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Décimo Quinto Encuentro Regional Ibero-americano del CIGRÉ

Foz de Iguazú-PR, Brasil 19 al 23 de mayo de 2013

EXPERIENCIA EN LA SELECCIÓN DE MATERIALES PARA SISTEMAS DE PUESTA A TIERRA PARA TORRES DE TRANSMISION DE ENERGIA ELECTRICA A. Abreu CORPOELEC Venezuela RESUMEN
Es muy común ver en especificaciones técnicas de diseño de líneas de transmisión errores en la selección de los materiales a ser utilizados para los sistemas de puesta a tierra ya que no toman en cuenta el tipo de suelo y el material de las bases de las torres. Este error puede causar la aceleración de problemas como la corrosión con lo cual al irse degradando y no cumplir con los valores de resistencia de puesta a tierra definidos durante el diseño de la línea, va a causar el aumento de la probabilidad de que ocurran fenómenos de descargas retroactivas (Back Flashover) provocando el aumento de salidas forzadas real por descargas atmosféricas, hasta el punto que supere la de diseño, desmejorando la calidad de servicio. Esta investigación se presenta el caso de estudio de una línea de transmisión eléctrica con torres que poseen bases de concreto tipo “pilar” cilinídrico donde por una inadecuada selección del material para el sistema de puesta este presentó corrosión acelerada en menos de veintiun (21) meses luego de su construcción. Basado en esta investigación, experiencia y bibliografía, se propone una serie de criterios técnicos los cuales se deben tomar en cuenta al momento de escoger los materiales para el sistema de puesta a tierra de una línea de transmisión eléctrica con el fin de minimizar problemas de corrosión y hurto.

PALABRAS-CLAVE
Torre de Transmisión, Puesta a Tierra, Metodología, Corrosión Galvánica, Hurto, Base de Acero Galvanizado, Base de Concreto, Contrapeso, Tierra Ufer.

1. INTRODUCCIÓN
El problema más crítico para un sistema de puesta a tierra en líneas de transmisión es lograr una vida útil mínima de quince (15) años y mantener en ese tiempo una resistencia dentro del valor de diseño el cual va a depender de dos factores, los cuales son: la corrosión y el hurto del material. Ambos factores se han logrado superar utilizando como sistema de puesta a tierra en las torres de transmisión guayas de acero galvanizado (AG) enterradas de manera horizontal llamado “contrapeso” (en ingles “counterpoise”). En Venezuela eran muy utilizadas para las bases de las torres de transmisión las estructuras tipo “grilla” (o “rejilla”) de AG enterrado y generalmente recubierto de una “Brea” (bitumen pretolifero) para protegerlo de la corrosión pero a su vez lo aisla eléctricamente del suelo (ver figura 1b).
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Fig. 1. a) Fundación tipo “pilares” cilíndricos de concreto. b) Fundación tipo “grilla” de acero galvanizado.

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La desventaja de estas bases es que este recubrimiento con el tiempo se va perdiendo quedando el AG expuesto a la corrosión el cual va a depender del tipo de suelo. Para este tipo de bases se utiliza para el sistema de puesta a tierra contrapesos (guayadas enterradas) de AG el cual es del mismo material de la base de la torre, pero su vida es corta en suelos con muy bajas resistividades por efecto de la corrosión. Buscando una mayor durabilidad en las bases de las torres, en los últimos años en Venezuela se han venido construyendo las nuevas líneas con fundaciones tipo “pilar” (o “pilotes”) cilíndricos de concreto (ver figura 1a) donde el sistemas de puesta a tierra se especificó en contrapesos de AG. Este sistema de puesta a tierra ha presentando una vida útil muy corta por efectos de la corrosión (menos de 2 años). Por tal motivo se inició una investigación para lo cual se escogió como un caso de estudio una nueva línea de transmisión desde su construcción con el fin de hacerle seguimiento y documentar el problema.

