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Manual de Soldadura Oerlicon libro manual de soldaduras para tecnicos y aprendices

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manual en el que se explican las diversas tecnicas de soldaduras y sus distintos procedimientos se explican las caracteristicas y funcionabildad de las soldaduras de arco smaw, tig ,tag entre otras asi como otras cosas que le importan a la puta de su madre ya estoy arrecho porque escribo y escribo y esta mierda no llega a tres siquiera
manual en el que se explican las diversas tecnicas de soldaduras y sus distintos procedimientos se explican las caracteristicas y funcionabildad de las soldaduras de arco smaw, tig ,tag entre otras asi como otras cosas que le importan a la puta de su madre ya estoy arrecho porque escribo y escribo y esta mierda no llega a tres siquiera

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Manual de Soldadura

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PRESENTACION
La automatización de procesos en la producción industrial, La soldadura es una de las tecnologías que más se ha ha generado un gran avance, con la consiguiente tecnificación que desarrollado en los últimos años. En la primera década de este asume productividad, lo cual implica una nuevola milenio se espera un avance aún mayor mayor,competencia por lo que y se una reducción en los costos de producción y precios. necesitará contar con soldadores calificados, inspectores preparados para ejecutar controles de calidad, ingenieros capaces de desarrollar El papel del proceso de soldadura, se inscribe así el enobjetivo un medio procedimientos de soldadura, etc. Por ello, con de de alta tecnificación, como una ciencia y una labor fundamental en apoyar a los usuarios de nuestros productos y con el afán de el desarrollo de industrias que se proyectan al campo de la mantenerlos al más alto nivel tecnológico, hemos decidido publicar metalurgia, tratamientos térmicos, análisis nuevamentelos este manual Manual Prácticoladerobótica, Soldadurael , en su 6ta. microestructural y la electrónica. edición, incluyendo en él, todos los avances tecnológicos, así como la gama completa de nuestros productos para soldadura. Desde hace más de 30 años EXSA S.A. DIVISION SOLDADURAS OERLIKON provee al Perú de productos de la En complemento a nuestra ya conocida línea de soldaduras más alta calidad , debido a la innovación y actualización tenológica OERLIKON, nos hemos visto fortalecidos con el lanzamiento de permanente y con técnico EXSA, constante, así como con la nuestra nueva línea apoyo de soldaduras con la que presentamos capacitación y publicaciones que ponen a nuestros usuarios a la al mercado la línea más completa de consumibles para soldadura, vanguardia con los últimos avances en este campo. entre ellos una importante gama de aleaciones especiales, como por ejemplo aleaciones de plata, cobalto y níquel, fierro-níquel, El presente manual reúne la más diversa información sobre para fierro fundido, etc. así como alambres tubulares de unión y la tecnología de la soldadura, de gran utilidad para supervisores, recargue, electrodos de corte y biselado, etc. soldadores, diseñadores, proyectistas, estudiantes e interesados en este campo. Ambas líneas de consumibles para soldadura, OERLIKON y EXSA, están respaldadas por la certificación ISO 9002, obtenida en agosto seguros que este manualloserá útil a y nuestros tendrá de Estamos 1999 y renovada periodicamente, que muy permite acogida, que nuestro nombre y la calidad unida a él, promueve. clientes tener una total confianza en la calidad de nuestros productos. Ponemos así, a su disposición, a nuestros clientes y a la industria en general MANUAL DEesBOLSILLO OERLIKON. Así mismo este contamos, como habitual, con las certificaciones de afamadas empresas, como: Germanischer Lloyd, American Bureau of Shipping y Lloyd's Register of Shipping.

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Manual de Soldadura
PARTE Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo PARTE Capítulo I I II III IV V VI VII VIII IX X II XI : : : : : : : : : : : : :

Manual de Soldadura

CONTENIDO GENERAL
CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS Conceptos Generales de Soldadura Materiales de Aporte para Soldadura Técnica de la Soldadura por Arco Soldabilidad de los Aceros al carbono y de Baja Aleación El Acero .undido y su Soldabilidad El .ierro .undido y su Soldabilidad Soldabilidad de los Aceros Inoxidables Recubrimientos Protectores Soldabilidad de los Metales No .errosos Brazing y Soldadura Brazing

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación - Celulósicos Convencionales La automatización - Celulósicos Especiales de procesos en la producción industrial, - Rutílicos un gran avance, con la consiguiente tecnificación que ha generado - Hierro en Polvo asume la productividad, lo cual implica una mayor competencia y - Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple una- Básicos reducción en Aleación los costos deRevestimiento producción y precios. de Baja Doble

PARTE Capítulo

III

Capítulo

Capítulo

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES papel del proceso de soldadura, se inscribe así en un medio YEl MANTENIMIENTO de Soldaduras alta tecnificación, XII : Especialescomo una ciencia y una labor fundamental en - Electrodos para .undido el desarrollo de .ierro industrias que se proyectan al campo de la - Electrodos Inoxidables Convencionales metalurgia, los tratamientos térmicos, la robótica, el análisis - Electrodos Inoxidables Especiales microestructural y la y electrónica. - Electrodo de Níquel Aleaciones - Recubrimientos Protectores Convencionales - Desde Recubrimientos hace Protectores más deEspeciales 30 años EXSA S.A. DIVISION - Soldaduras de OERLIKON Cobre y Aleaciones SOLDADURAS provee al Perú de productos de la - Soldaduras de Aluminio y Aleaciones más- Electrodos alta calidad debido a la innovación y actualización tenológica de,Corte y Biselado y con apoyo técnico constante, XIII permanente : Varillas Desnudas y Revestidas para Brazing y Solderingasí como con la - Aleaciones Plata en Varillasque y Láminas (Brazing) capacitación yde publicaciones ponen a nuestros usuarios a la - Aleaciones delos Estaño, Plomo y Plata enen Varillas Metálicas vanguardia con últimos avances estey Pastas campo. (Soldering) XIV : Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento El presente manual reúne la más diversa información sobre - Varillas para Acero al Carbono - Varillas de Hierro Gris de gran utilidad para supervisores, la tecnología de la .undido soldadura, - Varillas de diseñadores, Carburo de Tugsteno soldadores, proyectistas, estudiantes e interesados - Varillas de Cobre y Aleaciones en -este campo. Varillas de Stellite - .undentes Especiales para Soldadura Autógena

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PARTE Capítulo

Capítulo

Capítulo

Capítulo

Estamos seguros que este manual será muy útil y tendrá IV : SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS que nuestro nombre y Arco la calidad unida a él, promueve. XV acogida, : Alambres Sólidos y .undentes para Sumergido - Alambres al Carbono y Aleación Ponemos así,de a Acero su disposición, aBaja nuestros clientes y a la industria Alambreseste de Acero Inoxidable en -general MANUAL DE BOLSILLO OERLIKON. - .undentes para Arco Sumergido XVI : Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG - Alambres Sólidos de Acero al Carbono - Alambres Sólidos de Acero Inoxidable - Alambres Solidos de Aluminio y Bronce al Aluminio XVII : Varillas Solidas para Proceso TIG - Varillas Solidas para Aceros al Carbono - Varillas Solidas para Aceros Inoxidables - Varillas Solidas para Aluminio y Aleaciones XVIII : Alambres T ubulares - Alambres T ubulares de Unión para Aceros al Carbono - Alambres Tubulares de Acero Inoxidable - Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
V : APENDICE Y BIBLIOGRA.IA 5

PARTE 4

2. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.3.1.8. .9.enómenos del Arco Eléctrico para Soldar 1. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO METALICO REVESTIDO 1.2.6.4.6. LA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO 1.8.8.2. CLASI.10. CAIDA DE TENSION 1. NATURALEZA DE LAS SUPER.5. LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS) 1. Cables Recomendados para Soldar .9. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.1. El Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico c.3.6.2.3.1. EL ALAMBRE 1. DESCRIPCION DEL PROCESO MIG MAG 1.ICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre 6 7 22 22 22 22 23 25 27 30 31 33 33 .1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre La Pistola 1. NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL ARCO ELECTRICO a.Cuadro 1. El Circuito Eléctrico b.2.10.6.2. SOLDADURA MIG/MAG 1.8.3.5. . CICLO DE TRABAJO 1. Equipos transformador-rectificador 1. Datos de los Cables . Máquinas rotativas 1. CARACTERISTICA ESTATICA Y DINAMICA 1.ICACION GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1.LUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.10. EQUIPO El Alimentador de Alambre La Pistola de Soldar El Gas de Protección 1. TENSION DE VACIO O DE CIRCUITO ABIERTO 1.1.5.Cuadro 1.9.5.Manual de Soldadura Manual de Soldadura INDICE PARTE I: CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS CAPITULO I: Conceptos Generales de Soldadura 1. Polaridad f. Máquinas estáticas b. Clases de Corriente Eléctrica e.6.5.3. COMO COMPRAR UNA MAQUINA DE SOLDAR 1.8.6. LA SOLDADURA COMO UNION METALICA 1.6.2.4.ICIES METALICAS 1. Máquinas tipo transformador 2.9.9.1. DESCRIPCION DEL PROCESO 1. ALAMBRE (electrodo) 1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.1.4.6. CLASI.5. Máquinas tipo rectificador 3.7. APLICACION 1. CLASES DE MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO a.4.10. Voltaje y Amperaje d. MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO 1.8.5.

6.2.2.3.2. JUNTA EN "T" CON BORDE PLANO 3.1. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U" 3. ELECTRODOS Ventajas SUPERCORTE .2. JUNTA A TOPE EN "V" 3.12.3.1. VENTAJAS DEL DOBLE REVESTIMIENTO 2. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.1.4.unciones mecánicas 2. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION HORIZONTAL 3.3. Cómo rellenar una Superficie plana 3.1.1. JUNTAS A TOPE 3. SEGURIDAD DE SOLDADURA LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA 1.4.0.3.1. GENERALIDADES 3. NORMA PARA ALAMBRES DE ACEROS DULCES 2.6.2.3.ERCORD Y EXSACUT .1.2.14.7.2.5. 41 42 58 CAPITULO II: Materiales de Aporte para Soldadura 44 2.ICIES POR PROYECCION Y DI.2.12.2.5.7.1. . EQUIPOS El Soplete Standard Los Reguladores de Gas Las Mangueras de Gas Los Gases Los Cilindros de Gas El Carro para los Cilindros Las Precauciones de Seguridad RECARGUE DE SUPER. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V" 3.11.1.2.igura) .4.7. NORMAS PARA .2.2.2. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON DOBLE 3.1.12.2.2.3.2. Cómo encender el Arco eléctrico 3.4.3.ICACION DE LOS ELECTRODOS NORMA AWS DE ALAMBRES Y .ICACION DE LOS ELECTRODOS PARA METALES NO-.UNCIONES DE ALGUNAS MATERIAS PRIMAS .1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Soplete 1.inalidad de la Junta Elección del Tipo de Junta 3.12. E.4.5.5.unciones metalúrgicas C) .(Cuadro) 2. ALAMBRES SOLIDOS EMISIVOS Y TUBULARES . Cómo ejecutar un Cordón de Soldadura 3.2.1.2. EL METAL DE APORTACION 1.2. Cómo rellenar un Cráter al . LOS ELECTRODOS METALICOS 2.3.1.(Cuadro) 2.(Cuadro) 2.UNDENTES 1. PREPARACION DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA Las Juntas .12.LUJOS 2.3.2. Movimientos oscilatorios comunes 3. 37 CAPITULO III: Técnica de la Soldadura por Arco 3.5. NORMAS PARA LAS SOLDADURAS 46 2.1.2.2.2.ACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR EL ELECTRODO MAS ADECUADO 51 a) Clase de Equipo o Máquina de Soldar b) Clase de Material a soldarse c) Posición de la Soldadura d) Espesor y Dimensiones de la Pieza de Trabajo e) Aspecto deseado del Cordón f) Clase de Escoria y Adherencia al Metal g) Propiedades específicas que debe poseer el Cordón de Soldadura h) Aprobación de los Electrodos 1.2.1. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE 3.Manual de Soldadura La Pistola El Gas Protector Alambre de Aporte SOLDADURA TIG (ARCO DE TUNGSTENO CON GAS) 1. 2.6. ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO 2.1. Manual de Soldadura NORMA AWS DE CLASI.Cortar y Perforar CHAM.5. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE 3.12. SOLDADURA ELECTRICA MANUAL 44 2.ICIES 1. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION PLANA 3.5.1. INICIO DE LA SOLDADURA 3.1.2. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V" 3.5.11.9.2.2. NORMA AWS DE ALAMBRES DE ACERO DULCE PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS 2. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y ACEROS DE BAJA ALEACION INTERPRETACION DE LA NORMA 2.LUJOS PARA ARCO SUMERGIDO 2.5.5.1.5.14. . JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" o "X" 3. LIMPIEZA DE LAS SUPER.2.3. Juntas de Solape en Posición Horizontal 9 56 56 1.inal del Cordón 3.2. COMPOSICION BASICA DEL REVESTIMIENTO Elementos o materiales ionizantes Elementos generadores de gases protectores Elementos productores de escoria Elementos aportantes de materiales de aleación 2.4.ECTO DE LOS GASES SOBRE LA .2.4.2. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES 8 61 64 65 .2.2.1. 1.3.unciones eléctricas B) . EL GAS DE PROTECCION 1. APLICACIONES 1.2.12.1. GENERALIDADES 44 2.1.1.3. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE 3.3.11.2.(Cuadro) 2.ORMA DEL CORDON . NUEVOS ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO .4. PROCEDIMIENTOS BASICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA Soldadura por .2.1.11. Junta de Solape en Posición Plana 3.8.6.1.3.2.Biselar y Acanalar 2.(. JUNTAS "T" 3.4.UNCIONES DEL REVESTIMIENTO A) . 2. LOS ELECTRODOS 1. EXPLICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS 1.11. 36 2. DESCRIPCION DEL PROCESO 1. Cómo reanudar el Cordón 3. Juntas de Angulo en Posición Plana 3.2.usión Soldadura .11. GASES PROTECTORES PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS .3.11. VARILLAS DE APORTACION 1. JUNTA A TOPE 3.uerte y Soldadura Blanda 1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1. 1.12.3.ERROSOS CODIGO DE COLORES NEMA PARA IDENTI.11.1.(Cuadro) 2.5.4.USION CORTE DE METALES CON ELECTRODOS METALICOS 1.14.3.6.5. Cómo rellenar un Eje 3.1.2.0.2. Juntas a Tope en Posición Plana 3. TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO SEGUN NORMA .1. RESUMEN DE LAS .7.2.4. POSICIONES DE LA SOLDADURA Posición plana Posición vertical Posición horizontal Posición sobrecabeza La Soldadura de Tuberías 3.1.1.2.13.2.2.

3.lojas NORMAS DE SEGURIDAD 89 Manual de Soldadura 4. Soldabilidad 4.1.5.4.6.(Cuadro) 11 3.7.3.ICACION AISI .4.3. Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura .2. en Posición Horizontal SOLDADURA DE PLANCHAS CON ARCO ELECTRICO 69 Precauciones Electrodos OERLIKON recomendados Recomendación general .1.orma de la Junta • Presentación adecuada de las Juntas • Posición de Soldar • Diámetro del Electrodo • Longitud del Arco • Tipo de Electrodo • Cabos o Colillas • Longitud y Calibre del Cable • Conexiones .11.usión deficiente Mala penetración Escoriaciones Grietas SIMBOLOS DE SOLDADURA . CLASI. ELECTRODOS QUE DEBEN UTILIZARSE PARA SOLDAR LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CARBONO 4.6. ACEROS AL NÍQUEL 4.4.1.(Cuadro) 4.3. ELECTRODOS CELULOSICOS Características Generales de los Electrodos Celulósicos Electrodos OERLIKON del Grupo Celulósico 4. Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso 4.6.6.7.1. Electrodos para Soldar Aceros al Níquel ACEROS AL CROMO-NIQUEL 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .6.2.UNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA 70 • Electrodos apropiados para el trabajo • Amperaje correcto para soldar • Longitud adecuada del Arco • Apropiado Angulo de Inclinación del Electrodo • Apropiada Velocidad de Avance DILATACION Y CONTRACCION DE LOS METALES EN LA SOLDADURA 71 SOPLO MAGNETICO 73 ¿Qué es el Soplo Magnético? ¿Qué es lo que causa el Soplo Magnético? Cómo reducir el Soplo Magnético NOCIONES DE INSPECCION DE LAS SOLDADURAS 74 CAUSAS DE .4. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO .2.5.3.2.3.(.2. 3.6. Aceros al Carbono a) Aceros de bajo carbono b) Aceros de mediano carbono c) Aceros de alto carbono d) Acero de herramientas 4. Aceros Aleados a) Aceros de baja aleación b) Aceros de alta aleación DESIGNACIONES NUMERICAS DEL AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE -A.4. 3.ICACION SAE .I. CLASI.3. Soldabilidad 4.18.5. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo-Níquel ACERO AL MOLIBDENO 4.4.8.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 4.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 4. ELECTRODOS RUTILICOS Características Generales de los Electrodos Rutílicos Electrodos OERLIKON del Grupo Rutílico 4. 4.1.6. ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO Características Generales de los Electrodos de Bajo Hidrógeno Electrodos OERLIKON del Grupo de Bajo Hidrógeno a ) Básicos de revestimiento simple b) Básicos de revestimiento doble SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO 95 4.5.1.7.2. ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO Características Generales de los Electrodos de Hierro en Polvo Electrodos OERLIKON del Grupo Hierro en Polvo 4. CLASI.13. 4.8.6. EL ACERO 4.16.ICACION SAE .(Cuadro) 4.3.2.16.5.17. 3.3. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS TIPO AISI 4.ACTORES . SOLDABILIDAD 4.6.6.(Cuadros) 75 DE.1.12.1.1. Ubicación de los Símbolos para las Caras a Ras y Convexas para Soldaduras con Chaflán. GRADO MAQUINARIA 92 Series .3.4.2.1. Ejemplos de Acotado .5.1.1. CLASI. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . 4. Tipos AISI C 1025 al C 1030 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CONTENIDO DE CARBONO 96 4. 4.4.1.5.3.3.1.2.igura) 3.14.6.ICACION DE LOS ACEROS 10 92 92 4. 3.6.1.3.8.2.9. Juntas de Solape y de Angulo en Posición Vertical 3.2. ACEROS AL MANGANESO (MENOS DE 2% Mn) 4.orma Básica del Símbolo de Soldadura .(Cuadro) 4.iguras) 3. .2.(Cuadro) 4.2.Tipos y Clases Sistema AISI para la Denominación de los Aceros Prefijo .2. . CLASI.iguras) 3.1.6.2. PROCEDIMIENTO DE SOLDAR 4. Juntas a Tope. Juntas a Tope SOLDADURA ELECTRICA DE TUBERIA 68 3.4.16.Significado Sufijo .2. 3.3.1.6. 3.3.S. CLASI.10. Ejecución de Juntas.3.1.I. PRECALENTAMIENTO 4.(.4.SUS APLICACIONES 78 3.1.7.16. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .4.5.16.4.6.1.Significado ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION 93 4.6.5. 3.6.1.3.6.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO RESUL.5.ICACION SAE .1.4. 3.2. Juntas a Tope en Posición Vertical SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION SOBRECABEZA 67 3. 3.Manual de Soldadura 3.2. Representación de Juntas o Chaflanes 3.6. con Rotación del Tubo 3. Símbolos de Soldaduras de Arco y de Gas .6.1.(.8.(Cuadro) 4.16.ICACION SAE . Soldadura de Tapón y Ranura SUGERENCIAS PARA REDUCIR COSTOS 89 • Clase de Material • .6.6.2. 3.(Cuadro) 4.2. 3.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO . 3.(Cuadro) 4. Juntas de Solape y de Ángulo 3.2.3.(Cuadro) 4.igura) 3. 4.5.2.4.16. 3. 4.URIZADOS SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION 99 4.ECTOS QUE PUEDEN COMPROMETER LA RESISTENCIA DE LA UNION 78 Socavaciones Porosidades .16. Métodos de Soldadura de Posición Vertical 3.3.(.ALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA Y COMO SUBSANARLAS .6. Juntas a Tope en Posición Horizontal SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION VERTICAL 66 3. Ejecución de Soldadura a Tope.PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS. CAPITULO IV: Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación 4.1. Soldabilidad 4.7.6.15.(Cuadro) 4. POSTCALENTAMIENTO 4. en Posición Vertical Ascendente 3.

5.6.UNDIDO MALEABLE 6.10.6. IDENTI.ERENTES TIPOS DE .3.3.2.6. PROBLEMAS TIPICOS AL SOLDAR EL . 4. .ICACION DE LAS .undido y su Soldabilidad 6.6.3.2.3.6.ierro .ERRITICO 3 ) MARTENSITICO 7.10.8.4. 4.5. SOLDABILIDAD DE LOS DI.UNDIDO GRIS 6.1.8.UNDIDOS 5.1.2.IERRO .4.2.3.2. .6.6.10.9. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA A LA TRACCION 4.(Cuadro) 4.7.undentes para Soldar los Aceros Aleados 5.UNDIDO 5. Alambres y .3.8.6. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO 12 110 110 110 111 Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 124 7.1.1. Método de Soldadura en .3.0.6. CARACTERISTICAS 6. GENERALIDADES 124 7.4. 4.10.2.3. METODO DE SOLDADURA POR ARCO EN CALIENTE B. COMPOSICION QUIMICA .2.1.4.6.río por Arco Eléctrico • Limpieza del Material • Realizar Cordones cortos y alternados • Limpieza del Cordón de Soldadura • Martillado • Depositando un Cordón de Soldadura • Enfriamiento Lento 6.3.2.72) 4.UNDIDO AL 13 % DE MANGANESO 5.3.2. CLASI.2.2.1. El .6.4. .3.ICACION SAE .(Cuadro) 4.6.9. CLASI.3.1.8.62) • POP 185 (AWS .2.3.2. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 Designación numérica 7. . COMPOSICION QUIMICA .(Cuadro) 4.6. CAPITULO V: El Acero .5. ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 125 7.1.UNDICIONES Por el aspecto de su fractura Por su microestructura 6.10.1.(Cuadros) 4.3. GENERALIDADES 6.2.2. Método de Soldadura en Caliente A.3. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE PROCESO OXIACETILENICO 104 4.1.IERRO .3.10.3.1.(Cuadro) 4.2.6.6.IERRO .6.IERRO . Problemas de Tipo . Problemas de Tipo Metalúrgico COMO DISMINUIR EL E.7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE LOS PROCESO SEMIAUTOMÁTICOS CON PROTECCION GASEOSA 106 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .IERRO .8. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO: ASTM 4. METODO DE SOLDADURA CON GAS EN CALIENTE a) Varillas de Aleaciones de Bronce b) Varillas de .6.4.7.0.2.4.8.6.3.6. CLASI. Método de Soldadura con Precalentamiento 6.1.ICACION SAE ACEROS AL CROMO-MOLIBDENO .6. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4.(Cuadro) 4.ísico • Conductibilidad térmica • Coeficiente de dilatación • Punto de fusión • Resistencia eléctrica 7.IERRO .(Cuadro) 4. 4.(Cuadro) 4. ALAMBRES Y .UNDIDO GRIS 6.UNDIDO BLANCO 6.6.ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-MOLIBDENO . PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 4.2.6.UNDIDO GRIS 6.ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 1 ) AUSTENITICO 2 ) .UNDENTES PARA SOLDAR LOS ACEROS DE BAJO CARBONO 4.3.IERRO NODULAR 6.4.1. METODOS PARA LA SOLDADURA DEL . SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO 4.8.2.10.(Cuadro) 4.7.4.6.UNDIDO NODULAR 6.9. CLASI.3.4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .2.2. 5.2.2.7.3.7.3.ORMACION SOLDABILIDAD 4.3.1. ACERO .10. LA SOLDADURA DE LOS ACEROS . Usos y Características de Soldabilidad 4.3.1.undido 6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . SOLDADURA MEDIANTE EL PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCO ABIERTO CAPITULO VII: 114 114 114 115 117 4.1. CAPITULO VI: Manual de Soldadura MODI.2. ALAMBRE PARA SOLDAR LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOPROTEGIDA CON ALAMBRES TUBULARES 106 El proceso de soldadura con alambre tubular y protección de CO2 El proceso de soldadura con alambre tubular y sin protección gaseosa (arco abierto) 4.5.6.6.6.10.3. ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL AUSTENITICOS .3. 4. ALAMBRES TUBULARES SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 107 EL . EL ACERO .4.1. CLASI. Soldabilidad 4.UNDIDO 6.4. Soldabilidad 4.6.5.UNDENTE • POP 100 (AWS .4.4.2.7. CLASI.6.IERRO .6. EL ALAMBRE 4.4. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo ACEROS AL VANADIO 4. Temperatura de Precalentamiento 4. SOLDABILIDAD DEL .7.5.3.Manual de Soldadura 4.ICACION SAE .ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO.6.6.4.(Cuadro) 4.ECTO DE LA PRECIPITACION DE CARBUROS • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono 13 .5. Electrodos para Soldar Aceros al Molibdeno ACEROS AL CROMO 4.ierro . Soldabilidad 4.1.6.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4. VARILLAS DE ACERO PARA SOLDADURA OXIACETILENICO .4.(Cuadro) 4.7.(Cuadro) 4.undido y su Soldabilidad 5. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 7. Soldabilidad 4.ICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO A TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE 200 Y 800ºC ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENITICO POR DE. CLASI. 4.1.(Cuadro) 7.3. 4.(Cuadro) 4.7.3.1. DENOMINACIONES Y COMPOSICION DE ALAMBRES .

8.ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .4.4.SU SOLDABILIDAD 9. 8. CUADRO DE ORIENTACION PARA LA APLICACION DE LAS SOLDADURAS CONVENCIONALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8.2. 7. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD 8. ELECTRODOS OERLIKON PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES (Cuadro) 7.2.LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE . EL COJIN O BASE AMORTIGUADORA 8. CAPITULO IX: 137 137 138 138 140 Soldabilidad de los Metales No . 8.1.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE .6.6.Manual de Soldadura • Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo • Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados • Empleo de soldadura que contiene molibdeno • Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación 7. ALGUNAS REGLAS PARA LA SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES CAPITULO X: Brazing y Soldadura Brazing 15 15 152 152 153 156 .1.2. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 128 7. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL TRABAJO 130 7.6. 7. 7.2.1. EL DESGASTE . LATONES Y BRONCES Latones Bronces Su soldabilidad 9.6.3.4.2.1.6.2. MATERIALES DE APORTE PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE PIEZAS SUJETAS A DESGASTE 8. Cuadro de Orientación para la Aplicación de las Soldaduras Especiales para Recubrimientos Protectores .5.SU NATURALEZA • Abrasión • Rozamiento metálico • Corrosión • Cavitación • Choque o Impacto 8.1.6.ALAMBRES TUBULARES DE ACERO .5.6. 8. ALGUNOS PUNTOS DE VISTA EN LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES SELECCION DEL .2.2.1.1. CASOS ESPECIALES DE APLICACION DE ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON (Cuadro) 7.7.(Cuadro) RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA PROCESOS DE SOLDADURA SEMI-AUTOMATICOS 8. Problemas de Tipo .2.ERRITICOS . ELECTRODOS PARA LATONES Y BRONCES • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL 9. Estructuras Resistentes al Desgaste • Martensita • Austenita • Carburos en Red • Carburos Dispersos 8. SOLDABILIDAD • Aleación Aluminio-Manganeso • Aleación Aluminio-Magnesio-Cromo • Aleación Aluminio-Magnesio-Manganeso • Aleación Aluminio-Silicio-Magnesio • Aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio-Manganeso 9.6.LUJO Y ALAMBRE PARA LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES . ACEROS INOXIDABLES AL CROMO MARTENSITICOS .(Cuadro) .1.6.2.2.3. EL COBRE Y SUS CARACTERISTICAS 9.4.2. ALGUNAS INDICACIONES PARA LA APLICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8. SOLDADURAS ESPECIALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 14 14 136 136 136 8.ERRITICOS 7.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO .5.5.3.(Cuadro) .5.2.3.1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO .3.2.6.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .(Cuadro) 7.6. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (Algunas Reglas) 9.1.6.2.1. Problemas de Tipo .ísico • Conductividad térmica • Coeficiente de dilatación • La resistencia eléctrica 7.6.1.2.4.5.ísico • Coeficiente de dilatación • La conductividad térmica • Resistencia eléctrica • Magnetismo 7. SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8.3.0.2.PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS .1.4.1.ERRITICOS 127 7. ELECTRODOS PARA ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 9.4.1. CARACTERISTICAS DE LOS ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON . Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores 8. GENERALIDADES 8.2.5. 8. CARACTERISTICAS 9.6.(Cuadro) .3. Recubrimientos Protectores Especiales 8.. Recomendaciones para la Aplicación de los Alambres Tubulares RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOMATICA.1.4.3.ARCO SUMERGIDO .2. EL COBRE .6.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES .6.errosos 9.3.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 7.ALAMBRES TUBULARES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ARCO SUMERGIDO .1.2.ARCO SUMERGIDO .(Cuadro) 7.(Cuadro) .1. Manual de Soldadura RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ACERO INOXIDABLE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ALEACIONES ESPECIALES 8.6.SU SOLDABILIDAD 9.4.2.(Cuadro) .(Cuadro) CAPITULO VIII: Recubrimientos Protectores 8.5.6.2.3. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA • Limpieza de la junta • Alineamiento y apuntalado • Abertura de raíz • Uso de disipadores de calor • Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada • Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor • Mantener el arco lo más corto posible ACEROS INOXIDABLES .(Cuadro) LA TECNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES TABLA PARA SELECCION DEL PROCESO POR RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES .CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS .

ONTE SUPER. 307R. 315R. EXSALOT 728 Varillas de Stellite EXSALOT 726a. 303R.e Electrodos Inoxidables Convencionales INOX AW INOX AW + Cb INOX BW ELC CITORIEL 801 INOX 309 ELC EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Especiales INOX 29/9 16 161 162 211 215 165 219 221 170 173 176 178 183 185 187 188 192 . 10.ERROCITO 24 . 307. EXSALOT 204. 611P.7.6. 308L. 314R.ERROCITO 27 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple SUPERCITO UNIVERS UNIVERS CR TENACITO 80 TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento TENACITO 65 TENACITO 75 PARTE III: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES Y MANTENIMIENTO CAPITULO XII: Soldaduras Especiales Electrodos para .undentes para Arco Sumergido 17 241 233 234 235 236 237 239 203 205 PARTE II: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS CAPITULO XI: Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación Celulósicos Convencionales CELLOCORD P CELLOCORD AP PUNTO AZUL AZULITO CELLOCORD 70 Celulósicos Especiales CELLOCORD P . EXSATIG 103 Varillas de Hierro . 305.LUX 400.5. 630-50/50. 10.LUX 600c CAPITULO XIV: Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento Varillas para Acero al Carbono EXSALOT A1C.T CELLOCORD 70 . EXSA 524 Recubrimientos Protectores Convencionales CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 600 Mn CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD Recubrimientos Protectores Especiales EXSADUR 43 ZUCARCITO EXSA 721 EXSA 726 a. 310. EXSA 726 b Soldaduras de Cobre y Aleaciones EXSA 206 CITOBRONCE CITOBRONCE II CITOBRONCE AL Soldaduras de Aluminio y Aleaciones ALCORD 5 SI EXSA 4043 Electrodos de Corte y Biselado CHAM.2. 302L. 302. 10.UNDENTES METALES SOLDABLES MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BRAZING: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO LA LLAMA OXIACETILENICA Y SUS APLICACIONES ALGUNAS REGLAS PARA LA TECNICA BRAZING COSTO ESTIMADO PARA LA SOLDADURA OXIACETILENICA MANUAL 156 156 156 156 158 158 158 159 Manual de Soldadura EXSA 106 INOX CW CITOCHROM 134 EXSA 137 Electrodos de Níquel y Aleaciones EXSA 511.undido Gris EXSALOT 110 Varillas de Carburo de Tugsteno EXSALOT 721. 10.ERCORD SUPERCORTE SUPERCORTE 11 ARCAIR CAPITULO XIII: Varillas Desnudas y Resvestidas para Brazing y Soldering 225 Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) 226 EXSALOT 301. EXSALOT 210R. EXSALOT 700R . EXSA 512. 315. EXPLICACION DEL PROCEDIMIENTO NATURALEZA DEL METAL DE APORTACION . 612P.undentes Especiales para Soldadura Autógena 231 EXSA.GT Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico ZELCORD 60 ZELCORD 70 ZELCORD 80 Rutílicos OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S Hierro en Polvo . EXSALOT 726b PARTE IV: SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS CAPITULO XV: 198 Alambres Sólidos y . 308. EXSALOT A2C. EXSALOT 630-40/60. EXSA. 614P.ONTE EXSANIQUEL .T CELLOCORD 70 . 314. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) 228 EXSALOT 611. 630-60/40 Varillas de Cobre y Aleaciones 230 EXSATIG 200. EXSA. 315L Aleaciones de Estaño.ierro .LUX 300.3.ERROCORD U CITO.4. EXSA 521. EXSA.Manual de Soldadura 10. 303.LUX 200.LUX 600. EXSA. 10. 10. EXSALOT 210.undido .1.

EXSATIG 407 CAPITULO XVIII: Alambres Tubulares Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono EXSATUB 71 EXSATUB 74 EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable EXSATUB 308 L-O EXSATUB 309L . EXSA.EXSA.IL 746 CAPITULO XVII: Varillas Sólidas para Proceso TIG Varillas Sólidas para Aceros al Carbono EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables EXSATIG 199 EXSATIG 2010 Mo EXSATIG 134 EXSATIG 137 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones EXSATIG 400. EXSATIG 405.IL 199 EXSA.Manual de Soldadura Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación PS-1 PS-2 Alambres de Acero Inoxidable PS 19/9 INOX PS 20/10 Mo INOX PS 13Cr INOX .IL 400.IL 2O10 Mo INOX.IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero Inoxidable EXSA.IL 134 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio EXSA. EXSA.IL 405.IL PS 13 Cr INOX.IA 275 276 267 268 269 259 260 261 242 245 Manual de Soldadura 247 PARTE I 265 273 CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS 279 281 185 18 19 .IL 404.G-1 Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O EXSATUB MnCr-O PARTE V: APENDICE Y BIBLIOGRA.IL 407 EXSA.undentes para Arco Sumergido POP 100 POP 175 POP 180 POP 185 POP 70 Cr POP 250 A POP 350 A POP 450 A CAPITULO XVI: Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG Alambres Sólidos de Acero al Carbono CARBO.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 20 21 .

22 1. La soldadura como unión metálica El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos. cuando así ocurre. Si ésta es de magnitud adecuada. Sin embargo. el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace. de los requisitos que debe satisfacer la costura. Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de soldadura. que se presenta para lograr la soldadura ideal. tanto en la forma como en el método y las aplicaciones. logrando así el contacto necesario. De este análisis surgen las dificultades. de esta manera. Para ello recordemos.3. la ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos. Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos. ideales como para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Clasificación de los procesos de soldadura Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una soldadura. Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica. y de la construcción.usión.2. Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. que los metales están constituidos por granos. es someter las mismas a una presión recíproca. La multiplicidad de la ejecución de la costura. será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie. la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales que intervienen. que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas. Sin embargo. Generalmente. del material a soldar. se establecerán dichos enlaces.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 1. Otro impedimento. . Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión. es necesario analizar las características de las superficies reales. En el presente Capítulo hacemos una breve descripción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados en el país y también del proceso Oxi-Gas. es emplear energía térmica para fundir localmente los metales que se deseen unir y. hasta cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas. Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar. constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. no podrían completar sus enlaces. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada. lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular. lo que da origen a los procesos de soldadura. entre otras cosas. resulta evidente que los átomos metálicos. que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina. lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya descrito. que se presentan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. lo constituye la presencia inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas. las superficies metálicas raramente se encuentran en ese estado. de su espesor. ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. Sin embargo.1. adecuado y económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal. es sumamente improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de atracción sensibles. El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan. Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar. Otro camino para lograr la soldadura. éste se conoce como Soldadura por . 1. Naturaleza de las superficies metálicas En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas. así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad. Para comprender los procesos reales. La selección del proceso más favorable. pero debe tenerse en cuenta que. que se encuentran en la superficie libre. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de transición. tal como ocurren en la naturaleza. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo. Su campo de aplicación depende. que caracterizan a estos sólidos. para producir uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica satisfactoria. que se conoce como límite de grano.

ig.ig.Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS) 23 24 .. 2.Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica .Manual de Soldadura 1.. 1.4. Clasificación general de los procesos de soldadura Manual de Soldadura .

Manual de Soldadura
1.5. La soldadura eléctrica por arco
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de aprox. 4 000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza. El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo contínuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y calor. 1.2.3.4.5.6.Generador de corriente (.uente de poder) Cables de conexión Porta-Electrodo Masa o tierra Electrodo Pieza de trabajo

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.unción del arco eléctrico El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley de Ohm. U = RxI Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del arco es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada en una pequeña área es la que se usa en todos los procesospor arco eléctrico, para fundir tanto al metal base como a los materiales de aporte. Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar. d) Clases de corriente eléctrica.Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos). En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica como la trifásica. Corriente contínua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo al positivo. Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la .ig. 5.

1.5.2. Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad. a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2). Como puede observarse en la .ig. 7, a partir del punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de tierra (2) y vuelve a la máquina. El circuito está establecido sólo cuando el arco se encuentra encendido. e)

b)

.ig. 5.- .usión del Electrodo .ig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

1.5.1. Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
Idea del proceso La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas. Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente. Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico El equipo consta de:

1.2.3.4 y 9.5.6.7.8.10.11.12.13.14.-

Alma del electrodo Revestimiento Gota en formación Escoria líquida Arco Metal base Baño de fusión y cráter del metal base en fusión Escoria sólida Cráter del electrodo Protección gaseosa Transferencia del metal (gotas) Cordón depositado Penetración

.ig. 8.- Polaridad Directa

.ig. 7.- .lujo Eléctrico

c)

.ig. 6 .ig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

(ver partes a continuación)

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege debidamente. 25

Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con un instrumento llamado amperímetro.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.

.ig. 9.- Polaridad Invertida

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad. En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección. 26

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Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura. Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo. Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente resistencia de la junta soldada. • Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45 voltios). Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc. Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco estable.

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Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de una red general de electricidad.

1.6.2. Característica estática y dinámica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una corriente controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate. Dependiendo de las características VoltajeAmperaje, las fuentes podrían ser: • • .uentes de corriente constante. .uentes de tensión constante.

•

•

.ig. 12.- .uente de Poder a Corriente Constante

Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.

1.6.1. Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación: a. Máquinas estáticas • Transformadores. • Rectificadores. • Transformadores-Rectificadores. Máquinas rotativas (convertidores) • De Motor eléctrico. • De Motor a combustión interna, pudiendo ser: 1. a gasolina. 2. a petróleo (Diesel).

La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como: “Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga”. Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, definidas como: “Aquellas, en que la característica VoltAmpere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga”. Estas características pueden observarse en la .ig. 11

Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas: .uncionamiento en vacío, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcionamiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero. Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.

b.

.ig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente

f)

.enómenos del arco eléctrico para soldar.- En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor, hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo. La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.

Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo; excepcionalmente algunas poseen un ventilador. Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante. Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos: 1. 2. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar. Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.

.
.ig. 13.- Características del Arco

.ig. 14. (Ver en la siguiente página)
.ig. 11.- .uente de Poder a Tensión Constante

1.6. Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además de la suficiente potencia- las características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco eléctrico, características que son indispensables para una buena soldadura. Estas características son: • Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; varía de 30 a 90 voltios).

3.

Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la corriente o tensión en el círcuito de carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura. Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del arco (.ig. 12) decrece según una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a través del arco. La característica de que cae bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. 28

De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se efectuarán lentamente, es válida la característica “estática”; en cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva la “dinámica”.

1.6.3 Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.

Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor puede ser: • • 27 Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad. De combustión, sea gasolina o petróleo.

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Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática suele emplearse una hora como base de tiempo. En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de los límites aceptados. Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión: T = (In/I)2 .To donde: T In To l = = = = es el nuevo ciclo de trabajo corriente nominal para el ciclo (To) ciclo de trabajo original en % nueva corriente, con que será empleada la máquina 1.6.5.1. Cables recomendados para soldar m/pies Amp. 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G. 18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/400 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0 4/0 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 1 2/0 3/0 1/0 3/0 4/0

1.6.5.2. Datos de los cables Calibre 2 1 1/0 2/0 3/0 5/0 Diámetro del Conductor desnudo en mm 8,50 10,15 11,15 12,45 13,85 16,15 Cobre Ω/m 0,000532 0,000406 0,0003222 0,000256 0,000204 0,000161 Aluminio Ω/m 0,000820 0,000700 0,000528 0,000420 0,000332 0,000263

No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con fines comparativos, que determinan bajo qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.

Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento de los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas: • • • Rotura de cables. Conexiones flojas. Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca presión del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas causas en la conexión a masa. El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas están normalmente dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A. Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco. Mal contacto de la conexión a masa. El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente requerida. Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y elevar su resistencia eléctrica.

1.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión de vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de soldadura semiautomática. • • • • •

1.6.5. Caída de tensión
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del voltaje del arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa, Puesto que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el máximo permisible.

En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de cualquier caída de tensión insospechada.

.ig. 14.- .enómenos de la Soldadura con Transformador

1.7. Como comprar una máquina de soldar
Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente eléctrica que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues, los datos siguientes: 30

29

formando un cordón libre de poros e impidiendo una pérdida de calor demasiado rápida. Descripción del proceso En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual.440 voltios. El sistema de control también permite iniciar el arco. formando escoria en la superficie del cordón. mecanismo de alimentación. Estos alambres son macizos y desnudos. para dar al metal de aporte resistencia adicional. Son soldables espesores desde el calibre 1/16 hasta 1/2 pulg. El espesor máximo es prácticamente ilimitado. Se emplea tanto con corriente continua como con corriente alterna. . Adicionalmente puede ser usado para agregar elementos aleantes al metal depositado. La Pistola.para elevar la conductividad eléctrica e impedir la oxidación. Para cualquiera de los casos. Mecanismo de avance para la soldadura automática. Cabezal para soldadura automática. que lleva una pequeña cantidad de flujo que es dispendido sobre el área de soldadura. controlar la velocidad de avance y realizar otras funciones necesarias. no observándose durante la operación de soldar ni el arco. el proceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido. El alambre es alimentado desde un rollo. haciendo que la escoria proteja al baño de soldadura de la acción de los gases atmosféricos.lujo para soldadura por arco sumergido La soldadura se realiza bajo una cubierta de material granulado fundible.8. 15. Amperaje Distancia en metros desde la máquina de soldar al punto de trabajo 46 1 2/0 3/0 4/0 53 1/0 3/0 4/0 61 1/0 3/0 4/0 69 2/0 4/0 El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base. y con preparación de bordes en multipases. compensando o agregándolos al metal depositado. impidiendo pérdidas de elementos de aleación. . Cordones de buen acabado. El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible. período base para cumplir el ciclo de servicio. el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que. 1. porque las operaciones por arco sumergido son continuas y el tiempo normal de operación excede de 10 minutos. Para la soldadura automática. que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.. flujo (POP).8. Como el arco es invisible por estar cubierto. Están disponibles diferentes grados y tipos de flujo para arco sumergido. el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales. Penetración profunda. (Ver página siguiente) Cavidad gaseosa Alambre . desde el punto de vista físico y metalúrgico. aceros templados y enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables.Es una fuente de poder especialmente diseñada para este proceso. que se denomina. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono. el alambre y el flujo. 31 La Máquina de Soldar. Soldadura por arco sumergido 1. Además se puede incluir elementos aleantes en el alambre. Las máquinas de soldar para soldadura por arco sumergido van desde 200 a 1 200 Amp. pistola y conjunto de cables para soldadura semi-automática. En su operación. que ayudan a afinar el metal de aporte para producir soldaduras de buena calidad. para que entre en operación un proceso automático.8. debe comprarse una máquina que produzca su propia corriente eléctrica mediante un dinamo. Metalúrgicamente. a un determinado voltaje con carga y para un ciclo de trabajo determinado. Es importante hacer la elección adecuada para el metal base a soldarse y que esté de acuerdo con la composición química del alambre.undente Escoria Metal líquido Escoria líquida Metal base 1..Manual de Soldadura • • • Clase de corriente de la red general.5.ig. 32 1. . Sección de los Cables: Designación americana 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 67 75 107 Sección aproximada 34 43 53 en mm2 Capacidad nominal de la máquina de soldar. La parte superior no fundida del flujo puede ser recuperada y reciclada. Equipo Los principales componentes del equipo para soldadura por arco sumergido (ver fig. de acuerdo con la conducción manual de la pistola.3.ísicamente. El alambre Para la soldadura por arco sumergido se usa alambre como electrodo. El tipo de voltaje constante es más común para alambres de pequeño diámetro. sin preparación de bordes. Protege el metal de aporte fundido de la contaminación de oxígeno e hidrógeno de la atmósfera y actúa a la . con un apropiado diseño de la junta y sin refuerzo. El Alimentador de Alambre. aceros de baja aleación y alta resistencia.El mecanismo para alimentación de alambre con sus controles sirve para conducir el alambre consumible hacia el arco. conocido como fundente o flujo. el que es movido por un motor de combustión interna a gasolina o petróleo (Motosoldadora). La composición del alambre debe estar de acuerdo con el metal base. En cualquiera de los casos. normalmente. manteniendo voltaje constante. a medida que se consume.4.1. El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos. mientras que el tipo de corriente constante es mayormente usado para alambres de diámetro mayores.. El alambre contiene desoxidantes especiales. La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. El voltaje de la línea: 220 . Para la soldadura por arco sumergido con corriente continua puede emplearse una fuente de poder de tipo de voltaje constante o corriente constante.2.8. un sistema para recuperación del flujo. pero tiene que ser empleado también con el flujo apropiado para arco sumergido. la fuente de poder debería tener un ciclo de trabajo de 100%. Escoria de fácil remoción.Para operaciones semiautomáticas se emplea una pistola para alimentar el alambre y proporcionar el flujo. Generalmente viene montado en la pistola una tolva. El mecanismo de controles para alimentación de alambre. 60% ciclo de trabajo. vez como agente para limpiar y purificar el depósito de soldadura. Aplicación Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son: • • • • • • Alta deposición de metal.8. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. el ali- 1. Embudo para el flujo. El flujo fundido se enfría y solidifica. ni chispas o gases. También existen alambres tubulares con flujo interior. Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios. 15) son: • • • • • La máquina de soldar (fuente de poder).8. Soldadura de calidad a prueba de rayos X. es alimentado mediante un mecanismo automático. mentador de alambre debe estar adecuado para el tipo de la fuente de poder que se emplea. Tipo de corriente de soldeo AC/DC: Cuando no existe una red de corriente eléctrica general a la cual conectar la máquina. con excepción de un delgado recubrimiento protector en la superficie -generalmente cobre. En caso de una línea de corriente alterna: Línea monofásica o trifásica. la pistola generalmente está conectada al motor de alimentación de alambre y la tolva se encuentra fijada en la pistola . Una porción del flujo es fundida por el intenso calor del arco. la cual generalmente se expresa en términos de: Corriente suministrada por la máquina al arco. Aplicable a un amplio rango de espesores. Manual de Soldadura 100 150 200 250 300 350 1.

Alta velocidad de trabajo. A bajas corrientes. 18. . (Ver página siguiente) La Máquina de Soldar. globular). en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La velocidad de alimentación del alambre determina la cantidad de corriente de soldar que se suministra al arco.9. al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera. argón.1.1.Representación Esquemática de la Soldadura con CO2 1. Están disponibles varios diámetros para permitir la soldadura en diferentes posiciones. Buenas propiedades para radiografía. aluminio-cobremagnesio. El Gas de Protección. la máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable. Las máquinas están disponibles desde 150 a 1 000 amperios.ig. 17 . Se puede hacer cualquier tipo de junta en funsión al espesor de plancha. • • . 19.ig. el metal de soldar y la protección con la escoria.Manual de Soldadura 1. las ventajas del proceso son: • • • Soldaduras suaves y sanas.17 se muestra el proceso. En la fig. es la de proteger al arco. 20.Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular • arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar.. la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray). Tiene las siguientes características: . 18.2. • • • El sistema para avance del alambre y los controles. lo que depende del diámetro del alambre y de la variación del proceso.Soldadura con Alambre Tubular 1. etc.9. La Soldadura por arco con alambre tubular (open arc process) 1. Normalmente se emplea. Dicha relación es constante para un determinado diámetro. a una determinada corriente que depende del material y del diámetro del alambre.El alimentador lleva el alambre tubular automáticamente desde un carrete o bobina. Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador.ig. . Metal depositado de alta calidad. Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática. Excento de escoria. La protección se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre tubular. para este proceso. . es para soldar sólo material no ferroso.4.. Alambre (electrodo) Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleación. composición y nivel de resistencia del metal base a soldarse. Para metal no ferroso. en cierto sentido. A determinada velocidad de alimentación del alambre. 34 . El Alimentador de Alambre.3. 1. Cuando se hace uso de CO2. conocida como Proceso MIG/MAG. Protección adicional de un gas suministrado externamente no es necesaria. El proceso puede ser semiautomático o automático.. La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte. 1. empleando el alambre adecuado. el arco y el metal depositado. La pistola y los cables.3. la fusión es producida por un 33 El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la corriente. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. Características del proceso Con la “protección exterior de gas”. Existen dos clasificaciones en este proceso. Manual de Soldadura 1.. La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del diámetro del alambre empleado. inerte (helio. la protección gaseosa. Para metal ferroso.10. La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al carácter oxidante del CO2.La fuente de poder es del tipo de “voltaje constante” (VC). Alambres. la envoltura de gas protector. Posibilidad de soldar en corriente de aire. Los alambres están disponibles en carretes y bobinas y están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de la humedad. es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación. Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pistolas con agarradera. Penetración moderada.. como gas protector. El sistema VC para soldar depende de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar.2.ig.ácil trabajo en todas las posiciones. Descripción del proceso En la soldadura por Arco Metálico con Gas. 19.). corriente continua de polaridad invertida. composición de alambre y gas empleado.ig. Cuando se hace uso de argón o helio (MIG).10. Suministro de gas protector y controles.El sistema de alimentación es de acuerdo con el suministro de energía para voltaje constante.. contribuye a un rendimiento más efectivo del alambre. . no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos.El gas protector desaloja el aire alrededor del arco. Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas: • • • • • • • Eliminación del gas externo de protección.Se emplea una pistola y cables para conducir el alambre. la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas (cortocircuito. El Alimentador de Alambre. De esta manera. el arco. (Ver página siguiente) La tarea. las cuales son en función del tipo de gas protector: • • MIG: El cual emplea protección de un gas puro. La Pistola de Soldar. Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón. previniendo la contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera. el ajuste de la corriente de soldar. que cumplen los gases protectores arriba mencionados..ig.9. vía ensamblaje de cable y pistola. El proceso puede ser semiautomático o automático. Características del proceso Este proceso permite: • • • • • • • Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria.10. Mínima limpieza después de soldar. Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y. esencialmente.ig. donde se observa el alambre con núcleo de flujo. . al arco.10. Equipo Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se muestran en la . por ello. la pistola para soldadura automática. Soldadura MIG/MAG 1. Descripción del proceso Es un proceso de soldadura. el control de velocidad de alimentación es. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. 20 y son: • • • La máquina de soldar (fuente de poder). Penetración profunda. En ella se señala el alambre. MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono. El alambre con núcleo de fundente. CO2. Esto incluye una extensión aislada que.9. Este proceso de soldadura se muestra en al . Motor para la alimentación de alambre y controles. etc. Para ciertas aplicaciones se monta un aditamento especial en la pistola. El operador puede ver el arco. el gas (cuando es necesario) y la corriente de la fuente de poder al arco.9. para proporcionar velocidades más altas de deposición. La corriente de soldar es determinada por la carga. Equipo Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son: • La máquina de soldar (fuente de poder) 1. estas gotas se reducen progresivamente hasta que.

11. Características del proceso son: • • • • • • Las características sobresalientes de la soldadura TIG Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. 16-25-6 y 19-9 DL Hierro fundido y hierro gris Níquel y aleaciones de alto contenido de níquel 1. se suele montar la pistola directamente en el motor de avance del alambre..Manual de Soldadura Manual de Soldadura El gas protector. El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura con alambres finos.IG. la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco. 430 Aleaciones de alta resistencia y elevada temperatura . permitiendo al soldar controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo así efectuar correcciones y llenar cráteres.3 Equipo Los principales componentes del equipo requerido para el proceso TIG (ver . Las pistolas para trabajos de servicio pesado a elevadas corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y corriente mediana hasta alta.11.-Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial. como en el proceso oxi-acetilénico. 21. y el canal de suministro de gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía. bronce.Equipo para Soldadura MIG/MAG La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre.1 Descripción del proceso La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso. La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla. Los alambres están disponibles en gran variedad de diámetros. La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente. Se puede o no emplear metal de aporte. La soldadura es posible en todas las posiciones.tipos SAE 2340. . aceros dulces. .La composición del alambre para soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar. Alambre de Aporte..ig. El gas protector y controles. en carretes.Proceso de Soldadura TIG 1. Para la soldadura plenamente automática. Los gases protectores deben tener la especificación “Welding Grade” (“grado para soldadura”). La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo par controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas protector. La pistola y los electrodos de tungsteno.Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera. velocidad de avance y de las corrientes de aire.ig. están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el almacenaje. el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo. Así mismo están disponibles sistemas de circulación de agua de enfriamiento para la pistola. El Gas Protector. Por lo general. Plata R R S S R R R R S R R R R R R S S R S S R R R R R R R R S S R S R/S S NR S R S S S S S S S S R S S S S S S NR NR S S NA NR NR NA S R R NR R S NR S NR NA R S R S NR NR R NR R R NR NR NR R R S S S S R R S R R S R S R R NR NR R S S NR R S R NR NR R S S S R S R NA NA R S S S NA S S Están disponibles varios accesorios opcionales. introduciéndola en el arco y en el baño de fusión. La envoltura protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad. 316 y 347 Aceros ferríticos y martensíticos inoxidables . La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio). hierro fundido. magnesio. con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automáticas. La . 36 S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable 35 .. .. a la variación dentro del proceso MIG/MAG y la atmósfera de protección. Ahí se indican el arco. requieren enfriamiento por agua. de modo que no se producen salpicaduras. buscando la mayor eficiencia en primer pase.IG. Los grados de la presión de gas dependen del tipo de gas empleado. Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y ALEACIONES Acero dulce bajo carbono -tipos SAE 1010 y 1020 Aceros de mediano carbono -tipos SAE 1030 y 1050 Aceros de baja aleación . en todas las posiciones. La Máquina de Soldar. Los alambres para metal de relleno. de la posición de soldar. abarcando una amplia gama de espesores de metal. para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado. plata. CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeña cantidad de oxígeno para ciertos aceros y aceros inoxidables. 22. un distribuidor para encendido del arco. Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso). 23) son: (1) (2) (3) (4) La máquina de soldar (fuente de poder). 4130 y 4350 Aceros austeníticos inoxidables tipos AISI 301.11. cobre. Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador. en posición plana. También se emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero. 20. 22 muestra el esquema del proceso TIG. 410. que incluyen un pedal para control remoto.2. para aceros se emplea CO2. etc. Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior. Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una unidad de alta frecuencia. en que la fusión es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua. y el tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos. Las pistolas automáticas tienen enfriamiento por aire o agua. acero inoxidable. No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura. Magnesio y aleaciones de magnesio Aluminio y aleaciones de aluminio Oro. es el argón.tipos AISI 405. CuM. No hay metal de aporte que atraviese el arco. helio o una mezcla para metales no-ferrosos.ig. lo que depende de su aplicación.11 Soldadura TIG (Arco de tungsteno con gas) 1.tipos 1714. platino e iridio Cobre y aleaciones de cobre Titanio y aleaciones de titanio PROCESO DE SOLDADURA Arco metálico protegido Arco sumergido Soldadura TIG Soldadura MIG Soldadura por Arco con presión Soldadura por puntos Soldadura a Gas Soldadura fuerte al horno Soldadura fuerte a soplete R=Recomendado 1. De esta manera se consigue un nivel específico de pureza y de contenido de humedad. En la soldadura CO2. aceros aleados. El proceso TIG puede emplearse para aluminio. níquel y aleaciones. . 3145. del metal a soldar. 310.

Procedimientos básicos en la soldadura oxi-acetilénica . en que el metal de aporte fluye o se difunde por encima del metal base. el metal base y la varilla de soldar deben tener. temperatura. De igual manera será al soldar acero dulce. cuando se alimenta con iguales volúmenes de oxígeno y acetileno. La diferencia básica entre ambos es la Esta humectación dependerá de la naturaleza de los metales a unir y de su estado superficial. El intenso calor de la llama oxi-acetilénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un grado tal.ig. El soplete. 38 . La posición sobrecabeza requiere un caudal ligeramente mayor. tungsteno puro (los más baratos). 1. que se encuentra en las condiciones adecuadas. En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 procedimientos. un vidrio de filtro en la misma permite al soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura. cuando dos piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxiacetilénica. que lo hacen a una temperatura mínima de 427ºC.Se llama así.12.. diseñadas principalmente par electrodos revestidos. La alimentación del metal de aporte puede ser manual o automática.12..Manual de Soldadura Manual de Soldadura Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido en forma tal.1 Descripción del proceso En este proceso de soldadura. lo que depende del amperaje de la corriente para soldar.El soplete TIG sujeta el electrodo de tungsteno y dirige el gas protector y la energía de soldar al arco. Los electrodos son de 1. se logra una llama denominada carburante o reductora. acero dulce. son utilizadas en la soldadura blanda y aquellas. que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama. La forma. mientras sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco. porque es fácil obtenerlo y. Y a la inversa. Generalmente se emplean las pistolas con enfriamiento para agua. El argón es más usado. por ejemplo. producen juntas de alta resistencia. 24.11.. . Normalmente es empleado. La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar.Máquina de Soldadura para Proceso TIG 1. Tienen un punto de fusión muy elevado (6 170º. hierro fundido.uerte y Soldadura Blanda. corriente continua se recomienda para soldadura de aceros inoxidables. acero inoxidable.11. que permite que el metal en fusión. Después de que el metal se ha enfriado. tungsteno con 1-2 % de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungsteno aleado con circonio (menor contaminación. sin embargo. obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno. 23. la temperatura de trabajo debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal base.. Indudablemente. cobre. La composición del metal de aporte deber ser adecuada para el metal base. El electrodo no toca el baño fundido. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente. 1.5. Corriente alterna es recomendada para la soldadura de aluminio y magnesio. el cual estará en función del proceso de soldadura que se está utilizando. níquel y aleaciones y plata.) y prácticamente no se consumen. fluya fácilmente. el resultado será un solo trazo contínuo de metal. alcanzando temperaturas de 3 100ºC. Seguridad de soldadura Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el arco. igual como el agua corre en una placa de vidrio limpio. 1. con excepción de casos en que se suelda láminas delgadas. siendo más pesado que el helio. Ambas tiene características y aplicaciones precisas que es necesario tener presente. El gas de protección El Gas de Protección. También es posible hacer uso de fuentes de poder normales de CA o CC. ajustándola a las necesidades del trabajo.se emplean para aluminio). en la mayoría de los casos.. proporciona mejor protección a menor grado de presión. En posición apropiada. es conocida como mojado del metal base o humectación. protege el arco de los gases perjudiciales de la atmósfera. Sin embargo.2. helio o una mezcla de ambos.Un gas inerte.uerte y "Soldering" o Soldadura Blanda. con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de 60%. níquel. Las pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire. que fluyen a una temperatura máxima de 427ºC.Hay procedimientos para unir piezas metálicas. la misma composición.11. siempre con referencia a una llama neutra. si se aumenta la proporción de oxígeno. adicionando un dispositivo para alta frecuencia. que son los siguientes: • Soldadura por . sea argón. Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies cúbicos/hora.7. Estos procedimientos reciben las denominaciones "Brazing" o Soldadura . mejor calidad.11. con o sin aportación de un metal en fusión proveniente de una varilla de soldar. si se aumenta la proporción de acetileno.ig. Explicación de los procedimientos Los procedimientos son primordialmente un proceso oxi-acetilénico. sin necesidad de llegar a la fusión del metal base y que. Para proteger cara y ojos contra el arco se requiere una máscara. 1.12. al soldar hierro fundido se utiliza una varilla también de hierro fundido. se obtiene una llama oxidante. Las películas de contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de impurezas. Los electrodos Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas.usión. el electrodo es sostenido encima de la pieza de trabajo. El metal base no llega a fundirse. es decir cubiertas de óxido o grasa que impiden el mojado.ig. permitiendo el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique. En la práctica casi siempre se presentan las superficies en estado "contaminado". proveniente del metal de aportación. y es el calor intenso procedente del arco el que mantiene el baño en estado líquido. En la soldadura por fusión. es importante el número de luna que se emplée.La Soldadura Oxi-acetilénica 1. cobre. se producirá una liga de alta resistencia entre metal base y metal de aporte.4. debe usarse apropiada vestimenta de protección. aluminio. Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso de este tipo de procedimientos de soldadura sobre materiales sujetos a cambios estructurales por efecto de altas temperaturas. el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura.3. Una típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350 amperios.. pero el metal de aportación fluye fundido sobre la superficie debidamente calentada y químicamente limpia. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación. los mejores resultados se obtienen con una máquina de soldar especialmente diseñada para la soldadora TIG. son para soldadura fuerte. Las aleaciones no ferrosas. Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. Los diámetros de las varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para soldar. 37 • Soldadura . mientras que una delgada película de metal de aporte es arrastrada hacia el interior de las superficies por atracción capilar. etc.6 El metal de aportación Se puede o no emplear metal de aporte. 24). Se presenta una llama normal o neutra (.12 La soldadura oxi-acetilénica 1.

que las recubren e impiden la humectación o mojado del metal de aporte. hasta cierto punto. llamados fundentes. La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores.12. Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones específicas de soldadura y corte. Reguladores de oxígeno y acetileno. principalmente. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace imposible la fusión del metal base. Manual de Soldadura 1. Cuando estos tres factores se encuentran combinados. Las Mangueras de Gas. Un carro para los cilindros (opcional). Para obtener resultados satisfactorios. el acetileno se ha convertido en el combustible para todo propósito en este proceso. El acetileno es incoloro. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo OERLIKON. se encuentra disuelto en acetona. de hierro fundido. pero tiene un olor característico detectable. con seguridad. en algunos casos.5. En vista de que el acetileno libre no puede. por ejemplo. . utilizados como aporte en la soldadura fuerte. uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión que entra en la manguera. con presiones hasta 2 400 Lbs/pulg2.. propano. Los Reguladores de Gas. 26.Puede ser de tipo combinado. Los Cilindros de Gas. la estructura granulada del metal base. etc.. También pueden estar encintadas para evitar que se enreden. El equipo normal tiene tres o más boquillas. Sin embargo.7. boquillas y aditamento de corte. Aleaciones a base de plata. que lo mantiene estable y permite una presión de 250 Lbs/pulg2.12. Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la quemadura del metal base. parece que ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado por oxidación de algunas de las láminas o copos de carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente.Manual de Soldadura Los elementos que contaminan las superficies. incluso hidrógeno. Los Gases. o bien para impedir la formación de dichos óxidos. Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más baja que la del metal de aporte. ser comprimido a más de 15 Lbs/pulg2. El Carro para los Cilindros. humectan la superficie en un área grande y sirven a su vez como punto de referencia (indicador de temperatura) para la aplicación del metal de aporte. 1. permitiendo que penetre por entre los límites del grano. la norma básica es: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que se emplée. Mangueras de oxígeno y acetileno. líquidos o sólidos.Para acetileno contienen material poroso saturado con acetona. Debido a la acetona en los cilindros de acetileno... Se puede utilizar dos procedimientos: • • Limpieza mecánica Limpieza química • • • • • El soplete. 40 1.4. Los fundentes están destinados a disolver o escorificar los óxidos. Varillas de aportación Según la naturaleza del metal base. pueden ser clasificados como sigue: • • • • Cobre puro. El Soplete Standard. Aleaciones a base de aluminio. Los fabricantes recomiendan ciertos tipos de boquillas para metales y espesores específicos. Aleaciones a base de cobre. pasta y. Tratándose. es necesario que siempre estén verticales. Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno.ig.Además de proporcionar movilidad.. es necesario recubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores.Tipos de Llama y Aplicaciones más Comunes No existe un fundente universal para todos los usos. 25.12.. La alta resistencia conseguida con este proceso se debe a las siguientes razones: • Además de la acción de mojado en la zona de contacto del metal base con el material de aporte. .undentes En la soldadura por fusión.Siempre son importantes.ig.. Las Precauciones de Seguridad. cuando se trata de gas bajo presión. se produce • también una ligera interaleación de los elementos constituyentes del metal base y del metal de aporte. Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próximas a la unión. alcanzada esta temperatura. los metales o aleaciones.. Para aplicaciones específicas se emplean otros gases. impide que los cilindros de gas se caigan y los mantiene verticales. que se forman en la superficies de diversos metales durante el calentamiento de los mismos. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa controla la cantidad de los gases que entran en la cámara mezcladora. según sus propiedades características. Los fundentes se presentan en forma de polvo.Para este proceso son oxígeno y. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o naranja) para acetileno.Pueden estar separadas o unidas. Limpieza de las superficies La limpieza de las superficies tiene por objeto eliminar los elementos extraños. La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a 300 pies cúbicos. Los gases son mezclados dentro del soplete. acetileno. por cuanto los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y químicas. por su mayor temperatura de 3100ºC. Con respecto a los fundentes. Cada metal base o cada varilla de aportación requiere de un fundente especial. Los niples de conexión del oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda. las precauciones de seguridad requieren consideración especial. como líquidos. 1.. se emplean determinados agentes limpiadores. usado para soldar y cortar. gas natural. así como en el proceso “Brazing”. del oxígeno y de la llama. Para el corte una válvula tipo palanca controla el flujo de oxígeno. Equipos . asegurando un volumen estable e igual calidad de la llama. La acción del metal de aporte abre.12.Mantienen la presión constante del gas.Acción Capilar para el Mojado o Humectación El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye: 39 .6. pueden ser gaseosos.

