Manual de Soldadura

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PRESENTACION
La automatización de procesos en la producción industrial, La soldadura es una de las tecnologías que más se ha ha generado un gran avance, con la consiguiente tecnificación que desarrollado en los últimos años. En la primera década de este asume productividad, lo cual implica una nuevola milenio se espera un avance aún mayor mayor,competencia por lo que y se una reducción en los costos de producción y precios. necesitará contar con soldadores calificados, inspectores preparados para ejecutar controles de calidad, ingenieros capaces de desarrollar El papel del proceso de soldadura, se inscribe así el enobjetivo un medio procedimientos de soldadura, etc. Por ello, con de de alta tecnificación, como una ciencia y una labor fundamental en apoyar a los usuarios de nuestros productos y con el afán de el desarrollo de industrias que se proyectan al campo de la mantenerlos al más alto nivel tecnológico, hemos decidido publicar metalurgia, tratamientos térmicos, análisis nuevamentelos este manual Manual Prácticoladerobótica, Soldadurael , en su 6ta. microestructural y la electrónica. edición, incluyendo en él, todos los avances tecnológicos, así como la gama completa de nuestros productos para soldadura. Desde hace más de 30 años EXSA S.A. DIVISION SOLDADURAS OERLIKON provee al Perú de productos de la En complemento a nuestra ya conocida línea de soldaduras más alta calidad , debido a la innovación y actualización tenológica OERLIKON, nos hemos visto fortalecidos con el lanzamiento de permanente y con técnico EXSA, constante, así como con la nuestra nueva línea apoyo de soldaduras con la que presentamos capacitación y publicaciones que ponen a nuestros usuarios a la al mercado la línea más completa de consumibles para soldadura, vanguardia con los últimos avances en este campo. entre ellos una importante gama de aleaciones especiales, como por ejemplo aleaciones de plata, cobalto y níquel, fierro-níquel, El presente manual reúne la más diversa información sobre para fierro fundido, etc. así como alambres tubulares de unión y la tecnología de la soldadura, de gran utilidad para supervisores, recargue, electrodos de corte y biselado, etc. soldadores, diseñadores, proyectistas, estudiantes e interesados en este campo. Ambas líneas de consumibles para soldadura, OERLIKON y EXSA, están respaldadas por la certificación ISO 9002, obtenida en agosto seguros que este manualloserá útil a y nuestros tendrá de Estamos 1999 y renovada periodicamente, que muy permite acogida, que nuestro nombre y la calidad unida a él, promueve. clientes tener una total confianza en la calidad de nuestros productos. Ponemos así, a su disposición, a nuestros clientes y a la industria en general MANUAL DEesBOLSILLO OERLIKON. Así mismo este contamos, como habitual, con las certificaciones de afamadas empresas, como: Germanischer Lloyd, American Bureau of Shipping y Lloyd's Register of Shipping.

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PARTE Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo PARTE Capítulo I I II III IV V VI VII VIII IX X II XI : : : : : : : : : : : : :

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CONTENIDO GENERAL
CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS Conceptos Generales de Soldadura Materiales de Aporte para Soldadura Técnica de la Soldadura por Arco Soldabilidad de los Aceros al carbono y de Baja Aleación El Acero .undido y su Soldabilidad El .ierro .undido y su Soldabilidad Soldabilidad de los Aceros Inoxidables Recubrimientos Protectores Soldabilidad de los Metales No .errosos Brazing y Soldadura Brazing

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación - Celulósicos Convencionales La automatización - Celulósicos Especiales de procesos en la producción industrial, - Rutílicos un gran avance, con la consiguiente tecnificación que ha generado - Hierro en Polvo asume la productividad, lo cual implica una mayor competencia y - Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple una- Básicos reducción en Aleación los costos deRevestimiento producción y precios. de Baja Doble

PARTE Capítulo

III

Capítulo

Capítulo

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES papel del proceso de soldadura, se inscribe así en un medio YEl MANTENIMIENTO de Soldaduras alta tecnificación, XII : Especialescomo una ciencia y una labor fundamental en - Electrodos para .undido el desarrollo de .ierro industrias que se proyectan al campo de la - Electrodos Inoxidables Convencionales metalurgia, los tratamientos térmicos, la robótica, el análisis - Electrodos Inoxidables Especiales microestructural y la y electrónica. - Electrodo de Níquel Aleaciones - Recubrimientos Protectores Convencionales - Desde Recubrimientos hace Protectores más deEspeciales 30 años EXSA S.A. DIVISION - Soldaduras de OERLIKON Cobre y Aleaciones SOLDADURAS provee al Perú de productos de la - Soldaduras de Aluminio y Aleaciones más- Electrodos alta calidad debido a la innovación y actualización tenológica de,Corte y Biselado y con apoyo técnico constante, XIII permanente : Varillas Desnudas y Revestidas para Brazing y Solderingasí como con la - Aleaciones Plata en Varillasque y Láminas (Brazing) capacitación yde publicaciones ponen a nuestros usuarios a la - Aleaciones delos Estaño, Plomo y Plata enen Varillas Metálicas vanguardia con últimos avances estey Pastas campo. (Soldering) XIV : Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento El presente manual reúne la más diversa información sobre - Varillas para Acero al Carbono - Varillas de Hierro Gris de gran utilidad para supervisores, la tecnología de la .undido soldadura, - Varillas de diseñadores, Carburo de Tugsteno soldadores, proyectistas, estudiantes e interesados - Varillas de Cobre y Aleaciones en -este campo. Varillas de Stellite - .undentes Especiales para Soldadura Autógena

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PARTE Capítulo

Capítulo

Capítulo

Capítulo

Estamos seguros que este manual será muy útil y tendrá IV : SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS que nuestro nombre y Arco la calidad unida a él, promueve. XV acogida, : Alambres Sólidos y .undentes para Sumergido - Alambres al Carbono y Aleación Ponemos así,de a Acero su disposición, aBaja nuestros clientes y a la industria Alambreseste de Acero Inoxidable en -general MANUAL DE BOLSILLO OERLIKON. - .undentes para Arco Sumergido XVI : Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG - Alambres Sólidos de Acero al Carbono - Alambres Sólidos de Acero Inoxidable - Alambres Solidos de Aluminio y Bronce al Aluminio XVII : Varillas Solidas para Proceso TIG - Varillas Solidas para Aceros al Carbono - Varillas Solidas para Aceros Inoxidables - Varillas Solidas para Aluminio y Aleaciones XVIII : Alambres T ubulares - Alambres T ubulares de Unión para Aceros al Carbono - Alambres Tubulares de Acero Inoxidable - Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
V : APENDICE Y BIBLIOGRA.IA 5

PARTE 4

LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS) 1.9.5. Máquinas tipo transformador 2.enómenos del Arco Eléctrico para Soldar 1.6.9.6. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.6.1. ALAMBRE (electrodo) 1.ICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1.9.5.1.8. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.2. Clases de Corriente Eléctrica e.Cuadro 1. CLASES DE MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO a. Máquinas tipo rectificador 3. Cables Recomendados para Soldar .10. CAIDA DE TENSION 1.5.6.1.2. Máquinas estáticas b. LA SOLDADURA COMO UNION METALICA 1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre La Pistola 1.3.3.9.Manual de Soldadura Manual de Soldadura INDICE PARTE I: CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS CAPITULO I: Conceptos Generales de Soldadura 1. NATURALEZA DE LAS SUPER.2.10.4.LUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.6.3. EQUIPO El Alimentador de Alambre La Pistola de Soldar El Gas de Protección 1. MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO 1. DESCRIPCION DEL PROCESO MIG MAG 1. LA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO 1. Polaridad f. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO METALICO REVESTIDO 1. Voltaje y Amperaje d.4.6.4.6.8.8. .6.7. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.1.10.Cuadro 1.9.1.2. El Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico c.5.1. SOLDADURA MIG/MAG 1. TENSION DE VACIO O DE CIRCUITO ABIERTO 1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.5.8. CICLO DE TRABAJO 1.5. COMO COMPRAR UNA MAQUINA DE SOLDAR 1. Datos de los Cables . CLASI. Máquinas rotativas 1. Equipos transformador-rectificador 1.ICIES METALICAS 1.2. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.10.3.3. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre 6 7 22 22 22 22 23 25 27 30 31 33 33 .2. NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL ARCO ELECTRICO a. APLICACION 1.8.8. .1.2. EL ALAMBRE 1. CARACTERISTICA ESTATICA Y DINAMICA 1.4. El Circuito Eléctrico b.5.ICACION GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1. CLASI.

POSICIONES DE LA SOLDADURA Posición plana Posición vertical Posición horizontal Posición sobrecabeza La Soldadura de Tuberías 3.(Cuadro) 2.2.2.3.3.ACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR EL ELECTRODO MAS ADECUADO 51 a) Clase de Equipo o Máquina de Soldar b) Clase de Material a soldarse c) Posición de la Soldadura d) Espesor y Dimensiones de la Pieza de Trabajo e) Aspecto deseado del Cordón f) Clase de Escoria y Adherencia al Metal g) Propiedades específicas que debe poseer el Cordón de Soldadura h) Aprobación de los Electrodos 1.ECTO DE LOS GASES SOBRE LA .1.12.4.2. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE 3.2.2.Biselar y Acanalar 2.1. VARILLAS DE APORTACION 1.1. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE 3.1. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U" 3.Cortar y Perforar CHAM.14. Juntas de Angulo en Posición Plana 3.0.11.1.2.2. LOS ELECTRODOS METALICOS 2.2.4. 36 2.2. 1. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION HORIZONTAL 3.2.14.4.1.4.12.2.2.ICACION DE LOS ELECTRODOS NORMA AWS DE ALAMBRES Y .3.1. EL GAS DE PROTECCION 1. SEGURIDAD DE SOLDADURA LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA 1.UNCIONES DEL REVESTIMIENTO A) . RESUMEN DE LAS . DESCRIPCION DEL PROCESO 1.7.unciones eléctricas B) .5.6.3.12. NORMA PARA ALAMBRES DE ACEROS DULCES 2.(. NORMA AWS DE ALAMBRES DE ACERO DULCE PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS 2. JUNTA A TOPE EN "V" 3.unciones mecánicas 2. NORMAS PARA LAS SOLDADURAS 46 2. COMPOSICION BASICA DEL REVESTIMIENTO Elementos o materiales ionizantes Elementos generadores de gases protectores Elementos productores de escoria Elementos aportantes de materiales de aleación 2. JUNTA A TOPE 3. GENERALIDADES 3.ICIES 1.5.1. .2.7.5.UNCIONES DE ALGUNAS MATERIAS PRIMAS . LOS ELECTRODOS 1.USION CORTE DE METALES CON ELECTRODOS METALICOS 1. Juntas de Solape en Posición Horizontal 9 56 56 1.1. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V" 3.2.6. INICIO DE LA SOLDADURA 3. SOLDADURA ELECTRICA MANUAL 44 2.11. ELECTRODOS Ventajas SUPERCORTE . Junta de Solape en Posición Plana 3.3.ICIES POR PROYECCION Y DI.3. PROCEDIMIENTOS BASICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA Soldadura por . LIMPIEZA DE LAS SUPER. 2.2.1.1. Manual de Soldadura NORMA AWS DE CLASI. Cómo ejecutar un Cordón de Soldadura 3.12.1.ERROSOS CODIGO DE COLORES NEMA PARA IDENTI. Juntas a Tope en Posición Plana 3.(Cuadro) 2. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V" 3. PREPARACION DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA Las Juntas . Cómo encender el Arco eléctrico 3.5.6. VENTAJAS DEL DOBLE REVESTIMIENTO 2.1.6.2. Cómo rellenar una Superficie plana 3.1.inalidad de la Junta Elección del Tipo de Junta 3.2.usión Soldadura . DESCRIPCION DEL PROCESO 1.5.4.4.ERCORD Y EXSACUT .4.2.2.12.2.3. EL METAL DE APORTACION 1.2.(Cuadro) 2.unciones metalúrgicas C) .2. JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" o "X" 3.11. EQUIPOS El Soplete Standard Los Reguladores de Gas Las Mangueras de Gas Los Gases Los Cilindros de Gas El Carro para los Cilindros Las Precauciones de Seguridad RECARGUE DE SUPER.4.2.14.UNDENTES 1. APLICACIONES 1. GENERALIDADES 44 2. JUNTAS A TOPE 3.12.(Cuadro) 2.2.2.2.3. ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO 2.13. 1.8.12. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y ACEROS DE BAJA ALEACION INTERPRETACION DE LA NORMA 2. Cómo reanudar el Cordón 3.ICACION DE LOS ELECTRODOS PARA METALES NO-.7.3. 37 CAPITULO III: Técnica de la Soldadura por Arco 3.11.inal del Cordón 3. 2.11.3.2.2.2.2.3.11.2.1.2. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION PLANA 3.1.3.2. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1. JUNTA EN "T" CON BORDE PLANO 3.3. Movimientos oscilatorios comunes 3.4.1.2.1.2.1.1. ALAMBRES SOLIDOS EMISIVOS Y TUBULARES .1.2. NUEVOS ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO .5. Cómo rellenar un Eje 3. NORMAS PARA . E.LUJOS 2.1.11. TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO SEGUN NORMA . JUNTA DE SOLAPE DE RINCON DOBLE 3.Manual de Soldadura La Pistola El Gas Protector Alambre de Aporte SOLDADURA TIG (ARCO DE TUNGSTENO CON GAS) 1.7.1.1.5.5.2. . Cómo rellenar un Cráter al .ORMA DEL CORDON .12.4.5.1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Soplete 1. 41 42 58 CAPITULO II: Materiales de Aporte para Soldadura 44 2.3.2.0.2.4.11. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE 3.2.igura) .1.2. JUNTAS "T" 3.1.2.5.5. GASES PROTECTORES PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS . NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES 8 61 64 65 .LUJOS PARA ARCO SUMERGIDO 2.2.5.9.5.1.(Cuadro) 2.2.uerte y Soldadura Blanda 1.3.1.6.3. EXPLICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS 1.1.3.

11.2.5.6.1.4.(Cuadro) 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .4.6. ACEROS AL MANGANESO (MENOS DE 2% Mn) 4. Tipos AISI C 1025 al C 1030 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CONTENIDO DE CARBONO 96 4.Significado ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION 93 4.5. Soldabilidad 4. Soldadura de Tapón y Ranura SUGERENCIAS PARA REDUCIR COSTOS 89 • Clase de Material • .(.S.PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS.3. .2.1. PRECALENTAMIENTO 4. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO .1.ICACION AISI .iguras) 3.6.3. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS TIPO AISI 4.6.(.2.6.6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .16.8. 4.6. Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso 4. 3.7. ELECTRODOS RUTILICOS Características Generales de los Electrodos Rutílicos Electrodos OERLIKON del Grupo Rutílico 4.(Cuadro) 4.1.5. Ejecución de Soldadura a Tope.4. ACEROS AL NÍQUEL 4.6. SOLDABILIDAD 4.ECTOS QUE PUEDEN COMPROMETER LA RESISTENCIA DE LA UNION 78 Socavaciones Porosidades . Juntas de Solape y de Ángulo 3. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo-Níquel ACERO AL MOLIBDENO 4.1. 4.6.1. GRADO MAQUINARIA 92 Series . 3.1.1.orma de la Junta • Presentación adecuada de las Juntas • Posición de Soldar • Diámetro del Electrodo • Longitud del Arco • Tipo de Electrodo • Cabos o Colillas • Longitud y Calibre del Cable • Conexiones .14.I.7.1. Juntas de Solape y de Angulo en Posición Vertical 3.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 4.1. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .8.16.iguras) 3.lojas NORMAS DE SEGURIDAD 89 Manual de Soldadura 4. CAPITULO IV: Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación 4.2. con Rotación del Tubo 3. 4.9.5.5.3. ELECTRODOS CELULOSICOS Características Generales de los Electrodos Celulósicos Electrodos OERLIKON del Grupo Celulósico 4.1.1. Soldabilidad 4. en Posición Vertical Ascendente 3.1. Ejemplos de Acotado . Ubicación de los Símbolos para las Caras a Ras y Convexas para Soldaduras con Chaflán.3.ALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA Y COMO SUBSANARLAS .6.ICACION SAE .6.6.1.4.I.usión deficiente Mala penetración Escoriaciones Grietas SIMBOLOS DE SOLDADURA .(Cuadro) 4.8. PROCEDIMIENTO DE SOLDAR 4. ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO Características Generales de los Electrodos de Bajo Hidrógeno Electrodos OERLIKON del Grupo de Bajo Hidrógeno a ) Básicos de revestimiento simple b) Básicos de revestimiento doble SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO 95 4.16.1.3.3. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO . en Posición Horizontal SOLDADURA DE PLANCHAS CON ARCO ELECTRICO 69 Precauciones Electrodos OERLIKON recomendados Recomendación general . CLASI.4.6.4.12.2.2. Métodos de Soldadura de Posición Vertical 3.3. ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO Características Generales de los Electrodos de Hierro en Polvo Electrodos OERLIKON del Grupo Hierro en Polvo 4.2.6.UNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA 70 • Electrodos apropiados para el trabajo • Amperaje correcto para soldar • Longitud adecuada del Arco • Apropiado Angulo de Inclinación del Electrodo • Apropiada Velocidad de Avance DILATACION Y CONTRACCION DE LOS METALES EN LA SOLDADURA 71 SOPLO MAGNETICO 73 ¿Qué es el Soplo Magnético? ¿Qué es lo que causa el Soplo Magnético? Cómo reducir el Soplo Magnético NOCIONES DE INSPECCION DE LAS SOLDADURAS 74 CAUSAS DE .16.1. 3.3. 3.1. 3.1. Representación de Juntas o Chaflanes 3.4.1. EL ACERO 4.3.18. 4. 3.orma Básica del Símbolo de Soldadura .3. Soldabilidad 4.ICACION DE LOS ACEROS 10 92 92 4. 3. 3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO RESUL.2. 3. Juntas a Tope en Posición Vertical SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION SOBRECABEZA 67 3.(Cuadro) 4. Electrodos para Soldar Aceros al Níquel ACEROS AL CROMO-NIQUEL 4.6.16.(Cuadro) 4.3.2.6.17.3.6. Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura . Símbolos de Soldaduras de Arco y de Gas . CLASI.(Cuadro) 4.5.4.ICACION SAE .2. CLASI.(Cuadro) 4.1. 3.3.(Cuadro) 4. 3.igura) 3.5.Significado Sufijo .15.3. CLASI.3.2.5. Juntas a Tope SOLDADURA ELECTRICA DE TUBERIA 68 3. ELECTRODOS QUE DEBEN UTILIZARSE PARA SOLDAR LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CARBONO 4.1.2.5.6. CLASI.6.SUS APLICACIONES 78 3.Manual de Soldadura 3.1.URIZADOS SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION 99 4.1.2. 4.(Cuadro) 4.3.igura) 3.ICACION SAE .6.8.4.2.3.1.5. Ejecución de Juntas.16. Aceros Aleados a) Aceros de baja aleación b) Aceros de alta aleación DESIGNACIONES NUMERICAS DEL AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE -A.ICACION SAE . POSTCALENTAMIENTO 4.3.4.7.6.4.(.2. Juntas a Tope.1.6.16. Tipos AISI C 1008 al 1010 4.7.2.10.(Cuadros) 75 DE.2.6.4.2.(.2.4. CLASI.2.Tipos y Clases Sistema AISI para la Denominación de los Aceros Prefijo .3.2. .2.(Cuadro) 11 3.6. Aceros al Carbono a) Aceros de bajo carbono b) Aceros de mediano carbono c) Aceros de alto carbono d) Acero de herramientas 4.7.13.5. 3. Juntas a Tope en Posición Horizontal SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION VERTICAL 66 3.ACTORES . 3. 4.6.16.4.4.

IERRO .(Cuadro) 4.2.2. 4. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE PROCESO OXIACETILENICO 104 4.4.2.6. CLASI.4. 4.5.ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO. 4.4.7. IDENTI.(Cuadro) 4.UNDIDO NODULAR 6. CAPITULO VI: Manual de Soldadura MODI.1.UNDIDO BLANCO 6. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo ACEROS AL VANADIO 4.ERENTES TIPOS DE .10. .UNDIDO GRIS 6.ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 Designación numérica 7.4.1.UNDICIONES Por el aspecto de su fractura Por su microestructura 6.ICACION SAE .(Cuadro) 4.6.5.10.3.ICACION SAE ACEROS AL CROMO-MOLIBDENO .UNDIDO GRIS 6.6.IERRO . COMPOSICION QUIMICA .7.UNDIDO GRIS 6.10.6. Método de Soldadura en Caliente A.5.6. Soldabilidad 4.4. CLASI.10.2.6.6.(Cuadro) 4.7.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4.8.1. Soldabilidad 4. ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 125 7.4.ECTO DE LA PRECIPITACION DE CARBUROS • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono 13 .2.1.3.(Cuadro) 4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 7.1.3. DENOMINACIONES Y COMPOSICION DE ALAMBRES .1.4.6. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO 4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 4.Manual de Soldadura 4. Problemas de Tipo Metalúrgico COMO DISMINUIR EL E. CLASI.2.2. El . VARILLAS DE ACERO PARA SOLDADURA OXIACETILENICO .3.IERRO .3.(Cuadro) 4. Soldabilidad 4.(Cuadros) 4.1. PROBLEMAS TIPICOS AL SOLDAR EL . METODOS PARA LA SOLDADURA DEL .5. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4.6.undido 6.1.3.3.ICACION SAE .7.6. ALAMBRES Y .8.6.4.3.3. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE LOS PROCESO SEMIAUTOMÁTICOS CON PROTECCION GASEOSA 106 4.2. ACERO .2.1.6.(Cuadro) 4. METODO DE SOLDADURA POR ARCO EN CALIENTE B.(Cuadro) 7.1. SOLDABILIDAD DE LOS DI.3.72) 4.río por Arco Eléctrico • Limpieza del Material • Realizar Cordones cortos y alternados • Limpieza del Cordón de Soldadura • Martillado • Depositando un Cordón de Soldadura • Enfriamiento Lento 6.3.7.6.6. CLASI. SOLDABILIDAD DEL .4.0.IERRO NODULAR 6. CAPITULO V: El Acero .ICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO A TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE 200 Y 800ºC ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENITICO POR DE.62) • POP 185 (AWS .2.2.6.3.7.2.ierro .3.2.2.3.(Cuadro) 4.8.10. GENERALIDADES 6.6. CARACTERISTICAS 6.3.IERRO .ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-MOLIBDENO . Temperatura de Precalentamiento 4.ICACION DE LAS .10.5.4. . MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO 12 110 110 110 111 Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 124 7.IERRO .2.7.10. GENERALIDADES 124 7.4.6.UNDIDOS 5. 4.IERRO .8.10. 5.6. 4.6.3.(Cuadro) 4.3. Problemas de Tipo .6. COMPOSICION QUIMICA .6. ALAMBRE PARA SOLDAR LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOPROTEGIDA CON ALAMBRES TUBULARES 106 El proceso de soldadura con alambre tubular y protección de CO2 El proceso de soldadura con alambre tubular y sin protección gaseosa (arco abierto) 4.2. ALAMBRES TUBULARES SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 107 EL .6.ORMACION SOLDABILIDAD 4.1.3. SOLDADURA MEDIANTE EL PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCO ABIERTO CAPITULO VII: 114 114 114 115 117 4.7.3.UNDIDO 5.1.6.3.3. CLASI.6.4.UNDIDO 6.6.6.2.1.3. 4.4.2.4.2.7.undido y su Soldabilidad 5. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .3. Soldabilidad 4. EL ACERO . 4. Usos y Características de Soldabilidad 4.UNDENTES PARA SOLDAR LOS ACEROS DE BAJO CARBONO 4.undido y su Soldabilidad 6.2.1.3.ísico • Conductibilidad térmica • Coeficiente de dilatación • Punto de fusión • Resistencia eléctrica 7.1.3.2.8.ierro .6. CLASI.IERRO .ERRITICO 3 ) MARTENSITICO 7.5.6.6.8.8.6. METODO DE SOLDADURA CON GAS EN CALIENTE a) Varillas de Aleaciones de Bronce b) Varillas de . Alambres y .ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 1 ) AUSTENITICO 2 ) . CLASI. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .1.1. .10.undentes para Soldar los Aceros Aleados 5.1.UNDENTE • POP 100 (AWS .3.1. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO: ASTM 4.9.3.(Cuadro) 4. LA SOLDADURA DE LOS ACEROS . EL ALAMBRE 4.4.3.6.4.2. ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL AUSTENITICOS . TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . Electrodos para Soldar Aceros al Molibdeno ACEROS AL CROMO 4. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA A LA TRACCION 4. .2.UNDIDO AL 13 % DE MANGANESO 5.(Cuadro) 4.7. Método de Soldadura en .UNDIDO MALEABLE 6. 5.3.4. Método de Soldadura con Precalentamiento 6.2.9.9.(Cuadro) 4.1.0.2.6.

4.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE .3. ELECTRODOS OERLIKON PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES (Cuadro) 7.(Cuadro) CAPITULO VIII: Recubrimientos Protectores 8.5.2. Recubrimientos Protectores Especiales 8.ísico • Conductividad térmica • Coeficiente de dilatación • La resistencia eléctrica 7. 8.(Cuadro) RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA PROCESOS DE SOLDADURA SEMI-AUTOMATICOS 8.6.6.6.2. EL COBRE .ERRITICOS 7.ALAMBRES TUBULARES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ARCO SUMERGIDO .5..3. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES . ELECTRODOS PARA ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 9.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES . EL DESGASTE .2. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO .LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE .6.2.4. LATONES Y BRONCES Latones Bronces Su soldabilidad 9.1.6.2. SOLDADURAS ESPECIALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 14 14 136 136 136 8. EL COBRE Y SUS CARACTERISTICAS 9.6. CAPITULO IX: 137 137 138 138 140 Soldabilidad de los Metales No .7.ALAMBRES TUBULARES DE ACERO .3.6.1.SU NATURALEZA • Abrasión • Rozamiento metálico • Corrosión • Cavitación • Choque o Impacto 8.3.2.1. ALGUNAS INDICACIONES PARA LA APLICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8.(Cuadro) LA TECNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES TABLA PARA SELECCION DEL PROCESO POR RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8.2.6.1. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 128 7.2.4.1.SU SOLDABILIDAD 9.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD 8. GENERALIDADES 8. Recomendaciones para la Aplicación de los Alambres Tubulares RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOMATICA.2. CASOS ESPECIALES DE APLICACION DE ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON (Cuadro) 7. SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8.3. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (Algunas Reglas) 9. CARACTERISTICAS DE LOS ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON .6.1. 8. Estructuras Resistentes al Desgaste • Martensita • Austenita • Carburos en Red • Carburos Dispersos 8.1.Manual de Soldadura • Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo • Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados • Empleo de soldadura que contiene molibdeno • Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación 7.6.3.ísico • Coeficiente de dilatación • La conductividad térmica • Resistencia eléctrica • Magnetismo 7.ERRITICOS 127 7.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES .2. MATERIALES DE APORTE PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE PIEZAS SUJETAS A DESGASTE 8. SOLDABILIDAD • Aleación Aluminio-Manganeso • Aleación Aluminio-Magnesio-Cromo • Aleación Aluminio-Magnesio-Manganeso • Aleación Aluminio-Silicio-Magnesio • Aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio-Manganeso 9. 7. Problemas de Tipo .5.2.3. ELECTRODOS PARA LATONES Y BRONCES • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL 9.ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .2.1.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO .SU SOLDABILIDAD 9.3.6. 8. EL COJIN O BASE AMORTIGUADORA 8.2.5. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO MARTENSITICOS .5.5.6.CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS .6.errosos 9.1.5. 7.4.ERRITICOS .1. 8.ARCO SUMERGIDO .0.(Cuadro) 7.1.4.5.1. Manual de Soldadura RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ACERO INOXIDABLE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ALEACIONES ESPECIALES 8. ALGUNOS PUNTOS DE VISTA EN LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES SELECCION DEL .4.1. Problemas de Tipo .2. CARACTERISTICAS 9. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 7.2.6.4.3.4.(Cuadro) .1.2. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA • Limpieza de la junta • Alineamiento y apuntalado • Abertura de raíz • Uso de disipadores de calor • Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada • Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor • Mantener el arco lo más corto posible ACEROS INOXIDABLES .(Cuadro) .2.(Cuadro) . 7.6. Cuadro de Orientación para la Aplicación de las Soldaduras Especiales para Recubrimientos Protectores .2. Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores 8. 8.LUJO Y ALAMBRE PARA LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS .1.2.(Cuadro) 7.2.ARCO SUMERGIDO .6.(Cuadro) .6. ALGUNAS REGLAS PARA LA SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES CAPITULO X: Brazing y Soldadura Brazing 15 15 152 152 153 156 .6. CUADRO DE ORIENTACION PARA LA APLICACION DE LAS SOLDADURAS CONVENCIONALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8.1.3.1.2.(Cuadro) .2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL TRABAJO 130 7.3.

EXSALOT 210R.undido .LUX 300.e Electrodos Inoxidables Convencionales INOX AW INOX AW + Cb INOX BW ELC CITORIEL 801 INOX 309 ELC EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Especiales INOX 29/9 16 161 162 211 215 165 219 221 170 173 176 178 183 185 187 188 192 . 10. 302L.3. 315L Aleaciones de Estaño. EXSALOT 630-40/60. 307. EXSA 726 b Soldaduras de Cobre y Aleaciones EXSA 206 CITOBRONCE CITOBRONCE II CITOBRONCE AL Soldaduras de Aluminio y Aleaciones ALCORD 5 SI EXSA 4043 Electrodos de Corte y Biselado CHAM.undentes Especiales para Soldadura Autógena 231 EXSA.ERROCITO 24 .ERROCORD U CITO.T CELLOCORD 70 . 10. EXSALOT 700R .6.LUX 600.ERCORD SUPERCORTE SUPERCORTE 11 ARCAIR CAPITULO XIII: Varillas Desnudas y Resvestidas para Brazing y Soldering 225 Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) 226 EXSALOT 301. 612P. 303R. EXSA 521. 10. EXSA 524 Recubrimientos Protectores Convencionales CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 600 Mn CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD Recubrimientos Protectores Especiales EXSADUR 43 ZUCARCITO EXSA 721 EXSA 726 a. 308. EXPLICACION DEL PROCEDIMIENTO NATURALEZA DEL METAL DE APORTACION .ierro . 305. EXSA. 315R. 315. 307R. EXSA. EXSA 512. EXSA.4.GT Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico ZELCORD 60 ZELCORD 70 ZELCORD 80 Rutílicos OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S Hierro en Polvo .ERROCITO 27 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple SUPERCITO UNIVERS UNIVERS CR TENACITO 80 TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento TENACITO 65 TENACITO 75 PARTE III: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES Y MANTENIMIENTO CAPITULO XII: Soldaduras Especiales Electrodos para . 302.UNDENTES METALES SOLDABLES MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BRAZING: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO LA LLAMA OXIACETILENICA Y SUS APLICACIONES ALGUNAS REGLAS PARA LA TECNICA BRAZING COSTO ESTIMADO PARA LA SOLDADURA OXIACETILENICA MANUAL 156 156 156 156 158 158 158 159 Manual de Soldadura EXSA 106 INOX CW CITOCHROM 134 EXSA 137 Electrodos de Níquel y Aleaciones EXSA 511. EXSA. 630-50/50. 10. 611P. 314.1.Manual de Soldadura 10. EXSALOT 204.LUX 200. 308L. EXSALOT A2C. 314R. 303. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) 228 EXSALOT 611. 630-60/40 Varillas de Cobre y Aleaciones 230 EXSATIG 200.undido Gris EXSALOT 110 Varillas de Carburo de Tugsteno EXSALOT 721.ONTE EXSANIQUEL .2.ONTE SUPER.LUX 400. 614P. 10. EXSALOT 210. 10. EXSALOT 728 Varillas de Stellite EXSALOT 726a.undentes para Arco Sumergido 17 241 233 234 235 236 237 239 203 205 PARTE II: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS CAPITULO XI: Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación Celulósicos Convencionales CELLOCORD P CELLOCORD AP PUNTO AZUL AZULITO CELLOCORD 70 Celulósicos Especiales CELLOCORD P .7. 310. EXSATIG 103 Varillas de Hierro .5.T CELLOCORD 70 . EXSALOT 726b PARTE IV: SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS CAPITULO XV: 198 Alambres Sólidos y .LUX 600c CAPITULO XIV: Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento Varillas para Acero al Carbono EXSALOT A1C.

IL 400.Manual de Soldadura Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación PS-1 PS-2 Alambres de Acero Inoxidable PS 19/9 INOX PS 20/10 Mo INOX PS 13Cr INOX .IL 404. EXSA.IL PS 13 Cr INOX. EXSATIG 405.IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero Inoxidable EXSA. EXSA.IA 275 276 267 268 269 259 260 261 242 245 Manual de Soldadura 247 PARTE I 265 273 CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS 279 281 185 18 19 .IL 134 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio EXSA.IL 405.IL 2O10 Mo INOX.EXSA. EXSATIG 407 CAPITULO XVIII: Alambres Tubulares Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono EXSATUB 71 EXSATUB 74 EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable EXSATUB 308 L-O EXSATUB 309L .undentes para Arco Sumergido POP 100 POP 175 POP 180 POP 185 POP 70 Cr POP 250 A POP 350 A POP 450 A CAPITULO XVI: Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG Alambres Sólidos de Acero al Carbono CARBO.IL 199 EXSA.IL 407 EXSA.IL 746 CAPITULO XVII: Varillas Sólidas para Proceso TIG Varillas Sólidas para Aceros al Carbono EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables EXSATIG 199 EXSATIG 2010 Mo EXSATIG 134 EXSATIG 137 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones EXSATIG 400.G-1 Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O EXSATUB MnCr-O PARTE V: APENDICE Y BIBLIOGRA.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 20 21 .

logrando así el contacto necesario. es sumamente improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de atracción sensibles. la ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos. que se presentan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. las superficies metálicas raramente se encuentran en ese estado. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos. será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie. El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan. Naturaleza de las superficies metálicas En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas. En el presente Capítulo hacemos una breve descripción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados en el país y también del proceso Oxi-Gas. que los metales están constituidos por granos. Otro impedimento. lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya descrito. de los requisitos que debe satisfacer la costura. que caracterizan a estos sólidos. es someter las mismas a una presión recíproca. Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano. entre otras cosas. constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada. de esta manera. 1. cuando así ocurre. que se encuentran en la superficie libre. Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. de su espesor. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal. el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace. éste se conoce como Soldadura por . La multiplicidad de la ejecución de la costura. tanto en la forma como en el método y las aplicaciones. que se conoce como límite de grano. adecuado y económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades. Si ésta es de magnitud adecuada. De este análisis surgen las dificultades.3. 22 1. lo constituye la presencia inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas. que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas. la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales que intervienen. es necesario analizar las características de las superficies reales. Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar. lo que da origen a los procesos de soldadura. hasta cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas. Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica. del material a soldar. Generalmente. Otro camino para lograr la soldadura. que se presenta para lograr la soldadura ideal. Para ello recordemos. Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar. pero debe tenerse en cuenta que. tal como ocurren en la naturaleza. así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad. y de la construcción.usión. es emplear energía térmica para fundir localmente los metales que se deseen unir y. Para comprender los procesos reales. Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de soldadura. Sin embargo. que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina. lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. La selección del proceso más favorable. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de transición. Clasificación de los procesos de soldadura Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una soldadura. Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular. La soldadura como unión metálica El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos. no podrían completar sus enlaces. resulta evidente que los átomos metálicos. para producir uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica satisfactoria. ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. Sin embargo. Sin embargo.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 1. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión.1. Su campo de aplicación depende.2. ideales como para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. se establecerán dichos enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo. .

Manual de Soldadura 1. 1. 2. Clasificación general de los procesos de soldadura Manual de Soldadura .Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica .Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS) 23 24 .ig..ig..4.

Manual de Soldadura
1.5. La soldadura eléctrica por arco
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de aprox. 4 000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza. El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo contínuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y calor. 1.2.3.4.5.6.Generador de corriente (.uente de poder) Cables de conexión Porta-Electrodo Masa o tierra Electrodo Pieza de trabajo

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.unción del arco eléctrico El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley de Ohm. U = RxI Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del arco es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada en una pequeña área es la que se usa en todos los procesospor arco eléctrico, para fundir tanto al metal base como a los materiales de aporte. Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar. d) Clases de corriente eléctrica.Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos). En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica como la trifásica. Corriente contínua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo al positivo. Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la .ig. 5.

1.5.2. Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad. a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2). Como puede observarse en la .ig. 7, a partir del punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de tierra (2) y vuelve a la máquina. El circuito está establecido sólo cuando el arco se encuentra encendido. e)

b)

.ig. 5.- .usión del Electrodo .ig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

1.5.1. Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
Idea del proceso La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas. Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente. Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico El equipo consta de:

1.2.3.4 y 9.5.6.7.8.10.11.12.13.14.-

Alma del electrodo Revestimiento Gota en formación Escoria líquida Arco Metal base Baño de fusión y cráter del metal base en fusión Escoria sólida Cráter del electrodo Protección gaseosa Transferencia del metal (gotas) Cordón depositado Penetración

.ig. 8.- Polaridad Directa

.ig. 7.- .lujo Eléctrico

c)

.ig. 6 .ig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

(ver partes a continuación)

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege debidamente. 25

Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con un instrumento llamado amperímetro.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.

.ig. 9.- Polaridad Invertida

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad. En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección. 26

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Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura. Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo. Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente resistencia de la junta soldada. • Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45 voltios). Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc. Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco estable.

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Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de una red general de electricidad.

1.6.2. Característica estática y dinámica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una corriente controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate. Dependiendo de las características VoltajeAmperaje, las fuentes podrían ser: • • .uentes de corriente constante. .uentes de tensión constante.

•

•

.ig. 12.- .uente de Poder a Corriente Constante

Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.

1.6.1. Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación: a. Máquinas estáticas • Transformadores. • Rectificadores. • Transformadores-Rectificadores. Máquinas rotativas (convertidores) • De Motor eléctrico. • De Motor a combustión interna, pudiendo ser: 1. a gasolina. 2. a petróleo (Diesel).

La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como: “Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga”. Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, definidas como: “Aquellas, en que la característica VoltAmpere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga”. Estas características pueden observarse en la .ig. 11

Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas: .uncionamiento en vacío, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcionamiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero. Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.

b.

.ig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente

f)

.enómenos del arco eléctrico para soldar.- En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor, hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo. La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.

Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo; excepcionalmente algunas poseen un ventilador. Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante. Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos: 1. 2. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar. Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.

.
.ig. 13.- Características del Arco

.ig. 14. (Ver en la siguiente página)
.ig. 11.- .uente de Poder a Tensión Constante

1.6. Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además de la suficiente potencia- las características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco eléctrico, características que son indispensables para una buena soldadura. Estas características son: • Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; varía de 30 a 90 voltios).

3.

Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la corriente o tensión en el círcuito de carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura. Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del arco (.ig. 12) decrece según una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a través del arco. La característica de que cae bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. 28

De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se efectuarán lentamente, es válida la característica “estática”; en cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva la “dinámica”.

1.6.3 Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.

Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor puede ser: • • 27 Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad. De combustión, sea gasolina o petróleo.

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Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática suele emplearse una hora como base de tiempo. En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de los límites aceptados. Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión: T = (In/I)2 .To donde: T In To l = = = = es el nuevo ciclo de trabajo corriente nominal para el ciclo (To) ciclo de trabajo original en % nueva corriente, con que será empleada la máquina 1.6.5.1. Cables recomendados para soldar m/pies Amp. 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G. 18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/400 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0 4/0 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 1 2/0 3/0 1/0 3/0 4/0

1.6.5.2. Datos de los cables Calibre 2 1 1/0 2/0 3/0 5/0 Diámetro del Conductor desnudo en mm 8,50 10,15 11,15 12,45 13,85 16,15 Cobre Ω/m 0,000532 0,000406 0,0003222 0,000256 0,000204 0,000161 Aluminio Ω/m 0,000820 0,000700 0,000528 0,000420 0,000332 0,000263

No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con fines comparativos, que determinan bajo qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.

Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento de los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas: • • • Rotura de cables. Conexiones flojas. Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca presión del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas causas en la conexión a masa. El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas están normalmente dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A. Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco. Mal contacto de la conexión a masa. El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente requerida. Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y elevar su resistencia eléctrica.

1.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión de vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de soldadura semiautomática. • • • • •

1.6.5. Caída de tensión
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del voltaje del arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa, Puesto que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el máximo permisible.

En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de cualquier caída de tensión insospechada.

.ig. 14.- .enómenos de la Soldadura con Transformador

1.7. Como comprar una máquina de soldar
Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente eléctrica que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues, los datos siguientes: 30

29

Aplicable a un amplio rango de espesores. El tipo de voltaje constante es más común para alambres de pequeño diámetro.El mecanismo para alimentación de alambre con sus controles sirve para conducir el alambre consumible hacia el arco. que lleva una pequeña cantidad de flujo que es dispendido sobre el área de soldadura. (Ver página siguiente) Cavidad gaseosa Alambre . Metalúrgicamente. El alambre contiene desoxidantes especiales. Generalmente viene montado en la pistola una tolva. el ali- 1. un sistema para recuperación del flujo. a un determinado voltaje con carga y para un ciclo de trabajo determinado. 60% ciclo de trabajo. La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. controlar la velocidad de avance y realizar otras funciones necesarias. el proceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido.ísicamente.440 voltios. Están disponibles diferentes grados y tipos de flujo para arco sumergido. la fuente de poder debería tener un ciclo de trabajo de 100%. normalmente. flujo (POP). El proceso se emplea para soldar aceros al carbono.2. pistola y conjunto de cables para soldadura semi-automática.Es una fuente de poder especialmente diseñada para este proceso.4. Además se puede incluir elementos aleantes en el alambre. aceros templados y enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables.Manual de Soldadura • • • Clase de corriente de la red general. el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que. desde el punto de vista físico y metalúrgico. Se emplea tanto con corriente continua como con corriente alterna. El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible. haciendo que la escoria proteja al baño de soldadura de la acción de los gases atmosféricos. compensando o agregándolos al metal depositado. Protege el metal de aporte fundido de la contaminación de oxígeno e hidrógeno de la atmósfera y actúa a la . mentador de alambre debe estar adecuado para el tipo de la fuente de poder que se emplea. En caso de una línea de corriente alterna: Línea monofásica o trifásica.lujo para soldadura por arco sumergido La soldadura se realiza bajo una cubierta de material granulado fundible. que se denomina. con un apropiado diseño de la junta y sin refuerzo. Soldadura de calidad a prueba de rayos X.undente Escoria Metal líquido Escoria líquida Metal base 1. Tipo de corriente de soldeo AC/DC: Cuando no existe una red de corriente eléctrica general a la cual conectar la máquina. Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios. Para la soldadura automática.8. período base para cumplir el ciclo de servicio. formando escoria en la superficie del cordón. Mecanismo de avance para la soldadura automática.. En su operación. el alambre y el flujo. para que entre en operación un proceso automático. que ayudan a afinar el metal de aporte para producir soldaduras de buena calidad. El mecanismo de controles para alimentación de alambre. formando un cordón libre de poros e impidiendo una pérdida de calor demasiado rápida. es alimentado mediante un mecanismo automático. Soldadura por arco sumergido 1. Embudo para el flujo. Una porción del flujo es fundida por el intenso calor del arco.para elevar la conductividad eléctrica e impedir la oxidación. de acuerdo con la conducción manual de la pistola. Para cualquiera de los casos. Las máquinas de soldar para soldadura por arco sumergido van desde 200 a 1 200 Amp. Estos alambres son macizos y desnudos.8.. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Para la soldadura por arco sumergido con corriente continua puede emplearse una fuente de poder de tipo de voltaje constante o corriente constante. El voltaje de la línea: 220 . El Alimentador de Alambre. no observándose durante la operación de soldar ni el arco. También existen alambres tubulares con flujo interior. la pistola generalmente está conectada al motor de alimentación de alambre y la tolva se encuentra fijada en la pistola . conocido como fundente o flujo. el que es movido por un motor de combustión interna a gasolina o petróleo (Motosoldadora). El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos. 32 1. Penetración profunda. Descripción del proceso En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual.8. Como el arco es invisible por estar cubierto. la cual generalmente se expresa en términos de: Corriente suministrada por la máquina al arco. 15) son: • • • • • La máquina de soldar (fuente de poder). impidiendo pérdidas de elementos de aleación.ig.3. Son soldables espesores desde el calibre 1/16 hasta 1/2 pulg. manteniendo voltaje constante. con excepción de un delgado recubrimiento protector en la superficie -generalmente cobre. Aplicación Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son: • • • • • • Alta deposición de metal. Adicionalmente puede ser usado para agregar elementos aleantes al metal depositado. . porque las operaciones por arco sumergido son continuas y el tiempo normal de operación excede de 10 minutos. el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales. En cualquiera de los casos. 31 La Máquina de Soldar.8.Para operaciones semiautomáticas se emplea una pistola para alimentar el alambre y proporcionar el flujo. El alambre es alimentado desde un rollo. y con preparación de bordes en multipases. ni chispas o gases. La Pistola. para dar al metal de aporte resistencia adicional. debe comprarse una máquina que produzca su propia corriente eléctrica mediante un dinamo. . El alambre Para la soldadura por arco sumergido se usa alambre como electrodo. La composición del alambre debe estar de acuerdo con el metal base. aceros de baja aleación y alta resistencia. Amperaje Distancia en metros desde la máquina de soldar al punto de trabajo 46 1 2/0 3/0 4/0 53 1/0 3/0 4/0 61 1/0 3/0 4/0 69 2/0 4/0 El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base.5. sin preparación de bordes. El flujo fundido se enfría y solidifica. 15. . Equipo Los principales componentes del equipo para soldadura por arco sumergido (ver fig. mientras que el tipo de corriente constante es mayormente usado para alambres de diámetro mayores. Cordones de buen acabado. vez como agente para limpiar y purificar el depósito de soldadura.1. La parte superior no fundida del flujo puede ser recuperada y reciclada.. que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura. Es importante hacer la elección adecuada para el metal base a soldarse y que esté de acuerdo con la composición química del alambre. 1. a medida que se consume.8. mecanismo de alimentación.8. El espesor máximo es prácticamente ilimitado. El sistema de control también permite iniciar el arco. Sección de los Cables: Designación americana 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 67 75 107 Sección aproximada 34 43 53 en mm2 Capacidad nominal de la máquina de soldar. Manual de Soldadura 100 150 200 250 300 350 1. Escoria de fácil remoción. Cabezal para soldadura automática. pero tiene que ser empleado también con el flujo apropiado para arco sumergido.

(Ver página siguiente) La tarea.. 20. etc. Buenas propiedades para radiografía. 1. la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray).. . Descripción del proceso Es un proceso de soldadura. empleando el alambre adecuado. • • • El sistema para avance del alambre y los controles. Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática. es para soldar sólo material no ferroso. Mínima limpieza después de soldar. . El sistema VC para soldar depende de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar. La corriente de soldar es determinada por la carga. que cumplen los gases protectores arriba mencionados. esencialmente. Alambres.10.. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. 19. Se puede hacer cualquier tipo de junta en funsión al espesor de plancha. Equipo Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son: • La máquina de soldar (fuente de poder) 1. vía ensamblaje de cable y pistola. argón. A bajas corrientes. Penetración moderada. composición y nivel de resistencia del metal base a soldarse.. La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al carácter oxidante del CO2. Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y. . Cuando se hace uso de CO2.Representación Esquemática de la Soldadura con CO2 1. 19.1.. el metal de soldar y la protección con la escoria. para proporcionar velocidades más altas de deposición.9. Existen dos clasificaciones en este proceso. 34 . el control de velocidad de alimentación es.ig. es la de proteger al arco. contribuye a un rendimiento más efectivo del alambre. composición de alambre y gas empleado. 18. La pistola y los cables. La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte. Los alambres están disponibles en carretes y bobinas y están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de la humedad.Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular • arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. la protección gaseosa. el gas (cuando es necesario) y la corriente de la fuente de poder al arco.17 se muestra el proceso. a una determinada corriente que depende del material y del diámetro del alambre. Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador. estas gotas se reducen progresivamente hasta que. En la fig. en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. donde se observa el alambre con núcleo de flujo. (Ver página siguiente) La Máquina de Soldar. Descripción del proceso En la soldadura por Arco Metálico con Gas. 1. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. El Alimentador de Alambre. corriente continua de polaridad invertida..ig. La protección se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre tubular. la máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable. 18.9. Suministro de gas protector y controles. En ella se señala el alambre.El sistema de alimentación es de acuerdo con el suministro de energía para voltaje constante. Posibilidad de soldar en corriente de aire.ig. lo que depende del diámetro del alambre y de la variación del proceso.ig.2. Para metal no ferroso. Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón. Alambre (electrodo) Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleación. El proceso puede ser semiautomático o automático.ácil trabajo en todas las posiciones. Equipo Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se muestran en la . Para ciertas aplicaciones se monta un aditamento especial en la pistola. El operador puede ver el arco.). el arco y el metal depositado. Esto incluye una extensión aislada que.10. Para metal ferroso. al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera. la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas (cortocircuito. . globular). conocida como Proceso MIG/MAG.El gas protector desaloja el aire alrededor del arco. previniendo la contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera. La velocidad de alimentación del alambre determina la cantidad de corriente de soldar que se suministra al arco. la fusión es producida por un 33 El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la corriente.9. etc. inerte (helio. Metal depositado de alta calidad. De esta manera. Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas: • • • • • • • Eliminación del gas externo de protección. Dicha relación es constante para un determinado diámetro. MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono. El Alimentador de Alambre. Tiene las siguientes características: .9. las ventajas del proceso son: • • • Soldaduras suaves y sanas. Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pistolas con agarradera. La Soldadura por arco con alambre tubular (open arc process) 1. como gas protector. Excento de escoria. 17 .1. • • . la envoltura de gas protector.10.3. Cuando se hace uso de argón o helio (MIG). Penetración profunda. no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos. A determinada velocidad de alimentación del alambre. las cuales son en función del tipo de gas protector: • • MIG: El cual emplea protección de un gas puro.Se emplea una pistola y cables para conducir el alambre. para este proceso. Protección adicional de un gas suministrado externamente no es necesaria.4. al arco. Características del proceso Con la “protección exterior de gas”.ig. El Gas de Protección.La fuente de poder es del tipo de “voltaje constante” (VC).El alimentador lleva el alambre tubular automáticamente desde un carrete o bobina. Soldadura MIG/MAG 1. Motor para la alimentación de alambre y controles. el arco. Normalmente se emplea. la pistola para soldadura automática. CO2. El proceso puede ser semiautomático o automático..ig. Las máquinas están disponibles desde 150 a 1 000 amperios. . El alambre con núcleo de fundente.Manual de Soldadura 1. Están disponibles varios diámetros para permitir la soldadura en diferentes posiciones.ig. en cierto sentido. La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del diámetro del alambre empleado. Este proceso de soldadura se muestra en al .10. Manual de Soldadura 1. aluminio-cobremagnesio. es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación.9. Alta velocidad de trabajo. La Pistola de Soldar. 20 y son: • • • La máquina de soldar (fuente de poder).3. el ajuste de la corriente de soldar.Soldadura con Alambre Tubular 1. Características del proceso Este proceso permite: • • • • • • • Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. por ello.2.

con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automáticas. a la variación dentro del proceso MIG/MAG y la atmósfera de protección. 410.11 Soldadura TIG (Arco de tungsteno con gas) 1. CuM. 4130 y 4350 Aceros austeníticos inoxidables tipos AISI 301.11. 22 muestra el esquema del proceso TIG. .. CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeña cantidad de oxígeno para ciertos aceros y aceros inoxidables. Alambre de Aporte. Las pistolas para trabajos de servicio pesado a elevadas corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y corriente mediana hasta alta. hierro fundido..11. Los grados de la presión de gas dependen del tipo de gas empleado. la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco. Para la soldadura plenamente automática.. de la posición de soldar. 20. Plata R R S S R R R R S R R R R R R S S R S S R R R R R R R R S S R S R/S S NR S R S S S S S S S S R S S S S S S NR NR S S NA NR NR NA S R R NR R S NR S NR NA R S R S NR NR R NR R R NR NR NR R R S S S S R R S R R S R S R R NR NR R S S NR R S R NR NR R S S S R S R NA NA R S S S NA S S Están disponibles varios accesorios opcionales. velocidad de avance y de las corrientes de aire. y el canal de suministro de gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía.ig. el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo. cobre. Características del proceso son: • • • • • • Las características sobresalientes de la soldadura TIG Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. abarcando una amplia gama de espesores de metal. Así mismo están disponibles sistemas de circulación de agua de enfriamiento para la pistola. Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador.tipos SAE 2340. No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura. La pistola y los electrodos de tungsteno. La . 36 S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable 35 .tipos 1714. en todas las posiciones. 316 y 347 Aceros ferríticos y martensíticos inoxidables . bronce. 23) son: (1) (2) (3) (4) La máquina de soldar (fuente de poder). como en el proceso oxi-acetilénico. aceros aleados. De esta manera se consigue un nivel específico de pureza y de contenido de humedad. 22. 21. Los alambres para metal de relleno. . 310. se suele montar la pistola directamente en el motor de avance del alambre. platino e iridio Cobre y aleaciones de cobre Titanio y aleaciones de titanio PROCESO DE SOLDADURA Arco metálico protegido Arco sumergido Soldadura TIG Soldadura MIG Soldadura por Arco con presión Soldadura por puntos Soldadura a Gas Soldadura fuerte al horno Soldadura fuerte a soplete R=Recomendado 1. . es el argón. Las pistolas automáticas tienen enfriamiento por aire o agua. 16-25-6 y 19-9 DL Hierro fundido y hierro gris Níquel y aleaciones de alto contenido de níquel 1.Manual de Soldadura Manual de Soldadura El gas protector.tipos AISI 405. Magnesio y aleaciones de magnesio Aluminio y aleaciones de aluminio Oro. en carretes. Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una unidad de alta frecuencia. un distribuidor para encendido del arco. La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente. 3145. Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior. permitiendo al soldar controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo así efectuar correcciones y llenar cráteres. buscando la mayor eficiencia en primer pase. En la soldadura CO2. Ahí se indican el arco. níquel y aleaciones. de modo que no se producen salpicaduras. Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y ALEACIONES Acero dulce bajo carbono -tipos SAE 1010 y 1020 Aceros de mediano carbono -tipos SAE 1030 y 1050 Aceros de baja aleación . La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio). están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el almacenaje. La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo par controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas protector. La soldadura es posible en todas las posiciones. No hay metal de aporte que atraviese el arco.ig. El gas protector y controles. lo que depende de su aplicación. La envoltura protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad.2. La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla.IG. helio o una mezcla para metales no-ferrosos. aceros dulces. El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura con alambres finos. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua. acero inoxidable. La Máquina de Soldar. También se emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero.Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera. . Los gases protectores deben tener la especificación “Welding Grade” (“grado para soldadura”). plata.11. para aceros se emplea CO2. y el tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos. Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso).La composición del alambre para soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar.Equipo para Soldadura MIG/MAG La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre. en que la fusión es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza. El Gas Protector.Proceso de Soldadura TIG 1.ig. que incluyen un pedal para control remoto.IG. 430 Aleaciones de alta resistencia y elevada temperatura . etc.-Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial.. introduciéndola en el arco y en el baño de fusión. El proceso TIG puede emplearse para aluminio. Los alambres están disponibles en gran variedad de diámetros.3 Equipo Los principales componentes del equipo requerido para el proceso TIG (ver . del metal a soldar. Por lo general. Se puede o no emplear metal de aporte.1 Descripción del proceso La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso. magnesio. para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado. en posición plana. requieren enfriamiento por agua.

se obtiene una llama oxidante.11.6 El metal de aportación Se puede o no emplear metal de aporte.12. 1. el cual estará en función del proceso de soldadura que se está utilizando. Las películas de contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de impurezas. siendo más pesado que el helio. tungsteno con 1-2 % de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungsteno aleado con circonio (menor contaminación. que se encuentra en las condiciones adecuadas. La alimentación del metal de aporte puede ser manual o automática. al soldar hierro fundido se utiliza una varilla también de hierro fundido. porque es fácil obtenerlo y. temperatura. 23. El electrodo no toca el baño fundido.) y prácticamente no se consumen.11.Máquina de Soldadura para Proceso TIG 1. que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama. La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente.uerte y Soldadura Blanda.12. hierro fundido. aluminio.Hay procedimientos para unir piezas metálicas. que fluyen a una temperatura máxima de 427ºC. Para proteger cara y ojos contra el arco se requiere una máscara.12. adicionando un dispositivo para alta frecuencia. pero el metal de aportación fluye fundido sobre la superficie debidamente calentada y químicamente limpia. También es posible hacer uso de fuentes de poder normales de CA o CC.usión. cuando dos piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxiacetilénica. En la soldadura por fusión. el metal base y la varilla de soldar deben tener. 24. Ambas tiene características y aplicaciones precisas que es necesario tener presente. que son los siguientes: • Soldadura por . acero dulce. Los diámetros de las varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para soldar. Seguridad de soldadura Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el arco. El intenso calor de la llama oxi-acetilénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un grado tal. lo que depende del amperaje de la corriente para soldar. y es el calor intenso procedente del arco el que mantiene el baño en estado líquido. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas. es conocida como mojado del metal base o humectación. níquel.se emplean para aluminio). por ejemplo.. Corriente alterna es recomendada para la soldadura de aluminio y magnesio..Un gas inerte. corriente continua se recomienda para soldadura de aceros inoxidables. que permite que el metal en fusión. En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 procedimientos. el electrodo es sostenido encima de la pieza de trabajo.El soplete TIG sujeta el electrodo de tungsteno y dirige el gas protector y la energía de soldar al arco.4. Procedimientos básicos en la soldadura oxi-acetilénica . con excepción de casos en que se suelda láminas delgadas. El soplete. producen juntas de alta resistencia. 24). Explicación de los procedimientos Los procedimientos son primordialmente un proceso oxi-acetilénico. proveniente del metal de aportación. Las pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire. Tienen un punto de fusión muy elevado (6 170º.La Soldadura Oxi-acetilénica 1.5. mejor calidad. protege el arco de los gases perjudiciales de la atmósfera.2. ajustándola a las necesidades del trabajo. siempre con referencia a una llama neutra.. De igual manera será al soldar acero dulce. La forma. cobre. Después de que el metal se ha enfriado. El argón es más usado.12 La soldadura oxi-acetilénica 1. igual como el agua corre en una placa de vidrio limpio. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación. En posición apropiada. Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. Generalmente se emplean las pistolas con enfriamiento para agua. La composición del metal de aporte deber ser adecuada para el metal base. En la práctica casi siempre se presentan las superficies en estado "contaminado".11. El metal base no llega a fundirse. proporciona mejor protección a menor grado de presión. La posición sobrecabeza requiere un caudal ligeramente mayor. la temperatura de trabajo debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal base. con o sin aportación de un metal en fusión proveniente de una varilla de soldar. 37 • Soldadura . los mejores resultados se obtienen con una máquina de soldar especialmente diseñada para la soldadora TIG. Estos procedimientos reciben las denominaciones "Brazing" o Soldadura . . un vidrio de filtro en la misma permite al soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura. diseñadas principalmente par electrodos revestidos. se logra una llama denominada carburante o reductora. sin necesidad de llegar a la fusión del metal base y que. cuando se alimenta con iguales volúmenes de oxígeno y acetileno. 1. Una típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350 amperios. níquel y aleaciones y plata.1 Descripción del proceso En este proceso de soldadura. alcanzando temperaturas de 3 100ºC. cobre. etc. mientras que una delgada película de metal de aporte es arrastrada hacia el interior de las superficies por atracción capilar. que lo hacen a una temperatura mínima de 427ºC.3. en la mayoría de los casos.Se llama así.11. si se aumenta la proporción de oxígeno. Y a la inversa. Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies cúbicos/hora. helio o una mezcla de ambos.ig. La diferencia básica entre ambos es la Esta humectación dependerá de la naturaleza de los metales a unir y de su estado superficial.7.. Los electrodos Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno. Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso de este tipo de procedimientos de soldadura sobre materiales sujetos a cambios estructurales por efecto de altas temperaturas. son utilizadas en la soldadura blanda y aquellas. Sin embargo.uerte y "Soldering" o Soldadura Blanda. Normalmente es empleado. se producirá una liga de alta resistencia entre metal base y metal de aporte. acero inoxidable. es importante el número de luna que se emplée. sea argón. la misma composición. Los electrodos son de 1. el resultado será un solo trazo contínuo de metal.ig. es decir cubiertas de óxido o grasa que impiden el mojado. tungsteno puro (los más baratos). 38 . en que el metal de aporte fluye o se difunde por encima del metal base. Indudablemente. fluya fácilmente. Las aleaciones no ferrosas. 1. si se aumenta la proporción de acetileno.. son para soldadura fuerte. permitiendo el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique. debe usarse apropiada vestimenta de protección.ig. sin embargo. El gas de protección El Gas de Protección. Se presenta una llama normal o neutra (. 1.. con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de 60%. el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura.Manual de Soldadura Manual de Soldadura Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido en forma tal. mientras sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco.

ig. Aleaciones a base de cobre. ser comprimido a más de 15 Lbs/pulg2. Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones específicas de soldadura y corte. Para aplicaciones específicas se emplean otros gases. Varillas de aportación Según la naturaleza del metal base. pueden ser clasificados como sigue: • • • • Cobre puro.Tipos de Llama y Aplicaciones más Comunes No existe un fundente universal para todos los usos. Los fundentes están destinados a disolver o escorificar los óxidos. Los fundentes se presentan en forma de polvo. por ejemplo. o bien para impedir la formación de dichos óxidos..Siempre son importantes. Limpieza de las superficies La limpieza de las superficies tiene por objeto eliminar los elementos extraños. los metales o aleaciones. 40 1.12.. boquillas y aditamento de corte. pasta y. es necesario que siempre estén verticales.Para acetileno contienen material poroso saturado con acetona. Los Gases. las precauciones de seguridad requieren consideración especial. Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más baja que la del metal de aporte.12.12.Para este proceso son oxígeno y. La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a 300 pies cúbicos.12. parece que ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado por oxidación de algunas de las láminas o copos de carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente. Sin embargo. incluso hidrógeno. Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la quemadura del metal base.. Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno. El acetileno es incoloro.. impide que los cilindros de gas se caigan y los mantiene verticales. usado para soldar y cortar. que se forman en la superficies de diversos metales durante el calentamiento de los mismos. 1. utilizados como aporte en la soldadura fuerte. Para obtener resultados satisfactorios. se emplean determinados agentes limpiadores. 26. con seguridad. Un carro para los cilindros (opcional). se produce • también una ligera interaleación de los elementos constituyentes del metal base y del metal de aporte. Aleaciones a base de plata.Pueden estar separadas o unidas. en algunos casos. Aleaciones a base de aluminio. es necesario recubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores. principalmente. 25. Cada metal base o cada varilla de aportación requiere de un fundente especial.6. Los niples de conexión del oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda. Equipos . pero tiene un olor característico detectable. etc.undentes En la soldadura por fusión..7. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa controla la cantidad de los gases que entran en la cámara mezcladora. por cuanto los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y químicas. Los gases son mezclados dentro del soplete. cuando se trata de gas bajo presión.. Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próximas a la unión.Puede ser de tipo combinado. acetileno. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace imposible la fusión del metal base. así como en el proceso “Brazing”. llamados fundentes. humectan la superficie en un área grande y sirven a su vez como punto de referencia (indicador de temperatura) para la aplicación del metal de aporte. uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión que entra en la manguera... Para el corte una válvula tipo palanca controla el flujo de oxígeno. Tratándose. En vista de que el acetileno libre no puede. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o naranja) para acetileno. La acción del metal de aporte abre. Debido a la acetona en los cilindros de acetileno. pueden ser gaseosos. Con respecto a los fundentes. Los fabricantes recomiendan ciertos tipos de boquillas para metales y espesores específicos. Mangueras de oxígeno y acetileno. asegurando un volumen estable e igual calidad de la llama. como líquidos. El Carro para los Cilindros. . permitiendo que penetre por entre los límites del grano.Manual de Soldadura Los elementos que contaminan las superficies. la estructura granulada del metal base. También pueden estar encintadas para evitar que se enreden.Además de proporcionar movilidad. Los Cilindros de Gas. . gas natural. Los Reguladores de Gas. Manual de Soldadura 1. que lo mantiene estable y permite una presión de 250 Lbs/pulg2. Las Precauciones de Seguridad. la norma básica es: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que se emplée. El equipo normal tiene tres o más boquillas.ig. que las recubren e impiden la humectación o mojado del metal de aporte. líquidos o sólidos. La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores.Mantienen la presión constante del gas.Acción Capilar para el Mojado o Humectación El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye: 39 . según sus propiedades características.5. Las Mangueras de Gas. alcanzada esta temperatura.. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo OERLIKON. Se puede utilizar dos procedimientos: • • Limpieza mecánica Limpieza química • • • • • El soplete. con presiones hasta 2 400 Lbs/pulg2. el acetileno se ha convertido en el combustible para todo propósito en este proceso. 1. Cuando estos tres factores se encuentran combinados. Reguladores de oxígeno y acetileno. del oxígeno y de la llama. de hierro fundido. se encuentra disuelto en acetona. El Soplete Standard. hasta cierto punto. por su mayor temperatura de 3100ºC. La alta resistencia conseguida con este proceso se debe a las siguientes razones: • Además de la acción de mojado en la zona de contacto del metal base con el material de aporte.4. propano.

como el metal se ha fundido y es rápidamente removido. aluminio y cualquier metal o aleación no-ferrosa. Resistencia a la corrosión. 30. 30. fundiendo el metal mediante el intenso calor de un arco eléctrico que se establece entre un electrodo especial y la pieza. cualquier tipo de acero laminado.ERCORD. aún a altas temperaturas.ig. El área de corte es pequeña y. 27. Un chorro de gas a gran presión.El proceso puede ser realizado con muy buena precisión sobre superficies planas o curvas.ig. Precisión. Su selección dependerá de: • • • • • Composición del metal base. 28 . mientras que con un disco esmerilador de alta velocidad sólo se llega a 2 kg por hora máximo. así como el cobre.. sobre bordes y sobre ejes. de manera que el metal fundido y la escoria puedan escurrirse fuera de la zona de corte. Electrodos • • Existen dos tipos de electrodos para este proceso: Uno para corte y perforado: SUPERCORTE Otro para biselado y acanalado: CHAM.Manual de Soldadura 1. Los electrodos son fabricados desde 2.ig. el electrodo se maneja con la técnica señalada en la . La aplicación de estos electrodos se realiza utilizando equipos convencionales de soldadura eléctrica manual.14. o bien para preparar biseles. bronce. Con la acción descrita en la . . Resistencia al desgaste por fricción intermetálica. Si comparamos con el corte oxiacetilénico. También permite remover material fatigado o depósitos defectuosos de metal de aporte.3 mm de diámetro Ventajas: Con los electrodos de corte y biselado puede removerse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg por hora. Para efectuar el corte es necesario ejercer un movimiento como se indica en la .el núcleo metálico del electrodo no es transferido en forma de gotas a través del arco para ser depositado en el metal base.ig. Espesor máximo aplicado. Han sido diseñados para una vida útil de muchos años. 28. conjuntamente con el material que está eliminándose. perforar. Corte de metales con electrodos metálicos Es posible cortar. fundido o forjado. como para proteger nuevas piezas antes que éstas entren en servicio. los polvos metalizadores pueden ser aplicados sobre aceros al carbono. choca con el baño de metal fundido detrás del arco y lo expele. como son: • • • • • • Dureza en general. Resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas... 29 . de modo de prolongar su vida útil. por medio de un soplete especialmente desarrollado para este propósito. La aleación puede ser depositada desde capas muy delgadas hasta espesores de varios milímetros.Los sopletes son de fácil manejo. perforar. CHAM..rente al proceso de corte con electrodo de carbón. Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede obtener excelentes propiedades en las superficies contra las más variadas formas de desgaste. aleado. aún en medios en que los aceros inoxidables son atacados. El maquinado de acabado se reduce a un mínimo ahorrándose tiempo y material Manual de Soldadura 1. perforar. Dureza a alta temperatura. Sencillez. donde se funde. Para perforar orificios de diámetros pequeños en planchas delgadas. eliminándose también el porta-electrodo especial que se requiere para el corte con carbón.2. Con un buen manejo debe obtenerse canales como el que se indica en la .ig. no requiriendo equipos o accesorios adicionales. cuando adquiere su temperatura de fusión en los intersticios capilares y en la red cristalina del metal base. inoxidable. superaleaciones de níquel. remover soldaduras antiguas. 31. acanalar la raíz. En ambos electrodos -SUPERCORTE y CHAM. el metal fundido y la escoria son empujados por el chorro de gases.ig.5 mm a 6. Resistencia al desgaste en condiciones altamente abrasivas..ERCORD y EXSACUT Biselar y Acanalar Con este electrodo se bisela y acanala cualquier metal o aleación metálica.14.Obteniéndose una densidad y dureza elevada en la superficie de recargue. La velocidad de corte varía según las condiciones de trabajo. de ser necesario. El soplete es alimentado por una mezcla convencional de oxígeno-acetileno. Técnica de recargue mas adecuada. fundición. 1. La aleación de recargue es polvo metálico finamente pulverizado.ig. observamos que este proceso está limitado al corte de aceros dulces simplemente. etc. 31 41 42 . La unión del polvo de recargue con el metal base se produce por difusión de las moléculas de éste. Aplicaciones El proceso de corte con electrodos se utiliza para cortar. sino que es fundido y arrojado por el chorro de gases. 29).1. .Es aplicable sólo la cantidad requerida. en cambio. Aleación del polvo metalizador. acanalar y biselar metales.ERCORD y EXSACUT. se establece el arco y se presiona el electrodo hacia abajo hasta producir el agujero. • Economía. luego su diámetro (.13. el cual es arrastrado por la fuerza del gas y proyectado contra la superficie de la pieza a recargar.ig. En general. Esto reduce la tendencia a la distorsión y rajaduras. como si fuera un cincel o escoplo. tiene la ventaja de no requerir de equipos adicionales de aire comprimido y sus diversos accesorios.ig.14. • • El sistema de metalización por proyección y difusión sirve tanto para recuperar piezas que han sufrido desgaste. como también las diferentes clases de hierro fundido y aceros inoxidables. el área circundante no llega a altas temperaturas. 30 . con electrodos metálicos especiales para el caso es posible cortar. eliminar secciones defectuosas. accionándolo a lo largo de la línea de corte como si fuera un serrucho. SUPERCORTE Cortar y Perforar Este electrodo OERLIKON permite cortar planchas de diversos espesores.ig. aumentando. preparar biseles y ranuras para la soldadura en toda clase de metales ferrosos y no-ferrosos. Recargue de superficies por proyección y difusión El procedimiento consiste en recubrir la superficie de cualquier tipo de herramienta o componente metálico con polvos metálicos de propiedades muy específicas. Condiciones de trabajo de la pieza.Recargue de Superficies por Proyección y Difusión . Para efectuar ranuras o canales. Las ventajas de este proceso son varias: • Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo. 1. que emana de la combustión del revestimiento especial.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 43 .

para que no llegue a templarse por el contacto violento con el aire frío. Ciertas materias del revestimiento se funden y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal.unciones metalúrgicas Proteger el metal fundido de los gases dañinos del aire. Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo.1. que constituyen el metal de aportación en la soldadura. azufre y otros. así como al metal fundido del charco de fusión. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado también con corriente continua. Japón las Normas JIS. tiene las Normas AWS. EE. Europa las Normas EN La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida por la American Welding Society . Inglaterra la Norma BS. varillas. etc. Generalidades Los materiales de aporte son propiamente los electrodos. Como es sabido.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 2.X. 2. • B) • 2. El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes cantidades. . Este problema ha sido solucionado. Soldadura eléctrica manual 2. que se aplica en torno del núcleo metálico. permitiendo que los gases escapen del metal. Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico. retardando su enfriamiento.1. la corriente alterna cambia de polaridad 120 veces por segundo. manganeso.AWS (Sociedad Americana de Soldadura). El núcleo metálico constituye la base del material de aporte. proceso de soldadura y metal base. Rusia la Norma GOST. Una información detallada puede obtenerse por la AWS. es un compuesto de composición química definida para cada tipo de electrodo. que hasta 1 993 contaba con 22 especificaciones de materiales de aporte para soldadura. Estas funciones podemos clasificarlas en: A) • .ormar la escoria protectora del metal caliente. alambres. . frágil y menos resistente a la tracción y al impacto. si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales. Los Electrodos metálicos Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura.1. con la que normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de sus productos.unciones del revestimiento Cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. haciéndolo poroso.1. Algunos elementos del revestimiento forman. creando en consecuencia una gran inestabilidad en el arco. silicio.unciones eléctricas Permitir el empleo de la corriente alterna. proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. al quemarse en el arco. Alemania las Normas DIN.acilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecución de la soldadura. . Así se forma la escoria que protege al cordón caliente. como el hierro. agregando al revestimiento algunos elementos químicos que. pero no todos los electrodos fabricados para corriente cotínua pueden ser utilizadas con corriente alterna. flujos. al quemarse. las que al combinarse con el metal fundido forman óxidos y nitruros debilitándolo. haciéndolas flotar en la superficie del metal fundido. protegiendo a las finísimas gotas de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire. fósforo. Los diversos elementos componentes del núcleo. Esta Norma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el país. carbono.2.0. impulsado por la fuerza del arco eléctrico. . Serie A5. producen gases especiales ionizados que mantienen la continuidad del arco. El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a que está destinado el electrodo. una capa de gases que rodea al arco. El Revestimiento. 44 • . que es transferido a la pieza en forma de gotas.UU.

