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Manual de Operaciones

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MANUAL DE OPERACIONES DE LA MAQUINA PFAUTER

ELABORADO POR

REVISADO POR

FECHA

1

1. 1.1 1.2 2. 2 .1

Funcionamiento de la Maquina Pfauter Sistema operativo Activación de la máquina Pfauter Preparación de la máquina Pfauter Tallado diagonal

2.1.1. Relación de los engranajes para determinar numero de dientes 3. 3.1. Montaje de la herramienta de corte Inclinación del cabezal para determinar la dirección del diente de la pieza a tallar. 3.2. 4.1 5. 5.1 6. Montaje del dispositivo Centrado de dispositivo Montaje de la pieza Centrado de la pieza Contacto previo entre la pieza y la herramienta Numero de cortes para tallar la pieza 8. Relación de los engranajes para determinar numero de dientes

2

8.1 9. 10. 11. • • • • • • • • • • • • • •

Tallado recto Desmontaje de la pieza Mantenimiento Preventivo para la Maquina Pfauter Definiciones Tipos de engranajes realizados por la maquina Engranaje o ruedas dentadas Engranajes cilíndricos rectos Diente de un engranaje: Módulo Circunferencia primitiva Paso circular Espesor del diente Cabeza del diente Flanco Altura del diente Angulo de presión Largo del diente Distancia entre centro de dos engranaje Relación de transmisión Engranajes cilíndricos de dentado helicoidal

3

actuación de la máquina 4 . fijando su posición en uno (I). el cual se encuentra en la parte superior del breaker del panel eléctrico. • Activar el botón que se encuentra en la parte inferior del interruptor principal para seleccionar el giro de la herramienta en I en sentido de las agujas del reloj.2 • Sistema operativo Activación de la máquina Pfauter. PANEL ELÉCTRICO 2 3 1 1: Breaker. • Activar el interruptor principal.1.1 1. Funcionamiento de la Maquina Pfauter 1. Activar la máquina por medio del breaker del panel eléctrico que se encuentra en la parte posterior de la maquina.

2: Interruptor principal: activación de la máquina 3: Botón. 5 y 6 6: Llave controla el avance 7: Botón para el aceite refrigerante 8: Botón de emergencia para apagar la máquina 5 . se utiliza para seleccionar el giro de la herramienta de corte • El tablero de control se encuentra en la aparte lateral izquierda de la maquina. • Seleccionar la posición II del selector que se encuentra en la parte superior izquierda del tablero de control. TABLERO DE CONTROL 8 2 1 6 9 10 11 12 13 7 18 17 16 15 14 3 4 5 1: Palanca para modificar el giro de la mesa 2: Selector para el programa de selección de posiciones 4: Selector de bloqueo o desbloqueo de 3.

2. Relación de los engranajes para determinar numero de dientes • En la parte posterior de la máquina se encuentra el tren de engranaje para formar la relación que determina el número de dientes de la pieza. 6 .9: Botón de color rojo enciende cuando la máquina está activada 10: Botón para apagar la máquina 11: Botón apagar el automático 12: Botón sube manualmente el cabezal porta herramienta 13: Botón aproxima la mesa porta pieza 14: Botón retira la mesa porta pieza 15: Botón baja manualmente el cabezal porta herramienta 16: Botón enciende el automático 17: Botón para encender la máquina 18: Botón color verde enciende cuando la máquina está en func.1 Tallado diagonal 2. Preparación de la máquina Pfauter 2 .1.1.

F: Relación compuesta partiendo del engranaje “A” A1. 3. D. B.TREN DE ENGRANAJE D D 1 C B A F E A1 B1 A. (Ver anexo 1. D1: Relación simple La máquina Pfauter posee una tabla que contiene la relación de números de dientes que van desde el número 12 hasta el número 400. la misma esta formada por tres columnas las cuales se sub dividen en cinco (5) columnas. E. C. 2. 4) • La 1era columna (Z2) determina el número de dientes de la pieza que se va a fabricar. C1. 7 .

