Manual de Soldadura

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PRESENTACION
La automatización de procesos en la producción industrial, La soldadura es una de las tecnologías que más se ha ha generado un gran avance, con la consiguiente tecnificación que desarrollado en los últimos años. En la primera década de este asume productividad, lo cual implica una nuevola milenio se espera un avance aún mayor mayor,competencia por lo que y se una reducción en los costos de producción y precios. necesitará contar con soldadores calificados, inspectores preparados para ejecutar controles de calidad, ingenieros capaces de desarrollar El papel del proceso de soldadura, se inscribe así el enobjetivo un medio procedimientos de soldadura, etc. Por ello, con de de alta tecnificación, como una ciencia y una labor fundamental en apoyar a los usuarios de nuestros productos y con el afán de el desarrollo de industrias que se proyectan al campo de la mantenerlos al más alto nivel tecnológico, hemos decidido publicar metalurgia, tratamientos térmicos, análisis nuevamentelos este manual Manual Prácticoladerobótica, Soldadurael , en su 6ta. microestructural y la electrónica. edición, incluyendo en él, todos los avances tecnológicos, así como la gama completa de nuestros productos para soldadura. Desde hace más de 30 años EXSA S.A. DIVISION SOLDADURAS OERLIKON provee al Perú de productos de la En complemento a nuestra ya conocida línea de soldaduras más alta calidad , debido a la innovación y actualización tenológica OERLIKON, nos hemos visto fortalecidos con el lanzamiento de permanente y con técnico EXSA, constante, así como con la nuestra nueva línea apoyo de soldaduras con la que presentamos capacitación y publicaciones que ponen a nuestros usuarios a la al mercado la línea más completa de consumibles para soldadura, vanguardia con los últimos avances en este campo. entre ellos una importante gama de aleaciones especiales, como por ejemplo aleaciones de plata, cobalto y níquel, fierro-níquel, El presente manual reúne la más diversa información sobre para fierro fundido, etc. así como alambres tubulares de unión y la tecnología de la soldadura, de gran utilidad para supervisores, recargue, electrodos de corte y biselado, etc. soldadores, diseñadores, proyectistas, estudiantes e interesados en este campo. Ambas líneas de consumibles para soldadura, OERLIKON y EXSA, están respaldadas por la certificación ISO 9002, obtenida en agosto seguros que este manualloserá útil a y nuestros tendrá de Estamos 1999 y renovada periodicamente, que muy permite acogida, que nuestro nombre y la calidad unida a él, promueve. clientes tener una total confianza en la calidad de nuestros productos. Ponemos así, a su disposición, a nuestros clientes y a la industria en general MANUAL DEesBOLSILLO OERLIKON. Así mismo este contamos, como habitual, con las certificaciones de afamadas empresas, como: Germanischer Lloyd, American Bureau of Shipping y Lloyd's Register of Shipping.

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PARTE Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo Capítulo PARTE Capítulo I I II III IV V VI VII VIII IX X II XI : : : : : : : : : : : : :

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CONTENIDO GENERAL
CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS Conceptos Generales de Soldadura Materiales de Aporte para Soldadura Técnica de la Soldadura por Arco Soldabilidad de los Aceros al carbono y de Baja Aleación El Acero .undido y su Soldabilidad El .ierro .undido y su Soldabilidad Soldabilidad de los Aceros Inoxidables Recubrimientos Protectores Soldabilidad de los Metales No .errosos Brazing y Soldadura Brazing

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación - Celulósicos Convencionales La automatización - Celulósicos Especiales de procesos en la producción industrial, - Rutílicos un gran avance, con la consiguiente tecnificación que ha generado - Hierro en Polvo asume la productividad, lo cual implica una mayor competencia y - Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple una- Básicos reducción en Aleación los costos deRevestimiento producción y precios. de Baja Doble

PARTE Capítulo

III

Capítulo

Capítulo

ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES papel del proceso de soldadura, se inscribe así en un medio YEl MANTENIMIENTO de Soldaduras alta tecnificación, XII : Especialescomo una ciencia y una labor fundamental en - Electrodos para .undido el desarrollo de .ierro industrias que se proyectan al campo de la - Electrodos Inoxidables Convencionales metalurgia, los tratamientos térmicos, la robótica, el análisis - Electrodos Inoxidables Especiales microestructural y la y electrónica. - Electrodo de Níquel Aleaciones - Recubrimientos Protectores Convencionales - Desde Recubrimientos hace Protectores más deEspeciales 30 años EXSA S.A. DIVISION - Soldaduras de OERLIKON Cobre y Aleaciones SOLDADURAS provee al Perú de productos de la - Soldaduras de Aluminio y Aleaciones más- Electrodos alta calidad debido a la innovación y actualización tenológica de,Corte y Biselado y con apoyo técnico constante, XIII permanente : Varillas Desnudas y Revestidas para Brazing y Solderingasí como con la - Aleaciones Plata en Varillasque y Láminas (Brazing) capacitación yde publicaciones ponen a nuestros usuarios a la - Aleaciones delos Estaño, Plomo y Plata enen Varillas Metálicas vanguardia con últimos avances estey Pastas campo. (Soldering) XIV : Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento El presente manual reúne la más diversa información sobre - Varillas para Acero al Carbono - Varillas de Hierro Gris de gran utilidad para supervisores, la tecnología de la .undido soldadura, - Varillas de diseñadores, Carburo de Tugsteno soldadores, proyectistas, estudiantes e interesados - Varillas de Cobre y Aleaciones en -este campo. Varillas de Stellite - .undentes Especiales para Soldadura Autógena

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PARTE Capítulo

Capítulo

Capítulo

Capítulo

Estamos seguros que este manual será muy útil y tendrá IV : SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS que nuestro nombre y Arco la calidad unida a él, promueve. XV acogida, : Alambres Sólidos y .undentes para Sumergido - Alambres al Carbono y Aleación Ponemos así,de a Acero su disposición, aBaja nuestros clientes y a la industria Alambreseste de Acero Inoxidable en -general MANUAL DE BOLSILLO OERLIKON. - .undentes para Arco Sumergido XVI : Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG - Alambres Sólidos de Acero al Carbono - Alambres Sólidos de Acero Inoxidable - Alambres Solidos de Aluminio y Bronce al Aluminio XVII : Varillas Solidas para Proceso TIG - Varillas Solidas para Aceros al Carbono - Varillas Solidas para Aceros Inoxidables - Varillas Solidas para Aluminio y Aleaciones XVIII : Alambres T ubulares - Alambres T ubulares de Unión para Aceros al Carbono - Alambres Tubulares de Acero Inoxidable - Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
V : APENDICE Y BIBLIOGRA.IA 5

PARTE 4

2. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1.ICIES METALICAS 1.ICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1. Máquinas estáticas b.3.6.1. Máquinas tipo transformador 2. . CLASI. Datos de los Cables . EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre La Pistola 1. .5.6.1.10.enómenos del Arco Eléctrico para Soldar 1.8.9.3.8. Máquinas rotativas 1.1.8. Voltaje y Amperaje d. Clases de Corriente Eléctrica e.6. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.6.9.LUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 1. LA SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO 1. MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO 1.1. LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS) 1.ICACION GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 1. EQUIPO La Máquina de Soldar El Alimentador de Alambre 6 7 22 22 22 22 23 25 27 30 31 33 33 . LA SOLDADURA COMO UNION METALICA 1. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.9. El Circuito Eléctrico b.2. COMO COMPRAR UNA MAQUINA DE SOLDAR 1.5. El Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico c.3. Cables Recomendados para Soldar . CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.6. CLASES DE MAQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELECTRICO a.6.3.2. DESCRIPCION DEL PROCESO MIG MAG 1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1. CICLO DE TRABAJO 1. EL ALAMBRE 1. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO MANUAL CON ELECTRODO METALICO REVESTIDO 1. NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACION AL ARCO ELECTRICO a.2.5. EQUIPO El Alimentador de Alambre La Pistola de Soldar El Gas de Protección 1.9. CAIDA DE TENSION 1. CLASI. Equipos transformador-rectificador 1. ALAMBRE (electrodo) 1.1. NATURALEZA DE LAS SUPER.8.Manual de Soldadura Manual de Soldadura INDICE PARTE I: CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS CAPITULO I: Conceptos Generales de Soldadura 1.1.2.5.8. TENSION DE VACIO O DE CIRCUITO ABIERTO 1.4.2. SOLDADURA MIG/MAG 1.10.10.Cuadro 1.6. APLICACION 1.4.7.1.5.2.8.5.4.4.10.5.6.3.9.Cuadro 1. CARACTERISTICA ESTATICA Y DINAMICA 1. Máquinas tipo rectificador 3. Polaridad f.

1.3.14.11.3. Juntas a Tope en Posición Plana 3. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.3.2. VENTAJAS DEL DOBLE REVESTIMIENTO 2. NUEVOS ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO .5.2.7.2.1.2.2. SOLDADURA ELECTRICA MANUAL 44 2.1. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES 8 61 64 65 . JUNTA DE SOLAPE DE RINCON DOBLE 3.6. Cómo rellenar una Superficie plana 3.11. DESCRIPCION DEL PROCESO 1.2.11. ELECTRODOS BASICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO 2.11.11.1.ERROSOS CODIGO DE COLORES NEMA PARA IDENTI. JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" o "X" 3. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V" 3.(Cuadro) 2.ACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR EL ELECTRODO MAS ADECUADO 51 a) Clase de Equipo o Máquina de Soldar b) Clase de Material a soldarse c) Posición de la Soldadura d) Espesor y Dimensiones de la Pieza de Trabajo e) Aspecto deseado del Cordón f) Clase de Escoria y Adherencia al Metal g) Propiedades específicas que debe poseer el Cordón de Soldadura h) Aprobación de los Electrodos 1.12.4.6.1. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE 3.2.5.2.inalidad de la Junta Elección del Tipo de Junta 3.1.3.2.2.1.11. 2.14. EL GAS DE PROTECCION 1.unciones mecánicas 2. PREPARACION DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA Las Juntas .4. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V" 3.LUJOS PARA ARCO SUMERGIDO 2. APLICACIONES 1.2. 36 2. 41 42 58 CAPITULO II: Materiales de Aporte para Soldadura 44 2.2.7.1.1.2.2.2. JUNTA DE SOLAPE DE RINCON SIMPLE 3. 2. 1.ECTO DE LOS GASES SOBRE LA . 1.2.4.3.2.(Cuadro) 2.12. NORMA PARA ALAMBRES DE ACEROS DULCES 2.0. LOS ELECTRODOS 1. Juntas de Angulo en Posición Plana 3.ICIES 1.ERCORD Y EXSACUT .1.1.1.4.Manual de Soldadura La Pistola El Gas Protector Alambre de Aporte SOLDADURA TIG (ARCO DE TUNGSTENO CON GAS) 1.5. NORMA AWS DE ALAMBRES DE ACERO DULCE PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS 2.2.3.12.UNCIONES DE ALGUNAS MATERIAS PRIMAS .1.5.2.1.5.2. Manual de Soldadura NORMA AWS DE CLASI.2.3.uerte y Soldadura Blanda 1. INICIO DE LA SOLDADURA 3. EQUIPO La Máquina de Soldar El Soplete 1.inal del Cordón 3.4.4. GENERALIDADES 44 2.14.2.2. Cómo rellenar un Eje 3. GENERALIDADES 3.12.2.3.5.2.2. Cómo encender el Arco eléctrico 3.11. JUNTAS "T" 3. ALAMBRES SOLIDOS EMISIVOS Y TUBULARES .2.2.(Cuadro) 2.1.1. Movimientos oscilatorios comunes 3.1.3.1.2.1.2.Biselar y Acanalar 2. PROCEDIMIENTOS BASICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA Soldadura por .3. Cómo rellenar un Cráter al .3.1.2. RESUMEN DE LAS .11.1. LIMPIEZA DE LAS SUPER.12.5.1.igura) .6.unciones metalúrgicas C) .2.1.3.ICIES POR PROYECCION Y DI.0.2.9.5.7. COMPOSICION BASICA DEL REVESTIMIENTO Elementos o materiales ionizantes Elementos generadores de gases protectores Elementos productores de escoria Elementos aportantes de materiales de aleación 2.2.3.1.2.2.(.1.2. JUNTAS A TOPE 3. . SEGURIDAD DE SOLDADURA LA SOLDADURA OXI-ACETILENICA 1.4. CARACTERISTICAS DEL PROCESO 1.USION CORTE DE METALES CON ELECTRODOS METALICOS 1.6.13.unciones eléctricas B) .3. Cómo ejecutar un Cordón de Soldadura 3.2.ORMA DEL CORDON .3.6. 37 CAPITULO III: Técnica de la Soldadura por Arco 3.ICACION DE LOS ELECTRODOS NORMA AWS DE ALAMBRES Y . EQUIPOS El Soplete Standard Los Reguladores de Gas Las Mangueras de Gas Los Gases Los Cilindros de Gas El Carro para los Cilindros Las Precauciones de Seguridad RECARGUE DE SUPER. Juntas de Solape en Posición Horizontal 9 56 56 1.(Cuadro) 2.5. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION HORIZONTAL 3. NORMAS PARA .usión Soldadura .3.4.UNCIONES DEL REVESTIMIENTO A) . POSICIONES DE LA SOLDADURA Posición plana Posición vertical Posición horizontal Posición sobrecabeza La Soldadura de Tuberías 3.Cortar y Perforar CHAM. GASES PROTECTORES PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS .3. LOS ELECTRODOS METALICOS 2. NORMAS PARA LAS SOLDADURAS 46 2.12.2.7.ICACION DE LOS ELECTRODOS PARA METALES NO-.(Cuadro) 2. SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION PLANA 3.4. JUNTA A TOPE EN "V" 3. JUNTA EN "T" CON BORDE PLANO 3. Junta de Solape en Posición Plana 3. TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO SEGUN NORMA .2.1. EXPLICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS 1. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U" 3.1.12.LUJOS 2. VARILLAS DE APORTACION 1. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE 3.1. ELECTRODOS Ventajas SUPERCORTE .1.2.1.2.UNDENTES 1.2.2.5. E.5.12. EL METAL DE APORTACION 1. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS DULCES Y ACEROS DE BAJA ALEACION INTERPRETACION DE LA NORMA 2.8.5. JUNTA A TOPE 3. .4.4.5. Cómo reanudar el Cordón 3.

6.5. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .2. 3. Tipos AISI C 1008 al 1010 4.2.1. Juntas a Tope SOLDADURA ELECTRICA DE TUBERIA 68 3.(Cuadro) 4. Juntas de Solape y de Ángulo 3.1.(Cuadro) 4. ELECTRODOS QUE DEBEN UTILIZARSE PARA SOLDAR LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CARBONO 4.4.5. PROCEDIMIENTO DE SOLDAR 4. Electrodos para Soldar Aceros al Níquel ACEROS AL CROMO-NIQUEL 4.4. Tipos AISI C 1015 al C 1024 4.usión deficiente Mala penetración Escoriaciones Grietas SIMBOLOS DE SOLDADURA .2.1.5. ELECTRODOS RUTILICOS Características Generales de los Electrodos Rutílicos Electrodos OERLIKON del Grupo Rutílico 4.3.4.orma Básica del Símbolo de Soldadura .(Cuadro) 11 3. CLASI.2. con Rotación del Tubo 3.(Cuadro) 4.4.6. Soldabilidad 4. Ubicación de los Símbolos para las Caras a Ras y Convexas para Soldaduras con Chaflán.11. .2.(Cuadros) 75 DE.10.3.16.8.17.7.8.5. CLASI.6.6.1.2.6.14.2.5.ICACION SAE . CLASI. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO RESUL.4.1.1.1. Ejecución de Juntas.lojas NORMAS DE SEGURIDAD 89 Manual de Soldadura 4.1. 4. Ejemplos de Acotado .6.3.6. Soldabilidad 4.ICACION SAE . 3. 4.6.6.2.7.6. Juntas a Tope.6.2.6. 4. Juntas de Solape y de Angulo en Posición Vertical 3.15.6.6. Aceros al Carbono a) Aceros de bajo carbono b) Aceros de mediano carbono c) Aceros de alto carbono d) Acero de herramientas 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . ACEROS AL MANGANESO (MENOS DE 2% Mn) 4.3.6.12. 3.Manual de Soldadura 3. en Posición Horizontal SOLDADURA DE PLANCHAS CON ARCO ELECTRICO 69 Precauciones Electrodos OERLIKON recomendados Recomendación general .6.Tipos y Clases Sistema AISI para la Denominación de los Aceros Prefijo .16.13. 4.1.6.2.2.1.16.igura) 3.2. GRADO MAQUINARIA 92 Series .3.S.I.6.4.6.2.16. 3.2.1. PRECALENTAMIENTO 4.2. Símbolos de Soldaduras de Arco y de Gas .Significado ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION 93 4.1.5.2.ICACION SAE . TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .ACTORES .1.16.3.1.3.6. Juntas a Tope en Posición Vertical SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION SOBRECABEZA 67 3.(.SUS APLICACIONES 78 3. . 3.4. Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso 4.3. Aceros Aleados a) Aceros de baja aleación b) Aceros de alta aleación DESIGNACIONES NUMERICAS DEL AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE -A. 3. 3.(Cuadro) 4.6. Juntas a Tope en Posición Horizontal SOLDADURA ELECTRICA EN POSICION VERTICAL 66 3.4.8. Representación de Juntas o Chaflanes 3.1.iguras) 3. Soldabilidad 4. CLASI.18.1.1.5. Tipos AISI C 1025 al C 1030 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CONTENIDO DE CARBONO 96 4.3. Métodos de Soldadura de Posición Vertical 3. Soldadura de Tapón y Ranura SUGERENCIAS PARA REDUCIR COSTOS 89 • Clase de Material • . ELECTRODOS CELULOSICOS Características Generales de los Electrodos Celulósicos Electrodos OERLIKON del Grupo Celulósico 4.iguras) 3.1.16.(Cuadro) 4.3.16.4.3.1.ICACION DE LOS ACEROS 10 92 92 4.3.1. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS TIPO AISI 4. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO .16.ICACION AISI . 3.3.(.3.4.1. 3. ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO Características Generales de los Electrodos de Hierro en Polvo Electrodos OERLIKON del Grupo Hierro en Polvo 4.1.1.4. 3. Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura .7.UNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA 70 • Electrodos apropiados para el trabajo • Amperaje correcto para soldar • Longitud adecuada del Arco • Apropiado Angulo de Inclinación del Electrodo • Apropiada Velocidad de Avance DILATACION Y CONTRACCION DE LOS METALES EN LA SOLDADURA 71 SOPLO MAGNETICO 73 ¿Qué es el Soplo Magnético? ¿Qué es lo que causa el Soplo Magnético? Cómo reducir el Soplo Magnético NOCIONES DE INSPECCION DE LAS SOLDADURAS 74 CAUSAS DE .9.5.Significado Sufijo . TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO . 3.2.ECTOS QUE PUEDEN COMPROMETER LA RESISTENCIA DE LA UNION 78 Socavaciones Porosidades .(Cuadro) 4.2.3.1.I.4. Ejecución de Soldadura a Tope.2.ICACION SAE .3.2.(Cuadro) 4.4. CLASI. ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO Características Generales de los Electrodos de Bajo Hidrógeno Electrodos OERLIKON del Grupo de Bajo Hidrógeno a ) Básicos de revestimiento simple b) Básicos de revestimiento doble SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO 95 4.5.7.(Cuadro) 4. EL ACERO 4.6. en Posición Vertical Ascendente 3.(. CAPITULO IV: Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación 4.orma de la Junta • Presentación adecuada de las Juntas • Posición de Soldar • Diámetro del Electrodo • Longitud del Arco • Tipo de Electrodo • Cabos o Colillas • Longitud y Calibre del Cable • Conexiones .4.8.(Cuadro) 4.igura) 3. POSTCALENTAMIENTO 4.ALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA Y COMO SUBSANARLAS .5. SOLDABILIDAD 4.2. 4. ACEROS AL NÍQUEL 4.2. 3. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo-Níquel ACERO AL MOLIBDENO 4.7. 4.3.1.5.URIZADOS SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION 99 4.6.6.PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS.3.4. CLASI.(.2.6.3. 3.

SOLDABILIDAD DE LOS DI.IERRO . LA SOLDADURA DE LOS ACEROS .6.6. COMPOSICION QUIMICA . CLASI. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 7.undido y su Soldabilidad 6.UNDIDO 6.2. CLASI.1.UNDIDO GRIS 6. 5.ierro .3.6. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 4.4. CLASI. 4.5.3. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA A LA TRACCION 4.4. Soldabilidad 4. Usos y Características de Soldabilidad 4.6.3.8.1.3. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO: ASTM 4. COMPOSICION QUIMICA .undido y su Soldabilidad 5.(Cuadro) 4.3. 4.1.1.2.7.UNDIDO 5. CAPITULO VI: Manual de Soldadura MODI.62) • POP 185 (AWS . METODO DE SOLDADURA CON GAS EN CALIENTE a) Varillas de Aleaciones de Bronce b) Varillas de . ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS 125 7. VARILLAS DE ACERO PARA SOLDADURA OXIACETILENICO .10.3.7. EL ALAMBRE 4.1.7.3. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .2.1.3.UNDIDO NODULAR 6.3.2.9.6.2.(Cuadros) 4.ICACION SAE . Soldabilidad 4.7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE LOS PROCESO SEMIAUTOMÁTICOS CON PROTECCION GASEOSA 106 4.3.3.ORMACION SOLDABILIDAD 4. ALAMBRE PARA SOLDAR LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOPROTEGIDA CON ALAMBRES TUBULARES 106 El proceso de soldadura con alambre tubular y protección de CO2 El proceso de soldadura con alambre tubular y sin protección gaseosa (arco abierto) 4.3.IERRO NODULAR 6.UNDIDO GRIS 6. .1.3.2.7. Electrodos para Soldar Aceros al Molibdeno ACEROS AL CROMO 4.6.4.6.UNDICIONES Por el aspecto de su fractura Por su microestructura 6.0. CLASI.1.6.2.6.2.UNDENTES PARA SOLDAR LOS ACEROS DE BAJO CARBONO 4.1.6.8.5.IERRO .4.7. SOLDADURA MEDIANTE EL PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCO ABIERTO CAPITULO VII: 114 114 114 115 117 4. . Temperatura de Precalentamiento 4. CLASI. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4.5.río por Arco Eléctrico • Limpieza del Material • Realizar Cordones cortos y alternados • Limpieza del Cordón de Soldadura • Martillado • Depositando un Cordón de Soldadura • Enfriamiento Lento 6.(Cuadro) 7.IERRO .IERRO .IERRO .10. .3.UNDIDO GRIS 6.0.6.UNDENTE • POP 100 (AWS .ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 Designación numérica 7. ACERO .6.6.3. 4.3.2. Problemas de Tipo Metalúrgico COMO DISMINUIR EL E.ísico • Conductibilidad térmica • Coeficiente de dilatación • Punto de fusión • Resistencia eléctrica 7. ALAMBRES TUBULARES SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 107 EL .2. ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL AUSTENITICOS .1.6.6. Alambres y .6.72) 4.10. .(Cuadro) 4.6.ierro .(Cuadro) 4.4.6.2. GENERALIDADES 6.2. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION MEDIANTE PROCESO OXIACETILENICO 104 4.(Cuadro) 4.1.6. CAPITULO V: El Acero . 4. 5.(Cuadro) 4.4.6.(Cuadro) 4.4.6.1.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO 4.3.8.1.5.(Cuadro) 4.3.ICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO A TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE 200 Y 800ºC ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENITICO POR DE.2. ALAMBRES Y .4.6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO . 4.3. CARACTERISTICAS 6.3.ICACION SAE ACEROS AL CROMO-MOLIBDENO .6.6.1.2.3.4.9.UNDIDOS 5.UNDIDO BLANCO 6. Soldabilidad 4. CLASI. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO 12 110 110 110 111 Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 124 7. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .ERRITICO 3 ) MARTENSITICO 7.2.3.6. 4.UNDIDO AL 13 % DE MANGANESO 5.6.3.3.(Cuadro) 4.ICACION SAE .4. METODO DE SOLDADURA POR ARCO EN CALIENTE B.5. Método de Soldadura con Precalentamiento 6.5. DENOMINACIONES Y COMPOSICION DE ALAMBRES .ICACION DE LAS .6. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO .6. EL ACERO .9.IERRO .4.undentes para Soldar los Aceros Aleados 5.ICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 124 1 ) AUSTENITICO 2 ) .3.2.3. SOLDABILIDAD DEL . Problemas de Tipo . El . Soldabilidad 4.4.2. IDENTI. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo ACEROS AL VANADIO 4.4.10.1.10.8.3.3. GENERALIDADES 124 7.6. PROBLEMAS TIPICOS AL SOLDAR EL .ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-MOLIBDENO .1. 4.10.4.2.undido 6.6.8.2. CLASI.7.10. Método de Soldadura en .1.IERRO .6.2.3. Método de Soldadura en Caliente A.2.Manual de Soldadura 4.10.1.ICACION SAE ACEROS AL NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO MEDIANTE EL PROCESO OXIACETILENICO 4.10.4.(Cuadro) 4.ERENTES TIPOS DE .(Cuadro) 4.7.ECTO DE LA PRECIPITACION DE CARBUROS • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono 13 .4.(Cuadro) 4.(Cuadro) 4.8.3.UNDIDO MALEABLE 6.2.2.8.7.1.1.2. METODOS PARA LA SOLDADURA DEL .7.6.4.

1.(Cuadro) .1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO .2.2.6.ARCO SUMERGIDO .2.ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .SU NATURALEZA • Abrasión • Rozamiento metálico • Corrosión • Cavitación • Choque o Impacto 8.PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS . CARACTERISTICAS DE LOS ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON .2.4..SU SOLDABILIDAD 9.6.2. EL COJIN O BASE AMORTIGUADORA 8.6.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO . SOLDABILIDAD • Aleación Aluminio-Manganeso • Aleación Aluminio-Magnesio-Cromo • Aleación Aluminio-Magnesio-Manganeso • Aleación Aluminio-Silicio-Magnesio • Aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio-Manganeso 9.ALAMBRES TUBULARES DE ACERO . 7. SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8.LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE .ERRITICOS . EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES .Manual de Soldadura • Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo • Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados • Empleo de soldadura que contiene molibdeno • Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación 7. SOLDADURAS ESPECIALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 14 14 136 136 136 8. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura SELECCION DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL TRABAJO 130 7.4.4.SU SOLDABILIDAD 9.6.5.(Cuadro) .1.2. 8.3.5.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES . Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 128 7.6.6.(Cuadro) 7.(Cuadro) CAPITULO VIII: Recubrimientos Protectores 8.2.2.6.1. MATERIALES DE APORTE PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE PIEZAS SUJETAS A DESGASTE 8.1.2.2.1.(Cuadro) RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA PROCESOS DE SOLDADURA SEMI-AUTOMATICOS 8. 8.ALAMBRES TUBULARES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ARCO SUMERGIDO .3. ELECTRODOS OERLIKON PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES (Cuadro) 7.4.ERRITICOS 7.6.3. ALGUNAS REGLAS PARA LA SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES CAPITULO X: Brazing y Soldadura Brazing 15 15 152 152 153 156 . Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores 8. 7.1.2.6.1.2.1.2. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD 8. Problemas de Tipo .ARCO SUMERGIDO .1.6.5.3.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS 7.4. CARACTERISTICAS 9. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA • Limpieza de la junta • Alineamiento y apuntalado • Abertura de raíz • Uso de disipadores de calor • Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada • Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor • Mantener el arco lo más corto posible ACEROS INOXIDABLES . ELECTRODOS PARA LATONES Y BRONCES • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL 9.1.2. GENERALIDADES 8.errosos 9. EL COBRE . Estructuras Resistentes al Desgaste • Martensita • Austenita • Carburos en Red • Carburos Dispersos 8. LATONES Y BRONCES Latones Bronces Su soldabilidad 9.2.5.4. EL COBRE Y SUS CARACTERISTICAS 9.1. Manual de Soldadura RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ACERO INOXIDABLE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ALEACIONES ESPECIALES 8.(Cuadro) .1.2. Recomendaciones para la Aplicación de los Alambres Tubulares RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA EL PROCESO DE SOLDADURA AUTOMATICA.3.5.6.LUJO Y ALAMBRE PARA LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES . Cuadro de Orientación para la Aplicación de las Soldaduras Especiales para Recubrimientos Protectores . CASOS ESPECIALES DE APLICACION DE ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON (Cuadro) 7.5. ALGUNOS PUNTOS DE VISTA EN LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES SELECCION DEL .2.6. EL DESGASTE .3.(Cuadro) LA TECNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES TABLA PARA SELECCION DEL PROCESO POR RECUBRIMIENTO PROTECTOR 8.CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS .6. CUADRO DE ORIENTACION PARA LA APLICACION DE LAS SOLDADURAS CONVENCIONALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8.2.1.2.6.1.1. Problemas de Tipo . PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (Algunas Reglas) 9. ALGUNAS INDICACIONES PARA LA APLICACION DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 8.3.6. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES .6.2. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO MARTENSITICOS .4.0.1.ísico • Coeficiente de dilatación • La conductividad térmica • Resistencia eléctrica • Magnetismo 7.2.3.2.1. 8.7.6. 8.4.ísico • Conductividad térmica • Coeficiente de dilatación • La resistencia eléctrica 7.ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE .5. 7.5. 8.(Cuadro) . ELECTRODOS PARA ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 9.ERRITICOS 127 7.(Cuadro) 7. CAPITULO IX: 137 137 138 138 140 Soldabilidad de los Metales No .4.2.6.3.(Cuadro) .3. Recubrimientos Protectores Especiales 8.

612P.LUX 600c CAPITULO XIV: Varillas para Soldadura Autógena Usadas en Mantenimiento Varillas para Acero al Carbono EXSALOT A1C. EXPLICACION DEL PROCEDIMIENTO NATURALEZA DEL METAL DE APORTACION . Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) 228 EXSALOT 611.LUX 300. 611P. EXSA. 302L. 614P.ONTE SUPER. 314.ERCORD SUPERCORTE SUPERCORTE 11 ARCAIR CAPITULO XIII: Varillas Desnudas y Resvestidas para Brazing y Soldering 225 Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) 226 EXSALOT 301. 303. EXSA. 303R.undido . EXSALOT 204.LUX 400. 307. EXSALOT 726b PARTE IV: SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS CAPITULO XV: 198 Alambres Sólidos y . 314R. EXSALOT 210R. 302. EXSA. EXSATIG 103 Varillas de Hierro . EXSALOT 700R .undido Gris EXSALOT 110 Varillas de Carburo de Tugsteno EXSALOT 721. 10. 10. EXSALOT 210.6.T CELLOCORD 70 .undentes para Arco Sumergido 17 241 233 234 235 236 237 239 203 205 PARTE II: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS CAPITULO XI: Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación Celulósicos Convencionales CELLOCORD P CELLOCORD AP PUNTO AZUL AZULITO CELLOCORD 70 Celulósicos Especiales CELLOCORD P . 10. 10. EXSALOT A2C. 630-50/50. 630-60/40 Varillas de Cobre y Aleaciones 230 EXSATIG 200.LUX 600.3.LUX 200.2.ONTE EXSANIQUEL . EXSA 726 b Soldaduras de Cobre y Aleaciones EXSA 206 CITOBRONCE CITOBRONCE II CITOBRONCE AL Soldaduras de Aluminio y Aleaciones ALCORD 5 SI EXSA 4043 Electrodos de Corte y Biselado CHAM.Manual de Soldadura 10. 310.5.undentes Especiales para Soldadura Autógena 231 EXSA. 315L Aleaciones de Estaño.T CELLOCORD 70 .ierro . EXSA 512. EXSALOT 728 Varillas de Stellite EXSALOT 726a. EXSA. 305.UNDENTES METALES SOLDABLES MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BRAZING: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO LA LLAMA OXIACETILENICA Y SUS APLICACIONES ALGUNAS REGLAS PARA LA TECNICA BRAZING COSTO ESTIMADO PARA LA SOLDADURA OXIACETILENICA MANUAL 156 156 156 156 158 158 158 159 Manual de Soldadura EXSA 106 INOX CW CITOCHROM 134 EXSA 137 Electrodos de Níquel y Aleaciones EXSA 511.ERROCITO 27 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple SUPERCITO UNIVERS UNIVERS CR TENACITO 80 TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento TENACITO 65 TENACITO 75 PARTE III: ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDADURAS ESPECIALES Y MANTENIMIENTO CAPITULO XII: Soldaduras Especiales Electrodos para . 315.e Electrodos Inoxidables Convencionales INOX AW INOX AW + Cb INOX BW ELC CITORIEL 801 INOX 309 ELC EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Especiales INOX 29/9 16 161 162 211 215 165 219 221 170 173 176 178 183 185 187 188 192 . 10. 308. EXSALOT 630-40/60. EXSA 521. 307R. 315R.4.ERROCORD U CITO.ERROCITO 24 . EXSA 524 Recubrimientos Protectores Convencionales CITODUR 350 CITODUR 600 CITODUR 600 Mn CITODUR 1000 CITOMANGAN TOOLCORD Recubrimientos Protectores Especiales EXSADUR 43 ZUCARCITO EXSA 721 EXSA 726 a. 308L.7.GT Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico ZELCORD 60 ZELCORD 70 ZELCORD 80 Rutílicos OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S Hierro en Polvo .1. 10.

IL 405.IL PS 13 Cr INOX.IL 134 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio EXSA.IL 199 EXSA.G-1 Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O EXSATUB MnCr-O PARTE V: APENDICE Y BIBLIOGRA. EXSA.Manual de Soldadura Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación PS-1 PS-2 Alambres de Acero Inoxidable PS 19/9 INOX PS 20/10 Mo INOX PS 13Cr INOX .IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero Inoxidable EXSA.IA 275 276 267 268 269 259 260 261 242 245 Manual de Soldadura 247 PARTE I 265 273 CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS 279 281 185 18 19 . EXSATIG 407 CAPITULO XVIII: Alambres Tubulares Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono EXSATUB 71 EXSATUB 74 EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable EXSATUB 308 L-O EXSATUB 309L .IL 404.IL 400.IL 2O10 Mo INOX. EXSA.EXSA.IL 407 EXSA.undentes para Arco Sumergido POP 100 POP 175 POP 180 POP 185 POP 70 Cr POP 250 A POP 350 A POP 450 A CAPITULO XVI: Alambres Sólidos para Proceso MIG/MAG Alambres Sólidos de Acero al Carbono CARBO.IL 746 CAPITULO XVII: Varillas Sólidas para Proceso TIG Varillas Sólidas para Aceros al Carbono EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables EXSATIG 199 EXSATIG 2010 Mo EXSATIG 134 EXSATIG 137 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones EXSATIG 400. EXSATIG 405.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 20 21 .

El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan. la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales que intervienen. Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular. cuando así ocurre. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una zona de transición. que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina.3. Generalmente. que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas. así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad. será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie. Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica. el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace. es necesario analizar las características de las superficies reales. lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. entre otras cosas. pero debe tenerse en cuenta que. es emplear energía térmica para fundir localmente los metales que se deseen unir y. Sin embargo. se establecerán dichos enlaces. Su campo de aplicación depende. logrando así el contacto necesario. de los requisitos que debe satisfacer la costura. para producir uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica satisfactoria. Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar. Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de los procesos de soldadura. del material a soldar. Para comprender los procesos reales.usión. es someter las mismas a una presión recíproca. adecuado y económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades. Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. que caracterizan a estos sólidos. la ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos. lo que da origen a los procesos de soldadura. de esta manera. ha conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. Si ésta es de magnitud adecuada. resulta evidente que los átomos metálicos. De este análisis surgen las dificultades. de su espesor. tanto en la forma como en el método y las aplicaciones. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión. 22 1. . 1. Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano. es sumamente improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de atracción sensibles. las superficies metálicas raramente se encuentran en ese estado. Para ello recordemos. constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada. éste se conoce como Soldadura por .2. Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar. que se presentan para lograr una unión metálica adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo. Cada uno de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos. La multiplicidad de la ejecución de la costura. lo que impide en la práctica la reproducción del proceso ya descrito.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO I Conceptos Generales de Soldadura 1. La soldadura como unión metálica El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de los fenómenos. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo.1. Clasificación de los procesos de soldadura Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una soldadura. que se conoce como límite de grano. Otro camino para lograr la soldadura. que se encuentran en la superficie libre. hasta cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas. Sin embargo. Otro impedimento. Naturaleza de las superficies metálicas En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas. no podrían completar sus enlaces. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal. La selección del proceso más favorable. lo constituye la presencia inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas. que los metales están constituidos por granos. ideales como para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. que se presenta para lograr la soldadura ideal. tal como ocurren en la naturaleza. En el presente Capítulo hacemos una breve descripción de los procesos por Arco Eléctrico más empleados en el país y también del proceso Oxi-Gas. y de la construcción.

Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS) 23 24 ... 2.Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica .ig.4. 1.ig.Manual de Soldadura 1. Clasificación general de los procesos de soldadura Manual de Soldadura .

Manual de Soldadura
1.5. La soldadura eléctrica por arco
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de aprox. 4 000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza. El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo contínuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y calor. 1.2.3.4.5.6.Generador de corriente (.uente de poder) Cables de conexión Porta-Electrodo Masa o tierra Electrodo Pieza de trabajo

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.unción del arco eléctrico El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley de Ohm. U = RxI Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del arco es P= UxI expresada en Watt. Esta energía concentrada en una pequeña área es la que se usa en todos los procesospor arco eléctrico, para fundir tanto al metal base como a los materiales de aporte. Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar. d) Clases de corriente eléctrica.Corriente alterna (CA).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. El tiempo comprendido entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos). En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas que utilizan 2 cables, o bien es conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica como la trifásica. Corriente contínua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del polo negativo al positivo. Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la .ig. 5.

1.5.2. Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad. a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por un conductor en un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o de trabajo (2). Como puede observarse en la .ig. 7, a partir del punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico; sigue fluyendo la electricidad por el metal base al cable de tierra (2) y vuelve a la máquina. El circuito está establecido sólo cuando el arco se encuentra encendido. e)

b)

.ig. 5.- .usión del Electrodo .ig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

1.5.1. Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
Idea del proceso La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas. Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente. Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico El equipo consta de:

1.2.3.4 y 9.5.6.7.8.10.11.12.13.14.-

Alma del electrodo Revestimiento Gota en formación Escoria líquida Arco Metal base Baño de fusión y cráter del metal base en fusión Escoria sólida Cráter del electrodo Protección gaseosa Transferencia del metal (gotas) Cordón depositado Penetración

.ig. 8.- Polaridad Directa

.ig. 7.- .lujo Eléctrico

c)

.ig. 6 .ig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico

(ver partes a continuación)

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege debidamente. 25

Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se mide con un instrumento llamado amperímetro.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.

.ig. 9.- Polaridad Invertida

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad. En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección. 26

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Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de soldadura. Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una mayor penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento del electrodo pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o negativo. Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del cordón, excelente resistencia de la junta soldada. • Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45 voltios). Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc. Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita mantener el arco estable.

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Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de una red general de electricidad.

1.6.2. Característica estática y dinámica
El objetivo primordial, que debe cumplir una fuente de poder de soldadura, es entregar una corriente controlable a la tensión que demanda el proceso de que se trate. Dependiendo de las características VoltajeAmperaje, las fuentes podrían ser: • • .uentes de corriente constante. .uentes de tensión constante.

•

•

.ig. 12.- .uente de Poder a Corriente Constante

Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.

1.6.1. Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente clasificación: a. Máquinas estáticas • Transformadores. • Rectificadores. • Transformadores-Rectificadores. Máquinas rotativas (convertidores) • De Motor eléctrico. • De Motor a combustión interna, pudiendo ser: 1. a gasolina. 2. a petróleo (Diesel).

La Norma NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define a la primera como: “Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere descendente, entregando una corriente relativamente constante para cambios moderados en la tensión de la carga”. Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, definidas como: “Aquellas, en que la característica VoltAmpere es esencialmente horizontal, produciendo una tensión relativamente constante para cambios moderados de la corriente de carga”. Estas características pueden observarse en la .ig. 11

Como corresponde a la peculiaridad de soldadura, han de considerarse tres etapas distintas: .uncionamiento en vacío, cebado y soldadura. En el primer caso, entre el borne del dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión de funcionamiento en vacío (Uo) aproximadamente igual a 75 voltios y una intensidad igual a cero. Al cebar (corto-circuito), desciende prácticamente la tensión hasta cero (0) y la intensidad alcanza cierto máximo bien determinado, que a menudo se encuentra por encima del valor de la corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la intensidad se estabiliza en un valor que corresponde al de la soldadura.

b.

.ig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente

f)

.enómenos del arco eléctrico para soldar.- En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor, hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve a su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo. La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.

Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo; excepcionalmente algunas poseen un ventilador. Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante. Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos: 1. 2. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan corriente alterna para soldar. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar. Equipos transformador-rectificador.- Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.

.
.ig. 13.- Características del Arco

.ig. 14. (Ver en la siguiente página)
.ig. 11.- .uente de Poder a Tensión Constante

1.6. Máquinas de soldar por arco eléctrico
Son máquinas eléctricas, de las cuales se exige -además de la suficiente potencia- las características favorables y necesarias para el fácil encendido y mantenimiento del arco eléctrico, características que son indispensables para una buena soldadura. Estas características son: • Transformar el voltaje de la red eléctrica a un voltaje en vacío, que permita iniciar el arco (voltaje en vacío es el que suministra la máquina antes de iniciar el arco; varía de 30 a 90 voltios).

3.

Las curvas indicadas representan la característica “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas tienen, como veremos, una gran importancia en relación con el modo de operación del proceso de que se trate. No obstante, un arco eléctrico es, por su misma naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la corriente o tensión en el círcuito de carga, tienen una influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo tanto, del proceso de soldadura. Para cebar y mantener el arco se necesitan determinadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes se comportan en el arco inversamente como deberían hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en llamar características del arco (.ig. 12) decrece según una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión que se necesita para hacer pasar una determinada intensidad a través del arco. La característica de que cae bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo que para la soldadura propiamente dicha. 28

De esa circunstancia se deduce que la fuente ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las condiciones rápidamente variables del arco. Para todos los cambios de carga que se efectuarán lentamente, es válida la característica “estática”; en cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva la “dinámica”.

1.6.3 Ciclo de trabajo
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en 100%.

Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor puede ser: • • 27 Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad. De combustión, sea gasolina o petróleo.

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Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática suele emplearse una hora como base de tiempo. En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos, la temperatura de los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de los límites aceptados. Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión: T = (In/I)2 .To donde: T In To l = = = = es el nuevo ciclo de trabajo corriente nominal para el ciclo (To) ciclo de trabajo original en % nueva corriente, con que será empleada la máquina 1.6.5.1. Cables recomendados para soldar m/pies Amp. 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G. 18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/400 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 2 2 1 1/0 1/0 2/0 2/0 4 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0 4/0 4/0 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 1 2/0 3/0 1/0 3/0 4/0

1.6.5.2. Datos de los cables Calibre 2 1 1/0 2/0 3/0 5/0 Diámetro del Conductor desnudo en mm 8,50 10,15 11,15 12,45 13,85 16,15 Cobre Ω/m 0,000532 0,000406 0,0003222 0,000256 0,000204 0,000161 Aluminio Ω/m 0,000820 0,000700 0,000528 0,000420 0,000332 0,000263

No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con fines comparativos, que determinan bajo qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.

Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento de los cables, conexiones de masa y porta-electrodo. Existen las siguientes posibles fallas: • • • Rotura de cables. Conexiones flojas. Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca presión del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas causas en la conexión a masa. El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas están normalmente dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A. Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco. Mal contacto de la conexión a masa. El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente requerida. Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y elevar su resistencia eléctrica.

1.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto
En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una tensión de vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por razones de seguridad, la misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de electrocución. Las Normas NEMA, por ejemplo, limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de soldadura semiautomática. • • • • •

1.6.5. Caída de tensión
Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará el voltaje de salida total, suma del voltaje del arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y conexión de masa, Puesto que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de voltaje son muy pronunciadas. Particularmente los cables pueden ocasionar una considerable pérdida de voltaje, debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el máximo permisible.

En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de cualquier caída de tensión insospechada.

.ig. 14.- .enómenos de la Soldadura con Transformador

1.7. Como comprar una máquina de soldar
Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente eléctrica que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues, los datos siguientes: 30

29

En su operación.8.4.El mecanismo para alimentación de alambre con sus controles sirve para conducir el alambre consumible hacia el arco. y con preparación de bordes en multipases. formando escoria en la superficie del cordón. 32 1. compensando o agregándolos al metal depositado.para elevar la conductividad eléctrica e impedir la oxidación. la fuente de poder debería tener un ciclo de trabajo de 100%. un sistema para recuperación del flujo. formando un cordón libre de poros e impidiendo una pérdida de calor demasiado rápida. sin preparación de bordes. mentador de alambre debe estar adecuado para el tipo de la fuente de poder que se emplea. La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. de acuerdo con la conducción manual de la pistola. Son soldables espesores desde el calibre 1/16 hasta 1/2 pulg. flujo (POP). Están disponibles diferentes grados y tipos de flujo para arco sumergido. El sistema de control también permite iniciar el arco. porque las operaciones por arco sumergido son continuas y el tiempo normal de operación excede de 10 minutos. Embudo para el flujo. mecanismo de alimentación. El flujo fundido se enfría y solidifica. la cual generalmente se expresa en términos de: Corriente suministrada por la máquina al arco. el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que. aceros templados y enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables. impidiendo pérdidas de elementos de aleación. El alambre es alimentado desde un rollo. 31 La Máquina de Soldar. haciendo que la escoria proteja al baño de soldadura de la acción de los gases atmosféricos.Para operaciones semiautomáticas se emplea una pistola para alimentar el alambre y proporcionar el flujo. Escoria de fácil remoción. En caso de una línea de corriente alterna: Línea monofásica o trifásica. con un apropiado diseño de la junta y sin refuerzo. Para la soldadura automática. El Alimentador de Alambre. Para cualquiera de los casos. Soldadura de calidad a prueba de rayos X. controlar la velocidad de avance y realizar otras funciones necesarias.5. Soldadura por arco sumergido 1.8. que lleva una pequeña cantidad de flujo que es dispendido sobre el área de soldadura. que se denomina.ísicamente. Las máquinas de soldar para soldadura por arco sumergido van desde 200 a 1 200 Amp. Metalúrgicamente. Para la soldadura por arco sumergido con corriente continua puede emplearse una fuente de poder de tipo de voltaje constante o corriente constante. También existen alambres tubulares con flujo interior. a un determinado voltaje con carga y para un ciclo de trabajo determinado. mientras que el tipo de corriente constante es mayormente usado para alambres de diámetro mayores. . Una porción del flujo es fundida por el intenso calor del arco. Además se puede incluir elementos aleantes en el alambre. el ali- 1. aceros de baja aleación y alta resistencia.. el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales. Amperaje Distancia en metros desde la máquina de soldar al punto de trabajo 46 1 2/0 3/0 4/0 53 1/0 3/0 4/0 61 1/0 3/0 4/0 69 2/0 4/0 El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base. El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos.undente Escoria Metal líquido Escoria líquida Metal base 1.8. Como el arco es invisible por estar cubierto. Tipo de corriente de soldeo AC/DC: Cuando no existe una red de corriente eléctrica general a la cual conectar la máquina. vez como agente para limpiar y purificar el depósito de soldadura. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono. Cordones de buen acabado.8. El tipo de voltaje constante es más común para alambres de pequeño diámetro. Equipo Los principales componentes del equipo para soldadura por arco sumergido (ver fig. Cabezal para soldadura automática. El mecanismo de controles para alimentación de alambre.Manual de Soldadura • • • Clase de corriente de la red general. conocido como fundente o flujo. La composición del alambre debe estar de acuerdo con el metal base.ig. a medida que se consume. que ayudan a afinar el metal de aporte para producir soldaduras de buena calidad.lujo para soldadura por arco sumergido La soldadura se realiza bajo una cubierta de material granulado fundible. Sección de los Cables: Designación americana 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 67 75 107 Sección aproximada 34 43 53 en mm2 Capacidad nominal de la máquina de soldar. Se emplea tanto con corriente continua como con corriente alterna. con excepción de un delgado recubrimiento protector en la superficie -generalmente cobre. En cualquiera de los casos.440 voltios. Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios. Estos alambres son macizos y desnudos. Es importante hacer la elección adecuada para el metal base a soldarse y que esté de acuerdo con la composición química del alambre. El alambre Para la soldadura por arco sumergido se usa alambre como electrodo.3.Es una fuente de poder especialmente diseñada para este proceso. que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Manual de Soldadura 100 150 200 250 300 350 1. debe comprarse una máquina que produzca su propia corriente eléctrica mediante un dinamo. 15) son: • • • • • La máquina de soldar (fuente de poder). manteniendo voltaje constante. 15. desde el punto de vista físico y metalúrgico. La parte superior no fundida del flujo puede ser recuperada y reciclada. Protege el metal de aporte fundido de la contaminación de oxígeno e hidrógeno de la atmósfera y actúa a la .. El alambre contiene desoxidantes especiales. Aplicación Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son: • • • • • • Alta deposición de metal. 60% ciclo de trabajo. . La Pistola. pistola y conjunto de cables para soldadura semi-automática.. ni chispas o gases. El voltaje de la línea: 220 . para dar al metal de aporte resistencia adicional. Adicionalmente puede ser usado para agregar elementos aleantes al metal depositado. Penetración profunda. normalmente. . El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible. el alambre y el flujo. para que entre en operación un proceso automático. pero tiene que ser empleado también con el flujo apropiado para arco sumergido.2. el proceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido. período base para cumplir el ciclo de servicio. Descripción del proceso En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual. El espesor máximo es prácticamente ilimitado. no observándose durante la operación de soldar ni el arco. 1.1. es alimentado mediante un mecanismo automático.8. Aplicable a un amplio rango de espesores. Generalmente viene montado en la pistola una tolva. el que es movido por un motor de combustión interna a gasolina o petróleo (Motosoldadora). Mecanismo de avance para la soldadura automática. (Ver página siguiente) Cavidad gaseosa Alambre . la pistola generalmente está conectada al motor de alimentación de alambre y la tolva se encuentra fijada en la pistola .8.

La Pistola de Soldar.Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular • arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. las cuales son en función del tipo de gas protector: • • MIG: El cual emplea protección de un gas puro. empleando el alambre adecuado.ig.ig..ig. Los alambres están disponibles en carretes y bobinas y están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de la humedad.9.ig. El sistema VC para soldar depende de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar. conocida como Proceso MIG/MAG.. Características del proceso Con la “protección exterior de gas”.ig.ácil trabajo en todas las posiciones. Para metal no ferroso. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. Mínima limpieza después de soldar. la pistola para soldadura automática. composición y nivel de resistencia del metal base a soldarse. el arco. Existen dos clasificaciones en este proceso. 19.2. el ajuste de la corriente de soldar.La fuente de poder es del tipo de “voltaje constante” (VC). En ella se señala el alambre. por ello. composición de alambre y gas empleado. a una determinada corriente que depende del material y del diámetro del alambre.9. al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera. 20 y son: • • • La máquina de soldar (fuente de poder). CO2. para este proceso. Suministro de gas protector y controles.El sistema de alimentación es de acuerdo con el suministro de energía para voltaje constante. Posibilidad de soldar en corriente de aire. 18.9. estas gotas se reducen progresivamente hasta que. El Alimentador de Alambre. las ventajas del proceso son: • • • Soldaduras suaves y sanas. la envoltura de gas protector. Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón. Están disponibles varios diámetros para permitir la soldadura en diferentes posiciones. corriente continua de polaridad invertida. Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática. Las máquinas están disponibles desde 150 a 1 000 amperios. inerte (helio. la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas (cortocircuito. Penetración moderada. • • • El sistema para avance del alambre y los controles.ig. Descripción del proceso Es un proceso de soldadura. aluminio-cobremagnesio.9. el control de velocidad de alimentación es. Esto incluye una extensión aislada que.Soldadura con Alambre Tubular 1. Este proceso de soldadura se muestra en al . A determinada velocidad de alimentación del alambre. La Soldadura por arco con alambre tubular (open arc process) 1. Tiene las siguientes características: . contribuye a un rendimiento más efectivo del alambre. .10. • • . Metal depositado de alta calidad. 18. que cumplen los gases protectores arriba mencionados. Equipo Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se muestran en la . La corriente de soldar es determinada por la carga. Alambres.El alimentador lleva el alambre tubular automáticamente desde un carrete o bobina. esencialmente. El proceso puede ser semiautomático o automático. Protección adicional de un gas suministrado externamente no es necesaria.10. Para ciertas aplicaciones se monta un aditamento especial en la pistola.Representación Esquemática de la Soldadura con CO2 1. Manual de Soldadura 1. previniendo la contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera. El Gas de Protección. La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al carácter oxidante del CO2.10. siendo el método semiautomático el de mayor aplicación. 17 . La pistola y los cables. El proceso puede ser semiautomático o automático. etc. etc.. globular). Características del proceso Este proceso permite: • • • • • • • Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. La velocidad de alimentación del alambre determina la cantidad de corriente de soldar que se suministra al arco. Alta velocidad de trabajo. Descripción del proceso En la soldadura por Arco Metálico con Gas.ig. el metal de soldar y la protección con la escoria.1. vía ensamblaje de cable y pistola. Excento de escoria. Para metal ferroso. Dicha relación es constante para un determinado diámetro. 34 . en cierto sentido. La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del diámetro del alambre empleado.. . al arco. la protección gaseosa. Cuando se hace uso de argón o helio (MIG). Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y.4. Motor para la alimentación de alambre y controles. Normalmente se emplea. donde se observa el alambre con núcleo de flujo. Cuando se hace uso de CO2. MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono. El alambre con núcleo de fundente. Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas: • • • • • • • Eliminación del gas externo de protección. Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador. 1.). (Ver página siguiente) La Máquina de Soldar.El gas protector desaloja el aire alrededor del arco.1. El Alimentador de Alambre. Se puede hacer cualquier tipo de junta en funsión al espesor de plancha. . es para soldar sólo material no ferroso. para proporcionar velocidades más altas de deposición. Equipo Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son: • La máquina de soldar (fuente de poder) 1. 20. el arco y el metal depositado. como gas protector. no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos. argón.. 19. Soldadura MIG/MAG 1. El operador puede ver el arco. A bajas corrientes.. . la fusión es producida por un 33 El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la corriente. en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. el gas (cuando es necesario) y la corriente de la fuente de poder al arco. es la de proteger al arco. La protección se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre tubular.3.. Alambre (electrodo) Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleación.10. es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación.2. la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray). 1. la máquina de soldar suministrará la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable.3. Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pistolas con agarradera. (Ver página siguiente) La tarea.17 se muestra el proceso.Manual de Soldadura 1. Penetración profunda. .9. lo que depende del diámetro del alambre y de la variación del proceso. La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte. Buenas propiedades para radiografía.Se emplea una pistola y cables para conducir el alambre. En la fig. De esta manera.

velocidad de avance y de las corrientes de aire.ig.. El Gas Protector. magnesio.tipos 1714. El proceso TIG puede emplearse para aluminio.Proceso de Soldadura TIG 1.ig. del metal a soldar.tipos AISI 405. buscando la mayor eficiencia en primer pase.Equipo para Soldadura MIG/MAG La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre. plata. Magnesio y aleaciones de magnesio Aluminio y aleaciones de aluminio Oro.. Ahí se indican el arco.Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera. Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior.11. Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso). La . CO2 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeña cantidad de oxígeno para ciertos aceros y aceros inoxidables. .. introduciéndola en el arco y en el baño de fusión. 22.IG. La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo par controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas protector. se suele montar la pistola directamente en el motor de avance del alambre. Para la soldadura plenamente automática. 430 Aleaciones de alta resistencia y elevada temperatura . abarcando una amplia gama de espesores de metal. 36 S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable 35 . y el tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos. 3145. Características del proceso son: • • • • • • Las características sobresalientes de la soldadura TIG Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. . El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura con alambres finos. la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco. Así mismo están disponibles sistemas de circulación de agua de enfriamiento para la pistola. También se emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero. en posición plana..11. que incluyen un pedal para control remoto. La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente.11 Soldadura TIG (Arco de tungsteno con gas) 1. Los grados de la presión de gas dependen del tipo de gas empleado.1 Descripción del proceso La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso. 16-25-6 y 19-9 DL Hierro fundido y hierro gris Níquel y aleaciones de alto contenido de níquel 1. Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador. 23) son: (1) (2) (3) (4) La máquina de soldar (fuente de poder). La Máquina de Soldar. en carretes. es el argón. La envoltura protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad. como en el proceso oxi-acetilénico. No hay metal de aporte que atraviese el arco. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio). en que la fusión es producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza. el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo. 22 muestra el esquema del proceso TIG. bronce. Los alambres para metal de relleno. lo que depende de su aplicación. cobre.Manual de Soldadura Manual de Soldadura El gas protector. requieren enfriamiento por agua. para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado. . 410. Plata R R S S R R R R S R R R R R R S S R S S R R R R R R R R S S R S R/S S NR S R S S S S S S S S R S S S S S S NR NR S S NA NR NR NA S R R NR R S NR S NR NA R S R S NR NR R NR R R NR NR NR R R S S S S R R S R R S R S R R NR NR R S S NR R S R NR NR R S S S R S R NA NA R S S S NA S S Están disponibles varios accesorios opcionales. níquel y aleaciones. aceros dulces. Los gases protectores deben tener la especificación “Welding Grade” (“grado para soldadura”). 4130 y 4350 Aceros austeníticos inoxidables tipos AISI 301. De esta manera se consigue un nivel específico de pureza y de contenido de humedad.2. En la soldadura CO2. platino e iridio Cobre y aleaciones de cobre Titanio y aleaciones de titanio PROCESO DE SOLDADURA Arco metálico protegido Arco sumergido Soldadura TIG Soldadura MIG Soldadura por Arco con presión Soldadura por puntos Soldadura a Gas Soldadura fuerte al horno Soldadura fuerte a soplete R=Recomendado 1. Las pistolas automáticas tienen enfriamiento por aire o agua. Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y ALEACIONES Acero dulce bajo carbono -tipos SAE 1010 y 1020 Aceros de mediano carbono -tipos SAE 1030 y 1050 Aceros de baja aleación . de la posición de soldar. Se puede o no emplear metal de aporte.IG.11.-Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial.3 Equipo Los principales componentes del equipo requerido para el proceso TIG (ver .ig. CuM. helio o una mezcla para metales no-ferrosos. y el canal de suministro de gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía. hierro fundido.tipos SAE 2340.La composición del alambre para soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar. 20. están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el almacenaje. La pistola y los electrodos de tungsteno. un distribuidor para encendido del arco. Las pistolas para trabajos de servicio pesado a elevadas corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y corriente mediana hasta alta. acero inoxidable. La soldadura es posible en todas las posiciones. con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automáticas. Los alambres están disponibles en gran variedad de diámetros. etc. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua. para aceros se emplea CO2. 310. . Por lo general. 316 y 347 Aceros ferríticos y martensíticos inoxidables . permitiendo al soldar controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo así efectuar correcciones y llenar cráteres. La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla. El gas protector y controles. 21. Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una unidad de alta frecuencia. a la variación dentro del proceso MIG/MAG y la atmósfera de protección. aceros aleados. en todas las posiciones. de modo que no se producen salpicaduras. No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura. Alambre de Aporte.

ig. proporciona mejor protección a menor grado de presión.uerte y "Soldering" o Soldadura Blanda.11. que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama.Máquina de Soldadura para Proceso TIG 1. que se encuentra en las condiciones adecuadas. que permite que el metal en fusión. Ambas tiene características y aplicaciones precisas que es necesario tener presente. producen juntas de alta resistencia. alcanzando temperaturas de 3 100ºC. Para proteger cara y ojos contra el arco se requiere una máscara.uerte y Soldadura Blanda. La composición del metal de aporte deber ser adecuada para el metal base.. 23.. por ejemplo. con excepción de casos en que se suelda láminas delgadas. tungsteno puro (los más baratos). El gas de protección El Gas de Protección. En posición apropiada. el metal base y la varilla de soldar deben tener. acero dulce. siendo más pesado que el helio. con o sin aportación de un metal en fusión proveniente de una varilla de soldar. Los bordes en fusión fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente.6 El metal de aportación Se puede o no emplear metal de aporte.11. Se presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas. adicionando un dispositivo para alta frecuencia. Las aleaciones no ferrosas. que son los siguientes: • Soldadura por .El soplete TIG sujeta el electrodo de tungsteno y dirige el gas protector y la energía de soldar al arco. es decir cubiertas de óxido o grasa que impiden el mojado. mientras sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco. 37 • Soldadura .Un gas inerte. sea argón. 1. Sin embargo. El intenso calor de la llama oxi-acetilénica eleva la temperatura del metal base o pieza a un grado tal. La posición sobrecabeza requiere un caudal ligeramente mayor.5. cobre. 1.12. Los electrodos son de 1. Se presenta una llama normal o neutra (.12. pero el metal de aportación fluye fundido sobre la superficie debidamente calentada y químicamente limpia. Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación. en la mayoría de los casos. Indudablemente. con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de 60%. De igual manera será al soldar acero dulce. En la práctica casi siempre se presentan las superficies en estado "contaminado". permitiendo el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique. Y a la inversa. tungsteno con 1-2 % de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungsteno aleado con circonio (menor contaminación. obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno. Después de que el metal se ha enfriado. protege el arco de los gases perjudiciales de la atmósfera. si se aumenta la proporción de acetileno. siempre con referencia a una llama neutra.La Soldadura Oxi-acetilénica 1. Explicación de los procedimientos Los procedimientos son primordialmente un proceso oxi-acetilénico. es importante el número de luna que se emplée. níquel y aleaciones y plata. etc. diseñadas principalmente par electrodos revestidos. acero inoxidable. la temperatura de trabajo debe ser inferior a la temperatura de fusión del metal base. al soldar hierro fundido se utiliza una varilla también de hierro fundido. la misma composición. Estos procedimientos reciben las denominaciones "Brazing" o Soldadura . en que el metal de aporte fluye o se difunde por encima del metal base. níquel. que fluyen a una temperatura máxima de 427ºC.. Seguridad de soldadura Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el arco.. También es posible hacer uso de fuentes de poder normales de CA o CC. 24). El soplete. El metal base no llega a fundirse. porque es fácil obtenerlo y. 1. Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. cuando dos piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxiacetilénica. Las pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire. Tienen un punto de fusión muy elevado (6 170º. es conocida como mojado del metal base o humectación. Los electrodos Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. un vidrio de filtro en la misma permite al soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura. el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura. El electrodo no toca el baño fundido. se producirá una liga de alta resistencia entre metal base y metal de aporte. Procedimientos básicos en la soldadura oxi-acetilénica . Una típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350 amperios. helio o una mezcla de ambos. debe usarse apropiada vestimenta de protección. cobre. si se aumenta la proporción de oxígeno. hierro fundido. ajustándola a las necesidades del trabajo. el resultado será un solo trazo contínuo de metal. corriente continua se recomienda para soldadura de aceros inoxidables. se obtiene una llama oxidante. y es el calor intenso procedente del arco el que mantiene el baño en estado líquido. cuando se alimenta con iguales volúmenes de oxígeno y acetileno. sin embargo. igual como el agua corre en una placa de vidrio limpio.3. sin necesidad de llegar a la fusión del metal base y que.ig. lo que depende del amperaje de la corriente para soldar. se logra una llama denominada carburante o reductora.4. temperatura. . 24. En la soldadura oxi-acetilénica podemos diferenciar 2 procedimientos.ig. mientras que una delgada película de metal de aporte es arrastrada hacia el interior de las superficies por atracción capilar.Manual de Soldadura Manual de Soldadura Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido en forma tal.7..12 La soldadura oxi-acetilénica 1.) y prácticamente no se consumen. fluya fácilmente. los mejores resultados se obtienen con una máquina de soldar especialmente diseñada para la soldadora TIG. que lo hacen a una temperatura mínima de 427ºC. La alimentación del metal de aporte puede ser manual o automática. son utilizadas en la soldadura blanda y aquellas. En la soldadura por fusión.Se llama así.se emplean para aluminio). proveniente del metal de aportación. Generalmente se emplean las pistolas con enfriamiento para agua.11. mejor calidad.Hay procedimientos para unir piezas metálicas. La diferencia básica entre ambos es la Esta humectación dependerá de la naturaleza de los metales a unir y de su estado superficial. Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies cúbicos/hora. Los diámetros de las varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para soldar. son para soldadura fuerte. Las películas de contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de impurezas. Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso de este tipo de procedimientos de soldadura sobre materiales sujetos a cambios estructurales por efecto de altas temperaturas. La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar.12. 38 . aluminio.2.1 Descripción del proceso En este proceso de soldadura.usión. el cual estará en función del proceso de soldadura que se está utilizando. La forma. Normalmente es empleado. El argón es más usado. el electrodo es sostenido encima de la pieza de trabajo. Corriente alterna es recomendada para la soldadura de aluminio y magnesio. 1.11..

12. ser comprimido a más de 15 Lbs/pulg2. asegurando un volumen estable e igual calidad de la llama.undentes En la soldadura por fusión. impide que los cilindros de gas se caigan y los mantiene verticales. Un carro para los cilindros (opcional). es necesario recubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores. que se forman en la superficies de diversos metales durante el calentamiento de los mismos. Estos fundentes tienen una temperatura de fusión más baja que la del metal de aporte. hasta cierto punto.6. 40 1.. La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores.Además de proporcionar movilidad.. Varillas de aportación Según la naturaleza del metal base. por ejemplo.12. 1. las precauciones de seguridad requieren consideración especial.4. Los niples de conexión del oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda. la norma básica es: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que se emplée. Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la quemadura del metal base. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo OERLIKON.Siempre son importantes. se emplean determinados agentes limpiadores. El Soplete Standard. se produce • también una ligera interaleación de los elementos constituyentes del metal base y del metal de aporte. Aleaciones a base de aluminio. El equipo normal tiene tres o más boquillas. con presiones hasta 2 400 Lbs/pulg2. por su mayor temperatura de 3100ºC. con seguridad. Los fabricantes recomiendan ciertos tipos de boquillas para metales y espesores específicos. Las Precauciones de Seguridad.12. Manual de Soldadura 1. Debido a la acetona en los cilindros de acetileno. La capacidad de los cilindros de oxígeno varía de 60 a 300 pies cúbicos.ig.7.Puede ser de tipo combinado. según sus propiedades características. Para el corte una válvula tipo palanca controla el flujo de oxígeno. etc. que las recubren e impiden la humectación o mojado del metal de aporte. Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones específicas de soldadura y corte.Mantienen la presión constante del gas. en algunos casos. La alta resistencia conseguida con este proceso se debe a las siguientes razones: • Además de la acción de mojado en la zona de contacto del metal base con el material de aporte. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace imposible la fusión del metal base. Reguladores de oxígeno y acetileno.. El acetileno es incoloro. Un cilindro de oxígeno y un cilindro de acetileno. cuando se trata de gas bajo presión. La manguera verde (o azul) es para oxígeno y la roja (o naranja) para acetileno. Los gases son mezclados dentro del soplete. Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas próximas a la unión. es necesario que siempre estén verticales. Equipos . llamados fundentes.Acción Capilar para el Mojado o Humectación El equipo para soldadura oxi-acetilénica incluye: 39 . así como en el proceso “Brazing”. En vista de que el acetileno libre no puede.12. Las Mangueras de Gas. Para obtener resultados satisfactorios. Los fundentes se presentan en forma de polvo. pueden ser clasificados como sigue: • • • • Cobre puro. . o bien para impedir la formación de dichos óxidos. 26. como líquidos. uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión que entra en la manguera. El Carro para los Cilindros. líquidos o sólidos. propano. boquillas y aditamento de corte. También pueden estar encintadas para evitar que se enreden. Se puede utilizar dos procedimientos: • • Limpieza mecánica Limpieza química • • • • • El soplete. Cada metal base o cada varilla de aportación requiere de un fundente especial.. Una válvula de aguja con tornillo de mariposa controla la cantidad de los gases que entran en la cámara mezcladora.Para este proceso son oxígeno y. los metales o aleaciones. Limpieza de las superficies La limpieza de las superficies tiene por objeto eliminar los elementos extraños. utilizados como aporte en la soldadura fuerte. incluso hidrógeno.Tipos de Llama y Aplicaciones más Comunes No existe un fundente universal para todos los usos. Aleaciones a base de cobre. Los Cilindros de Gas.. de hierro fundido. La acción del metal de aporte abre. la estructura granulada del metal base. pasta y.Manual de Soldadura Los elementos que contaminan las superficies. 25. principalmente. pueden ser gaseosos. Para aplicaciones específicas se emplean otros gases. permitiendo que penetre por entre los límites del grano.Para acetileno contienen material poroso saturado con acetona. humectan la superficie en un área grande y sirven a su vez como punto de referencia (indicador de temperatura) para la aplicación del metal de aporte. Los Reguladores de Gas.. del oxígeno y de la llama.. 1. acetileno. usado para soldar y cortar. se encuentra disuelto en acetona. Aleaciones a base de plata. . Los Gases. Tratándose. gas natural.5.. pero tiene un olor característico detectable. Sin embargo. alcanzada esta temperatura. el acetileno se ha convertido en el combustible para todo propósito en este proceso.Pueden estar separadas o unidas. que lo mantiene estable y permite una presión de 250 Lbs/pulg2. Mangueras de oxígeno y acetileno. por cuanto los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían mucho con respecto a sus propiedades físicas y químicas. Los fundentes están destinados a disolver o escorificar los óxidos.ig.. parece que ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado por oxidación de algunas de las láminas o copos de carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente. Cuando estos tres factores se encuentran combinados. Con respecto a los fundentes.

