EVOLUZIONE DELLE TECNOLOGIE E DEI MATERIALI DI

IMPERMEABILIZZAZIONE ATTRAVERSO LE CONOSCENZE DERIVATE DALLO

STUDIO DELLE PATOLOGIE
S. Croce*

Riassunto
La memoria presenta la storia condensata del settore delle coperture piane in
Europa, con un riferimento particolare all’Italia, a partire dagli anni ’60
L’Italia soprattutto nel settore delle membrane in bitume polimero è stata ed è tuttora
leader nello sviluppo dell’innovazione e tale sviluppo ha fatto tesoro delle esperienze
sul campo.
Come in medicina lo studio delle malattie consente la messa a punto di sistemi di
controllo, così in edilizia lo studio dei casi patologici mette a disposizione conoscenze
indispensabili per la loro riduzione e per il miglioramento della qualità del costruito. Il
caso dei sistemi di impermeabilizzazione qui presentato ne è una testimonianza
evidente. Le conoscenze ricavate da dalle esperienze negative sono e sono state
alimento per la messa a punto di procedure di qualificazione e per lo sviluppo di
nuovi prodotti.
Per quanto riguarda la situazione attuale le qualità potenziali degli attuali prodotti di
impermeabilizzazione sono elevate; i casi patologici tendono a dipendere
maggiormente da errori di progettazione e di messa in opera.
In particolare gli errori di progettazione riguardano la scelta e la formulazione del
pacchetto termo impermeabile, oltre che a una scarsa attenzione allo studio dei
dettagli.

*Politecnico di Milano, Dipartimento Building Environment Science & Technologies

CIB W086 Building Pathology Coordinator
sergio.croce@polimi.it
tel.0039 02 23996032

Introduzione
Il settore delle membrane impermeabili a partire dagli anni 60 è stato interessato in
Italia e in Europa da un trend innovativo non così evidente in a ltri settori.
Tale dinamismo si è frequentemente scontrato con insuccessi che nel periodo
dell’introduzione delle membrane prefabbricate ha portato molte amministrazioni
pubbliche a preferire coperture a falda inclinata.
Tali insuccessi hanno in ogni caso contribuito a innovare il settore attraverso la
produzione di membrane maggiormente controllate dal punto di vista della curabilità e
alla loro integrabilità in sistemi risolutivi, oggi resi maggiormente complessi dalla
necessità di incrementare notevolmente lo spessore dello strato isolante.
Se negli anni 60 le garanzie di durata di una copertura piana raggiungevano con
difficoltà lo scoglio dei dieci anni, oggi si superano facilmente i 20 anni di durata
Se una volta gli insuccessi erano dovuti principalmente alla qualità dei materiali e a
errori di progettazione, oggi gli insuccessi sono dovuti principalmente a errori di
progettazione e a una insufficiente qualità della mano d’opera. In questa memoria,

1
anche a mezzo di un ampio scenario iconografico si intende dare conto di come
questo processo di innovazione e di miglioramento della qualità potenziale dei sistemi
di impermeabilizzazione è stato sviluppato a partire dalle conoscenze ricavate dallo
studio degli errori e dei meccanismi di attivazione di situa zioni patologiche.