La tecnología desarrollada por OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno de sus dos revestimientos. que sobresale del núcleo. o varios a la vez. los que tienen funciones específicas y complementarias. al mismo tiempo.5.1. silicatos. facilitar la efusión y expulsión de los gases del metal fundido.erroaleaciones y no-ferrosos Manual de Soldadura Da protección gaseosa . 2. pueden ser mejoradas mediante la incorporación de compue tos metálicos en el revestimiento.orma escoria . es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo de revestimiento.orma escoria . Elementos productores de escoria.2.orma escoria .luorita Caolín Talco .A. Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitoso 3 dígitos -en un número de 5 dígitos. 2.Da resistencia al revestimiento Estabiliza arco .2.. establece la separación entre la pieza y el extremo del núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la concavidad formada por el revestimiento.eldespato Amianto Silicato de potasio Silicato de sodio .orma escoria .luidifica escoria . Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidrógeno) no poseen porcentajes altos del rutilo y hierro en polvo.Anglomera 45 ––––– Estabiliza el arco ––––– Estabiliza el arco .Estabiliza el arco Da protección gaseosa .. Normas para las soldaduras 2. el revestimiento.e).orma escoria . Un alto contenido de estos componentes garantiza el reencendido. Elementos aportantes de materiales de aleación. Este depende básicamente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (. escoria de fácil remoción y un buen acabado del cordón. Nuevos electrodos básicos de doble revestimiento TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 TENACITO 75 CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS E 7018 . 46 . ya que éstos inciden en relación directa en los valores mecánicos. por los efectos que producen o por la función que desempeñan. sobre todo en posiciones forzadas. Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación 2.UNCION PRINCIPAL .orma escoria .orma escoria . sin tratamiento térmico post soldadura: E 60XX E 70XX E 110XX c) 62 000 lbs/pulg 2 mínimo 70 000 '' ' 110 000 '' ' 2. etc.Agente oxidante Da basicidad a la escoria Da basicidad a la escoria Reductor . Aportar elementos de aleación para obtener propiedades y características determinadas en el metal depositado. Adicionalmente podemos afirmar que es imposible elevar a voluntad el . que intervienen en la composición de los revestimientos. la dureza. son minerales.exista tendencia a pegarse. INTERPRETACION DE LA NORMA a) b) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.1..Su misión consiste en proteger el material fundido contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del aire. funden- Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP). los que -debido a la baja conductividad de la austenita-conducen a un dominio mucho mayor del baño de fusión.Estabiliza el arco . de modo tal que las gotas de metal provenientes del electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme. por acción de la alta temperatura del arco eléctrico.Manual de Soldadura • Compensar la pérdida de los elementos que.Da resistencia al revestimiento Agente oxidante .. características que satisfacen los requerimientos del soldador más exigente. E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110). Esta función que cumple el revestimiento es de gran utilidad. el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento.UNCION SECUNDARIA • El último dígito.erromanganeso Polvo de hierro . sin pérdida por salpicaduras. en el momento de soldar y en los resultados finales. Resumen de las funciones de algunas materias primas MATERIAS PRIMAS MINERALES Oxido de hierro Rutilo (TiO2) Cuarzo (SiO 2) . formando una concavidad. 1 y 2.Da basicidad . Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o también combinándose con el oxígeno y el nitrógeno. Propiedades como la resistencia a la tracción.unciones mecánicas El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente después que el núcleo metálico.75 V). podemos clasificarlos en 4 grupos principales: • Elementos o materiales ionizantes. sustancias orgánicas y. en consecuencia.Que al arder producen gases protectores del arco principalmente CO2 y no permiten que elementos extraños entren en la composición del metal fundido. por ello es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulósico. razón por la que los electrodos con revestimiento rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) poseen esta característica.Dá características de acidez al revestimiento . Composición genérica del revestimiento En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o más componentes químicos.5. cuando se está soldando. logrando así los siguientes resultados: • • • • Arco estable con electrodos de revestimiento básico Soldar con C.1. podemos interpretar la Norma.5.Que facilitan el encendido y mantenimiento del arco y permiten que éste arda establemente. lo que se consigue tapando el baño de fusión mediante una capa de escoria. E 7010 (CELLOCORD 70). resistencia a la corrosión.Anglomera .G E 8018 . sin que -debido al bajo amperaje.G • 2.3.UNDENTES .Da resistencia al revestimiento Repone Mn al baño ––––– ––––– • Da protección gaseosa • C) • . Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros austeníticos.1.orma escoria Estabiliza el arco ––––– ––––– . Elementos generadores de gases protectores. lo que haría que éste pierda sus propiedades y características. Soldar por puntos con electrodos básicos. Los elementos de compensación mejoran muchas veces el metal depositado y le dan características mecánicas superiores al metal base. En realidad.4. Permitir el depósito de cordones. Ventajas del doble revestimiento Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los «secretos» del revestimiento. Eléctrodos básicos de doble revestimiento El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico dos tipos diferentes de revestimiento. por este motivo el encendido y reencendido sólo se logra con fuentes de poder que tengan una elevada tensión en vacío (70 . tienden a desaparecer durante el proceso de fusión. . íntimamente relacionado con el penúltimo. Cada elemento tiene un efecto prefijado. ácidos. En muchos casos.1.G E 10018 . bases.1. prevenir un temple no deseado y.1. • tes. guiándonos por las Tablas No.señalan la resistencia mínima a la tracción. Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y juntas estrechas.Reductor Aumenta el rendimiento Aportan elementos de aleación • 2. Tomemos como ejemplo el reencendido. que asimismo debe retrasar la solidificación del material y.Estabiliza el arco Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria .Actúan en dos sentidos: o bien se mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleación metálica o bien actúan como desoxidantes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleación. Los elementos. Calcita (CO 3Ca) Magnesita (CO3Mg) Dolomita (CO 3)2Mg MATERIAS ORGANICAS Celulosa METALES .G E 9018 . “arrastrando” el electrodo. y tensión en vacío relativamente baja (60 V).2. el revestimiento establece contacto con la pieza.orma escoria . logrando un arco suave.e y el TiO2. de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la dirección deseada. Similar clasificación se da en los otros electrodos. por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más.

es decir que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.2.illete.H H-. titanio bajo hidrógeno. Ni.significa que el depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra.1. cuya clase es E 310-16. 0. que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua.. potasio. especialmente en cuanto a características físicas y a la composición química. tubos. 1. etc. El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar. a b El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.illete . el número 1 en el electrodo E 6011 significa que el electrodo es apto para soldar en toda posición (plana.OH. titanio Alto óxido de hierro. CC (+) o CC (-) CA o CC(+) CA o CC(+) 2. cuya clase AWS es E 316-16 ELC.3% mín. Las 3 primeras cifras indican el número que corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable.V. señala el tipo de revestimiento.) son identificados por un número señalado por la AISI de acuerdo a su composición química.25% Cr.5% Mo 1. sobrecabeza y horizontal). que encontramos en algunos tipos de electrodos -ejemplo el “INOX BW ELC”. en la forma siguiente: El 5: Ejemplo E 308L-16 “INOX AW” significa.45% Mo. CC (-) CA. la clase de corriente y la polaridad a utilizarse.35% Mo. 1.75% Mn 0. 0.2.0% Ni.2.OH.V.. El último número en los ejemplos 5 y 6 (E 308-16 y E 310-16). Las normas AWS A5..25% Ni 1. potasio Bajo hidrógeno. Mn * (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G. = plana. 0. CC (+) o CC (-) CA.illete .OH. sodio Alta celulosa. cuya clase AWS es E Cu Sn A. cuya clasificación AWS es E 310-16. CC (-) CA.2.15% Cr 0.3.5% mín.) 47 48 . OH = sobrecabeza. que el electrodo es para todas las posiciones (E 308-15 y 310-16).5% Mo 0. 0. . potasio. está indicado para el acero Inox AISI 304 y el “INOX CW”.2% mín. potasio Alto titanio.V. La explicación del sistema es la siguiente: Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “INOX AW”.H .OH. El número 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es conveniente para posición plana y también para posición vertical descendente. Código de colores EXSA para identificación de los electrodos EXSA ha establecido un Código de Colores para cada clase de electrodos.0% mín. para el cual está destinado el electrodo. conectándose el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida). .0% Mo 2. de acuerdo a lo indicado.5% Mo 2. hierro en polvo Bajo hidrógeno.H .H H-. H = horizontal. que el electrodo está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).OH..0% Mo 2. Corriente eléctrica CC (+) CA o CC (+) CA.. En caso de utilizarse la corriente continua.OH. cuya clasificación según AWS es E 308L-16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”. potasio. que los aceros inoxidables (planchas. debe conectarse el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida). sodio Bajo hidrógeno.Manual de Soldadura d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un electrodo. Manual de Soldadura 2. sodio Alto titanio. Tipo de corriente y revestimiento según norma Clasificación AWS E E E E E E E E E E E E 6010 6011 6012 6013 6020 7014 7015 7016 7018 7018M 7024 7027 Tipo de Revestimiento Alta celulosa. Mo.HV-Descen. .0. a b c E 7028 E 7048 d 2. L: bajo (low). H-.5% Ni 3. potasio Alto óxido de hierro hierro en polvo. H-.5% Cr. ubicados en los lugares que se indican en el esquema: Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: .0% Cr. el “INOX AW”. Así tenemos que el 1 en los ejemplos señalados está indicando. El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio. CC (-) CA. H . C: carbono).5% Mo 0.V.V.4. 0. que deben tener los depósitos de soldadura efectuados con estos electrodos.illete.25-0. 2. CC (+) o CC (-) CC(+) CA o CC (+) CA o CC (+) CC (+) CA. Esta identificación se realiza a través de colores distintivos.H . cuya composición es de 25% de cromo y 20% de níquel entre sus elementos principales. El penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse el electrodo. 1. Norma AWS de clasificación de los electrodos para metales no ferrosos El sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico. los símbolos indican. Cr.H .5% Cr. Antes de explicar el sistema es conveniente aclarar. (V-down) = vertical descendente. El sistema es el siguiente: Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “CITOBRONCE”. Norma AWS de electrodos para aceros inoxidables El sistema de clasificación de estos electrodos también es numérico.V.filete = filete horizontal. El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura A1 B1 B2 B3 B4 B5 C1 C2 C3 D1 y D2 *G 0.OH.5 señala otras propiedades de estos electrodos. V-Descend. hierro en polvo Bajo hidrógeno. hierro en polvo Posición de soldeo según AWS . con el fin de poder identificar y comparar electrodos de diferentes marcas con cada Clase AWS existente. Por ejemplo. CC (+) o CC (-) CA.1% mín.2. 0. así por ejemplo el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero. CC (+) o CC (-) CA. cuya clase AWS es el E 308-16.1 y AWS A5. que puede emplearse con corriente alterna o con corriente continua. V. 1. NOTA: El índice adicional ELC. hierro en polvo Bajo hidrógeno... 0.V.1. hierro en polvo Hierro en polvo. V = vertical. En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”. . está señalado para el acero inox AISI 310.25% Cr. vertical.

2. la letra K significa que el producto es obtenido de un acero calmado al Silicio.60 0.07-0. No requiere 20 a 0º.15 0. Norma para alambres de aceros de bajo carbono El primer símbolo: Letra E .7). 2.7 0.15 0.2. Norma AWS de alambres de acero de bajo carbono para soldadura al arco con gas Son dos tipos: a) Los electrodos sólidos (E XXS-X) y los emisivos son clasificados sobre la base de su composición química.19 0.64-XXXX . 20 a 40º.25 0. que significa . Normas para flujos AWS .2.orma de Costura.5.45-0.55 0.2.Electrodo para arco eléctrico.10 0.10 a 0.90-1.61-XXXX .1B E 70S .25 0. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido La forma de interpretar la Norma es la siguiente: AWS ALAMBRE EL 8 EL 8 K EL 12 EM 5 K EM 12 EM 12 K EM 13 K EM 15 K EH 14 COMPOSICION QUIMICA CARBONO a 0. El segundo símbolo: Letras L .63-XXXX .ALAMBRES DE ACERO DE BAJO CARBONO C. seguido de cuatro dígitos adicionales.1.10-0. 20 a 40º. 20 a 20º.mediano contenido de manganeso H .90-1. 49 50 .alto contenido de manganeso El tercer dígito: Uno o dos números representan el contenido de Carbono medio.4-0.C.30-0.7 Alambres macizos. Para fundentes a) b) Se hace uso de un prefijo. 20 a 60º.06 0. A continuación se agregan dos dígitos.07-0.20 0.ALAMBRES EMISIVO E 70 U-1 72 000 ALAMBRES TUBULARES E 70T-1 E 70T-2 E 70T-3 E 70T-4 CO 2 Ninguno CO 2 Ninguno No específica C.LUJOS .85-1.70 0.luencia (0.. 32.55 0.5.Manual de Soldadura 2.72-XXXX ..62-XXXX .73-XXXX .40 0.07-0. E 70T-5 E 70T-G 50 000 22 72 000 a 95 000 60 000 22 2.2.5. GRUPO C . b) Los electrodos compuestos (E 70 T-X) son clasificados.60-XXXX . 20 a 60º. la posibilidad de uso en aplicaciones de pase simple o múltiple y las propiedades mecánicas del metal depositado (ver item siguiente). emisivos y tubulares AWS Clasificación OTROS E 60S-1 0.40 0.07-0.20 0.70-XXXX . L .05 0. 62 000 Polaridad Invertida No específica CC-Polaridad Invertida No específica C.12-0.2.18 MANGANESO 0. que representan el electrodo usado en la combinación para determinar las propiedades. que representan los valores medios de resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones de impacto.Influencia de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la .85-1.85-1.35 0.2.6.71-XXXX .05 Gas Protector Argón-1a5%O2 Argón-1a5% O2 ó CO2 CO 2 No específica CO 2 No específica Argón-1a 5% O2 ó Argón Corriente y Polaridad Resistencia a la Tracción GRUPO A .75-2. la letra .GB Porciento % SILICIO 0.ig.30-0.15 0.25 1.74-XXXX y por último. No requiere 20 a 0º.5 E 60S-2 E 60S-3 0. . Polaridad Invertida No específica 72 000 Resistencia a la Tracción psi 62 000 a 80 000 Límite de .C.5 E 70S-4 E 70S-5 E 70S-6 E 80S-G E 70S . sobre la base del gas protector empleado. Polaridad Directa 72 000 0.bajo contenido de manganeso M .lujo.05 0.10-0.ALAMBRES DE BAJA ALEACION 72 000 2.35-0. 20 a 20º.C.M y H representan el contenido de Manganeso.5 GRUPOS B .35 0.05 0.25 - Manual de Soldadura 2.2%) psi Elongación en 2" % Charpy-V pie/lb.15-0. su forma de preparación y de las propiedades mecánicas del metal depositado (ver Tabla 2.15-0.

en ángulo o solapado. la posición de trabajo del electrodo está determinada por la penúltima cifra del número y es fácil determinar la posición de trabajo de un electrodo. Sin embargo. • Grupo del electrodo a emplear: Celulósico. El arco es más suave y estable que con Helio solo. que esas propiedades mecánicas sean similares o mejores que las del metal base o pieza. que solamente trabajan con corriente contínua: • CELLOCORD P • CELLOCORD 70 • CELLOCORD P-T • CELLOCORD 70-T • CELLOCORD 70 G-T • INOX AW • INOX AW + Cb • CHAM. de metales no-ferrosos o en la aplicación de recubrimientos duros.ERCORD • CITOCHROM 134 • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL • EXSA 206 e) d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo Este factor se considera. Clase de escoria y adherencia al metal La clase de escoria que un electrodo produce y su adherencia al cordón ejecutado puede influir en la selección del electrodo. Otros equipos. así como también con electrodos de bajo hidrógeno. en X. El soldador siempre debe emplear la clase de corriente señalada para el tipo de electrodo. Requiere electrodo desoxidado. como los de tipo Transformador-Rectificador. 9 . Esta selección puede hacerse.3.ERROCITO 24” y el “. Aceros al carbono de baja aleación. Rutílico. son precisamente las propiedades mecánicas que debe tener el metal depositado. . Aceros al carbono. Tal es el caso de los electrodos pertenecientes a la Clase E XX10 y E XX15. excepto aceros. Usado principalmente en Europa. rutílico. b) Clase de material a soldarse Para soldar aceros de bajo contenido de carbono puede utilizarse cualquiera de los electrodos que pertenecen a los Grupos: Celulósico. Usado más en Europa. y el aspecto del cordón de soldadura puede influir en este aspecto. cuando la unión soldada o propiamente el cordón depositado no presentan resultados satisfactorios.arco más potente. vertical o sobrecabeza. en especial los que pertenecen a la Clase E 6013. como el “OVERCORD”.2. recordando también que al usar corriente contínua.recuentemente pueden presentarse dudas sobre la calidad de un electrodo. Aceros inoxidables y de baja aleación. 52 . o según recomendación del fabricante. Sin embargo. de aceros inoxidables. un soldador con práctica puede ejecutar cordones bien presentables en su forma y aspecto con electrodos celulósicos. pero en otros trabajos no existen mayores exigencias. Se usa con arco en cortocircuito. determinados electrodos trabajan satisfactoriamente sólo con corriente contínua y sus resultados son negativos. A continuación se detallan sucintamente algunas características de los más empleados. teniendo en cuenta los factores siguientes: 51 Propiedades específicas que debe poseer el cordón de soldadura Las propiedades específicas. • Clase de trabajo a realizarse: Soldadura de unión o relleno de una junta preparada o bien de una superficie desgastada. Efecto de los gases sobre la forma del cordón f) g) 2. aleados e inoxidables. Ahora bien. en la soldadura de hierro fundido. 2 . que presentan determinados problemas de soldabilidad. Electrodo desoxidado es esencial. Como ya vimos. En cambio. Aleaciones de aluminio y cobre para minimizar la porosidad. Aleación de aluminio.ERROCITO 27”. etc. etc. Cordones de aspecto liso. siguiendo la indicación de la citada norma. Para aleaciones de aluminio y cobre. a) Manual de Soldadura Clase de equipo o máquina de soldar Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de tipo Motor . en U. Hierro en Polvo o de Bajo Hidrógeno. • Tipo de unión: Junta a tope.Manual de Soldadura 2. etc. es necesario aplicar el electrodo adecuado para el tipo de acero o aleación. buscándose únicamente una buena unión de las piezas. Muy usado en Europa. el electrodo debe ser conectado al polo positivo (polaridad invertida) o al polo negativo (polaridad directa) según indicación de su clasificación AWS a la que el electrodo pertenece. por las razones siguientes: • Una escoria gruesa permite un mejor enfriamiento de cordón. junto a una técnica inadecuada de soldar. Gas Protector ARGON HELIO ARGON y HELIO (20-80% a 50-50%) ARGON y CLORO (Cl en trazas) NITROGENO ARGON-25 a 30% N2 ARGON-1 a 2% O2 ARGON-3 a 5% O2 ARGON-20 a 30% CO2 ARGON-5% O2 -15% CO2 CO 2 Comportamiento Químico Inerte Inerte Inerte Esencialmente Inerte Reductor Reductor Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Usos y Observaciones Para soldar diversos metales. uniforme y bien formado se obtienen con electrodos de hierro en polvo. evitando así que el metal depositado se endurezca bruscamente por el violento contacto del cordón caliente con el aire frío del ambiente. pero algunos de ellos están indicados sólo para posición plana y horizontal o plana únicamente. dan corriente contínua o alterna. en especial con el “. los equipos de tipo Transformador proporcionan corriente alterna para soldar. Requiere alambre desoxidado. En cobre . y el “OVERCORD S”. Reduce la porosidad. • Posición de soldar: Plana. De igual manera. horizontal. cuando se emplean con corriente alterna. es necesario seleccionar el electrodo adecuado para el material que se va a soldar o recubrir. En cobre . Mejor penetración y minimizar la porosidad.Generador proporcionan corriente contínua. c) Posición de la soldadura La mayoría de los electrodos trabajan normalmente en las diversas posiciones de trabajo. se puede comprobar que en la mayoría de los casos dichos resultados pueden tener su origen en una mala selección del electrodo o bien en una deficiente aplicación del mismo. • Tipo de chaflán o preparación de la pieza: En V. Tratándose de aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción. Requiere electrodo desoxidado. al estudiar el significado de la Clase AWS a que pertenece un electrodo.8 Gases protectores para soldadura al arco con gas La norma AWS específica los gases protectores. Varios aceros.arco muy potente. En muchos trabajos se exige. Los resultados satisfactorios en una soldadura dependen en gran parte de la adecuada selección del electrodo para el trabajo a realizar. Aspecto deseado del cordón El valor de venta de ciertos productos depende de su apariencia. a que nos referimos. Las consideraciones para determinar el diámetro apropiado son las siguientes: • Espesor de la pieza: Nunca seleccionar un diámetro mayor que el espesor de la plancha o perfil a soldarse. Electrodos OERLIKON. Los electrodos rutílicos también presentan cordones de muy buena apariencia. pero trabaja más suave y da más fácil control que con N2 sólo.actores a considerar para seleccionar el electrodo más adecuado . 2 . cuando tiene que elegirse el diámetro del electrodo a emplear en un determinado trabajo. de hierro en polvo. Varios aceros.

Tenacidad. cepillo. Tal es el caso para construcciones navales. que se busca obtener en los depósitos de soldadura. en el Perú los electrodos a utilizarse deben ser aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. es posible determinar correctamente el electrodo más adecuado para cada trabajo. fresa. o sea la facilidad de trabajarse en torno. Maquinabilidad. CELLOCORD P (Grado 3) CELLOCORD AP (Grado 3) • De mediana penetración: OVERCORD . h) Aprobación de los electrodos Para lograr una mayor garantía en determinadas construcciones metálicas. que pueden ser empleados en las construcciones navales. etc.ERROCITO 27 (Grado 3) • De bajo hidrógeno: SUPERCITO (Grado 3) • De alta penetración: Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 53 55 . después de rigurosas y minuciosas pruebas. pues. OVERCORD M OVERCORD AGACORD • De hierro en polvo: . son: • • • • • Resistencia a la tracción. aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. Tratándose de la construcción naval.Manual de Soldadura Algunas de las propiedades. etc. Resistencia al impacto o golpes. Un factor de selección de electrodos para construcciones navales es. Estos organismos técnicos señalan los tipos de electrodos y marcas. etc. la aprobación otorgada por estas instituciones. • Resistencia al desgaste por abrasión o rozamiento metálico. y/o American Bureau of Shipping y/o Germanischer Lloyd.ERROCITO 24 . calderas. se exige que los electrodos hayan sido aprobados previamente por una Entidad Internacional de Aprobaciones de reconocido prestigio. Conociendo las características de los electrodos y sus diversas aplicaciones. soldadura de tuberías de presión. American Burean of Shipping y Germanischer Lloyd. Electrodos OERLIKON para construcciones navales. Elongación.

Posiciones de la Soldadura Los trabajos de soldadura..ig. Posición horizontal. Generalidades Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones. pueden realizarse en las posiciones siguientes: • Posición plana. En lo posible. la pieza debe colocarse de tal forma.Soldadura en Posición Plana eliminada 56 ..Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente.1.0.Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura 3.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 3. 1. sobre un plano horizontal. en las cuales puede realizarse una soldadura. La soldadura puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente. que permita la ejecución de los cordones en esta posición. La ejecución de cordones en esta posición es más fácil y económica. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos de soldadura.. . o más propiamente la ejecución de los cordones.. 2. • Posición vertical. • ..ig. tal como indica la figura.Es decir.Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical.

Soldadura en Posición Horizontal .Preparación de Juntas para la Soldadura .. las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo. Al seleccionar la junta. 57 58 .. satisface todas las condiciones de servicio.ig. que tienen los bordes convenientemente preparados.ig..ig. que se realizan en el taller o en el campo. Preparación de las juntas para la soldadura La juntas. Elección del tipo de junta.Soldadura de Tubos 3. .2.ig. 3.. La mejor junta es la que. tal como las posiciones indicadas.Es decir. 4. fatiga o choque.Soldadura en Posición Sobrecabeza facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente calidad.Es una combinación de las diferentes posiciones.Soldadura en Posición Vertical .Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta.Manual de Soldadura • Posición sobrecabeza. 7... es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado. Manual de Soldadura . 6. deben tomarse en cuenta tres factores: • La carga y sus características. • La soldadura de tuberías. se presentan situaciones diversas. 5. Las figuras siguientes muestran las formas fundamentales de juntas... En los trabajos. Es una posición inversa de la posición plana. así como posiciones intermedias.La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas.inalidad de la junta. con un mínimo costo..ig..La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y .

Manual de Soldadura 3. 3.2. Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal..Manual de Soldadura • • La forma en que la carga es aplicada. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados. 16. Junta a tope en "Doble U" . • • Satisfactoria para todas las cargas. pero el consumo de electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha. 3.1. variable o instantánea. La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.Junta a Tope en "Doble U" 3. 10. . Junta a tope en "V" • • • Apropiada para todas las condiciones de carga. Junta en "T" con bordes en doble "V" El costo de preparación es bajo.2.5.2. Junta en "T" con borde en "V" Otros aspectos. El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta estudiados.1. que deben tenerse en cuenta. Requiere fusión completa y total.1.4.Junta a Tope en Doble "V" o "X" .ig..Junta a Tope en “U” Simple .2.2.2. Juntas a tope .. Otros tipos de juntas a tope • El maquinado es más caro que para la junta en V.1.2. 19. 13. Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos. Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte.ig... Usada para la unión de planchas gruesas.1. Preparación sencilla. con excepción de un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto.3.. Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre 12 a 20 mm.1... La separación de los bordes depende del espesor de las planchas. pero en cambio es más costosa su preparación. son los efectos del alabeo. Aplicable en planchas de 5 a 12 mm. 9. 3.2. Junta en "T" .Junta a Tope . 15.ig. 14. cuando las piezas pueden soldarse por ambos lados. 16a.Tipos diversos de soldadura en ángulo . siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados. ya que las tensiones están mejor distribuidas. Para planchas de espesor superior a 20 mm. cuando las piezas pueden soldarse sólo por una cara. sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar. Junta a tope en "Doble V" o "X" Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple. El costo de preparación y de la ejecución. la comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.1.. 12. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes. Junta a tope • • • • • Satisfactoria para todas las cargas corrientes.. no siendo muy corriente aplicarla en espesores menores. 20.6. .1.2.3. La soldadura se realiza por un solo lado.Junta en "V" Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical • • Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano.2. 8. Junta en “T” con borde plano .2.Junta en "T" con Borde en Doble "V" • • 3.Junta en "V" Asimétrica para Soldadura Horizontal Consume menos electrodos que la junta de borde plano.2. 3.Junta en "T" con Borde Plano No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas..ig.ig.ig. propiamente dicha de la soldadura. 60 . pero su costo de preparación es mucho más elevado. La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V. ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos. Apropiada para todas las condiciones de carga.ig.ig.ig. Junta a tope en "U" simple . Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm.2. 11..2. 18.Junta en "U" para Soldadura Horizontal 3. Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X.Junta en "X" Reducida 3. 17. • • Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.Junta en "T"con Borde en "V" .2.ig.2.ig.ig.Junta a Tope en "V" . 3.2.ig. • • • Para trabajos de la más alta calidad. lo que es compensado por el bajo costo de la preparación. El ángulo de la junta es de 60º..1. 3.Junta en "T" con Borde en "J" 59 . longitudinales o transversales.. Recomendable para espesores menores de 6 mm. pero la preparación de los bordes es de un costo mayor.ig. o sea si su acción es contínua.Junta en "V" Reducida De todos los tipos de juntas en T. • .

ig. pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto.4. 25. Cuando el arco se ha encendido. • . A medida que el arco va formando el cordón. se le retira momentáneamente hasta formar un arco largo y luego. es propiamente la soldadura..ig. . .. Junta de solape de rincón doble 3.Método por Rascado El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente: • • • Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado.ig.2.3. • • • • Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que pueden satisfacerse con la junta anterior. para ejecutar un cordón en sentido contrario al ya realizado. a fin de despegarlo.ig. 23. Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza. Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón. aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo. Si no se despegara. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por ello. cuando los bordes más altos de cada cráter se junten. y reanudar el arco en el borde de la obra. se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance. 3. 3.Rellenado de Cráter • • En ambos métodos debe evitarse. observar el cráter y notar como la fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación. se baja a la longitud normal. que permita formar un buen cordón de soldadura. inclinándolo ligeramente. 61 • .Reanudación del Cordón Un cordón debe reanudarse.. Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresión o cráter dejado por el cordón anteriormente interrumpido.2. Cómo rellenar un cráter al final del cordón Al terminar un cordón y apagar el arco. Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco. No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas. este tipo de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores. 3. 24..Junta de Solapa de Rincón Doble • Otro método consiste en: • • Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base. Cómo reanudar el cordón . Observe la figura que corresponde a este método. 21. cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base. Mantener un arco de una longitud de 1. . siempre se produce una contracción.3. 23a. Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco. La práctica continua de las indicaciones siguientes permitirá reanudar el cordón correctamente: • Mantener el electrodo en posición perpendicular con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance. 62 Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o extremo de la unión.Método Vertical . con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance. Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de éste hasta rellenarlo y luego seguir adelante con la ejecución del cordón.2. • Si las cargas a soportar no son grandes. sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y uniformidad. se retira un poco el electrodo. 22. Cómo ejecutar un cordón de soldadura Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del metal base.2.. El cordón o una serie de cordones.Encendido del Arco . Junta de solape de rincón simple Manual de Soldadura 3.3. Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope. conocida con el nombre de cráter.5 a 3 mm y mover el electrodo sobre la plancha a una velocidad uniforme para formar el cordón.Manual de Soldadura 3. será necesario desprender el electrodo del porta-electrodo.Junta de Solape de Rincón Simple • • • Usada con mucha frecuencia.5.2.ig.Encendido del Arco .1. Encender el arco eléctrico. para formar un arco ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal. Cómo encender el arco eléctrico Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura eléctrica. y así sucesivamente hasta completar la unión soldada.ig. debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones.. Si esto ocurriera. moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado. 26. Mantener el electrodo perpendicular al metal base. manteniendo una longitud adecuada. inmediatamente. que permita ejecutar un punto de soldadura o un cordón. Un método para el encendido del arco es el siguiente: • Se mueve el electrodo sobre la plancha. debe levantarse el electrodo lentamente. que el electrodo se pegue a la plancha.ig. compuesto de metal base y metal de aportación proveniente del electrodo.Relleno del Cráter .4. deben rellenarse debidamente..3. El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente: • Cuando el cordón llega al borde de la plancha. como si se raspara un fósforo. Inicio de la soldadura 3.3.3. Cuando la punta del electrodo toca la plancha. el arco se enciende. Se enciende el arco.

Velocidad correcta de avance. Angulo apropiado del electrodo. Longitud adecuada del arco. • 3. 28. Movimientos oscilatorios comunes Cordones anchos y bien formados se consiguen moviendo el electrodo de lado a lado en sentido transversal mientras se avanza.. previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleación con que está fabricado.4. sin movimiento transversal alguno. 3. 64 . Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón siguiente. Estos movimientos oscilatorios son mostrados en la figura que sigue: • 3. Cuando se rellena un eje.Manual de Soldadura A continuación damos algunas indicaciones al respecto: • Depositar un cordón a lo largo de la pieza..2. 30. Deben tomarse las máximas precauciones.3.ig.4.Rellenado de un Eje 3.ig.actores para lograr un buen cordón: • • • • Correcta regulación del amperaje.1. debe removerse las escamas y el óxido de la superficie usando una picota y cepillo de alambre. 29. Manual de Soldadura • • • . Soldadura eléctrica en posición plana . Cómo rellenar una superficie plana La reconstrucción de una pieza gastada o la reparación de un error de maquinado obligan muchas veces a rellenar con una o más capas en una superficie determinada. o con movimientos oscilatorios. Cómo rellenar un eje.3. a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados.Juntas de Solape en Posición Plana Observar la disposición y el ángulo de inclinación del electrodo. 32.3. Depositar la segunda capa.Movimiento Oscilatorios Comunes 3.. Este relleno puede hacerse depositando cordones rectos. para evitar que el eje se deforme.ig. cruzada a 90º con la primera.ig. 3. 27..Juntas de Angulo en Posición Plana • . 63 .5..4. Depositar un segundo cordón paralelo al primero y solapándolo en un tercio de su ancho. siguiendo una línea recta. siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas. Juntas de ángulo en posición plana . Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta obtener una superficie lisa de metal depositado.ig. Junta de solape en posición plana .ig.7.Rellenado de Cráter Observar la disposición de las piezas y el ángulo de inclinación del electrodo. Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado. Luego de haber depositado la primera capa. como los arriba indicados. 31.Relleno de Superficies Planas . y el empleo del método indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones..6.

etc. pero el movimiento oscilatorio debe ser más ligero. siendo el amperaje ligeramente menor que el usado en iguales condiciones para posiciones planas.ig. como la indicada en la . Juntas a tope en posición horizontal • 3. • • . 3.. clase de material.Método Ascendente 65 66 ..ig.ig.Juntas a Tope en Posición Plana . 37.5.ig.2.3. Longitud del arco: Es necesario mantener un arco corto. Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65º .. La penetración y el depósito de material es menor.1. Juntas a tope en posición plana Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con respecto a las piezas que se está soldando.80º. 34. de menor espesor que 5 mm. así como el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza.Juntas de Angulo en Posición Horizontal .5. 3 .2. • • Recomendaciones Generales: • El movimiento del electrodo debe ser moderado. 3. Método descendente: El cordón de soldadura se realiza desde arriba hacia abajo.Manual de Soldadura 3.ig. Juntas de solape en posición horizontal La junta de solape de la . B es similar al solape en posición sobrecabeza. no mayor de 1/8". a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar que el cordón se chorrée. 34 . A es similar al solape en posición plana. A .ig. 39.6. 35 . Juntas de solape y de ángulo en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos re comendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza.. Por este método se logra una mejor penetración y mayor depósito de material por pasada. La junta de solape de la . Métodos de soldadura en posición vertical • Método ascendente: El cordón de soldadura se forma ascendiendo. Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscilación. Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos.ig.actores que deben considerarse para esta posición: • Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posición plana..ig. • Método descendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza.. Este método se emplea para soldar planchas delgadas.ig.ig. 33.ig.4. Juntas a tope en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos recomendados.actores para lograr un buen cordón: • Regulación de la corriente: Según el espesor del material a soldar.6. o sea se empieza en la parte inferior y se termina en la parte superior de la unión. .Método Descendente .6. 36. 6 . Velocidad de avance: El avance será lento. Soldadura eléctrica en posición horizontal . • • 3. Manual de Soldadura 3. Angulo del electrodo: El indicado en las figuras. B 3.Método Ascendente .5.1. 38. diámetro de electrodo. 3 . a fin de lograr un cordón de buen aspecto. Soldadura eléctrica en posición vertical .ig.

Seguir este procedimiento hasta completar el cordón. Juntas a tope Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posición sobrecabeza. Se oscila el electrodo dentro del agujero.Manual de Soldadura • Método descendente: El movimiento del electrodo. 42.40) 3. Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas. 3. generalmente. La curvatura del tubo exige mantener este ángulo.Junta con Rotación de Tubo. Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical.2 Ejecución de Soldadura a tope en posición vertical ascendente La soldadura vertical ascendente de las tuberías es similar a la realizada en planchas.ig. (Ver figura pág. Las tuberías conducen líquidos. las uniones soldadas deben ser resistentes a la presión y sin fallas. el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del ángulo formado por las planchas a soldar. tratando de imprimir la misma velocidad como para posición plana. • .Juntas de Solapa y Angulo 3. con rotación del tubo Encontrándose el tubo en posición horizontal. 40. Juntas de solape y de ángulo Para este tipo de unión.7.. 41. * Ver ilustración “Juntas a Solape”(método ascendente) Manual de Soldadura 3. para socavar el borde superior en dirección de avance. dando así al cordón un aspecto más liso. y con unos pocos cordones anchos. mientras el metal fundido deposita un cordón en dirección opuesta. Soldadura eléctrica en posición sobrecabeza .ig. • • . Si se inclina el electrodo demasiado.8. el electrodo debe mantenerse inclinado en dirección del avance.8. a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al metal base. pero considerablemente más exigente.ig.ig. Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite. para obtener suficiente penetración.2. El cordón se ejecuta a medida que el tubo va girando sobre rodillos o patines. Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos.8. 3. y una inclinación adicional en sentido de avance de aproximadamente 80º . los mismos como en las juntas de solape.1. El método de depositar el cordón de la primera pasada es como sigue: • Se quema en la misma junta un agujero de diámetro algo mayor que el del electrodo. siguiente) 67 .7. • • 68 . por esta razón.actores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura: • Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para posición vertical. la longitud del arco y el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza siguen siendo..Juntas a Tope 3. gases y aún sólidos mezclados con fluídos y.1 Ejecución de juntas.. Para lograr juntas perfectas se requiere gran habilidad y paciencia. Soldadura eléctrica de tubería La soldadura de tubería requiere para su correcta ejecución de mucha destreza y paciencia.85º.ig.7. Recomendaciones Generales: • Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorrée. (Ver . tal como indica la . la fuerza del arco tiende a soplar el metal de aporte hacia afuera. Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos.

Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada. porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien.89 1. la siguiente Escala sirve de orientación: 70 • • • . desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. Un amperaje excesivo.03 2. con el revestimiento casi rozando la plancha.65 2. Además. Para la soldadura de estas planchas debe tenerse en cuenta lo siguiente: • El amperaje tiene que ser el adecuado: Un amperaje demasiado bajo no encenderá el arco.100 45 .9 Soldadura de planchas con arco eléctrico Precauciones Las planchas de un espesor menor de 2 mm se llaman láminas... libres de óxido..11 “Dilatación y Contracción de los Metales en la Soldadura”. un amperaje demasiado alto perforará la plancha. Si son recubiertas de una delgada película de óxido de zinc se llaman planchas galvanizadas. • Los electrodos especialmente indicados para soldar láminas son los siguientes: Electrodos OERLIKON recomendados: Clase AWS E-6012: Clase AWS E-6013: OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S . 69 . la penetración es insuficiente. El cordón resulta irregular. antes de proceder con la soldadura. Una velocidad muy lenta. “Adecuada Selección del Electrodo para los Trabajos a Realizarse”. Un amperaje insuficiente. Juntas limpias.. La preparación y presentación de las planchas debe hacerse cuidadosamente. Amperaje correcto.ig. en posición horizontal La preparación de los bordes es igual como en el caso anterior. las láminas a soldarse deben ser colocadas en la forma que indica la figura.Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades. por esta razón deben aplicarse las reglas dadas en 3. Apropiado ángulo de inclinación del eletrodo El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración.8. Apropiada velocidad de avance Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura. con la plancha en declive. La transferencia del metal fundido proveniente del electrodo se produce en forma de un rociado suave. Un ángulo demasiado abierto. La soldadura de la junta será más plana y de mejor aspecto. Los cordones siguientes son cordones rectos. Espesor del Material a Soldarse 1/16 a 3/32" 1/8" a 5/32" 5/32" a 1/4" 3/16" a 3/8" 5/32" a 3/16" 1/4" a 1/2" 3/16" a 1/4" 3/8" a 3/4" Diámetro del Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 1/4" 3.Produce abultamiento del metal de deposición. Las juntas siempre deben ser bien presentadas y fijadas por puntos con exactitud.ig. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje. Un ángulo demasiado cerrado. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo.actores fundamentales para obtener una buena soldadura Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica: • • • • • • • Electrodos apropiados para el trabajo. de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto. Electrodos apropiados para el trabajo Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse. Para determinar el tipo adecuado del electrodo. • • El cordón de la primera pasada es de arrastre o manteniendo un arco corto.3 Juntas a tope. razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.Manual de Soldadura 3. 3. Una longitud muy corta. deben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON para Soldadura Eléctrica”. • Amperaje correcto para soldar La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura.Soldadura de Láminas En lo posible.. produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. o sea por la forma del cordón y también por el comportamiento del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo. se mide por los resultados de deposición del metal. produce abultamiento del material y mala penetración.10 . Longitud adecuada del arco... Recomendación general . Una longitud muy larga. gruesos e irregulares. mala conformación del cordón y penetración inadecuada. 3.30 1. La dilatación y contracción producen consecuencias más serias.Juntas a Tope en Posición Horizontal Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el calibre 16.45 20 . tal como indica la tabla siguiente: Calibre USA de las láminas 11 12 13 14 16 Espesor en mm aprox.Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente • Longitud adecuada del arco La longitud del arco.Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras.51 Diámetro recomendado para el electrodo 1/8" 1/8" 3/32" 3/32" 1/16" Amperaje sugerido previo ensayo 90 .100 80 . Manual de Soldadura Con este procedimiento de soldar. con el mayor cuidado. 43.65 25 .Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas. Menor tendencia a perforar la plancha.. de poca penetración. Apropiada velocidad de avance.Dificulta mantener el arco.Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria.ig. desbordándose sobre la plancha.30 Estos electrodos permiten mantener un arco corto. 44. aceite y grasa.. secos y bien conservados. aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada. el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. Esta determinación debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas en la última parte del Capítulo II. regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.. 45. La mayoría es de acero dulce. en muchos casos el cordón resulta poroso. se consigue: • • • Mayor velocidad de deposición.Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte.

47 No debe depositarse material excesivamente. e) Ejecutar la soldadura por retroceso.. tipo de electrodo y material base. 54 Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras fuerzas. Uso de montajes de sujeción.ig.. como indica la figura.Produce un cordón delgado. Las figuras dan ejemplos para la aplicación de esta regla. 46.. Empleo de machinas.. Durante el proceso de la soldadura. respectivamente. luego de ejecutar el cordón la fuerza de contracción las alineará. voltaje y velocidad normales Amperaje muy bajo Amperaje muy alto Voltaje muy bajo Voltaje muy alto Avance muy lento Avance muy rápido Manual de Soldadura En la preparación de la junta se deben observar los ángulos correctos para el achaflanado (a. tiende a contraerse. el calor producido por el arco tiende a calentar la pieza y. Al retirar las grapas.La fuerza opuesta por las grapas contrarresta la tendencia del metal de soldadura a contraerse. por lo tanto.. la fuerza de contracción alínea la pieza.ig. b) .. sirve para que se contraigan a medida que la soldadura avanza. a dilatarla. Una vez terminada la soldadura.ig. . b) .. obteniendo igual resistencia. la pieza se calienta más y se emplea mas material de aporte y tiempo.Es posible reducir la intensidad de la contracción.ig. como indica la figura. Por ello. al contrario.b) la separación de bordes (c) y la altura de raíz o talón (d). .ig. 52 Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción. A B C D E .Un orden adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los esfuerzos que se produzcan. para reducir las deformaciones.La separación de dos planchas. Utilización de las fuerzas que causan la contracción. pero cada cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a derecha. . El sentido de avance puede ser hacia la izquierda.. Las siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo: a) Presentar las piezas fuera de posición. o sea no alineadas. que debilitan la junta soldada.Manual de Soldadura Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados en condiciones variables. Observe las indicaciones dadas por las figuras. 51 • 3. que debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deformación. 53 Otras reglas son: • • • • 72 Martillado del cordón.11.. Este fenómeno se conoce como dilatación y contracción.ig.ig. si es posible se prefiere una soldadura alternada antes que una contínua.Ya que no se produciría mayor resistencia en la junta. • . Empleo de grampas. con poca penetración. G Amperaje. deficiente fusión del metal y muchas porosidades. Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas. 55. pero es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la aplicación de las reglas siguientes: • • • • Reducción de las fuerzas causantes de la contracción. Reducción de las fuerzas causantes de contracción. 71 Realizar soldaduras alternadas. 49 Separar las piezas para equilibrar la contracción. Mediante la aplicación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las piezas y sus efectos: a) Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones.ig.Soldadura de Ejes . antes de soldarlas.Evitar depositar varios cordones con electrodos delgados y preferir pocos cordones con electrodos de mayor diámetro.. 48 No se puede evitar la dilatación y contracción. . de aspecto fibroso. 50 Curvado previo del lado opuesto al de soldadura. Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a cumplir con este objetivo: a) Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas.Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura Una velocidad excesiva. . c) b) Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la deformación. obligándolo a estirarse. . la pieza se enfría y en consecuencia.ig.. teniendo presente que estos valores están en función del espesor de la pieza (e).Soldadura Alternada . Dilatación y contracción de los metales en la soldadura Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse.El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje.ig. La dilatación y contracción de las piezas que se sueldan trae como consecuencia: • • La deformación de las piezas soldadas.A menudo es posible depositar las 2/3 partes del metal de aporte.Si una junta larga requiere un cordón contínuo. La formación de tensiones internas.. c) . 56. d) Preparar la pieza adecuadamente. preparando la pieza en forma adecuada.ig. es posible reducir la contracción soldando por retroceso.Al presentar las piezas tal como indica la figura.

Esto significa. Nociones de inspección de las soldaduras Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente. Enrolle el cable de tierra sobre el trabajo y haga pasar corriente por éste en sentido tal como para generar un campo magnético. Como veremos más adelante. cambie a la corriente alterna.ig. Soldar en dirección a un punto grueso de soldadura o hacia un cordón ya hecho. Cordón sin sobremontas. estos dos fenómenos ocurren simultáneamente. • • • Manual de Soldadura Colocar la toma de tierra tan lejos de la junta a soldar como sea posible. desplazándolo de su curso normal.Concentración de las Líneas de . sino también saber inspeccionar las juntas soldadas. Un buen aspecto de la superficie del cordón es determinado por los factores siguientes: • • • • • • Ausencia de socavaciones serias.. 60). cuando se dobla el conductor (. sino que se adelanta o atrasa y que también hace que la soldadura salpique mucho. Mantenga un arco tan corto como sea posible. parecido al de los extremos de la fig 59.13. que pueden ser de utilidad para reducir o eliminar este fenómeno: • • Reducir el amperaje. que el efecto de masa es más débil que las concentraciones terminales de las líneas de fuerza y disminuye aún más su efecto a medida que aumenta el tamaño del metal base.lujo Magnético . 58). El soplo magnético se produce. Amperaje inadecuado. es decir eliminar o contrarrestar la intensidad de la fuerza o reducir las concentraciones del flujo.Manual de Soldadura 3. Sin poros superficiales e inclusiones de escoria. nunca se tocan y ejercen una fuerza. para que la energía del arco contrarreste el soplo. Mala preparación de las planchas. Tipo de electrodo usado. cuando se aproximan unas a otras. La inspección puede ejecutarse durante el proceso de la soldadura y al terminar la junta soldada. Velocidad de avance del electrodo. cambiando de posición la grampa de tierra. además de cumplir eficientemente su función. (. Con corriente alterna. al principio o al final de las juntas. conocidos como líneas de fuerza o flujo magnético. que las líneas del flujo se producen y anulan 120 veces por segundo.ig. En estas zonas de concentración. eliminando prácticamente la fuerza del flujo. pues la experiencia de soldar con la presencia de un soplo magnético es inolvidable. La corriente alterna reduce considerablemente el efecto del soplo del arco.Líneas de . la alterna y la contínua. A ésto se llama “Efecto de Masa” o “Efecto de Tierra”. como asimismo las causas y soluciones.. Las líneas de fuerza se agrupan y desvían el arco. ponga la conexión a tierra al final de la soldadura. ¿Qué es lo que causa el soplo magnético? El soplo es producido por fuerzas magnéticas que actúan sobre el arco. Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un cuerpo metálico en vez de por el aire.12.ig. en las juntas esquinadas y chaflanes profundos especialmente cuando se usan amperajes altos al soldar planchas gruesas. Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitación en la inspección.ig. Este último consejo requiere una explicación. Dificulta mucho la soldadura. es consecuencia de las concentraciones del flujo en los extremos de la junta. reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de la misma. que neutraliza el campo magnético generado por el soplo. aúnque debe notarse. por lo general.ig. Si la máquina de soldar es del tipo que produce ambas corriente. Las siguientes son algunas medidas correctivas. 57) El espectro normal de las líneas de fuerza es distribuido en el extremo de la junta. empujándolo. El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de soldadura.ig. Esta fuerza es proporcional a la cantidad de corriente que lleva el conductor. entre otros factores. La ejecución de una soldadura requiere no solamente saber reconocer los procedimientos adecuados. que conocen el soplo magnético. cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores siguientes: • • • • Polaridad inadecuada. Uso del método de soldadura por retroceso en las soldaduras largas. Inspección durante el proceso Comprende la comprobación de los aspectos siguientes: • • • • • Preparación de los bordes. la corriente pasa por el punto neutro 120 veces por segundo.ig. Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada capacitación para la observación durante el trabajo y al término de la junta soldada. las líneas de fuerza se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco. Al soldar. Se produce una situación similar.lujo Magnético Cómo reducir el soplo magnético Para reducir el soplo magnético debe eliminarse sus causas. (. El menor costo incluye economía en el tiempo de ejecución de la soldadura y material de aporte. Un espectro diferente. no necesitan una descripción. Si el arco sopla en dirección contraria al avance. Apropiado espesor del cordón.lujo Magnético • 73 . Cordón con ancho y ondulación uniformes. donde el flujo se agrupa dentro del arco en vez de seguir por el aire más allá del extremo de la junta. reconocer sus defectos o fallas. 57.. En todo elemento conductor de corriente se originan anillos concéntricos.. Inapropiada velocidad de avance y otros factores. observando cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura que realiza en su trabajo. . . reduciéndo en gran parte el soplo del arco y en muchos trabajos hasta lo eliminan. porque la dirección del soplo puede alterarse. • • Inspección de la junta soldada Existen muchos métodos de comprobación o ensayo de las juntas soldadas. 3. 74 . 58.Líneas de . 59.Soplo Magnético Los maestros soldadores. En este acápite trataremos únicamente la observación del aspecto del cordón. Soplo magnético ¿Qué es el soplo magnético? El soplo magnético es un fenómeno. que ocasiona que el arco no se dirige hacia donde debiera. 60. Amperaje de la corriente. Diámetro del electrodo. debe ser ejecutada con el menor costo posible. quiere decir que la junta. Ausencia de grietas.

4.1.3. 2.4.5. si está soldando acero al medio carbono. Dé suficiente tiempo a la fusión.2. Secar el electrodo.4. Amperaje adecuado. Preparación defectuosa.4.3. Haga un tratamiento térmico después de la soldadura. Revestimiento húmedo. Evite soldadura excesiva. excepto con electrodos inoxidables o de bajo hidrógeno. uniforme y adecuada.3.3. Demasiado amperaje. Emplée un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.Recalentamiento de la junta.3. Deje suficiente campo libre en el fondo.- Manual de Soldadura 76 Soldaduras quebradizas 1.2. Limpiar junta de materias extrañas. Electrodo muy grueso. Ajuste el arco a la longitud adecuada. CAUSA 1.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra. Haga soldaduras de capas múltiples.4.7.3.5. el máximo tiempo posible.Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas DE.3.2.Arco corto. Ajuste el amperaje según necesidad. Emplée electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la soldadura. Material base sucio.2.2.4. 1.6. Corregir velocidad de avance. .3.Manejo indebido del electrodo. Use amperaje adecuado.3.3.6.2. Arco demasiado largo. 3. Mantener el arco más largo.5.ECTO Soldadura porosa 1. Mantenga los bordes de la junta sin sujeción. Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas.Contracción del metal de soldadura. 1.6.Suelde rápidamente.Preparación defectuosa. Emplée polaridad adecuada.2. Tiempo insuficiente de fusión. Seque el metal base. para que los gases se escapen. Limpiar bien la superficie.4. CAUSA CORRECCION Manual de Soldadura 75 DE. Electrodo defectuoso. 1. Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores. Soldadura defectuosas.4. Calcule correctamente la penetración del electrodo.5. Haga soldaduras resistentes de buena fusión.Sujeción inadecuada de las piezas.Deformación y distorsiones 2.3.5. Sujete las piezas debidamente.ECTO Grietas 1. 2.8. Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada. 1. Trabaje con el amperaje más bajo posible. 4. Velocidad adecuada al avance. Metal endurecido por enfriamiento brusco.4. Caliente las piezas previamente. Precalentamiento incorrecto.Preparación defectuosa. Martille los bodes antes de la soldadura. 1. adoptar un diseño de estructura y el método adecuado. Avance rápido.4.5.3.6.Amperaje excesivo Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. Haga uso del método adecuado. 1. Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes horizontales. Evite soldaduras de cordones en serie. Amperaje muy bajo.Mucha velocidad de avance.3.- Electrodo inadecuado.- Desviación del arco. Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.1. Salpicacuras y chisporroteo 1. Utilice electrodos de bajo hidrógeno.5. 2. Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor de la pieza. 1.6.2.5. Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza.- CORRECCION Para eliminar juntas rígidas.6.9.Precaliente a una temperatura de 149-260ºC. Emplée el electrodo adecuado.Socavación 2.Penetración y fusión incompleta 2. Amperaje demasiado alto.4. Unión rígida.Electrodo inadecuado.14. Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada. Seleccione el electrodo adecuado.3.

Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unión Socavaciones: Cuando son excesivas. tiende a comprometer la resistencia de la estructura.ECTO Arco difícil de iniciar Mala apariencia INCLUSION DE ESCORIA GRIETAS . Limpie el extremo del electrodo.. 2. 1. Grietas: Tienden a comprometer la resistencia. comprometen la resistencia en forma muy seria. El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón.. 2.Manual de Soldadura Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados los recomendados por el fabricante. Porosidades: Una porosidad aunque leve.- 5.USION DE. separaciones). ya es un defecto inconveniente.Soldadura incorrecta. 2. amperaje y voltaje elevados. Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas.ig.Pieza sucia.Arco alto. • • 78 Tipo de soldadura (forma de la soldaduras...- 1. 3.Juntas demasiado rígidas.- 4. Emplear electrodos garantizados. Mediante estos símbolos es posible determinar: • • La ubicación de la soldadura.15.- 5.. 2.- 3..Inapropiado uso del electrodo.ICIENTE MALA PENETRACION Soldadura con tensiones residuales Soplo magnético del arco Inclusiones de escoria DE. se ha preparado un sistema de símbolos de los tipos de soldadura.. 4. 77 . Suelde en la misma dirección del soplo del arco..- 2. Las conexiones deben estar completamente limpias. CAUSA 2.. Limpie la pieza perfectamente (cepillo metálico). Emplée la corriente y velocidad recomendadas. 3. son consideradas como defecto de aspecto. cuando son leves.. que sirve para indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras requeridas.- .Secuencia incorrecta. 4. 61. Manual de Soldadura 3. preparación de la pieza y separación).Inadecuada manipulación del electrodo. .- 4.- 3. 3. 1.. Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente.Corriente demasiado baja. Coloque debidamente la conexión a la polaridad. es decir ilustran el tipo de soldadura requerido.- 3.usión deficiente: Defecto que compromete gravemente la resistencia. Mala penetración: Compromete seriamente la resistencia de la junta.Deficiente limpieza de cada cordón. 3. Martillar los depósitos. Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada soldadura.- 2. 1.16.. sólo indicamos los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la soldadura eléctrica por arco. el tipo de soldadura a emplear.- 1.Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo. de medios para comunicar al soldador. Emplear el menor número de pases que sea posible. Escoriaciones: Cuando son graves.Arco demasiado corto.Mala conexión a tierra. por lo tanto. Para lograr esa comunicación.Electrodo de mala calidad. Emplée Arco Mediano. 1. Obtenga un charco amplio de metal fundido. Cuando la porosidad es numerosa.Sobrecalentamiento. Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible. Símbolos de soldadura . 3. pueden ser combinados para indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura múltiples. Debido al reducido espacio en este Manual. 4. Dichos símbolos son ideográficos. Emplear movimientos uniformes..- 1.- 2. Las escoriaciones aunque leves desmejoran el aspecto. Emplear técnica recomendada.Sus aplicaciones La soldadura es un proceso o método de fabricación mecánica y requiere. SOCAVACIONES POROSIDADES 1.- 1.. Emplée arco corto.- 2..- 4..AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso industrial. Divida la masa en partes.- 1. Gradúe la corriente en forma adecuada. de parte del diseñador.- 4. comprometen la resistencia de las juntas soldadas. Evitar el sobrecalentamiento. Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco.Corriente demasiado baja. su longitud.Defectos que Pueden Comprometer la Resistencia de la Unión.- 6.- 3. 3.- Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera de su curso. Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta lección han sido recomendados por la American Welding Society. CORRECCION Emplée electrodos adecuados (CA).

16.2.1. Representación de juntas o chaflanes 3.Manual de Soldadura 3.16.orma básica del símbolo de soldadura Manual de Soldadura 3. .3. Símbolos de soldaduras de arco y de gas Tipos de soldadura 79 80 .16.

Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Contínua . 64.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes . 66...ig.16..Manual de Soldadura 3.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas .Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la .ig..lecha .ig...ig.ig. 67. 65. 63. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura Manual de Soldadura .ig. 62.lecha 81 82 .Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas .4.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la .

Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Angulo .ig. 68.. 73.ig.Soldadura en Angulo Contínuo ..Dimensiones de una Soldadura en Angulo de un solo Cordón .... 72.ig.Longitud de una Soldadura en Angulo . 70.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la ..Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Angulo .ig. 71..ig.. 75.lecha .Soldadura Combinada Intermitente y Contínua (Lados Opuestos de Junta) . 69.Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la .lecha 83 84 .ig.ig.ig. 74.Manual de Soldadura Manual de Soldadura .

5..lecha 85 86 . Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con chaflán 3.16. Ejemplos de acotado ..Manual de Soldadura Manual de Soldadura .Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la . 77.ig.Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la .ig.lecha 3.6.16. 76.

7. Soldadura de tapón y ranura 87 88 .Manual de Soldadura Manual de Soldadura 3.16.

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3.17. Sugerencias para reducir costos
La soldadura constituye el método más económico para unir metales; sin embargo, siempre debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa. A continuación se dan algunas sugerencias que ayudarán a reducir el costo de las soldaduras. • Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fáciles de soldar y que no requieren procedimientos de soldeo complicados. .orma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles economizan considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder soldar por ambos lados. Presentación adecuada de las juntas.- Una separación demasiado grande entre los bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la resistencia de la unión no es necesario ejecutar un cordón abultado. Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posición plana. Es la posición más eficiente, porque permite el uso de electrodos más gruesos y la ejecución de la soldadura es más fácil y cómoda para el soldador. Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad de avance de la misma. Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras. Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo. Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2" como máximo. Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro pequeño se calentará rápidamente. Este calor representa pérdida, pues el calor generado es dañino. Los cables excesivamente largos desperdician energía y producen caída de voltaje en los portaelectrodos; lo mismo sucede cuando se suelda con los cables en estado enrrollado. Por las razones indicadas se recomienda usar los calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable. • Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alambres partidos muestran puntos calientes, que gastan corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan pronto se encuentren.

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CAPITULO IV

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3.18. Normas de seguridad
• • • • • • • • • • • • • • • • Mantener el equipo de soldar en perfectas condiciones, limpio y seco. Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén firmes limpias y secas. Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes de limpiar y hacer ajustes. Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexiones estén debidamente aislados. No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté trabajando (arco encendido). Mantener el área de soldar siempre limpia y seca. Retirar o proteger debidamente los materiales inflamables que se encuentren en el área de soldar. No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o inflamables. No soldar recipientes como barriles, tambores o tanques hasta estar seguro de que no existe peligro de incendio o explosión. Colocar los cabos de electrodos en recipientes metálicos. Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros de gas comprimido. Emplear siempre máscaras con lunas protectoras apropiadas mientras se esté soldando. Usar anteojos protectores al remover la escoria. Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delantal, mangas, etc. para protegerse contra los rayos del arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa. Proteger a otras personas, que puedan estar en el área de soldar, empleando cortinas de material apropiado, que no reflejen los rayos del arco. Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el área de trabajo. Siempre es necesario bastante aire fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc, cobre o cadmio.

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Soldabilidad de los Aceros al Carbono y Baja Aleación

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CAPITULO IV

Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación
4.1. El acero
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono es uno de sus principales elementos químicos, que influye considerablemente sobre sus propiedades y características. La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de carbono que contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta la soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad del material. propiedades y características que comúnmente no poséen los aceros ordinarios al carbono. Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos, según la suma total de los elementos de aleación que contengan, en la forma siguiente: a) Aceros de baja aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación no sobrepasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc. Aceros de alta aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación sobrepasa el 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes superiores al 40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.

4.1.1. Clasificación de los aceros
• • Aceros al carbono Aceros aleados

b)

4.1.1.1. Aceros al carbono Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se garantizan otros elementos aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus propiedades específicamente de su contenido de carbono. Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en: a) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre 0,05 y 0,30% de carbono. En nuestro medio son conocidos como aceros dulces o simplemente como fierro dulce o fierro. Aceros de mediano carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre el 0,30 - 0,45% de carbono. Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de acero que poséen entre 0,45 y 0,90% de carbono. Aceros de herramientas.- Son los aceros que poséen entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les proporcionan o mejoran sus propiedades.

4.2. Designaciones numéricas del American Iron and Steel Institute - A.I.S.I. - Para aceros al carbono y aceros aleados, grado maquinaria
El uso de números para designar diferentes composiciones químicas (grados) en la clasificación de aceros normales, se explica a continuación. Las series de cuatro dígitos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados en relación a los límites de sus componentes químicos. Estas series son esencialmente iguales al sistema originalmente utilizado por la Society of Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -, empleando los mismos números de identificación para composiciones químicas similares, pero haciendo extensivo este sistema para abarcar otros aceros grado maquinaria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar ciertos tipos de aceros aleados. Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los dos últimos dígitos en las series de cuatro son indicativos, en términos generales, de la cantidad media entre los límites de contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se modifica, intercalando números en el caso de algunos aceros al carbono, así como por variaciones en el contenido de manganeso, azufre, fósforo, cromo y otros elementos. Los dos primeros dígitos básicos para las series de cuatro en varios aceros al carbono y aleados y su significado se muestran a continuación. 92

b)

c)

d)

4.1.1.2. Aceros aleados Con este nombre genérico son conocidos todos los aceros que, además de contener un determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, tienen otros elementos que hacen que el acero adquiera 90

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Series 10xx 11xx 12xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 46xx 47xx 48xx 50xx 51xx 52xx 61xx 86xx 87xx 92xx 93xx 94xx 97xx 98xx XXBUXX XXBUXX WX SX OX AX DX HXX TX MX LX .X PX Tipos y Clases Aceros al carbono no resulfurizados. Aceros al carbono resulfurizados. Aceros al carbono, refosforizados y resulfurizados. 1,75% de manganeso. 3,50% de níquel. 5,00% de níquel. 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de cromo. 3,50% de níquel y 1,55% de cromo. 0,25% de molibdeno. 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% de molibdeno. 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% de molibdeno. 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 0,25% de molibdeno. 3,50% de níquel y 0,25% de molibdeno. 0,28 a 0,40% de cromo. 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de cromo. 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% de cromo. 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15% mínimo de vanadio. 0,55% de níquel, 0,50 a 0,65% de cromo y 0,20% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,50% de cromo y 0,25% de molibdeno. 0,85% de manganeso 2,00% de silicio. 3,25% de níquel, 1,20% de cromo y 0,12% de molibdeno. 1,00% de manganeso, 0,45% de níquel, 0,40% de cromo y 0,12% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,17% de cromo y 0,20% de molibdeno. 1,00% de níquel, 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. Aceros conteniendo boro. Aceros conteniendo boro-vanadio. Aceros de herramientas endurecibles al agua. Aceros de herramientas resistentes al golpe. Aceros de herramientas endurecibles al aceite. Aceros de herramientas endurecibles al aire. Aceros de herramientas con alto carbono y alto cromo. Aceros de herramientas para trabajo en caliente. Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de tungsteno). Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de molibdeno). Aceros de herramientas para propósitos especiales. Aceros de herramientas al carbono-tungsteno. Aceros para moldes. 2XX 3XX 4XX 5XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso. Aceros inoxidables al cromo-níquel. Aceros inoxidables al cromo. Aceros de bajo cromo resistentes al calor AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia y alta temperatura. Aceros de baja aleación martensíticos. Aceros endurecibles con martensita secundaria. Aceros al cromo martensíticos. Aceros endurecibles con precipitación y transformación semi-austenítica. Aceros austeníticos endurecibles por al trabajo en “caliente-frío”. Aleaciones austeníticas a base de hierro. Aleaciones austeníticas a base de cobalto. 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel.

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su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta calderos, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores de mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, equipos agrícolas, equipos camineros, chasis, carrocerías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc. Para estos aceros, clasificados como aceros al carbono de baja aleación, EXSA S.A. - DIVISION SOLDADURAS fabrica una gran variedad de electrodos para soldadura por arco eléctrico manual. Todos estos electrodos los podemos clasificar en 4 grupos principales, que son: • • • • Electrodos celulósicos. Electrodos rutílicos. Electrodos de hierro en polvo. Electrodos de bajo hidrógeno. La fuerza de los gases excava el material caliente y permite que la mezcla fundida del metal base y del electrodo penetre a una mayor profundidad. Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos ahora su relación con la penetración profunda, que es la característica predominante de estos electrodos. Características generales de los electrodos celulósicos: • • • • Penetración profunda. Arco potente y estable. Calidad del depósito a prueba de rayos X. Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente en todas las posiciones de soldadura. Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados. Escoria liviana.

60X 61X 62X 63X 65X 66X 67X 68X,

• •

Sistema AISI para la denominación de los Aceros Significado de las letras del prefijo y sufijo Prefijo A B C D E TS Q R Sufijo A B C D E . G H I J T V Significado Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto. Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer. Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto. Aceros al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto. Acero básico, fabricado en horno eléctrico. Aceros de standard tentativo. Calidad forjada, o requerimientos especiales. Lingotes de calidad relaminada. Significado Composición química restringida. Aceros de cojinetes. Límites garantizados de segregación. Especificación abandonada. Probeta macro-atacada por ácido Calidad de tambor de rifle. Tamaño limitado del grano austenítico. Endurecimiento garantizado. Exigencias sobre inclusiones no metálicas. Probeta de impacto. Probeta de tracción. Calidad aeronáutica - o con magnaflux.

Cada grupo de electrodos posée determinadas características generales, como veremos más adelante al realizar un estudio comparativo de los diversos grupos. Los términos celulósico, rutílico, hierro en polvo y bajo hidrógeno se refieren al material predominante en el revestimiento del electrodo. Este material predominante determina el tipo de revestimiento y a su vez las características generales del grupo. Cuando una soldador planea realizar un trabajo, primero debe escoger el grupo, sea éste celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno. Esta selección se hace teniendo en cuenta las características generales del trabajo o las exigencias que plantea la obra, o bien los resultados que espera obtener. Determinado el grupo, el soldador debe seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se adecúe a las exigencias particulares de la obra o de la máquina de soldar. Es muy importante conocer las características de cada grupo, los casos de aplicación general y las diferencias entre un grupo y otro. Del mismo modo deben conocerse los electrodos que pertenecen a cada grupo. Este conocimiento se facilita con la lectura del Catálogo, donde se describe en detalle cada electrodo, con indicación de su grupo.

Electrodos OERLIKON del grupo celulósico: • • • CELLOCORD P CELLOCORD AP CELLOCORD 70 Clase AWS E 6010 Clase AWS E 6011 Clase AWS E 7010-A1

NOTA: Nuestros electrodos están aprobados por las siguientes entidades de calificación internacional: LLOYD’S REGISTER O. SHIPPING, AMERICAN BUREAU O. SHIPPING y GERMANISCHER LLOYD.

4.3.2. Electrodos rutílicos
Los elementos rutílicos en el revestimiento permiten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo estos electrodos los más apropiados para soldadores principiantes u operarios con poca experiencia en soldadura eléctrica. La penetración que se logra con estos electrodos es mediana. Esta característica es de importancia cuando se sueldan planchas, perfiles y tubos de espesores delgados. La forma y aspecto más vistoso del cordón, la escoria liviana y fácil de desprender, así como la alta fluidez del electrodo encendido se deben a la adecuada proporción de rutilo que poséen estos electrodos. Características generales de los electrodos rutílicos: • • • • • • 94 Mediana penetración. Cordones de buen aspecto. Excelente calidad de los depósitos de soldadura. .acilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico. Escoria liviana y fácil de desprender. .luidez y rapidez de fusión del electrodo.

4.3.1. Electrodos celulósicos
El revestimiento de estos electrodos contiene una adecuada proporción de elementos químicos de naturaleza celulósica. Durante el encendido y mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua, formando de esta manera una gran cantidad de gases que, al buscar rápida salida por el extremo del electrodo, produce un efecto de chorro, similar al que produce un cohete o jet.

4.3. Electrodos para soldar aceros al carbono y de baja aleación
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son los de uso más generalizado en la industria, abarcando 93

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Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: • • • OVERCORD M Clase AWS E 6012 OVERCORD Clase AWS E 6013 OVERCORD S Clase AWS E 6013 Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros arriba mencionados, se fabrican electrodos de bajo hidrógeno, que contienen una mínima proporción de hidrógeno en su revestimiento. Poséen, además, dos elementos en su revestimiento, que mejoran la calidad de la soldadura. Estos elementos son el carbonato de calcio y la fluorita. El carbonato de calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y gas carbonico. El gas CaO se combina con las impurezas, como el fósforo y azufre, perdiéndose en forma de escoria, quedando en consecuencia el metal depositado libre de impurezas. El gas carbónico actúa como protector del metal en fusión. La fluorita se descompone al arder en calcio (Ca) y fluor (.). El fluor se combina con el hidrógeno formando gas fluorhídrico (H.). Este gas de composición química muy estable se escapa y desaparece del acero que se ha soldado, dejando de esta manera un depósito casi libre de hidrógeno. Otra función del carbonato de calcio y de la fluorita es el afinamiento del grano metálico del depósito, quedando de esta manera un depósito de metal más elástico. En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una gran variedad de aceros de baja aleación y la industria peruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana, cada día emplea mayor cantidad y variedad de estos aceros, siendo así necesario recurrir a los electrodos de bajo hidrógeno, a fin de lograr soldaduras más resistentes seguras y de mayor garantía. Características generales de los electrodos de bajo hidrógeno: • • • Penetración mediana. Propiedades mecánicas excepcionales. Depósitos de muy alta calidad.

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palmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo. Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad, especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna. Acero AISI C 1015 C 1016 C 1017 C 1018 C 1019 C 1020 C 1021 C 1022 C 1023 C 1024 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,13-0,18 0,13-0,18 0,15-0,20 0,15-0,20 0,15-0,20 0,18-0,23 0,18-0,23 0,18-0,23 0,20-0,25 0,19-0,25 0,30-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 1,35-1,65 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.3.3. Electrodos de hierro en polvo
El revestimiento de estos electrodos posée una cantidad apreciable de hierro finamente pulverizado. Al soldar con estos electrodos, hasta 1/3 del metal depositado proviene del revestimiento y 2/3 del núcleo metálico. La fabricación de estos electrodos favorece ampliamente a la industria, porque con su aplicación se logra una mayor deposición del material en menor tiempo de labor del soldador; esta reducción del tiempo de trabajo trae como consecuencia una reducción de los costos de la obra que se realiza. El mayor rendimiento, que se logra con estos electrodos, es el resultado de la utilización más eficiente del calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura generada por el arco funde simultáneamente la pieza a soldar, la varilla del electrodo y también el hierro en polvo del revestimiento. Como consecuencia se deposita mayor cantidad de material por cada amperio que es utilizado por la máquina de soldar, ahorrándose energía eléctrica. Características generales de los electrodos de hierro en polvo: • • • • • • Relleno rápido de las juntas. Penetración moderada. Arco suave y estable. Buena calidad de la soldadura. Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse. Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura automática.

4.4.1. Procedimientos de soldar
Se emplean las técnicas normales de soldadura, observando las recomendaciones de buena fijación de la pieza, superficies limpias, etc. Un precalentamiento no es necesario, aunque en climas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 30ºC; en cambio, las planchas gruesas de un espesor mayor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalentamiento. Es siempre recomendable no soldar planchas gruesas, cuando la temperatura esté por debajo de 0ºC, a no ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC.

Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas convencionales. Se emplean los electrodos OERLIKON: CELLOCORD 70, .ERROCITO 24, SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75. 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030 Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige más resistencia a la tracción y más fluencia. Acero AISI C 1025 C 1026 C 1027 C 1029 C 1030 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,22-0,28 0,22-0,28 0,22-0,29 0,25-0,31 0,28-0,34 0,30-0,60 0,60-0,90 1,20-1,50 0,60-0,90 0,60-0,90 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros tipo AISI
4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza, pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al impacto. No son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen carbono y manganeso (0,13% C, 0,30% Mn). Su tendencia a la porosidad interna puede reducirse bajando la velocidad de soldar en un 10%. Acero AISI C 1010 C 1008 B 1010

Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: a) Básicos de revestimiento simple • UNIVERS Clase AWS • SUPERCITO Clase AWS • UNIVERS CR Clase AWS • TENACITO 80 Clase AWS • TENACITO 110 Clase AWS E 7016 E 7018 E 9016-B3 E 8018-C3 E 11018-G

Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los tipos de más contenido de carbono puede presentarse una tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar con los electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCITO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 65, TENACITO 75.

Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050 0,13 máx. 0,30-0,60 0,07-0,12 0,060

Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo: • .ERROCITO 24 • .ERROCITO 27 Clase AWS E 7024 Clase AWS E 6027

4.5. Soldabilidad de los aceros de mediano y alto contenido de carbono
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de templabilidad. Son utilizados principalmente para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etc. Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C. Es más difícil soldarlos que los de mediano contenido de carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza; son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras, sierras, etc. Los aceros de mayor contenido de carbono (> 0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y dureza, en 96

4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno
Algunos aceros de mediano y alto carbono, los aceros de baja aleación y, en general, todos los aceros con alto contenido de azufre tienden a agrietarse o bien a presentar zonas frágiles en el depósito de soldadura. El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento afecta al metal cuando está en estado semi-fluido.

b)

Básicos de doble revestimiento • TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G • TENACITO 75 Clase AWS E 10018-G

4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección está determinada princi95

Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco corto, reduciendo la corriente, si fuese necesario. Se recomienda emplear los electrodos del tipo celulósico: CELLOCORD P , CELLOCORD AP , así como los electrodos de tipo rutílico OVERCORD S. 4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 Son aceros recomendados para trabajos variados, como los que se requieren en tanques, tuberías, bases de máquinas, etc.

que posibilitan la ejecución de una buena soldadura: 4.7. en consecuencia. como son: regeneración de grano.80-0.050 0.050 0.60-0. Pero principalmente se aplica este tratamiento para lograr un alivio de tensiones.48-0.90 0. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 1030 1035 1040 1045 1050 1052 1055 1060 1065 1070 1080 1085 1090 1095 2. . punto de soldadura.1.00 0. utilizando los electrodos abajo indicados: . matrices.30-0. g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen subsistiendo las fisuras. por el hecho de tener mayor contenido de carbono. necesitándose emplear electrodos especiales. Por todos los motivos indicados.5. el enfriamiento de toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce en forma lenta.37-0. Postcalentamiento Es un tratamiento.98 0.40-0. reducen esta tendencia al mínimo.03 0. después de una prueba de soldabilidad.50 0. Cuando se presentan problemas de fisuración y rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al 98 Los tres electrodos son de acero inoxidable autentico. de 2 mm o menos.60 0. debidas a fragilidad causada por la acción del hidrógeno: contribuyen a prevenir las fisuras en la soldadura o cordón depositado. e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía se presentan fisuras. Al soldar estos aceros.ERROCITO 24. Manual de Soldadura El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno. El alto contenido de carbono contribuye también a la generación de poros y.040 0.60-0. según el caso o problemas que se presenten.050 0.60-0. SUPERCITO. ya que no existe absorción de calor de la zona soldada por las zonas frías del resto de la pieza. SUPERCITO Si las piezas o planchas de acero de mayores espesores parecen fáciles de soldar.050 0.040 0.050 0.050 0. al terminar el trabajo.040 0.90 0.040 0.90 0. se debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente cerrado.050 0.50-0.040 0.90 0.050 0. tanto en obras de montaje o reparaciones.70 0.70-1. Como la temperatura del postcalentamiento está en función del espesor de la plancha.48-0.30-0. es conveniente tomar como temperatura referencial los 650ºC.050 0. TENACITO 80.050 0.050 0.28-0. dimensión de la pieza y porcentaje de carbono.60-0. de asperezas en la superficies de la soldadura. cuya maquinabilidad es la característica fundamental.93 0.ósforo Azufre 0.43-0.90 0.050 0. con el agregado de que el depósito es más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento súbito.55-0.050 0. alivio de tensiones.50-0.40-0. El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite eliminar virtualmente la porosidad o fisuración. son: c) 4.60-0.60 0.60-0.32-0.040 0. muy especialmente en los aceros de alto carbono.60-0.050 0. Clasificación AISI Acero AISI 1030 1035 1037 1038 1039 1040 1042 1043 1044 1045 1046 1049 1050 1053 1055 1060 1064 1065 1069 1070 1074 1075 1078 1080 1084 1085 1086 1090 1095 Carbono Manganeso .70 0.90 0.70-0. Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno que recomendamos para soldar este tipo de aceros.50 0.70 0.50 0.040 0. TENACITO 75.040 0.60-0.00 0.050 0. Soldabilidad de los aceros al carbono resulfurizados Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre que los aceros comunes.75-0.60-0. diseño de la junta.60 0.050 0.5.00 0.85-0. antes de iniciar la soldadura propiamente dicha.55 0.050 0. Cuando se tenga necesidad de emplear los electrodos de penetración profunda.70-1.90 0. a) Tratándose de planchas delgadas. b) Estos aceros.37-0. UNIVERS. como son los celulósicos (CELLOCORD P .70 0. enfriándola rápidamente y.90 0.60-0.70-0.5 ––– ––– ––– 60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 400ºC 410ºC 420ºC 5 ––– ––– 130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 440ºC 450ºC 460ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 460ºC 470ºC 480ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 480ºC 490ºC 500ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 490ºC 500ºC 510ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC 500ºC 510ºC 520ºC f) 4.90 0.60-0. 97 d) . Las ventajas que se obtienen con las mismas de un electrodo de bajo hidrógeno.040 0.34 0.30-0.30-0.50-0.040 0. 4. • Al estar caliente toda la plancha o pieza.70-1.50 0.5.040 0.050 0.42 0. El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede conseguir. que requieren precalentamiento. TENACITO 110.50 0.47 0.55 0. se pueden emplear los procedimientos normales de soldadura. se sueldan fácilmente y sin precauciones especiales con los electrodos siguientes: OVERCORD M. especialmente fabricados. que consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido soldadas. UNIVERS. Para evitar tal efecto es necesario uniformizar el calentamiento de la plancha y retardar la velocidad de enfriamiento mediante el precalentamiento y post-calentamiento de la misma.90 0. (21 .050 0.38 0. En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza. En razón a su mayor contenido de carbono.90 0.040 0.75 0.Manual de Soldadura la fabricación de herramientas.040 0.80 0.5.80-0. la temperatura de precalentamiento se mantiene durante todo el proceso de soldadura y.040 0. en la soldadura de estos aceros deben observarse precauciones especiales.44 0. es decir sin corrientes de aire frío.90 0.2.5.ERROCITO 27.80 0.32-0.040 0. muy especialmente tratándose de planchas gruesas. no es necesario precalentar todo el material. puede recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650ºC o más.050 0. en algunos casos.050 0.38 0.46-0.050 • 4.050 0. Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones o piezas de gran volumen. Soldabilidad En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal base.60-0. asbesto.040 0.040 0.040 0.93 0.60-0.90 0.60-0.88 0.40-0. sin interrumpir el arco).93 0.050 0. etc.65-0.47 0.050 0.040 0.85 0.90-1.040 0.75 0.040 0.040 0. el soldador debe aplicar una técnica de arco corto y moviendo el electrodo en forma intermitente (acercándose a alejándose.43-0.4. Este tratamiento puede tener varios fines.72-0.80-0.90 0.80 0.00 0.050 0. deben emplearse directamente los electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO. se hace necesario el precalentamiento de la pieza a temperaturas que varían según el tipo de acero (grado de carbono) y según el espesor de la pieza desde 70 a 800º.40-0.3.80 0.60-0. Al soldar estos aceros se puede observar. se recomienda precalentar la pieza y soldar con los electrodos inoxidables arriba mencionados.5.70-0.44 0. etc.040 0. obteniendo al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición. su soldabilidad con electrodos comunes es pobre.6. etc. Precalentamiento Consiste en llevar la pieza a una temperatura determinada. es suficiente la aplicación local y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del cordón de soldadura. Cuando se presentan zonas duras. recubriendo éstas con arena.60-0. La necesidad de utilizar estos electrodos puede presentarse en los trabajos de posiciones forzadas o fuera de posición. cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a la unión soldada.60-0.040 0.70-1. Electrodos que deben utilizarse para soldar los aceros de mediano y alto carbono A continuación se dan algunas orientaciones para el empleo de los electrodos.040 0. 4.040 0. produciendo zonas duras y quebradizas. Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura.35-0.040 0. Se consiguen principalmente dos efectos.90 0.5.040 0.65 0.050 0.53 0.427ºC). que un enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza en la región de la soldadura.43-0. se evita que las zonas frías absorban violentamente el calor de la zona soldada.050 0. El alto contenido de azufre tiende a producir porosidad considerable en las soldaduras y aumenta la susceptibilidad a rajaduras.5.90 0.65-0. afinamiento de grano.00 0. Se usan extensamente en la fabricación de elementos. OVERCORD S.040 0.70-1. se endurecen fácilmente al enfriarse. cal. se recurre a los electrodos siguientes: INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 25% de cromo y 20% de níquel 29% de cromo y 9% de níquel 4. Estos electrodos de bajo hidrógeno son especialmente indicados para prevenir fisuras debajo del cordón. CELLOPORD AP Y CELLOCORD 70). cuyos depósitos no se endurecen.050 0.

040 Azufre 0. aunque en menor grado que el carbono. Si no se enfría lentamente la plancha.20-0. se puede utilizar los electrodos de alta tracción E 7010. . Aceros al cromo-níquel En estos tipos de acero. se usan los electrodos E 6012 por tener menos tendencia a fisuras. Los electrodos con molibdeno de la clase E7010A1 se usan en soldaduras. 4.18-0.20-0. se puede emplear los electrodos E8018 C1 y E8018 C2.30-0.13 0.25 % de carbono.16-0. 18.75 3. con 3 a 3.38-0.28-0. porque penetran menos que los electrodos mencionados arriba y tienen un mejor aspecto (más convexo). Los aceros al cromo-níquel con contenidos medios de carbono se emplean en la industria automotriz. el manganeso hace descender las temperaturas críticas y disminuye el contenido de carbono del acero eutectoide.13-0.38 0. Aumentar la resistencia al desgaste.40-0. El cromo proporciona resistencia al desgaste a la capa dura. E 7020 y E 7030 en los grados más bajos de carbono.Manual de Soldadura Acero AISI Carbono Manganeso .30% aproximadamente).70-1.13 0.34 0.60 Si 0. Si se presentan fisuras con los electrodos arriba citados. TENACITO 80. Cuando se presentan fisuras. por su importancia. Clasificación SAE Manual de Soldadura Composición.1.6-1. EXSA 8018 C2.43-0. donde el precalentamiento no sea práctico.25-3. ––– ––– 150ºC 210ºC ––– 130ºC 230ºC 260ºC 100ºC 180ºC 270ºC 290ºC 190ºC 260ºC 310ºC 320ºC En los trabajos.65 0.6-1.25-3. SAE 2317 2330 2340 2345 2515 2. pero es regla el precalentamiento. la fabricación de bielas y ejes de motores.23 0. consistente en una mejora de la templabilidad y resistencia al desgaste.6.1.2. En vista de que el E 7010-A1 es de alta penetración.35 Ni 3. por tener tendencia a templarse al aire. TENACITO 75. se recomienda el precalentamiento en todos los grados de carbono. • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas veces en planchas delgadas en los grados de bajo carbono.20-0.5% de níquel y 0. se debe usar electrodos de bajo hidrógeno E XX 15. las siguientes: • • • • • • • Un aumento de templabilidad. Los aceros con 1.20 0.6. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm.3.4.6-1. OVERCORD M.13 0.60 0.3. TENACITO 80.30 0.75 3. 4.040 0. reduciendo los efectos perjudiciales de estos elementos. Igual ocurre con el níquel. 16. UNIVERS CR.90% aproximadamente) y de silicio (hasta un 0. TENACITO 65. Aceros al manganeso (menos de 2% Mn) El manganeso.07-0.Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm. Los costos ligeramente más altos de los electrodos pueden ser compensados fácilmente con el empleo de temperaturas más bajas de precalentamiento. el contenido en níquel aumenta a 3.ósforo C1110 B1112 B1113 C1115 C1117 C1120 C1132 0. Soldabilidad Si el carbono contenido en estos aceros. que da lugar a un aumento de la tenacidad y ductilidad.6.13 0. Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la plancha. se ganan ventajas en tenacidad. no excede 0.35 0. El níquel en los grados indicados aumenta la resistencia a la tracción y la dureza.90 0. En las secciones que sobrepasan 1/2" de espesor. cuando se usan estos electrodos de bajo hidrógeno.5% de níquel. la proporción entre el contenido de níquel y el de cromo es aproximadamente de 2. TENACITO 110.25%.75 3. la unión será dura y posiblemente también frágil.43 • SUPERCITO. Mejorar las propiedades físicas a cualquier temperatura. Aceros al níquel El contenido de níquel en estos aceros aumenta las propiedades elásticas del material.3. por el contrario.00-1.70-0. con bastante facilidad. aparece prácticamente en todos los aceros.70-0.2. además del carbono. Con la adición de elementos de aleación al acero se pretende conseguir diversas finalidades.35 0.20-0. Ahora bien. debido a que se añade como desoxidante. ductilidad y resistencia a la corrosión. • . uno de los elementos de aleación más baratos.040 0.90 1.9 1.6. % por peso SAE 2317 2330 2340 2345 2515 C 0. combinándose con el oxígeno y el azufre.00 0.20-0.6. Los aceros al cromo-níquel con bajos porcentajes de carbono se emplean para cementación.5%.90 0. el efecto del níquel. 100 ––– ––– ––– 140ºC ––– 110ºC 290ºC ––– 60ºC 230ºC 290ºC 330ºC 180ºC 290ºC 330ºC 370ºC ––– ––– ––– 160ºC 4. Si.23 0.23 0. Soldabilidad de los aceros de baja aleación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros.5 5 10 25 50 200ºC 270ºC 350ºC 380ºC 220ºC 250 230ºC 290ºC 360ºC 390ºC 240ºC 4.18-0.040 0.9 1.60% de cromo se utilizan para la fabricación de tornillos sin fin. En grandes estructuras con planchas relativamente delgadas.20-0. Acero SAE 1320 1330 1335 1340 4 .6.20-0.9 Si 0.1. los electrodos de bajo hidrógeno serán muy útiles. conviene tener presente.6.08-0. % por peso C Mn 1. 4.12 0. SUPERCITO. no es necesario tratamiento térmico alguno. etc. OVERCORD S. Aumentar la resistencia a la corrosión.6.13 4.75 4. TENACITO 110. En los aceros destinados a la fabricación de piezas sometidas a trabajos muy duros.00 1.13 0. Aunque todos los aceros ordinarios al carbono contienen pequeñas cantidades de manganeso (hasta un 0.25-3.00 0.35 0. ejes y levas de aviación.13 0. estos aceros deben ser enfriados muy lentamente con el objeto de conservar las propiedades físicas deseadas.12-0. que el efecto combinado de dos o más elementos de aleación sobre la templabilidad es normalmente mayor que la suma de los efectos debidos a cada uno de ellos por separado. tienen más de 0. el bajo contenido de hidrógeno hace la junta menos frágil.43 0. UNIVERS.70-1.6-1. alta y baja.ERROCITO 27.14-0. Soldabilidad Los aceros con el más bajo contenido de carbono en este grupo pueden ser soldados generalmente con los procedimientos standard. como hemos anotado anteriormente.35 0. por tal razón es costumbre el precalentamiento de la pieza para soldar con este electrodo. se utilizan cuando la junta soldada debe resistir un servicio a baja temperatura. UNIVERS CR.4.60 0.9 1.2. 6 . porque en general pueden ser usados con unos 150ºC menos de precalentamiento que los demás electrodos. Por tanto.07-0.08-0. El manganeso influye notablemente en la resistencia y dureza de los aceros.5 ––– ––– ––– ––– 5 10 25 50 250 240ºC 280ºC 300ºC 340ºC 4.80 0.2.24-0. TENACITO 70. Además. 2 .25-3.70-1.08-0. en tanto que ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo.20 0.25% de carbono. Existen 4 tipos generales de electrodos que se usan comúnmente en aceros de aleación al níquel.28-0.13 0. Estas temperaturas pueden ser bajadas en 150ºC de la que usualmente se emplea. sin mayor alteración de otras características o propiedades mecánicas.35 0.1.35-1. con precauciones especiales en aceros con más de 0. tales como engranajes.040 0. Unicamente cuando el contenido de manganeso de un acero es superior al 1%.20-0. cuyas propiedades y características son debidas a la presencia de otros elementos.23 0.5% y el de cromo a 1. Mejorar las propiedades magnéticas. SAE 1320 1330 1335 1340 2. tales como en construcción de equipos de carros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es práctico. Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia. De los aceros al cromo-níquel de alta aleación trataremos posteriormente.25 0. Estos son generalmente efectivos en reducir las fisuras y se pueden aplicar con poca penetración. denominados elementos aleantes. que son: • Electrodos que depositan metal de análisis igual al del metal base. Mejorar la resistencia a temperatura ambiente. se combina con el efecto del cromo.75-5.6. Clasificación SAE Composición. es preciso precalentarlos de 150 a 315ºC.35 0. muñones de pie de biela. sin sufrir disminución en la soldabilidad correspondiente. siendo más acentuada su influencia en los aceros altos en carbono este elemento tiene poca tendencia a formar carburos y ejerce una influencia moderada sobre la templabilidad.08-0.27-0. es muy probable que los electrodos de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la soldadura de estos aceros al manganeso.18 0. se puede clasificar dicho acero como aleado.20-0.33 0.60-0.60-0.48 0.40-0.33 0.2.15-0. no se consideran como aceros aleados. donde una tracción y un límite de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeridos.1.6. 4.38-0.5 partes de níquel por 1 parte de cromo. SUPERCITO.1.35 CELLOCORD 70. 4.08-0.33-0. 4. ya que la función principal de estos elementos es actuar como desoxidantes. destacando entre ellas.12 0.2. Electrodos para soldar aceros al níquel Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70.08-0. La adición de más de un elemento de aleación al acero normal suele conferir a éste algunas características de cada uno de ellos.1.35 0.6. sin considerable reducción de la elasticidad. Electrodos para soldar aceros al manganeso Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar este tipo de aceros son: 99 4. se debe cuidar de no mezclar excesivamente el metal de depósito con el metal base.17 Mn 0.

4.28-0.40 0.13-0.10-1. y al níquel-molibdeno teniendo cada cual una aplicación diferente.48-0.20-0. El empleo más común de estos aceros es en la fabricación de tuberías de presión. si es necesario.90 0.33-0.75-1. .80-1. Aceros al cromo El cromo aumenta la resistencia a la tracción.00 0.6.6.20-0.90 0.20-0.95-1.10-1.22 0.25 0. TENACITO 75.20-0.20-0. pero la zona de fusión puede ser frágil.70-0.25-3. como los aceros al carbono-molibdeno. Estos aceros son usados en trabajos que tienen que resistir altas temperaturas en el servicio.35 0.50-0.6.60-0.00 Si 0. ya que este acero contiene un promedio de 0.20-0.35 0.5. como es el caso de tuberías.30 0.20-0. % por peso SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 C 0.60 4.15-0.20-0.20-0.35 1.00 0.60-0. Clasificación SAE aceros al níquel .4.75-1.45-0.4.70-0.35 1.45-0.23 0.15-0.75 cromo.30 0.60 0.20-0.molibdeno Composición.4.17-0.65-2.4.5.20-0. Además.00 3.5.30 4340 0. así como altas presiones.13-0.35 0.60-0.18 0.482ºC.40-0.70-0.10-1.30% de carbono.65-2 0.35 1.43-0.35 Mo 0.40 0.20-0.20-0.4. % por peso SAE 4615 4620 4640 4815 4820 C Mn Si NI 1.90 0.90 0.60 0. como el cromo.60-0.20-0.00 0.1.10 0.00 0.10-1.35 1.70-0.80-1.55-0.53 0.cromo molibdeno Composición. Electrodos para soldar aceros al molibdeno UNIVERS SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 CELLOCORD 70 Estos electrodos permiten obtener uniones soldadas de mayor resistencia y garantía.35 1. 16. A menor espesor y menor contenido de carbono.90 0.30 0. UNIVERS.70-0.Manual de Soldadura 4.35 0.10 0.48-0.5 5 10 25 50 250 Se recomienda precalentar las piezas de acero al molibdeno para soldarlas.20-0.35 0.20-0. Clasificación SAE Composición.80 0. % por peso SAE 5120 5130 5140 5150 5210 102 C 0.20-0.75-1.17-0.70-0.00 0.6. Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno Composición.10 Mn 0.35 0.60 0.4.4.80 0.8.75-1.90 0.6.18%.60 0.48-0.40-0.65 0.40 0.40 0.75-1.25-3.35 0.10-1. Usos y características de soldabilidad La adición de molibdeno en los aceros tiende a aumentar la resistencia a la presión y temperaturas elevadas.38-0.70-0. (482ºC) para 2" de espesor.53 0.90 0.40 0.4.40-0.17-0. a fin de conservar las propiedades físicas.25 0.20-0.43 0.35-0.70-0.18-0.90 0.10-1.4. (300ºC) para 1/4" de espesor.30-0.4.80 0.20-0.70-0.70-0.35 0.90 0. Es un electrodo que contiene molibdeno.80-1.28-0.10 0.17-0.20-0.70-0.20-0.35-0.75 0.35 0. también mayores temperaturas.20-0.35 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 2.18-0.48 0.35 0.35 0.30 0.70-0.38 0.3.20 1.70-0.39-0. también menor temperatura de precalentamiento. porque tienden a reducir la fisuración que podría presentarse durante o después de la soldadura.30 0.00 1.20-0.6.67 0.6.22 0.20-0.90 0.20-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 2.35 1.90 0. Clasificación SAE aceros al níquel .35 0. % por peso SAE C Mn Si Ni Cr Mo 4320 0.40-0.3. Acero al molibdeno Este elemento ejerce una gran influencia en la templabilidad y.5 5 10 25 50 230ºC 240ºC 370ºC 250ºC 290ºC 250 250ºC 270ºC 380ºC 260ºC 310ºC INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 4.20-0. razón por la que es muy empleado para obtener una dureza uniforme en secciones complicadas de piezas tratadas al calor.10.20-0. Las planchas de mayor carbono (arriba de 0.20-0.6.60 0.20-0.20-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 2.40 0. En el cementado aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenacidad del núcleo.20-0. Electrodos para soldar aceros al cromoníquel Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.80 0.4.25 0.3. Soldabilidad Los electrodos E 7010.75 0.20-0.22 0.80-1.90 0.90 0.70-0.08-0.35 0. 15.20-0.18 0.43 0. % por peso SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 C 0.6.28 0.75 0.30 0.1.25 0.65-2.35 0.30 0.90 0. Cuando el carbono está por debajo de 0.20-0.35 1. con las precauciones normales contra las fisuras.75 3.60-0. 4.1.18 0.20-0. INOX CW.20-0. el hecho de que la unión sea dúctil permite en general que ceda un poco.20-0.60-0.40 0.6. Clasificación SAE Composición.80-1.30 0. fuselaje y tren de aterrizaje.55-0.35 1.6.40 0.6.25 0. % por peso SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 C Mn Si Ni Cr 0.55-0.90 0.43 0.70 0.55-0.9.20-0.75-1.20-0.6.45 0.30 0.33 0.43-0.33 0.35 0.2.20-0.30-1.40 0.35 3.20-0.20-0.60 0. según el espesor de la pieza y según el contenido de carbono. se puede hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los tipos 25/20 ó 29/9.90 0.70-0.35 0. los aceros al cromo son fácilmente soldables.25-0.60 0.38-0.53 Mn Si Cr Mo 0.35 0. La unión será tenaz y dúctil.70-0. Electrodos de acero inoxidable recomendados para trabajos de reparación. cuando el carbono sobrepasa 0.30 0.35 4.70-0.20-0.20-0.5 ––– ––– ––– ––– 140ºC 150ºC 250ºC 300ºC 220ºC 150ºC 5 ––– ––– 70ºC 180ºC 270ºC 280ºC 330ºC 360ºC 300ºC 280ºC 10 ––– 100ºC 200ºC 260ºC 320ºC 330ºC 360ºC 390ºC 340ºC 320ºC 25 160ºC 220ºC 270ºC 310ºC 350ºC 360ºC 390ºC 420ºC 380ºC 360ºC 50 220ºC 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 380ºC 400ºC 430ºC 390ºC 370ºC 250 240ºC 270ºC 310ºC 340ºC 380ºC 390ºC 410ºC 440ºC 400ºC 380ºC 4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330ºC 340ºC 4340 350°C 400°C 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC 4.35 Cr 0. 18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados para obtener una resistencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de los grados más bajos de carbono.40 0.65-2 0.75 0.30 Manual de Soldadura 4.35 0.80 0.40-0.2.10 0.3.20-0.20-0.30 0.00 0.75-1.75 Mo 0.4.70-0.45-0.48 0. y 900º. TENACITO 80. 4.50-0.6.90 0.20-0.35 1.5 ––– ––– ––– 150ºC 250ºC 310ºC 350ºC 5 ––– 110ºC 110ºC 280ºC 330ºC 370ºC 400ºC 10 150ºC 210ºC 230ºC 330ºC 360ºC 390ºC 420ºC 25 250ºC 280ºC 290ºC 360ºC 390ºC 420ºC 450ºC 50 280ºC 300ºC 310ºC 370ºC 400ºC 430ºC 460ºC 250 300ºC 320ºC 330ºC 380ºC 420ºC 440ºC 470ºC 4.30 0.3. aumenta la resistencia y dureza de los aceros en caliente.35 0.30 0.60 0.35 1. El molibdeno se suele emplear con mucha frecuencia en combinación con el níquel o el El molibdeno tiende. pero. la dureza y en cierto grado la resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros de baja aleación.20-0.90 0. La aleación de cromo y alto carbono causa endurecimiento y necesitará precalentamiento y a veces post-calentamiento para prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas afectadas por el calor. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido medio de carbono presentan una templabilidad muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica para la estructura de las alas.00 1.22 0.17-0. asimismo.45 0. o con ambos simultáneamente.25 0.7.40-0.70-0.35 0.75-1.65-2.10 0. Clasificación SAE Composición.30 0.6.90 0.43 0. pero sin exigir demasiado doblamiento en la zona frágil.10-1.72 Mn 0.65 0.20-0. variando las temperaturas entre 378 . 4. Tal es el caso del acero A4068 que requiere 750º.30 0.35 1.13 0.30 4. al níquel-cromo-molibdeno. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 101 2.00 0. al cromo-molibdeno.3.10 4615 ––– ––– 70ºC 190ºC 4620 ––– ––– 100ºC 220ºC 4640 130°C 270ºC 320ºC 350ºC 4815 ––– ––– 105ºC 230ºC 4820 ––– ––– 190ºC 270ºC 4.40-1.20-0.45-0.43-0.65 0.5 ––– ––– ––– ––– 130ºC 200ºC 340ºC 360ºC 5 ––– ––– ––– 130ºC 240ºC 300ºC 390ºC 400ºC 10 70ºC 110ºC 150ºC 240ºC 300ºC 340ºC 420ºC 430ºC 25 180ºC 210ºC 250ºC 290ºC 340ºC 360ºC 440ºC 450ºC 50 230ºC 250ºC 280ºC 320ºC 360ºC 380ºC 450ºC 460ºC 250 250ºC 270ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 460ºC 470ºC 4.38-0. que lo hace apropiado para soldar estos aceros cuando poséen menos del 0. a distribuir la fragilidad del acero templado.15-0. En este grupo existen diferentes tipos de acero.20-0.20-0.65-2.6.70-0.68% de carbono.10-1. 4.48 0.4.90 1. y a mayores espesores y contenidos de carbono.22 0.40-0.20-0.33 0.13-0. 4.15-0.43 0. en estos aceros es necesario un lento enfriamiento de la pieza.23-0.35 0.20-0.75 0.6.15-0.90 0.70-0.25-3.64-0.40-0.38-0.35 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza SAE 2. 4.40%) no son tan fáciles de soldar.55-0.20-0.45 Si 0.6.00 0.90-1.80-1. que.50 0.25-0. INOX 29/9.38-0.45%.75 0.

103 Estos aceros son fabricados en gran número. En caso de necesidad.90 A 516 0. Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de estos aceros.7. empleándose en la fabricación de ejes y muelles.6.6. las soldaduras tiendan a rajarse.ósforo Azufre Silicio A 36 0.5 5 10 25 180ºC 250ºC 330ºC 400ºC 520ºC 50 230ºC 280ºC 340ºC 410ºC 530ºC 250 250ºC 300ºC 360ºC 420ºC 540ºC Los aceros al cromo-vanadio.48 0. cuando el carbono excede 0.35 0.50 0. se debe usar los electrodos de acero inoxidable austenítico.14 0.9 Ni Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno 4.90 0.25-0. Soldabilidad Los aceros de los grados A 36. Soldabilidad La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece ser. Soldabilidad En los casos. 4.90 0.040 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm Composición.6.20-0.90 Cr 0. en que se exija un deposito de soldadura similar a la composición del metal base. 0. un asunto muy complicado. estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas forjadas.6.30-0.07-0. Los aceros de este tipo. recipientes y otras estructuras.35 0.20-0.040 0.90 0.1.60 0.8.30 0.6.80-1.035 4.10 0. se debe tener el cuidado de eliminar la cascarilla de laminación que se presenta en su superficie.90 0. el espesor de la plancha y el diseño de la junta. Para ello.04 0.6.22 0. aproximadamente de un 0.35 0. pero no corresponden exactamente a dicha clasificación.30 5120 ––– ––– 70ºC 5130 ––– ––– 170ºC 5140 ––– 230ºC 280ºC 5150 270ºC 340ºC 370ºC 5210 440ºC 470ºC 500ºC 4. Estos aceros poséen una ductilidad bastante buena y una alta resistencia a la tracción.2.30 0.04 –– A 283 0.15-0.45 0.6. aunque la zona de fusión puede ser frágil.6. Todos estos aceros son fácilmente soldables.040 0. 4.ERROCITO 27. 0. a pesar del gran número de análisis químicos diferentes.50 0.8.6.12 0.20 0.Manual de Soldadura 4. % por peso SAE A6117 A6120 A6145 A6150 C 0. altos de carbono.20-0.6. Este elemento. tanto por soldadura manual como por el metodo automático. Electrodos para soldar aceros al cromo Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar los aceros al cromo son: CELLOCORD 70 INOX CW INOX 29/9 SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 (carbono-molibdeno) 25 Cr . Los electrodos . con un contenido medio de carbono. sin embargo.S.8. utilizándose para la construcción de rodamientos y herramientas.1.5. La adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero.20-0.20 Ni 29 Cr . presentan una gran tenacidad y resistencia elevada.10-1. a primera vista. ayuda a la soldabilidad. cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de carbono del indicado.20 0.26 0.10-0.05 0.53 Mn 0. 4.15-0.10 0.20 0. 4. Los códigos de trabajo especifican. 0. con variados análisis químicos y son vendidos bajo nombres comerciales específicos. se puede usar los electrodos inoxidables 25/20 y 29/9. La soldadura de producción no es recomendable. puentes. a no ser que se use un precalentamiento y postcalentamiento lento. obteniéndose unas características mecánicas muy elevadas en los enfriamientos al aire. Los aceros al cromo-vanadio. principalmente se emplea cuando las piezas a soldar son tuberías de diámetro reducido o planchas delgadas.20 0. para altas velocidades.4. Soldabilidad 0.15-0.25 0.17-0.33 0. INOX 29/9.05%. lo cual es de valor en ciertos grados de endurecimiento del material.30%.05 ––– 0. teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del metal base.29 0.4.7.1.15-0.7. Se debe usar los electrodos de bajo hidrógeno.12 0.20 0.70-0. % por peso SAE 2.10-0.1.2. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos CELLOCORD P .35 4. Composición química Nombre del acero Cor-Ten Cromansil Man-Ten Carb-Molib HS-1 HS-2 T-1 C Cr Mn Si .35 0.75 1.20 4.040 Si 0.50 000 31 . c/u 0. fabricándose con ellos bulones y cigueñales.05 1.15-0.48-0. lo que. 4. Aceros al vanadio Aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar carburos.15-0. El contenido de cromo-vanadio aumenta la resistencia a la tracción y la dureza.ERROCITO 24 y . Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.7.70-0. TENACITO 65 Y TENACITO 70. A 515 y A 516 son fáciles de soldar con los procedimientos normales de soldadura.50 0. CELLOCORD AP y CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras fuera de posición.10 0.70-0. homogéneos y de grano fino.3.10 V 0.70-0.30-1.35 0.55 0.6. 4. con precalentamiento de acuerdo al tipo de acero.7. se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste. qué procedimiento debe usarse o qué combinación de los métodos usuales dará mejor resultado.15-0.6. existen algunos procesos de soldadura por arco que se emplean comúnmente para soldar estos aceros. 4. Cuando se tenga que soldar en posición plana y en bisel profundo.3. EXSA 106.3.7.70-0.5. Composición química Manual de Soldadura 4. se utilizan para cementación.60 0.2. así. Cu 0.6.20 0. Cuando se presentan grietas o fisuras.6. el consejo es: "Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidrógeno". Algunos de estos aceros son algo similares a los aceros de baja aleación tipo AISI. se puede usar el electrodo E 7010-A1 (carbono-molibdeno).5. TENACITO 60.25-0. tales como elementos de máquinas y motores que posteriormente se normalizan. proporcionando una estructura de grano fino.80-1. Temperatura de precalentamiento Este material se endurece mucho al aire en los grados de carbono indicados en el cuadro y por ello se recomienda un pre calentamiento entre 90°C y 425°C para lograr resultados satisfactorios.8.60-1.04 0.25-0. como los indicados en el cuadro que sigue. es necesario el empleo de electrodos de bajo hidrógeno para reducir o eliminar el precalentamiento. SUPERCITO y TENACITO 80 para prevenir las fisuras. El problema se reduce a saber. bajos en carbono.6.07 0.43-0. deberá emplearse el . A 283.70-0.6. aunque el contenido de carbono es bastante bajo. 4.15 0.60-1. Asimismo. Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fuese necesario) pueden calcularse en relación con la composición del metal. UNIVERS CR.50 ASTM Carbono Manganeso .15 0.25 0. El depósito de estos electrodos tiene una mayor resistencia al impacto que el depósito de los electrodos comunes.18-0. 4.10 0. favorece la obtención de lingotes sanos.3. Aceros estructurales al carbono: ASTM Estos aceros son los que se emplean comúnmente para la fabricación de calderas.6.40 máx.6.20-0. requiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran calidad y bajo costo.15 0. como: INOX CW.90 0. cuyos espesores sean menores a 6 mm y deban ser soldadas en posiciones forzadas.80-1.80 1.50 A-1C RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg22 kg/mm 104 45 000 . deberá usarse un electrodo que deposite metal del análisis exigido. que darán una junta dúctil. El consejo común para la soldadura de estos aceros es el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110". 4.20-1. los cuales impiden el crecimiento de grano. que el metal depositado por los electrodos debe tener las propiedades según las necesidades requeridas.15 P.ERROCITO 27 son empleados para soldaduras en posición plana.35 . TENACITO 80.04 ––– 0. Cuando se exige electrodos de penetración en los aceros de alta resistencia a la tracción. Sin embargo.035 A 515 0.70-0.40-0. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante proceso oxiacetilénico Este procedimiento es aplicable a los aceros al carbono y de baja aleación. Varillas de acero para soldadura oxiacetilénica TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO C Si Mo EXSALOT RG . influye notablemente en la templabilidad.30 0. El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser escogido. Clasificación SAE Composición.20 mín. cuando no es exigido un depósito con análisis químico similar al de la plancha. 4. Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor. Con los electrodos celulósicos se puede soldar en todas las posiciones. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son los de bajo hidrógeno y los de acero inoxidable austenítico.2. cuando se encuentra disuelto.40 0.6.30 máx.15-0.00 0. tipo 25/20 ó 29/9. que la temperatura del metal base no esté por debajo de 0ºC.30 0. a pesar de ellas.60 0.6. Cuando se empleen precauciones contra las fisuras y.6.90 0. es preferible utilizar los electrodos UNIVERS.10 0.20-0. 0. Al soldar estos aceros se debe cuidar.

8 a 1%. 7. suprimiendo toda la efervescencia y convierte el acero en totalmente calmado. Biselar los bordes en caso necesario.15%) (Cr. Todo ello hace. tubos y diversos perfiles de aceros comunes. de abajo hacia arriba.12%. según Norma DIN 8559.25% de carbono. menos del 0. 4.2 a 1.1. lo que disminuye la tendencia del acero a la efervescencia.10 a 0. la efervescencia se produce más fácilmente. que en la zona afectada por el calor del metal base se presente una heterogeneidad de estructuras. Particularmente se presenta este fenómeno en los aceros que tienen menos de 0. 10. Mo 0. adición de elementos aleantes.9. 4. Soldar el “talón”. Util como material de unión o de relleno.7. 4. para posiciones forzadas. . para soldar este tipo de acero se debe emplear un metal de aporte calmado. Procedimiento de Soldadura 1. para uso general en láminas. Alambre para soldar los aceros al carbono y de baja aleación El alambre OERLIKON para soldar este tipo de aceros al carbono y baja aleación es el CARBO. 6. fenómenos que se producen por el efecto del ciclo térmico impuesto por el proceso oxiacetilénico. son: • Aceros al manganeso (Mn 1. lisas y de penetración profunda. a su vez. Durante la soldadura.9. como es el caso de la soldadura EXSALOT A-1 C. desde un punto de vista operatorio.30% y C 0. Mo 0. si el acero es "calmado" o "efervescente". lo que resulta más evidente. Algunos de los aceros de baja aleación que son soldables.15%) • Aceros al cromo • Aceros al cromomolibdeno • Aceros al cromomolibdeno-vanadio (Cr 0.7. 2. lo que origina. de una parte. las instrucciones del fabricante.5 60 000 . Todo esto se deberá tener muy en cuenta. con un metal depositado de alta calidad. de otra su aptitud al crecimiento de los granos. con más de 0. alambre sólido para soldar bajo atmósfera de CO2.2 a 0. Soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso de soldadura autoprotegida con alambres tubulares El proceso de soldadura.60 C Si Mo 0.15 a 0. Se presenta en carretes especiales. éste genera el crecimiento de los granos. Los aceros al carbono. antes de aplicar cualquier varilla.50 Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan varillas tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma composición química que los aceros al Mn y Cr. estructuras. los riesgos de temple son poco acentuados. como son: formador de escoria. 5. Como la velocidad de enfriamiento es lenta en la soldadura oxiacetilénica. empleando el proceso de soldadura MAG.25 a 1. tuberías de gas y otros fluídos. La efervescencia se debe a la reducción. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 C. que ejercen acciones similares a las del revestimiento en los electrodos. Al llegar al borde final. según el caso.ijar los bordes con puntos de soldadura. Cuanto mayor es el tenor de carbono. por no requerir los accesorios para el equipo adicional y el suministro del gas.Manual de Soldadura Características Varillas de acero. 9.20 a 0.Permite un alto rango de deposición. Leer siempre. RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Para la unión de aceros de baja aleación.1.8 a 0. El proceso de soldadura con alambre tubular autoprotegido (arco abierto).0 0. porque el soplete esté demasiado lejos de las piezas a soldar o porque la soldadura se realiza demasiado rápida. Este proceso se emplea mayormente en planchas delgadas desde 1 mm. Para soldar los aceros de baja aleación se prefiere usar alambres tubulares aleados. barras. se debe utilizar varillas de la composición química similar a la del metal base. del óxido de fierro disuelto en el acero cuando está en estado líquido. El Mn reduce en parte el óxido de hierro. tuberías y mayormente en toda industria de fabricación donde se busca los mínimos costos.28%) (Cr 1.IL PS-6 GC AWS ER 70S-6. esto hace que la llama no pueda reducir los óxidos). Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe emplear varillas con una resistencia a la tracción mínima de 50 kg/mm2. no aleado.65 C Si Mn Mo 0. cuando se trata de aceros con más de 0. Permite penetraciones moderadas y se puede operar en corrientes de aire. está reemplazando a los electrodos revestidos en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación. resistentes al calor. a la temperatura adecuada para aplicar la varilla. soldaduras de calidad radiográfica.3% y C 0. y. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 Mo.65 000 42 . que usa alambres tubulares. Precalentar la pieza de trabajo o metal base. además. Este método se emplea en los casos. Su aplicación es variada y.16%) • 4. Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a derecha. una heterogeneidad de propiedades de resistencia y ductilidad.7. TIPO CLASE AWS EXSALOT A-2 C RG .0 8. cobreado. formador de gas protector. Siempre que se use varillas de aleaciones de cobre.12% de carbono y bajo tenor de elementos desoxidantes. nos proporciona como dato referencial la indicación. para soldar piezas de espesores diferentes. cuanto más oxígeno esté presente (ocasionado algunas veces por mala regulación de la llama oxiacetilénica: llama oxidante.25% de carbono. Soldabilidad de los aceros al carbono mediante el proceso oxiacetilénico El comportamiento durante la soldadura de los aceros al carbono es influenciado. esto conduce a la formación de sopladuras y porosidades.4.Con este método se logran soldaduras de más bajo costo que con el método anterior. se permite reducir el tiempo de soldadura en un 60% comparado con el método convencional de la soldadura oxiacetilénica. Todas las superficies o partes a unir deberán estar libres de todo elemento extraño que pueda perjudicar la unión. siendo este proceso de alta velocidad. 67 000 . ya que trae consigo el fenómeno de sobrecalentamiento. y este tenor. por su tenor en carbono. En la soldadura de estos aceros se emplean dos métodos: • El proceso de soldadura con alambre con protección gaseosa. Alambres tubulares Este tipo de material de aportación consta de una sección tubular contínua que contiene diversos elementos y compuestos.. V 0. retirar lentamente la llama. etc.3. con protección gaseosa.5%. En la construcción y reparación de calderas y tuberías con temperaturas de servicio hasta 500ºC. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra ligeramente carburante.12 0.72 000 47 .10 1.46 1.40%. .46 4. donde no se exige calidad radiográfica. 4. son "calmados". Cuando el metal depositado va a ser solicitado a la resistencia del metal base. cuanto mayor es la masa de las piezas. Soldabilidad de los aceros de baja aleación mediante el proceso oxiacetilénico Los puntos importantes a considerar al soldar estos aceros son esencialmente su aptitud al temple. el acero es más sensible al temple. C menos del 0. 4. Una desventaja de este proceso es la permanencia de la pieza a temperaturas elevadas.8.21 a 0. El Si actúa más enérgicamente. dentro del grupo de los aceros de alto límite elástico. en cuyo caso el baño de fusión se solidifica en forma más rápida. Manual de Soldadura 4.. por lo que los riesgos de sopladuras son raros. a su vez. de espesor. EXSA TUB 74 E 70T-4 EXSA TUB 711 E 71T 11 Autoprotegidos EXSA TUB 71 E 71T-1 Con protección EXSA TUB 81 Ni1 E 81T1Ni1 gaseosa 106 3. TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO EXSALOT A-2 Mo RG . Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante los procesos semiautomáticos con protección gaseosa La baja entrada de calor que se da. utilizando una varilla de acero calmado que contenga silicio. por el carbono. presenta una mínima distorsión en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación. está alcanzando cada vez mayor importancia. debido a su gran rentabilidad. Se puede corregir este inconveniente.8. 105 ANALISIS QUIMICO RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Varillas de acero de baja aleación apropiadas para soldar instalaciones de aire acondicionado. 0. en caso necesario.14 0.2. emplear el fundente adecuado a cada varilla.50%.

flujo con menor porcentaje de manganeso. por otra parte. El cambio de alambre puede exigir el uso de una nueva pistola y alteración de los mecanismos de alimentación. El fundente Aquí se ha de tener en cuenta que las propiedades tecnológicas de un cordón de soldadura por arco sumergido dependen notablemente de la combinación alambreflujo (POP) elegida. Los valores que se pueden obtener para la tenacidad. Alambres y fundentes para soldar los aceros de bajo carbono De preferencia se debe emplear: PS-1 + PS-1 + PS-1 + PS-1 + POP POP POP POP 100 185 180 175 4.2. que pueden influir desfavorablemente sobre la capacidad de deformación de la unión soldada. es el proceso indicado para realizar soldaduras automáticas y semi-automáticas. tales como el: POP 100 POP 185 + + PS-1 PS-1 • 4. que conforman los equipos de arco sumergido.5 mm es usado principalmente. medio y alto carbono.10. como son: • POP 100 (AWS .12 0.6 mm es usado para realizar soldaduras en filete a una alta velocidad en aceros con espesores desde 2 a 6 mm. El diámetro de 2. Esto da lugar a mayores tensiones durante el enfriamiento. empleando el proceso de arco sumergido.3 0. Es preferible la soldadura de varias pasadas (multipase). a emplear alambres desde 2 mm hasta 6 mm.46 0. el porcentaje del metal base apenas es notable. que dan por resultado un material de soldadura con valores de resiliencia bajos y medios. La soldadura totalmente automática obliga. Por esto.5 mm o más. El alambre Los elementos.0.10. El diámetro de 2. Sin embargo.0 Si 0.10. La temperatura de precalentamiento aumenta con el espesor de las planchas. estos garantizan la mínima fusión del material base. Se caracteriza por la adición de un alto porcentaje de manganeso al depósito de soldadura.6. Soldabilidad de los aceros aleados mediante el proceso por arco sumergido Para la soldadura de los aceros de baja aleación. 0. por regla general. Soldabilidad de los aceros al carbono no aleados mediante el proceso por arco sumergido El método de soldadura por arco sumergido es muy extensamente empleado para la soldadura de los aceros al carbono en sus tipos bajos. y con el aumento del contenido de oxígeno empeora la tenacidad.08 0. 4.0 mm son empleados en la soldadura semi-automática.Manual de Soldadura 4. principalmente la resistencia a temperatura ambiente o a baja temperatura. 2. así como de los parámetros de la soldadura. cuando la pistola es operada mecánicamente.1. flujo con alto porcentaje de manganeso o. se entiende por flujos ácidos y neutros aquellos. en la tabla siguiente se señala las características para cada uno de los tipos de alambre de soldar. Los flujos de soldar. 107 4. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso por arco sumergido La soldadura por arco sumergido es más rápida que con electrodos revestidos y permite uniones de excelente calidad y buena apariencia. Las fisuras pueden aparecer en la soldadura como fisuras en caliente o en la zona de transición.10.5 y 4. también existe una cierta influencia por el efecto de la aleación del flujo con respecto al silicio y al carbono. La aleación de la soldadura puede proceder del alambre o del flujo.5.1. motivo por el cual se recomienda emplearlo en combinación con alambres de baja aleación de manganeso. por una parte. Según esto. producen un alto contenido de oxígeno o inclusiones no metálicas. 4. desde el punto de vista metalúrgico. si es que antes no han sido precalentados. Este tipo de acero es muy susceptible a la formación de fisuras en la zona de transición. 4. 3. EXSA tiene también dos alternativas para soldar aceros convencionales. utilizando.6XX-EXX) Es un flujo aglomerado de tipo básico. ejerce la mayor influencia sobre la resistencia que se puede obtener. comparada con el efecto de aleación del manganeso en el flujo con respecto al silicio y al carbono. Para facilitar al consumidor la selección de un determinado alambre. OERLIKON fabrica sus propios flujos para soldar. En la práctica se comportan bien los polvos básicos de bajo contenido de silicio.0 mm es empleado para soldadura en filete.3. y se debe reducir la velocidad de enfriamiento de las planchas soldadas.5 1. Este último diámetro se puede operar manualmente.5 108 .10 Mo Para los aceros de mediano y alto carbono se emplean: PS-2 + PS-2 + PS-2 + PS-2 + POP100 POP185 POP180 POP175 La soldadura de unión debe realizarse no en bordes rectos sino en V o en X. Para la soldadura por arco sumergido con alambre. producida por el porcentaje de manganeso en el fundente. Además. La variación del contenido de manganeso.0 1. como el Mo y Mn.06 0. por el contrario. POP175 y POP180 Manual de Soldadura 4. El diámetro de alambre de 1. dependen en forma decisiva del flujo utilizado. La seguridad en la soldadura de estos aceros depende mucho del contenido de carbono. traslapada y a tope sobre planchas de 2. se debe tener en cuenta que tienen menor conductividad térmica y mayor capacidad de dilatación que los aceros de bajo carbono. que permite alcanzar una fuerte adición de manganeso y un reducido aumento de silicio en el material depositado. los aceros de alto carbono no se pueden soldar sin fisuras. Alambres y fundentes para soldar los aceros aleados La resistencia de la soldadura se consigue por aleación con determinados elementos.4. que en la soldadura de un solo pase el porcentaje del metal base en el volumen total del cordón puede ser de hasta el 70%. en la soldadura de un pase se ha de elegir alambres de alta aleación. pero la tenacidad del alambre tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la maniobralidad de la pistola. Denominación y composición de alambres (Valores nominales) Alambres PS-05 PS-1 PS-2 PS-2 Mo Norma AWS EL 8 AWS EL 12 AWS EM 12K DIN S2 Mo C 0. Solamente los diámetros de 1. Al aumentar el carbono en el metal base aumenta el peligro de fisuración.10 0. según las propiedades del acero y el destino para el que se ha previsto.14 0. así como polvos muy aleables con manganeso.3.1.10. Se ha de tener en cuenta sobre todo. altos valores de resiliencia.10.7XX-EXX) Es un flujo aglomerado de característica básica. generalmente. También se puede mejorar notablemente la capacidad de deformación mediante un tratamiento de revenido. en la soldadura multipase son decisivas las propiedades del material de soldadura pura de la correspondiente combinación alambre-flujo. principalmente con los aceros al carbono y de baja aleación. permiten emplear un limitado número de diámetros de alambre.12 Mn 0. Con un determinado tipo de alambre se puede conseguir diferencias de la resistencia en el material de soldadura.4. cuando la pistola es operada manualmente.1.10.10. la repercusión sobre la resistencia es notablemente menor. POP 185 (AWS . con los flujos denominados básicos se obtiene.2. Con enfriamiento muy rápido se forman estructuras duras. En general. En la soldadura multipase. 2.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero .undido y su Soldabilidad 109 eliminada .

