Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. 6. sin envasar. 2. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. 3. 5. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. su peso se determina en básculas de torres. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos.6. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. casi puro. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. Cuando llegan cargamentos en sacos. 7. y el 8. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. Construcción de dos refinerías nuevas. a partir del azúcar crudo. 4. Definiciones: 1. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. 9. Cada vez que es posible. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. cuando se reciben azúcares crudos. Por lo tanto.

En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. o más. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. arcilla o arena.el jarabe. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. En el método más sencillo. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. y también gomas. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. se bombean los lavados al piso de tachos. El licor de crudo es ácido. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. 2. . El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. pectinas y otros coloides verdaderos. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe.

en la forma que se practicase. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. Antiguamente. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. 2. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Antiguamente la defecación. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas.1. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. el plomo. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. y el CO2 con cal. y si se usan en absoluto dichos tanques. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. Debido a los grandes precipitados que se forman. de 20 °Brix servía para todos los fines. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. pero con controles automáticos se . Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin.

primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. Black y Beal.& H. del cuerpo técnico de la refinería C. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. de un exceso de cal. especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor. Este procedimiento se basa en la precipitación. con la mayor parte de las gomas. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. albúminas y pectinas. hecho de licor de azúcar de alta polarización. . El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro.. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo.0 a 7. en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más.3 a 0. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor.obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. de 140 °F (60°C). Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. bióxido de carbono. El promedio de cal que se añade al licor es de 0. yute. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7. que están en suspensión.3). Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. La cal.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). y también la mayoría de las partículas de bagazo. En la actualidad. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal.

que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. que según ya informamos.&H. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. de la refinería C. y entonces se añade al licor. lleva el pH a 8.0 a 85 °C (185 °F). Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. base sólidos. de pulpa por millón de refundido. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. desapareció poco después de la Primera Guerra . Zemanek.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. y se lavan primero con agua. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. Aparentemente. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. y a la reposición es de 150 lbs. que operaba a baja presión hidrostática.4-9. El filtro Taylor de bolsas. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. es el filtro-prensa. como ayuda en la filtración por bolsas. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. que se ajusta con cal a una pH de 7. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo.8%. 60 °C ó 140 °F). Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto.0 a 7. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. Hecho esto. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. después de lo cual una segunda aplicación de gas.3.. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. sin filtración intermedia. tierra infusoria o kieselgubr. Celite 503 o su equivalente). La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. La pulpa se quiebra completamente con agua.

cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese.). Las láminas y el eje giran lentamente. Angola. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón./pulg. es esencial para la operación. tierra diatomácea. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. lavados menos frecuentes y más eficientes. o alguna otra materia granulada o fibrosa. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. Pronto. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez.2 (4 atm. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. Enziger. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. El licor crudo. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos.Mundial. . o más. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. Process (Bowser) y Auto-Jet. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. El lavado de la torta con agua caliente. pulpa de papel. antes o después de removerla de las láminas del filtro. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. y algunos son rotativos. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. En el proceso de carbonatación. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. cubiertos de tela. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. FasFlo. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado.

Las burbujas de aire suben. temperatura y densidad. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. este proceso resulta costoso. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. área de piso reducida. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. la cual se extraía en el filtro Williamson original. Pueden trabajar a 180 °F . pero existen otros métodos que resultan más económicos. 60°C).CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. extrae muy poca coloración. Filtración a presión: Es simple. 4. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. 70 °C) es propia para la aeración. portando el precipitado floculento. Son esenciales los controles estrechos de pH. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. 3. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. aprox. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. de forma tal que el material insoluble flota. que forma una capa de lodo o nata. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. 2. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. directa y libre de complicaciones. Es más costosa que la filtración normal a presión. Exige departamento de prensas mucho mayor. 18 °F) que el Williamson.

Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. Sus ventajas son ahorro de mano de obra.3 a 0. calentar. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. Si los jarabes de afinación no se tratan. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Mayor cantidad de lodos. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. Estos separadores centrífugos son costosos. El sistema antiguo de diluir. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. . Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. alcalinizar. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. el Westphalia. cuyo calentamiento es mayor. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes.(82 °C). gran disminución de la producción de agua endulzada. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. el De Laval y posiblemente otros más. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. la temperatura. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. y exigen cuidados atención.

2. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. 4.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. Determinados permutadotes de iones – hierro. Material coloidal. Carbones granulados – colorantes. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. 3. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. Compuestos colorantes y que forman coloración. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. La operación de cama fija. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. La operación de lecho móvil. 5. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. son los siguientes: 1. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. y 2. 2. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. 3. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1.

etc. El carbón animal es el descolorante que más se usa. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. de 99. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. es un licor descolorado de azúcar lavado. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. La superficie calórica promedia 1.1. Sin embargo. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. 1.20 a 1. panes cortados.impurezas es la misma en ambas casos. o casi como el agua.2 a 56 m3) de capacidad. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. de 1400 a 2000 pies3 (39. de color blanco agua o. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. que se suele llama licor núm. azúcares de grano grande para reposterías.5° de pureza o más.25 pies2 por pie3 de masa cocida. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. La preferencia moderna es por tachos grandes. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. ahorrando así vapor en los tachos. estos jarabes se combinan a su vez . pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. El licor de máxima calidad. con ayudantes de filtración. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. casi blanco agua. el color depende de la calidad del material. acero forrado de níquel. de los licores filtrados con carbón. cobre y acero al cobre. que son blancas como el agua.) se utilizan las primeras corridas de los filtros. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. blanco sucio o amarillo. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos.1 . según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. y Brix de 63 a 68°. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. y entre los equipos que hay que usar en ellos.

equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. estos siropes de granulados pasan al carbón. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. cuyos cristales están libres de rasguños. es decir. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. 2 . y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox. llamado así porque separa los cristales entre sí. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación.para hacer templas del de segunda. amarillo y pardo. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. o se mezclan húmedos y se secan juntos. mediante transportadores de hélice o de correa continua. Cuando se filtra mucho con carbón animal. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. así como su contenido de cenizas. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. ausencia de sabor áspero. que se cuecen en templas bajas de granulado. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. El granulador. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. 90° de pureza. De ahí. duro o salado. y vuelven en forma de licor núm.5 m). su pureza ha de ser baja. y alto su contenido de azúcares invertidos. o con elevadores de cangilones. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. .. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. es un tambor de metal de aprox. el ángulo disminuye. 2*8.

después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. sin caer. y consisten en marcos planos para tamizar. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. Embarque a granel: En la actualidad. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. de los cuales existen varios diseños. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. extraen los terrones y los polvos más finos. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente.

“fruit powdered”. El azúcar se puede separa en el aire. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. quedan listos para el envase. entraron al mercado después del año 1950. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. “berry sugar” o “superfine” (superfine). “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. que designan por marcas comerciales así como por sus números. se llama “fruit granulate”. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes.cambios de temperaturas en tránsito. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. y el total de los productos de los establecimientos menores. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. para evitar la formación de costras. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. Las calidades más . Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. formando así una masa húmeda. “médium coarse” (grosor mediano). Una calidad aún más fina. fino y extrafino. fábricas de dulce. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. numeradas del 1 al 16. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. Una vez secados. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. Azúcares en polvo. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. se muele azúcar en molino de diseños especial. Esta masa se trata de varias maneras. pero este producto no logró la aceptación general. “dessert sugar” (azúcar para postres). Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. Los grados sumamente finos.

y medidas por el estilo. 4. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. Control Químico: 1. la ventilación con aire filtrado. Pesos de azúcar refinado. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. que se tratan al carbón y se filtran. y la núm. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. 3. Conclusiones . Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. por métodos electrométricos. Azúcares líquidos. mientras que los jarabes invertidos. Control de Impurezas: a. 5. la núm. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. Peso de crudos entrantes. de color pardo oscuro. Los azúcares blandos se envasan húmedos. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. 10. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. los jarabes residuales y los azúcares blandos. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. plástico o aluminio. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. de color amarillo claro. amarillo oscuro o pardo claro. 3. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. Jarabes Residuales. 2.8. Contiene de 1 a 3% de humedad. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. b. Control del pH y del color. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. 2.populares son la núm. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. Control y comprobación de los azúcares lavados. 13.

colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener.9 % de sacarosa. Bibliografía . es decir. 4. En la clarificación. entre 99. Mediante la refinación.8 y 99. por flotación. 2. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos.1. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. 3. casi puro. a partir del azúcar crudo. se eliminan o reducen las materias coloidales.