Patologia ed evoluzione delle membrane a base bituminosa

Fino agli anni ‘60 gli elementi di tenuta erano realizzati in opera mediante alternanza
di spalmature di bitume ossidato e armature in carta feltro impregnato di bitume. In
genere si utilizzavano due o tre armature e tre o 4 spalmature di bitume da 1 kg/mq.
Si trattava di una soluzione tradizionale che nel passato aveva sostituito l’asfalto
naturale ricavato in Italia da cave di pietra asfaltica..
Questa soluzione multistrato realizzata in opera, in ragione della stabilità del supporto
a base cementizia, non presentava grossi problemi se non una invecchiamento
relativamente rapido.
Negli anni ‘70 entrano in commercio le membrane prefabbricate in bitume ossidato,
armate inizialmente con cartonfeltro e successivamente con velo vetro.
Il grande successo della soluzione, che solitamente era costituita da una doppia
membrana, era dovuto alla posa più economica, più facile, alla eliminazione della
necessità di portare in cantiere le caldaie di fusione del bitume. In realtà tale facilità
era solo apparente e fu pagata cara in termini di insuccessi.
Si vedano a questo proposito le immagini dalla figura 1 a 33.
In particolare le patologie del periodo erano dipendenti oltre che dalle insufficienti
caratteristiche proprie di tali membrane anche dal fatto che l’attenzione alle
problematiche energetiche aveva portato alla diffusione di sistemi di isolamento a
pannelli in polistirene e in poliuretano.
Le membrane impermeabili non erano più sovrapposte a supporti consistenti continui
e stabili, ma su sistemi discontinui in pannelli caratterizzati da resistenze meccaniche
inferiori e maggiori instabilità e mobilità termiche.
L’introduzione di massetti alleggeriti isolanti (cemento cellulare) portò a patologie
legate alla loro fragilità e bassa resistenza meccanica (foto 31,32, 33)
Tali insuccessi derivarono da una mancata analisi dei rapporti tensionali che venivano
a istituirsi tra membrana e supporto, in ragione delle differenti mobilità inerenti
differenti, ma anche in ragione della aumentata sollecitazione termica, prima più
mitigata dalle caratteristiche inerziali dei supporti a base cementizia.
Solitamente le membrane prefabbricate venivano posate in due strati con lo strato
superiore attrezzato con un rivestimento in scaglie di ardesia o in lamina metallica.
Si trattava di sistemi caratterizzati da bassa resistenza meccanica, da una notevole
suscettibilità termica e quindi da fragilità alle basse temperature e da un
rammollimento alle temperature estive di esercizio.
Per quanto riguarda la suscettibilità a caldo le conseguenze erano costituite da
fenomeni di reptazione dovuti al procedere ciclico degli ombreggiamenti che dava
luogo a rammollimenti e a irrigidimenti e quindi corrugamenti. (figure da 7 a 9)
Altre patologie riguardavano l’improntabilità (fig.2), la punzonabilità dell’elemento di
tenuta (fig.3), lo scivolamento su pendenze (fig 10, 11).
Lo scollamento delle finiture in lamina metallica fu un’altra patologia che ebbe una
certa diffusione. (fig. 34)

2
Altrettanto diffusi erano i fenomeni di ritiro che se impediti generavano tensioni e
dislocazioni sui bordi di perimetro delle coperture (gusce) . (fig. 4)
In quei tempi l’incollaggio tra i vari elementi di copertura costituiva una buona norma
generalmente applicata e ciò assicurava anche una buona resistenza al vento dei
sistemi piani di copertura.
Alcuni problemi si ebbero però nelle coperture con struttura in lamiera grecata.
Nell’esempio riportato nelle figure 22, 23, 24, nonostante l’abbondante spalmatura di
bitume, la concavità della lamiera metallica non consentiva un vincolo completo e
sicuro per ciò che atteneva all’azione dl vento.
Ma il richiamato efficiente vincolo della membrana a sistemi pannellari discontinui,
caratterizzati da ritiri o da dilatabilità termica elevata, portò ad una notevole diffusione
di patologie da fessurazione (fig. 6), contrastate successivamente dall’utilizzo di teli
multiholes, interposti tra membrana e supporto, che consentivano l’attivazione di un
vincolo di semi indipendenza. D’altra parte il vincolo di semiaderenza rendeva difficile
il controllo dei fenomeni di ritiro delle membrane.
L’introduzione dei pannelli isolanti in poliuretano portò poi alla comparsa di altre
patologie (figure da 13 a 15) derivate dalla modalità di produzione dei pannelli..
Dopo aver fatto espandere il poliuretano all’interno di un cassone si procedeva al
taglio dei pannelli dello spessore voluto. Tale procedura dava luogo ad espansioni
non omogenee. Dopo il taglio tale situazione dava luogo importanti fenomeni di
imbarcamento.
Tali instabilità furono successivamente governate mediante differenti processi di
produzione e in particolare mediante il trattamento dei pannelli con strati di finitura,
con funzione di stabilizzazione geometrica e di facilitazione dell’incollaggio della
membrana.
Un miglioramento della qualità delle membrane impermeabili, in termini di una
maggiore stabilità dimensionale si ottenne con l’avvento delle membrane
prefabbricate armate velo vetro.
La presenza del velovetro determinava però una resistenza alla trazione maggiore nel
senso della lunghezza del telo per la presenza di fili continui in tale direzione : ciò
consigliava una messa in opera dei due strati, a teli posati perpendicolarmente tra di
loro.
In molti casi la posa dei teli con il medesimo orientamento, data l’anisotropia
meccanica dell’elemento di tenuta, diede luogo a fessurazioni da contrazione termica
impedita. (figure da 16 a 18).
Sempre verso la fine degli anni ’70 vengono introdotte sul mercato le membrane in
bitume distillato modificato con polipropilene atattico (di brevetto e produzione
italiana) ma ancora attrezzate con armature in velovetro. Ciò consentì di fare un
notevole balzo di qualità per quanto riguarda il compound, caratterizzato da una
inferiore suscettibilità termica.
In particolare, rispetto ai materiali precedenti, si osserva va un aumento del punto di
rammollimento, un aumento della viscosità, una diminuzione della penetrazione, un
miglioramento della flessibilità a freddo e una maggiore durabilità.
In questi anni, soprattutto su strutture prefabbricate in calcestruzzo di capannoni
industriali, tendono a diffondersi le patologie dovute alla azione del vento.
Nelle figure 19, 20, 21 è presentato un caso di dislocazione della doppia membrana in
bitume modificato armata velovetro, La dislocazione è dovuta alla impossibilità di