Como ejemplo para determinar el número de dientes con la relación de engranajes. expondremos el caso siguiente: Si la pieza posee 124 dientes (Z=124) En la primera columna Z2 se verifica el número de dientes que debe tener la pieza. F)= 36 dientes. • La 5ta columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje D.• La 2da columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje A. • La 4ta columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje C. desde el Nº de dientes 201 hasta el Nº 400 se utilizan los engranajes de inversión (E)= 24 dientes y (F)= 48 dientes. 8 . • La 2da columna corresponde al eje A en el cual se coloca un engranaje de 30 dientes. Nota: para fabricar piezas que tengan un número de dientes comprendidos desde el Nº 12 hasta el Nº 200 se utilizan dos engranajes de inversión (E. • La 3era columna determina el engranaje que se va a colocar en el eje B.

aplicando la siguiente Para hallar el ángulo de inclinación de los dientes de la pieza se fórmula: Constante de la maquina * seno del ángulo de inclinación Modulo real de la herramienta Constante de la maquina: 9.2 Relación de los engranajes para determinar el ángulo de inclinación de los dientes de la pieza. Es decir. • La 4ta columna corresponde al eje C donde se coloca un engranaje de 36 dientes. • La 5ta columna pertenece al eje D en el cual se coloca un engranaje de 90 dientes.17 = 1. sobre este eje se colocaran los engranajes de la columna (B.144996913 9 .1. 2. • debe • efectuar un cálculo llamado “Restante”.549274255 * seno 30º ∕ 4.• La 3era columna pertenece al eje B en el cual se coloca un engranaje de 62 dientes.549274255 Ejemplo: Si el ángulo de inclinación de los dientes de una pieza es de 30º y el módulo real es de 4. Nota: los ejes de los engranajes (B. C). C) forman un solo eje.17 el restante se calcula de la forma siguiente: R= 9.

Compuesta Se multiplica el restante con un engranaje cualquiera.El restante será 1.144996913 Nota: se debe tomar todos los decimales. el resultado debe ser un número entero o en su defecto llevarlo a entero por 10 . Existen dos formas para hallar el cálculo del ángulo de inclinación del diente.144996913 = Este piñón formara la relación que determinara el ángulo de inclinación del diente de la pieza que en este caso será 30º. El engranaje de 64 dientes se coloca sobre el eje A y el engranaje de 56 dientes se coloca en el eje D. Simple Se toma un engranaje cualquiera y se divide entre el restante. Ejemplo Si se toma un engranaje de 64 dientes y se divide entre el restante se tendrá un engranaje de 56 dientes que por aproximación es 56 dientes 64 / 1. Nota: el resultado debe ser un número entero en caso de poseer decimales se debe aproximar al número más cercano. el resultado es el piñón a tomar y debe tener el menor número de decimales posibles.

56 / 1. La parte cónica de uno de los extremos del eje porta herramienta debe colocarse en la base del cabezal. luego se multiplica por la fracción de dos piñones iguales. Ejemplo Si se toma por azar un engranaje de 56 dientes y se multiplica por el restante se tendrá un engranaje de 64. Montaje de la herramienta de corte • • Seleccionar el eje porta herramienta y proceder a su colocación.aproximación y este será el engranaje que se dividirá al engranaje tomado por azar.144996913 = 64 a * c / b * d = 56 / 64 * 40 / 40 3. Ver anexo (tomar foto montaje de herramienta de corte) • En el extremo derecho del cabezal se encuentra un tornillo que sujeta al eje porta herramienta.12 que por aproximación es 64dientes. 11 .

2: Visor de lubricación del eje porta herramienta.CABEZAL PORTA HERRAMIENTA 1 2 1: Tornillo: Sujeta al eje porta herramienta. 12 . la cual se fija con un tornillo allen que tiene en la parte inferior frontal. • Girar el tornillo hasta lograr que el eje porta herramienta quede ajustado una vez seleccionada la herramienta de corte se procede a colocarla sobre el eje porta herramienta utilizando los separadores correspondientes según sea el caso. • Una vez colocada la herramienta debe asegurarse colocando en el extremo del eje la carcasa que estabiliza el mismo. Nota: el ángulo de ataque del filo de la herramienta debe colocarse con relación al giro y sentido del movimiento del cabezal a la hora de realizar el corte a la pieza a tallar.

