MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Segunda Edicion

John Moubray

Industrial Press Inc.

CONTENIDOS
Prologo Reconocimientos 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 6 6.1 6.2 Introducción al Confiabilidad Mantenimiento Centrado en x xii la 1 1 6 7 16 18 21 22 22 28 35 44 45 45 46 53 53 55 58 64 73 77 80 90 90 92 94 103 108 111 127 129 129 130

El cambiante mundo del mantenimiento Mantenimiento y RCM RCM: Siete preguntas básicas Aplicando el Proceso de RCM Que logra el RCM Funciones Descripción de Funciones Niveles de Desempeño El contexto operativo Diferentes tipos de funciones Como se debería enunciar las funciones Fallas Funcionales Falla Fallas Funcionales Análisis Modos de Falla y Efectos. Que es un modo de falla? Por que se debe analizar los modos de fallas? Categorías de modos de falla Cuantos detalles? Efectos de las fallas Fuentes de información sobre modos y efectos Niveles de Análisis y la planilla informativa Consecuencias de las fallas Técnicamente Viable y beneficioso. Funciones ocultas y evidentes. Consecuencias medioambientales y de seguridad Consecuencias operativas Consecuencias no operativas Consecuencias de fallas ocultas Conclusión Mantenimiento Proactivo 1 : Tareas Preventivas Viabilidad Técnica y tareas preventivas Edad y deterioro

2

6.3 6.4 6.5 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8 8.1 8.2 8.3 8.5 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 12 12.1 12.2 13 13.1 13.2 13.3

Fallas relacionadas a la edad y mantenimiento preventivo 133 Tareas de restauración programada y de descarte 134 programado Fallas que no están relacionadas a la edad 140 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas Fallas Potenciales y mantenimiento en- condición El Intervalo P-F Aptitud Técnica de las tareas en condición Categorías de las técnicas en-condición Tareas en-condición: Algunos peligros Curvas P-F lineares y no lineares Como determinar el intervalo P-F Cuando es conveniente llevar a cabo tareas en condición Seleccionando tareas Proactivas Acciones de Default Acciones de Default Búsqueda de fallas Intervalos de tareas de búsqueda de falla. La viabilidad técnica de la búsqueda de fallas Otras acciones de Default Mantenimiento no programado Rediseño Rondas de Control El Diagrama de Decisión de RCM Integrar consecuencias y tareas El proceso de Decisión de RCM Completando la planilla informativa Computadoras y RCM Implementando las Recomendaciones de RCM Implementación – los pasos clave La auditoria de RCM Descripción de tareas Implementando cambios excepcionales. Paquetes de trabajo Planificación de mantenimiento y sistemas de control Informar los defectos Análisis actuarial y datos de fallas. Los seis patrones de fallas Datos de historia técnica Aplicando el proceso de RCM ¿Quien sabe? Grupos de revisión de RCM Facilitadores 144 144 145 149 149 155 157 163 166 167 170 170 171 175 185 187 187 188 197 198 198 198 209 211 212 212 214 218 220 221 224 233 235 235 250 261 261 266 269

3

13.4 13.5 13.6 13.7 14 14.1 14.2 14.3 14.4 15 15.1 15.2 15.3 Apéndice 1 Apéndice 2 Apéndice 3 Apéndice 4

Estrategias de Implementación RCM en la perpetuidad Como no aplicar el RCM Ganando experiencia en RCM Que logra el RCM Midiendo el desempeño del mantenimiento Efectividad del mantenimiento Eficiencia del mantenimiento Que logra el RCM? Una Breve Historia de RCM La experiencia de las aerolíneas La evolución de RCM2 Otras versiones de la norma de RCM y SAE Jerarquía de los bienes y diagramas de bloque funcionales Errores humanos Un riesgo continuo Monitoreo de condición

277 284 286 291 292 292 293 304 307 318 318 321 327 335 343 348

4

PROLOGO
La humanidad continúa dependiendo, cada vez en mayor grado, de la prosperidad generada por las empresas altamente mecanizadas y automatizadas. También somos más y más dependientes del suministro ininterrumpido de electricidad o de trenes que funcionen con puntualidad. Más que nunca, estos dependen a su vez de la integridad continua de los activos físicos. Sin embargo cuando estos activos fallan, no solo se perjudica este bienestar, y no solo se interrumpen estos servicios, sino que nuestra propia supervivencia se encuentra amenazada. Las Fallas en equipos han jugado un papel fundamental en los peores accidentes e incidentes medioambientales en la historia de la industria- incidentes que se convirtieron en iconos, como ser Amoco Cadiz, Chernobil, Bhopal y Piper Alpha. Como resultado, los procesos causantes de estas fallas, y lo que debe hacerse para controlarlas están ocupando un lugar realmente prioritario, específicamente, a medida en que se vuelve evidente cuantas de estas fallas son causadas, por exactamente las mismas actividades generadas para prevenirlas. La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de aviación civil. Basándose en investigaciones que desafían muchas de nuestras más firmes y más arraigadas creencias sobre mantenimiento, esta industria desarrollo un marco estratégico completamente nuevo, para asegurar que cualquier bien continúe funcionando exactamente como sus usuarios quieren que lo haga. Estos sistemas conocidos dentro de la industria de aviación como MSG3, y fuera de esta como Mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, o RCM (Reliability-Centered Manteinance). El mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, fue desarrollado a lo largo de 30 años. Uno de los principales hitos en su desarrollo fue un informe encargado a American Airlines por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y preparado por Stanley Nowlan, y el ya fallecido Howard Heap en 1978. El informe brindaba una descripción comprensiva del desarrollo y aplicación del RCM, detallada por la industria de aviación. Este fue la base de ambas ediciones de este libro y de gran parte del trabajo realizado en este campo fuera de la industria aérea, durante los últimos 15 años. Desde principios de 1980, el autor y sus asociados ayudaron a diversas compañías en la aplicación del RCM, en cientos de plantas industriales alrededor del mundo- trabajo que llevó al desarrollo de RCM2 para industrias diferentes a la aviación en 1990.

5

INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
1.1- El cambiante mundo del mantenimiento.
Durante los pasados 20 años, el mantenimiento cambió, quizás mucho más que cualquier otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme incremento en el número y variedad de bienes físicos (plantas, equipos, edificios) que deben ser mantenidos alrededor del mundo, diseños mucho más complejos, nuevas técnicas de matenimiento, y cambiante ideología con respecto a la organización y responsabilidades del mantenimiento. El mantenimiento también responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho de advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la conexión entre mantenimiento y calidad del producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto rendimiento de las plantas y controlar los costos. Estos cambios están poniendo a prueba al máximo actitudes y capacidades en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar un nuevo modo de pensar y actuar, como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se están haciendo mas evidentes, no importa cuan computarizados estén. Ante la evidencia de esta avalancha de cambios, los jefes de las diversas áreas, están buscando un nuevo método de mantenimiento. Quieren evitar los falsos comienzos y callejones sin salidas que suelen conducir a mayores catástrofes. En cambio persiguen una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de manera que puedan ser evaluados sensiblemente, permitiendo escoger aquellos que mas se adapten a ellos y a sus empresas. Este libro describe una filosofía que provee justamente esa estructura ideológica. Se denomina mantenimiento centrado en la Confiabilidad. (RCM) Si se aplica correctamente, el RCM transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus bienes físicos existentes y el personal que opera y mantiene esos bienes. Además, permite que nuevos bienes sean puestos eficientemente en servicio, con gran velocidad, confianza y precisión. Este capitulo provee una breve introducción al RCM, comenzando con un vistazo en cómo el mantenimiento ha evolucionado durante los últimos 60 años. Desde 1930, la evolución del mantenimiento se puede trazar a través de tres generaciones. El RCM se esta convirtiendo rápidamente en el cimiento de la tercer generación, pero ésta solo puede ser vista en perspectiva, a la luz de la primera y segunda generación. La Primera Generación. La primera generación cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esa época la industria no era altamente mecanizada, de modo que los tiempos de inactividad no tenían demasiada importancia. Esto significa que la prevención de fallas en equipos no era una prioridad en la mente de la mayoría de los gerentes. Al mismo tiempo la mayoría de los equipos eran simples y muy bien diseñados esto los hacia confiables y fáciles de reparar. 6

* Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Grafico 1. y actualmente forman parte oficial de las prácticas de éste. las maquinarias de todo tipo se habían multiplicado en número y complejidad. mientras que la disponibilidad de mano de obra disminuyó notablemente. Para 1950.Como consecuencia. llevo a que los propietarios buscaran el modo de maximizar la vida de esos bienes. La Tercera Generación Desde mediados de 1970. Las presiones de la guerra aumentaron la demanda de todo tipo de provisiones. La necesidad de habilidades específicas era inclusive menor de lo que es ahora. el proceso de cambio en la industria ha conjugado un momentum aun mayor. Esto llevo al crecimiento de la planificación de mantenimiento y programas de control. Esto trajo la idea de que las fallas técnicas podían y debían ser prevenidas. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. A medida que esta independencia creció. que se llevaba a cabo en intervalos fijos. 7 . Estos fueron una enorme contribución para comenzar a controlar el mantenimiento. lo que trajo a su vez el concepto de mantenimiento preventivo. En 1960 éste consistía principalmente en el reacondicionamiento de los equipos. * Vida de equipos más extensa. Finalmente la cantidad de capital invertido en bienes físicos y los costos crecientes. * No perjudican el medioambiente. control y lubricación de rutina. La Segunda Generación. El costo de mantenimiento comenzó a incrementarse notablemente en comparación con otros costos operativos.1 muestra como evolucionaron las expectativas del mantenimiento. no había necesidad de mantenimiento sistemático de ningún tipo. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. Todo cambió dramáticamente desde la segunda guerra mundial. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. La industria estaba comenzando a depender de ellas. nuevas investigaciones y nuevas técnicas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas. Nuevas expectativas El grafico 1. más allá que la limpieza.1 Crecientes expectativas en el mantenimiento. la inactividad tuvo un enfoque más cercano. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. Esto llevo a una mayor mecanización.