2. CASO DE ESTUDIO 2.1. Datos Básicos del Diseño de Línea
Esta es una línea de 230 kV la cual inicia en la S/E Termo Zulia en la zona costera del Lago de Maracaibo en el municipio San Francisco, y termina en la S/E Palito Blanco en la zona sur oeste del Municipio Maracaibo, Estado Zulia Venezuela (ver figura 2). La línea es un doble circuito con doble conductor 750 MCM por fase, con torres de AG y una distancia de recorrido de 23,1 km. Su construcción finaliza en septiembre del 2009 y fue puesta en servicio en el mes de junio del 2010. Esta línea fue construida con un sistema de puesta tierra en cada torre utilizando una configuración de cuatro (4) contrapesos de una longitud de 10 metros, enterrados de manera horizontal a una profundidad de 60 cm y fabricados en acero recubierto de una capa de cinc (acero galvanizado – AG) con un diámetro de 5/16 plg (ver figura 3). La base de las torres está constituida de cuatro (4) “pilares” cilíndricos de concreto, con una estructura interna conformada de acero (cabillas) de refuerzo. Estas bases poseen una profundidad de 3 a 5 mt (dependiendo del tipo de suelo) y un diámetro de 1,2 mt. De la ruta de la línea fueron escogidos tres (3) torres equidistantes (ver figura 4) con el fin de hacerle seguimiento mediante mediciones de resistividad del suelo, resistencia de puesta a tierra, potencial de hidrogeno en el suelo (pH) y conductividad del suelo.

Fig. 2. Ubicación geográfica de la línea Palito Blanco – Termozulia 230 kV.

Fig. 3. Conexión de la torre al sistema de puesta a tierra en acero galvanizado (AG) conectado a la base de la torre.

Cabe destacar que en la zona de la ruta de esta línea posee un nivel isoceráunico que se encuentra entre 60 y 80 días de tormentas al año lo cual es una zona intermedia ya que el más alto de Venezuela de 160.

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En el estado Zulia se presentan dos tipos de estaciones: seca y lluviosa. La temporada seca abarca un primer período de mediados de diciembre a mediados de Fig. 4. Puntos de medición a lo largo de la línea. marzo, y un segundo período más corto entre los meses julio y agosto. La temporada lluviosa abarca un primer período de mediados de marzo a junio, y un segundo período entre los meses septiembre y mediados de diciembre.

2.2 Evaluación de la Resistividad del Suelo
El tipo de suelo es mayormente del tipo arcilloso el cual tiene la particularidad de que en la época de lluvia (invierno) es pegajoso y esponjoso reteniendo mucha humedad. Pero en la época de sequia (verano) al secarse el suelo se pone tan duro como una piedra. Al comparar el resultado de las mediciones de resistividad de suelo (método de Wenner [2]) y los índices de agresividad por corrosión establecido en la referencia [6], se observa que para la torre 8, en la época de invierno el índice es severo y en verano es moderado (ver figura 5). Para el caso de la torre 34, el índice es corrosión significativa durante todo el año, y para el caso de la torre 70 en la época de invierno el índice es moderado Fig. 5. Resultado de medición de la resistividad de suelo y el y en verano es leve. Por tanto se puede índice de corrosión. inferir que el índice de severidad de corrosión es mayor, mientras mas cerca se esté de la S/E Termo Zulia, y va disminuyendo hacia la S/E Palito Blanco, lo cual es lógico ya que el nivel freático en la S/E Termo Zulia es mucho mayor por la cercanía al lago de Maracaibo. Otro aspecto que influye en la corrosión de los sistemas de puesta a tierra es el grado de potencial de iones de hidrogeno (pH) que pueden contener los diferentes suelos, o lo que es lo mismo, es la concentración de iones de hidrógeno que posee, en este caso, el suelo. Con este índice se mide el grado de acidez del terreno, y por lo tanto es un factor determinante en la degradación de electrodos metálicos por corrosión. Este índice posee un rango desde 1 a 14, siendo el 7 el valor para un pH neutro, por debajo de 7 es ácido (+ corrosivo) y por encima de 7 (- corrosivo) es alcalino índice de corrosividad establecido en [7]. Como resultado de las mediciones de pH se obtuvo que para los casos de las torres 8 y 34 resultó ser acido, con valores entre 5,46 y 6,10 por lo cual posee un índice de corrosión “severa”. Para el caso de la torre 70 el pH resulto con una tendencia hacia neutro, con valores entre 6,15 y 7,06 por lo cual se considera que el índice de corrosión está entre “severa” y “leve”. Con respecto a la conductividad del suelo medido en µSiemens/cm, no se encontró un patrón, ya que lo valores medidos en diferente épocas del año resultaron muy disímiles. El caso más estable fue el suelo de la torre 70 que se mantuvo estable y con valores bajos de conductividad en comparación al suelo de las otras torres.

