Manual de Soldadura

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PRESENTACION
La automatización de procesos en la producción industrial, La soldadura es una de las tecnologías que más se ha ha generado un gran avance, con la consiguiente tecnificación que desarrollado en los últimos años. En la primera década de este asume productividad, lo cual implica una nuevola milenio se espera un avance aún mayor mayor,competencia por lo que y se una reducción en los costos de producción y precios. necesitará contar con soldadores calificados, inspectores preparados para ejecutar controles de calidad, ingenieros capaces de desarrollar El papel del proceso de soldadura, se inscribe así el enobjetivo un medio procedimientos de soldadura, etc. Por ello, con de de alta tecnificación, como una ciencia y una labor fundamental en apoyar a los usuarios de nuestros productos y con el afán de el desarrollo de industrias que se proyectan al campo de la mantenerlos al más alto nivel tecnológico, hemos decidido publicar metalurgia, tratamientos térmicos, análisis nuevamentelos este manual Manual Prácticoladerobótica, Soldadurael , en su 6ta. microestructural y la electrónica. edición, incluyendo en él, todos los avances tecnológicos, así como la gama completa de nuestros productos para soldadura. Desde hace más de 30 años EXSA S.A. DIVISION SOLDADURAS OERLIKON provee al Perú de productos de la En complemento a nuestra ya conocida línea de soldaduras más alta calidad , debido a la innovación y actualización tenológica OERLIKON, nos hemos visto fortalecidos con el lanzamiento de permanente y con técnico EXSA, constante, así como con la nuestra nueva línea apoyo de soldaduras con la que presentamos capacitación y publicaciones que ponen a nuestros usuarios a la al mercado la línea más completa de consumibles para soldadura, vanguardia con los últimos avances en este campo. entre ellos una importante gama de aleaciones especiales, como por ejemplo aleaciones de plata, cobalto y níquel, fierro-níquel, El presente manual reúne la más diversa información sobre para fierro fundido, etc. así como alambres tubulares de unión y la tecnología de la soldadura, de gran utilidad para supervisores, recargue, electrodos de corte y biselado, etc. soldadores, diseñadores, proyectistas, estudiantes e interesados en este campo. Ambas líneas de consumibles para soldadura, OERLIKON y EXSA, están respaldadas por la certificación ISO 9002, obtenida en agosto seguros que este manualloserá útil a y nuestros tendrá de Estamos 1999 y renovada periodicamente, que muy permite acogida, que nuestro nombre y la calidad unida a él, promueve. clientes tener una total confianza en la calidad de nuestros productos. Ponemos así, a su disposición, a nuestros clientes y a la industria en general MANUAL DEesBOLSILLO OERLIKON. Así mismo este contamos, como habitual, con las certificaciones de afamadas empresas, como: Germanischer Lloyd, American Bureau of Shipping y Lloyd's Register of Shipping.

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PARTE Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo PARTE Capítulo I I II III IV V VI VII VIII IX X II XI : : : : : : : : : : : : :

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CONTENIDO GENERAL
CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS Conceptos Generales de Soldadura Materiales de Aporte para Soldadura Técnica de la Soldadura por Arco Soldabilidad de los Aceros al carbono y de Baja Aleación El Acero .undido y su Soldabilidad El .ierro .undido y su Soldabilidad Soldabilidad de los Aceros Inoxidables Recubrimientos Protectores Soldabilidad de los Metales No .errosos Brazing y Soldadura Brazing

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación - Celulósicos Convencionales La automatización - Celulósicos Especiales de procesos en la producción industrial, - Rutílicos un gran avance, con la consiguiente tecnificación que ha generado - Hierro en Polvo asume la productividad, lo cual implica una mayor competencia y - Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple una- Básicos reducción en Aleación los costos deRevestimiento producción y precios. de Baja Doble

PARTE Capítulo

III

Capítulo

Capítulo

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES papel del proceso de soldadura, se inscribe así en un medio YEl MANTENIMIENTO de Soldaduras alta tecnificación, XII : Especialescomo una ciencia y una labor fundamental en - Electrodos para .undido el desarrollo de .ierro industrias que se proyectan al campo de la - Electrodos Inoxidables Convencionales metalurgia, los tratamientos térmicos, la robótica, el análisis - Electrodos Inoxidables Especiales microestructural y la y electrónica. - Electrodo de Níquel Aleaciones - Recubrimientos Protectores Convencionales - Desde Recubrimientos hace Protectores más deEspeciales 30 años EXSA S.A. DIVISION - Soldaduras de OERLIKON Cobre y Aleaciones SOLDADURAS provee al Perú de productos de la - Soldaduras de Aluminio y Aleaciones más- Electrodos alta calidad debido a la innovación y actualización tenológica de,Corte y Biselado y con apoyo técnico constante, XIII permanente : Varillas Desnudas y Revestidas para Brazing y Solderingasí como con la - Aleaciones Plata en Varillasque y Láminas (Brazing) capacitación yde publicaciones ponen a nuestros usuarios a la - Aleaciones delos Estaño, Plomo y Plata enen Varillas Metálicas vanguardia con últimos avances estey Pastas campo. (Soldering) XIV : Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento El presente manual reúne la más diversa información sobre - Varillas para Acero al Carbono - Varillas de Hierro Gris de gran utilidad para supervisores, la tecnología de la .undido soldadura, - Varillas de diseñadores, Carburo de Tugsteno soldadores, proyectistas, estudiantes e interesados - Varillas de Cobre y Aleaciones en -este campo. Varillas de Stellite - .undentes Especiales para Soldadura Autógena

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PARTE Capítulo

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Estamos seguros que este manual será muy útil y tendrá IV : SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS que nuestro nombre y Arco la calidad unida a él, promueve. XV acogida, : Alambres Sólidos y .undentes para Sumergido - Alambres al Carbono y Aleación Ponemos así,de a Acero su disposición, aBaja nuestros clientes y a la industria Alambreseste de Acero Inoxidable en -general MANUAL DE BOLSILLO OERLIKON. - .undentes para Arco Sumergido XVI : Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG - Alambres Sólidos de Acero al Carbono - Alambres Sólidos de Acero Inoxidable - Alambres Solidos de Aluminio y Bronce al Aluminio XVII : Varillas Solidas para Proceso TIG - Varillas Solidas para Aceros al Carbono - Varillas Solidas para Aceros Inoxidables - Varillas Solidas para Aluminio y Aleaciones XVIII : Alambres T ubulares - Alambres T ubulares de Unión para Aceros al Carbono - Alambres Tubulares de Acero Inoxidable - Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
V : APENDICE Y BIBLIOGRA.IA 5

PARTE 4

Máquinas tipo rectificador 3. SOLDADURA MIG/MAG 1.9.8.8. CAIDA DE TENSION 1.9. .1.2. ALAMBRE (electrodo) 1.1.Cuadro 1. NATURALEZA DE LAS SUPER.3.Manual de Soldadura Manual de Soldadura INDICE PARTE I: CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS CAPITULO I: Conceptos Generales de Soldadura 1.1. APLICACION 1. Polaridad f. Equipos transformador-rectificador 1. LA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO 1.ICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1.2.7.2. Cables Recomendados para Soldar . TENSION DE VACIO O DE CIRCUITO ABIERTO 1. LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS) 1.5.Cuadro 1.10.6. Voltaje y Amperaje d.4. EQUIPO El Alimentador de Alambre La Pistola de Soldar El Gas de Protección 1.4. NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL ARCO ELECTRICO a. CICLO DE TRABAJO 1.5.1. Clases de Corriente Eléctrica e.5. LA SOLDADURA COMO UNION METALICA 1. EL ALAMBRE 1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.2. CLASES DE MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO a.5.2.1.5.3. Máquinas tipo transformador 2. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.8.10. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO METALICO REVESTIDO 1.6. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre 6 7 22 22 22 22 23 25 27 30 31 33 33 .10.4.10.6. COMO COMPRAR UNA MAQUINA DE SOLDAR 1.ICIES METALICAS 1. CARACTERISTICA ESTATICA Y DINAMICA 1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre La Pistola 1.8. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.3.6.5.6. CLASI.1. El Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico c.9.4.3.8.2.enómenos del Arco Eléctrico para Soldar 1.2. El Circuito Eléctrico b. MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO 1.6.LUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.9.3.ICACION GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1. Máquinas estáticas b.1.6.5.8. . DESCRIPCION DEL PROCESO MIG MAG 1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.6. Máquinas rotativas 1. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.9. CLASI. Datos de los Cables .

2. Cómo rellenar una Superficie plana 3.2.2. INICIO DE LA SOLDADURA 3.inalidad de la Junta Elección del Tipo de Junta 3.4.ERCORD Y EXSACUT .5. EL METAL DE APORTACION 1.11.13.2. Cómo ejecutar un Cordón de Soldadura 3.(Cuadro) 2.3.5.ECTO DE LOS GASES SOBRE LA .unciones mecánicas 2.7. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y ACEROS DE BAJA ALEACION INTERPRETACION DE LA NORMA 2. TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO SEGUN NORMA .5.(Cuadro) 2.1.USION CORTE DE METALES CON ELECTRODOS METALICOS 1. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE 3.5.1.1.1.ERROSOS CODIGO DE COLORES NEMA PARA IDENTI. Juntas a Tope en Posición Plana 3. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V" 3. ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO 2.3.6. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION HORIZONTAL 3.4.14.2.7.7. 37 CAPITULO III: Técnica de la Soldadura por Arco 3.1.2.2. E.11.2.1.0. JUNTA A TOPE 3. ALAMBRES SOLIDOS EMISIVOS Y TUBULARES . Juntas de Solape en Posición Horizontal 9 56 56 1. LIMPIEZA DE LAS SUPER.1.2.2. 2. SEGURIDAD DE SOLDADURA LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA 1.(.12. NORMA AWS DE ALAMBRES DE ACERO DULCE PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS 2.2.3.3.4. ELECTRODOS Ventajas SUPERCORTE . NORMAS PARA LAS SOLDADURAS 46 2. JUNTAS A TOPE 3. Cómo reanudar el Cordón 3.igura) . DESCRIPCION DEL PROCESO 1.1.1. NUEVOS ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO .3.0.2.12.3.2.11.1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.4.1.(Cuadro) 2.5.6.2.5. PROCEDIMIENTOS BASICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA Soldadura por . PREPARACION DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA Las Juntas .2.1. EQUIPOS El Soplete Standard Los Reguladores de Gas Las Mangueras de Gas Los Gases Los Cilindros de Gas El Carro para los Cilindros Las Precauciones de Seguridad RECARGUE DE SUPER.5.14.usión Soldadura . GASES PROTECTORES PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS .12.1.3.4. .14.2.2. LOS ELECTRODOS 1.2.2.3.2.1.3.2.1. Cómo rellenar un Eje 3.1.2.2.(Cuadro) 2.Manual de Soldadura La Pistola El Gas Protector Alambre de Aporte SOLDADURA TIG (ARCO DE TUNGSTENO CON GAS) 1.12. JUNTA EN "T" CON BORDE PLANO 3. COMPOSICION BASICA DEL REVESTIMIENTO Elementos o materiales ionizantes Elementos generadores de gases protectores Elementos productores de escoria Elementos aportantes de materiales de aleación 2.6.1. NORMAS PARA .6.2.unciones metalúrgicas C) .2. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE 3.ICIES 1.2.7.2. 36 2.3.2.5. JUNTA A TOPE EN "V" 3. Cómo rellenar un Cráter al . SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION PLANA 3.4.UNCIONES DE ALGUNAS MATERIAS PRIMAS .3.3.UNCIONES DEL REVESTIMIENTO A) . VARILLAS DE APORTACION 1.4.ICACION DE LOS ELECTRODOS PARA METALES NO-.3. 1.5.1. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE 3.12.2.1.4.5.ORMA DEL CORDON .UNDENTES 1.ICACION DE LOS ELECTRODOS NORMA AWS DE ALAMBRES Y .3.(Cuadro) 2.11.5. SOLDADURA ELECTRICA MANUAL 44 2.12. Junta de Solape en Posición Plana 3.2.2.2.LUJOS 2. .3.2.11.2. GENERALIDADES 3.2.LUJOS PARA ARCO SUMERGIDO 2.8.9.6.1.12.Biselar y Acanalar 2.1.3. EQUIPO La Máquina de Soldar El Soplete 1.ACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR EL ELECTRODO MAS ADECUADO 51 a) Clase de Equipo o Máquina de Soldar b) Clase de Material a soldarse c) Posición de la Soldadura d) Espesor y Dimensiones de la Pieza de Trabajo e) Aspecto deseado del Cordón f) Clase de Escoria y Adherencia al Metal g) Propiedades específicas que debe poseer el Cordón de Soldadura h) Aprobación de los Electrodos 1.2.2.5.Cortar y Perforar CHAM. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U" 3.unciones eléctricas B) .2. RESUMEN DE LAS .2.12.4.1. VENTAJAS DEL DOBLE REVESTIMIENTO 2.1. GENERALIDADES 44 2. 1. LOS ELECTRODOS METALICOS 2.4. APLICACIONES 1.1. 2.ICIES POR PROYECCION Y DI. JUNTAS "T" 3.5.11.11. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V" 3.4. Cómo encender el Arco eléctrico 3.1.11.inal del Cordón 3. EXPLICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS 1.2. NORMA PARA ALAMBRES DE ACEROS DULCES 2.3.1.2. 41 42 58 CAPITULO II: Materiales de Aporte para Soldadura 44 2.uerte y Soldadura Blanda 1. POSICIONES DE LA SOLDADURA Posición plana Posición vertical Posición horizontal Posición sobrecabeza La Soldadura de Tuberías 3.2.2.1.2. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES 8 61 64 65 . DESCRIPCION DEL PROCESO 1. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON DOBLE 3. Movimientos oscilatorios comunes 3.1.1. Juntas de Angulo en Posición Plana 3. Manual de Soldadura NORMA AWS DE CLASI. EL GAS DE PROTECCION 1. JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" o "X" 3.1.

Juntas de Solape y de Angulo en Posición Vertical 3.ICACION SAE .(Cuadro) 4.1. 3.18.6. Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura . Tipos AISI C 1008 al 1010 4.6.4.(Cuadros) 75 DE.4.I.8.6.PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS. ACEROS AL MANGANESO (MENOS DE 2% Mn) 4.1.2. ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO Características Generales de los Electrodos de Hierro en Polvo Electrodos OERLIKON del Grupo Hierro en Polvo 4.4.6.2.ECTOS QUE PUEDEN COMPROMETER LA RESISTENCIA DE LA UNION 78 Socavaciones Porosidades .(.4.orma de la Junta • Presentación adecuada de las Juntas • Posición de Soldar • Diámetro del Electrodo • Longitud del Arco • Tipo de Electrodo • Cabos o Colillas • Longitud y Calibre del Cable • Conexiones .2.3.1.2.ICACION AISI . 3. ELECTRODOS QUE DEBEN UTILIZARSE PARA SOLDAR LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CARBONO 4.6.1. ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO Características Generales de los Electrodos de Bajo Hidrógeno Electrodos OERLIKON del Grupo de Bajo Hidrógeno a ) Básicos de revestimiento simple b) Básicos de revestimiento doble SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO 95 4. GRADO MAQUINARIA 92 Series .1. ELECTRODOS CELULOSICOS Características Generales de los Electrodos Celulósicos Electrodos OERLIKON del Grupo Celulósico 4.6.iguras) 3.6.4.3.1.2.S.6.6.1.1. Soldadura de Tapón y Ranura SUGERENCIAS PARA REDUCIR COSTOS 89 • Clase de Material • . CLASI.4.5.16.6. 4.8. SOLDABILIDAD 4.6.6.4.6. 4.ICACION SAE . 3.1.7.ICACION SAE .2. CLASI.1. Ejemplos de Acotado .6.16. 3. 4. 3. con Rotación del Tubo 3. Aceros Aleados a) Aceros de baja aleación b) Aceros de alta aleación DESIGNACIONES NUMERICAS DEL AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE -A.5.16.3. 3.3.igura) 3.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 4.2.2.2. 3.Tipos y Clases Sistema AISI para la Denominación de los Aceros Prefijo .1. PROCEDIMIENTO DE SOLDAR 4.2.5.4.6.iguras) 3.7. Juntas a Tope en Posición Vertical SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION SOBRECABEZA 67 3.5.2.1. Aceros al Carbono a) Aceros de bajo carbono b) Aceros de mediano carbono c) Aceros de alto carbono d) Acero de herramientas 4.2.16. 3. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS TIPO AISI 4.3.5.4.3.4.2.3.1.2. Soldabilidad 4.1.3.ICACION SAE . 4.7. Juntas de Solape y de Ángulo 3. Juntas a Tope en Posición Horizontal SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION VERTICAL 66 3.(.8.Manual de Soldadura 3.16.(Cuadro) 4.URIZADOS SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION 99 4.15.1.1. Juntas a Tope SOLDADURA ELECTRICA DE TUBERIA 68 3. Ejecución de Juntas.1.4. CAPITULO IV: Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación 4. Métodos de Soldadura de Posición Vertical 3. Símbolos de Soldaduras de Arco y de Gas .7. Electrodos para Soldar Aceros al Níquel ACEROS AL CROMO-NIQUEL 4.(Cuadro) 4.1. ACEROS AL NÍQUEL 4. en Posición Horizontal SOLDADURA DE PLANCHAS CON ARCO ELECTRICO 69 Precauciones Electrodos OERLIKON recomendados Recomendación general .(Cuadro) 4.1.I. EL ACERO 4. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO . 3.3.6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .17. 4.5.6.16.11. en Posición Vertical Ascendente 3.3. .6. Juntas a Tope.10.(Cuadro) 4. .3.4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .13.5.5.16.usión deficiente Mala penetración Escoriaciones Grietas SIMBOLOS DE SOLDADURA .16. ELECTRODOS RUTILICOS Características Generales de los Electrodos Rutílicos Electrodos OERLIKON del Grupo Rutílico 4.UNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA 70 • Electrodos apropiados para el trabajo • Amperaje correcto para soldar • Longitud adecuada del Arco • Apropiado Angulo de Inclinación del Electrodo • Apropiada Velocidad de Avance DILATACION Y CONTRACCION DE LOS METALES EN LA SOLDADURA 71 SOPLO MAGNETICO 73 ¿Qué es el Soplo Magnético? ¿Qué es lo que causa el Soplo Magnético? Cómo reducir el Soplo Magnético NOCIONES DE INSPECCION DE LAS SOLDADURAS 74 CAUSAS DE .3. 4.5.12.2. 3. CLASI.Significado Sufijo .3.lojas NORMAS DE SEGURIDAD 89 Manual de Soldadura 4.igura) 3.2.3. Soldabilidad 4.3.ACTORES .3.7. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO .6.1. POSTCALENTAMIENTO 4.5.1.1. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo-Níquel ACERO AL MOLIBDENO 4.2. Representación de Juntas o Chaflanes 3.(Cuadro) 4.orma Básica del Símbolo de Soldadura .9. 3.5.3.4.14.(.6.6. Tipos AISI C 1025 al C 1030 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CONTENIDO DE CARBONO 96 4.1.6.8. CLASI.2.(Cuadro) 4.6. Ubicación de los Símbolos para las Caras a Ras y Convexas para Soldaduras con Chaflán.6. CLASI.3.2. CLASI.4.SUS APLICACIONES 78 3.2.(.6.ALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA Y COMO SUBSANARLAS . Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso 4.1.(Cuadro) 4. Soldabilidad 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .Significado ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION 93 4. 3.(Cuadro) 11 3. 3.4.(Cuadro) 4.3.1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO RESUL. Ejecución de Soldadura a Tope.2.ICACION DE LOS ACEROS 10 92 92 4.2. PRECALENTAMIENTO 4.

6.6.3.1. Soldabilidad 4.3.6. CAPITULO VI: Manual de Soldadura MODI.6.6.IERRO .7.6.6.2.6. Electrodos para Soldar Aceros al Molibdeno ACEROS AL CROMO 4.ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 1 ) AUSTENITICO 2 ) . CARACTERISTICAS 6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .2.4.IERRO NODULAR 6. Método de Soldadura con Precalentamiento 6. 4.(Cuadro) 4.(Cuadro) 4.3.4.2.7.6.1. GENERALIDADES 124 7.5.3.72) 4.3.UNDIDO GRIS 6. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo ACEROS AL VANADIO 4. 4.3. IDENTI.3.2.1.ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 Designación numérica 7.4.4.3.3.1.UNDENTES PARA SOLDAR LOS ACEROS DE BAJO CARBONO 4. PROBLEMAS TIPICOS AL SOLDAR EL . 4.6.undido y su Soldabilidad 6.3.1.10.ICACION SAE .UNDIDO GRIS 6.2. SOLDABILIDAD DEL .2. CLASI.3.6.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4.UNDIDO MALEABLE 6. El .7.ICACION SAE . . ACERO . EL ALAMBRE 4.4.3.4.9.9.IERRO .ICACION DE LAS .(Cuadro) 4.UNDIDO BLANCO 6.(Cuadro) 4.2.7. SOLDABILIDAD DE LOS DI.ERENTES TIPOS DE .3. 4. METODOS PARA LA SOLDADURA DEL . Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO: ASTM 4. 5.2. CLASI.3.10.3. COMPOSICION QUIMICA .1. METODO DE SOLDADURA CON GAS EN CALIENTE a) Varillas de Aleaciones de Bronce b) Varillas de . CAPITULO V: El Acero .ierro . SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO 4.8. ALAMBRES Y . Problemas de Tipo Metalúrgico COMO DISMINUIR EL E.10. . TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .6.6. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO 12 110 110 110 111 Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 124 7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE LOS PROCESO SEMIAUTOMÁTICOS CON PROTECCION GASEOSA 106 4. .3.1.9.ICACION SAE ACEROS AL CROMO-MOLIBDENO .4. GENERALIDADES 6.6.(Cuadro) 7. LA SOLDADURA DE LOS ACEROS .3.ERRITICO 3 ) MARTENSITICO 7.10. DENOMINACIONES Y COMPOSICION DE ALAMBRES .4.UNDIDOS 5.6.8. Soldabilidad 4.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4. Método de Soldadura en Caliente A.3.UNDIDO NODULAR 6. CLASI.IERRO .2. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 4.ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .6.1.1. Problemas de Tipo .2.UNDENTE • POP 100 (AWS .3. Método de Soldadura en . CLASI.6.ICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO A TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE 200 Y 800ºC ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENITICO POR DE.UNDIDO AL 13 % DE MANGANESO 5. .7.6.6.7.4.5.6.IERRO .3. EL ACERO .2.(Cuadro) 4. Soldabilidad 4.2.3.2.10.2. 4. Usos y Características de Soldabilidad 4.7.2. SOLDADURA MEDIANTE EL PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCO ABIERTO CAPITULO VII: 114 114 114 115 117 4.3.6.UNDIDO GRIS 6.1.6.6. ALAMBRES TUBULARES SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 107 EL .1.1.UNDIDO 6.10.6.(Cuadro) 4.UNDIDO 5. ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL AUSTENITICOS .4.4.7.1. Temperatura de Precalentamiento 4. 4. Alambres y .undido y su Soldabilidad 5.8.10.3.1.2.6.ísico • Conductibilidad térmica • Coeficiente de dilatación • Punto de fusión • Resistencia eléctrica 7.(Cuadro) 4.río por Arco Eléctrico • Limpieza del Material • Realizar Cordones cortos y alternados • Limpieza del Cordón de Soldadura • Martillado • Depositando un Cordón de Soldadura • Enfriamiento Lento 6.5. VARILLAS DE ACERO PARA SOLDADURA OXIACETILENICO .3.4.(Cuadro) 4.10.(Cuadro) 4.7.3.62) • POP 185 (AWS .4. METODO DE SOLDADURA POR ARCO EN CALIENTE B.6.Manual de Soldadura 4.8. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 7.2.8. CLASI.ierro .ORMACION SOLDABILIDAD 4.6.8.6.0.6. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE PROCESO OXIACETILENICO 104 4.(Cuadro) 4.3.1.IERRO .1.IERRO .(Cuadros) 4.IERRO .undido 6.2.7.2.6.1.UNDICIONES Por el aspecto de su fractura Por su microestructura 6.5. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA A LA TRACCION 4.0.3. CLASI.2.6. ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 125 7.3. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . CLASI.5.1.5.4.2.(Cuadro) 4.ECTO DE LA PRECIPITACION DE CARBUROS • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono 13 .undentes para Soldar los Aceros Aleados 5.(Cuadro) 4.8.10.6.2.ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-MOLIBDENO .2. ALAMBRE PARA SOLDAR LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOPROTEGIDA CON ALAMBRES TUBULARES 106 El proceso de soldadura con alambre tubular y protección de CO2 El proceso de soldadura con alambre tubular y sin protección gaseosa (arco abierto) 4.4. COMPOSICION QUIMICA .4. Soldabilidad 4.3.1.4. 5.1. 4.3.

EL COBRE .5.1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO . CAPITULO IX: 137 137 138 138 140 Soldabilidad de los Metales No .4. ALGUNAS REGLAS PARA LA SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES CAPITULO X: Brazing y Soldadura Brazing 15 15 152 152 153 156 .LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE .6.errosos 9.5.2.1. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 128 7. LATONES Y BRONCES Latones Bronces Su soldabilidad 9.2.2. 8.2.6.1.1.4.2.0.3.LUJO Y ALAMBRE PARA LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .(Cuadro) .(Cuadro) .SU SOLDABILIDAD 9. CUADRO DE ORIENTACION PARA LA APLICACION DE LAS SOLDADURAS CONVENCIONALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8. Estructuras Resistentes al Desgaste • Martensita • Austenita • Carburos en Red • Carburos Dispersos 8.2.5.6.2.1.6. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO MARTENSITICOS .4. ELECTRODOS PARA LATONES Y BRONCES • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL 9.4. MATERIALES DE APORTE PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE PIEZAS SUJETAS A DESGASTE 8.5.6.(Cuadro) 7. Problemas de Tipo .6.2.1.2.ARCO SUMERGIDO .ERRITICOS . Manual de Soldadura RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ACERO INOXIDABLE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ALEACIONES ESPECIALES 8.3. 8. 7.CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS . SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8.1.2.(Cuadro) . GENERALIDADES 8.3. ELECTRODOS PARA ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 9. 7.6..(Cuadro) RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA PROCESOS DE SOLDADURA SEMI-AUTOMATICOS 8. SOLDABILIDAD • Aleación Aluminio-Manganeso • Aleación Aluminio-Magnesio-Cromo • Aleación Aluminio-Magnesio-Manganeso • Aleación Aluminio-Silicio-Magnesio • Aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio-Manganeso 9. CARACTERISTICAS 9.6.2. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (Algunas Reglas) 9.SU NATURALEZA • Abrasión • Rozamiento metálico • Corrosión • Cavitación • Choque o Impacto 8.ísico • Coeficiente de dilatación • La conductividad térmica • Resistencia eléctrica • Magnetismo 7.6.(Cuadro) CAPITULO VIII: Recubrimientos Protectores 8.1.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE . SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES .1.6. Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores 8.3.6.5.4.2.6. ELECTRODOS OERLIKON PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES (Cuadro) 7.6.ALAMBRES TUBULARES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ARCO SUMERGIDO .1.(Cuadro) 7.3.3.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .2.4. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD 8.3. ALGUNOS PUNTOS DE VISTA EN LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES SELECCION DEL .2.ísico • Conductividad térmica • Coeficiente de dilatación • La resistencia eléctrica 7.2.1.ERRITICOS 127 7.1.ERRITICOS 7.4.6. SOLDADURAS ESPECIALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 14 14 136 136 136 8. Problemas de Tipo .ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO .1.3. ALGUNAS INDICACIONES PARA LA APLICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES .5.2. CARACTERISTICAS DE LOS ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON .SU SOLDABILIDAD 9.3.1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA • Limpieza de la junta • Alineamiento y apuntalado • Abertura de raíz • Uso de disipadores de calor • Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada • Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor • Mantener el arco lo más corto posible ACEROS INOXIDABLES .3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 7.1.ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .Manual de Soldadura • Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo • Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados • Empleo de soldadura que contiene molibdeno • Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación 7.5.4. 8. EL DESGASTE .7. EL COJIN O BASE AMORTIGUADORA 8. Cuadro de Orientación para la Aplicación de las Soldaduras Especiales para Recubrimientos Protectores .(Cuadro) .6. CASOS ESPECIALES DE APLICACION DE ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON (Cuadro) 7. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL TRABAJO 130 7. 8.2.ALAMBRES TUBULARES DE ACERO .5.6.2.(Cuadro) . 8.4. 7. Recomendaciones para la Aplicación de los Alambres Tubulares RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOMATICA.2.2.1.2.(Cuadro) LA TECNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES TABLA PARA SELECCION DEL PROCESO POR RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8. EL COBRE Y SUS CARACTERISTICAS 9.1.3.PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS .ARCO SUMERGIDO .6. Recubrimientos Protectores Especiales 8.6.2.2.

EXSALOT 210R.undentes Especiales para Soldadura Autógena 231 EXSA. 10. EXSA 726 b Soldaduras de Cobre y Aleaciones EXSA 206 CITOBRONCE CITOBRONCE II CITOBRONCE AL Soldaduras de Aluminio y Aleaciones ALCORD 5 SI EXSA 4043 Electrodos de Corte y Biselado CHAM. EXSALOT 700R .GT Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico ZELCORD 60 ZELCORD 70 ZELCORD 80 Rutílicos OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S Hierro en Polvo . 308L. 305.e Electrodos Inoxidables Convencionales INOX AW INOX AW + Cb INOX BW ELC CITORIEL 801 INOX 309 ELC EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Especiales INOX 29/9 16 161 162 211 215 165 219 221 170 173 176 178 183 185 187 188 192 . EXSA. 303R. 612P. 611P.4.LUX 600c CAPITULO XIV: Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento Varillas para Acero al Carbono EXSALOT A1C.UNDENTES METALES SOLDABLES MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BRAZING: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO LA LLAMA OXIACETILENICA Y SUS APLICACIONES ALGUNAS REGLAS PARA LA TECNICA BRAZING COSTO ESTIMADO PARA LA SOLDADURA OXIACETILENICA MANUAL 156 156 156 156 158 158 158 159 Manual de Soldadura EXSA 106 INOX CW CITOCHROM 134 EXSA 137 Electrodos de Níquel y Aleaciones EXSA 511.Manual de Soldadura 10. 10. 307R.1.undentes para Arco Sumergido 17 241 233 234 235 236 237 239 203 205 PARTE II: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS CAPITULO XI: Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación Celulósicos Convencionales CELLOCORD P CELLOCORD AP PUNTO AZUL AZULITO CELLOCORD 70 Celulósicos Especiales CELLOCORD P . 10. EXSATIG 103 Varillas de Hierro . EXPLICACION DEL PROCEDIMIENTO NATURALEZA DEL METAL DE APORTACION . 308.ONTE SUPER.7.5. EXSALOT 728 Varillas de Stellite EXSALOT 726a. 10.T CELLOCORD 70 . 614P.undido .LUX 400. 10. 314R. 10. EXSALOT 630-40/60.T CELLOCORD 70 .LUX 600.3. EXSALOT A2C. EXSA. EXSA.6.ERCORD SUPERCORTE SUPERCORTE 11 ARCAIR CAPITULO XIII: Varillas Desnudas y Resvestidas para Brazing y Soldering 225 Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) 226 EXSALOT 301.ierro . 307.LUX 300. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) 228 EXSALOT 611.ERROCITO 27 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple SUPERCITO UNIVERS UNIVERS CR TENACITO 80 TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento TENACITO 65 TENACITO 75 PARTE III: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES Y MANTENIMIENTO CAPITULO XII: Soldaduras Especiales Electrodos para . 314. 630-50/50.ERROCITO 24 . EXSA 521. EXSA 524 Recubrimientos Protectores Convencionales CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 600 Mn CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD Recubrimientos Protectores Especiales EXSADUR 43 ZUCARCITO EXSA 721 EXSA 726 a.LUX 200.ERROCORD U CITO. 315.2. 302. 310. 630-60/40 Varillas de Cobre y Aleaciones 230 EXSATIG 200. EXSA. 315L Aleaciones de Estaño.ONTE EXSANIQUEL . 303. 302L.undido Gris EXSALOT 110 Varillas de Carburo de Tugsteno EXSALOT 721. EXSALOT 210. EXSALOT 726b PARTE IV: SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS CAPITULO XV: 198 Alambres Sólidos y . 315R. EXSA 512. EXSALOT 204.

Manual de Soldadura Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación PS-1 PS-2 Alambres de Acero Inoxidable PS 19/9 INOX PS 20/10 Mo INOX PS 13Cr INOX .IL 404.EXSA.IL 134 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio EXSA.undentes para Arco Sumergido POP 100 POP 175 POP 180 POP 185 POP 70 Cr POP 250 A POP 350 A POP 450 A CAPITULO XVI: Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG Alambres Sólidos de Acero al Carbono CARBO.IA 275 276 267 268 269 259 260 261 242 245 Manual de Soldadura 247 PARTE I 265 273 CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS 279 281 185 18 19 .IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero Inoxidable EXSA.IL 400.IL 405. EXSATIG 407 CAPITULO XVIII: Alambres Tubulares Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono EXSATUB 71 EXSATUB 74 EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable EXSATUB 308 L-O EXSATUB 309L .IL 746 CAPITULO XVII: Varillas Sólidas para Proceso TIG Varillas Sólidas para Aceros al Carbono EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables EXSATIG 199 EXSATIG 2010 Mo EXSATIG 134 EXSATIG 137 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones EXSATIG 400.IL 407 EXSA.IL PS 13 Cr INOX. EXSA.G-1 Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O EXSATUB MnCr-O PARTE V: APENDICE Y BIBLIOGRA.IL 2O10 Mo INOX.IL 199 EXSA. EXSATIG 405. EXSA.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 20 21 .

de esta manera. Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar. Si ésta es de magnitud adecuada. lo que da origen a los procesos de soldadura. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo. que se presentan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya descrito. es necesario analizar las características de las superficies reales. entre otras cosas. En el presente Capítulo hacemos una breve descripción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados en el país y también del proceso Oxi-Gas. ideales como para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar. que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina. La selección del proceso más favorable. resulta evidente que los átomos metálicos. adecuado y económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades. que se conoce como límite de grano. será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie. de su espesor. del material a soldar. es someter las mismas a una presión recíproca. Sin embargo. que caracterizan a estos sólidos. la ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos. es sumamente improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de atracción sensibles. ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. tanto en la forma como en el método y las aplicaciones. y de la construcción. Naturaleza de las superficies metálicas En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas.1. lo constituye la presencia inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas. Sin embargo. Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de soldadura. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos. éste se conoce como Soldadura por .usión. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada. lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. La multiplicidad de la ejecución de la costura. Para ello recordemos. Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. es emplear energía térmica para fundir localmente los metales que se deseen unir y. las superficies metálicas raramente se encuentran en ese estado. constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace.2. así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad. Otro impedimento. para producir uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica satisfactoria. La soldadura como unión metálica El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos. De este análisis surgen las dificultades.3. hasta cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas. la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales que intervienen. Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica. que se presenta para lograr la soldadura ideal. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal. El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan. que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas. Generalmente. de los requisitos que debe satisfacer la costura. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de transición. Sin embargo. . 1. 22 1. Su campo de aplicación depende. tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular. Para comprender los procesos reales. logrando así el contacto necesario. Otro camino para lograr la soldadura. que los metales están constituidos por granos. Clasificación de los procesos de soldadura Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una soldadura. que se encuentran en la superficie libre. Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión. no podrían completar sus enlaces. pero debe tenerse en cuenta que. se establecerán dichos enlaces. cuando así ocurre.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 1.

2. Clasificación general de los procesos de soldadura Manual de Soldadura ..ig.ig. 1..4.Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica .Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS) 23 24 .Manual de Soldadura 1.

Manual de Soldadura
1.5. La soldadura eléctrica por arco
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de aprox. 4 000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza. El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo contínuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y calor. 1.2.3.4.5.6.Generador de corriente (.uente de poder) Cables de conexión Porta-Electrodo Masa o tierra Electrodo Pieza de trabajo

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.unción del arco eléctrico El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley de Ohm. U = RxI Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del arco es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada en una pequeña área es la que se usa en todos los procesospor arco eléctrico, para fundir tanto al metal base como a los materiales de aporte. Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar. d) Clases de corriente eléctrica.Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos). En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica como la trifásica. Corriente contínua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo al positivo. Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la .ig. 5.

1.5.2. Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad. a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2). Como puede observarse en la .ig. 7, a partir del punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de tierra (2) y vuelve a la máquina. El circuito está establecido sólo cuando el arco se encuentra encendido. e)

b)

.ig. 5.- .usión del Electrodo .ig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

1.5.1. Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
Idea del proceso La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas. Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente. Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico El equipo consta de:

1.2.3.4 y 9.5.6.7.8.10.11.12.13.14.-

Alma del electrodo Revestimiento Gota en formación Escoria líquida Arco Metal base Baño de fusión y cráter del metal base en fusión Escoria sólida Cráter del electrodo Protección gaseosa Transferencia del metal (gotas) Cordón depositado Penetración

.ig. 8.- Polaridad Directa

.ig. 7.- .lujo Eléctrico

c)

.ig. 6 .ig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

(ver partes a continuación)

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege debidamente. 25

Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con un instrumento llamado amperímetro.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.

.ig. 9.- Polaridad Invertida

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad. En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección. 26

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Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura. Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo. Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente resistencia de la junta soldada. • Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45 voltios). Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc. Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco estable.

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Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de una red general de electricidad.

1.6.2. Característica estática y dinámica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una corriente controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate. Dependiendo de las características VoltajeAmperaje, las fuentes podrían ser: • • .uentes de corriente constante. .uentes de tensión constante.

•

•

.ig. 12.- .uente de Poder a Corriente Constante

Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.

1.6.1. Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación: a. Máquinas estáticas • Transformadores. • Rectificadores. • Transformadores-Rectificadores. Máquinas rotativas (convertidores) • De Motor eléctrico. • De Motor a combustión interna, pudiendo ser: 1. a gasolina. 2. a petróleo (Diesel).

La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como: “Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga”. Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, definidas como: “Aquellas, en que la característica VoltAmpere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga”. Estas características pueden observarse en la .ig. 11

Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas: .uncionamiento en vacío, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcionamiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero. Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.

b.

.ig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente

f)

.enómenos del arco eléctrico para soldar.- En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor, hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo. La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.

Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo; excepcionalmente algunas poseen un ventilador. Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante. Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos: 1. 2. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar. Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.

.
.ig. 13.- Características del Arco

.ig. 14. (Ver en la siguiente página)
.ig. 11.- .uente de Poder a Tensión Constante

1.6. Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además de la suficiente potencia- las características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco eléctrico, características que son indispensables para una buena soldadura. Estas características son: • Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; varía de 30 a 90 voltios).

3.

Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la corriente o tensión en el círcuito de carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura. Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del arco (.ig. 12) decrece según una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a través del arco. La característica de que cae bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. 28

De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se efectuarán lentamente, es válida la característica “estática”; en cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva la “dinámica”.

1.6.3 Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.

Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor puede ser: • • 27 Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad. De combustión, sea gasolina o petróleo.

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Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática suele emplearse una hora como base de tiempo. En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de los límites aceptados. Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión: T = (In/I)2 .To donde: T In To l = = = = es el nuevo ciclo de trabajo corriente nominal para el ciclo (To) ciclo de trabajo original en % nueva corriente, con que será empleada la máquina 1.6.5.1. Cables recomendados para soldar m/pies Amp. 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G. 18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/400 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0 4/0 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 1 2/0 3/0 1/0 3/0 4/0

1.6.5.2. Datos de los cables Calibre 2 1 1/0 2/0 3/0 5/0 Diámetro del Conductor desnudo en mm 8,50 10,15 11,15 12,45 13,85 16,15 Cobre Ω/m 0,000532 0,000406 0,0003222 0,000256 0,000204 0,000161 Aluminio Ω/m 0,000820 0,000700 0,000528 0,000420 0,000332 0,000263

No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con fines comparativos, que determinan bajo qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.

Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento de los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas: • • • Rotura de cables. Conexiones flojas. Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca presión del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas causas en la conexión a masa. El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas están normalmente dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A. Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco. Mal contacto de la conexión a masa. El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente requerida. Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y elevar su resistencia eléctrica.

1.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión de vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de soldadura semiautomática. • • • • •

1.6.5. Caída de tensión
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del voltaje del arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa, Puesto que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el máximo permisible.

En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de cualquier caída de tensión insospechada.

.ig. 14.- .enómenos de la Soldadura con Transformador

1.7. Como comprar una máquina de soldar
Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente eléctrica que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues, los datos siguientes: 30

29

Manual de Soldadura • • • Clase de corriente de la red general. (Ver página siguiente) Cavidad gaseosa Alambre . 15) son: • • • • • La máquina de soldar (fuente de poder). 15.5. 32 1. 1. Como el arco es invisible por estar cubierto. El voltaje de la línea: 220 . Sección de los Cables: Designación americana 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 67 75 107 Sección aproximada 34 43 53 en mm2 Capacidad nominal de la máquina de soldar. que se denomina.1. Embudo para el flujo. de acuerdo con la conducción manual de la pistola.8. Soldadura por arco sumergido 1. la pistola generalmente está conectada al motor de alimentación de alambre y la tolva se encuentra fijada en la pistola . El alambre Para la soldadura por arco sumergido se usa alambre como electrodo. a medida que se consume. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono. pistola y conjunto de cables para soldadura semi-automática. período base para cumplir el ciclo de servicio. no observándose durante la operación de soldar ni el arco. La Pistola. Las máquinas de soldar para soldadura por arco sumergido van desde 200 a 1 200 Amp.2. .para elevar la conductividad eléctrica e impedir la oxidación. Adicionalmente puede ser usado para agregar elementos aleantes al metal depositado. ni chispas o gases. En su operación. el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales. el ali- 1.8. El espesor máximo es prácticamente ilimitado. El sistema de control también permite iniciar el arco. Soldadura de calidad a prueba de rayos X. Para la soldadura automática. la cual generalmente se expresa en términos de: Corriente suministrada por la máquina al arco. El tipo de voltaje constante es más común para alambres de pequeño diámetro. porque las operaciones por arco sumergido son continuas y el tiempo normal de operación excede de 10 minutos. mientras que el tipo de corriente constante es mayormente usado para alambres de diámetro mayores. que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura. Protege el metal de aporte fundido de la contaminación de oxígeno e hidrógeno de la atmósfera y actúa a la . El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible. impidiendo pérdidas de elementos de aleación. aceros templados y enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables. Tipo de corriente de soldeo AC/DC: Cuando no existe una red de corriente eléctrica general a la cual conectar la máquina. manteniendo voltaje constante.4. El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos. . debe comprarse una máquina que produzca su propia corriente eléctrica mediante un dinamo. el alambre y el flujo. Para la soldadura por arco sumergido con corriente continua puede emplearse una fuente de poder de tipo de voltaje constante o corriente constante. mecanismo de alimentación. formando un cordón libre de poros e impidiendo una pérdida de calor demasiado rápida. La composición del alambre debe estar de acuerdo con el metal base. Se emplea tanto con corriente continua como con corriente alterna.440 voltios.Para operaciones semiautomáticas se emplea una pistola para alimentar el alambre y proporcionar el flujo. Equipo Los principales componentes del equipo para soldadura por arco sumergido (ver fig. En caso de una línea de corriente alterna: Línea monofásica o trifásica. El alambre contiene desoxidantes especiales. Estos alambres son macizos y desnudos.ísicamente. La parte superior no fundida del flujo puede ser recuperada y reciclada. Aplicable a un amplio rango de espesores. con un apropiado diseño de la junta y sin refuerzo. es alimentado mediante un mecanismo automático. vez como agente para limpiar y purificar el depósito de soldadura. Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios. Cabezal para soldadura automática. conocido como fundente o flujo. . aceros de baja aleación y alta resistencia. El alambre es alimentado desde un rollo. sin preparación de bordes. Cordones de buen acabado. la fuente de poder debería tener un ciclo de trabajo de 100%. pero tiene que ser empleado también con el flujo apropiado para arco sumergido. un sistema para recuperación del flujo. 31 La Máquina de Soldar. formando escoria en la superficie del cordón. En cualquiera de los casos. que lleva una pequeña cantidad de flujo que es dispendido sobre el área de soldadura. La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. Una porción del flujo es fundida por el intenso calor del arco. Mecanismo de avance para la soldadura automática. Además se puede incluir elementos aleantes en el alambre. El mecanismo de controles para alimentación de alambre. y con preparación de bordes en multipases. el proceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido. normalmente.8..El mecanismo para alimentación de alambre con sus controles sirve para conducir el alambre consumible hacia el arco. el que es movido por un motor de combustión interna a gasolina o petróleo (Motosoldadora). Aplicación Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son: • • • • • • Alta deposición de metal. Para cualquiera de los casos.ig.undente Escoria Metal líquido Escoria líquida Metal base 1.8. Es importante hacer la elección adecuada para el metal base a soldarse y que esté de acuerdo con la composición química del alambre.8. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Son soldables espesores desde el calibre 1/16 hasta 1/2 pulg. Penetración profunda. desde el punto de vista físico y metalúrgico.8. que ayudan a afinar el metal de aporte para producir soldaduras de buena calidad. controlar la velocidad de avance y realizar otras funciones necesarias. Amperaje Distancia en metros desde la máquina de soldar al punto de trabajo 46 1 2/0 3/0 4/0 53 1/0 3/0 4/0 61 1/0 3/0 4/0 69 2/0 4/0 El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base. Manual de Soldadura 100 150 200 250 300 350 1. el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que. Descripción del proceso En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual. Metalúrgicamente. para dar al metal de aporte resistencia adicional. Escoria de fácil remoción.Es una fuente de poder especialmente diseñada para este proceso. El flujo fundido se enfría y solidifica.lujo para soldadura por arco sumergido La soldadura se realiza bajo una cubierta de material granulado fundible. flujo (POP).3. compensando o agregándolos al metal depositado. haciendo que la escoria proteja al baño de soldadura de la acción de los gases atmosféricos.. El Alimentador de Alambre. con excepción de un delgado recubrimiento protector en la superficie -generalmente cobre. 60% ciclo de trabajo. Están disponibles diferentes grados y tipos de flujo para arco sumergido. Generalmente viene montado en la pistola una tolva.. mentador de alambre debe estar adecuado para el tipo de la fuente de poder que se emplea. a un determinado voltaje con carga y para un ciclo de trabajo determinado. para que entre en operación un proceso automático. También existen alambres tubulares con flujo interior.

La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del diámetro del alambre empleado. no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos.Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular • arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. . La velocidad de alimentación del alambre determina la cantidad de corriente de soldar que se suministra al arco. Manual de Soldadura 1. 1. El operador puede ver el arco.ig. CO2. Descripción del proceso Es un proceso de soldadura. Descripción del proceso En la soldadura por Arco Metálico con Gas. composición y nivel de resistencia del metal base a soldarse. A bajas corrientes. es la de proteger al arco. Esto incluye una extensión aislada que. Existen dos clasificaciones en este proceso. La protección se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre tubular. (Ver página siguiente) La tarea. El Gas de Protección. el metal de soldar y la protección con la escoria. que cumplen los gases protectores arriba mencionados. inerte (helio. el ajuste de la corriente de soldar.Manual de Soldadura 1.3. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. al arco. Las máquinas están disponibles desde 150 a 1 000 amperios. argón..10..4. Alambre (electrodo) Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleación. Están disponibles varios diámetros para permitir la soldadura en diferentes posiciones. MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono.10. composición de alambre y gas empleado. la máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable. La Pistola de Soldar. las ventajas del proceso son: • • • Soldaduras suaves y sanas. La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al carácter oxidante del CO2. El alambre con núcleo de fundente. Los alambres están disponibles en carretes y bobinas y están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de la humedad.El sistema de alimentación es de acuerdo con el suministro de energía para voltaje constante.. la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray). Motor para la alimentación de alambre y controles. 34 . como gas protector. Buenas propiedades para radiografía. Alta velocidad de trabajo. Equipo Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son: • La máquina de soldar (fuente de poder) 1. la fusión es producida por un 33 El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la corriente. A determinada velocidad de alimentación del alambre. De esta manera.Representación Esquemática de la Soldadura con CO2 1. Penetración profunda.2. vía ensamblaje de cable y pistola. Se puede hacer cualquier tipo de junta en funsión al espesor de plancha.ig. Alambres. en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. Mínima limpieza después de soldar. esencialmente.9. . La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte.9.La fuente de poder es del tipo de “voltaje constante” (VC).2. La pistola y los cables. etc. estas gotas se reducen progresivamente hasta que.3. (Ver página siguiente) La Máquina de Soldar. En la fig. Normalmente se emplea. El Alimentador de Alambre. El proceso puede ser semiautomático o automático. para este proceso. contribuye a un rendimiento más efectivo del alambre. Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador. Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática. Características del proceso Con la “protección exterior de gas”. conocida como Proceso MIG/MAG.. • • . al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera. Metal depositado de alta calidad.ig..9. empleando el alambre adecuado. previniendo la contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera. Cuando se hace uso de CO2. por ello.9.ig. Este proceso de soldadura se muestra en al . Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón.10.ig.1.ig.17 se muestra el proceso.9. Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y. Equipo Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se muestran en la . Excento de escoria..El alimentador lleva el alambre tubular automáticamente desde un carrete o bobina. Para ciertas aplicaciones se monta un aditamento especial en la pistola.10. Soldadura MIG/MAG 1. . en cierto sentido. En ella se señala el alambre. 19. 1. El Alimentador de Alambre. Cuando se hace uso de argón o helio (MIG). • • • El sistema para avance del alambre y los controles. el arco y el metal depositado. Tiene las siguientes características: . Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pistolas con agarradera. la envoltura de gas protector. las cuales son en función del tipo de gas protector: • • MIG: El cual emplea protección de un gas puro. 20 y son: • • • La máquina de soldar (fuente de poder). 18. etc. Para metal ferroso. lo que depende del diámetro del alambre y de la variación del proceso. a una determinada corriente que depende del material y del diámetro del alambre. .ig. Penetración moderada.Se emplea una pistola y cables para conducir el alambre.).ácil trabajo en todas las posiciones. Suministro de gas protector y controles. la protección gaseosa. Protección adicional de un gas suministrado externamente no es necesaria. .Soldadura con Alambre Tubular 1. Dicha relación es constante para un determinado diámetro. La Soldadura por arco con alambre tubular (open arc process) 1. El proceso puede ser semiautomático o automático. globular). siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas: • • • • • • • Eliminación del gas externo de protección. para proporcionar velocidades más altas de deposición. el gas (cuando es necesario) y la corriente de la fuente de poder al arco. el control de velocidad de alimentación es. El sistema VC para soldar depende de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar. Características del proceso Este proceso permite: • • • • • • • Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas (cortocircuito.1. aluminio-cobremagnesio. corriente continua de polaridad invertida. La corriente de soldar es determinada por la carga. 20.El gas protector desaloja el aire alrededor del arco. Para metal no ferroso. 18.. donde se observa el alambre con núcleo de flujo. Posibilidad de soldar en corriente de aire. 19. la pistola para soldadura automática. el arco. es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación. es para soldar sólo material no ferroso. 17 .

Las pistolas para trabajos de servicio pesado a elevadas corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y corriente mediana hasta alta. La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo par controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas protector.1 Descripción del proceso La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso.Proceso de Soldadura TIG 1.ig. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).ig. introduciéndola en el arco y en el baño de fusión.IG. lo que depende de su aplicación. es el argón. En la soldadura CO2. el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo. 21. . requieren enfriamiento por agua. Los grados de la presión de gas dependen del tipo de gas empleado.2.Manual de Soldadura Manual de Soldadura El gas protector. y el tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos. hierro fundido.11. La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla. y el canal de suministro de gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía. Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior. De esta manera se consigue un nivel específico de pureza y de contenido de humedad. 310. Para la soldadura plenamente automática. en posición plana. 4130 y 4350 Aceros austeníticos inoxidables tipos AISI 301. Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso).tipos AISI 405.IG. Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y ALEACIONES Acero dulce bajo carbono -tipos SAE 1010 y 1020 Aceros de mediano carbono -tipos SAE 1030 y 1050 Aceros de baja aleación . 22 muestra el esquema del proceso TIG. Por lo general. Las pistolas automáticas tienen enfriamiento por aire o agua. platino e iridio Cobre y aleaciones de cobre Titanio y aleaciones de titanio PROCESO DE SOLDADURA Arco metálico protegido Arco sumergido Soldadura TIG Soldadura MIG Soldadura por Arco con presión Soldadura por puntos Soldadura a Gas Soldadura fuerte al horno Soldadura fuerte a soplete R=Recomendado 1. del metal a soldar. Los gases protectores deben tener la especificación “Welding Grade” (“grado para soldadura”). 23) son: (1) (2) (3) (4) La máquina de soldar (fuente de poder). a la variación dentro del proceso MIG/MAG y la atmósfera de protección.11. en todas las posiciones.. .Equipo para Soldadura MIG/MAG La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre.11 Soldadura TIG (Arco de tungsteno con gas) 1. un distribuidor para encendido del arco. de modo que no se producen salpicaduras. Ahí se indican el arco. 20. 430 Aleaciones de alta resistencia y elevada temperatura . para aceros se emplea CO2. CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeña cantidad de oxígeno para ciertos aceros y aceros inoxidables. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua. buscando la mayor eficiencia en primer pase. Así mismo están disponibles sistemas de circulación de agua de enfriamiento para la pistola. aceros dulces. . como en el proceso oxi-acetilénico. 16-25-6 y 19-9 DL Hierro fundido y hierro gris Níquel y aleaciones de alto contenido de níquel 1. La .. La soldadura es posible en todas las posiciones. No hay metal de aporte que atraviese el arco. magnesio. Se puede o no emplear metal de aporte. con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automáticas. El gas protector y controles. helio o una mezcla para metales no-ferrosos.11. cobre. Características del proceso son: • • • • • • Las características sobresalientes de la soldadura TIG Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. bronce.Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera.3 Equipo Los principales componentes del equipo requerido para el proceso TIG (ver . en carretes.tipos SAE 2340. velocidad de avance y de las corrientes de aire. de la posición de soldar. la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco. abarcando una amplia gama de espesores de metal. permitiendo al soldar controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo así efectuar correcciones y llenar cráteres.. También se emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero. en que la fusión es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza. 3145.tipos 1714. níquel y aleaciones. Los alambres para metal de relleno. La Máquina de Soldar. acero inoxidable. El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura con alambres finos. 316 y 347 Aceros ferríticos y martensíticos inoxidables . 22. La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente. Plata R R S S R R R R S R R R R R R S S R S S R R R R R R R R S S R S R/S S NR S R S S S S S S S S R S S S S S S NR NR S S NA NR NR NA S R R NR R S NR S NR NA R S R S NR NR R NR R R NR NR NR R R S S S S R R S R R S R S R R NR NR R S S NR R S R NR NR R S S S R S R NA NA R S S S NA S S Están disponibles varios accesorios opcionales.. 410.ig. se suele montar la pistola directamente en el motor de avance del alambre. que incluyen un pedal para control remoto.-Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial. aceros aleados. Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una unidad de alta frecuencia. El proceso TIG puede emplearse para aluminio. para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado. están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el almacenaje. Los alambres están disponibles en gran variedad de diámetros. CuM. plata. Magnesio y aleaciones de magnesio Aluminio y aleaciones de aluminio Oro. Alambre de Aporte. No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura. La envoltura protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad. Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador. La pistola y los electrodos de tungsteno. 36 S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable 35 . .La composición del alambre para soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar. El Gas Protector. etc.

1. 1.2. con excepción de casos en que se suelda láminas delgadas.El soplete TIG sujeta el electrodo de tungsteno y dirige el gas protector y la energía de soldar al arco. corriente continua se recomienda para soldadura de aceros inoxidables. el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura. Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso de este tipo de procedimientos de soldadura sobre materiales sujetos a cambios estructurales por efecto de altas temperaturas.11. es importante el número de luna que se emplée. Generalmente se emplean las pistolas con enfriamiento para agua. y es el calor intenso procedente del arco el que mantiene el baño en estado líquido. la misma composición. En la práctica casi siempre se presentan las superficies en estado "contaminado".usión. tungsteno puro (los más baratos).Manual de Soldadura Manual de Soldadura Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido en forma tal. el electrodo es sostenido encima de la pieza de trabajo. debe usarse apropiada vestimenta de protección. 24). Procedimientos básicos en la soldadura oxi-acetilénica .5. en la mayoría de los casos. proveniente del metal de aportación. mientras que una delgada película de metal de aporte es arrastrada hacia el interior de las superficies por atracción capilar. los mejores resultados se obtienen con una máquina de soldar especialmente diseñada para la soldadora TIG. Para proteger cara y ojos contra el arco se requiere una máscara. 37 • Soldadura . La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar. son utilizadas en la soldadura blanda y aquellas. El gas de protección El Gas de Protección. fluya fácilmente. cuando dos piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxiacetilénica. en que el metal de aporte fluye o se difunde por encima del metal base. si se aumenta la proporción de acetileno. protege el arco de los gases perjudiciales de la atmósfera.4. por ejemplo. se obtiene una llama oxidante.11. con o sin aportación de un metal en fusión proveniente de una varilla de soldar.Un gas inerte.1 Descripción del proceso En este proceso de soldadura. igual como el agua corre en una placa de vidrio limpio. Y a la inversa. con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de 60%. sea argón. También es posible hacer uso de fuentes de poder normales de CA o CC.12.. que lo hacen a una temperatura mínima de 427ºC. sin necesidad de llegar a la fusión del metal base y que. el resultado será un solo trazo contínuo de metal. etc. Los electrodos son de 1. El soplete. Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies cúbicos/hora.se emplean para aluminio). cobre. Una típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350 amperios. acero inoxidable. Indudablemente. Se presenta una llama normal o neutra (. helio o una mezcla de ambos. Explicación de los procedimientos Los procedimientos son primordialmente un proceso oxi-acetilénico.. níquel y aleaciones y plata. 24. son para soldadura fuerte. De igual manera será al soldar acero dulce.11. acero dulce. 38 . Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. ajustándola a las necesidades del trabajo.) y prácticamente no se consumen. mientras sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco. Corriente alterna es recomendada para la soldadura de aluminio y magnesio. Normalmente es empleado. hierro fundido. El metal base no llega a fundirse. diseñadas principalmente par electrodos revestidos. Después de que el metal se ha enfriado. Sin embargo. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente.uerte y Soldadura Blanda. que se encuentra en las condiciones adecuadas. El intenso calor de la llama oxi-acetilénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un grado tal.6 El metal de aportación Se puede o no emplear metal de aporte. que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama. sin embargo. el metal base y la varilla de soldar deben tener. temperatura. cuando se alimenta con iguales volúmenes de oxígeno y acetileno. cobre. pero el metal de aportación fluye fundido sobre la superficie debidamente calentada y químicamente limpia.ig. El electrodo no toca el baño fundido.uerte y "Soldering" o Soldadura Blanda. al soldar hierro fundido se utiliza una varilla también de hierro fundido. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación.La Soldadura Oxi-acetilénica 1. la temperatura de trabajo debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal base. adicionando un dispositivo para alta frecuencia. aluminio. . es decir cubiertas de óxido o grasa que impiden el mojado. Estos procedimientos reciben las denominaciones "Brazing" o Soldadura .3. que permite que el metal en fusión.7. porque es fácil obtenerlo y.. Las películas de contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de impurezas. siempre con referencia a una llama neutra. permitiendo el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique. siendo más pesado que el helio. La diferencia básica entre ambos es la Esta humectación dependerá de la naturaleza de los metales a unir y de su estado superficial. obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno.11.Máquina de Soldadura para Proceso TIG 1. se logra una llama denominada carburante o reductora. Seguridad de soldadura Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el arco.. es conocida como mojado del metal base o humectación.. Las aleaciones no ferrosas.12. lo que depende del amperaje de la corriente para soldar. que fluyen a una temperatura máxima de 427ºC. tungsteno con 1-2 % de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungsteno aleado con circonio (menor contaminación. proporciona mejor protección a menor grado de presión.12. mejor calidad. níquel. Ambas tiene características y aplicaciones precisas que es necesario tener presente. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas.12 La soldadura oxi-acetilénica 1.ig. 23. alcanzando temperaturas de 3 100ºC. Las pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire. La composición del metal de aporte deber ser adecuada para el metal base. En posición apropiada. La alimentación del metal de aporte puede ser manual o automática. La posición sobrecabeza requiere un caudal ligeramente mayor. producen juntas de alta resistencia. se producirá una liga de alta resistencia entre metal base y metal de aporte.. un vidrio de filtro en la misma permite al soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura. 1. Tienen un punto de fusión muy elevado (6 170º.ig. que son los siguientes: • Soldadura por .Hay procedimientos para unir piezas metálicas. En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 procedimientos. 1. La forma. El argón es más usado. En la soldadura por fusión. Los diámetros de las varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para soldar. si se aumenta la proporción de oxígeno. el cual estará en función del proceso de soldadura que se está utilizando.Se llama así. Los electrodos Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno.

Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la quemadura del metal base. También pueden estar encintadas para evitar que se enreden. que lo mantiene estable y permite una presión de 250 Lbs/pulg2.Mantienen la presión constante del gas.ig.Manual de Soldadura Los elementos que contaminan las superficies. Se puede utilizar dos procedimientos: • • Limpieza mecánica Limpieza química • • • • • El soplete. 1. Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más baja que la del metal de aporte. alcanzada esta temperatura. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace imposible la fusión del metal base. líquidos o sólidos. por su mayor temperatura de 3100ºC. 26. El acetileno es incoloro.. se produce • también una ligera interaleación de los elementos constituyentes del metal base y del metal de aporte. Varillas de aportación Según la naturaleza del metal base. 25. Cada metal base o cada varilla de aportación requiere de un fundente especial...Además de proporcionar movilidad. se emplean determinados agentes limpiadores. de hierro fundido. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa controla la cantidad de los gases que entran en la cámara mezcladora. Los fundentes están destinados a disolver o escorificar los óxidos. Los fabricantes recomiendan ciertos tipos de boquillas para metales y espesores específicos.undentes En la soldadura por fusión.12. Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próximas a la unión. cuando se trata de gas bajo presión. 1. principalmente. . que se forman en la superficies de diversos metales durante el calentamiento de los mismos. Manual de Soldadura 1. permitiendo que penetre por entre los límites del grano. El Soplete Standard. Los gases son mezclados dentro del soplete. la norma básica es: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que se emplée.Pueden estar separadas o unidas.4. por ejemplo. pero tiene un olor característico detectable. El Carro para los Cilindros. Equipos . es necesario que siempre estén verticales. 40 1. Los niples de conexión del oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda. Con respecto a los fundentes. o bien para impedir la formación de dichos óxidos. Las Mangueras de Gas. con seguridad. . incluso hidrógeno. La alta resistencia conseguida con este proceso se debe a las siguientes razones: • Además de la acción de mojado en la zona de contacto del metal base con el material de aporte..12. El equipo normal tiene tres o más boquillas. asegurando un volumen estable e igual calidad de la llama.Tipos de Llama y Aplicaciones más Comunes No existe un fundente universal para todos los usos... es necesario recubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores. Sin embargo. del oxígeno y de la llama. llamados fundentes. Mangueras de oxígeno y acetileno. uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión que entra en la manguera. las precauciones de seguridad requieren consideración especial. por cuanto los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y químicas. así como en el proceso “Brazing”. propano. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo OERLIKON. Un carro para los cilindros (opcional). Aleaciones a base de plata. Para obtener resultados satisfactorios. Reguladores de oxígeno y acetileno. se encuentra disuelto en acetona. en algunos casos.. Cuando estos tres factores se encuentran combinados. pueden ser clasificados como sigue: • • • • Cobre puro. acetileno. Las Precauciones de Seguridad. Aleaciones a base de aluminio. la estructura granulada del metal base. etc.5. gas natural. pueden ser gaseosos.6. Aleaciones a base de cobre. La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a 300 pies cúbicos. Debido a la acetona en los cilindros de acetileno. como líquidos. con presiones hasta 2 400 Lbs/pulg2.7. según sus propiedades características. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o naranja) para acetileno. Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones específicas de soldadura y corte. que las recubren e impiden la humectación o mojado del metal de aporte. los metales o aleaciones. pasta y. Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno. impide que los cilindros de gas se caigan y los mantiene verticales.12. Tratándose. Los Cilindros de Gas. Los Reguladores de Gas. el acetileno se ha convertido en el combustible para todo propósito en este proceso. boquillas y aditamento de corte. utilizados como aporte en la soldadura fuerte. usado para soldar y cortar.12.. parece que ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado por oxidación de algunas de las láminas o copos de carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente. Para aplicaciones específicas se emplean otros gases. Los fundentes se presentan en forma de polvo. humectan la superficie en un área grande y sirven a su vez como punto de referencia (indicador de temperatura) para la aplicación del metal de aporte. Para el corte una válvula tipo palanca controla el flujo de oxígeno.. hasta cierto punto. La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores. Limpieza de las superficies La limpieza de las superficies tiene por objeto eliminar los elementos extraños.Acción Capilar para el Mojado o Humectación El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye: 39 .Para este proceso son oxígeno y.Para acetileno contienen material poroso saturado con acetona.ig.Siempre son importantes. En vista de que el acetileno libre no puede.Puede ser de tipo combinado. ser comprimido a más de 15 Lbs/pulg2. Los Gases. La acción del metal de aporte abre.

de manera que el metal fundido y la escoria puedan escurrirse fuera de la zona de corte. Si comparamos con el corte oxiacetilénico.ERCORD. acanalar la raíz.El proceso puede ser realizado con muy buena precisión sobre superficies planas o curvas. Aplicaciones El proceso de corte con electrodos se utiliza para cortar. 28. Resistencia a la corrosión. 29). superaleaciones de níquel. 30 . como son: • • • • • • Dureza en general.14. perforar.ig. el área circundante no llega a altas temperaturas. El maquinado de acabado se reduce a un mínimo ahorrándose tiempo y material Manual de Soldadura 1. • Economía.1..ig. eliminar secciones defectuosas. acanalar y biselar metales.2. 30. La aleación puede ser depositada desde capas muy delgadas hasta espesores de varios milímetros. Resistencia al desgaste por fricción intermetálica. bronce.Es aplicable sólo la cantidad requerida. conjuntamente con el material que está eliminándose. luego su diámetro (. fundido o forjado. remover soldaduras antiguas.5 mm a 6. los polvos metalizadores pueden ser aplicados sobre aceros al carbono. no requiriendo equipos o accesorios adicionales. La velocidad de corte varía según las condiciones de trabajo. La aplicación de estos electrodos se realiza utilizando equipos convencionales de soldadura eléctrica manual. También permite remover material fatigado o depósitos defectuosos de metal de aporte. sino que es fundido y arrojado por el chorro de gases. preparar biseles y ranuras para la soldadura en toda clase de metales ferrosos y no-ferrosos. Resistencia al desgaste en condiciones altamente abrasivas. fundición.ig. etc. Resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas. Aleación del polvo metalizador.13. 29 . Esto reduce la tendencia a la distorsión y rajaduras. La aleación de recargue es polvo metálico finamente pulverizado. Sencillez.Recargue de Superficies por Proyección y Difusión . de ser necesario.Manual de Soldadura 1.14. Precisión. Espesor máximo aplicado.ig. SUPERCORTE Cortar y Perforar Este electrodo OERLIKON permite cortar planchas de diversos espesores. Recargue de superficies por proyección y difusión El procedimiento consiste en recubrir la superficie de cualquier tipo de herramienta o componente metálico con polvos metálicos de propiedades muy específicas. como para proteger nuevas piezas antes que éstas entren en servicio. 31. así como el cobre. aún a altas temperaturas. observamos que este proceso está limitado al corte de aceros dulces simplemente. Con la acción descrita en la . cualquier tipo de acero laminado. Electrodos • • Existen dos tipos de electrodos para este proceso: Uno para corte y perforado: SUPERCORTE Otro para biselado y acanalado: CHAM. La unión del polvo de recargue con el metal base se produce por difusión de las moléculas de éste. 1. como también las diferentes clases de hierro fundido y aceros inoxidables. Un chorro de gas a gran presión. 30. Para efectuar ranuras o canales. Condiciones de trabajo de la pieza. 27. accionándolo a lo largo de la línea de corte como si fuera un serrucho. Técnica de recargue mas adecuada. aluminio y cualquier metal o aleación no-ferrosa. choca con el baño de metal fundido detrás del arco y lo expele. se establece el arco y se presiona el electrodo hacia abajo hasta producir el agujero. inoxidable. que emana de la combustión del revestimiento especial.. el metal fundido y la escoria son empujados por el chorro de gases.14. como el metal se ha fundido y es rápidamente removido. fundiendo el metal mediante el intenso calor de un arco eléctrico que se establece entre un electrodo especial y la pieza.ig... 1. 28 . por medio de un soplete especialmente desarrollado para este propósito.Obteniéndose una densidad y dureza elevada en la superficie de recargue.3 mm de diámetro Ventajas: Con los electrodos de corte y biselado puede removerse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg por hora. En ambos electrodos -SUPERCORTE y CHAM.ig. El soplete es alimentado por una mezcla convencional de oxígeno-acetileno. donde se funde. eliminándose también el porta-electrodo especial que se requiere para el corte con carbón. . Los electrodos son fabricados desde 2. aleado. Dureza a alta temperatura. de modo de prolongar su vida útil. como si fuera un cincel o escoplo.el núcleo metálico del electrodo no es transferido en forma de gotas a través del arco para ser depositado en el metal base.ig. CHAM. • • El sistema de metalización por proyección y difusión sirve tanto para recuperar piezas que han sufrido desgaste. con electrodos metálicos especiales para el caso es posible cortar.ig.ig. tiene la ventaja de no requerir de equipos adicionales de aire comprimido y sus diversos accesorios.Los sopletes son de fácil manejo. En general.. Para perforar orificios de diámetros pequeños en planchas delgadas. Las ventajas de este proceso son varias: • Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo. El área de corte es pequeña y. Han sido diseñados para una vida útil de muchos años. Para efectuar el corte es necesario ejercer un movimiento como se indica en la . Su selección dependerá de: • • • • • Composición del metal base. 31 41 42 .ig. Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede obtener excelentes propiedades en las superficies contra las más variadas formas de desgaste. cuando adquiere su temperatura de fusión en los intersticios capilares y en la red cristalina del metal base. perforar. en cambio. el cual es arrastrado por la fuerza del gas y proyectado contra la superficie de la pieza a recargar. Con un buen manejo debe obtenerse canales como el que se indica en la .ERCORD y EXSACUT.ERCORD y EXSACUT Biselar y Acanalar Con este electrodo se bisela y acanala cualquier metal o aleación metálica.rente al proceso de corte con electrodo de carbón. sobre bordes y sobre ejes. aún en medios en que los aceros inoxidables son atacados. . perforar. aumentando. o bien para preparar biseles. mientras que con un disco esmerilador de alta velocidad sólo se llega a 2 kg por hora máximo. el electrodo se maneja con la técnica señalada en la . Corte de metales con electrodos metálicos Es posible cortar.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 43 .

X. al quemarse en el arco.unciones eléctricas Permitir el empleo de la corriente alterna. frágil y menos resistente a la tracción y al impacto. Este problema ha sido solucionado. que es transferido a la pieza en forma de gotas. que constituyen el metal de aportación en la soldadura. . haciéndolas flotar en la superficie del metal fundido. Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo. El núcleo metálico constituye la base del material de aporte. una capa de gases que rodea al arco. Esta Norma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el país. varillas.1. . para que no llegue a templarse por el contacto violento con el aire frío. 2.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 2. es un compuesto de composición química definida para cada tipo de electrodo. Inglaterra la Norma BS. Como es sabido. que se aplica en torno del núcleo metálico. EE. Los diversos elementos componentes del núcleo. impulsado por la fuerza del arco eléctrico. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado también con corriente continua. como el hierro.0. El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a que está destinado el electrodo. silicio. alambres. Rusia la Norma GOST.AWS (Sociedad Americana de Soldadura). manganeso. retardando su enfriamiento. la corriente alterna cambia de polaridad 120 veces por segundo. El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes cantidades. Soldadura eléctrica manual 2. Generalidades Los materiales de aporte son propiamente los electrodos. con la que normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de sus productos. Algunos elementos del revestimiento forman. que hasta 1 993 contaba con 22 especificaciones de materiales de aporte para soldadura.unciones del revestimiento Cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. Estas funciones podemos clasificarlas en: A) • . Ciertas materias del revestimiento se funden y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal. Una información detallada puede obtenerse por la AWS. Europa las Normas EN La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida por la American Welding Society . creando en consecuencia una gran inestabilidad en el arco.acilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecución de la soldadura. azufre y otros. etc. permitiendo que los gases escapen del metal. . al quemarse. protegiendo a las finísimas gotas de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire.1. Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico. . si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales. agregando al revestimiento algunos elementos químicos que. así como al metal fundido del charco de fusión.1. flujos. Japón las Normas JIS. las que al combinarse con el metal fundido forman óxidos y nitruros debilitándolo. tiene las Normas AWS. • B) • 2. pero no todos los electrodos fabricados para corriente cotínua pueden ser utilizadas con corriente alterna. Los Electrodos metálicos Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura. Alemania las Normas DIN. 44 • . proceso de soldadura y metal base.2. proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada.UU.unciones metalúrgicas Proteger el metal fundido de los gases dañinos del aire. Serie A5. Así se forma la escoria que protege al cordón caliente. fósforo. producen gases especiales ionizados que mantienen la continuidad del arco. carbono. El Revestimiento.1.ormar la escoria protectora del metal caliente. haciéndolo poroso.

A. Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y juntas estrechas. el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. guiándonos por las Tablas No.Actúan en dos sentidos: o bien se mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleación metálica o bien actúan como desoxidantes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleación. Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación 2.Estabiliza el arco Da protección gaseosa . sin tratamiento térmico post soldadura: E 60XX E 70XX E 110XX c) 62 000 lbs/pulg 2 mínimo 70 000 '' ' 110 000 '' ' 2.Estabiliza el arco .e).orma escoria .orma escoria . que intervienen en la composición de los revestimientos. características que satisfacen los requerimientos del soldador más exigente.5. funden- Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP). podemos clasificarlos en 4 grupos principales: • Elementos o materiales ionizantes. 2.5. tienden a desaparecer durante el proceso de fusión. Aportar elementos de aleación para obtener propiedades y características determinadas en el metal depositado.G E 9018 . Tomemos como ejemplo el reencendido.Su misión consiste en proteger el material fundido contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del aire. logrando un arco suave.1. los que -debido a la baja conductividad de la austenita-conducen a un dominio mucho mayor del baño de fusión. Nuevos electrodos básicos de doble revestimiento TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 TENACITO 75 CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS E 7018 .e y el TiO2. sustancias orgánicas y.Agente oxidante Da basicidad a la escoria Da basicidad a la escoria Reductor .Que al arder producen gases protectores del arco principalmente CO2 y no permiten que elementos extraños entren en la composición del metal fundido.G E 8018 . Este depende básicamente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (. en consecuencia. Permitir el depósito de cordones. por acción de la alta temperatura del arco eléctrico. .eldespato Amianto Silicato de potasio Silicato de sodio . Elementos productores de escoria. 2.unciones mecánicas El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente después que el núcleo metálico. ácidos. Calcita (CO 3Ca) Magnesita (CO3Mg) Dolomita (CO 3)2Mg MATERIAS ORGANICAS Celulosa METALES . establece la separación entre la pieza y el extremo del núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la concavidad formada por el revestimiento.orma escoria .G • 2. que asimismo debe retrasar la solidificación del material y. escoria de fácil remoción y un buen acabado del cordón. Soldar por puntos con electrodos básicos. por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más.1. la dureza. que sobresale del núcleo. 46 . lo que se consigue tapando el baño de fusión mediante una capa de escoria. E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110).orma escoria . formando una concavidad. Similar clasificación se da en los otros electrodos.Anglomera . Normas para las soldaduras 2.1. podemos interpretar la Norma. y tensión en vacío relativamente baja (60 V). etc. razón por la que los electrodos con revestimiento rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) poseen esta característica. Un alto contenido de estos componentes garantiza el reencendido.3. el revestimiento. al mismo tiempo.orma escoria . ya que éstos inciden en relación directa en los valores mecánicos.1.Estabiliza el arco Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria . sin pérdida por salpicaduras. INTERPRETACION DE LA NORMA a) b) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual. sin que -debido al bajo amperaje..exista tendencia a pegarse.2. Elementos generadores de gases protectores. Ventajas del doble revestimiento Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los «secretos» del revestimiento. Adicionalmente podemos afirmar que es imposible elevar a voluntad el . por ello es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulósico.2.orma escoria . Los elementos.Da resistencia al revestimiento Agente oxidante .luorita Caolín Talco . el revestimiento establece contacto con la pieza. Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidrógeno) no poseen porcentajes altos del rutilo y hierro en polvo.Que facilitan el encendido y mantenimiento del arco y permiten que éste arda establemente. de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la dirección deseada. por este motivo el encendido y reencendido sólo se logra con fuentes de poder que tengan una elevada tensión en vacío (70 .UNDENTES . 1 y 2.Dá características de acidez al revestimiento . o varios a la vez.orma escoria .UNCION PRINCIPAL . • tes. sobre todo en posiciones forzadas. bases. de modo tal que las gotas de metal provenientes del electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme. es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo de revestimiento.. En muchos casos. Propiedades como la resistencia a la tracción. facilitar la efusión y expulsión de los gases del metal fundido.orma escoria Estabiliza el arco ––––– ––––– . La tecnología desarrollada por OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno de sus dos revestimientos. E 7010 (CELLOCORD 70). “arrastrando” el electrodo. Los elementos de compensación mejoran muchas veces el metal depositado y le dan características mecánicas superiores al metal base..erromanganeso Polvo de hierro .Reductor Aumenta el rendimiento Aportan elementos de aleación • 2.75 V). Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitoso 3 dígitos -en un número de 5 dígitos. Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o también combinándose con el oxígeno y el nitrógeno.2. cuando se está soldando. resistencia a la corrosión. lo que haría que éste pierda sus propiedades y características.Manual de Soldadura • Compensar la pérdida de los elementos que.luidifica escoria . Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros austeníticos.Anglomera 45 ––––– Estabiliza el arco ––––– Estabiliza el arco . silicatos. En realidad. en el momento de soldar y en los resultados finales..Da resistencia al revestimiento Estabiliza arco .4.G E 10018 .orma escoria . Cada elemento tiene un efecto prefijado.1.UNCION SECUNDARIA • El último dígito. los que tienen funciones específicas y complementarias.5. Resumen de las funciones de algunas materias primas MATERIAS PRIMAS MINERALES Oxido de hierro Rutilo (TiO2) Cuarzo (SiO 2) . Esta función que cumple el revestimiento es de gran utilidad. logrando así los siguientes resultados: • • • • Arco estable con electrodos de revestimiento básico Soldar con C. Elementos aportantes de materiales de aleación. Composición genérica del revestimiento En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o más componentes químicos.1. por los efectos que producen o por la función que desempeñan. Eléctrodos básicos de doble revestimiento El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico dos tipos diferentes de revestimiento.erroaleaciones y no-ferrosos Manual de Soldadura Da protección gaseosa .Da resistencia al revestimiento Repone Mn al baño ––––– ––––– • Da protección gaseosa • C) • . prevenir un temple no deseado y.señalan la resistencia mínima a la tracción. pueden ser mejoradas mediante la incorporación de compue tos metálicos en el revestimiento. íntimamente relacionado con el penúltimo.1. son minerales.Da basicidad .

0. que deben tener los depósitos de soldadura efectuados con estos electrodos. CC (+) o CC (-) CA. Ni. .2% mín.OH. que encontramos en algunos tipos de electrodos -ejemplo el “INOX BW ELC”. para el cual está destinado el electrodo. hierro en polvo Bajo hidrógeno.OH.0% mín. cuya clasificación según AWS es E 308L-16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”. 1.0% Cr.illete. cuya clase AWS es E Cu Sn A.H H-. CC (+) o CC (-) CA o CC(+) CA o CC(+) 2.H .HV-Descen.V.Manual de Soldadura d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un electrodo.45% Mo.5% Mo 0.V.2. 0. hierro en polvo Hierro en polvo. Las normas AWS A5.35% Mo.2.significa que el depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra. H . Antes de explicar el sistema es conveniente aclarar. Manual de Soldadura 2. El número 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es conveniente para posición plana y también para posición vertical descendente. . H = horizontal. 2. Norma AWS de clasificación de los electrodos para metales no ferrosos El sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico. a b El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar. vertical.75% Mn 0. tubos.5% mín. V = vertical. el “INOX AW”. sodio Bajo hidrógeno. potasio Alto óxido de hierro hierro en polvo. sodio Alta celulosa.OH. El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio. En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”. ubicados en los lugares que se indican en el esquema: Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: .5% Mo 0. Así tenemos que el 1 en los ejemplos señalados está indicando. cuya clase AWS es el E 308-16.. cuya clase AWS es E 316-16 ELC. etc.V. la clase de corriente y la polaridad a utilizarse. hierro en polvo Bajo hidrógeno. 1. Mo. así por ejemplo el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero. = plana. conectándose el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida). H-. potasio Bajo hidrógeno. sobrecabeza y horizontal). sodio Alto titanio. OH = sobrecabeza. está señalado para el acero inox AISI 310. hierro en polvo Bajo hidrógeno. .V. titanio bajo hidrógeno. El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.) son identificados por un número señalado por la AISI de acuerdo a su composición química. (V-down) = vertical descendente. El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura A1 B1 B2 B3 B4 B5 C1 C2 C3 D1 y D2 *G 0. hierro en polvo Posición de soldeo según AWS . señala el tipo de revestimiento. potasio Alto titanio. Código de colores EXSA para identificación de los electrodos EXSA ha establecido un Código de Colores para cada clase de electrodos. es decir que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.1% mín.25% Cr. potasio. 0. 0. NOTA: El índice adicional ELC.illete . CC (-) CA..H .5% Cr. V. potasio. Por ejemplo. que puede emplearse con corriente alterna o con corriente continua.OH. debe conectarse el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida). cuya clasificación AWS es E 310-16. de acuerdo a lo indicado.3% mín. El penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse el electrodo... La explicación del sistema es la siguiente: Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “INOX AW”. 0. Corriente eléctrica CC (+) CA o CC (+) CA. que el electrodo está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn). Esta identificación se realiza a través de colores distintivos. con el fin de poder identificar y comparar electrodos de diferentes marcas con cada Clase AWS existente. H-.25-0.5% Ni 3. Norma AWS de electrodos para aceros inoxidables El sistema de clasificación de estos electrodos también es numérico.0% Ni. El sistema es el siguiente: Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “CITOBRONCE”. cuya composición es de 25% de cromo y 20% de níquel entre sus elementos principales. L: bajo (low). titanio Alto óxido de hierro. CC (-) CA.. V-Descend.H H-.0% Mo 2.2. a b c E 7028 E 7048 d 2.5% Cr. CC (+) o CC (-) CC(+) CA o CC (+) CA o CC (+) CC (+) CA.5% Mo 1.2.OH. Tipo de corriente y revestimiento según norma Clasificación AWS E E E E E E E E E E E E 6010 6011 6012 6013 6020 7014 7015 7016 7018 7018M 7024 7027 Tipo de Revestimiento Alta celulosa. Cr. El último número en los ejemplos 5 y 6 (E 308-16 y E 310-16).OH.0% Mo 2.1.25% Ni 1.OH. CC (-) CA.. en la forma siguiente: El 5: Ejemplo E 308L-16 “INOX AW” significa. 0.illete.5 señala otras propiedades de estos electrodos.5% Mo 2. En caso de utilizarse la corriente continua.H .15% Cr 0. 0.filete = filete horizontal.4.V. cuya clase es E 310-16. potasio.illete .1 y AWS A5. .) 47 48 .25% Cr. especialmente en cuanto a características físicas y a la composición química.. CC (+) o CC (-) CA. los símbolos indican. Mn * (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G. que los aceros inoxidables (planchas. CC (+) o CC (-) CA.1. 1.3. C: carbono). Las 3 primeras cifras indican el número que corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable. 1. 0. que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua. el número 1 en el electrodo E 6011 significa que el electrodo es apto para soldar en toda posición (plana.V.2.H . que el electrodo es para todas las posiciones (E 308-15 y 310-16). está indicado para el acero Inox AISI 304 y el “INOX CW”.V.

64-XXXX . Norma AWS de alambres de acero de bajo carbono para soldadura al arco con gas Son dos tipos: a) Los electrodos sólidos (E XXS-X) y los emisivos son clasificados sobre la base de su composición química. E 70T-5 E 70T-G 50 000 22 72 000 a 95 000 60 000 22 2. la letra .60-XXXX .C.70 0. Polaridad Directa 72 000 0.05 0.2.30-0.GB Porciento % SILICIO 0. Norma para alambres de aceros de bajo carbono El primer símbolo: Letra E ..05 Gas Protector Argón-1a5%O2 Argón-1a5% O2 ó CO2 CO 2 No específica CO 2 No específica Argón-1a 5% O2 ó Argón Corriente y Polaridad Resistencia a la Tracción GRUPO A . 20 a 60º. GRUPO C .2. 62 000 Polaridad Invertida No específica CC-Polaridad Invertida No específica C. b) Los electrodos compuestos (E 70 T-X) son clasificados.2.2. 20 a 20º. No requiere 20 a 0º.74-XXXX y por último.M y H representan el contenido de Manganeso. la posibilidad de uso en aplicaciones de pase simple o múltiple y las propiedades mecánicas del metal depositado (ver item siguiente).05 0.bajo contenido de manganeso M .15-0.10 a 0.7 Alambres macizos.25 0.05 0. seguido de cuatro dígitos adicionales. su forma de preparación y de las propiedades mecánicas del metal depositado (ver Tabla 2.luencia (0.5 GRUPOS B .2.25 0.40 0. 20 a 20º. 20 a 60º.10-0.85-1.07-0.ALAMBRES EMISIVO E 70 U-1 72 000 ALAMBRES TUBULARES E 70T-1 E 70T-2 E 70T-3 E 70T-4 CO 2 Ninguno CO 2 Ninguno No específica C.LUJOS .35 0. emisivos y tubulares AWS Clasificación OTROS E 60S-1 0.19 0.90-1.ig.25 1. que representan los valores medios de resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones de impacto.07-0.35 0.62-XXXX .ALAMBRES DE ACERO DE BAJO CARBONO C.6.5.Electrodo para arco eléctrico.30-0. sobre la base del gas protector empleado.2.. Polaridad Invertida No específica 72 000 Resistencia a la Tracción psi 62 000 a 80 000 Límite de .C.7).25 - Manual de Soldadura 2. 20 a 40º.5 E 60S-2 E 60S-3 0. El segundo símbolo: Letras L .10 0.72-XXXX .5. No requiere 20 a 0º.20 0.2%) psi Elongación en 2" % Charpy-V pie/lb. 49 50 .Influencia de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la .63-XXXX .12-0. 32.07-0. Para fundentes a) b) Se hace uso de un prefijo.ALAMBRES DE BAJA ALEACION 72 000 2.orma de Costura. .55 0.61-XXXX .70-XXXX .71-XXXX .10-0. que significa .73-XXXX .15 0.20 0.90-1.35-0. Normas para flujos AWS .7 0.alto contenido de manganeso El tercer dígito: Uno o dos números representan el contenido de Carbono medio.2.55 0.07-0.75-2.5 E 70S-4 E 70S-5 E 70S-6 E 80S-G E 70S .45-0.15 0.15-0. que representan el electrodo usado en la combinación para determinar las propiedades.1. la letra K significa que el producto es obtenido de un acero calmado al Silicio.1B E 70S .5. 2.C.Manual de Soldadura 2.60 0.18 MANGANESO 0.85-1.lujo. A continuación se agregan dos dígitos.mediano contenido de manganeso H .40 0.85-1.4-0.15 0. L . 20 a 40º.06 0. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido La forma de interpretar la Norma es la siguiente: AWS ALAMBRE EL 8 EL 8 K EL 12 EM 5 K EM 12 EM 12 K EM 13 K EM 15 K EH 14 COMPOSICION QUIMICA CARBONO a 0.

en U. de metales no-ferrosos o en la aplicación de recubrimientos duros. Requiere alambre desoxidado. pero en otros trabajos no existen mayores exigencias. 2 . Cordones de aspecto liso. En muchos trabajos se exige. Se usa con arco en cortocircuito. Las consideraciones para determinar el diámetro apropiado son las siguientes: • Espesor de la pieza: Nunca seleccionar un diámetro mayor que el espesor de la plancha o perfil a soldarse. • Clase de trabajo a realizarse: Soldadura de unión o relleno de una junta preparada o bien de una superficie desgastada. en especial los que pertenecen a la Clase E 6013. En cambio. es necesario aplicar el electrodo adecuado para el tipo de acero o aleación. en X. Otros equipos. Requiere electrodo desoxidado. en ángulo o solapado. El arco es más suave y estable que con Helio solo. Clase de escoria y adherencia al metal La clase de escoria que un electrodo produce y su adherencia al cordón ejecutado puede influir en la selección del electrodo. etc. Aleaciones de aluminio y cobre para minimizar la porosidad. la posición de trabajo del electrodo está determinada por la penúltima cifra del número y es fácil determinar la posición de trabajo de un electrodo. de hierro en polvo. junto a una técnica inadecuada de soldar. • Grupo del electrodo a emplear: Celulósico. Aleación de aluminio. Aceros al carbono. buscándose únicamente una buena unión de las piezas. En cobre . al estudiar el significado de la Clase AWS a que pertenece un electrodo. es necesario seleccionar el electrodo adecuado para el material que se va a soldar o recubrir.ERCORD • CITOCHROM 134 • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL • EXSA 206 e) d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo Este factor se considera. rutílico.3. uniforme y bien formado se obtienen con electrodos de hierro en polvo. Reduce la porosidad. en la soldadura de hierro fundido. Aceros inoxidables y de baja aleación. por las razones siguientes: • Una escoria gruesa permite un mejor enfriamiento de cordón.ERROCITO 27”. b) Clase de material a soldarse Para soldar aceros de bajo contenido de carbono puede utilizarse cualquiera de los electrodos que pertenecen a los Grupos: Celulósico.recuentemente pueden presentarse dudas sobre la calidad de un electrodo. cuando tiene que elegirse el diámetro del electrodo a emplear en un determinado trabajo. Usado más en Europa. Tal es el caso de los electrodos pertenecientes a la Clase E XX10 y E XX15. En cobre . que solamente trabajan con corriente contínua: • CELLOCORD P • CELLOCORD 70 • CELLOCORD P-T • CELLOCORD 70-T • CELLOCORD 70 G-T • INOX AW • INOX AW + Cb • CHAM. Requiere electrodo desoxidado. así como también con electrodos de bajo hidrógeno.arco muy potente. A continuación se detallan sucintamente algunas características de los más empleados. Rutílico. a que nos referimos. Varios aceros. etc. 9 . Sin embargo. vertical o sobrecabeza. en especial con el “. el electrodo debe ser conectado al polo positivo (polaridad invertida) o al polo negativo (polaridad directa) según indicación de su clasificación AWS a la que el electrodo pertenece.8 Gases protectores para soldadura al arco con gas La norma AWS específica los gases protectores. excepto aceros.Manual de Soldadura 2. cuando se emplean con corriente alterna. determinados electrodos trabajan satisfactoriamente sólo con corriente contínua y sus resultados son negativos. Aceros al carbono de baja aleación. Sin embargo. son precisamente las propiedades mecánicas que debe tener el metal depositado. Varios aceros. De igual manera. que esas propiedades mecánicas sean similares o mejores que las del metal base o pieza. a) Manual de Soldadura Clase de equipo o máquina de soldar Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de tipo Motor . evitando así que el metal depositado se endurezca bruscamente por el violento contacto del cordón caliente con el aire frío del ambiente. que presentan determinados problemas de soldabilidad. Para aleaciones de aluminio y cobre. Gas Protector ARGON HELIO ARGON y HELIO (20-80% a 50-50%) ARGON y CLORO (Cl en trazas) NITROGENO ARGON-25 a 30% N2 ARGON-1 a 2% O2 ARGON-3 a 5% O2 ARGON-20 a 30% CO2 ARGON-5% O2 -15% CO2 CO 2 Comportamiento Químico Inerte Inerte Inerte Esencialmente Inerte Reductor Reductor Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Usos y Observaciones Para soldar diversos metales.arco más potente. horizontal.actores a considerar para seleccionar el electrodo más adecuado . Hierro en Polvo o de Bajo Hidrógeno.ERROCITO 24” y el “. • Tipo de chaflán o preparación de la pieza: En V. teniendo en cuenta los factores siguientes: 51 Propiedades específicas que debe poseer el cordón de soldadura Las propiedades específicas. etc. c) Posición de la soldadura La mayoría de los electrodos trabajan normalmente en las diversas posiciones de trabajo. pero trabaja más suave y da más fácil control que con N2 sólo. dan corriente contínua o alterna. Efecto de los gases sobre la forma del cordón f) g) 2. Muy usado en Europa. como el “OVERCORD”. Electrodos OERLIKON. Los electrodos rutílicos también presentan cordones de muy buena apariencia. se puede comprobar que en la mayoría de los casos dichos resultados pueden tener su origen en una mala selección del electrodo o bien en una deficiente aplicación del mismo.2. los equipos de tipo Transformador proporcionan corriente alterna para soldar. Tratándose de aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción. Aspecto deseado del cordón El valor de venta de ciertos productos depende de su apariencia. y el “OVERCORD S”. recordando también que al usar corriente contínua. Electrodo desoxidado es esencial. • Posición de soldar: Plana. Mejor penetración y minimizar la porosidad. Ahora bien. El soldador siempre debe emplear la clase de corriente señalada para el tipo de electrodo. • Tipo de unión: Junta a tope. siguiendo la indicación de la citada norma. Como ya vimos. y el aspecto del cordón de soldadura puede influir en este aspecto. 52 . de aceros inoxidables. 2 . Los resultados satisfactorios en una soldadura dependen en gran parte de la adecuada selección del electrodo para el trabajo a realizar. como los de tipo Transformador-Rectificador. Usado principalmente en Europa. . o según recomendación del fabricante. un soldador con práctica puede ejecutar cordones bien presentables en su forma y aspecto con electrodos celulósicos. cuando la unión soldada o propiamente el cordón depositado no presentan resultados satisfactorios. Esta selección puede hacerse. aleados e inoxidables. pero algunos de ellos están indicados sólo para posición plana y horizontal o plana únicamente.Generador proporcionan corriente contínua.

Resistencia al impacto o golpes. que pueden ser empleados en las construcciones navales. que se busca obtener en los depósitos de soldadura. o sea la facilidad de trabajarse en torno.ERROCITO 24 . Un factor de selección de electrodos para construcciones navales es. Elongación. cepillo. Estos organismos técnicos señalan los tipos de electrodos y marcas. etc. CELLOCORD P (Grado 3) CELLOCORD AP (Grado 3) • De mediana penetración: OVERCORD . son: • • • • • Resistencia a la tracción.Manual de Soldadura Algunas de las propiedades. American Burean of Shipping y Germanischer Lloyd. etc. Tenacidad. fresa. OVERCORD M OVERCORD AGACORD • De hierro en polvo: . pues. en el Perú los electrodos a utilizarse deben ser aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. Conociendo las características de los electrodos y sus diversas aplicaciones.ERROCITO 27 (Grado 3) • De bajo hidrógeno: SUPERCITO (Grado 3) • De alta penetración: Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 53 55 . Electrodos OERLIKON para construcciones navales. • Resistencia al desgaste por abrasión o rozamiento metálico. soldadura de tuberías de presión. es posible determinar correctamente el electrodo más adecuado para cada trabajo. calderas. se exige que los electrodos hayan sido aprobados previamente por una Entidad Internacional de Aprobaciones de reconocido prestigio. h) Aprobación de los electrodos Para lograr una mayor garantía en determinadas construcciones metálicas. después de rigurosas y minuciosas pruebas. Tal es el caso para construcciones navales. la aprobación otorgada por estas instituciones. etc. Maquinabilidad. Tratándose de la construcción naval. aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. y/o American Bureau of Shipping y/o Germanischer Lloyd.

.. • . En lo posible.. . 2.0. La ejecución de cordones en esta posición es más fácil y económica. pueden realizarse en las posiciones siguientes: • Posición plana. 1. Posición horizontal. o más propiamente la ejecución de los cordones. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos de soldadura.Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente. Posiciones de la Soldadura Los trabajos de soldadura..Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura 3. sobre un plano horizontal. que permita la ejecución de los cordones en esta posición.Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. Generalidades Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones.Es decir.ig.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 3.. en las cuales puede realizarse una soldadura. la pieza debe colocarse de tal forma. tal como indica la figura. La soldadura puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.1.ig. • Posición vertical.Soldadura en Posición Plana eliminada 56 .

.La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y . Elección del tipo de junta. tal como las posiciones indicadas. 4.Soldadura en Posición Sobrecabeza facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente calidad. 5..ig.La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas. 7. . Al seleccionar la junta. Las figuras siguientes muestran las formas fundamentales de juntas. deben tomarse en cuenta tres factores: • La carga y sus características.Soldadura en Posición Vertical .ig. Manual de Soldadura . Preparación de las juntas para la soldadura La juntas. satisface todas las condiciones de servicio.Soldadura en Posición Horizontal .Es una combinación de las diferentes posiciones. La mejor junta es la que.ig.Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta. se presentan situaciones diversas.Es decir... • La soldadura de tuberías..Preparación de Juntas para la Soldadura .. 6. Es una posición inversa de la posición plana. que se realizan en el taller o en el campo. En los trabajos.inalidad de la junta... es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado.Soldadura de Tubos 3. con un mínimo costo.2. las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo. 57 58 . así como posiciones intermedias. 3. que tienen los bordes convenientemente preparados.ig.ig... fatiga o choque.Manual de Soldadura • Posición sobrecabeza.

Junta en "X" Reducida 3.2.Junta a Tope . 16.Junta en "T" con Borde en "J" 59 .Junta en "V" Asimétrica para Soldadura Horizontal Consume menos electrodos que la junta de borde plano. 19.Junta en "U" para Soldadura Horizontal 3. .ig. Aplicable en planchas de 5 a 12 mm.2.Junta en "T"con Borde en "V" .2. 14. La soldadura se realiza por un solo lado.ig. Junta a tope en "U" simple .1.Junta en "T" con Borde en Doble "V" • • 3.4. Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal. 3. • • Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.1. Requiere fusión completa y total..ig. 9.2.2. Apropiada para todas las condiciones de carga.2. La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple. 12.ig. 18. Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm. Manual de Soldadura 3.6. El costo de preparación y de la ejecución.1.ig. Recomendable para espesores menores de 6 mm. • • Satisfactoria para todas las cargas.2. Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre 12 a 20 mm. son los efectos del alabeo.3..Junta a Tope en "V" .. 3. que deben tenerse en cuenta.ig. Otros tipos de juntas a tope • El maquinado es más caro que para la junta en V. Junta en "T" . 20. 13. 16a. ya que las tensiones están mejor distribuidas.ig. 10. La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.Junta a Tope en "Doble U" 3.2.. ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos.2.5. no siendo muy corriente aplicarla en espesores menores. Usada para la unión de planchas gruesas. 60 . El ángulo de la junta es de 60º. Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos. 11. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.1.Junta a Tope en “U” Simple .1. • .. La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V. Preparación sencilla..1. 8. la comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.2.2.Junta en "V" Reducida De todos los tipos de juntas en T.ig.2..Junta en "T" con Borde Plano No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas. Junta en "T" con borde en "V" Otros aspectos. 3. 15. Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X. propiamente dicha de la soldadura.2. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados. 3. Junta a tope en "V" • • • Apropiada para todas las condiciones de carga.1. El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta estudiados.ig. Junta a tope en "Doble V" o "X" Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes. Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte..Junta a Tope en Doble "V" o "X" .Tipos diversos de soldadura en ángulo .3.2.2..ig...ig. pero en cambio es más costosa su preparación. sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar. Junta a tope en "Doble U" . variable o instantánea. cuando las piezas pueden soldarse por ambos lados.1. Junta a tope • • • • • Satisfactoria para todas las cargas corrientes.. o sea si su acción es contínua.2. con excepción de un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto. 3. 17.ig.Junta en "V" Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical • • Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano. pero el consumo de electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.2. 3. • • • Para trabajos de la más alta calidad..ig. pero la preparación de los bordes es de un costo mayor. pero su costo de preparación es mucho más elevado.. . Juntas a tope . cuando las piezas pueden soldarse sólo por una cara.Manual de Soldadura • • La forma en que la carga es aplicada.1. longitudinales o transversales. Junta en “T” con borde plano .ig. lo que es compensado por el bajo costo de la preparación. Junta en "T" con bordes en doble "V" El costo de preparación es bajo. Para planchas de espesor superior a 20 mm.

61 • .2. 23.ig. cuando los bordes más altos de cada cráter se junten. este tipo de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores. se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance. pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto. • Si las cargas a soportar no son grandes. es propiamente la soldadura.ig. 3.. Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón. El cordón o una serie de cordones. Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de éste hasta rellenarlo y luego seguir adelante con la ejecución del cordón.ig. que permita formar un buen cordón de soldadura. y reanudar el arco en el borde de la obra. 25. Si no se despegara. se retira un poco el electrodo. inmediatamente.Junta de Solapa de Rincón Doble • Otro método consiste en: • • Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base.3. moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado..4. 23a.Reanudación del Cordón Un cordón debe reanudarse. manteniendo una longitud adecuada. Se enciende el arco. 26.4. 24. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por ello. La práctica continua de las indicaciones siguientes permitirá reanudar el cordón correctamente: • Mantener el electrodo en posición perpendicular con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance. Cuando el arco se ha encendido. observar el cráter y notar como la fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación.5 a 3 mm y mover el electrodo sobre la plancha a una velocidad uniforme para formar el cordón. y así sucesivamente hasta completar la unión soldada. El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente: • Cuando el cordón llega al borde de la plancha. Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza. Cómo reanudar el cordón . A medida que el arco va formando el cordón. 3. debe levantarse el electrodo lentamente. • .Método Vertical . Cómo ejecutar un cordón de soldadura Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del metal base.Encendido del Arco . Cuando la punta del electrodo toca la plancha..1. No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas. Junta de solape de rincón doble 3..2.. cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base.3. Si esto ocurriera. Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco. que permita ejecutar un punto de soldadura o un cordón.Manual de Soldadura 3. Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope. inclinándolo ligeramente.Junta de Solape de Rincón Simple • • • Usada con mucha frecuencia.2.Relleno del Cráter . para formar un arco ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal.3.5. . Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco. 3.ig.2. Un método para el encendido del arco es el siguiente: • Se mueve el electrodo sobre la plancha. sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y uniformidad. deben rellenarse debidamente. Mantener un arco de una longitud de 1.ig. Cómo rellenar un cráter al final del cordón Al terminar un cordón y apagar el arco. siempre se produce una contracción. Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresión o cráter dejado por el cordón anteriormente interrumpido.3. Junta de solape de rincón simple Manual de Soldadura 3.ig. Encender el arco eléctrico. Observe la figura que corresponde a este método. que el electrodo se pegue a la plancha.Rellenado de Cráter • • En ambos métodos debe evitarse. compuesto de metal base y metal de aportación proveniente del electrodo.. 21. para ejecutar un cordón en sentido contrario al ya realizado. • • • • Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que pueden satisfacerse con la junta anterior. Cómo encender el arco eléctrico Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura eléctrica. se le retira momentáneamente hasta formar un arco largo y luego. se baja a la longitud normal. con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance.Método por Rascado El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente: • • • Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado. . aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo. Inicio de la soldadura 3. el arco se enciende.3.. debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones. 62 Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o extremo de la unión. como si se raspara un fósforo.2. será necesario desprender el electrodo del porta-electrodo.ig.3. a fin de despegarlo. .Encendido del Arco . conocida con el nombre de cráter. Mantener el electrodo perpendicular al metal base. 22.

3.ig.ig.2. 29. debe removerse las escamas y el óxido de la superficie usando una picota y cepillo de alambre.Juntas de Angulo en Posición Plana • . Longitud adecuada del arco. 3. 3. Movimientos oscilatorios comunes Cordones anchos y bien formados se consiguen moviendo el electrodo de lado a lado en sentido transversal mientras se avanza.ig. Estos movimientos oscilatorios son mostrados en la figura que sigue: • 3. Depositar un segundo cordón paralelo al primero y solapándolo en un tercio de su ancho. y el empleo del método indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones. o con movimientos oscilatorios.1..Juntas de Solape en Posición Plana Observar la disposición y el ángulo de inclinación del electrodo. como los arriba indicados. 64 .actores para lograr un buen cordón: • • • • Correcta regulación del amperaje. para evitar que el eje se deforme.3. Velocidad correcta de avance.Rellenado de un Eje 3. previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleación con que está fabricado. a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados. Este relleno puede hacerse depositando cordones rectos..ig. Manual de Soldadura • • • . siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas. Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta obtener una superficie lisa de metal depositado. 27. Cómo rellenar una superficie plana La reconstrucción de una pieza gastada o la reparación de un error de maquinado obligan muchas veces a rellenar con una o más capas en una superficie determinada.Movimiento Oscilatorios Comunes 3.Rellenado de Cráter Observar la disposición de las piezas y el ángulo de inclinación del electrodo.. Luego de haber depositado la primera capa. Depositar la segunda capa. sin movimiento transversal alguno. Soldadura eléctrica en posición plana .4.ig. Junta de solape en posición plana . 31.. 28.Manual de Soldadura A continuación damos algunas indicaciones al respecto: • Depositar un cordón a lo largo de la pieza.3. Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón siguiente. cruzada a 90º con la primera. Juntas de ángulo en posición plana .6. 32.Relleno de Superficies Planas .4...5.4. Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado. • 3. siguiendo una línea recta. Deben tomarse las máximas precauciones. 63 .7. Angulo apropiado del electrodo. 30. Cuando se rellena un eje.ig. Cómo rellenar un eje.

así como el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza. • Método descendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza.ig. Juntas de solape y de ángulo en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos re comendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza.6.Método Ascendente 65 66 .ig.Método Ascendente . Este método se emplea para soldar planchas delgadas. 3..actores que deben considerarse para esta posición: • Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posición plana. no mayor de 1/8".Método Descendente . A es similar al solape en posición plana.Manual de Soldadura 3.. diámetro de electrodo. La junta de solape de la . Longitud del arco: Es necesario mantener un arco corto. 34.ig.ig. de menor espesor que 5 mm. • • Recomendaciones Generales: • El movimiento del electrodo debe ser moderado. etc. 6 .5.ig. a fin de lograr un cordón de buen aspecto. Manual de Soldadura 3.3. 33. Velocidad de avance: El avance será lento.ig.ig. Por este método se logra una mejor penetración y mayor depósito de material por pasada. B es similar al solape en posición sobrecabeza... como la indicada en la .4. Juntas a tope en posición plana Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con respecto a las piezas que se está soldando. • • . 36.ig. Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscilación. 3 . Juntas a tope en posición horizontal • 3. .Juntas a Tope en Posición Plana .2.6. Juntas de solape en posición horizontal La junta de solape de la . A . 3.Juntas de Angulo en Posición Horizontal . 3 . Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65º .ig. Soldadura eléctrica en posición vertical . Métodos de soldadura en posición vertical • Método ascendente: El cordón de soldadura se forma ascendiendo. pero el movimiento oscilatorio debe ser más ligero. clase de material.80º.2. o sea se empieza en la parte inferior y se termina en la parte superior de la unión. 37.5. 35 . Angulo del electrodo: El indicado en las figuras. Método descendente: El cordón de soldadura se realiza desde arriba hacia abajo. siendo el amperaje ligeramente menor que el usado en iguales condiciones para posiciones planas.ig. a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar que el cordón se chorrée.1. Soldadura eléctrica en posición horizontal . La penetración y el depósito de material es menor. • • 3.actores para lograr un buen cordón: • Regulación de la corriente: Según el espesor del material a soldar. Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos..ig.6.5.ig.1. 34 . B 3. 39.. 38. Juntas a tope en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos recomendados.

Manual de Soldadura • Método descendente: El movimiento del electrodo. • • 68 .. el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del ángulo formado por las planchas a soldar. 41.7. Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas.85º. y una inclinación adicional en sentido de avance de aproximadamente 80º . (Ver . • • . La curvatura del tubo exige mantener este ángulo.7.8.1 Ejecución de juntas. tratando de imprimir la misma velocidad como para posición plana..ig. 40.actores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura: • Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para posición vertical. * Ver ilustración “Juntas a Solape”(método ascendente) Manual de Soldadura 3. 3.8. Soldadura eléctrica en posición sobrecabeza . mientras el metal fundido deposita un cordón en dirección opuesta. • . la longitud del arco y el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza siguen siendo.40) 3. con rotación del tubo Encontrándose el tubo en posición horizontal. tal como indica la . los mismos como en las juntas de solape.ig.8. por esta razón. Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos. generalmente. a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al metal base. Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical. El método de depositar el cordón de la primera pasada es como sigue: • Se quema en la misma junta un agujero de diámetro algo mayor que el del electrodo..Juntas a Tope 3. El cordón se ejecuta a medida que el tubo va girando sobre rodillos o patines. Las tuberías conducen líquidos.ig. gases y aún sólidos mezclados con fluídos y.ig.Junta con Rotación de Tubo.7. Soldadura eléctrica de tubería La soldadura de tubería requiere para su correcta ejecución de mucha destreza y paciencia. 3. Para lograr juntas perfectas se requiere gran habilidad y paciencia.ig. Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos. Juntas de solape y de ángulo Para este tipo de unión. dando así al cordón un aspecto más liso. (Ver figura pág. Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite. Se oscila el electrodo dentro del agujero. Juntas a tope Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posición sobrecabeza. 42. el electrodo debe mantenerse inclinado en dirección del avance. para obtener suficiente penetración. Recomendaciones Generales: • Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorrée. siguiente) 67 . y con unos pocos cordones anchos. la fuerza del arco tiende a soplar el metal de aporte hacia afuera.1. Si se inclina el electrodo demasiado. las uniones soldadas deben ser resistentes a la presión y sin fallas. pero considerablemente más exigente.Juntas de Solapa y Angulo 3.2 Ejecución de Soldadura a tope en posición vertical ascendente La soldadura vertical ascendente de las tuberías es similar a la realizada en planchas.2. Seguir este procedimiento hasta completar el cordón. para socavar el borde superior en dirección de avance.

aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada. • Amperaje correcto para soldar La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura. de poca penetración. Juntas limpias. Longitud adecuada del arco. Recomendación general . Un amperaje insuficiente.89 1. se consigue: • • • Mayor velocidad de deposición.Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras. La preparación y presentación de las planchas debe hacerse cuidadosamente. se mide por los resultados de deposición del metal. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base.. “Adecuada Selección del Electrodo para los Trabajos a Realizarse”. tal como indica la tabla siguiente: Calibre USA de las láminas 11 12 13 14 16 Espesor en mm aprox. regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo. Amperaje correcto.. en posición horizontal La preparación de los bordes es igual como en el caso anterior..Soldadura de Láminas En lo posible. en muchos casos el cordón resulta poroso. Una longitud muy larga.100 80 . mala conformación del cordón y penetración inadecuada.03 2. • Los electrodos especialmente indicados para soldar láminas son los siguientes: Electrodos OERLIKON recomendados: Clase AWS E-6012: Clase AWS E-6013: OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S .Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte.Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente • Longitud adecuada del arco La longitud del arco.. desbordándose sobre la plancha.9 Soldadura de planchas con arco eléctrico Precauciones Las planchas de un espesor menor de 2 mm se llaman láminas.ig. Electrodos apropiados para el trabajo Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse. un amperaje demasiado alto perforará la plancha.65 2.Dificulta mantener el arco. • • El cordón de la primera pasada es de arrastre o manteniendo un arco corto. aceite y grasa.51 Diámetro recomendado para el electrodo 1/8" 1/8" 3/32" 3/32" 1/16" Amperaje sugerido previo ensayo 90 . con el mayor cuidado. Manual de Soldadura Con este procedimiento de soldar. la penetración es insuficiente. La soldadura de la junta será más plana y de mejor aspecto.100 45 . La dilatación y contracción producen consecuencias más serias.45 20 . o sea por la forma del cordón y también por el comportamiento del arco. por esta razón deben aplicarse las reglas dadas en 3. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo.11 “Dilatación y Contracción de los Metales en la Soldadura”. Para determinar el tipo adecuado del electrodo. 43.10 .Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades. con el revestimiento casi rozando la plancha.ig. gruesos e irregulares. Apropiada velocidad de avance. 44.Manual de Soldadura 3. de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto. Un ángulo demasiado cerrado.. 3. produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Apropiado ángulo de inclinación del eletrodo El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración. 3.ig. La mayoría es de acero dulce. antes de proceder con la soldadura. Una longitud muy corta. Menor tendencia a perforar la plancha. La transferencia del metal fundido proveniente del electrodo se produce en forma de un rociado suave. deben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON para Soldadura Eléctrica”. secos y bien conservados. las láminas a soldarse deben ser colocadas en la forma que indica la figura. Una velocidad muy lenta. con la plancha en declive.. porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien. produce abultamiento del material y mala penetración. Esta determinación debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas en la última parte del Capítulo II. la siguiente Escala sirve de orientación: 70 • • • . Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.Juntas a Tope en Posición Horizontal Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el calibre 16. el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. Para la soldadura de estas planchas debe tenerse en cuenta lo siguiente: • El amperaje tiene que ser el adecuado: Un amperaje demasiado bajo no encenderá el arco..65 25 . Un ángulo demasiado abierto.Produce abultamiento del metal de deposición. 45. Las juntas siempre deben ser bien presentadas y fijadas por puntos con exactitud. Además. Si son recubiertas de una delgada película de óxido de zinc se llaman planchas galvanizadas.30 1. Apropiada velocidad de avance Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura.30 Estos electrodos permiten mantener un arco corto. El cordón resulta irregular..Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria. razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.8.. desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo.Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas.. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo.actores fundamentales para obtener una buena soldadura Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica: • • • • • • • Electrodos apropiados para el trabajo. 69 . Un amperaje excesivo. Los cordones siguientes son cordones rectos. libres de óxido.3 Juntas a tope. Espesor del Material a Soldarse 1/16 a 3/32" 1/8" a 5/32" 5/32" a 1/4" 3/16" a 3/8" 5/32" a 3/16" 1/4" a 1/2" 3/16" a 1/4" 3/8" a 3/4" Diámetro del Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 1/4" 3.

Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a cumplir con este objetivo: a) Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas..ig. A B C D E . al contrario.. tiende a contraerse.ig.Un orden adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los esfuerzos que se produzcan. Las figuras dan ejemplos para la aplicación de esta regla. 71 Realizar soldaduras alternadas. 54 Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras fuerzas.Evitar depositar varios cordones con electrodos delgados y preferir pocos cordones con electrodos de mayor diámetro.. 48 No se puede evitar la dilatación y contracción. 46.El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje. Observe las indicaciones dadas por las figuras.La separación de dos planchas.Si una junta larga requiere un cordón contínuo..Soldadura de Ejes . 51 • 3. • ..ig. pero cada cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a derecha. 50 Curvado previo del lado opuesto al de soldadura.Manual de Soldadura Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados en condiciones variables.ig. deficiente fusión del metal y muchas porosidades. sirve para que se contraigan a medida que la soldadura avanza. .Ya que no se produciría mayor resistencia en la junta. .Soldadura Alternada . como indica la figura. Una vez terminada la soldadura. G Amperaje. c) .. Dilatación y contracción de los metales en la soldadura Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse.ig.ig. como indica la figura. El sentido de avance puede ser hacia la izquierda. si es posible se prefiere una soldadura alternada antes que una contínua. el calor producido por el arco tiende a calentar la pieza y. 56. Por ello. teniendo presente que estos valores están en función del espesor de la pieza (e). b) . Utilización de las fuerzas que causan la contracción. La dilatación y contracción de las piezas que se sueldan trae como consecuencia: • • La deformación de las piezas soldadas.A menudo es posible depositar las 2/3 partes del metal de aporte. e) Ejecutar la soldadura por retroceso. 47 No debe depositarse material excesivamente. la pieza se calienta más y se emplea mas material de aporte y tiempo. para reducir las deformaciones. que debilitan la junta soldada. 53 Otras reglas son: • • • • 72 Martillado del cordón. .ig. Las siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo: a) Presentar las piezas fuera de posición.ig. voltaje y velocidad normales Amperaje muy bajo Amperaje muy alto Voltaje muy bajo Voltaje muy alto Avance muy lento Avance muy rápido Manual de Soldadura En la preparación de la junta se deben observar los ángulos correctos para el achaflanado (a. obligándolo a estirarse..Al presentar las piezas tal como indica la figura.ig.. la pieza se enfría y en consecuencia.ig.. con poca penetración. b) . antes de soldarlas. Empleo de grampas. obteniendo igual resistencia. preparando la pieza en forma adecuada. respectivamente.Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura Una velocidad excesiva. La formación de tensiones internas.b) la separación de bordes (c) y la altura de raíz o talón (d). es posible reducir la contracción soldando por retroceso.Produce un cordón delgado. 55. por lo tanto.. o sea no alineadas. Mediante la aplicación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las piezas y sus efectos: a) Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones. luego de ejecutar el cordón la fuerza de contracción las alineará. Al retirar las grapas..Es posible reducir la intensidad de la contracción. de aspecto fibroso. c) b) Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la deformación. . Este fenómeno se conoce como dilatación y contracción. Durante el proceso de la soldadura.11. 49 Separar las piezas para equilibrar la contracción.. tipo de electrodo y material base.ig. . pero es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la aplicación de las reglas siguientes: • • • • Reducción de las fuerzas causantes de la contracción. d) Preparar la pieza adecuadamente. Uso de montajes de sujeción. a dilatarla. Empleo de machinas. Reducción de las fuerzas causantes de contracción. que debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deformación. 52 Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción.La fuerza opuesta por las grapas contrarresta la tendencia del metal de soldadura a contraerse. Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas. . la fuerza de contracción alínea la pieza.

. Cordón sin sobremontas. es decir eliminar o contrarrestar la intensidad de la fuerza o reducir las concentraciones del flujo.ig.lujo Magnético Cómo reducir el soplo magnético Para reducir el soplo magnético debe eliminarse sus causas. Nociones de inspección de las soldaduras Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente.. que pueden ser de utilidad para reducir o eliminar este fenómeno: • • Reducir el amperaje. es consecuencia de las concentraciones del flujo en los extremos de la junta. cuando se dobla el conductor (. nunca se tocan y ejercen una fuerza. Este último consejo requiere una explicación. Cordón con ancho y ondulación uniformes.12.13.ig.lujo Magnético . En este acápite trataremos únicamente la observación del aspecto del cordón. sino que se adelanta o atrasa y que también hace que la soldadura salpique mucho. entre otros factores.ig.lujo Magnético • 73 . 58. Soldar en dirección a un punto grueso de soldadura o hacia un cordón ya hecho. Esta fuerza es proporcional a la cantidad de corriente que lleva el conductor.ig. 3. Inspección durante el proceso Comprende la comprobación de los aspectos siguientes: • • • • • Preparación de los bordes. la alterna y la contínua. reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de la misma. Se produce una situación similar.ig. Con corriente alterna. reduciéndo en gran parte el soplo del arco y en muchos trabajos hasta lo eliminan. El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de soldadura. Soplo magnético ¿Qué es el soplo magnético? El soplo magnético es un fenómeno. En estas zonas de concentración. Dificulta mucho la soldadura. las líneas de fuerza se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco. 74 . Al soldar. El menor costo incluye economía en el tiempo de ejecución de la soldadura y material de aporte. pues la experiencia de soldar con la presencia de un soplo magnético es inolvidable. Apropiado espesor del cordón. para que la energía del arco contrarreste el soplo. donde el flujo se agrupa dentro del arco en vez de seguir por el aire más allá del extremo de la junta. Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un cuerpo metálico en vez de por el aire. . que neutraliza el campo magnético generado por el soplo. cuando se aproximan unas a otras. 60. En todo elemento conductor de corriente se originan anillos concéntricos. Las líneas de fuerza se agrupan y desvían el arco. cambie a la corriente alterna. la corriente pasa por el punto neutro 120 veces por segundo. Uso del método de soldadura por retroceso en las soldaduras largas. aúnque debe notarse. empujándolo. Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitación en la inspección.Soplo Magnético Los maestros soldadores. (. La ejecución de una soldadura requiere no solamente saber reconocer los procedimientos adecuados. La corriente alterna reduce considerablemente el efecto del soplo del arco. Un espectro diferente. Inapropiada velocidad de avance y otros factores. parecido al de los extremos de la fig 59.. quiere decir que la junta. que las líneas del flujo se producen y anulan 120 veces por segundo. que ocasiona que el arco no se dirige hacia donde debiera. Mala preparación de las planchas. que el efecto de masa es más débil que las concentraciones terminales de las líneas de fuerza y disminuye aún más su efecto a medida que aumenta el tamaño del metal base. reconocer sus defectos o fallas. 57. Amperaje de la corriente. 57) El espectro normal de las líneas de fuerza es distribuido en el extremo de la junta. no necesitan una descripción. . (. Sin poros superficiales e inclusiones de escoria.ig. Como veremos más adelante. Mantenga un arco tan corto como sea posible. eliminando prácticamente la fuerza del flujo. sino también saber inspeccionar las juntas soldadas. Si el arco sopla en dirección contraria al avance. • • Inspección de la junta soldada Existen muchos métodos de comprobación o ensayo de las juntas soldadas.ig. La inspección puede ejecutarse durante el proceso de la soldadura y al terminar la junta soldada. ¿Qué es lo que causa el soplo magnético? El soplo es producido por fuerzas magnéticas que actúan sobre el arco. Enrolle el cable de tierra sobre el trabajo y haga pasar corriente por éste en sentido tal como para generar un campo magnético. al principio o al final de las juntas. observando cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura que realiza en su trabajo. además de cumplir eficientemente su función. Ausencia de grietas. Amperaje inadecuado. debe ser ejecutada con el menor costo posible. Tipo de electrodo usado. • • • Manual de Soldadura Colocar la toma de tierra tan lejos de la junta a soldar como sea posible. 60). ponga la conexión a tierra al final de la soldadura. que conocen el soplo magnético. Si la máquina de soldar es del tipo que produce ambas corriente.Concentración de las Líneas de . Esto significa. Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada capacitación para la observación durante el trabajo y al término de la junta soldada. 58). Velocidad de avance del electrodo. cambiando de posición la grampa de tierra. Un buen aspecto de la superficie del cordón es determinado por los factores siguientes: • • • • • • Ausencia de socavaciones serias. cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores siguientes: • • • • Polaridad inadecuada. El soplo magnético se produce. conocidos como líneas de fuerza o flujo magnético. 59.Líneas de .Manual de Soldadura 3. desplazándolo de su curso normal. como asimismo las causas y soluciones. A ésto se llama “Efecto de Masa” o “Efecto de Tierra”.. en las juntas esquinadas y chaflanes profundos especialmente cuando se usan amperajes altos al soldar planchas gruesas. Las siguientes son algunas medidas correctivas. Diámetro del electrodo. estos dos fenómenos ocurren simultáneamente. porque la dirección del soplo puede alterarse.Líneas de . por lo general.

6. Ajuste el arco a la longitud adecuada. Dé suficiente tiempo a la fusión. Precalentamiento incorrecto.2.3. 1. Unión rígida.Penetración y fusión incompleta 2. Emplée el electrodo adecuado.14. Mantenga los bordes de la junta sin sujeción. Mantener el arco más largo.- Manual de Soldadura 76 Soldaduras quebradizas 1.3.Deformación y distorsiones 2.5.3.5. Calcule correctamente la penetración del electrodo. Evite soldaduras de cordones en serie. . Velocidad adecuada al avance. Secar el electrodo.4.2.4. para que los gases se escapen.5. Amperaje muy bajo. adoptar un diseño de estructura y el método adecuado.7. Seleccione el electrodo adecuado. Emplée polaridad adecuada.4. Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza. Metal endurecido por enfriamiento brusco. Haga soldaduras de capas múltiples.- Desviación del arco. Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores. Soldadura defectuosas.Socavación 2. Limpiar junta de materias extrañas.4.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra. Ajuste el amperaje según necesidad.2. 1.2. Martille los bodes antes de la soldadura.5. Utilice electrodos de bajo hidrógeno. Limpiar bien la superficie.ECTO Soldadura porosa 1.Manejo indebido del electrodo. Amperaje demasiado alto.3.3.5.Preparación defectuosa.4.3.Amperaje excesivo Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. Caliente las piezas previamente.Contracción del metal de soldadura.2. Corregir velocidad de avance.2.Suelde rápidamente. Haga uso del método adecuado. Amperaje adecuado. Haga soldaduras resistentes de buena fusión.5. 1. Preparación defectuosa.3. Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor de la pieza.ECTO Grietas 1. Trabaje con el amperaje más bajo posible.4.2.3.Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas DE.6. Demasiado amperaje.3.Precaliente a una temperatura de 149-260ºC. Salpicacuras y chisporroteo 1. Electrodo muy grueso. el máximo tiempo posible. Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada. Revestimiento húmedo. Evite soldadura excesiva. 2.1.- CORRECCION Para eliminar juntas rígidas. Emplée un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope. Arco demasiado largo. 4.4.Mucha velocidad de avance. Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes horizontales.6. 1. Avance rápido.8.Recalentamiento de la junta.6.- Electrodo inadecuado. Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.6. Emplée electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la soldadura. Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada.6. uniforme y adecuada.Electrodo inadecuado. Seque el metal base.3. Deje suficiente campo libre en el fondo. Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas. Electrodo defectuoso.1. si está soldando acero al medio carbono. 2. CAUSA 1.3. Sujete las piezas debidamente.4.4.Arco corto.Preparación defectuosa.3.9. Use amperaje adecuado. excepto con electrodos inoxidables o de bajo hidrógeno. CAUSA CORRECCION Manual de Soldadura 75 DE. Haga un tratamiento térmico después de la soldadura. Tiempo insuficiente de fusión.4.4. 1.3. 1.5.3.2. 1. 3. 2.Sujeción inadecuada de las piezas.5. Material base sucio.

Inapropiado uso del electrodo.16.Corriente demasiado baja. cuando son leves.Inadecuada manipulación del electrodo. 3.. 2. 4.Manual de Soldadura Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados los recomendados por el fabricante.USION DE. Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unión Socavaciones: Cuando son excesivas..Electrodo de mala calidad. Emplear el menor número de pases que sea posible.15.- 1.. Emplée la corriente y velocidad recomendadas. es decir ilustran el tipo de soldadura requerido.- 2. Para lograr esa comunicación.- 1. Mediante estos símbolos es posible determinar: • • La ubicación de la soldadura. Limpie la pieza perfectamente (cepillo metálico). • • 78 Tipo de soldadura (forma de la soldaduras. Manual de Soldadura 3.- 4.- 1. amperaje y voltaje elevados.- 2. 2. de medios para comunicar al soldador. 1.Deficiente limpieza de cada cordón..Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo. SOCAVACIONES POROSIDADES 1. Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente.- 2. CORRECCION Emplée electrodos adecuados (CA). 3.- 1. separaciones).Arco demasiado corto. de parte del diseñador. Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco. Símbolos de soldadura . preparación de la pieza y separación).- 3... 61. que sirve para indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras requeridas.- 4. Suelde en la misma dirección del soplo del arco.ICIENTE MALA PENETRACION Soldadura con tensiones residuales Soplo magnético del arco Inclusiones de escoria DE.. Martillar los depósitos. por lo tanto. Emplear técnica recomendada. Debido al reducido espacio en este Manual.- 4.. 2.- 3..Defectos que Pueden Comprometer la Resistencia de la Unión. Evitar el sobrecalentamiento. 3. comprometen la resistencia de las juntas soldadas.Sobrecalentamiento. Emplée Arco Mediano. 4.. 1.ig.- Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera de su curso. Limpie el extremo del electrodo. El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón. Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta lección han sido recomendados por la American Welding Society. Las conexiones deben estar completamente limpias. Emplear movimientos uniformes.. 3.usión deficiente: Defecto que compromete gravemente la resistencia. CAUSA 2. su longitud.Sus aplicaciones La soldadura es un proceso o método de fabricación mecánica y requiere..- 3.Pieza sucia.Secuencia incorrecta.- 5.- 1. tiende a comprometer la resistencia de la estructura. 4.. Obtenga un charco amplio de metal fundido. 1.- 6.Soldadura incorrecta. Grietas: Tienden a comprometer la resistencia. Cuando la porosidad es numerosa. comprometen la resistencia en forma muy seria.. Emplear electrodos garantizados. sólo indicamos los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la soldadura eléctrica por arco. Las escoriaciones aunque leves desmejoran el aspecto. Coloque debidamente la conexión a la polaridad. 77 .Corriente demasiado baja.- 4. Divida la masa en partes. Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas. Emplée arco corto. 1. Escoriaciones: Cuando son graves..- 3. . Mala penetración: Compromete seriamente la resistencia de la junta.AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso industrial.Juntas demasiado rígidas. Gradúe la corriente en forma adecuada. 2. ya es un defecto inconveniente..ECTO Arco difícil de iniciar Mala apariencia INCLUSION DE ESCORIA GRIETAS . son consideradas como defecto de aspecto. el tipo de soldadura a emplear. Porosidades: Una porosidad aunque leve. Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada soldadura.Arco alto.- 5. 3. 3. se ha preparado un sistema de símbolos de los tipos de soldadura. pueden ser combinados para indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura múltiples. Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible. Dichos símbolos son ideográficos.Mala conexión a tierra.- 2.- .

16.16.Manual de Soldadura 3.orma básica del símbolo de soldadura Manual de Soldadura 3. Representación de juntas o chaflanes 3.1.3.2. .16. Símbolos de soldaduras de arco y de gas Tipos de soldadura 79 80 .

Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura Manual de Soldadura .. 66.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la ..Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Contínua .lecha 81 82 .lecha . 62.Manual de Soldadura 3... 64.ig.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas .ig.ig. 65.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas .ig.ig.. 63.16.ig.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la .Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes ..4. 67.

lecha .lecha 83 84 .Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la .ig. 73. 74..Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la ...ig. 70.ig.ig..Longitud de una Soldadura en Angulo .Manual de Soldadura Manual de Soldadura .ig..ig.Soldadura Combinada Intermitente y Contínua (Lados Opuestos de Junta) .Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Angulo . 69.Dimensiones de una Soldadura en Angulo de un solo Cordón . 75.. 68.Soldadura en Angulo Contínuo .. 71.. 72.ig.ig.Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Angulo .

5. Ejemplos de acotado .lecha 85 86 . 76.ig.Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la .Manual de Soldadura Manual de Soldadura . 77.ig. Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con chaflán 3.16.lecha 3..Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la .16.6..

7. Soldadura de tapón y ranura 87 88 .Manual de Soldadura Manual de Soldadura 3.16.

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3.17. Sugerencias para reducir costos
La soldadura constituye el método más económico para unir metales; sin embargo, siempre debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa. A continuación se dan algunas sugerencias que ayudarán a reducir el costo de las soldaduras. • Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fáciles de soldar y que no requieren procedimientos de soldeo complicados. .orma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles economizan considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder soldar por ambos lados. Presentación adecuada de las juntas.- Una separación demasiado grande entre los bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la resistencia de la unión no es necesario ejecutar un cordón abultado. Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posición plana. Es la posición más eficiente, porque permite el uso de electrodos más gruesos y la ejecución de la soldadura es más fácil y cómoda para el soldador. Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad de avance de la misma. Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras. Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo. Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2" como máximo. Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro pequeño se calentará rápidamente. Este calor representa pérdida, pues el calor generado es dañino. Los cables excesivamente largos desperdician energía y producen caída de voltaje en los portaelectrodos; lo mismo sucede cuando se suelda con los cables en estado enrrollado. Por las razones indicadas se recomienda usar los calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable. • Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alambres partidos muestran puntos calientes, que gastan corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan pronto se encuentren.

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CAPITULO IV

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3.18. Normas de seguridad
• • • • • • • • • • • • • • • • Mantener el equipo de soldar en perfectas condiciones, limpio y seco. Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén firmes limpias y secas. Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes de limpiar y hacer ajustes. Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexiones estén debidamente aislados. No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté trabajando (arco encendido). Mantener el área de soldar siempre limpia y seca. Retirar o proteger debidamente los materiales inflamables que se encuentren en el área de soldar. No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o inflamables. No soldar recipientes como barriles, tambores o tanques hasta estar seguro de que no existe peligro de incendio o explosión. Colocar los cabos de electrodos en recipientes metálicos. Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros de gas comprimido. Emplear siempre máscaras con lunas protectoras apropiadas mientras se esté soldando. Usar anteojos protectores al remover la escoria. Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delantal, mangas, etc. para protegerse contra los rayos del arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa. Proteger a otras personas, que puedan estar en el área de soldar, empleando cortinas de material apropiado, que no reflejen los rayos del arco. Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el área de trabajo. Siempre es necesario bastante aire fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc, cobre o cadmio.

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Soldabilidad de los Aceros al Carbono y Baja Aleación

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CAPITULO IV

Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación
4.1. El acero
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono es uno de sus principales elementos químicos, que influye considerablemente sobre sus propiedades y características. La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de carbono que contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta la soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad del material. propiedades y características que comúnmente no poséen los aceros ordinarios al carbono. Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos, según la suma total de los elementos de aleación que contengan, en la forma siguiente: a) Aceros de baja aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación no sobrepasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc. Aceros de alta aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación sobrepasa el 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes superiores al 40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.

4.1.1. Clasificación de los aceros
• • Aceros al carbono Aceros aleados

b)

4.1.1.1. Aceros al carbono Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se garantizan otros elementos aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus propiedades específicamente de su contenido de carbono. Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en: a) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre 0,05 y 0,30% de carbono. En nuestro medio son conocidos como aceros dulces o simplemente como fierro dulce o fierro. Aceros de mediano carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre el 0,30 - 0,45% de carbono. Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de acero que poséen entre 0,45 y 0,90% de carbono. Aceros de herramientas.- Son los aceros que poséen entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les proporcionan o mejoran sus propiedades.

4.2. Designaciones numéricas del American Iron and Steel Institute - A.I.S.I. - Para aceros al carbono y aceros aleados, grado maquinaria
El uso de números para designar diferentes composiciones químicas (grados) en la clasificación de aceros normales, se explica a continuación. Las series de cuatro dígitos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados en relación a los límites de sus componentes químicos. Estas series son esencialmente iguales al sistema originalmente utilizado por la Society of Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -, empleando los mismos números de identificación para composiciones químicas similares, pero haciendo extensivo este sistema para abarcar otros aceros grado maquinaria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar ciertos tipos de aceros aleados. Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los dos últimos dígitos en las series de cuatro son indicativos, en términos generales, de la cantidad media entre los límites de contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se modifica, intercalando números en el caso de algunos aceros al carbono, así como por variaciones en el contenido de manganeso, azufre, fósforo, cromo y otros elementos. Los dos primeros dígitos básicos para las series de cuatro en varios aceros al carbono y aleados y su significado se muestran a continuación. 92

b)

c)

d)

4.1.1.2. Aceros aleados Con este nombre genérico son conocidos todos los aceros que, además de contener un determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, tienen otros elementos que hacen que el acero adquiera 90

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Series 10xx 11xx 12xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 46xx 47xx 48xx 50xx 51xx 52xx 61xx 86xx 87xx 92xx 93xx 94xx 97xx 98xx XXBUXX XXBUXX WX SX OX AX DX HXX TX MX LX .X PX Tipos y Clases Aceros al carbono no resulfurizados. Aceros al carbono resulfurizados. Aceros al carbono, refosforizados y resulfurizados. 1,75% de manganeso. 3,50% de níquel. 5,00% de níquel. 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de cromo. 3,50% de níquel y 1,55% de cromo. 0,25% de molibdeno. 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% de molibdeno. 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% de molibdeno. 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 0,25% de molibdeno. 3,50% de níquel y 0,25% de molibdeno. 0,28 a 0,40% de cromo. 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de cromo. 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% de cromo. 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15% mínimo de vanadio. 0,55% de níquel, 0,50 a 0,65% de cromo y 0,20% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,50% de cromo y 0,25% de molibdeno. 0,85% de manganeso 2,00% de silicio. 3,25% de níquel, 1,20% de cromo y 0,12% de molibdeno. 1,00% de manganeso, 0,45% de níquel, 0,40% de cromo y 0,12% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,17% de cromo y 0,20% de molibdeno. 1,00% de níquel, 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. Aceros conteniendo boro. Aceros conteniendo boro-vanadio. Aceros de herramientas endurecibles al agua. Aceros de herramientas resistentes al golpe. Aceros de herramientas endurecibles al aceite. Aceros de herramientas endurecibles al aire. Aceros de herramientas con alto carbono y alto cromo. Aceros de herramientas para trabajo en caliente. Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de tungsteno). Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de molibdeno). Aceros de herramientas para propósitos especiales. Aceros de herramientas al carbono-tungsteno. Aceros para moldes. 2XX 3XX 4XX 5XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso. Aceros inoxidables al cromo-níquel. Aceros inoxidables al cromo. Aceros de bajo cromo resistentes al calor AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia y alta temperatura. Aceros de baja aleación martensíticos. Aceros endurecibles con martensita secundaria. Aceros al cromo martensíticos. Aceros endurecibles con precipitación y transformación semi-austenítica. Aceros austeníticos endurecibles por al trabajo en “caliente-frío”. Aleaciones austeníticas a base de hierro. Aleaciones austeníticas a base de cobalto. 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel.

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su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta calderos, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores de mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, equipos agrícolas, equipos camineros, chasis, carrocerías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc. Para estos aceros, clasificados como aceros al carbono de baja aleación, EXSA S.A. - DIVISION SOLDADURAS fabrica una gran variedad de electrodos para soldadura por arco eléctrico manual. Todos estos electrodos los podemos clasificar en 4 grupos principales, que son: • • • • Electrodos celulósicos. Electrodos rutílicos. Electrodos de hierro en polvo. Electrodos de bajo hidrógeno. La fuerza de los gases excava el material caliente y permite que la mezcla fundida del metal base y del electrodo penetre a una mayor profundidad. Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos ahora su relación con la penetración profunda, que es la característica predominante de estos electrodos. Características generales de los electrodos celulósicos: • • • • Penetración profunda. Arco potente y estable. Calidad del depósito a prueba de rayos X. Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente en todas las posiciones de soldadura. Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados. Escoria liviana.

60X 61X 62X 63X 65X 66X 67X 68X,

• •

Sistema AISI para la denominación de los Aceros Significado de las letras del prefijo y sufijo Prefijo A B C D E TS Q R Sufijo A B C D E . G H I J T V Significado Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto. Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer. Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto. Aceros al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto. Acero básico, fabricado en horno eléctrico. Aceros de standard tentativo. Calidad forjada, o requerimientos especiales. Lingotes de calidad relaminada. Significado Composición química restringida. Aceros de cojinetes. Límites garantizados de segregación. Especificación abandonada. Probeta macro-atacada por ácido Calidad de tambor de rifle. Tamaño limitado del grano austenítico. Endurecimiento garantizado. Exigencias sobre inclusiones no metálicas. Probeta de impacto. Probeta de tracción. Calidad aeronáutica - o con magnaflux.

Cada grupo de electrodos posée determinadas características generales, como veremos más adelante al realizar un estudio comparativo de los diversos grupos. Los términos celulósico, rutílico, hierro en polvo y bajo hidrógeno se refieren al material predominante en el revestimiento del electrodo. Este material predominante determina el tipo de revestimiento y a su vez las características generales del grupo. Cuando una soldador planea realizar un trabajo, primero debe escoger el grupo, sea éste celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno. Esta selección se hace teniendo en cuenta las características generales del trabajo o las exigencias que plantea la obra, o bien los resultados que espera obtener. Determinado el grupo, el soldador debe seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se adecúe a las exigencias particulares de la obra o de la máquina de soldar. Es muy importante conocer las características de cada grupo, los casos de aplicación general y las diferencias entre un grupo y otro. Del mismo modo deben conocerse los electrodos que pertenecen a cada grupo. Este conocimiento se facilita con la lectura del Catálogo, donde se describe en detalle cada electrodo, con indicación de su grupo.

Electrodos OERLIKON del grupo celulósico: • • • CELLOCORD P CELLOCORD AP CELLOCORD 70 Clase AWS E 6010 Clase AWS E 6011 Clase AWS E 7010-A1

NOTA: Nuestros electrodos están aprobados por las siguientes entidades de calificación internacional: LLOYD’S REGISTER O. SHIPPING, AMERICAN BUREAU O. SHIPPING y GERMANISCHER LLOYD.

4.3.2. Electrodos rutílicos
Los elementos rutílicos en el revestimiento permiten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo estos electrodos los más apropiados para soldadores principiantes u operarios con poca experiencia en soldadura eléctrica. La penetración que se logra con estos electrodos es mediana. Esta característica es de importancia cuando se sueldan planchas, perfiles y tubos de espesores delgados. La forma y aspecto más vistoso del cordón, la escoria liviana y fácil de desprender, así como la alta fluidez del electrodo encendido se deben a la adecuada proporción de rutilo que poséen estos electrodos. Características generales de los electrodos rutílicos: • • • • • • 94 Mediana penetración. Cordones de buen aspecto. Excelente calidad de los depósitos de soldadura. .acilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico. Escoria liviana y fácil de desprender. .luidez y rapidez de fusión del electrodo.

4.3.1. Electrodos celulósicos
El revestimiento de estos electrodos contiene una adecuada proporción de elementos químicos de naturaleza celulósica. Durante el encendido y mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua, formando de esta manera una gran cantidad de gases que, al buscar rápida salida por el extremo del electrodo, produce un efecto de chorro, similar al que produce un cohete o jet.

4.3. Electrodos para soldar aceros al carbono y de baja aleación
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son los de uso más generalizado en la industria, abarcando 93

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Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: • • • OVERCORD M Clase AWS E 6012 OVERCORD Clase AWS E 6013 OVERCORD S Clase AWS E 6013 Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros arriba mencionados, se fabrican electrodos de bajo hidrógeno, que contienen una mínima proporción de hidrógeno en su revestimiento. Poséen, además, dos elementos en su revestimiento, que mejoran la calidad de la soldadura. Estos elementos son el carbonato de calcio y la fluorita. El carbonato de calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y gas carbonico. El gas CaO se combina con las impurezas, como el fósforo y azufre, perdiéndose en forma de escoria, quedando en consecuencia el metal depositado libre de impurezas. El gas carbónico actúa como protector del metal en fusión. La fluorita se descompone al arder en calcio (Ca) y fluor (.). El fluor se combina con el hidrógeno formando gas fluorhídrico (H.). Este gas de composición química muy estable se escapa y desaparece del acero que se ha soldado, dejando de esta manera un depósito casi libre de hidrógeno. Otra función del carbonato de calcio y de la fluorita es el afinamiento del grano metálico del depósito, quedando de esta manera un depósito de metal más elástico. En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una gran variedad de aceros de baja aleación y la industria peruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana, cada día emplea mayor cantidad y variedad de estos aceros, siendo así necesario recurrir a los electrodos de bajo hidrógeno, a fin de lograr soldaduras más resistentes seguras y de mayor garantía. Características generales de los electrodos de bajo hidrógeno: • • • Penetración mediana. Propiedades mecánicas excepcionales. Depósitos de muy alta calidad.

Manual de Soldadura
palmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo. Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad, especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna. Acero AISI C 1015 C 1016 C 1017 C 1018 C 1019 C 1020 C 1021 C 1022 C 1023 C 1024 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,13-0,18 0,13-0,18 0,15-0,20 0,15-0,20 0,15-0,20 0,18-0,23 0,18-0,23 0,18-0,23 0,20-0,25 0,19-0,25 0,30-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 1,35-1,65 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.3.3. Electrodos de hierro en polvo
El revestimiento de estos electrodos posée una cantidad apreciable de hierro finamente pulverizado. Al soldar con estos electrodos, hasta 1/3 del metal depositado proviene del revestimiento y 2/3 del núcleo metálico. La fabricación de estos electrodos favorece ampliamente a la industria, porque con su aplicación se logra una mayor deposición del material en menor tiempo de labor del soldador; esta reducción del tiempo de trabajo trae como consecuencia una reducción de los costos de la obra que se realiza. El mayor rendimiento, que se logra con estos electrodos, es el resultado de la utilización más eficiente del calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura generada por el arco funde simultáneamente la pieza a soldar, la varilla del electrodo y también el hierro en polvo del revestimiento. Como consecuencia se deposita mayor cantidad de material por cada amperio que es utilizado por la máquina de soldar, ahorrándose energía eléctrica. Características generales de los electrodos de hierro en polvo: • • • • • • Relleno rápido de las juntas. Penetración moderada. Arco suave y estable. Buena calidad de la soldadura. Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse. Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura automática.

4.4.1. Procedimientos de soldar
Se emplean las técnicas normales de soldadura, observando las recomendaciones de buena fijación de la pieza, superficies limpias, etc. Un precalentamiento no es necesario, aunque en climas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 30ºC; en cambio, las planchas gruesas de un espesor mayor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalentamiento. Es siempre recomendable no soldar planchas gruesas, cuando la temperatura esté por debajo de 0ºC, a no ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC.

Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas convencionales. Se emplean los electrodos OERLIKON: CELLOCORD 70, .ERROCITO 24, SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75. 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030 Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige más resistencia a la tracción y más fluencia. Acero AISI C 1025 C 1026 C 1027 C 1029 C 1030 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,22-0,28 0,22-0,28 0,22-0,29 0,25-0,31 0,28-0,34 0,30-0,60 0,60-0,90 1,20-1,50 0,60-0,90 0,60-0,90 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros tipo AISI
4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza, pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al impacto. No son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen carbono y manganeso (0,13% C, 0,30% Mn). Su tendencia a la porosidad interna puede reducirse bajando la velocidad de soldar en un 10%. Acero AISI C 1010 C 1008 B 1010

Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: a) Básicos de revestimiento simple • UNIVERS Clase AWS • SUPERCITO Clase AWS • UNIVERS CR Clase AWS • TENACITO 80 Clase AWS • TENACITO 110 Clase AWS E 7016 E 7018 E 9016-B3 E 8018-C3 E 11018-G

Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los tipos de más contenido de carbono puede presentarse una tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar con los electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCITO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 65, TENACITO 75.

Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050 0,13 máx. 0,30-0,60 0,07-0,12 0,060

Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo: • .ERROCITO 24 • .ERROCITO 27 Clase AWS E 7024 Clase AWS E 6027

4.5. Soldabilidad de los aceros de mediano y alto contenido de carbono
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de templabilidad. Son utilizados principalmente para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etc. Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C. Es más difícil soldarlos que los de mediano contenido de carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza; son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras, sierras, etc. Los aceros de mayor contenido de carbono (> 0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y dureza, en 96

4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno
Algunos aceros de mediano y alto carbono, los aceros de baja aleación y, en general, todos los aceros con alto contenido de azufre tienden a agrietarse o bien a presentar zonas frágiles en el depósito de soldadura. El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento afecta al metal cuando está en estado semi-fluido.

b)

Básicos de doble revestimiento • TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G • TENACITO 75 Clase AWS E 10018-G

4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección está determinada princi95

Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco corto, reduciendo la corriente, si fuese necesario. Se recomienda emplear los electrodos del tipo celulósico: CELLOCORD P , CELLOCORD AP , así como los electrodos de tipo rutílico OVERCORD S. 4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 Son aceros recomendados para trabajos variados, como los que se requieren en tanques, tuberías, bases de máquinas, etc.

60-0. se endurecen fácilmente al enfriarse.00 0. Cuando se presentan zonas duras. diseño de la junta.90 0.4. antes de iniciar la soldadura propiamente dicha.040 0.50 0.90 0.040 0. produciendo zonas duras y quebradizas.050 0. 97 d) .60-0. se debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente cerrado.65-0.050 0.7.80 0.040 0.30-0.040 0.75 0.00 0. como son los celulósicos (CELLOCORD P . UNIVERS.90 0. especialmente fabricados.050 0. deben emplearse directamente los electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO.80 0.30-0. se recurre a los electrodos siguientes: INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 25% de cromo y 20% de níquel 29% de cromo y 9% de níquel 4.70-0. después de una prueba de soldabilidad. TENACITO 110. Cuando se presentan problemas de fisuración y rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al 98 Los tres electrodos son de acero inoxidable autentico. Al soldar estos aceros se puede observar.040 0.44 0.050 • 4. en consecuencia. dimensión de la pieza y porcentaje de carbono.00 0. en la soldadura de estos aceros deben observarse precauciones especiales. necesitándose emplear electrodos especiales.040 0. su soldabilidad con electrodos comunes es pobre.050 0.040 0.43-0. que un enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza en la región de la soldadura.40-0. SUPERCITO Si las piezas o planchas de acero de mayores espesores parecen fáciles de soldar. Electrodos que deben utilizarse para soldar los aceros de mediano y alto carbono A continuación se dan algunas orientaciones para el empleo de los electrodos. tanto en obras de montaje o reparaciones. En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.70-0.70-1.050 0.5.72-0. b) Estos aceros. se recomienda precalentar la pieza y soldar con los electrodos inoxidables arriba mencionados.88 0.040 0.050 0.040 0. Clasificación AISI Acero AISI 1030 1035 1037 1038 1039 1040 1042 1043 1044 1045 1046 1049 1050 1053 1055 1060 1064 1065 1069 1070 1074 1075 1078 1080 1084 1085 1086 1090 1095 Carbono Manganeso . al terminar el trabajo.80-0.90 0.5. Como la temperatura del postcalentamiento está en función del espesor de la plancha.050 0. obteniendo al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición.03 0.5.60 0. que consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido soldadas.50-0. UNIVERS. se evita que las zonas frías absorban violentamente el calor de la zona soldada. son: c) 4.43-0.40-0.ERROCITO 27. OVERCORD S.80 0. Manual de Soldadura El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno.050 0.5. etc.37-0. Por todos los motivos indicados. enfriándola rápidamente y.040 0.70 0. El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite eliminar virtualmente la porosidad o fisuración.70 0.55 0. Precalentamiento Consiste en llevar la pieza a una temperatura determinada.47 0.75-0.60-0.90 0.60-0.48-0.43-0. de asperezas en la superficies de la soldadura.5.040 0.427ºC).90 0. según el caso o problemas que se presenten.050 0. no es necesario precalentar todo el material. es suficiente la aplicación local y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del cordón de soldadura. con el agregado de que el depósito es más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento súbito. utilizando los electrodos abajo indicados: .040 0.50 0. cuyos depósitos no se endurecen.040 0. Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno que recomendamos para soldar este tipo de aceros.050 0. TENACITO 75.90 0. Pero principalmente se aplica este tratamiento para lograr un alivio de tensiones.34 0.60-0. que posibilitan la ejecución de una buena soldadura: 4.53 0.040 0. En razón a su mayor contenido de carbono. en algunos casos.050 0.46-0.90 0.37-0.050 0.60-0. se pueden emplear los procedimientos normales de soldadura. se hace necesario el precalentamiento de la pieza a temperaturas que varían según el tipo de acero (grado de carbono) y según el espesor de la pieza desde 70 a 800º.30-0.90-1. Al soldar estos aceros.60-0.050 0.050 0.70 0. 4.040 0.70-1. que requieren precalentamiento. ya que no existe absorción de calor de la zona soldada por las zonas frías del resto de la pieza.70-1.93 0.050 0.90 0. Este tratamiento puede tener varios fines.60-0. reducen esta tendencia al mínimo.050 0. cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a la unión soldada.85-0.050 0.98 0.1.55-0.50 0.6.75 0. recubriendo éstas con arena.050 0.38 0.93 0.Manual de Soldadura la fabricación de herramientas. cuya maquinabilidad es la característica fundamental. puede recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650ºC o más.60-0. La necesidad de utilizar estos electrodos puede presentarse en los trabajos de posiciones forzadas o fuera de posición.60-0. se sueldan fácilmente y sin precauciones especiales con los electrodos siguientes: OVERCORD M.ERROCITO 24. a) Tratándose de planchas delgadas.040 0. asbesto.5. la temperatura de precalentamiento se mantiene durante todo el proceso de soldadura y. Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones o piezas de gran volumen.050 0.60-0.040 0.70 0.5. etc. Para evitar tal efecto es necesario uniformizar el calentamiento de la plancha y retardar la velocidad de enfriamiento mediante el precalentamiento y post-calentamiento de la misma. Estos electrodos de bajo hidrógeno son especialmente indicados para prevenir fisuras debajo del cordón.90 0.35-0.65-0. • Al estar caliente toda la plancha o pieza.38 0. como son: regeneración de grano.040 0. punto de soldadura.30-0. el enfriamiento de toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce en forma lenta. Cuando se tenga necesidad de emplear los electrodos de penetración profunda.70-1.90 0. SUPERCITO.040 0.50 0.040 0.60-0. por el hecho de tener mayor contenido de carbono. TENACITO 80.050 0.040 0. Soldabilidad En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal base.050 0.50-0.40-0. etc.32-0.60-0.80-0.60 0.70-0. Se consiguen principalmente dos efectos.55 0. alivio de tensiones.80-0.60-0.050 0. El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede conseguir.60-0. muy especialmente tratándose de planchas gruesas.48-0.44 0.050 0. 4.2.47 0.50 0.32-0.050 0. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 1030 1035 1040 1045 1050 1052 1055 1060 1065 1070 1080 1085 1090 1095 2. afinamiento de grano. es conveniente tomar como temperatura referencial los 650ºC. muy especialmente en los aceros de alto carbono.050 0. El alto contenido de carbono contribuye también a la generación de poros y.040 0.5 ––– ––– ––– 60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 400ºC 410ºC 420ºC 5 ––– ––– 130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 440ºC 450ºC 460ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 460ºC 470ºC 480ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 480ºC 490ºC 500ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 490ºC 500ºC 510ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC 500ºC 510ºC 520ºC f) 4.00 0.60 0. sin interrumpir el arco). El alto contenido de azufre tiende a producir porosidad considerable en las soldaduras y aumenta la susceptibilidad a rajaduras.42 0.90 0.ósforo Azufre 0. debidas a fragilidad causada por la acción del hidrógeno: contribuyen a prevenir las fisuras en la soldadura o cordón depositado.040 0. Se usan extensamente en la fabricación de elementos. Las ventajas que se obtienen con las mismas de un electrodo de bajo hidrógeno. e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía se presentan fisuras. Postcalentamiento Es un tratamiento. . de 2 mm o menos.040 0.040 0.70-1.80 0.050 0.040 0.28-0.5.3.050 0. (21 .90 0. g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen subsistiendo las fisuras. es decir sin corrientes de aire frío. Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura.050 0.85 0.65 0.040 0.90 0.040 0. el soldador debe aplicar una técnica de arco corto y moviendo el electrodo en forma intermitente (acercándose a alejándose.60-0. Soldabilidad de los aceros al carbono resulfurizados Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre que los aceros comunes.60-0.90 0.00 0.90 0. cal.40-0.50-0.93 0.040 0. matrices. CELLOPORD AP Y CELLOCORD 70).

TENACITO 80.30 0.040 Azufre 0.2. 4. por tal razón es costumbre el precalentamiento de la pieza para soldar con este electrodo. % por peso SAE 2317 2330 2340 2345 2515 C 0.70-1.25-3. Soldabilidad de los aceros de baja aleación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros.5 5 10 25 50 200ºC 270ºC 350ºC 380ºC 220ºC 250 230ºC 290ºC 360ºC 390ºC 240ºC 4. Los costos ligeramente más altos de los electrodos pueden ser compensados fácilmente con el empleo de temperaturas más bajas de precalentamiento. % por peso C Mn 1.35-1. SUPERCITO. etc. SAE 1320 1330 1335 1340 2. En grandes estructuras con planchas relativamente delgadas.35 0.1. denominados elementos aleantes. por tener tendencia a templarse al aire.6-1. aparece prácticamente en todos los aceros. se debe cuidar de no mezclar excesivamente el metal de depósito con el metal base.25-3.5 ––– ––– ––– ––– 5 10 25 50 250 240ºC 280ºC 300ºC 340ºC 4. La adición de más de un elemento de aleación al acero normal suele conferir a éste algunas características de cada uno de ellos. cuyas propiedades y características son debidas a la presencia de otros elementos. 4.6-1.75 3. reduciendo los efectos perjudiciales de estos elementos. 2 .040 0. siendo más acentuada su influencia en los aceros altos en carbono este elemento tiene poca tendencia a formar carburos y ejerce una influencia moderada sobre la templabilidad.9 1.33 0. no excede 0. SUPERCITO. uno de los elementos de aleación más baratos. aunque en menor grado que el carbono.20-0.4. Aumentar la resistencia al desgaste.07-0. TENACITO 110.6.20 0.00 0.25-3. ductilidad y resistencia a la corrosión.16-0.2. la proporción entre el contenido de níquel y el de cromo es aproximadamente de 2.3.2. donde una tracción y un límite de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeridos. SAE 2317 2330 2340 2345 2515 2.70-0.1. Acero SAE 1320 1330 1335 1340 4 . se puede clasificar dicho acero como aleado.5% de níquel y 0. Aumentar la resistencia a la corrosión.23 0. Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la plancha. que el efecto combinado de dos o más elementos de aleación sobre la templabilidad es normalmente mayor que la suma de los efectos debidos a cada uno de ellos por separado. TENACITO 80. se recomienda el precalentamiento en todos los grados de carbono.70-1. Electrodos para soldar aceros al níquel Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70. TENACITO 110. donde el precalentamiento no sea práctico. Con la adición de elementos de aleación al acero se pretende conseguir diversas finalidades. con bastante facilidad.00-1. 4. El cromo proporciona resistencia al desgaste a la capa dura.43 • SUPERCITO.08-0. porque en general pueden ser usados con unos 150ºC menos de precalentamiento que los demás electrodos.2. los electrodos de bajo hidrógeno serán muy útiles. que da lugar a un aumento de la tenacidad y ductilidad.20-0.25 % de carbono.60 0. el manganeso hace descender las temperaturas críticas y disminuye el contenido de carbono del acero eutectoide.13 0.43-0. las siguientes: • • • • • • • Un aumento de templabilidad. tienen más de 0.25%. 16. destacando entre ellas.23 0.040 0.6-1. que son: • Electrodos que depositan metal de análisis igual al del metal base.6.35 CELLOCORD 70. El manganeso influye notablemente en la resistencia y dureza de los aceros.1.75-5.3.23 0.20-0. por el contrario. cuando se usan estos electrodos de bajo hidrógeno.65 0.43 0. Mejorar las propiedades físicas a cualquier temperatura. E 7020 y E 7030 en los grados más bajos de carbono. porque penetran menos que los electrodos mencionados arriba y tienen un mejor aspecto (más convexo).20-0. UNIVERS. se debe usar electrodos de bajo hidrógeno E XX 15. es preciso precalentarlos de 150 a 315ºC.20-0.90 0.6. Clasificación SAE Manual de Soldadura Composición. la unión será dura y posiblemente también frágil.1. el efecto del níquel. conviene tener presente.07-0.08-0. Los aceros al cromo-níquel con contenidos medios de carbono se emplean en la industria automotriz.90 1.6. 4.1.13 0.13 0. Los aceros con 1. se usan los electrodos E 6012 por tener menos tendencia a fisuras. no es necesario tratamiento térmico alguno.ósforo C1110 B1112 B1113 C1115 C1117 C1120 C1132 0.6.30-0. pero es regla el precalentamiento. Mejorar las propiedades magnéticas.18-0.25% de carbono. el bajo contenido de hidrógeno hace la junta menos frágil.13-0. como hemos anotado anteriormente. además del carbono. combinándose con el oxígeno y el azufre. • .13 0.040 0.38-0.38-0.35 Ni 3. TENACITO 75.1. Aceros al cromo-níquel En estos tipos de acero. En vista de que el E 7010-A1 es de alta penetración.17 Mn 0. consistente en una mejora de la templabilidad y resistencia al desgaste.08-0. TENACITO 65.70-1.5%.20-0. Si.70-0.18 0.13 0.00 1. sin considerable reducción de la elasticidad.6. Por tanto.13 0.75 4.20 0.20-0. .5% de níquel.12 0.28-0. alta y baja. Soldabilidad Los aceros con el más bajo contenido de carbono en este grupo pueden ser soldados generalmente con los procedimientos standard. Mejorar la resistencia a temperatura ambiente. Si se presentan fisuras con los electrodos arriba citados.90 0. ejes y levas de aviación. Los electrodos con molibdeno de la clase E7010A1 se usan en soldaduras. con precauciones especiales en aceros con más de 0. 4.14-0. • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas veces en planchas delgadas en los grados de bajo carbono.Manual de Soldadura Acero AISI Carbono Manganeso . Clasificación SAE Composición.Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm.13 4.90% aproximadamente) y de silicio (hasta un 0.6. Aceros al manganeso (menos de 2% Mn) El manganeso. Unicamente cuando el contenido de manganeso de un acero es superior al 1%. Igual ocurre con el níquel. sin mayor alteración de otras características o propiedades mecánicas.12 0. El níquel en los grados indicados aumenta la resistencia a la tracción y la dureza.08-0.9 1.75 3. UNIVERS CR. ya que la función principal de estos elementos es actuar como desoxidantes. tales como engranajes. Estos son generalmente efectivos en reducir las fisuras y se pueden aplicar con poca penetración. OVERCORD S. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm.6-1. ––– ––– 150ºC 210ºC ––– 130ºC 230ºC 260ºC 100ºC 180ºC 270ºC 290ºC 190ºC 260ºC 310ºC 320ºC En los trabajos. Soldabilidad Si el carbono contenido en estos aceros.08-0.08-0.12-0. tales como en construcción de equipos de carros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es práctico. se utilizan cuando la junta soldada debe resistir un servicio a baja temperatura. se puede utilizar los electrodos de alta tracción E 7010. es muy probable que los electrodos de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la soldadura de estos aceros al manganeso. Cuando se presentan fisuras.48 0. por su importancia. 100 ––– ––– ––– 140ºC ––– 110ºC 290ºC ––– 60ºC 230ºC 290ºC 330ºC 180ºC 290ºC 330ºC 370ºC ––– ––– ––– 160ºC 4. OVERCORD M.9 1.ERROCITO 27. estos aceros deben ser enfriados muy lentamente con el objeto de conservar las propiedades físicas deseadas.6. se combina con el efecto del cromo. Además.5% y el de cromo a 1.28-0. Si no se enfría lentamente la plancha.6. debido a que se añade como desoxidante.6. Electrodos para soldar aceros al manganeso Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar este tipo de aceros son: 99 4.27-0. 4. En las secciones que sobrepasan 1/2" de espesor. no se consideran como aceros aleados. Existen 4 tipos generales de electrodos que se usan comúnmente en aceros de aleación al níquel.25-3.40-0.75 3.5 partes de níquel por 1 parte de cromo. 18. TENACITO 70.33-0.60-0. UNIVERS CR.40-0. Aceros al níquel El contenido de níquel en estos aceros aumenta las propiedades elásticas del material.35 0. Aunque todos los aceros ordinarios al carbono contienen pequeñas cantidades de manganeso (hasta un 0. En los aceros destinados a la fabricación de piezas sometidas a trabajos muy duros.2.35 0. en tanto que ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo. Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia.24-0.33 0. EXSA 8018 C2.1.20-0.13 0.18-0.4.38 0. con 3 a 3.9 Si 0.60 Si 0. Los aceros al cromo-níquel con bajos porcentajes de carbono se emplean para cementación. se puede emplear los electrodos E8018 C1 y E8018 C2. Ahora bien.6. el contenido en níquel aumenta a 3.80 0.15-0.25 0.35 0.23 0. muñones de pie de biela. De los aceros al cromo-níquel de alta aleación trataremos posteriormente. se ganan ventajas en tenacidad.20-0. la fabricación de bielas y ejes de motores.2.35 0.040 0.60-0.3.60 0. 6 .35 0. sin sufrir disminución en la soldabilidad correspondiente. Estas temperaturas pueden ser bajadas en 150ºC de la que usualmente se emplea.34 0.35 0.60% de cromo se utilizan para la fabricación de tornillos sin fin.00 0.30% aproximadamente).

90-1.35 1.20-0.22 0.00 0.20-0.90 0. 4.30 0.20-0. pero.7.75-1.18 0.20-0.35 4.50-0.60 0.20-0.55-0.13-0.80-1.40%) no son tan fáciles de soldar.6.25-3.20-0. así como altas presiones.70-0.48-0.20-0.4.20-0.3. Estos aceros son usados en trabajos que tienen que resistir altas temperaturas en el servicio.20-0.20-0.43-0.70-0.90 0.40 0.00 Si 0.40 0.90 0.20-0.5 5 10 25 50 250 Se recomienda precalentar las piezas de acero al molibdeno para soldarlas.70-0. con las precauciones normales contra las fisuras. Clasificación SAE Composición.10 0.1.60 0.18-0.6.40 0.70-0.40-1.43 0.00 0. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido medio de carbono presentan una templabilidad muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica para la estructura de las alas.30 0.25-0. en estos aceros es necesario un lento enfriamiento de la pieza.20-0. (300ºC) para 1/4" de espesor.40-0.48-0.45 Si 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 101 2.13 0.20-0.15-0.35 0.75-1.20-0.6.3.53 0.65-2.6.90 0.13-0.20-0.50-0. pero la zona de fusión puede ser frágil.72 Mn 0.35 1.22 0.43 0.70-0.17-0.35 1. 15.20-0.75 0.60 0.65-2.40-0. 4.90 0.20-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza SAE 2.90 0.10-1.30-1. asimismo. Acero al molibdeno Este elemento ejerce una gran influencia en la templabilidad y. y al níquel-molibdeno teniendo cada cual una aplicación diferente. 16.70-0.75-1.45-0.6.9.30 0.75 0.30 0.20-0.60 0.20 1. según el espesor de la pieza y según el contenido de carbono.15-0.35 0.65 0.30 0. cuando el carbono sobrepasa 0.20-0.35 0.70 0. razón por la que es muy empleado para obtener una dureza uniforme en secciones complicadas de piezas tratadas al calor.20-0.20-0.5.35 Cr 0.5. 4.35 0.35 0.35 0. TENACITO 75. % por peso SAE C Mn Si Ni Cr Mo 4320 0.3.70-0.80-1.3.70-0.28 0.00 3.20-0.20-0.35 1.38-0.30 4340 0. INOX CW.20-0.67 0.60 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 2.30 4.35 0. Electrodos de acero inoxidable recomendados para trabajos de reparación.40-0.40 0.20-0.20-0. Clasificación SAE Composición.20-0.48 0.Manual de Soldadura 4.6. Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno Composición. Las planchas de mayor carbono (arriba de 0.40 0.30 0.6.35 0. también menor temperatura de precalentamiento. variando las temperaturas entre 378 .20-0.35 0.2.00 0.22 0.10-1.35 0.00 0.20-0.55-0. porque tienden a reducir la fisuración que podría presentarse durante o después de la soldadura.38-0.48 0.4.10 0. El molibdeno se suele emplear con mucha frecuencia en combinación con el níquel o el El molibdeno tiende.33 0.35 1. a fin de conservar las propiedades físicas.22 0. INOX 29/9. también mayores temperaturas.18 0.20-0.35 0.38 0.10 Mn 0.3.90 0.65-2 0.35-0.4.6.50 0.90 0.30 0. (482ºC) para 2" de espesor.10 0.30 0.70-0.35 1. al níquel-cromo-molibdeno.80-1.53 0. Clasificación SAE aceros al níquel .4.20-0. fuselaje y tren de aterrizaje.60-0. que. % por peso SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 C 0.20-0.40 0.75-1.40-0.75 cromo.90 1. Clasificación SAE aceros al níquel .20-0.30 0.20-0.25 0.35 0.20-0. % por peso SAE 4615 4620 4640 4815 4820 C Mn Si NI 1.90 0.25 0.40 0.70-0.75 0. Es un electrodo que contiene molibdeno.4.4.40-0.30 0.35 1.17-0. aumenta la resistencia y dureza de los aceros en caliente.70-0.33 0.70-0.5 5 10 25 50 230ºC 240ºC 370ºC 250ºC 290ºC 250 250ºC 270ºC 380ºC 260ºC 310ºC INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 4.35 3. si es necesario.75 0. que lo hace apropiado para soldar estos aceros cuando poséen menos del 0. se puede hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los tipos 25/20 ó 29/9.18%.45%.6.20-0.43 0.65-2.90 0.25 0.35 0.00 0.65-2 0. Aceros al cromo El cromo aumenta la resistencia a la tracción. como es el caso de tuberías. Soldabilidad Los electrodos E 7010.70-0.20-0.38-0.30 0.40-0.30-0.35 1.35 0.5 ––– ––– ––– ––– 140ºC 150ºC 250ºC 300ºC 220ºC 150ºC 5 ––– ––– 70ºC 180ºC 270ºC 280ºC 330ºC 360ºC 300ºC 280ºC 10 ––– 100ºC 200ºC 260ºC 320ºC 330ºC 360ºC 390ºC 340ºC 320ºC 25 160ºC 220ºC 270ºC 310ºC 350ºC 360ºC 390ºC 420ºC 380ºC 360ºC 50 220ºC 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 380ºC 400ºC 430ºC 390ºC 370ºC 250 240ºC 270ºC 310ºC 340ºC 380ºC 390ºC 410ºC 440ºC 400ºC 380ºC 4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330ºC 340ºC 4340 350°C 400°C 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC 4.10-1.15-0.40 0.60 0.23-0.45-0.5.3.5 ––– ––– ––– 150ºC 250ºC 310ºC 350ºC 5 ––– 110ºC 110ºC 280ºC 330ºC 370ºC 400ºC 10 150ºC 210ºC 230ºC 330ºC 360ºC 390ºC 420ºC 25 250ºC 280ºC 290ºC 360ºC 390ºC 420ºC 450ºC 50 280ºC 300ºC 310ºC 370ºC 400ºC 430ºC 460ºC 250 300ºC 320ºC 330ºC 380ºC 420ºC 440ºC 470ºC 4.20-0. En este grupo existen diferentes tipos de acero.70-0.10-1.68% de carbono. La unión será tenaz y dúctil.20-0. o con ambos simultáneamente.13-0.17-0.75 0.65 0.23 0. pero sin exigir demasiado doblamiento en la zona frágil.00 1.43 0.20-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 2.55-0. 4.65 0.35 0.25-3.20-0.20-0.4.90 0.25 0. los aceros al cromo son fácilmente soldables.25-3.65-2.10-1.25-0.4.80-1.4.30 0. y 900º.38-0.10 4615 ––– ––– 70ºC 190ºC 4620 ––– ––– 100ºC 220ºC 4640 130°C 270ºC 320ºC 350ºC 4815 ––– ––– 105ºC 230ºC 4820 ––– ––– 190ºC 270ºC 4. a distribuir la fragilidad del acero templado.1.25 0.18-0.35 0.75-1.10 0.4. % por peso SAE 5120 5130 5140 5150 5210 102 C 0.4.80 0. Electrodos para soldar aceros al molibdeno UNIVERS SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 CELLOCORD 70 Estos electrodos permiten obtener uniones soldadas de mayor resistencia y garantía.40-0.5 ––– ––– ––– ––– 130ºC 200ºC 340ºC 360ºC 5 ––– ––– ––– 130ºC 240ºC 300ºC 390ºC 400ºC 10 70ºC 110ºC 150ºC 240ºC 300ºC 340ºC 420ºC 430ºC 25 180ºC 210ºC 250ºC 290ºC 340ºC 360ºC 440ºC 450ºC 50 230ºC 250ºC 280ºC 320ºC 360ºC 380ºC 450ºC 460ºC 250 250ºC 270ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 460ºC 470ºC 4.70-0.35 Mo 0. En el cementado aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenacidad del núcleo.80-1.60-0.35 0.90 0.35 0.17-0.482ºC.39-0.20-0.90 0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 2.60-0.35 0.08-0.90 0.40 0.33-0.25 0. TENACITO 80.4.60 0. Además. Tal es el caso del acero A4068 que requiere 750º.35 1.70-0.80 0.6.6. la dureza y en cierto grado la resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros de baja aleación.60 0.6.60-0.40 0.70-0.molibdeno Composición.00 0. ya que este acero contiene un promedio de 0.35 1.2.90 0.90 0.35 0.38-0.28-0. Clasificación SAE Composición. como los aceros al carbono-molibdeno.80 0.70-0.10-1.80 0.1.75-1.20-0.64-0.80-1.60 4.10-1.4.6.20-0.75-1.43-0.75-1.10-1.20-0.15-0.20-0.60-0.6.20-0.6.35 0.45 0.20-0.60-0.48 0.30 0. 4. UNIVERS.90 0. el hecho de que la unión sea dúctil permite en general que ceda un poco.30 0.55-0.45-0. El empleo más común de estos aceros es en la fabricación de tuberías de presión. Electrodos para soldar aceros al cromoníquel Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.00 0.20-0. 4.20-0. y a mayores espesores y contenidos de carbono.10 0.35 0.75 0.20-0.20-0. Usos y características de soldabilidad La adición de molibdeno en los aceros tiende a aumentar la resistencia a la presión y temperaturas elevadas. Cuando el carbono está por debajo de 0.00 1.70-0.17-0.95-1.43 0.10.90 0. al cromo-molibdeno.70-0.30% de carbono. % por peso SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 C 0.40-0.22 0.48-0.33 0.6.18 0.cromo molibdeno Composición.30 Manual de Soldadura 4.6.90 0. La aleación de cromo y alto carbono causa endurecimiento y necesitará precalentamiento y a veces post-calentamiento para prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas afectadas por el calor.80 0.00 0. % por peso SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 C Mn Si Ni Cr 0.15-0. como el cromo.55-0.8. 4.53 Mn Si Cr Mo 0.75 Mo 0.20-0.45 0.30 0. A menor espesor y menor contenido de carbono. .45-0.75 3.35 0.6.90 0.35-0.70-0. 18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados para obtener una resistencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de los grados más bajos de carbono.35 1.28-0.43-0.20-0.

60-1.15-0.20-0.12 0. El problema se reduce a saber. se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste.17-0. Aceros al vanadio Aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar carburos. EXSA 106. aunque el contenido de carbono es bastante bajo.1. se puede usar los electrodos inoxidables 25/20 y 29/9.ósforo Azufre Silicio A 36 0. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos CELLOCORD P .2.15-0. Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor.30-1. TENACITO 60. favorece la obtención de lingotes sanos.45 0. Con los electrodos celulósicos se puede soldar en todas las posiciones.35 4. Este elemento.6.90 A 516 0. que el metal depositado por los electrodos debe tener las propiedades según las necesidades requeridas. principalmente se emplea cuando las piezas a soldar son tuberías de diámetro reducido o planchas delgadas.90 Cr 0. Los electrodos . ayuda a la soldabilidad.70-0. El contenido de cromo-vanadio aumenta la resistencia a la tracción y la dureza. Cuando se tenga que soldar en posición plana y en bisel profundo. La adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero.29 0. 0.2. 4. Al soldar estos aceros se debe cuidar.80 1. Varillas de acero para soldadura oxiacetilénica TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO C Si Mo EXSALOT RG .6.10 0. requiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran calidad y bajo costo.60 0. 4.05 0.15 0. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante proceso oxiacetilénico Este procedimiento es aplicable a los aceros al carbono y de baja aleación. Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fuese necesario) pueden calcularse en relación con la composición del metal. Para ello.035 4. Cuando se empleen precauciones contra las fisuras y.43-0. INOX 29/9.50 A-1C RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg22 kg/mm 104 45 000 . Composición química Manual de Soldadura 4.70-0. para altas velocidades.04 0. Soldabilidad 0.40 máx.50 0.7.20 0.Manual de Soldadura 4. CELLOCORD AP y CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras fuera de posición. 103 Estos aceros son fabricados en gran número. Temperatura de precalentamiento Este material se endurece mucho al aire en los grados de carbono indicados en el cuadro y por ello se recomienda un pre calentamiento entre 90°C y 425°C para lograr resultados satisfactorios. fabricándose con ellos bulones y cigueñales. UNIVERS CR. teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del metal base.20 4. Soldabilidad Los aceros de los grados A 36. El consejo común para la soldadura de estos aceros es el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. con variados análisis químicos y son vendidos bajo nombres comerciales específicos.60-1.25-0.10 0.6.5. lo cual es de valor en ciertos grados de endurecimiento del material.90 0.50 0. 4. Soldabilidad En los casos. SUPERCITO y TENACITO 80 para prevenir las fisuras.48-0.30%. cuyos espesores sean menores a 6 mm y deban ser soldadas en posiciones forzadas. estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas forjadas.10-0.15 P. Electrodos para soldar aceros al cromo Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar los aceros al cromo son: CELLOCORD 70 INOX CW INOX 29/9 SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 (carbono-molibdeno) 25 Cr .1. 0. a pesar de ellas. 0. a pesar del gran número de análisis químicos diferentes. deberá emplearse el .10 V 0. como los indicados en el cuadro que sigue. En caso de necesidad. puentes.30 0. el espesor de la plancha y el diseño de la junta. a primera vista.25 0.15 0.8.5 5 10 25 180ºC 250ºC 330ºC 400ºC 520ºC 50 230ºC 280ºC 340ºC 410ºC 530ºC 250 250ºC 300ºC 360ºC 420ºC 540ºC Los aceros al cromo-vanadio. Se debe usar los electrodos de bajo hidrógeno. cuando no es exigido un depósito con análisis químico similar al de la plancha. TENACITO 65 Y TENACITO 70.6.80-1. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.8.30 5120 ––– ––– 70ºC 5130 ––– ––– 170ºC 5140 ––– 230ºC 280ºC 5150 270ºC 340ºC 370ºC 5210 440ºC 470ºC 500ºC 4.22 0. 4.15-0.60 0. Aceros estructurales al carbono: ASTM Estos aceros son los que se emplean comúnmente para la fabricación de calderas.15-0. proporcionando una estructura de grano fino. es preferible utilizar los electrodos UNIVERS. Clasificación SAE Composición.8. Los códigos de trabajo especifican.10-1. % por peso SAE 2.35 0.90 0. Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de estos aceros.6.04 0.6. Los aceros al cromo-vanadio. utilizándose para la construcción de rodamientos y herramientas. qué procedimiento debe usarse o qué combinación de los métodos usuales dará mejor resultado.10 0.35 0.5.4. se utilizan para cementación.6. el consejo es: "Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidrógeno". 4. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son los de bajo hidrógeno y los de acero inoxidable austenítico.6.70-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm Composición. como: INOX CW.90 0.04 –– A 283 0. Los aceros de este tipo. obteniéndose unas características mecánicas muy elevadas en los enfriamientos al aire. cuando se encuentra disuelto. así.20 0.7.70-0.ERROCITO 27.15-0.35 0. en que se exija un deposito de soldadura similar a la composición del metal base. a no ser que se use un precalentamiento y postcalentamiento lento.2.25-0. los cuales impiden el crecimiento de grano.6. para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110".6.75 1. TENACITO 80.20-0.00 0. 4.040 0. las soldaduras tiendan a rajarse.2. es necesario el empleo de electrodos de bajo hidrógeno para reducir o eliminar el precalentamiento.20 0.70-0. un asunto muy complicado.48 0. La soldadura de producción no es recomendable. aproximadamente de un 0.90 0. que la temperatura del metal base no esté por debajo de 0ºC.6. A 283. que darán una junta dúctil.ERROCITO 24 y .6.07 0. Todos estos aceros son fácilmente soldables.20-0. cuando el carbono excede 0.6.04 ––– 0. A 515 y A 516 son fáciles de soldar con los procedimientos normales de soldadura.S.40-0. empleándose en la fabricación de ejes y muelles.55 0.6.25-0.14 0.8. tales como elementos de máquinas y motores que posteriormente se normalizan. cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de carbono del indicado.30-0.040 0.26 0.33 0. existen algunos procesos de soldadura por arco que se emplean comúnmente para soldar estos aceros. 4.15-0.05 ––– 0.12 0.05%.3. deberá usarse un electrodo que deposite metal del análisis exigido.30 máx. 4. con precalentamiento de acuerdo al tipo de acero.20 Ni 29 Cr .07-0.10 0.1.3. Composición química Nombre del acero Cor-Ten Cromansil Man-Ten Carb-Molib HS-1 HS-2 T-1 C Cr Mn Si .6. sin embargo. tipo 25/20 ó 29/9. pero no corresponden exactamente a dicha clasificación. con un contenido medio de carbono. se debe usar los electrodos de acero inoxidable austenítico. se debe tener el cuidado de eliminar la cascarilla de laminación que se presenta en su superficie. 4.60 0.70-0. Algunos de estos aceros son algo similares a los aceros de baja aleación tipo AISI.50 000 31 .035 A 515 0. Estos aceros poséen una ductilidad bastante buena y una alta resistencia a la tracción.30 0. Cu 0.7.20-1.10 0.50 0. aunque la zona de fusión puede ser frágil. se puede usar el electrodo E 7010-A1 (carbono-molibdeno).20-0.4.15 0.70-0. homogéneos y de grano fino.7.6.50 ASTM Carbono Manganeso . presentan una gran tenacidad y resistencia elevada. 4.80-1.20 mín.20 0. influye notablemente en la templabilidad.40 0. lo que.35 .15-0.90 0.30 0. 0.30 0.53 Mn 0.3.20-0.15-0.25 0.040 Si 0.6. altos de carbono.9 Ni Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno 4.5. Asimismo.7.6. Cuando se presentan grietas o fisuras. Cuando se exige electrodos de penetración en los aceros de alta resistencia a la tracción. 4.80-1.6. El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser escogido. bajos en carbono.6.7. c/u 0.3.18-0.05 1. recipientes y otras estructuras.040 0.90 0. El depósito de estos electrodos tiene una mayor resistencia al impacto que el depósito de los electrodos comunes.6. Sin embargo.35 0.1. Soldabilidad La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece ser.20 0.ERROCITO 27 son empleados para soldaduras en posición plana.10-0.20-0.35 0. tanto por soldadura manual como por el metodo automático. % por peso SAE A6117 A6120 A6145 A6150 C 0.20 0.

Cuanto mayor es el tenor de carbono. según el caso. en cuyo caso el baño de fusión se solidifica en forma más rápida. Leer siempre.12%. 105 ANALISIS QUIMICO RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Varillas de acero de baja aleación apropiadas para soldar instalaciones de aire acondicionado.5%. a su vez. del óxido de fierro disuelto en el acero cuando está en estado líquido. Mo 0. Soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso de soldadura autoprotegida con alambres tubulares El proceso de soldadura. Todo ello hace. para uso general en láminas. 5. 2. Alambre para soldar los aceros al carbono y de baja aleación El alambre OERLIKON para soldar este tipo de aceros al carbono y baja aleación es el CARBO. El proceso de soldadura con alambre tubular autoprotegido (arco abierto). son "calmados". EXSA TUB 74 E 70T-4 EXSA TUB 711 E 71T 11 Autoprotegidos EXSA TUB 71 E 71T-1 Con protección EXSA TUB 81 Ni1 E 81T1Ni1 gaseosa 106 3. Util como material de unión o de relleno. está alcanzando cada vez mayor importancia.0 0. además. Se presenta en carretes especiales. 4. con un metal depositado de alta calidad. Biselar los bordes en caso necesario. cuando se trata de aceros con más de 0. por lo que los riesgos de sopladuras son raros.Manual de Soldadura Características Varillas de acero.5 60 000 .40%. Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe emplear varillas con una resistencia a la tracción mínima de 50 kg/mm2.65 000 42 . Su aplicación es variada y. soldaduras de calidad radiográfica. 4. 9. 10.10 1. etc. Este proceso se emplea mayormente en planchas delgadas desde 1 mm.4. Manual de Soldadura 4. ya que trae consigo el fenómeno de sobrecalentamiento. fenómenos que se producen por el efecto del ciclo térmico impuesto por el proceso oxiacetilénico. Mo 0.50 Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan varillas tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma composición química que los aceros al Mn y Cr.8. estructuras. no aleado.10 a 0. para soldar este tipo de acero se debe emplear un metal de aporte calmado. formador de gas protector. 7.50%. cuanto mayor es la masa de las piezas. . para soldar piezas de espesores diferentes. desde un punto de vista operatorio. a su vez. por su tenor en carbono. son: • Aceros al manganeso (Mn 1. cobreado. 4. alambre sólido para soldar bajo atmósfera de CO2. V 0. se permite reducir el tiempo de soldadura en un 60% comparado con el método convencional de la soldadura oxiacetilénica. si el acero es "calmado" o "efervescente". dentro del grupo de los aceros de alto límite elástico.20 a 0. Cuando el metal depositado va a ser solicitado a la resistencia del metal base. Los aceros al carbono. lo que resulta más evidente.46 4. .7.IL PS-6 GC AWS ER 70S-6. Para soldar los aceros de baja aleación se prefiere usar alambres tubulares aleados. Durante la soldadura.9. de una parte. donde no se exige calidad radiográfica.8. porque el soplete esté demasiado lejos de las piezas a soldar o porque la soldadura se realiza demasiado rápida. retirar lentamente la llama. en caso necesario. 67 000 . Soldar el “talón”. para posiciones forzadas. como es el caso de la soldadura EXSALOT A-1 C. Alambres tubulares Este tipo de material de aportación consta de una sección tubular contínua que contiene diversos elementos y compuestos. según Norma DIN 8559. suprimiendo toda la efervescencia y convierte el acero en totalmente calmado.14 0. siendo este proceso de alta velocidad. el acero es más sensible al temple. Una desventaja de este proceso es la permanencia de la pieza a temperaturas elevadas. a la temperatura adecuada para aplicar la varilla.Permite un alto rango de deposición.1. las instrucciones del fabricante. la efervescencia se produce más fácilmente.12% de carbono y bajo tenor de elementos desoxidantes. Se puede corregir este inconveniente. está reemplazando a los electrodos revestidos en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación. 4.15%) (Cr. nos proporciona como dato referencial la indicación.2 a 1. que ejercen acciones similares a las del revestimiento en los electrodos. se debe utilizar varillas de la composición química similar a la del metal base.28%) (Cr 1. cuanto más oxígeno esté presente (ocasionado algunas veces por mala regulación de la llama oxiacetilénica: llama oxidante. lo que origina.3% y C 0. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra ligeramente carburante.7. Soldabilidad de los aceros de baja aleación mediante el proceso oxiacetilénico Los puntos importantes a considerar al soldar estos aceros son esencialmente su aptitud al temple.30% y C 0. presenta una mínima distorsión en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación. El Si actúa más enérgicamente. y este tenor. como son: formador de escoria.0 8. RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Para la unión de aceros de baja aleación. con más de 0.12 0. En la construcción y reparación de calderas y tuberías con temperaturas de servicio hasta 500ºC. lisas y de penetración profunda. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante los procesos semiautomáticos con protección gaseosa La baja entrada de calor que se da..21 a 0.65 C Si Mn Mo 0. Todo esto se deberá tener muy en cuenta. los riesgos de temple son poco acentuados. de espesor. lo que disminuye la tendencia del acero a la efervescencia. C menos del 0. Procedimiento de Soldadura 1. Como la velocidad de enfriamiento es lenta en la soldadura oxiacetilénica. Soldabilidad de los aceros al carbono mediante el proceso oxiacetilénico El comportamiento durante la soldadura de los aceros al carbono es influenciado. Al llegar al borde final. adición de elementos aleantes. Precalentar la pieza de trabajo o metal base.8 a 0. emplear el fundente adecuado a cada varilla. por el carbono.46 1.2 a 0. Todas las superficies o partes a unir deberán estar libres de todo elemento extraño que pueda perjudicar la unión.60 C Si Mo 0.. TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO EXSALOT A-2 Mo RG .15%) • Aceros al cromo • Aceros al cromomolibdeno • Aceros al cromomolibdeno-vanadio (Cr 0. TIPO CLASE AWS EXSALOT A-2 C RG . esto conduce a la formación de sopladuras y porosidades.72 000 47 . Este método se emplea en los casos. una heterogeneidad de propiedades de resistencia y ductilidad. El Mn reduce en parte el óxido de hierro. que en la zona afectada por el calor del metal base se presente una heterogeneidad de estructuras. 4. éste genera el crecimiento de los granos. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 C. 0. En la soldadura de estos aceros se emplean dos métodos: • El proceso de soldadura con alambre con protección gaseosa. que usa alambres tubulares. tuberías de gas y otros fluídos. tuberías y mayormente en toda industria de fabricación donde se busca los mínimos costos. Siempre que se use varillas de aleaciones de cobre. con protección gaseosa. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 Mo.Con este método se logran soldaduras de más bajo costo que con el método anterior. utilizando una varilla de acero calmado que contenga silicio. Permite penetraciones moderadas y se puede operar en corrientes de aire. Algunos de los aceros de baja aleación que son soldables. tubos y diversos perfiles de aceros comunes. Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a derecha.25% de carbono. por no requerir los accesorios para el equipo adicional y el suministro del gas.ijar los bordes con puntos de soldadura.7.25% de carbono. resistentes al calor. debido a su gran rentabilidad. Particularmente se presenta este fenómeno en los aceros que tienen menos de 0. antes de aplicar cualquier varilla. menos del 0.1.16%) • 4.2. empleando el proceso de soldadura MAG.15 a 0. de abajo hacia arriba. 6.3. esto hace que la llama no pueda reducir los óxidos).9. de otra su aptitud al crecimiento de los granos. La efervescencia se debe a la reducción. barras. y.25 a 1.8 a 1%.

6 mm es usado para realizar soldaduras en filete a una alta velocidad en aceros con espesores desde 2 a 6 mm. Además.1. Solamente los diámetros de 1. dependen en forma decisiva del flujo utilizado. El diámetro de 2. Según esto. altos valores de resiliencia. POP175 y POP180 Manual de Soldadura 4. La aleación de la soldadura puede proceder del alambre o del flujo.46 0.2.5 mm o más. estos garantizan la mínima fusión del material base. 107 4. que conforman los equipos de arco sumergido. que permite alcanzar una fuerte adición de manganeso y un reducido aumento de silicio en el material depositado. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso por arco sumergido La soldadura por arco sumergido es más rápida que con electrodos revestidos y permite uniones de excelente calidad y buena apariencia. 0. generalmente.1. tales como el: POP 100 POP 185 + + PS-1 PS-1 • 4. utilizando. por una parte. En la soldadura multipase.5 108 .5 mm es usado principalmente. como son: • POP 100 (AWS . 4. Para facilitar al consumidor la selección de un determinado alambre. así como de los parámetros de la soldadura. comparada con el efecto de aleación del manganeso en el flujo con respecto al silicio y al carbono. pero la tenacidad del alambre tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la maniobralidad de la pistola. 4. como el Mo y Mn. en la soldadura multipase son decisivas las propiedades del material de soldadura pura de la correspondiente combinación alambre-flujo. 2. Al aumentar el carbono en el metal base aumenta el peligro de fisuración. producen un alto contenido de oxígeno o inclusiones no metálicas. Por esto.10.Manual de Soldadura 4. Alambres y fundentes para soldar los aceros de bajo carbono De preferencia se debe emplear: PS-1 + PS-1 + PS-1 + PS-1 + POP POP POP POP 100 185 180 175 4. En la práctica se comportan bien los polvos básicos de bajo contenido de silicio. la repercusión sobre la resistencia es notablemente menor. se debe tener en cuenta que tienen menor conductividad térmica y mayor capacidad de dilatación que los aceros de bajo carbono. Este tipo de acero es muy susceptible a la formación de fisuras en la zona de transición. La seguridad en la soldadura de estos aceros depende mucho del contenido de carbono. es el proceso indicado para realizar soldaduras automáticas y semi-automáticas.10.5.10 0. a emplear alambres desde 2 mm hasta 6 mm.0 Si 0. La temperatura de precalentamiento aumenta con el espesor de las planchas. traslapada y a tope sobre planchas de 2.4. que en la soldadura de un solo pase el porcentaje del metal base en el volumen total del cordón puede ser de hasta el 70%.06 0. que dan por resultado un material de soldadura con valores de resiliencia bajos y medios.10.10.0 mm son empleados en la soldadura semi-automática. 2.7XX-EXX) Es un flujo aglomerado de característica básica.0 mm es empleado para soldadura en filete. Soldabilidad de los aceros al carbono no aleados mediante el proceso por arco sumergido El método de soldadura por arco sumergido es muy extensamente empleado para la soldadura de los aceros al carbono en sus tipos bajos. por regla general.3 0. El diámetro de 2. por otra parte. Esto da lugar a mayores tensiones durante el enfriamiento. el porcentaje del metal base apenas es notable. Este último diámetro se puede operar manualmente. Alambres y fundentes para soldar los aceros aleados La resistencia de la soldadura se consigue por aleación con determinados elementos. con los flujos denominados básicos se obtiene. también existe una cierta influencia por el efecto de la aleación del flujo con respecto al silicio y al carbono. La soldadura totalmente automática obliga.0. También se puede mejorar notablemente la capacidad de deformación mediante un tratamiento de revenido. El cambio de alambre puede exigir el uso de una nueva pistola y alteración de los mecanismos de alimentación.12 0. producida por el porcentaje de manganeso en el fundente. En general. 4. flujo con alto porcentaje de manganeso o.10 Mo Para los aceros de mediano y alto carbono se emplean: PS-2 + PS-2 + PS-2 + PS-2 + POP100 POP185 POP180 POP175 La soldadura de unión debe realizarse no en bordes rectos sino en V o en X. Es preferible la soldadura de varias pasadas (multipase). Soldabilidad de los aceros aleados mediante el proceso por arco sumergido Para la soldadura de los aceros de baja aleación. 3. en la soldadura de un pase se ha de elegir alambres de alta aleación.6. flujo con menor porcentaje de manganeso.4. ejerce la mayor influencia sobre la resistencia que se puede obtener. Se ha de tener en cuenta sobre todo. EXSA tiene también dos alternativas para soldar aceros convencionales. Las fisuras pueden aparecer en la soldadura como fisuras en caliente o en la zona de transición. Denominación y composición de alambres (Valores nominales) Alambres PS-05 PS-1 PS-2 PS-2 Mo Norma AWS EL 8 AWS EL 12 AWS EM 12K DIN S2 Mo C 0. Los valores que se pueden obtener para la tenacidad. según las propiedades del acero y el destino para el que se ha previsto. que pueden influir desfavorablemente sobre la capacidad de deformación de la unión soldada. Los flujos de soldar.6XX-EXX) Es un flujo aglomerado de tipo básico. y con el aumento del contenido de oxígeno empeora la tenacidad. y se debe reducir la velocidad de enfriamiento de las planchas soldadas.1. motivo por el cual se recomienda emplearlo en combinación con alambres de baja aleación de manganeso. en la tabla siguiente se señala las características para cada uno de los tipos de alambre de soldar. los aceros de alto carbono no se pueden soldar sin fisuras. empleando el proceso de arco sumergido. El diámetro de alambre de 1. medio y alto carbono. Sin embargo. si es que antes no han sido precalentados. cuando la pistola es operada mecánicamente.14 0. Se caracteriza por la adición de un alto porcentaje de manganeso al depósito de soldadura. El fundente Aquí se ha de tener en cuenta que las propiedades tecnológicas de un cordón de soldadura por arco sumergido dependen notablemente de la combinación alambreflujo (POP) elegida.1. Con enfriamiento muy rápido se forman estructuras duras.10.5 1.10. desde el punto de vista metalúrgico.08 0. por el contrario. El alambre Los elementos. La variación del contenido de manganeso. OERLIKON fabrica sus propios flujos para soldar.3.10. principalmente la resistencia a temperatura ambiente o a baja temperatura. permiten emplear un limitado número de diámetros de alambre. Para la soldadura por arco sumergido con alambre. así como polvos muy aleables con manganeso. Con un determinado tipo de alambre se puede conseguir diferencias de la resistencia en el material de soldadura.5 y 4.10.0 1. cuando la pistola es operada manualmente. principalmente con los aceros al carbono y de baja aleación.3. POP 185 (AWS . se entiende por flujos ácidos y neutros aquellos.12 Mn 0.2.

undido y su Soldabilidad 109 eliminada .Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero .

60 0. exceptuando quizás el acabado por maquinado de algunas de sus caras o superficies. De ser necesario el precalentamiento de la pieza. El mayor brillo metálico que presenta. consisten en la reparación de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defectos. El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la determinación de las temperaturas de precalentamiento. La chispa que desprende al ser esmerilado. TENACITO 65 TENACITO 75 EXSA 106 INOX CW CLASE CLASE CLASE CLASE AWS AWS AWS AWS E 9018 . empleando de preferencia los electrodos de bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico: eliminada Los electrodos de acero inoxidable austenítico. El aspecto y la forma de la pieza fundida. además de contener otros elementos como el carbonato de calcio y la fluorita. sin que se necesite ninguna otra operación de conformado o moldeo.65 0. El acero fundido se asemeja al hierro fundido solamente en el proceso de fabricación de las piezas. que pueden producirse durante el proceso de colada de la pieza.55 0.G E 10018 . no así en su composición y características. La soldadura de los aceros fundidos Tratándose de aceros fundidos. El sonido diferente. de modo que el metal ya solidificado tenga la forma requerida. que básicamente contienen un porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento. 5. con la excepción de que es fundido y vaciado en moldes para obtener la forma deseada. Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es la reconstrucción de superficies desgastadas.G E 312 . que con sus reacciones neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno. El acero fundido tiene los mismos componentes químicos de un acero laminado. según el grado o porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor de las piezas o planchas a soldar. utilizando materiales de aporte como recubrimiento protector. 110 .30 0. etc.1. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento.2. El acero fundido El término de acero fundido se aplica a aquellas piezas. cuando no se emplean estos tipos de electrodo.undido y su Soldabilidad 5. % de Carbono 0. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros de mediano y alto carbono. que se obtienen vertiendo acero en fusión a un molde adecuado. que normalmente se presentan en piezas de acero fundido. El acero fundido se distingue del hierro fundido por: • • • • • • • Su superior tenacidad.5 ------60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 5 ----130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC Los trabajos de soldadura. afecta al metal cuando está en estado semi-fluído.80 Espesor de la pieza a soldar en mm 2. buena resistencia a los golpes.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero . sometido al corte por cincel o cortafrío. sea de bajo. se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los aceros laminados de igual composición química.70 0. éste debe hacerse a las temperaturas apropiadas.16 Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadura. Por poseer estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabricación de muchas piezas. ductilidad y tenacidad considerables.16 E 310 .52 0.45 0. se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.50 0.40 0.35 0. El grano más fino que se observa en la fractura. se emplean los electrodos de bajo hidrógeno. El acero fundido tiene alta solidez. que indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto carbono. medio o alto carbono. El hecho de que. se observa una viruta más dúctil y contínua.

con agua o aire. calentado a1 050ºC y luego enfriado en agua. la dureza del acero incrementa de 200 a 560 HB (unidades Brinell de dureza). La secuencia de soldadura debe determinarse de tal manera que se evite calentamientos localizados. con una reducción de sección del 25%. se recomienda la aplicación de CITOMANGAN. buscando una adecuada distribución de las tensiones generadas. • 5. Para lograr este objetivo deben tenerse en cuenta las siguientes observaciones: 111 112 . Acero fundido al 13% de manganeso Este acero se caracteriza por tener propiedades muy diferentes a las que poseen la mayoría de los aceros de uso industrial. según la velocidad de enfriamiento. Experimentalmente se ha comprobado que. cuando el enfriamiento es lento.3. En cambio. siendo casi siempre necesario enfriar en agua. luego de ser deformado en frío por estirado. • Manual de Soldadura Nunca precalentar. que inevitablemente deben calentarse por efecto del arco eléctrico. En la soldadura de unión entre aceros iguales o con aceros al carbono debe ser utilizado el CITORIEL 801. 5. Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado durante la soldadura.2. hay que calentar el acero hasta la austenización completa (aprox. los cuales se precipitan en los límites de grano de la austenita. El secreto de una operación exitosa sobre este acero consiste en lograr que las partes. la austenita se transforma en otros constituyentes y la microestructura final aparece formada por austenita retenida. conviene que los cordones de la segunda capa crucen transversalmente los de la primera. dando como consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores a los que corresponden a la estructura austenítica. • Cuando se aplica más de una capa de soldadura. Los aceros austeníticos.3. al ser calentados a temperatura creciente. Modificaciones microestructurales por calentamiento a temperaturas variables entre 200 y 800°C La mayoría de los aceros.3. comenzar a soldar siempre con la pieza lo más fría posible.1. Endurecimiento del acero austenítico por deformación El acero austenítico tiene la propiedad de endurecerse por trabajo en frío más que ningún otro acero. • • • 5. El mismo acero. Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recargue sobre piezas de acero al Mn desgastadas. teniendo la precaución necesaria para evitar que estos fluídos entren en contacto con el metal de soldadura. se van volviendo cada vez más frágiles por efecto de la aparición de carburos. Microestructura de los aceros al manganeso Para conseguir a temperatura ambiente una microestructura austenítica de la máxima tenacidad. Si se utilizan electrodos de gran diámetro. al descender la temperatura. 5. cuando después de ser calentado a 1050ºC es enfriado con velocidades variables. obtenida por calentamiento a 650ºC de una muestra previamente calentada a 1 050ºC y enfriada en agua. después de una reducción de sección en frío de 80%. El martillado suele aconsejarse para reducir tensiones. al ser calentados a temperaturas por debajo de 727ºC. • Variación del alargamiento de un acero austenítico al Mn.3. se calienten lo menos posible y permanezcan a esta temperatura durante un período de tiempo muy corto. Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones.3. tratar de reducir el aporte térmico. en cantidades variables. se ablandan y por ende su tenacidad aumenta. previo cojín amortiguador de INOX AW. pero debe aplicarse con criterio y sólo en soldadura de recargue. Microestructura de un acero austenítico al Mn. debido principalmente a su gran resistencia al desgaste y al auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta. avanzando con las soldaduras en forma rápida y constante. • 5. El trabajo en frío deforma los granos austeníticos y se forman líneas de deformación en la microestructura. ferrita y carburos. y así sucesivamente. que es la que corresponde a los mayores alargamientos.4. Soldabilidad Cristales de austenita contorneados por una red de carburos. 1050ºC) y luego realizar el enfriamiento rápido.Manual de Soldadura Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable mencionados son más dúctiles y tenaces que los realizados con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por un enfriamiento brusco.3.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI 113 .

El tono gris que presentan las fundiciones grises y atruchadas se debe a la presencia de una gran cantidad de grafito laminar. el enfriamiento rápido produce fundición blanca. b.errita.undición atruchada (grisáceo). Su contenido de carbono normalmente es mayor al 2%. Teóricamente. En la práctica suele quedar algo de grafito en nódulos y a veces algo de cementita y perlita sin transformar. . se pueden clasificar en tres grupos: • . A veces también algo de cementita y perlita que no han llegado a transformarse en grafito.undición perlítica: Alta resistencia. Cementita secundaria y perlita.ORMA DE LAMINAS . . estando comprendido entre 2.undición gris (gris oscuro). . A veces también martensita revenida. Por su microestructura: De acuerdo a su microestructura.EROIDAL El grafito se presenta en forma de grafito nodular.ITO . No son dúctiles ni maleables y además. Cementita primaria en forma de agujas o bandas y cementita secundaria y perlita. El carbono se presenta en forma de grafito esferoidal y en forma de carbono combinado. . . Con enfriamiento lento se ve favorecida la formación de fundición gris. Constituyentes 6.undición atruchada: Muy difícil de mecanizar.undición maleable de corazón negro: Alta resistencia y buena tenacidad. Grafito.ITO EN .undición blanca: 2) Hipereutéctica 1) Todo el carbono se presenta combinado.UNDICIONES CON GRA. azufre.errita y grafito nodular. Clasificación de las fundiciones vista: a.undiciones especiales con grafito en forma esferoidal (fabricadas con cerio o magnesio): Alta resistencia y muy bueno tenacidad. Parte del carbono se presenta combinado y parte en forma de láminas de grafito. en las que generalmente también están presentes elementos como fósforo. cementita y perlita. .undición maleable de corazón blanco: Buena resistencia y buena tenacidad. se clasifican en: • • • . Teóricamente.1. 114 eliminada .ORMA NODULAR O ES.undido y su Soldabilidad 6. Se caracterizan por adquirir su forma definitiva directamente por colada.5%. no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de deformación plástica en frío ni caliente. Grafito y perlita. .undición blanca: 1) Hipereutéctica . carbono y silicio. tampoco son forjables ni laminables.ITO EN .Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI Por el aspecto de su fractura: De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundidas después de rotas. el carbono debía de haber desaparecido por descarburación. El .undición gris ordinaria muy fácil de mecanizar y de baja resistencia. sólo ferrita. .0. . .5 a 4. Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos de de acuerdo a su fractura de acuerdo a su microestructura Modo de presentarse el carbono Clase de fundición .UNDICIONES CON GRA. grafito en forma esferoidal y perlita. En la práctica queda algo en forma perlítica y algo en forma nodular.undiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que al romper presenta fractura de fundición blanca. Hay que tener en cuenta que la velocidad de enfriamiento tiene gran influencia sobre la formación de una u otra fundición. Grafito. perlita y ferrita.undición blanca (blanco brillante). manganeso. 2) . Generalidades Los hierros fundidos son aleaciones de hierro.UNDICIONES SIN GRA. etc.ierro .

14. .95 15. levas.00 114. es el metal de aportación el que normalmente debe “absorber” las tensiones de contracción originadas al soldar. la matriz presentará una estructura ferrítica. que se obtiene prolongando el recocido. lo que es debido a la presencia de partículas de carbono en estado libre (grafito).undiciones en las que parte del carbono está libre en forma de grafito y parte combinado en forma de cementita. por consiguiente. 5. se caracteriza porque las láminas de grafito se encuentran sobre granos de ferrita. 3. martillos.80 156 174 201 212 235 262 302 6.undición Gris Perlítica La fundición gris ferrítica.04 .3. accesorios de montaje y palancas. 20 25 30 35 40 50 60 resistencia a la tracción.46 . Si la composición química y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita se grafitiza.4. estampas de estirar y boquillas de extrusión.48 10. .80 11.15 . las cuales manchan de negro los dedos cuando estas superficies rotas son frotadas.16 .45 • Torsión 2. Tipo ASTM Manual de Soldadura Características mecánicas típicas de las probetas normales de fundición gris en estado bruto de fundición* Resisten.75 36.Resistencia a Resistencia la cia a la al compre.2. con la natural reducción del porcentaje del mismo en la composición final.. 2 sión. La resistencia a la tracción tiene gran importancia en la elección de la fundición gris para la fabricación de piezas.9.62 4.2.15 839. calentándolo a una temperatura comprendida entre 850 y 950ºC.16.2. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita su utilización industrial.83 4. • Construcción de elementos de máquinas: Cilindros para laminar.72 .50 . los cuales expresan en miles de libras por pulgada cuadrada la mínima resistencia a la tracción del material. 2.Manual de Soldadura • • . esta fundición posée gran dureza y resistencia al desgaste.errita (con fondo blanco) y grafito estriado (con fondo negro). .90 51. .abricación de armamentos. eslabones de cadenas. Como fundición blanca contiene cantidades relativamente altas de cementita.36 9.ig. La tabla adjunta presenta la característica típica de la fundición gris en estado bruto de fundición. a veces hasta ocho días. que oxida el carbono superficialmente. como puede observarse en la figura adjunta. . en la que se encuentra el grafito disperso en forma laminar.40 28. 35. .95 39.11. lo que significa que el material no se deforma plásticamente y que. que en servicio están sometidas de manera indirecta a cargas estáticas de tracción o flexión.errita en distintas proporciones.90 1441. este material se emplea para la construcción de bases o bancadas de máquinas y estructuras. árboles de leva y cigüeñales.25 18....10..4. en general piezas sujetas al desgaste.ig. siendo muy frágil y difícil de maquinar. molinos de bolas.80 8. 6.46 5. En la figura adjunta puede verse el fondo perlítico y el carbono revenido uniformemente distribuido. El segundo tipo es la llamada “fundición maleable americana”. Las fundiciones grises se clasifican en siete tipos según ASTM (números 20.cizallamento tracción. denominado carburo de hierro o cementita y por el color de sus superficies fracturadas.10 .05 17.55 29. soportes.70 25. .20 21. Al carecer la fundición blanca de esta propiedad.. 50 y 60).48 .30 86.. etc.75 43.95 Módulo de elasticidad en miles de kg/mm2 Tensión 6. perlítica.00 8.5.90 76..ierro fundido maleable Este tipo en las fundición se obtiene al aplicarle al hierro fundido blanco un tratamiento de recocido.1. prensas de mano.ierro fundido blanco La fundición blanca se caracteriza por la presencia del compuesto intersticial duro y frágil. con la presencia de algunos granos de ferrita (blanco). 40. formando grafito.4.undición Maleable (Americana) En la microestructura anterior. Su nombre se debe al color gris que presentan sus superficies fracturadas. • .73 . etc. pasando por una serie de mezclas de Perlita y . que en las fundiciones la resistencia a la tracción coincide con el límite elástico. bombas.40 18.5.20 3. 4. y con una estructura de fondo ferrítica. válvulas.undición Gris .15.20 22.ig.10 61. quedando el carbono libre en forma de nódulos irregulares. La resistencia a la tracción de las fundiciones grises es función de la estructura de la matriz. es esencial que tanto el metal base como el metal de aporte posean ductilidad.20 12.abricación de equipos de transporte: Ruedas dentadas. La constitución de la matriz puede variar de Perlita pura a . Características 6. Entre éstas podemos mencionar.5. se observa la . mientras que en la fundición gris perlítica.errita pura.04 11. las láminas de grafito se hallan sobre fondo perlítico (oscuro).28 .2.35 1293. Pueden originarse dos tipos diferentes: • El primero es del tipo “europeo” que se obtiene realizando el tratamiento arriba mencionado durante uno o dos días y en presencia de óxido férrico.12. quedando reducido su empleo a guías de laminadoras. balancines. Para evitar la formación de grietas o fisuras durante el desarrollo de una unión soldada.90 987. 25.06 ..95 Resistencia Límite a la transversal de una fatiga por barra de 1. En las fundiciones grises la resistencia a la compresión tiene gran importancia y es mucho mayor que la 115 .00 13.40 1679.45 1634.05 9.10 67.22 .ig. 7. ..75 58.2. se entiende que soldar este material es dificultoso.undiciones en las que todo el carbono está en estado libre. denominados normalmente carbono de revenido.3.20 .undición Maleable (Europea) • Construcción de numerosas herramientas pequeñas: Llaves inglesas.ig.00 33.60 5.80 131. como consecuencia de las tensiones de contracción.ierro fundido gris Este tipo de fundiciones es de uso más difundido.64 . 30.96 14. También se usa en grandes cantidades como material de partida para la fabricación de fundición maleable. Las aplicaciones más corrientes de las fundiciones maleables son: • Industria automotriz: Cajas del puente posterior y diferencial. 1. • . 116 . tijeras.80 98. en la que los nódulos irregulares del carbono de revenido están uniformemente distribuidos.undición Blanca 6.2 BHN flexión pulgadas de alternada kg/mm2 diámetro y 18 de longitud en kg.errítica Desde un punto de vista práctico puede establecerse. Ag/ por torsión kg /mm mm 2 kg/mm2 15.92 3. soporte de los elevadores. con el objeto de descomponer la cementita..45 1146.

% en 2 pulg. La fundición nodular se utiliza ampliamente en diversas industrias.2. previa preparación de los bordes a unir. pistones y culatas en la industria automotriz. o sea la que ha estado mucho tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento por vapor o fuego abierto).0 Límite elástico práctico. Se caracteriza porque en ella aparece el grafito en forma esferoidal o de glóbulos minúsculos. causado por la dilatación del material. la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar. incluso empleando los medios apropiados. cigüeñales. el efecto del tratamiento térmico o recocido -que se practica para obtener aquel fierro maleable. el material se dilata. dejando que la pieza se enfríe después de cada cordón antes de continuar con el siguiente.errítica Perlítica Contenido de aleación Bajo Alto Bajo Bajo Alto Resistencia a la tracción kg/ mm2 38. En la soldadura eléctrica es necesario distinguir fundamentalmente la soldadura con precalentamiento (sol118 .4. con el objeto de contrarrestar los cambios de temperatura que hubiese podido ocasionar la soldadura. es decir precalentando toda la pieza a una temperatura determinada. como el magnesio y cerio. Problemas típicos al soldar el fierro fundido gris Cuando se suelda el fierro fundido gris. el carbono ya sea en estado libre o en estado combinado.undición Nodular Las fundiciones nodulares. puertas de hornos. . Tampoco es soldable el hierro fundido que ha estado expuesto durante mucho tiempo a la humedad. lo que puede causar tensiones considerables en alguna otra parte de la pieza. con precalentamiento de la pieza. La fundición gris es soldable con los métodos apropiados para soldar fierro fundido y su ejecución es un hecho corriente en la industria. Este efecto perjudicial puede reducirse retardando la velocidad de enfriamiento. por ejemplo. 6. A causa del rápido 6. aluminio. Resistencia a la atracción. sumado al efecto refrigerante del aire en contacto con la soldadura.5 . la fundición quemada. Entre sus aplicaciones más importantes podemos mencionar: . hacen uso de elementos aleantes. aislando la pieza de las corrientes de aire o de un ambiente frío. pero si no se toman las debidas precauciones.ig..0 77. la fundición maleable y la fundición nodular van ganando cada día un mayor terreno en el campo de las fabricaciones por fundición. Un método práctico de soldar la fundición maleable. al igual que las anteriores. El enfriamiento lento y uniforme puede obtenerse. Método para la soldadura del fierro fundido gris En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más usuales son: • • • Soldadura oxi-acetilénica. Características mecánicas de los tipos fundamentales de fundición nodular Tipo .10 16 .5 .undición dúctil” y “.1. kg/mm2 22. resultando así un metal endurecido en la zona de la soldadura. La fundición maleable también es soldable. En la tabla a continuación se pueden apreciar algunas propiedades mecánicas de algunos tipos de fundición nodular.5 63. con el fin de modificar alguna propiedad mecánico-física o química pero no es estructura final. se calienta dicha zona del hierro fundido.ierro fundido nodular Este tipo de fundición se llama también “. En la construcción de accesorios eléctricos: Cajas de bombeo. ácidos.0 56. o sea la soldadura fuerte (brazing). que este tipo de fundiciones es más fácil de soldar que la fundición gris y la técnica de soldadura a emplear es la misma que describiremos más adelante para esta última. de preferencia recubriéndola con planchas de asbesto.3 31. como se puede apreciar en la tabla adjunta. En la minería: Para la fabricación de tambores de grúa. Propiedades de la fundición maleable Tipo .156 163 . esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria. • La fundición nodular. 6.. son pésimamente soldables y su soldabilidad es misión del soldador. enfriamiento. existen tipos de fundición que. debe tomarse la precaución de no calentar demasiado la pieza. Como el hierro fundido posée poca ductilidad y no se alarga. o bien introduciendo la pieza en un horno caliente.84 El contenido de carbono en la fundición nodular es igual al de la fundición gris. El mismo efecto.4-27. hasta que la operación quede concluida. elementos de disyuntores. poleas motrices.3. manguitos.0 63.queda seriamente comprometido. tornillos de banco.70 Alargamiento. Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos indicar lo siguiente: • BHN 110 . 6. cuando se produce una dilatación de toda la pieza y luego una contracción igual. En la fabricación de estampas y matrices: Para la obtención de llaves inglesas. cal en polvo o cenizas calientes. etc.se disuelve en el metal fundido. pero señala que la pieza debe ser introducida luego en un horno de recocido. es el empleo de varillas de aleaciones de cobre.2 De aquí se deduce. En siderúrgica: Para cilindros de laminación. etc. 20 . • 6. .3. la tensión ocasionada puede ser suficiente para romperlo en la parte menos calentada. kg/mm2 35 .2. Otro problema que se presenta es el siguiente: Cuando se suelda una parte de la pieza y. volantes. carcaza de motores. Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento (soldadura en frío).3.. manteniendo dicha temperatura durante todo el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el conjunto con uniformidad. La técnica de soldar indica utilizar el mismo procedimiento y tomar las mismas precauciones que para la fundición gris. Tales materiales son.abricación de piezas de tractores para maquinaria agrícola. palancas. La soldadura por arco eléctrico se prefiere para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas.269 • La fundición blanca presenta muy serios problemas para soldarla. que viene empleándose cada día en mayor proporción en nuestro medio. Al encontrarse el grafito en forma esferoidal. cuando no interesa el color de la soldadura. cuando se observan las instrucciones que para el efecto se indican. en consecuencia.Manual de Soldadura Propiedades de la fundición maleable Con estas fundiciones maleables se llega a conseguir la misma resistencia a la tracción que con los aceros dulces y un alargamiento algo menor. que estamos viendo. Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento (soldadura en caliente). etc. Las tensiones internas producidas por la dilatación y la contracción pueden ser anuladas. porta-herramientas y matrices diversas para el estampado de piezas de acero. una gran proporción del carbono combinado queda retenido. ni retener el electrodo por mucho tiempo en el punto de fusión de la soldadura.errítica Perlítica Límite elástico práctico.5 49. jaulas de montacarga. Un calentamiento sólo momentáneo y por debajo de 700ºC no modifica la estructura de estos tipos de fundición. kg/mm2 24. Cuando no se practica el precalentamiento. así como las piezas corroídas y fuertemente oxidados.42 45.0 42. latones.undición con grafito esferoidal”. es también soldable.0 91. debido a la presencia de pequeñas cantidades de algunos elementos formadores de nódulos. Las partículas de grafito esferoidal se forman durante la solidificación. Al desaparecer el calor de la soldadura se produce una rápida solidificación del hierro ocasionada por el efecto regrigerante de la masa relativamente fría que circunda al baño fundido. se calcula que el 90% de las piezas fabricadas de fierro 117 La soldadura oxi-acetilénica es mas indicada para soldar piezas de pequeñas dimensiones. sin embargo. Manual de Soldadura fundido en el mundo son de fundición gris.0 91. bronces.0 Alargamiento % en mm2 25 12 10 7 2 BHN 130 210 200 275 275 Dentro de todas las clases de fundición. puede ocasionarse por la contracción al enfriarse la pieza. Soldabilidad de los diferente tipos de fierro fundido De todas las clases de fierro fundido que se indican. En este caso es preferible depositar la soldadura o material de aporte en pequeños cordones.

cuya composición del alambre es de 96% de níquel. cuanto mayor sea el tiempo que tarde en solidificar. pero nunca para la construcción de piezas nuevas.ig. Realizar cordones cortos y alternados. Nº 8). con una resistencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal base. a la vez que se libera la pieza de las tensiones internas. Para su aplicación se emplea el siguiente procedimiento: • • • • 120 Limpieza estricta de la superficie.ERROCORD U.Manual de Soldadura dadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento (soldadura en frío). el metal es trabajado en frío. no siendo necesario fundir el metal base. etc. • • Soldar con cordones contínuos y sin martillado.. 9 Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza durante su enfriamiento. tanto en el metal base como en el metal depositado. y si es grande.Debe dejársele enfriar totalmente antes de depositar el cordón siguiente. es aplicado para la reparación de piezas poco voluminosas. Nº 7). cuando no se requieren depósitos maquinables.2.2. Su metal de aporte se combina en forma óptima con el metal base y tiene características mecánicas superiores que éste.Permitir que la pieza se enfríe lentamente. se debe eliminar los residuos de escoria antes de iniciar el cordón siguiente. Limpieza del cordón de soldadura. EXSACUT.ERCORD. el electrodo indicado es el CITO. que nos da cordones libres de porosidad y con mínima tendencia a rajaduras. 300ºC. ceniza.. Como el martillado se realiza a una temperatura inferior a la del rojo. ceniza o cubriendo la pieza con asbesto.3. a la vez. carcazas.3. desgastadas o simplemente dañadas. Si la pieza se calienta excesivamente por utilizar electrodos muy gruesos o cordones muy largos.ONTE. etc. • • 6. EXSALOT 700R radica en la baja temperatura de aplicación. dado que no se forman carburos como en los electrodos de alma de acero. originando fuertes tensiones de contracción que pueden romper la pieza o fisurar el cordón (. obteniéndose depósitos de calidad. 7 . color y características muy similares a las del metal base. el agrietamiento de la pieza o la fisuración del cordón. evitándose así los efectos de las tensiones de contracción y. temperatura que se debe mantener durante todo el proceso para evitar posibles fisuras. Precalentar en horno o con soplete a una temperatura de aprox. es el . 6.ONTE. En vista de que el calor aportado puede dar lugar a la formación de fundición blanca.2. con la finalidad de que el cordón se estire. La cal o ceniza debe ser precalentada. las piezas delgadas y de poco peso se sueldan mejor con gas.2. hasta que alcance la temperatura ambiente. Durante la operación de soldadura. se puede emplear varillas de varios tipos de aleaciones: a) Varillas de aleaciones de bronce La ventaja del uso de las varillas especiales EXSALOT 110. hasta que llegue a temperatura ambiente. sólo localmente. precalentando una área de 400 mm alrededor de la costura. antes de soldar. Enfriar lentamente. La temperatura no debe exceder aquella que la mano soporte al tocar la pieza (±/± 65ºC). Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes pasos: • Limpieza del material. ya que pueden obtenerse depósitos maquinables. . • • Depositando un cordón de soldadura. menor será la porosidad que aparezca en el cordón. Martillado. el martillado debe hacerse en caliente. manteniendo la temperatura a unos 20 . 119 .25ºC (temperatura ambiente).En cuanto se termina de depositar un cordón de soldadura. los que nos dejan un recubrimiento homogéneo muy fino y perfectamente maquinable. Método de soldadura con gas en caliente Este método presenta grandes ventajas. Este método evita las deformaciones en piezas complicadas. A.ONTE. Al tener que unir el fierro fundido con acero. Mantener la temperatura de precalentamiento durante todo el proceso de soldadura. 6.ONTE y SUPER. cuando es exigida una soldadura de alta resistencia o cuando la pieza está sometida. Este método se emplea para reparaciones de piezas y soldadura de fisuras. B.1. que podrían romperla. pues. con el calor del arco el aceite impedirá la realización de una soldadura sana. se trabaja sin peligro de fisuras. da un depósitos con una mayor ductilidad que la del fierro fundido. EXSALOT 210. Si ésta es de pequeñas dimensiones. durante el trabajo.. no se la utiliza para procesos de fabricación o de unión de piezas fundidas. que permiten trabajar con bajos amperajes.Martillar el cordón mientras que esté caliente.3. Por todo eso es que se emplea.ig. como por ejemplo: blocks de motores. La soldadura en caliente es de alta calidad.ig.. a constantes oscilaciones de temperatura. dado que el cordón de soldadura se mantiene más tiempo en estado líquido y facilita el desprendimiento de los gases formados. 9..e. dándonos depósitos de soldadura libres de porosidad y rajaduras. engranajes. asbesto. se debe calentarlas lo suficiente para que los posibles restos de aceite se quemen.3. La industria economiza grandes cantidades de dinero.ig. Para soldar el fierro fundido. 8 El electrodo a emplearse. poniéndola en un recipiente cubierto con cal.ig. Método de soldadura en caliente La soldadura “en caliente” nos da mejores valores mecánicos y una estructura más favorable. . al enfriarse en el aire lo hace con gran rapidez. preferentemente sin movimiento.ig. ARCAIR. de 450 a 650ºC. El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a las dimensiones de la pieza. para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo CITO. con soplete o en un horno. Asimismo. Manual de Soldadura Deben depositarse cordones cortos en piezas rígidas. pueden obtenerse uniones de la misma estructura. La soldadura del fierro fundido tiene importancia sólo en reparaciones. Enfriamiento lento. previamente deben ser tratadas con un disolvente como el tetracloruro de carbono y después. que permiten fácilmente un precalentamiento. ya que actúan por capilaridad. Al no hacer esto. Igualmente es conveniente realizar el trabajo en posición semi-vertical ascendente en la forma que indica la . soldadura. como el CITO. electrodos de Ni. EXSANIQUEL . cuando por razones de trabajo el precalentamiento no resulte factible. Método de soldadura por arco en caliente Consiste en: • • Precalentar la pieza al rojo. Método de soldadura con precalentamiento Para aplicar este método de soldeo. permitiendo la unión con el acero. dentro del horno o bajo cal. El método de soldar por arco “en caliente” se prefiere sólo para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. pero el calor aportado al depositar el cordón siguiente viene a contrarrestar este efecto y conduce a la obtención de un grano fino en el cordón martillado. debe precalentarse la pieza a 250ºC. de longitud.De no más de 5 cm. culatas. En cambio. utilizando la soldadura para reparación de piezas fundidas rotas.Si las piezas a soldar contienen aceite o grasa. con lo cual la dureza aumenta. y la soldadura en frío debe tomarse como un procedimiento auxiliar. Si se realiza en las condiciones debidas. Este es el método más empleado para la reparación de piezas delicadas.. para evitar que la pieza se caliente excesivamente y con electrodos de pequeño diámetro.ONTE o SUPER. Método de soldadura en frío por arco eléctrico • Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones cortos mediante el procedimiento de “paso de peregrino” (. En este método se emplean los mismos electrodos del método en frío. la pieza tiene que ser mantenida a la temperatura de precalentamiento hasta finalizar totalmente la reparación. debe aplicarse a toda la pieza. que tiene mayor coeficiente de dilatación. Achaflanar con el electrodo de biselado CHAM.

121 123 . Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento uniforme en toda la pieza. que produce depósitos de alta resistencia y considerable ductilidad. etc. Enfriar lentamente en horno.3. asbesto. Soldabilidad del fierro nodular Este tipo de fundición no es soldable 100%. Manual de Soldadura 6. Se suelda con varillas del tipo AWS RCI. sin que represente un costo elevado. lo que comprueba la soldabilidad del hierro fundido nodular. buena fluidez y bajo costo. cal ceniza. El único inconveniente que puede notarse es. Cuando se emplea el proceso de arco eléctrico manual son recomendables los siguientes electrodos: • • OERLIKON INOX CW OERLIKON INOX 29/9 ó EXSA 106 CAPITULO VII • Las varillas más adecuadas para soldar son de una aleación de bronce tipo Tobín. de alto rendimiento. b) Varillas de fierro fundido Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundición gris.Manual de Soldadura • • • Aplicar el fundente en la zona de soldar. RCI-A que dejan un depósito limable y libre de poros. La temperatura de precalentamiento se encuentra en 450 y 600ºC. 50ºC por encima de la temperatura de precalentamiento. de igual color y estructura que el metal base. pero puede obtenerse buenos resultados aplicando las mismas técnicas empleadas para soldar la fundición gris y observando rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto.3. En nuestro medio industrial se han realizado diversas pruebas con nuestros electrodos arriba señalados. dando buenos resultados. Depositar cordones contínuos. que el color del material depositado no armoniza completamente con el metal base. Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje más bajo posible y siempre tomando las precauciones indicadas para la soldadura del fierro fundido. como la A/AR 2210. cuando las superficies son maquinadas.

las características mecánicas y la composición química del depósito de soldadura. Por consiguiente.ERRITICO MARTENSITICO NUMERO DE SERIE 2XX 3XX 4XX 4XX 5XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL-MANGANESO. en especial el cromo. DESCRIPCION 7. austeníticos y no magnéticos. en diferentes grados de concentración. lo que dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista. el metal queda expuesto a una corrosión rápida como la del acero dulce. molibdeno. como el agua. En los aceros de tres dígitos.0. OERLIKON tiene una línea completa de materiales de aporte. Generalidades La designación «Acero Inoxidable es el término popular usado para especificar aquellos aceros aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos. en tres grandes grupos: 1) AUSTENITICO: Tipo inoxidable al cromo-níquel Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso GRUPO AUSTENITICO AUSTENITICO MARTENSITICO . maquinables. niobio. OERLIKON tiene sus electrodos normalizados según AWS (American Welding Society) y DIN (Deutsche Industrie Normen). etc. no maquinables. el agua marina. de bajo cromo y resistentes al calor 124 eliminada . el primero es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo. martensíticos y magnéticos. dado que la estructura de estos aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos componentes. que se forma en la superficie del metal y que contiene notables cantidades de cromo. titanio. para realizar la soldadura. porque este término es sólo aceptable desde el punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica. a la vez. La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido. 2) 3) . etc. ACEROS AL CROMO-NIQUEL. 7. información que nos permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios. las propiedades de estos aceros se obtienen por aleación con distintos componentes. Tanto los aceros inoxidables de estructura austenítica como los de estructura ferrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce. cobre. no maquinables. ya que debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el efecto de los agentes corrosivos.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VII Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 7. lo que nos permite elegir el electrodo más apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar. se requiere también una gran variedad de metales de aporte. han establecido el sistema de clasificación que a continuación se indica: Designación numérica Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables y los resistentes al calor. Para expresar modificaciones de los tipos se agregan letras. conforme a cuatro grupos generales. en base a su estructura. ácidas. ACEROS AL CROMO.da origen a una intensa corrosión localizada. actuando ésta como inhibidor del mismo. destinados a la soldadura de aceros inoxidables. que han sido desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo.2. De «características superiores» o «sobredimensionados» sólo puede hablarse en determinados casos. ACEROS AL CROMO. austeníticos y no magnéticos. así como el níquel. en otros no sería indicado. y su rotura -sea por medios físicos o químicos.ERRITICO Tipo inoxidable al cromo MARTENSITICO Tipo inoxidable al cromo Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que. pero esta velocidad disminuye rápidamente a medida que se forma la capa de óxido. Clasificación de los aceros inoxidables Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas. De no existir esta película.1. cuyo depósito es de las mismas características o superiores que las del metal base. silicio. la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas. podemos clasificar los aceros inoxidabes. maquinables. manganeso. Pero. ferríticos y magnéticos (bajo carbono) ACERO AL CROMO. Identificación de los aceros inoxidables Las entidades “American Iron and Steel Institute” (AISI) y “Society of Automotive Engineers” (SAE). Este óxido protector debe contener como mínimo 12% de cromo. en el interés de normalizar los aceros inoxidables.

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7.3. Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros inoxidables de uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel como los principales elementos de aleación, son de estructura predominante austenítica. La ferrita, otro constituyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que depende del equilibrio de la aleación, especialmente en cuanto a la relación cromo-níquel. Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y níquel presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes, como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno. Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la corrosión y oxidación. Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero. El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico de acero. En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sustituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en estos aceros: • • • Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas. Aumentar la resistencia a la corrosión. Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la ductilidad.

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7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos
7.3.2.1. Problemas de tipo físico La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros inoxidables austeníticos, para que tenga buenos resultados, debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para los aceros comunes, teniéndose en consideración los siguientes aspectos: • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables austeníticos tienen una conductibilidad térmica sensiblemente menor que los aceros comunes. En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros austeníticos) se llega más rápidamente a temperaturas más elevadas o a temperaturas altas concentradas en superficies relativamente reducidas. Cuando se suelda planchas delgadas, existe el peligro de quemarlas o perforarlas. • Coeficiente de dilatación.- Los aceros inoxidables de la serie 300 al cromo-níquel tiene un coeficiente de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros comunes. Esta propiedad de los aceros austeníticos, junto con su conductiblidad térmica reducida, hace que al ser soldados los mismos tengan tendencia a deformarse y a retener tensiones residuales. Punto de fusión.- El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es algo más bajo que el de los aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un menor aporte de calor para soldarlos. Resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables austeníticos es muy superior a la de los aceros comunes, de 8 a 9 veces en el caso de los aceros inoxidables austeníticos al estado recocido y aún más, cuando estos han sido endurecidos por el trabajo en frío. zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los límites de grano. Como disminuir el efecto de la precipitación de carburos • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono.- En estos aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y materiales de aporte de soldadura con bajo contenido de carbono tipo ELC -ejemplo INOX BW ELCel bajo contenido de carbono (0,04% máximo) hace que no se presente corrosión intergranular, debido a que no hay carbono suficiente para que se produzca la precipitación de carburos con el consiguiente empobrecimiento en cromo. Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo.- Cuando la cantidad de cromo aumenta, se puede admitir más carbono sin riesgo de corrosión intergranular; por ejemplo con un 22% de cromo se puede admitir 0,065 de carbono. Bajo este principio se emplean nuestros electrodos Inox CW(25 Cr/20Ni). Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados.- El uso de aceros inoxidables estabilizados -ejemplo AISI 347- y materiales de aporte estabilizados -ejemplo Inox AW + Cb- surgió debido a la dificultad que presenta reducir el contenido de carbono por debajo de 0,04%. Esto ha conducido a fabricar aceros inoxidables austeníticos con elementos estabilizadores, que en el caso de los aceros son el titanio o niobio y en el caso de los materiales de aporte al columbio. La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb) impide la formación de carburos de cromo, debido a la mayor avidez del carbono por el niobio o columbio y titanio que por el cromo, evitando la consiguiente descromización en los bordes de grano. • Empleo de soldadura que contiene molibdeno.- El uso de materiales de aporte de soldadura que contienen molibdeno permite retrasar la precipitación de carburos. Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación.- Como en muchos casos no es posible evitar la precipitación de carburos, esto hace necesario calentar el material hasta los 1 050ºC para redisolver los carburos formados y posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por el rango crítico de temperatura antes indicado. En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que tener en cuenta el control de las deformaciones.

•

7.3.1.
AISI 201 202 301 302 302 B 303 303 Se

Aceros inoxidables al cromo-níquel austeníticos
SAE C 0,15 Max. 0,15 Max. 30301 30302 30303. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. Mn(Max.) 5,5-7,5 7,5-10 2,00 2,00 1,50 2,00 2,00 Máx Si(Max.) 1,00 1,00 1,00 1,00 2,0-3,0 1,00 1,00 Cr 16-18 17-19 16-18 17-19 17-19 17-19 17-19 Ni 3,5-5,5 4-6 6-8 8-10 8-10 8-10 8-10 0,20 Max. 0,20 0,045 0,045 P(Max.) 0,06 0,06 0,045 S(Max.) 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,15 Min Zr-o Mo-0.60 máx. 0,06 Mo-0,75 (Max.) Cu-0,50 (Max.) Se-0,15 (Min.) 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 Mo-2,00-3,00 Mo-2,00-3,00 Mo-3,0-4,0 Ti-5 x C.(Min) Ti-1,00-Al-1,00 Cu-1,00-1,50 Cb-Ta-10xC(Min.) Cb-Ta-10xC(Min.) Ta-0,10 (Max.) • • N-0,25 (Max.) Otros

•

304 304 L 305 308 309 309 S 310 301 S 314 316 316 L 317 321 322* 325** 347 348

30304 30305 70308 30309 30310

0,08 Max. 0,03 Max. 0,12 Max. 0,08 Max. 0,20 Max. 0,08 Max. 0,25 Max. 0,08 Max. 0,25 Max.

2,00 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00

1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,5-3,0 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,0-2,0 1,50 1,00

18-20 18-20 17-19 19-21 22-24 22-24 24-26 24-26 23-26 16-18 16-18 18-20 17-19 16-18 7-10 17-19 17-19 125

8-12 8-12 10-13 10-12 12-15 12-15 19-22 19-22 19-22 10-14 10-14 11-15 9-12 6-8 19-23 9-13 9-13

0,04 0,04 0,045 0,045 0,045 0,04 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,03 0,03

7.3.2.2. Problemas de tipo metalúrgico Muchos grados de acero inoxidable austenítico, especialmente los tipos 301, 302, 304, 308, 316 y 317, están sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene entre 427 y 871ºC. El grado de la precipitación de carburos depende del tiempo de exposición en el rango de la temperatura antes indicada y del tipo específico de los aceros inoxidables austeníticos de que se trata. La precipitación de carburos y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión pueden ocurrir en el material base, en la zona afectada por el calor, en el deposito de soldadura o en todas estas áreas, como consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas en cromo por debajo del nivel crítico -menos de 12% de cromo- de resistencia a la corrosión. La precipitación de carburos se convierte en problema, cuando el medio corrosivo ataca selectivamente las •

30316 30317 30321 30325 30347

0,08 Max. 0,03 Max. 0,08 Max. 0,08 Max. 0,12 Max.

0,025 Max. 2,00 0,08 Max. 2,50 0,08 Max. 2,00

7.3.3. Procedimiento de soldadura
La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos requiere tomar en consideración los condicionamientos 126

* NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W ** NO ES AISI STANDARD

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enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que tomar otras precauciones para la obtención de una junta soldada satisfactoria. Dentro de estas recomendaciones podemos citar: • Limpieza de la junta.- Limpiar cuidadosamente la junta para eliminar residuos de material carbonoso u otras partículas extrañas que pueden alterar el contenido de carbono en el depósito de soldadura o contribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, discos de esmeril u otras herramientas de limpieza que puedan dejar residuos carbonosos. Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las paredes de la junta, a fin de prevenir la formación de poros. • Alineamiento y apuntalado.- Una de las principales precauciones que hay que tener en cuenta es el alineamiento y apuntalado, debido a las altas deformaciones que presenta este material durante el proceso de soldeo. En caso de planchas menores de 6mm, apuntalar cada 38mm, teniendo en cuenta la secuencia del apuntalado. En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 100mm, igualmente teniendo en cuenta la secuencia, con finalidad de evitar altas deformaciones. • Abertura de raíz.- .ijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para compensar la expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó 3 veces mayor que la del acero al carbono, teniendo presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser la abertura de la raíz. Uso de disipadores de calor.- Pueden usarse disipadores de calor de cobre para remover el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo la distorsión. Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada.- La absorción de • humedad por el revestimiento de los electrodos puede ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal depositado. Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor.Así mismo evitar la oscilación excesiva del electrodo, a fin de evitar el sobrecalentamiento localizado. Mantener el arco lo más corto posible.- Para mejorar la calidad del depósito de soldadura y minimizar las pérdidas de elementos aleantes.

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7.4.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos
7.4.2.1. Problemas de tipo físico Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los aceros de tipo ferritico presentan similares problemas de tipo físico que los anteriores. • Conductividad térmica.- Los aceros ferríticos tienen conductividad térmica de aproximadamente 50% menor que los aceros no aleados. Por lo tanto, cuando se suelda estos aceros, la alimentación del calor debe ser menor que en el caso de los aceros no aleados. Por efecto del proceso de soldadura se lleva el material base a temperaturas elevadas en zonas concentradas y pequeñas. Coeficientes de dilatación.- El coeficiente de dilatación de los grados de la serie 400 es aproximadamente igual o algo inferior al de los aceros comunes. La resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables ferríticos es de 6 a 8 veces mayor que en los aceros comunes. Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase sigma". Su causa es la eliminación de la aleación .e-Cr en los límites de los granos. Por calentamiento a 900°C se puede anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475°C" como la "fragilidad de la fase sigma", pueden ser ocasionadas por el mismo calor de la soldadura. Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan frágiles, hay que tratar de disipar el calor de la soldadura lo más rápido posible. Es necesario mantener las temperaturas bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se emplean no deben ser muy gruesos. Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la sensibilidad del acero a la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial sensibilidad después de la soldadura. Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace necesario un breve recocido a 650°C después de la soldadura. En este caso es conveniente emplear aceros estabilizados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados con columbio. A menudo es posible soldar los aceros inoxidables ferríticos con metales de aporte austeníticos, los mismos que tienen mayor resistencia. Si después de la soldadura se requiere un recocido, en tal caso deberá emplearse electrodos de tipo austenítico estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a temperaturas entre 600 y 850°C y, además, hay una diferencia de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte austenítico. En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cromo no deben soldarse exclusivamente con metales de aporte austeníticos, ya que con frecuencia puede presentarse corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o gases de carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de una aleación del tipo CITOCHROM 134. En caso de aceros resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo menos la primera capa debe soldarse con metal similar al de la pieza.

•

7.4. Aceros inoxidables ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de otros elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos aceros tienen la característica común de ser magnéticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que la misma sea afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por trabajo en frío es bastante limitado. La resistencia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en estado recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación producida a altas temperaturas. Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17 % de cromo (resistentes al calor hasta 29%) y un contenido aproximado de 0,07% de carbono. Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio uso, gracias a su excelente resistencia a la oxidación y corrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para casos, en que tales fuerzas destructivas tienen que combatirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas aplicaciones industriales tenemos: Partes de hornos, intercambiadores de calor, moldes, equipo de procesamiento químico, equipos para la industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos de arquitectura, trabajos de cerrajería, etc.

•

•

7.4.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimientos de soldadura. Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos (electrodos de serie E 3XX-15 y E 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la soldadura hay que fijarse, que la transición del cordón al material base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados deben ser esmerilados, si fuese necesario. A temperaturas mayores que 900°C comienza en los aceros ferríticos la formación de grano grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles. Esto se puede controlar, empleando electrodos de pequeño diámetro, de manera que tanto el metal base como el metal de aporte pueden bajar rápidamente de la temperatura de crecimiento de grano. Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o más tienen tendencia a la fragilidad en los rangos de temperaturas de 400 a 550 °C (denominada “fragilidad de 475°C”). La causa de esta fragilidad es la formación de composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta fragilidad se elimina mediante el recocido a 550-700°C. Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren una fragilidad adicional a temperaturas entre 600-850°C.

•

•

7.4.1. Aceros inoxidables al cromo ferríticos
AISI 405 430 430. 442 446 SAE 51430 51430. 51442 51446 C 0,08 0,12 0,12 0,20 0,20 Mn (Máx) 1,00 1,00 1,25 2,00 1,50 Cr 17-19 14-18 14-18 18-23 23-27 127 P (Máx.) 0,04 0,06 0,045 0,04 Otros Si-0,70-1,5 Al-0,70-1,2 Si-1,00 máx. S -0,03 Si-1,00 máx. P,S,Se-0,07máx. Mo o Zr-0,60 Si-1,00 máx S -0,03 máx. Si - 1,00 máx. N - 0,25 máx.

7.5. Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros martensíticos al cromo tienen un contenido de 13-17%Cr (la fundición de acero tiene como máximo 30%) y un contenido de 0,10-1,00% C (la fundición de acero hasta 1,6%). Estos aceros tienen estructura transformable y pueden templarse. Los aceros martensíticos con un máximo de 0,20 % de carbono pueden emplearse en estado recocido. Tienen una estructura ferrítica o ferrítica-perlítica. Los aceros al cromo con mas de 0,20% de carbono se suministran en estado de recocido, pero requiere que para el trabajo sean templados. 128

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Los carburos de cromo presentes en el metal recocido originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo con más de 0,20% de carbono originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo endurecibles de este tipo encuentran amplio uso, gracias a su excelente capacidad de resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos aceros son especialmente aplicables para servicio a temperaturas elevadas, gracias a que mantienen su resistencia a la tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderadamente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas de estas aleaciones se puede adicionar molibdeno. La selección correcta de un acero al cromo es dictada por la temperatura operativa y la condición corrosiva a que el acero está expuesto. Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14%) se emplean ampliamente en: • Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados al cromo, pistones, varillas de bombeo, árboles de bomba, etc. Los aceros inoxidables martensíticos combinan buenas propiedades mecánicas con excelente resistencia a la corrosión, haciéndolos especialmente adecuados para aplicaciones tales como: • Alabes de turbina y revestimiento de asiento de válvulas.

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los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido de cromo pueden considerarse como una sola familia. Independiente de la condición estructural, todos tienden a endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al aire y, además, se encuentran generalmente en estado endurecido; esto significa que tienen baja ductilidad. Al aplicar calor repentinamente a un área localizada como sucede en la soldadura por arco, y luego enfriar esta área rápidamente, pueden ocurrir rajaduras. El área calentada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la tension de contracción. Por lo tanto, los aceros martensíticos no son tan apropiados para soldarlos. Los aceros con un contenido de carbono hasta 0,2% deben precalentarse entre 300 y 400°C. De esta manera se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal base y el metal de aporte, reduciéndose en consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el precalentamiento reduce también la susceptibilidad al entallado. El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando juntas en doble V. Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que darles un tratamiento térmico de alivio de tensiones y, según los casos, habrá que hacer un nuevo templado. En el caso especifico de los aceros al cromo con un contenido de más de 0,25% de carbono, la soldadura no es recomendable. dos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros inoxidables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos con el electrodo E 308L-16, en vista de que todos estos aceros están comprendidos bajo el tipo 18/8. Como reglas básicas en la selección del electrodo para soldar acero inoxidable se indica lo siguiente: • • Asegurarse que el electrodo deposite un material de análisis químico similar al del metal base. Por principio no es correcto, que los electrodos de mayor resistencia puedan reemplazar a los electrodos de menor resistencia. No siempre es posible emplear un electrodo estabilizado, si el acero no es estabilizado. En igual forma que el anterior caso, tampoco se puede soldar en todos los casos un acero inoxidable tipo Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo. En presencia de ciertos medios, un material depositado con contenido de Mo puede sufrir una corrosión más rápida que un material libre de Mo.

• •

7.5.1. Aceros inoxidables al cromo martensíticos
AISI 403* 410 414 416 416Se 418** 420 420.** 422** 422M 431 436** 440A 440B 400C 440.** 501 502 51431 51440A 51440B 51440C 51440. 51501 SAE 51410 51414 C 0,015máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15(o más) 0,30-0,40 0,22 0,28 0,20 máx. 0,15 0,6-0,75 0,75-0,95 0,95-1,20 0,95-1,20 0,10(ó más) 0,10 máx. Mn máx 1,00 1,00 1,00 1,25 1,25 2,00 1,00 2,00 0,65 0,84 1,00 1,00 1,00 1,00 1,25 1,00 1,00 Si máx Cr Ni P máx. 0,04 0,04 0,04 0,06 0,06 0,045 0,04 0,20 S 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,06 0,03 0,03 0,15mín. Otros

0,50 11,5-13,0 1,00 11,5-13,5 1,00 11,5-13,5 1,25-2,5 1,00 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 0,36 12,00 0,25 12,00

Mo-0,60máx Se-0,15mín. Zr-0,60máx.

51420 51420.

0,70 0,20

1 , 0 0 15,0-17,0 1,25-2,5 0 , 0 4 13,00 2,00 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,06 máx. 1,00 4,0-6,0 0,04 1,00 4,0-6,0 0,04

0,03 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,03 0,03

Mo-1,00 W-1,00 V-0,25 Mo-2,25 W-1,70 V-0,50 W-3,00 Mo-0,75máx. Mo-0,75 Mo-0,75 Mo-Zr-0,75 máx Mo-0,40-0,65 Mo-0,40-0,65

7.6. Selección del electrodo más adecuado para el trabajo
Los electrodos OERLIKON para aceros inoxidables corresponden a la clasificación del acero inoxidable al que se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 debe soldarse con el electrodo CLASE AWS E 347-16 (INOX AW + Cb). Asímismo cabe aclarar que, si bien es cierto que se ha fabricado prácticamente un determinado tipo de electro-

Esta norma no es estricta en algunos casos, porque un electrodo de mayor contenido de cromo y níquel puede ser empleado para un acero que tenga menor porcentaje de cromo y níquel. Tal es el caso del electrodo INOX CW, que pertenece a la clasificación AWS E 310-16 y que contiene 25% de cromo y 20% de níquel, pudiéndose emplear para aceros inoxidables de menor contenido de cromo y níquel. Estas reglas básicas deben cumplirse estrictamente, no debiendo emplearse por ningún motivo un electrodo de menor contenido de cromo y níquel en el caso de aceros con un mayor contenido de estos elementos. Asímismo, emplear un electrodo de mayor contenido de carbono para un acero inoxidable L o ELC (de bajo carbono) no es recomendable, porque puede ocasionar precipitación de carburos.

7.6.1. Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables OERLIKON Aplicación Electrodo Apropiado
INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW, INOX 309 ELC INOX AW CITORIEL 801 INOX 29/9 EXSA 106 CITO.ONTE-EXSANIQUEL.e - Soldar una pieza de acero inoxidable con otra de acero al carbono. - Soldar piezas de acero al manganeso. - Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y alto contenido de carbono. - Soldar fierro fundido con acero inoxidable. - Soldar aceros de aleación desconocida.

* Calidad Turbina

** No es AISI Standard

7.5.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos
7.5.2.1. Problemas de tipo físico • Coeficiente de dilatación.- Al igual que los aceros inoxidables ferríticos, los aceros martensíticos tiene un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo inferior al de los aceros comunes. La conductividad térmica.- es similar a la de los aceros ferríticos.

•

Resistencia eléctrica.- Los aceros inoxidables martensíticos tienen una resistencia eléctrica muy superior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces). Magnetismo.- En contraste con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros martensíticos son magnéticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros al carbono.

•

7.5.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimiento desoldadura. Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con bajo contenido de cromo, así como 129

•

INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW - Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los aceros de bajo contenido de carbono. INOX CW - Aceros en general INOX 29/9, EXSA 106 130

Piezas sometidas a temperaturas elevadas. Su alto contenido de ferrita en el depósito de este tipo de electrodo lo hace totalmente insensible a la fisuración en caliente y permite mantener su estructura mixta aún en los casos de excesiva dilución con el metal base.4057 1. Para rellenar y soldar piezas de acero al manganeso. Posee extraordinaria tenacidad y gran resistencia a la fricción metálica. Resistente hasta 300ºC de temperatura de trabajo.4002 1.abricación y mantenimiento de turbinas.3.4841 X 15 CrNiSi 20 12 1.4310 1. Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2. (AISI 2XX. en aceros al carbono de grandes espesores. INOX 309 ELC E 309L-16 Electrodo que da un depósito del tipo austenoferrítico que lo hace insensible a la fisuración en caliente.4305 Electrodos OERLIKON INOX AW INOX AW INOX AW No apropiado para ser soldado INOX BW ELC E 316L-16 CITORIEL 801 E 307-16 Electrodo austenítico. Tanques para soda caústica. Soporta altas temperaturas de servicio sobre los 800ºC.etc.4401 1. excelente frente al ataque corrosivo intenso y a la corrosión por picadura (pitting). INOX AW INOX 309 ELC INOX CW INOX 309 ELC CHROMOCORD 502 INOX 309 ELC INOX AW INOX 29/9 EXSA 106 INOX BW ELC INOX BW E 316-16 INOX AW + Cb E 347-16 Manual de Soldadura 7.Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación. 3XX. extractores de vapor ácido. .400 1.4006 X 10 CrNiNb 18 9 1. Tanques de tratamiento térmico con para conducción de fluídos corrosivos. lecherías. sanas y homogéneas excentas de agrietamientos.4301 1. Excelente para soldar en posición vertical ascendente. resistente a la desintegración intercristalina hasta 300ºC. partes de motor a reacción.Cojín para revestimientos duros. Electrodos OERLIKON para la soldadura de los aceros inoxidables Ace Electrodos Tipo AISI 202 301 302 303 303 Se 304 304 L 305 308 309 309 S 310 310 S 314 ~ 316 316 L 317 321 322 347 348 405 430 403 410 414 420 431 501 502 X 20Cr 13 X 32CrNi 17 X 10Cr Al 7 X 10Cr Al 7 1. Soldadura de aceros al carbono con acero inoxidable. Depósito de gran resistencia a la corrosión y oxidación. 5XX). En la industria química. Apropiado para soldar elementos de acero dulce o tanques cerveceros de acero inoxidable. INOX 309 E 309-16 Electrodo con depósito de alto contenido de elementos de aleación. textil. Base de recubrimiento protector. Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800ºC.Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte. tanques. Adecuado alectrodo para las primeras capas de raíz en aceros al Cr-Mo. Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para unión o recubrimiento de aceros que trabajan en medios corrosivos reductores. Para soldar aceros al Cr-Mo. . partes de molinos y pulverizadores. etc.Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (Soldadura de ejes).4713 X 7 CrAl 13 X 8 Cr 17 X Cr 13 X 10Cr 13 1. su bajo porcentaje de ferrita disminuye los riesgos de fragilización por fase sigma.Manual de Soldadura . . Electrodo de elevada resistencia a la fluencia hasta 650ºC. revestimiento de torres de cracking. piezas sujetas al ataque de sales o ataques de ácido en la industria química. El depósitos de éstos electrodos contiene Mo lo cual disminuye la tendencia a la precipitación de carburos. Para tuberías de vapor de alta temperatura y presión. También se usa en aceros templables cuando no es posible precalentar.4841 1. aún en extremas condiciones de rigidez. .Soldar aceros al cromo molibdeno.4828 X 5 CrNi 18 9 X 2 CrNi 18 9 1.Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso. 4XX. Para soldar diversos tipos de aceros inoxidables.4404 1. Soldadura de piezas de intercambiadores de calor. Se usa en equipos y tuberías de refinería de petróleo. partes desgastadas vías férreas.4306 INOX AW INOX AW INOX 309 ELC INOX AW INOX 309 ELC INOX 309 ELC INOX CW INOX CW INOX CW INOX BW ELC INOX BW ELC INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX AW+Cb INOX A+Cb INOX AW CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 INOX AW+Cb INOX AW INOX 25-4* INOX 25-4* Denominación DIN X 8 CrMnNi 18 9 X 12 CrNi 17 7 X 12 CrNi 18 8 X 12 CrNiS 18 8 Número de Material DIN 1. Ideal para lograr juntas de alta resistencia. Para la construcción y reparación de equipos en hospitales.6.4300 1.4550 X 15CrNiSi 25 20 X 5 CrNiMo18 10 X 2 CrNiMo18 10 X 5 CrNiMo 17 13 X 10 CrNiTi 18 9 1.2.4449~ 1.6. cuyo depósito se autoendurece con el trabajo. * Electrodo a fabricar bajo pedido. .4016 1. cervecerías y en la industria alimenticia en general. bombas.4713 1. . Los depósitos de este electrodo presentan una excelente resistencia a la corrosión intergranular gracias al bajo contenido de carbono y la presencia de Mo. Unión de aceros inoxidables del grupo 18/8 y 19/9. 7. Características de los electrodos inoxidables OERLIKON ELECTRODO INOX AW CLASE AWS E 308-16L APLICACION Electrodo Austenítico que deposita cordones planos y lisos de muy buen acabado.4021 1. . cuando se desconocen sus composiciones químicas. Soldadura de aceros de pobre soldabilidad en trabajos de mantenimiento.4541 X 15CrNiSi 25 20 1. El metal 132 CROMOCORD E 502-16 502 INOX 29/9 E 312-16 Mayores informes sobre cada tipo de electrodo en el catálogo OERLIKON. PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA Reconstrucción de matrices y bordes de cucharones de draga. Excelente resistencia a la oxidación en caliente.4371 1.5 Mo ELC. Buena resistencia a la corrosión intercristalina gracias a la presencia de columbio. 131 .

Resortes. 405. 4XX. hojas de muelles. Manual de Soldadura CAPITULO VIII INOX CW E 310-16 El depósito de estos electrodos presenta una alta resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas (1 200ºC) y debido a que la estructura que presenta. Tiene buena capacidad a soportar desgaste por erosión y cavitación. Recubrimientos Protectores 133 135 . Los depósitos realizados con este electrodo soportan medios altamente corrosivos aún a elevadas temperaturas(820ºC). APLICACION Para soldar aceros. presentan una elevada resistencia al ataque corrosivo intenso en medios ácidos o de altas temperaturas. Para soldar y rellenar ejes. Reparación de matrices. 3XX. 410. CITOCHROM 134 E 410 NiMo CITOCHROM 13 410-15 Los depósitos de este tipo de electrodo son de estructura martensítica y se endurecen al aire. no es susceptible al temple.Manual de Soldadura ELECTRODO CLASE AWS PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA depositado tiene una alta resistencia a la tracción y excelente ductilidad aún a elevadas temperaturas lo que evita la penetración de tensiones en la zona soldada. inter cambiadores de calor. Especial para reparación y reconstrucción de cucharas. tanques de almacenamiento y en general en sitios que trabajan a alta temperatura. Unión de acero inoxidable y fierro dulce. Principalmente usado en tuberías. aceros de alta templabilidad SAE 52100. 92XX. Para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. agujas y accesorios de turbinas. cadenas impulsoras sin fin. Presentan una buena resistencia a la cavitación. 61XX. Para soldar aceros COR 134 y todo tipo de Hidroturbinas. Para soldar aceros tipo AISI 403. Reconstrucción de turbinas Pelton para la industria química y refinerías. etc. matrices herramientas. inoxidables de las series (AISI 2XX. Cuerpos de maquinaria pesada. es totalmente austenitico. Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420 Relleno de piezas desgastadas por corrosión causada por ácido. 406.

Entre estos factores tenemos: • Abrasión.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VIII Recubrimientos Protectores 8. arena y otros materiales sólidos no metálicos. tarde o temprano sufre un desgaste debido a que uno de los metales es más duro que el otro. de allí la expresión «recubrimiento duro». ya que materiales diferentes con el mismo grado de dureza pueden tener reacciones completamente distintas al someterlos a las diferentes condiciones de desgaste o de servicio. no es correcta la expresión en todos los casos. cascajo. varillas de soldadura oxi-acetilénica. raspado o cavitación de la pieza. Sin embargo. lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la misma. aplicando el recargue protector sólo en las superficies que requieren protección. molido. es posible: • • • • Recuperar piezas desgastadas o deterioradas. La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado por un electrodo de recubrimiento protector es la. Gracias a las capas de recargue o recubrimiento protector.Su naturaleza Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción directa o por combinación de una serie de factores. Reparar elementos de máquina.. sin embargo. Normalmente no es posible encontrar un electrodo de recargue o recubrimiento protector. arenilla. que se aplican a las piezas mediante electrodos de soldadura eléctrica. Construir piezas con materiales más baratos.1. La presión del rozamiento y el calenta- • • • • • Por supuesto. cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades indicadas.Decimos que una pieza se desgasta por abrasión. Este término se ha hecho muy común. Los recubrimientos protectores se emplean. Proteger las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuerte desgaste. Sin embargo. ácidos u otros elementos. 8.-Cuando un metal roza con otro metal. evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza.0. prolongando su vida útil. cuando las piezas deben poseer una o varias de las propiedades siguientes: • La abrasión es producida por fricción de la pieza con rocas. Generalidades El recargue o recubrimiento protector consiste en el depósito de una o varias capas de soldadura de características muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o deterioradas. se llega a obtener un resultado satisfactorio. • Rozamiento metálico. El desgaste . el cual es producido por la fricción de la pieza con la superficie metálica de otra pieza o elemento mecánico. La abrasión produce erosión. que reúna al máximo y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas. El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pieza. alambres tubulares u otros procedimientos. cascajo. como es el caso de los dientes de las palas mecánicas. que generalmente se toma como indicación de las cualidades de resistencia al desgaste. arena. Lo importante en una capa de recubrimiento es que tenga las propiedades necesarias. Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos. de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá poseer las distintas cualidades necesarias. deben ser de una gran dureza. que deben resistir el desgaste por abrasión. cuando se encuentra en constante fricción con piedras. Muchos de los recubrimientos protectores poseen efectivamente una gran dureza. las cuales muchas veces no coinciden con valores de dureza particularmente elevados. sabiendo seleccionar el electrodo adecuado. tierra o cualquier materia no metálica. lo que el grado de dureza realmente nos proporciona es una orientación sobre las propiedades del material depositado. pero en muchos casos estos deben ser lo suficientemente tenaces para aumentar su resistencia a choques o impactos a que están sujetas ciertas piezas. Resistencia al rozamiento metálico. 136 . Resistencia a calor elevado y variaciones de temperatura. Generalmente los recubrimientos protectores por soldadura. etc. Resistencia a la oxidación. Resistencia a la corrosión causada por acción de sales. tierra.

