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CURSO BSICO DE: MQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL NUMRICO

(Programacin de CNC)

Autor: Ing. Juan Franco Terlevich Ao 2011

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CURSO BSICO DE: MQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL NUMRICO. Tema I: Componentes de las MHCN Introduccin En este tema se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una mquina herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CN, las herramientas de estas mquinas, las funciones programables con CN y los componentes de un sistema CN. Un operador experto en MHCN debe conocer sus prestaciones y los lmites dentro de los que opera. No es suficiente con amarrar la pieza y manipular el armario de control. Para obtener los resultados ptimos en programacin CN se debe de planificar toda la secuencia de operaciones anticipadamente. Los sistemas de una MHCN, tal y como se vern, son: ejes de desplazamiento transmisiones dispositivos para la medida de la posicin o desplazamientos. husillo principal o cabezal. sistemas para el sujecin de la pieza. cambiadores de herramientas. ejes de rotacin y desplazamiento complementarios.

La descripcin de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas dos mquinas las de mayor difusin en las empresas de mecanizado.

Fig.01: Torno y fresadora CN Ejes principales Informacin preliminar: En la descripcin de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje": direcciones de los desplazamientos principales de las partes mviles de la mquina como la mesa porta piezas, cabezal, torreta.

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Fig. 02. Desplazamientos-eje de una fresadora Consideraciones: Las MHCN estn provistas de un nmero de ejes principales caracterstico que hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z. Los tornos disponen de dos ejes principales, mientras que las fresadoras estn dotadas de tres. En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro principal sobre el que se desliza ortogonalmente el portaherramientas (como por ejemplo un torreta o revolver). Mediante la combinacin de ambos movimientos se pueden describir trayectorias oblicuas.

Fig. 03. Ejes principales de un torno horizontal Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al movimiento en un plano horizontal de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la mquina. Si la fresadora dispone de una mesa fija, es el cabezal el que ejecuta los tres desplazamientos. En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas de ms ejes de desplazamiento.

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Fig. 04. Ejes principales de una fresadora vertical torno Informacin adicional: La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra normalizada. La disposicin de los carros mviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando origen a una gran variedad de diseos / modelos tanto en fresadoras como tornos. Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en funcin de los requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisin de posicionado. Esta disposicin viene condicionada por: La forma de la trayectoria a recorrer. Las propiedades de las superficies de contacto. Las exigencias de apriete o sellado.

Sistemas de transmisin Informacin preliminar: Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la accin combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.

Fig.05: Generacin de una trayectoria de herramienta

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Consideraciones: Los sistemas de transmisin producen traslaciones rectilneas en los ejes principales a partir del giro bsico generado por el grupo del motor-reductor. El corazn del movimiento de las MHCN es la transmisin por recirculacin de bolas. Consiste en un sinfn acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecnico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.

Fig.06: Sistema de transmisin de la mesa de trabajo El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculacin que garantizan la transmisin de esfuerzos del sinfn a la mesa con unas prdidas por friccin mnimas. Las dos partes de su cuerpo estn ajustadas con una precarga para reducir al mnimo el juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud y repetibilidad de los desplazamientos. Para disminuir los daos del mecanismo de transmisin frente a colisiones transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexin con el sinfn. Este dispositivo desacopla la transmisin cuando el conjunto de la mesa choca contra algn obstculo.

Fig.07: Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes Informacin adicional: Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores elctricos de corriente continua controlados mediante seales electrnicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse en ambos sentidos.

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Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por esta razn es esencial que los sistemas de transmisin y gua garanticen la rigidez mecnica. Adicionalmente la transmisin debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones. La sobrecarga de los motores puede presentarse por: herramienta inadecuada restricciones anmalas en el movimiento fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin.

En las MHCN ms simples con prestaciones basadas en la precisin del mecanizado se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un nmero de pulsos dado. Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleracin, su fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo est restringido a pares resistentes bajos. Medida de los desplazamientos Informacin preliminar: Las posiciones de los elementos mviles de las MHCN se pueden medir mediante dos sistemas: directo e indirecto. El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en el giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo de medida. Un resolver ptico determina la posicin por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta informacin a seales elctricas para su proceso por la UC.

Fig.08: Sistema directo para la medicin de una posicin En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el sinfn. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfn. La UC calcula la posicin del mediante el nmero de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento.

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Fig.09: Sistema indirecto para la medicin de una posicin Para conocer las posicin exacta de cualquier elemento mvil de una MHCN a lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrnicos y unos mtodos de clculo. Estos elementos constan ,bsicamente, de una escala graduada (similar a un escalmetro) y el resolver capaz de "leer" dicha escala. Atendiendo a al mtodo de lectura y forma de la escala se distingue entre: medicin de posiciones absolutas. medida de posiciones por incrementos

La utilizacin del adjetivo "absoluto" para la medicin de los desplazamientos supone que las posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la mquina o de su control al estar referidas a un punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero mquina". El trmino "incremental" (incremento = desplazamiento pequeo de longitud fija) se emplea para designar los movimientos relativos a algn punto significativo distinto del origen absoluto y que, adems, puede variar. Durante el movimiento la UC lleva a cabo un conteo del nmero de incrementos (divisiones) en las que la nueva posicin difiere de la anterior. Consideraciones: La medicin de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y ordenadas por mltiplos similares a un escalmetro. Para conocer la posicin actual del desplazamiento se hace siempre referencia al cero mquina (origen absoluto) que es un punto fsico, conocido e invariante de la MHCN. Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento del eje en cuestin. A cada posicin definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor numrico. La escala se codifica generalmente en sistema binario.

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Fig.10: Medida de la posicin absoluta La medicin de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de divisin simple. La rejilla esta dividida en sectores blanco / negro sobre los que pasa el resolver durante el movimiento. Este cuenta el nmero de sectores blanco / negro obteniendo el valor del desplazamiento por diferencia respecto a su posicin previa. Para garantizar que la medida se realiza correctamente, inmediatamente despus de inicializarse la UC se debe de medir la posicin inicial respecto al cero mquina. A esta posicin de inicio se le conoce como "punto de referencia". Tan pronto como la mquina a asignado el punto de referencia el resolver comienza a suministrar posiciones relativas al ltimo punto mediante lectura / conteo de la escala.

Fig.11: Medida de la posicin por incrementos o incremental El husillo principal Consideraciones: El husillo principal ejecuta: el movimiento rotativo de la pieza en los tornos. La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladradoras.

El husillo puede accionarse por: motores de corriente alterna de tres fases. motores corriente continua.

9 En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms o menos variado de velocidades de giro. En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente continua. Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante un tacmetro. Todo ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor. Los motores de corriente continua incorporan frecuentemente reductores en la transmisin de dos o cuatro salidas para la obtencin de los pares ms favorables en las diferentes operaciones de mecanizado. En los tornos el husillo se conecta directamente a un adaptador o nariz que lo hace solidario con el plato de garras que sujeta la pieza de trabajo. En las fresadoras este adaptador contiene el sistema de colocacin de las fresas o herramientas. Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables configuraciones de herramientas existentes en el mercado, los adaptadores del husillo siguen unas pautas de diseo normalizadas que capaciten su conexin a mltiples dispositivos.

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Fig.12: Husillo principal de un torno

Fig.13: Cabezal de una fresadora

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Informacin adicional: Las fresadoras universales as como las taladradoras y mandrinadoras disponen frecuentemente de dos husillos principales en disposicin horizontal o vertical que pueden ser empleados de forma opcional y alternativa.

Fig.14: Disposicin del husillo vertical

Fig.15: Disposicin del husillo horizontal Sistemas de sujecin Informacin preliminar: Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN: Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables. Platos frontales para la colocacin de sargentos para agarre de formas irregulares. Mandriles autocentrables. Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas. Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas. Lunetas para apoyo intermedio. Conos.

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En fresado se emplean las siguientes formas de sujecin: Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rpido. Placas angulares de apoyo. Palancas de apriete. Mordazas mecnicas autocentrables Platos o mesas magnticas. Mesas y dispositivos modulares de uso universal. Apoyos de diseo especfico o especial.

Consideraciones: Los dispositivos de sujecin permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal (torneado) El nmero de funciones controlables que estn relacionadas con estos sistemas depende de la forma de alimentacin de piezas (manual o automtica) y de la complejidad del sistema de amarre. En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de CN. Tambin se puede establecer por programa la presin de cierre de las garras. La eleccin de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la accin de la fuerza centrifuga. Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podra suponer presiones que daasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensacin de las fuerzas centrifugas. El diseo de las mismas se basa de mantener una presin estable del accionamiento de cierre hidrulico a velocidades de giro elevadas.

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Fig.16: Fijacin de una pieza en un plato de mordazas En fresado las presiones de apriete no resultan tan crticas. El aspecto ms crtico en la sujecin en estas mquinas es la rapidez de montaje / desmontaje y la precisin en el posicionado de la pieza en la mesa de trabajo. El sistema de amarre debe permitir una fcil carga / descarga de la pieza de trabajo y garantizar la repetibilidad en la colocacin estable y precisa de la misma en el seno de la MHCN. Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en tiempo y dinero. Los sistemas de sujecin especficos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.

Fig.17: Mesa de fresadora con tornillos de apriete Informacin adicional: El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto. Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programacin CN: Posicionar contrapunto Aproximar o retirar contrapunto

En unin al contrapunto, la estabilizacin de la pieza de trabajo puede requerir la presencia de la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes funciones: Abrir luneta. Cerrar luneta. Posicionado transversal. Aproximacin / retirada.

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Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de mquina. La colocacin de la mesa en la posicin de trabajo puede realizarse con funciones CN especficas, as como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos.

Fig.19: Mesas transportables de una fresadora Cambiadores de herramienta Consideraciones: Mecanizar productos en MHCN requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma automtica las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rpido y sencillo. Los tornos CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan cambiadores automticos de herramientas que pueden albergar un nmero variable de tiles dependiendo de su diseo. Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de: Torreta de herramientas (tornos) Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado)

El cambio de herramienta se controla por programacin CN caracterizndose por un giro de la torreta hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella que se le solicita.

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Fig.20: Torreta de herramientas de un torno En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la mquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin solo dura segundos.

Fig.21: Carrusel de herramientas de una fresadora Informacin adicional: Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el "posicionado lgico", que se basa en realizar giro de la torreta o el carrusel en el sentido que permite ubicar el til deseado de forma ms rpida desde la posicin actual.

Fig.22: Torreta de sentido de giro fijo

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Fig.23: Torreta con giro lgico Ejes complementarios Consideraciones: Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ngulos de aproximacin. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen con el nombre de ejes complementarios de rotacin. Su velocidad se regula tambin de forma autnoma. Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin CN como A, B, C. Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN estn dotadas de ms de tres ejes de desplazamiento principal. Los centros de mecanizado presentan usualmente en adicin a los tres principales, un cuarto eje para la orientacin del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximacin de la herramienta. La trayectoria de la herramienta se define mediante la composicin de los desplazamientos en X, Y y Z. En muchos casos el eje W slo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa para trabajos menores de taladrado en cualquier direccin. Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programacin CN como U, V, W.

Fig.24: Mesa giratoria y cabezal basculante

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Fig.25: Centro de mecanizado de 6 ejes Informacin adicional: Tornos con ms de dos ejes de desplazamiento pueden considerarse a aquellos que incorporan una segunda torreta portaherramientas. Este sistema se emplea en fabricacin de piezas voluminosas a fin de elevar la productividad mediante el mecanizado simultneo con dos herramientas. Las dos torretas pueden controlarse de forma independiente recibiendo los ejes la designacin Z y X (desplazamientos de la torreta principal) y W y U (adicional). Los ejes de rotacin complementarios en torneado se emplean para orientar el plato segn un ngulo deseado de forma coaxial respecto del eje de rotacin principal del cabezal. En este giro adicional la velocidad es fija y solo afecta al posicionado de la pieza. Tambin existe la posibilidad de paradas del plato segn ngulos establecidos controlando el husillo principal.

Fig. 26: Torno doble torreta y eje C

Fig.27: Torno vertical de 4ejes

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Herramientas en MHCN

Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes: acoplamiento portaherramientas (cuerpo, mango o portaplaquita) punta herramienta (plaquita)

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la MHCN (fresadoras) o en la torreta (tornos).

Fig.28: Herramienta completa de fresado

Fig.29: Herramienta completa para torno La morfologa de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo. El sistema de montaje entre el portaplaquitas y plaquita puede variar:

18 Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de montaje rpido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de insercin tipo "snap". En algunas ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una nica pieza. Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas).

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Sin embargo es ms habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan mediante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar, invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.

Acoplamientos

Fig.30: Sistema de plaquitas intercambiables

Consideraciones: Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexin a cabezales o a torretas, siguen ciertos estndares de diseo. Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del hueco (en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisin de posicionado y fcil extraccin. En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan acoplamientos cnicos estndar (ISO). Este mtodo garantiza la rapidez en el cambio y el auto centrado entre el eje del husillo principal y la herramienta. En torneado los acoplamientos estn conformados por bloques roscados estndar con conexin por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseo proporciona a la herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.

Fig.31: Acoplamiento para fresadoras

Fig.32: Acoplamientos para tornos

19 Informacin adicional: Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento ptimo de las MHCN hacen necesaria la intervencin de refrigerantes que, adems, mejoran la lubricacin y remocin de la viruta. Para la refrigeracin precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean convencionalmente tuberas flexibles o manguitos que orientan la aspersin hacia la zona deseada.

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Fig.33: Tuberas flexibles para refrigeracin Muchas MHCN permiten la refrigeracin directa del mecanizado a travs de canales que incorpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeracin ptima de las zonas de corte. Debido a la proyeccin de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de refrigerantes es muy comn que las MHCN dispongan de paneles de proteccin o carenados que aslen la zona de trabajo.

Dimensiones bsicas

Fig.34: Salida de refrigerante por herramienta

Informacin preliminar: Las distintas longitudes de montaje que presentan las herramientas al ser fijadas a la torreta (o al cabezal) supone que, si se desea mantener una trayectoria de trabajo dada con herramientas distintas, aquel elemento debe desplazase verticalmente, en funcin de cada herramienta, para corregir dicha diferencia.

Fig.35: Movimiento de la torreta en funcin de la longitud de montaje de la herramienta

20 Consideraciones: Para garantizar la precisin dimensional en el mecanizado de una pieza con una MHCN su UC debe tener nocin exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada. Las dimensiones bsicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramientas de torno dichos parmetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q). Las dimensiones bsicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN.

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Fig.36: Dimensiones bsicas de una fresa

Fig.37: Dimensiones bsicas de una herramienta de torno El establecimiento de las dimensiones bsicas (reglaje) de las herramientas en las MHCN se realiza de dos formas: Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones aproximadas de la herramienta en la UC. Despus se lleva a cabo una operacin de mecanizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las dimensiones de la operacin real sobre las tericas se pueden calcular e incorporar seguidamente, como datos para el reglaje correcto de til. Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN): Estos dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus dimensiones bsicas respecto del punto de montaje.

Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y fijacin idntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan por procedimientos pticos o mecnicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informtico al que puede conectarse la UC a travs de una pastilla electrnica de datos o mediante comunicacin por cable. Cuando el prereglaje ptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su estacin de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visin correcta del til por el sistema de medida pasando la informacin dimensional directamente a la UC que gobierna toda la instalacin.

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Informacin adicional: Para determinar las dimensiones bsicas de una herramienta, garantizar que las asuma la UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandriles de centrado, sensores de medida, etc. La asignacin del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia. A continuacin se debern introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas de trabajo y la de referencia. Durante el mecanizado la UC corrige de forma automtica las trayectorias de cada herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido nico sobre la pieza ajustado a la altura de referencia o "cero".

Fig.38: Diferencia de longitud de varias herramientas respecto a la referencia o "cero"

Funciones programables CN

22 En los siguientes apartados se revisan las principales caractersticas de las unidades de control numrico y sus prestaciones potenciales. Actualmente las MHCN emplean como mtodo de trabajo la modalidad CNC exclusivamente. Sin embargo, existen en el entorno de la mquina herramienta referencias continuas al la "tecnologa CN". Es importante conocer los escalones de dicha tecnologa y distinguir entre los trminos CN y CNC. Sistemas CN bsicos: En las primeras mquinas-herramienta dotadas de unidades de control numrico el programa se confeccionaba externamente y deba ser transferido a la MHCN mediante algn tipo de soporte fsico (disquete, casete o cinta perforada). Estos programas CN podan ser puestos en marcha o detenidos a pie de mquina, pero no podan modificarse (editarse). Las correcciones geomtricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos de sujecin tenan que preverse anticipadamente en la programacin y ser gestionadas de manera exhaustiva. El operador montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje. Sistemas CNC: (controlados numricamente por ordenador) Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y adems realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de mquina manipulando los datos con perifricos de entrada y salida. Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o inicializacin de las mismas, de forma independiente al programa. Estos datos se incorporan automticamente a la programacin durante la ejecucin para que sean llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razn el operador puede editar los programas con menos informacin de partida, limitndose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase. No existen diferencias entre CN y CNC con relacin a:

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Lenguaje de programacin Tecnologa de la mquina-herramienta

Fig.39: Esquema de un sistema CN

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Tipos de control

Fig.40: Esquema de un sistema CNC

Informacin preliminar: Los conceptos de interpolacin lineal y circular estn relacionados con los desplazamientos de los ejes bsicos de las MHCN. Interpolacin lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desva de la recta prefijada ms all de la tolerancia permitida. Interpolacin circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desva del la circunferencia prefijada ms all de la tolerancia permitida. En general, el concepto interpolacin tiene relacin con el clculo de puntos de acuerdo a un recorrido dado.

Consideraciones: De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categoras en nivel creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo. El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos programados mediante movimientos simples en cada eje en vaco. Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo. Dependiendo del tipo de control los motores de cada eje actan separada o conjuntamente hasta que se alcanza la posicin deseada. El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura por puntos.

Fig.41: Control punto a punto

24 El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rpidos en vaco, el avance de la herramienta en carga, segn trayectorias paralelas a los ejes bsicos de la MHCN. En dichas trayectorias slo acta un nico motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese eje) controlndose la distancia a recorrer y la velocidad del avance. Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.

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Fig.42: Control paraxial El control continuo permite: Los desplazamientos rpidos de la herramienta en vaco. Avances en carga paralelos a los ejes bsicos. Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando interpolaciones rectas o circulares.

Fig.43: Control continuo Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relacin a la capacidad de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por interpolacin ms o menos complejas. En este contexto conviene distinguir los planos afectados por la interpolacin. As se habla de contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D. Las prestaciones de una MHCN no se miden por el nmero de ejes sino por el nmero de ejes que puede mover (controlar) de forma simultnea para describir trayectorias. Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un paraxial como punto a punto. Las situaciones inversas no son viables. Informacin adicional: Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares con la intervencin de dos ejes bsicos de desplazamiento. El contorno queda dentro del plano formado

25 por ambos ejes. Si la MHCN tiene tres ejes bsicos pero su capacidad es de contornos es 2D, el tercer eje slo determina la posicin relativa del plano mencionado. En fresado, el tercer eje determinara la profundidad o altura y el contorno a fresar que se definira con los otros dos. Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecucin de contornos 2D en cualquier plano definido por dos desplazamientos bsicos quedando el eje ortogonal solamente hbil para definir profundidades. En las mquinas-herramienta de tres ejes con CNC se da generalmente este tipo de situacin, pudindose definir contornos en los tres planos XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de los tres planos. Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio tridimensional. Esto supone que la mquina debe desplazar simultneamente sus tres ejes para poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.

