MECANIZADO

Filos determinados: Torneado, taladrado o agujereado, escariado, limado, cepillado, mortajado, brochado, fresado, aserrado Filos indeterminados: Rectificado Bruido o lapidado Eleccin de la mquina herramienta: Calidad de superficie, precisin, dimensiones, cantidad de piezas a producir Teora de la formacin de la viruta: Modelos a analizar: 1- aprox. al corte ortogonal (no hay fuerzas laterales) 2- viruta plstica sin falso filo 3- fuerzas y velocidades aplicadas contantes 4- efectos trmicos despreciables Modelos de anlisis: Modelos a zona de deformacin plstica: solo aplicable al caso de altas velocidades y grandes ngulos de ataque. Matemticamente complicado. Modelo a superficie de deformacin plstica: viruta dividida en pequeos elementos que se deslizan en el que lo precede segn la direccin n-n. Modelo elegido para el anlisis. Ecuacin de Merchant es el ngulo donde ocurre la deformacin cortante (esfuerzo cortante igual a la resistencia al corte del material). * Si aumenta el ngulo de ataque , aumenta el ngulo del plano de corte . * Si disminuye el ngulo de friccin (o el coeficiente de friccin) aumenta el ngulo del plano de corte . Aumento de : Menor rea de corte, menor fuerza de corte, menor energa y temperatura de corte, mejor mecanizado. =45+/2+/2 Mtodos para determinar la fuerza de corte Fc: Presin unitaria de corte: Ks=Fc/S S: rea de superficie La presin de corte depende de:

Ks aumenta con: la dureza del material; la resistencia a la rotura del material; con el ngulo de posicin; la profundidad de pasada para una determinada seccin de viruta). Ks: disminuye con: el aumento del trabajado del material; al aumentar el ngulo de ataque . Ks no se ve modificada con la velocidad de corte; la refrigeracin y la lubricacin. Para determinar la fuerza de corte se utiliza el mtodo de Kronemberg, el cual es un procedimiento donde adems de considerar las caractersticas mecnicas del material tambin se tienen en cuenta el ngulo de ataque y el ngulo de filo . Calculo de potencia en el corte: no se considera ni el desgaste de la herramienta ni el fluido de corte. Potencia de corte en el torneado: De la potencia instalada el 20-30% son perdidas mecnicas, mientras que el 70-80% es potencia til. De esta potencia til entre el 60 y 85% es potencia de corte, y entre el 15 y 40% potencia de avance. Potencia de corte en el taladrado: la potencia total ser la suma de las potencias de corte y de avance. Temperatura de corte: Una temperatura excesiva afecta negativamente la resistencia, dureza y desgaste de la herramienta de corte. Al aumentar el calor se provocan cambios dimensionales en la parte que se mecaniza y se dificulta controlar la exactitud dimensional. El calor puede inducir daos trmicos en la superficie maquinada que afectan negativamente sus propiedades. La misma maquina herramienta se puede exponer a temperaturas elevadas y variables, causando distorsin y, en consecuencia, mal control dimensional de la pieza.

Aumenta la temperatura de corte con: la resistencia del material de la pieza, la velocidad de corte, el avance de la herramienta, la profundidad de pasada. Disminuye la temperatura de corte con: el mayor calor especifico, la conductividad trmica. Formacin de la viruta: 1- Viruta continua Factores que la generan: materiales dctiles, grandes velocidades de corte, grandes ngulos de ataque.

Zona primaria de corte: donde se produce la deformacin y posterior corte del material. Velocidades y ngulos de ataque bajos producen una amplia zona primaria de corte, generando una mala terminacin superficial e introduce esfuerzos superficiales residuales. Zona segundaria de corte: debida a la friccin entre herramienta y viruta Ventaja: buen acabado superficial Desventaja: viruta de difcil control y evacuacin de la maquina. 2- Viruta de borde acumulado o recrecido (falso filo) Se observa frecuentemente en la practica y consiste en capas endurecidas que se depositan en el material y que al agrandarse termina por desprenderse. Produce un mal acabado superficial, y es propia de materiales recocidos. Se puede controlar: 1234Disminuyendo la profundidad de corte Aumentando el ngulo de ataque. Usando una herramienta aguda. Usando un buen fluido de corte.

3- Viruta escalonada o segmentada (viruta desprendida) La forman materiales con baja conductividad trmica y resistencia que disminuye en forma rpida con la temperatura. (ej. Titanio) Tiene aspecto de diente de sierra y una calidad superficial intermedia. 4- Viruta discontinua (viruta arrancada) La forman: Materiales frgiles, porque no tiene la capacidad para absorber las grandes deformaciones cortantes. Inclusiones e impurezas duras (laminas de grafito en la fundicin gris) Velocidades de corte muy altas o muy bajas. Grandes profundidades de corte. ngulos de ataque bajos. Deficiencias en el fluido de corte. Baja rigidez de la maquina herramienta.