Aleación del polvo metalizador.ig. Corte de metales con electrodos metálicos Es posible cortar. Para efectuar ranuras o canales. acanalar y biselar metales. preparar biseles y ranuras para la soldadura en toda clase de metales ferrosos y no-ferrosos. etc. Sencillez. acanalar la raíz. en cambio. 30 .14.ig. Dureza a alta temperatura. 1. aún a altas temperaturas. 30. 29).5 mm a 6. el área circundante no llega a altas temperaturas. • • El sistema de metalización por proyección y difusión sirve tanto para recuperar piezas que han sufrido desgaste. Resistencia al desgaste por fricción intermetálica.14. Los electrodos son fabricados desde 2. como también las diferentes clases de hierro fundido y aceros inoxidables. así como el cobre. el metal fundido y la escoria son empujados por el chorro de gases. Esto reduce la tendencia a la distorsión y rajaduras. La unión del polvo de recargue con el metal base se produce por difusión de las moléculas de éste.El proceso puede ser realizado con muy buena precisión sobre superficies planas o curvas. cuando adquiere su temperatura de fusión en los intersticios capilares y en la red cristalina del metal base.ig. como el metal se ha fundido y es rápidamente removido. los polvos metalizadores pueden ser aplicados sobre aceros al carbono. aún en medios en que los aceros inoxidables son atacados. aluminio y cualquier metal o aleación no-ferrosa. 28. Aplicaciones El proceso de corte con electrodos se utiliza para cortar. Con un buen manejo debe obtenerse canales como el que se indica en la . También permite remover material fatigado o depósitos defectuosos de metal de aporte. Recargue de superficies por proyección y difusión El procedimiento consiste en recubrir la superficie de cualquier tipo de herramienta o componente metálico con polvos metálicos de propiedades muy específicas. CHAM. luego su diámetro (.Manual de Soldadura 1.14. La aleación de recargue es polvo metálico finamente pulverizado. Resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas. eliminándose también el porta-electrodo especial que se requiere para el corte con carbón. El maquinado de acabado se reduce a un mínimo ahorrándose tiempo y material Manual de Soldadura 1. 31 41 42 .el núcleo metálico del electrodo no es transferido en forma de gotas a través del arco para ser depositado en el metal base.ig. Condiciones de trabajo de la pieza. como para proteger nuevas piezas antes que éstas entren en servicio.ig. se establece el arco y se presiona el electrodo hacia abajo hasta producir el agujero. La aplicación de estos electrodos se realiza utilizando equipos convencionales de soldadura eléctrica manual. El soplete es alimentado por una mezcla convencional de oxígeno-acetileno.ig.ig. de ser necesario. 28 . fundición. Han sido diseñados para una vida útil de muchos años. tiene la ventaja de no requerir de equipos adicionales de aire comprimido y sus diversos accesorios.ERCORD y EXSACUT Biselar y Acanalar Con este electrodo se bisela y acanala cualquier metal o aleación metálica. . perforar.ERCORD..3 mm de diámetro Ventajas: Con los electrodos de corte y biselado puede removerse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg por hora.Es aplicable sólo la cantidad requerida. de manera que el metal fundido y la escoria puedan escurrirse fuera de la zona de corte. La velocidad de corte varía según las condiciones de trabajo. • Economía. aumentando. El área de corte es pequeña y. como si fuera un cincel o escoplo. cualquier tipo de acero laminado. mientras que con un disco esmerilador de alta velocidad sólo se llega a 2 kg por hora máximo. que emana de la combustión del revestimiento especial.. Precisión. . Para perforar orificios de diámetros pequeños en planchas delgadas..Recargue de Superficies por Proyección y Difusión . Las ventajas de este proceso son varias: • Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo. conjuntamente con el material que está eliminándose.. fundiendo el metal mediante el intenso calor de un arco eléctrico que se establece entre un electrodo especial y la pieza. 1. perforar. superaleaciones de níquel. Resistencia al desgaste en condiciones altamente abrasivas. Técnica de recargue mas adecuada.rente al proceso de corte con electrodo de carbón.. Si comparamos con el corte oxiacetilénico. eliminar secciones defectuosas. Seleccionando el tipo adecuado de aleación se puede obtener excelentes propiedades en las superficies contra las más variadas formas de desgaste. el electrodo se maneja con la técnica señalada en la . no requiriendo equipos o accesorios adicionales. observamos que este proceso está limitado al corte de aceros dulces simplemente. por medio de un soplete especialmente desarrollado para este propósito. En ambos electrodos -SUPERCORTE y CHAM. donde se funde. En general. SUPERCORTE Cortar y Perforar Este electrodo OERLIKON permite cortar planchas de diversos espesores.Los sopletes son de fácil manejo. accionándolo a lo largo de la línea de corte como si fuera un serrucho. bronce. Con la acción descrita en la . Espesor máximo aplicado. sino que es fundido y arrojado por el chorro de gases.2. Un chorro de gas a gran presión.ig. con electrodos metálicos especiales para el caso es posible cortar. como son: • • • • • • Dureza en general. sobre bordes y sobre ejes. o bien para preparar biseles. 30.ig.13. inoxidable. 29 . perforar. Para efectuar el corte es necesario ejercer un movimiento como se indica en la . 27. Su selección dependerá de: • • • • • Composición del metal base.Obteniéndose una densidad y dureza elevada en la superficie de recargue. remover soldaduras antiguas.1. 31. aleado.ERCORD y EXSACUT. Electrodos • • Existen dos tipos de electrodos para este proceso: Uno para corte y perforado: SUPERCORTE Otro para biselado y acanalado: CHAM. el cual es arrastrado por la fuerza del gas y proyectado contra la superficie de la pieza a recargar. La aleación puede ser depositada desde capas muy delgadas hasta espesores de varios milímetros.ig. fundido o forjado. Resistencia a la corrosión. choca con el baño de metal fundido detrás del arco y lo expele. de modo de prolongar su vida útil.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 43 .

El aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes cantidades. agregando al revestimiento algunos elementos químicos que. flujos. azufre y otros.1. que constituyen el metal de aportación en la soldadura.ormar la escoria protectora del metal caliente. Japón las Normas JIS. fósforo. Ciertas materias del revestimiento se funden y se mezclan con el metal de soldadura y van recogiendo las impurezas del metal. varillas. producen gases especiales ionizados que mantienen la continuidad del arco. . Generalidades Los materiales de aporte son propiamente los electrodos. . permitiendo que los gases escapen del metal. Inglaterra la Norma BS. que es transferido a la pieza en forma de gotas. alambres. con la que normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de sus productos. etc. Este problema ha sido solucionado.1.unciones del revestimiento Cumple funciones indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura. protegiendo a las finísimas gotas de metal que son proyectadas por el arco contra el contacto con el aire. . proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. Los Electrodos metálicos Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura. haciéndolo poroso. Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo. al quemarse.AWS (Sociedad Americana de Soldadura). Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico.2. Serie A5. . Como es sabido. Alemania las Normas DIN.1. Los diversos elementos componentes del núcleo. tiene las Normas AWS. pero no todos los electrodos fabricados para corriente cotínua pueden ser utilizadas con corriente alterna. para que no llegue a templarse por el contacto violento con el aire frío.acilitar el encendido del arco y mantenerlo con facilidad durante la ejecución de la soldadura.unciones metalúrgicas Proteger el metal fundido de los gases dañinos del aire. es un compuesto de composición química definida para cada tipo de electrodo. así como al metal fundido del charco de fusión. Cualquier electrodo para corriente alterna puede ser empleado también con corriente continua. Soldadura eléctrica manual 2. EE. Rusia la Norma GOST. si no existieran adecuados sistemas de normalización para estos materiales.UU. Algunos elementos del revestimiento forman.0.unciones eléctricas Permitir el empleo de la corriente alterna. Así se forma la escoria que protege al cordón caliente. El núcleo metálico constituye la base del material de aporte. • B) • 2. El Núcleo es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a que está destinado el electrodo. las que al combinarse con el metal fundido forman óxidos y nitruros debilitándolo. manganeso. Esta Norma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el país. como el hierro. al quemarse en el arco. que hasta 1 993 contaba con 22 especificaciones de materiales de aporte para soldadura. El Revestimiento. la corriente alterna cambia de polaridad 120 veces por segundo. 44 • . que se aplica en torno del núcleo metálico. carbono. una capa de gases que rodea al arco. retardando su enfriamiento.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO II Materiales de Aporte para Soldadura 2. frágil y menos resistente a la tracción y al impacto. Una información detallada puede obtenerse por la AWS. silicio.X. 2. proceso de soldadura y metal base. Europa las Normas EN La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida por la American Welding Society . creando en consecuencia una gran inestabilidad en el arco.1. impulsado por la fuerza del arco eléctrico. Estas funciones podemos clasificarlas en: A) • . haciéndolas flotar en la superficie del metal fundido.

Elementos aportantes de materiales de aleación.3.UNCION SECUNDARIA • El último dígito. Nuevos electrodos básicos de doble revestimiento TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 TENACITO 75 CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS CLASE AWS E 7018 .1.Que facilitan el encendido y mantenimiento del arco y permiten que éste arda establemente.eldespato Amianto Silicato de potasio Silicato de sodio .orma escoria .orma escoria . bases. 46 . los que -debido a la baja conductividad de la austenita-conducen a un dominio mucho mayor del baño de fusión. sin pérdida por salpicaduras.75 V).5.A. Aportar elementos de aleación para obtener propiedades y características determinadas en el metal depositado. lo que se consigue tapando el baño de fusión mediante una capa de escoria. Permitir el depósito de cordones.Actúan en dos sentidos: o bien se mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleación metálica o bien actúan como desoxidantes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleación. Ventajas del doble revestimiento Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se requiere entrar al campo de los «secretos» del revestimiento. por los efectos que producen o por la función que desempeñan.2. razón por la que los electrodos con revestimiento rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) poseen esta característica.orma escoria . el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. guiándonos por las Tablas No. sin tratamiento térmico post soldadura: E 60XX E 70XX E 110XX c) 62 000 lbs/pulg 2 mínimo 70 000 '' ' 110 000 '' ' 2. Los electrodos con revestimiento básico (bajo hidrógeno) no poseen porcentajes altos del rutilo y hierro en polvo. • tes. E 7010 (CELLOCORD 70).1. En realidad. Los elementos. INTERPRETACION DE LA NORMA a) b) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual. Composición genérica del revestimiento En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o más componentes químicos. silicatos. prevenir un temple no deseado y. 2. sustancias orgánicas y. por acción de la alta temperatura del arco eléctrico.G E 10018 . Calcita (CO 3Ca) Magnesita (CO3Mg) Dolomita (CO 3)2Mg MATERIAS ORGANICAS Celulosa METALES . Elementos generadores de gases protectores. “arrastrando” el electrodo. Tomemos como ejemplo el reencendido. E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110). de forma tal que el revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la dirección deseada. por este motivo el encendido y reencendido sólo se logra con fuentes de poder que tengan una elevada tensión en vacío (70 .Manual de Soldadura • Compensar la pérdida de los elementos que. establece la separación entre la pieza y el extremo del núcleo metálico y entonces el arco arde dentro de la concavidad formada por el revestimiento.5. cuando se está soldando.exista tendencia a pegarse.2.. Eléctrodos básicos de doble revestimiento El principio de trabajo de estos nuevos productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico dos tipos diferentes de revestimiento. por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más.e y el TiO2. lo que haría que éste pierda sus propiedades y características.Estabiliza el arco . Un alto contenido de estos componentes garantiza el reencendido. Normas para las soldaduras 2. escoria de fácil remoción y un buen acabado del cordón. íntimamente relacionado con el penúltimo.orma escoria . Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitoso 3 dígitos -en un número de 5 dígitos. Propiedades como la resistencia a la tracción.UNCION PRINCIPAL .G E 8018 .e). etc. Soldar por puntos con electrodos básicos. Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o también combinándose con el oxígeno y el nitrógeno.erromanganeso Polvo de hierro .Anglomera . que sobresale del núcleo.señalan la resistencia mínima a la tracción.Que al arder producen gases protectores del arco principalmente CO2 y no permiten que elementos extraños entren en la composición del metal fundido.orma escoria . que asimismo debe retrasar la solidificación del material y. logrando así los siguientes resultados: • • • • Arco estable con electrodos de revestimiento básico Soldar con C. resistencia a la corrosión. al mismo tiempo. es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo de revestimiento.erroaleaciones y no-ferrosos Manual de Soldadura Da protección gaseosa . características que satisfacen los requerimientos del soldador más exigente. En muchos casos. Este depende básicamente de su contenido de rutilo (TiO2) y hierro en polvo (.. o varios a la vez. en el momento de soldar y en los resultados finales. logrando un arco suave.luorita Caolín Talco . los que tienen funciones específicas y complementarias. el revestimiento.Da resistencia al revestimiento Repone Mn al baño ––––– ––––– • Da protección gaseosa • C) • . son minerales.1. de modo tal que las gotas de metal provenientes del electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme. 2. Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros austeníticos. ya que éstos inciden en relación directa en los valores mecánicos.UNDENTES .1.1.5.Agente oxidante Da basicidad a la escoria Da basicidad a la escoria Reductor . el revestimiento establece contacto con la pieza. facilitar la efusión y expulsión de los gases del metal fundido. tienden a desaparecer durante el proceso de fusión.unciones mecánicas El revestimiento tiende a fundirse inmediatamente después que el núcleo metálico.Anglomera 45 ––––– Estabiliza el arco ––––– Estabiliza el arco .Su misión consiste en proteger el material fundido contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del aire. que intervienen en la composición de los revestimientos.G E 9018 . en consecuencia. formando una concavidad.orma escoria . sin que -debido al bajo amperaje. pueden ser mejoradas mediante la incorporación de compue tos metálicos en el revestimiento.2.Dá características de acidez al revestimiento .Estabiliza el arco Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria . La tecnología desarrollada por OERLIKON permite concentrar estos componentes en uno de sus dos revestimientos..orma escoria . por ello es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulósico.orma escoria .4.1. . Elementos productores de escoria. podemos interpretar la Norma.Da basicidad . Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación 2.orma escoria Estabiliza el arco ––––– ––––– . Cada elemento tiene un efecto prefijado. Esta función que cumple el revestimiento es de gran utilidad.. Los elementos de compensación mejoran muchas veces el metal depositado y le dan características mecánicas superiores al metal base.G • 2. sobre todo en posiciones forzadas.Estabiliza el arco Da protección gaseosa . Adicionalmente podemos afirmar que es imposible elevar a voluntad el . 1 y 2. Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas y juntas estrechas.luidifica escoria . Similar clasificación se da en los otros electrodos. y tensión en vacío relativamente baja (60 V).1. podemos clasificarlos en 4 grupos principales: • Elementos o materiales ionizantes. la dureza.Reductor Aumenta el rendimiento Aportan elementos de aleación • 2. Resumen de las funciones de algunas materias primas MATERIAS PRIMAS MINERALES Oxido de hierro Rutilo (TiO2) Cuarzo (SiO 2) . funden- Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP). ácidos.Da resistencia al revestimiento Estabiliza arco .Da resistencia al revestimiento Agente oxidante .

CC (+) o CC (-) CC(+) CA o CC (+) CA o CC (+) CC (+) CA.75% Mn 0. V-Descend.0% mín. está señalado para el acero inox AISI 310.0% Mo 2. con el fin de poder identificar y comparar electrodos de diferentes marcas con cada Clase AWS existente. Mo.OH. cuya clase AWS es E Cu Sn A..OH. CC (-) CA.15% Cr 0. de acuerdo a lo indicado.4.0% Mo 2.Manual de Soldadura d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un electrodo. que deben tener los depósitos de soldadura efectuados con estos electrodos. 2.5% Ni 3.5% Mo 2. potasio Alto óxido de hierro hierro en polvo.H H-. que encontramos en algunos tipos de electrodos -ejemplo el “INOX BW ELC”.H .) son identificados por un número señalado por la AISI de acuerdo a su composición química.0% Ni.25-0.2. CC (+) o CC (-) CA. 0.. H-.H H-.) 47 48 .5% Mo 0. la clase de corriente y la polaridad a utilizarse. CC (-) CA. Norma AWS de electrodos para aceros inoxidables El sistema de clasificación de estos electrodos también es numérico. 0. cuya clase AWS es E 316-16 ELC.OH. hierro en polvo Hierro en polvo. potasio.V.2.OH. así por ejemplo el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero.V. que el electrodo es para todas las posiciones (E 308-15 y 310-16). = plana. que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua. 0.. hierro en polvo Bajo hidrógeno. hierro en polvo Posición de soldeo según AWS . El número 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es conveniente para posición plana y también para posición vertical descendente.45% Mo.illete. H-. 0.2. L: bajo (low). 0.5% mín. (V-down) = vertical descendente. 1. NOTA: El índice adicional ELC. V = vertical. debe conectarse el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida).HV-Descen. sobrecabeza y horizontal).25% Ni 1.illete. Por ejemplo. Corriente eléctrica CC (+) CA o CC (+) CA.1% mín. que los aceros inoxidables (planchas.5% Mo 1. cuya clase AWS es el E 308-16. El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura A1 B1 B2 B3 B4 B5 C1 C2 C3 D1 y D2 *G 0. El último número en los ejemplos 5 y 6 (E 308-16 y E 310-16). que puede emplearse con corriente alterna o con corriente continua. titanio bajo hidrógeno. sodio Alto titanio. V.. los símbolos indican.35% Mo. CC (+) o CC (-) CA. señala el tipo de revestimiento.1 y AWS A5.3.H . tubos.. Cr. sodio Bajo hidrógeno. cuya clasificación según AWS es E 308L-16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”. C: carbono). potasio. H = horizontal.V.illete .illete . . hierro en polvo Bajo hidrógeno.OH.1. Ni. .. especialmente en cuanto a características físicas y a la composición química. Tipo de corriente y revestimiento según norma Clasificación AWS E E E E E E E E E E E E 6010 6011 6012 6013 6020 7014 7015 7016 7018 7018M 7024 7027 Tipo de Revestimiento Alta celulosa. Antes de explicar el sistema es conveniente aclarar. .0% Cr. CC (+) o CC (-) CA. El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio. . para el cual está destinado el electrodo.25% Cr. cuya composición es de 25% de cromo y 20% de níquel entre sus elementos principales.filete = filete horizontal. H . cuya clasificación AWS es E 310-16. sodio Alta celulosa.OH. vertical. potasio Bajo hidrógeno.OH.V. etc. ubicados en los lugares que se indican en el esquema: Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: . El sistema es el siguiente: Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “CITOBRONCE”.2. Así tenemos que el 1 en los ejemplos señalados está indicando. El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.V. El penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse el electrodo.0. Esta identificación se realiza a través de colores distintivos.H . Norma AWS de clasificación de los electrodos para metales no ferrosos El sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico. el “INOX AW”. 1. La explicación del sistema es la siguiente: Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon “INOX AW”. Mn * (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G. CC (+) o CC (-) CA o CC(+) CA o CC(+) 2. En caso de utilizarse la corriente continua.H . 0. CC (-) CA.V.5% Mo 0. a b c E 7028 E 7048 d 2. es decir que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.25% Cr. Código de colores EXSA para identificación de los electrodos EXSA ha establecido un Código de Colores para cada clase de electrodos. potasio Alto titanio. que el electrodo está compuesto básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn). titanio Alto óxido de hierro.2% mín. potasio.5% Cr. está indicado para el acero Inox AISI 304 y el “INOX CW”. OH = sobrecabeza. 0. en la forma siguiente: El 5: Ejemplo E 308L-16 “INOX AW” significa.3% mín.V. conectándose el cable del porta-electrodo al polo positivo (polaridad invertida).1.2. Las 3 primeras cifras indican el número que corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable. Las normas AWS A5. a b El prefijo E significa que el producto es un electrodo para soldar.5 señala otras propiedades de estos electrodos.significa que el depósito del electrodo tiene un bajo contenido de carbono (E: extra. 1. En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”. hierro en polvo Bajo hidrógeno. Manual de Soldadura 2. cuya clase es E 310-16. 1. el número 1 en el electrodo E 6011 significa que el electrodo es apto para soldar en toda posición (plana..5% Cr.

85-1.63-XXXX .. Normas para flujos AWS .1B E 70S .C. la letra .05 0.19 0.15-0.06 0.15 0.64-XXXX .5..15-0.75-2. 20 a 20º. .12-0.ALAMBRES DE BAJA ALEACION 72 000 2.ALAMBRES DE ACERO DE BAJO CARBONO C.5. 20 a 20º.55 0. su forma de preparación y de las propiedades mecánicas del metal depositado (ver Tabla 2.10 a 0. No requiere 20 a 0º.07-0. 20 a 40º. b) Los electrodos compuestos (E 70 T-X) son clasificados.bajo contenido de manganeso M .62-XXXX .07-0. No requiere 20 a 0º. 49 50 .2.90-1. Para fundentes a) b) Se hace uso de un prefijo. que representan los valores medios de resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones de impacto.07-0. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido La forma de interpretar la Norma es la siguiente: AWS ALAMBRE EL 8 EL 8 K EL 12 EM 5 K EM 12 EM 12 K EM 13 K EM 15 K EH 14 COMPOSICION QUIMICA CARBONO a 0. 20 a 60º. 20 a 40º.GB Porciento % SILICIO 0. A continuación se agregan dos dígitos. Norma para alambres de aceros de bajo carbono El primer símbolo: Letra E .15 0.20 0. L . emisivos y tubulares AWS Clasificación OTROS E 60S-1 0. 32.ALAMBRES EMISIVO E 70 U-1 72 000 ALAMBRES TUBULARES E 70T-1 E 70T-2 E 70T-3 E 70T-4 CO 2 Ninguno CO 2 Ninguno No específica C.2. que representan el electrodo usado en la combinación para determinar las propiedades.55 0.10-0.5 E 60S-2 E 60S-3 0.luencia (0.M y H representan el contenido de Manganeso. la posibilidad de uso en aplicaciones de pase simple o múltiple y las propiedades mecánicas del metal depositado (ver item siguiente).20 0.2. Norma AWS de alambres de acero de bajo carbono para soldadura al arco con gas Son dos tipos: a) Los electrodos sólidos (E XXS-X) y los emisivos son clasificados sobre la base de su composición química. El segundo símbolo: Letras L .70-XXXX .7). E 70T-5 E 70T-G 50 000 22 72 000 a 95 000 60 000 22 2.85-1. sobre la base del gas protector empleado. Polaridad Invertida No específica 72 000 Resistencia a la Tracción psi 62 000 a 80 000 Límite de . 62 000 Polaridad Invertida No específica CC-Polaridad Invertida No específica C.30-0.60 0. GRUPO C .35 0.4-0.70 0.61-XXXX .85-1.Manual de Soldadura 2.35-0.2%) psi Elongación en 2" % Charpy-V pie/lb.40 0.10 0. 20 a 60º.2.72-XXXX .10-0.2.05 0.1.40 0.35 0.25 0.45-0.mediano contenido de manganeso H .18 MANGANESO 0.25 0.07-0.30-0.C. 2.74-XXXX y por último. seguido de cuatro dígitos adicionales.6.73-XXXX .71-XXXX .5.15 0.Electrodo para arco eléctrico.lujo.orma de Costura.2.LUJOS . Polaridad Directa 72 000 0.25 - Manual de Soldadura 2.7 Alambres macizos.05 Gas Protector Argón-1a5%O2 Argón-1a5% O2 ó CO2 CO 2 No específica CO 2 No específica Argón-1a 5% O2 ó Argón Corriente y Polaridad Resistencia a la Tracción GRUPO A .alto contenido de manganeso El tercer dígito: Uno o dos números representan el contenido de Carbono medio.2.ig. que significa .25 1.C.5 E 70S-4 E 70S-5 E 70S-6 E 80S-G E 70S .90-1.5 GRUPOS B .7 0.05 0.Influencia de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la . la letra K significa que el producto es obtenido de un acero calmado al Silicio.60-XXXX .

Ahora bien. buscándose únicamente una buena unión de las piezas. etc. Efecto de los gases sobre la forma del cordón f) g) 2.8 Gases protectores para soldadura al arco con gas La norma AWS específica los gases protectores. determinados electrodos trabajan satisfactoriamente sólo con corriente contínua y sus resultados son negativos. como el “OVERCORD”. Los resultados satisfactorios en una soldadura dependen en gran parte de la adecuada selección del electrodo para el trabajo a realizar.recuentemente pueden presentarse dudas sobre la calidad de un electrodo. Usado más en Europa. de hierro en polvo. Hierro en Polvo o de Bajo Hidrógeno. Esta selección puede hacerse. junto a una técnica inadecuada de soldar. • Tipo de unión: Junta a tope. pero en otros trabajos no existen mayores exigencias. que esas propiedades mecánicas sean similares o mejores que las del metal base o pieza. Varios aceros. a) Manual de Soldadura Clase de equipo o máquina de soldar Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de tipo Motor . Cordones de aspecto liso. teniendo en cuenta los factores siguientes: 51 Propiedades específicas que debe poseer el cordón de soldadura Las propiedades específicas. excepto aceros. en U. El soldador siempre debe emplear la clase de corriente señalada para el tipo de electrodo. y el “OVERCORD S”. El arco es más suave y estable que con Helio solo. c) Posición de la soldadura La mayoría de los electrodos trabajan normalmente en las diversas posiciones de trabajo. o según recomendación del fabricante. es necesario aplicar el electrodo adecuado para el tipo de acero o aleación.2. pero trabaja más suave y da más fácil control que con N2 sólo. Aleación de aluminio. dan corriente contínua o alterna. uniforme y bien formado se obtienen con electrodos de hierro en polvo. Como ya vimos. cuando la unión soldada o propiamente el cordón depositado no presentan resultados satisfactorios.3. un soldador con práctica puede ejecutar cordones bien presentables en su forma y aspecto con electrodos celulósicos. • Grupo del electrodo a emplear: Celulósico. Electrodos OERLIKON. En cobre . siguiendo la indicación de la citada norma.ERROCITO 24” y el “. en ángulo o solapado. Varios aceros. recordando también que al usar corriente contínua. Aspecto deseado del cordón El valor de venta de ciertos productos depende de su apariencia. de metales no-ferrosos o en la aplicación de recubrimientos duros. En cambio. Otros equipos. De igual manera. Usado principalmente en Europa. Muy usado en Europa. evitando así que el metal depositado se endurezca bruscamente por el violento contacto del cordón caliente con el aire frío del ambiente. 9 .arco más potente.actores a considerar para seleccionar el electrodo más adecuado . en la soldadura de hierro fundido. pero algunos de ellos están indicados sólo para posición plana y horizontal o plana únicamente. Aceros al carbono de baja aleación. por las razones siguientes: • Una escoria gruesa permite un mejor enfriamiento de cordón. en especial los que pertenecen a la Clase E 6013. se puede comprobar que en la mayoría de los casos dichos resultados pueden tener su origen en una mala selección del electrodo o bien en una deficiente aplicación del mismo. Para aleaciones de aluminio y cobre. 2 . A continuación se detallan sucintamente algunas características de los más empleados. Reduce la porosidad. es necesario seleccionar el electrodo adecuado para el material que se va a soldar o recubrir. Gas Protector ARGON HELIO ARGON y HELIO (20-80% a 50-50%) ARGON y CLORO (Cl en trazas) NITROGENO ARGON-25 a 30% N2 ARGON-1 a 2% O2 ARGON-3 a 5% O2 ARGON-20 a 30% CO2 ARGON-5% O2 -15% CO2 CO 2 Comportamiento Químico Inerte Inerte Inerte Esencialmente Inerte Reductor Reductor Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Oxidante Usos y Observaciones Para soldar diversos metales. 52 . . 2 . como los de tipo Transformador-Rectificador. cuando se emplean con corriente alterna. • Tipo de chaflán o preparación de la pieza: En V. • Clase de trabajo a realizarse: Soldadura de unión o relleno de una junta preparada o bien de una superficie desgastada. Aleaciones de aluminio y cobre para minimizar la porosidad.ERROCITO 27”. rutílico. en X. Electrodo desoxidado es esencial. Tratándose de aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción. en especial con el “. Clase de escoria y adherencia al metal La clase de escoria que un electrodo produce y su adherencia al cordón ejecutado puede influir en la selección del electrodo. Se usa con arco en cortocircuito. Aceros al carbono. horizontal. Requiere electrodo desoxidado. son precisamente las propiedades mecánicas que debe tener el metal depositado. cuando tiene que elegirse el diámetro del electrodo a emplear en un determinado trabajo. Rutílico. a que nos referimos. En cobre . b) Clase de material a soldarse Para soldar aceros de bajo contenido de carbono puede utilizarse cualquiera de los electrodos que pertenecen a los Grupos: Celulósico. etc. los equipos de tipo Transformador proporcionan corriente alterna para soldar. Sin embargo. y el aspecto del cordón de soldadura puede influir en este aspecto. etc. Tal es el caso de los electrodos pertenecientes a la Clase E XX10 y E XX15. así como también con electrodos de bajo hidrógeno. que solamente trabajan con corriente contínua: • CELLOCORD P • CELLOCORD 70 • CELLOCORD P-T • CELLOCORD 70-T • CELLOCORD 70 G-T • INOX AW • INOX AW + Cb • CHAM. Las consideraciones para determinar el diámetro apropiado son las siguientes: • Espesor de la pieza: Nunca seleccionar un diámetro mayor que el espesor de la plancha o perfil a soldarse. En muchos trabajos se exige.ERCORD • CITOCHROM 134 • CITOBRONCE • CITOBRONCE II • CITOBRONCE AL • EXSA 206 e) d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo Este factor se considera. la posición de trabajo del electrodo está determinada por la penúltima cifra del número y es fácil determinar la posición de trabajo de un electrodo. que presentan determinados problemas de soldabilidad. Sin embargo. Mejor penetración y minimizar la porosidad. aleados e inoxidables.arco muy potente. el electrodo debe ser conectado al polo positivo (polaridad invertida) o al polo negativo (polaridad directa) según indicación de su clasificación AWS a la que el electrodo pertenece. al estudiar el significado de la Clase AWS a que pertenece un electrodo. Aceros inoxidables y de baja aleación.Manual de Soldadura 2. Requiere alambre desoxidado. vertical o sobrecabeza. Los electrodos rutílicos también presentan cordones de muy buena apariencia. de aceros inoxidables.Generador proporcionan corriente contínua. Requiere electrodo desoxidado. • Posición de soldar: Plana.

h) Aprobación de los electrodos Para lograr una mayor garantía en determinadas construcciones metálicas. y/o American Bureau of Shipping y/o Germanischer Lloyd. Tal es el caso para construcciones navales. OVERCORD M OVERCORD AGACORD • De hierro en polvo: . etc. Maquinabilidad. que se busca obtener en los depósitos de soldadura. Resistencia al impacto o golpes. American Burean of Shipping y Germanischer Lloyd. es posible determinar correctamente el electrodo más adecuado para cada trabajo. la aprobación otorgada por estas instituciones. en el Perú los electrodos a utilizarse deben ser aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. Estos organismos técnicos señalan los tipos de electrodos y marcas. son: • • • • • Resistencia a la tracción. Elongación.ERROCITO 24 .Manual de Soldadura Algunas de las propiedades. se exige que los electrodos hayan sido aprobados previamente por una Entidad Internacional de Aprobaciones de reconocido prestigio. Un factor de selección de electrodos para construcciones navales es. Tenacidad. Electrodos OERLIKON para construcciones navales. o sea la facilidad de trabajarse en torno.ERROCITO 27 (Grado 3) • De bajo hidrógeno: SUPERCITO (Grado 3) • De alta penetración: Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 53 55 . fresa. Tratándose de la construcción naval. etc. calderas. soldadura de tuberías de presión. después de rigurosas y minuciosas pruebas. aprobados por Lloyd’s Register of Shipping. CELLOCORD P (Grado 3) CELLOCORD AP (Grado 3) • De mediana penetración: OVERCORD . pues. • Resistencia al desgaste por abrasión o rozamiento metálico. etc. cepillo. que pueden ser empleados en las construcciones navales. Conociendo las características de los electrodos y sus diversas aplicaciones.

Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura 3. 2. Posición horizontal.. sobre un plano horizontal.Es decir.1.Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta horizontalmente. en las cuales puede realizarse una soldadura.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO III Técnica de la Soldadura por Arco 3..ig. que permita la ejecución de los cordones en esta posición. La ejecución de cordones en esta posición es más fácil y económica.0. 1. pueden realizarse en las posiciones siguientes: • Posición plana. Posiciones de la Soldadura Los trabajos de soldadura. o más propiamente la ejecución de los cordones.. • Posición vertical.ig. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos de soldadura. la pieza debe colocarse de tal forma.. La soldadura puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. tal como indica la figura. Generalidades Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones. • . En lo posible. ..Soldadura en Posición Plana eliminada 56 .

. tal como las posiciones indicadas.Soldadura de Tubos 3. La mejor junta es la que. 7.Es una combinación de las diferentes posiciones.ig. satisface todas las condiciones de servicio. es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado. que se realizan en el taller o en el campo. 5.Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta. fatiga o choque.. Manual de Soldadura ..Es decir..Soldadura en Posición Vertical . 57 58 . 3. Elección del tipo de junta.ig.ig. En los trabajos. Las figuras siguientes muestran las formas fundamentales de juntas. 4. Al seleccionar la junta.ig. deben tomarse en cuenta tres factores: • La carga y sus características. Es una posición inversa de la posición plana.inalidad de la junta.La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y .Soldadura en Posición Horizontal ..2.La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas. con un mínimo costo. ...ig.Manual de Soldadura • Posición sobrecabeza.. las planchas están colocadas horizontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo.. que tienen los bordes convenientemente preparados.Preparación de Juntas para la Soldadura .Soldadura en Posición Sobrecabeza facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente calidad. Preparación de las juntas para la soldadura La juntas.. 6. • La soldadura de tuberías. así como posiciones intermedias. se presentan situaciones diversas.

3.2. Otros tipos de juntas a tope • El maquinado es más caro que para la junta en V. Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X. El costo de su preparación es mucho más elevado que en todos los demás tipos de junta estudiados. 16a.2.ig.Junta a Tope en "V" . Para planchas de espesor superior a 20 mm.ig. • . • • Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.Junta a Tope . Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.ig. Junta a tope en "U" simple . • • • Para trabajos de la más alta calidad. La soldadura se realiza por un solo lado. 16. Usada para la unión de planchas gruesas. ésta es la que consume mayor cantidad de electrodos. Junta a tope en "V" • • • Apropiada para todas las condiciones de carga. cuando las piezas pueden soldarse por ambos lados. Junta a tope • • • • • Satisfactoria para todas las cargas corrientes.Junta en "V" Asimétrica con Apoyo para Soldaduras en Vertical • • Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano. Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos..2. .4. El costo de preparación y de la ejecución. 19. Juntas a tope . 3.2.2.2.Junta en "V" Reducida De todos los tipos de juntas en T.1. 12.2. no siendo muy corriente aplicarla en espesores menores.6. 11...1.2.Junta en "T"con Borde en "V" ..1. Junta a tope en "Doble U" . variable o instantánea. propiamente dicha de la soldadura.ig. la comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.Junta a Tope en “U” Simple .5.. La separación de los bordes depende del espesor de las planchas. 20.1.Junta en "U" para Soldadura Horizontal 3. Junta a tope en "Doble V" o "X" Esta junta consume menos electrodos que una junta en U simple.ig. • • Satisfactoria para todas las cargas. Preparación sencilla.ig. pero en cambio es más costosa su preparación.2. son los efectos del alabeo. Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte.ig.. ya que las tensiones están mejor distribuidas. 9. Junta en "T" con borde en "V" Otros aspectos. .Junta en "V" Asimétrica para Soldadura Horizontal Consume menos electrodos que la junta de borde plano.2.1. sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar.ig.2. Apropiada para todas las condiciones de carga.Tipos diversos de soldadura en ángulo . Junta en "T" .2..2. Junta en "T" con bordes en doble "V" El costo de preparación es bajo.Junta a Tope en "Doble U" 3..ig.Junta en "T" con Borde en "J" 59 .ig. 3. Manual de Soldadura 3. longitudinales o transversales. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.Junta a Tope en Doble "V" o "X" . Aplicable en planchas de 5 a 12 mm. 3.1..3.2. o sea si su acción es contínua. 60 .3. siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados... Junta en “T” con borde plano . Recomendable para espesores menores de 6 mm.Junta en "T" con Borde Plano No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las planchas.1.Manual de Soldadura • • La forma en que la carga es aplicada. 13. 8.. Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm. cuando las piezas pueden soldarse sólo por una cara.2. Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a un esfuerzo cortante longitudinal.2.. 18.. lo que es compensado por el bajo costo de la preparación.2.Junta en "X" Reducida 3. 14. La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple. con excepción de un único cordón que se aplica al final por el lado opuesto. pero su costo de preparación es mucho más elevado. 15.ig. La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en V. Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor entre 12 a 20 mm.1. que deben tenerse en cuenta. pero la preparación de los bordes es de un costo mayor.ig.ig.ig. 3. 17. 3. El ángulo de la junta es de 60º. pero el consumo de electrodos es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha. 10. Requiere fusión completa y total.1.Junta en "T" con Borde en Doble "V" • • 3.

inclinándolo ligeramente.3. se baja a la longitud normal.5 a 3 mm y mover el electrodo sobre la plancha a una velocidad uniforme para formar el cordón. compuesto de metal base y metal de aportación proveniente del electrodo. se da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance. a fin de despegarlo. 3.5. es propiamente la soldadura. 22.Rellenado de Cráter • • En ambos métodos debe evitarse. pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto. Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.Relleno del Cráter . aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo.2. moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya ejecutado. Junta de solape de rincón simple Manual de Soldadura 3. • Si las cargas a soportar no son grandes.3. el arco se enciende. La práctica continua de las indicaciones siguientes permitirá reanudar el cordón correctamente: • Mantener el electrodo en posición perpendicular con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance.3.Junta de Solapa de Rincón Doble • Otro método consiste en: • • Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base. El relleno del cráter puede hacerse en la forma siguiente: • Cuando el cordón llega al borde de la plancha. cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base.3. 23a.. Cómo rellenar un cráter al final del cordón Al terminar un cordón y apagar el arco.Junta de Solape de Rincón Simple • • • Usada con mucha frecuencia. con un ángulo de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de avance. . 26.ig. Regresar al cráter y mover el electrodo dentro de éste hasta rellenarlo y luego seguir adelante con la ejecución del cordón. y así sucesivamente hasta completar la unión soldada. deben rellenarse debidamente. • • • • Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que pueden satisfacerse con la junta anterior. 21. Si esto ocurriera.ig. Cuando la punta del electrodo toca la plancha. como si se raspara un fósforo. para formar un arco ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal. que el electrodo se pegue a la plancha. debe levantarse el electrodo lentamente.Reanudación del Cordón Un cordón debe reanudarse. El cordón o una serie de cordones. Cómo ejecutar un cordón de soldadura Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie del metal base.ig. Encender el arco a unos 5 cm delante de la depresión o cráter dejado por el cordón anteriormente interrumpido. 3. siempre se produce una contracción. y reanudar el arco en el borde de la obra.Manual de Soldadura 3.4. 62 Otro método consiste en apagar el arco a una distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o extremo de la unión. que permita ejecutar un punto de soldadura o un cordón.2.ig.. Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza.3. 3.3.. . Encender el arco eléctrico. Continuar soldando hasta el cráter del primer cordón y apagar el arco. Junta de solape de rincón doble 3.ig.2.2. 25.. 24. Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope..ig. . Observe la figura que corresponde a este método.Método Vertical . Inicio de la soldadura 3. A medida que el arco va formando el cordón. Los cráteres causan zonas de tensiones y son los lugares más débiles de la soldadura y por ello. se retira un poco el electrodo.Encendido del Arco .ig. se le retira momentáneamente hasta formar un arco largo y luego. será necesario desprender el electrodo del porta-electrodo. que permita formar un buen cordón de soldadura. Se enciende el arco. inmediatamente. No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas. Cuando el arco se ha encendido.4. conocida con el nombre de cráter.. debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones. sin dejar hoyos o abultamientos que desmejoran su aspecto y uniformidad.2.1. • .Encendido del Arco . Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón. para ejecutar un cordón en sentido contrario al ya realizado.. Si no se despegara. Mantener el electrodo perpendicular al metal base.Método por Rascado El procedimiento para la ejecución de un cordón es el siguiente: • • • Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo seleccionado. Cómo encender el arco eléctrico Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura eléctrica. este tipo de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores. observar el cráter y notar como la fuerza del arco excava el metal base y deposita el metal de aportación. 61 • . Un método para el encendido del arco es el siguiente: • Se mueve el electrodo sobre la plancha. Mantener un arco de una longitud de 1. cuando los bordes más altos de cada cráter se junten. manteniendo una longitud adecuada. 23. Cómo reanudar el cordón .

ig. Este relleno puede hacerse depositando cordones rectos. para evitar que el eje se deforme.Juntas de Solape en Posición Plana Observar la disposición y el ángulo de inclinación del electrodo. debe removerse las escamas y el óxido de la superficie usando una picota y cepillo de alambre. 63 . Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor deseado.Movimiento Oscilatorios Comunes 3. Estos movimientos oscilatorios son mostrados en la figura que sigue: • 3.4. Depositar los cordones sucesivos en la misma forma hasta obtener una superficie lisa de metal depositado.Manual de Soldadura A continuación damos algunas indicaciones al respecto: • Depositar un cordón a lo largo de la pieza. Manual de Soldadura • • • .actores para lograr un buen cordón: • • • • Correcta regulación del amperaje. a fin de usar el electrodo y procedimientos adecuados. siguiendo siempre las indicaciones ya anotadas.ig. • 3. Cuando se rellena un eje. 3.Relleno de Superficies Planas .. Depositar la segunda capa. Cómo rellenar un eje.2. Angulo apropiado del electrodo. 31.ig.3.5. previamente debe conocerse con exactitud la clase de aleación con que está fabricado..3. Soldadura eléctrica en posición plana .Juntas de Angulo en Posición Plana • .4. 27. 30. Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón siguiente.4. 3. Depositar un segundo cordón paralelo al primero y solapándolo en un tercio de su ancho. Deben tomarse las máximas precauciones. sin movimiento transversal alguno. siguiendo una línea recta.Rellenado de un Eje 3. Luego de haber depositado la primera capa.ig. o con movimientos oscilatorios. 28. 64 . y el empleo del método indicado en la figura es parte esencial de esas precauciones. Velocidad correcta de avance.1.. 32. Juntas de ángulo en posición plana .3. Movimientos oscilatorios comunes Cordones anchos y bien formados se consiguen moviendo el electrodo de lado a lado en sentido transversal mientras se avanza.. como los arriba indicados..6. Cómo rellenar una superficie plana La reconstrucción de una pieza gastada o la reparación de un error de maquinado obligan muchas veces a rellenar con una o más capas en una superficie determinada. cruzada a 90º con la primera. Longitud adecuada del arco.7.. Junta de solape en posición plana .ig.Rellenado de Cráter Observar la disposición de las piezas y el ángulo de inclinación del electrodo. 29.ig.

1.Método Ascendente . Velocidad de avance: El avance será lento. 33. 36. etc.2. 37.ig. • • . 3 .ig.1. de menor espesor que 5 mm. .4.Método Descendente . 38. Longitud del arco: Es necesario mantener un arco corto. Manual de Soldadura 3. o sea se empieza en la parte inferior y se termina en la parte superior de la unión. Juntas de solape y de ángulo en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos re comendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza. Juntas a tope en posición horizontal • 3.5. Angulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65º .ig. La penetración y el depósito de material es menor.6.ig.ig.5.3. a fin de lograr un cordón de buen aspecto.ig.. Soldadura eléctrica en posición vertical .ig. Juntas de solape en posición horizontal La junta de solape de la .. diámetro de electrodo.5. Los cordones deben ser de preferencia angostos y no anchos. 34 . a fin de no sobrecalentar la plancha y evitar que el cordón se chorrée. 6 . Este método se emplea para soldar planchas delgadas.ig..ig. La junta de solape de la .2. • Método descendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de inclinación del electrodo a la pieza.80º.6. Por este método se logra una mejor penetración y mayor depósito de material por pasada. 39.ig. Juntas a tope en posición vertical • Método ascendente: Observar los movimientos recomendados. Método descendente: El cordón de soldadura se realiza desde arriba hacia abajo. • • Recomendaciones Generales: • El movimiento del electrodo debe ser moderado. siendo el amperaje ligeramente menor que el usado en iguales condiciones para posiciones planas. Métodos de soldadura en posición vertical • Método ascendente: El cordón de soldadura se forma ascendiendo. 35 ..6. 3 .ig. A . Juntas a tope en posición plana Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con respecto a las piezas que se está soldando. B es similar al solape en posición sobrecabeza.Método Ascendente 65 66 . 34. clase de material.Juntas a Tope en Posición Plana . no mayor de 1/8".actores que deben considerarse para esta posición: • Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posición plana. B 3. 3.. como la indicada en la . A es similar al solape en posición plana. Soldadura eléctrica en posición horizontal . Las últimas pasadas pueden hacerse con una oscilación.Manual de Soldadura 3. así como el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza.Juntas de Angulo en Posición Horizontal . 3. Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.actores para lograr un buen cordón: • Regulación de la corriente: Según el espesor del material a soldar.ig. • • 3.. pero el movimiento oscilatorio debe ser más ligero.

• • 68 . para obtener suficiente penetración. Soldadura eléctrica de tubería La soldadura de tubería requiere para su correcta ejecución de mucha destreza y paciencia.7. El cordón se ejecuta a medida que el tubo va girando sobre rodillos o patines. siguiente) 67 .85º. Para lograr juntas perfectas se requiere gran habilidad y paciencia. tratando de imprimir la misma velocidad como para posición plana. 42. 3. Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas. el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del ángulo formado por las planchas a soldar.actores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura: • Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para posición vertical..ig.ig.7.2 Ejecución de Soldadura a tope en posición vertical ascendente La soldadura vertical ascendente de las tuberías es similar a la realizada en planchas. y una inclinación adicional en sentido de avance de aproximadamente 80º . Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical. • • . Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite.Junta con Rotación de Tubo.40) 3.7. 41. (Ver figura pág.ig. para socavar el borde superior en dirección de avance. Juntas a tope Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posición sobrecabeza.ig.ig. Juntas de solape y de ángulo Para este tipo de unión. mientras el metal fundido deposita un cordón en dirección opuesta. Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos. Soldadura eléctrica en posición sobrecabeza . 3. las uniones soldadas deben ser resistentes a la presión y sin fallas. Si se inclina el electrodo demasiado.1 Ejecución de juntas.8. por esta razón.Juntas a Tope 3. el electrodo debe mantenerse inclinado en dirección del avance. (Ver . • . generalmente. la fuerza del arco tiende a soplar el metal de aporte hacia afuera.8. y con unos pocos cordones anchos.Manual de Soldadura • Método descendente: El movimiento del electrodo. Se oscila el electrodo dentro del agujero.8.2.Juntas de Solapa y Angulo 3. pero considerablemente más exigente. tal como indica la . La curvatura del tubo exige mantener este ángulo. a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del electrodo al metal base. Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos.. con rotación del tubo Encontrándose el tubo en posición horizontal. * Ver ilustración “Juntas a Solape”(método ascendente) Manual de Soldadura 3. gases y aún sólidos mezclados con fluídos y. dando así al cordón un aspecto más liso. 40. la longitud del arco y el ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza siguen siendo.1. los mismos como en las juntas de solape. Seguir este procedimiento hasta completar el cordón.. Recomendaciones Generales: • Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorrée. El método de depositar el cordón de la primera pasada es como sigue: • Se quema en la misma junta un agujero de diámetro algo mayor que el del electrodo. Las tuberías conducen líquidos.

65 25 . La soldadura de la junta será más plana y de mejor aspecto.... Recomendación general .65 2. Una velocidad muy lenta.ig.Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas.3 Juntas a tope. porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien. Electrodos apropiados para el trabajo Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse. La mayoría es de acero dulce.51 Diámetro recomendado para el electrodo 1/8" 1/8" 3/32" 3/32" 1/16" Amperaje sugerido previo ensayo 90 . Apropiado ángulo de inclinación del eletrodo El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración. la penetración es insuficiente.ig. aceite y grasa.45 20 .Juntas a Tope en Posición Horizontal Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el calibre 16. regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.30 Estos electrodos permiten mantener un arco corto. 43. La dilatación y contracción producen consecuencias más serias.30 1. un amperaje demasiado alto perforará la plancha. por esta razón deben aplicarse las reglas dadas en 3.11 “Dilatación y Contracción de los Metales en la Soldadura”..100 80 .. La transferencia del metal fundido proveniente del electrodo se produce en forma de un rociado suave.Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades. secos y bien conservados. se mide por los resultados de deposición del metal. Amperaje correcto. Para determinar el tipo adecuado del electrodo. 45. 69 .. “Adecuada Selección del Electrodo para los Trabajos a Realizarse”. Juntas limpias. • • El cordón de la primera pasada es de arrastre o manteniendo un arco corto. razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.8. Apropiada velocidad de avance. Espesor del Material a Soldarse 1/16 a 3/32" 1/8" a 5/32" 5/32" a 1/4" 3/16" a 3/8" 5/32" a 3/16" 1/4" a 1/2" 3/16" a 1/4" 3/8" a 3/4" Diámetro del Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 1/4" 3.10 . Longitud adecuada del arco.Manual de Soldadura 3. de poca penetración. el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable.Dificulta mantener el arco. El cordón resulta irregular.03 2. Un amperaje excesivo. • Amperaje correcto para soldar La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura. Un amperaje insuficiente. aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada.. • Los electrodos especialmente indicados para soldar láminas son los siguientes: Electrodos OERLIKON recomendados: Clase AWS E-6012: Clase AWS E-6013: OVERCORD M OVERCORD OVERCORD S . deben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON para Soldadura Eléctrica”. Un ángulo demasiado cerrado. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse al metal base. Los cordones siguientes son cordones rectos. Un ángulo demasiado abierto. tal como indica la tabla siguiente: Calibre USA de las láminas 11 12 13 14 16 Espesor en mm aprox. libres de óxido.9 Soldadura de planchas con arco eléctrico Precauciones Las planchas de un espesor menor de 2 mm se llaman láminas. en muchos casos el cordón resulta poroso.89 1. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo. Manual de Soldadura Con este procedimiento de soldar.. produce abultamiento del material y mala penetración.actores fundamentales para obtener una buena soldadura Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica: • • • • • • • Electrodos apropiados para el trabajo. Menor tendencia a perforar la plancha.Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo. Las juntas siempre deben ser bien presentadas y fijadas por puntos con exactitud.Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras.. Si son recubiertas de una delgada película de óxido de zinc se llaman planchas galvanizadas.Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente • Longitud adecuada del arco La longitud del arco.Produce abultamiento del metal de deposición. gruesos e irregulares.100 45 .. las láminas a soldarse deben ser colocadas en la forma que indica la figura. Una longitud muy corta. o sea por la forma del cordón y también por el comportamiento del arco. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada. 3. Apropiada velocidad de avance Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura. con el mayor cuidado. desbordándose sobre la plancha. Además. con el revestimiento casi rozando la plancha. la siguiente Escala sirve de orientación: 70 • • • . Esta determinación debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas en la última parte del Capítulo II. en posición horizontal La preparación de los bordes es igual como en el caso anterior. se consigue: • • • Mayor velocidad de deposición.Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte. 44. 3. desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje. de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto.Soldadura de Láminas En lo posible. antes de proceder con la soldadura. Para la soldadura de estas planchas debe tenerse en cuenta lo siguiente: • El amperaje tiene que ser el adecuado: Un amperaje demasiado bajo no encenderá el arco. Una longitud muy larga.ig. produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. mala conformación del cordón y penetración inadecuada. con la plancha en declive. La preparación y presentación de las planchas debe hacerse cuidadosamente.

. Uso de montajes de sujeción. a dilatarla. e) Ejecutar la soldadura por retroceso. . d) Preparar la pieza adecuadamente. tiende a contraerse.. 56. tipo de electrodo y material base. que debilitan la junta soldada. 55. Este fenómeno se conoce como dilatación y contracción.ig. .. Al retirar las grapas. Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a cumplir con este objetivo: a) Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas.Si una junta larga requiere un cordón contínuo. 50 Curvado previo del lado opuesto al de soldadura. el calor producido por el arco tiende a calentar la pieza y. al contrario.Al presentar las piezas tal como indica la figura. 47 No debe depositarse material excesivamente. 46. la pieza se enfría y en consecuencia. pero es posible ayudar a prevenir sus efectos mediante la aplicación de las reglas siguientes: • • • • Reducción de las fuerzas causantes de la contracción. como indica la figura.Evitar depositar varios cordones con electrodos delgados y preferir pocos cordones con electrodos de mayor diámetro. Una vez terminada la soldadura.ig. la pieza se calienta más y se emplea mas material de aporte y tiempo. G Amperaje. b) .. para reducir las deformaciones. la fuerza de contracción alínea la pieza.. 51 • 3. voltaje y velocidad normales Amperaje muy bajo Amperaje muy alto Voltaje muy bajo Voltaje muy alto Avance muy lento Avance muy rápido Manual de Soldadura En la preparación de la junta se deben observar los ángulos correctos para el achaflanado (a.11.b) la separación de bordes (c) y la altura de raíz o talón (d). 71 Realizar soldaduras alternadas. c) b) Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la deformación.ig.ig. Utilización de las fuerzas que causan la contracción.La separación de dos planchas.ig. Dilatación y contracción de los metales en la soldadura Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse.A menudo es posible depositar las 2/3 partes del metal de aporte. obteniendo igual resistencia. preparando la pieza en forma adecuada.Soldadura de Ejes .Manual de Soldadura Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados en condiciones variables.Soldadura Alternada . El sentido de avance puede ser hacia la izquierda.ig. • . luego de ejecutar el cordón la fuerza de contracción las alineará. La formación de tensiones internas. 52 Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción. respectivamente. . por lo tanto. .El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje. Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas. 48 No se puede evitar la dilatación y contracción. antes de soldarlas... A B C D E .Ya que no se produciría mayor resistencia en la junta. c) .Un orden adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los esfuerzos que se produzcan. Por ello.. pero cada cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a derecha.ig. Reducción de las fuerzas causantes de contracción. .Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura Una velocidad excesiva. Las figuras dan ejemplos para la aplicación de esta regla.ig. Las siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo: a) Presentar las piezas fuera de posición.Es posible reducir la intensidad de la contracción.La fuerza opuesta por las grapas contrarresta la tendencia del metal de soldadura a contraerse. Durante el proceso de la soldadura. Empleo de grampas.Produce un cordón delgado.ig. teniendo presente que estos valores están en función del espesor de la pieza (e). Empleo de machinas. La dilatación y contracción de las piezas que se sueldan trae como consecuencia: • • La deformación de las piezas soldadas. o sea no alineadas. 54 Equilibrio de las fuerzas de contracción con otras fuerzas.. obligándolo a estirarse. Observe las indicaciones dadas por las figuras. si es posible se prefiere una soldadura alternada antes que una contínua. b) . con poca penetración. que debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deformación.ig. deficiente fusión del metal y muchas porosidades. como indica la figura. 53 Otras reglas son: • • • • 72 Martillado del cordón..ig.. de aspecto fibroso. 49 Separar las piezas para equilibrar la contracción.. . Mediante la aplicación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las piezas y sus efectos: a) Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones. es posible reducir la contracción soldando por retroceso. sirve para que se contraigan a medida que la soldadura avanza.

• • Inspección de la junta soldada Existen muchos métodos de comprobación o ensayo de las juntas soldadas. reduciéndo en gran parte el soplo del arco y en muchos trabajos hasta lo eliminan.lujo Magnético .lujo Magnético Cómo reducir el soplo magnético Para reducir el soplo magnético debe eliminarse sus causas. Sin poros superficiales e inclusiones de escoria. Mantenga un arco tan corto como sea posible. ¿Qué es lo que causa el soplo magnético? El soplo es producido por fuerzas magnéticas que actúan sobre el arco. Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un cuerpo metálico en vez de por el aire. la alterna y la contínua.lujo Magnético • 73 . Tipo de electrodo usado. Las líneas de fuerza se agrupan y desvían el arco. Enrolle el cable de tierra sobre el trabajo y haga pasar corriente por éste en sentido tal como para generar un campo magnético. En este acápite trataremos únicamente la observación del aspecto del cordón. La ejecución de una soldadura requiere no solamente saber reconocer los procedimientos adecuados. debe ser ejecutada con el menor costo posible. desplazándolo de su curso normal. Una inspección visual eficiente de las juntas soldadas es producto de una adecuada capacitación para la observación durante el trabajo y al término de la junta soldada. cambie a la corriente alterna. por lo general. Cordón sin sobremontas.ig. Amperaje de la corriente. 57) El espectro normal de las líneas de fuerza es distribuido en el extremo de la junta. ponga la conexión a tierra al final de la soldadura. Ausencia de grietas. El soplo magnético se produce. no necesitan una descripción. 57. Uso del método de soldadura por retroceso en las soldaduras largas.ig.12. En estas zonas de concentración.. observando cuidadosamente las diversas operaciones de soldadura que realiza en su trabajo. en las juntas esquinadas y chaflanes profundos especialmente cuando se usan amperajes altos al soldar planchas gruesas. porque la dirección del soplo puede alterarse. conocidos como líneas de fuerza o flujo magnético. al principio o al final de las juntas. Diámetro del electrodo. Apropiado espesor del cordón. eliminando prácticamente la fuerza del flujo.Manual de Soldadura 3. empujándolo. además de cumplir eficientemente su función. que neutraliza el campo magnético generado por el soplo. que las líneas del flujo se producen y anulan 120 veces por segundo. Nociones de inspección de las soldaduras Toda junta de soldadura debe ejecutarse correctamente. cualquiera de estas fallas puede ser producto de los factores siguientes: • • • • Polaridad inadecuada. donde el flujo se agrupa dentro del arco en vez de seguir por el aire más allá del extremo de la junta. Un buen aspecto de la superficie del cordón es determinado por los factores siguientes: • • • • • • Ausencia de socavaciones serias. la corriente pasa por el punto neutro 120 veces por segundo. que el efecto de masa es más débil que las concentraciones terminales de las líneas de fuerza y disminuye aún más su efecto a medida que aumenta el tamaño del metal base. que ocasiona que el arco no se dirige hacia donde debiera. cambiando de posición la grampa de tierra.ig. sino que se adelanta o atrasa y que también hace que la soldadura salpique mucho.Soplo Magnético Los maestros soldadores. Las siguientes son algunas medidas correctivas. . pues la experiencia de soldar con la presencia de un soplo magnético es inolvidable. que pueden ser de utilidad para reducir o eliminar este fenómeno: • • Reducir el amperaje. es consecuencia de las concentraciones del flujo en los extremos de la junta.ig. Con corriente alterna. Como veremos más adelante. 58. (. Amperaje inadecuado. Si la máquina de soldar es del tipo que produce ambas corriente. . aúnque debe notarse. cuando se dobla el conductor (. reduce la velocidad de avance y disminuye la calidad de la misma. Esta fuerza es proporcional a la cantidad de corriente que lleva el conductor. • • • Manual de Soldadura Colocar la toma de tierra tan lejos de la junta a soldar como sea posible. cuando se aproximan unas a otras.. 59. Inapropiada velocidad de avance y otros factores.Concentración de las Líneas de . quiere decir que la junta.Líneas de . La corriente alterna reduce considerablemente el efecto del soplo del arco. 3. 60. nunca se tocan y ejercen una fuerza. La inspección puede ejecutarse durante el proceso de la soldadura y al terminar la junta soldada.13. Inspección durante el proceso Comprende la comprobación de los aspectos siguientes: • • • • • Preparación de los bordes. las líneas de fuerza se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco. Si el arco sopla en dirección contraria al avance. reconocer sus defectos o fallas. 60). El soldador debe ser capaz de juzgar una junta de soldadura. 74 . Esto significa. estos dos fenómenos ocurren simultáneamente. Velocidad de avance del electrodo. Un espectro diferente.. sino también saber inspeccionar las juntas soldadas. Al soldar. Dificulta mucho la soldadura. Un soldador puede llegar a cierto grado de capacitación en la inspección. Mala preparación de las planchas. (. entre otros factores.ig. que conocen el soplo magnético.Líneas de . Se produce una situación similar.ig. Este último consejo requiere una explicación. es decir eliminar o contrarrestar la intensidad de la fuerza o reducir las concentraciones del flujo. como asimismo las causas y soluciones. Soplo magnético ¿Qué es el soplo magnético? El soplo magnético es un fenómeno. 58).. En todo elemento conductor de corriente se originan anillos concéntricos. A ésto se llama “Efecto de Masa” o “Efecto de Tierra”. Cordón con ancho y ondulación uniformes. Soldar en dirección a un punto grueso de soldadura o hacia un cordón ya hecho. para que la energía del arco contrarreste el soplo.ig. El menor costo incluye economía en el tiempo de ejecución de la soldadura y material de aporte. parecido al de los extremos de la fig 59.

Seque el metal base. Evite soldaduras de cordones en serie.4. 1. Emplée un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.1.Recalentamiento de la junta.3. Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas.4. Tiempo insuficiente de fusión. adoptar un diseño de estructura y el método adecuado.3.6. 1. Use amperaje adecuado. Unión rígida.Amperaje excesivo Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. Electrodo muy grueso. Mantener el arco más largo.5. Limpiar bien la superficie.5. Secar el electrodo. CAUSA 1.2.5.3.Preparación defectuosa.4. Haga uso del método adecuado. Haga soldaduras resistentes de buena fusión. Salpicacuras y chisporroteo 1.ECTO Grietas 1. Precalentamiento incorrecto. . Velocidad adecuada al avance. Corregir velocidad de avance. Deje suficiente campo libre en el fondo. Electrodo defectuoso.4.4. 1. 1.6. 1. Demasiado amperaje. 1.ECTO Soldadura porosa 1. Emplée electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la soldadura. Metal endurecido por enfriamiento brusco.Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas DE. Material base sucio.6.6.5. CAUSA CORRECCION Manual de Soldadura 75 DE. Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza. si está soldando acero al medio carbono. Arco demasiado largo.2. 3.Contracción del metal de soldadura.2. excepto con electrodos inoxidables o de bajo hidrógeno. Trabaje con el amperaje más bajo posible. Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes horizontales.Arco corto.5.Deformación y distorsiones 2. Amperaje adecuado. Haga soldaduras de capas múltiples.6. Soldadura defectuosas. Haga un tratamiento térmico después de la soldadura. Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores.Electrodo inadecuado.Socavación 2.1. Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas. 2.2.4. Ajuste el amperaje según necesidad.3. Utilice electrodos de bajo hidrógeno.- Electrodo inadecuado.2.3.4.Penetración y fusión incompleta 2. Calcule correctamente la penetración del electrodo. Avance rápido.5.3. Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada.3. Seleccione el electrodo adecuado.Sujeción inadecuada de las piezas.4. 2.4.3.Manejo indebido del electrodo.2. uniforme y adecuada.3. Emplée polaridad adecuada.2. Ajuste el arco a la longitud adecuada.2. Emplée el electrodo adecuado. Preparación defectuosa. Mantenga los bordes de la junta sin sujeción.Mucha velocidad de avance. Revestimiento húmedo. para que los gases se escapen. Amperaje demasiado alto. 2.3.3. Martille los bodes antes de la soldadura.Preparación defectuosa. el máximo tiempo posible.4.5.3.6.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra.- Manual de Soldadura 76 Soldaduras quebradizas 1. 4.3. 1.8.9.Suelde rápidamente. Evite soldadura excesiva. Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al espesor de la pieza.4.- Desviación del arco.Precaliente a una temperatura de 149-260ºC. Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada. Limpiar junta de materias extrañas. Dé suficiente tiempo a la fusión. Amperaje muy bajo.- CORRECCION Para eliminar juntas rígidas. Sujete las piezas debidamente.5.3.7. Caliente las piezas previamente.14.

Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unión Socavaciones: Cuando son excesivas.Corriente demasiado baja. 3. Emplée Arco Mediano. Evitar el sobrecalentamiento. Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada soldadura.Corriente demasiado baja.Manual de Soldadura Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados los recomendados por el fabricante.- 2. Divida la masa en partes. 2.ICIENTE MALA PENETRACION Soldadura con tensiones residuales Soplo magnético del arco Inclusiones de escoria DE.Soldadura incorrecta. Emplear el menor número de pases que sea posible. 77 .ig. 2. 1. 4. comprometen la resistencia en forma muy seria.Inapropiado uso del electrodo. 3.. SOCAVACIONES POROSIDADES 1. 2.- Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera de su curso. 61.Deficiente limpieza de cada cordón. Grietas: Tienden a comprometer la resistencia.. Símbolos de soldadura .Pieza sucia. Limpie el extremo del electrodo. es decir ilustran el tipo de soldadura requerido.AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para uso industrial. son consideradas como defecto de aspecto. Mala penetración: Compromete seriamente la resistencia de la junta.. 3. preparación de la pieza y separación). se ha preparado un sistema de símbolos de los tipos de soldadura. Martillar los depósitos. • • 78 Tipo de soldadura (forma de la soldaduras. el tipo de soldadura a emplear.. CORRECCION Emplée electrodos adecuados (CA). 4. que sirve para indicar en los dibujos o planos de taller las soldaduras requeridas. Las escoriaciones aunque leves desmejoran el aspecto..- 4. 3.Arco demasiado corto.- 6.USION DE.- 1. Escoriaciones: Cuando son graves.usión deficiente: Defecto que compromete gravemente la resistencia..Inadecuada manipulación del electrodo.Sus aplicaciones La soldadura es un proceso o método de fabricación mecánica y requiere.- 4. 1.Arco alto. su longitud...- 5. CAUSA 2. Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas. pueden ser combinados para indicar cómo deben construirse las uniones de soldadura múltiples.- 3. sólo indicamos los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la soldadura eléctrica por arco. Obtenga un charco amplio de metal fundido. Los símbolos e instrucciones que presentamos en esta lección han sido recomendados por la American Welding Society.15. Las conexiones deben estar completamente limpias.Sobrecalentamiento. comprometen la resistencia de las juntas soldadas. Gradúe la corriente en forma adecuada. Manual de Soldadura 3...Juntas demasiado rígidas. ya es un defecto inconveniente.- 2.- . cuando son leves.. Cuando la porosidad es numerosa.16.- 2. 4. separaciones).Electrodo de mala calidad. Dichos símbolos son ideográficos.- 1. 3.- 2. . Emplear movimientos uniformes.ECTO Arco difícil de iniciar Mala apariencia INCLUSION DE ESCORIA GRIETAS . de medios para comunicar al soldador..- 1.Secuencia incorrecta. Porosidades: Una porosidad aunque leve. Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco. Debido al reducido espacio en este Manual.. Limpie la pieza perfectamente (cepillo metálico). Emplear electrodos garantizados. Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible. El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón. 1..Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo. Mediante estos símbolos es posible determinar: • • La ubicación de la soldadura. Suelde en la misma dirección del soplo del arco. Coloque debidamente la conexión a la polaridad. 3.- 3. por lo tanto.- 3.Mala conexión a tierra.Defectos que Pueden Comprometer la Resistencia de la Unión. 2. Emplear técnica recomendada. de parte del diseñador. Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente. amperaje y voltaje elevados. 1.- 4.. Para lograr esa comunicación.- 1.- 4.- 1. Emplée arco corto. Emplée la corriente y velocidad recomendadas. tiende a comprometer la resistencia de la estructura.- 5..- 3.

16.orma básica del símbolo de soldadura Manual de Soldadura 3. .2.3.16. Símbolos de soldaduras de arco y de gas Tipos de soldadura 79 80 .16.Manual de Soldadura 3. Representación de juntas o chaflanes 3.1.

Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes . 64.Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Contínua ..ig.ig.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la . 62.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas .ig.16...4.. 67.ig..ig. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura Manual de Soldadura . 63.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la .lecha 81 82 . 66.Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas .. 65.Manual de Soldadura 3.lecha .ig.