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Control de funciones mquina Consideraciones: En adicin a las funciones geomtricas para el control de los desplazamientos los sistemas CNC disponen de otras para el gobierno de la mquina: funciones mquina. El nmero de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cmo de las posibilidades de la UC. Las funciones mquina que se enumeran a continuacin son un ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares de la MHCN: Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal. Posicionado angular del cabezal. Activacin del refrigerante a una presin de salida dada. Mantenimiento del avance constante. Mantenimiento de la velocidad de corte constante. Cambio de herramienta activa. Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares: Sistemas de alimentacin o cambiadores de piezas. Contrapunto Luneta Manipuladores Transportadores (convoyes).

La mayora de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones mquina con el objeto de automatizar al mximo los procesos de fabricacin.

Fig.47: Funciones mquina

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Componentes de un sistema CN

Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes. En los siguientes apartados se revisan algunos de los conceptos relacionados con el diagrama adjunto.

Fig.48: Componentes de un sistema CNC El corazn de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los clculos necesarios y de las conexiones lgicas, tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unin entre el operador y la mquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores): El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados relacionados generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o impresin de la informacin. El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema auxiliar de alimentacin de energa.

Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces. El panel de control Consideraciones: El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar considerablemente en funcin del fabricante, no obstante, los componentes que en l aparecen se pueden agrupar de forma genrica en:

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Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) as como un conjunto de diales analgicos o digitales, chivatos e indicadores. Mandos para el control mquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades anlogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso. Controles para la programacin: Generalmente se presentan como teclados para la edicin textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabticos, nmeros e iconos o smbolos de las funciones que ejecutan.

Fig.49: Panel bsico de un sistema CNC Para garantizar el funcionamiento correcto de la MHCN y la aceptacin de las instrucciones por el ordenador, el panel de control presenta un conmutador del modo de operacin. Los modos de operacin posibles son: programacin (edicin y gestin) modificacin datos herramienta gobierno manual funcionamiento automtico

La seleccin de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con una botonera siendo sencillo el cambio de uno a otro. Cuando un modo esta activado generalmente se constata por una seal luminosa en el panel o por el un mensaje de aviso en la pantalla. Informacin adicional: La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden desempear las siguientes funciones: Programacin: Muestran el texto de los programas CN (actuando como un editor sencillo) y el listado de nombres de aquellos que estn almacenados en la memoria del ordenador. Herramientas: Presentan la configuracin (dimensiones y correctores) de un conjunto de herramientas almacenadas en memoria. En algunos casos puede aparecer tambin el tiempo de uso remanente (vida esperada). Datos mquina: Muestran algunos parmetros esenciales como, la velocidad mxima del cabezal y de los avances.

28 Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las coordenadas de la posicin actual de la herramienta activa y los datos cinemticos en uso (velocidad de giro y avances) as como otras variables de status. Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representacin grfica de la pieza y de las operaciones de mecanizado y herramientas.

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Operativa funciones mquina Consideraciones: Los mandos de control mquina inician o detienen actividades bsicas de la MHCN. En muchas ocasiones se trata de interruptores ON/OFF asociados a funciones individuales (todo / nada) como por ejemplo: "activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar cabezal". Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el botn correspondiente.

Fig.50: Interruptores ON/OF Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes bsicos de la MHCN de forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas / diales. Se suele incorporar un botn para cada sentido de avance, indicando la designacin normalizada del eje (con su signo). El joystick desempea la misma labor que los botones siendo, quizs, ms ergonmico. La ruletas (o diales analgicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -) del eje pueda ser referido a un movimiento rotativo. La ruleta suele estar graduada de forma simtrica y su sentido de giro (horario o antihorario) produce efecto anlogo en la rotacin del eje correspondiente.

Fig.51: Botones, joystick y ruleta de avance Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles incorporan un dial de variacin porcentual de dichos parmetros.

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Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante el mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100% mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reducira a la mitad). Los operadores utilizan este mando para reducir los parmetros cinemticas de la MHCN durante la fabricacin de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las operaciones de mecanizado.

Fig.52: Mando para control porcentual del giro Informacin adicional: Las funciones mquina comandadas desde el panel generalmente se identifican por smbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estndar.

Fig.53: Ejemplos de los smbolos descriptivos para mandos de funciones mquina El teclado de programacin Consideraciones: En la botonera que controla las funciones de programacin se puede distinguir entre las teclas empleadas para la trascripcin de los datos de entrada (caracteres) y aquellas que inician cualquier comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o <INTRO>). Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de caracteres reducido compuesto por las letras (maysculas) con significado en la programacin CN (G, M, F, ...), nmeros y operadores matemticos elementales (+,-,/ ,.). Con este juego tipogrfico se puede redactar el texto del programa CN carcter a carcter.

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Fig.54: Teclado de letras y nmeros Algunos paneles incorporan teclas con las funciones de programacin ms importantes o usuales de forma explcita, lo que reduce o abrevia la escritura del programa. Dichas funciones aparecen designadas de forma directa con su texto sobre la tecla o con icono que la describe (tal es el caso de los desplazamientos).

Fig.55: Teclas de funciones abreviadas programacin Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecucin de tareas como la correccin, almacenamiento, listado y arranque de los programas CN as como para su emisin hacia los perifricos externos. Se pueden identificar porque incorporan abreviaciones o smbolos.

Fig.56: Teclado de comandos del ordenador Ejemplo 1: Las letras y nmeros pulsados aparecen en la pantalla. Tras la edicin del bloque de programacin (frase) su validacin y memorizacin por el ordenador slo se llevar acabo pulsando un tecla de confirmacin que puede tener la abreviacin <INTRO>, <STORE>, <ENTER> o <INPUT>. Ejemplo 2: Para activar un programa CN y proceder a su edicin el sistema CNC debe encontrarse en el modo de programacin. Para llevar acabo este cometido pueden aparecer teclas con la abreviacin <PROGRAMAR>, <EDIT>, <PROGRAMMING>, <EDITOR>

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Fig.57: Ejemplos de los smbolos usados como comandos de programacin Equipo auxiliar externo Informacin preliminar: Al igual que en cualquier otro ordenador, el lenguaje bsico de un sistema CNC es un cdigo binario. Esto supone que cualquier instruccin o letra que pueda introducirse por el teclado debe traducirse a una determinada combinacin o cadena de bits. Un bit se relaciona electrnicamente con un el estado de un interruptor, que puede estar conectado / desconectado (ON/OFF) que se expresa de forma lgica con "1" o "0" respectivamente. Un ordenador almacena y gestiona estas conexiones en combinaciones ms largas, lo que permite una mayor velocidad de proceso. La unidad de trabajo, generalmente la conforma el octeto o cadena de 8 bits, que se denomina byte. Las combinaciones posibles de 8 bits (1 byte) permiten la representacin de 256 caracteres (letras, nmeros y smbolos de escritura). Esta trascripcin es lo que comnmente se conoce como cdigo binario. Para dimensionar la capacidad de memoria de los sistemas CNC se emplean mltiplos del byte con prefijos numerales griegos como "kilo". Un kilobyte equivale exactamente a 1024 bytes (8192 bits). La cinta perforada adjunta dispone longitudinalmente de 8 filas (canales) equivalentes a una combinacin de 1 byte. Los dos estados fsicos relacionados con un bit, es decir, conectado y desconectado, se identifican en el canal apropiado de este soporte como "no perforado" y "perforado" respectivamente. Cada carcter, representado por un byte, aparece en la cinta como una combinacin de agujeros en columna.

Fig.58: Interpretacin del cdigo binario en una cinta perforadora

32 Consideraciones: Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de programas en mquina limitada (aunque, cmo en todos los equipos informticos, tiende a crecer en los nuevos modelos). Resulta conveniente, por diversas causas, disponer de recursos tcnicos capaces de preservar dicha informacin externamente. Por otro lado nunca se sabe cuando se va a emplear de nuevo un programa. Repetir su edicin a pie de mquina puede ser harto tedioso e improductivo. Los mtodos ms habituales para el almacenamiento externo de informacin son el disquete (en la actualidad es el nico empleado), la cinta perforada y el casete (CNC antiguos) El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el mtodo ms comn de almacenar los programas CN, externamente. Es recomendable para preservar un volumen de informacin grande disponiendo, adems, de un acceso aleatorio a los programas. La rigidez y resistencia de los ltimos diseos permite su utilizacin en las severas condiciones de suciedad del taller.

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Fig.59: Dispositivos externos para el almacenamiento y revisin de programas CN Para llevar a cabo la transmisin a los sistemas de almacenamiento (a los dispositivos que graban y leen) se utilizan varios estndares de conexin. Estos estndares analizan por un lado, la forma de codificar la informacin para su correcta interpretacin y por otro, a la velocidad y unidades bsicas de transmisin / recepcin que garanticen la fluidez de la misma. Estos parmetros establecen un protocolo de comunicaciones. Una de la variables ms comunes es la velocidad de transmisin que se expresa en Baudios ( 1 Baudio = 1 bit/s).

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Fig.60: Conectores para transmisin de datos Informacin adicional: Existen dos formas estndar de transcribir caracteres (letras, nmeros y smbolos especiales) mediante cintas perforadas que han sido normalizadas por las agencias ISO y EIA para su uso internacional. Estos dos estndares se apoyan en combinaciones de columnas de agujeros con un nmero de 8 o 7 canales (7 para representar el carcter y uno ms de verificacin). La diferencia entre ambas normas consiste en el nmero de agujeros que presentan sus combinaciones: en ISO el nmero de agujeros totales es siempre par y con la norma EIA es siempre impar.

Fig.61: Cdigo ISO de cinta perforada

Fig.62: Cdigo EIA de cinta perforada El microprocesador Informacin preliminar: Los elementos esenciales del ordenador de un sistema CNC son unos circuitos integrados de semiconductores a los que comnmente se les conoce como "chips".

34 Su aspecto es el de una diminuta pastilla con un conjunto, generalmente numeroso, de patillas de conexin. Los chips ms significativos son el microprocesador (o, simplemente, procesador) y los mdulos de memoria para datos. Los mdulos de memoria preservan los datos introducidos por el operador durante la sesin o desde los dispositivos externos cuando se lleva a cabo una recepcin. Existen memorias voltiles (la informacin desaparece cuando se desconecta el sistema) o permanentes (mantienen los datos entre las sesiones de uso). Tambin hay memorias que solo suministran informacin y no son modificables/grabables. El microprocesador manipula todos los datos realizando las operaciones o clculos requeridos por las instrucciones recibidas, generando nuevos datos que se procesan para que sean interpretados por el operador cuando son requeridos. Los procesadores actuales disponen de gran rapidez, potencia de clculo y flexibilidad para acometer tareas heterogneas.

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Fig.63: Microchips tpicos Consideraciones: Los sistemas CNC incluyen un ordenador que consiste fsicamente en uno o varios procesadores (CPU) y en circuitos integrados para almacenamiento de datos (mdulos de memoria). La CPU interviene en el proceso de los datos del programa (clculos, gestin, memorizacin) introducidos por el operador que se traducen a seales electrnicas que gobiernan la MHCN. Los datos del programa estn constituidos por instrucciones CN y de inicializacin o estado de la mquina y los utillajes (por ejemplo dimensiones de las herramientas). El proceso de los datos de programa genera unos resultados que se traducen a seales o pulsos electrnicos que controlan la mquina-herramienta. Como dichas seales deben generar las acciones deseadas por el operador, sus resultados parciales son verificados reiteradamente y en intervalos de tiempo extremadamente cortos (bucle de comparacin accin / resultado). Ejemplo: Un programa CN editado y almacenado en la memoria incluye una instruccin en que una fresa debe desplazarse mecanizando linealmente una distancia de 100 mm en un eje de la mesa. Cuando el procesador interpreta esta instruccin calcula inicialmente el punto de destino, generando una seal de puesta en marcha del motor que controla el desplazamiento del eje oportuno. El motor a travs de la transmisin desplaza la mesa una distancia corta (paso). El sistema de medicin, que enva constantemente seales, le indica al procesador que la mesa esta en una nueva posicin (posicin actual).

35 El procesador lleva a cabo una comparacin entre la posicin actual y la de destino, tomando a continuacin dos posibles decisiones: 1. Detener el motor en el caso de que la posicin actual sea igual a la de destino. Se proceder a continuacin a leer la siguiente instruccin del programa CN. 2. Repetir la operacin en el caso de que no lo sea.

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Fig.64: Esquema del bucle comparacin accin / resultado La interfaz de control Informacin preliminar: Se puede usar un ordenador personal como ncleo de un sistema CNC para mquinas-herramienta. Las conexiones ms sencillas slo permiten unas pocas funciones mquina y se centran en las tareas de edicin de programas CN. En la actualidad, se tiende a que pueda ser una opcin completa de gobierno que es recomendable cuando la MHCN debe trabajar de forma coordinada con otras instalaciones (robots, sistemas de transporte automtico, otras MHCN, etc.). Para conectar un ordenador personal a una mquina-herramienta se necesita generalmente una unidad de control que traduce las instrucciones y clculos del PC a seales que controlan los motores de la mquina. Esta unidad realiza la labor de interfaz entre la alimentacin de potencia de la mquina y sus actuadores (motores).

Fig.65: Ordenador personal como sistema CNC Consideraciones: Las funciones que ejecuta una mquina-herramienta no pueden ser inicializadas de forma directa por el ordenador de su sistema CNC. Se requiere la intervencin de un filtro o elemento intermedio que traduzca las seales que generan y gestionan ambos dispositivos. El nexo de unin entre la mquina-herramienta y el ordenador del sistema CNC est constituido por el interfaz de control, que acta sobre el control de ejes y sobre el sistema de alimentacin auxiliar de potencia.

36 El interfaz de control tiene como cometido la conversin de las seales provenientes del sistema CNC en otras propias de los actuadores de la mquina-herramienta, para de esta forma, ejecutar las acciones o movimientos programados.

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Fig.66: Esquema intercambio de seales entre el ordenador y la mquina-herramienta Ejemplo: Se recibe una seal de arranque del eje X desde el sistema CNC en un torno. El interfaz de control debe verificar un conjunto de requisitos previos como: Que el panel de proteccin de la zona de trabajo de la MHCN est cerrado. El control manual de eje (volante, si lo hay) est desacoplado. El sistema hidrulico de transmisin se encuentre activado.

Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el motor que gobierna el eje X. Esta accin conlleva simultneamente otras en la mquina (por ejemplo, se enciende una luz en el panel de control que indica el arranque). Tambin se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras funciones mquina improcedentes (por ejemplo, la presin de cierre del plato de garras no debe variar). El control de los ejes tiene la misin de simplificar la interaccin entre el mecanismo de verificacin de la posicin y los motores de avance con el ordenador del sistema CNC. Para ello se regulan ciertas actividades de forma independiente y automtica. Generalmente las seales electrnicas de los sistemas CNC son de baja potencia para conmutar motores elctricos, electro vlvulas, etc. Por esta causa resulta necesaria la intervencin de un sistema de alimentacin auxiliar que amplifica esta seal para compatibilizarla la requerida por los dispositivos mencionados. Informacin adicional: El interfaz de control es un dispositivo fsico independiente en los sistemas CNC. Habitualmente se puede programar de forma especfica y separada, realizando labores de asistencia sobre todo a la hora gestionar la lgica que integra las funciones mquina ms bsicas. La programacin de los interfaces se realiza por los fabricantes de MHCN. Estos programas permanecen invariantes: El usuario final no pueden modificar sus parmetros e instrucciones. Las unidades de control programables ms comunes reciben el nombre de autmatas programables o PLC ("programmable lgica control").

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Posicionado de los ejes

Informacin preliminar: El control de automatismo se basa en el uso de unos dispositivos que analizan un conjunto de seales de entrada dando, en funcin de una lgica o aritmtica preestablecida, una seal de salida. El nmero de entradas y salidas puede variar complicando el proceso. Las seales a procesar pueden ser digitales o analgicas. Un proceso bsico de seales digitales (bits) consta de dos entradas y una salida (esta configuracin recibe el nombre de "puerta"), y conjunto de operaciones (generalmente basadas en la lgica) resultado de aplicar diferentes "tablas de verdad" que presentan todas las combinaciones posibles. Estas operaciones reciben nombres como "OR", "AND", etc.

Fig.67: Puerta tipo "AND"

Fig.68.: Puerta tipo "OR"

Fig.69: Puerta comparativa

Consideraciones: Independientemente de los componentes que incorpore el sistema CNC y de la relaciones que se establezcan entre unos y otros, siempre aparece un conjunto de dispositivos electrnicos esenciales para cualquier configuracin como los comparadores digitales bsicos y los circuitos de control.

Descripcin:

Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes

El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y transmite dicha informacin en cdigo binario al comparador, que la recibe como una de sus seales de entrada (A). El comparador genera una seal de salida (C) para el motor que acta sobre el sistema de transmisin que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado. Cualquier cambio de la posicin genera una seal en el sistema de medicin que informa sobre la situacin actual constantemente. Esta seal es enviada al comparador (B).

38 Este dispositivo analiza esta segunda seal de entrada (B) con la que recibe del ordenador de control (A). Si el resultado de la comparacin es negativo se genera otra nueva seal de desplazamiento incremental (C') y el motor continua rotando. Tan pronto como se igualan (A) y (B) se genera una seal de parada del motor. Esta ltima accin permite la lectura de una nueva instruccin.

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Informacin adicional: Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fcilmente sus pulsos de control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos. Generalmente el giro completo de su eje se asocia a un nmero exacto de pulsos / pasos (por ejemplo 48). El uso de estos motores para el posicionado de ejes mediante sinfines supone una simplificacin tanto en el sistema de control, como en el mtodo empleado para el clculo de las distancias.

Fig.71: Posicionado eje mediante un motor paso a paso

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TEMA II : FACTORES DE MECANIZADO CN

Tema II: Factores de mecanizado CN Introduccin En este tema se analizan los factores y condiciones principales que afectan al corte de metales en MHCN y que deben ser tenidos en consideracin a la hora de elaborar los programas de CN. Se revisan los siguientes factores- factor mquina,- herramienta- refrigerante,- pieza (geometra bsica),material. Estos factores se deben conocer para la correcta determinacin de los parmetros de corte necesarios: velocidad de giro del cabezal-velocidad de corte, avance, profundidad de corte.

Todo ello en funcin de los lmites tcnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial y precisin dimensional).

Fig.1: Factores a tener presentes en el mecanizado con MHCN Vamos a ver estos factores de mecanizado en los tres apartados siguientes. En los restantes, abordaremos el estudio de las condiciones de corte importantes en fresado y torneado.