Nueva Investigación Difiriendo con expectativas mayores. hay aparentemente cada vez una menor conexión entre la edad operativa de la mayoría de lo bienes y que tan propensos son a fallar. reduciendo su rendimiento.hace que esto vaya más allá de los costos. trae aparejado el hecho de que un número mínimo de fallas tienden a interferir con la operación general de la planta. incrementando los costos operativos y afectando el servicio al cliente. donde al reducirse la cantidad de material a través de la cadena de provisión. Finalmente el costo de mantenimiento en si mismo esta también aumentando. Al mismo tiempo que nuestra dependencia en los bienes materiales esta creciendo. tiene una mayor tendencia a fallar. también lo se incrementan sus costos. Esto se aplica tanto a los servicios como a la calidad del producto. Recientemente. debemos lograr que trabajen eficientemente durante la vida útil que nosotros esperamos tengan. que perjudicaba a los sectores fabriles. La advertencia creciente de “mortalidad infantil” llevo a que se expandiera la idea de la Segunda Generación en la curva de “la bañera’. Para asegurar el máximo retorno en la inversión que ellos representan. en una época cuando los estándares en estos aspectos son cada vez mas elevados.El tiempo de inactividad afecta la capacidad productiva de los bienes físicos. o en su defecto debe dejar de operar.de operación y de adquisición. Esto ya era un problema de gran envergadura en 1960 y 1970. mineros y de transporte. este representa el segundo o hasta inclusive el mayor gasto entre los costos operativos. las nuevas investigaciones están modificando muchos de nuestros principios más arraigados sobre la relación entre antigüedad y fallas. Los efectos de la inactividad se agravan aun mas por la tendencia mundial a adoptar sistemas de exactitud. Esto agrega aun más a la magnitud de nuestra dependencia en la integridad de nuestros bienes físicos. Estas fallas tienen series consecuencias medioambientales y de seguridad. Como consecuencia en los últimos treinta años se posiciono desde el lugar prácticamente sin importancia que ocupaba. el crecimiento de la mecanización y automatización trajo a aparejado que la garantía de funcionamiento y disponibilidad se conviertan en planteamientos claves en sectores tan diversos como cuidado de la salud. telecomunicaciones y administración de edificios. En particular. Una mayor automatización significa también que cada vez fallas afectan nuestra capacidad de mantener los estándares elevados de calidad. las fallas en equipos pueden afectar la climatización imprescindible en edificios. Para algunas industrias. procesamiento de datos. en forma equitativa y como una proporción de los gastos generales. a formar hoy en día parte de las prioridades de los sistemas de control de costos. y la puntualidad de las redes de transportes puede ser clave en el cumplimiento de fechas específicas de fabricación. El grafico 1. 8 . y se convierta simplemente en una cuestión de supervivencia organizacional. Por ejemplo.2 muestra como las primeras apreciaciones sobre las fallas estaban totalmente basadas en el principio de que a medida de que los bienes envejecen. En algunos sectores del mundo se esta llegando al punto donde una organización tiene que garantizar la seguridad de la sociedad y el medioambiente.

mientras que otras son activamente contraproducentes y hasta peligrosas.2 Una visión cambiante sobre las fallas en los equipo Sin embargo. Nuevas Técnicas. El grafico 1. sino seis modos de fallas ocurren durante la practica. no figuran en los programas asociados de mantenimiento. *Sistemas para planificar y controlar el trabajo. un enorme número de las operaciones tradicionales de mantenimiento no llevan a absolutamente nada. Tercera Generación * Monitoreo de condición. son los trabajos que deben realizarse (hacer el trabajo correcto). * Diseño para confiabilidad Mantenimiento.3 muestra como el clásico énfasis en las reparaciones y el sistema administrativo creció. *Computadoras grandes y lentas. la industria en general esta poniendo una gran atención en realizar los trabajos de mantenimiento en forma correcta. pero se necesita hacer mucho mas para asegurar que los trabajos planificados. * Sistemas Expertos * Capacidades Múltiples trabajo en equipo. En otras palabras. * Análisis de modos de falla efectos. Por otro lado. Hubo un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. y y y y Segunda Generación *Reparaciones Programadas. (hacer correctamente el trabajo). hasta incluir muchos nuevos proyectos en los diferentes campos. Esto es particularmente verídico en muchas acciones realizadas bajo nombre de mantenimiento preventivo. aunque se halla hecho exactamente lo planeado.Grafico 1. Como se discute mas detalladamente adelante en este capitulo. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 9 . muchas tareas de mantenimiento que son esenciales para la operación segura de sistemas industriales modernos y complejos. Se desarrollaron cientos de ellos en los últimos 20 años y cada semana emergen nuevos. * Estudios de Riesgos. Primera Generación *Repara cuando Se rompe. * Computadoras rápidas pequeñas. las investigaciones de la tercera generación revelaron que no uno o dos. una de las conclusiones mas importantes que emergen de este estudio es el convencimiento de que.

para sus respectivas organizaciones. especialmente en situaciones críticas y riesgosas. No existe ninguna técnica similar para identificar el menor numero de actividades especificas y seguras que se deben realizar para preservar el funcionamiento de de los bienes físicos. y afuera de ésta como Mantenimiento Centrado en la garantía de Funcionamiento o RCM. Si tomamos las decisiones incorrectas. El resto del libro plantea como debe aplicarse el RCM y como deben implementarse sus políticas de solución de problemas. sino decidir cuáles son útiles y valederas y cuáles no. El reconocimiento cada vez mayor a nivel mundial del rol fundamental del RCM en la formulación de estrategias de manejo de bienes físicos.llevó a la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices 1999. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento La primera industria en enfrentar estos desafíos sistemáticamente fue la industria de aviación comercial. surgirán nuevos problemas y los ya existen solo empeoraran. El resto de este capitulo presenta RCM en detalle. Este proceso llevo a su vez al desarrollo del método de toma de dediciones comprensivo. tipos de fallas y análisis de los efectos y sistemas especializados. no es solo interiorizarse en estas técnicas. además de proveer un mayor detalle de planteos técnicos clave. Como ser los estudios de riesgos.y de la importancia de aplicarlo correctamente. como en garantizar que se esta haciendo el trabajo correcto. *un cambio mayor e el pensamiento organizacional. como ser monitoreo del estado * El diseño de equipos poniendo gran énfasis en la confiabilidad y mantenibilidad. *nuevas técnicas de mantenimiento. trabajo en equipo y flexibilidad. 10 .3: Técnicas cambiantes de Mantenimiento.( Reliability – Centered Maintenance) En prácticamente cualquier rama del esfuerzo humano organizado. Los nuevos proyectos incluyen: * Herramientas de toma de dediciones. Un elemento crucial de su respuesta fue el darse cuenta de que se debía poner tanto esfuerzo en asegurar que el personal de mantenimiento esté haciendo el trabajo en forma correcta. es posible mejorar el funcionamiento de los equipos y al mismo tiempo. Si tomamos las decisiones correctas. a través de la participación.Grafico1. conocido dentro de la aviación como MSG3. como los libros de doble contabilidad lo son para los bienes financieros. Como mencionamos anteriormente el mayor desafío que enfrenta el personal de mantenimiento hoy en día. a publicar SAEStandar JA1011: “Criterios de Evaluación para los procesos de mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento. mantener y hasta reducir los costos de mantenimiento. el RCM se esta volviendo tan fundamental para la protección de los bienes materiales.” El proceso descrito en los capítulos 2 a 10 de este libro cumple con esta regulación.

Por otro lado.2 Mantenimiento y RCM Desde el punto de vista de la ingeniería. nos concentramos en mantenimiento. Mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento: un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo.3 RCM: Las siete preguntas básicas El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema bajo revisión: * ¿Cuales son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto operativo presente? * ¿En que aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones? * ¿Que ocasiona cada falla funcional? * ¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular? *¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? *¿Que debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado? 11 . existen dos elementos para el manejo de cualquier bien físico. Esto sugiere que mantener significa preservar algo. esperan que este cumpla una o mas funciones. Lo que los usuarios quieren dependerá en exactamente donde y como el bien esta siendo usado (el contexto operativo). Los principales diccionarios definen Mantener. Este debe ser mantenido y cada tanto ser modificado. concuerdan en que modificar algo significa cambiar en algún aspecto. 1. como causa de continuidad (Oxford) o Conservar en el estado actual (Webster). Entonces sucede que cuando nosotros mantenemos un bien. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento basado en la Garantía de Funcionamiento. Mantenimiento: Asegurar que los bienes físicos continúen cumpliendo las funciones que sus usuarios esperan. Cuando nos referimos a mantener algo. Esta distinción entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que son discutidas ampliamente en capítulos siguientes. lo que remos preservar es un estado en el que este siga cumpliendo con las funciones deseadas por el usuario. que es lo que pretendemos que continúe? Cual es el estado actual existente que queremos preservar? La respuesta a este planteo puede encontrarse en el hecho de que todo bien físico se pone en servicio porque alguien desea que cumpla realice una tarea. En otras palabras.1. Sin embargo.

Estas funciones se describen en detalle en el capitulo 2. que puede hasta ser atemorizante sobre cómo los equipos trabajan verdaderamente. utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo con su desempeño. del modo en que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente. control. de modo que es esencial que estén involucrados con el proceso de RCM desde un principio. que indican que se espera que todo bien produzca más que simplemente su función primaria. Funciones y niveles de desempeño. necesitamos hacer dos cosas: * Determinar cual es la funcion que los usuarios quieren que cumpla. Las funciones que los usuarios pretenden que sus bienes desempeñen pueden dividirse en dos categorías: * Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar. necesitamos identificar el tipo de fallas que pueden presentarse. eficiencia de operación. confort. Los usuarios también tienen expectativas en áreas como ser seguridad. cumplimiento con las normas medioambientales. Fallas funcionales.Estas preguntas tienen una breve introducción en los siguientes párrafos. Si se realiza apropiadamente. Los usuarios de estos bienes se encuentran en la posición más óptima para saber exactamente como aporta cada bien al bienestar físico y financiero de la organización como un todo. rendimiento. antes de que podamos aplicar la conjunción de herramientas apropiadas. Esta categoría de funciones cubren temas tales como velocidad. * Funciones secundarias. como así también los estándares de desempeño deseados. capacidad de transportación o almacenamiento. Esto sugiere que el departamento mantenimiento alcanza sus objetivos. contención. al adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas. * Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan. protección. calidad del producto y servicio al cliente. Sin embargo. Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto operativo. Pero ¿como se alcanzan estos objetivos? El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel requerido es algún tipo de falla. este paso generalmente absorbe casi un tercio del tiempo necesario para un análisis de RCM completo. y hasta la estética o apariencia del bien. y se consideran en detalle en los capítulos 2 a 10. 12 . integridad estructural. economía. Antes de que sea posible aplicar un proceso.. También implica que el personal llevando a cabo este análisis aprenda una cantidad considerable. Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas expectativas de desempeño del bien bajo consideración.