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2.3 Evaluación de la Resistencia de Puesta a Tierra
En la figura 6, se observa el resultado de las mediciones de resistencia de puesta a tierra durante el período de esta investigación, donde se utilizó el método de la caída de potencial [1]. Hasta el mes 16 todas las mediciones arrojaron valores por debajo del límite de 20 ohm. Durante el mes 21 el valor medido en el sistema de puesta a tierra de la torre 8 alcanzó valores de 35 ohm, superando el valor de diseño establecido para esta línea de 20 ohm. Motivado a esta elevación se procedió a realizar excavaciones donde se encontraron los contrapesos de acero galvanizado corroídos en un estado crítico (ver sección 2.4). Resalta la alta variabilidad de la resistencia de puesta a tierra de la torre 8, sin embargo, la resistividad del suelo se Fig. 6. Resultado de medición de resistencia ha mantenido en valores muy bajos en un rango de de puesta a tierra de los contrapesos de AG. 3 a 50 ohm.m. La torre 34 es la que presenta valores más estables y bajos de resistividad de suelo, lo cual se refleja en el resultado de la resistencia. A pesar que es el punto donde se puede presentar mayor incidencia de corrosión en el sistema de puesta a tierra, los valores se muestran bastante estables. Para el caso de la torre 70, ocurre lo contrario a la torre 34, siendo esta la de menor índice de probabilidad de corrosión, ya que presenta mayores valores de resistividad de suelo y se muestra una tendencia en el tiempo hacia la alza del valor de resistencia. Sin embargo, aun se mantiene dentro del límite de 20 ohm. Durante el proceso de construcción y antes de la instalación de los contrapesos se procedió a medir la resistencia de puesta a tierra (ohm) que ofrece el conjunto conformado por el concreto y el acero (cabillas) de refuerzo (ver figura 7). Como resultado se obtuvo 1,7 ohm interconectando las cuatro bases a través de los stub. Mientras que para este mismo suelo (Torre 8) con los contrapesos de AG se llego a tener como mínimo un valor de 6,88 ohm. Este efecto es conocido “tierra UFER” ya que gracias a las propiedades del concreto de conservar humedad relativamente constante a lo largo del año donde la resistividad puede rondar entre 20 y 100 ohm.m en función de la mezcla utilizada en la preparación del concreto. La utilización de la “tierra UFER” en torres de transmisión siempre a sido riesgoso en especial en zonas de alto nivel isoceraunico ya que pudiese existir la posibilidad de que las altas corrientes (kA) producidas por las descargas atmosféricas al drenar por las bases de concreto al suelo pudiesen causar la fractura de estas [9]. Sin embargo en [5] se hace referencia que se estima que una densidad de corriente menor a 5 A/cm² no dañara una estructura de concreto pero si excede de Fig. 7. Medición de resistencia de puesta a tierra 15 A/cm² si pudiese causarle daño poniendo en de las bases tipo “pilares” cilíndricos de concreto. riesgo la base de la torre.