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El factor mquina La mquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisin y economa preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la mquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar los programas CN. El diseo de las mquinas-herramienta se basa en tres consideraciones: rigidez mecnica, estabilidad dinmica, rigidez trmica.

La rigidez mecnica es la capacidad de la mquina para soportar los esfuerzos o solicitaciones externas. Esta consideracin esta presente de forma esencial en el diseo de la cimentacin, bancada y estructura de la mquina. La estabilidad dinmica se relaciona con la capacidad para mantener la precisin de trabajo cuando aparecen esfuerzos en el seno de la mquina. Este factor depende de las propiedades de los materiales empleados en las construccin de las guas, apoyos y transmisiones de la MHCN, as como de los ajustes y dimensiones relativas entre dichos elementos. La rigidez trmica se asocia a la forma en que vara la precisin de trabajo de la MHCN cuando se producen variaciones de temperatura, ya sean debidas a al calor generado durante el mecanizado, al calentamiento local de motores o a cambios de la temperatura ambiente (en condiciones muy exigentes de precisin puede suponer la ubicacin de la mquina en una sala climatizada). El volumen de viruta extrado por unidad de tiempo o de avance (ratio de viruta removida) es un parmetro productivo que depende de la potencia que la mquina-herramienta puede proporcionar para el giro de su husillo principal. Para la programacin es esencial conocer las prestaciones y posibilidades de la transmisin del par de giro bsico. Dependiendo de la configuracin del motor y de la caja reductora se pueden seleccionar un conjunto limitado (valores fijos) o ilimitado (dentro de un rango) de velocidades de giro.

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Fig.2: Los factores de la mquina herramienta Elementos auxiliares: Dependiendo de la dotacin auxiliar de la MHCN y del nivel de automatizacin de la produccin, el programador debe tener en consideracin la forma en que operan y las dimensiones de: sistema de sujecin de la pieza (amarres especiales,...), sistema de manipulacin de pieza (robots, paletizadoras, ...), sistema de cambio de herramientas (almacn, manipulador, ...).

Con el fin de mejorar el nivel de prestaciones y seguridad en las MHCN la zona de trabajo se delimita con paneles protectores o carenados que pueden suponer la presencia de mecanismos de control especficos. Las herramientas y el refrigerante Los refrigerantes Existen tres tipos de refrigerantes: 1. Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas propiedades como refrigerante pero malas como lubricante. 2. Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las ventajas de lubricacin de las substancias grasas. 3. Los aceites de corte (con grasas y aditivos). Se debe tener presente las siguientes consideraciones: Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular. Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de proteccin y medidas de seguridad adicionales. Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes de la mquina (picado de guas) por lo que se recomienda el uso exclusivo de aceites minerales Para conseguir unas condiciones de mecanizado ptimas es necesaria la intervencin de un refrigerante. Sus funciones son: Disipar el calor generado durante el corte en la punta de la herramienta manteniendo la temperatura de la pieza lo ms baja posible.

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Reducir la friccin y el desgaste de la herramienta por lubricacin. Facilitar la extraccin de la viruta.

El uso de refrigerantes permite aumentar las velocidades de corte. Vida de las herramientas: Las herramientas de corte se deterioran despus de un cierto tiempo de uso lo que conlleva su reafilado o cambio. Este tiempo recibe el nombre de vida de la herramienta. Los parmetros que afectan la vida de la herramienta son: La velocidad de corte empleada. El material de la herramienta. El material pieza. La seccin de viruta removida (rea de la seccin de viruta una vez que ha sido cortada). Alternancia en el corte.

Los fabricantes de herramientas suelen suministrar en la mayora de los casos este dato segn diversas condiciones de corte. Las herramientas de vida larga son generalmente ms costosas, pero reducen las prdidas por tiempos de cambio. Seleccin y composicin de las herramientas La seleccin de las herramientas para operaciones de mecanizado con MHCN depende de: Del sistema de fijacin del adaptador existente en la torreta, cabezal o cambiador de herramientas. Fundamentalmente, del tipo de operacin, geometra o contorno que se va a mecanizar.

Las torretas y cabezales deben garantizar: fuerzas de amarre herramientas elevadas, rapidez en el cambio de herramientas, rigidez mecnica, un diseo favorable para soportar vibraciones.

El mecanizado depende en gran medida del estado del filo de la herramienta. En la actualidad predomina el empleo de plaquitas intercambiables por razones de tipo econmico

Fig.3: Partes bsicas de las herramientas de torno y fresa

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Fig.4: Geometra del filo de corte (plano de trabajo) La geometra del filo de corte afecta al proceso de remocin del material. Los parmetros ms significativos son: ngulo de desprendimiento, ngulo de filo, . ngulo de incidencia, .

El rompevirutas es un elemento adicional que suele aparecer en el flanco de desprendimiento que evita la formacin de virutas largas de difcil extraccin.

Fig.5: Tipos de desgaste (plano de trabajo) La herramienta sufre, por causas diversas, un desgaste paulatino en los flancos de contacto con la pieza. Un esfuerzo mecnico excesivo puede originar la rotura de la herramienta. El filo de la herramienta est sometido a: compresin, friccin, solicitacin trmica, ataque qumico.

La resistencia a estos esfuerzos se consigue con el empleo de una ampla variedad de materiales y geometra de herramientas.

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El factor pieza Propiedades de la pieza Un programador debe determinar qu propiedades de la pieza requieren atencin especial a la hora de confeccionar el programa CN partiendo de su plano. El tamao y la forma de la pieza afectan a: La eleccin del mtodo y sistema de sujecin, as como, a la presin de apriete requerida. La determinacin de la herramienta y su forma de actuacin (contornos especiales, internos o externos, etc.).

Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparicin de vibraciones o deflexiones en la pieza (esta es la justificacin del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos amarres especiales en fresado). Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formacin de viruta favorable (mediante rompevirutas) y emplear una geometra de herramienta adecuada para el material. Se recomienda en este caso adems: velocidades de corte elevadas, profundidades de corte bajas, avances reducidos.

Las tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisin con que se debe ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se debe realizar una inspeccin o cambiar un til).

Fig.6: Resumen de los factores pieza

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Con referencia al material de la pieza las caractersticas esenciales que deben ser tenidas en cuenta son la resistencia y la maquinabilidad. La resistencia a la compresin es importante a la hora de seleccionar el sistema de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema hidrulico). La maquinabilidad afecta a la eleccin de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar. Un sntoma caracterstico de un mecanizado correcto es la formacin de viruta favorable a velocidad de corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen acabado superficial.

Fig.7:Resumen de los factores material La geometra y el acabado superficial de la pieza determinan la eleccin de las plaquitas de mecanizado: La forma de la punta suele ser funcin del tipo de contorno a obtener. Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con las velocidades de corte y avances.

El estado superficial deseado se obtiene mediante la seleccin del radio de punta de la herramienta y el avance. Las virutas Los tipos de viruta dependen de: factor de compresin, material de la pieza, velocidad de corte, estado superficial de flanco de desprendimiento, material de la herramienta, presencia de rompevirutas.

El factor de compresin se define como:

siendo: X comp.: factor de compresin. Av.: seccin viruta, mm2 . pc: profundidad de corte, mm

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Datos de corte en torneado

Fig.8: Formas de viruta

En los siguientes apartados se revisan los parmetros de corte en el torneado y la forma de trabajo de estas mquinas-herramienta. Los parmetros esenciales de corte que el programador debe incorporar para operaciones de torneado son: el avance, la profundidad de corte o pasada, velocidad de giro del plato de agarre o cabezal, velocidad de corte. Estos datos se pueden estimar teniendo presente tres criterios de produccin: Ciclo de operacin corto: Tambin conocido como de mxima produccin. El parmetro a optimizar ser el volumen de material removido por unidad de tiempo (minuto). Este dato se puede calcular de la multiplicacin directa del avance, la profundidad de pasada y la velocidad de corte (en unidades homogneas). Si se desea maximizar su valor se deber incrementar cualquiera de los tres factores. No obstante, este criterio conlleva un mayor desgaste de las herramientas, lo que reduce el periodo transcurrido entre el reafilado o cambio de la plaquita.

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Coste mnimo por pieza: Cualquier aumento de los parmetros esenciales de corte supone una reduccin del tiempo de mecanizado lo que a su vez produce una disminucin de ciertos costes directos (mano de obra y coste horario mquina). Sin embargo se produce un aumento de otros (coste en herramientas, por reafilado o cambio). El anlisis de los parmetros debe llevarse tenido presente los costes de herramienta para que no excedan de un determinado nivel. En este contexto se debe utilizar refrigerantes para maximizar la vida de la herramienta. Mxima calidad: Restringe los parmetros esenciales a los valores que garantizan los mejores acabados superficiales y que ajustan las tolerancias al rango demandado. La eleccin de los mismos depender: Tipo de herramienta (forma y material). Resistencia a la fatiga de la MHCN. Vibraciones caractersticas de la MHCN, material pieza y herramienta.

Fig.9: Resumen de los criterios para el clculo de los parmetros esenciales de corte Avance y profundidad de pasada en torneado Consideraciones: En torneado se conoce como avance al movimiento de la herramienta en la direccin de mecanizado. Es, por tanto, un desplazamiento (generalmente expresado en mm) que generalmente se calcula de forma relativa. El programador puede asignar este valor en dos unidades en funcin de: revoluciones pieza (giro completo) (ejemplo: 0,2 mm/rev), minutos. (ejemplo: 40 mm/min

En los programas CN este valor viene precedido de la letra "F" ( de "feed rate" en ingls) El avance se relaciona directamente con la velocidad de la operacin de mecanizado. Por esta razn su valor se determina teniendo presentes la fuerza de corte disponible y el estado superficial deseado. La profundidad de corte se mide, tomando como referencia al plano de trabajo, desde la punta de la herramienta hasta cara externa de la pieza. Cuando la pasada se realiza de forma longitudinal (horizontal), este parmetro equivale a la diferencia entre la coordenada vertical del punto cero herramienta y el tamao de la pieza despus del corte.

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En las operaciones de desbaste, la profundidad del corte depende del nmero de pasadas establecidas. Para conseguir un aprovechamiento eficiente de la herramienta con un desgaste uniforme conviene asignar los valores de la profundidad de corte en funcin de la altura disponible de filo. Si se emplea un gran avance en materiales de baja maquinabilidad la profundidad de corte no debe ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que generen altas temperaturas o superen las posibilidades del motor.

Fig.10: Avance y profundidad de corte Informacin adicional: El avance y la profundidad de pasada determinan el tamao de la seccin transversal de viruta. Suele ser un paralelogramo afectado por el ngulo de montaje, c. Se calcula como:

Siendo: Av.: seccin transversal de viruta, mm2 pc: profundidad de corte, mm F': avance por vuelta, mm

El volumen de viruta removido se define como:

Siendo: Vv: volumen de viruta removido, mm3/ min. Av.: seccin viruta, mm2 s: velocidad de corte, mm/min .

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Fig.11: Seccin transversal de viruta

Fig.12: Ejemplos de ngulos de montaje en torneado Velocidades de giro y corte en torneado Consideraciones: La velocidad de giro del cabezal se puede expresar: directamente, con un valor en revoluciones por minuto (rpm.), con la ayuda de un cdigo de letras que hace alusin a uno de los valores establecidos en tornos con velocidades preestablecidas y fijas.

La velocidad de giro del cabezal en programacin CN aparece acompaando a la letra "S": S1200, significa velocidad de giro cabezal a 1200 revoluciones por minuto. S09, denota que se emplear la novena velocidad del cabezal (por ejemplo, 400 rpm.)

Cuando se consigna la velocidad de giro del cabezal es imprescindible establecer previamente el sentido de giro (horario o antihorario). La velocidad de corte es la velocidad tangencial instantnea que existe en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. Se puede deducir a partir de la velocidad de giro del cabezal y del dimetro instantneo de torneado. (Un giro rpido y un dimetro pequeo generan las velocidades de corte mximas).

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Se expresa en m/min. Existen dos formas de programar las velocidades en CN: El programador determina la velocidad de giro (rpm.) ms favorable para cada dimetro. El programador establece una velocidad de corte constante en m/min. El control ajusta la de giro para mantenerla estable en los diferentes dimetros de trabajo.

Fig.13: Velocidades de giro del cabezal y de corte Informacin adicional: La relaciones entre la velocidad de giro del cabezal y la de corte se establecen mediante la siguientes ecuaciones:

siendo: vc: velocidad de corte, m/min n: velocidad de giro del cabezal, rpm. d: dimetro de torneado, mm

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Condiciones de corte en fresado Introduccin: Los siguientes apartados introducen y explican los datos referentes a las operaciones de fresado. Los datos establecidos por el programador para operaciones de fresado son: velocidad de giro, avance, profundidad y anchura de corte, y esfuerzos de corte. Estos factores han de ser coordinados durante la programacin. Para ello han de considerarse tres criterios: Objetivo1: Tiempo de ciclo corto. El factor ms importante que debe ser controlado por el programador en relacin con el tiempo de ciclo es el volumen de viruta extrado por minuto. Esto resulta de multiplicar la velocidad de avance por la accin de corte y la profundidad o anchura de corte; cuanto ms elevados sean dichos factores mayor volumen de viruta ser extrado por minuto. En cualquier caso, debe aclararse que altas velocidades de extraccin de viruta conducen a mayor uso de la herramienta, lo que conlleva un incremento del tiempo medio de ciclo debido a cambios en la herramienta o en la punta. Objetivo 2: Bajos costes de pieza. Cualquier aumento en los datos de corte que conlleven una reduccin en el tiempo de pieza, reducir los costes de mquina. En cualquier caso, los costes de herramienta aumentan a un mayor uso. Los datos de corte de metal debern escogerse de tal forma que los costes de herramienta relativos al uso no exceden de un determinado nivel. En este contexto, es necesario considerar el uso de refrigerante para aumentar la vida de la herramienta. Objetivo 3: Alta calidad de produccin. La eleccin de los datos de corte est restringida a las exigencias en la calidad del producto. Esto afecta particularmente al acabado de la superficie y a las tolerancias dimensionales de la pieza acabada. La eleccin de los datos de corte de metal debe de coordinarse con: el modo de fresado (convencional, en contraposicin o frontal), la forma de la fresa, el tipo de perfiles de corte empleados (forma del filo de corte, material de corte), la capacidad de carga de la mquina,

Los desplazamientos en fresado son generalmente generados por desplazamientos y rotacin de cortes simultneos. Sin embargo, el fresado se programa como si la bancada estuviera quieta y la fresa se desplazara (movimiento de herramienta relativo). Generalidades: La eleccin del avance (con velocidad de giro fijada) afecta al espesor de viruta y al acabado de la superficie.

Fig.14: Fresado convencional

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Fig.15: Fresado en contraposicin La eleccin entre el fresado convencional y en contraposicin afecta a la formacin de la viruta y a la presin de corte. En el fresado convencional, el espesor de viruta y la presin de corte aumentan gradualmente en la raz del diente de fijacin y alcanza un mximo junto antes de que el diente se aparte del material. Cuando la fresa se aparta del material, ocurre lo siguiente: La presin de corte se elimina de repente de forma que la fresa salta hacia delante y el siguiente diente penetra el material con una accin de. Estas operaciones suelen producir marcas de muescas. En el fresado en contraposicin, la viruta se forma en secuencia inversa si lo comparamos con el fresado convencional. Cuando el diente penetra, el espesor de viruta y la presin de corte adoptan su valor mximo. Cuando la fresa se retira de la pieza, la viruta producida es menor y la presin de corte en su valor mnimo. Por lo tanto, se producen pocas muescas y el acabado de superficie es el mejor posible. Si se compara con el fresado convencional, este fresado requiere menos potencia, pero una mquina ms rgida y una bancada que no presente vibraciones.

Fig.16: Avance y velocidad de giro Avance y profundidad de pasada en fresado

Fig.17: Fresado convencional

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Fig.18: Fresado en contraposicin La profundidad o anchura de corte describe cuanto se introduce en la fresa en la pieza en la direccin de avance. La profundidad de corte en un fresado con giro vertical. Anchura de corte en fresado con giro horizontal. Los esfuerzos de corte de la fresa es la anchura de la fijacin de la herramienta con la pieza medida en el plano de trabajo en ngulo recto a la direccin de avance. Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijacin de la fresa provienen de: el desplazamiento programado de la fresa, tamao y forma de la fresa.

Cuando se programa el recorrido de la fresa en la pieza, es necesario coordinar profundidad y anchura de corte, as como la fijacin de la fresa: con la velocidad de mecanizado posible, con la fresa usada y el material ha ser fresado, con el acabado de superficie requerido.

Velocidad de giro y corte en fresado La velocidad de fresado se introduce: bien directamente en revoluciones por minuto, por cdigos numricos que se asignan a las varias velocidades disponibles en la mquina.

En el programa de control numrico, la velocidad de giro tiene la letra cdigo S. Ejemplos: S = 630 rpm, significa 630 revoluciones por minuto. SII denota una introduccin de velocidad de giro codificada (Por ejemplo, SII = 500 rpm).

La eleccin de velocidad de giro determina la velocidad de corte. La velocidad de corte es equivalente a la velocidad en superficie de la fresa. Esto no slo depende de la velocidad de giro, sino tambin del dimetro de la fresa. (Cuanto mayor velocidad de giro y mayor dimetro de fresa, mayor velocidad de corte). Cuando se introduce una velocidad de giro es esencial asegurar que se ha designado el sentido de rotacin correcto.

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El avance es el movimiento de la cuchilla en la direccin de trabajo. La velocidad de avance es generalmente especificada introduciendo un desplazamiento por minuto. En cualquier caso, tambin puede introducirse como un desplazamiento por revolucin de fresa o por diente de corte. En el programa CN, el avance est caracterizado por la letra de cdigo F. Ejemplos: F = 100 mm/min, significa una velocidad de avance de 100 milmetros por minuto. F = 0,1 mm/rev, significa una velocidad de avance de 0,1 milmetros por revolucin de corte F = 0,02mm/T, significa una velocidad de avance de 0,02 milmetros por diente

La cuchilla usada no debera ser mayor que la requerida para la operacin concreta. Cuanto mayor es la herramienta se produce un mayor nmero de desviaciones dimensionales, debidas, en su mayora, a la deflexin por la inclinacin del flanco de corte de la fresa. Otras condiciones de corte

El mecanizado en mquinas de CNC se diferencia considerablemente de el mecanizado en mquinas operadas manualmente. Esto se refiere, por ejemplo, a la capacidad mejorada de viruta extrada en las mquinas herramientas modernas. En cualquier caso, hay otras variables que afectan directamente a la calidad de viruta extrada y que son exclusivamente debidas al uso de sistemas de control por computador. Este captulo trata de los siguientes factores: error de redondeo en aristas vivas parada de precisin, reglajes de correccin por uso, limitacin de velocidad, monitorizacin de la vida de la herramienta.