En adición a la incapacidad total para funcionar. (si las hubiera). (si los hubiera) afecta la producción u operaciones.El proceso de RCM realiza esto en dos niveles: * Primero. por concentrase en demasiados detalles. porque ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable por el usuario. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas. incorporan fallas causadas por el deterioro o el uso y desgaste normal. esta definición abarca fallas parciales. Los modos de falla “razonablemente similares” incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o en similares. pero que se consideran como posibilidades muy reales en el contexto en cuestión. los estados de falla son conocidos como fallas funcionales. una vez que hemos identificado cada falla funcional. Estos eventos se conocen como modos de fallas. Efectos de las fallas. fallas que actualmente están siendo prevenidas por regimenes de mantenimiento ya existentes. Como se menciona en los párrafos anteriores. * Que debe hacerse para reparar la falla. Las listas de modos de fallas más tradicionales. donde el bien todavía funciona. de que la falla ocurrió * En que manera. (incluyendo también los casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad). como ser. Sin embargo también puede incluir fallas causadas por errores humanos (en parte por operarios y personal de mantenimiento) o por desperfectos de diseño de modo que los posibles causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y manejados apropiadamente. que describen lo que sucede cuando se presenta cada modo de falla. El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas. * De que modo. operando en el mismo contexto. * Evidencias. Por otro lado. Los modos de falla y efectos se discuten con mayor extensión en el capitulo 4. Pero éstas solo pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares hayan sido definidas con claridad. 13 . el próximo paso es tratar de identificar todas las posibles causas de este estado de error. Las fallas funcionales se discuten con mayor extensión en el capitulo 3. Modos de fallas. En el mundo de RCM. Es también de suma importancia identificar la causa en detalle de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar síntomas en lugar de causas. y aquellas fallas que no ocurrieron aun. pero a nivel inaceptable de desempeño. (si las hubiera). Es también de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo. representa una amenaza para la seguridad del medioambiente. identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido * Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado de falla.

sino evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen.) * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categoría. de acuerdo con las categorías antes descriptas. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en los siguientes cuatro grupos: * Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo. servicio al cliente o costos operativos. servicio al cliente. (La mayoría de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres de fallas) * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o causar la muerte. Un análisis detallado de una empresa industrial promedio. Cada una de estas fallas afectan a la organización en alguna escala. Esto ayuda a poner la seguridad y el medioambiente en la corriente principal del manejo de mantenimiento. pero exponen a la empresa a fallas múltiples. fallas funcionales. seguridad del medioambiente. Tiene consecuencias medioambientales si provoca la violación de cualquier norma medioambiental corporativa. De este modo enfoca la atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización. tenderemos a hacer todo lo posible para tratar de evitarla. que son base de la función de mantenimiento. medioambientales y de seguridad. Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos de prevenir cada falla. nacional o internacional. Forzando una revisión estructurada de las consecuencias de cada tipo de fallas. si esta no afecta o afecta en un grado mínimo. tiende a arrojar entre tres y diez mil posibles modos de fallas. de modo que solo implican el costo de reparación. y no desgasta energía en aquellas que tienen un menor o ningún efecto. calidad del producto. En otras palabras. modos y efectos de las fallas trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeño y seguridad. no tienen consecuencias ni de seguridad. con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. Pueden afectar la operatividad. integra los objetivos operativos. además del costo directo de reparación. en realidad reconoce que la única razón de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas en si. entonces quizás decidamos no hacer un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación. regional. * Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la producción (rendimiento.El proceso de identificar funciones. Por otro lado. si una falla trae consecuencias serias. También pueden afectar la calidad del producto. ni de protección. Consecuencias de las fallas. También nos impulsa a pensar mas 14 . y de eliminar lo innecesario. pero en cada caso los efectos son diferentes. Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas son mucho más importantes que sus características técnicas. Todas significaran el gasto de tiempo y dinero para repararlas. El proceso de evaluación de consecuencias quita énfasis a la creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas. Veremos mas adelante como los procesos de RCM usan estas categorías como la base de un marco estratégico para la toma de decisiones de mantenimiento.

rediseño.4 ilustra la visión de intervalo fijo en las fallas. El grafico 1. en un numero de equipos eléctricos y mecánicos. en lugar de solo concentrarse en la prevención. Aunque veremos más adelante que RCM utiliza los términos restauración programada.4 se basa en la convicción de que la mayoría de los ítems operan confiablemente por un X periodo. abrasividad y evaporación.5. El grafico 1. Las técnicas del manejo de fallas se dividen en dos categorías: * Tareas Proactivas: son los trabajos realizados antes de que la falla ocurra. y son utilizadas cuando no es posible identificar una consigna proactiva efectiva. Este modelo es útil para ciertos tipos de equipos simples. 15 . para prevenir que el equipo llegue a un estado de falla. y acudir a la falla. En particular las características de durabilidad se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el producto. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de falla versus la edad operativa. Las acciones de omisión incluyen búsqueda de la falla. como se muestra en el grafico1. La sección siguiente de este capitulo describe mas detalladamente las tareas proactivas. * Acciones de omisión: estas se encargan del estado de falla. Grafico 1. El pensamiento clásico sugiere que los registros detallados de las fallas nos permitirán determinar la vida del equipo y de ese modo hacer planes para tomar acciones preventivas antes de que el ítem comience a fallar en el futuro. Tareas proactivas: Muchas personas siguen sosteniendo que el mejor modo de optimizar la capacidad de una planta es tener una determinada rutina de mantenimiento proactivo. Esto abarca lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”.4 La tradicional visión de las fallas. y para algunos más complejos con modos de fallas dominantes. Esto llevo a cambios iniciales en los patrones de falla. El proceso de evaluación de consecuencias se discute en forma breve mas adelante en este capitulo.abiertamente sobre los diferentes modos de manejar las fallas. y en forma mucho mas detallada en el capitulo 5. corrosión. Las fallas relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la fatiga. descarte programado o mantenimiento en condición. Sin embargo los equipos en general son mucho más complejos que veinte años atrás. La sabiduría de la segunda generación sostiene que esta debería consistir en la reparación o reemplazo de componentes en intervalos fijos.

los límites de edad hacen poco y nada para mejorar la confiabilidad de ítems complejos. 2% al B. Esto nos trae otra vez a la cuestión de las tareas proactivas. no es necesariamente el mismo que para la industria0. A menos que haya una probabilidad de fallas por desgaste dominante. Hoy en día. 7% al D. 16 . En realidad esto podría ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. ( El numero de veces que estos patrones se presentan en aeronaves. que disminuye eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lenta. En realidad las restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales. tendrá menos probabilidades de fallar. finalizando en una zona de desgastesimilar al grafico 1. (fallas casuales) El patrón F comienza con una mortalidad infantil alta. esto es cierto muy de vez en cuando.5 6 patrones de fallas. El patrón C muestra una probabilidad de falla creciente pero no hay una edad de desgaste identificable. mientras que el patrón E muestra una permanente probabilidad condicional de fallas a cualquier edad. Comienza con una incidencia alta de falla (conocida como mortalidad infantil) seguida por una probabilidad de falla condicional en lento o constante crecimiento. Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre confiabilidad y edad operativa. Pero cuando las consecuencias de las fallas son significantes. y luego una suba rápida a un nivel constante. 5% al C. Pero no hay duda de que a medida que los equipos se vuelven mas complejos. 14% al E y no menos del 68% al patrón F. debe hacerse algo para prevenir o predecir esas fallas. Esta creencia lleva a la idea que cuanto mas frecuentemente se examine un ítem. introduciendo la mortalidad infantil en sistemas que de otro modo serian más estables. al observar esto. optaron por abandonar la idea de mantenimiento proactivo en su totalidad. Los estudios realizados a una aeronave civil mostraron que un 2% de los ítems respondían al Patrón A. luego por la zona de desgaste. se pueden observar mas y mas patrones E y F. el RCM divide las tareas proactivas en tres categorías: * Tareas de restauración programadas * Tareas de descarte programadas * Tareas en condición programadas. Grafico 1.El patrón A es la tan conocida “curva de la bañera”.4. Como se menciona anteriormente. Muchas organizaciones. El patrón B muestra una probabilidad de falla creciente. El patrón D muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo o recién comprado. o al menos para reducir las consecuencias.

dan algún tipo de aviso de que están por ocurrir. * Mantenimiento no programado: Como es nombre lo implica. esta omisión implica no realizar ningún esfuerzo en anticipar o prevenir los modos de fallas a los que se aplica. están muy por detrás del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. Las nuevas técnicas se usan para detectar fallas potenciales de manera que se pueda tomar acción para evitar las consecuencias que traerán si degeneran en fallas funcionales. esta por ocurrir o esta en proceso de ocurrir. sin tener en cuenta su condición en ese momento. Este default también se conoce como acudir a la falla. y de ser así para decidir que tan seguido deben realizarse y quien debe hacerlas. por las causas detalladas anteriormente. y monitoreo de condición. y la creciente incapacidad de las técnicas clásicas para lograrlo. estas tareas se conocen como mantenimiento preventivo. Del mismo modo. 17 . para decidir cual de las tareas proactivas (si las hubiere) es la realizable en cualquier contexto. Colectivamente. Sin embargo.Tareas de restauración y de descarte programadas. se las utiliza notablemente menos que 20 años atrás. La mayoría de estas técnicas se basan en que gran parte las fallas.) Si se los usa apropiadamente. Solían ser por lejos la forma de mantenimiento proactivo mas utilizada. pero también pueden ser un gasto de tiempo muy costoso. y se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional. RCM permite que se tomen dediciones en esta área con confianza particular. las tareas en condición son una muy buena forma de manejar las fallas. Las tareas de restauración abarcan la refabricación de un componente. Acciones de omisión: El RCM reconoce tres categorías principales: * Descubrimiento de fallas: las tareas de detección de fallas implican controlar las funciones encubiertas periódicamente para determinar si es que hubo fallas (mientras que las tareas en condición implican chequear si algo esta fallando. Esto implica modificaciones en el hardware y cubre los cambios de procedimientos. Tareas en condición: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas. Proceso de selección de tareas de RCM. Se las denomina tareas en condición por que los ítems son controlados bajo la condición de que estén dentro de sus patrones normales de funcionamiento. o antes del tiempo programado. Este criterio se discute en detalle en los capítulos 6 y 7. * Rediseño: implica realzar cambios en la capacidad interna del sistema. (El mantenimiento en-condición incluye el mantenimiento preventivo. de modo que se permite que las fallas sucedan y luego se reparan. o la restauración de un montaje antes de que termine su viva útil programada. Estos avisos se conocen como fallas potenciales. Una de las grandes fortalezas de RCM es el modo en que ofrece un criterio simple. sin importar su condición en ese momento. preciso y fácilmente entendible. mantenimiento basado en la condición. el descarte programado implica deshacerse de un ítem al.

lo que a su vez lleva a una reducción sustancial en la carga laboral de rutina. a un nivel tolerablemente bajo. entonces la segunda decisión de default es nuevamente el rediseño. y las consecuencias operativas son aun inaceptables. la tarea debe tener un justificativo económico. a un nivel muy bajo. Los programas resultantes son aplicables para todos los bienes que poseen características similares. que el resto de las tareas pueden ser realizadas con mayor precisión. solo vale la pena realizar una tarea proactiva. o se debe cambiar de proceso. al costo de reparación durante el mismo periodo. Menos trabajo de rutina trae aparejado. los requerimientos de matenimiento de cada bien. vale la pena realizar una tarea proactiva si esta va a reducir el riesgo de fallas múltiples asociadas con esa función. y de la falla que se supone prevenga. Si no tiene esta justificación. En otras palabras. 18 . depende de las características técnicas de la tarea. Si el proceso adecuado para esto no se puede determinar. la decisión va a ser nuevamente un mantenimiento no programado. * Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad. Esto sucede simplemente por el hecho de que el Ingeniero de mantenimiento que esta de turno hoy. junto a la eliminación de tareas contraproducentes. Esto significa que las tareas proactivas. deba ser rediseñado (dependiendo e las consecuencias de fallas múltiples). entonces debe tomarse las acciones de default correspondientes. si esta reduce el riesgo de ese problema en si mismo. * Para fallas ocultas. Si una tarea proactiva no cumple con los requisitos de ser viable y productiva. el ítem debe ser rediseñado. no porque estén equivocados. es menor que los costos de las consecuencias operativas y de reparación durante el mismo periodo. se especifican únicamente para las fallas que inevitablemente lo requieran. Si no lo tuviera. sino porque no logran sus objetivos. Si hay seguridad en elegir la tarea adecuada. De modo que estas tareas también deben tener un justificativo económico. A continuación se detalla la esencia del proceso de selección de tareas. Esto. la decisión de default secundaria es nuevamente el rediseño.) Si una falla tiene consecuencias no operativas. antes de plantear la posible necesidad de un rediseño. si el costo de ésta sobre un determinado periodo de tiempo es menor. la decisión secundaria de omisión es que el ítem.Si las tareas proactivas son técnicamente viables o no. solo es valido realizar una tarea proactiva. se evalúan en relación a sus características técnicas reales. Tradicionalmente. de no eliminarlo directamente. Si es conveniente hacerlo depende de que tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. lleva a un mantenimiento más efectivo. Esto trae aparejado el desperdicio de un gran número de programas. nuevamente sin considerar que las consecuencias serán diferentes de acuerdo al contexto operativo. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. entonces se debe llevar un proceso de detección de fallas. sin considerar las consecuencias de las fallas. Comparen esto con el método tradicional del desarrollo de políticas de mantenimiento. solo vale la pena realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo de tiempo determinado. Si no se encuentra una solución que disminuya el riesgo a un nivel tolerablemente bajo. * Si la falla trae consecuencias operativas. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado (Si esto ocurre. Se debe tener también en cuenta que el proceso de RCM considera las necesidades de mantenimiento de cada bien.