Soldadura Combinada Intermitente y Contínua (Lados Opuestos de Junta) .Soldadura en Angulo Contínuo .ig.. 72.ig.ig..Manual de Soldadura Manual de Soldadura .Dimensiones de una Soldadura en Angulo de un solo Cordón . 74.Longitud de una Soldadura en Angulo . 69.Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Angulo . 73....ig. 75.Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Angulo ..lecha 83 84 .lecha . 71. 68.ig.ig.Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la . 70.Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la ..ig..ig.

77. Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con chaflán 3.5.16.Manual de Soldadura Manual de Soldadura ..ig. Ejemplos de acotado .6.lecha 3.ig.Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la .lecha 85 86 .16. 76..Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la .

Soldadura de tapón y ranura 87 88 .7.Manual de Soldadura Manual de Soldadura 3.16.

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3.17. Sugerencias para reducir costos
La soldadura constituye el método más económico para unir metales; sin embargo, siempre debe tratarse de ahorrar tiempo y material para hacerla más ventajosa. A continuación se dan algunas sugerencias que ayudarán a reducir el costo de las soldaduras. • Clase de material.- Siempre que sea posible, utilizar materiales fáciles de soldar y que no requieren procedimientos de soldeo complicados. .orma de la junta.- En materiales de espesores gruesos, los biseles dobles economizan considerable cantidad de soldadura. Por supuesto, es necesario poder soldar por ambos lados. Presentación adecuada de las juntas.- Una separación demasiado grande entre los bordes de las piezas a soldar malgasta metal de soldadura. Para mantener la resistencia de la unión no es necesario ejecutar un cordón abultado. Posición de soldar.- Siempre que sea posible debe emplearse la posición plana. Es la posición más eficiente, porque permite el uso de electrodos más gruesos y la ejecución de la soldadura es más fácil y cómoda para el soldador. Diámetro del electrodo.- Siempre que sea posible, utilizar el electrodo de mayor diámetro. Aportan mayor cantidad de material de soldadura y aumentan la velocidad de avance de la misma. Longitud del arco.- Mantener el arco en longitud adecuada. Esto concentra toda la corriente de soldar en la junta y disminuye las salpicaduras. Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de más alto rendimiento para reducir costos. Estos son los electrodos, cuyo revestimiento contiene hierro en polvo. Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta dejar un cabo de 2" como máximo. Longitud y calibre del cable.- Un cable de diámetro pequeño se calentará rápidamente. Este calor representa pérdida, pues el calor generado es dañino. Los cables excesivamente largos desperdician energía y producen caída de voltaje en los portaelectrodos; lo mismo sucede cuando se suelda con los cables en estado enrrollado. Por las razones indicadas se recomienda usar los calibres apropiados y mantener la longitud adecuada del cable. • Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o alambres partidos muestran puntos calientes, que gastan corriente inútilmente, por lo que deben repararse tan pronto se encuentren.

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CAPITULO IV

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3.18. Normas de seguridad
• • • • • • • • • • • • • • • • Mantener el equipo de soldar en perfectas condiciones, limpio y seco. Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén firmes limpias y secas. Desconectar la corriente eléctrica del equipo antes de limpiar y hacer ajustes. Asegurarse que los cables, porta-electrodos y conexiones estén debidamente aislados. No cambiar la polaridad mientras que la máquina esté trabajando (arco encendido). Mantener el área de soldar siempre limpia y seca. Retirar o proteger debidamente los materiales inflamables que se encuentren en el área de soldar. No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o inflamables. No soldar recipientes como barriles, tambores o tanques hasta estar seguro de que no existe peligro de incendio o explosión. Colocar los cabos de electrodos en recipientes metálicos. Nunca producir un arco eléctrico dentro de cilindros de gas comprimido. Emplear siempre máscaras con lunas protectoras apropiadas mientras se esté soldando. Usar anteojos protectores al remover la escoria. Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con delantal, mangas, etc. para protegerse contra los rayos del arco y las chispas. Abróchese el cuello de la camisa. Proteger a otras personas, que puedan estar en el área de soldar, empleando cortinas de material apropiado, que no reflejen los rayos del arco. Asegurarse de que exista adecuada ventilación en el área de trabajo. Siempre es necesario bastante aire fresco, más aun cuando se suelda con plomo, zinc, cobre o cadmio.

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Soldabilidad de los Aceros al Carbono y Baja Aleación

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CAPITULO IV

Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación
4.1. El acero
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono es uno de sus principales elementos químicos, que influye considerablemente sobre sus propiedades y características. La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de carbono que contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta la soldadura, y a menor carbono aumenta la soldabilidad del material. propiedades y características que comúnmente no poséen los aceros ordinarios al carbono. Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos, según la suma total de los elementos de aleación que contengan, en la forma siguiente: a) Aceros de baja aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación no sobrepasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc. Aceros de alta aleación.- Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de aleación sobrepasa el 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes superiores al 40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.

4.1.1. Clasificación de los aceros
• • Aceros al carbono Aceros aleados

b)

4.1.1.1. Aceros al carbono Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se garantizan otros elementos aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus propiedades específicamente de su contenido de carbono. Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en: a) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre 0,05 y 0,30% de carbono. En nuestro medio son conocidos como aceros dulces o simplemente como fierro dulce o fierro. Aceros de mediano carbono.- Son todos los tipos de acero que contienen entre el 0,30 - 0,45% de carbono. Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de acero que poséen entre 0,45 y 0,90% de carbono. Aceros de herramientas.- Son los aceros que poséen entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les proporcionan o mejoran sus propiedades.

4.2. Designaciones numéricas del American Iron and Steel Institute - A.I.S.I. - Para aceros al carbono y aceros aleados, grado maquinaria
El uso de números para designar diferentes composiciones químicas (grados) en la clasificación de aceros normales, se explica a continuación. Las series de cuatro dígitos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados en relación a los límites de sus componentes químicos. Estas series son esencialmente iguales al sistema originalmente utilizado por la Society of Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -, empleando los mismos números de identificación para composiciones químicas similares, pero haciendo extensivo este sistema para abarcar otros aceros grado maquinaria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar ciertos tipos de aceros aleados. Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los dos últimos dígitos en las series de cuatro son indicativos, en términos generales, de la cantidad media entre los límites de contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se modifica, intercalando números en el caso de algunos aceros al carbono, así como por variaciones en el contenido de manganeso, azufre, fósforo, cromo y otros elementos. Los dos primeros dígitos básicos para las series de cuatro en varios aceros al carbono y aleados y su significado se muestran a continuación. 92

b)

c)

d)

4.1.1.2. Aceros aleados Con este nombre genérico son conocidos todos los aceros que, además de contener un determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, tienen otros elementos que hacen que el acero adquiera 90

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Series 10xx 11xx 12xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 46xx 47xx 48xx 50xx 51xx 52xx 61xx 86xx 87xx 92xx 93xx 94xx 97xx 98xx XXBUXX XXBUXX WX SX OX AX DX HXX TX MX LX .X PX Tipos y Clases Aceros al carbono no resulfurizados. Aceros al carbono resulfurizados. Aceros al carbono, refosforizados y resulfurizados. 1,75% de manganeso. 3,50% de níquel. 5,00% de níquel. 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de cromo. 3,50% de níquel y 1,55% de cromo. 0,25% de molibdeno. 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% de molibdeno. 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% de molibdeno. 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 0,25% de molibdeno. 3,50% de níquel y 0,25% de molibdeno. 0,28 a 0,40% de cromo. 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de cromo. 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% de cromo. 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15% mínimo de vanadio. 0,55% de níquel, 0,50 a 0,65% de cromo y 0,20% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,50% de cromo y 0,25% de molibdeno. 0,85% de manganeso 2,00% de silicio. 3,25% de níquel, 1,20% de cromo y 0,12% de molibdeno. 1,00% de manganeso, 0,45% de níquel, 0,40% de cromo y 0,12% de molibdeno. 0,55% de níquel, 0,17% de cromo y 0,20% de molibdeno. 1,00% de níquel, 0,80% de cromo y 0,25% de molibdeno. Aceros conteniendo boro. Aceros conteniendo boro-vanadio. Aceros de herramientas endurecibles al agua. Aceros de herramientas resistentes al golpe. Aceros de herramientas endurecibles al aceite. Aceros de herramientas endurecibles al aire. Aceros de herramientas con alto carbono y alto cromo. Aceros de herramientas para trabajo en caliente. Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de tungsteno). Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de molibdeno). Aceros de herramientas para propósitos especiales. Aceros de herramientas al carbono-tungsteno. Aceros para moldes. 2XX 3XX 4XX 5XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso. Aceros inoxidables al cromo-níquel. Aceros inoxidables al cromo. Aceros de bajo cromo resistentes al calor AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia y alta temperatura. Aceros de baja aleación martensíticos. Aceros endurecibles con martensita secundaria. Aceros al cromo martensíticos. Aceros endurecibles con precipitación y transformación semi-austenítica. Aceros austeníticos endurecibles por al trabajo en “caliente-frío”. Aleaciones austeníticas a base de hierro. Aleaciones austeníticas a base de cobalto. 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel.

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su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta calderos, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores de mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, equipos agrícolas, equipos camineros, chasis, carrocerías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc. Para estos aceros, clasificados como aceros al carbono de baja aleación, EXSA S.A. - DIVISION SOLDADURAS fabrica una gran variedad de electrodos para soldadura por arco eléctrico manual. Todos estos electrodos los podemos clasificar en 4 grupos principales, que son: • • • • Electrodos celulósicos. Electrodos rutílicos. Electrodos de hierro en polvo. Electrodos de bajo hidrógeno. La fuerza de los gases excava el material caliente y permite que la mezcla fundida del metal base y del electrodo penetre a una mayor profundidad. Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos ahora su relación con la penetración profunda, que es la característica predominante de estos electrodos. Características generales de los electrodos celulósicos: • • • • Penetración profunda. Arco potente y estable. Calidad del depósito a prueba de rayos X. Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente en todas las posiciones de soldadura. Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados. Escoria liviana.

60X 61X 62X 63X 65X 66X 67X 68X,

• •

Sistema AISI para la denominación de los Aceros Significado de las letras del prefijo y sufijo Prefijo A B C D E TS Q R Sufijo A B C D E . G H I J T V Significado Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto. Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer. Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto. Aceros al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto. Acero básico, fabricado en horno eléctrico. Aceros de standard tentativo. Calidad forjada, o requerimientos especiales. Lingotes de calidad relaminada. Significado Composición química restringida. Aceros de cojinetes. Límites garantizados de segregación. Especificación abandonada. Probeta macro-atacada por ácido Calidad de tambor de rifle. Tamaño limitado del grano austenítico. Endurecimiento garantizado. Exigencias sobre inclusiones no metálicas. Probeta de impacto. Probeta de tracción. Calidad aeronáutica - o con magnaflux.

Cada grupo de electrodos posée determinadas características generales, como veremos más adelante al realizar un estudio comparativo de los diversos grupos. Los términos celulósico, rutílico, hierro en polvo y bajo hidrógeno se refieren al material predominante en el revestimiento del electrodo. Este material predominante determina el tipo de revestimiento y a su vez las características generales del grupo. Cuando una soldador planea realizar un trabajo, primero debe escoger el grupo, sea éste celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno. Esta selección se hace teniendo en cuenta las características generales del trabajo o las exigencias que plantea la obra, o bien los resultados que espera obtener. Determinado el grupo, el soldador debe seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se adecúe a las exigencias particulares de la obra o de la máquina de soldar. Es muy importante conocer las características de cada grupo, los casos de aplicación general y las diferencias entre un grupo y otro. Del mismo modo deben conocerse los electrodos que pertenecen a cada grupo. Este conocimiento se facilita con la lectura del Catálogo, donde se describe en detalle cada electrodo, con indicación de su grupo.

Electrodos OERLIKON del grupo celulósico: • • • CELLOCORD P CELLOCORD AP CELLOCORD 70 Clase AWS E 6010 Clase AWS E 6011 Clase AWS E 7010-A1

NOTA: Nuestros electrodos están aprobados por las siguientes entidades de calificación internacional: LLOYD’S REGISTER O. SHIPPING, AMERICAN BUREAU O. SHIPPING y GERMANISCHER LLOYD.

4.3.2. Electrodos rutílicos
Los elementos rutílicos en el revestimiento permiten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo estos electrodos los más apropiados para soldadores principiantes u operarios con poca experiencia en soldadura eléctrica. La penetración que se logra con estos electrodos es mediana. Esta característica es de importancia cuando se sueldan planchas, perfiles y tubos de espesores delgados. La forma y aspecto más vistoso del cordón, la escoria liviana y fácil de desprender, así como la alta fluidez del electrodo encendido se deben a la adecuada proporción de rutilo que poséen estos electrodos. Características generales de los electrodos rutílicos: • • • • • • 94 Mediana penetración. Cordones de buen aspecto. Excelente calidad de los depósitos de soldadura. .acilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico. Escoria liviana y fácil de desprender. .luidez y rapidez de fusión del electrodo.

4.3.1. Electrodos celulósicos
El revestimiento de estos electrodos contiene una adecuada proporción de elementos químicos de naturaleza celulósica. Durante el encendido y mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua, formando de esta manera una gran cantidad de gases que, al buscar rápida salida por el extremo del electrodo, produce un efecto de chorro, similar al que produce un cohete o jet.

4.3. Electrodos para soldar aceros al carbono y de baja aleación
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son los de uso más generalizado en la industria, abarcando 93

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Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: • • • OVERCORD M Clase AWS E 6012 OVERCORD Clase AWS E 6013 OVERCORD S Clase AWS E 6013 Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros arriba mencionados, se fabrican electrodos de bajo hidrógeno, que contienen una mínima proporción de hidrógeno en su revestimiento. Poséen, además, dos elementos en su revestimiento, que mejoran la calidad de la soldadura. Estos elementos son el carbonato de calcio y la fluorita. El carbonato de calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y gas carbonico. El gas CaO se combina con las impurezas, como el fósforo y azufre, perdiéndose en forma de escoria, quedando en consecuencia el metal depositado libre de impurezas. El gas carbónico actúa como protector del metal en fusión. La fluorita se descompone al arder en calcio (Ca) y fluor (.). El fluor se combina con el hidrógeno formando gas fluorhídrico (H.). Este gas de composición química muy estable se escapa y desaparece del acero que se ha soldado, dejando de esta manera un depósito casi libre de hidrógeno. Otra función del carbonato de calcio y de la fluorita es el afinamiento del grano metálico del depósito, quedando de esta manera un depósito de metal más elástico. En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una gran variedad de aceros de baja aleación y la industria peruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana, cada día emplea mayor cantidad y variedad de estos aceros, siendo así necesario recurrir a los electrodos de bajo hidrógeno, a fin de lograr soldaduras más resistentes seguras y de mayor garantía. Características generales de los electrodos de bajo hidrógeno: • • • Penetración mediana. Propiedades mecánicas excepcionales. Depósitos de muy alta calidad.

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palmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo. Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad, especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0,13% de carbono y 0,30% d manganeso, en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna. Acero AISI C 1015 C 1016 C 1017 C 1018 C 1019 C 1020 C 1021 C 1022 C 1023 C 1024 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,13-0,18 0,13-0,18 0,15-0,20 0,15-0,20 0,15-0,20 0,18-0,23 0,18-0,23 0,18-0,23 0,20-0,25 0,19-0,25 0,30-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 0,60-0,90 0,70-1,00 0,30-0,60 1,35-1,65 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.3.3. Electrodos de hierro en polvo
El revestimiento de estos electrodos posée una cantidad apreciable de hierro finamente pulverizado. Al soldar con estos electrodos, hasta 1/3 del metal depositado proviene del revestimiento y 2/3 del núcleo metálico. La fabricación de estos electrodos favorece ampliamente a la industria, porque con su aplicación se logra una mayor deposición del material en menor tiempo de labor del soldador; esta reducción del tiempo de trabajo trae como consecuencia una reducción de los costos de la obra que se realiza. El mayor rendimiento, que se logra con estos electrodos, es el resultado de la utilización más eficiente del calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura generada por el arco funde simultáneamente la pieza a soldar, la varilla del electrodo y también el hierro en polvo del revestimiento. Como consecuencia se deposita mayor cantidad de material por cada amperio que es utilizado por la máquina de soldar, ahorrándose energía eléctrica. Características generales de los electrodos de hierro en polvo: • • • • • • Relleno rápido de las juntas. Penetración moderada. Arco suave y estable. Buena calidad de la soldadura. Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse. Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura automática.

4.4.1. Procedimientos de soldar
Se emplean las técnicas normales de soldadura, observando las recomendaciones de buena fijación de la pieza, superficies limpias, etc. Un precalentamiento no es necesario, aunque en climas fríos la plancha debe ponerse a temperatura de 25 30ºC; en cambio, las planchas gruesas de un espesor mayor de 25 mm o juntas muy rígidas si requieren precalentamiento. Es siempre recomendable no soldar planchas gruesas, cuando la temperatura esté por debajo de 0ºC, a no ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC.

Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas convencionales. Se emplean los electrodos OERLIKON: CELLOCORD 70, .ERROCITO 24, SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75. 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030 Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige más resistencia a la tracción y más fluencia. Acero AISI C 1025 C 1026 C 1027 C 1029 C 1030 Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,22-0,28 0,22-0,28 0,22-0,29 0,25-0,31 0,28-0,34 0,30-0,60 0,60-0,90 1,20-1,50 0,60-0,90 0,60-0,90 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050

4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros tipo AISI
4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza, pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al impacto. No son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen carbono y manganeso (0,13% C, 0,30% Mn). Su tendencia a la porosidad interna puede reducirse bajando la velocidad de soldar en un 10%. Acero AISI C 1010 C 1008 B 1010

Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: a) Básicos de revestimiento simple • UNIVERS Clase AWS • SUPERCITO Clase AWS • UNIVERS CR Clase AWS • TENACITO 80 Clase AWS • TENACITO 110 Clase AWS E 7016 E 7018 E 9016-B3 E 8018-C3 E 11018-G

Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los tipos de más contenido de carbono puede presentarse una tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar con los electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCITO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 65, TENACITO 75.

Carbono Manganeso .ósforo Azufre 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050 0,13 máx. 0,30-0,60 0,07-0,12 0,060

Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo: • .ERROCITO 24 • .ERROCITO 27 Clase AWS E 7024 Clase AWS E 6027

4.5. Soldabilidad de los aceros de mediano y alto contenido de carbono
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0,30 a 0,45% de carbono. A medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de templabilidad. Son utilizados principalmente para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etc. Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C. Es más difícil soldarlos que los de mediano contenido de carbono. Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza; son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras, sierras, etc. Los aceros de mayor contenido de carbono (> 0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y dureza, en 96

4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno
Algunos aceros de mediano y alto carbono, los aceros de baja aleación y, en general, todos los aceros con alto contenido de azufre tienden a agrietarse o bien a presentar zonas frágiles en el depósito de soldadura. El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento afecta al metal cuando está en estado semi-fluido.

b)

Básicos de doble revestimiento • TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G • TENACITO 75 Clase AWS E 10018-G

4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección está determinada princi95

Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco corto, reduciendo la corriente, si fuese necesario. Se recomienda emplear los electrodos del tipo celulósico: CELLOCORD P , CELLOCORD AP , así como los electrodos de tipo rutílico OVERCORD S. 4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024 Son aceros recomendados para trabajos variados, como los que se requieren en tanques, tuberías, bases de máquinas, etc.

con el agregado de que el depósito es más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento súbito. OVERCORD S. . su soldabilidad con electrodos comunes es pobre.040 0.60 0.55 0.050 0. b) Estos aceros.040 0.5.050 0. que un enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza en la región de la soldadura. reducen esta tendencia al mínimo.40-0. se hace necesario el precalentamiento de la pieza a temperaturas que varían según el tipo de acero (grado de carbono) y según el espesor de la pieza desde 70 a 800º.040 0. a) Tratándose de planchas delgadas.80 0. alivio de tensiones.60-0. es suficiente la aplicación local y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente 100 mm a ambos lados del cordón de soldadura. Por todos los motivos indicados.050 0. Pero principalmente se aplica este tratamiento para lograr un alivio de tensiones.050 0. asbesto.040 0.60-0.55-0.90 0. g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen subsistiendo las fisuras. En razón a su mayor contenido de carbono.30-0. enfriándola rápidamente y. SUPERCITO Si las piezas o planchas de acero de mayores espesores parecen fáciles de soldar.50-0.040 0.60 0. que posibilitan la ejecución de una buena soldadura: 4.50-0.050 0. Al soldar estos aceros.050 0.44 0. Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura.80-0. al terminar el trabajo.040 0. Se usan extensamente en la fabricación de elementos. sin interrumpir el arco). Al soldar estos aceros se puede observar.85-0. de asperezas en la superficies de la soldadura.37-0.60 0. debidas a fragilidad causada por la acción del hidrógeno: contribuyen a prevenir las fisuras en la soldadura o cordón depositado.70-0.60-0. TENACITO 110.65-0. UNIVERS.90 0.040 0. es decir sin corrientes de aire frío. que requieren precalentamiento.050 0.5.040 0.50 0.98 0. como son los celulósicos (CELLOCORD P .050 0.93 0.60-0.5.80 0. en la soldadura de estos aceros deben observarse precauciones especiales. de 2 mm o menos.60-0.60-0.90 0.7.90 0.90 0.5 ––– ––– ––– 60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 400ºC 410ºC 420ºC 5 ––– ––– 130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 440ºC 450ºC 460ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 460ºC 470ºC 480ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 480ºC 490ºC 500ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 490ºC 500ºC 510ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC 500ºC 510ºC 520ºC f) 4. que consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido soldadas.040 0. Las ventajas que se obtienen con las mismas de un electrodo de bajo hidrógeno.040 0. se debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente cerrado.4. Soldabilidad En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal base. Cuando se presentan zonas duras.040 0. se recurre a los electrodos siguientes: INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 25% de cromo y 20% de níquel 29% de cromo y 9% de níquel 4. Cuando se presentan problemas de fisuración y rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al 98 Los tres electrodos son de acero inoxidable autentico.60-0. no es necesario precalentar todo el material.70 0.85 0.60-0.040 0.90 0. Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno que recomendamos para soldar este tipo de aceros. muy especialmente en los aceros de alto carbono. especialmente fabricados.43-0. Postcalentamiento Es un tratamiento.5.40-0.90 0.70 0.90 0.60-0.93 0.00 0.040 0.3. Como la temperatura del postcalentamiento está en función del espesor de la plancha.050 0. punto de soldadura.80 0.60-0.65-0.90 0.28-0.050 0. Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones o piezas de gran volumen.040 0. UNIVERS. se recomienda precalentar la pieza y soldar con los electrodos inoxidables arriba mencionados.60-0.2. 97 d) .5. matrices.50 0.47 0. El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede conseguir.80-0.040 0.1. e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía se presentan fisuras. es conveniente tomar como temperatura referencial los 650ºC.ERROCITO 27.80-0.050 0.040 0.34 0.48-0. tanto en obras de montaje o reparaciones. en consecuencia. en algunos casos. CELLOPORD AP Y CELLOCORD 70).93 0.70-1.040 0.44 0.42 0.00 0.75 0.35-0. Este tratamiento puede tener varios fines.30-0.70-0.ósforo Azufre 0.050 0.050 0.ERROCITO 24. 4.38 0. dimensión de la pieza y porcentaje de carbono.70-0.90-1. por el hecho de tener mayor contenido de carbono.00 0.70 0.70-1.5. la temperatura de precalentamiento se mantiene durante todo el proceso de soldadura y.050 0.32-0.050 0. • Al estar caliente toda la plancha o pieza. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 1030 1035 1040 1045 1050 1052 1055 1060 1065 1070 1080 1085 1090 1095 2. Cuando se tenga necesidad de emplear los electrodos de penetración profunda.040 0. se pueden emplear los procedimientos normales de soldadura.75 0.40-0.80 0. El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite eliminar virtualmente la porosidad o fisuración.72-0.040 0.75-0. diseño de la junta. TENACITO 75.5.050 0. etc.6. El alto contenido de carbono contribuye también a la generación de poros y. son: c) 4.050 0. el soldador debe aplicar una técnica de arco corto y moviendo el electrodo en forma intermitente (acercándose a alejándose.040 0. 4.040 0.050 0. el enfriamiento de toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce en forma lenta.30-0.30-0.90 0.43-0.46-0.050 0. En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.427ºC). obteniendo al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición.050 • 4.5. como son: regeneración de grano.70-1.040 0. según el caso o problemas que se presenten.040 0. ya que no existe absorción de calor de la zona soldada por las zonas frías del resto de la pieza.050 0. afinamiento de grano.050 0. Electrodos que deben utilizarse para soldar los aceros de mediano y alto carbono A continuación se dan algunas orientaciones para el empleo de los electrodos.32-0. La necesidad de utilizar estos electrodos puede presentarse en los trabajos de posiciones forzadas o fuera de posición. Se consiguen principalmente dos efectos. cuyos depósitos no se endurecen.43-0.90 0.50 0. utilizando los electrodos abajo indicados: . necesitándose emplear electrodos especiales.040 0. muy especialmente tratándose de planchas gruesas.60-0. se sueldan fácilmente y sin precauciones especiales con los electrodos siguientes: OVERCORD M.60-0.050 0.00 0. Precalentamiento Consiste en llevar la pieza a una temperatura determinada.60-0.Manual de Soldadura la fabricación de herramientas.90 0.38 0.40-0.050 0. después de una prueba de soldabilidad.37-0. (21 . TENACITO 80.90 0.040 0.90 0.90 0.03 0.040 0. produciendo zonas duras y quebradizas. etc.48-0. cal.040 0.60-0. se evita que las zonas frías absorban violentamente el calor de la zona soldada.00 0.70-1.50-0. Clasificación AISI Acero AISI 1030 1035 1037 1038 1039 1040 1042 1043 1044 1045 1046 1049 1050 1053 1055 1060 1064 1065 1069 1070 1074 1075 1078 1080 1084 1085 1086 1090 1095 Carbono Manganeso . Estos electrodos de bajo hidrógeno son especialmente indicados para prevenir fisuras debajo del cordón.53 0.050 0. SUPERCITO. Para evitar tal efecto es necesario uniformizar el calentamiento de la plancha y retardar la velocidad de enfriamiento mediante el precalentamiento y post-calentamiento de la misma. recubriendo éstas con arena. antes de iniciar la soldadura propiamente dicha.050 0. deben emplearse directamente los electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO.50 0.65 0.050 0.47 0. Soldabilidad de los aceros al carbono resulfurizados Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre que los aceros comunes.050 0.50 0.70 0.050 0.60-0.90 0. se endurecen fácilmente al enfriarse. cuya maquinabilidad es la característica fundamental.88 0.60-0.040 0.040 0. puede recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650ºC o más. El alto contenido de azufre tiende a producir porosidad considerable en las soldaduras y aumenta la susceptibilidad a rajaduras.70-1. Manual de Soldadura El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno. cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a la unión soldada. etc.55 0.

tales como en construcción de equipos de carros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es práctico. el manganeso hace descender las temperaturas críticas y disminuye el contenido de carbono del acero eutectoide. % por peso SAE 2317 2330 2340 2345 2515 C 0. TENACITO 110.13 4.27-0.70-1. TENACITO 65.20-0. las siguientes: • • • • • • • Un aumento de templabilidad.28-0. TENACITO 80.6.07-0. El níquel en los grados indicados aumenta la resistencia a la tracción y la dureza. En las secciones que sobrepasan 1/2" de espesor. cuando se usan estos electrodos de bajo hidrógeno. se debe usar electrodos de bajo hidrógeno E XX 15.16-0. que da lugar a un aumento de la tenacidad y ductilidad. no es necesario tratamiento térmico alguno. De los aceros al cromo-níquel de alta aleación trataremos posteriormente. . se puede clasificar dicho acero como aleado. la proporción entre el contenido de níquel y el de cromo es aproximadamente de 2. ductilidad y resistencia a la corrosión.75 4. ya que la función principal de estos elementos es actuar como desoxidantes.3. se combina con el efecto del cromo.6.90% aproximadamente) y de silicio (hasta un 0.35 0. aparece prácticamente en todos los aceros.5%.43 • SUPERCITO. 2 . 16.75 3.35-1.5% y el de cromo a 1.48 0.4. se puede emplear los electrodos E8018 C1 y E8018 C2.33 0. donde el precalentamiento no sea práctico.75 3. se ganan ventajas en tenacidad. estos aceros deben ser enfriados muy lentamente con el objeto de conservar las propiedades físicas deseadas.6-1. se puede utilizar los electrodos de alta tracción E 7010. UNIVERS.08-0. sin sufrir disminución en la soldabilidad correspondiente.70-1. con 3 a 3. destacando entre ellas.6-1.00-1.1. SUPERCITO. Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la plancha.18-0.60 0.040 0. Si no se enfría lentamente la plancha. E 7020 y E 7030 en los grados más bajos de carbono. Los aceros con 1.13 0.14-0.20-0.9 1.20 0.60 Si 0. uno de los elementos de aleación más baratos. Aumentar la resistencia a la corrosión. por su importancia.00 0.60-0. se recomienda el precalentamiento en todos los grados de carbono. la unión será dura y posiblemente también frágil.25% de carbono. sin mayor alteración de otras características o propiedades mecánicas.07-0. Aumentar la resistencia al desgaste.6. EXSA 8018 C2.23 0. alta y baja.17 Mn 0.9 1.90 1. 4.35 0. 4.6.35 CELLOCORD 70. Si se presentan fisuras con los electrodos arriba citados.20-0.38 0.Manual de Soldadura Acero AISI Carbono Manganeso . por tener tendencia a templarse al aire. • .3. reduciendo los efectos perjudiciales de estos elementos. El cromo proporciona resistencia al desgaste a la capa dura.13 0.65 0.13 0.2. SUPERCITO.20-0. consistente en una mejora de la templabilidad y resistencia al desgaste. sin considerable reducción de la elasticidad.25-3.08-0.30 0. ––– ––– 150ºC 210ºC ––– 130ºC 230ºC 260ºC 100ºC 180ºC 270ºC 290ºC 190ºC 260ºC 310ºC 320ºC En los trabajos. Clasificación SAE Manual de Soldadura Composición.1. como hemos anotado anteriormente.23 0.12-0.20-0.30-0. combinándose con el oxígeno y el azufre. Aceros al níquel El contenido de níquel en estos aceros aumenta las propiedades elásticas del material.13 0. Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia.ósforo C1110 B1112 B1113 C1115 C1117 C1120 C1132 0. 18.13 0.Temperaturas de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm. SAE 2317 2330 2340 2345 2515 2.6-1.70-1.12 0.20-0.00 1. por tal razón es costumbre el precalentamiento de la pieza para soldar con este electrodo. Soldabilidad de los aceros de baja aleación Se da el nombre de aceros aleados a los aceros. Si.20 0.18-0. cuyas propiedades y características son debidas a la presencia de otros elementos. Los aceros al cromo-níquel con bajos porcentajes de carbono se emplean para cementación.08-0. TENACITO 75.13-0.20-0. ejes y levas de aviación.25 % de carbono.70-0. donde una tracción y un límite de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeridos. UNIVERS CR. se debe cuidar de no mezclar excesivamente el metal de depósito con el metal base. tienen más de 0.43 0.35 0.35 0. Igual ocurre con el níquel.75-5.5% de níquel y 0.33 0.6.60% de cromo se utilizan para la fabricación de tornillos sin fin. porque en general pueden ser usados con unos 150ºC menos de precalentamiento que los demás electrodos.08-0.35 0.1.5 partes de níquel por 1 parte de cromo.040 0.040 0. los electrodos de bajo hidrógeno serán muy útiles. siendo más acentuada su influencia en los aceros altos en carbono este elemento tiene poca tendencia a formar carburos y ejerce una influencia moderada sobre la templabilidad.13 0. Unicamente cuando el contenido de manganeso de un acero es superior al 1%.13 0. Por tanto. 4.28-0. OVERCORD M. Aceros al manganeso (menos de 2% Mn) El manganeso. no excede 0. Acero SAE 1320 1330 1335 1340 4 . Ahora bien. Temperaturas de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm.6. Los electrodos con molibdeno de la clase E7010A1 se usan en soldaduras. • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas veces en planchas delgadas en los grados de bajo carbono. muñones de pie de biela.5 ––– ––– ––– ––– 5 10 25 50 250 240ºC 280ºC 300ºC 340ºC 4.08-0. Mejorar las propiedades magnéticas. Los costos ligeramente más altos de los electrodos pueden ser compensados fácilmente con el empleo de temperaturas más bajas de precalentamiento. es muy probable que los electrodos de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la soldadura de estos aceros al manganeso. 100 ––– ––– ––– 140ºC ––– 110ºC 290ºC ––– 60ºC 230ºC 290ºC 330ºC 180ºC 290ºC 330ºC 370ºC ––– ––– ––– 160ºC 4.38-0. TENACITO 110.040 Azufre 0. el contenido en níquel aumenta a 3. con precauciones especiales en aceros con más de 0. por el contrario.25-3. TENACITO 80. Además. En los aceros destinados a la fabricación de piezas sometidas a trabajos muy duros. la fabricación de bielas y ejes de motores. Electrodos para soldar aceros al níquel Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70.23 0.20-0.35 Ni 3.23 0. La adición de más de un elemento de aleación al acero normal suele conferir a éste algunas características de cada uno de ellos.2.25-3.2.24-0. Cuando se presentan fisuras.38-0. En grandes estructuras con planchas relativamente delgadas.25%. Existen 4 tipos generales de electrodos que se usan comúnmente en aceros de aleación al níquel.5% de níquel. 4.6. Estas temperaturas pueden ser bajadas en 150ºC de la que usualmente se emplea. que son: • Electrodos que depositan metal de análisis igual al del metal base. con bastante facilidad.1. 4.9 Si 0. además del carbono.6-1.60 0.040 0. conviene tener presente.9 1. tales como engranajes. 6 . 4.20-0. Aunque todos los aceros ordinarios al carbono contienen pequeñas cantidades de manganeso (hasta un 0. porque penetran menos que los electrodos mencionados arriba y tienen un mejor aspecto (más convexo). se utilizan cuando la junta soldada debe resistir un servicio a baja temperatura. es preciso precalentarlos de 150 a 315ºC. SAE 1320 1330 1335 1340 2.25 0.40-0.ERROCITO 27.25-3. UNIVERS CR. OVERCORD S. Aceros al cromo-níquel En estos tipos de acero.2. el bajo contenido de hidrógeno hace la junta menos frágil. en tanto que ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo. el efecto del níquel. El manganeso influye notablemente en la resistencia y dureza de los aceros. % por peso C Mn 1. Los aceros al cromo-níquel con contenidos medios de carbono se emplean en la industria automotriz.12 0. Soldabilidad Los aceros con el más bajo contenido de carbono en este grupo pueden ser soldados generalmente con los procedimientos standard.3.90 0.6.80 0. aunque en menor grado que el carbono.2.4.90 0.00 0. En vista de que el E 7010-A1 es de alta penetración.08-0. que el efecto combinado de dos o más elementos de aleación sobre la templabilidad es normalmente mayor que la suma de los efectos debidos a cada uno de ellos por separado. etc. Estos son generalmente efectivos en reducir las fisuras y se pueden aplicar con poca penetración.35 0.5 5 10 25 50 200ºC 270ºC 350ºC 380ºC 220ºC 250 230ºC 290ºC 360ºC 390ºC 240ºC 4.1.1.60-0. Soldabilidad Si el carbono contenido en estos aceros.43-0. Mejorar las propiedades físicas a cualquier temperatura.15-0. debido a que se añade como desoxidante.18 0.1.70-0. se usan los electrodos E 6012 por tener menos tendencia a fisuras.30% aproximadamente). Electrodos para soldar aceros al manganeso Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar este tipo de aceros son: 99 4.2. pero es regla el precalentamiento.34 0.35 0. TENACITO 70.6.40-0.33-0. Mejorar la resistencia a temperatura ambiente.75 3. no se consideran como aceros aleados. Con la adición de elementos de aleación al acero se pretende conseguir diversas finalidades. denominados elementos aleantes. Clasificación SAE Composición.6.6.

00 0.20-0.75-1.35 1.4. Electrodos para soldar aceros al cromoníquel Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.18%.65-2 0.10 0.80 0. también menor temperatura de precalentamiento.20 1.45-0.35 0.38-0.10-1.5 ––– ––– ––– ––– 140ºC 150ºC 250ºC 300ºC 220ºC 150ºC 5 ––– ––– 70ºC 180ºC 270ºC 280ºC 330ºC 360ºC 300ºC 280ºC 10 ––– 100ºC 200ºC 260ºC 320ºC 330ºC 360ºC 390ºC 340ºC 320ºC 25 160ºC 220ºC 270ºC 310ºC 350ºC 360ºC 390ºC 420ºC 380ºC 360ºC 50 220ºC 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 380ºC 400ºC 430ºC 390ºC 370ºC 250 240ºC 270ºC 310ºC 340ºC 380ºC 390ºC 410ºC 440ºC 400ºC 380ºC 4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330ºC 340ºC 4340 350°C 400°C 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC 4. 4.70-0.40-0.20-0.35 1.25 0. Clasificación SAE Composición.80 0. INOX CW.90 1.18-0. 4.35 1.25-0. según el espesor de la pieza y según el contenido de carbono. con las precauciones normales contra las fisuras.20-0. % por peso SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 C Mn Si Ni Cr 0. Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido medio de carbono presentan una templabilidad muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica para la estructura de las alas.18 0. así como altas presiones.20-0.35 1.00 1. cuando el carbono sobrepasa 0.18-0.40-0.40-0.65-2. % por peso SAE C Mn Si Ni Cr Mo 4320 0.90 0.75 0.35 0.20-0.20-0.70-0.13-0.35-0.40 0.60-0.25 0. El molibdeno se suele emplear con mucha frecuencia en combinación con el níquel o el El molibdeno tiende.35 4.90 0.18 0.4. TENACITO 80. UNIVERS.75 0.6.50-0.9. pero sin exigir demasiado doblamiento en la zona frágil.80-1.20-0.1. Además.33-0.00 1. 16.20-0.30% de carbono.60-0. y al níquel-molibdeno teniendo cada cual una aplicación diferente.35 Mo 0.25-3.35 0.75-1.70-0. (482ºC) para 2" de espesor. a distribuir la fragilidad del acero templado. Soldabilidad Los electrodos E 7010.00 0.20-0.20-0.00 0. Estos aceros son usados en trabajos que tienen que resistir altas temperaturas en el servicio.90 0.20-0. % por peso SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 C 0.35 0.70-0.30 0.60 4.35 0. INOX 29/9. En el cementado aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura y la tenacidad del núcleo.20-0.30 Manual de Soldadura 4.70-0.22 0.18 0.10 0.40 0. Electrodos para soldar aceros al molibdeno UNIVERS SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 CELLOCORD 70 Estos electrodos permiten obtener uniones soldadas de mayor resistencia y garantía.3.35-0.5.50-0.90 0. aumenta la resistencia y dureza de los aceros en caliente.20-0.90 0.70-0. al cromo-molibdeno.28 0.6.48 0. La aleación de cromo y alto carbono causa endurecimiento y necesitará precalentamiento y a veces post-calentamiento para prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas afectadas por el calor.45-0.60 0.4.70-0.15-0.40-0.48 0. Cuando el carbono está por debajo de 0. Clasificación SAE aceros al níquel .70 0.43 0.20-0.70-0.30 0.30 0.60 0.10 Mn 0.00 0.10-1.4.20-0.75-1.35 0.10 0.25 0.5. que lo hace apropiado para soldar estos aceros cuando poséen menos del 0.75 Mo 0. al níquel-cromo-molibdeno. % por peso SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 C 0.60 0.75-1.6. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 2.20-0.40 0. a fin de conservar las propiedades físicas.20-0. y 900º.6. Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno Composición. Acero al molibdeno Este elemento ejerce una gran influencia en la templabilidad y.75-1.40%) no son tan fáciles de soldar.20-0.20-0. si es necesario.22 0.43 0.20-0.35 1.5.70-0.53 0.30 0.15-0.00 0. 4.20-0.22 0.6.35 0.35 0.20-0.00 0. ya que este acero contiene un promedio de 0.70-0.10-1.20-0.72 Mn 0.90 0.7.60 0.90-1. (300ºC) para 1/4" de espesor.10 4615 ––– ––– 70ºC 190ºC 4620 ––– ––– 100ºC 220ºC 4640 130°C 270ºC 320ºC 350ºC 4815 ––– ––– 105ºC 230ºC 4820 ––– ––– 190ºC 270ºC 4.70-0.80 0.90 0.2. pero la zona de fusión puede ser frágil.65 0.90 0.70-0.10 0.70-0.55-0.65-2 0.75-1.35 0.10-1.43 0.20-0.75 0.20-0.38-0. Clasificación SAE Composición. Temperatura de precalentamiento Espesor de la Pieza a soldar en mm SAE 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3240 3310 2. el hecho de que la unión sea dúctil permite en general que ceda un poco. como el cromo.4.60-0.4. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4023 4027 4032 4037 4042 4047 4063 4068 2.45 0.6. pero.15-0.4.35 0.13 0.30 0. fuselaje y tren de aterrizaje.20-0. razón por la que es muy empleado para obtener una dureza uniforme en secciones complicadas de piezas tratadas al calor.35 0.20-0.20-0.20-0.90 0.90 0.40-0.33 0.43 0.10-1.6. Tal es el caso del acero A4068 que requiere 750º.80-1.48-0.00 0.20-0. en estos aceros es necesario un lento enfriamiento de la pieza.75 0.45 0. se puede hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los tipos 25/20 ó 29/9.75 0.35 1.33 0.40 0.10-1.80-1.20-0.30 0.00 Si 0.20-0.15-0.5 5 10 25 50 250 Se recomienda precalentar las piezas de acero al molibdeno para soldarlas.80-1. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm SAE 4119 4125 4130 4137 4140 4145 4150 101 2.4. .40 0.45%.43 0.17-0.35 1.35 1.35 0.65-2.95-1.48 0.70-0.30 0.30-0.20-0.35 0.20-0.20-0.8.35 0. como los aceros al carbono-molibdeno.90 0.40 0. Usos y características de soldabilidad La adición de molibdeno en los aceros tiende a aumentar la resistencia a la presión y temperaturas elevadas. 4.30 0.70-0.17-0.90 0.60-0.43-0. En este grupo existen diferentes tipos de acero.20-0.4.08-0.20-0.60 0.30 4. % por peso SAE 4615 4620 4640 4815 4820 C Mn Si NI 1.00 0.55-0. porque tienden a reducir la fisuración que podría presentarse durante o después de la soldadura. Clasificación SAE aceros al níquel .60-0.cromo molibdeno Composición.65-2.35 1.6.68% de carbono.35 0.22 0.482ºC.20-0.20-0.1. 4.3.30-1.17-0.6.00 3.60 0. La unión será tenaz y dúctil.53 Mn Si Cr Mo 0.43-0. 4.2.10-1. Las planchas de mayor carbono (arriba de 0.20-0.55-0.45-0.48-0.38-0.40-0.20-0.35 0.55-0. Aceros al cromo El cromo aumenta la resistencia a la tracción. o con ambos simultáneamente.90 0.70-0.35 1. los aceros al cromo son fácilmente soldables.6.60-0.20-0. Electrodos de acero inoxidable recomendados para trabajos de reparación.75 0.75 3.1.39-0.35 0.6.50 0.6.70-0.35 0.5 ––– ––– ––– 150ºC 250ºC 310ºC 350ºC 5 ––– 110ºC 110ºC 280ºC 330ºC 370ºC 400ºC 10 150ºC 210ºC 230ºC 330ºC 360ºC 390ºC 420ºC 25 250ºC 280ºC 290ºC 360ºC 390ºC 420ºC 450ºC 50 280ºC 300ºC 310ºC 370ºC 400ºC 430ºC 460ºC 250 300ºC 320ºC 330ºC 380ºC 420ºC 440ºC 470ºC 4.40 0. que. 15.3.20-0.40-0.15-0.25-0. asimismo.6.17-0.20-0.20-0.5 5 10 25 50 230ºC 240ºC 370ºC 250ºC 290ºC 250 250ºC 270ºC 380ºC 260ºC 310ºC INOX CW INOX 29/9 EXSA 106 4. variando las temperaturas entre 378 .45-0.6.90 0.35 0.40-0.64-0.70-0.6.10 0.3.20-0.90 0.30 0. TENACITO 75.6.28-0.80-1.3.4.25 0.75 cromo.80-1.60 0.25 0.55-0.65 0.33 0.23 0.40-1.4.90 0.3.30 0.20-0.20-0.40 0.70-0. la dureza y en cierto grado la resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros de baja aleación.20-0.53 0.75-1.20-0. Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza SAE 2.35 Cr 0.25-3.70-0.5 ––– ––– ––– ––– 130ºC 200ºC 340ºC 360ºC 5 ––– ––– ––– 130ºC 240ºC 300ºC 390ºC 400ºC 10 70ºC 110ºC 150ºC 240ºC 300ºC 340ºC 420ºC 430ºC 25 180ºC 210ºC 250ºC 290ºC 340ºC 360ºC 440ºC 450ºC 50 230ºC 250ºC 280ºC 320ºC 360ºC 380ºC 450ºC 460ºC 250 250ºC 270ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 460ºC 470ºC 4.23-0.60 0. % por peso SAE 5120 5130 5140 5150 5210 102 C 0.13-0. El empleo más común de estos aceros es en la fabricación de tuberías de presión.67 0.40 0.30 4340 0.35 0.75-1.45 Si 0.6. Es un electrodo que contiene molibdeno.35 0. también mayores temperaturas.38-0.35 3.90 0.17-0. 4. como es el caso de tuberías.6.20-0.20-0.20-0. Clasificación SAE Composición.25 0.43-0.40 0.35 0.65-2.30 0. A menor espesor y menor contenido de carbono.20-0.4.80 0.35 0.35 1.28-0. y a mayores espesores y contenidos de carbono.Manual de Soldadura 4.25-3.30 0.22 0.30 0.80 0. 18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados para obtener una resistencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de los grados más bajos de carbono.38-0.13-0.38 0.70-0.48-0.30 0.10.90 0.10-1.65 0.90 0.30 0.4.90 0.20-0.molibdeno Composición.

con variados análisis químicos y son vendidos bajo nombres comerciales específicos.10 0.26 0. se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste.20-0. aunque la zona de fusión puede ser frágil.35 0.80 1.80-1. 4.15-0.30 0.15 P. Al soldar estos aceros se debe cuidar.6.35 4.035 A 515 0.6. 4. TENACITO 60.30 máx. Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fuese necesario) pueden calcularse en relación con la composición del metal. existen algunos procesos de soldadura por arco que se emplean comúnmente para soldar estos aceros.2.ERROCITO 27 son empleados para soldaduras en posición plana.90 Cr 0. 4. Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de estos aceros.5.6.05 0. se debe usar los electrodos de acero inoxidable austenítico.ERROCITO 27.20 Ni 29 Cr . las soldaduras tiendan a rajarse.20 0. como los indicados en el cuadro que sigue.90 0. EXSA 106.07-0. Con los electrodos celulósicos se puede soldar en todas las posiciones. 4.6.6. Los códigos de trabajo especifican. Cuando se exige electrodos de penetración en los aceros de alta resistencia a la tracción.20 4. sin embargo.48-0.20-0.30 0.12 0. Todos estos aceros son fácilmente soldables.90 A 516 0. tales como elementos de máquinas y motores que posteriormente se normalizan.15-0. requiriéndose alta velocidad de deposición y juntas de gran calidad y bajo costo. se debe tener el cuidado de eliminar la cascarilla de laminación que se presenta en su superficie. como: INOX CW. % por peso SAE A6117 A6120 A6145 A6150 C 0.6. el consejo es: "Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidrógeno".20-0.43-0. homogéneos y de grano fino.6. se puede usar los electrodos inoxidables 25/20 y 29/9. con un contenido medio de carbono.10 V 0. deberá usarse un electrodo que deposite metal del análisis exigido. a pesar del gran número de análisis químicos diferentes. Soldabilidad La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece ser. Varillas de acero para soldadura oxiacetilénica TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO C Si Mo EXSALOT RG .90 0.30-0.90 0.20 0.60 0. se utilizan para cementación.8. Soldabilidad 0.22 0.040 Si 0.3.20 0. teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del metal base.6. a primera vista. estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes piezas forjadas. 0.30%.7. Soldabilidad Los aceros de los grados A 36. influye notablemente en la templabilidad.20 0.9 Ni Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno 4.15-0. empleándose en la fabricación de ejes y muelles.60 0. es necesario el empleo de electrodos de bajo hidrógeno para reducir o eliminar el precalentamiento.7.2. cuando el carbono excede 0.90 0.30 5120 ––– ––– 70ºC 5130 ––– ––– 170ºC 5140 ––– 230ºC 280ºC 5150 270ºC 340ºC 370ºC 5210 440ºC 470ºC 500ºC 4.70-0.7.15-0.8.60-1.50 A-1C RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg22 kg/mm 104 45 000 . Asimismo. que el metal depositado por los electrodos debe tener las propiedades según las necesidades requeridas. 4. Aceros al vanadio Aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar carburos. principalmente se emplea cuando las piezas a soldar son tuberías de diámetro reducido o planchas delgadas. utilizándose para la construcción de rodamientos y herramientas. Cuando se tenga que soldar en posición plana y en bisel profundo.40 0.040 0.04 0.6. aproximadamente de un 0.20-0.2.35 0.25-0. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos CELLOCORD P . Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO.40-0. lo cual es de valor en ciertos grados de endurecimiento del material.S.35 0.15 0. 4. fabricándose con ellos bulones y cigueñales. 4. Algunos de estos aceros son algo similares a los aceros de baja aleación tipo AISI.1.5 5 10 25 180ºC 250ºC 330ºC 400ºC 520ºC 50 230ºC 280ºC 340ºC 410ºC 530ºC 250 250ºC 300ºC 360ºC 420ºC 540ºC Los aceros al cromo-vanadio. Cu 0.30 0.05 1.2. que darán una junta dúctil.50 0.1. El problema se reduce a saber.17-0. favorece la obtención de lingotes sanos. Cuando se empleen precauciones contra las fisuras y.1.04 –– A 283 0.70-0. 103 Estos aceros son fabricados en gran número.6.30 0. que la temperatura del metal base no esté por debajo de 0ºC. lo que.75 1. Composición química Nombre del acero Cor-Ten Cromansil Man-Ten Carb-Molib HS-1 HS-2 T-1 C Cr Mn Si .15-0. deberá emplearse el .05 ––– 0. Estos aceros poséen una ductilidad bastante buena y una alta resistencia a la tracción.40 máx. En caso de necesidad. 0.5. UNIVERS CR. en que se exija un deposito de soldadura similar a la composición del metal base.10 0. es preferible utilizar los electrodos UNIVERS. cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de carbono del indicado.70-0.ERROCITO 24 y .14 0.80-1.90 0.12 0.6.10-0.25-0. TENACITO 65 Y TENACITO 70.18-0.50 ASTM Carbono Manganeso .90 0.15 0. a pesar de ellas.55 0.50 0. proporcionando una estructura de grano fino.25-0. cuando se encuentra disuelto.10 0. Este elemento. cuando no es exigido un depósito con análisis químico similar al de la plancha.1. un asunto muy complicado.5. el espesor de la plancha y el diseño de la junta. tipo 25/20 ó 29/9. cuyos espesores sean menores a 6 mm y deban ser soldadas en posiciones forzadas.10-1. El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser escogido. La soldadura de producción no es recomendable.45 0.15-0.3. para altas velocidades. El depósito de estos electrodos tiene una mayor resistencia al impacto que el depósito de los electrodos comunes.040 0.6. Temperatura de precalentamiento Este material se endurece mucho al aire en los grados de carbono indicados en el cuadro y por ello se recomienda un pre calentamiento entre 90°C y 425°C para lograr resultados satisfactorios.7. se puede usar el electrodo E 7010-A1 (carbono-molibdeno). Temperatura de precalentamiento Espesor de la pieza a soldar en mm Composición. El contenido de cromo-vanadio aumenta la resistencia a la tracción y la dureza. A 515 y A 516 son fáciles de soldar con los procedimientos normales de soldadura. c/u 0.6. presentan una gran tenacidad y resistencia elevada.8.6. El consejo común para la soldadura de estos aceros es el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. Los aceros al cromo-vanadio.3. Composición química Manual de Soldadura 4. altos de carbono. 0. Los aceros de este tipo.7.53 Mn 0. Aceros estructurales al carbono: ASTM Estos aceros son los que se emplean comúnmente para la fabricación de calderas. a no ser que se use un precalentamiento y postcalentamiento lento.70-0.ósforo Azufre Silicio A 36 0. Clasificación SAE Composición.15-0. para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110". 4. Electrodos para soldar aceros al cromo Los electrodos OERLIKON recomendados para soldar los aceros al cromo son: CELLOCORD 70 INOX CW INOX 29/9 SUPERCITO UNIVERS CR TENACITO 110 TENACITO 80 TENACITO 60 TENACITO 65 TENACITO 70 (carbono-molibdeno) 25 Cr .35 0. 4. aunque el contenido de carbono es bastante bajo. recipientes y otras estructuras. tanto por soldadura manual como por el metodo automático.05%.4.20-0.20 mín.040 0.48 0. Los electrodos .07 0. Cuando se presentan grietas o fisuras.10 0. así. los cuales impiden el crecimiento de grano.6.25 0.8. pero no corresponden exactamente a dicha clasificación.7.50 0. Electrodos para soldar estos tipos de acero Los electrodos OERLIKON más apropiados para soldar estos tipos de acero son los de bajo hidrógeno y los de acero inoxidable austenítico. puentes. 0. TENACITO 80. Para ello. % por peso SAE 2.15-0.04 0. Soldabilidad En los casos.35 . bajos en carbono.70-0. Sin embargo.60-1.6.10-0.60 0. SUPERCITO y TENACITO 80 para prevenir las fisuras.70-0. 4.10 0. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante proceso oxiacetilénico Este procedimiento es aplicable a los aceros al carbono y de baja aleación. qué procedimiento debe usarse o qué combinación de los métodos usuales dará mejor resultado.3.35 0.Manual de Soldadura 4. Se debe usar los electrodos de bajo hidrógeno. con precalentamiento de acuerdo al tipo de acero.33 0. obteniéndose unas características mecánicas muy elevadas en los enfriamientos al aire. CELLOCORD AP y CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras fuera de posición.6.04 ––– 0.80-1.035 4. ayuda a la soldabilidad.20 0.70-0.6.30-1.29 0.20-0. La adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero.6.4.50 000 31 .00 0. INOX 29/9.15 0. A 283.20 0. Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor.6. 4.25 0.6.20-1.

46 1. La efervescencia se debe a la reducción. según el caso. C menos del 0.15%) • Aceros al cromo • Aceros al cromomolibdeno • Aceros al cromomolibdeno-vanadio (Cr 0. de una parte. y este tenor. por su tenor en carbono. cuanto mayor es la masa de las piezas. empleando el proceso de soldadura MAG. el acero es más sensible al temple. se debe utilizar varillas de la composición química similar a la del metal base. no aleado. en caso necesario.IL PS-6 GC AWS ER 70S-6.30% y C 0. está reemplazando a los electrodos revestidos en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación. esto conduce a la formación de sopladuras y porosidades. Particularmente se presenta este fenómeno en los aceros que tienen menos de 0.2 a 0. 4. TIPO CLASE AWS ANALISIS QUIMICO EXSALOT A-2 Mo RG . Precalentar la pieza de trabajo o metal base. que ejercen acciones similares a las del revestimiento en los electrodos. utilizando una varilla de acero calmado que contenga silicio. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra ligeramente carburante. esto hace que la llama no pueda reducir los óxidos).40%. tuberías y mayormente en toda industria de fabricación donde se busca los mínimos costos. Soldar el “talón”. Una desventaja de este proceso es la permanencia de la pieza a temperaturas elevadas. 67 000 .3. Cuanto mayor es el tenor de carbono. con protección gaseosa. para uso general en láminas.25 a 1. emplear el fundente adecuado a cada varilla.9.12% de carbono y bajo tenor de elementos desoxidantes. Permite penetraciones moderadas y se puede operar en corrientes de aire. El proceso de soldadura con alambre tubular autoprotegido (arco abierto).65 C Si Mn Mo 0.65 000 42 .25% de carbono. Se puede corregir este inconveniente. Procedimiento de Soldadura 1.2. . lo que disminuye la tendencia del acero a la efervescencia. y.ijar los bordes con puntos de soldadura. debido a su gran rentabilidad. 4. de abajo hacia arriba. fenómenos que se producen por el efecto del ciclo térmico impuesto por el proceso oxiacetilénico.. tuberías de gas y otros fluídos. además. dentro del grupo de los aceros de alto límite elástico.5%. 7. 6. etc. Todo esto se deberá tener muy en cuenta. Alambres tubulares Este tipo de material de aportación consta de una sección tubular contínua que contiene diversos elementos y compuestos.1. de otra su aptitud al crecimiento de los granos. Alambre para soldar los aceros al carbono y de baja aleación El alambre OERLIKON para soldar este tipo de aceros al carbono y baja aleación es el CARBO. Cuando el metal depositado va a ser solicitado a la resistencia del metal base. Biselar los bordes en caso necesario. Siempre que se use varillas de aleaciones de cobre.3% y C 0. Su aplicación es variada y.8. 4.14 0. como es el caso de la soldadura EXSALOT A-1 C. En la construcción y reparación de calderas y tuberías con temperaturas de servicio hasta 500ºC.4.5 60 000 . 0. lisas y de penetración profunda.7.12 0. Para soldar los aceros de baja aleación se prefiere usar alambres tubulares aleados.8 a 1%.1. para posiciones forzadas. son "calmados". a la temperatura adecuada para aplicar la varilla. nos proporciona como dato referencial la indicación. con un metal depositado de alta calidad. Al llegar al borde final. si el acero es "calmado" o "efervescente". éste genera el crecimiento de los granos.7. según Norma DIN 8559. por no requerir los accesorios para el equipo adicional y el suministro del gas. lo que resulta más evidente. ya que trae consigo el fenómeno de sobrecalentamiento. V 0. 4. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 Mo.Permite un alto rango de deposición. .8. una heterogeneidad de propiedades de resistencia y ductilidad. se permite reducir el tiempo de soldadura en un 60% comparado con el método convencional de la soldadura oxiacetilénica. estructuras. soldaduras de calidad radiográfica. adición de elementos aleantes.7.16%) • 4. del óxido de fierro disuelto en el acero cuando está en estado líquido. Mo 0.10 a 0. en cuyo caso el baño de fusión se solidifica en forma más rápida. para soldar este tipo de acero se debe emplear un metal de aporte calmado. Los aceros al carbono. con más de 0. está alcanzando cada vez mayor importancia. Se presenta en carretes especiales. Como la velocidad de enfriamiento es lenta en la soldadura oxiacetilénica.10 1. porque el soplete esté demasiado lejos de las piezas a soldar o porque la soldadura se realiza demasiado rápida.72 000 47 . 9.12%. 5. como son: formador de escoria. la efervescencia se produce más fácilmente. por lo que los riesgos de sopladuras son raros. 4. 10. desde un punto de vista operatorio. menos del 0. TIPO CLASE AWS EXSALOT A-2 C RG .15 a 0. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante los procesos semiautomáticos con protección gaseosa La baja entrada de calor que se da. Manual de Soldadura 4. retirar lentamente la llama. tubos y diversos perfiles de aceros comunes. Leer siempre. 2. cuando se trata de aceros con más de 0. que usa alambres tubulares.8 a 0.50 Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan varillas tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma composición química que los aceros al Mn y Cr.0 8. de espesor.25% de carbono. antes de aplicar cualquier varilla. presenta una mínima distorsión en la soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación.28%) (Cr 1. Soldabilidad de los aceros de baja aleación mediante el proceso oxiacetilénico Los puntos importantes a considerar al soldar estos aceros son esencialmente su aptitud al temple. son: • Aceros al manganeso (Mn 1. a su vez. Util como material de unión o de relleno.. cobreado.Manual de Soldadura Características Varillas de acero. Este método se emplea en los casos. El Si actúa más enérgicamente. En la soldadura de estos aceros se emplean dos métodos: • El proceso de soldadura con alambre con protección gaseosa. a su vez.15%) (Cr.60 C Si Mo 0.Con este método se logran soldaduras de más bajo costo que con el método anterior. por el carbono.50%. RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Para la unión de aceros de baja aleación.9. para soldar piezas de espesores diferentes. Todas las superficies o partes a unir deberán estar libres de todo elemento extraño que pueda perjudicar la unión. las instrucciones del fabricante. 105 ANALISIS QUIMICO RESISTENCIA A LA TRACCION lbs/pulg 2 kg/mm 2 Características Varillas de acero de baja aleación apropiadas para soldar instalaciones de aire acondicionado. Mo 0. lo que origina. resistentes al calor. Durante la soldadura.2 a 1. EXSA TUB 74 E 70T-4 EXSA TUB 711 E 71T 11 Autoprotegidos EXSA TUB 71 E 71T-1 Con protección EXSA TUB 81 Ni1 E 81T1Ni1 gaseosa 106 3.46 4. Todo ello hace. Soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso de soldadura autoprotegida con alambres tubulares El proceso de soldadura.20 a 0. como es el caso de la varilla EXSALOT A-2 C. donde no se exige calidad radiográfica.0 0. Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a derecha. suprimiendo toda la efervescencia y convierte el acero en totalmente calmado. Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe emplear varillas con una resistencia a la tracción mínima de 50 kg/mm2. Algunos de los aceros de baja aleación que son soldables. siendo este proceso de alta velocidad. El Mn reduce en parte el óxido de hierro.21 a 0. los riesgos de temple son poco acentuados. que en la zona afectada por el calor del metal base se presente una heterogeneidad de estructuras. cuanto más oxígeno esté presente (ocasionado algunas veces por mala regulación de la llama oxiacetilénica: llama oxidante. formador de gas protector. Este proceso se emplea mayormente en planchas delgadas desde 1 mm. alambre sólido para soldar bajo atmósfera de CO2. Soldabilidad de los aceros al carbono mediante el proceso oxiacetilénico El comportamiento durante la soldadura de los aceros al carbono es influenciado. barras.

La variación del contenido de manganeso. También se puede mejorar notablemente la capacidad de deformación mediante un tratamiento de revenido. Este último diámetro se puede operar manualmente. cuando la pistola es operada manualmente. Sin embargo. producen un alto contenido de oxígeno o inclusiones no metálicas. utilizando. Según esto.1. Esto da lugar a mayores tensiones durante el enfriamiento. medio y alto carbono. principalmente con los aceros al carbono y de baja aleación. dependen en forma decisiva del flujo utilizado. La aleación de la soldadura puede proceder del alambre o del flujo.4. En la soldadura multipase. La soldadura totalmente automática obliga.10. Los valores que se pueden obtener para la tenacidad. en la soldadura de un pase se ha de elegir alambres de alta aleación.10. Se ha de tener en cuenta sobre todo. 2. Soldabilidad de los aceros al carbono no aleados mediante el proceso por arco sumergido El método de soldadura por arco sumergido es muy extensamente empleado para la soldadura de los aceros al carbono en sus tipos bajos. como son: • POP 100 (AWS . El diámetro de alambre de 1.0 mm es empleado para soldadura en filete. Solamente los diámetros de 1.6 mm es usado para realizar soldaduras en filete a una alta velocidad en aceros con espesores desde 2 a 6 mm. así como polvos muy aleables con manganeso.10.10. Con enfriamiento muy rápido se forman estructuras duras. 2. flujo con menor porcentaje de manganeso. El cambio de alambre puede exigir el uso de una nueva pistola y alteración de los mecanismos de alimentación. que conforman los equipos de arco sumergido. permiten emplear un limitado número de diámetros de alambre. y con el aumento del contenido de oxígeno empeora la tenacidad. En general. como el Mo y Mn. el porcentaje del metal base apenas es notable.4.0 1. Es preferible la soldadura de varias pasadas (multipase).7XX-EXX) Es un flujo aglomerado de característica básica. traslapada y a tope sobre planchas de 2. EXSA tiene también dos alternativas para soldar aceros convencionales. que permite alcanzar una fuerte adición de manganeso y un reducido aumento de silicio en el material depositado.5. tales como el: POP 100 POP 185 + + PS-1 PS-1 • 4.5 mm es usado principalmente. Este tipo de acero es muy susceptible a la formación de fisuras en la zona de transición. es el proceso indicado para realizar soldaduras automáticas y semi-automáticas.1. Los flujos de soldar. 4. OERLIKON fabrica sus propios flujos para soldar.3. 4. Denominación y composición de alambres (Valores nominales) Alambres PS-05 PS-1 PS-2 PS-2 Mo Norma AWS EL 8 AWS EL 12 AWS EM 12K DIN S2 Mo C 0. empleando el proceso de arco sumergido. flujo con alto porcentaje de manganeso o.10. con los flujos denominados básicos se obtiene. los aceros de alto carbono no se pueden soldar sin fisuras. En la práctica se comportan bien los polvos básicos de bajo contenido de silicio. Con un determinado tipo de alambre se puede conseguir diferencias de la resistencia en el material de soldadura. la repercusión sobre la resistencia es notablemente menor.08 0. Por esto. a emplear alambres desde 2 mm hasta 6 mm. también existe una cierta influencia por el efecto de la aleación del flujo con respecto al silicio y al carbono.0 Si 0. y se debe reducir la velocidad de enfriamiento de las planchas soldadas. desde el punto de vista metalúrgico. Además. así como de los parámetros de la soldadura. por el contrario.2.06 0. El diámetro de 2. se entiende por flujos ácidos y neutros aquellos. POP175 y POP180 Manual de Soldadura 4.2.10 0. 3. por otra parte. cuando la pistola es operada mecánicamente.10. Alambres y fundentes para soldar los aceros aleados La resistencia de la soldadura se consigue por aleación con determinados elementos. que en la soldadura de un solo pase el porcentaje del metal base en el volumen total del cordón puede ser de hasta el 70%.46 0.12 0.5 y 4. Para la soldadura por arco sumergido con alambre.Manual de Soldadura 4.3. 4. estos garantizan la mínima fusión del material base. altos valores de resiliencia. principalmente la resistencia a temperatura ambiente o a baja temperatura. en la tabla siguiente se señala las características para cada uno de los tipos de alambre de soldar.10. que dan por resultado un material de soldadura con valores de resiliencia bajos y medios.6. ejerce la mayor influencia sobre la resistencia que se puede obtener. motivo por el cual se recomienda emplearlo en combinación con alambres de baja aleación de manganeso. Se caracteriza por la adición de un alto porcentaje de manganeso al depósito de soldadura. según las propiedades del acero y el destino para el que se ha previsto. La temperatura de precalentamiento aumenta con el espesor de las planchas. 107 4. Para facilitar al consumidor la selección de un determinado alambre. producida por el porcentaje de manganeso en el fundente. pero la tenacidad del alambre tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la maniobralidad de la pistola. POP 185 (AWS . Al aumentar el carbono en el metal base aumenta el peligro de fisuración. comparada con el efecto de aleación del manganeso en el flujo con respecto al silicio y al carbono. se debe tener en cuenta que tienen menor conductividad térmica y mayor capacidad de dilatación que los aceros de bajo carbono.0 mm son empleados en la soldadura semi-automática. La seguridad en la soldadura de estos aceros depende mucho del contenido de carbono. Las fisuras pueden aparecer en la soldadura como fisuras en caliente o en la zona de transición.10 Mo Para los aceros de mediano y alto carbono se emplean: PS-2 + PS-2 + PS-2 + PS-2 + POP100 POP185 POP180 POP175 La soldadura de unión debe realizarse no en bordes rectos sino en V o en X.5 108 .6XX-EXX) Es un flujo aglomerado de tipo básico.5 mm o más. El diámetro de 2. El fundente Aquí se ha de tener en cuenta que las propiedades tecnológicas de un cordón de soldadura por arco sumergido dependen notablemente de la combinación alambreflujo (POP) elegida. Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación mediante el proceso por arco sumergido La soldadura por arco sumergido es más rápida que con electrodos revestidos y permite uniones de excelente calidad y buena apariencia.0. Soldabilidad de los aceros aleados mediante el proceso por arco sumergido Para la soldadura de los aceros de baja aleación.5 1. El alambre Los elementos. en la soldadura multipase son decisivas las propiedades del material de soldadura pura de la correspondiente combinación alambre-flujo. Alambres y fundentes para soldar los aceros de bajo carbono De preferencia se debe emplear: PS-1 + PS-1 + PS-1 + PS-1 + POP POP POP POP 100 185 180 175 4. por una parte.1. 0.14 0. si es que antes no han sido precalentados. por regla general.3 0.12 Mn 0.1. generalmente. que pueden influir desfavorablemente sobre la capacidad de deformación de la unión soldada.10.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero .undido y su Soldabilidad 109 eliminada .