2.4 Inspeccion Visual del Sistema de Puesta a Tierra
La metodología para diagnosticar la corrosión de manera visual consistió en generar una matriz de evaluación cualitativa en función de tres (3) grados de afectación por corrosión (ver tabla I).
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Luego de 21 meses de instalado se realizó la inspección al sistema de puesta a tierra tanto a la parte aérea como a la sub. terranea. Se inspeccionaron diecinueve (19) de las setenta (70) torres lo cual representó un veintisiete por ciento (27%) de la población. Como resultado se obtuvo que el treinta y cinco por ciento (35%) se encontró en el inicio del proceso de corrosión (Regular), presentando manchas de oxido y pérdida del galvanizado (recubrimiento de cinc del acero). El sesenta y un porciento (61%) de los contrapesos inspeccionados se encontraron en malas condiciones (Malo) con presencia de corrosión y de escamaciones del acero, perdiendo la funcionalidad como elemento de puesta a tierra, por lo cual debe ser reemplazado lo más pronto posible. Se encontró un cuatro por ciento (4%) con corrosión avanzada (Crítico), presentando desgaste severo del acero y reducción del diámetro de la guaya de AG. Los contrapesos inspeccionados con corrosión crítica fueron encontrados en las torres dos (2), ocho (8) y veinte siete (27). Las puestas a tierra detectadas en malas condiciones se encontraron desde la torre uno (1) (S/E Termo Zulia) hasta la torre treinta y cuatro (34). Entre la torre cuarenta y siete (47) hasta la setenta (70) (S/E Palito Blanco) se encontraron en condiciones regulares. En la figura 8 se muestra la inspección realizada mediante excavaciones en la torre 8 donde se observa el avanzado deterioro por corrosión del contrapeso en AG cuya función es de sistema de puesta a tierra.

Tabla I. Método de Inspección Visual para Evaluar el Grado de Corrosión. Estado Descripción No se presenta ningún tipo de manchas de oxido. El recubrimiento del galvanizado (Cinc) se mantiene protegiendo al acero. Se presentan manchas de oxido y pérdida del galvanizado (recubrimiento de cinc del acero). El desgaste del acero es mínimo. Hay presencia de corrosión y de escamaciones del acero. Pérdida de la funcionalidad como elemento de puesta a tierra, por lo cual debe ser reemplazado lo mas pronto posible. Presenta corrosión avanzada, desgaste severo del acero conllevando a la reducción del diámetro de la guaya de acero galvanizado. Ejemplo

Bueno (0)

Regular (1)

Malo (2)

Crítico (3)

2.5 Análisis de Resultados
Los metales en contacto directo con el suelo o el agua (electrolitos) pueden sufrir Fig. 8. Excavación e inspección visual corrosión por causa de celdas galvánicas, del contrapeso de AG de la Torre 8. suelos muy húmedos y pH ácidos. Para que la corrosión galvánica se produzca deben existir cuatro elementos: un ánodo (-), un cátodo (+), una conexión entre ellos y la presencia de un electrolito (agua, suelo, etc). Los sistemas de puesta a tierra están expuestos a corrosión del tipo galvánica, que no es más que, un proceso electroquímico en el que un metal se corroe preferentemente cuando está en contacto eléctrico con un metal más noble (ver tabla II) y ambos se encuentran inmersos en un electrolito o medio húmedo. Para el caso bajo estudio de torres con bases de concreto y contrapeso de acero galvanizado, ocurrirá corrosión galvánica ya que se dan las
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cuatro condiciones. El cátodo (+) es el acero del stub y el acero (cabillas) de refuerzo inmersos en la base de concreto. Esto es porque el acero al estar recubierto de concreto se forma una finísima capa de oxido estable por lo cual se “pasiva” protegiéndolo y obteniendo un potencial de reducción mas positivo, muy cercano al cobre [10]. Este pasivado ocurre ya que el concreto nuevo posee un pH muy alcalino entre 12 y 13. El ánodo (-) es el contrapeso de puesta a tierra de AG ya que este se encuentra recubierto de cinc el cual posee un potencial más electro negativo. La conexión eléctrica es la unión de la puesta a tierra con el stub (pata de la torre), y el suelo entre la base y el contrapeso es el medio electrolito (ver figura 9). Por lo antes expuesto el uso del AG como sistema de puesta a tierra en torres con bases de concreto no es el material más adecuado, ya que en el corto plazo se corroerá.
Tabla II. Serie Galvanica de Materiales Típicos para Sistemas de Puesta a Tierra.
Material Aluminio Cinc Hierro Estaño Hidrogeno Grafito Cobre Símbolo Al Zn Fe Sn H C Cu Potencial (Volt) -1,700 -0,760 -0,440 -0,140 0 +0,300 +0,350

Fig. 9. Proceso de corrosión galvánica.