Vida de la herramienta: 3 zonas 1- Perodo de rompimiento inicial: dura pocos minutos, se desgasta pero no se rompe. 2- Regin de desgaste de zona estable: depende del material de trabajo y las condiciones de corte 3- Regin de falla: perdida de eficiencia y rotura final

Criterios para determinar la vida de la herramienta en produccin: La falla completa del borde cortante (por fractura, por temperatura o por desgaste) La inspeccin visual por el operador de la maquina del desgaste del flanco (o desgaste en crter) sin microscopio. La prueba al tacto del borde o filo cortante (con la ua) por el operador. Los cambios en el sonido emitidos por la operacin. La viruta se vuelve mas larga, enmaraada y mas difcil de eliminar. Degradacin del acabado superficial. Mayor consumo de potencia Conteo de las piezas de trabajo. Tiempo acumulado de corte. Medicin del desgaste de la herramienta. Variacin repentina en las dimensiones de la pieza.

Velocidad de corte Determinada por: Carga y descarga de piezas Puesta a punto de maquina Control de medidas Afilado de herramientas

La zona de alta eficiencia de trabajo queda delimitada por la interaccin de dos curvas: 1- Velocidad de corte a mnimo costo 2- Velocidad de corte a mxima produccin El tiempo mnimo de produccin por pieza se obtiene a una velocidad de corte aproximadamente 30% mayor que la correspondiente a la velocidad de corte econmica. Fluidos de corte Objetivos: Reducir la friccin y el desgaste, mejorando la duracin de la herramienta y el acabado superficial. Reducir las fuerzas y el consumo de energa. Enfriar la zona de corte, reduciendo as la temperatura y la distorsin trmica de la pieza. Lavar y retirar la viruta. Proteger las superficies maquinadas contra la corrosin por el ambiente.

Funciones: REFRIGERAR Y LUBRICAR

Mtodos de aplicacin 1- Enfriamiento por inundacin: el mas usado. 2- Enfriamiento por niebla: se suministra fluido a reas inaccesibles y se obtiene mejor visibilidad de la pieza que se maquina. Es bastante eficaz con fluidos a base de agua y operaciones de rectificado. Requiere ventilacin para evitar que el operador inhale partculas de fluido. Tiene poca capacidad de enfriamiento. 3- Sistemas de alta presin: para entregar el fluido en la zona de cote con boquillas especiales. Presiones de 5.5 a 35 MPa. El tamao de los contaminantes debe ser controlado para evitar daos en la superficie de la pieza por impacto de partculas en el chorro de alta presin. Clasificacin: 1- Aceites: Mantienen una resistencia de pelcula alta sobre la superficie de los metales. Muy eficaces para reducir friccin y desgaste pero tienen baja conductividad trmica y bajo calor especifico. Difciles de quitar de la superficie y de desechar. Origen: mineral, animal, vegetal. Pueden poseer aditivos para cambiar propiedades (inhibidores de oxidacin, antioxidantes, antiespumantes, humectantes, desodorantes, antispticos)

2- Emulsiones: Mezcla de dos lquidos inmiscibles: aceite y agua con aditivos. Emulsin directa: el aceite mineral esta disperso en agua, en forma de gotitas muy pequeas. Emulsin indirecta: las gotitas de agua estn dispersas en el aceite lubricante.

La presencia de agua les imparte gran capacidad de enfriamiento. Son bastante efectivas en el mecanizado a alta velocidad. 3- Soluciones sintticas y semisintticas: Sintticas: sustancias qumicas fluidas que contienen compuestos inorgnicos y de otros tipos disueltos en agua, no contienen aceites minerales. Semisintticas: son en las que se agregaron pequeas cantidades de aceites emulsificables. Efectos de los fluidos de corte:

Sobre el material de la pieza: al seleccionar el fluido se tiene que tener en cuenta si el componente maquinado estar sometido al ataque en el ambiente y a grandes esfuerzos en servicio que posiblemente causen agrietamiento por corrosin bajo tensin. (hay que tener cuidado con los aditivos de azufre y cloro) Sobre las maquinas herramienta: la eleccin del fluido debe considerar la compatibilidad con los diversos materiales metlicos y no metlicos presentes en la misma. Propiedades que deben tener los materiales para herramientas: Tenacidad: capacidad del material para absorber energa sin fallar. Dureza en caliente Resistencia al desgaste

Materiales para herramientas: 1- Aceros al carbono y de baja aleacin : no se usan mucho en la actualidad por la mala capacidad de mantener la dureza a alta temperatura. 2- Aceros de alta velocidad: altamente aleados capaces de mantener la dureza a altas T y poseen alto contenido de C. 3- Aleaciones de fundicin de cobalto : no muy comn 4- Carburos cementados, cermets y carburos recubiertos, cermicos y diamantes Geometra de las herramientas: 1- Punta sencilla 2- Filos de corte mltiples. ngulo de ataque: al aumentar mejora la superficie mecanizada, disminuye la potencia absorbida, y facilita el escurrimiento de la viruta. ngulo del filo de corte lateral o de posicin : determina la fuerza repentina que experimenta la herramienta al encontrarse con el material. Radio de la nariz: El valor de radio de punta puede ser tan grande que produzca vibraciones. ngulo del filo de corte frontal: afecta en el roce y friccin de la herramienta contra la superficie de la pieza. ngulo de incidencia: determina la magnitud del claro entre la herramienta y la superficie recin creada. Si es pequeo puede provocar vibraciones, esfuerzos suplementarios e inconvenientes con la evacuacin de la viruta.