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Error de redondeo de aristas Informacin preliminar: En una mquina CNC la herramienta y/o las posiciones de cuchilla, velocidades de giro, velocidad de avance son introducidas en el sistema de control como valores de comando. Generalmente hablando, estos valores se dan en nmero variable de nmeros decimales. Cuando se utiliza entrada en milmetros, son aceptables hasta tres dgitos. La unidad de divisin ms pequea es una micra (1 micra = 0.001 mm). Este sistema ofrece resolucin en rango de micras. Cuando se introduce en pulgadas (1 pulgada =25,4 mm) se aceptan hasta 5 dgitos decimales. Si se introducen velocidades de giro, en vueltas por minuto (rpm), o velocidades de avance, en mm/rev o mm/min., las instrucciones de operacin facilitadas al sistema de control determinarn cuntos decimales pueden ser introducidos.

Fig.19: Contorno con error de montaje

Consideraciones:

Fig.20: Contorno con parada de precisin

La precisin en la introduccin no debe ser confundida con la precisin de mecanizado. An cuando un sistema de control trabaje con una alta resolucin, el uso de la herramienta, los efectos de aumento de temperatura, la falta de rigidez en la mquina reducirn la precisin de mecanizado. Cuando se controla un desplazamiento de herramienta, las cuchillas de la herramienta se mueven a valores cambiantes. El sistema de medida chequea constantemente la posicin instantnea de la herramienta. El sistema de control recibe realimentacin de la posicin de la herramienta y de ah calcula si sigue en el desplazamiento correcto. El control puede cambiar los valores de desplazamiento de la cuchilla, si lo considera necesario. Durante estas comparaciones entre la posicin comandada y la real de la herramienta pueden ocurrir retrasos de tiempo. Ello se debe a que la posicin real de la herramienta ya ha cambiado mientras el sistema de control todava est calculando la informacin para la siguiente posicin comandada.

56 En otras palabras, para cuando la posicin comandada por el control con la posicin real, la posicin real ya no es correcta. Este efecto de retraso produce un error de montaje cuando se llevan a cabo operaciones en mquinas CNC, y el valor de este error depende de la velocidad de avance. La figura 19 muestra un contorno con error de retraso; las esquinas son redondeadas levemente durante el proceso. Los errores de retraso en el rango de micras son admisibles, ya que los ngulos agudos generalmente no son deseados. En cualquier caso, para evitar errores de retraso algunos sistemas de control incorporan facilidades para realizar una parada de precisin. En este caso, la herramienta se para en cada esquina del contorno para evitar que se produzca el redondeo. Sin embargo, cuando se emplea parada de precisin es absolutamente esencial asegurar que la herramienta tiene una oportunidad de liberarse del corte, una vez que el avance se ha detenido. De lo contrario, apareceran marcas en el contorno debido a que la presin de corte es anulada de manera repentina. Otras consideraciones Informacin preliminar: La monitorizacin de la vida de la herramienta, utilizando el tiempo almacenado en el control en trminos de procesos de mecanizado, es relativamente inadecuada, ya que no tiene en cuenta las cargas alternas y las presiones que actan en el punto de la herramienta durante el mecanizado. Existen ciertos sistemas que miden el uso mediante la calibracin de la fuerza de corte que, poco a poco, estn ganando terreno en el mercado. Dicha tcnica es fundamental en los siguientes principios: Cuando la primera pieza de una serie es producida con una herramienta afilada, las fuerzas de corte que aparecen son almacenadas en memoria para cada uno de los bloques del programa. Por consiguiente, se determina una banda de tolerancia o un valor mximo para la fuerza de corte. Si se reconoce el final de la vida til de la herramienta o una rotura, la mquina se para y el operador tiene que proceder a cambiarla.

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Fig.21: Relacin entre la fuerza de corte y la vida de la herramienta

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Fig.22: Correccin de uso

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TEMA III : EJES DE COORDENADAS EN CN

Tema III: Ejes de coordenadas en CN Introduccin:

Fig.1: Movimientos durante el torneado

Fig.2: Movimientos durante el fresado Las herramientas de una mquina CNC pueden realizar ciertos movimientos segn el tipo de mquina.

59 En un torno (Fig.01), estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y movimientos transversales. En una fresadora (Fig.02), hay otro movimiento aadido a dichos movimientos fundamentales, llamado movimiento transversal secundario. Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y universalmente comprensible. Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin al programador durante la confeccin de programas. Las siguientes pginas muestran cmo se utilizan los sistemas de coordenadas para la programacin de mquinas CNC. Sistemas de coordenadas de dos ejes Informacin preliminar: La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u origen del sistema de coordenadas.

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Fig.03: Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X / Y Consideraciones: Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin / definicin precisa de todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza. Normalmente, la geometra de una pieza se describe de manera precisa mediante el dibujo de la pieza y sus dimensiones (Fig.04). Si ubicamos la pieza en un sistema de coordenadas (Fig.05), la forma de la pieza queda descrita determinando la posicin de sus puntos. Para esto, las distancias relativas de cada unos de estos puntos a los ejes X e Y tienen que ser ledas en las escalas de cada punto dimensional. La distancia de los puntos desde el eje Y se llama coordenada X porque puede ser establecida utilizando la escala del eje X. La distancia de los puntos desde el eje X se denomina coordenada Y porque puede determinarse en el eje Y. Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando un par de coordenadas (X, Y).

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Fig.04: Dibujo dimensionado de una pieza

Fig.05: Dibujo de pieza en sistema de coordenadas Informacin adicional: El sistema de coordenadas mostrado en el siguiente apartado se conoce como sistema de coordenadas "de dos dimensiones" porque tiene dos ejes de coordenadas. Si la posicin de la pieza dentro del sistema de coordenadas se modifica, pueden resultar los valores mostrados en la figura 06. Es importante tener en cuenta en cada caso los signos (+,-).

Fig.06: Puntos con coordenadas positivas y negativas Sistemas coordenados de tres ejes Informacin preliminar: Cuando el dibujo de una pieza es referido dentro de un sistema de coordenadas, cada punto del dibujo puede ser determinado estableciendo dos coordenadas.

61 El punto central del agujero en la Fig.08 tiene las coordenadas X = 35, Y = 45. Por otra parte, cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es. El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.

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Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas

Consideraciones:

Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D

Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.

Fig.09: Regla de la mano derecha

Fig.10: Coordenadas 3-D

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Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09). Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos dimensionales (es decir, los vrtices), en los tres ejes (Fig.10). Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene valores y direcciones negativas y positivas.

Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas Informacin adicional: El sistema de coordenadas del siguiente apartado, presentado con la regla de la mano derecha, tambin se conoce como "sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario". La razn para esto es la secuencia de la definicin de los ejes: Si el eje X gira hacia el eje Y, el movimiento es el mismo que el de un tornillo girando en la direccin Z (hacia dentro con la regla de la mano derecha).

Fig.12: Sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario Sistema de coordenadas de la mquina Informacin preliminar: El sistema de control de la mquina-herramienta convierte los valores de coordenadas dentro del programa de CN: en movimientos de herramienta. (Fig.13) y/o en movimientos de pieza (Fig.14)

La direccin de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operacin de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que slo se mueve la herramienta.

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Esta forma de ver la situacin se denomina "movimiento relativo de herramienta".

Fig.13: Pieza fija Fig. Consideraciones:

14: Herramienta fija

El mecanizado de una mquina mediante un programa de CN requiere aplicar un sistema de coordenadas a la mquina herramienta (Fig.15)

Fig.15: Sistema de coordenadas para trabajos de fresado Cuando se programa, se debe asumir que la pieza es estacionaria y que las herramientas se mueven en el sistema de coordenadas. nicamente este enfoque posibilita que el control de la herramienta de trabajo sea claro y universalmente aceptado, fijando las coordenadas correspondientes. Incluso en operaciones de torneado se asume que la pieza es fija (Fig.16). La pieza se posiciona con el sistema de coordenadas de forma que el eje Z coincide con la lnea central de torneado (eje de rotacin) y los ejes X e Y siempre tienen la misma direccin. Por tanto, el eje Y no se usa en torneado. El eje transversal es el eje X y el eje longitudinal el eje Z. Los valores de X se dan frecuentemente en dimensiones de dimetros.

Fig.16: Sistema de coordenadas para operaciones de torneado (herramienta posicionada tras la lnea central)

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Informacin adicional En mquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de trabajo y corre paralelo a l.

Fig.17: Ejemplos de posiciones de sistemas de coordenadas en mquinas. ngulo de rotacin y coordenadas polares Informacin preliminar: Con los sistemas de coordenadas tambin es posible describir la posicin de los puntos estableciendo ngulos y distancias.

Fig.18: Representacin de un punto mediante un ngulo y coordenadas polares Consideraciones: Algunas operaciones de mecanizado requieren la programacin de ngulos de rotacin sobre uno o varios ejes de coordenadas.

Fig.19: ngulos de rotacin de eje A, B y C

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Fig.20: Direccin de los ejes de rotacin La rotacin sobre los ejes de coordenadas se identifica por los ngulos de rotacin A, B y C (ver Fig.19). La direccin de rotacin ser positiva (+) cuando la direccin de rotacin sea en sentido horario vista desde el origen de coordenadas, mirando en la direccin del eje positivo (ver Fig.20). Los ngulos de rotacin pueden utilizarse, por ejemplo, para programar coordenadas polares en un nico plano Las coordenadas polares de un punto (ver punto P en Fig.21) consiste en la distancia del origen al punto (por Ej. R = 30 mm), as como el ngulo (por Ej. C = 30) formado entre esta distancia y un eje de coordenadas fijo (por Ej. el eje X). Los ngulos de coordenadas polares se identifican por A, B y C. Esta asignacin se deriva de la "regla de la mano derecha" como se muestra en la Fig.19: Si el punto pertenece al plano X/Y del sistema de coordenadas, el ngulo de la coordenada polar es igual al ngulo de rotacin sobre el eje Z: C (Fig.22). Si se encuentra en el plano Y/Z, el ngulo es igual al ngulo de rotacin sobre el eje X: A. Si est en el plano X/Z, el ngulo es igual al ngulo de rotacin sobre el eje Y: B

Fig.21: Coordenadas polares (R, C) en el plano X/Y

Fig.22: ngulo de coordenada polar como el ngulo de rotacin sobre el tercer eje de coordenadas Informacin adicional: En las mquinas-herramienta con movimiento de rotacin de la pieza o las herramientas, los ejes de giro se designan por los ngulos de rotacin A, B, C. El prefijo (+/-) para el ngulo de la coordenada polar viene determinado por la direccin de rotacin (direccin de giro) del ngulo sobre el tercer eje (es decir, el eje Z) visto desde el origen de coordenadas.

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En sentido horario: + En sentido antihorario: -

Los detalles precisos sobre la eleccin del prefijo pueden encontrarse en las instrucciones de programacin del fabricante del control.

Fig.23: Ejemplos de ngulos de rotacin (ngulos de giro) en mquinas-herramienta

Fig.24: Direccin de rotacin (direccin de giro) usando coordenadas polares. Puntos significativos en programacin CN

En las mquinas-herramienta CNC, las trayectorias estn controladas mediante sistemas de coordenadas. Las posiciones precisas de las herramientas y las piezas dentro de la mquinaherramienta se establecen a partir de unos puntos de origen.

67 Adems de estos orgenes de coordenadas, las mquinas-herramienta CNC disponen de un cierto nmero de puntos de referencia de forma que entre todos ellos posibilitan el funcionamiento y la programacin de los movimientos.

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Fig.25: Orgenes y puntos de referencia en MHCN La imagen adjunta da una idea general sobre los puntos de origen y de referencia que se explicarn con detalle a continuacin. Los puntos de origen representados son: El origen de mquina: M El origen de pieza o punto cero: W

Los puntos de referencia representados son: El punto de referencia de mquina: R Los puntos de referencia de la herramienta (Punto de reglaje de la herramienta: E y Punto de montaje de la herramienta: N

El origen programa Informacin preliminar: La fijacin de una pieza a la mquina CNC se puede comparar con la ubicacin del plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada mquina-herramienta CNC dispone de un sistema de coordenadas. Dicho sistema se define mediante los posibles movimientos y el sistema de medida que llevan asociados dichos movimientos. La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una mquina-herramienta. El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas x =71 e Y =35 en el sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. Por tanto, el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48 y en Y=25 en relacin al sistema de coordenadas de la mquina-herramienta.

Fig.26: Croquis de una pieza en el sistema de coordenadas de la MHCN

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Consideraciones: El cero mquina est establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del sistema de coordenadas de la mquina y es el punto de comienzo para todo el resto de sistemas de coordenadas y puntos de referencia de la mquina. En los tornos, el cero mquina est generalmente en el centro de la nariz del husillo principal, alineado con su cara. El eje del husillo principal (lnea central) representa el eje Z, el eje horizontal, perpendicular al anterior determina el eje X. Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el rea de trabajo. Esto es, cuando la herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en direccin positiva.

Fig.27: Posicin del origen mquina en tornos CN En las fresadoras, la posicin del cero mquina vara segn el fabricante. La posicin precisa del cero mquina as como la direccin positiva del eje X tienen que tomarse del manual de instrucciones de cada mquina en particular.

Fig.28: Posicin del origen mquina en fresadoras CN Informacin adicional: Las ilustraciones presentan ejemplos adicionales de la posible localizacin de los puntos de origen de mquina en diferentes tipos de mquina-herramienta, as como los sistemas de referencias asociados. En las fresadoras, el origen de mquina (cero mquina) puede estar situado en el centro de la mesa o en un punto a lo largo del borde del recorrido de la misma.

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Fig.29: Ejemplo de la ubicacin del origen mquina en MHs Puntos de referencia

Informacin preliminar:
La finalidad de un punto de referencia puede ser comparada con la de un mojn kilomtrico. Imagine la siguiente secuencia de sucesos (ver la figura 30): Al comienzo del viaje no conoce lo lejos que est el destino. A lo largo del camino puede ver un mojn kilomtrico (punto de referencia) que aporta la distancia precisa hasta el destino. Entonces, se pone el cuentakilmetros a cero. De ahora en adelante, puede establecer, en cualquier momento, lo alejado que est del destino o del punto de referencia (mojn kilomtrico).

Las tres situaciones dentro de esta secuencia pueden relacionarse con una mquina-herramienta del siguiente modo: Puesta en marcha de la mquina. Posicionamiento en el punto de referencia y calibracin del sistema de medicin de los movimientos. Contina indicacin de la posicin de la herramienta en cada instante.

Fig.30: Objeto de los puntos de referencia Consideraciones: El punto de referencia de mquina R, sirve para calibrar y para controlar el sistema de medicin de los desplazamientos de los carros y los recorridos de las herramientas.

70 La posicin del punto de referencia est predeterminada con precisin en cada uno de los ejes de desplazamiento mediante taqus y finales de carrera. De esta forma, las coordenadas del punto de referencia siempre son las mismas y su valor numrico respecto al cero mquina es conocido con precisin. Importante: Despus de inicializar el sistema de control siempre hay que llevar la mquina al punto de referencia, en todos sus ejes, con el fin de calibrar el sistema de medicin de los desplazamientos. Si se perdiesen los datos de posicin de carros y herramientas debido a un fallo en el suministro elctrico, por ejemplo, la mquina-herramienta tiene que volverse a posicionar en el punto de referencia para restablecer los apropiados valores de posicin.

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Fig.31: Punto de referencia en un torno

Fig.32: Punto de referencia en una fresadora Informacin adicional: Las mquinas-herramienta equipadas con captadores de posicin absolutos no requieren el punto de referencia de mquina debido a los precisos valores de las coordenadas de los recorridos en cada eje y a que dichos valores pueden obtenerse directamente en cualquier momento. Sin embargo, la mayora de las mquinas-herramienta CNC utilizan sistemas de medicin de recorridos incrementales que necesariamente demandan un punto de referencia para su calibracin. Cuando el taqu activa el final de carrera en el punto de referencia, el sistema de medicin se resetea a cero o a un valor predeterminado. Para obtener el nivel de precisin necesario, la aproximacin al punto de referencia situado en los ltimos tramos de los recorridos de la mquina se efecta a baja velocidad y siempre en la misma direccin de avance.

71 En cierto tipo de mquinas, por ejemplo las fresadoras, el sistema de medicin tambin se puede calibrar mediante el posicionamiento en el origen mquina. Sin embargo, en la mayora de los casos el cero mquina no puede alcanzarse estando presentes las piezas y las herramientas. En estos casos se tiene que utilizar un punto de referencia.

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Fig.33: Posicionado en punto de referencia El origen de la pieza Informacin preliminar: Las ilustraciones muestran cmo es posible simplificar las coordenadas de la pieza eligiendo una posicin favorable del sistema de coordenadas. La figura "a" presenta un cuadrado posicionado en un punto arbitrario del sistema de coordenadas. La figura "b" muestra el mismo cuadrado con dos de sus bordes coincidiendo con los ejes X e Y. As, los valores de las coordenadas pueden tomarse directamente de las dimensiones del plano de la pieza y de esta forma chequearse ms fcilmente, evitando clculos adicionales.

Consideraciones:

Fig.34: Posiciones favorables del sistema de referencia

El punto de referencia de mquina W, representado en la figura, determina el sistema de coordenadas de la pieza en relacin con el origen mquina. El origen de coordenadas de la pieza lo elige el programador y se introduce en el sistema CNC al preparar la mquina. La posicin del cero pieza puede ser libremente asignada por el programador dentro del espacio de trabajo de la mquina. No obstante, es conveniente situarlo de forma que las dimensiones de la pieza puedan transformarse fcilmente en valores de coordenadas. Para piezas torneadas, el cero pieza suele ubicarse a lo largo del eje principal (lnea central), en la superficie acabada extrema, ya sea la izquierda o la derecha. Para piezas fresadas, se recomienda situarlo en general en una esquina extremo de la pieza. A veces, el cero pieza tambin se llama punto cero de programacin.

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Fig.35: Ejemplo de la localizacin del origen pieza en torno y fresadora Nota: La posicin del cero pieza debe elegirse de forma que: a) los valores de las coordenadas puedan extraerse del plano de la pieza, tan directamente como sea posible. b) la orientacin al sujetar y soltar la pieza, al preparar y comprobar el sistema de medicin de los desplazamientos, pueda establecerse fcilmente.

Los decalajes de herramienta: Informacin preliminar: Al programar el contorno de una pieza, lo importante es siempre el recorrido del filo cortante de la herramienta. El carro portaherramientas, por ejemplo, el husillo principal en las fresadoras, tiene que desplazarse de forma que el filo siga precisamente el contorno deseado. La longitud de herramienta programada tiene que ser acorde con la longitud de la herramienta actual (figura a). Si el sistema de control comienza con una longitud de herramienta equivocada no se lograr el contorno deseado. Si la herramienta es demasiado corta (figura b), quedar material sin mecanizar. Si es demasiado larga (figura c), se mecanizar demasiado material. La longitud de las herramientas (decalajes) son, por tanto, medidas previamente a la ejecucin del programa de mecanizado y esta informacin se introduce en la memoria de datos de herramientas del control.

Consideraciones:

Fig.36: Longitud til de una fresa

Al mecanizar una pieza, es esencial poder controlar el punto de la herramienta o los filos de la misma en relacin precisa con los contornos de la pieza a lo largo de las rutas de mecanizado.