Esto reduce la tendencia a la distorsión y rajaduras. superaleaciones de níquel. aún a altas temperaturas. donde se funde.rente al proceso de corte con electrodo de carbón. se establece el arco y se presiona el electrodo hacia abajo hasta producir el agujero. El área de corte es pequeña y. Corte de metales con electrodos metálicos Es posible cortar.2. de ser necesario. fundido o forjado.3 mm de diámetro Ventajas: Con los electrodos de corte y biselado puede removerse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg por hora. El maquinado de acabado se reduce a un mínimo ahorrándose tiempo y material Manual de Soldadura 1. eliminándose también el porta-electrodo especial que se requiere para el corte con carbón.. 29 .14.. accionándolo a lo largo de la línea de corte como si fuera un serrucho. 28.ig. el área circundante no llega a altas temperaturas. el metal fundido y la escoria son empujados por el chorro de gases. fundición.14. Para efectuar ranuras o canales.13. Aleación del polvo metalizador. Aplicaciones El proceso de corte con electrodos se utiliza para cortar.ERCORD. por medio de un soplete especialmente desarrollado para este propósito. como el metal se ha fundido y es rápidamente removido. aumentando.5 mm a 6.ig. SUPERCORTE Cortar y Perforar Este electrodo OERLIKON permite cortar planchas de diversos espesores. aluminio y cualquier metal o aleación no-ferrosa. como si fuera un cincel o escoplo. inoxidable. También permite remover material fatigado o depósitos defectuosos de metal de aporte. cualquier tipo de acero laminado.ERCORD y EXSACUT. así como el cobre. cuando adquiere su temperatura de fusión en los intersticios capilares y en la red cristalina del metal base. Con la acción descrita en la . En ambos electrodos -SUPERCORTE y CHAM. 31. como también las diferentes clases de hierro fundido y aceros inoxidables.El proceso puede ser realizado con muy buena precisión sobre superficies planas o curvas. . La unión del polvo de recargue con el metal base se produce por difusión de las moléculas de éste. de manera que el metal fundido y la escoria puedan escurrirse fuera de la zona de corte. Espesor máximo aplicado.. La velocidad de corte varía según las condiciones de trabajo. tiene la ventaja de no requerir de equipos adicionales de aire comprimido y sus diversos accesorios. Si comparamos con el corte oxiacetilénico. 29). 30 . Con un buen manejo debe obtenerse canales como el que se indica en la . Las ventajas de este proceso son varias: • Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo. La aleación de recargue es polvo metálico finamente pulverizado. sino que es fundido y arrojado por el chorro de gases.Es aplicable sólo la cantidad requerida. mientras que con un disco esmerilador de alta velocidad sólo se llega a 2 kg por hora máximo. o bien para preparar biseles. Sencillez. preparar biseles y ranuras para la soldadura en toda clase de metales ferrosos y no-ferrosos. observamos que este proceso está limitado al corte de aceros dulces simplemente.Recargue de Superficies por Proyección y Difusión . 1.ig. . Resistencia al desgaste por fricción intermetálica. CHAM. Técnica de recargue mas adecuada. 30. conjuntamente con el material que está eliminándose. perforar. luego su diámetro (. perforar. Los electrodos son fabricados desde 2. 30.ig. En general. etc. Recargue de superficies por proyección y difusión El procedimiento consiste en recubrir la superficie de cualquier tipo de herramienta o componente metálico con polvos metálicos de propiedades muy específicas. Precisión.. que emana de la combustión del revestimiento especial. en cambio. remover soldaduras antiguas. Dureza a alta temperatura.ig. aún en medios en que los aceros inoxidables son atacados. 31 41 42 . acanalar la raíz. como son: • • • • • • Dureza en general. con electrodos metálicos especiales para el caso es posible cortar. sobre bordes y sobre ejes. 1.ig.Manual de Soldadura 1. Han sido diseñados para una vida útil de muchos años. bronce. Resistencia al desgaste en condiciones altamente abrasivas. no requiriendo equipos o accesorios adicionales. 27. Condiciones de trabajo de la pieza. Su selección dependerá de: • • • • • Composición del metal base. Electrodos • • Existen dos tipos de electrodos para este proceso: Uno para corte y perforado: SUPERCORTE Otro para biselado y acanalado: CHAM. como para proteger nuevas piezas antes que éstas entren en servicio. los polvos metalizadores pueden ser aplicados sobre aceros al carbono.14.ERCORD y EXSACUT Biselar y Acanalar Con este electrodo se bisela y acanala cualquier metal o aleación metálica. choca con el baño de metal fundido detrás del arco y lo expele. 28 .Los sopletes son de fácil manejo. Para perforar orificios de diámetros pequeños en planchas delgadas.Obteniéndose una densidad y dureza elevada en la superficie de recargue. el cual es arrastrado por la fuerza del gas y proyectado contra la superficie de la pieza a recargar. El soplete es alimentado por una mezcla convencional de oxígeno-acetileno. La aleación puede ser depositada desde capas muy delgadas hasta espesores de varios milímetros.ig. • • El sistema de metalización por proyección y difusión sirve tanto para recuperar piezas que han sufrido desgaste. de modo de prolongar su vida útil.ig. Un chorro de gas a gran presión. aleado. La aplicación de estos electrodos se realiza utilizando equipos convencionales de soldadura eléctrica manual.. Resistencia a la corrosión.ig. perforar.el núcleo metálico del electrodo no es transferido en forma de gotas a través del arco para ser depositado en el metal base. fundiendo el metal mediante el intenso calor de un arco eléctrico que se establece entre un electrodo especial y la pieza. Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede obtener excelentes propiedades en las superficies contra las más variadas formas de desgaste.ig. Resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas. el electrodo se maneja con la técnica señalada en la . acanalar y biselar metales. Para efectuar el corte es necesario ejercer un movimiento como se indica en la . • Economía. eliminar secciones defectuosas.1.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 43 .

Esta Norma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el país. etc. que hasta 1 993 contaba con 22 especificaciones de materiales de aporte para soldadura. Ciertas materias del revestimiento se funden y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal.1. así como al metal fundido del charco de fusión. flujos. El núcleo metálico constituye la base del material de aporte. retardando su enfriamiento. azufre y otros. haciéndolo poroso. Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico.AWS (Sociedad Americana de Soldadura). Europa las Normas EN La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida por la American Welding Society . . . Este problema ha sido solucionado. al quemarse en el arco. fósforo. EE. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado también con corriente continua.1. • B) • 2. tiene las Normas AWS.2. .unciones eléctricas Permitir el empleo de la corriente alterna. Una información detallada puede obtenerse por la AWS.1. El Revestimiento. es un compuesto de composición química definida para cada tipo de electrodo. Como es sabido.ormar la escoria protectora del metal caliente. producen gases especiales ionizados que mantienen la continuidad del arco. si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales. Algunos elementos del revestimiento forman. que constituyen el metal de aportación en la soldadura.1. con la que normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de sus productos. manganeso. permitiendo que los gases escapen del metal. Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo. haciéndolas flotar en la superficie del metal fundido.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 2. Rusia la Norma GOST. El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a que está destinado el electrodo. Generalidades Los materiales de aporte son propiamente los electrodos. silicio. Los diversos elementos componentes del núcleo. Los Electrodos metálicos Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura. Alemania las Normas DIN. frágil y menos resistente a la tracción y al impacto. pero no todos los electrodos fabricados para corriente cotínua pueden ser utilizadas con corriente alterna. Japón las Normas JIS. 44 • . que se aplica en torno del núcleo metálico. varillas. proceso de soldadura y metal base.0. proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes cantidades.acilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecución de la soldadura. .X.unciones metalúrgicas Proteger el metal fundido de los gases dañinos del aire. Inglaterra la Norma BS. como el hierro. agregando al revestimiento algunos elementos químicos que. Serie A5. carbono. Así se forma la escoria que protege al cordón caliente. alambres. creando en consecuencia una gran inestabilidad en el arco. Estas funciones podemos clasificarlas en: A) • . una capa de gases que rodea al arco. las que al combinarse con el metal fundido forman óxidos y nitruros debilitándolo. impulsado por la fuerza del arco eléctrico.UU.unciones del revestimiento Cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. la corriente alterna cambia de polaridad 120 veces por segundo. para que no llegue a templarse por el contacto violento con el aire frío. Soldadura eléctrica manual 2. 2. protegiendo a las finísimas gotas de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire. al quemarse. que es transferido a la pieza en forma de gotas.

razón por la que los electrodos con revestimiento rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) poseen esta característica.erroaleaciones y no-ferrosos Manual de Soldadura Da protección gaseosa . al mismo tiempo.. logrando un arco suave. el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento.Agente oxidante Da basicidad a la escoria Da basicidad a la escoria Reductor .1. Elementos aportantes de materiales de aleación. son minerales.1.UNDENTES . resistencia a la corrosión.3. por los efectos que producen o por la función que desempeñan.5.señalan la resistencia mínima a la tracción.2. “arrastrando” el electrodo. la dureza. podemos interpretar la Norma. Resumen de las funciones de algunas materias primas MATERIAS PRIMAS MINERALES Oxido de hierro Rutilo (TiO2) Cuarzo (SiO 2) . Esta función que cumple el revestimiento es de gran utilidad.UNCION SECUNDARIA • El último dígito. sobre todo en posiciones forzadas.luorita Caolín Talco . que asimismo debe retrasar la solidificación del material y.Estabiliza el arco Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria .A. 1 y 2. los que -debido a la baja conductividad de la austenita-conducen a un dominio mucho mayor del baño de fusión.Que al arder producen gases protectores del arco principalmente CO2 y no permiten que elementos extraños entren en la composición del metal fundido.erromanganeso Polvo de hierro .orma escoria . etc. Propiedades como la resistencia a la tracción. que intervienen en la composición de los revestimientos. INTERPRETACION DE LA NORMA a) b) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.Da resistencia al revestimiento Agente oxidante . el revestimiento establece contacto con la pieza.Manual de Soldadura • Compensar la pérdida de los elementos que. Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o también combinándose con el oxígeno y el nitrógeno. Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidrógeno) no poseen porcentajes altos del rutilo y hierro en polvo.Anglomera 45 ––––– Estabiliza el arco ––––– Estabiliza el arco . Calcita (CO 3Ca) Magnesita (CO3Mg) Dolomita (CO 3)2Mg MATERIAS ORGANICAS Celulosa METALES . sin tratamiento térmico post soldadura: E 60XX E 70XX E 110XX c) 62 000 lbs/pulg 2 mínimo 70 000 '' ' 110 000 '' ' 2.e).75 V). Adicionalmente podemos afirmar que es imposible elevar a voluntad el . 2.2.orma escoria . Elementos generadores de gases protectores.UNCION PRINCIPAL . sin pérdida por salpicaduras. funden- Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP).. los que tienen funciones específicas y complementarias. ácidos. ya que éstos inciden en relación directa en los valores mecánicos.luidifica escoria .exista tendencia a pegarse.2.orma escoria . Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación 2. de modo tal que las gotas de metal provenientes del electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme. por ello es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulósico. Eléctrodos básicos de doble revestimiento El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico dos tipos diferentes de revestimiento. Los elementos. Los elementos de compensación mejoran muchas veces el metal depositado y le dan características mecánicas superiores al metal base.eldespato Amianto Silicato de potasio Silicato de sodio . por este motivo el encendido y reencendido sólo se logra con fuentes de poder que tengan una elevada tensión en vacío (70 . Aportar elementos de aleación para obtener propiedades y características determinadas en el metal depositado. o varios a la vez.1. Elementos productores de escoria.Estabiliza el arco . Permitir el depósito de cordones. por acción de la alta temperatura del arco eléctrico. 46 . el revestimiento.G E 9018 .G • 2..Anglomera . Composición genérica del revestimiento En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o más componentes químicos.Da basicidad .orma escoria .Actúan en dos sentidos: o bien se mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleación metálica o bien actúan como desoxidantes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleación.1. Ventajas del doble revestimiento Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los «secretos» del revestimiento.1. Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros austeníticos.. facilitar la efusión y expulsión de los gases del metal fundido. y tensión en vacío relativamente baja (60 V). Normas para las soldaduras 2.4.G E 10018 .orma escoria Estabiliza el arco ––––– ––––– . sustancias orgánicas y.Reductor Aumenta el rendimiento Aportan elementos de aleación • 2. Cada elemento tiene un efecto prefijado.1. prevenir un temple no deseado y. • tes.Estabiliza el arco Da protección gaseosa . sin que -debido al bajo amperaje. E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110). formando una concavidad. Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitoso 3 dígitos -en un número de 5 dígitos. En muchos casos. en el momento de soldar y en los resultados finales. Tomemos como ejemplo el reencendido.Que facilitan el encendido y mantenimiento del arco y permiten que éste arda establemente. cuando se está soldando. 2. en consecuencia. guiándonos por las Tablas No. Nuevos electrodos básicos de doble revestimiento TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 TENACITO 75 CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS E 7018 .G E 8018 . bases. Un alto contenido de estos componentes garantiza el reencendido.orma escoria .e y el TiO2.Da resistencia al revestimiento Repone Mn al baño ––––– ––––– • Da protección gaseosa • C) • . Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y juntas estrechas. lo que se consigue tapando el baño de fusión mediante una capa de escoria.Su misión consiste en proteger el material fundido contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del aire. La tecnología desarrollada por OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno de sus dos revestimientos. que sobresale del núcleo. establece la separación entre la pieza y el extremo del núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la concavidad formada por el revestimiento. .5.Dá características de acidez al revestimiento . por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más. tienden a desaparecer durante el proceso de fusión.orma escoria . Este depende básicamente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (.orma escoria .unciones mecánicas El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente después que el núcleo metálico. podemos clasificarlos en 4 grupos principales: • Elementos o materiales ionizantes. lo que haría que éste pierda sus propiedades y características. es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo de revestimiento. Similar clasificación se da en los otros electrodos.1. características que satisfacen los requerimientos del soldador más exigente. íntimamente relacionado con el penúltimo.Da resistencia al revestimiento Estabiliza arco . pueden ser mejoradas mediante la incorporación de compue tos metálicos en el revestimiento. E 7010 (CELLOCORD 70). En realidad. silicatos. logrando así los siguientes resultados: • • • • Arco estable con electrodos de revestimiento básico Soldar con C.orma escoria . de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la dirección deseada. Soldar por puntos con electrodos básicos.5. escoria de fácil remoción y un buen acabado del cordón.

titanio bajo hidrógeno. cuya clasificación según AWS es E 308L-16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”. V-Descend.25% Cr. V.1. CC (+) o CC (-) CA o CC(+) CA o CC(+) 2. Ni. que puede emplearse con corriente alterna o con corriente continua.HV-Descen.5% Ni 3.OH. . a b El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar. Las normas AWS A5. hierro en polvo Posición de soldeo según AWS .illete . .OH. .25-0. CC (-) CA. CC (-) CA. que los aceros inoxidables (planchas. potasio.Manual de Soldadura d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un electrodo. H-. sodio Bajo hidrógeno. especialmente en cuanto a características físicas y a la composición química. Código de colores EXSA para identificación de los electrodos EXSA ha establecido un Código de Colores para cada clase de electrodos. sobrecabeza y horizontal).. CC (+) o CC (-) CA. Norma AWS de clasificación de los electrodos para metales no ferrosos El sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico. Esta identificación se realiza a través de colores distintivos. potasio Bajo hidrógeno. cuya clasificación AWS es E 310-16. es decir que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo. (V-down) = vertical descendente. L: bajo (low).5% Mo 0. cuya composición es de 25% de cromo y 20% de níquel entre sus elementos principales. La explicación del sistema es la siguiente: Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “INOX AW”. 0. CC (+) o CC (-) CA. señala el tipo de revestimiento. 1.3. está indicado para el acero Inox AISI 304 y el “INOX CW”.35% Mo. C: carbono).OH.illete. cuya clase AWS es E Cu Sn A. El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura A1 B1 B2 B3 B4 B5 C1 C2 C3 D1 y D2 *G 0.V. hierro en polvo Bajo hidrógeno.OH.5% Mo 1.2. para el cual está destinado el electrodo. Mn * (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G. de acuerdo a lo indicado.0% Mo 2. H-. con el fin de poder identificar y comparar electrodos de diferentes marcas con cada Clase AWS existente.0% Mo 2. El número 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es conveniente para posición plana y también para posición vertical descendente.1% mín.2.75% Mn 0. Las 3 primeras cifras indican el número que corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable.OH.0% Ni. Así tenemos que el 1 en los ejemplos señalados está indicando. potasio.V.H . potasio.5% Cr.OH. El penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse el electrodo. 0.2.45% Mo. Manual de Soldadura 2.H . el número 1 en el electrodo E 6011 significa que el electrodo es apto para soldar en toda posición (plana. 1. CC (+) o CC (-) CA. Cr.) son identificados por un número señalado por la AISI de acuerdo a su composición química..V. debe conectarse el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida). 0. 0.0% mín.1.2. a b c E 7028 E 7048 d 2.significa que el depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra. 0. OH = sobrecabeza. así por ejemplo el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero..0. que el electrodo está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn). 2. V = vertical.4.H H-. en la forma siguiente: El 5: Ejemplo E 308L-16 “INOX AW” significa. El último número en los ejemplos 5 y 6 (E 308-16 y E 310-16).) 47 48 .25% Ni 1. Por ejemplo..H ..2% mín. la clase de corriente y la polaridad a utilizarse. ubicados en los lugares que se indican en el esquema: Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: . que encontramos en algunos tipos de electrodos -ejemplo el “INOX BW ELC”. vertical.illete . 0. potasio Alto titanio. cuya clase es E 310-16. En caso de utilizarse la corriente continua. En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”.3% mín.5 señala otras propiedades de estos electrodos. CC (+) o CC (-) CC(+) CA o CC (+) CA o CC (+) CC (+) CA. 1. sodio Alta celulosa. CC (-) CA.. Corriente eléctrica CC (+) CA o CC (+) CA.V. 1.5% Mo 0. sodio Alto titanio.5% Mo 2. Antes de explicar el sistema es conveniente aclarar. que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua. H . El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.15% Cr 0. cuya clase AWS es el E 308-16.. 0.V. los símbolos indican.V. que el electrodo es para todas las posiciones (E 308-15 y 310-16). Mo.filete = filete horizontal. El sistema es el siguiente: Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “CITOBRONCE”.V. que deben tener los depósitos de soldadura efectuados con estos electrodos.0% Cr.5% Cr. NOTA: El índice adicional ELC. .2. hierro en polvo Hierro en polvo. conectándose el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida). hierro en polvo Bajo hidrógeno. Tipo de corriente y revestimiento según norma Clasificación AWS E E E E E E E E E E E E 6010 6011 6012 6013 6020 7014 7015 7016 7018 7018M 7024 7027 Tipo de Revestimiento Alta celulosa. Norma AWS de electrodos para aceros inoxidables El sistema de clasificación de estos electrodos también es numérico. = plana. H = horizontal. potasio Alto óxido de hierro hierro en polvo. cuya clase AWS es E 316-16 ELC. titanio Alto óxido de hierro.25% Cr.H . el “INOX AW”. está señalado para el acero inox AISI 310. El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio.5% mín.illete.H H-.OH. etc. tubos.1 y AWS A5. hierro en polvo Bajo hidrógeno.

07-0.lujo.90-1.10-0. Norma para alambres de aceros de bajo carbono El primer símbolo: Letra E .Manual de Soldadura 2.25 0..ig.15-0. 2.70-XXXX .73-XXXX .ALAMBRES EMISIVO E 70 U-1 72 000 ALAMBRES TUBULARES E 70T-1 E 70T-2 E 70T-3 E 70T-4 CO 2 Ninguno CO 2 Ninguno No específica C.2%) psi Elongación en 2" % Charpy-V pie/lb.20 0. que representan el electrodo usado en la combinación para determinar las propiedades. 49 50 .61-XXXX . 62 000 Polaridad Invertida No específica CC-Polaridad Invertida No específica C.ALAMBRES DE ACERO DE BAJO CARBONO C.74-XXXX y por último.12-0.85-1.40 0.Electrodo para arco eléctrico. 20 a 20º. . No requiere 20 a 0º.. b) Los electrodos compuestos (E 70 T-X) son clasificados. 20 a 60º. que significa . L .ALAMBRES DE BAJA ALEACION 72 000 2.4-0.mediano contenido de manganeso H .55 0. Polaridad Directa 72 000 0.75-2.15 0.7 Alambres macizos.05 0.07-0.35 0.15 0.63-XXXX . Polaridad Invertida No específica 72 000 Resistencia a la Tracción psi 62 000 a 80 000 Límite de .40 0.2. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido La forma de interpretar la Norma es la siguiente: AWS ALAMBRE EL 8 EL 8 K EL 12 EM 5 K EM 12 EM 12 K EM 13 K EM 15 K EH 14 COMPOSICION QUIMICA CARBONO a 0.C. 20 a 20º.5. 32.2.64-XXXX . 20 a 60º.M y H representan el contenido de Manganeso.7 0.30-0. El segundo símbolo: Letras L .5 E 60S-2 E 60S-3 0.GB Porciento % SILICIO 0.35 0.15 0.5 E 70S-4 E 70S-5 E 70S-6 E 80S-G E 70S . E 70T-5 E 70T-G 50 000 22 72 000 a 95 000 60 000 22 2.19 0.1.Influencia de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la .25 - Manual de Soldadura 2.25 1.85-1. GRUPO C .10 0.62-XXXX . 20 a 40º. 20 a 40º. emisivos y tubulares AWS Clasificación OTROS E 60S-1 0.85-1.5 GRUPOS B .06 0.07-0.10-0.45-0. Norma AWS de alambres de acero de bajo carbono para soldadura al arco con gas Son dos tipos: a) Los electrodos sólidos (E XXS-X) y los emisivos son clasificados sobre la base de su composición química.15-0.90-1.07-0. seguido de cuatro dígitos adicionales.05 0. su forma de preparación y de las propiedades mecánicas del metal depositado (ver Tabla 2.bajo contenido de manganeso M . la letra . que representan los valores medios de resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones de impacto.10 a 0. la letra K significa que el producto es obtenido de un acero calmado al Silicio.LUJOS .C.luencia (0.71-XXXX . sobre la base del gas protector empleado.60-XXXX .7).2.35-0.18 MANGANESO 0.72-XXXX .70 0.55 0.30-0.6. la posibilidad de uso en aplicaciones de pase simple o múltiple y las propiedades mecánicas del metal depositado (ver item siguiente).5.2.60 0. No requiere 20 a 0º.25 0.20 0.2.1B E 70S . Normas para flujos AWS .alto contenido de manganeso El tercer dígito: Uno o dos números representan el contenido de Carbono medio.05 0.05 Gas Protector Argón-1a5%O2 Argón-1a5% O2 ó CO2 CO 2 No específica CO 2 No específica Argón-1a 5% O2 ó Argón Corriente y Polaridad Resistencia a la Tracción GRUPO A . Para fundentes a) b) Se hace uso de un prefijo.2.5. A continuación se agregan dos dígitos.C.orma de Costura.2.

Varios aceros. que presentan determinados problemas de soldabilidad. que solamente trabajan con corriente contínua: • CELLOCORD P • CELLOCORD 70 • CELLOCORD P-T • CELLOCORD 70-T • CELLOCORD 70 G-T • INOX AW • INOX AW + Cb • CHAM.3. un soldador con práctica puede ejecutar cordones bien presentables en su forma y aspecto con electrodos celulósicos. pero algunos de ellos están indicados sólo para posición plana y horizontal o plana únicamente. Aleación de aluminio. Aleaciones de aluminio y cobre para minimizar la porosidad. de hierro en polvo. Tratándose de aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción.8 Gases protectores para soldadura al arco con gas La norma AWS específica los gases protectores. Sin embargo. En cobre . Tal es el caso de los electrodos pertenecientes a la Clase E XX10 y E XX15. como el “OVERCORD”. Varios aceros. pero en otros trabajos no existen mayores exigencias. Los electrodos rutílicos también presentan cordones de muy buena apariencia. Hierro en Polvo o de Bajo Hidrógeno. Usado principalmente en Europa. en la soldadura de hierro fundido. Clase de escoria y adherencia al metal La clase de escoria que un electrodo produce y su adherencia al cordón ejecutado puede influir en la selección del electrodo. Sin embargo. que esas propiedades mecánicas sean similares o mejores que las del metal base o pieza. los equipos de tipo Transformador proporcionan corriente alterna para soldar. es necesario aplicar el electrodo adecuado para el tipo de acero o aleación. Los resultados satisfactorios en una soldadura dependen en gran parte de la adecuada selección del electrodo para el trabajo a realizar. En muchos trabajos se exige. Para aleaciones de aluminio y cobre. Aspecto deseado del cordón El valor de venta de ciertos productos depende de su apariencia.Manual de Soldadura 2. cuando la unión soldada o propiamente el cordón depositado no presentan resultados satisfactorios. b) Clase de material a soldarse Para soldar aceros de bajo contenido de carbono puede utilizarse cualquiera de los electrodos que pertenecen a los Grupos: Celulósico. vertical o sobrecabeza. determinados electrodos trabajan satisfactoriamente sólo con corriente contínua y sus resultados son negativos. de metales no-ferrosos o en la aplicación de recubrimientos duros. cuando se emplean con corriente alterna. • Posición de soldar: Plana. en especial los que pertenecen a la Clase E 6013. horizontal. Aceros inoxidables y de baja aleación. Ahora bien. En cambio. 2 . Muy usado en Europa. Como ya vimos.ERROCITO 24” y el “. y el aspecto del cordón de soldadura puede influir en este aspecto. por las razones siguientes: • Una escoria gruesa permite un mejor enfriamiento de cordón. Electrodo desoxidado es esencial. Otros equipos. Gas Protector ARGON HELIO ARGON y HELIO (20-80% a 50-50%) ARGON y CLORO (Cl en trazas) NITROGENO ARGON-25 a 30% N2 ARGON-1 a 2% O2 ARGON-3 a 5% O2 ARGON-20 a 30% CO2 ARGON-5% O2 -15% CO2 CO 2 Comportamiento Químico Inerte Inerte Inerte Esencialmente Inerte Reductor Reductor Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Usos y Observaciones Para soldar diversos metales.recuentemente pueden presentarse dudas sobre la calidad de un electrodo. en X. • Tipo de unión: Junta a tope. junto a una técnica inadecuada de soldar. Requiere electrodo desoxidado. Se usa con arco en cortocircuito. A continuación se detallan sucintamente algunas características de los más empleados. la posición de trabajo del electrodo está determinada por la penúltima cifra del número y es fácil determinar la posición de trabajo de un electrodo. 9 . Aceros al carbono. recordando también que al usar corriente contínua. el electrodo debe ser conectado al polo positivo (polaridad invertida) o al polo negativo (polaridad directa) según indicación de su clasificación AWS a la que el electrodo pertenece. etc. . 52 . como los de tipo Transformador-Rectificador. c) Posición de la soldadura La mayoría de los electrodos trabajan normalmente en las diversas posiciones de trabajo. Rutílico. dan corriente contínua o alterna. buscándose únicamente una buena unión de las piezas. El arco es más suave y estable que con Helio solo.arco muy potente. 2 . Requiere electrodo desoxidado.actores a considerar para seleccionar el electrodo más adecuado . Mejor penetración y minimizar la porosidad. a) Manual de Soldadura Clase de equipo o máquina de soldar Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de tipo Motor .ERROCITO 27”. uniforme y bien formado se obtienen con electrodos de hierro en polvo. y el “OVERCORD S”.Generador proporcionan corriente contínua. cuando tiene que elegirse el diámetro del electrodo a emplear en un determinado trabajo. excepto aceros. de aceros inoxidables.2. son precisamente las propiedades mecánicas que debe tener el metal depositado. etc. Usado más en Europa. es necesario seleccionar el electrodo adecuado para el material que se va a soldar o recubrir. Reduce la porosidad. Las consideraciones para determinar el diámetro apropiado son las siguientes: • Espesor de la pieza: Nunca seleccionar un diámetro mayor que el espesor de la plancha o perfil a soldarse. se puede comprobar que en la mayoría de los casos dichos resultados pueden tener su origen en una mala selección del electrodo o bien en una deficiente aplicación del mismo. Requiere alambre desoxidado. El soldador siempre debe emplear la clase de corriente señalada para el tipo de electrodo. evitando así que el metal depositado se endurezca bruscamente por el violento contacto del cordón caliente con el aire frío del ambiente. en especial con el “. teniendo en cuenta los factores siguientes: 51 Propiedades específicas que debe poseer el cordón de soldadura Las propiedades específicas. • Clase de trabajo a realizarse: Soldadura de unión o relleno de una junta preparada o bien de una superficie desgastada. Aceros al carbono de baja aleación. en U. al estudiar el significado de la Clase AWS a que pertenece un electrodo. en ángulo o solapado.ERCORD • CITOCHROM 134 • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL • EXSA 206 e) d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo Este factor se considera. pero trabaja más suave y da más fácil control que con N2 sólo. etc. a que nos referimos. • Grupo del electrodo a emplear: Celulósico. siguiendo la indicación de la citada norma. Electrodos OERLIKON. Cordones de aspecto liso. En cobre . así como también con electrodos de bajo hidrógeno. Efecto de los gases sobre la forma del cordón f) g) 2. rutílico.arco más potente. • Tipo de chaflán o preparación de la pieza: En V. o según recomendación del fabricante. De igual manera. aleados e inoxidables. Esta selección puede hacerse.

después de rigurosas y minuciosas pruebas.ERROCITO 24 . es posible determinar correctamente el electrodo más adecuado para cada trabajo. la aprobación otorgada por estas instituciones. o sea la facilidad de trabajarse en torno. h) Aprobación de los electrodos Para lograr una mayor garantía en determinadas construcciones metálicas.Manual de Soldadura Algunas de las propiedades. • Resistencia al desgaste por abrasión o rozamiento metálico. se exige que los electrodos hayan sido aprobados previamente por una Entidad Internacional de Aprobaciones de reconocido prestigio. calderas. que pueden ser empleados en las construcciones navales. Estos organismos técnicos señalan los tipos de electrodos y marcas. etc. Tratándose de la construcción naval. OVERCORD M OVERCORD AGACORD • De hierro en polvo: . American Burean of Shipping y Germanischer Lloyd. Conociendo las características de los electrodos y sus diversas aplicaciones. Maquinabilidad. CELLOCORD P (Grado 3) CELLOCORD AP (Grado 3) • De mediana penetración: OVERCORD . que se busca obtener en los depósitos de soldadura. aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. Resistencia al impacto o golpes. Tenacidad. fresa.ERROCITO 27 (Grado 3) • De bajo hidrógeno: SUPERCITO (Grado 3) • De alta penetración: Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 53 55 . son: • • • • • Resistencia a la tracción. Elongación. cepillo. pues. Tal es el caso para construcciones navales. y/o American Bureau of Shipping y/o Germanischer Lloyd. Electrodos OERLIKON para construcciones navales. etc. etc. Un factor de selección de electrodos para construcciones navales es. en el Perú los electrodos a utilizarse deben ser aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. soldadura de tuberías de presión.

Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical.ig.1. Posiciones de la Soldadura Los trabajos de soldadura. sobre un plano horizontal. 2. en las cuales puede realizarse una soldadura. .Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente. o más propiamente la ejecución de los cordones.Soldadura en Posición Plana eliminada 56 ..Es decir.. pueden realizarse en las posiciones siguientes: • Posición plana.Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura 3. la pieza debe colocarse de tal forma. que permita la ejecución de los cordones en esta posición. 1. Posición horizontal.0. La soldadura puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 3.ig. • . • Posición vertical. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos de soldadura... En lo posible. La ejecución de cordones en esta posición es más fácil y económica. Generalidades Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones. tal como indica la figura..

que tienen los bordes convenientemente preparados.Soldadura en Posición Vertical .. En los trabajos. Al seleccionar la junta. Las figuras siguientes muestran las formas fundamentales de juntas. • La soldadura de tuberías. satisface todas las condiciones de servicio.. fatiga o choque. con un mínimo costo. 5. 57 58 .La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y . 4..Soldadura de Tubos 3.ig. 6. es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado.ig. deben tomarse en cuenta tres factores: • La carga y sus características..ig. así como posiciones intermedias. Manual de Soldadura .ig. las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo.Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta..Preparación de Juntas para la Soldadura ..2. 7..La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas.Manual de Soldadura • Posición sobrecabeza. 3. La mejor junta es la que.. tal como las posiciones indicadas. se presentan situaciones diversas.Es decir.Es una combinación de las diferentes posiciones. Preparación de las juntas para la soldadura La juntas.inalidad de la junta..ig.Soldadura en Posición Horizontal . Es una posición inversa de la posición plana. que se realizan en el taller o en el campo.. .Soldadura en Posición Sobrecabeza facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente calidad. Elección del tipo de junta.

Junta a tope en "U" simple . Junta a tope en "Doble U" . Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre 12 a 20 mm. 8.6. 3. la comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.Junta a Tope .ig. La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple. Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal. que deben tenerse en cuenta. . 3. 3.... Junta a tope en "V" • • • Apropiada para todas las condiciones de carga.Junta en "V" Reducida De todos los tipos de juntas en T.2. ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos. 12.Junta en "T" con Borde en "J" 59 .Junta en "V" Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical • • Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano.4.ig.Junta a Tope en “U” Simple . 3. son los efectos del alabeo.2. pero la preparación de los bordes es de un costo mayor.5.Junta a Tope en "V" .ig.1.1. La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V.3.2. Otros tipos de juntas a tope • El maquinado es más caro que para la junta en V. 10. pero su costo de preparación es mucho más elevado. 3.1. . Apropiada para todas las condiciones de carga.ig.Junta a Tope en "Doble U" 3. cuando las piezas pueden soldarse por ambos lados.Junta en "X" Reducida 3.ig.. ya que las tensiones están mejor distribuidas..ig.2.Junta en "U" para Soldadura Horizontal 3.. 3. Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X. o sea si su acción es contínua. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.1..Junta a Tope en Doble "V" o "X" .Junta en "T" con Borde Plano No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas.1.ig. Junta en "T" con borde en "V" Otros aspectos. 11. • • Satisfactoria para todas las cargas. propiamente dicha de la soldadura.2. no siendo muy corriente aplicarla en espesores menores.ig. 15. El costo de preparación y de la ejecución.ig..2.2. Recomendable para espesores menores de 6 mm.2.2. Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados. Usada para la unión de planchas gruesas.. variable o instantánea.ig. • • Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.. 60 . • . Juntas a tope .. 13.2.2.2. Junta en “T” con borde plano . 16. 9. 16a.2. longitudinales o transversales. El ángulo de la junta es de 60º. Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos.2. Junta a tope en "Doble V" o "X" Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple. pero en cambio es más costosa su preparación. Manual de Soldadura 3. La soldadura se realiza por un solo lado. 17. con excepción de un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto. sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar. Preparación sencilla.ig.3. Junta a tope • • • • • Satisfactoria para todas las cargas corrientes.1. 14.1. pero el consumo de electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha. La separación de los bordes depende del espesor de las planchas. Requiere fusión completa y total. Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm.Junta en "V" Asimétrica para Soldadura Horizontal Consume menos electrodos que la junta de borde plano.ig. 19. El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta estudiados.1. Aplicable en planchas de 5 a 12 mm.2. Junta en "T" con bordes en doble "V" El costo de preparación es bajo.Junta en "T" con Borde en Doble "V" • • 3.. • • • Para trabajos de la más alta calidad. lo que es compensado por el bajo costo de la preparación. Junta en "T" .Tipos diversos de soldadura en ángulo ..ig.2. 20.. 18.1. Para planchas de espesor superior a 20 mm.2. cuando las piezas pueden soldarse sólo por una cara.Manual de Soldadura • • La forma en que la carga es aplicada.ig.Junta en "T"con Borde en "V" .

El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente: • Cuando el cordón llega al borde de la plancha. debe levantarse el electrodo lentamente.3.ig.1. y así sucesivamente hasta completar la unión soldada.Manual de Soldadura 3.2..Encendido del Arco . Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.4. • • • • Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que pueden satisfacerse con la junta anterior. será necesario desprender el electrodo del porta-electrodo..2. para formar un arco ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal. La práctica continua de las indicaciones siguientes permitirá reanudar el cordón correctamente: • Mantener el electrodo en posición perpendicular con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance.ig.2. 23a. compuesto de metal base y metal de aportación proveniente del electrodo.Método por Rascado El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente: • • • Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado. Inicio de la soldadura 3. inclinándolo ligeramente. 62 Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o extremo de la unión. Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco. conocida con el nombre de cráter.. • Si las cargas a soportar no son grandes. Observe la figura que corresponde a este método. que permita ejecutar un punto de soldadura o un cordón. Cómo encender el arco eléctrico Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura eléctrica. como si se raspara un fósforo. Cómo reanudar el cordón .Relleno del Cráter . • .Junta de Solape de Rincón Simple • • • Usada con mucha frecuencia. 3. y reanudar el arco en el borde de la obra. moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado. 3. debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones.Encendido del Arco . deben rellenarse debidamente.ig. el arco se enciende. 61 • . pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto. 22. 21. Encender el arco eléctrico. a fin de despegarlo.Rellenado de Cráter • • En ambos métodos debe evitarse. cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base. Mantener el electrodo perpendicular al metal base.3. se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance. Cómo rellenar un cráter al final del cordón Al terminar un cordón y apagar el arco. Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón. 26. . .ig.4. aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo... que el electrodo se pegue a la plancha. Junta de solape de rincón simple Manual de Soldadura 3.3. Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza. Junta de solape de rincón doble 3. Cuando el arco se ha encendido.Reanudación del Cordón Un cordón debe reanudarse. A medida que el arco va formando el cordón. siempre se produce una contracción. Un método para el encendido del arco es el siguiente: • Se mueve el electrodo sobre la plancha. Cuando la punta del electrodo toca la plancha. se retira un poco el electrodo. El cordón o una serie de cordones..ig. inmediatamente.5 a 3 mm y mover el electrodo sobre la plancha a una velocidad uniforme para formar el cordón.5. para ejecutar un cordón en sentido contrario al ya realizado. Mantener un arco de una longitud de 1. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por ello. observar el cráter y notar como la fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación.Método Vertical .3. Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de éste hasta rellenarlo y luego seguir adelante con la ejecución del cordón. 25.ig. este tipo de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores.Junta de Solapa de Rincón Doble • Otro método consiste en: • • Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base.2. cuando los bordes más altos de cada cráter se junten..3. se le retira momentáneamente hasta formar un arco largo y luego. sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y uniformidad. 24. que permita formar un buen cordón de soldadura. Si no se despegara. manteniendo una longitud adecuada.3. Cómo ejecutar un cordón de soldadura Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del metal base. Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco. es propiamente la soldadura. No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas. 23.ig. con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance. Se enciende el arco. se baja a la longitud normal. Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresión o cráter dejado por el cordón anteriormente interrumpido. Si esto ocurriera. 3. .2.

Juntas de Solape en Posición Plana Observar la disposición y el ángulo de inclinación del electrodo.ig. Deben tomarse las máximas precauciones. y el empleo del método indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones.3.Rellenado de un Eje 3. 27. siguiendo una línea recta. previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleación con que está fabricado. Junta de solape en posición plana . Cómo rellenar un eje.ig.1. Soldadura eléctrica en posición plana . Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón siguiente. 32. 3.ig..7. Velocidad correcta de avance. 31. Manual de Soldadura • • • .ig. 30.ig.Manual de Soldadura A continuación damos algunas indicaciones al respecto: • Depositar un cordón a lo largo de la pieza..ig.4..2.Relleno de Superficies Planas . debe removerse las escamas y el óxido de la superficie usando una picota y cepillo de alambre. Cuando se rellena un eje. • 3. Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado.3. 64 . cruzada a 90º con la primera. 63 . Longitud adecuada del arco.4. 28. a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados. sin movimiento transversal alguno.. Juntas de ángulo en posición plana . o con movimientos oscilatorios. Depositar la segunda capa.Rellenado de Cráter Observar la disposición de las piezas y el ángulo de inclinación del electrodo.Juntas de Angulo en Posición Plana • . Cómo rellenar una superficie plana La reconstrucción de una pieza gastada o la reparación de un error de maquinado obligan muchas veces a rellenar con una o más capas en una superficie determinada.3.5. Depositar un segundo cordón paralelo al primero y solapándolo en un tercio de su ancho. siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas. para evitar que el eje se deforme. Angulo apropiado del electrodo. Movimientos oscilatorios comunes Cordones anchos y bien formados se consiguen moviendo el electrodo de lado a lado en sentido transversal mientras se avanza. Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta obtener una superficie lisa de metal depositado.Movimiento Oscilatorios Comunes 3. como los arriba indicados.. Luego de haber depositado la primera capa.4. 29. 3.6.actores para lograr un buen cordón: • • • • Correcta regulación del amperaje. Estos movimientos oscilatorios son mostrados en la figura que sigue: • 3.. Este relleno puede hacerse depositando cordones rectos.

Este método se emplea para soldar planchas delgadas.ig.1. B 3.5. Juntas de solape y de ángulo en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos re comendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza. 34 . pero el movimiento oscilatorio debe ser más ligero.ig..ig.Método Descendente . Longitud del arco: Es necesario mantener un arco corto.5.ig. 39.80º.actores para lograr un buen cordón: • Regulación de la corriente: Según el espesor del material a soldar. 3. 36. A es similar al solape en posición plana. La junta de solape de la . 35 .. B es similar al solape en posición sobrecabeza. Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos. A . Soldadura eléctrica en posición vertical .Manual de Soldadura 3. Por este método se logra una mejor penetración y mayor depósito de material por pasada. diámetro de electrodo. a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar que el cordón se chorrée. Juntas a tope en posición plana Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con respecto a las piezas que se está soldando. 38. o sea se empieza en la parte inferior y se termina en la parte superior de la unión. no mayor de 1/8".actores que deben considerarse para esta posición: • Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posición plana. • • ..2.6. Juntas de solape en posición horizontal La junta de solape de la .. etc. • • Recomendaciones Generales: • El movimiento del electrodo debe ser moderado. Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscilación. 34. como la indicada en la .2.6.. 3. Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.ig. • Método descendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza. 3 . Métodos de soldadura en posición vertical • Método ascendente: El cordón de soldadura se forma ascendiendo.ig. 6 .Juntas a Tope en Posición Plana . Velocidad de avance: El avance será lento. . Soldadura eléctrica en posición horizontal .Método Ascendente 65 66 .4. Juntas a tope en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos recomendados.Método Ascendente .ig. Manual de Soldadura 3.Juntas de Angulo en Posición Horizontal .1.6.ig.ig. La penetración y el depósito de material es menor. así como el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza. clase de material.. 37. Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65º . siendo el amperaje ligeramente menor que el usado en iguales condiciones para posiciones planas. 33.3.ig. 3 . de menor espesor que 5 mm.ig.5.ig. • • 3. a fin de lograr un cordón de buen aspecto. Juntas a tope en posición horizontal • 3. Método descendente: El cordón de soldadura se realiza desde arriba hacia abajo.

gases y aún sólidos mezclados con fluídos y.actores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura: • Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para posición vertical. Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite.8.ig. siguiente) 67 . el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del ángulo formado por las planchas a soldar. Se oscila el electrodo dentro del agujero. La curvatura del tubo exige mantener este ángulo. 3.ig. 3.1 Ejecución de juntas.. 41.7.8. (Ver figura pág.7.ig. * Ver ilustración “Juntas a Solape”(método ascendente) Manual de Soldadura 3.Junta con Rotación de Tubo.7. Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical.. 42. y con unos pocos cordones anchos. por esta razón. Seguir este procedimiento hasta completar el cordón.40) 3.ig. Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos.2 Ejecución de Soldadura a tope en posición vertical ascendente La soldadura vertical ascendente de las tuberías es similar a la realizada en planchas. los mismos como en las juntas de solape. tal como indica la . para obtener suficiente penetración. Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas. (Ver . Juntas de solape y de ángulo Para este tipo de unión. Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos. Las tuberías conducen líquidos. 40. con rotación del tubo Encontrándose el tubo en posición horizontal. Para lograr juntas perfectas se requiere gran habilidad y paciencia.1.Manual de Soldadura • Método descendente: El movimiento del electrodo. Soldadura eléctrica de tubería La soldadura de tubería requiere para su correcta ejecución de mucha destreza y paciencia. El cordón se ejecuta a medida que el tubo va girando sobre rodillos o patines. la fuerza del arco tiende a soplar el metal de aporte hacia afuera. y una inclinación adicional en sentido de avance de aproximadamente 80º . • .2. Juntas a tope Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posición sobrecabeza.ig. tratando de imprimir la misma velocidad como para posición plana. Si se inclina el electrodo demasiado.. el electrodo debe mantenerse inclinado en dirección del avance. El método de depositar el cordón de la primera pasada es como sigue: • Se quema en la misma junta un agujero de diámetro algo mayor que el del electrodo. las uniones soldadas deben ser resistentes a la presión y sin fallas. pero considerablemente más exigente. generalmente.8. • • . para socavar el borde superior en dirección de avance. Soldadura eléctrica en posición sobrecabeza . • • 68 . dando así al cordón un aspecto más liso. Recomendaciones Generales: • Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorrée.85º. a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al metal base.Juntas a Tope 3.Juntas de Solapa y Angulo 3. la longitud del arco y el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza siguen siendo. mientras el metal fundido deposita un cordón en dirección opuesta.

10 . Una longitud muy larga. aceite y grasa. razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas. produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Un amperaje insuficiente.ig. desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo.51 Diámetro recomendado para el electrodo 1/8" 1/8" 3/32" 3/32" 1/16" Amperaje sugerido previo ensayo 90 .30 Estos electrodos permiten mantener un arco corto. desbordándose sobre la plancha.Produce abultamiento del metal de deposición. Manual de Soldadura Con este procedimiento de soldar. mala conformación del cordón y penetración inadecuada. en muchos casos el cordón resulta poroso.100 45 . • Amperaje correcto para soldar La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura. Esta determinación debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas en la última parte del Capítulo II. el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. se mide por los resultados de deposición del metal.. • Los electrodos especialmente indicados para soldar láminas son los siguientes: Electrodos OERLIKON recomendados: Clase AWS E-6012: Clase AWS E-6013: OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S ..65 25 .ig. antes de proceder con la soldadura. porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien. “Adecuada Selección del Electrodo para los Trabajos a Realizarse”.03 2.Dificulta mantener el arco. Apropiado ángulo de inclinación del eletrodo El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración. Un ángulo demasiado cerrado. Apropiada velocidad de avance Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura. la penetración es insuficiente. El cordón resulta irregular.Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras.Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades. un amperaje demasiado alto perforará la plancha. Una velocidad muy lenta. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo. Espesor del Material a Soldarse 1/16 a 3/32" 1/8" a 5/32" 5/32" a 1/4" 3/16" a 3/8" 5/32" a 3/16" 1/4" a 1/2" 3/16" a 1/4" 3/8" a 3/4" Diámetro del Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 1/4" 3. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje. se consigue: • • • Mayor velocidad de deposición. Para la soldadura de estas planchas debe tenerse en cuenta lo siguiente: • El amperaje tiene que ser el adecuado: Un amperaje demasiado bajo no encenderá el arco. o sea por la forma del cordón y también por el comportamiento del arco. Para determinar el tipo adecuado del electrodo.. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada. con el mayor cuidado. Amperaje correcto. Apropiada velocidad de avance. Electrodos apropiados para el trabajo Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.ig. La soldadura de la junta será más plana y de mejor aspecto. las láminas a soldarse deben ser colocadas en la forma que indica la figura. regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo. tal como indica la tabla siguiente: Calibre USA de las láminas 11 12 13 14 16 Espesor en mm aprox. La mayoría es de acero dulce.100 80 . Si son recubiertas de una delgada película de óxido de zinc se llaman planchas galvanizadas. Los cordones siguientes son cordones rectos. Longitud adecuada del arco.Manual de Soldadura 3. 69 .Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte. • • El cordón de la primera pasada es de arrastre o manteniendo un arco corto. Un amperaje excesivo.Soldadura de Láminas En lo posible. 3..45 20 .9 Soldadura de planchas con arco eléctrico Precauciones Las planchas de un espesor menor de 2 mm se llaman láminas.65 2. Una longitud muy corta. 43.Juntas a Tope en Posición Horizontal Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el calibre 16. Recomendación general .Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria.. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base.Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas. Un ángulo demasiado abierto.. La dilatación y contracción producen consecuencias más serias. con la plancha en declive.. 44. La transferencia del metal fundido proveniente del electrodo se produce en forma de un rociado suave.30 1... Juntas limpias. en posición horizontal La preparación de los bordes es igual como en el caso anterior. 3.. La preparación y presentación de las planchas debe hacerse cuidadosamente. de poca penetración. 45. aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada. produce abultamiento del material y mala penetración.actores fundamentales para obtener una buena soldadura Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica: • • • • • • • Electrodos apropiados para el trabajo.8. Además.Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente • Longitud adecuada del arco La longitud del arco. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo. secos y bien conservados. gruesos e irregulares.3 Juntas a tope. libres de óxido. Menor tendencia a perforar la plancha. Las juntas siempre deben ser bien presentadas y fijadas por puntos con exactitud. deben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON para Soldadura Eléctrica”. con el revestimiento casi rozando la plancha. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo. de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto. la siguiente Escala sirve de orientación: 70 • • • .11 “Dilatación y Contracción de los Metales en la Soldadura”.89 1. por esta razón deben aplicarse las reglas dadas en 3.

Uso de montajes de sujeción. Reducción de las fuerzas causantes de contracción. 50 Curvado previo del lado opuesto al de soldadura..ig. 56. Una vez terminada la soldadura. 46.La fuerza opuesta por las grapas contrarresta la tendencia del metal de soldadura a contraerse. al contrario. la pieza se calienta más y se emplea mas material de aporte y tiempo. por lo tanto. 49 Separar las piezas para equilibrar la contracción. Empleo de machinas.. 48 No se puede evitar la dilatación y contracción. deficiente fusión del metal y muchas porosidades. .ig.. el calor producido por el arco tiende a calentar la pieza y.. preparando la pieza en forma adecuada.El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje. obligándolo a estirarse.. Mediante la aplicación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las piezas y sus efectos: a) Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones. tipo de electrodo y material base. es posible reducir la contracción soldando por retroceso.A menudo es posible depositar las 2/3 partes del metal de aporte. pero es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la aplicación de las reglas siguientes: • • • • Reducción de las fuerzas causantes de la contracción.Ya que no se produciría mayor resistencia en la junta. 55. como indica la figura.. 47 No debe depositarse material excesivamente. . .ig. c) b) Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la deformación.Produce un cordón delgado. Dilatación y contracción de los metales en la soldadura Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse. 71 Realizar soldaduras alternadas. 54 Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras fuerzas.. Utilización de las fuerzas que causan la contracción. Las siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo: a) Presentar las piezas fuera de posición. El sentido de avance puede ser hacia la izquierda. Durante el proceso de la soldadura.ig.Al presentar las piezas tal como indica la figura. d) Preparar la pieza adecuadamente. o sea no alineadas. la pieza se enfría y en consecuencia. b) . para reducir las deformaciones. sirve para que se contraigan a medida que la soldadura avanza. tiende a contraerse. Por ello.b) la separación de bordes (c) y la altura de raíz o talón (d). La dilatación y contracción de las piezas que se sueldan trae como consecuencia: • • La deformación de las piezas soldadas.ig. teniendo presente que estos valores están en función del espesor de la pieza (e). e) Ejecutar la soldadura por retroceso.Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura Una velocidad excesiva.Si una junta larga requiere un cordón contínuo. a dilatarla.Un orden adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los esfuerzos que se produzcan. 52 Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción.La separación de dos planchas. voltaje y velocidad normales Amperaje muy bajo Amperaje muy alto Voltaje muy bajo Voltaje muy alto Avance muy lento Avance muy rápido Manual de Soldadura En la preparación de la junta se deben observar los ángulos correctos para el achaflanado (a. Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a cumplir con este objetivo: a) Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas. si es posible se prefiere una soldadura alternada antes que una contínua.ig. 53 Otras reglas son: • • • • 72 Martillado del cordón. antes de soldarlas. la fuerza de contracción alínea la pieza.Evitar depositar varios cordones con electrodos delgados y preferir pocos cordones con electrodos de mayor diámetro. . La formación de tensiones internas.11. con poca penetración..Manual de Soldadura Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados en condiciones variables. Este fenómeno se conoce como dilatación y contracción. de aspecto fibroso. A B C D E . . que debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deformación.ig. • . Empleo de grampas.Soldadura Alternada . Las figuras dan ejemplos para la aplicación de esta regla.. . 51 • 3. Al retirar las grapas.Es posible reducir la intensidad de la contracción. b) . Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas.. c) . pero cada cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a derecha.. luego de ejecutar el cordón la fuerza de contracción las alineará. obteniendo igual resistencia.ig. Observe las indicaciones dadas por las figuras.ig.Soldadura de Ejes . que debilitan la junta soldada. como indica la figura.ig..ig. respectivamente. G Amperaje.

es decir eliminar o contrarrestar la intensidad de la fuerza o reducir las concentraciones del flujo. que pueden ser de utilidad para reducir o eliminar este fenómeno: • • Reducir el amperaje. 57.Soplo Magnético Los maestros soldadores. cambie a la corriente alterna.. que conocen el soplo magnético. La inspección puede ejecutarse durante el proceso de la soldadura y al terminar la junta soldada.12. Mantenga un arco tan corto como sea posible. 58). Las líneas de fuerza se agrupan y desvían el arco. Un buen aspecto de la superficie del cordón es determinado por los factores siguientes: • • • • • • Ausencia de socavaciones serias. Con corriente alterna. En este acápite trataremos únicamente la observación del aspecto del cordón. Ausencia de grietas. es consecuencia de las concentraciones del flujo en los extremos de la junta. Al soldar. nunca se tocan y ejercen una fuerza. además de cumplir eficientemente su función. Nociones de inspección de las soldaduras Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente. Este último consejo requiere una explicación. 57) El espectro normal de las líneas de fuerza es distribuido en el extremo de la junta. debe ser ejecutada con el menor costo posible. A ésto se llama “Efecto de Masa” o “Efecto de Tierra”. Sin poros superficiales e inclusiones de escoria. reconocer sus defectos o fallas. Esta fuerza es proporcional a la cantidad de corriente que lleva el conductor. pues la experiencia de soldar con la presencia de un soplo magnético es inolvidable. Un espectro diferente. Enrolle el cable de tierra sobre el trabajo y haga pasar corriente por éste en sentido tal como para generar un campo magnético. donde el flujo se agrupa dentro del arco en vez de seguir por el aire más allá del extremo de la junta. cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores siguientes: • • • • Polaridad inadecuada. porque la dirección del soplo puede alterarse. Como veremos más adelante. cuando se dobla el conductor (. Las siguientes son algunas medidas correctivas. Soplo magnético ¿Qué es el soplo magnético? El soplo magnético es un fenómeno. sino que se adelanta o atrasa y que también hace que la soldadura salpique mucho. (. por lo general. Si el arco sopla en dirección contraria al avance.Líneas de . Amperaje inadecuado.lujo Magnético . no necesitan una descripción. En estas zonas de concentración. ponga la conexión a tierra al final de la soldadura.. cuando se aproximan unas a otras. 58. Velocidad de avance del electrodo.ig. ¿Qué es lo que causa el soplo magnético? El soplo es producido por fuerzas magnéticas que actúan sobre el arco. 74 . . Diámetro del electrodo. que neutraliza el campo magnético generado por el soplo. estos dos fenómenos ocurren simultáneamente.ig. cambiando de posición la grampa de tierra. El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de soldadura. que las líneas del flujo se producen y anulan 120 veces por segundo. Tipo de electrodo usado. La ejecución de una soldadura requiere no solamente saber reconocer los procedimientos adecuados. Amperaje de la corriente. La corriente alterna reduce considerablemente el efecto del soplo del arco. Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitación en la inspección.13.Manual de Soldadura 3. que el efecto de masa es más débil que las concentraciones terminales de las líneas de fuerza y disminuye aún más su efecto a medida que aumenta el tamaño del metal base.lujo Magnético • 73 . . Si la máquina de soldar es del tipo que produce ambas corriente. (. Se produce una situación similar.ig. conocidos como líneas de fuerza o flujo magnético. empujándolo. Mala preparación de las planchas. entre otros factores. desplazándolo de su curso normal. • • Inspección de la junta soldada Existen muchos métodos de comprobación o ensayo de las juntas soldadas. 59. para que la energía del arco contrarreste el soplo. El menor costo incluye economía en el tiempo de ejecución de la soldadura y material de aporte.Concentración de las Líneas de . Soldar en dirección a un punto grueso de soldadura o hacia un cordón ya hecho. • • • Manual de Soldadura Colocar la toma de tierra tan lejos de la junta a soldar como sea posible. como asimismo las causas y soluciones. que ocasiona que el arco no se dirige hacia donde debiera. quiere decir que la junta. reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de la misma. El soplo magnético se produce. 60. en las juntas esquinadas y chaflanes profundos especialmente cuando se usan amperajes altos al soldar planchas gruesas.ig. las líneas de fuerza se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco. aúnque debe notarse. Uso del método de soldadura por retroceso en las soldaduras largas. 3.Líneas de . Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada capacitación para la observación durante el trabajo y al término de la junta soldada.ig. reduciéndo en gran parte el soplo del arco y en muchos trabajos hasta lo eliminan. observando cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura que realiza en su trabajo. Apropiado espesor del cordón..ig. 60). Inapropiada velocidad de avance y otros factores. Inspección durante el proceso Comprende la comprobación de los aspectos siguientes: • • • • • Preparación de los bordes. la alterna y la contínua. eliminando prácticamente la fuerza del flujo. Esto significa. Dificulta mucho la soldadura. al principio o al final de las juntas.lujo Magnético Cómo reducir el soplo magnético Para reducir el soplo magnético debe eliminarse sus causas. Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un cuerpo metálico en vez de por el aire. parecido al de los extremos de la fig 59.ig. En todo elemento conductor de corriente se originan anillos concéntricos.. sino también saber inspeccionar las juntas soldadas. la corriente pasa por el punto neutro 120 veces por segundo. Cordón con ancho y ondulación uniformes. Cordón sin sobremontas.

Revestimiento húmedo.6. Emplée el electrodo adecuado.2. 3.3.ECTO Grietas 1.4. 1.Sujeción inadecuada de las piezas. Trabaje con el amperaje más bajo posible. excepto con electrodos inoxidables o de bajo hidrógeno.Deformación y distorsiones 2.5.7. Preparación defectuosa.4.5. Evite soldaduras de cordones en serie.Precaliente a una temperatura de 149-260ºC. Demasiado amperaje.4.2. Material base sucio.Socavación 2.5.3.- Desviación del arco.Arco corto.5.3. 2. 1.4. Caliente las piezas previamente. Emplée polaridad adecuada. Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.1.6. Electrodo muy grueso. Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada.Preparación defectuosa. Tiempo insuficiente de fusión.Contracción del metal de soldadura. Deje suficiente campo libre en el fondo. 1. Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes horizontales.4. Seleccione el electrodo adecuado. 1.3.Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas DE.14. si está soldando acero al medio carbono. Emplée electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la soldadura.9. Precalentamiento incorrecto.3. uniforme y adecuada. para que los gases se escapen. Metal endurecido por enfriamiento brusco.6.Recalentamiento de la junta.5.4.2. Haga un tratamiento térmico después de la soldadura. 2.4.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra. Use amperaje adecuado. adoptar un diseño de estructura y el método adecuado.2.4. 1. 1. Salpicacuras y chisporroteo 1. Haga soldaduras resistentes de buena fusión.6.6. Mantener el arco más largo.Manejo indebido del electrodo. Amperaje adecuado.Penetración y fusión incompleta 2. Martille los bodes antes de la soldadura.Amperaje excesivo Empleo de diámetro incorrecto del electrodo.- Electrodo inadecuado. Sujete las piezas debidamente.Suelde rápidamente. Soldadura defectuosas. Limpiar bien la superficie.5. CAUSA CORRECCION Manual de Soldadura 75 DE. Utilice electrodos de bajo hidrógeno. 2.ECTO Soldadura porosa 1. Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas.3.4. Ajuste el amperaje según necesidad.1. Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores. Arco demasiado largo.3.8.- CORRECCION Para eliminar juntas rígidas. Ajuste el arco a la longitud adecuada. Corregir velocidad de avance. Limpiar junta de materias extrañas. 4. Amperaje demasiado alto. Electrodo defectuoso.3. Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza.3. Haga soldaduras de capas múltiples. Mantenga los bordes de la junta sin sujeción. Avance rápido.3.3.Preparación defectuosa.Mucha velocidad de avance.2. el máximo tiempo posible.4.Electrodo inadecuado. 1. Dé suficiente tiempo a la fusión. Emplée un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.3.5.2.3.- Manual de Soldadura 76 Soldaduras quebradizas 1. Secar el electrodo. Calcule correctamente la penetración del electrodo. Haga uso del método adecuado. Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor de la pieza. Evite soldadura excesiva. Velocidad adecuada al avance. Seque el metal base.6.2.3. Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada.5. Unión rígida. CAUSA 1. Amperaje muy bajo. .4.2.

Escoriaciones: Cuando son graves. Manual de Soldadura 3.- 1.. el tipo de soldadura a emplear. El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón. por lo tanto. comprometen la resistencia de las juntas soldadas.Sus aplicaciones La soldadura es un proceso o método de fabricación mecánica y requiere. Emplear electrodos garantizados. cuando son leves.Sobrecalentamiento. Las escoriaciones aunque leves desmejoran el aspecto. son consideradas como defecto de aspecto.- 1. SOCAVACIONES POROSIDADES 1. Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta lección han sido recomendados por la American Welding Society. de medios para comunicar al soldador. 2..- 4.. CAUSA 2. . preparación de la pieza y separación).. 3.AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso industrial. Emplée arco corto. Limpie el extremo del electrodo. de parte del diseñador. 4. 61.Electrodo de mala calidad.Pieza sucia.- 2.Manual de Soldadura Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados los recomendados por el fabricante. Mala penetración: Compromete seriamente la resistencia de la junta.15. Divida la masa en partes. pueden ser combinados para indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura múltiples.Corriente demasiado baja. 4..ICIENTE MALA PENETRACION Soldadura con tensiones residuales Soplo magnético del arco Inclusiones de escoria DE.- 3. que sirve para indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras requeridas.- 3. separaciones). Mediante estos símbolos es posible determinar: • • La ubicación de la soldadura.- 6. Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible.- 4..Juntas demasiado rígidas.- 1. 1. se ha preparado un sistema de símbolos de los tipos de soldadura. Emplée Arco Mediano.- 2. Limpie la pieza perfectamente (cepillo metálico).ig. 3. 3. Dichos símbolos son ideográficos. Suelde en la misma dirección del soplo del arco.- 4..Arco demasiado corto.- 1. 2. Obtenga un charco amplio de metal fundido.Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo. 77 . 1....Secuencia incorrecta. Porosidades: Una porosidad aunque leve.Deficiente limpieza de cada cordón.ECTO Arco difícil de iniciar Mala apariencia INCLUSION DE ESCORIA GRIETAS . • • 78 Tipo de soldadura (forma de la soldaduras. Coloque debidamente la conexión a la polaridad.Soldadura incorrecta. CORRECCION Emplée electrodos adecuados (CA).Arco alto. Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada soldadura. comprometen la resistencia en forma muy seria.. 4.- 2. Emplear movimientos uniformes. Martillar los depósitos. 1. Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco. Las conexiones deben estar completamente limpias. amperaje y voltaje elevados. 3.Corriente demasiado baja.- 2. tiende a comprometer la resistencia de la estructura. Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unión Socavaciones: Cuando son excesivas. Grietas: Tienden a comprometer la resistencia. 3. Para lograr esa comunicación. Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente. Emplear técnica recomendada. 2..16.- Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera de su curso.Inadecuada manipulación del electrodo. es decir ilustran el tipo de soldadura requerido. Símbolos de soldadura .. Gradúe la corriente en forma adecuada. Cuando la porosidad es numerosa.- .- 1.- 5.Inapropiado uso del electrodo.USION DE.. Emplée la corriente y velocidad recomendadas.Defectos que Pueden Comprometer la Resistencia de la Unión. Debido al reducido espacio en este Manual. sólo indicamos los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la soldadura eléctrica por arco. 2. su longitud..- 3. 1.Mala conexión a tierra. Evitar el sobrecalentamiento. Emplear el menor número de pases que sea posible. ya es un defecto inconveniente.- 4. 3.- 3.. Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas.usión deficiente: Defecto que compromete gravemente la resistencia.- 5.