En general se busca tener un ngulo de ataque positivo para reducir las fuerzas de corte, la T y el consumo de potencia.

Herramientas de acero rpido: ngulo de ataque entre +5 y +20. Esto es posible por que tienen buena resistencia a la tenacidad y entonces permiten secciones menores. Herramientas de carburo: mas duros pero menos tenaces que los rpidos. Se busca cargar mas a la herramienta a la compresin que al corte. Los ngulos de ataque entre -5 y +10 y los ngulos de incidencia 5.

Maquinabilidad 1. 2. 3. 4. Acabado e integridad superficial de la parte maquinada Duracin de la herramienta Requerimientos de fuerza y potencia Control de viruta

Fresado: fallas Rotura de herramienta: baja tenacidad del material de herramienta, ngulos inadecuados de herramienta, parmetros de corte muy altos. Demasiado desgaste: parmetros de corte muy altos. Acabado superficial burdo: demasiado avance, velocidad de husillo muy baja , pocos dientes en la fresa, herramienta gastada, borde acumulado, vibracin y taqueteo. Tolerancias muy amplias: falta rigidez en el husillo, aumento excesivo de temperaturas, herramienta desafilada, fresa atascada con virutas. Superficie bruida de la pieza: herramienta desafilada, poca profundidad de corte, ngulo de desahogo radial muy pequeo. Rebote: herramientas desafiladas, husillo de la fresa inclinado, ngulos de herramienta negativos. Marca de taqueteo: rigidez insuficiente del sistema, vibraciones externas, demasiado avance y profundidad de corte, geometra incorrecta del inserto. Formacin de rebaba: filos desafilados o demasiado gastados, ngulo de entrada y salida incorrecto, demasiado avance y velocidad de corte, geometra a incorrecta del inserto. Rotura de pieza: ngulo de avance demasiado bajo, geometra incorrecta del filo, ngulo de entrada o salida incorrecto, demasiado avance y profundidad de corte.

Taladrado: fallas Rotura de la broca: broca sin filo, la broca se aferra al orificio por acumulacin de rebabas en los surcos, avance demasiado alto, ngulo de incidencia demasiado pequeo. Desgaste excesivo de la broca: velocidad de corte muy alta, fluido de corte ineficaz, ngulo de ataque demasiado alto, broca daada y perdida de resistencia al afilarla. Orificio ahusado: broca desaliada o doblada, ngulos desiguales (descentrado). Orificio en sobre medida: dem anterior + husillo suelto o flojo, presin lateral sobre la pieza. Mal acabado del orificio: broca sin filo, fluido de corte ineficaz, soldadura del material de la pieza en el margen de la broca, broca mal afilada, alineacin inadecuada.

Esmerilado o Rectificado: Partculas abrasivas contenidas en una ruda esmeril aglutinado que opera a velocidades muy altas. Similitudes con fresado: el corte ocurre en la periferia o frente de la rueda, la rueda tiene muchos dientes cortantes, la pieza avanza hacia la rueda.

Diferencias con fresado: granos mas pequeos y numerosos, velocidades de corte mas altas, orientacin de granos aleatoria, rueda auto afilante. Material abrasivo: alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad, fragilidad: se rompe el grano al desgastarse y aparece un nuevo filo. Al2O3, SiC, nitruro de boro cubico, Diamante. Tamao: ej. 8: grueso, 250: muy fino. Aglutinantes: Arcilla cocida y materiales cermicos: fuertes y rgidas, R a alta T, casi no se afectan con el agua ni aceites. Silicio: para minimizar la generacin de calor. Hule Resina: alta resistencia Laca: fuertes pero no rgidas. Metlicos

Grado de la rueda: indica la resistencia del aglutinante para retener los granos abrasivos. Las suaves se usan para baja velocidad de remocin de material y en trabajo de materiales duros. Las duras para altas velocidades de remocin. Caractersticas de las herramientas: Sustratos Recubrimientos: mejoran la vida til de los filos, mejoran los requerimientos mecnicos, fsicos y qumicos de la superficie del material sobre el que se aplica. Proceso: CVD y PVD

Velocidad de corte: Muy alta: o Desgaste rpido del filo de corte de la herramienta o Deformacin plstica por exceso de temperatura del filo de corte, con perdida de tolerancia del mecanizado. o Calidad del mecanizado deficiente Muy baja: o Tiempo excesivo de entrega de los trabajos. o Formacin de filo de aportacin de la herramienta. o Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. o Baja productividad o Costo elevado del mecanizado.