3
incollaggio dei pannelli in poliuretano al supporto strutturale, essendo irregolare il
supporto cementizio, a causa della mancanza dello strato di regola rizzazione.
Osserviamo come la rottura della membrana sia ancora di tipo fragile.
Un ulteriore assestamento della qualità delle membrane in bitume polimero si ha con
la comparsa di armature in feltro sintetico che consentono di migliorare anche la loro
resistenza meccanica. Anche la modificazione del bitume è via via migliorata. Oggi
essa avviene mediante APP, SBS e poliolefine prodotte ad hoc
Si assiste quindi ad un miglioramento del comportamento reologico: si vedano, per
paragone al caso precedente di figura 19-21, le figure 43, 44, 45 dove viene
presentato il dissesto da vento di una copertura realizzata con membrane bitume
polimero armate in non tessuto poliestere a filo continuo. La membrana pur essendo
stata gonfiata dall’azione depressiva del vento , non ha avuto un comportamento
fragile come nel caso precedente ed è stata semplicemente dislocata. Le infiltrazioni
sono avvenute solamente sul perimetro della copertura, dove l’elemento di tenuta è
stato strappato e allontanato dalla guscia di bordo.
In figura 46, 47,48 è presentato un altro caso di dislocazione da vento. In questo caso
l’elemento di tenuta è trattenuto esclusivamente dall’attacco di guscia in
corrispondenza dei lucernari.
Come si può osservare dai sondaggi i vari strati non sono incolla ti tra di loro. Appare
quindi un corrugamento in corrispondenza di una dislocazione di una fila di pannelli
isolanti a base di perlite espansa.
Altre dislocazioni da vento sono riportate nelle figura da 49 a 51.
L'uso delle armature in NT di poliestere è andato continuamente aumentando a
scapito soprattutto del velo vetro in ragione della resistenza alla fatica accoppiata a
buone caratteristiche meccaniche (resistenza alla trazione, all’allungamento ed alla
lacerazione).
Un fattore che però bisogna tenere presente è costituito dal fatto che il poliestere è un
materiale organico e quindi sensibile alle alte temperature.
Durante la fase di produzione della membrana (alte temperature ed eccessive
sollecitazioni meccaniche nella linea di produzione) il telo può subire uno stiramento
nel senso longitudinale (da un minimo del 0,5% fino al 1,5 % )generando delle
tensioni all'interno della membrana che rimangono bloccate dal successivo rapido
raffreddamento della stessa. Ciò, una volta che la membrana è stata posata in opera,
può dar luogo a ritiri della membrana sul tetto dovuti al fatto che il poliestere, non più
trattenuto dall'elevata viscosità della mescola in quanto surriscaldata dall'azione dei
raggi solari, tende a rilassarsi riassumendo la conformazione che aveva prima del
passaggio nella linea di produzione della membrana. Questo fenomeno di ritiro con
alta temperatura estiva avviene soprattutto nel primo anno d’esposizione .
Questi fenomeni di ritiro sono è alla base del fenomeno di reptazione che costituisce
oggi una patologia di una certa diffusione.
Nelle figure da 55 a 60 è riportato un esempio di reptazione dovuto a ritiri delle
membrane armate poliestere caratterizzate da instabilità dimensionale. Si noti la
conformazione incrociata dei corrugamenti, dovuti alla posa ortogonale dei due teli
che costituiscono l’elemento di tenuta
Questo fenomeno di “memoria” può essere contrastato sia ponendo la massima
attenzione in fase di produzione della membrana che attuando determinati
accorgimenti in fase di posa in opera della membrana stessa.

