INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS.

INGENIERIA ELECTRONICA.

Trabajo: Trabajo de Investigacin PLC y Sistemas Automticos.

Materia: Controladores Lgicos Programables

Profesor: Alberto Fonseca Beltran.

Alumno: Jess Ramn Castro Silvas.

19 de Junio del 2013.

1. Antecedentes e Historia de los Controladores Lgicos Programable.

De acuerdo con la definicin de la "Nema" (National Electrical Manufacturers Association) un controlador programable es: "Un aparato electrnico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones especficas, tales como lgica, secuenciacin, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritmticas para controlar, a travs de mdulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analgicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de mquinas o procesos.

Hablando en trminos menos oficiales un Control Lgico Programable (PLC) bsicamente

es una especie de computadora que se utiliza para realizar tareas automatizadas, como pueden ser lneas de ensamblaje en fabricas, sistemas de iluminacin o cualquier otro tipo de proceso que sea automatizable. Un PLC tiene un software que puede ser

actualizado, este software tiene mltiple entradas y salidas, una vez programada una tarea, revisa que entradas tiene y segn el programa que tenga activa las salidas, esto activa o desactiva maquinaria u otro tipo de equipos. Ya que en su mayora se utiliza en ambiente industrial es resistente a condiciones extremas como alta y bajas temperaturas, corriente elctrica anmala, humedad, polvo, vibraciones y golpes. El PLC (Control Lgico Programable) apareci con el propsito de eliminar el enorme costo que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en rels (relays) a finales de los aos 60. La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llam Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos en los Estados Unidos. El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema cuando la produccin necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y ya. En el sistema basado en rels, estos tenan un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos rels en un sistema muy grande era muy complicado, si haba una falla, la deteccin del error era muy tediosa y lenta. Este nuevo controlador (el PLC) tena que ser fcilmente programable, su vida til tena que ser larga y ser resistente ambientes difciles. Esto se logr con tcnicas de programacin conocidas y reemplazando los rels por elementos de estado slido. A mediados de los aos 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLCMODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rpidos y slo podan compararse a PLCs pequeos. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (ms veloces), cada vez PLC ms grandes se basan en ellos. La habilidad de comunicacin entre ellos apareci aproximadamente en el ao 1973. El primer sistema que lo haca fue el Modbus de Modicon. Los PLC podan incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarizacin debido al constante cambio en la tecnologa hizo que esta comunicacin se tornara difcil.

En los aos 80 se intent estandarizar la comunicacin entre PLCs con el protocolo de automatizacin de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamao del PLC se redujo, su programacin se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas slo a ese propsito. En los aos 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El ltimo estndar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programacin de los PLC en un solo estndar internacional. Ahora se tiene PLCs que se programan en funcin de diagrama de bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. Tambin se ha dado el caso en que computadoras personales (PC) han reemplazado a PLCs. La compaa original que diseo el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados en PC.

En un rack UR2 de 9 ranuras, de izquierda a derecha: fuente de alimentacin PS407 4A, CPU 416-3, mdulo de interfaz IM 460-0 y procesador de comunicaciones CP 443-1.

2. Principios de un Sistema Automtico.

Un sistema automtico de control es un conjunto de elementos fsicos relacionados entre s, de tal forma que son capaces de gobernar su actuacin por s mismos, sin necesidad de la intervencin de agentes externos (incluido el factor humano), anulando los posibles errores que puedan surgir a lo largo de su funcionamiento debido a perturbaciones no previstas. Cualquier sistema automtico est constituido por un sistema fsico que realiza la accin (parte actuadora), y un sistema de mando (parte controladora), que genera las rdenes precisas para que se ejecuten las acciones. Los sistemas de control van a estar formados por un conjunto de elementos interrelacionados, capaces de realizar una operacin predeterminada. La representacin de estos sistemas se realiza por medio de los llamados diagramas de bloques. Los diagramas de bloques estn formados por cajas (cajas negras), que contienen el nombre, la descripcin del elemento o la operacin matemtica que se ejecuta sobre la entrada para obtener la salida. Este sistema ofrece una representacin simplificada de las relaciones entre la entrada y la salida de los sistemas fsicos. El diagrama de bloques ms sencillo es el bloque simple, que consta de una sola entrada y de una sola salida.

