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CEMENTACION

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INTRODUCCIÓN La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades

mecánicas sean bastantes uniformes en toda la masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas tengas superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetración, y el núcleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que están sometidas. Los procedimientos más usados en la actualidad para conseguir estas características, gran dureza y mucha tenacidad , al parecer opuestas entre sí, son los siguientes: la cementación, la cianuración, la carbonitruración, la nitruración, la sulfinización, el temple local, el depósito por soldadura de delgadas capas superficiales de aceros de elevado contenido en carbono y el cromado duro. La cementación que es el más antiguo de todos esos procedimientos de endurecimiento superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodeándolas con un medio a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial. Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días utilizando cementantes gaseosos Se emplean aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.008 a 0.25% de C y excepcionalmente algunas veces se cementan también aceros hasta de 0.40 % de C. La operación se realiza generalmente a temperaturas próximas a 900° las más utilizadas. En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas: 1° Absorción del carbón por el acero 2° mejoramiento de características por medio de tratamientos térmicos adecuados Una pieza después de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composición química diferente: el alma o núcleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transición de menor importancia.

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CAPITULO I CONCEPCIONES GENERALES Y PROCESO DE LA CEMENTACIÓN

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1.1.

DEFINICIÓN

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico. 1.2. OBJETIVO DE LA CEMENTACIÓN

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación. La cementación se realiza por la difusión intersticial del carbono elemental en el acero calentado generalmente entre 850 a 950°C (encima de Ac3) en la cual la austenita, con alta solubilidad para carbono, tiene una estructura cristalina estable; sin embargo, a veces, temperaturas mayores son usadas para reducir el tiempo y/o producir capas más profundas y de alto contenido de carbono. La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por un núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta. Esto se logra con una concentración de carbono en la capa superficial de 0.8-1.0%. La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.

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1.3.

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA VELOCIDAD DE ENRIQUECIMIENTO DE CARBONO EN LA SUPERFICIE DE LOS ACEROS

Contenido inicial de carbono en el acero Cuanto menor el contenido inicial de carbono en el acero, mayor es la velocidad de carburización. Coeficiente de difusión del carbono en el acero De hecho lo que pretende la cementación es la disolución del carbono en la austenita, lo cual está gobernado por el coeficiente de difusión; éste a su vez, es función de la temperatura. Temperatura Es el factor más importante, ya que además de afectar en la difusión, acelerándola con su elevación, influye también en la concentración de carbono en la austenita y en la velocidad de reacción de carburización en la superficie del acero. Concentración de carbono en la austenita La solubilidad del carbono en la austenita está determinada en el diagrama Fe-C, por la línea Acm. Los elementos de aleación tienden a trasladar las líneas Acm para la izquierda disminuyendo la solubilidad del carbono en la austenita.

Fig.1.1 Efecto de los aleantes presentes en los aceros carburizados sobre la línea Acm

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1.4.

TIPOS DE CEMENTACIÓN

1.4.1. Cementación Sólida Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que ha de absorber el acero durante la cementación. Las más empleadas suelen ser el carbón vegetal, el negro animal, huesos calcinados, coque, etc., mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbón sólo, no se emplea porque con él no se suelen conseguir concentraciones de carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65% de C. mezclándolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalinos térreos, se alcanza hasta 1.20% de C. El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque, etc., se explica en la forma siguiente. El carbón a elevada temperatura, en contacto con el oxigeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas lo cual me produce dióxido de carbono: La mezcla gaseosa se va enriqueciendo de CO2,, él cual a su vez reacciona con el carbono del carbón incandescente:

El medio se enriquece en CO, y en la superficie del acero:

El carbono atómico se difunde en la fase austenítica del acero y el CO2 producido reacciona con el carbono del carbón incandescente produciendo un nuevo CO (se repite el ciclo). Para el carbonato utilizado se da la siguiente reacción:

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El carbono atómico reacciona con el hierro del acero con lo cual se va produciendo la cementación. El CO2 a su vez reacciona con el BaO para producir nuevamente BaCO3 (se repite el ciclo) 1.4.2. Cementación Gaseosa El proceso de cementación gaseosa se compone de dos fenómenos simultáneos: Primero, la transferencia de los átomos de carbono del gas carburante a la superficie de la pieza. Segundo, el fenómeno de migración de los átomos de carbono de la superficie hacia el interior del material, que es un proceso de difusión. Estos dos fenómenos determinan la velocidad de cementación. La rapidez de difusión del carbono en austenita, a una temperatura dada, depende principalmente del coeficiente de difusión y del gradiente de concentración del carbono. La atmosfera carburante está formada por una mezcla de un gas activo y un gas portador El agente carburante (gas activo) en este proceso puede ser un hidrocarburo gaseoso como el gas natural o propano, o hidrocarburos líquidos como los terpenos, benceno, alcoholes, glicoles o cetonas. Cuando se hace por hidrocarburos líquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa caliente donde se evapora y se vuelve monóxido y dióxido de carbono, metano y vapor de agua. Cuando se hace con hidrocarburos gaseosos, estos se introducen con unas atmósferas portadoras que transportan en forma uniforme los agentes carburantes para mantenerlos con el contenido de carbono constante. Algunas de los gases portadores son: - Oxigeno - Hidrógeno - Nitrógeno - Monóxido y dióxido de carbono - Vapor de agua Las atmósferas protectoras no se pueden introducir ni se deben dejar enfriar por debajo de los 750°C, pero antes de llegar a esta temperatura debe introducirse un gas inerte como el nitrógeno o dióxido de carbono.