80 Espesor de la pieza a soldar en mm 2. El acero fundido tiene alta solidez. buena resistencia a los golpes.undido y su Soldabilidad 5.2. 110 . El hecho de que. El acero fundido El término de acero fundido se aplica a aquellas piezas. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros de mediano y alto carbono. etc.65 0. La chispa que desprende al ser esmerilado.16 E 310 . que con sus reacciones neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno. consisten en la reparación de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defectos. sin que se necesite ninguna otra operación de conformado o moldeo. según el grado o porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor de las piezas o planchas a soldar. El acero fundido tiene los mismos componentes químicos de un acero laminado. 5. que indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto carbono. Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es la reconstrucción de superficies desgastadas. El acero fundido se asemeja al hierro fundido solamente en el proceso de fabricación de las piezas. sea de bajo. El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la determinación de las temperaturas de precalentamiento.5 ------60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 5 ----130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC Los trabajos de soldadura. que pueden producirse durante el proceso de colada de la pieza. El mayor brillo metálico que presenta. TENACITO 65 TENACITO 75 EXSA 106 INOX CW CLASE CLASE CLASE CLASE AWS AWS AWS AWS E 9018 . El sonido diferente. no así en su composición y características. se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza. exceptuando quizás el acabado por maquinado de algunas de sus caras o superficies. además de contener otros elementos como el carbonato de calcio y la fluorita. que normalmente se presentan en piezas de acero fundido. empleando de preferencia los electrodos de bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico: eliminada Los electrodos de acero inoxidable austenítico. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento. El aspecto y la forma de la pieza fundida. se observa una viruta más dúctil y contínua. con la excepción de que es fundido y vaciado en moldes para obtener la forma deseada. se emplean los electrodos de bajo hidrógeno.1. afecta al metal cuando está en estado semi-fluído.45 0. de modo que el metal ya solidificado tenga la forma requerida.16 Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadura. utilizando materiales de aporte como recubrimiento protector. Por poseer estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabricación de muchas piezas. éste debe hacerse a las temperaturas apropiadas. que básicamente contienen un porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento. que se obtienen vertiendo acero en fusión a un molde adecuado.35 0. se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los aceros laminados de igual composición química. El acero fundido se distingue del hierro fundido por: • • • • • • • Su superior tenacidad. sometido al corte por cincel o cortafrío.G E 10018 .40 0. El grano más fino que se observa en la fractura.60 0.30 0.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero .G E 312 .50 0.55 0. medio o alto carbono.52 0.70 0. De ser necesario el precalentamiento de la pieza. ductilidad y tenacidad considerables. cuando no se emplean estos tipos de electrodo. La soldadura de los aceros fundidos Tratándose de aceros fundidos. % de Carbono 0.

• Cuando se aplica más de una capa de soldadura. Microestructura de los aceros al manganeso Para conseguir a temperatura ambiente una microestructura austenítica de la máxima tenacidad. luego de ser deformado en frío por estirado. calentado a1 050ºC y luego enfriado en agua. • 5. que es la que corresponde a los mayores alargamientos. que inevitablemente deben calentarse por efecto del arco eléctrico. El secreto de una operación exitosa sobre este acero consiste en lograr que las partes. El trabajo en frío deforma los granos austeníticos y se forman líneas de deformación en la microestructura. la austenita se transforma en otros constituyentes y la microestructura final aparece formada por austenita retenida.Manual de Soldadura Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable mencionados son más dúctiles y tenaces que los realizados con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por un enfriamiento brusco. al descender la temperatura. En cambio. buscando una adecuada distribución de las tensiones generadas. con una reducción de sección del 25%. cuando después de ser calentado a 1050ºC es enfriado con velocidades variables. Modificaciones microestructurales por calentamiento a temperaturas variables entre 200 y 800°C La mayoría de los aceros.3. Microestructura de un acero austenítico al Mn. 1050ºC) y luego realizar el enfriamiento rápido.3. conviene que los cordones de la segunda capa crucen transversalmente los de la primera. • 5. • Variación del alargamiento de un acero austenítico al Mn.3. los cuales se precipitan en los límites de grano de la austenita. al ser calentados a temperaturas por debajo de 727ºC. El martillado suele aconsejarse para reducir tensiones. tratar de reducir el aporte térmico. al ser calentados a temperatura creciente. hay que calentar el acero hasta la austenización completa (aprox. En la soldadura de unión entre aceros iguales o con aceros al carbono debe ser utilizado el CITORIEL 801. comenzar a soldar siempre con la pieza lo más fría posible. la dureza del acero incrementa de 200 a 560 HB (unidades Brinell de dureza). • • • 5. teniendo la precaución necesaria para evitar que estos fluídos entren en contacto con el metal de soldadura. se calienten lo menos posible y permanezcan a esta temperatura durante un período de tiempo muy corto.4. Los aceros austeníticos. Acero fundido al 13% de manganeso Este acero se caracteriza por tener propiedades muy diferentes a las que poseen la mayoría de los aceros de uso industrial. Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones. Soldabilidad Cristales de austenita contorneados por una red de carburos. previo cojín amortiguador de INOX AW. El mismo acero. • Manual de Soldadura Nunca precalentar. avanzando con las soldaduras en forma rápida y constante. Para lograr este objetivo deben tenerse en cuenta las siguientes observaciones: 111 112 .3. se van volviendo cada vez más frágiles por efecto de la aparición de carburos. cuando el enfriamiento es lento. dando como consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores a los que corresponden a la estructura austenítica. La secuencia de soldadura debe determinarse de tal manera que se evite calentamientos localizados. siendo casi siempre necesario enfriar en agua. Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado durante la soldadura. Endurecimiento del acero austenítico por deformación El acero austenítico tiene la propiedad de endurecerse por trabajo en frío más que ningún otro acero. pero debe aplicarse con criterio y sólo en soldadura de recargue.2. con agua o aire. se ablandan y por ende su tenacidad aumenta. Si se utilizan electrodos de gran diámetro.3. después de una reducción de sección en frío de 80%. se recomienda la aplicación de CITOMANGAN. en cantidades variables. obtenida por calentamiento a 650ºC de una muestra previamente calentada a 1 050ºC y enfriada en agua.3. 5.1. Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recargue sobre piezas de acero al Mn desgastadas. según la velocidad de enfriamiento. 5. Experimentalmente se ha comprobado que. ferrita y carburos. y así sucesivamente. debido principalmente a su gran resistencia al desgaste y al auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI 113 .

ORMA NODULAR O ES. sólo ferrita. en las que generalmente también están presentes elementos como fósforo.1. Su contenido de carbono normalmente es mayor al 2%. En la práctica suele quedar algo de grafito en nódulos y a veces algo de cementita y perlita sin transformar. Grafito y perlita.5%. Grafito.ITO . Generalidades Los hierros fundidos son aleaciones de hierro. . Teóricamente. se pueden clasificar en tres grupos: • . se clasifican en: • • • . estando comprendido entre 2. .EROIDAL El grafito se presenta en forma de grafito nodular. Cementita secundaria y perlita. Con enfriamiento lento se ve favorecida la formación de fundición gris.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI Por el aspecto de su fractura: De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundidas después de rotas. . .undición maleable de corazón negro: Alta resistencia y buena tenacidad. cementita y perlita. grafito en forma esferoidal y perlita. Hay que tener en cuenta que la velocidad de enfriamiento tiene gran influencia sobre la formación de una u otra fundición. .undiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que al romper presenta fractura de fundición blanca. El tono gris que presentan las fundiciones grises y atruchadas se debe a la presencia de una gran cantidad de grafito laminar.UNDICIONES CON GRA.undición blanca: 1) Hipereutéctica . Se caracterizan por adquirir su forma definitiva directamente por colada. b. no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de deformación plástica en frío ni caliente. A veces también algo de cementita y perlita que no han llegado a transformarse en grafito.ierro .undido y su Soldabilidad 6.undición blanca (blanco brillante).UNDICIONES CON GRA.undición blanca: 2) Hipereutéctica 1) Todo el carbono se presenta combinado.undición maleable de corazón blanco: Buena resistencia y buena tenacidad. perlita y ferrita. manganeso.ITO EN . El carbono se presenta en forma de grafito esferoidal y en forma de carbono combinado. Grafito.ITO EN .undición atruchada (grisáceo). .UNDICIONES SIN GRA. .undición perlítica: Alta resistencia. azufre. Teóricamente. Cementita primaria en forma de agujas o bandas y cementita secundaria y perlita. tampoco son forjables ni laminables.ORMA DE LAMINAS . Constituyentes 6. . .errita y grafito nodular. 114 eliminada .5 a 4. Clasificación de las fundiciones vista: a. En la práctica queda algo en forma perlítica y algo en forma nodular.0. etc. A veces también martensita revenida. el carbono debía de haber desaparecido por descarburación.undición atruchada: Muy difícil de mecanizar. el enfriamiento rápido produce fundición blanca.undiciones especiales con grafito en forma esferoidal (fabricadas con cerio o magnesio): Alta resistencia y muy bueno tenacidad.undición gris ordinaria muy fácil de mecanizar y de baja resistencia. Parte del carbono se presenta combinado y parte en forma de láminas de grafito.undición gris (gris oscuro).errita. No son dúctiles ni maleables y además. Por su microestructura: De acuerdo a su microestructura. carbono y silicio. 2) . El . Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos de de acuerdo a su fractura de acuerdo a su microestructura Modo de presentarse el carbono Clase de fundición . .

.. molinos de bolas. quedando el carbono libre en forma de nódulos irregulares.. La constitución de la matriz puede variar de Perlita pura a . como consecuencia de las tensiones de contracción. La resistencia a la tracción tiene gran importancia en la elección de la fundición gris para la fabricación de piezas.95 Módulo de elasticidad en miles de kg/mm2 Tensión 6.46 5. es esencial que tanto el metal base como el metal de aporte posean ductilidad. prensas de mano.ig.64 . El segundo tipo es la llamada “fundición maleable americana”. esta fundición posée gran dureza y resistencia al desgaste.12. 20 25 30 35 40 50 60 resistencia a la tracción. .40 18.2.undición Gris Perlítica La fundición gris ferrítica.10.00 114.Resistencia a Resistencia la cia a la al compre.undición Maleable (Americana) En la microestructura anterior. 40.90 76.20 21. soportes. estampas de estirar y boquillas de extrusión. Características 6. accesorios de montaje y palancas.20 22.abricación de armamentos.30 86. • .ig.96 14.14. bombas.46 .ierro fundido maleable Este tipo en las fundición se obtiene al aplicarle al hierro fundido blanco un tratamiento de recocido. .75 36. 6. En la figura adjunta puede verse el fondo perlítico y el carbono revenido uniformemente distribuido.28 . 4.95 15.9. 116 .15.10 67.60 5.36 9. este material se emplea para la construcción de bases o bancadas de máquinas y estructuras.06 .errita en distintas proporciones. 50 y 60).4. se entiende que soldar este material es dificultoso. a veces hasta ocho días.35 1293. Entre éstas podemos mencionar.2. eslabones de cadenas. .80 11.92 3.. en la que los nódulos irregulares del carbono de revenido están uniformemente distribuidos. etc.05 17..05 9. válvulas.83 4.45 1634.48 10.75 58.ig. árboles de leva y cigüeñales. Las aplicaciones más corrientes de las fundiciones maleables son: • Industria automotriz: Cajas del puente posterior y diferencial. 2.75 43.40 1679. .25 18. con la presencia de algunos granos de ferrita (blanco). 35. 3.04 . levas. en general piezas sujetas al desgaste. tijeras. En las fundiciones grises la resistencia a la compresión tiene gran importancia y es mucho mayor que la 115 .90 1441.73 . 30. que en las fundiciones la resistencia a la tracción coincide con el límite elástico. es el metal de aportación el que normalmente debe “absorber” las tensiones de contracción originadas al soldar.55 29. se observa la .undición Blanca 6.16. .. perlítica. por consiguiente. calentándolo a una temperatura comprendida entre 850 y 950ºC.ierro fundido gris Este tipo de fundiciones es de uso más difundido. con la natural reducción del porcentaje del mismo en la composición final. que oxida el carbono superficialmente. Al carecer la fundición blanca de esta propiedad.95 Resistencia Límite a la transversal de una fatiga por barra de 1. formando grafito. La resistencia a la tracción de las fundiciones grises es función de la estructura de la matriz.ig. Ag/ por torsión kg /mm mm 2 kg/mm2 15. los cuales expresan en miles de libras por pulgada cuadrada la mínima resistencia a la tracción del material.20 .80 8.errita (con fondo blanco) y grafito estriado (con fondo negro)..5.2 BHN flexión pulgadas de alternada kg/mm2 diámetro y 18 de longitud en kg. Como fundición blanca contiene cantidades relativamente altas de cementita. como puede observarse en la figura adjunta. • .undiciones en las que todo el carbono está en estado libre.4. etc.ierro fundido blanco La fundición blanca se caracteriza por la presencia del compuesto intersticial duro y frágil.70 25.cizallamento tracción.90 987.errítica Desde un punto de vista práctico puede establecerse.ig. Su nombre se debe al color gris que presentan sus superficies fracturadas.04 11. También se usa en grandes cantidades como material de partida para la fabricación de fundición maleable.00 8.5. Pueden originarse dos tipos diferentes: • El primero es del tipo “europeo” que se obtiene realizando el tratamiento arriba mencionado durante uno o dos días y en presencia de óxido férrico. se caracteriza porque las láminas de grafito se encuentran sobre granos de ferrita. La tabla adjunta presenta la característica típica de la fundición gris en estado bruto de fundición.undición Gris . 1.90 51. 25.2.62 4.40 28. con el objeto de descomponer la cementita. quedando reducido su empleo a guías de laminadoras.20 3. Las fundiciones grises se clasifican en siete tipos según ASTM (números 20.45 1146. lo que es debido a la presencia de partículas de carbono en estado libre (grafito).45 • Torsión 2. denominados normalmente carbono de revenido.15 839.errita pura. pasando por una serie de mezclas de Perlita y .10 61.4.80 131. Si la composición química y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita se grafitiza.80 156 174 201 212 235 262 302 6. soporte de los elevadores.5.95 39. lo que significa que el material no se deforma plásticamente y que. .3.10 .50 . mientras que en la fundición gris perlítica.2. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita su utilización industrial.22 .Manual de Soldadura • • .undición Maleable (Europea) • Construcción de numerosas herramientas pequeñas: Llaves inglesas.2.abricación de equipos de transporte: Ruedas dentadas. y con una estructura de fondo ferrítica. que en servicio están sometidas de manera indirecta a cargas estáticas de tracción o flexión.00 33. la matriz presentará una estructura ferrítica. martillos.72 . Para evitar la formación de grietas o fisuras durante el desarrollo de una unión soldada. 7. 2 sión..20 12.. que se obtiene prolongando el recocido. 5.00 13.15 . en la que se encuentra el grafito disperso en forma laminar.16 .undiciones en las que parte del carbono está libre en forma de grafito y parte combinado en forma de cementita.. las láminas de grafito se hallan sobre fondo perlítico (oscuro).48 . siendo muy frágil y difícil de maquinar. .3. balancines. denominado carburo de hierro o cementita y por el color de sus superficies fracturadas.. • Construcción de elementos de máquinas: Cilindros para laminar..1. las cuales manchan de negro los dedos cuando estas superficies rotas son frotadas.80 98.11. Tipo ASTM Manual de Soldadura Características mecánicas típicas de las probetas normales de fundición gris en estado bruto de fundición* Resisten.

errítica Perlítica Contenido de aleación Bajo Alto Bajo Bajo Alto Resistencia a la tracción kg/ mm2 38.5 .5 . la fundición quemada.10 16 . kg/mm2 22. 20 . porta-herramientas y matrices diversas para el estampado de piezas de acero.abricación de piezas de tractores para maquinaria agrícola. cigüeñales. como se puede apreciar en la tabla adjunta. cuando se produce una dilatación de toda la pieza y luego una contracción igual. En la minería: Para la fabricación de tambores de grúa.undición dúctil” y “. En la construcción de accesorios eléctricos: Cajas de bombeo. palancas. se calcula que el 90% de las piezas fabricadas de fierro 117 La soldadura oxi-acetilénica es mas indicada para soldar piezas de pequeñas dimensiones. sin embargo. causado por la dilatación del material.4-27.. kg/mm2 35 .0 56. con el objeto de contrarrestar los cambios de temperatura que hubiese podido ocasionar la soldadura. el material se dilata. pistones y culatas en la industria automotriz. el carbono ya sea en estado libre o en estado combinado.3 31.1. Se caracteriza porque en ella aparece el grafito en forma esferoidal o de glóbulos minúsculos. que estamos viendo. poleas motrices. Cuando no se practica el precalentamiento. latones. En la soldadura eléctrica es necesario distinguir fundamentalmente la soldadura con precalentamiento (sol118 . hacen uso de elementos aleantes. etc. el efecto del tratamiento térmico o recocido -que se practica para obtener aquel fierro maleable. En siderúrgica: Para cilindros de laminación. Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento (soldadura en frío). El mismo efecto. cal en polvo o cenizas calientes. jaulas de montacarga.ig.84 El contenido de carbono en la fundición nodular es igual al de la fundición gris. bronces.Manual de Soldadura Propiedades de la fundición maleable Con estas fundiciones maleables se llega a conseguir la misma resistencia a la tracción que con los aceros dulces y un alargamiento algo menor.queda seriamente comprometido. es el empleo de varillas de aleaciones de cobre. Este efecto perjudicial puede reducirse retardando la velocidad de enfriamiento. cuando no interesa el color de la soldadura. o bien introduciendo la pieza en un horno caliente. debe tomarse la precaución de no calentar demasiado la pieza. Otro problema que se presenta es el siguiente: Cuando se suelda una parte de la pieza y. volantes. En este caso es preferible depositar la soldadura o material de aporte en pequeños cordones. o sea la soldadura fuerte (brazing). tornillos de banco.269 • La fundición blanca presenta muy serios problemas para soldarla. Las tensiones internas producidas por la dilatación y la contracción pueden ser anuladas. lo que puede causar tensiones considerables en alguna otra parte de la pieza. en consecuencia. Problemas típicos al soldar el fierro fundido gris Cuando se suelda el fierro fundido gris. sumado al efecto refrigerante del aire en contacto con la soldadura.undición Nodular Las fundiciones nodulares. Soldabilidad de los diferente tipos de fierro fundido De todas las clases de fierro fundido que se indican. resultando así un metal endurecido en la zona de la soldadura. incluso empleando los medios apropiados. Tampoco es soldable el hierro fundido que ha estado expuesto durante mucho tiempo a la humedad. se calienta dicha zona del hierro fundido. carcaza de motores. En la fabricación de estampas y matrices: Para la obtención de llaves inglesas. Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos indicar lo siguiente: • BHN 110 .3. elementos de disyuntores. o sea la que ha estado mucho tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento por vapor o fuego abierto).ierro fundido nodular Este tipo de fundición se llama también “. pero si no se toman las debidas precauciones. • La fundición nodular. ni retener el electrodo por mucho tiempo en el punto de fusión de la soldadura.70 Alargamiento. El enfriamiento lento y uniforme puede obtenerse.2 De aquí se deduce.2. La fundición maleable también es soldable. la tensión ocasionada puede ser suficiente para romperlo en la parte menos calentada. son pésimamente soldables y su soldabilidad es misión del soldador.4. manguitos. que este tipo de fundiciones es más fácil de soldar que la fundición gris y la técnica de soldadura a emplear es la misma que describiremos más adelante para esta última. por ejemplo.undición con grafito esferoidal”. es también soldable. etc. .. aislando la pieza de las corrientes de aire o de un ambiente frío.3. aluminio. Un calentamiento sólo momentáneo y por debajo de 700ºC no modifica la estructura de estos tipos de fundición.. hasta que la operación quede concluida. debido a la presencia de pequeñas cantidades de algunos elementos formadores de nódulos. • 6. 6. Entre sus aplicaciones más importantes podemos mencionar: .5 63. previa preparación de los bordes a unir. .2.0 Alargamiento % en mm2 25 12 10 7 2 BHN 130 210 200 275 275 Dentro de todas las clases de fundición. La fundición nodular se utiliza ampliamente en diversas industrias. Al encontrarse el grafito en forma esferoidal. Manual de Soldadura fundido en el mundo son de fundición gris.42 45. con precalentamiento de la pieza. La soldadura por arco eléctrico se prefiere para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento (soldadura en caliente). Un método práctico de soldar la fundición maleable. al igual que las anteriores. cuando se observan las instrucciones que para el efecto se indican.0 91. etc. así como las piezas corroídas y fuertemente oxidados. La técnica de soldar indica utilizar el mismo procedimiento y tomar las mismas precauciones que para la fundición gris.errítica Perlítica Límite elástico práctico.0 77. la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar. esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria. ácidos. existen tipos de fundición que. Como el hierro fundido posée poca ductilidad y no se alarga. dejando que la pieza se enfríe después de cada cordón antes de continuar con el siguiente. como el magnesio y cerio. manteniendo dicha temperatura durante todo el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el conjunto con uniformidad. que viene empleándose cada día en mayor proporción en nuestro medio.5 49. 6. A causa del rápido 6. Al desaparecer el calor de la soldadura se produce una rápida solidificación del hierro ocasionada por el efecto regrigerante de la masa relativamente fría que circunda al baño fundido.0 42. puede ocasionarse por la contracción al enfriarse la pieza. Método para la soldadura del fierro fundido gris En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más usuales son: • • • Soldadura oxi-acetilénica. kg/mm2 24. de preferencia recubriéndola con planchas de asbesto. En la tabla a continuación se pueden apreciar algunas propiedades mecánicas de algunos tipos de fundición nodular. pero señala que la pieza debe ser introducida luego en un horno de recocido. con el fin de modificar alguna propiedad mecánico-física o química pero no es estructura final. la fundición maleable y la fundición nodular van ganando cada día un mayor terreno en el campo de las fabricaciones por fundición. enfriamiento.0 63. Tales materiales son. una gran proporción del carbono combinado queda retenido. Propiedades de la fundición maleable Tipo . % en 2 pulg. 6.156 163 .0 91. La fundición gris es soldable con los métodos apropiados para soldar fierro fundido y su ejecución es un hecho corriente en la industria.se disuelve en el metal fundido. es decir precalentando toda la pieza a una temperatura determinada. puertas de hornos. Características mecánicas de los tipos fundamentales de fundición nodular Tipo .3.0 Límite elástico práctico. Las partículas de grafito esferoidal se forman durante la solidificación. Resistencia a la atracción.

el martillado debe hacerse en caliente.Permitir que la pieza se enfríe lentamente. para evitar que la pieza se caliente excesivamente y con electrodos de pequeño diámetro. como el CITO.25ºC (temperatura ambiente).3.2. tanto en el metal base como en el metal depositado. a la vez que se libera la pieza de las tensiones internas. En cambio.3. 300ºC. EXSALOT 210. sólo localmente. dado que no se forman carburos como en los electrodos de alma de acero. Precalentar en horno o con soplete a una temperatura de aprox. La industria economiza grandes cantidades de dinero. ceniza o cubriendo la pieza con asbesto. el agrietamiento de la pieza o la fisuración del cordón. La cal o ceniza debe ser precalentada. da un depósitos con una mayor ductilidad que la del fierro fundido. EXSANIQUEL . carcazas. pero el calor aportado al depositar el cordón siguiente viene a contrarrestar este efecto y conduce a la obtención de un grano fino en el cordón martillado. con una resistencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal base. precalentando una área de 400 mm alrededor de la costura. Este método se emplea para reparaciones de piezas y soldadura de fisuras. debe aplicarse a toda la pieza. dado que el cordón de soldadura se mantiene más tiempo en estado líquido y facilita el desprendimiento de los gases formados. pero nunca para la construcción de piezas nuevas. la pieza tiene que ser mantenida a la temperatura de precalentamiento hasta finalizar totalmente la reparación. antes de soldar. preferentemente sin movimiento. Método de soldadura por arco en caliente Consiste en: • • Precalentar la pieza al rojo. cuya composición del alambre es de 96% de níquel. se debe eliminar los residuos de escoria antes de iniciar el cordón siguiente. • • Depositando un cordón de soldadura. Nº 7). Para soldar el fierro fundido. etc. soldadura. asbesto. B.ERCORD.ig.3. Este método evita las deformaciones en piezas complicadas...ig. Si la pieza se calienta excesivamente por utilizar electrodos muy gruesos o cordones muy largos. La soldadura en caliente es de alta calidad. que tiene mayor coeficiente de dilatación. 6. Al no hacer esto. 9. En este método se emplean los mismos electrodos del método en frío.ONTE. con el calor del arco el aceite impedirá la realización de una soldadura sana. cuando es exigida una soldadura de alta resistencia o cuando la pieza está sometida. Si ésta es de pequeñas dimensiones.2. Al tener que unir el fierro fundido con acero. originando fuertes tensiones de contracción que pueden romper la pieza o fisurar el cordón (. • • Soldar con cordones contínuos y sin martillado.De no más de 5 cm. ARCAIR. Asimismo. de 450 a 650ºC. dentro del horno o bajo cal.. pueden obtenerse uniones de la misma estructura. 8 El electrodo a emplearse. etc. para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo CITO. como por ejemplo: blocks de motores. durante el trabajo. no siendo necesario fundir el metal base. . se puede emplear varillas de varios tipos de aleaciones: a) Varillas de aleaciones de bronce La ventaja del uso de las varillas especiales EXSALOT 110. utilizando la soldadura para reparación de piezas fundidas rotas. menor será la porosidad que aparezca en el cordón.. 9 Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza durante su enfriamiento.ig. 7 . es aplicado para la reparación de piezas poco voluminosas. a constantes oscilaciones de temperatura. Martillado. Mantener la temperatura de precalentamiento durante todo el proceso de soldadura. al enfriarse en el aire lo hace con gran rapidez. Manual de Soldadura Deben depositarse cordones cortos en piezas rígidas..ig. las piezas delgadas y de poco peso se sueldan mejor con gas. Achaflanar con el electrodo de biselado CHAM. no se la utiliza para procesos de fabricación o de unión de piezas fundidas. .Debe dejársele enfriar totalmente antes de depositar el cordón siguiente. EXSALOT 700R radica en la baja temperatura de aplicación. El método de soldar por arco “en caliente” se prefiere sólo para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. A. pues. hasta que llegue a temperatura ambiente.ONTE. • • 6. poniéndola en un recipiente cubierto con cal. Método de soldadura con precalentamiento Para aplicar este método de soldeo.ONTE.ig. Método de soldadura en frío por arco eléctrico • Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones cortos mediante el procedimiento de “paso de peregrino” (. Durante la operación de soldadura. Enfriamiento lento.2. se debe calentarlas lo suficiente para que los posibles restos de aceite se quemen. temperatura que se debe mantener durante todo el proceso para evitar posibles fisuras. debe precalentarse la pieza a 250ºC. Realizar cordones cortos y alternados. Igualmente es conveniente realizar el trabajo en posición semi-vertical ascendente en la forma que indica la . Si se realiza en las condiciones debidas. hasta que alcance la temperatura ambiente. los que nos dejan un recubrimiento homogéneo muy fino y perfectamente maquinable. Para su aplicación se emplea el siguiente procedimiento: • • • • 120 Limpieza estricta de la superficie. Método de soldadura en caliente La soldadura “en caliente” nos da mejores valores mecánicos y una estructura más favorable.ONTE y SUPER. que permiten trabajar con bajos amperajes.ONTE o SUPER. permitiendo la unión con el acero.ERROCORD U. electrodos de Ni. Este es el método más empleado para la reparación de piezas delicadas.Martillar el cordón mientras que esté caliente. desgastadas o simplemente dañadas. Enfriar lentamente. con soplete o en un horno. 119 .2. 6. Como el martillado se realiza a una temperatura inferior a la del rojo. que podrían romperla. evitándose así los efectos de las tensiones de contracción y. Nº 8). de longitud. con lo cual la dureza aumenta. dándonos depósitos de soldadura libres de porosidad y rajaduras.Manual de Soldadura dadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento (soldadura en frío). Limpieza del cordón de soldadura.. el metal es trabajado en frío. La temperatura no debe exceder aquella que la mano soporte al tocar la pieza (±/± 65ºC). culatas. Método de soldadura con gas en caliente Este método presenta grandes ventajas.Si las piezas a soldar contienen aceite o grasa. se trabaja sin peligro de fisuras.En cuanto se termina de depositar un cordón de soldadura. cuando no se requieren depósitos maquinables.e. que permiten fácilmente un precalentamiento. ya que actúan por capilaridad. La soldadura del fierro fundido tiene importancia sólo en reparaciones. ceniza.3. Por todo eso es que se emplea. cuanto mayor sea el tiempo que tarde en solidificar. previamente deben ser tratadas con un disolvente como el tetracloruro de carbono y después. y si es grande. ya que pueden obtenerse depósitos maquinables. y la soldadura en frío debe tomarse como un procedimiento auxiliar. Su metal de aporte se combina en forma óptima con el metal base y tiene características mecánicas superiores que éste. obteniéndose depósitos de calidad. Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes pasos: • Limpieza del material. con la finalidad de que el cordón se estire. engranajes.1. el electrodo indicado es el CITO. En vista de que el calor aportado puede dar lugar a la formación de fundición blanca. El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a las dimensiones de la pieza. a la vez. EXSACUT.ig. cuando por razones de trabajo el precalentamiento no resulte factible. que nos da cordones libres de porosidad y con mínima tendencia a rajaduras. color y características muy similares a las del metal base. manteniendo la temperatura a unos 20 . es el .

Soldabilidad del fierro nodular Este tipo de fundición no es soldable 100%. Se suelda con varillas del tipo AWS RCI. RCI-A que dejan un depósito limable y libre de poros. cal ceniza. que el color del material depositado no armoniza completamente con el metal base. 121 123 . Cuando se emplea el proceso de arco eléctrico manual son recomendables los siguientes electrodos: • • OERLIKON INOX CW OERLIKON INOX 29/9 ó EXSA 106 CAPITULO VII • Las varillas más adecuadas para soldar son de una aleación de bronce tipo Tobín.Manual de Soldadura • • • Aplicar el fundente en la zona de soldar. Depositar cordones contínuos. Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje más bajo posible y siempre tomando las precauciones indicadas para la soldadura del fierro fundido. pero puede obtenerse buenos resultados aplicando las mismas técnicas empleadas para soldar la fundición gris y observando rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto.3.3. etc. lo que comprueba la soldabilidad del hierro fundido nodular. Manual de Soldadura 6. como la A/AR 2210. dando buenos resultados. 50ºC por encima de la temperatura de precalentamiento. La temperatura de precalentamiento se encuentra en 450 y 600ºC. que produce depósitos de alta resistencia y considerable ductilidad. cuando las superficies son maquinadas. b) Varillas de fierro fundido Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundición gris. En nuestro medio industrial se han realizado diversas pruebas con nuestros electrodos arriba señalados. sin que represente un costo elevado. Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento uniforme en toda la pieza. El único inconveniente que puede notarse es. de igual color y estructura que el metal base. asbesto. Enfriar lentamente en horno. buena fluidez y bajo costo. de alto rendimiento.

no maquinables. Pero. destinados a la soldadura de aceros inoxidables. en el interés de normalizar los aceros inoxidables. Generalidades La designación «Acero Inoxidable es el término popular usado para especificar aquellos aceros aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos. etc. cobre. austeníticos y no magnéticos. y su rotura -sea por medios físicos o químicos. para realizar la soldadura.da origen a una intensa corrosión localizada. las características mecánicas y la composición química del depósito de soldadura. las propiedades de estos aceros se obtienen por aleación con distintos componentes. se requiere también una gran variedad de metales de aporte. maquinables. maquinables. en especial el cromo. 7. porque este término es sólo aceptable desde el punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica. el metal queda expuesto a una corrosión rápida como la del acero dulce. como el agua. 2) 3) . el primero es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo. ferríticos y magnéticos (bajo carbono) ACERO AL CROMO.ERRITICO Tipo inoxidable al cromo MARTENSITICO Tipo inoxidable al cromo Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que. la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas. conforme a cuatro grupos generales. etc.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VII Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 7.ERRITICO MARTENSITICO NUMERO DE SERIE 2XX 3XX 4XX 4XX 5XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL-MANGANESO. ya que debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el efecto de los agentes corrosivos. no maquinables. lo que dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista. podemos clasificar los aceros inoxidabes. DESCRIPCION 7. silicio. en otros no sería indicado. pero esta velocidad disminuye rápidamente a medida que se forma la capa de óxido. lo que nos permite elegir el electrodo más apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar. De «características superiores» o «sobredimensionados» sólo puede hablarse en determinados casos. que se forma en la superficie del metal y que contiene notables cantidades de cromo. información que nos permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios. cuyo depósito es de las mismas características o superiores que las del metal base. manganeso. Tanto los aceros inoxidables de estructura austenítica como los de estructura ferrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce. La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido. En los aceros de tres dígitos. ACEROS AL CROMO-NIQUEL. actuando ésta como inhibidor del mismo. austeníticos y no magnéticos. Para expresar modificaciones de los tipos se agregan letras. ACEROS AL CROMO. así como el níquel. Por consiguiente. molibdeno. en diferentes grados de concentración. en tres grandes grupos: 1) AUSTENITICO: Tipo inoxidable al cromo-níquel Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso GRUPO AUSTENITICO AUSTENITICO MARTENSITICO . titanio. que han sido desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo. ACEROS AL CROMO. niobio. dado que la estructura de estos aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos componentes. han establecido el sistema de clasificación que a continuación se indica: Designación numérica Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables y los resistentes al calor. OERLIKON tiene una línea completa de materiales de aporte. el agua marina. Clasificación de los aceros inoxidables Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas. de bajo cromo y resistentes al calor 124 eliminada . en base a su estructura. OERLIKON tiene sus electrodos normalizados según AWS (American Welding Society) y DIN (Deutsche Industrie Normen). ácidas. a la vez. Identificación de los aceros inoxidables Las entidades “American Iron and Steel Institute” (AISI) y “Society of Automotive Engineers” (SAE). Este óxido protector debe contener como mínimo 12% de cromo. De no existir esta película. martensíticos y magnéticos.2.1.0.

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7.3. Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros inoxidables de uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel como los principales elementos de aleación, son de estructura predominante austenítica. La ferrita, otro constituyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que depende del equilibrio de la aleación, especialmente en cuanto a la relación cromo-níquel. Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y níquel presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes, como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno. Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la corrosión y oxidación. Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero. El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico de acero. En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sustituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en estos aceros: • • • Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas. Aumentar la resistencia a la corrosión. Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la ductilidad.

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7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos
7.3.2.1. Problemas de tipo físico La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros inoxidables austeníticos, para que tenga buenos resultados, debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para los aceros comunes, teniéndose en consideración los siguientes aspectos: • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables austeníticos tienen una conductibilidad térmica sensiblemente menor que los aceros comunes. En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros austeníticos) se llega más rápidamente a temperaturas más elevadas o a temperaturas altas concentradas en superficies relativamente reducidas. Cuando se suelda planchas delgadas, existe el peligro de quemarlas o perforarlas. • Coeficiente de dilatación.- Los aceros inoxidables de la serie 300 al cromo-níquel tiene un coeficiente de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros comunes. Esta propiedad de los aceros austeníticos, junto con su conductiblidad térmica reducida, hace que al ser soldados los mismos tengan tendencia a deformarse y a retener tensiones residuales. Punto de fusión.- El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es algo más bajo que el de los aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un menor aporte de calor para soldarlos. Resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables austeníticos es muy superior a la de los aceros comunes, de 8 a 9 veces en el caso de los aceros inoxidables austeníticos al estado recocido y aún más, cuando estos han sido endurecidos por el trabajo en frío. zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los límites de grano. Como disminuir el efecto de la precipitación de carburos • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono.- En estos aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y materiales de aporte de soldadura con bajo contenido de carbono tipo ELC -ejemplo INOX BW ELCel bajo contenido de carbono (0,04% máximo) hace que no se presente corrosión intergranular, debido a que no hay carbono suficiente para que se produzca la precipitación de carburos con el consiguiente empobrecimiento en cromo. Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo.- Cuando la cantidad de cromo aumenta, se puede admitir más carbono sin riesgo de corrosión intergranular; por ejemplo con un 22% de cromo se puede admitir 0,065 de carbono. Bajo este principio se emplean nuestros electrodos Inox CW(25 Cr/20Ni). Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados.- El uso de aceros inoxidables estabilizados -ejemplo AISI 347- y materiales de aporte estabilizados -ejemplo Inox AW + Cb- surgió debido a la dificultad que presenta reducir el contenido de carbono por debajo de 0,04%. Esto ha conducido a fabricar aceros inoxidables austeníticos con elementos estabilizadores, que en el caso de los aceros son el titanio o niobio y en el caso de los materiales de aporte al columbio. La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb) impide la formación de carburos de cromo, debido a la mayor avidez del carbono por el niobio o columbio y titanio que por el cromo, evitando la consiguiente descromización en los bordes de grano. • Empleo de soldadura que contiene molibdeno.- El uso de materiales de aporte de soldadura que contienen molibdeno permite retrasar la precipitación de carburos. Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación.- Como en muchos casos no es posible evitar la precipitación de carburos, esto hace necesario calentar el material hasta los 1 050ºC para redisolver los carburos formados y posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por el rango crítico de temperatura antes indicado. En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que tener en cuenta el control de las deformaciones.

•

7.3.1.
AISI 201 202 301 302 302 B 303 303 Se

Aceros inoxidables al cromo-níquel austeníticos
SAE C 0,15 Max. 0,15 Max. 30301 30302 30303. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. Mn(Max.) 5,5-7,5 7,5-10 2,00 2,00 1,50 2,00 2,00 Máx Si(Max.) 1,00 1,00 1,00 1,00 2,0-3,0 1,00 1,00 Cr 16-18 17-19 16-18 17-19 17-19 17-19 17-19 Ni 3,5-5,5 4-6 6-8 8-10 8-10 8-10 8-10 0,20 Max. 0,20 0,045 0,045 P(Max.) 0,06 0,06 0,045 S(Max.) 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,15 Min Zr-o Mo-0.60 máx. 0,06 Mo-0,75 (Max.) Cu-0,50 (Max.) Se-0,15 (Min.) 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 Mo-2,00-3,00 Mo-2,00-3,00 Mo-3,0-4,0 Ti-5 x C.(Min) Ti-1,00-Al-1,00 Cu-1,00-1,50 Cb-Ta-10xC(Min.) Cb-Ta-10xC(Min.) Ta-0,10 (Max.) • • N-0,25 (Max.) Otros

•

304 304 L 305 308 309 309 S 310 301 S 314 316 316 L 317 321 322* 325** 347 348

30304 30305 70308 30309 30310

0,08 Max. 0,03 Max. 0,12 Max. 0,08 Max. 0,20 Max. 0,08 Max. 0,25 Max. 0,08 Max. 0,25 Max.

2,00 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00

1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,5-3,0 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,0-2,0 1,50 1,00

18-20 18-20 17-19 19-21 22-24 22-24 24-26 24-26 23-26 16-18 16-18 18-20 17-19 16-18 7-10 17-19 17-19 125

8-12 8-12 10-13 10-12 12-15 12-15 19-22 19-22 19-22 10-14 10-14 11-15 9-12 6-8 19-23 9-13 9-13

0,04 0,04 0,045 0,045 0,045 0,04 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,03 0,03

7.3.2.2. Problemas de tipo metalúrgico Muchos grados de acero inoxidable austenítico, especialmente los tipos 301, 302, 304, 308, 316 y 317, están sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene entre 427 y 871ºC. El grado de la precipitación de carburos depende del tiempo de exposición en el rango de la temperatura antes indicada y del tipo específico de los aceros inoxidables austeníticos de que se trata. La precipitación de carburos y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión pueden ocurrir en el material base, en la zona afectada por el calor, en el deposito de soldadura o en todas estas áreas, como consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas en cromo por debajo del nivel crítico -menos de 12% de cromo- de resistencia a la corrosión. La precipitación de carburos se convierte en problema, cuando el medio corrosivo ataca selectivamente las •

30316 30317 30321 30325 30347

0,08 Max. 0,03 Max. 0,08 Max. 0,08 Max. 0,12 Max.

0,025 Max. 2,00 0,08 Max. 2,50 0,08 Max. 2,00

7.3.3. Procedimiento de soldadura
La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos requiere tomar en consideración los condicionamientos 126

* NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W ** NO ES AISI STANDARD

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enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que tomar otras precauciones para la obtención de una junta soldada satisfactoria. Dentro de estas recomendaciones podemos citar: • Limpieza de la junta.- Limpiar cuidadosamente la junta para eliminar residuos de material carbonoso u otras partículas extrañas que pueden alterar el contenido de carbono en el depósito de soldadura o contribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, discos de esmeril u otras herramientas de limpieza que puedan dejar residuos carbonosos. Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las paredes de la junta, a fin de prevenir la formación de poros. • Alineamiento y apuntalado.- Una de las principales precauciones que hay que tener en cuenta es el alineamiento y apuntalado, debido a las altas deformaciones que presenta este material durante el proceso de soldeo. En caso de planchas menores de 6mm, apuntalar cada 38mm, teniendo en cuenta la secuencia del apuntalado. En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 100mm, igualmente teniendo en cuenta la secuencia, con finalidad de evitar altas deformaciones. • Abertura de raíz.- .ijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para compensar la expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó 3 veces mayor que la del acero al carbono, teniendo presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser la abertura de la raíz. Uso de disipadores de calor.- Pueden usarse disipadores de calor de cobre para remover el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo la distorsión. Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada.- La absorción de • humedad por el revestimiento de los electrodos puede ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal depositado. Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor.Así mismo evitar la oscilación excesiva del electrodo, a fin de evitar el sobrecalentamiento localizado. Mantener el arco lo más corto posible.- Para mejorar la calidad del depósito de soldadura y minimizar las pérdidas de elementos aleantes.

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7.4.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos
7.4.2.1. Problemas de tipo físico Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los aceros de tipo ferritico presentan similares problemas de tipo físico que los anteriores. • Conductividad térmica.- Los aceros ferríticos tienen conductividad térmica de aproximadamente 50% menor que los aceros no aleados. Por lo tanto, cuando se suelda estos aceros, la alimentación del calor debe ser menor que en el caso de los aceros no aleados. Por efecto del proceso de soldadura se lleva el material base a temperaturas elevadas en zonas concentradas y pequeñas. Coeficientes de dilatación.- El coeficiente de dilatación de los grados de la serie 400 es aproximadamente igual o algo inferior al de los aceros comunes. La resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables ferríticos es de 6 a 8 veces mayor que en los aceros comunes. Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase sigma". Su causa es la eliminación de la aleación .e-Cr en los límites de los granos. Por calentamiento a 900°C se puede anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475°C" como la "fragilidad de la fase sigma", pueden ser ocasionadas por el mismo calor de la soldadura. Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan frágiles, hay que tratar de disipar el calor de la soldadura lo más rápido posible. Es necesario mantener las temperaturas bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se emplean no deben ser muy gruesos. Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la sensibilidad del acero a la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial sensibilidad después de la soldadura. Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace necesario un breve recocido a 650°C después de la soldadura. En este caso es conveniente emplear aceros estabilizados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados con columbio. A menudo es posible soldar los aceros inoxidables ferríticos con metales de aporte austeníticos, los mismos que tienen mayor resistencia. Si después de la soldadura se requiere un recocido, en tal caso deberá emplearse electrodos de tipo austenítico estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a temperaturas entre 600 y 850°C y, además, hay una diferencia de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte austenítico. En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cromo no deben soldarse exclusivamente con metales de aporte austeníticos, ya que con frecuencia puede presentarse corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o gases de carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de una aleación del tipo CITOCHROM 134. En caso de aceros resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo menos la primera capa debe soldarse con metal similar al de la pieza.

•

7.4. Aceros inoxidables ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de otros elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos aceros tienen la característica común de ser magnéticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que la misma sea afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por trabajo en frío es bastante limitado. La resistencia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en estado recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación producida a altas temperaturas. Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17 % de cromo (resistentes al calor hasta 29%) y un contenido aproximado de 0,07% de carbono. Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio uso, gracias a su excelente resistencia a la oxidación y corrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para casos, en que tales fuerzas destructivas tienen que combatirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas aplicaciones industriales tenemos: Partes de hornos, intercambiadores de calor, moldes, equipo de procesamiento químico, equipos para la industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos de arquitectura, trabajos de cerrajería, etc.

•

•

7.4.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimientos de soldadura. Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos (electrodos de serie E 3XX-15 y E 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la soldadura hay que fijarse, que la transición del cordón al material base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados deben ser esmerilados, si fuese necesario. A temperaturas mayores que 900°C comienza en los aceros ferríticos la formación de grano grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles. Esto se puede controlar, empleando electrodos de pequeño diámetro, de manera que tanto el metal base como el metal de aporte pueden bajar rápidamente de la temperatura de crecimiento de grano. Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o más tienen tendencia a la fragilidad en los rangos de temperaturas de 400 a 550 °C (denominada “fragilidad de 475°C”). La causa de esta fragilidad es la formación de composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta fragilidad se elimina mediante el recocido a 550-700°C. Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren una fragilidad adicional a temperaturas entre 600-850°C.

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•

7.4.1. Aceros inoxidables al cromo ferríticos
AISI 405 430 430. 442 446 SAE 51430 51430. 51442 51446 C 0,08 0,12 0,12 0,20 0,20 Mn (Máx) 1,00 1,00 1,25 2,00 1,50 Cr 17-19 14-18 14-18 18-23 23-27 127 P (Máx.) 0,04 0,06 0,045 0,04 Otros Si-0,70-1,5 Al-0,70-1,2 Si-1,00 máx. S -0,03 Si-1,00 máx. P,S,Se-0,07máx. Mo o Zr-0,60 Si-1,00 máx S -0,03 máx. Si - 1,00 máx. N - 0,25 máx.

7.5. Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros martensíticos al cromo tienen un contenido de 13-17%Cr (la fundición de acero tiene como máximo 30%) y un contenido de 0,10-1,00% C (la fundición de acero hasta 1,6%). Estos aceros tienen estructura transformable y pueden templarse. Los aceros martensíticos con un máximo de 0,20 % de carbono pueden emplearse en estado recocido. Tienen una estructura ferrítica o ferrítica-perlítica. Los aceros al cromo con mas de 0,20% de carbono se suministran en estado de recocido, pero requiere que para el trabajo sean templados. 128

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Los carburos de cromo presentes en el metal recocido originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo con más de 0,20% de carbono originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo endurecibles de este tipo encuentran amplio uso, gracias a su excelente capacidad de resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos aceros son especialmente aplicables para servicio a temperaturas elevadas, gracias a que mantienen su resistencia a la tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderadamente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas de estas aleaciones se puede adicionar molibdeno. La selección correcta de un acero al cromo es dictada por la temperatura operativa y la condición corrosiva a que el acero está expuesto. Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14%) se emplean ampliamente en: • Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados al cromo, pistones, varillas de bombeo, árboles de bomba, etc. Los aceros inoxidables martensíticos combinan buenas propiedades mecánicas con excelente resistencia a la corrosión, haciéndolos especialmente adecuados para aplicaciones tales como: • Alabes de turbina y revestimiento de asiento de válvulas.

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los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido de cromo pueden considerarse como una sola familia. Independiente de la condición estructural, todos tienden a endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al aire y, además, se encuentran generalmente en estado endurecido; esto significa que tienen baja ductilidad. Al aplicar calor repentinamente a un área localizada como sucede en la soldadura por arco, y luego enfriar esta área rápidamente, pueden ocurrir rajaduras. El área calentada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la tension de contracción. Por lo tanto, los aceros martensíticos no son tan apropiados para soldarlos. Los aceros con un contenido de carbono hasta 0,2% deben precalentarse entre 300 y 400°C. De esta manera se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal base y el metal de aporte, reduciéndose en consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el precalentamiento reduce también la susceptibilidad al entallado. El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando juntas en doble V. Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que darles un tratamiento térmico de alivio de tensiones y, según los casos, habrá que hacer un nuevo templado. En el caso especifico de los aceros al cromo con un contenido de más de 0,25% de carbono, la soldadura no es recomendable. dos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros inoxidables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos con el electrodo E 308L-16, en vista de que todos estos aceros están comprendidos bajo el tipo 18/8. Como reglas básicas en la selección del electrodo para soldar acero inoxidable se indica lo siguiente: • • Asegurarse que el electrodo deposite un material de análisis químico similar al del metal base. Por principio no es correcto, que los electrodos de mayor resistencia puedan reemplazar a los electrodos de menor resistencia. No siempre es posible emplear un electrodo estabilizado, si el acero no es estabilizado. En igual forma que el anterior caso, tampoco se puede soldar en todos los casos un acero inoxidable tipo Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo. En presencia de ciertos medios, un material depositado con contenido de Mo puede sufrir una corrosión más rápida que un material libre de Mo.

• •

7.5.1. Aceros inoxidables al cromo martensíticos
AISI 403* 410 414 416 416Se 418** 420 420.** 422** 422M 431 436** 440A 440B 400C 440.** 501 502 51431 51440A 51440B 51440C 51440. 51501 SAE 51410 51414 C 0,015máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15(o más) 0,30-0,40 0,22 0,28 0,20 máx. 0,15 0,6-0,75 0,75-0,95 0,95-1,20 0,95-1,20 0,10(ó más) 0,10 máx. Mn máx 1,00 1,00 1,00 1,25 1,25 2,00 1,00 2,00 0,65 0,84 1,00 1,00 1,00 1,00 1,25 1,00 1,00 Si máx Cr Ni P máx. 0,04 0,04 0,04 0,06 0,06 0,045 0,04 0,20 S 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,06 0,03 0,03 0,15mín. Otros

0,50 11,5-13,0 1,00 11,5-13,5 1,00 11,5-13,5 1,25-2,5 1,00 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 0,36 12,00 0,25 12,00

Mo-0,60máx Se-0,15mín. Zr-0,60máx.

51420 51420.

0,70 0,20

1 , 0 0 15,0-17,0 1,25-2,5 0 , 0 4 13,00 2,00 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,06 máx. 1,00 4,0-6,0 0,04 1,00 4,0-6,0 0,04

0,03 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,03 0,03

Mo-1,00 W-1,00 V-0,25 Mo-2,25 W-1,70 V-0,50 W-3,00 Mo-0,75máx. Mo-0,75 Mo-0,75 Mo-Zr-0,75 máx Mo-0,40-0,65 Mo-0,40-0,65

7.6. Selección del electrodo más adecuado para el trabajo
Los electrodos OERLIKON para aceros inoxidables corresponden a la clasificación del acero inoxidable al que se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 debe soldarse con el electrodo CLASE AWS E 347-16 (INOX AW + Cb). Asímismo cabe aclarar que, si bien es cierto que se ha fabricado prácticamente un determinado tipo de electro-

Esta norma no es estricta en algunos casos, porque un electrodo de mayor contenido de cromo y níquel puede ser empleado para un acero que tenga menor porcentaje de cromo y níquel. Tal es el caso del electrodo INOX CW, que pertenece a la clasificación AWS E 310-16 y que contiene 25% de cromo y 20% de níquel, pudiéndose emplear para aceros inoxidables de menor contenido de cromo y níquel. Estas reglas básicas deben cumplirse estrictamente, no debiendo emplearse por ningún motivo un electrodo de menor contenido de cromo y níquel en el caso de aceros con un mayor contenido de estos elementos. Asímismo, emplear un electrodo de mayor contenido de carbono para un acero inoxidable L o ELC (de bajo carbono) no es recomendable, porque puede ocasionar precipitación de carburos.

7.6.1. Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables OERLIKON Aplicación Electrodo Apropiado
INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW, INOX 309 ELC INOX AW CITORIEL 801 INOX 29/9 EXSA 106 CITO.ONTE-EXSANIQUEL.e - Soldar una pieza de acero inoxidable con otra de acero al carbono. - Soldar piezas de acero al manganeso. - Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y alto contenido de carbono. - Soldar fierro fundido con acero inoxidable. - Soldar aceros de aleación desconocida.

* Calidad Turbina

** No es AISI Standard

7.5.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos
7.5.2.1. Problemas de tipo físico • Coeficiente de dilatación.- Al igual que los aceros inoxidables ferríticos, los aceros martensíticos tiene un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo inferior al de los aceros comunes. La conductividad térmica.- es similar a la de los aceros ferríticos.

•

Resistencia eléctrica.- Los aceros inoxidables martensíticos tienen una resistencia eléctrica muy superior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces). Magnetismo.- En contraste con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros martensíticos son magnéticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros al carbono.

•

7.5.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimiento desoldadura. Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con bajo contenido de cromo, así como 129

•

INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW - Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los aceros de bajo contenido de carbono. INOX CW - Aceros en general INOX 29/9, EXSA 106 130

Tanques para soda caústica. Electrodo de elevada resistencia a la fluencia hasta 650ºC.4306 INOX AW INOX AW INOX 309 ELC INOX AW INOX 309 ELC INOX 309 ELC INOX CW INOX CW INOX CW INOX BW ELC INOX BW ELC INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX AW+Cb INOX A+Cb INOX AW CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 INOX AW+Cb INOX AW INOX 25-4* INOX 25-4* Denominación DIN X 8 CrMnNi 18 9 X 12 CrNi 17 7 X 12 CrNi 18 8 X 12 CrNiS 18 8 Número de Material DIN 1. INOX AW INOX 309 ELC INOX CW INOX 309 ELC CHROMOCORD 502 INOX 309 ELC INOX AW INOX 29/9 EXSA 106 INOX BW ELC INOX BW E 316-16 INOX AW + Cb E 347-16 Manual de Soldadura 7. Base de recubrimiento protector.Piezas sometidas a temperaturas elevadas. piezas sujetas al ataque de sales o ataques de ácido en la industria química.6. Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2. Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para unión o recubrimiento de aceros que trabajan en medios corrosivos reductores.4021 1.4404 1. Soldadura de aceros de pobre soldabilidad en trabajos de mantenimiento. .4300 1. Unión de aceros inoxidables del grupo 18/8 y 19/9.4541 X 15CrNiSi 25 20 1.4002 1. El metal 132 CROMOCORD E 502-16 502 INOX 29/9 E 312-16 Mayores informes sobre cada tipo de electrodo en el catálogo OERLIKON.3. partes desgastadas vías férreas.4449~ 1. * Electrodo a fabricar bajo pedido. En la industria química.400 1. Buena resistencia a la corrosión intercristalina gracias a la presencia de columbio. 3XX. excelente frente al ataque corrosivo intenso y a la corrosión por picadura (pitting). 5XX).4305 Electrodos OERLIKON INOX AW INOX AW INOX AW No apropiado para ser soldado INOX BW ELC E 316L-16 CITORIEL 801 E 307-16 Electrodo austenítico.4713 X 7 CrAl 13 X 8 Cr 17 X Cr 13 X 10Cr 13 1. Tanques de tratamiento térmico con para conducción de fluídos corrosivos. INOX 309 E 309-16 Electrodo con depósito de alto contenido de elementos de aleación.Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (Soldadura de ejes). . tanques.Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación.4713 1. INOX 309 ELC E 309L-16 Electrodo que da un depósito del tipo austenoferrítico que lo hace insensible a la fisuración en caliente. Para tuberías de vapor de alta temperatura y presión. bombas.4828 X 5 CrNi 18 9 X 2 CrNi 18 9 1. Depósito de gran resistencia a la corrosión y oxidación. aún en extremas condiciones de rigidez. PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA Reconstrucción de matrices y bordes de cucharones de draga. Excelente resistencia a la oxidación en caliente. 131 . Para soldar diversos tipos de aceros inoxidables.Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte. Apropiado para soldar elementos de acero dulce o tanques cerveceros de acero inoxidable. partes de molinos y pulverizadores. Excelente para soldar en posición vertical ascendente.4371 1. extractores de vapor ácido. en aceros al carbono de grandes espesores.4841 X 15 CrNiSi 20 12 1.2. Los depósitos de este electrodo presentan una excelente resistencia a la corrosión intergranular gracias al bajo contenido de carbono y la presencia de Mo. cuyo depósito se autoendurece con el trabajo. revestimiento de torres de cracking. Adecuado alectrodo para las primeras capas de raíz en aceros al Cr-Mo. cuando se desconocen sus composiciones químicas. Para la construcción y reparación de equipos en hospitales.4841 1. .Cojín para revestimientos duros. Posee extraordinaria tenacidad y gran resistencia a la fricción metálica.4016 1. lecherías. Soldadura de aceros al carbono con acero inoxidable. sanas y homogéneas excentas de agrietamientos. Características de los electrodos inoxidables OERLIKON ELECTRODO INOX AW CLASE AWS E 308-16L APLICACION Electrodo Austenítico que deposita cordones planos y lisos de muy buen acabado. Soldadura de piezas de intercambiadores de calor. su bajo porcentaje de ferrita disminuye los riesgos de fragilización por fase sigma.Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso.4401 1. Soporta altas temperaturas de servicio sobre los 800ºC. . El depósitos de éstos electrodos contiene Mo lo cual disminuye la tendencia a la precipitación de carburos.etc. También se usa en aceros templables cuando no es posible precalentar. Ideal para lograr juntas de alta resistencia. partes de motor a reacción.4057 1. . Electrodos OERLIKON para la soldadura de los aceros inoxidables Ace Electrodos Tipo AISI 202 301 302 303 303 Se 304 304 L 305 308 309 309 S 310 310 S 314 ~ 316 316 L 317 321 322 347 348 405 430 403 410 414 420 431 501 502 X 20Cr 13 X 32CrNi 17 X 10Cr Al 7 X 10Cr Al 7 1.6. Para soldar aceros al Cr-Mo.5 Mo ELC.Manual de Soldadura . textil. . (AISI 2XX.abricación y mantenimiento de turbinas.4310 1. .4006 X 10 CrNiNb 18 9 1.Soldar aceros al cromo molibdeno. Para rellenar y soldar piezas de acero al manganeso. Su alto contenido de ferrita en el depósito de este tipo de electrodo lo hace totalmente insensible a la fisuración en caliente y permite mantener su estructura mixta aún en los casos de excesiva dilución con el metal base. resistente a la desintegración intercristalina hasta 300ºC. Se usa en equipos y tuberías de refinería de petróleo.4550 X 15CrNiSi 25 20 X 5 CrNiMo18 10 X 2 CrNiMo18 10 X 5 CrNiMo 17 13 X 10 CrNiTi 18 9 1.4301 1. 7. cervecerías y en la industria alimenticia en general. Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800ºC. Resistente hasta 300ºC de temperatura de trabajo. etc. 4XX.

Presentan una buena resistencia a la cavitación. Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420 Relleno de piezas desgastadas por corrosión causada por ácido. 405. Tiene buena capacidad a soportar desgaste por erosión y cavitación. 61XX. Los depósitos realizados con este electrodo soportan medios altamente corrosivos aún a elevadas temperaturas(820ºC). Para soldar aceros tipo AISI 403. Principalmente usado en tuberías. Reconstrucción de turbinas Pelton para la industria química y refinerías. agujas y accesorios de turbinas. inter cambiadores de calor. APLICACION Para soldar aceros. Resortes. Unión de acero inoxidable y fierro dulce. Reparación de matrices. Para soldar aceros COR 134 y todo tipo de Hidroturbinas. aceros de alta templabilidad SAE 52100. Recubrimientos Protectores 133 135 . presentan una elevada resistencia al ataque corrosivo intenso en medios ácidos o de altas temperaturas. etc. Cuerpos de maquinaria pesada.Manual de Soldadura ELECTRODO CLASE AWS PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA depositado tiene una alta resistencia a la tracción y excelente ductilidad aún a elevadas temperaturas lo que evita la penetración de tensiones en la zona soldada. 4XX. 406. no es susceptible al temple. 92XX. tanques de almacenamiento y en general en sitios que trabajan a alta temperatura. es totalmente austenitico. inoxidables de las series (AISI 2XX. 3XX. hojas de muelles. Manual de Soldadura CAPITULO VIII INOX CW E 310-16 El depósito de estos electrodos presenta una alta resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas (1 200ºC) y debido a que la estructura que presenta. matrices herramientas. Para soldar y rellenar ejes. Para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. cadenas impulsoras sin fin. Especial para reparación y reconstrucción de cucharas. CITOCHROM 134 E 410 NiMo CITOCHROM 13 410-15 Los depósitos de este tipo de electrodo son de estructura martensítica y se endurecen al aire. 410.

La presión del rozamiento y el calenta- • • • • • Por supuesto. cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades indicadas. El desgaste . raspado o cavitación de la pieza. arena. tierra o cualquier materia no metálica.1. evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza. que se aplican a las piezas mediante electrodos de soldadura eléctrica. cuando se encuentra en constante fricción con piedras. Sin embargo. de allí la expresión «recubrimiento duro». Los recubrimientos protectores se emplean. aplicando el recargue protector sólo en las superficies que requieren protección.Decimos que una pieza se desgasta por abrasión. Normalmente no es posible encontrar un electrodo de recargue o recubrimiento protector. Resistencia a calor elevado y variaciones de temperatura. Proteger las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuerte desgaste. las cuales muchas veces no coinciden con valores de dureza particularmente elevados. que generalmente se toma como indicación de las cualidades de resistencia al desgaste. Resistencia a la corrosión causada por acción de sales. como es el caso de los dientes de las palas mecánicas. lo que el grado de dureza realmente nos proporciona es una orientación sobre las propiedades del material depositado. sin embargo. Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos. El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pieza.. Generalmente los recubrimientos protectores por soldadura. Generalidades El recargue o recubrimiento protector consiste en el depósito de una o varias capas de soldadura de características muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o deterioradas. Resistencia a la oxidación. ácidos u otros elementos. Reparar elementos de máquina.-Cuando un metal roza con otro metal. ya que materiales diferentes con el mismo grado de dureza pueden tener reacciones completamente distintas al someterlos a las diferentes condiciones de desgaste o de servicio. La abrasión produce erosión. 8. prolongando su vida útil. el cual es producido por la fricción de la pieza con la superficie metálica de otra pieza o elemento mecánico. arena y otros materiales sólidos no metálicos. cascajo. de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá poseer las distintas cualidades necesarias.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VIII Recubrimientos Protectores 8. sabiendo seleccionar el electrodo adecuado.Su naturaleza Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción directa o por combinación de una serie de factores. pero en muchos casos estos deben ser lo suficientemente tenaces para aumentar su resistencia a choques o impactos a que están sujetas ciertas piezas. tarde o temprano sufre un desgaste debido a que uno de los metales es más duro que el otro. cascajo. varillas de soldadura oxi-acetilénica. lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la misma. deben ser de una gran dureza. tierra. Este término se ha hecho muy común. Construir piezas con materiales más baratos. que deben resistir el desgaste por abrasión. alambres tubulares u otros procedimientos. Muchos de los recubrimientos protectores poseen efectivamente una gran dureza. es posible: • • • • Recuperar piezas desgastadas o deterioradas. 136 . La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado por un electrodo de recubrimiento protector es la. Lo importante en una capa de recubrimiento es que tenga las propiedades necesarias. que reúna al máximo y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas. molido. Gracias a las capas de recargue o recubrimiento protector.0. • Rozamiento metálico. arenilla. Entre estos factores tenemos: • Abrasión. Resistencia al rozamiento metálico. Sin embargo. no es correcta la expresión en todos los casos. se llega a obtener un resultado satisfactorio. etc. cuando las piezas deben poseer una o varias de las propiedades siguientes: • La abrasión es producida por fricción de la pieza con rocas.

