Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. 3. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. 9. cuando se reciben azúcares crudos. Cada vez que es posible. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. 7. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. y el 8. casi puro. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. Construcción de dos refinerías nuevas.6. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. Cuando llegan cargamentos en sacos. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. 5. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. 2. su peso se determina en básculas de torres. 4. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). Definiciones: 1. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. a partir del azúcar crudo. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. 6. sin envasar. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. Por lo tanto. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio.

para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. . se bombean los lavados al piso de tachos. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. El licor de crudo es ácido. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. 2. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. pectinas y otros coloides verdaderos. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. y también gomas. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. arcilla o arena. o más. En el método más sencillo. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor.el jarabe. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F .

Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin.1. Debido a los grandes precipitados que se forman. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. 2. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. Antiguamente. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. y el CO2 con cal. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. Antiguamente la defecación. y si se usan en absoluto dichos tanques. el plomo. pero con controles automáticos se . de 20 °Brix servía para todos los fines. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. en la forma que se practicase. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal.

El promedio de cal que se añade al licor es de 0. que están en suspensión. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio.3). y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. Black y Beal. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. con la mayor parte de las gomas. Este procedimiento se basa en la precipitación. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7. En la actualidad. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración.obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor.3 a 0..5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35).& H. bióxido de carbono. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. del cuerpo técnico de la refinería C. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. La cal. de 140 °F (60°C). Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. de un exceso de cal. yute. albúminas y pectinas. . hecho de licor de azúcar de alta polarización. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. y también la mayoría de las partículas de bagazo.0 a 7. en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada.

La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. Celite 503 o su equivalente). y se lavan primero con agua. lleva el pH a 8. Aparentemente.4-9. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. desapareció poco después de la Primera Guerra . La pulpa se quiebra completamente con agua. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. El filtro Taylor de bolsas. es el filtro-prensa.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. que se ajusta con cal a una pH de 7. Hecho esto. que operaba a baja presión hidrostática.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. que según ya informamos. de la refinería C. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”..&H. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes.3.0 a 7. 60 °C ó 140 °F). después de lo cual una segunda aplicación de gas. y a la reposición es de 150 lbs. base sólidos. Zemanek. y entonces se añade al licor. tierra infusoria o kieselgubr. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio.0 a 85 °C (185 °F). se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0. como ayuda en la filtración por bolsas. de pulpa por millón de refundido. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. sin filtración intermedia. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro.8%.

Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. pulpa de papel. . y algunos son rotativos. FasFlo. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. lavados menos frecuentes y más eficientes. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. En el proceso de carbonatación. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. o alguna otra materia granulada o fibrosa. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado. Process (Bowser) y Auto-Jet. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. antes o después de removerla de las láminas del filtro. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. es esencial para la operación. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño./pulg. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal.2 (4 atm.). Las láminas y el eje giran lentamente. Pronto. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. El licor crudo. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. El lavado de la torta con agua caliente. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. tierra diatomácea. cubiertos de tela. Angola.Mundial. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. Enziger. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. o más.

que forma una capa de lodo o nata. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. pero existen otros métodos que resultan más económicos. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. aprox. Son esenciales los controles estrechos de pH. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. Exige departamento de prensas mucho mayor.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. Las burbujas de aire suben. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. área de piso reducida. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. directa y libre de complicaciones. temperatura y densidad. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. Pueden trabajar a 180 °F . portando el precipitado floculento. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. extrae muy poca coloración. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. 70 °C) es propia para la aeración. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. de forma tal que el material insoluble flota. este proceso resulta costoso. Es más costosa que la filtración normal a presión. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. 60°C). la cual se extraía en el filtro Williamson original. 4. 18 °F) que el Williamson. Filtración a presión: Es simple. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. 2. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. 3. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión.

En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. . El sistema antiguo de diluir. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0.3 a 0. Estos separadores centrífugos son costosos. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. alcalinizar. Si los jarabes de afinación no se tratan. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. la temperatura.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. gran disminución de la producción de agua endulzada.(82 °C). el Westphalia. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. cuyo calentamiento es mayor. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. el De Laval y posiblemente otros más. Mayor cantidad de lodos. y exigen cuidados atención. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. calentar. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson.

