado, no hay
personal capacitado.

SI

NO NO ¿Por qué no?

¿Existe mantenimiento * Presupuesto.
¿Debería tener? * Políticas del mantenimiento
preventivo en planta?
preventivo de la empresa.

SI

* Prolongada vida útil de la máquina.

* Menores fallas, mas producción.
* Se aumenta la disponibilidad de equipos.
* Evitar riesgos.
* Productos de calidad.

NO NO
¿Mantenimiento está ¿Frecuencia está
¿Por qué no?
vencido? adecuada?

SI
SI

¿Por qué no se hizo el

¿Por qué ha ocurrido la falla?
Mantenimiento?
* Mala planificación .
* Por la demanda del producto.
* Mala operación del operador.
* Falta de aprovisionamiento de
* No estaba bien definido la frecuencia del mantenimiento.
equipos y recursos.
* Estado climatológico .
* Por falta de personal
* Mala calidad de los repuestos.
especializado .
* Mal montaje.
* Cantidad de órdenes de trabajo de
* Sobrecarga del equipo.
alta prioridad.

COMO PLANIFICAR LAS INSPECCIONES DEL MANTENIMIENTO

Listas de recorridos de lugares a inspeccionar de una planta, con indicación de la frecuencia o fechas en
que deben llevarse a cabo. En general se establecen puntos de inspección que sirvan como referencia
para conocer el comportamiento de los equipos y detectar síntomas de posible falla. Las tareas a
realizar abarcan desde meras inspecciones visuales, pruebas, mediciones, mediciones con instrumental,
análisis de puntos débiles, etc. Vamos a inspeccionar para:

- Evaluar estado.
 - Detectar anormalidades.
- Conocer comportamiento.
- Prever accidentes.
- Reprogramar operaciones.

Las inspecciones lo debe realizar el operador.

¿Sobre que áreas vamos a inspeccionar?

Lubricación, electricidad, mecánica, neumáticas, oleohidraúlica, electrónica, CN, seguridad.

¿Qué podemos medir?

Limpieza, niveles, presiones, temperaturas, desalineación, ruidos, vibraciones, pérdidas,

tensión, intensidad, potencias, aislamiento, estanqueidad, desgaste.

¿Quién mide?

Inspectores, lubricadores.

¿Dónde medir?

Según plano o dibujo con los puntos de inspecciones.

¿Cómo medir?

Los procedimientos.

¿Dónde registrar lo apreciado?

Planillas, sistemas OT

Todos estos pasos son un parámetro para la toma de decisiones del planificador. Las inspecciones
correctamente efectuadas llevan a un diagnóstico acertado.

CRITERIOS DE INSPECCIÓN, diaria, semanal, quincenal, mensual, trimestral, revisiones.

¿Con que frecuencia se deben efectuar estas inspecciones y reparaciones preventivas?

- La experiencia acumulada de los operadores, supervisores y mantenedores.

- Nivel de exigencia operativa prevista.
- Registro de reparaciones efectuadas.
- Historial de máquinas.
- Datos recomendados por los fabricantes.
- Análisis de cada equipo considerado.

• Severidad del servicio.

• Aptitud de la mano de obra de operación.
 • Condiciones ambientales, humedad, calor, polvo, etc.
• Edad del equipo.

Las inspecciones dan origen a:

• Pequeñas reparaciones y ajustes (Operador).

• Alertas inmediatas ante peligro de paros.
• Recomendaciones de mejoras y modificaciones (Staff).

Toda tarea que realicen los mantenedores debe tener el correspondiente trabajo de taller.

¿En que momento se efectuaran las reparaciones del preventivo?

Durante los periodos inactivos programados por producción (Fines de semana, turnos no
productivos, cambios de turnos, horas de almuerzo).

DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA ÓPTIMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Tiempo en el que debe darse las reparaciones o mantenimientos. Para esto es necesario contar
con:

- Históricos de mantenimiento.
- Metodologías.

OBJETIVOS

• Actualizar las frecuencias del mantenimiento preventivo en base al desempeño actual

del equipo para incrementar la disponibilidad y confiabilidad.
• Reducir los costos al optimizar las intervenciones requeridas de mantenimiento.

Que podríamos encontrar:

- Se cumplen los programas de mantenimiento.

- Los métodos de trabajo no son los adecuados.
- No se están respetando las frecuencias del programa de mantenimiento.

Resultados esperados:

- Seguir con la misma frecuencia y los mismos métodos de trabajo.

PARA ACTUALIZAR LAS FECUENCIAS (ESTRATÉGIAS)

1ra. Fase

- Revisar si las estrategias que se tienen implementadas actualmente, nos garantizan la

confiabilidad y disponibilidad del equipo, tales como programas de mantenimiento y
métodos de trabajo.
 - Analizar y determinar cuales son las causas raíz por las cuales se han estado presentando las
fallas en los equipos.

