Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. 5. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. 4. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. cuando se reciben azúcares crudos. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. 7. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. su peso se determina en básculas de torres. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. a partir del azúcar crudo. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. 2. 3. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco.6. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. Cuando llegan cargamentos en sacos. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. Por lo tanto. Definiciones: 1. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. 9. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. Cada vez que es posible. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. Construcción de dos refinerías nuevas. y el 8. casi puro. sin envasar. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). 6. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores.

Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. . La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. pectinas y otros coloides verdaderos. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. 2. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. En el método más sencillo. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. se bombean los lavados al piso de tachos. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. o más. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. El licor de crudo es ácido. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. y también gomas. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe.el jarabe. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. arcilla o arena. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor.

También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. pero con controles automáticos se . puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. y si se usan en absoluto dichos tanques. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. Debido a los grandes precipitados que se forman. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. 2. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. el plomo. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Antiguamente la defecación. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. Antiguamente. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. de 20 °Brix servía para todos los fines. en la forma que se practicase. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. y el CO2 con cal.1.

bióxido de carbono.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7. que están en suspensión.3 a 0.& H. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. de un exceso de cal. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. albúminas y pectinas.3). para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix.obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. yute. Black y Beal. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. y también la mayoría de las partículas de bagazo. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro. en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. En la actualidad. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. con la mayor parte de las gomas.. del cuerpo técnico de la refinería C. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. . Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. La cal. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. hecho de licor de azúcar de alta polarización. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo.0 a 7. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). de 140 °F (60°C). especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). Este procedimiento se basa en la precipitación. El promedio de cal que se añade al licor es de 0. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado.

&H.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. que según ya informamos. y entonces se añade al licor. Zemanek. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. lleva el pH a 8. que se ajusta con cal a una pH de 7. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”.8%. sin filtración intermedia. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. como ayuda en la filtración por bolsas.3. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. El filtro Taylor de bolsas. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea.. Aparentemente. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. es el filtro-prensa. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. tierra infusoria o kieselgubr. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. después de lo cual una segunda aplicación de gas. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías.0 a 7. 60 °C ó 140 °F). Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. de la refinería C. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. que operaba a baja presión hidrostática. Celite 503 o su equivalente). Hecho esto. de pulpa por millón de refundido. y a la reposición es de 150 lbs.4-9. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras.0 a 85 °C (185 °F). El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. desapareció poco después de la Primera Guerra . base sólidos. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0. La pulpa se quiebra completamente con agua. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. y se lavan primero con agua.

Pronto. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. pulpa de papel. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. o alguna otra materia granulada o fibrosa. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. y algunos son rotativos. En el proceso de carbonatación. El lavado de la torta con agua caliente. . y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. es esencial para la operación. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza.). Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. lavados menos frecuentes y más eficientes.Mundial. cubiertos de tela. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. El licor crudo. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese./pulg. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. antes o después de removerla de las láminas del filtro. Process (Bowser) y Auto-Jet. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. Enziger. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. o más. FasFlo.2 (4 atm. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. Las láminas y el eje giran lentamente. tierra diatomácea. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. Angola. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado.

Pueden trabajar a 180 °F . y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. Son esenciales los controles estrechos de pH. 60°C). Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. 3. Filtración a presión: Es simple. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. la cual se extraía en el filtro Williamson original. Es más costosa que la filtración normal a presión. Exige departamento de prensas mucho mayor. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. directa y libre de complicaciones. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. de forma tal que el material insoluble flota. pero existen otros métodos que resultan más económicos. 4. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. Las burbujas de aire suben.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. aprox. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. 70 °C) es propia para la aeración. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. 2. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. portando el precipitado floculento. área de piso reducida. 18 °F) que el Williamson. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. extrae muy poca coloración. temperatura y densidad. este proceso resulta costoso. que forma una capa de lodo o nata.

Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. la temperatura. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. cuyo calentamiento es mayor. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. calentar.3 a 0. Mayor cantidad de lodos.(82 °C). Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. el De Laval y posiblemente otros más. Si los jarabes de afinación no se tratan. gran disminución de la producción de agua endulzada. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. y exigen cuidados atención. . Una vez que han determinado las cantidades necesarias. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. Estos separadores centrífugos son costosos.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. el Westphalia. El sistema antiguo de diluir. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. alcalinizar. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal.

los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. Compuestos colorantes y que forman coloración. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. son los siguientes: 1. La operación de cama fija. y 2. 2. Carbones granulados – colorantes. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1. 3. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. 3. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. 2. 5. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. Determinados permutadotes de iones – hierro. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. Material coloidal. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. 4. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. La operación de lecho móvil.