El siguiente cuadro puede orientar al soldador en la determinación de las temperaturas de precalentamiento. % de Carbono 0.G E 312 .1. con la excepción de que es fundido y vaciado en moldes para obtener la forma deseada. se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.16 Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadura. que con sus reacciones neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno.70 0.35 0. El acero fundido tiene los mismos componentes químicos de un acero laminado.60 0. según el grado o porcentaje de carbono presente en el acero y el espesor de las piezas o planchas a soldar. La soldadura de los aceros fundidos Tratándose de aceros fundidos.50 0. El sonido diferente. medio o alto carbono. Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros de mediano y alto carbono. que normalmente se presentan en piezas de acero fundido. Otra aplicación de la soldadura en aceros fundidos es la reconstrucción de superficies desgastadas. El acero fundido tiene alta solidez. cuando no se emplean estos tipos de electrodo. El hecho de que.40 0. se emplean los electrodos de bajo hidrógeno. ductilidad y tenacidad considerables.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO V El Acero . sin que se necesite ninguna otra operación de conformado o moldeo.16 E 310 . Por poseer estas propiedades encuentra gran aceptación en la fabricación de muchas piezas. además de contener otros elementos como el carbonato de calcio y la fluorita. no así en su composición y características.45 0. sea de bajo.52 0. se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los aceros laminados de igual composición química.30 0. De ser necesario el precalentamiento de la pieza. El acero fundido se distingue del hierro fundido por: • • • • • • • Su superior tenacidad. El grano más fino que se observa en la fractura. que pueden producirse durante el proceso de colada de la pieza. La chispa que desprende al ser esmerilado. El aspecto y la forma de la pieza fundida. exceptuando quizás el acabado por maquinado de algunas de sus caras o superficies. utilizando materiales de aporte como recubrimiento protector. que básicamente contienen un porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento. éste debe hacerse a las temperaturas apropiadas.2. que se obtienen vertiendo acero en fusión a un molde adecuado. 5. 110 . buena resistencia a los golpes. El mayor brillo metálico que presenta. se observa una viruta más dúctil y contínua. TENACITO 65 TENACITO 75 EXSA 106 INOX CW CLASE CLASE CLASE CLASE AWS AWS AWS AWS E 9018 . sometido al corte por cincel o cortafrío.80 Espesor de la pieza a soldar en mm 2. afecta al metal cuando está en estado semi-fluído. que indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto carbono. empleando de preferencia los electrodos de bajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico: eliminada Los electrodos de acero inoxidable austenítico.55 0. El acero fundido se asemeja al hierro fundido solamente en el proceso de fabricación de las piezas. El acero fundido El término de acero fundido se aplica a aquellas piezas. El hidrógeno proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento.G E 10018 .undido y su Soldabilidad 5.5 ------60ºC 170ºC 200ºC 240ºC 280ºC 320ºC 330ºC 380ºC 5 ----130ºC 240ºC 290ºC 300ºC 320ºC 340ºC 370ºC 380ºC 420ºC 10 70ºC 140ºC 240ºC 300ºC 330ºC 340ºC 350ºC 370ºC 400ºC 410ºC 450ºC 25 180ºC 220ºC 290ºC 340ºC 360ºC 390ºC 380ºC 400ºC 430ºC 440ºC 470ºC 50 220ºC 260ºC 320ºC 360ºC 380ºC 390ºC 400ºC 420ºC 440ºC 450ºC 480ºC 250 250ºC 290ºC 330ºC 370ºC 390ºC 400ºC 410ºC 430ºC 450ºC 460ºC 490ºC Los trabajos de soldadura.65 0. de modo que el metal ya solidificado tenga la forma requerida. etc. consisten en la reparación de piezas rotas o el relleno de agujeros u otros defectos.

cuando después de ser calentado a 1050ºC es enfriado con velocidades variables. Si se utilizan electrodos de gran diámetro. con agua o aire.3. El secreto de una operación exitosa sobre este acero consiste en lograr que las partes. • Cuando se aplica más de una capa de soldadura. ferrita y carburos. Acero fundido al 13% de manganeso Este acero se caracteriza por tener propiedades muy diferentes a las que poseen la mayoría de los aceros de uso industrial. • • • 5. previo cojín amortiguador de INOX AW. pero debe aplicarse con criterio y sólo en soldadura de recargue. que es la que corresponde a los mayores alargamientos. obtenida por calentamiento a 650ºC de una muestra previamente calentada a 1 050ºC y enfriada en agua. y así sucesivamente. se calienten lo menos posible y permanezcan a esta temperatura durante un período de tiempo muy corto.2. En la soldadura de unión entre aceros iguales o con aceros al carbono debe ser utilizado el CITORIEL 801. los cuales se precipitan en los límites de grano de la austenita.3. • Manual de Soldadura Nunca precalentar. • Variación del alargamiento de un acero austenítico al Mn. la austenita se transforma en otros constituyentes y la microestructura final aparece formada por austenita retenida. Para lograr este objetivo deben tenerse en cuenta las siguientes observaciones: 111 112 . Experimentalmente se ha comprobado que. después de una reducción de sección en frío de 80%. debido principalmente a su gran resistencia al desgaste y al auto-endurecimiento que experimenta en la superficie como consecuencia de los fuertes golpes y rozamientos que soporta. Es de gran utilidad para determinadas aplicaciones.3. 1050ºC) y luego realizar el enfriamiento rápido. avanzando con las soldaduras en forma rápida y constante. dando como consecuencia valores de alargamiento porcentual inferiores a los que corresponden a la estructura austenítica.1. El trabajo en frío deforma los granos austeníticos y se forman líneas de deformación en la microestructura. se van volviendo cada vez más frágiles por efecto de la aparición de carburos. con una reducción de sección del 25%. comenzar a soldar siempre con la pieza lo más fría posible. al descender la temperatura. 5. El martillado suele aconsejarse para reducir tensiones. la dureza del acero incrementa de 200 a 560 HB (unidades Brinell de dureza). tratar de reducir el aporte térmico. Microestructura de los aceros al manganeso Para conseguir a temperatura ambiente una microestructura austenítica de la máxima tenacidad. conviene que los cordones de la segunda capa crucen transversalmente los de la primera. en cantidades variables. al ser calentados a temperatura creciente. Los aceros austeníticos. Endurecimiento del acero austenítico por deformación El acero austenítico tiene la propiedad de endurecerse por trabajo en frío más que ningún otro acero. 5.3.3. • 5. buscando una adecuada distribución de las tensiones generadas. teniendo la precaución necesaria para evitar que estos fluídos entren en contacto con el metal de soldadura. según la velocidad de enfriamiento.4. La secuencia de soldadura debe determinarse de tal manera que se evite calentamientos localizados. al ser calentados a temperaturas por debajo de 727ºC. hay que calentar el acero hasta la austenización completa (aprox. Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento forzado durante la soldadura. Soldabilidad Cristales de austenita contorneados por una red de carburos. Modificaciones microestructurales por calentamiento a temperaturas variables entre 200 y 800°C La mayoría de los aceros. calentado a1 050ºC y luego enfriado en agua. luego de ser deformado en frío por estirado. cuando el enfriamiento es lento.Manual de Soldadura Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable mencionados son más dúctiles y tenaces que los realizados con electrodos de bajo hidrógeno y no se endurecen por un enfriamiento brusco. • 5. Cuando se tenga que efectuar soldaduras de recargue sobre piezas de acero al Mn desgastadas. El mismo acero. En cambio. Microestructura de un acero austenítico al Mn. siendo casi siempre necesario enfriar en agua. se recomienda la aplicación de CITOMANGAN. que inevitablemente deben calentarse por efecto del arco eléctrico.3. se ablandan y por ende su tenacidad aumenta.

Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI 113 .

undición gris (gris oscuro). se clasifican en: • • • .ITO EN . .0.UNDICIONES CON GRA. carbono y silicio.undición gris ordinaria muy fácil de mecanizar y de baja resistencia.ORMA NODULAR O ES.undición blanca: 2) Hipereutéctica 1) Todo el carbono se presenta combinado. el enfriamiento rápido produce fundición blanca. A veces también martensita revenida.undición atruchada: Muy difícil de mecanizar. Clasificación de las fundiciones vista: a. Teóricamente. Teóricamente. El carbono se presenta en forma de grafito esferoidal y en forma de carbono combinado. Con enfriamiento lento se ve favorecida la formación de fundición gris. Grafito.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VI Por el aspecto de su fractura: De acuerdo al aspecto que presenta las piezas fundidas después de rotas. manganeso. Su contenido de carbono normalmente es mayor al 2%. b.EROIDAL El grafito se presenta en forma de grafito nodular.undido y su Soldabilidad 6.ierro . cementita y perlita. Cementita primaria en forma de agujas o bandas y cementita secundaria y perlita. estando comprendido entre 2. El tono gris que presentan las fundiciones grises y atruchadas se debe a la presencia de una gran cantidad de grafito laminar. tampoco son forjables ni laminables. Grafito y perlita.ITO .UNDICIONES SIN GRA. El .undición perlítica: Alta resistencia. Cementita secundaria y perlita. Por su microestructura: De acuerdo a su microestructura. . Constituyentes 6.undiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que al romper presenta fractura de fundición blanca.undición blanca: 1) Hipereutéctica . perlita y ferrita.5%.undición blanca (blanco brillante). se pueden clasificar en tres grupos: • .1.undición maleable de corazón blanco: Buena resistencia y buena tenacidad.5 a 4. A veces también algo de cementita y perlita que no han llegado a transformarse en grafito. Se caracterizan por adquirir su forma definitiva directamente por colada.errita y grafito nodular. en las que generalmente también están presentes elementos como fósforo. . grafito en forma esferoidal y perlita. En la práctica queda algo en forma perlítica y algo en forma nodular. sólo ferrita.ITO EN . no pudiéndose someter estas aleaciones a procesos de deformación plástica en frío ni caliente.errita.UNDICIONES CON GRA. Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos de de acuerdo a su fractura de acuerdo a su microestructura Modo de presentarse el carbono Clase de fundición . etc. No son dúctiles ni maleables y además. Grafito. .undición atruchada (grisáceo). .undiciones especiales con grafito en forma esferoidal (fabricadas con cerio o magnesio): Alta resistencia y muy bueno tenacidad. . Generalidades Los hierros fundidos son aleaciones de hierro. 114 eliminada . azufre. .ORMA DE LAMINAS . . En la práctica suele quedar algo de grafito en nódulos y a veces algo de cementita y perlita sin transformar. Parte del carbono se presenta combinado y parte en forma de láminas de grafito. . . el carbono debía de haber desaparecido por descarburación. 2) .undición maleable de corazón negro: Alta resistencia y buena tenacidad. Hay que tener en cuenta que la velocidad de enfriamiento tiene gran influencia sobre la formación de una u otra fundición.

20 3.90 1441. 25. que en las fundiciones la resistencia a la tracción coincide con el límite elástico..undición Gris Perlítica La fundición gris ferrítica. 6.ig. balancines. con el objeto de descomponer la cementita. esta fundición posée gran dureza y resistencia al desgaste.40 18. Como fundición blanca contiene cantidades relativamente altas de cementita. Pueden originarse dos tipos diferentes: • El primero es del tipo “europeo” que se obtiene realizando el tratamiento arriba mencionado durante uno o dos días y en presencia de óxido férrico. con la natural reducción del porcentaje del mismo en la composición final.36 9.75 58. mientras que en la fundición gris perlítica. La resistencia a la tracción tiene gran importancia en la elección de la fundición gris para la fabricación de piezas.2 BHN flexión pulgadas de alternada kg/mm2 diámetro y 18 de longitud en kg.5. martillos. lo que significa que el material no se deforma plásticamente y que. La tabla adjunta presenta la característica típica de la fundición gris en estado bruto de fundición. tijeras. se observa la .undición Gris .ierro fundido blanco La fundición blanca se caracteriza por la presencia del compuesto intersticial duro y frágil.40 28. La resistencia a la tracción de las fundiciones grises es función de la estructura de la matriz..00 114. Tipo ASTM Manual de Soldadura Características mecánicas típicas de las probetas normales de fundición gris en estado bruto de fundición* Resisten.. con la presencia de algunos granos de ferrita (blanco).55 29. es esencial que tanto el metal base como el metal de aporte posean ductilidad. • .. En la figura adjunta puede verse el fondo perlítico y el carbono revenido uniformemente distribuido. 1. eslabones de cadenas. prensas de mano. 40.46 .. . se caracteriza porque las láminas de grafito se encuentran sobre granos de ferrita.16. . • Construcción de elementos de máquinas: Cilindros para laminar. calentándolo a una temperatura comprendida entre 850 y 950ºC. 20 25 30 35 40 50 60 resistencia a la tracción. válvulas.cizallamento tracción..12.05 9.abricación de equipos de transporte: Ruedas dentadas. etc. denominado carburo de hierro o cementita y por el color de sus superficies fracturadas.75 43.06 .errítica Desde un punto de vista práctico puede establecerse.undición Maleable (Americana) En la microestructura anterior. es el metal de aportación el que normalmente debe “absorber” las tensiones de contracción originadas al soldar.00 33.Resistencia a Resistencia la cia a la al compre..00 8.80 156 174 201 212 235 262 302 6.95 Resistencia Límite a la transversal de una fatiga por barra de 1. 30.20 .45 1146. que en servicio están sometidas de manera indirecta a cargas estáticas de tracción o flexión.ig.15 839. La constitución de la matriz puede variar de Perlita pura a . lo que es debido a la presencia de partículas de carbono en estado libre (grafito).15. soportes.00 13. • .3.errita (con fondo blanco) y grafito estriado (con fondo negro). .ierro fundido gris Este tipo de fundiciones es de uso más difundido. como consecuencia de las tensiones de contracción..72 .undiciones en las que todo el carbono está en estado libre. 2 sión. las cuales manchan de negro los dedos cuando estas superficies rotas son frotadas.10 67.5. que se obtiene prolongando el recocido.undiciones en las que parte del carbono está libre en forma de grafito y parte combinado en forma de cementita. 7. la matriz presentará una estructura ferrítica. 2.9. Su nombre se debe al color gris que presentan sus superficies fracturadas. . perlítica.64 . El segundo tipo es la llamada “fundición maleable americana”.73 .04 11.2.90 76.14.ierro fundido maleable Este tipo en las fundición se obtiene al aplicarle al hierro fundido blanco un tratamiento de recocido.20 21. Ag/ por torsión kg /mm mm 2 kg/mm2 15.2.45 • Torsión 2. denominados normalmente carbono de revenido.40 1679..60 5. 35. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita su utilización industrial. Las fundiciones grises se clasifican en siete tipos según ASTM (números 20. pasando por una serie de mezclas de Perlita y .35 1293. accesorios de montaje y palancas. árboles de leva y cigüeñales.16 .83 4.2. que oxida el carbono superficialmente. los cuales expresan en miles de libras por pulgada cuadrada la mínima resistencia a la tracción del material.70 25.undición Maleable (Europea) • Construcción de numerosas herramientas pequeñas: Llaves inglesas. levas. Si la composición química y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita se grafitiza.. Las aplicaciones más corrientes de las fundiciones maleables son: • Industria automotriz: Cajas del puente posterior y diferencial.15 .11. 3.ig. 50 y 60). 116 . . También se usa en grandes cantidades como material de partida para la fabricación de fundición maleable.30 86.10 61.. quedando reducido su empleo a guías de laminadoras. las láminas de grafito se hallan sobre fondo perlítico (oscuro).2.3.abricación de armamentos.80 131.46 5.ig. Para evitar la formación de grietas o fisuras durante el desarrollo de una unión soldada. estampas de estirar y boquillas de extrusión.48 10.5.ig. etc. En las fundiciones grises la resistencia a la compresión tiene gran importancia y es mucho mayor que la 115 .95 Módulo de elasticidad en miles de kg/mm2 Tensión 6.undición Blanca 6. Características 6. en la que los nódulos irregulares del carbono de revenido están uniformemente distribuidos.20 22.90 51.4. este material se emplea para la construcción de bases o bancadas de máquinas y estructuras.10 .50 .errita pura. formando grafito.62 4.75 36. Entre éstas podemos mencionar.20 12. 5.80 98.95 15.80 8. como puede observarse en la figura adjunta.48 .4. Al carecer la fundición blanca de esta propiedad.2. molinos de bolas.errita en distintas proporciones. . quedando el carbono libre en forma de nódulos irregulares.05 17.25 18.22 . soporte de los elevadores. . 4. . bombas.28 .92 3.Manual de Soldadura • • . se entiende que soldar este material es dificultoso. por consiguiente.1.80 11.4.45 1634.90 987.04 .95 39. a veces hasta ocho días. en la que se encuentra el grafito disperso en forma laminar. en general piezas sujetas al desgaste.96 14.10. y con una estructura de fondo ferrítica. siendo muy frágil y difícil de maquinar.

La fundición gris es soldable con los métodos apropiados para soldar fierro fundido y su ejecución es un hecho corriente en la industria. puertas de hornos. Propiedades de la fundición maleable Tipo .5 63. como se puede apreciar en la tabla adjunta. Como el hierro fundido posée poca ductilidad y no se alarga. es el empleo de varillas de aleaciones de cobre.ierro fundido nodular Este tipo de fundición se llama también “. previa preparación de los bordes a unir. etc. cuando se observan las instrucciones que para el efecto se indican. Resistencia a la atracción. sin embargo. Método para la soldadura del fierro fundido gris En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más usuales son: • • • Soldadura oxi-acetilénica. tornillos de banco. Se caracteriza porque en ella aparece el grafito en forma esferoidal o de glóbulos minúsculos.3 31. ni retener el electrodo por mucho tiempo en el punto de fusión de la soldadura. Entre sus aplicaciones más importantes podemos mencionar: . En este caso es preferible depositar la soldadura o material de aporte en pequeños cordones.156 163 . hasta que la operación quede concluida. cigüeñales.42 45.abricación de piezas de tractores para maquinaria agrícola. aislando la pieza de las corrientes de aire o de un ambiente frío. así como las piezas corroídas y fuertemente oxidados. aluminio. Manual de Soldadura fundido en el mundo son de fundición gris. Al encontrarse el grafito en forma esferoidal. poleas motrices. Otro problema que se presenta es el siguiente: Cuando se suelda una parte de la pieza y. debe tomarse la precaución de no calentar demasiado la pieza.errítica Perlítica Límite elástico práctico.84 El contenido de carbono en la fundición nodular es igual al de la fundición gris. la fundición quemada. Problemas típicos al soldar el fierro fundido gris Cuando se suelda el fierro fundido gris.2 De aquí se deduce. etc. 6. la tensión ocasionada puede ser suficiente para romperlo en la parte menos calentada. al igual que las anteriores.5 . puede ocasionarse por la contracción al enfriarse la pieza. Este efecto perjudicial puede reducirse retardando la velocidad de enfriamiento. que estamos viendo.undición Nodular Las fundiciones nodulares. 6. es decir precalentando toda la pieza a una temperatura determinada. que este tipo de fundiciones es más fácil de soldar que la fundición gris y la técnica de soldadura a emplear es la misma que describiremos más adelante para esta última.0 Alargamiento % en mm2 25 12 10 7 2 BHN 130 210 200 275 275 Dentro de todas las clases de fundición. porta-herramientas y matrices diversas para el estampado de piezas de acero. volantes.. kg/mm2 22. de preferencia recubriéndola con planchas de asbesto. esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria.3. En la soldadura eléctrica es necesario distinguir fundamentalmente la soldadura con precalentamiento (sol118 . kg/mm2 35 . la fundición maleable y la fundición nodular van ganando cada día un mayor terreno en el campo de las fabricaciones por fundición. El enfriamiento lento y uniforme puede obtenerse.undición con grafito esferoidal”. debido a la presencia de pequeñas cantidades de algunos elementos formadores de nódulos. se calienta dicha zona del hierro fundido. bronces.0 77. pero señala que la pieza debe ser introducida luego en un horno de recocido. En siderúrgica: Para cilindros de laminación. A causa del rápido 6.queda seriamente comprometido.4. ácidos. palancas. % en 2 pulg. La técnica de soldar indica utilizar el mismo procedimiento y tomar las mismas precauciones que para la fundición gris. Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento (soldadura en frío). Las tensiones internas producidas por la dilatación y la contracción pueden ser anuladas. existen tipos de fundición que. 20 .0 Límite elástico práctico.2. o sea la soldadura fuerte (brazing). pero si no se toman las debidas precauciones. Tales materiales son. Tampoco es soldable el hierro fundido que ha estado expuesto durante mucho tiempo a la humedad.10 16 . dejando que la pieza se enfríe después de cada cordón antes de continuar con el siguiente. en consecuencia. . La fundición nodular se utiliza ampliamente en diversas industrias. pistones y culatas en la industria automotriz.70 Alargamiento. el efecto del tratamiento térmico o recocido -que se practica para obtener aquel fierro maleable.269 • La fundición blanca presenta muy serios problemas para soldarla. kg/mm2 24. el material se dilata. sumado al efecto refrigerante del aire en contacto con la soldadura. . resultando así un metal endurecido en la zona de la soldadura.2. La fundición maleable también es soldable. como el magnesio y cerio. carcaza de motores.1. • 6. con el objeto de contrarrestar los cambios de temperatura que hubiese podido ocasionar la soldadura. lo que puede causar tensiones considerables en alguna otra parte de la pieza. La soldadura por arco eléctrico se prefiere para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. enfriamiento. Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento (soldadura en caliente). con el fin de modificar alguna propiedad mecánico-física o química pero no es estructura final. etc. jaulas de montacarga. manguitos.. En la minería: Para la fabricación de tambores de grúa. se calcula que el 90% de las piezas fabricadas de fierro 117 La soldadura oxi-acetilénica es mas indicada para soldar piezas de pequeñas dimensiones. elementos de disyuntores. Características mecánicas de los tipos fundamentales de fundición nodular Tipo . una gran proporción del carbono combinado queda retenido. por ejemplo.0 63. son pésimamente soldables y su soldabilidad es misión del soldador..undición dúctil” y “. la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar. incluso empleando los medios apropiados.4-27. • La fundición nodular. Las partículas de grafito esferoidal se forman durante la solidificación. En la construcción de accesorios eléctricos: Cajas de bombeo. Cuando no se practica el precalentamiento. el carbono ya sea en estado libre o en estado combinado.5 .Manual de Soldadura Propiedades de la fundición maleable Con estas fundiciones maleables se llega a conseguir la misma resistencia a la tracción que con los aceros dulces y un alargamiento algo menor.0 56. El mismo efecto. hacen uso de elementos aleantes. Soldabilidad de los diferente tipos de fierro fundido De todas las clases de fierro fundido que se indican.3. Un calentamiento sólo momentáneo y por debajo de 700ºC no modifica la estructura de estos tipos de fundición. causado por la dilatación del material. 6. latones. cal en polvo o cenizas calientes. cuando se produce una dilatación de toda la pieza y luego una contracción igual.0 91.3. En la fabricación de estampas y matrices: Para la obtención de llaves inglesas.5 49. que viene empleándose cada día en mayor proporción en nuestro medio. Desde el punto de vista de la soldabilidad podemos indicar lo siguiente: • BHN 110 . con precalentamiento de la pieza. cuando no interesa el color de la soldadura.0 91. o bien introduciendo la pieza en un horno caliente.se disuelve en el metal fundido. es también soldable.0 42.ig. manteniendo dicha temperatura durante todo el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el conjunto con uniformidad. o sea la que ha estado mucho tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento por vapor o fuego abierto). En la tabla a continuación se pueden apreciar algunas propiedades mecánicas de algunos tipos de fundición nodular. Un método práctico de soldar la fundición maleable. Al desaparecer el calor de la soldadura se produce una rápida solidificación del hierro ocasionada por el efecto regrigerante de la masa relativamente fría que circunda al baño fundido.errítica Perlítica Contenido de aleación Bajo Alto Bajo Bajo Alto Resistencia a la tracción kg/ mm2 38.

con una resistencia a la tracción y una ductilidad mayor que la del metal base. pues.Martillar el cordón mientras que esté caliente. permitiendo la unión con el acero. no se la utiliza para procesos de fabricación o de unión de piezas fundidas. Mantener la temperatura de precalentamiento durante todo el proceso de soldadura.ONTE. con soplete o en un horno.Debe dejársele enfriar totalmente antes de depositar el cordón siguiente. . Precalentar en horno o con soplete a una temperatura de aprox.Permitir que la pieza se enfríe lentamente.2. menor será la porosidad que aparezca en el cordón.25ºC (temperatura ambiente). La cal o ceniza debe ser precalentada. que nos da cordones libres de porosidad y con mínima tendencia a rajaduras. Enfriar lentamente. poniéndola en un recipiente cubierto con cal. a la vez. Este método se emplea para reparaciones de piezas y soldadura de fisuras. se trabaja sin peligro de fisuras.De no más de 5 cm. cuando por razones de trabajo el precalentamiento no resulte factible. A. el metal es trabajado en frío.ig. como el CITO. Por todo eso es que se emplea. tanto en el metal base como en el metal depositado. desgastadas o simplemente dañadas. se puede emplear varillas de varios tipos de aleaciones: a) Varillas de aleaciones de bronce La ventaja del uso de las varillas especiales EXSALOT 110. las piezas delgadas y de poco peso se sueldan mejor con gas. . a constantes oscilaciones de temperatura. Al no hacer esto. Durante la operación de soldadura. 300ºC.ONTE o SUPER. EXSACUT. En este método se emplean los mismos electrodos del método en frío. Para soldar en frío es necesario seguir los siguientes pasos: • Limpieza del material. que tiene mayor coeficiente de dilatación. B..1. es el . 6. que podrían romperla.ONTE y SUPER.ONTE. al enfriarse en el aire lo hace con gran rapidez. debe aplicarse a toda la pieza.2. Método de soldadura con gas en caliente Este método presenta grandes ventajas. ceniza. dándonos depósitos de soldadura libres de porosidad y rajaduras. electrodos de Ni. Su metal de aporte se combina en forma óptima con el metal base y tiene características mecánicas superiores que éste. antes de soldar.Manual de Soldadura dadura en caliente) y la soldadura sin precalentamiento (soldadura en frío). EXSANIQUEL . para evitar que la pieza se caliente excesivamente y con electrodos de pequeño diámetro.ONTE. es aplicado para la reparación de piezas poco voluminosas. Si se realiza en las condiciones debidas. originando fuertes tensiones de contracción que pueden romper la pieza o fisurar el cordón (. 7 . preferentemente sin movimiento. y la soldadura en frío debe tomarse como un procedimiento auxiliar. etc. Asimismo. hasta que alcance la temperatura ambiente. EXSALOT 700R radica en la baja temperatura de aplicación. soldadura.En cuanto se termina de depositar un cordón de soldadura. previamente deben ser tratadas con un disolvente como el tetracloruro de carbono y después.ig. no siendo necesario fundir el metal base. Manual de Soldadura Deben depositarse cordones cortos en piezas rígidas. dado que el cordón de soldadura se mantiene más tiempo en estado líquido y facilita el desprendimiento de los gases formados. la pieza tiene que ser mantenida a la temperatura de precalentamiento hasta finalizar totalmente la reparación.ig. Para soldar el fierro fundido. El método de soldar por arco “en caliente” se prefiere sólo para cuerpos voluminosos y de paredes gruesas. con el calor del arco el aceite impedirá la realización de una soldadura sana. se debe eliminar los residuos de escoria antes de iniciar el cordón siguiente. los que nos dejan un recubrimiento homogéneo muy fino y perfectamente maquinable. durante el trabajo. Al tener que unir el fierro fundido con acero. hasta que llegue a temperatura ambiente. pero nunca para la construcción de piezas nuevas. y si es grande. Método de soldadura en caliente La soldadura “en caliente” nos da mejores valores mecánicos y una estructura más favorable.3. cuando no se requieren depósitos maquinables. ARCAIR.2. EXSALOT 210.e. Achaflanar con el electrodo de biselado CHAM. Martillado. con la finalidad de que el cordón se estire. El precalentamiento debe ser aplicado de acuerdo a las dimensiones de la pieza.3. que permiten fácilmente un precalentamiento. pero el calor aportado al depositar el cordón siguiente viene a contrarrestar este efecto y conduce a la obtención de un grano fino en el cordón martillado. Este es el método más empleado para la reparación de piezas delicadas. de longitud. el electrodo indicado es el CITO. En cambio. carcazas. Método de soldadura con precalentamiento Para aplicar este método de soldeo.ig. de 450 a 650ºC. cuando es exigida una soldadura de alta resistencia o cuando la pieza está sometida. • • 6. 119 . Nº 7). 8 El electrodo a emplearse. culatas.ERROCORD U. para lo cual se emplean electrodos especiales del tipo CITO. Si ésta es de pequeñas dimensiones. ceniza o cubriendo la pieza con asbesto. La soldadura del fierro fundido tiene importancia sólo en reparaciones. se debe calentarlas lo suficiente para que los posibles restos de aceite se quemen. manteniendo la temperatura a unos 20 . con lo cual la dureza aumenta. Método de soldadura en frío por arco eléctrico • Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones cortos mediante el procedimiento de “paso de peregrino” (. • • Soldar con cordones contínuos y sin martillado. pueden obtenerse uniones de la misma estructura. Como el martillado se realiza a una temperatura inferior a la del rojo. da un depósitos con una mayor ductilidad que la del fierro fundido. Igualmente es conveniente realizar el trabajo en posición semi-vertical ascendente en la forma que indica la . Limpieza del cordón de soldadura. dado que no se forman carburos como en los electrodos de alma de acero. Nº 8).Si las piezas a soldar contienen aceite o grasa. precalentando una área de 400 mm alrededor de la costura. Realizar cordones cortos y alternados. engranajes. Si la pieza se calienta excesivamente por utilizar electrodos muy gruesos o cordones muy largos. Este método evita las deformaciones en piezas complicadas. que permiten trabajar con bajos amperajes. el agrietamiento de la pieza o la fisuración del cordón.. etc. • • Depositando un cordón de soldadura. dentro del horno o bajo cal. ya que actúan por capilaridad.3. Para su aplicación se emplea el siguiente procedimiento: • • • • 120 Limpieza estricta de la superficie.3. color y características muy similares a las del metal base. obteniéndose depósitos de calidad. debe precalentarse la pieza a 250ºC. En vista de que el calor aportado puede dar lugar a la formación de fundición blanca. Enfriamiento lento.. 9 Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza durante su enfriamiento. a la vez que se libera la pieza de las tensiones internas. el martillado debe hacerse en caliente.ERCORD.. asbesto. como por ejemplo: blocks de motores. cuanto mayor sea el tiempo que tarde en solidificar. ya que pueden obtenerse depósitos maquinables.2. utilizando la soldadura para reparación de piezas fundidas rotas. La industria economiza grandes cantidades de dinero. cuya composición del alambre es de 96% de níquel. Método de soldadura por arco en caliente Consiste en: • • Precalentar la pieza al rojo.. 6. temperatura que se debe mantener durante todo el proceso para evitar posibles fisuras.ig. La temperatura no debe exceder aquella que la mano soporte al tocar la pieza (±/± 65ºC). evitándose así los efectos de las tensiones de contracción y.ig. 9. sólo localmente. La soldadura en caliente es de alta calidad..

etc. RCI-A que dejan un depósito limable y libre de poros.Manual de Soldadura • • • Aplicar el fundente en la zona de soldar.3. Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje más bajo posible y siempre tomando las precauciones indicadas para la soldadura del fierro fundido. sin que represente un costo elevado. 121 123 . pero puede obtenerse buenos resultados aplicando las mismas técnicas empleadas para soldar la fundición gris y observando rigurosamente las recomendaciones dadas al respecto. Manual de Soldadura 6. b) Varillas de fierro fundido Se emplean en la reconstrucción de piezas de fundición gris. El único inconveniente que puede notarse es. Soldabilidad del fierro nodular Este tipo de fundición no es soldable 100%. como la A/AR 2210. de igual color y estructura que el metal base. que el color del material depositado no armoniza completamente con el metal base. En nuestro medio industrial se han realizado diversas pruebas con nuestros electrodos arriba señalados. buena fluidez y bajo costo. Enfriar lentamente en horno. Depositar cordones contínuos. Se suelda con varillas del tipo AWS RCI. 50ºC por encima de la temperatura de precalentamiento. asbesto. dando buenos resultados. cal ceniza. Cuando se emplea el proceso de arco eléctrico manual son recomendables los siguientes electrodos: • • OERLIKON INOX CW OERLIKON INOX 29/9 ó EXSA 106 CAPITULO VII • Las varillas más adecuadas para soldar son de una aleación de bronce tipo Tobín. lo que comprueba la soldabilidad del hierro fundido nodular. que produce depósitos de alta resistencia y considerable ductilidad. La temperatura de precalentamiento se encuentra en 450 y 600ºC. cuando las superficies son maquinadas.3. de alto rendimiento. Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento uniforme en toda la pieza.

conforme a cuatro grupos generales. Tanto los aceros inoxidables de estructura austenítica como los de estructura ferrítica absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce. cobre. Este óxido protector debe contener como mínimo 12% de cromo.1. De «características superiores» o «sobredimensionados» sólo puede hablarse en determinados casos. no maquinables. así como el níquel. a la vez. titanio. información que nos permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios. De no existir esta película. en tres grandes grupos: 1) AUSTENITICO: Tipo inoxidable al cromo-níquel Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso GRUPO AUSTENITICO AUSTENITICO MARTENSITICO . pero esta velocidad disminuye rápidamente a medida que se forma la capa de óxido.ERRITICO MARTENSITICO NUMERO DE SERIE 2XX 3XX 4XX 4XX 5XX ACEROS AL CROMO-NIQUEL-MANGANESO. no maquinables. Por consiguiente. en base a su estructura. podemos clasificar los aceros inoxidabes. ACEROS AL CROMO. ACEROS AL CROMO. DESCRIPCION 7.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VII Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 7. La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido. de bajo cromo y resistentes al calor 124 eliminada . que han sido desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo. maquinables. En los aceros de tres dígitos. Identificación de los aceros inoxidables Las entidades “American Iron and Steel Institute” (AISI) y “Society of Automotive Engineers” (SAE).2.ERRITICO Tipo inoxidable al cromo MARTENSITICO Tipo inoxidable al cromo Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que. en el interés de normalizar los aceros inoxidables. actuando ésta como inhibidor del mismo. que se forma en la superficie del metal y que contiene notables cantidades de cromo. en diferentes grados de concentración.da origen a una intensa corrosión localizada. la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas. para realizar la soldadura. manganeso. las características mecánicas y la composición química del depósito de soldadura. martensíticos y magnéticos. ya que debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el efecto de los agentes corrosivos. ácidas. como el agua. Clasificación de los aceros inoxidables Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas. dado que la estructura de estos aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos componentes. en especial el cromo. Para expresar modificaciones de los tipos se agregan letras. destinados a la soldadura de aceros inoxidables. han establecido el sistema de clasificación que a continuación se indica: Designación numérica Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables y los resistentes al calor. etc. silicio. y su rotura -sea por medios físicos o químicos. 2) 3) . se requiere también una gran variedad de metales de aporte.0. OERLIKON tiene una línea completa de materiales de aporte. OERLIKON tiene sus electrodos normalizados según AWS (American Welding Society) y DIN (Deutsche Industrie Normen). ferríticos y magnéticos (bajo carbono) ACERO AL CROMO. 7. niobio. Pero. el agua marina. lo que nos permite elegir el electrodo más apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar. el primero es indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo. Generalidades La designación «Acero Inoxidable es el término popular usado para especificar aquellos aceros aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos. molibdeno. maquinables. cuyo depósito es de las mismas características o superiores que las del metal base. ACEROS AL CROMO-NIQUEL. el metal queda expuesto a una corrosión rápida como la del acero dulce. austeníticos y no magnéticos. en otros no sería indicado. etc. las propiedades de estos aceros se obtienen por aleación con distintos componentes. austeníticos y no magnéticos. porque este término es sólo aceptable desde el punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica. lo que dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista.

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7.3. Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros inoxidables de uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel como los principales elementos de aleación, son de estructura predominante austenítica. La ferrita, otro constituyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que depende del equilibrio de la aleación, especialmente en cuanto a la relación cromo-níquel. Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y níquel presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes, como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno. Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la corrosión y oxidación. Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero. El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico de acero. En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sustituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en estos aceros: • • • Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas. Aumentar la resistencia a la corrosión. Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la ductilidad.

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7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos
7.3.2.1. Problemas de tipo físico La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros inoxidables austeníticos, para que tenga buenos resultados, debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para los aceros comunes, teniéndose en consideración los siguientes aspectos: • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables austeníticos tienen una conductibilidad térmica sensiblemente menor que los aceros comunes. En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros austeníticos) se llega más rápidamente a temperaturas más elevadas o a temperaturas altas concentradas en superficies relativamente reducidas. Cuando se suelda planchas delgadas, existe el peligro de quemarlas o perforarlas. • Coeficiente de dilatación.- Los aceros inoxidables de la serie 300 al cromo-níquel tiene un coeficiente de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros comunes. Esta propiedad de los aceros austeníticos, junto con su conductiblidad térmica reducida, hace que al ser soldados los mismos tengan tendencia a deformarse y a retener tensiones residuales. Punto de fusión.- El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es algo más bajo que el de los aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un menor aporte de calor para soldarlos. Resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables austeníticos es muy superior a la de los aceros comunes, de 8 a 9 veces en el caso de los aceros inoxidables austeníticos al estado recocido y aún más, cuando estos han sido endurecidos por el trabajo en frío. zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los límites de grano. Como disminuir el efecto de la precipitación de carburos • Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono.- En estos aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y materiales de aporte de soldadura con bajo contenido de carbono tipo ELC -ejemplo INOX BW ELCel bajo contenido de carbono (0,04% máximo) hace que no se presente corrosión intergranular, debido a que no hay carbono suficiente para que se produzca la precipitación de carburos con el consiguiente empobrecimiento en cromo. Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo.- Cuando la cantidad de cromo aumenta, se puede admitir más carbono sin riesgo de corrosión intergranular; por ejemplo con un 22% de cromo se puede admitir 0,065 de carbono. Bajo este principio se emplean nuestros electrodos Inox CW(25 Cr/20Ni). Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura estabilizados.- El uso de aceros inoxidables estabilizados -ejemplo AISI 347- y materiales de aporte estabilizados -ejemplo Inox AW + Cb- surgió debido a la dificultad que presenta reducir el contenido de carbono por debajo de 0,04%. Esto ha conducido a fabricar aceros inoxidables austeníticos con elementos estabilizadores, que en el caso de los aceros son el titanio o niobio y en el caso de los materiales de aporte al columbio. La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb) impide la formación de carburos de cromo, debido a la mayor avidez del carbono por el niobio o columbio y titanio que por el cromo, evitando la consiguiente descromización en los bordes de grano. • Empleo de soldadura que contiene molibdeno.- El uso de materiales de aporte de soldadura que contienen molibdeno permite retrasar la precipitación de carburos. Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de precipitación.- Como en muchos casos no es posible evitar la precipitación de carburos, esto hace necesario calentar el material hasta los 1 050ºC para redisolver los carburos formados y posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por el rango crítico de temperatura antes indicado. En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que tener en cuenta el control de las deformaciones.

•

7.3.1.
AISI 201 202 301 302 302 B 303 303 Se

Aceros inoxidables al cromo-níquel austeníticos
SAE C 0,15 Max. 0,15 Max. 30301 30302 30303. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. 0,15 Max. Mn(Max.) 5,5-7,5 7,5-10 2,00 2,00 1,50 2,00 2,00 Máx Si(Max.) 1,00 1,00 1,00 1,00 2,0-3,0 1,00 1,00 Cr 16-18 17-19 16-18 17-19 17-19 17-19 17-19 Ni 3,5-5,5 4-6 6-8 8-10 8-10 8-10 8-10 0,20 Max. 0,20 0,045 0,045 P(Max.) 0,06 0,06 0,045 S(Max.) 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,15 Min Zr-o Mo-0.60 máx. 0,06 Mo-0,75 (Max.) Cu-0,50 (Max.) Se-0,15 (Min.) 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 Mo-2,00-3,00 Mo-2,00-3,00 Mo-3,0-4,0 Ti-5 x C.(Min) Ti-1,00-Al-1,00 Cu-1,00-1,50 Cb-Ta-10xC(Min.) Cb-Ta-10xC(Min.) Ta-0,10 (Max.) • • N-0,25 (Max.) Otros

•

304 304 L 305 308 309 309 S 310 301 S 314 316 316 L 317 321 322* 325** 347 348

30304 30305 70308 30309 30310

0,08 Max. 0,03 Max. 0,12 Max. 0,08 Max. 0,20 Max. 0,08 Max. 0,25 Max. 0,08 Max. 0,25 Max.

2,00 1,50 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00

1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,5-3,0 1,00 1,00 1,00 1,50 1,50 1,0-2,0 1,50 1,00

18-20 18-20 17-19 19-21 22-24 22-24 24-26 24-26 23-26 16-18 16-18 18-20 17-19 16-18 7-10 17-19 17-19 125

8-12 8-12 10-13 10-12 12-15 12-15 19-22 19-22 19-22 10-14 10-14 11-15 9-12 6-8 19-23 9-13 9-13

0,04 0,04 0,045 0,045 0,045 0,04 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,03 0,03

7.3.2.2. Problemas de tipo metalúrgico Muchos grados de acero inoxidable austenítico, especialmente los tipos 301, 302, 304, 308, 316 y 317, están sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene entre 427 y 871ºC. El grado de la precipitación de carburos depende del tiempo de exposición en el rango de la temperatura antes indicada y del tipo específico de los aceros inoxidables austeníticos de que se trata. La precipitación de carburos y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión pueden ocurrir en el material base, en la zona afectada por el calor, en el deposito de soldadura o en todas estas áreas, como consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas en cromo por debajo del nivel crítico -menos de 12% de cromo- de resistencia a la corrosión. La precipitación de carburos se convierte en problema, cuando el medio corrosivo ataca selectivamente las •

30316 30317 30321 30325 30347

0,08 Max. 0,03 Max. 0,08 Max. 0,08 Max. 0,12 Max.

0,025 Max. 2,00 0,08 Max. 2,50 0,08 Max. 2,00

7.3.3. Procedimiento de soldadura
La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos requiere tomar en consideración los condicionamientos 126

* NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W ** NO ES AISI STANDARD

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enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que tomar otras precauciones para la obtención de una junta soldada satisfactoria. Dentro de estas recomendaciones podemos citar: • Limpieza de la junta.- Limpiar cuidadosamente la junta para eliminar residuos de material carbonoso u otras partículas extrañas que pueden alterar el contenido de carbono en el depósito de soldadura o contribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, discos de esmeril u otras herramientas de limpieza que puedan dejar residuos carbonosos. Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las paredes de la junta, a fin de prevenir la formación de poros. • Alineamiento y apuntalado.- Una de las principales precauciones que hay que tener en cuenta es el alineamiento y apuntalado, debido a las altas deformaciones que presenta este material durante el proceso de soldeo. En caso de planchas menores de 6mm, apuntalar cada 38mm, teniendo en cuenta la secuencia del apuntalado. En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 100mm, igualmente teniendo en cuenta la secuencia, con finalidad de evitar altas deformaciones. • Abertura de raíz.- .ijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para compensar la expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es 2 ó 3 veces mayor que la del acero al carbono, teniendo presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser la abertura de la raíz. Uso de disipadores de calor.- Pueden usarse disipadores de calor de cobre para remover el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo la distorsión. Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma apropiada.- La absorción de • humedad por el revestimiento de los electrodos puede ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal depositado. Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la aportación del calor.Así mismo evitar la oscilación excesiva del electrodo, a fin de evitar el sobrecalentamiento localizado. Mantener el arco lo más corto posible.- Para mejorar la calidad del depósito de soldadura y minimizar las pérdidas de elementos aleantes.

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7.4.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos
7.4.2.1. Problemas de tipo físico Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los aceros de tipo ferritico presentan similares problemas de tipo físico que los anteriores. • Conductividad térmica.- Los aceros ferríticos tienen conductividad térmica de aproximadamente 50% menor que los aceros no aleados. Por lo tanto, cuando se suelda estos aceros, la alimentación del calor debe ser menor que en el caso de los aceros no aleados. Por efecto del proceso de soldadura se lleva el material base a temperaturas elevadas en zonas concentradas y pequeñas. Coeficientes de dilatación.- El coeficiente de dilatación de los grados de la serie 400 es aproximadamente igual o algo inferior al de los aceros comunes. La resistencia eléctrica.- La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables ferríticos es de 6 a 8 veces mayor que en los aceros comunes. Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase sigma". Su causa es la eliminación de la aleación .e-Cr en los límites de los granos. Por calentamiento a 900°C se puede anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475°C" como la "fragilidad de la fase sigma", pueden ser ocasionadas por el mismo calor de la soldadura. Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan frágiles, hay que tratar de disipar el calor de la soldadura lo más rápido posible. Es necesario mantener las temperaturas bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se emplean no deben ser muy gruesos. Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la sensibilidad del acero a la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial sensibilidad después de la soldadura. Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace necesario un breve recocido a 650°C después de la soldadura. En este caso es conveniente emplear aceros estabilizados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados con columbio. A menudo es posible soldar los aceros inoxidables ferríticos con metales de aporte austeníticos, los mismos que tienen mayor resistencia. Si después de la soldadura se requiere un recocido, en tal caso deberá emplearse electrodos de tipo austenítico estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a temperaturas entre 600 y 850°C y, además, hay una diferencia de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte austenítico. En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cromo no deben soldarse exclusivamente con metales de aporte austeníticos, ya que con frecuencia puede presentarse corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o gases de carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de una aleación del tipo CITOCHROM 134. En caso de aceros resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo menos la primera capa debe soldarse con metal similar al de la pieza.

•

7.4. Aceros inoxidables ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de otros elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos aceros tienen la característica común de ser magnéticos y de conservar su estructura ferrítica, sin que la misma sea afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por trabajo en frío es bastante limitado. La resistencia mecánica de estos aceros es relativamente alta y en estado recocido son muy dúctiles. Su resistencia al ataque corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación producida a altas temperaturas. Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13-17 % de cromo (resistentes al calor hasta 29%) y un contenido aproximado de 0,07% de carbono. Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio uso, gracias a su excelente resistencia a la oxidación y corrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para casos, en que tales fuerzas destructivas tienen que combatirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas aplicaciones industriales tenemos: Partes de hornos, intercambiadores de calor, moldes, equipo de procesamiento químico, equipos para la industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos de arquitectura, trabajos de cerrajería, etc.

•

•

7.4.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimientos de soldadura. Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX AW, INOX AW + Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos (electrodos de serie E 3XX-15 y E 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la soldadura hay que fijarse, que la transición del cordón al material base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados deben ser esmerilados, si fuese necesario. A temperaturas mayores que 900°C comienza en los aceros ferríticos la formación de grano grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles. Esto se puede controlar, empleando electrodos de pequeño diámetro, de manera que tanto el metal base como el metal de aporte pueden bajar rápidamente de la temperatura de crecimiento de grano. Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o más tienen tendencia a la fragilidad en los rangos de temperaturas de 400 a 550 °C (denominada “fragilidad de 475°C”). La causa de esta fragilidad es la formación de composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta fragilidad se elimina mediante el recocido a 550-700°C. Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren una fragilidad adicional a temperaturas entre 600-850°C.

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•

7.4.1. Aceros inoxidables al cromo ferríticos
AISI 405 430 430. 442 446 SAE 51430 51430. 51442 51446 C 0,08 0,12 0,12 0,20 0,20 Mn (Máx) 1,00 1,00 1,25 2,00 1,50 Cr 17-19 14-18 14-18 18-23 23-27 127 P (Máx.) 0,04 0,06 0,045 0,04 Otros Si-0,70-1,5 Al-0,70-1,2 Si-1,00 máx. S -0,03 Si-1,00 máx. P,S,Se-0,07máx. Mo o Zr-0,60 Si-1,00 máx S -0,03 máx. Si - 1,00 máx. N - 0,25 máx.

7.5. Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros martensíticos al cromo tienen un contenido de 13-17%Cr (la fundición de acero tiene como máximo 30%) y un contenido de 0,10-1,00% C (la fundición de acero hasta 1,6%). Estos aceros tienen estructura transformable y pueden templarse. Los aceros martensíticos con un máximo de 0,20 % de carbono pueden emplearse en estado recocido. Tienen una estructura ferrítica o ferrítica-perlítica. Los aceros al cromo con mas de 0,20% de carbono se suministran en estado de recocido, pero requiere que para el trabajo sean templados. 128

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Los carburos de cromo presentes en el metal recocido originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo con más de 0,20% de carbono originan un empobrecimiento de cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión. Los aceros al cromo endurecibles de este tipo encuentran amplio uso, gracias a su excelente capacidad de resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos aceros son especialmente aplicables para servicio a temperaturas elevadas, gracias a que mantienen su resistencia a la tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderadamente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas de estas aleaciones se puede adicionar molibdeno. La selección correcta de un acero al cromo es dictada por la temperatura operativa y la condición corrosiva a que el acero está expuesto. Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14%) se emplean ampliamente en: • Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados al cromo, pistones, varillas de bombeo, árboles de bomba, etc. Los aceros inoxidables martensíticos combinan buenas propiedades mecánicas con excelente resistencia a la corrosión, haciéndolos especialmente adecuados para aplicaciones tales como: • Alabes de turbina y revestimiento de asiento de válvulas.

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los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido de cromo pueden considerarse como una sola familia. Independiente de la condición estructural, todos tienden a endurecerse durante la soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al aire y, además, se encuentran generalmente en estado endurecido; esto significa que tienen baja ductilidad. Al aplicar calor repentinamente a un área localizada como sucede en la soldadura por arco, y luego enfriar esta área rápidamente, pueden ocurrir rajaduras. El área calentada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la tension de contracción. Por lo tanto, los aceros martensíticos no son tan apropiados para soldarlos. Los aceros con un contenido de carbono hasta 0,2% deben precalentarse entre 300 y 400°C. De esta manera se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal base y el metal de aporte, reduciéndose en consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el precalentamiento reduce también la susceptibilidad al entallado. El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando juntas en doble V. Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que darles un tratamiento térmico de alivio de tensiones y, según los casos, habrá que hacer un nuevo templado. En el caso especifico de los aceros al cromo con un contenido de más de 0,25% de carbono, la soldadura no es recomendable. dos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros inoxidables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos con el electrodo E 308L-16, en vista de que todos estos aceros están comprendidos bajo el tipo 18/8. Como reglas básicas en la selección del electrodo para soldar acero inoxidable se indica lo siguiente: • • Asegurarse que el electrodo deposite un material de análisis químico similar al del metal base. Por principio no es correcto, que los electrodos de mayor resistencia puedan reemplazar a los electrodos de menor resistencia. No siempre es posible emplear un electrodo estabilizado, si el acero no es estabilizado. En igual forma que el anterior caso, tampoco se puede soldar en todos los casos un acero inoxidable tipo Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo. En presencia de ciertos medios, un material depositado con contenido de Mo puede sufrir una corrosión más rápida que un material libre de Mo.

• •

7.5.1. Aceros inoxidables al cromo martensíticos
AISI 403* 410 414 416 416Se 418** 420 420.** 422** 422M 431 436** 440A 440B 400C 440.** 501 502 51431 51440A 51440B 51440C 51440. 51501 SAE 51410 51414 C 0,015máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15 máx. 0,15(o más) 0,30-0,40 0,22 0,28 0,20 máx. 0,15 0,6-0,75 0,75-0,95 0,95-1,20 0,95-1,20 0,10(ó más) 0,10 máx. Mn máx 1,00 1,00 1,00 1,25 1,25 2,00 1,00 2,00 0,65 0,84 1,00 1,00 1,00 1,00 1,25 1,00 1,00 Si máx Cr Ni P máx. 0,04 0,04 0,04 0,06 0,06 0,045 0,04 0,20 S 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,06 0,03 0,03 0,15mín. Otros

0,50 11,5-13,0 1,00 11,5-13,5 1,00 11,5-13,5 1,25-2,5 1,00 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1 , 0 0 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 1,00 12,0-14,0 0,36 12,00 0,25 12,00

Mo-0,60máx Se-0,15mín. Zr-0,60máx.

51420 51420.

0,70 0,20

1 , 0 0 15,0-17,0 1,25-2,5 0 , 0 4 13,00 2,00 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,04 1,00 16,0-18,0 0,06 máx. 1,00 4,0-6,0 0,04 1,00 4,0-6,0 0,04

0,03 0,03 0,03 0,03 0,15mín. 0,03 0,03

Mo-1,00 W-1,00 V-0,25 Mo-2,25 W-1,70 V-0,50 W-3,00 Mo-0,75máx. Mo-0,75 Mo-0,75 Mo-Zr-0,75 máx Mo-0,40-0,65 Mo-0,40-0,65

7.6. Selección del electrodo más adecuado para el trabajo
Los electrodos OERLIKON para aceros inoxidables corresponden a la clasificación del acero inoxidable al que se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 debe soldarse con el electrodo CLASE AWS E 347-16 (INOX AW + Cb). Asímismo cabe aclarar que, si bien es cierto que se ha fabricado prácticamente un determinado tipo de electro-

Esta norma no es estricta en algunos casos, porque un electrodo de mayor contenido de cromo y níquel puede ser empleado para un acero que tenga menor porcentaje de cromo y níquel. Tal es el caso del electrodo INOX CW, que pertenece a la clasificación AWS E 310-16 y que contiene 25% de cromo y 20% de níquel, pudiéndose emplear para aceros inoxidables de menor contenido de cromo y níquel. Estas reglas básicas deben cumplirse estrictamente, no debiendo emplearse por ningún motivo un electrodo de menor contenido de cromo y níquel en el caso de aceros con un mayor contenido de estos elementos. Asímismo, emplear un electrodo de mayor contenido de carbono para un acero inoxidable L o ELC (de bajo carbono) no es recomendable, porque puede ocasionar precipitación de carburos.

7.6.1. Casos especiales de aplicación de electrodos inoxidables OERLIKON Aplicación Electrodo Apropiado
INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW, INOX 309 ELC INOX AW CITORIEL 801 INOX 29/9 EXSA 106 CITO.ONTE-EXSANIQUEL.e - Soldar una pieza de acero inoxidable con otra de acero al carbono. - Soldar piezas de acero al manganeso. - Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y alto contenido de carbono. - Soldar fierro fundido con acero inoxidable. - Soldar aceros de aleación desconocida.

* Calidad Turbina

** No es AISI Standard

7.5.2. Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos
7.5.2.1. Problemas de tipo físico • Coeficiente de dilatación.- Al igual que los aceros inoxidables ferríticos, los aceros martensíticos tiene un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo inferior al de los aceros comunes. La conductividad térmica.- es similar a la de los aceros ferríticos.

•

Resistencia eléctrica.- Los aceros inoxidables martensíticos tienen una resistencia eléctrica muy superior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces). Magnetismo.- En contraste con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros martensíticos son magnéticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros al carbono.

•

7.5.2.2. Problemas de tipo metalúrgico y procedimiento desoldadura. Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con bajo contenido de cromo, así como 129

•

INOX 29/9, EXSA 106 INOX CW - Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los aceros de bajo contenido de carbono. INOX CW - Aceros en general INOX 29/9, EXSA 106 130

Para soldar diversos tipos de aceros inoxidables.6. etc. INOX 309 E 309-16 Electrodo con depósito de alto contenido de elementos de aleación. . El depósitos de éstos electrodos contiene Mo lo cual disminuye la tendencia a la precipitación de carburos.5 Mo ELC. Resistente hasta 300ºC de temperatura de trabajo.4404 1. También se usa en aceros templables cuando no es posible precalentar. extractores de vapor ácido.Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación.4021 1. tanques. Características de los electrodos inoxidables OERLIKON ELECTRODO INOX AW CLASE AWS E 308-16L APLICACION Electrodo Austenítico que deposita cordones planos y lisos de muy buen acabado. Base de recubrimiento protector. Posee extraordinaria tenacidad y gran resistencia a la fricción metálica. Apropiado para soldar elementos de acero dulce o tanques cerveceros de acero inoxidable.etc. Para soldar aceros al Cr-Mo.4310 1. .Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso. 3XX.3.2. Soldadura de aceros de pobre soldabilidad en trabajos de mantenimiento. textil.4828 X 5 CrNi 18 9 X 2 CrNi 18 9 1. Electrodo de elevada resistencia a la fluencia hasta 650ºC. Excelente para soldar en posición vertical ascendente. su bajo porcentaje de ferrita disminuye los riesgos de fragilización por fase sigma.Cojín para revestimientos duros. Su alto contenido de ferrita en el depósito de este tipo de electrodo lo hace totalmente insensible a la fisuración en caliente y permite mantener su estructura mixta aún en los casos de excesiva dilución con el metal base. Adecuado alectrodo para las primeras capas de raíz en aceros al Cr-Mo.Manual de Soldadura . . Unión de aceros inoxidables del grupo 18/8 y 19/9. Buena resistencia a la corrosión intercristalina gracias a la presencia de columbio. Tanques para soda caústica. cervecerías y en la industria alimenticia en general. 4XX. Para rellenar y soldar piezas de acero al manganeso. Para tuberías de vapor de alta temperatura y presión. En la industria química. El metal 132 CROMOCORD E 502-16 502 INOX 29/9 E 312-16 Mayores informes sobre cada tipo de electrodo en el catálogo OERLIKON. 131 . 7. (AISI 2XX. aún en extremas condiciones de rigidez.4306 INOX AW INOX AW INOX 309 ELC INOX AW INOX 309 ELC INOX 309 ELC INOX CW INOX CW INOX CW INOX BW ELC INOX BW ELC INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX BW ELC INOX AW+Cb INOX AW+Cb INOX A+Cb INOX AW CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 CITOCHROM 134 INOX AW+Cb INOX AW INOX 25-4* INOX 25-4* Denominación DIN X 8 CrMnNi 18 9 X 12 CrNi 17 7 X 12 CrNi 18 8 X 12 CrNiS 18 8 Número de Material DIN 1.4841 1. partes desgastadas vías férreas.Piezas sometidas a temperaturas elevadas.Soldar aceros al cromo molibdeno. INOX AW INOX 309 ELC INOX CW INOX 309 ELC CHROMOCORD 502 INOX 309 ELC INOX AW INOX 29/9 EXSA 106 INOX BW ELC INOX BW E 316-16 INOX AW + Cb E 347-16 Manual de Soldadura 7.4449~ 1. revestimiento de torres de cracking. Depósito de gran resistencia a la corrosión y oxidación. Tanques de tratamiento térmico con para conducción de fluídos corrosivos. Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para unión o recubrimiento de aceros que trabajan en medios corrosivos reductores. sanas y homogéneas excentas de agrietamientos.4002 1.4305 Electrodos OERLIKON INOX AW INOX AW INOX AW No apropiado para ser soldado INOX BW ELC E 316L-16 CITORIEL 801 E 307-16 Electrodo austenítico.4841 X 15 CrNiSi 20 12 1. Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800ºC. 5XX).Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para herramientas de corte.4016 1.4401 1. lecherías.Como recubrimiento protector en aceros de mediano carbono (Soldadura de ejes). .4713 X 7 CrAl 13 X 8 Cr 17 X Cr 13 X 10Cr 13 1.4006 X 10 CrNiNb 18 9 1. piezas sujetas al ataque de sales o ataques de ácido en la industria química. cuyo depósito se autoendurece con el trabajo. en aceros al carbono de grandes espesores. bombas. Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2.abricación y mantenimiento de turbinas.4300 1. partes de molinos y pulverizadores. . partes de motor a reacción. cuando se desconocen sus composiciones químicas. * Electrodo a fabricar bajo pedido. Excelente resistencia a la oxidación en caliente. Electrodos OERLIKON para la soldadura de los aceros inoxidables Ace Electrodos Tipo AISI 202 301 302 303 303 Se 304 304 L 305 308 309 309 S 310 310 S 314 ~ 316 316 L 317 321 322 347 348 405 430 403 410 414 420 431 501 502 X 20Cr 13 X 32CrNi 17 X 10Cr Al 7 X 10Cr Al 7 1.4301 1. PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA Reconstrucción de matrices y bordes de cucharones de draga. Ideal para lograr juntas de alta resistencia. Los depósitos de este electrodo presentan una excelente resistencia a la corrosión intergranular gracias al bajo contenido de carbono y la presencia de Mo. Soldadura de piezas de intercambiadores de calor.4057 1. excelente frente al ataque corrosivo intenso y a la corrosión por picadura (pitting).4713 1.400 1. .4371 1. Se usa en equipos y tuberías de refinería de petróleo.6. Soldadura de aceros al carbono con acero inoxidable. Para la construcción y reparación de equipos en hospitales. INOX 309 ELC E 309L-16 Electrodo que da un depósito del tipo austenoferrítico que lo hace insensible a la fisuración en caliente. resistente a la desintegración intercristalina hasta 300ºC.4550 X 15CrNiSi 25 20 X 5 CrNiMo18 10 X 2 CrNiMo18 10 X 5 CrNiMo 17 13 X 10 CrNiTi 18 9 1. . Soporta altas temperaturas de servicio sobre los 800ºC.4541 X 15CrNiSi 25 20 1.

Reconstrucción de turbinas Pelton para la industria química y refinerías. Presentan una buena resistencia a la cavitación. cadenas impulsoras sin fin. 410. Principalmente usado en tuberías. tanques de almacenamiento y en general en sitios que trabajan a alta temperatura. inoxidables de las series (AISI 2XX. 3XX. Los depósitos realizados con este electrodo soportan medios altamente corrosivos aún a elevadas temperaturas(820ºC). 92XX. 405. agujas y accesorios de turbinas. 4XX. 61XX. CITOCHROM 134 E 410 NiMo CITOCHROM 13 410-15 Los depósitos de este tipo de electrodo son de estructura martensítica y se endurecen al aire. Reparación de matrices. es totalmente austenitico. no es susceptible al temple. Tiene buena capacidad a soportar desgaste por erosión y cavitación. Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420 Relleno de piezas desgastadas por corrosión causada por ácido. matrices herramientas. Cuerpos de maquinaria pesada. 406.Manual de Soldadura ELECTRODO CLASE AWS PROPIEDADES DEL DEPOSITO DE SOLDADURA depositado tiene una alta resistencia a la tracción y excelente ductilidad aún a elevadas temperaturas lo que evita la penetración de tensiones en la zona soldada. etc. APLICACION Para soldar aceros. presentan una elevada resistencia al ataque corrosivo intenso en medios ácidos o de altas temperaturas. Para soldar aceros COR 134 y todo tipo de Hidroturbinas. Recubrimientos Protectores 133 135 . Especial para reparación y reconstrucción de cucharas. Para soldar y rellenar ejes. hojas de muelles. Unión de acero inoxidable y fierro dulce. Resortes. inter cambiadores de calor. Manual de Soldadura CAPITULO VIII INOX CW E 310-16 El depósito de estos electrodos presenta una alta resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas (1 200ºC) y debido a que la estructura que presenta. aceros de alta templabilidad SAE 52100. Para reconstruir accesorios de turbinas Pelton. Para soldar aceros tipo AISI 403.

arenilla. etc. El desgaste . tierra. Resistencia a la oxidación. como es el caso de los dientes de las palas mecánicas. sabiendo seleccionar el electrodo adecuado. cascajo.0.1. tierra o cualquier materia no metálica. deben ser de una gran dureza. raspado o cavitación de la pieza. Este término se ha hecho muy común.. La abrasión produce erosión. no es correcta la expresión en todos los casos. ácidos u otros elementos. las cuales muchas veces no coinciden con valores de dureza particularmente elevados. que generalmente se toma como indicación de las cualidades de resistencia al desgaste. Sin embargo. Resistencia a la corrosión causada por acción de sales. Construir piezas con materiales más baratos. de allí la expresión «recubrimiento duro». el cual es producido por la fricción de la pieza con la superficie metálica de otra pieza o elemento mecánico.Su naturaleza Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción directa o por combinación de una serie de factores. aplicando el recargue protector sólo en las superficies que requieren protección. varillas de soldadura oxi-acetilénica. Resistencia al rozamiento metálico. ya que materiales diferentes con el mismo grado de dureza pueden tener reacciones completamente distintas al someterlos a las diferentes condiciones de desgaste o de servicio. 8. El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a que está sujeta la pieza. Generalmente los recubrimientos protectores por soldadura. 136 . La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado por un electrodo de recubrimiento protector es la. que reúna al máximo y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas. Muchos de los recubrimientos protectores poseen efectivamente una gran dureza. La presión del rozamiento y el calenta- • • • • • Por supuesto. se llega a obtener un resultado satisfactorio. Proteger las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuerte desgaste. tarde o temprano sufre un desgaste debido a que uno de los metales es más duro que el otro. pero en muchos casos estos deben ser lo suficientemente tenaces para aumentar su resistencia a choques o impactos a que están sujetas ciertas piezas.Decimos que una pieza se desgasta por abrasión. molido. Generalidades El recargue o recubrimiento protector consiste en el depósito de una o varias capas de soldadura de características muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o deterioradas.-Cuando un metal roza con otro metal. cuando se encuentra en constante fricción con piedras. arena y otros materiales sólidos no metálicos. que deben resistir el desgaste por abrasión. cascajo. alambres tubulares u otros procedimientos. Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos. es posible: • • • • Recuperar piezas desgastadas o deterioradas. Normalmente no es posible encontrar un electrodo de recargue o recubrimiento protector. Reparar elementos de máquina. que se aplican a las piezas mediante electrodos de soldadura eléctrica. cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades indicadas. Resistencia a calor elevado y variaciones de temperatura. de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá poseer las distintas cualidades necesarias. sin embargo. arena. cuando las piezas deben poseer una o varias de las propiedades siguientes: • La abrasión es producida por fricción de la pieza con rocas. Gracias a las capas de recargue o recubrimiento protector. prolongando su vida útil. Sin embargo.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO VIII Recubrimientos Protectores 8. lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la misma. Entre estos factores tenemos: • Abrasión. Los recubrimientos protectores se emplean. Lo importante en una capa de recubrimiento es que tenga las propiedades necesarias. • Rozamiento metálico. evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza. lo que el grado de dureza realmente nos proporciona es una orientación sobre las propiedades del material depositado.