2da. Fase

- Determinar de que forma puede fallar el equipo.

- Determinar que causa que falle el equipo.
- Determinar que se debe hacer para que la causa de falla no se presente.

METODOLOGÍA (Diagrama de Flujo)

Paso 1

Difusión del programa de trabajo, dar a conocer al personal de mantenimiento, para que se
sientan involucrados (Trabajo en equipo).

Paso 2

Recopilar información de los equipos seleccionados, plan maestro de mantenimiento, sacar

de este plan sus frecuencias de mantenimiento de cada equipo.

Paso 3

Selección de equipos y formación de grupos, clasificar los equipos (A, B, C), conformar
grupos de análisis.

Paso 4

Recopilar información de los equipos seleccionados, cuales son esos equipos seleccionados,
históricos, datos técnicos, información de los equipos.

Paso 5

Análisis de la información recopilada, periodicidad, falla frecuente, costo acumulado de la

máquina, cual es el repuesto que mas se utiliza, consumo de energía. Ishikawa, Pareto, Probabilidades,
etc.

Paso 6

Observar equipo en operación (Trabajando), si esta vibrando, como funciona, conocerlo

mejor, recabar datos en el equipo, medio en el que trabaja, corroborar datos en el análisis realizado.

Paso 7

Análisis de la información recopilada, analizar la información del equipo en funcionamiento.

Paso 8
 Observar el equipo en mantenimiento (Parado), para tener mayores elementos de análisis,
aprovechar el momento en que la máquina se ha abierto.

Paso 9

Análisis de la información recopilada, analizar los datos que se ha visto cuando la máquina
estuvo abierta.

Paso 10

Desarrollar el mantenimiento predictivo y proactivo, queremos el diagnóstico mediante

instrumentación.

Paso 11

Presentan modificaciones propuestas a los programas, después de toda esa recopilación para
modificar la frecuencia de mantenimiento.

Paso 12

Proponer los nuevos cambios al programa (Frecuencia y métodos de trabajo), nuevos

procedimientos de mantenimiento.

Paso 13

Seguimiento y evaluación, no puede ser implementado un buen plan de mantenimiento, si no

hay seguimiento, evaluación.

Paso 14

Actualizar programa, no conformarse con esto, si no volver al principio (Mejora contínua).

PLAN DE LUBRICACIÓN

1. PLANIFICACIÓN Y GESTIÓN

- Selección correcta de lubricante, frecuencia de lubricación y cantidad de lubricante con

soporte de programa de cálculo. (Lube Select – Dial set – Lubase).
- Cumplimiento de normas HACCP (Análisis de peligro y puntos críticos de control). Normas
ISO 22000.
- Armado del plan de lubricación mediante la preparación de rutas adecuadas.
- Gestión del plan de lubricación mediante seguimiento en programa Lube iT, sobre la base
del parque de máquinas relevadas.
- Implementación y control, mejora continua, plan dinámico.

2. PROVISIÓN

- Tipos de lubricantes y sus propiedades.

 3. EJECUCIÓN DE TAREAS

Debe realizar las personas encargadas con el mas amplio rango de herramientas.

- Bombas normales y neumáticas de distinto tamaño.

- Caudalímetros manuales.
- Sistemas de lubricación (Monopunto – Systen 2).
- Elementos para manipulación de aceite.

Entrenamiento a medida para distintos tipos de personal.

- Charlas teórico – practicas.

- Conocimientos de lubricantes.

4. CONTROL

Realizado el laboratorio con instrumentos adecuados.

50 % lubricación deficiente.
80 % contaminación de los lubricantes.
30 % son cambiados cuando aún pueden seguir trabajando.

- Pobres prácticas de lubricación.

- Reparaciones defectuosas.
- Tiempo de respuesta lenta.
- Falta de entrenamiento.
- Inadecuado mantenimiento de rutina.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE LUBRICACIÓN

- Estándares de lubricación.
- Consolidación de producto.
- Recepción y almacenamiento de lubricante.
- Manejo y aplicación de lubricantes.
- Métodos de cambios de aceite.
- Lavado y desarme de equipos.

MANTENIMIENTO BASADO EN EL ESTADO O CONDICIÓN DE LA MÁQUINA

Se llama mantenimiento predictivo.

GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

OBJETIVOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO

- Producir sin paradas imprevistas.

- Conservar la capacidad de trabajo de las instalaciones.
- Reducir pérdidas económicas.
VIBRÓMETRO

VIBROMETRO
INTERFAZ

SENSOR (TRANSDUCTOR)

TECLADOS DEL VIBRÓMETRO

DISPLAY DE
NÚMEROS
1 2 3 4 5 6

BARRA DE BOTON
GRÁFICOS 7 8 NEGRO 9 10

CABLE DE CONEXIÓN
BLINDADO PARA EVITAR
INTERFERENCIAS

TECLA 1 KCPM = Ciclos por minuto (Para equipos rotativos o la velocidad de rotación).