Grupos de revisión Vimos anteriormente como el proceso de RCM da forma a 7 preguntas básicas. En realidad la gran mayoría de las organizaciones industriales hoy en día poseen registros de plantas. Los elementos claves para este proceso de planificación son: * Decidir que bienes son lo que obtendrán un mayor beneficio del proceso de RCM.4 Aplicación del proceso de RCM Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier organización. efectos y consecuencias de las fallas. La categoría de los miembros del grupo es menos importante que el real conocimiento que posean de cómo funciona el equipo. *En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversión. Sin embargo la aplicación exitosa de RCM depende de una preparación y planificación meticulosas.tiene que procurar el mantenimiento del equipo existente en su estado actual. no como podría o debería encontrarse en el futuro. este manual solo abarca uno de los atributos mas deseados de este registro en el apéndice 1. y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. Esto se aplica especialmente a preguntas con respecto a funciones. que se adecuan a este propósito. y decidir cuales de ellos serán los sometidos al proceso de revisión de RCM. En el Grafico 1. se entiende con claridad. el personal de mantenimiento. En la práctica. que incluyan al menos una persona responsable de mantenimiento y una persona de la función operativa. simplemente no puede responder todas esas preguntas por si solos. Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no hubiere uno. 19 . Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM. el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del mantenimiento. decidir detalladamente quién llevara a cabo el proceso y quién auditara cada análisis. necesitamos conocer sus bienes. * Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados. esto debe ser realizado por grupos pequeños.6 se puede observar la organización de un grupo típico de revisión: El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes conocer y absorber la experiencia de cada miembro en una base sistemática. Planificación Si se aplica correctamente. sino que aporta a cada uno un entendimiento mucho mas completo del funcionamiento del bien en su contexto operativo. y hacer todos los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario. Esto es porque muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por personal de operación o producción. Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento. desempeño deseado. 1. dónde y cómo. y como exactamente se verán beneficiados. * Asegurar que el contexto operativo del bien.

ya sean de diseño o del modo operativo. Resultados del análisis de RCM Si es aplicado del modo sugerido anteriormente. que los límites del sistema están claramente definidos. Facilitadores: Los grupos de revisión de RCM trabajan bajo la guía de especialistas altamente capacitados. *Una lista de áreas donde deban realizarse cambios. conocidos como facilitadotes. que los ítems de importancia no son pasados por alto.Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 1. mientras se retiene el entusiasmo y compromiso individual de los miembros. *El análisis progresa con una rapidez razonable. Los Facilitadotes trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors. el análisis de RCM aporta tres resultados tangibles: * Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente. y que los resultados del análisis son registrados apropiadamente. Los facilitadotes son las personas más importantes en el proceso de RCM.6 Un grupo Tipo de revisión de RCM. para asegurar que cada análisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo logístico necesario. para revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles productivos deseados con la configuración actual. * Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien. y termina a tiempo. * Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso de RCM. * El grupo concuerda en general de un modo convincente. Tanto los facilitadores como los grupos de revisión de RCM se discuten mas detalladamente en el capitulo 13. 20 . su rol es garantizar que: * El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto.

las recomendaciones se implementan incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control. que implica frustración y consumo de tiempo. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales. deberían ser solo considerados como los medios para un fin.Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el hecho en mejoran sus técnicas de trabajo en equipo. con responsabilidad superior en el área deben estar satisfechos de que las decisiones tomadas por el grupo son sensibles y defendibles. antes de considerar sus efectos en las operaciones. los managers senior. Cómo lo realizan se resume en los siguientes párrafos. estos deberían permitir que las funciones de mantenimiento completen todas las expectativas detalladas en el grafico 1. y proveyendo recomendaciones de modificaciones de diseño a las autoridades del sector correspondiente. Como resultado. y proporciona reglas para decidir cual es el más aplicable en cada situación. las tareas de mantenimiento se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo. que puede ser sumamente costoso. Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento. Después de que se aprueba cada revisión. se utilizo de la manera prioritaria.: el RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla. y error. De este modo. demostró ser un sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes. asegura que se escogen los métodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular. tan utilizado en los programas de mantenimiento. generalmente entre el 40% y 21 . En el capitulo 11 discutiremos aspectos claves para auditoria e implementación. RCM también logra mejorar las actitudes en este punto. Específicamente.1 al comienzo de este capitulo. Inmediatamente después de haber concluido la revisión de cada bien. especialmente equipos complejos de los cuales no se posee información histórica. RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diseñar un programa de mantenimiento para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio. . Esto ahorra gran parte del sistema de prueba y error. de no lograrse eliminarlos por completo. Lo que es mas. en mayor detalle en el capitulo 14. si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes. De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento.5 Que logra el RCM. 1. y se discuten nuevamente. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere. Los resultados descriptos anteriormente. * Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda. * Desempeño operativo optimizado: (rendimientos. Auditorías e implementación. cambios en los procedimientos operativos del bien. disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras. * Mayor seguridad e integridad medioambiental.la prueba. calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero. y la seguridad relativa a los equipos.

Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño. * Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización. La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los requisitos de mantenimiento de un determinado equipo.efectividad. Finalmente la información almacenada en las planillas de RCM reducen los efectos de la rotación de personal. y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración. RCM cubre sus propios gastos en cuestión de unos meses o hasta de unas semanas. como también la percepción general que se tiene de los programas de mantenimiento. RCM otorga resultados inmediatamente. Esto también permite a los operadores. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto operativo. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento. Una de las ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a paso. para abarcar a todas al mismo tiempo. y un mantenimiento mucho mas exitoso. conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. También provee una visión mucho mas clara de las herramientas requeridas para el mantenimiento de cada bien. Los resultados son una mejor relación costo. forman parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. * Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. mayor armonía. Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base. 22 .el 70%. y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en stock. la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método. que trae aparejada una pérdida de experiencia. Todas estas características. demostrar que sus programas de mantenimiento están basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas entes reguladores). como se discute en el capitulo 14. * Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición. Un producto derivado de gran valor son también los gráficos y manuales mejorados. * Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las revisiones. En realidad si son enfocados y aplicados correctamente. y para hacer participes a toda aquella persona que tenga que ver con el equipo durante el proceso.

a menos que especifique con la mayor precisión posible. comenzar esa descripción con la palabra “para” (“para bombear agua” “para transportar personas”. esto no es así. como explicamos mas extensamente en la parte siguiente de este capitulo. También esperan que lo haga a un nivel de desempeño aceptable. junto con los estándares de desempeño. Dieron nacimiento a conceptos como el de “cuidado de equipos”. y es el porque muchas personas se refieren a RCM como “TQM aplicado a bienes físicos. este debe conservar un estado tal que siga cumpliendo sus funciones del modo en que lo requiere el usuario. De esto surge que cuando mantenemos un bien. Está claramente establecido en los principios de ingeniería.1 se detallaría como: “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto”. el nivel de desempeño deseado por el usuario (diferenciándolo de la capacidad inherente del bien). * Por ejemplo. y por lo tanto. revisa diversas categorías de funciones y muestra como deben alistarse. Describe como se deben definir las funciones.). También llevaron a algunos estrategas de mantenimiento a creer que solo se trata de preservar la confiabilidad o capacidad inherente de todo bien. puesto más en lo que el bien hace que en lo que el bien es. eléctricos o estructurales. Este es el punto mas destacable de RCM. uno que se enfoca en lo que el usuario quiere. que la descripción de una función debe consistir de un verbo y un objeto. 23 . Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando: * ¿Cuales son las funciones y los estándares de desempeño del bien en su contexto operativo actual? Este capitulo analiza esta pregunta en mayor detalle.difiere totalmente de la capacidad inherente del bien. Es también muy útil.2. empezamos a apreciar el hecho de que todo bien es puesto en funcionamiento porque hay alguien que requiere que este cumpla una función. no solo esperan que el bien cumpla una función. que como el nombre implica.1 Descripción de funciones. Mas adelante en este capitulo. Estos reflejos siempre estuvieron en el corazón del mantenimiento preventivo. busca el cuidado de lo bienes por si mismos. De modo que la definición de una función. la función primaria de la bomba en el grafico 2. A medida que tenemos un entendimiento mas profundo del rol de los bienes en las empresas. la definición de los objetivos de mantenimiento de un bien. 2. no es completa. Sin embargo. explora los dos tipos principales de normas desempeño. etc. provee un modo totalmente nuevo de definir los objetivos de mantenimiento de cualquier bien.que los usuarios desean.” Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario. ya sean mecánicos. Esta afinidad los lleva a sentir placer cuando los bienes están en buen estado. los usuarios. Este énfasis. En realidad.Funciones La mayoría de los ingenieros se inclinan a esta profesión porque sienten cierta afinidad con sistemas. y a sentirse ofendidos en el caso de que se encuentren en situaciones desfavorables. debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien. veremos que este estado.

este debe ser tenido en cuenta. El grado en que cualquier usuario pretende que un bien funcione.1 Capacidad inicial vs.2 ilustra la relación exacta entre esta capacidad y el desempeño deseado. puede ser definido por un criterio mínimo de desempeño. 24 . un objeto. Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado.Este ejemplo muestra que la descripción completa de una función. ese seria el fin del problema. se conoce como capacidad inicial (o garantía inherente). y el nivel de desempeño deseado. como aceite lubricante.2 Criterios de Desempeño El objetivo de mantenimiento es que los bienes continúen cumpliendo sus funciones del modo en que lo requieren sus usuarios. Lo que el bien es capaz de producir.1 esta impulsando agua a un tanque desde donde el agua es extraída a un promedio de 800 litros por minuto. El resultado final de este deterioro es una desorganización total (también conocida como caos o entropía). La única pregunta es que tan rápido se desgastara hasta el punto en el que ya no pueda enviar 800 litros por minuto. El equipo podría trabajar continuamente sin necesidad de mantenimiento. las cosas no son tan simples. la bomba en la figura 2. si el deterioro es inevitable. un objeto. y sin importar si el impulsor esta hecho de titanio o de acero suave. consiste de un verbo. La enunciación de una función debe consistir de un verbo. debe ser capaz de producir aun más que el nivel mínimo de desempeño deseado por el usuario. sufrirá deterioro. que se expone al mundo real. Desempeño deseado. 2. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Grafico 2. Si pudiéramos fabricar un bien que lograra ese mínimo nivel de desempeño sin deteriorarse para nada. Por ejemplo. El grafico 2. Entonces. Un proceso que causa el deterioro de la bomba (modo de falla) es el uso del propulsor. y el nivel de desempeño deseado por el usuario. Esto significa que cuando cualquier bien se ponga en funcionamiento. Esto pasa tanto si esta impulsando acido. Sin embargo en el mundo real. a menos que se tomen los recaudos necesarios para detener la causa del deterioro del sistema.