En los diferentes 138 • 8. es necesario redondear sus bordes o puntas. EXSA fabrica una gran variedad de tipos. deben observarse estrictamente. para evitar un sobrecalentamiento localizado o el requemado de bordes y cantos. las escamas de óxido.Los golpes súbitos y violentos causan rotura. En la mayoría de los casos no se requiere un precalentamiento de las piezas para depositar un buen recargue. Si esta circunstancia no es deseable. TENACITO 80. Existe el eléctrodo CITODUR 600 Mn con características similares en la minería del oro. que depositan un material de menor dureza. Esta reconstrucción debe hacerse con electrodos. Cuando éstas se hayan formado. que cubren dos o más tipos de desgaste.Aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos. golpes e impactos. antes de depositar el material de recargue. Selección del electrodo más adecuado para el recubrimiento protector La selección del electrodo adecuado se inicia con el reconocimiento de los factores que actúan en el desgaste 8. En algunos casos habrá que sacrificar algunas de las características de resistencia.Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero. • La segunda fase en la selección del electrodo es ajustar las características y condiciones señaladas del trabajo a las características y propiedades de los electrodos. Emplear un arco corto sin tocar el baño de fusión. agrietamiento o desgaste de las piezas. Es necesario remover la herrumbre. Esta determinación inicial se complementa con el estudio de los aspectos siguientes: • • • • • • Influencia de la abrasión. ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar una serie de rajaduras o grietas. En el trabajo de las canteras es muy común encontrar máquinas y piezas que requieren protección contra el impacto.3. antes de poder seleccionar el recubrimiento apropiado que debe proteger la pieza. 8. Especial para piezas de acero de 13% de manganeso. pondremos un electrodo que. El desgaste es resultado principalmente del efecto de molido que ejerce el choque o impacto sobre la superficie de la pieza. Los valores de amperaje. Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados. Su depósito es una excelente base amortiguadora. como son la industria del jebe. • • • • Es necesario poner un cuidado especial en la remoción de la escoria de la capa de soldadura ya terminada. Manual de Soldadura moderado. • Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector a ranuras o acanaladuras. al formar remolinos puede afectar el metal produciendo pequeñas cavernas. las grasas y la suciedad que pueda tener. alimentos. No deben someterse a golpes e impactos en ningún caso. así como de las exigencias de trabajo a que estará sometida. Necesidad de maquinado o forjado del depósito de soldadura. sin agrietarse o romperse. que se debe aplicar el recubrimiento protector hasta unos 6 mm (1/4") de espesor para obtener mejores resultados en cuanto a su duración. Sin embargo.2. pero jamás se pretenderá que un solo electrodo cubra todas las diversas formas de desgaste o exigencias que se presentan. rozamiento metálico. Los electródos de acero inoxinable y aleaciones similares se están utilizando en forma creciente para proteger las piezas contra la corrosión.. Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos. Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste. Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco.4. como el INOX AW que trabaja tanto con corriente contínua como con corriente alterna. Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6 mm (1/4") tienen que ser reconstruídas hasta su medida original menos 6 mm. para recubrimientos de mayor dureza. Espesor del metal a depositar.. si es que la superficie no se protege con capas de “recargue o recubrimiento protector” con un electrodo apropiado. Materiales de aporte para recubrimientos protectores de piezas sujetas a desgaste En el campo de los electrodos para recubrimiento protectores.Es el efecto de sufren las piezas cuando son atacadas por líquidos o sólidos que actúan en forma química. rincones. La corrosión es un problema grave. en qué medida los diversos electrodos cumplen con las exigencias requeridas. • Cavitación. así como por fuertes golpes. como por ejemplo el SUPERCITO. Si se ha dejado enfriar. Por ejemplo. Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a tratamiento térmico.5.45%.. • Corrosión. Por tal motivo. ya que debe evitarse la deposición de demasiadas capas con determinados electrodos. cueros. CITOMANGAN. como por ejemplo en el caso de un martillo de trituradora. habrá que calentar nuevamente la pieza. Como regla general rige.. ya que en caso contrario podrían producirse grietas. es decir las causas secundarias o paralelas. debe hacerse mientras que el metal depositado esté aún caliente. como el CITODUR 350. antes de proceder a su remiendo. al impacto severo. y siempre que sea posible deben utilizarse los valores de corriente o amperaje más bajos. TENACITO 110.Excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por efecto combinado de la abrasión. o bien con un electrodo para recubrimiento protector de menor dureza. Composición y condición de la pieza a recubrir.3. el rozamiento metálico y al calor. por tal motivo.1. que cada año causa grandes daños y perjuicios económicos a las empresas que usan o producen productos químicos. que propiciarán el desprendimiento del metal depositado. donde el CITOMANGAN ha probado ser el producto más adecuado no sólo para resistir a golpes o impactos. que se señalan para cada diámetro de los diversos tipos de electrodos. papeles. a que está sujeta la pieza. Estas instrucciones se encuentran en el “Catálogo OERLIKON para soldaduras especiales”. aunque no resista tanto la abrasión. Naturalmente existen electrodos EXSA. rozamiento. por cuanto su aplicación puede requerir de indicaciones más precisas y detalladas que las aquí dadas. se recomienda leer siempre las intrucciones correspondientes. que primero habrá que determinar el uso final de la pieza. fertilizantes. CITODUR 1000. no habrá necesidad de recurrir al relleno o parchado de las capas depositadas. tanto convencionales como especiales. la turbulencia aumenta y también aumentará la severidad del desgaste en la parte interna de la pieza. para evitar que la misma quede atrapada por las capas subsiguientes o contiguas. en general nunca depositar más de 3 capas de cualquier recargue o recubrimiento protector. pero si esto no fuera posible.Es el desgaste que sufre el metal por acción de líquidos que están en movimiento.. se pueden utilizar barras limitadoras hechas con grafito o cobre para dar forma al metal aportado.. como es el caso de ataques por sales. cuando el material está sujeto a impacto combinado con abrasión como es el caso en las uñas de las palas. así como por rozamiento metálico 137 . sino también por depositar un metal suficientemente duro para resistir el desgaste abrasivo. en el desgaste o deterioro que sufre la pieza. la selección correcta de un electrodo de recargue o recubrimiento protector debe hacerse con criterio de la importancia e influencia de cada factor en el proceso de desgaste o deterioro de la pieza. o cojín. debe analizarse cuál es el factor de desgaste más importante que debemos evitar. ya que ofrece resistencia a la corrosión. podrá hacerse con cepillos de alambre. Para la persona responsable del trabajo es interesante saber. Su depósito se autoendurece con el trabajo. El ejemplo más notable lo encontramos en los álabes o paletas de turbinas hidráulicas.Manual de Soldadura miento subsiguiente siempre producen desgaste y éste será mayor. Según el material a recubrirse. aún a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos.. • • 8. La excepción de esta regla son los aceros fundidos con alto manganeso. el precalentamiento es deseable. petróleo y la misma industria química. Las causas de la corrosión son tan numerosas. Recubrimientos protectores convencionales CITODUR 350. En la mayoría de los trabajos se presentan más de uno de los tipos de desgaste y. también puede ser necesario utilizar un electrodo de acero inoxidable. a fin de hacer la selección más correcta del electrodo. Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante el esmerilado. UNIVERS CR. Si se emplea el procedimiento correcto para soldar. Este movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento que.. El cojín o base amortigüadora Al aplicar un recubrimiento protector deben haber una relación entre el espesor del metal base y el metal de aporte. ácidos u otros agentes químicos. TOOLCORD. Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural que el borde depositado quede romo o redondeado. que siempre deben mantenerse fríos durante la soldadura. En caso de que sea necesario hacer tal operación. a cantos relativamente delgados. Choques e impacto. 8. CITODUR 600. corrosión etc. cuando ha de soldarse aceros con un contenido de carbono mayor al 0. Algunas indicaciones para la aplicación de los recubrimientos protectores • Hay que poner atención para lograr una superficie del metal base bien limpia.Soporta desgaste por abrasión severa. textiles.Sus depósitos soportan la abrasión y el rozamiento metálico severo. tampoco sea quebradizo y pueda resistir el impacto.

Se requiere de un material de dureza intermedia que sirva de “amarre o eslabón” entre uno y otro. Para aceros inoxidables tipos AISI 403. Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes más bajos. Tal como su nombre lo indica.50 0. dientes de excavadoras. debe emplearse uno de los siguientes electrodos: TENACITO 80. reparación de equipos de minería. agujas y accesorios de turbinas. a la tracción. cambios y cruces. ya que sólo la dureza es verdaderamente mensurable. por ejemplo turbinas «Pelton».5. Resistencia a la fricción.7 7. como material de reconstrucción. Para soldar y recubrir piezas de acero al manganeso.68 0. permiten obtener una capa de depósito de recubrimiento protector de mayor eficacia y rendimiento. desgaste. aceros de baja aleación y acero inoxidable AISI 312 CITODUR 350 C Mn Cr 2. cuando la pieza que va a recubrirse presenta una o varias de las siguientes condiciones: • • Cuando la composición química del metal base así lo exige. en muchos casos en que los electrodos protectores convencionales no dan los resultados que se esperan. Para recubrir aceros en general y aún hierro fundido. Cuando el metal base a recubrir es una aleación especial y los electrodos para recubrimientos protectores convencionales no dan resultados satisfactorios. lo que evita. Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja Electrodos OERLIKON Elementos de aleación en el depósito Dureza Rockwell C Para filos cortantes Resistencia a abrasión Resistencia a rozamiento metálico Resistencia a golpes e impactos Resistencia a atmósferas corrosivas Resistencia al calor Maquinabilidad . 414. además como cojín o base de amortiguación para materiales de mayor dureza. el material depositado sirve.4 % % % % % % CITOCHROM 134 Cr Ni Mo Mn C Si 13 4 0. La función del cojín o base amortiguadora puede explicarse en la forma siguiente: • No siempre un material de gran dureza (ejemplo el CITODUR 1000) se “adhiere” firmemente al metal base. cadenas.). El metal depositado es martensítico y se autoendurece al aire. Por lo tanto.hojas de muelles.1. que el material duro se desprenda. es decir cuando la pieza es de acero inoxidable. Soldaduras especiales para recubrimientos protectores 8. Recubrimientos protectores de acero inoxidable • • Cuando la función que desempeñará la pieza o las condiciones en que trabaja.5 2. cuyo significado es como sigue: 5 . al impacto. también para labios de baldes de draga. ranas. resortes.10 0. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras convencionales para recubrimientos protectores Una determinación cuantitativa exacta de las diversas propiedades de un electrodo es prácticamente imposible. y en algunos casos deben ser necesariamente empleados. 140 . que presentan las soldaduras OERLIKON de aceros inoxidables especiales. sin perjuicio de la buena función. CITORIEL 801 Cr Ni Mo Mn C Si 19.) Para intercambiadores de calor.60 autoendurecido 2 4 2 5 2 2 2 3 5 2 . que a la vez sirve de cojín o base amortiguadora. tiende a absorber y amortiguar golpes.8% 57-62 3 4 4 4 2 3 2 5 3 TOOLCORD C Mn Si Mo Cr V W 64-66 con tratam.2 % 50 . corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero al carbono y de aceros de baja aleación. que luego serán recubiertas con electrodos de una mayor dureza.1 % % % % % % Resistencia al ataque corrosivo causado tanto por ácidos como por altas temperaturas superiores también por una cavitación muy severa. exigen un electrodo de las características. etc. 405.6. Aplicable en aceros de cualquier grado de carbono. 461 y 420.8 0.8 C 0. entre otros aspectos.6. Especial para reparaciones y reconstrucciones de cucharas. astille o desprenda. Estos electrodos son los siguientes: Aplicaciones o trabajos típicos que pueden realizarse Para soldar y rellenar ejes. petróleo y ferrocarriles. corrosión. es decir entre el metal base y el material de recubrimiento de gran dureza. Estos electrodos se pueden recomendar. las indicaciones dadas en la Tabla a continuación deben ser tomadas únicamente como orientación cualitativa a base de números. choques o impactos y que esta última capa estaría expuesta.Contraindicado Las extraordinarias propiedades mecánicas. UNIVERS CR o CITODUR 350 para piezas.Muy bueno 4 . 406. cuerpos de maquinaria pesada.Regular CITODUR 1000 C Mn Si Cr 36% 62-65 2 5 4 2 5 5 2 2 3 139 CITOMANGAN C S P Si Mn 13. • Soldaduras OERLIKON Sus componentes básicos OERLIKON INOX EXSA 106 Cr 30 Ni 10 Mn 1. 8. matrices. De no ponerse el cojín amortiguador es muy posible. a la corrosión. los electrodos recomendados como material de reconstrucción. herramientas. como recubrimientos protectores. térmico 5 4 5 5 4 4 2 5 –– OERLIKON INOX CW Cr Ni C Si 25 20 0. así como acero inoxidable AISI 310. y a la vez de “cojín o base amortiguadora”. abrasión y a las altas temperaturas superiores a 800°C (1 472°. reparación de matrices. Alta resistencia a la fricción metálica.7 1. Para recubrir partes desgastadas de vías férreas.Bueno 3 . a fin de disminuir el efecto de dilución. son el INOX AW o el INOX 309.No recomendable 1 . «cojín o base amortiguadora» es el material de soldadura depositado entre el metal base y la capa de mayor dureza. se raje o astille en el trabajo. que solamente ofrece un electrodo de acero inoxidable. como en el caso de los aceros fundidos con alto manganeso.1 0. partes de molinos y pulverizadores.1. 410. que el material de mayor dureza tenga tendencia a desprenderse antes o en el propio trabajo. Determinados electrodos de acero inoxidable pueden ser utilizados.orjabilidad Endurecimiento en el propio trabajo aleación. impacto y a las quebraduras. válvulas y turbinas de agua. Tratándose de aceros aleados.Manual de Soldadura casos de empleo de los electrodos indicados. calor. tanques de presión.12 Si 0. Manual de Soldadura 8.6 29/9 % % % % % Propiedades del depósito de soldadura Resistencia a la tracción. impacto. así como la facilidad de su aplicación y los más bajos amperajes que requieren. impulsadores. También para industrias químicas y refinerías.55 % % % % Alta resistencia al calor hasta 1 200°C (2 200°.7 0.9% 27-40 2 2 3 5 2 2 5 5 3 CITODUR 600 C Mn Cr 6. evitándose así que el deposito de raje.

industria del cemento. Un porcentaje relativamente alto puede estar contenido en un depósito de soldadura. Así mismo tienen diferentes propiedades. 141 • Recubrimiento protector extraduro para piezas sometidas a un desgaste por abrasión extremadamente severa con golpes moderados en presencia máxima de temperatura de 450°C... minas de carbón.. Inox 29/9. presentes en los depósitos de soldadura para Recubrimientos Protectores Especiales. más económicos. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. El metal depositado está constituido por aleaciones sofisticadas.2. Menores tiempos muertos por reparaciones. 4. pudiendo alcanzar el depósito por saturación. y Tolerancias de fabricación más estrictas.6. • Austenita La austenita es blanda y dúctil. 3. El aumento de la resistencia al desgaste es proporcional a la cantidad de carburo presente. Los depositos austeníticos son excelentes como cojines amortiguadores. Cr. Nb .2. no requiere el uso de una cama cojín. desfibradores de caña. • Su depósito es resistente a la abrasión. • Estructura austenítica con carburos de Cr. La austenita es también una fase muy importante en depositos de alto carbono que contienen carburos y sirve para impartir cierta ductilidad a los mismos.2. Los recubrimientos protectores OERLIKON están enmarcados dentro de este nuevo concepto tecnológico gracias a la estructura presente en su depósito. No maquinable. también son efectivos contra la abrasión por esmerilado severo. plantas de coque. bagazo. la mayor dispersión del carburo en el depósito de soldadura refleja las propiedades del metal de liga.2.otomicrografía Mostrando Carburos Dispersos • Carburos en red La red de carburos se forma por precipitación a partir de una fusión de alto carbono. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. fresas cónicas y planas. es resistente a todos los tipos de condiciones suavemente abrasivas y algunos ambientes severamente abrasivos. 1. Los depósitos austeníticos tienen un núcleo tenaz y dúctil. ladrillos refractarios. aún los combinados. que soporta una capa superficial que se endurece durante el trabajo. Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras especiales para recubrimientos protectores PRODUCTO ZUCARCITO Aleación de fierro fundido al Cr. el mismo que fluctúa entre 175% y 235%. capa: 55HRc. y nuestras soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales hacen uso de ellas para obtener la mejor combinación posible de propiedades para los casos específicos de aplicación. • Es de recalcar que no siempre un alto valor de dureza es un parámetro indicativo de buena resistencia a determinado tipo de desgaste. La martensita tiene una alta dureza. Estructura resistentes al desgaste La resistencia al desgaste de metales y aleaciones está en función de la microestructura del metal.ig. Para el criterio selectivo debemos tener presente: 8. Las martensitas con más alto porcentaje de carbono presentan excelente resistenica a la abrasión por esmerilado. las propiedades del carburo que son: alta dureza y baja ductilidad. evita que esta patine y se pueda aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda.. antes de aplicar las capas duras sobrepuestas. depende de la composición química y del ciclo térmico impuesto. en función del metal base. Recubrimientos protectores de aleaciones especiales Manual de Soldadura 8.otomicrografía Mostrando Carburos en Red . En estos depósitos la estructura de carburo rodea la fase de matriz. son: Martensita. APLICACIONES • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. Las tres estructuras metalúrgicas más importantes. Los depósitos martensíticos tienen moderada ductibilidad y mediana resistencia al impacto.3.1. etc. etc.Microestructura de Austenita (X100) • . Este tipo de carburo es una estructura extremadamente dura y frágil. Tornillos transportadores. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase. industria minera. • Electrodo tubular recubierto por inmerEXSA 721 sión. Esta. corrosión y moderado impacto. Nb. 2.2. condición que puede considerarse moderada.siempre que el carburo tenga mayor dureza que el abrasivo. Los carburos en red aumentan la resistencia al desgaste.6. • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de aceros al carbono. Son propiedades de la matriz las que controlan el empleo del carburo disperso.dureza en 2da. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento. triconos de perforación. La martensita ofrece ventajas al ser usada contra medios de abrasión por rayado. tambien se puede emplear para el relleno de martillos de molino. con contenido de Nb CARACTERISTICAS M E TA L U R G I C A S • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. Inox 309 ELC. relleno con partículas trituradas de Aleación especial con carburos de tungsteno con tamaño de grano carburos de Tungsteno controlado y clasificado con malla.ig. • Ideal para la industria petroquímica.ig.uncionamiento de las piezas protegidas con soldaduras.6. Al emplear adecuadamente los depósitos con carburos dispersos se obtiene mejores resultados contra todos los tipos de desgaste.6. Paletas de mezcladoras. por efecto de los recubrimientos protectores especiales. • • • • El mayor rendimiento de las soldaduras para Recubrimientos Protectores Especiales. que aumenta con el incremento del carbono. antes que la resistencia y ductilidad del depósito alcancen los valores del carburo. • Para la soldadura de recargue de elementos de máquinas sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación. Esta última estructura puede encontrarse en forma dispersa o en forma de red.ig. más eficientes. Tornillos prensa: fábrica de ladrillos. a su vez. 8. etc. capaces de soportar las más exigentes condiciones de trabajo. • Martensita Es la estructura más común y más ampliamente usada en los depósitos de Recubrimientos Protectores.. etc. Inox AW.Manual de Soldadura 8. . estabilizadores. Recubrimientos protectores especiales El éxito económico de los Recubrimientos Protectores Especiales depende a menudo de una aplicación selectiva de las soldaduras relativamente caras a metales relativamente poco costosos. Austenita y Carburos. sondas saca testigos gusanos extrusores.Microestructura de Martensita (x100) • Carburos dispersos Los carburos dispersos están rodeados por metal de ligamento. Ciclo de producción de cada pieza. se autoendurece rápidamente durante el trabajo con impacto y posee buenas cualidades de resistencia a la abrasión por raspado. lo que ocasionará depósitos frágiles y susceptibles a rajaduras. Coeficiente de prueba a la abrasión:1. con baja resistencia al impacto. que generalmente es austenítica. gusanos transportadores. • Al aplicarse sobre masa de molinos de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos uniformemente con una superficie áspera lo que le incrementa el arrastre de la caña. es decir de la matriz. EXADUR 43 Aleación especial al C. . originando así red contínua en el metal soldificado.. jugo de caña. impulsores y carcazas de bomba de cemento. industria de la construcción. 142 . más importante es el tipo de estructura presente en el depósito de soldadura.

la .1.30 1.2 Mn 1. 5 representa la dureza obtenida con 4 flujos distintos de recubrimientos protectores. gran coeficiente de fusión.4.6 10..00 26. Hay que observar las precauciones normales referente al pre y post-calentamiento.8 –– W 0. Su campo de aplicación es muy variado y debido a su rentabilidad. 8. minería. reparación de piezas de máquinas y vehículos accionados por cadenas. tiene la ventaja de su poca tendencia a la fisuración bajo el cordón. 425 amp. Los tipos que se fabrican son: Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000 Análisis Químico del Metal Depositado C 0. • • 144 Utilizando alambres de alto contenido de manganeso y molibdeno.6.3. Recubrimientos protectores para procesos de soldadura semiautomáticos EXSA. Pase SAE-1020 26 52 56 2do. 8. etc. este procedimiento está alcanzando cada vez mayor importancia.6. Se puede evitar estas fisuras con bastante seguridad.6. La soldadura por arco sumergido frente a otros procesos de soldadura.8 mm y el peso de los rollos es en 20 kg.4 Por lo general. 375 amp. Con un aumento de la extensión del alambre aumenta la velocidad de deposición y se reduce la penetración del arco. La tabla que sigue ha sido calculada con una extensión de alambre de 35 mm desde el extremo de la boquilla. todo ello por la continuidad del proceso. Empleando un fundente lo más insensible a la . siendo sus principales campos de aplicación el tratamiento contra el desgaste en la industria de la construcción.8 8. pudiéndose lograr altas o bajas durezas. Sí aparecen fisuras en el metal depositado. tiene el grupo de alambres tubulares para soldar por el procedimiento sin gas protector.35 –– Dureza del Depósito .Durezas Obtenidas con .80 0. en el tratamiento de gravas y minerales.lujos Oerlikon y Alambre PS 1 Velocidad del Alambre pulg/min 95 130 165 200 cm/min 240 330 420 510 Amperaje de Soldadura (27 V) 275 amp. en la industria del cemento.45 7.5 Ni –– 0. siderúrgicas. todo ello debido a una velocidad de deposición de dos a cuatro veces mayor que la soldadura con electrodos revestidos.Rockwell C Tipo de Alambre EXSATUB 350-O EXSATUB 600-O EXSATUB 1000-O 1er. 143 Velocidad de Deposición lb/h 11 15 19 23 kg/h 5 6.Manual de Soldadura 8. mayor será la dureza. 325 amp.2. Estos rollos vienen en bolsas de plástico.6.60 Cr 0. dentro de su línea de productos para proceso de Arco Abierto.ig. envasados al vacío en cámaras de atmósfera controlada y protegidas exteriormente con una caja de cartón. Pase SAE-1020 28 52 54 3er. estas se sitúan en la parte superior del cordón.60 3. Todos los alambres tubulares aleados de arco abierto se emplean con corriente contínua y polaridad invertida y operan dentro de una gran variedad de voltajes con cualquier fuente de poder convencional. ofrece condiciones favorables desde un punto de vista económico y metalúrgico. eliminación de daños producidos por cavitación y erosión en máquinas hidráulicas. posibilidad de hacer múltiples combinaciones de alambres-fundentes para lograr una aleación óptima a las necesidades de cada caso. los materiales sometidos a fuerte desgaste contienen un elevado porcentaje de carbono. Recubrimientos protectores para el proceso de arco sumergido La aplicación de recubrimientos protectores mediante el proceso de Arco Sumergido a superficies metálicas. no sólo la velocidad de alimentación del alambre. A causa del creciente peligro de fisuración que hay en estos materiales. . las soldaduras deben hacerse con especial cuidado. El diámetro de mayor uso en nuestro medio es de 2. sino también la velocidad de deposición de metal de soldadura.40 0.1 Si 0. El núcleo de estos alambres contiene substancias que producen por sí solas gas protector durante su desintegración en el arco voltaico.Pase SAE-1020 30 52 56 8.09 0.4 1. cuanto más alta es la velocidad de enfriamiento.ig. En general.3. Alambres tubulares para recubrimientos protectores Manual de Soldadura En el presente cuadro podemos apreciar la velocidad del proceso . 5. fundiciones de acero. Recomendaciones para la aplicación de los alambres tubulares Para lograr buenas soldaduras se recomienda una extensión de alambre libre (“alambre electrizado”) de 35mm.3.

38 4. excepto en atmósferas sulfurosas.37 13.5 3. Esto debe hacerse sobre todo en el caso de piezas de alto contenido de carbono.70 Cr% 1. o exigencia de servicio que presta la pieza. . sin embargo. • Relleno de piezas de acero Inox 18/8.70 0.4 82HRB POP 350 A PS-1 ~600 32 50cm/min POP 450A PS-1 ~600 32 50cm/min 145 . Se dan casos en que el precalentamiento debe ser mayor en ciertas partes críticas de una pieza. se recomienda que la primera capa se mezcle muy poco con el metal base. la soldadura debe tener una penetración plana y ancha.36 1.18 2. excepto en atmósferas fuertemente oxidantes. a más precalentar a 200-350°C 21-22 24-32 0. sin embargo esta operación presenta dificultades al desprender la escoria de la pieza.90 1.LUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO INOXIDABLE ARCO SUMERGIDO . de esta manera se evita una transición brusca entre material base y recubrimiento protector anti-desgaste.75 95HR B • Relleno de piezas de acero al C y baja aleación sujetas a desgaste metal/metal o resistentes al calor.08 18 18 8 8 ­ 0.44 0. 6 . 0.lujos POP 250A Alambres PS-1 ø (mm) Corriente y Polaridad A m p e r a j e V o l t a j e Velocidad 2. una capa amortiguadora. cuando la temperatura sobrepasa los 650°C.60.40 Mn 1. excepto cuando hay riesgo de corrosión en ambientes sulfurosos.Manual de Soldadura fisuración. • Aceros de mediano carbono.25 1.040 Dureza 80HRB Aplicaciones • Relleno de piezas de acero Inox 19/9 tipo ELC. impacto excelente resist. 3° P.15 4 5 CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ CC+ 146 y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA ~600 32 50cm/min POP 70 Cr INOX PS 19/12/3 ­0.02 18 11 2. Con flujos o fundentes para recubrimientos protectores aleados se puede obtener la dureza que se desee.50 ­ 0. • POP 70 Cr INOX PS-13Cr INOX PS-18/8 Mn 0.06 1.14 0.15 4 5 2. • Relleno de piezas de acero inoxidable 18/8 Mo y 18/8 Mo/Nb • Relleno de piezas de acero Inox al Cr.undamentalmente.0 Mn 7.025 Cr% Ni% Mo% 20 10 ­ 0. • Relleno de piezas sujetas a desgaste abrasivo y cavitación. • Aceros inoxidables al Cr. abrasión Mejor características de abrasión e impacto que usando el alambre PS1 Equivalente C = C% + Mn% + Ni% + Mo% + Cr% 6 15 4 5 Equivalente C = 0.5 ­0.60 Mn 1. 18/8 Nb para servicio en temperaturas sobre los 400°C.lujos POP 250A POP 350A Alambres PS-1 PS-1 Análisis Químico del Metal Depositado Durezas Rockwell C C % Mn% 0.46 21 40 56 36 47 58 48 49 60 No maquinable No maquinable .45-0.24 0. La temperatura se puede determinar con suficiente exactitud mediante la siguiente fórmula: En general es recomendable precalentar toda la pieza a 260°C.40 Si% 0. • Relleno de piezas para el trabajo en caliente. precalentar a 100-200°C Equivalente C = 0. es conveniente. Maquinabilidad Aplicaciones Buena Cojín amortiguadorDesgaste metal-metal Buena resist. Una seguridad adicional contra la fisuración en caliente se alcanza en la soldadura por arco sumergido con el precalentamiento.18 0. efectuar ensayos previos para lograr la mejor combinación alambre-fundente para cada caso.40 24-25 35-36 37-42 Con pastilla carburada 0.60 0.LUJOS Y ALAMBRES OERLIKON PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES .00 Mo% 1° P.13 1.86 5. Las reacciones químicas en el arco son muy violentas y la mayor parte de los componentes de aleación se depositan en la soldadura.45. Las perspectivas económicas son múltiples.30 –– Mn 0.20 2° P . los mismos que dan un depósito muy tenaz e insensible a la fisuración.40 1.0 del presente capítulo. Una forma de alear el metal depositado es empleando fundente para recubrimientos protectores especiales.21 2. antes de la capa resistente al desgaste.ARCO SUMERGIDO .15 PS-18/8CMn • 8 . 5 . alambres no aleados económicos.80 Mn 7. • Relleno de piezas para el trabajo en caliente.5 3.0 95HRB 95HRB • INOX 0.5 3. pudiendo ser éstas exigencias las que se indican en el acápite 8.50 Otros Si 0.60. POP 450A POP 250A POP 350A POP 450A * • PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 * 0. sobre todo en los casos donde la composición del metal base es muy distinta a la capa resitente al desgaste.15 4 5 2. sin precalentamiento Equivalente C = 0. en el relleno de piezas de aceros al carbono.40 27-28 43-44 45-50 0. • Relleno de piezas sujetas a fuerte desgaste. CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS . por ejemplo los fundentes básicos.abrasión Excepcional resist.30 0. Selección del flujo y alambre para los recubrimientos protectores (ver tablas adjuntas) La selección del flujo más el alambre para recubrimientos protectores depende del uso que se quiera dar al relleno aplicado.lujos POP 70 Cr Alambres INOX PS 19/9 Análisis Químico del Metal Depositado C% ­0.43 Análisis químico del metal depositado Durezas alcanzadas sobre metal base SAE 1012 PARAMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS ARCO SUMERGIDO RECUBRIMIENTOS PROTECTORES Alambres sólidos de acero .09 Manual de Soldadura 30 9 ­ 0.15 1. POP 70 Cr INOX PS 29/9 0.50 1.50 0.50 3.87 2. son fundentes aglomerados que contienen ferroaleaciones. porque se puede emplear en vez de alambres aleados caros. Es necesario depositar. abrasión y cavitación.30 50HRC POP 70 Cr POP 70 Cr 0.

El endurecimiento de un recubrimiento protector (metal depositado) dependerá de 2 factores: a. A ello se añade el elevado aporte de calor en el metal base y las tensiones residuales que actúan desfavorablemente sobre el material aleado. de esta forma se consigue a la disminución de la penetracion una mayor área de fusión la . El tipo de flujo o fundente.15 4 5 2. 6.5 3. Para ello se puede combinar varios flujos aleados con varios tipos de alambres que sumado a un rango variable de parámetros de soldadura y procedimientos. se puede lograr un amplio rango de propiedades en el metal depositado. lo que es más pronunciado en la soldadura por arco sumergido. Se evita así una aportación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez generar elevadas tensiones con peligro de rotura total de la pieza. 147 • • • Disminuyendo el amperaje de soldadura. Aumentando en la pieza el % de elementos de aleación.15 4 5 Corriente y Polaridad CC– y CA CC– y CA CC– y CA CC– CC– CC– CC– y y y y CA CA CA CA Amperaje 350-450 400-500 450-700 350-450 400-500 450-600 500-700 Voltaje 30 34 34 30 34 34 35 Velocidad 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min Manual de Soldadura POP 70Cr POP 70Cr POP 70Cr INOX PS 29/9 INOX PS-13Cr 2. alta aleación.5 3. el mismo que puede ser alterado por: • • • • • • b.ig. Incrementando el voltaje de arco. POP 70Cr INOX PS-18/8CMn 8.5 3. En piezas pequeñas fuertemente desgastadas es necesario interrumpir el proceso de soldadura. Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el coeficiente de fusión. El espesor del relleno juega un papel importante.Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido POP 70Cr INOX PS-18/8Mn La dilución del metal base generalmente resulta sobre el primer pase de un depósito de recubrimiento protector. 7 muestra la característica de esta aplicación. Para eliminar las tensiones críticas debe ser en muchos casos precalentada la pieza.ig.Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido Es de máxima importancia que las superficies a recargar se limpien cuidadosamente de toda suciedad. El número de pases superpuestos.Manual de Soldadura ALAMBRES SOLIDOS DE ACERO INOXIDABLE .15 4 5 2. Dismunuyendo la velocidad de soldadura. La técnica de la soldadura de recubrimientos protectores La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño de los elementos a rellenar. El eje del alambre se coloca directamente sobre la zona de transición del cordón soldado anteriormente. por esta razón no es raro que aparezcan roturas en piezas como rodillos. 7. ejes y ruedas. Un rápido enfriamiento generalmente resulta en una alta dureza.15 4 5 CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– CC– y y y y y y y y y y y y CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA CA 300-400 350-550 450-650 500-750 350-450 400-500 450-600 500-700 350-450 400-500 450-600 500-700 30-40 30-40 30-40 30-40 30 34 34 35 30 34 34 35 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min 80-100 cm/min 50-90 cm/min 50-70 cm/min 50-66 cm/min .6. En igual forma se debe tener presente la velocidad de enfriamiento esta y la anterior consideración dependen no sólo del tipo de alelación de la pieza sino también de las dimensiones y forma de las piezas.. La polaridad.6. Otro inconveniente es la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base como consecuencia de la fuerte penetración . al soldar con flujos aglomerados para recubrimiento protector. aleación medianamente alta. Se obtiene un relleno de superficie lisa si los distintos cordones se sobreponen un 50%. todo ello en interés de lograr determinada composición en el metal depositado. mediana aleación. 148 .15 4 2. se debe coordinar cuidadosamente todas las variables de soldadura para obtener las propiedades óptimas. por lo que obliga a efectuar multipases para lograr las propiedades que se deseen. El uso de un flujo aglomerado aleado. Las superficies planas exigen otras condiciones que los cuerpos cilíndricos en estas últimas juega papel importante el diámetro. como los POP desarrollados por OERLIKON. El amperaje. Como se dijo antes la fuerte penetración que es característica de este proceso la podemos contrarrestar en algunos casos empleando el polo negativo conectado al alambre. Una forma de alear el metal depositado es empleando los flujos aleados con alambres no aleados de acero de bajo carbono o alambres aledos.ig. Los flujos aglomerados aleados para recubrimientos protectores se fabrican: • • • • De De De De baja aleación. Se pueden aumentar el contenido en elementos de aleación y los % de carbono (usando alambres de acero dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados): • • • . Incrementando el Nº de capas de relleno.lujos POP 70Cr Alambres INOX PS 19/9 INOX PS 19/12/3 ø(mm) 2. La forma y tamaño de los cordones.La posición de soldadura. Aumentando el diámetro del alambre. tanto mayores serán las pérdidas por combustión de los elementos de aleación.5 3. Del rango de enfriamiento.5 3..Del análisis químico del metal depositado. En conclusión. proporciona el método más flexible y menos costos para controlar la composición química del metal depositado en los recubrimientos protectores.

5360 . Ni.001 0.7216 1/32 Aleaciones base Co.e Base de .e. compuestos de carburos de tungsteno Base Co.4536 .Ni y . compuesto de carburo de tungsteno.4536 . Ni y .005 0.002 Aleaciones a base de . 7 Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector Proceso Básico Variaciones de Proceso Aleación de Recubrimiento Duro Aplicable Modo de Aplicación .9.e Aleaciones a base de Co.15.8040 3.0400 0.e Base de . compuestos deWC Aleaciones base de .3.9.6288 . co y Ni.8760 11.1.0720 6.6288 Gas con comburente de oxígeno ARCO METALICO PROTEGIDO Electrodo revestido Electrodo Compuesto (auto protegido) Arco a gas tungsteno (TIG) ARCO PROTEGIDO POR GAS Manual 1-10 0.6288 3/32 15-25 2.4432 1/8 15-25 0.2680 . PROCESOS DE SOLDAURA POR .4536 . compuestos de carburo de tungsteno Varilla fundida desnuda o varilla tubular Varilla fundida desnuda extra-larga o alambre tubular Manual de Soldadura 149 ARCO SUMERGIDO Multi-alambre Automático Automático Alambre sólido 15-25 Automático Automático 5-30 1 1 1 3.9.4536 . 6 ./h.e y Co 1/32 0. polvo WC c.e.e.3400 11.4536-1.3608 1/8 1-10 0. óxidos seleccionados Base de . compuestos de carburos de tungsteno (WC) Aleaciones base Co.8760 hasta 68.e.e.e.6288 .USIÓN GAS COMBUSTIBLE Gas con comburente de oxígeno Automático Manual Polvo Varilla con revestimiento deflux/ varilla tubular Alambre tubular con nucleo de flux Alambre fundido desnudo o tubular 10-15 0.8040 .e .15. .5.0720 Polvo Alambre desnudo sólido o tubular con polvo metálico Polvo con o sin gránulos de carburo de tungsteno Arco en serie ARCO PLASMA Proceso abultado Soldadura por arco plasma 30-60 30-60 15-25 Un solo alambre Multi-alambre Semi-automático Automático Alambre desnudo sólido tubular Alambre desnudo sólido o tubular 4. Pulg.Co y Ni compuestos de carburo de tungsteno PROCESO DE RECUBRIMIENTO Rociado por llama (spray) GAS COMBUSTIBLE Revestimiento por pistola de detonación ARCO PLASMA Rociado (spray) con plasma (Arco no-transferido) Automático Semi-automático Polvo Automático Polvo Semi-automático Automático Manual de Soldadura 157 151 .orma de Aleación para Recubrimiento Duro Deposición (kg.0720 –– 3/32 1/8 1/8 3/16 3/16 Base de .Ni y . Varilla fundida o alambre tubular desnudo 10-15 0.4536-2. Co y Ni.8 . Carburo de tungsteno con matrices seleccionados.3608 1/64 Manual Semi Automático Automático Manual Automático Alambre tubular desnudo (8').3.e Base de . compuestos de carburo de tungsteno Base de .) Dilución de oldadura % Deposito mínimo practicable (t).6. varilla fundida desnuda.3400 .11.3400 .

Empleada cuando se requiere una resistencia mecácnica superior a la del aluminio puro comercial..1. La elevada velocidad de fusión del electrodo de aluminio exige una gran velocidad de deposición. el efecto del calentamiento y enfriamiento puede destruir sus características.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO IX Soldabilidad de los Metales no .1 Características El aluminio es un metal liviano.La resistencia de estas aleaciones está basada en el adecuado tratamiento térmico. La soldadura eléctrica con electrodo metálico es un procedimiento. tenemos las siguientes: • Aleación aluminio-manganeso. se puede soldarlas por arco eléctrico. ya que esta operación reduce su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión. Este aluminio es soldable con electrodos de aleción de aluminio y silicio. Este revestimiento del electrodo debe ser capaz de disolver todo el óxido de aluminio que pueda formarse durante la operación de soldadura. en forma de planchas. No se suele soldarlas. No es tratable térmicamente. lo que en ocasiones puede constituir cierta dificultad para • • • • 152 . 9. usando polaridad invertida. con el electrodo en el polo positivo. 9.Este material posee caracteristicas mecánicas muy superiores a las de la aleación aluminio-manganeso. No es tratable termicamente Además de las mencionadas existe una gran variedad de aleaciones de aluminio para un gran número de productos y aplicaciones diversas. tubos. El diámetro adecuado del electrodo depende del calibre o espesor de la plancha o pieza. pueden producirse roturas debido a la contracción. cuando las tensiones de servicio son bajas. lo proteja contra la oxidación mientras se enfría. perfiles diversos y ángulos. cuya aplicación industrial es muy reducida. El revestimiento deberá formar. cubriendo el cordón de soldadura ejecutado. Dentro de las aleaciones de uso más general.1. de alta conductibilidad calorífica y eléctrica. Aluminio fundido.La resistencia mecánica de estas aleaciones es incrementada al máximo por el tratamiento térmico. una escoria muy fundible que.. Es más sensible a la aplicación del calor. mejoraban sus propiedades o se ampliaban sus características. aleándolo con otros elementos.3. y para designarlas se emplea un sistema standard de identificación. No obstante. • • Aleación aluminio-silicio-magnesio. con los electrodos de aluminio-silicio y con una técnica apropiada se puede eliminar este inconveniente. Electrodos para aluminio y sus aleaciones Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se recomienda utilizar electrodos congrueso revestimiento de fundente. aparte del aluminio de alta pureza y del aluminio comercial. Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso. muy resistente a la corrosión. fabricándose en consecuencia aleaciones diversas para numerosos fines especiales.1.1. Aleación aluminio-magnesio. que se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente conformación y que son propiamente alelaciones de aluminio y cuya soldabilidad puede diferir de una pieza a otra. Sin embargo.4.. Al soldarlas. y cuando la soldadura se enfría.errosos 9.1. láminas. posee muchas otras propiedades de gran importancia en la civilización moderna. Posteriormente se descubrió que. debido a que altera el efecto del tratamiento térmico originalmente recibido. Básicamente podemos distinguir dos tipos de aluminio: a) Aluminio laminado. asimismo. que se puede emplear bajo ciertas precauciones para no calentar a pieza demasiado.Su soldabilidad 9. muy maquinable y moldeable. El aluminio y sus aleaciones . Se utiliza un electrodo de aleación aluminio-silicio. Soldabilidad Inicialmente se utilizaba el aluminio casi puro. Procedimiento de soldadura Algunas reglas a tener en cuenta: • Para soldar aluminio con electrodos revestidos se requiere una máquina de corriente contínua. Actualmente encontramos una gran variedad de aleaciones de aluminio. que fundamentalmente tienen las mismas características en cuanto a soldabilidad. b) 9. No es recomendable soldar planchas por arco eléctrico cuando tienen menos de 1/8" de espesor.2.

Observando las precauciones necesarias es posible unir los siguientes metales y aleaciones: Cobre. el latón blanco. manganeso.. adecuada para obtener depósitos de buena calidad. como el zinc. en ciertas ocasiones. que ambos bordes de la junta de soldar se calienten adecuada y uniformemente. debe eliminarse la escoria del cráter en aprox. 1" de longitud detrás de dicho cráter.2. Las películas de aceite o grasa se pueden eliminar con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10%. En estas piezas es reco- • • • • • 9. Manual de Soldadura ganeso. las aleaciones más comunes son: el bronce fosforoso. el latón rojo. Antes de empezar con un electrodo nuevo.2. en todo tipo de junta es necesario limpiar primeramente la sección donde va a soldarse. para eliminar la escoria se comienza por romperla mecánicamente en trozos. El cobre electrolitico puede ser soldado por arco eléctrico con electrodo metálico. Sin embargo. cobre con berilio.Estos materiales constituyen las aleaciones comerciales más comunes del cobre. siempre y cuando se use el tipo adecuado. Si se trata de planchas delgadas. cuando el cobre electrolítico está llegando a la temperatura de fusión. los esfuerzos residuales ocasionados por la soldadura y la posible deformación de la pieza son más fuertes que los que se presentan en el acero. El cobre . antes de empezar con la soldadura. bronce común. sea a tope. ocasionando como consecuencia fragilidad en las zonas adyacentes a la fusión. • En uniones largas se recomienda una soldadura intermitente. para mejorar o alterar las propiedades. en vista de que el calor inicial tiende a perderse en la masa. el óxido cuproso ya se ha fundido. Cobre electrolítico. que de como resultado un cordón uniforme. La adición de zinc da como resultado un material más barato. Para evitar deformaciones. Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones • Usar solamente máquina de corriente contínua. • • 9. los movimientos bruscos pueden ocasionar fisuras o roturas de la pieza. con excelentes condiciones para resistir la corrosión. El cobre y sus características El cobre es un metal de un rojo caracteristico. cobre con aluminio. frecuentemente se emplean fijadores para sostener la pieza y placas de cobre en el dorso de la junta. lo que podría ser la causa por la que el metal se vuelva quebradizo. en algunos casos.1. si es posible con un agente limpiador. cobre con man153 9. En el comercio. etc.Manual de Soldadura alcanzar suficiente temperatura en la pieza. En muchos casos se hace necesario el empleo de respaldos de cobre o carbón al dorso de las juntas a soldar. Por dichos factores es necesario tomar precauciones especiales para evitar la deformación de la pieza. Latones. finalmente se enjuaga la soldadura con agua caliente. pero de menor conductibilidad eléctrica. Por esta razón puede ser necesario precalentar la pieza. debido a sus diferentes composiciones. mendable aplicar cordones cortos e intermitentes.. En vista de la necesidad de contar en la industria con aleaciones de variadas características mecánicas. obvservando las precauciones normales indicadas para la soldadura del cobre.2. con polaridad invertida. el arco debe encenderse en el crater del cordón anterior para luego retroceder rápidamente sobre la soldadura ya depositada por 1/2".Su soldabilidad 9. la denominación bronce se da a una gran variedad de aleaciones de cobre con otros elementos.Podríamos decir que es un cobre puro que contiene entre 0. Por tal motivo.Estas aleaciones están constituidas básicamente de cobre y estaño.. y una vez que el cráter está totalmente fundido de nuevo se prosigue con la soldadura hacia adelante. para evitar que el metal fundido se escurra. En general. aluminio.2. • • • Estos Electrodos OERLIKON poseen excelentes características de soldabilidad y sus depositos reunen buenas propiedades mecánicas. Este cobre se deja soldar con mucha mayor facilidad que el cobre electrolítico y. entre 204 y 216°C. pero la suficiente para ocasionar inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. debido a la alta conductibilidad calorífica del cobre. despues se empapa la soldadura con una solución caliente de ácido nítrico al 3% o con una solución caliente de ácido sulfúrico al 10% durante corto tiempo. En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere precalentamiento. Bronces. posee resistencia y ductilidad. que normalmente no se encuentran en condiciones económicas en los metales puros. etc. bronce fosforoso. níquel. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno ejerce poca influencia sobre las propiedades eléctricas y físicas del metal. Algunos de los latones más conocidos son: El latón amarillo. Para soldar cualquier lámina. Al comenzar con el nuevo electrodo. etc. solapa o en “T”. debe disminuirse el amperaje. Para asegurar una buena junta es necesario una buena limpieza de la pieza. El electrodo se debe mantener en posición casi perpendicular a la pieza.01 a 0. teniendo siempre presente que. • • • • 9. estaño.08% de oxígeno. cobre con silicio. bronce al manganeso. manganeso. Aparte del uso arriba señalado se pueden unir distintos metales y aleaciones. aún cuando difieren grandemente en sus espesores. La velocidad de soldar debe ser tal. en forma de óxido cuproso. de mayor dureza y resistencia que el cobre puro. el cobre puede ser desoxidado mediante adición de fósforo. hierro. El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende en forma más pura. Básicamente son aleaciones de cobre con zinc.2. 154 . El arco debe dirigirse de tal manera. sus juntas son mucho más resistentes y dúctiles. Este precalentamiento es indispesable. trataremos aquí sólo dos tipos de cobre: El cobre electrolítico y el cobre desoxidado. a fin de eliminar todo resíduo de aceite o grasa que pudieran perjudicar la soldadura. bronce. Desde el punto de vista de la soldabilidad. Latones y bronces El cobre frecuentemente es aleado con otros metales. latón. El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-acetilénico. Un calentamiento deficiente se traduce en porosidad a lo largo de la línea de fusión. El óxido cuproso tiene un punto de fusión ligeramente inferior al del cobre puro. por lo tanto. cobre con níquel. La resistencia a la tracción del cobre disminuye a altas temperaturas. se adicionan pequeñas cantidades de otros metales. CITOBRONCE AL: Para bronce al aluminio. Cobre desoxidado. El empleo adecuado de electrodos especialmente fabricados para esta finalidad permite obtener soldaduras de óptimas características mecánicas.2..3. así como en una falsa adherencia del metal de aporte al metal base. ductilidad y resistencia a la corrosión.Para evitar los perniciosos efectos del óxido cuproso. bronce al aluminio. según espesor. fierro galvanizado y aceros. Para soldar se debe emplear una elevada velocidad. La conductividad térmica y la dilatación del cobre son mayores que en los demás metales comerciales. Conforme vaya aumentado el calor de la pieza. silicio o boro. Los problemas que pueden presentarse son solucionados.4. • En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre 300° y 316°C. conservando a la vez las tan apreciadas cualidades de maleabilidad. hay que disminuir paulatinamente el amperaje cada cierto número de deposiciones. a la vez. ha surgido una diversidad de aleaciones de cobre con estaño. ofrecerán propiedades distintas. CITOBRONCE II: Para bronce al Ni y Mn. de ahí que se debe evitar movimientos bruscos de la pieza al soldarla. así como alta conductibilidad eléctrica y calorífica. cadmio y plomo. La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no constituye ningún problema serio. Electrodos para latones y bronces • • • CITOBRONCE: Para uso general en bronces y latones.

uerte) 155 .Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Procedimiento Brazing (Soldadura .

como metales ferrosos con no ferrosos. para obtener determinadas propiedades de mayor fluidez y soldabilidad y poder destinarlas a determinadas aplicaciones. níquel y. Metales soldables mediante el procedimiento Brazing: Ventajas y desventajas del método El Brazing y la soldadura Brazing puede emplearse para cualquier metal o aleación.2. manganeso. Como se requieren elementos adicionales en las varillas de soldar. • Las aleaciones de plata. Naturaleza del metal de aportación Las varillas utilizadas para soldar mediante el y Brazing y soldadura Brazing son de aleaciones de cobre y aleaciones de plata. forma de estructura.3. en la soldadura Brazing el metal aportado no es distribuido. según las necesidades de cada caso. permite soldar el hierro fundido. Para la aplicación de los fundentes la regla fundamental consiste en: Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o la varilla a utilizarse. También se ha agregado en porcentaje variado elementos como cadmio. cuyas propiedades se perderían a temperaturas elevadas o por el propio calor de la operación de la soldadura por fusión. denominados fundentes. o mejor dicho en el metal depositado al fabricar las varillas éstas deben tener cantidades adicionales de estaño. La soldadura Brazing utiliza también materiales de aporte con temperatrura de fusión superior a los 450°C e inferior a los de los materiales base a unir. A diferencia del Brazing. Entre las ventajas del método podemos anotar que. fósforo. 10.. el acero. de acuerdo a sus propias características.1. Cada metal base y cada varilla de aportación requiere de un fundente especial. hierro. El metal de aporte es distribuido entre las superficies de la junta. por el calor de fusión. etc. Los fundentes están destinados a disolver o arrastrar los óxidos. etc. El Brazing y la soldadura brazing pueden ser aplicados utilizando una llama oxiacetilénica. en vista de que los óxidos de los diferentes metales y aleaciones varían grandemente en sus propiedades físicas y químicas.. 156 10. La elección del fundente se hace consultando el Catálogo Oerlikon. cobre. . Explicación del procedimiento El Brazing incluye a un grupo de procesos de soldadura que producen la coalecencia de los materiales calentándolos a la temperatura Brazing en presencia de un material de aporte con una temperatura de fusión por encima de 450°C y por debajo de la temperatura de fusión del metal base. latón.4.. etc. Las ventajas más resaltantes pueden observarse en piezas.Manual de Soldadura Manual de Soldadura CAPITULO X Brazing y Soldadura Brazing 10. la imposibilidad de someter las piezas soldadas a temperaturas más elevadas que el punto de fusión del metal de aporte. la diferencia de propiedades que podría surgir entre el metal base y el metal de aporte y. bronce. estaño.Contiene generalmente un alto porcentaje de este metal y un apreciable porcentaje de zinc y es esta aleación la que produce una combinación óptima de alta resistencia a la tracción y gran ductilidad. cobre y zinc. las cuales se encuentran en estrecho contacto. Entre las desventajas pueden señalarse la diferencia de color entre el metal depositado y el metal base. • La aleación de cobre. que durante su calentamiento se forman en la superficie de los diversos metales. asimismo. níquel. con el consiguiente ahorro de tiempo y de consumo de gas para el trabajo. hay menor deterioro por calentamiento del metal a soldarse y que el procedimiento muchas veces es más rápido que la soldadura por fusión. por lo general distintos porcentajes de plata. además.Contienen. para así evitar la formación de dichos óxidos. por requerir una temperatura más baja. principalmente. unir entre sí metales disímiles. por acción capilar. 10.. No existen un “fundente universal” para todos los usos. plata y silicio.undentes En el Brazing y la soldadura Brazing se emplean determinados agentes limpiadores. . igualmente las piezas finas quedarían afectadas en sus propiedades mecánicas.

para él significan poco o nada la llama neutra. escamas de óxido. prestando mucha atención a esta operación. simplemente mediante un ajuste de la mezcla oxígeno-acetileno. por otro lado. precalentamiento de fundiciones. en consecuencia. Si un soldador trabaja únicamente en una sola operación de soldadura. Lea siempre las instrucciones dadas por el fabricante. precalentamiento. las indicaciones han sido dadas para estos factores. • Calentar la pieza de trabajo o metal base a la temperatura adecuada para el uso de la varilla. pero debe dirigirse al sitio de la soldadura sólo por un momento. deben limpiarse cuidadosamente. ambos deberían darse cuenta que el trabajo puede puede realizarse empleando una de las tres llamas oxiacetilénicas.25%C • Alto carbono: entre 0. habiéndose. Manual de Soldadura Las cifras dadas en la tabla a continuación se basan en el trabajo de soldadores promedio bajo condiciones promedio de trabajo. La calidad y cantidad de la soldadura producida depende de la habilidad y experiencia del soldador.55%C ACERO . fundente: • Lámina de aluminio: Sin precalentamiento • Aluminio fundido: Precalentamiento a baja temperatura. • Aceros al cromo.ierro • . fundente. . etc. Con ayuda de la Tabla es posible determinar el tipo preferido de la llama.ierro • Acero Y ACERO-SOLDADURA . varillas de fierro fundido. fundente: • Planchas de latón: Sin precalentamiento. entendiéndose perfectamente que se encontrará muchas variaciones bajo las condiciones reales de trabajo. precalentamiento. * RECOMENDACION: Cuando se usa llama oxiacetilénica.ierro • .UERTE O SOLDADURA DE LATON fundido: Varilllas de latón. Antes de empezar a soldar y de ser necesario. Un soldador sabe de los tres tipos de llama. Si se usa llama oxidante. Esta es la llama que mayormente se emplea en la aplicación de la soldadura oxiacetilénica. RECUBRIMIENTO CON BRONCE MAGNESIO-SOLDADURA Varillas de magnesio. un factor normal para muchas opercaiones manuales. Normalmente el técnico no se percata de esta flexibilidad de la llama oxiacetilénica y. Utilizar siempre el fundente adecuado para la varilla que se está empleando. NIQUEL-SOLDADURA Varillas de níquel.7. fundente: • Lámina de níquel. acetileno. precalentamiento de fundiciones y forjados. fundente.10%C • Medio carbono: entre 0. Las cantidades de oxígeno. Ajustar la llama del soplete estrictamente a las necesidades del trabajo. al cromo-níquel. • • • • ACEROS AL CARBONO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia: • Bajo carbono: hasta 0. • Níquel fundido. fundente. que serán sometidas a la soldadura. se produce una llama neutra. fundente. Conviene más hacer un calentamiento extenso. 157 LLAMA CON EXCESO DE OXÍGENO Proceso suplementario ventajoso si resulta el indicado • • 158 .ierro forjado: Varillas de fierro de bajo carbono. BRONCE-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. y no sólo localizado. La llama oxiacetilénica y sus aplicaciones Pueden usarse los tres tipos de llama oxiacetilénica para una gran cantidad de materiales. fundente.recuentemente. la llama se vuelve “carburante”. por esta razón. sin precalentamiento. indicará una velocidad de producción por encima del promedio. cromo-vanadio.25% y 0. De gran importancia es un buen “estañado de la superficie” antes de aplicar las siguientes capas o pasadas. el metal de aporte no correrá por la superficie de la pieza. Estas brechas muy comunes en el entendimiento completo de la soldadura oxiacetilénica son la razón del diagrama acompañante sobre la llama oxiacetilénica y sus aplicaciones. Es ventajosa la llama carburante. fundido maleable: Varillas de latón. • . si fuesen necesarias. por lo general desarrolla un alto grado de habilidad que. fundente. 7-12%Ni COBRE DESOXIDADO . la limpieza mecánica de las superficies no logra remover determinadas sustancias. de ahí la necesidad de una limpieza química mediante el fundente apropiado. LLAMA NEUTRA Proceso de mayor uso para todos los metales LLAMA CON EXCESO DE ACETILENO Proceso suplementario ventajoso. grasa u otros materiales extraños. y varillas usadas y el tamaño de la boquilla dependerán ampliamente de la habilidad y velocidad del soldador individual. forjado: Puede hacerse fabricaciones con soldadura de bronce. • . si la pieza ha sido calentada demasiado. si resulta el indicado 10. HIERRO • . sin precalentamiento.UERTE O SOLDADURA DE LATON Varillas especiales. ALUMINIO-SOLDADURA Varillas de aluminio. El trabajo del principiante es lento y de calidad dudosa. El cono interior de la llama debe quedar a una distancia de la pieza mínima de 25 mm. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES ACEROS INOXIDABLES .6. varillas de alta resistencia. llama que es preferida para operaciones brazing con aleaciones de plata.5.SOLDADURA Tipos: Cromo: 12-16-18-25%Cr Cromo-níquel: 18-25%Cr. Aumentando la cantidad de acetileno en la mezcla. antes de usar una varilla de soldar. Las características químicas de la llama oxiacetilénica y su efecto resultante sobre el metal fundido pueden ser variados en grado considerable. pero con frecuencia no sabe. en consecuencia. ligero precalentamiento. cuál es la llama preferida para un material que no conoce muy bien.UNDIDO-SOLDADURA Varillas de alta resistencia. ACERO ALEADO-SOLDADURA Varillas especiales de acero aleado. SOLDADURA OXIACETILENICA SOLDAURA DE . • Latón fundido: Precalentamiento a baja temperatura. Si la relación oxígeno/acetileno es de 1 : 1.10 y 0. deben biselarse los bordes de la unión.ierro fundido maleable: Soldable como el fierro fundido blanco antes de la maleabilización. fundido: Varillas de latón. 10.Manual de Soldadura 10.ierro fundido: Varillas de fierro fundido. siguiendo las indicaciones del fabricante de la varilla. quitando toda la herrumbre. fundente.SOLDADURA Varillas de cobre desoxidado. Algunas reglas para la técnica Brazing • Todas las superficies o aquellas partes de la pieza o metal base. la varilla fundida presenta la tendencia a hervir. Cuando un técnico especifica la soldadura oxiacetilénica o un soldador comienza un trabajo de soldadura oxiacetilénica. fundente: COBRE Y ALECIONES-SOLDADURA . manteniendo el soplete demasiado cerca a la pieza o sobre la soldadura.IERRO • . incluido tolerancias para pérdida de tiempo. al compararla con otros trabajo realizados por soldadores menos hábiles. carburante y la llama oxidante. precalentamiento. Si se aplica antes de que el metal base esté suficientemente calentado. precalentamiento y/o normalización: • Aceros al níquel.fundente. etc. utilizando la boquilla apropiada. la junta requiere escrupulosa limpieza con papel esmeril o lana de acero. se perjudica la junta. Costo estimado para la soldadura oxiacetilénica manual Al publicar los datos para el costo estimado es necesario establecer condiciones promedio. aceite. • Otros aceros SAE soldables: Aceros al cromo-molibdeno. para cubrirla luego con el fundente adecuado a la aleación que se va a emplear. MONEL-SOLDADURA Varillas de monel.

PARTE II ELECTRODOS Y VARILLAS PARA ACEROS 158 159 .

Soldaduras para Aceros al Carbono y de Baja Aleación 160 161 .CAPITULO XI 1.

H. diseñado para uso con corriente alterna o continua. GL (Grado 3) ABS (Según AWS A5.0.0.30 mm 170 250 Aplicaciones: • Aceros de construcción no aleados (estructurales). Va.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 .0 mm 140 230 1/4" 6. catres. Sc. GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 450 . Amp.0 mm 100 200 3/16" 5.0 mm 150 170 1/4" 6.5 mm 50 80 1/8" 3. • Especial para posición vertical ascendente. Normalmente no necesita resecado. poca escoria y cordones no abultados.5 mm 50 80 1/8" 3. cuando se desea penetración profunda.0.1-91) Resistencia a la Tracción 450 . LRS.60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0. • .08 . Sc. mín. Normalmente no requiere resecado.rabricación de tanques.Para la ejecución de pases de raíz en el fondo de un chaflán.Electrodo al polo positivo Ø Amp. etc. Amp. • Para soldar aceros de bajo carbono.08 . • .CELLOCORD P Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Celulósico aplicado sólo con corriente continua Extremo : Punto : Grupo : ---Color de Revestimiento: Gris claro Normas: CELLOCORD AP Celulósicos Convencionales Celulósico universal Extremo : -Punto : Azul Grupo : -ISO 2560 E 43 2 C 16 P 0. en las uniones a tope.25 mm 80 110 5/32" 4.25% C. Va. • Estructuras y bastidores para máquinas.1 .6 mm 30 45 3/32" 2.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . • . ABS.abricación de ductos de ventilación. • Es aconsejable: . Posiciones de Soldar: Para corriente continua .18 . • Carpintería metálica liviana. • Construcciones navales. • Depósitos aprobados por rayos X. con un máximo de 0. • Para la soldadura de todas las uniones o tope que requieren una buena penetración en el primer pase.abricación de muebles metálicos.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V -20°C > 70 J Elongación en 2" 22 . mesa.n.0.91 E 6010 C 0.30 mm 190 250 Corriente y Polaridad: P . Aplicaciones: 1/16" 1.40 . mín.01 S 0. • Su arco potente y muy estable produce depósitos de muy buena calidad.0 mm 115 150 3/16" 5.01 ISO 2560 E 43 2 C 16 S 0. • Ideal para soldadura de tuberías y multipase en estructuras de acero al carbono.18 . . • Soldadura recomendable para aceros no templables (aceros dulces).01 AWS/ASME: A5.25 P 0.1 . H.01 AWS/ASME: A5.15 Mn 0. • Carpintería metálica.Para la soldadura de unión en cualquier posición. • Para la ejecución de uniones de tubos de aceros de bajo carbono. máx.Electrodo al polo positivo / DCEP Ø Amp. LRS. 3/32" 2. ascendente y sobrecabeza. máx. Para corriente continua/corriente alterna .25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de tipo celulósico de gran penetración. en especial para vertical descendente.40 .60 DIN 1913 E 43 43 C 4 Si 0. ABS.91 E 6011 C 0.0. . reservorios y tuberías.30% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: • Electrodo de penetración profunda y uniforme. 162 163 .25 mm 80 130 5/32" 4. • Para planchas galvanizadas hasta un espesor de 8 mm.0.15 Mn 0.

barras. máx. AWS/ASME/S. con un limite de fluencia de 48 000 lb/pulg².30 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -DIN 1913 E 43 32 C 4 P 0. portones. etc. • Se catacteriza por su gran facilidad para el encendido y reencendido del electrodo.A-5.91 E 6011 Mn 0.1 .015 Extremo : -Punto : Azul Grupo : -- Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de penetración uniforme. presenta poca escoria y es de fácil remoción. Vd. características que le permite soldar en todas las posiciones. portones.PUNTO AZUL Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Gris claro Normas: Electrodo celulósico de penetración para la soldadura de estructuras livianas y trabajos de carpintería metálica en aceros de bajo carbono. Normalmente no requiere resecado.00 mm (*) 350 mm 115 150 Lata de 20 kg Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . ángulos. • Presenta buena soldabilidad sobre surpeficies ligeramente contaminadas con óxidos.015 S 0. H. Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . diseñado para uso con corriente alterna o corriente continua. etc. • Ideal para trabajos de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas en el sector cerrajero. Vd.0.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø Longitud Amp. Corriente Alterna .25 mm 350 mm 80 110 Lata de 20 kg 4. • Puede aplicarse con éxito sobre superficies ligeramente oxidadas. .30 . carrocerías.60 Si 0.15 . • Ideal para trabajos de fabricación de Carpintería Metálica en general y fabricación de estructuras livianas.h.0.h.50 Si 0.Corriente Continua Electrodo al polo positivo Ø 2. Corriente Alterna . H. platinas. • Se recomienda para la fabricación de puertas.015 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. platinas. Normalmente no requiere resecado..30 P 0. • Posee un arco potente. etc. Aplicaciones: • Diseñado para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono o aceros dulces. una buena estabilidad del arco y el metal depositado solidifica con rapidez. Sc. Va. además. 110 Presentación Lata de 1 400 varillas (Cuñetes de 35 varillas) (*) Se fabrica sólo bajo pedido Aplicaciones: • Diseñada exclusivamente para la soldadura de unión de aceros de bajo carbono: perfiles. ventanas. Sc. • El metal depositado solidifica con rapidez lo que le confiere facilidad para realizar soldaduras en todas posiciones.10 .1-91 E 6011 C 0. 80 Amp. • Presenta un arco estable y uniforme con gran facilidad en el encendido y el reencendido del electrodo. ángulos. presenta fácil remoción de su escoria. ventanas.A-5. 164 165 .15 Color de Revestimiento: Gris claro Normas: AZULITO Celulósicos Convencionales Electrodo celulósico de alta penetración y gran rendimiento para la soldadura de aceros de bajo carbono AWS/ASME/S.0. etc.50mm (*) 350 mm 50 80 Lata de 20 kg 3. además. Va.015 S 0. Presentación 2. .10 Mn 0. obteniéndose cordones de soldadura de buena apariencia y alta penetración. en el sector cerrajero. Resistencia a la Tracción ≥ 414 N/mm² ≥ 60 000 lb/pulg² Límite Elástico ≥ 331 N/mm² ≥ 48 000 lb/pulg² Ch V -29°C ≥ 30 J Elongación ≥ 22% Resecado: • Electrodo celulósico diseñado para soldarse con corriente alterna o corriente continua. como perfiles. mín.90 mm Amp. mín. Amp. máx. con un límite de fluencia de 48 000 lb/pulg² fabricación de puertas.

Sc.25 mm 4. 166 167 . Vd.0. X 46.0 mm 5.70 Si 0. cuyo depósito es una aleación de acero al molibdeno.25 mm 4.96 E 7010-A1 C 0.abricación de maquinarias. Para corriente continua .05 máx S 0.29°C > 40 J Elongación en 2" > 24% Propiedades Mecánicas: Resecado: Aprobaciones: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Propiedades Mecánicas: P . gaseoductos. H. Normalmente no necesita resecado. etc. LRS.10 Características: Mn 0.30 máx P 0.CELLOCORD 70 Celulósicos Convencionales Color de Revestimiento: Rosado Normas: Celulósico de excelentes características mecánicas Extremo : -Punto : Azul Grupo : Blanco ISO 2560 E 43 2 C 16 Mo 0. Va. tipos SAE 4040.55 P 0. 130 175 Ø • Especial para tuberías de petróleo (oleoductos) de los tipos API 5L X 42. • Tanques de almacenamiento.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3. etc. Según AWS A5.T Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías Primer pase Extremo : -Punto : -Grupo : -- AWS/ASME: A5.40 Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: AWS/ASME: A5. máx. el control del arco y la rápida solidificación de la escoria son suma importancia. especialmente en aceros de alta resistencia a la tracción.05 máx Cu 0. • La diferencia al E 6010 convencional es la buena operatividad en la posición vertical descendente. 85 140 Amp.550 N/mm² 75 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 80 J Elongación en 2" ≥ 22 % Resecado: • Electrodo de penetración profundo y uniforme.1 . • . H. Sc.0 mm Amp.470 N/mm² 62 000 a 68 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V . • Para Soldar aceros aleados de baja aleación con menos de 0.01 S 0. GL. lo que lo convierte en el tipo apropiado para realizar soldaduras en toda posición. tanques. Aplicaciones: Para corriente continua .42 . ABS.91 Resistencia a la Tracción 430 . • Soldadura de oleoductos. • Tuberías en general.0 mm 60 75 90 140 90 130 180 220 Ø Amp. Normalmente no requiere recado.5 mm 3. • Recipientes a presión.30% de C.01 Color de Revestimiento: Verde gris CELLOCORD P . mín.12 Mn 0. donde la alta velocidad.30 mm 190 325 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . Aplicaciones: 1/4" 6. • Para soldar aceros al molibdeno.60 Si 0. • Ideal para pasada de raíz en la soldadura de oleoductos. Resistencia a la Tracción 520 . máx. calderas. mín.1 .91 E 6010 DNI 1913 E 43 43 C 4 ISO 2560 E 43 2 C 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. Amp. para pase de raíz.5 .05máx • Electrodo celulósico. X 52.

X 46.0.CELLOCORD 70 .70 Si 0. en especial vertical descendente. Va.GT Celulósicos Especiales Celulósico para tuberías relleno y acabados Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5. X 52.20 mín ISO 2560 E 413 C 16 Cu 0.0 mm 145 230 Corriente y Polaridad: Ø Amp. A5. Amp.0.0. máx.5 .0 mm 90 150 100 200 3/16" 5.5% Mo).09 0. Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Características: • Por sus especiales características y soldabilidad difiere del CELLOCORD 70 en que se puede soldar tuberías en posición vertical descendente. mín. Aprobaciones: ABS. 168 169 . Normalmente no necesita resecado. ABS. • Para aceros API 5L X 42. Según A.Electrodo al polo positivo 1/8" 5/32" 3. LRS. máx.A1 C Mn 0. Aplicaciones: Para corriente continua .10 S 0.S.09 0.025 máx.96 • Electrodo especialmente fabricado para depositar capas de relleno y acabado en soldaduras de tuberías de oleoducto.45 máx Mo 0.96 Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V .5 .W.Electrodo al polo positivo 5/32" 3/16" 4. Según A. • Es un electrodo adecuado para toda posición de trabajo.0 mm 5. Normas: Análisis Químico del Metal Depositado (%): AWS/ASME: A5. • Para tuberías de dragado. • Para tuberías de pozos petroleros. H. Vd.05 . mín. Resecado: Normalmente no necesita resecado. • Para tuberías de acero al molibdeno (0. • Para aceros API 5L X 42. H.5 .0 mm 100 140 190 230 Amp.42 .3% de carbono. Aplicaciones: • Para soldar aceros de baja aleación al molibdeno.05 . X 46. GL. permitiendo al operador observar su trabajo.G C Mn 0. GL.25 mm 4. LRS.30 máx Mo 0. Amp.96 E 7010 . • Aceros de baja aleación con menos de 0.42 . ya que lal potente acción del arco permite borrar todas las marcas «wagon track» y la escoria del primer pase. Sc. • Excelente electrodo para segunda pasada o pase en caliente en la soldadura de tuberías a presión. Corriente y Polaridad: Ø Para corriente continua .96 E 7010 . Sc. En pases de relleno y acabado. • La fuerza del arco mantiene la escoria alejada del cráter.0. A5.025 máx.60 ISO 2560 E 513 C 4 P 0.29°C > 80 J Elongación en 2" > 24% Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500 N/mm² 70 000 a 79 000 lb/pulg² Límite Elástico > 400 N/mm² > 58 000 lb/pulg² Ch V + 29°C > 40 J Elongación en 2" > 29% Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P .70 Si 0. X 52.W.025 máx S 0.40 .S. P .0.5 .T Celulósicos Especiales Color de Revestimiento: Verde gris Celulósico para tuberías pase en caliente Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris CELLOCORD 70 .