Especial para piezas de acero de 13% de manganeso. la turbulencia aumenta y también aumentará la severidad del desgaste en la parte interna de la pieza. fertilizantes. El cojín o base amortigüadora Al aplicar un recubrimiento protector deben haber una relación entre el espesor del metal base y el metal de aporte. Sin embargo. Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco. Esta reconstrucción debe hacerse con electrodos. que depositan un material de menor dureza. Necesidad de maquinado o forjado del depósito de soldadura. Si se emplea el procedimiento correcto para soldar. rozamiento. al impacto severo. se recomienda leer siempre las intrucciones correspondientes. ya que en caso contrario podrían producirse grietas. que propiciarán el desprendimiento del metal depositado.Los golpes súbitos y violentos causan rotura. Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste. Los valores de amperaje. Manual de Soldadura moderado. ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar una serie de rajaduras o grietas. como por ejemplo en el caso de un martillo de trituradora. ya que ofrece resistencia a la corrosión. antes de poder seleccionar el recubrimiento apropiado que debe proteger la pieza. el precalentamiento es deseable. Su depósito se autoendurece con el trabajo. En caso de que sea necesario hacer tal operación. aunque no resista tanto la abrasión. Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión. En los diferentes 138 • 8. Choques e impacto. Si se ha dejado enfriar. ya que debe evitarse la deposición de demasiadas capas con determinados electrodos. corrosión etc. las grasas y la suciedad que pueda tener. sino también por depositar un metal suficientemente duro para resistir el desgaste abrasivo. se pueden utilizar barras limitadoras hechas con grafito o cobre para dar forma al metal aportado. Es necesario remover la herrumbre. para recubrimientos de mayor dureza. En la mayoría de los trabajos se presentan más de uno de los tipos de desgaste y. las escamas de óxido... En la mayoría de los casos no se requiere un precalentamiento de las piezas para depositar un buen recargue. a fin de hacer la selección más correcta del electrodo. que primero habrá que determinar el uso final de la pieza..2. UNIVERS CR. TENACITO 80. TOOLCORD. La excepción de esta regla son los aceros fundidos con alto manganeso.45%. podrá hacerse con cepillos de alambre. Estas instrucciones se encuentran en el “Catálogo OERLIKON para soldaduras especiales”. Los electródos de acero inoxinable y aleaciones similares se están utilizando en forma creciente para proteger las piezas contra la corrosión. Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural que el borde depositado quede romo o redondeado. 8. Para la persona responsable del trabajo es interesante saber. CITODUR 1000. y siempre que sea posible deben utilizarse los valores de corriente o amperaje más bajos. deben observarse estrictamente. debe analizarse cuál es el factor de desgaste más importante que debemos evitar. El ejemplo más notable lo encontramos en los álabes o paletas de turbinas hidráulicas. Este movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento que.Es el desgaste que sufre el metal por acción de líquidos que están en movimiento.Soporta desgaste por abrasión severa. Por tal motivo. Como regla general rige.Manual de Soldadura miento subsiguiente siempre producen desgaste y éste será mayor. textiles. como son la industria del jebe. habrá que calentar nuevamente la pieza.Sus depósitos soportan la abrasión y el rozamiento metálico severo. o bien con un electrodo para recubrimiento protector de menor dureza. que cubren dos o más tipos de desgaste. EXSA fabrica una gran variedad de tipos. petróleo y la misma industria química.3. Selección del electrodo más adecuado para el recubrimiento protector La selección del electrodo adecuado se inicia con el reconocimiento de los factores que actúan en el desgaste 8. antes de depositar el material de recargue. el rozamiento metálico y al calor. debe hacerse mientras que el metal depositado esté aún caliente. Algunas indicaciones para la aplicación de los recubrimientos protectores • Hay que poner atención para lograr una superficie del metal base bien limpia. para evitar que la misma quede atrapada por las capas subsiguientes o contiguas.5. No deben someterse a golpes e impactos en ningún caso. Composición y condición de la pieza a recubrir. que cada año causa grandes daños y perjuicios económicos a las empresas que usan o producen productos químicos. El desgaste es resultado principalmente del efecto de molido que ejerce el choque o impacto sobre la superficie de la pieza. • La segunda fase en la selección del electrodo es ajustar las características y condiciones señaladas del trabajo a las características y propiedades de los electrodos. Recubrimientos protectores convencionales CITODUR 350. como el CITODUR 350. rozamiento metálico.. Esta determinación inicial se complementa con el estudio de los aspectos siguientes: • • • • • • Influencia de la abrasión.1.. tampoco sea quebradizo y pueda resistir el impacto. • Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector a ranuras o acanaladuras. • Corrosión. tanto convencionales como especiales. Materiales de aporte para recubrimientos protectores de piezas sujetas a desgaste En el campo de los electrodos para recubrimiento protectores. golpes e impactos. • Cavitación. Cuando éstas se hayan formado. papeles. a que está sujeta la pieza. para evitar un sobrecalentamiento localizado o el requemado de bordes y cantos. La corrosión es un problema grave. Espesor del metal a depositar.Excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por efecto combinado de la abrasión. que siempre deben mantenerse fríos durante la soldadura. cuando ha de soldarse aceros con un contenido de carbono mayor al 0. pero si esto no fuera posible. también puede ser necesario utilizar un electrodo de acero inoxidable. es decir las causas secundarias o paralelas. Su depósito es una excelente base amortiguadora.Es el efecto de sufren las piezas cuando son atacadas por líquidos o sólidos que actúan en forma química. agrietamiento o desgaste de las piezas. • • • • Es necesario poner un cuidado especial en la remoción de la escoria de la capa de soldadura ya terminada. como por ejemplo el SUPERCITO. la selección correcta de un electrodo de recargue o recubrimiento protector debe hacerse con criterio de la importancia e influencia de cada factor en el proceso de desgaste o deterioro de la pieza. así como por rozamiento metálico 137 . donde el CITOMANGAN ha probado ser el producto más adecuado no sólo para resistir a golpes o impactos. no habrá necesidad de recurrir al relleno o parchado de las capas depositadas. En el trabajo de las canteras es muy común encontrar máquinas y piezas que requieren protección contra el impacto. así como por fuertes golpes. por cuanto su aplicación puede requerir de indicaciones más precisas y detalladas que las aquí dadas. por tal motivo. es necesario redondear sus bordes o puntas. o cojín. si es que la superficie no se protege con capas de “recargue o recubrimiento protector” con un electrodo apropiado. Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante el esmerilado. en el desgaste o deterioro que sufre la pieza. como el INOX AW que trabaja tanto con corriente contínua como con corriente alterna.4. así como de las exigencias de trabajo a que estará sometida. Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6 mm (1/4") tienen que ser reconstruídas hasta su medida original menos 6 mm. Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos.3. Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados.Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero. cueros. En algunos casos habrá que sacrificar algunas de las características de resistencia. ácidos u otros agentes químicos. como es el caso de ataques por sales. Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a tratamiento térmico. que se señalan para cada diámetro de los diversos tipos de electrodos.. que se debe aplicar el recubrimiento protector hasta unos 6 mm (1/4") de espesor para obtener mejores resultados en cuanto a su duración. Existe el eléctrodo CITODUR 600 Mn con características similares en la minería del oro. Por ejemplo. Según el material a recubrirse. rincones.. Si esta circunstancia no es deseable. CITODUR 600. aún a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos. pero jamás se pretenderá que un solo electrodo cubra todas las diversas formas de desgaste o exigencias que se presentan. en general nunca depositar más de 3 capas de cualquier recargue o recubrimiento protector. TENACITO 110. 8.. Naturalmente existen electrodos EXSA. sin agrietarse o romperse. pondremos un electrodo que. cuando el material está sujeto a impacto combinado con abrasión como es el caso en las uñas de las palas.Aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos. alimentos. antes de proceder a su remiendo. CITOMANGAN. al formar remolinos puede afectar el metal produciendo pequeñas cavernas. Las causas de la corrosión son tan numerosas. a cantos relativamente delgados. en qué medida los diversos electrodos cumplen con las exigencias requeridas. • • 8.

así como la facilidad de su aplicación y los más bajos amperajes que requieren.Manual de Soldadura casos de empleo de los electrodos indicados. dientes de excavadoras. cuando la pieza que va a recubrirse presenta una o varias de las siguientes condiciones: • • Cuando la composición química del metal base así lo exige. también para labios de baldes de draga. al impacto. tiende a absorber y amortiguar golpes.No recomendable 1 . matrices. Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes más bajos. se raje o astille en el trabajo. los electrodos recomendados como material de reconstrucción. que luego serán recubiertas con electrodos de una mayor dureza. Para aceros inoxidables tipos AISI 403. a la corrosión. cuerpos de maquinaria pesada. Manual de Soldadura 8.50 0. De no ponerse el cojín amortiguador es muy posible. petróleo y ferrocarriles. a la tracción.Contraindicado Las extraordinarias propiedades mecánicas. Para recubrir partes desgastadas de vías férreas. Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja Electrodos OERLIKON Elementos de aleación en el depósito Dureza Rockwell C Para filos cortantes Resistencia a abrasión Resistencia a rozamiento metálico Resistencia a golpes e impactos Resistencia a atmósferas corrosivas Resistencia al calor Maquinabilidad .7 1.60 autoendurecido 2 4 2 5 2 2 2 3 5 2 . abrasión y a las altas temperaturas superiores a 800°C (1 472°. además como cojín o base de amortiguación para materiales de mayor dureza. que a la vez sirve de cojín o base amortiguadora. que presentan las soldaduras OERLIKON de aceros inoxidables especiales. Estos electrodos son los siguientes: Aplicaciones o trabajos típicos que pueden realizarse Para soldar y rellenar ejes. el material depositado sirve. agujas y accesorios de turbinas. 406. como en el caso de los aceros fundidos con alto manganeso. CITORIEL 801 Cr Ni Mo Mn C Si 19. Se requiere de un material de dureza intermedia que sirva de “amarre o eslabón” entre uno y otro. Soldaduras especiales para recubrimientos protectores 8. Determinados electrodos de acero inoxidable pueden ser utilizados.5 2. impacto. permiten obtener una capa de depósito de recubrimiento protector de mayor eficacia y rendimiento. y en algunos casos deben ser necesariamente empleados. ya que sólo la dureza es verdaderamente mensurable. que el material duro se desprenda.8 C 0.) Para intercambiadores de calor. Tratándose de aceros aleados.Muy bueno 4 .5. corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero al carbono y de aceros de baja aleación.7 0. etc. impulsadores. reparación de equipos de minería. lo que evita.12 Si 0. 8.Bueno 3 . resortes. exigen un electrodo de las características.1 0.9% 27-40 2 2 3 5 2 2 5 5 3 CITODUR 600 C Mn Cr 6.6.1.4 % % % % % % CITOCHROM 134 Cr Ni Mo Mn C Si 13 4 0. corrosión. cadenas. impacto y a las quebraduras. herramientas. sin perjuicio de la buena función. térmico 5 4 5 5 4 4 2 5 –– OERLIKON INOX CW Cr Ni C Si 25 20 0. «cojín o base amortiguadora» es el material de soldadura depositado entre el metal base y la capa de mayor dureza.Regular CITODUR 1000 C Mn Si Cr 36% 62-65 2 5 4 2 5 5 2 2 3 139 CITOMANGAN C S P Si Mn 13. Cuando el metal base a recubrir es una aleación especial y los electrodos para recubrimientos protectores convencionales no dan resultados satisfactorios. debe emplearse uno de los siguientes electrodos: TENACITO 80. como material de reconstrucción. ranas. Especial para reparaciones y reconstrucciones de cucharas. Por lo tanto.55 % % % % Alta resistencia al calor hasta 1 200°C (2 200°.). reparación de matrices. las indicaciones dadas en la Tabla a continuación deben ser tomadas únicamente como orientación cualitativa a base de números. que el material de mayor dureza tenga tendencia a desprenderse antes o en el propio trabajo. Estos electrodos se pueden recomendar.6 29/9 % % % % % Propiedades del depósito de soldadura Resistencia a la tracción. tanques de presión.68 0. 410. son el INOX AW o el INOX 309. entre otros aspectos. y a la vez de “cojín o base amortiguadora”. choques o impactos y que esta última capa estaría expuesta. es decir entre el metal base y el material de recubrimiento de gran dureza.hojas de muelles. Aplicable en aceros de cualquier grado de carbono. La función del cojín o base amortiguadora puede explicarse en la forma siguiente: • No siempre un material de gran dureza (ejemplo el CITODUR 1000) se “adhiere” firmemente al metal base. Resistencia a la fricción. 405. en muchos casos en que los electrodos protectores convencionales no dan los resultados que se esperan. que solamente ofrece un electrodo de acero inoxidable. partes de molinos y pulverizadores. También para industrias químicas y refinerías.2 % 50 . como recubrimientos protectores.7 7. Para soldar y recubrir piezas de acero al manganeso. cambios y cruces. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras convencionales para recubrimientos protectores Una determinación cuantitativa exacta de las diversas propiedades de un electrodo es prácticamente imposible. 414. aceros de baja aleación y acero inoxidable AISI 312 CITODUR 350 C Mn Cr 2. evitándose así que el deposito de raje. por ejemplo turbinas «Pelton». Recubrimientos protectores de acero inoxidable • • Cuando la función que desempeñará la pieza o las condiciones en que trabaja.6.8 0. a fin de disminuir el efecto de dilución.8% 57-62 3 4 4 4 2 3 2 5 3 TOOLCORD C Mn Si Mo Cr V W 64-66 con tratam. El metal depositado es martensítico y se autoendurece al aire. desgaste. cuyo significado es como sigue: 5 . 140 . es decir cuando la pieza es de acero inoxidable.1. así como acero inoxidable AISI 310. • Soldaduras OERLIKON Sus componentes básicos OERLIKON INOX EXSA 106 Cr 30 Ni 10 Mn 1.orjabilidad Endurecimiento en el propio trabajo aleación. Para recubrir aceros en general y aún hierro fundido. UNIVERS CR o CITODUR 350 para piezas. calor. Alta resistencia a la fricción metálica. 461 y 420.10 0. astille o desprenda.1 % % % % % % Resistencia al ataque corrosivo causado tanto por ácidos como por altas temperaturas superiores también por una cavitación muy severa. Tal como su nombre lo indica. válvulas y turbinas de agua.

Las tres estructuras metalúrgicas más importantes. con contenido de Nb CARACTERISTICAS M E TA L U R G I C A S • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita.2. Las martensitas con más alto porcentaje de carbono presentan excelente resistenica a la abrasión por esmerilado. por efecto de los recubrimientos protectores especiales.6. • Austenita La austenita es blanda y dúctil.. y Tolerancias de fabricación más estrictas. se autoendurece rápidamente durante el trabajo con impacto y posee buenas cualidades de resistencia a la abrasión por raspado. 142 . Coeficiente de prueba a la abrasión:1.2. Esta.ig. Recubrimientos protectores de aleaciones especiales Manual de Soldadura 8. Al emplear adecuadamente los depósitos con carburos dispersos se obtiene mejores resultados contra todos los tipos de desgaste. 8. • Al aplicarse sobre masa de molinos de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos uniformemente con una superficie áspera lo que le incrementa el arrastre de la caña. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquinas sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. Tornillos prensa: fábrica de ladrillos. más importante es el tipo de estructura presente en el depósito de soldadura. Ciclo de producción de cada pieza. pudiendo alcanzar el depósito por saturación. jugo de caña. sondas saca testigos gusanos extrusores. no requiere el uso de una cama cojín. Son propiedades de la matriz las que controlan el empleo del carburo disperso. condición que puede considerarse moderada. el mismo que fluctúa entre 175% y 235%. las propiedades del carburo que son: alta dureza y baja ductilidad.6. • Estructura austenítica con carburos de Cr. Los depositos austeníticos son excelentes como cojines amortiguadores. La austenita es también una fase muy importante en depositos de alto carbono que contienen carburos y sirve para impartir cierta ductilidad a los mismos. capaces de soportar las más exigentes condiciones de trabajo.Microestructura de Austenita (X100) • . también son efectivos contra la abrasión por esmerilado severo. 1. . • Martensita Es la estructura más común y más ampliamente usada en los depósitos de Recubrimientos Protectores.ig. etc. Así mismo tienen diferentes propiedades. minas de carbón. capa: 55HRc. Los carburos en red aumentan la resistencia al desgaste. industria minera.2. presentes en los depósitos de soldadura para Recubrimientos Protectores Especiales. Los recubrimientos protectores OERLIKON están enmarcados dentro de este nuevo concepto tecnológico gracias a la estructura presente en su depósito.ig. aún los combinados. El aumento de la resistencia al desgaste es proporcional a la cantidad de carburo presente. relleno con partículas trituradas de Aleación especial con carburos de tungsteno con tamaño de grano carburos de Tungsteno controlado y clasificado con malla. ladrillos refractarios. gusanos transportadores.Microestructura de Martensita (x100) • Carburos dispersos Los carburos dispersos están rodeados por metal de ligamento. Esta última estructura puede encontrarse en forma dispersa o en forma de red. Inox AW. • • • • El mayor rendimiento de las soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales. 4. evita que esta patine y se pueda aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda. corrosión y moderado impacto. 141 • Recubrimiento protector extraduro para piezas sometidas a un desgaste por abrasión extremadamente severa con golpes moderados en presencia máxima de temperatura de 450°C. Recubrimientos protectores especiales El éxito económico de los Recubrimientos Protectores Especiales depende a menudo de una aplicación selectiva de las soldaduras relativamente caras a metales relativamente poco costosos. Menores tiempos muertos por reparaciones.3.6. La martensita tiene una alta dureza. Paletas de mezcladoras. fresas cónicas y planas. antes de aplicar las capas duras sobrepuestas.dureza en 2da. plantas de coque. Nb. Un porcentaje relativamente alto puede estar contenido en un depósito de soldadura.6. bagazo.otomicrografía Mostrando Carburos Dispersos • Carburos en red La red de carburos se forma por precipitación a partir de una fusión de alto carbono. es decir de la matriz. • Electrodo tubular recubierto por inmerEXSA 721 sión. Los depósitos martensíticos tienen moderada ductibilidad y mediana resistencia al impacto.2. • Ideal para la industria petroquímica. Cr. que aumenta con el incremento del carbono.1. más económicos. Los depósitos austeníticos tienen un núcleo tenaz y dúctil.. .siempre que el carburo tenga mayor dureza que el abrasivo. impulsores y carcazas de bomba de cemento. depende de la composición química y del ciclo térmico impuesto. industria del cemento.. desfibradores de caña. EXADUR 43 Aleación especial al C. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. 2. que generalmente es austenítica. etc. lo que ocasionará depósitos frágiles y susceptibles a rajaduras. con baja resistencia al impacto. etc. En estos depósitos la estructura de carburo rodea la fase de matriz. La martensita ofrece ventajas al ser usada contra medios de abrasión por rayado. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento. Para el criterio selectivo debemos tener presente: 8. Tornillos transportadores. y nuestras soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales hacen uso de ellas para obtener la mejor combinación posible de propiedades para los casos específicos de aplicación... industria de la construcción.. triconos de perforación. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase. Inox 29/9. originando así red contínua en el metal soldificado. en función del metal base. Austenita y Carburos.2.ig. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. que soporta una capa superficial que se endurece durante el trabajo. APLICACIONES • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. 3. El metal depositado está constituido por aleaciones sofisticadas. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de aceros al carbono. No maquinable. etc. más eficientes.Manual de Soldadura 8.uncionamiento de las piezas protegidas con soldaduras. • Es de recalcar que no siempre un alto valor de dureza es un parámetro indicativo de buena resistencia a determinado tipo de desgaste. son: Martensita. Inox 309 ELC. Este tipo de carburo es una estructura extremadamente dura y frágil. Nb . la mayor dispersión del carburo en el depósito de soldadura refleja las propiedades del metal de liga.otomicrografía Mostrando Carburos en Red . tambien se puede emplear para el relleno de martillos de molino. estabilizadores. • Su depósito es resistente a la abrasión. antes que la resistencia y ductilidad del depósito alcancen los valores del carburo. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras especiales para recubrimientos protectores PRODUCTO ZUCARCITO Aleación de fierro fundido al Cr. Estructura resistentes al desgaste La resistencia al desgaste de metales y aleaciones está en función de la microestructura del metal. es resistente a todos los tipos de condiciones suavemente abrasivas y algunos ambientes severamente abrasivos. a su vez.

todo ello por la continuidad del proceso. A causa del creciente peligro de fisuración que hay en estos materiales.6. 8. El núcleo de estos alambres contiene substancias que producen por sí solas gas protector durante su desintegración en el arco voltaico.Rockwell C Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O 1er. estas se sitúan en la parte superior del cordón.3.2.ig.35 –– Dureza del Depósito .lujos Oerlikon y Alambre PS 1 Velocidad del Alambre pulg/min 95 130 165 200 cm/min 240 330 420 510 Amperaje de Soldadura (27 V) 275 amp. sino también la velocidad de deposición de metal de soldadura. envasados al vacío en cámaras de atmósfera controlada y protegidas exteriormente con una caja de cartón.60 3. . fundiciones de acero.1 Si 0. Recubrimientos protectores para el proceso de arco sumergido La aplicación de recubrimientos protectores mediante el proceso de Arco Sumergido a superficies metálicas.60 Cr 0. tiene la ventaja de su poca tendencia a la fisuración bajo el cordón.30 1.3.8 mm y el peso de los rollos es en 20 kg.6. Hay que observar las precauciones normales referente al pre y post-calentamiento.Manual de Soldadura 8. los materiales sometidos a fuerte desgaste contienen un elevado porcentaje de carbono. etc.6. La soldadura por arco sumergido frente a otros procesos de soldadura.6 10.4 1. reparación de piezas de máquinas y vehículos accionados por cadenas. Empleando un fundente lo más insensible a la . Recubrimientos protectores para procesos de soldadura semiautomáticos EXSA.Pase SAE-1020 30 52 56 8. 143 Velocidad de Deposición lb/h 11 15 19 23 kg/h 5 6. gran coeficiente de fusión.45 7. dentro de su línea de productos para proceso de Arco Abierto.2 Mn 1.4 Por lo general. 375 amp. Sí aparecen fisuras en el metal depositado. Estos rollos vienen en bolsas de plástico. minería.6. posibilidad de hacer múltiples combinaciones de alambres-fundentes para lograr una aleación óptima a las necesidades de cada caso.8 8. cuanto más alta es la velocidad de enfriamiento. 8. 5 representa la dureza obtenida con 4 flujos distintos de recubrimientos protectores. Recomendaciones para la aplicación de los alambres tubulares Para lograr buenas soldaduras se recomienda una extensión de alambre libre (“alambre electrizado”) de 35mm.ig. • • 144 Utilizando alambres de alto contenido de manganeso y molibdeno. El diámetro de mayor uso en nuestro medio es de 2. ofrece condiciones favorables desde un punto de vista económico y metalúrgico. tiene el grupo de alambres tubulares para soldar por el procedimiento sin gas protector. 325 amp.3.5 Ni –– 0. en el tratamiento de gravas y minerales. todo ello debido a una velocidad de deposición de dos a cuatro veces mayor que la soldadura con electrodos revestidos. la . Alambres tubulares para recubrimientos protectores Manual de Soldadura En el presente cuadro podemos apreciar la velocidad del proceso . Todos los alambres tubulares aleados de arco abierto se emplean con corriente contínua y polaridad invertida y operan dentro de una gran variedad de voltajes con cualquier fuente de poder convencional. 5. Pase SAE-1020 28 52 54 3er. La tabla que sigue ha sido calculada con una extensión de alambre de 35 mm desde el extremo de la boquilla. eliminación de daños producidos por cavitación y erosión en máquinas hidráulicas.1.09 0.00 26. no sólo la velocidad de alimentación del alambre. siendo sus principales campos de aplicación el tratamiento contra el desgaste en la industria de la construcción.80 0. Pase SAE-1020 26 52 56 2do. Los tipos que se fabrican son: Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000 Análisis Químico del Metal Depositado C 0. Se puede evitar estas fisuras con bastante seguridad. mayor será la dureza. siderúrgicas. pudiéndose lograr altas o bajas durezas. este procedimiento está alcanzando cada vez mayor importancia.8 –– W 0.40 0. en la industria del cemento. Con un aumento de la extensión del alambre aumenta la velocidad de deposición y se reduce la penetración del arco.Durezas Obtenidas con . Su campo de aplicación es muy variado y debido a su rentabilidad.4.. 425 amp. las soldaduras deben hacerse con especial cuidado. En general.

Las perspectivas económicas son múltiples. cuando la temperatura sobrepasa los 650°C. son fundentes aglomerados que contienen ferroaleaciones.40 24-25 35-36 37-42 Con pastilla carburada 0.lujos POP 250A Alambres PS-1 ø (mm) Corriente y Polaridad A m p e r a j e V o l t a j e Velocidad 2.25 1.60 Mn 1. 5 . abrasión y cavitación.15 4 5 2.14 0. excepto en atmósferas sulfurosas. Una seguridad adicional contra la fisuración en caliente se alcanza en la soldadura por arco sumergido con el precalentamiento. sin embargo.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .ARCO SUMERGIDO .15 4 5 2.undamentalmente. excepto cuando hay riesgo de corrosión en ambientes sulfurosos. una capa amortiguadora.70 0. alambres no aleados económicos.87 2. Las reacciones químicas en el arco son muy violentas y la mayor parte de los componentes de aleación se depositan en la soldadura.15 1. . POP 70 Cr INOX PS 29/9 0.37 13. efectuar ensayos previos para lograr la mejor combinación alambre-fundente para cada caso.50 Otros Si 0. porque se puede emplear en vez de alambres aleados caros. excepto en atmósferas fuertemente oxidantes.50 ­ 0.13 1. abrasión Mejor características de abrasión e impacto que usando el alambre PS1 Equivalente C = C% + Mn% + Ni% + Mo% + Cr% 6 15 4 5 Equivalente C = 0.45. por ejemplo los fundentes básicos.86 5.36 1.abrasión Excepcional resist.15 PS-18/8CMn • 8 .45-0.Manual de Soldadura fisuración.30 –– Mn 0.4 82HRB POP 350 A PS-1 ~600 32 50cm/min POP 450A PS-1 ~600 32 50cm/min 145 . antes de la capa resistente al desgaste.02 18 11 2.0 Mn 7. La temperatura se puede determinar con suficiente exactitud mediante la siguiente fórmula: En general es recomendable precalentar toda la pieza a 260°C. pudiendo ser éstas exigencias las que se indican en el acápite 8. Una forma de alear el metal depositado es empleando fundente para recubrimientos protectores especiales.40 1.40 27-28 43-44 45-50 0.30 50HRC POP 70 Cr POP 70 Cr 0. sin embargo esta operación presenta dificultades al desprender la escoria de la pieza. • Relleno de piezas sujetas a fuerte desgaste.80 Mn 7.44 0. sin precalentamiento Equivalente C = 0. Selección del flujo y alambre para los recubrimientos protectores (ver tablas adjuntas) La selección del flujo más el alambre para recubrimientos protectores depende del uso que se quiera dar al relleno aplicado.24 0. • POP 70 Cr INOX PS-13Cr INOX PS-18/8 Mn 0.90 1.06 1.70 Cr% 1.50 3.18 0. a más precalentar a 200-350°C 21-22 24-32 0.60 0.0 95HRB 95HRB • INOX 0. • Relleno de piezas para el trabajo en caliente.LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE ARCO SUMERGIDO . es conveniente.60.38 4. • Relleno de piezas de acero inoxidable 18/8 Mo y 18/8 Mo/Nb • Relleno de piezas de acero Inox al Cr.60. o exigencia de servicio que presta la pieza.50 1.50 0.040 Dureza 80HRB Aplicaciones • Relleno de piezas de acero Inox 19/9 tipo ELC. • Aceros inoxidables al Cr. sobre todo en los casos donde la composición del metal base es muy distinta a la capa resitente al desgaste. • Aceros de mediano carbono. 3° P.75 95HR B • Relleno de piezas de acero al C y baja aleación sujetas a desgaste metal/metal o resistentes al calor.43 Análisis químico del metal depositado Durezas alcanzadas sobre metal base SAE 1012 PARAMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES Alambres sólidos de acero . los mismos que dan un depósito muy tenaz e insensible a la fisuración.46 21 40 56 36 47 58 48 49 60 No maquinable No maquinable . de esta manera se evita una transición brusca entre material base y recubrimiento protector anti-desgaste. Maquinabilidad Aplicaciones Buena Cojín amortiguadorDesgaste metal-metal Buena resist. • Relleno de piezas para el trabajo en caliente. la soldadura debe tener una penetración plana y ancha.40 Si% 0. se recomienda que la primera capa se mezcle muy poco con el metal base. Es necesario depositar.5 3.lujos POP 70 Cr Alambres INOX PS 19/9 Análisis Químico del Metal Depositado C% ­0. POP 450A POP 250A POP 350A POP 450A * • PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 * 0. CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS .30 0.40 Mn 1. 0.025 Cr% Ni% Mo% 20 10 ­ 0.18 2. • Relleno de piezas de acero Inox 18/8.5 3. en el relleno de piezas de aceros al carbono. precalentar a 100-200°C Equivalente C = 0.5 3. Con flujos o fundentes para recubrimientos protectores aleados se puede obtener la dureza que se desee.08 18 18 8 8 ­ 0.09 Manual de Soldadura 30 9 ­ 0. • Relleno de piezas sujetas a desgaste abrasivo y cavitación. impacto excelente resist. Esto debe hacerse sobre todo en el caso de piezas de alto contenido de carbono.0 del presente capítulo.00 Mo% 1° P. 6 .5 ­0. Se dan casos en que el precalentamiento debe ser mayor en ciertas partes críticas de una pieza.15 4 5 CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ 146 y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA ~600 32 50cm/min POP 70 Cr INOX PS 19/12/3 ­0.lujos POP 250A POP 350A Alambres PS-1 PS-1 Análisis Químico del Metal Depositado Durezas Rockwell C C % Mn% 0.21 2. 18/8 Nb para servicio en temperaturas sobre los 400°C.20 2° P .

La técnica de la soldadura de recubrimientos protectores La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño de los elementos a rellenar. El amperaje.5 3.15 4 5 2. El número de pases superpuestos.Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido Es de máxima importancia que las superficies a recargar se limpien cuidadosamente de toda suciedad. se debe coordinar cuidadosamente todas las variables de soldadura para obtener las propiedades óptimas. se puede lograr un amplio rango de propiedades en el metal depositado. Incrementando el Nº de capas de relleno. La forma y tamaño de los cordones. Aumentando el diámetro del alambre. Como se dijo antes la fuerte penetración que es característica de este proceso la podemos contrarrestar en algunos casos empleando el polo negativo conectado al alambre. por esta razón no es raro que aparezcan roturas en piezas como rodillos. Para ello se puede combinar varios flujos aleados con varios tipos de alambres que sumado a un rango variable de parámetros de soldadura y procedimientos. Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el coeficiente de fusión.15 4 5 2.6. Se obtiene un relleno de superficie lisa si los distintos cordones se sobreponen un 50%. Del rango de enfriamiento. La polaridad. lo que es más pronunciado en la soldadura por arco sumergido. como los POP desarrollados por OERLIKON. Se evita así una aportación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez generar elevadas tensiones con peligro de rotura total de la pieza. ejes y ruedas.ig. Otro inconveniente es la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base como consecuencia de la fuerte penetración . de esta forma se consigue a la disminución de la penetracion una mayor área de fusión la .lujos POP 70Cr Alambres INOX PS 19/9 INOX PS 19/12/3 ø(mm) 2. POP 70Cr INOX PS-18/8CMn 8. por lo que obliga a efectuar multipases para lograr las propiedades que se deseen. A ello se añade el elevado aporte de calor en el metal base y las tensiones residuales que actúan desfavorablemente sobre el material aleado. al soldar con flujos aglomerados para recubrimiento protector.5 3.15 4 2. El tipo de flujo o fundente.Del análisis químico del metal depositado.ig. 147 • • • Disminuyendo el amperaje de soldadura. En conclusión.Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido POP 70Cr INOX PS-18/8Mn La dilución del metal base generalmente resulta sobre el primer pase de un depósito de recubrimiento protector. mediana aleación. 7 muestra la característica de esta aplicación. aleación medianamente alta.Manual de Soldadura ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE . Se pueden aumentar el contenido en elementos de aleación y los % de carbono (usando alambres de acero dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados): • • • . Aumentando en la pieza el % de elementos de aleación. Un rápido enfriamiento generalmente resulta en una alta dureza. Una forma de alear el metal depositado es empleando los flujos aleados con alambres no aleados de acero de bajo carbono o alambres aledos. alta aleación. tanto mayores serán las pérdidas por combustión de los elementos de aleación. 148 .5 3. Los flujos aglomerados aleados para recubrimientos protectores se fabrican: • • • • De De De De baja aleación. 7. proporciona el método más flexible y menos costos para controlar la composición química del metal depositado en los recubrimientos protectores.6.15 4 5 Corriente y Polaridad CC– y CA CC– y CA CC– y CA CC– CC– CC– CC– y y y y CA CA CA CA Amperaje 350-450 400-500 450-700 350-450 400-500 450-600 500-700 Voltaje 30 34 34 30 34 34 35 Velocidad 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min Manual de Soldadura POP 70Cr POP 70Cr POP 70Cr INOX PS 29/9 INOX PS-13Cr 2. El uso de un flujo aglomerado aleado. Para eliminar las tensiones críticas debe ser en muchos casos precalentada la pieza. En piezas pequeñas fuertemente desgastadas es necesario interrumpir el proceso de soldadura. Las superficies planas exigen otras condiciones que los cuerpos cilíndricos en estas últimas juega papel importante el diámetro. el mismo que puede ser alterado por: • • • • • • b. En igual forma se debe tener presente la velocidad de enfriamiento esta y la anterior consideración dependen no sólo del tipo de alelación de la pieza sino también de las dimensiones y forma de las piezas.La posición de soldadura. todo ello en interés de lograr determinada composición en el metal depositado. El espesor del relleno juega un papel importante. 6.15 4 5 CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA 300-400 350-550 450-650 500-750 350-450 400-500 450-600 500-700 350-450 400-500 450-600 500-700 30-40 30-40 30-40 30-40 30 34 34 35 30 34 34 35 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min .. Incrementando el voltaje de arco..ig. El eje del alambre se coloca directamente sobre la zona de transición del cordón soldado anteriormente.5 3. Dismunuyendo la velocidad de soldadura.5 3. El endurecimiento de un recubrimiento protector (metal depositado) dependerá de 2 factores: a.

3400 11.9.e. 6 . Pulg. co y Ni.e.6288 3/32 15-25 2.3400 .15.8040 .7216 1/32 Aleaciones base Co. compuestos de carburos de tungsteno (WC) Aleaciones base Co.3.001 0.9./h.USIÓN GAS COMBUSTIBLE Gas con comburente de oxígeno Automático Manual Polvo Varilla con revestimiento deflux/ varilla tubular Alambre tubular con nucleo de flux Alambre fundido desnudo o tubular 10-15 0.Co y Ni compuestos de carburo de tungsteno PROCESO DE RECUBRIMIENTO Rociado por llama (spray) GAS COMBUSTIBLE Revestimiento por pistola de detonación ARCO PLASMA Rociado (spray) con plasma (Arco no-transferido) Automático Semi-automático Polvo Automático Polvo Semi-automático Automático Manual de Soldadura 157 151 .4536 . polvo WC c. Ni.6288 Gas con comburente de oxígeno ARCO METALICO PROTEGIDO Electrodo revestido Electrodo Compuesto (auto protegido) Arco a gas tungsteno (TIG) ARCO PROTEGIDO POR GAS Manual 1-10 0. Ni y . 7 Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector Proceso Básico Variaciones de Proceso Aleación de Recubrimiento Duro Aplicable Modo de Aplicación .e Base de .e Base de .4536 .e.6288 .9.5. Varilla fundida o alambre tubular desnudo 10-15 0.4536 . .6288 .e.0720 6. compuestos de carburos de tungsteno Base Co.4536-2.8760 hasta 68.15.e .3. varilla fundida desnuda. compuesto de carburo de tungsteno.) Dilución de oldadura % Deposito mínimo practicable (t).e.Ni y .e Aleaciones a base de Co.8 . óxidos seleccionados Base de .orma de Aleación para Recubrimiento Duro Deposición (kg.0720 –– 3/32 1/8 1/8 3/16 3/16 Base de . compuestos de carburo de tungsteno Base de .002 Aleaciones a base de .0720 Polvo Alambre desnudo sólido o tubular con polvo metálico Polvo con o sin gránulos de carburo de tungsteno Arco en serie ARCO PLASMA Proceso abultado Soldadura por arco plasma 30-60 30-60 15-25 Un solo alambre Multi-alambre Semi-automático Automático Alambre desnudo sólido tubular Alambre desnudo sólido o tubular 4.2680 .Ni y .3608 1/64 Manual Semi Automático Automático Manual Automático Alambre tubular desnudo (8').e y Co 1/32 0.3400 .4536-1. Carburo de tungsteno con matrices seleccionados.4536 .e Base de .5360 . compuestos deWC Aleaciones base de . compuestos de carburo de tungsteno Varilla fundida desnuda o varilla tubular Varilla fundida desnuda extra-larga o alambre tubular Manual de Soldadura 149 ARCO SUMERGIDO Multi-alambre Automático Automático Alambre sólido 15-25 Automático Automático 5-30 1 1 1 3. PROCESOS DE SOLDAURA POR .4432 1/8 15-25 0.8760 11.6.0400 0.8040 3.1.11.3608 1/8 1-10 0. Co y Ni.005 0.e.

y para designarlas se emplea un sistema standard de identificación.Este material posee caracteristicas mecánicas muy superiores a las de la aleación aluminio-manganeso.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO IX Soldabilidad de los Metales no . Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso. Dentro de las aleaciones de uso más general.. muy resistente a la corrosión. en forma de planchas.La resistencia de estas aleaciones está basada en el adecuado tratamiento térmico.La resistencia mecánica de estas aleaciones es incrementada al máximo por el tratamiento térmico. que fundamentalmente tienen las mismas características en cuanto a soldabilidad.3. aparte del aluminio de alta pureza y del aluminio comercial.1. debido a que altera el efecto del tratamiento térmico originalmente recibido..1. con los electrodos de aluminio-silicio y con una técnica apropiada se puede eliminar este inconveniente. El revestimiento deberá formar. cubriendo el cordón de soldadura ejecutado. No se suele soldarlas. muy maquinable y moldeable. fabricándose en consecuencia aleaciones diversas para numerosos fines especiales. La elevada velocidad de fusión del electrodo de aluminio exige una gran velocidad de deposición. El aluminio y sus aleaciones . El diámetro adecuado del electrodo depende del calibre o espesor de la plancha o pieza.errosos 9. Posteriormente se descubrió que. 9. asimismo. que se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente conformación y que son propiamente alelaciones de aluminio y cuya soldabilidad puede diferir de una pieza a otra. cuya aplicación industrial es muy reducida. No es recomendable soldar planchas por arco eléctrico cuando tienen menos de 1/8" de espesor. láminas. Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio: a) Aluminio laminado. que se puede emplear bajo ciertas precauciones para no calentar a pieza demasiado. Este aluminio es soldable con electrodos de aleción de aluminio y silicio. se puede soldarlas por arco eléctrico.Su soldabilidad 9.Empleada cuando se requiere una resistencia mecácnica superior a la del aluminio puro comercial. una escoria muy fundible que. tenemos las siguientes: • Aleación aluminio-manganeso. 9. y cuando la soldadura se enfría.1 Características El aluminio es un metal liviano. • • Aleación aluminio-silicio-magnesio. Soldabilidad Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro. aleándolo con otros elementos. mejoraban sus propiedades o se ampliaban sus características. ya que esta operación reduce su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión. Es más sensible a la aplicación del calor. tubos. de alta conductibilidad calorífica y eléctrica. perfiles diversos y ángulos. Sin embargo. La soldadura eléctrica con electrodo metálico es un procedimiento. Electrodos para aluminio y sus aleaciones Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se recomienda utilizar electrodos congrueso revestimiento de fundente.4. Procedimiento de soldadura Algunas reglas a tener en cuenta: • Para soldar aluminio con electrodos revestidos se requiere una máquina de corriente contínua. No obstante. b) 9.1. Aleación aluminio-magnesio..1. usando polaridad invertida.1. lo que en ocasiones puede constituir cierta dificultad para • • • • 152 . Actualmente encontramos una gran variedad de aleaciones de aluminio. Aluminio fundido. Al soldarlas. No es tratable termicamente Además de las mencionadas existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para un gran número de productos y aplicaciones diversas. lo proteja contra la oxidación mientras se enfría. No es tratable térmicamente. pueden producirse roturas debido a la contracción. cuando las tensiones de servicio son bajas. el efecto del calentamiento y enfriamiento puede destruir sus características.2. posee muchas otras propiedades de gran importancia en la civilización moderna. con el electrodo en el polo positivo. Se utiliza un electrodo de aleación aluminio-silicio. Este revestimiento del electrodo debe ser capaz de disolver todo el óxido de aluminio que pueda formarse durante la operación de soldadura.

2. en forma de óxido cuproso. en ciertas ocasiones. aluminio. cobre con berilio. CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio. antes de empezar con la soldadura. hierro. El arco debe dirigirse de tal manera. Observando las precauciones necesarias es posible unir los siguientes metales y aleaciones: Cobre.Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0. Por dichos factores es necesario tomar precauciones especiales para evitar la deformación de la pieza. En vista de la necesidad de contar en la industria con aleaciones de variadas características mecánicas. • • 9. así como en una falsa adherencia del metal de aporte al metal base. El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-acetilénico. la denominación bronce se da a una gran variedad de aleaciones de cobre con otros elementos. ductilidad y resistencia a la corrosión. trataremos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre electrolítico y el cobre desoxidado. debe disminuirse el amperaje. se adicionan pequeñas cantidades de otros metales.Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del cobre. el latón rojo. así como alta conductibilidad eléctrica y calorífica. Este precalentamiento es indispesable. El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura. siempre y cuando se use el tipo adecuado. de ahí que se debe evitar movimientos bruscos de la pieza al soldarla. el óxido cuproso ya se ha fundido. La conductividad térmica y la dilatación del cobre son mayores que en los demás metales comerciales. Latones. Cobre desoxidado.3. Este cobre se deja soldar con mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y. según espesor. entre 204 y 216°C. El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior al del cobre puro.. lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradizo. aún cuando difieren grandemente en sus espesores. Sin embargo. Al comenzar con el nuevo electrodo.2.. El electrodo se debe mantener en posición casi perpendicular a la pieza. latón. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10%. finalmente se enjuaga la soldadura con agua caliente.2.2. teniendo siempre presente que. conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de maleabilidad. Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos metales y aleaciones. En estas piezas es reco- • • • • • 9. Antes de empezar con un electrodo nuevo. el latón blanco. que ambos bordes de la junta de soldar se calienten adecuada y uniformemente. manganeso. frecuentemente se emplean fijadores para sostener la pieza y placas de cobre en el dorso de la junta. adecuada para obtener depósitos de buena calidad.Su soldabilidad 9.. cobre con silicio. cadmio y plomo. ha surgido una diversidad de aleaciones de cobre con estaño. cobre con aluminio. En el comercio. de mayor dureza y resistencia que el cobre puro. La resistencia a la tracción del cobre disminuye a altas temperaturas. debido a la alta conductibilidad calorífica del cobre. Electrodos para latones y bronces • • • CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones. La adición de zinc da como resultado un material más barato. el cobre puede ser desoxidado mediante adición de fósforo.Manual de Soldadura alcanzar suficiente temperatura en la pieza. el arco debe encenderse en el crater del cordón anterior para luego retroceder rápidamente sobre la soldadura ya depositada por 1/2". En general. en vista de que el calor inicial tiende a perderse en la masa. pero la suficiente para ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. con excelentes condiciones para resistir la corrosión. debe eliminarse la escoria del cráter en aprox.4. En muchos casos se hace necesario el empleo de respaldos de cobre o carbón al dorso de las juntas a soldar. Básicamente son aleaciones de cobre con zinc. Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones • Usar solamente máquina de corriente contínua. 154 . Cobre electrolítico. Si se trata de planchas delgadas. CITOBRONCE II: Para bronce al Ni y Mn. Para asegurar una buena junta es necesario una buena limpieza de la pieza. si es posible con un agente limpiador. Para soldar se debe emplear una elevada velocidad. que normalmente no se encuentran en condiciones económicas en los metales puros. por lo tanto. para mejorar o alterar las propiedades. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno ejerce poca influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal. cobre con níquel. Los problemas que pueden presentarse son solucionados. manganeso. las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso. níquel.1. a fin de eliminar todo resíduo de aceite o grasa que pudieran perjudicar la soldadura. posee resistencia y ductilidad. bronce. cobre con man153 9. los esfuerzos residuales ocasionados por la soldadura y la posible deformación de la pieza son más fuertes que los que se presentan en el acero.Estas aleaciones están constituidas básicamente de cobre y estaño. en todo tipo de junta es necesario limpiar primeramente la sección donde va a soldarse. • En uniones largas se recomienda una soldadura intermitente.08% de oxígeno. con polaridad invertida. Conforme vaya aumentado el calor de la pieza. solapa o en “T”. bronce al manganeso. cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión. Un calentamiento deficiente se traduce en porosidad a lo largo de la línea de fusión. fierro galvanizado y aceros.. sus juntas son mucho más resistentes y dúctiles.2. La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no constituye ningún problema serio. etc. obvservando las precauciones normales indicadas para la soldadura del cobre. ofrecerán propiedades distintas. los movimientos bruscos pueden ocasionar fisuras o roturas de la pieza. despues se empapa la soldadura con una solución caliente de ácido nítrico al 3% o con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10% durante corto tiempo. bronce al aluminio. La velocidad de soldar debe ser tal. 1" de longitud detrás de dicho cráter. Manual de Soldadura ganeso. Algunos de los latones más conocidos son: El latón amarillo. Bronces.01 a 0. En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere precalentamiento. para evitar que el metal fundido se escurra. El cobre electrolitico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico. etc. etc.Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso. Latones y bronces El cobre frecuentemente es aleado con otros metales. a la vez. • • • • 9. El empleo adecuado de electrodos especialmente fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras de óptimas características mecánicas. Para soldar cualquier lámina. como el zinc. debido a sus diferentes composiciones. silicio o boro. • En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre 300° y 316°C. hay que disminuir paulatinamente el amperaje cada cierto número de deposiciones. Desde el punto de vista de la soldabilidad. Por tal motivo. Para evitar deformaciones. El cobre . en algunos casos. para eliminar la escoria se comienza por romperla mecánicamente en trozos. mendable aplicar cordones cortos e intermitentes. pero de menor conductibilidad eléctrica. El cobre y sus características El cobre es un metal de un rojo caracteristico. bronce fosforoso. Por esta razón puede ser necesario precalentar la pieza. sea a tope. ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la fusión. estaño. y una vez que el cráter está totalmente fundido de nuevo se prosigue con la soldadura hacia adelante. que de como resultado un cordón uniforme.2. bronce común. • • • Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes características de soldabilidad y sus depositos reunen buenas propiedades mecánicas.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Procedimiento Brazing (Soldadura .uerte) 155 .

10. denominados fundentes. Como se requieren elementos adicionales en las varillas de soldar.3. de acuerdo a sus propias características. las cuales se encuentran en estrecho contacto. la imposibilidad de someter las piezas soldadas a temperaturas más elevadas que el punto de fusión del metal de aporte. por el calor de fusión. A diferencia del Brazing. hay menor deterioro por calentamiento del metal a soldarse y que el procedimiento muchas veces es más rápido que la soldadura por fusión. latón. que durante su calentamiento se forman en la superficie de los diversos metales. No existen un “fundente universal” para todos los usos. . etc. con el consiguiente ahorro de tiempo y de consumo de gas para el trabajo. por requerir una temperatura más baja..4. o mejor dicho en el metal depositado al fabricar las varillas éstas deben tener cantidades adicionales de estaño. 10.. etc. estaño. principalmente. por lo general distintos porcentajes de plata.. para obtener determinadas propiedades de mayor fluidez y soldabilidad y poder destinarlas a determinadas aplicaciones. Las ventajas más resaltantes pueden observarse en piezas. manganeso. . Los fundentes están destinados a disolver o arrastrar los óxidos. cuyas propiedades se perderían a temperaturas elevadas o por el propio calor de la operación de la soldadura por fusión. níquel. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo Oerlikon. cobre. Explicación del procedimiento El Brazing incluye a un grupo de procesos de soldadura que producen la coalecencia de los materiales calentándolos a la temperatura Brazing en presencia de un material de aporte con una temperatura de fusión por encima de 450°C y por debajo de la temperatura de fusión del metal base. Para la aplicación de los fundentes la regla fundamental consiste en: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o la varilla a utilizarse. El Brazing y la soldadura brazing pueden ser aplicados utilizando una llama oxiacetilénica. • La aleación de cobre. en vista de que los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían grandemente en sus propiedades físicas y químicas. el acero. etc. igualmente las piezas finas quedarían afectadas en sus propiedades mecánicas. como metales ferrosos con no ferrosos. además. Metales soldables mediante el procedimiento Brazing: Ventajas y desventajas del método El Brazing y la soldadura Brazing puede emplearse para cualquier metal o aleación.Contienen. en la soldadura Brazing el metal aportado no es distribuido. la diferencia de propiedades que podría surgir entre el metal base y el metal de aporte y. unir entre sí metales disímiles. Entre las ventajas del método podemos anotar que.1. níquel y. bronce. 156 10. El metal de aporte es distribuido entre las superficies de la junta. según las necesidades de cada caso. asimismo.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Brazing y Soldadura Brazing 10. Cada metal base y cada varilla de aportación requiere de un fundente especial.Contiene generalmente un alto porcentaje de este metal y un apreciable porcentaje de zinc y es esta aleación la que produce una combinación óptima de alta resistencia a la tracción y gran ductilidad. Entre las desventajas pueden señalarse la diferencia de color entre el metal depositado y el metal base. permite soldar el hierro fundido. También se ha agregado en porcentaje variado elementos como cadmio.2.undentes En el Brazing y la soldadura Brazing se emplean determinados agentes limpiadores. forma de estructura.. • Las aleaciones de plata. cobre y zinc. para así evitar la formación de dichos óxidos. fósforo. hierro. Naturaleza del metal de aportación Las varillas utilizadas para soldar mediante el y Brazing y soldadura Brazing son de aleaciones de cobre y aleaciones de plata. plata y silicio. por acción capilar. La soldadura Brazing utiliza también materiales de aporte con temperatrura de fusión superior a los 450°C e inferior a los de los materiales base a unir.

para cubrirla luego con el fundente adecuado a la aleación que se va a emplear. Ajustar la llama del soplete estrictamente a las necesidades del trabajo. Si un soldador trabaja únicamente en una sola operación de soldadura. Costo estimado para la soldadura oxiacetilénica manual Al publicar los datos para el costo estimado es necesario establecer condiciones promedio. Manual de Soldadura Las cifras dadas en la tabla a continuación se basan en el trabajo de soldadores promedio bajo condiciones promedio de trabajo.ierro • . NIQUEL-SOLDADURA Varillas de níquel. • . antes de usar una varilla de soldar. • Níquel fundido. prestando mucha atención a esta operación. fundente: COBRE Y ALECIONES-SOLDADURA . si resulta el indicado 10. MONEL-SOLDADURA Varillas de monel. precalentamiento. precalentamiento de fundiciones. etc. en consecuencia. indicará una velocidad de producción por encima del promedio.fundente. fundente. 10.55%C ACERO .ierro forjado: Varillas de fierro de bajo carbono. sin precalentamiento. fundente. cromo-vanadio. si la pieza ha sido calentada demasiado.ierro • Acero Y ACERO-SOLDADURA . HIERRO • . Si se usa llama oxidante. si fuesen necesarias. se produce una llama neutra. Si se aplica antes de que el metal base esté suficientemente calentado. BRONCE-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. Conviene más hacer un calentamiento extenso. pero debe dirigirse al sitio de la soldadura sólo por un momento.7. el metal de aporte no correrá por la superficie de la pieza. de ahí la necesidad de una limpieza química mediante el fundente apropiado. RECUBRIMIENTO CON BRONCE MAGNESIO-SOLDADURA Varillas de magnesio. Algunas reglas para la técnica Brazing • Todas las superficies o aquellas partes de la pieza o metal base. Aumentando la cantidad de acetileno en la mezcla. la llama se vuelve “carburante”. un factor normal para muchas opercaiones manuales. Utilizar siempre el fundente adecuado para la varilla que se está empleando.UERTE O SOLDADURA DE LATON fundido: Varilllas de latón.6. forjado: Puede hacerse fabricaciones con soldadura de bronce. aceite. 157 LLAMA CON EXCESO DE OXÍGENO Proceso suplementario ventajoso si resulta el indicado • • 158 . cuál es la llama preferida para un material que no conoce muy bien. siguiendo las indicaciones del fabricante de la varilla. Cuando un técnico especifica la soldadura oxiacetilénica o un soldador comienza un trabajo de soldadura oxiacetilénica. Esta es la llama que mayormente se emplea en la aplicación de la soldadura oxiacetilénica. precalentamiento. Las características químicas de la llama oxiacetilénica y su efecto resultante sobre el metal fundido pueden ser variados en grado considerable. y no sólo localizado. en consecuencia. • • • • ACEROS AL CARBONO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia: • Bajo carbono: hasta 0. por lo general desarrolla un alto grado de habilidad que. El trabajo del principiante es lento y de calidad dudosa.5. * RECOMENDACION: Cuando se usa llama oxiacetilénica. quitando toda la herrumbre. escamas de óxido. al compararla con otros trabajo realizados por soldadores menos hábiles.ierro fundido: Varillas de fierro fundido. precalentamiento y/o normalización: • Aceros al níquel. fundente: • Lámina de aluminio: Sin precalentamiento • Aluminio fundido: Precalentamiento a baja temperatura. La llama oxiacetilénica y sus aplicaciones Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetilénica para una gran cantidad de materiales. se perjudica la junta. Lea siempre las instrucciones dadas por el fabricante. SOLDADURA OXIACETILENICA SOLDAURA DE . grasa u otros materiales extraños. • Latón fundido: Precalentamiento a baja temperatura. la limpieza mecánica de las superficies no logra remover determinadas sustancias. para él significan poco o nada la llama neutra. precalentamiento de fundiciones y forjados. fundente: • Lámina de níquel. etc. deben biselarse los bordes de la unión. ligero precalentamiento. fundido: Varillas de latón. acetileno. por otro lado. incluido tolerancias para pérdida de tiempo. la junta requiere escrupulosa limpieza con papel esmeril o lana de acero. • Otros aceros SAE soldables: Aceros al cromo-molibdeno. fundido maleable: Varillas de latón.Manual de Soldadura 10. las indicaciones han sido dadas para estos factores. Las cantidades de oxígeno. habiéndose. La calidad y cantidad de la soldadura producida depende de la habilidad y experiencia del soldador. entendiéndose perfectamente que se encontrará muchas variaciones bajo las condiciones reales de trabajo. carburante y la llama oxidante. 7-12%Ni COBRE DESOXIDADO . fundente.IERRO • .25% y 0.10%C • Medio carbono: entre 0. pero con frecuencia no sabe.ierro fundido maleable: Soldable como el fierro fundido blanco antes de la maleabilización. Antes de empezar a soldar y de ser necesario. varillas de alta resistencia.SOLDADURA Tipos: Cromo: 12-16-18-25%Cr Cromo-níquel: 18-25%Cr. . ACERO ALEADO-SOLDADURA Varillas especiales de acero aleado. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ACEROS INOXIDABLES . LLAMA NEUTRA Proceso de mayor uso para todos los metales LLAMA CON EXCESO DE ACETILENO Proceso suplementario ventajoso. deben limpiarse cuidadosamente. simplemente mediante un ajuste de la mezcla oxígeno-acetileno. fundente: • Planchas de latón: Sin precalentamiento. varillas de fierro fundido. manteniendo el soplete demasiado cerca a la pieza o sobre la soldadura. y varillas usadas y el tamaño de la boquilla dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del soldador individual. • Aceros al cromo. El cono interior de la llama debe quedar a una distancia de la pieza mínima de 25 mm. Un soldador sabe de los tres tipos de llama. Si la relación oxígeno/acetileno es de 1 : 1. precalentamiento. sin precalentamiento. por esta razón. fundente. al cromo-níquel.UNDIDO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. • Calentar la pieza de trabajo o metal base a la temperatura adecuada para el uso de la varilla.recuentemente. fundente. Normalmente el técnico no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiacetilénica y. fundente. Es ventajosa la llama carburante. Con ayuda de la Tabla es posible determinar el tipo preferido de la llama.25%C • Alto carbono: entre 0. la varilla fundida presenta la tendencia a hervir. fundente. De gran importancia es un buen “estañado de la superficie” antes de aplicar las siguientes capas o pasadas.ierro • . Estas brechas muy comunes en el entendimiento completo de la soldadura oxiacetilénica son la razón del diagrama acompañante sobre la llama oxiacetilénica y sus aplicaciones.SOLDADURA Varillas de cobre desoxidado. ambos deberían darse cuenta que el trabajo puede puede realizarse empleando una de las tres llamas oxiacetilénicas.UERTE O SOLDADURA DE LATON Varillas especiales. que serán sometidas a la soldadura. • .10 y 0. llama que es preferida para operaciones brazing con aleaciones de plata. ALUMINIO-SOLDADURA Varillas de aluminio. utilizando la boquilla apropiada.

PARTE II ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS 158 159 .

Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación 160 161 .CAPITULO XI 1.

Aplicaciones: 1/16" 1. Amp. Posiciones de Soldar: Para corriente continua .18 . etc.0. 162 163 . • Para soldar aceros de bajo carbono.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: • Electrodo de penetración profunda y uniforme. GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 450 .0 mm 140 230 1/4" 6.30 mm 190 250 Corriente y Polaridad: P .01 ISO 2560 E 43 2 C 16 S 0.CELLOCORD P Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Celulósico aplicado sólo con corriente continua Extremo : Punto : Grupo : ---Color de Revestimiento: Gris claro Normas: CELLOCORD AP Celulósicos Convencionales Celulósico universal Extremo : -Punto : Azul Grupo : -ISO 2560 E 43 2 C 16 P 0. Normalmente no necesita resecado. • Depósitos aprobados por rayos X. LRS. Normalmente no requiere resecado. máx.25 mm 80 110 5/32" 4. • . • Es aconsejable: .1 . H.15 Mn 0.5 mm 50 80 1/8" 3. GL (Grado 3) ABS (Según AWS A5. diseñado para uso con corriente alterna o continua. Amp. Va. • Carpintería metálica liviana.25 P 0. • Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces).5 mm 50 80 1/8" 3. en las uniones a tope. poca escoria y cordones no abultados. • Carpintería metálica.01 AWS/ASME: A5.Electrodo al polo positivo / DCEP Ø Amp. Para corriente continua/corriente alterna . • Para la soldadura de todas las uniones o tope que requieren una buena penetración en el primer pase. catres. mín.91 E 6011 C 0. máx.1 . en especial para vertical descendente. • .Para la ejecución de pases de raíz en el fondo de un chaflán. ABS. 3/32" 2.rabricación de tanques.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 .15 Mn 0.0 mm 100 200 3/16" 5.08 .550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 . con un máximo de 0. .Electrodo al polo positivo Ø Amp.0 mm 115 150 3/16" 5. Va.0.Para la soldadura de unión en cualquier posición.25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de tipo celulósico de gran penetración. • Para la ejecución de uniones de tubos de aceros de bajo carbono.0.0 mm 150 170 1/4" 6.40 . • Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad. Sc.abricación de ductos de ventilación.08 .0.6 mm 30 45 3/32" 2.n.abricación de muebles metálicos. H.01 AWS/ASME: A5.01 S 0.60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0.30 mm 170 250 Aplicaciones: • Aceros de construcción no aleados (estructurales).25% C. • Construcciones navales. ABS. cuando se desea penetración profunda. • .0.18 .60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0. • Para planchas galvanizadas hasta un espesor de 8 mm.91 E 6010 C 0. LRS. • Ideal para soldadura de tuberías y multipase en estructuras de acero al carbono. mín.0.1-91) Resistencia a la Tracción 450 . . mesa. • Estructuras y bastidores para máquinas.25 mm 80 130 5/32" 4. reservorios y tuberías.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . ascendente y sobrecabeza. Sc. • Especial para posición vertical ascendente.40 .

10 . con un limite de fluencia de 48 000 lb/pulg². presenta fácil remoción de su escoria.h. obteniéndose cordones de soldadura de buena apariencia y alta penetración. Sc.1 . . etc. • Ideal para trabajos de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas en el sector cerrajero. Amp.0.25 mm 350 mm 80 110 Lata de 20 kg 4.15 .60 Si 0. Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . como perfiles. • El metal depositado solidifica con rapidez lo que le confiere facilidad para realizar soldaduras en todas posiciones. máx. Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Resecado: • Electrodo celulósico diseñado para soldarse con corriente alterna o corriente continua. • Puede aplicarse con éxito sobre superficies ligeramente oxidadas. Aplicaciones: • Diseñado para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono o aceros dulces. una buena estabilidad del arco y el metal depositado solidifica con rapidez. además.PUNTO AZUL Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Electrodo celulósico de penetración para la soldadura de estructuras livianas y trabajos de carpintería metálica en aceros de bajo carbono. Vd. Corriente Alterna .0. Va.15 Color de Revestimiento: Gris claro Normas: AZULITO Celulósicos Convencionales Electrodo celulósico de alta penetración y gran rendimiento para la soldadura de aceros de bajo carbono AWS/ASME/S. AWS/ASME/S.1-91 E 6011 C 0. en el sector cerrajero. etc.A-5. características que le permite soldar en todas las posiciones.0.. Va. • Se recomienda para la fabricación de puertas.30 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -DIN 1913 E 43 32 C 4 P 0.00 mm (*) 350 mm 115 150 Lata de 20 kg Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . máx. • Ideal para trabajos de fabricación de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas. con un límite de fluencia de 48 000 lb/pulg² fabricación de puertas. Sc. etc. Normalmente no requiere resecado. • Presenta un arco estable y uniforme con gran facilidad en el encendido y el reencendido del electrodo.h. • Presenta buena soldabilidad sobre surpeficies ligeramente contaminadas con óxidos. diseñado para uso con corriente alterna o corriente continua. mín.015 S 0. etc. Vd. presenta poca escoria y es de fácil remoción. platinas. ángulos.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø 2. . portones. 110 Presentación Lata de 1 400 varillas (Cuñetes de 35 varillas) (*) Se fabrica sólo bajo pedido Aplicaciones: • Diseñada exclusivamente para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono: perfiles. mín. 80 Amp. 164 165 . platinas.91 E 6011 Mn 0. además. Normalmente no requiere resecado.90 mm Amp. ángulos. ventanas.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø Longitud Amp.50 Si 0.30 . H.10 Mn 0.015 S 0. • Se catacteriza por su gran facilidad para el encendido y reencendido del electrodo. carrocerías.015 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -- Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de penetración uniforme.015 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.A-5. barras. • Posee un arco potente. H. ventanas.50mm (*) 350 mm 50 80 Lata de 20 kg 3.30 P 0. Corriente Alterna . portones. Presentación 2.

130 175 Ø • Especial para tuberías de petróleo (oleoductos) de los tipos API 5L X 42. 166 167 .0 mm 60 75 90 140 90 130 180 220 Ø Amp. Amp.60 Si 0. especialmente en aceros de alta resistencia a la tracción. mín. calderas. Sc. • Ideal para pasada de raíz en la soldadura de oleoductos. mín.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.5 mm 3. máx.91 Resistencia a la Tracción 430 . tipos SAE 4040.0 mm 5.550 N/mm² 75 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 80 J Elongación en 2" ≥ 22 % Resecado: • Electrodo de penetración profundo y uniforme. X 46.1 . • Tanques de almacenamiento.91 E 6010 DNI 1913 E 43 43 C 4 ISO 2560 E 43 2 C 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. H.30 máx P 0.05 máx Cu 0. etc. • Para Soldar aceros aleados de baja aleación con menos de 0. gaseoductos.40 Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: AWS/ASME: A5. lo que lo convierte en el tipo apropiado para realizar soldaduras en toda posición. Sc. • Para soldar aceros al molibdeno.470 N/mm² 62 000 a 68 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V .0 mm Amp.CELLOCORD 70 Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Rosado Normas: Celulósico de excelentes características mecánicas Extremo : -Punto : Azul Grupo : Blanco ISO 2560 E 43 2 C 16 Mo 0. Aplicaciones: 1/4" 6. Resistencia a la Tracción 520 .abricación de maquinarias. X 52.0.5 .12 Mn 0. etc. donde la alta velocidad.05máx • Electrodo celulósico. Normalmente no requiere recado.42 . el control del arco y la rápida solidificación de la escoria son suma importancia.25 mm 4.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3.05 máx S 0.30% de C. GL.1 . máx. Vd. Aplicaciones: Para corriente continua .29°C > 40 J Elongación en 2" > 24% Propiedades Mecánicas: Resecado: Aprobaciones: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Propiedades Mecánicas: P . • Recipientes a presión.10 Características: Mn 0.30 mm 190 325 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . Según AWS A5. para pase de raíz.01 S 0. ABS. H. tanques.25 mm 4.T Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías Primer pase Extremo : -Punto : -Grupo : -- AWS/ASME: A5.96 E 7010-A1 C 0.55 P 0. Para corriente continua . • Soldadura de oleoductos. cuyo depósito es una aleación de acero al molibdeno. Normalmente no necesita resecado. • . • Tuberías en general. Va. LRS.70 Si 0. 85 140 Amp.01 Color de Revestimiento: Verde gris CELLOCORD P . • La diferencia al E 6010 convencional es la buena operatividad en la posición vertical descendente.