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Las atmósferas que contengan más de 4% de hidrógeno, más de 1.25% de monóxido de carbono o si la suma de ambas es de 7% puede ser muy peligrosa por lo altamente combustibles. La cementación se hace a la temperatura de austenización del acero, dado que la solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrítica, la temperatura ideal es de 950°C. Para una cementación gaseosa, a la temperatura de 940°C, se dan las siguientes reacciones Al ponerse en contacto con la superficie de la pieza el CO se transforma: C, es el carbono naciente o atómico. Este absorbe por la superficie de la pieza formando la austenita saturada con carbono: Aquí representa el carbón disuelto en austenita, esta cantidad es 1.2% C

EFECTO DE LA TEMPERATURA La cementación se hace a la temperatura de austenización del acero, dado que la solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrítica, la temperatura ideal es de 950°C. A esta temperatura, la velocidad con la cual el carbono se introduce en el acero es mayor en 40% a la que existe a 870°C. Por esta razón se prefiere hacer la cementación a dicha temperatura. Esto asegura una cementación rápida sin mayor deterioro del horno. Cuando se desea obtener capas cementadas delgadas se emplean temperaturas más bajas, mientras que se obtienen capas profundas a temperaturas más altas. A cada temperatura de cementación, la concentración del carbono en la superficie del acero está dada por el límite de solubilidad del carbono en la austenita a esa temperatura. TIEMPO DE CEMENTADO Y DIFUSIÓN Se hizo teniendo en consideración la segunda Ley de Fick, además de considerar la ecuación de Arrenius para el cálculo del factor D (Coeficiente de difusión.

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Donde:

Ejemplo aplicativo:

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Fig.1.2 Influencia del tiempo y la temperatura sobre la penetración superficial del carbono

1.4.3. Cementación Líquida En esta técnica el medio carburante es un baño de cianuro de sodio a una temperatura por encima de Ac1. Los primeros se operan bajo una cubierta protectora de carbón granulado y las reacciones que se producen son: 2 NaCN ↔ Na2CN + C (a) 2 NaCN + O2 ↔ 2NaNCO (b) NaCN + CO2 ↔ NaNCO+CO (c) Las reacciones que controlan el porcentaje de cianato son: NaNCO+C ↔ Na2CN + CO (d) 9

4NaNCO + 2O2 ↔ 2 Na2CO3+2CO+4N 4NaNCO + 4CO2 ↔ 2 Na2CO3+6CO+4N 3Fe + 2CO ↔ Fe3C+ CO2 3Fe + C ↔ Fe3C Las reacciones (e) y (f) disminuyen la reactividad del baño.

(e) (f) (g) (h)

Estos baños de sales fundidas producen capas delgadas con composición eutectoide cuando se trabajan a temperatura media, pero cuando se emplean valores hacia abajo o hacia arriba de la temperatura media se pueden obtener capas superficiales hipo o hipereutectoides. Los otros baños de sales se operan a temperaturas entre 900º y 950ºC. Aunque las reacciones en los baños son más o menos las mismas, a mayores temperaturas predominan las reacciones de cianamida: Ba(CN)2↔BaCN2+C (i) Ba(CN)2+Fe ↔BaCN2+ Fe3C (j) Estos baños producen profundidades de capa de 0.5mm a 3mm ( 0.020” a 0.120”).

1.5.

PIEZA CEMENTADA

1.5.1. Propiedades que presentan las piezas cementadas En términos generales, las propiedades que debe cumplir un acero cementado son:   Una buena resistencia al desgaste y a la abrasión en la superficie, para lo cual esta precisa la dureza necesaria. Capacidad de soportar altas presiones superficiales, necesitando para ello suficiente resistencia en la capa superficial, que ha de ser también del espesor correcto. Resistencia y tenacidad de núcleo apropiadas para cumplir con las solicitaciones a que estará sometida la pieza en servicio.

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1.5.2. Composición de una pieza cementada Una pieza después de cementada está compuesta por dos zonas principales de composición química diferente: el alma o núcleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transición de menor importancia.

Fig.1.3: Cementación a 925° con 60% de carbón de madera y 40% de carbonato bárico, durante 10 horas, de un acero de 0.12% de carbono.

1.5.2.1.