Esto significa que el desempeño puede ser definido de dos maneras distintas: * Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere) * Capacidad inherente (lo que puede hacer). en el ejemplo. la mayoría de los bienes. por encima de este nivel El objetivo de Mantenimiento es garantizar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Por lo tanto Mantenimiento alcanza sus objetivos al mantener la capacidad de sus bienes Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) 25 . Cuando consideramos la reparación. En la práctica. Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien. contemplan como el mantenimiento ayuda a garantizar que los bienes cumplan con las funciones esperadas. * El mantenimiento puede solamente restaurar el bien. si esta ha disminuido. son diseñados y fabricados adecuadamente. Por ejemplo. los diseñadores del sistema deben especificar una bomba que posea una capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto. tengan en cuenta que: * La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseño y la fabricación inicial.Capacidad inicial (lo que puede hacer) Margen para deteriorizacion R E N D I M I E N T O Rendimiento deseado (lo que sus usuarios quieren que haga) Grafico 2. y tener en cuenta el deterioro.2 Teniendo en cuenta el deterioro. la capacidad inicial es de 100 litros por minuto. recuperando su capacidad inicial. de modo que es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos bienes continúen cumpliendo con las funciones requeridas. pero no superarla. para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de desempeño deseado. ya sea asegurando que su capacidad permanece por encima del los requerimientos mínimos del usuario. Los capítulos siguientes. o restaurándolo hasta alcanzar la capacidad inicial.

no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien. solo que no puede ejecutar al nivel deseado en el contexto en el que se lo esta usando. y eventualmente se fundirá en forma prematura. Al no existir un programa de mantenimiento que fabrique bombas mayores. no podrá mantener el tanque lleno.Grafico 2. De los ejemplos anteriores podemos sacar dos conclusiones: * Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento.4 Por ejemplo. debe estar cubierto por su capacidad inicial. si la bomba que se muestra en la figura 2. Es decir. si hacemos un habito de extraer 15 Kw. antes de desarrollar el programa de mantenimiento. no habrá mantenimiento capaz de lograr que se cumplan las expectativas. (que seria el desempeño deseado) de un motor eléctrico de 10KW (capacidad inicial).3. De igual manera. Como lo muestra la figura 2. por lo tanto no es reparable. Grafico 2. Se debe tener especial cuidado para evitar enunciados de calidad como ser “fabricar tantas piezas como lo requiera la 26 . no se podrá proveer el funcionamiento deseado en este contexto. sino que necesitamos conocer cual es el nivel de desempeño mínimo que el usuario puede aceptar en el contexto en el que se este utilizando el equipo. * Para determinar esto. si el desempeño deseado excede la capacidad inicial. el funcionamiento deseado.. como se muestra en el grafico 2. Los párrafos siguientes exploran detalladamente aspectos claves de estándares de desempeño: Normas de desempeño cuantitativas: Las normas de desempeño deben ser cuantificadas en la medida de lo posible. Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario.1 tiene una capacidad inicial de 250 litros/ min.4 Una situación fuera del alcance de mantenimiento. y perfectamente fabricado. No existe trabajo de mantenimiento que pueda aumentar la capacidad de este motor..3 Un bien conservable. esos bienes son no conservables. Por otro lado. El objetivo de mantenimiento es asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel R e n d i m i e n t o Rendimiento deseado Capacidad inicial Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien por encima de este nivel. Puede estar diseñado correctamente. el motor fallara constantemente. En resumen. tales bienes son conservables. por que son naturalmente más precisas que las reglas de calidad.

puede ser extremadamente difícil determinar exactamente lo que se requiere. Para tener en cuenta el deterioro. la función primaria de la pintura es “que se vea estéticamente aceptable” (no atractivo). Lo que se considera “aceptable” varia enormemente de persona a persona. Estándares de calidad: Mas allá de la necesidad de precisión. no significa que no pueda o no deba realizarse. por lo que nos tenemos que remitir a los cualitativos. se redactan de la siguiente manera: * Para contener X liquido. y la distribución de cargas es como se muestra en el grafico 2. Por lo tanto. la cantidad que puede ser tolerada debe estar detallada en el enunciado como norma de desempeño. Los enunciados referidos a contención. antes de establecer un sistema para conservar esa “aceptabilidad”. de ser así. Las expectativas de desempeño (o esfuerzo aplicado) a veces varían entre dos extremos. a veces es imposible determinar estándares de cantidad. las expectativas de desempeño serán cumplidas en su totalidad.El programa de mantenimiento en este caso debe asegurar que la capacidad no baja de ese nivel. con un promedio de 2. Estándares de desempeño absolutos. Estándares de desempeño variables. Un importante usuario de RCM resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeño necesitan. solo hacen imposible determinar cuando el ítem esta fallando. pero el hecho de que sea difícil. Por ejemplo. no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese supuesto nivel no se sostiene”. 27 .5. Y que ningún derrame o goteo significara una falla. deben tener un entendimiento común de lo que significa “aceptable”. el concepto de contención se asocia con prácticamente todos los sistemas cerrados.5 toneladas. Asumimos que la carga real varia entre (digamos) 0 (vacío) y 5 toneladas. o “ir tan rápido como sea posible”. la capacidad inicial del camión debe ser mayor que la mayor carga posible. el usuario y el personal de mantenimiento. Los enunciados de este tipo no tienen sentido alguno.producción”. La ausencia de un nivel de desempeño sugiere que el sistema debe contener todo el líquido. Consideren por ejemplo un camión utilizado para entregar mercadería surtidas a minoristas urbanos. Los enunciados que no mencionan para nada un estándar de desempeño generalmente implican un absoluto. En realidad. En los casos en que un sistema encerrado pueda tolerar alguna perdida. Por ejemplo. que en este ejemplo seria 5 toneladas . por lo tanto es imposible de cuantificar.

Limites superior e inferior En contraste con las expectativas variables de desempeño. Rendimiento deseado ---------Limite de especificaciom supeior Limite de control superior CAPACIDAD --- Rendimiento deseado Rendimiento deseado Limite de especificación inferior Por ejemplo.5 Estándares de desempeño variables. la función principal de una empacadora de caramelos podría ser: * Empacar 250+1 g. generalmente varían en un medio. una maquina amoladora que se utiliza para un cigüeñal.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza. Del mismo modo. Por ejemplo.6 5 4 3 2 Carga (toneladas) 1 0 Mantenimiento debe asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Capacidad Inicial Caso perdido Rendimiento deseado Malo Minimo Grafico 2. aunque sea por un poco milésimo de milímetros. El peso variara. 28 . en una fabrica de alimentos no llenara dos envases sucesivos con exactamente el mismo peso de alimento. algunos sistemas presentan capacidad variable. aunque sea por unos pocos miligramos. de caramelos en sus bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto. no producirá exactamente el mismo diámetro terminado en cada chumacera. Estos son sistemas que no pueden ser programados para funcionar a exactamente el mismo nivel cada vez que operan. Los diámetros variaran. Para acomodar esta variabilidad. los niveles de desempeño deseados incorporan un límite superior y un límite inferior. El grafico 2. Una maquina llenadora.

Este contexto invade todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. desde el punto de vista del mantenimiento. Que porcentaje de variabilidad puede ser tolerada específicamente en cada producto depende generalmente de factores externos. mientras que el límite superior dependerá de la cantidad extra de caramelos que la compañía este dispuesta a suministrar. También se aplican a otras especificaciones de funcionamiento tales como precisión de los manómetros y la programación de sistemas de control y dispositivos de protección. depende de factores como ruido. En este momento. y el límite superior por los espacios necesarios para asegurar una buena lubricación. no solo conciernen a la calidad del producto. En casos como este. En el capitulo 1. (generalmente definidos como tres desviaciones estándar a cada lado de un medio) se conocen como los limites de control superior e inferior. El límite inferior en el peso de una bolsa de caramelos (relativo al peso publicado) depende generalmente de regulaciones comerciales establecidas. ¿Cual es la distancia entre Startsville y Endburg? Sobre que tipos de rutas y que tipos de terrenos? ¿Cuales son los típicos peores casos de mal tiempo o trafico de esta ruta? Que tipo de carga lleva el camión? ( Frágil? Abrasivos? Corrosivos? Explosivos?) Que limites de velocidad u otras regulaciones se aplican a esta ruta? Que estaciones de servicio existen sobre este camino? 29 . En la persecución de este ideal. las personas diseñando el programa tienen que asegurarse que realmente entienden el contexto operativo. Los limites inferior y superior. muchas industrias están invirtiendo una gran cantidad de tiempo y energía en diseñar procesos que varíen tan poco como sea posible. este proceso debería ser tan estable.(En la practica este tipo de variabilidad no es bien recibida por un numero de razones. y por lo tanto no haya necesidad de dos límites. Por ejemplo. Antes de que se puedan definir las funciones y niveles de desempeño asociados a este vehiculo. los límites de desempeño deseados se conocen como limites de especificaciones superior e inferior. Idealmente. comenzando con la definición de funciones: Por ejemplo. vibración y durezas. Sin embargo este aspecto de diseño y producción esta mas allá del alcance de este libro. consideren una situación en la que se esta diseñando un programa de mantenimiento para un camión utilizado para transportar materiales desde Startsville a Endburg. RCM fue definido como “un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier bien físico en su contexto operativo. el límite inferior mínimo que puede ser tolerado en el diámetro de la caja de un cigüeñal. Las teorías de manejo de calidad sugieren que en procesos bien administrados. 2. Este tema se discute extensamente en el capitulo 3. estamos preocupados únicamente por la variabilidad.3 EL CONTEXTO OPERATIVO. Por ejemplo. que no provoque ningún tipo de variaciones. desde el punto de vista de mantenimiento. Esta operación debería dejar un mas que adecuado margen de deterioro. Los límites de capacidad. la diferencia entre los límites de control debería representar la mitad de la diferencia entre los límites de las especificaciones.