73 Dado que las herramientas tienen diferentes formas y dimensiones, las dimensiones precisas de la herramienta tienen que establecerse antes del mecanizado y ser introducidas en el sistema de control. Las dimensiones de la herramienta se toman a partir de un punto fijo de reglaje durante el prerreglaje de las herramientas.

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Fig.37: Origen herramienta o punto cero de reglaje El punto de reglaje E, est situado en algn punto del alojamiento de la herramienta (figura 37). Dicho punto permite la medicin de las herramientas desde la mquina-herramienta CNC. Los datos as medidos se introducen en el almacn (memoria) de datos de herramientas del sistema de control: La longitud de la herramienta como coordenada Z o L. El punto de compensacin de la herramienta o radio de la herramienta como coordenada X, R o Q.

El "complemento" del punto de reglaje de la herramienta es el punto de alojamiento N, representado por y ubicado en el carro portaherramientas. Cuando la herramienta o su cono Morse se acoplan en el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, el punto de reglaje y el de alojamiento coinciden. Nota: Los puntos de referencia de las herramientas son importantes para el reglaje de las mismas. Los datos de las herramientas tienen que introducirse en la memoria del control antes de las opera. Informacin adicional: Para lograr una determinacin precisa del punto de la herramienta respecto al cero mquina el control utiliza el alojamiento de la herramienta en combinacin con las dimensiones de la misma. En mquinas-herramienta con carros portaherramientas complejos, tornos y centros de mecanizado por ejemplo, los clculos pueden requerir no slo el alojamiento de la herramienta, sino tambin puntos de referencia de herramienta relacionados con los mecanismos de movimiento de la mquina, como por ejemplo, el punto de referencia del carro portaherramientas y el punto de referencia de la mesa.

Fig.38: Torreta y punto de referencia del carro

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El punto de referencia del carro portaherramientas T, representado por , es un punto fijo en el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, y se localiza generalmente en el centro del mismo. Desplazamientos

Para las operaciones de mecanizado que se efectan en las piezas, las herramientas tienen que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operacin. Las trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de mquina y de la capacidad de los sistemas de control. El tipo de mquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro porta pieza, as como los movimientos de avance y revolucin del husillo de trabajo. El tipo de configuracin del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado 2D, etc., determina cmo pueden coordinarse los desplazamientos entre s. Esta "coordinacin" que permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la ayuda de clculos internos conocidos como "interpolacin". Los tres siguientes apartados explican qu movimientos fundamentales de la herramienta pueden controlarse con la interpolacin en las mquinas-herramienta CNC y qu efectos tienen dichos movimientos sobre las piezas.

Desplazamientos lineales

Fig.39: Desplazamientos

Informacin preliminar: En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos fundamentales.

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Plano XY (figura a) Plano XZ (figura b) Plano YZ (figura c)

Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

Fig.40: Planos fundamentales Consideraciones: Cuando la herramienta se desplaza desde un punto inicial hasta un punto objetivo o destino dado y este desplazamiento se realiza a lo largo de una recta, se tiene una interpolacin lineal. En el caso de sistemas de control de 2 ejes, esto implica que las velocidades de la herramienta en los dos ejes estn operando conjuntamente para obtener como resultado el desplazamiento recto de la herramienta (figura 41).

Fig.41: Desplazamiento lineal 2D Para sistemas de control de 3 ejes existen dos posibilidades diferentes: 1. Programacin de rectas en uno o varios planos fijos (figura 42).En este caso, la herramienta se introduce en una nica direccin axial. En los otros dos ejes tiene lugar la interpolacin lineal. (En la figura 41, la colocacin de la herramienta tiene lugar en la direccin Z, con el consiguiente desplazamiento lineal en el plano XY)

Fig.42: Desplazamiento lineal en el plano XY

76 2. Programacin de rectas arbitrarias en el "espacio" (figura 43). La herramienta puede ser desplazada a lo largo de una recta hasta cualquier punto del espacio; la interpolacin lineal se da en los tres ejes. (La figura 43 muestra una recta "en el espacio" entre el punto inicial X =20, Y =10, Z =60 y el punto final X =60, Y =50, Z =20).

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Fig.43: Desplazamiento lineal tridimensional En ciertos controles la interpolacin lineal slo es posible a la velocidad de trabajo o avance. El movimiento rpido se emplea slo para alcanzar posiciones, desplazndose todos los ejes a la mxima velocidad. Desplazamientos circulares Informacin preliminar: Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere establecer el centro del crculo y un radio (figura 44.a). Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario adems especificar el plano del crculo (figuras 44.b y 44.c).

Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D Consideraciones: Si la herramienta se desplaza de un punto inicial hasta un punto final dado mediante una trayectoria circular, nos encontramos ante lo que se llama interpolacin circular. Los arcos de circunferencia se pueden recorrer en el sentido horario (figura 45) o en el sentido antihorario (figura 46).

Fig.45: Arco con sentido horario

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Fig.46: dem antihorario Si el sistema de control tiene ms de 2 ejes se requiere la entrada del plano en el que se encuentra el arco de circunferencia: por ejemplo, en los planos XY, YZ o XZ. (Figura 47). Una vez elegido el plano del arco, el mecanizado se puede realizar en varias pasadas de profundidad. (La figura 48 muestra 2 arcos de circunferencia en el plano XY a diferentes niveles de profundidad). La interpolacin circular a velocidad rpida no es posible normalmente.

Fig.47: Crculos XY, XZ e YZ

Fig.48: Profundidades de pasada en el plano XY Compensacin de herramienta Informacin preliminar: Para fresar un contorno, la fresa debe ser guiada de forma que sus filos sigan el contorno (figura 49). Esta trayectoria del centro de la fresa es equivalente a una "trayectoria equidistante".

Fig.49: Trayectoria de fresa con compensacin

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Consideraciones: Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin mencionar las dimensiones de las mismas y cmo afectan en el contorneado. Compensacin del radio de la herramienta. Para asegurar que el contorno de la figura 50 es el fresado, el centro de la fresa debe que desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo. Esta ruta de la herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de acabado a una distancia uniforme que depende del radio de la fresa. En la mayora de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula automticamente mediante la compensacin del radio de la herramienta. Esta compensacin requiere la entrada dentro del almacn de datos de herramientas del programa CN de los siguientes datos: la dimensin del radio de la fresa, figura 50.

Fig.50: Compensacin del radio de corte a qu lado del contorno de acabado programado (referido a la direccin de mecanizado) se sita la herramienta (figura 51).

Fig.51: Trayectoria de fresa a izquierda y derecha En el torneado, el radio de la fresa se reemplaza por la punta radial de la herramienta de tornear (figura 52). Durante la programacin del contorno de acabado se asume que la punta de la herramienta es un punto agudo en contacto con la pieza. Sin embrago, en la realidad la punta de la herramienta est redondeada y el control debe compensar el espacio entre la punta terica de la herramienta y el filo cortante de la misma, calculando la apropiada trayectoria equidistante. Para asegurar que esta trayectoria equidistante se asigna siempre al lado correcto del contorno es necesario introducir en el control el "cuadrante" correcto (por ejemplo, 1 a 4, ver figura 52).

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Y dicha informacin determina la direccin por la cual la punta de la herramienta sigue el contorno (figura 52)

Fig.52: Punta de herramienta en torno y cuadrantes Informacin adicional: Las trayectorias equidistantes se obtienen mediante clculos de puntos auxiliares. Estos clculos determinan todos los puntos importantes que componen las trayectorias equidistantes. Tales puntos son los comienzos y finales de rectas y arcos de circunferencia as como los radios de estas ltimas. La figura 53.b muestra los puntos auxiliares de una trayectoria equidistante. En ciertos controles, el clculo automtico de trayectorias equidistantes slo es posible para desplazamientos paralelos auxiliares. Cuando se activa el clculo automtico de trayectorias equidistantes (compensacin de herramienta o de radio de herramienta, generalmente es necesario se satisfagan condiciones especiales para que la herramienta se anticipe al contorno. Fjese especialmente en las esquinas y rincones marcados. No hay trayectoria equidistante para el rincn ya que puede ser fresado completamente sin daar el contorno. Respecto a la esquina, la trayectoria equidistante consiste en un arco de crculo alrededor de la misma. Algunos controles extienden la trayectoria hasta la interseccin (figura 53)

Fig.53: Clculo de puntos auxiliares en trayectorias equidistantes Dimensiones y acotacin para CN El departamento de ingeniera realiza los planos de las piezas. Tales planos estn generalmente acotados de forma que todos los contornos estn precisamente especificados en trminos de geometra.

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Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programacin, la acotacin debe considerar un cierto nmero de aspectos: Pueden convertirse fcilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la secuencia de mecanizado? Est la acotacin completa en relacin con las herramientas disponibles y las posibilidades del sistema de control? Pueden reconocerse fcilmente los elementos del contorno?

Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos aspectos. Por lo tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean convenientes para el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil preparacin del programa. Coordenadas absolutas e incrementales Informacin preliminar: La introduccin mencion la acotacin absoluta y relativa. Fjese en el ejemplo del grfico, que muestra claramente la diferencia entre los dos mtodos de acotacin. Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilmetros hasta el cliente A, entonces contina otros 19 kilmetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22 kilmetros hasta el cliente C. Para establecer del cliente C desde la planta, tiene que sumar los 3 recorridos (20 Km., 19 Km., 22 Km.). Estos recorridos pueden considerarse como cotas incrementales. La situacin es diferente si pone el cuentakilmetros a cero antes de salir de la fbrica y registrar el kilometraje cada vez que llega a los clientes. Los kilmetros as registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular y la fbrica. Son, por lo tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un punto, por ejemplo la fbrica.

Fig.54: Diferencia entre cotas absolutas e incrementales (o relativas)

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Consideraciones: La informacin dimensional en el plano de la pieza puede establecerse bsicamente en el sistema de acotacin absoluto o incremental. Los datos en la acotacin absoluta siempre hacen referencia a un punto de referencia fijo en el plano (figura 55). Este punto tiene la funcin de ser coordenada cero (figura 56). Las lneas de acotacin son paralelas a los ejes coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas tambin se llaman "cotas de referencia".

Fig.55: Cotas absolutas

Fig.56: Coordenadas absolutas Al usar cotas incrementales, cada medida hace referencia a la posicin anterior (figura 57); las cotas incrementales son distancias entre puntos adyacentes. Estas distancias se convierten en coordenadas incrementales al tomar las coordenadas del ltimo punto como origen de coordenadas para el siguiente punto. Se puede comparar a un pequeo sistema de coordenadas que cambia consecutivamente de un punto a otro (P1P2 hasta P9) (figura 58). Las cotas incrementales tambin se llaman "cotas relativas" o "cotas en cadena".

Fig.57: Cotas incrementales o relativas

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Fig.58: Coordenadas incrementales o relativas Informacin adicional: No siempre es necesaria la acotacin de los planos exclusivamente en cotas absolutas o incrementales. La razn es que muchos controles permiten el cambio arbitrario entre dimensiones absolutas e incrementales durante la programacin. Sin embargo, cuando se describen contornos y posiciones, casi siempre es preferible usar cotas absolutas porque: la acotacin incorrecta de un punto individual no afecta al resto de cotas es ms fcil detectar errores en el sistema absoluto. La programacin por dimensiones incrementales es ventajosa cuando se repiten varias veces algn contorno parcial dentro de una pieza porque as se puede utilizar la seccin de programa asociada al contorno parcial sin recalcular las coordenadas (ver figura 59).

Fig.59: Acotacin incremental aplicada a un contorno secuencial Eleccin del origen pieza Informacin preliminar: Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales sobre el plano se convierten en coordenadas. Comparemos el plano de la figura con las dos tablas de coordenadas. La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las coordenadas se corresponden con las cotas. La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los valores de las coordenadas deben ser transformados.

Fig.60: Ejemplo de plano pieza

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Consideraciones: El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la programacin. Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque debera, por razones prcticas, coincidir con el punto de referencia para las cotas absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial para las cotas incrementales (figura 61, abajo).

Fig.61: Origen pieza abs. e incremental El diseador debera acotar los planos de forma tal que se simplificase la conversin de cotas a coordenadas. Se debera prestar especial atencin a que el tipo de acotacin y la eleccin del correspondiente cero pieza causasen la mnima necesidad de modificaciones (figura 62). La conversin de cotas a coordenadas provoca frecuentemente errores de programacin.

Fig.62: Ejemplo de origen sin conversin de cotas y con conversin Informacin adicional: En piezas simtricas la programacin puede generalmente simplificarse, debido a que el control tiene funciones espejo para reproducir la geometra de la pieza. En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionar en el centro de la pieza y la acotacin en el plano se dispondr consecuentemente.

Fig.63: Origen en pieza simtrica

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Estudio de contornos

Informacin preliminar:
Contorneado de piezas torneadas: Las piezas torneadas tienen simetra respecto su eje de revolucin. Estas piezas slo se mecanizan en una de sus caras. Por esta razn slo se usa una de las mitades del plano de la pieza para la programacin del contorno (figura 64, izquierda). Contorneado de piezas fresadas: Para piezas fresadas tiene que programarse el contorno completo (figura 64, derecha).

Fig.64: Ejemplos de contornos: pieza torneada y fresada Consideraciones: Durante el mecanizado de una pieza, la mquina CNC puede generar ciertas trayectorias de la herramienta. En la mayora de los casos son "lineales" y "circulares". Estas trayectorias tienen lugar desde la actual posicin de la herramienta (punto inicial) hasta el punto final. Las trayectorias desde el punto inicial al final se obtienen mediante instrucciones de desplazamiento en el programa CN. Las instrucciones de desplazamiento individuales resultan de la subdivisin del contorno de la pieza en elementos de contorno.

Fig.65: Desplazamientos con fresa lineales y circulares Estos elementos de contorno (rectas, arcos de circunferencia) son recorridos consecutivamente en la direccin de mecanizado programada durante la secuencia de mecanizado efectuada sobre la pieza. Los puntos finales de los elementos de contorno se proporcionan como coordenadas de puntos finales en las instrucciones de desplazamiento. En lo que se refiere a la acotacin del plano de la pieza, se concluye que las cotas deben mostrar las coordenadas de los puntos finales de todos los elementos de contorno a programar.

Fig.66: Contorno de una pieza torneada

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Informacin adicional: Para permitir el acabado de una pieza torneada, la profundidad de pasada del mecanizado en las operaciones de acabado no debe exceder la mxima profundidad de corte de la herramienta (figura 67). El exceso de material debe quitarse previamente mediante pasadas de desbaste.

Fig.67: Trayectoria de la herramienta durante el desbaste en torno Acotacin de rectas y crculos Consideraciones: Posibles casos de rectas y crculos. Para programar un elemento de contorno lineal es suficiente establecer el punto final del desplazamiento (el punto inicial es el que est ocupando la herramienta). El punto final se puede establecer en dimensiones absolutas o incrementales y en ciertos controles tambin mediante el establecimiento del ngulo de la recta.

Fig.68: Puntos destino en coordenadas absolutas e incrementales En ambas ilustraciones el ngulo A especifica la pendiente de la recta respecto al eje Z. Si el ngulo A se establece en el programa CN, ser suficiente aadir una sola coordenada en X o Z (de forma absoluta o relativa) para establecer claramente el punto final de la trayectoria Existen dos posibilidades de programacin de arcos de circunferencia: Programacin del radio. Adems del punto final, esta opcin slo requiere la entrada del radio (figura 16, superior). El control calcula el centro de la circunferencia de forma que el arco se sita entre los puntos inicial y final. Programacin del centro de la circunferencia. En este caso, las coordenadas del centro de la circunferencia deben establecerse adems del punto final. (Generalmente como dimensin incremental relativa al punto origen, ver figura 69, inferior). El control calcula el radio

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Fig.69: Programacin de crculos Informacin adicional: Si durante la programacin la magnitud del arco de circunferencia slo se establece mediante el radio, sin dar el centro, no se tiene que olvidar que existen dos posibles soluciones con diferentes longitudes (ver la ilustracin 70). En la programacin del radio, el control generalmente selecciona el arco de menor radio. Si debe recorrerse el arco de mayor radio, tambin se requerir la programacin del centro del crculo.

Clculos trigonomtricos

Fig.70: Soluciones idnticas

Incluso con los ltimos y ms cmodos sistemas CNC, la preparacin del programa puede llevar todava aparejado el uso de clculos matemticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido dimensionado para adecuarse al CN. En muchos casos los problemas de programacin pueden ser resueltos mediante simples clculos trigonomtricos (figs.71 y 72).

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Fig.71: Dibujo de una pieza fresada

Fig.72: Dibujo de una pieza torneada Con este propsito las principales herramientas matemticas son: Teorema del Thales. Teorema de Pitgoras. Funciones trigonomtricas: sen, cos, tg.

Una descripcin detallada de estas herramientas y especialmente de las frmulas relacionadas con ellas aparece en libros de ingeniera y tablas matemticas. Los restantes apartados cubren el Teorema de Thales, el Teorema de Pitgoras y las funciones trigonomtricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los dibujos de piezas. Teorema del Thales

Fig.73: Figura bsica para el teorema de Thales

Fig.74: Definicin de los lados para el teorema de Thales Consideraciones: El teorema de Thales puede aplicarse al clculo de las dimensiones desconocidas en los dibujos de piezas.

88 La figura fundamental para el teorema de Thales se muestra en la Fig.73: Los dos lados que delimitan el ngulo cuyo vrtice es el punto P son interceptados por dos paralelas. La Fig.75 muestra las distancias marcadas en la Fig.76 con las letras a, b, c y A, B, C. Las siguientes leyes se aplican a estas distancias: El cociente de la distancia a entre la distancia A es igual al de b respecto a B. y lo mismo de c a C.

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Si los cocientes aplicables a dichas distancias se expresan como fracciones, obtenemos las tres ecuaciones superiores mostradas en la Fig.07, ecuaciones que una vez reordenadas, tienen la forma que se muestra en la parte inferior de la Fig.75.

Fig.75: Ecuaciones del teorema del cociente Teorema de Pitgoras Informacin preliminar: En un tringulo rectngulo, los vrtices, lados y ngulos se denominan de la forma indicada en el ejemplo siguiente.

Fig.76: Nombre de los vrtices de un tringulo rectngulo mediante letras

Fig.77: Nombre de los lados de un tringulo rectngulo Los tres vrtices se denominan con las letras maysculas A, B y C (en sentido antihorario), los lados opuestos a estos vrtices con las letras minsculas equivalentes a, b, c. (c siempre es el lado ms largo). Los ngulos que pertenecen a cada vrtice llevan la letra griega apropiada al vrtice , , . Las lneas que se encuentran en el ngulo recto (a, b) se conocen como catetos. El lado ms largo (lnea base c) se conoce como hipotenusa. Al hacer los clculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se refieren a los catetos. Tambin es necesario establecer cmo se nombran los ngulos entre los lados.