Escala: 2, 20 y 200

Por ejemplo: si una máquina gira a 5000 rpm o cpm, entonces se elige la escala de 20 (20000 rpm).
Por ejemplo: si una máquina gira a 1500 rpm o cpm, entonces se elige la escala de 2 (2000 rpm).

TECLA 2 RANGE, una vibración puede tener amplitud corta, larga. Esta tecla programa el rango de la
amplitud vibracional.

Escala: 2K, 200, 20

Alta frecuencia → Amplitud baja

Baja frecuencia → Amplitud alta
 AMPLITUD

TECLA 3 UNIT, las unidades se pueden medir en desplazamiento (De un punto A hacia un punto B),
velocidad (Espacio sobre tiempo) de la fuente vibrante desde A hasta B, aceleración (m/seg2) variación
de la velocidad respecto al tiempo, con que aceleración se está desplazando desde A hasta B.

Escala: m/seg2, mm/seg, μm.

Por ejemplo: se puede establecer mejor el desbalanceo de motores y rotores mediante el

desplazamiento, en cambio la velocidad se ve con menor amplitud.

TECLA 4 STAND, Que norma se va a utilizar: ISO, RMS, PEAK

PEAK
RMS

PEAK A PEAK

F = Hz = Cps → n = 5000 rpm = 5000 cpm

5000 rpm
= 83 cps = 83 Hz
60
 Se debe sustentar
en las normas

AMPLITUD
2
µm, mm/seg, m/seg

Hz (frecuencia )

AMPLITUD: Severidad del problema.

FRECUENCIA: Identificación del problema.

El tamaño de la amplitud determina la gravedad del problema

ISO 10816 - 2372 DIAGNOSTICO

NORMA ANTIGUA

NORMA NUEVA

RMS, nivel de amplitud efectiva 70 % del valor pico, no es muy utilizado el valor pico, sino el RMS.
TECLA 5 CHANNEL, Dos opciones: CANAL 1 y CANAL 2, en que canal está el sensor.

TECLA 6 STROP,

AUTO, filtra los ruidos automáticamente, se utiliza la luz estroboscópica para leer los ángulos de fase
de las vibraciones, para ayudar en la corrección del desbalance, el efecto que produce es visual.
Determina cuanto de masa debe quitarse o agregarse.

PHASE, mide el ángulo de fase.

 Desfase

OSC, oscilador (La Luz oscila), la señal óptica y la vibración de la máquina deben estar en fase y se lo
regula con el potenciómetro (Ubicado en el centro y es un botón negro).

TECLA 7 INDC, activa o desactiva el BAR GRAF (Barra de gráfico), imagen que no puede ser
cuantificada.

TECLA 8 PLOT, plotear la señal vibracional.

TECLA 9 FILTER, filtrar la señal.

20 Khz

Sensor PZT → Piezo Eléctrico

PRINCIPIO DE CURIE

+ + + + + + + - - - - - - -
+ + + + + + + - - - - - - -

COMPRIME DESCOMPRIME

TECLA 10 ON – OFF

- Display de Números.
 - Barra de gráficos.

Adc → software del equipo (El equipo no almacena datos).

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

SI
CONTRA
FALLO
AVERIA

NO

¿DEFECTO –
CAUSA?

PREVENTIVO PREDICTIVO

ESTADISTICA Y
FABRICANTE DIAGNÓSTICO
FIABILIDAD

El mantenimiento predictivo debe hacerse antes del mantenimiento preventivo si y solo si ya está
implementado el preventivo.

TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO

Son procedimientos encaminados a identificar las causas del problema.

• Diagnóstico por vibraciones.

• Análisis de aceite.
• Diagnóstico por temperaturas.
• Análisis de corrientes y parámetros eléctricos.
LADO POSITIVO DE LAS VIBRACIONES

- Alivio de tensiones por vibraciones, utilizar la vibración en forma beneficiosa (Por ejemplo
cuando se hace una soldadura).
- Carácter informativo de las vibraciones.

• Diagnóstico vibro acústico de la maquinaria industrial.

• Teoría de las vibraciones mecánicas.
• Medición de eventos mecánicos dinámicos.

El programa de mantenimiento predictivo consta de 6 puntos:

- Mediciones periódicas, con instrumentos.

- Detección del problema, monitoreando la máquina y viendo en un gráfico).
- Identificación de defecto y su causa.
- Pronóstico de fallo, con gráficas.
- Planificación de la intervención.
- Corrección del problema y eliminación de su causa, utilizar instrumentos para alinear
ejes con bases. Norma ISO 2041.

EJEMPLO 1, ¿Cuál es el periodo de una vibración armónica si su frecuencia es de 29. 6 Hz?