Variables a tener en cuenta par ala seleccin de herramientas: Pieza: o Material: tipo, dureza, tratamiento trmico aplicado o Geometra: forma, tamao, rigidez propia

Mquina: o Tipo y marca o Estado o Potencia o RPM disponibles o Lubricacin o Accesorios disponibles o tiles de sujecin disponibles Proceso: o Operacin o Dimensiones requeridas o Tolerancias requeridas o Normas aplicadas o Acabado superficial requerido o Importancia del tiempo de fabricacin o Tamao del lote

ESTAMPADO
Corte Flejado: o Velocidad en periferia: 0,5 a 1 m/s o Dimetro de los discos: mayor a 70 veces el espesor de la chapa Blanking: de una bobina se corta una pieza de forma especial que despus se usa en el proceso de estampado. Este recorte de forma especial se llama blank. Blank rectangular (guillotina simple). Blank con corte biselado una o dos caras con corte en ngulo (guillotina pivotante). Cortes de desarrollo con la precisin requerida por el embutido de la pieza (matriz y prensa). Punzonado: El filo de corte lo constituye el dimetro exterior del punzn y el dimetro interior de la matriz. El juego entre punzones t matices vara entre un 5% y 10% del espesor de chapa. Si la pieza requerida es la figura exterior, la medida est determinada

por la matriz, la luz de corte hay que drsela al punzn. Si lo requerido es el agujero, la medida de ste est dado por el dimetro del punzn, la luz de corte debe agregarse a la matriz. Doblado Piezas con pocos contornos y secciones simples. El calculo del desarrollo del plegado parte de la lnea neutra, y su posicin depende del material. Para espesores superiores a 0,8mm aprox. est a 1/3 del espesor respecto de la cara interna del doblez. El grado de springback depende de: separacin entre matriz y punzn; resistencia del acero; espesor de chapa; ngulo de plegado; radio de matriz; condiciones de lubricacin. Embutido Las piezas embutidas presentan mayor rigidez estructural que las solamente conformadas. Factores que influyen en el esfuerzo de deformacin de embutido: velocidad de embutido; juego entre punzn y matriz; lubricacin; dimensiones del blank; profundidad de embutido; friccin entre chapa y matriz. La factibilidad del embutido se estudia con un software de simulacin. Presin de prensachapa: Bajo: o Arrugas o Pliegues laterales o Pliegues en el contorno Excesivo: o Posibles fisuras en la pieza o Posibilidad de daos en el punzn

El valor tpico ronda el 10% del esfuerzo de embutido Doblado vs Embutido Doblado: La deformacin est circunscripta a ciertas reas de la pieza Se emplea cuando los cambios de superficies son planos mas que curvos El cambio de forma esta dado por el doblado Ventajas en la reduccin de costos y recursos Se aplica a materiales de bajo y alto espesor Embutido: La deformacin afecta toda la pieza

Se emplea para piezas que tienen un contorno continuo Se emplean todos los mtodos deformacin Costo de matrices superior Se realiza con chapas de bajo espesor exclusivamente Piezas libres de distorsiones Se producen arrugas en las piezas

Embutido Conformado Mtodos para determinar la conformabilidad: Ensayo de traccin simple: se ensayan probetas en 3 direcciones diferentes respecto al sentido de laminacin. Se ensayan hasta la rotura y se registran la fuerza aplicada y elongacin. Se obtienen tambin: tensin de fluencia, tensin de rotura, alargamiento a la rotura, relacin elstica, n (coef. de endurecimiento x def.), r (coeficiente de anisotropa). Se puede determinar la energa que puede absorber la chapa en la matriz. Un valor alto de n permite una mayor profundidad de embutido en zonas sometidas a un estirado biaxial, y depende de la direccin de laminacin de la chapa. Ensayo para determinar la curva lmite de conformado: permiten determinar la criticidad de los embutidos industriales. El ensayo se basa en el anlisis de las deformaciones, y es necesario el marcado o grillado de la superficie de la chapa. La ventaja respecto al de traccin es que se puede ensayar en la lnea de produccin la misma pieza a ser embutida o en el laboratorio una muestra de la chapa a emplear en produccin. Se elije un patrn a grillar, luego se traza la pieza, se ensaya el material, y finalmente se mida la deformacin de los crculos elegidos. Se miden los ejes de las elipses y se trazas la curva, y luego una de seguridad al 10% de la anterior. Se repite el procedimiento en la pieza a embutir y se comparan las curvas.

Estampado Laminado en caliente: chapas desde 2,5 mm Laminado en frio: chapas de 0,4 a 2,5 mm Matrices simples: se usan cuando la relacin de embutido no es severa y para chapas de espesores mayores a 1,5mm Matrices con prensachapa: se usan para el estampado de piezas donde la severidad de embutido y los espesores no permiten el empleo de las anteriores.

Matrices combinadas: se usan cuando se requiere realizar un corte y embutido en la misma pieza en prensas de simple efecto. Matrices de doble efecto: el punzn de corte de la chapa y de embutido tienen movimientos independientes. Matrices triple efecto: cuando se requieren 3 movimientos independientes. Matrices progresivas: cuando la pieza a realizar no tiene un forma compleja y los volmenes de produccin son elevados. Prensas Entre la parte superior y la parte inferior de la matriz, deber existir una luz igual o mayor al espesor de la chapa. Corona: se encuentra instalado el mecanismo de transmisin de potencia Motor: elctrico de induccin trifsico Volante: almacena mucha energa que transmite al mazo, y es la que conforma o corta la chapa Freno: accionado en forma intermitente sobre el volante, por aire comprimido. Si no entra aire comprimido el freno esta accionado pero el embrague esta desactivado. Lateral de prensa: mantiene la distancia requerida entre la corona y la bancada y permite que toda la prensa este slidamente armada. Contiene todo el sistema neumtico. Bancada: parte inferior de la prensa donde se apoya la mesa y estn alojados los colchones (sujetan la pieza durante la operacin de embutido y extrae la pieza estampada). *Servo prensas: mayor productividad carrera variable. Exactitud mazo controlado por servo y una regla bajo un lazo cerrado. Bajo ruido puede parar en la mitad del corte. Bajo consumo de energa no tiene volante ni embrague. Eleccin de una prensa: esfuerzo necesario; trabajo necesario; dimensiones de las matrices a trabajar; carrera necesaria; tipo de trabajo necesario golpe a golpe o continuo.

