Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura.6. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. cuando se reciben azúcares crudos. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . Definiciones: 1. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). Cada vez que es posible. casi puro. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. Construcción de dos refinerías nuevas. Por lo tanto. 6. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. 2. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. y el 8. 7. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. sin envasar. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. 3. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. 4. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. a partir del azúcar crudo. su peso se determina en básculas de torres. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. 5. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. Cuando llegan cargamentos en sacos. 9.

Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. o más.el jarabe. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. El licor de crudo es ácido. . La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. se bombean los lavados al piso de tachos. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. y también gomas. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. 2. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. pectinas y otros coloides verdaderos. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. arcilla o arena. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. En el método más sencillo. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza.

se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. en la forma que se practicase. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. de 20 °Brix servía para todos los fines. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. y el CO2 con cal. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. 2. Antiguamente. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva.1. Debido a los grandes precipitados que se forman. el plomo. y si se usan en absoluto dichos tanques. pero con controles automáticos se . los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. Antiguamente la defecación. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino.

obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. que están en suspensión. . la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. albúminas y pectinas. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado. con la mayor parte de las gomas. de 140 °F (60°C). Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. hecho de licor de azúcar de alta polarización. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix. de un exceso de cal. bióxido de carbono.& H. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35).. del cuerpo técnico de la refinería C. El promedio de cal que se añade al licor es de 0.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. Este procedimiento se basa en la precipitación. La cal. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro. Black y Beal. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico.0 a 7. y también la mayoría de las partículas de bagazo. yute. En la actualidad. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor.3 a 0. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos.3). y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7.

8%.0 a 85 °C (185 °F)..006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. que se ajusta con cal a una pH de 7. de pulpa por millón de refundido. base sólidos. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea. y se lavan primero con agua. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. sin filtración intermedia. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. y entonces se añade al licor.4-9. lleva el pH a 8. tierra infusoria o kieselgubr.3. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0. Celite 503 o su equivalente). 60 °C ó 140 °F). LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras.&H. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. El filtro Taylor de bolsas. Aparentemente. Zemanek. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. como ayuda en la filtración por bolsas.0 a 7. La pulpa se quiebra completamente con agua. que operaba a baja presión hidrostática. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. desapareció poco después de la Primera Guerra . a la menor de las temperaturas citadas (aprox. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. es el filtro-prensa. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. y a la reposición es de 150 lbs. de la refinería C. que según ya informamos. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. Hecho esto. después de lo cual una segunda aplicación de gas.

duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. antes o después de removerla de las láminas del filtro.). El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. Angola. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs./pulg. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. es esencial para la operación. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. El lavado de la torta con agua caliente. FasFlo. tierra diatomácea. y algunos son rotativos. Las láminas y el eje giran lentamente. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. lavados menos frecuentes y más eficientes.Mundial. Pronto. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. Process (Bowser) y Auto-Jet. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. El licor crudo. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante.2 (4 atm. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. o alguna otra materia granulada o fibrosa. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo. cubiertos de tela. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. Enziger. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. En el proceso de carbonatación. . mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. o más. pulpa de papel. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor.

aprox. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. la cual se extraía en el filtro Williamson original. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. 2. que forma una capa de lodo o nata. temperatura y densidad. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. 18 °F) que el Williamson. Pueden trabajar a 180 °F . extrae muy poca coloración. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. 4. este proceso resulta costoso. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. Son esenciales los controles estrechos de pH. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. de forma tal que el material insoluble flota. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. área de piso reducida. portando el precipitado floculento. 3. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. Filtración a presión: Es simple.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. 70 °C) es propia para la aeración. 60°C). Exige departamento de prensas mucho mayor. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. pero existen otros métodos que resultan más económicos. directa y libre de complicaciones. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. Las burbujas de aire suben. Es más costosa que la filtración normal a presión. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal.