Una alternativa para alagar la vida útil del contrapeso de AG seria la de aplicar protección catódica. Esto se puede hacer conectando a los contrapesos de AG unas varas o jabalinas de cinc puro o de magnesio, y por ser estos materiales más electro negativo que el acero galvanizado, actuarán como ánodos de sacrificio, alargando la vida útil del sistema de puesta a tierra de AG. Lo ideal es utilizar cobre el cual es un material con un potencial electro positivo, compatible con la base de concreto y resistente a la corrosión del suelo, pero es susceptible al hurto (robo). Por tal motivo lo recomendable en estos casos es utilizar acero recubierto de cobre. Otra opción es el de utilizar las bases de concreto como “tierra UFER”, para lo cual se debe garantizar que el concreto recubra al menos unos 5 cm las cabillas, ya que si estas quedasen descubiertas y hacen contacto con el suelo al estar la base de concreto a un potencial más positivo y las cabillas expuestas al suelo a un potencial más negativo se producirá corrosión galvánica lo que causará que poco a poco el concreto se vaya agrietando poniendo en riesgo las características mecánicas de la base de la torre (ver figura 10). Para proteger las cabillas de refuerzo se recomienda instalar un ánodo de sacrificio donde paradójicamente serian las Fig. 10. Exposición de las cabillas de refuerzo. mostradas en las figuras 3 y 9 donde el contrapeso de AG seria el ánodo de sacrificio y ya no tendría la función de puesta a tierra, esta función seria ahora de las bases de concreto funcionando como “tierra UFER”. Para esto se debe garantizar una conexión entre el stub y las cabillas de refuerzo para garantizar una continuidad eléctrica al momento de drenar las corrientes a tierra. Actualmente a nivel constructivo no se acostumbra a conectar físicamente el stub con las cabillas de refuerzo (ver figura 12).
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3. CRITERIOS TECNICOS PARA LA SELECCIÓN DE MATERIALES PARA PUESTA A TIERRA (PAT) EN FUNCION DE LA BASE DE LA TORRE.
Tabla III. Resumen de Criterios Técnicos.
Soluciones para Minimizar la Corrosión en el Sistema de PAT Material de la Base de la Torre Parrilla de AG Material de la PAT Compatibilidad Galvánica Susceptibilidad al Hurto Solución Recomendación Costo

Contrapeso de AG

▼ ▲

No es necesario aplicar una solución. Recubrir la parrilla y stub de AG de la torre con brea (bitumen petrolífero) para protegerla y aislarla. Recubrir la parrilla y stub de AG de la torre con brea (bitumen petrolífero) para protegerla y aislarla. Uitlizar un anodo de sacrificio de cinc o magnesio. Otra solución es recubrir el contrapeso de AG del mismo concreto de la base generado un potencial galvánico compatible.

Se recomienda solo en suelos con resistividades mayores 50 ohm-m. No se recomienda, ya que la brea se desgasta con el tiempo y pondría en riesgo de daños la parrilla y stub por corrosión galvánica. No se recomienda, ya que la brea se desgasta con el tiempo y pondría en riesgo de daños la parrilla y stub por corrosión galvánica. No se recomienda, ya que posee las mismas desventajas de la “tierra UFER”, ante altas corrientes por descargas atmosféricas. Se corre el riesgo de que el concreto se pulverice y con el tiempo se corroa el contrapeso de AG. Y si se llagara a utilizar AG solo es recomendado en suelos con resistividades mayores 50 ohm-m. Se recomienda, sin embargo se deben tomar medidas constructivas para minimizar el hurto (ver figuras 11 y 12). Se recomienda, sin embargo se deben tomar medidas constructivas para minimizar el hurto (ver figuras 11 y 12). Se recomienda, sin embargo a pesar que el grafito es compatible galvánicamente con la base a este electrodo por lo general se conecta mediante un conductor de cobre susceptible al hurto. Se recomienda, sin embargo se debe investigar el comportamieto de la mezcla de grafito en suelos arcillosos. No se recomienda, para regiones donde exista un alto nivel isoceráunico ya que existe el riesgo que altas corrientes quiebre el concreto.

No aplica.

Parrilla de AG

Contrapeso de Cobre

Bajo.

Parrilla de AG

Contrapeso de Acero Recubierto de Cobre

Bajo.

Concreto

Contrapeso de AG

Alto.