El carbón animal es el descolorante que más se usa. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. y Brix de 63 a 68°. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde.1 .2 a 56 m3) de capacidad. de 1400 a 2000 pies3 (39. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. 1. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial.) se utilizan las primeras corridas de los filtros. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro.20 a 1. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. panes cortados. con ayudantes de filtración. etc. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. y entre los equipos que hay que usar en ellos. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad. blanco sucio o amarillo.25 pies2 por pie3 de masa cocida. de los licores filtrados con carbón. que se suele llama licor núm. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. Sin embargo.5° de pureza o más.impurezas es la misma en ambas casos. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. acero forrado de níquel. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. La superficie calórica promedia 1. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído.1. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. cobre y acero al cobre. El licor de máxima calidad. de 99. La preferencia moderna es por tachos grandes. estos jarabes se combinan a su vez . es un licor descolorado de azúcar lavado. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. azúcares de grano grande para reposterías. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. ahorrando así vapor en los tachos. de color blanco agua o. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos. o casi como el agua. el color depende de la calidad del material. que son blancas como el agua. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. casi blanco agua. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable.

y alto su contenido de azúcares invertidos. su pureza ha de ser baja. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación.5 m). Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. duro o salado. que se cuecen en templas bajas de granulado. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes.. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox. 90° de pureza. 2*8. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien.para hacer templas del de segunda. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. el ángulo disminuye. es un tambor de metal de aprox. o se mezclan húmedos y se secan juntos. y vuelven en forma de licor núm. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. ausencia de sabor áspero. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. Cuando se filtra mucho con carbón animal. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. 2 . De ahí. amarillo y pardo. . Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. o con elevadores de cangilones. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. así como su contenido de cenizas. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. es decir. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. estos siropes de granulados pasan al carbón. llamado así porque separa los cristales entre sí. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. cuyos cristales están libres de rasguños. mediante transportadores de hélice o de correa continua. Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. El granulador.

Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. sin caer. extraen los terrones y los polvos más finos. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. Embarque a granel: En la actualidad. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. y consisten en marcos planos para tamizar. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. de los cuales existen varios diseños.

Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. Los grados sumamente finos. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. formando así una masa húmeda. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. para evitar la formación de costras. Esta masa se trata de varias maneras. se llama “fruit granulate”. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. fábricas de dulce. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. entraron al mercado después del año 1950. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. fino y extrafino. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. Azúcares en polvo. quedan listos para el envase. El azúcar se puede separa en el aire. Una calidad aún más fina. que designan por marcas comerciales así como por sus números. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. se muele azúcar en molino de diseños especial. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. y el total de los productos de los establecimientos menores.cambios de temperaturas en tránsito. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. “berry sugar” o “superfine” (superfine). comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. “médium coarse” (grosor mediano). Las calidades más . numeradas del 1 al 16. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. “dessert sugar” (azúcar para postres). y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). Una vez secados. pero este producto no logró la aceptación general. “fruit powdered”. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas.

que se tratan al carbón y se filtran. mientras que los jarabes invertidos. plástico o aluminio. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. Jarabes Residuales. Control Químico: 1. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. 13. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. Pesos de azúcar refinado.populares son la núm. de color pardo oscuro. Control y comprobación de los azúcares lavados. 2. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. la ventilación con aire filtrado. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. Peso de crudos entrantes. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. amarillo oscuro o pardo claro. y la núm. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. de color amarillo claro. 5. y medidas por el estilo. 2. 3. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. Contiene de 1 a 3% de humedad. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. la núm. 3. 4. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. Control de Impurezas: a. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. Control del pH y del color. Azúcares líquidos. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. 10. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. Los azúcares blandos se envasan húmedos. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. por métodos electrométricos.8. los jarabes residuales y los azúcares blandos. Conclusiones . b.

En la clarificación. se eliminan o reducen las materias coloidales. 2. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. entre 99. 3. a partir del azúcar crudo. Mediante la refinación. Bibliografía .9 % de sacarosa. casi puro. es decir. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener.1. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. por flotación.8 y 99. 4.

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