En los diferentes 138 • 8. donde el CITOMANGAN ha probado ser el producto más adecuado no sólo para resistir a golpes o impactos. Selección del electrodo más adecuado para el recubrimiento protector La selección del electrodo adecuado se inicia con el reconocimiento de los factores que actúan en el desgaste 8. por tal motivo. el precalentamiento es deseable. Los valores de amperaje. Estas instrucciones se encuentran en el “Catálogo OERLIKON para soldaduras especiales”. Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco. o bien con un electrodo para recubrimiento protector de menor dureza. para evitar que la misma quede atrapada por las capas subsiguientes o contiguas. como son la industria del jebe. así como de las exigencias de trabajo a que estará sometida. la selección correcta de un electrodo de recargue o recubrimiento protector debe hacerse con criterio de la importancia e influencia de cada factor en el proceso de desgaste o deterioro de la pieza. cueros. como el INOX AW que trabaja tanto con corriente contínua como con corriente alterna. • • 8. • La segunda fase en la selección del electrodo es ajustar las características y condiciones señaladas del trabajo a las características y propiedades de los electrodos. pondremos un electrodo que.3.Es el desgaste que sufre el metal por acción de líquidos que están en movimiento. En la mayoría de los casos no se requiere un precalentamiento de las piezas para depositar un buen recargue. En la mayoría de los trabajos se presentan más de uno de los tipos de desgaste y. textiles. al impacto severo. debe hacerse mientras que el metal depositado esté aún caliente. La corrosión es un problema grave. Su depósito se autoendurece con el trabajo. si es que la superficie no se protege con capas de “recargue o recubrimiento protector” con un electrodo apropiado. cuando ha de soldarse aceros con un contenido de carbono mayor al 0. en el desgaste o deterioro que sufre la pieza. no habrá necesidad de recurrir al relleno o parchado de las capas depositadas. tanto convencionales como especiales. Existe el eléctrodo CITODUR 600 Mn con características similares en la minería del oro.Soporta desgaste por abrasión severa. que primero habrá que determinar el uso final de la pieza. CITOMANGAN. TENACITO 110. corrosión etc. así como por fuertes golpes. Por ejemplo. para recubrimientos de mayor dureza. En el trabajo de las canteras es muy común encontrar máquinas y piezas que requieren protección contra el impacto. las escamas de óxido. Su depósito es una excelente base amortiguadora. fertilizantes. agrietamiento o desgaste de las piezas. El desgaste es resultado principalmente del efecto de molido que ejerce el choque o impacto sobre la superficie de la pieza. Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6 mm (1/4") tienen que ser reconstruídas hasta su medida original menos 6 mm. es decir las causas secundarias o paralelas. Por tal motivo. 8.Es el efecto de sufren las piezas cuando son atacadas por líquidos o sólidos que actúan en forma química. Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante el esmerilado. rincones. Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados. es necesario redondear sus bordes o puntas. podrá hacerse con cepillos de alambre. que siempre deben mantenerse fríos durante la soldadura. a que está sujeta la pieza. que se señalan para cada diámetro de los diversos tipos de electrodos.4. ya que debe evitarse la deposición de demasiadas capas con determinados electrodos. la turbulencia aumenta y también aumentará la severidad del desgaste en la parte interna de la pieza. al formar remolinos puede afectar el metal produciendo pequeñas cavernas. como por ejemplo en el caso de un martillo de trituradora. Naturalmente existen electrodos EXSA. ya que en caso contrario podrían producirse grietas. que depositan un material de menor dureza.3. Materiales de aporte para recubrimientos protectores de piezas sujetas a desgaste En el campo de los electrodos para recubrimiento protectores. antes de poder seleccionar el recubrimiento apropiado que debe proteger la pieza. el rozamiento metálico y al calor.Excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por efecto combinado de la abrasión. rozamiento... las grasas y la suciedad que pueda tener. Como regla general rige. aunque no resista tanto la abrasión. papeles. Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a tratamiento térmico. ya que ofrece resistencia a la corrosión. Necesidad de maquinado o forjado del depósito de soldadura.. Esta determinación inicial se complementa con el estudio de los aspectos siguientes: • • • • • • Influencia de la abrasión. Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste. sin agrietarse o romperse. Para la persona responsable del trabajo es interesante saber. para evitar un sobrecalentamiento localizado o el requemado de bordes y cantos. aún a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos. ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar una serie de rajaduras o grietas. Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión. habrá que calentar nuevamente la pieza. y siempre que sea posible deben utilizarse los valores de corriente o amperaje más bajos. alimentos. rozamiento metálico. como el CITODUR 350. se pueden utilizar barras limitadoras hechas con grafito o cobre para dar forma al metal aportado.. también puede ser necesario utilizar un electrodo de acero inoxidable. La excepción de esta regla son los aceros fundidos con alto manganeso. que cada año causa grandes daños y perjuicios económicos a las empresas que usan o producen productos químicos. En caso de que sea necesario hacer tal operación. debe analizarse cuál es el factor de desgaste más importante que debemos evitar. En algunos casos habrá que sacrificar algunas de las características de resistencia. Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural que el borde depositado quede romo o redondeado. que se debe aplicar el recubrimiento protector hasta unos 6 mm (1/4") de espesor para obtener mejores resultados en cuanto a su duración. sino también por depositar un metal suficientemente duro para resistir el desgaste abrasivo. Según el material a recubrirse. CITODUR 600. a fin de hacer la selección más correcta del electrodo. Es necesario remover la herrumbre. Si esta circunstancia no es deseable.Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero.. se recomienda leer siempre las intrucciones correspondientes. Este movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento que.Manual de Soldadura miento subsiguiente siempre producen desgaste y éste será mayor. Si se ha dejado enfriar. petróleo y la misma industria química. Manual de Soldadura moderado. Espesor del metal a depositar. en general nunca depositar más de 3 capas de cualquier recargue o recubrimiento protector. antes de proceder a su remiendo.Sus depósitos soportan la abrasión y el rozamiento metálico severo. Choques e impacto. EXSA fabrica una gran variedad de tipos. Recubrimientos protectores convencionales CITODUR 350. • Corrosión. Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos. Cuando éstas se hayan formado. 8. Composición y condición de la pieza a recubrir. en qué medida los diversos electrodos cumplen con las exigencias requeridas. No deben someterse a golpes e impactos en ningún caso.. Sin embargo. así como por rozamiento metálico 137 . pero si esto no fuera posible. TOOLCORD. a cantos relativamente delgados. como por ejemplo el SUPERCITO.. ácidos u otros agentes químicos. o cojín. Los electródos de acero inoxinable y aleaciones similares se están utilizando en forma creciente para proteger las piezas contra la corrosión. • • • • Es necesario poner un cuidado especial en la remoción de la escoria de la capa de soldadura ya terminada. • Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector a ranuras o acanaladuras. Esta reconstrucción debe hacerse con electrodos. El ejemplo más notable lo encontramos en los álabes o paletas de turbinas hidráulicas.45%. cuando el material está sujeto a impacto combinado con abrasión como es el caso en las uñas de las palas. • Cavitación. antes de depositar el material de recargue. Especial para piezas de acero de 13% de manganeso.2.1. como es el caso de ataques por sales. CITODUR 1000. UNIVERS CR. por cuanto su aplicación puede requerir de indicaciones más precisas y detalladas que las aquí dadas. El cojín o base amortigüadora Al aplicar un recubrimiento protector deben haber una relación entre el espesor del metal base y el metal de aporte. Las causas de la corrosión son tan numerosas.Los golpes súbitos y violentos causan rotura. que cubren dos o más tipos de desgaste. deben observarse estrictamente.Aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos.5. TENACITO 80. Si se emplea el procedimiento correcto para soldar. golpes e impactos. que propiciarán el desprendimiento del metal depositado. pero jamás se pretenderá que un solo electrodo cubra todas las diversas formas de desgaste o exigencias que se presentan. tampoco sea quebradizo y pueda resistir el impacto. Algunas indicaciones para la aplicación de los recubrimientos protectores • Hay que poner atención para lograr una superficie del metal base bien limpia..

al impacto. Tratándose de aceros aleados. astille o desprenda. «cojín o base amortiguadora» es el material de soldadura depositado entre el metal base y la capa de mayor dureza.8 C 0. reparación de matrices. agujas y accesorios de turbinas. herramientas. en muchos casos en que los electrodos protectores convencionales no dan los resultados que se esperan. Se requiere de un material de dureza intermedia que sirva de “amarre o eslabón” entre uno y otro. Para soldar y recubrir piezas de acero al manganeso.5.orjabilidad Endurecimiento en el propio trabajo aleación. Para recubrir partes desgastadas de vías férreas.). a la tracción. petróleo y ferrocarriles.1 % % % % % % Resistencia al ataque corrosivo causado tanto por ácidos como por altas temperaturas superiores también por una cavitación muy severa. impacto y a las quebraduras.6. 461 y 420. a fin de disminuir el efecto de dilución.1.6. Aplicable en aceros de cualquier grado de carbono. ranas. que presentan las soldaduras OERLIKON de aceros inoxidables especiales. De no ponerse el cojín amortiguador es muy posible. Recubrimientos protectores de acero inoxidable • • Cuando la función que desempeñará la pieza o las condiciones en que trabaja.7 7. calor. impulsadores. corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero al carbono y de aceros de baja aleación. es decir cuando la pieza es de acero inoxidable.No recomendable 1 .) Para intercambiadores de calor. térmico 5 4 5 5 4 4 2 5 –– OERLIKON INOX CW Cr Ni C Si 25 20 0.Bueno 3 . las indicaciones dadas en la Tabla a continuación deben ser tomadas únicamente como orientación cualitativa a base de números. por ejemplo turbinas «Pelton». Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras convencionales para recubrimientos protectores Una determinación cuantitativa exacta de las diversas propiedades de un electrodo es prácticamente imposible. impacto. etc. sin perjuicio de la buena función. 8. ya que sólo la dureza es verdaderamente mensurable.2 % 50 . desgaste. También para industrias químicas y refinerías.Muy bueno 4 .9% 27-40 2 2 3 5 2 2 5 5 3 CITODUR 600 C Mn Cr 6. CITORIEL 801 Cr Ni Mo Mn C Si 19. Especial para reparaciones y reconstrucciones de cucharas. así como acero inoxidable AISI 310. 140 . Soldaduras especiales para recubrimientos protectores 8. resortes.8 0. Estos electrodos se pueden recomendar. a la corrosión. lo que evita.6 29/9 % % % % % Propiedades del depósito de soldadura Resistencia a la tracción. La función del cojín o base amortiguadora puede explicarse en la forma siguiente: • No siempre un material de gran dureza (ejemplo el CITODUR 1000) se “adhiere” firmemente al metal base.7 0. corrosión. que el material de mayor dureza tenga tendencia a desprenderse antes o en el propio trabajo.1 0. Para aceros inoxidables tipos AISI 403. reparación de equipos de minería. tanques de presión. así como la facilidad de su aplicación y los más bajos amperajes que requieren. matrices. entre otros aspectos. que a la vez sirve de cojín o base amortiguadora.55 % % % % Alta resistencia al calor hasta 1 200°C (2 200°. exigen un electrodo de las características. y en algunos casos deben ser necesariamente empleados. debe emplearse uno de los siguientes electrodos: TENACITO 80. permiten obtener una capa de depósito de recubrimiento protector de mayor eficacia y rendimiento. Estos electrodos son los siguientes: Aplicaciones o trabajos típicos que pueden realizarse Para soldar y rellenar ejes. cambios y cruces. cuando la pieza que va a recubrirse presenta una o varias de las siguientes condiciones: • • Cuando la composición química del metal base así lo exige. tiende a absorber y amortiguar golpes. 405. Tal como su nombre lo indica. aceros de baja aleación y acero inoxidable AISI 312 CITODUR 350 C Mn Cr 2. como en el caso de los aceros fundidos con alto manganeso. • Soldaduras OERLIKON Sus componentes básicos OERLIKON INOX EXSA 106 Cr 30 Ni 10 Mn 1. Determinados electrodos de acero inoxidable pueden ser utilizados.8% 57-62 3 4 4 4 2 3 2 5 3 TOOLCORD C Mn Si Mo Cr V W 64-66 con tratam. los electrodos recomendados como material de reconstrucción. partes de molinos y pulverizadores.68 0. cuerpos de maquinaria pesada. Por lo tanto. Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes más bajos. válvulas y turbinas de agua. son el INOX AW o el INOX 309.7 1. 414.10 0. cadenas.1. Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja Electrodos OERLIKON Elementos de aleación en el depósito Dureza Rockwell C Para filos cortantes Resistencia a abrasión Resistencia a rozamiento metálico Resistencia a golpes e impactos Resistencia a atmósferas corrosivas Resistencia al calor Maquinabilidad . Para recubrir aceros en general y aún hierro fundido. también para labios de baldes de draga. choques o impactos y que esta última capa estaría expuesta. Resistencia a la fricción.Contraindicado Las extraordinarias propiedades mecánicas.Manual de Soldadura casos de empleo de los electrodos indicados.12 Si 0. El metal depositado es martensítico y se autoendurece al aire. 406. UNIVERS CR o CITODUR 350 para piezas. que solamente ofrece un electrodo de acero inoxidable.5 2. cuyo significado es como sigue: 5 . Manual de Soldadura 8. como material de reconstrucción.hojas de muelles. el material depositado sirve. es decir entre el metal base y el material de recubrimiento de gran dureza.60 autoendurecido 2 4 2 5 2 2 2 3 5 2 . se raje o astille en el trabajo.50 0.4 % % % % % % CITOCHROM 134 Cr Ni Mo Mn C Si 13 4 0. abrasión y a las altas temperaturas superiores a 800°C (1 472°. como recubrimientos protectores. evitándose así que el deposito de raje. que el material duro se desprenda. dientes de excavadoras. Cuando el metal base a recubrir es una aleación especial y los electrodos para recubrimientos protectores convencionales no dan resultados satisfactorios. además como cojín o base de amortiguación para materiales de mayor dureza. 410. que luego serán recubiertas con electrodos de una mayor dureza.Regular CITODUR 1000 C Mn Si Cr 36% 62-65 2 5 4 2 5 5 2 2 3 139 CITOMANGAN C S P Si Mn 13. y a la vez de “cojín o base amortiguadora”. Alta resistencia a la fricción metálica.

3. Cr. El metal depositado está constituido por aleaciones sofisticadas. jugo de caña. Recubrimientos protectores de aleaciones especiales Manual de Soldadura 8.. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase.2.ig. minas de carbón. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras especiales para recubrimientos protectores PRODUCTO ZUCARCITO Aleación de fierro fundido al Cr. Ciclo de producción de cada pieza. 8.siempre que el carburo tenga mayor dureza que el abrasivo. la mayor dispersión del carburo en el depósito de soldadura refleja las propiedades del metal de liga. . con contenido de Nb CARACTERISTICAS M E TA L U R G I C A S • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. Coeficiente de prueba a la abrasión:1. el mismo que fluctúa entre 175% y 235%.1. Las tres estructuras metalúrgicas más importantes. Son propiedades de la matriz las que controlan el empleo del carburo disperso. que soporta una capa superficial que se endurece durante el trabajo. Nb . pudiendo alcanzar el depósito por saturación. Esta última estructura puede encontrarse en forma dispersa o en forma de red. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de aceros al carbono. industria de la construcción. Para el criterio selectivo debemos tener presente: 8. Estructura resistentes al desgaste La resistencia al desgaste de metales y aleaciones está en función de la microestructura del metal. fresas cónicas y planas. en función del metal base. Tornillos transportadores. Recubrimientos protectores especiales El éxito económico de los Recubrimientos Protectores Especiales depende a menudo de una aplicación selectiva de las soldaduras relativamente caras a metales relativamente poco costosos. plantas de coque. • • • • El mayor rendimiento de las soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales. Los depositos austeníticos son excelentes como cojines amortiguadores. estabilizadores. etc. Así mismo tienen diferentes propiedades. Tornillos prensa: fábrica de ladrillos.6. relleno con partículas trituradas de Aleación especial con carburos de tungsteno con tamaño de grano carburos de Tungsteno controlado y clasificado con malla. presentes en los depósitos de soldadura para Recubrimientos Protectores Especiales. depende de la composición química y del ciclo térmico impuesto.ig. originando así red contínua en el metal soldificado. 1. • Martensita Es la estructura más común y más ampliamente usada en los depósitos de Recubrimientos Protectores. también son efectivos contra la abrasión por esmerilado severo. industria del cemento. más importante es el tipo de estructura presente en el depósito de soldadura.6. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquinas sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. antes que la resistencia y ductilidad del depósito alcancen los valores del carburo. capa: 55HRc. No maquinable.2. etc.2. que generalmente es austenítica. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. APLICACIONES • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. por efecto de los recubrimientos protectores especiales. . más eficientes. Inox 309 ELC. En estos depósitos la estructura de carburo rodea la fase de matriz. Las martensitas con más alto porcentaje de carbono presentan excelente resistenica a la abrasión por esmerilado. • Su depósito es resistente a la abrasión. Este tipo de carburo es una estructura extremadamente dura y frágil. no requiere el uso de una cama cojín. La martensita ofrece ventajas al ser usada contra medios de abrasión por rayado. La austenita es también una fase muy importante en depositos de alto carbono que contienen carburos y sirve para impartir cierta ductilidad a los mismos. más económicos.otomicrografía Mostrando Carburos en Red .. • Electrodo tubular recubierto por inmerEXSA 721 sión. con baja resistencia al impacto. 142 . aún los combinados. las propiedades del carburo que son: alta dureza y baja ductilidad. es decir de la matriz. Al emplear adecuadamente los depósitos con carburos dispersos se obtiene mejores resultados contra todos los tipos de desgaste. 4. El aumento de la resistencia al desgaste es proporcional a la cantidad de carburo presente. EXADUR 43 Aleación especial al C. La martensita tiene una alta dureza. etc. a su vez. industria minera. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento.Manual de Soldadura 8. Los depósitos martensíticos tienen moderada ductibilidad y mediana resistencia al impacto.uncionamiento de las piezas protegidas con soldaduras. • Es de recalcar que no siempre un alto valor de dureza es un parámetro indicativo de buena resistencia a determinado tipo de desgaste.Microestructura de Martensita (x100) • Carburos dispersos Los carburos dispersos están rodeados por metal de ligamento. sondas saca testigos gusanos extrusores.Microestructura de Austenita (X100) • . es resistente a todos los tipos de condiciones suavemente abrasivas y algunos ambientes severamente abrasivos.2. triconos de perforación. Inox 29/9. evita que esta patine y se pueda aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda. Los recubrimientos protectores OERLIKON están enmarcados dentro de este nuevo concepto tecnológico gracias a la estructura presente en su depósito.otomicrografía Mostrando Carburos Dispersos • Carburos en red La red de carburos se forma por precipitación a partir de una fusión de alto carbono. Menores tiempos muertos por reparaciones. etc. Los depósitos austeníticos tienen un núcleo tenaz y dúctil. se autoendurece rápidamente durante el trabajo con impacto y posee buenas cualidades de resistencia a la abrasión por raspado. 141 • Recubrimiento protector extraduro para piezas sometidas a un desgaste por abrasión extremadamente severa con golpes moderados en presencia máxima de temperatura de 450°C. impulsores y carcazas de bomba de cemento. y Tolerancias de fabricación más estrictas. que aumenta con el incremento del carbono. ladrillos refractarios. y nuestras soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales hacen uso de ellas para obtener la mejor combinación posible de propiedades para los casos específicos de aplicación. bagazo. son: Martensita.ig. Paletas de mezcladoras. • Ideal para la industria petroquímica. gusanos transportadores. corrosión y moderado impacto. lo que ocasionará depósitos frágiles y susceptibles a rajaduras. condición que puede considerarse moderada. capaces de soportar las más exigentes condiciones de trabajo. 2.. • Austenita La austenita es blanda y dúctil.. Los carburos en red aumentan la resistencia al desgaste. antes de aplicar las capas duras sobrepuestas. tambien se puede emplear para el relleno de martillos de molino.dureza en 2da...ig.6. Un porcentaje relativamente alto puede estar contenido en un depósito de soldadura. desfibradores de caña. Esta. Nb. • Al aplicarse sobre masa de molinos de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos uniformemente con una superficie áspera lo que le incrementa el arrastre de la caña.2.3. Inox AW. Austenita y Carburos. • Estructura austenítica con carburos de Cr.6.

sino también la velocidad de deposición de metal de soldadura. eliminación de daños producidos por cavitación y erosión en máquinas hidráulicas. Los tipos que se fabrican son: Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000 Análisis Químico del Metal Depositado C 0. envasados al vacío en cámaras de atmósfera controlada y protegidas exteriormente con una caja de cartón. Todos los alambres tubulares aleados de arco abierto se emplean con corriente contínua y polaridad invertida y operan dentro de una gran variedad de voltajes con cualquier fuente de poder convencional. El núcleo de estos alambres contiene substancias que producen por sí solas gas protector durante su desintegración en el arco voltaico.60 Cr 0. estas se sitúan en la parte superior del cordón. minería. posibilidad de hacer múltiples combinaciones de alambres-fundentes para lograr una aleación óptima a las necesidades de cada caso. Recomendaciones para la aplicación de los alambres tubulares Para lograr buenas soldaduras se recomienda una extensión de alambre libre (“alambre electrizado”) de 35mm. . ofrece condiciones favorables desde un punto de vista económico y metalúrgico. Con un aumento de la extensión del alambre aumenta la velocidad de deposición y se reduce la penetración del arco. Recubrimientos protectores para procesos de soldadura semiautomáticos EXSA. 8.2 Mn 1. 143 Velocidad de Deposición lb/h 11 15 19 23 kg/h 5 6.6. La soldadura por arco sumergido frente a otros procesos de soldadura. Empleando un fundente lo más insensible a la .35 –– Dureza del Depósito .6 10.4 1. 5 representa la dureza obtenida con 4 flujos distintos de recubrimientos protectores. los materiales sometidos a fuerte desgaste contienen un elevado porcentaje de carbono.8 8.. Pase SAE-1020 28 52 54 3er. 425 amp.Durezas Obtenidas con .ig. siderúrgicas. A causa del creciente peligro de fisuración que hay en estos materiales. pudiéndose lograr altas o bajas durezas. etc. fundiciones de acero. Sí aparecen fisuras en el metal depositado.2. Alambres tubulares para recubrimientos protectores Manual de Soldadura En el presente cuadro podemos apreciar la velocidad del proceso . las soldaduras deben hacerse con especial cuidado.5 Ni –– 0. El diámetro de mayor uso en nuestro medio es de 2. en la industria del cemento.6. gran coeficiente de fusión.80 0.3.ig. mayor será la dureza. Se puede evitar estas fisuras con bastante seguridad. siendo sus principales campos de aplicación el tratamiento contra el desgaste en la industria de la construcción. no sólo la velocidad de alimentación del alambre. Su campo de aplicación es muy variado y debido a su rentabilidad. La tabla que sigue ha sido calculada con una extensión de alambre de 35 mm desde el extremo de la boquilla.3. la . este procedimiento está alcanzando cada vez mayor importancia. tiene el grupo de alambres tubulares para soldar por el procedimiento sin gas protector. en el tratamiento de gravas y minerales.1.8 –– W 0.4.4 Por lo general.3. Recubrimientos protectores para el proceso de arco sumergido La aplicación de recubrimientos protectores mediante el proceso de Arco Sumergido a superficies metálicas. tiene la ventaja de su poca tendencia a la fisuración bajo el cordón. dentro de su línea de productos para proceso de Arco Abierto.09 0.00 26.6.Rockwell C Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O 1er.lujos Oerlikon y Alambre PS 1 Velocidad del Alambre pulg/min 95 130 165 200 cm/min 240 330 420 510 Amperaje de Soldadura (27 V) 275 amp. En general. cuanto más alta es la velocidad de enfriamiento. todo ello debido a una velocidad de deposición de dos a cuatro veces mayor que la soldadura con electrodos revestidos. todo ello por la continuidad del proceso. 8.Pase SAE-1020 30 52 56 8. Estos rollos vienen en bolsas de plástico.8 mm y el peso de los rollos es en 20 kg. reparación de piezas de máquinas y vehículos accionados por cadenas.Manual de Soldadura 8. 325 amp.45 7.40 0. Hay que observar las precauciones normales referente al pre y post-calentamiento.6. • • 144 Utilizando alambres de alto contenido de manganeso y molibdeno.1 Si 0. 375 amp.30 1.60 3. 5. Pase SAE-1020 26 52 56 2do.

• POP 70 Cr INOX PS-13Cr INOX PS-18/8 Mn 0.30 0.43 Análisis químico del metal depositado Durezas alcanzadas sobre metal base SAE 1012 PARAMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES Alambres sólidos de acero . • Relleno de piezas para el trabajo en caliente.ARCO SUMERGIDO . Selección del flujo y alambre para los recubrimientos protectores (ver tablas adjuntas) La selección del flujo más el alambre para recubrimientos protectores depende del uso que se quiera dar al relleno aplicado. Una forma de alear el metal depositado es empleando fundente para recubrimientos protectores especiales. excepto cuando hay riesgo de corrosión en ambientes sulfurosos. sin precalentamiento Equivalente C = 0. • Aceros de mediano carbono.06 1.86 5. a más precalentar a 200-350°C 21-22 24-32 0.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES . se recomienda que la primera capa se mezcle muy poco con el metal base. una capa amortiguadora.0 del presente capítulo. . porque se puede emplear en vez de alambres aleados caros. Una seguridad adicional contra la fisuración en caliente se alcanza en la soldadura por arco sumergido con el precalentamiento. cuando la temperatura sobrepasa los 650°C.90 1.44 0.38 4.09 Manual de Soldadura 30 9 ­ 0. • Relleno de piezas de acero Inox 18/8.15 1. 6 . 18/8 Nb para servicio en temperaturas sobre los 400°C.18 0. es conveniente. abrasión y cavitación.20 2° P .40 27-28 43-44 45-50 0.75 95HR B • Relleno de piezas de acero al C y baja aleación sujetas a desgaste metal/metal o resistentes al calor.36 1.87 2.21 2.5 3.lujos POP 250A POP 350A Alambres PS-1 PS-1 Análisis Químico del Metal Depositado Durezas Rockwell C C % Mn% 0. precalentar a 100-200°C Equivalente C = 0. los mismos que dan un depósito muy tenaz e insensible a la fisuración.45-0.0 95HRB 95HRB • INOX 0.50 Otros Si 0.37 13. excepto en atmósferas sulfurosas.30 50HRC POP 70 Cr POP 70 Cr 0. antes de la capa resistente al desgaste.24 0. la soldadura debe tener una penetración plana y ancha.15 PS-18/8CMn • 8 .25 1.14 0. POP 450A POP 250A POP 350A POP 450A * • PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 * 0.15 4 5 CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ 146 y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA ~600 32 50cm/min POP 70 Cr INOX PS 19/12/3 ­0.60 Mn 1.15 4 5 2. de esta manera se evita una transición brusca entre material base y recubrimiento protector anti-desgaste. Es necesario depositar.4 82HRB POP 350 A PS-1 ~600 32 50cm/min POP 450A PS-1 ~600 32 50cm/min 145 . CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS .50 1. impacto excelente resist.60.46 21 40 56 36 47 58 48 49 60 No maquinable No maquinable . • Aceros inoxidables al Cr.Manual de Soldadura fisuración. • Relleno de piezas de acero inoxidable 18/8 Mo y 18/8 Mo/Nb • Relleno de piezas de acero Inox al Cr. sin embargo. sin embargo esta operación presenta dificultades al desprender la escoria de la pieza.18 2.80 Mn 7.40 1. 5 .30 –– Mn 0.0 Mn 7.00 Mo% 1° P.60.70 0. Las perspectivas económicas son múltiples. 3° P. 0.40 Si% 0. • Relleno de piezas sujetas a fuerte desgaste.50 ­ 0.50 0.lujos POP 250A Alambres PS-1 ø (mm) Corriente y Polaridad A m p e r a j e V o l t a j e Velocidad 2.040 Dureza 80HRB Aplicaciones • Relleno de piezas de acero Inox 19/9 tipo ELC. • Relleno de piezas para el trabajo en caliente. excepto en atmósferas fuertemente oxidantes.40 Mn 1. pudiendo ser éstas exigencias las que se indican en el acápite 8.45. en el relleno de piezas de aceros al carbono.025 Cr% Ni% Mo% 20 10 ­ 0.40 24-25 35-36 37-42 Con pastilla carburada 0. Maquinabilidad Aplicaciones Buena Cojín amortiguadorDesgaste metal-metal Buena resist.5 ­0.50 3. por ejemplo los fundentes básicos. o exigencia de servicio que presta la pieza. alambres no aleados económicos.abrasión Excepcional resist.70 Cr% 1.lujos POP 70 Cr Alambres INOX PS 19/9 Análisis Químico del Metal Depositado C% ­0.60 0. Las reacciones químicas en el arco son muy violentas y la mayor parte de los componentes de aleación se depositan en la soldadura.15 4 5 2. son fundentes aglomerados que contienen ferroaleaciones. sobre todo en los casos donde la composición del metal base es muy distinta a la capa resitente al desgaste.undamentalmente. • Relleno de piezas sujetas a desgaste abrasivo y cavitación. Con flujos o fundentes para recubrimientos protectores aleados se puede obtener la dureza que se desee.5 3. Esto debe hacerse sobre todo en el caso de piezas de alto contenido de carbono.LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE ARCO SUMERGIDO . La temperatura se puede determinar con suficiente exactitud mediante la siguiente fórmula: En general es recomendable precalentar toda la pieza a 260°C.13 1. abrasión Mejor características de abrasión e impacto que usando el alambre PS1 Equivalente C = C% + Mn% + Ni% + Mo% + Cr% 6 15 4 5 Equivalente C = 0. Se dan casos en que el precalentamiento debe ser mayor en ciertas partes críticas de una pieza. POP 70 Cr INOX PS 29/9 0.02 18 11 2. efectuar ensayos previos para lograr la mejor combinación alambre-fundente para cada caso.5 3.08 18 18 8 8 ­ 0.

Los flujos aglomerados aleados para recubrimientos protectores se fabrican: • • • • De De De De baja aleación. Incrementando el Nº de capas de relleno. El número de pases superpuestos. Como se dijo antes la fuerte penetración que es característica de este proceso la podemos contrarrestar en algunos casos empleando el polo negativo conectado al alambre. El uso de un flujo aglomerado aleado. El tipo de flujo o fundente. lo que es más pronunciado en la soldadura por arco sumergido.15 4 2.15 4 5 CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA 300-400 350-550 450-650 500-750 350-450 400-500 450-600 500-700 350-450 400-500 450-600 500-700 30-40 30-40 30-40 30-40 30 34 34 35 30 34 34 35 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min . La forma y tamaño de los cordones. Una forma de alear el metal depositado es empleando los flujos aleados con alambres no aleados de acero de bajo carbono o alambres aledos. Aumentando el diámetro del alambre. el mismo que puede ser alterado por: • • • • • • b.15 4 5 2. aleación medianamente alta. El amperaje.lujos POP 70Cr Alambres INOX PS 19/9 INOX PS 19/12/3 ø(mm) 2. Las superficies planas exigen otras condiciones que los cuerpos cilíndricos en estas últimas juega papel importante el diámetro.15 4 5 Corriente y Polaridad CC– y CA CC– y CA CC– y CA CC– CC– CC– CC– y y y y CA CA CA CA Amperaje 350-450 400-500 450-700 350-450 400-500 450-600 500-700 Voltaje 30 34 34 30 34 34 35 Velocidad 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min Manual de Soldadura POP 70Cr POP 70Cr POP 70Cr INOX PS 29/9 INOX PS-13Cr 2. Se evita así una aportación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez generar elevadas tensiones con peligro de rotura total de la pieza.5 3. El endurecimiento de un recubrimiento protector (metal depositado) dependerá de 2 factores: a. proporciona el método más flexible y menos costos para controlar la composición química del metal depositado en los recubrimientos protectores. 6. 147 • • • Disminuyendo el amperaje de soldadura. por esta razón no es raro que aparezcan roturas en piezas como rodillos. Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el coeficiente de fusión.6. se puede lograr un amplio rango de propiedades en el metal depositado.Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido POP 70Cr INOX PS-18/8Mn La dilución del metal base generalmente resulta sobre el primer pase de un depósito de recubrimiento protector.6. Un rápido enfriamiento generalmente resulta en una alta dureza.5 3. El espesor del relleno juega un papel importante. POP 70Cr INOX PS-18/8CMn 8. Dismunuyendo la velocidad de soldadura. El eje del alambre se coloca directamente sobre la zona de transición del cordón soldado anteriormente. Se pueden aumentar el contenido en elementos de aleación y los % de carbono (usando alambres de acero dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados): • • • .ig. 7. como los POP desarrollados por OERLIKON.Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido Es de máxima importancia que las superficies a recargar se limpien cuidadosamente de toda suciedad.5 3. Para ello se puede combinar varios flujos aleados con varios tipos de alambres que sumado a un rango variable de parámetros de soldadura y procedimientos. En conclusión. todo ello en interés de lograr determinada composición en el metal depositado. Aumentando en la pieza el % de elementos de aleación.ig. al soldar con flujos aglomerados para recubrimiento protector. 7 muestra la característica de esta aplicación. La técnica de la soldadura de recubrimientos protectores La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño de los elementos a rellenar. A ello se añade el elevado aporte de calor en el metal base y las tensiones residuales que actúan desfavorablemente sobre el material aleado.ig. Incrementando el voltaje de arco. tanto mayores serán las pérdidas por combustión de los elementos de aleación. En piezas pequeñas fuertemente desgastadas es necesario interrumpir el proceso de soldadura. ejes y ruedas.Del análisis químico del metal depositado. alta aleación.15 4 5 2. Del rango de enfriamiento.5 3.. mediana aleación. se debe coordinar cuidadosamente todas las variables de soldadura para obtener las propiedades óptimas. En igual forma se debe tener presente la velocidad de enfriamiento esta y la anterior consideración dependen no sólo del tipo de alelación de la pieza sino también de las dimensiones y forma de las piezas.Manual de Soldadura ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE . Se obtiene un relleno de superficie lisa si los distintos cordones se sobreponen un 50%. Otro inconveniente es la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base como consecuencia de la fuerte penetración .5 3. por lo que obliga a efectuar multipases para lograr las propiedades que se deseen.La posición de soldadura. Para eliminar las tensiones críticas debe ser en muchos casos precalentada la pieza. 148 .. La polaridad. de esta forma se consigue a la disminución de la penetracion una mayor área de fusión la .

4536 .8760 11.3400 . 7 Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector Proceso Básico Variaciones de Proceso Aleación de Recubrimiento Duro Aplicable Modo de Aplicación .9.4536 .Ni y .USIÓN GAS COMBUSTIBLE Gas con comburente de oxígeno Automático Manual Polvo Varilla con revestimiento deflux/ varilla tubular Alambre tubular con nucleo de flux Alambre fundido desnudo o tubular 10-15 0.4432 1/8 15-25 0.Ni y .9.15.e Base de .4536 .3. compuesto de carburo de tungsteno.4536-1.e.6.6288 3/32 15-25 2.3400 11.2680 . Pulg.e Base de .Co y Ni compuestos de carburo de tungsteno PROCESO DE RECUBRIMIENTO Rociado por llama (spray) GAS COMBUSTIBLE Revestimiento por pistola de detonación ARCO PLASMA Rociado (spray) con plasma (Arco no-transferido) Automático Semi-automático Polvo Automático Polvo Semi-automático Automático Manual de Soldadura 157 151 .3608 1/64 Manual Semi Automático Automático Manual Automático Alambre tubular desnudo (8').e .15.1.3608 1/8 1-10 0.6288 .9.e. compuestos de carburos de tungsteno Base Co.8040 3.7216 1/32 Aleaciones base Co.6288 . compuestos de carburos de tungsteno (WC) Aleaciones base Co.002 Aleaciones a base de .0720 –– 3/32 1/8 1/8 3/16 3/16 Base de . polvo WC c. varilla fundida desnuda.3.orma de Aleación para Recubrimiento Duro Deposición (kg. Ni y .8 . Varilla fundida o alambre tubular desnudo 10-15 0.) Dilución de oldadura % Deposito mínimo practicable (t). compuestos de carburo de tungsteno Base de . co y Ni.e. 6 .0720 Polvo Alambre desnudo sólido o tubular con polvo metálico Polvo con o sin gránulos de carburo de tungsteno Arco en serie ARCO PLASMA Proceso abultado Soldadura por arco plasma 30-60 30-60 15-25 Un solo alambre Multi-alambre Semi-automático Automático Alambre desnudo sólido tubular Alambre desnudo sólido o tubular 4.0720 6.6288 Gas con comburente de oxígeno ARCO METALICO PROTEGIDO Electrodo revestido Electrodo Compuesto (auto protegido) Arco a gas tungsteno (TIG) ARCO PROTEGIDO POR GAS Manual 1-10 0.4536 .001 0. Ni. PROCESOS DE SOLDAURA POR .3400 .e Base de .e y Co 1/32 0. Carburo de tungsteno con matrices seleccionados. . Co y Ni.5.e.e Aleaciones a base de Co.8760 hasta 68.e.4536-2.8040 .005 0. compuestos deWC Aleaciones base de .0400 0.11./h. compuestos de carburo de tungsteno Varilla fundida desnuda o varilla tubular Varilla fundida desnuda extra-larga o alambre tubular Manual de Soldadura 149 ARCO SUMERGIDO Multi-alambre Automático Automático Alambre sólido 15-25 Automático Automático 5-30 1 1 1 3.5360 .e. óxidos seleccionados Base de .

Aleación aluminio-magnesio. Actualmente encontramos una gran variedad de aleaciones de aluminio. perfiles diversos y ángulos.2. y para designarlas se emplea un sistema standard de identificación. se puede soldarlas por arco eléctrico. • • Aleación aluminio-silicio-magnesio. muy resistente a la corrosión.1. lo proteja contra la oxidación mientras se enfría.Este material posee caracteristicas mecánicas muy superiores a las de la aleación aluminio-manganeso. El revestimiento deberá formar. usando polaridad invertida.errosos 9. que se puede emplear bajo ciertas precauciones para no calentar a pieza demasiado.La resistencia mecánica de estas aleaciones es incrementada al máximo por el tratamiento térmico. El aluminio y sus aleaciones . láminas. No es tratable termicamente Además de las mencionadas existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para un gran número de productos y aplicaciones diversas. Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso.1. No se suele soldarlas. Sin embargo. La soldadura eléctrica con electrodo metálico es un procedimiento. cubriendo el cordón de soldadura ejecutado. fabricándose en consecuencia aleaciones diversas para numerosos fines especiales. que fundamentalmente tienen las mismas características en cuanto a soldabilidad.1 Características El aluminio es un metal liviano. una escoria muy fundible que.1. Se utiliza un electrodo de aleación aluminio-silicio. Posteriormente se descubrió que.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO IX Soldabilidad de los Metales no . y cuando la soldadura se enfría. que se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente conformación y que son propiamente alelaciones de aluminio y cuya soldabilidad puede diferir de una pieza a otra. No es recomendable soldar planchas por arco eléctrico cuando tienen menos de 1/8" de espesor.Su soldabilidad 9. cuando las tensiones de servicio son bajas. el efecto del calentamiento y enfriamiento puede destruir sus características.. No obstante.4.. en forma de planchas.. ya que esta operación reduce su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión. Electrodos para aluminio y sus aleaciones Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se recomienda utilizar electrodos congrueso revestimiento de fundente. de alta conductibilidad calorífica y eléctrica. asimismo. cuya aplicación industrial es muy reducida. No es tratable térmicamente. Soldabilidad Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro.Empleada cuando se requiere una resistencia mecácnica superior a la del aluminio puro comercial. tenemos las siguientes: • Aleación aluminio-manganeso. lo que en ocasiones puede constituir cierta dificultad para • • • • 152 . Dentro de las aleaciones de uso más general. debido a que altera el efecto del tratamiento térmico originalmente recibido. Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio: a) Aluminio laminado.1. pueden producirse roturas debido a la contracción.1. 9. con el electrodo en el polo positivo. Este aluminio es soldable con electrodos de aleción de aluminio y silicio. aleándolo con otros elementos. con los electrodos de aluminio-silicio y con una técnica apropiada se puede eliminar este inconveniente. posee muchas otras propiedades de gran importancia en la civilización moderna. 9. muy maquinable y moldeable. Procedimiento de soldadura Algunas reglas a tener en cuenta: • Para soldar aluminio con electrodos revestidos se requiere una máquina de corriente contínua. Es más sensible a la aplicación del calor. Aluminio fundido. Al soldarlas. tubos.La resistencia de estas aleaciones está basada en el adecuado tratamiento térmico. mejoraban sus propiedades o se ampliaban sus características. El diámetro adecuado del electrodo depende del calibre o espesor de la plancha o pieza.3. b) 9. La elevada velocidad de fusión del electrodo de aluminio exige una gran velocidad de deposición. Este revestimiento del electrodo debe ser capaz de disolver todo el óxido de aluminio que pueda formarse durante la operación de soldadura. aparte del aluminio de alta pureza y del aluminio comercial.

si es posible con un agente limpiador. • En uniones largas se recomienda una soldadura intermitente. Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos metales y aleaciones. En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere precalentamiento. Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones • Usar solamente máquina de corriente contínua. • En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre 300° y 316°C. • • • Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes características de soldabilidad y sus depositos reunen buenas propiedades mecánicas.Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso. trataremos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre electrolítico y el cobre desoxidado. hay que disminuir paulatinamente el amperaje cada cierto número de deposiciones. Latones. como el zinc. La adición de zinc da como resultado un material más barato. • • • • 9. Este precalentamiento es indispesable. en algunos casos. solapa o en “T”. bronce. En muchos casos se hace necesario el empleo de respaldos de cobre o carbón al dorso de las juntas a soldar. manganeso.2. según espesor. así como alta conductibilidad eléctrica y calorífica.. sea a tope... con polaridad invertida. CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio. fierro galvanizado y aceros. Para asegurar una buena junta es necesario una buena limpieza de la pieza. bronce al manganeso.2. 1" de longitud detrás de dicho cráter. En general. estaño.08% de oxígeno. níquel. hierro. de mayor dureza y resistencia que el cobre puro. cobre con níquel. Al comenzar con el nuevo electrodo. Observando las precauciones necesarias es posible unir los siguientes metales y aleaciones: Cobre. bronce común. Básicamente son aleaciones de cobre con zinc. de ahí que se debe evitar movimientos bruscos de la pieza al soldarla. pero de menor conductibilidad eléctrica.Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del cobre. bronce al aluminio.2.1.2. ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la fusión. bronce fosforoso. Bronces. en forma de óxido cuproso. pero la suficiente para ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. se adicionan pequeñas cantidades de otros metales. etc. por lo tanto. el óxido cuproso ya se ha fundido. El cobre y sus características El cobre es un metal de un rojo caracteristico. sus juntas son mucho más resistentes y dúctiles. La resistencia a la tracción del cobre disminuye a altas temperaturas. debido a la alta conductibilidad calorífica del cobre. debe disminuirse el amperaje. posee resistencia y ductilidad. Este cobre se deja soldar con mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y. las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso. El electrodo se debe mantener en posición casi perpendicular a la pieza. frecuentemente se emplean fijadores para sostener la pieza y placas de cobre en el dorso de la junta. cobre con berilio. el latón rojo.Su soldabilidad 9. así como en una falsa adherencia del metal de aporte al metal base.Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0. Desde el punto de vista de la soldabilidad. Latones y bronces El cobre frecuentemente es aleado con otros metales. el latón blanco. En el comercio. Un calentamiento deficiente se traduce en porosidad a lo largo de la línea de fusión. Si se trata de planchas delgadas. ha surgido una diversidad de aleaciones de cobre con estaño. los movimientos bruscos pueden ocasionar fisuras o roturas de la pieza. la denominación bronce se da a una gran variedad de aleaciones de cobre con otros elementos. entre 204 y 216°C.2.Estas aleaciones están constituidas básicamente de cobre y estaño. antes de empezar con la soldadura. La velocidad de soldar debe ser tal. silicio o boro. Sin embargo.Manual de Soldadura alcanzar suficiente temperatura en la pieza. manganeso. El cobre electrolitico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico. los esfuerzos residuales ocasionados por la soldadura y la posible deformación de la pieza son más fuertes que los que se presentan en el acero. debido a sus diferentes composiciones. 154 . el cobre puede ser desoxidado mediante adición de fósforo. a la vez. La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no constituye ningún problema serio. para mejorar o alterar las propiedades. finalmente se enjuaga la soldadura con agua caliente. • • 9. Para evitar deformaciones.. y una vez que el cráter está totalmente fundido de nuevo se prosigue con la soldadura hacia adelante. La conductividad térmica y la dilatación del cobre son mayores que en los demás metales comerciales. El empleo adecuado de electrodos especialmente fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras de óptimas características mecánicas. Algunos de los latones más conocidos son: El latón amarillo. debe eliminarse la escoria del cráter en aprox. Para soldar cualquier lámina. Antes de empezar con un electrodo nuevo. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10%. el arco debe encenderse en el crater del cordón anterior para luego retroceder rápidamente sobre la soldadura ya depositada por 1/2". conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de maleabilidad. obvservando las precauciones normales indicadas para la soldadura del cobre. Manual de Soldadura ganeso. Conforme vaya aumentado el calor de la pieza. Por esta razón puede ser necesario precalentar la pieza. para evitar que el metal fundido se escurra. ductilidad y resistencia a la corrosión. en vista de que el calor inicial tiende a perderse en la masa. El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior al del cobre puro. que normalmente no se encuentran en condiciones económicas en los metales puros. para eliminar la escoria se comienza por romperla mecánicamente en trozos. El cobre . siempre y cuando se use el tipo adecuado. Cobre desoxidado. Para soldar se debe emplear una elevada velocidad. etc. adecuada para obtener depósitos de buena calidad. CITOBRONCE II: Para bronce al Ni y Mn. mendable aplicar cordones cortos e intermitentes. cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión. Electrodos para latones y bronces • • • CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones. con excelentes condiciones para resistir la corrosión. cobre con silicio.2. en todo tipo de junta es necesario limpiar primeramente la sección donde va a soldarse. En estas piezas es reco- • • • • • 9.4. El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura. en ciertas ocasiones. Cobre electrolítico. cobre con aluminio. cobre con man153 9. El arco debe dirigirse de tal manera. Por tal motivo. despues se empapa la soldadura con una solución caliente de ácido nítrico al 3% o con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10% durante corto tiempo. latón. que ambos bordes de la junta de soldar se calienten adecuada y uniformemente. teniendo siempre presente que. etc. aluminio. aún cuando difieren grandemente en sus espesores. En vista de la necesidad de contar en la industria con aleaciones de variadas características mecánicas. a fin de eliminar todo resíduo de aceite o grasa que pudieran perjudicar la soldadura. El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-acetilénico.3. ofrecerán propiedades distintas. que de como resultado un cordón uniforme. Los problemas que pueden presentarse son solucionados. Por dichos factores es necesario tomar precauciones especiales para evitar la deformación de la pieza. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno ejerce poca influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal. cadmio y plomo.01 a 0. lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradizo.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Procedimiento Brazing (Soldadura .uerte) 155 .

undentes En el Brazing y la soldadura Brazing se emplean determinados agentes limpiadores. forma de estructura. También se ha agregado en porcentaje variado elementos como cadmio. Para la aplicación de los fundentes la regla fundamental consiste en: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o la varilla a utilizarse. Las ventajas más resaltantes pueden observarse en piezas. El metal de aporte es distribuido entre las superficies de la junta. Cada metal base y cada varilla de aportación requiere de un fundente especial. La soldadura Brazing utiliza también materiales de aporte con temperatrura de fusión superior a los 450°C e inferior a los de los materiales base a unir. de acuerdo a sus propias características. por el calor de fusión. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo Oerlikon. • Las aleaciones de plata.. níquel y. 10.4.2. el acero. por acción capilar. permite soldar el hierro fundido. Entre las desventajas pueden señalarse la diferencia de color entre el metal depositado y el metal base. que durante su calentamiento se forman en la superficie de los diversos metales. la diferencia de propiedades que podría surgir entre el metal base y el metal de aporte y. Metales soldables mediante el procedimiento Brazing: Ventajas y desventajas del método El Brazing y la soldadura Brazing puede emplearse para cualquier metal o aleación. plata y silicio. para obtener determinadas propiedades de mayor fluidez y soldabilidad y poder destinarlas a determinadas aplicaciones. principalmente. 156 10. etc.Contienen. por requerir una temperatura más baja.. fósforo. asimismo. cobre y zinc.. cuyas propiedades se perderían a temperaturas elevadas o por el propio calor de la operación de la soldadura por fusión. o mejor dicho en el metal depositado al fabricar las varillas éstas deben tener cantidades adicionales de estaño.1. las cuales se encuentran en estrecho contacto. con el consiguiente ahorro de tiempo y de consumo de gas para el trabajo. A diferencia del Brazing. Los fundentes están destinados a disolver o arrastrar los óxidos. por lo general distintos porcentajes de plata. No existen un “fundente universal” para todos los usos. Como se requieren elementos adicionales en las varillas de soldar.Contiene generalmente un alto porcentaje de este metal y un apreciable porcentaje de zinc y es esta aleación la que produce una combinación óptima de alta resistencia a la tracción y gran ductilidad. níquel.3. igualmente las piezas finas quedarían afectadas en sus propiedades mecánicas. • La aleación de cobre. cobre. Entre las ventajas del método podemos anotar que. Naturaleza del metal de aportación Las varillas utilizadas para soldar mediante el y Brazing y soldadura Brazing son de aleaciones de cobre y aleaciones de plata. etc. El Brazing y la soldadura brazing pueden ser aplicados utilizando una llama oxiacetilénica. hay menor deterioro por calentamiento del metal a soldarse y que el procedimiento muchas veces es más rápido que la soldadura por fusión. además. bronce. . según las necesidades de cada caso. Explicación del procedimiento El Brazing incluye a un grupo de procesos de soldadura que producen la coalecencia de los materiales calentándolos a la temperatura Brazing en presencia de un material de aporte con una temperatura de fusión por encima de 450°C y por debajo de la temperatura de fusión del metal base. manganeso. en vista de que los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían grandemente en sus propiedades físicas y químicas. . para así evitar la formación de dichos óxidos. como metales ferrosos con no ferrosos. latón. la imposibilidad de someter las piezas soldadas a temperaturas más elevadas que el punto de fusión del metal de aporte. estaño. unir entre sí metales disímiles.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Brazing y Soldadura Brazing 10. etc. denominados fundentes.. hierro. en la soldadura Brazing el metal aportado no es distribuido. 10.

fundente: • Planchas de latón: Sin precalentamiento. Antes de empezar a soldar y de ser necesario.5. pero con frecuencia no sabe. etc. sin precalentamiento. • Calentar la pieza de trabajo o metal base a la temperatura adecuada para el uso de la varilla. Si se aplica antes de que el metal base esté suficientemente calentado. • • • • ACEROS AL CARBONO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia: • Bajo carbono: hasta 0. fundente: • Lámina de aluminio: Sin precalentamiento • Aluminio fundido: Precalentamiento a baja temperatura. aceite. • . habiéndose.SOLDADURA Varillas de cobre desoxidado. Normalmente el técnico no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiacetilénica y. ACERO ALEADO-SOLDADURA Varillas especiales de acero aleado. Conviene más hacer un calentamiento extenso. De gran importancia es un buen “estañado de la superficie” antes de aplicar las siguientes capas o pasadas. varillas de fierro fundido. • Aceros al cromo. fundente. Aumentando la cantidad de acetileno en la mezcla. fundente. se produce una llama neutra. el metal de aporte no correrá por la superficie de la pieza. Cuando un técnico especifica la soldadura oxiacetilénica o un soldador comienza un trabajo de soldadura oxiacetilénica. si la pieza ha sido calentada demasiado. NIQUEL-SOLDADURA Varillas de níquel. etc. precalentamiento de fundiciones y forjados. fundente: COBRE Y ALECIONES-SOLDADURA .ierro • Acero Y ACERO-SOLDADURA . Ajustar la llama del soplete estrictamente a las necesidades del trabajo. Las características químicas de la llama oxiacetilénica y su efecto resultante sobre el metal fundido pueden ser variados en grado considerable.55%C ACERO . Un soldador sabe de los tres tipos de llama. simplemente mediante un ajuste de la mezcla oxígeno-acetileno.IERRO • . manteniendo el soplete demasiado cerca a la pieza o sobre la soldadura. fundido: Varillas de latón. fundente. varillas de alta resistencia. grasa u otros materiales extraños. carburante y la llama oxidante. indicará una velocidad de producción por encima del promedio. cuál es la llama preferida para un material que no conoce muy bien. se perjudica la junta. 10. Manual de Soldadura Las cifras dadas en la tabla a continuación se basan en el trabajo de soldadores promedio bajo condiciones promedio de trabajo. en consecuencia. El cono interior de la llama debe quedar a una distancia de la pieza mínima de 25 mm. fundente. y varillas usadas y el tamaño de la boquilla dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del soldador individual. ambos deberían darse cuenta que el trabajo puede puede realizarse empleando una de las tres llamas oxiacetilénicas. Algunas reglas para la técnica Brazing • Todas las superficies o aquellas partes de la pieza o metal base. si resulta el indicado 10.ierro forjado: Varillas de fierro de bajo carbono. fundente. fundente. utilizando la boquilla apropiada. • Latón fundido: Precalentamiento a baja temperatura. al cromo-níquel. si fuesen necesarias. cromo-vanadio. por lo general desarrolla un alto grado de habilidad que. BRONCE-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. escamas de óxido.ierro fundido maleable: Soldable como el fierro fundido blanco antes de la maleabilización. fundido maleable: Varillas de latón.recuentemente. la junta requiere escrupulosa limpieza con papel esmeril o lana de acero. la limpieza mecánica de las superficies no logra remover determinadas sustancias. precalentamiento y/o normalización: • Aceros al níquel. SOLDADURA OXIACETILENICA SOLDAURA DE .25% y 0. la varilla fundida presenta la tendencia a hervir. sin precalentamiento. Es ventajosa la llama carburante. pero debe dirigirse al sitio de la soldadura sólo por un momento. un factor normal para muchas opercaiones manuales.UERTE O SOLDADURA DE LATON fundido: Varilllas de latón. El trabajo del principiante es lento y de calidad dudosa. entendiéndose perfectamente que se encontrará muchas variaciones bajo las condiciones reales de trabajo. RECUBRIMIENTO CON BRONCE MAGNESIO-SOLDADURA Varillas de magnesio. que serán sometidas a la soldadura. Esta es la llama que mayormente se emplea en la aplicación de la soldadura oxiacetilénica. Utilizar siempre el fundente adecuado para la varilla que se está empleando. al compararla con otros trabajo realizados por soldadores menos hábiles. ALUMINIO-SOLDADURA Varillas de aluminio.fundente.UNDIDO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia.ierro fundido: Varillas de fierro fundido. ligero precalentamiento. La calidad y cantidad de la soldadura producida depende de la habilidad y experiencia del soldador. para cubrirla luego con el fundente adecuado a la aleación que se va a emplear. • Níquel fundido. la llama se vuelve “carburante”. HIERRO • . fundente. y no sólo localizado.10%C • Medio carbono: entre 0. deben biselarse los bordes de la unión.6. en consecuencia. precalentamiento de fundiciones. precalentamiento. prestando mucha atención a esta operación. MONEL-SOLDADURA Varillas de monel. Si la relación oxígeno/acetileno es de 1 : 1. 7-12%Ni COBRE DESOXIDADO . • . LLAMA NEUTRA Proceso de mayor uso para todos los metales LLAMA CON EXCESO DE ACETILENO Proceso suplementario ventajoso. precalentamiento. Estas brechas muy comunes en el entendimiento completo de la soldadura oxiacetilénica son la razón del diagrama acompañante sobre la llama oxiacetilénica y sus aplicaciones. fundente: • Lámina de níquel. incluido tolerancias para pérdida de tiempo.10 y 0. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ACEROS INOXIDABLES . las indicaciones han sido dadas para estos factores. Costo estimado para la soldadura oxiacetilénica manual Al publicar los datos para el costo estimado es necesario establecer condiciones promedio. para él significan poco o nada la llama neutra. .ierro • . • Otros aceros SAE soldables: Aceros al cromo-molibdeno.Manual de Soldadura 10. llama que es preferida para operaciones brazing con aleaciones de plata. Las cantidades de oxígeno. siguiendo las indicaciones del fabricante de la varilla. forjado: Puede hacerse fabricaciones con soldadura de bronce. deben limpiarse cuidadosamente. La llama oxiacetilénica y sus aplicaciones Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetilénica para una gran cantidad de materiales. por otro lado.ierro • . * RECOMENDACION: Cuando se usa llama oxiacetilénica. Si se usa llama oxidante. antes de usar una varilla de soldar.7. acetileno. Si un soldador trabaja únicamente en una sola operación de soldadura. 157 LLAMA CON EXCESO DE OXÍGENO Proceso suplementario ventajoso si resulta el indicado • • 158 .UERTE O SOLDADURA DE LATON Varillas especiales.SOLDADURA Tipos: Cromo: 12-16-18-25%Cr Cromo-níquel: 18-25%Cr. por esta razón. Con ayuda de la Tabla es posible determinar el tipo preferido de la llama. quitando toda la herrumbre. Lea siempre las instrucciones dadas por el fabricante.25%C • Alto carbono: entre 0. de ahí la necesidad de una limpieza química mediante el fundente apropiado. precalentamiento.

PARTE II ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS 158 159 .

CAPITULO XI 1. Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación 160 161 .

• .Para la soldadura de unión en cualquier posición. Amp.25% C. poca escoria y cordones no abultados. Va. Para corriente continua/corriente alterna . Sc.08 . • . ascendente y sobrecabeza.5 mm 50 80 1/8" 3.1 .15 Mn 0. 162 163 .rabricación de tanques. etc. mín. con un máximo de 0. • Carpintería metálica. • Para la soldadura de todas las uniones o tope que requieren una buena penetración en el primer pase. ABS. Posiciones de Soldar: Para corriente continua . en especial para vertical descendente. • Para soldar aceros de bajo carbono. Va. Aplicaciones: 1/16" 1.Electrodo al polo positivo Ø Amp.Para la ejecución de pases de raíz en el fondo de un chaflán.18 . LRS.08 .0 mm 100 200 3/16" 5. en las uniones a tope.5 mm 50 80 1/8" 3. mín.25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de tipo celulósico de gran penetración.91 E 6011 C 0.0 mm 150 170 1/4" 6. Sc. máx.25 mm 80 130 5/32" 4.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 . • Especial para posición vertical ascendente. diseñado para uso con corriente alterna o continua.1-91) Resistencia a la Tracción 450 . • Para planchas galvanizadas hasta un espesor de 8 mm.abricación de muebles metálicos. 3/32" 2. cuando se desea penetración profunda.91 E 6010 C 0.CELLOCORD P Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Celulósico aplicado sólo con corriente continua Extremo : Punto : Grupo : ---Color de Revestimiento: Gris claro Normas: CELLOCORD AP Celulósicos Convencionales Celulósico universal Extremo : -Punto : Azul Grupo : -ISO 2560 E 43 2 C 16 P 0. • Depósitos aprobados por rayos X.6 mm 30 45 3/32" 2.0. .0.25 P 0.0 mm 115 150 3/16" 5. • Ideal para soldadura de tuberías y multipase en estructuras de acero al carbono.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: • Electrodo de penetración profunda y uniforme.abricación de ductos de ventilación.0. • Estructuras y bastidores para máquinas. • Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad.25 mm 80 110 5/32" 4. • Carpintería metálica liviana. .30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . H. Normalmente no requiere resecado. mesa.0 mm 140 230 1/4" 6. GL (Grado 3) ABS (Según AWS A5.40 . máx.01 AWS/ASME: A5.60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0. Normalmente no necesita resecado.1 . • . ABS.0.n.0. reservorios y tuberías. • Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces).01 ISO 2560 E 43 2 C 16 S 0.18 .15 Mn 0. • Para la ejecución de uniones de tubos de aceros de bajo carbono.40 . • Es aconsejable: . H. Amp.01 AWS/ASME: A5.Electrodo al polo positivo / DCEP Ø Amp. catres.60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0. GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 450 . LRS.30 mm 170 250 Aplicaciones: • Aceros de construcción no aleados (estructurales). • Construcciones navales.01 S 0.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 .0.30 mm 190 250 Corriente y Polaridad: P .

una buena estabilidad del arco y el metal depositado solidifica con rapidez.25 mm 350 mm 80 110 Lata de 20 kg 4. Amp.60 Si 0. portones. en el sector cerrajero.30 P 0. ventanas.50 Si 0. Aplicaciones: • Diseñado para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono o aceros dulces. • Se catacteriza por su gran facilidad para el encendido y reencendido del electrodo.0. . platinas. etc. 164 165 .Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø 2. etc. • Presenta buena soldabilidad sobre surpeficies ligeramente contaminadas con óxidos.15 . etc. Corriente Alterna . Va.15 Color de Revestimiento: Gris claro Normas: AZULITO Celulósicos Convencionales Electrodo celulósico de alta penetración y gran rendimiento para la soldadura de aceros de bajo carbono AWS/ASME/S. Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . • Posee un arco potente. 110 Presentación Lata de 1 400 varillas (Cuñetes de 35 varillas) (*) Se fabrica sólo bajo pedido Aplicaciones: • Diseñada exclusivamente para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono: perfiles.30 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -DIN 1913 E 43 32 C 4 P 0..015 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.015 S 0. • Puede aplicarse con éxito sobre superficies ligeramente oxidadas. • Se recomienda para la fabricación de puertas. diseñado para uso con corriente alterna o corriente continua. Presentación 2.PUNTO AZUL Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Electrodo celulósico de penetración para la soldadura de estructuras livianas y trabajos de carpintería metálica en aceros de bajo carbono. además. • Ideal para trabajos de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas en el sector cerrajero.A-5.90 mm Amp. ángulos. Corriente Alterna . H. ventanas. • El metal depositado solidifica con rapidez lo que le confiere facilidad para realizar soldaduras en todas posiciones.10 .50mm (*) 350 mm 50 80 Lata de 20 kg 3. con un límite de fluencia de 48 000 lb/pulg² fabricación de puertas. Normalmente no requiere resecado. mín. con un limite de fluencia de 48 000 lb/pulg². Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Resecado: • Electrodo celulósico diseñado para soldarse con corriente alterna o corriente continua. Sc.015 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -- Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de penetración uniforme. Vd. . máx. máx. H.0. mín. carrocerías.10 Mn 0. Vd. características que le permite soldar en todas las posiciones. AWS/ASME/S. obteniéndose cordones de soldadura de buena apariencia y alta penetración.30 .h.h. presenta fácil remoción de su escoria. • Presenta un arco estable y uniforme con gran facilidad en el encendido y el reencendido del electrodo. portones. etc.1-91 E 6011 C 0. • Ideal para trabajos de fabricación de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas. además. barras.0. Normalmente no requiere resecado. ángulos.015 S 0.00 mm (*) 350 mm 115 150 Lata de 20 kg Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . como perfiles. Sc. Va. 80 Amp.1 .A-5. platinas. presenta poca escoria y es de fácil remoción.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø Longitud Amp.91 E 6011 Mn 0.

• Recipientes a presión.05 máx Cu 0.10 Características: Mn 0.42 . máx. • Para Soldar aceros aleados de baja aleación con menos de 0. mín. especialmente en aceros de alta resistencia a la tracción. LRS.abricación de maquinarias.70 Si 0. el control del arco y la rápida solidificación de la escoria son suma importancia. Normalmente no requiere recado. • Para soldar aceros al molibdeno. • . • Tanques de almacenamiento. Según AWS A5.1 .29°C > 40 J Elongación en 2" > 24% Propiedades Mecánicas: Resecado: Aprobaciones: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Propiedades Mecánicas: P . H. etc. máx. donde la alta velocidad.30% de C.5 mm 3.96 E 7010-A1 C 0. Amp. para pase de raíz.5 . tipos SAE 4040. Para corriente continua . etc.1 . Normalmente no necesita resecado. Resistencia a la Tracción 520 .30 mm 190 325 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.12 Mn 0. lo que lo convierte en el tipo apropiado para realizar soldaduras en toda posición. GL. 85 140 Amp. mín.91 E 6010 DNI 1913 E 43 43 C 4 ISO 2560 E 43 2 C 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.0. • Ideal para pasada de raíz en la soldadura de oleoductos. X 46.25 mm 4. cuyo depósito es una aleación de acero al molibdeno.T Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías Primer pase Extremo : -Punto : -Grupo : -- AWS/ASME: A5. H. Va. tanques.0 mm Amp.CELLOCORD 70 Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Rosado Normas: Celulósico de excelentes características mecánicas Extremo : -Punto : Azul Grupo : Blanco ISO 2560 E 43 2 C 16 Mo 0.91 Resistencia a la Tracción 430 . ABS.01 Color de Revestimiento: Verde gris CELLOCORD P .470 N/mm² 62 000 a 68 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V .25 mm 4.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3.55 P 0. Sc.0 mm 5. X 52.40 Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: AWS/ASME: A5. Sc. • Tuberías en general. Aplicaciones: 1/4" 6. • Soldadura de oleoductos. • La diferencia al E 6010 convencional es la buena operatividad en la posición vertical descendente.05 máx S 0. gaseoductos.30 máx P 0. Aplicaciones: Para corriente continua .550 N/mm² 75 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 80 J Elongación en 2" ≥ 22 % Resecado: • Electrodo de penetración profundo y uniforme. 166 167 .0 mm 60 75 90 140 90 130 180 220 Ø Amp.60 Si 0. 130 175 Ø • Especial para tuberías de petróleo (oleoductos) de los tipos API 5L X 42. calderas.01 S 0.05máx • Electrodo celulósico. Vd.