Concreto

Contrapeso de Cobre Contrapeso de Acero Recubierto de Cobre

No es necesario aplicar una solución.

No aplica.

Concreto


▲ ▼ ▼

No es necesario aplicar una solución.

No aplica.

Concreto

Electrodo Grafito

No es necesario aplicar una solución.

No aplica.

Concreto

Concreto

Contrapeso de Cobre Recubierto de Mezcla de Grafito Concreto y el Acero (Cabillas) de refuerzo “Tierra UFER”

No es necesario aplicar una solución. Uitlizar un anodo de sacrificio para evitar la corrosión de las cabillas de refuerzo si estas quedacen al descubierto.

No aplica

Alto.

Los materiales poseen un potencial eléctrico similar (baja probabilidad de corrosión galvánica). Los materiales poseen diferencia de potencial eléctrico (alta probabilidad de corrosión galvánica). ▼ Baja probabilidad de hurto. ■ Media probabilidad de hurto. ▲Alta probabilidad de hurto. (AG) Acero Galvanizado.

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Fig. 11. Diseño recomendado para bases de concreto.

Fig. 12. Proceso de construcción de la base de concreto.

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Cuando se diseñe una nueva línea de transmisión se debe tomar en cuenta el tipo de base de la torre y suelo (resistividad, humedad y pH) al momento de seleccionar los materiales para el sistema de puesta a tierra esto con el fin de minimizar los problemas de corrosión y hurto. Basado en los resultados obtenidos en esta investigación se concluye que el uso del acero galvanizado (AG) para sistemas de puesta a tierra solo es recomendado utilizarlo en torres con bases tipo “grilla” y en suelos con resistividades mayores a 50 ohm.m. Para el caso de bases tipo “pilares” cilíndrico de concreto solo es recomendable utilizar materiales de puesta a tierra que posea un potencial eléctrico similar a este, tal como el cobre, acero recubierto de cobre o grafito. No se recomiendan utilizar bases tipo “pilares” cilíndricos de concreto como “tierras UFER” en zonas de alto nivel isoceráunico ya que existe el riego de que las altas corrientes (kA) al drenar por las bases de concreto al suelo pudiesen causar la fractura de estas.

BIBLIOGRAFÍA
[1] IEEE 142-1991, “Recommended Practice for Grounding of Industrial and Comercial Power Systems”. [2] ASTM 657-95a (2001), “Standard Test Method for Field Measurement of Soil Resistivity Using the Wenner Four-Electrode Method”. [3] IEC 62305-1, 2 y 4 - 2006, “Protection Against Lightning”. [4] NFPA 780 - 2008, “Standard for the Installation of Lightning Protection Systems”. [5] F. Casas, “Tierras – Soporte de la Seguridad Eléctrica”. INCOTEC, Quinta Edición, 2010. [6] G. Salloum, “Consideraciones de Corrosión en los Sistemas de Puesta a Tierra”, XXX Congreso Centro Americano y Panamá (XXX CONCAPAN), San Jose, Costa Rica, 2010. [7] P. K. Sen, Keith Malmedad, Jhon P. Nelson, “Steel Grounding Desing Guide and Application Notes”. IEEE Rural Electric Power Conference, Mayo 5-7, 2002, Colorado Springs. [8] “Normas Generales de Diseño para Proyectos de Líneas de Transmisión a 115 y 230 kV”, Dirección de Desarrollo, Unidad de Normas y Estudios, CADAFE, Mayo 1985. [9] P. Jimenez, “Utilización de Pilotes de Concreto Reforzado como Electrodo de Puesta a Tierra en Líneas de Transmisión”, Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, Costa Rica, 2009. http://eie.ucr.ac.cr/uploads/file/proybach/pb2009/pb2009_005.pdf [10] Dr. Adrian Gomila Vinent, “Sistemas de Puesta a Tierra y Riesgos de Corrosión”, Guldarger Electrolisis S.A., Abril 2004. [11] Carlos Gold, “Fundamentos de la Corrosion Subterranea en Lineas de Transmision – Parte I”, http://es.scribd.com/doc/91989278/Parte-i-Fundamentos-Corrosion-Subterranea-Original-1
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