• Electrodo de rápida solidificación y escoria ligera. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza.0 mm 5. Vd. Vd.Electrodo al positivo o negativo 1/8" 5/32" 3/16" 3.40 Si 0. mín. • Muy buena estabilidad de arco.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. 130 160 200 Principales Aplicaciones: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding).10 Mn 0. H.20 Mo 0. Va. Sc.20°C 100 J a +20°C Elongación en 2" 28 % Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 560 MPa Límite Elástico 450 MPa Ch V ..abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9002. Sc. 170 Ø Amp.6 Si 0. Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 7010-A1. • Tanques de almacenamiento. Corriente y Polaridad: CERTI. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 480 N/mm 2 Límite Elástico 410 N/mm 2 Ch V 70 J a .40 P 0.30°C 45 J Elongación en 2" 25 % Posiciones de Soldar: Posiciones de Soldar: P . • Tuberías de baja aleación al Mo. • Buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes. máx. mín. • . • Soldadura de reparación.0 mm Amp.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002.ZELCORD 60 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Gris jaspeado ZELCORD 70 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Normas: AWS A5. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. • Soldadura de reparación. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP . 171 .2 P 0. • . • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica.020 S 0. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ.0 mm 85 110 140 110 160 170 Principales Aplicaciones en Aceros: • Soldadura de tuberías ( cross country and in-plant pipe welding). • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS. Para corriente continua . • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. 85 110 140 Amp. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. P .0 mm 5. 5L X52.25 mm 4.25 mm 4.02 S 0. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes.012 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 6010. máx. • Recipientes a presión. • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. Amp. H. 5L X46. • Recipientes a presión.10 Mn 0. 5L X52 y 5L X56. • Grados API 5L X42.012 C 0. AWS A5. • Puede ser usado en pases de raíz en tuberías de grado mayor en algunas circunstancias.1:E 6010 Corriente y Polaridad: Corriente alterna /CA (∼) Corriente continua electrodo al polo positivo / DCEP Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. 5L X46. • Muy buena estabilidad de arco.1 E 6010 DIN 1913 E 43 33 C 4 DIN EN 499 E 32 2 C25 Normas: AWS A 5.5 E 7010 – A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 EN 499 E 38 2 C25 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. Va. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP . • Grados API 5L X42.

Va. • Debido a su fórmula perfectamente equilibrada.25 mm 4.ácil manejo por su excelente estabilidad de arco.Electrodo al positivo o negativo Ø 1/8" 5/32" 3/16" 3. H. • .1 . 60 80 120 160 220 Ø Corriente y Polaridad: 1/4" 6. 35 50 70 110 140 Amp.6 mm 2.01 ISO 2560 E 43 2 R 12 S 0.5 E 8010 .560 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² > 50 J > 22% Ch V +20°C Elongación en 2" Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 580 MPa Límite Elástico 510 MPa Ch V -30 °C 45 J Elongación en 2" 20 % Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P . H. 172 • Carpintería metálica con láminas delgadas. Sc.30 Características: • Electrodo con revestimiento celulósico tipo E 8010-G.91 E 6012 C 0. 110 130 170 P . PASE EN CALIENTE Y PASES DE RELLENO/ACABADO EN SOLDADURA DE TUBERÍAS. • Tuberías de alta presión. de fácil arranque en f río y remoción de escoria.25 mm 4. • Soldadura de buena apariencia en vertical descendente para planchas delgadas. el arco es suave y silencioso. • Tanques de almacenamiento.30 mm 240 300 Aplicaciones: Principales Aplicaciones en Aceros: • Grados API 5L X56.13 Mn 0.018 S 0. mín. • Muy buena resistencia del revestimiento a valores altos de amperajes.0 mm 5.02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. máx.0 mm Amp. • Recipientes a presión. mín.5 mm 3.ZELCORD 80 Electrodo no Aleado con Revestimiento Celulósico Color de Revestimiento: Gris jaspeado Electrodo celulósico especialmente diseñado para aplicaciones en soldadura de tuberías en progresión ascendente y descendente Identificación Marca en el revestimiento Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD M Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : Blanco Grupo : -- Normas: AWS A5.AWS E 8010 Corriente y Polaridad: Para corriente continua . • Excelente características operativas: bajos amperajes y alta velocidad de deposición. (resecar 1 hr a 100 . Posiciones de Soldar: CERTI. puertas y ventanas. 173 . Para corriente alterna o continua . Características: • Electrodo especialmente desarrollado para depositar cordones en uniones de filete en posición horizontal.G Análisis Químico del Metal Depositado (%): ISO (2560) E 51 33 C 4 Normas: AWS/ASME: A5.abricado bajo un sistema de calidad certificado según los requerimientos de ISO 9 002.Electrodo al polo negativo 1/16" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1.70 Mo 0.20 P 0. • Especialmente diseñado para soldadura en posición vertical y sobrecabeza. • Capaz de producir depósitos de buena calidad radiográfica. Normalmente no requiere recado.012 Ni 0. • Suelda en toda posición. 85 110 150 Amp.40 P 0. • Opera adecuadamente en polaridad DCEN y DCEP . ABS.. • Recomendable para soldadores de poca experiencia.0 mm Amp. POR LAS CARACTERISTICAS MENCIONADAS ESTE ELECTRODO SE PUEDE USAR PARA PASE DE RAIZ. • . Sc. • Recipientes a presión. • . Va. • Recomendable como última pasada de acabado.abricación de muebles metálicos. Vd. Vd. 5L X60 y 5L X65.08 Mn 0. máx.80 Si 0.0 mm 5.55 DIN 1913 E 43 22 R (C) 3 Si 0. cuando se requiere apariencia y acabado perfecto.110°C). GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 450 . LRS. • En soldaduras donde se requiere buen acabado en posición vertical descendente.ICACION: GERMANISCHER LLOYD. • Soldadura de reparación.

• Gabinetes refrigeradores.Electrodo al polo negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.550 N/mm² 65 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Características: Resecado: Aprobaciones: • Electrodo rutílico de revestimiento grueso para producir cordones y juntas en filete de extraordi nario aspecto y con características mecánicas sobresalientes. Sc. 1/4" 5. de fácil manejo en diferentes posiciones.30 mm 250 370 Aplicaciones: P .08 Mn 0.91 E 6013 C 0.01 ISO 2560 E 51 1 RR 2 S 0. • Maquinaria agrícola. Normalmente no necesita resecado. cuyo arco es potente y muy estable. • Estructura metálica. • Para disminuir el recalentamiento úsese el electrodo por «arrastre». (resecar 1 hr a 100 . • Muebles de acero. etc.0 mm 6.02 Normas: AWS/ASME A5.25 mm 90 120 4. Aplicaciones: Ø Amp. • Especial para soldar planchas delgadas.0 mm 140 180 5.91 E 6013 C 0. LRS. H.h. Va. • Su velocidad de avance es alta y la cantidad de metal depositado corresponde al 70% del peso total del alambre. Amp. máx. Posiciones de Soldar: Para corriente alterna o continua . Amp.40 Cu 0.50 DIN 1913 E 51 21 RR 6 Si 0. ductos de aire acondicionado.1 . • El metal depositado es de óptima calidad.1 .02 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): • Electrodo con revestimiento rutílico. • Soldadura de última pasada para obtener un fino acabado.110°C) ABS. Normalmente no necesita resecado. mín. lo que constituye una ventaja para soldar planchas delgadas. . • La remoción de escoria es sumamente fácil. • Industria naval.OVERCORD Rutílicos Color de Revestimiento: Canela Rutílico de buen acabado y excelente resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Jaspeado OVERCORD S Rutílicos Rutílico de buen acabado y buena resistencia Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME A5. Para corriente alterna o continua .0 mm 140 190 Ø Amp.08 Mn 0.01 ISO 2560 E 43 2 R 2 S 0.60 P 0.0 mm 180 240 60 85 Corriente y Polaridad: 1/4" 6.5 mm 3. los cordones son de aspecto homogéneo y la escoria no interfiere con el arco en ningún momento. • Vigas.5 mm 55 85 3. permitiendo mantenerlo corto y libre de chisporroteo. mín. máx. • La penetración a bajo amperaje es inferior a la base que se obtiene con otros electrodos en iguales condiciones.610 N/mm² 64 000 a 80 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .Electrodo al polo negativo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 45 60 2. H. • Tanques. • El encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es excepcional mente silencioso y suave.50 DIN 1913 E 43 22 R ( C) 3 Si 0.30 mm 190 240 260 320 • Para soldaduras de una o más pasadas en chapas y perfiles de acero dulce. (resecar 1 hr a 100 .110°C) Resecado: Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 510 .1-91) Resistencia a la Tracción 450 . 175 174 . Va.25 mm 90 160 4. GL (Grado 1) ABS (Según AWS A5.

rapidez en la ejecución y alto rendimiento.02 Normas: AWS/ASME: A5. • Sus cordones son de perfecto acabado.0 mm 180 220 3/16" 5. etc. de gran rendimiento y con escaso chisporroteo. puentes.0 mm 200 280 1/4" 6. máx. .015 ISO 2560 E 43 3 A 170 35 S 0.20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Resecado: Resecado: Aprobaciones: Aprobaciones: ABS. además de la calidad del depósito.70 DIN 1913 E 43 43 AR 160 Si 0.h.91 E 7024 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.91 E 6027 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. máx.Domos en calderas .GL (Grado 3) Resistencia a la Tracción 440 . Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Amp.ERROCITO 24 Hierro en Polvo Color de Revestimiento: Verde Claro Electrodo de alto rendimiento Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Verde Oscuro .80 DIN 1913 E 51 32 RR 11 160 Si 0.1 . ABS. resecar a 100 -110°C durante hora.ERROCITO 27 Hierro en Polvo Electrodo de alto rendimiento y excelente acabado Extremo : -Punto : Plata Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5.30 mm 300 350 Aplicaciones: • Especialmente indicado cuando se busca.08 Mn 0.01 ISO 3581 E 51 3 RR 160 32 S 0. • El arco se inicia instantáneamente al simple contacto y es muy estable.h.25 mm 130 160 5/32" 4.0 mm 180 220 3/16" 5.560 N/mm² 71 000 a 81 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 60 J Elongación en 2" > 22% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: P . • La escoria tiende a desprenderse por si sola. rico en hierro en polvo.Prensas . • Soldaduras de filete.25 mm 130 160 5/32" 4.30 mm 300 350 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . con alto contenido de hierro en polvo.Aplanadoras 1/8" 3. Puentes Maquinaria agrícola Torres y bombas de perforación Maquinaria minera Grúas Excavadoras. • Construcciones metálicas.110°C durante 1 hora.GL (Grado 1) Resistencia a la Tracción 490 .Tanques a presión .08 Mn 0. Aplicaciones: . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. Para corriente alterna o continua . calderas. • . dando como resultado depósitos de óptima calidad. • De arco suave. resecar a 100 . • Rendimiento aproximado 150 %.1 . especial para soldaduras rápidas y seguras.560 N/mm² 64 000 a 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 360 N/mm² > 52 000 lb/pulg² Ch V . 176 177 .Bases de máquinas . Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.Chasíses pesados . .0 mm 200 280 1/4" 6.. • Electrodo de arrastre de revestimiento grueso. 1/8" 3.abricación de tanques.02 • Electrodo de revestimiento grueso. LRS. LRS. Amp. • Rendimiento aproximado 170%.Electrodo al polo negativo Ø Amp.30 P 0. mín.Electrodo al polo negativo Ø Amp. semejantes a los realizados por soldaduras automáticas.35 P 0.Construcciones navales . • Este electrodo ha sido desarrollado para efectuar soldaduras de alta velocidad con alta deposición de material. mín.

• Para soldar aceros al silicio (máx.Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. mín. Amp. 179 . Resecado: Aprobaciones: Propiedades Mecánicas: Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Normalizado Resistencia a la Tracción 430-530 N/ mm² Límite Ch V Elongación Elástico -20°C en 2" > 360 N/mm² > 160 J 26% 26% 26% Propiedades Mecánicas: 62 000 a 77 000 lb/pulg² > 52 000 lb/pulg² 400-500 N/mm² > 360 N/mm² > 160 J 370-470 N/mm² > 260 N/mm² > 160 J Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Posiciones de Soldar: P . Sc. • Adecuado para pases de raíz en fabricaciones rígidas de sección gruesa. Sección IX del Código ASME para calderas. 2%).4%).Aceros con resistencia a la tracción y Petroquímica.0 mm 60 80 140 190 85 150 190 250 1/4" 6. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. • Para aceros laminados al frío. .08 DIN 1913 E 51 55 B 10 Mn 1.Instalaciones de la Industria Petrolera .0 mm 5. • Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad. 0.0 mm 6.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Electrodo básico de bajo hidrógeno de extraordinarias características Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro Normas: UNIVERS Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Excelente depósito en aceros fundidos al carbono y de baja aleación Extremo : -Punto : -Grupo : -ISO 2560 E 51 4 B 24 (H) P 0. hasta 85 000 lb/pulg². • El bajo contenido de hidrógeno evita los poros. especialmente adecuado para: . H. máx.Piezas de maquinaria pesada.08 Mn 1. H.0 mm 5. . alta resistencia y baja aleación. resecar a 250 .1-91) Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación Tracción -20°C en 2" 510-610 N/ mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% 74 000 a 88 000lb/pulg² > 55 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24% Normalizado 420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26% * Para la calificación ABS según AWS la prueba de impacto es a -29°C Tratamiento Térmico Sin Resecado: • Electrodo de revestimiento fuertemente básico. Para corriente alterna o continua .0 mm 2.91 E 7016 C 0. LRS.350°C durante 2 horas. deposición y mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones. • Se ajusta a las especificaciones A-1 y .1 .91 E 7018 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. Amp.01 S 0.5 mm 3. • Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo. fisuras. • Se realiza cuando ocurre rajaduras o porosidades en aceros de «análisis irregular». . tenor de azufre. fracturas y permite a su vez obtener un depósito maquinable que ofrece gran ductibilidad. • Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado.5%). • Para soldar aceros al cromo (máx. que cubre las clasificaciones AWS E 6015/16 y E 7015/16.5 mm 3. de altas propiedades mecánicas.01 AWS/ASME: A5.00-1. • Rendimiento de 98%. ya sean fundidos o laminados en frío. que otorga al material depositado buenas propiedades mecánicas. Ø Amp.1 .30 mm 230 410 Aplicaciones: • Para aceros de alto contenido de carbono.SUPERCITO Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. Sc. .Moldes de artículos de caucho con alto . resecar a 250 . Para corriente alterna o continua .30 • Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno. • Para soldar aceros al manganeso (máx.25 mm 4. ABS. 178 • Uso general en aceros de pobre soldabilidad.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. máx.Aceros aleados al molibdeno. aumentando la penetración. Corriente y Polaridad: Ø Amp. especialmente en aquellos que tienen alto contenido de azufre.20 ISO 3580 E 51 4 B 26 (H) Si 0.350°C durante 2 horas.30 mm 45 70 100 140 190 260 60 90 140 200 250 340 Aplicaciones: P .25 mm 4. GL (Grado 3Y) ABS (Según AWS A5. mín.-4. Vd.Calderas de alta presión.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 Si 0. 0.Soldaduras de tuberías de vapor. Vd.

20% > 110 J 10 . hasta 735 N/mm² de límite de alargamiento mínimo. Resecado: Resecado: Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Límite Tracción Elástico 750-850 N/ mm² >720 N/mm² 108 000 a 128 000 lb/pulg² >104 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 680-780 N/mm² >660 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Ø Tratamiento Térmico Sin Ch V Elongación +20°C en 2" > 110 J 16 .Electrodo al polo positivo 3/32" 2.5 mm 65 80 3.35 Cr 2.6 000 N/mm² Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .UNIVERS CR Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. HSB 77 V. • El material depositado corresponde en composición química de baja aleación al niquel.90 DIN 1913 E Cr Mo 2 B 26 Si 0.Mo Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris Oscuro TENACITO 80 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Electrodo versátil para soldar Acero de alta resistencia Extremo : Negro Punto : Negro Grupo : Verde Normas: AWS/ASME: A5. Sc.5mm 70 100 1/8" 3.30 mm • Para aceros refractarios de calderas y tuberías (hasta 600°C) • Para soldar aceros de cementación y nitruración no tratados. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. mín. • Aceros AISI: A-4418. Amp. Va.16% Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 620 N/ mm² 90 000 lb/pulg² Alivio de Tensiones 575-675 N/mm² Normalizado 500 . máx. • Sus sobresalientes características de soldabilidad permiten aplicar en multipase sin mayor interferencia de la escoria.Electrodo al polo positivo 5/64" 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. 180 181 . 12 Cr Si Mo 8. A-4135.50 Si 0. Sc.0 mm Amp. A-4142.91 E 9016 .5 .C3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Ø 1/4" 230 400 Aplicaciones: Amp. A-4150.10 Mn 0.00 . A-4130. GS-12 Cr Mo 910. T1B. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie. Va. Amp. máx. • Sus depósitos son de excelente calidad radiográfica en cualquier posición. hasta una resistencia de 980 N/mm² • Para soldar aceros DIN 17155: 10 Cr Mo 910. resecar a 250 . • Como cojín amortiguador o capa de base para recubrimiento protectores. 10 Cr V 63. H. 5. • Aceros COR-TEN en sus diferentes grados.50 • La presencia de Cr Mo le otorga excelentes propiedades mecánicas. 8 Ti 4.50 Mo 0.1 . mín. 10 Cr Si Mo V 17.50 ISO 3580 E 2 Cr Mo B 26 (H) Mo 1. Aplicaciones: 50 65 2.00 Cr 0.06 Mn 1.30 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Ni 2.B3 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.96 E 8018 .25 mm 110 160 5/32" 4. • Aceros de construcción de grado fino y altamente resistente.0 mm 6. • Para soldar varillas de acero para construcción • Aceros N-A-XTRA 30. A-4147.2. • Para soldar aceros tipo T1.25 mm 80 130 4. • Su composición química y bajo contenido de hidrógeno permite aplicarlo con mayor seguridad y confianza en diversos tipos de acero. T1A.0 mm 110 180 190 250 Tratamiento Térmico Sin Límite Elástico > 482 N/mm² > 70 000 lb/pulg² > 440 N/mm² > 350 N/mm² Ch V -20°C — > 120 J > 140 J Elongación en 2" 17% 20% 24% P . Para corriente alterna o continua . N-A-XTRA 75. • Metal depositado bastante resistente a las fisuras en frío y caliente. resecar a 300°C durante 2 horas. • Para soldar vías férreas.350°C durante 2 horas. A-4137.00 Depósito de acero al Cr .0 mm 140 200 P . H.

5 .30 Mo 0. · Para soldar aceros al carbono resulfurizado del tipo C1110. para soldar aceros de grano fino y de alta resistencia.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Sc. mín. Aplicaciones: · Para soldar aceros estructurales de grano fino. H. Vd.TENACITO 110 Básicos de Baja Aleación Revestimiento Simple Color de Revestimiento: Gris Oscuro Depósitos de altísima resistencia a la tracción Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris TENACITO 65 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Electrodo básico de alta resistencia.06 Mn 1.0. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 820 . aceros de mediano carbono y aceros de baja aleación y alta resistencia. · Para soldar aceros de baja aleación al Cr-Ni. Tratamiento Resistencia a la Límite Ch V Térmico Tracción Elástico +20°C -60°C 2 2 Sin 630 – 720 N/mm >560 N/mm 160 J 70 J Alivio de Tensiones 620 – 720 N/mm2 >550 N/mm 2 150 J 55 J Normalizado 520 – 620 N/mm2 >350 N/mm 2 >130 J Elongación (l=5d) 20 – 24% > 20% > 22% Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .50 Si 0. Diámetros. Amp.25 mm 4.00 Normas: AWS/ASME/S. Sc. al Ni-Mo y al Ni-Cr-Mo. • Empleo mejorado en distintas posiciones. Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: A5.20 • Electrodo con contenido de hierro en polvo en su revestimiento. • Para aceros Siderperú Grado 60. Para corriente alterna o continua .5 mm 3. H. resecar a 300 . mín. • Depósito de Bajo Hidrógeno.18 % • Electrodo básico de alta resistencia a la fisuración. 2345.20 Ni 1.0 mm 110 230 3/16" 5. tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 60 a 240°C. . C1132. tomar en cuenta requerimientos de precalentamiento: 70 a 380°C. C1113.30 mm 230 410 Tipo de Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . + Se debe usar sólo electrodos secos.A-5. Amperajes y Presentación: • Para soldar aceros de alta resistencia a la tracción. • Tijerales.G Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.350°C durante 2 horas.50 Si 0. • Como base de recubrimiento protector. diseñado para soldar aceros estructurales de grano fino y alta resistencia. con alta resistencia a la tracción aún a temperaturas bajo cero. Aplicaciones: 3/32" 2. + En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Presenta un arco estable.25 mm 90 160 5/32" 4.882 N/ mm² 119 000 a 128 000 lb/pulg² Límite Elástico 765 . 182 183 .25 . C1115. 2340.h. 2330. lo que le permite realizar con facilidad pases de raíz y soldaduras en posiciones forzadas.0 mm 65 95 90 140 140 180 180 240 Ø Amp.805 N/mm² 111 000 a 117 000 lb/pulg² Ch V +20°C > 110 J Elongación en 2" 15 . C1112. resecar entre 300 a 350°C / 2 horas.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.0 mm 160 310 1/4" 6. C1117.35 Ni 1.0 mm 5.96 E 11018 . Va. máx. · Para soldar aceros del tipo SAE: 2317. según el espesor.5 E 9018-G-H4 DIN 8529 E SY 55 76 Mn 1 NiMo B H5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. máx. 2515. Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P . T1B.05 Mn 1. • Los cordones depositados responden a las Normas para inspección por Rayos X. • Para soldar aceros Tipo T1 A. Amp.5 mm 75 90 1/8" 3. Características: Resecado: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.50 DIN 8529 Y 69 75 Mn 2 NiCrMo B H5 Mo 0. según el espesor.

T1B. • Para unión de planchas estructurales de baja aleación usadas en equipos mineros (tolvas. • Como cojín amortiguador sobre aceros de baja aleación.17 Mo 0.5 .800 N/ mm² > 680 N/mm² 101 000 a 116 000 lb/pulg² > 98 000 lb/pulg² 680 . 184 185 . resecar a 300 .) • Para aceros fundidos de mediano porcentaje de C y de baja aleación.G . Aplicaciones: Para corriente continua . Amp.49 Ni 2. T1. HSB 77 entre otros. muy adecuados para pase de raíz y soldaduras en posiciones forzadas.0 mm. placa de desgaste para cucharones. 5.22% 18% Resecado: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .30 mm 210 320 • Para soldar aceros estructurales mejorados de grano fino.06 Mn 1. • Para montaje de tijerales. Grado 60.ácil de soldar en todas las posiciones. máx. Tratamiento Térmico Sin Alivio de Tensiones Resistencia a la Límite Tracción Elástico 700 .350°C durante 2 horas. • Para soldadura de aceros estructurales empleados en la reparación de equipos de remoción de tierra.50 Si 0. por consiguiente. lápices. Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie.0 mm 65 95 90 140 140 185 180 240 1/4" 6. • Usar solamente electrodos secos. • Los diámetros hasta 3. donde se aplicará un recubrimiento protector. Tienen.TENACITO 75 Básicos de Baja Aleación Doble Revestimiento Color de Revestimiento: Gris Normas: AWS/ASME: A5. a un arco muy estable y son.25 mm 4.21 DIN 8575 E Y69 75 Mn2NiCrMo B H5 Cr 0. • Poca salpicadura (chisporroteo). • Para soldar aceros de construcción SIDER PERU. T1A. por ejemplo N-A-XTRA 65. muy fácil desprendimiento de escoria y cordón uniforme. Ø Amp.H4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. N-AXTRA 70. H.5mm 3. mín.96 E 10018 .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. Va.28 Depósito de alta resistencia y buena elasticidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo básico muy resistente a fisuraciones. diseñado para soldar aceros estructurales de gra no fino y alta resistencia.780 N/mm² > 660 N/mm² Ch V + 20°C > 120 J > 120 J Elongación en 2" 18 . etc.25 mm. gracias a su doble revestimiento. En caso de elevada entrada de calor y/o recocido para aliviar de tensiones (grandes espesores de pared) puede ser necesario usar el Tenacito 80. Sc. • .

CAPITULO XII Soldaduras Especiales 186 187 .

• Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades y fisuras. resecar a 200°C/2 horas. máx.15-90 E Ni-Cl Mn 0. cajas de reductores. mín.Electrodo al polo positivo Ø Amp. • Para obtener una buena liga es recomendable remover toda traza de pintura. Va .25 mm 80 110 5/32" 4. válvulas. Amp. H. • Para recuperar cajas de bomba de fierro fundido. Aplicaciones: 3/32" 2.28% C 0. Aplicaciones: 3/32" 2. grasa.0 mm 115 150 Ø Amp. originales por problemas de fundición. la superficie a soldar.ONTE Electrodos para .15 DIN 8573 E Ni BG 23 Ni Resto Análisis Químico del metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es de alto contenido de niquel. bancadas. mín. H.ERROCORD U Electrodos para . • Material de alta ductibilidad.0 mm 110 150 3/16" 5. Amp. • Para relleno de áreas muy extensas. Sc. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.5 mm 50 80 1/8" 3. • Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición.. • Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades. • Para reconstrucción de dientes de engranaje.10 Si 0.5 mm 50 80 1/8" 3.25 mm 80 110 5/32" 4.30 DIN 1913 E 43 55 B 10 P < 0. • Electrodo que utiliza bajos emparejes para su fusión. mayor a la de los fierros fundidos. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Para reparación de elementos de máquina. etc. Resistencia a la Tracción 297 N/mm² 43 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . máx. • Para soldar carcazas. resecar a 200 °C/2 horas. • No es recomendable efectuar depósitos de soldadura continuados.undido Color de Revestimiento: Gris Claro Para hierro fundido Depósito no maquinable Extremo : Naranja Punto : -Grupo : Negro Color de Revestimiento: Marrón Oscuro CITO. cárters. Va • Es importante el uso de electrodos secos.Electrodo al polo positivo Corriente y Polaridad: Para corriente continua . • Se puede emplear como base en fundiciones contaminadas. etc.15 Mn 0. para que esté exenta de pintura. • Para reparar bloques de motores y comprensoras. nodular o maleable.30 AWS A5. • Para trabajos de alta responsabilidad y piezas de gran espesor se puede usar este electrodo con la técnica del espichado. grasa. • Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de fierro fundido. Resistencia a la Tracción 370 . • Para recuperar engranajes y ruedas dentadas.ierro .undido Electrodo de Niquel para soldadura de fierro fundido Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5. • Para matrices de fundición. compresoras. • Los depósitos de soldadura son maquinables. con la finalidad de bajar los costos de reparación en piezas de fierro fundido. lubricante o restos de suciedad.ierro . • Para resanes de rejaduras y sopladuras.04 S < 0.60 Si 0. 188 • Para unir o rellenar piezas de fierro fundido gris. • El material depositado se alea en forma óptima con el metal base y posee altas características mecánicas. sino cordones cortos y alternados.0 mm 150 180 • Para unir aceros al carbono con fierro fundido. impelentes de bombas. • Para recuperar bases de maquinaria y soportes. • Se recomienda el martilleo después de cada cordón para disminuir las tensiones residuales en los depósitos de soldadura. Posiciones de Soldar: Resecado: P . • Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar.480 N/mm² 53 000 a 70 000 lb/pulg² Límite Elástico >260 N/mm² >37 500 lb/pulg² Elongación en 2" 26 . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie.04 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo con revestimiento básico para soldadura no maquinable en hierro fundido. antes aplicar electrodos maquinables. 189 . Corriente y Polaridad: Para corriente continua . aceite. culatas.15-90 E St C 0.

0 mm 50 80 110 80 110 150 P . Puede emplearse en todas las posiciones.SUPER. y maleable según DIN 1692: GTS-35. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.6 DIN 8573 E Ni .e-Cl C 1. máx. • Recomendados para soldar hierros fundidos gris según DIN 1691: GG-12.0 mm 150 190 Aplicaciones: Ø Amp. GGG-70.erro-Niquel lo que le provee altos valores mecánicos. Ideal para soldadura del hierro fundido sin precalentamiento. GGG-45.25 mm 4. • Para soldadura de mantenimiento y reparación de partes de maquinaria como: carcazas y tapas de bombas. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. para reducir la entrada de calor a la pieza y evitar sobrecalentamiento del electrodo. GTS-65.e Electrodos para . • Para engranajes y ruedas dentadas.5.ierro . Corriente y Polaridad: Para corriente continua . GTS-55.undido Electrodo especial de . • Para recuperar soportes de equipos mineros. resecar a 200 °C/2 horas.e -1 BG 22 .25 Mn 0. Aplicaciones: • Para recuperar piezas de fierro fundido donde es importante el rendimiento del material depositado. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Alto rendimiento en material depositado en comparación con todos los electrodos convenciona les para fierro fundido. GGG-60.30 Mn 0. • Se recomienda cordones de soldadura cortos (30 a 50 mm de longitud). Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . mín. mazas de trapiche. etc.. .0 Ni Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo de fórmula mejorada. GG-26.180-200 HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . GG-22. • En recuperación de matrices de fundición • Para la soldadura de unión en frío o caliente del hierro fundido gris.10 Si 0.0 mm 130 170 Ø Amp. GTS-45. maquinable y libre de poros. H.15 E Ni-Cl Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. GG-18.5 mm 70 90 1/8" 3. GGG-50. con amperajes menores y mantener un arco suave.e 42. • El tipo de revestimiento especial permite soldar.Electrodo al polo negativo 3/16" 5.25 Si 0. mín. GG-14. ejes. motores eléctricos. Va. Se caracteriza por su excelente fluidez y arco estable. etc. • Electrodo de muy fácil manejo. 3/32" 2.15-90 E Ni . • Para la soldaduras de unión entre fierro fundido gris con acero.erro-Niquel maquinable para la soldadura en frío o caliente de hierro fundido gris. Va. nodular o maleable Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASME: S. 190 191 . Resistencia a la Tracción 450-550 N/mm² Límite Elástico ≥ 330 N/mm² Elongación en 2" 15% Dureza Aprox.undido Color de Revestimiento: Gris Oscuro Electrodo de Niquel Depósito maquinable Extremo : Amarillo Punto : Marrón Grupo : Blanco Color de Revestimiento: Plomo Oscuro EXSANIQUEL .Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. silencioso y estable. H. nodular y maleable. GG-30. Amp. • Depósito con muy buenas propiedades mecánicas.A .25 mm 90 120 5/32" 4. nodular según DIN 1693: GGG-38. chancadoras. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. GGG-42. tambores de trefilación. • El metal depositado es resistente a la fisuración. Amp. • Presenta buena soldabilidad sobre superficies contaminadas y es recomendado para relleno. Resistencia a la Tracción 413 N/mm² 60 000 lb/pulg² Dureza HV 160 Elongación en 2" 20% • Electrodo especial de .5 mm 3. bastidores de máquinas herra mientas. monoblocks.ierro . resecar a 200 °C/2 horas. cuyo depósito de niquel ofrece alta maquinabilidad y valores mecánicos superiores a los del fierro fundido. GTS-70.15 DIN 8573 E Ni BG 1 Ni Resto Normas: AWS A5.h. incluso para fierros fundidos con alto contenido de fósforo. máx.ONTE Electrodos para . • Para reparación de piezas de fundición de difícil soldabilidad.

H. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% • Electrodo que deposita un material estabilizado con columbio.0 mm 30 40 3/32" 40 70 1/8" 70 100 5/32" 100 130 3/16" 5. H.16 C 0.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. textil. • Para unir aceros de alto carbono con aceros dulces. Corriente y Polaridad: Ø Amp. reconstrucción de matrices para materiales plásticos y para reparar piezas de motores a reacción.errita Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Beige INOX AW + Cb Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable austenítico estabilizado Extremo : Amarillo Punto : Azul Grupo : Amarillo Normas: AWS A5.0 Cb 0. papelera. resecar a 200 °C/2 horas.30 mm 200 275 Para corriente alterna o continua . máx. Posiciones de Soldar: P . • Recomendamos para la soldadura de piezas de acero al manganeso. • En pulido al espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9. donde no se presenta corrosión excesiva. • En su revestimiento tienen elementos estabilizadores de arco que además facilitan su operación con corriente alterna.8 Si 0. • El material depositado es exento de porosidades.8 Si 0. tipos AISI 301. donde es necesario obtener gran resistencia a la tracción. Aplicaciones: Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 mm 2. • Su depósito es resistente a la oxidación en la intemperie y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800 °C.INOX AW Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico con bajo porcentaje de .0 Normas: AWS / ASME A5. • Para soldar aceros no estabilizados del tipo 18/8. 304 L. • Para recuperar paletas y rodetes de turbinas . 302 L. 193 . etc. 19/9 estabilizados con titanio.0 mm 140 180 1/4" 6. máx. tuberías. además de facilitar la operación del soldeo. Resistencia a la Tracción 550-650 N/mm² 80 000 a 94 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 35% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . Va . 304. mín. Amp. • Empleado en la industria alimentarla.5 mm 3. 192 • Para soldar aceros estabilizados de los tipos AISI 321. • Electrodos para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9. • Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles.Electrodo al polo positivo 1/16" 5/64 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1. Aplicaciones: 20 30 5/64 2. • Para fabricar o reparar intercambiadores de calor. • Necesariamente debe soldarse con arco corto y con electrodos secos.6 mm Amp. • El revestimiento rutílico proporciona un excelente acabado. • En la industria química o petroquímica. • Como base de algunos recubrimientos protectores. que se usa para soldaduras de unión o recargue en aceros tipo 18/8.25 mm 4. • Buenas características de soldeo. como por ejemplo para reconstruir bordes de cucharones de draga. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.4-92 E 308L . • La adición de columbio evita la pérdida de cromo en la unión. 301 L. 302. lechero. textil.06 Mn 0. 19/9.0 mm 140 180 1/4" 6.5 mm 3.30 mm 200 275 2.6 mm 20 30 2. ductos. resecar a 200 °C/2 horas.7 Cr 19.4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Material depositado de estructura austeno-ferrítica. etc. Amp.0 mm • Para soldar aceros inoxidables no estabilizados. donde es necesario reducir la posibilidad de corrosión intergranular. • En la reconstrucción de equipos de minería.rancis. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 Ni 9. principalmente cuando se opera con arco corto. 308. empleados en la industria cervecero.03 Mn 0. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. • En la construcción de tanques. papelera.4 DIN 8556 E 19 9 L R 23 Cr 19.4-92 E 347 . 347.0 mm 30 40 70 100 40 60 100 130 5. • Muy buenas características mecánicas. tanto en unión como en recargues.25 mm 4. Va. • El uso de este electrodo disminuye la posibilidad de precipitación de carburos.Electrodo al polo positivo Ø 1/16" 1.0 DIN 8556 E 19 9 Nb R 26 Ni 9. 308 L. mín. con lo que se conserva la resisten cia a la corrosión.

ductos o tuberías que están expuestos a los ataques químicos por sales o ácidos. Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Va. • Muy buen acabado. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. partes de molinos y pulverizadores.16 Mn 1. H.30 mm 180 210 Aplicaciones: Amp. 318 L. etc. Va.5-1. • Muy usado en la industria papelera como base para los sinfines. • El contenido de Mn mejora la característica de resistencia a la fricción metálica. oxidación y/o temperatura.50 Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . tambores.03%) en los depósitos disminuyen la precipitación de carburos. como vías férreas. resecar a 200 °C/2 horas.7 Cr 17. coronas dentales. • Diseñado para unir y recargar piezas de acero al manganeso. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • Para relleno de cadenas. características importante en los inoxidables que van a estar expuestos a ácidos altamente corrosivos.Electrodo al polo positivo Ø Amp. sin chisporroteo y con pocas pérdidas por salpicaduras. Amp. • Su estructura es austeno-ferrítica. • Usado como base para aplicar cierto tipo de recubrimientos protectores.25 mm 80 100 5/32" 4. • Para la reparación de válvulas. etc. 194 195 . ranas. donde a la vez de resistencia a la tracción se requiere resistencia a la corrosión. • Para bordes de cucharas de draga.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2.0 DIN 8556 E 19 12 3 L R 23 Ni 12.5 Normas: AWS A5. así como con alta resistencia al impacto. H. dientes de excavadoras. ya que origina un auto endurecimiento por el trabajo hasta 50 H RC. turbinas de agua. Amp.0 mm 130 170 40 75 P . Resistencia a la Tracción >510 N/mm² > 74 000 lb/pulg² Límite Elástico > 350 N/mm² > 50 000 lb/pulg² Dureza HRc Al depositarse Autoendurecido 21 . farmacéutica.INOX BW ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable del tipo austeno ferrítico de bajo % C Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: AWS A5.5 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Los bajos tenores de carbono (0. • El revestimiento rutílico permite un buen soldeo.0 mm 110 140 3/16" 5.0-14.0 .24 45 . • Gran resistencia a la corrosión y al desgaste por altas temperaturas.5 mm 3.4 Cr 19. • Para soldar aceros AISI 316 L. cambios y cruces.4-92 E 316L . • Empleado en la industria química.7 • Electrodo austenítico de tipo 18/8 con 1. Aplicaciones: 3/32" 2. mín.0 mm 150 180 1/4" 6. • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por fricción metálica. Resistencia a la Tracción 560-660 N/mm² 81 000 a 96 000 lb/pulg² Límite Elástico > 380 N/mm² > 55 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% Posiciones de Soldar: Resecado: C 0. mín.7 Ni 9. 317 L.4-92 E 307 . transportadores de bagazo. con lo que mejora la resistencia a la fisuración en caliente en los depósitos. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. resecar a 200 °C/2 horas. máx.5 Mo 0.25 mm 70 110 4. mejorando el acabado y la fácil remoción de la escoria.7% Mn.08 CITORIEL 801 Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : -Punto : Blanco Grupo : Amarillo DIN 8556 E 18 8 Mn R 26 Si 0. catalinas (sprockets). Para corriente alterna o continua . máx. • Para fabricar recipientes. • Usado para unir aceros al manganeso con aceros aleados o aceros al carbono.5 mm 50 60 1/8" 3. abrasión y corrosión.0 Mo 2. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. textil.20.03 Mn 0.0 mm 90 130 5. • Depósito con excelente tenacidad.8 Si 0.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.

• Para relleno de ejes de acero al carbono o de baja aleación.Electrodo al polo positivo Ø Amp. aceros aleados con tratamiento térmicos.8 .4-92 E 309L . plaqueado con planchas antiabrasivas de tolva de camiones.25. máx.9 Cr 22. H • Es importante el uso de electrodos secos. por lo que es resistente a la fisuración en caliente.25 mm 70 100 5/32" 4.16 C < 0. • . 1. .0 DIN 8556 E 23 12 L R 23 Ni 12.Electrodo al polo positivo Ø Amp.4436. Amp. • Su estructura es austeno-ferrítica. relleno de ejes.4437. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. conos de válvulas.4410. nervio y pasadores de cadena de oruga.4-92 E 309 Mo-26 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. máx. Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5.0 . además de buena solidabilidad.0 Mo 0.160 .0 mm 190 290 • Para soldar aceros inoxidables AISI 309 L y cualquiera del tipo 18/8. • Para unir aceros al manganeso con aceros de baja aleación o aceros el carbono. resecar a 200 °C/2 horas.14. H. • . • Para revestimiento de torres de craqueo (cracking). Va . Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Su depósito es de gran resistencia a la corrosión y soporta temperaturas elevadas.75 Normas: AWS A5. asientos de válvulas. Resistencia a la Tracción 600 N/mm² Límite Elástico ≥ 420 N/mm² Ch V + 20 °C ≥ 40 J Elongación (I = 5d) ≥ 30% Dureza Aprox. Inoxidable sintético de alto rendimiento.h.0 mm 150 225 3/16" 5.4408. aceros inoxidables al Cr y aceros al manganeso.0 mm 100 100 3/16" 5.0 Mo 2. recomendado para trabajar a temperatura entre . Resistencia a la Tracción 570-640 N/mm² 82 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 360 .0 . • Resistencia a la oxidación en aire o en atmósferas oxidantes de gases de combustión hasta 800 °C.25 mm 110 150 5/32" 4. resecar a 300 °C/2 horas.190HB Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: P . donde se necesita. • Soldaduras de recargue sobre aceros al carbono y aceros aleados. • Para soldar los siguientes grados de acero según Wnr.04 Mn 1.0 mm 130 180 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .440 N/mm² 51 000 a 63 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 50 J Elongación En 2" > 30% • Electrodo con rendimiento de 160% • El metal depositado es un acero austenítico al Cr-Ni-Mo no estabilizado. donde se requiera alta resistencia. Aplicaciones: 1/8" 3. 1.abricación y reparación de cajas para carburación. mín.abricación de tuberías para conducción de fluidos corrosivos.2 Si 0.4401.INOX 309 ELC Electrodos Inoxidables Convencionales Color de Revestimiento: Beige Electrodo inoxidable del tipo rutílico Estructura austenítica ferrítica Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Gris EXSA 109 S Electrodos Inoxidables Convencionales Electrodo para la soldadura de aceros resistente a la corrosión. 1. etc.0 DIN 8556 E 23 12 3 MPR 36 160 Ni 12. • Para soldadura de unión entre aceros de mediano contenido de carbono.8 Cr 22. asientos de corredera. 1. Sc Resecado: • Es importante el uso de electrodos secos. Amp.: 1. P . buena resistencia a la fricción metálica. Aplicaciones: 3/32" 2. • Ideal para la soldadura de unión entre acero de bajo carbono (ferrítico) y acero inoxidables (austenítico). • Recomendado para uniones en: cubos de dragar. • Para soldar y recubrir aceros al manganeso.4404. • Los depósitos de excelentes propiedades mecánicas se autoendurecen con el trabajo.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado de características similares a un AISI 309 L. • Buena resistencia a la corrosión.120°C a + 300°C. 196 197 . 1. mín.0 Si 0.5 mm 45 70 1/8" 3.04 Mn 1. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.

Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2.10 AWS A5. • El revestimiento rutílico permite obtener depósitos libres de poros y con buen acabado. • Como base para recubrimientos protectores especiales. calor.errítica Extremo : Verde Punto : Rojo Grupo : Amarillo Color de Revestimiento: Celeste EXSA 106 Electrodos Inoxidables Especiales Electrodo austenítico . etc. • El metal depositado es resistente a la fisuración.5 mm 60 90 1/8" 3. • Para la soldadura de unión y recargue en aceros de mediano y alto carbono.errita > 20%. Posiciones de Soldar: Resecado: P . paletas de agitadores.0 . fricción metal-metal. aceros de baja aleación. impacto. máx. cadenas. • Depósitos resistentes al impacto. herramientas.Electrodo al polo positivo Ø 3/32" 2.5 mm Amp. H. resecar a 300 °C/2 horas. aceros bonificados. • Para recuperar ejes.25 mm 70 120 4. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. engranajes. • Muy usado en la industria siderúrgica para relleno de ejes. rellenos de ejes. • Los depósitos son maquinables. es muy dúctil y tenaz. mín. Va.0 Mo 0. • .60 Si 0. • Ideal para soldar aceros desímiles.ácil encendido del arco. etc.9 Cr 29.4-92 E 312 .0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 9. • Para soldar una gran variedad de aceros: herramientas inoxidables y aceros de difícil soldabilidad. calor. Amp. Resistencia a la Tracción 740-840 N/mm² 107 000 a 121 000 lb/pulg² Límite Elástico 600 N/mm² 87 000 lb/pulg² Elongación en 2" > 25% • Electrodo austenítico-ferrítico con un contenido aproximado de 30% de ferrita.0 Si 1. tornillos extrusores. Insensible a la fisuración en caliente. aceros rápidos. resortes. Sc. matrices. • Para soldar aceros al carbono con problemas de soldabilidad. reconstrucción de dientes de engranaje. mín. soldaduras de muelles. aceros al manganeso. aceros de alta aleación. • Ideal para la unión de aceros disímiles. corrosión. H. mandril.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene una estructura austeno-ferrítica con .0 mm 130 170 3/16" 5. aceros de difícil soldabilidad y como cama cojín para recubrimientos protectores. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Resistencia a la Tracción 736-840 N/mm² Límite Elástico 588 . • El metal depositado presenta una alta resistencia a la rotura y es muy empleado para soldar aceros de difícil soldabilidad y unir aceros disímiles. máx.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. .16 C 0.INOX 29/9 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo inoxidable del tipo rutílico con estructura Austeno-.24% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P .25 mm 80 120 5/32" 4. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . aceros herramientas. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.4-92 E 312 .16 Mn 0.0 mm 160 200 Aplicaciones: Amp.ferrítico para la soldadura de aceros disímiles y aceros de difícil soldabilidad Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: Normas: AWS A5. resecar a 300 °C/2 horas.0 mm 110 150 Ø 3/16" 5. Aplicaciones: 55 85 3. piezas de alta resistencia.683 N/mm² Elongación en 2" 20 . moldes de inyección. corrosión y a la fricción metálica.0 mm 170 210 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .0 DIN 8556 E 29 9 R 23 Ni 10. forma cordones planos libres de salpicadura y con ausencia de mordeduras.h. Amp. • Para soldar aceros tratados térmicamente. aceros de cementación y aceros fundidos.1 Cr 29. cremalleras y en general. Va • Es importante el uso de electrodos secos. etc. • Para reparar y como base de aceros rápidos.10 Mn 1. 198 199 . • Recomendado para uniones de alta responsabilidad: fabricación o reparación de cucharas de equipos mineros.

5 mm 60 80 1/8" 3. postcalentamiento y tratamiento térmico del material base. y 4% Ni. poco chisporroteo y salpicaduras. • Para soldar y recuperar piezas de acero fundido de difícil soldabilidad. especialmente los ferríticos y martensíticos.0 mm 110 160 3/16" 5. 201 . corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado.h. ganchos. Amp. Sc . así como a la corrosión por ácidos y altas temperaturas encima de los 800 °C. G-X 5 Cr NiMo 13 4. • Los altos contenidos de Cr/Ni.0 Ni 20. válvulas. • Emplea muy bajos amperajes. • Los altos contenidos de Cr/Ni (25/20%) permiten obtener depósitos de alta resistencia al calor hasta 1 200 °C a la fricción. • Para reparación de matrices.4 E 410 Ni Mo . • Para recuperar piezas que han sufrido desgaste por corrosión a causa de ácidos. petroquímicos. G-X CrNiMo 12 4. • Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono. mín.0 mm 80 110 Corriente y Polaridad: Ø Corriente y Polaridad: Para corriente continua . Va.ácilmente maquinable. quemadores y tanques de almacenamiento. P . 416 y 420.4-92 E 310 . • Como base de recubrimientos protectores especiales. • En la fabricación y reparación de equipos mineros.Electrodo al polo positivo Ø Amp. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.10 Mn 2. intercambiadores de calor.0 mm 150 190 3/16" 5. G-X CrNiMo 13 4. • En caso de materiales base Cr-Ni.5 Si 0. resecar a 200 °C/2 horas.25 mm 55 80 4.0 Normas: AWS/ASME: S. ferroviarios. etc. • Alta resistencia mecánica.5 DIN 8556 E 25 20 R 26 Cr 25. mín. • El material depositado es martensítico y se endurece al aire. así como a las altas temperaturas.15 C 0. • Diseñado para soldar aceros tipos AISI 414. expuestos a desgastes de cavitación y/o erosión. 40 55 3. • Gran resistencia del depósito a los desgastes por erosión y cavitación. H. • Excelente característica de soldeo: arco estable. resecar a 300 .350 °C/2 horas. le confieren compatibilidad con aceros de cualquier tipo.rancis y Pelton. Amp. H.50 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito es 100% austenítico.INOX CW Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo inoxidable 100% austenítico de gran resistencia al calor Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOCHROM 134 Electrodos Inoxidables Especiales Tipo básico Estructura Martensita Extremo : -Punto : -Grupo : -- Normas: AWS A5.A . Aplicaciones: 3/32" 2.0 ISO 3581 E 13 4 B 20 Ni 4. textiles.0-13. • Especial para aceros COR 134 y todo tipo de hidro-turbinas.16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Es importante el uso de electrodos secos. Va • Es importante el uso de electrodos secos. máx. Resistencia a la Tracción 760-950 N/mm² 110 000 a 138 000 lb/pulg² Límite Elástico > 580 N/mm² > 84 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 55 J Elongación en 2" > 15% Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: P .0 Mo 0. Para corriente alterna o continua . • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.25 mm 85 120 5/32" 4. máx. 200 • Usado para reconstruir accesorios de turbinas Pelton.04 Mn 0. Sc. • Se recomienda observar las especificaciones para el precalentamiento. • Para reparar bombas. G-X 5 Cr Ni 13 6. Resistencia a la Tracción 540-640 N/mm² 78 000 a 93 000 lb/pulg² Límite Elástico > 300 N/mm² > 43 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 90 J Elongación en 2" > 20% • Electrodo tipo básico para soldar y recubrir aceros al 13% Cr. impacto.6 Si 0. ejes. • Para reparar piezas de horno. • . alimenticios. • Para aceros X4 Cr Ni 13 4. canastillas y cadenas para tratamiento térmico. 13/4 se recomienda un precalentamiento de 150 °C y temperatura de interpase de 170 °C. • Para reconstruir turbinas tipo . .3 DIN 8556 E 13 4 B 20+ Cr 11.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2.5. • Para recubrir aceros en general.5mm Amp. que van a trabajar a temperaturas hasta de 1 200 °C • Para fabricar y reparar tuberías.0 mm 110 140 Aplicaciones: • Para soldar aceros AISI 310.

construcciones marinas. Sc EXSA 511 Para corriente o continua .>62.EXSA 137 Electrodos Inoxidables Especiales Color de Revestimiento: Gris Electrodo de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos Extremo : -Punto : -Grupo : -- EXSA 511. EXSA 521.0 0.5 21. clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras. bajo tensiones. oxidación y abrasión.6-84R: E Ni Cu A5.5 14.0 18. papelera.2 Resto Propiedades Mecánicas: Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm2) 400-500 Límite elástico (N/mm2) 300-350 Elongación (l=5d) 30 % Ch V (20°C) >120 J Dureza (HB) Características Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-4 EL-Ni Mo 15 Cr 15 W 0.5 - 4. • Resistente a los ácidos sulfúricos. intergranular. 358 236 33 % 82 J - Aplicaciones: • Electrodo austenítico para la soldadura de todos los aceros que estén comprendidos entre 16% a 24% de Cr. a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. Electrodo de Ni/Cr/. plantas desalinizadoras. Amp.7 4. Va.0 <1.02 14.9 0.0 - Normas: AWS A5. etc. galvánica y erosión. EXSA 524 Electrodo de Niquel y Aleaciones Normas y Análisis químico del metal depositado (%): Producto AWS EXSA 511 Mn 1. 202 203 . • Ideal para la industria petroquímica. alimenticia. Para matrices que trabajan en caliente. Electrodo de Ni/Cr/Mo resistente a la acción de agua de mar. fosfórico. 3/32" 2.11-97: E Ni Cr .4 6.006 - 29.5 .0 Mo 4.Electrodo al polo positivo Ø Amp. EXSA 512. 22% a 28% de Ni y 0% a 5% de Mo. por picaduras. Resistencia a la Tracción 580 N/mm² 84 000 lb/pulg² Límite Elástico 400 N/mm² 58 000 lb/pulg² Ch V + 20 °C > 65 J Elongación en 2” >30% EXSA 524 EXSA 717 H A5.25 mm 80 A 110 5/32" 4. rendijas. • Soporta ataques de agua de mar. fórmico.7 . corrosión.0 Ni 25.11-97: DIN 1736: E Ni Cr Mo-3 EL-Ni Cr 20 Mo 9 Nb 0.7 Resto Resto Resto - 0. etc.5mm 60 A 80 A 1/8" 3.5 DIN 8556 E 20 25 5 L Cu B 20 + Cu 1. • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. impacto severo. refinerías metalúrgicas. Desarrollados para la industria naval.e-2 Análisis químico del metal depositado (%) Mo Cr . bajo rendijas y altas temperaturas.7 A5. tensiones. 560-630 420 34 % 67 J - EXSA 524 760-800 420-520 30-35 % 55-80 J - EXSA 717 H 710 520 27 % - 375-420 Electrodo para unión y recargue de piezas sometidas a altas temperaturas.6 • Electrodo totalmente austenítico del tipo 20/25/5. • Depósito con extra bajo contenido de carbono.4-92 E 385 – 16 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0.e Nb C A5.0 1.11-97: E Ni Cu-7 A5.e El resto Cu Resto <0.04 9. acético.5 4.6 EXSA 521 EXSA 512 Norma DIN DIN 1736: EL-Ni Cu 30 Mn DIN 1733: EL-Cu Ni 30 Mn DIN 1736: EL-Ni Cr 15 . nítrico. mín. • La temperatura de trabajo de la pieza no debe exceder los 150°C.05 2.03 0.5 9.025 Cr 20.5 3. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables. máx. H.0 [0.0 mm 90 A 120 EXSA 521 EXSA 512 El metal depositado es de libre de poros y resistente a productos químicos.8 1.e de alto rendimiento para recargues de aceros y unión de aleaciones de níquel sometidas a altas temperaturas y corrosión en medios ácidos.0 [1. corrosión intergranular.6 0.6 2.e Mn Si Ti Nb W Ni +Nb 2.

9 Corriente. para recuperar piezas que sufren desgaste por abrasión y golpes moderados.0 mm 180 225 EXSA 717 H • En general. aceros disímiles y plaqueado de aceros.UM . Soldadura de unión en fabricación de recipientes de presión. • Usado como base para la aplicación de algún recubrimiento protector. Matrices de estampado en caliente. aceros disímiles y aleaciones de níquel como INCONEL e INCOLOY. exento de porosidades. así como a la abrasión y corrosión.5 mm 90 110 1/8" 3. orugas. Soldadura de unión y recargue de aleaciones similares de cupro-níquel. Mín.CITODUR 350 Recubrimientos Protectores Convencionales Posiciones de Soldar: EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H P P P P P H H H H H Va Va Va Va Sc Sc Sc Sc Color de Revestimiento: Plomo Claro Electrodo básico Depósito maquinable Extremo : -Punto : Amarillo Grupo : -- Normas: DIN 8555 E 1 .50 mm) 1/8” (3. máx.300 275 . 60 80 90 120 80 110 70 140 110 140 110 160 Polaridad Características: Producto EXSA 511 EXSA 512 EXSA 521 EXSA 524 EXSA 717 H DCEP DCEP DCEP . Para unir y recubrir aceros resistentes a la temperatura. Aplicaciones: Posiciones de Soldar: Resecado: EXSA 521 P . permitiendo resistir golpes y abrasión moderados. máquinas y aparatos. rápida que produce superficies tenaces. • Dentro de las diversas aplicaciones tenemos: • Reconstrucción de ejes. Soldadura de elementos sujetos a influencias térmicas y químicas. etc. con contenidos de hasta 30% de níquel. impulsores de bombas.0 mm 130 180 3/16" 5. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. Aceros de díficil soldabilidad. principalmente cuando se quiere bajar costos de recuperación antes de aplicar los recubrimientos especiales. armaduras. AC DCEP DCEP .2 Si 0.30 276 .25 mm 110 130 5/32" 4.14 Cr 2. • Los depósitos se autoendurecen con el trabajo en frío. maquinables y de dureza intermedia. así como por fricción metálica. • Electrodo de deposición. calderas. 3/32" 2.Electrodo al polo positivo Ø Amp. Amp. Amp. Polaridad y Diámetros suministrados: Diámetros 3/32” (2. resecar a 200 °C/2 horas.400 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0. ruedas dentadas y engranajes. • Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste para recuperación de sprockets (catalinas). Ideal para unir cobre con aceros inoxidables. • Por su composición química este electrodo puede utilizarse en más de 3 pases. máx. sin salpicaduras y con buena acabado superficial. máx. • Con buenas características en cuanto a deposición de material: poco chisporroteo. EXSA 524 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .300 Aplicaciones: EXSA 511 EXSA 512 Electrodo especialmente diseñado para soldadura de monel. carriles. Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 27 . Ideal para aplicaciones entre 196°C hasta 550°C. pistas de deslizamiento. • Con frecuencia usada en recuperación de ruedas de carros mineros.H • Es importante el uso de electrodos secos. Mantiene propiedades ante variaciones cíclicas de temperatura. sin peligro de desprendimiento o fisuraciones. en caso de ser usado como base o colchón. 205 204 . Soldadura de unión de materiales diversamente aleados y en aceros al níquel resistentes al frío. Amp. mín. válvulas.2 Mn 0. Mín.20 mm) Amp. rodillos. obteniendo durezas de hasta 40 HRc. bombas impelentes. rodillos transportadores. • En la minería tiene una diversidad de usos. AC • Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación. Amp.

Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: CITODUR 600 Mn Recubrimientos Protectores Convencionales Electrodo de buena resistencia a la abrasión e impacto moderado. V. máx.UM . • Cuando se quiere obtener mayores rendimientos en recubrimientos protectores especiales. altura de arco y velocidades de avance adecuadas debe obtenerse las mejoras características como depósito. Para corriente alterna o continua . Mo. cadenas. • Gran aplicación en el sector minero. especialmente diseñado para la minería aurífera. mín. ladrilleras y plástico tiene gran aplicación. ladrilleras. Amp. etc. 207 . etc. • Buen rendimiento en material depositado.5 Mn 0. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . parillas de zarandas.62 500 . • Recomendable para efectuar mantenimiento preventivos en aquellas piezas que van a trabajar en condiciones de golpe y abrasión.65 C.0 mm 140 160 5.0 mm 180 225 Ø Corriente y Polaridad: Ø Amp.5 Elementos Químicos del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo que deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente.60 . • Diseñado para desgastes en piezas que trabajan al golpe y abrasión. • Diseñado especialmente para rellenar bombas usadas en extracción de minerales en ríos y lodazales.55 HRc) hacen que sus depósitos no sean maquinables. parrillas de zarandas. principalmente en: dragas y plumas. árbol de levas. vidrios. mín. • Las elevadas durezas que se consigue (52 . • Gran aplicación en el sector minero-aurifero. • Usado en la industria de cemento. fábricas de plásticos.0 Mo 0. placas y conos trituradores. rejas de arados.150 °C/2 horas.Recuperación de piñones de cadena.5 mm Amp. resecar a 120 . constructoras en general. Propiedades Mecánicas: DUREZAS ROCKWELL C VICKERS 52 . • Gran aplicación en sector minero y de construcción en recuperar piezas de equipos de movimiento de tierras. etc. 206 • Para desgaste combinado: Impacto + abrasión. • Aleación muy económica.Electrodo al polo positivo y negativo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 2. así como buen acabado.CITODUR 600 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Claro Normas: DIN 8555 E 3 . Posiciones de Soldar: Resecado: P .UM .0 mm 140 160 3/16" 5. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.65 . confiriéndole la característica de buena resistencia a la abrasión con golpe moderado.610 • Electrodo que deposita una estructura perfectamente equilibrada en donde predomina los carburos de cromo. martillos.4 Cr 7. • Por el alto contenido de manganeso los depósitos pueden obtener mayor dureza por impactos severos.150 °C/2 horas. • Como «soldadura preventiva» para recubrir equipos nuevos. cuchillas de bulldozers. yunques. Cr. • Dentro de las variadas aplicaciones tenemos: . si comparamos el costo/beneficio. pero si pueden ser forjados o templados.680 580 . Aplicaciones: 60 85 3. puede utilizarse como base. que van a estar expuestos a desgastes abrasivo con golpes. resecar a 120 .25 mm 100 120 4.T Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. • Por su dureza los depósitos no son maquinables.H • Es importante el uso de electrodos secos. • Usado en la recuperación de piñones.0 mm 180 225 • En aquellos desgastes donde hay golpe combinado con abrasión severa.3 Si 0. • Electrodos que trabajando con amperajes. máx.55 560 .H • Es importante el uso de electrodos secos. DUREZA ROCKWELL C BRINELL VICKERS 54 . • Con frecuencia aplicable en la industria minera para recuperación de equipos. libre de porosidades.800 Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: P . Mn. martillos. Aplicaciones: 3.5 V 0. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.5 mm 60 90 Amp. diseñado para minería aurífera Extremo : -Punto : -Grupo : -- DIN 8555 E 3 . vidrio.25 mm 100 120 4. bordes de yunques.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. • Electrodo especialmente desarrollado para bombas de lavaderos de oro. • En la industria del cemento.

cruces y desvíos.60 525 . zapatas para orugas.285 Autoendurecido 50 .60 CGRZ Si 0. etc. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.1 DIN 8555 E 10 . cilindros de trapiche. mín.0 mm 190 250 • Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por abrasión severa sin golpe. Observación: El éxito de la aplicación depende de la forma como se deposite el recubrimiento protector. libres de poros. bombas de arena.0 Normas: AWS A5. pero puede ser forjado y templano.Electrodo al polo positivo Ø Amp.700 Propiedades Mecánicas: DUREZA ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: 57 .30 mm 280 300 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . Aplicaciones: 3/32" 2. • Depósito austanítico de gran tenacidad.CITODUR 1000 Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Negruzco Electrodo para recargue Gran resistencia a la corrosión oxidación y desgaste Extremo : -Punto : Azul Grupo : -Color de Revestimiento: Plomo CITOMANGAN Recubrimientos Protectores Convencionales Deposito de Acero al Manganeso Autoendurecible Extremo : -Punto : Rojo Grupo : -- Normas: AWS A5. • Para moldes y bordes de cucharas que sufren desgaste por abrasión de escorias a temperaturas elevadas. • Cuando se trata de rellenos considerables. corazón de rieles.0 . Amp. H. resecar a 300 . • El material de aporte no es maquinable. mín. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. que deben martillarse mientras estén todavía calientes. salpicaduras e inclusiones de escoria. baldes y cubos de draga. necesariamente debe exponerse a golpe. siderúrgica.13-80R E .Electrodo al polo positivo Ø 1/8" 3.5 DIN 8555 E 7 . 208 • Para recubrimiento de aceros que van a estar expuestos a desgaste abrasivo combinado con golpes severos.25 mm Amp.0 mm 150 190 3/16" 5. Va. Resecado: ROCKWELL C BRINELL VICKERS P .0 • Electrodo que deposita un acero al manganeso con 12. • Es necesaria una buena aplicación cuando se usa en piezas de acero al manganeso.e Cr-A1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 4. Amp. máx. el depósito conserva la resistencia a la abrasión severa aún a temperaturas elevados (1 000 °C). • Por las características de este material. • Gracias a su alto contenido de cromo. máx.13-80R E . • Los usos más frecuentes en la recuperación son: dientes.UM .350 °C/2 horas.0 mm 180 230 1/4" 6. baldes de draga. movimiento de tierra. es necesario el empleo de cordones alternados.H • Es importante el uso de electrodos secos. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 19 . para que llegue a unadureza final elevada (55 HRc). • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 .5 mm 90 110 1/8" 3. • Usado en las industrias minera.0 mm 140 175 3/16" 5. • En la mayoría de los casos. a la corrosión y oxidación.25 mm 110 140 5/32" 4. • Necesariamente las temperaturas de trabajo deben ser bajas. • Los cordones que deposita son perfectamente lisos. • Para unir y rellenar piezas de acero al manganeso (13%) • Las aplicaciones principales son: • Relleno de dientes de excavadoras. resecar a 300 . Aplicaciones: 110 140 5/32" 4. para obtener las buenas características deseadas.14. es recomendable usar una base apropiada para cada caso.62 700 . lo que permite absorber los golpes a que pueden estar sometidas ciertas piezas durante el trabajo. uñas de palas. paletas de mezcladoras.0 Mn 1.UM .800 Posiciones de Soldar: P . por lo que se logra alta resistencia al desgaste. C 1.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo. • Utilizado con frecuencia en equipos de minería. agrícola y todas aquellas donde los materiales están expuestos a desgaste abrasivo elevado.14. etc. mandíbulas de trituradoras. con la finalidad de aliviar tensiones. dientes de escarificadores. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .0% Mn. sinfines de transporte. por lo que sólo es recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o desprenda.28 229 -282 230 .350 °C/2 horas.e Mn . • Su depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%).0 Si 0. construcción y ferrocarril.200 KP Mn 12. construcción. debido a la posibilidad de fisuraciones en caliente y por las elevadas contracciones que presentan estos materiales.6 Cr 36. 209 .

Electrodo al polo positivo 3/32" 1/8" 5/32" 2. Va.EXSA 106. etc. • Para recuperar tornillos -prensa en la fabricación de ladrillos retractarios. con impactos moderados.0 • Aleación al C. después de soldadas. dientes postizos y fijos de sierras.0 mm 115 140 3/16" 5. cuchillas de corte. fácil de remover • Es recomendable aplicar sólo 2 capas.Recuperación de cizallas. Aplicaciones: 1/8" 3. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. ladrillera.e 5 .840 Autoendurecido 64 . cinceles. máx. Capa: 63 HRc Coeficiente de prueba a la abrasión: 0. a una temperatura de 500-800 °C y dejarlas enfriar muy lentamente. tijeras. • Para aplicaciones típicas en la industria minera. Nb. etc. • También es aplicable en posiciones horizontal y vertical. ladrillos comunes. constructora. cuchillas de caña. • Electrodo de bajo hidrógeno. mín. matrices. • Para recuperar partes de máquinas herramientas sujetas a desgastes por fricción severa.1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 3. 210 • Recubrimiento protector extra duro para ser empleado en partes sometidas a abrasión extremadamente severa. se recomienda mantenerlas. • Muy poca escoria. transportadoras de bagazo.9 W 1. hasta temperaturas que no excedan los 450 °C.0 mm 75 85 100 120 130 170 • Electrodo usado en cualquier tipo de acero expuesto a severos desgastes abrasivos combinados con golpes.TOOLCORD Recubrimientos Protectores Convencionales Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5. • Si las piezas no son sometidas a tratamiento térmico posterior. • En general empleado en la industria minera. • Para obtener un alto rendimiento en cuanto a resistencia a golpe y abrasión debe usarse como base el electrodo Inox 29/9 . ya que en otro caso podrían presentarse fisuras transversales. ladrillera.Electrodo al polo positivo Ø Amp.5 Cr 4.5 No maquinable Posiciones de Soldar: Resecado: ROCKWELL C VICKERS Posiciones de Soldar: Resecado: P . P . H. • Para tornillos transportadores.H • Es importante el uso de electrodos secos. agro-industrial. 211 . • Cuando la pieza a reparar con este material está expuesta a severo impacto. Aplicaciones: Para corriente alterna o continua . resecar a 200 °C/2 horas. filos sinfín.UM . cementera. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. brocas. oleaginosas. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua .5 Cr 22. Propiedades Mecánicas: DUREZAS Al depositarse 50 .0 mm 140 185 Corriente y Polaridad: Ø Amp.5 mm 3.65 ST Mo 4. • Para reconstruir conos de trituradoras y chancadoras. Cr. Amp. siderúrgica.9 Mn 0.48 V 0. cementera.65 525 .0 Mn 1. cuyo depósito es un recubrimiento protector de excelentes características. resecar a 200 °C/2 horas. Propiedades Dureza en la 2ª. Cr. • Electrodo de fácil aplicación en posición plana e inclinada ascendente.B Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Electrodo cuyo depósito tiene las características y propiedades de un “acero rápido”. • Por la característica de acero rápido es usado con éxito en la recuperación de «filos cortantes» de herramientas.66 815 .25 mm 85 100 5/32" 4. cemento.25mm 4. necesariamente el depósito debe ser recocido a 560 °C. máx.60 .870 C 0. etc. 13-80R E .1 Deposito de acero Herramienta Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro EXADUR 43 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo de máxima resistencia a la abrasión e impacto Extremo : -Punto : -Grupo : -Nb 8. como: . Amp. martillo de perforadores. Resistencia a la abrasión Excepcionalmente Buena Resistencia al Impacto Moderada Rendimiento 190% Propiedades del Metal Depositado Estructura Austenita con carburos de Nb. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. herramientas especiales para barrenar. • Para reconstruir palas de mezcladoras.5 Si 0. • Los depósitos mantienen su excelente resistencia a la fricción severa y abrasión aún a temperaturas de 600 °C.2 DIN 8555 E 4 . mín. obteniéndose así un material en el que se combina máxima dureza con alta resistencia.

impulsores y carcazas de bombas de cemento. • Presenta máxima resistencia a la abrasión severa (abrasión pura) • Es recomendable utilizar una cama cojín de EXSA 106. máx.ZUCARCITO Recubrimientos Protectores Especiales Color de Revestimiento: Plomo Electrodo especial de alto rendimiento desarrollado para reparación de masas de trapiche C 3. Amp. • El trapiche puede ser recargado cuando el equipo esta parado o en funcionamiento. en función del metal base. corrosión y moderado impacto. • Ideal para la industria petroquímica. H • Es importante el uso de electrodos secos. Inox 309 ELC.0 mm 120 160 3/16" 5. . etc. • Buena adherencia al metal base en condiciones drásticas como son presencia de agua. industria de la construcción.25 mm 80 100 4. evita que ésta patine y se puede aumentar la velocidad de giro incrementando la producción durante la molienda.37 Nb 0. etc. H. también se puede emplear para el relleno de martillos de molino. Inox 29/9. relleno con partículas trituradas de carburos de tungsteno con tamaño de grano controlado y clasificado con malla. desfibradores de caña.Electrodo al polo positivo Ø Amp. mín. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Normalmente no requiere resecado. • Su depósito es resistente a la abrasión. industria minera. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la abrasión Excelente Eficiencia al corte Excelente Resistencia al Impacto Bajo Resistencia a altas temperaturas Hasta 450 °C Dureza en un solo pase 70 – 75 HRc Propiedades del Metal Depositado: Resistencia Resistencia a la abrasión a la Corrosión Excelente Excelente Resistencia al Impacto Moderada Dureza aplicado en Hierro . • Para la soldadura de recargue de elementos de máquina sometidas a un fuerte desgaste por abrasión: herramientas de perforación.Electrodo al polo positivo Ø Amp. P . • El metal depositado esta conformado por carburos de tungsteno uniformemente distribuidos en una matriz de acero al carbono. • Electrodo tubular recubierto por inmersión. • Al aplicarse sobre masas de trapiches le mejora su vida útil y deja un depósito de botones dispersos con una superficie áspera lo que incrementa el arrastre de la caña. 212 213 . • Presenta buenas características de soldabilidad.74 S 0. Inox AW.20 Cr 6.02 Color de Revestimiento: Negro EXSA 721 Recubrimientos Protectores Especiales Electrodo tubular con contenido de carburos de tungsteno. triconos de perforación. industria del cemento. etc. es no maquinable y se recomienda realizar un solo pase. plantas de coque.h. minas de carbón. no requiere el uso de una cama cojín.undido 1er Pase 2do Pase 52 HCR 57 HRC Posiciones de Soldar: Resecado: Posiciones de Soldar: Resecado: Corriente y Polaridad: P . gusanos extrusores. . mín.80 mm 120 150 Aplicaciones: • Para la soldadura de relleno de trapiches de hierro fundido gris en la industria azucarera. para el recargue de piezas sometidas abrasión severa WC 60 Extremo : -Punto : -Grupo : -.0 mm 100 120 4.25 mm 90 160 5/32" 4.e Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Aleación de carburos de cromo dispersos en una matriz de martensita y ferrita. • Presenta buena soldabilidad. gusanos transportadores. sondas saca testigos. 1/8" 3. Va • Normalmente no requiere resecado.h. máx. jugo de caña. Amp.0 mm 160 310 Aplicaciones: Para corriente alterna o continua . fresas cónicas y planas. un arco de soldadura potente y de buena estabilidad incluso en superficies irregulares y en movimiento. 3. etc. bagazo. estabilizadores.81 Extremo : -Punto : -Grupo : -Mn 0.

Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente. Mín.5 DIN 1733 EL . máx. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 280 EXSA 726 b 36 .25mm 90 110 5/32” 4. • Plegado de aceros. Electrodo de recargue base cobalto. para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. Características y Aplicaciones: AWS A5.0 mm 150 170 Corriente.ácil remoción de escoria. poros y falsa fusión si ha sido aplicado el adecuado precalentamiento. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la interperie.6-84R E Cu Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Cu 97.5 Mn 0. para unión y recargue de cobre puro AWS A5. Amp.0mm 120 140 3/16” 5. Ø Amp. corrosión y calor Normas : Producto EXSA 726 a EXSA 726 b Dureza. resane de las piezas de cobre. EXSA 726 a EXSA 726 b 214 215 . 90 100 130 160 90 100 130 160 Aplicaciones: Producto • Soldaduras de unión y recargue en cobre libre de oxígeno. Amp.5 Ni 1. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados. • Ideal para la recuperación de los porta electrodos en la industria del acero.13-80R E Co Cr .A Norma DIN 8555 E 20 – UM – 55 . Va Posiciones de Soldar: Resecado: P. EXSA 726 b Recubrimientos Protectores Especiales Electrodos de recargue a base de cobalto para abrasión. • . H • Es importante el uso de electrodos secos. . mín.CRSTZ E 20 – UM – 40 . Corriente continua – Electrodo al polo positivo 1/8” 3. Maquinable. máx.EXSA 726 a.20 mm) 5/32” (4. No maquinable. Amp. etc.Cu . Mín. Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. máx.C E Co Cr . resecar a 260°C/2 horas.00 mm) Amp.e 0.5 Producto EXSA 726 a Dureza (HRC) 54 – 58 Características y Aplicaciones Electrodo de recargue base cobalto. Amp. • El metal aportado queda libre de fisuras.40 Propiedades Mecánicas: Elongación en 2” (%) 34 Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad: P .CRSTZ Normas: EXSA 206 Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de cobre desoxidado. H. Polaridad y Diámetros Suministrados: Corriente continua – Electrodo al polo positivo Diámetros 1/8” (3.h. • Presenta un arco estable y el baño de fusión es claro y fácil de observar. para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos.

4 DIN 1733 EL . Aplicaciones: • En general se emplea para unir o reparar cobre. de buena aplicación y arco suave. • Los depósitos son maquinables inicialmente y se autoendurecen con el trabajo.en especial fierro fundido. • Es necesario tener en cuenta la longitud del arco para obtener depósitos excelentes. Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 190-245 N/mm² 27 000 a 35 000 lb/pulg² Elongación en 2" 30 .30% Propiedades Mecánicas: BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: P .3 Mn 0. Va. Resecado: Corriente y Polaridad: Para corriente continua . máx.35% Dureza HB 70 . precalentar -si fuese necesario. 216 217 .0 mm 150 150 Corriente y Polaridad: Ø Amp. • Usado en trabajos ornamentales. libres de poros y perfectamente maquinables. 260 °C. Va.0 . mín. • Excelente para unir cobre o aleaciones a fundiciones o aceros. se obtiene depósitos de buen aspecto. Sc • Es importante el uso de electrodos secos. H. • Puede usarse también para recargues de fundición gris o aceros de cualquier composición.5 mm 3. mín.0.0 P 0. • Excelente acabado de los depósitos en cualquiera de los metales aplicados. • Para recubrir partes de bombas (cuerpos.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. Sc • Es importante el uso de electrodos secos.25 mm 4. • Empleando los adecuados métodos. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 300-350 N/mm² 43 000 a 50 000 lb/pulg² Límite Elástico 145-225 N/mm² 21 000 a 32 000 lb/pulg² Elongación en 2" 28 . impulsos. hélices.5 • Aleación de bronce al níquel y manganeso.09 Cu Resto AWS A5.6 . • Para soldar. • Por su contenido de Ni/Mn.Cu Sn .5 mm 40 65 1/18" 3.Cu Sn 7 Cu Resto Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: • Metal depositado con altas propiedades mecánicas.0 mm 60 110 80 140 110 160 3/16" 5. chumaceras. cojinetes. Durezas Al aplicarlo < 90 < 47 Autoendurecido 90 .C Ni 2. tanques.Manganeso Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul DIN 1733 EL . resecar a 200 °C/2 horas. ejes) • Para recuperar piezas. Amp. • Para soldar tubería. • Muy usado para unir metales o aleaciones disímiles -aún cuando difieran en espesor. máx. • El tipo de revestimiento proporciona máxima protección al extraño contenido en su núcleo. latón bronce al niquel. resecar a 200 °C/2 horas.7.84R E Cu Sn A Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Sn 6. • En reparación de cojinetes. donde se desea obtener alta resistencia al desgaste por fricción • Usado en reparaciones de cucharas y agujas de bronce en hidroeléctricas.0 mm 100 150 3/16" 5. H.Electrodo al polo positivo Ø Amp.errítica Extremo : Amarillo Punto : -Grupo : Azul Color de Revestimiento: Plomo Normas: CITOBRONCE II Soldaduras de Cobre y Aleaciones Electrodo de Bronce al Níquel .6 .100 Electrodo de Bronce Estructura Austeno-.0-3. Amp. Para corriente continua . Aplicaciones: 3/32" 2. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.Cu Sn 7 Ni Sn 5.84R E .0 P 0. • La excelente liga que tiene este material lo hace recomendable para recubrir una gran variedad de aceros o fundiciones.1 .CITOBRONCE Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5.hasta aprox.0 mm 150 180 • Apropiado para unir o recubrir piezas de cobre o bronce. • Siempre deben usarse electrodos secos. el material depositado presenta propiedades especiales y alto índice de rendimiento al someter el deposito a desgastes friccional.150 47 .0 Mn 0. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie. • La buena operación de este electrodo depende del uso de los amperajes recomendados.25 mm 70 140 5/32" 4.82 P . válvulas.

• Depósito de buen acabado en cualquiera de los metales que se aplique.0 • Electrodos de bronce al aluminio.8 Si 5 DIN 1732 EL .11. H. • Temperatura de liga superior a 200 °C.145 77 . 219 .0 mm 150 190 Corriente y Polaridad: Ø Amp. • Su revestimiento hace posible mantener la longitud adecuada del arco.e 0.Cu Al 9 Cu Resto Bronce al Aluminio Gran resistencia a la corrosión Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Marfil ALCORD 5 Si Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Electrodo para Aluminio puro Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -- Normas: AWS/ASTM A5.0 mm 150 280 Aplicaciones: • Usado para soldar. • En la producción de enseres domésticos. • Por su alta tenacidad es ideal para unir bronces entre sí. • Debe usarse los electrodos en forma casi perpendicular a la pieza y empleando arco corto. ya sea en estado fundido.120 °C por 2 horas.30% • Aleación de aluminio al silicio de buena fluidez.91 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: .84R E . hélices y otras piezas o partes de máquinas que sufren desgaste originado por agua marina.25 mm 4. • Es necesario precalentar la pieza de trabajo a temperaturas entre 150 . mín. etc. • Para soldar ejes. máx.80 Elongación en 2" 20 . P . cajas para aceite. forjado o laminado. Amp.6 .0 mm 90 120 110 170 3/16" 5. • Requiere baja entrada de calor para fundir. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 120 N/mm² 17 000 a 12 000 lb/pulg² Posiciones de Soldar: Resecado: Límite Elástico 80 N/mm² Elongación en 2" 15% BRINELL HB ROCKWELL HRB Posiciones de Soldar: Resecado: Autoendurecido > 227 > 98 P .e 1. Sc Corriente y Polaridad: • Es importante el uso de electrodos secos. hélices y otras piezas o partes de máquinas de bronce al aluminio.ierro o acero aleado : 95 . • El material depositado presenta altos valores mecánicos y alta resistencia a la corrosión causada por agua marina. inclusive aceros inoxidables. y aleaciones de AISi-Mg con o sin adición de cobre. aún en diferentes espesores. • Para reparación de piezas de aluminio en motores. ofreciendo una magnifica estabilidad.0 mm 110 150 3/16" 5. • Para construir caldera y tanques en la industria de alimentos. 218 • Utilizado en reparaciones de aluminio puro y aleaciones de aluminio al silicio. • Es el electrodo con mejores características para unir cobre y sus aleaciones a metales ferrosos.Electrodo al polo positivo Ø Amp. y de alta tenacidad. • Por la velocidad.5mm 60 90 1/18" 3. • En la industria naviera es usado para la fabricación de cabinas y cámaras de refrigeración.Al Si 5 Al 94. mín.204 °C Latón de todo tipo : 204 .5 DIN 1733 EL .Cu Al A2 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Al 9. • En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.149°C Bronce en general : 149 . porongos para la industria lechera. extruido.3 .0 . rellenar y reconstruir piezas de bronce al aluminio. • Depósitos maquinables que se autoendurecen con el trabajo.CITOBRONCE Al Soldaduras de Cobre y Aleaciones Color de Revestimiento: Plomo Normas: AWS A5. Para corriente continua . • Para usar este electrodo y obtener resultados excelentes es necesario el precalentamiento: . resecar a 200 °C/2 horas.Electrodo al polo positivo 1/18" 5/32" 3.0 . Amp. con que se puede depositar. Aplicaciones: Para corriente continua . • Buena conductividad eléctrica. 3/32" 2. Va • Resecar 110 .25 mm 80 110 5/32" 4. Va. • Muy usado para reconstruir ejes.250 °C para espesores > 10 mm.260°C Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción 500-650 N/mm² 71 000 a 90 000 lb/pulg² Límite Elástico 400-465 N/mm² 28 000 a 34 000 lb/pulg² Durezas Al aplicarlo 135 . máx. se reduce al mínimo las distorsiones y perforaciones. H.

mín. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna. tanto ferroso como no-ferroso. máx. carcazas de motores eléctricos. • Se recomienda llevar el electrodo perpendicular (90°C) a la superficie que se esta soldando. a mayor ángulo de inclinación.5 . • Avanzar continuamente para evitar un sobrecalentamiento y obtener un canal limpio.AI Si 5 Cu 0. 350 80 130 Lata de 5 kg 350 100 160 Lata de 5 kg • Para biselar. tanques y muchas otras estructuras de aluminio. . eliminar depósitos viejos o defectuosos.0 mm 300 380 3/16" 5. • Se recomienda precalentar las piezas a soldar a una temperatura entre 150 a 200°C. con o sin adición de cobre.Si . • De muy fácil aplicación.A-5. ranurar y acanalar cualquier metal. laminado o extruído.e 0.ERCORD Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -- Características: • Aleación de aluminio al 5% de silicio de bajo punto de fusión. • En planchas de aceros al carbono convencionales es usado para eliminar pases de raíz defectuosos.55 HB Elongación (I=5d) 15 . Extremo : Marrón Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Beige CHAM.EXSA 4043 Soldaduras de Aluminio y Aleaciones Color de Revestimiento: Marfil Normas: AWS/ASME/S. ranurar rajaduras de motores o maquinaria pesada. Máx. Corriente y Polaridad: Ø Amp. Amp.5 mm 150 180 3. Corriente y Polaridad: Ø (mm) 3. listo para soldar. • No requiere equipo de oxígeno. • Su arco es estable y presenta alta velocidad de fusión. • Permite soldar aleaciones de aluminio disímiles. • Ideal para eliminar excesos de material soldado o remaches.Electrodo al polo positivo Longitud Amperaje(A) Presentación (mm) Min.Si y Al .0 mm 340 450 máx.25 4. Al . • Durante el soldeo mantener el arco lo mas corto posible y llevar el electrodo perpendicular a la pieza de trabajo.30 máx Al Resto Electrodo de aluminio al 5% de silicio de buena fluidez.3 E 4043 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Si 4. ya sean en estado fundido.25 mm 180 220 4. • La profundidad del canal depende del ángulo en que se aplica el electrodo. Propiedades Mecánicas: Posiciones de Soldar: Resecado: Aplicaciones: P . carters. Para corriente continua . mayor profundidad.6. Resistencia a la Tracción 150 . DIN 1732 EL . • Ideal para la fabricación y reparación de piezas de aluminio como porongos de leche. • En caso que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie.0 . monoblocks.h. como se haría con un formón sobre madera. escoplear. • Para la soldadura de unión y relleno de Al puro. • Para biselar piezas o planchas de aceros aleados que no pueden ser cortadas con máquinas de oxi-corte. con un contenido de silicio menor al 7%. • El contenido de silicio le eleva su resistencia a la tracción. para la soldadura del aluminio y sus aleaciones.25% • Electrodo diseñado para biselar y achaflanar todos los metales. es importante el uso de electrodos secos. sin necesidad de desmontarla. moldes para plásticos. H.8 máx.100 N/mm² Dureza 40 .Mg. Debe colocarse en posición casi paralela a la pieza o plancha que se desea biselar. compuertas. resecar entre 110 a 120°C/2 horas. le reduce su temperatura de fusión y le mejora sus características de soldabilidad incrementándole su fluidez. tuberías.Electrodo al polo positivo 3/32" 1/18" 5/32" 2. • Su depósito es libre de poros y fisuras.00 Aplicaciones: Para corriente continua . cámaras de refrigeración. 220 221 . Va • Electrodo altamente higroscópico.200 N/mm² Límite Elástico 90 . cabinas. • Para reparar secciones a soldar. • Con precauciones es usado para biselar piezas de fierro fundido y aceros inoxidables.

níquel y sus aleaciones. cortar o taladrar todos los materiales industriales. • Trabaja tanto con corriente alterna como con corriente continua. mín. • El revestimiento especial evita que el electrodo se recaliente. incluso fundición de hierro y aluminio sin insuflar oxígeno y aire. bronces.5 mm 3.250 275 . aceros inoxidables. Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua . • Eliminación de cordones de soldadura defectuosos.00 mm 350 500 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aplicable en toda posición sobre materiales difíciles o imposibles de cortar con equipo oxiacetilénico.Electrodo al polo positivo Material a Cortar Hasta 1/18" De 1/8 a 1" De 1/4 a 1. acero inoxidable.0 mm 5. aluminio y otros metales industriales. • Electrodo especial de muy buena propiedad de soplado.0 mm 300 400 3/16" 5. acero. 222 223 . • Achaflanado y limpieza de grietas en hierros fundidos.1/2 a 3" 3" hasta más Electrodo 3/32" 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 2. Características: • Electrodo para achaflanar.325 350 máx 275 . pudiendo así resistir mauro amperaje que el recomendado. 5/32" 4. Amp. aceros al manganeso. tal como si estuviera cortando con un serrucho. etc. aluminio. • Perforación y corte en general.3 mm Amperaje 80 . remoción de defectos. cobre. empuje y jale. usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente continua o alterna.180 150 . • Para muescado. • Corte de piezas metálicas.25 mm 4. ranurar. • El metal fundido es rápidamente soplado y esto garantiza un aspecto intachable • Las ranuras son uniformes. cobre y sus aleaciones.SUPERCORTE Electrodos de Corte y Biselado Color de Revestimiento: Rosado Características: Electrodo para perforar y cortar cualquier metal Extremo : -Punto : -Grupo : -Color de Revestimiento: Negro SUPERCORTE II Electrodos de Corte y Biselado Electrodo para biselar y ranurar aleaciones ferrosas y no ferrosas Extremo : -Punto : -Grupo : -- • Electrodo diseñado para cortar y perforar todos los metales. máx. como por ejemplo fierro fundido. • El metal fundido y soplado se elimina fácilmente.500 Corriente y Polaridad: Para corriente alterna y corriente continua . • Una vez encendido el arco.0 mm 6. tratando de mantener un ángulo de 45° entre el electrodo y la pieza.1/2" De 1. como también la presión de la mano. • No requiere equipos auxiliares. se aprovecha el flujo de los gases originado por el revestimiento extruido. • De muy fácil aplicación.Electrodo al polo positivo Ø Amp. descabezar pernos y remaches.

así como aluminio y aleaciones de aluminio. Capitulo XIII Presentación y Amperaje de Trabajo: Diámetro (Ø) x Longitud ARCAIR ½” x 14” ARCAIR 3/8” x 12” ARCAIR 1/4” x 12” ARCAIR 3/16” x 12” ARCAIR 5/32” x 12” Mín 600 400 200 150 90 Amperaje (A) Max 1 000 600 400 200 150 Presión de Aire Comprimido: Aplicaciones : 5 – 6 bar Puede ser utilizado para: • Preparación de juntas. • Para el corte y biselado de aquellos metales que pudieran fundirse por acción del arco eléctrico. • Corte de materiales que no puedan ser trabajados con los procesos convencionales de corte. • Eliminación de defectos en piezas fabricadas por fundición. Varillas Desnudas y Revestidas para Soldadura oxi-acetilénica 224 225 . Se recomienda por lo tanto.ARCAIR Electrodos de Corte y Biselado Electrodo de carbón para corte y biselado por el proceso arco-aire Características : • Electrodo de carbón para trabajo económico de corte y biselado. • Reparación de defectos superficiales e internos detectados por radiografía. • Es indicado especialmente para aceros de mediano carbono y aceros aleados. El proceso arco-aire comprimido con electrodos de carbón es ampliamente usado y puede ser más económico que los procesos usuales de oxicorte. • La alta conductividad del cobre y sus aleaciones debe ser tomada en consideración al trabajarse con estos materiales. un precalentamiento de la pieza antes de iniciar el trabajo.

Ag 5 P L . 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. 307R EXSALOT 308. Su coloración es semejante al acero inoxidable.680 779 620 . En láminas se emplea para unir contactos eléctricos. con buenas características de fluidez.660 620 .60/2.5 17 18 Si 0.25mm Lamina: 020x20m 226 . 308L EXSALOT 305 Varilla: 2.25 mm V.1 8. 315R. etc. 315R.Ag 50 Cd L .8-92 B Cu P .640 620 . presenta buena fluidez.00mm Varilla: 6.4 8.5 9.Ag 45 Cd Análisis químico del metal depositado (%) Ag 5 15 20 30 34 72 50 56 45 Zn 35 21 Resto 17.2 9. 303R EXSALOT 305 EXSALOT 307. EXSA.1 11 7 13. de elevada conductividad eléctrica.7 9.25 mm Lámina: 015 x 20 mm Varilla: 2.28 B Ag .25mm V. Aleación al 30% de plata.5 20 Sn 5 P 6 5 Cu Resto Resto Resto Resto 22 Resto Resto Resto Resto EXSALOT 303.50/3.2a B Ag . autofundente sobre cobre.25mm EXSALOT 301 EXSALOT 302. de extraordinaria fluidez y capilaridad. Presenta buenas características de fluidez y capilaridad. Es insensible al recalentamiento y presenta coloración semejante al bronce. es la aleación de menor temperatura de trabajo. Ideal para la industria de refrigeración.3 0. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT 301 Características Aleación de cobre fósforo al 5% de plata para soldadura autógena y TIG.3 B Cu P .8 B Ag .60/2. 315L Norma AWS A5.3 Cd 21 20 17. 227 Presentación Varilla: 3. libre de zinc y cadmio. 314R Varilla: 1. 302.7 B Ag .Ag 15 P L .25 mm Varilla: 3.00/2. 303R EXSALOT 302.810 650 . lámpara de soldar.50/ 3. 314R. 302L EXSALOT 303. trabajo (°C) 710 710 810 680 640 780 640 650 620 Intervalo Peso Conductividad fusión específico Eléctrica (°C) (g/cm 3 ) (Sm/mm 2 ) 650 .25mm . Presenta buena penetración en uniones embonadas.undente Utilizado: EXSALOT 315.50/3. libre de Cadmio. 315R.690 610 .25mm V. 307R EXSALOT 308.1 0.5 EXSALOT 310 EXSALOT 308. 303R. presenta buena capilaridad y se recomienda su uso para uniones que trabajen hasta 150°C.) L= Lámina Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia Elongación Dureza a la tracción (l=5d) (HB) (N/mm 2 ) 250 250 380-450 382-471 400-480 340-390 350-400 330-490 410-510 >8 >10 25 30 25 17 29 25 25 125 110 Temp. 308 L.Ag 55 Sn L . 315L Varilla: 1.50/3. horno con atmósfera protectora. 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314. Para uniones que trabajen sometidas a temperaturas de hasta 150 °C. pastillas carburadas.2 B Ag . 307R Varilla: 1. de baja temperatura de trabajo. 315L Varilla: 2. 315L Aleaciones de Plata en Varillas y Láminas (Brazing) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 301 EXSALOT 302. Aleación al 45% de plata.uente de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante).1 DIN 8513 L . Aleación de cobre fósforo al 15% de plata para soldadura autógena y TIG.25mm V.4 5 7 10. libre de cadmio.00/3. 315R. con pequeño intervalo de fusión.810 600 .EXSALOT 301.25mm Lámina: 1.60 / 2.635 8. 302L. Revestida: 1. Aleación al 56% de plata. Para uniones que trabajen sometidas a vibración. Revestida: 1. 314R EXSALOT 315. con pequeño intervalo de fusión lo que disminuye la posibilidad de la volatización de lo elementos aleantes.60/2. 305.60/2.50/3.50 mm EXSALOT 307. 307R. 315. Revestida: 1. 314. inducción de alta frecuencia. Revestida: 1. Ideal para soldar rotores de jaula de ardilla. autofundente sobre cobre.1 10 9. 308L EXSALOT 310 EXSALOT 314. 308. fatiga térmica o baja temperatura (hasta 150 °C) Aleación económica al 20 % de plata.Ag 34 Cd L .1a B Ag . soplete aire-gas.60/2.Ag 30 Cd L .4 9. 310. 307. 302L Características.LUX 300 EXSALOT 314. 314R EXSALOT 315.Ag 20 L .50/3. Aleación al 34% de plata.5 B Ag .30 mm . 303.60/2.Ag 72 L .800 690 . Ideal para la reconstrucción o reemplazo de contactos eléctricos. 302L EXSALOT 303. Aleación al 50% de plata. diseñada especialmente para la industria alimenticia.50/3.50 mm (*) Donde: R= Varilla revestida con fundente (Longitud = 500 mm.6 15 15 46. Aleación al 72% de plata.50/3.

611P .LUX 600 ó EXSA. EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 228 229 . Puede diluirse en agua. carretes y Pastas Metálicas (Soldering) Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSALOT 611.3 Conductividad Eléctrica (Sm/mm 2 ) 7.5-60. Construcción de carrocerías. latón. Usado en la industria alimenticia y en artesanía.LUX 600 ó EXSA. estañado de láminas de cobre. acero inoxidable.5-40. Utilizar fundentes EXSA. Las superficies estañadas permanecen brillantes y ofrecen buena protección a la corrosión. obturación de grietas de fundición antes de sellar con EXSALOT 611 Estañado y soldadura blanda de cobre. industria eléctrica y eléctronica.9 Análisis químico del metal depositado (%) Ag 3-5 Sn Resto 39. Sellado de grietas en hierro fundido después de obturar con EXSALOT 612 P Aleaciones de estaño-plomo para uniones en acero.0 kg (varillas) Ø 1.15 x 0.0 kg (varillas) Envase de 1 kg Envase de 1 kg Presentación: Producto EXSALOT 611 EXSALOT 611 P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 Aplicaciones Utilizar fundentes EXSA. Estañado y soldadura blanda de cobre.5 kg (carrete) Envase de 1 kg Ø 3.232 Peso específico (g/cm 3 ) 7. Aplicaciones: Producto EXSALOT 611.EXSALOT 611.60 x 0. Puede diluirse en agua. 612 P . Aplicaciones Soldadura en acero.3 7. Características Ø 3.5 8. acero inoxidable.5 59. 630-60/40 Aleaciones de Estaño.5 29 15 11 12 13 13 Dureza (HB) Temp.5 28.60 x 0. soldadura de mallas.30 x 5.5 kg (carrete) Ø 3. La soldadura permanece brillante. fundición gris y níquel. Plomo y Plata en Varillas y Pastas Metálicas (Soldering) Aleaciones de Estaño. sometidas a pequeños esfuerzos.5 29. 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P (*) Donde: P= Pastas metálicas Propiedades Mecánicas y Características: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) EXSALOT 611 EXSALOT 611. montaje de tuberías.5 kg (carrete) Ø 6.30 x 5.1 7 Norma DIN 1707 L . Industria alimenticia. estañado de cubiertas de cojines.15 x 0. Utilizar fundentes EXSA.235 183 .LUX 600c. Utilizar fundentes EXSA.15 x 0. cobre y aleaciones de cobre. 614 P EXSALOT 630-40/60.190 183 . 611P EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 EXSALOT 612 P EXSALOT 614 P 45 27. EXSALOT 630-40/60 EXSALOT 630-50/50 EXSALOT 630-60/40 Aleaciones para soldadura blanda con buena fluidez y capilaridad. acero inoxidable.LUX 600 ó EXSA.5 kg (carrete) Ø 3.LUX 600c.5 kg (carrete) Ø 6.3 9. acero común.5 7. trabajo (°C) 221 221 185 232 Intervalo fusión (°C) 220 . Las superficies estañadas son lisas y brillantes y ofrecen una buena protección contra la corrosión.5-60. Plomo en Varillas.3 8.Sn 60 Pb (Sb) L .LUX 600c.0 kg (varillas) Ø 1.5 50 59.LUX 600c.9 8.9 Pb Resto Resto Resto Resto - Características.240 183 . artesanía y joyería.215 183 . acero común . construcción de aparatos eléctricos. EXSALOT 614 P Contiene polvo de estaño puro (libre de plomo) en mezcla con fundente muy activo y corrosivo. fabricación de radiadores.187 187 .Sn 60 Pb L . 611P Características Soldadura blanda libre de cadmio y plomo con muy buenas propiedades de fluidez y mojadura.Pb Sn 50 (Sb) L .15 x 0. EXSALOT 612 P Contiene un fundente corrosivo y altamente activo. latón.5 6. 630-50/50. industria automotriz.5 99. Puede diluirse en agua.Sn 99. acero inoxidable.LUX 600 ó EXSA.30 x 5. cobre y aleaciones.Sn Ag 5 L .2 6. aún después de largo uso del objeto soldado.5 kg (carrete) Ø 6.7 7.Pb Sn 40 (Sb) L .

undente en polvo para soldadura con varillas de aluminio.SH .SH  . Soluble en agua. .2 .25 mm Envase : Lata de 5 kg Presentación: Producto Presentación . estaño-plata.A 58-62 <0.LUX 600. es altamente higróscopico y presenta buenas propiedades de humectabilidad y limpieza.Cu Ni 10 Zn 42 (*) Donde: R = Varilla revestida con fundente PropiedadesMecánicas: Producto Resistencia Límite a la tracción de fluencia 2 2 (N/mm ) (N/mm ) 200-280 >80 250 350 Producto EXSATIG 200 Elongación (l=5d) % >18 5 35 Dureza (HB) >60 110 180-220 Temp.00 mm 5.undente en polvo para soldadura con varillas de plata.undente líquido para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo.undente en pasta para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo.LUX 600 EXSA.LUX 600c EXSALOT 204 Diámetro : 2. EXSA. A5.rasco de 250 gr . No contiene Ag. Presentación Diámetro : 3. . EXSALOT 700 R Varillas de Cobre y Aleaciones Varillas de cobre y aleaciones para proceso oxiacetilenico y TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R A5.LUX 200 EXSA.rasco de 250 gr . .1-0. Su depósito es fácilmente maquinable y se debe evitar mantener las uniones a altas temperaturas para evitar el reblandecimiento del material base. .25 mm 4.B 3 .LUX 400 EXSA. facilitando la fluidez del material de aporte y garantizando uniones perfectas. es altamente hidroscópico y corrosivo.2 DIN 8513: Cu P 8 L ..LUX 200 230 231 . . .LUX 600 EXSA.undente en pasta para la soldadura con varillas de bronce.8-92: RB Cu Zn . Aplicaciones y Presentación: EXSA.00 mm Envase : Tubo cartón de 1kg EXSA.undentes para Soldadura Autógena Normas: Producto AWS A3.25 mm Envase : Lata de 5 kg EXSA.8-92: B Cu P .8-92: RB Cu Zn . .EXSATIG 200.LUX 200 Características y Aplicaciones .SW  EXSALOT 210. EXSALOT 210 R. EXSA. Resistente al desgaste fricción metal-metal y agua de mar. Aleación económica de cobre fósforo para soldadura autógena y TIG.undentes Especiales para Soldadura Autógena .B  . . .LUX 600c Características.5 0.LUX 200.LUX 400 Características y Aplicaciones Varilla de cobre desoxidado para soldadura autógena y TIG de cobre puro.rasco de 250 gr Lata de 50 gr Notas Intervalo de temperatura trabajo: 750 .A Norma DIN 8511 . EXSALOT 210.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA.SW  .Cu Zn 40 Ag Análisis químico del metal depositado (%) P 0. EXSA.LUX 400.1 050 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 .D L. Presenta buena fluidez y capilaridad. Varilla de bronce especial para unión y recargue por proceso de soldadura autógena de aplicación universal.LUX 200 EXSA.rasco de 250 gr . autofundente sobre cobre. EXSALOT 210 R EXSALOT 700 R Características.5 Resto EXSATIG 200 EXSALOT 204 EXSALOT 210.LUX 300 EXSA. especialmente diseñado para trabajar con todas las aleaciones de plata de EXSA.D .2 41 11 Norma AWS A5. aceros y hierros fundidos. estaño-plata.LUX 600 EXSA. .LUX 600c EXSALOT 700 R . Para uniones que trabajan hasta 200 °C. Varilla patentada de bronce al níquel para unión y recargue sobre bronces.02 8 Mn Cu Resto Resto Sn Si Zn Ni - EXSA.50 mm 3. también es aplicable con varillas de fierrro fundido y stellite.00 mm Envase : Lata de 5 kg Diámetro : 3.B 3 .50 mm 3.LUX 600c .660 °C - EXSALOT 210.5 900 890-900 15 910 890-920 Resto 0. .LUX 400 EXSA.LUX 300. Aplicaciones: Producto EXSA.0 EXSA. Su depósito es tenaz y maquinable.850 °C Intervalo de temperatura trabajo: 550 . EXSA.LUX 300 EXSA.LH  . Presenta buena fluidez y es insensible al sobrecalentamiento. Es altamente corrosivo y muy activo. EXSALOT 204.25 mm 4.LUX 300 EXSA. EXSALOT 210 R Diámetro : 2.7-84: ER Cu A5. Intervalo Conductividad trabajo fusión (°C) eléctrica 2 (°C) (Sm/mm ) 1068-1078 30-45 710 710-740 2.

232 233 .

EXSATIG 103 Varillas para Acero al Carbono Varillas de acero al carbono y baja aleación para soldadura autógena y proceso TIG Normas: Análisis químico del metal depositado (%) C Mn Si Mo N i Cr 0.0 DIN 8573 G kt .e C . carcazas. Varilla cobreada de acero al CrMo para proceso TIG . zapatas de freno y resane de defectos de fundición.EXSALOT AC.50 mm 3. Su depósito es maquinable. • Envase: Lata de 5 kg.uentes de Calor: Soplete oxiacetilénico con llama neutra Propiedades Mecánicas: Dureza (HB) >200 EXSALOT AC EXSALOT A2C EXSATIG 03 Características.6 0.1 0. carters.15 mm Envase: Lata de 5 kg EXSALOT A2C (*) Diámetro: 2.700 Límite elástico (N/mm 2 ) >260 >310 >500 Elongación (l=5d) > 25 % > 25% > 24 Ch V 20 °C > 30 J > 50 J > 95 J . libre de poros y fisuras.2-92: R 60 DIN 8513 DIN 8554: G I  DIN 8554: G I  AWS A5. y uniones disímiles entre hierro fundido gris con acero.20 mm Envase: Tubo de Cartón 5 kg (*) Utilizar llama neutra (**) Utilizar polaridad directa en el proceso TIG 234 235 .15 mm Envase: Lata de 5 kg • Para soldadura de hierro fundido gris o maleable.2-92: R 45 A5.1 P 0.50 Resto • El metal depositado tiene una estructura y color similar al hierro fundido gris.50 0.0 0.e Resto EXSATIG 03 A5. Varilla cobreda para soldadura autógena de aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación sometidos a altas solicitaciones mecánicas.50 mm 3.undente Utilizado: EXSA.3 EXSALOT 110 Varillas de Hierro .1.00 y 5.60 0. EXSATIG 03 (**) Diámetro: 2. Resistencia a la Tracción (N/mm2) 245-294 .14 1.10 0.LUX 200 Aplicaciones: C 3. • El deposito es fácilmente maquinable y queda libre de poros. ruedas dentadas.28-96: ER 80S-B2 DIN 8575: SG Cr Mo I  0.00 mm. Ideal para soldar tuberías de calderos.46 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: Propiedades Mecánicas: Producto Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 310 .15-90 R CI Mn 0.12 0.448 600 . Presentación: • Diámetro: 4. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSALOT AC (*) Características Varilla cobreada para s oldadura autógena de aceros de bajo carbono. EXSALOT A2C. Ideal para soldaduras de tuberías de calderos y tuberías de alta presión. Presenta muy buena fluidez.60 . Presentación Diámetro: 2. Ideal para aplicaciones metálicas ligeras que no van ha ser sometidas a grandes solicitaciones mecánicas.5 Si 3. El metal depositado es resistente a elevadas temperaturas (más de 550 °C).undido Gris Varilla de fierro fundido para soldadura autógena de hierro fundido gris y maleable Normas y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma AWS EXSALOT AC EXSALOT A2C A5.e Resto Resto 0.6 . • Para soldar monoblocks y multiples de escape.50 mm 3.45 .345 414 . bancadas. Su depósito es libre de poros.

20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg EXSALOT 726 b EXSALOT 728 Partículas de carburo de tungsteno de distinta granulometría con una inmejorable resistencia al desgaste abrasivo.1 400 Dureza (HRC) 54-58 36-40 Características. Diámetro : 3. barrenos.CRSTZ EXSALOT 728 Características técnicas: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Producto Dureza del carburo de tungsteno (HRC) 70 . Ideal para aplicaciones donde hay abrasión metal-metal e impactos severos con alta temperatura y/o en medios corrosivos.13-80R EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b R Co Cr . instalaciones mecanizadas de carbón. obteniéndose superficies lisas.EXSALOT 721 . coronas. EXSALOT 728 Varillas de Carburo de Tungsteno Varillas con carburos de tungsteno para soldadura autógena de recargue Composición básica: Producto EXSALOT 721 Composición básica . coque y escorias. barrenas percutoras. No maquinable.A Norma DIN 8555 G/WSG 20 GO – 55 . Esmerilar la superficie de trabajo y depositar una capa base de 1 ó 2 mm. . conos machacadores.CRSTZ G/WSG 20 GO – 40 . Propiedades Mecánicas: Normas : EXSALOT 726 a. Presentación Diámetro : 3. Los granos de carburo de tungsteno depositados sobre una base de acero muy tenaz.75 70 . Aplicaciones Recargue de piezas sometidas a fuerte desgaste por abrasión.uentes de Calor: Producto EXSALOT 721 EXSALOT 728 Presentación Diámetro: 3. . etc. EXSALOT 726 a Intervalo de fusión (°C) 1 250 . Ideal para filos de cuchillas de corte en caliente. Aplicaciones: Características y Aplicaciones Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue. Varilla tubular de acero rellenos con granos de carburo de tungsteno. minas de carbón y minas en general. EXSALOT 726 b Varillas de Stellite Varillas de base cobalto para abrasión. Maquinable. tenaz y muy resistente al desgaste. De espesor de EXSALOT 700 R.e. El contenido de tungsteno es aproximadamente del 60%. Presenta buenas propiedades frente a la erosión y cavitación. W.20 mm Envase : Tubo de Cartón 1 kg Presentación: Soplete oxiacetilénico (llama carburante).20 mm Envase: Lata de 5 kg Según tamaño de partículas: EXSALOT 728 2/4 : 2-4 mm EXSALOT 728 4/6 : 4-6 mm EXSALOT 728 6/8 : 6-8 mm Envase: Lata de 5 kg Notas Usar llama carburante. junto con calor y/o corrosión con impactos moderados. Recargue superficial de herramientas para perforación en la minería e industria petrolera: estabilizadores. Ideal para aplicaciones donde hay abrasión o erosión severa. 60 – 65% de carburo de tungsteno (WC) distribuidos en matriz de bronce al níquel. petroquímica. Aplicaciones y Presentación: Producto Producto EXSALOT 721 Características Aleación para recargue. así como aristas que han de soportar un fuerte desgaste. fresas cónicas y planas.1 300 1 300 . trituradores. Usar llama ligeramente oxidante. las cuales están distribuidas sobre una aleación especial resistente a la corrosión. coquerías. quedan distribuidos uniformemente durante la soldadura. C.75 Temp.LUX 200 236 237 . trabajo (°C) 910 EXSALOT 726 a EXSALOT 726 b Características. corrosión y alta temperatura Producto AWS A5.undente Utilizado en proceso oxiacetilenico: EXSA. Varilla base cobalto para soldadura autógena o TIG de recargue. sobre la cual se procede a aplicar inmediatamente el recargue EXSALOT 728. Industria de la construcción. TIG.C R Co Cr .

PARTE IV SOLDADURAS PARA PROCESOS AUTOMATICOS Y SEMIAUTOMATICOS 238 239 .

Alambres Solidos para Arco Sumergido Arco Sumergido 240 241 .

Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 POP 121 TT Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: . 242 243 .17-89 EM-12K C 0. que protege el alambre contra la oxidación. mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre.orma de Suministro • En diámetros de 2mm. • Las características del metal depositado en la soldadura por arco sumergido son definidas por el alambre y volltaje. Presentación • En bolsa de plástico. 4mm.10 Análisis Químico del Alambre (%): Características: • Este alambre es usado en el proceso de arco sumergido con los flujos POP de Oerlikon • El alambre tiene un recubrimiento galvánico superficial (cobreado). 3. el metal base.1 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.5mm. amperaje y voltaje. envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón. • El alambre viene con un recubrimiento galvánico superficial (cobreado). mejora el contacto eléctrico y disminuye el desgaste de los elementos propulsores del alambre. • Al igual que el PS-1.12 Mn 0. • Es un alambre de mediano contenido de manganeso.2 Alambres de Acero al Carbono y Baja Aleación AWS A5.15mm.5mm. Este último (el voltaje) influye decisivamente en el grado de aleación obtenido cuando se trabaja con fundentes para recubiertos protectores. envasados al vacío y protegidos en cajas de cartón.15 • Es un alambre cobreado usado en el proceso de arco sumergido en combinación con los flujos POP de Oerlikon.17-89 EL-12 Análisis químico del alambre (%): Características: C 0. 5mm y 6mm.0 DIN 8557 S2 Si < 0.5 DIN 8557 S1 Si < 0. • Este alambre se usa en combinación con los flujos. el fundente. 4mm.orma de Suministro • En diámetros de 2mm.PS . 2. embobinados en rollos de 20 kg y 50 kg. Para unión POP 100 POP 180 POP 123 POP 185 Para recubrimiento protector POP 250 A POP 350 A POP 450 A Aplicaciones: Norma Técnica: PS . las características del metal depositado son influenciadas por el alambre. 3. embobinados en rollos de 20 Kg y 50 Kg. . 2. Este protege el alambre contra la oxidación. • Este alambre se usa en combinación con los flujos.15mm. la velocidad de soldadura. Presentación • En bolsa de plástico.10 Mn 1. 5mm y 6mm.

Aceros inoxidables al cromo excepto cuando existe el riesgo de corrosión por azufre o formación de cascarilla.DIN 8556 : X5 CrNi 18 9 X12 CrNi 18 8 Aceros al manganeso 12 . 5.0 5.5 < 0. 5.06 <0.PS 19/9 INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.450 400 .0 y 1.00mm. +) Aplicaciones: • El PS 19/9 INOX se emplea para la unión por soldadura de los aceros inoxidables austeníticos tipos: .Aceros inoxidables de los tipos Cr 18/Ni 8 Mo.700 700 .0mm.0 Polaridad invertida (C.350 350 .0 9.0 < 0. 2.0mm.5mm.8 1.173 160 .Cr 18/Ni 8. 3.9-93 ER-308L Análisis Químico del Alambre (%): Características: C <0. 1mm. 2.0 Polaridad invertida (C.5mm.1 000 Voltaje 26 28 28 30 30 34 34 35 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2.8. 1.500 450 . • Los diámetros de 0. 1.8.2. 4.0 <0.00mm. 1. Amperaje 350 .115 124 . envasado al vacío y protegido en caja de cartón.6 2.0mm.0025 • Es un alambre de acero inoxidable de bajo contenido de carbón que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.700 Voltaje 30 34 34 35 Presentación: Presentación: 244 245 . para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.5mm. envasado al vacío y protegido en caja de cartón. • Es un alambre de acero inoxidable austenítico de bajo contenido de carbón.15mm.223 250 . 4. .15 4. empleado en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.0 y 1. 3. • Los diámetros de 0. 1.14% Mn . Cr 18/Ni 8 estabilizado.15mm.En aceros laminados en la construcción de recipientes para la industria química y sirve además para el relleno de piezas como soldadura de protección. • Presentación en bolsa de plástico. +) Aplicaciones: • Este alambre se usa en combinación con el flujo POP 70 Cr para soldar los aceros inoxidables tipo: .5 3.600 500 .450 400 .0 Ni 11. . 2.0 25. Amperaje 80 . • Presentación en bolsa de plástico.9-93 ER-316L Cr 18.0 DIN 8556 UP X2 CrNi 19 12 Mn 2.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10kg y 15kg.15 4.0 2. 2.06 Si 0. • En diámetros de 0. • En diámetros de 0.0 1. • En rollos de 20 Kg y 50 Kg.C.8mm.20 < 0. Cr 18/Ni 8 de bajo carbono.500 450 .8mm.5 1.4 Mn P S Cr Ni DIN 8556 UP X2 CrNi 19 9 Mo Co Cu N Análisis Químico del Alambre (%): Características: C Norma Técnica: PS 20/10 Mo INOX Alambres de Acero Inoxidable AWS A5.025 <0.C. Cr 18/Ni 8 Mo de bajo carbono y Cr 18/Ni 8 Mo estabilizados para temperaturas de trabajo hasta de 400°C.6mm. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.0mm.20 < 0.5 3. y 1.6 mm se suministran en carretes de plástico de 10 kg.6 Mo 2.015 19.

• El contenido de silicio y manganeso de este fundente junto con los alambres PS-1 y PS-2 tendrá un alto efecto de limpieza en la soldadura.5 1. St 44-3. • Es apropiado para soldaduras de una o más pasadas.1. el alambre será conectado al polo positivo.0. tanques de presión. St 35-8 PS-1 PS-2 St 45.9-93 ER-420 C 0.0 Corriente continua. St 52-4 PS-2 PS-2 Aceros para Calderas HI. • Es adecuado para soldar tanto en corriente continua como con corriente alterna con amperajes de hasta 1 000A.05 .15 mm.1 .43 DIN 8556 UP X8 Cr 14 Si 0.PS 13Cr INOX Alambres de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5.05 . • Presentación en bolsa de plástico. • Para el relleno protector de piezas de acero resistentes al desgaste. el cordón que se obtiene es uniforme y libre de entalladuras.3 . * Producto que será fabricado exclusivamente según pedido Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2.40 Características: • El POP 100 es un fundente aglomerado de tipo aluminato básico.40 30 . utilizando un solo alambre. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7.0 5. En sistemas de escape de gases. • Piezas que trabajan con aire precalentado.400 350 . Tiene altas propiedades de resistencia a la tensión. Aplicaciones: • Alambre de acero inoxidable al Cr empleado para la soldadura por arco sumergido. St 4504.0.004 Análisis Químico del Metal depositado: C Si Mn POP 100 . St 45-8 PS-2 PS-2 St 52.5 mm.550 450 . Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 420-520 500-600 Límite de fluencia N/mm² > 360 > 420 Elongación Resistencia al impacto en 50mm Charpy V (Joules) (%) > 24 > 90 > 50 > 35 > 24 > 90 > 60 > 30 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos): Presentación: • En diámetros de 2.750 Voltaje 30 .0 mm.08 0. • En rollos de 20 Kg y 50 Kg.6A0 . St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7.09 .3 . así como soldaduras sobre aceros de grano fino con resistencias a la tracción de hasta 430 N/mm².1. 4. empleado en general en las soldaduras de acero estructural. 5.5 0. Amperaje 300 .17-89 . HII PS-1 PS-2 17 Mn.0.15 4.undentes para Arco Sumergido . envasado al vacío y protegido en caja de cartón.EXXX DIN 32 522: BAB B AB 1 76 AC 10 M Análisis Químico del Alambre (%): Características: Con los alambres PS-1 0. polaridad directa. sin que se escurra la escoria líquida.22 S 0. 3. Cuando se emplea la corriente continua.3 • Es un alambre de acero inoxidable al cromo que se emplea en la soldadura por arco sumergido en combinación con el flujo POP 70 Cr.650 500 .0 mm. 4. St E 320-7 PS-2 PS-2 St E 360-7 PS-2 PS-2 St 35. Se pueden realizar soldaduras circulares de poco diámetro.03 Cr 13. St 35-4. • Relleno protector de válvulas y asientos de válvulas. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2.2 PS-2 0. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 2. 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-2 St E 285 PS-2 PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 247 Materiales 246 . • Es extraordinariamente resistente a las fisuras y puede tener importante capacidad para compensar la contaminación del metal base.0.40 30 . St 37-3 PS-1 PS-2 St 44-2.5 3.08 0. • El fundente tiene baja densidad y correspondientemente un bajo grado de consumo. la escoria es fácil de desprender. tubos de acero.40 30 . • Relleno protector de rodillos laminadores en caliente.17 Mn 0. • El PS 13 Cr también es adecuado para metalizar.lujos por Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.

resecar a 300°C .. St E 240-7 St 35.1 ó EL-12 St E 210-7.7A2 .POP 175 . St E 320-7.020 <0. B. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas de ajuste hermético.50 0. 19 Mn 5 . U St 37-2.St 37-2.60 P <0.05 0. X 56.1 EL . 1YT.A 5. B. St 45-8 St 52. 17 .undente / Alambre POP 175 / PS .50 0.025 <0.05 0.30 1. St E 360-7 St 45.undente activo para pases limitados de soldadura • Para usos generales. St 45-4. X 52.1 EL – 12 PS . 3M D. • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie.12 POP 175 / PS .05 Mn 1. • Buena resistencia a la porosidad y pase sobre óxidos • .020 Aprobaciones: PS1/POP100 PS2/POP100 LRS D.2 AWS / ASME / S. Tipo de alambre PS .020 <0.EM 12K DIN 32522 / 8557 UP Y 38 32 S1 UP Y 38 32 S1 BAR 188 BAR 188 Resecado: UP Y 42 32 S2 Si BAR 188 Presentación: • En bolsas de plástico.7A0 .025 <0. Análisis Químico del Metal Depositado (%): .2 . incluyendo proceso semiautomático • Alta velocidad de deposición. St 35-8 X 42 Con alambre sólido PS .1 POP 175 / EL .undente aglomerado para soldaduras de unión por el proceso de soldadura de Arco Sumergido (SAW) Norma Técnica: .EL 12 .ácil remoción de escoria y buen acabado del cordón NOTA: Para soldadura a tope y a filete en un pase o multipase sobre planchas de acero al carbono de hasta 25 mm (1”) de espesor Propiedades mecánicas del metal depositado: Tipo de alambre Resistencia a la Tracción Límite de fluencia (N/mm 2 ) PS . St 35-4. St52-3 X 46. • El fundente debe ser conservado a 150°C.2 C 0.12 PS .17 Mn 4.. 3YM G.L. X 65.EL 12 .1 ó EL-12 . cada bolsa contiene 25 Kg.025 S <0.2 St E 290-7. R St 37-2 • Para soldar balones de gas • Tuberías de acero: Con alambre PS . 1T.7A0 . 2T/3M 1YT/3YM ABS. X 60. resecar a 300°C . H II 248 249 Con alambre sólido PS .H I. Si es necesario quitar la humedad.350°C. IT/3M 1YT. 3YM Características: • . • Es importante el uso de fundentes secos.30 1.2 >510 >510 >550 (N/mm 2 ) >400 >400 >450 Impacto ISO-V (J) +20°C 80 80 90 0°C -20°C 40 40 42 27 27 31 Aplicaciones: • Para soldar aceros estructurales en general: .undentes para Arco Sumergido Conservación: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. X 70 • Aceros para calderas: Con alambre PS .40 Si 0.350°C por 2 horas. selladas y protegidas con bolsas de papel grueso.

W St 380 St E 420. X 52. X 70 Aceros para calderas HI.015 Con los alambres PS-2 0. W St E 315 St E 355. St360-7 St 35. Cada bolsa contiene 25 kg.44 0. planchas navales. etc. HII 17 Mn.031 0. St E 320-7.06 1.17-97 POP 180/PS . aceros de tuberías y aceros estructurales. St 35-4. • Es posible producir filetes horizontales de hasta 3/8” de cateto sin socavaciones.7 A0 – EL12 • El fundente es un aglomerado diseñado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua. St 52-3 Tuberías de acero St E 210-7.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación .36 0. St 35-8 St 45. St 52-3 X 42 X 46. W St 420 Análisis Químico del Metal Depositado: Conservación: • El fundente debe ser conservado en lugar limpio y seco • Los envases abiertos se deben conservar en horno a una temperatura de 150°C Resecado: • Usar siempre fundentes secos • En caso de que él fundente haya estado expuesto a la intemperie y captado humedad.07 0. resecar a 300°C por 2 horas.98 0. 19 Mn 5 Aceros estructurales de grano fino St E 255 St E 285 St E 315 St E 355 Unión mediante soldadura por multicapas Alambre PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-1 PS-2 PS-1 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 Resistencia al impacto Charpy V 27 J a –18 °C 27 J a –18 °C 33 J a –29 °C Unión mediante soldadura en dos capas – soldadura filete Alambre PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 PS-2 250 251 . 4. Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos): Aplicaciones: Características: C Mn Si P S PS-1 0. Alambre PS-1 EL .38 0. tanques. • Provee una excelente acabado superficial y la remoción de escoria es sumamente fácil. • Es utilizado para reconstrucción de ruedas de carros mineros. X 56 X 60. W St E 285 St E 315.028 0. • Puede ser usado para soldadura multipase y también para soldadura con dos alambres en el proceso. St 45-4. U St 37-2 R St 37-2.2 .1 AWS A5.016 Norma Técnica: POP 180/PS . St E 240-7 St E 290-7. St 44-2. X 65. St 45-8 St 52.undentes para Arco Sumergido • Aceros estructurales de grano fino: Con alambre sólido PS . aceros de calderas. Presentación: • En bolsas pláticas selladas al vacío y protegidas con bolsas de papel grueso. W St E 355 St E 380.2 St E255.12 PS-2 Resistencia mínima Límite de fluencia Elongación a la tracción N/mm² N/mm² en 50mm (%) 510 450 28 510 450 28 600 524 27 Materiales Aceros estructurales en general St 37-2. St 44-3. • La escoria se desprende fácilmente.POP 180 . W St E 255 St E 285.

Características: . debido a esto mejora su deslizamiento y rendimiento. St 44-2. St 35-8 PS-1 PS-2 St 45.04 .630 Materiales Límite defluencia N/mm² > 400 > 420 Elongación en 50mm (%) > 24 > 22 Resistencia al impacto Charpy V > 50 > 50 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado (valores típicos) Aplicaciones: Unión mediante Unión mediante soldadura por multicapas soldadura en dos capas . PS-2 17 Mn.04 . St E 320-7.1.0.4 . Debe utilizarse con polaridad invertida. • Debido a la baja densidad del fundente.2 . St 52-3 PS-2 PS-2 X 42 PS-1 PS-2 X 46. St 35-4. 19 Mn 5 PS-2 PS-2 Aceros estructurales de grano fino St E 255 PS-2 PS-1. St 44-3.lujo para Acero al Carbono y Baja Aleación Norma Técnica: AWS A5.8 0. • Adecuado para soldaduras en ángulo interior (filete) por el fácil desprendimiento de escoria y evacuación de gases. St 45-8 PS-2 PS-2 St 52. rinde mayor longitud de soldadura depositada.600 530 .soldadura filete Aceros estructurales en general Alambre Alambre St 37-2. aceros de calderas. así como para la soldadura en tándem y de multialambre.7 A0 . PS-2 St E 285 PS-2 PS-1. • La escoria es de muy fácil desprendimiento y el depósito resultante es de un excelente acabado. X 52. • Es importante el uso de fundentes secos. St 45-4.1. • El depósito es insensible a la formación de poros durante la soldadura sobre la superficie con impurezas. • En bolsas de plástico. utilizando un solo alambre. se pueden realizar soldadura en multipase.08 1.8 Tamaño de grano según DIN EN 760: 2-20 PS-2 0.6 0. alambre conectado al polo positivo (+). • En caso de que el fundente se encuentre humedecido por exposición a la interperie se debe resecar como mínimo a 300 °C por 2 horas.08 1.17-89 . 4. • Por su particular comportamiento.5 . El fundente tiene un bajo peso específico por su excelente granulación. • Es adecuado para soldadura rápida con el proceso de arco sumergido con dos alambres. Alambre PS-1 PS-2 Resistencia mínima a la tracción N/mm² 500 .POP 185 Conservación: . selladas y protegidas en bolsas de papel grueso. • Por la alta deposición de Si y Mn es posible combinar este fundente con loso alambres PS-1 y PS-2.0. St 52-3 PS-2 PS-2 Tuberías de acero St E 210-7. St360-7 PS-2 PS-2 St 35.EXXX Análisis Químico del Metal Depositado: DIN 32 522: BAR B AR 1 88 AC 10 SKM PS-1 0. X 56 PS-2 PS-2 X 60. St E 240-7 PS-1 PS-2 St E 290-7. X 65.8 Resecado: Con los alambres C Mn Si Presentación: • El POP 185 es un fundente aglomerado de tipo aluminato-rutílico adecuado para soldar tanto con corriente alterna como con corriente continua con amperajes de hasta 1 000 A. cada bolsa contiene 25 Kg. • Con la bolsa abierta se debe conservar a una temperatura de 120 °C para evitar que se humedezca.0. Recomendado para soldar aceros estructurales. como la cascarilla de laminación. X 70 PS-2 Aceros para calderas HI.undentes para Arco Sumergido • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco. U St 37-2 PS-1 PS-2 R St 37-2.5 . HII PS-1.0. aceros de tuberías y de grano fino con un límite de fluencia de hasta 355 N/mm² en la construcción de tuberías y recipientes de presión. PS-2 St E 315 PS-2 PS-2 St E 355 PS-2 PS-2 253 252 . PS-2 PS-1.

para aceros al 13% cromo. • Se utiliza en corriente continua (+) hasta 800 A aproximadamente. resistentes a la corrosión. especialmente para soldar filetes. • El fundente debe ser conservado a 150°C. 1T.DIN 32 522: 2-20 Granulometría: Conservación: • Imprescindible almacenamiento en lugares secos.undentes para Arco Sumergido Conservación: Resecado: • Este fundente debe ser conservado en un lugar limpio y seco.B 5 7484 DC 8 K Alambre PS 19/9 PS 25/20 PS 13 Cr Cr > 18% 25% 12/14% Ni > 9% 20% 0 Presentación: Análisis Químico del metal Depositado en %: • En bolsas de plástico. . • Es adecuado para soldaduras de una o más pasadas.POP 70 Cr .350°C por 2 horas. IT/2M 1YT. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Con los alambres PS-19/9 PS-25/20 Resistencia a la tracción Kg/mm² > 55 71 Límite de fluencia Kg/mm² >32 > 44 Elongación en 2" > 35 % Aplicaciones: • En soldaduras de unión de aceros 18/8.L. 2YM G. Presentación: • En bolsas de plástico herméticamente selladas y protegidas por una bolsa de papel grueso. limita tanto las pérdidas de estos elementos como la adición de carbono en el metal depositado. según TYLER . 1T/2M 1YTM ABS. selladas y protegidas en bolsas de papel grueso.ácil desprendimiento de escoria. 18/12 y 25/20 cromo-níquel. 2YM Características: Aprobaciones: PS1/POP185 PS2/POP185 • El POP 70 Cr es un flujo aglomerado. En caso de necesidad puede rehornearse entre 300 .. que..350°C. 3M D. • . tanto en unión como en relleno de piezas con alambres adecuados. asimismo.lujos para Aceros Inoxidables DIN 32 522: B. . • Cada bolsa contiene 25 Kg netos. respectivamente. B. cada bolsa contiene 25 Kg. 254 255 . • Produce cordones planos y limpios. LRS D. al emplearlo con alambre al cromo y cromo níquel. 1YT.B B . Norma Técnica: • Es importante el uso de fundentes secos. libres de entalladuras de transición con el material base. El flujo no debe humedecerse ni mantenerse a la intemperie. resecar a 300 .8 x 48. a los ácidos y al calor elevado. • En cilindros de 100 kg y 200 kg con tapas de ajuste hermético. B. • En caso de que el fundente haya estado expuesto excesivamente a la intemperie. de característica básica.

2 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: • El POP 250 A es un fundente alcalino aglomerado.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 C 0. • Rimers.0 Mof 0. • El efecto de realeación en el metal depositado depende fundamentalmente de los parámetros de soldadura. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. cuyos depósitos son de alta resistencia al impacto. según TYLER Conservación: Granulometría: Conservación: • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco.7 Cr 3. 256 257 . usado en recubrimientos protectores junto con el alambre PS-1.5 Mn 1. cada bolsa contiene 25 Kg. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min.5 Mn 1. extremos de vástagos de émbolos.32 Capa > 35 % Aplicaciones Aplicaciones: • Ruedas de carros metaleros.25 Si 0. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran con un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS-1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.undentes para Arco Sumergido . resecar a 300°C. para quitar la humedad. para quitar la humedad. • Se pueden emplear con corriente continua y alterna. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas. • Este flujo debe ser almacenado en lugar limpio y seco. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 POP 350 A . Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS-1 Brinell 250 . usado con el alambre PS-1. Se le emplea como recubrimiento duro. partes de dragas. • Si es necesario. protector sobre piezas sujetas a desgaste por alto impacto y moderada abrasión.4 Análisis Químico del metal Depositado en %: Características: • El POP 350 A es un fundente alcalino aglomerado.5 Cr 1.450 Durezas Rockwell C 37 . Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. • Cadenas de tractores de oruga. Granulometría: • 8 x 48.42 Capa 3a. resecar a 300 °C. según TYLER • Ruedas de carros metaleros.350 Durezas Rockwell C 24 . Alambre PS-1 Brinell 350 . • Partes de acoplamientos.15 Si 0.undentes para Arco Sumergido . • Si es necesario. el depósito es maquinable y de bajo costo. • Rodillos transportadores. cada bolsa contiene 25 Kg.5 Mo 0. • 8 x 48.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 B CS 3 97 C Cr Mo AC 8 Alambre PS-1 C 0. • Ruedas guía.POP 250 A . Ruedas de grúas puente Carriles Polines Ejes Rodillos.

5 Mn 1. Presentación: • En bolsas de plástico selladas al vacío y protegidas en bolsas de papel grueso. resecar a 300°C.3 Cr 4. Se le emplea como recubrimiento protector de alta dureza en piezas sujetas a muy alta abrasión.lujos para Recubrimientos Protectores Norma Técnica: DIN 32 522 BCS 3 97 C Cr Mo AC 8 Análisis Químico del Alambre Depositado en % : Alambre PS-1 C 0. Aplicaciones: Alambres solidos para Proceso MIG • Piezas que necesitan alta dureza.550 Durezas Rockwell C 45 . según TYLER Conservación: • Este fundente debe ser almacenado en lugar limpio y seco. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Alambre PS -1 Brinell 430 . • Mantles de chancadoras primarias. • Rodillos que trabajen a alta abrasión. • Los óptimos parámetros de soldadura se logran usando un alambre de 4mm de diámetro del tipo PS -1 con 600 A y 32 V a velocidad de avance de 50 cm/min. cada bolsa contiene 25 Kg.undentes para Arco Sumergido . • Si es necesario. • Se puede emplear tanto la corriente (+) como la alterna. usado con el alambre PS-1. 258 259 . • Cuchillos de moto niveladoras.40 Si 0. • En cilindros de 100 Kg y 200 Kg con tapas herméticamente ajustadas.0 Mo 0. • Ruedas guía. Granulometría: • 8 x 48. para quitar la humedad.50 Capa 3a.4 Características: • El POP 450 A es un fundente alcalino aglomerado.POP 450 A .

6 Polaridad invertida C.1.6 Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8559 SG2 M2 Y 46 65 Norma Técnica: EXSA. St E210. precalentar desde 150°C a 300°C. • En diámetros de 0.0.6 mm.7.7.20 18 .IL 199 se emplea para soldar los aceros inoxidables de la serie 300 con 18 de Cr y 8 de níquel.5 Si 0.8.8 1. • El EXSA.6 0.IL 199 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5. 1. Características: • Alambres inoxidables austeníticos al cromo níquel con bajo contenido de carbono para ser empleado con el proceso MIG.28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Arco Spray Propiedades mecánicas del metal depositado : (valores típicos) Unid.2 Amperaje 40 .8 P 0. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.7. St 52-3. St E 240..140 150 .0 mm.6 mm.074 Si 0.2 mm y 1. St 52.28 25 . (+) Gas protector: Ar + 2% CO2 Aplicaciones: Aplicaciones: • Aceros estructurales no aleados: St 33.858 Mn 1. 3S Presentación: • En diámetros de 0. W St E 285 • Tubos: St 37. E • Aceros fundidos GS-38.21 18 . W St E 255.8. 1.7. GS-52 • Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso de arco sumergido en combinación con nuestro flujo POP 185 o POP 182 para la reconstrucción de muñones y cigüeñales de acero fundido o forjado. St 37. St 44. 260 261 .7.IL PS-6 GC Alambres Sólidos de Acero al Carbono Norma Técnica: AWS A5.4 .190 175 . Lb/pulg² MPa Resistencia a la tracción 72 000 500 Límite Elástico 60 000 420 Elongación en 2" 22% 1. • Según el espesor. St 44.8 Características: • Alambres con alto contenido de manganeso (Mn) y silicio (Si). • Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura.0mm. • Aceros estructurales de grano fino: St E 255. St 37.9-93 ER 308L Análisis Químico del Alambre en %: DIN 8556 SG X Cr Ni 19 9 Cr 0. St 52. St E 285. 1. Presentación Aprobaciones: ABS 3S GL 3S LR Dvu O. • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg de capacidad. así como los aceros estabilizados AISI 347. 4.CARBO. B. St E 290. 1. • Aceros navales A. • Se puede emplear también en posiciones forzadas mediante el uso de transferencia por cortocircuito.4 Mn 1. • Unión de aceros austeníticos con 12-14% de manganeso. El bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de la precipitación de carburos de cromo y aumenta la resistencia a la corrosión intergranular. St 45.100 75 .0 1. GS-45. St 50-2*.006 C 0. St E 320. St 44.4. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. • En planchas delgadas es recomendable la transferencia por cortocircuito. St E 355.4.010 S 0. 0. D. St E 315.60 60 .2mm.18-93 ER 70 S . B.21 25 . 1. St 60-2*. C. • Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de laminación en cantidad moderada.8 mm. St E 360.8mm. que permite soldar con corriente alta cuando se emplea gas CO2.025 Cr 20 Ni 10 Mo 0. St 35.0.C.6mm embobinados en carretes de 15 kg.0.250 Voltaje 17 . • La calidad del cordón de soldadura depende del grado de impurezas de la superficie que se va a soldar.011 Cu 0.

2 mm y 1. Ar + 1% CO2 Aplicaciones: • La más común aplicación de esta aleación es para soldar aceros de composición similar. • Presentación en carretes de plásticos con 15 Kg de capacidad.IL 2010Mo Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Norma Técnica: AWS A5. • En diámetros de 1.C.0 mm. Amperaje 80 .2 Polaridad invertida C.IL 2010 Mo se emplea para soldar aceros con alta resistencia a la corrosión excepto cuando hay presencia de sales o ácidos sulfurosos. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. Presentación: Presentación: 262 263 . y su bajo contenido de carbono reduce la posibilidad de formación de carburos de cromo y corrosión intergranular aún a temperaturas de 350°C.21 25 – 28 Tipo de Arco Corto Circuito Corto Circuito Arco Spray Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1. • Recargue en aceros al carbono para mejorar la resistencia a la corrosión.200 100 .2mm.0 1. C 0. • Presentación en carretes de plásticos con 10 Kg.8 mm. • Unión de aceros 18% Cr – 8% Ni tales como AISI 308 – 308L • Unión de aceros AISI 316 – 316 L.5 Mn 2.9-93 ER 316L DIN 8556 SG X2Cr Ni Mo 19 12 Análisis Químico del Alambre en %: C 0.02 Cr 18 Ni 11 Mo 2. 1.004 Análisis Químico del Alambre: Características: • Los depósitos de esta aleación con 12% de Cr son endurecibles al aire.C. Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 0.0 mm. El pre y postcalentamiento es importante para conferir al depósito las características requeridas para la adecuada ductilidad necesaria en las diferentes aplicaciones de ingeniería.0 1.8 1. • Producto para que sea fabricado exclusivamente según pedido.03 Norma Técnica: INOX. • En diámetros de 0.250 Voltaje 22 . (+) Gas protector: Ar + 1% O2.30 Polaridad invertida C. 1.9-93 ER 410 Cr 13.6 Características: • Los cordones de soldadura depositados con EXSA. Ar + 2% CO2 Aplicaciones: • El EXSA. de capacidad.17 Mn 0. 1. embolsado al vacío y protegido con cajas de cartón. 0.27 26 . Ejemplo: AISI 410.140 150 .190 Voltaje 18 – 21 18 .6 mm.EXSA. erosión o abrasión.2 Amperaje 60 –100 75 .IL PS 13 Cr Alambres Sólidos de Acero Inoxidable AWS A5.22 S 0. (+) Gas protector: Ar + 2% CO2.43 DIN 8556 SG X3 Cr 13 Si 0.6 mm.IL 2010 Mo tienen alta resistencia a la corrosión.