FORJA
Se somete al material a un esfuerzo que lo obliga a fluir plsticamente para que tome la forma deseada mediante el uso de una matriz. 1- Forja en fro: T ambiente. Ventajas:

o Tolerancias estrechas o Terminacin superficial o Endurecimiento por deformacin o Propiedades direccionales Limitaciones: o Mayor potencia o Superficies preparadas o Ductilidad y endurecimiento limitan la deformacin o Necesidad de recocido

2- Forja semicaliente: 700 C a 800C Ventajas: o Menor requerimiento de potencia o Formas de mayor complejidad o No hay necesidad de recocido o Formas net shape o near net shape

3- Forja en caliente: 1100C a 1250C Ventajas: o Deformaciones sustanciales o Menor potencia de deformacin o Propiedades isotrpicas o Mayor rango de materiales Limitaciones: o Precisin dimensional mas baja o Mas requerimientos de energa o Acabado superficial o Duracin de las matrices

Forjado isotrmico: para materiales con alta resistencia a la temperatura. Las matrices se precalientan a temperaturas similares a las de trabajo. Se elimina el enfriamiento superficial y la posibilidad de aparicin de defectos. Velocidad de deformacin En caliente la resistencia a la deformacin aumenta con la velocidad. En frio el efecto de la velocidad de deformacin es mnimo. Friccin: retarda el flujo del material, mayor esfuerzo de deformacin, desgaste de herramientas, adherencia. Lubricacin: disminuye friccin y refrigera. Procesos segn tipo de matriz Forja libre: matriz abierta Forja en matriz impresora

o o o o o

Forja o o o

Matrices con la forma inversa a la que se quiere lograr. Generalmente la deformacin es progresiva y realizada en distintos pasos. Se forma rebaba. Piezas con tolerancias no demasiado estrechas y requieren operaciones de mecanizado posterior. Ventajas frente a otros procesos: Componentes de mayor resistencia por orientacin del fibraje. Formas complejas Altas velocidades de produccin Ahorro de material Permite obtener componentes de forma neta o casi neta. en matriz cerrada Forjado sin rebaba El volumen del material debe ser exactamente igual al de la matriz para evitar faltas de llenado por defecto o rotura por exceso. Defectos comunes: falta de llenado, desplazamiento, fisuras, pliegues.

Maquinaria y equipos Martillos y martinetes: cada libre, neumticos, deformacin por impacto. Prensas: deformacin por presin, carrera fija, mecnicas, hidrulicas. Matrices de forja TT: temple y revenido, nitrurado. Causas comunes de falla: desgaste por abrasin, fatiga trmica, ftica mecnica, deformacin plstica (por sobrecalentamiento), rotura (por precalentamiento inadecuado). Recalcado: Deformacin del material para producir un aumento en el dimetro del mismo a medida que reduce su longitud. En dado cerrado En frio, caliente o tibio Calentamiento parcial Mxima relacin de recalcado: 3 veces el dimetro.

EXTRUSIN
Compresin: obliga al material a fluir por la abertura de una matriz.

Ventajas: o Gran variedad de formas aunque siendo la seccin transversal siempre la misma. o Buenas propiedades de resistencia o Tolerancias estrechas o Poco o ningn material de desperdicio

Clasificacin: Segn la configuracin fsica: o Directa o hacia delante o Inversa, indirecta o hacia atrs Segn la temperatura de trabajo o Frio: Piezas discretas near net o net shape Mayor resistencia por endurecimiento por deformacin Buena terminacin superficial Altas velocidades de produccin No hay que calentar el tocho inicial o Caliente: Necesidad de calentar el material Formas mas complejas y mayor reduccin de tamao Menos esfuerzo del pistn Mas velocidad Se puede hacer isotrmico Semicaliente

Segn la forma de trabajo o Continua o Discreta

Materiales para dados: En caliente: o Aceros para herramientas y aleados o Alta resistencia y dureza en caliente o Alta conductividad trmica En frio: o Aceros para herramientas y carburos cementados o Indeformabilidad ante altos esfuerzos o Resistencia al desgaste Prensas de extrusin: horizontales o verticales hidrulicas o mecnicas (por impacto) Extrusin por impacto: Para componentes individuales

Golpe mas que presin Directa, inversa o combinada Usualmente en frio Permite grandes reducciones Altas velocidades de produccin

Extrusin hidrosttica: Adaptacin de la extrusin directa Reduce la friccin colocando un fluido como interfase entre el tocho y contenedor Reduce la fuerza necesaria Para temperaturas elevadas se requieren fluidos especiales Se deben ajustar los tochos al orificio del dado para evitar fugas al inicio La presin hidrosttica permite formar metales frgiles

