Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. Cuando llegan cargamentos en sacos. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). casi puro. 9. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores.6. Definiciones: 1. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. 6. y el 8. Construcción de dos refinerías nuevas. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. 5. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. Cada vez que es posible. 4. sin envasar. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. 3. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. Por lo tanto. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. a partir del azúcar crudo. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. 2. 7. su peso se determina en básculas de torres. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. cuando se reciben azúcares crudos.

. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. y también gomas. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. arcilla o arena. Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. o más. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor.el jarabe. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. En el método más sencillo. El licor de crudo es ácido. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. se bombean los lavados al piso de tachos. 2. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. pectinas y otros coloides verdaderos. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados.

Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. de 20 °Brix servía para todos los fines. en la forma que se practicase. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. y el CO2 con cal. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos.1. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. pero con controles automáticos se . Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. Antiguamente. y si se usan en absoluto dichos tanques. 2. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Antiguamente la defecación. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. Debido a los grandes precipitados que se forman. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. el plomo. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin.

Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación.3 a 0. bióxido de carbono. de un exceso de cal. albúminas y pectinas. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F).obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. del cuerpo técnico de la refinería C. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. con la mayor parte de las gomas.3). y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). y también la mayoría de las partículas de bagazo. yute. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor. . Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. hecho de licor de azúcar de alta polarización. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7.. en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. Black y Beal. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox.& H. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix. de 140 °F (60°C). en vez de producir el CO2 en hornos de cal. La cal.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro. Este procedimiento se basa en la precipitación. En la actualidad. El promedio de cal que se añade al licor es de 0. que están en suspensión.0 a 7.

Zemanek. lleva el pH a 8. Hecho esto. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. El filtro Taylor de bolsas. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. de la refinería C. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración.&H. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. sin filtración intermedia. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. que según ya informamos. y a la reposición es de 150 lbs. desapareció poco después de la Primera Guerra . que operaba a baja presión hidrostática.. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. La pulpa se quiebra completamente con agua. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. que se ajusta con cal a una pH de 7. de pulpa por millón de refundido. base sólidos. y entonces se añade al licor. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. Aparentemente. tierra infusoria o kieselgubr. como ayuda en la filtración por bolsas. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. y se lavan primero con agua.3. 60 °C ó 140 °F).0 a 7. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0.0 a 85 °C (185 °F). es el filtro-prensa. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro. Celite 503 o su equivalente). Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir.4-9. después de lo cual una segunda aplicación de gas.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea.8%.

todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. El licor crudo. Process (Bowser) y Auto-Jet. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. El lavado de la torta con agua caliente. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. Las láminas y el eje giran lentamente. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. Enziger. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda./pulg. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. tierra diatomácea. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. o más. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. o alguna otra materia granulada o fibrosa. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. y algunos son rotativos.). Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. . cubiertos de tela. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. En el proceso de carbonatación. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado.2 (4 atm. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. lavados menos frecuentes y más eficientes. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. antes o después de removerla de las láminas del filtro. FasFlo. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. Angola. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo. Pronto. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. pulpa de papel. es esencial para la operación.Mundial.

pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. 70 °C) es propia para la aeración. 2. directa y libre de complicaciones. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. 18 °F) que el Williamson. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. Exige departamento de prensas mucho mayor. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. este proceso resulta costoso. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. la cual se extraía en el filtro Williamson original. de forma tal que el material insoluble flota. aprox. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. Las burbujas de aire suben. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. pero existen otros métodos que resultan más económicos. portando el precipitado floculento. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. área de piso reducida. 60°C). Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. Es más costosa que la filtración normal a presión. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. extrae muy poca coloración.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. 4. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. que forma una capa de lodo o nata. 3. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. Son esenciales los controles estrechos de pH. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. Pueden trabajar a 180 °F . temperatura y densidad. Filtración a presión: Es simple. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1.

cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. calentar. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. la temperatura. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. Si los jarabes de afinación no se tratan. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson. gran disminución de la producción de agua endulzada. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. .(82 °C). casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. el De Laval y posiblemente otros más. Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación.3 a 0. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. cuyo calentamiento es mayor. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. alcalinizar. El sistema antiguo de diluir. y exigen cuidados atención. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. Mayor cantidad de lodos. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. el Westphalia. Estos separadores centrífugos son costosos. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato.

Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. 4. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. 5. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. 2. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. Compuestos colorantes y que forman coloración. y 2. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. 2. son los siguientes: 1. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Carbones granulados – colorantes. La operación de lecho móvil. La operación de cama fija. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. 3. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. Determinados permutadotes de iones – hierro. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. Material coloidal. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. 3. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1.

sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. cobre y acero al cobre. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable. 1. de 99. La superficie calórica promedia 1.5° de pureza o más. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. panes cortados. de los licores filtrados con carbón. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído.impurezas es la misma en ambas casos. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. o casi como el agua. ahorrando así vapor en los tachos. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. y Brix de 63 a 68°.1 . que se suele llama licor núm. de color blanco agua o. El licor de máxima calidad. El carbón animal es el descolorante que más se usa. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. que son blancas como el agua.20 a 1. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas.2 a 56 m3) de capacidad. etc. de 1400 a 2000 pies3 (39. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos.) se utilizan las primeras corridas de los filtros.1. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. estos jarabes se combinan a su vez . Sin embargo. acero forrado de níquel. La preferencia moderna es por tachos grandes. azúcares de grano grande para reposterías. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. con ayudantes de filtración. el color depende de la calidad del material. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. casi blanco agua. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro.25 pies2 por pie3 de masa cocida. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. y entre los equipos que hay que usar en ellos. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. blanco sucio o amarillo. es un licor descolorado de azúcar lavado.

Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. 2*8. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox. 2 . es decir. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. Cuando se filtra mucho con carbón animal. el ángulo disminuye. mediante transportadores de hélice o de correa continua.5 m). el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. llamado así porque separa los cristales entre sí. ausencia de sabor áspero. o se mezclan húmedos y se secan juntos. De ahí. es un tambor de metal de aprox. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. y alto su contenido de azúcares invertidos. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. y vuelven en forma de licor núm. su pureza ha de ser baja. .para hacer templas del de segunda.. El granulador. Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. amarillo y pardo. estos siropes de granulados pasan al carbón. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. duro o salado. cuyos cristales están libres de rasguños. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. 90° de pureza. que se cuecen en templas bajas de granulado. así como su contenido de cenizas. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. o con elevadores de cangilones. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación.

así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. Embarque a granel: En la actualidad. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. de los cuales existen varios diseños. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. sin caer. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. extraen los terrones y los polvos más finos. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. y consisten en marcos planos para tamizar.

“dessert sugar” (azúcar para postres). y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. entraron al mercado después del año 1950. se llama “fruit granulate”. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. “médium coarse” (grosor mediano). pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. El azúcar se puede separa en el aire. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. para evitar la formación de costras. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento.cambios de temperaturas en tránsito. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. fábricas de dulce. Una calidad aún más fina. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. Las calidades más . numeradas del 1 al 16. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. “fruit powdered”. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. “berry sugar” o “superfine” (superfine). Azúcares en polvo. formando así una masa húmeda. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. y el total de los productos de los establecimientos menores. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). pero este producto no logró la aceptación general. Los grados sumamente finos. fino y extrafino. quedan listos para el envase. que designan por marcas comerciales así como por sus números. Esta masa se trata de varias maneras. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. Una vez secados. se muele azúcar en molino de diseños especial.

y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. Control del pH y del color. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. Jarabes Residuales. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. Azúcares líquidos. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. 10. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. por métodos electrométricos. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. Control de Impurezas: a. Contiene de 1 a 3% de humedad.8. 13. 3. 2. de color amarillo claro. la ventilación con aire filtrado. Pesos de azúcar refinado. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. 3. Control y comprobación de los azúcares lavados. Conclusiones . de color pardo oscuro. 2. Los azúcares blandos se envasan húmedos. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. b. 4. la núm.populares son la núm. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. que se tratan al carbón y se filtran. y la núm. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. Control Químico: 1. los jarabes residuales y los azúcares blandos. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. 5. mientras que los jarabes invertidos. y medidas por el estilo. plástico o aluminio. Peso de crudos entrantes. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. amarillo oscuro o pardo claro.

4. casi puro. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. es decir. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener. por flotación. En la clarificación. 2. se eliminan o reducen las materias coloidales.9 % de sacarosa. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. Bibliografía .8 y 99.1. entre 99. 3. a partir del azúcar crudo. Mediante la refinación.

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