• Se procede a colocar la tuerca en el extremo del eje porta herramienta. la cual debe ajustarse para evitar el movimiento de la herramienta. CABEZAL PORTA HERRAMIENTA 1 2 13 .

pieza a tallar. En la parte inferior y superior frontal del cabezal porta herramienta se encuentran cuatro tornillos que aseguran el movimiento del mismo. que se utiliza para girar el cabezal porta herramienta. el sentido del diente de la pieza a tallar. si el sentido de los dientes es derecho girar el cabezal en sentido contrario de las agujas del reloj. • Una vez colocado el cabezal en la posición deseada ajustar los tornillos para evitar el movimiento del mismo.1 inclinación del cabezal para determinar la dirección del diente de la pieza a tallar. • en le extremo izquierdo del cabezal se encuentra una regla circular la cual indica los grados que debe llevar la inclinación del cabezal. • • verificar por medio del plano. • • Aflojar cada uno de los tornillos para que el cabezal pueda ser girado. según los grados de inclinación de los dientes de la pieza a tallar. • Si el sentido de lo dientes de la pieza a tallar es izquierdo se debe girar el cabezal por medio del tornillo en sentido de la agujas del reloj. 14 . estabiliza la herramienta de corte 2: Tornillo Allen. En la parte inferior y superior izquierda del cabezal se encuentra un tornillo. fija la carcasa para evitar el movimiento de la herramienta de corte 3.1: Carcasa.

CABEZAL PORTA HERRAMIENTA (PARTE INFERIOR) 15 .

deben ser los grados de inclinación de la pieza a tallar y se debe restar o sumar los grados de inclinación de la herramienta de corte según sea el sentido de los dientes de la pieza (izquierda o derecha). 16 .Nota: los grados que deben colocarse en la regla circular del cabezal.

• Colocar el centro punto fijo de la maquina al dispositivo. Sobre la mesa porta pieza de la maquina fijar el dispositivo para luego proceder al centrado. 2: Tornillo para suministro de aceite de lubricación. 4. Montaje del dispositivo • • Seleccionar el dispositivo sobre el cual se tallara la pieza. 17 .REGLA CIRCULAR 2 1 1: Regla Circular ‘para fijar el grado de inclinación.

de manera que la espiga del reloj haga contacto con el eje del dispositivo. • En la parte inferior izquierda del tablero de control de la maquina se encuentra dos botones negros. 18 . los cuales están marcados con flechas horizontales indicando el desplazamiento hacia fuera o hacia dentro de la mesa porta pieza del cabezal porta herramienta. Desplazar la mesa porta pieza hacia dentro.1 PUNTO DE FIJACIÓN 3 2 1 -2: Manivelas para fijar la carcasa del punto 3: Punto: sujeta al dispositivo 4.1 Centrado de dispositivo • • colocar un reloj comparador a una base fija de la maquina.

• Colocar la palanca de manera vertical para que la velocidad de la mesa porta pieza sea reducida. el descentre del dispositivo. • • Verificar a través del reloj comparador. PARTES DE LA PFAUTER 1 2 1: Palanca: Se utiliza para deslizar el punto 2: Bomba para la lubricación de bancada 19 . • En la parte inferior izquierda del tablero de control de la maquina se encuentra una palanca con la cual se modifica la velocidad de la mesa porta pieza. Tomar el punto máximo de descentre y con una barra de bronce golpear el dispositivo hasta reducir la medida apreciada con el reloj comparador hasta la mitad y ajustar gradualmente los tornillos que fijan el dispositivo.Este desplazamiento retira o aproxima la mesa porta pieza del cabezal porta herramienta.

ajustar los tornillos. MONTAJE DE PIEZA 3 1 2 1: Corona: Pieza o Tallar 2: Mesa Porta Pieza 3: Dispositivo Porta Pieza 20 .020 milésimas pulgada golpear el dispositivo hasta que el reloj comprador indique 0.Ejemplo • Si la lectura del reloj comparador es de 0. 5. • Montaje de la pieza Para montar la pieza sobre el dispositivo se debe desplazar hacia fuera la mesa porta pieza. • Una vez centrado el dispositivo.010 milésimas de pulgadas.