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Consideraciones: Si se aplica el teorema de Pitgoras a un tringulo rectngulo, es posible calcular la longitud del tercer lado si los otros dos lados son conocidos. Si los lados de un tringulo rectngulo se llaman a, b y c como se muestra en la Fig.78, puede aplicarse la frmula a2 + b2 = c2. La Fig.79 ilustra la situacin cubierta por esta frmula: Las reas de dos cuadrados sobre los lados cortos de un tringulo, sumadas, son iguales al rea del cuadrado sobre el lado largo (hipotenusa). Reordenando la frmula de Pitgoras es posible calcular el tercer lado de cualquier tringulo rectngulo partiendo de los otros dos lados conocidos.

Fig.78: Teorema de Pitgoras (frmula)

Fig.79: Teorema de Pitgoras (representacin geomtrica)

Informacin adicional:

Fig.80: Aplicaciones del teorema de Pitgoras

En los dibujos de la pieza las letras a, b, c son reemplazadas habitualmente por otras letras como: L: Longitud D: Dimetro R: Radio Q: Offset transversal S: Longitud del lado H: Altura

Al hacer los clculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se refieren a los catetos.

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Tambin es necesario establecer cmo se nombran los ngulos entre los lados.

Fig.81: Nombre de los lados; ejemplos tpicos Funciones trigonomtricas Informacin preliminar: Fundamentalmente, hay dos mtodos para dimensionar ngulos: Estableciendo el ngulo en grados, minutos y segundos (por Ej. 37; 12' 13"; 1 = 60', 1' = 60", 1 = 3600"). Dando los grados exclusivamente en decimales (por Ej. 37,205). Para convertir de un mtodo al otro, se aplican las siguientes frmulas: 1' = 0,0167 y 1" = 0,00028. Ejemplo: 20 7' 11" = 20 + 7 x 0,0167 + 11 x 0,00028 = 20.12. 0,1 = 6'; 0,01 = 36"; 0,001 = 4" Ejemplo: 2,345 = 2 + 3 x 6 ' + 4 x 36" + 5 x 4" = 2 20' 44".

Nota: Las frmulas de conversin relativas a ambos mtodos de representacin han sido redondeadas. Por esta razn, los clculos presentan desviaciones en algunos segundos. Cuando se requiere conversiones es recomendable utilizar una calculadora de bolsillo o tablas matemticas. Consideraciones: Con la ayuda de las funciones trigonomtricas seno, coseno y tangente, es posible calcular los lados y ngulos desconocidos de tringulos rectngulos cuando son conocidos: dos lados o un lado y un ngulo a o b (g = siempre a 90).

Fig.83: Funciones trigonomtricas

Fig.84: Funciones trigonomtricas para alfa

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Fig.85: Funciones trigonomtricas para beta

Las funciones trigonomtricas seno, coseno y tangente pueden aplicarse al ngulo a o al ngulo b. En este contexto, compare las frmulas de la Fig.83 con las de las figs.84 y 85. Para definir completamente la pieza de la figura, es necesario calcular un tringulo en el que la hipotenusa c y el ngulo a son conocidos El lado a se obtiene mediante la funcin trigonomtrica sen a = a/c, y el lado b mediante la frmula cos = b/c. sen = a/c se convierte en: a = c x sen a = 65 mm x sen 40 a = 65 mm x 0,6428 = 41,78 mm cos = b/c se convierte en: b = c x cos b = 65 mm x cos 40 b = 65 mm x 0,7660 = 49,79 mm Informacin adicional: La suma de los ngulos en cualquier tringulo es de 180 ( + + = 180).

Tabla de funciones trigonomtricas de ngulos de 30, 45, 60 y 90

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TEMA IV: PROGRAMACIN DE CN

Tema IV: Programacin en CN Introduccin Este bloque describe los distintos pasos de que constan las operaciones de mecanizado mediante mquinas de CN, sin considerar un lenguaje de programacin. Esta descripcin obviar las sentencias especficas del lenguaje de programacin, explicando los pasos de mecanizado como texto escrito. Para seguir los pasos necesarios, la mquina CNC requiere principalmente, informacin tecnolgica y geomtrica. La informacin geomtrica consiste en: datos dimensionales del contorno final, descripcin de los movimientos de la herramienta y posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.

La informacin tecnolgica consiste en: datos necesarios sobre la herramienta a usar, datos de corte (velocidad, avance, etc.) y funciones de la mquina a ser controladas (refrigeracin, etc.).

En los siguientes tres apartados se explicarn, de forma independiente: 1. Programacin geomtrica simple 2. Programacin geomtrica con distribucin de corte 3. Programacin de datos tecnolgicos

Fig.1: Relacin entre informacin geomtrica y tecnolgica para los pasos de mecanizado

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Programacin geomtrica simple Situacin inicial: Una preforma de torneado va a mecanizarse en un nico paso. El contorno final dimensionado se muestra en la Fig.02.

Fig.02: Dibujo de la pieza de trabajo Problema La trayectoria de la herramienta durante la operacin de giro se tiene que describir con la ayuda de coordenadas. Procedimiento: En primero lugar, se debe establecer el punto cero de la pieza. En este caso particular, es aconsejable (por las dimensiones existentes), colocar dicho punto en la lnea central y en el extremo izquierdo del contorno acabado. Como segundo paso, todos los puntos geomtricos importantes deberan ser numerados a lo largo del contorno acabado, as como preparar una tabla que proporcione las coordenadas de esos puntos. En la Fig.03 se pueden ver los puntos clave del contorno de la pieza del ejemplo y en la tabla siguiente, las coordenadas de estos puntos.

Fig.03: Pieza en el sistema de coordenadas (coordenada X: dimetro)

94 En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberan ser descritos en la secuencia correcta, tal y como se puede ver en los siguientes pasos.
Puntos P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 Centro crculo Coordenada X 0 30 30 25 25 45 45 75 75 45 Coordenada Z 150 150 130 125 98 88 65 50 25 98

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Paso 1: El movimiento de la herramienta empieza con una aproximacin rpida hacia la pieza. El punto destino, con coordenadas X =35 y Z =150, es un punto que pertenece a la recta que une los puntos P1 a P2, y proporciona un pequeo margen de seguridad con respecto a la pieza.

Fig.4: Movimiento rpido a X =35, Z =150 Paso 2: La pieza est ahora de frente. Para conseguirlo, la herramienta se mueve en lnea recta de P2 a P1 con la coordenada X =-1 y Z =150. Para asegurar que se obtiene una superficie lisa la herramienta se desplaza ligeramente ms all de la lnea central.

Fig.05: Posicionamiento X =-1 Z =150 Paso 3: Para permitir la operacin de torneado longitudinal, la herramienta debe ahora retirarse del contorno y volver a una nueva posicin de partida. Para ello, la herramienta inicialmente se separa a lo largo de la direccin Z la distancia de 5 mm.

Fig.06: Posicionamiento en X =0

95 Paso 4: Cuando se ha retirado la herramienta del contorno, el movimiento al punto de inicio de la operacin de cilindrado exterior puede llevarse a cabo con una velocidad media rpida. Este punto de partida debera tener la coordenada X del punto P2: por ejemplo debera ser adyacente por la derecha a P2. Entonces, mediante un movimiento rpido puede llegar al punto X =30, Z =155.

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Fig.07: Movimiento rpido a X =30 Z =155 Paso 5: El primer tramo del contorno es torneado por la herramienta desplazndose en lnea recta de P2 a P3, siendo P3 de coordenadas X =30 y Z =130. Para mecanizar los siguientes dos tramos de contorno tambin se seguir una trayectoria recta, llevando inicialmente la herramienta al punto P4 de coordenadas X =25 y Z =125, seguido por el punto P5 con X =25 y Z =98.

Fig.08: Avance a X =30 Z =130 / Avance a X =25 Z =125 / Avance a X =25 Z =98 Paso 6: El tramo que une los puntos P5 y P6 (X =45, Z =88) es un arco recorrido en sentido horario y con centro en X =45 y Z =98. Las coordenadas del centro, normalmente una dimensin incremental con respecto al punto de partida, deberan indicarse en las dimensiones del dibujo. En cualquier caso, algunos sistemas de control pueden alternativamente permitir especificar el radio en lugar del centro del crculo. En ese caso, el sistema de control calcular las coordenadas del centro, de manera que el sistema de control calcular las coordenadas del centro por s mismo.

Fig.09: Arco en sentido horario a X =45 Z =88 con centro de circunferencia X =45 Z =98

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Paso 7: Los tramos de contorno pendientes son tres lneas rectas: a P7 con X =45, Z =65; a P8 con X =75, Z =50 y a P9 con X =75, Z =25.

Fig.10: Avance a X =45 Z =65 / Avance a X =75 Z =50 / Avance a X =75 Z =25 Paso 8: Cuando se ha llegado al punto P9, la herramienta debe llevarse a una posicin en la que sea posible tanto un cambio de herramienta como un reposicionamiento. Para poder hacerlo, inicialmente se retira la herramienta hasta el punto X =80, Z =30 mediante una trayectoria recta. De ese modo, la herramienta se desplaza a velocidad rpida al punto final remoto (p.Ej. el punto de cambio de herramienta) con las posibles coordenadas X =115, Z =200. En este punto, el contorneo de la pieza ha sido completado.

Fig.11: Avance a X =80 Z =30, movimiento rpido a X =115 Z =200 Programacin con distribucin de pasadas La programacin de la operacin de acabado tal y como se ha descrito en los puntos anteriores, asume que este contorno puede obtenerse por una simple operacin de acabado de la pieza. En cualquier caso, la situacin es tan sumamente frecuente, que el proceso consiste en completar un nmero de pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el acabado del contorno.

Fig.12: Representacin del mecanizado durante el desbaste

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La programacin de la secuencia de desbaste consiste en subdividir la profundidad o anchura total en varias pasadas (cortes) (Fig.12). La anchura y el nmero de cortes dependen de la capa de material que deba dejarse para el corte de acabado. En nuestro ejemplo, la pieza se prepara para cuatro pasadas de desbaste. Para la primera, la herramienta de torneado avanza a velocidad rpida al punto Q1 justo enfrente de la pieza (Fig.13). A partir de ah, la herramienta avanza en lnea recta al punto Q2, se retira del contorno y se lleva al punto de comienzo en avance rpido.

Fig.13: Primera pasada de desbaste Para la segunda pasada, la herramienta de torneado se lleva al punto Q3 para entonces avanzar en lnea recta al punto Q4. Tras el retroceso de la herramienta, dos pasadas ms se efectan con puntos de partida Q5 y Q7 y puntos destino Q6 y Q8. La forma de la pieza tras completar las diferentes pasadas se muestra en la fig.14. El espesor de material que se deja para el acabado no es ms pequeo que la anchura de la herramienta de acabado. A continuacin, la pieza desbastada puede ser acabada en una nica pasada. Muchos sistemas de control CNC incorporan ciclos de desbaste. Estos son instrucciones de programacin que permiten realizar el desbaste segn secuencias ya establecidas

Fig.14: Contorno de la pieza tras ser desbastada Programacin de datos tecnolgicos Adems de la informacin geomtrica descrita en el recorrido de la herramienta, un programa CN tambin debe contener datos de informacin tecnolgica. Esta informacin se refiere principalmente a la eleccin de: la herramienta, la velocidad de avance y la velocidad de corte o velocidad de rotacin.

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Fig.15: Herramientas de torneado: para desbaste, de acabado, para roscar, de acabado Las herramientas utilizadas durante el mecanizado son numeradas consecutivamente por el programador con 1, 2, 3, etc. o T1, T2, T3, etc.. Estos nmeros de herramienta son empleados secuencialmente en el programa CN para llamar a una herramienta especfica. Una llamada en el programa CN a una herramienta lleva consigo un cambio automtico de herramienta (p.e. indexando una torreta de herramientas) o bien una parada en la secuencia de mecanizado para permitir un cambio de herramienta manual por parte del operador. Veamos de nuevo nuestro ejemplo: Antes de que las operaciones de desbaste empiecen (ver Fig.16), es necesario llamar a la herramienta de desbaste (p.Ej. T1). Adems, tambin se deber introducir la velocidad de avance requerido (p.Ej. 0.4 mm/rev.) y de corte (p.Ej. 200 m/mm). Los sistemas de control que no permiten una velocidad de corte constante requieren en su lugar la programacin de velocidad de rotacin del husillo (p.Ej. 2000 r.p.m.).

Fig.16: Desbaste con herramienta T1 Para completar la operacin de desbaste (ver Fig.17), se deber hacer una llamada, mediante programa, a la herramienta de acabado (p.EJ. T2). Mas an, las velocidades de avance y corte tienen que adaptarse a las nuevas condiciones de mecanizado. Un valor habitual para el avance es 0.2 mm/rev., para la velocidad de corte 200m/min. y para la velocidad de refrentado, 300 m/min.

Fig.17: Acabado con herramienta T2

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Edicin de programas CN

El sistema de control de una mquina-herramienta CNC es el responsable en activar las funciones de la mquina-herramienta necesarias para cada secuencia particular de operaciones. Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de cmo va a tener lugar. Esta informacin toma la forma de programa CN que el operador de la mquina (o programador) introduce en el sistema de control. El sistema de control lee el programa CN y convierte la informacin que contiene en pulsos de control para la mquina-herramienta. El desarrollo de un programa CN es determinado por el fabricante del sistema bajo unas pautas estandarizadas. Los siguientes apartados ilustran cmo siguen estas pautas los programas CN.

Desarrollo de programas CN Consideraciones: Qu es un programa CN? En un programa de CN, las operaciones para mecanizar una pieza en la mquina herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede entender. Un operador que conozca una mquina-herramienta convencional requiere una planificacin de trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla. De acuerdo a la informacin contenida en estos documentos, obtendr las materias primas necesarias, herramientas, equipo de mantenimiento, etc. y, tras la preparacin, comenzar inmediatamente con las operaciones de mecanizado. La planificacin de trabajo y el plano indican al operador qu operaciones se requieren. De cualquier forma, el proceso decidido y los datos de corte seleccionados son generalmente decididos slo cuando se lleva a cabo el proceso de mecanizado actual. El mecanizado siguiendo un programa CN es diferente: en este caso, todos las operaciones de mecanizado deben establecerse previamente y en el orden correcto, junto con las condiciones de avance, velocidad de giro, etc., y estos detalles almacenarse en el programa CN. Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse tantas veces como se desee. Al operador tan slo le queda: preparar la mquina, monitorizar las secuencias de mecanizado, efectuar la inspeccin, cargar, fijar y liberar las piezas y recambiar las herramientas desgastadas.

100 Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada en el programa CN, los puntos apropiados del programa CN deben modificarse. En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas directamente por el operador de la mquina. Informacin adicional: Otras condiciones adicionales pueden consistir en: informacin geomtrica (p.EJ. datos de coordenadas. X20, Y40, Z30), informacin tecnolgica (p.Ej. avance: F0.2; F40; velocidad de giro: S1000) e informacin de programacin (p.Ej. nombre de bloques de programa: P50 =comienzo de bloque en programa N 50; Q60= final de bloque en programa N 60)

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Subrutinas Los programas de CN con secuencias de mecanizado repetitivas incluyen un nmero de instrucciones que tienen que ser programadas varias veces. Para que el programador no tenga que escribir y/o introducir instrucciones repetidamente, hay formas de preparar secciones de programas repetitivas como subrutinas que son almacenadas separadamente en el sistema de control. Cuando se ejecuta el programa principal para una pieza concreta, se llama a la subrutina mediante instrucciones especiales en el punto adecuado, siendo insertada en la secuencia general de mecanizado. Al final de la subrutina, una instruccin devuelve el control al programa principal. Un programa CN consta bsicamente de instrucciones. Estas instrucciones son convertidas por el sistema de control en pulsos de control para la mquina herramienta

Ejemplo: Si en el programa aparece:"Desplazamiento rpido a X =40, Z =20", esto origina que se activen los motores de los ejes X y Z, mantenindose as hasta llegar a la posicin X =40, Z =20. Las instrucciones de un programa CN estn acompaas habitualmente de condiciones adicionales. En este ejemplo, significara:
Desplazamiento rpido instruccin aX = 40, Z = 20 Condicin adicional

Una instruccin junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de programa. Un programa CN consiste por lo tanto en una secuencia de bloques de programa como:
G00 G01 G01 G02 X60 X53 X14 X34 Y90 Y76 Y76 Y 50 Z0 Z0 Z0 Z0 F0,2 F20

Los bloques de programa pueden identificarse por nmeros de bloque (p.e. N10, N20, etc.) y hay sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de programa es numerado, mientras que en otros sistemas de control slo se numeran aquellos bloques que el programador considera por jugar un papel determinado en el programa. Ejemplos: Todos los bloques numerados:
N60 N70 N80 G01 G27 T5 X10 Z76

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Z76

Slo el cambio de herramienta numerado:

G01 G27 N5 X10 T5

Lenguaje de programacin CN De acuerdo con el estndar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de direccin, tienen el siguiente significado:
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z Rotacin sobre el eje X Rotacin sobre el eje Y Rotacin sobre el eje Z Memoria de offset de correccin de herramienta Segunda velocidad de avance Velocidad de avance Funcin de desplazamiento Sin asignar Parmetro de interpolacin paralelo al eje X Parmetro de interpolacin paralelo al eje Y Parmetro de interpolacin paralelo al eje Z Sin asignar Funcin suplementaria Numero de bloque Sin asignar Tercer movimiento paralelo al eje X Tercer movimiento paralelo al eje Y Desplazamiento en direccin del eje Z o tercer movimiento paralelo al eje Z Velocidad de giro herramienta Segundo movimiento paralelo al eje X Segundo movimiento paralelo al eje Y Segundo movimiento paralelo al eje Z Movimiento en direccin del eje X Movimiento en direccin del eje Y Movimiento en direccin del eje Z

(*) Los lenguajes de programacin CN estn estandarizados internacionalmente. La norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para mquinas de control numrico" (partes 1 y 2) coinciden en contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983 "Control numrico de mquinas". El lenguaje de programacin de un sistema de control determina las reglas con las que debern construirse los bloques de programa en un programa CN. Las bases del lenguaje de programacin usado en sistemas de control CNC estn estandarizadas. A continuacin se presentan los principios bsicos para el desarrollo de bloques de programa: Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, estn compuestas por una letra de direccin y una secuencia de nmeros.
N20 N 20 X 40 F300,S1200 G01 Letra direccin Secuencia de nmeros Letra direccin Secuencia de nmeros Palabras de programa X40 Z10 F300 S1200

Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de direccin con la que la palabra comienza. La letra de direccin de instruccin ms importante es la G. Las instrucciones G (G00 a G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello tambin se les llama "funciones de desplazamiento").

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Las letras de direccin para funciones suplementarias son: X, Y, Z: datos de coordenadas F: velocidad de avance S: velocidad de giro

En el lenguaje de programacin de un sistema de control CNC, el fabricante especifica: qu instrucciones pueden programarse qu funciones suplementarias son posibles en conexin co instrucciones individuales qu letras de direccin y secuencias de nmeros forman las instrucciones y funciones suplementarias. Cuando se introduce un programa CN, el sistema de control verifica si se han respetado las reglas del lenguaje de programacin (p.Ej. si pueden aadirse funciones suplementarias a una instruccin). Sin embargo, la introduccin por el programador de coordenadas equivocadas slo puede detectarse durante la ejecucin del programa. Instrucciones CN

Este apartado y los dos siguientes presentan un conjunto de importantes instrucciones de estndares establecidos que aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC. Estas son las instrucciones:
G00 G01 G02 G03 Desplazamiento rpido Desplazamiento lineal con avance Desplazamiento circular, sentido horario Desplazamiento circular, sentido anti horario

Fig.18 Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un teclado simblico.