1 1 1
f = ⇒T = = = 0.0338 ( Segundos ) = 33.8 ( m seg )
T f 29.6

Velocidad V
Aceleración A
Desplazamiento X

Dominio del Tiempo m seg

 Armónicas
Velocidad V
Aceleración A
Desplazamiento X

Sub - armónicas
Dominio de la frecuencia Hz

Para un buen diagnóstico se debe relacionar ambos.

EJEMPLO 2, ¿Cuál es la frecuencia de una vibración armónica cuyo periodo es de 50 m seg?

1 1
f = = = 20 ( Hz )
T 0.050

EJEMPLO 3, exprese en cpm el resultado del ejemplo 2.

f = 20 cps * 60 = 1200 (cpm)

Frecuencia de rotación = Velocidad de rotación (Solo numéricamente).

EJEMPLO 4, una motobomba opera a 1750 rpm ¿Cuál es la frecuencia de rotación de esta máquina?

1750 cpm
= 29.17 Hz.
60

Las frecuencias fundamentales son las más grandes del espectro. En máquinas rotatorias se define
como la frecuencia de rotación del rotor, pudiéndose identificar con fo o como 1x. Sus armónicas
superiores se identifican como 2x, 3x, 4x,……….., 10x……..

EJEMPLO 5, cual es la velocidad de operación de una máquina que genera una frecuencia fundamental
de 59 Hz.

f = 59 Hz = 59 cps = 59 cps * 60 = 3540 (cpm)

 Vibraciones

60 120 180 f(Hz)

1x 2x 3x Orden

EJEMPLO 6, determinar la amplitud de la velocidad y la amplitud de la aceleración correspondiente a

una vibración cuyo desplazamiento tiene una amplitud de 254 (μm) pico a pico.

254
Y = = 187 ( µ m)
2
 0.254   mm 
V = 2πfY = 2 * π * (10 ) *   = 7.98 
 2   seg 
2  0.254   mm   m 
A = 2πfV = (2πf ) 2 Y = [ 2 * π * (10 ) ] *   = 501  = 0.501
2 

2 
 2   seg   seg 

ALGUNOS TIPOS DE VIBRACIONES

VIBRACIONES DEBIDO AL DESBALANCE, el desbalance de la maquinaria es una de las causas

más comunes de la vibración. En muchos casos, los datos arrojados por un estado de desbalanceo
indican la frecuencia NORMA ISO 10816 – 3 visualizar el problema.
 Tamaño de amplitud ,
monitorear con la
norma ISO 10816 - 3
Amplitud

f(Hz)

EJEMPLO
Manejo de la norma ISO 10816 – 3. La máquina tiene soporte rígido (Motobomba) de 120 Kw. y el
nivel vibracional nos dio 7 (mm/seg).

Con la ayuda de la norma. De acuerdo a la lectura de 7 (mm/seg) con soporte rígido, potencia menor a
300 Kw (15 Kw < P < 300 Kw), claramente se encuentra en la zona roja, donde tiene severos niveles
que normalmente son considerados capaces de causar daño.

Desbalance (ISO 1940), severidad del desbalance

EJEMPLO

d D

A B
M
O
T
O
R

Motor: 1750 rpm

POLEAS:
d = 0.15 (m) D = 0.45 (m) 2 correas L = 2 (m)

REDUCTOR

dA = 50 dientes dB = 250 dientes

CALCULO DE LAS PROPIEDADES FUNDAMENTALES

1. Motor

1750
= 29.17 ( Hz )
60

Si el eje está curvado se espera frecuencias

1 * 29.17 = 29.17 ( Hz )
2 * 29.17 = 58.33 ( Hz )

2. Transmisión por correa

d D

fD
n=2 L = 2 (m) d = 0.15 (m) D = 0.45 (m)

1 e e
T= ⇔v= ⇔t=
f t v
D d
v = 2π · f D · = 2π · f d ·
2 2

d
⇒ fD = fd ·
D

 0.15 
f D = 29.17·  = 9.72 ( Hz ) [ a 583.33 (rpm)]
 0.45 
d ·n1 0.15·1750
n2 = = = 583.33 ( rpm )
D 0.45
Sin embargo 540 rpm, esto quiere decir que la velocidad real 0.9257 de la teórica. Entonces hay
patinaje.

540
= 0.9257
583.33

1x, 2x, 3x, 4x (Frecuencias esperadas en caso de patinaje)

RESUMEN

fD = 9.72 Hz (583.33 rpm); D = 0.45 (m); L = 2 (m)

fd = 29.17 Hz (1750 rpm); d = 0.15 (m); L = 2 (m)

583.33 → 100
540 → x ► x = 92.57 %
100 – 92.57 = 7.43 (%) patinaje

7.43 → 100
x → 92.57 ► x = 6.88 %

fcorrea = 6.87 Hz.

En la práctica el patinaje de cada correa (Si hay varias en paralelo), cada correa tiene su frecuencia,
debido a que no es posible lograr una distribución equitativa. Defectos en correas, chinchones, grietas,
durezas pueden causar en múltiplos enteros de la frecuencia de la polea, a veces 2x, 3x y 4x.