4
“Per ridurre tali problemi attualmente si sta imponendo sul mercato le armature
composite.
L’armatura composita è generalmente composta da TNT di poliestere in cui vengono
inseriti durante la fase di produzione reti o filamenti longitudinali di vetro (meglio
chiamate armature stabilizzate) oppure costituita da fibre di velovetro/poliestere unite
per agugliatura e poi con legante chimico.
L’armatura composita tende a minimizzare i ritiri del NT di poliestere, venire incontro
alle esigenze delle coperture in monostrato applicate non a fiamma, ma con metodi a
freddo, in special modo il fissaggio meccanico.
Quest'ultimo tipo di applicazione infatti richiede dei materiali con elevata stabilità
dimensionale (ritiro libero molto basso) in quanto essendo le membrane generalmente
applicate in indipendenza, non vi alcuna forza di adesione che vada a contrastare il
ritiro che si verifica quando la membrana armata con NT di poliestere sottoposta sul
tetto all'azione del calore. Si utilizzeranno quindi membrane con armatura composita.
In questo caso non essendo la membrana posata alla fiamma (se non nelle
connessioni di sormonta) nella fase di applicazione non subisce il cosiddetto "pre-
rilassamento" che può contribuire a diminuire il ritiro in opera. Per molti anni
l'esigenza di una membrana che avesse maggiore stabilità dimensionale era stata
soddisfatta utilizzando una doppia armatura nello stesso prodotto (il cosiddetto
"biarmato" con due armature: velovetro e NT di poliestere). Tale esigenza può essere
ora soddisfatta con l'armatura composita con il vantaggio di eliminare la rigidità tipica
della doppia armatura e difficoltà di fusione della mescola superiore quasi posta a
raso dell’armatura vetro e rendendo la stabilità dimensionale più uniforme all'interno
della membrana stessa” 1.
Per concludere osserviamo che una patologia abbastanza diffusa riguarda il mancato
e inefficiente incollaggio delle due membrane che solitamente costituiscono
l’elemento di tenuta. (fig.47)
In questa situazione una cattiva saldatura delle sormonte non è contrastata da una
perfetta adesione delle due membrane e ciò attiva possibili percorsi di infiltrazione da
una sormonta scollata dello strato superiore ad un’altra dello strato impermeabile
inferiore nelle stesse condizioni.

Patologie ed evoluzione delle membrane sintetiche

Anche la storia delle applicazioni di membrane sintetiche come sistemi di
impermeabilizzazione è accompagnata da clamorosi insuccessi, anche se le tipologie
patologiche sono meno numerose.
L’applicazione di membrane sintetiche risale agli anni 70. Per quanto riguarda l’Italia i
materiali che furono introdotti furono il PVC, il Polisobutilene, il Polietilene
clorosulfonato.
Per quanto riguarda il polisobutilene la sua applicazione era di tipo tradizionale,
essendo compatibile con un incollaggio a bitume fuso.

1
Paolo Saracino, I prodotti di impermeabilizzazione a base bituminosa Corso di aggiornamento
“impermeabilizzazioni di copertura e sotto quota, Politecnico di Milano. 1999

5
Alcune patologie erano legate a improprietà di questo trattamento a caldo (fig.75-77),
ma altre erano dipendenti da una loro rigido incollaggio a pannelli isolanti
caratterizzati da importanti mobilità inerenti.
E’ il caso presentato nelle figure da 72 a74.dove, in corrispondenza dei giunti tra
pannelli, sulla membrana si formavano fessurazioni in tempi rapidi, subito dopo la
posa, in conseguenza a shok termici come temporali estivi. In questo caso i pannelli
isolanti erano in polistirene del tipo estruso ad alta resistenza meccanica e molto
probabilmente non avevano ancora subito il ritiro di post produzione.
Un altro materiale introdotto in quegli anni fu il Polietilene clorosulfonato (Hypalon).
Tradizionalmente i teli in Hypalon erano attrezzati inferiormente con uno feltro in
amianto come strato di separazione o per consentire una posa ad incollaggio totale.
Nel momento in cui fu proibito l’uso dell’amianto, in anni più recenti, si sperimentò la
sua sostituzione con fogli a base di carta piuttosto consistenti alla trazione. Il risultato
delle prime applicazioni fu la formazione quasi immediata dopo la posa di lesioni a
ridosso della cimosa nella zona di perimetro dello strato di carta. (figure 96-98)
Ma la storia del PVC è forse più interessante in quanto la sua prima introduzione fu
accompagnata da una intensa diffusione di guasti dovuti al ritiro delle membrane che
a quel tempo venivano prodotte per estrusione. Il tutto dipendeva dalla “memoria”
delle azioni tensionali sviluppate dalla tecnologia di produzione che dava luogo a ritiri
di una consistenza notevolissima (soprattutto logitudinali con PVC calandrato e
trasversali con PVC estruso). A quel tempo molti interventi di riparazione ve nivano
realizzati incollando sul perimetro nuove strisce di 20-30 cm e quindi nuovo materiale
nelle zone che rimanevano scoperte in conseguenza del ritiro delle membrane in
PVC. (figure 77-79)
Il fenomeno derivava dal fatto che via via che la membrana si irrigidiva per
invecchiamento fino alla perdita della flessibilità iniziale , le tensioni interne da
contrazione impedita aumentavano. Ciò portava nei casi più gravi alla rottura della
membrana (figure 77-80). Un altro fenomeno fonte di precoce invecchiamento
riguardò la scarsa resistenza agli UV. Successivamente il problema fu risolto
attraverso l’introduzione nella miscela di polveri inorganiche che bloccavano la
penetrazione degli UV
Una patologia correlata ai ritiri, alle conseguenti perdite di flessibilità e alla messa in
trazione perimetrale, fu la rottura per punzonamento da grandine della membrana.
Un esempio al riguardo si può vedere nelle figure da 84 a 86. ma ciò avveniva anche
in sezione orizzontale specie se il PVC era posato su supporto morbido come un
coibente.
Queste patologie spinsero i produttori di membrane a sviluppare nuove modalità di
produzione.
Dai sistemi di produzione a calandratura si passò alla estrusione e successivamente
alla spalmatura. Quest’ultimo sistema eliminò o rese meno grave il problema del ritiro
da “memoria”. Rimaneva il problema del ritiro per invecchiamento dovuto alla
migrazione ed espulsione delle sostanze plasticizzanti. In base a prove di laboratorio
fu accertato che tale fenomeno era accelerato dal contatto diretto con il polistirene in
presenza di temperature superiori ai 25 °C. Questo ad esempio avvenne nel caso
presentato in figura 77. Per ridurre tale evenienza da un certo momento in poi si
prescrisse la necessità di adottare strati di separazione in genere in velovetro: oggi
sono in produzione pannelli in polistirene stampati, già spalmati con materiale di