Capa Cementada

Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación queda con un contenido de carbono superior a la del acero. Generalmente recibe el nombre de capa dura, la zona superficial que después del último tratamiento queda con una dureza superior a 700 Vickers, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.50% de C aproximadamente. A veces se suelen presentar dudas en la determinación de la capa dura, porque al emplearse diferentes máquinas para el ensayo de dureza y diferentes cargas de ensayo se obtienen también diferentes resultados. Más adelante explicaremos con detalle los mejores métodos para determinar el espesor de la capa dura. Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de máquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:

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1°. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementación. Estas profundidades de cementación se utilizan para pequeñas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementación. 2°. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm de espesor. Estos espesores son los más corrientes para la mayoría de las piezas que se utilizan en la fabricación de máquinas y motores. Se pueden obtener empleando cementantes sólidos, líquidos o gaseosos, con aceros al carbono, débilmente aleados o de alta aleación. 3°. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. Son obtenidas generalmente por cementación con materias sólidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque más raramente, con cementantes líquidos. Las chapas de blindaje, que suelen fabricarse con capas cementadas superiores a 3 mm, suelen ser cementadas con gases. Cualquiera que sea el proceso que se emplee, no conviene en general que el contenido en carbono de la capa cementada pase de 1% y debe procurarse que la parte periférica de la pieza, después de rectificada, quede aproximadamente con 0.80 a 0.90% de carbono, con lo que se obtienen en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C. Cuando el contenido en carbono de la zona periférica es superior a la composición eutectoide de 0.90% de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de carburos muy marcadas, que pueden hacer frágil la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas después de la cementación un recocido de difusión a 800-900° en una atmósfera o baño apropiado para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en carbono de la capa periférica y se evitan posibles desconchamientos en las piezas cementadas. Características mecánicas de la capa cementada

LA DUREZA SUPERFICIAL: Es un aspecto muy importante en el proceso de carburización. Asumiendo que la austenización, temple y revenido han sido realizados satisfactoriamente, la dureza superficial es determinada completamente por el contenido de carbono en la superficie. 12

Fig.1.4: Gráfica de la variación de la dureza en función del contenido de carbono

Como se puede ver en la figura, la máxima dureza que puede ser obtenida en aceros al carbono es alrededor de 900 HV y esta dureza es obtenida si el contenido de carbono está alrededor de 0.8 % C; un alto contenido de carbono es innecesario y, posiblemente indeseable. Una banda de valores es mostrada para contenido de carbono que exceden a 0.8%. El límite superior de esta banda indica la dureza obtenida cuando la austenita es transformada completamente a martensita. El límite inferior indica la dureza que sería obtenida cuando la austenita es templada a temperatura ambiente y parte de de ella queda sin transformar. En aceros al carbono: Si el contenido de carbono excede el 0.8%, la temperatura Ms bajará pronunciadamente, ocasionando que la cantidad de austenita retenida después del temple, se incremente, disminuyendo la dureza de la capa carburizada. En aceros aleados: El contenido de carbono en el cual se obtiene la máxima dureza, varía dependiendo del contenido de aleantes, esto, producto de una mayor tendencia a la presencia de austenita retenida.

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Una baja dureza superficial implica un alto contenido de austenita retenida

Fig.1.5: Austenita retenida en la capa superficial de un acero carburizado, 100X

La microestructura representada en la figura es definitivamente inapropiada para componentes de máquinas y herramientas y los hace inservibles para condiciones de trabajo normales. Dureza superficial en las piezas Generalmente interesa que la dureza superficial sea superior a 60 Rockwell-C, aunque para algunas piezas que sufren poco rozamiento, son suficientes durezas comprendidas entre 52 y 60 Rockwell-C. Se consideran durezas muy buenas las mayores de 63 Rockwell-C; buenas las comprendidas entre 62 y 63 Rockwell-C y aceptables entre 60 y 62 Rockwell-C. En piezas pequeñas, estas durezas se consiguen lo mismo con los aceros al carbono (templados en agua) que con los aceros aleados (templados en aceite), siendo ventajosa la utilización de estos últimos, porque al templar en aceite disminuyen las deformaciones y se obtiene una gran uniformidad en los resultados. Con los aceros aleados con cromo y molibdeno, se obtienen durezas ligeramente superiores a las que se consiguen con otros aceros y mayor resistencia al desgaste, debido a la formación de carburos complejos en la zona periférica.

