INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO

LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Revisión Octubre 2008

.................................................................................................................................3 1................................................................................................................................................................................10 HERRAMIENTAS................................................8 MANTENIMIENTO.....................................................................DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA.............................................................................................10 ................................DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES.......................................................7 OPERACIÓN DEL EQUIPO..................... LA MAQUINA Y SUS PARTES................8 COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA..........................................................................4 3...........................................................6 4..........7 AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD..................................................... VELOCIDAD DE CORTE....................ÍNDICE INTRODUCCIÓN.................3 2........................................................................................10 EQUIPO AUXILIAR..........10 POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES...................................

1.INTRODUCCIÓN DEFINICIÓN:  EI   rectificado   es   una   parte   importante   en   el   ramo   de   las  máquinas  herramienta  permitiendo  la  producción  de  piezas  a  tolerancias  muy  finas.  con  acabados superficiales y precisiones mejoradas. LA MAQUINA Y SUS PARTES .

2.DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE LA MAQUINA VOLANTE DE GRADOS DE INCLINACIÓN EN EL CABEZAL:  Este volante nos  permite       rectificar       un       área       inclinada       conforme       a       los       grados  necesarios   de  inclinación en la pieza. VOLANTE       DE       DESPLAZAMIENTO       VERTICAL:      Este       volante       nos  permite   desplazarnos  verticalmente  en  el  eje   z  en  la  pieza  para  dar  el  acabado  es  recomendable trabajar a . . NOTA: La rectificadora esta dada en mm.  el  segundo  componente  es  el  aglomerante   la  cual  esta unida a la parte abrasiva.05mm . El desgaste depende de  que tanto se desprenda  la parte abrasiva en función de la separación entre el  aglomerante y abrasivo. MUELA: Es la herramienta de corte. VOLANTE  DE  DESPLAZAMIENTO  LONGITUDINAL:  Su  función  trasladar  la  mesa   longitudinalmente de izquierda a derecha en el  área deseada y puede  ser  sustituido por el automático para reducción de esfuerzo en el operador. esta compuesta de dos partes esenciales  la   primera       formada     por   múltiples   granos   durísimos   o     filos   llamados  abrasivos los  cuales  son  los  que  cortan. MANDRIL MAGNÉTICO: Es la base para fijar las piezas a maquinar.12mm a . TOPES:   Están   en   la   parte   de   abajo   de   la   mesa   de   trabajo   de   la  rectificadora   estos  se  ubican  para  trabajar  solo  en  el   área  longitudinal  logrando  con  esto  poder reducir la carrera de la mesa. este se fija  a la mesa de la rectificadora y logra una sujeción a través de imanes.005“ a .020“ o bien .

POMO   DE   MANDO   EMBRAGADOR:   Esta   en   el   centro   del   volante  de  desplazamiento longitudinal y sirve para fijarlo cuando esta en automático. .

INTERRUPTOR  DEL  REFRIGERANTE:  Se  encuentra  en  la  parte  baja  de  la  rectificadora y es el primer control de arriba hacia abajo su función encender  el  refrigerante para el enfriamiento de la pieza rectificada. INTERRUPTOR  MOTOR  DE   LA  MESA:    Este   control   es   el   segundo  está  ubicado    en    la    parte    baja    de    la    rectificadora   su   función   es  trasladar   transversalmente la mesa de acuerdo a el  área que delimitan  los  topes.VOLANTE  DE  AVANCE  TRANSVERSAL:  Su  función  trasladar  la  mesa  con  avance transversal es decir adelante y atrás. INTERRUPTOR   MOTOR  DE  LA MUELA:  Este  control  es  el  tercero  de  arriba  hacia   abajo   y  acciona  el  giro  de  la  muela  a  aproximadamente  a  33  m/s .

3. .  es  saber  que  muela  es  la  que  se  va  a  utilizar. ya que existen diferentes muelas para cada tipo de material a rectificar. lo cual consiste principalmente en quitar el excedente o  sobrante  de material en rangos de acabado.DESCRIPCIÓN E ILUSTRACIÓN DE OPERACIONES La   operación   que   se   lleva   a   cabo   es   el  rectificado  de  superficies  planas  (horizontales). Lo  más  importante  en  este  proceso.

 este consiste en que la piedra pase por toda  la superficie de  la pieza para eliminar todo el material excedente.  · Movimiento     de     trabajo     (L):     este     movimiento     es     en     forma  longitudinal  y  transversal.  · Movimiento de penetración(S): este movimiento lo representa   la muela  y  determina la profundidad de la pasada.Esta  operación  se  lleva  acabo  por  medio  de  3  movimientos  mostrados  en  la  figura y explicados a continuación: · Movimiento de rotación (R): consiste en que la muela esta girando en  su  propio eje.  .