3 ER 4043 SG–Al Si 5 4.15 0. Aplicaciones y Presentación: Producto EXSA.9-93 ER 410 NiMo Análisis Químico del Metal Depositado C 0.IL 404 EXSA.IL 400.8mm x 6 Kg Carrete : 1. en diámetros de 0. Polaridad.585 Límite de fluencia (N/mm 2 ) 39 .IL 404 Precalentamiento y Tratamiento Térmico: Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas 150°C .03 <0. EXSA.IL 405. Ar 99. laminados.8 <0.5 Kg EXSA. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. Recomendable para anodizar.8mm x 0.IL 400 404 405 407 Norma Análisis químico del metal depositado (%) Al Resto Resto Resto Resto AWS A5.175°C.5 Kg Carrete :1. DIN X5 CrNi 13 4.2mm x 0. Alambre de aluminio al Mg para la soldadura por proceso MIG de aluminios al Mg y aleaciones sometidas a grandes esfuerzos mecánicos. • Ruedas Pelton.5 <0. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad.02 Si 0.10-92 DIN 1732 . Presentación Carrete : 0.630 573 .IL EXSA. EXSA.200 100 . Recomendable para anodizar.780 Resistencia a la tracción (N/mm²) 950-1100 Dureza Brinell (HB) 350-370 Energía Impacto a -20°C Charpy V (J) 85-150 Elongación en 2" 15-21% EXSA.4 <0. turbinas a vapor.2mm x 0. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm.9 mm.2mm x 6 Kg EXSA. • Tratamiento térmico 580-620°C (AWS A5.255 118 .2 ER 5356 SG–Al Mg 5 4.05-0.INOX.95% mín 265 .15 0.59 > 100 >49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Parámetros de Soldadura: Diámetro (mm) 1.2 1.6mm. Alambre de aluminio al 12% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones con mas de 7% de Si. bombas.luencia (N/mm²) 640 .8mm x 6 Kg Carrete : 1.5 Kg Carrete :1.IL 405 Carrete : 0.1-0. G .IL EXSA. 1. • El INOX. Voltaje Constante. forjados o fundidos.5 0.01-0. 1.06 0. G .147 >167 Elongación (I=5d) (%) 35 . H.5 Ni 4. .IL 407 Gases Recomendados: • Ar + 2% de CO2 • Ar + 2% de O2 Presentación: • Embobinado en carretes de 10 Kg y 13.02 0. Ofrece buena resistencia a la corrosión y al ataque por agua de mar.42 17 – 25 10 .6 0.X CrNi13 4. sistemas de generación de vapor.2-0.5-5.IL EXSA. Producto Resistencia a la Tracción 2 (N/mm ) 69 – 88 215 .0mm. Cambia de color con el anodizado.0mm x 6 Kg Carrete : 1.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo.IL 405 EXSA.IL 407 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambres macizos de Aluminio y aleaciones para soldadura por proceso MIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: AWS A5. Precalentar las piezas a 150 °C en un ancho de 15 mm. . Carrete : 0.IL PS 134 Alambres Sólidos de Acero Inoxidable Alambres de Acero Inoxidable EXSA. Alambre de aluminio al 5% de Si para la soldadura por proceso MIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si.0 1.4 Propiedades Mecánicas: Características: • El INOX. Máximo calor de entrada (heat input).5-5.5 S 0. Ideal para soldar en toda posición.30 30 .4-92).IL 400 EXSA.1-0. Va Características. ferríticos.6 Kg. para la soldadura por proceso MIG de aluminio puro.IL 400 Características y Aplicaciones Alambre de aluminio puro.6 Amperaje 80 .250 190 -360 Voltaje 22 .IL 404.IL PS 13/4 es un alambre de acero inoxidable para ser usado con el proceso MIG en la unión y/o recubrimiento de aceros inoxidables mantensíticos del tipo AISI 410NiMo.0mm x 6 Kg Carrete : 1. 15 000 J/cm.2mm x 6 Kg Carrete : 0.e Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr ER 1100 SG–Al 99.2mm x 6 Kg Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite .8mm x 6 Kg Carrete : 1.8mm x 0.3 0.43 Mn 0. 264 Tipo de corriente . según DDIN 8559.015 Cu 0.h.16 DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 Producto (*) EXSA.5 ER 4047 SG–Al Si 12 <0.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.X5 CrNi 13 6 • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G .2mm x 6 Kg Carrete : 0.IL PS 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua.007 P 0.34 Gas I / min 12 12 15 EXSA.33 Mo 0.IL 407 Posiciones de Soldar: P .38 Cr 12.17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 575 . vapor y aire marino. EXSA.0mm x 6 Kg Carrete : 1.27 26 .5 Kg Carrete : 1.625 573 .5 <0.X5 Cr Ni 13 4 G.2mm y 1.5 11-13.

espesores gruesos y en donde se requiera una junta resistente al fisuramiento. 266 267 . • Precalentar la zona a soldar como máximo a 200 °C.EXSA. • Ideal para la fabricación y reconstrucción de hélices. Presenta buenas propiedades frente al desgaste.0 – 4. Aplicaciones: • Soldadura de unión y recargue en piezas de bronce. Tipo de Corriente . • Alambre MIG con excelentes características de soldabilidad. . bronce al aluminio mul tialeado con alto contenido de manganeso y piezas fundidas de bronce que están sometidas al desgaste. • Recomendable para piezas que trabajan sujetas simultáneamente al ataque de agua marina. aceros de baja aleación y hierro fundido. Ar 99.0 – 14.h. • Para realizar soldaduras de unión y recargue sobre aleaciones de cobre. Polaridad. Voltaje constante.0 Cu Resto • El metal depositado es resistente a la corrosión y ataque de agua de mar.0 – 8.e 2. Presentación: • En diámetro 1.7 ER Cu Mn Ni Al Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: DIN 1733 SG-Cu Mn 13 Al Al 7. aceros no aleados. fricción metal-metal. bridas y accesorios en general para la industria naval e industria química.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua – Electrodo al polo positivo. cavitación y erosión.0 Ni 1.A-5.95% mín. .0 Mn 11.5 – 3. H.IL 746 Alambres Sólidos de Aluminio y Bronce Aluminio Alambre de bronce al aluminio multialeado para soldadura MIG Norma Técnica: AWS/ASME/S.50 kg. compuertas de válvulas. • Recomendado también para la soldadura de unión de otros bronces al aluminio de alta resis tencia. La temperatura de interpase no debe exceder los 220 °C. bombas.2 mm (3/64”) embobinado en carrete de 12. bronce al aluminio. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Resistencia a la tracción (N/mm 2 ) 759 Límite elástico (N/mm 2 ) 462 Elongación en 2” (%) 27 Dureza (HB) 215 VARILLAS SOLIDAS PARA PROCESO TIG Posiciones de Soldar: P .0 .

St 55.0 mm. envases de 5 Kg.12 Si 0. (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación Presentación: 269 . API-STANDAR • Aceros de grano fino StE 255 a StE 355. • Acero de caldaria: HI. • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni • Los depósitos tienen una resistencia a temperaturas hasta de 350°C expuestos al aire y a gases oxidantes producto de combustión hasta 800°C. DIN 17155 St 37.06 . proporcionando un charco limpio con buena visibilidad.CrNi 19 9 Norma Técnica: AWS ASME S.50 y 3.A A5. DIN 17172 De la serie API: X 42.650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Aplicaciones • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 304.1.4*.8 mm. DIN 1628/1630 St 35.6 mm.60.A A5.8. St 50-2*. HII.2 mm. GS-52.5 mm.7 a StE 360. 1. DIN 17175 St 55*. X2 CrNi 19 11. • Aceros fundidos: GS. St 45.0 a St 52.8. • Presenta buena soldabilidad.7 .15 mm.IY 42 54 Análisis químico del alambre depositado: C < 0.025 Características: • Varilla de acero al carbono con alto contenido de manganeso y silicio para soldar por proceso TIG. también los materiales. 347. etc. • Envases : Latas de 5 kg. St 37-2 a St 52-3. E. 1.0.0. 1. 17 Mn 4.EXSATIG St 6 Varillas Sólidas para Aceros al Carbono Varillas Cobreadas para Soldar Aceros al Carbono Norma Técnica: EXSATIG 199 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. DIN: X6 CrNiTi 18 10 DIN: X5 CrNiNb 18 9 DIN: X6 CrNiNb 18 10 Para temperaturas de hasta 350°C. * Precalentar entre 150°C y 300°C.0 mm. X5 CrNi 18 12. • Su depósito es libre de poros y fisuras. 2.640 Elongación (%) > 22 Charpy V (J) > 80 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 . DIN 1629 StE 210. B. 2. 321.18-93: ER 70 S-6 DIN 8559: WSG 2 . 308.025 Ni 10 Cr 19 Análisis Químico del Alambre Depositado en %: Características: C 0.3 .0 Mn 1. DIN 17102 WstE 255 a WstE 355 TstE 255 a TstE 355 • Acero naval A.6 P <0. DIN 17 100. DIN: X5 CrNi 18 8. Diámetros: 0. 2. 19 Mn5*.025 S <0. • Argón puro • En varillas desnudas de 500 mm. St 60-2*. X 46.1. X5 CrNi 18 10. GS-45.7. Gases Recomendados: • Argón puro • Helio. • Diámetro : 1.38. 268 Resistencia a la tracción 500 . D.19-93: ER 308L DIN 8556: SG X2 . 3.25 mm. X5 Cr Ni 1810 X5 Cr Ni 1812 X2 Cr Ni 1911 Propiedades Mecánicas con Argón: Límite de fluencia < 420 Aplicaciones: Para la Soldabilidad de: • Aceros estructurales: St33. • Ideal para soldar en toda posición.

150 16 .4 . forjados o fundidos. 316L DIN: X5 CrNiMo 17 12 2.6 mm.8 mm.5 S 0.370 95 . • Resistencia a temperaturas de hasta 350°C.1 100 Dureza Brinell Resistencia al Elongación (HB) impacto Charpy V en 2" (+ 25°C) Joules 350 . • Argón puro.X5 CrNi 13 6. • Ruedas Pelton. • El EXSA. • Sus excelentes valores de impacto garantizan un depósito de soldadura de alta calidad. turbinas a vapor. 1. • Aceros inoxidables DIN: X5 CrNi 13 4 G .8 mm. DIN.0 mm. (Necesariamente se debe consultar stock) Aplicaciones: • Precalentamiento 150°C y temperaturas de interpase en caso de piezas gruesas. 15 000 J/cm. 3. • Aceros inoxidables ASTM CA6 N M. 1. Máximo calor de entrada (heat input).A A5. G . • En varillas desnudas de 500 mm.43 Mn 0.92)Ç.38 Cr 12.A A5. 1. X5 CrNi 13 4. X10 CrNiMoNb 18 12 • Argón puro.6 mm. laminados. 1. • El EXSATIG 134 es un alambre de acero inoxidable adecuado para ser usado con el proceso TIG en la unión y o recubrimiento de aceros inoxidables martensíticos del tipo AISI. X2 CrNiMo 18 14 3 X5 CrNiMo 17 13 3 X6 CrNiMoTi 17 12 2. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Límite de fluencia (N/mm²) > 320 Aplicaciones: Resistencia a la tracción (N/mm²) 550 .02 Si 0.X5 Cr Ni 13 6 • Aceros inoxidables martensíticos.IL 134 deposita un metal que tiene buena resistencia a la corrosión por agua.0 mm.007 P 0.2 mm.620°C (AWS A5.06 • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable martensítico de bajo carbono (EELC) del tipo Cr-Ni 13-4.175°C.X CrNi 13 4. Diámetros: 0. ferríticos.025 Características: • Varilla para proceso TIG cuyo depósito es un acero inoxidable austenítico de bajo carbono (ELC) del tipo Cr-Ni-Mo.780 950 . X10 CrNiMoTi 18 12 X10 CrNiMoNb 18 10.9-93: ER 316L Análisis Químico del Metal Depositado: C < 0. bombas. sistemas de generación de vapor.8 Ni 12.650 Resistencia al impacto Charpy V (25°C) Joules > 80 Elongación (Lo=5d) % >35 Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Mo 2. G .9-93: ER 410 Ni Mo DIN 8556: SG X2 CrNi 13 4 UNS Number S41086 C 0. 150°C . (Necesariamente se debe consultar stock) Gases Recomendados: Presentación: Gases Recomendados: Presentación: 270 271 .015 Cu 0. 1.X5 Cr Ni 13 4 G . • En varillas desnudas de 500 mm. • Tratamiento térmico 580 .0 Cr 19. 2.EXSATIG 2010 Mo Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Norma Técnica: AWS ASME S.22% Precalentamiento y tratamiento térmico: • Se usa para los aceros inoxidables estabilizados o no estabilizados de la familia Cr/Ni: AISI 316. Límite de fluencia Resistencia a la (N/mm²) tracción (N/mm²) 640 .5 Ni 4. Diámetros: 0.2 mm.0 mm. 1. X2 CrNiMo 17 13 2. vapor y aire marino.5 mm.0 DIN 8556: SG X2 CrNi 19 12 Análisis Químico del Metal Depositado: Características: Norma Técnica: EXSATIG 134 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables AWS ASME S. envases de 5 Kg.25 mm.33 Mo 0. envases de 5 Kg. 410NiMo. 2.

Producto Resistencia a la Tracción (N/mm²) 69 – 88 118 .10-92 DIN 1732 .LUX 400 272 273 . Varilla de aluminio al 12% de Si para soldadura autógena o TIG de aluminios con mas de 7% de Si y aleaciones de aluminio con menos de 2% de elementos aleantes.50 mm. .11-13.60 / 2.Resto *0. Presentación Varilla : 1. TIG. Va Características.>99. envase de 1 Kg.5 .625 573 . Es posible hacer uniones en aluminio puro sin fundir el metal base.EXSATIG 137 Varillas Sólidas para Aceros Inoxidables Varilla de máxima resistencia al ataque corrosivo en medios ácidos y alcalinos para proceso TIG Normas: AWS A5.8 0.Resto Propiedades Mecánicas: • Extrema resistencia a la corrosión en medios ácidos y alcalinos. papelera. fórmico.25 mm. Su depósito es maleable y anodizable.60 / 2.50 / 3.0. Cambia de color con el anodizado. • Ideal para la industria petroquímica. alimenticia.h. clorhídrico e hidróxido de sodio y a la corrosión por picaduras. etc. EXSATIG 405.2 Cr 20 Ni 25 Mn 2.59 ≥ 49 >78 Conductividad eléctrica 2 (Sm/mm ) 34 – 36 21 21 Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción (N/mm²) 560 Presentación: Aplicaciones: Límite Elástico (N/mm²) 380 Ch V (+ 20 °C) (J) 55 Elongación En 2” (%) 35 EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Posiciones de Soldar: P . EXSATIG 407 .8 . intergranular.585 Límite de fluencia (N/mm2) 39 .4 Análisis químico del metal depositado (%) Mg Si Cu . tensiones.50 / 3.Varilla : 1.147 >167 Elongación (l=5d) ( %) 35 .25 mm. dadura autógena o TIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Si. envase de 1 Kg.uentes de Calor: • Soplete oxiacetilénico (llama carburante). acético. Presenta pequeño intervalo de fusión y buena fluidez. Aplicaciones y Presentación: • Varilla de & 2. rendijas.1 Mn Cr Al .9-93 ER 385 Análisis Químico del Metal Depositado (%): C <0.42 10 . EXSATIG 405 Varilla de aluminio al 5% de Si para sol. • Resistente a los ácidos sulfúricos.5 .50 / 3.e ER 1100 SG–Al 99.4 ER 4047 SG–Al Si 12 <0.5 Zn Ti *0.15 ER 4043 SG–Al Si 5 <0. • Soporta ataques de agua de mar.025 Características: Si 0.5 Mo 4. • Muy resistente a los diferentes tipos de corrosión que atacan a los aceros inoxidables.8 Cu 1.e Resto DIN 8556 SG X 2 Ni Cr Mo Cu 25 20 EXSATIG 400. nítrico. .17 4-8 Intervalo fusión (°C) 658 573 . fosfórico.25 mm. para construcciones marinas.undente Utilizado en Proceso Oxiacetilénico: EXSA. • Varilla de & 3. EXSATIG 407 Varillas Sólidas de Aluminio y Aleaciones Varillas de Aluminio y aleaciones para soldadura oxiacetilénica o TIG Norma y Análisis Químico del Metal Depositado (%): Producto (*) EXSATIG 400 EXSATIG 405 EXSATIG 407 Norma AWS A5. H.0 . Varilla : 1.15 5. Producto EXSATIG 400 Características y Aplicaciones Varilla de aluminio puro para soldadura autógena o TIG de aluminio y aluman. galvánica y erosión. No es anodizable.25 mm. • Depósito con extra bajo contenido de carbono.60 / 2.

ALAMBRES TUBULARES 274 275 .

EXSATUB 74 es resistente a la porosidad cuando se suelda sobre una moderada capa de suciedad y laminilla. tolvas.h. Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. carretas. cucharas de palas y de cargadores frontales. 276 277 . 572 N/mm2 503 N/mm2 8 horas a 600°C 83 000 lb/pulg2 73 000 lb/pulg2 Posiciones de Soldar: P . En comparación con alambres tubulares autoprotegidos. 2.002 Al 1. • Es muy empleado en la fabricación y reparación de equipos de minería.9 88 4.06 Mn 1. Los componentes internos son cuidadosamente balanceados para lograr una operación estable. Vd.7 Kg (50 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío. resistente a las fisuras y fácil remoción de escoria.5 86 3. • Estructura y conjuntos relacionados con componentes en la construcción de maquinaria.25 Mn 1.007 S 0. 2. H. planos y con buena humectación de los bordes de la junta.5 87 3. Normas: AWS/ASME/S.Puede soldar en posición plana y filete horizontal sin gas protector en simple o multipases. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente.20 Si 0.27 (rollo) 1 0 0 % CO2. tractores. • Este alambre tubular es diseñado para una óptima eficiencia con mayor longitud de alambre saliente que aquellos alambres tubulares con protección externa del alambre electrodo. Va.4 mm.EXSATUB 71 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Descripción: El producto EXSATUB 71T-1 es un alambre tubular para toda posición. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes.20-89: E70 T .) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1. lampones. y está habilitado para ser manipulado sobre bordes desnivelados.En filete horizontal. Propiedades Mecánicas: Resistencia Límite Elongación Reducción Ch V a la Tracción Elástico (l=5d) de área 22°C -18°C 593 N/mm2 524 N/mm2 27% 67% 89 J 43 J 86 000 lb/pulg2 76 000 lb/pulg2 28% 68% 43 J 27 J Características de Operación: El alambre EXSATUB 74 ofrece las siguientes características de operación: .4 Análisis Químico del Alambre Depositado: C 0. Diámetros. • Los cordones de soldaduras son lisos.8 mm y 3.15 mm presentado en rollos de plástico de 22.3 87 Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 71 está diseñado para soldaduras en toda posición. Polaridad. • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil.1 C 0.2 87 75/25) 350 29 645 5. 210 24 302 2. chutes.6 Características: Características: • El producto EXSATUB 71 produce 20% menos de humos. Ar/CO2 (80/20 ó 220 240 275 300 25 26 28 28 315 348 455 541 2.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) ó • Amperaje Constante con alimentador de alambre. así como también fabricaciones estructurales. en un solo pase y/ o multipase sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación.A-5. Tipo de Corriente. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta. molinos.20 E 71T-1 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Norma Técnica: EXSATUB 74 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono AWS A5. • El EXSATUB 74 es un alambre para arco abierto autoprotegido. auto móviles.60 15 (carrete) ó 27.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua .47 Si 0. Está diseñado para cubrir las necesidades de operación donde es impracticable el uso de equipos de protección externa.6mm. vagones de ferrocarriles y equipos pesados de construcción. Sc • Sobre aceros de bajo y mediano contenido de carbono en condiciones donde no se requiere altas propiedades de resistencia al impacto. . brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable.3 P 0.2 87 • En diámetros de 1. tanques. etc. diseñado para brindar óptimas propiedades mecánicas al trabajar con CO2 o mezcla de Argón/CO2 como gas protector. . . el alambre es dirigido hacia la pieza inferior a un ángulo de 45 grados aproximadamente y separado de la pieza vertical igual a un diámetro del alambre. Amperajes y Presentación: Presentación: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección Amperaje (Amp. Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad Lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 87 000 600 MPa Límite elástico 64 000 441 Elongación en 2" 26% Después de soldado Con alivio de tensiones.

Corten.2 80 2. diseñado para aplicarse mediante el pro ceso de Arco Abierto (Open Arc).5 mm presentado en rollos de plástico de 11. 304. reparación y mantenimiento sobre aceros austeníticos al manganeso.5 Si 0. Amperajes y Presentación: Límite Elástico 400 N/mm 2 2 58 000 lb/pulg Elongación (l=5d) 34% Ch V -60 °C 35 J Presentación: • Corriente Continua . y la escoria. en espesores de 1.A-5. • Presenta excelente soldabilidad. molinos. * Consultar con el departamento técnico sobre otras presentaciones. que cubre completamente todo el ancho del cordón.65 P 0.h. • El aspecto del cordón y el de los bordes de las soldaduras son lisos y no requieren gas de protección.6 mm. Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 150 21 2. XAR 400 / 500. • Es excelente para fabricaciones metálicas en general. chutes.9 84 200 22 4.). excelente acabado y libre de poros. .3 Kg (25 lb) y contenido en bolsas de plástico selladas al vacío. en la industria minera. C 0. cucharas de palas y de cargadores frontales. Resistencia a la Tracción 600 N/mm 2 2 87 000 lb/pulg Posiciones de Soldar: P . Ideal para soldar aceros inoxidables del tipo AISI 321 y 347.60 15 (carrete) 280 28 4. ladrillera. Tiene pocas salpicaduras.004 Al 2. • Recomendado como “cama cojín” para la posterior aplicación de recubrimientos duros.11 Análisis Químico del Alambre Depositado: Características: EXSATUB 308 L-O Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . alta eficiencia de fusión y alta productividad.Electrodo al Polo Positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre. filete y soldaduras a tope en toda posición sobre aceros de bajo carbono.0mm y 2. en tolvas. • Los cordones de soldadura son planos con ausencia total de mordeduras. aceros de baja aleación. 304L. cementera y otras.6 81 1.015 Mn 1. etc.6 mm o más. 302. lampones.40 Mn 0. Polaridad y . 308. tanques.6 Cr 20.7 Características: Propiedades Mecánicas del Metal Depositado: Unidad lb/pulg² MPa Aplicaciones: Resistencia a la tracción 65 000 a 88 500 600 a 629 Límite elástico 62 500 a 65 000 431 a 448 Elongación en 2" 24% Propiedades Mecánicas: • Alambre tubular de acero inoxidable autoprotegido..25 Si 0.40 25 (rollo) 350 28 6. • Ideal para labores de fabricación. etc. Normas: C 0.4 AWS/ASME/S.2 Ni 9.22 E 308LT0-3 Análisis químico del metal depositado (%): • El EXSATUB 711 es un alambre tubular autoprotegido diseñado para soldaduras en todas las posiciones para aplicaciones en un solo pase y multipase sobre aceros de bajo carbono. sobre aceros de bajo carbono. T1A / B. es de fácil remoción. • En diámetros de 1. y 308L.20-89: E71 T .EXSATUB 711 Alambres Tubulares de Unión para Aceros al Carbono Norma Técnica: AWS A5. • Es excelente para uso en un solo pase o multipase en juntas a solape.007 S 0. • Se obtiene altos índices de deposición horaria.7 83 Aplicaciones: • Para la soldadura de unión y relleno de aceros inoxidables estabilizados y no estabilizados del tipo AISI 301. • La acción del arco es suave. T21. carretas. 2. la transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil. donde hay exigencia de soldadura en posiciones forzadas. 279 278 .uente de Poder: Diámetros. Hardox 400 / 500. aceros de alta aleación y soldadura de unión de aceros al manganeso con planchas antiabrasivas (T1.ELC). H Tipo de Corriente.

ELC). . Análisis químico del metal depositado (%): AWS/ASME/S.35 C 0. H. ejes y engranajes de acero. ruedas de carros mineros. .0 Si 0. Ar/CO 2 (80/20 ó 75/25) 210 220 240 275 300 350 24 25 26 28 28 29 302 2. Amperajes y Presentación: • Utilizado para rellenos o recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste metal-metal y abrasión moderada. partes de dragas y mezcladoras. rodillos de siderurgia.60 15 (carrete) ó 27.EXSATUB 309L G-1 Alambres Tubulares de Acero Inoxidable Descripción: Alambre tubular autoprotegido cuyo metal depositado corresponde a un acero inoxidable austenítico de calidad AISI 308L (Extra Low Carbon . H.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros. ruedas de puentes grúa. Sc Tipo de Corriente.6 Mo 0. Aplicaciones: Diámetro (mm) Presentación (Kg) Gas de protección (12 .2 87 315 2. • Maquinable con herramientas de acero rápido ó metal duro.8 Cr 23. Aplicaciones: • El alambre EXSATUB 309LG-1 está diseñado para soldaduras en toda posición. 50% menos de salpicaduras que alambres tubulares equivalentes. en un solo pase y/o multipase.2 87 645 5. Amperajes y Presentación: Después de soldado Con alivio de tensiones. En comparación con alambres tubulares autoprotegidos. Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Abrasión Moderada Resistencia al Impacto: Excelente Resistencia a la Compresión Excelente Dureza (HRB) 280-320 Posiciones de Soldar: P . Este alambre tolera cascarillas y óxidos ligeros sobre el material base. lo cual facilita el depósito de cordones en posición vertical ascendente.h.40 15 (Carrete) 200 – 450 26 – 30 25 – 50 Ninguno Diámetros.350 26.5 87 348 3. Propiedades del metal depositado. • Por su elevada resistencia a la compresión puede ser usado como colchón de piezas sujetas a fuertes cargas compresivas. • Empleado en las uniones disimiles sobre aceros de bajo y de mediano carbono y aceros de baja aleación. • La transferencia del metal de aporte es suave y la remoción de escoria es fácil.5 Cr 1.9 88 541 4. brinda buenas propiedades frente al impacto a baja temperatura y la apariencia del cordón es insuperable. Va. Puede ser empleado como base económica para recubrimientos duros o como reconstrucción dimensional y colchón de componentes sujetos a fuertes cargas compresivas.60 15 (Carrete) 150 .0 Ni 13. Resistencia a la Límite Elástico Elongación Reducción Ch V Tracción A5 [%] de área 20°C -18°C 2 2 593 N/mm 524 N/mm 27% 67% 89 J 43 J 2 86 000 lb/pulg 76 000 lb/pulg2 572 N/mm 2 503 N/mm 2 28% 68% 43 J 27 J 2 83 000 lb/pulg 73 000 lb/pulg2 • Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción de componentes de acero al carbono.uente de Poder y Gas de Protección: • Corriente Continua .0 Características: • El producto EXSATUB 309LG-1 produce 20% menos de humos.22 E 309LT1-1/4 Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Vd. para reconstrucción de componentes de acero al carbono. Normas: EXSATUB 350-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Deposito de baja aleación.3 87 Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado – Stick out (mm) Gas de protección 1.5 86 455 3.07 Si 0. • Ideal como cama cojín para la aplicación de recargues duros ó para reconstrucción dimensional. • El contorno de la soldadura en filete es plano a ligeramente convexo con buena humectación en los bordes de la junta. 280 281 .) Voltaje (V) Velocidad de alimentación del alambre (cm/min) Velocidad de deposición (kg/hr) Rendimiento (%) 1.Electrodo al polo positivo / CC(+) •Corriente Continua .15 l/min) Amperaje (Amp.A-5.50 Ninguno 2. • Reconstrucción de componentes y partes rodantes de tractores y equipos de movimiento de tierra y minería.27 (rollo) 100% CO2.30 25 . Polaridad.Electrodo al polo positivo / CC (+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre.00 15 (Carrete) 200 – 400 26 – 30 25 – 50 Ninguno 2. • No recomendable para uniones.15 Mn 2. acoples de trenes. 8 horas a 600°C Posiciones de Soldar: P . .

35 90 25 .50 • Corriente Continua . deposita una fundición con alto contenido de carburos de cromo. múltiples pases pueden ser aplicados con la técnica de capas de blindaje empleando un acero inoxidable como capa intermedia. • El metal depositado es no maquinable y no forjable.350 24 . martillos de coque. cuerpos de bombas de dragas. Recomendado para la aplicación de piezas sujetas a severa abrasión e impacto entre bajo y moderado.400 26 . geometría y composición química del componente recubierto. industria del cemento. H. rodillos y mesas de molinos de carbón.EXSATUB 600-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Alambre tubular autoprotegido para reconstrucción y recargue.50 Ninguno • En piezas que trabajan a altas cargas compresivas y abrasión moderada o desgastes metal .6 Cr 6.50 2.6 W 1.0 Cr 27 Mn 3.40 15 (Carrete) 250 . Diámetros.h * Vertical ascendente o descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: Diámetros. Deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente en una matriz martensítica. sin embargo.Electrodo al polo positivo / CC(+) • Voltaje Constante (de preferencia) o • Amperaje Constante con alimentador de alambre.8 Características: • Alambre tubular para reconstrucción y recargue por el proceso de Arco Abierto.40 15 (Carrete) 200 . el nivel de precalentamiento es función del tamaño.50 2. arena ó minerales abrasivos.60 15 (Carrete) 150 . • Los espesores del deposito deben ser limitados. etc. • La presencia de fisuras transversales a los cordones es normal y sirven para aliviar tensiones. martillos de trituradoras. campanas de altohorno.0 Mo 1. presenta buena resistencia a la abrasión sumada a altas cargas compresivas y de impacto y mantiene la duraza hasta temperaturas de 500 °C. ruedas de puente grúa. equipos mineros y de movimiento de tierra.00 15 (Carrete) 200 . martillos de caña de azucar. • Aleación con alto contenido de carburos de cromo primarios dentro de una matriz austenítica dúctil • Limitado a 3 pases. tornillos extrusores y transportadores. tijeras de cizallas.Electrodo al polo positivo / CC(+) Posiciones de Soldar: P .62 HRC Posiciones de Soldar: P . Propiedades del Metal Depositado: Resistencia a la abrasión Buena Resistencia al impacto Mediana Dureza a altas temperaturas Hasta 500ºC Resistencia a la compresión Excelente Dureza (HRC) 52 . Aplicaciones: • Utilizado para recubrimientos duros de partes sujetas al desgaste abrasivo generado por tierra.60 15 (Carrete) 150 . partes de dragas de arena.35 90 25 . • Grandes recubrimientos deben ser tratados para alivio de tensiones.30 25 .30 25 . Análisis Químico del Metal Depositado (%): Características: C 0. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Rendimiento (%) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1. .metal. etc.h *Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua . combinados con choques mecánicos (impacto) y/o choques térmicos. 282 283 . . Análisis Químico del Metal Depositado (%): EXSATUB 1000-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular para el proceso de arco abierto. H.5 Si 0. mandriles de extrusión en caliente. Propiedades del Metal Depositado: • Alambre tubular de recargue para el proceso de Arco Abierto.0 Si 1.350 26. • El deposito mantiene la Dureza hasta los 500 ºC y es no maquinable. poleas. • Se requiere precalentar para obtener depósitos libres de fisuras.450 26 .5 Mn 2.30 25 . Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección Aplicaciones: Ninguno Ninguno Ninguno 1. • Cono de chancadoras.3 C 5.50 Ninguno 2. • Reconstrucción de rodillos de laminación.56 Resistencia a la abrasión Excelente Resistencia a la corrosión Buena Resistencia al impacto Moderado Dureza con 3 pases en Aceros al Carbono 58 . partes de molinos.450 26 .

.5 Características: • Alambre tubular multiproposito para recargue y unión.50 Ninguno 2.h * Vertical ascendente ó descendente hasta 45° Tipo de Corriente y Polaridad: • Corriente Continua .35 25 .240 Dureza Endurecido en el l trabajo (HRC) 45-55 Posiciones de Soldar: P .35 25 . puede ser utilizado en la soldadura de los aceros al manganeso.450 26 . • Para recargue de secciones que trabajan con altos impactos y cargas compresivas. aleación austenítica Cr – Mn con excelente resistencia al impacto.60 15 (Carrete) 150 .Electrodo al polo positivo / CC(+) Diámetros.00 15 (Carrete) 200-400 26 . • Depósito austenítico que presenta excelentes propiedades de endurecimiento que dependerá de las cargas de impacto a las cuales el componente este sometido. • Puede ser usado sobre aceros ferriticos y austeniticos incluido el Acero al Manganeso (Hadfield). H.4 Mn 14. trituradoras y chancadoras.40 15 (Carrete) 250 . Propiedades del Metal Depositado: Resistencia al Impacto Excelente Resistencia a la Corrosión Buena Al depositarse (HRB) 210 .75 Cr 14.50 Ninguno Aplicaciones: • Utilizado en rieles y cambios de dirección de ferrocarriles. Amperajes y Presentación: Diámetro (mm) Presentación (kg) Amperaje (A) Voltaje (V) Longitud de alambre electrizado Stick out (mm) Gas de protección 1.50 Ninguno 2. en la reparación de componentes ferroviarios Análisis Químico del Metal Depositado (%): C 0.35 25 .EXSATUB MnCr-O Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores Descripción: Alambre tubular autoprotegido. rodillos de siderurgia y todos los componentes que requieran alta resistencia al impacto.350 24 . rodillos y martillos de molinos. 284 285 .0 Si 0.

5 1492 1084 1920 231.3 321 850 3652 subl 100.33 3.4 Punto de Ebullición (°C) 2057 1380 444.usión (°C) 658 630 615 subl 112.534 1.967 15.59 95.68 2200 1950 4300 1620 760 688 2355 880 1457 1390 3000 5900 3000 184.9381 200.9 1. P Ga H .6 2900 2336 2480 2270 1150 188 280 1983 252.5 262 1535 179 657 1221 38.5 220 1414 97.37 Densidad (20°C) 2.3 19.82 5.6ºC] 9/L (en condiciones normales) 286 287 .909 112.60 47.9 8.14 8.9984 30.102 78.2 2.811 79.68 5.40 40.25 ** ) 19.72 1.09 50.01115 35.2 8.5 9.2 13.24 4.07 3.) Sodio Talio Telurio Titanio Tungsteno Uranio Vanadio Yodo Zinc Símbolo Al Sb As S Ba Bi B Br Cd Ca C Cl Co Cu Cr Sn Sr .58 4800 2900 195.1 Punto de .6 ** 1.870 195.72 2.e Li Mg Mn Hg Mo Ni N Au O Pd Ag Pt Pb K Se Si Na Tl Te Ti W U V I Zn Peso Atómico 26.8 3.64 51.9815 121.64 1.9738 69.78 767 1240 34.25 * 1.8 757 218 44.312 54.942 126.7 6.94 58.74 7.6 419.0 6.35 907 Referido a la masa atómica del carbono(C=12) A la temperatura de 33.84 6.97 10.ósforo(blanco) Galio Hidrógeno Hierro Litio Magnesio Manganeso Mercurio Molibdeno Níquel Nitrógeno Oro Oxígeno Paladio Plata Platino Plomo Potasio Selenio Silicio(crist.1 29.62 18.) Bromo Cadmio Calcio Carbono(grafito) Cloro Cobalto Cobre Cromo Estaño Estroncito .7 303 452 1800 3380 1689 1726 113.453 58.26 2.08 12.55 10.996 118.09 ) 7.09 207.45 11.9 ** 0.4 107.0067 196.92 6.9332 63.429 ** ) 11.00797 55.86 4.9997 106.939 24.34 208.507 ) 8.8 2622 1453 210.086 22.69 87.9898 204.4 0.37 127.25 1.86 0.4 19.980 10.34 0.Tabla de Elementos Químicos Importantes Número Atómico 13 51 33 16 56 83 5 35 48 20 6 17 27 29 24 50 38 9 15 31 1 26 3 12 25 80 42 28 7 79 8 46 47 78 82 19 34 14 11 81 52 22 74 92 23 53 30 • * **  Elemento Aluminio Antimonio Arsénico Azufre(rómb) Bario Bismuto Boro(crist.93 7.lúor .97 11.71 14.6 1140 1560 2550 58.847 6.92 7.5 21.07 4.695 ) 1.9040 65.7 1555 960 1773 327 63.8 710 271 2300 7.064 137.19 39.90 183.75 74.5 1063 218.8 2600 182.96 28.85 238.55 2.8 3000 1336 1107 1900 356.9216 32.

8 6.0 29.8 35.99% 546 Plata Níquel 18 1330 Platino 147 Silicio 655 Plata 490 Acero. 23 30 10.000 17.8 9. 7.3 6 7 0 7.9 4 0 0 6.6 17.amarillo 481 Bronce.000 40. 16. 6. 11.errocito 24 .000 9.8 8.000 38.0 27. 22. 3.9 230 35.83 7.1 15. Punto Resist.0 29. grupos de electrodos inoxidables y en los revestimientos de Clase.5 72.000 24.000 75.34 10.Propiedades de los Metales Metal o Aleación Peso Graved.000 72.000 7 5 .4 8. 26. Cobre cmf . 26.0 30.0 33.000 76. Coefipié específ.0 14.000 8.93 7. 9 5 45.1 3.000 140.500 57.0 42.1 51.500 2.42 7.0 9. 30.7 8.2 5.000 23.000 8 4 .0 13.0 460.1 29.000 54.000 1.8 8. 25.0 30.900 2. 170 28.0.7 14. químico 707 Plomo. 50.710 3.7 4. 24.000 72.6 71.67 5.000 20.72 6. 13. Elon.5 10. 15.Manganeso 4 9 5 Acero. 3. 8 5 40.000 55.2 11.3 13.6 13.6 7.0 40. 12. 7. 2.8 7.5 24.5 50.Telurio 108 Magnesio.6 14. 6. maleable 4 6 2 490 Hierro.7 6.000 70.000 10.000 40.38 8.x10-6 2.5 106.74 7.30C 490 Acero.0 12.000 130. 6 4. 16. 16.5 30. Paso 1 80ºC±15 Dos horas Recocido Paso 2 115ºC±15 Una hora 165 Aluminio.6 34.93 7./M Agacord/Overcord/S 60 ºC±15 Total: 3 horas 173 700 810 Hierro en Polvo EXX14 EXX24 EXX27 .5 30.85 7.9 1. puro 480 Hierro.75 21.0 80.000 40. Total: Dos horas Elongación en 8 pulg. Resist.000 13.7 25.7 14. 30.85 7.0 6.4 9.000 20. 2 5 60.Dureza Módulo Conduc.4 37. 30 130 170 201 300 217 140 160 5.0 42.91 8.72 9. forjado 710 Plomo.000 35.00 85.5 55. 288 289 . 1 2 5 5.5 6 7 5 13. 2 5 45.5 1. eléctric expanº.3 35.3 8.0 17.0 30. 14.0 29.7 18. 97ó105 50.5 72.0 Clasificación AWS Celulósicos Rutílicos EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 Almacenaje y reacondicionamiento de los electrodos de mayor consumo Productos OERLIKON Envase abierto mantenimiento en horno Electrodos afectados por humedad Reacondic.0 3 4 18. 20. 12. 0 0 0 105.5 69. 9.2 26.7 8.7 16.85 7.000 19.000 20.000 60.000 100.8 15.0 124. 16.6 7.5 1 8 0 22.000 10. 40 60.76 11. 6 7 14.000 35.3 17.000 1.000 25.0 10. 9 0 24.7 4./pulg. 1 5 0 0.0 100. 3 0 50.0 87.5 1570 59.000 25. 35.5 57.84 8.1 12. 15.5 7. Cellocord P/70 Cellocord AP Overcord . 6.2 2.Conduc. fundido Hierro.0 64.15C 490 Acero.19 8.000 98.57 19.86 7.0 31.4 16.0 2.000 60.7 6. 55.6 30. 15 y 16 puede permitirse una mayor diferencia para los requerimientos de la temperatura máxima para el recocido que la indicada.0 4. 4. 2 0 0 147 40.47 26. 60. 11.0 7.Níquel(2330) 4 9 0 490 Acero.93 8.6 650.0.1 2.28 4. 18.000 9 60 125 100 100 20 350 125 40.8 1.6 84 6.5 10.4 11.(304) 4 9 5 458 Estalo (fundido) 281 Titanio 1191 Tungsteno 380 Vanadio 447 Zinc • 18.8 57.lujos para Arco Sumergido Univers/CR 204ºC±30 Total: Dos horas y media T enacito 110 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Total: Dos horas y media Spezial Tenacito 60 Tenacito 65 Tenacito 70 Tenacito 75 204ºC±30 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Una hora Total: Dos horas y media Citofonte Citobronce/II/AL 110ºC±25 80ºC±15 Una hora 177ºC±30 Una hora 60.6 10.0 7. 15. Everdur-nicromio: Marcas registradas POP-100/180/250/ 350/450 177ºC±25 No requiere 371ºC±55 Una hora Total: Una hora NOTA: En aceros de alta resitencia.errocito 27/27G 60ºC±15 80ºC±15 Dos horas 115ºC±15 Una hora 2680 2000 420 310 470 418 240 240 1090 180 135 575 230 480 2900 460 460 460 400 455 Total: 3 horas 80ºC±15 Dos horas 371ºC±55 Media hora Hierro en Polvo Bajo Hidrógeno EXX18 Supercito/Tenacito 80 204ºC±30 Total: Dos horas y media 80ºC±15 Dos horas 316ºC±55 Media hora Bajo Hidrógeno EXX15 EXX16 Bajo Hidrogeno Alta Resistencia EXXX15 EXXX18 Bajo Hidrogeno Doble Revestimiento E 7016 E 7018-G E 9018-G E 8018-G E 10018-G Aleaciones Especiales Inoxidables Inocnel Monel/Níquel Latones Bronces Superficies duras .8 100.0.200 3.500 46.000 58.Aluminio Bronce. cedente tracción Btu/pie % Ohms sión h/.85 7.8 15. fundido Acero Inox. 55. tividad tividad específ. 18.0 15.200 35. 40.0 29.34 1.130 500.000 52.0 124. 5 45.7 8. 0 0 0 118.50C Acero.0 6.000 30.0 30.4 8. 70.6 2 9 0 7.3 8.000 50.000 13. 30.000 32.000 40.7 2.22 7.usión a punto a la gación Brinell Elástic.Tobín 540 Cadmio 419 Cromo 550 Cobalto 557 Cobre 534 Everdur 1204 Oro 534 Inconel 450 Hierro.3 10. ciente cúb.000 37.Resist. 99% 417 Antimonio 367 Arsénico 612 Bismuto 535 Latón.14 1220 1166 1497 520 1660 1905 1598 1625 1610 2740 2700 1981 1866 1945 2540 2300 2300 2795 2750 620 620 1240 2246 4532 2400 2460 2650 2030 3218 2588 1762 2700 2600 2500 2450 2600 2600 2550 450 3270 6152 3182 786 5.5 72.2 4. 1 1 0 45.0 6.99% 475 Manganeso 651 Molibdeno 551 Monel 517 Nicromio 556 Níquel.4 2.000 35. 10° psi térmica electric.6 14. 6.5 19.5 25.000 24.000 35. .57 7.1 6. 11.9 16.000 25.000 8.Manganeso 5 2 2 535 Bronce.0 2.14 4.000 84. 7. 15.0 6.000 85.000 27.

30 0.5017 0.0-5.062 3.7 70.36-0.2066 0.4 82.1185 1.0216 1.4174 1.000 0.3656 0.13-1.6934 0.5-3.030 0.8574 0.1593 0.0174 0.1092 0. 291 290 .51 0.0723 0.1 67.05-0.0 5.0-8.1668 0.3899 0. Por Hora Por pie Hora Acero Separación Pulg.6 68.1275 0.79 35.5-4.1172 0.2728 1.1 8.729 0.5209 1.5 72.0392 0.13-0.0937 0.0-7.7 58. Perfor.5 2.5 4. de Junta en V de 90° en V.062 6.6 79.3 Armco Inoxid.5 Tabla de Comparación entre Dureza Rockwell.0700 0.441 0.72 7. Por eso.65-9.por Ace.920 3.8773 1.9292 1.7040 Los datos de las Tablas arriba indicados.4402 0.5463 0.5-8.2 70.0 45.1689 0.5200 0.4341 1.1 68.11 0.5-5.0432 0.8 91.0651 0.8 72.2361 1.2610 1.0 26.82 11.028 2.2320 0.9200 1.9888 2.10-16.0907 0.0112 0.6 78.150 0.2-9.3 72. en Lg.5678 0.1954 2.0 65.5 86.000 1.5094 0.0198 0.5 185 180 177.0 3.0422 1.1475 1.562 0.80 11.640 3.2 73.8638 0.06-3.6539 0.597 0.1325 0.42-0.0-17.2107 0.7 80.6108 1.3634 0. Acero Hoja de 1" V de .2720 2.0408 0.2523 0.5 96 40 99 93.4 74.2890 0.77-0.5 35 84.8083 2.2 80.4721 0.1625 0.0 88.5 27.6534 0.0232 0.296 1.68 2.69 1. Oxígeno Pies C-ub.0638 0.05-0.86 1.0876 0.2707 0.2217 1.872 1. tamaño hora 1/64 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto a Tope recto 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 90ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 60ºuna sola V 1/32 1/32 1/16 3/32 1/8 3/16 3/16 1/4 1/4 1/4 5/16 5/16 75 75-60 60-56 60-54 56-53 53-49 49-44 44-40 43-36 40-36 36-32 32-30 0.3801 0.70 21.7500 2.58-0.0-6.0 11.6300 0.ierro Acero Níquel Hoja de Pulg.5 17.0-30.901 1.013 0.1200 1.13-0.5 29.5 70 66 29 69 65 29 67.0421 0.2041 0.5497 0.36 HB Acero aleado =0.4425 0.1404 0.2604 0.1574 0.5 66 62 28 65 61.1031 0.2142 0.92 3.3182 0.198 0.265 0.765 1.7480 0.11-5.2884 1.23-0.5 79.6503 0.5 76.34 HB 0.28 2.42 36.3151 0.2867 0.2018 1.515 4.035 0.0751 0.3678 0.5611 0. soldado.0-13.0105 0.8850 1.5003 0.3584 0.5355 0.414 0.7 1.0397 0.57 0.00 4.33 20.0709 0.1616 0.5 66.4265 0.87-2.8176 1. Metal en Lg.250 7.0240 0.8675 0.5 76 33 78.0459 0.por Libras de Varilla Velocidad pie linear tileno pie linear sor de Junta sin Eléctr.27-4.8 82.4 5.6375 0.5 73.4026 0.Datos Promedio de Costos para la Soldadura Oxiacetilénica del Hierro y Acero Espe.0630 0.390 0.6673 0.1128 0.0834 1.5 30 71.0 75.5 39 96.33-3.3052 0.3088 0.0796 0.5 91 38 94 89 37 92.0403 0.3752 0.3 81.062 0.0417 0.50-2.324 0. Brinell Shore Vickers y Resistencia a la Tracción Rockwell HRC 150 kg 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 HR 62.59-1.890 2.2 69.90-3.9 74.0 33.2800 0.3275 0.0255 0.5 69.0446 0.5 78 33.1235 0.4971 0.5 0.0 56.0176 0.0 4.0405 0.Pies C-ub.0 Vickers HV 2 kg/mm 900 870 840 815 790 760 730 700 690 670 650 630 610 590 575 560 540 525 510 490 480 465 450 440 425 415 400 390 380 370 360 350 345 330 320 315 310 305 295 285 280 270 265 260 255 245 240 235 230 225 220 215 210 205 200 195 191 187.16 0.5 74 32 76.307 Peso Aproximado del Metal de Soldadura en Juntas en "V SIMPLE" de 60º y 90º Metal de Metal de Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Peso de Metal de Soldadura en Longitud de 1" Soldadura Espesor Soldadura de Junta de 60° en V.05 11.9842 1. 264 106 287 256 101 275 249 83 99 264 241 96 255 235 82 93 248 228 91 240 221 81 88 234 214 85 227 208 80 83 220 205 80 215 196 79 78 210 194 75 205 188 78 73 200 184 72 195 180 77 71 186 175 69 178 170 76 68 174 165 67 170 160 75 65.1423 2.5861 0.4847 0.0-25. Bronce 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/8 1 1/2 1 3/8 1 3/4 1 2/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4 3 0.5 28.5 98 41 101.5 84 HRA 60 kg 83.0716 0.30 0.7 1.4549 0.5 80.9 8.03 0. no deben y pueden ser considerados más que como valores aproximados de comparación.306 2.7 69.053 0. en Lbs.768 2.3542 0.13 11.14 0.0 7.4515 0.8439 1.4131 0.7382 0.0 66.5 87 36.6 67. en Lbs.5 31 75 71 30.6010 0.48 3.637 0.4371 0.5 64 60.523 1. 1" V de Acero .0 18.30-15.ierro Níquel Acero 60° Pulg 3 Armco Inoxid.65 2.7 71.7932 0.8 17.0101 0.6 65.383 5.5679 0.04 0.2190 0.0 76.2168 0.03 0.0 44.9958 1.42-9.7530 0.1635 0.5 6.1241 0.11 0.8401 0.20-25.3469 0.7 27.4630 1.090 1.577 0.2298 0.0159 1.0099 0.4315 0.0-21.5 36 87.28 1.8273 1.5 111 105 44 109 103 65 43 107 100 42 103.0 2.5 34 82.1 77.5746 0.4 73.5 67.8778 2.265 1.250 2.1174 2.0 71.225 0.8 73.3 71.Preparación Diám.39-2.3 4.080 0.36-2.0224 0.2435 0.5 77.36-0.5 83 35. Bronce 90° Pulg.2553 0.5 90.2 79.0187 0.1789 0.250 0.1332 1.0227 0.5 165 156 64 161 152 74 62 157 148 60 153 144 73 59 149 141 72 57 145 137 55 141 133 54 137 130 53 134 127 70 52 131 125 50 127 120 69 49 125 118 48 122 115 68 47 119 113 46 116 110 67 45 114 108 4.140 0.4690 0.0973 0.0 0. el volumen y peso del metal de soldadura requerido es la mitad de las cifras arriba indicadas.6760 0.5 27 Estos factores de conversión representan el promedio de los ensayos de varios institutos con diferentes materiales y equipos de ensayo.0 2.5 81.17 26.86 7.1837 0. consideran el metal «V» desde un solo lado de la Junta si el metal tiene “V” desde ambos lados de la Junta.1 78.27-2.6097 1.5 Dureza Brinell HB kg/mm 2 775 752 735 710 690 670 652 635 620 600 580 571 555 540 530 515 500 487 475 462 447 436 424 413 406 398 382 377 369 353 345 339 331 323 316 310 305 299 290 282 276 268 262 257 252 245 240 234 229 223 218 213 209 204 199 195 191 187 184 181 178 Resistencia a la tracción kg/mm2 Shore Acero al carbono =0.4578 0.5306 0.08 4.6094 0.7160 0.0179 0.1734 0.9 83.0918 0.5 63.5 85.1250 0.8 81. Boquilla por pies por hora por soldado.0 14.562 1.4063 2.562 9.144 0.0 22.5292 0.80-0.0 32.4945 0.0560 1.5620 0.806 4.6014 0.1105 0.0098 0.7345 0.3004 0.2833 0.6454 0.000 5.40-6.6462 0.1560 1.3109 1.9744 1.60-26.27 0.98 2.2211 0.7707 2.

7 -7.7 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 165. C . .0 132.9 30.788 1.1 1.451 600 x 10 4.500 64 x 10-3 7.2 -1.8 -8.3 39.3 14.7 14.0 195.000 000 x 10 2 4.5 -4.0 6.3 -2.000 7.2 -16.1 36.000 000 x 2.550 003 x 10 -3 4.500 64 2.362 2205 6.0 60.8 53.894 757 x 10 4.8 197.309 020 x 3.0 42.1 37.6 181.8 134.6 143.5 32.8 125. C PARA CONVERTIR DE PARA CONVERTIR DE NOTA: Las unidades más usuales están dadas en los paréntesis.048 3. C .8 80.5 36.3 3.9 20.2 50.6 33.719 475 x 6. K) VELOCIDAD LINEAL (mm/s) psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa pul/min.2 104.333 22 x 10-1 6.M) cm .4 4.6 2.9 35.184 000 x 10 2 MULTIPLICAR POR 1.7 28.5 6.2 59.2 28.8 44.8 170.45* 757 026 000 377 543 000 1.6 13.1 50 51 52 122.5 -10.088 543 x 10 -2 1.2 23. kg/h 2.8 62.0 -14.5 22.m pulg pie mm mm DENS.0 105.550 003 x 10 -3 1.K 2 6.0 51.9 10.2 149.6 17. mm/s pulg mm 2 2 psi lb/tf2 N/mm 2 Pa Pa Pa torr (mm Hg at OºC) micro (um Hg at OºC) Pa Pa pie3/h galón/h galón/min cm3 min litro/min 3 cm /min cal/cm.4 48.540 3.4 147.6 199.0 78.2 212.2 140.8 24.2 -11.0 69.6 91.8 35.451 600 x 10 2 1. 100 a 1000 1000 a 2000 2000 a 3000 292 área (mm 2 ) .0 31.280 000 000 008 840 x x x x 10 2 10 10 -2 10 -3 1. C .1 -10.4 174.4 120.6 -6.0 150.937 3.6 38 43 49 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 165 100 110 120 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 330 212 230 248 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 626 260 265 271 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 393 500 510 520 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 740 932 950 968 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1120 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1364 0 1 2 32 33.2 A/mm 2 CONDUCTIVIDAD TERMICA (W/m.000 000 x 10 -6 1.8 161.8 152.0 168.4 -3.8 143.5 26.2 8.5 1.7 8.3 29.8 19.4 93.2 86.2 68.6 -11.5 -15.4 57.2 54 55 56 57 48 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 129.788 026 x 10 1 1.4 183.6 46.6 82.1 7.233 333 x 10 -1 2.2 13.8 27. -17.m cm mm mm pulg pie W/m 2 lt/min 1t/min 1t min 1t/min pie 3/h 3 pie /h W/pulg 2 293 6.3 -7.2 -6.6 .6 154.2 203.8 179.088 1.6 37.894 4.3322 x 10 2 26.0 123.0 -9.118 880 x 10 -1 10 -2 10 -3 10 -3 x x x x x x 1.8 4.7 -12.1 16.4 81.2 18.4 111. C .LUJO (litro/min) MEDIDA LINEAL (MM) RESISTIVIDAD ELECTRICA (.0 177.6 172.118 880 2.4 -8.8 98. DE POTENCIA 2 W/m W/m W/pulg 2 2 53 543 549 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 1400 765 771 776 782 787 793 798 804 804 1000 1010 1020 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1240 1250 1260 1270 1250 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1832 1850 1868 1904 1922 1040 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 1642 1660 1678 1696 2744 815 820 827 838 812 849 453 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1093 1004 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 1500 1510 1520 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2732 2750 2768 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3306 3324 3342 3560 3578 3596 3644 3632 PRESION (gas y líquido) (PASCAL) PROPIEDAD RADIO DE DEPOSICIÓN (kg/h) kg/h 1b/h PROPIEDAD RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (PA) DENSIDAD DE CORRIENTE 2 (A/mm ) A/in. C .6 9.0 141.0 96.450 2.000 000 x 10 6 1.450 377 x 10 -4 2.4 11.2 194.6 7.9 -3.0 186.785 412 1.3 23.2 167.4 66.000 1.0 25.6 64.2 113.6 16.6 208.2 185.s.8 34.000 000 x 10 -2 10 10 1 10 6 -4 10 10 -2 10 -6 MULTIPLICAR POR 2 3 3 .1 32.9 5.9 -13. C .8 89.8 206.4 192.4 156.2 41.8 116.7 3.4 138.4 34.3 -12.0 204.6 100.4 21.6 109.2 77.3 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 414 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1790 1814 1832 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 75.4 200.7 18.0 87.1 12.1 -5.8 9.8 15.8 188.1 -6 0 0.3 27.8 -2.7 -17.4 102.2 28.6 136.3 19.550 003 x 10 3 0.6 -15.0 114.2* mm pulg 2 A/mm 2 Pa Pa Pa psi lb/ft 2 N/mm 2 Pa Pa Pa psi N/mm 2 N/mm 2 Pa 1b/h 2 mm/s 2 pulg torr micron W/m.2 95.1 17.6 55.2 158.45 600 x 10 -4 A A Pa A/in.0 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 39.2 176.4 25.6 12.6 190.2 131.6 18.4 -13.6 -1.0 21.8 107.3 33.4 210.0 159.2 2.Tabla de Conversión de Temperaturas 0 a 100 C C 1093 1098 1104 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 1198 1204 1209 1215 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1343 1333 1339 1364 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 4064 4082 4100 4118 4138 4154 4172 4390 4208 4226 4244 4262 4280 4298 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 1649 1505 1510 1516 1421 1527 1532 1538 1543 1549 1554 1560 1565 1571 1576 1582 1587 1593 1598 1604 1609 1615 1620 1626 1631 1637 1642 3000 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 2190 2200 2210 2220 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 3974 3992 4010 4928 1393 1398 1404 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 2540 2550 2560 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 6650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2740 2750 2760 2770 2780 2790 2800 2810 2820 2830 2840 2850 2860 2870 2880 2890 2900 2910 2920 2930 2940 2950 2960 2970 2980 2990 5432 2000 2010 2020 3632 3650 3668 1371 1376 1382 2500 2510 2520 4332 4550 4568 4604 4622 4640 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4694 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4964 4982 5000 5018 5036 5054 5072 5090 5108 5123 5144 5162 5180 5198 5216 5234 5252 5270 5288 5306 5324 5242 5360 5378 5396 5414 .8 71.4 31.

448 222 2.031 .361 6.219 .76 5.ractional Inch 1/64 1/32 3/64 5/64 3/32 7/64 9/64 5/32 11/64 13/64 7/32 15/64 17/64 9/32 19/64 21/64 11/32 Milimetros .40 0.15 =(t f +459.8 =tk-273.600 000 x 102 4.79 1.24 20.641 .875 .452 .tc .Milímetros PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE caballo de fuerza (550 pie lb-f/s) caballo de fuerza (eléctrico) BTU min caloría pie x lb-f/min lb-f/pulg2 Bar atmósfera Celsius.65 19.016 .767 990 x 10 4 1.438 .259 697 x 10 6.638 2.080 000 1.109 .797 .15 1/16 7/16 3/4 PRESION Y ES.638 mm 3 706 685 549 706 x x x x MULTIPLICAR POR 7.35 6.484 .13 9.406 .27 16.59 1.656 . t.600 000 X 10 3 9.arenheit.masa/pulg3 lb .18 3.07 .672 9.57 3.91 12.ractional Inch 11/16 45/64 23/32 47/64 49/64 25/32 51/64 53/64 27/32 55/64 57/64 29/32 59/64 61/64 31/32 63/64 Decimal Milimetro Inch .594 .89 14. t.451 9.156 .638 706 x 10 -2 2.813 .8 =tR/1.37 4.racciones de Pulgadas Milímetros Pulgadas .859 .000 17.46 16.328 .54 7.10 13.62 23.234 .531 .70 13.05 19.422 . Kelvin.071 1.459 924 000 847 390 x x x x 10 -2 10 -1 10 -1 10 10 -1 103 10 2 10 1.125 .891 .391 .535 1.459 390 x 4.11 11.38 2.973 333 x 10 -2 -2 2.81 24.831 685 x 104 VELOCIDAD LINEAL Tabla de Conversiones PROPIEDAD PARA CONVERTIR DE pulg pie 2 yarda 2 pulg 2 pie 2 acre lb .078 .054 350 X 10 -3 4.03 21.094 .250 .98 2.188 .578 .88 16.750 .047 .500 .64 21.290 8.56 5.359 .000 000 X 10 5 1.67 17.72 11. 2 000 lb.84 20.013 250 x 105 tk tk tk tc tc = tc+273.344 0.984 1.UERZA 2. tR .688 .86 18.828 .8 =(t .233 333 x 10 -1 5.tk RPM grados/min RPM pulg/min pie/min pulg/min pie/min millas/hora m3 m3 m3 3 mm 3 pie litro litro litro A W W W W W Pa Pa Pa K K K °C °C rad/s rad/s deg/min m/s m/s mm/s mm/s Km/h 1.290 4.297 . Rankine.460 000 x 102 1.16 5.908 882 x 10 -4 3.766 .601 846 x 10 1.313 ..233 198 x 10 -1 5.922 .969 .184 000 3.563 .086 650 4.000 9.047 198 x 10 -1 2.UERZO 1/8 13/16 3/16 1/2 TEMPERATURA 1/4 9/16 7/8 5/16 5/8 15/16 VELOCIDAD ANGULAR 1.625 .48 15.masa/pie2 pie x lb-f pie x poundal BTU Calorías Watt x Hora Kilogramo fuerza libra fuerza pulgada pie yarda vara milla libra masa tonelada (metrica) tonelada (corta.831 685 x 10 3.355 818 4.45 19.29 14.19 1.95 6.51 11.831 7.73 .516 .141 .49 13.451 9.32 10.719 .781 .214 011 x 10 -2 1.14 7.54 Tabla de Equivalencias: Pulgadas .33 8.844 .02 23.78 3.281 .67)/1.-32)/1.08 15.61 25.43 21.30 12.arenheit.469 .894 757 x 103 1.785 412 LONGITUD MASA 295 .703 .609 .75 7.92 10.144 000 x 5.42 23. masa) slug 294 2 A m m2 m2 mm 2 mm 2 m2 kg/m 3 kg/m 3 J J J J JN N m m m m km kg kg kg kg 2 MULTIPLICAR POR 6. CALOR Y ENERGÍA DE IMPACTO .266 .906 .00 25.063 .racciones de pulgada .029 210 1.757 250 x 10 6.180 000 x 10 -3 4.645 1.456 999 x 10 -1 POTENCIA 7.046 600 304 274 600 304 873 x x x x x x 10 12 -2 10 -1 10 2 10 4 10 3 -4 AREA pulg3 pie3 yarda 3 3 pulg VOLUMEN pulg3 3 pie galón DENSIDAD ENERGIA DE TRABAJO.608 344 10 -5 10 -2 10 -1 4 10 2.938 .203 .83 22.94 8.375 .26 18.68 15.97 4.547 .048 000 x 9.540 000 x 3.734 .953 .21 24.22 22.172 .racciones de Pulgadas Pulgada decimales decimales Milímetros Pulgada Decimales Milímetros Decimal Milimetro Inch .ractional Inch 3/8 23/64 25/64 13/32 27/64 29/64 16/32 31/64 33/64 17/32 35/64 37/64 19/32 39/64 41/64 21/32 43/64 Decimal Milimetro Inch .53 9.

0 606.6 90.1 206.7 303.6 648.6 97.4 710.5 46.6 844.9 67.1 731.4 82.0 406.0 737.6 503.9 151.8 420.4 58.8 49.8 24.8 551.8 54.1 23.5 572.8 1000.Tabla de Conversión entre N/mm vs lb/pulg N/mm 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 2 2 2 Tabla de Comparación de Durezas N/mm 2 lb/pulg 1450 2900 4350 5800 7250 2 N/mm 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 2 lb/pulg 2 N/mm 6.9 59.0 948.7 627.7 496.7 69.0 1034.1 61.7 758.0 63.7 558.6 28.1 531.4 510.0 2 lb/pulg 2 lb/pulg 2 73950 75400 76850 78300 79750 81200 82650 84100 85550 87000 88450 89900 91350 92800 94250 95700 97150 98600 100050 101500 102950 104400 105850 107300 108750 110200 111650 113100 114550 116000 117450 118900 120350 121800 123250 124700 126150 127600 129050 130500 131950 133400 134850 136300 137750 139200 140650 142100 143550 145000 296 1000 2500 5000 7500 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000 42000 44000 46000 48000 50000 51000 52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000 60000 61000 62000 63000 64000 65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000 524.4 69.2 89.1 469.3 60.3 53.7 696.6 98.4 317.4 72.2 593.0 VICKERS HV 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 .2 21.4 26.8 91.9 36.6 365.5 441.0 47.3 262.2 BRINEL HB 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 ROCKWELL HRB HRC 36.1 810.9 613.0 94.1 400.2 99.3 586.5 42.0 49.3 827.5 372.7 48.1 275.4 379.3 455.5 64.5 52.1 137.2 26.2 22.4 76.9 413.3 124.5 32.9 57.8 620.2 331.0 65.7 33.6 703.4 448.9 544.8 751.9 56.3 193.9 17.9 289.3 386.7 63.4 57.8 88.9 682.3 655.0 38.6 634.2 393.7 165.2 61.2 20.7 234.7 41.8 931.4 43.8 34.0 95.2 724.7 427.5 51.0 29.8 40.4 66.3 65.1 600.4 80.8 45.3 965.6 25.4 42.3 896.8 351.3 29.2 83.4 78.0 31.8 50.5 641.6 775.4 579.0 675.9 744.4 54.3 50.4 60.8 689.5 179.5 68.0 537.4 55.9 39.5 76000 77000 78000 79000 80000 81000 82000 83000 84000 85000 86000 87000 88000 89000 90000 91000 92000 93000 94000 95000 96000 97000 98000 99000 100000 101000 102000 103000 104000 105000 106000 107000 108000 109000 110000 112500 115000 117500 120000 122500 125000 127500 130000 132500 135000 137500 140000 142500 145000 150000 8700 10150 11600 13050 14500 15950 17400 18850 20300 21750 23200 24650 26100 27550 29000 30450 31900 33350 34800 36250 37700 39150 40600 42050 43500 44950 46400 47850 49300 50750 52200 53650 55100 56550 58000 59450 60900 62350 63800 65250 66700 68150 69600 71050 72500 82.1 879.5 248.6 565.9 482.6 30.1 669.7 53.8 96.0 19.8 489.2 462.8 93.9 58.8 85.3 517.5 982.9 793.4 47.3 717.7 66.2 662.8 96.3 47.2 44.0 44.6 434.9 27.9 62.0 23.0 56.0 344.6 913.1 52.9 51.4 52.3 66.0 74.7 358.6 110.2 34.0 VICKERS HV 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 350 297 BRINEL HB 359 368 376 385 392 400 408 415 423 430 ROCKWELL HRB HRC 37.0 38.4 56.8 862.9 55.9 220.0 475.4 86.0 95.

485 25.60 12. Catálogo EXSA .868 36.72 173.835 45.700 39.72 14.778 46.215 13.44 80.719 5.710 22.340 36.68 31.228 38.20 76.84 19.68 137.08 44.307 45.64 101. .52 152.888 2.069 24.822 20.08 127.92 142. Si el caudal está en pies3/hr.72 67.182 22.158 14.48 116.48 63.04 197.013 25.44 27.76 208. • • Handbuck Schwi Bzusatzwerkstoffe.80 33.944 l/min 2 l/min = 424 pies3/hr 298 299 .957 26.36 61.96 72.96 19.88 53.92 89.304 3.96 125.097 32.733 30.44 133.76 50.04 91.416 1. American Welding Society.944 1.32 184.20 23.04 144.419 43.967 9.677 31.56 135.OERLIKON Electrodos y varillas para aceros.88 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 35.934 18. Ejemplo: 3 2 pies /hr = 0.80 86.845 28.00 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 24.452 34.64 154.40 150.80 192.56 188.28 95.68 190.284 37.40 97.475 42.294 20.40 203.16 199.102 15.56 29.24 6.621 32.360 2.40 44.350 19.12 4.251 46. Manual de soldaduras Semiautomáticas MIG/MAG EXSA-OERLIKON.84 175.16 93.855 11.743 13.12 163.462 17.406 18. Si el caudal está en l/min lea lea la conversión a pies3/hr en la columna de la izquierda.52 46.756 38.16 40.079 7.429 26.135 6.08 180.56 82.24 59.64 207.96 178.607 7.564 33. 212.776 4.980 34.003 42.631 15.84 122.Tabla de Conversión para Caudal de Gas Medidas Inglesas vs Medidas Métricas pies 3/hr Caudal l/min 2.060 41.205 30.439 9.48 169.891 44.64 48.472 0. Welding Handbook.60 65.248 4.664 6.113 40.12 57.08 21.644 40.172 39.20 129. Catálogo EXSA-OERLIKON Soldaduras Especiales.046 16.191 5.924 35.990 17.878 19.911 10.574 16.541 25.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 0.68 84.947 43.317 28.125 23.28 201.28 148.80 139.36 114.327 11.789 29.036 33.20 182.508 33.832 3.597 3 BIBLIOGRA.84 69.52 205.149 31.532 42.551 8.52 99.iller Metal Specifications American Welding Society.92 36.32 25.383 10.653 23.261 29.812 37.60 171.723 3 pies 3/hr Caudal l/min 108. ASM-HANDBOOK Welding Brazing and Soldering.92 195.32 131.195 Busqueel caudal a ser convertido en las columnas centrales.12 110.396 • • • • • • Manual de Soldadura EXSA-OERLIKON Edición 1 995.72 120.04 38.238 21.24 165.023 8.16 146.901 27.28 42.518 16.24 112.587 41.44 186.36 8.766 21.686 14.00 26 27 28 29 39 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 12.60 118.373 27.IA pies /hr Caudal l/min 161.799 pies /hr Caudal l/min 55.00 1 0 0 47.48 10. lea la conversión a l/min en la columna de la derecha.363 44.495 8.271 12.32 78.36 167.88 159.88 106.76 103.76 156.

300 291 .

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