• Colocar los separadores y tuercas (tuerca. Contacto previo entre la pieza y la herramienta • se debe colocar la palanca que modifica la velocidad de la mesa porta pieza de manera horizontal. Ver paso (3. 5. la pieza hasta lograr un contacto leve con la herramienta de corte. Nota: Esta operación debe realizarse con la maquina en funcionamiento. 21 .1 Centrado de la pieza • Aproximar la pieza al cabezal porta herramienta y colocar un reloj comparador a una base fija de la maquina de manera que la aguja del reloj entre en contacto con la parte de la pieza.1) 6. • • Después del contacto previo subir el cabezal porta herramienta. • se aproxima. contar tuerca) para fijar la pieza al dispositivo.• Levantar la pieza utilizando una grúa tipo bandera para colocarla sobre el dispositivo. a la herramienta de corte. 7. La herramienta de corte debe quedar libre de contacto de la pieza. Numero de cortes para tallar la pieza En este caso expondremos como ejemplo el número de corte que se necesita para fabricar la corona cabezal que pertenece a tierra alta.

los cuales están marcados con flechas verticales indicando el desplazamiento hacia arriba o hacia abajo del cabezal porta herramienta.En la parte inferior izquierda del tablero de control de la maquina se encuentran dos botones negros. • Colocar un reloj comparador en una base fija de manera que la espiga del reloj haga contacto con la mesa porta herramienta y graduar el reloj a cero. • Nuevamente se procede a colocar un reloj comparador en una base fija de manera que la espiga del reloj haga contacto con la mesa porta herramienta y graduar el reloj a cero. • Manualmente bajar el cabezal hasta que la herramienta de corte haga contacto con la pieza • Accionar el botón que mueve automáticamente el cabezal porta herramienta que se encuentra en la parte media de tablero de control de la maquina. • Medir el espesor de los dientes utilizando un calibrador para dientes a la lectura apreciada en el calibrador se deben restar 15 milésimas de pulgada para el segundo corte. 22 . • Después que la herramienta halla finalizado el primer corte subir nuevamente el cabezal hasta que quede libre de contacto. • Por medio del botón que desplaza la mesa porta pieza se aproxima la pieza hasta que el reloj indique 190 milésimas de pulgada (1er corte).

se debe colocar el cabezal porta herramienta en un ángulo llano y luego se le aumentara 3º. 8. Ejemplo Si se desea fabricar una pieza con dientes rectos y la herramienta de corte tiene 3º de inclinación en sus dientes.1 Tallado recto • Para la fabricación de engranajes de dientes rectos se debe colocar el cabezal porta herramienta de forma horizontal. ya que para este caso no aplica. 23 . montaje y centrado del dispositivo. Nota: para la relación de dientes rectos se debe retirar la relación de los engranajes de inclinación. montaje y centrado de la pieza.• Una vez finalizado el segundo corte se mide nuevamente el espesor del diente para darle el tercer y último corte para el acabado final de la pieza. Los siguientes pasos como: montaje de la herramienta. es decir. Ver instrucciones en tallado de dientes diagonal. es decir. Relación de los engranajes para determinar numero de dientes 8. el cual debe ser ajustado una vez desactivados los engranajes. • En la parte superior derecha del eje (D) se encuentra un tornillo (cuadrante). el cabezal debe girarse a 3º en el sentido de las agujas del reloj. en un ángulo llano y se deben sumar para compensar los grados de inclinación que tenga el diente de la herramienta de corte.

TREN DE ENGRANAJE 1 1: Tornillo cuadrante. • • Aflojar tuercas y contra tuercas. 9. botón en el tablero de 24 . • • Retirar tuercas. Desmontaje de la pieza • Retirar la mesa porta pieza accionando el control indicado con la flecha horizontal. Colocar eslinga a la pieza y con la grúa bandera retirar la misma del dispositivo. se utiliza para asegurar el movimiento del eje para la inclinación del diente. Retirar el punto que sujeta al dispositivo accionando la palanca que desplaza hacia arriba o hacia abajo al mismo. contra tuercas y separadores.

Pintarlo con anticorrosivo de ser necesario. Agregar grasa en cada punto de lubricación. Limpiar el tanque con desengrasante. Engrase de general de la maquina • • • Chequear que las graseras estén limpias y en buen estado. Dejar secar y agregar aceite nuevo. • • • • • Sacar el aceite del tanque. • Limpiar toda el área de trabajo de la maquina con kerosén y aserrín. 25 . Limpiar con aire comprimido y kerosén las guías de lubricación y partes fijas de la maquina. Mantenimiento Preventivo para la Maquina Pfauter Cambio de aceite de corte.10. Llenar las graseras con grasa industrial. Limpieza general de la maquina • • Limpiar con desengrasante toda la superficie de la maquina. El aceite que se usa (cortalub).