16.3. Símbolos de soldaduras de arco y de gas Tipos de soldadura 79 80 .Manual de Soldadura 3. Representación de juntas o chaflanes 3.2.1.16.orma básica del símbolo de soldadura Manual de Soldadura 3. .16.

63.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la ..ig.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes . 62. 66.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas . 67. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura Manual de Soldadura .4...ig.ig.ig..Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas . 65.Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Contínua .ig..lecha .16.. 64.lecha 81 82 .Manual de Soldadura 3.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la .ig.

. 68.Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Angulo . 73....Soldadura en Angulo Contínuo .Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la . 75. 70.ig.ig.Dimensiones de una Soldadura en Angulo de un solo Cordón .ig. 69.ig. 71.ig.lecha .Longitud de una Soldadura en Angulo .Manual de Soldadura Manual de Soldadura .ig.Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la .Soldadura Combinada Intermitente y Contínua (Lados Opuestos de Junta) .Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Angulo .. 74.ig.lecha 83 84 ....ig. 72.

Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la . Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con chaflán 3.6. 77.16.Manual de Soldadura Manual de Soldadura .lecha 85 86 .16.ig..lecha 3.. Ejemplos de acotado . 76.5.Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la .ig.

16.Manual de Soldadura Manual de Soldadura 3.7. Soldadura de tapón y ranura 87 88 .

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3.17. Sugerencias para reducir costos
La soldadura constituye el método más económico para unir metales; sin embargo, siempre debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa. A continuación se dan algunas sugerencias que ayudarán a reducir el costo de las soldaduras. • Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fáciles de soldar y que no requieren procedimientos de soldeo complicados. .orma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles economizan considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder soldar por ambos lados. Presentación adecuada de las juntas.- Una separación demasiado grande entre los bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la resistencia de la unión no es necesario ejecutar un cordón abultado. Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posición plana. Es la posición más eficiente, porque permite el uso de electrodos más gruesos y la ejecución de la soldadura es más fácil y cómoda para el soldador. Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad de avance de la misma. Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras. Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo. Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2" como máximo. Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro pequeño se calentará rápidamente. Este calor representa pérdida, pues el calor generado es dañino. Los cables excesivamente largos desperdician energía y producen caída de voltaje en los portaelectrodos; lo mismo sucede cuando se suelda con los cables en estado enrrollado. Por las razones indicadas se recomienda usar los calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable. • Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alambres partidos muestran puntos calientes, que gastan corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan pronto se encuentren.

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CAPITULO IV

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3.18. Normas de seguridad
• • • • • • • • • • • • • • • • Mantener el equipo de soldar en perfectas condiciones, limpio y seco. Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén firmes limpias y secas. Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes de limpiar y hacer ajustes. Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexiones estén debidamente aislados. No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté trabajando (arco encendido). Mantener el área de soldar siempre limpia y seca. Retirar o proteger debidamente los materiales inflamables que se encuentren en el área de soldar. No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o inflamables. No soldar recipientes como barriles, tambores o tanques hasta estar seguro de que no existe peligro de incendio o explosión. Colocar los cabos de electrodos en recipientes metálicos. Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros de gas comprimido. Emplear siempre máscaras con lunas protectoras apropiadas mientras se esté soldando. Usar anteojos protectores al remover la escoria. Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delantal, mangas, etc. para protegerse contra los rayos del arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa. Proteger a otras personas, que puedan estar en el área de soldar, empleando cortinas de material apropiado, que no reflejen los rayos del arco. Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el área de trabajo. Siempre es necesario bastante aire fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc, cobre o cadmio.

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Soldabilidad de los Aceros al Carbono y Baja Aleación

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CAPITULO IV

Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación
4.1. El acero
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono es uno de sus principales elementos químicos, que influye considerablemente sobre sus propiedades y características. La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de carbono que contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta la soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad del material. propiedades y características que comúnmente no poséen los aceros ordinarios al carbono. Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos, según la suma total de los elementos de aleación que contengan, en la forma siguiente: a) Aceros de baja aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación no sobrepasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc. Aceros de alta aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación sobrepasa el 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes superiores al 40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.

4.1.1. Clasificación de los aceros
• • Aceros al carbono Aceros aleados

b)

4.1.1.1. Aceros al carbono Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se garantizan otros elementos aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus propiedades específicamente de su contenido de carbono. Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en: a) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre 0,05 y 0,30% de carbono. En nuestro medio son conocidos como aceros dulces o simplemente como fierro dulce o fierro. Aceros de mediano carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre el 0,30 - 0,45% de carbono. Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de acero que poséen entre 0,45 y 0,90% de carbono. Aceros de herramientas.- Son los aceros que poséen entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les proporcionan o mejoran sus propiedades.

4.2. Designaciones numéricas del American Iron and Steel Institute - A.I.S.I. - Para aceros al carbono y aceros aleados, grado maquinaria
El uso de números para designar diferentes composiciones químicas (grados) en la clasificación de aceros normales, se explica a continuación. Las series de cuatro dígitos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados en relación a los límites de sus componentes químicos. Estas series son esencialmente iguales al sistema originalmente utilizado por la Society of Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -, empleando los mismos números de identificación para composiciones químicas similares, pero haciendo extensivo este sistema para abarcar otros aceros grado maquinaria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar ciertos tipos de aceros aleados. Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los dos últimos dígitos en las series de cuatro son indicativos, en términos generales, de la cantidad media entre los límites de contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se modifica, intercalando números en el caso de algunos aceros al carbono, así como por variaciones en el contenido de manganeso, azufre, fósforo, cromo y otros elementos. Los dos primeros dígitos básicos para las series de cuatro en varios aceros al carbono y aleados y su significado se muestran a continuación. 92

b)

c)

d)

4.1.1.2. Aceros aleados Con este nombre genérico son conocidos todos los aceros que, además de contener un determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, tienen otros elementos que hacen que el acero adquiera 90

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Series 10xx 11xx 12xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 46xx 47xx 48xx 50xx 51xx 52xx 61xx 86xx 87xx 92xx 93xx 94xx 97xx 98xx XXBUXX XXBUXX WX SX OX AX DX HXX TX MX LX .X PX Tipos y Clases Aceros al carbono no resulfurizados. Aceros al carbono resulfurizados. Aceros al carbono, refosforizados y resulfurizados. 1,75% de manganeso. 3,50% de níquel. 5,00% de níquel. 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de cromo. 3,50% de níquel y 1,55% de cromo. 0,25% de molibdeno. 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% de molibdeno. 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% de molibdeno. 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 0,25% de molibdeno. 3,50% de níquel y 0,25% de molibdeno. 0,28 a 0,40% de cromo. 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de cromo. 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% de cromo. 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15% mínimo de vanadio. 0,55% de níquel, 0,50 a 0,65% de cromo y 0,20% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,50% de cromo y 0,25% de molibdeno. 0,85% de manganeso 2,00% de silicio. 3,25% de níquel, 1,20% de cromo y 0,12% de molibdeno. 1,00% de manganeso, 0,45% de níquel, 0,40% de cromo y 0,12% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,17% de cromo y 0,20% de molibdeno. 1,00% de níquel, 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. Aceros conteniendo boro. Aceros conteniendo boro-vanadio. Aceros de herramientas endurecibles al agua. Aceros de herramientas resistentes al golpe. Aceros de herramientas endurecibles al aceite. Aceros de herramientas endurecibles al aire. Aceros de herramientas con alto carbono y alto cromo. Aceros de herramientas para trabajo en caliente. Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de tungsteno). Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de molibdeno). Aceros de herramientas para propósitos especiales. Aceros de herramientas al carbono-tungsteno. Aceros para moldes. 2XX 3XX 4XX 5XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso. Aceros inoxidables al cromo-níquel. Aceros inoxidables al cromo. Aceros de bajo cromo resistentes al calor AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia y alta temperatura. Aceros de baja aleación martensíticos. Aceros endurecibles con martensita secundaria. Aceros al cromo martensíticos. Aceros endurecibles con precipitación y transformación semi-austenítica. Aceros austeníticos endurecibles por al trabajo en “caliente-frío”. Aleaciones austeníticas a base de hierro. Aleaciones austeníticas a base de cobalto. 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel.

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su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta calderos, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores de mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, equipos agrícolas, equipos camineros, chasis, carrocerías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc. Para estos aceros, clasificados como aceros al carbono de baja aleación, EXSA S.A. - DIVISION SOLDADURAS fabrica una gran variedad de electrodos para soldadura por arco eléctrico manual. Todos estos electrodos los podemos clasificar en 4 grupos principales, que son: • • • • Electrodos celulósicos. Electrodos rutílicos. Electrodos de hierro en polvo. Electrodos de bajo hidrógeno. La fuerza de los gases excava el material caliente y permite que la mezcla fundida del metal base y del electrodo penetre a una mayor profundidad. Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos ahora su relación con la penetración profunda, que es la característica predominante de estos electrodos. Características generales de los electrodos celulósicos: • • • • Penetración profunda. Arco potente y estable. Calidad del depósito a prueba de rayos X. Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente en todas las posiciones de soldadura. Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados. Escoria liviana.

60X 61X 62X 63X 65X 66X 67X 68X,

• •

Sistema AISI para la denominación de los Aceros Significado de las letras del prefijo y sufijo Prefijo A B C D E TS Q R Sufijo A B C D E . G H I J T V Significado Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto. Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer. Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto. Aceros al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto. Acero básico, fabricado en horno eléctrico. Aceros de standard tentativo. Calidad forjada, o requerimientos especiales. Lingotes de calidad relaminada. Significado Composición química restringida. Aceros de cojinetes. Límites garantizados de segregación. Especificación abandonada. Probeta macro-atacada por ácido Calidad de tambor de rifle. Tamaño limitado del grano austenítico. Endurecimiento garantizado. Exigencias sobre inclusiones no metálicas. Probeta de impacto. Probeta de tracción. Calidad aeronáutica - o con magnaflux.

Cada grupo de electrodos posée determinadas características generales, como veremos más adelante al realizar un estudio comparativo de los diversos grupos. Los términos celulósico, rutílico, hierro en polvo y bajo hidrógeno se refieren al material predominante en el revestimiento del electrodo. Este material predominante determina el tipo de revestimiento y a su vez las características generales del grupo. Cuando una soldador planea realizar un trabajo, primero debe escoger el grupo, sea éste celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno. Esta selección se hace teniendo en cuenta las características generales del trabajo o las exigencias que plantea la obra, o bien los resultados que espera obtener. Determinado el grupo, el soldador debe seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se adecúe a las exigencias particulares de la obra o de la máquina de soldar. Es muy importante conocer las características de cada grupo, los casos de aplicación general y las diferencias entre un grupo y otro. Del mismo modo deben conocerse los electrodos que pertenecen a cada grupo. Este conocimiento se facilita con la lectura del Catálogo, donde se describe en detalle cada electrodo, con indicación de su grupo.

Electrodos OERLIKON del grupo celulósico: • • • CELLOCORD P CELLOCORD AP CELLOCORD 70 Clase AWS E 6010 Clase AWS E 6011 Clase AWS E 7010-A1

NOTA: Nuestros electrodos están aprobados por las siguientes entidades de calificación internacional: LLOYD’S REGISTER O. SHIPPING, AMERICAN BUREAU O. SHIPPING y GERMANISCHER LLOYD.

4.3.2. Electrodos rutílicos
Los elementos rutílicos en el revestimiento permiten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo estos electrodos los más apropiados para soldadores principiantes u operarios con poca experiencia en soldadura eléctrica. La penetración que se logra con estos electrodos es mediana. Esta característica es de importancia cuando se sueldan planchas, perfiles y tubos de espesores delgados. La forma y aspecto más vistoso del cordón, la escoria liviana y fácil de desprender, así como la alta fluidez del electrodo encendido se deben a la adecuada proporción de rutilo que poséen estos electrodos. Características generales de los electrodos rutílicos: • • • • • • 94 Mediana penetración. Cordones de buen aspecto. Excelente calidad de los depósitos de soldadura. .acilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico. Escoria liviana y fácil de desprender. .luidez y rapidez de fusión del electrodo.

4.3.1. Electrodos celulósicos
El revestimiento de estos electrodos contiene una adecuada proporción de elementos químicos de naturaleza celulósica. Durante el encendido y mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua, formando de esta manera una gran cantidad de gases que, al buscar rápida salida por el extremo del electrodo, produce un efecto de chorro, similar al que produce un cohete o jet.

4.3. Electrodos para soldar aceros al carbono y de baja aleación
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son los de uso más generalizado en la industria, abarcando 93

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Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: • • • OVERCORD M Clase AWS E 6012 OVERCORD Clase AWS E 6013 OVERCORD S Clase AWS E 6013 Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros arriba mencionados, se fabrican electrodos de bajo hidrógeno, que contienen una mínima proporción de hidrógeno en su revestimiento. Poséen, además, dos elementos en su revestimiento, que mejoran la calidad de la soldadura. Estos elementos son el carbonato de calcio y la fluorita. El carbonato de calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y gas carbonico. El gas CaO se combina con las impurezas, como el fósforo y azufre, perdiéndose en forma de escoria, quedando en consecuencia el metal depositado libre de impurezas. El gas carbónico actúa como protector del metal en fusión. La fluorita se descompone al arder en calcio (Ca) y fluor (.). El fluor se combina con el hidrógeno formando gas fluorhídrico (H.). Este gas de composición química muy estable se escapa y desaparece del acero que se ha soldado, dejando de esta manera un depósito casi libre de hidrógeno. Otra función del carbonato de calcio y de la fluorita es el afinamiento del grano metálico del depósito, quedando de esta manera un depósito de metal más elástico. En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una gran variedad de aceros de baja aleación y la industria peruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana, cada día emplea mayor cantidad y variedad de estos aceros, siendo así necesario recurrir a los electrodos de bajo hidrógeno, a fin de lograr soldaduras más resistentes seguras y de mayor garantía. Características generales de los electrodos de bajo hidrógeno: • • • Penetración mediana. Propiedades mecánicas excepcionales. Depósitos de muy alta calidad.

Manual de Soldadura
palmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo. Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad, especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna. Acero AISI C 1015 C 1016 C 1017 C 1018 C 1019 C 1020 C 1021 C 1022 C 1023 C 1024 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,13-0,18 0,13-0,18 0,15-0,20 0,15-0,20 0,15-0,20 0,18-0,23 0,18-0,23 0,18-0,23 0,20-0,25 0,19-0,25 0,30-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 1,35-1,65 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.3.3. Electrodos de hierro en polvo
El revestimiento de estos electrodos posée una cantidad apreciable de hierro finamente pulverizado. Al soldar con estos electrodos, hasta 1/3 del metal depositado proviene del revestimiento y 2/3 del núcleo metálico. La fabricación de estos electrodos favorece ampliamente a la industria, porque con su aplicación se logra una mayor deposición del material en menor tiempo de labor del soldador; esta reducción del tiempo de trabajo trae como consecuencia una reducción de los costos de la obra que se realiza. El mayor rendimiento, que se logra con estos electrodos, es el resultado de la utilización más eficiente del calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura generada por el arco funde simultáneamente la pieza a soldar, la varilla del electrodo y también el hierro en polvo del revestimiento. Como consecuencia se deposita mayor cantidad de material por cada amperio que es utilizado por la máquina de soldar, ahorrándose energía eléctrica. Características generales de los electrodos de hierro en polvo: • • • • • • Relleno rápido de las juntas. Penetración moderada. Arco suave y estable. Buena calidad de la soldadura. Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse. Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura automática.

4.4.1. Procedimientos de soldar
Se emplean las técnicas normales de soldadura, observando las recomendaciones de buena fijación de la pieza, superficies limpias, etc. Un precalentamiento no es necesario, aunque en climas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 30ºC; en cambio, las planchas gruesas de un espesor mayor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalentamiento. Es siempre recomendable no soldar planchas gruesas, cuando la temperatura esté por debajo de 0ºC, a no ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC.

Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas convencionales. Se emplean los electrodos OERLIKON: CELLOCORD 70, .ERROCITO 24, SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75. 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030 Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige más resistencia a la tracción y más fluencia. Acero AISI C 1025 C 1026 C 1027 C 1029 C 1030 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,22-0,28 0,22-0,28 0,22-0,29 0,25-0,31 0,28-0,34 0,30-0,60 0,60-0,90 1,20-1,50 0,60-0,90 0,60-0,90 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros tipo AISI
4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza, pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al impacto. No son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen carbono y manganeso (0,13% C, 0,30% Mn). Su tendencia a la porosidad interna puede reducirse bajando la velocidad de soldar en un 10%. Acero AISI C 1010 C 1008 B 1010

Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: a) Básicos de revestimiento simple • UNIVERS Clase AWS • SUPERCITO Clase AWS • UNIVERS CR Clase AWS • TENACITO 80 Clase AWS • TENACITO 110 Clase AWS E 7016 E 7018 E 9016-B3 E 8018-C3 E 11018-G

Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los tipos de más contenido de carbono puede presentarse una tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar con los electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCITO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 65, TENACITO 75.

Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050 0,13 máx. 0,30-0,60 0,07-0,12 0,060

Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo: • .ERROCITO 24 • .ERROCITO 27 Clase AWS E 7024 Clase AWS E 6027

4.5. Soldabilidad de los aceros de mediano y alto contenido de carbono
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de templabilidad. Son utilizados principalmente para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etc. Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C. Es más difícil soldarlos que los de mediano contenido de carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza; son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras, sierras, etc. Los aceros de mayor contenido de carbono (> 0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y dureza, en 96

4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno
Algunos aceros de mediano y alto carbono, los aceros de baja aleación y, en general, todos los aceros con alto contenido de azufre tienden a agrietarse o bien a presentar zonas frágiles en el depósito de soldadura. El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento afecta al metal cuando está en estado semi-fluido.

b)

Básicos de doble revestimiento • TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G • TENACITO 75 Clase AWS E 10018-G

4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección está determinada princi95

Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco corto, reduciendo la corriente, si fuese necesario. Se recomienda emplear los electrodos del tipo celulósico: CELLOCORD P , CELLOCORD AP , así como los electrodos de tipo rutílico OVERCORD S. 4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 Son aceros recomendados para trabajos variados, como los que se requieren en tanques, tuberías, bases de máquinas, etc.

3.30-0.7.90 0.050 0. son: c) 4.040 0.1.50-0.38 0.5.70 0.040 0.93 0.93 0. puede recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650ºC o más.040 0.50 0. b) Estos aceros. después de una prueba de soldabilidad. Para evitar tal efecto es necesario uniformizar el calentamiento de la plancha y retardar la velocidad de enfriamiento mediante el precalentamiento y post-calentamiento de la misma. la temperatura de precalentamiento se mantiene durante todo el proceso de soldadura y.90 0.040 0.050 0. El alto contenido de carbono contribuye también a la generación de poros y.44 0.050 0.5. Manual de Soldadura El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno.75 0.60-0.40-0.90 0.90-1. no es necesario precalentar todo el material.040 0. especialmente fabricados. en la soldadura de estos aceros deben observarse precauciones especiales. diseño de la junta.ERROCITO 24. CELLOPORD AP Y CELLOCORD 70).5.60-0.050 0. OVERCORD S.50 0.050 0.03 0.040 0. Precalentamiento Consiste en llevar la pieza a una temperatura determinada.42 0. necesitándose emplear electrodos especiales.050 0.050 0. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 1030 1035 1040 1045 1050 1052 1055 1060 1065 1070 1080 1085 1090 1095 2.050 0.040 0.35-0.040 0.90 0.050 0. deben emplearse directamente los electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO. según el caso o problemas que se presenten.90 0.70-1.050 0. etc.53 0. alivio de tensiones.427ºC).60-0.50-0. 4.40-0. por el hecho de tener mayor contenido de carbono.70 0.43-0. 4.70-1. cal. en algunos casos.88 0.050 0.60-0.80 0.90 0.050 0.90 0. Soldabilidad de los aceros al carbono resulfurizados Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre que los aceros comunes.040 0.65 0. es conveniente tomar como temperatura referencial los 650ºC.040 0.70-1.32-0.55 0.34 0. debidas a fragilidad causada por la acción del hidrógeno: contribuyen a prevenir las fisuras en la soldadura o cordón depositado.75 0.ósforo Azufre 0. En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.040 0.050 0.60 0. SUPERCITO Si las piezas o planchas de acero de mayores espesores parecen fáciles de soldar.040 0.040 0. a) Tratándose de planchas delgadas.040 0.050 0.90 0. g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen subsistiendo las fisuras.90 0.5.050 0.60-0. El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite eliminar virtualmente la porosidad o fisuración. Las ventajas que se obtienen con las mismas de un electrodo de bajo hidrógeno. Soldabilidad En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal base. reducen esta tendencia al mínimo.90 0.60-0.040 0.38 0. con el agregado de que el depósito es más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento súbito.47 0.60-0. Al soldar estos aceros.050 0.72-0. punto de soldadura.90 0.60-0. La necesidad de utilizar estos electrodos puede presentarse en los trabajos de posiciones forzadas o fuera de posición.48-0. Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno que recomendamos para soldar este tipo de aceros.50 0. matrices.040 0.70-1. TENACITO 110.050 0.050 0.050 0. muy especialmente tratándose de planchas gruesas.040 0.60-0. que requieren precalentamiento.80-0.4.5 ––– ––– ––– 60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 400ºC 410ºC 420ºC 5 ––– ––– 130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 440ºC 450ºC 460ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 460ºC 470ºC 480ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 480ºC 490ºC 500ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 490ºC 500ºC 510ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC 500ºC 510ºC 520ºC f) 4. Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura. Postcalentamiento Es un tratamiento. UNIVERS. como son: regeneración de grano. en consecuencia.90 0.60-0.50-0.30-0. que consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido soldadas.040 0.70-0. de 2 mm o menos. UNIVERS.2.050 0.70 0.90 0.050 0.55 0.60-0. se debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente cerrado.5. Electrodos que deben utilizarse para soldar los aceros de mediano y alto carbono A continuación se dan algunas orientaciones para el empleo de los electrodos. su soldabilidad con electrodos comunes es pobre.040 0.60-0.46-0. cuya maquinabilidad es la característica fundamental. etc. se evita que las zonas frías absorban violentamente el calor de la zona soldada. se recomienda precalentar la pieza y soldar con los electrodos inoxidables arriba mencionados.90 0. ya que no existe absorción de calor de la zona soldada por las zonas frías del resto de la pieza. dimensión de la pieza y porcentaje de carbono.040 0.65-0.60 0. que un enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza en la región de la soldadura.37-0. Como la temperatura del postcalentamiento está en función del espesor de la plancha. asbesto.040 0.70 0.44 0.050 0. muy especialmente en los aceros de alto carbono. Se usan extensamente en la fabricación de elementos. Estos electrodos de bajo hidrógeno son especialmente indicados para prevenir fisuras debajo del cordón.6.00 0. al terminar el trabajo.90 0.70-1. el soldador debe aplicar una técnica de arco corto y moviendo el electrodo en forma intermitente (acercándose a alejándose.90 0.040 0.60-0.80-0. es decir sin corrientes de aire frío.80-0. Pero principalmente se aplica este tratamiento para lograr un alivio de tensiones. . enfriándola rápidamente y.60 0.60-0.040 0. Se consiguen principalmente dos efectos.60-0.040 0.040 0.Manual de Soldadura la fabricación de herramientas. tanto en obras de montaje o reparaciones.00 0.85 0. El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede conseguir.70-0.32-0.ERROCITO 27. Al soldar estos aceros se puede observar. etc.5. Cuando se presentan problemas de fisuración y rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al 98 Los tres electrodos son de acero inoxidable autentico.050 0. se hace necesario el precalentamiento de la pieza a temperaturas que varían según el tipo de acero (grado de carbono) y según el espesor de la pieza desde 70 a 800º. se sueldan fácilmente y sin precauciones especiales con los electrodos siguientes: OVERCORD M.040 0.050 0.40-0. • Al estar caliente toda la plancha o pieza.050 • 4.050 0. SUPERCITO. es suficiente la aplicación local y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del cordón de soldadura.37-0. Este tratamiento puede tener varios fines.040 0.00 0. e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía se presentan fisuras.48-0.60-0. el enfriamiento de toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce en forma lenta.040 0. cuyos depósitos no se endurecen.050 0. produciendo zonas duras y quebradizas. se pueden emplear los procedimientos normales de soldadura. sin interrumpir el arco). cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a la unión soldada.70-0. TENACITO 75. afinamiento de grano.55-0. En razón a su mayor contenido de carbono.050 0.40-0. recubriendo éstas con arena.75-0.30-0.00 0. 97 d) .50 0. utilizando los electrodos abajo indicados: . Cuando se tenga necesidad de emplear los electrodos de penetración profunda. Clasificación AISI Acero AISI 1030 1035 1037 1038 1039 1040 1042 1043 1044 1045 1046 1049 1050 1053 1055 1060 1064 1065 1069 1070 1074 1075 1078 1080 1084 1085 1086 1090 1095 Carbono Manganeso . TENACITO 80.43-0.00 0.80 0. como son los celulósicos (CELLOCORD P .040 0.5.050 0.65-0.80 0.47 0.98 0.50 0.5.28-0.85-0. (21 . se recurre a los electrodos siguientes: INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 25% de cromo y 20% de níquel 29% de cromo y 9% de níquel 4.93 0. Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones o piezas de gran volumen. de asperezas en la superficies de la soldadura. El alto contenido de azufre tiende a producir porosidad considerable en las soldaduras y aumenta la susceptibilidad a rajaduras. obteniendo al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición.30-0. Cuando se presentan zonas duras.43-0. Por todos los motivos indicados. antes de iniciar la soldadura propiamente dicha.60-0. se endurecen fácilmente al enfriarse.80 0. que posibilitan la ejecución de una buena soldadura: 4.

Acero SAE 1320 1330 1335 1340 4 . el contenido en níquel aumenta a 3.23 0.17 Mn 0. etc. no excede 0.5% de níquel. Con la adición de elementos de aleación al acero se pretende conseguir diversas finalidades. % por peso SAE 2317 2330 2340 2345 2515 C 0.20-0. EXSA 8018 C2. Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia.70-1.07-0.35 0. además del carbono. las siguientes: • • • • • • • Un aumento de templabilidad.6-1.35 0. TENACITO 70.25% de carbono.2. tales como engranajes. con precauciones especiales en aceros con más de 0. Electrodos para soldar aceros al níquel Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70. Clasificación SAE Composición.23 0. se ganan ventajas en tenacidad.90 1. se usan los electrodos E 6012 por tener menos tendencia a fisuras.38-0.5 ––– ––– ––– ––– 5 10 25 50 250 240ºC 280ºC 300ºC 340ºC 4. % por peso C Mn 1.38 0. sin mayor alteración de otras características o propiedades mecánicas. que el efecto combinado de dos o más elementos de aleación sobre la templabilidad es normalmente mayor que la suma de los efectos debidos a cada uno de ellos por separado.3. como hemos anotado anteriormente. que son: • Electrodos que depositan metal de análisis igual al del metal base. Soldabilidad de los aceros de baja aleación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros.75 3.14-0. por su importancia.2.Manual de Soldadura Acero AISI Carbono Manganeso .60-0.18-0. la fabricación de bielas y ejes de motores. SAE 1320 1330 1335 1340 2.1. cuyas propiedades y características son debidas a la presencia de otros elementos.23 0.6. Los electrodos con molibdeno de la clase E7010A1 se usan en soldaduras. sin sufrir disminución en la soldabilidad correspondiente.13 4. muñones de pie de biela. Electrodos para soldar aceros al manganeso Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar este tipo de aceros son: 99 4. OVERCORD S. Clasificación SAE Manual de Soldadura Composición.2.1.75 3. Además. tales como en construcción de equipos de carros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es práctico.30-0.6-1. 4. uno de los elementos de aleación más baratos.040 0.6-1. Mejorar las propiedades magnéticas. Mejorar las propiedades físicas a cualquier temperatura.18 0.6-1. UNIVERS CR.90% aproximadamente) y de silicio (hasta un 0. no se consideran como aceros aleados.60 0.6. TENACITO 80.43-0.60-0.Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm. es preciso precalentarlos de 150 a 315ºC. Aceros al níquel El contenido de níquel en estos aceros aumenta las propiedades elásticas del material.18-0. El cromo proporciona resistencia al desgaste a la capa dura.08-0. Unicamente cuando el contenido de manganeso de un acero es superior al 1%. Estas temperaturas pueden ser bajadas en 150ºC de la que usualmente se emplea.9 Si 0. donde una tracción y un límite de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeridos.70-0.60 Si 0. ejes y levas de aviación. Los costos ligeramente más altos de los electrodos pueden ser compensados fácilmente con el empleo de temperaturas más bajas de precalentamiento. 16. TENACITO 65.25 0.70-1.08-0.70-0.15-0. se puede clasificar dicho acero como aleado.6. ductilidad y resistencia a la corrosión. se combina con el efecto del cromo.12 0.13 0.20-0.13 0.25 % de carbono.1.35 CELLOCORD 70. el efecto del níquel.6. por tener tendencia a templarse al aire.040 Azufre 0. UNIVERS. destacando entre ellas.08-0. pero es regla el precalentamiento.00-1.5% y el de cromo a 1. • .040 0. se utilizan cuando la junta soldada debe resistir un servicio a baja temperatura. 18. De los aceros al cromo-níquel de alta aleación trataremos posteriormente. Por tanto. porque penetran menos que los electrodos mencionados arriba y tienen un mejor aspecto (más convexo). 4. TENACITO 80. por tal razón es costumbre el precalentamiento de la pieza para soldar con este electrodo.12-0.20-0.20 0.20-0. siendo más acentuada su influencia en los aceros altos en carbono este elemento tiene poca tendencia a formar carburos y ejerce una influencia moderada sobre la templabilidad.00 1. aparece prácticamente en todos los aceros.13 0.5 partes de níquel por 1 parte de cromo. conviene tener presente. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm. 2 . Los aceros con 1. se puede emplear los electrodos E8018 C1 y E8018 C2. Los aceros al cromo-níquel con contenidos medios de carbono se emplean en la industria automotriz. denominados elementos aleantes. consistente en una mejora de la templabilidad y resistencia al desgaste.20-0.28-0.08-0.5% de níquel y 0.75 4.6. TENACITO 110. se debe usar electrodos de bajo hidrógeno E XX 15.30 0. En las secciones que sobrepasan 1/2" de espesor. la unión será dura y posiblemente también frágil.35 0. Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la plancha. 4. reduciendo los efectos perjudiciales de estos elementos. El níquel en los grados indicados aumenta la resistencia a la tracción y la dureza. SUPERCITO. es muy probable que los electrodos de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la soldadura de estos aceros al manganeso. tienen más de 0.07-0.5%. con 3 a 3.5 5 10 25 50 200ºC 270ºC 350ºC 380ºC 220ºC 250 230ºC 290ºC 360ºC 390ºC 240ºC 4. la proporción entre el contenido de níquel y el de cromo es aproximadamente de 2.4.040 0.20-0.25-3. sin considerable reducción de la elasticidad.60 0. TENACITO 110. En los aceros destinados a la fabricación de piezas sometidas a trabajos muy duros. se debe cuidar de no mezclar excesivamente el metal de depósito con el metal base.ósforo C1110 B1112 B1113 C1115 C1117 C1120 C1132 0.25%. . el manganeso hace descender las temperaturas críticas y disminuye el contenido de carbono del acero eutectoide.48 0.ERROCITO 27.30% aproximadamente). SUPERCITO. TENACITO 75. Aceros al manganeso (menos de 2% Mn) El manganeso.08-0.6.6.4.28-0.90 0. SAE 2317 2330 2340 2345 2515 2. Soldabilidad Los aceros con el más bajo contenido de carbono en este grupo pueden ser soldados generalmente con los procedimientos standard.2. no es necesario tratamiento térmico alguno. que da lugar a un aumento de la tenacidad y ductilidad.00 0.9 1. Estos son generalmente efectivos en reducir las fisuras y se pueden aplicar con poca penetración.6.1. ––– ––– 150ºC 210ºC ––– 130ºC 230ºC 260ºC 100ºC 180ºC 270ºC 290ºC 190ºC 260ºC 310ºC 320ºC En los trabajos.040 0.6. porque en general pueden ser usados con unos 150ºC menos de precalentamiento que los demás electrodos. alta y baja.33 0. con bastante facilidad. Si se presentan fisuras con los electrodos arriba citados.6.35 0. Soldabilidad Si el carbono contenido en estos aceros.43 • SUPERCITO.35 0. Los aceros al cromo-níquel con bajos porcentajes de carbono se emplean para cementación.16-0. El manganeso influye notablemente en la resistencia y dureza de los aceros.2.13-0.1. E 7020 y E 7030 en los grados más bajos de carbono.75 3.1. • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas veces en planchas delgadas en los grados de bajo carbono. debido a que se añade como desoxidante. Si. Si no se enfría lentamente la plancha.65 0.20-0. 4.3.3.35 Ni 3.90 0.2. los electrodos de bajo hidrógeno serán muy útiles. aunque en menor grado que el carbono.1.25-3. Aumentar la resistencia al desgaste. en tanto que ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo.6. Ahora bien. 4. cuando se usan estos electrodos de bajo hidrógeno.13 0.40-0. Aumentar la resistencia a la corrosión.24-0.20-0. 4.27-0.40-0. Aceros al cromo-níquel En estos tipos de acero.33-0.43 0. ya que la función principal de estos elementos es actuar como desoxidantes.25-3.60% de cromo se utilizan para la fabricación de tornillos sin fin.20 0.75-5. se puede utilizar los electrodos de alta tracción E 7010.23 0.35 0. Cuando se presentan fisuras. OVERCORD M. UNIVERS CR.08-0.70-1.12 0. Igual ocurre con el níquel. 100 ––– ––– ––– 140ºC ––– 110ºC 290ºC ––– 60ºC 230ºC 290ºC 330ºC 180ºC 290ºC 330ºC 370ºC ––– ––– ––– 160ºC 4.9 1.35 0.13 0.80 0.25-3. En grandes estructuras con planchas relativamente delgadas.20-0. 6 .35-1. por el contrario. Aunque todos los aceros ordinarios al carbono contienen pequeñas cantidades de manganeso (hasta un 0. donde el precalentamiento no sea práctico.38-0.9 1. estos aceros deben ser enfriados muy lentamente con el objeto de conservar las propiedades físicas deseadas. combinándose con el oxígeno y el azufre.33 0. el bajo contenido de hidrógeno hace la junta menos frágil. Mejorar la resistencia a temperatura ambiente.00 0. La adición de más de un elemento de aleación al acero normal suele conferir a éste algunas características de cada uno de ellos. Existen 4 tipos generales de electrodos que se usan comúnmente en aceros de aleación al níquel.34 0.13 0.13 0. En vista de que el E 7010-A1 es de alta penetración. se recomienda el precalentamiento en todos los grados de carbono.

Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza SAE 2.25 0.5.60 0. UNIVERS.60 0.6.30 0.35-0. 4.30 0.5 ––– ––– ––– ––– 130ºC 200ºC 340ºC 360ºC 5 ––– ––– ––– 130ºC 240ºC 300ºC 390ºC 400ºC 10 70ºC 110ºC 150ºC 240ºC 300ºC 340ºC 420ºC 430ºC 25 180ºC 210ºC 250ºC 290ºC 340ºC 360ºC 440ºC 450ºC 50 230ºC 250ºC 280ºC 320ºC 360ºC 380ºC 450ºC 460ºC 250 250ºC 270ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 460ºC 470ºC 4.90 0.20-0. con las precauciones normales contra las fisuras.30 Manual de Soldadura 4.35 0.35 1.35 0.70-0.35 1. TENACITO 75.20-0.90-1.38-0.6. que lo hace apropiado para soldar estos aceros cuando poséen menos del 0.Manual de Soldadura 4.35 0.30-0. y 900º.25-3. como el cromo.00 0.60-0. los aceros al cromo son fácilmente soldables. Además.13-0.55-0.35 Cr 0.80 0.30 0.70-0.25 0.17-0.35 1.4.30 0.6.4.20-0.90 0. En el cementado aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenacidad del núcleo.45-0.45 0.60 4.13 0.35 0.6. cuando el carbono sobrepasa 0.65-2.90 0. Soldabilidad Los electrodos E 7010.80-1. aumenta la resistencia y dureza de los aceros en caliente.15-0.35 0.6. Clasificación SAE aceros al níquel .53 0. (482ºC) para 2" de espesor.43 0.20-0. y al níquel-molibdeno teniendo cada cual una aplicación diferente.75 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 101 2.6. pero.90 0.65 0.20-0.45-0.40 0. también menor temperatura de precalentamiento.20-0. el hecho de que la unión sea dúctil permite en general que ceda un poco.23-0.35 0.20-0.40 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 2.20-0.1.90 0.3. a fin de conservar las propiedades físicas.90 0.90 0.20-0.20-0.20-0. Estos aceros son usados en trabajos que tienen que resistir altas temperaturas en el servicio.90 0. Clasificación SAE aceros al níquel .20-0.70-0.45-0.40 0.6.1.10 0. razón por la que es muy empleado para obtener una dureza uniforme en secciones complicadas de piezas tratadas al calor.10 0.20-0.60 0.20-0.90 0.55-0.30 4.6.65 0.75 0.10-1.10 Mn 0.13-0.75-1.17-0. % por peso SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 C 0.35-0.00 3.25 0.6. a distribuir la fragilidad del acero templado.23 0.15-0.20-0.18 0. % por peso SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 C 0.35 0.00 1. % por peso SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 C Mn Si Ni Cr 0.30-1.15-0.80 0. así como altas presiones. Clasificación SAE Composición.20-0.5.3.20-0. Electrodos para soldar aceros al cromoníquel Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.22 0.38 0.43 0.70-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 2.48-0.9. 4.30 0.40-0.75 cromo.20-0.18%.60-0.25 0.80 0.35 0.5.20-0.40-0.43-0. en estos aceros es necesario un lento enfriamiento de la pieza.40-0. porque tienden a reducir la fisuración que podría presentarse durante o después de la soldadura.35 0.70-0.90 0.60-0. también mayores temperaturas.13-0.00 0.30 0.10-1. Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno Composición. A menor espesor y menor contenido de carbono.30% de carbono.35 0.22 0. La unión será tenaz y dúctil.6.20-0. 4.35 1.20-0. Tal es el caso del acero A4068 que requiere 750º.20-0.33-0.70-0.20-0.35 1. INOX CW.8.00 0.35 1.4.48 0.60-0.6.80-1.95-1.60 0.53 0. según el espesor de la pieza y según el contenido de carbono.48 0. 18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados para obtener una resistencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de los grados más bajos de carbono.10.5 ––– ––– ––– ––– 140ºC 150ºC 250ºC 300ºC 220ºC 150ºC 5 ––– ––– 70ºC 180ºC 270ºC 280ºC 330ºC 360ºC 300ºC 280ºC 10 ––– 100ºC 200ºC 260ºC 320ºC 330ºC 360ºC 390ºC 340ºC 320ºC 25 160ºC 220ºC 270ºC 310ºC 350ºC 360ºC 390ºC 420ºC 380ºC 360ºC 50 220ºC 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 380ºC 400ºC 430ºC 390ºC 370ºC 250 240ºC 270ºC 310ºC 340ºC 380ºC 390ºC 410ºC 440ºC 400ºC 380ºC 4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330ºC 340ºC 4340 350°C 400°C 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC 4.70-0.molibdeno Composición. INOX 29/9.53 Mn Si Cr Mo 0. 16.30 0.5 5 10 25 50 230ºC 240ºC 370ºC 250ºC 290ºC 250 250ºC 270ºC 380ºC 260ºC 310ºC INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 4.40 0.48-0.18 0.30 0.2.75 0.70-0.6.70-0.33 0.6.75-1. la dureza y en cierto grado la resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros de baja aleación.20-0. si es necesario.72 Mn 0. % por peso SAE 5120 5130 5140 5150 5210 102 C 0.50-0.65-2.18-0.75 0.17-0.70-0.00 0.75-1.50-0.40-1. El empleo más común de estos aceros es en la fabricación de tuberías de presión.35 0.6.00 1.70-0. como los aceros al carbono-molibdeno.50 0.65-2.20-0.90 0.75 0.35 1. Es un electrodo que contiene molibdeno.60 0.35 0.4.65-2 0.35 1.45-0.10 0.20-0.10 0.10 0. La aleación de cromo y alto carbono causa endurecimiento y necesitará precalentamiento y a veces post-calentamiento para prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas afectadas por el calor.6.55-0.20-0.20-0.4.20-0.00 0.40-0.40 0.30 0.60 0.40 0.75 3.90 0.10-1.70 0. ya que este acero contiene un promedio de 0.75-1.20-0.64-0. que.35 0.35 0.70-0.48-0.4.18-0.cromo molibdeno Composición. Usos y características de soldabilidad La adición de molibdeno en los aceros tiende a aumentar la resistencia a la presión y temperaturas elevadas. y a mayores espesores y contenidos de carbono.30 0. 4.6.40-0.90 0.28-0.28-0.43-0.35 0.20-0.65 0. Acero al molibdeno Este elemento ejerce una gran influencia en la templabilidad y.80-1.6.80 0.7.80-1.70-0.00 Si 0.25-0.35 0.35 0.10-1.17-0.75-1. Cuando el carbono está por debajo de 0. como es el caso de tuberías.20-0.00 0.30 0.17-0.35 0.20-0.70-0.90 0.4.10 4615 ––– ––– 70ºC 190ºC 4620 ––– ––– 100ºC 220ºC 4640 130°C 270ºC 320ºC 350ºC 4815 ––– ––– 105ºC 230ºC 4820 ––– ––– 190ºC 270ºC 4.35 1. 4.40-0.35 0.22 0. pero la zona de fusión puede ser frágil. Electrodos para soldar aceros al molibdeno UNIVERS SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 CELLOCORD 70 Estos electrodos permiten obtener uniones soldadas de mayor resistencia y garantía.40 0.90 0.40%) no son tan fáciles de soldar.10-1. variando las temperaturas entre 378 .35 1.10-1.10-1.35 0.5 ––– ––– ––– 150ºC 250ºC 310ºC 350ºC 5 ––– 110ºC 110ºC 280ºC 330ºC 370ºC 400ºC 10 150ºC 210ºC 230ºC 330ºC 360ºC 390ºC 420ºC 25 250ºC 280ºC 290ºC 360ºC 390ºC 420ºC 450ºC 50 280ºC 300ºC 310ºC 370ºC 400ºC 430ºC 460ºC 250 300ºC 320ºC 330ºC 380ºC 420ºC 440ºC 470ºC 4.75 0. fuselaje y tren de aterrizaje.6.33 0. asimismo.75 Mo 0.33 0.90 0.35 3.38-0.70-0.3.18 0.20-0.20-0.25-0.08-0. 15.25-3.30 0.15-0. (300ºC) para 1/4" de espesor.70-0.38-0. El molibdeno se suele emplear con mucha frecuencia en combinación con el níquel o el El molibdeno tiende.90 0.20-0.40 0.20-0.38-0.40-0. % por peso SAE C Mn Si Ni Cr Mo 4320 0.90 0. .43-0.80 0.22 0.75-1.20-0. 4.4. TENACITO 80.43 0.20-0.43 0.60-0.15-0.40 0.90 0.60 0.43 0.4.20-0.20-0.30 0.35 Mo 0. En este grupo existen diferentes tipos de acero. Electrodos de acero inoxidable recomendados para trabajos de reparación.20-0.20-0.25-3. al níquel-cromo-molibdeno.70-0.22 0.3.39-0.40 0.00 0. 4. Clasificación SAE Composición.60-0.70-0.68% de carbono.20 1.48 0.1.75-1.80-1.4.2.20-0.35 4.90 0.35 0.80-1.35 0.90 1.67 0. % por peso SAE 4615 4620 4640 4815 4820 C Mn Si NI 1.35 1.60 0.25 0.45 0.4.20-0.3.20-0.3.35 0.20-0.28 0.45%.00 0.20-0.38-0.40-0.55-0.45 Si 0.55-0. se puede hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los tipos 25/20 ó 29/9.30 0. pero sin exigir demasiado doblamiento en la zona frágil.65-2 0.20-0.4.20-0. Clasificación SAE Composición.20-0.20-0. o con ambos simultáneamente.70-0.75-1.10-1.70-0.70-0.20-0.20-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 2.4. Las planchas de mayor carbono (arriba de 0.5 5 10 25 50 250 Se recomienda precalentar las piezas de acero al molibdeno para soldarlas.30 4340 0.482ºC.20-0. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido medio de carbono presentan una templabilidad muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica para la estructura de las alas.30 0.65-2. Aceros al cromo El cromo aumenta la resistencia a la tracción. al cromo-molibdeno.25 0.

Los aceros al cromo-vanadio.6. Los códigos de trabajo especifican.6. tipo 25/20 ó 29/9.6. cuando no es exigido un depósito con análisis químico similar al de la plancha.040 Si 0.8.7. Para ello.ERROCITO 24 y .50 ASTM Carbono Manganeso .6. se puede usar el electrodo E 7010-A1 (carbono-molibdeno).70-0.20 0.10 0.70-0.9 Ni Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno 4.15 0.30 5120 ––– ––– 70ºC 5130 ––– ––– 170ºC 5140 ––– 230ºC 280ºC 5150 270ºC 340ºC 370ºC 5210 440ºC 470ºC 500ºC 4. Composición química Manual de Soldadura 4. con precalentamiento de acuerdo al tipo de acero.10 0.90 0.48 0. lo cual es de valor en ciertos grados de endurecimiento del material. 4. recipientes y otras estructuras.040 0. Sin embargo. Aceros estructurales al carbono: ASTM Estos aceros son los que se emplean comúnmente para la fabricación de calderas.70-0.20-0. proporcionando una estructura de grano fino. CELLOCORD AP y CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras fuera de posición. obteniéndose unas características mecánicas muy elevadas en los enfriamientos al aire.5 5 10 25 180ºC 250ºC 330ºC 400ºC 520ºC 50 230ºC 280ºC 340ºC 410ºC 530ºC 250 250ºC 300ºC 360ºC 420ºC 540ºC Los aceros al cromo-vanadio. Electrodos para soldar aceros al cromo Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar los aceros al cromo son: CELLOCORD 70 INOX CW INOX 29/9 SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 (carbono-molibdeno) 25 Cr .6. Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de estos aceros.30 0.20 0. c/u 0. INOX 29/9.90 0.15 0.12 0.35 0. como: INOX CW.035 4.70-0.4. favorece la obtención de lingotes sanos. Aceros al vanadio Aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar carburos.8. La soldadura de producción no es recomendable. se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste.35 4. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son los de bajo hidrógeno y los de acero inoxidable austenítico.45 0. puentes.7. que la temperatura del metal base no esté por debajo de 0ºC.30 0. 103 Estos aceros son fabricados en gran número. 0.ósforo Azufre Silicio A 36 0.30 0. influye notablemente en la templabilidad.60-1. Clasificación SAE Composición.2.60 0. 4.20 0. Cuando se exige electrodos de penetración en los aceros de alta resistencia a la tracción.7.12 0. 0. Este elemento.60 0. sin embargo.035 A 515 0.7. principalmente se emplea cuando las piezas a soldar son tuberías de diámetro reducido o planchas delgadas.6. homogéneos y de grano fino.70-0.ERROCITO 27. SUPERCITO y TENACITO 80 para prevenir las fisuras.Manual de Soldadura 4. Cu 0.25 0.90 0.6.ERROCITO 27 son empleados para soldaduras en posición plana.05 ––– 0.6. deberá emplearse el .10 0. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.20-1.10 0. La adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero. cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de carbono del indicado.10-1.60-1.20 4.05 0.30 0.15-0. se debe usar los electrodos de acero inoxidable austenítico. pero no corresponden exactamente a dicha clasificación.04 0.48-0.3.6.6.15-0. Soldabilidad En los casos. Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor. tanto por soldadura manual como por el metodo automático. requiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran calidad y bajo costo. bajos en carbono.6. qué procedimiento debe usarse o qué combinación de los métodos usuales dará mejor resultado. Al soldar estos aceros se debe cuidar.25-0. con variados análisis químicos y son vendidos bajo nombres comerciales específicos. como los indicados en el cuadro que sigue. Cuando se empleen precauciones contra las fisuras y. A 515 y A 516 son fáciles de soldar con los procedimientos normales de soldadura. Todos estos aceros son fácilmente soldables. teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del metal base.80-1. Soldabilidad Los aceros de los grados A 36.2.040 0. aproximadamente de un 0.17-0. empleándose en la fabricación de ejes y muelles.6.6. es preferible utilizar los electrodos UNIVERS. aunque el contenido de carbono es bastante bajo.40 0.25-0.6.80 1. Asimismo.5. cuando el carbono excede 0.04 ––– 0.8. 4. tales como elementos de máquinas y motores que posteriormente se normalizan.20-0.75 1. Composición química Nombre del acero Cor-Ten Cromansil Man-Ten Carb-Molib HS-1 HS-2 T-1 C Cr Mn Si .22 0.53 Mn 0.30-0.20 0.35 0. Se debe usar los electrodos de bajo hidrógeno. 4. EXSA 106. El consejo común para la soldadura de estos aceros es el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. cuyos espesores sean menores a 6 mm y deban ser soldadas en posiciones forzadas.00 0. cuando se encuentra disuelto. Cuando se tenga que soldar en posición plana y en bisel profundo. existen algunos procesos de soldadura por arco que se emplean comúnmente para soldar estos aceros.2. a no ser que se use un precalentamiento y postcalentamiento lento.50 0. Con los electrodos celulósicos se puede soldar en todas las posiciones. El depósito de estos electrodos tiene una mayor resistencia al impacto que el depósito de los electrodos comunes.6. El problema se reduce a saber. así.90 Cr 0.10 V 0. para altas velocidades. es necesario el empleo de electrodos de bajo hidrógeno para reducir o eliminar el precalentamiento.15-0.3. Estos aceros poséen una ductilidad bastante buena y una alta resistencia a la tracción.15 0.80-1.40 máx. se utilizan para cementación.90 0.7. 4.50 A-1C RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg22 kg/mm 104 45 000 .6.43-0.S.30 máx. TENACITO 65 Y TENACITO 70. con un contenido medio de carbono.25 0. Cuando se presentan grietas o fisuras. Soldabilidad La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece ser.4.90 0.3. 4.35 0.20-0.7.70-0. se puede usar los electrodos inoxidables 25/20 y 29/9.3.6. 4. los cuales impiden el crecimiento de grano.90 0. Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fuese necesario) pueden calcularse en relación con la composición del metal.33 0.70-0.1.15-0.05%. se debe tener el cuidado de eliminar la cascarilla de laminación que se presenta en su superficie. % por peso SAE 2. en que se exija un deposito de soldadura similar a la composición del metal base.5.50 000 31 .30-1. Varillas de acero para soldadura oxiacetilénica TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO C Si Mo EXSALOT RG . 0.10 0.35 0. Los aceros de este tipo.20-0.18-0.90 A 516 0. A 283. un asunto muy complicado. 0.80-1.20 0.6.07 0. El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser escogido.040 0.20 mín. UNIVERS CR. 4.15-0. 4. TENACITO 80.26 0.2.20-0. el espesor de la plancha y el diseño de la junta. Temperatura de precalentamiento Este material se endurece mucho al aire en los grados de carbono indicados en el cuadro y por ello se recomienda un pre calentamiento entre 90°C y 425°C para lograr resultados satisfactorios. a pesar de ellas. 4.10-0.35 0. estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas forjadas. Los electrodos . el consejo es: "Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidrógeno". a pesar del gran número de análisis químicos diferentes.55 0. El contenido de cromo-vanadio aumenta la resistencia a la tracción y la dureza. que el metal depositado por los electrodos debe tener las propiedades según las necesidades requeridas.6.60 0. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante proceso oxiacetilénico Este procedimiento es aplicable a los aceros al carbono y de baja aleación.29 0.15-0.6.50 0. 4.1.40-0. las soldaduras tiendan a rajarse.14 0. ayuda a la soldabilidad.1. En caso de necesidad. que darán una junta dúctil. Algunos de estos aceros son algo similares a los aceros de baja aleación tipo AISI. presentan una gran tenacidad y resistencia elevada. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm Composición. TENACITO 60.04 0.6. lo que.04 –– A 283 0. a primera vista. Soldabilidad 0. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos CELLOCORD P .15-0. fabricándose con ellos bulones y cigueñales. altos de carbono.5.07-0.20 0.15 P.10-0.35 .30%. deberá usarse un electrodo que deposite metal del análisis exigido.20 Ni 29 Cr .15-0.8. aunque la zona de fusión puede ser frágil.05 1. para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110".50 0. utilizándose para la construcción de rodamientos y herramientas. % por peso SAE A6117 A6120 A6145 A6150 C 0.25-0.1.20-0.

Su aplicación es variada y. 6. estructuras.8 a 0.25% de carbono. Cuanto mayor es el tenor de carbono. la efervescencia se produce más fácilmente. esto conduce a la formación de sopladuras y porosidades.65 000 42 . Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a derecha.Permite un alto rango de deposición. se permite reducir el tiempo de soldadura en un 60% comparado con el método convencional de la soldadura oxiacetilénica.60 C Si Mo 0. Permite penetraciones moderadas y se puede operar en corrientes de aire. para posiciones forzadas. Todo ello hace. éste genera el crecimiento de los granos. RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Para la unión de aceros de baja aleación.8.20 a 0.Manual de Soldadura Características Varillas de acero. Cuando el metal depositado va a ser solicitado a la resistencia del metal base. lisas y de penetración profunda. tuberías de gas y otros fluídos. Mo 0.12%. Leer siempre. con más de 0. 4.30% y C 0.2 a 1. 10. dentro del grupo de los aceros de alto límite elástico.40%. por no requerir los accesorios para el equipo adicional y el suministro del gas. por el carbono. se debe utilizar varillas de la composición química similar a la del metal base. soldaduras de calidad radiográfica. resistentes al calor.9. debido a su gran rentabilidad.7.8.5%. Como la velocidad de enfriamiento es lenta en la soldadura oxiacetilénica..10 1. por lo que los riesgos de sopladuras son raros.46 4. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante los procesos semiautomáticos con protección gaseosa La baja entrada de calor que se da. a su vez. lo que resulta más evidente.28%) (Cr 1. a la temperatura adecuada para aplicar la varilla.14 0. 4. 4. y. Este proceso se emplea mayormente en planchas delgadas desde 1 mm. Para soldar los aceros de baja aleación se prefiere usar alambres tubulares aleados.12 0. retirar lentamente la llama. para soldar piezas de espesores diferentes.2 a 0.ijar los bordes con puntos de soldadura.25 a 1. En la soldadura de estos aceros se emplean dos métodos: • El proceso de soldadura con alambre con protección gaseosa. TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO EXSALOT A-2 Mo RG . El proceso de soldadura con alambre tubular autoprotegido (arco abierto). alambre sólido para soldar bajo atmósfera de CO2. esto hace que la llama no pueda reducir los óxidos). 2. Alambre para soldar los aceros al carbono y de baja aleación El alambre OERLIKON para soldar este tipo de aceros al carbono y baja aleación es el CARBO.9. de abajo hacia arriba. etc. cobreado. En la construcción y reparación de calderas y tuberías con temperaturas de servicio hasta 500ºC. . Siempre que se use varillas de aleaciones de cobre. V 0. Soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso de soldadura autoprotegida con alambres tubulares El proceso de soldadura. 4.10 a 0. y este tenor. utilizando una varilla de acero calmado que contenga silicio.0 0. La efervescencia se debe a la reducción. 67 000 . presenta una mínima distorsión en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación. son "calmados". siendo este proceso de alta velocidad. de otra su aptitud al crecimiento de los granos. los riesgos de temple son poco acentuados. Este método se emplea en los casos. en caso necesario. Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe emplear varillas con una resistencia a la tracción mínima de 50 kg/mm2. el acero es más sensible al temple. 105 ANALISIS QUIMICO RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Varillas de acero de baja aleación apropiadas para soldar instalaciones de aire acondicionado..72 000 47 . tubos y diversos perfiles de aceros comunes. 5. EXSA TUB 74 E 70T-4 EXSA TUB 711 E 71T 11 Autoprotegidos EXSA TUB 71 E 71T-1 Con protección EXSA TUB 81 Ni1 E 81T1Ni1 gaseosa 106 3. Procedimiento de Soldadura 1. de una parte. según Norma DIN 8559. Todas las superficies o partes a unir deberán estar libres de todo elemento extraño que pueda perjudicar la unión. empleando el proceso de soldadura MAG. las instrucciones del fabricante. Particularmente se presenta este fenómeno en los aceros que tienen menos de 0.12% de carbono y bajo tenor de elementos desoxidantes. C menos del 0.8 a 1%.IL PS-6 GC AWS ER 70S-6. para uso general en láminas. antes de aplicar cualquier varilla.15 a 0. Los aceros al carbono. . de espesor. formador de gas protector. no aleado. tuberías y mayormente en toda industria de fabricación donde se busca los mínimos costos. El Si actúa más enérgicamente.7. Soldar el “talón”. lo que disminuye la tendencia del acero a la efervescencia. son: • Aceros al manganeso (Mn 1. menos del 0.1. Se presenta en carretes especiales. nos proporciona como dato referencial la indicación. además. Una desventaja de este proceso es la permanencia de la pieza a temperaturas elevadas.16%) • 4. a su vez. como son: formador de escoria.15%) (Cr. Durante la soldadura. según el caso.25% de carbono. para soldar este tipo de acero se debe emplear un metal de aporte calmado. desde un punto de vista operatorio. 9. ya que trae consigo el fenómeno de sobrecalentamiento. que usa alambres tubulares. Al llegar al borde final.50 Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan varillas tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma composición química que los aceros al Mn y Cr. fenómenos que se producen por el efecto del ciclo térmico impuesto por el proceso oxiacetilénico. que en la zona afectada por el calor del metal base se presente una heterogeneidad de estructuras. Mo 0. en cuyo caso el baño de fusión se solidifica en forma más rápida. Soldabilidad de los aceros de baja aleación mediante el proceso oxiacetilénico Los puntos importantes a considerar al soldar estos aceros son esencialmente su aptitud al temple. lo que origina. Soldabilidad de los aceros al carbono mediante el proceso oxiacetilénico El comportamiento durante la soldadura de los aceros al carbono es influenciado. Manual de Soldadura 4.46 1. como es el caso de la soldadura EXSALOT A-1 C. está reemplazando a los electrodos revestidos en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación.1. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra ligeramente carburante. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 Mo.7. si el acero es "calmado" o "efervescente".65 C Si Mn Mo 0.2. suprimiendo toda la efervescencia y convierte el acero en totalmente calmado. adición de elementos aleantes. con protección gaseosa. Alambres tubulares Este tipo de material de aportación consta de una sección tubular contínua que contiene diversos elementos y compuestos.3.0 8. 7. está alcanzando cada vez mayor importancia. Biselar los bordes en caso necesario.5 60 000 . emplear el fundente adecuado a cada varilla. Precalentar la pieza de trabajo o metal base. 4. cuanto más oxígeno esté presente (ocasionado algunas veces por mala regulación de la llama oxiacetilénica: llama oxidante. El Mn reduce en parte el óxido de hierro. Util como material de unión o de relleno.15%) • Aceros al cromo • Aceros al cromomolibdeno • Aceros al cromomolibdeno-vanadio (Cr 0. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 C.4. porque el soplete esté demasiado lejos de las piezas a soldar o porque la soldadura se realiza demasiado rápida.3% y C 0. una heterogeneidad de propiedades de resistencia y ductilidad. con un metal depositado de alta calidad. cuando se trata de aceros con más de 0. del óxido de fierro disuelto en el acero cuando está en estado líquido.50%. Algunos de los aceros de baja aleación que son soldables. 0. que ejercen acciones similares a las del revestimiento en los electrodos. Se puede corregir este inconveniente. por su tenor en carbono. cuanto mayor es la masa de las piezas. Todo esto se deberá tener muy en cuenta. barras. TIPO CLASE AWS EXSALOT A-2 C RG . donde no se exige calidad radiográfica.Con este método se logran soldaduras de más bajo costo que con el método anterior.21 a 0.

0 1. También se puede mejorar notablemente la capacidad de deformación mediante un tratamiento de revenido.10. Por esto. Sin embargo. que pueden influir desfavorablemente sobre la capacidad de deformación de la unión soldada. Denominación y composición de alambres (Valores nominales) Alambres PS-05 PS-1 PS-2 PS-2 Mo Norma AWS EL 8 AWS EL 12 AWS EM 12K DIN S2 Mo C 0.12 Mn 0. OERLIKON fabrica sus propios flujos para soldar. Este tipo de acero es muy susceptible a la formación de fisuras en la zona de transición. Los valores que se pueden obtener para la tenacidad. como el Mo y Mn. Para la soldadura por arco sumergido con alambre. Esto da lugar a mayores tensiones durante el enfriamiento. El diámetro de 2. Soldabilidad de los aceros al carbono no aleados mediante el proceso por arco sumergido El método de soldadura por arco sumergido es muy extensamente empleado para la soldadura de los aceros al carbono en sus tipos bajos. medio y alto carbono. la repercusión sobre la resistencia es notablemente menor.10. que permite alcanzar una fuerte adición de manganeso y un reducido aumento de silicio en el material depositado.6. y se debe reducir la velocidad de enfriamiento de las planchas soldadas. El diámetro de alambre de 1.10.3 0. Con un determinado tipo de alambre se puede conseguir diferencias de la resistencia en el material de soldadura.5 y 4. dependen en forma decisiva del flujo utilizado. así como polvos muy aleables con manganeso. estos garantizan la mínima fusión del material base.1.5 mm o más. como son: • POP 100 (AWS . 0. también existe una cierta influencia por el efecto de la aleación del flujo con respecto al silicio y al carbono.7XX-EXX) Es un flujo aglomerado de característica básica. y con el aumento del contenido de oxígeno empeora la tenacidad.0 mm es empleado para soldadura en filete.10.12 0. que en la soldadura de un solo pase el porcentaje del metal base en el volumen total del cordón puede ser de hasta el 70%. La aleación de la soldadura puede proceder del alambre o del flujo. Este último diámetro se puede operar manualmente.Manual de Soldadura 4. POP175 y POP180 Manual de Soldadura 4. altos valores de resiliencia. 2.3.4. por regla general. Se ha de tener en cuenta sobre todo. La soldadura totalmente automática obliga. a emplear alambres desde 2 mm hasta 6 mm. por el contrario.0 Si 0. traslapada y a tope sobre planchas de 2. Los flujos de soldar. principalmente con los aceros al carbono y de baja aleación. cuando la pistola es operada mecánicamente. permiten emplear un limitado número de diámetros de alambre. principalmente la resistencia a temperatura ambiente o a baja temperatura.10. con los flujos denominados básicos se obtiene. En la práctica se comportan bien los polvos básicos de bajo contenido de silicio. por otra parte. La temperatura de precalentamiento aumenta con el espesor de las planchas.08 0. EXSA tiene también dos alternativas para soldar aceros convencionales. Las fisuras pueden aparecer en la soldadura como fisuras en caliente o en la zona de transición. que dan por resultado un material de soldadura con valores de resiliencia bajos y medios.1. según las propiedades del acero y el destino para el que se ha previsto. producen un alto contenido de oxígeno o inclusiones no metálicas. los aceros de alto carbono no se pueden soldar sin fisuras. motivo por el cual se recomienda emplearlo en combinación con alambres de baja aleación de manganeso. 4. comparada con el efecto de aleación del manganeso en el flujo con respecto al silicio y al carbono. flujo con alto porcentaje de manganeso o. 4. Solamente los diámetros de 1. se entiende por flujos ácidos y neutros aquellos. generalmente.5 108 . por una parte.1.6XX-EXX) Es un flujo aglomerado de tipo básico. El fundente Aquí se ha de tener en cuenta que las propiedades tecnológicas de un cordón de soldadura por arco sumergido dependen notablemente de la combinación alambreflujo (POP) elegida. si es que antes no han sido precalentados.46 0. 4. Soldabilidad de los aceros aleados mediante el proceso por arco sumergido Para la soldadura de los aceros de baja aleación. flujo con menor porcentaje de manganeso. Se caracteriza por la adición de un alto porcentaje de manganeso al depósito de soldadura. el porcentaje del metal base apenas es notable. cuando la pistola es operada manualmente.10. desde el punto de vista metalúrgico. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso por arco sumergido La soldadura por arco sumergido es más rápida que con electrodos revestidos y permite uniones de excelente calidad y buena apariencia. La seguridad en la soldadura de estos aceros depende mucho del contenido de carbono. El diámetro de 2. 2. Además. POP 185 (AWS . en la soldadura de un pase se ha de elegir alambres de alta aleación.2. se debe tener en cuenta que tienen menor conductividad térmica y mayor capacidad de dilatación que los aceros de bajo carbono. utilizando. es el proceso indicado para realizar soldaduras automáticas y semi-automáticas.1.5 mm es usado principalmente. que conforman los equipos de arco sumergido. así como de los parámetros de la soldadura.10 0. El alambre Los elementos.0. producida por el porcentaje de manganeso en el fundente. Según esto.10 Mo Para los aceros de mediano y alto carbono se emplean: PS-2 + PS-2 + PS-2 + PS-2 + POP100 POP185 POP180 POP175 La soldadura de unión debe realizarse no en bordes rectos sino en V o en X. empleando el proceso de arco sumergido. En la soldadura multipase. Para facilitar al consumidor la selección de un determinado alambre. en la soldadura multipase son decisivas las propiedades del material de soldadura pura de la correspondiente combinación alambre-flujo. pero la tenacidad del alambre tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la maniobralidad de la pistola. La variación del contenido de manganeso.3. 107 4. tales como el: POP 100 POP 185 + + PS-1 PS-1 • 4. en la tabla siguiente se señala las características para cada uno de los tipos de alambre de soldar. Alambres y fundentes para soldar los aceros aleados La resistencia de la soldadura se consigue por aleación con determinados elementos.4. Alambres y fundentes para soldar los aceros de bajo carbono De preferencia se debe emplear: PS-1 + PS-1 + PS-1 + PS-1 + POP POP POP POP 100 185 180 175 4.2. 3. Al aumentar el carbono en el metal base aumenta el peligro de fisuración.5. El cambio de alambre puede exigir el uso de una nueva pistola y alteración de los mecanismos de alimentación. En general.10.6 mm es usado para realizar soldaduras en filete a una alta velocidad en aceros con espesores desde 2 a 6 mm. Con enfriamiento muy rápido se forman estructuras duras.14 0.06 0.5 1. Es preferible la soldadura de varias pasadas (multipase).0 mm son empleados en la soldadura semi-automática. ejerce la mayor influencia sobre la resistencia que se puede obtener.10.

undido y su Soldabilidad 109 eliminada .Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero .

65 0.1. de modo que el metal ya solidificado tenga la forma requerida. consisten en la reparación de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defectos. El acero fundido El término de acero fundido se aplica a aquellas piezas.G E 10018 .16 Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadura. sometido al corte por cincel o cortafrío.G E 312 .Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero . ductilidad y tenacidad considerables.70 0. La soldadura de los aceros fundidos Tratándose de aceros fundidos. se emplean los electrodos de bajo hidrógeno.52 0.55 0. utilizando materiales de aporte como recubrimiento protector. El acero fundido tiene los mismos componentes químicos de un acero laminado. no así en su composición y características.45 0.35 0.5 ------60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 5 ----130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC Los trabajos de soldadura. afecta al metal cuando está en estado semi-fluído. El grano más fino que se observa en la fractura.30 0. buena resistencia a los golpes. empleando de preferencia los electrodos de bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico: eliminada Los electrodos de acero inoxidable austenítico.40 0.50 0. 110 . El aspecto y la forma de la pieza fundida. Por poseer estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabricación de muchas piezas. éste debe hacerse a las temperaturas apropiadas. se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza. cuando no se emplean estos tipos de electrodo. exceptuando quizás el acabado por maquinado de algunas de sus caras o superficies. El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la determinación de las temperaturas de precalentamiento.80 Espesor de la pieza a soldar en mm 2. El sonido diferente. además de contener otros elementos como el carbonato de calcio y la fluorita. El acero fundido se distingue del hierro fundido por: • • • • • • • Su superior tenacidad. se observa una viruta más dúctil y contínua.undido y su Soldabilidad 5. que básicamente contienen un porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento. que con sus reacciones neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno. La chispa que desprende al ser esmerilado. que se obtienen vertiendo acero en fusión a un molde adecuado. etc. se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los aceros laminados de igual composición química. De ser necesario el precalentamiento de la pieza. que indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto carbono. El acero fundido tiene alta solidez. Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es la reconstrucción de superficies desgastadas. con la excepción de que es fundido y vaciado en moldes para obtener la forma deseada. El acero fundido se asemeja al hierro fundido solamente en el proceso de fabricación de las piezas. El hecho de que. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento. 5. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros de mediano y alto carbono.60 0. TENACITO 65 TENACITO 75 EXSA 106 INOX CW CLASE CLASE CLASE CLASE AWS AWS AWS AWS E 9018 . sea de bajo. que normalmente se presentan en piezas de acero fundido. El mayor brillo metálico que presenta. sin que se necesite ninguna otra operación de conformado o moldeo.16 E 310 .2. medio o alto carbono. según el grado o porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor de las piezas o planchas a soldar. % de Carbono 0. que pueden producirse durante el proceso de colada de la pieza.

según la velocidad de enfriamiento. Experimentalmente se ha comprobado que.3. • Cuando se aplica más de una capa de soldadura. se calienten lo menos posible y permanezcan a esta temperatura durante un período de tiempo muy corto. con agua o aire.2. avanzando con las soldaduras en forma rápida y constante. debido principalmente a su gran resistencia al desgaste y al auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta. Si se utilizan electrodos de gran diámetro. 5.3. al ser calentados a temperatura creciente. teniendo la precaución necesaria para evitar que estos fluídos entren en contacto con el metal de soldadura. buscando una adecuada distribución de las tensiones generadas. Acero fundido al 13% de manganeso Este acero se caracteriza por tener propiedades muy diferentes a las que poseen la mayoría de los aceros de uso industrial. conviene que los cordones de la segunda capa crucen transversalmente los de la primera. calentado a1 050ºC y luego enfriado en agua. dando como consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores a los que corresponden a la estructura austenítica. con una reducción de sección del 25%. Modificaciones microestructurales por calentamiento a temperaturas variables entre 200 y 800°C La mayoría de los aceros. Soldabilidad Cristales de austenita contorneados por una red de carburos. pero debe aplicarse con criterio y sólo en soldadura de recargue. • Manual de Soldadura Nunca precalentar. En la soldadura de unión entre aceros iguales o con aceros al carbono debe ser utilizado el CITORIEL 801. la dureza del acero incrementa de 200 a 560 HB (unidades Brinell de dureza). cuando el enfriamiento es lento. La secuencia de soldadura debe determinarse de tal manera que se evite calentamientos localizados. que es la que corresponde a los mayores alargamientos. tratar de reducir el aporte térmico. la austenita se transforma en otros constituyentes y la microestructura final aparece formada por austenita retenida. Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones. • Variación del alargamiento de un acero austenítico al Mn. siendo casi siempre necesario enfriar en agua.3. Microestructura de un acero austenítico al Mn.1.3. Para lograr este objetivo deben tenerse en cuenta las siguientes observaciones: 111 112 . los cuales se precipitan en los límites de grano de la austenita. y así sucesivamente. 5. El mismo acero. • 5. comenzar a soldar siempre con la pieza lo más fría posible.4. en cantidades variables. ferrita y carburos. • • • 5. cuando después de ser calentado a 1050ºC es enfriado con velocidades variables. El trabajo en frío deforma los granos austeníticos y se forman líneas de deformación en la microestructura.Manual de Soldadura Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable mencionados son más dúctiles y tenaces que los realizados con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por un enfriamiento brusco. al descender la temperatura. El martillado suele aconsejarse para reducir tensiones. al ser calentados a temperaturas por debajo de 727ºC. Los aceros austeníticos. • 5.3. Endurecimiento del acero austenítico por deformación El acero austenítico tiene la propiedad de endurecerse por trabajo en frío más que ningún otro acero. hay que calentar el acero hasta la austenización completa (aprox.3. que inevitablemente deben calentarse por efecto del arco eléctrico. Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado durante la soldadura. previo cojín amortiguador de INOX AW. Microestructura de los aceros al manganeso Para conseguir a temperatura ambiente una microestructura austenítica de la máxima tenacidad. luego de ser deformado en frío por estirado. En cambio. Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recargue sobre piezas de acero al Mn desgastadas. obtenida por calentamiento a 650ºC de una muestra previamente calentada a 1 050ºC y enfriada en agua. 1050ºC) y luego realizar el enfriamiento rápido. después de una reducción de sección en frío de 80%. se van volviendo cada vez más frágiles por efecto de la aparición de carburos. El secreto de una operación exitosa sobre este acero consiste en lograr que las partes. se recomienda la aplicación de CITOMANGAN. se ablandan y por ende su tenacidad aumenta.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI 113 .

0. Grafito y perlita. . manganeso. en las que generalmente también están presentes elementos como fósforo. Por su microestructura: De acuerdo a su microestructura. Generalidades Los hierros fundidos son aleaciones de hierro. .UNDICIONES CON GRA. el carbono debía de haber desaparecido por descarburación. Grafito.ierro . 114 eliminada . Teóricamente. Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos de de acuerdo a su fractura de acuerdo a su microestructura Modo de presentarse el carbono Clase de fundición . . A veces también martensita revenida.undición blanca (blanco brillante).undición maleable de corazón negro: Alta resistencia y buena tenacidad. carbono y silicio.undición atruchada (grisáceo).undición gris ordinaria muy fácil de mecanizar y de baja resistencia.undición blanca: 1) Hipereutéctica .errita. no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de deformación plástica en frío ni caliente.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI Por el aspecto de su fractura: De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundidas después de rotas. No son dúctiles ni maleables y además.UNDICIONES CON GRA. En la práctica queda algo en forma perlítica y algo en forma nodular. azufre. Con enfriamiento lento se ve favorecida la formación de fundición gris. grafito en forma esferoidal y perlita. . A veces también algo de cementita y perlita que no han llegado a transformarse en grafito. Cementita primaria en forma de agujas o bandas y cementita secundaria y perlita.5%. se clasifican en: • • • . Su contenido de carbono normalmente es mayor al 2%. Teóricamente.undición gris (gris oscuro).ITO EN . 2) . Clasificación de las fundiciones vista: a. perlita y ferrita. el enfriamiento rápido produce fundición blanca. Grafito. .UNDICIONES SIN GRA. Constituyentes 6. .undido y su Soldabilidad 6.undición atruchada: Muy difícil de mecanizar. El carbono se presenta en forma de grafito esferoidal y en forma de carbono combinado. . . sólo ferrita.EROIDAL El grafito se presenta en forma de grafito nodular.5 a 4. estando comprendido entre 2. El tono gris que presentan las fundiciones grises y atruchadas se debe a la presencia de una gran cantidad de grafito laminar. .undiciones especiales con grafito en forma esferoidal (fabricadas con cerio o magnesio): Alta resistencia y muy bueno tenacidad.undición perlítica: Alta resistencia. Se caracterizan por adquirir su forma definitiva directamente por colada. En la práctica suele quedar algo de grafito en nódulos y a veces algo de cementita y perlita sin transformar.ITO . se pueden clasificar en tres grupos: • .ITO EN .undiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que al romper presenta fractura de fundición blanca. etc.1. tampoco son forjables ni laminables.undición blanca: 2) Hipereutéctica 1) Todo el carbono se presenta combinado. .undición maleable de corazón blanco: Buena resistencia y buena tenacidad. Parte del carbono se presenta combinado y parte en forma de láminas de grafito. b.ORMA NODULAR O ES. El .ORMA DE LAMINAS . Cementita secundaria y perlita. Hay que tener en cuenta que la velocidad de enfriamiento tiene gran influencia sobre la formación de una u otra fundición. cementita y perlita.errita y grafito nodular.

por consiguiente.2. Características 6.2 BHN flexión pulgadas de alternada kg/mm2 diámetro y 18 de longitud en kg.73 .undición Blanca 6. . prensas de mano.15. en la que los nódulos irregulares del carbono de revenido están uniformemente distribuidos. en la que se encuentra el grafito disperso en forma laminar.80 98. 25... se caracteriza porque las láminas de grafito se encuentran sobre granos de ferrita.2.ierro fundido gris Este tipo de fundiciones es de uso más difundido.ig. 6. La constitución de la matriz puede variar de Perlita pura a .cizallamento tracción. Ag/ por torsión kg /mm mm 2 kg/mm2 15. Al carecer la fundición blanca de esta propiedad.errítica Desde un punto de vista práctico puede establecerse.2. siendo muy frágil y difícil de maquinar. .1.80 11.05 17. eslabones de cadenas.35 1293. Las aplicaciones más corrientes de las fundiciones maleables son: • Industria automotriz: Cajas del puente posterior y diferencial. que en las fundiciones la resistencia a la tracción coincide con el límite elástico. válvulas.45 1146.75 58...10 61. .ig. esta fundición posée gran dureza y resistencia al desgaste.abricación de armamentos. Pueden originarse dos tipos diferentes: • El primero es del tipo “europeo” que se obtiene realizando el tratamiento arriba mencionado durante uno o dos días y en presencia de óxido férrico.83 4.80 156 174 201 212 235 262 302 6.4.20 12. es esencial que tanto el metal base como el metal de aporte posean ductilidad. molinos de bolas.05 9.abricación de equipos de transporte: Ruedas dentadas.20 . . 50 y 60).40 18.undiciones en las que parte del carbono está libre en forma de grafito y parte combinado en forma de cementita.75 36. 30.undición Gris . . 40. quedando reducido su empleo a guías de laminadoras.00 13. 20 25 30 35 40 50 60 resistencia a la tracción.Manual de Soldadura • • . 1. 5. etc. con el objeto de descomponer la cementita.90 1441.45 1634..48 10.Resistencia a Resistencia la cia a la al compre. con la presencia de algunos granos de ferrita (blanco). es el metal de aportación el que normalmente debe “absorber” las tensiones de contracción originadas al soldar. con la natural reducción del porcentaje del mismo en la composición final..92 3.04 .36 9. La resistencia a la tracción tiene gran importancia en la elección de la fundición gris para la fabricación de piezas. Su nombre se debe al color gris que presentan sus superficies fracturadas.ierro fundido blanco La fundición blanca se caracteriza por la presencia del compuesto intersticial duro y frágil...12. estampas de estirar y boquillas de extrusión. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita su utilización industrial.errita en distintas proporciones.undición Maleable (Europea) • Construcción de numerosas herramientas pequeñas: Llaves inglesas. que oxida el carbono superficialmente.04 11.60 5.ig. se entiende que soldar este material es dificultoso. . Las fundiciones grises se clasifican en siete tipos según ASTM (números 20.45 • Torsión 2.00 8. que en servicio están sometidas de manera indirecta a cargas estáticas de tracción o flexión.10 .95 Resistencia Límite a la transversal de una fatiga por barra de 1.16 .. las cuales manchan de negro los dedos cuando estas superficies rotas son frotadas. 3. 4. También se usa en grandes cantidades como material de partida para la fabricación de fundición maleable. tijeras.ig. a veces hasta ocho días. este material se emplea para la construcción de bases o bancadas de máquinas y estructuras.15 839.undición Gris Perlítica La fundición gris ferrítica. perlítica.3.90 987. balancines. • . Si la composición química y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita se grafitiza. La tabla adjunta presenta la característica típica de la fundición gris en estado bruto de fundición.5. bombas. lo que significa que el material no se deforma plásticamente y que. En las fundiciones grises la resistencia a la compresión tiene gran importancia y es mucho mayor que la 115 .15 .errita pura.96 14.3.28 . que se obtiene prolongando el recocido. lo que es debido a la presencia de partículas de carbono en estado libre (grafito).4. las láminas de grafito se hallan sobre fondo perlítico (oscuro).undiciones en las que todo el carbono está en estado libre. árboles de leva y cigüeñales. formando grafito. soporte de los elevadores.2.ierro fundido maleable Este tipo en las fundición se obtiene al aplicarle al hierro fundido blanco un tratamiento de recocido. Tipo ASTM Manual de Soldadura Características mecánicas típicas de las probetas normales de fundición gris en estado bruto de fundición* Resisten.30 86.14. como consecuencia de las tensiones de contracción.95 15.10 67. 35.40 28.80 8.4.95 Módulo de elasticidad en miles de kg/mm2 Tensión 6.20 21.46 5.40 1679.00 114. Como fundición blanca contiene cantidades relativamente altas de cementita.20 3. pasando por una serie de mezclas de Perlita y . soportes.11. calentándolo a una temperatura comprendida entre 850 y 950ºC. etc. • Construcción de elementos de máquinas: Cilindros para laminar. El segundo tipo es la llamada “fundición maleable americana”. 116 ..55 29.06 . . 7. Entre éstas podemos mencionar. . en general piezas sujetas al desgaste. los cuales expresan en miles de libras por pulgada cuadrada la mínima resistencia a la tracción del material. denominado carburo de hierro o cementita y por el color de sus superficies fracturadas..errita (con fondo blanco) y grafito estriado (con fondo negro). martillos.5.90 51.undición Maleable (Americana) En la microestructura anterior. se observa la .75 43. accesorios de montaje y palancas. En la figura adjunta puede verse el fondo perlítico y el carbono revenido uniformemente distribuido.90 76. mientras que en la fundición gris perlítica.62 4. 2 sión.2.22 . como puede observarse en la figura adjunta. y con una estructura de fondo ferrítica. quedando el carbono libre en forma de nódulos irregulares.50 . denominados normalmente carbono de revenido. la matriz presentará una estructura ferrítica.ig. Para evitar la formación de grietas o fisuras durante el desarrollo de una unión soldada.00 33.95 39. La resistencia a la tracción de las fundiciones grises es función de la estructura de la matriz.10.72 . 2.5.48 . • .64 .20 22.16.70 25.46 . levas.9.25 18.80 131.

errítica Perlítica Contenido de aleación Bajo Alto Bajo Bajo Alto Resistencia a la tracción kg/ mm2 38.0 Límite elástico práctico. La fundición maleable también es soldable.2 De aquí se deduce.2.undición Nodular Las fundiciones nodulares. latones. o bien introduciendo la pieza en un horno caliente. En siderúrgica: Para cilindros de laminación.4. de preferencia recubriéndola con planchas de asbesto. se calienta dicha zona del hierro fundido. La fundición gris es soldable con los métodos apropiados para soldar fierro fundido y su ejecución es un hecho corriente en la industria. Al desaparecer el calor de la soldadura se produce una rápida solidificación del hierro ocasionada por el efecto regrigerante de la masa relativamente fría que circunda al baño fundido. En la minería: Para la fabricación de tambores de grúa.156 163 . cuando no interesa el color de la soldadura. 6.errítica Perlítica Límite elástico práctico. Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos indicar lo siguiente: • BHN 110 . Otro problema que se presenta es el siguiente: Cuando se suelda una parte de la pieza y. la fundición maleable y la fundición nodular van ganando cada día un mayor terreno en el campo de las fabricaciones por fundición. 6. kg/mm2 35 . como se puede apreciar en la tabla adjunta. Tampoco es soldable el hierro fundido que ha estado expuesto durante mucho tiempo a la humedad. • 6. Tales materiales son. manteniendo dicha temperatura durante todo el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el conjunto con uniformidad. La soldadura por arco eléctrico se prefiere para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas.4-27. Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento (soldadura en caliente). dejando que la pieza se enfríe después de cada cordón antes de continuar con el siguiente. el material se dilata. • La fundición nodular. Un método práctico de soldar la fundición maleable. la fundición quemada. Al encontrarse el grafito en forma esferoidal. el efecto del tratamiento térmico o recocido -que se practica para obtener aquel fierro maleable. son pésimamente soldables y su soldabilidad es misión del soldador.3.5 . debe tomarse la precaución de no calentar demasiado la pieza.0 63. es decir precalentando toda la pieza a una temperatura determinada. .42 45. lo que puede causar tensiones considerables en alguna otra parte de la pieza. al igual que las anteriores. 6. En este caso es preferible depositar la soldadura o material de aporte en pequeños cordones. kg/mm2 22. así como las piezas corroídas y fuertemente oxidados.0 91.70 Alargamiento. puertas de hornos.0 91. existen tipos de fundición que. A causa del rápido 6.5 49. la tensión ocasionada puede ser suficiente para romperlo en la parte menos calentada. Cuando no se practica el precalentamiento. como el magnesio y cerio. Método para la soldadura del fierro fundido gris En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más usuales son: • • • Soldadura oxi-acetilénica. Las partículas de grafito esferoidal se forman durante la solidificación. sumado al efecto refrigerante del aire en contacto con la soldadura. o sea la soldadura fuerte (brazing). Se caracteriza porque en ella aparece el grafito en forma esferoidal o de glóbulos minúsculos.5 63.ig. es también soldable.3. En la tabla a continuación se pueden apreciar algunas propiedades mecánicas de algunos tipos de fundición nodular. la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar.undición dúctil” y “. cuando se observan las instrucciones que para el efecto se indican. volantes. La fundición nodular se utiliza ampliamente en diversas industrias. hacen uso de elementos aleantes.0 42. causado por la dilatación del material. que estamos viendo. En la construcción de accesorios eléctricos: Cajas de bombeo. En la fabricación de estampas y matrices: Para la obtención de llaves inglesas.se disuelve en el metal fundido. debido a la presencia de pequeñas cantidades de algunos elementos formadores de nódulos.0 Alargamiento % en mm2 25 12 10 7 2 BHN 130 210 200 275 275 Dentro de todas las clases de fundición. enfriamiento. previa preparación de los bordes a unir. con el objeto de contrarrestar los cambios de temperatura que hubiese podido ocasionar la soldadura. o sea la que ha estado mucho tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento por vapor o fuego abierto).269 • La fundición blanca presenta muy serios problemas para soldarla.0 56. El mismo efecto. Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento (soldadura en frío).5 . ácidos. puede ocasionarse por la contracción al enfriarse la pieza. Soldabilidad de los diferente tipos de fierro fundido De todas las clases de fierro fundido que se indican.3.10 16 . Un calentamiento sólo momentáneo y por debajo de 700ºC no modifica la estructura de estos tipos de fundición. manguitos. Entre sus aplicaciones más importantes podemos mencionar: . etc. jaulas de montacarga. elementos de disyuntores. Este efecto perjudicial puede reducirse retardando la velocidad de enfriamiento.abricación de piezas de tractores para maquinaria agrícola. 20 .. palancas. Problemas típicos al soldar el fierro fundido gris Cuando se suelda el fierro fundido gris. en consecuencia. carcaza de motores. Las tensiones internas producidas por la dilatación y la contracción pueden ser anuladas.queda seriamente comprometido. con el fin de modificar alguna propiedad mecánico-física o química pero no es estructura final. etc. Como el hierro fundido posée poca ductilidad y no se alarga. por ejemplo. sin embargo. con precalentamiento de la pieza. pistones y culatas en la industria automotriz. resultando así un metal endurecido en la zona de la soldadura. pero señala que la pieza debe ser introducida luego en un horno de recocido. que este tipo de fundiciones es más fácil de soldar que la fundición gris y la técnica de soldadura a emplear es la misma que describiremos más adelante para esta última. el carbono ya sea en estado libre o en estado combinado.undición con grafito esferoidal”.. bronces. En la soldadura eléctrica es necesario distinguir fundamentalmente la soldadura con precalentamiento (sol118 . El enfriamiento lento y uniforme puede obtenerse. Características mecánicas de los tipos fundamentales de fundición nodular Tipo .1.Manual de Soldadura Propiedades de la fundición maleable Con estas fundiciones maleables se llega a conseguir la misma resistencia a la tracción que con los aceros dulces y un alargamiento algo menor. esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria. cal en polvo o cenizas calientes. porta-herramientas y matrices diversas para el estampado de piezas de acero. % en 2 pulg. poleas motrices.84 El contenido de carbono en la fundición nodular es igual al de la fundición gris.0 77. es el empleo de varillas de aleaciones de cobre. pero si no se toman las debidas precauciones. etc. Resistencia a la atracción. aislando la pieza de las corrientes de aire o de un ambiente frío. que viene empleándose cada día en mayor proporción en nuestro medio. tornillos de banco. ni retener el electrodo por mucho tiempo en el punto de fusión de la soldadura. kg/mm2 24.. cigüeñales. aluminio. una gran proporción del carbono combinado queda retenido.ierro fundido nodular Este tipo de fundición se llama también “. hasta que la operación quede concluida. La técnica de soldar indica utilizar el mismo procedimiento y tomar las mismas precauciones que para la fundición gris. incluso empleando los medios apropiados.2.3 31. Propiedades de la fundición maleable Tipo . cuando se produce una dilatación de toda la pieza y luego una contracción igual. Manual de Soldadura fundido en el mundo son de fundición gris. . se calcula que el 90% de las piezas fabricadas de fierro 117 La soldadura oxi-acetilénica es mas indicada para soldar piezas de pequeñas dimensiones.

Método de soldadura con precalentamiento Para aplicar este método de soldeo.Debe dejársele enfriar totalmente antes de depositar el cordón siguiente.2. pero el calor aportado al depositar el cordón siguiente viene a contrarrestar este efecto y conduce a la obtención de un grano fino en el cordón martillado. engranajes. no siendo necesario fundir el metal base. Martillado. culatas. Si ésta es de pequeñas dimensiones. pues. En cambio..Martillar el cordón mientras que esté caliente. y la soldadura en frío debe tomarse como un procedimiento auxiliar. 300ºC. etc..ONTE o SUPER.ERROCORD U.. Realizar cordones cortos y alternados. poniéndola en un recipiente cubierto con cal. evitándose así los efectos de las tensiones de contracción y.ERCORD. 119 . Este método evita las deformaciones en piezas complicadas.. y si es grande. La temperatura no debe exceder aquella que la mano soporte al tocar la pieza (±/± 65ºC). Este es el método más empleado para la reparación de piezas delicadas. cuando por razones de trabajo el precalentamiento no resulte factible. Limpieza del cordón de soldadura. el electrodo indicado es el CITO. A. dentro del horno o bajo cal. pueden obtenerse uniones de la misma estructura. se debe eliminar los residuos de escoria antes de iniciar el cordón siguiente. Enfriamiento lento. que tiene mayor coeficiente de dilatación. Asimismo.ig. El método de soldar por arco “en caliente” se prefiere sólo para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. durante el trabajo. los que nos dejan un recubrimiento homogéneo muy fino y perfectamente maquinable. previamente deben ser tratadas con un disolvente como el tetracloruro de carbono y después. • • 6. que permiten fácilmente un precalentamiento. Manual de Soldadura Deben depositarse cordones cortos en piezas rígidas. menor será la porosidad que aparezca en el cordón. 9.ONTE. precalentando una área de 400 mm alrededor de la costura. al enfriarse en el aire lo hace con gran rapidez. antes de soldar.. asbesto.ONTE.Permitir que la pieza se enfríe lentamente. Nº 8). debe aplicarse a toda la pieza. las piezas delgadas y de poco peso se sueldan mejor con gas.3. Para su aplicación se emplea el siguiente procedimiento: • • • • 120 Limpieza estricta de la superficie. se trabaja sin peligro de fisuras. da un depósitos con una mayor ductilidad que la del fierro fundido. tanto en el metal base como en el metal depositado. EXSACUT. Por todo eso es que se emplea. EXSANIQUEL .Si las piezas a soldar contienen aceite o grasa. cuando es exigida una soldadura de alta resistencia o cuando la pieza está sometida. a la vez que se libera la pieza de las tensiones internas. a constantes oscilaciones de temperatura. cuanto mayor sea el tiempo que tarde en solidificar. Enfriar lentamente. con lo cual la dureza aumenta. dado que el cordón de soldadura se mantiene más tiempo en estado líquido y facilita el desprendimiento de los gases formados. que podrían romperla. Al no hacer esto. Achaflanar con el electrodo de biselado CHAM. con soplete o en un horno. Nº 7). desgastadas o simplemente dañadas. para evitar que la pieza se caliente excesivamente y con electrodos de pequeño diámetro. como el CITO. se puede emplear varillas de varios tipos de aleaciones: a) Varillas de aleaciones de bronce La ventaja del uso de las varillas especiales EXSALOT 110. ceniza o cubriendo la pieza con asbesto.25ºC (temperatura ambiente). sólo localmente.Manual de Soldadura dadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento (soldadura en frío). pero nunca para la construcción de piezas nuevas. Para soldar el fierro fundido.En cuanto se termina de depositar un cordón de soldadura. Método de soldadura en frío por arco eléctrico • Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones cortos mediante el procedimiento de “paso de peregrino” (. ya que actúan por capilaridad. cuando no se requieren depósitos maquinables. manteniendo la temperatura a unos 20 . B.2. 6. EXSALOT 700R radica en la baja temperatura de aplicación. Como el martillado se realiza a una temperatura inferior a la del rojo. Durante la operación de soldadura. Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes pasos: • Limpieza del material. el agrietamiento de la pieza o la fisuración del cordón. carcazas. 8 El electrodo a emplearse.2. • • Soldar con cordones contínuos y sin martillado. Igualmente es conveniente realizar el trabajo en posición semi-vertical ascendente en la forma que indica la . con una resistencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal base. Mantener la temperatura de precalentamiento durante todo el proceso de soldadura.3.3. 7 . soldadura. Método de soldadura por arco en caliente Consiste en: • • Precalentar la pieza al rojo. color y características muy similares a las del metal base. Método de soldadura con gas en caliente Este método presenta grandes ventajas. Si la pieza se calienta excesivamente por utilizar electrodos muy gruesos o cordones muy largos. para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo CITO.1.e. Método de soldadura en caliente La soldadura “en caliente” nos da mejores valores mecánicos y una estructura más favorable. EXSALOT 210. no se la utiliza para procesos de fabricación o de unión de piezas fundidas. ceniza. como por ejemplo: blocks de motores. el martillado debe hacerse en caliente. la pieza tiene que ser mantenida a la temperatura de precalentamiento hasta finalizar totalmente la reparación. hasta que alcance la temperatura ambiente. ARCAIR.ONTE y SUPER. obteniéndose depósitos de calidad. Su metal de aporte se combina en forma óptima con el metal base y tiene características mecánicas superiores que éste.ig. Precalentar en horno o con soplete a una temperatura de aprox. preferentemente sin movimiento. temperatura que se debe mantener durante todo el proceso para evitar posibles fisuras.ig. La soldadura en caliente es de alta calidad. con la finalidad de que el cordón se estire. el metal es trabajado en frío. En este método se emplean los mismos electrodos del método en frío. de longitud. que nos da cordones libres de porosidad y con mínima tendencia a rajaduras. a la vez. utilizando la soldadura para reparación de piezas fundidas rotas. que permiten trabajar con bajos amperajes. ya que pueden obtenerse depósitos maquinables.ONTE. se debe calentarlas lo suficiente para que los posibles restos de aceite se quemen.3. Si se realiza en las condiciones debidas.ig. debe precalentarse la pieza a 250ºC. con el calor del arco el aceite impedirá la realización de una soldadura sana. permitiendo la unión con el acero..De no más de 5 cm. electrodos de Ni. dado que no se forman carburos como en los electrodos de alma de acero. originando fuertes tensiones de contracción que pueden romper la pieza o fisurar el cordón (. El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a las dimensiones de la pieza. hasta que llegue a temperatura ambiente. etc. . de 450 a 650ºC. La cal o ceniza debe ser precalentada. Al tener que unir el fierro fundido con acero. Este método se emplea para reparaciones de piezas y soldadura de fisuras. dándonos depósitos de soldadura libres de porosidad y rajaduras. En vista de que el calor aportado puede dar lugar a la formación de fundición blanca.2. es el .ig. . cuya composición del alambre es de 96% de níquel. La industria economiza grandes cantidades de dinero. La soldadura del fierro fundido tiene importancia sólo en reparaciones. es aplicado para la reparación de piezas poco voluminosas. 6. 9 Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza durante su enfriamiento. • • Depositando un cordón de soldadura.ig.

El único inconveniente que puede notarse es. lo que comprueba la soldabilidad del hierro fundido nodular. buena fluidez y bajo costo. Cuando se emplea el proceso de arco eléctrico manual son recomendables los siguientes electrodos: • • OERLIKON INOX CW OERLIKON INOX 29/9 ó EXSA 106 CAPITULO VII • Las varillas más adecuadas para soldar son de una aleación de bronce tipo Tobín.Manual de Soldadura • • • Aplicar el fundente en la zona de soldar. Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento uniforme en toda la pieza. que produce depósitos de alta resistencia y considerable ductilidad. Soldabilidad del fierro nodular Este tipo de fundición no es soldable 100%. cal ceniza. La temperatura de precalentamiento se encuentra en 450 y 600ºC. Manual de Soldadura 6. Enfriar lentamente en horno.3. pero puede obtenerse buenos resultados aplicando las mismas técnicas empleadas para soldar la fundición gris y observando rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto. cuando las superficies son maquinadas.3. como la A/AR 2210. de alto rendimiento. sin que represente un costo elevado. Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje más bajo posible y siempre tomando las precauciones indicadas para la soldadura del fierro fundido. de igual color y estructura que el metal base. En nuestro medio industrial se han realizado diversas pruebas con nuestros electrodos arriba señalados. b) Varillas de fierro fundido Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundición gris. etc. RCI-A que dejan un depósito limable y libre de poros. Depositar cordones contínuos. asbesto. 50ºC por encima de la temperatura de precalentamiento. 121 123 . Se suelda con varillas del tipo AWS RCI. dando buenos resultados. que el color del material depositado no armoniza completamente con el metal base.

Para expresar modificaciones de los tipos se agregan letras. manganeso. De no existir esta película. destinados a la soldadura de aceros inoxidables. en base a su estructura. ácidas. no maquinables. maquinables. etc. como el agua. dado que la estructura de estos aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos componentes. cuyo depósito es de las mismas características o superiores que las del metal base. se requiere también una gran variedad de metales de aporte. ferríticos y magnéticos (bajo carbono) ACERO AL CROMO. Por consiguiente. etc.da origen a una intensa corrosión localizada. en otros no sería indicado.ERRITICO Tipo inoxidable al cromo MARTENSITICO Tipo inoxidable al cromo Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que. Generalidades La designación «Acero Inoxidable es el término popular usado para especificar aquellos aceros aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos. a la vez. las propiedades de estos aceros se obtienen por aleación con distintos componentes. en tres grandes grupos: 1) AUSTENITICO: Tipo inoxidable al cromo-níquel Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso GRUPO AUSTENITICO AUSTENITICO MARTENSITICO . titanio. Clasificación de los aceros inoxidables Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas. Este óxido protector debe contener como mínimo 12% de cromo. DESCRIPCION 7. silicio. en el interés de normalizar los aceros inoxidables. no maquinables. Pero. de bajo cromo y resistentes al calor 124 eliminada . ACEROS AL CROMO. En los aceros de tres dígitos. De «características superiores» o «sobredimensionados» sólo puede hablarse en determinados casos.0. cobre. información que nos permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios.2. el agua marina. Tanto los aceros inoxidables de estructura austenítica como los de estructura ferrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce. Identificación de los aceros inoxidables Las entidades “American Iron and Steel Institute” (AISI) y “Society of Automotive Engineers” (SAE). en diferentes grados de concentración. niobio. austeníticos y no magnéticos. 2) 3) . podemos clasificar los aceros inoxidabes. OERLIKON tiene sus electrodos normalizados según AWS (American Welding Society) y DIN (Deutsche Industrie Normen). en especial el cromo. que han sido desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo. y su rotura -sea por medios físicos o químicos. así como el níquel. que se forma en la superficie del metal y que contiene notables cantidades de cromo. conforme a cuatro grupos generales.ERRITICO MARTENSITICO NUMERO DE SERIE 2XX 3XX 4XX 4XX 5XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL-MANGANESO. el metal queda expuesto a una corrosión rápida como la del acero dulce.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VII Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 7. lo que nos permite elegir el electrodo más apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar. maquinables. austeníticos y no magnéticos. ACEROS AL CROMO. actuando ésta como inhibidor del mismo. el primero es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo. molibdeno. ACEROS AL CROMO-NIQUEL. pero esta velocidad disminuye rápidamente a medida que se forma la capa de óxido. 7. ya que debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el efecto de los agentes corrosivos.1. lo que dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista. porque este término es sólo aceptable desde el punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica. han establecido el sistema de clasificación que a continuación se indica: Designación numérica Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables y los resistentes al calor. OERLIKON tiene una línea completa de materiales de aporte. La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido. las características mecánicas y la composición química del depósito de soldadura. para realizar la soldadura. la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas. martensíticos y magnéticos.

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7.3. Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros inoxidables de uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel como los principales elementos de aleación, son de estructura predominante austenítica. La ferrita, otro constituyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que depende del equilibrio de la aleación, especialmente en cuanto a la relación cromo-níquel. Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y níquel presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes, como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno. Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la corrosión y oxidación. Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero. El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico de acero. En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sustituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en estos aceros: • • • Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas. Aumentar la resistencia a la corrosión. Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la ductilidad.

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7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos
7.3.2.1. Problemas de tipo físico La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros inoxidables austeníticos, para que tenga buenos resultados, debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para los aceros comunes, teniéndose en consideración los siguientes aspectos: • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables austeníticos tienen una conductibilidad térmica sensiblemente menor que los aceros comunes. En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros austeníticos) se llega más rápidamente a temperaturas más elevadas o a temperaturas altas concentradas en superficies relativamente reducidas. Cuando se suelda planchas delgadas, existe el peligro de quemarlas o perforarlas. • Coeficiente de dilatación.- Los aceros inoxidables de la serie 300 al cromo-níquel tiene un coeficiente de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros comunes. Esta propiedad de los aceros austeníticos, junto con su conductiblidad térmica reducida, hace que al ser soldados los mismos tengan tendencia a deformarse y a retener tensiones residuales. Punto de fusión.- El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es algo más bajo que el de los aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un menor aporte de calor para soldarlos. Resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables austeníticos es muy superior a la de los aceros comunes, de 8 a 9 veces en el caso de los aceros inoxidables austeníticos al estado recocido y aún más, cuando estos han sido endurecidos por el trabajo en frío. zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los límites de grano. Como disminuir el efecto de la precipitación de carburos • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono.- En estos aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y materiales de aporte de soldadura con bajo contenido de carbono tipo ELC -ejemplo INOX BW ELCel bajo contenido de carbono (0,04% máximo) hace que no se presente corrosión intergranular, debido a que no hay carbono suficiente para que se produzca la precipitación de carburos con el consiguiente empobrecimiento en cromo. Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo.- Cuando la cantidad de cromo aumenta, se puede admitir más carbono sin riesgo de corrosión intergranular; por ejemplo con un 22% de cromo se puede admitir 0,065 de carbono. Bajo este principio se emplean nuestros electrodos Inox CW(25 Cr/20Ni). Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados.- El uso de aceros inoxidables estabilizados -ejemplo AISI 347- y materiales de aporte estabilizados -ejemplo Inox AW + Cb- surgió debido a la dificultad que presenta reducir el contenido de carbono por debajo de 0,04%. Esto ha conducido a fabricar aceros inoxidables austeníticos con elementos estabilizadores, que en el caso de los aceros son el titanio o niobio y en el caso de los materiales de aporte al columbio. La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb) impide la formación de carburos de cromo, debido a la mayor avidez del carbono por el niobio o columbio y titanio que por el cromo, evitando la consiguiente descromización en los bordes de grano. • Empleo de soldadura que contiene molibdeno.- El uso de materiales de aporte de soldadura que contienen molibdeno permite retrasar la precipitación de carburos. Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación.- Como en muchos casos no es posible evitar la precipitación de carburos, esto hace necesario calentar el material hasta los 1 050ºC para redisolver los carburos formados y posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por el rango crítico de temperatura antes indicado. En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que tener en cuenta el control de las deformaciones.

•

7.3.1.
AISI 201 202 301 302 302 B 303 303 Se

Aceros inoxidables al cromo-níquel austeníticos
SAE C 0,15 Max. 0,15 Max. 30301 30302 30303. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. Mn(Max.) 5,5-7,5 7,5-10 2,00 2,00 1,50 2,00 2,00 Máx Si(Max.) 1,00 1,00 1,00 1,00 2,0-3,0 1,00 1,00 Cr 16-18 17-19 16-18 17-19 17-19 17-19 17-19 Ni 3,5-5,5 4-6 6-8 8-10 8-10 8-10 8-10 0,20 Max. 0,20 0,045 0,045 P(Max.) 0,06 0,06 0,045 S(Max.) 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,15 Min Zr-o Mo-0.60 máx. 0,06 Mo-0,75 (Max.) Cu-0,50 (Max.) Se-0,15 (Min.) 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 Mo-2,00-3,00 Mo-2,00-3,00 Mo-3,0-4,0 Ti-5 x C.(Min) Ti-1,00-Al-1,00 Cu-1,00-1,50 Cb-Ta-10xC(Min.) Cb-Ta-10xC(Min.) Ta-0,10 (Max.) • • N-0,25 (Max.) Otros

•

304 304 L 305 308 309 309 S 310 301 S 314 316 316 L 317 321 322* 325** 347 348

30304 30305 70308 30309 30310

0,08 Max. 0,03 Max. 0,12 Max. 0,08 Max. 0,20 Max. 0,08 Max. 0,25 Max. 0,08 Max. 0,25 Max.

2,00 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00

1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,5-3,0 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,0-2,0 1,50 1,00

18-20 18-20 17-19 19-21 22-24 22-24 24-26 24-26 23-26 16-18 16-18 18-20 17-19 16-18 7-10 17-19 17-19 125

8-12 8-12 10-13 10-12 12-15 12-15 19-22 19-22 19-22 10-14 10-14 11-15 9-12 6-8 19-23 9-13 9-13

0,04 0,04 0,045 0,045 0,045 0,04 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,03 0,03

7.3.2.2. Problemas de tipo metalúrgico Muchos grados de acero inoxidable austenítico, especialmente los tipos 301, 302, 304, 308, 316 y 317, están sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene entre 427 y 871ºC. El grado de la precipitación de carburos depende del tiempo de exposición en el rango de la temperatura antes indicada y del tipo específico de los aceros inoxidables austeníticos de que se trata. La precipitación de carburos y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión pueden ocurrir en el material base, en la zona afectada por el calor, en el deposito de soldadura o en todas estas áreas, como consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas en cromo por debajo del nivel crítico -menos de 12% de cromo- de resistencia a la corrosión. La precipitación de carburos se convierte en problema, cuando el medio corrosivo ataca selectivamente las •

30316 30317 30321 30325 30347

0,08 Max. 0,03 Max. 0,08 Max. 0,08 Max. 0,12 Max.

0,025 Max. 2,00 0,08 Max. 2,50 0,08 Max. 2,00

7.3.3. Procedimiento de soldadura
La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos requiere tomar en consideración los condicionamientos 126

* NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W ** NO ES AISI STANDARD

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enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que tomar otras precauciones para la obtención de una junta soldada satisfactoria. Dentro de estas recomendaciones podemos citar: • Limpieza de la junta.- Limpiar cuidadosamente la junta para eliminar residuos de material carbonoso u otras partículas extrañas que pueden alterar el contenido de carbono en el depósito de soldadura o contribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, discos de esmeril u otras herramientas de limpieza que puedan dejar residuos carbonosos. Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las paredes de la junta, a fin de prevenir la formación de poros. • Alineamiento y apuntalado.- Una de las principales precauciones que hay que tener en cuenta es el alineamiento y apuntalado, debido a las altas deformaciones que presenta este material durante el proceso de soldeo. En caso de planchas menores de 6mm, apuntalar cada 38mm, teniendo en cuenta la secuencia del apuntalado. En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 100mm, igualmente teniendo en cuenta la secuencia, con finalidad de evitar altas deformaciones. • Abertura de raíz.- .ijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para compensar la expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó 3 veces mayor que la del acero al carbono, teniendo presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser la abertura de la raíz. Uso de disipadores de calor.- Pueden usarse disipadores de calor de cobre para remover el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo la distorsión. Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada.- La absorción de • humedad por el revestimiento de los electrodos puede ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal depositado. Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor.Así mismo evitar la oscilación excesiva del electrodo, a fin de evitar el sobrecalentamiento localizado. Mantener el arco lo más corto posible.- Para mejorar la calidad del depósito de soldadura y minimizar las pérdidas de elementos aleantes.

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7.4.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos
7.4.2.1. Problemas de tipo físico Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los aceros de tipo ferritico presentan similares problemas de tipo físico que los anteriores. • Conductividad térmica.- Los aceros ferríticos tienen conductividad térmica de aproximadamente 50% menor que los aceros no aleados. Por lo tanto, cuando se suelda estos aceros, la alimentación del calor debe ser menor que en el caso de los aceros no aleados. Por efecto del proceso de soldadura se lleva el material base a temperaturas elevadas en zonas concentradas y pequeñas. Coeficientes de dilatación.- El coeficiente de dilatación de los grados de la serie 400 es aproximadamente igual o algo inferior al de los aceros comunes. La resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables ferríticos es de 6 a 8 veces mayor que en los aceros comunes. Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase sigma". Su causa es la eliminación de la aleación .e-Cr en los límites de los granos. Por calentamiento a 900°C se puede anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475°C" como la "fragilidad de la fase sigma", pueden ser ocasionadas por el mismo calor de la soldadura. Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan frágiles, hay que tratar de disipar el calor de la soldadura lo más rápido posible. Es necesario mantener las temperaturas bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se emplean no deben ser muy gruesos. Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la sensibilidad del acero a la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial sensibilidad después de la soldadura. Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace necesario un breve recocido a 650°C después de la soldadura. En este caso es conveniente emplear aceros estabilizados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados con columbio. A menudo es posible soldar los aceros inoxidables ferríticos con metales de aporte austeníticos, los mismos que tienen mayor resistencia. Si después de la soldadura se requiere un recocido, en tal caso deberá emplearse electrodos de tipo austenítico estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a temperaturas entre 600 y 850°C y, además, hay una diferencia de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte austenítico. En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cromo no deben soldarse exclusivamente con metales de aporte austeníticos, ya que con frecuencia puede presentarse corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o gases de carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de una aleación del tipo CITOCHROM 134. En caso de aceros resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo menos la primera capa debe soldarse con metal similar al de la pieza.

•

7.4. Aceros inoxidables ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de otros elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos aceros tienen la característica común de ser magnéticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que la misma sea afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por trabajo en frío es bastante limitado. La resistencia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en estado recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación producida a altas temperaturas. Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17 % de cromo (resistentes al calor hasta 29%) y un contenido aproximado de 0,07% de carbono. Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio uso, gracias a su excelente resistencia a la oxidación y corrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para casos, en que tales fuerzas destructivas tienen que combatirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas aplicaciones industriales tenemos: Partes de hornos, intercambiadores de calor, moldes, equipo de procesamiento químico, equipos para la industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos de arquitectura, trabajos de cerrajería, etc.

•

•

7.4.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimientos de soldadura. Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos (electrodos de serie E 3XX-15 y E 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la soldadura hay que fijarse, que la transición del cordón al material base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados deben ser esmerilados, si fuese necesario. A temperaturas mayores que 900°C comienza en los aceros ferríticos la formación de grano grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles. Esto se puede controlar, empleando electrodos de pequeño diámetro, de manera que tanto el metal base como el metal de aporte pueden bajar rápidamente de la temperatura de crecimiento de grano. Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o más tienen tendencia a la fragilidad en los rangos de temperaturas de 400 a 550 °C (denominada “fragilidad de 475°C”). La causa de esta fragilidad es la formación de composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta fragilidad se elimina mediante el recocido a 550-700°C. Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren una fragilidad adicional a temperaturas entre 600-850°C.

•

•

7.4.1. Aceros inoxidables al cromo ferríticos
AISI 405 430 430. 442 446 SAE 51430 51430. 51442 51446 C 0,08 0,12 0,12 0,20 0,20 Mn (Máx) 1,00 1,00 1,25 2,00 1,50 Cr 17-19 14-18 14-18 18-23 23-27 127 P (Máx.) 0,04 0,06 0,045 0,04 Otros Si-0,70-1,5 Al-0,70-1,2 Si-1,00 máx. S -0,03 Si-1,00 máx. P,S,Se-0,07máx. Mo o Zr-0,60 Si-1,00 máx S -0,03 máx. Si - 1,00 máx. N - 0,25 máx.

7.5. Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros martensíticos al cromo tienen un contenido de 13-17%Cr (la fundición de acero tiene como máximo 30%) y un contenido de 0,10-1,00% C (la fundición de acero hasta 1,6%). Estos aceros tienen estructura transformable y pueden templarse. Los aceros martensíticos con un máximo de 0,20 % de carbono pueden emplearse en estado recocido. Tienen una estructura ferrítica o ferrítica-perlítica. Los aceros al cromo con mas de 0,20% de carbono se suministran en estado de recocido, pero requiere que para el trabajo sean templados. 128

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Los carburos de cromo presentes en el metal recocido originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo con más de 0,20% de carbono originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo endurecibles de este tipo encuentran amplio uso, gracias a su excelente capacidad de resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos aceros son especialmente aplicables para servicio a temperaturas elevadas, gracias a que mantienen su resistencia a la tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderadamente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas de estas aleaciones se puede adicionar molibdeno. La selección correcta de un acero al cromo es dictada por la temperatura operativa y la condición corrosiva a que el acero está expuesto. Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14%) se emplean ampliamente en: • Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados al cromo, pistones, varillas de bombeo, árboles de bomba, etc. Los aceros inoxidables martensíticos combinan buenas propiedades mecánicas con excelente resistencia a la corrosión, haciéndolos especialmente adecuados para aplicaciones tales como: • Alabes de turbina y revestimiento de asiento de válvulas.

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los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido de cromo pueden considerarse como una sola familia. Independiente de la condición estructural, todos tienden a endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al aire y, además, se encuentran generalmente en estado endurecido; esto significa que tienen baja ductilidad. Al aplicar calor repentinamente a un área localizada como sucede en la soldadura por arco, y luego enfriar esta área rápidamente, pueden ocurrir rajaduras. El área calentada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la tension de contracción. Por lo tanto, los aceros martensíticos no son tan apropiados para soldarlos. Los aceros con un contenido de carbono hasta 0,2% deben precalentarse entre 300 y 400°C. De esta manera se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal base y el metal de aporte, reduciéndose en consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el precalentamiento reduce también la susceptibilidad al entallado. El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando juntas en doble V. Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que darles un tratamiento térmico de alivio de tensiones y, según los casos, habrá que hacer un nuevo templado. En el caso especifico de los aceros al cromo con un contenido de más de 0,25% de carbono, la soldadura no es recomendable. dos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros inoxidables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos con el electrodo E 308L-16, en vista de que todos estos aceros están comprendidos bajo el tipo 18/8. Como reglas básicas en la selección del electrodo para soldar acero inoxidable se indica lo siguiente: • • Asegurarse que el electrodo deposite un material de análisis químico similar al del metal base. Por principio no es correcto, que los electrodos de mayor resistencia puedan reemplazar a los electrodos de menor resistencia. No siempre es posible emplear un electrodo estabilizado, si el acero no es estabilizado. En igual forma que el anterior caso, tampoco se puede soldar en todos los casos un acero inoxidable tipo Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo. En presencia de ciertos medios, un material depositado con contenido de Mo puede sufrir una corrosión más rápida que un material libre de Mo.

• •

7.5.1. Aceros inoxidables al cromo martensíticos
AISI 403* 410 414 416 416Se 418** 420 420.** 422** 422M 431 436** 440A 440B 400C 440.** 501 502 51431 51440A 51440B 51440C 51440. 51501 SAE 51410 51414 C 0,015máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15(o más) 0,30-0,40 0,22 0,28 0,20 máx. 0,15 0,6-0,75 0,75-0,95 0,95-1,20 0,95-1,20 0,10(ó más) 0,10 máx. Mn máx 1,00 1,00 1,00 1,25 1,25 2,00 1,00 2,00 0,65 0,84 1,00 1,00 1,00 1,00 1,25 1,00 1,00 Si máx Cr Ni P máx. 0,04 0,04 0,04 0,06 0,06 0,045 0,04 0,20 S 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,06 0,03 0,03 0,15mín. Otros

0,50 11,5-13,0 1,00 11,5-13,5 1,00 11,5-13,5 1,25-2,5 1,00 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 0,36 12,00 0,25 12,00

Mo-0,60máx Se-0,15mín. Zr-0,60máx.

51420 51420.

0,70 0,20

1 , 0 0 15,0-17,0 1,25-2,5 0 , 0 4 13,00 2,00 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,06 máx. 1,00 4,0-6,0 0,04 1,00 4,0-6,0 0,04

0,03 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,03 0,03

Mo-1,00 W-1,00 V-0,25 Mo-2,25 W-1,70 V-0,50 W-3,00 Mo-0,75máx. Mo-0,75 Mo-0,75 Mo-Zr-0,75 máx Mo-0,40-0,65 Mo-0,40-0,65

7.6. Selección del electrodo más adecuado para el trabajo
Los electrodos OERLIKON para aceros inoxidables corresponden a la clasificación del acero inoxidable al que se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 debe soldarse con el electrodo CLASE AWS E 347-16 (INOX AW + Cb). Asímismo cabe aclarar que, si bien es cierto que se ha fabricado prácticamente un determinado tipo de electro-

Esta norma no es estricta en algunos casos, porque un electrodo de mayor contenido de cromo y níquel puede ser empleado para un acero que tenga menor porcentaje de cromo y níquel. Tal es el caso del electrodo INOX CW, que pertenece a la clasificación AWS E 310-16 y que contiene 25% de cromo y 20% de níquel, pudiéndose emplear para aceros inoxidables de menor contenido de cromo y níquel. Estas reglas básicas deben cumplirse estrictamente, no debiendo emplearse por ningún motivo un electrodo de menor contenido de cromo y níquel en el caso de aceros con un mayor contenido de estos elementos. Asímismo, emplear un electrodo de mayor contenido de carbono para un acero inoxidable L o ELC (de bajo carbono) no es recomendable, porque puede ocasionar precipitación de carburos.

7.6.1. Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables OERLIKON Aplicación Electrodo Apropiado
INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW, INOX 309 ELC INOX AW CITORIEL 801 INOX 29/9 EXSA 106 CITO.ONTE-EXSANIQUEL.e - Soldar una pieza de acero inoxidable con otra de acero al carbono. - Soldar piezas de acero al manganeso. - Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y alto contenido de carbono. - Soldar fierro fundido con acero inoxidable. - Soldar aceros de aleación desconocida.

* Calidad Turbina

** No es AISI Standard

7.5.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos
7.5.2.1. Problemas de tipo físico • Coeficiente de dilatación.- Al igual que los aceros inoxidables ferríticos, los aceros martensíticos tiene un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo inferior al de los aceros comunes. La conductividad térmica.- es similar a la de los aceros ferríticos.

•

Resistencia eléctrica.- Los aceros inoxidables martensíticos tienen una resistencia eléctrica muy superior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces). Magnetismo.- En contraste con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros martensíticos son magnéticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros al carbono.

•

7.5.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimiento desoldadura. Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con bajo contenido de cromo, así como 129

•

INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW - Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los aceros de bajo contenido de carbono. INOX CW - Aceros en general INOX 29/9, EXSA 106 130

Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para unión o recubrimiento de aceros que trabajan en medios corrosivos reductores.4371 1. 5XX).Cojín para revestimientos duros. Depósito de gran resistencia a la corrosión y oxidación. Tanques para soda caústica.2.4841 X 15 CrNiSi 20 12 1. .Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso. cervecerías y en la industria alimenticia en general. Soporta altas temperaturas de servicio sobre los 800ºC.Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación. Base de recubrimiento protector. 4XX.6. Apropiado para soldar elementos de acero dulce o tanques cerveceros de acero inoxidable. Posee extraordinaria tenacidad y gran resistencia a la fricción metálica.4057 1. partes desgastadas vías férreas. Para soldar aceros al Cr-Mo. Para tuberías de vapor de alta temperatura y presión. Ideal para lograr juntas de alta resistencia.4310 1. INOX AW INOX 309 ELC INOX CW INOX 309 ELC CHROMOCORD 502 INOX 309 ELC INOX AW INOX 29/9 EXSA 106 INOX BW ELC INOX BW E 316-16 INOX AW + Cb E 347-16 Manual de Soldadura 7. Se usa en equipos y tuberías de refinería de petróleo. extractores de vapor ácido. .6. Soldadura de aceros de pobre soldabilidad en trabajos de mantenimiento. etc. Electrodo de elevada resistencia a la fluencia hasta 650ºC.4306 INOX AW INOX AW INOX 309 ELC INOX AW INOX 309 ELC INOX 309 ELC INOX CW INOX CW INOX CW INOX BW ELC INOX BW ELC INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX AW+Cb INOX A+Cb INOX AW CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 INOX AW+Cb INOX AW INOX 25-4* INOX 25-4* Denominación DIN X 8 CrMnNi 18 9 X 12 CrNi 17 7 X 12 CrNi 18 8 X 12 CrNiS 18 8 Número de Material DIN 1. piezas sujetas al ataque de sales o ataques de ácido en la industria química. sanas y homogéneas excentas de agrietamientos. Soldadura de piezas de intercambiadores de calor.etc. resistente a la desintegración intercristalina hasta 300ºC.4713 1. revestimiento de torres de cracking. bombas.abricación y mantenimiento de turbinas. partes de motor a reacción. Buena resistencia a la corrosión intercristalina gracias a la presencia de columbio. textil. Soldadura de aceros al carbono con acero inoxidable.4713 X 7 CrAl 13 X 8 Cr 17 X Cr 13 X 10Cr 13 1. tanques. Unión de aceros inoxidables del grupo 18/8 y 19/9. su bajo porcentaje de ferrita disminuye los riesgos de fragilización por fase sigma. . 131 . Adecuado alectrodo para las primeras capas de raíz en aceros al Cr-Mo.3. Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2. Características de los electrodos inoxidables OERLIKON ELECTRODO INOX AW CLASE AWS E 308-16L APLICACION Electrodo Austenítico que deposita cordones planos y lisos de muy buen acabado. Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800ºC. Su alto contenido de ferrita en el depósito de este tipo de electrodo lo hace totalmente insensible a la fisuración en caliente y permite mantener su estructura mixta aún en los casos de excesiva dilución con el metal base. cuando se desconocen sus composiciones químicas.5 Mo ELC. partes de molinos y pulverizadores. excelente frente al ataque corrosivo intenso y a la corrosión por picadura (pitting). Tanques de tratamiento térmico con para conducción de fluídos corrosivos.4300 1.4006 X 10 CrNiNb 18 9 1.4404 1.4449~ 1.Soldar aceros al cromo molibdeno. El metal 132 CROMOCORD E 502-16 502 INOX 29/9 E 312-16 Mayores informes sobre cada tipo de electrodo en el catálogo OERLIKON.4841 1.4021 1. 7. . lecherías. . Para la construcción y reparación de equipos en hospitales. El depósitos de éstos electrodos contiene Mo lo cual disminuye la tendencia a la precipitación de carburos. INOX 309 E 309-16 Electrodo con depósito de alto contenido de elementos de aleación.4002 1. Resistente hasta 300ºC de temperatura de trabajo. Electrodos OERLIKON para la soldadura de los aceros inoxidables Ace Electrodos Tipo AISI 202 301 302 303 303 Se 304 304 L 305 308 309 309 S 310 310 S 314 ~ 316 316 L 317 321 322 347 348 405 430 403 410 414 420 431 501 502 X 20Cr 13 X 32CrNi 17 X 10Cr Al 7 X 10Cr Al 7 1.4401 1.4541 X 15CrNiSi 25 20 1. 3XX.4550 X 15CrNiSi 25 20 X 5 CrNiMo18 10 X 2 CrNiMo18 10 X 5 CrNiMo 17 13 X 10 CrNiTi 18 9 1. .4828 X 5 CrNi 18 9 X 2 CrNi 18 9 1.Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte. INOX 309 ELC E 309L-16 Electrodo que da un depósito del tipo austenoferrítico que lo hace insensible a la fisuración en caliente. . Excelente resistencia a la oxidación en caliente. Excelente para soldar en posición vertical ascendente.Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (Soldadura de ejes). Los depósitos de este electrodo presentan una excelente resistencia a la corrosión intergranular gracias al bajo contenido de carbono y la presencia de Mo. en aceros al carbono de grandes espesores. Para rellenar y soldar piezas de acero al manganeso. También se usa en aceros templables cuando no es posible precalentar.4301 1. (AISI 2XX.4016 1. En la industria química.4305 Electrodos OERLIKON INOX AW INOX AW INOX AW No apropiado para ser soldado INOX BW ELC E 316L-16 CITORIEL 801 E 307-16 Electrodo austenítico. * Electrodo a fabricar bajo pedido. PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA Reconstrucción de matrices y bordes de cucharones de draga. Para soldar diversos tipos de aceros inoxidables. cuyo depósito se autoendurece con el trabajo. aún en extremas condiciones de rigidez.Piezas sometidas a temperaturas elevadas.400 1.Manual de Soldadura .

cadenas impulsoras sin fin. Unión de acero inoxidable y fierro dulce. presentan una elevada resistencia al ataque corrosivo intenso en medios ácidos o de altas temperaturas. 405. 4XX. 92XX. Los depósitos realizados con este electrodo soportan medios altamente corrosivos aún a elevadas temperaturas(820ºC). CITOCHROM 134 E 410 NiMo CITOCHROM 13 410-15 Los depósitos de este tipo de electrodo son de estructura martensítica y se endurecen al aire. Tiene buena capacidad a soportar desgaste por erosión y cavitación. no es susceptible al temple. agujas y accesorios de turbinas. inter cambiadores de calor. Cuerpos de maquinaria pesada. Reconstrucción de turbinas Pelton para la industria química y refinerías. es totalmente austenitico. 3XX. aceros de alta templabilidad SAE 52100. Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420 Relleno de piezas desgastadas por corrosión causada por ácido. Resortes. 410. etc. Presentan una buena resistencia a la cavitación. tanques de almacenamiento y en general en sitios que trabajan a alta temperatura. Para soldar y rellenar ejes.Manual de Soldadura ELECTRODO CLASE AWS PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA depositado tiene una alta resistencia a la tracción y excelente ductilidad aún a elevadas temperaturas lo que evita la penetración de tensiones en la zona soldada. Principalmente usado en tuberías. Especial para reparación y reconstrucción de cucharas. matrices herramientas. APLICACION Para soldar aceros. Para soldar aceros COR 134 y todo tipo de Hidroturbinas. Para soldar aceros tipo AISI 403. 61XX. Para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. hojas de muelles. Recubrimientos Protectores 133 135 . Manual de Soldadura CAPITULO VIII INOX CW E 310-16 El depósito de estos electrodos presenta una alta resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas (1 200ºC) y debido a que la estructura que presenta. inoxidables de las series (AISI 2XX. 406. Reparación de matrices.

arena. Reparar elementos de máquina. prolongando su vida útil. alambres tubulares u otros procedimientos. arena y otros materiales sólidos no metálicos. etc. Resistencia a la oxidación. cuando se encuentra en constante fricción con piedras. arenilla. cascajo. de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá poseer las distintas cualidades necesarias. Este término se ha hecho muy común. no es correcta la expresión en todos los casos. varillas de soldadura oxi-acetilénica. Muchos de los recubrimientos protectores poseen efectivamente una gran dureza. tierra. las cuales muchas veces no coinciden con valores de dureza particularmente elevados. Gracias a las capas de recargue o recubrimiento protector. que reúna al máximo y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas. Sin embargo. Construir piezas con materiales más baratos. cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades indicadas. sabiendo seleccionar el electrodo adecuado. que generalmente se toma como indicación de las cualidades de resistencia al desgaste. Proteger las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuerte desgaste. ácidos u otros elementos. Sin embargo.1.-Cuando un metal roza con otro metal.Su naturaleza Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción directa o por combinación de una serie de factores. Resistencia a la corrosión causada por acción de sales. Los recubrimientos protectores se emplean. molido. cuando las piezas deben poseer una o varias de las propiedades siguientes: • La abrasión es producida por fricción de la pieza con rocas. lo que el grado de dureza realmente nos proporciona es una orientación sobre las propiedades del material depositado..Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VIII Recubrimientos Protectores 8.0. aplicando el recargue protector sólo en las superficies que requieren protección. 8. • Rozamiento metálico. cascajo. La abrasión produce erosión.Decimos que una pieza se desgasta por abrasión. sin embargo. deben ser de una gran dureza. El desgaste . Resistencia a calor elevado y variaciones de temperatura. que deben resistir el desgaste por abrasión. que se aplican a las piezas mediante electrodos de soldadura eléctrica. Entre estos factores tenemos: • Abrasión. ya que materiales diferentes con el mismo grado de dureza pueden tener reacciones completamente distintas al someterlos a las diferentes condiciones de desgaste o de servicio. Generalidades El recargue o recubrimiento protector consiste en el depósito de una o varias capas de soldadura de características muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o deterioradas. el cual es producido por la fricción de la pieza con la superficie metálica de otra pieza o elemento mecánico. tierra o cualquier materia no metálica. La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado por un electrodo de recubrimiento protector es la. La presión del rozamiento y el calenta- • • • • • Por supuesto. como es el caso de los dientes de las palas mecánicas. es posible: • • • • Recuperar piezas desgastadas o deterioradas. Normalmente no es posible encontrar un electrodo de recargue o recubrimiento protector. Lo importante en una capa de recubrimiento es que tenga las propiedades necesarias. raspado o cavitación de la pieza. lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la misma. El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pieza. tarde o temprano sufre un desgaste debido a que uno de los metales es más duro que el otro. evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza. se llega a obtener un resultado satisfactorio. pero en muchos casos estos deben ser lo suficientemente tenaces para aumentar su resistencia a choques o impactos a que están sujetas ciertas piezas. Resistencia al rozamiento metálico. de allí la expresión «recubrimiento duro». Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos. Generalmente los recubrimientos protectores por soldadura. 136 .

en qué medida los diversos electrodos cumplen con las exigencias requeridas. Los valores de amperaje. rincones. se recomienda leer siempre las intrucciones correspondientes. o bien con un electrodo para recubrimiento protector de menor dureza. tampoco sea quebradizo y pueda resistir el impacto. como el CITODUR 350. Sin embargo. antes de proceder a su remiendo. 8. Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a tratamiento térmico. ya que en caso contrario podrían producirse grietas. sin agrietarse o romperse. Según el material a recubrirse.5. como por ejemplo en el caso de un martillo de trituradora.Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero.3. • Corrosión. Si se ha dejado enfriar. que primero habrá que determinar el uso final de la pieza. si es que la superficie no se protege con capas de “recargue o recubrimiento protector” con un electrodo apropiado. aún a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos. como es el caso de ataques por sales.Excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por efecto combinado de la abrasión. Existe el eléctrodo CITODUR 600 Mn con características similares en la minería del oro. que cubren dos o más tipos de desgaste.Soporta desgaste por abrasión severa. Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante el esmerilado.. Espesor del metal a depositar. debe analizarse cuál es el factor de desgaste más importante que debemos evitar. textiles. Las causas de la corrosión son tan numerosas. también puede ser necesario utilizar un electrodo de acero inoxidable. ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar una serie de rajaduras o grietas. ya que ofrece resistencia a la corrosión. que se debe aplicar el recubrimiento protector hasta unos 6 mm (1/4") de espesor para obtener mejores resultados en cuanto a su duración.Aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos. que se señalan para cada diámetro de los diversos tipos de electrodos.2. por cuanto su aplicación puede requerir de indicaciones más precisas y detalladas que las aquí dadas. ya que debe evitarse la deposición de demasiadas capas con determinados electrodos. Manual de Soldadura moderado. Estas instrucciones se encuentran en el “Catálogo OERLIKON para soldaduras especiales”. alimentos. Este movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento que. 8..Manual de Soldadura miento subsiguiente siempre producen desgaste y éste será mayor.3.Los golpes súbitos y violentos causan rotura. Cuando éstas se hayan formado. antes de depositar el material de recargue. Por tal motivo. el rozamiento metálico y al calor. Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco. para evitar un sobrecalentamiento localizado o el requemado de bordes y cantos. Recubrimientos protectores convencionales CITODUR 350. por tal motivo. Choques e impacto. es decir las causas secundarias o paralelas. petróleo y la misma industria química. • • • • Es necesario poner un cuidado especial en la remoción de la escoria de la capa de soldadura ya terminada. • Cavitación. a fin de hacer la selección más correcta del electrodo. podrá hacerse con cepillos de alambre. Especial para piezas de acero de 13% de manganeso.. CITODUR 600.Es el efecto de sufren las piezas cuando son atacadas por líquidos o sólidos que actúan en forma química. las escamas de óxido. UNIVERS CR. Por ejemplo. el precalentamiento es deseable. Necesidad de maquinado o forjado del depósito de soldadura. fertilizantes. Si se emplea el procedimiento correcto para soldar. El ejemplo más notable lo encontramos en los álabes o paletas de turbinas hidráulicas.45%. aunque no resista tanto la abrasión. Si esta circunstancia no es deseable. La excepción de esta regla son los aceros fundidos con alto manganeso. • Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector a ranuras o acanaladuras. a cantos relativamente delgados. Materiales de aporte para recubrimientos protectores de piezas sujetas a desgaste En el campo de los electrodos para recubrimiento protectores. CITODUR 1000. No deben someterse a golpes e impactos en ningún caso. En caso de que sea necesario hacer tal operación. al formar remolinos puede afectar el metal produciendo pequeñas cavernas. pondremos un electrodo que. Es necesario remover la herrumbre. como son la industria del jebe. Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6 mm (1/4") tienen que ser reconstruídas hasta su medida original menos 6 mm. Selección del electrodo más adecuado para el recubrimiento protector La selección del electrodo adecuado se inicia con el reconocimiento de los factores que actúan en el desgaste 8. Composición y condición de la pieza a recubrir. agrietamiento o desgaste de las piezas. Como regla general rige. como por ejemplo el SUPERCITO. El cojín o base amortigüadora Al aplicar un recubrimiento protector deben haber una relación entre el espesor del metal base y el metal de aporte. que siempre deben mantenerse fríos durante la soldadura. para evitar que la misma quede atrapada por las capas subsiguientes o contiguas. Naturalmente existen electrodos EXSA. sino también por depositar un metal suficientemente duro para resistir el desgaste abrasivo. al impacto severo. que cada año causa grandes daños y perjuicios económicos a las empresas que usan o producen productos químicos. la selección correcta de un electrodo de recargue o recubrimiento protector debe hacerse con criterio de la importancia e influencia de cada factor en el proceso de desgaste o deterioro de la pieza. Algunas indicaciones para la aplicación de los recubrimientos protectores • Hay que poner atención para lograr una superficie del metal base bien limpia. a que está sujeta la pieza. cueros.1. Su depósito es una excelente base amortiguadora. En la mayoría de los casos no se requiere un precalentamiento de las piezas para depositar un buen recargue. en general nunca depositar más de 3 capas de cualquier recargue o recubrimiento protector. Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural que el borde depositado quede romo o redondeado. Los electródos de acero inoxinable y aleaciones similares se están utilizando en forma creciente para proteger las piezas contra la corrosión. • La segunda fase en la selección del electrodo es ajustar las características y condiciones señaladas del trabajo a las características y propiedades de los electrodos. tanto convencionales como especiales.Es el desgaste que sufre el metal por acción de líquidos que están en movimiento. así como por fuertes golpes. que depositan un material de menor dureza. debe hacerse mientras que el metal depositado esté aún caliente. rozamiento. Esta determinación inicial se complementa con el estudio de los aspectos siguientes: • • • • • • Influencia de la abrasión. habrá que calentar nuevamente la pieza. la turbulencia aumenta y también aumentará la severidad del desgaste en la parte interna de la pieza. para recubrimientos de mayor dureza. en el desgaste o deterioro que sufre la pieza. golpes e impactos. así como de las exigencias de trabajo a que estará sometida. En el trabajo de las canteras es muy común encontrar máquinas y piezas que requieren protección contra el impacto. no habrá necesidad de recurrir al relleno o parchado de las capas depositadas. TOOLCORD. CITOMANGAN. donde el CITOMANGAN ha probado ser el producto más adecuado no sólo para resistir a golpes o impactos. En algunos casos habrá que sacrificar algunas de las características de resistencia. como el INOX AW que trabaja tanto con corriente contínua como con corriente alterna. Su depósito se autoendurece con el trabajo. Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos. pero jamás se pretenderá que un solo electrodo cubra todas las diversas formas de desgaste o exigencias que se presentan. cuando el material está sujeto a impacto combinado con abrasión como es el caso en las uñas de las palas. TENACITO 80. antes de poder seleccionar el recubrimiento apropiado que debe proteger la pieza. así como por rozamiento metálico 137 . • • 8. Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión. Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados. es necesario redondear sus bordes o puntas. En la mayoría de los trabajos se presentan más de uno de los tipos de desgaste y. papeles.. Para la persona responsable del trabajo es interesante saber. TENACITO 110. Esta reconstrucción debe hacerse con electrodos.. Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste. rozamiento metálico. EXSA fabrica una gran variedad de tipos. El desgaste es resultado principalmente del efecto de molido que ejerce el choque o impacto sobre la superficie de la pieza. deben observarse estrictamente. ácidos u otros agentes químicos. se pueden utilizar barras limitadoras hechas con grafito o cobre para dar forma al metal aportado.4. y siempre que sea posible deben utilizarse los valores de corriente o amperaje más bajos. o cojín...Sus depósitos soportan la abrasión y el rozamiento metálico severo. que propiciarán el desprendimiento del metal depositado. corrosión etc. En los diferentes 138 • 8. La corrosión es un problema grave. pero si esto no fuera posible. cuando ha de soldarse aceros con un contenido de carbono mayor al 0.. las grasas y la suciedad que pueda tener.

Bueno 3 . «cojín o base amortiguadora» es el material de soldadura depositado entre el metal base y la capa de mayor dureza. 410. De no ponerse el cojín amortiguador es muy posible. lo que evita. Por lo tanto. como recubrimientos protectores. La función del cojín o base amortiguadora puede explicarse en la forma siguiente: • No siempre un material de gran dureza (ejemplo el CITODUR 1000) se “adhiere” firmemente al metal base. impacto.6 29/9 % % % % % Propiedades del depósito de soldadura Resistencia a la tracción.1 % % % % % % Resistencia al ataque corrosivo causado tanto por ácidos como por altas temperaturas superiores también por una cavitación muy severa. También para industrias químicas y refinerías.No recomendable 1 . astille o desprenda. cuerpos de maquinaria pesada. a la corrosión. y en algunos casos deben ser necesariamente empleados. térmico 5 4 5 5 4 4 2 5 –– OERLIKON INOX CW Cr Ni C Si 25 20 0. choques o impactos y que esta última capa estaría expuesta.orjabilidad Endurecimiento en el propio trabajo aleación. calor. reparación de matrices. al impacto. impulsadores.6.2 % 50 . Para recubrir aceros en general y aún hierro fundido. los electrodos recomendados como material de reconstrucción. sin perjuicio de la buena función. Resistencia a la fricción. así como acero inoxidable AISI 310. que luego serán recubiertas con electrodos de una mayor dureza.Manual de Soldadura casos de empleo de los electrodos indicados.68 0. cadenas.1. a la tracción.4 % % % % % % CITOCHROM 134 Cr Ni Mo Mn C Si 13 4 0.1 0. por ejemplo turbinas «Pelton». Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras convencionales para recubrimientos protectores Una determinación cuantitativa exacta de las diversas propiedades de un electrodo es prácticamente imposible. Para aceros inoxidables tipos AISI 403. ranas. en muchos casos en que los electrodos protectores convencionales no dan los resultados que se esperan. Aplicable en aceros de cualquier grado de carbono. que el material de mayor dureza tenga tendencia a desprenderse antes o en el propio trabajo. Estos electrodos se pueden recomendar. impacto y a las quebraduras. válvulas y turbinas de agua. Tal como su nombre lo indica. 405. exigen un electrodo de las características.Contraindicado Las extraordinarias propiedades mecánicas. tiende a absorber y amortiguar golpes. Alta resistencia a la fricción metálica. reparación de equipos de minería. etc. resortes.55 % % % % Alta resistencia al calor hasta 1 200°C (2 200°.50 0. UNIVERS CR o CITODUR 350 para piezas. las indicaciones dadas en la Tabla a continuación deben ser tomadas únicamente como orientación cualitativa a base de números. que presentan las soldaduras OERLIKON de aceros inoxidables especiales. desgaste. Para soldar y recubrir piezas de acero al manganeso. que solamente ofrece un electrodo de acero inoxidable. corrosión.7 0. 8. El metal depositado es martensítico y se autoendurece al aire. como en el caso de los aceros fundidos con alto manganeso.1. Determinados electrodos de acero inoxidable pueden ser utilizados. el material depositado sirve. corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero al carbono y de aceros de baja aleación. matrices. permiten obtener una capa de depósito de recubrimiento protector de mayor eficacia y rendimiento. cambios y cruces. entre otros aspectos.10 0.) Para intercambiadores de calor.). CITORIEL 801 Cr Ni Mo Mn C Si 19. Tratándose de aceros aleados.hojas de muelles.5.Regular CITODUR 1000 C Mn Si Cr 36% 62-65 2 5 4 2 5 5 2 2 3 139 CITOMANGAN C S P Si Mn 13. 406. son el INOX AW o el INOX 309.6. cuyo significado es como sigue: 5 . • Soldaduras OERLIKON Sus componentes básicos OERLIKON INOX EXSA 106 Cr 30 Ni 10 Mn 1. herramientas. Especial para reparaciones y reconstrucciones de cucharas. es decir entre el metal base y el material de recubrimiento de gran dureza. agujas y accesorios de turbinas. debe emplearse uno de los siguientes electrodos: TENACITO 80. partes de molinos y pulverizadores. así como la facilidad de su aplicación y los más bajos amperajes que requieren. que el material duro se desprenda. Recubrimientos protectores de acero inoxidable • • Cuando la función que desempeñará la pieza o las condiciones en que trabaja.7 1. Estos electrodos son los siguientes: Aplicaciones o trabajos típicos que pueden realizarse Para soldar y rellenar ejes. cuando la pieza que va a recubrirse presenta una o varias de las siguientes condiciones: • • Cuando la composición química del metal base así lo exige. 414. Soldaduras especiales para recubrimientos protectores 8. ya que sólo la dureza es verdaderamente mensurable. Para recubrir partes desgastadas de vías férreas. que a la vez sirve de cojín o base amortiguadora.12 Si 0. a fin de disminuir el efecto de dilución. Cuando el metal base a recubrir es una aleación especial y los electrodos para recubrimientos protectores convencionales no dan resultados satisfactorios. Manual de Soldadura 8. además como cojín o base de amortiguación para materiales de mayor dureza. como material de reconstrucción. abrasión y a las altas temperaturas superiores a 800°C (1 472°. petróleo y ferrocarriles.8 0. es decir cuando la pieza es de acero inoxidable. dientes de excavadoras. Se requiere de un material de dureza intermedia que sirva de “amarre o eslabón” entre uno y otro. 461 y 420.9% 27-40 2 2 3 5 2 2 5 5 3 CITODUR 600 C Mn Cr 6. aceros de baja aleación y acero inoxidable AISI 312 CITODUR 350 C Mn Cr 2.8% 57-62 3 4 4 4 2 3 2 5 3 TOOLCORD C Mn Si Mo Cr V W 64-66 con tratam. tanques de presión. también para labios de baldes de draga. y a la vez de “cojín o base amortiguadora”.8 C 0. se raje o astille en el trabajo.Muy bueno 4 .60 autoendurecido 2 4 2 5 2 2 2 3 5 2 . Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja Electrodos OERLIKON Elementos de aleación en el depósito Dureza Rockwell C Para filos cortantes Resistencia a abrasión Resistencia a rozamiento metálico Resistencia a golpes e impactos Resistencia a atmósferas corrosivas Resistencia al calor Maquinabilidad . evitándose así que el deposito de raje.7 7. Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes más bajos. 140 .5 2.

impulsores y carcazas de bomba de cemento. La austenita es también una fase muy importante en depositos de alto carbono que contienen carburos y sirve para impartir cierta ductilidad a los mismos. el mismo que fluctúa entre 175% y 235%. es resistente a todos los tipos de condiciones suavemente abrasivas y algunos ambientes severamente abrasivos. Inox AW. Así mismo tienen diferentes propiedades.6. La martensita tiene una alta dureza. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. industria de la construcción. bagazo. Al emplear adecuadamente los depósitos con carburos dispersos se obtiene mejores resultados contra todos los tipos de desgaste.uncionamiento de las piezas protegidas con soldaduras.siempre que el carburo tenga mayor dureza que el abrasivo. APLICACIONES • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. Los depósitos austeníticos tienen un núcleo tenaz y dúctil. Son propiedades de la matriz las que controlan el empleo del carburo disperso. 8. más eficientes. 141 • Recubrimiento protector extraduro para piezas sometidas a un desgaste por abrasión extremadamente severa con golpes moderados en presencia máxima de temperatura de 450°C.6. En estos depósitos la estructura de carburo rodea la fase de matriz. que generalmente es austenítica. Recubrimientos protectores especiales El éxito económico de los Recubrimientos Protectores Especiales depende a menudo de una aplicación selectiva de las soldaduras relativamente caras a metales relativamente poco costosos. etc. La martensita ofrece ventajas al ser usada contra medios de abrasión por rayado.2. Nb . ladrillos refractarios.otomicrografía Mostrando Carburos Dispersos • Carburos en red La red de carburos se forma por precipitación a partir de una fusión de alto carbono. • Al aplicarse sobre masa de molinos de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos uniformemente con una superficie áspera lo que le incrementa el arrastre de la caña. también son efectivos contra la abrasión por esmerilado severo. etc. aún los combinados. desfibradores de caña. Los carburos en red aumentan la resistencia al desgaste. no requiere el uso de una cama cojín.. Coeficiente de prueba a la abrasión:1. 1. Inox 309 ELC.ig. Nb. 142 . Recubrimientos protectores de aleaciones especiales Manual de Soldadura 8. 3. industria minera. más importante es el tipo de estructura presente en el depósito de soldadura.. Para el criterio selectivo debemos tener presente: 8. . evita que esta patine y se pueda aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda. 2.6. Los depositos austeníticos son excelentes como cojines amortiguadores. por efecto de los recubrimientos protectores especiales. corrosión y moderado impacto. sondas saca testigos gusanos extrusores. lo que ocasionará depósitos frágiles y susceptibles a rajaduras. Menores tiempos muertos por reparaciones. • Su depósito es resistente a la abrasión. fresas cónicas y planas. Cr. capa: 55HRc. Esta última estructura puede encontrarse en forma dispersa o en forma de red. Las tres estructuras metalúrgicas más importantes. originando así red contínua en el metal soldificado.Manual de Soldadura 8. Los depósitos martensíticos tienen moderada ductibilidad y mediana resistencia al impacto. Ciclo de producción de cada pieza. Este tipo de carburo es una estructura extremadamente dura y frágil. El aumento de la resistencia al desgaste es proporcional a la cantidad de carburo presente.2.Microestructura de Martensita (x100) • Carburos dispersos Los carburos dispersos están rodeados por metal de ligamento. las propiedades del carburo que son: alta dureza y baja ductilidad.2. industria del cemento. etc. Tornillos transportadores. condición que puede considerarse moderada. antes de aplicar las capas duras sobrepuestas. presentes en los depósitos de soldadura para Recubrimientos Protectores Especiales. EXADUR 43 Aleación especial al C. No maquinable. Estructura resistentes al desgaste La resistencia al desgaste de metales y aleaciones está en función de la microestructura del metal. son: Martensita. . relleno con partículas trituradas de Aleación especial con carburos de tungsteno con tamaño de grano carburos de Tungsteno controlado y clasificado con malla. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento.2. que soporta una capa superficial que se endurece durante el trabajo. es decir de la matriz.Microestructura de Austenita (X100) • . que aumenta con el incremento del carbono. estabilizadores.1. la mayor dispersión del carburo en el depósito de soldadura refleja las propiedades del metal de liga.ig.. capaces de soportar las más exigentes condiciones de trabajo.2.. • Ideal para la industria petroquímica. • • • • El mayor rendimiento de las soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales. Inox 29/9. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras especiales para recubrimientos protectores PRODUCTO ZUCARCITO Aleación de fierro fundido al Cr.3.6. antes que la resistencia y ductilidad del depósito alcancen los valores del carburo. Un porcentaje relativamente alto puede estar contenido en un depósito de soldadura.. Esta. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. 4. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquinas sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. Paletas de mezcladoras. etc. tambien se puede emplear para el relleno de martillos de molino. • Estructura austenítica con carburos de Cr. pudiendo alcanzar el depósito por saturación. Austenita y Carburos. minas de carbón. El metal depositado está constituido por aleaciones sofisticadas. depende de la composición química y del ciclo térmico impuesto.ig. • Es de recalcar que no siempre un alto valor de dureza es un parámetro indicativo de buena resistencia a determinado tipo de desgaste. se autoendurece rápidamente durante el trabajo con impacto y posee buenas cualidades de resistencia a la abrasión por raspado. con contenido de Nb CARACTERISTICAS M E TA L U R G I C A S • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. a su vez. gusanos transportadores. • Austenita La austenita es blanda y dúctil. triconos de perforación. en función del metal base. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de aceros al carbono. plantas de coque.otomicrografía Mostrando Carburos en Red . con baja resistencia al impacto. Los recubrimientos protectores OERLIKON están enmarcados dentro de este nuevo concepto tecnológico gracias a la estructura presente en su depósito. y Tolerancias de fabricación más estrictas.ig. más económicos.dureza en 2da. jugo de caña. y nuestras soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales hacen uso de ellas para obtener la mejor combinación posible de propiedades para los casos específicos de aplicación.. Las martensitas con más alto porcentaje de carbono presentan excelente resistenica a la abrasión por esmerilado. • Electrodo tubular recubierto por inmerEXSA 721 sión. Tornillos prensa: fábrica de ladrillos. • Martensita Es la estructura más común y más ampliamente usada en los depósitos de Recubrimientos Protectores.

Su campo de aplicación es muy variado y debido a su rentabilidad. dentro de su línea de productos para proceso de Arco Abierto.Rockwell C Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O 1er. minería. eliminación de daños producidos por cavitación y erosión en máquinas hidráulicas.8 mm y el peso de los rollos es en 20 kg. . En general.40 0. la .3.6.4 1.2. las soldaduras deben hacerse con especial cuidado.80 0. 8. siendo sus principales campos de aplicación el tratamiento contra el desgaste en la industria de la construcción. 5.Pase SAE-1020 30 52 56 8.1.6 10. no sólo la velocidad de alimentación del alambre.Manual de Soldadura 8. Empleando un fundente lo más insensible a la . sino también la velocidad de deposición de metal de soldadura.30 1. Se puede evitar estas fisuras con bastante seguridad. 5 representa la dureza obtenida con 4 flujos distintos de recubrimientos protectores.00 26.6. Pase SAE-1020 26 52 56 2do. ofrece condiciones favorables desde un punto de vista económico y metalúrgico.. 375 amp.ig. Estos rollos vienen en bolsas de plástico. los materiales sometidos a fuerte desgaste contienen un elevado porcentaje de carbono. 325 amp. siderúrgicas. A causa del creciente peligro de fisuración que hay en estos materiales. envasados al vacío en cámaras de atmósfera controlada y protegidas exteriormente con una caja de cartón. 8. 425 amp. en el tratamiento de gravas y minerales. etc.6. pudiéndose lograr altas o bajas durezas. Recubrimientos protectores para el proceso de arco sumergido La aplicación de recubrimientos protectores mediante el proceso de Arco Sumergido a superficies metálicas. todo ello por la continuidad del proceso. posibilidad de hacer múltiples combinaciones de alambres-fundentes para lograr una aleación óptima a las necesidades de cada caso.3. gran coeficiente de fusión. tiene la ventaja de su poca tendencia a la fisuración bajo el cordón.60 Cr 0. Con un aumento de la extensión del alambre aumenta la velocidad de deposición y se reduce la penetración del arco. • • 144 Utilizando alambres de alto contenido de manganeso y molibdeno.8 8.Durezas Obtenidas con . Los tipos que se fabrican son: Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000 Análisis Químico del Metal Depositado C 0. fundiciones de acero. Sí aparecen fisuras en el metal depositado. Pase SAE-1020 28 52 54 3er. Recomendaciones para la aplicación de los alambres tubulares Para lograr buenas soldaduras se recomienda una extensión de alambre libre (“alambre electrizado”) de 35mm. este procedimiento está alcanzando cada vez mayor importancia. en la industria del cemento. La tabla que sigue ha sido calculada con una extensión de alambre de 35 mm desde el extremo de la boquilla. Todos los alambres tubulares aleados de arco abierto se emplean con corriente contínua y polaridad invertida y operan dentro de una gran variedad de voltajes con cualquier fuente de poder convencional.09 0.35 –– Dureza del Depósito .2 Mn 1.ig.1 Si 0. Hay que observar las precauciones normales referente al pre y post-calentamiento.lujos Oerlikon y Alambre PS 1 Velocidad del Alambre pulg/min 95 130 165 200 cm/min 240 330 420 510 Amperaje de Soldadura (27 V) 275 amp.60 3. reparación de piezas de máquinas y vehículos accionados por cadenas.45 7. La soldadura por arco sumergido frente a otros procesos de soldadura.5 Ni –– 0. 143 Velocidad de Deposición lb/h 11 15 19 23 kg/h 5 6. El núcleo de estos alambres contiene substancias que producen por sí solas gas protector durante su desintegración en el arco voltaico. mayor será la dureza. todo ello debido a una velocidad de deposición de dos a cuatro veces mayor que la soldadura con electrodos revestidos.4. Recubrimientos protectores para procesos de soldadura semiautomáticos EXSA. cuanto más alta es la velocidad de enfriamiento. estas se sitúan en la parte superior del cordón.4 Por lo general.8 –– W 0. Alambres tubulares para recubrimientos protectores Manual de Soldadura En el presente cuadro podemos apreciar la velocidad del proceso .6. tiene el grupo de alambres tubulares para soldar por el procedimiento sin gas protector. El diámetro de mayor uso en nuestro medio es de 2.3.

90 1.5 3.5 3. sobre todo en los casos donde la composición del metal base es muy distinta a la capa resitente al desgaste.40 24-25 35-36 37-42 Con pastilla carburada 0.36 1. sin embargo esta operación presenta dificultades al desprender la escoria de la pieza.80 Mn 7.25 1. CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS . • Relleno de piezas para el trabajo en caliente.70 Cr% 1. POP 70 Cr INOX PS 29/9 0.5 3.4 82HRB POP 350 A PS-1 ~600 32 50cm/min POP 450A PS-1 ~600 32 50cm/min 145 . en el relleno de piezas de aceros al carbono. abrasión y cavitación.30 –– Mn 0. Esto debe hacerse sobre todo en el caso de piezas de alto contenido de carbono.43 Análisis químico del metal depositado Durezas alcanzadas sobre metal base SAE 1012 PARAMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES Alambres sólidos de acero .0 95HRB 95HRB • INOX 0.21 2.46 21 40 56 36 47 58 48 49 60 No maquinable No maquinable .lujos POP 70 Cr Alambres INOX PS 19/9 Análisis Químico del Metal Depositado C% ­0. Selección del flujo y alambre para los recubrimientos protectores (ver tablas adjuntas) La selección del flujo más el alambre para recubrimientos protectores depende del uso que se quiera dar al relleno aplicado. • Relleno de piezas de acero Inox 18/8.5 ­0. 6 .75 95HR B • Relleno de piezas de acero al C y baja aleación sujetas a desgaste metal/metal o resistentes al calor.15 4 5 2.undamentalmente.40 Si% 0.38 4.60 0.06 1. es conveniente. • Relleno de piezas para el trabajo en caliente. por ejemplo los fundentes básicos. precalentar a 100-200°C Equivalente C = 0.40 1.86 5.040 Dureza 80HRB Aplicaciones • Relleno de piezas de acero Inox 19/9 tipo ELC. • Aceros inoxidables al Cr.24 0.60. • Relleno de piezas sujetas a desgaste abrasivo y cavitación. 0. Las perspectivas económicas son múltiples.50 Otros Si 0. excepto en atmósferas fuertemente oxidantes. 5 .40 27-28 43-44 45-50 0. los mismos que dan un depósito muy tenaz e insensible a la fisuración.0 Mn 7.60.lujos POP 250A POP 350A Alambres PS-1 PS-1 Análisis Químico del Metal Depositado Durezas Rockwell C C % Mn% 0. Es necesario depositar.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .60 Mn 1.08 18 18 8 8 ­ 0. Una forma de alear el metal depositado es empleando fundente para recubrimientos protectores especiales. Las reacciones químicas en el arco son muy violentas y la mayor parte de los componentes de aleación se depositan en la soldadura.44 0.025 Cr% Ni% Mo% 20 10 ­ 0. • Aceros de mediano carbono.Manual de Soldadura fisuración.87 2. sin precalentamiento Equivalente C = 0. impacto excelente resist.LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE ARCO SUMERGIDO . pudiendo ser éstas exigencias las que se indican en el acápite 8.02 18 11 2. Con flujos o fundentes para recubrimientos protectores aleados se puede obtener la dureza que se desee.40 Mn 1. • Relleno de piezas sujetas a fuerte desgaste.30 0.45-0.13 1.15 1. se recomienda que la primera capa se mezcle muy poco con el metal base. alambres no aleados económicos.0 del presente capítulo. a más precalentar a 200-350°C 21-22 24-32 0.50 3.lujos POP 250A Alambres PS-1 ø (mm) Corriente y Polaridad A m p e r a j e V o l t a j e Velocidad 2. • Relleno de piezas de acero inoxidable 18/8 Mo y 18/8 Mo/Nb • Relleno de piezas de acero Inox al Cr. . Maquinabilidad Aplicaciones Buena Cojín amortiguadorDesgaste metal-metal Buena resist. 3° P.15 PS-18/8CMn • 8 . cuando la temperatura sobrepasa los 650°C. porque se puede emplear en vez de alambres aleados caros. de esta manera se evita una transición brusca entre material base y recubrimiento protector anti-desgaste. Se dan casos en que el precalentamiento debe ser mayor en ciertas partes críticas de una pieza. La temperatura se puede determinar con suficiente exactitud mediante la siguiente fórmula: En general es recomendable precalentar toda la pieza a 260°C.18 0.15 4 5 CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ 146 y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA ~600 32 50cm/min POP 70 Cr INOX PS 19/12/3 ­0.20 2° P .50 1. efectuar ensayos previos para lograr la mejor combinación alambre-fundente para cada caso. excepto cuando hay riesgo de corrosión en ambientes sulfurosos.15 4 5 2.70 0.00 Mo% 1° P. abrasión Mejor características de abrasión e impacto que usando el alambre PS1 Equivalente C = C% + Mn% + Ni% + Mo% + Cr% 6 15 4 5 Equivalente C = 0. 18/8 Nb para servicio en temperaturas sobre los 400°C. la soldadura debe tener una penetración plana y ancha. o exigencia de servicio que presta la pieza.37 13.50 ­ 0. POP 450A POP 250A POP 350A POP 450A * • PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 * 0.abrasión Excepcional resist. son fundentes aglomerados que contienen ferroaleaciones.ARCO SUMERGIDO . Una seguridad adicional contra la fisuración en caliente se alcanza en la soldadura por arco sumergido con el precalentamiento.30 50HRC POP 70 Cr POP 70 Cr 0. excepto en atmósferas sulfurosas.45. sin embargo.09 Manual de Soldadura 30 9 ­ 0. una capa amortiguadora.18 2.50 0.14 0. antes de la capa resistente al desgaste. • POP 70 Cr INOX PS-13Cr INOX PS-18/8 Mn 0.

El tipo de flujo o fundente. El espesor del relleno juega un papel importante.5 3. Un rápido enfriamiento generalmente resulta en una alta dureza.6. Se obtiene un relleno de superficie lisa si los distintos cordones se sobreponen un 50%.ig. La técnica de la soldadura de recubrimientos protectores La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño de los elementos a rellenar. En igual forma se debe tener presente la velocidad de enfriamiento esta y la anterior consideración dependen no sólo del tipo de alelación de la pieza sino también de las dimensiones y forma de las piezas.lujos POP 70Cr Alambres INOX PS 19/9 INOX PS 19/12/3 ø(mm) 2. La forma y tamaño de los cordones. El endurecimiento de un recubrimiento protector (metal depositado) dependerá de 2 factores: a.5 3. Las superficies planas exigen otras condiciones que los cuerpos cilíndricos en estas últimas juega papel importante el diámetro. ejes y ruedas. El uso de un flujo aglomerado aleado.ig.Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido Es de máxima importancia que las superficies a recargar se limpien cuidadosamente de toda suciedad. 7. lo que es más pronunciado en la soldadura por arco sumergido. Como se dijo antes la fuerte penetración que es característica de este proceso la podemos contrarrestar en algunos casos empleando el polo negativo conectado al alambre.15 4 5 2.Del análisis químico del metal depositado. proporciona el método más flexible y menos costos para controlar la composición química del metal depositado en los recubrimientos protectores. 148 . El eje del alambre se coloca directamente sobre la zona de transición del cordón soldado anteriormente.5 3. POP 70Cr INOX PS-18/8CMn 8. aleación medianamente alta. Aumentando el diámetro del alambre.Manual de Soldadura ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE .. el mismo que puede ser alterado por: • • • • • • b. 7 muestra la característica de esta aplicación. por lo que obliga a efectuar multipases para lograr las propiedades que se deseen.La posición de soldadura.Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido POP 70Cr INOX PS-18/8Mn La dilución del metal base generalmente resulta sobre el primer pase de un depósito de recubrimiento protector. tanto mayores serán las pérdidas por combustión de los elementos de aleación. se debe coordinar cuidadosamente todas las variables de soldadura para obtener las propiedades óptimas.ig. Para eliminar las tensiones críticas debe ser en muchos casos precalentada la pieza. 147 • • • Disminuyendo el amperaje de soldadura. Del rango de enfriamiento.15 4 5 2. Se pueden aumentar el contenido en elementos de aleación y los % de carbono (usando alambres de acero dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados): • • • . Para ello se puede combinar varios flujos aleados con varios tipos de alambres que sumado a un rango variable de parámetros de soldadura y procedimientos.. mediana aleación. Incrementando el Nº de capas de relleno. se puede lograr un amplio rango de propiedades en el metal depositado. Los flujos aglomerados aleados para recubrimientos protectores se fabrican: • • • • De De De De baja aleación.15 4 5 Corriente y Polaridad CC– y CA CC– y CA CC– y CA CC– CC– CC– CC– y y y y CA CA CA CA Amperaje 350-450 400-500 450-700 350-450 400-500 450-600 500-700 Voltaje 30 34 34 30 34 34 35 Velocidad 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min Manual de Soldadura POP 70Cr POP 70Cr POP 70Cr INOX PS 29/9 INOX PS-13Cr 2. de esta forma se consigue a la disminución de la penetracion una mayor área de fusión la . El número de pases superpuestos. Otro inconveniente es la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base como consecuencia de la fuerte penetración . El amperaje.6. 6. En conclusión. todo ello en interés de lograr determinada composición en el metal depositado. En piezas pequeñas fuertemente desgastadas es necesario interrumpir el proceso de soldadura. como los POP desarrollados por OERLIKON. Incrementando el voltaje de arco.5 3. al soldar con flujos aglomerados para recubrimiento protector.5 3. Una forma de alear el metal depositado es empleando los flujos aleados con alambres no aleados de acero de bajo carbono o alambres aledos.15 4 2. La polaridad. A ello se añade el elevado aporte de calor en el metal base y las tensiones residuales que actúan desfavorablemente sobre el material aleado. por esta razón no es raro que aparezcan roturas en piezas como rodillos.15 4 5 CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA 300-400 350-550 450-650 500-750 350-450 400-500 450-600 500-700 350-450 400-500 450-600 500-700 30-40 30-40 30-40 30-40 30 34 34 35 30 34 34 35 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min . Se evita así una aportación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez generar elevadas tensiones con peligro de rotura total de la pieza. Aumentando en la pieza el % de elementos de aleación. Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el coeficiente de fusión. alta aleación. Dismunuyendo la velocidad de soldadura.

8040 3.Ni y .e Base de .0400 0.6288 3/32 15-25 2.6288 .2680 .Ni y . varilla fundida desnuda.USIÓN GAS COMBUSTIBLE Gas con comburente de oxígeno Automático Manual Polvo Varilla con revestimiento deflux/ varilla tubular Alambre tubular con nucleo de flux Alambre fundido desnudo o tubular 10-15 0.005 0. Carburo de tungsteno con matrices seleccionados.6288 .8040 . óxidos seleccionados Base de .3.3608 1/64 Manual Semi Automático Automático Manual Automático Alambre tubular desnudo (8').6. compuesto de carburo de tungsteno. Varilla fundida o alambre tubular desnudo 10-15 0. PROCESOS DE SOLDAURA POR .0720 Polvo Alambre desnudo sólido o tubular con polvo metálico Polvo con o sin gránulos de carburo de tungsteno Arco en serie ARCO PLASMA Proceso abultado Soldadura por arco plasma 30-60 30-60 15-25 Un solo alambre Multi-alambre Semi-automático Automático Alambre desnudo sólido tubular Alambre desnudo sólido o tubular 4. compuestos de carburos de tungsteno (WC) Aleaciones base Co. 6 .3400 11.4536 .9.e Aleaciones a base de Co. compuestos deWC Aleaciones base de .e.5.e.3400 .e y Co 1/32 0.4536-1. compuestos de carburo de tungsteno Varilla fundida desnuda o varilla tubular Varilla fundida desnuda extra-larga o alambre tubular Manual de Soldadura 149 ARCO SUMERGIDO Multi-alambre Automático Automático Alambre sólido 15-25 Automático Automático 5-30 1 1 1 3.3608 1/8 1-10 0.11.002 Aleaciones a base de .e Base de . compuestos de carburo de tungsteno Base de .3400 .4432 1/8 15-25 0.0720 6.5360 .Co y Ni compuestos de carburo de tungsteno PROCESO DE RECUBRIMIENTO Rociado por llama (spray) GAS COMBUSTIBLE Revestimiento por pistola de detonación ARCO PLASMA Rociado (spray) con plasma (Arco no-transferido) Automático Semi-automático Polvo Automático Polvo Semi-automático Automático Manual de Soldadura 157 151 ./h.4536 .) Dilución de oldadura % Deposito mínimo practicable (t). compuestos de carburos de tungsteno Base Co.7216 1/32 Aleaciones base Co.e .001 0.4536 . Ni.4536-2.e.e Base de .8760 11.9.e. . Pulg.8 .15.e.e. 7 Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector Proceso Básico Variaciones de Proceso Aleación de Recubrimiento Duro Aplicable Modo de Aplicación . polvo WC c.15.8760 hasta 68.orma de Aleación para Recubrimiento Duro Deposición (kg. Ni y .4536 . Co y Ni.9. co y Ni.1.6288 Gas con comburente de oxígeno ARCO METALICO PROTEGIDO Electrodo revestido Electrodo Compuesto (auto protegido) Arco a gas tungsteno (TIG) ARCO PROTEGIDO POR GAS Manual 1-10 0.0720 –– 3/32 1/8 1/8 3/16 3/16 Base de .3.

No se suele soldarlas. mejoraban sus propiedades o se ampliaban sus características. perfiles diversos y ángulos. láminas. debido a que altera el efecto del tratamiento térmico originalmente recibido.La resistencia mecánica de estas aleaciones es incrementada al máximo por el tratamiento térmico. con el electrodo en el polo positivo. cubriendo el cordón de soldadura ejecutado.1. lo proteja contra la oxidación mientras se enfría. tenemos las siguientes: • Aleación aluminio-manganeso. Sin embargo. fabricándose en consecuencia aleaciones diversas para numerosos fines especiales.La resistencia de estas aleaciones está basada en el adecuado tratamiento térmico. El revestimiento deberá formar.1. ya que esta operación reduce su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión. Actualmente encontramos una gran variedad de aleaciones de aluminio. cuya aplicación industrial es muy reducida.Empleada cuando se requiere una resistencia mecácnica superior a la del aluminio puro comercial. El aluminio y sus aleaciones . asimismo. que se puede emplear bajo ciertas precauciones para no calentar a pieza demasiado. aparte del aluminio de alta pureza y del aluminio comercial. No es recomendable soldar planchas por arco eléctrico cuando tienen menos de 1/8" de espesor.1. No es tratable termicamente Además de las mencionadas existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para un gran número de productos y aplicaciones diversas. Este revestimiento del electrodo debe ser capaz de disolver todo el óxido de aluminio que pueda formarse durante la operación de soldadura. lo que en ocasiones puede constituir cierta dificultad para • • • • 152 . de alta conductibilidad calorífica y eléctrica.4. y para designarlas se emplea un sistema standard de identificación. cuando las tensiones de servicio son bajas. Aleación aluminio-magnesio. Electrodos para aluminio y sus aleaciones Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se recomienda utilizar electrodos congrueso revestimiento de fundente. una escoria muy fundible que. Al soldarlas. No es tratable térmicamente. Procedimiento de soldadura Algunas reglas a tener en cuenta: • Para soldar aluminio con electrodos revestidos se requiere una máquina de corriente contínua.Su soldabilidad 9.1 Características El aluminio es un metal liviano. Soldabilidad Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro. con los electrodos de aluminio-silicio y con una técnica apropiada se puede eliminar este inconveniente. muy maquinable y moldeable. • • Aleación aluminio-silicio-magnesio.1. usando polaridad invertida. Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso. pueden producirse roturas debido a la contracción. tubos. 9.1.3. El diámetro adecuado del electrodo depende del calibre o espesor de la plancha o pieza.. que fundamentalmente tienen las mismas características en cuanto a soldabilidad. aleándolo con otros elementos. No obstante. Este aluminio es soldable con electrodos de aleción de aluminio y silicio. y cuando la soldadura se enfría. b) 9.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO IX Soldabilidad de los Metales no . Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio: a) Aluminio laminado. 9. el efecto del calentamiento y enfriamiento puede destruir sus características. Es más sensible a la aplicación del calor. Dentro de las aleaciones de uso más general. La elevada velocidad de fusión del electrodo de aluminio exige una gran velocidad de deposición. que se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente conformación y que son propiamente alelaciones de aluminio y cuya soldabilidad puede diferir de una pieza a otra. en forma de planchas.Este material posee caracteristicas mecánicas muy superiores a las de la aleación aluminio-manganeso.2. Posteriormente se descubrió que. La soldadura eléctrica con electrodo metálico es un procedimiento. Aluminio fundido. muy resistente a la corrosión..errosos 9.. Se utiliza un electrodo de aleación aluminio-silicio. se puede soldarlas por arco eléctrico. posee muchas otras propiedades de gran importancia en la civilización moderna.

. La adición de zinc da como resultado un material más barato. la denominación bronce se da a una gran variedad de aleaciones de cobre con otros elementos. posee resistencia y ductilidad. en todo tipo de junta es necesario limpiar primeramente la sección donde va a soldarse. solapa o en “T”. pero de menor conductibilidad eléctrica. hay que disminuir paulatinamente el amperaje cada cierto número de deposiciones. manganeso. Manual de Soldadura ganeso. lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradizo. frecuentemente se emplean fijadores para sostener la pieza y placas de cobre en el dorso de la junta. el latón blanco. Sin embargo. finalmente se enjuaga la soldadura con agua caliente. Por dichos factores es necesario tomar precauciones especiales para evitar la deformación de la pieza. En vista de la necesidad de contar en la industria con aleaciones de variadas características mecánicas. así como en una falsa adherencia del metal de aporte al metal base. Cobre electrolítico. latón.. bronce al aluminio. antes de empezar con la soldadura. Por tal motivo. aún cuando difieren grandemente en sus espesores. CITOBRONCE II: Para bronce al Ni y Mn. 154 . despues se empapa la soldadura con una solución caliente de ácido nítrico al 3% o con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10% durante corto tiempo. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno ejerce poca influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal. Conforme vaya aumentado el calor de la pieza.4. estaño. En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere precalentamiento. Antes de empezar con un electrodo nuevo.Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso. etc. CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio.2. debido a la alta conductibilidad calorífica del cobre. el cobre puede ser desoxidado mediante adición de fósforo. Este cobre se deja soldar con mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y. bronce. cobre con níquel. bronce al manganeso. Electrodos para latones y bronces • • • CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones. fierro galvanizado y aceros. Básicamente son aleaciones de cobre con zinc. mendable aplicar cordones cortos e intermitentes. debe disminuirse el amperaje. el arco debe encenderse en el crater del cordón anterior para luego retroceder rápidamente sobre la soldadura ya depositada por 1/2".Su soldabilidad 9. ha surgido una diversidad de aleaciones de cobre con estaño. cobre con berilio. Este precalentamiento es indispesable. los movimientos bruscos pueden ocasionar fisuras o roturas de la pieza. El empleo adecuado de electrodos especialmente fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras de óptimas características mecánicas. cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión. entre 204 y 216°C. • En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre 300° y 316°C. El cobre y sus características El cobre es un metal de un rojo caracteristico. Un calentamiento deficiente se traduce en porosidad a lo largo de la línea de fusión. Cobre desoxidado. sea a tope. obvservando las precauciones normales indicadas para la soldadura del cobre. si es posible con un agente limpiador.Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10%. Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos metales y aleaciones. con excelentes condiciones para resistir la corrosión.2. • • • • 9. en forma de óxido cuproso. El cobre .. bronce fosforoso. cobre con man153 9.1.Manual de Soldadura alcanzar suficiente temperatura en la pieza. • • 9. el latón rojo. Para soldar cualquier lámina. silicio o boro. cadmio y plomo. adecuada para obtener depósitos de buena calidad. así como alta conductibilidad eléctrica y calorífica. El electrodo se debe mantener en posición casi perpendicular a la pieza. a la vez. los esfuerzos residuales ocasionados por la soldadura y la posible deformación de la pieza son más fuertes que los que se presentan en el acero.08% de oxígeno. para eliminar la escoria se comienza por romperla mecánicamente en trozos. En general.Estas aleaciones están constituidas básicamente de cobre y estaño. las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso. Desde el punto de vista de la soldabilidad. se adicionan pequeñas cantidades de otros metales. El arco debe dirigirse de tal manera. en algunos casos. manganeso. debe eliminarse la escoria del cráter en aprox. de mayor dureza y resistencia que el cobre puro.2. que de como resultado un cordón uniforme. etc. cobre con aluminio. Para evitar deformaciones. por lo tanto. Observando las precauciones necesarias es posible unir los siguientes metales y aleaciones: Cobre. debido a sus diferentes composiciones. sus juntas son mucho más resistentes y dúctiles. el óxido cuproso ya se ha fundido. cobre con silicio. Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones • Usar solamente máquina de corriente contínua. según espesor. como el zinc. de ahí que se debe evitar movimientos bruscos de la pieza al soldarla. hierro. Algunos de los latones más conocidos son: El latón amarillo. 1" de longitud detrás de dicho cráter.. que ambos bordes de la junta de soldar se calienten adecuada y uniformemente. El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura. y una vez que el cráter está totalmente fundido de nuevo se prosigue con la soldadura hacia adelante. En muchos casos se hace necesario el empleo de respaldos de cobre o carbón al dorso de las juntas a soldar. conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de maleabilidad. La conductividad térmica y la dilatación del cobre son mayores que en los demás metales comerciales. Latones. Si se trata de planchas delgadas. Para soldar se debe emplear una elevada velocidad.Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del cobre. Bronces. con polaridad invertida. El cobre electrolitico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico. siempre y cuando se use el tipo adecuado. En el comercio. en vista de que el calor inicial tiende a perderse en la masa. ductilidad y resistencia a la corrosión. níquel. ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la fusión. • En uniones largas se recomienda una soldadura intermitente. El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior al del cobre puro. En estas piezas es reco- • • • • • 9. para mejorar o alterar las propiedades. La velocidad de soldar debe ser tal. en ciertas ocasiones. Por esta razón puede ser necesario precalentar la pieza. Los problemas que pueden presentarse son solucionados. Al comenzar con el nuevo electrodo.01 a 0.3. La resistencia a la tracción del cobre disminuye a altas temperaturas. etc. a fin de eliminar todo resíduo de aceite o grasa que pudieran perjudicar la soldadura. Para asegurar una buena junta es necesario una buena limpieza de la pieza. • • • Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes características de soldabilidad y sus depositos reunen buenas propiedades mecánicas. pero la suficiente para ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. trataremos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre electrolítico y el cobre desoxidado. para evitar que el metal fundido se escurra. El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-acetilénico.2.2. Latones y bronces El cobre frecuentemente es aleado con otros metales. que normalmente no se encuentran en condiciones económicas en los metales puros. bronce común. aluminio.2. teniendo siempre presente que. La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no constituye ningún problema serio. ofrecerán propiedades distintas.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Procedimiento Brazing (Soldadura .uerte) 155 .

asimismo. • Las aleaciones de plata. o mejor dicho en el metal depositado al fabricar las varillas éstas deben tener cantidades adicionales de estaño. • La aleación de cobre. Entre las ventajas del método podemos anotar que. Para la aplicación de los fundentes la regla fundamental consiste en: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o la varilla a utilizarse.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Brazing y Soldadura Brazing 10. Entre las desventajas pueden señalarse la diferencia de color entre el metal depositado y el metal base. permite soldar el hierro fundido.. etc. igualmente las piezas finas quedarían afectadas en sus propiedades mecánicas. según las necesidades de cada caso.4.. Explicación del procedimiento El Brazing incluye a un grupo de procesos de soldadura que producen la coalecencia de los materiales calentándolos a la temperatura Brazing en presencia de un material de aporte con una temperatura de fusión por encima de 450°C y por debajo de la temperatura de fusión del metal base. 156 10. cuyas propiedades se perderían a temperaturas elevadas o por el propio calor de la operación de la soldadura por fusión. A diferencia del Brazing. principalmente. Naturaleza del metal de aportación Las varillas utilizadas para soldar mediante el y Brazing y soldadura Brazing son de aleaciones de cobre y aleaciones de plata. por lo general distintos porcentajes de plata. 10. en vista de que los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían grandemente en sus propiedades físicas y químicas. cobre. hierro. que durante su calentamiento se forman en la superficie de los diversos metales.Contiene generalmente un alto porcentaje de este metal y un apreciable porcentaje de zinc y es esta aleación la que produce una combinación óptima de alta resistencia a la tracción y gran ductilidad. . latón. níquel y. forma de estructura.undentes En el Brazing y la soldadura Brazing se emplean determinados agentes limpiadores. cobre y zinc. por acción capilar. la imposibilidad de someter las piezas soldadas a temperaturas más elevadas que el punto de fusión del metal de aporte. También se ha agregado en porcentaje variado elementos como cadmio. unir entre sí metales disímiles. La soldadura Brazing utiliza también materiales de aporte con temperatrura de fusión superior a los 450°C e inferior a los de los materiales base a unir. por el calor de fusión. estaño. Cada metal base y cada varilla de aportación requiere de un fundente especial. hay menor deterioro por calentamiento del metal a soldarse y que el procedimiento muchas veces es más rápido que la soldadura por fusión. denominados fundentes. Los fundentes están destinados a disolver o arrastrar los óxidos. El metal de aporte es distribuido entre las superficies de la junta. Las ventajas más resaltantes pueden observarse en piezas. para obtener determinadas propiedades de mayor fluidez y soldabilidad y poder destinarlas a determinadas aplicaciones.2. la diferencia de propiedades que podría surgir entre el metal base y el metal de aporte y. el acero. Como se requieren elementos adicionales en las varillas de soldar. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo Oerlikon. en la soldadura Brazing el metal aportado no es distribuido.. bronce. No existen un “fundente universal” para todos los usos. con el consiguiente ahorro de tiempo y de consumo de gas para el trabajo. manganeso. 10. Metales soldables mediante el procedimiento Brazing: Ventajas y desventajas del método El Brazing y la soldadura Brazing puede emplearse para cualquier metal o aleación. . como metales ferrosos con no ferrosos. etc.. El Brazing y la soldadura brazing pueden ser aplicados utilizando una llama oxiacetilénica. de acuerdo a sus propias características. para así evitar la formación de dichos óxidos. además.1.3. fósforo. las cuales se encuentran en estrecho contacto. etc. plata y silicio. por requerir una temperatura más baja. níquel.Contienen.

ambos deberían darse cuenta que el trabajo puede puede realizarse empleando una de las tres llamas oxiacetilénicas. fundente: • Planchas de latón: Sin precalentamiento.ierro • . HIERRO • . MONEL-SOLDADURA Varillas de monel. incluido tolerancias para pérdida de tiempo. la limpieza mecánica de las superficies no logra remover determinadas sustancias.55%C ACERO . Si la relación oxígeno/acetileno es de 1 : 1.6. para cubrirla luego con el fundente adecuado a la aleación que se va a emplear. ALUMINIO-SOLDADURA Varillas de aluminio. Ajustar la llama del soplete estrictamente a las necesidades del trabajo. Un soldador sabe de los tres tipos de llama. 157 LLAMA CON EXCESO DE OXÍGENO Proceso suplementario ventajoso si resulta el indicado • • 158 . de ahí la necesidad de una limpieza química mediante el fundente apropiado. precalentamiento. • Aceros al cromo. utilizando la boquilla apropiada. • Níquel fundido. Las cantidades de oxígeno.25% y 0. Esta es la llama que mayormente se emplea en la aplicación de la soldadura oxiacetilénica. y no sólo localizado. se perjudica la junta. por esta razón. fundente. sin precalentamiento. Lea siempre las instrucciones dadas por el fabricante. indicará una velocidad de producción por encima del promedio. varillas de alta resistencia. La calidad y cantidad de la soldadura producida depende de la habilidad y experiencia del soldador.UNDIDO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. fundente. habiéndose.SOLDADURA Varillas de cobre desoxidado. al compararla con otros trabajo realizados por soldadores menos hábiles. . RECUBRIMIENTO CON BRONCE MAGNESIO-SOLDADURA Varillas de magnesio.25%C • Alto carbono: entre 0.10 y 0. Costo estimado para la soldadura oxiacetilénica manual Al publicar los datos para el costo estimado es necesario establecer condiciones promedio. la junta requiere escrupulosa limpieza con papel esmeril o lana de acero. fundente. quitando toda la herrumbre. precalentamiento de fundiciones. escamas de óxido. fundente: COBRE Y ALECIONES-SOLDADURA . De gran importancia es un buen “estañado de la superficie” antes de aplicar las siguientes capas o pasadas. fundido maleable: Varillas de latón.fundente. fundente.Manual de Soldadura 10. Es ventajosa la llama carburante. para él significan poco o nada la llama neutra. pero debe dirigirse al sitio de la soldadura sólo por un momento.ierro fundido maleable: Soldable como el fierro fundido blanco antes de la maleabilización. en consecuencia. Utilizar siempre el fundente adecuado para la varilla que se está empleando. Cuando un técnico especifica la soldadura oxiacetilénica o un soldador comienza un trabajo de soldadura oxiacetilénica. grasa u otros materiales extraños. La llama oxiacetilénica y sus aplicaciones Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetilénica para una gran cantidad de materiales. • Latón fundido: Precalentamiento a baja temperatura.ierro fundido: Varillas de fierro fundido. ligero precalentamiento. la varilla fundida presenta la tendencia a hervir. • Calentar la pieza de trabajo o metal base a la temperatura adecuada para el uso de la varilla. que serán sometidas a la soldadura. por otro lado. • • • • ACEROS AL CARBONO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia: • Bajo carbono: hasta 0. NIQUEL-SOLDADURA Varillas de níquel. en consecuencia. deben biselarse los bordes de la unión. forjado: Puede hacerse fabricaciones con soldadura de bronce.IERRO • .5. fundido: Varillas de latón. sin precalentamiento. precalentamiento y/o normalización: • Aceros al níquel. El trabajo del principiante es lento y de calidad dudosa. un factor normal para muchas opercaiones manuales. fundente.ierro • Acero Y ACERO-SOLDADURA . el metal de aporte no correrá por la superficie de la pieza. llama que es preferida para operaciones brazing con aleaciones de plata. pero con frecuencia no sabe. si la pieza ha sido calentada demasiado.SOLDADURA Tipos: Cromo: 12-16-18-25%Cr Cromo-níquel: 18-25%Cr. manteniendo el soplete demasiado cerca a la pieza o sobre la soldadura. 7-12%Ni COBRE DESOXIDADO . fundente. la llama se vuelve “carburante”. Antes de empezar a soldar y de ser necesario. Si se usa llama oxidante. * RECOMENDACION: Cuando se usa llama oxiacetilénica. precalentamiento de fundiciones y forjados. • . si fuesen necesarias. LLAMA NEUTRA Proceso de mayor uso para todos los metales LLAMA CON EXCESO DE ACETILENO Proceso suplementario ventajoso. fundente: • Lámina de níquel. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ACEROS INOXIDABLES . Las características químicas de la llama oxiacetilénica y su efecto resultante sobre el metal fundido pueden ser variados en grado considerable. cromo-vanadio.UERTE O SOLDADURA DE LATON Varillas especiales. y varillas usadas y el tamaño de la boquilla dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del soldador individual. siguiendo las indicaciones del fabricante de la varilla.ierro • .ierro forjado: Varillas de fierro de bajo carbono. precalentamiento. Si un soldador trabaja únicamente en una sola operación de soldadura. Conviene más hacer un calentamiento extenso.recuentemente. acetileno. por lo general desarrolla un alto grado de habilidad que. prestando mucha atención a esta operación. precalentamiento. Estas brechas muy comunes en el entendimiento completo de la soldadura oxiacetilénica son la razón del diagrama acompañante sobre la llama oxiacetilénica y sus aplicaciones. fundente. Manual de Soldadura Las cifras dadas en la tabla a continuación se basan en el trabajo de soldadores promedio bajo condiciones promedio de trabajo.7. SOLDADURA OXIACETILENICA SOLDAURA DE . al cromo-níquel. etc. fundente: • Lámina de aluminio: Sin precalentamiento • Aluminio fundido: Precalentamiento a baja temperatura. El cono interior de la llama debe quedar a una distancia de la pieza mínima de 25 mm. Si se aplica antes de que el metal base esté suficientemente calentado. ACERO ALEADO-SOLDADURA Varillas especiales de acero aleado. deben limpiarse cuidadosamente. varillas de fierro fundido. Aumentando la cantidad de acetileno en la mezcla. etc. Con ayuda de la Tabla es posible determinar el tipo preferido de la llama. se produce una llama neutra. si resulta el indicado 10.10%C • Medio carbono: entre 0. 10. las indicaciones han sido dadas para estos factores.UERTE O SOLDADURA DE LATON fundido: Varilllas de latón. cuál es la llama preferida para un material que no conoce muy bien. • Otros aceros SAE soldables: Aceros al cromo-molibdeno. • . antes de usar una varilla de soldar. aceite. BRONCE-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. entendiéndose perfectamente que se encontrará muchas variaciones bajo las condiciones reales de trabajo. carburante y la llama oxidante. simplemente mediante un ajuste de la mezcla oxígeno-acetileno. Algunas reglas para la técnica Brazing • Todas las superficies o aquellas partes de la pieza o metal base. Normalmente el técnico no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiacetilénica y.

PARTE II ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS 158 159 .

CAPITULO XI 1. Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación 160 161 .

poca escoria y cordones no abultados.15 Mn 0. Amp. • .60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0. Normalmente no necesita resecado.30 mm 170 250 Aplicaciones: • Aceros de construcción no aleados (estructurales). • .08 .0 mm 140 230 1/4" 6. • Para soldar aceros de bajo carbono.18 .Para la ejecución de pases de raíz en el fondo de un chaflán. mín.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 . 3/32" 2.0. .91 E 6011 C 0.5 mm 50 80 1/8" 3.25 mm 80 130 5/32" 4. Va. • Especial para posición vertical ascendente.Electrodo al polo positivo / DCEP Ø Amp.30 mm 190 250 Corriente y Polaridad: P .40 . LRS.abricación de muebles metálicos. H.01 ISO 2560 E 43 2 C 16 S 0.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 . Normalmente no requiere resecado. GL (Grado 3) ABS (Según AWS A5. GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 450 . LRS.40 . • Construcciones navales.18 . Para corriente continua/corriente alterna . • Es aconsejable: .15 Mn 0.n. • Carpintería metálica liviana. 162 163 . H.1-91) Resistencia a la Tracción 450 . • Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad. .08 .0 mm 150 170 1/4" 6.6 mm 30 45 3/32" 2.0.1 . reservorios y tuberías. Sc.25% C. • Ideal para soldadura de tuberías y multipase en estructuras de acero al carbono.CELLOCORD P Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Celulósico aplicado sólo con corriente continua Extremo : Punto : Grupo : ---Color de Revestimiento: Gris claro Normas: CELLOCORD AP Celulósicos Convencionales Celulósico universal Extremo : -Punto : Azul Grupo : -ISO 2560 E 43 2 C 16 P 0.abricación de ductos de ventilación. • Para la soldadura de todas las uniones o tope que requieren una buena penetración en el primer pase.5 mm 50 80 1/8" 3. • Para la ejecución de uniones de tubos de aceros de bajo carbono.0. Aplicaciones: 1/16" 1.Electrodo al polo positivo Ø Amp.rabricación de tanques.91 E 6010 C 0. Posiciones de Soldar: Para corriente continua .25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de tipo celulósico de gran penetración.60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0.0. etc. Amp. Va.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: • Electrodo de penetración profunda y uniforme.01 AWS/ASME: A5. • . máx.01 S 0. • Estructuras y bastidores para máquinas. ABS.25 P 0. ascendente y sobrecabeza. mín.0 mm 100 200 3/16" 5. en especial para vertical descendente.1 . ABS. • Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces). catres.Para la soldadura de unión en cualquier posición. Sc. en las uniones a tope. con un máximo de 0. diseñado para uso con corriente alterna o continua.01 AWS/ASME: A5.0.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .0.25 mm 80 110 5/32" 4. mesa. máx. • Carpintería metálica. cuando se desea penetración profunda. • Para planchas galvanizadas hasta un espesor de 8 mm.0 mm 115 150 3/16" 5. • Depósitos aprobados por rayos X.

con un limite de fluencia de 48 000 lb/pulg². Va.015 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -- Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de penetración uniforme. ventanas.0. • Se recomienda para la fabricación de puertas. en el sector cerrajero. Corriente Alterna .10 . Sc.A-5. presenta fácil remoción de su escoria. etc.91 E 6011 Mn 0. • Puede aplicarse con éxito sobre superficies ligeramente oxidadas.0. Corriente Alterna . Normalmente no requiere resecado. características que le permite soldar en todas las posiciones. Amp.A-5. máx. Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Resecado: • Electrodo celulósico diseñado para soldarse con corriente alterna o corriente continua. Aplicaciones: • Diseñado para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono o aceros dulces.015 S 0. como perfiles. barras. una buena estabilidad del arco y el metal depositado solidifica con rapidez.015 S 0. • Presenta buena soldabilidad sobre surpeficies ligeramente contaminadas con óxidos. . • Presenta un arco estable y uniforme con gran facilidad en el encendido y el reencendido del electrodo. máx.25 mm 350 mm 80 110 Lata de 20 kg 4. carrocerías. platinas. AWS/ASME/S.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø Longitud Amp. portones.30 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -DIN 1913 E 43 32 C 4 P 0.. Vd. H. 164 165 . etc. presenta poca escoria y es de fácil remoción.30 .1-91 E 6011 C 0. etc. .60 Si 0. platinas. Normalmente no requiere resecado. ventanas.30 P 0. diseñado para uso con corriente alterna o corriente continua.15 Color de Revestimiento: Gris claro Normas: AZULITO Celulósicos Convencionales Electrodo celulósico de alta penetración y gran rendimiento para la soldadura de aceros de bajo carbono AWS/ASME/S. Va. • Ideal para trabajos de fabricación de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas.90 mm Amp. ángulos. Sc.PUNTO AZUL Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Electrodo celulósico de penetración para la soldadura de estructuras livianas y trabajos de carpintería metálica en aceros de bajo carbono. • Se catacteriza por su gran facilidad para el encendido y reencendido del electrodo. mín. H. ángulos.0. • El metal depositado solidifica con rapidez lo que le confiere facilidad para realizar soldaduras en todas posiciones. además.00 mm (*) 350 mm 115 150 Lata de 20 kg Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . obteniéndose cordones de soldadura de buena apariencia y alta penetración.h. con un límite de fluencia de 48 000 lb/pulg² fabricación de puertas. etc.50mm (*) 350 mm 50 80 Lata de 20 kg 3.1 .h. portones. mín. Vd. • Ideal para trabajos de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas en el sector cerrajero. 110 Presentación Lata de 1 400 varillas (Cuñetes de 35 varillas) (*) Se fabrica sólo bajo pedido Aplicaciones: • Diseñada exclusivamente para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono: perfiles.15 . Presentación 2. Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . 80 Amp. además.015 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.50 Si 0.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø 2.10 Mn 0. • Posee un arco potente.

30 máx P 0. para pase de raíz. Sc.29°C > 40 J Elongación en 2" > 24% Propiedades Mecánicas: Resecado: Aprobaciones: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Propiedades Mecánicas: P .91 Resistencia a la Tracción 430 .01 Color de Revestimiento: Verde gris CELLOCORD P .12 Mn 0. el control del arco y la rápida solidificación de la escoria son suma importancia. H.42 . • Ideal para pasada de raíz en la soldadura de oleoductos.25 mm 4. Vd. calderas.1 .30% de C. mín. X 46. máx.0 mm Amp. H. donde la alta velocidad.91 E 6010 DNI 1913 E 43 43 C 4 ISO 2560 E 43 2 C 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.30 mm 190 325 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . • Tanques de almacenamiento. 130 175 Ø • Especial para tuberías de petróleo (oleoductos) de los tipos API 5L X 42.96 E 7010-A1 C 0.05 máx Cu 0.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. X 52.70 Si 0.0 mm 5.5 .550 N/mm² 75 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 80 J Elongación en 2" ≥ 22 % Resecado: • Electrodo de penetración profundo y uniforme.CELLOCORD 70 Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Rosado Normas: Celulósico de excelentes características mecánicas Extremo : -Punto : Azul Grupo : Blanco ISO 2560 E 43 2 C 16 Mo 0.05máx • Electrodo celulósico.60 Si 0.55 P 0.470 N/mm² 62 000 a 68 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V . Según AWS A5.05 máx S 0. mín. Sc. lo que lo convierte en el tipo apropiado para realizar soldaduras en toda posición. etc. • Recipientes a presión. Resistencia a la Tracción 520 .40 Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: AWS/ASME: A5. Amp. Aplicaciones: 1/4" 6.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3.1 . LRS. especialmente en aceros de alta resistencia a la tracción. tipos SAE 4040.0. 85 140 Amp. gaseoductos. • .5 mm 3. • Para soldar aceros al molibdeno. tanques. ABS. • La diferencia al E 6010 convencional es la buena operatividad en la posición vertical descendente.01 S 0. Va. 166 167 . • Soldadura de oleoductos. • Tuberías en general.T Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías Primer pase Extremo : -Punto : -Grupo : -- AWS/ASME: A5.0 mm 60 75 90 140 90 130 180 220 Ø Amp. GL. • Para Soldar aceros aleados de baja aleación con menos de 0. Para corriente continua .25 mm 4. Normalmente no requiere recado. cuyo depósito es una aleación de acero al molibdeno. Normalmente no necesita resecado.abricación de maquinarias. Aplicaciones: Para corriente continua .10 Características: Mn 0. máx. etc.