3. Transmisión por engranaje

Eje de Alta (A), frecuencia esperada 9.72 (Hz), eje curvado, frecuencia esperada: 1x y 2x.

Eje de Baja (B)

50 50
fB = f A· = 9.72· = 1.94 ( Hz )
250 250
Eje curvado: frecuencias esperadas: 1x y 2x.

Engranaje (Motriz)

9.72 · # de dientes = 9.72 · 50 = 486 ( Hz )

Engranaje (Conducido)
 1.94 · # de dientes = 1.94 · 50 = 486 ( Hz )
Si faltare un dientes las frecuencias varían (Bandas laterales). El desgaste uniforme del engranaje se
manifiesta como crecimiento de la frecuencia de engrane y sus armónicas. La excentricidad produce
modulaciones, (Bandas laterales), dientes rotos, en una rueda producen n veces (vibra).

Para dientes rotos

n = 2 (Dientes rotos), fA = 9.72 (Hz), z = 50

n · f A = 2 · 9.72 = 19.44 ( Hz )
n = 3 (Dientes rotos)

n · f A = 3 · 9.72 = 29.16 ( Hz )
Mayor a 20 Khz → Ultrasonido
Menor a 20 Khz → Vibración

4. Rodamientos

D (mm) d (mm) n β
Rodamiento A 60 8 20 5
Rodamiento B 100 12 24 3

Fallo en la Pista Externa

n  d 
f PE = · f r ·1 − ·Cosβ 
2  D 

Fallo en la Pista Interna

n  d 
f PI = · f r ·1 + ·Cosβ 
2  D 

Fallo en la Bola o Rodillo

D  d  
2

fB = fr · ·1 −  ·Cosβ  
d ·Cosβ   D  

Rodamiento fPE fPI fB

A 78 102 66.6
 B 19 24.2 14.8

Cuando falta bola

Golpes
= Hz Modulaciones ( Bandas laterales)
Segundo

rms, valor efectivo de la amplitud 70 %

CAUSAS MAS FRECUENTES DE VIBRACIÓN EN MÁQUINAS ROTATIVAS

DESEQUILIBRIO DE MASA

Fd Fd

w md w
r
w w GG

M M e

Fd = md ·ω 2 ·r Fd = M ·ω 2 ·e

md ·ω 2 = M ·ω 2 ·e → md ·r = M ·e

md ·r
e=
M

CORRECCIÓN DEL DESBALANCE

DESBALANCE ESTÁTICO

 Eje de inercia

 Eje de rotación
- Desbalance para.
- Desbalance dinámico.
 DESBALANCE CASI ESTÁTICO

PRUEBA ESTÁTICA

ωd ωd

ωd ωd

El desbalanceo estático puede ser compensado en un solo plano, cuando la superficie es delgada.
 PRUEBA DINÁMICA

Fc = mc·ω2·r Fc

Fd = md·ω2·r

ωd ωd ωd ωd

El desbalance dinámico tiene que ser compensado en dos planos.

EFECTO CRUZADO (Balanceo en dos planos)

Para piezas que son largas

MODELOS PARA EL BALANCEO

RELACIÓN UN PLANO DOS PLANOS MÚLTIPLES
L/D PLANOS
D

< 0.5 < 1000 RPM >1000 RPM NO

> 0.5
D

< 150 RPM 150 – 2000 RPM > 2000 RPM

<2
L
D

>2 < 100 RPM > 100 RPM > 70 % V. C.

UNIDADES PARA EXPRESAR EL DESBALANCE

md ·r = Me

Cantidad de desbalance md ·r = Ud
Según S. I. y la norma ISO 1940 Ud se expresa en (gr – mm)

EJEMPLO:

md = 2 (gr) r = 100 (mm)

Ud = 2 · 100 = 200 (gr – mm)

¿Resultará de igual severidad en un motor de 100 (Kg) de masa que en uno de media tonelada?

md ·r
Ud M =
M
Rotor de 100 Kg

Ud 2 · 100  gr − mm 
= = 2· 
M 100  Kg 

Rotor de 500 Kg

Ud 2 · 100  gr − mm 
= = 0.4· 
M 500  Kg 

ALINEAMIENTO

1
A

1
MOTOR BOMBA
(MOVIL) (FIJA)
DESALINEAMIENTO

- Diagnóstico vibracional en caliente.

ALINEAMIENTO

- Frío = máquinas paradas.

- Caliente = diagnóstico.
- Frío = corrección.

ANÁLISIS DE ACEITE

Es otra tecnología del mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son dos herramientas
ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el mundo.
 Mantenimiento
Análisis de Aceite
Predictivo

Análisis Predecir el
Vibracional estado de la
Máquina

Termografía
Predecir el
estado del
End (Ensayos no
destructivos) lubricante

ORÍGENES DEL
CUANTIFICAR EL
DESGASTE (CU).
DESGASTE DE
1. ESPECTROGRAFÍA METALES PPM
(VIA PLASMA) METALURGIA DE LA
(DESGASTE DE LA
MÁQUINA (MEZCLA
MÁQUINA)
DEL ACEITE USADO).