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separazione , la cui funzionalità sotto l’azione termica lascia alcuni dubbi. Per quanto
riguarda poi il fenomeno del ritiro da invecchiamento, oltre a miglioramenti della
mescola si introdusse una armatura di stabilizzazione in velo di vetro.
Per sistemi incollati sono attualmente in produzione membrane in PVC attrezzate con
un feltro NT nella faccia inferiore.
In conclusione si può dire che la tecnologia del PVC ha oramai raggiunto potenzialità
di durata di tutto riguardo. Non bisogna però dimenticare che si tratta di materiali che
richiedono attente scelte progettuali, l’esecuzione da parte di imprese specializzate e
una mano d’opera particolarmente specializzata . Risulta in particolare indispensabile
il fissaggio lungo i perimetri interni ed esterni.
Si veda ad esempio il caso presentato nelle figure 90-92 dove l’utilizzo di due PVC di
diversa provenienza e quindi con diversa temperatura di saldatura ha dato luogo a
connessioni tra i teli distaccabili manualmente. Lo stesso può avvenire anche nel caso
in cui il PVC sia stato saldato chimicamente con THF.
L’atteggiamento ostile rispetto all’utilizzo del PVC ha portato a sviluppare nuovi
materiali che prendono il nome generico di Poliolefine flessibili
Si tratta di una famiglia di materiali a flessibilità “interna” e non derivante dall’azione di
oli plastificanti come nel PVC. Ne consegue una maggiore resistenza
all’invecchiamento
Molto ridotta è l’instabilità dimensionale di tipo irreversibile.
Due sono le famiglie delle poliolefine FPA e TPO e possono essere armate o meno
con velovetro o preaccoppiate a feltri NT. La base dovrebbe essere
fondamentalmente polipropilenica.
La articolare tecnologia di produzione ad estrusione consente la realizzazione di
membrane a più strati con caratteristiche diverse
I problemi che si incontrano riguardano fondamentalmente le modalità di messa in
opera e di incollaggio delle sormonte (che richiede operatori specializzati) e altri
problemi che riguardano aspetti progettuali (come la resistenza al vento) e di dettaglio
tipici delle membrane sintetiche. Per materiali non armati una procedura spesso
adottata per contrastare ondulazioni dovute a dilatazioni termiche è quella di adottare
una posa delle membrane in trazione.
Tra questi risulta importante la corretta scelta e il dimensionamento dei fissaggi
meccanici: la posa infatti come per il PVC è a secco, in totale indipendenza. Per ciò
che attiene alla scelta dei fissaggi un problema emergente è dovuto all’incremento
degli spessori degli strati isolanti.
Una patologia diffusa riguarda infatti il punzonamento della membrana dovuta agli
assestamenti sotto carico di tali strati, lungo i percorsi di manutenzione di apparati
impiantistici che sempre più vengono collocati in copertura.(figure 99-101)
Concludiamo questa carrellata con un esempio che evidenza come soluzioni
apparentemente semplici, messe in mano ad imprese prive della necessaria
esperienza, portano a risultati sorprendentemente negativi. E’ questo il caso delle
membrane autoadesive che tendono oggi a diffondersi sul mercato. Si tratta di
prodotti di nicchia, di un certo costo che nel passato venivano utilizzati in presenza di
conformazioni geometriche del supporto complicate, proprio per la loro potenzialità
risolutive.
Questo è il caso presentato in nelle figure 93,94 attinente ad una membrana sintetica
a base di politene dove l’improprietà delle modalità di posa, dovute al trazionamento

7
laterale del telo , durante la posa, per il distacco del film antiadesivo, ha indotto nella
membrana una “memoria” che ha portato in poche ore dopo la posa alla situazione
disastrosa evidenziata il fotografia.