96 Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V . 168 169 . P .025 máx.5 . mín.0 mm 145 230 Corriente y Polaridad: Ø Amp. Aplicaciones: Para corriente continua .29°C > 80 J Elongación en 2" > 24% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V + 29°C > 40 J Elongación en 2" > 29% Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P . • Excelente electrodo para segunda pasada o pase en caliente en la soldadura de tuberías a presión.96 E 7010 .70 Si 0. Según A.09 0.40 .0. X 46.42 . A5. LRS. • La fuerza del arco mantiene la escoria alejada del cráter. • Para aceros API 5L X 42.5 .A1 C Mn 0.96 E 7010 .025 máx S 0.5 .S. máx.10 S 0. Va. GL. En pases de relleno y acabado.5 .025 máx. en especial vertical descendente.S.0 mm 100 140 190 230 Amp.05 . máx.T Celulósicos Especiales Color de Revestimiento: Verde gris Celulósico para tuberías pase en caliente Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris CELLOCORD 70 .42 .20 mín ISO 2560 E 413 C 16 Cu 0.G C Mn 0.W.60 ISO 2560 E 513 C 4 P 0. Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): AWS/ASME: A5. H. • Para tuberías de dragado. Aplicaciones: • Para soldar aceros de baja aleación al molibdeno.0 mm 5. Amp.0. permitiendo al operador observar su trabajo.0.0 mm 90 150 100 200 3/16" 5. • Es un electrodo adecuado para toda posición de trabajo. Normalmente no necesita resecado.30 máx Mo 0. mín.0. • Aceros de baja aleación con menos de 0. GL.45 máx Mo 0.Electrodo al polo positivo 1/8" 5/32" 3.Electrodo al polo positivo 5/32" 3/16" 4. Según A. • Para tuberías de acero al molibdeno (0. Resecado: Normalmente no necesita resecado.CELLOCORD 70 . • Para aceros API 5L X 42. • Para tuberías de pozos petroleros. ABS.GT Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías relleno y acabados Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. Aprobaciones: ABS.W. LRS.5% Mo). X 52.96 • Electrodo especialmente fabricado para depositar capas de relleno y acabado en soldaduras de tuberías de oleoducto. Sc. X 52. H. X 46. A5. Sc. Amp.05 .09 0.70 Si 0.3% de carbono. ya que lal potente acción del arco permite borrar todas las marcas «wagon track» y la escoria del primer pase. Vd.25 mm 4. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Características: • Por sus especiales características y soldabilidad difiere del CELLOCORD 70 en que se puede soldar tuberías en posición vertical descendente. Corriente y Polaridad: Ø Para corriente continua .0.

P . Va. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP .30°C 45 J Elongación en 2" 25 % Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P .10 Mn 0.. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias. Va. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. H. mín. • . • Recipientes a presión. AWS A5. • Muy buena estabilidad de arco.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. • Electrodo de rápida solidificación y escoria ligera. • . • Muy buena estabilidad de arco. H. 5L X46. 5L X52 y 5L X56.02 S 0.020 S 0.012 C 0. • Grados API 5L X42.1 E 6010 DIN 1913 E 43 33 C 4 DIN EN 499 E 32 2 C25 Normas: AWS A 5.0 mm 5. Amp. • Grados API 5L X42. Sc. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias. 5L X52.1:E 6010 Corriente y Polaridad: Corriente alterna /CA (∼) Corriente continua electrodo al polo positivo / DCEP Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. • Tanques de almacenamiento.40 Si 0. Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 7010-A1.2 P 0. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS. máx. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 480 N/mm 2 Límite Elástico 410 N/mm 2 Ch V 70 J a . • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP .0 mm 5. 171 . Corriente y Polaridad: CERTI.25 mm 4. 85 110 140 Amp. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica.0 mm Amp.0 mm 85 110 140 110 160 170 Principales Aplicaciones en Aceros: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding).6 Si 0. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza.25 mm 4. • Soldadura de reparación.10 Mn 0. • Soldadura de reparación. Sc.Electrodo al positivo o negativo 1/8" 5/32" 3/16" 3. • Recipientes a presión.20°C 100 J a +20°C Elongación en 2" 28 % Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 560 MPa Límite Elástico 450 MPa Ch V . • Tuberías de baja aleación al Mo. • Buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. Vd. 130 160 200 Principales Aplicaciones: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding).012 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 6010. máx. 170 Ø Amp.5 E 7010 – A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 EN 499 E 38 2 C25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. mín.ZELCORD 60 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Gris jaspeado ZELCORD 70 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Normas: AWS A5. Para corriente continua . Vd. 5L X46.20 Mo 0.40 P 0.

13 Mn 0. 85 110 150 Amp.5 E 8010 . máx. máx. 110 130 170 P . • Recomendable como última pasada de acabado. Normalmente no requiere recado.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. H. • Recipientes a presión. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. • Tuberías de alta presión.110°C). de fácil arranque en f río y remoción de escoria. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. • Soldadura de buena apariencia en vertical descendente para planchas delgadas. • . el arco es suave y silencioso.91 E 6012 C 0. 60 80 120 160 220 Ø Corriente y Polaridad: 1/4" 6. Sc. 5L X60 y 5L X65.08 Mn 0.30 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 8010-G. • En soldaduras donde se requiere buen acabado en posición vertical descendente. 173 .5 mm 3.70 Mo 0. Para corriente alterna o continua . • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. LRS. cuando se requiere apariencia y acabado perfecto. puertas y ventanas.. Vd. mín.G Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 Normas: AWS/ASME: A5.018 S 0.0 mm 5. ABS.80 Si 0. Características: • Electrodo especialmente desarrollado para depositar cordones en uniones de filete en posición horizontal. Va. • Tanques de almacenamiento. H.AWS E 8010 Corriente y Polaridad: Para corriente continua . • . Vd. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS. • Recipientes a presión.0 mm 5.01 ISO 2560 E 43 2 R 12 S 0. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP .abricación de muebles metálicos. Posiciones de Soldar: CERTI.ZELCORD 80 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD M Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : Blanco Grupo : -- Normas: AWS A5.0 mm Amp.20 P 0. (resecar 1 hr a 100 . • Recomendable para soldadores de poca experiencia.25 mm 4. • .55 DIN 1913 E 43 22 R (C) 3 Si 0.Electrodo al positivo o negativo Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3.30 mm 240 300 Aplicaciones: Principales Aplicaciones en Aceros: • Grados API 5L X56. mín.012 Ni 0.Electrodo al polo negativo 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. • Soldadura de reparación.25 mm 4.40 P 0. 35 50 70 110 140 Amp. Sc. • Debido a su fórmula perfectamente equilibrada.1 .abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002.ácil manejo por su excelente estabilidad de arco. GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 450 . • Suelda en toda posición.6 mm 2.02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.0 mm Amp. 172 • Carpintería metálica con láminas delgadas.560 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² > 50 J > 22% Ch V +20°C Elongación en 2" Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 580 MPa Límite Elástico 510 MPa Ch V -30 °C 45 J Elongación en 2" 20 % Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P . Va.

0 mm 140 180 5. Aplicaciones: Ø Amp. • Estructura metálica.OVERCORD Rutílicos Color de Revestimiento: Canela Rutílico de buen acabado y excelente resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD S Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME A5.Electrodo al polo negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. • Tanques. Normalmente no necesita resecado.0 mm 6.08 Mn 0. (resecar 1 hr a 100 . GL (Grado 1) ABS (Según AWS A5. • Para disminuir el recalentamiento úsese el electrodo por «arrastre».02 Normas: AWS/ASME A5.01 ISO 2560 E 43 2 R 2 S 0.h. • Muebles de acero.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Características: Resecado: Aprobaciones: • Electrodo rutílico de revestimiento grueso para producir cordones y juntas en filete de extraordi nario aspecto y con características mecánicas sobresalientes.610 N/mm² 64 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . H. LRS. etc.1 .5 mm 55 85 3. • Vigas. • Soldadura de última pasada para obtener un fino acabado. . • Maquinaria agrícola. los cordones son de aspecto homogéneo y la escoria no interfiere con el arco en ningún momento.02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): • Electrodo con revestimiento rutílico.0 mm 140 190 Ø Amp.Electrodo al polo negativo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 45 60 2.91 E 6013 C 0. lo que constituye una ventaja para soldar planchas delgadas. • La penetración a bajo amperaje es inferior a la base que se obtiene con otros electrodos en iguales condiciones. cuyo arco es potente y muy estable. Amp.30 mm 190 240 260 320 • Para soldaduras de una o más pasadas en chapas y perfiles de acero dulce. (resecar 1 hr a 100 .30 mm 250 370 Aplicaciones: P . Va. Amp. mín.25 mm 90 160 4.01 ISO 2560 E 51 1 RR 2 S 0. mín.5 mm 3. Va.08 Mn 0. 1/4" 5. máx. • Gabinetes refrigeradores. • Industria naval.50 DIN 1913 E 51 21 RR 6 Si 0. permitiendo mantenerlo corto y libre de chisporroteo.1-91) Resistencia a la Tracción 450 .91 E 6013 C 0. 175 174 . Posiciones de Soldar: Para corriente alterna o continua .0 mm 180 240 60 85 Corriente y Polaridad: 1/4" 6. • Su velocidad de avance es alta y la cantidad de metal depositado corresponde al 70% del peso total del alambre. • El metal depositado es de óptima calidad. Sc.60 P 0.1 . máx. • Especial para soldar planchas delgadas. • La remoción de escoria es sumamente fácil. Normalmente no necesita resecado.40 Cu 0.50 DIN 1913 E 43 22 R ( C) 3 Si 0. ductos de aire acondicionado. de fácil manejo en diferentes posiciones. H.110°C) Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 510 . Para corriente alterna o continua .110°C) ABS.25 mm 90 120 4. • El encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es excepcional mente silencioso y suave.

con alto contenido de hierro en polvo.GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 490 .Construcciones navales .91 E 6027 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.Bases de máquinas .30 mm 300 350 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .Electrodo al polo negativo Ø Amp.25 mm 130 160 5/32" 4. • Construcciones metálicas.h.ERROCITO 27 Hierro en Polvo Electrodo de alto rendimiento y excelente acabado Extremo : -Punto : Plata Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. 176 177 .0 mm 200 280 1/4" 6.01 ISO 3581 E 51 3 RR 160 32 S 0. Amp.30 P 0.h.20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Resecado: Resecado: Aprobaciones: Aprobaciones: ABS.560 N/mm² 71 000 a 81 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P . Aplicaciones: . • Soldaduras de filete.Tanques a presión . LRS. rapidez en la ejecución y alto rendimiento.80 DIN 1913 E 51 32 RR 11 160 Si 0.0 mm 200 280 1/4" 6.560 N/mm² 64 000 a 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V .Electrodo al polo negativo Ø Amp. 1/8" 3.0 mm 180 220 3/16" 5. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .02 Normas: AWS/ASME: A5. • Rendimiento aproximado 150 %.Domos en calderas . además de la calidad del depósito. • De arco suave. LRS.Aplanadoras 1/8" 3. ABS. dando como resultado depósitos de óptima calidad.70 DIN 1913 E 43 43 AR 160 Si 0. • . • El arco se inicia instantáneamente al simple contacto y es muy estable. especial para soldaduras rápidas y seguras.25 mm 130 160 5/32" 4.110°C durante 1 hora.. máx.08 Mn 0. calderas. Amp. etc. • La escoria tiende a desprenderse por si sola.015 ISO 2560 E 43 3 A 170 35 S 0.30 mm 300 350 Aplicaciones: • Especialmente indicado cuando se busca. semejantes a los realizados por soldaduras automáticas.08 Mn 0.1 .0 mm 180 220 3/16" 5. Puentes Maquinaria agrícola Torres y bombas de perforación Maquinaria minera Grúas Excavadoras. • Rendimiento aproximado 170%.35 P 0. puentes.Chasíses pesados .ERROCITO 24 Hierro en Polvo Color de Revestimiento: Verde Claro Electrodo de alto rendimiento Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Verde Oscuro . mín. • Este electrodo ha sido desarrollado para efectuar soldaduras de alta velocidad con alta deposición de material. . rico en hierro en polvo. • Electrodo de arrastre de revestimiento grueso.02 • Electrodo de revestimiento grueso. de gran rendimiento y con escaso chisporroteo. • Sus cordones son de perfecto acabado. mín. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. resecar a 100 .1 . .GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 440 . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. máx. Para corriente alterna o continua .91 E 7024 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.Prensas .abricación de tanques. resecar a 100 -110°C durante hora.

GL (Grado 3Y) ABS (Según AWS A5. 2%).25 mm 4. de altas propiedades mecánicas. ABS. fisuras. LRS.Soldaduras de tuberías de vapor. alta resistencia y baja aleación. Para corriente alterna o continua . especialmente adecuado para: . Sección IX del Código ASME para calderas. • Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad.30 mm 45 70 100 140 190 260 60 90 140 200 250 340 Aplicaciones: P . .Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. Sc. • El bajo contenido de hidrógeno evita los poros.01 S 0. aumentando la penetración. resecar a 250 . .5%).50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Electrodo básico de bajo hidrógeno de extraordinarias características Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro Normas: UNIVERS Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Excelente depósito en aceros fundidos al carbono y de baja aleación Extremo : -Punto : -Grupo : -ISO 2560 E 51 4 B 24 (H) P 0.30 mm 230 410 Aplicaciones: • Para aceros de alto contenido de carbono. . que otorga al material depositado buenas propiedades mecánicas. • Se realiza cuando ocurre rajaduras o porosidades en aceros de «análisis irregular».1 . Ø Amp.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.08 DIN 1913 E 51 55 B 10 Mn 1.Moldes de artículos de caucho con alto . Vd.0 mm 5. Vd.350°C durante 2 horas. ya sean fundidos o laminados en frío. mín.Calderas de alta presión. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.0 mm 60 80 140 190 85 150 190 250 1/4" 6. especialmente en aquellos que tienen alto contenido de azufre.Aceros aleados al molibdeno. • Para aceros laminados al frío. mín. fracturas y permite a su vez obtener un depósito maquinable que ofrece gran ductibilidad.5 mm 3. H. Corriente y Polaridad: Ø Amp. • Rendimiento de 98%. • Para soldar aceros al silicio (máx.01 AWS/ASME: A5.0 mm 6.91 E 7016 C 0. Para corriente alterna o continua .25 mm 4. tenor de azufre. Amp. que cubre las clasificaciones AWS E 6015/16 y E 7015/16. máx.Piezas de maquinaria pesada.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 Si 0.350°C durante 2 horas.08 Mn 1. deposición y mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones.1 . 0.00-1. 0.1-91) Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación Tracción -20°C en 2" 510-610 N/ mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% 74 000 a 88 000lb/pulg² > 55 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% Normalizado 420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26% * Para la calificación ABS según AWS la prueba de impacto es a -29°C Tratamiento Térmico Sin Resecado: • Electrodo de revestimiento fuertemente básico.4%).30 • Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno. 179 . . • Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo. Sc. 178 • Uso general en aceros de pobre soldabilidad. hasta 85 000 lb/pulg². • Se ajusta a las especificaciones A-1 y . • Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado. • Para soldar aceros al cromo (máx.20 ISO 3580 E 51 4 B 26 (H) Si 0. resecar a 250 . máx.91 E 7018 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Adecuado para pases de raíz en fabricaciones rígidas de sección gruesa.-4. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. Amp.SUPERCITO Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5.0 mm 2.Aceros con resistencia a la tracción y Petroquímica.0 mm 5. H.Instalaciones de la Industria Petrolera .5 mm 3. Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Normalizado Resistencia a la Tracción 430-530 N/ mm² Límite Ch V Elongación Elástico -20°C en 2" > 360 N/mm² > 160 J 26% 26% 26% Propiedades Mecánicas: 62 000 a 77 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² 400-500 N/mm² > 360 N/mm² > 160 J 370-470 N/mm² > 260 N/mm² > 160 J Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Posiciones de Soldar: P . • Para soldar aceros al manganeso (máx.

Sc.350°C durante 2 horas. Amp. mín. 10 Cr Si Mo V 17.91 E 9016 . Amp. • Aceros de construcción de grado fino y altamente resistente. Aplicaciones: 50 65 2.Electrodo al polo positivo 3/32" 2.50 Mo 0. N-A-XTRA 75. resecar a 300°C durante 2 horas.20% > 110 J 10 . hasta una resistencia de 980 N/mm² • Para soldar aceros DIN 17155: 10 Cr Mo 910.25 mm 110 160 5/32" 4.06 Mn 1.B3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. 180 181 . resecar a 250 .1 . H.0 mm 110 180 190 250 Tratamiento Térmico Sin Límite Elástico > 482 N/mm² > 70 000 lb/pulg² > 440 N/mm² > 350 N/mm² Ch V -20°C — > 120 J > 140 J Elongación en 2" 17% 20% 24% P .UNIVERS CR Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. hasta 735 N/mm² de límite de alargamiento mínimo.2. • Metal depositado bastante resistente a las fisuras en frío y caliente.Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.50 Si 0.96 E 8018 . Para corriente alterna o continua .5 . T1A. • Sus depósitos son de excelente calidad radiográfica en cualquier posición. A-4147. • Su composición química y bajo contenido de hidrógeno permite aplicarlo con mayor seguridad y confianza en diversos tipos de acero. 8 Ti 4. • Como cojín amortiguador o capa de base para recubrimiento protectores.0 mm Amp. • Para soldar varillas de acero para construcción • Aceros N-A-XTRA 30.16% Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 620 N/ mm² 90 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 575-675 N/mm² Normalizado 500 . máx.5 mm 65 80 3. 10 Cr V 63. Ø 1/4" 230 400 Aplicaciones: Amp.0 mm 140 200 P .00 .00 Depósito de acero al Cr . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.50 ISO 3580 E 2 Cr Mo B 26 (H) Mo 1.5mm 70 100 1/8" 3.C3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Para soldar vías férreas.30 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Ni 2.25 mm 80 130 4. • El material depositado corresponde en composición química de baja aleación al niquel. Va. 5. máx. Va.90 DIN 1913 E Cr Mo 2 B 26 Si 0. • Sus sobresalientes características de soldabilidad permiten aplicar en multipase sin mayor interferencia de la escoria. GS-12 Cr Mo 910. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.00 Cr 0. • Aceros AISI: A-4418.30 mm • Para aceros refractarios de calderas y tuberías (hasta 600°C) • Para soldar aceros de cementación y nitruración no tratados. T1B.10 Mn 0. 12 Cr Si Mo 8.35 Cr 2. • Aceros COR-TEN en sus diferentes grados. A-4135. A-4142.6 000 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . A-4137. H. HSB 77 V. A-4130. Sc.Mo Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro TENACITO 80 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Electrodo versátil para soldar Acero de alta resistencia Extremo : Negro Punto : Negro Grupo : Verde Normas: AWS/ASME: A5. mín. • Para soldar aceros tipo T1. A-4150. Resecado: Resecado: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Tracción Elástico 750-850 N/ mm² >720 N/mm² 108 000 a 128 000 lb/pulg² >104 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 680-780 N/mm² >660 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Ø Tratamiento Térmico Sin Ch V Elongación +20°C en 2" > 110 J 16 .50 • La presencia de Cr Mo le otorga excelentes propiedades mecánicas.0 mm 6.

18 % • Electrodo básico de alta resistencia a la fisuración. · Para soldar aceros de baja aleación al Cr-Ni.350°C durante 2 horas. • Como base de recubrimiento protector. tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 60 a 240°C. + Se debe usar sólo electrodos secos. Va.882 N/ mm² 119 000 a 128 000 lb/pulg² Límite Elástico 765 . tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 70 a 380°C. máx. C1132. • Para aceros Siderperú Grado 60.25 mm 90 160 5/32" 4.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.5 mm 3.5 E 9018-G-H4 DIN 8529 E SY 55 76 Mn 1 NiMo B H5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. aceros de mediano carbono y aceros de baja aleación y alta resistencia. 2330.35 Ni 1.0.0 mm 5. 2345. Amp.25 mm 4. lo que le permite realizar con facilidad pases de raíz y soldaduras en posiciones forzadas. • Para soldar aceros Tipo T1 A.0 mm 110 230 3/16" 5. resecar entre 300 a 350°C / 2 horas. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 820 .30 mm 230 410 Tipo de Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Presenta un arco estable. . · Para soldar aceros del tipo SAE: 2317. 2515. resecar a 300 .06 Mn 1. 182 183 .Electrodo al polo positivo Ø Amp. al Ni-Mo y al Ni-Cr-Mo. Diámetros.h. Para corriente alterna o continua . Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5.TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Oscuro Depósitos de altísima resistencia a la tracción Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris TENACITO 65 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Electrodo básico de alta resistencia.0 mm 160 310 1/4" 6.G Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.50 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Mo 0.50 Si 0.50 Si 0.5 mm 75 90 1/8" 3. C1115.96 E 11018 . mín. según el espesor. Aplicaciones: · Para soldar aceros estructurales de grano fino.805 N/mm² 111 000 a 117 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 110 J Elongación en 2" 15 .5 .30 Mo 0. • Empleo mejorado en distintas posiciones. Vd. Sc.25 .00 Normas: AWS/ASME/S. según el espesor. H. C1117. T1B. Amp. máx. Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . 2340. + En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Tijerales. H. Amperajes y Presentación: • Para soldar aceros de alta resistencia a la tracción. Sc. mín.A-5. con alta resistencia a la tracción aún a temperaturas bajo cero. • Depósito de Bajo Hidrógeno.20 • Electrodo con contenido de hierro en polvo en su revestimiento.20 Ni 1. Características: Resecado: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. · Para soldar aceros al carbono resulfurizado del tipo C1110.0 mm 65 95 90 140 140 180 180 240 Ø Amp.05 Mn 1. para soldar aceros de grano fino y de alta resistencia. Aplicaciones: 3/32" 2. C1113. • Los cordones depositados responden a las Normas para inspección por Rayos X. C1112. diseñado para soldar aceros estructurales de grano fino y alta resistencia. Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Térmico Tracción Elástico +20°C -60°C 2 2 Sin 630 – 720 N/mm >560 N/mm 160 J 70 J Alivio de Tensiones 620 – 720 N/mm2 >550 N/mm 2 150 J 55 J Normalizado 520 – 620 N/mm2 >350 N/mm 2 >130 J Elongación (l=5d) 20 – 24% > 20% > 22% Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .

HSB 77 entre otros. Grado 60.0 mm 65 95 90 140 140 185 180 240 1/4" 6. T1.49 Ni 2. 184 185 . lápices.0 mm. • Poca salpicadura (chisporroteo).50 Si 0. gracias a su doble revestimiento. N-AXTRA 70. etc. por consiguiente.28 Depósito de alta resistencia y buena elasticidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo básico muy resistente a fisuraciones. resecar a 300 .TENACITO 75 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5.25 mm. • Como cojín amortiguador sobre aceros de baja aleación. • Para soldar aceros de construcción SIDER PERU.G .ácil de soldar en todas las posiciones. muy fácil desprendimiento de escoria y cordón uniforme.17 Mo 0. • Para unión de planchas estructurales de baja aleación usadas en equipos mineros (tolvas. Aplicaciones: Para corriente continua .25 mm 4. por ejemplo N-A-XTRA 65.800 N/ mm² > 680 N/mm² 101 000 a 116 000 lb/pulg² > 98 000 lb/pulg² 680 . 5.21 DIN 8575 E Y69 75 Mn2NiCrMo B H5 Cr 0. muy adecuados para pase de raíz y soldaduras en posiciones forzadas.) • Para aceros fundidos de mediano porcentaje de C y de baja aleación. T1A. Ø Amp. En caso de elevada entrada de calor y/o recocido para aliviar de tensiones (grandes espesores de pared) puede ser necesario usar el Tenacito 80. Tienen. • Para soldadura de aceros estructurales empleados en la reparación de equipos de remoción de tierra. • .350°C durante 2 horas. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. mín. a un arco muy estable y son.06 Mn 1. placa de desgaste para cucharones. Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Resistencia a la Límite Tracción Elástico 700 . T1B. H. Sc.H4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.22% 18% Resecado: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . • Los diámetros hasta 3. • Para montaje de tijerales. • Usar solamente electrodos secos. Amp. donde se aplicará un recubrimiento protector.780 N/mm² > 660 N/mm² Ch V + 20°C > 120 J > 120 J Elongación en 2" 18 . Va.30 mm 210 320 • Para soldar aceros estructurales mejorados de grano fino. diseñado para soldar aceros estructurales de gra no fino y alta resistencia.96 E 10018 . máx.5mm 3.5 .

CAPITULO XII Soldaduras Especiales 186 187 .

• Para obtener una buena liga es recomendable remover toda traza de pintura. 188 • Para unir o rellenar piezas de fierro fundido gris. Amp. • Para soldar carcazas. Aplicaciones: 3/32" 2.15 Mn 0. • Para recuperar cajas de bomba de fierro fundido. culatas.25 mm 80 110 5/32" 4.ierro .ierro . aceite.5 mm 50 80 1/8" 3. • Para recuperar bases de maquinaria y soportes. • Para resanes de rejaduras y sopladuras. • Para matrices de fundición.ONTE Electrodos para . Aplicaciones: 3/32" 2. antes aplicar electrodos maquinables.15-90 E Ni-Cl Mn 0. con la finalidad de bajar los costos de reparación en piezas de fierro fundido. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades y fisuras.Electrodo al polo positivo Corriente y Polaridad: Para corriente continua .ERROCORD U Electrodos para . • Material de alta ductibilidad. resecar a 200 °C/2 horas.undido Color de Revestimiento: Gris Claro Para hierro fundido Depósito no maquinable Extremo : Naranja Punto : -Grupo : Negro Color de Revestimiento: Marrón Oscuro CITO.28% C 0. • Se recomienda el martilleo después de cada cordón para disminuir las tensiones residuales en los depósitos de soldadura. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie.04 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo con revestimiento básico para soldadura no maquinable en hierro fundido. • Para recuperar engranajes y ruedas dentadas. • Los depósitos de soldadura son maquinables. para que esté exenta de pintura. • Para trabajos de alta responsabilidad y piezas de gran espesor se puede usar este electrodo con la técnica del espichado. bancadas. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. cárters. etc. • Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición. • Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar. originales por problemas de fundición. • Para relleno de áreas muy extensas. • Electrodo que utiliza bajos emparejes para su fusión. nodular o maleable. mín. • Para reparación de elementos de máquina. Va • Es importante el uso de electrodos secos. mayor a la de los fierros fundidos. H. la superficie a soldar.04 S < 0. Resistencia a la Tracción 297 N/mm² 43 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Para reconstrucción de dientes de engranaje. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades. resecar a 200°C/2 horas. Resistencia a la Tracción 370 . cajas de reductores. etc. • Se puede emplear como base en fundiciones contaminadas.15 DIN 8573 E Ni BG 23 Ni Resto Análisis Químico del metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es de alto contenido de niquel. válvulas.30 AWS A5. H. grasa. • No es recomendable efectuar depósitos de soldadura continuados. Corriente y Polaridad: Para corriente continua . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 mm 150 180 • Para unir aceros al carbono con fierro fundido. Sc. máx. Va . grasa. Posiciones de Soldar: Resecado: P . lubricante o restos de suciedad. • El material depositado se alea en forma óptima con el metal base y posee altas características mecánicas. • Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de fierro fundido.15-90 E St C 0.undido Electrodo de Niquel para soldadura de fierro fundido Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5. compresoras. 189 . Amp.10 Si 0. sino cordones cortos y alternados.60 Si 0. mín. impelentes de bombas.480 N/mm² 53 000 a 70 000 lb/pulg² Límite Elástico >260 N/mm² >37 500 lb/pulg² Elongación en 2" 26 ..25 mm 80 110 5/32" 4.Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 mm 50 80 1/8" 3. máx.0 mm 115 150 Ø Amp. • Para reparar bloques de motores y comprensoras.0 mm 110 150 3/16" 5.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 P < 0.

6 DIN 8573 E Ni . GGG-42. GGG-45. • Depósito con muy buenas propiedades mecánicas.ierro . para reducir la entrada de calor a la pieza y evitar sobrecalentamiento del electrodo. nodular y maleable.25 mm 4. nodular o maleable Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: S.15 DIN 8573 E Ni BG 1 Ni Resto Normas: AWS A5. GGG-70.0 mm 130 170 Ø Amp. mín.e -1 BG 22 . Puede emplearse en todas las posiciones. • El tipo de revestimiento especial permite soldar. chancadoras. GG-26. GGG-50.0 Ni Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de fórmula mejorada. nodular según DIN 1693: GGG-38. • Alto rendimiento en material depositado en comparación con todos los electrodos convenciona les para fierro fundido.10 Si 0. • Para la soldaduras de unión entre fierro fundido gris con acero. • Presenta buena soldabilidad sobre superficies contaminadas y es recomendado para relleno.ONTE Electrodos para . GTS-45.erro-Niquel maquinable para la soldadura en frío o caliente de hierro fundido gris. • El metal depositado es resistente a la fisuración.25 mm 90 120 5/32" 4. • Para reparación de piezas de fundición de difícil soldabilidad. • Para soldadura de mantenimiento y reparación de partes de maquinaria como: carcazas y tapas de bombas. • Para engranajes y ruedas dentadas.5 mm 3..30 Mn 0.Electrodo al polo negativo 3/16" 5. resecar a 200 °C/2 horas. y maleable según DIN 1692: GTS-35. • Para recuperar soportes de equipos mineros. Resistencia a la Tracción 413 N/mm² 60 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Elongación en 2" 20% • Electrodo especial de .undido Electrodo especial de . silencioso y estable. . motores eléctricos. Va. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Amp.0 mm 150 190 Aplicaciones: Ø Amp. GTS-70.SUPER.e Electrodos para . H.e-Cl C 1. Resistencia a la Tracción 450-550 N/mm² Límite Elástico ≥ 330 N/mm² Elongación en 2" 15% Dureza Aprox.5. • Se recomienda cordones de soldadura cortos (30 a 50 mm de longitud). resecar a 200 °C/2 horas. 3/32" 2. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Amp.5 mm 70 90 1/8" 3. 190 191 . mín. GG-14. tambores de trefilación. máx. maquinable y libre de poros.A . • En recuperación de matrices de fundición • Para la soldadura de unión en frío o caliente del hierro fundido gris. Aplicaciones: • Para recuperar piezas de fierro fundido donde es importante el rendimiento del material depositado. bastidores de máquinas herra mientas. H.e 42.15-90 E Ni . • Electrodo de muy fácil manejo.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. etc.undido Color de Revestimiento: Gris Oscuro Electrodo de Niquel Depósito maquinable Extremo : Amarillo Punto : Marrón Grupo : Blanco Color de Revestimiento: Plomo Oscuro EXSANIQUEL . ejes. etc.15 E Ni-Cl Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. GG-18. GTS-55. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.ierro . Se caracteriza por su excelente fluidez y arco estable. cuyo depósito de niquel ofrece alta maquinabilidad y valores mecánicos superiores a los del fierro fundido. GTS-65. Corriente y Polaridad: Para corriente continua . mazas de trapiche. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. GGG-60.180-200 HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. GG-30.0 mm 50 80 110 80 110 150 P .h. Ideal para soldadura del hierro fundido sin precalentamiento.25 Mn 0.erro-Niquel lo que le provee altos valores mecánicos. con amperajes menores y mantener un arco suave. máx. Va.25 Si 0. GG-22. incluso para fierros fundidos con alto contenido de fósforo. • Recomendados para soldar hierros fundidos gris según DIN 1691: GG-12. monoblocks.

máx. Corriente y Polaridad: Ø Amp.25 mm 4. • El material depositado es exento de porosidades. textil. papelera. tipos AISI 301. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. Amp. 19/9. Va .0 mm 30 40 3/32" 40 70 1/8" 70 100 5/32" 100 130 3/16" 5. • Muy buenas características mecánicas. • Electrodos para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9. Aplicaciones: 20 30 5/64 2. • Para recuperar paletas y rodetes de turbinas .30 mm 200 275 Para corriente alterna o continua .4 DIN 8556 E 19 9 L R 23 Cr 19. H. etc. lechero. resecar a 200 °C/2 horas.06 Mn 0.4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Material depositado de estructura austeno-ferrítica.0 mm 30 40 70 100 40 60 100 130 5. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Empleado en la industria alimentarla. • Como base de algunos recubrimientos protectores. H. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.0 mm • Para soldar aceros inoxidables no estabilizados. • Recomendamos para la soldadura de piezas de acero al manganeso.7 Cr 19. donde es necesario obtener gran resistencia a la tracción. ductos.30 mm 200 275 2. mín. empleados en la industria cervecero.8 Si 0. etc.5 mm 3. que se usa para soldaduras de unión o recargue en aceros tipo 18/8.0 Ni 9.16 C 0. • Su depósito es resistente a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800 °C. 304. tanto en unión como en recargues. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. 308 L. textil.errita Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Beige INOX AW + Cb Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable austenítico estabilizado Extremo : Amarillo Punto : Azul Grupo : Amarillo Normas: AWS A5. donde es necesario reducir la posibilidad de corrosión intergranular. • Necesariamente debe soldarse con arco corto y con electrodos secos.4-92 E 308L . Posiciones de Soldar: P . mín. • El revestimiento rutílico proporciona un excelente acabado. reconstrucción de matrices para materiales plásticos y para reparar piezas de motores a reacción.0 mm 140 180 1/4" 6. • El uso de este electrodo disminuye la posibilidad de precipitación de carburos.4-92 E 347 . 304 L.0 Normas: AWS / ASME A5.0 Cb 0. • En pulido al espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9. con lo que se conserva la resisten cia a la corrosión. Amp. Va.03 Mn 0. tuberías. 308. 302.0 DIN 8556 E 19 9 Nb R 26 Ni 9.INOX AW Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico con bajo porcentaje de . 19/9 estabilizados con titanio. • Para fabricar o reparar intercambiadores de calor. máx. • En la reconstrucción de equipos de minería. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .8 Si 0. • Para unir aceros de alto carbono con aceros dulces.rancis. • La adición de columbio evita la pérdida de cromo en la unión. principalmente cuando se opera con arco corto. • En la industria química o petroquímica. además de facilitar la operación del soldeo. • En su revestimiento tienen elementos estabilizadores de arco que además facilitan su operación con corriente alterna.25 mm 4. • Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles.Electrodo al polo positivo Ø 1/16" 1. 347.Electrodo al polo positivo 1/16" 5/64 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. 192 • Para soldar aceros estabilizados de los tipos AISI 321.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. donde no se presenta corrosión excesiva. 302 L.6 mm 20 30 2.0 mm 2.6 mm Amp. • Buenas características de soldeo. • Para soldar aceros no estabilizados del tipo 18/8. Aplicaciones: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . resecar a 200 °C/2 horas.0 mm 140 180 1/4" 6. papelera. 301 L.5 mm 3. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% • Electrodo que deposita un material estabilizado con columbio. como por ejemplo para reconstruir bordes de cucharones de draga. • En la construcción de tanques. 193 .

5 mm 3. Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .08 CITORIEL 801 Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : -Punto : Blanco Grupo : Amarillo DIN 8556 E 18 8 Mn R 26 Si 0. Va.24 45 . H. ya que origina un auto endurecimiento por el trabajo hasta 50 H RC.16 Mn 1. 318 L.7 • Electrodo austenítico de tipo 18/8 con 1. • El contenido de Mn mejora la característica de resistencia a la fricción metálica. así como con alta resistencia al impacto. sin chisporroteo y con pocas pérdidas por salpicaduras. • Gran resistencia a la corrosión y al desgaste por altas temperaturas.5 Normas: AWS A5.0 mm 130 170 40 75 P . tambores.Electrodo al polo positivo Ø Amp. ductos o tuberías que están expuestos a los ataques químicos por sales o ácidos. etc. resecar a 200 °C/2 horas.03 Mn 0. • Para la reparación de válvulas. H.8 Si 0.4-92 E 316L .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. con lo que mejora la resistencia a la fisuración en caliente en los depósitos.5 mm 50 60 1/8" 3. • Usado como base para aplicar cierto tipo de recubrimientos protectores. • Muy buen acabado. Para corriente alterna o continua .4-92 E 307 .0 Mo 2.7 Cr 17. textil.03%) en los depósitos disminuyen la precipitación de carburos. etc.0 mm 90 130 5. 317 L.5-1.0 DIN 8556 E 19 12 3 L R 23 Ni 12. turbinas de agua.0 mm 150 180 1/4" 6. oxidación y/o temperatura. mejorando el acabado y la fácil remoción de la escoria. máx. • Usado para unir aceros al manganeso con aceros aleados o aceros al carbono. Resistencia a la Tracción 560-660 N/mm² 81 000 a 96 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% Posiciones de Soldar: Resecado: C 0. Va. farmacéutica. Aplicaciones: 3/32" 2. abrasión y corrosión. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. resecar a 200 °C/2 horas. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0-14. como vías férreas. • Su estructura es austeno-ferrítica. características importante en los inoxidables que van a estar expuestos a ácidos altamente corrosivos.7% Mn. • Para relleno de cadenas.7 Ni 9.5 Mo 0. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.50 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . mín. • El revestimiento rutílico permite un buen soldeo.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Amp. coronas dentales. • Depósito con excelente tenacidad. • Muy usado en la industria papelera como base para los sinfines.30 mm 180 210 Aplicaciones: Amp. • Diseñado para unir y recargar piezas de acero al manganeso. • Para fabricar recipientes. • Para bordes de cucharas de draga. donde a la vez de resistencia a la tracción se requiere resistencia a la corrosión.0 . catalinas (sprockets). cambios y cruces. ranas. mín. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por fricción metálica.20. dientes de excavadoras.INOX BW ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable del tipo austeno ferrítico de bajo % C Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: AWS A5.4 Cr 19.25 mm 70 110 4. • Empleado en la industria química. partes de molinos y pulverizadores.25 mm 80 100 5/32" 4. Amp. • Para soldar aceros AISI 316 L. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. 194 195 . máx.5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Los bajos tenores de carbono (0. Resistencia a la Tracción >510 N/mm² > 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Dureza HRc Al depositarse Autoendurecido 21 .0 mm 110 140 3/16" 5. transportadores de bagazo.

abricación de tuberías para conducción de fluidos corrosivos.abricación y reparación de cajas para carburación. aceros inoxidables al Cr y aceros al manganeso. conos de válvulas.75 Normas: AWS A5. H • Es importante el uso de electrodos secos. • Su depósito es de gran resistencia a la corrosión y soporta temperaturas elevadas. nervio y pasadores de cadena de oruga. Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5. • Para revestimiento de torres de craqueo (cracking). • Ideal para la soldadura de unión entre acero de bajo carbono (ferrítico) y acero inoxidables (austenítico).25 mm 70 100 5/32" 4.160 . P .4408.0 . donde se requiera alta resistencia. Va .0 mm 190 290 • Para soldar aceros inoxidables AISI 309 L y cualquiera del tipo 18/8. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. 1. • Para soldadura de unión entre aceros de mediano contenido de carbono. donde se necesita. • Resistencia a la oxidación en aire o en atmósferas oxidantes de gases de combustión hasta 800 °C. Resistencia a la Tracción 570-640 N/mm² 82 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 360 .Electrodo al polo positivo Ø Amp. máx.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado de características similares a un AISI 309 L.0 Si 0. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .4437. • Para unir aceros al manganeso con aceros de baja aleación o aceros el carbono.0 mm 100 100 3/16" 5.25. aceros aleados con tratamiento térmicos. • Para soldar y recubrir aceros al manganeso. • Buena resistencia a la corrosión.04 Mn 1.0 DIN 8556 E 23 12 L R 23 Ni 12. mín.0 mm 150 225 3/16" 5.16 C < 0.5 mm 45 70 1/8" 3. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.2 Si 0. resecar a 200 °C/2 horas.4410.190HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . mín.0 Mo 2. • Su estructura es austeno-ferrítica.4-92 E 309 Mo-26 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Inoxidable sintético de alto rendimiento. resecar a 300 °C/2 horas.440 N/mm² 51 000 a 63 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% • Electrodo con rendimiento de 160% • El metal depositado es un acero austenítico al Cr-Ni-Mo no estabilizado. 1.Electrodo al polo positivo Ø Amp.INOX 309 ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico Estructura austenítica ferrítica Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo para la soldadura de aceros resistente a la corrosión. • . Aplicaciones: 1/8" 3. • Recomendado para uniones en: cubos de dragar. H.120°C a + 300°C. máx. recomendado para trabajar a temperatura entre .0 DIN 8556 E 23 12 3 MPR 36 160 Ni 12. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. 1. plaqueado con planchas antiabrasivas de tolva de camiones. además de buena solidabilidad.25 mm 110 150 5/32" 4. buena resistencia a la fricción metálica. asientos de corredera.9 Cr 22. • Soldaduras de recargue sobre aceros al carbono y aceros aleados.: 1. asientos de válvulas. • Para relleno de ejes de acero al carbono o de baja aleación.0 .4401. etc. Resistencia a la Tracción 600 N/mm² Límite Elástico ≥ 420 N/mm² Ch V + 20 °C ≥ 40 J Elongación (I = 5d) ≥ 30% Dureza Aprox. relleno de ejes.8 Cr 22. Amp. 196 197 . por lo que es resistente a la fisuración en caliente. Amp.8 . 1.4-92 E 309L .h. • Para soldar los siguientes grados de acero según Wnr. 1.4404.14.4436.0 Mo 0. . Aplicaciones: 3/32" 2. • .0 mm 130 180 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .04 Mn 1. • Los depósitos de excelentes propiedades mecánicas se autoendurecen con el trabajo.

• Ideal para soldar aceros desímiles.60 Si 0. máx. rellenos de ejes.683 N/mm² Elongación en 2" 20 .0 mm 130 170 3/16" 5. • El revestimiento rutílico permite obtener depósitos libres de poros y con buen acabado. paletas de agitadores.0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 10. etc. cadenas.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene una estructura austeno-ferrítica con .9 Cr 29.4-92 E 312 .ácil encendido del arco.16 Mn 0. H.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. etc. impacto. • Para soldar aceros tratados térmicamente.0 . • El metal depositado es resistente a la fisuración. • Muy usado en la industria siderúrgica para relleno de ejes. forma cordones planos libres de salpicadura y con ausencia de mordeduras. • Como base para recubrimientos protectores especiales. Resistencia a la Tracción 736-840 N/mm² Límite Elástico 588 . máx. • Recomendado para uniones de alta responsabilidad: fabricación o reparación de cucharas de equipos mineros.5 mm Amp. • Para la soldadura de unión y recargue en aceros de mediano y alto carbono.10 AWS A5. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Sc. reconstrucción de dientes de engranaje. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. herramientas.4-92 E 312 .0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 9.10 Mn 1. Va. calor. . H.24% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .5 mm 60 90 1/8" 3. aceros de baja aleación. aceros rápidos.ferrítico para la soldadura de aceros disímiles y aceros de difícil soldabilidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5. Resistencia a la Tracción 740-840 N/mm² 107 000 a 121 000 lb/pulg² Límite Elástico 600 N/mm² 87 000 lb/pulg² Elongación en 2" > 25% • Electrodo austenítico-ferrítico con un contenido aproximado de 30% de ferrita. mín. cremalleras y en general. • Los depósitos son maquinables. Amp. aceros de difícil soldabilidad y como cama cojín para recubrimientos protectores.INOX 29/9 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo inoxidable del tipo rutílico con estructura Austeno-.errítica Extremo : Verde Punto : Rojo Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Celeste EXSA 106 Electrodos Inoxidables Especiales Electrodo austenítico . Insensible a la fisuración en caliente. aceros herramientas. corrosión.1 Cr 29. • El metal depositado presenta una alta resistencia a la rotura y es muy empleado para soldar aceros de difícil soldabilidad y unir aceros disímiles. Va • Es importante el uso de electrodos secos. aceros de alta aleación.25 mm 70 120 4. matrices.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 mm 170 210 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . tornillos extrusores. aceros de cementación y aceros fundidos. • . resecar a 300 °C/2 horas. resortes. resecar a 300 °C/2 horas. • Depósitos resistentes al impacto.Electrodo al polo positivo Ø 3/32" 2. soldaduras de muelles. 198 199 .25 mm 80 120 5/32" 4.0 Si 1. aceros bonificados.16 C 0. Aplicaciones: 55 85 3. fricción metal-metal. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .0 mm 160 200 Aplicaciones: Amp. • Para soldar una gran variedad de aceros: herramientas inoxidables y aceros de difícil soldabilidad. etc. • Para recuperar ejes. calor. aceros al manganeso.0 mm 110 150 Ø 3/16" 5. • Para soldar aceros al carbono con problemas de soldabilidad. engranajes. es muy dúctil y tenaz. Posiciones de Soldar: Resecado: P . Amp.h. • Para reparar y como base de aceros rápidos. mín. corrosión y a la fricción metálica. moldes de inyección.0 Mo 0. • Ideal para la unión de aceros disímiles. mandril.errita > 20%. piezas de alta resistencia.

5 DIN 8556 E 25 20 R 26 Cr 25.0 mm 80 110 Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente continua .4 E 410 Ni Mo . • Excelente característica de soldeo: arco estable. • Para aceros X4 Cr Ni 13 4. alimenticios.5.0 ISO 3581 E 13 4 B 20 Ni 4. resecar a 300 . • Especial para aceros COR 134 y todo tipo de hidro-turbinas. • Para reparar bombas. • Como base de recubrimientos protectores especiales.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es 100% austenítico. máx. • . ganchos. y 4% Ni. Para corriente alterna o continua . corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado. 416 y 420. • El material depositado es martensítico y se endurece al aire. poco chisporroteo y salpicaduras. G-X CrNiMo 12 4. • Para recubrir aceros en general.350 °C/2 horas. .25 mm 55 80 4. expuestos a desgastes de cavitación y/o erosión. máx. Amp.6 Si 0. quemadores y tanques de almacenamiento. 201 .ácilmente maquinable.rancis y Pelton. Resistencia a la Tracción 760-950 N/mm² 110 000 a 138 000 lb/pulg² Límite Elástico > 580 N/mm² > 84 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 55 J Elongación en 2" > 15% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Para soldar y recuperar piezas de acero fundido de difícil soldabilidad. Amp. • Los altos contenidos de Cr/Ni (25/20%) permiten obtener depósitos de alta resistencia al calor hasta 1 200 °C a la fricción. resecar a 200 °C/2 horas. especialmente los ferríticos y martensíticos. P .25 mm 85 120 5/32" 4. le confieren compatibilidad con aceros de cualquier tipo. Va. • Emplea muy bajos amperajes. G-X CrNiMo 13 4. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por corrosión a causa de ácidos. Va • Es importante el uso de electrodos secos.0 mm 110 140 Aplicaciones: • Para soldar aceros AISI 310. textiles.3 DIN 8556 E 13 4 B 20+ Cr 11. H.04 Mn 0. • En la fabricación y reparación de equipos mineros.INOX CW Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable 100% austenítico de gran resistencia al calor Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOCHROM 134 Electrodos Inoxidables Especiales Tipo básico Estructura Martensita Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5. • Para reparar piezas de horno. mín. 13/4 se recomienda un precalentamiento de 150 °C y temperatura de interpase de 170 °C. • En caso de materiales base Cr-Ni. válvulas. canastillas y cadenas para tratamiento térmico.h. G-X 5 Cr Ni 13 6. mín. Aplicaciones: 3/32" 2. • Diseñado para soldar aceros tipos AISI 414.0 mm 150 190 3/16" 5. petroquímicos.15 C 0. así como a la corrosión por ácidos y altas temperaturas encima de los 800 °C. H. etc.0 mm 110 160 3/16" 5. • Para reconstruir turbinas tipo .5 Si 0. G-X 5 Cr NiMo 13 4. Sc . así como a las altas temperaturas. 200 • Usado para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. • Es importante el uso de electrodos secos. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Se recomienda observar las especificaciones para el precalentamiento.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. intercambiadores de calor.4-92 E 310 . • Para reparación de matrices.0 Normas: AWS/ASME: S.5mm Amp. • Los altos contenidos de Cr/Ni. • Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono. • Gran resistencia del depósito a los desgastes por erosión y cavitación. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.A . impacto. 40 55 3.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. postcalentamiento y tratamiento térmico del material base. Sc. • Alta resistencia mecánica. ejes. que van a trabajar a temperaturas hasta de 1 200 °C • Para fabricar y reparar tuberías.Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 mm 60 80 1/8" 3. Resistencia a la Tracción 540-640 N/mm² 78 000 a 93 000 lb/pulg² Límite Elástico > 300 N/mm² > 43 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 90 J Elongación en 2" > 20% • Electrodo tipo básico para soldar y recubrir aceros al 13% Cr.0 Ni 20.0 Mo 0.0-13.10 Mn 2. ferroviarios.

11-97: E Ni Cu-7 A5. clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras. bajo rendijas y altas temperaturas.0 [1. papelera.Electrodo al polo positivo Ø Amp. máx.25 mm 80 A 110 5/32" 4.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-4 EL-Ni Mo 15 Cr 15 W 0.e Nb C A5. Electrodo de Ni/Cr/Mo resistente a la acción de agua de mar. Resistencia a la Tracción 580 N/mm² 84 000 lb/pulg² Límite Elástico 400 N/mm² 58 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 65 J Elongación en 2” >30% EXSA 524 EXSA 717 H A5. 358 236 33 % 82 J - Aplicaciones: • Electrodo austenítico para la soldadura de todos los aceros que estén comprendidos entre 16% a 24% de Cr. H. • Depósito con extra bajo contenido de carbono. nítrico. mín. etc. • Resistente a los ácidos sulfúricos.4-92 E 385 – 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.>62.05 2.5 4.7 4.5 9.e El resto Cu Resto <0.4 6.7 A5. tensiones.5 14. intergranular. • La temperatura de trabajo de la pieza no debe exceder los 150°C.6 • Electrodo totalmente austenítico del tipo 20/25/5. EXSA 521.03 0.11-97: E Ni Cr .7 .0 [0. oxidación y abrasión. galvánica y erosión. construcciones marinas.006 - 29.02 14. EXSA 512. fosfórico.6-84R: E Ni Cu A5. impacto severo.5 21. • Soporta ataques de agua de mar.e-2 Análisis químico del metal depositado (%) Mo Cr .5 . Para matrices que trabajan en caliente. a la corrosión en medios ácidos y alcalinos.0 mm 90 A 120 EXSA 521 EXSA 512 El metal depositado es de libre de poros y resistente a productos químicos. etc. corrosión. por picaduras.e de alto rendimiento para recargues de aceros y unión de aleaciones de níquel sometidas a altas temperaturas y corrosión en medios ácidos. Desarrollados para la industria naval. plantas desalinizadoras.04 9.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-3 EL-Ni Cr 20 Mo 9 Nb 0. EXSA 524 Electrodo de Niquel y Aleaciones Normas y Análisis químico del metal depositado (%): Producto AWS EXSA 511 Mn 1. corrosión intergranular. Amp.EXSA 137 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos Extremo : -Punto : -Grupo : -- EXSA 511. alimenticia.0 1.025 Cr 20.0 0.6 EXSA 521 EXSA 512 Norma DIN DIN 1736: EL-Ni Cu 30 Mn DIN 1733: EL-Cu Ni 30 Mn DIN 1736: EL-Ni Cr 15 . acético.5mm 60 A 80 A 1/8" 3. 3/32" 2.6 0. refinerías metalúrgicas.0 <1.5 3.0 - Normas: AWS A5. 202 203 . bajo tensiones. Sc EXSA 511 Para corriente o continua . 22% a 28% de Ni y 0% a 5% de Mo. • Ideal para la industria petroquímica. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables.8 1.6 2.7 Resto Resto Resto - 0.0 Mo 4.9 0.0 Ni 25. Va.0 18.5 - 4. Electrodo de Ni/Cr/. fórmico.2 Resto Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm2) 400-500 Límite elástico (N/mm2) 300-350 Elongación (l=5d) 30 % Ch V (20°C) >120 J Dureza (HB) Características Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . rendijas. 560-630 420 34 % 67 J - EXSA 524 760-800 420-520 30-35 % 55-80 J - EXSA 717 H 710 520 27 % - 375-420 Electrodo para unión y recargue de piezas sometidas a altas temperaturas. • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos.5 DIN 8556 E 20 25 5 L Cu B 20 + Cu 1.e Mn Si Ti Nb W Ni +Nb 2.

• Usado como base para la aplicación de algún recubrimiento protector.0 mm 180 225 EXSA 717 H • En general. 60 80 90 120 80 110 70 140 110 140 110 160 Polaridad Características: Producto EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H DCEP DCEP DCEP . Amp. obteniendo durezas de hasta 40 HRc. permitiendo resistir golpes y abrasión moderados.50 mm) 1/8” (3. Polaridad y Diámetros suministrados: Diámetros 3/32” (2. Aplicaciones: Posiciones de Soldar: Resecado: EXSA 521 P . resecar a 200 °C/2 horas. 3/32" 2. sin peligro de desprendimiento o fisuraciones. en caso de ser usado como base o colchón. sin salpicaduras y con buena acabado superficial.300 Aplicaciones: EXSA 511 EXSA 512 Electrodo especialmente diseñado para soldadura de monel.300 275 . AC • Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación. 205 204 .5 mm 90 110 1/8" 3. aceros disímiles y plaqueado de aceros. Ideal para unir cobre con aceros inoxidables. impulsores de bombas. • Con buenas características en cuanto a deposición de material: poco chisporroteo. • Dentro de las diversas aplicaciones tenemos: • Reconstrucción de ejes. máx. • Por su composición química este electrodo puede utilizarse en más de 3 pases. Aceros de díficil soldabilidad. Matrices de estampado en caliente. Amp. Soldadura de unión de materiales diversamente aleados y en aceros al níquel resistentes al frío. así como por fricción metálica. EXSA 524 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .2 Si 0.2 Mn 0.25 mm 110 130 5/32" 4. principalmente cuando se quiere bajar costos de recuperación antes de aplicar los recubrimientos especiales. carriles. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.14 Cr 2. mín. Soldadura de unión y recargue de aleaciones similares de cupro-níquel. • Con frecuencia usada en recuperación de ruedas de carros mineros. • Los depósitos se autoendurecen con el trabajo en frío. Mín. maquinables y de dureza intermedia. Mín. • Electrodo de deposición. pistas de deslizamiento.CITODUR 350 Recubrimientos Protectores Convencionales Posiciones de Soldar: EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H P P P P P H H H H H Va Va Va Va Sc Sc Sc Sc Color de Revestimiento: Plomo Claro Electrodo básico Depósito maquinable Extremo : -Punto : Amarillo Grupo : -- Normas: DIN 8555 E 1 . bombas impelentes. máx.H • Es importante el uso de electrodos secos. Ideal para aplicaciones entre 196°C hasta 550°C. Amp.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Soldadura de elementos sujetos a influencias térmicas y químicas. máx.400 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.UM . • Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste para recuperación de sprockets (catalinas).20 mm) Amp. armaduras. Para unir y recubrir aceros resistentes a la temperatura. Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 27 . así como a la abrasión y corrosión. calderas. rápida que produce superficies tenaces. ruedas dentadas y engranajes. • En la minería tiene una diversidad de usos. Mantiene propiedades ante variaciones cíclicas de temperatura. rodillos. AC DCEP DCEP . orugas. aceros disímiles y aleaciones de níquel como INCONEL e INCOLOY. rodillos transportadores. con contenidos de hasta 30% de níquel. Amp. etc.0 mm 130 180 3/16" 5. para recuperar piezas que sufren desgaste por abrasión y golpes moderados.30 276 . máquinas y aparatos. exento de porosidades. Soldadura de unión en fabricación de recipientes de presión.9 Corriente. válvulas.

• Usado en la recuperación de piñones. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .4 Cr 7. resecar a 120 . • Electrodos que trabajando con amperajes. Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: CITODUR 600 Mn Recubrimientos Protectores Convencionales Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado. parrillas de zarandas. 206 • Para desgaste combinado: Impacto + abrasión. constructoras en general.65 . especialmente diseñado para la minería aurífera. • Aleación muy económica. bordes de yunques. mín. • Gran aplicación en el sector minero-aurifero.3 Si 0. • Diseñado especialmente para rellenar bombas usadas en extracción de minerales en ríos y lodazales. • Las elevadas durezas que se consigue (52 . • Buen rendimiento en material depositado.0 mm 140 160 3/16" 5. • Gran aplicación en el sector minero. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. máx. placas y conos trituradores.65 C.CITODUR 600 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: DIN 8555 E 3 . etc. DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 54 . diseñado para minería aurífera Extremo : -Punto : -Grupo : -- DIN 8555 E 3 .25 mm 100 120 4.0 Mo 0. fábricas de plásticos. vidrio.150 °C/2 horas. vidrios. parillas de zarandas. Mn.Recuperación de piñones de cadena. • Gran aplicación en sector minero y de construcción en recuperar piezas de equipos de movimiento de tierras. Aplicaciones: 60 85 3. Para corriente alterna o continua .UM . • Electrodo especialmente desarrollado para bombas de lavaderos de oro. máx. principalmente en: dragas y plumas. • En la industria del cemento.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. altura de arco y velocidades de avance adecuadas debe obtenerse las mejoras características como depósito. • Diseñado para desgastes en piezas que trabajan al golpe y abrasión. árbol de levas. resecar a 120 . V. • Por su dureza los depósitos no son maquinables.60 . ladrilleras y plástico tiene gran aplicación.5 Mn 0. cadenas. • Por el alto contenido de manganeso los depósitos pueden obtener mayor dureza por impactos severos. martillos.T Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Cr. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Dentro de las variadas aplicaciones tenemos: . libre de porosidades.25 mm 100 120 4. ladrilleras.680 580 . • Como «soldadura preventiva» para recubrir equipos nuevos.Electrodo al polo positivo y negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. cuchillas de bulldozers. etc. Aplicaciones: 3.5 V 0.H • Es importante el uso de electrodos secos.5 mm Amp. 207 .5 mm 60 90 Amp.55 HRc) hacen que sus depósitos no sean maquinables. Amp. martillos. etc.UM . puede utilizarse como base. rejas de arados. confiriéndole la característica de buena resistencia a la abrasión con golpe moderado. • Usado en la industria de cemento. • Cuando se quiere obtener mayores rendimientos en recubrimientos protectores especiales. mín.55 560 .610 • Electrodo que deposita una estructura perfectamente equilibrada en donde predomina los carburos de cromo. Propiedades Mecánicas: DUREZAS ROCKWELL C VICKERS 52 . Mo.800 Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . yunques.0 mm 180 225 Ø Corriente y Polaridad: Ø Amp.0 mm 180 225 • En aquellos desgastes donde hay golpe combinado con abrasión severa.H • Es importante el uso de electrodos secos. Posiciones de Soldar: Resecado: P .62 500 . si comparamos el costo/beneficio. que van a estar expuestos a desgastes abrasivo con golpes. • Con frecuencia aplicable en la industria minera para recuperación de equipos. • Recomendable para efectuar mantenimiento preventivos en aquellas piezas que van a trabajar en condiciones de golpe y abrasión. pero si pueden ser forjados o templados.5 Elementos Químicos del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo que deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente. así como buen acabado.0 mm 140 160 5.150 °C/2 horas.

• En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.5 mm 90 110 1/8" 3. máx.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo. libres de poros. • Necesariamente las temperaturas de trabajo deben ser bajas. • Para unir y rellenar piezas de acero al manganeso (13%) • Las aplicaciones principales son: • Relleno de dientes de excavadoras.0 • Electrodo que deposita un acero al manganeso con 12. debido a la posibilidad de fisuraciones en caliente y por las elevadas contracciones que presentan estos materiales. H.62 700 . sinfines de transporte. • Los usos más frecuentes en la recuperación son: dientes. • Su depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%). que deben martillarse mientras estén todavía calientes. • Gracias a su alto contenido de cromo. construcción y ferrocarril.285 Autoendurecido 50 .0 .0 mm 190 250 • Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por abrasión severa sin golpe.28 229 -282 230 .e Cr-A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 4. movimiento de tierra.350 °C/2 horas. • El material de aporte no es maquinable. Observación: El éxito de la aplicación depende de la forma como se deposite el recubrimiento protector.5 DIN 8555 E 7 . • Los cordones que deposita son perfectamente lisos. Amp.13-80R E . agrícola y todas aquellas donde los materiales están expuestos a desgaste abrasivo elevado.UM .UM . cruces y desvíos. etc. construcción. Aplicaciones: 110 140 5/32" 4.0 Mn 1. baldes y cubos de draga.14. zapatas para orugas. uñas de palas. 208 • Para recubrimiento de aceros que van a estar expuestos a desgaste abrasivo combinado con golpes severos.e Mn .1 DIN 8555 E 10 . Resecado: ROCKWELL C BRINELL VICKERS P .0 Si 0.60 525 .0 . Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .0% Mn. resecar a 300 . el depósito conserva la resistencia a la abrasión severa aún a temperaturas elevados (1 000 °C). • Usado en las industrias minera. • Por las características de este material.6 Cr 36. es necesario el empleo de cordones alternados. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 19 .30 mm 280 300 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • En la mayoría de los casos.Electrodo al polo positivo Ø Amp. es recomendable usar una base apropiada para cada caso. con la finalidad de aliviar tensiones.0 mm 180 230 1/4" 6. pero puede ser forjado y templano.0 mm 140 175 3/16" 5. cilindros de trapiche.13-80R E . Amp. dientes de escarificadores. a la corrosión y oxidación.800 Posiciones de Soldar: P . salpicaduras e inclusiones de escoria. C 1. resecar a 300 . etc. por lo que sólo es recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o desprenda.14. Aplicaciones: 3/32" 2. máx. para que llegue a unadureza final elevada (55 HRc). • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. baldes de draga. lo que permite absorber los golpes a que pueden estar sometidas ciertas piezas durante el trabajo. • Cuando se trata de rellenos considerables. 209 . mín.0 mm 150 190 3/16" 5. necesariamente debe exponerse a golpe.0 Normas: AWS A5. siderúrgica. por lo que se logra alta resistencia al desgaste. • Para moldes y bordes de cucharas que sufren desgaste por abrasión de escorias a temperaturas elevadas.H • Es importante el uso de electrodos secos.200 KP Mn 12.25 mm Amp.350 °C/2 horas. • Utilizado con frecuencia en equipos de minería. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. mandíbulas de trituradoras.60 CGRZ Si 0. • Es necesaria una buena aplicación cuando se usa en piezas de acero al manganeso. corazón de rieles. Va. para obtener las buenas características deseadas. bombas de arena. • Depósito austanítico de gran tenacidad. paletas de mezcladoras.CITODUR 1000 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Negruzco Electrodo para recargue Gran resistencia a la corrosión oxidación y desgaste Extremo : -Punto : Azul Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOMANGAN Recubrimientos Protectores Convencionales Deposito de Acero al Manganeso Autoendurecible Extremo : -Punto : Rojo Grupo : -- Normas: AWS A5. mín.700 Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: 57 .Electrodo al polo positivo Ø 1/8" 3.25 mm 110 140 5/32" 4.

Nb.e 5 . oleaginosas. agro-industrial. con impactos moderados. cuyo depósito es un recubrimiento protector de excelentes características. • También es aplicable en posiciones horizontal y vertical. resecar a 200 °C/2 horas.EXSA 106.25 mm 85 100 5/32" 4.H • Es importante el uso de electrodos secos. • Para recuperar partes de máquinas herramientas sujetas a desgastes por fricción severa. hasta temperaturas que no excedan los 450 °C.Recuperación de cizallas. Amp.25mm 4. • Electrodo de bajo hidrógeno. • Si las piezas no son sometidas a tratamiento térmico posterior. 210 • Recubrimiento protector extra duro para ser empleado en partes sometidas a abrasión extremadamente severa. 211 . • Los depósitos mantienen su excelente resistencia a la fricción severa y abrasión aún a temperaturas de 600 °C. Amp. cementera. brocas. se recomienda mantenerlas.870 C 0. cuchillas de corte. fácil de remover • Es recomendable aplicar sólo 2 capas. • Para reconstruir palas de mezcladoras.0 mm 140 185 Corriente y Polaridad: Ø Amp.5 Si 0. herramientas especiales para barrenar. etc.0 mm 75 85 100 120 130 170 • Electrodo usado en cualquier tipo de acero expuesto a severos desgastes abrasivos combinados con golpes. cementera. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Resistencia a la abrasión Excepcionalmente Buena Resistencia al Impacto Moderada Rendimiento 190% Propiedades del Metal Depositado Estructura Austenita con carburos de Nb. cinceles. dientes postizos y fijos de sierras. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 50 . mín. resecar a 200 °C/2 horas.66 815 . • Cuando la pieza a reparar con este material está expuesta a severo impacto.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene las características y propiedades de un “acero rápido”.840 Autoendurecido 64 . Cr. • Para reconstruir conos de trituradoras y chancadoras.9 W 1. etc. a una temperatura de 500-800 °C y dejarlas enfriar muy lentamente.5 Cr 4.60 .9 Mn 0.65 ST Mo 4. • En general empleado en la industria minera. ya que en otro caso podrían presentarse fisuras transversales.2 DIN 8555 E 4 . Va. constructora.5 mm 3. mín. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. necesariamente el depósito debe ser recocido a 560 °C. • Para recuperar tornillos -prensa en la fabricación de ladrillos retractarios. transportadoras de bagazo.5 Cr 22. matrices. Capa: 63 HRc Coeficiente de prueba a la abrasión: 0. Cr.0 • Aleación al C. cuchillas de caña. máx.5 No maquinable Posiciones de Soldar: Resecado: ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: P . máx.Electrodo al polo positivo Ø Amp.48 V 0. • Para aplicaciones típicas en la industria minera.0 mm 115 140 3/16" 5. martillo de perforadores. • Electrodo de fácil aplicación en posición plana e inclinada ascendente.UM . ladrillera.0 Mn 1. tijeras. • Para obtener un alto rendimiento en cuanto a resistencia a golpe y abrasión debe usarse como base el electrodo Inox 29/9 . • Por la característica de acero rápido es usado con éxito en la recuperación de «filos cortantes» de herramientas. cemento. filos sinfín. Aplicaciones: Para corriente alterna o continua . • Para tornillos transportadores. ladrillos comunes. etc.1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 3.65 525 . siderúrgica. H. Propiedades Dureza en la 2ª. ladrillera. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Aplicaciones: 1/8" 3. obteniéndose así un material en el que se combina máxima dureza con alta resistencia. • Muy poca escoria. después de soldadas.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. como: . 13-80R E .TOOLCORD Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5. P .1 Deposito de acero Herramienta Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro EXADUR 43 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo de máxima resistencia a la abrasión e impacto Extremo : -Punto : -Grupo : -Nb 8.