Mayor cantidad de lodos.3 a 0. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. la temperatura. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. alcalinizar. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). gran disminución de la producción de agua endulzada. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. y exigen cuidados atención. cuyo calentamiento es mayor. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. calentar. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Estos separadores centrífugos son costosos. Si los jarabes de afinación no se tratan. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. .(82 °C). y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. el De Laval y posiblemente otros más.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. El sistema antiguo de diluir. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. el Westphalia.

y los tipos de materias con las cuales son efectivos. son los siguientes: 1. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. y 2. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. La operación de cama fija. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. Determinados permutadotes de iones – hierro. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. 3.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. Material coloidal. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. La operación de lecho móvil. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Compuestos colorantes y que forman coloración. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. 2. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . 5. 2. 3. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. Carbones granulados – colorantes. 4.

o casi como el agua. de 1400 a 2000 pies3 (39. de color blanco agua o. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. cobre y acero al cobre. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. y entre los equipos que hay que usar en ellos. azúcares de grano grande para reposterías. de 99. blanco sucio o amarillo.20 a 1.impurezas es la misma en ambas casos. de los licores filtrados con carbón. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. que se suele llama licor núm. estos jarabes se combinan a su vez . Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. El licor de máxima calidad. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos. es un licor descolorado de azúcar lavado. El carbón animal es el descolorante que más se usa.2 a 56 m3) de capacidad.25 pies2 por pie3 de masa cocida. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad.) se utilizan las primeras corridas de los filtros. con ayudantes de filtración. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. casi blanco agua. el color depende de la calidad del material. que son blancas como el agua. 1. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración.1. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde. La preferencia moderna es por tachos grandes. ahorrando así vapor en los tachos. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. Sin embargo. y Brix de 63 a 68°. acero forrado de níquel. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. etc. panes cortados. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable.5° de pureza o más.1 . jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. La superficie calórica promedia 1. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados.

La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. Cuando se filtra mucho con carbón animal. mediante transportadores de hélice o de correa continua. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. y vuelven en forma de licor núm. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. cuyos cristales están libres de rasguños. amarillo y pardo. es decir. 2 . su pureza ha de ser baja. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. . El granulador. 2*8. y alto su contenido de azúcares invertidos. es un tambor de metal de aprox. que se cuecen en templas bajas de granulado. 90° de pureza. De ahí. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. o con elevadores de cangilones. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales.5 m). Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación.. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. duro o salado. o se mezclan húmedos y se secan juntos. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. estos siropes de granulados pasan al carbón. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. así como su contenido de cenizas. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. ausencia de sabor áspero.para hacer templas del de segunda. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. llamado así porque separa los cristales entre sí. el ángulo disminuye. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox.

El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. extraen los terrones y los polvos más finos. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . inclinados a unos 35° respecto al horizontal. de los cuales existen varios diseños. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. y consisten en marcos planos para tamizar. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. sin caer. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. Embarque a granel: En la actualidad. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel.

o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. que designan por marcas comerciales así como por sus números. numeradas del 1 al 16. Una vez secados. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. Una calidad aún más fina. fábricas de dulce. pero este producto no logró la aceptación general.cambios de temperaturas en tránsito. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. Azúcares en polvo. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. se muele azúcar en molino de diseños especial. “médium coarse” (grosor mediano). Las calidades más . Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. “berry sugar” o “superfine” (superfine). comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. El azúcar se puede separa en el aire. Los grados sumamente finos. para evitar la formación de costras. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. entraron al mercado después del año 1950. se llama “fruit granulate”. “fruit powdered”. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). y el total de los productos de los establecimientos menores. fino y extrafino. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). Esta masa se trata de varias maneras. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. quedan listos para el envase. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. formando así una masa húmeda. “dessert sugar” (azúcar para postres). tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm.

Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. de color amarillo claro. la ventilación con aire filtrado. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. Control y comprobación de los azúcares lavados. mientras que los jarabes invertidos. la núm. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. por métodos electrométricos. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. Los azúcares blandos se envasan húmedos. Azúcares líquidos. Jarabes Residuales. Conclusiones . 13. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. b. Contiene de 1 a 3% de humedad. y medidas por el estilo. 4. Control Químico: 1. Control de Impurezas: a.populares son la núm. 5. Peso de crudos entrantes. plástico o aluminio. que se tratan al carbón y se filtran. de color pardo oscuro. 2. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza.8. amarillo oscuro o pardo claro. Control del pH y del color. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. y la núm. 3. 10. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. Pesos de azúcar refinado. 2. los jarabes residuales y los azúcares blandos. 3. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza.

a partir del azúcar crudo. En la clarificación. 3.1. por flotación. 4.9 % de sacarosa. se eliminan o reducen las materias coloidales. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. 2. Mediante la refinación. Bibliografía . es decir.8 y 99. casi puro. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos. entre 99. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful