P. 1
Defectos en La Soldadura

Defectos en La Soldadura

|Views: 17|Likes:
Publicado porDennis Zavaleta

More info:

Published by: Dennis Zavaleta on Aug 06, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/17/2014

pdf

text

original

DEFECTOS EN LA SOLDADURA

by Ing. Xavier Ycaza · noviembre 2, 2011

Esta vez vamos a hacer un repaso de los defectos en la soldadura, sus causas y soluciones, les doy el formato de fichas porque así será más fácil manejarlas en obra, ya sea construyendo o inspeccionando. Revisaremos los defectos en 4 bloques que son los siguientes: A) GRIETAS EN LAS JUNTAS

B) AGRIETAMENTO EN EL METAL BASE

C) POROSIDAD Ejemplos de porosidades en soldaduras. vistas en superficie y en sección. .

Ejemplo de porosidades vistas en radiografías. D) INCLUSIONES .

Considerando que existen límites aceptables para las inclusiones de escoria y la porosidad en las soldaduras. De los tres. las grietas son las más perjudiciales. temperatura de trabajo. Las soldaduras pueden contener porosidad. El agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricación. Las grietas en calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la solidificación. Alexander Saavedra. La mayoría de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de soldadura se enfría. Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga. los procedimientos de soldadura y material de relleno. Las grietas en una soldadura. y las grietas en frío son aquellas que se producen después de que el metal de soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el hidrógeno. las grietas no son aceptables. Un análisis cuidadoso de las características de la grieta hará que sea posible determinar la causa y tomar las medidas correctivas más satisfactorias. es fundamental prestar especial atención a la secuencia de soldadura. Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenómeno: los esfuerzos inducidos por la contracción del metal. y la rigidez circundante del material de base. un diseño inapropiado.AGRIETAMIENTO EN SOLDADURAS POR Ing. Soldaduras largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción. inclusiones de escoria o grietas. Tipos de agrietamiento en soldadura . diseño de la unión. o por fatiga. Republica Dominicana Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las soldaduras o en la zona afectada por el calor. o en la proximidad de una soldadura. el tratamiento térmico posterior a la soldadura. indican que uno o más problemas existen y deben ser tratados con urgencia. Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio.

el nivel de hidrógeno y la sensibilidad del material." Debido a que este agrietamiento se produce después de que el acero se ha enfriado por debajo de aproximadamente 204°C. esto reduce el gradiente de temperatura. es una microestructura sensible. La segunda condición necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se dé.AGRIETAMIENTO EN LA ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE (HAZ) La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella región del metal base que está en la inmediación del cordón de soldadura sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento. Las concentraciones de hidrógeno . disminuyendo las velocidades de enfriamiento. no en el material de soldadura (ver fig. Este tipo de agrietamiento también se conoce como "agrietamiento de talón". los espesores del metal base y su temperatura. esto es económicamente impracticable. la forma más eficaz para reducir la velocidad de enfriamiento es elevando la temperatura del acero con un precalentamiento. el núcleo de los electrodos para FCAW. Para que el agrietamiento por hidrógeno en la HAZ se produzca. Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de la tensión térmica. y está presente en la atmósfera. tres condiciones deben estar presentes simultáneamente: debe haber un nivel suficiente de hidrógeno. En aplicaciones de soldadura. el enfoque típico es limitar dos de las tres variables. su estructura también es transformada desde la temperatura ambiente de ferrita a austenita a elevada temperatura. Puede estar presente en el acero. en los materiales de aporte. Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores contenidos de carbono y / o niveles de aleación. y limita la formación de microestructuras sensibles. y como se asocia con el hidrógeno. 100 y 100 W. El área de interés es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo térmico experimentado por la región que rodea inmediatamente el cordón de soldadura.1 (sección 6. A517 y A709 Gr. y la soldadura se debe realizar sobre superficies limpias y secas. o los fundentes para el proceso de electroescoria. también se le puede denominar "agrietamiento en frío". El Flux. 4). El hidrógeno puede entrar en un baño de soldadura de una variedad de fuentes. Por esta razón. en este caso la grieta se produce en el material base. en función de las condiciones de almacenamiento. otras condiciones deben ser consideradas. Con el tiempo. el hidrógeno se difunde en los depósitos de soldadura. Las condiciones que favorecen el desarrollo de micro-fisuras sensibles incluyen altas tasas de enfriamiento y mayores niveles de templabilidad del acero. también se le llama "agrietamiento asistido por hidrógeno. pueden absorber la humedad. como el acero tendrá una capacidad de resistencia a ciertas temperaturas. aliviar tensiones es un proceso delicado. los consumibles de soldadura deben estar bien cuidados. el Código AWS D1. es necesario que el hidrógeno migre a la zona afectada por el calor. La reducción o eliminación adecuada de una de las tres variables generalmente elimina este tipo de agrietamiento. y el agrietamiento se lleva a cabo en unas pocas semanas o tomar varios meses. aunque para la mayoría de las aplicaciones estructurales. debe existir un nivel suficientemente alto de tensión residual o aplicada. Para complejas aplicaciones estructurales. Para un acero dado. y. a saber.11) sugiere un tiempo de 48 horas después de la finalización de las soldaduras para la inspección de las mismas en los aceros A514. La humedad y los compuestos orgánicos son las principales fuentes de hidrógeno. el electrodo. tiene que haber un material suficientemente sensible involucrado. Para limitar el contenido de hidrógeno en las soldaduras depositadas. como esta área es calentada por el arco de soldadura durante la creación del baño de soldadura. 1 y fig." A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento. lo cual lleva tiempo. A pesar de que está relacionada con el proceso de soldadura. o "agrietamiento retardado. los revestimientos de los electrodos. La velocidad de enfriamiento posterior determinan las propiedades resultantes HAZ. dado que se sabe que son sensibles al hidrógeno en la HAZ. Las altas tasas de enfriamiento se dependen del procedimiento de soldadura a usar. dependiendo de la aplicación y variables específicas.

y es a menudo difícil de identificar la causa. un rediseño de la junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de soldadura. . Aunque la difusión de hidrogeno es una función de muchas variables. en la dirección de avance de la aplicación. En algunos casos. Figura 5. AGRIETAMIENTO LONGITUDINAL Este ocurre en el centro de un cordón de soldadura. la primera consideración es la de limitar la cantidad de contaminante mediante la reducción en la penetración de la soldadura. a 232 °C las tasas generales se pueden aproximar. la experiencia ha demostrado que a menudo dos o incluso los tres fenómenos interactúan y contribuyen al problema del agrietamiento central. Entender el mecanismo fundamental de cada uno de estos fenómenos ayudará a determinar las soluciones correctivas. Además. sin embargo. Puesto que el contaminante generalmente proviene del material base.cerca de la soldadura son siempre las más grandes. los tres fenómenos revelan en el mismo tipo de grieta. Algunos materiales. efectuando un calentamiento de la soldadura a una temperatura entre 204-233°C. sosteniendo el acero una hora aproximadamente por cada pulgada de espesor de material. sin embargo. el hidrógeno se difunde 0. En el caso de múltiples pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geométrico del bisel. Para minimizar el nivel de hidrógeno en una estructura soldada. La grieta por segregación se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusión tales como el fósforo. forma del cordón. Desafortunadamente. cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso de solidificación de la soldadura. puede tomar más tiempo para que las grietas crezcan a un tamaño lo suficiente para ser detectadas visualmente.5 mm en 1 hora. es posible aplicar un tratamiento térmico posterior. requieren periodos más largos de sostenimiento. el hidrógeno es probable que se redistribuya para evitar el riesgo de agrietamiento. zinc. pero si estará muy próximo a este (ver figura 3 y figura 5). a un ritmo de aproximadamente 2. en lo posible. o perfil de la superficie. Agrietamiento central El agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenómenos: segregaciones. A esa temperatura.5 cm por hora y a 104° C.

AGRIETAMIENTO TRANSVERSAL El agrietamiento transversal se caracteriza con la formación de la grieta en el metal de soldadura perpendicular a la dirección de desplazamiento (ver fig. como en el proceso STICK de baja energía. Se deben tener presente los requisitos de diseño de las juntas y la revisión del almacenamiento de los metales de aporte. Desafortunadamente. El Sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión de 1593 °C. En el caso del azufre. la alta resistencia del acero que rodea a la compresión restringe la contracción requerida del material de soldadura. . 2). 6). el material base circundante no resiste la fuerza por entrar en la compresión. tensiones residuales. por lo tanto se hace énfasis en el metal de soldadura debido a que este puede depositar una menor resistencia. asegurando que la fuerza de la unión se alcanza eficazmente. este concepto no se puede aplicar a otro tipo de contaminantes. los sulfuros de manganeso se forman y no crean segregación. Este es el tipo menos frecuente de agrietamiento. La diferencia principal es que se produce agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de la tensión residual longitudinal. En esta situación. y una microestructuras sensibles. el metal de soldadura puede exhibir fuerzas extremadamente altas con ductilidad reducida. El sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso está presente en cantidades suficientes para contrarrestar el azufre.Figura 6. al igual que los tratamientos de post soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual. es posible utilizar materiales de relleno con niveles más altos de manganeso para superar la formación del sulfuro de hierro. Debido a la restricción del material base circundante. es posible superar los efectos del daño de sulfuros de hierro formando sulfuro de manganeso. Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos generados en el proceso de soldadura. puede reducir efectivamente la cantidad de pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura. y se asocia generalmente con hidrógeno excesivo. Relleno con múltiples pasadas Un relleno con múltiples pasadas (fig. Sin embargo. el metal de soldadura desarrolla esfuerzos longitudinales que pueden facilitar la formación de grietas en la dirección transversal. A medida que el cordón de soldadura se encoge longitudinalmente. antes de que el metal de soldadura empieze a solidificarse. En la soldadura. de tal manera que se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia.

que no son resistentes a la corrosión. que son conocidos como aceros inoxidables al cromo-níquel. más precisamente. Los aceros inoxidable al cromo-níquel-manganeso pertenecen a la serie 200 AISI / SAE. Los aceros de cromo-níquel pertenecen a la serie 300 AISI / SAE de aceros inoxidables. Alexander Saavedra. ya que las aleaciones cromo-níquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservación de níquel. Hay alrededor de 15 tipos de aceros inoxidables al cromo. El carbono no es deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo. En estas aleaciones. 8% de níquel. • Mayor resistencia eléctrica. La mayoría de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansión a altas temperaturas. Normalmente estos aceros contienen un poco menos de níquel. gases y productos químicos. • Bajo coeficiente de conductividad térmica. Así mismo. El cromo proporciona la resistencia a la corrosión para los aceros inoxidables. . El molibdeno es también incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. y mejorará la resistencia a la corrosión por picadura. los aceros de resistencia a la corrosión son una familia de aleaciones a base hierro. Las propiedades físicas de acero inoxidable son diferentes del acero al carbono y ésto hace que la soldadura se tome de manera diferente. El níquel se añade a algunos aceros inoxidables. Todos los aceros inoxidables contienen hierro como elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%. • Alto coeficiente de expansión térmica. El manganeso se añade a algunas aleaciones de cromo y níquel. la soldadura de tungsteno y gas de protección (TIG). Republica Dominicana Los aceros inoxidables ó. una pequeña porción de níquel se sustituye por el manganeso. y la soldadura de arco metálico con gas (GMAW). Ellos no son magnéticos y tienen una estructura austenítica. El molibdeno es agregado para mejorar la resistencia a la fluencia del acero a temperaturas elevadas. Estos aceros son un poco más difíciles de soldar que los aceros al carbono convencionales.SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES POR Ing. La adición de níquel reduce la conductividad térmica y reduce la conductividad eléctrica. generalmente en proporción de dos a uno. Estos aceros tienen una microestructura austenítica y no son magnéticos. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a ataques de una gran cantidad de líquidos. Estas diferencias son las siguientes: • Baja temperatura de fusión. Estos aceros inoxidables contienen pequeñas cantidades de carbono que tiene tendencia a formar carburos de cromo. Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de procedimientos tales como: la soldadura de arco metálico (SMAW). y poseen una excelente resistencia a la corrosión. aumentará la resistencia a la corrosión en diversas aplicaciones. Muchos de los aceros inoxidables tienen una buena resistencia y ductilidad a bajas temperaturas.

mayor resistencia eléctrica. así se puede reducir la entrada de calor. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recolección de carbono no son recomendables. seguido de un enfriamiento lento. . Para secciones gruesas. Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos en estado recocido. Para restaurar la resistencia a la corrosión y mejorar la ductilidad después de la soldadura un recocido a 760-820°C. es recomendable. En este sentido. Los tipos con más de 0. se requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. y minimizar la distorsión. los aceros inoxidables de clase metalúrgica similar tienen las características de soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalúrgica con respecto a la soldadura. Carburos de cromo muestran las tendencias hacía el endurecimiento con estructura de tipo martensítica en los límites de grano en la zona de la soldadura. El tamaño de grano grande seguirá existiendo. Pueden llegar a ser ligeramente magnéticos cuando son trabajados en frío o soldados. que contiene azufre. Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. El coeficiente de expansión térmica es inferior a los tipos austeníticos y es casí el mismo como los aceros al carbono. Los aceros inoxidables ferríticos no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. y la soldadura de arco metálico con gas CO2 protector. De lo contrario. un precalentamiento de 200°C es beneficioso.15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y. Aceros inoxidables martensíticos. La tenacidad se puede mejorar sólo por el trabajo en frio de la soldadura. Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. Todos los aceros inoxidables tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. que contiene selenio para mejorar la maquinabilidad. Todos los aceros inoxidables austeníticos son soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. seguido de un enfriamiento en agua o aire. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicación de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760°C.Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables. Se recomienda una alta velocidad de soldadura. Aceros inoxidables ferríticos. un aporte de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. y el 303Se. con la excepción del tipo 303. sin embargo. estos incluyen el proceso de oxi-gas combustible. un relleno de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. y tratar de evitar la precipitación de carburos. Si el tratamiento térmico después de la soldadura no es possible. Esto reduce la ductilidad. Debido a la temperatura de fusión más baja y a la menor conductividad térmica. Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible. y conductividad térmica menor que los aceros al carbono convencionales. Los aceros inoxidables austeníticos tienen alrededor de 45% más coeficiente de expansión térmica. la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. Aceros inoxidables tipo austeníticos. la corriente de soldadura es generalmente más baja. El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es ligeramente inferior al punto de fusión de los aceros al carbono convencionales. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290°C se recomienda. pero son las mismas para los que tienen la misma microestructura. excepto para el grado 430F. La alta expansión térmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse con respecto a la deformación y la distorsión. por tanto. tenacidad y resistencia a la corrosión en la soldadura. el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal de base. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en el área de soldadura. el proceso carbon arc. y las demandas de servicio y resistencia al impacto son necesarias. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la adición de carbono no son recomendables.

309. En esté caso se emplea la protección de CO2 ó la mezcla 25% de CO2. 430). 316. 347). ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del metal de aportación hacía el baño de fusión.a veces se utilizan para aplicaciones automáticas. Con alambres de bajo contenido de carbono. El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el diámetro del electrodo. 310. Cr-Niaustenítico (AISI N º 309. El argón se utiliza normalmente como gas de protección. Se usa ampliamente para materiales más gruesos. La transferencia a corto círcuito también puede utilizarse en materiales delgados. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. Son del tipo de bajo hidrógeno y ambos se usan en todas las posiciones. hay dos tipos básicos de electrodos. sin embargo. evitando la oxidación del cromo y produciéndose soldaduras sanas y resistentes a la corrosion. Los electrodos a base de cal se utilizan sólo con corriente continua electrodo positivo (polaridad inversa). El revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire. Además actúa como agente estabilizador. Soldadura de arco metálico y gas de protección. y desnudos como alambres sólidos. Sin embargo. los electrodos deben guardarse en un lugar seco hasta su uso. 317. 502). . Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. CONSIDERACIONES GENERALES Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. y CO2 como protección la cantidad de carbono en la pieza aumentará ligeramente. LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Para la soldadura SMAW. son susceptibles a la absorción de humedad. Los electrodos. y presenta más atractivo al soldar. Cr-martensíticos (AISI N º 410. El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. y funciona mejor en la posición plana. Se utiliza ampliamente para secciones más delgadas de acero inoxidable. El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posición plana y esto requiere la utilización de argón para la protección con el 2% ó 5% de oxígeno ó mezclas especiales. Soldadura por arco de tungsteno y gas de protección.METALES DE APORTE La selección de la aleación de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composición del acero inoxidable.argón. ya que es un proceso más rápido de soldadura. Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleación de metal de aporte. Cr-ferríticos (AISI N º 410. Una vez que la caja se ha abierto. La mezcla de argón-oxígeno también puede utilizarse con electrodos de pequeño diámetro. mezclas de helio. Recientemente electrodos tipo “alambres con núcleo fundente” se han desarrollado para la soldadura de aceros inoxidables. por lo tanto se debe tener presente la vida útil de la soldadura y la resistencia a la corrosión. de tal manera que el gas CO2 o la mezcla CO2-argón no deben ser empleados. 430. El oxígeno ayuda a producir mejor acción humectante en los bordes de la soldadura. El metal de aporte de diversas aleaciones están normalmente disponibles como electrodos cubiertos. el tipo 16 es más suave. más un 75% de argón. de bajo hidrógeno. Las aleaciónes de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: Cr-Ni-Mn (AISI N º 308).