Imagen 6. Recurso propio. Cada bloque es una representacin grfica de la relacin causa-efecto existente entre la entrada y la salida de un sistema fsico. La relacin entre los distintos bloques que constituyen un sistema se representa mediante flechas que indican el sentido de flujo de la informacin. Estos diagramas permiten efectuar operaciones de adicin y de sustraccin, representadas mediante un crculo, cuya salida es la suma algebraica de las entradas teniendo en cuenta sus signos correspondientes. La relacin entre la salida y la entrada es la representada en la figura:

Imagen 7. Recurso propio. De forma similar es posible indicar la amplificacin de una seal:

Imagen 8. Recurso propio

Principio de un sistema automtico Como en todo, debemos analizar unos conceptos que nos ayudarn a comprender el sentido del entorno que rodea al automatismo. Qu es un Automatismo? Es un Sistema automtico capaz de efectuar sus funciones, controlarlas y dirigirlas, prescindiendo de la intervencin directa del hombre. Qu es Automatizacin? Es Aplicar la automtica a un dispositivo, proceso, etc. Aplicando estas definiciones a la automatizacin de instalaciones a base de elementos elctricos, el principio del automatismo est fundamentado en el control y ejecucin de acciones de forma automtica, sin la intervencin del operador o con el mnimo de intervencin. Pongamos un ejemplo, una bomba que sube agua a nuestra casa estar automatizada cuando se ha logrado eliminar nuestra intervencin. El equipo que se utiliza se encargar de controlar la presin de la tubera y mantenerla en los lmites del reglaje que se haya hecho en el presostato de mximo y mnimo. Si la tubera pierde presin se pondr en servicio la bomba, parndose cuando haya alcanzado la presin mxima. Un ejemplo como este nos aclara un poco ms la idea.

Bomba de Agua Automatizada.

Al hablar de un sistema automtico, se tiene que hacer nfasis en los Sistemas de Control Automticos. Un sistema est integrado por una serie de elementos que actan conjuntamente y que cumplen un cierto objetivo. Los elementos que componen un sistema no son independientes, sino que estn estrechamente relacionados entre s, de forma que las modificaciones que se producen en uno de ellos pueden influir en los dems.

Los elementos de un sistema de control automtico 1. El sensor detecta las variaciones de la seal de salida y, a travs del bucle de realimentacin, enva esta informacin al comparador. El elemento sensor ser de distinta naturaleza en funcin de la magnitud que se quiera controlar (sensores de temperatura, de presin, de luz, de caudal, etc.). 2. El comparador o detector de error es un dispositivo que compara la seal de salida, captada por el sensor, con la seal de entrada. A partir de la diferencia entre ambas, el comparador produce una seal de error, y la enva al controlador. 3. El controlador o regulador interpreta el error que se ha producido y acta para anularlo. Mientras no se detecten variaciones en la seal de salida, el controlador no realiza ninguna accin, pero si la seal de salida se aparta del valor establecido, el

controlador recibe la seal de error del comparador y manda una orden al actuador para corregir la desviacin. 4. El actuador acta sobre la mquina o proceso modificando su funcionamiento, segn las rdenes del controlador. Cuando se detecta un error en la salida del sistema, el actuador recibe y ejecuta las rdenes para llevar el proceso al funcionamiento adecuado. El sensor y el comparador han de tener una respuesta rpida, de forma que el tiempo transcurrido desde que se detecta un cambio hasta que se acta en consecuencia sea el mnimo posible.

Fuente de Informacin: http://bricos.com/2012/08/que-es-un-plc-control-logico-programable/ http://www.unicrom.com/art_historia_PLC.asp http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-programables/controladoresprogramables2.shtml http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//4750/4925/html/index.html http://industrial.electronicasimple.com/2009/02/principio-de-un-sistemaautomatico.html http://mx.kalipedia.com/tecnologia/tema/robotica/elementos-sistema-controlautomatico.html?x1=20070821klpinginf_83.Kes&x=20070821klpinginf_85.Kes