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Comprobación de la dureza de la capa cementada Para comprobar la dureza de la capa cementada, además de las máquinas de dureza Rockwell y Vickers, es muy útil el uso de la lima, que, empleada con precaución y cuidado, rinde muy buenos servicios. Utilizando una lima fina y nueva, se pueden distinguir las piezas que tienen una dureza inferior a 60 Rockwell, que son rayadas con la lima, de las de mayor dureza que no son rayadas. En algunas ocasiones, generalmente no muy frecuentes, no se llega a alcanzar en el temple de las piezas cementadas la dureza conveniente, debido a que en el calentamiento realizado para templar las piezas se descarbura la capa periférica y entonces la zona superficial queda con dureza baja. También suele ocurrir a veces en los aceros de alta aleación cromo-níquel o cromo-níquel molibdeno que después del temple de las piezas cementadas se obtienen durezas relativamente bajas de 60 y 61 Rockwell-C, inferiores a las que normalmente interesa obtener (62 a 65 Rockwell-C) e inferiores también a las que se suelen obtener sin dificultad cuando esas piezas se fabrican con aceros de cementación al carbono o de baja aleación. Esta baja dureza suele ser debida a la presencia de austenita retenida en la capa cementada como consecuencia del empleo de temperaturas de temple demasiado elevadas. En estos casos, la presencia de un elevado porcentaje de níquel en un acero de alto porcentaje de carbono y el empleo de altas temperaturas de temple, bajan las temperaturas correspondientes al comienzo y al fin de las transformaciones de austenita en martensita. Este problema se suele solucionar fácilmente templando a temperaturas inferiores a las que dieron durezas bajas. El problema se suele presentar también en parte porque a pesar de ser las temperaturas de temple de la capa cementada de estos aceros relativamente bajas. 740 a 770°, inferiores a las que normalmente se emplean para los demás aceros de cementación, hay casi siempre tendencia en todos los talleres a emplear temperaturas de temple más altas que esas que acabamos de señalar. PROFUNDIDAD DE LAS CAPAS CEMENTADAS Profundidad total de capa carburizada: Se refiere al último punto de la capa, donde el carbono cae al nivel original del metal. Profundidad efectiva de capa carburizada: Es la más usada por la industria. La capa efectiva, es el punto en el cual la dureza cae debajo de 50 HRC (Rockwell). En la figura

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mostrada, la intersección de la línea de trazos muestra la capa efectiva, la cual termina aproximadamente a 1.9 mm y a un nivel de 0.4% C.

Fig.1.6: Gráfica de la relación de la concentración de carbono con la distancia desde la superficie.

Determinación de la profundidad de capa carburizada Para conocer en los procesos de cementación, la penetración del carbono, se pueden emplear varios procedimientos: 1° METODO: El más sencillo, consiste en cementar junto con las piezas, dos o tres varillas, del mismo material, de 6 a 12 mm de diámetro. Después de cementadas se templan a 800° en agua y se rompen, pudiendo observarse en la fractura una capa periférica dura, que presenta un grano mucho más fino que el núcleo central y que señala con bastante aproximación la penetración del carbono. Al mismo tiempo se puede conocer si ha crecido o no el grano del núcleo central durante la cementación. 2° METODO: Consiste en cortar las varillas después de cementadas, pulir las secciones transversales y atacarlas durante treinta segundos con ácido nítrico al 5%. Las zonas cementadas se ennegrecen y se puede medir con más precisión que en el caso anterior el espesor de esas zonas, que tienen un contenido en carbono superior a 0.50%. El examen microscópico sirve para estudiar con gran claridad el avance de la cementación. 3° METODO: Un procedimiento muy empleado, consiste en cortar las piezas o probetas cementadas, después de la cementación y antes del temple final, rectificando y puliendo luego la sección transversal. Se ataca con Nital-5 y se mide el espesor del anillo periférico de color negro, que corresponde a la capa cementada, con un microscopio de retícula graduada, empleando 10 a 50 aumentos. Las estructuras recocidas de los aceros

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cementados, que son de tipo perlítico, son las que dan mejor idea del proceso y son también las más claras y más fáciles de observar.

Para estudiar el avance de la cementación, basta en general con pocos aumentos (es suficiente con 10 a 100 aumentos). 4° METODO: Determina la profundidad de la capa dura. Este ensayo se hace cementando y templando una varilla cilíndrica de 100mm de longitud y de 10 a 30 mm de diámetro, de la misma clase de acero con que se han fabricado las piezas, a la que se hace un rectificado ligeramente cónico, de forma que en uno de los extremos se conserve el diámetro inicial, y en el otro desaparezca completamente la capa cementada. Se hacen durezas a lo largo de toda la generatriz, y se anotan los resultados. Se observará que la dureza varía de un extremo a otro, existiendo una zona de máxima dureza, en la que los resultados son casi constantes. El espesor de esa zona señala la profundidad de la capa dura. 5° METODO: El uso del microscopio. Se cortan transversalmente las piezas a ensayar y se hacen ensayos de microdureza, observando a partir de qué punto la dureza del material es inferior a 700 o 750 Vickers por ejemplo. En los ensayos de microdureza suelen emplearse cargas variables de 10 a 150 gr. Los resultados que se obtienen al hacer el ensayo en la forma señalada varían según sea la máquina de dureza empleada. Si se emplea máquina Vickers el espesor que se obtiene para la capa, con dureza superior Vickers por ejemplo, será mayor cuanto menor sea la carga empleada. Esto es debido a que al emplear las mayores cargas la punta del diamante llega antes a la zona blanda que cuando se emplean cargas pequeñas. Para piezas cementadas destinadas a la fabricación de automóviles y máquinas ligeras, es muy utilizada la dureza Rockewell-C y se consideran aceptables los espesores que con la carga de 150 kg. Da cifras Rockwell-C superiores a 62.

1.5.2.2.

Zona de transición:

Proporcionará el mejor soporte para la capa cementada. Cuanto mayor sea la templabilidad del acero, más resistente será la zona de transición, por lo cual, ésta sería una de las razones del empleo de aceros aleados para la carburización. 17

1.5.2.3.