En pases de relleno y acabado. • Para aceros API 5L X 42. Según A.0.10 S 0. Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): AWS/ASME: A5.0 mm 90 150 100 200 3/16" 5. Aprobaciones: ABS. máx.3% de carbono.20 mín ISO 2560 E 413 C 16 Cu 0. • Aceros de baja aleación con menos de 0. GL.S. • Es un electrodo adecuado para toda posición de trabajo.45 máx Mo 0. A5. • Para tuberías de acero al molibdeno (0. LRS. máx. ya que lal potente acción del arco permite borrar todas las marcas «wagon track» y la escoria del primer pase. Corriente y Polaridad: Ø Para corriente continua .5 . Vd. • Excelente electrodo para segunda pasada o pase en caliente en la soldadura de tuberías a presión. Va.GT Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías relleno y acabados Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. mín. H.T Celulósicos Especiales Color de Revestimiento: Verde gris Celulósico para tuberías pase en caliente Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris CELLOCORD 70 . • La fuerza del arco mantiene la escoria alejada del cráter.70 Si 0.42 . Amp. Normalmente no necesita resecado.60 ISO 2560 E 513 C 4 P 0. X 46. Según A. Aplicaciones: • Para soldar aceros de baja aleación al molibdeno.025 máx. Aplicaciones: Para corriente continua .05 . permitiendo al operador observar su trabajo. ABS.G C Mn 0.96 Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V .W.96 E 7010 . Amp. mín.70 Si 0.0. H.0 mm 145 230 Corriente y Polaridad: Ø Amp.CELLOCORD 70 . P . Resecado: Normalmente no necesita resecado.S.5 .96 • Electrodo especialmente fabricado para depositar capas de relleno y acabado en soldaduras de tuberías de oleoducto.0.30 máx Mo 0.09 0.0.5% Mo).5 .96 E 7010 .5 . Sc.25 mm 4. • Para tuberías de dragado. en especial vertical descendente. • Para tuberías de pozos petroleros.0.025 máx S 0. LRS. GL. X 52.29°C > 80 J Elongación en 2" > 24% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V + 29°C > 40 J Elongación en 2" > 29% Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P .W.A1 C Mn 0.0 mm 5. 168 169 .09 0.025 máx. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Características: • Por sus especiales características y soldabilidad difiere del CELLOCORD 70 en que se puede soldar tuberías en posición vertical descendente.0 mm 100 140 190 230 Amp.Electrodo al polo positivo 5/32" 3/16" 4. Sc. X 46.42 .05 .Electrodo al polo positivo 1/8" 5/32" 3. • Para aceros API 5L X 42. X 52.40 . A5.

0 mm Amp. • Soldadura de reparación.25 mm 4.40 Si 0. H. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. • . 5L X46. Para corriente continua . Corriente y Polaridad: CERTI.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002. Amp. 5L X52.5 E 7010 – A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 EN 499 E 38 2 C25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. mín.020 S 0. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. Va. • Tanques de almacenamiento. • Recipientes a presión.40 P 0. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias.25 mm 4.1 E 6010 DIN 1913 E 43 33 C 4 DIN EN 499 E 32 2 C25 Normas: AWS A 5.0 mm 5. • Electrodo de rápida solidificación y escoria ligera. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP . AWS A5. • Buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. 130 160 200 Principales Aplicaciones: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding). • . máx. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.ZELCORD 60 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Gris jaspeado ZELCORD 70 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Normas: AWS A5.. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP .30°C 45 J Elongación en 2" 25 % Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P . P . • Recipientes a presión. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.10 Mn 0. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias. • Grados API 5L X42. • Muy buena estabilidad de arco. máx. Sc. 171 . Va.Electrodo al positivo o negativo 1/8" 5/32" 3/16" 3.02 S 0.6 Si 0.20 Mo 0. Vd.0 mm 5. Sc.2 P 0. Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 7010-A1. • Soldadura de reparación. mín. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 480 N/mm 2 Límite Elástico 410 N/mm 2 Ch V 70 J a . 5L X52 y 5L X56.20°C 100 J a +20°C Elongación en 2" 28 % Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 560 MPa Límite Elástico 450 MPa Ch V . • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002. • Tuberías de baja aleación al Mo.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. 170 Ø Amp. • Muy buena estabilidad de arco. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. Vd. H. 85 110 140 Amp.012 C 0.012 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 6010.1:E 6010 Corriente y Polaridad: Corriente alterna /CA (∼) Corriente continua electrodo al polo positivo / DCEP Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. 5L X46.0 mm 85 110 140 110 160 170 Principales Aplicaciones en Aceros: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding). PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza.10 Mn 0. • Grados API 5L X42.

Para corriente alterna o continua . 172 • Carpintería metálica con láminas delgadas. cuando se requiere apariencia y acabado perfecto. LRS.1 . • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.AWS E 8010 Corriente y Polaridad: Para corriente continua . 35 50 70 110 140 Amp. GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 450 . ABS. puertas y ventanas.ácil manejo por su excelente estabilidad de arco.110°C). 110 130 170 P .02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.5 mm 3. 85 110 150 Amp.0 mm 5.30 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 8010-G. de fácil arranque en f río y remoción de escoria.25 mm 4. Va. • Soldadura de buena apariencia en vertical descendente para planchas delgadas. Posiciones de Soldar: CERTI.Electrodo al positivo o negativo Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. • En soldaduras donde se requiere buen acabado en posición vertical descendente.40 P 0.70 Mo 0.5 E 8010 . Vd. • Soldadura de reparación. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS.0 mm Amp.6 mm 2. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP .25 mm 4.13 Mn 0. • .abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002. • Tanques de almacenamiento.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. • Recomendable para soldadores de poca experiencia. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica.560 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² > 50 J > 22% Ch V +20°C Elongación en 2" Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 580 MPa Límite Elástico 510 MPa Ch V -30 °C 45 J Elongación en 2" 20 % Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P .91 E 6012 C 0. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. • Recipientes a presión.20 P 0.01 ISO 2560 E 43 2 R 12 S 0. (resecar 1 hr a 100 .08 Mn 0. Sc. máx. el arco es suave y silencioso. Vd.0 mm 5. máx.018 S 0. • Tuberías de alta presión.55 DIN 1913 E 43 22 R (C) 3 Si 0. H. 60 80 120 160 220 Ø Corriente y Polaridad: 1/4" 6.012 Ni 0.80 Si 0.. 5L X60 y 5L X65.30 mm 240 300 Aplicaciones: Principales Aplicaciones en Aceros: • Grados API 5L X56.ZELCORD 80 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD M Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : Blanco Grupo : -- Normas: AWS A5. • Recipientes a presión. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. • . H.0 mm Amp. Sc. 173 .G Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 Normas: AWS/ASME: A5.Electrodo al polo negativo 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. • . mín. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. mín. Va. Características: • Electrodo especialmente desarrollado para depositar cordones en uniones de filete en posición horizontal.abricación de muebles metálicos. • Recomendable como última pasada de acabado. • Debido a su fórmula perfectamente equilibrada. • Suelda en toda posición. Normalmente no requiere recado.

0 mm 140 180 5.08 Mn 0. • El encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es excepcional mente silencioso y suave. Sc. . • Industria naval. • Vigas.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Características: Resecado: Aprobaciones: • Electrodo rutílico de revestimiento grueso para producir cordones y juntas en filete de extraordi nario aspecto y con características mecánicas sobresalientes.30 mm 190 240 260 320 • Para soldaduras de una o más pasadas en chapas y perfiles de acero dulce. • Para disminuir el recalentamiento úsese el electrodo por «arrastre».110°C) Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 510 .30 mm 250 370 Aplicaciones: P .1 . • Maquinaria agrícola. de fácil manejo en diferentes posiciones.0 mm 180 240 60 85 Corriente y Polaridad: 1/4" 6.0 mm 6. • Soldadura de última pasada para obtener un fino acabado.25 mm 90 160 4.610 N/mm² 64 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .91 E 6013 C 0.01 ISO 2560 E 43 2 R 2 S 0. • Gabinetes refrigeradores. 175 174 . mín. • El metal depositado es de óptima calidad. lo que constituye una ventaja para soldar planchas delgadas. Amp.91 E 6013 C 0. • La remoción de escoria es sumamente fácil.h. (resecar 1 hr a 100 .01 ISO 2560 E 51 1 RR 2 S 0. Va. H.40 Cu 0. H. 1/4" 5. máx. etc.02 Normas: AWS/ASME A5.50 DIN 1913 E 51 21 RR 6 Si 0. Normalmente no necesita resecado. GL (Grado 1) ABS (Según AWS A5. ductos de aire acondicionado. • Tanques.08 Mn 0.50 DIN 1913 E 43 22 R ( C) 3 Si 0. los cordones son de aspecto homogéneo y la escoria no interfiere con el arco en ningún momento.25 mm 90 120 4. Posiciones de Soldar: Para corriente alterna o continua .110°C) ABS.1 .Electrodo al polo negativo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 45 60 2.OVERCORD Rutílicos Color de Revestimiento: Canela Rutílico de buen acabado y excelente resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD S Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME A5. máx. cuyo arco es potente y muy estable. Para corriente alterna o continua .5 mm 55 85 3. • Su velocidad de avance es alta y la cantidad de metal depositado corresponde al 70% del peso total del alambre.Electrodo al polo negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. • Muebles de acero. • Especial para soldar planchas delgadas.0 mm 140 190 Ø Amp. Aplicaciones: Ø Amp. • La penetración a bajo amperaje es inferior a la base que se obtiene con otros electrodos en iguales condiciones.1-91) Resistencia a la Tracción 450 . (resecar 1 hr a 100 . permitiendo mantenerlo corto y libre de chisporroteo. LRS.02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): • Electrodo con revestimiento rutílico. • Estructura metálica. Normalmente no necesita resecado. mín. Amp.60 P 0.5 mm 3. Va.

Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . .ERROCITO 27 Hierro en Polvo Electrodo de alto rendimiento y excelente acabado Extremo : -Punto : Plata Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. ABS.. además de la calidad del depósito.1 . de gran rendimiento y con escaso chisporroteo.ERROCITO 24 Hierro en Polvo Color de Revestimiento: Verde Claro Electrodo de alto rendimiento Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Verde Oscuro .abricación de tanques.h. etc. dando como resultado depósitos de óptima calidad.GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 490 . Para corriente alterna o continua .91 E 7024 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.70 DIN 1913 E 43 43 AR 160 Si 0.Bases de máquinas . LRS. Amp.0 mm 200 280 1/4" 6. especial para soldaduras rápidas y seguras. Puentes Maquinaria agrícola Torres y bombas de perforación Maquinaria minera Grúas Excavadoras. • Electrodo de arrastre de revestimiento grueso. mín. • De arco suave. • Construcciones metálicas. • .35 P 0.110°C durante 1 hora. resecar a 100 .91 E 6027 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. máx. 1/8" 3. rapidez en la ejecución y alto rendimiento.02 • Electrodo de revestimiento grueso.560 N/mm² 64 000 a 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V . rico en hierro en polvo. .0 mm 180 220 3/16" 5. semejantes a los realizados por soldaduras automáticas.80 DIN 1913 E 51 32 RR 11 160 Si 0.25 mm 130 160 5/32" 4.h. Aplicaciones: .08 Mn 0. • El arco se inicia instantáneamente al simple contacto y es muy estable.30 mm 300 350 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .Chasíses pesados . • Rendimiento aproximado 170%. • Este electrodo ha sido desarrollado para efectuar soldaduras de alta velocidad con alta deposición de material. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. resecar a 100 -110°C durante hora. • La escoria tiende a desprenderse por si sola. • Soldaduras de filete. • Sus cordones son de perfecto acabado.Domos en calderas .015 ISO 2560 E 43 3 A 170 35 S 0.1 .Tanques a presión .25 mm 130 160 5/32" 4.Aplanadoras 1/8" 3. • Rendimiento aproximado 150 %.20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Resecado: Resecado: Aprobaciones: Aprobaciones: ABS.30 P 0.GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 440 .01 ISO 3581 E 51 3 RR 160 32 S 0. con alto contenido de hierro en polvo. mín.Electrodo al polo negativo Ø Amp. máx. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. puentes.0 mm 180 220 3/16" 5. Amp. calderas. LRS.02 Normas: AWS/ASME: A5.Prensas . 176 177 .Electrodo al polo negativo Ø Amp.30 mm 300 350 Aplicaciones: • Especialmente indicado cuando se busca.Construcciones navales .560 N/mm² 71 000 a 81 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P .0 mm 200 280 1/4" 6.08 Mn 0.

Ø Amp. Sc. fracturas y permite a su vez obtener un depósito maquinable que ofrece gran ductibilidad.Piezas de maquinaria pesada.-4. especialmente adecuado para: . • Adecuado para pases de raíz en fabricaciones rígidas de sección gruesa. • El bajo contenido de hidrógeno evita los poros. .20 ISO 3580 E 51 4 B 26 (H) Si 0. H. especialmente en aquellos que tienen alto contenido de azufre. • Se ajusta a las especificaciones A-1 y .1-91) Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación Tracción -20°C en 2" 510-610 N/ mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% 74 000 a 88 000lb/pulg² > 55 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% Normalizado 420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26% * Para la calificación ABS según AWS la prueba de impacto es a -29°C Tratamiento Térmico Sin Resecado: • Electrodo de revestimiento fuertemente básico. deposición y mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones.91 E 7016 C 0.350°C durante 2 horas. 0. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.0 mm 2. aumentando la penetración.Aceros con resistencia a la tracción y Petroquímica.25 mm 4.Calderas de alta presión. que otorga al material depositado buenas propiedades mecánicas. mín. Sc. • Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo.30 mm 45 70 100 140 190 260 60 90 140 200 250 340 Aplicaciones: P .25 mm 4. Para corriente alterna o continua . • Para soldar aceros al cromo (máx. hasta 85 000 lb/pulg². Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Normalizado Resistencia a la Tracción 430-530 N/ mm² Límite Ch V Elongación Elástico -20°C en 2" > 360 N/mm² > 160 J 26% 26% 26% Propiedades Mecánicas: 62 000 a 77 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² 400-500 N/mm² > 360 N/mm² > 160 J 370-470 N/mm² > 260 N/mm² > 160 J Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Posiciones de Soldar: P .Aceros aleados al molibdeno. Vd.SUPERCITO Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. . 0. 2%). 179 .0 mm 5. . LRS. • Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad. ya sean fundidos o laminados en frío.Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. que cubre las clasificaciones AWS E 6015/16 y E 7015/16. Amp.1 .0 mm 60 80 140 190 85 150 190 250 1/4" 6. resecar a 250 .5%).08 DIN 1913 E 51 55 B 10 Mn 1.91 E 7018 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.0 mm 6. Vd.08 Mn 1. máx. • Para soldar aceros al silicio (máx. • Para soldar aceros al manganeso (máx. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. resecar a 250 . Amp.1 .5 mm 3.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Electrodo básico de bajo hidrógeno de extraordinarias características Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro Normas: UNIVERS Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Excelente depósito en aceros fundidos al carbono y de baja aleación Extremo : -Punto : -Grupo : -ISO 2560 E 51 4 B 24 (H) P 0.01 S 0. ABS. • Se realiza cuando ocurre rajaduras o porosidades en aceros de «análisis irregular». Corriente y Polaridad: Ø Amp. de altas propiedades mecánicas.350°C durante 2 horas. 178 • Uso general en aceros de pobre soldabilidad.00-1.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 Si 0. máx. H.0 mm 5. GL (Grado 3Y) ABS (Según AWS A5.4%). mín.30 • Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno. • Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado. fisuras. Sección IX del Código ASME para calderas. Para corriente alterna o continua . tenor de azufre.5 mm 3.01 AWS/ASME: A5.Instalaciones de la Industria Petrolera .Moldes de artículos de caucho con alto . • Para aceros laminados al frío.Soldaduras de tuberías de vapor.30 mm 230 410 Aplicaciones: • Para aceros de alto contenido de carbono. alta resistencia y baja aleación. • Rendimiento de 98%.

H.Mo Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro TENACITO 80 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Electrodo versátil para soldar Acero de alta resistencia Extremo : Negro Punto : Negro Grupo : Verde Normas: AWS/ASME: A5.00 Cr 0.90 DIN 1913 E Cr Mo 2 B 26 Si 0. A-4130. • Para soldar varillas de acero para construcción • Aceros N-A-XTRA 30.30 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Ni 2. máx. 5. HSB 77 V. mín.00 Depósito de acero al Cr .50 ISO 3580 E 2 Cr Mo B 26 (H) Mo 1. • Como cojín amortiguador o capa de base para recubrimiento protectores.0 mm 140 200 P . • Aceros COR-TEN en sus diferentes grados. hasta una resistencia de 980 N/mm² • Para soldar aceros DIN 17155: 10 Cr Mo 910. • Aceros de construcción de grado fino y altamente resistente. 10 Cr V 63. T1B. mín. 12 Cr Si Mo 8.96 E 8018 . • Sus sobresalientes características de soldabilidad permiten aplicar en multipase sin mayor interferencia de la escoria.6 000 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .5mm 70 100 1/8" 3. • Aceros AISI: A-4418. H.25 mm 80 130 4. A-4147.50 • La presencia de Cr Mo le otorga excelentes propiedades mecánicas.350°C durante 2 horas. • El material depositado corresponde en composición química de baja aleación al niquel. • Su composición química y bajo contenido de hidrógeno permite aplicarlo con mayor seguridad y confianza en diversos tipos de acero. T1A.B3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Va. GS-12 Cr Mo 910.00 . resecar a 300°C durante 2 horas. Amp.C3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.0 mm 110 180 190 250 Tratamiento Térmico Sin Límite Elástico > 482 N/mm² > 70 000 lb/pulg² > 440 N/mm² > 350 N/mm² Ch V -20°C — > 120 J > 140 J Elongación en 2" 17% 20% 24% P . • Para soldar aceros tipo T1. A-4142. • Metal depositado bastante resistente a las fisuras en frío y caliente. Sc. Sc. N-A-XTRA 75. A-4137.0 mm 6.35 Cr 2.0 mm Amp. 10 Cr Si Mo V 17. 180 181 . • Sus depósitos son de excelente calidad radiográfica en cualquier posición. hasta 735 N/mm² de límite de alargamiento mínimo.2. • Para soldar vías férreas. A-4150.50 Si 0.91 E 9016 . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.06 Mn 1. Aplicaciones: 50 65 2.5 mm 65 80 3. A-4135. resecar a 250 .20% > 110 J 10 . Amp.Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.1 .30 mm • Para aceros refractarios de calderas y tuberías (hasta 600°C) • Para soldar aceros de cementación y nitruración no tratados.Electrodo al polo positivo 3/32" 2.16% Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 620 N/ mm² 90 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 575-675 N/mm² Normalizado 500 .50 Mo 0. Ø 1/4" 230 400 Aplicaciones: Amp.25 mm 110 160 5/32" 4.10 Mn 0. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. 8 Ti 4. Va. Resecado: Resecado: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Tracción Elástico 750-850 N/ mm² >720 N/mm² 108 000 a 128 000 lb/pulg² >104 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 680-780 N/mm² >660 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Ø Tratamiento Térmico Sin Ch V Elongación +20°C en 2" > 110 J 16 .UNIVERS CR Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. Para corriente alterna o continua . máx.5 .

C1113. Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Térmico Tracción Elástico +20°C -60°C 2 2 Sin 630 – 720 N/mm >560 N/mm 160 J 70 J Alivio de Tensiones 620 – 720 N/mm2 >550 N/mm 2 150 J 55 J Normalizado 520 – 620 N/mm2 >350 N/mm 2 >130 J Elongación (l=5d) 20 – 24% > 20% > 22% Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . 182 183 .06 Mn 1. • Como base de recubrimiento protector.5 mm 3. + En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.882 N/ mm² 119 000 a 128 000 lb/pulg² Límite Elástico 765 .00 Normas: AWS/ASME/S.5 E 9018-G-H4 DIN 8529 E SY 55 76 Mn 1 NiMo B H5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. según el espesor.30 mm 230 410 Tipo de Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 70 a 380°C. Características: Resecado: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.0 mm 160 310 1/4" 6. · Para soldar aceros de baja aleación al Cr-Ni.G Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. resecar entre 300 a 350°C / 2 horas.0 mm 65 95 90 140 140 180 180 240 Ø Amp. H. • Tijerales. Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . C1132. Aplicaciones: 3/32" 2.25 mm 90 160 5/32" 4. + Se debe usar sólo electrodos secos. · Para soldar aceros del tipo SAE: 2317.805 N/mm² 111 000 a 117 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 110 J Elongación en 2" 15 .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. · Para soldar aceros al carbono resulfurizado del tipo C1110. Para corriente alterna o continua . 2515. Diámetros.50 Si 0.A-5. con alta resistencia a la tracción aún a temperaturas bajo cero. mín. C1115.TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Oscuro Depósitos de altísima resistencia a la tracción Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris TENACITO 65 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Electrodo básico de alta resistencia. • Para soldar aceros Tipo T1 A. según el espesor. Amp. 2345. tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 60 a 240°C.30 Mo 0.0 mm 110 230 3/16" 5.25 mm 4.35 Ni 1.50 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Mo 0. . H.20 Ni 1.0 mm 5. C1112. 2330.350°C durante 2 horas.50 Si 0.5 mm 75 90 1/8" 3. máx.05 Mn 1. lo que le permite realizar con facilidad pases de raíz y soldaduras en posiciones forzadas. aceros de mediano carbono y aceros de baja aleación y alta resistencia. Sc.0.96 E 11018 .Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 . resecar a 300 . al Ni-Mo y al Ni-Cr-Mo. C1117. • Empleo mejorado en distintas posiciones. Va.18 % • Electrodo básico de alta resistencia a la fisuración. • Presenta un arco estable.20 • Electrodo con contenido de hierro en polvo en su revestimiento. Aplicaciones: · Para soldar aceros estructurales de grano fino. mín. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 820 . diseñado para soldar aceros estructurales de grano fino y alta resistencia.h. para soldar aceros de grano fino y de alta resistencia.25 . 2340. Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. • Depósito de Bajo Hidrógeno. Sc. T1B. máx. • Los cordones depositados responden a las Normas para inspección por Rayos X. Vd. Amp. • Para aceros Siderperú Grado 60. Amperajes y Presentación: • Para soldar aceros de alta resistencia a la tracción.

5mm 3.) • Para aceros fundidos de mediano porcentaje de C y de baja aleación. • Los diámetros hasta 3. Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Resistencia a la Límite Tracción Elástico 700 . Tienen. por consiguiente. HSB 77 entre otros. • . Grado 60. etc. • Poca salpicadura (chisporroteo).0 mm 65 95 90 140 140 185 180 240 1/4" 6. Ø Amp. muy adecuados para pase de raíz y soldaduras en posiciones forzadas. • Para soldar aceros de construcción SIDER PERU. T1B.H4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Como cojín amortiguador sobre aceros de baja aleación. por ejemplo N-A-XTRA 65. placa de desgaste para cucharones.30 mm 210 320 • Para soldar aceros estructurales mejorados de grano fino.780 N/mm² > 660 N/mm² Ch V + 20°C > 120 J > 120 J Elongación en 2" 18 .350°C durante 2 horas. T1. H.5 .25 mm. • Usar solamente electrodos secos. • Para soldadura de aceros estructurales empleados en la reparación de equipos de remoción de tierra. diseñado para soldar aceros estructurales de gra no fino y alta resistencia. Va.17 Mo 0.G . 184 185 . lápices.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.49 Ni 2.22% 18% Resecado: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . Sc.0 mm. Aplicaciones: Para corriente continua .21 DIN 8575 E Y69 75 Mn2NiCrMo B H5 Cr 0. donde se aplicará un recubrimiento protector. a un arco muy estable y son. máx.06 Mn 1. N-AXTRA 70. • Para unión de planchas estructurales de baja aleación usadas en equipos mineros (tolvas.50 Si 0. mín. • Para montaje de tijerales.ácil de soldar en todas las posiciones. resecar a 300 . muy fácil desprendimiento de escoria y cordón uniforme. T1A.96 E 10018 .28 Depósito de alta resistencia y buena elasticidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo básico muy resistente a fisuraciones. 5.25 mm 4.800 N/ mm² > 680 N/mm² 101 000 a 116 000 lb/pulg² > 98 000 lb/pulg² 680 . En caso de elevada entrada de calor y/o recocido para aliviar de tensiones (grandes espesores de pared) puede ser necesario usar el Tenacito 80. Amp.TENACITO 75 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. gracias a su doble revestimiento. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.

CAPITULO XII Soldaduras Especiales 186 187 .

10 Si 0. impelentes de bombas. cárters. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. 189 .15-90 E Ni-Cl Mn 0. Amp. • Electrodo que utiliza bajos emparejes para su fusión. • Para obtener una buena liga es recomendable remover toda traza de pintura.15-90 E St C 0. • Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar.15 DIN 8573 E Ni BG 23 Ni Resto Análisis Químico del metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es de alto contenido de niquel.Electrodo al polo positivo Corriente y Polaridad: Para corriente continua . etc. • No es recomendable efectuar depósitos de soldadura continuados. aceite.Electrodo al polo positivo Ø Amp.25 mm 80 110 5/32" 4. mín. Aplicaciones: 3/32" 2. • Para resanes de rejaduras y sopladuras. • Se recomienda el martilleo después de cada cordón para disminuir las tensiones residuales en los depósitos de soldadura. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. • Material de alta ductibilidad.25 mm 80 110 5/32" 4. mayor a la de los fierros fundidos.0 mm 110 150 3/16" 5. etc.15 Mn 0. sino cordones cortos y alternados. para que esté exenta de pintura. • Se puede emplear como base en fundiciones contaminadas. antes aplicar electrodos maquinables. Amp.04 S < 0. • Para reparación de elementos de máquina. • Para soldar carcazas. lubricante o restos de suciedad. resecar a 200 °C/2 horas.480 N/mm² 53 000 a 70 000 lb/pulg² Límite Elástico >260 N/mm² >37 500 lb/pulg² Elongación en 2" 26 .ierro . • Para reconstrucción de dientes de engranaje. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades. • El material depositado se alea en forma óptima con el metal base y posee altas características mecánicas. la superficie a soldar. Va • Es importante el uso de electrodos secos. • Para recuperar bases de maquinaria y soportes. originales por problemas de fundición. • Para trabajos de alta responsabilidad y piezas de gran espesor se puede usar este electrodo con la técnica del espichado.ierro . • Los depósitos de soldadura son maquinables. nodular o maleable. • Para recuperar engranajes y ruedas dentadas. H. bancadas. Corriente y Polaridad: Para corriente continua . Resistencia a la Tracción 370 .30 DIN 1913 E 43 55 B 10 P < 0. H. resecar a 200°C/2 horas. Resistencia a la Tracción 297 N/mm² 43 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Para recuperar cajas de bomba de fierro fundido.. • Para reparar bloques de motores y comprensoras.28% C 0.0 mm 115 150 Ø Amp. • Para matrices de fundición.ONTE Electrodos para . mín.0 mm 150 180 • Para unir aceros al carbono con fierro fundido. Aplicaciones: 3/32" 2. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie.ERROCORD U Electrodos para . Posiciones de Soldar: Resecado: P . con la finalidad de bajar los costos de reparación en piezas de fierro fundido. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades y fisuras. 188 • Para unir o rellenar piezas de fierro fundido gris. máx. grasa. Sc. grasa.5 mm 50 80 1/8" 3. cajas de reductores. • Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de fierro fundido. culatas. máx.undido Electrodo de Niquel para soldadura de fierro fundido Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5.04 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo con revestimiento básico para soldadura no maquinable en hierro fundido.5 mm 50 80 1/8" 3. compresoras.60 Si 0.30 AWS A5. Va . • Para relleno de áreas muy extensas.undido Color de Revestimiento: Gris Claro Para hierro fundido Depósito no maquinable Extremo : Naranja Punto : -Grupo : Negro Color de Revestimiento: Marrón Oscuro CITO. • Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición. válvulas.

GTS-65.15-90 E Ni . • Presenta buena soldabilidad sobre superficies contaminadas y es recomendado para relleno. máx.h. GG-22.25 Mn 0. ejes. • En recuperación de matrices de fundición • Para la soldadura de unión en frío o caliente del hierro fundido gris.5.ierro .0 mm 150 190 Aplicaciones: Ø Amp. GGG-70. • El metal depositado es resistente a la fisuración. Se caracteriza por su excelente fluidez y arco estable. etc.180-200 HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . • Depósito con muy buenas propiedades mecánicas. • El tipo de revestimiento especial permite soldar.undido Electrodo especial de .15 DIN 8573 E Ni BG 1 Ni Resto Normas: AWS A5.30 Mn 0. maquinable y libre de poros.25 mm 4. 190 191 .25 Si 0. mín. H. • Alto rendimiento en material depositado en comparación con todos los electrodos convenciona les para fierro fundido.e Electrodos para . • Para engranajes y ruedas dentadas.Electrodo al polo negativo 3/16" 5. • Electrodo de muy fácil manejo. 3/32" 2.undido Color de Revestimiento: Gris Oscuro Electrodo de Niquel Depósito maquinable Extremo : Amarillo Punto : Marrón Grupo : Blanco Color de Revestimiento: Plomo Oscuro EXSANIQUEL . con amperajes menores y mantener un arco suave.ierro . • Para reparación de piezas de fundición de difícil soldabilidad. Corriente y Polaridad: Para corriente continua . monoblocks.ONTE Electrodos para . Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Puede emplearse en todas las posiciones. y maleable según DIN 1692: GTS-35. GGG-50. GG-30. mín. máx.e-Cl C 1. • Para recuperar soportes de equipos mineros.5 mm 3. bastidores de máquinas herra mientas. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. Va. • Se recomienda cordones de soldadura cortos (30 a 50 mm de longitud).e -1 BG 22 . tambores de trefilación. GG-18.5 mm 70 90 1/8" 3.0 mm 50 80 110 80 110 150 P . chancadoras. silencioso y estable. GGG-45.15 E Ni-Cl Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.10 Si 0.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. Amp. Resistencia a la Tracción 413 N/mm² 60 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Elongación en 2" 20% • Electrodo especial de . nodular o maleable Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: S. resecar a 200 °C/2 horas.0 Ni Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de fórmula mejorada.erro-Niquel maquinable para la soldadura en frío o caliente de hierro fundido gris. incluso para fierros fundidos con alto contenido de fósforo. Aplicaciones: • Para recuperar piezas de fierro fundido donde es importante el rendimiento del material depositado. GTS-70. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. GTS-45. GGG-60.erro-Niquel lo que le provee altos valores mecánicos. GTS-55.SUPER. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 mm 130 170 Ø Amp.25 mm 90 120 5/32" 4. GGG-42. cuyo depósito de niquel ofrece alta maquinabilidad y valores mecánicos superiores a los del fierro fundido. nodular según DIN 1693: GGG-38. Resistencia a la Tracción 450-550 N/mm² Límite Elástico ≥ 330 N/mm² Elongación en 2" 15% Dureza Aprox.. mazas de trapiche. Ideal para soldadura del hierro fundido sin precalentamiento. motores eléctricos.A . resecar a 200 °C/2 horas.e 42. GG-26. Amp. nodular y maleable. etc. • Para soldadura de mantenimiento y reparación de partes de maquinaria como: carcazas y tapas de bombas.6 DIN 8573 E Ni . . Sc • Es importante el uso de electrodos secos. GG-14. • Para la soldaduras de unión entre fierro fundido gris con acero. • Recomendados para soldar hierros fundidos gris según DIN 1691: GG-12. H. Va. para reducir la entrada de calor a la pieza y evitar sobrecalentamiento del electrodo.

que se usa para soldaduras de unión o recargue en aceros tipo 18/8. textil. • En la reconstrucción de equipos de minería.0 mm 140 180 1/4" 6.16 C 0.8 Si 0. Va. Va . • Recomendamos para la soldadura de piezas de acero al manganeso. resecar a 200 °C/2 horas. tuberías. tipos AISI 301. papelera.0 mm 30 40 3/32" 40 70 1/8" 70 100 5/32" 100 130 3/16" 5. H.INOX AW Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico con bajo porcentaje de .errita Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Beige INOX AW + Cb Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable austenítico estabilizado Extremo : Amarillo Punto : Azul Grupo : Amarillo Normas: AWS A5. mín. ductos. 308. etc. • El material depositado es exento de porosidades. con lo que se conserva la resisten cia a la corrosión. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .Electrodo al polo positivo 1/16" 5/64 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. papelera. mín. Amp.30 mm 200 275 Para corriente alterna o continua . • Para unir aceros de alto carbono con aceros dulces.rancis. máx.Electrodo al polo positivo Ø 1/16" 1.0 Normas: AWS / ASME A5. • Empleado en la industria alimentarla. máx. • En la industria química o petroquímica. 302. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. H. 347. 304 L. • Electrodos para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9. • Para fabricar o reparar intercambiadores de calor.0 mm • Para soldar aceros inoxidables no estabilizados.4 DIN 8556 E 19 9 L R 23 Cr 19. donde es necesario obtener gran resistencia a la tracción. • Muy buenas características mecánicas.4-92 E 308L . • Necesariamente debe soldarse con arco corto y con electrodos secos. donde no se presenta corrosión excesiva.5 mm 3.4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Material depositado de estructura austeno-ferrítica.0 Cb 0. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Para recuperar paletas y rodetes de turbinas . 19/9.5 mm 3. Corriente y Polaridad: Ø Amp.06 Mn 0.25 mm 4. tanto en unión como en recargues. además de facilitar la operación del soldeo. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% • Electrodo que deposita un material estabilizado con columbio.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Amp. • En la construcción de tanques.6 mm Amp. • Como base de algunos recubrimientos protectores. resecar a 200 °C/2 horas.30 mm 200 275 2. • El uso de este electrodo disminuye la posibilidad de precipitación de carburos. • Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles. principalmente cuando se opera con arco corto. 304. • En su revestimiento tienen elementos estabilizadores de arco que además facilitan su operación con corriente alterna.0 DIN 8556 E 19 9 Nb R 26 Ni 9. reconstrucción de matrices para materiales plásticos y para reparar piezas de motores a reacción.0 Ni 9.0 mm 140 180 1/4" 6. 302 L.03 Mn 0. • Su depósito es resistente a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800 °C. • El revestimiento rutílico proporciona un excelente acabado. como por ejemplo para reconstruir bordes de cucharones de draga. • En pulido al espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9. donde es necesario reducir la posibilidad de corrosión intergranular. Aplicaciones: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Aplicaciones: 20 30 5/64 2. textil. 192 • Para soldar aceros estabilizados de los tipos AISI 321.25 mm 4. 19/9 estabilizados con titanio.6 mm 20 30 2. 301 L. • Para soldar aceros no estabilizados del tipo 18/8. 308 L.0 mm 2. Posiciones de Soldar: P .7 Cr 19. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. • La adición de columbio evita la pérdida de cromo en la unión. lechero.0 mm 30 40 70 100 40 60 100 130 5. empleados en la industria cervecero.8 Si 0. etc.4-92 E 347 . • Buenas características de soldeo. 193 .

Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Para bordes de cucharas de draga. • Para relleno de cadenas. oxidación y/o temperatura.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. coronas dentales. como vías férreas. • Su estructura es austeno-ferrítica. • El contenido de Mn mejora la característica de resistencia a la fricción metálica.0 mm 110 140 3/16" 5. transportadores de bagazo. • Usado para unir aceros al manganeso con aceros aleados o aceros al carbono.5 mm 3. • Para soldar aceros AISI 316 L. mín.7% Mn.0 Mo 2. • Muy usado en la industria papelera como base para los sinfines.7 Cr 17.03%) en los depósitos disminuyen la precipitación de carburos.4-92 E 307 . tambores.5-1. 318 L. máx. resecar a 200 °C/2 horas. así como con alta resistencia al impacto. • Empleado en la industria química. Aplicaciones: 3/32" 2. H.7 Ni 9.24 45 .25 mm 70 110 4. Amp. sin chisporroteo y con pocas pérdidas por salpicaduras.5 mm 50 60 1/8" 3. farmacéutica. etc.4-92 E 316L . • Muy buen acabado. catalinas (sprockets). ya que origina un auto endurecimiento por el trabajo hasta 50 H RC. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por fricción metálica.7 • Electrodo austenítico de tipo 18/8 con 1. etc.25 mm 80 100 5/32" 4.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. ductos o tuberías que están expuestos a los ataques químicos por sales o ácidos.5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Los bajos tenores de carbono (0. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.30 mm 180 210 Aplicaciones: Amp.5 Mo 0.0 mm 130 170 40 75 P . • Usado como base para aplicar cierto tipo de recubrimientos protectores. • Gran resistencia a la corrosión y al desgaste por altas temperaturas. • Diseñado para unir y recargar piezas de acero al manganeso.50 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Depósito con excelente tenacidad. resecar a 200 °C/2 horas. Para corriente alterna o continua . abrasión y corrosión.Electrodo al polo positivo Ø Amp. mín. Amp.0 mm 90 130 5. H.0-14. 194 195 .16 Mn 1. donde a la vez de resistencia a la tracción se requiere resistencia a la corrosión.0 . • Para fabricar recipientes. • Para la reparación de válvulas. características importante en los inoxidables que van a estar expuestos a ácidos altamente corrosivos.8 Si 0. máx.20. partes de molinos y pulverizadores. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.4 Cr 19. textil. con lo que mejora la resistencia a la fisuración en caliente en los depósitos.5 Normas: AWS A5. 317 L. cambios y cruces. Resistencia a la Tracción >510 N/mm² > 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Dureza HRc Al depositarse Autoendurecido 21 .0 DIN 8556 E 19 12 3 L R 23 Ni 12. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. Va.03 Mn 0.0 mm 150 180 1/4" 6.08 CITORIEL 801 Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : -Punto : Blanco Grupo : Amarillo DIN 8556 E 18 8 Mn R 26 Si 0. dientes de excavadoras. Resistencia a la Tracción 560-660 N/mm² 81 000 a 96 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% Posiciones de Soldar: Resecado: C 0. mejorando el acabado y la fácil remoción de la escoria. ranas. • El revestimiento rutílico permite un buen soldeo. Va. turbinas de agua.INOX BW ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable del tipo austeno ferrítico de bajo % C Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: AWS A5.

0 .0 DIN 8556 E 23 12 L R 23 Ni 12. aceros inoxidables al Cr y aceros al manganeso. H. • . Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5.2 Si 0.04 Mn 1.75 Normas: AWS A5.0 Si 0.25 mm 70 100 5/32" 4.abricación y reparación de cajas para carburación. nervio y pasadores de cadena de oruga.440 N/mm² 51 000 a 63 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% • Electrodo con rendimiento de 160% • El metal depositado es un acero austenítico al Cr-Ni-Mo no estabilizado.4404. donde se requiera alta resistencia. • Su depósito es de gran resistencia a la corrosión y soporta temperaturas elevadas.0 DIN 8556 E 23 12 3 MPR 36 160 Ni 12. • Recomendado para uniones en: cubos de dragar. • Resistencia a la oxidación en aire o en atmósferas oxidantes de gases de combustión hasta 800 °C.Electrodo al polo positivo Ø Amp.0 mm 150 225 3/16" 5. 1.INOX 309 ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico Estructura austenítica ferrítica Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo para la soldadura de aceros resistente a la corrosión. 1.4-92 E 309 Mo-26 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. relleno de ejes. plaqueado con planchas antiabrasivas de tolva de camiones.25.5 mm 45 70 1/8" 3. 1.0 Mo 0.0 Mo 2.h. aceros aleados con tratamiento térmicos. 1.25 mm 110 150 5/32" 4. asientos de corredera. H • Es importante el uso de electrodos secos. • Para soldadura de unión entre aceros de mediano contenido de carbono. asientos de válvulas. 196 197 . Resistencia a la Tracción 570-640 N/mm² 82 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 360 . • Para relleno de ejes de acero al carbono o de baja aleación. Resistencia a la Tracción 600 N/mm² Límite Elástico ≥ 420 N/mm² Ch V + 20 °C ≥ 40 J Elongación (I = 5d) ≥ 30% Dureza Aprox. mín. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Ideal para la soldadura de unión entre acero de bajo carbono (ferrítico) y acero inoxidables (austenítico).120°C a + 300°C. Aplicaciones: 1/8" 3.4-92 E 309L . • Para revestimiento de torres de craqueo (cracking). buena resistencia a la fricción metálica.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado de características similares a un AISI 309 L. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .160 .9 Cr 22. Inoxidable sintético de alto rendimiento. etc. • Soldaduras de recargue sobre aceros al carbono y aceros aleados.16 C < 0. • Para soldar los siguientes grados de acero según Wnr. recomendado para trabajar a temperatura entre . • Para unir aceros al manganeso con aceros de baja aleación o aceros el carbono. Aplicaciones: 3/32" 2. P . conos de válvulas. resecar a 200 °C/2 horas. .: 1.0 . • Los depósitos de excelentes propiedades mecánicas se autoendurecen con el trabajo. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. máx.0 mm 100 100 3/16" 5. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos.Electrodo al polo positivo Ø Amp.8 .0 mm 190 290 • Para soldar aceros inoxidables AISI 309 L y cualquiera del tipo 18/8. mín.190HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . Amp. • Para soldar y recubrir aceros al manganeso. • Buena resistencia a la corrosión.4410. por lo que es resistente a la fisuración en caliente.04 Mn 1. • Su estructura es austeno-ferrítica. donde se necesita. Va . Amp.4437.4401.0 mm 130 180 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • .abricación de tuberías para conducción de fluidos corrosivos.14.4436. máx.4408.8 Cr 22. resecar a 300 °C/2 horas. 1. además de buena solidabilidad.

Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2.Electrodo al polo positivo Ø 3/32" 2.ferrítico para la soldadura de aceros disímiles y aceros de difícil soldabilidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5. • Para soldar aceros tratados térmicamente.10 AWS A5. H. Insensible a la fisuración en caliente.60 Si 0.errita > 20%. etc.0 .5 mm 60 90 1/8" 3. calor. paletas de agitadores.683 N/mm² Elongación en 2" 20 . cremalleras y en general. aceros rápidos. Amp. • .4-92 E 312 . • Los depósitos son maquinables. • Como base para recubrimientos protectores especiales. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. tornillos extrusores.0 Mo 0.0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 9. Posiciones de Soldar: Resecado: P . aceros herramientas.16 Mn 0.INOX 29/9 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo inoxidable del tipo rutílico con estructura Austeno-.9 Cr 29. resortes. aceros al manganeso. máx.0 Si 1.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. .ácil encendido del arco. forma cordones planos libres de salpicadura y con ausencia de mordeduras. Resistencia a la Tracción 740-840 N/mm² 107 000 a 121 000 lb/pulg² Límite Elástico 600 N/mm² 87 000 lb/pulg² Elongación en 2" > 25% • Electrodo austenítico-ferrítico con un contenido aproximado de 30% de ferrita. • El metal depositado presenta una alta resistencia a la rotura y es muy empleado para soldar aceros de difícil soldabilidad y unir aceros disímiles.0 mm 160 200 Aplicaciones: Amp. • Para la soldadura de unión y recargue en aceros de mediano y alto carbono. • El revestimiento rutílico permite obtener depósitos libres de poros y con buen acabado. es muy dúctil y tenaz. Va • Es importante el uso de electrodos secos. impacto. aceros de baja aleación. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. etc.h. herramientas. corrosión.0 mm 130 170 3/16" 5. H. máx. mín. etc. matrices.4-92 E 312 .1 Cr 29.25 mm 80 120 5/32" 4. Va. cadenas. • Ideal para soldar aceros desímiles.10 Mn 1.0 mm 110 150 Ø 3/16" 5. aceros de alta aleación. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . resecar a 300 °C/2 horas.0 mm 170 210 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Para soldar aceros al carbono con problemas de soldabilidad. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.24% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . Resistencia a la Tracción 736-840 N/mm² Límite Elástico 588 . • Para recuperar ejes. • El metal depositado es resistente a la fisuración. fricción metal-metal. • Muy usado en la industria siderúrgica para relleno de ejes.errítica Extremo : Verde Punto : Rojo Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Celeste EXSA 106 Electrodos Inoxidables Especiales Electrodo austenítico . aceros de cementación y aceros fundidos. • Ideal para la unión de aceros disímiles. mandril.16 C 0. reconstrucción de dientes de engranaje. soldaduras de muelles. Amp. • Recomendado para uniones de alta responsabilidad: fabricación o reparación de cucharas de equipos mineros. Aplicaciones: 55 85 3. rellenos de ejes. aceros de difícil soldabilidad y como cama cojín para recubrimientos protectores.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene una estructura austeno-ferrítica con . corrosión y a la fricción metálica. calor. engranajes. • Depósitos resistentes al impacto. mín. resecar a 300 °C/2 horas.25 mm 70 120 4. 198 199 .5 mm Amp. piezas de alta resistencia. • Para reparar y como base de aceros rápidos. aceros bonificados. moldes de inyección. Sc.0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 10. • Para soldar una gran variedad de aceros: herramientas inoxidables y aceros de difícil soldabilidad.

• Se recomienda observar las especificaciones para el precalentamiento.5 mm 60 80 1/8" 3. alimenticios. petroquímicos.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es 100% austenítico.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Resistencia a la Tracción 540-640 N/mm² 78 000 a 93 000 lb/pulg² Límite Elástico > 300 N/mm² > 43 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 90 J Elongación en 2" > 20% • Electrodo tipo básico para soldar y recubrir aceros al 13% Cr. ejes. • . Para corriente alterna o continua .A . ferroviarios.0 ISO 3581 E 13 4 B 20 Ni 4. .6 Si 0. • Como base de recubrimientos protectores especiales. resecar a 200 °C/2 horas. máx.5 DIN 8556 E 25 20 R 26 Cr 25. • Para recubrir aceros en general. le confieren compatibilidad con aceros de cualquier tipo. P .0 Ni 20.INOX CW Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable 100% austenítico de gran resistencia al calor Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOCHROM 134 Electrodos Inoxidables Especiales Tipo básico Estructura Martensita Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5. textiles. mín. Va • Es importante el uso de electrodos secos. Aplicaciones: 3/32" 2.0 Normas: AWS/ASME: S.10 Mn 2. • Los altos contenidos de Cr/Ni (25/20%) permiten obtener depósitos de alta resistencia al calor hasta 1 200 °C a la fricción. H.04 Mn 0. intercambiadores de calor. así como a la corrosión por ácidos y altas temperaturas encima de los 800 °C. postcalentamiento y tratamiento térmico del material base. • Diseñado para soldar aceros tipos AISI 414. • Para reparar piezas de horno. G-X 5 Cr NiMo 13 4. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Para reparar bombas. máx.rancis y Pelton. • Es importante el uso de electrodos secos. • Gran resistencia del depósito a los desgastes por erosión y cavitación. G-X CrNiMo 12 4.h.Electrodo al polo positivo Ø Amp.4-92 E 310 . ganchos. y 4% Ni. G-X CrNiMo 13 4.5mm Amp. Resistencia a la Tracción 760-950 N/mm² 110 000 a 138 000 lb/pulg² Límite Elástico > 580 N/mm² > 84 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 55 J Elongación en 2" > 15% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: P .25 mm 85 120 5/32" 4. Amp.350 °C/2 horas.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. • En caso de materiales base Cr-Ni. • Alta resistencia mecánica. Amp. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por corrosión a causa de ácidos.0-13.5 Si 0. • Para reconstruir turbinas tipo .0 Mo 0. expuestos a desgastes de cavitación y/o erosión. • Emplea muy bajos amperajes. • Para soldar y recuperar piezas de acero fundido de difícil soldabilidad. válvulas. • Para aceros X4 Cr Ni 13 4. poco chisporroteo y salpicaduras. corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado. • Excelente característica de soldeo: arco estable. • Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono. Sc. • El material depositado es martensítico y se endurece al aire. 416 y 420.0 mm 110 160 3/16" 5. 40 55 3. impacto. especialmente los ferríticos y martensíticos. • Para reparación de matrices. 200 • Usado para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. Sc . H. etc. G-X 5 Cr Ni 13 6.3 DIN 8556 E 13 4 B 20+ Cr 11.ácilmente maquinable. así como a las altas temperaturas.5. 201 . 13/4 se recomienda un precalentamiento de 150 °C y temperatura de interpase de 170 °C. que van a trabajar a temperaturas hasta de 1 200 °C • Para fabricar y reparar tuberías.15 C 0. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Especial para aceros COR 134 y todo tipo de hidro-turbinas. canastillas y cadenas para tratamiento térmico. Va.4 E 410 Ni Mo . quemadores y tanques de almacenamiento. • En la fabricación y reparación de equipos mineros.0 mm 150 190 3/16" 5. mín. • Los altos contenidos de Cr/Ni.0 mm 80 110 Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente continua .0 mm 110 140 Aplicaciones: • Para soldar aceros AISI 310.25 mm 55 80 4. resecar a 300 .

4 6. Amp. papelera.0 - Normas: AWS A5.03 0. EXSA 512. H.5 . plantas desalinizadoras.5 - 4. • Ideal para la industria petroquímica.7 A5.0 0. EXSA 521. corrosión. máx.4-92 E 385 – 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. Para matrices que trabajan en caliente. Desarrollados para la industria naval. oxidación y abrasión.0 mm 90 A 120 EXSA 521 EXSA 512 El metal depositado es de libre de poros y resistente a productos químicos.0 [0.5 9. Electrodo de Ni/Cr/Mo resistente a la acción de agua de mar. refinerías metalúrgicas.0 1.7 Resto Resto Resto - 0.9 0.04 9. 22% a 28% de Ni y 0% a 5% de Mo. 560-630 420 34 % 67 J - EXSA 524 760-800 420-520 30-35 % 55-80 J - EXSA 717 H 710 520 27 % - 375-420 Electrodo para unión y recargue de piezas sometidas a altas temperaturas. por picaduras.0 <1.05 2. alimenticia.5 3. corrosión intergranular.025 Cr 20. tensiones.e Nb C A5.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-3 EL-Ni Cr 20 Mo 9 Nb 0.006 - 29. bajo tensiones. a la corrosión en medios ácidos y alcalinos.7 .02 14. Resistencia a la Tracción 580 N/mm² 84 000 lb/pulg² Límite Elástico 400 N/mm² 58 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 65 J Elongación en 2” >30% EXSA 524 EXSA 717 H A5.0 [1. fosfórico.6 0.EXSA 137 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos Extremo : -Punto : -Grupo : -- EXSA 511. galvánica y erosión. • Resistente a los ácidos sulfúricos. Electrodo de Ni/Cr/.0 Mo 4.e-2 Análisis químico del metal depositado (%) Mo Cr . Sc EXSA 511 Para corriente o continua .e de alto rendimiento para recargues de aceros y unión de aleaciones de níquel sometidas a altas temperaturas y corrosión en medios ácidos.6 • Electrodo totalmente austenítico del tipo 20/25/5. rendijas. bajo rendijas y altas temperaturas. 3/32" 2.6 2. • Soporta ataques de agua de mar.25 mm 80 A 110 5/32" 4.11-97: E Ni Cr . acético. • Depósito con extra bajo contenido de carbono.0 18. mín.5 4. etc. intergranular.5mm 60 A 80 A 1/8" 3.5 DIN 8556 E 20 25 5 L Cu B 20 + Cu 1.11-97: E Ni Cu-7 A5. • La temperatura de trabajo de la pieza no debe exceder los 150°C.e El resto Cu Resto <0.>62.2 Resto Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm2) 400-500 Límite elástico (N/mm2) 300-350 Elongación (l=5d) 30 % Ch V (20°C) >120 J Dureza (HB) Características Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . nítrico.e Mn Si Ti Nb W Ni +Nb 2.Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 14.8 1. etc. fórmico.0 Ni 25. Va.5 21.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-4 EL-Ni Mo 15 Cr 15 W 0. 358 236 33 % 82 J - Aplicaciones: • Electrodo austenítico para la soldadura de todos los aceros que estén comprendidos entre 16% a 24% de Cr. impacto severo.6 EXSA 521 EXSA 512 Norma DIN DIN 1736: EL-Ni Cu 30 Mn DIN 1733: EL-Cu Ni 30 Mn DIN 1736: EL-Ni Cr 15 . EXSA 524 Electrodo de Niquel y Aleaciones Normas y Análisis químico del metal depositado (%): Producto AWS EXSA 511 Mn 1. • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos.6-84R: E Ni Cu A5. 202 203 .7 4. construcciones marinas. clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras.

14 Cr 2. Para unir y recubrir aceros resistentes a la temperatura.0 mm 180 225 EXSA 717 H • En general. Amp. maquinables y de dureza intermedia.30 276 . Amp. armaduras.CITODUR 350 Recubrimientos Protectores Convencionales Posiciones de Soldar: EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H P P P P P H H H H H Va Va Va Va Sc Sc Sc Sc Color de Revestimiento: Plomo Claro Electrodo básico Depósito maquinable Extremo : -Punto : Amarillo Grupo : -- Normas: DIN 8555 E 1 . Soldadura de elementos sujetos a influencias térmicas y químicas.300 Aplicaciones: EXSA 511 EXSA 512 Electrodo especialmente diseñado para soldadura de monel.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Mín. AC DCEP DCEP .20 mm) Amp. máx. • Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste para recuperación de sprockets (catalinas).2 Mn 0. en caso de ser usado como base o colchón. permitiendo resistir golpes y abrasión moderados. Soldadura de unión y recargue de aleaciones similares de cupro-níquel. 60 80 90 120 80 110 70 140 110 140 110 160 Polaridad Características: Producto EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H DCEP DCEP DCEP . Soldadura de unión en fabricación de recipientes de presión.400 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. sin salpicaduras y con buena acabado superficial. rodillos. • En la minería tiene una diversidad de usos. impulsores de bombas. principalmente cuando se quiere bajar costos de recuperación antes de aplicar los recubrimientos especiales. obteniendo durezas de hasta 40 HRc. aceros disímiles y plaqueado de aceros. Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 27 . válvulas. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Ideal para unir cobre con aceros inoxidables. rápida que produce superficies tenaces. EXSA 524 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . carriles. • Dentro de las diversas aplicaciones tenemos: • Reconstrucción de ejes. • Los depósitos se autoendurecen con el trabajo en frío. mín. Polaridad y Diámetros suministrados: Diámetros 3/32” (2.0 mm 130 180 3/16" 5. máx. • Con frecuencia usada en recuperación de ruedas de carros mineros.5 mm 90 110 1/8" 3. exento de porosidades. • Electrodo de deposición. Aplicaciones: Posiciones de Soldar: Resecado: EXSA 521 P . así como a la abrasión y corrosión.2 Si 0. etc. pistas de deslizamiento. orugas.300 275 .50 mm) 1/8” (3. sin peligro de desprendimiento o fisuraciones. • Por su composición química este electrodo puede utilizarse en más de 3 pases. con contenidos de hasta 30% de níquel.9 Corriente. 205 204 . resecar a 200 °C/2 horas. • Con buenas características en cuanto a deposición de material: poco chisporroteo. Aceros de díficil soldabilidad. máx.25 mm 110 130 5/32" 4. máquinas y aparatos. AC • Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación. Amp. bombas impelentes. ruedas dentadas y engranajes. Amp. así como por fricción metálica. rodillos transportadores. Matrices de estampado en caliente. para recuperar piezas que sufren desgaste por abrasión y golpes moderados. calderas. aceros disímiles y aleaciones de níquel como INCONEL e INCOLOY. Soldadura de unión de materiales diversamente aleados y en aceros al níquel resistentes al frío. 3/32" 2. Ideal para aplicaciones entre 196°C hasta 550°C.H • Es importante el uso de electrodos secos. Mantiene propiedades ante variaciones cíclicas de temperatura.UM . • Usado como base para la aplicación de algún recubrimiento protector. Mín.

ladrilleras y plástico tiene gran aplicación.0 mm 180 225 Ø Corriente y Polaridad: Ø Amp. Posiciones de Soldar: Resecado: P .H • Es importante el uso de electrodos secos. • En la industria del cemento. cadenas.UM .H • Es importante el uso de electrodos secos.25 mm 100 120 4. así como buen acabado. máx. • Aleación muy económica. • Usado en la recuperación de piñones. Mn.680 580 . V. Aplicaciones: 60 85 3. Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: CITODUR 600 Mn Recubrimientos Protectores Convencionales Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. • Electrodo especialmente desarrollado para bombas de lavaderos de oro. especialmente diseñado para la minería aurífera. puede utilizarse como base. • Con frecuencia aplicable en la industria minera para recuperación de equipos.55 560 . Para corriente alterna o continua . 207 .5 mm 60 90 Amp. fábricas de plásticos. • Como «soldadura preventiva» para recubrir equipos nuevos.UM . • Diseñado especialmente para rellenar bombas usadas en extracción de minerales en ríos y lodazales. • Usado en la industria de cemento.150 °C/2 horas. • Recomendable para efectuar mantenimiento preventivos en aquellas piezas que van a trabajar en condiciones de golpe y abrasión. etc. parillas de zarandas.25 mm 100 120 4. • Por el alto contenido de manganeso los depósitos pueden obtener mayor dureza por impactos severos.0 mm 140 160 5. martillos. resecar a 120 . pero si pueden ser forjados o templados. vidrios. constructoras en general. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .5 mm Amp.0 mm 180 225 • En aquellos desgastes donde hay golpe combinado con abrasión severa. principalmente en: dragas y plumas. rejas de arados.0 Mo 0.60 . Amp. Cr.65 . diseñado para minería aurífera Extremo : -Punto : -Grupo : -- DIN 8555 E 3 . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. mín.800 Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . máx.5 V 0. • Dentro de las variadas aplicaciones tenemos: . etc.CITODUR 600 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: DIN 8555 E 3 . • Electrodos que trabajando con amperajes. 206 • Para desgaste combinado: Impacto + abrasión. • Buen rendimiento en material depositado. parrillas de zarandas. • Por su dureza los depósitos no son maquinables. yunques.0 mm 140 160 3/16" 5. martillos. libre de porosidades.5 Elementos Químicos del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo que deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente.610 • Electrodo que deposita una estructura perfectamente equilibrada en donde predomina los carburos de cromo.Electrodo al polo positivo y negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.4 Cr 7. placas y conos trituradores. confiriéndole la característica de buena resistencia a la abrasión con golpe moderado.Recuperación de piñones de cadena. altura de arco y velocidades de avance adecuadas debe obtenerse las mejoras características como depósito. Propiedades Mecánicas: DUREZAS ROCKWELL C VICKERS 52 . vidrio.62 500 . • Cuando se quiere obtener mayores rendimientos en recubrimientos protectores especiales. • Diseñado para desgastes en piezas que trabajan al golpe y abrasión. DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 54 . resecar a 120 .5 Mn 0. etc.55 HRc) hacen que sus depósitos no sean maquinables. • Las elevadas durezas que se consigue (52 .3 Si 0. • Gran aplicación en sector minero y de construcción en recuperar piezas de equipos de movimiento de tierras. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Aplicaciones: 3.150 °C/2 horas. mín. que van a estar expuestos a desgastes abrasivo con golpes.T Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. si comparamos el costo/beneficio.65 C. • Gran aplicación en el sector minero. árbol de levas. Mo. ladrilleras. • Gran aplicación en el sector minero-aurifero. bordes de yunques. cuchillas de bulldozers.

movimiento de tierra. corazón de rieles.13-80R E . construcción y ferrocarril.0 mm 190 250 • Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por abrasión severa sin golpe.6 Cr 36.60 525 . • Es necesaria una buena aplicación cuando se usa en piezas de acero al manganeso. siderúrgica.CITODUR 1000 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Negruzco Electrodo para recargue Gran resistencia a la corrosión oxidación y desgaste Extremo : -Punto : Azul Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOMANGAN Recubrimientos Protectores Convencionales Deposito de Acero al Manganeso Autoendurecible Extremo : -Punto : Rojo Grupo : -- Normas: AWS A5.14. cruces y desvíos. con la finalidad de aliviar tensiones. sinfines de transporte. agrícola y todas aquellas donde los materiales están expuestos a desgaste abrasivo elevado.e Mn .UM . • Usado en las industrias minera.25 mm 110 140 5/32" 4.700 Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: 57 .350 °C/2 horas.200 KP Mn 12. es recomendable usar una base apropiada para cada caso. Amp.14. Aplicaciones: 110 140 5/32" 4. por lo que sólo es recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o desprenda. necesariamente debe exponerse a golpe. a la corrosión y oxidación. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 19 . por lo que se logra alta resistencia al desgaste.285 Autoendurecido 50 .25 mm Amp. • Por las características de este material. C 1. construcción. bombas de arena. • El material de aporte no es maquinable. etc.350 °C/2 horas. zapatas para orugas. libres de poros.Electrodo al polo positivo Ø Amp.0 mm 180 230 1/4" 6. cilindros de trapiche. • En la mayoría de los casos.60 CGRZ Si 0. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. 209 .800 Posiciones de Soldar: P .H • Es importante el uso de electrodos secos. H.62 700 .13-80R E . Aplicaciones: 3/32" 2.5 mm 90 110 1/8" 3. • Gracias a su alto contenido de cromo. 208 • Para recubrimiento de aceros que van a estar expuestos a desgaste abrasivo combinado con golpes severos. lo que permite absorber los golpes a que pueden estar sometidas ciertas piezas durante el trabajo. Resecado: ROCKWELL C BRINELL VICKERS P . • Cuando se trata de rellenos considerables.e Cr-A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 4.0 . • Para unir y rellenar piezas de acero al manganeso (13%) • Las aplicaciones principales son: • Relleno de dientes de excavadoras. máx. mandíbulas de trituradoras.Electrodo al polo positivo Ø 1/8" 3.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo. salpicaduras e inclusiones de escoria.28 229 -282 230 . baldes de draga. que deben martillarse mientras estén todavía calientes. máx. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. para obtener las buenas características deseadas.0 Mn 1. es necesario el empleo de cordones alternados.0 . • Depósito austanítico de gran tenacidad. • Los cordones que deposita son perfectamente lisos. resecar a 300 .0 • Electrodo que deposita un acero al manganeso con 12.5 DIN 8555 E 7 . paletas de mezcladoras.0 mm 150 190 3/16" 5.1 DIN 8555 E 10 . Amp. uñas de palas. dientes de escarificadores. mín.0% Mn. mín.30 mm 280 300 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . baldes y cubos de draga. Observación: El éxito de la aplicación depende de la forma como se deposite el recubrimiento protector. • Utilizado con frecuencia en equipos de minería.0 Normas: AWS A5. • Los usos más frecuentes en la recuperación son: dientes. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Va. • Necesariamente las temperaturas de trabajo deben ser bajas. resecar a 300 . • Para moldes y bordes de cucharas que sufren desgaste por abrasión de escorias a temperaturas elevadas.0 mm 140 175 3/16" 5. para que llegue a unadureza final elevada (55 HRc). el depósito conserva la resistencia a la abrasión severa aún a temperaturas elevados (1 000 °C). debido a la posibilidad de fisuraciones en caliente y por las elevadas contracciones que presentan estos materiales. etc.UM . • Su depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%). pero puede ser forjado y templano. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.0 Si 0.

a una temperatura de 500-800 °C y dejarlas enfriar muy lentamente. • Muy poca escoria.5 Si 0. máx. agro-industrial. filos sinfín. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 50 . • Para reconstruir conos de trituradoras y chancadoras. transportadoras de bagazo.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. cementera.5 Cr 4. • Electrodo de fácil aplicación en posición plana e inclinada ascendente. máx. obteniéndose así un material en el que se combina máxima dureza con alta resistencia. etc. constructora.65 525 .5 Cr 22.840 Autoendurecido 64 .65 ST Mo 4. Resistencia a la abrasión Excepcionalmente Buena Resistencia al Impacto Moderada Rendimiento 190% Propiedades del Metal Depositado Estructura Austenita con carburos de Nb. • Por la característica de acero rápido es usado con éxito en la recuperación de «filos cortantes» de herramientas.870 C 0. mín. mín.25mm 4. como: . • Para obtener un alto rendimiento en cuanto a resistencia a golpe y abrasión debe usarse como base el electrodo Inox 29/9 . dientes postizos y fijos de sierras.25 mm 85 100 5/32" 4. • También es aplicable en posiciones horizontal y vertical. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Cuando la pieza a reparar con este material está expuesta a severo impacto. Cr.Electrodo al polo positivo Ø Amp. tijeras. cemento. ladrillos comunes. Propiedades Dureza en la 2ª. • En general empleado en la industria minera.EXSA 106. Aplicaciones: 1/8" 3.Recuperación de cizallas. cuchillas de caña.9 Mn 0. 210 • Recubrimiento protector extra duro para ser empleado en partes sometidas a abrasión extremadamente severa.9 W 1. fácil de remover • Es recomendable aplicar sólo 2 capas.2 DIN 8555 E 4 .5 mm 3.60 . resecar a 200 °C/2 horas. etc. • Para aplicaciones típicas en la industria minera. cuyo depósito es un recubrimiento protector de excelentes características. 211 .1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 3. Cr.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene las características y propiedades de un “acero rápido”. • Los depósitos mantienen su excelente resistencia a la fricción severa y abrasión aún a temperaturas de 600 °C. con impactos moderados. hasta temperaturas que no excedan los 450 °C. después de soldadas.1 Deposito de acero Herramienta Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro EXADUR 43 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo de máxima resistencia a la abrasión e impacto Extremo : -Punto : -Grupo : -Nb 8. brocas.66 815 . oleaginosas.0 • Aleación al C. • Para tornillos transportadores.0 mm 140 185 Corriente y Polaridad: Ø Amp. herramientas especiales para barrenar.0 mm 115 140 3/16" 5. • Electrodo de bajo hidrógeno.e 5 . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. etc. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. resecar a 200 °C/2 horas. H. ya que en otro caso podrían presentarse fisuras transversales.H • Es importante el uso de electrodos secos. • Para recuperar partes de máquinas herramientas sujetas a desgastes por fricción severa. matrices. Amp. se recomienda mantenerlas.5 No maquinable Posiciones de Soldar: Resecado: ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: P . 13-80R E .TOOLCORD Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5.0 Mn 1.48 V 0. ladrillera. martillo de perforadores. ladrillera. Va. cementera. • Para recuperar tornillos -prensa en la fabricación de ladrillos retractarios. Nb. P . Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . cinceles. • Si las piezas no son sometidas a tratamiento térmico posterior. siderúrgica.UM .0 mm 75 85 100 120 130 170 • Electrodo usado en cualquier tipo de acero expuesto a severos desgastes abrasivos combinados con golpes. cuchillas de corte. necesariamente el depósito debe ser recocido a 560 °C. Capa: 63 HRc Coeficiente de prueba a la abrasión: 0. Amp. Aplicaciones: Para corriente alterna o continua . • Para reconstruir palas de mezcladoras.