Conclusioni
II settore delle coperture piane in Italia e in Europa ha negli ultimi anni sviluppato
azioni potenzialmente in grado di attivare un mercato qualitativamente maturo e in
grado di garantire il livello di affidabilità richiesto ad un sottosistema edilizio di primaria
rilevanza funzionale.
In un sottosistema strategico al quale viene assegnata la funzione primaria di
proteggere gli ambienti interni dall' acqua meteorica e di garantirne quindi l'abitabilità,
Il miglioramento dei processi produttivi e l'impianto normativo relativo ai prodotti di
impermeabilizzazione, che negli anni ha preso consistenza, consentirebbe infatti la
realizzazione di sistemi di impermeabilizzazione estremamente affidabili, con
speranza convenzionale di vita attorno se non superiore ai vent'anni.
Le più attive aziende di produzione di membrane impermeabili, anche in relazione alla
legislazione sopravvenuta che definisce nuove loro responsabilità relativamente
all'idoneità all'uso dei prodotti, ha messo a disposizione dei progettisti documenti
tecnici cartacei ed elettronici, che trattano il tema dei criteri di scelta dei prodotti, della
messa a punto dei dettagli, delle regole di posa.
Se questo il contesto obiettivamente positivo, la realtà dei fatti induce a considerazioni
pessimistiche, in quanto il settore è tuttora affetto da una consistente diffusione di
patologie.
Gravi in genere sono le responsabilità dei progettisti che tendono ad assolvere ai
propri obblighi in modo formale, frettoloso e non sostanziale, con apparati grafici e
capitolari insufficienti e spesso fantasiosi, spesso collazionati da fonti diverse non
necessariamente coerenti, spesso senza alcun riferimento con le situazioni progettuali
specifiche.
Spesso il taglia e incolla consentito dai mezzi di comunicazione elettronica (internet e
CD) porta spesso a formalizzazioni capitolari, in termini musicali si direbbe mixati, con
un effetto non sempre gradevole, in quanto ai risultati per gli utenti finali
Spesso si fa un eccessivo affidamento sulla eccellenza delle membrane utilizzate,
dimenticando che anche la migliore membrana non è in grado di per se di assicurare
la qualità del sistema di copertura. Tale qualità dipende infatti dalla perfetta
compartecipazione funzionale di tutti gli stati costituenti e dallo sviluppo di dettagli
corretti.
La migliore membrana non è infatti in grado di compensare gli errori progettuali e gli
errori di posa e di per se evitare lo sviluppo di patologie.
Alle responsabilità dei progettisti si aggiungono quelle delle committenze, delle
aziende di produzione e delle imprese applicatrici che spesso pongono il prezzo
minimo come criterio unico di riferimento per le transazioni, ma anche da
comportamenti poco professionali che non favoriscono il raggiungimento di standard
di qualità organici rispetto alle potenzialità prima richiamate.
Naturalmente molto dipende anche dalla presenza sul mercato di imprese
improvvisate (spesso dotate della sola "cultura del cannello"), prive della cultura
tecnica che consenta loro non solo di operare al meglio relativamente alla qualità

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operativa dei lavori a loro affidati, ma anc he di valutare la affidabilità delle soluzioni
tecniche nelle loro strutturazione complessiva.
In conclusione bisogna purtroppo osservare che se lo studio delle patologia
costituisce un strumento di conoscenza e uno stimolo per lo sviluppo di materiali,
soluzioni e organizzazioni produttive più affidabili, le nuove tecnologie innescano
spesso nuove modalità di sviluppo di casi patologici.

9
Figura 1-assorbimento idrico e Figura 2-ridotta temperatura di Figura 3-facile punzonabilità
micropustole rammollimento

Figura 4-ritiro elevato Figura 5-assorbimento idrico Figura 6-ridotta resistenza meccanica
e fessurazioni in corrispondenza dei
giunti tra pannelli di polistirene

Figura 7-rigidità a freddo: Figura 8-reptazione dovuta Figura 9- bolla da evaporazione di

microfessurazioni dovute allo all'alternarsi di sole e ombra in acqua infiltrata e rottura per fragilità
srotolamento dei rotoli alle basse funzione della bassa temperatura di da invecchiamento termico
temperature rammollimento