Núcleo central

En el interior de las piezas cementadas, la resistencia del núcleo suele variar desde 45 a 140 Kg/mm2. Se observa que dependiendo del tipo de acero empleado y de los tratamientos térmicos, se obtienen núcleos centrales con diferentes características, así: - Utilizando aceros sin aleación de 0.10 a 0.15% de carbono y dando después de la cementación el doble tratamiento ( primer temple a 925° y segundo temple a 780°), se obtienen en el núcleo de las piezas cementadas las siguientes características: R=45 a 85 Kg/mm2 ; A= 25 a 15% ; p= 30 a 15 Kg/cm2

Dando después de la cementación un solo temple a 925°, se obtiene en el núcleo: R= 55 a 90 Kg/mm2 ; A= 20 a 12% ; p= 25 a 10 Kg/cm 2

En los aceros al carbono de grano grueso, con un solo temple a 780°, después de la cementación se obtiene : R=45 a 85 Kg/mm2 ; A= 18 a 5% ; p= 10 a 5 Kg/cm2

-

Si el acero es de grano fino, son un solo temple a 780° las características que se obtienen son aproximadamente las mismas que las señaladas anteriormente para el doble tratamiento.

Fig.1.7: Esquema de comparación de una pieza antes y después de la cementación

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CAPITULO II

ACEROS UTILIZADOS EN LA CEMENTACIÓN

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2.1.

SELECCIÓN DE LOS ACEROS DE CEMENTACIÓN

Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la elección de uno u otro tipo de acero de cementación, lo más importantes a considerar son tres: I. II. III. La forma o tamaño de las piezas que se van a fabricar junto con las tolerancias de dimensiones que se exigirán a las piezas después del temple. La resistencia que deben tener las piezas en el núcleo central. El precio que se puede llegar a pagar por el acero.

De las circunstancias mencionadas anteriormente una de considerar también es que se tiene preferencia personal hacia una composición química, más o menos conocida. Los aceros de cementación, de acuerdo con los elementos de aleación que contienen, se pueden clasificar en tres grupos: 1. Aceros al carbono En este grupo se encuentran aquellos aceros que sólo contienen en cantidades apreciables carbono, silicio y manganeso, que son 3 elementos fundamentales en los aceros ordinarios, y además siempre contienen pequeños porcentajes de impurezas como fósforo, azufre, oxígeno, etc. Una de sus principales característica es que si queremos alcanzar una dureza de 60 Rockwell-C, es necesario enfriarlos rápidamente en agua, ya que su velocidad crítica de temple es del acero es de 0,90% de carbono que constituye, todo este se hace después de la cementación y temple. El porcentaje de carbono que contiene suele varias entre 0,10 a 0,25% y el porcentaje de silicio suele ser inferior a 0,35% y el de manganeso suele variar de 0,50 a 0,70%. Empleando estos aceros al carbono, en el corazón de las piezas cementadas no se suelen obtener resistencias mayores a 80 Kg/mm2. En la periferia después del temple rápido en agua, cuando se trata de piezas de tamaño reducido, se consiguen, prácticamente, las mismas durezas que con los aceros aleados. Estos aceros tienen el inconveniente de que cuando se trata de piezas de formas complicadas, las deformaciones pueden ser importantes. También debe destacarse que durante la cementación, en general, a los aceros al carbono les crece el grano más que a los aceros aleados y, por tanto, quedan más frágiles y para obtener con ellos buenos resultados (tenacidad aceptable) es necesario 20

cuidar bien los tratamientos de regeneración, que con frecuencia suele ser necesario dar después de la cementación. Para piezas pequeñas suele emplearse aceros con menos de 0,12% de C; tratándose de piezas de tamaño medio, se emplean aceros de 0,12 a 0,17% de C, y para las piezas grandes, se emplean aceros de 0,20% de carbono aproximadamente. La elección de estos diferentes porcentajes de carbono se hace porque en la piezas gruesas no se endurece o se endurece muy poco en el temple el núcleo central, sobre todo en los aceros de muy bajo contenido en carbono, y por ello se suelen utilizar, como hemos señalado, porcentajes de carbono algo más elevados en las piezas grandes que en las pequeñas, para alcanzar una dureza suficiente que pueda soportar sin deformación o aplastamiento las presiones de la capa exterior dura. 2. Aceros de baja aleación A este grupo pertenecen los aceros de baja aleación, donde la suma de porcentajes de elementos aleados, cromo, níquel, molibdeno y manganeso es inferior a 3%. Entre ellos se encuentran los aceros cromo-molibdeno con Cr = 1%, Mo =0,20% y C=0,14%. Los aceros níquel-molibdeno con C=0,10 a 0,20%, Ni=1,60 a 2% y Mo=0,20 a 0,30%. También se utilizan los aceros de triple aleación y bajo porcentaje de elemento aleado, cromo-níquel-molibdeno, con porcentajes de carbono variables desde 0,10 a 0,25% y contenidos en Cr=0,35 a 1%, Ni=0,35 a 1,50% y Mo= 0,15 a 0,40%. De estos aceros los de más elevada aleación se suelen templar en aceite y los de menos aleación en agua. Para un mismo acero también suele ocurrir que cuando se trata de piezas pequeñas se pueden templar en aceite y las piezas grandes, en cambio, se deben templar en agua. Con estos aceros, combinando los elementos de aleación con un adecuado porcentaje de carbono, variable generalmente de 0,08 a 0,25%, se llega a alcanzar en el núcleo resistencias variables desde 70 a 130 Kg/mm2.