Inox AW. etc. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. Inox 309 ELC. • Ideal para la industria petroquímica. 1/8" 3.h.0 mm 100 120 4. gusanos extrusores. triconos de perforación. industria de la construcción.Electrodo al polo positivo Ø Amp.37 Nb 0. • Presenta buenas características de soldabilidad. sondas saca testigos. en función del metal base. evita que ésta patine y se puede aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda. plantas de coque.h. corrosión y moderado impacto.25 mm 80 100 4. . gusanos transportadores. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la abrasión Excelente Eficiencia al corte Excelente Resistencia al Impacto Bajo Resistencia a altas temperaturas Hasta 450 °C Dureza en un solo pase 70 – 75 HRc Propiedades del Metal Depositado: Resistencia Resistencia a la abrasión a la Corrosión Excelente Excelente Resistencia al Impacto Moderada Dureza aplicado en Hierro . mín. Amp.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento. • Su depósito es resistente a la abrasión.81 Extremo : -Punto : -Grupo : -Mn 0. 212 213 . Inox 29/9.25 mm 90 160 5/32" 4. para el recargue de piezas sometidas abrasión severa WC 60 Extremo : -Punto : -Grupo : -. un arco de soldadura potente y de buena estabilidad incluso en superficies irregulares y en movimiento. minas de carbón. Amp. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106.02 Color de Revestimiento: Negro EXSA 721 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo tubular con contenido de carburos de tungsteno. • Al aplicarse sobre masas de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos con una superficie áspera lo que incrementa el arrastre de la caña. mín. etc. P . etc. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de acero al carbono. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Va • Normalmente no requiere resecado. también se puede emplear para el relleno de martillos de molino.undido 1er Pase 2do Pase 52 HCR 57 HRC Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: Corriente y Polaridad: P .20 Cr 6. impulsores y carcazas de bombas de cemento. H. etc. • Presenta buena soldabilidad. desfibradores de caña. industria minera. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . bagazo.0 mm 160 310 Aplicaciones: Para corriente alterna o continua . industria del cemento. jugo de caña. H • Es importante el uso de electrodos secos. • Normalmente no requiere resecado.0 mm 120 160 3/16" 5.ZUCARCITO Recubrimientos Protectores Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo especial de alto rendimiento desarrollado para reparación de masas de trapiche C 3. relleno con partículas trituradas de carburos de tungsteno con tamaño de grano controlado y clasificado con malla. no requiere el uso de una cama cojín. .80 mm 120 150 Aplicaciones: • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. estabilizadores.74 S 0. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquina sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. máx. • Electrodo tubular recubierto por inmersión. máx. fresas cónicas y planas. 3.

5 Producto EXSA 726 a Dureza (HRC) 54 – 58 Características y Aplicaciones Electrodo de recargue base cobalto.h.5 Ni 1. Características y Aplicaciones: AWS A5. H • Es importante el uso de electrodos secos.00 mm) Amp. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 280 EXSA 726 b 36 . H. No maquinable. mín.A Norma DIN 8555 E 20 – UM – 55 . . Maquinable. etc. Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente.13-80R E Co Cr . EXSA 726 a EXSA 726 b 214 215 . Va Posiciones de Soldar: Resecado: P. máx. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie. • El metal aportado queda libre de fisuras. • Ideal para la recuperación de los porta electrodos en la industria del acero.25mm 90 110 5/32” 4. Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados. Corriente continua – Electrodo al polo positivo 1/8” 3. Amp.C E Co Cr . Amp. Ø Amp.CRSTZ Normas: EXSA 206 Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de cobre desoxidado. Polaridad y Diámetros Suministrados: Corriente continua – Electrodo al polo positivo Diámetros 1/8” (3. para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. 90 100 130 160 90 100 130 160 Aplicaciones: Producto • Soldaduras de unión y recargue en cobre libre de oxígeno. Electrodo de recargue base cobalto.6-84R E Cu Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Cu 97. • . máx.CRSTZ E 20 – UM – 40 . • Presenta un arco estable y el baño de fusión es claro y fácil de observar. máx.e 0.20 mm) 5/32” (4. • Plegado de aceros. Amp.5 DIN 1733 EL .0 mm 150 170 Corriente. para unión y recargue de cobre puro AWS A5.ácil remoción de escoria. EXSA 726 b Recubrimientos Protectores Especiales Electrodos de recargue a base de cobalto para abrasión. Amp.40 Propiedades Mecánicas: Elongación en 2” (%) 34 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . Mín.0mm 120 140 3/16” 5. poros y falsa fusión si ha sido aplicado el adecuado precalentamiento. para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos.Cu . resecar a 260°C/2 horas. Mín.EXSA 726 a. resane de las piezas de cobre. corrosión y calor Normas : Producto EXSA 726 a EXSA 726 b Dureza.5 Mn 0.

• Siempre deben usarse electrodos secos. tanques.0 mm 150 180 • Apropiado para unir o recubrir piezas de cobre o bronce. el material depositado presenta propiedades especiales y alto índice de rendimiento al someter el deposito a desgastes friccional.0 .150 47 . • Los depósitos son maquinables inicialmente y se autoendurecen con el trabajo.0 mm 60 110 80 140 110 160 3/16" 5. Va.5 • Aleación de bronce al níquel y manganeso. Durezas Al aplicarlo < 90 < 47 Autoendurecido 90 .0 mm 150 150 Corriente y Polaridad: Ø Amp.5 mm 40 65 1/18" 3.5 mm 3. Aplicaciones: 3/32" 2. • Es necesario tener en cuenta la longitud del arco para obtener depósitos excelentes. 216 217 . H. máx.errítica Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul Color de Revestimiento: Plomo Normas: CITOBRONCE II Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de Bronce al Níquel . cojinetes.Cu Sn 7 Cu Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado con altas propiedades mecánicas. • Empleando los adecuados métodos.6 . máx. • El tipo de revestimiento proporciona máxima protección al extraño contenido en su núcleo. ejes) • Para recuperar piezas. • Muy usado para unir metales o aleaciones disímiles -aún cuando difieran en espesor. • Excelente para unir cobre o aleaciones a fundiciones o aceros. Va. impulsos. • Para soldar.0 mm 100 150 3/16" 5. • Por su contenido de Ni/Mn. • Para recubrir partes de bombas (cuerpos. chumaceras. • La excelente liga que tiene este material lo hace recomendable para recubrir una gran variedad de aceros o fundiciones.84R E Cu Sn A Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Sn 6. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.3 Mn 0. válvulas. • Puede usarse también para recargues de fundición gris o aceros de cualquier composición. Amp.0-3.35% Dureza HB 70 . mín.0 Mn 0. precalentar -si fuese necesario. mín.Electrodo al polo positivo Ø Amp. donde se desea obtener alta resistencia al desgaste por fricción • Usado en reparaciones de cucharas y agujas de bronce en hidroeléctricas. se obtiene depósitos de buen aspecto.4 DIN 1733 EL . Sc • Es importante el uso de electrodos secos.09 Cu Resto AWS A5.hasta aprox.100 Electrodo de Bronce Estructura Austeno-.0.25 mm 70 140 5/32" 4. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. hélices. Para corriente continua . resecar a 200 °C/2 horas. de buena aplicación y arco suave.1 .Cu Sn 7 Ni Sn 5.30% Propiedades Mecánicas: BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: P .en especial fierro fundido.82 P . latón bronce al niquel. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Límite Elástico 145-225 N/mm² 21 000 a 32 000 lb/pulg² Elongación en 2" 28 . • La buena operación de este electrodo depende del uso de los amperajes recomendados. Amp. Aplicaciones: • En general se emplea para unir o reparar cobre.0 P 0.0 P 0. H. • Usado en trabajos ornamentales.C Ni 2.Manganeso Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul DIN 1733 EL . • Para soldar tubería. • Excelente acabado de los depósitos en cualquiera de los metales aplicados. libres de poros y perfectamente maquinables. resecar a 200 °C/2 horas. Resecado: Corriente y Polaridad: Para corriente continua .84R E .6 .25 mm 4. 260 °C. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 190-245 N/mm² 27 000 a 35 000 lb/pulg² Elongación en 2" 30 .CITOBRONCE Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5. • En reparación de cojinetes.7.Cu Sn .

• Para construir caldera y tanques en la industria de alimentos. hélices y otras piezas o partes de máquinas de bronce al aluminio. • Para soldar ejes.30% • Aleación de aluminio al silicio de buena fluidez. forjado o laminado. Va • Resecar 110 . mín. P . etc.5 DIN 1733 EL .5mm 60 90 1/18" 3.0 . • Por su alta tenacidad es ideal para unir bronces entre sí.Cu Al 9 Cu Resto Bronce al Aluminio Gran resistencia a la corrosión Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Marfil ALCORD 5 Si Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Electrodo para Aluminio puro Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASTM A5. • Debe usarse los electrodos en forma casi perpendicular a la pieza y empleando arco corto. • Para reparación de piezas de aluminio en motores. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 120 N/mm² 17 000 a 12 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 80 N/mm² Elongación en 2" 15% BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: Resecado: Autoendurecido > 227 > 98 P . • Su revestimiento hace posible mantener la longitud adecuada del arco. cajas para aceite. hélices y otras piezas o partes de máquinas que sufren desgaste originado por agua marina. H. rellenar y reconstruir piezas de bronce al aluminio. • El material depositado presenta altos valores mecánicos y alta resistencia a la corrosión causada por agua marina. inclusive aceros inoxidables. • Muy usado para reconstruir ejes. Sc Corriente y Polaridad: • Es importante el uso de electrodos secos. • En la producción de enseres domésticos. • Temperatura de liga superior a 200 °C.0 . máx.250 °C para espesores > 10 mm.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3. aún en diferentes espesores.25 mm 80 110 5/32" 4. • En la industria naviera es usado para la fabricación de cabinas y cámaras de refrigeración.120 °C por 2 horas. porongos para la industria lechera. con que se puede depositar.80 Elongación en 2" 20 . Para corriente continua . 3/32" 2.0 • Electrodos de bronce al aluminio. • Es el electrodo con mejores características para unir cobre y sus aleaciones a metales ferrosos.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Va. máx. ofreciendo una magnifica estabilidad. extruido. Aplicaciones: Para corriente continua . y aleaciones de AISi-Mg con o sin adición de cobre.ierro o acero aleado : 95 .6 .149°C Bronce en general : 149 .0 mm 110 150 3/16" 5. 218 • Utilizado en reparaciones de aluminio puro y aleaciones de aluminio al silicio. resecar a 200 °C/2 horas.11.CITOBRONCE Al Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5.84R E . • Requiere baja entrada de calor para fundir. se reduce al mínimo las distorsiones y perforaciones. Amp. • Para usar este electrodo y obtener resultados excelentes es necesario el precalentamiento: . ya sea en estado fundido.0 mm 90 120 110 170 3/16" 5.145 77 .3 . • Depósitos maquinables que se autoendurecen con el trabajo.Al Si 5 Al 94.204 °C Latón de todo tipo : 204 .25 mm 4. Amp. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. y de alta tenacidad.260°C Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500-650 N/mm² 71 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 400-465 N/mm² 28 000 a 34 000 lb/pulg² Durezas Al aplicarlo 135 .Cu Al A2 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Al 9.8 Si 5 DIN 1732 EL .0 mm 150 280 Aplicaciones: • Usado para soldar. • Depósito de buen acabado en cualquiera de los metales que se aplique. • Por la velocidad.0 mm 150 190 Corriente y Polaridad: Ø Amp. H.e 0.e 1.91 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: . 219 . mín. • Es necesario precalentar la pieza de trabajo a temperaturas entre 150 . • Buena conductividad eléctrica.

• En planchas de aceros al carbono convencionales es usado para eliminar pases de raíz defectuosos.EXSA 4043 Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Color de Revestimiento: Marfil Normas: AWS/ASME/S. • Para biselar piezas o planchas de aceros aleados que no pueden ser cortadas con máquinas de oxi-corte. cámaras de refrigeración. • Se recomienda precalentar las piezas a soldar a una temperatura entre 150 a 200°C. . Máx.e 0. Resistencia a la Tracción 150 . como se haría con un formón sobre madera. • El contenido de silicio le eleva su resistencia a la tracción. cabinas.0 mm 340 450 máx.Electrodo al polo positivo Longitud Amperaje(A) Presentación (mm) Min.8 máx. • La profundidad del canal depende del ángulo en que se aplica el electrodo. Debe colocarse en posición casi paralela a la pieza o plancha que se desea biselar. • Se recomienda llevar el electrodo perpendicular (90°C) a la superficie que se esta soldando. es importante el uso de electrodos secos. carters.200 N/mm² Límite Elástico 90 .0 mm 300 380 3/16" 5.Si y Al . resecar entre 110 a 120°C/2 horas. • No requiere equipo de oxígeno.100 N/mm² Dureza 40 . listo para soldar. • Para reparar secciones a soldar. máx. • Ideal para eliminar excesos de material soldado o remaches.h. 220 221 . 350 80 130 Lata de 5 kg 350 100 160 Lata de 5 kg • Para biselar. • Para la soldadura de unión y relleno de Al puro.AI Si 5 Cu 0. eliminar depósitos viejos o defectuosos. • Con precauciones es usado para biselar piezas de fierro fundido y aceros inoxidables. Corriente y Polaridad: Ø Amp. con o sin adición de cobre. • En caso que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Al .0 . laminado o extruído. a mayor ángulo de inclinación.25 mm 180 220 4.3 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Si 4. Amp. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna. compuertas. monoblocks.25% • Electrodo diseñado para biselar y achaflanar todos los metales. • Permite soldar aleaciones de aluminio disímiles.6.Mg. Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Beige CHAM.A-5. moldes para plásticos.5 mm 150 180 3. tuberías. • Durante el soldeo mantener el arco lo mas corto posible y llevar el electrodo perpendicular a la pieza de trabajo. DIN 1732 EL . Corriente y Polaridad: Ø (mm) 3. Para corriente continua . mayor profundidad. • De muy fácil aplicación.55 HB Elongación (I=5d) 15 .Si . le reduce su temperatura de fusión y le mejora sus características de soldabilidad incrementándole su fluidez. Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Aplicaciones: P . • Su arco es estable y presenta alta velocidad de fusión.00 Aplicaciones: Para corriente continua .30 máx Al Resto Electrodo de aluminio al 5% de silicio de buena fluidez. • Ideal para la fabricación y reparación de piezas de aluminio como porongos de leche.ERCORD Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -- Características: • Aleación de aluminio al 5% de silicio de bajo punto de fusión. escoplear. H. ranurar y acanalar cualquier metal.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. carcazas de motores eléctricos. para la soldadura del aluminio y sus aleaciones. ranurar rajaduras de motores o maquinaria pesada. sin necesidad de desmontarla. Va • Electrodo altamente higroscópico.25 4. tanques y muchas otras estructuras de aluminio. • Su depósito es libre de poros y fisuras. con un contenido de silicio menor al 7%. ya sean en estado fundido. mín. tanto ferroso como no-ferroso.5 . • Avanzar continuamente para evitar un sobrecalentamiento y obtener un canal limpio.

níquel y sus aleaciones.500 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna y corriente continua .0 mm 300 400 3/16" 5. Características: • Electrodo para achaflanar.325 350 máx 275 . mín. incluso fundición de hierro y aluminio sin insuflar oxígeno y aire. • Perforación y corte en general. cobre y sus aleaciones. • De muy fácil aplicación.Electrodo al polo positivo Ø Amp.0 mm 5. • Para muescado. Amp. como también la presión de la mano. • Trabaja tanto con corriente alterna como con corriente continua. etc. • Eliminación de cordones de soldadura defectuosos. aceros inoxidables.180 150 .1/2" De 1. ranurar. • El metal fundido es rápidamente soplado y esto garantiza un aspecto intachable • Las ranuras son uniformes. descabezar pernos y remaches. pudiendo así resistir mauro amperaje que el recomendado. como por ejemplo fierro fundido. aluminio y otros metales industriales. • Corte de piezas metálicas. remoción de defectos.3 mm Amperaje 80 . cobre. tratando de mantener un ángulo de 45° entre el electrodo y la pieza. cortar o taladrar todos los materiales industriales. tal como si estuviera cortando con un serrucho. • El metal fundido y soplado se elimina fácilmente. 5/32" 4. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • El revestimiento especial evita que el electrodo se recaliente. aluminio.25 mm 4.5 mm 3.Electrodo al polo positivo Material a Cortar Hasta 1/18" De 1/8 a 1" De 1/4 a 1.00 mm 350 500 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aplicable en toda posición sobre materiales difíciles o imposibles de cortar con equipo oxiacetilénico. se aprovecha el flujo de los gases originado por el revestimiento extruido. acero inoxidable. empuje y jale. 222 223 . máx. • Achaflanado y limpieza de grietas en hierros fundidos. • No requiere equipos auxiliares.1/2 a 3" 3" hasta más Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. • Electrodo especial de muy buena propiedad de soplado. acero. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna.SUPERCORTE Electrodos de Corte y Biselado Color de Revestimiento: Rosado Características: Electrodo para perforar y cortar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro SUPERCORTE II Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar aleaciones ferrosas y no ferrosas Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo diseñado para cortar y perforar todos los metales.0 mm 6. • Una vez encendido el arco. bronces. aceros al manganeso.250 275 .

• Para el corte y biselado de aquellos metales que pudieran fundirse por acción del arco eléctrico. Capitulo XIII Presentación y Amperaje de Trabajo: Diámetro (Ø) x Longitud ARCAIR ½” x 14” ARCAIR 3/8” x 12” ARCAIR 1/4” x 12” ARCAIR 3/16” x 12” ARCAIR 5/32” x 12” Mín 600 400 200 150 90 Amperaje (A) Max 1 000 600 400 200 150 Presión de Aire Comprimido: Aplicaciones : 5 – 6 bar Puede ser utilizado para: • Preparación de juntas. • La alta conductividad del cobre y sus aleaciones debe ser tomada en consideración al trabajarse con estos materiales. • Es indicado especialmente para aceros de mediano carbono y aceros aleados. Se recomienda por lo tanto. • Eliminación de defectos en piezas fabricadas por fundición. El proceso arco-aire comprimido con electrodos de carbón es ampliamente usado y puede ser más económico que los procesos usuales de oxicorte. • Reparación de defectos superficiales e internos detectados por radiografía.ARCAIR Electrodos de Corte y Biselado Electrodo de carbón para corte y biselado por el proceso arco-aire Características : • Electrodo de carbón para trabajo económico de corte y biselado. Varillas Desnudas y Revestidas para Soldadura oxi-acetilénica 224 225 . así como aluminio y aleaciones de aluminio. un precalentamiento de la pieza antes de iniciar el trabajo. • Corte de materiales que no puedan ser trabajados con los procesos convencionales de corte.

etc.50 mm (*) Donde: R= Varilla revestida con fundente (Longitud = 500 mm.60/2.00/3. 308L EXSALOT 305 Varilla: 2.5 17 18 Si 0.690 610 . horno con atmósfera protectora. Aleación al 56% de plata.1 DIN 8513 L .uente de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante). inducción de alta frecuencia.60/2. 314R Varilla: 1.25mm V.5 B Ag . 315L Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 301 EXSALOT 302.Ag 5 P L . 314R EXSALOT 315.Ag 30 Cd L . Aleación de cobre fósforo al 15% de plata para soldadura autógena y TIG.25mm Lámina: 1. 314. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT 301 Características Aleación de cobre fósforo al 5% de plata para soldadura autógena y TIG. 303R EXSALOT 302. Presenta buenas características de fluidez y capilaridad.Ag 50 Cd L .6 15 15 46.25mm . diseñada especialmente para la industria alimenticia. 315R.50/3. Aleación al 30% de plata. 314R.EXSALOT 301. lámpara de soldar. Aleación al 72% de plata. 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314.5 EXSALOT 310 EXSALOT 308.635 8.Ag 45 Cd Análisis químico del metal depositado (%) Ag 5 15 20 30 34 72 50 56 45 Zn 35 21 Resto 17. autofundente sobre cobre.25 mm Varilla: 3.00mm Varilla: 6.1 11 7 13.Ag 72 L .1 10 9. 305. 315L Varilla: 1. 307R EXSALOT 308. Presenta buena penetración en uniones embonadas. soplete aire-gas. 315R. 303R.Ag 34 Cd L . 302.8 B Ag . es la aleación de menor temperatura de trabajo. con pequeño intervalo de fusión lo que disminuye la posibilidad de la volatización de lo elementos aleantes.810 600 . Aleación al 34% de plata.660 620 .undente Utilizado: EXSALOT 315.50/3.1 0. Aleación al 45% de plata.2a B Ag .3 B Cu P . 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. Para uniones que trabajen sometidas a vibración. Aleación al 50% de plata. Ideal para la industria de refrigeración. de baja temperatura de trabajo.50/3.2 B Ag .4 8.00/2. 315R. EXSA. Ideal para soldar rotores de jaula de ardilla.8-92 B Cu P .5 9. Revestida: 1. 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. libre de cadmio. 308 L.5 20 Sn 5 P 6 5 Cu Resto Resto Resto Resto 22 Resto Resto Resto Resto EXSALOT 303. 310. con buenas características de fluidez. 315. libre de Cadmio. Es insensible al recalentamiento y presenta coloración semejante al bronce.60 / 2.25mm Lamina: 020x20m 226 . 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314. 315L Varilla: 2. trabajo (°C) 710 710 810 680 640 780 640 650 620 Intervalo Peso Conductividad fusión específico Eléctrica (°C) (g/cm 3 ) (Sm/mm 2 ) 650 .50/3.30 mm .Ag 20 L .680 779 620 .60/2.Ag 55 Sn L . 302L.50/3.28 B Ag . Su coloración es semejante al acero inoxidable.60/2. libre de zinc y cadmio. 307R EXSALOT 308.4 5 7 10.50/3.) L= Lámina Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia Elongación Dureza a la tracción (l=5d) (HB) (N/mm 2 ) 250 250 380-450 382-471 400-480 340-390 350-400 330-490 410-510 >8 >10 25 30 25 17 29 25 25 125 110 Temp.2 9. 307.LUX 300 EXSALOT 314. Revestida: 1. 315L Norma AWS A5.1a B Ag . presenta buena capilaridad y se recomienda su uso para uniones que trabajen hasta 150°C. con pequeño intervalo de fusión.50/ 3.640 620 .25mm EXSALOT 301 EXSALOT 302.810 650 .7 9.25mm V. 303. de extraordinaria fluidez y capilaridad. Revestida: 1.7 B Ag . 314R EXSALOT 315. autofundente sobre cobre.800 690 . 302L EXSALOT 303.60/2. 307R Varilla: 1. Para uniones que trabajen sometidas a temperaturas de hasta 150 °C.Ag 15 P L . pastillas carburadas.1 8.50/3. En láminas se emplea para unir contactos eléctricos. 315R. de elevada conductividad eléctrica.4 9.25 mm Lámina: 015 x 20 mm Varilla: 2. Revestida: 1. 307R. 227 Presentación Varilla: 3.50 mm EXSALOT 307. Ideal para la reconstrucción o reemplazo de contactos eléctricos. 302L Características.60/2. 302L EXSALOT 303.3 Cd 21 20 17.25mm V.25 mm V. presenta buena fluidez.3 0. fatiga térmica o baja temperatura (hasta 150 °C) Aleación económica al 20 % de plata. 308.

Puede diluirse en agua. aún después de largo uso del objeto soldado. Utilizar fundentes EXSA.LUX 600 ó EXSA.9 Análisis químico del metal depositado (%) Ag 3-5 Sn Resto 39.9 Pb Resto Resto Resto Resto - Características.5-40. acero inoxidable.Sn 60 Pb (Sb) L .5 kg (carrete) Envase de 1 kg Ø 3.15 x 0.5 29.5 6.Pb Sn 50 (Sb) L . Las superficies estañadas permanecen brillantes y ofrecen buena protección a la corrosión. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) Aleaciones de Estaño. trabajo (°C) 221 221 185 232 Intervalo fusión (°C) 220 . estañado de láminas de cobre. construcción de aparatos eléctricos. 614 P EXSALOT 630-40/60. Características Ø 3. EXSALOT 614 P Contiene polvo de estaño puro (libre de plomo) en mezcla con fundente muy activo y corrosivo.5 50 59.3 Conductividad Eléctrica (Sm/mm 2 ) 7.5-60.LUX 600c. latón.0 kg (varillas) Ø 1.LUX 600 ó EXSA. cobre y aleaciones de cobre.3 9.15 x 0.235 183 . fabricación de radiadores.9 8. 630-60/40 Aleaciones de Estaño.30 x 5.232 Peso específico (g/cm 3 ) 7.240 183 .5 kg (carrete) Ø 3.Sn 99. Industria alimenticia. industria automotriz.EXSALOT 611.Sn 60 Pb L . 611P .30 x 5. industria eléctrica y eléctronica.0 kg (varillas) Ø 1.2 6. acero inoxidable.5 kg (carrete) Ø 6.60 x 0.5 59. sometidas a pequeños esfuerzos.LUX 600c. Puede diluirse en agua. carretes y Pastas Metálicas (Soldering) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 611. Estañado y soldadura blanda de cobre. montaje de tuberías.5 29 15 11 12 13 13 Dureza (HB) Temp.15 x 0. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 45 27. artesanía y joyería.LUX 600c. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P (*) Donde: P= Pastas metálicas Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) EXSALOT 611 EXSALOT 611.187 187 . Plomo en Varillas.5 kg (carrete) Ø 3. Usado en la industria alimenticia y en artesanía. estañado de cubiertas de cojines. EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 Aleaciones para soldadura blanda con buena fluidez y capilaridad. Construcción de carrocerías. EXSALOT 612 P Contiene un fundente corrosivo y altamente activo. soldadura de mallas.Pb Sn 40 (Sb) L . acero inoxidable.LUX 600 ó EXSA. cobre y aleaciones.15 x 0. Aplicaciones: Producto EXSALOT 611. Aplicaciones Soldadura en acero. Utilizar fundentes EXSA. fundición gris y níquel.3 7.60 x 0. latón. 611P Características Soldadura blanda libre de cadmio y plomo con muy buenas propiedades de fluidez y mojadura.5-60.LUX 600c.3 8.Sn Ag 5 L . Las superficies estañadas son lisas y brillantes y ofrecen una buena protección contra la corrosión.5 99.1 7 Norma DIN 1707 L .30 x 5. 630-50/50. obturación de grietas de fundición antes de sellar con EXSALOT 611 Estañado y soldadura blanda de cobre. acero común .0 kg (varillas) Envase de 1 kg Envase de 1 kg Presentación: Producto EXSALOT 611 EXSALOT 611 P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 Aplicaciones Utilizar fundentes EXSA.5 kg (carrete) Ø 6. Puede diluirse en agua.5 28.7 7. Sellado de grietas en hierro fundido después de obturar con EXSALOT 612 P Aleaciones de estaño-plomo para uniones en acero. 612 P .LUX 600 ó EXSA. acero común. EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 228 229 . acero inoxidable. La soldadura permanece brillante. Utilizar fundentes EXSA.5 kg (carrete) Ø 6.215 183 .190 183 .5 8.5 7.

SW  .rasco de 250 gr . Intervalo Conductividad trabajo fusión (°C) eléctrica 2 (°C) (Sm/mm ) 1068-1078 30-45 710 710-740 2. también es aplicable con varillas de fierrro fundido y stellite. Su depósito es tenaz y maquinable.undentes para Soldadura Autógena Normas: Producto AWS A3.8-92: RB Cu Zn .02 8 Mn Cu Resto Resto Sn Si Zn Ni - EXSA.LUX 300. . EXSALOT 210 R. Su depósito es fácilmente maquinable y se debe evitar mantener las uniones a altas temperaturas para evitar el reblandecimiento del material base.LUX 400 Características y Aplicaciones Varilla de cobre desoxidado para soldadura autógena y TIG de cobre puro.50 mm 3. aceros y hierros fundidos.660 °C - EXSALOT 210.LUX 200 Características y Aplicaciones .LUX 300 EXSA. estaño-plata.LUX 200 EXSA. Presenta buena fluidez y capilaridad. Para uniones que trabajan hasta 200 °C.D L.undente en pasta para la soldadura con varillas de bronce.LUX 600. Presenta buena fluidez y es insensible al sobrecalentamiento.SH . .LUX 400 EXSA. EXSA. .B 3 . estaño-plata.1-0.undente en polvo para soldadura con varillas de aluminio.A 58-62 <0.00 mm 5. Presentación Diámetro : 3. Varilla patentada de bronce al níquel para unión y recargue sobre bronces.EXSATIG 200.LUX 600c EXSALOT 700 R . No contiene Ag. EXSA.A Norma DIN 8511 . es altamente higróscopico y presenta buenas propiedades de humectabilidad y limpieza. EXSALOT 210 R Diámetro : 2.B  . .LUX 300 EXSA.. Aleación económica de cobre fósforo para soldadura autógena y TIG. EXSALOT 700 R Varillas de Cobre y Aleaciones Varillas de cobre y aleaciones para proceso oxiacetilenico y TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R A5.50 mm 3.LUX 300 EXSA. EXSALOT 204.LUX 400.LUX 600c .undente líquido para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo. .B 3 .LUX 200 230 231 .2 .rasco de 250 gr . autofundente sobre cobre.5 900 890-900 15 910 890-920 Resto 0. Aplicaciones y Presentación: EXSA.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA.LUX 600 EXSA.SH  .LUX 400 EXSA.Cu Ni 10 Zn 42 (*) Donde: R = Varilla revestida con fundente PropiedadesMecánicas: Producto Resistencia Límite a la tracción de fluencia 2 2 (N/mm ) (N/mm ) 200-280 >80 250 350 Producto EXSATIG 200 Elongación (l=5d) % >18 5 35 Dureza (HB) >60 110 180-220 Temp. .D .25 mm Envase : Lata de 5 kg Presentación: Producto Presentación .0 EXSA.LUX 200. es altamente hidroscópico y corrosivo. Soluble en agua.5 0. Resistente al desgaste fricción metal-metal y agua de mar.1 050 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 .LH  . .7-84: ER Cu A5.LUX 600c EXSALOT 204 Diámetro : 2. EXSALOT 210.8-92: RB Cu Zn . EXSA.LUX 600 EXSA. Es altamente corrosivo y muy activo. .LUX 200 EXSA.00 mm Envase : Tubo cartón de 1kg EXSA.SW  EXSALOT 210.850 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 .2 DIN 8513: Cu P 8 L .undente en pasta para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo.undentes Especiales para Soldadura Autógena . EXSA.rasco de 250 gr .25 mm Envase : Lata de 5 kg EXSA.LUX 600c Características.25 mm 4.25 mm 4.00 mm Envase : Lata de 5 kg Diámetro : 3. Varilla de bronce especial para unión y recargue por proceso de soldadura autógena de aplicación universal.5 Resto EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210. especialmente diseñado para trabajar con todas las aleaciones de plata de EXSA. Aplicaciones: Producto EXSA. . EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R Características.rasco de 250 gr Lata de 50 gr Notas Intervalo de temperatura trabajo: 750 .LUX 600 EXSA. .2 41 11 Norma AWS A5.8-92: B Cu P .Cu Zn 40 Ag Análisis químico del metal depositado (%) P 0.undente en polvo para soldadura con varillas de plata. facilitando la fluidez del material de aporte y garantizando uniones perfectas. . A5.

232 233 .

Su depósito es maquinable. Presentación: • Diámetro: 4. Ideal para soldaduras de tuberías de calderos y tuberías de alta presión. El metal depositado es resistente a elevadas temperaturas (más de 550 °C).50 Resto • El metal depositado tiene una estructura y color similar al hierro fundido gris.e Resto EXSATIG 03 A5.LUX 200 Aplicaciones: C 3.15 mm Envase: Lata de 5 kg EXSALOT A2C (*) Diámetro: 2.20 mm Envase: Tubo de Cartón 5 kg (*) Utilizar llama neutra (**) Utilizar polaridad directa en el proceso TIG 234 235 .undido Gris Varilla de fierro fundido para soldadura autógena de hierro fundido gris y maleable Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma AWS EXSALOT AC EXSALOT A2C A5. Varilla cobreda para soldadura autógena de aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación sometidos a altas solicitaciones mecánicas. EXSALOT A2C.50 mm 3.e Resto Resto 0. EXSATIG 103 Varillas para Acero al Carbono Varillas de acero al carbono y baja aleación para soldadura autógena y proceso TIG Normas: Análisis químico del metal depositado (%) C Mn Si Mo N i Cr 0. Su depósito es libre de poros.6 0.45 .12 0.345 414 . Presentación Diámetro: 2.10 0.EXSALOT AC.50 mm 3. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 245-294 .6 .15 mm Envase: Lata de 5 kg • Para soldadura de hierro fundido gris o maleable. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT AC (*) Características Varilla cobreada para s oldadura autógena de aceros de bajo carbono.e C . Ideal para soldar tuberías de calderos.50 mm 3. Presenta muy buena fluidez.448 600 . zapatas de freno y resane de defectos de fundición.60 0.0 0. Varilla cobreada de acero al CrMo para proceso TIG . ruedas dentadas.00 y 5.5 Si 3. y uniones disímiles entre hierro fundido gris con acero.undente Utilizado: EXSA. • Envase: Lata de 5 kg.2-92: R 60 DIN 8513 DIN 8554: G I  DIN 8554: G I  AWS A5.60 .1.uentes de Calor: Soplete oxiacetilénico con llama neutra Propiedades Mecánicas: Dureza (HB) >200 EXSALOT AC EXSALOT A2C EXSATIG 03 Características.3 EXSALOT 110 Varillas de Hierro .28-96: ER 80S-B2 DIN 8575: SG Cr Mo I  0. bancadas.1 P 0.15-90 R CI Mn 0.14 1.700 Límite elástico (N/mm 2 ) >260 >310 >500 Elongación (l=5d) > 25 % > 25% > 24 Ch V 20 °C > 30 J > 50 J > 95 J . libre de poros y fisuras. Ideal para aplicaciones metálicas ligeras que no van ha ser sometidas a grandes solicitaciones mecánicas.46 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Propiedades Mecánicas: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 310 . • El deposito es fácilmente maquinable y queda libre de poros. carters.00 mm. carcazas.0 DIN 8573 G kt .1 0. • Para soldar monoblocks y multiples de escape. EXSATIG 03 (**) Diámetro: 2.50 0.2-92: R 45 A5.

trabajo (°C) 910 EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b Características. sobre la cual se procede a aplicar inmediatamente el recargue EXSALOT 728. Industria de la construcción. EXSALOT 728 Varillas de Carburo de Tungsteno Varillas con carburos de tungsteno para soldadura autógena de recargue Composición básica: Producto EXSALOT 721 Composición básica .EXSALOT 721 .CRSTZ EXSALOT 728 Características técnicas: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Producto Dureza del carburo de tungsteno (HRC) 70 . No maquinable. trituradores. corrosión y alta temperatura Producto AWS A5. quedan distribuidos uniformemente durante la soldadura. coronas. Varilla tubular de acero rellenos con granos de carburo de tungsteno. Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue.uentes de Calor: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Presentación Diámetro: 3.20 mm Envase: Lata de 5 kg Según tamaño de partículas: EXSALOT 728 2/4 : 2-4 mm EXSALOT 728 4/6 : 4-6 mm EXSALOT 728 6/8 : 6-8 mm Envase: Lata de 5 kg Notas Usar llama carburante. Maquinable.75 Temp. Ideal para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos. Aplicaciones y Presentación: Producto Producto EXSALOT 721 Características Aleación para recargue. Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente.LUX 200 236 237 . EXSALOT 726 a Intervalo de fusión (°C) 1 250 . petroquímica.13-80R EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b R Co Cr . instalaciones mecanizadas de carbón. Diámetro : 3.20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg Presentación: Soplete oxiacetilénico (llama carburante).undente Utilizado en proceso oxiacetilenico: EXSA. fresas cónicas y planas. Esmerilar la superficie de trabajo y depositar una capa base de 1 ó 2 mm. 60 – 65% de carburo de tungsteno (WC) distribuidos en matriz de bronce al níquel.e.1 300 1 300 . Propiedades Mecánicas: Normas : EXSALOT 726 a.A Norma DIN 8555 G/WSG 20 GO – 55 . obteniéndose superficies lisas. EXSALOT 726 b Varillas de Stellite Varillas de base cobalto para abrasión. Los granos de carburo de tungsteno depositados sobre una base de acero muy tenaz. coquerías. Ideal para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa.CRSTZ G/WSG 20 GO – 40 . junto con calor y/o corrosión con impactos moderados. . El contenido de tungsteno es aproximadamente del 60%.1 400 Dureza (HRC) 54-58 36-40 Características. Aplicaciones: Características y Aplicaciones Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue. tenaz y muy resistente al desgaste. W. así como aristas que han de soportar un fuerte desgaste.20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg EXSALOT 726 b EXSALOT 728 Partículas de carburo de tungsteno de distinta granulometría con una inmejorable resistencia al desgaste abrasivo. C. Presentación Diámetro : 3. TIG. barrenos. Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. . coque y escorias. barrenas percutoras. conos machacadores.C R Co Cr .75 70 . Aplicaciones Recargue de piezas sometidas a fuerte desgaste por abrasión. De espesor de EXSALOT 700 R. minas de carbón y minas en general. etc. las cuales están distribuidas sobre una aleación especial resistente a la corrosión. Recargue superficial de herramientas para perforación en la minería e industria petrolera: estabilizadores. Usar llama ligeramente oxidante.

PARTE IV SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS 238 239 .

Alambres Solidos para Arco Sumergido Arco Sumergido 240 241 .

amperaje y voltaje.15mm. mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre. 4mm. 5mm y 6mm. Este último (el voltaje) influye decisivamente en el grado de aleación obtenido cuando se trabaja con fundentes para recubiertos protectores.0 DIN 8557 S2 Si < 0. mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre.17-89 EL-12 Análisis químico del alambre (%): Características: C 0. el fundente. embobinados en rollos de 20 Kg y 50 Kg. • Este alambre se usa en combinación con los flujos. la velocidad de soldadura. que protege el alambre contra la oxidación.10 Análisis Químico del Alambre (%): Características: • Este alambre es usado en el proceso de arco sumergido con los flujos POP de Oerlikon • El alambre tiene un recubrimiento galvánico superficial (cobreado).orma de Suministro • En diámetros de 2mm. Presentación • En bolsa de plástico. • Las características del metal depositado en la soldadura por arco sumergido son definidas por el alambre y volltaje. 5mm y 6mm. embobinados en rollos de 20 kg y 50 kg. el metal base. las características del metal depositado son influenciadas por el alambre.orma de Suministro • En diámetros de 2mm.5 DIN 8557 S1 Si < 0. 242 243 . envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.17-89 EM-12K C 0.15 • Es un alambre cobreado usado en el proceso de arco sumergido en combinación con los flujos POP de Oerlikon. 2.12 Mn 0. Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 POP 121 TT Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: . . 3. Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: Norma Técnica: PS . Este protege el alambre contra la oxidación. • Este alambre se usa en combinación con los flujos.1 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5. • Al igual que el PS-1. envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.15mm.2 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación AWS A5.10 Mn 1. 2. • El alambre viene con un recubrimiento galvánico superficial (cobreado).PS . 4mm.5mm. Presentación • En bolsa de plástico. 3. • Es un alambre de mediano contenido de manganeso.5mm.

3.PS 19/9 INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.0 y 1.500 450 . • Presentación en bolsa de plástico. 2.DIN 8556 : X5 CrNi 18 9 X12 CrNi 18 8 Aceros al manganeso 12 . Cr 18/Ni 8 estabilizado.8mm.500 450 .00mm.14% Mn .6 Mo 2.Cr 18/Ni 8. para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.En aceros laminados en la construcción de recipientes para la industria química y sirve además para el relleno de piezas como soldadura de protección.5mm.0mm.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10 kg. • Los diámetros de 0.15mm. • En diámetros de 0.8.20 < 0. +) Aplicaciones: • El PS 19/9 INOX se emplea para la unión por soldadura de los aceros inoxidables austeníticos tipos: . • Los diámetros de 0.C.0 Polaridad invertida (C.5 3.15mm.5mm.173 160 .700 Voltaje 30 34 34 35 Presentación: Presentación: 244 245 .8mm.20 < 0. envasado al vacío y protegido en caja de cartón.450 400 .2. 1.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10kg y 15kg.0mm.0mm. • Es un alambre de acero inoxidable austenítico de bajo contenido de carbón.15 4. 2.0025 • Es un alambre de acero inoxidable de bajo contenido de carbón que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.8.5 1.06 Si 0.0 DIN 8556 UP X2 CrNi 19 12 Mn 2. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.0 <0.223 250 . 5. 1mm.9-93 ER-316L Cr 18. 1.0 y 1.0 < 0. 3.025 <0.0 Polaridad invertida (C. +) Aplicaciones: • Este alambre se usa en combinación con el flujo POP 70 Cr para soldar los aceros inoxidables tipo: . • En rollos de 20 Kg y 50 Kg.0 2. 4.15 4.5 3.6mm. y 1.Aceros inoxidables al cromo excepto cuando existe el riesgo de corrosión por azufre o formación de cascarilla.015 19.0mm.4 Mn P S Cr Ni DIN 8556 UP X2 CrNi 19 9 Mo Co Cu N Análisis Químico del Alambre (%): Características: C Norma Técnica: PS 20/10 Mo INOX Alambres de Acero Inoxidable AWS A5.350 350 .115 124 .8 1. 1. . Amperaje 80 .450 400 .0 1. 5.600 500 . Cr 18/Ni 8 de bajo carbono.C.06 <0.0 Ni 11. envasado al vacío y protegido en caja de cartón. 2. 4. Cr 18/Ni 8 Mo de bajo carbono y Cr 18/Ni 8 Mo estabilizados para temperaturas de trabajo hasta de 400°C. Amperaje 350 .0 25.Aceros inoxidables de los tipos Cr 18/Ni 8 Mo. .5mm.00mm.6 2.9-93 ER-308L Análisis Químico del Alambre (%): Características: C <0. • En diámetros de 0.1 000 Voltaje 26 28 28 30 30 34 34 35 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2.0 5. 1. • Presentación en bolsa de plástico.0 9.700 700 .5 < 0. empleado en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr. 2.

1 . • El fundente tiene baja densidad y correspondientemente un bajo grado de consumo. • Relleno protector de válvulas y asientos de válvulas. En sistemas de escape de gases.5 mm. polaridad directa.1.750 Voltaje 30 .0 mm. envasado al vacío y protegido en caja de cartón.15 mm.08 0.6A0 . St E 320-7 PS-2 PS-2 St E 360-7 PS-2 PS-2 St 35.05 . • Es apropiado para soldaduras de una o más pasadas. empleado en general en las soldaduras de acero estructural.2 PS-2 0.17 Mn 0. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52. • El PS 13 Cr también es adecuado para metalizar. tanques de presión. • Piezas que trabajan con aire precalentado. Cuando se emplea la corriente continua.550 450 . St 52-4 PS-2 PS-2 Aceros para Calderas HI. 5.0 Corriente continua. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2.5 1. • Presentación en bolsa de plástico. sin que se escurra la escoria líquida. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7.40 30 .3 . • Es extraordinariamente resistente a las fisuras y puede tener importante capacidad para compensar la contaminación del metal base. * Producto que será fabricado exclusivamente según pedido Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2. St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7. el cordón que se obtiene es uniforme y libre de entalladuras.5 3.0. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2. 4. St 4504. St 37-3 PS-1 PS-2 St 44-2.PS 13Cr INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5. HII PS-1 PS-2 17 Mn.EXXX DIN 32 522: BAB B AB 1 76 AC 10 M Análisis Químico del Alambre (%): Características: Con los alambres PS-1 0.03 Cr 13.09 . St 35-4. Amperaje 300 . • El contenido de silicio y manganeso de este fundente junto con los alambres PS-1 y PS-2 tendrá un alto efecto de limpieza en la soldadura. Aplicaciones: • Alambre de acero inoxidable al Cr empleado para la soldadura por arco sumergido.3 • Es un alambre de acero inoxidable al cromo que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.05 .40 30 .650 500 .22 S 0.9-93 ER-420 C 0.400 350 .3 . St 35-8 PS-1 PS-2 St 45. • Para el relleno protector de piezas de acero resistentes al desgaste. Se pueden realizar soldaduras circulares de poco diámetro.17-89 . así como soldaduras sobre aceros de grano fino con resistencias a la tracción de hasta 430 N/mm². St 44-3. tubos de acero. • Es adecuado para soldar tanto en corriente continua como con corriente alterna con amperajes de hasta 1 000A. • En rollos de 20 Kg y 50 Kg.0 5.0 mm.1. 4.0.40 Características: • El POP 100 es un fundente aglomerado de tipo aluminato básico. • Relleno protector de rodillos laminadores en caliente.5 0.40 30 .0. el alambre será conectado al polo positivo. utilizando un solo alambre.lujos por Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.004 Análisis Químico del Metal depositado: C Si Mn POP 100 . Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 420-520 500-600 Límite de fluencia N/mm² > 360 > 420 Elongación Resistencia al impacto en 50mm Charpy V (Joules) (%) > 24 > 90 > 50 > 35 > 24 > 90 > 60 > 30 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos): Presentación: • En diámetros de 2.15 4.undentes para Arco Sumergido .43 DIN 8556 UP X8 Cr 14 Si 0. 3. la escoria es fácil de desprender. 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-2 St E 285 PS-2 PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 247 Materiales 246 .0. Tiene altas propiedades de resistencia a la tensión.08 0.

1 EL . 2T/3M 1YT/3YM ABS.40 Si 0.020 <0. resecar a 300°C .St 37-2.350°C. St52-3 X 46.30 1.30 1. St 45-8 St 52. Tipo de alambre PS . B.12 POP 175 / PS . • Es importante el uso de fundentes secos.POP 175 .2 C 0.17 Mn 4.12 PS . resecar a 300°C .2 >510 >510 >550 (N/mm 2 ) >400 >400 >450 Impacto ISO-V (J) +20°C 80 80 90 0°C -20°C 40 40 42 27 27 31 Aplicaciones: • Para soldar aceros estructurales en general: .undente activo para pases limitados de soldadura • Para usos generales. incluyendo proceso semiautomático • Alta velocidad de deposición.EM 12K DIN 32522 / 8557 UP Y 38 32 S1 UP Y 38 32 S1 BAR 188 BAR 188 Resecado: UP Y 42 32 S2 Si BAR 188 Presentación: • En bolsas de plástico.undente aglomerado para soldaduras de unión por el proceso de soldadura de Arco Sumergido (SAW) Norma Técnica: .7A2 . • El fundente debe ser conservado a 150°C.05 0.ácil remoción de escoria y buen acabado del cordón NOTA: Para soldadura a tope y a filete en un pase o multipase sobre planchas de acero al carbono de hasta 25 mm (1”) de espesor Propiedades mecánicas del metal depositado: Tipo de alambre Resistencia a la Tracción Límite de fluencia (N/mm 2 ) PS . H II 248 249 Con alambre sólido PS .2 St E 290-7.A 5. 3YM Características: • . St E 320-7. B. • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie.025 <0.7A0 .7A0 . X 60.L.025 <0.2 .020 <0. cada bolsa contiene 25 Kg. U St 37-2. R St 37-2 • Para soldar balones de gas • Tuberías de acero: Con alambre PS . IT/3M 1YT. St 45-4. X 52.1 POP 175 / EL . 19 Mn 5 . X 70 • Aceros para calderas: Con alambre PS .1 ó EL-12 ..025 S <0. St 35-4. 3YM G. X 65.2 AWS / ASME / S. Análisis Químico del Metal Depositado (%): .1 ó EL-12 St E 210-7.EL 12 . • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas de ajuste hermético.1 EL – 12 PS . St E 240-7 St 35.05 0. St 35-8 X 42 Con alambre sólido PS .. 17 .350°C por 2 horas.50 0.H I. • Buena resistencia a la porosidad y pase sobre óxidos • .undente / Alambre POP 175 / PS .05 Mn 1. selladas y protegidas con bolsas de papel grueso. 1YT.undentes para Arco Sumergido Conservación: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco.EL 12 . X 56.60 P <0. Si es necesario quitar la humedad. St E 360-7 St 45. 1T.020 Aprobaciones: PS1/POP100 PS2/POP100 LRS D. 3M D.50 0.

St 52-3 Tuberías de acero St E 210-7. • Provee una excelente acabado superficial y la remoción de escoria es sumamente fácil. X 56 X 60.2 St E255. 4. St360-7 St 35. W St E 315 St E 355.1 AWS A5. • La escoria se desprende fácilmente. U St 37-2 R St 37-2.031 0.98 0. Presentación: • En bolsas pláticas selladas al vacío y protegidas con bolsas de papel grueso.016 Norma Técnica: POP 180/PS . planchas navales. W St 380 St E 420. W St E 355 St E 380. X 65. W St E 255 St E 285.undentes para Arco Sumergido • Aceros estructurales de grano fino: Con alambre sólido PS . tanques. X 70 Aceros para calderas HI. St E 240-7 St E 290-7.12 PS-2 Resistencia mínima Límite de fluencia Elongación a la tracción N/mm² N/mm² en 50mm (%) 510 450 28 510 450 28 600 524 27 Materiales Aceros estructurales en general St 37-2. HII 17 Mn. St 52-3 X 42 X 46. St 45-4. W St 420 Análisis Químico del Metal Depositado: Conservación: • El fundente debe ser conservado en lugar limpio y seco • Los envases abiertos se deben conservar en horno a una temperatura de 150°C Resecado: • Usar siempre fundentes secos • En caso de que él fundente haya estado expuesto a la intemperie y captado humedad. aceros de tuberías y aceros estructurales. etc.44 0.POP 180 .015 Con los alambres PS-2 0. aceros de calderas. X 52.38 0. St 35-4. Alambre PS-1 EL . Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos): Aplicaciones: Características: C Mn Si P S PS-1 0. Cada bolsa contiene 25 kg.17-97 POP 180/PS . W St E 285 St E 315.2 . 19 Mn 5 Aceros estructurales de grano fino St E 255 St E 285 St E 315 St E 355 Unión mediante soldadura por multicapas Alambre PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 Resistencia al impacto Charpy V 27 J a –18 °C 27 J a –18 °C 33 J a –29 °C Unión mediante soldadura en dos capas – soldadura filete Alambre PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 250 251 .7 A0 – EL12 • El fundente es un aglomerado diseñado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua. St 35-8 St 45. • Es utilizado para reconstrucción de ruedas de carros mineros. resecar a 300°C por 2 horas. St 45-8 St 52. • Puede ser usado para soldadura multipase y también para soldadura con dos alambres en el proceso.07 0. St 44-3.36 0.028 0.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación . St 44-2. • Es posible producir filetes horizontales de hasta 3/8” de cateto sin socavaciones.06 1. St E 320-7.

5 . St 45-4. X 56 PS-2 PS-2 X 60. utilizando un solo alambre.04 .0. St 44-3. St 44-2. rinde mayor longitud de soldadura depositada.1. selladas y protegidas en bolsas de papel grueso. • En bolsas de plástico.630 Materiales Límite defluencia N/mm² > 400 > 420 Elongación en 50mm (%) > 24 > 22 Resistencia al impacto Charpy V > 50 > 50 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos) Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas . • Por la alta deposición de Si y Mn es posible combinar este fundente con loso alambres PS-1 y PS-2.17-89 . St E 320-7.6 0. St 52-3 PS-2 PS-2 X 42 PS-1 PS-2 X 46.2 . PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 253 252 . St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7. • Por su particular comportamiento. X 65.7 A0 . El fundente tiene un bajo peso específico por su excelente granulación. • Adecuado para soldaduras en ángulo interior (filete) por el fácil desprendimiento de escoria y evacuación de gases. St 35-4. se pueden realizar soldadura en multipase. St 35-8 PS-1 PS-2 St 45. Debe utilizarse con polaridad invertida. Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 500 .5 .08 1. Características: . debido a esto mejora su deslizamiento y rendimiento.0. St360-7 PS-2 PS-2 St 35. PS-2 17 Mn. • Con la bolsa abierta se debe conservar a una temperatura de 120 °C para evitar que se humedezca. 4. • Es adecuado para soldadura rápida con el proceso de arco sumergido con dos alambres.8 0.EXXX Análisis Químico del Metal Depositado: DIN 32 522: BAR B AR 1 88 AC 10 SKM PS-1 0. • La escoria es de muy fácil desprendimiento y el depósito resultante es de un excelente acabado. alambre conectado al polo positivo (+). U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2. • El depósito es insensible a la formación de poros durante la soldadura sobre la superficie con impurezas.0.soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2. aceros de tuberías y de grano fino con un límite de fluencia de hasta 355 N/mm² en la construcción de tuberías y recipientes de presión.undentes para Arco Sumergido • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco.0. PS-2 PS-1. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7. HII PS-1. PS-2 St E 285 PS-2 PS-1.8 Tamaño de grano según DIN EN 760: 2-20 PS-2 0. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52. como la cascarilla de laminación.600 530 . así como para la soldadura en tándem y de multialambre. • Debido a la baja densidad del fundente.08 1.POP 185 Conservación: . Recomendado para soldar aceros estructurales. • En caso de que el fundente se encuentre humedecido por exposición a la interperie se debe resecar como mínimo a 300 °C por 2 horas.04 . 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-1.8 Resecado: Con los alambres C Mn Si Presentación: • El POP 185 es un fundente aglomerado de tipo aluminato-rutílico adecuado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua con amperajes de hasta 1 000 A. • Es importante el uso de fundentes secos.4 . cada bolsa contiene 25 Kg. X 52.1.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5. X 70 PS-2 Aceros para calderas HI. aceros de calderas.

Norma Técnica: • Es importante el uso de fundentes secos. Presentación: • En bolsas de plástico herméticamente selladas y protegidas por una bolsa de papel grueso. B. 1YT. 18/12 y 25/20 cromo-níquel. resecar a 300 . El flujo no debe humedecerse ni mantenerse a la intemperie. libres de entalladuras de transición con el material base. LRS D. • En cilindros de 100 kg y 200 kg con tapas de ajuste hermético. asimismo.DIN 32 522: 2-20 Granulometría: Conservación: • Imprescindible almacenamiento en lugares secos. resistentes a la corrosión. . para aceros al 13% cromo. 1T. 2YM Características: Aprobaciones: PS1/POP185 PS2/POP185 • El POP 70 Cr es un flujo aglomerado. • Es adecuado para soldaduras de una o más pasadas. IT/2M 1YT.lujos para Aceros Inoxidables DIN 32 522: B. tanto en unión como en relleno de piezas con alambres adecuados.B B . • El fundente debe ser conservado a 150°C. al emplearlo con alambre al cromo y cromo níquel. respectivamente. B. 3M D. . En caso de necesidad puede rehornearse entre 300 . de característica básica. 2YM G. que.ácil desprendimiento de escoria.B 5 7484 DC 8 K Alambre PS 19/9 PS 25/20 PS 13 Cr Cr > 18% 25% 12/14% Ni > 9% 20% 0 Presentación: Análisis Químico del metal Depositado en %: • En bolsas de plástico. • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie.POP 70 Cr .. 1T/2M 1YTM ABS. selladas y protegidas en bolsas de papel grueso. • Produce cordones planos y limpios.350°C por 2 horas. especialmente para soldar filetes. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Con los alambres PS-19/9 PS-25/20 Resistencia a la tracción Kg/mm² > 55 71 Límite de fluencia Kg/mm² >32 > 44 Elongación en 2" > 35 % Aplicaciones: • En soldaduras de unión de aceros 18/8.350°C. cada bolsa contiene 25 Kg. • Cada bolsa contiene 25 Kg netos. limita tanto las pérdidas de estos elementos como la adición de carbono en el metal depositado. según TYLER .L. • .8 x 48. • Se utiliza en corriente continua (+) hasta 800 A aproximadamente. 254 255 .. a los ácidos y al calor elevado.undentes para Arco Sumergido Conservación: Resecado: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco.

undentes para Arco Sumergido . • Rimers.32 Capa > 35 % Aplicaciones Aplicaciones: • Ruedas de carros metaleros. cada bolsa contiene 25 Kg. • Ruedas guía. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.25 Si 0. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 C 0.5 Mn 1. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. según TYLER • Ruedas de carros metaleros.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 B CS 3 97 C Cr Mo AC 8 Alambre PS-1 C 0. • Cadenas de tractores de oruga.7 Cr 3. según TYLER Conservación: Granulometría: Conservación: • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco.POP 250 A .450 Durezas Rockwell C 37 . Ruedas de grúas puente Carriles Polines Ejes Rodillos.5 Mn 1. • Si es necesario. Se le emplea como recubrimiento duro. • Si es necesario. cuyos depósitos son de alta resistencia al impacto.15 Si 0. partes de dragas.4 Análisis Químico del metal Depositado en %: Características: • El POP 350 A es un fundente alcalino aglomerado. • El efecto de realeación en el metal depositado depende fundamentalmente de los parámetros de soldadura. el depósito es maquinable y de bajo costo. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 POP 350 A . Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. • 8 x 48. usado en recubrimientos protectores junto con el alambre PS-1. • Rodillos transportadores. para quitar la humedad.5 Cr 1.42 Capa 3a. extremos de vástagos de émbolos. resecar a 300°C. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. resecar a 300 °C. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS-1 Brinell 250 . usado con el alambre PS-1. cada bolsa contiene 25 Kg. protector sobre piezas sujetas a desgaste por alto impacto y moderada abrasión.5 Mo 0. Alambre PS-1 Brinell 350 .undentes para Arco Sumergido . 256 257 .350 Durezas Rockwell C 24 . para quitar la humedad. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. • Partes de acoplamientos. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.2 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: • El POP 250 A es un fundente alcalino aglomerado.0 Mof 0. • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco. Granulometría: • 8 x 48.

• Mantles de chancadoras primarias. cada bolsa contiene 25 Kg.40 Si 0. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. Se le emplea como recubrimiento protector de alta dureza en piezas sujetas a muy alta abrasión. • Se puede emplear tanto la corriente (+) como la alterna.5 Mn 1. Granulometría: • 8 x 48. usado con el alambre PS-1.0 Mo 0.undentes para Arco Sumergido .lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 Análisis Químico del Alambre Depositado en % : Alambre PS-1 C 0. Aplicaciones: Alambres solidos para Proceso MIG • Piezas que necesitan alta dureza. según TYLER Conservación: • Este fundente debe ser almacenado en lugar limpio y seco. • Si es necesario. • Rodillos que trabajen a alta abrasión.3 Cr 4.4 Características: • El POP 450 A es un fundente alcalino aglomerado. • Ruedas guía. resecar a 300°C.550 Durezas Rockwell C 45 .50 Capa 3a. 258 259 . Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 Brinell 430 . • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. para quitar la humedad.POP 450 A . • Cuchillos de moto niveladoras. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran usando un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS -1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.

4 . St 50-2*. que permite soldar con corriente alta cuando se emplea gas CO2.011 Cu 0. St E210.140 150 .4.7. así como los aceros estabilizados AISI 347.28 25 .IL 199 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5. El bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de la precipitación de carburos de cromo y aumenta la resistencia a la corrosión intergranular. St 52. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.190 175 .5 Si 0. Características: • Alambres inoxidables austeníticos al cromo níquel con bajo contenido de carbono para ser empleado con el proceso MIG. St E 290.010 S 0. St 60-2*.9-93 ER 308L Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8556 SG X Cr Ni 19 9 Cr 0.28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Arco Spray Propiedades mecánicas del metal depositado : (valores típicos) Unid.0mm. 260 261 .CARBO. 1. St 44.6mm embobinados en carretes de 15 kg.C.8. St 37.6 0.7.7. precalentar desde 150°C a 300°C. D.250 Voltaje 17 .6 Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8559 SG2 M2 Y 46 65 Norma Técnica: EXSA.2 Amperaje 40 . 4.20 18 .100 75 . St 45.2 mm y 1. St E 240. St E 355. 1. St 35. B.0.6 mm.21 25 . • En planchas delgadas es recomendable la transferencia por cortocircuito. St E 360. Presentación Aprobaciones: ABS 3S GL 3S LR Dvu O. • Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de laminación en cantidad moderada.7. • Se puede emplear también en posiciones forzadas mediante el uso de transferencia por cortocircuito.8 Características: • Alambres con alto contenido de manganeso (Mn) y silicio (Si). • Según el espesor.6 mm. St 52-3. St 44. • Aceros navales A. St E 285.8. W St E 255. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aceros estructurales no aleados: St 33.8mm. 1. • La calidad del cordón de soldadura depende del grado de impurezas de la superficie que se va a soldar. St 37.858 Mn 1. • Aceros estructurales de grano fino: St E 255.IL 199 se emplea para soldar los aceros inoxidables de la serie 300 con 18 de Cr y 8 de níquel.8 mm. • Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura.1.025 Cr 20 Ni 10 Mo 0.60 60 . • En diámetros de 0. W St E 285 • Tubos: St 37.6 Polaridad invertida C. St E 315. St 52. Lb/pulg² MPa Resistencia a la tracción 72 000 500 Límite Elástico 60 000 420 Elongación en 2" 22% 1. • El EXSA.18-93 ER 70 S .8 1.21 18 .4 Mn 1.074 Si 0. 3S Presentación: • En diámetros de 0. B. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón.4.006 C 0. St 44.0. 1. 1.0 1.8 P 0. GS-52 • Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso de arco sumergido en combinación con nuestro flujo POP 185 o POP 182 para la reconstrucción de muñones y cigüeñales de acero fundido o forjado.0 mm.0..2mm. • Unión de aceros austeníticos con 12-14% de manganeso. 0. C. • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg de capacidad. E • Aceros fundidos GS-38.7. St E 320. GS-45.IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero al Carbono Norma Técnica: AWS A5.

Ar + 1% CO2 Aplicaciones: • La más común aplicación de esta aleación es para soldar aceros de composición similar.5 Mn 2. y su bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de formación de carburos de cromo y corrosión intergranular aún a temperaturas de 350°C.43 DIN 8556 SG X3 Cr 13 Si 0. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. C 0.0 mm.2 mm y 1. Amperaje 80 . 1.IL 2010 Mo se emplea para soldar aceros con alta resistencia a la corrosión excepto cuando hay presencia de sales o ácidos sulfurosos.6 mm.004 Análisis Químico del Alambre: Características: • Los depósitos de esta aleación con 12% de Cr son endurecibles al aire.200 100 .6 Características: • Los cordones de soldadura depositados con EXSA. • Recargue en aceros al carbono para mejorar la resistencia a la corrosión. erosión o abrasión.C.03 Norma Técnica: INOX. • En diámetros de 0.0 mm. Ejemplo: AISI 410. • Producto para que sea fabricado exclusivamente según pedido.6 mm. (+) Gas protector: Ar + 1% O2.21 25 – 28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1. • En diámetros de 1.9-93 ER 316L DIN 8556 SG X2Cr Ni Mo 19 12 Análisis Químico del Alambre en %: C 0.0 1.9-93 ER 410 Cr 13. de capacidad.250 Voltaje 22 . 1. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2. 1.140 150 . El pre y postcalentamiento es importante para conferir al depósito las características requeridas para la adecuada ductilidad necesaria en las diferentes aplicaciones de ingeniería. • Unión de aceros 18% Cr – 8% Ni tales como AISI 308 – 308L • Unión de aceros AISI 316 – 316 L.2 Polaridad invertida C.30 Polaridad invertida C.8 mm.190 Voltaje 18 – 21 18 .IL 2010Mo Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.02 Cr 18 Ni 11 Mo 2.EXSA.2mm. 0. • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg.8 1.C. • Presentación en carretes de plásticos con 15 Kg de capacidad.0 1. Presentación: Presentación: 262 263 .22 S 0. Ar + 2% CO2 Aplicaciones: • El EXSA.IL 2010 Mo tienen alta resistencia a la corrosión.2 Amperaje 60 –100 75 .IL PS 13 Cr Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5.27 26 .17 Mn 0.