DEGRADACIÓN DEL
ACEITE: COLOR.
ESTADO DEL ACEITE.
2. ESPECTROGRAFÍA ADITIVOS: ACEITE
PROPIEDADES.
INFRARROJA BASE.
ADITIVOS.
CUANDO CAMBIAR EL
ACEITE BASE.

CONTEO DE CAUSAS QUE

3. CONTEO DE PARTÍCULAS EN GENERAN LA
PARTÍCULAS FUNCIÓN AL CONTAMINACIÓN DEL
DIAMETRO ACEITE

Integrar todas las tecnologías y sacar lo mejor de todo esto. Todo esto se refleja en el costo.

MÁQUINA HUMANO
(ACEITE) (SANGRE)

DIAGNÓSTICO DIAGNÓSTICO
(ESTADO DE LA MÁQUINA) (ESTADO DEL PACIENTE)

CUANDO
CAMBIAR
 - Cuando el aceite es de color oscuro, es que se ha oxidado.
- TBN: número básico total del aceite.
- Cuando entra combustible al aceite existe dilución, en otras palabras lo adelgaza al aceite
(Degradación).
- Si encontramos agua en el aceite, el aceite se oxida, se debe monitorear en el sistema de
refrigeración.

El probador de aceite mide:

* Agua * TBN * Viscosidad a 100 ºC

Nunca se debe mezclar tipos de aceite, nunca lavar las máquinas con combustibles.

- Recopilar los reportes de la empresa.

- Buscar los límites condenatorios de estos reportes (Limite máximos, limite medio de
viscosidad).
- Hacer una regresión lineal de los valores obtenidos, para hacer un pronóstico.
- Hacer curvas de tendencia para cada uno de los valores establecidos.

Cuando hay agua en el aceite se produce la nitración.

Ca y Mg, no permiten que el aceite se aglutine ni lo dispersa (No permite lodos).

Zn, P, S, aditivos volátiles, protegen a las piezas del desgaste.

Mb, aditivo antidesgaste, máxima protección a las piezas, reducir desgaste a altas temperaturas.

Boro, aditivo antidesgaste, es un modificador de fricción.

EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Evaluación y control de la gestión de mantenimiento.

SEIS (6) INDICADORES DE CLASE MUNDIAL, los que se refieren a la gestión de equipos.

1. Tiempo Promedio Entre Fallas

NOIT · HROP
TPEF =
∑ NTMC
HROP: Horas de operación del equipo.
NTMC: # Total de mantenimiento correctivo.

2. Tiempo Promedio Para Reparación

TPPR =
∑ HTMC
NTMC

3. Tiempo Promedio Para Falla

TPPF =
∑ HROP
NTMC

4. Disponibilidad del Equipo

DISP =
∑ ( HCAL − HRMN ) ·100
∑ HCAL
HCAL: Horas calendario.
HRMN: Horas de mantenimiento.

5. Costos de Mantenimiento por Facturación

CTMN
CMFT = ·100
FTEP

CTMN: Costo total de mantenimiento.

FTEP: Total que factura.

6. Costo de Mantenimiento por el Valor de Reparación

CMRP =
∑ CTMN ·100
VLRP

SID.- Relativos a la marcha de las instalaciones.

1. DISPONIBILIDAD (D)
 Horas de marcha
D= ·100
Horas de marcha + Horas de paro por mantenimiento

Valor más frecuente: 90-94 %

Tendencia: estable.
Representa la eficiencia alcanzada como resultado de la política de mantenimiento seguida.

2. UTILIZACIÓN (U)

Horas de marcha reales

U = ·100
Horas posibles de marcha

Valor más frecuente: 85-90 %.

Tendencia: estable.
Sintetiza el uso dado a las instalaciones para su fin: producir. Repercuten en su valor tanto producción
(usuario) como las ventas.

3. RENDIMIENTO (R)

Pr oducción Re al / Periodo
R= ·100
Pr oducción No min al / Periodo
Valor más frecuente: 100 - 110 %.
Sintetiza el buen control del proceso productivo así como el estado de funcionamiento de las
instalaciones. Repercuten en él producción y mantenimiento.

4. APROVECHAMIENTO (A)

A = D ·U · R ·10 −4

Valor más frecuente: 85 %

Tendencia: estable.
Sintetiza los resultados de producción obtenidos frente a los presupuestos.

5.
Costo de Mantenime int o
Costo Total de Pr oducción

Valores más frecuentes: 5 % (industria pesada), 7 % (química).

Tendencia: ligero aumento (prolongación de la vida útil). Ayuda a ver el mantenimiento como un factor
más del costo de producción.

6.