Defectos: Reventado o agrietado central: o Esfuerzos mas altos en la lnea central o Movimiento del material mas grande en las partes exteriores o Causas: ngulos obtusos, bajas relaciones de extrusin e impurezas en el metal o Difcil deteccin por ser interno Tubificado: bolsa de contraccin o Asociado a la extrusin directa o Hundimiento en el extremo del tocho Agrietado superficial: o Grietas superficiales por altas T de trabajo o Sobrecalentamiento por elevadas velocidades de deformacin, alta friccion o enfriamiento de la superficie de los tochos en la extrusin en caliente

ESTIRADO / TREFILADO

Reduccin de la seccin transversal de una barra, varilla o alambre al tirar del material a travs de la abertura de un dado. Presencia de esfuerzos de traccin y compresin. El esfuerzo mximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia del material que sale. Se usan varios pasos para controlar el esfuerzo regulando la relacin de las secciones inicial y final. Rmax terico=0,632 En la prctica, por los efectos de la friccin y el endurecimiento por deformacino, las reducciones son de 0,5 para barras y 0,3 para alambres. En general se hace en frio. Ventajas: Estrecho control dimensional Buen acabado superficial Propiedades mecnicas mejoradas (R y dureza) Produccin econmica en masa

Los bancos de estirado son hidrulicos o mecnicos. Preparacin del trabajo: 1- RECOCIDO: incrementa ductilidad del material. 2- LIMPIEZA: baos qumicos o medios mecnicos para eliminar contaminantes de la superficie que puedan daar los dados y luego se lubrica la superficie. 3- AFILADO: reduccin del extremo inicial para poder insertarlo a travs del dado para poder iniciar el proceso.

LAMINADO / ROLADO

El espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos. Laminado en caliente: los metales estn libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas son que las tolerancias no son estrechas y el acabado superficial no es bueno. Los lingotes se laminan en lupias (perfiles estructurales), tochos (barras y varillas)o planchas (laminas y placas). Laminado en frio: chapas con mayor resistencia y tolerancias mas estrechas. La superficie posee un acabado superficial superior libre de xidos e incrustaciones. Laminado plano Draft: reduccin de espesor Spreading o esparcido: aumento del ancho del material durante el laminado Punto de no deslizamiento o punto neutro: punto donde la velocidad de trabajo Vo iguala a la velocidad del rodillo Vf. Factores a tener en cuenta para reducir la potencia: o o o o Uso de laminado en caliente para reducir K y n. Reduccin del draft en cada paso Utilizacin de menor radio de rodillos Utilizar velocidades de laminacin N mas chicas

Laminados de rodillos Proceso de deformacin a partir de anillos de paredes gruesas para obtener otros de paredes mas finas y mayor dimetro. Ventajas: ahorro de materias primas, orientacin ideal de las fibras. Laminado de roscas y Laminado de engranajes Se pueden usar herramientas o peines planos o cilndricos. Ventajas: velocidad de produccin, ahorro de material, mayor resistencia por endurecimiento por deformacin, buena terminacin superficial, mejor resistencia a la fatiga por los esfuerzos de compresin introducidos. Perforado de rodillos Obtener tubos sin costura de paredes gruesas. Los tochos cilndricos se comprimen entre dos rodillos cuyos ejes se orientan con pequeos ngulos con respecto al tocho para generar un empuje del mismo la compresin genera una grieta interna y un mandril controla el tamao y acabado de la perforacin.

FUNDICIN

Clasificacin: Molde o Desechable o Permanente Metal o Ferroso o No ferroso Proceso de colada o Gravedad o Presin

Cera perdida: Metales ferrosos y no ferrosos. Se incrementa el tamao de grano que aumenta la resistencia al creep pero disminuye las propiedades mecnicas a baja temperatura. Limitaciones en el tamao de piezas. Altos costos, aunque menos que en inyeccin. Gran insumo de mano de obra. Se debe tener en cuenta la impermeabilidad del molde en cuanto a la fuga de gases. En el proceso se hornea el molde en autoclave (bao de vapor que derrite la cera a medida que la va calentando) para no ocasionar fisuras debido a la dilatacin de la misma. Despus de derretida la cera si se hornea el molde de cermica. El colado se hace por gravedad, vaco o presin. El desmolde se hace por arenado, granallado o vibracin, dependiendo del metal moldeado y las caractersticas del molde. La superficie de la pieza terminada se separa del rbol y se limpia su superficie por tamboreado, granallado, aire, pulido, etc. Poliestireno expandido: Mtodo econmico para producir piezas complejas con restricciones de tolerancia usando un patrn de poliestireno expandido y arena sin aglutinantes. No se necesitan noyos. Es barato, se requiere poca inversin. No se necesitan aditivos ni aglutinantes, la arena se puede volver a usar. Los recipientes para contener el montaje del molde son baratos. El desmolde es fcil. El proceso de recubrimiento refractario del patrn consume mucho tiempo y la manipulacin del mismo requiere gran cuidado. Hay que hacer un patrn de poliestireno cada vez, pero el herramental para hacerlo es barato y duradero.