Vd.0. Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): AWS/ASME: A5.025 máx.40 .W. LRS. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Características: • Por sus especiales características y soldabilidad difiere del CELLOCORD 70 en que se puede soldar tuberías en posición vertical descendente. Aprobaciones: ABS.70 Si 0. Resecado: Normalmente no necesita resecado.5 . En pases de relleno y acabado. Sc.10 S 0.W.25 mm 4.42 . • Excelente electrodo para segunda pasada o pase en caliente en la soldadura de tuberías a presión.3% de carbono.Electrodo al polo positivo 5/32" 3/16" 4.96 E 7010 .025 máx S 0.29°C > 80 J Elongación en 2" > 24% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V + 29°C > 40 J Elongación en 2" > 29% Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P . permitiendo al operador observar su trabajo.0 mm 100 140 190 230 Amp. A5. ABS. • La fuerza del arco mantiene la escoria alejada del cráter. A5. X 52. X 46. Normalmente no necesita resecado.T Celulósicos Especiales Color de Revestimiento: Verde gris Celulósico para tuberías pase en caliente Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris CELLOCORD 70 . • Para tuberías de pozos petroleros.Electrodo al polo positivo 1/8" 5/32" 3.30 máx Mo 0. P . Según A. X 52. LRS.09 0.CELLOCORD 70 .0 mm 90 150 100 200 3/16" 5.5 . Amp.0. Aplicaciones: Para corriente continua . • Para aceros API 5L X 42. Sc.S. • Es un electrodo adecuado para toda posición de trabajo.09 0. • Para aceros API 5L X 42. GL. • Aceros de baja aleación con menos de 0.45 máx Mo 0. Aplicaciones: • Para soldar aceros de baja aleación al molibdeno. • Para tuberías de dragado. máx. 168 169 .05 .A1 C Mn 0.025 máx.0 mm 5. Va. ya que lal potente acción del arco permite borrar todas las marcas «wagon track» y la escoria del primer pase.0. mín.05 .20 mín ISO 2560 E 413 C 16 Cu 0. H. Según A.G C Mn 0.5% Mo).GT Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías relleno y acabados Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5.0.5 . H. en especial vertical descendente. Corriente y Polaridad: Ø Para corriente continua . GL. X 46. mín.S. Amp.0 mm 145 230 Corriente y Polaridad: Ø Amp.96 E 7010 .42 .0.60 ISO 2560 E 513 C 4 P 0.5 .96 Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V .96 • Electrodo especialmente fabricado para depositar capas de relleno y acabado en soldaduras de tuberías de oleoducto.70 Si 0. máx. • Para tuberías de acero al molibdeno (0.

10 Mn 0. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.012 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 6010. • Recipientes a presión. 5L X52 y 5L X56.6 Si 0.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002. • Recipientes a presión. • Electrodo de rápida solidificación y escoria ligera.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. Sc. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP .40 P 0. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP . • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. 170 Ø Amp. AWS A5.0 mm 85 110 140 110 160 170 Principales Aplicaciones en Aceros: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding). mín.ZELCORD 60 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Gris jaspeado ZELCORD 70 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Normas: AWS A5. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. mín. • Buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes.0 mm 5.2 P 0. H. • Grados API 5L X42. • . H. • Soldadura de reparación. 5L X52.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002.20°C 100 J a +20°C Elongación en 2" 28 % Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 560 MPa Límite Elástico 450 MPa Ch V . • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.0 mm Amp. • Soldadura de reparación.5 E 7010 – A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 EN 499 E 38 2 C25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. 85 110 140 Amp.40 Si 0.30°C 45 J Elongación en 2" 25 % Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P . Para corriente continua . • Muy buena estabilidad de arco. máx. P . • Tuberías de baja aleación al Mo. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes.0 mm 5. 5L X46. Va.1:E 6010 Corriente y Polaridad: Corriente alterna /CA (∼) Corriente continua electrodo al polo positivo / DCEP Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. Amp. Va.02 S 0. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias. • Tanques de almacenamiento.10 Mn 0. Sc. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza.012 C 0. • Muy buena estabilidad de arco. máx. Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 7010-A1. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica.020 S 0. • . 5L X46.Electrodo al positivo o negativo 1/8" 5/32" 3/16" 3. • Grados API 5L X42. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ.1 E 6010 DIN 1913 E 43 33 C 4 DIN EN 499 E 32 2 C25 Normas: AWS A 5.20 Mo 0. 130 160 200 Principales Aplicaciones: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding).25 mm 4. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 480 N/mm 2 Límite Elástico 410 N/mm 2 Ch V 70 J a . 171 . Vd. Vd. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS.25 mm 4.. Corriente y Polaridad: CERTI.

Posiciones de Soldar: CERTI. LRS. H.AWS E 8010 Corriente y Polaridad: Para corriente continua . • Soldadura de buena apariencia en vertical descendente para planchas delgadas. • . • Debido a su fórmula perfectamente equilibrada.5 mm 3. • Recipientes a presión.0 mm Amp. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.55 DIN 1913 E 43 22 R (C) 3 Si 0. • Tanques de almacenamiento. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. Va.abricación de muebles metálicos.01 ISO 2560 E 43 2 R 12 S 0.ZELCORD 80 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD M Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : Blanco Grupo : -- Normas: AWS A5. cuando se requiere apariencia y acabado perfecto. Normalmente no requiere recado. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. Sc. puertas y ventanas. • Recomendable como última pasada de acabado.018 S 0.5 E 8010 .70 Mo 0. 35 50 70 110 140 Amp. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. el arco es suave y silencioso. GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 450 .ICACION: GERMANISCHER LLOYD.0 mm Amp.80 Si 0. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP . PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS.13 Mn 0.Electrodo al positivo o negativo Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. de fácil arranque en f río y remoción de escoria.25 mm 4. • Soldadura de reparación. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. mín.02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. Vd. Para corriente alterna o continua . • Recomendable para soldadores de poca experiencia.91 E 6012 C 0.20 P 0. • Recipientes a presión.30 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 8010-G.Electrodo al polo negativo 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. Características: • Electrodo especialmente desarrollado para depositar cordones en uniones de filete en posición horizontal. 85 110 150 Amp. • Suelda en toda posición.25 mm 4.1 .08 Mn 0. 173 . mín. • En soldaduras donde se requiere buen acabado en posición vertical descendente. 172 • Carpintería metálica con láminas delgadas.40 P 0. • . H. 60 80 120 160 220 Ø Corriente y Polaridad: 1/4" 6.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002.0 mm 5. (resecar 1 hr a 100 . Va. máx. 110 130 170 P .G Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 Normas: AWS/ASME: A5.ácil manejo por su excelente estabilidad de arco.6 mm 2. Sc. 5L X60 y 5L X65..30 mm 240 300 Aplicaciones: Principales Aplicaciones en Aceros: • Grados API 5L X56.012 Ni 0.0 mm 5. máx.560 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² > 50 J > 22% Ch V +20°C Elongación en 2" Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 580 MPa Límite Elástico 510 MPa Ch V -30 °C 45 J Elongación en 2" 20 % Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P . • Tuberías de alta presión. Vd. • .110°C). ABS.

H.110°C) ABS. de fácil manejo en diferentes posiciones.OVERCORD Rutílicos Color de Revestimiento: Canela Rutílico de buen acabado y excelente resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD S Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME A5.1 . 175 174 .50 DIN 1913 E 43 22 R ( C) 3 Si 0.02 Normas: AWS/ASME A5. Amp.Electrodo al polo negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. Normalmente no necesita resecado.Electrodo al polo negativo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 45 60 2. • Estructura metálica.30 mm 250 370 Aplicaciones: P .0 mm 6.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Características: Resecado: Aprobaciones: • Electrodo rutílico de revestimiento grueso para producir cordones y juntas en filete de extraordi nario aspecto y con características mecánicas sobresalientes.30 mm 190 240 260 320 • Para soldaduras de una o más pasadas en chapas y perfiles de acero dulce. • El metal depositado es de óptima calidad. • Su velocidad de avance es alta y la cantidad de metal depositado corresponde al 70% del peso total del alambre. H. Para corriente alterna o continua . • Para disminuir el recalentamiento úsese el electrodo por «arrastre». • Maquinaria agrícola. Normalmente no necesita resecado.60 P 0. máx.5 mm 3. • Industria naval. máx. GL (Grado 1) ABS (Según AWS A5. mín. • Tanques.110°C) Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 510 .01 ISO 2560 E 51 1 RR 2 S 0.1 .01 ISO 2560 E 43 2 R 2 S 0.610 N/mm² 64 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . ductos de aire acondicionado. permitiendo mantenerlo corto y libre de chisporroteo. LRS. • El encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es excepcional mente silencioso y suave.25 mm 90 120 4.50 DIN 1913 E 51 21 RR 6 Si 0. Sc. • La remoción de escoria es sumamente fácil.91 E 6013 C 0. Amp. Va. • Vigas.0 mm 140 180 5. • Gabinetes refrigeradores.08 Mn 0. • Muebles de acero. Aplicaciones: Ø Amp.08 Mn 0. 1/4" 5.40 Cu 0. Posiciones de Soldar: Para corriente alterna o continua .0 mm 180 240 60 85 Corriente y Polaridad: 1/4" 6.5 mm 55 85 3. etc. • La penetración a bajo amperaje es inferior a la base que se obtiene con otros electrodos en iguales condiciones. lo que constituye una ventaja para soldar planchas delgadas. mín. (resecar 1 hr a 100 . .1-91) Resistencia a la Tracción 450 .91 E 6013 C 0. • Especial para soldar planchas delgadas. (resecar 1 hr a 100 . • Soldadura de última pasada para obtener un fino acabado.02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): • Electrodo con revestimiento rutílico. cuyo arco es potente y muy estable. Va.25 mm 90 160 4.h.0 mm 140 190 Ø Amp. los cordones son de aspecto homogéneo y la escoria no interfiere con el arco en ningún momento.

mín.25 mm 130 160 5/32" 4. etc.91 E 6027 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. LRS.0 mm 200 280 1/4" 6. con alto contenido de hierro en polvo.Aplanadoras 1/8" 3. resecar a 100 -110°C durante hora. Puentes Maquinaria agrícola Torres y bombas de perforación Maquinaria minera Grúas Excavadoras.Bases de máquinas . dando como resultado depósitos de óptima calidad.08 Mn 0.30 P 0.110°C durante 1 hora. semejantes a los realizados por soldaduras automáticas.25 mm 130 160 5/32" 4. . rico en hierro en polvo. LRS.015 ISO 2560 E 43 3 A 170 35 S 0. 1/8" 3.Chasíses pesados . 176 177 .h.35 P 0. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .0 mm 180 220 3/16" 5. • Rendimiento aproximado 170%. máx.30 mm 300 350 Aplicaciones: • Especialmente indicado cuando se busca.h.70 DIN 1913 E 43 43 AR 160 Si 0. máx. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.80 DIN 1913 E 51 32 RR 11 160 Si 0. calderas.1 .0 mm 200 280 1/4" 6. • El arco se inicia instantáneamente al simple contacto y es muy estable.02 • Electrodo de revestimiento grueso.91 E 7024 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Rendimiento aproximado 150 %. puentes.ERROCITO 27 Hierro en Polvo Electrodo de alto rendimiento y excelente acabado Extremo : -Punto : Plata Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5.GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 440 .GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 490 .Construcciones navales .560 N/mm² 71 000 a 81 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P . • Soldaduras de filete. mín.02 Normas: AWS/ASME: A5.Domos en calderas .1 .0 mm 180 220 3/16" 5. • De arco suave. además de la calidad del depósito.20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Resecado: Resecado: Aprobaciones: Aprobaciones: ABS. • Electrodo de arrastre de revestimiento grueso. • .Electrodo al polo negativo Ø Amp. Para corriente alterna o continua .ERROCITO 24 Hierro en Polvo Color de Revestimiento: Verde Claro Electrodo de alto rendimiento Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Verde Oscuro .Tanques a presión . Amp.Prensas . • La escoria tiende a desprenderse por si sola. . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.560 N/mm² 64 000 a 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V . resecar a 100 . especial para soldaduras rápidas y seguras. • Sus cordones son de perfecto acabado. de gran rendimiento y con escaso chisporroteo. • Construcciones metálicas.08 Mn 0. Amp.Electrodo al polo negativo Ø Amp. rapidez en la ejecución y alto rendimiento. Aplicaciones: . • Este electrodo ha sido desarrollado para efectuar soldaduras de alta velocidad con alta deposición de material.01 ISO 3581 E 51 3 RR 160 32 S 0..abricación de tanques.30 mm 300 350 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . ABS.

máx. ABS. especialmente en aquellos que tienen alto contenido de azufre. • Para aceros laminados al frío. Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Normalizado Resistencia a la Tracción 430-530 N/ mm² Límite Ch V Elongación Elástico -20°C en 2" > 360 N/mm² > 160 J 26% 26% 26% Propiedades Mecánicas: 62 000 a 77 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² 400-500 N/mm² > 360 N/mm² > 160 J 370-470 N/mm² > 260 N/mm² > 160 J Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Posiciones de Soldar: P .Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. . 0. Amp.Aceros aleados al molibdeno.Calderas de alta presión.Moldes de artículos de caucho con alto . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. hasta 85 000 lb/pulg². • El bajo contenido de hidrógeno evita los poros.5 mm 3.00-1. • Rendimiento de 98%.SUPERCITO Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. que otorga al material depositado buenas propiedades mecánicas. • Adecuado para pases de raíz en fabricaciones rígidas de sección gruesa. . Para corriente alterna o continua . 2%). máx.30 mm 230 410 Aplicaciones: • Para aceros de alto contenido de carbono. Vd. de altas propiedades mecánicas. que cubre las clasificaciones AWS E 6015/16 y E 7015/16. • Se realiza cuando ocurre rajaduras o porosidades en aceros de «análisis irregular». • Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado. Sección IX del Código ASME para calderas.0 mm 6.Soldaduras de tuberías de vapor. ya sean fundidos o laminados en frío. especialmente adecuado para: .91 E 7016 C 0.Instalaciones de la Industria Petrolera . LRS.-4. mín.1 .Aceros con resistencia a la tracción y Petroquímica.350°C durante 2 horas. GL (Grado 3Y) ABS (Según AWS A5.25 mm 4. • Se ajusta a las especificaciones A-1 y . tenor de azufre. deposición y mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones. Sc. 179 .Piezas de maquinaria pesada.91 E 7018 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. 0. Corriente y Polaridad: Ø Amp.30 • Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno. • Para soldar aceros al cromo (máx. aumentando la penetración. Sc. Vd.30 mm 45 70 100 140 190 260 60 90 140 200 250 340 Aplicaciones: P .08 Mn 1.01 S 0.350°C durante 2 horas.20 ISO 3580 E 51 4 B 26 (H) Si 0. fracturas y permite a su vez obtener un depósito maquinable que ofrece gran ductibilidad.25 mm 4.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 Si 0.08 DIN 1913 E 51 55 B 10 Mn 1.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Electrodo básico de bajo hidrógeno de extraordinarias características Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro Normas: UNIVERS Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Excelente depósito en aceros fundidos al carbono y de baja aleación Extremo : -Punto : -Grupo : -ISO 2560 E 51 4 B 24 (H) P 0. 178 • Uso general en aceros de pobre soldabilidad. Amp. .0 mm 5.4%). Ø Amp. • Para soldar aceros al silicio (máx.01 AWS/ASME: A5.0 mm 2. • Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad.1-91) Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación Tracción -20°C en 2" 510-610 N/ mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% 74 000 a 88 000lb/pulg² > 55 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% Normalizado 420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26% * Para la calificación ABS según AWS la prueba de impacto es a -29°C Tratamiento Térmico Sin Resecado: • Electrodo de revestimiento fuertemente básico. Para corriente alterna o continua . H.0 mm 5.5 mm 3. mín. • Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo. resecar a 250 . fisuras. H. alta resistencia y baja aleación. resecar a 250 .1 . .0 mm 60 80 140 190 85 150 190 250 1/4" 6. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. • Para soldar aceros al manganeso (máx.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.5%).

C3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. A-4142.30 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Ni 2. A-4147. 10 Cr Si Mo V 17. T1A.35 Cr 2.25 mm 80 130 4. mín. • Aceros COR-TEN en sus diferentes grados.90 DIN 1913 E Cr Mo 2 B 26 Si 0.50 Mo 0. Resecado: Resecado: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Tracción Elástico 750-850 N/ mm² >720 N/mm² 108 000 a 128 000 lb/pulg² >104 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 680-780 N/mm² >660 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Ø Tratamiento Térmico Sin Ch V Elongación +20°C en 2" > 110 J 16 . • Sus depósitos son de excelente calidad radiográfica en cualquier posición. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. Amp.20% > 110 J 10 .350°C durante 2 horas.0 mm Amp. Sc. Va.50 • La presencia de Cr Mo le otorga excelentes propiedades mecánicas. A-4150. 12 Cr Si Mo 8. H. A-4137. Aplicaciones: 50 65 2.91 E 9016 .00 Depósito de acero al Cr . A-4135.Mo Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro TENACITO 80 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Electrodo versátil para soldar Acero de alta resistencia Extremo : Negro Punto : Negro Grupo : Verde Normas: AWS/ASME: A5.25 mm 110 160 5/32" 4.5mm 70 100 1/8" 3.1 . máx. GS-12 Cr Mo 910. N-A-XTRA 75. • Su composición química y bajo contenido de hidrógeno permite aplicarlo con mayor seguridad y confianza en diversos tipos de acero. HSB 77 V. 180 181 . Para corriente alterna o continua . Va.UNIVERS CR Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5.5 .6 000 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . máx.06 Mn 1. resecar a 250 . • Aceros de construcción de grado fino y altamente resistente. • Sus sobresalientes características de soldabilidad permiten aplicar en multipase sin mayor interferencia de la escoria. Sc. 5.00 Cr 0.50 Si 0.5 mm 65 80 3. T1B.10 Mn 0. hasta una resistencia de 980 N/mm² • Para soldar aceros DIN 17155: 10 Cr Mo 910. • Para soldar varillas de acero para construcción • Aceros N-A-XTRA 30.2.0 mm 110 180 190 250 Tratamiento Térmico Sin Límite Elástico > 482 N/mm² > 70 000 lb/pulg² > 440 N/mm² > 350 N/mm² Ch V -20°C — > 120 J > 140 J Elongación en 2" 17% 20% 24% P .16% Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 620 N/ mm² 90 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 575-675 N/mm² Normalizado 500 . H. • Aceros AISI: A-4418.B3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Ø 1/4" 230 400 Aplicaciones: Amp. • Para soldar vías férreas.50 ISO 3580 E 2 Cr Mo B 26 (H) Mo 1.00 .30 mm • Para aceros refractarios de calderas y tuberías (hasta 600°C) • Para soldar aceros de cementación y nitruración no tratados.0 mm 6. 8 Ti 4. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.0 mm 140 200 P .Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. Amp. 10 Cr V 63. • Para soldar aceros tipo T1.96 E 8018 .Electrodo al polo positivo 3/32" 2. A-4130. hasta 735 N/mm² de límite de alargamiento mínimo. • El material depositado corresponde en composición química de baja aleación al niquel. mín. resecar a 300°C durante 2 horas. • Metal depositado bastante resistente a las fisuras en frío y caliente. • Como cojín amortiguador o capa de base para recubrimiento protectores.

según el espesor.5 mm 3. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 820 . • Tijerales. • Para soldar aceros Tipo T1 A.Electrodo al polo positivo Ø Amp. con alta resistencia a la tracción aún a temperaturas bajo cero.5 E 9018-G-H4 DIN 8529 E SY 55 76 Mn 1 NiMo B H5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. Sc. Amperajes y Presentación: • Para soldar aceros de alta resistencia a la tracción. tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 60 a 240°C. mín. Sc.06 Mn 1. 2340. Diámetros. mín.TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Oscuro Depósitos de altísima resistencia a la tracción Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris TENACITO 65 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Electrodo básico de alta resistencia. máx.50 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Mo 0. lo que le permite realizar con facilidad pases de raíz y soldaduras en posiciones forzadas. 2345.805 N/mm² 111 000 a 117 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 110 J Elongación en 2" 15 .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.50 Si 0. Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Térmico Tracción Elástico +20°C -60°C 2 2 Sin 630 – 720 N/mm >560 N/mm 160 J 70 J Alivio de Tensiones 620 – 720 N/mm2 >550 N/mm 2 150 J 55 J Normalizado 520 – 620 N/mm2 >350 N/mm 2 >130 J Elongación (l=5d) 20 – 24% > 20% > 22% Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . resecar entre 300 a 350°C / 2 horas.0 mm 110 230 3/16" 5.882 N/ mm² 119 000 a 128 000 lb/pulg² Límite Elástico 765 .25 mm 90 160 5/32" 4. resecar a 300 . + Se debe usar sólo electrodos secos.25 mm 4.00 Normas: AWS/ASME/S. + En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.5 . . C1115.05 Mn 1.A-5.25 .35 Ni 1.5 mm 75 90 1/8" 3.0. • Presenta un arco estable. Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . Vd.50 Si 0. 2330. según el espesor. • Empleo mejorado en distintas posiciones. C1113. Para corriente alterna o continua . C1132. · Para soldar aceros de baja aleación al Cr-Ni. Características: Resecado: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.30 Mo 0. C1117. Aplicaciones: · Para soldar aceros estructurales de grano fino. Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. 2515.20 • Electrodo con contenido de hierro en polvo en su revestimiento. • Para aceros Siderperú Grado 60.30 mm 230 410 Tipo de Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . · Para soldar aceros del tipo SAE: 2317. aceros de mediano carbono y aceros de baja aleación y alta resistencia.350°C durante 2 horas. Va. 182 183 . máx. tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 70 a 380°C.h. H.0 mm 5.0 mm 160 310 1/4" 6. • Depósito de Bajo Hidrógeno. Aplicaciones: 3/32" 2. • Los cordones depositados responden a las Normas para inspección por Rayos X.G Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.18 % • Electrodo básico de alta resistencia a la fisuración. • Como base de recubrimiento protector.96 E 11018 . H. C1112.20 Ni 1. · Para soldar aceros al carbono resulfurizado del tipo C1110. diseñado para soldar aceros estructurales de grano fino y alta resistencia. Amp. T1B. para soldar aceros de grano fino y de alta resistencia. al Ni-Mo y al Ni-Cr-Mo. Amp.0 mm 65 95 90 140 140 180 180 240 Ø Amp.

etc. Ø Amp. a un arco muy estable y son. máx. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.17 Mo 0.TENACITO 75 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. Tienen.5 .5mm 3.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. Grado 60.) • Para aceros fundidos de mediano porcentaje de C y de baja aleación. • Poca salpicadura (chisporroteo). mín. • Para soldadura de aceros estructurales empleados en la reparación de equipos de remoción de tierra.350°C durante 2 horas. 184 185 . gracias a su doble revestimiento. • Como cojín amortiguador sobre aceros de baja aleación. por consiguiente. 5. T1A.96 E 10018 .0 mm. diseñado para soldar aceros estructurales de gra no fino y alta resistencia. por ejemplo N-A-XTRA 65.22% 18% Resecado: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . En caso de elevada entrada de calor y/o recocido para aliviar de tensiones (grandes espesores de pared) puede ser necesario usar el Tenacito 80.800 N/ mm² > 680 N/mm² 101 000 a 116 000 lb/pulg² > 98 000 lb/pulg² 680 . HSB 77 entre otros. Sc. H. Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Resistencia a la Límite Tracción Elástico 700 .49 Ni 2. • Para soldar aceros de construcción SIDER PERU.ácil de soldar en todas las posiciones. Amp.G .21 DIN 8575 E Y69 75 Mn2NiCrMo B H5 Cr 0. T1. • Para montaje de tijerales. resecar a 300 .0 mm 65 95 90 140 140 185 180 240 1/4" 6.H4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.30 mm 210 320 • Para soldar aceros estructurales mejorados de grano fino.25 mm. Aplicaciones: Para corriente continua . donde se aplicará un recubrimiento protector.25 mm 4. • . T1B. placa de desgaste para cucharones.06 Mn 1.50 Si 0. lápices. muy fácil desprendimiento de escoria y cordón uniforme. muy adecuados para pase de raíz y soldaduras en posiciones forzadas.28 Depósito de alta resistencia y buena elasticidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo básico muy resistente a fisuraciones.780 N/mm² > 660 N/mm² Ch V + 20°C > 120 J > 120 J Elongación en 2" 18 . • Los diámetros hasta 3. N-AXTRA 70. • Usar solamente electrodos secos. • Para unión de planchas estructurales de baja aleación usadas en equipos mineros (tolvas. Va.

CAPITULO XII Soldaduras Especiales 186 187 .

25 mm 80 110 5/32" 4. H. • Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de fierro fundido. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 P < 0.15-90 E Ni-Cl Mn 0. • Para reparar bloques de motores y comprensoras. 189 . 188 • Para unir o rellenar piezas de fierro fundido gris. • Se recomienda el martilleo después de cada cordón para disminuir las tensiones residuales en los depósitos de soldadura. • Para reparación de elementos de máquina. mayor a la de los fierros fundidos.480 N/mm² 53 000 a 70 000 lb/pulg² Límite Elástico >260 N/mm² >37 500 lb/pulg² Elongación en 2" 26 . • Para resanes de rejaduras y sopladuras. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. Corriente y Polaridad: Para corriente continua . resecar a 200 °C/2 horas.0 mm 110 150 3/16" 5. • Electrodo que utiliza bajos emparejes para su fusión. Amp. sino cordones cortos y alternados. cajas de reductores. • Para soldar carcazas.Electrodo al polo positivo Ø Amp. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades y fisuras. etc.ierro .15-90 E St C 0. máx. • Material de alta ductibilidad. nodular o maleable. Va • Es importante el uso de electrodos secos. Va . • Para recuperar bases de maquinaria y soportes. válvulas. grasa. • Para relleno de áreas muy extensas.0 mm 150 180 • Para unir aceros al carbono con fierro fundido. Aplicaciones: 3/32" 2. máx. • Para obtener una buena liga es recomendable remover toda traza de pintura. impelentes de bombas.10 Si 0. Resistencia a la Tracción 297 N/mm² 43 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .undido Electrodo de Niquel para soldadura de fierro fundido Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5.5 mm 50 80 1/8" 3. • Para recuperar cajas de bomba de fierro fundido. • Los depósitos de soldadura son maquinables.04 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo con revestimiento básico para soldadura no maquinable en hierro fundido. • Para recuperar engranajes y ruedas dentadas. con la finalidad de bajar los costos de reparación en piezas de fierro fundido.ERROCORD U Electrodos para . lubricante o restos de suciedad. • Para matrices de fundición.Electrodo al polo positivo Corriente y Polaridad: Para corriente continua .undido Color de Revestimiento: Gris Claro Para hierro fundido Depósito no maquinable Extremo : Naranja Punto : -Grupo : Negro Color de Revestimiento: Marrón Oscuro CITO.28% C 0. H. la superficie a soldar. Aplicaciones: 3/32" 2. mín. • Se puede emplear como base en fundiciones contaminadas.25 mm 80 110 5/32" 4.60 Si 0. Amp. cárters. • Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar. Sc.15 DIN 8573 E Ni BG 23 Ni Resto Análisis Químico del metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es de alto contenido de niquel. • Para trabajos de alta responsabilidad y piezas de gran espesor se puede usar este electrodo con la técnica del espichado.04 S < 0.ierro .0 mm 115 150 Ø Amp.30 AWS A5. • No es recomendable efectuar depósitos de soldadura continuados. Posiciones de Soldar: Resecado: P . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. culatas. • Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición. grasa. mín. resecar a 200°C/2 horas. compresoras. • El material depositado se alea en forma óptima con el metal base y posee altas características mecánicas. originales por problemas de fundición.5 mm 50 80 1/8" 3.. bancadas. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades. para que esté exenta de pintura. • Para reconstrucción de dientes de engranaje. antes aplicar electrodos maquinables.ONTE Electrodos para . etc. Resistencia a la Tracción 370 .15 Mn 0. aceite.

• Para reparación de piezas de fundición de difícil soldabilidad. bastidores de máquinas herra mientas.e-Cl C 1.SUPER. máx.e Electrodos para . etc. etc.0 mm 50 80 110 80 110 150 P . • El tipo de revestimiento especial permite soldar.ierro . • Para la soldaduras de unión entre fierro fundido gris con acero. chancadoras. GG-26. Aplicaciones: • Para recuperar piezas de fierro fundido donde es importante el rendimiento del material depositado.e -1 BG 22 . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.25 Si 0.5.30 Mn 0. • Presenta buena soldabilidad sobre superficies contaminadas y es recomendado para relleno. • Depósito con muy buenas propiedades mecánicas. Va. Ideal para soldadura del hierro fundido sin precalentamiento.15 DIN 8573 E Ni BG 1 Ni Resto Normas: AWS A5. GGG-70. Amp. Se caracteriza por su excelente fluidez y arco estable.ierro . GGG-42. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.180-200 HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . GTS-65. • Se recomienda cordones de soldadura cortos (30 a 50 mm de longitud). GG-18. silencioso y estable. GTS-45.0 mm 130 170 Ø Amp.ONTE Electrodos para .undido Color de Revestimiento: Gris Oscuro Electrodo de Niquel Depósito maquinable Extremo : Amarillo Punto : Marrón Grupo : Blanco Color de Revestimiento: Plomo Oscuro EXSANIQUEL . nodular y maleable. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Para soldadura de mantenimiento y reparación de partes de maquinaria como: carcazas y tapas de bombas.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. • El metal depositado es resistente a la fisuración. H. H. mín. • Recomendados para soldar hierros fundidos gris según DIN 1691: GG-12. ejes. Resistencia a la Tracción 450-550 N/mm² Límite Elástico ≥ 330 N/mm² Elongación en 2" 15% Dureza Aprox. monoblocks. • Para recuperar soportes de equipos mineros. GG-14. GGG-60. • Alto rendimiento en material depositado en comparación con todos los electrodos convenciona les para fierro fundido.erro-Niquel lo que le provee altos valores mecánicos. nodular según DIN 1693: GGG-38. mín. Corriente y Polaridad: Para corriente continua . GGG-45. GGG-50. Va.25 mm 4. GG-30. 190 191 . nodular o maleable Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: S.0 Ni Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de fórmula mejorada. motores eléctricos. tambores de trefilación. GTS-55.6 DIN 8573 E Ni . mazas de trapiche. Amp. máx.erro-Niquel maquinable para la soldadura en frío o caliente de hierro fundido gris.e 42.5 mm 3.h. maquinable y libre de poros. 3/32" 2. GG-22. Resistencia a la Tracción 413 N/mm² 60 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Elongación en 2" 20% • Electrodo especial de . Puede emplearse en todas las posiciones. GTS-70.15 E Ni-Cl Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.5 mm 70 90 1/8" 3. con amperajes menores y mantener un arco suave. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. • Para engranajes y ruedas dentadas.0 mm 150 190 Aplicaciones: Ø Amp.Electrodo al polo negativo 3/16" 5.25 Mn 0.undido Electrodo especial de . • Electrodo de muy fácil manejo.15-90 E Ni . incluso para fierros fundidos con alto contenido de fósforo. para reducir la entrada de calor a la pieza y evitar sobrecalentamiento del electrodo.10 Si 0..25 mm 90 120 5/32" 4. . cuyo depósito de niquel ofrece alta maquinabilidad y valores mecánicos superiores a los del fierro fundido. resecar a 200 °C/2 horas.A . • En recuperación de matrices de fundición • Para la soldadura de unión en frío o caliente del hierro fundido gris. resecar a 200 °C/2 horas. y maleable según DIN 1692: GTS-35.

textil. 193 .4 DIN 8556 E 19 9 L R 23 Cr 19. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. 302 L. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. tanto en unión como en recargues. Aplicaciones: 20 30 5/64 2.25 mm 4. • En su revestimiento tienen elementos estabilizadores de arco que además facilitan su operación con corriente alterna. • Empleado en la industria alimentarla. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . principalmente cuando se opera con arco corto.0 mm 140 180 1/4" 6. reconstrucción de matrices para materiales plásticos y para reparar piezas de motores a reacción.25 mm 4. • El material depositado es exento de porosidades. • Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles.0 Ni 9. • Para fabricar o reparar intercambiadores de calor.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. ductos.30 mm 200 275 2. • Electrodos para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9.5 mm 3. tuberías. Posiciones de Soldar: P . textil. Va . • En pulido al espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9. 301 L.0 Normas: AWS / ASME A5. 192 • Para soldar aceros estabilizados de los tipos AISI 321.6 mm Amp. • En la industria química o petroquímica.30 mm 200 275 Para corriente alterna o continua . H.0 mm 2.8 Si 0. con lo que se conserva la resisten cia a la corrosión. • La adición de columbio evita la pérdida de cromo en la unión.03 Mn 0.0 mm 140 180 1/4" 6. • Muy buenas características mecánicas.0 mm • Para soldar aceros inoxidables no estabilizados. además de facilitar la operación del soldeo. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. empleados en la industria cervecero. máx.Electrodo al polo positivo Ø 1/16" 1.8 Si 0. H. • En la reconstrucción de equipos de minería. 302.6 mm 20 30 2. 308. • Recomendamos para la soldadura de piezas de acero al manganeso.0 mm 30 40 3/32" 40 70 1/8" 70 100 5/32" 100 130 3/16" 5.4-92 E 347 . mín. donde no se presenta corrosión excesiva. Amp.0 mm 30 40 70 100 40 60 100 130 5. Va. resecar a 200 °C/2 horas. • En la construcción de tanques. Corriente y Polaridad: Ø Amp. 347. lechero.rancis. 304.5 mm 3. • El uso de este electrodo disminuye la posibilidad de precipitación de carburos. • Su depósito es resistente a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800 °C. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% • Electrodo que deposita un material estabilizado con columbio.06 Mn 0. • Buenas características de soldeo. papelera.4-92 E 308L . • Para recuperar paletas y rodetes de turbinas . 308 L. etc.7 Cr 19. 304 L. mín. que se usa para soldaduras de unión o recargue en aceros tipo 18/8. donde es necesario reducir la posibilidad de corrosión intergranular. resecar a 200 °C/2 horas. papelera. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Aplicaciones: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . donde es necesario obtener gran resistencia a la tracción. • Necesariamente debe soldarse con arco corto y con electrodos secos. • Para soldar aceros no estabilizados del tipo 18/8.INOX AW Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico con bajo porcentaje de . • El revestimiento rutílico proporciona un excelente acabado.errita Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Beige INOX AW + Cb Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable austenítico estabilizado Extremo : Amarillo Punto : Azul Grupo : Amarillo Normas: AWS A5. 19/9 estabilizados con titanio. Amp. tipos AISI 301.0 DIN 8556 E 19 9 Nb R 26 Ni 9.Electrodo al polo positivo 1/16" 5/64 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. • Para unir aceros de alto carbono con aceros dulces. máx.4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Material depositado de estructura austeno-ferrítica. • Como base de algunos recubrimientos protectores. etc.16 C 0. como por ejemplo para reconstruir bordes de cucharones de draga.0 Cb 0. 19/9.

7 Ni 9. 318 L. 317 L.5 mm 50 60 1/8" 3. Amp.7 Cr 17. coronas dentales. dientes de excavadoras. mín.4 Cr 19. máx. Amp. turbinas de agua.Electrodo al polo positivo Ø Amp.0 mm 130 170 40 75 P . oxidación y/o temperatura.0 Mo 2. • Para soldar aceros AISI 316 L. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. cambios y cruces. 194 195 . resecar a 200 °C/2 horas.08 CITORIEL 801 Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : -Punto : Blanco Grupo : Amarillo DIN 8556 E 18 8 Mn R 26 Si 0. ranas.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por fricción metálica.0 DIN 8556 E 19 12 3 L R 23 Ni 12. • El contenido de Mn mejora la característica de resistencia a la fricción metálica. • Depósito con excelente tenacidad. farmacéutica.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. máx. etc. • Muy buen acabado.0 mm 150 180 1/4" 6. mín. Resistencia a la Tracción 560-660 N/mm² 81 000 a 96 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% Posiciones de Soldar: Resecado: C 0. • Para fabricar recipientes.24 45 .25 mm 80 100 5/32" 4.5-1. • Para la reparación de válvulas.4-92 E 316L .5 Mo 0. • Empleado en la industria química. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • El revestimiento rutílico permite un buen soldeo. • Muy usado en la industria papelera como base para los sinfines. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. etc. Para corriente alterna o continua . así como con alta resistencia al impacto. partes de molinos y pulverizadores. resecar a 200 °C/2 horas. • Usado para unir aceros al manganeso con aceros aleados o aceros al carbono.5 Normas: AWS A5. mejorando el acabado y la fácil remoción de la escoria. abrasión y corrosión. ya que origina un auto endurecimiento por el trabajo hasta 50 H RC. ductos o tuberías que están expuestos a los ataques químicos por sales o ácidos. catalinas (sprockets). características importante en los inoxidables que van a estar expuestos a ácidos altamente corrosivos. Aplicaciones: 3/32" 2.0-14. con lo que mejora la resistencia a la fisuración en caliente en los depósitos.0 mm 110 140 3/16" 5. como vías férreas. H. Va. • Su estructura es austeno-ferrítica.03 Mn 0. • Usado como base para aplicar cierto tipo de recubrimientos protectores.5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Los bajos tenores de carbono (0. transportadores de bagazo.8 Si 0.20.30 mm 180 210 Aplicaciones: Amp. Resistencia a la Tracción >510 N/mm² > 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Dureza HRc Al depositarse Autoendurecido 21 .0 .INOX BW ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable del tipo austeno ferrítico de bajo % C Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: AWS A5.4-92 E 307 .25 mm 70 110 4.16 Mn 1. tambores. sin chisporroteo y con pocas pérdidas por salpicaduras.7 • Electrodo austenítico de tipo 18/8 con 1. • Gran resistencia a la corrosión y al desgaste por altas temperaturas. Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Va.7% Mn. H. textil.0 mm 90 130 5.50 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Para bordes de cucharas de draga. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.03%) en los depósitos disminuyen la precipitación de carburos. • Diseñado para unir y recargar piezas de acero al manganeso. • Para relleno de cadenas.5 mm 3. donde a la vez de resistencia a la tracción se requiere resistencia a la corrosión.

Inoxidable sintético de alto rendimiento. 196 197 . • Resistencia a la oxidación en aire o en atmósferas oxidantes de gases de combustión hasta 800 °C.25.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado de características similares a un AISI 309 L. 1. recomendado para trabajar a temperatura entre . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. máx. etc.25 mm 110 150 5/32" 4. • Su estructura es austeno-ferrítica. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Ideal para la soldadura de unión entre acero de bajo carbono (ferrítico) y acero inoxidables (austenítico). 1.4408.160 .440 N/mm² 51 000 a 63 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% • Electrodo con rendimiento de 160% • El metal depositado es un acero austenítico al Cr-Ni-Mo no estabilizado. mín.16 C < 0. Aplicaciones: 3/32" 2. 1.04 Mn 1. • Para soldadura de unión entre aceros de mediano contenido de carbono. relleno de ejes.4-92 E 309 Mo-26 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Los depósitos de excelentes propiedades mecánicas se autoendurecen con el trabajo. • Recomendado para uniones en: cubos de dragar. Va . • Para unir aceros al manganeso con aceros de baja aleación o aceros el carbono. resecar a 200 °C/2 horas. • . • Para soldar los siguientes grados de acero según Wnr. Resistencia a la Tracción 570-640 N/mm² 82 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 360 .4-92 E 309L . • Para soldar y recubrir aceros al manganeso. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .INOX 309 ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico Estructura austenítica ferrítica Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo para la soldadura de aceros resistente a la corrosión.120°C a + 300°C.0 mm 100 100 3/16" 5. • Su depósito es de gran resistencia a la corrosión y soporta temperaturas elevadas. 1.4401. donde se requiera alta resistencia.0 Mo 0. buena resistencia a la fricción metálica. además de buena solidabilidad.8 Cr 22. mín. máx. • Para relleno de ejes de acero al carbono o de baja aleación.0 mm 190 290 • Para soldar aceros inoxidables AISI 309 L y cualquiera del tipo 18/8.0 .190HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . • Soldaduras de recargue sobre aceros al carbono y aceros aleados. asientos de corredera. 1. Aplicaciones: 1/8" 3. donde se necesita.h.0 DIN 8556 E 23 12 L R 23 Ni 12.25 mm 70 100 5/32" 4. nervio y pasadores de cadena de oruga.9 Cr 22.0 mm 150 225 3/16" 5. Resistencia a la Tracción 600 N/mm² Límite Elástico ≥ 420 N/mm² Ch V + 20 °C ≥ 40 J Elongación (I = 5d) ≥ 30% Dureza Aprox. • .0 Si 0.Electrodo al polo positivo Ø Amp.04 Mn 1. H.abricación y reparación de cajas para carburación.4436.0 . Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos.abricación de tuberías para conducción de fluidos corrosivos. por lo que es resistente a la fisuración en caliente.Electrodo al polo positivo Ø Amp.4437. H • Es importante el uso de electrodos secos. • Buena resistencia a la corrosión. Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5.14. • Para revestimiento de torres de craqueo (cracking).0 Mo 2. plaqueado con planchas antiabrasivas de tolva de camiones. .4410.8 . resecar a 300 °C/2 horas. aceros aleados con tratamiento térmicos.2 Si 0.: 1. Amp.0 DIN 8556 E 23 12 3 MPR 36 160 Ni 12. Amp.4404. aceros inoxidables al Cr y aceros al manganeso. conos de válvulas.0 mm 130 180 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . asientos de válvulas.75 Normas: AWS A5.5 mm 45 70 1/8" 3. P .

• Depósitos resistentes al impacto. aceros de cementación y aceros fundidos.0 Mo 0. aceros de alta aleación. aceros al manganeso. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Para recuperar ejes. • Para soldar una gran variedad de aceros: herramientas inoxidables y aceros de difícil soldabilidad.5 mm 60 90 1/8" 3.4-92 E 312 . mín. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.4-92 E 312 .0 mm 130 170 3/16" 5.10 AWS A5. calor. cremalleras y en general. etc. piezas de alta resistencia. • Ideal para la unión de aceros disímiles. • Como base para recubrimientos protectores especiales. resecar a 300 °C/2 horas.5 mm Amp.25 mm 70 120 4.0 Si 1. Amp. • . engranajes. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Recomendado para uniones de alta responsabilidad: fabricación o reparación de cucharas de equipos mineros. • Ideal para soldar aceros desímiles. tornillos extrusores. • Para soldar aceros al carbono con problemas de soldabilidad. Posiciones de Soldar: Resecado: P . fricción metal-metal.683 N/mm² Elongación en 2" 20 . etc. mín. Aplicaciones: 55 85 3. • Para la soldadura de unión y recargue en aceros de mediano y alto carbono. • El metal depositado presenta una alta resistencia a la rotura y es muy empleado para soldar aceros de difícil soldabilidad y unir aceros disímiles. H.24% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . Insensible a la fisuración en caliente. forma cordones planos libres de salpicadura y con ausencia de mordeduras. moldes de inyección. Amp. máx.errita > 20%. Resistencia a la Tracción 740-840 N/mm² 107 000 a 121 000 lb/pulg² Límite Elástico 600 N/mm² 87 000 lb/pulg² Elongación en 2" > 25% • Electrodo austenítico-ferrítico con un contenido aproximado de 30% de ferrita. rellenos de ejes. herramientas.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. aceros rápidos.9 Cr 29. reconstrucción de dientes de engranaje. . • El metal depositado es resistente a la fisuración.h. • Muy usado en la industria siderúrgica para relleno de ejes. soldaduras de muelles. matrices.ferrítico para la soldadura de aceros disímiles y aceros de difícil soldabilidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5. cadenas. • El revestimiento rutílico permite obtener depósitos libres de poros y con buen acabado.0 mm 170 210 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Para reparar y como base de aceros rápidos. mandril. aceros de difícil soldabilidad y como cama cojín para recubrimientos protectores. 198 199 . es muy dúctil y tenaz. aceros bonificados. Va • Es importante el uso de electrodos secos.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene una estructura austeno-ferrítica con . Va.60 Si 0. etc.16 C 0.INOX 29/9 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo inoxidable del tipo rutílico con estructura Austeno-.10 Mn 1.ácil encendido del arco.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.0 . resortes.25 mm 80 120 5/32" 4. H. • Para soldar aceros tratados térmicamente. aceros herramientas. corrosión.0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 9. resecar a 300 °C/2 horas.0 mm 110 150 Ø 3/16" 5. máx. • Los depósitos son maquinables. Resistencia a la Tracción 736-840 N/mm² Límite Elástico 588 .16 Mn 0.0 mm 160 200 Aplicaciones: Amp. corrosión y a la fricción metálica.Electrodo al polo positivo Ø 3/32" 2.errítica Extremo : Verde Punto : Rojo Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Celeste EXSA 106 Electrodos Inoxidables Especiales Electrodo austenítico . Sc. paletas de agitadores.1 Cr 29. aceros de baja aleación. calor. impacto.0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 10. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.

• Para recubrir aceros en general. P .04 Mn 0. así como a la corrosión por ácidos y altas temperaturas encima de los 800 °C. • Como base de recubrimientos protectores especiales. ejes. y 4% Ni. 13/4 se recomienda un precalentamiento de 150 °C y temperatura de interpase de 170 °C.0 Mo 0. postcalentamiento y tratamiento térmico del material base. • .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. H. • Para soldar y recuperar piezas de acero fundido de difícil soldabilidad. • Diseñado para soldar aceros tipos AISI 414. • Para reconstruir turbinas tipo . • Se recomienda observar las especificaciones para el precalentamiento. • Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono. Sc.4 E 410 Ni Mo . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.rancis y Pelton.0 mm 80 110 Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente continua . válvulas.25 mm 55 80 4. 416 y 420. etc. • Gran resistencia del depósito a los desgastes por erosión y cavitación.5 mm 60 80 1/8" 3. ganchos. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.350 °C/2 horas. Aplicaciones: 3/32" 2. • Excelente característica de soldeo: arco estable. le confieren compatibilidad con aceros de cualquier tipo. así como a las altas temperaturas. canastillas y cadenas para tratamiento térmico. textiles. quemadores y tanques de almacenamiento. H.15 C 0.5.0-13.0 mm 110 140 Aplicaciones: • Para soldar aceros AISI 310. • Los altos contenidos de Cr/Ni (25/20%) permiten obtener depósitos de alta resistencia al calor hasta 1 200 °C a la fricción. resecar a 300 . alimenticios.INOX CW Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable 100% austenítico de gran resistencia al calor Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOCHROM 134 Electrodos Inoxidables Especiales Tipo básico Estructura Martensita Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5. • Alta resistencia mecánica. • Para reparar piezas de horno.4-92 E 310 . • Para aceros X4 Cr Ni 13 4. Amp. . 40 55 3.5 Si 0. especialmente los ferríticos y martensíticos.h. mín. • Para reparación de matrices. G-X 5 Cr Ni 13 6. impacto.0 mm 110 160 3/16" 5. expuestos a desgastes de cavitación y/o erosión.A .50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es 100% austenítico. Sc .16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. máx. G-X 5 Cr NiMo 13 4. mín. 200 • Usado para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. Va. • En caso de materiales base Cr-Ni. • Los altos contenidos de Cr/Ni. que van a trabajar a temperaturas hasta de 1 200 °C • Para fabricar y reparar tuberías. petroquímicos.3 DIN 8556 E 13 4 B 20+ Cr 11. ferroviarios. Resistencia a la Tracción 540-640 N/mm² 78 000 a 93 000 lb/pulg² Límite Elástico > 300 N/mm² > 43 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 90 J Elongación en 2" > 20% • Electrodo tipo básico para soldar y recubrir aceros al 13% Cr. • Para reparar bombas.0 mm 150 190 3/16" 5.Electrodo al polo positivo Ø Amp.0 ISO 3581 E 13 4 B 20 Ni 4. Va • Es importante el uso de electrodos secos. • El material depositado es martensítico y se endurece al aire. máx. Para corriente alterna o continua .5mm Amp. resecar a 200 °C/2 horas.6 Si 0. • Emplea muy bajos amperajes.0 Ni 20. Resistencia a la Tracción 760-950 N/mm² 110 000 a 138 000 lb/pulg² Límite Elástico > 580 N/mm² > 84 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 55 J Elongación en 2" > 15% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • En la fabricación y reparación de equipos mineros.ácilmente maquinable.5 DIN 8556 E 25 20 R 26 Cr 25. 201 . • Es importante el uso de electrodos secos.10 Mn 2. G-X CrNiMo 12 4.25 mm 85 120 5/32" 4. G-X CrNiMo 13 4. intercambiadores de calor.0 Normas: AWS/ASME: S. corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado. • Especial para aceros COR 134 y todo tipo de hidro-turbinas. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por corrosión a causa de ácidos. Amp. poco chisporroteo y salpicaduras.

Va. • Resistente a los ácidos sulfúricos. galvánica y erosión. máx. intergranular. oxidación y abrasión.11-97: E Ni Cr .4 6.9 0.7 4. rendijas.5 DIN 8556 E 20 25 5 L Cu B 20 + Cu 1. Amp. • Soporta ataques de agua de mar. papelera.11-97: E Ni Cu-7 A5.0 [0. Para matrices que trabajan en caliente.0 18. acético.0 <1.0 - Normas: AWS A5.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-4 EL-Ni Mo 15 Cr 15 W 0. Electrodo de Ni/Cr/. • Ideal para la industria petroquímica.04 9. fosfórico.5 9. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. bajo rendijas y altas temperaturas. bajo tensiones. a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. EXSA 524 Electrodo de Niquel y Aleaciones Normas y Análisis químico del metal depositado (%): Producto AWS EXSA 511 Mn 1.05 2.EXSA 137 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos Extremo : -Punto : -Grupo : -- EXSA 511. fórmico.6 2.0 [1. EXSA 521.5 3.8 1. 22% a 28% de Ni y 0% a 5% de Mo.4-92 E 385 – 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. 202 203 . impacto severo.e de alto rendimiento para recargues de aceros y unión de aleaciones de níquel sometidas a altas temperaturas y corrosión en medios ácidos.6 0.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-3 EL-Ni Cr 20 Mo 9 Nb 0. 358 236 33 % 82 J - Aplicaciones: • Electrodo austenítico para la soldadura de todos los aceros que estén comprendidos entre 16% a 24% de Cr.e Nb C A5. etc.5 4. Resistencia a la Tracción 580 N/mm² 84 000 lb/pulg² Límite Elástico 400 N/mm² 58 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 65 J Elongación en 2” >30% EXSA 524 EXSA 717 H A5. EXSA 512. Desarrollados para la industria naval.0 1.>62. tensiones.7 .Electrodo al polo positivo Ø Amp. nítrico. etc.6 • Electrodo totalmente austenítico del tipo 20/25/5.5 14.02 14. clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras. • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. refinerías metalúrgicas. mín.25 mm 80 A 110 5/32" 4.5 - 4.2 Resto Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm2) 400-500 Límite elástico (N/mm2) 300-350 Elongación (l=5d) 30 % Ch V (20°C) >120 J Dureza (HB) Características Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .e Mn Si Ti Nb W Ni +Nb 2. plantas desalinizadoras. H.0 mm 90 A 120 EXSA 521 EXSA 512 El metal depositado es de libre de poros y resistente a productos químicos. • Depósito con extra bajo contenido de carbono.0 Ni 25. corrosión. • La temperatura de trabajo de la pieza no debe exceder los 150°C.e El resto Cu Resto <0.e-2 Análisis químico del metal depositado (%) Mo Cr .5 21. Electrodo de Ni/Cr/Mo resistente a la acción de agua de mar. corrosión intergranular.6-84R: E Ni Cu A5.5 .7 Resto Resto Resto - 0. por picaduras.6 EXSA 521 EXSA 512 Norma DIN DIN 1736: EL-Ni Cu 30 Mn DIN 1733: EL-Cu Ni 30 Mn DIN 1736: EL-Ni Cr 15 . 3/32" 2.0 0.7 A5.03 0.006 - 29. alimenticia.5mm 60 A 80 A 1/8" 3.0 Mo 4. Sc EXSA 511 Para corriente o continua .025 Cr 20. construcciones marinas. 560-630 420 34 % 67 J - EXSA 524 760-800 420-520 30-35 % 55-80 J - EXSA 717 H 710 520 27 % - 375-420 Electrodo para unión y recargue de piezas sometidas a altas temperaturas.

así como a la abrasión y corrosión.5 mm 90 110 1/8" 3. Soldadura de unión y recargue de aleaciones similares de cupro-níquel. máx.300 Aplicaciones: EXSA 511 EXSA 512 Electrodo especialmente diseñado para soldadura de monel.Electrodo al polo positivo Ø Amp.UM . • En la minería tiene una diversidad de usos. ruedas dentadas y engranajes. mín.25 mm 110 130 5/32" 4.H • Es importante el uso de electrodos secos. Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 27 . • Electrodo de deposición. Soldadura de unión en fabricación de recipientes de presión. aceros disímiles y plaqueado de aceros. Aplicaciones: Posiciones de Soldar: Resecado: EXSA 521 P . EXSA 524 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .CITODUR 350 Recubrimientos Protectores Convencionales Posiciones de Soldar: EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H P P P P P H H H H H Va Va Va Va Sc Sc Sc Sc Color de Revestimiento: Plomo Claro Electrodo básico Depósito maquinable Extremo : -Punto : Amarillo Grupo : -- Normas: DIN 8555 E 1 . Soldadura de unión de materiales diversamente aleados y en aceros al níquel resistentes al frío. Mín. Mín. para recuperar piezas que sufren desgaste por abrasión y golpes moderados. maquinables y de dureza intermedia. Ideal para unir cobre con aceros inoxidables. máx. AC DCEP DCEP . válvulas. con contenidos de hasta 30% de níquel. sin salpicaduras y con buena acabado superficial. máx. Amp.2 Mn 0. permitiendo resistir golpes y abrasión moderados. aceros disímiles y aleaciones de níquel como INCONEL e INCOLOY. rodillos. orugas. 3/32" 2. • Con frecuencia usada en recuperación de ruedas de carros mineros.0 mm 130 180 3/16" 5. • Usado como base para la aplicación de algún recubrimiento protector.50 mm) 1/8” (3. • Con buenas características en cuanto a deposición de material: poco chisporroteo. principalmente cuando se quiere bajar costos de recuperación antes de aplicar los recubrimientos especiales. • Dentro de las diversas aplicaciones tenemos: • Reconstrucción de ejes. Amp. Amp.0 mm 180 225 EXSA 717 H • En general. calderas. Soldadura de elementos sujetos a influencias térmicas y químicas. 60 80 90 120 80 110 70 140 110 140 110 160 Polaridad Características: Producto EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H DCEP DCEP DCEP .30 276 . Ideal para aplicaciones entre 196°C hasta 550°C. carriles. Aceros de díficil soldabilidad.300 275 . 205 204 . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. etc. • Por su composición química este electrodo puede utilizarse en más de 3 pases. AC • Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación.400 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. armaduras. Polaridad y Diámetros suministrados: Diámetros 3/32” (2. sin peligro de desprendimiento o fisuraciones. exento de porosidades.9 Corriente.2 Si 0.20 mm) Amp. impulsores de bombas. Matrices de estampado en caliente. rápida que produce superficies tenaces. rodillos transportadores. así como por fricción metálica. • Los depósitos se autoendurecen con el trabajo en frío. máquinas y aparatos. Para unir y recubrir aceros resistentes a la temperatura. obteniendo durezas de hasta 40 HRc.14 Cr 2. en caso de ser usado como base o colchón. resecar a 200 °C/2 horas. pistas de deslizamiento. Mantiene propiedades ante variaciones cíclicas de temperatura. Amp. bombas impelentes. • Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste para recuperación de sprockets (catalinas).

Aplicaciones: 60 85 3. que van a estar expuestos a desgastes abrasivo con golpes. así como buen acabado. altura de arco y velocidades de avance adecuadas debe obtenerse las mejoras características como depósito. si comparamos el costo/beneficio. resecar a 120 . Mn. parillas de zarandas. • Cuando se quiere obtener mayores rendimientos en recubrimientos protectores especiales. yunques. diseñado para minería aurífera Extremo : -Punto : -Grupo : -- DIN 8555 E 3 . placas y conos trituradores. • Gran aplicación en el sector minero. rejas de arados. • Usado en la recuperación de piñones. cuchillas de bulldozers.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. parrillas de zarandas.0 mm 180 225 Ø Corriente y Polaridad: Ø Amp. V. resecar a 120 . 206 • Para desgaste combinado: Impacto + abrasión. Mo.800 Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Usado en la industria de cemento. ladrilleras. martillos.25 mm 100 120 4.H • Es importante el uso de electrodos secos. • Diseñado para desgastes en piezas que trabajan al golpe y abrasión. Propiedades Mecánicas: DUREZAS ROCKWELL C VICKERS 52 . mín. • Por el alto contenido de manganeso los depósitos pueden obtener mayor dureza por impactos severos. ladrilleras y plástico tiene gran aplicación.Electrodo al polo positivo y negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.680 580 . Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: CITODUR 600 Mn Recubrimientos Protectores Convencionales Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado.UM . puede utilizarse como base. vidrio.5 mm Amp. DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 54 .0 mm 180 225 • En aquellos desgastes donde hay golpe combinado con abrasión severa. Para corriente alterna o continua . • En la industria del cemento. • Gran aplicación en el sector minero-aurifero.55 HRc) hacen que sus depósitos no sean maquinables.3 Si 0. etc. pero si pueden ser forjados o templados.60 . • Recomendable para efectuar mantenimiento preventivos en aquellas piezas que van a trabajar en condiciones de golpe y abrasión. principalmente en: dragas y plumas. Cr. • Como «soldadura preventiva» para recubrir equipos nuevos. Amp. • Diseñado especialmente para rellenar bombas usadas en extracción de minerales en ríos y lodazales.H • Es importante el uso de electrodos secos. • Las elevadas durezas que se consigue (52 . • Con frecuencia aplicable en la industria minera para recuperación de equipos. • Por su dureza los depósitos no son maquinables. etc.25 mm 100 120 4. mín. etc. máx. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.5 mm 60 90 Amp.0 mm 140 160 3/16" 5. martillos. bordes de yunques. • Electrodo especialmente desarrollado para bombas de lavaderos de oro.55 560 . • Buen rendimiento en material depositado.T Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.65 C.0 Mo 0. libre de porosidades.65 . • Aleación muy económica. especialmente diseñado para la minería aurífera. Posiciones de Soldar: Resecado: P .5 Elementos Químicos del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo que deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente. Aplicaciones: 3.5 Mn 0. • Dentro de las variadas aplicaciones tenemos: .4 Cr 7. árbol de levas.150 °C/2 horas.0 mm 140 160 5. • Gran aplicación en sector minero y de construcción en recuperar piezas de equipos de movimiento de tierras.UM .62 500 .150 °C/2 horas. máx. 207 .5 V 0. cadenas. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .Recuperación de piñones de cadena. fábricas de plásticos. confiriéndole la característica de buena resistencia a la abrasión con golpe moderado.610 • Electrodo que deposita una estructura perfectamente equilibrada en donde predomina los carburos de cromo. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Electrodos que trabajando con amperajes. vidrios.CITODUR 600 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: DIN 8555 E 3 . constructoras en general.

paletas de mezcladoras. cilindros de trapiche. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 19 . zapatas para orugas. es necesario el empleo de cordones alternados. lo que permite absorber los golpes a que pueden estar sometidas ciertas piezas durante el trabajo.Electrodo al polo positivo Ø 1/8" 3. etc. movimiento de tierra.e Mn . resecar a 300 . Aplicaciones: 3/32" 2. máx.0 mm 180 230 1/4" 6. para obtener las buenas características deseadas.700 Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: 57 . mín.0 .13-80R E . para que llegue a unadureza final elevada (55 HRc).25 mm Amp.5 DIN 8555 E 7 . con la finalidad de aliviar tensiones.e Cr-A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 4. a la corrosión y oxidación.5 mm 90 110 1/8" 3. debido a la posibilidad de fisuraciones en caliente y por las elevadas contracciones que presentan estos materiales.14. mandíbulas de trituradoras. dientes de escarificadores. H. 209 .0 .UM .Electrodo al polo positivo Ø Amp. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. construcción.0 mm 190 250 • Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por abrasión severa sin golpe.350 °C/2 horas. libres de poros. construcción y ferrocarril. necesariamente debe exponerse a golpe. Resecado: ROCKWELL C BRINELL VICKERS P . • Utilizado con frecuencia en equipos de minería. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.200 KP Mn 12.0 mm 140 175 3/16" 5. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.28 229 -282 230 .62 700 . • Usado en las industrias minera.CITODUR 1000 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Negruzco Electrodo para recargue Gran resistencia a la corrosión oxidación y desgaste Extremo : -Punto : Azul Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOMANGAN Recubrimientos Protectores Convencionales Deposito de Acero al Manganeso Autoendurecible Extremo : -Punto : Rojo Grupo : -- Normas: AWS A5.H • Es importante el uso de electrodos secos.0 Si 0. baldes de draga.1 DIN 8555 E 10 .14. • Para moldes y bordes de cucharas que sufren desgaste por abrasión de escorias a temperaturas elevadas. Va. • Es necesaria una buena aplicación cuando se usa en piezas de acero al manganeso. • Los usos más frecuentes en la recuperación son: dientes.6 Cr 36. agrícola y todas aquellas donde los materiales están expuestos a desgaste abrasivo elevado. Aplicaciones: 110 140 5/32" 4. • Necesariamente las temperaturas de trabajo deben ser bajas.30 mm 280 300 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . cruces y desvíos. siderúrgica. baldes y cubos de draga.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo.60 525 .60 CGRZ Si 0. corazón de rieles. • Gracias a su alto contenido de cromo. • Para unir y rellenar piezas de acero al manganeso (13%) • Las aplicaciones principales son: • Relleno de dientes de excavadoras. máx. salpicaduras e inclusiones de escoria.0 Normas: AWS A5. • Los cordones que deposita son perfectamente lisos.0 Mn 1. • Su depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%). 208 • Para recubrimiento de aceros que van a estar expuestos a desgaste abrasivo combinado con golpes severos. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .0 • Electrodo que deposita un acero al manganeso con 12. por lo que se logra alta resistencia al desgaste. que deben martillarse mientras estén todavía calientes.UM . • En la mayoría de los casos. por lo que sólo es recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o desprenda. Amp. Amp. uñas de palas. Observación: El éxito de la aplicación depende de la forma como se deposite el recubrimiento protector. • Depósito austanítico de gran tenacidad.0 mm 150 190 3/16" 5.13-80R E .25 mm 110 140 5/32" 4. etc. • Por las características de este material. pero puede ser forjado y templano. • El material de aporte no es maquinable. C 1. • Cuando se trata de rellenos considerables.350 °C/2 horas.285 Autoendurecido 50 . sinfines de transporte. bombas de arena. es recomendable usar una base apropiada para cada caso.0% Mn.800 Posiciones de Soldar: P . mín. resecar a 300 . el depósito conserva la resistencia a la abrasión severa aún a temperaturas elevados (1 000 °C).

• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. como: . transportadoras de bagazo.Recuperación de cizallas.0 Mn 1. 13-80R E . • Electrodo de fácil aplicación en posición plana e inclinada ascendente. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. Propiedades Dureza en la 2ª. 211 .9 W 1. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. oleaginosas. Aplicaciones: 1/8" 3. cuchillas de caña.UM . Resistencia a la abrasión Excepcionalmente Buena Resistencia al Impacto Moderada Rendimiento 190% Propiedades del Metal Depositado Estructura Austenita con carburos de Nb. cuyo depósito es un recubrimiento protector de excelentes características.1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 3. filos sinfín.0 mm 140 185 Corriente y Polaridad: Ø Amp. dientes postizos y fijos de sierras.870 C 0. se recomienda mantenerlas.e 5 .1 Deposito de acero Herramienta Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro EXADUR 43 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo de máxima resistencia a la abrasión e impacto Extremo : -Punto : -Grupo : -Nb 8. hasta temperaturas que no excedan los 450 °C.60 . Cr.H • Es importante el uso de electrodos secos. • Para reconstruir palas de mezcladoras. fácil de remover • Es recomendable aplicar sólo 2 capas.0 mm 115 140 3/16" 5.5 mm 3. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • En general empleado en la industria minera. resecar a 200 °C/2 horas. Amp. constructora. siderúrgica. Aplicaciones: Para corriente alterna o continua .25mm 4. etc. P .66 815 . etc. máx. H. cuchillas de corte. brocas. mín. mín. máx. ladrillera. cemento. • Electrodo de bajo hidrógeno.5 Cr 22. • También es aplicable en posiciones horizontal y vertical. Va. cementera. agro-industrial.25 mm 85 100 5/32" 4. tijeras.TOOLCORD Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5.0 mm 75 85 100 120 130 170 • Electrodo usado en cualquier tipo de acero expuesto a severos desgastes abrasivos combinados con golpes. martillo de perforadores. etc. • Para recuperar tornillos -prensa en la fabricación de ladrillos retractarios. Cr. 210 • Recubrimiento protector extra duro para ser empleado en partes sometidas a abrasión extremadamente severa. obteniéndose así un material en el que se combina máxima dureza con alta resistencia.0 • Aleación al C. Amp. • Cuando la pieza a reparar con este material está expuesta a severo impacto. • Por la característica de acero rápido es usado con éxito en la recuperación de «filos cortantes» de herramientas.EXSA 106.5 Si 0. • Muy poca escoria. cinceles. cementera. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 50 .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. • Si las piezas no son sometidas a tratamiento térmico posterior.840 Autoendurecido 64 . ladrillos comunes. • Los depósitos mantienen su excelente resistencia a la fricción severa y abrasión aún a temperaturas de 600 °C. con impactos moderados. ladrillera.Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 Cr 4. • Para obtener un alto rendimiento en cuanto a resistencia a golpe y abrasión debe usarse como base el electrodo Inox 29/9 . • Para reconstruir conos de trituradoras y chancadoras.9 Mn 0.5 No maquinable Posiciones de Soldar: Resecado: ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: P .48 V 0. a una temperatura de 500-800 °C y dejarlas enfriar muy lentamente. • Para tornillos transportadores. ya que en otro caso podrían presentarse fisuras transversales. matrices. herramientas especiales para barrenar.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene las características y propiedades de un “acero rápido”. resecar a 200 °C/2 horas.65 ST Mo 4. Nb. necesariamente el depósito debe ser recocido a 560 °C.65 525 . • Para aplicaciones típicas en la industria minera. después de soldadas. • Para recuperar partes de máquinas herramientas sujetas a desgastes por fricción severa. Capa: 63 HRc Coeficiente de prueba a la abrasión: 0.2 DIN 8555 E 4 .

no requiere el uso de una cama cojín. gusanos extrusores. • Presenta buenas características de soldabilidad. etc.Electrodo al polo positivo Ø Amp.02 Color de Revestimiento: Negro EXSA 721 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo tubular con contenido de carburos de tungsteno. bagazo. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .25 mm 80 100 4.0 mm 100 120 4. 3. para el recargue de piezas sometidas abrasión severa WC 60 Extremo : -Punto : -Grupo : -. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. evita que ésta patine y se puede aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda. en función del metal base. Va • Normalmente no requiere resecado. también se puede emplear para el relleno de martillos de molino. 1/8" 3. mín. • Ideal para la industria petroquímica. etc. . industria de la construcción. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua.20 Cr 6.h. H • Es importante el uso de electrodos secos. Inox 29/9. jugo de caña. etc. H. máx.Electrodo al polo positivo Ø Amp.80 mm 120 150 Aplicaciones: • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. industria minera. sondas saca testigos. fresas cónicas y planas. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquina sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. Amp. Inox 309 ELC. desfibradores de caña. . es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase.h. impulsores y carcazas de bombas de cemento. gusanos transportadores. P .ZUCARCITO Recubrimientos Protectores Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo especial de alto rendimiento desarrollado para reparación de masas de trapiche C 3.37 Nb 0. estabilizadores. Amp. • Normalmente no requiere resecado. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento.undido 1er Pase 2do Pase 52 HCR 57 HRC Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: Corriente y Polaridad: P .0 mm 120 160 3/16" 5. Inox AW. industria del cemento. minas de carbón. 212 213 .74 S 0.81 Extremo : -Punto : -Grupo : -Mn 0.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. • Presenta buena soldabilidad. mín. máx. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la abrasión Excelente Eficiencia al corte Excelente Resistencia al Impacto Bajo Resistencia a altas temperaturas Hasta 450 °C Dureza en un solo pase 70 – 75 HRc Propiedades del Metal Depositado: Resistencia Resistencia a la abrasión a la Corrosión Excelente Excelente Resistencia al Impacto Moderada Dureza aplicado en Hierro .0 mm 160 310 Aplicaciones: Para corriente alterna o continua . • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de acero al carbono. • Al aplicarse sobre masas de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos con una superficie áspera lo que incrementa el arrastre de la caña. etc. • Su depósito es resistente a la abrasión. • Electrodo tubular recubierto por inmersión.25 mm 90 160 5/32" 4. relleno con partículas trituradas de carburos de tungsteno con tamaño de grano controlado y clasificado con malla. un arco de soldadura potente y de buena estabilidad incluso en superficies irregulares y en movimiento. corrosión y moderado impacto. triconos de perforación. plantas de coque.

máx.CRSTZ Normas: EXSA 206 Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de cobre desoxidado.Cu .40 Propiedades Mecánicas: Elongación en 2” (%) 34 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . etc. para unión y recargue de cobre puro AWS A5. poros y falsa fusión si ha sido aplicado el adecuado precalentamiento. mín. Mín. No maquinable. • Presenta un arco estable y el baño de fusión es claro y fácil de observar.A Norma DIN 8555 E 20 – UM – 55 .5 DIN 1733 EL . Resistencia a la Tracción (N/mm2) 280 EXSA 726 b 36 .h. Mín. H • Es importante el uso de electrodos secos.CRSTZ E 20 – UM – 40 .EXSA 726 a. Electrodo de recargue base cobalto. • Plegado de aceros. resane de las piezas de cobre.0mm 120 140 3/16” 5. máx. máx. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados.ácil remoción de escoria. • El metal aportado queda libre de fisuras.00 mm) Amp. EXSA 726 b Recubrimientos Protectores Especiales Electrodos de recargue a base de cobalto para abrasión. Va Posiciones de Soldar: Resecado: P.5 Ni 1.20 mm) 5/32” (4. EXSA 726 a EXSA 726 b 214 215 .5 Producto EXSA 726 a Dureza (HRC) 54 – 58 Características y Aplicaciones Electrodo de recargue base cobalto.5 Mn 0. Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente. para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos. Amp.C E Co Cr . corrosión y calor Normas : Producto EXSA 726 a EXSA 726 b Dureza. 90 100 130 160 90 100 130 160 Aplicaciones: Producto • Soldaduras de unión y recargue en cobre libre de oxígeno. Amp. • . Ø Amp.25mm 90 110 5/32” 4.0 mm 150 170 Corriente. resecar a 260°C/2 horas. Amp. • Ideal para la recuperación de los porta electrodos en la industria del acero. Corriente continua – Electrodo al polo positivo 1/8” 3.13-80R E Co Cr . Características y Aplicaciones: AWS A5. .e 0. H. Amp. Polaridad y Diámetros Suministrados: Corriente continua – Electrodo al polo positivo Diámetros 1/8” (3.6-84R E Cu Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Cu 97. para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie. Maquinable.

35% Dureza HB 70 .5 mm 40 65 1/18" 3.6 . Va.82 P . Resecado: Corriente y Polaridad: Para corriente continua . • El tipo de revestimiento proporciona máxima protección al extraño contenido en su núcleo. • En reparación de cojinetes. donde se desea obtener alta resistencia al desgaste por fricción • Usado en reparaciones de cucharas y agujas de bronce en hidroeléctricas.0 mm 150 180 • Apropiado para unir o recubrir piezas de cobre o bronce. 216 217 . Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 190-245 N/mm² 27 000 a 35 000 lb/pulg² Elongación en 2" 30 .6 . Aplicaciones: 3/32" 2.150 47 . el material depositado presenta propiedades especiales y alto índice de rendimiento al someter el deposito a desgastes friccional. Amp.Cu Sn 7 Cu Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado con altas propiedades mecánicas. Amp. mín. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. • Por su contenido de Ni/Mn.CITOBRONCE Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5.84R E Cu Sn A Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Sn 6. Aplicaciones: • En general se emplea para unir o reparar cobre. tanques. precalentar -si fuese necesario. resecar a 200 °C/2 horas.Cu Sn 7 Ni Sn 5. chumaceras.errítica Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul Color de Revestimiento: Plomo Normas: CITOBRONCE II Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de Bronce al Níquel .C Ni 2. se obtiene depósitos de buen aspecto. Durezas Al aplicarlo < 90 < 47 Autoendurecido 90 . de buena aplicación y arco suave. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Es necesario tener en cuenta la longitud del arco para obtener depósitos excelentes.Cu Sn . H.0-3. • Excelente acabado de los depósitos en cualquiera de los metales aplicados.25 mm 70 140 5/32" 4. impulsos. Para corriente continua .25 mm 4. • Usado en trabajos ornamentales.30% Propiedades Mecánicas: BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: P .09 Cu Resto AWS A5.0 mm 100 150 3/16" 5.0 mm 150 150 Corriente y Polaridad: Ø Amp. • Para soldar. • Para recubrir partes de bombas (cuerpos. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Límite Elástico 145-225 N/mm² 21 000 a 32 000 lb/pulg² Elongación en 2" 28 . libres de poros y perfectamente maquinables.7.Electrodo al polo positivo Ø Amp.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. válvulas. • Excelente para unir cobre o aleaciones a fundiciones o aceros.5 • Aleación de bronce al níquel y manganeso.4 DIN 1733 EL .100 Electrodo de Bronce Estructura Austeno-. • La buena operación de este electrodo depende del uso de los amperajes recomendados. • Empleando los adecuados métodos. cojinetes. mín. • La excelente liga que tiene este material lo hace recomendable para recubrir una gran variedad de aceros o fundiciones.0 P 0.5 mm 3.en especial fierro fundido. máx. H. • Los depósitos son maquinables inicialmente y se autoendurecen con el trabajo.0 mm 60 110 80 140 110 160 3/16" 5.hasta aprox.0 . • Siempre deben usarse electrodos secos. Va.1 . 260 °C. hélices.3 Mn 0. • Para soldar tubería.0 P 0. latón bronce al niquel. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. resecar a 200 °C/2 horas. • Muy usado para unir metales o aleaciones disímiles -aún cuando difieran en espesor. ejes) • Para recuperar piezas.0.0 Mn 0. • Puede usarse también para recargues de fundición gris o aceros de cualquier composición.Manganeso Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul DIN 1733 EL . Sc • Es importante el uso de electrodos secos. máx.84R E .

0 . H. hélices y otras piezas o partes de máquinas de bronce al aluminio. • Temperatura de liga superior a 200 °C. ya sea en estado fundido. Sc Corriente y Polaridad: • Es importante el uso de electrodos secos.25 mm 80 110 5/32" 4. P . etc. • Para soldar ejes.120 °C por 2 horas.0 mm 150 190 Corriente y Polaridad: Ø Amp. • Depósito de buen acabado en cualquiera de los metales que se aplique.6 .149°C Bronce en general : 149 .CITOBRONCE Al Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5. mín. Amp. Amp.0 . forjado o laminado. • Por su alta tenacidad es ideal para unir bronces entre sí.8 Si 5 DIN 1732 EL . • Para usar este electrodo y obtener resultados excelentes es necesario el precalentamiento: . • Debe usarse los electrodos en forma casi perpendicular a la pieza y empleando arco corto.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Aplicaciones: Para corriente continua . 3/32" 2. mín.e 0.25 mm 4. • El material depositado presenta altos valores mecánicos y alta resistencia a la corrosión causada por agua marina.84R E .e 1. Va. • Requiere baja entrada de calor para fundir.ierro o acero aleado : 95 .80 Elongación en 2" 20 .5mm 60 90 1/18" 3. hélices y otras piezas o partes de máquinas que sufren desgaste originado por agua marina. • En la industria naviera es usado para la fabricación de cabinas y cámaras de refrigeración. Para corriente continua . • En la producción de enseres domésticos. cajas para aceite.5 DIN 1733 EL . 219 . extruido.145 77 . aún en diferentes espesores.91 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: . con que se puede depositar. • Muy usado para reconstruir ejes. H. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.11.204 °C Latón de todo tipo : 204 . • Para reparación de piezas de aluminio en motores. inclusive aceros inoxidables.30% • Aleación de aluminio al silicio de buena fluidez. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 120 N/mm² 17 000 a 12 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 80 N/mm² Elongación en 2" 15% BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: Resecado: Autoendurecido > 227 > 98 P . máx. máx. resecar a 200 °C/2 horas. • Su revestimiento hace posible mantener la longitud adecuada del arco. ofreciendo una magnifica estabilidad. • Para construir caldera y tanques en la industria de alimentos.Cu Al A2 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Al 9. • Por la velocidad.0 mm 90 120 110 170 3/16" 5. • Es el electrodo con mejores características para unir cobre y sus aleaciones a metales ferrosos.Al Si 5 Al 94.260°C Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500-650 N/mm² 71 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 400-465 N/mm² 28 000 a 34 000 lb/pulg² Durezas Al aplicarlo 135 . y de alta tenacidad. y aleaciones de AISi-Mg con o sin adición de cobre. Va • Resecar 110 . • Depósitos maquinables que se autoendurecen con el trabajo. se reduce al mínimo las distorsiones y perforaciones.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3. porongos para la industria lechera.0 • Electrodos de bronce al aluminio. • Es necesario precalentar la pieza de trabajo a temperaturas entre 150 .0 mm 150 280 Aplicaciones: • Usado para soldar.0 mm 110 150 3/16" 5.Cu Al 9 Cu Resto Bronce al Aluminio Gran resistencia a la corrosión Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Marfil ALCORD 5 Si Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Electrodo para Aluminio puro Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASTM A5. 218 • Utilizado en reparaciones de aluminio puro y aleaciones de aluminio al silicio.250 °C para espesores > 10 mm. rellenar y reconstruir piezas de bronce al aluminio. • Buena conductividad eléctrica.3 .

ya sean en estado fundido. • Para reparar secciones a soldar. • Su depósito es libre de poros y fisuras. 220 221 . • Se recomienda precalentar las piezas a soldar a una temperatura entre 150 a 200°C. tuberías. • En planchas de aceros al carbono convencionales es usado para eliminar pases de raíz defectuosos. • Para la soldadura de unión y relleno de Al puro.0 mm 340 450 máx. compuertas. .0 .EXSA 4043 Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Color de Revestimiento: Marfil Normas: AWS/ASME/S. Corriente y Polaridad: Ø (mm) 3. • Con precauciones es usado para biselar piezas de fierro fundido y aceros inoxidables. Amp. tanques y muchas otras estructuras de aluminio.00 Aplicaciones: Para corriente continua . DIN 1732 EL . H. a mayor ángulo de inclinación.Si y Al . sin necesidad de desmontarla. mín. • Ideal para la fabricación y reparación de piezas de aluminio como porongos de leche.5 mm 150 180 3.h. con un contenido de silicio menor al 7%.AI Si 5 Cu 0. resecar entre 110 a 120°C/2 horas. Resistencia a la Tracción 150 . carters.200 N/mm² Límite Elástico 90 . laminado o extruído. eliminar depósitos viejos o defectuosos.30 máx Al Resto Electrodo de aluminio al 5% de silicio de buena fluidez. carcazas de motores eléctricos. cabinas. • Permite soldar aleaciones de aluminio disímiles.5 .Mg.8 máx. ranurar rajaduras de motores o maquinaria pesada. moldes para plásticos. le reduce su temperatura de fusión y le mejora sus características de soldabilidad incrementándole su fluidez. • La profundidad del canal depende del ángulo en que se aplica el electrodo.3 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Si 4. como se haría con un formón sobre madera. • Para biselar piezas o planchas de aceros aleados que no pueden ser cortadas con máquinas de oxi-corte. cámaras de refrigeración. • Avanzar continuamente para evitar un sobrecalentamiento y obtener un canal limpio.25% • Electrodo diseñado para biselar y achaflanar todos los metales. para la soldadura del aluminio y sus aleaciones.Si .ERCORD Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -- Características: • Aleación de aluminio al 5% de silicio de bajo punto de fusión. • Durante el soldeo mantener el arco lo mas corto posible y llevar el electrodo perpendicular a la pieza de trabajo. mayor profundidad. • Ideal para eliminar excesos de material soldado o remaches. con o sin adición de cobre. es importante el uso de electrodos secos. • No requiere equipo de oxígeno.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna.Electrodo al polo positivo Longitud Amperaje(A) Presentación (mm) Min.55 HB Elongación (I=5d) 15 .100 N/mm² Dureza 40 .25 mm 180 220 4. 350 80 130 Lata de 5 kg 350 100 160 Lata de 5 kg • Para biselar. Al .e 0. • El contenido de silicio le eleva su resistencia a la tracción. Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Aplicaciones: P . Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Beige CHAM. Para corriente continua . máx. escoplear.6. ranurar y acanalar cualquier metal.25 4. Va • Electrodo altamente higroscópico. • Su arco es estable y presenta alta velocidad de fusión.A-5. Máx.0 mm 300 380 3/16" 5. monoblocks. • De muy fácil aplicación. • Se recomienda llevar el electrodo perpendicular (90°C) a la superficie que se esta soldando. Corriente y Polaridad: Ø Amp. listo para soldar. tanto ferroso como no-ferroso. Debe colocarse en posición casi paralela a la pieza o plancha que se desea biselar. • En caso que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.

• Eliminación de cordones de soldadura defectuosos.0 mm 5. • Trabaja tanto con corriente alterna como con corriente continua.00 mm 350 500 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aplicable en toda posición sobre materiales difíciles o imposibles de cortar con equipo oxiacetilénico.250 275 . • Electrodo especial de muy buena propiedad de soplado. aceros al manganeso. Amp. incluso fundición de hierro y aluminio sin insuflar oxígeno y aire.500 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna y corriente continua . aluminio. bronces. • Achaflanado y limpieza de grietas en hierros fundidos. tratando de mantener un ángulo de 45° entre el electrodo y la pieza. máx. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . mín. • Una vez encendido el arco. cortar o taladrar todos los materiales industriales. tal como si estuviera cortando con un serrucho. remoción de defectos. como también la presión de la mano. pudiendo así resistir mauro amperaje que el recomendado. aluminio y otros metales industriales. cobre.0 mm 300 400 3/16" 5. 5/32" 4. empuje y jale. cobre y sus aleaciones.1/2 a 3" 3" hasta más Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. 222 223 .25 mm 4. níquel y sus aleaciones.1/2" De 1.3 mm Amperaje 80 . • Perforación y corte en general.325 350 máx 275 .180 150 . descabezar pernos y remaches.Electrodo al polo positivo Material a Cortar Hasta 1/18" De 1/8 a 1" De 1/4 a 1. como por ejemplo fierro fundido. • No requiere equipos auxiliares. se aprovecha el flujo de los gases originado por el revestimiento extruido. • El metal fundido es rápidamente soplado y esto garantiza un aspecto intachable • Las ranuras son uniformes. • El revestimiento especial evita que el electrodo se recaliente. acero. etc. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna. ranurar.0 mm 6.SUPERCORTE Electrodos de Corte y Biselado Color de Revestimiento: Rosado Características: Electrodo para perforar y cortar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro SUPERCORTE II Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar aleaciones ferrosas y no ferrosas Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo diseñado para cortar y perforar todos los metales. acero inoxidable. • El metal fundido y soplado se elimina fácilmente. Características: • Electrodo para achaflanar. • Para muescado.Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 mm 3. • De muy fácil aplicación. • Corte de piezas metálicas. aceros inoxidables.

ARCAIR Electrodos de Corte y Biselado Electrodo de carbón para corte y biselado por el proceso arco-aire Características : • Electrodo de carbón para trabajo económico de corte y biselado. • Reparación de defectos superficiales e internos detectados por radiografía. • La alta conductividad del cobre y sus aleaciones debe ser tomada en consideración al trabajarse con estos materiales. Capitulo XIII Presentación y Amperaje de Trabajo: Diámetro (Ø) x Longitud ARCAIR ½” x 14” ARCAIR 3/8” x 12” ARCAIR 1/4” x 12” ARCAIR 3/16” x 12” ARCAIR 5/32” x 12” Mín 600 400 200 150 90 Amperaje (A) Max 1 000 600 400 200 150 Presión de Aire Comprimido: Aplicaciones : 5 – 6 bar Puede ser utilizado para: • Preparación de juntas. • Eliminación de defectos en piezas fabricadas por fundición. así como aluminio y aleaciones de aluminio. • Corte de materiales que no puedan ser trabajados con los procesos convencionales de corte. Se recomienda por lo tanto. • Es indicado especialmente para aceros de mediano carbono y aceros aleados. Varillas Desnudas y Revestidas para Soldadura oxi-acetilénica 224 225 . un precalentamiento de la pieza antes de iniciar el trabajo. El proceso arco-aire comprimido con electrodos de carbón es ampliamente usado y puede ser más económico que los procesos usuales de oxicorte. • Para el corte y biselado de aquellos metales que pudieran fundirse por acción del arco eléctrico.

Ag 45 Cd Análisis químico del metal depositado (%) Ag 5 15 20 30 34 72 50 56 45 Zn 35 21 Resto 17. etc. con buenas características de fluidez. 314R. 307R. pastillas carburadas. 314.2a B Ag . Su coloración es semejante al acero inoxidable. 315R.7 B Ag . 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314. 302L Características.) L= Lámina Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia Elongación Dureza a la tracción (l=5d) (HB) (N/mm 2 ) 250 250 380-450 382-471 400-480 340-390 350-400 330-490 410-510 >8 >10 25 30 25 17 29 25 25 125 110 Temp. trabajo (°C) 710 710 810 680 640 780 640 650 620 Intervalo Peso Conductividad fusión específico Eléctrica (°C) (g/cm 3 ) (Sm/mm 2 ) 650 .1 8. 302L EXSALOT 303. fatiga térmica o baja temperatura (hasta 150 °C) Aleación económica al 20 % de plata. Aleación de cobre fósforo al 15% de plata para soldadura autógena y TIG.50 mm (*) Donde: R= Varilla revestida con fundente (Longitud = 500 mm.5 20 Sn 5 P 6 5 Cu Resto Resto Resto Resto 22 Resto Resto Resto Resto EXSALOT 303. horno con atmósfera protectora. con pequeño intervalo de fusión. 310. Revestida: 1. 315R.50/3. Aleación al 72% de plata. Aleación al 50% de plata.00/3.5 9. de baja temperatura de trabajo.25mm EXSALOT 301 EXSALOT 302. libre de zinc y cadmio.4 5 7 10.25 mm V.Ag 34 Cd L .810 600 . 302. Aleación al 30% de plata. 303R EXSALOT 302. 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314.EXSALOT 301.50/3. Aleación al 45% de plata.uente de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante).5 17 18 Si 0.2 9.28 B Ag .6 15 15 46. Ideal para soldar rotores de jaula de ardilla. Revestida: 1. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT 301 Características Aleación de cobre fósforo al 5% de plata para soldadura autógena y TIG.50/3.1 DIN 8513 L .3 B Cu P .25 mm Varilla: 3.5 EXSALOT 310 EXSALOT 308. 315L Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 301 EXSALOT 302.60/2. diseñada especialmente para la industria alimenticia.4 9.Ag 20 L . inducción de alta frecuencia.Ag 50 Cd L .50/3.2 B Ag .00mm Varilla: 6.Ag 15 P L .635 8. Revestida: 1.25mm V. 302L EXSALOT 303. 303R. 315L Varilla: 1. 315L Varilla: 2.8-92 B Cu P . 308 L.25mm Lamina: 020x20m 226 .680 779 620 .60/2. Ideal para la reconstrucción o reemplazo de contactos eléctricos. 307.30 mm . 314R Varilla: 1. libre de cadmio.50/3. Para uniones que trabajen sometidas a vibración. de elevada conductividad eléctrica.25mm V.25mm Lámina: 1. autofundente sobre cobre.640 620 . 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. de extraordinaria fluidez y capilaridad.60/2.690 610 . 307R EXSALOT 308.810 650 . 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307.8 B Ag .60/2. 315R.800 690 .660 620 . presenta buena capilaridad y se recomienda su uso para uniones que trabajen hasta 150°C.00/2.60/2.60/2. con pequeño intervalo de fusión lo que disminuye la posibilidad de la volatización de lo elementos aleantes.LUX 300 EXSALOT 314.Ag 72 L . 314R EXSALOT 315. Revestida: 1. 227 Presentación Varilla: 3.50 mm EXSALOT 307. 308L EXSALOT 305 Varilla: 2.50/ 3. libre de Cadmio.25mm . 302L.25 mm Lámina: 015 x 20 mm Varilla: 2.Ag 30 Cd L .7 9. Presenta buenas características de fluidez y capilaridad. 307R Varilla: 1.3 0.50/3. En láminas se emplea para unir contactos eléctricos.60 / 2. 315L Norma AWS A5. 305. Aleación al 34% de plata.Ag 5 P L .1a B Ag . 303.3 Cd 21 20 17. autofundente sobre cobre.Ag 55 Sn L . soplete aire-gas. es la aleación de menor temperatura de trabajo. Es insensible al recalentamiento y presenta coloración semejante al bronce.1 11 7 13.25mm V. EXSA. 307R EXSALOT 308. 308. Ideal para la industria de refrigeración. 315.4 8.50/3. Para uniones que trabajen sometidas a temperaturas de hasta 150 °C. 315R.1 10 9.1 0. Presenta buena penetración en uniones embonadas. Aleación al 56% de plata.undente Utilizado: EXSALOT 315. lámpara de soldar.5 B Ag . presenta buena fluidez. 314R EXSALOT 315.

EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 228 229 .5-60.3 8.5 28. construcción de aparatos eléctricos.60 x 0. sometidas a pequeños esfuerzos.5 29 15 11 12 13 13 Dureza (HB) Temp. acero inoxidable. acero inoxidable.5 29.5-40.Pb Sn 50 (Sb) L . 630-50/50. Estañado y soldadura blanda de cobre. Aplicaciones: Producto EXSALOT 611. Puede diluirse en agua. EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 Aleaciones para soldadura blanda con buena fluidez y capilaridad.9 8.3 Conductividad Eléctrica (Sm/mm 2 ) 7.LUX 600 ó EXSA. estañado de cubiertas de cojines. industria automotriz. aún después de largo uso del objeto soldado.5 kg (carrete) Ø 3. EXSALOT 612 P Contiene un fundente corrosivo y altamente activo.Sn Ag 5 L . estañado de láminas de cobre.Sn 99.235 183 .5 7.7 7.2 6.1 7 Norma DIN 1707 L . 630-60/40 Aleaciones de Estaño. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) Aleaciones de Estaño. cobre y aleaciones de cobre.LUX 600c. Industria alimenticia. soldadura de mallas. Puede diluirse en agua.240 183 .215 183 .LUX 600 ó EXSA.Pb Sn 40 (Sb) L . 611P .232 Peso específico (g/cm 3 ) 7.0 kg (varillas) Ø 1.30 x 5. acero común .3 7.LUX 600c. acero inoxidable. Las superficies estañadas son lisas y brillantes y ofrecen una buena protección contra la corrosión. 614 P EXSALOT 630-40/60. Usado en la industria alimenticia y en artesanía.60 x 0. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P (*) Donde: P= Pastas metálicas Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) EXSALOT 611 EXSALOT 611.9 Análisis químico del metal depositado (%) Ag 3-5 Sn Resto 39.0 kg (varillas) Envase de 1 kg Envase de 1 kg Presentación: Producto EXSALOT 611 EXSALOT 611 P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 Aplicaciones Utilizar fundentes EXSA. trabajo (°C) 221 221 185 232 Intervalo fusión (°C) 220 .15 x 0. Las superficies estañadas permanecen brillantes y ofrecen buena protección a la corrosión.Sn 60 Pb L .LUX 600 ó EXSA. Aplicaciones Soldadura en acero.EXSALOT 611.9 Pb Resto Resto Resto Resto - Características.5 kg (carrete) Ø 6. industria eléctrica y eléctronica. fundición gris y níquel. cobre y aleaciones.5 50 59.5 kg (carrete) Ø 6. latón.5 8. artesanía y joyería. EXSALOT 614 P Contiene polvo de estaño puro (libre de plomo) en mezcla con fundente muy activo y corrosivo.5 99.5 kg (carrete) Envase de 1 kg Ø 3.5 59. Plomo en Varillas. obturación de grietas de fundición antes de sellar con EXSALOT 611 Estañado y soldadura blanda de cobre.5 6. acero común.30 x 5.5-60. carretes y Pastas Metálicas (Soldering) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 611.5 kg (carrete) Ø 6.15 x 0. acero inoxidable. latón. La soldadura permanece brillante.15 x 0. 611P Características Soldadura blanda libre de cadmio y plomo con muy buenas propiedades de fluidez y mojadura. 612 P .5 kg (carrete) Ø 3.Sn 60 Pb (Sb) L .LUX 600 ó EXSA. Utilizar fundentes EXSA.3 9.190 183 .30 x 5. fabricación de radiadores. Utilizar fundentes EXSA.187 187 . Sellado de grietas en hierro fundido después de obturar con EXSALOT 612 P Aleaciones de estaño-plomo para uniones en acero.LUX 600c. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 45 27. Puede diluirse en agua. montaje de tuberías.0 kg (varillas) Ø 1. Características Ø 3. Utilizar fundentes EXSA.15 x 0.LUX 600c. Construcción de carrocerías.

LUX 600c EXSALOT 700 R . No contiene Ag.LUX 600c Características.2 .SW  .D L.850 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 .5 900 890-900 15 910 890-920 Resto 0. EXSA.LUX 300 EXSA. EXSALOT 210 R Diámetro : 2.660 °C - EXSALOT 210.D . estaño-plata.8-92: RB Cu Zn . especialmente diseñado para trabajar con todas las aleaciones de plata de EXSA. Presenta buena fluidez y es insensible al sobrecalentamiento.LUX 600 EXSA.25 mm 4. Aplicaciones: Producto EXSA.00 mm 5.SH .LUX 300 EXSA. Aleación económica de cobre fósforo para soldadura autógena y TIG.0 EXSA.LH  .SW  EXSALOT 210.25 mm Envase : Lata de 5 kg Presentación: Producto Presentación .2 DIN 8513: Cu P 8 L .undente en pasta para la soldadura con varillas de bronce.5 0. . EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R Características. .LUX 600 EXSA.undente en polvo para soldadura con varillas de plata.A 58-62 <0.LUX 600c .rasco de 250 gr . EXSA. estaño-plata.LUX 400 EXSA.LUX 200 230 231 . es altamente hidroscópico y corrosivo. EXSA.LUX 400.LUX 200 EXSA.SH  .LUX 600.B 3 .50 mm 3. Intervalo Conductividad trabajo fusión (°C) eléctrica 2 (°C) (Sm/mm ) 1068-1078 30-45 710 710-740 2. Aplicaciones y Presentación: EXSA. EXSALOT 204.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA.B  .Cu Zn 40 Ag Análisis químico del metal depositado (%) P 0. EXSALOT 210 R. . .LUX 200.undente líquido para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo.25 mm 4.2 41 11 Norma AWS A5.LUX 600 EXSA.undente en pasta para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo. autofundente sobre cobre. aceros y hierros fundidos. EXSALOT 700 R Varillas de Cobre y Aleaciones Varillas de cobre y aleaciones para proceso oxiacetilenico y TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R A5.rasco de 250 gr Lata de 50 gr Notas Intervalo de temperatura trabajo: 750 .5 Resto EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210. Para uniones que trabajan hasta 200 °C.Cu Ni 10 Zn 42 (*) Donde: R = Varilla revestida con fundente PropiedadesMecánicas: Producto Resistencia Límite a la tracción de fluencia 2 2 (N/mm ) (N/mm ) 200-280 >80 250 350 Producto EXSATIG 200 Elongación (l=5d) % >18 5 35 Dureza (HB) >60 110 180-220 Temp.LUX 400 Características y Aplicaciones Varilla de cobre desoxidado para soldadura autógena y TIG de cobre puro.LUX 300 EXSA. Resistente al desgaste fricción metal-metal y agua de mar.. . es altamente higróscopico y presenta buenas propiedades de humectabilidad y limpieza. EXSA. Es altamente corrosivo y muy activo.LUX 300.rasco de 250 gr . .undentes Especiales para Soldadura Autógena .1 050 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 .00 mm Envase : Tubo cartón de 1kg EXSA.undentes para Soldadura Autógena Normas: Producto AWS A3. Su depósito es tenaz y maquinable. . Varilla de bronce especial para unión y recargue por proceso de soldadura autógena de aplicación universal.7-84: ER Cu A5.00 mm Envase : Lata de 5 kg Diámetro : 3.50 mm 3. EXSALOT 210. Varilla patentada de bronce al níquel para unión y recargue sobre bronces. Presenta buena fluidez y capilaridad. .1-0.LUX 200 EXSA.A Norma DIN 8511 . también es aplicable con varillas de fierrro fundido y stellite.02 8 Mn Cu Resto Resto Sn Si Zn Ni - EXSA. Su depósito es fácilmente maquinable y se debe evitar mantener las uniones a altas temperaturas para evitar el reblandecimiento del material base.25 mm Envase : Lata de 5 kg EXSA.8-92: B Cu P . Presentación Diámetro : 3.LUX 200 Características y Aplicaciones .LUX 600c EXSALOT 204 Diámetro : 2. Soluble en agua.8-92: RB Cu Zn .B 3 . .undente en polvo para soldadura con varillas de aluminio. . .EXSATIG 200.LUX 400 EXSA. A5. facilitando la fluidez del material de aporte y garantizando uniones perfectas.rasco de 250 gr .

232 233 .

6 0.0 0.1 P 0. carcazas. Presentación: • Diámetro: 4.LUX 200 Aplicaciones: C 3.45 . Ideal para aplicaciones metálicas ligeras que no van ha ser sometidas a grandes solicitaciones mecánicas.1 0.undente Utilizado: EXSA.50 0.15 mm Envase: Lata de 5 kg • Para soldadura de hierro fundido gris o maleable.3 EXSALOT 110 Varillas de Hierro . Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT AC (*) Características Varilla cobreada para s oldadura autógena de aceros de bajo carbono. • Envase: Lata de 5 kg. y uniones disímiles entre hierro fundido gris con acero.00 mm.60 0. • El deposito es fácilmente maquinable y queda libre de poros.448 600 .12 0.50 mm 3.6 . EXSATIG 03 (**) Diámetro: 2.15 mm Envase: Lata de 5 kg EXSALOT A2C (*) Diámetro: 2.2-92: R 45 A5. zapatas de freno y resane de defectos de fundición.0 DIN 8573 G kt . • Para soldar monoblocks y multiples de escape. EXSATIG 103 Varillas para Acero al Carbono Varillas de acero al carbono y baja aleación para soldadura autógena y proceso TIG Normas: Análisis químico del metal depositado (%) C Mn Si Mo N i Cr 0.2-92: R 60 DIN 8513 DIN 8554: G I  DIN 8554: G I  AWS A5.60 .345 414 .uentes de Calor: Soplete oxiacetilénico con llama neutra Propiedades Mecánicas: Dureza (HB) >200 EXSALOT AC EXSALOT A2C EXSATIG 03 Características.14 1. El metal depositado es resistente a elevadas temperaturas (más de 550 °C). Ideal para soldaduras de tuberías de calderos y tuberías de alta presión. Su depósito es libre de poros. Su depósito es maquinable. EXSALOT A2C. carters.700 Límite elástico (N/mm 2 ) >260 >310 >500 Elongación (l=5d) > 25 % > 25% > 24 Ch V 20 °C > 30 J > 50 J > 95 J .20 mm Envase: Tubo de Cartón 5 kg (*) Utilizar llama neutra (**) Utilizar polaridad directa en el proceso TIG 234 235 . Varilla cobreada de acero al CrMo para proceso TIG .5 Si 3.1.00 y 5.46 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Propiedades Mecánicas: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 310 .e Resto EXSATIG 03 A5.50 mm 3.50 Resto • El metal depositado tiene una estructura y color similar al hierro fundido gris. Ideal para soldar tuberías de calderos.10 0. Presenta muy buena fluidez. ruedas dentadas.EXSALOT AC.e Resto Resto 0. Presentación Diámetro: 2.50 mm 3.28-96: ER 80S-B2 DIN 8575: SG Cr Mo I  0. libre de poros y fisuras.undido Gris Varilla de fierro fundido para soldadura autógena de hierro fundido gris y maleable Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma AWS EXSALOT AC EXSALOT A2C A5. bancadas. Varilla cobreda para soldadura autógena de aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación sometidos a altas solicitaciones mecánicas.15-90 R CI Mn 0. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 245-294 .e C .

W. así como aristas que han de soportar un fuerte desgaste. fresas cónicas y planas. De espesor de EXSALOT 700 R. Industria de la construcción.75 70 . Aplicaciones Recargue de piezas sometidas a fuerte desgaste por abrasión. Recargue superficial de herramientas para perforación en la minería e industria petrolera: estabilizadores. Presentación Diámetro : 3. barrenos. . Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. TIG. Maquinable. EXSALOT 726 b Varillas de Stellite Varillas de base cobalto para abrasión.e. trituradores. minas de carbón y minas en general. Aplicaciones: Características y Aplicaciones Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue. Varilla tubular de acero rellenos con granos de carburo de tungsteno. Aplicaciones y Presentación: Producto Producto EXSALOT 721 Características Aleación para recargue.EXSALOT 721 . coquerías. Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente.20 mm Envase: Lata de 5 kg Según tamaño de partículas: EXSALOT 728 2/4 : 2-4 mm EXSALOT 728 4/6 : 4-6 mm EXSALOT 728 6/8 : 6-8 mm Envase: Lata de 5 kg Notas Usar llama carburante. petroquímica.uentes de Calor: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Presentación Diámetro: 3. instalaciones mecanizadas de carbón.undente Utilizado en proceso oxiacetilenico: EXSA. corrosión y alta temperatura Producto AWS A5.1 300 1 300 . quedan distribuidos uniformemente durante la soldadura. Usar llama ligeramente oxidante.A Norma DIN 8555 G/WSG 20 GO – 55 . coronas. barrenas percutoras.75 Temp. C.CRSTZ EXSALOT 728 Características técnicas: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Producto Dureza del carburo de tungsteno (HRC) 70 . Propiedades Mecánicas: Normas : EXSALOT 726 a. trabajo (°C) 910 EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b Características. obteniéndose superficies lisas. tenaz y muy resistente al desgaste. Ideal para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. 60 – 65% de carburo de tungsteno (WC) distribuidos en matriz de bronce al níquel.LUX 200 236 237 .20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg EXSALOT 726 b EXSALOT 728 Partículas de carburo de tungsteno de distinta granulometría con una inmejorable resistencia al desgaste abrasivo. sobre la cual se procede a aplicar inmediatamente el recargue EXSALOT 728. Esmerilar la superficie de trabajo y depositar una capa base de 1 ó 2 mm. etc. conos machacadores.20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg Presentación: Soplete oxiacetilénico (llama carburante). las cuales están distribuidas sobre una aleación especial resistente a la corrosión.C R Co Cr . EXSALOT 728 Varillas de Carburo de Tungsteno Varillas con carburos de tungsteno para soldadura autógena de recargue Composición básica: Producto EXSALOT 721 Composición básica .13-80R EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b R Co Cr . Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue. No maquinable.1 400 Dureza (HRC) 54-58 36-40 Características. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados. EXSALOT 726 a Intervalo de fusión (°C) 1 250 . Diámetro : 3. El contenido de tungsteno es aproximadamente del 60%. Los granos de carburo de tungsteno depositados sobre una base de acero muy tenaz. . Ideal para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos. coque y escorias.CRSTZ G/WSG 20 GO – 40 .

PARTE IV SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS 238 239 .

Alambres Solidos para Arco Sumergido Arco Sumergido 240 241 .

mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre. 3.5 DIN 8557 S1 Si < 0. Presentación • En bolsa de plástico.0 DIN 8557 S2 Si < 0. 2. • Las características del metal depositado en la soldadura por arco sumergido son definidas por el alambre y volltaje. • Este alambre se usa en combinación con los flujos. el metal base. Presentación • En bolsa de plástico.17-89 EM-12K C 0. 5mm y 6mm.5mm.5mm. Este protege el alambre contra la oxidación.1 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5. 2. 4mm.2 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación AWS A5. el fundente. • Este alambre se usa en combinación con los flujos. la velocidad de soldadura. embobinados en rollos de 20 kg y 50 kg. 5mm y 6mm.15mm. amperaje y voltaje. que protege el alambre contra la oxidación.15mm. Este último (el voltaje) influye decisivamente en el grado de aleación obtenido cuando se trabaja con fundentes para recubiertos protectores.10 Mn 1. • El alambre viene con un recubrimiento galvánico superficial (cobreado). embobinados en rollos de 20 Kg y 50 Kg. 242 243 .orma de Suministro • En diámetros de 2mm. las características del metal depositado son influenciadas por el alambre.15 • Es un alambre cobreado usado en el proceso de arco sumergido en combinación con los flujos POP de Oerlikon. Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 POP 121 TT Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: . • Es un alambre de mediano contenido de manganeso. 3.17-89 EL-12 Análisis químico del alambre (%): Características: C 0. 4mm. envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.10 Análisis Químico del Alambre (%): Características: • Este alambre es usado en el proceso de arco sumergido con los flujos POP de Oerlikon • El alambre tiene un recubrimiento galvánico superficial (cobreado). .orma de Suministro • En diámetros de 2mm.12 Mn 0. mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre. • Al igual que el PS-1. envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.PS . Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: Norma Técnica: PS .

4.14% Mn .20 < 0.500 450 .0 DIN 8556 UP X2 CrNi 19 12 Mn 2.8mm. • En rollos de 20 Kg y 50 Kg. • En diámetros de 0. para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.0mm. 1mm.Cr 18/Ni 8.0 9. Cr 18/Ni 8 estabilizado.0 25.9-93 ER-316L Cr 18.0 Polaridad invertida (C.En aceros laminados en la construcción de recipientes para la industria química y sirve además para el relleno de piezas como soldadura de protección. 5.0 < 0.15 4.700 700 .0 <0.Aceros inoxidables de los tipos Cr 18/Ni 8 Mo.6 2.350 350 .Aceros inoxidables al cromo excepto cuando existe el riesgo de corrosión por azufre o formación de cascarilla. 5.0025 • Es un alambre de acero inoxidable de bajo contenido de carbón que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.5mm. • Presentación en bolsa de plástico. +) Aplicaciones: • El PS 19/9 INOX se emplea para la unión por soldadura de los aceros inoxidables austeníticos tipos: . 1.0 5.025 <0. 1. • Es un alambre de acero inoxidable austenítico de bajo contenido de carbón.0 Ni 11. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.173 160 .115 124 .DIN 8556 : X5 CrNi 18 9 X12 CrNi 18 8 Aceros al manganeso 12 . 3. 1. 2.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10kg y 15kg. Cr 18/Ni 8 de bajo carbono.450 400 .06 <0.6 Mo 2. Amperaje 80 .0 2.06 Si 0.0mm.8mm.8 1.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10 kg. envasado al vacío y protegido en caja de cartón.5 1.15mm.5mm. 1. Cr 18/Ni 8 Mo de bajo carbono y Cr 18/Ni 8 Mo estabilizados para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.4 Mn P S Cr Ni DIN 8556 UP X2 CrNi 19 9 Mo Co Cu N Análisis Químico del Alambre (%): Características: C Norma Técnica: PS 20/10 Mo INOX Alambres de Acero Inoxidable AWS A5. 2.20 < 0. • Los diámetros de 0.C.15 4. • Presentación en bolsa de plástico. +) Aplicaciones: • Este alambre se usa en combinación con el flujo POP 70 Cr para soldar los aceros inoxidables tipo: . 2. Amperaje 350 .00mm.0 y 1.1 000 Voltaje 26 28 28 30 30 34 34 35 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2.00mm. • En diámetros de 0.450 400 .600 500 .223 250 .5 3. y 1. . .015 19.6mm.15mm.5 < 0.5mm. envasado al vacío y protegido en caja de cartón. 2. 3.2. 4.500 450 .8.PS 19/9 INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.0mm.0 1.5 3.9-93 ER-308L Análisis Químico del Alambre (%): Características: C <0.0 Polaridad invertida (C. • Los diámetros de 0.0mm. empleado en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.C.8.700 Voltaje 30 34 34 35 Presentación: Presentación: 244 245 .0 y 1.

St E 320-7 PS-2 PS-2 St E 360-7 PS-2 PS-2 St 35.9-93 ER-420 C 0.17 Mn 0.0 Corriente continua. Se pueden realizar soldaduras circulares de poco diámetro. St 35-4.09 . 5.17-89 .0 mm. • Presentación en bolsa de plástico. • Es apropiado para soldaduras de una o más pasadas. • Piezas que trabajan con aire precalentado. envasado al vacío y protegido en caja de cartón. • El fundente tiene baja densidad y correspondientemente un bajo grado de consumo.15 mm. • Relleno protector de válvulas y asientos de válvulas.lujos por Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.5 1. St 52-4 PS-2 PS-2 Aceros para Calderas HI.40 30 .08 0.0. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52.0.1.3 .1.40 Características: • El POP 100 es un fundente aglomerado de tipo aluminato básico. así como soldaduras sobre aceros de grano fino con resistencias a la tracción de hasta 430 N/mm².22 S 0.5 0.6A0 . • Es adecuado para soldar tanto en corriente continua como con corriente alterna con amperajes de hasta 1 000A. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2. 3.08 0. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2. Aplicaciones: • Alambre de acero inoxidable al Cr empleado para la soldadura por arco sumergido.PS 13Cr INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.5 3. • Relleno protector de rodillos laminadores en caliente.EXXX DIN 32 522: BAB B AB 1 76 AC 10 M Análisis Químico del Alambre (%): Características: Con los alambres PS-1 0. tanques de presión. el alambre será conectado al polo positivo. • El PS 13 Cr también es adecuado para metalizar.43 DIN 8556 UP X8 Cr 14 Si 0.0 mm.0 5. la escoria es fácil de desprender. el cordón que se obtiene es uniforme y libre de entalladuras. St 4504.15 4.3 • Es un alambre de acero inoxidable al cromo que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.05 .03 Cr 13.05 . utilizando un solo alambre. * Producto que será fabricado exclusivamente según pedido Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2. St 44-3.40 30 .5 mm. 4.0. • El contenido de silicio y manganeso de este fundente junto con los alambres PS-1 y PS-2 tendrá un alto efecto de limpieza en la soldadura.1 .004 Análisis Químico del Metal depositado: C Si Mn POP 100 .40 30 . empleado en general en las soldaduras de acero estructural. HII PS-1 PS-2 17 Mn.550 450 . Amperaje 300 .650 500 .400 350 . Cuando se emplea la corriente continua. Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 420-520 500-600 Límite de fluencia N/mm² > 360 > 420 Elongación Resistencia al impacto en 50mm Charpy V (Joules) (%) > 24 > 90 > 50 > 35 > 24 > 90 > 60 > 30 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos): Presentación: • En diámetros de 2. • Para el relleno protector de piezas de acero resistentes al desgaste.3 .undentes para Arco Sumergido . St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7. • Es extraordinariamente resistente a las fisuras y puede tener importante capacidad para compensar la contaminación del metal base. sin que se escurra la escoria líquida. St 37-3 PS-1 PS-2 St 44-2. tubos de acero. St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7. 4. 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-2 St E 285 PS-2 PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 247 Materiales 246 . • En rollos de 20 Kg y 50 Kg. polaridad directa. Tiene altas propiedades de resistencia a la tensión. En sistemas de escape de gases. St 35-8 PS-1 PS-2 St 45.2 PS-2 0.750 Voltaje 30 .0.

020 <0.EM 12K DIN 32522 / 8557 UP Y 38 32 S1 UP Y 38 32 S1 BAR 188 BAR 188 Resecado: UP Y 42 32 S2 Si BAR 188 Presentación: • En bolsas de plástico.POP 175 . • Es importante el uso de fundentes secos. 3YM G.L.020 Aprobaciones: PS1/POP100 PS2/POP100 LRS D. St 45-8 St 52. X 70 • Aceros para calderas: Con alambre PS . 1T.. IT/3M 1YT.020 <0.St 37-2.05 0.7A0 . Tipo de alambre PS .50 0.17 Mn 4. X 52. X 65.30 1. X 56.2 >510 >510 >550 (N/mm 2 ) >400 >400 >450 Impacto ISO-V (J) +20°C 80 80 90 0°C -20°C 40 40 42 27 27 31 Aplicaciones: • Para soldar aceros estructurales en general: .undentes para Arco Sumergido Conservación: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. 17 . St E 360-7 St 45. • Buena resistencia a la porosidad y pase sobre óxidos • .05 Mn 1.350°C.undente activo para pases limitados de soldadura • Para usos generales.05 0.025 <0.EL 12 . St 35-4. 19 Mn 5 . cada bolsa contiene 25 Kg. • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie.7A0 .1 EL – 12 PS . resecar a 300°C . 1YT.2 AWS / ASME / S. 2T/3M 1YT/3YM ABS. St52-3 X 46.12 POP 175 / PS .7A2 .12 PS .40 Si 0. St E 320-7. 3M D. St E 240-7 St 35. 3YM Características: • . selladas y protegidas con bolsas de papel grueso.1 ó EL-12 St E 210-7. R St 37-2 • Para soldar balones de gas • Tuberías de acero: Con alambre PS ..H I. incluyendo proceso semiautomático • Alta velocidad de deposición. • El fundente debe ser conservado a 150°C.025 <0. resecar a 300°C .A 5. St 35-8 X 42 Con alambre sólido PS .350°C por 2 horas.ácil remoción de escoria y buen acabado del cordón NOTA: Para soldadura a tope y a filete en un pase o multipase sobre planchas de acero al carbono de hasta 25 mm (1”) de espesor Propiedades mecánicas del metal depositado: Tipo de alambre Resistencia a la Tracción Límite de fluencia (N/mm 2 ) PS . H II 248 249 Con alambre sólido PS .2 St E 290-7. X 60. B. U St 37-2.1 EL . B.60 P <0. Análisis Químico del Metal Depositado (%): . Si es necesario quitar la humedad. St 45-4.1 ó EL-12 .undente / Alambre POP 175 / PS .1 POP 175 / EL .025 S <0.EL 12 .2 C 0.undente aglomerado para soldaduras de unión por el proceso de soldadura de Arco Sumergido (SAW) Norma Técnica: .2 . • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas de ajuste hermético.50 0.30 1.

38 0. W St E 315 St E 355.98 0. Alambre PS-1 EL . etc. aceros de tuberías y aceros estructurales. Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos): Aplicaciones: Características: C Mn Si P S PS-1 0. Presentación: • En bolsas pláticas selladas al vacío y protegidas con bolsas de papel grueso. tanques.016 Norma Técnica: POP 180/PS . • Provee una excelente acabado superficial y la remoción de escoria es sumamente fácil.028 0. St 45-4. St 52-3 X 42 X 46. St E 320-7. W St 380 St E 420. X 70 Aceros para calderas HI. 4. St360-7 St 35.07 0.015 Con los alambres PS-2 0. Cada bolsa contiene 25 kg.36 0.7 A0 – EL12 • El fundente es un aglomerado diseñado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua. St 52-3 Tuberías de acero St E 210-7. resecar a 300°C por 2 horas.031 0. St 35-8 St 45. HII 17 Mn. X 65. W St E 355 St E 380. U St 37-2 R St 37-2. planchas navales. W St 420 Análisis Químico del Metal Depositado: Conservación: • El fundente debe ser conservado en lugar limpio y seco • Los envases abiertos se deben conservar en horno a una temperatura de 150°C Resecado: • Usar siempre fundentes secos • En caso de que él fundente haya estado expuesto a la intemperie y captado humedad.2 . St 45-8 St 52. • Es utilizado para reconstrucción de ruedas de carros mineros. 19 Mn 5 Aceros estructurales de grano fino St E 255 St E 285 St E 315 St E 355 Unión mediante soldadura por multicapas Alambre PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 Resistencia al impacto Charpy V 27 J a –18 °C 27 J a –18 °C 33 J a –29 °C Unión mediante soldadura en dos capas – soldadura filete Alambre PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 250 251 . W St E 255 St E 285. St 44-3.12 PS-2 Resistencia mínima Límite de fluencia Elongación a la tracción N/mm² N/mm² en 50mm (%) 510 450 28 510 450 28 600 524 27 Materiales Aceros estructurales en general St 37-2. • La escoria se desprende fácilmente.17-97 POP 180/PS . W St E 285 St E 315.1 AWS A5.undentes para Arco Sumergido • Aceros estructurales de grano fino: Con alambre sólido PS .lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación .2 St E255.POP 180 . X 56 X 60. St 44-2. X 52. • Es posible producir filetes horizontales de hasta 3/8” de cateto sin socavaciones. St 35-4. St E 240-7 St E 290-7.06 1. • Puede ser usado para soldadura multipase y también para soldadura con dos alambres en el proceso. aceros de calderas.44 0.

se pueden realizar soldadura en multipase. • Es adecuado para soldadura rápida con el proceso de arco sumergido con dos alambres. • En caso de que el fundente se encuentre humedecido por exposición a la interperie se debe resecar como mínimo a 300 °C por 2 horas. El fundente tiene un bajo peso específico por su excelente granulación. • Con la bolsa abierta se debe conservar a una temperatura de 120 °C para evitar que se humedezca. 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-1.0. X 56 PS-2 PS-2 X 60.7 A0 . Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 500 .17-89 . St 35-8 PS-1 PS-2 St 45. HII PS-1. • Es importante el uso de fundentes secos. St 44-2.6 0. cada bolsa contiene 25 Kg. aceros de tuberías y de grano fino con un límite de fluencia de hasta 355 N/mm² en la construcción de tuberías y recipientes de presión. PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 253 252 .04 . St 52-3 PS-2 PS-2 X 42 PS-1 PS-2 X 46. PS-2 PS-1. debido a esto mejora su deslizamiento y rendimiento.1. rinde mayor longitud de soldadura depositada. • En bolsas de plástico. utilizando un solo alambre. St 35-4.04 .POP 185 Conservación: .630 Materiales Límite defluencia N/mm² > 400 > 420 Elongación en 50mm (%) > 24 > 22 Resistencia al impacto Charpy V > 50 > 50 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos) Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas .EXXX Análisis Químico del Metal Depositado: DIN 32 522: BAR B AR 1 88 AC 10 SKM PS-1 0. 4. Recomendado para soldar aceros estructurales.undentes para Arco Sumergido • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco.5 .600 530 .4 . St E 320-7. St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7. alambre conectado al polo positivo (+).soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2. así como para la soldadura en tándem y de multialambre. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52.8 Resecado: Con los alambres C Mn Si Presentación: • El POP 185 es un fundente aglomerado de tipo aluminato-rutílico adecuado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua con amperajes de hasta 1 000 A. • La escoria es de muy fácil desprendimiento y el depósito resultante es de un excelente acabado.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.8 0.0. St 44-3.1. Debe utilizarse con polaridad invertida. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2. X 65. St 45-4. PS-2 St E 285 PS-2 PS-1.0.08 1. PS-2 17 Mn.08 1. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7.0. aceros de calderas. • Debido a la baja densidad del fundente. selladas y protegidas en bolsas de papel grueso. • Por la alta deposición de Si y Mn es posible combinar este fundente con loso alambres PS-1 y PS-2.2 . • Por su particular comportamiento. • Adecuado para soldaduras en ángulo interior (filete) por el fácil desprendimiento de escoria y evacuación de gases.5 . St360-7 PS-2 PS-2 St 35. Características: . • El depósito es insensible a la formación de poros durante la soldadura sobre la superficie con impurezas. X 70 PS-2 Aceros para calderas HI. X 52. como la cascarilla de laminación.8 Tamaño de grano según DIN EN 760: 2-20 PS-2 0.

según TYLER . de característica básica. 2YM Características: Aprobaciones: PS1/POP185 PS2/POP185 • El POP 70 Cr es un flujo aglomerado. • . resistentes a la corrosión. que. al emplearlo con alambre al cromo y cromo níquel. resecar a 300 . Presentación: • En bolsas de plástico herméticamente selladas y protegidas por una bolsa de papel grueso. . • Cada bolsa contiene 25 Kg netos. • El fundente debe ser conservado a 150°C. cada bolsa contiene 25 Kg.350°C. tanto en unión como en relleno de piezas con alambres adecuados.8 x 48. limita tanto las pérdidas de estos elementos como la adición de carbono en el metal depositado. El flujo no debe humedecerse ni mantenerse a la intemperie. asimismo. selladas y protegidas en bolsas de papel grueso. 18/12 y 25/20 cromo-níquel. a los ácidos y al calor elevado. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Con los alambres PS-19/9 PS-25/20 Resistencia a la tracción Kg/mm² > 55 71 Límite de fluencia Kg/mm² >32 > 44 Elongación en 2" > 35 % Aplicaciones: • En soldaduras de unión de aceros 18/8. B.undentes para Arco Sumergido Conservación: Resecado: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. libres de entalladuras de transición con el material base. 1T/2M 1YTM ABS.. IT/2M 1YT. • Se utiliza en corriente continua (+) hasta 800 A aproximadamente. • Es adecuado para soldaduras de una o más pasadas.POP 70 Cr .350°C por 2 horas.B 5 7484 DC 8 K Alambre PS 19/9 PS 25/20 PS 13 Cr Cr > 18% 25% 12/14% Ni > 9% 20% 0 Presentación: Análisis Químico del metal Depositado en %: • En bolsas de plástico.L. .DIN 32 522: 2-20 Granulometría: Conservación: • Imprescindible almacenamiento en lugares secos. • En cilindros de 100 kg y 200 kg con tapas de ajuste hermético. 1YT. especialmente para soldar filetes. B. LRS D.. 2YM G. Norma Técnica: • Es importante el uso de fundentes secos. para aceros al 13% cromo. En caso de necesidad puede rehornearse entre 300 .lujos para Aceros Inoxidables DIN 32 522: B. 1T. 254 255 .B B . • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie.ácil desprendimiento de escoria. respectivamente. 3M D. • Produce cordones planos y limpios.

resecar a 300 °C. • Rimers.450 Durezas Rockwell C 37 .POP 250 A .0 Mof 0. el depósito es maquinable y de bajo costo. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.5 Mo 0. • Rodillos transportadores. • El efecto de realeación en el metal depositado depende fundamentalmente de los parámetros de soldadura. para quitar la humedad. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS-1 Brinell 250 . • Ruedas guía.undentes para Arco Sumergido . Alambre PS-1 Brinell 350 .15 Si 0.5 Mn 1. • Cadenas de tractores de oruga. para quitar la humedad. extremos de vástagos de émbolos.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 B CS 3 97 C Cr Mo AC 8 Alambre PS-1 C 0. resecar a 300°C. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 POP 350 A .25 Si 0. protector sobre piezas sujetas a desgaste por alto impacto y moderada abrasión. cada bolsa contiene 25 Kg. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. Se le emplea como recubrimiento duro. • Si es necesario. según TYLER Conservación: Granulometría: Conservación: • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.350 Durezas Rockwell C 24 .5 Cr 1. • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco.32 Capa > 35 % Aplicaciones Aplicaciones: • Ruedas de carros metaleros.7 Cr 3. partes de dragas. Granulometría: • 8 x 48. Ruedas de grúas puente Carriles Polines Ejes Rodillos. • Si es necesario. usado con el alambre PS-1.42 Capa 3a. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. cuyos depósitos son de alta resistencia al impacto.undentes para Arco Sumergido .4 Análisis Químico del metal Depositado en %: Características: • El POP 350 A es un fundente alcalino aglomerado. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso.5 Mn 1. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. cada bolsa contiene 25 Kg. según TYLER • Ruedas de carros metaleros. 256 257 .lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 C 0.2 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: • El POP 250 A es un fundente alcalino aglomerado. • 8 x 48. usado en recubrimientos protectores junto con el alambre PS-1. • Partes de acoplamientos.

undentes para Arco Sumergido . según TYLER Conservación: • Este fundente debe ser almacenado en lugar limpio y seco.0 Mo 0. • Ruedas guía.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 Análisis Químico del Alambre Depositado en % : Alambre PS-1 C 0. • Se puede emplear tanto la corriente (+) como la alterna.POP 450 A . • Si es necesario. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso.4 Características: • El POP 450 A es un fundente alcalino aglomerado. resecar a 300°C.50 Capa 3a. 258 259 . Granulometría: • 8 x 48. Aplicaciones: Alambres solidos para Proceso MIG • Piezas que necesitan alta dureza.40 Si 0. para quitar la humedad. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 Brinell 430 .5 Mn 1. • Mantles de chancadoras primarias.550 Durezas Rockwell C 45 . • Rodillos que trabajen a alta abrasión. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. • Cuchillos de moto niveladoras. usado con el alambre PS-1. cada bolsa contiene 25 Kg. Se le emplea como recubrimiento protector de alta dureza en piezas sujetas a muy alta abrasión. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran usando un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS -1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.3 Cr 4.

C.IL 199 se emplea para soldar los aceros inoxidables de la serie 300 con 18 de Cr y 8 de níquel. GS-45. St E210.4 .21 25 .. • Aceros navales A. 260 261 . St 37.100 75 . 3S Presentación: • En diámetros de 0.006 C 0.4.8. B.8mm.7.025 Cr 20 Ni 10 Mo 0. W St E 285 • Tubos: St 37.7.IL 199 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5.0. St E 320.4. • En planchas delgadas es recomendable la transferencia por cortocircuito. • El EXSA.010 S 0. St 45. St 35. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.2 Amperaje 40 .8.18-93 ER 70 S . W St E 255. St E 290.7.0mm. Presentación Aprobaciones: ABS 3S GL 3S LR Dvu O. Lb/pulg² MPa Resistencia a la tracción 72 000 500 Límite Elástico 60 000 420 Elongación en 2" 22% 1.60 60 .6 mm. 1.5 Si 0. que permite soldar con corriente alta cuando se emplea gas CO2.28 25 .9-93 ER 308L Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8556 SG X Cr Ni 19 9 Cr 0. 1. St 37.0 mm. • La calidad del cordón de soldadura depende del grado de impurezas de la superficie que se va a soldar. St E 360.6 mm.6 0. 4. St E 285.20 18 .IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero al Carbono Norma Técnica: AWS A5. E • Aceros fundidos GS-38. St 60-2*.CARBO. St 44.0. • Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura.1.011 Cu 0.250 Voltaje 17 . St 50-2*.190 175 .8 Características: • Alambres con alto contenido de manganeso (Mn) y silicio (Si). 1.6 Polaridad invertida C. • Según el espesor. • Se puede emplear también en posiciones forzadas mediante el uso de transferencia por cortocircuito.2mm.0.2 mm y 1. • Aceros estructurales de grano fino: St E 255.7. Características: • Alambres inoxidables austeníticos al cromo níquel con bajo contenido de carbono para ser empleado con el proceso MIG. • Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de laminación en cantidad moderada. 1. St E 355.21 18 .0 1.4 Mn 1. St 44. B.8 mm.074 Si 0. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aceros estructurales no aleados: St 33. GS-52 • Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso de arco sumergido en combinación con nuestro flujo POP 185 o POP 182 para la reconstrucción de muñones y cigüeñales de acero fundido o forjado. St 52-3.6mm embobinados en carretes de 15 kg. así como los aceros estabilizados AISI 347. • En diámetros de 0. El bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de la precipitación de carburos de cromo y aumenta la resistencia a la corrosión intergranular. St E 240. St 52. precalentar desde 150°C a 300°C.8 1.7. St 44.140 150 . • Unión de aceros austeníticos con 12-14% de manganeso. • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg de capacidad. D. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. St E 315.8 P 0. 0. 1. St 52.C.6 Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8559 SG2 M2 Y 46 65 Norma Técnica: EXSA.28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Arco Spray Propiedades mecánicas del metal depositado : (valores típicos) Unid.858 Mn 1.

43 DIN 8556 SG X3 Cr 13 Si 0. Ar + 2% CO2 Aplicaciones: • El EXSA. 1.21 25 – 28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1.2 mm y 1. C 0. Amperaje 80 . 0.200 100 . embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón.190 Voltaje 18 – 21 18 .0 1.30 Polaridad invertida C.IL 2010 Mo se emplea para soldar aceros con alta resistencia a la corrosión excepto cuando hay presencia de sales o ácidos sulfurosos.EXSA. • En diámetros de 0.6 mm.9-93 ER 410 Cr 13.0 mm.0 mm.8 1. • Presentación en carretes de plásticos con 15 Kg de capacidad. 1.IL 2010 Mo tienen alta resistencia a la corrosión.0 1.6 mm. (+) Gas protector: Ar + 1% O2. Ejemplo: AISI 410.C. de capacidad.9-93 ER 316L DIN 8556 SG X2Cr Ni Mo 19 12 Análisis Químico del Alambre en %: C 0.004 Análisis Químico del Alambre: Características: • Los depósitos de esta aleación con 12% de Cr son endurecibles al aire.C.22 S 0.8 mm. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.140 150 .2 Amperaje 60 –100 75 . • Recargue en aceros al carbono para mejorar la resistencia a la corrosión.IL PS 13 Cr Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5.02 Cr 18 Ni 11 Mo 2.IL 2010Mo Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón.6 Características: • Los cordones de soldadura depositados con EXSA.03 Norma Técnica: INOX. • Unión de aceros 18% Cr – 8% Ni tales como AISI 308 – 308L • Unión de aceros AISI 316 – 316 L.2 Polaridad invertida C. erosión o abrasión. 1. Presentación: Presentación: 262 263 . • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg. • Producto para que sea fabricado exclusivamente según pedido. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2. • En diámetros de 1.250 Voltaje 22 .17 Mn 0.27 26 . El pre y postcalentamiento es importante para conferir al depósito las características requeridas para la adecuada ductilidad necesaria en las diferentes aplicaciones de ingeniería. y su bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de formación de carburos de cromo y corrosión intergranular aún a temperaturas de 350°C.5 Mn 2.2mm. Ar + 1% CO2 Aplicaciones: • La más común aplicación de esta aleación es para soldar aceros de composición similar.