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Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control: en dimensiones absolutas en dimensiones incrementales mediante sentencias de ngulo suplementario en coordenadas polares

Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas. "Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva instruccin o funcin suplementaria. Ejemplo:
G01 G01 X10 Z10 Y22 Z40 F300 S1200

El desplazamiento rpido, G00 La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00. Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la mxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir las coordenadas del punto destino.

Fig.19: G00 para torneado

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Fig.20: G00 para fresado La trayectoria es generalmente la lnea recta que une el punto de partida y el destino, dado este ltimo por las coordenadas establecidas en la funcin suplementaria. Ejemplo (punto inicial X =150, Y =200, Z =150, Fig.04)

Se emplea el desplazamiento rpido para movimientos en los que la herramienta no toca ni tiene la posibilidad de tocar la pieza.

Fig.21: Dos movimientos rpidos consecutivos El desplazamiento lineal con avance, G01 Consideraciones Las trayectorias estn definidas por: el camino de la punta de herramienta cuando tornea y el camino del centro de la fresa cuando corta

Fig.22: Desplazamiento para torneado

Fig.23: Desplazamiento para fresado

Informacin adicional

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Conversin de datos absolutos a dimensiones incrementales y viceversa (introduccin de datos). Como ya se ha dicho, los planos de la pieza pueden dimensionarse en medidas absolutas o incrementales. Por esta razn, los sistemas CNC permiten la introduccin de coordenadas de los puntos finales en dimensiones absolutas o incrementales. Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las instrucciones de desplazamiento siguientes se tomarn por el sistema de control como coordenadas absolutas (Fig. 24). Cuando se programe G91, el sistema de control pasa a coordenadas incrementales (Fig. 25).

Fig.24: Coordenadas absolutas (tras G90)

Fig.25: Coordenadas incrementales (tras G91) Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas automticamente como coordenadas absolutas. En dichos sistemas, las letras U, V, W se emplean para coordenadas incrementales. De acuerdo con los estndares, la instruccin "Desplazamiento lineal con avance" requiere la palabra de programa G01.Las siguientes funciones suplementarias son tambin necesarias: Coordenadas del punto destino Velocidad de avance Velocidad de giro o de corte

La instruccin "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en lnea recta al punto destino con la velocidad de avance introducida como funcin suplementaria

Fig.26: G01 para torneado

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Fig.27: G01 para fresado La velocidad de avance determina la velocidad con la que la pieza es mecanizada. La eleccin de esta velocidad depende de: la herramienta (geometra y material) el material a ser mecanizado el acabado de superficie requerido geometra y rigidez de la herramienta

G01 X80 Y80 Z20 F40 S1000 X80 Y80 Z20 Punto destino F40 Velocidad de avance 40mm/min. S1000 Velocidad de giro 1000 r.p.m. La mayora de los sistemas de control ofrecen varias posibilidades a la hora de introducir las coordenadas del punto destino

Fig.28: Lnea recta en avance (tridimensional) El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03) Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible tambin emplear coordenadas polares

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Fig.29: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial

Fig.30: Arco para torneado

Fig.31: Arco para fresado Las instrucciones de interpolacin circular, G02 y G03, se diferencian en el sentido de rotacin. Las instrucciones "Interpolacin circular, horario" (G02) y "Interpolacin circular, antihorario" (G03) requieren las siguientes funciones suplementarias: coordenadas del punto destino introduccin del radio o centro del arco velocidad de avance velocidad de giro o de corte

El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incrementales relativas al punto de partida. Aqu, se emplean las letras de direccin I, J, K (para las direcciones X, Y, Z).

Fig.32: Ejemplo de G02

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Fig.33: Giro horario y antihorario Con el punto de partida X =0, Y =50, la Fig.32 ilustra la siguiente instruccin: G02 X60 Y30 I30 J-10 F02 V300 X60 Y30 Punto destino I30 J-10 Centro del arco en dimensiones incrementales F02 Velocidad de avance 0.2 mm/rev. V300 Velocidad de corte 300 m/min

Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la direccin en la que el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la "regla de la mano derecha". La disposicin siempre se ve en la direccin negativa del tercer eje.

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Ejercicios de programacin CN

1.- Fresado de placa soporte de puente

01-01. Interpretacin del plano de fabricacin Fresado de placa soporte de puente

01-02. Tamao de lote de piezas Nmero de piezas: Nmero total = 24 piezas todos los meses, durante 5 aos. O sea: (24 x 12) x 5 = 1440 piezas Referencia: Ficha tcnica 01. Reflexin: El nmero total de piezas es importante pero es renovable, peridicamente, en pequea cantidad. Las MHCN permiten responder ms rpidamente a este tipo de esfuerzo.

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01-03. Descripcin del material MATERIAL AFNOR AU4G Referencia: Ficha tcnica 02. REFLEXIN: Aleacin de aluminio (duraluminio) 4% de cobre + magnesio

01-04. Definicin de las operaciones de mecanizado Configuracin del bruto o preforma:

01-05. Sujecin de la pieza Referencia: ficha tcnica 03 Apoyo plano: 1-2 Orientacin: 4-5 Soporte: 6 tornillos (tornillos CHcM6)

Ejemplo de montaje: Reflexiones: Se deben tener presentes las reglas de isostatismo, puesta en posicin del montaje en la mesa. mantenimiento en posicin del montaje y sobre la mesa.

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01-06. Tolerancias y especificaciones Las tolerancias y especificaciones se establecen a partir de las cotas y simbologa del plano de fabricacin. Referencia: ficha tcnica 04 Reflexiones: 1. Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningn problema en una MHCN. 2. Tolerancias geomtricas, de forma y de posicin: No se consideran. 3. Estado superficial:

Rugosidad que se obtiene fcilmente, con un avance de 0,05 mm/diente en fresado "rodado" (Frr) 01-07. Asignacin origen programa, OP Referencia: Ficha tcnica 05

Observaciones: El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido para la estimacin del dibujo de definicin. Todos los desplazamientos en X y en Y tendrn un valor positivo en el desplazamiento absoluto: G90.

01-08. Asignacin origen pieza, PO

112 El origen pieza (PO) debe ser fcilmente accesible en la mquina para el operador (punto de tangencia, luneta de puntera, cua, aguja). El origen de pieza (PO) debe tener en cuenta las prioridades de fabricacin (fases anteriores) y de la toma de pieza (punto de isostasia, triedro isosttico, montaje,...). Los desplazamientos de fases: a = 11 en el eje X (aguja, cala 06) soporte, b = 10 en el eje Y (tangencia, pitn) orientacin, g = 0 en el eje Z (paso de desplazamientos de fase) apoyo plano

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Referencia: Ficha tcnica 06 (bsqueda del signo de desplazamiento).

01-09. Anlisis de la fase Descomponer al mximo las operaciones; este inicio del trabajo se parece a la "antigua" gama de mecanizacin. 01-10. Eleccin de herramientas Referencia: Ficha tcnica 07 Trabajo con correctores de radio de herramientas: G41-G42 Radios a utilizar: R6, eleccin de una fresa 010 + desplazamientos de fases de 1mm (interpolacin circular, R = 6). No herramienta T01.01 T02.01 Significado Fresa cortadora de cola cilndrica NFE 66-217 Fresa de 2 tamaos, Cola cilndrica NFE 66-211 Longitud Longitud Numero total de dientes cola til de corte 10 10 10 10 16 22 61 67 2 4

01-11. Anlisis de trayectorias de herramientas Se estudiarn las islas de material. Reflexin: Se deber considerar que el sentido de trabajo: trabajo en concordancia, mejora del corte, mejor estado superficial, utilizacin ptima de la herramienta

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Las dos islas de material A y B se suprimen automticamente al final de la fabricacin. Por razones de esfuerzos de trabajo y de vibraciones, el desbaste se har con una sucesin de pequeas pasadas de 1 mm, en el eje Z. Prever un sobre espesor de 0.5 mm en todo el perfil de la pieza, para el acabado en fresado rodado

01-12. Bsqueda de puntos Referencia: Ficha tcnica 08

Puntos 23 y 24: toma de los correctores. Punto 25: anulacin de los correctores. Puntos 5, 6, 7 y 8: se obtienen por clculo: 4 puntos de ajuste de dos lneas rectas por un radio. Punto 9: necesita igualmente un clculo:

01-13. Estudio de movimientos

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Nota: La cadena de movimientos se queda en un bucle. En el desbaste, la cadena debe ejecutarse trece veces, partiendo de la utilizacin del ciclo de bolsillo G88 para un subprograma de forma: la cadena de movimientos.

01-14. Hoja de procesos

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01-15. Hoja de programa CN Fresado de placa soporte de puente

%5 N5 G74 X-700 Y-200 Z-150 M0 N10 M03 S1500 M42 T1, 01 N15 G88 X-5 Y-10 Z-8.5 P3 Q1 R7 F300 /.1 N20 G80 /5 N25 M03 S1500 M42 F300 T1. N30 G0 X-5 Y-10 N35 Z-8.5 N40 /.1 N45 Z7 /5 N50 M02 H5.1 H10 G1 G41 X Y-10 H15 Y43 H20 X2 Y45 H25 X13 H30 X17.74 Y40.26 H35 G03 X21.98 Y38.5 R6 F50 H40 G1 X41.53 F300 H45 G03 X46.73 Y41.5 R6 F50 H50 G1 X55.1 Y56 F300 H55 X78 H60 Y38.5 H65 X66 H70 G3 X60 Y32.5 R6 F50 H75 G1 Y10 F300 H80 X46 H85 G3 X40 Y4 R6 F50 H90 G1 F300 Y2 H95 X38 Y H100 X22 HY105 X20 Y2 H110 Y4 H115 G3 X14 Y10 R6 F50 H120 G1 X-10 F300 H125 G0 G40 X-5 Y-10 H999 &60507010

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2.- Fresado de basamento

02-01. Interpretacin del plano de fabricacin Fresado de basamento La lectura del dibujo permite estimar el mtodo de mecanizado:

02-02. Tamao de lote de piezas Referencia: Ficha tcnica 01. Nmero total: 200 piezas todos los tres meses, durante tres aos. Es decir (200x4)x3 = 2400 piezas. Nota: El nmero total de piezas es importante pero es renovable peridicamente en cantidad media. Las MHCN permiten responder, fcilmente, a este tipo de problema. 02-03. Descripcin del material MATERIAL AFNOR AU4G Referencia: Ficha tcnica 02. Reflexin: Se trata de una aleacin de aluminio (duraluminio) con 4% de cobre + magnesio.

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02-04. Definicin de las operaciones de mecanizado La fase a estudiar se refiere al conjunto de trabajos realizables, sin desmontaje de la pieza, en fresado. Configuracin de la fase anterior:

02-05. Sujecin de la pieza Referencia: ficha tcnica 03 Desbloqueo de la pieza de las mordazas paralelas del tornillo. (Apoyo plan 1-2-3 y orientacin 45). Un soporte (6) asegura la puesta en posicin (MIP).

02-06. Tolerancias y especificaciones Las tolerancias y especificaciones se deducen mediante del estudio del plano de fabricacin. Referencia: ficha tcnica 04 Reflexiones: a) Tolerancias dimensionales: 0,1 en todas las cotas; no supone ningn problema en una MHCN.

La cota deber ser realizada modificando el corrector del radio de la herramienta. El 8 H7 se realizar con ayuda de una mquina pulidora. b) Tolerancias geomtricas, de forma y de posicin: Ranura 14 paralela a 0,02 respecto a la superficie A del paraleleppedo. Necesita un control serio y preciso de las mordazas fijas del tornillo que recibe la superficie A en orientacin (punto 4 y 5 de isostatismo) c) Estados de superficie:

Es decir, de Ra =1,6 micrmetros. Rugosidad que se obtiene fcilmente en fresado rodado o en extremo, en herramienta de acero de corte rpido o carburo. 02-07. Asignacin origen programa, OP Referencia: Ficha tcnica 05

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Explicacin: El origen programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin del dibujo de definicin. La pieza es simtrica respecto al eje Y, as definido. 02-08. Asignacin origen pieza, PO Referencia: Ficha tcnica 06 (bsqueda del signo de desplazamiento). El origen programa (OP) y el origen pieza (PO) estn confundidos, en el eje Z (basamento de montaje). Eje X: El desplazamiento de fases es igual al radio de la pnula + 80; a = 80+R Eje Y:

El desplazamiento de fases , es igual al radio de la pnula. = R Quedando los desplazamientos como

=80+R pnula
02-09. Anlisis de la fase

= R pinula

=0

El conjunto de trabajos se hace sobre: Taladro-terrajado de cuatro agujeros M8; Taladro-barrenado de dos agujeros 8H7; Desfonde-trabajo de dos bolsillos 40; Trabajo de la ranura / =14.

02-10. Eleccin de herramientas Referencia: Ficha tcnica 07 Para los terrajados M8: T01-01, broca para centrar T02-02, broca 6,75 T03-03, macho M8.

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Para los barrenados 8H7: T01-01, broca para centrar (ya mencionada) T04-04, broca 7,8 T05-05, fresa alisadora 8H7

Para las dos cucharas y la ranura: T06-06, fresa cuchilla 12 T07-07, fresa dos tallas 12

02-11. Anlisis de trayectorias de herramientas Para los terrajados y barrenados (taladros).

Para el desbaste de la ranura y de los dos bolsillos.

Para el acabado de la ranura.

Para el acabado de los dos bolsillos.

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02-12. Bsqueda de puntos Referencia: Ficha tcnica 08

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

X - 70 0 70 70 0 - 70 26,5 53,5 53,5 26,5 26,5 43,5 53,5 65 +/- 88 +/- 28 +/- 52 - 40 - 40 - 53,5

Y 50 50 50 10 10 10 43-5 43,5 34 34 25 25 16,5 16,5 30 30 30 30 50 50

No 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

X - 60 - 60 - 53,5 - 26,5 - 20 - 20 26,5 - 88 - 52 - 28 28 52 88 88 52 28 - 20 - 52 - 88

Y 43,5 16,5 10 10 16,5 43,5 50 37 37 37 37 37 37 37 23 23 23 23 23

02-13. Estudio de movimientos Para los taladros-terrajados y los taladros-barrenados, el estudio de los movimientos no supone ningn problema. Para el desbaste de los bolsillos y de la ranura, los movimientos utilizan las funciones G00-G01.

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02-14. Hoja de programa CN

%4 N5 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T0.01 N10 M03 M42 S1000 F80 N15 G81 R15 Z7 N20 /.1 (SUB-PROGRAMA) N25 /.2 (SUB-PROGRAMA) N30 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T02.02 N35 M03 M42 S1000 F100 N40 G81 R15 Z-5 N45 /.1 N50 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T03.03 N55 M03 M41 S300 N60 G84 R15 Z-5 F375 N65 /.1 N70 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T04.04 N75 M03 M42 S 1000 F100 N80 G81 R15 Z-5 N85 /.2 N90 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T05.05 N95 M03 M41 S250 N100 G85 R15 Z-5 F60 N105 -7.2 N110 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T06.06 N115 M03 M42 S800 N120 G88R4 Z-0.5 P6.25 Q4.25 F100 /.3 N122 G51 X (LLAMADA A FUNCION ESPEJO) N123 /120 N124 G50 X N130 G80 G00X88 Y30 N135 Z9.5 N140 G01 X52 N145 G00 X28 N150 G01 X-28 N155 G00 X-52 160 G01 X-88 N165 G00 Z14 N170 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T07.07 N175 X-40 Y30 N180 Z-1 N175 X-40 Y30 N180 Z-1 N185 G41 G01 Y50 F100 N190 X-53.5 N195 G03 X-60 Y43.5 R6.5 F N200 G01 Y16.5 F100 N205 G03 X-53.5 Y10 R6.5 F N210 G01 X-26.5 F100 N215 G03 X-20 Y16.5 F N220 G01 Y43.5 F100 N225 G03 X-26.5 Y50 R6.5 F N230 G01 X-43 F100 N235 G40 Y30 N240 G00 Z14 N245 G51 X (LLAMADA A FUNCION ESPEJO) N250 /175 ; 235 N255 G50 X N260 X-88 Y30 N265 Z9 N270 G01 G68 Y37 F100 N275 X-52 N280 G00 X-28 N285 G01 X28 N290G00 X52 N295 G01 X88 N300 G00 Y23 N305 G01 X52 N310 G00 X28 N315 G01 X-28 N320 G00 X-52 N325 G01 X-88

J.F.T. N330 G40 X-88 Y30 N335 G74 X-700 Y-200 Z-100 M02 Subprograma H5.1 H10 X-70 Y50 H15 X70 H20 Y10 H25 X-70 H999 H5.2 H10 X0 Y50 H15 Y10 H999 H5.3 H10 X26.5 Y43.5 H15 X53.5 H20 Y34 H25 X26.5 H30 Y25 H35 X53.5 H40 Y16.5 H45 X26.5 H50 Y43.5 H999

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3.- Fresado de brida circular:

03-01. Interpretacin del plano de fabricacin Fresado de plato circular La lectura del dibujo permite estimar el mtodo de mecanizado:

03-02. Tamao de lote de piezas Fresado de plato circular Referencia: Ficha tcnica 01. Serie posible de 1000 piezas por ao durante 5 aos. Es decir un total posible de 5000 piezas (+10). Nota: El trabajo de las porciones circulares (almenas) y de los tres agujeros, de dimetro 10 a 120 , estn indicados en un fresado en el CN teniendo en cuenta la pre-serie y la serie 03-03. Descripcin del material Fresado de plato circular
El material de la pieza es aleacin de aluminio AFNOR A-Z5GU Referencia: Ficha tcnica 02.

Nota:
Aleacin de aluminio, altas caractersticas mecnicas. 5% de zinc + cobre y magnesio

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03-04. Definicin de las operaciones de mecanizado Fresado de plato circular La fase a estudiar se basa en el trabajo de tres "almenas " de 56 y de tres agujeros de dimetro 10 a 120. Configuracin de la fase anterior

03-05. Sujecin de la pieza Fresado de plato circular Referencia: ficha tcnica 03La configuracin de la pieza (fase anterior-torneado) as como la tensin de concentricidad (ver arriba) nos obliga a prever un montaje de trabajo para fase de fresado: Centrado en el barrenado dimetro 60H7 (4,5 orientacin). Apoyo plan en la cara anterior (1,2,3 apoyo plan). Inmovilizacin en rotacin por sujecin (6 por sujecin).

03-06. Tolerancias y especificaciones Fresado de plato circular Referencia: ficha tcnica 04 Reflexiones: a) Tolerancias dimensionales: +0,02 en todas las cotas; conviene prever un desbaste seguido de una subfase. Acabado (dimetro 10H7 mquina alisadora). b) Tolerancias geomtricas. De forma y posicin: La posicin del R54 de las tres almenas debe ser concntrica en el interior de un intervalo de tolerancia de 0,02 respecto al dimetro 60H7. Conviene prever un centrado en este dimetro. c) Estados de superficie: Es decir, de Rs =1,6 micras. Rugosidad que se obtiene fcilmente en fresado rodado o en la herramienta de acero de corte rpido o carburo.