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TABLA N° 1: Composiciones típicas de aceros aleados para cementación de bajo contenido de aleación

3. Aceros de alta aleación Para la fabricación de piezas de gran responsabilidad, donde se quiere evitar las deformaciones y se quieran obtener resistencias elevadas en el núcleo central, se emplean aceros con elementos de aleación en porcentaje superiores a 3%. El contenido de carbono casi siempre suele ser inferior a 0,20% de C, pues cuando se hace la templabilidad muy elevada no es necesario porcentajes altos de carbono para alcanzar resistencias en el núcleo de 90 a 150 Kg/mm2.

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A este grupo pertenecen los clásicos aceros al níquel, de C=0,10 a 0,20% y Ni=3%, y también los de Ni=5%. También son muy utilizados para estos usos los aceros cromo-níquel con C=0,10 a 0,20% Cr=0,75% y Ni=3%, y los de Cr=1% y Ni=4%. Para piezas de aviones y motores de aviación y piezas de alta resistencia y gran tamaño son muy empleados los aceros cromo-níquel-molibdeno con los mismos o parecidos porcentajes de carbono y elementos de aleación que los cromo-níqueles que acabamos de mencionar, y contenidos en molibdeno variables de 0,20 a 0,60%. En estos aceros conviene en general conservar el contenido en carbono relativamente bajo para que no se endurezca demasiado el corazón y llegue a disminuir sensiblemente la tenacidad. Para evitar la presencia de austenita retenida, en la zona periférica, después del temple, a veces se da a las piezas tratamientos especiales a temperaturas inferiores a cero grados. Ahora la para la selección de aceros de cementación es muy difíciles dar reglas generales, por ser muchos factores que intervienen en el mismo, a continuación señalamos unas normas que pueden servir de base para su selección.

TABLA N°2: Composiciones típicas de aceros aleados para cementación con alto contenido en aleación

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2.2.

TAMAÑO DE GRANO O POSIBLE CRECIMIENTO DEL TAMAÑO DE GRANO DE LOS ACEROS DE CEMENTACIÓN

En la utilización de los aceros de cementación se presenta un problema de crecimiento del tamaño de los granos que pueden ocasionar falta de tenacidad y fragilidad anormales, que son problemas típicos de cementación y que son menos frecuentes que otros tipos de aceros o de otras clases de tratamientos. Este fenómeno se manifiesta en la cementación con más intensidad e importancia que en otros tratamientos, porque en este proceso las piezas deben ser calentadas a temperaturas, más elevadas que las que normalmente corresponde a los temples o recocidos ordinarios y la duración del calentamiento es también mayor que la que corresponde a otros tratamientos como el temple de muelles, cigüeñales, bielas, ejes, etc. Si no se estudia y resuelve este problema, con frecuencia aparecen piezas cementadas muy frágiles que con un golpe se rompen y en las que aparecen fracturas muy groseras y cristalinas. El crecimiento del grano de las diferentes clases de aceros se puede comprobar fácilmente cementando a 925°C durante media hora tres varillas de 8mm, aproximadamente de tres aceros, uno cal carbono, otro cromo-molibdeno y otro cromo-níquel y templándolos directamente al agua. Después de rotas las varillas por choque, golpeándolas con un martillo, se observa que el acero al carbono queda muy frágil y con el grano muy grosero; el acero cromoníquel muy tenaz y con el grano fino, y el acero cromo-molibdeno tiene una tenacidad intermedia. Esto es debido a que el acero al carbono, al ser calentado durante media hora a 925°, experimenta un gran crecimiento de grano. El acero cromo-níquel conserva en cambio el grano fino y el comportamiento del acero cromo-molibdeno es intermedio. Esto fenómenos tiene luego mucha importancia en los resultados que se obtienen en la cementación y en los tratamientos de bonificación posteriores. Para clasificar a los aceros de acuerdo con el crecimiento de grano que pueden experimentar en la cementación, se emplea el ensayo de Mac Quaid. Este ensayo se hace cementando durante 8 horas a 925° y enfriando lentamente hasta 600°, con velocidades inferiores a 15° sobre todo en la zona de 725°-650°. Observando luego, con ayuda del microscopio el tamaño de los granos de la zona cementada se califican los granos con números de 1 a 9 según sea su tamaño. En general, para la cementación, los aceros con tamaño de grano fino 6 a 9 son los preferidos. Los aceros de grano grueso sólo se suelen emplear en casos excepcionales. Al estudiar el tamaño de grano de los aceros se observó que las microestructuras de los aceros de grano fino y grueso eran bastante diferentes. En general, después de la 24

cementación, los aceros de grano grueso presentan una estructura reticulada con la cementita contorneando los grano; a esa estructura se le dio la denominación de normal, y en cambio, a la estructura de la mayoría de los aceros de grano fino que en general tienen más tendencia a presentar la cementita globulizada, más o menos esferoidal, se le dio el nombre de anormal. 2.3. PROTECCIÓN DE LAS ZONAS QUE NO SE DESEA ENDURECER