• Presenta buena soldabilidad.81 Extremo : -Punto : -Grupo : -Mn 0. • Al aplicarse sobre masas de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos con una superficie áspera lo que incrementa el arrastre de la caña. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . sondas saca testigos. . H • Es importante el uso de electrodos secos. Va • Normalmente no requiere resecado. • Ideal para la industria petroquímica.Electrodo al polo positivo Ø Amp. gusanos transportadores.0 mm 160 310 Aplicaciones: Para corriente alterna o continua .Electrodo al polo positivo Ø Amp. un arco de soldadura potente y de buena estabilidad incluso en superficies irregulares y en movimiento. Inox 309 ELC. Inox AW. 212 213 . estabilizadores. en función del metal base.h. plantas de coque. etc. • Normalmente no requiere resecado. . • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento. Amp. relleno con partículas trituradas de carburos de tungsteno con tamaño de grano controlado y clasificado con malla.25 mm 90 160 5/32" 4. etc. H.37 Nb 0.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita.80 mm 120 150 Aplicaciones: • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. etc. • Su depósito es resistente a la abrasión. corrosión y moderado impacto. bagazo.02 Color de Revestimiento: Negro EXSA 721 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo tubular con contenido de carburos de tungsteno. desfibradores de caña. también se puede emplear para el relleno de martillos de molino. 3.74 S 0. para el recargue de piezas sometidas abrasión severa WC 60 Extremo : -Punto : -Grupo : -. fresas cónicas y planas. jugo de caña. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. P . triconos de perforación. Inox 29/9.ZUCARCITO Recubrimientos Protectores Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo especial de alto rendimiento desarrollado para reparación de masas de trapiche C 3. • Electrodo tubular recubierto por inmersión. mín. industria minera.20 Cr 6. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de acero al carbono. no requiere el uso de una cama cojín.h. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquina sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. minas de carbón. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. Amp. mín. máx. industria de la construcción. impulsores y carcazas de bombas de cemento. evita que ésta patine y se puede aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda.25 mm 80 100 4.undido 1er Pase 2do Pase 52 HCR 57 HRC Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: Corriente y Polaridad: P .0 mm 100 120 4. máx. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la abrasión Excelente Eficiencia al corte Excelente Resistencia al Impacto Bajo Resistencia a altas temperaturas Hasta 450 °C Dureza en un solo pase 70 – 75 HRc Propiedades del Metal Depositado: Resistencia Resistencia a la abrasión a la Corrosión Excelente Excelente Resistencia al Impacto Moderada Dureza aplicado en Hierro . industria del cemento.0 mm 120 160 3/16" 5. 1/8" 3. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase. • Presenta buenas características de soldabilidad. etc. gusanos extrusores.

• . Amp. H.20 mm) 5/32” (4.h.EXSA 726 a.40 Propiedades Mecánicas: Elongación en 2” (%) 34 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. • Plegado de aceros.A Norma DIN 8555 E 20 – UM – 55 . . Maquinable.5 Producto EXSA 726 a Dureza (HRC) 54 – 58 Características y Aplicaciones Electrodo de recargue base cobalto. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie. resane de las piezas de cobre. Amp. Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente.0 mm 150 170 Corriente. H • Es importante el uso de electrodos secos. Mín.ácil remoción de escoria. para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos.13-80R E Co Cr . máx.00 mm) Amp. mín. poros y falsa fusión si ha sido aplicado el adecuado precalentamiento. • Presenta un arco estable y el baño de fusión es claro y fácil de observar. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 280 EXSA 726 b 36 . Electrodo de recargue base cobalto. No maquinable. Corriente continua – Electrodo al polo positivo 1/8” 3. Va Posiciones de Soldar: Resecado: P.5 Mn 0.25mm 90 110 5/32” 4. Amp. • El metal aportado queda libre de fisuras.C E Co Cr . máx. Ø Amp. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados.6-84R E Cu Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Cu 97. resecar a 260°C/2 horas.e 0. Características y Aplicaciones: AWS A5. • Ideal para la recuperación de los porta electrodos en la industria del acero.5 Ni 1. máx. Polaridad y Diámetros Suministrados: Corriente continua – Electrodo al polo positivo Diámetros 1/8” (3. EXSA 726 b Recubrimientos Protectores Especiales Electrodos de recargue a base de cobalto para abrasión.CRSTZ Normas: EXSA 206 Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de cobre desoxidado. etc. 90 100 130 160 90 100 130 160 Aplicaciones: Producto • Soldaduras de unión y recargue en cobre libre de oxígeno.Cu . corrosión y calor Normas : Producto EXSA 726 a EXSA 726 b Dureza. Amp.CRSTZ E 20 – UM – 40 . Mín.0mm 120 140 3/16” 5.5 DIN 1733 EL . para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. EXSA 726 a EXSA 726 b 214 215 . para unión y recargue de cobre puro AWS A5.

5 mm 3. Durezas Al aplicarlo < 90 < 47 Autoendurecido 90 . • Es necesario tener en cuenta la longitud del arco para obtener depósitos excelentes. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Límite Elástico 145-225 N/mm² 21 000 a 32 000 lb/pulg² Elongación en 2" 28 . • El tipo de revestimiento proporciona máxima protección al extraño contenido en su núcleo.6 .hasta aprox.0 mm 150 150 Corriente y Polaridad: Ø Amp. tanques. 260 °C.0-3. Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 190-245 N/mm² 27 000 a 35 000 lb/pulg² Elongación en 2" 30 . • Para soldar tubería.82 P .Cu Sn .en especial fierro fundido. válvulas.errítica Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul Color de Revestimiento: Plomo Normas: CITOBRONCE II Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de Bronce al Níquel .0 Mn 0.Electrodo al polo positivo Ø Amp.Cu Sn 7 Cu Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado con altas propiedades mecánicas.84R E .6 .0 . resecar a 200 °C/2 horas. H. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. Va.150 47 .5 • Aleación de bronce al níquel y manganeso. Amp. el material depositado presenta propiedades especiales y alto índice de rendimiento al someter el deposito a desgastes friccional.100 Electrodo de Bronce Estructura Austeno-.Cu Sn 7 Ni Sn 5.7.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. latón bronce al niquel. • Puede usarse también para recargues de fundición gris o aceros de cualquier composición. • Usado en trabajos ornamentales. hélices. • Empleando los adecuados métodos. • En reparación de cojinetes. 216 217 . Va.3 Mn 0. precalentar -si fuese necesario. resecar a 200 °C/2 horas.25 mm 4. • Para recubrir partes de bombas (cuerpos. impulsos. mín.4 DIN 1733 EL . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • La buena operación de este electrodo depende del uso de los amperajes recomendados.Manganeso Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul DIN 1733 EL .30% Propiedades Mecánicas: BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: P .0 P 0.35% Dureza HB 70 . • Siempre deben usarse electrodos secos. donde se desea obtener alta resistencia al desgaste por fricción • Usado en reparaciones de cucharas y agujas de bronce en hidroeléctricas. Aplicaciones: 3/32" 2. chumaceras.0 mm 60 110 80 140 110 160 3/16" 5. Para corriente continua .0. máx.5 mm 40 65 1/18" 3. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. se obtiene depósitos de buen aspecto. • La excelente liga que tiene este material lo hace recomendable para recubrir una gran variedad de aceros o fundiciones.84R E Cu Sn A Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Sn 6. ejes) • Para recuperar piezas. • Los depósitos son maquinables inicialmente y se autoendurecen con el trabajo. • Excelente para unir cobre o aleaciones a fundiciones o aceros.09 Cu Resto AWS A5.CITOBRONCE Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5. cojinetes. • Excelente acabado de los depósitos en cualquiera de los metales aplicados. mín. • Por su contenido de Ni/Mn.0 mm 150 180 • Apropiado para unir o recubrir piezas de cobre o bronce. Amp.C Ni 2. de buena aplicación y arco suave. • Muy usado para unir metales o aleaciones disímiles -aún cuando difieran en espesor.0 P 0. Aplicaciones: • En general se emplea para unir o reparar cobre.25 mm 70 140 5/32" 4. H. Resecado: Corriente y Polaridad: Para corriente continua . máx.0 mm 100 150 3/16" 5. • Para soldar. libres de poros y perfectamente maquinables.1 .

• Requiere baja entrada de calor para fundir.25 mm 4.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3. ya sea en estado fundido.0 mm 150 190 Corriente y Polaridad: Ø Amp.6 . • Depósito de buen acabado en cualquiera de los metales que se aplique. hélices y otras piezas o partes de máquinas que sufren desgaste originado por agua marina. • Buena conductividad eléctrica. • El material depositado presenta altos valores mecánicos y alta resistencia a la corrosión causada por agua marina. y aleaciones de AISi-Mg con o sin adición de cobre.3 .80 Elongación en 2" 20 .260°C Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500-650 N/mm² 71 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 400-465 N/mm² 28 000 a 34 000 lb/pulg² Durezas Al aplicarlo 135 . • Para construir caldera y tanques en la industria de alimentos. • Es el electrodo con mejores características para unir cobre y sus aleaciones a metales ferrosos. Amp. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.149°C Bronce en general : 149 .0 mm 90 120 110 170 3/16" 5. cajas para aceite. H. • Muy usado para reconstruir ejes.84R E . porongos para la industria lechera. se reduce al mínimo las distorsiones y perforaciones.0 .e 1. máx. • Para soldar ejes. mín. mín.30% • Aleación de aluminio al silicio de buena fluidez. Va • Resecar 110 . • Por su alta tenacidad es ideal para unir bronces entre sí.120 °C por 2 horas. etc. • Por la velocidad. Sc Corriente y Polaridad: • Es importante el uso de electrodos secos. • Temperatura de liga superior a 200 °C. • Para reparación de piezas de aluminio en motores. • En la producción de enseres domésticos. • Su revestimiento hace posible mantener la longitud adecuada del arco.91 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: .Al Si 5 Al 94. Para corriente continua . 219 . Aplicaciones: Para corriente continua . ofreciendo una magnifica estabilidad. rellenar y reconstruir piezas de bronce al aluminio. P .Cu Al 9 Cu Resto Bronce al Aluminio Gran resistencia a la corrosión Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Marfil ALCORD 5 Si Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Electrodo para Aluminio puro Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASTM A5.25 mm 80 110 5/32" 4. Va. inclusive aceros inoxidables. 3/32" 2.0 mm 150 280 Aplicaciones: • Usado para soldar. • Depósitos maquinables que se autoendurecen con el trabajo. y de alta tenacidad. resecar a 200 °C/2 horas. hélices y otras piezas o partes de máquinas de bronce al aluminio. aún en diferentes espesores.0 mm 110 150 3/16" 5.ierro o acero aleado : 95 .0 . Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 120 N/mm² 17 000 a 12 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 80 N/mm² Elongación en 2" 15% BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: Resecado: Autoendurecido > 227 > 98 P .250 °C para espesores > 10 mm. H. extruido.CITOBRONCE Al Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5.e 0. Amp. • Debe usarse los electrodos en forma casi perpendicular a la pieza y empleando arco corto.11.Electrodo al polo positivo Ø Amp.204 °C Latón de todo tipo : 204 .0 • Electrodos de bronce al aluminio. • En la industria naviera es usado para la fabricación de cabinas y cámaras de refrigeración. forjado o laminado. máx. • Es necesario precalentar la pieza de trabajo a temperaturas entre 150 .5mm 60 90 1/18" 3. • Para usar este electrodo y obtener resultados excelentes es necesario el precalentamiento: .145 77 .8 Si 5 DIN 1732 EL .Cu Al A2 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Al 9. 218 • Utilizado en reparaciones de aluminio puro y aleaciones de aluminio al silicio. con que se puede depositar.5 DIN 1733 EL .

• Para la soldadura de unión y relleno de Al puro. • Durante el soldeo mantener el arco lo mas corto posible y llevar el electrodo perpendicular a la pieza de trabajo. • El contenido de silicio le eleva su resistencia a la tracción. • Su arco es estable y presenta alta velocidad de fusión.5 mm 150 180 3. • Permite soldar aleaciones de aluminio disímiles. • Para reparar secciones a soldar.100 N/mm² Dureza 40 . Resistencia a la Tracción 150 . mín. para la soldadura del aluminio y sus aleaciones. como se haría con un formón sobre madera.55 HB Elongación (I=5d) 15 . laminado o extruído. • En planchas de aceros al carbono convencionales es usado para eliminar pases de raíz defectuosos. .Si y Al . moldes para plásticos.5 . máx. Va • Electrodo altamente higroscópico.00 Aplicaciones: Para corriente continua . a mayor ángulo de inclinación. Al . sin necesidad de desmontarla. • Ideal para la fabricación y reparación de piezas de aluminio como porongos de leche. • Avanzar continuamente para evitar un sobrecalentamiento y obtener un canal limpio.8 máx. DIN 1732 EL . Corriente y Polaridad: Ø (mm) 3. • En caso que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Se recomienda llevar el electrodo perpendicular (90°C) a la superficie que se esta soldando. listo para soldar. • Su depósito es libre de poros y fisuras. Máx. resecar entre 110 a 120°C/2 horas.0 mm 340 450 máx. carcazas de motores eléctricos. eliminar depósitos viejos o defectuosos. • Para biselar piezas o planchas de aceros aleados que no pueden ser cortadas con máquinas de oxi-corte. es importante el uso de electrodos secos. ranurar rajaduras de motores o maquinaria pesada.h. Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Beige CHAM.0 . carters.25% • Electrodo diseñado para biselar y achaflanar todos los metales. • Con precauciones es usado para biselar piezas de fierro fundido y aceros inoxidables. • Se recomienda precalentar las piezas a soldar a una temperatura entre 150 a 200°C.6. con un contenido de silicio menor al 7%. • No requiere equipo de oxígeno.A-5.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. Amp. Para corriente continua . H.e 0. compuertas. Corriente y Polaridad: Ø Amp. escoplear.25 4. tanto ferroso como no-ferroso. le reduce su temperatura de fusión y le mejora sus características de soldabilidad incrementándole su fluidez.Si .3 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Si 4.200 N/mm² Límite Elástico 90 . cabinas. ranurar y acanalar cualquier metal.25 mm 180 220 4. ya sean en estado fundido.ERCORD Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -- Características: • Aleación de aluminio al 5% de silicio de bajo punto de fusión. monoblocks.EXSA 4043 Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Color de Revestimiento: Marfil Normas: AWS/ASME/S. 350 80 130 Lata de 5 kg 350 100 160 Lata de 5 kg • Para biselar. con o sin adición de cobre.AI Si 5 Cu 0.Mg. • Ideal para eliminar excesos de material soldado o remaches. mayor profundidad. • De muy fácil aplicación. Debe colocarse en posición casi paralela a la pieza o plancha que se desea biselar. tanques y muchas otras estructuras de aluminio.30 máx Al Resto Electrodo de aluminio al 5% de silicio de buena fluidez.Electrodo al polo positivo Longitud Amperaje(A) Presentación (mm) Min. • La profundidad del canal depende del ángulo en que se aplica el electrodo. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna.0 mm 300 380 3/16" 5. 220 221 . cámaras de refrigeración. tuberías. Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Aplicaciones: P .

• Trabaja tanto con corriente alterna como con corriente continua. • De muy fácil aplicación. • El metal fundido es rápidamente soplado y esto garantiza un aspecto intachable • Las ranuras son uniformes. mín. • El metal fundido y soplado se elimina fácilmente.5 mm 3. acero. bronces. como también la presión de la mano. • Corte de piezas metálicas. • Electrodo especial de muy buena propiedad de soplado.SUPERCORTE Electrodos de Corte y Biselado Color de Revestimiento: Rosado Características: Electrodo para perforar y cortar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro SUPERCORTE II Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar aleaciones ferrosas y no ferrosas Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo diseñado para cortar y perforar todos los metales.0 mm 300 400 3/16" 5.Electrodo al polo positivo Material a Cortar Hasta 1/18" De 1/8 a 1" De 1/4 a 1.0 mm 6. como por ejemplo fierro fundido. descabezar pernos y remaches.1/2 a 3" 3" hasta más Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. se aprovecha el flujo de los gases originado por el revestimiento extruido.500 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna y corriente continua .00 mm 350 500 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aplicable en toda posición sobre materiales difíciles o imposibles de cortar con equipo oxiacetilénico. • Eliminación de cordones de soldadura defectuosos.25 mm 4.180 150 . usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna. pudiendo así resistir mauro amperaje que el recomendado. cortar o taladrar todos los materiales industriales. Características: • Electrodo para achaflanar. tratando de mantener un ángulo de 45° entre el electrodo y la pieza.325 350 máx 275 . Amp. aceros al manganeso. cobre. aceros inoxidables. acero inoxidable. • Perforación y corte en general. tal como si estuviera cortando con un serrucho. aluminio y otros metales industriales. níquel y sus aleaciones. cobre y sus aleaciones. • Achaflanado y limpieza de grietas en hierros fundidos. empuje y jale.0 mm 5. ranurar.Electrodo al polo positivo Ø Amp. incluso fundición de hierro y aluminio sin insuflar oxígeno y aire.1/2" De 1. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . máx. • Una vez encendido el arco. • Para muescado. remoción de defectos. aluminio. • No requiere equipos auxiliares.3 mm Amperaje 80 . • El revestimiento especial evita que el electrodo se recaliente.250 275 . 222 223 . 5/32" 4. etc.

un precalentamiento de la pieza antes de iniciar el trabajo. • Reparación de defectos superficiales e internos detectados por radiografía. • Corte de materiales que no puedan ser trabajados con los procesos convencionales de corte. Varillas Desnudas y Revestidas para Soldadura oxi-acetilénica 224 225 . • Es indicado especialmente para aceros de mediano carbono y aceros aleados. Se recomienda por lo tanto. así como aluminio y aleaciones de aluminio. El proceso arco-aire comprimido con electrodos de carbón es ampliamente usado y puede ser más económico que los procesos usuales de oxicorte. • Eliminación de defectos en piezas fabricadas por fundición.ARCAIR Electrodos de Corte y Biselado Electrodo de carbón para corte y biselado por el proceso arco-aire Características : • Electrodo de carbón para trabajo económico de corte y biselado. • La alta conductividad del cobre y sus aleaciones debe ser tomada en consideración al trabajarse con estos materiales. Capitulo XIII Presentación y Amperaje de Trabajo: Diámetro (Ø) x Longitud ARCAIR ½” x 14” ARCAIR 3/8” x 12” ARCAIR 1/4” x 12” ARCAIR 3/16” x 12” ARCAIR 5/32” x 12” Mín 600 400 200 150 90 Amperaje (A) Max 1 000 600 400 200 150 Presión de Aire Comprimido: Aplicaciones : 5 – 6 bar Puede ser utilizado para: • Preparación de juntas. • Para el corte y biselado de aquellos metales que pudieran fundirse por acción del arco eléctrico.

Presenta buena penetración en uniones embonadas.2 B Ag . 315R. de extraordinaria fluidez y capilaridad.3 Cd 21 20 17. diseñada especialmente para la industria alimenticia.5 EXSALOT 310 EXSALOT 308.7 9.5 B Ag . inducción de alta frecuencia.8-92 B Cu P . 315R. 310.3 B Cu P . 227 Presentación Varilla: 3.undente Utilizado: EXSALOT 315.50/3. 302L EXSALOT 303. pastillas carburadas.60/2.800 690 . 307. libre de Cadmio.25mm V.4 9.50 mm EXSALOT 307. 308 L.00mm Varilla: 6.50/3.) L= Lámina Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia Elongación Dureza a la tracción (l=5d) (HB) (N/mm 2 ) 250 250 380-450 382-471 400-480 340-390 350-400 330-490 410-510 >8 >10 25 30 25 17 29 25 25 125 110 Temp. 303R EXSALOT 302. etc. 308.60 / 2. soplete aire-gas. 314R EXSALOT 315.Ag 30 Cd L .Ag 50 Cd L . Aleación al 72% de plata. Es insensible al recalentamiento y presenta coloración semejante al bronce.50/ 3. Ideal para la reconstrucción o reemplazo de contactos eléctricos.50/3.50/3. Presenta buenas características de fluidez y capilaridad. con buenas características de fluidez.Ag 20 L .1 10 9. 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314. Para uniones que trabajen sometidas a temperaturas de hasta 150 °C. Revestida: 1. 307R EXSALOT 308.25 mm Lámina: 015 x 20 mm Varilla: 2. Revestida: 1. 315R. 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314. Para uniones que trabajen sometidas a vibración. 315R.Ag 55 Sn L .810 650 . de baja temperatura de trabajo. lámpara de soldar. 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. 302L Características. es la aleación de menor temperatura de trabajo. autofundente sobre cobre.635 8.25mm EXSALOT 301 EXSALOT 302. Aleación de cobre fósforo al 15% de plata para soldadura autógena y TIG. 314R.2a B Ag .25mm V.1 DIN 8513 L . con pequeño intervalo de fusión. 314. Aleación al 56% de plata. En láminas se emplea para unir contactos eléctricos. autofundente sobre cobre. 315L Varilla: 1.60/2. Revestida: 1.25mm Lamina: 020x20m 226 . libre de cadmio. 302L EXSALOT 303. horno con atmósfera protectora. 307R.Ag 72 L .50/3. Ideal para la industria de refrigeración.00/3. 314R Varilla: 1. Aleación al 34% de plata. 305. Aleación al 50% de plata.2 9. 315L Norma AWS A5.3 0. 307R Varilla: 1. Ideal para soldar rotores de jaula de ardilla.6 15 15 46. de elevada conductividad eléctrica. 315. trabajo (°C) 710 710 810 680 640 780 640 650 620 Intervalo Peso Conductividad fusión específico Eléctrica (°C) (g/cm 3 ) (Sm/mm 2 ) 650 .1 8.810 600 . Revestida: 1. fatiga térmica o baja temperatura (hasta 150 °C) Aleación económica al 20 % de plata. 314R EXSALOT 315.5 9.680 779 620 .EXSALOT 301. Su coloración es semejante al acero inoxidable.30 mm . Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT 301 Características Aleación de cobre fósforo al 5% de plata para soldadura autógena y TIG.28 B Ag .25mm Lámina: 1. EXSA. Aleación al 45% de plata. 303R.660 620 .60/2.4 5 7 10.25 mm V.640 620 . 308L EXSALOT 305 Varilla: 2.8 B Ag .5 17 18 Si 0. 307R EXSALOT 308.50/3.uente de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante).50 mm (*) Donde: R= Varilla revestida con fundente (Longitud = 500 mm.60/2.60/2.4 8.5 20 Sn 5 P 6 5 Cu Resto Resto Resto Resto 22 Resto Resto Resto Resto EXSALOT 303.1 11 7 13.00/2. Aleación al 30% de plata.25mm . con pequeño intervalo de fusión lo que disminuye la posibilidad de la volatización de lo elementos aleantes. presenta buena capilaridad y se recomienda su uso para uniones que trabajen hasta 150°C.7 B Ag .50/3. 303. 315L Varilla: 2.60/2.25mm V.Ag 5 P L .1a B Ag . presenta buena fluidez. 315L Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 301 EXSALOT 302.1 0.690 610 .Ag 34 Cd L .Ag 15 P L .Ag 45 Cd Análisis químico del metal depositado (%) Ag 5 15 20 30 34 72 50 56 45 Zn 35 21 Resto 17.LUX 300 EXSALOT 314. 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. 302L. 302. libre de zinc y cadmio.25 mm Varilla: 3.

5 99.15 x 0.15 x 0.5 28. acero común.LUX 600c.5 29 15 11 12 13 13 Dureza (HB) Temp.5 59.2 6.3 9.Sn 60 Pb L .5-60. Puede diluirse en agua.3 8. Construcción de carrocerías. EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 228 229 .LUX 600c.Sn Ag 5 L . Las superficies estañadas permanecen brillantes y ofrecen buena protección a la corrosión. acero inoxidable. 614 P EXSALOT 630-40/60.3 7.5 50 59.9 Pb Resto Resto Resto Resto - Características.9 8.LUX 600 ó EXSA.5 kg (carrete) Ø 3. aún después de largo uso del objeto soldado. trabajo (°C) 221 221 185 232 Intervalo fusión (°C) 220 .0 kg (varillas) Envase de 1 kg Envase de 1 kg Presentación: Producto EXSALOT 611 EXSALOT 611 P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 Aplicaciones Utilizar fundentes EXSA. 630-60/40 Aleaciones de Estaño. fabricación de radiadores.30 x 5.LUX 600 ó EXSA. 611P . latón.Sn 99.240 183 . Características Ø 3. industria automotriz.5 7. Las superficies estañadas son lisas y brillantes y ofrecen una buena protección contra la corrosión.60 x 0.5 kg (carrete) Envase de 1 kg Ø 3.LUX 600 ó EXSA. cobre y aleaciones. fundición gris y níquel. 611P Características Soldadura blanda libre de cadmio y plomo con muy buenas propiedades de fluidez y mojadura.60 x 0. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P (*) Donde: P= Pastas metálicas Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) EXSALOT 611 EXSALOT 611.7 7. acero inoxidable. industria eléctrica y eléctronica. Industria alimenticia. Estañado y soldadura blanda de cobre.15 x 0.5-40. carretes y Pastas Metálicas (Soldering) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 611.5 kg (carrete) Ø 6.1 7 Norma DIN 1707 L . Utilizar fundentes EXSA.LUX 600c. 630-50/50. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 45 27.Sn 60 Pb (Sb) L . Utilizar fundentes EXSA. Plomo en Varillas.30 x 5. acero inoxidable.5 kg (carrete) Ø 6. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) Aleaciones de Estaño.5 6. Aplicaciones Soldadura en acero. construcción de aparatos eléctricos. EXSALOT 612 P Contiene un fundente corrosivo y altamente activo.0 kg (varillas) Ø 1. obturación de grietas de fundición antes de sellar con EXSALOT 611 Estañado y soldadura blanda de cobre.30 x 5.LUX 600c.5 kg (carrete) Ø 3. Puede diluirse en agua. EXSALOT 614 P Contiene polvo de estaño puro (libre de plomo) en mezcla con fundente muy activo y corrosivo. artesanía y joyería.Pb Sn 50 (Sb) L .0 kg (varillas) Ø 1. estañado de láminas de cobre.187 187 .15 x 0. 612 P . acero común . montaje de tuberías.LUX 600 ó EXSA. Sellado de grietas en hierro fundido después de obturar con EXSALOT 612 P Aleaciones de estaño-plomo para uniones en acero. estañado de cubiertas de cojines.EXSALOT 611.5 29.190 183 .Pb Sn 40 (Sb) L . sometidas a pequeños esfuerzos. soldadura de mallas. Usado en la industria alimenticia y en artesanía.215 183 . Aplicaciones: Producto EXSALOT 611. Puede diluirse en agua.5 8.5 kg (carrete) Ø 6. cobre y aleaciones de cobre. Utilizar fundentes EXSA.9 Análisis químico del metal depositado (%) Ag 3-5 Sn Resto 39.232 Peso específico (g/cm 3 ) 7. La soldadura permanece brillante.5-60. EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 Aleaciones para soldadura blanda con buena fluidez y capilaridad. acero inoxidable. latón.235 183 .3 Conductividad Eléctrica (Sm/mm 2 ) 7.

.8-92: B Cu P . estaño-plata.LUX 300 EXSA.LUX 200 230 231 .25 mm 4.50 mm 3.rasco de 250 gr . Su depósito es tenaz y maquinable.00 mm Envase : Lata de 5 kg Diámetro : 3.LUX 600 EXSA.LUX 200 Características y Aplicaciones .2 41 11 Norma AWS A5. .LUX 600c EXSALOT 204 Diámetro : 2.rasco de 250 gr .D .SH  .SW  EXSALOT 210.2 .LUX 200.undente en pasta para la soldadura con varillas de bronce.8-92: RB Cu Zn . facilitando la fluidez del material de aporte y garantizando uniones perfectas.SH . .SW  . Para uniones que trabajan hasta 200 °C.1 050 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 . .LH  .LUX 600 EXSA.EXSATIG 200.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA. EXSA. Soluble en agua.5 900 890-900 15 910 890-920 Resto 0. Es altamente corrosivo y muy activo.00 mm 5.LUX 200 EXSA. Intervalo Conductividad trabajo fusión (°C) eléctrica 2 (°C) (Sm/mm ) 1068-1078 30-45 710 710-740 2. Aleación económica de cobre fósforo para soldadura autógena y TIG.02 8 Mn Cu Resto Resto Sn Si Zn Ni - EXSA.LUX 300 EXSA.undentes para Soldadura Autógena Normas: Producto AWS A3.2 DIN 8513: Cu P 8 L . es altamente higróscopico y presenta buenas propiedades de humectabilidad y limpieza. Presenta buena fluidez y es insensible al sobrecalentamiento.Cu Ni 10 Zn 42 (*) Donde: R = Varilla revestida con fundente PropiedadesMecánicas: Producto Resistencia Límite a la tracción de fluencia 2 2 (N/mm ) (N/mm ) 200-280 >80 250 350 Producto EXSATIG 200 Elongación (l=5d) % >18 5 35 Dureza (HB) >60 110 180-220 Temp. también es aplicable con varillas de fierrro fundido y stellite.undente en pasta para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo. EXSA.undente en polvo para soldadura con varillas de plata. Presentación Diámetro : 3. .25 mm 4.660 °C - EXSALOT 210.LUX 300 EXSA.D L.LUX 400.undentes Especiales para Soldadura Autógena . EXSALOT 210 R Diámetro : 2. Varilla de bronce especial para unión y recargue por proceso de soldadura autógena de aplicación universal. .B  . . A5. EXSALOT 210.25 mm Envase : Lata de 5 kg Presentación: Producto Presentación .1-0.LUX 600c Características.850 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 .undente líquido para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo. . EXSALOT 210 R.. . .0 EXSA. EXSA. Resistente al desgaste fricción metal-metal y agua de mar.LUX 600.8-92: RB Cu Zn . EXSALOT 204. estaño-plata.LUX 600 EXSA. aceros y hierros fundidos.B 3 .undente en polvo para soldadura con varillas de aluminio.25 mm Envase : Lata de 5 kg EXSA.LUX 600c . autofundente sobre cobre.00 mm Envase : Tubo cartón de 1kg EXSA. Aplicaciones y Presentación: EXSA. .A Norma DIN 8511 .B 3 .LUX 300.LUX 400 EXSA. No contiene Ag. EXSA.rasco de 250 gr .LUX 400 EXSA.5 Resto EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210. EXSALOT 700 R Varillas de Cobre y Aleaciones Varillas de cobre y aleaciones para proceso oxiacetilenico y TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R A5. Varilla patentada de bronce al níquel para unión y recargue sobre bronces. EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R Características.50 mm 3.LUX 200 EXSA. Su depósito es fácilmente maquinable y se debe evitar mantener las uniones a altas temperaturas para evitar el reblandecimiento del material base.LUX 600c EXSALOT 700 R . es altamente hidroscópico y corrosivo.rasco de 250 gr Lata de 50 gr Notas Intervalo de temperatura trabajo: 750 . Aplicaciones: Producto EXSA.A 58-62 <0.Cu Zn 40 Ag Análisis químico del metal depositado (%) P 0.7-84: ER Cu A5. especialmente diseñado para trabajar con todas las aleaciones de plata de EXSA.5 0. Presenta buena fluidez y capilaridad.LUX 400 Características y Aplicaciones Varilla de cobre desoxidado para soldadura autógena y TIG de cobre puro.

232 233 .

20 mm Envase: Tubo de Cartón 5 kg (*) Utilizar llama neutra (**) Utilizar polaridad directa en el proceso TIG 234 235 .15-90 R CI Mn 0.700 Límite elástico (N/mm 2 ) >260 >310 >500 Elongación (l=5d) > 25 % > 25% > 24 Ch V 20 °C > 30 J > 50 J > 95 J .e C .60 .00 mm.15 mm Envase: Lata de 5 kg EXSALOT A2C (*) Diámetro: 2.undido Gris Varilla de fierro fundido para soldadura autógena de hierro fundido gris y maleable Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma AWS EXSALOT AC EXSALOT A2C A5. libre de poros y fisuras. EXSATIG 103 Varillas para Acero al Carbono Varillas de acero al carbono y baja aleación para soldadura autógena y proceso TIG Normas: Análisis químico del metal depositado (%) C Mn Si Mo N i Cr 0. bancadas. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 245-294 . Su depósito es maquinable. carcazas.45 .1 P 0.345 414 .50 0.0 DIN 8573 G kt .1 0. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT AC (*) Características Varilla cobreada para s oldadura autógena de aceros de bajo carbono.2-92: R 60 DIN 8513 DIN 8554: G I  DIN 8554: G I  AWS A5.50 Resto • El metal depositado tiene una estructura y color similar al hierro fundido gris.448 600 . • Envase: Lata de 5 kg.1.28-96: ER 80S-B2 DIN 8575: SG Cr Mo I  0.undente Utilizado: EXSA. Varilla cobreda para soldadura autógena de aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación sometidos a altas solicitaciones mecánicas.46 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Propiedades Mecánicas: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 310 .6 .3 EXSALOT 110 Varillas de Hierro .10 0.14 1. • El deposito es fácilmente maquinable y queda libre de poros.LUX 200 Aplicaciones: C 3.50 mm 3.0 0.uentes de Calor: Soplete oxiacetilénico con llama neutra Propiedades Mecánicas: Dureza (HB) >200 EXSALOT AC EXSALOT A2C EXSATIG 03 Características.e Resto Resto 0.EXSALOT AC. El metal depositado es resistente a elevadas temperaturas (más de 550 °C).5 Si 3. carters.2-92: R 45 A5.6 0. Presentación Diámetro: 2. Ideal para soldaduras de tuberías de calderos y tuberías de alta presión. Su depósito es libre de poros. EXSALOT A2C. Varilla cobreada de acero al CrMo para proceso TIG .15 mm Envase: Lata de 5 kg • Para soldadura de hierro fundido gris o maleable. ruedas dentadas. Presenta muy buena fluidez. Presentación: • Diámetro: 4.50 mm 3. Ideal para aplicaciones metálicas ligeras que no van ha ser sometidas a grandes solicitaciones mecánicas.e Resto EXSATIG 03 A5.60 0.12 0. y uniones disímiles entre hierro fundido gris con acero. EXSATIG 03 (**) Diámetro: 2.00 y 5.50 mm 3. • Para soldar monoblocks y multiples de escape. Ideal para soldar tuberías de calderos. zapatas de freno y resane de defectos de fundición.

De espesor de EXSALOT 700 R. 60 – 65% de carburo de tungsteno (WC) distribuidos en matriz de bronce al níquel. quedan distribuidos uniformemente durante la soldadura. EXSALOT 728 Varillas de Carburo de Tungsteno Varillas con carburos de tungsteno para soldadura autógena de recargue Composición básica: Producto EXSALOT 721 Composición básica . TIG. trabajo (°C) 910 EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b Características. conos machacadores. . barrenas percutoras. así como aristas que han de soportar un fuerte desgaste. Los granos de carburo de tungsteno depositados sobre una base de acero muy tenaz.CRSTZ EXSALOT 728 Características técnicas: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Producto Dureza del carburo de tungsteno (HRC) 70 .1 300 1 300 .LUX 200 236 237 . las cuales están distribuidas sobre una aleación especial resistente a la corrosión. etc. coquerías. EXSALOT 726 a Intervalo de fusión (°C) 1 250 .EXSALOT 721 .CRSTZ G/WSG 20 GO – 40 . obteniéndose superficies lisas. Ideal para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos. El contenido de tungsteno es aproximadamente del 60%. petroquímica. Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. C.13-80R EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b R Co Cr . Industria de la construcción. Presentación Diámetro : 3.undente Utilizado en proceso oxiacetilenico: EXSA. Usar llama ligeramente oxidante. Recargue superficial de herramientas para perforación en la minería e industria petrolera: estabilizadores. tenaz y muy resistente al desgaste. corrosión y alta temperatura Producto AWS A5. Aplicaciones Recargue de piezas sometidas a fuerte desgaste por abrasión. minas de carbón y minas en general. Diámetro : 3. barrenos. coronas.20 mm Envase: Lata de 5 kg Según tamaño de partículas: EXSALOT 728 2/4 : 2-4 mm EXSALOT 728 4/6 : 4-6 mm EXSALOT 728 6/8 : 6-8 mm Envase: Lata de 5 kg Notas Usar llama carburante. No maquinable.20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg EXSALOT 726 b EXSALOT 728 Partículas de carburo de tungsteno de distinta granulometría con una inmejorable resistencia al desgaste abrasivo. Aplicaciones: Características y Aplicaciones Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue. Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue.1 400 Dureza (HRC) 54-58 36-40 Características. Maquinable. Varilla tubular de acero rellenos con granos de carburo de tungsteno.75 70 . W.75 Temp. Ideal para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. fresas cónicas y planas. Aplicaciones y Presentación: Producto Producto EXSALOT 721 Características Aleación para recargue. Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente. Esmerilar la superficie de trabajo y depositar una capa base de 1 ó 2 mm.e. Propiedades Mecánicas: Normas : EXSALOT 726 a. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados.A Norma DIN 8555 G/WSG 20 GO – 55 . EXSALOT 726 b Varillas de Stellite Varillas de base cobalto para abrasión.uentes de Calor: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Presentación Diámetro: 3. sobre la cual se procede a aplicar inmediatamente el recargue EXSALOT 728. trituradores.20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg Presentación: Soplete oxiacetilénico (llama carburante).C R Co Cr . . instalaciones mecanizadas de carbón. coque y escorias.

PARTE IV SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS 238 239 .

Alambres Solidos para Arco Sumergido Arco Sumergido 240 241 .

10 Análisis Químico del Alambre (%): Características: • Este alambre es usado en el proceso de arco sumergido con los flujos POP de Oerlikon • El alambre tiene un recubrimiento galvánico superficial (cobreado).10 Mn 1. . 5mm y 6mm. 5mm y 6mm. las características del metal depositado son influenciadas por el alambre. mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre. • Este alambre se usa en combinación con los flujos.17-89 EL-12 Análisis químico del alambre (%): Características: C 0. el metal base. el fundente. Este protege el alambre contra la oxidación. mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre.orma de Suministro • En diámetros de 2mm.orma de Suministro • En diámetros de 2mm. Presentación • En bolsa de plástico. 3.PS . envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.5mm. • Las características del metal depositado en la soldadura por arco sumergido son definidas por el alambre y volltaje.2 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación AWS A5. 2.5mm.5 DIN 8557 S1 Si < 0.17-89 EM-12K C 0. Presentación • En bolsa de plástico. 3. 242 243 . Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 POP 121 TT Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: . que protege el alambre contra la oxidación.0 DIN 8557 S2 Si < 0. • Este alambre se usa en combinación con los flujos.1 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5. • Al igual que el PS-1.12 Mn 0. • Es un alambre de mediano contenido de manganeso. envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.15mm. la velocidad de soldadura. 4mm. • El alambre viene con un recubrimiento galvánico superficial (cobreado). Este último (el voltaje) influye decisivamente en el grado de aleación obtenido cuando se trabaja con fundentes para recubiertos protectores. amperaje y voltaje. Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: Norma Técnica: PS .15 • Es un alambre cobreado usado en el proceso de arco sumergido en combinación con los flujos POP de Oerlikon. 2. 4mm. embobinados en rollos de 20 Kg y 50 Kg. embobinados en rollos de 20 kg y 50 kg.15mm.

5. 1.015 19.0 Polaridad invertida (C.15 4. 5.5mm.0 25.600 500 . 1mm. . para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.06 Si 0.0025 • Es un alambre de acero inoxidable de bajo contenido de carbón que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr. 1.Cr 18/Ni 8.En aceros laminados en la construcción de recipientes para la industria química y sirve además para el relleno de piezas como soldadura de protección. • Es un alambre de acero inoxidable austenítico de bajo contenido de carbón. • Presentación en bolsa de plástico.0 <0.5 3. • En diámetros de 0.0 1.15 4. empleado en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.8.9-93 ER-308L Análisis Químico del Alambre (%): Características: C <0.450 400 .700 Voltaje 30 34 34 35 Presentación: Presentación: 244 245 . Cr 18/Ni 8 estabilizado.0mm. 4. 4. • Los diámetros de 0.350 350 .0 < 0. +) Aplicaciones: • El PS 19/9 INOX se emplea para la unión por soldadura de los aceros inoxidables austeníticos tipos: . Amperaje 80 .5 1. Cr 18/Ni 8 de bajo carbono.2.5 < 0. • En diámetros de 0.223 250 . • Los diámetros de 0. • En rollos de 20 Kg y 50 Kg. 2. 3.0mm.450 400 .14% Mn .6mm. Cr 18/Ni 8 Mo de bajo carbono y Cr 18/Ni 8 Mo estabilizados para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.6 2.0 2.00mm.0mm. envasado al vacío y protegido en caja de cartón. 1.15mm. y 1.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10kg y 15kg.5mm.Aceros inoxidables al cromo excepto cuando existe el riesgo de corrosión por azufre o formación de cascarilla.06 <0.1 000 Voltaje 26 28 28 30 30 34 34 35 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2.8mm.0 DIN 8556 UP X2 CrNi 19 12 Mn 2.PS 19/9 INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5. envasado al vacío y protegido en caja de cartón. .8.0 Ni 11.9-93 ER-316L Cr 18.00mm. 3.15mm.0 Polaridad invertida (C.0mm.Aceros inoxidables de los tipos Cr 18/Ni 8 Mo.115 124 . 2.8mm.4 Mn P S Cr Ni DIN 8556 UP X2 CrNi 19 9 Mo Co Cu N Análisis Químico del Alambre (%): Características: C Norma Técnica: PS 20/10 Mo INOX Alambres de Acero Inoxidable AWS A5.025 <0.DIN 8556 : X5 CrNi 18 9 X12 CrNi 18 8 Aceros al manganeso 12 .500 450 . +) Aplicaciones: • Este alambre se usa en combinación con el flujo POP 70 Cr para soldar los aceros inoxidables tipo: .5 3.700 700 .173 160 .8 1.20 < 0.6 Mo 2. 2.0 y 1.0 5.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10 kg. 2. • Presentación en bolsa de plástico.5mm. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.C.0 y 1.C.500 450 . 1.0 9. Amperaje 350 .20 < 0.

0 mm.40 30 . polaridad directa.650 500 .550 450 . tanques de presión.0 Corriente continua. tubos de acero. • Es adecuado para soldar tanto en corriente continua como con corriente alterna con amperajes de hasta 1 000A. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52.05 .40 30 . Cuando se emplea la corriente continua. • El PS 13 Cr también es adecuado para metalizar. St 37-3 PS-1 PS-2 St 44-2. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7.1. 4. • Es apropiado para soldaduras de una o más pasadas.0.5 0.03 Cr 13. • Relleno protector de rodillos laminadores en caliente.3 • Es un alambre de acero inoxidable al cromo que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.3 .22 S 0. St 52-4 PS-2 PS-2 Aceros para Calderas HI.5 1. empleado en general en las soldaduras de acero estructural.lujos por Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.undentes para Arco Sumergido .5 3.43 DIN 8556 UP X8 Cr 14 Si 0. • Relleno protector de válvulas y asientos de válvulas. el alambre será conectado al polo positivo.0.05 . • Presentación en bolsa de plástico. • Para el relleno protector de piezas de acero resistentes al desgaste. St 4504.08 0. Se pueden realizar soldaduras circulares de poco diámetro. St E 320-7 PS-2 PS-2 St E 360-7 PS-2 PS-2 St 35. HII PS-1 PS-2 17 Mn.0.9-93 ER-420 C 0. St 35-4.004 Análisis Químico del Metal depositado: C Si Mn POP 100 .09 . Aplicaciones: • Alambre de acero inoxidable al Cr empleado para la soldadura por arco sumergido. • Es extraordinariamente resistente a las fisuras y puede tener importante capacidad para compensar la contaminación del metal base. 4.15 4. * Producto que será fabricado exclusivamente según pedido Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2.40 30 .17 Mn 0. envasado al vacío y protegido en caja de cartón.1 . sin que se escurra la escoria líquida. utilizando un solo alambre. Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 420-520 500-600 Límite de fluencia N/mm² > 360 > 420 Elongación Resistencia al impacto en 50mm Charpy V (Joules) (%) > 24 > 90 > 50 > 35 > 24 > 90 > 60 > 30 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos): Presentación: • En diámetros de 2. • El fundente tiene baja densidad y correspondientemente un bajo grado de consumo. St 44-3.400 350 . En sistemas de escape de gases. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2. el cordón que se obtiene es uniforme y libre de entalladuras. St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7. • Piezas que trabajan con aire precalentado. Tiene altas propiedades de resistencia a la tensión. • El contenido de silicio y manganeso de este fundente junto con los alambres PS-1 y PS-2 tendrá un alto efecto de limpieza en la soldadura. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2. así como soldaduras sobre aceros de grano fino con resistencias a la tracción de hasta 430 N/mm². Amperaje 300 . la escoria es fácil de desprender.2 PS-2 0. St 35-8 PS-1 PS-2 St 45. 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-2 St E 285 PS-2 PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 247 Materiales 246 .0.5 mm.750 Voltaje 30 .08 0.15 mm.3 . • En rollos de 20 Kg y 50 Kg.PS 13Cr INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.1.0 5.17-89 .EXXX DIN 32 522: BAB B AB 1 76 AC 10 M Análisis Químico del Alambre (%): Características: Con los alambres PS-1 0.0 mm. 3. 5.40 Características: • El POP 100 es un fundente aglomerado de tipo aluminato básico.6A0 .

025 S <0.7A0 .. 3YM Características: • . H II 248 249 Con alambre sólido PS . incluyendo proceso semiautomático • Alta velocidad de deposición. St E 320-7.05 0. St E 360-7 St 45. B. IT/3M 1YT. 3YM G.12 POP 175 / PS .1 ó EL-12 St E 210-7.A 5.POP 175 . St52-3 X 46. X 60. B.30 1. resecar a 300°C . 3M D.020 <0.60 P <0.undente activo para pases limitados de soldadura • Para usos generales.2 St E 290-7.EL 12 . Si es necesario quitar la humedad.020 Aprobaciones: PS1/POP100 PS2/POP100 LRS D.1 POP 175 / EL . • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie. St 45-8 St 52.05 Mn 1.EM 12K DIN 32522 / 8557 UP Y 38 32 S1 UP Y 38 32 S1 BAR 188 BAR 188 Resecado: UP Y 42 32 S2 Si BAR 188 Presentación: • En bolsas de plástico. Análisis Químico del Metal Depositado (%): . St E 240-7 St 35.2 . cada bolsa contiene 25 Kg.40 Si 0. • Buena resistencia a la porosidad y pase sobre óxidos • . X 65.St 37-2.025 <0.EL 12 .undente aglomerado para soldaduras de unión por el proceso de soldadura de Arco Sumergido (SAW) Norma Técnica: .1 EL – 12 PS . • El fundente debe ser conservado a 150°C. X 56.17 Mn 4. 2T/3M 1YT/3YM ABS.undente / Alambre POP 175 / PS . • Es importante el uso de fundentes secos. St 35-8 X 42 Con alambre sólido PS . St 45-4.7A2 .ácil remoción de escoria y buen acabado del cordón NOTA: Para soldadura a tope y a filete en un pase o multipase sobre planchas de acero al carbono de hasta 25 mm (1”) de espesor Propiedades mecánicas del metal depositado: Tipo de alambre Resistencia a la Tracción Límite de fluencia (N/mm 2 ) PS .50 0. resecar a 300°C . R St 37-2 • Para soldar balones de gas • Tuberías de acero: Con alambre PS .50 0. U St 37-2. X 52. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas de ajuste hermético. 1YT.2 C 0. St 35-4. selladas y protegidas con bolsas de papel grueso. 19 Mn 5 .350°C..L.025 <0.020 <0.30 1.H I.12 PS .1 EL . 1T. Tipo de alambre PS .2 >510 >510 >550 (N/mm 2 ) >400 >400 >450 Impacto ISO-V (J) +20°C 80 80 90 0°C -20°C 40 40 42 27 27 31 Aplicaciones: • Para soldar aceros estructurales en general: .2 AWS / ASME / S.05 0.350°C por 2 horas.7A0 . 17 .1 ó EL-12 .undentes para Arco Sumergido Conservación: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. X 70 • Aceros para calderas: Con alambre PS .

• Provee una excelente acabado superficial y la remoción de escoria es sumamente fácil.undentes para Arco Sumergido • Aceros estructurales de grano fino: Con alambre sólido PS . tanques.015 Con los alambres PS-2 0.12 PS-2 Resistencia mínima Límite de fluencia Elongación a la tracción N/mm² N/mm² en 50mm (%) 510 450 28 510 450 28 600 524 27 Materiales Aceros estructurales en general St 37-2. St 52-3 Tuberías de acero St E 210-7. W St E 285 St E 315. W St 380 St E 420.016 Norma Técnica: POP 180/PS .028 0. X 56 X 60.POP 180 . Alambre PS-1 EL . • Puede ser usado para soldadura multipase y también para soldadura con dos alambres en el proceso. St 35-8 St 45. • La escoria se desprende fácilmente.36 0. aceros de calderas. St360-7 St 35.1 AWS A5. 19 Mn 5 Aceros estructurales de grano fino St E 255 St E 285 St E 315 St E 355 Unión mediante soldadura por multicapas Alambre PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 Resistencia al impacto Charpy V 27 J a –18 °C 27 J a –18 °C 33 J a –29 °C Unión mediante soldadura en dos capas – soldadura filete Alambre PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 250 251 . X 52.7 A0 – EL12 • El fundente es un aglomerado diseñado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua. St E 320-7. Cada bolsa contiene 25 kg. HII 17 Mn. W St 420 Análisis Químico del Metal Depositado: Conservación: • El fundente debe ser conservado en lugar limpio y seco • Los envases abiertos se deben conservar en horno a una temperatura de 150°C Resecado: • Usar siempre fundentes secos • En caso de que él fundente haya estado expuesto a la intemperie y captado humedad. St 52-3 X 42 X 46. • Es posible producir filetes horizontales de hasta 3/8” de cateto sin socavaciones.98 0.06 1.44 0. planchas navales. St 45-4.031 0. Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos): Aplicaciones: Características: C Mn Si P S PS-1 0. Presentación: • En bolsas pláticas selladas al vacío y protegidas con bolsas de papel grueso. resecar a 300°C por 2 horas.17-97 POP 180/PS .07 0.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación . St 44-3. 4. • Es utilizado para reconstrucción de ruedas de carros mineros. etc. W St E 355 St E 380. W St E 255 St E 285. U St 37-2 R St 37-2.2 St E255. St 45-8 St 52.38 0. X 65.2 . W St E 315 St E 355. aceros de tuberías y aceros estructurales. St 44-2. St E 240-7 St E 290-7. X 70 Aceros para calderas HI. St 35-4.

0. Recomendado para soldar aceros estructurales. aceros de calderas.8 Tamaño de grano según DIN EN 760: 2-20 PS-2 0.7 A0 . 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-1.630 Materiales Límite defluencia N/mm² > 400 > 420 Elongación en 50mm (%) > 24 > 22 Resistencia al impacto Charpy V > 50 > 50 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos) Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas . • Por la alta deposición de Si y Mn es posible combinar este fundente con loso alambres PS-1 y PS-2. Debe utilizarse con polaridad invertida. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52.04 .08 1. PS-2 17 Mn. St 35-8 PS-1 PS-2 St 45. debido a esto mejora su deslizamiento y rendimiento. • Es importante el uso de fundentes secos.2 . St 35-4. St 44-2. St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.1. aceros de tuberías y de grano fino con un límite de fluencia de hasta 355 N/mm² en la construcción de tuberías y recipientes de presión.600 530 . • Con la bolsa abierta se debe conservar a una temperatura de 120 °C para evitar que se humedezca. • Es adecuado para soldadura rápida con el proceso de arco sumergido con dos alambres. St 45-4. alambre conectado al polo positivo (+). • Debido a la baja densidad del fundente. St 44-3. rinde mayor longitud de soldadura depositada.0. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2. X 56 PS-2 PS-2 X 60.1. St 52-3 PS-2 PS-2 X 42 PS-1 PS-2 X 46.8 Resecado: Con los alambres C Mn Si Presentación: • El POP 185 es un fundente aglomerado de tipo aluminato-rutílico adecuado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua con amperajes de hasta 1 000 A.undentes para Arco Sumergido • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. El fundente tiene un bajo peso específico por su excelente granulación. X 70 PS-2 Aceros para calderas HI. X 52. • La escoria es de muy fácil desprendimiento y el depósito resultante es de un excelente acabado. así como para la soldadura en tándem y de multialambre. X 65. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7. PS-2 PS-1. cada bolsa contiene 25 Kg. Características: .04 .EXXX Análisis Químico del Metal Depositado: DIN 32 522: BAR B AR 1 88 AC 10 SKM PS-1 0. se pueden realizar soldadura en multipase.POP 185 Conservación: . • En caso de que el fundente se encuentre humedecido por exposición a la interperie se debe resecar como mínimo a 300 °C por 2 horas. • Adecuado para soldaduras en ángulo interior (filete) por el fácil desprendimiento de escoria y evacuación de gases. HII PS-1.5 . PS-2 St E 285 PS-2 PS-1. St E 320-7.0. utilizando un solo alambre. • El depósito es insensible a la formación de poros durante la soldadura sobre la superficie con impurezas.8 0. 4. PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 253 252 . selladas y protegidas en bolsas de papel grueso.6 0. • Por su particular comportamiento.5 .17-89 . • En bolsas de plástico.0. como la cascarilla de laminación. St360-7 PS-2 PS-2 St 35.4 .08 1.soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2. Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 500 .

para aceros al 13% cromo.B 5 7484 DC 8 K Alambre PS 19/9 PS 25/20 PS 13 Cr Cr > 18% 25% 12/14% Ni > 9% 20% 0 Presentación: Análisis Químico del metal Depositado en %: • En bolsas de plástico. resecar a 300 . . • Produce cordones planos y limpios. • . respectivamente. El flujo no debe humedecerse ni mantenerse a la intemperie. que. En caso de necesidad puede rehornearse entre 300 .8 x 48.B B . 1T/2M 1YTM ABS. 254 255 . al emplearlo con alambre al cromo y cromo níquel. según TYLER .350°C por 2 horas.. 2YM G.undentes para Arco Sumergido Conservación: Resecado: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco.DIN 32 522: 2-20 Granulometría: Conservación: • Imprescindible almacenamiento en lugares secos. cada bolsa contiene 25 Kg. resistentes a la corrosión. • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie. 1YT.L. especialmente para soldar filetes. LRS D.350°C. • Se utiliza en corriente continua (+) hasta 800 A aproximadamente. 2YM Características: Aprobaciones: PS1/POP185 PS2/POP185 • El POP 70 Cr es un flujo aglomerado. • En cilindros de 100 kg y 200 kg con tapas de ajuste hermético. • Cada bolsa contiene 25 Kg netos. Presentación: • En bolsas de plástico herméticamente selladas y protegidas por una bolsa de papel grueso. IT/2M 1YT. selladas y protegidas en bolsas de papel grueso. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Con los alambres PS-19/9 PS-25/20 Resistencia a la tracción Kg/mm² > 55 71 Límite de fluencia Kg/mm² >32 > 44 Elongación en 2" > 35 % Aplicaciones: • En soldaduras de unión de aceros 18/8.. . • El fundente debe ser conservado a 150°C. asimismo. • Es adecuado para soldaduras de una o más pasadas. a los ácidos y al calor elevado. de característica básica.POP 70 Cr . 1T. limita tanto las pérdidas de estos elementos como la adición de carbono en el metal depositado.ácil desprendimiento de escoria.lujos para Aceros Inoxidables DIN 32 522: B. Norma Técnica: • Es importante el uso de fundentes secos. 3M D. B. B. 18/12 y 25/20 cromo-níquel. libres de entalladuras de transición con el material base. tanto en unión como en relleno de piezas con alambres adecuados.

usado con el alambre PS-1.42 Capa 3a. el depósito es maquinable y de bajo costo. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. • Cadenas de tractores de oruga. Se le emplea como recubrimiento duro. Alambre PS-1 Brinell 350 .4 Análisis Químico del metal Depositado en %: Características: • El POP 350 A es un fundente alcalino aglomerado.5 Mn 1. cada bolsa contiene 25 Kg. según TYLER Conservación: Granulometría: Conservación: • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 C 0. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. cuyos depósitos son de alta resistencia al impacto. resecar a 300 °C. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min. • Ruedas guía. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 POP 350 A . partes de dragas. • Partes de acoplamientos.0 Mof 0.15 Si 0. • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco. según TYLER • Ruedas de carros metaleros.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 B CS 3 97 C Cr Mo AC 8 Alambre PS-1 C 0.POP 250 A . • Rimers.25 Si 0. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS-1 Brinell 250 .32 Capa > 35 % Aplicaciones Aplicaciones: • Ruedas de carros metaleros. • El efecto de realeación en el metal depositado depende fundamentalmente de los parámetros de soldadura.350 Durezas Rockwell C 24 . protector sobre piezas sujetas a desgaste por alto impacto y moderada abrasión.undentes para Arco Sumergido . • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. para quitar la humedad. para quitar la humedad.5 Mn 1.450 Durezas Rockwell C 37 . • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. extremos de vástagos de émbolos. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.2 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: • El POP 250 A es un fundente alcalino aglomerado. Ruedas de grúas puente Carriles Polines Ejes Rodillos. • Rodillos transportadores. • Si es necesario.undentes para Arco Sumergido . • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. 256 257 .5 Mo 0. • 8 x 48. Granulometría: • 8 x 48. cada bolsa contiene 25 Kg. • Si es necesario.5 Cr 1.7 Cr 3. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min. usado en recubrimientos protectores junto con el alambre PS-1. resecar a 300°C.

0 Mo 0. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso.550 Durezas Rockwell C 45 . • Se puede emplear tanto la corriente (+) como la alterna. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 Brinell 430 .lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 Análisis Químico del Alambre Depositado en % : Alambre PS-1 C 0. • Si es necesario. Aplicaciones: Alambres solidos para Proceso MIG • Piezas que necesitan alta dureza. usado con el alambre PS-1. para quitar la humedad.3 Cr 4. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.4 Características: • El POP 450 A es un fundente alcalino aglomerado. Granulometría: • 8 x 48. • Mantles de chancadoras primarias. • Cuchillos de moto niveladoras. resecar a 300°C.40 Si 0. 258 259 . • Los óptimos parámetros de soldadura se logran usando un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS -1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.50 Capa 3a.undentes para Arco Sumergido . según TYLER Conservación: • Este fundente debe ser almacenado en lugar limpio y seco. Se le emplea como recubrimiento protector de alta dureza en piezas sujetas a muy alta abrasión.5 Mn 1. cada bolsa contiene 25 Kg. • Ruedas guía. • Rodillos que trabajen a alta abrasión.POP 450 A .

IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero al Carbono Norma Técnica: AWS A5.4 Mn 1. W St E 285 • Tubos: St 37. St 50-2*. St E 285. W St E 255. 1. St E210. precalentar desde 150°C a 300°C. • Aceros estructurales de grano fino: St E 255. • Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de laminación en cantidad moderada.C.8. St 52-3. • Unión de aceros austeníticos con 12-14% de manganeso. • El EXSA. 1.20 18 .28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Arco Spray Propiedades mecánicas del metal depositado : (valores típicos) Unid.6 mm.011 Cu 0. St 45. St 44. • Según el espesor. B.7. 3S Presentación: • En diámetros de 0.IL 199 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5.0 1.7. • Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura. 260 261 . St E 240. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. Presentación Aprobaciones: ABS 3S GL 3S LR Dvu O. St E 315. St 35. así como los aceros estabilizados AISI 347.0. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.0 mm.6 0.7.140 150 ..006 C 0. Lb/pulg² MPa Resistencia a la tracción 72 000 500 Límite Elástico 60 000 420 Elongación en 2" 22% 1. St 37.8mm.6 mm. B. • En diámetros de 0. St 60-2*.6mm embobinados en carretes de 15 kg.100 75 . 1. St 52.5 Si 0. St 44.8.8 P 0. D.0.21 18 . 4.7.18-93 ER 70 S . 1.CARBO. Características: • Alambres inoxidables austeníticos al cromo níquel con bajo contenido de carbono para ser empleado con el proceso MIG. • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg de capacidad. St E 355.4.8 mm. St 52. • La calidad del cordón de soldadura depende del grado de impurezas de la superficie que se va a soldar.IL 199 se emplea para soldar los aceros inoxidables de la serie 300 con 18 de Cr y 8 de níquel. St E 320. St E 360.9-93 ER 308L Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8556 SG X Cr Ni 19 9 Cr 0. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aceros estructurales no aleados: St 33.0. • En planchas delgadas es recomendable la transferencia por cortocircuito. E • Aceros fundidos GS-38. El bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de la precipitación de carburos de cromo y aumenta la resistencia a la corrosión intergranular. • Se puede emplear también en posiciones forzadas mediante el uso de transferencia por cortocircuito. GS-45. 1. St 44. St 37.2 Amperaje 40 .4 . • Aceros navales A.6 Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8559 SG2 M2 Y 46 65 Norma Técnica: EXSA. que permite soldar con corriente alta cuando se emplea gas CO2.8 Características: • Alambres con alto contenido de manganeso (Mn) y silicio (Si).21 25 . 0.1.7.6 Polaridad invertida C.28 25 .010 S 0. St E 290.8 1.4.074 Si 0.190 175 .0mm.2mm. GS-52 • Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso de arco sumergido en combinación con nuestro flujo POP 185 o POP 182 para la reconstrucción de muñones y cigüeñales de acero fundido o forjado.025 Cr 20 Ni 10 Mo 0.2 mm y 1.250 Voltaje 17 .858 Mn 1. C.60 60 .

IL PS 13 Cr Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5.6 Características: • Los cordones de soldadura depositados con EXSA.IL 2010Mo Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.190 Voltaje 18 – 21 18 .250 Voltaje 22 . • En diámetros de 1. • Unión de aceros 18% Cr – 8% Ni tales como AISI 308 – 308L • Unión de aceros AISI 316 – 316 L. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0. • Presentación en carretes de plásticos con 15 Kg de capacidad. Amperaje 80 . 1.2 mm y 1.5 Mn 2. • Recargue en aceros al carbono para mejorar la resistencia a la corrosión.9-93 ER 316L DIN 8556 SG X2Cr Ni Mo 19 12 Análisis Químico del Alambre en %: C 0. Presentación: Presentación: 262 263 . • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg.21 25 – 28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1.30 Polaridad invertida C. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. de capacidad.140 150 .2 Polaridad invertida C. Ar + 1% CO2 Aplicaciones: • La más común aplicación de esta aleación es para soldar aceros de composición similar.8 mm. • En diámetros de 0.004 Análisis Químico del Alambre: Características: • Los depósitos de esta aleación con 12% de Cr son endurecibles al aire. (+) Gas protector: Ar + 1% O2. Ejemplo: AISI 410.6 mm.IL 2010 Mo tienen alta resistencia a la corrosión. 1. • Producto para que sea fabricado exclusivamente según pedido.200 100 .0 mm.6 mm.C. 1. 0. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2. y su bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de formación de carburos de cromo y corrosión intergranular aún a temperaturas de 350°C.C. Ar + 2% CO2 Aplicaciones: • El EXSA.03 Norma Técnica: INOX.0 1.0 mm.IL 2010 Mo se emplea para soldar aceros con alta resistencia a la corrosión excepto cuando hay presencia de sales o ácidos sulfurosos.27 26 .02 Cr 18 Ni 11 Mo 2.22 S 0.2mm.9-93 ER 410 Cr 13.EXSA.0 1.2 Amperaje 60 –100 75 .8 1. C 0. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón.17 Mn 0. El pre y postcalentamiento es importante para conferir al depósito las características requeridas para la adecuada ductilidad necesaria en las diferentes aplicaciones de ingeniería.43 DIN 8556 SG X3 Cr 13 Si 0. erosión o abrasión.