” El contexto operativo también influencia en profundidad los requisitos para funciones secundarias. la característica principal del contexto operativo es el tipo de proceso. La importancia de la redundancia es ilustrada en tres bombas idénticas.7. Por que ahora esta bombeando emulsión en lugar de agua. a un tanque B.1. a menos que haya una planta de emergencia. La bomba B tiene un equipo de emergencia. la función primaria debería ser: * Para bombear emulsión a 900 litros por minuto. Si se la moviera en una ubicación donde bombea una emulsión medianamente abrasiva. sus efectos y consecuencias. si consideramos nuevamente la bomba del grafico 2.Las respuestas a estas preguntas nos llevaran a definir la función primaria de este vehiculo del siguiente modo: “Para transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a una velocidad de hasta 60 mph/ (promedio 45 mph) desde Startsville a Endburg con un tanque de combustible. donde todas las maquinas están interconectadas. mientras que la bomba A no. En los procesos de flujo. Algunos de los factores mas importantes que deben considerarse se discuten en los capítulos siguientes. la naturaleza. Las consecuencias de tales fallas. a pesar de que la bomba no sufre ningún cambio. debe asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operativo antes de comenzar. es muy probable que se utilice un programa de mantenimiento totalmente distinto en el nuevo contexto. Como consecuencia. puede parar toda la planta o reducir el rendimiento. Procesos por lotes y de flujo. el aislamiento de Endburg puede significar que deban llevarse a bordo todos los repuestos especiales. son determinadas principalmente por la duración de la interrupción y la cantidad de trabajo en proceso esperando para seguir en operaciones subsecuentes. que se muestran en el grafico 2. y así sucesivamente. las mayorías de las fallas solo reducen el rendimiento de una sola línea o maquina.o medios de producción alternativos. las regulaciones pueden exigir iluminación especial. El contexto no solo afecta drásticamente el funcionamiento y las expectativas de desempeño. 30 . El clima puede demandar aire acondicionado. frecuencia y severidad de las fallas también cambian. la falla de un solo equipo. sino que también afecta la naturaleza de los tipos de fallas que pueden ocurrir. En el caso del camión. Estas diferencias implican que la estrategia de mantenimiento aplicadas a cualquier bien que es parte del proceso de flujo podría ser radicalmente diferente de la estrategia aplicada a un bien en un medio por lotes. Por otro lado en plantas que trabajan por lotes. de modo que el nivel de mantenimiento necesario aumenta acordemente. Este es un nivel de desempeño mayor que en el ejemplo anterior. Todo esto significa que cualquier empresa con intenciones de aplicar RCM a cualquier bien o proceso. Redundancia La presencia de redundancia. a operaciones por lotes de donde la mayoría de las maquinas trabajan de modo independiente. Por ejemplo. Varían desde operaciones de procesos de flujo. desde donde la emulsión es extraída a proporción de 900 litros por minuto.es una característica del contexto operativo que debe ser considerado en detalle al describir las funciones de cualquier bien. En las plantas de manufactura. la frecuencia con la que suceden y que debe hacerse para manejarlas.

Lo que la sociedad espera.7 Diferentes contextos operativos. Por ejemplo. Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir liquido de punto a otro. la profundidad de corte. Se deben tomar recaudos para asegurar que no es perjudicial a lo largo de toda su vida útil. Un aspecto cada vez mas importante del contexto operativo de cualquier bien es el impacto que tiene (o podría tener) en el medioambiente. Normas Medioambientales. Esto puede llevar a conclusiones bastantes diferentes sobre los requisitos de mantenimiento. La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas medioambientales de la sociedad asegurando que los equipos son diseñados en cumplimiento con las normas asociadas. en dos maquinas de trasbordo. desde la biodegrabililidad de detergentes. El segundo es la sociedad como un grupo. Estas cubren un rango extraordinariamente amplio de asuntos. tiempo de ciclo. aun cuando las bombas son diferentes. tenemos que satisfacer a dos “grupos” de usuarios. por si mismo. Este interés creciente a nivel mundial por todo lo relacionado al medioambiente significa que cuando mantenemos cualquier bien. Niveles de Calidad Las normas de calidad y niveles de servicio al cliente son otros dos aspectos mas del contexto operativo que pueden producir diferencias en las descripciones de las funciones de maquinas.fresar una pieza. y la de la bomba B es hacerlo en presencia de una bomba de emergencia. y las especificaciones de la terminación de la superficie pueden todas variar.Por si misma Deber Emergencia A B C Grafico 2. tolerancia de chatura. El primero es el grupo de personas que opera el bien. dos estaciones de fresado idénticas. 31 . nacionales. hasta el contenido de gases de escape. no causen ningún tipo de daño al medioambiente. Estas son normas internacionales. Esta diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas serán diferentes. que de otra forma serian idénticas. regionales y hasta inclusive regulaciones corporativas. que quiere que tanto el bien. tienden a concentrarse en productos derivados indeseados líquidos. Sin embargo. esta expresado en normas y regulaciones cada vez mas severas y exigentes. pueden tener la misma función básica. Sin embargo no es suficiente la simple afirmación de que una planta o proceso es segura para el medioambiente al momento de ser comisionada. sólidos y gaseosos. En el caso de procesos. como el proceso del cual éste forma parte.

La organización de turnos afectan claramente al contexto operativo. si un equipo esta trabajando 24 horas al día. es muy poco probable recuperar el tiempo perdido. en pallets. podría afectar el rendimiento final. 5 días a la semana (y hasta menos en malas temporadas). Sin embargo es también mas difícil hacer que los equipos estén disponibles para mantenimiento en una planta totalmente cargada. o se han subscripto a regulaciones formales sobre los niveles aceptables de riesgo. Las penalidades por esto son cada vez mayores. ya que alrededor de todo el mundo. y que solo tomara 4 horas reparar la falla existente. en bins.Seguir los procedimientos correctos se esta convirtiendo en una cuestión de urgencia. Consideren un ejemplo en el que el volumen de trabajo en espera es suficiente para mantener a la siguiente maquina trabajando por seis horas. siete días a la semana. es sabio revisar las políticas de mantenimiento cada vez que cambia este aspecto del sistema operativo. correas transportadoras o en almacenes especiales. forman una parte importante del contexto operativo. estos se aplican a nivel corporativo. si lleva ocho horas repararla. la falla no afectara realmente el rendimiento final de la planta. o sea que las estrategias de mantenimiento deben ser formuladas con especial cuidado. Por esta razón. Riesgos de Seguridad Un numero creciente de organizaciones han desarrollado independiente un programa. se pueden recuperar generalmente con trabajo después de hora. entonces el tiempo improductivo causa perdidas en las ventas. las organizaciones pueden moverse desde un extremo de este espectro hasta el otro con una rapidez sorprendente. lleva a un aumenta en los costos de producción. porque la siguiente operación deberá ser interrumpida. A medida que los productos se mueven dentro de su ciclo vital. Este trabajo a deshora. En algunos casos. El trabajo en proceso hace referencia a cualquier material que todavía no ha seguido todos los pasos del proceso de manufactura. de modo que las estrategias de mantenimiento deben ser evaluadas a la luz de esos costos. porque algo fallo. ocurren cada vez mas incidentes provocados porque un equipo no estaba funcionando como corresponde. tanques alimentadores. y algunas en un término medio entre estos dos extremos. las perdidas de producción causadas por fallas. Las consecuencias de las fallas de cualquier maquina se ve totalmente influenciada por la cantidad de este material acumulado en estas y las máquinas siguientes del proceso. En este caso. Pero. 32 . Por otro lado. algunas plantas operan 8 horas al día. donde estas normas existen. de modo que vale la pena tratar con mayor intensidad de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. Otras operan continuamente durante 7 días a la semana. Turnos de trabajo. Puede estar almacenado en tanques. Esto cuesta mucho más que las horas extras. En plantas que trabajan un solo turno. o de que las condiciones económicas cambian. en otros a determinados sectores y en los menos a procesos y bienes en particular. Claramente. Trabajo en proceso. en otras palabras. tanto así que preservar la integridad del medioambiente a tan largo plazo es ahora un tema particularmente importante para los encargados de mantenimiento.

y va desde unos pocos minutos. se convierte en una prioridad básica. es evitar o reducir las consecuencias de las fallas. no habría necesidad de tener stock de repuestos. Esto se conoce como tiempo de reparación. hasta varios meses o años. y el costo total de no tenerlo. Si esto fuera instantáneo. que reducirlos al mínimo posible. En algunos casos también debe tenerse en cuenta el peso y/o dimensiones de los repuestos. Pero en el mundo real. y las políticas de manejo de fallas relacionadas. Estos sistemas reducen el stock de trabajo en proceso. Estos factores influencian notablemente los efectos y consecuencias de las fallas. de modo que debe hacerse un balance en cada caso. entre el costo de tener un repuesto en stock. y: * El costo de retener stocks de trabajo en proceso para así mitigar los efectos d esas fallas. este aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido con claridad. Este es un circulo vicioso. de modo que la amortiguación que los stocks proveían contra esta falla está desapareciendo. o * El costo de realizar tareas de mantenimiento proactivo con la visión de anticipar o prevenir las fallas. Este el objetivo mayor de los sistemas “a tiempo” y sus derivados. este aspecto del contexto operativo debe ser entendido claramente en las operaciones de manufactura. también es un costo mantener cantidades de trabajo en proceso. que es una función de los sistemas de reporte de fallas y a nivel del personal. 33 . y la velocidad de reparación en si misma. especialmente en sitios como plataformas de petróleo y en barcos. A pesar de que las interrupciones en planta significan dinero. debe hacerse un balance entre las implicancias económicas de las fallas operativas. este tiempo es el que dicta cuanto llevara reparar la falla. que depende en la disponibilidad de repuestos y herramientas apropiadas y de la capacidad de la persona llevando a cabo la reparación. Para que este balance sea exitoso. e otras palabras una operación que dirige el rendimiento de la línea completa.La severidad de estas consecuencias dependerán de: * La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la siguiente y así sucesivamente. De modo que desde el punto de vista del mantenimiento. los costos de retener stock son tan altos. Como resultado. Repuestos Es posible utilizar un derivado del proceso RCM para mejorar los stocks de repuestos. Por otro lado mantener repuestos en stock tiene un costo. porque también se esta incrementando la presión en los departamentos de mantenimiento para reducir fallas así evitar la necesidad de stocks. Hoy en día. y varían ampliamente de una organización a otra. Si el repuesto no esta en stock. por la carga y restricciones de espacio. La relación entre repuestos y las consecuencias de la fallas radica en el tiempo que se necesita para conseguir dichos repuestos de los proveedores. Este derivado se basa en el hecho de que la única razón para tener un stock de repuestos. Tiempo de reparación Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de respuesta hacia la falla. es un proceso que demanda tiempo. * El grado en que la operación en proceso es un cuello de botella. y por lo tanto la severidad de sus consecuencias.

El contexto operativo a veces presenta variaciones cíclicas en demanda por los productos o servicios provistos por la organización. de modo que en este tipo de industrias. es esencial asegurar que toda persona involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier bien. Si se adopta esta modalidad. tenemos que empezar en algún punto. El mejor modo de hacerlo es documentando el contexto operativo. Por ejemplo.efectividad.8 Reporte del contexto operativo. entienda totalmente el contexto operativo de ese bien. las consecuencias operativas de las fallas son mucho mas serias en las épocas de gran demanda. Grafico 2. cuando se definan las funciones y se evalúen las consecuencias de las fallas. estableciendo que impacto. Por todas las razones antes mencionadas. como parte del proceso de RCM. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo periodos de actividad intensa durante la cosecha y prácticamente están inactivos en otras épocas. Sin embargo al aplicar RCM a una planta existente. * Revise las fallas relacionadas con repuestos claves. Esto se aplica especialmente a procesadores de fruta y molinos de azúcar.8 en la pagina siguiente muestra un enunciado operativo hipotético para la maquina amoladora mencionada anteriormente. la mejor manera de administrar los repuestos es la siguiente: * Utilice RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento basada el la política existente de tenencia de repuestos. mientras que las compañías de transporte urbano. Demanda del mercado. este aspecto del contexto operativo necesita ser entendido especialmente. experimentan la máxima demanda en las horas pico. El grafico 2. En la mayoría de los casos. si estas no pueden ser procesadas antes de que se deterioren. si fuera necesario incluyendo el enunciado general de la misión de la organización. Durante los periodos pico. la política de administración de repuestos existente. El cigüeñal es usado en un tipo de motor utilizado para el auto X. basándose en las excepciones. y luego escogiendo la estrategia de mantenimiento y stock de repuestos que tenga una mejor relación costo. las fallas operativas no afectan solo el rendimiento. puede ser considerada parte del contexto operativo inicial. sino que también pueden llevar a la perdida de grandes cantidades de materia prima. Provisión de materia prima A veces el contexto operativo se ve influenciado por fluctuaciones cíclicas en la provisión de materia prima. Documentar el contexto operativo. las compañías de venta de refrescos tienen mas demanda de sus productos en verano que en invierno. En casos como estos. (si lo hubiere) tendría un cambio en la política actual de stock de repuestos en la estrategia de mantenimiento inicial.Este proceso de mejora del sistema de repuestos va más allá del alcance de este libro. 34 .