Costo de Mantenime int o

Valor Actualizado de las Instalaciones
Valores más frecuentes: 4-9 %.
Tendencia: estable.

7.

Costo de Mantenime int o Contratado

Costo Total del Mantenimiento

Valor más frecuente: 20-30 %.

Tendencia: a aumentar. Mejor rendimiento en el servicio y mayor flexibilidad. Expresa la política de
recursos humanos seguida, acorde con la problemática laboral y los servicios existentes en la zona.

8.

Plantilla de Mantenimiento
Plantilla Total

Valor más frecuente 20 - 27 %.

Tendencia: estable.
Incide aquí la política de conservación que ha de realizar producción, así como la de servicios
contratados.

9. TRABAJO DE MANTENIMIENTO EFECTUADO POR PRODUCCIÓN

Horas Hombres de Pr oducción Trabajadas en Mantenimiento

Horas Totales de Pr oducción

Valor más frecuente: 2 %.

Tendencia: a aumentar. Puede absorber, sin aumentar, plantillas, hasta un 30 % de los trabajos de
mantenimiento.

SIO.- Sobre los recursos humanos

10.

Número de Técni cos

·100
Plantilla Total de Mantenimiento

Valor más frecuenta: 5-10 %.

Tendencia: estable.
Valores bajos pueden indicar destecnificación excesiva. Valores más altos pueden indicar o mucho
mantenimiento contratado o excesiva estructura de mandos.

11.
 Mano de Obra Indirecta
Mano de Obra Total

Valores más frecuentes 14- 30 %.

Tendencia: a situarse en torno al 20 %.
Dentro de este índice se vigilará por la división en: indirectos de supervisión e indirectos de oficinas.

12.

Horas Hombre Extra

Horas Hombre Totales

Valores más frecuentes: 5 - 10 %.

Tendencia: decreciente por considerarse en muchas ocasiones a las horas extras como innecesarias si se
aprovecha y organiza correctamente la jornada laboral.

13. PRODUCTIVIDAD, habrá que medirla utilizando los siguientes índices:

- Ocupación.
- Rendimiento.
- Eficacia.

13.1 OCUPACIÓN (O)

Horas Hombre Trabajadas

O= ·100
Horas Hombre de Asistencia al Trabajo

El valor más frecuente se estima en un 70-80 % real.

Tendencia: estable.
Muestra en alguna medida el aprovechamiento de las horas de presencia en trabajos concretos y
medibles.

13.2 RENDIMIENTO (R)

Horas Hombre Pr esentesen(Trabajos Pr eparados)

R= ·100
Horas Hombre Re ales Invertidas en su Ejecución

Valor más frecuente: 70-80 %

Tendencia: ligero aumento.
Repercute en la posibilidad de medir el índice de preparación de los trabajos (Correctivos, preventivos,
predictivos y de MBM (Mantenimiento basado en modificaciones).

13.3 EFICACIA (E)

O · R
E=
100
Valor más recuente: 50 - 64% real.
Suele medir la eficacia de la mano de obra en el departamento de mantenimiento.

14. TRABAJOS DE MÁXIMA URGENCIA

Números de Trabajos de Máxima Urgencia

·100
Trabajos Totales

Valor más frecuente: 30-40 %.

Tendencia: estable.
Significa o mide el poco rigor en el uso de la máxima urgencia.

15. INDICE DE PRAPARACIÓN DE TRABAJOS

Horas Hombre Pr e sup uestadas en Trabajos Pr eparados

·100
Horas Hombre Totales de Mantenimiento

Valor más frecuente: 10 - 15% para el correctivo; 30 - 60 % para el preventivo.

Tendencia: a aumentar.
Da una medida de sistemas de organización y proyección del mantenimiento en la definición de los
trabajos.

16.

Horas Hombre en Trabajos Pr eventivos

·100
Horas Hombre Totales de Mantenimiento

Valor más frecuente: 30 %

Tendencia: al aumento.
Según las definiciones que se adopten este valor puede llegar al 75 %.

17.

Horas Hombre en Trabajos de Paro

·100
Horas Hombre Totales de Mantenimiento

Valor más frecuente: 20 %

Tendencia: a aumentar.
El resto puede estar entre un 70% de correctivo y un 10 % de modificaciones y mejoras

18. COSTOS: NATURALEZA

Valores más usuales:

- Costos de mano de obra: 40 -50 %.

- Costos de materiales: 20- 25 %.
- Costos de servicios externos: 30- 40 %.
Tendencia: crece el peso de la mano de obra y de los servicios externos.

COSTOS DE MANTENIMIENTO

ESTADISTICA, FIABILIDAD, RIESGO Y CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO

RCM: Mantenimiento centrado en Confiabilidad

MANTENIMIENTO
TIEMPO
PREVENTIVO

MANTENIMIENTO EVENTUALIDAD
CORRECTIVO INESPERADAS

MANTENIMIENTO
CONDICIÓN
PREDICTIVO
EJEMPLO: Bomba de Agua
 CONTEXTO
OPERACIONAL

H2O

Deposito

Bomba

EQUIPO

Pozo
H 2O

EFECTO: No llega agua al depósito.