Cuando interesa que ciertas zonas de las piezas queden blandas después de cementadas, hay que evitar que absorban carbono durante la cementación. Para protegerlas de forma adecuada, se utilizan diversos procedimientos. Un método bastante empleado para impedir el toral endurecimiento de las piezas, consiste en dejar un exceso de material en las zonas que se quiere que queden blandas, que luego se elimina por mecanizado después de la cementación y antes del temple. Si la cementación se hace en cajas, se puede evitar el endurecimiento de las roscas u otras superficies fáciles de recubrir, protegiéndolas con varias capas de alambre de hierro, que se enrolla a su alrededor. De esta forma se cementará el alambre, sin que penetre en cambio el carbono en el acero de a pieza. Cuando se trata de agujeros, se suele rellenar con amianto o cementos especiales. El procedimiento que tiene más aceptación de todos, es el cobreado electrolítico. Se comienza pintando las superficies que se van a endurecer con cera, pinturas, lacas, resinas especiales. Entre las muchas pinturas que se suelen emplear, una que da muy buenos resultados se prepara con los siguientes componentes:  100g de cera  100g de trementina  25 g de pez  25g de asfalto  25 de betún de Judea. Luego se desengrasan bien las piezas y a continuación se introducen en un baño de cobreado electrolítico, en el que se precipita una capa de cobre sobre las zonas sin pintar, que son las que deben quedar blandas, quedando sin cobrear las zonas protegidas con pintura. Finalmente se colocan las piezas en las cajas de cementación y al elevarse la temperatura, se queman las capas protectoras de cera, *laca resina, etc., cementándose esas superficies, sin que penetre el carbono a través de la superficie protegidas por el cobre.

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2.4.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS APLICADOS A LOS ACEROS CARBURIZADOS

Temple directo (E y F ): Solo es recomendado para aceros de grano fino, debido a que en estos aceros el tiempo de permanencia a la Tcarb, no lo afecta marcadamente el tamaño de grano del núcleo. El tratamiento E, favorece la presencia de austenita retenida en la capa carburizada; sin embargo, puede ser reducida mediante el tratamiento F, por temple posterior inmediatamente por encima de la zona crítica. Temple simple (A, B y C) : Las piezas carburizadas son enfriadas al aire y posteriormente aplicadas un temple. Tratamiento A se aplica a aceros de grano fino (no refina el núcleo). Tratamiento B refina parcialmente el núcleo (más resistente y tenaz). Tratamiento C refina completamente el núcleo, pero favorece el crecimiento del grano de la capa carburizada y favorece la retención de la austenita en aceros aleados, lo que puede reducir ligeramente la dureza de la capa cementada. Temple doble (D) : Después del primer temple realizado a la temperatura de austenización del núcleo (para refinarlo), se templa nuevamente a una temperatura por encima de la temperatura crítica de la periferia. Se propicia no sólo su refinamiento de grano, sino también se reduce al mínimo la austenita retenida. Se combina así, la gran dureza de la capa cementada con un núcleo muy tenaz, indicado para aceros de grano grueso.

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CAPITULO III

VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN

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3.1. Ventajas:

PRINCIPALES VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA CEMENTACIÓN

1. Uso de una variedad de hornos. Generalmente varía de acuerdo al tipo de cementación. Por ejemplo: -Para la cementación sólida, se emplean hornos calentados con carbón, gas, fueloil y electricidad. - En la cementación con líquidos, para el baño de sales, es muy utilizado un tipo de horno eléctrico que consta de dos o tres electrodos, o grupo de electrodos que quedan sumergidos en el baño. -Para cementación gaseosa, se usan hornos fijos y móviles. Los hornos rotativos circulares y los hornos continuos suelen ser más empleados cuando se cementan pequeñas piezas.
Fig. 3.1: Horno de cementación sólida

2. Es eficiente y económico. 3. Exige menor experiencia del operador. 4. Disminuye las torceduras de las piezas. Desventajas: 1. No es tan limpio con relación a otros métodos. 2. No es recomendable donde se requiere finas capas carburizadas, porque no pueden ser controladas. 3. No adecuado para el temple directo. 4. Necesita más tiempo para la operación. El peso de la mezcla y de las cajas de cementación reduce las velocidades de calentamiento y enfriamiento, necesitándose en consecuencia más tiempo para la operación.

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3.2.