4. AJUSTES/INSTALACIÓN/SEGURIDAD SEGURIDAD EN EL USO DE LA RECTIFICADORA EN GENERAL .m. VELOCIDAD DE CORTE Se entiende por velocidad de corte en el rectificado la velocidad relativa entre  la  muela y la pieza en el punto en que tiene lugar el arranque de material Para calcular la carrera de la mesa de trabajo utilizaremos la siguiente formula. Utilizando   la   velocidad   que   calculamos   obtenemos   un   mejor   acabado  y  sobretodo  y un buen manejo de la piedra.p. = Dπ n 60000 Vn      Vn  = Velocidad periférica en m/seg  (carrera)   D   = Diámetro de la muela en mm n =  Numero de revoluciones de la muela en r. Nota:  La limitante en la rectificadora del laboratorio es que no contamos con  las  velocidades  graduadas  por  tal  motivo  se  ajustan  a  como  nosotros  lo  estemos  observando.

 sancionadas por el uso.   es   importante   que  se  observen ciertas precauciones de seguridad básicas. .Cuando   se   opere   cualquier   clase   de   rectificadora.

Antes de montar la rueda de rectificado.  7. haga una prueba de sonido de  la  rueda para comprobar que no tenga defectos. Asegúrese que la ruda de rectificado esté montada correctamente sobre  el husillo.  5.  1.Una ves que nos percatamos que la piedra no esta dañada  limpiamos  el adaptador de la rueda. Asegúrese que la rectificadora esté  operando  a la velocidad correcta  para  la rueda que se esté utilizando. Cuando encienda la rectificadora.2. Ahora     debemos     balancear     la     muela     para     lo  cual   hay   que   realizar   los  siguientes pasos  .   que   el   mandril   magnético  esté  activado.  1.  OPERACIÓN DEL EQUIPO COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA 1.  3. Antes   de   encender   la   rectificadora   asegúrese   que   la   rueda   de  rectificado  libre la pieza  6.  2.1.1. Primero  debemos  montar  la  muela  adecuada  en  la  maquina  para  lo  cual  debemos seguir los siguientes pasos. esto lo lograra mediante  el sonido  al golpear con el mango de un destornillador o un  martillo  1.Pruebe si la rueda no esta agrietada.3. Observe  que  la  guarda  de  la  rueda  cubra  por  lo  menos  la  mitad  de  la  rueda. Asegúrese   intentando   retirar   la   pieza.Montamos la piedra en el adaptador y apretamos la muela  2.  4. colóquese siempre a un costado de la  rueda.

2.Verificar que la pastilla de la maquina esta encendida  .1.

Prender la muela (tercer botón)  2.4.5.   se     debe     realizar   esto     mínimo     4  veces.3. Apagamos   la   muela.Despegamos   el   diamante   de   la  muela  3. se  recomienda   que   se   le   de   al   volante   de  movimiento  vertical  media  vuelta.Colocar  diamante  en  la  base.  2. Limpiamos   la   base   de   los   residuos   con  una brocha y damos una pasada con   la  .   desactivamos   el  magneto     y   retiramos   el   diamante   de   la  base  4. todo esto  sin tocar la piedra  2.Llevar el diamante a que toque la muela. con esto  logramos  que  la  piedra  se  limpie     de     los     residuos     de  material y se balance.2.  y  que  el  diamante     limpie     todo     el     ancho     de     la  piedra.Limpiar la base magnética  2.  accionar  el  magneto  y  llevarlo  al  centro  de  la  muela  tirado  un  poco  hacia  la  derecha.

 para así quitar cualquier polvo dejado en la base  5.mano. a la medida de nuestra  pieza  . Montamos la pieza a rectificar y prendemos el magneto  6. Colocamos    los    topes    de    carrera  de    la  bancada.

    formada     por     una     masa     de     granos     durísimos     con  múltiples     aristas     o     filos.   el  aglomerante. que la reúne y la mantiene  unida.   que   es   la   herramienta   propiamente  dicha   en   el   sentido   de   que     arranca   material.   el   abrasivo. MANTENIMIENTO  POSIBLES  FALLAS Y SOLUCIONES  EQUIPO  AUXILIAR HERRAMIENTAS La   operación   de   rectificado   se   efectúa   con   la   herramienta  llamada  muela     abrasiva. son: El diámetro exterior D El espesor S El diámetro del agujero d (este es el que  . Por otra parte las dimensiones características de todas las muelas.   y   de   una   sustancia.Para el apagado de la maquina se debe separarla pieza de la muela apagar la  piedra y quitar el magneto de la bancada.

hay que tener bien considerado. pues es  de   aquí    de   donde   se   sujetara   a  la  maquina) .