Material coloidal. Compuestos colorantes y que forman coloración. Determinados permutadotes de iones – hierro. 5. 3. 2. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . 3. Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. La operación de cama fija. La operación de lecho móvil. 4. Carbones granulados – colorantes. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. 2. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. son los siguientes: 1. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. y 2. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes.

el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable.20 a 1. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. que se suele llama licor núm. y entre los equipos que hay que usar en ellos.1.impurezas es la misma en ambas casos. o casi como el agua. de los licores filtrados con carbón. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. con ayudantes de filtración. de 1400 a 2000 pies3 (39. de color blanco agua o. ahorrando así vapor en los tachos. 1. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad.25 pies2 por pie3 de masa cocida. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. estos jarabes se combinan a su vez . LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. y Brix de 63 a 68°. el color depende de la calidad del material. Sin embargo. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. La superficie calórica promedia 1.1 . que son blancas como el agua.) se utilizan las primeras corridas de los filtros. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. de 99. azúcares de grano grande para reposterías. es un licor descolorado de azúcar lavado. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. El carbón animal es el descolorante que más se usa. cobre y acero al cobre. blanco sucio o amarillo. casi blanco agua. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro.5° de pureza o más.2 a 56 m3) de capacidad. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. La preferencia moderna es por tachos grandes. panes cortados. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. etc. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde. acero forrado de níquel. El licor de máxima calidad.

o con elevadores de cangilones. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. cuyos cristales están libres de rasguños. llamado así porque separa los cristales entre sí. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco.. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. que se cuecen en templas bajas de granulado. y vuelven en forma de licor núm. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. o se mezclan húmedos y se secan juntos. ausencia de sabor áspero. su pureza ha de ser baja. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. . y alto su contenido de azúcares invertidos. 2 .5 m). el ángulo disminuye. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. amarillo y pardo.para hacer templas del de segunda. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. así como su contenido de cenizas. Cuando se filtra mucho con carbón animal. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. mediante transportadores de hélice o de correa continua. es un tambor de metal de aprox. El granulador. es decir. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. duro o salado. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox. 90° de pureza. 2*8. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. De ahí. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. estos siropes de granulados pasan al carbón.

pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. y consisten en marcos planos para tamizar. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. de los cuales existen varios diseños. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. sin caer. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. Embarque a granel: En la actualidad. extraen los terrones y los polvos más finos. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . y entregan los productos a tolvas de almacenaje.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén.

Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. El azúcar se puede separa en el aire. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. se llama “fruit granulate”. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. Una calidad aún más fina. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. Azúcares en polvo. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). formando así una masa húmeda. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. fino y extrafino. que designan por marcas comerciales así como por sus números. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. Una vez secados. para evitar la formación de costras. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. Las calidades más . entraron al mercado después del año 1950. y el total de los productos de los establecimientos menores. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento.cambios de temperaturas en tránsito. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. “berry sugar” o “superfine” (superfine). Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. fábricas de dulce. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. “médium coarse” (grosor mediano). “fruit powdered”. Esta masa se trata de varias maneras. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. quedan listos para el envase. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. se muele azúcar en molino de diseños especial. “dessert sugar” (azúcar para postres). Los grados sumamente finos. numeradas del 1 al 16. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. pero este producto no logró la aceptación general. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria.

los jarabes residuales y los azúcares blandos. Control y comprobación de los azúcares lavados. Jarabes Residuales. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. Azúcares líquidos. 4. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. Los azúcares blandos se envasan húmedos. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. y la núm. Peso de crudos entrantes. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. 3. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. plástico o aluminio. mientras que los jarabes invertidos. 3. por métodos electrométricos. 2. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. la ventilación con aire filtrado. y medidas por el estilo. Control Químico: 1. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. Pesos de azúcar refinado. 10. Control del pH y del color. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. 5. la núm. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1.populares son la núm. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. 2. amarillo oscuro o pardo claro. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. 13. Conclusiones . de color pardo oscuro. b. de color amarillo claro. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. Control de Impurezas: a. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. Contiene de 1 a 3% de humedad.8. que se tratan al carbón y se filtran.

se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos.9 % de sacarosa. es decir. 4. a partir del azúcar crudo. por flotación. se eliminan o reducen las materias coloidales. casi puro. 3. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener. 2. Mediante la refinación. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. En la clarificación.1. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. entre 99. Bibliografía .8 y 99.

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