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03-07. Asignacin origen programa, OP Fresado de plato circular Referencia: Ficha tcnica 05

Explicaciones: El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin del dibujo de definicin. La pieza es simtrica respecto al eje OY, as definido. 03-08. Asignacin origen pieza, PO Fresado de plato circular Referencia: Ficha tcnica 06 Notas: El programa origen (OP) y la pieza origen (PO) estn confundidos; en efecto, la toma de referencia se hace en el montaje de trabajo. (X,Y) Centrado en 60g6 con ayuda de un comparador segn eje de la broca sin desplazamiento de fases respecto a (OP). (Z) Apoyo en el basamento del montaje paso de desplazamiento de fases respecto a (OP)

03-09. Anlisis de la fase Fresado de plato circular El conjunto de mecanizados se basa en: Taladro-barrenado de los tres agujeros 10H7 a 120. Desviacin-trabajo de las "almenas" R54 a 56.

03-10. Eleccin de herramientas Fresado de plato circular Referencia: Ficha tcnica 07 Para los barrenados:

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T01-01, taladro a centrar. T02-02, taladro 9,8 T03-03, mquina alisadora 10H7.

Para los desvos: T04-04, fresa 2 tamaos 18 (desbaste) T05-05, fresa 2 tamaos 18 (acabado)

03-11. Anlisis de trayectorias de herramientas Fresado de plato circular Para los taladros-barrenado se aplicar el mismo trayecto para: Taladro a centrar Taladro 9,8 Mquina alisadora

Atencin: No entrar en colisin con la arandela de sujecin de montaje de trabajo (en el centro) Para las desviaciones se tomar la misma trayectoria para : Desbaste, Acabado.

03-12. Bsqueda de puntos Fresado de plato circular

Referencia: Ficha tcnica 08

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La forma de la pieza obliga a un nmero importante de clculos para determinar todos los puntos De programacin: Puntos 1 y 3: X= R.cos30=40x0,866= 34,64 Y= R.sin30=40x0,5 = 20

Punto 4: X4 = 81x cos 58 = 42,923 Y4 = 81x sin 58 = 68,69 81 = 70+9+2 (ver esquema) Punto 5: 64 =R54+10 (ver esquema) = 63,214 X5 =63.214x cos58 =33,5 Y5 =63.214x sen58 =53,61

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Punto 6: bsqueda del ngulo: sen1 = 10/64 = 0,15625 o sea 1 = 8.99 , 58 - 8,99 = 49,01 X6 = 54 x cos 49,010 = 35,42 Y6 = 54 x sen 49,010 = 40,76. Punto 7:

= sen1 + 2 = 8.99 + 2 = 10.99 = 53 X7 = 54 x cos10.99 = 53 Y7 = 54 x sen10.99 = 10,29 Punto 8:

= 63,214 X8 = 63,124 x cos2 = 63,175 Y8 = 6 3,124 x sen2 = 2,20 Punto 9: X9 = 81 x cos2 = 80,95 Y9 = 81 x sen2 = 2,826 Punto 10: X10 = 81 x sen28 = 38,02 Y10 = 81 x cos29 = 71,52 Punto 11: X11 = 63.214 x sen28 = 29,68 Y11 = 63.214 x cos28 = 55,81 Punto 12: 3 = 28-8,99 = 19,01

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X12 = 54 x sen19,01 = 1 7,59 Y12 = 54 x cos19,01 = 51,05

Punto No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 X 34,64 0 - 34,64 42,923 33,5 35,42 53 63,175 80,95 38,02 29,68 17,59 - 17,59 - 29,68 - 38,02 - 42,923 - 80,95 Y 20 - 40 20 68,69 53,61 40,76 10,29 2,2 2,82 - 7152 - 55,81 - 51,05 - 51,05 - 55,81 - 7152 68,69 2,82 Z

03-13. Estudio de movimientos Fresado de plato circular Para los taladros barrenados, el estudio de los movimientos no supone ningn problema (ver trayecto de la herramienta y funcin G81/G85). Atencin: En la arandela de sujecin del montaje de trabajo hay riesgo de percusin ! Por la desviacin de las "almenas" el ciclo de acabado es idntico al ciclo de desbaste T04.04 = R9+0.5 ; T05.05 = R9. Lo que asegura un sobre espesor de trabajo de 0.5 para el acabado

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03-14. Hoja de programa CN Fresado de plato circular

%5 N5 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T01.01 N10 M03 M42 S1000 N15 G81 R23 Z15 F80 N20 /.1 N25 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T02.02 N30 M03 M41 S600 N35 G81 R23 Z-5 F50 N40 /.1 N45 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T03.03 N50 M30 M41 S150 N55 G85 R23 Z-5 F50 N60 /.1 N65 G80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T04.04 N70 M03 M41 S250 N75 /.2 N80 G74 X-700 Y-200 Z-100 M00 T05.05 N85 M03 M42 S500 N90 /.2 N95 G74 X-700 Y-200 Z-100 M02 SUBPROGRAMA H5.1 H10 X34.64 Y20 H15 R50 (PASO SOBRE EL AVANCE) R23 X0 Y-40 R50 R23 X34.64 Y20 H 999 N60/.1 H5.2 H10 X51.43 Y63.4 (PUNTO 4 A CALCULAR) H15 Z14 H20 G01 G41 X42.923 Y68.69 F150 (PT 4) H25 X33.5 Y53.61 (PT 5) H30 G03 X35.42 Y40.76 R10 F15 (PT 6) H35 G02 X53 Y10.29 R54 F175 (PT 7) H40 G03 X63,175 Y2.2 R10 F15 (PT 8) H45 G01 X80.95 Y2.82 F150 (PT 9) H50 G02 X38,02 Y-71.52 R81 F1000(PT 10) H55 G01 X29.68 Y-55.81 F150 (PT 11) H60 G09 X17.59 Y-51.05 R10 F15 (PT 12) H65 G02 X-17.59 R54 F175 (PT 13) H70 G03 X-29.68 Y-51.81 R10 F15 (PT 14) H75 G01 X-38.02 Y-71.52 F150 (PT 15) H80 G02 X-42.923 Y68.69 R81 F1000(PT 16) H85 G51X(LLAMADA FUNCION ESPEJO, CON INVERSION DE LAS X) H90 /25; 45 H95 G50 X (ANULACION DE LA FUNCION ESPEJO) H100 G40 X80 Y13 H105 Z23 H999

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4.- Torneado de rbol soporte de polea

04-01. Interpretacin del plano de fabricacin La lectura del dibujo permite la determinacin del mtodo de mecanizado. Se basa en la revisin de perfila de la pieza.

Tolerancias generales: +/-0,02 Rugosidad 04-02. Tamao de lote de piezas Nmero total: 200 piezas cada 3 meses, durante 3 aos. Es decir: (200x4)x 3 = 2400 piezas. Referencia: Ficha tcnica 01. Nota: El nmero total de piezas es importante, pero debe ser renovada peridicamente (cada tres meses), en unas 200 piezas. Las MHCN, gracias a los programas estabilizados que se pueden conservar, responden perfectamente a este tipo de situaciones. 04-03. Descripcin del material El material de la pieza ser acero de designacin AFNOR XC48. Se trata de un acero afinado para tratamiento trmico; 0,48% de carbono. Referencia: Ficha tcnica 02.

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04-04. Definicin de las operaciones de mecanizado La fase a estudiar se basa en la fabricacin de los salientes de dimetros 20 y 30. Configuracin de la fase anterior (o del bruto)

04-05. Sujecin de la pieza Referencia: ficha tcnica 03 La configuracin de la pieza (fase anterior- torneado) nos obliga a prever la utilizacin de un mandril 3 frenos-suaves. Centrado en 32 (centrado corto: 4-5 orientacin). Apoyo en el saliente 50 (apoyo plan: 1,2,3). Inmovilizacin en rotacin por sujecin (6 por sujecin).

04-06. Tolerancias y especificaciones Referencia: ficha tcnica 04 Reflexiones: a) Tolerancias dimensionales: +/-0,02 en todas las cotas; conviene prever un desbaste seguido de un sub-fase de acabado. b) Tolerancias geomtricas. No resultan de inters. c) Estados de superficie: Es decir, de Ra=1,6 micrones. Rugosidad que se obtiene fcilmente en torneado, con herramienta de acero de corte rpido o carburo.

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04-07. Asignacin origen programa, OP Referencia: Ficha tcnica 05 Explicaciones: El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin del dibujo de definicin.

Todos los desplazamientos en X y en Y tendrn un valor positivo en desplazamiento absoluto: G90 04-08. Asignacin origen pieza, PO Referencia: Ficha tcnica 06

Explicaciones: El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay que inicializar la mquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X, respecto al origen (OM). Se utiliza para ello cuas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fcil determinar las cotas A y B al inicializar. 04-09. Anlisis de la fase Descomponer al mximo las operaciones; este principio de fabricacin se parece a la "antigua" gama de fabricacin. El conjunto de trabajos se basa en los cilindrados que afectan a los dimetros de: 48 30 20

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04-10. Eleccin de herramientas Referencia: Ficha tcnica 07 Notas: Es necesario prever dos herramientas diferentes; una para la sub-fase desbaste, la otra para el acabado. T01-01 herramienta a la derecha (desbaste) T02-02 herramienta a la derecha (acabado)

04-11. Anlisis de trayectorias de herramientas 1/ Desbaste de la pieza: Ciclo de desbaste longitudinal.

2/ Acabado de la pieza: ciclo de contorneado.

04-12. Bsqueda de puntos Referencia: Ficha tcnica 08

Punto o N 1 2 3 4 5 6 7

Z 65 65 50 50 30 30 0

X 0 10 10 15 15 24 24

Recordar: Las cotas indicadas en el eje X son iguales a los radios de la pieza (y no al dimetro como en la mayor parte de la programacin tradicional).

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04-13. Estudio de movimientos 1) Desbaste de la pieza (ciclo de desbaste longitudinal). Avance trabajo en G01 (hacia la izquierda). Retorno rpido en G00 (hacia la derecha).

2) Acabado de la pieza (ciclo continuo de contorneado)

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04-14. Hoja de procesos

04-15. Hoja de programa CN Recordar: Pueden utilizarse dos mtodos de programacin: 1/ Programacin paso a paso (largo).

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2/ Programacin utilizando un ciclo fijo de desbaste (G84)

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05-01. Interpretacin del plano de fabricacin La lectura del dibujo permite la determinacin del mtodo de mecanizado- Se basa en la revisin de perfila de la pieza.

05-02. Tamao de lote de piezas Nmero total: una serie de 1000 piezas. Referencia: Ficha tcnica 01 Nota: La renovacin de la serie no est prevista. Sin embargo, el nmero de piezas (1000) es importante quedando por debajo del escaln de la serie grande (> 500.000 piezas). La flexibilidad de utilizacin de las MHCN justifica la elaboracin de un programa para esta pieza. 05-03. Descripcin del material Se toma como material el acero de designacin AFNOR 35 NCD 16 Referencia: Ficha tcnica 02. Nota: Se trata de un acero duro, dbilmente aleado con 0,35% de carbono + 4% de nquel + cromo y molibdeno.

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05-04. Definicin de las operaciones de mecanizado La fase a estudiar se basa en la mecanizacin del contorno acabado de la pieza, del canal, de los aterrajados y de los chaflanes. Estado del material despus de la fase anterior:

05-05. Sujecin de la pieza Referencia: ficha tcnica 03 La configuracin de la pieza (fase anterior-torneado) nos obliga a prever la utilizacin de un montaje mixto: Mandril 3 frenos-suaves (pulido a 44 en 10 mm), Contra-polea. Centrado largo en barrenado suave (1,2) y en contra-punto (3,4). Apoyo en contra-punto (5-soporte). Inmovilizacin en rotacin para sujecin (6 para sujecin).

05-06. Tolerancias y especificaciones Referencia: ficha tcnica 04 Reflexiones: a) Tolerancias dimensionales: En todas las cotas el rango de tolerancia no supone ningn problema en una MHCN. Aterrajado M24, paso fino ISO=1,5. b) Tolerancias geomtricas, perfil de aterrajado (ISO) obtenido por herramienta de forma (de aterrajar). Sin otras indicaciones.

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c) Estados de superficie: Es decir, Ra=1,6 micras, que se obtiene fcilmente, en torneado, con herramientas de acero de corte rpido o de carburo. 05-07. Asignacin origen programa, OP Referencia: Ficha tcnica 05

Explicaciones: El programa origen (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin del dibujo de definicin (ver LECTURA del DIBUJO). Todos los desplazamientos en X y en Z tendrn un valor positivo en desplazamiento absoluto: G90.

05-08. Asignacin origen pieza, PO Referencia: Ficha tcnica 06.

Explicaciones: Anlogo al caso del rbol soporte. El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay que inicializar la mquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X, respecto al origen (OM). Se utiliza para ello cuas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fcil determinar las cotas A y B al inicializar.

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05-09. Anlisis de la fase Descomponer al mximo las operaciones. El conjunto de trabajos se basa en: 44 /.= 12 20 / = 2 (ranura) 20 / = 82 M24 paso 1,5 / = 10 y / = 14 (aterrajados) y los chaflanes a 45 grados

05-10. Eleccin de herramientas Referencia: Ficha tcnica 07 Notas: Es necesario prever dos herramientas diferentes; una para el desbaste, la otra para el acabado. T01-01: Herramienta para enderezar a la derecha (desbaste) T02-02: Herramienta para enderezar a la derecha (acabado) T03-03: Herramienta aterrajado T04-04: Herramienta roscado (M24 paso fino 1,5)

05-11. Anlisis de trayectorias de herramientas 1) Desbaste de la pieza (salientes):

2) Acabado del contorno de la pieza:

3) Fabricacin de la terraja :

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4) Trabajo de los aterrajados :

05-12. Bsqueda de puntos Referencia: Ficha tcnica 08 Es necesario, en la bsqueda de los puntos, prever los puntos intermedios; por ejemplo, Puntos 10 y 12: inicio de aterrajado Puntos 11 y 13: fin del aterrajado Punto 1: punto de ataque (atencin al contra-punto) Punto 9: punto de liberacin

Punto No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Z 122 118 112 110 28 26 12 12 8 122 108 30 13

X 8 11,9 11,9 10 10 11,9 11,9 20 24 11,9 11,9 11,9 11,9

Recordar: Las cotas X de los puntos 2, 3 y 6, 7 son debidas al aterrajado ISO 05-13. Estudio de movimientos Para la ranura y para los aterrajados, el estudio de los movimientos no supone ningn paso ( ver trayecto de herramienta y funcin G87 y G33). Para el desbaste de la pieza (ciclo cuadrado) se tiene:

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Para el acabado de la pieza (salientes) se tiene:

05-14. Hoja de programa CN

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06-01. Interpretacin del plano de fabricacin La lectura del dibujo permite la determinacin del mtodo de mecanizado. Se basa en la revisin de perfila de la pieza.

06-02. Tamao de lote de piezas Nmero total: una serie de 500 piezas. Referencia: Ficha tcnica 01. Nota: El nmero de pieza (500) es importante quedando netamente inferior a la gran serie (>500000).La flexibilidad de utilizacin de las MHCN justifica ampliamente la elaboracin de un programa estabilizado para esta pieza. 06-03. Descripcin del material Se emplear en la pieza la aleacin de aluminio AFNOR AU4G. Referencia: Ficha tcnica 02. Notas: Aleacin de aluminio (duraluminio) 4% de cobre +magnesio.

06-04. Definicin de las operaciones de mecanizado La fase a estudiar se basa en trabajo de las dos bridas de unin del cubo. Configuracin de la fase anterior:

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06-05. Sujecin de la pieza Referencia: ficha tcnica 03 La forma de la pieza nos obliga a prever un montaje en mandril con tres frenos suaves (pulido a 30H7 en una longitud de 35 mm). Centrado-largo en pulido frenos-suaves (1,2,3,4). Apoyo-soporte en frenos (5-soporte). Inmovilizacin en rotacin por sujecin (6 por sujecin.)

06-06. Tolerancias y especificaciones Referencia: ficha tcnica 04 Reflexiones: a) Tolerancias dimensionales: (+/-)0,1 mm en todas las cotas; no supone ningn problema en una MHCN b) Tolerancias geomtricas, ninguna. c) Estado superficial:

146 Es decir, Ra=0.8 micras. Rugosidad que se obtiene fcilmente, en torneado, con herramientas en carburo o en diamante. 06-07. Asignacin origen programa, OP Referencia: Ficha tcnica 05

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Explicaciones: El origen de programa (OP) de la pieza corresponde al origen del triedro que ha servido en la estimacin del dibujo de definicin (ver LECTURA DEL DIBUJO). Todos los desplazamientos en X y en Y tendrn un valor positivo en desplazamiento absoluto segn la funcin G90. 06-08. Asignacin origen pieza, PO Referencia: Ficha tcnica 06 (bsqueda del signo de desplazamiento).

Explicaciones: Anlogo al caso del rbol soporte polea. El origen pieza (PO) debe tener en cuenta las caras de referencia de la torreta. Para hacer esto, hay que inicializar la mquina con el valor de los desplazamientos de fases (A) y (B) en los ejes Z y X, respecto al origen (OM). Se utiliza para ello cuas y cilindros patrones lo que ayuda a tangenciar la torreta. Conociendo las PREF (puntos de referencias) en X y en Y, es fcil determinar las cotas A y B al inicializar.

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06-09. Anlisis de la fase Descomponer al mximo las operaciones. El conjunto de mecanizaciones se basa en: Bridas de unin 44 y 70 Liberacin 30 Radios R5.

06-10. Eleccin de herramientas Referencia: Ficha tcnica 07 Nota: Es necesario prever dos herramientas diferentes :una para el desbaste, la otra para el acabado. Herramientas: T01-01: Herramienta para enderezar a la izquierda (desbaste) T02-02: Herramienta para ranurar a punta redonda R=2,5 (carburo) T03-03: Herramienta para enderezar a la izquierda T04-04: Herramienta para enderezar a la derecha

06-11. Anlisis de trayectorias de herramientas 1/ Desbaste saliente:

2/ Desbaste liberacin:

3/ Acabado contorno :

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06-12. Bsqueda de puntos Referencia: Ficha tcnica 08

Punto No 1' 1 2 3 4 5 6 7 8

Z 62 60 55 55 50 10 5 5 -2

X 22 22 22 20 15 15 20 35 35

Recordar: Las cotas estn indicadas en micras en algunas MHCN (micrmetros). Ejemplo: punto1 equivale a Z 62000 X 22000 06-13. Estudio de movimientos Para las sub-fases del desbaste no es necesario estudiar los movimientos del saliente y de la liberacin (ciclo de desbaste-ciclo cuadrado). Para el acabado de la pieza, se tienen los siguientes movimiento:

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06-14. Hoja de programa CN