Arena en verde

El grano de arena de silicio es recubierto de bentonita, activada con agua (verde, no cocida), que cumple la funcin de aglutinante. Moldeado de alta densidad, con grandes cilindros de aire o hidrulicos. Se pueden usar metales ferrosos y no ferrosos. Bajo costo de herramental y materiales. Casi no hay limite de tamao, forma o peso. Adaptable a grandes o pequeas producciones. Baja complejidad del diseo y menor precisin. Moldeo en vaco Permite hacer moldes de arena seca, sin aglutinantes ni equipos de alta presin. El proceso es econmico, aceptable ambientalmente, usa poca energa, verstil y limpio. Se puede usar grano de arena muy fina para mejorar la terminacin superficial, tiene buena precisin, no hay defectos por agujeros de gas por la permeabilidad de la arena, se puede hacer cualquier forma y tamao de pieza, cualquier metal y con casi 0 ngulo de salida. El molde se contiene con un film plstico que debe calentarse y luego aplicarse el vaco. El molde se hace en 2 partes y despus se une. Moldeo por cscara Arena revestida de resina se coloca sobre un patrn calentado, formando una cascara, mitades de molde. Se usan pernos eyectores. Altos volmenes de producciones. Metales ferrosos y no ferrosos. Buenas dimensiones. El calor obliga a frecuentes mantenimientos o reemplazos. Los costos energticos y de materiales son mas altos que con arena verde. Molde permanente/ semipermanente por gravedad Moldes de hierro fundido o acero, a veces de grafito, cobre o aluminio. Tcnicas de colado: 1- esttico: metal se introduce en la tapa del molde a travs de los canales de colada similares a los de arena. 2- rotacin: el metal se vierte en el molde mientras esta en una posicin horizontal y fluye a la cavidad a medida que se inclina gradualmente a una posicin vertical. Mejores propiedades mecnicas que cascara y arena. Piezas densas y uniformes con mucha precisin dimensional. Excelente acabado superficial. El tamao de grano es mas pequeo por el enfriamiento agresivo. Se presta muy bien para el uso de noyos. Los moldes se usan muchas veces, alta tasa de produccin, alto rendimiento metalrgico. Mayor costo de herramental. Molde permanente de baja presin Llenado desde abajo por depresin. Inyeccin Produce grandes volmenes de piezas de Zn, Al y Mg. Se inyecta el metal fundido a alta presin. Se debe tener en cuenta evitar la porosidad. Se usan procesos de cmara fra y cmara caliente. El costo de la pieza es bajo con altos volmenes.

Conveniente para metales de bajo punto de fusin, piezas pequeas. El herramental es el mas caro de todos. El metal solidifica y enfra antes de ser extrado del molde. El flujo del metal si no es correctamente diseado, provoca defectos en las piezas, como porosidad debido a contraccin o gases y uniones fras. El metal deber desplazar el aire en la cavidad, para que salga por los venteos. Puede pasar que el metal tape venteos antes que el gas salga. Puede solidificar la superficie del metal mientras avanza y llenarse con metal de otra corriente, produciendo uniones fras (se pueden evitar reduciendo el enfriamiento del molde y aumentando la velocidad de inyeccin). Duracin del ciclo muy corta. Se debe aplicar fuerza para mantener el molde cerrado mientras se inyecta el metal a alta presin. Se necesita lubricacin. Hornos Elctricos o De arco: para acero. Se carga chatarra de acero y fundicin, y lingotes de arrabio como materia prima. Quemadores de gas natural con aire enriquecido u oxigeno. Se ajusta con oxigeno puro. o De induccin: el mas usado. Todos los metales. Calentamiento por induccin electromagntica producida por una bobina que rodea la cuba de material refractario que contiene el metal. o De canal: variante del de induccin, se usa para metales no ferrosos que no responden tan bien a la induccin, y para metales que deben ser protegidos por su reactividad qumica a la temperatura de fusin. Cu y aleaciones. Cubilotes: solo hierro. MP: coque, encendido avivado por aire a tiro natural Oxigas: rotativos. Recristaliza. Oxida impurezas. Alto costo de energa elctrica. Por recalentamiento por llama o en bao

Factores que afectan el diseo del proceso de fundicin: Fluidez: determina cuan bien las secciones y detalles finos van a ser llenados. Contraccin de solidificacin Formacin de escoria Temperatura

Rechupe de solidificacin: contraccin del metal fundido desde sobrecalentamiento hasta comienzo de solidificacin. No trae problemas si hay suficiente metal en mazarota. Aleaciones: mezclas heterogneas de compuestos moleculares que solidifican en estructuras cristalinas llamadas dendritas. Las temperaturas

de solidificacin de los constituyentes determina cun amplio es el rango de solidificacin, por eso hay 3 grupos: estrecho, medio y amplio. Aleaciones de estrecho rango de solidificacin Solidifican de dos maneras, primero, progresivamente desde las paredes del molde hacia adentro, y en segundo lugar direccional de la mas baja masa trmica a la mas alta. Si la solidificacin progresiva cierra la trayectoria de la alimentacin de la mazarota, que es una masa trmica mas alta, entonces ocurrir el rechupe. Si la solidificacin direccional termina en la masa trmica, resultara una pieza sana. La solidificacin direccional da propiedades mecnicas excelentes, y se debe disear: aguzar secciones tal que sean progresivamente mas gruesas a medida que nos acercamos a la mazarota, o sino simulando un aguzamiento usando enfriadores en el extremo de la pieza. Requieren mazarotas muy grandes, ya que esta tambin tiene solidificacin progresiva.