Carrete : 0. 264 Tipo de corriente . bombas.15 0. Ideal para soldar en toda posición. Recomendable para anodizar.147 >167 Elongación (I=5d) (%) 35 .8mm x 6 Kg Carrete : 1.2mm x 0. EXSA.IL EXSA. 1.6mm.630 573 .250 190 -360 Voltaje 22 .3 ER 4043 SG–Al Si 5 4.2mm y 1.2mm x 0. G .X5 CrNi 13 6 • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G .2 ER 5356 SG–Al Mg 5 4.h.IL PS 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua.59 > 100 >49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1.IL 407 Gases Recomendados: • Ar + 2% de CO2 • Ar + 2% de O2 Presentación: • Embobinado en carretes de 10 Kg y 13.02 0.03 <0.06 0. en diámetros de 0.3 0.IL 405 Carrete : 0.01-0.IL 407 Posiciones de Soldar: P . EXSA.585 Límite de fluencia (N/mm 2 ) 39 . Alambre de aluminio al Mg para la soldadura por proceso MIG de aluminios al Mg y aleaciones sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.5 Kg EXSA.27 26 .X CrNi13 4.16 DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 Producto (*) EXSA. Ofrece buena resistencia a la corrosión y al ataque por agua de mar.2mm x 6 Kg Carrete : 0.IL PS 13/4 es un alambre de acero inoxidable para ser usado con el proceso MIG en la unión y/o recubrimiento de aceros inoxidables mantensíticos del tipo AISI 410NiMo.007 P 0. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.2 1. Va Características. • El INOX.1-0.0 1.33 Mo 0.IL 400 404 405 407 Norma Análisis químico del metal depositado (%) Al Resto Resto Resto Resto AWS A5.175°C.5 <0.IL EXSA. sistemas de generación de vapor. G . H. • Ruedas Pelton.IL 400 EXSA. • Tratamiento térmico 580-620°C (AWS A5.2mm x 6 Kg Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite . Cambia de color con el anodizado. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.5 Kg Carrete :1.34 Gas I / min 12 12 15 EXSA.4 Propiedades Mecánicas: Características: • El INOX.IL 400 Características y Aplicaciones Alambre de aluminio puro. turbinas a vapor.IL EXSA.1-0.0mm x 6 Kg Carrete : 1.255 118 .17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 575 . Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.8mm x 6 Kg Carrete : 1.4 <0. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSA.15 0.02 Si 0. vapor y aire marino. Presentación Carrete : 0. Máximo calor de entrada (heat input).0mm x 6 Kg Carrete : 1.2mm x 6 Kg Carrete : 0.05-0.43 Mn 0.IL 404 Precalentamiento y Tratamiento Térmico: Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas 150°C .5 Kg Carrete : 1.luencia (N/mm²) 640 . 1.5 0.IL 404.0mm. forjados o fundidos.X5 Cr Ni 13 4 G.200 100 .5 Ni 4.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo. DIN X5 CrNi 13 4.9-93 ER 410 NiMo Análisis Químico del Metal Depositado C 0.6 Amperaje 80 . para la soldadura por proceso MIG de aluminio puro.38 Cr 12.5 S 0. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.IL 405 EXSA.015 Cu 0. Voltaje Constante.8 <0.5 ER 4047 SG–Al Si 12 <0. . ferríticos.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.8mm x 6 Kg Carrete : 1.IL 400.6 0.8mm x 0.IL 405. 15 000 J/cm.10-92 DIN 1732 .0mm x 6 Kg Carrete : 1.5 Kg Carrete :1.4-92). laminados.95% mín 265 . Ar 99.5 <0.2-0. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.30 30 .6 Kg.5-5.2mm x 6 Kg EXSA. .5-5. Alambre de aluminio al 5% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si.5 11-13. Polaridad.e Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr ER 1100 SG–Al 99.8mm x 0.625 573 .IL 407 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambres macizos de Aluminio y aleaciones para soldadura por proceso MIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: AWS A5. Recomendable para anodizar. EXSA. Alambre de aluminio al 12% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones con mas de 7% de Si.INOX.780 Resistencia a la tracción (N/mm²) 950-1100 Dureza Brinell (HB) 350-370 Energía Impacto a -20°C Charpy V (J) 85-150 Elongación en 2" 15-21% EXSA.IL 404 EXSA.IL PS 134 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Alambres de Acero Inoxidable EXSA. según DDIN 8559.42 17 – 25 10 .9 mm. Producto Resistencia a la Tracción 2 (N/mm ) 69 – 88 215 .

Ar 99. .uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 759 Límite elástico (N/mm 2 ) 462 Elongación en 2” (%) 27 Dureza (HB) 215 VARILLAS SOLIDAS PARA PROCESO TIG Posiciones de Soldar: P .A-5. H. • Ideal para la fabricación y reconstrucción de hélices. Aplicaciones: • Soldadura de unión y recargue en piezas de bronce.e 2. . fricción metal-metal.5 – 3. La temperatura de interpase no debe exceder los 220 °C.0 .2 mm (3/64”) embobinado en carrete de 12. bombas.0 Ni 1. aceros no aleados. bronce al aluminio mul tialeado con alto contenido de manganeso y piezas fundidas de bronce que están sometidas al desgaste.0 – 14. • Alambre MIG con excelentes características de soldabilidad.IL 746 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambre de bronce al aluminio multialeado para soldadura MIG Norma Técnica: AWS/ASME/S. bronce al aluminio. 266 267 .h.95% mín. espesores gruesos y en donde se requiera una junta resistente al fisuramiento. cavitación y erosión.50 kg.7 ER Cu Mn Ni Al Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: DIN 1733 SG-Cu Mn 13 Al Al 7.0 Cu Resto • El metal depositado es resistente a la corrosión y ataque de agua de mar.0 – 8. bridas y accesorios en general para la industria naval e industria química. Voltaje constante. Polaridad.0 Mn 11. compuertas de válvulas. Tipo de Corriente . Presenta buenas propiedades frente al desgaste. • Recomendado también para la soldadura de unión de otros bronces al aluminio de alta resis tencia. aceros de baja aleación y hierro fundido. • Recomendable para piezas que trabajan sujetas simultáneamente al ataque de agua marina. • Para realizar soldaduras de unión y recargue sobre aleaciones de cobre.EXSA.0 – 4. Presentación: • En diámetro 1. • Precalentar la zona a soldar como máximo a 200 °C.

St 55.15 mm. X 46. también los materiales.06 .7 a StE 360.6 P <0. GS-45.CrNi 19 9 Norma Técnica: AWS ASME S. • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni • Los depósitos tienen una resistencia a temperaturas hasta de 350°C expuestos al aire y a gases oxidantes producto de combustión hasta 800°C.6 mm.8. DIN 1628/1630 St 35. GS-52. DIN 17102 WstE 255 a WstE 355 TstE 255 a TstE 355 • Acero naval A. 17 Mn 4. (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación Presentación: 269 . envases de 5 Kg.2 mm.640 Elongación (%) > 22 Charpy V (J) > 80 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 . • Diámetro : 1.1. 1. E. proporcionando un charco limpio con buena visibilidad. 2.12 Si 0.EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros al Carbono Varillas Cobreadas para Soldar Aceros al Carbono Norma Técnica: EXSATIG 199 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. St 60-2*. 1.60.19-93: ER 308L DIN 8556: SG X2 .8 mm. D.7. DIN: X5 CrNi 18 8.0. • Argón puro • En varillas desnudas de 500 mm. Gases Recomendados: • Argón puro • Helio.025 S <0. B.A A5. St 37-2 a St 52-3. Diámetros: 0.0 a St 52.025 Características: • Varilla de acero al carbono con alto contenido de manganeso y silicio para soldar por proceso TIG.1. • Envases : Latas de 5 kg. 1.25 mm.0 mm. X5 Cr Ni 1810 X5 Cr Ni 1812 X2 Cr Ni 1911 Propiedades Mecánicas con Argón: Límite de fluencia < 420 Aplicaciones: Para la Soldabilidad de: • Aceros estructurales: St33. DIN: X6 CrNiTi 18 10 DIN: X5 CrNiNb 18 9 DIN: X6 CrNiNb 18 10 Para temperaturas de hasta 350°C.7 . DIN 17155 St 37. 347. X2 CrNi 19 11.0. * Precalentar entre 150°C y 300°C. 3.3 . 268 Resistencia a la tracción 500 . DIN 17172 De la serie API: X 42. 321.A A5. etc.50 y 3. 2. 19 Mn5*. • Presenta buena soldabilidad.0 Mn 1. DIN 17 100.18-93: ER 70 S-6 DIN 8559: WSG 2 . DIN 17175 St 55*. DIN 1629 StE 210.650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Aplicaciones • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 304.IY 42 54 Análisis químico del alambre depositado: C < 0. • Su depósito es libre de poros y fisuras.5 mm. HII. X5 CrNi 18 12. 2. API-STANDAR • Aceros de grano fino StE 255 a StE 355. 308. St 50-2*.025 Ni 10 Cr 19 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: C 0. • Aceros fundidos: GS. X5 CrNi 18 10.8. • Acero de caldaria: HI. • Ideal para soldar en toda posición. St 45.4*.0 mm.38.

2 mm.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.025 Características: • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni-Mo. 1. 1. G . • El EXSA. X10 CrNiMoTi 18 12 X10 CrNiMoNb 18 10.8 mm. Diámetros: 0.38 Cr 12. 1.X5 Cr Ni 13 4 G . (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación: Gases Recomendados: Presentación: 270 271 .4 .A A5. vapor y aire marino.1 100 Dureza Brinell Resistencia al Elongación (HB) impacto Charpy V en 2" (+ 25°C) Joules 350 .650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Mo 2. Diámetros: 0. Límite de fluencia Resistencia a la (N/mm²) tracción (N/mm²) 640 . 150°C .25 mm.8 Ni 12. X10 CrNiMoNb 18 12 • Argón puro. X2 CrNiMo 17 13 2.780 950 .9-93: ER 410 Ni Mo DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 UNS Number S41086 C 0. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Aplicaciones: Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 .22% Precalentamiento y tratamiento térmico: • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 316. sistemas de generación de vapor. 1.9-93: ER 316L Análisis Químico del Metal Depositado: C < 0.0 mm.0 Cr 19.EXSATIG 2010 Mo Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Norma Técnica: AWS ASME S. X5 CrNi 13 4. DIN.0 mm. envases de 5 Kg. forjados o fundidos.5 mm. 316L DIN: X5 CrNiMo 17 12 2. 410NiMo. 1. 2.06 • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable martensítico de bajo carbono (EELC) del tipo Cr-Ni 13-4.175°C.02 Si 0. • Resistencia a temperaturas de hasta 350°C.015 Cu 0. 2.33 Mo 0.5 S 0. • En varillas desnudas de 500 mm.370 95 . • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G .0 mm. ferríticos.6 mm.620°C (AWS A5. • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M.0 DIN 8556: SG X2 CrNi 19 12 Análisis Químico del Metal Depositado: Características: Norma Técnica: EXSATIG 134 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. • Ruedas Pelton. 3. envases de 5 Kg. laminados.43 Mn 0. • Tratamiento térmico 580 . • Argón puro.6 mm.92)Ç. X2 CrNiMo 18 14 3 X5 CrNiMo 17 13 3 X6 CrNiMoTi 17 12 2.A A5. • El EXSATIG 134 es un alambre de acero inoxidable adecuado para ser usado con el proceso TIG en la unión y o recubrimiento de aceros inoxidables martensíticos del tipo AISI. 1.150 16 .IL 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua.007 P 0. Máximo calor de entrada (heat input). (Necesariamente se debe consultar stock) Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas.2 mm.5 Ni 4. turbinas a vapor. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.X CrNi 13 4. bombas. 15 000 J/cm. G . • En varillas desnudas de 500 mm.8 mm.X5 CrNi 13 6.

Producto EXSATIG 400 Características y Aplicaciones Varilla de aluminio puro para soldadura autógena o TIG de aluminio y aluman.025 Características: Si 0. • Soporta ataques de agua de mar.9-93 ER 385 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C <0.147 >167 Elongación (l=5d) ( %) 35 . envase de 1 Kg. envase de 1 Kg. H.4 Análisis químico del metal depositado (%) Mg Si Cu .10-92 DIN 1732 .60 / 2.0.5 .5 Mo 4.60 / 2.4 ER 4047 SG–Al Si 12 <0. EXSATIG 407 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones Varillas de Aluminio y aleaciones para soldadura oxiacetilénica o TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Norma AWS A5.e ER 1100 SG–Al 99.2 Cr 20 Ni 25 Mn 2.15 5. No es anodizable. Su depósito es maleable y anodizable.25 mm. • Resistente a los ácidos sulfúricos. Aplicaciones y Presentación: • Varilla de & 2.60 / 2. Varilla : 1.25 mm.50 / 3.11-13. Es posible hacer uniones en aluminio puro sin fundir el metal base.15 ER 4043 SG–Al Si 5 <0. TIG.e Resto DIN 8556 SG X 2 Ni Cr Mo Cu 25 20 EXSATIG 400.Resto *0.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA. . Presentación Varilla : 1. EXSATIG 405. nítrico.17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 573 .42 10 . clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras.5 . etc.8 0. • Ideal para la industria petroquímica. .EXSATIG 137 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Varilla de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos para proceso TIG Normas: AWS A5. alimenticia.1 Mn Cr Al . tensiones. Cambia de color con el anodizado. EXSATIG 407 .uentes de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante).50 mm. para construcciones marinas.59 ≥ 49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción (N/mm²) 560 Presentación: Aplicaciones: Límite Elástico (N/mm²) 380 Ch V (+ 20 °C) (J) 55 Elongación En 2” (%) 35 EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Posiciones de Soldar: P . fórmico.Resto Propiedades Mecánicas: • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. papelera. Varilla de aluminio al 12% de Si para soldadura autógena o TIG de aluminios con mas de 7% de Si y aleaciones de aluminio con menos de 2% de elementos aleantes. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. Presenta pequeño intervalo de fusión y buena fluidez.8 Cu 1.h.Varilla : 1. intergranular.5 Zn Ti *0. EXSATIG 405 Varilla de aluminio al 5% de Si para sol. Va Características.585 Límite de fluencia (N/mm2) 39 . • Depósito con extra bajo contenido de carbono. rendijas.8 .LUX 400 272 273 .50 / 3.625 573 .25 mm. fosfórico.25 mm. • Varilla de & 3. acético.50 / 3. galvánica y erosión.0 . Producto Resistencia a la Tracción (N/mm²) 69 – 88 118 . dadura autógena o TIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si.>99.

ALAMBRES TUBULARES 274 275 .

8 mm y 3.A-5. planos y con buena humectación de los bordes de la junta. Amperajes y Presentación: Presentación: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección Amperaje (Amp. Ar/CO2 (80/20 ó 220 240 275 300 25 26 28 28 315 348 455 541 2. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad Lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 87 000 600 MPa Límite elástico 64 000 441 Elongación en 2" 26% Después de soldado Con alivio de tensiones. tanques.Puede soldar en posición plana y filete horizontal sin gas protector en simple o multipases. cucharas de palas y de cargadores frontales. • Este alambre tubular es diseñado para una óptima eficiencia con mayor longitud de alambre saliente que aquellos alambres tubulares con protección externa del alambre electrodo. EXSATUB 74 es resistente a la porosidad cuando se suelda sobre una moderada capa de suciedad y laminilla.15 mm presentado en rollos de plástico de 22.) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1.7 Kg (50 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío. tolvas. el alambre es dirigido hacia la pieza inferior a un ángulo de 45 grados aproximadamente y separado de la pieza vertical igual a un diámetro del alambre. • Es muy empleado en la fabricación y reparación de equipos de minería. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes.27 (rollo) 1 0 0 % CO2. Va. .3 87 Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 71 está diseñado para soldaduras en toda posición. en un solo pase y/ o multipase sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación. Diámetros. resistente a las fisuras y fácil remoción de escoria.5 87 3. así como también fabricaciones estructurales.6mm. . • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil. • Estructura y conjuntos relacionados con componentes en la construcción de maquinaria.06 Mn 1.20 Si 0. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable. Normas: AWS/ASME/S.h. diseñado para brindar óptimas propiedades mecánicas al trabajar con CO2 o mezcla de Argón/CO2 como gas protector. y está habilitado para ser manipulado sobre bordes desnivelados.5 86 3. tractores.007 S 0.EXSATUB 71 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Descripción: El producto EXSATUB 71T-1 es un alambre tubular para toda posición.2 87 • En diámetros de 1.4 Análisis Químico del Alambre Depositado: C 0.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua .60 15 (carrete) ó 27.20 E 71T-1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: EXSATUB 74 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono AWS A5.20-89: E70 T . 276 277 . carretas. Propiedades Mecánicas: Resistencia Límite Elongación Reducción Ch V a la Tracción Elástico (l=5d) de área 22°C -18°C 593 N/mm2 524 N/mm2 27% 67% 89 J 43 J 86 000 lb/pulg2 76 000 lb/pulg2 28% 68% 43 J 27 J Características de Operación: El alambre EXSATUB 74 ofrece las siguientes características de operación: .9 88 4. Los componentes internos son cuidadosamente balanceados para lograr una operación estable.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) ó • Amperaje Constante con alimentador de alambre.1 C 0. 572 N/mm2 503 N/mm2 8 horas a 600°C 83 000 lb/pulg2 73 000 lb/pulg2 Posiciones de Soldar: P .6 Características: Características: • El producto EXSATUB 71 produce 20% menos de humos. vagones de ferrocarriles y equipos pesados de construcción.3 P 0. Tipo de Corriente. • Los cordones de soldaduras son lisos. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente. etc. H.002 Al 1. chutes.2 87 75/25) 350 29 645 5. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta.En filete horizontal. lampones. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. 2.25 Mn 1. Polaridad. 210 24 302 2. molinos. 2. Está diseñado para cubrir las necesidades de operación donde es impracticable el uso de equipos de protección externa. . auto móviles.4 mm. Vd. En comparación con alambres tubulares autoprotegidos. Sc • Sobre aceros de bajo y mediano contenido de carbono en condiciones donde no se requiere altas propiedades de resistencia al impacto. • El EXSATUB 74 es un alambre para arco abierto autoprotegido.47 Si 0.

• Es excelente para fabricaciones metálicas en general. 2. Amperajes y Presentación: Límite Elástico 400 N/mm 2 2 58 000 lb/pulg Elongación (l=5d) 34% Ch V -60 °C 35 J Presentación: • Corriente Continua .2 Ni 9.40 25 (rollo) 350 28 6. aceros de baja aleación.6 Cr 20. T1A / B. ladrillera.6 mm o más. 302. • Presenta excelente soldabilidad. en la industria minera. cementera y otras.22 E 308LT0-3 Análisis químico del metal depositado (%): • El EXSATUB 711 es un alambre tubular autoprotegido diseñado para soldaduras en todas las posiciones para aplicaciones en un solo pase y multipase sobre aceros de bajo carbono.7 Características: Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 65 000 a 88 500 600 a 629 Límite elástico 62 500 a 65 000 431 a 448 Elongación en 2" 24% Propiedades Mecánicas: • Alambre tubular de acero inoxidable autoprotegido. Ideal para soldar aceros inoxidables del tipo AISI 321 y 347. • La acción del arco es suave. 308. la transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil. es de fácil remoción. • Recomendado como “cama cojín” para la posterior aplicación de recubrimientos duros. donde hay exigencia de soldadura en posiciones forzadas.11 Análisis Químico del Alambre Depositado: Características: EXSATUB 308 L-O Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . Corten.5 Si 0. en tolvas. • Los cordones de soldadura son planos con ausencia total de mordeduras. • En diámetros de 1. carretas. diseñado para aplicarse mediante el pro ceso de Arco Abierto (Open Arc). * Consultar con el departamento técnico sobre otras presentaciones.Electrodo al Polo Positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. Polaridad y . cucharas de palas y de cargadores frontales. Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 150 21 2.20-89: E71 T . tanques. Normas: C 0. • El aspecto del cordón y el de los bordes de las soldaduras son lisos y no requieren gas de protección. • Se obtiene altos índices de deposición horaria. etc.4 AWS/ASME/S.uente de Poder: Diámetros.EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Norma Técnica: AWS A5. 304. en espesores de 1.2 80 2. alta eficiencia de fusión y alta productividad. C 0.0mm y 2..5 mm presentado en rollos de plástico de 11.60 15 (carrete) 280 28 4. sobre aceros de bajo carbono.A-5.7 83 Aplicaciones: • Para la soldadura de unión y relleno de aceros inoxidables estabilizados y no estabilizados del tipo AISI 301. • Es excelente para uso en un solo pase o multipase en juntas a solape. reparación y mantenimiento sobre aceros austeníticos al manganeso. Hardox 400 / 500. filete y soldaduras a tope en toda posición sobre aceros de bajo carbono.6 81 1. XAR 400 / 500.h. y la escoria. . excelente acabado y libre de poros.6 mm. lampones.65 P 0.25 Si 0. 304L. • Ideal para labores de fabricación.004 Al 2. chutes. que cubre completamente todo el ancho del cordón. etc.015 Mn 1. molinos.9 84 200 22 4.40 Mn 0. 279 278 .007 S 0.3 Kg (25 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío.). T21.ELC). Resistencia a la Tracción 600 N/mm 2 2 87 000 lb/pulg Posiciones de Soldar: P . aceros de alta aleación y soldadura de unión de aceros al manganeso con planchas antiabrasivas (T1. H Tipo de Corriente. y 308L. Tiene pocas salpicaduras.

en un solo pase y/o multipase.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros.40 15 (Carrete) 200 – 450 26 – 30 25 – 50 Ninguno Diámetros.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua . Polaridad. Aplicaciones: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección (12 . H. ruedas de carros mineros. rodillos de siderurgia.60 15 (Carrete) 150 .6 Mo 0.07 Si 0. 8 horas a 600°C Posiciones de Soldar: P . Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 309LG-1 está diseñado para soldaduras en toda posición.50 Ninguno 2. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base.0 Si 0. Va. partes de dragas y mezcladoras.00 15 (Carrete) 200 – 400 26 – 30 25 – 50 Ninguno 2. para reconstrucción de componentes de acero al carbono.3 87 Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado – Stick out (mm) Gas de protección 1. Amperajes y Presentación: • Utilizado para rellenos o recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste metal-metal y abrasión moderada. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente. • No recomendable para uniones.Electrodo al polo positivo / CC (+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta.0 Características: • El producto EXSATUB 309LG-1 produce 20% menos de humos.5 87 348 3. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable.Electrodo al polo positivo / CC(+) •Corriente Continua . ejes y engranajes de acero.9 88 541 4.h. . Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Abrasión Moderada Resistencia al Impacto: Excelente Resistencia a la Compresión Excelente Dureza (HRB) 280-320 Posiciones de Soldar: P .350 26. • Por su elevada resistencia a la compresión puede ser usado como colchón de piezas sujetas a fuertes cargas compresivas. Normas: EXSATUB 350-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Deposito de baja aleación. Análisis químico del metal depositado (%): AWS/ASME/S.27 (rollo) 100% CO2.8 Cr 23. .15 Mn 2.2 87 315 2.) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1.35 C 0. H. Amperajes y Presentación: Después de soldado Con alivio de tensiones. • Empleado en las uniones disimiles sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación.60 15 (carrete) ó 27.5 Cr 1. Sc Tipo de Corriente.22 E 309LT1-1/4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Reconstrucción de componentes y partes rodantes de tractores y equipos de movimiento de tierra y minería. • Ideal como cama cojín para la aplicación de recargues duros ó para reconstrucción dimensional. ruedas de puentes grúa.0 Ni 13. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes. Resistencia a la Límite Elástico Elongación Reducción Ch V Tracción A5 [%] de área 20°C -18°C 2 2 593 N/mm 524 N/mm 27% 67% 89 J 43 J 2 86 000 lb/pulg 76 000 lb/pulg2 572 N/mm 2 503 N/mm 2 28% 68% 43 J 27 J 2 83 000 lb/pulg 73 000 lb/pulg2 • Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción de componentes de acero al carbono. 280 281 . acoples de trenes. Vd.A-5.30 25 . Propiedades del metal depositado.ELC). Ar/CO 2 (80/20 ó 75/25) 210 220 240 275 300 350 24 25 26 28 28 29 302 2. • Maquinable con herramientas de acero rápido ó metal duro. • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil. .5 86 455 3.15 l/min) Amperaje (Amp.2 87 645 5. En comparación con alambres tubulares autoprotegidos. Puede ser empleado como base económica para recubrimientos duros o como reconstrucción dimensional y colchón de componentes sujetos a fuertes cargas compresivas.EXSATUB 309L G-1 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon .

30 25 .50 Ninguno 2.EXSATUB 600-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción y recargue. martillos de coque. • Cono de chancadoras. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección Aplicaciones: Ninguno Ninguno Ninguno 1. Deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente en una matriz martensítica.5 Mn 2.400 26 . poleas.0 Si 1. • Los espesores del deposito deben ser limitados.metal. múltiples pases pueden ser aplicados con la técnica de capas de blindaje empleando un acero inoxidable como capa intermedia.50 Ninguno • En piezas que trabajan a altas cargas compresivas y abrasión moderada o desgastes metal . Diámetros. rodillos y mesas de molinos de carbón.450 26 . geometría y composición química del componente recubierto. Recomendado para la aplicación de piezas sujetas a severa abrasión e impacto entre bajo y moderado. • Aleación con alto contenido de carburos de cromo primarios dentro de una matriz austenítica dúctil • Limitado a 3 pases. presenta buena resistencia a la abrasión sumada a altas cargas compresivas y de impacto y mantiene la duraza hasta temperaturas de 500 °C.60 15 (Carrete) 150 .350 24 . • El metal depositado es no maquinable y no forjable. • Reconstrucción de rodillos de laminación. • Se requiere precalentar para obtener depósitos libres de fisuras.0 Mo 1. Propiedades del Metal Depositado: Resistencia a la abrasión Buena Resistencia al impacto Mediana Dureza a altas temperaturas Hasta 500ºC Resistencia a la compresión Excelente Dureza (HRC) 52 .60 15 (Carrete) 150 .56 Resistencia a la abrasión Excelente Resistencia a la corrosión Buena Resistencia al impacto Moderado Dureza con 3 pases en Aceros al Carbono 58 . deposita una fundición con alto contenido de carburos de cromo.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. etc.8 Características: • Alambre tubular para reconstrucción y recargue por el proceso de Arco Abierto. campanas de altohorno. partes de molinos.50 2.30 25 .00 15 (Carrete) 200 .5 Si 0. 282 283 . arena ó minerales abrasivos. H.50 2. Análisis Químico del Metal Depositado (%): EXSATUB 1000-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular para el proceso de arco abierto. • La presencia de fisuras transversales a los cordones es normal y sirven para aliviar tensiones. sin embargo.35 90 25 . industria del cemento.40 15 (Carrete) 250 . combinados con choques mecánicos (impacto) y/o choques térmicos.50 • Corriente Continua . Aplicaciones: • Utilizado para recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste abrasivo generado por tierra. H.450 26 . equipos mineros y de movimiento de tierra.350 26. ruedas de puente grúa. mandriles de extrusión en caliente. etc. . Propiedades del Metal Depositado: • Alambre tubular de recargue para el proceso de Arco Abierto.3 C 5. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Rendimiento (%) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1. tornillos extrusores y transportadores.Electrodo al polo positivo / CC(+) Posiciones de Soldar: P . partes de dragas de arena. martillos de caña de azucar. tijeras de cizallas. martillos de trituradoras. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.6 Cr 6.40 15 (Carrete) 200 .h * Vertical ascendente o descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros.h *Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua .30 25 .35 90 25 .0 Cr 27 Mn 3. cuerpos de bombas de dragas.62 HRC Posiciones de Soldar: P . el nivel de precalentamiento es función del tamaño.6 W 1. • El deposito mantiene la Dureza hasta los 500 ºC y es no maquinable. . • Grandes recubrimientos deben ser tratados para alivio de tensiones.

H.60 15 (Carrete) 150 .35 25 . en la reparación de componentes ferroviarios Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. rodillos de siderurgia y todos los componentes que requieran alta resistencia al impacto. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1. rodillos y martillos de molinos. • Depósito austenítico que presenta excelentes propiedades de endurecimiento que dependerá de las cargas de impacto a las cuales el componente este sometido.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua .00 15 (Carrete) 200-400 26 . puede ser utilizado en la soldadura de los aceros al manganeso.35 25 .75 Cr 14.4 Mn 14.450 26 . .240 Dureza Endurecido en el l trabajo (HRC) 45-55 Posiciones de Soldar: P .0 Si 0.Electrodo al polo positivo / CC(+) Diámetros.35 25 . • Para recargue de secciones que trabajan con altos impactos y cargas compresivas.40 15 (Carrete) 250 . aleación austenítica Cr – Mn con excelente resistencia al impacto.5 Características: • Alambre tubular multiproposito para recargue y unión.50 Ninguno 2.EXSATUB MnCr-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular autoprotegido. trituradoras y chancadoras. 284 285 .50 Ninguno Aplicaciones: • Utilizado en rieles y cambios de dirección de ferrocarriles.350 24 .50 Ninguno 2. Propiedades del Metal Depositado: Resistencia al Impacto Excelente Resistencia a la Corrosión Buena Al depositarse (HRB) 210 . • Puede ser usado sobre aceros ferriticos y austeniticos incluido el Acero al Manganeso (Hadfield).

1 Punto de .7 303 452 1800 3380 1689 1726 113.5 1492 1084 1920 231.93 7.35 907 Referido a la masa atómica del carbono(C=12) A la temperatura de 33.97 11.68 2200 1950 4300 1620 760 688 2355 880 1457 1390 3000 5900 3000 184.75 74.ósforo(blanco) Galio Hidrógeno Hierro Litio Magnesio Manganeso Mercurio Molibdeno Níquel Nitrógeno Oro Oxígeno Paladio Plata Platino Plomo Potasio Selenio Silicio(crist.19 39.967 15.5 220 1414 97.92 6.85 238.5 1063 218.695 ) 1.55 2.9738 69.usión (°C) 658 630 615 subl 112.942 126.939 24.312 54.2 13.25 ** ) 19.6 1140 1560 2550 58.96 28.09 50.97 10.72 1.847 6.34 208.8 3.3 321 850 3652 subl 100.064 137.82 5.9381 200.9040 65.90 183.72 2.6 ** 1.33 3.92 7.) Sodio Talio Telurio Titanio Tungsteno Uranio Vanadio Yodo Zinc Símbolo Al Sb As S Ba Bi B Br Cd Ca C Cl Co Cu Cr Sn Sr .86 4.6 419.94 58.08 12.086 22.40 40.lúor .9815 121.0067 196.07 4.980 10.9 1.68 5.58 4800 2900 195.6ºC] 9/L (en condiciones normales) 286 287 .62 18.26 2.9 8.37 127.34 0.64 1.2 8. P Ga H .7 1555 960 1773 327 63.5 9.37 Densidad (20°C) 2.9332 63.25 1.2 2.8 2622 1453 210.86 0.71 14.870 195.8 757 218 44.102 78.9984 30.4 Punto de Ebullición (°C) 2057 1380 444.9216 32.429 ** ) 11.Tabla de Elementos Químicos Importantes Número Atómico 13 51 33 16 56 83 5 35 48 20 6 17 27 29 24 50 38 9 15 31 1 26 3 12 25 80 42 28 7 79 8 46 47 78 82 19 34 14 11 81 52 22 74 92 23 53 30 • * **  Elemento Aluminio Antimonio Arsénico Azufre(rómb) Bario Bismuto Boro(crist.507 ) 8.9 ** 0.8 2600 182.5 21.4 19.64 51.09 207.01115 35.25 * 1.909 112.9997 106.60 47.4 107.8 3000 1336 1107 1900 356.8 710 271 2300 7.453 58.9898 204.) Bromo Cadmio Calcio Carbono(grafito) Cloro Cobalto Cobre Cromo Estaño Estroncito .3 19.74 7.24 4.4 0.1 29.45 11.07 3.00797 55.534 1.5 262 1535 179 657 1221 38.84 6.7 6.69 87.55 10.811 79.78 767 1240 34.6 2900 2336 2480 2270 1150 188 280 1983 252.0 6.59 95.e Li Mg Mn Hg Mo Ni N Au O Pd Ag Pt Pb K Se Si Na Tl Te Ti W U V I Zn Peso Atómico 26.996 118.14 8.09 ) 7.

0 9.2 4.4 8.19 8.0 12.000 76.0 6. 14. 11.5 25.000 55.200 3.93 7.5 106.1 12.000 52.710 3.0 30. 9 5 45.errocito 24 .5 19.000 50.4 2.74 7.8 15. 26.7 6.000 10.Conduc.000 7 5 .0 124.000 27.00 85.9 4 0 0 6.8 8. 12.75 21.3 6 7 0 7.Dureza Módulo Conduc. 26. 35. Elon. cedente tracción Btu/pie % Ohms sión h/.000 23.34 10.5 10.0. químico 707 Plomo. 0 0 0 105.50C Acero. 7.14 4.7 2.0. 23 30 10.5 50.7 14.0 2.000 130.67 5.9 16.7 4.3 17.85 7. 7.8 35. 6.15C 490 Acero.91 8.000 8 4 .000 100. Everdur-nicromio: Marcas registradas POP-100/180/250/ 350/450 177ºC±25 No requiere 371ºC±55 Una hora Total: Una hora NOTA: En aceros de alta resitencia. 25.5 72.8 1. 15. 288 289 . 18.0.8 7. 60. 10° psi térmica electric.130 500. Cellocord P/70 Cellocord AP Overcord .0 40.Tobín 540 Cadmio 419 Cromo 550 Cobalto 557 Cobre 534 Everdur 1204 Oro 534 Inconel 450 Hierro.8 8.6 7.5 72.000 25.3 35.6 650. 16.57 7. 13. 0 0 0 118.000 1.6 13. 15. . forjado 710 Plomo. Punto Resist. 8 5 40.0 3 4 18.000 40.42 7. 30 130 170 201 300 217 140 160 5.2 2.Manganeso 5 2 2 535 Bronce.22 7.9 1.6 2 9 0 7.000 58.99% 475 Manganeso 651 Molibdeno 551 Monel 517 Nicromio 556 Níquel. 12.7 8.000 25. 24.85 7. 30.5 10.83 7.0 10.000 72. 20. 7.4 37. 11.0 7. 30.5 30.84 8. 97ó105 50.000 13.errocito 27/27G 60ºC±15 80ºC±15 Dos horas 115ºC±15 Una hora 2680 2000 420 310 470 418 240 240 1090 180 135 575 230 480 2900 460 460 460 400 455 Total: 3 horas 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Hierro en Polvo Bajo Hidrógeno EXX18 Supercito/Tenacito 80 204ºC±30 Total: Dos horas y media 80ºC±15 Dos horas 316ºC±55 Media hora Bajo Hidrógeno EXX15 EXX16 Bajo Hidrogeno Alta Resistencia EXXX15 EXXX18 Bajo Hidrogeno Doble Revestimiento E 7016 E 7018-G E 9018-G E 8018-G E 10018-G Aleaciones Especiales Inoxidables Inocnel Monel/Níquel Latones Bronces Superficies duras . 3 0 50. 3. 16.7 25.lujos para Arco Sumergido Univers/CR 204ºC±30 Total: Dos horas y media T enacito 110 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Total: Dos horas y media Spezial Tenacito 60 Tenacito 65 Tenacito 70 Tenacito 75 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Una hora Total: Dos horas y media Citofonte Citobronce/II/AL 110ºC±25 80ºC±15 Una hora 177ºC±30 Una hora 60.000 54.1 51. 5 45.6 84 6.3 8. fundido Hierro.6 17. grupos de electrodos inoxidables y en los revestimientos de Clase.8 100.5 24.72 9. 99% 417 Antimonio 367 Arsénico 612 Bismuto 535 Latón. 70.000 30.8 9./pulg. puro 480 Hierro./M Agacord/Overcord/S 60 ºC±15 Total: 3 horas 173 700 810 Hierro en Polvo EXX14 EXX24 EXX27 .000 24.0 29.0 4.900 2.93 8.0 29. 11. 55. fundido Acero Inox.0 42.1 6.0 6. 170 28.6 14.3 13.38 8.4 16.000 35.0 29. Paso 1 80ºC±15 Dos horas Recocido Paso 2 115ºC±15 Una hora 165 Aluminio.500 57.000 19.5 30.0 7.86 7. 30.6 30.000 35. 1 5 0 0.000 60.0 15.0 31.000 13. Total: Dos horas Elongación en 8 pulg.0 80.000 70. 9. 55.Aluminio Bronce. Cobre cmf . 15 y 16 puede permitirse una mayor diferencia para los requerimientos de la temperatura máxima para el recocido que la indicada.000 8.85 7.3 10.000 8.000 9.72 6. 18.000 20.7 8.5 7.Propiedades de los Metales Metal o Aleación Peso Graved. eléctric expanº.000 20.000 37. 2 5 60.57 19.000 25.000 140. 3.000 40.0 460.6 71.5 1 8 0 22.4 11.30C 490 Acero.28 4.000 35.34 1.93 7.000 20.1 3. 50. 2 5 45.2 5.9 230 35.4 9.5 55.amarillo 481 Bronce.76 11.Níquel(2330) 4 9 0 490 Acero. 15. 1 2 5 5.000 98.7 18.0 87.0 6.0 42. tividad tividad específ.7 8.000 32. 6 7 14.000 1.1 2. 15. 22.4 8. 40 60. 16.1 15.0 13.3 8.7 14.0 27. 40.000 38.000 24.Resist.0 124.0 6.5 6 7 5 13.5 57.000 60.5 1570 59.8 6.0 30.0 29.99% 546 Plata Níquel 18 1330 Platino 147 Silicio 655 Plata 490 Acero.000 72. ciente cúb.0 100.500 2.0 30. 2.000 9 60 125 100 100 20 350 125 40.5 69.0 2.8 15. 2 0 0 147 40.0 33.0 17. 6. 6 4.7 4.2 26.(304) 4 9 5 458 Estalo (fundido) 281 Titanio 1191 Tungsteno 380 Vanadio 447 Zinc • 18.Telurio 108 Magnesio.1 29. 6.0 Clasificación AWS Celulósicos Rutílicos EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 Almacenaje y reacondicionamiento de los electrodos de mayor consumo Productos OERLIKON Envase abierto mantenimiento en horno Electrodos afectados por humedad Reacondic.usión a punto a la gación Brinell Elástic.0 14.000 40.000 85. 6.500 46. 9 0 24.5 1. 1 1 0 45.5 72.0 30. Coefipié específ.6 7.Manganeso 4 9 5 Acero. 4.14 1220 1166 1497 520 1660 1905 1598 1625 1610 2740 2700 1981 1866 1945 2540 2300 2300 2795 2750 620 620 1240 2246 4532 2400 2460 2650 2030 3218 2588 1762 2700 2600 2500 2450 2600 2600 2550 450 3270 6152 3182 786 5.000 75.0 64.x10-6 2.000 35.000 84.8 57.85 7.6 14. 16.7 16.47 26.6 10. maleable 4 6 2 490 Hierro.000 40.000 17.2 11.000 10.6 34.200 35.7 6. Resist.

16 0.7345 0.1250 0.9 83.ierro Níquel Acero 60° Pulg 3 Armco Inoxid.5678 0.por Ace.225 0. en Lg.92 3.2018 1.5746 0. Oxígeno Pies C-ub.57 0.5 74 32 76.05-0.77-0.0-6.5 86.5 0.9744 1.5 81.0 75.5 96 40 99 93.0 Vickers HV 2 kg/mm 900 870 840 815 790 760 730 700 690 670 650 630 610 590 575 560 540 525 510 490 480 465 450 440 425 415 400 390 380 370 360 350 345 330 320 315 310 305 295 285 280 270 265 260 255 245 240 235 230 225 220 215 210 205 200 195 191 187.1475 1.5 79.6010 0.1954 2.5017 0.04 0.8 73.7707 2.307 Peso Aproximado del Metal de Soldadura en Juntas en "V SIMPLE" de 60º y 90º Metal de Metal de Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Soldadura Espesor Soldadura de Junta de 60° en V.562 1.5 98 41 101.5-5.13 11.36 HB Acero aleado =0.2720 2.8083 2.5 31 75 71 30.1 8.0198 0.6300 0.1616 0.5-8.36-2.3004 0.42-9.265 0. en Lbs. Por Hora Por pie Hora Acero Separación Pulg.0 2.1668 0.5 73.28 1.8 81.14 0.0232 0.2168 0.8 72.1235 0.4026 0.5611 0.0 3.03 0.7 27.0834 1.7160 0.2361 1.Datos Promedio de Costos para la Soldadura Oxiacetilénica del Hierro y Acero Espe.0 32.8773 1.7 1. Metal en Lg.5 Dureza Brinell HB kg/mm 2 775 752 735 710 690 670 652 635 620 600 580 571 555 540 530 515 500 487 475 462 447 436 424 413 406 398 382 377 369 353 345 339 331 323 316 310 305 299 290 282 276 268 262 257 252 245 240 234 229 223 218 213 209 204 199 195 191 187 184 181 178 Resistencia a la tracción kg/mm2 Shore Acero al carbono =0.2435 0.1241 0.6673 0.1560 1.0638 0.597 0.2 69.0179 0.0 88.6094 0.0937 0.390 0.5 91 38 94 89 37 92.5 28.383 5.2217 1.Pies C-ub.0240 0.920 3.06-3.0716 0.1332 1.27-4.7040 Los datos de las Tablas arriba indicados.2610 1.2107 0.0918 0.2523 0.5292 0.4371 0.5 39 96.140 0.6014 0.1789 0.000 5.765 1.0 18.00 4.5 2.0176 0.3151 0.901 1.5 70 66 29 69 65 29 67.8574 0.51 0. Bronce 90° Pulg.2066 0.1 68.250 7.1128 0.3 4.1593 0.030 0.4 82.4 74.2553 0. soldado.637 0.5 29.40-6.0 5.80-0.872 1.1734 0.0421 0.80 11.4063 2.0560 1.062 6.87-2.0174 0.1200 1.2 73.6503 0.0 66.2604 0.72 7.1092 0.20-25.2190 0.5 17.0101 0.5 165 156 64 161 152 74 62 157 148 60 153 144 73 59 149 141 72 57 145 137 55 141 133 54 137 130 53 134 127 70 52 131 125 50 127 120 69 49 125 118 48 122 115 68 47 119 113 46 116 110 67 45 114 108 4.5 80.0 56.13-1.5 64 60.28 2.30 0.6934 0.5497 0.5620 0.6 65.2890 0.2833 0.6 78.42-0.6375 0.035 0.0 33.4131 0.640 3.562 0.5 87 36.1837 0.3752 0.7 1.5679 0.34 HB 0.5 63.5 27.5 77.0907 0.3899 0.0408 0.5 Tabla de Comparación entre Dureza Rockwell.5 90.1 67.7 70. Boquilla por pies por hora por soldado.2728 1. no deben y pueden ser considerados más que como valores aproximados de comparación.4578 0.0 76.5-4.1174 2.3542 0. de Junta en V de 90° en V.9 8.2707 0.4630 1.65 2.4515 0.68 2.23-0.5 76.7 80.4549 0.0 44.2 70.0099 0.198 0. en Lbs.0 45.0 4.2 79.5 72.8273 1.562 9.4 73.4341 1.144 0.1172 0.5 27 Estos factores de conversión representan el promedio de los ensayos de varios institutos con diferentes materiales y equipos de ensayo.05 11.3634 0.3109 1.por Libras de Varilla Velocidad pie linear tileno pie linear sor de Junta sin Eléctr.2211 0.0227 0.7530 0.5 35 84.4690 0.0105 0.0 0.4174 1.0-5.4425 0.0405 0.4945 0.30 0.2884 1.1275 0.8 17.1325 0.59-1.0-30.515 4.3656 0.0796 0.053 0.5 78 33. Perfor.9842 1.42 36.1625 0.0459 0.11 0.5003 0.36-0.6454 0.58-0.0255 0.11-5.577 0.3275 0.028 2.3052 0.1 78.98 2.414 0.5094 0.062 0.48 3.5-3.5355 0.768 2.1105 0.0446 0.5 84 HRA 60 kg 83. Acero Hoja de 1" V de .7480 0.5 185 180 177.090 1.90-3.6097 1.7 58.0 11. Brinell Shore Vickers y Resistencia a la Tracción Rockwell HRC 150 kg 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 HR 62.8638 0.0187 0.296 1.0397 0.3469 0.4 5.86 7.6760 0.1574 0.250 0.0630 0.10-16.7382 0.0 65.0216 1.36-0.30-15.5 6.0432 0.0 71.8 82.05-0.8176 1.1031 0.3 71.0700 0.5209 1.9292 1.000 1.33-3.13-0.6462 0.2298 0.0403 0.806 4.5 30 71.7 71.250 2.5 4.0-17.2041 0.27-2. Por eso.0709 0.0392 0.0224 0.0-13.0-25.65-9.441 0. Bronce 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/8 1 1/2 1 3/8 1 3/4 1 2/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4 3 0.5 66 62 28 65 61.5 69.0-7.1635 0.062 3.8 91.6 67.3678 0.82 11.9 74.3801 0.0112 0.6539 0.0723 0.Preparación Diám.86 1.3182 0.69 1.324 0.3584 0.6 79.5 111 105 44 109 103 65 43 107 100 42 103.5861 0.9888 2.1689 0.2 80.5 34 82.2800 0.03 0.60-26.33 20.5306 0. tamaño hora 1/64 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 1/32 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 3/16 1/4 1/4 1/4 5/16 5/16 75 75-60 60-56 60-54 56-53 53-49 49-44 44-40 43-36 40-36 36-32 32-30 0.4315 0.890 2. 291 290 . 1" V de Acero .013 0.70 21.150 0.0417 0.0-8.8439 1.9958 1.8850 1.080 0.39-2.1185 1.3 Armco Inoxid.8401 0.1423 2.5 85.8675 0.7 69.4847 0.3 72.523 1.5 83 35.0 7.0651 0.6108 1.1 77.5 66.13-0.5200 0.2142 0.4971 0.0 14.7932 0.0 2.000 0.729 0.4721 0.0876 0.1404 0. el volumen y peso del metal de soldadura requerido es la mitad de las cifras arriba indicadas.0751 0.3088 0.0 22.ierro Acero Níquel Hoja de Pulg.5 76 33 78.2867 0.2-9.4265 0.7500 2.0422 1.0 26.0-21.265 1.8778 2.11 0.17 26.306 2.50-2.6 68.79 35.0159 1.5463 0.5 67. 264 106 287 256 101 275 249 83 99 264 241 96 255 235 82 93 248 228 91 240 221 81 88 234 214 85 227 208 80 83 220 205 80 215 196 79 78 210 194 75 205 188 78 73 200 184 72 195 180 77 71 186 175 69 178 170 76 68 174 165 67 170 160 75 65.6534 0.08 4.27 0.0098 0.4402 0.9200 1.0973 0.3 81. consideran el metal «V» desde un solo lado de la Junta si el metal tiene “V” desde ambos lados de la Junta.2320 0.5 36 87.

6 37.550 003 x 10 3 0.8 107.540 3.2 2.6 109.2 77.8 27.K 2 6.8 19.6 -11.0 177.0 204.4 174.5 36.451 600 x 10 2 1.2 54 55 56 57 48 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 129.894 757 x 10 4. .2 23.0 78.0 21.4 66.451 600 x 10 4.0 6. -17.0 60.2 18.2 203.500 64 x 10-3 7.2 131.6 12.s.3 27.2 185.6 136.m pulg pie mm mm DENS.2 41.8 80.8 71. C .0 96.9 30.6 100.000 7.1 16. C .2 28.4 183.2 176.2 194.2 28.1 12.6 7.4 57.0 150.4 -13.184 000 x 10 2 MULTIPLICAR POR 1.4 93.7 14.4 -8.8 206.4 -3.Tabla de Conversión de Temperaturas 0 a 100 C C 1093 1098 1104 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 1198 1204 1209 1215 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1343 1333 1339 1364 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 4064 4082 4100 4118 4138 4154 4172 4390 4208 4226 4244 4262 4280 4298 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 1649 1505 1510 1516 1421 1527 1532 1538 1543 1549 1554 1560 1565 1571 1576 1582 1587 1593 1598 1604 1609 1615 1620 1626 1631 1637 1642 3000 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 2190 2200 2210 2220 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 3974 3992 4010 4928 1393 1398 1404 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 2540 2550 2560 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 6650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2740 2750 2760 2770 2780 2790 2800 2810 2820 2830 2840 2850 2860 2870 2880 2890 2900 2910 2920 2930 2940 2950 2960 2970 2980 2990 5432 2000 2010 2020 3632 3650 3668 1371 1376 1382 2500 2510 2520 4332 4550 4568 4604 4622 4640 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4694 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4964 4982 5000 5018 5036 5054 5072 5090 5108 5123 5144 5162 5180 5198 5216 5234 5252 5270 5288 5306 5324 5242 5360 5378 5396 5414 .8 44.7 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 165.9 -3.5 -4.4 210.45 600 x 10 -4 A A Pa A/in. C .6 -15. K) VELOCIDAD LINEAL (mm/s) psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa pul/min.233 333 x 10 -1 2.2 140.1 1.9 20.8 188.3 39.0 159.3 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 414 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1790 1814 1832 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 75.937 3.3 3.0 195.6 -1.4 34.2 8.088 1.2 212.309 020 x 3.8 15.1 7.719 475 x 6.8 98.6 18.362 2205 6.7 28.000 000 x 10 6 1.8 34. DE POTENCIA 2 W/m W/m W/pulg 2 2 53 543 549 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 1400 765 771 776 782 787 793 798 804 804 1000 1010 1020 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1240 1250 1260 1270 1250 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1832 1850 1868 1904 1922 1040 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 1642 1660 1678 1696 2744 815 820 827 838 812 849 453 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1093 1004 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 1500 1510 1520 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2732 2750 2768 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3306 3324 3342 3560 3578 3596 3644 3632 PRESION (gas y líquido) (PASCAL) PROPIEDAD RADIO DE DEPOSICIÓN (kg/h) kg/h 1b/h PROPIEDAD RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (PA) DENSIDAD DE CORRIENTE 2 (A/mm ) A/in.450 2.6 181.8 4.8 89.6 172.118 880 2.8 134.8 161.6 143.1 -10.0 87.3 19.0 25.4 31.8 53.333 22 x 10-1 6.7 -7.6 13. 100 a 1000 1000 a 2000 2000 a 3000 292 área (mm 2 ) .8 179.785 412 1.788 026 x 10 1 1. mm/s pulg mm 2 2 psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa torr (mm Hg at OºC) micro (um Hg at OºC) Pa Pa pie3/h galón/h galón/min cm3 min litro/min 3 cm /min cal/cm.6 82.0 132.2 86.8 116.3 14.m cm mm mm pulg pie W/m 2 lt/min 1t/min 1t min 1t/min pie 3/h 3 pie /h W/pulg 2 293 6.8 125.550 003 x 10 -3 4.118 880 x 10 -1 10 -2 10 -3 10 -3 x x x x x x 1.000 000 x 10 -6 1.1 36.0 186.4 25.0 141.7 18.4 4.500 64 2.8 -8.450 377 x 10 -4 2.2 167. C .6 2.6 17.2 50.4 138.0 123.6 154.1 32.6 .4 11.5 32.2 113.2 158.6 91.088 543 x 10 -2 1.4 81.3 29.2 A/mm 2 CONDUCTIVIDAD TERMICA (W/m.8 170.1 -5.7 8.6 38 43 49 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 165 100 110 120 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 330 212 230 248 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 626 260 265 271 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 393 500 510 520 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 740 932 950 968 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1120 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1364 0 1 2 32 33.000 1.8 9.000 000 x 10 2 4.4 102.2 -11. C PARA CONVERTIR DE PARA CONVERTIR DE NOTA: Las unidades más usuales están dadas en los paréntesis.3 23.048 3.8 143.6 55.4 156.0 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 39.0 69.4 200.8 35.9 35.7 3.0 105.000 000 x 10 -2 10 10 1 10 6 -4 10 10 -2 10 -6 MULTIPLICAR POR 2 3 3 .2* mm pulg 2 A/mm 2 Pa Pa Pa psi lb/ft 2 N/mm 2 Pa Pa Pa psi N/mm 2 N/mm 2 Pa 1b/h 2 mm/s 2 pulg torr micron W/m.6 33.4 21.5 6.9 -13.0 114.2 149.8 24.0 51.3 -7.3 -12.1 -6 0 0.8 62.3 -2.M) cm .6 9. C .2 -16.2 95.8 197.0 31.0 -9.788 1.6 64.1 17.9 5.45* 757 026 000 377 543 000 1.280 000 000 008 840 x x x x 10 2 10 10 -2 10 -3 1.2 -1. C .5 22.2 13.6 -6. kg/h 2.6 46.0 42.3 33.6 199.6 16.0 -14.894 4.2 -6.2 68.8 152.1 37.6 208.7 -17.5 26.1 50 51 52 122.4 192.6 190.000 000 x 2.9 10.4 120.5 -10.4 147.5 -15.2 104.LUJO (litro/min) MEDIDA LINEAL (MM) RESISTIVIDAD ELECTRICA (.7 -12.5 1.3322 x 10 2 26.550 003 x 10 -3 1.8 -2.2 59.4 48.0 168.4 111.

07 .22 22.masa/pie2 pie x lb-f pie x poundal BTU Calorías Watt x Hora Kilogramo fuerza libra fuerza pulgada pie yarda vara milla libra masa tonelada (metrica) tonelada (corta.086 650 4.8 =tk-273.54 7.451 9.600 000 x 102 4.016 .88 16.84 20.05 19.031 .645 1.891 .448 222 2.-32)/1.080 000 1.281 . CALOR Y ENERGÍA DE IMPACTO .75 7..97 4.013 250 x 105 tk tk tk tc tc = tc+273.214 011 x 10 -2 1.172 .83 22.459 390 x 4.14 7.56 5.233 198 x 10 -1 5.969 .355 818 4.344 0. t.459 924 000 847 390 x x x x 10 -2 10 -1 10 -1 10 10 -1 103 10 2 10 1.15 1/16 7/16 3/4 PRESION Y ES.00 25.297 .641 .656 .125 .797 .391 .180 000 x 10 -3 4.219 .11 11.757 250 x 10 6.70 13.27 16.43 21.ractional Inch 3/8 23/64 25/64 13/32 27/64 29/64 16/32 31/64 33/64 17/32 35/64 37/64 19/32 39/64 41/64 21/32 43/64 Decimal Milimetro Inch .547 .15 =(t f +459. Kelvin.688 .638 mm 3 706 685 549 706 x x x x MULTIPLICAR POR 7.94 8.234 .290 8.8 =(t .68 15.094 .ractional Inch 1/64 1/32 3/64 5/64 3/32 7/64 9/64 5/32 11/64 13/64 7/32 15/64 17/64 9/32 19/64 21/64 11/32 Milimetros .29 14.35 6.703 .233 333 x 10 -1 5.600 000 X 10 3 9.813 .144 000 x 5.456 999 x 10 -1 POTENCIA 7.32 10.608 344 10 -5 10 -2 10 -1 4 10 2.UERZA 2.57 3.48 15.racciones de Pulgadas Pulgada decimales decimales Milímetros Pulgada Decimales Milímetros Decimal Milimetro Inch .92 10.984 1.76 5.masa/pulg3 lb .638 706 x 10 -2 2.048 000 x 9.13 9.290 4.831 7.375 .8 =tR/1.625 .18 3.46 16.02 23.racciones de Pulgadas Milímetros Pulgadas .64 21.21 24.953 .Milímetros PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE caballo de fuerza (550 pie lb-f/s) caballo de fuerza (eléctrico) BTU min caloría pie x lb-f/min lb-f/pulg2 Bar atmósfera Celsius.452 .563 .49 13.313 .328 .422 . Rankine.16 5.578 . t.59 1.03 21.08 15.828 .908 882 x 10 -4 3.844 .45 19.359 .30 12.67)/1.894 757 x 103 1.922 .24 20.540 000 x 3.451 9.460 000 x 102 1.53 9.19 1.54 Tabla de Equivalencias: Pulgadas .719 .831 685 x 104 VELOCIDAD LINEAL Tabla de Conversiones PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE pulg pie 2 yarda 2 pulg 2 pie 2 acre lb .tc .906 .188 . masa) slug 294 2 A m m2 m2 mm 2 mm 2 m2 kg/m 3 kg/m 3 J J J J JN N m m m m km kg kg kg kg 2 MULTIPLICAR POR 6.95 6.750 .531 .000 000 X 10 5 1.063 .047 . tR .672 9.406 .054 350 X 10 -3 4.766 .79 1. 2 000 lb.859 .72 11.767 990 x 10 4 1.arenheit.438 .484 .ractional Inch 11/16 45/64 23/32 47/64 49/64 25/32 51/64 53/64 27/32 55/64 57/64 29/32 59/64 61/64 31/32 63/64 Decimal Milimetro Inch .500 .67 17.535 1.078 .469 .973 333 x 10 -2 -2 2.98 2.734 .33 8.609 .875 .78 3.37 4.racciones de pulgada .89 14.638 2.938 .81 24.38 2.86 18.000 9.91 12.361 6.785 412 LONGITUD MASA 295 .156 .109 .266 .UERZO 1/8 13/16 3/16 1/2 TEMPERATURA 1/4 9/16 7/8 5/16 5/8 15/16 VELOCIDAD ANGULAR 1.10 13.tk RPM grados/min RPM pulg/min pie/min pulg/min pie/min millas/hora m3 m3 m3 3 mm 3 pie litro litro litro A W W W W W Pa Pa Pa K K K °C °C rad/s rad/s deg/min m/s m/s mm/s mm/s Km/h 1.071 1.516 .40 0.73 .259 697 x 10 6.26 18.61 25.029 210 1.250 .141 .arenheit.42 23.000 17.046 600 304 274 600 304 873 x x x x x x 10 12 -2 10 -1 10 2 10 4 10 3 -4 AREA pulg3 pie3 yarda 3 3 pulg VOLUMEN pulg3 3 pie galón DENSIDAD ENERGIA DE TRABAJO.184 000 3.047 198 x 10 -1 2.62 23.51 11.65 19.831 685 x 10 3.203 .781 .594 .601 846 x 10 1.

2 83.5 52.8 24.1 52.4 317.8 49.0 537.4 26.5 179.7 758.6 565.2 61.5 42.9 57.4 47.6 25.5 76000 77000 78000 79000 80000 81000 82000 83000 84000 85000 86000 87000 88000 89000 90000 91000 92000 93000 94000 95000 96000 97000 98000 99000 100000 101000 102000 103000 104000 105000 106000 107000 108000 109000 110000 112500 115000 117500 120000 122500 125000 127500 130000 132500 135000 137500 140000 142500 145000 150000 8700 10150 11600 13050 14500 15950 17400 18850 20300 21750 23200 24650 26100 27550 29000 30450 31900 33350 34800 36250 37700 39150 40600 42050 43500 44950 46400 47850 49300 50750 52200 53650 55100 56550 58000 59450 60900 62350 63800 65250 66700 68150 69600 71050 72500 82.9 544.3 717.8 751.4 379.1 731.7 303.4 80.9 39.0 49.6 913.1 206.0 47.2 393.0 29.9 36.8 88.8 45.4 86.3 29.5 572.8 96.9 17.2 331.5 51.6 634.4 43.8 862.0 56.4 448.8 54.0 65.9 744.2 BRINEL HB 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 ROCKWELL HRB HRC 36.1 275.3 124.3 896.9 59.7 165.7 66.5 641.7 558.3 517.2 593.8 91.6 648.3 66.3 262.7 63.9 682.4 66.3 50.7 627.8 489.5 248.5 46.3 586.6 90.6 503.0 94.9 55.9 27.9 482.0 44.5 441.8 689.0 675.1 531.6 98.1 400.8 620.5 68.6 434.0 344.0 95.9 51.7 69.4 579.9 62.4 54.6 110.0 948.6 97.1 879.0 19.0 38.3 386.2 21.9 56.4 52.0 VICKERS HV 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 297 BRINEL HB 359 368 376 385 392 400 408 415 423 430 ROCKWELL HRB HRC 37.8 50.8 85.2 462.7 234.6 30.Tabla de Conversión entre N/mm vs lb/pulg N/mm 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 2 2 2 Tabla de Comparación de Durezas N/mm 2 lb/pulg 1450 2900 4350 5800 7250 2 N/mm 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 2 lb/pulg 2 N/mm 6.4 78.9 413.4 56.3 965.8 420.2 20.4 55.0 1034.1 137.4 82.3 193.3 60.0 74.6 365.7 496.4 69.7 358.4 42.9 220.8 93.3 655.3 455.1 469.7 41.2 99.2 89.1 61.1 810.1 669.0 406.9 67.9 793.9 58.7 33.8 1000.4 710.0 23.4 76.3 827.0 737.6 844.5 32.0 606.2 26.8 96.7 427.4 60.0 95.8 34.8 551.7 696.1 23.3 47.2 22.8 40.2 724.4 510.2 662.9 289.5 372.3 53.0 VICKERS HV 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 .9 151.8 351.0 63.2 34.7 53.8 931.5 982.5 64.6 28.4 57.0 31.6 775.6 703.4 72.9 613.0 2 lb/pulg 2 lb/pulg 2 73950 75400 76850 78300 79750 81200 82650 84100 85550 87000 88450 89900 91350 92800 94250 95700 97150 98600 100050 101500 102950 104400 105850 107300 108750 110200 111650 113100 114550 116000 117450 118900 120350 121800 123250 124700 126150 127600 129050 130500 131950 133400 134850 136300 137750 139200 140650 142100 143550 145000 296 1000 2500 5000 7500 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000 42000 44000 46000 48000 50000 51000 52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000 60000 61000 62000 63000 64000 65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000 524.4 58.0 475.3 65.2 44.1 600.0 38.7 48.

88 106.40 150.80 139.383 10.743 13.924 35.92 36.72 67.88 159. Manual de soldaduras Semiautomáticas MIG/MAG EXSA-OERLIKON.52 46.16 93.80 86.719 5.56 82.88 53.228 38.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 0.957 26. Welding Handbook.60 65.238 21.24 6.944 1.036 33.607 7.350 19.710 22.28 95.911 10.84 122. ASM-HANDBOOK Welding Brazing and Soldering.360 2.416 1.990 17.72 173.88 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 35. American Welding Society.125 23.96 72.439 9.20 23.92 89. lea la conversión a l/min en la columna de la derecha.84 19.888 2.04 91.835 45.76 156.644 40.84 175.00 1 0 0 47.92 195.04 38. Catálogo EXSA-OERLIKON Soldaduras Especiales.48 116.84 69.878 19.944 l/min 2 l/min = 424 pies3/hr 298 299 .64 154.24 165.495 8. • • Handbuck Schwi Bzusatzwerkstoffe.304 3. 212.597 3 BIBLIOGRA.003 42.756 38.776 4.48 169.16 40.406 18. Si el caudal está en pies3/hr.56 188.980 34.294 20.96 178.967 9.621 32.IA pies /hr Caudal l/min 161.68 190.44 133.56 135.855 11.778 46.32 184.766 21.271 12.76 208.631 15.44 27.799 pies /hr Caudal l/min 55.04 144.023 8.419 43.60 118.32 131.664 6.08 180.261 29.822 20.205 30.789 29.12 57.284 37.08 127.iller Metal Specifications American Welding Society.80 33.891 44.587 41.046 16.158 14.097 32.12 4.Tabla de Conversión para Caudal de Gas Medidas Inglesas vs Medidas Métricas pies 3/hr Caudal l/min 2.08 44.16 146.60 171.135 6.68 84.832 3.452 34.069 24.812 37.52 99.947 43.68 137.48 63.28 42.340 36.845 28.64 101.574 16.532 42. Catálogo EXSA .36 61.60 12. Si el caudal está en l/min lea lea la conversión a pies3/hr en la columna de la izquierda.191 5.20 129.72 120.462 17.24 59.00 26 27 28 29 39 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 12.429 26.195 Busqueel caudal a ser convertido en las columnas centrales.475 42.40 97.472 0.541 25.76 50.44 186.551 8.013 25.373 27.00 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 24.317 28.72 14. Ejemplo: 3 2 pies /hr = 0.64 48.307 45.172 39.28 148.485 25.20 182.113 40.64 207.677 31.700 39.52 152.248 4.934 18.96 19.20 76.363 44.518 16.68 31.04 197.48 10.36 114.80 192.686 14.079 7.32 78.182 22.56 29.327 11.16 199.564 33.868 36.723 3 pies 3/hr Caudal l/min 108.52 205.44 80.32 25.215 13.40 203.36 8.36 167.OERLIKON Electrodos y varillas para aceros. .96 125.060 41.40 44.24 112.76 103.508 33.92 142.08 21.149 31.251 46.12 110.901 27.12 163.102 15.28 201.396 • • • • • • Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1 995.733 30.653 23.

300 291 .

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