IL PS 134 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Alambres de Acero Inoxidable EXSA.9 mm. G . Cambia de color con el anodizado.06 0.0 1. EXSA.IL 404 EXSA. según DDIN 8559.625 573 . Recomendable para anodizar. bombas. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.IL 407 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambres macizos de Aluminio y aleaciones para soldadura por proceso MIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: AWS A5.IL 400 EXSA. Va Características. forjados o fundidos.5 0.175°C. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.250 190 -360 Voltaje 22 . Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. para la soldadura por proceso MIG de aluminio puro. Producto Resistencia a la Tracción 2 (N/mm ) 69 – 88 215 .IL 407 Posiciones de Soldar: P .585 Límite de fluencia (N/mm 2 ) 39 .5 Kg Carrete :1.5-5.6 0.2mm x 0.3 0.42 17 – 25 10 .8mm x 6 Kg Carrete : 1. • Tratamiento térmico 580-620°C (AWS A5.2mm x 6 Kg Carrete : 0. H.IL PS 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua.2mm x 6 Kg EXSA. EXSA.15 0.IL 400 Características y Aplicaciones Alambre de aluminio puro.2 ER 5356 SG–Al Mg 5 4. Ideal para soldar en toda posición.15 0. Polaridad.007 P 0.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo. turbinas a vapor.IL 400. 1. en diámetros de 0. Alambre de aluminio al Mg para la soldadura por proceso MIG de aluminios al Mg y aleaciones sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.30 30 .2mm x 6 Kg Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite .9-93 ER 410 NiMo Análisis Químico del Metal Depositado C 0. 1. Recomendable para anodizar.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.5 Kg Carrete : 1.5 S 0.255 118 .43 Mn 0.2-0.5 11-13.95% mín 265 .01-0.5 Kg EXSA.IL 404 Precalentamiento y Tratamiento Térmico: Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas 150°C .IL 405 Carrete : 0.8mm x 0.5 <0. • Ruedas Pelton.10-92 DIN 1732 . G .IL EXSA.IL 405 EXSA.X CrNi13 4. Alambre de aluminio al 12% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones con mas de 7% de Si.8 <0. ferríticos.5 Kg Carrete :1.IL 400 404 405 407 Norma Análisis químico del metal depositado (%) Al Resto Resto Resto Resto AWS A5.38 Cr 12.1-0. EXSA.05-0.0mm.33 Mo 0.X5 CrNi 13 6 • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G .630 573 .INOX.IL EXSA.8mm x 6 Kg Carrete : 1.6 Kg. laminados.2mm x 6 Kg Carrete : 0.4 Propiedades Mecánicas: Características: • El INOX.8mm x 0.1-0. vapor y aire marino. • El INOX.2mm x 0. DIN X5 CrNi 13 4. .2mm y 1. Ar 99.4 <0. Voltaje Constante.6 Amperaje 80 . Aplicaciones y Presentación: Producto EXSA.147 >167 Elongación (I=5d) (%) 35 .0mm x 6 Kg Carrete : 1.IL 404. Máximo calor de entrada (heat input). 264 Tipo de corriente .02 Si 0.5 <0.5-5. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. 15 000 J/cm.IL 407 Gases Recomendados: • Ar + 2% de CO2 • Ar + 2% de O2 Presentación: • Embobinado en carretes de 10 Kg y 13.17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 575 .02 0.27 26 .h. Carrete : 0.780 Resistencia a la tracción (N/mm²) 950-1100 Dureza Brinell (HB) 350-370 Energía Impacto a -20°C Charpy V (J) 85-150 Elongación en 2" 15-21% EXSA.IL 405.5 Ni 4. .59 > 100 >49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1.200 100 .2 1. sistemas de generación de vapor. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.0mm x 6 Kg Carrete : 1.5 ER 4047 SG–Al Si 12 <0.03 <0.8mm x 6 Kg Carrete : 1.6mm.X5 Cr Ni 13 4 G. Alambre de aluminio al 5% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si.0mm x 6 Kg Carrete : 1.4-92).e Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr ER 1100 SG–Al 99. Presentación Carrete : 0.3 ER 4043 SG–Al Si 5 4.015 Cu 0.16 DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 Producto (*) EXSA.IL EXSA.34 Gas I / min 12 12 15 EXSA.IL PS 13/4 es un alambre de acero inoxidable para ser usado con el proceso MIG en la unión y/o recubrimiento de aceros inoxidables mantensíticos del tipo AISI 410NiMo.luencia (N/mm²) 640 . Ofrece buena resistencia a la corrosión y al ataque por agua de mar.

fricción metal-metal. aceros de baja aleación y hierro fundido.0 . • Para realizar soldaduras de unión y recargue sobre aleaciones de cobre.0 – 14. aceros no aleados. • Ideal para la fabricación y reconstrucción de hélices.0 Cu Resto • El metal depositado es resistente a la corrosión y ataque de agua de mar.0 – 4. bridas y accesorios en general para la industria naval e industria química.0 Mn 11. • Recomendado también para la soldadura de unión de otros bronces al aluminio de alta resis tencia. cavitación y erosión. H.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo.7 ER Cu Mn Ni Al Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: DIN 1733 SG-Cu Mn 13 Al Al 7.IL 746 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambre de bronce al aluminio multialeado para soldadura MIG Norma Técnica: AWS/ASME/S.0 – 8.50 kg. bombas.2 mm (3/64”) embobinado en carrete de 12. compuertas de válvulas.A-5. Voltaje constante. bronce al aluminio.h. Aplicaciones: • Soldadura de unión y recargue en piezas de bronce. Tipo de Corriente . • Recomendable para piezas que trabajan sujetas simultáneamente al ataque de agua marina. . La temperatura de interpase no debe exceder los 220 °C. Presenta buenas propiedades frente al desgaste. • Precalentar la zona a soldar como máximo a 200 °C.EXSA. • Alambre MIG con excelentes características de soldabilidad. 266 267 .5 – 3. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 759 Límite elástico (N/mm 2 ) 462 Elongación en 2” (%) 27 Dureza (HB) 215 VARILLAS SOLIDAS PARA PROCESO TIG Posiciones de Soldar: P . Polaridad. Ar 99.e 2. bronce al aluminio mul tialeado con alto contenido de manganeso y piezas fundidas de bronce que están sometidas al desgaste.0 Ni 1. .95% mín. espesores gruesos y en donde se requiera una junta resistente al fisuramiento. Presentación: • En diámetro 1.

GS-45. • Diámetro : 1.IY 42 54 Análisis químico del alambre depositado: C < 0.1. • Argón puro • En varillas desnudas de 500 mm.7 .EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros al Carbono Varillas Cobreadas para Soldar Aceros al Carbono Norma Técnica: EXSATIG 199 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. • Ideal para soldar en toda posición.5 mm. proporcionando un charco limpio con buena visibilidad.A A5.7. 308.8. 321.8.25 mm.0 mm. 268 Resistencia a la tracción 500 .8 mm.0. GS-52. DIN 17155 St 37. DIN 17 100.15 mm.025 S <0. envases de 5 Kg. 1.0 mm. etc.18-93: ER 70 S-6 DIN 8559: WSG 2 .0 Mn 1. DIN: X5 CrNi 18 8.0.60. 2. 3. DIN 1629 StE 210. • Envases : Latas de 5 kg. también los materiales.12 Si 0. X5 Cr Ni 1810 X5 Cr Ni 1812 X2 Cr Ni 1911 Propiedades Mecánicas con Argón: Límite de fluencia < 420 Aplicaciones: Para la Soldabilidad de: • Aceros estructurales: St33. D.2 mm. DIN 1628/1630 St 35.19-93: ER 308L DIN 8556: SG X2 . St 60-2*. St 50-2*. • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni • Los depósitos tienen una resistencia a temperaturas hasta de 350°C expuestos al aire y a gases oxidantes producto de combustión hasta 800°C. 1. X 46.4*. X5 CrNi 18 10.1. (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación Presentación: 269 .650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Aplicaciones • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 304. API-STANDAR • Aceros de grano fino StE 255 a StE 355. Gases Recomendados: • Argón puro • Helio.0 a St 52. DIN 17175 St 55*. 347. • Presenta buena soldabilidad. • Aceros fundidos: GS. Diámetros: 0.06 .A A5. HII. * Precalentar entre 150°C y 300°C. DIN: X6 CrNiTi 18 10 DIN: X5 CrNiNb 18 9 DIN: X6 CrNiNb 18 10 Para temperaturas de hasta 350°C. • Su depósito es libre de poros y fisuras. St 45.025 Ni 10 Cr 19 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: C 0. DIN 17172 De la serie API: X 42.7 a StE 360. 19 Mn5*.6 P <0. B.640 Elongación (%) > 22 Charpy V (J) > 80 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 .025 Características: • Varilla de acero al carbono con alto contenido de manganeso y silicio para soldar por proceso TIG. 17 Mn 4. 2. 2. • Acero de caldaria: HI.CrNi 19 9 Norma Técnica: AWS ASME S.50 y 3. E. St 55. DIN 17102 WstE 255 a WstE 355 TstE 255 a TstE 355 • Acero naval A. X5 CrNi 18 12. X2 CrNi 19 11.6 mm. St 37-2 a St 52-3. 1.3 .38.

25 mm. X10 CrNiMoTi 18 12 X10 CrNiMoNb 18 10.5 mm.6 mm.4 . forjados o fundidos.9-93: ER 316L Análisis Químico del Metal Depositado: C < 0.A A5.X5 CrNi 13 6.38 Cr 12. 2. 410NiMo.A A5.025 Características: • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni-Mo. 150°C . sistemas de generación de vapor.780 950 . • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.5 Ni 4. vapor y aire marino. X5 CrNi 13 4. 3.8 mm. Máximo calor de entrada (heat input).06 • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable martensítico de bajo carbono (EELC) del tipo Cr-Ni 13-4. 1. laminados. • Ruedas Pelton.150 16 . 1. (Necesariamente se debe consultar stock) Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas.620°C (AWS A5. 1. 2.EXSATIG 2010 Mo Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Norma Técnica: AWS ASME S. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Aplicaciones: Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 . 1. (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación: Gases Recomendados: Presentación: 270 271 .650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Mo 2.9-93: ER 410 Ni Mo DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 UNS Number S41086 C 0.175°C. X2 CrNiMo 18 14 3 X5 CrNiMo 17 13 3 X6 CrNiMoTi 17 12 2. G . ferríticos.5 S 0. • En varillas desnudas de 500 mm. • Argón puro. Límite de fluencia Resistencia a la (N/mm²) tracción (N/mm²) 640 .2 mm. • En varillas desnudas de 500 mm. Diámetros: 0.6 mm.007 P 0. envases de 5 Kg. • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G .33 Mo 0. • El EXSA. Diámetros: 0.43 Mn 0. 1.1 100 Dureza Brinell Resistencia al Elongación (HB) impacto Charpy V en 2" (+ 25°C) Joules 350 . envases de 5 Kg.0 Cr 19.22% Precalentamiento y tratamiento térmico: • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 316.2 mm. 316L DIN: X5 CrNiMo 17 12 2. DIN. • El EXSATIG 134 es un alambre de acero inoxidable adecuado para ser usado con el proceso TIG en la unión y o recubrimiento de aceros inoxidables martensíticos del tipo AISI.015 Cu 0.8 Ni 12.02 Si 0. X2 CrNiMo 17 13 2.92)Ç.X5 Cr Ni 13 4 G . bombas. turbinas a vapor.0 mm.8 mm.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.X CrNi 13 4. 15 000 J/cm.0 DIN 8556: SG X2 CrNi 19 12 Análisis Químico del Metal Depositado: Características: Norma Técnica: EXSATIG 134 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. • Tratamiento térmico 580 . 1. X10 CrNiMoNb 18 12 • Argón puro. G .0 mm.370 95 . • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M.IL 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua. • Resistencia a temperaturas de hasta 350°C.0 mm.

Resto *0.Resto Propiedades Mecánicas: • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. Cambia de color con el anodizado.15 5. Su depósito es maleable y anodizable. clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras. intergranular. dadura autógena o TIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si. tensiones.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA.5 Mo 4. Producto Resistencia a la Tracción (N/mm²) 69 – 88 118 . Varilla : 1. Presentación Varilla : 1.025 Características: Si 0.11-13.25 mm.147 >167 Elongación (l=5d) ( %) 35 . envase de 1 Kg.60 / 2.5 Zn Ti *0. • Resistente a los ácidos sulfúricos.50 / 3. TIG.59 ≥ 49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción (N/mm²) 560 Presentación: Aplicaciones: Límite Elástico (N/mm²) 380 Ch V (+ 20 °C) (J) 55 Elongación En 2” (%) 35 EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Posiciones de Soldar: P . Presenta pequeño intervalo de fusión y buena fluidez. etc. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. envase de 1 Kg.EXSATIG 137 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Varilla de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos para proceso TIG Normas: AWS A5. • Ideal para la industria petroquímica. galvánica y erosión.50 mm.625 573 .h. rendijas. No es anodizable. • Varilla de & 3.4 Análisis químico del metal depositado (%) Mg Si Cu . nítrico.5 .9-93 ER 385 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C <0.e Resto DIN 8556 SG X 2 Ni Cr Mo Cu 25 20 EXSATIG 400. Producto EXSATIG 400 Características y Aplicaciones Varilla de aluminio puro para soldadura autógena o TIG de aluminio y aluman. EXSATIG 405 Varilla de aluminio al 5% de Si para sol.0 .50 / 3.5 .8 Cu 1.17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 573 . Varilla de aluminio al 12% de Si para soldadura autógena o TIG de aluminios con mas de 7% de Si y aleaciones de aluminio con menos de 2% de elementos aleantes.10-92 DIN 1732 . fosfórico. .60 / 2.0.42 10 . alimenticia. EXSATIG 407 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones Varillas de Aluminio y aleaciones para soldadura oxiacetilénica o TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Norma AWS A5. Es posible hacer uniones en aluminio puro sin fundir el metal base.8 . EXSATIG 407 .15 ER 4043 SG–Al Si 5 <0. EXSATIG 405.uentes de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante).e ER 1100 SG–Al 99. Va Características.4 ER 4047 SG–Al Si 12 <0. para construcciones marinas. .8 0.2 Cr 20 Ni 25 Mn 2.>99. • Soporta ataques de agua de mar.Varilla : 1.60 / 2. fórmico. H. papelera.25 mm. • Depósito con extra bajo contenido de carbono.25 mm. Aplicaciones y Presentación: • Varilla de & 2.585 Límite de fluencia (N/mm2) 39 .LUX 400 272 273 .25 mm.1 Mn Cr Al .50 / 3. acético.

ALAMBRES TUBULARES 274 275 .

2 87 75/25) 350 29 645 5.4 Análisis Químico del Alambre Depositado: C 0. molinos.007 S 0. cucharas de palas y de cargadores frontales. vagones de ferrocarriles y equipos pesados de construcción. y está habilitado para ser manipulado sobre bordes desnivelados. Los componentes internos son cuidadosamente balanceados para lograr una operación estable. Amperajes y Presentación: Presentación: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección Amperaje (Amp. • Este alambre tubular es diseñado para una óptima eficiencia con mayor longitud de alambre saliente que aquellos alambres tubulares con protección externa del alambre electrodo. así como también fabricaciones estructurales.6 Características: Características: • El producto EXSATUB 71 produce 20% menos de humos. diseñado para brindar óptimas propiedades mecánicas al trabajar con CO2 o mezcla de Argón/CO2 como gas protector. carretas. H. 572 N/mm2 503 N/mm2 8 horas a 600°C 83 000 lb/pulg2 73 000 lb/pulg2 Posiciones de Soldar: P . • Estructura y conjuntos relacionados con componentes en la construcción de maquinaria. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable. chutes. • Los cordones de soldaduras son lisos.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) ó • Amperaje Constante con alimentador de alambre. 2. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base.1 C 0.9 88 4. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad Lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 87 000 600 MPa Límite elástico 64 000 441 Elongación en 2" 26% Después de soldado Con alivio de tensiones.20-89: E70 T .8 mm y 3. En comparación con alambres tubulares autoprotegidos.En filete horizontal. Ar/CO2 (80/20 ó 220 240 275 300 25 26 28 28 315 348 455 541 2. • El EXSATUB 74 es un alambre para arco abierto autoprotegido. . • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta.3 87 Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 71 está diseñado para soldaduras en toda posición. auto móviles. en un solo pase y/ o multipase sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación.15 mm presentado en rollos de plástico de 22.5 87 3. EXSATUB 74 es resistente a la porosidad cuando se suelda sobre una moderada capa de suciedad y laminilla. lampones.20 Si 0. etc. 276 277 . Tipo de Corriente.EXSATUB 71 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Descripción: El producto EXSATUB 71T-1 es un alambre tubular para toda posición.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua . tractores. Normas: AWS/ASME/S. Propiedades Mecánicas: Resistencia Límite Elongación Reducción Ch V a la Tracción Elástico (l=5d) de área 22°C -18°C 593 N/mm2 524 N/mm2 27% 67% 89 J 43 J 86 000 lb/pulg2 76 000 lb/pulg2 28% 68% 43 J 27 J Características de Operación: El alambre EXSATUB 74 ofrece las siguientes características de operación: . • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil.20 E 71T-1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: EXSATUB 74 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono AWS A5. • Es muy empleado en la fabricación y reparación de equipos de minería. .4 mm.h.6mm.47 Si 0. 2. Vd. Está diseñado para cubrir las necesidades de operación donde es impracticable el uso de equipos de protección externa.2 87 • En diámetros de 1. tanques. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente.002 Al 1.A-5. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes. 210 24 302 2. Va.27 (rollo) 1 0 0 % CO2.5 86 3.Puede soldar en posición plana y filete horizontal sin gas protector en simple o multipases. Polaridad.7 Kg (50 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío. Diámetros. planos y con buena humectación de los bordes de la junta. el alambre es dirigido hacia la pieza inferior a un ángulo de 45 grados aproximadamente y separado de la pieza vertical igual a un diámetro del alambre.) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1.25 Mn 1.06 Mn 1. tolvas. .3 P 0.60 15 (carrete) ó 27. resistente a las fisuras y fácil remoción de escoria. Sc • Sobre aceros de bajo y mediano contenido de carbono en condiciones donde no se requiere altas propiedades de resistencia al impacto.

004 Al 2.uente de Poder: Diámetros. Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 150 21 2. * Consultar con el departamento técnico sobre otras presentaciones. donde hay exigencia de soldadura en posiciones forzadas.015 Mn 1. • En diámetros de 1. que cubre completamente todo el ancho del cordón. C 0.40 Mn 0.2 80 2.20-89: E71 T .25 Si 0. Amperajes y Presentación: Límite Elástico 400 N/mm 2 2 58 000 lb/pulg Elongación (l=5d) 34% Ch V -60 °C 35 J Presentación: • Corriente Continua .60 15 (carrete) 280 28 4.).40 25 (rollo) 350 28 6.Electrodo al Polo Positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. y la escoria. aceros de baja aleación. Ideal para soldar aceros inoxidables del tipo AISI 321 y 347. en espesores de 1. 308.EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Norma Técnica: AWS A5. alta eficiencia de fusión y alta productividad. la transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil. lampones.6 81 1. chutes. XAR 400 / 500. reparación y mantenimiento sobre aceros austeníticos al manganeso. diseñado para aplicarse mediante el pro ceso de Arco Abierto (Open Arc). • Es excelente para uso en un solo pase o multipase en juntas a solape. Corten.22 E 308LT0-3 Análisis químico del metal depositado (%): • El EXSATUB 711 es un alambre tubular autoprotegido diseñado para soldaduras en todas las posiciones para aplicaciones en un solo pase y multipase sobre aceros de bajo carbono.6 mm. • Los cordones de soldadura son planos con ausencia total de mordeduras. .0mm y 2.6 mm o más. Polaridad y .007 S 0. etc. aceros de alta aleación y soldadura de unión de aceros al manganeso con planchas antiabrasivas (T1. y 308L. • Ideal para labores de fabricación. cementera y otras.4 AWS/ASME/S.7 83 Aplicaciones: • Para la soldadura de unión y relleno de aceros inoxidables estabilizados y no estabilizados del tipo AISI 301. en la industria minera.2 Ni 9. • El aspecto del cordón y el de los bordes de las soldaduras son lisos y no requieren gas de protección.5 mm presentado en rollos de plástico de 11. 304. 279 278 .6 Cr 20.11 Análisis Químico del Alambre Depositado: Características: EXSATUB 308 L-O Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . en tolvas. Resistencia a la Tracción 600 N/mm 2 2 87 000 lb/pulg Posiciones de Soldar: P . T21. molinos.65 P 0.3 Kg (25 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío.5 Si 0. carretas. • Es excelente para fabricaciones metálicas en general. Tiene pocas salpicaduras. • Se obtiene altos índices de deposición horaria.ELC). cucharas de palas y de cargadores frontales. 302. • Presenta excelente soldabilidad. • La acción del arco es suave. tanques. T1A / B.7 Características: Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 65 000 a 88 500 600 a 629 Límite elástico 62 500 a 65 000 431 a 448 Elongación en 2" 24% Propiedades Mecánicas: • Alambre tubular de acero inoxidable autoprotegido. filete y soldaduras a tope en toda posición sobre aceros de bajo carbono. etc.h. H Tipo de Corriente. 304L.9 84 200 22 4. es de fácil remoción. Hardox 400 / 500. sobre aceros de bajo carbono. ladrillera.. • Recomendado como “cama cojín” para la posterior aplicación de recubrimientos duros. Normas: C 0. 2.A-5. excelente acabado y libre de poros.

Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 309LG-1 está diseñado para soldaduras en toda posición. rodillos de siderurgia. partes de dragas y mezcladoras. • Empleado en las uniones disimiles sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación.00 15 (Carrete) 200 – 400 26 – 30 25 – 50 Ninguno 2.2 87 645 5. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente.07 Si 0.40 15 (Carrete) 200 – 450 26 – 30 25 – 50 Ninguno Diámetros. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Abrasión Moderada Resistencia al Impacto: Excelente Resistencia a la Compresión Excelente Dureza (HRB) 280-320 Posiciones de Soldar: P .5 87 348 3.5 86 455 3.A-5.9 88 541 4.8 Cr 23. Ar/CO 2 (80/20 ó 75/25) 210 220 240 275 300 350 24 25 26 28 28 29 302 2.30 25 .h.0 Ni 13. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta. 280 281 .0 Características: • El producto EXSATUB 309LG-1 produce 20% menos de humos. 8 horas a 600°C Posiciones de Soldar: P . 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros. .15 l/min) Amperaje (Amp.EXSATUB 309L G-1 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . En comparación con alambres tubulares autoprotegidos. Amperajes y Presentación: Después de soldado Con alivio de tensiones.15 Mn 2. H.5 Cr 1. • Ideal como cama cojín para la aplicación de recargues duros ó para reconstrucción dimensional.0 Si 0. ruedas de carros mineros. Puede ser empleado como base económica para recubrimientos duros o como reconstrucción dimensional y colchón de componentes sujetos a fuertes cargas compresivas. para reconstrucción de componentes de acero al carbono. ejes y engranajes de acero. • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil. .) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1. Propiedades del metal depositado.Electrodo al polo positivo / CC(+) •Corriente Continua . Resistencia a la Límite Elástico Elongación Reducción Ch V Tracción A5 [%] de área 20°C -18°C 2 2 593 N/mm 524 N/mm 27% 67% 89 J 43 J 2 86 000 lb/pulg 76 000 lb/pulg2 572 N/mm 2 503 N/mm 2 28% 68% 43 J 27 J 2 83 000 lb/pulg 73 000 lb/pulg2 • Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción de componentes de acero al carbono.3 87 Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado – Stick out (mm) Gas de protección 1.35 C 0. • No recomendable para uniones.350 26. • Maquinable con herramientas de acero rápido ó metal duro.60 15 (carrete) ó 27. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. • Por su elevada resistencia a la compresión puede ser usado como colchón de piezas sujetas a fuertes cargas compresivas. . Amperajes y Presentación: • Utilizado para rellenos o recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste metal-metal y abrasión moderada. Análisis químico del metal depositado (%): AWS/ASME/S.ELC). ruedas de puentes grúa. Normas: EXSATUB 350-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Deposito de baja aleación.Electrodo al polo positivo / CC (+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. Sc Tipo de Corriente. Polaridad. acoples de trenes.2 87 315 2.6 Mo 0. Aplicaciones: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección (12 .27 (rollo) 100% CO2. Va.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua . Vd. H. en un solo pase y/o multipase.22 E 309LT1-1/4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.60 15 (Carrete) 150 .50 Ninguno 2. • Reconstrucción de componentes y partes rodantes de tractores y equipos de movimiento de tierra y minería.

martillos de coque. Propiedades del Metal Depositado: • Alambre tubular de recargue para el proceso de Arco Abierto.450 26 .6 Cr 6. geometría y composición química del componente recubierto. 282 283 . el nivel de precalentamiento es función del tamaño. sin embargo. • Cono de chancadoras. presenta buena resistencia a la abrasión sumada a altas cargas compresivas y de impacto y mantiene la duraza hasta temperaturas de 500 °C.6 W 1.40 15 (Carrete) 200 .0 Si 1.Electrodo al polo positivo / CC(+) Posiciones de Soldar: P .350 24 .0 Cr 27 Mn 3. múltiples pases pueden ser aplicados con la técnica de capas de blindaje empleando un acero inoxidable como capa intermedia.50 Ninguno 2. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección Aplicaciones: Ninguno Ninguno Ninguno 1. Aplicaciones: • Utilizado para recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste abrasivo generado por tierra. • Se requiere precalentar para obtener depósitos libres de fisuras. tijeras de cizallas. cuerpos de bombas de dragas. ruedas de puente grúa. • Reconstrucción de rodillos de laminación. Recomendado para la aplicación de piezas sujetas a severa abrasión e impacto entre bajo y moderado. • El metal depositado es no maquinable y no forjable.5 Si 0. H.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. mandriles de extrusión en caliente.60 15 (Carrete) 150 .450 26 . deposita una fundición con alto contenido de carburos de cromo. • Aleación con alto contenido de carburos de cromo primarios dentro de una matriz austenítica dúctil • Limitado a 3 pases. equipos mineros y de movimiento de tierra. combinados con choques mecánicos (impacto) y/o choques térmicos. campanas de altohorno.30 25 . rodillos y mesas de molinos de carbón.62 HRC Posiciones de Soldar: P . • La presencia de fisuras transversales a los cordones es normal y sirven para aliviar tensiones.35 90 25 .50 2. partes de molinos. industria del cemento.0 Mo 1.50 2.metal.50 • Corriente Continua . etc.400 26 . poleas. Análisis Químico del Metal Depositado (%): EXSATUB 1000-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular para el proceso de arco abierto.h * Vertical ascendente o descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros.EXSATUB 600-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción y recargue. Diámetros. • El deposito mantiene la Dureza hasta los 500 ºC y es no maquinable.h *Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua . tornillos extrusores y transportadores.350 26.5 Mn 2. etc.40 15 (Carrete) 250 . partes de dragas de arena.8 Características: • Alambre tubular para reconstrucción y recargue por el proceso de Arco Abierto.35 90 25 .30 25 . • Grandes recubrimientos deben ser tratados para alivio de tensiones.30 25 . . Propiedades del Metal Depositado: Resistencia a la abrasión Buena Resistencia al impacto Mediana Dureza a altas temperaturas Hasta 500ºC Resistencia a la compresión Excelente Dureza (HRC) 52 .50 Ninguno • En piezas que trabajan a altas cargas compresivas y abrasión moderada o desgastes metal . martillos de caña de azucar.00 15 (Carrete) 200 . Deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente en una matriz martensítica. H.56 Resistencia a la abrasión Excelente Resistencia a la corrosión Buena Resistencia al impacto Moderado Dureza con 3 pases en Aceros al Carbono 58 . Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Rendimiento (%) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1. • Los espesores del deposito deben ser limitados. arena ó minerales abrasivos. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. martillos de trituradoras.3 C 5.60 15 (Carrete) 150 . .

50 Ninguno 2.50 Ninguno 2. rodillos de siderurgia y todos los componentes que requieran alta resistencia al impacto.35 25 . Propiedades del Metal Depositado: Resistencia al Impacto Excelente Resistencia a la Corrosión Buena Al depositarse (HRB) 210 .h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua . trituradoras y chancadoras. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1.35 25 .00 15 (Carrete) 200-400 26 . puede ser utilizado en la soldadura de los aceros al manganeso.35 25 . aleación austenítica Cr – Mn con excelente resistencia al impacto. H.450 26 .350 24 . en la reparación de componentes ferroviarios Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.5 Características: • Alambre tubular multiproposito para recargue y unión.240 Dureza Endurecido en el l trabajo (HRC) 45-55 Posiciones de Soldar: P .40 15 (Carrete) 250 . • Depósito austenítico que presenta excelentes propiedades de endurecimiento que dependerá de las cargas de impacto a las cuales el componente este sometido.50 Ninguno Aplicaciones: • Utilizado en rieles y cambios de dirección de ferrocarriles. 284 285 .75 Cr 14.60 15 (Carrete) 150 . .Electrodo al polo positivo / CC(+) Diámetros.4 Mn 14. rodillos y martillos de molinos.EXSATUB MnCr-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular autoprotegido. • Para recargue de secciones que trabajan con altos impactos y cargas compresivas. • Puede ser usado sobre aceros ferriticos y austeniticos incluido el Acero al Manganeso (Hadfield).0 Si 0.

9 ** 0.5 220 1414 97.8 3000 1336 1107 1900 356.19 39.34 0.55 10.8 2600 182.72 1.ósforo(blanco) Galio Hidrógeno Hierro Litio Magnesio Manganeso Mercurio Molibdeno Níquel Nitrógeno Oro Oxígeno Paladio Plata Platino Plomo Potasio Selenio Silicio(crist.102 78.064 137.64 1.6 ** 1.94 58. P Ga H .68 2200 1950 4300 1620 760 688 2355 880 1457 1390 3000 5900 3000 184.9381 200.5 1063 218.942 126.71 14.2 8.2 2.9216 32.01115 35.9040 65.9815 121.1 Punto de .37 127.69 87.lúor .78 767 1240 34.5 1492 1084 1920 231.72 2.25 * 1.24 4.35 907 Referido a la masa atómica del carbono(C=12) A la temperatura de 33.97 10.3 19.34 208.453 58.e Li Mg Mn Hg Mo Ni N Au O Pd Ag Pt Pb K Se Si Na Tl Te Ti W U V I Zn Peso Atómico 26.6 1140 1560 2550 58.967 15.7 303 452 1800 3380 1689 1726 113.5 262 1535 179 657 1221 38.6 419.Tabla de Elementos Químicos Importantes Número Atómico 13 51 33 16 56 83 5 35 48 20 6 17 27 29 24 50 38 9 15 31 1 26 3 12 25 80 42 28 7 79 8 46 47 78 82 19 34 14 11 81 52 22 74 92 23 53 30 • * **  Elemento Aluminio Antimonio Arsénico Azufre(rómb) Bario Bismuto Boro(crist.14 8.996 118.909 112.00797 55.8 757 218 44.97 11.695 ) 1.5 21.75 74.086 22.25 1.08 12.59 95.6ºC] 9/L (en condiciones normales) 286 287 .37 Densidad (20°C) 2.4 107.9332 63.64 51.86 0.6 2900 2336 2480 2270 1150 188 280 1983 252.07 3.2 13.55 2.9 8.45 11.92 6.312 54.4 19.93 7.26 2.5 9.7 1555 960 1773 327 63.811 79.60 47.82 5.9898 204.) Sodio Talio Telurio Titanio Tungsteno Uranio Vanadio Yodo Zinc Símbolo Al Sb As S Ba Bi B Br Cd Ca C Cl Co Cu Cr Sn Sr .4 0.92 7.) Bromo Cadmio Calcio Carbono(grafito) Cloro Cobalto Cobre Cromo Estaño Estroncito .429 ** ) 11.25 ** ) 19.9984 30.939 24.58 4800 2900 195.usión (°C) 658 630 615 subl 112.09 ) 7.09 50.0 6.85 238.62 18.4 Punto de Ebullición (°C) 2057 1380 444.68 5.90 183.84 6.0067 196.8 2622 1453 210.07 4.1 29.09 207.8 3.74 7.8 710 271 2300 7.33 3.534 1.86 4.870 195.9738 69.980 10.9997 106.507 ) 8.9 1.40 40.847 6.96 28.3 321 850 3652 subl 100.7 6.

000 20. 15. 12.5 72. 30.8 57.000 50.000 13.6 14. 30.5 30. grupos de electrodos inoxidables y en los revestimientos de Clase.000 72.91 8.000 84.6 650.000 60.710 3.200 35.000 60.Níquel(2330) 4 9 0 490 Acero. Elon.38 8. 3./pulg.0 27. 70.0 29.15C 490 Acero.3 17. 40 60.1 2.000 70.0 64.000 72.5 1 8 0 22. 14. 2.usión a punto a la gación Brinell Elástic. 50.000 13. 11.0 3 4 18.Propiedades de los Metales Metal o Aleación Peso Graved.7 6. 10° psi térmica electric.34 10. 26.0. 288 289 . 3 0 50.5 6 7 5 13.14 4.8 8.5 106.93 7.0 13. Total: Dos horas Elongación en 8 pulg.0 17.0 2. 2 5 45.900 2.000 24.3 35. 1 2 5 5.5 19. 1 5 0 0.85 7.000 35.0 31. 60.4 9.5 55.000 9 60 125 100 100 20 350 125 40.000 10. 8 5 40.5 24.000 76.5 30. 35.Telurio 108 Magnesio.5 1570 59. Paso 1 80ºC±15 Dos horas Recocido Paso 2 115ºC±15 Una hora 165 Aluminio.99% 546 Plata Níquel 18 1330 Platino 147 Silicio 655 Plata 490 Acero.85 7.0.74 7.0.7 8. 4.(304) 4 9 5 458 Estalo (fundido) 281 Titanio 1191 Tungsteno 380 Vanadio 447 Zinc • 18.000 35. puro 480 Hierro.0 100./M Agacord/Overcord/S 60 ºC±15 Total: 3 horas 173 700 810 Hierro en Polvo EXX14 EXX24 EXX27 . 7.000 9.6 10.000 130.0 7. 15.0 2. 9.0 42.34 1.1 6. 6.0 460. 24. 11.lujos para Arco Sumergido Univers/CR 204ºC±30 Total: Dos horas y media T enacito 110 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Total: Dos horas y media Spezial Tenacito 60 Tenacito 65 Tenacito 70 Tenacito 75 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Una hora Total: Dos horas y media Citofonte Citobronce/II/AL 110ºC±25 80ºC±15 Una hora 177ºC±30 Una hora 60.67 5.000 85.0 14. fundido Hierro.000 40. 25. 40.0 80. Coefipié específ.00 85. Cellocord P/70 Cellocord AP Overcord .000 19.85 7. químico 707 Plomo.7 25. 97ó105 50.30C 490 Acero. 26.42 7.1 29.1 15.0 30. 16.6 84 6.000 75. 16.8 8.000 37.3 8.14 1220 1166 1497 520 1660 1905 1598 1625 1610 2740 2700 1981 1866 1945 2540 2300 2300 2795 2750 620 620 1240 2246 4532 2400 2460 2650 2030 3218 2588 1762 2700 2600 2500 2450 2600 2600 2550 450 3270 6152 3182 786 5.0 87.500 57.75 21. 13.000 40.0 7.0 6. 0 0 0 118.7 14.000 7 5 .000 17. Cobre cmf .000 40. ciente cúb.22 7.3 6 7 0 7.84 8.9 16. 2 0 0 147 40.5 25. 7.000 8.500 46.0 6.000 100. eléctric expanº.2 11.Manganeso 4 9 5 Acero.57 19.0 9.000 52.93 7.Dureza Módulo Conduc.8 15. 30 130 170 201 300 217 140 160 5. 6.5 7. fundido Acero Inox.Resist.1 12.x10-6 2.0 124. 16. 3.6 17.000 27.7 4.5 10.0 42.7 8.0 29. 6.5 1. 22.000 30.6 7. 15 y 16 puede permitirse una mayor diferencia para los requerimientos de la temperatura máxima para el recocido que la indicada.1 51.6 14.500 2. 99% 417 Antimonio 367 Arsénico 612 Bismuto 535 Latón. 9 0 24.6 71.200 3.6 13.7 2.8 7. forjado 710 Plomo.5 69. Punto Resist. 5 45.7 16. Resist.Tobín 540 Cadmio 419 Cromo 550 Cobalto 557 Cobre 534 Everdur 1204 Oro 534 Inconel 450 Hierro.8 6. cedente tracción Btu/pie % Ohms sión h/.000 8 4 .4 16.000 20.0 6.000 55. 18.28 4.000 25.6 2 9 0 7. 7.3 10. 30.0 33.0 30.5 72.0 30.8 1.4 2. tividad tividad específ.000 58.0 30.000 24.8 35.0 4.7 14.85 7.5 72.7 6.2 5.9 4 0 0 6.000 25.130 500.2 26. maleable 4 6 2 490 Hierro. 6. 15.0 6.5 57.6 34.8 100.000 10.7 8.000 98.5 10.1 3.7 18.0 29.86 7. 9 5 45.19 8.000 25. 2 5 60.7 4.6 30.6 7.4 37.Conduc. . 12.8 15. 15.9 1.4 8. 23 30 10.0 40. 55.72 6.2 4.83 7.000 1.0 10. 20.000 35.errocito 24 .000 20.4 8.000 40. Everdur-nicromio: Marcas registradas POP-100/180/250/ 350/450 177ºC±25 No requiere 371ºC±55 Una hora Total: Una hora NOTA: En aceros de alta resitencia.000 8.57 7.000 140.2 2.0 15.3 13. 1 1 0 45.72 9.0 124.errocito 27/27G 60ºC±15 80ºC±15 Dos horas 115ºC±15 Una hora 2680 2000 420 310 470 418 240 240 1090 180 135 575 230 480 2900 460 460 460 400 455 Total: 3 horas 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Hierro en Polvo Bajo Hidrógeno EXX18 Supercito/Tenacito 80 204ºC±30 Total: Dos horas y media 80ºC±15 Dos horas 316ºC±55 Media hora Bajo Hidrógeno EXX15 EXX16 Bajo Hidrogeno Alta Resistencia EXXX15 EXXX18 Bajo Hidrogeno Doble Revestimiento E 7016 E 7018-G E 9018-G E 8018-G E 10018-G Aleaciones Especiales Inoxidables Inocnel Monel/Níquel Latones Bronces Superficies duras .0 Clasificación AWS Celulósicos Rutílicos EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 Almacenaje y reacondicionamiento de los electrodos de mayor consumo Productos OERLIKON Envase abierto mantenimiento en horno Electrodos afectados por humedad Reacondic.9 230 35.000 32.0 12.47 26. 11.Aluminio Bronce. 6 4.000 1.000 23. 16.000 54. 55.3 8. 18.5 50.93 8.99% 475 Manganeso 651 Molibdeno 551 Monel 517 Nicromio 556 Níquel.4 11.76 11. 170 28.amarillo 481 Bronce.8 9. 0 0 0 105.0 29.000 35.000 38. 6 7 14.Manganeso 5 2 2 535 Bronce.50C Acero.

Por eso.5 2.515 4.0 44.2884 1.0-17.1 68.80-0. Metal en Lg.9 83.39-2.5 63.5 72.36-0.27 0.30 0.4131 0.10-16.0834 1.6108 1.4578 0.2707 0.0392 0.0630 0.5 77.250 7.4721 0.5 67.0973 0. en Lbs.50-2.0179 0.5 35 84.8401 0.062 3.5-4.00 4.42 36.79 35. Bronce 90° Pulg.3634 0.5209 1.0 32.2610 1.7 71. soldado.1668 0.8638 0.5 31 75 71 30.6 78.1423 2.3801 0.0 33.8778 2.9842 1. 1" V de Acero .307 Peso Aproximado del Metal de Soldadura en Juntas en "V SIMPLE" de 60º y 90º Metal de Metal de Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Soldadura Espesor Soldadura de Junta de 60° en V.33 20. 291 290 .2066 0.080 0.1128 0.6454 0.1475 1.0240 0.8 82.144 0.000 1.2833 0.3182 0.7040 Los datos de las Tablas arriba indicados.4515 0. de Junta en V de 90° en V.5 78 33.2217 1.0174 0.5861 0.Datos Promedio de Costos para la Soldadura Oxiacetilénica del Hierro y Acero Espe.51 0.062 0.6760 0.5017 0.13-0.42-0.597 0.0-7.1404 0.40-6.ierro Acero Níquel Hoja de Pulg.5 Tabla de Comparación entre Dureza Rockwell.6097 1.04 0. no deben y pueden ser considerados más que como valores aproximados de comparación.920 3.8176 1.2-9.729 0.090 1.1689 0.5003 0.82 11.11 0.0224 0.2 73.0 Vickers HV 2 kg/mm 900 870 840 815 790 760 730 700 690 670 650 630 610 590 575 560 540 525 510 490 480 465 450 440 425 415 400 390 380 370 360 350 345 330 320 315 310 305 295 285 280 270 265 260 255 245 240 235 230 225 220 215 210 205 200 195 191 187.5 90.3899 0.5620 0.4425 0.1235 0.8 73.5 185 180 177.30-15.7160 0.441 0.48 3.5 66 62 28 65 61.06-3.562 0.562 1.9888 2.0723 0.0 5.2107 0.0560 1.7 58.0176 0.5 79.4847 0.0-13.035 0.7 80.69 1.1954 2.4630 1.250 2.2298 0.28 2.0 4.7707 2.87-2.5 73.5 96 40 99 93.0405 0.Preparación Diám.0159 1.1031 0.3 71. consideran el metal «V» desde un solo lado de la Junta si el metal tiene “V” desde ambos lados de la Junta.0446 0.4315 0.03 0. en Lbs.5 85.1616 0.05 11.901 1.1560 1.9 74.6300 0.8083 2.1105 0.13-0.8 81.0 2.6375 0.1092 0.5-5.0918 0.0751 0.7480 0.05-0.6 67.8850 1.2168 0.7932 0.3 81.3109 1.13-1.5 0.265 1.5497 0.6014 0.2 80.36-0.0651 0.0 65.3275 0.5 76.1837 0.383 5.296 1.90-3.4549 0.6 79.65 2.4371 0.2728 1.8439 1.7500 2.1325 0.por Ace.3656 0.1174 2.5-3.0417 0.0 14.70 21.4341 1.414 0.3752 0.0 56.0 88.30 0.1625 0.8675 0.28 1.2142 0.3 Armco Inoxid.250 0.9200 1.0-6.5 34 82.0403 0.7382 0.0716 0.0907 0.1734 0.7 69.4026 0.3469 0.6010 0.0432 0.80 11.13 11.5 76 33 78. Bronce 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/8 1 1/2 1 3/8 1 3/4 1 2/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4 3 0.7 1.0 18.5679 0.2 79.5 87 36.0796 0.577 0.4945 0. 264 106 287 256 101 275 249 83 99 264 241 96 255 235 82 93 248 228 91 240 221 81 88 234 214 85 227 208 80 83 220 205 80 215 196 79 78 210 194 75 205 188 78 73 200 184 72 195 180 77 71 186 175 69 178 170 76 68 174 165 67 170 160 75 65.2523 0.7 27.2211 0.1 78.2800 0.0408 0.637 0. en Lg.1250 0.198 0. Boquilla por pies por hora por soldado.60-26.1574 0.890 2.ierro Níquel Acero 60° Pulg 3 Armco Inoxid.0 66.028 2.5 28.72 7.000 5.1185 1.523 1.58-0.5 69.1 77.7 1.9958 1.23-0. Acero Hoja de 1" V de .2361 1.306 2.11-5.5 91 38 94 89 37 92.0255 0.7530 0.0227 0.11 0.5 66.86 7.2190 0.0 26.2867 0.2604 0.1593 0.265 0.08 4.6 68.5 30 71.9292 1.0937 0.0 0.1172 0.0 75.062 6.4 74. Por Hora Por pie Hora Acero Separación Pulg.3052 0.17 26.5 84 HRA 60 kg 83.3542 0.6673 0.0-5.5 27 Estos factores de conversión representan el promedio de los ensayos de varios institutos con diferentes materiales y equipos de ensayo.7 70.1275 0.0216 1.0-21.4265 0.5 80.0700 0.4063 2.6462 0.2041 0.053 0.0-8.1200 1. Oxígeno Pies C-ub.0 45.77-0.36 HB Acero aleado =0.2 70.14 0.05-0.5 36 87.3151 0.030 0.765 1.5 6.0638 0.6934 0.5 81.5 165 156 64 161 152 74 62 157 148 60 153 144 73 59 149 141 72 57 145 137 55 141 133 54 137 130 53 134 127 70 52 131 125 50 127 120 69 49 125 118 48 122 115 68 47 119 113 46 116 110 67 45 114 108 4.8574 0.2320 0.34 HB 0.5 29.390 0.59-1.4 5.0198 0.1789 0.9744 1.por Libras de Varilla Velocidad pie linear tileno pie linear sor de Junta sin Eléctr.8 91. Perfor.8273 1.33-3.Pies C-ub. Brinell Shore Vickers y Resistencia a la Tracción Rockwell HRC 150 kg 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 HR 62.5200 0.0397 0.562 9.000 0.4402 0.4 73.6 65.0 22.5 83 35.5 74 32 76.5 39 96.6503 0.768 2.6539 0.3678 0.5-8.8 72.16 0.6534 0.68 2.03 0.3004 0.5 64 60.324 0.5 111 105 44 109 103 65 43 107 100 42 103.3584 0.5292 0.140 0.5678 0.5355 0.2018 1.86 1.225 0.7345 0. tamaño hora 1/64 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 1/32 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 3/16 1/4 1/4 1/4 5/16 5/16 75 75-60 60-56 60-54 56-53 53-49 49-44 44-40 43-36 40-36 36-32 32-30 0.4174 1.1 67.92 3.65-9.8 17.0876 0.5 86.0187 0.0101 0.0709 0.5 98 41 101.57 0.98 2.5611 0.0 76.0112 0.1635 0.013 0.0098 0.0099 0.9 8.5094 0.0421 0.640 3.0 7.5 4.872 1.5 Dureza Brinell HB kg/mm 2 775 752 735 710 690 670 652 635 620 600 580 571 555 540 530 515 500 487 475 462 447 436 424 413 406 398 382 377 369 353 345 339 331 323 316 310 305 299 290 282 276 268 262 257 252 245 240 234 229 223 218 213 209 204 199 195 191 187 184 181 178 Resistencia a la tracción kg/mm2 Shore Acero al carbono =0.150 0.0422 1.4 82.0 3.36-2.1241 0.20-25.27-4.1332 1. el volumen y peso del metal de soldadura requerido es la mitad de las cifras arriba indicadas.0-30.0 71.6094 0.0105 0.5 17.806 4.0-25.3088 0.5746 0.4971 0.5 70 66 29 69 65 29 67.5 27.1 8.0232 0.5306 0.0 11.0459 0.2435 0.4690 0.42-9.2553 0.2720 2.3 72.8773 1.27-2.3 4.0 2.5463 0.2890 0.2 69.

3 39.088 543 x 10 -2 1.7 3.2 104.4 120. 100 a 1000 1000 a 2000 2000 a 3000 292 área (mm 2 ) .4 25.6 -1.1 32.2 8.5 -4.4 -3.6 46.0 105.048 3.6 33.550 003 x 10 -3 1.000 000 x 10 2 4.0 69.2 185.7 -12.8 34.000 000 x 2. C .4 174.9 30.719 475 x 6.894 4.2 86.0 51.2 140.1 50 51 52 122.0 186.8 71.4 48.0 132.0 6.7 18.4 111.0 31.M) cm . C .2 131.6 -6.6 181.0 168.8 125. C .2 23.Tabla de Conversión de Temperaturas 0 a 100 C C 1093 1098 1104 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 1198 1204 1209 1215 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1343 1333 1339 1364 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 4064 4082 4100 4118 4138 4154 4172 4390 4208 4226 4244 4262 4280 4298 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 1649 1505 1510 1516 1421 1527 1532 1538 1543 1549 1554 1560 1565 1571 1576 1582 1587 1593 1598 1604 1609 1615 1620 1626 1631 1637 1642 3000 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 2190 2200 2210 2220 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 3974 3992 4010 4928 1393 1398 1404 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 2540 2550 2560 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 6650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2740 2750 2760 2770 2780 2790 2800 2810 2820 2830 2840 2850 2860 2870 2880 2890 2900 2910 2920 2930 2940 2950 2960 2970 2980 2990 5432 2000 2010 2020 3632 3650 3668 1371 1376 1382 2500 2510 2520 4332 4550 4568 4604 4622 4640 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4694 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4964 4982 5000 5018 5036 5054 5072 5090 5108 5123 5144 5162 5180 5198 5216 5234 5252 5270 5288 5306 5324 5242 5360 5378 5396 5414 .6 -11.8 44.3 29.000 7.9 20. C .451 600 x 10 4.788 026 x 10 1 1. C .450 377 x 10 -4 2. kg/h 2.8 62.1 -6 0 0.2 -11.8 197.4 200.45 600 x 10 -4 A A Pa A/in.8 89.1 12.3 19.8 4.7 8.8 161.8 24.5 6.45* 757 026 000 377 543 000 1.2 95.2 113.6 82.4 93.118 880 2.2 2.0 114.9 10. -17.6 38 43 49 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 165 100 110 120 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 330 212 230 248 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 626 260 265 271 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 393 500 510 520 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 740 932 950 968 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1120 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1364 0 1 2 32 33.6 208.184 000 x 10 2 MULTIPLICAR POR 1.4 192.0 42.4 4.6 199.000 1.6 9.7 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 165.0 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 39.1 -5.118 880 x 10 -1 10 -2 10 -3 10 -3 x x x x x x 1.6 7.2 194.500 64 2.8 134.3322 x 10 2 26.6 13.6 154.6 109.7 -17.8 9.540 3.6 18.LUJO (litro/min) MEDIDA LINEAL (MM) RESISTIVIDAD ELECTRICA (.2 -16.2 158.4 210.2 176.2 59.2 203.4 183.550 003 x 10 3 0.0 150.233 333 x 10 -1 2.4 57.3 -12.6 172.9 -13.000 000 x 10 -6 1. C PARA CONVERTIR DE PARA CONVERTIR DE NOTA: Las unidades más usuales están dadas en los paréntesis.1 1.4 66.000 000 x 10 -2 10 10 1 10 6 -4 10 10 -2 10 -6 MULTIPLICAR POR 2 3 3 .0 195.451 600 x 10 2 1.0 96.m cm mm mm pulg pie W/m 2 lt/min 1t/min 1t min 1t/min pie 3/h 3 pie /h W/pulg 2 293 6.280 000 000 008 840 x x x x 10 2 10 10 -2 10 -3 1.8 152.7 28.2 -1.4 81.6 37.0 141.8 27.4 31.0 159.8 116.894 757 x 10 4.4 102.4 34.s.788 1.0 78.2 77.6 143.4 138.362 2205 6.8 35.2 212.8 179.1 16.0 21.785 412 1.4 11.2 149.6 91.3 -7.5 36.3 -2.6 2.2* mm pulg 2 A/mm 2 Pa Pa Pa psi lb/ft 2 N/mm 2 Pa Pa Pa psi N/mm 2 N/mm 2 Pa 1b/h 2 mm/s 2 pulg torr micron W/m.0 123.6 17.0 60.6 64.450 2.4 -8.2 167.088 1.6 12.2 28.0 -14.5 -15.2 68. DE POTENCIA 2 W/m W/m W/pulg 2 2 53 543 549 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 1400 765 771 776 782 787 793 798 804 804 1000 1010 1020 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1240 1250 1260 1270 1250 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1832 1850 1868 1904 1922 1040 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 1642 1660 1678 1696 2744 815 820 827 838 812 849 453 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1093 1004 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 1500 1510 1520 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2732 2750 2768 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3306 3324 3342 3560 3578 3596 3644 3632 PRESION (gas y líquido) (PASCAL) PROPIEDAD RADIO DE DEPOSICIÓN (kg/h) kg/h 1b/h PROPIEDAD RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (PA) DENSIDAD DE CORRIENTE 2 (A/mm ) A/in.8 206.9 5.5 32.3 23.6 55.8 98.1 7.0 177.6 136.1 37.7 -7.0 -9.5 22.3 27.333 22 x 10-1 6.0 25.1 -10. K) VELOCIDAD LINEAL (mm/s) psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa pul/min.5 26.1 17.2 41.9 35.1 36.K 2 6.m pulg pie mm mm DENS.2 50.8 188.8 -2.4 21.2 -6.4 147.3 14.8 15.2 A/mm 2 CONDUCTIVIDAD TERMICA (W/m.4 -13.5 1.3 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 414 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1790 1814 1832 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 75.8 80.5 -10.0 204.3 33.000 000 x 10 6 1.2 54 55 56 57 48 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 129.309 020 x 3.6 . mm/s pulg mm 2 2 psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa torr (mm Hg at OºC) micro (um Hg at OºC) Pa Pa pie3/h galón/h galón/min cm3 min litro/min 3 cm /min cal/cm.8 143.6 100. C .8 19. .8 107.8 170.8 53.4 156.6 -15.937 3.8 -8.500 64 x 10-3 7.7 14.2 28.6 190.9 -3.0 87.6 16.2 13.2 18.550 003 x 10 -3 4.3 3.

t.79 1.422 .95 6.racciones de pulgada .ractional Inch 3/8 23/64 25/64 13/32 27/64 29/64 16/32 31/64 33/64 17/32 35/64 37/64 19/32 39/64 41/64 21/32 43/64 Decimal Milimetro Inch .029 210 1.15 1/16 7/16 3/4 PRESION Y ES.30 12.828 .048 000 x 9.ractional Inch 1/64 1/32 3/64 5/64 3/32 7/64 9/64 5/32 11/64 13/64 7/32 15/64 17/64 9/32 19/64 21/64 11/32 Milimetros .281 .297 .891 .078 .922 .894 757 x 103 1.188 . tR .086 650 4.8 =(t .448 222 2.184 000 3.645 1.156 .masa/pulg3 lb .54 Tabla de Equivalencias: Pulgadas .144 000 x 5..938 .875 .219 .35 6.18 3.98 2.53 9.racciones de Pulgadas Pulgada decimales decimales Milímetros Pulgada Decimales Milímetros Decimal Milimetro Inch .78 3.45 19.21 24. Rankine.54 7.601 846 x 10 1.61 25.62 23.27 16.racciones de Pulgadas Milímetros Pulgadas .03 21.813 .600 000 X 10 3 9.831 685 x 104 VELOCIDAD LINEAL Tabla de Conversiones PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE pulg pie 2 yarda 2 pulg 2 pie 2 acre lb .arenheit.734 .456 999 x 10 -1 POTENCIA 7.64 21.469 .750 .906 .Milímetros PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE caballo de fuerza (550 pie lb-f/s) caballo de fuerza (eléctrico) BTU min caloría pie x lb-f/min lb-f/pulg2 Bar atmósfera Celsius.757 250 x 10 6.89 14.609 .484 .844 . CALOR Y ENERGÍA DE IMPACTO .000 17.141 .516 .94 8.719 .359 .UERZO 1/8 13/16 3/16 1/2 TEMPERATURA 1/4 9/16 7/8 5/16 5/8 15/16 VELOCIDAD ANGULAR 1.26 18.51 11.641 .40 0.29 14.540 000 x 3.766 .67)/1.767 990 x 10 4 1.984 1.233 198 x 10 -1 5.57 3.48 15.92 10.031 .361 6.68 15.233 333 x 10 -1 5.234 .88 16.180 000 x 10 -3 4.19 1.49 13.97 4.063 .250 .459 390 x 4.452 .054 350 X 10 -3 4.67 17.05 19.438 .07 .071 1.600 000 x 102 4.563 .656 .tk RPM grados/min RPM pulg/min pie/min pulg/min pie/min millas/hora m3 m3 m3 3 mm 3 pie litro litro litro A W W W W W Pa Pa Pa K K K °C °C rad/s rad/s deg/min m/s m/s mm/s mm/s Km/h 1.73 .arenheit.76 5.313 .608 344 10 -5 10 -2 10 -1 4 10 2.172 .703 .86 18.500 .00 25.81 24.344 0.8 =tR/1.65 19.451 9.08 15.16 5. t.-32)/1.56 5.969 .ractional Inch 11/16 45/64 23/32 47/64 49/64 25/32 51/64 53/64 27/32 55/64 57/64 29/32 59/64 61/64 31/32 63/64 Decimal Milimetro Inch . Kelvin.33 8.59 1.109 .02 23.214 011 x 10 -2 1.125 .459 924 000 847 390 x x x x 10 -2 10 -1 10 -1 10 10 -1 103 10 2 10 1.781 .531 .11 11.75 7.13 9.547 .406 .638 2.046 600 304 274 600 304 873 x x x x x x 10 12 -2 10 -1 10 2 10 4 10 3 -4 AREA pulg3 pie3 yarda 3 3 pulg VOLUMEN pulg3 3 pie galón DENSIDAD ENERGIA DE TRABAJO.535 1.451 9.859 .UERZA 2.42 23.797 .15 =(t f +459.tc . masa) slug 294 2 A m m2 m2 mm 2 mm 2 m2 kg/m 3 kg/m 3 J J J J JN N m m m m km kg kg kg kg 2 MULTIPLICAR POR 6.22 22.290 4.8 =tk-273.000 000 X 10 5 1.203 .638 mm 3 706 685 549 706 x x x x MULTIPLICAR POR 7.91 12. 2 000 lb.259 697 x 10 6.973 333 x 10 -2 -2 2.953 .460 000 x 102 1.785 412 LONGITUD MASA 295 .688 .14 7.72 11.594 .638 706 x 10 -2 2.266 .047 .625 .84 20.24 20.080 000 1.46 16.10 13.38 2.32 10.672 9.831 685 x 10 3.masa/pie2 pie x lb-f pie x poundal BTU Calorías Watt x Hora Kilogramo fuerza libra fuerza pulgada pie yarda vara milla libra masa tonelada (metrica) tonelada (corta.094 .000 9.047 198 x 10 -1 2.375 .83 22.37 4.013 250 x 105 tk tk tk tc tc = tc+273.391 .831 7.328 .908 882 x 10 -4 3.290 8.578 .43 21.355 818 4.70 13.016 .

0 56.0 94.0 675.0 38.7 627.0 344.3 517.9 67.1 275.3 65.1 206.0 2 lb/pulg 2 lb/pulg 2 73950 75400 76850 78300 79750 81200 82650 84100 85550 87000 88450 89900 91350 92800 94250 95700 97150 98600 100050 101500 102950 104400 105850 107300 108750 110200 111650 113100 114550 116000 117450 118900 120350 121800 123250 124700 126150 127600 129050 130500 131950 133400 134850 136300 137750 139200 140650 142100 143550 145000 296 1000 2500 5000 7500 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000 42000 44000 46000 48000 50000 51000 52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000 60000 61000 62000 63000 64000 65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000 524.8 1000.9 744.7 41.9 682.9 59.4 26.5 64.4 510.4 60.4 317.0 74.3 717.8 45.6 30.7 69.9 482.4 86.2 61.2 20.9 58.8 54.7 496.7 165.1 879.4 379.3 896.9 151.5 51.2 BRINEL HB 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 ROCKWELL HRB HRC 36.4 52.7 66.9 51.8 93.1 23.5 572.4 57.4 69.0 65.4 66.6 775.4 55.5 42.0 44.4 72.8 96.7 558.0 VICKERS HV 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 297 BRINEL HB 359 368 376 385 392 400 408 415 423 430 ROCKWELL HRB HRC 37.1 61.0 19.8 351.8 96.1 52.4 82.4 448.2 34.0 29.7 53.9 57.3 47.8 49.5 641.4 579.2 99.9 544.2 22.8 489.3 262.7 758.9 39.6 703.4 43.9 17.4 42.8 88.8 751.0 47.4 710.2 331.0 31.6 98.3 29.2 21.8 85.0 23.3 386.4 47.5 46.1 810.9 55.4 54.7 358.2 724.3 124.2 83.2 393.8 50.3 455.7 696.8 420.1 669.7 303.0 406.6 503.6 913.2 89.0 737.5 179.0 537.5 441.6 434.9 289.6 565.0 38.4 58.7 427.7 33.1 137.5 372.8 689.5 76000 77000 78000 79000 80000 81000 82000 83000 84000 85000 86000 87000 88000 89000 90000 91000 92000 93000 94000 95000 96000 97000 98000 99000 100000 101000 102000 103000 104000 105000 106000 107000 108000 109000 110000 112500 115000 117500 120000 122500 125000 127500 130000 132500 135000 137500 140000 142500 145000 150000 8700 10150 11600 13050 14500 15950 17400 18850 20300 21750 23200 24650 26100 27550 29000 30450 31900 33350 34800 36250 37700 39150 40600 42050 43500 44950 46400 47850 49300 50750 52200 53650 55100 56550 58000 59450 60900 62350 63800 65250 66700 68150 69600 71050 72500 82.8 91.3 50.9 220.0 95.9 36.2 44.0 63.9 413.6 648.8 551.0 475.3 655.6 110.6 365.2 593.7 234.8 931.9 613.4 78.5 248.0 95.6 28.5 32.3 827.2 462.3 193.8 862.3 66.9 793.3 60.0 VICKERS HV 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 .Tabla de Conversión entre N/mm vs lb/pulg N/mm 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 2 2 2 Tabla de Comparación de Durezas N/mm 2 lb/pulg 1450 2900 4350 5800 7250 2 N/mm 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 2 lb/pulg 2 N/mm 6.4 80.1 400.4 76.7 48.8 40.0 948.6 844.6 97.2 26.9 62.6 25.9 56.9 27.2 662.6 90.6 634.1 600.1 469.5 982.0 606.3 53.8 620.5 68.8 34.5 52.1 731.7 63.0 1034.8 24.4 56.3 965.0 49.3 586.1 531.

597 3 BIBLIOGRA.12 4.12 110.878 19.76 50.68 84.12 163.980 34.68 137.102 15.284 37.64 48.452 34.228 38. 212.64 101.48 63.822 20.84 69.52 99.64 154.475 42.00 26 27 28 29 39 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 12.723 3 pies 3/hr Caudal l/min 108.iller Metal Specifications American Welding Society.44 80.36 167.149 31.924 35.532 42.677 31. Catálogo EXSA-OERLIKON Soldaduras Especiales. lea la conversión a l/min en la columna de la derecha.80 86.172 39.20 76.868 36.Tabla de Conversión para Caudal de Gas Medidas Inglesas vs Medidas Métricas pies 3/hr Caudal l/min 2.327 11.845 28.16 199.36 8.20 129.990 17. ASM-HANDBOOK Welding Brazing and Soldering.80 139.96 125.68 190. Si el caudal está en l/min lea lea la conversión a pies3/hr en la columna de la izquierda.48 116.485 25.812 37.IA pies /hr Caudal l/min 161.96 178.182 22.238 21.72 173.56 82.72 120.08 127.383 10.215 13.40 150.832 3.60 65.52 152.12 57. Manual de soldaduras Semiautomáticas MIG/MAG EXSA-OERLIKON.08 21.429 26.44 186.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 0.48 169.88 53.135 6.360 2.88 159.891 44.16 146. Welding Handbook.56 188. • • Handbuck Schwi Bzusatzwerkstoffe.686 14.113 40.271 12.079 7.48 10.191 5.307 45.472 0.76 156.28 201.947 43.003 42.32 78.013 25.04 197.967 9.363 44.00 1 0 0 47.340 36.551 8. Si el caudal está en pies3/hr.046 16.88 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 35.653 23.294 20.16 40.04 91.60 118.44 133.508 33. American Welding Society.24 165.24 6.60 171.835 45.944 1.92 89.799 pies /hr Caudal l/min 55.92 195.84 19.44 27.80 192.944 l/min 2 l/min = 424 pies3/hr 298 299 .743 13.888 2.OERLIKON Electrodos y varillas para aceros.205 30.52 205.416 1.855 11.64 207.158 14. Ejemplo: 3 2 pies /hr = 0.778 46.72 67.72 14.00 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 24.36 61.56 29.587 41.756 38.80 33.84 122.24 112.719 5.957 26.40 203.901 27.40 97.68 31.32 131.96 72.023 8.92 142.069 24.911 10.52 46.396 • • • • • • Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1 995.20 23.621 32. .248 4.710 22.541 25.32 25.304 3.28 42.373 27.251 46.439 9.16 93.700 39.04 38.789 29.40 44.195 Busqueel caudal a ser convertido en las columnas centrales.564 33.28 95.097 32.317 28.88 106.036 33.76 208.56 135.261 29.518 16.32 184.495 8. Catálogo EXSA .60 12.04 144.84 175.350 19.462 17.28 148.631 15.664 6.574 16.644 40.92 36.36 114.607 7.733 30.08 180.20 182.766 21.934 18.406 18.125 23.96 19.08 44.76 103.24 59.419 43.060 41.776 4.

300 291 .

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