Figura 10-scivolamenti e Figura 11-effetti del corrugamento Figura 12-cocodrillature da precoce

corrugamenti da bassa temperatura di invecchiamento termico
rammollimento
Figura 13-incurvamenti dei pannelli
in poliuretano tagliati da blocco e
sollevamento della membrana
Figura 16-fessurazione in
corrispondenza dei giunti tra pannelli
isolanti
Figura 19-dislocazione dovuta
all'azione del vento e ad una carenza
di vincolo dei pannelli in poliuretano
espanso al supporto
Figura 22-dislocazione da vento
dovuta ad un insufficiente vincolo al
supporto
Figura 14-la membrana appare
sollevata in corrispondenza dei giunti
tra pannelli
Figura 17-i due strati impermeabili
sono messi in opera con il medesimo
orientamento: i fili del vetrofeltro
sono orientati nella stessa direazione
Figura 20-la dislocazione dipende dal
mancato incollaggio del pannello in
poliuretano nonstante la abbondante
spalmatura di bitume del supporto
strutturale
Figura 23-si noti la rottura fragile
della membranaprefabbricata in
bitume ossidato, armata velovetro
Figura 15-rottura fragile della
membrana in corrispondenza degli
innalzamenti
Figura 18-l'anisotropia meccanica, a
causa dei ritiri e della rigidezza della
membrana, determina la ripetizione
parallela delle lesioni
Figura 21-all’intradosso dei pannelli
si evidenzia la scarsissima superficie
di vincolo dei pannelli in
conseguenza dell’irregolarità del
supporto strutturale.
Figura 24-i pannelli in lana di vetro,
data la concavità della lamiera
grecata, era vincolaata solo
linearmente
Figura 25-il risvolto è incollato
esternamente al lucernario in
vetroresina
Figura 28-lesionie infiltrazioni per
tensioni gnerate dal vento: la
membrana è vincolata esclusivamente
ai lucernari
Figura 31-sollevamento della
membrana impermeabile dovuta alla
sovrapressione attivata dall'impianto
di termoventilazione dell'impianto
sottostante
Figura 34-membrane con finitura in
lamina metallica: distacco della
lamina dovuta ad azioni
termodilatative
Figura 26- deterioramento e
infiltrazioni da errato ripristino
Figura 29-le lesioni si innescano sugli
angoli dei lucernari
Figura 32-la sovrapressione ha
determinato il sollevamento e la
lacerazione della membrana
Figura 35-formazioni di pozze dovute
al sollevamento del bocchettone per
tensionamenti della guscia in
conseguenza del ritiro della
membrana
Figura 27-lesione da distacco
Figura 30- l'isolante (lana di vetro a
fibre orientate preincollate alle
membrane) non è vicolato al supporto
Figura 33-vista del supporto in
cemento cellulare disgregato
Figura 36-galleggiamento del
polistirene in una copertura rovescia
dovuta ad allgamento per ostruzione
dei bocchettoni
Figura 37-fiera di Milano Figura 38-infiltrazioni causate da
connessioni meccaniche tra piastre di Figura 39-la tenuta è stat assicurata
pavimentazione e supporto strutturale partendo dalle prestazioni di tenuta
dele piastre

Figura 41- visione dell'intervento Figura 42-dispositivo di sostegno

Figura 40-dettaglio risolutivo
delle piastre di solaio

Figura 43-la membrana è rigonfiata Figura 44.la membrana era vicolata Figura 45- la membrana è stata
sotto l'azione delle depressioni per incollaggio al supporto allontanata dal bordo, ma non ha
causato da un fortissimo vento perduto la sua funzione di tenuta in
sezione corrente