- Bomba.
- Motor.
- Filtro.
- Pozo no tiene agua.
- Energía.

ANÁLISIS CAUSA – RAIZ, encontrar la cusa que provoca la falla. Los 5 ¿Por que?

1er. ¿Por qué?, fallo la bomba.

2do. ¿Por qué?, fallo la bomba: rotor dañado.
3er. ¿Por qué?, fallo el rotor: ingreso cuerpo extraño.
4to. ¿Por qué?, ingresó el cuerpo extraño: filtro dañado.
5to. ¿Por qué?, el filtro se dañó: corrosión del filtro ← CAUSA RAÍZ.

DIAGRAMA ISHIKAWA
 Causa 1 Causa 2

Efecto

Causa 3 Causa 4
Las causas son independientes unas de otras.

REGLAS DE PROBABILIDAD

1. P (ø) = 0.
2. P (AC) = 1 – P(A).
3. P (AUB) = P(A) + P(B) – P(A) · P(B).
4. P (AB) = P(A) P(B).
5. P(A/B) = P(AB)/P(B), si P(B) ≠ 0.

ANALISIS CAUSA RAIZ DE LA FALLA

MÉTODOS LÓGICOS PARA EL ANÁLISIS DE FALLOS

- FMEA, Análisis de modos de falla y efectos.

- RCFA, Análisis de causa raíz de la falla.

Análisis de fallas, instalación confiable.

• Continuidad operacional.
• Disponibilidad.
• Minimización de riesgos de accidentes y daños al medio ambiente.
• Cultura de confiabilidad.
• Utilización de herramientas confiables FMEA, RCFA, RCM, Árbol de fallos, etc.

CONFIABILIDAD

• Confianza.
• Creencia, fe, esperanza.
• Probabilidad de éxito.
• Pronto a operar.
• Poder contar sin fallos.

Es la probabilidad que un equipo este operando con éxito por un tiempo especificado y con condiciones
de operación previamente especificado.
MANTENIBILIDAD

Es la probabilidad de restablecer un sistema o sus condiciones de funcionamiento especificado o

definido, dentro de los límites de tiempo deseados.

Es la probabilidad de un sistema de ingresar en el sistema en un tiempo t después de la falla.

Condiciones que afectan a la mantenibilidad.

- Acceso a la máquina.
- Facilidad de diagnóstico.
- Las piezas de repuesto.
- Los procedimientos operacionales.
- Entrenamiento del personal.

DISPONIBILIDAD

Probabilidad de que el sistema esté operacional o funcionamiento en el tiempo t o instante t, es el

porcentaje del tiempo de operación con éxito de la unidad dentro de las condiciones pre-establecidas.

FALLA, es cuando el sistema no cumple su misión

TASA DE FALLAS

1  Fallas 
 
MTBF  Tiempo 
Representa la frecuencia en que las fallas acontecen (λ).

TASA DE REPARO

1
MTTR
- Representa la velocidad con que las reparaciones son realizadas.
- Probabilidad de que un componente que este en estado de falla en t, sea repuesto entre t y
(t+dt).

FALLA DE MODO COMÚN, falla en sistema redundante.

 CANAL 1

FALLA
CANAL 2

CANAL 3
CAUSA
COMÚN

METODOLOGÍAS DEL ARBOL DE FALLOS

PROBABILIDAD “Y”

EFECTO

“AND”

FALLA 1 FALLA 2 FALLA3

CAUSA
RAÍZ
P(Topo) = P(1)*P(2)*P(3)

PROBABILIDAD “O”
 EFECTO

“OR”

FALLA 1 FALLA 2 FALLA3

P(Topo) = P(1) + P(2) – P(1) * P(2)

FMEA, Failure Modes and Effects Analysis. Se utiliza antes de que ocurra la falla.

- Identificar problemas (Producto, fábrica, proceso y mantenimiento).

- Esta herramienta se utiliza para mejorar la confiabilidad de las industrias.
- Mejora la confiabilidad de productos y procesos.

Doce pasos (12)

1. Levantamiento de datos del sistema (Línea productiva, planta o máquina).

2. Definición del ítem y de la función.
3. Levantamiento de los modos de fallo (Como podría fallar).
4. Efectos/Consecuencias de los modos de fallo.
5. Causa de la falla.
6. Evaluación de la severidad de la falla.
7. Ocurrencia o frecuencia de la falla.
8. Detección de la falla.
9. Calculo de RPN – Risk Priority Number (Número de Prioridad de Riesgo).
10. Acciones recomendadas.
11. Responsables/Plazos.
12. Resultados de esas acciones.

ANALISIS DEL ARBOL DE FALLOS