IL 400 404 405 407 Norma Análisis químico del metal depositado (%) Al Resto Resto Resto Resto AWS A5.IL 407 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambres macizos de Aluminio y aleaciones para soldadura por proceso MIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: AWS A5. turbinas a vapor.5-5.02 Si 0.INOX. Alambre de aluminio al 5% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si.5 Kg Carrete :1.8mm x 0.5 0.147 >167 Elongación (I=5d) (%) 35 .2 ER 5356 SG–Al Mg 5 4. Alambre de aluminio al 12% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones con mas de 7% de Si. 15 000 J/cm.8mm x 6 Kg Carrete : 1.4-92). en diámetros de 0.175°C. Presentación Carrete : 0.015 Cu 0. según DDIN 8559. EXSA.01-0.X CrNi13 4.IL PS 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua.0mm x 6 Kg Carrete : 1.5 11-13.17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 575 .2mm y 1. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. H.03 <0.05-0. • El INOX. 1. Producto Resistencia a la Tracción 2 (N/mm ) 69 – 88 215 .0mm.30 30 . .007 P 0.8mm x 0. forjados o fundidos. sistemas de generación de vapor.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.02 0.IL 400 EXSA.200 100 . Ar 99. EXSA.43 Mn 0.2mm x 6 Kg Carrete : 0.2-0. Voltaje Constante.34 Gas I / min 12 12 15 EXSA.IL PS 134 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Alambres de Acero Inoxidable EXSA.IL 404 Precalentamiento y Tratamiento Térmico: Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas 150°C .27 26 .2 1.15 0.10-92 DIN 1732 . EXSA.IL 405.585 Límite de fluencia (N/mm 2 ) 39 .IL 404. Alambre de aluminio al Mg para la soldadura por proceso MIG de aluminios al Mg y aleaciones sometidas a grandes esfuerzos mecánicos. G .IL EXSA.16 DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 Producto (*) EXSA. Recomendable para anodizar.8mm x 6 Kg Carrete : 1. Cambia de color con el anodizado.X5 Cr Ni 13 4 G.9-93 ER 410 NiMo Análisis Químico del Metal Depositado C 0.255 118 . laminados. .h.630 573 . Polaridad.IL 405 Carrete : 0.0 1. ferríticos.9 mm.5 S 0.IL 407 Gases Recomendados: • Ar + 2% de CO2 • Ar + 2% de O2 Presentación: • Embobinado en carretes de 10 Kg y 13.625 573 . Carrete : 0.4 <0. Ofrece buena resistencia a la corrosión y al ataque por agua de mar.33 Mo 0. Máximo calor de entrada (heat input).IL 404 EXSA.250 190 -360 Voltaje 22 .IL 400.3 ER 4043 SG–Al Si 5 4.IL 405 EXSA.3 0. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.5 Kg EXSA.5 ER 4047 SG–Al Si 12 <0.IL EXSA.95% mín 265 . vapor y aire marino.2mm x 0.6mm.IL PS 13/4 es un alambre de acero inoxidable para ser usado con el proceso MIG en la unión y/o recubrimiento de aceros inoxidables mantensíticos del tipo AISI 410NiMo.0mm x 6 Kg Carrete : 1. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. • Tratamiento térmico 580-620°C (AWS A5. Va Características. 1. G .0mm x 6 Kg Carrete : 1.38 Cr 12.IL 400 Características y Aplicaciones Alambre de aluminio puro.luencia (N/mm²) 640 .IL EXSA. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSA.5 <0.8 <0. Ideal para soldar en toda posición.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo.1-0.5-5.5 Ni 4.5 <0.1-0.780 Resistencia a la tracción (N/mm²) 950-1100 Dureza Brinell (HB) 350-370 Energía Impacto a -20°C Charpy V (J) 85-150 Elongación en 2" 15-21% EXSA.2mm x 6 Kg EXSA.42 17 – 25 10 .5 Kg Carrete : 1.e Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr ER 1100 SG–Al 99. bombas.6 Kg.2mm x 6 Kg Carrete : 0. DIN X5 CrNi 13 4.4 Propiedades Mecánicas: Características: • El INOX.6 0. Recomendable para anodizar. 264 Tipo de corriente .2mm x 0.6 Amperaje 80 . • Ruedas Pelton.8mm x 6 Kg Carrete : 1.IL 407 Posiciones de Soldar: P . para la soldadura por proceso MIG de aluminio puro.5 Kg Carrete :1. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.15 0.06 0.X5 CrNi 13 6 • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G . Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.59 > 100 >49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1.2mm x 6 Kg Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite .

bronce al aluminio mul tialeado con alto contenido de manganeso y piezas fundidas de bronce que están sometidas al desgaste. La temperatura de interpase no debe exceder los 220 °C. • Recomendado también para la soldadura de unión de otros bronces al aluminio de alta resis tencia.h. aceros de baja aleación y hierro fundido.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo. Tipo de Corriente . H.0 Ni 1. • Para realizar soldaduras de unión y recargue sobre aleaciones de cobre.7 ER Cu Mn Ni Al Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: DIN 1733 SG-Cu Mn 13 Al Al 7. cavitación y erosión. Presentación: • En diámetro 1. • Recomendable para piezas que trabajan sujetas simultáneamente al ataque de agua marina.e 2.0 – 8. Voltaje constante.IL 746 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambre de bronce al aluminio multialeado para soldadura MIG Norma Técnica: AWS/ASME/S. . • Precalentar la zona a soldar como máximo a 200 °C. 266 267 .0 Mn 11. bombas. aceros no aleados. Aplicaciones: • Soldadura de unión y recargue en piezas de bronce.A-5. compuertas de válvulas. Ar 99. fricción metal-metal. .0 – 4. Polaridad.50 kg. bronce al aluminio. bridas y accesorios en general para la industria naval e industria química.5 – 3.0 – 14. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 759 Límite elástico (N/mm 2 ) 462 Elongación en 2” (%) 27 Dureza (HB) 215 VARILLAS SOLIDAS PARA PROCESO TIG Posiciones de Soldar: P . • Ideal para la fabricación y reconstrucción de hélices.0 . • Alambre MIG con excelentes características de soldabilidad. espesores gruesos y en donde se requiera una junta resistente al fisuramiento.0 Cu Resto • El metal depositado es resistente a la corrosión y ataque de agua de mar.EXSA. Presenta buenas propiedades frente al desgaste.2 mm (3/64”) embobinado en carrete de 12.95% mín.

DIN 17155 St 37.8. 19 Mn5*.A A5. 347. St 37-2 a St 52-3. 268 Resistencia a la tracción 500 . (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación Presentación: 269 .IY 42 54 Análisis químico del alambre depositado: C < 0. etc.650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Aplicaciones • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 304.12 Si 0.0 mm. proporcionando un charco limpio con buena visibilidad. DIN: X5 CrNi 18 8. X5 CrNi 18 12.1. DIN 1629 StE 210.EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros al Carbono Varillas Cobreadas para Soldar Aceros al Carbono Norma Técnica: EXSATIG 199 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. • Argón puro • En varillas desnudas de 500 mm. St 55. D. DIN 17 100. • Aceros fundidos: GS.60.15 mm.7.2 mm. St 45.25 mm.6 P <0. 321. DIN: X6 CrNiTi 18 10 DIN: X5 CrNiNb 18 9 DIN: X6 CrNiNb 18 10 Para temperaturas de hasta 350°C.025 S <0. • Presenta buena soldabilidad. DIN 17172 De la serie API: X 42. • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni • Los depósitos tienen una resistencia a temperaturas hasta de 350°C expuestos al aire y a gases oxidantes producto de combustión hasta 800°C.025 Características: • Varilla de acero al carbono con alto contenido de manganeso y silicio para soldar por proceso TIG. B. St 50-2*.19-93: ER 308L DIN 8556: SG X2 .7 .4*.025 Ni 10 Cr 19 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: C 0.3 . GS-45. GS-52. X5 CrNi 18 10.0 a St 52. DIN 17102 WstE 255 a WstE 355 TstE 255 a TstE 355 • Acero naval A. * Precalentar entre 150°C y 300°C.50 y 3. • Ideal para soldar en toda posición. X2 CrNi 19 11. 308. DIN 17175 St 55*. API-STANDAR • Aceros de grano fino StE 255 a StE 355. HII.8.5 mm.18-93: ER 70 S-6 DIN 8559: WSG 2 . 2.A A5. 1.0 Mn 1. • Su depósito es libre de poros y fisuras. • Diámetro : 1. 2.0 mm. St 60-2*.8 mm. X5 Cr Ni 1810 X5 Cr Ni 1812 X2 Cr Ni 1911 Propiedades Mecánicas con Argón: Límite de fluencia < 420 Aplicaciones: Para la Soldabilidad de: • Aceros estructurales: St33. E.6 mm. • Acero de caldaria: HI. X 46.1. 17 Mn 4.0. 2.06 .640 Elongación (%) > 22 Charpy V (J) > 80 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 . 1.38. 1. • Envases : Latas de 5 kg. DIN 1628/1630 St 35. Diámetros: 0.7 a StE 360. envases de 5 Kg. 3.CrNi 19 9 Norma Técnica: AWS ASME S. también los materiales. Gases Recomendados: • Argón puro • Helio.0.

5 mm. 1.780 950 .025 Características: • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni-Mo. • Ruedas Pelton.0 mm.22% Precalentamiento y tratamiento térmico: • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 316. DIN. 15 000 J/cm. Diámetros: 0.43 Mn 0.92)Ç. 1. 2.A A5.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos. envases de 5 Kg. 2. • Resistencia a temperaturas de hasta 350°C.5 Ni 4.6 mm.0 mm. • El EXSATIG 134 es un alambre de acero inoxidable adecuado para ser usado con el proceso TIG en la unión y o recubrimiento de aceros inoxidables martensíticos del tipo AISI. forjados o fundidos.007 P 0. 1.150 16 .5 S 0. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.8 Ni 12.25 mm. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Aplicaciones: Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 . • En varillas desnudas de 500 mm. • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G . X10 CrNiMoNb 18 12 • Argón puro.4 .EXSATIG 2010 Mo Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Norma Técnica: AWS ASME S. turbinas a vapor.175°C.X5 Cr Ni 13 4 G . • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M. • En varillas desnudas de 500 mm.2 mm.0 DIN 8556: SG X2 CrNi 19 12 Análisis Químico del Metal Depositado: Características: Norma Técnica: EXSATIG 134 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. X2 CrNiMo 18 14 3 X5 CrNiMo 17 13 3 X6 CrNiMoTi 17 12 2.X5 CrNi 13 6. Máximo calor de entrada (heat input). (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación: Gases Recomendados: Presentación: 270 271 .650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Mo 2.6 mm. 1.8 mm.02 Si 0.8 mm. sistemas de generación de vapor. • El EXSA. Límite de fluencia Resistencia a la (N/mm²) tracción (N/mm²) 640 .0 Cr 19. (Necesariamente se debe consultar stock) Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas.9-93: ER 410 Ni Mo DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 UNS Number S41086 C 0. X10 CrNiMoTi 18 12 X10 CrNiMoNb 18 10.620°C (AWS A5. Diámetros: 0. G .06 • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable martensítico de bajo carbono (EELC) del tipo Cr-Ni 13-4. envases de 5 Kg. 316L DIN: X5 CrNiMo 17 12 2. • Argón puro.015 Cu 0.X CrNi 13 4. 3. 410NiMo.2 mm.1 100 Dureza Brinell Resistencia al Elongación (HB) impacto Charpy V en 2" (+ 25°C) Joules 350 .IL 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua. 1. X2 CrNiMo 17 13 2.38 Cr 12. 1.370 95 . laminados. X5 CrNi 13 4.33 Mo 0.9-93: ER 316L Análisis Químico del Metal Depositado: C < 0. 150°C . • Tratamiento térmico 580 . vapor y aire marino. bombas.0 mm. G . ferríticos.A A5.

Presentación Varilla : 1.8 0. intergranular.Resto Propiedades Mecánicas: • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. TIG. • Resistente a los ácidos sulfúricos.Varilla : 1.15 5. • Varilla de & 3. Producto EXSATIG 400 Características y Aplicaciones Varilla de aluminio puro para soldadura autógena o TIG de aluminio y aluman.50 mm.9-93 ER 385 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C <0.60 / 2.2 Cr 20 Ni 25 Mn 2.>99. dadura autógena o TIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si. Cambia de color con el anodizado. EXSATIG 407 .undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. Producto Resistencia a la Tracción (N/mm²) 69 – 88 118 .EXSATIG 137 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Varilla de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos para proceso TIG Normas: AWS A5. acético.5 Zn Ti *0.25 mm.5 Mo 4. • Ideal para la industria petroquímica.585 Límite de fluencia (N/mm2) 39 . EXSATIG 405.0 .e ER 1100 SG–Al 99.25 mm. para construcciones marinas.h. envase de 1 Kg. Es posible hacer uniones en aluminio puro sin fundir el metal base. EXSATIG 405 Varilla de aluminio al 5% de Si para sol. Presenta pequeño intervalo de fusión y buena fluidez. fosfórico. rendijas.25 mm. tensiones. galvánica y erosión.11-13.025 Características: Si 0.147 >167 Elongación (l=5d) ( %) 35 . Va Características.50 / 3. • Soporta ataques de agua de mar. Varilla : 1.e Resto DIN 8556 SG X 2 Ni Cr Mo Cu 25 20 EXSATIG 400. Su depósito es maleable y anodizable.Resto *0.0.50 / 3.5 .25 mm.42 10 . H.10-92 DIN 1732 .15 ER 4043 SG–Al Si 5 <0. Varilla de aluminio al 12% de Si para soldadura autógena o TIG de aluminios con mas de 7% de Si y aleaciones de aluminio con menos de 2% de elementos aleantes.4 ER 4047 SG–Al Si 12 <0. Aplicaciones y Presentación: • Varilla de & 2. papelera.50 / 3. alimenticia.60 / 2. fórmico.8 Cu 1. EXSATIG 407 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones Varillas de Aluminio y aleaciones para soldadura oxiacetilénica o TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Norma AWS A5. etc. . envase de 1 Kg.uentes de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante).59 ≥ 49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción (N/mm²) 560 Presentación: Aplicaciones: Límite Elástico (N/mm²) 380 Ch V (+ 20 °C) (J) 55 Elongación En 2” (%) 35 EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Posiciones de Soldar: P .17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 573 .LUX 400 272 273 .625 573 .4 Análisis químico del metal depositado (%) Mg Si Cu . .60 / 2. nítrico.8 . clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras.5 . No es anodizable. • Depósito con extra bajo contenido de carbono.1 Mn Cr Al .

ALAMBRES TUBULARES 274 275 .

chutes. 572 N/mm2 503 N/mm2 8 horas a 600°C 83 000 lb/pulg2 73 000 lb/pulg2 Posiciones de Soldar: P . Tipo de Corriente. y está habilitado para ser manipulado sobre bordes desnivelados.60 15 (carrete) ó 27. el alambre es dirigido hacia la pieza inferior a un ángulo de 45 grados aproximadamente y separado de la pieza vertical igual a un diámetro del alambre. .7 Kg (50 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío.En filete horizontal.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) ó • Amperaje Constante con alimentador de alambre. vagones de ferrocarriles y equipos pesados de construcción.1 C 0. • Estructura y conjuntos relacionados con componentes en la construcción de maquinaria. lampones. diseñado para brindar óptimas propiedades mecánicas al trabajar con CO2 o mezcla de Argón/CO2 como gas protector.15 mm presentado en rollos de plástico de 22. Normas: AWS/ASME/S. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad Lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 87 000 600 MPa Límite elástico 64 000 441 Elongación en 2" 26% Después de soldado Con alivio de tensiones.h.4 mm. 276 277 . EXSATUB 74 es resistente a la porosidad cuando se suelda sobre una moderada capa de suciedad y laminilla. Vd. carretas.EXSATUB 71 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Descripción: El producto EXSATUB 71T-1 es un alambre tubular para toda posición.) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1. • El EXSATUB 74 es un alambre para arco abierto autoprotegido. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable. • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil.002 Al 1. Diámetros.3 P 0.2 87 75/25) 350 29 645 5.06 Mn 1. Propiedades Mecánicas: Resistencia Límite Elongación Reducción Ch V a la Tracción Elástico (l=5d) de área 22°C -18°C 593 N/mm2 524 N/mm2 27% 67% 89 J 43 J 86 000 lb/pulg2 76 000 lb/pulg2 28% 68% 43 J 27 J Características de Operación: El alambre EXSATUB 74 ofrece las siguientes características de operación: . planos y con buena humectación de los bordes de la junta. tanques. molinos. así como también fabricaciones estructurales. Está diseñado para cubrir las necesidades de operación donde es impracticable el uso de equipos de protección externa. Sc • Sobre aceros de bajo y mediano contenido de carbono en condiciones donde no se requiere altas propiedades de resistencia al impacto.3 87 Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 71 está diseñado para soldaduras en toda posición.5 86 3. • Este alambre tubular es diseñado para una óptima eficiencia con mayor longitud de alambre saliente que aquellos alambres tubulares con protección externa del alambre electrodo.Puede soldar en posición plana y filete horizontal sin gas protector en simple o multipases. Amperajes y Presentación: Presentación: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección Amperaje (Amp.8 mm y 3.2 87 • En diámetros de 1. tolvas. en un solo pase y/ o multipase sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente. 2. etc. Polaridad.20 Si 0. auto móviles. Va. . 210 24 302 2. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta. En comparación con alambres tubulares autoprotegidos.9 88 4. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. • Los cordones de soldaduras son lisos.007 S 0.6 Características: Características: • El producto EXSATUB 71 produce 20% menos de humos.4 Análisis Químico del Alambre Depositado: C 0. .uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua . cucharas de palas y de cargadores frontales. tractores. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes.20-89: E70 T . • Es muy empleado en la fabricación y reparación de equipos de minería.20 E 71T-1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: EXSATUB 74 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono AWS A5. Ar/CO2 (80/20 ó 220 240 275 300 25 26 28 28 315 348 455 541 2.5 87 3.A-5.25 Mn 1.27 (rollo) 1 0 0 % CO2. resistente a las fisuras y fácil remoción de escoria. H.6mm. 2. Los componentes internos son cuidadosamente balanceados para lograr una operación estable.47 Si 0.

Normas: C 0. Amperajes y Presentación: Límite Elástico 400 N/mm 2 2 58 000 lb/pulg Elongación (l=5d) 34% Ch V -60 °C 35 J Presentación: • Corriente Continua .6 mm o más. Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 150 21 2. y 308L. • Los cordones de soldadura son planos con ausencia total de mordeduras. cucharas de palas y de cargadores frontales.2 Ni 9. • El aspecto del cordón y el de los bordes de las soldaduras son lisos y no requieren gas de protección. es de fácil remoción. tanques. filete y soldaduras a tope en toda posición sobre aceros de bajo carbono. H Tipo de Corriente.7 83 Aplicaciones: • Para la soldadura de unión y relleno de aceros inoxidables estabilizados y no estabilizados del tipo AISI 301. carretas. excelente acabado y libre de poros. Resistencia a la Tracción 600 N/mm 2 2 87 000 lb/pulg Posiciones de Soldar: P .25 Si 0. aceros de baja aleación. 2. y la escoria.A-5. en la industria minera.6 mm. donde hay exigencia de soldadura en posiciones forzadas. • Ideal para labores de fabricación.007 S 0. la transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil.EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Norma Técnica: AWS A5. C 0. • Recomendado como “cama cojín” para la posterior aplicación de recubrimientos duros. en tolvas.9 84 200 22 4.60 15 (carrete) 280 28 4. T21. alta eficiencia de fusión y alta productividad. • Se obtiene altos índices de deposición horaria. T1A / B.). • Es excelente para uso en un solo pase o multipase en juntas a solape. aceros de alta aleación y soldadura de unión de aceros al manganeso con planchas antiabrasivas (T1.015 Mn 1. Polaridad y . • En diámetros de 1. molinos. 304L. sobre aceros de bajo carbono.3 Kg (25 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío. diseñado para aplicarse mediante el pro ceso de Arco Abierto (Open Arc).2 80 2..004 Al 2. . • Presenta excelente soldabilidad.20-89: E71 T . ladrillera.40 Mn 0. * Consultar con el departamento técnico sobre otras presentaciones.0mm y 2.22 E 308LT0-3 Análisis químico del metal depositado (%): • El EXSATUB 711 es un alambre tubular autoprotegido diseñado para soldaduras en todas las posiciones para aplicaciones en un solo pase y multipase sobre aceros de bajo carbono. cementera y otras.ELC).65 P 0. que cubre completamente todo el ancho del cordón. • La acción del arco es suave.11 Análisis Químico del Alambre Depositado: Características: EXSATUB 308 L-O Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . chutes. etc. Tiene pocas salpicaduras. etc.uente de Poder: Diámetros. reparación y mantenimiento sobre aceros austeníticos al manganeso. Hardox 400 / 500. • Es excelente para fabricaciones metálicas en general. en espesores de 1.h.4 AWS/ASME/S. XAR 400 / 500. Ideal para soldar aceros inoxidables del tipo AISI 321 y 347. 302. 308. 304.7 Características: Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 65 000 a 88 500 600 a 629 Límite elástico 62 500 a 65 000 431 a 448 Elongación en 2" 24% Propiedades Mecánicas: • Alambre tubular de acero inoxidable autoprotegido.Electrodo al Polo Positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. lampones.6 81 1.5 Si 0.5 mm presentado en rollos de plástico de 11.40 25 (rollo) 350 28 6. 279 278 .6 Cr 20. Corten.

. H.0 Características: • El producto EXSATUB 309LG-1 produce 20% menos de humos.15 Mn 2.15 l/min) Amperaje (Amp. Análisis químico del metal depositado (%): AWS/ASME/S.9 88 541 4. rodillos de siderurgia.h. ejes y engranajes de acero.0 Si 0.Electrodo al polo positivo / CC (+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre.5 Cr 1. Amperajes y Presentación: Después de soldado Con alivio de tensiones. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Abrasión Moderada Resistencia al Impacto: Excelente Resistencia a la Compresión Excelente Dureza (HRB) 280-320 Posiciones de Soldar: P . • No recomendable para uniones.07 Si 0. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes. Puede ser empleado como base económica para recubrimientos duros o como reconstrucción dimensional y colchón de componentes sujetos a fuertes cargas compresivas. para reconstrucción de componentes de acero al carbono. 8 horas a 600°C Posiciones de Soldar: P . partes de dragas y mezcladoras. acoples de trenes. .0 Ni 13. • Reconstrucción de componentes y partes rodantes de tractores y equipos de movimiento de tierra y minería.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua .5 87 348 3. Va.30 25 . ruedas de carros mineros.350 26. • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil.60 15 (Carrete) 150 . • Por su elevada resistencia a la compresión puede ser usado como colchón de piezas sujetas a fuertes cargas compresivas.50 Ninguno 2. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable.00 15 (Carrete) 200 – 400 26 – 30 25 – 50 Ninguno 2. Aplicaciones: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección (12 . Ar/CO 2 (80/20 ó 75/25) 210 220 240 275 300 350 24 25 26 28 28 29 302 2.Electrodo al polo positivo / CC(+) •Corriente Continua . Propiedades del metal depositado. en un solo pase y/o multipase.3 87 Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado – Stick out (mm) Gas de protección 1. H. .) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1.2 87 645 5. Sc Tipo de Corriente.22 E 309LT1-1/4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Ideal como cama cojín para la aplicación de recargues duros ó para reconstrucción dimensional.EXSATUB 309L G-1 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . En comparación con alambres tubulares autoprotegidos. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta. Polaridad. Amperajes y Presentación: • Utilizado para rellenos o recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste metal-metal y abrasión moderada. • Empleado en las uniones disimiles sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación.60 15 (carrete) ó 27.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. ruedas de puentes grúa. 280 281 .40 15 (Carrete) 200 – 450 26 – 30 25 – 50 Ninguno Diámetros.27 (rollo) 100% CO2.5 86 455 3.ELC). • Maquinable con herramientas de acero rápido ó metal duro.8 Cr 23.35 C 0. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente. Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 309LG-1 está diseñado para soldaduras en toda posición. Normas: EXSATUB 350-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Deposito de baja aleación.6 Mo 0. Resistencia a la Límite Elástico Elongación Reducción Ch V Tracción A5 [%] de área 20°C -18°C 2 2 593 N/mm 524 N/mm 27% 67% 89 J 43 J 2 86 000 lb/pulg 76 000 lb/pulg2 572 N/mm 2 503 N/mm 2 28% 68% 43 J 27 J 2 83 000 lb/pulg 73 000 lb/pulg2 • Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción de componentes de acero al carbono. Vd.2 87 315 2.A-5.

350 24 .Electrodo al polo positivo / CC(+) Posiciones de Soldar: P . • Cono de chancadoras. H.metal.62 HRC Posiciones de Soldar: P . poleas.50 Ninguno • En piezas que trabajan a altas cargas compresivas y abrasión moderada o desgastes metal . • Los espesores del deposito deben ser limitados. ruedas de puente grúa. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.450 26 . campanas de altohorno. industria del cemento. • Aleación con alto contenido de carburos de cromo primarios dentro de una matriz austenítica dúctil • Limitado a 3 pases.30 25 . . Deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente en una matriz martensítica.h * Vertical ascendente o descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros.50 2.3 C 5. . • La presencia de fisuras transversales a los cordones es normal y sirven para aliviar tensiones. martillos de caña de azucar. • El metal depositado es no maquinable y no forjable. Recomendado para la aplicación de piezas sujetas a severa abrasión e impacto entre bajo y moderado.60 15 (Carrete) 150 . arena ó minerales abrasivos. • Grandes recubrimientos deben ser tratados para alivio de tensiones.50 • Corriente Continua .35 90 25 . martillos de coque.h *Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua .35 90 25 .6 W 1. Aplicaciones: • Utilizado para recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste abrasivo generado por tierra. martillos de trituradoras.56 Resistencia a la abrasión Excelente Resistencia a la corrosión Buena Resistencia al impacto Moderado Dureza con 3 pases en Aceros al Carbono 58 . sin embargo.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. geometría y composición química del componente recubierto.00 15 (Carrete) 200 . múltiples pases pueden ser aplicados con la técnica de capas de blindaje empleando un acero inoxidable como capa intermedia. partes de dragas de arena.350 26. presenta buena resistencia a la abrasión sumada a altas cargas compresivas y de impacto y mantiene la duraza hasta temperaturas de 500 °C.40 15 (Carrete) 200 . combinados con choques mecánicos (impacto) y/o choques térmicos.5 Mn 2. tornillos extrusores y transportadores. 282 283 . el nivel de precalentamiento es función del tamaño.50 Ninguno 2. partes de molinos.8 Características: • Alambre tubular para reconstrucción y recargue por el proceso de Arco Abierto. etc. equipos mineros y de movimiento de tierra. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección Aplicaciones: Ninguno Ninguno Ninguno 1. cuerpos de bombas de dragas. • Reconstrucción de rodillos de laminación.50 2.0 Mo 1.30 25 .5 Si 0. deposita una fundición con alto contenido de carburos de cromo.400 26 . • El deposito mantiene la Dureza hasta los 500 ºC y es no maquinable. etc.60 15 (Carrete) 150 .EXSATUB 600-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción y recargue.0 Cr 27 Mn 3. Propiedades del Metal Depositado: • Alambre tubular de recargue para el proceso de Arco Abierto. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Rendimiento (%) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1.6 Cr 6. Propiedades del Metal Depositado: Resistencia a la abrasión Buena Resistencia al impacto Mediana Dureza a altas temperaturas Hasta 500ºC Resistencia a la compresión Excelente Dureza (HRC) 52 .0 Si 1. Diámetros. Análisis Químico del Metal Depositado (%): EXSATUB 1000-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular para el proceso de arco abierto. rodillos y mesas de molinos de carbón. H.40 15 (Carrete) 250 .30 25 . • Se requiere precalentar para obtener depósitos libres de fisuras. mandriles de extrusión en caliente. tijeras de cizallas.450 26 .

Propiedades del Metal Depositado: Resistencia al Impacto Excelente Resistencia a la Corrosión Buena Al depositarse (HRB) 210 . trituradoras y chancadoras.60 15 (Carrete) 150 .50 Ninguno 2.50 Ninguno Aplicaciones: • Utilizado en rieles y cambios de dirección de ferrocarriles.00 15 (Carrete) 200-400 26 .450 26 . H. . Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1. puede ser utilizado en la soldadura de los aceros al manganeso.35 25 .0 Si 0.75 Cr 14.240 Dureza Endurecido en el l trabajo (HRC) 45-55 Posiciones de Soldar: P . aleación austenítica Cr – Mn con excelente resistencia al impacto.35 25 .350 24 .50 Ninguno 2. • Puede ser usado sobre aceros ferriticos y austeniticos incluido el Acero al Manganeso (Hadfield). • Para recargue de secciones que trabajan con altos impactos y cargas compresivas. 284 285 . en la reparación de componentes ferroviarios Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.EXSATUB MnCr-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular autoprotegido. rodillos de siderurgia y todos los componentes que requieran alta resistencia al impacto.35 25 . rodillos y martillos de molinos.5 Características: • Alambre tubular multiproposito para recargue y unión.4 Mn 14. • Depósito austenítico que presenta excelentes propiedades de endurecimiento que dependerá de las cargas de impacto a las cuales el componente este sometido.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua .Electrodo al polo positivo / CC(+) Diámetros.40 15 (Carrete) 250 .

86 0.909 112.45 11.64 51.07 4.064 137.9 1.8 710 271 2300 7.811 79.847 6.996 118.429 ** ) 11.40 40.8 3.86 4.9040 65.7 303 452 1800 3380 1689 1726 113.34 0.6ºC] 9/L (en condiciones normales) 286 287 .4 19.55 2.97 10.94 58.93 7.58 4800 2900 195.90 183.72 1.25 ** ) 19.74 7.2 8.usión (°C) 658 630 615 subl 112.5 1063 218.086 22.870 195.102 78.5 262 1535 179 657 1221 38.9898 204.09 50.9216 32.453 58.5 9.) Bromo Cadmio Calcio Carbono(grafito) Cloro Cobalto Cobre Cromo Estaño Estroncito .25 * 1.8 2622 1453 210.64 1.) Sodio Talio Telurio Titanio Tungsteno Uranio Vanadio Yodo Zinc Símbolo Al Sb As S Ba Bi B Br Cd Ca C Cl Co Cu Cr Sn Sr .534 1.6 1140 1560 2550 58.8 2600 182.9815 121.6 ** 1.37 Densidad (20°C) 2.0067 196.4 0.78 767 1240 34.08 12.939 24.69 87.59 95.96 28.2 2.5 1492 1084 1920 231.72 2.7 1555 960 1773 327 63.4 Punto de Ebullición (°C) 2057 1380 444.8 3000 1336 1107 1900 356.07 3.3 321 850 3652 subl 100.942 126.9381 200.25 1.9984 30.3 19.24 4.71 14.00797 55.1 Punto de .9 8.19 39.7 6.62 18.09 207.695 ) 1.75 74.980 10.0 6.14 8.9 ** 0.6 419.68 5.92 6.ósforo(blanco) Galio Hidrógeno Hierro Litio Magnesio Manganeso Mercurio Molibdeno Níquel Nitrógeno Oro Oxígeno Paladio Plata Platino Plomo Potasio Selenio Silicio(crist.9738 69.312 54.85 238.6 2900 2336 2480 2270 1150 188 280 1983 252.e Li Mg Mn Hg Mo Ni N Au O Pd Ag Pt Pb K Se Si Na Tl Te Ti W U V I Zn Peso Atómico 26.8 757 218 44.26 2.09 ) 7.5 21.9997 106.82 5.35 907 Referido a la masa atómica del carbono(C=12) A la temperatura de 33.4 107.2 13.967 15.68 2200 1950 4300 1620 760 688 2355 880 1457 1390 3000 5900 3000 184.37 127.Tabla de Elementos Químicos Importantes Número Atómico 13 51 33 16 56 83 5 35 48 20 6 17 27 29 24 50 38 9 15 31 1 26 3 12 25 80 42 28 7 79 8 46 47 78 82 19 34 14 11 81 52 22 74 92 23 53 30 • * **  Elemento Aluminio Antimonio Arsénico Azufre(rómb) Bario Bismuto Boro(crist.9332 63.lúor .5 220 1414 97.92 7. P Ga H .60 47.01115 35.507 ) 8.34 208.84 6.97 11.55 10.33 3.1 29.

7 4. Everdur-nicromio: Marcas registradas POP-100/180/250/ 350/450 177ºC±25 No requiere 371ºC±55 Una hora Total: Una hora NOTA: En aceros de alta resitencia. eléctric expanº.0 30.0 15. 6 7 14.7 14.000 40. 50.5 55.6 34.99% 546 Plata Níquel 18 1330 Platino 147 Silicio 655 Plata 490 Acero.93 7.0.6 84 6.0 6.0 14.000 50. 16.Manganeso 5 2 2 535 Bronce.4 8.14 4.0 Clasificación AWS Celulósicos Rutílicos EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 Almacenaje y reacondicionamiento de los electrodos de mayor consumo Productos OERLIKON Envase abierto mantenimiento en horno Electrodos afectados por humedad Reacondic. .1 15.000 23.000 25.0 29. 6.0 64.000 35. maleable 4 6 2 490 Hierro.30C 490 Acero.8 15. 3. Total: Dos horas Elongación en 8 pulg.5 50. tividad tividad específ.14 1220 1166 1497 520 1660 1905 1598 1625 1610 2740 2700 1981 1866 1945 2540 2300 2300 2795 2750 620 620 1240 2246 4532 2400 2460 2650 2030 3218 2588 1762 2700 2600 2500 2450 2600 2600 2550 450 3270 6152 3182 786 5.0 29. 8 5 40. 0 0 0 118.0 29.5 10. 15.000 40.7 8.47 26.0 2.8 9. 26.6 13.4 37.Telurio 108 Magnesio. forjado 710 Plomo. 170 28.Níquel(2330) 4 9 0 490 Acero.5 24. 7.3 13.000 52. 25.6 2 9 0 7. 40 60.2 11.0 40.7 4. 288 289 . 11.6 30. Punto Resist.000 8.000 20.85 7.15C 490 Acero.000 98.3 10. 12.000 24.000 17.86 7.4 16.0.0 9.0 30. 70. 5 45.6 10.500 57.9 16.4 9.3 6 7 0 7.000 35.000 25.0 6.5 7.0 2. 14.6 7. Coefipié específ.7 8.000 72. Cobre cmf .0 87.000 7 5 . 7. 30.5 72./M Agacord/Overcord/S 60 ºC±15 Total: 3 horas 173 700 810 Hierro en Polvo EXX14 EXX24 EXX27 .0 13.x10-6 2. 16.5 57.000 13.8 100.000 27.000 40.0 27.0 17.000 76. 4. 99% 417 Antimonio 367 Arsénico 612 Bismuto 535 Latón.amarillo 481 Bronce.000 75.7 6. 2. 20.42 7.5 72.000 8 4 .6 14. 97ó105 50. 55.5 10. 30.57 19.errocito 24 .72 9.22 7.lujos para Arco Sumergido Univers/CR 204ºC±30 Total: Dos horas y media T enacito 110 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Total: Dos horas y media Spezial Tenacito 60 Tenacito 65 Tenacito 70 Tenacito 75 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Una hora Total: Dos horas y media Citofonte Citobronce/II/AL 110ºC±25 80ºC±15 Una hora 177ºC±30 Una hora 60.000 20. 6 4.000 37. 30 130 170 201 300 217 140 160 5. 18.85 7.7 16.000 38. fundido Acero Inox. 2 5 60.8 8.5 1570 59.5 19. 24.75 21.900 2. 55.5 25.72 6.1 3.Propiedades de los Metales Metal o Aleación Peso Graved.000 9.0 10.0 29.7 25.28 4.0 31.84 8.000 1.000 13.000 8. 12.000 40. Elon.Conduc.000 9 60 125 100 100 20 350 125 40.000 60.7 14.000 10.000 100.000 84. 2 0 0 147 40.8 57.4 2.3 35. 10° psi térmica electric.1 29.57 7. grupos de electrodos inoxidables y en los revestimientos de Clase.000 19.000 55.9 230 35. 9.000 1.1 12.91 8. 18.1 6.8 15.8 7.0 33. 13.9 1.8 1.3 8.000 24. fundido Hierro. 60.83 7.Manganeso 4 9 5 Acero.Dureza Módulo Conduc.000 70.0 30.6 14.710 3.0 80. 22. Resist.19 8.1 2.67 5.000 20.Tobín 540 Cadmio 419 Cromo 550 Cobalto 557 Cobre 534 Everdur 1204 Oro 534 Inconel 450 Hierro.0 460.000 32. 16.6 650.Aluminio Bronce.4 11. ciente cúb.93 7.4 8.000 58.usión a punto a la gación Brinell Elástic.000 85.93 8.500 46.5 6 7 5 13. 30.8 35. 11.2 4. 2 5 45.85 7.7 18. 1 5 0 0. 15. Cellocord P/70 Cellocord AP Overcord . cedente tracción Btu/pie % Ohms sión h/.76 11.000 35.0 7. 16. 15.000 54.9 4 0 0 6. 3. 7.34 1. Paso 1 80ºC±15 Dos horas Recocido Paso 2 115ºC±15 Una hora 165 Aluminio.5 1 8 0 22.5 72. 9 5 45.000 130.000 10.000 35.5 69. 6.0 124. 40.5 30.Resist.00 85.38 8.500 2.0 6.6 71. 1 2 5 5.99% 475 Manganeso 651 Molibdeno 551 Monel 517 Nicromio 556 Níquel.200 35.2 2.7 8. 23 30 10.6 7.0.7 6.85 7.7 2. 3 0 50.000 140.0 42.000 25.0 100. químico 707 Plomo. 6. 6.0 7. 26.6 17.0 12.(304) 4 9 5 458 Estalo (fundido) 281 Titanio 1191 Tungsteno 380 Vanadio 447 Zinc • 18.50C Acero. puro 480 Hierro.200 3.3 8. 35.5 1.0 3 4 18. 11. 15 y 16 puede permitirse una mayor diferencia para los requerimientos de la temperatura máxima para el recocido que la indicada.000 72.8 6. 9 0 24.errocito 27/27G 60ºC±15 80ºC±15 Dos horas 115ºC±15 Una hora 2680 2000 420 310 470 418 240 240 1090 180 135 575 230 480 2900 460 460 460 400 455 Total: 3 horas 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Hierro en Polvo Bajo Hidrógeno EXX18 Supercito/Tenacito 80 204ºC±30 Total: Dos horas y media 80ºC±15 Dos horas 316ºC±55 Media hora Bajo Hidrógeno EXX15 EXX16 Bajo Hidrogeno Alta Resistencia EXXX15 EXXX18 Bajo Hidrogeno Doble Revestimiento E 7016 E 7018-G E 9018-G E 8018-G E 10018-G Aleaciones Especiales Inoxidables Inocnel Monel/Níquel Latones Bronces Superficies duras .0 30.130 500.0 4.1 51.000 60. 15. 1 1 0 45.000 30.34 10.0 42. 0 0 0 105.3 17.5 30.0 6.8 8./pulg.0 124.2 26.2 5.74 7.5 106.

7160 0.5-3.7500 2.1275 0.3801 0.9 8.5 30 71.324 0.5 34 82.414 0.33 20.8 72.2018 1.9744 1.030 0.0 44.3469 0.80-0.86 7.8574 0.4371 0.1235 0.5 78 33.5 76 33 78.0 14.7 1.30 0.1560 1.2320 0.000 0.920 3.7530 0.60-26.0 7.0 18.50-2.5 35 84.13-1.768 2.7 70.6673 0.6 79.1 8.36-0.11-5.5 29.7 69.2211 0. Metal en Lg.5 80.597 0.5-4.9842 1. 291 290 .7 80. Bronce 90° Pulg.1789 0.2066 0.5 27 Estos factores de conversión representan el promedio de los ensayos de varios institutos con diferentes materiales y equipos de ensayo.0700 0.383 5.2142 0.090 1.5497 0.890 2.4971 0.2435 0.8850 1.5306 0.2361 1.6539 0.0 76.05-0.5 6.5 66 62 28 65 61.28 2.5 111 105 44 109 103 65 43 107 100 42 103.2890 0.5 185 180 177.0 45.04 0. tamaño hora 1/64 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 1/32 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 3/16 1/4 1/4 1/4 5/16 5/16 75 75-60 60-56 60-54 56-53 53-49 49-44 44-40 43-36 40-36 36-32 32-30 0.40-6.0232 0.11 0.2217 1.05-0.6454 0.0 22.013 0.6760 0.90-3.1734 0.523 1.1 78.34 HB 0.5 81.6097 1.57 0. 1" V de Acero .3 72.872 1.4 73.1128 0.1475 1.5003 0.198 0.062 6.por Ace.87-2.Pies C-ub.5 67.33-3.0403 0.5 98 41 101.5 27.0973 0.8638 0.2107 0.2-9.0-13.5 84 HRA 60 kg 83. soldado.3 Armco Inoxid.36-2.4 82.4425 0.14 0.144 0.3 71.0179 0.4 5.0-30.4341 1. en Lg.1172 0.3 81.8439 1.1625 0.2041 0.1332 1.577 0.3656 0.1092 0.03 0.06-3.000 5.0224 0.03 0.5 83 35.5355 0.9 74.6300 0.6014 0.0397 0.8 81.2298 0.0421 0.42-0.307 Peso Aproximado del Metal de Soldadura en Juntas en "V SIMPLE" de 60º y 90º Metal de Metal de Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Soldadura Espesor Soldadura de Junta de 60° en V.4630 1.13-0.7 58.70 21.1 67.0159 1.1250 0.0408 0.6934 0.5 17.0560 1.10-16.6462 0.1954 2.5 73.0 65.640 3.1668 0.0 26.4578 0.2867 0.1 68.2728 1.0709 0.2553 0.562 9.765 1.0176 0.1241 0.4515 0.68 2.6 68.72 7.79 35.59-1.8773 1.3275 0.ierro Acero Níquel Hoja de Pulg.5292 0.080 0.7707 2.0-21.562 0.2168 0.1616 0.250 0.0 33.296 1.028 2.69 1.0 3.053 0.0101 0.8401 0. de Junta en V de 90° en V.9958 1.729 0.5 70 66 29 69 65 29 67.65-9.0-6. en Lbs.48 3.23-0.00 4.4402 0.0255 0.0-17.5 91 38 94 89 37 92.2 70.5-5.0417 0.8675 0.0937 0.1689 0.5 66.3088 0.4315 0.4690 0.2 73.1325 0.6503 0.4945 0.0392 0.65 2.4847 0.0 2.0227 0.0918 0.58-0.3151 0.2884 1.0422 1.0-7.3182 0.250 7.16 0.5 4.0432 0.3752 0.27-4.8176 1.42 36.901 1.5679 0.1635 0.0216 1.250 2.2 79.82 11.2 80.0 2.441 0.2720 2.27-2. Brinell Shore Vickers y Resistencia a la Tracción Rockwell HRC 150 kg 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 HR 62.5 165 156 64 161 152 74 62 157 148 60 153 144 73 59 149 141 72 57 145 137 55 141 133 54 137 130 53 134 127 70 52 131 125 50 127 120 69 49 125 118 48 122 115 68 47 119 113 46 116 110 67 45 114 108 4.0651 0.5 72.3004 0.7 27.2800 0.08 4.6534 0.0112 0.0405 0.0446 0.3584 0.0834 1.36-0.5200 0.5 0.39-2.42-9.1031 0.27 0.5 63. en Lbs.3899 0.3678 0.51 0.6094 0.7 71.062 3.1 77.9 83.0723 0. Oxígeno Pies C-ub.2707 0.ierro Níquel Acero 60° Pulg 3 Armco Inoxid.3634 0.0240 0.0 56.515 4.4174 1.0796 0.5746 0.5 69.5 Tabla de Comparación entre Dureza Rockwell.28 1.1200 1.36 HB Acero aleado =0.5 Dureza Brinell HB kg/mm 2 775 752 735 710 690 670 652 635 620 600 580 571 555 540 530 515 500 487 475 462 447 436 424 413 406 398 382 377 369 353 345 339 331 323 316 310 305 299 290 282 276 268 262 257 252 245 240 234 229 223 218 213 209 204 199 195 191 187 184 181 178 Resistencia a la tracción kg/mm2 Shore Acero al carbono =0.5 87 36.5 39 96.6 78.86 1.062 0.5 74 32 76.6375 0.92 3.30 0.0187 0.7382 0.9200 1.0751 0.8 73.265 0.7932 0.0630 0.5611 0.637 0.5 28.5 90. el volumen y peso del metal de soldadura requerido es la mitad de las cifras arriba indicadas.0 71. Por eso.0 0.5209 1.1423 2.0098 0.4063 2.0459 0.5861 0.1174 2.3 4.8 91.562 1.5 64 60.2 69.0 Vickers HV 2 kg/mm 900 870 840 815 790 760 730 700 690 670 650 630 610 590 575 560 540 525 510 490 480 465 450 440 425 415 400 390 380 370 360 350 345 330 320 315 310 305 295 285 280 270 265 260 255 245 240 235 230 225 220 215 210 205 200 195 191 187.11 0.0-5.8083 2.6 65.4 74.5 36 87.0-25.5 2.13 11.5678 0. no deben y pueden ser considerados más que como valores aproximados de comparación.17 26.5017 0.30-15.4026 0.3052 0.0 4.5 86.2523 0.000 1.225 0.5094 0.390 0.05 11.0638 0.0174 0.4721 0.0 32.0 88.13-0.1185 1.Datos Promedio de Costos para la Soldadura Oxiacetilénica del Hierro y Acero Espe. 264 106 287 256 101 275 249 83 99 264 241 96 255 235 82 93 248 228 91 240 221 81 88 234 214 85 227 208 80 83 220 205 80 215 196 79 78 210 194 75 205 188 78 73 200 184 72 195 180 77 71 186 175 69 178 170 76 68 174 165 67 170 160 75 65.2833 0.2190 0.035 0.por Libras de Varilla Velocidad pie linear tileno pie linear sor de Junta sin Eléctr.98 2.806 4.6108 1.5 96 40 99 93. Acero Hoja de 1" V de .306 2.6010 0.3109 1.9888 2.0105 0.5 77.0 5.20-25.6 67.7480 0.7 1.3542 0.4265 0.8778 2. Perfor.Preparación Diám.8 17.0716 0.150 0.5620 0.0876 0.7345 0.0907 0.1837 0.5 31 75 71 30.4549 0. consideran el metal «V» desde un solo lado de la Junta si el metal tiene “V” desde ambos lados de la Junta.5463 0.0 66.265 1.80 11.0 75.0198 0.0-8.9292 1.5 85.0099 0.1105 0.140 0. Bronce 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/8 1 1/2 1 3/8 1 3/4 1 2/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4 3 0.4131 0.2610 1.2604 0. Por Hora Por pie Hora Acero Separación Pulg.1593 0.1404 0.1574 0.0 11.8273 1.5 79.5 76.8 82.77-0.7040 Los datos de las Tablas arriba indicados.5-8. Boquilla por pies por hora por soldado.

8 62.0 114.7 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 165.500 64 2.2 167.s.3 3.1 12.788 1.0 60. C .2 23.6 82.6 172.450 377 x 10 -4 2.7 28. DE POTENCIA 2 W/m W/m W/pulg 2 2 53 543 549 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 1400 765 771 776 782 787 793 798 804 804 1000 1010 1020 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1240 1250 1260 1270 1250 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1832 1850 1868 1904 1922 1040 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 1642 1660 1678 1696 2744 815 820 827 838 812 849 453 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1093 1004 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 1500 1510 1520 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2732 2750 2768 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3306 3324 3342 3560 3578 3596 3644 3632 PRESION (gas y líquido) (PASCAL) PROPIEDAD RADIO DE DEPOSICIÓN (kg/h) kg/h 1b/h PROPIEDAD RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (PA) DENSIDAD DE CORRIENTE 2 (A/mm ) A/in.8 53.6 16.6 9.1 -6 0 0.8 9.3 23.2 77.6 46.7 14.0 42.7 -12.0 132.4 57.8 179.000 1.000 000 x 10 -2 10 10 1 10 6 -4 10 10 -2 10 -6 MULTIPLICAR POR 2 3 3 .2 194.788 026 x 10 1 1. C .8 4.1 37. K) VELOCIDAD LINEAL (mm/s) psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa pul/min.0 21.1 32.6 55.2 86.450 2.088 1.1 7.9 20.3322 x 10 2 26.4 93.4 156.2* mm pulg 2 A/mm 2 Pa Pa Pa psi lb/ft 2 N/mm 2 Pa Pa Pa psi N/mm 2 N/mm 2 Pa 1b/h 2 mm/s 2 pulg torr micron W/m.8 80.0 177.0 78.2 -6.540 3.8 107.7 18.6 18.8 98.000 000 x 10 2 4.5 26.9 35.6 -15.5 -4.0 150.2 203.3 -12.4 111.9 -13.1 -10.4 21.4 31.2 A/mm 2 CONDUCTIVIDAD TERMICA (W/m.2 54 55 56 57 48 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 129.5 32.0 123. C PARA CONVERTIR DE PARA CONVERTIR DE NOTA: Las unidades más usuales están dadas en los paréntesis.000 7.8 71.5 -10.8 206.6 -11.3 39.6 109.118 880 x 10 -1 10 -2 10 -3 10 -3 x x x x x x 1.6 208.9 -3.362 2205 6.7 -7.4 147.451 600 x 10 2 1.0 -14.937 3.2 131.6 136.4 66.4 120.4 81.6 33.M) cm .8 24.1 16.6 -1.0 69.451 600 x 10 4.2 -1.K 2 6.6 64.9 10.45* 757 026 000 377 543 000 1.550 003 x 10 -3 4.1 17.6 91.0 6.6 154.4 183.2 8.3 19.6 143.0 31.333 22 x 10-1 6.719 475 x 6.Tabla de Conversión de Temperaturas 0 a 100 C C 1093 1098 1104 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 1198 1204 1209 1215 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1343 1333 1339 1364 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 4064 4082 4100 4118 4138 4154 4172 4390 4208 4226 4244 4262 4280 4298 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 1649 1505 1510 1516 1421 1527 1532 1538 1543 1549 1554 1560 1565 1571 1576 1582 1587 1593 1598 1604 1609 1615 1620 1626 1631 1637 1642 3000 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 2190 2200 2210 2220 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 3974 3992 4010 4928 1393 1398 1404 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 2540 2550 2560 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 6650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2740 2750 2760 2770 2780 2790 2800 2810 2820 2830 2840 2850 2860 2870 2880 2890 2900 2910 2920 2930 2940 2950 2960 2970 2980 2990 5432 2000 2010 2020 3632 3650 3668 1371 1376 1382 2500 2510 2520 4332 4550 4568 4604 4622 4640 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4694 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4964 4982 5000 5018 5036 5054 5072 5090 5108 5123 5144 5162 5180 5198 5216 5234 5252 5270 5288 5306 5324 5242 5360 5378 5396 5414 . mm/s pulg mm 2 2 psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa torr (mm Hg at OºC) micro (um Hg at OºC) Pa Pa pie3/h galón/h galón/min cm3 min litro/min 3 cm /min cal/cm.8 35.500 64 x 10-3 7.0 159.2 18.3 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 414 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1790 1814 1832 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 75.0 204.2 95.0 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 39.3 29.0 25.7 8.2 149.0 87.5 -15.2 28.2 176.2 185.4 -3.3 27.4 4.8 27.0 186.4 210.LUJO (litro/min) MEDIDA LINEAL (MM) RESISTIVIDAD ELECTRICA (.2 212.8 -2.000 000 x 2. -17.3 -2.2 -11.8 116.5 1.8 170.4 138.309 020 x 3.5 22.088 543 x 10 -2 1.6 38 43 49 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 165 100 110 120 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 330 212 230 248 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 626 260 265 271 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 393 500 510 520 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 740 932 950 968 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1120 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1364 0 1 2 32 33.8 197.1 50 51 52 122.8 143. 100 a 1000 1000 a 2000 2000 a 3000 292 área (mm 2 ) .2 158.6 7. C .0 195.6 199.2 41.2 50.0 96.0 105.6 -6.45 600 x 10 -4 A A Pa A/in.1 36.3 -7.8 -8.m cm mm mm pulg pie W/m 2 lt/min 1t/min 1t min 1t/min pie 3/h 3 pie /h W/pulg 2 293 6.4 174.4 -13.8 161.8 34.2 104.000 000 x 10 -6 1.4 48.2 13.6 100.000 000 x 10 6 1. C .8 152.0 168.6 12.1 1.048 3.6 17.5 36.6 37.0 51.6 181.8 19.4 102.894 757 x 10 4.4 200.2 2.8 89.2 59.894 4.280 000 000 008 840 x x x x 10 2 10 10 -2 10 -3 1.2 140.6 .3 33.785 412 1.4 192.8 125.7 3.6 13.2 28.3 14.6 190.4 11.4 -8.233 333 x 10 -1 2. C .6 2.9 30. kg/h 2.118 880 2.8 44.4 34.8 15.1 -5.0 -9.550 003 x 10 3 0.0 141.5 6.184 000 x 10 2 MULTIPLICAR POR 1.2 113.9 5.2 68.8 188. .m pulg pie mm mm DENS.4 25.2 -16.7 -17.550 003 x 10 -3 1. C .8 134.

734 .33 8.641 .484 .645 1.56 5. tR .219 .-32)/1.828 .984 1.719 .831 685 x 10 3.063 .361 6.328 .046 600 304 274 600 304 873 x x x x x x 10 12 -2 10 -1 10 2 10 4 10 3 -4 AREA pulg3 pie3 yarda 3 3 pulg VOLUMEN pulg3 3 pie galón DENSIDAD ENERGIA DE TRABAJO.406 .250 .8 =tR/1.29 14.422 .ractional Inch 3/8 23/64 25/64 13/32 27/64 29/64 16/32 31/64 33/64 17/32 35/64 37/64 19/32 39/64 41/64 21/32 43/64 Decimal Milimetro Inch .16 5.953 .459 924 000 847 390 x x x x 10 -2 10 -1 10 -1 10 10 -1 103 10 2 10 1. t.451 9.031 .79 1.000 17.11 11.969 .26 18.831 685 x 104 VELOCIDAD LINEAL Tabla de Conversiones PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE pulg pie 2 yarda 2 pulg 2 pie 2 acre lb .578 .188 .438 .03 21.831 7. masa) slug 294 2 A m m2 m2 mm 2 mm 2 m2 kg/m 3 kg/m 3 J J J J JN N m m m m km kg kg kg kg 2 MULTIPLICAR POR 6.922 .375 .67 17.76 5.601 846 x 10 1.92 10.688 .214 011 x 10 -2 1.608 344 10 -5 10 -2 10 -1 4 10 2.53 9.86 18.766 .938 .37 4.500 .609 .767 990 x 10 4 1.233 333 x 10 -1 5.973 333 x 10 -2 -2 2.456 999 x 10 -1 POTENCIA 7.029 210 1.ractional Inch 1/64 1/32 3/64 5/64 3/32 7/64 9/64 5/32 11/64 13/64 7/32 15/64 17/64 9/32 19/64 21/64 11/32 Milimetros .750 .10 13.563 .95 6.078 .54 Tabla de Equivalencias: Pulgadas .35 6.359 .UERZA 2.141 .785 412 LONGITUD MASA 295 .355 818 4.638 mm 3 706 685 549 706 x x x x MULTIPLICAR POR 7.88 16.234 .48 15.30 12.859 .813 . Kelvin.15 1/16 7/16 3/4 PRESION Y ES.757 250 x 10 6..00 25.547 .109 .49 13.72 11.344 0.908 882 x 10 -4 3.05 19.84 20.594 .57 3. t.07 .894 757 x 103 1.8 =(t .600 000 X 10 3 9.047 .448 222 2.ractional Inch 11/16 45/64 23/32 47/64 49/64 25/32 51/64 53/64 27/32 55/64 57/64 29/32 59/64 61/64 31/32 63/64 Decimal Milimetro Inch .83 22.91 12.78 3.arenheit. Rankine.797 .656 .40 0.290 4.18 3.451 9.masa/pulg3 lb .600 000 x 102 4.391 .844 .08 15.875 .638 706 x 10 -2 2.27 16.98 2.297 .75 7.51 11.8 =tk-273.469 .94 8.281 .arenheit.452 .000 9.UERZO 1/8 13/16 3/16 1/2 TEMPERATURA 1/4 9/16 7/8 5/16 5/8 15/16 VELOCIDAD ANGULAR 1.68 15.460 000 x 102 1.891 .62 23.516 . 2 000 lb.Milímetros PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE caballo de fuerza (550 pie lb-f/s) caballo de fuerza (eléctrico) BTU min caloría pie x lb-f/min lb-f/pulg2 Bar atmósfera Celsius.67)/1.625 .459 390 x 4.259 697 x 10 6.54 7.tk RPM grados/min RPM pulg/min pie/min pulg/min pie/min millas/hora m3 m3 m3 3 mm 3 pie litro litro litro A W W W W W Pa Pa Pa K K K °C °C rad/s rad/s deg/min m/s m/s mm/s mm/s Km/h 1.81 24.535 1.42 23.65 19.144 000 x 5.45 19.15 =(t f +459.38 2.016 .184 000 3.906 .531 .89 14.266 .masa/pie2 pie x lb-f pie x poundal BTU Calorías Watt x Hora Kilogramo fuerza libra fuerza pulgada pie yarda vara milla libra masa tonelada (metrica) tonelada (corta.97 4.013 250 x 105 tk tk tk tc tc = tc+273.19 1.638 2.73 .313 .540 000 x 3.071 1.080 000 1.180 000 x 10 -3 4.racciones de Pulgadas Milímetros Pulgadas .02 23.086 650 4.22 22.70 13.048 000 x 9.64 21.racciones de Pulgadas Pulgada decimales decimales Milímetros Pulgada Decimales Milímetros Decimal Milimetro Inch .59 1.156 .047 198 x 10 -1 2.tc .233 198 x 10 -1 5.46 16.703 .14 7.172 .203 .32 10. CALOR Y ENERGÍA DE IMPACTO .672 9.000 000 X 10 5 1.61 25.24 20.13 9.43 21.125 .racciones de pulgada .21 24.094 .054 350 X 10 -3 4.781 .290 8.

0 606.7 48.5 372.9 55.3 124.8 489.5 42.3 262.4 579.4 55.3 965.3 586.1 469.1 731.9 39.4 60.7 427.2 724.9 17.6 503.1 61.8 24.6 703.2 20.4 80.5 441.6 775.5 982.5 179.0 675.5 46.1 600.3 193.6 434.2 34.8 689.8 1000.0 23.9 413.4 710.4 379.9 289.7 303.9 793.3 517.7 69.2 462.8 751.3 47.4 317.0 406.0 63.1 23.4 57.0 1034.7 496.0 47.1 137.9 682.Tabla de Conversión entre N/mm vs lb/pulg N/mm 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 2 2 2 Tabla de Comparación de Durezas N/mm 2 lb/pulg 1450 2900 4350 5800 7250 2 N/mm 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 2 lb/pulg 2 N/mm 6.1 275.0 38.1 400.0 95.9 744.7 358.2 393.8 54.4 58.4 54.1 206.5 52.6 110.6 25.9 51.0 44.8 620.4 42.6 844.2 BRINEL HB 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 ROCKWELL HRB HRC 36.9 62.2 61.3 896.5 572.3 66.4 72.8 351.2 593.3 386.0 VICKERS HV 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 297 BRINEL HB 359 368 376 385 392 400 408 415 423 430 ROCKWELL HRB HRC 37.7 33.8 34.4 86.0 737.8 96.0 65.0 74.7 63.3 50.9 67.7 41.5 76000 77000 78000 79000 80000 81000 82000 83000 84000 85000 86000 87000 88000 89000 90000 91000 92000 93000 94000 95000 96000 97000 98000 99000 100000 101000 102000 103000 104000 105000 106000 107000 108000 109000 110000 112500 115000 117500 120000 122500 125000 127500 130000 132500 135000 137500 140000 142500 145000 150000 8700 10150 11600 13050 14500 15950 17400 18850 20300 21750 23200 24650 26100 27550 29000 30450 31900 33350 34800 36250 37700 39150 40600 42050 43500 44950 46400 47850 49300 50750 52200 53650 55100 56550 58000 59450 60900 62350 63800 65250 66700 68150 69600 71050 72500 82.8 420.0 19.8 96.9 57.4 26.6 634.5 248.4 76.4 43.6 365.9 544.3 60.4 510.0 56.3 29.2 99.4 47.9 613.6 90.0 2 lb/pulg 2 lb/pulg 2 73950 75400 76850 78300 79750 81200 82650 84100 85550 87000 88450 89900 91350 92800 94250 95700 97150 98600 100050 101500 102950 104400 105850 107300 108750 110200 111650 113100 114550 116000 117450 118900 120350 121800 123250 124700 126150 127600 129050 130500 131950 133400 134850 136300 137750 139200 140650 142100 143550 145000 296 1000 2500 5000 7500 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000 42000 44000 46000 48000 50000 51000 52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000 60000 61000 62000 63000 64000 65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000 524.3 455.3 827.8 931.5 68.7 627.4 69.2 26.3 53.1 531.3 717.9 58.5 32.0 49.8 45.4 52.0 31.8 49.5 51.8 40.2 89.9 36.8 88.9 220.7 234.8 91.9 59.2 21.7 53.0 948.4 78.1 669.9 151.8 85.6 565.2 83.7 165.3 65.0 475.4 56.2 331.1 810.6 913.4 66.2 44.8 50.0 38.6 30.0 94.1 879.4 82.1 52.2 662.7 66.6 97.0 344.6 28.9 482.7 696.0 VICKERS HV 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 .5 64.3 655.2 22.7 558.0 95.9 56.0 537.6 648.4 448.9 27.6 98.7 758.5 641.8 93.8 551.8 862.0 29.

60 118.60 171.518 16.80 192.079 7.36 8.475 42.327 11.88 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 35.868 36.44 133.855 11.644 40.564 33.84 175.12 4.191 5.215 13.766 21.72 67.96 19.901 27.12 163.68 84.28 95.248 4.532 42.44 186.24 112.40 97.023 8.00 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 24.228 38.40 150.888 2.28 148.832 3. Welding Handbook.294 20.607 7.32 131.046 16. American Welding Society.383 10.878 19. Si el caudal está en l/min lea lea la conversión a pies3/hr en la columna de la izquierda.980 34. • • Handbuck Schwi Bzusatzwerkstoffe.20 76.48 169.20 23.733 30.317 28.88 159.957 26.40 44.24 59.944 1.84 19.597 3 BIBLIOGRA.574 16.125 23.406 18.96 72. Catálogo EXSA .88 106.653 23.iller Metal Specifications American Welding Society. .08 180.789 29.304 3.64 154.84 69.631 15.84 122.28 201.48 63.719 5.664 6.76 156.16 40.56 188.72 173.76 103.307 45.92 89.04 91.990 17.195 Busqueel caudal a ser convertido en las columnas centrales.16 93.64 48.76 208.686 14.92 195.743 13.08 21.621 32.069 24. lea la conversión a l/min en la columna de la derecha.16 146.205 30.911 10.52 46.472 0.944 l/min 2 l/min = 424 pies3/hr 298 299 .28 42.284 37.238 21.92 36.Tabla de Conversión para Caudal de Gas Medidas Inglesas vs Medidas Métricas pies 3/hr Caudal l/min 2.44 80.360 2.64 207.172 39.158 14.060 41.373 27.462 17.08 127.271 12.587 41.80 139.52 152.113 40.04 38.835 45. Ejemplo: 3 2 pies /hr = 0. Catálogo EXSA-OERLIKON Soldaduras Especiales.16 199.102 15.551 8.396 • • • • • • Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1 995.934 18.495 8.52 99.68 31.32 25.429 26.56 29.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 0.778 46.363 44.68 190.776 4.799 pies /hr Caudal l/min 55.60 12. Si el caudal está en pies3/hr.96 125.32 184. Manual de soldaduras Semiautomáticas MIG/MAG EXSA-OERLIKON.56 82.251 46.12 110.36 61.967 9.350 19.00 1 0 0 47.60 65.04 144.541 25.24 165.947 43.48 10.IA pies /hr Caudal l/min 161.64 101.72 14.891 44.677 31.80 86. 212.149 31.76 50.812 37.36 114.003 42.013 25.485 25.92 142.56 135.12 57.845 28.452 34.44 27.700 39.OERLIKON Electrodos y varillas para aceros.416 1.00 26 27 28 29 39 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 12. ASM-HANDBOOK Welding Brazing and Soldering.261 29.508 33.80 33.20 182.182 22.96 178.710 22.72 120.52 205.24 6.40 203.36 167.68 137.036 33.340 36.097 32.135 6.723 3 pies 3/hr Caudal l/min 108.822 20.756 38.08 44.88 53.32 78.439 9.419 43.04 197.20 129.924 35.48 116.

300 291 .

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