Figura 46-corrugamento lineare Figura 47-i due strati della membrana Figura 48-la membrana, l'isolante, il
dovuto all’azione del vento: la non sono tra di lro incollati suporto strutturale non sono vincolati
membrana è vincolata ai soli lucernari tra di loro
Figura 49-corrugamento da
sollevamento della membrana sotto
l'azione del vento
Figura 52-membrana rivestita con
lamina e ardesiatura
Figura 55-fenomeni di reptazione
(corrugamenti) dovuti a ritiri
differenziali delle embrane, messe in
opera perpendicolarmente tra di loro
Figura 58-erroneamente i due strati
dell'elemento di tenuta sono messi in
opera perpendicolarmente. I ritiri e le
dilatazioni termiche determinano la
formazione di corrugamenti ad
incrocio
Figura 50- il sollevamento ha causato
il disincollaggio delle sormonte
Figura 53-infiltrazioni in
corrispondenza dell sormonte
Figura 56-le membrane appaiono
poco vincolate tra di loro
Figura 59- la membrana messa in
tensione da un eccessivo ritiro
determina lo scollamento delle
sormonte nelle zone perimetrali
d'angolo
Figura 51-il sollevamento ha causato
tensioni e fessurazioni a ridosso dei
lucernari
Figura 54-in fase di messa in opera
non è stata asportata la cimosa anti
incollaggio
Figura 57- si noti che il corrugamento
si dispone sulle due direzioni di posa.
Si tratta di membrane in bitume
polimero armate poliestere
Figura 60- l'intervento di ripristino
mediante membrana bitume polimero
stabilizzata con armatura composita e
quindi più stabile pende la
conformazione superficiale degli
strati sottostanti (ristagnia pozze
separate)
Figura 61-membrana bitume
polimero monostrato preaccopiata a
strisciedi polistirene e srotolata in
opera: dislocazione dovuta al vento
Figura 64-il ritiro della membrana
bitume polimero armata poliestere è
tesa in corrispondenza del dislivello
Figura 67-fori da punzonamento della
membrana da parte dei fissaggi
meccanici, dovuti ad assestamento dei
pannelli isolanti sotto carico ripetuto
Figura 70-fenomeni di reptazione
dovuti a differenti comportamenti
delle due membrane in bitume
polimero
Figura 62-vista delle strisce di
polistirene. Si noti, dalla colorazione Figura 63- la membrana sotto l'azione
bianca dell’intradosso delle strisce del vento si alza e in fase di caduta si
che il sistema tero impermeabile non formano i corrugamenti
era vincolato al supporto
Figura 65- le sormonte messe in Figura 66- in alcune zone la
membrana si fessura
tensione di aprono e lasciano entrare
acqua.
Figura 68-distacco delle sormonte Figura 69-difetti di incollaggio delle
dovuti difetti di incollaggio sormonte, ingresso di acqua tra i due
strati impermeabili maale incollati e
formazione di bolle per evaporazione
dell’acqua infiltrata
Figura 58-il fenomeno della
reptazione provoca sull’angolo
corrugamenti con una morfologia
analoga a quelle delle membrane
dislocate dal vento
Figura72-la membrana in
polisobutilene è fessurata in
corrispondenza dei giunti tra pannelli
in polistirene estruso
Figura 75-elemento di tenuta in
polisobutilene in copertura ad invaso
d'acqua
Figura 78-lesione dovuta a
contrazione impedita in conseguenza
a ritiri da invecchiamento della
membrana in PVC non armata
Figur 81 membrana in PVC.Si notino
gli innesti metallici che determinano
grossi problemi di tenuta
Figura 73-la lesione coincide con il
giunto tra pannelli
Figura 76-formazione di pustole
successivamente alla disattivazione
dell'invaso d'acqua
Figura 79-la membrana era protetta
dall'isolante (copertura rovescia) in
polistirene. Il polistirene richiamava
oli plastivìcizzanti della membran
accelerando ne il processo di
irrigidimento
Figura 82-le membrana in PVC
calandrato non armata è affetta da un
notevole ritiro
Figura 74-la sovrapposizione di un
altro telo in polisobutilene ha portato
allo stesso risultato
Figura 77- visione ravvicinata delle
pustole
Figura 80-la membrana in tensione da
ritiro è trattenuta dal dettaglio di
perimetro
Figura 83-in presenza di pluviali
intasati, il ritiro determina
perimetralmente ingressi diretti di
acqua
Figura 84-impermeabilizzazione in
PVC estruso non armato
Figura 87-un altro caso di imponente
ritiro
Figura 90- infiltrazioni in un piazzale
posizionato su un parcheggio interrato
Figura 93- membrana in politene
autoadesiva. Corrugamenti dovuti a
errori di posa in opera e disattivazione
della tenuta in corrispondenza delle
sormonte
Figura 85- la membrana trazionata
sul perimetro è stata forata
dall’azione dei chicchi di grandine
Figura 88-la trazione è tale da
sollevare la membrana dal supporto
Figura 91-demolizione del massetto
sovrastante la membrana
impermeabile in PVC
Figura 94—corrugamenti dovuti a
trazionamento irregolare della
membrana in fase di messa in opera
Figura 86-si notino i tipici
corrugamenti da trazione sugli angoli
Figura 89-si noti lo strappamento
della membrana dalla scossalina di
perimetro
Figura 92-l’incollaggio di
collegamento tra i vari teli è difettoso.
La sormonta si può staccare
manualmente
Figura 95-la quota del risvolto di
bordo della membrana corrisponde al
livello di scorrimento dell’acqua sulla
pavimentazione
Figura 96-membrana in Hypalon con
supporto in carta: si noti la cimosa
Figura 99-membrana poliolefinica
Figura 97-le lesioni si sono formate a
pochi giorni dalla posa in
corrispondenza della fine del
rivestimento in carta a ridosso della
cimosa
Figura 100-punzonamenti in
corrispondenza dei fissaggi meccanici
Figura 98- la presenza di dispositivi
impiantistici genera spesso problemi
di tenuta
Figura 101- il punzonamento è
dovuto all’assestamento dei pannelli
in lana di roccia in corrispondenza di
percorsi di accesso a dispositivi
impiantistici