Aleaciones de rango de solidificacin medio Las mas nobles. Algunas se pueden verter sin usar mazarotas, o mazarotas pequeas. Econmico. Exactitud dimensional. El metal permanece mas tiempo liquido permitiendo alimentar hasta o cerca de punto en el que solidifica, piezas sanas. Se deben evitar contracciones en el exterior de la pieza, ya que la cascara que se forma por el enfriamiento inicial por contacto con el molde frio cede a la presin atmosfrica. Aleaciones de rango de solidificacin amplio Es muy difcil conseguir piezas sanas. La pieza entera llega a estar parcialmente solida al mismo tiempo, es difcil usar mazarotas. Es clave cuidar la uniformidad de secciones. Contraccin microscpica y distribuida uniformemente. * Contraccin solida Sobredimensionar. Fcilmente predecible, se hace mas difcil a medida que la pieza va siendo mas compleja. * Formacin de escoria Compuesto formado por el metal reaccionando con el aire. La escoria flota sobre el metal. Se usan filtros de esponja. * Temperatura de colada No se puede poner un noyo de dimetro pequeo en una aleacin de alta temperatura, el calor lo degradar y causar penetracin del metal en la arena. * Ventilacin de gases * Porosidad por contraccin * Rendimiento metlico

Hay que tener en cuenta que las aleaciones que deben ser fuertemente inoculadas, tienen memoria de esa inoculacin, y la acumulan con cada colada, empeorando fuertemente sus propiedades de colabilidad y dando como resultado piezas defectuosas. Pruebas en el laboratorio para eliminar problemas de calidad en el vaciado y moldeo: La humedad es un aditivo crtico, que impacta mucho en la calidad de los vaciados y operacin del equipo para preparacin de arena. La prueba de compactabilidad es el mejor mtodo para controlar las adiciones de agua en el molino. El tamao y distribucin de los granos de la arena incide en el acabado superficial y evacuacin de los gases formados. Capacidad refractaria: el molde debe resistir la temperatura de vaciado. Si el contenido de SiO2 en la arena se reduce, entonces el punto de fusin de la misma tambin disminuye, y se pierde capacidad refractaria. Una adicin constante de arena nueva en el sistema ayuda a reponer el contenido de slice del mismo. Arcillas: aditivo que mantiene la forma del molde a temperaturas tanto ambiente como elevadas. La adicin de agua se requiere para activar la arcilla. La mayora de los problemas de vaciado y moldeo relacionado con la arena podran ser causados por un exceso o deficiencia de humedad. Existen dos tipos de arcillas naturales: bentonita sdica y clica. La bentonita sdica da como resultado resistencias a la compresin en seco y a elevada temperatura ms altas. Tambin muestra una resistencia a la tensin en hmedo sustancialmente mas alta. Estas propiedades se requieren para cuando se vaca hierro y acero para prevenir defectos tales como erosin de arena, inclusiones de arena y costras de expansin. Sin embargo esto podra aumentar la energa requerida par remover la arena de las piezas solidificadas, lo que se lee como aumento de piezas rotas o con fracturas. Las bentonitas clicas se conocen por la habilidad que tienen para desarrollar propiedades en verde. Ofrecen un mejor flujo y una mayor deformacin a iguales porcentajes de humedad. Tienen una mayor habilidad para fluir libremente a travs del sistema de arena y dentro de profundas y/o cerradas cavidades en un modelo. La prueba de azul de metileno determina el porcentaje de bentonita disponible en una muestra de arena. La prueba no diferencia entre sdica y clica. La prueba AFS de la arcilla indica el porcentaje total de material fino en la arena. A medida que el porcentaje de AFS aumenta se requiere ms agua para mantener una compactabilidad constante debido a un incremento en la superficie de contacto del sistema.

Carbones: ayudan a reducir la ocurrencia de la penetracin de metal y mejorar el acabado superficial. La prueba de perdida por ignicin PPI indica el porcentaje total de combustibles presentes en la arena. La prueba de voltiles determina la cantidad de carbn activado en el sistema de arena. La funcin de un molino es activar la bentonita disponible dentro de la arena. Consume una cantidad extrema de energa. La prueba de la resistencia a la compresin en verde es extremadamente til para ayudar en la determinacin del grado de molienda alcanzado. Existe une tendencia en la temperatura de la arena a incrementarse despus de mltiples ciclos. Las arenas calientes de moldeo causan una variedad de problema incluyendo arena pegada en las tolvas y transportadores, secado incontrolable de la arena, imposible control de la humedad e el molino, perdida de las propiedades de la arena preparada, penetracin de metal, condensacin, inclusiones de arena, moldes rotos, arenas frgiles e incremento en las adiciones de arcilla. Por esto se usan enfriadores de arena.