  Es  aconsejable  utilizar  una  piedra  de  dureza  de  9  Mohss  que  sigue  el  criterio  de  que  cada  cuerpo  deforma.  raya  o  rompe  al  que  lo  proceda  en  orden numérico.  La  sucesión  de  los  granos  normalmente  adoptada es la siguiente: Muy basta  6­12  Basta           14­24  Media          30­60  Fina             70­120  Muy fina    150­240  Superfina   320­500 . Los elementos esenciales que permiten elegir el tipo  de muela adecuado  para poder llevar a cabo lo anterior son los siguientes: • Abrasivo:   la   sustancia   componente   de   la   muela   que   realiza   la   acción  directa de   arranque   de   viruta   de   la   pieza   que   se   maquina. al material de la pieza y el grado de  acabado que se  desea. Por lo anterior se aconseja utilizar: Muelas       de       oxido       de       aluminio       para       materiales     de  elevada  resistencia  Muelas de carburo de silicio: para materiales de baja resistencia  - - - Muelas   de   diamante   para   carburos   metálicos   y   piezas  con  exigencia en el acabado  · Grano:   Se   entiende   por   grano   de   la   muela   el   tamaño   medio   de   los  granos  que  el  abrasivo  contiene.Los   factores   que   debemos   de   considerar   al   escoger   una   muela   son:  mecanizado   que se pretende efectuar.

Cuanto mas fino deseamos el acabado mayor grano debe contener la piedra. .

Por tal motivo los granos de dureza de las muelas se expresan de la siguiente  manera: Muy blanda Blanda Media Dura Muy dura Debido a lo anterior se conseja utilizar: D – E – F – G H – I – J – K L – M – N – O P – Q – R – S T – U – W – Z - Las muelas mas blandas son las adecuadas para materiales duros  Las muelas medias son adecuadas para materiales blandos  - Las     muelas     duras     son     adecuadas.  Entre  un  grano   y  otro.  Por  lo  anterior  cuando  la  distancia  entre  granos  es  mínima  la  estructura  es  cerrada.   cuya  magnitud   determina   el   grado   de   porosidad   de   la   muela.  se   interponen   pequeños   espacios   vacíos   o   poros. .  además  del  aglomerante.• Dureza: proporción  de  aglomerante  en  relación  con  la  masa de los  granos. es decir durante la operación si la piedra cede fácilmente los granos  es  blanda.     cuando     se     exigen  perfiles  determinados  · Estructura:  distancia media entre los granos abrasivos distribuidos sobre  su  superficie.  mientras  que  si  es  difícil  de  ceder  los  granos  es  una  muela  dura.

Por tal motivo la estructura de la muela se designa de la siguiente manera: –  1 – 2 – 3 4 –  5 – 6 – 7 8 Cerrada Media .

  mayor  debe  ser  la  porosidad  de  la  muela  · Aglomerante:   material  que  mantienen  reunidos  los  granos  abrasivos  de  la  muela.  los  cuales  se  clasifican  en  3  grupos  principales  que  son minerales.Abierta Muy abierta Superporos 9 – 10 – 11 – 12 –  13 – 14 – 15 16 –  17 – 18 – 19 20 Debido a lo anterior se aconseja utilizar: Una   muela   de   estructura   abierta   cuando   la   superficie   de  contacto  entre la muela y la pieza es extensa  Una muela porosa cuanto mas blando sea el material  - - - Y  mientras  mayor  acabado. orgánicos o metálicos Por lo anterior se aconseja utilizar: Una muela con aglomerante mineral cuando las velocidades sean  inferiores   a   los   33   m/s   y   minerales   orgánicos   cuando  las  velocidades son de hasta 80 m/s  Muelas   de   aglomerante   orgánico   cuando   se   necesita   un   alto  grado  de acabado  - - .

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