Chequeo de las correas • • Soltar los tensones del motor Sacar las correas y revisar posibles grietas en la parte interna de la misma. Soplar con aire comprimido seco. • Verificar las correderas del motor para determinar la longitud disponible de tensión • Reemplazar la correa si es necesario. Engrase de los motores • Preparar el equipo de engrase manual con la grasa adecuada para motor. Colocar una tarjeta de información fuera de servicio. 26 . • • • Limpiar la grasera del motor Sacar el tapón de drenaje de la grasa Colocar la engrasadora y comenzar a bombear hasta que salga grasa nueva por el drenaje. Limpieza del tablero eléctrico • • • Desenergizar el equipo.

Chequeado de las cajas de engranajes • • • • • • Quitar el tapón de drenaje del aceite. Poner el tapón de drenaje. Revisar los contactos de los contactores. Chequeo de clutch y rodamientos • • • Quitar la tapa de inspección de la caja reductora.• • • Lavar con solvente dieléctrico. Lavar la caja con aceite mineral (purolub y airea a presión). 27 . Colocar el aceite nuevo (hidralub32). Poner la tapa y sellar con silicón. Reajustar los puntos de conexiones de las regletas. Revisar los clutch y reajustar si es necesario. Sellar con silicón y poner la tapa. Revisar los rodamientos cónicos y reajustar o cambiarlo de ser necesario. Sacar el aceite. • • Revisar los rodamientos normales y cambiarlos se es necesario.

Darle el ajuste final. Mover el carro en varios sentidos.Chequeo de la nivelación del equipo • • • • Con un nivel de precisión chequear los 4 puntos de la mesa. del carro o de las bancadas del equipo. 28 . Limpiar los filtros y el tanque. Chequear nivelación. Soplar con aire todas las líneas o tuberías de lubricación. Poner la bomba en funcionamiento y dejar salir aceite por cada punto. (tipo de lubricante HIDRALUB 68). Nivelar las cuñas y lubricarlas nuevamente. Chequeo de transmisión y frenos • • • Destapar el área de transmisión. Chequeo del sistema de lubricación • • • • • Sacar el tanque del aceite de lubricación. alineación y ajustes de la transmisión. Lavar las tuberías y ajustarlas. Limpiar con kerosén.

Engranajes cilíndricos de dentado helicoidal. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. a grandes velocidades.• Revisar las bandas de los frenos. Definiciones Tipos de engranajes realizados por la maquina Pfauter • • • Engranajes cilíndricos rectos. de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Tornillos sin fin. si no son rectificados. Engranajes cilíndricos rectos: son el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. • Chequear los resortes. ajustarlos. o sea la forma de sus flancos. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas. Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente. está constituido por dos 29 . o ha sido corregido su tallado. 11. graduarlas o cambiarlas de ser necesario. graduarlos o cambiarlos. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias. Engranaje o ruedas dentadas: es el mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes. Es la parte del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo. Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.curvas evolventes de círculo. es su zona de rozamiento. Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de dientes. Flanco: es la cara interior del diente. Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del pie (dedendum). Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo. Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto. que es inversamente proporcional al módulo. También se emplea otra característica Llamada Diametral Pitch. 30 . simétricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo. Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y un vano consecutivos. o sea. del diámetro primitivo.

pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados). 31 . En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual que en los cilíndricos de dentado. Los ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse. Distancia entre centro de dos engranajes : es la distancia que hay entre los centros de las circunferencias de los engranajes. y también pueden transmitir más velocidad. Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje. Relación de transmisión : es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y la rueda conducida. generalmente a 90º.Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia de paso. Engranajes cilíndricos de dentado helicoidal: están caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje de rotación. además. son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos. De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos. son más silenciosos y más duraderos. Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos.

TRANSPORTADOR DE VIRUTA 32 .

MESA PORTA PIEZA 1 2 1: Nonio para cortes manuales 2: Visor lubricación del tornillo sin fin que mueve la mesa porta pieza 33 .

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