ALGUNAS APLICACIONES DE PIEZAS CEMENTADAS

En numerosas aplicaciones industriales, es necesario que algunas piezas tengan la superficie muy dura, resistente al desgaste y la parte central o núcleo, muy tenaz y relativamente blando. Es por ello que se han realizado numerosos tratamientos, en nuestro caso: LA CEMENTACIÓN, para conseguir dichas características. A continuación veremos algunos tipos de acero que se pueden utilizar para el proceso de cementado, y posteriormente ejemplos de su aplicación en la industria.

ACERO 16 NC6 (acero para maquinarias) Características Generales: Es un Acero de cementación de baja aleación al Cromo-Níquel. Se aplica bonificado (temple y revenido) después de la cementación. Alta resistencia al desgaste superficial y buena tenacidad en el núcleo después de la Cementación y Bonificado.

Aplicaciones: - Se aplica en elementos de Maquinarias que requieran alta resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. - Se suele aplicar más en estado cementado que sin cementar. - Ejemplos: Engranajes, piñones, cigüeñales ruedas dentadas, ejes de leva, partes de dirección; Moldes para plásticos.

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EJEMPLOS: Yugo del eje de articulación Ubicación de Trabajo: Eje de articulación central caja corona Temperatura de trabajo : Tº ambiente. Acero Anterior : Pieza original , SAE 1045, 20-23 HRC, trabaja con un Eje, SAE 4140, 5254 HRC, el eje será la pieza de sacrificio. Problema : Desea fabricar esta pieza, pieza que no se encuentra en el mercado, el yugo debe tener mayor resistencia al desgaste que el eje. 16NC6 : 58 - 60 HRC (núcleo 38- 40 HRC), Cementación.

Fig.3.2: Yugo del eje de articulación 16NC6

Parte de articulación Ubicación de trabajo: Componente de articulación de un molde de plástico. Temperatura de Trabajo: Tº ambiente. Acero Anterior : Acero Bonificado (SAE 4140), 39-47 HRC, Temple Problema: Desgaste prematuro, se observa rayaduras en la zona circunferencial del pin. 16NC6 : 58-60 HRC,Cementación.

Fig.3.3: Parte de articulación 16NC6

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OVAKO 280 Es un acero micro aleado, con altas propiedades mecánicas tales como: alta resistencia, buena maquinabilidad y soldabilidad, como también buenas propiedades de cromado; que funciona en todas las condiciones. Está disponible en barras y tubos, y se utiliza en componentes de maquinarias para todo tipo de aplicaciones críticas. Algunos ejemplos de sus aplicaciones son: Cilindros hidráulicos, rodillos de impresión, bujes, elementos de transmisión, acoplamientos, ejes de los motores eléctricos, etc. EJEMPLO: Rodillo Ubicación de Trabajo: Máquina de montacarga Temperatura de trabajo : Tº ambiente. Acero Anterior : 16NC6 , 58 - 60 HRC, Cementación. OVAKO 280 : 58 - 62 HRC, Cementación. Ventaja Formato del material es favorable para este trabajo, ahorro de material en maquinado.

Fig.3.4: Rodillo OVAKO 280

XAR 500 Acero que se puede moldear y soldar con facilidad. Se utiliza en casos de alto desgaste abrasivo, que admite tanto el conformado como la soldadura. XAR es la marca que identifica a las chapas anti desgaste producidas por ThyssenKrupp Steel AG en Duisburg, Alemania. XAR PLUS y XAR 500 son los grados que por sus características técnicas cubren la mayor parte de los requerimientos de la industria minera, la agro-industria y la industria cementera. También, el acero es ideal para aplicaciones de mediano o bajo impacto como: cuchillos y labios de cargadores, revestimientos de chutes, revestimientos de tolvas de camión, harneros, parrillas, recubrimientos de palas hidráulicas y eléctricas, bien como piezas de desgaste en general no sometidas a fuerte impacto.

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EJEMPLO: Martillo de Molino Ubicación de Trabajo: Molino Material de trabajo : Cascara de arroz Temperatura de trabajo : Tº ambiente. Acero Anterior : Pieza original , SAE 1050 , 58 HRC (núcleo 170 HB). Problema : Desea fabricar las piezas en reemplazo. XAR 500 : 58 - 62 HRC, (núcleo 285 - 330 HB), Cementación. Mayor Resistencia al desgaste

Fig.3.5: Martillo de Molino XAR500

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BIBLIOGRAFIA

 Apraiz Barreiros, José, “Tratamiento térmico de los aceros”. 8va Edición. Ed. CIE, España  Gringberg D, “Tratamiento térmico de los aceros y su practica en laboratorio”. Ed. Limusa, Mexico  A Malisher, Nikolaiev, “Tecnología de los materiales”. Ed Limusa S.A  Manufactura ,Ingeniería y Tecnología: Escrito por Serope, Steven R. Schmid,Gabriel Sánchez García,Ulises 4ta edición, paginas 124-126  Shackelford James F. Introducción a la ciencia de los materiales para ingenieros. 4ª edición. Prentice Hall. España 1998.  www.tdr.cesca.e s/TESIS_UPC. Capitulo 2.  Tratamiento térmico de los metales. Pere Molera Solá. MARCOMBO

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