Se debe tener presente que en el calentamiento se producen tensiones de compresión en la superficie de la junta y en el enfriamiento se generan tensiones de tracción de magnitud considerable. a este proceso se le denomina “soldadura de metales disímiles”. Sin embargo. y (II) los metales disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación. Diseñar las juntas para que no estén restringidas durante la soldadura. el área de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extraño. habrá tensiones internas establecidas en la zona intermetálica y la fragilidad se muestra evidente en servicio. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible. por lo tanto existen algunos métodos para reducir el efecto de las diferencias en el coeficiente de expansión térmica y son los siguientes: 1. Si hay solubilidad mutua de los dos metales diferentes la junta puede ser realizada con éxito. Hay dos tipos principales de juntas de metal diferente: (I) metales diferentes en la naturaleza de sus componentes principales. Cu y Al) se unen entre sí. Una soldadura de metales disímiles contiene un depósito de soldadura con una composición química que difiere en varios puntos porcentuales de la composición de uno de los dos metales diferentes que han sido soldados entre sí. la mayor parte de uniones de metales es realizada con materiales idénticos o de metales de composición y propiedades similares. antes del deposito de nuevas pasadas.La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe limpiarse posteriormente. una soldadura exitosa entre metales diferentes debe ser tan buena aunque tengamos propiedades originales distintas. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo debe ser de contenido en carbono lo más bajo posible. (por ejemplo. tales como cobre y aluminio. Otro factor involucrado en la predicción de una vida de servicio exitosa para una junta metales diferentes se relaciona con el coeficiente de expansión térmica de ambos materiales. ductilidad. es necesario utilizar un tercer metal que es soluble con cada metal con el fin de para producir un conjunto de éxito. deben ser investigados para determinar su sensibilidad a las grietas. La microestructura de este compuesto intermetálico es extremadamente importante. . existen aplicaciones. Si estos son muy diferentes. En algunos casos. Esto conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales disímiles. entre los diferentes metales. alta temperatura. etc. A nivel industrial. El principio de hacer las soldaduras entre metales diferentes se refiere a la zona de transición entre los metales y los compuestos intermetálicos formados en esta zona de transición. Se debe tener presente el diagrama de fase de los dos metales en cuestión. Para todas las operaciones de soldadura. u otras condiciones extremas deben ser satisfechas en una junta soldada. en las que las soldaduras deben estar hechas de metales de diferente composición. níquel e inconel. Este tipo de uniones se pueden realizar en una variedad de diferentes metales y por una serie de procesos de soldadura. Los compuestos intermetálicos que se forman. SOLDADURA DE METALES DISÍMILES Cuando dos metales diferentes o aleaciones. pintura. cuando se utiliza cualquiera de los procesos de arco. etc. cobre y latón. Fenómenos de desgaste mecánico. aceite. suciedad. y la susceptibilidad a la corrosión. etc. Si hay poca o nula solubilidad entre los dos metales la soldadura no será óptima. También es conveniente que el revestimiento esté libre de elementos indeseables.

Los dos metales que no son mutuamente solubles. También la diferencia de los metales en la escala electroquímica es un indicador de su susceptibilidad a la corrosión en la zona intermetálica. . con el níquel como metal intermediario se puede realizar la junta. Hacer un pos calentamiento para retrasar y prevenir el agrietamiento. Un ejemplo es el intento de soldar cobre a acero. Otro aspecto importante a tener presente es la diferencia de temperaturas de fusión de los dos metales.2. Peen la articulación de introducir el flujo plástico en el metal de soldadura y reducir la contracción subraya. Utilizar un metal de relleno con un coeficiente de expansión intermedio entre los dos metales diferentes. pero el níquel es soluble con los dos. Precalentar el conjunto a fin de reducir las tasas de enfriamiento y reducir la magnitud de las tensiones generadas durante el mismo. si están muy separados en la escala. Esto es de interés primordial cuando en el proceso de unión se emplea la misma fuente de calor y un metal funde primero que otro. la corrosión puede ser un grave problema. En ciertas situaciones. 4. la única manera de hacer una unión exitosa es usar un material de transición entre los dos metales diferentes. Por lo tanto. 3. 5.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->