Los pronósticos de venta indican que esto podría aumentar a 320. el objetivo inicial es que sea de 1.) La Planta Motown produce todos los motores para el modelo X de autos. (2 turno de 10 horas 5 días a la semana.3 min. a menos que se mejore el desempeño.000. muñonera y caja de engrase:( Activo correspondiente: maquina amoladora Ajax Mark 5) La maquina amoladora esmerila 5 muñones principales y 4 de cabezas de la biela. de modo que una interrupción de 25 minutos puede ser tolerada sin 35 . en u ciclo de 3. Cigüeñales de la maquina (Activo correspondiente: fresado de cigüeñales tipo2) La línea de cigüeñal consiste en 25 operaciones. el tiempo de ciclo es 3. La línea de montaje podría producir 140.000 motores por año en esas horas.000 por año en tres años. sin suspender los montajes. Este departamento procura cumplir con todas las reglas medioambientales.5%. Actualmente tiene algunas fallas para producir los 16.000. La planta cierra dos semanas al año.1mm.0 minutos. Hay generalmente mas de 10 cigüeñales en la cinta transportadora entre esta maquina y la siguiente operación. Esta es la operación cuello de botella en la línea del cigüeñal.000 autos este año. Fabricar Motores: (Activo correspondiente: Planta de motores Motown. Los defectos de fresado de cigüeñal no ha generado ningún reclamo de garantía.La planta sufrió tres consecuencias medioambientales que se informaron durante el año pasado. Ocupamos ahora el puesto 19 en los ranking de satisfacción al cliente. para proveer algún “seguro” contra las interrupciones. (Teniendo en cuenta que gran parte del crecimiento esta pronosticado para los motores tipo 2.0 min.000 motores tipo 2 se producen cada año. Esto permite a la línea de producción de cigüeñales. las interrupciones en esta línea podrían provocar la perdida de ventas de autos modelo X. detenerse hasta 3 horas. pero la salida general de motores esta limitada por la velocidad de la línea de fabricación de cigüeñal. La rueda rectificadora se reacondiciona en cada ciclo.Fabricar Auto Modelo X: (Activo correspondiente: División de autos modelo X) La división Modelo X emplea 4..2. Ambos muñones tienen una superficie de Ra0. y es numeralmente capaz de producir 20 cigüeñales por hora (2200 a la semana.000 personas para producir 220. y un turno de 0 horas los sábados). Terminar de amolar el cigüeñal. Cuando esto sucede la línea tiene que trabajar horas extras a un costo adicional de $ 800 por hora.000 motores tipo 1 y 80.000 en 50 semanas al año. La compañía quisiera que se realicen todas las tareas de mantenimiento posibles durante las horas normales sin interferir con la producción.000 horas pagadas.000 requeridos por semana normalmente. los reclamos de garantía de motores deberían reducirse del actual promedio de 20 cada 1. La probabilidad de una fatalidad en cualquier sector de la división debe ser menor a 1 cada 50 años. Las ruedas deben ser reemplazadas luego de 3. 140. pero las operaciones reservan un pallet con cerca de 60 cigüeñales. a 5 cada 1. y el reemplazo implica 1.) No debería haber cigüeñales almacenados entre el final de la línea de producción y la línea de montaje del motor.500 cigüeñales. un proceso que lleva 0. Para poder alcanzar los objetivos de satisfacción de calidad para el vehiculo completo. para permitir a los empleados de producción tomar sus vacaciones correspondientes. si trabajara continuamente sin presentar fallas. Fabricar motores tipo 2 (Activo correspondiente: Línea de Motores Tipo 2) La línea de motores tipo 2 trabaja actualmente 110 hors por semana. con intenciones de ocupar el puesto 15 el año entrante y el 10 para el siguiente.1mm. pero el promedio de desecho es del 4%. y de las cabeza de biela 53mm+0. el objetivo es no mas de 1 en los próximos 3 años. El diámetro terminado de los muñones principales es 75mm+0. El objetivo de daños por perdida de tiempo es una cada 500.8 horas. 110.

generalmente tiende a ser el aspecto más desafiante y el que más tiempo consume en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. Las funciones primaria y secundaria del bien. Funciones primarias: Las organizaciones adquieren bienes físicos por una. a veces dos. La terminación de esmerilado contribuye al 0. el desafío real yace en definir las expectativas actuales de desempeño asociadas con estas funciones. Por ejemplo. los niveles de producción se van haciendo más específicos hasta que se alcanza el bien revisado en particular. a veces varias. Como se menciona anteriormente. por lo tanto se debe tener especial cuidado para definirlas con precisión. De una aplanadora. Tenga en cuenta también que un enunciado de contexto debería incluir a todos los bienes debajo de esa jerarquía. Es también una experiencia de aprendizaje intensa para todos los involucrados. las personas cambian. A primera vista.4 Diferentes tipos de funciones. volumen y capacidad de almacenamiento. requiere el trabajo conjunto de usuarios y personal de mantenimiento. 36 .pero aun encontramos bienes en servicio que están allí desde que la planta se construyo. 2. Al ser las razones principales por las cuales el bien fue adquirido. El total de stock en esta línea. La calidad del producto también debe ser considerada en esta etapa. Las funciones se dividen en dos categorías principales (función primaria y secundaria) y luego subdivididas en varias subcategorías. no solo al que esta bajo revisión. pero podría moverse a un nivel mayor hasta incluir a toda la corporación. aplanar algo y así sucesivamente. Esto es especialmente cierto en plantas de mayor antigüedad. son simplemente enunciados amplios de funciones. entonces todas ellas deben ser identificadas en forma conjunta con los respectivos niveles de desempeño deseados. es empacar. Todo bien físico tiene más de una. A niveles más bajos. la función primaria de una maquina empacadora. Las descripciones de contexto a un nivel mayor de esta jerarquía. significa que esta maquina puede detenerse por 45 minutos antes de que la línea pare en totalidad. se las conoce como funciones primarias. Los niveles de desempeño en mayor grado. La jerarquía comienza con la división de la corporación que produce este modelo. estos niveles de desempeño involucran velocidad. El producto cambia. cuantifican las expectativas desde el punto de vista del negocio en general. Si el objetivo de mantenimiento es asegurar que el bien puede continuar cumpliendo con estas funciones.4% del promedio total de desecho. Para la mayoría de los equipos. Las funciones primarias son generalmente fáciles de reconocer. En realidad el nombre de la mayoría de los bienes industriales esta basado en sus funciones primarias. Sin embargo en la práctica. la tecnología se modifica y también lo hacen las expectativas de producción. Estas categorías se detallan en las páginas siguientes comenzando por Funciones Primarias. funciones. son definidas y descriptas en el resto de este capitulo. Son el único motivo por el que el bien existe. este puede parecer un ejercicio bastante fácil de seguir. Definir precisamente que función se supone que estos bienes cumplan ahora. La configuración de la planta cambia. y raramente más de tres razones principales. Estas “razones” son definidas por enunciados apropiados.afectar la continuidad del proceso.

Esto incluye dimensiones para operaciones de ajuste. y así sucesivamente. Un modo de solucionarlo es combinar los niveles de la peor situación posible asociados a cada producto en enunciados de una sola función. En realidad esta distinción carece de importancia por arribamos a la misma conclusión de todas maneras. productos químicos y farmacéuticos. es a veces útil clarificar el contexto operativo organizando diagramas de conjuntos funcionales. En el ejemplo de arriba. Por ejemplo. Se discuten con mayor detalle en el apéndice 1. Una situación similar se encentra a menuda en manufacturas. podríamos realizar un enunciado de función diferente para cada producto. Estos son diagramas simples.El capitulo 1 menciona que nuestra capacidad para alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios depende en forma creciente de la capacidad y condición de los bienes que elaboran el producto. En este caso ambas deben ser mencionadas en la especificación de funciones. si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a largo plazo. si cada equipo trabaja en forma continúa por periodos extensos. Por ejemplo un vaso reactor en una planta química puede ser utilizado en diferentes momentos para reflujo (hervir constantemente) tres productos diferentes. un enunciado combinado podría ser: “para reflujo de hasta 750 litros de producto a temperaturas de hasta 180C a una presión de hasta 10 baras. Funciones primarias independientes múltiples: Un bien puede tener más de una función primaria. donde el mismo bien puede ser utilizado para cumplir diferentes funciones en distintas etapas. Sin embargo. Esto llevaría lógicamente a tres programas de mantenimiento separados para el mismo equipo. es mayor que los intervalos de cambio de tarea. se debe tener cuidado en incorporar los criterios de calidad en la redacción de funciones primarias en todos los casos donde esto sea relevante. niveles de llenado o peso para los empaques. sino la misma a tres distintos niveles. normativa de pureza en alimentos. Esto es realizable.” Esto llevara a un programa de mantenimiento que puede resultar en un sobremantenimiento en algunas ocasiones. bajo tres condiciones distintas: Producto Presión Temperatura Tamaño de dosis 1 2 baras 180 C 500 litros 2 10 baras 120 C 600 litros 3 6 baras 140 C 750 litros (Se podría decir que este vaso no esta desempeñando tres funciones distinta. entonces seria impractico cambiar de tarea cada vez que el equipo es preparado para un producto diferente. Diagramas de conjuntos funcionales: Si un bien es muy complejo. Estos niveles se asocian generalmente con las funciones primarias. pero que asegurara que el bien responderá efectivamente hasta las situaciones de máxima exigencia. el mismo nombre de un cazabombardero militar sugiere que tiene dos funciones primarias. dureza en el caso de tratamiento con calor. mostrando todas las funciones primarias de una empresa a un nivel dado.) En casos como este. o si no se entiende en profundidad la interacción entre diferentes sistemas. 37 . formación o montaje. Como consecuencia. y hasta deseable.

y luego selladas. mientras que el ultimo. A pesar de ser generalmente menos obvias que las funciones primarias. o de una chimenea fabril puede ser “contener no mas que X microgramos de un químico especifico por metro cúbico. se dividen en las siguientes 7 categorías: * Integridad medioambiental. y funciones primarias seriales. la función primaria de un automotor pude ser descripta de la siguiente manera: * Para transportar hasta 5 personas a una velocidad de 90 m/h a través de rutas construidas. Por ejemplo. las latas deben ser llenadas primero.”El sistema de escape de un auto puede también estar sujeto a normativas medioambientales referidas al ruido. y luego “sellar 300 latas por minuto” La diferencia entre funciones primarias múltiples. Pero. esto es solo una parte de la historia.Funciones primarias seriales o dependientes: A menudo encontramos equipos que deben realizar dos o más funciones primarias en series. Estas son conocidas como funciones secundarias. es que en el primer caso. hasta que posea un indicador de cuanto combustible tiene en el tanque. Por ejemplo: Las funciones primarias de una maquina en una fábrica de alimentos puede ser “llenar 300 latas por minuto”. y la 38 . la función de un escape automotor. Si esta fuera la única función del vehiculo. entonces el único objetivo del programa de mantenimiento seria preservar su habilidad para transportar 5 personas a una velocidad de 90 m/h. además de su función primaria. en la maquina enlatadora. Estas se conocen como funciones seriales. incorporándolas en los enunciados de funcionamiento. la pérdida de funciones secundarias puede también traer serias consecuencias. En otras palabras. de modo que también deben ser claramente identificadas. una debe ser realizada antes que la otra. Por ejemplo. La parte 2 de este capitulo explico como las expectativas medioambientales de la sociedad se han convertido en un punto critico del contexto operativo de cualquier bien. RCM comienza el proceso de cumplimiento de las normas relacionadas. las funciones secundarias necesitan tanto o mas mantenimiento que las primarias. cada función puede ser desarrollada independientemente de la otra. Integridad medioambiental. * Integridad estructura/seguridad * Control/ contención/ confort * Estética * Protección *economía/ eficiencia * Funciones superfluas.a veces mas serias que la pérdida de una función primaria. Las páginas siguientes exploran las características principales de estas funciones en mayor detalle. Para ayudarnos a asegurar que ninguna de estas funciones son pasadas por alto. Funciones secundarias: Se espera que la mayoría de los bienes sean útiles para una o mas funciones adicionales. porque la mayoría de los propietarios de autos esperan mucho más de sus vehículos. Como resultado. desde la capacidad para transportar equipaje.

Esta expectativa se resume en enunciados funcionales separados. Estas se encuentran con mayor frecuencia en las industrias farmacéuticas y alimenticias. subsistema o componente. dos funciones relacionadas a seguridad de una tostadora pueden se “impedir que los usuarios toquen elementos eléctricamente activos” y “no quemar al usuario” Muchos procesos son incapaces de satisfacer las expectativas de seguridad de los mismos dueños. Es por eso que los analizamos por separado: Un subgrupo de las funciones relacionadas a Seguridad son las que se tratan la contaminación e higiene del producto. Sin embargo en algunos casos es necesario redactar en enunciados funcionales las amenazas a la seguridad. Los niveles de producción son generalmente especificados con precisión y llevan a rigurosas rutinas de mantenimiento. la función primaria del paredón de un edificio. En la práctica. Estos representan uno de los mayores desafíos que enfrenta el departamento de mantenimiento en plantas industriales modernas. la función primaria de un vehiculo como sugería anteriormente era “transportar hasta 5 personas a una velocidad de hasta 90 m/h a lo largo de calles construidas” Una función de control asociada a esto podría ser “permitir al conductor regular la velocidad entre -10 m/h (reversa) y + 90 m/h.) o que registran tal información para un análisis posterior (dispositivos registradores digitales o 39 . con varios soportes de carga y altos niveles de redundancia necesitan ser analizadas utilizando una versión especial de RCM. Esto dio cabida a funciones adicionales con la forma de dispositivos de protección. Ejemplos típicos de tales estructuras son armazones de aeronaves o casco de un barco o elementos estructurales de plataformas petrolíferas mar adentro. (Limpieza y evaluación/validación). Control: En muchos casos los usuarios no solo quieren que los bienes cumplan las funciones a un determinado nivel de desempeño. Sin embargo.” Seguridad La mayoría de los usuarios quieren estar razonablemente seguros de que sus bienes no les ocasionaran daños o muerte. Esto incluye funciones que otorgan a los operadores información temporal real sobre los procesos (medidas. puede ser proteger personas y equipos de las inclemencias del tiempo. (y balancee el peso de estanterías y cuadros) Las estructuras grandes y complejas. Integridad estructural Muchos bienes tienen una función estructural secundaria. Las estructuras de este tipo no son comunes en la industria en general. de modo que las técnicas analíticas relevantes no están cubiertas en este libro. la mayoría de los riesgos de seguridad emergen en el proceso de RCM como fallas. Por ejemplo. relojes registradores. “ Las indicaciones o feedback conforman una parte importante de la categoría de control de las funciones. pero también se espera que sostenga el techo. Por ejemplo. Esta generalmente implica respaldar algún otro bien. Por ejemplo. los elementos estructurales son de célula simple del mismo modo que cualquier otra función.especificación correcta debería ser “para emitir no mas de X dB medidos a una distancia Y por debajo de la salida del escape. indicadores. sino que también quieren tener a posibilidad de regular ese nivel. VDUs y paneles de control.

Por ejemplo. dolor. pero un color brillante puede ser usado para mejorar la visibilidad por razones de seguridad. que generen poca confianza o que son explicados remotamente. la función del velocímetro de un auto. porque los principales diccionarios lo definen como estar libre de ansiedad.) Los niveles de desempeño asociados con estas funciones. (En este contexto tenga nuevamente en cuenta. esta debería ser considerada una función secundaria de todos los dispositivos utilizados para transferir material de cualquier tipoespecialmente líquidos. una función de un panel de control podría ser. “ Estética/ Apariencia La apariencia de muchos de los bienes constituye una función secundaria específica. tanques alimentadores y sistemas neumáticos e hidráulicos.” Contención: En el caso de bienes utilizados para almacenar cosas. El mejor momento para hacerse cargo e este problema. la función primaria seria contener lo que fuera que esta siendo almacenado. “indicar claramente a un operador daltónico a cinco pies de distancia si es que la bomba A esta operando o apagada”. este afecta tanto en electrodomésticos como en refinerías de petróleo. cintas transportadoras. sin producir somnolencia. Estas expectativas se alistan bajo el titulo de “confort”. Por ejemplo. pena o dolor. Una silla en una sala de control debería “permitir a los operadores sentarse cómodamente por mas de una hora por vez. Es también un negocio perjudicial ya que las personas que están ansiosas o en dolor. La función de contención es también importante en ítems como ser en cajas de cambios o engranajes y transformadores. Sin embargo. 40 . pueden llevar a que esta categoría de funciones tenga fallas como cualquier otra. y así sucesivamente. la etapa de diseño. es por supuesto. pero la función secundaria es proyectar una imagen. es mostrar el nombre de la compañía que ocupa ese predio. son más propensas a tomar decisiones incorrectas. no solo se refieren a la facilidad con la que debería ser posible leer y asimilar. la función primaria de un cartel afuera de una fabrica. o las nuevas expectativas. como ser muebles o ropa. Sin embargo. el deterioro. La ansiedad es causada por sistemas de control ininteligibles. Por ejemplo la función primaria del trabajo de pintura en la mayoría de los equipos industriales es protegerlos de la corrosión. sumideros. bombas. etc.analógicos. o reproducir la información. Esto abarca cañerías. puede ser descripta como” indicar al conductor la velocidad dentro de +5 – 0% de la velocidad actual. pena. De la misma manera. (Estas también se pueden entrar en la categoría de ergonomía.) La excesiva carencia de confort afecta la moral. lo remarcado en pagina 26 sobre contención y niveles de desempeño) Confort La mayoría de las personas esperan que sus bienes no les causen ansiedad. sino con la precisión que esto otorga. El mejor modo de garantizar que esto no suceda es definir las funciones específicamente. grabadores de sonidos en aeronaves. El dolor es causado por ítems. de modo que es rechazada desde el punto de visto humano. que son incompatibles con las personas que los usan.

Esto trae aparejado un crecimiento también en la severidad de la fallas y en sus consecuencias. * Implementando una rutina de mantenimiento proactiva diseñada para prevenir la falla de la correa * O proveyendo protección como ser un detector de rompimiento de correa. células de carga. 41 . Estos son monitoreados por un numero de sensores incluyendo interruptores de nivel. será mucho menos seria que si no estuviera protegida. utilizando el mismo tipo de sensores. de modo que la política de mantenimiento de mejor relación costo/efectividad podría simplemente ser dejar que la correa falle. el número de posibles fallas es más exponencial. etc. Estos trabajan de las cinco siguientes maneras: * Llamando la atención de los operadores en condiciones anormales (luces de advertencia y alarmas sonoras que responden a los efectos de las fallas. En este caso la única consecuencia de una correa rota. válvulas de seguridad. sensores de vibración o proximidad. pero con programaciones diferentes. (estos dispositivos también responden a los efectos de las fallas. En el intento de eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias.) * Eliminando o aminorando las condiciones anormales que causa una falla. a las maquinarias o al producto. y a menudo el mismo circuito que las alarmas. que apague la maquina apenas la correa se corte. cuyo cortador rotatorio es dirigido por una correa dentada.Dispositivos de protección A medida que los bienes físicos se vuelven más complejos. se incremento el uso de dispositivos de protección. componentes estructurales redundantes. En estos casos los requerimientos d mantenimiento son menos estrictos que si no hubiera dispositivos de protección. el mecanismo de alimentación provocaría que la cortadora fija dañe la pieza trabajada (o viceversa) y cause serios daños secundarios. en algunos casos a todos ellos juntos. equipo medico de emergencia. es una interrupción breve mientras se la reemplaza. discos de estallado.) * Previniendo que surjan las situaciones de peligro (guardias) El propósito de estos dispositivos es proteger al personal. medidores de presión o temperatura. Consideren una fresadora. y que de otro modo podría producir un daño mayor (equipos de matafuegos. dispositivos de sobrecarga o exceso de velocidad. Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la función bajo protección. discos de ruptura. y se deben seguir los pasos correspondientes para asegurar que así sea. Si esta correa se fuera a cortar sin protección alguna. Esto puede evitarse de dos maneras. Pero será solo valido si el detector de rompimiento de correa esta trabajando.) * Compensando una función que falla (Planta de reserva de cualquier tipo.) * Apagando el equipo en caso de falla.

* La disponibilidad y costos de otros modos competitivos de alcanzar el mismo fin. sin considerar los requisitos de mantenimiento del dispositivo de protección. seguidas por un resumen de las circunstancias o eventos que activarían la protección. se puede esperar que “exporte al menos 45% de 42 . todo lo relacionado a la economía puede ser mencionado directamente en enunciados que describan lo que los usuarios esperan en áreas como ser economía de combustibles o perdidas en materiales de proceso. tendrá que ser escusado por entender que este el dispositivo de encendido/ apagado normal. se puede esperar que un auto “recorra al menos 35 millas por galón de combustible. Estos reaccionan a excepciones (en otras palabras. * Que no podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensible para una función protegida. Por ejemplo. Economía/ eficiencia Cualquier persona que utilice bienes de algún tipo posee recursos financieros limitados. De una Estación eléctrica de combustible resinado. A nivel del contexto operativo. si estuviéramos por describir la función de un cable como “parar la maquina” cualquiera que la lea. Por ejemplo. si primero entendemos su función. las expectativas de funcionamiento en lo que respecta a costos se clasifican generalmente como presupuestos de gastos. y al menos 50millas por galón a 35 m/h. A nivel del bien. la función debe ser enunciada de la siguiente manera: * “ser capaz de detener la maquina en caso de una emergencia en cualquier unto de su recorrido” La función de una válvula de seguridad debe ser descripta como * ser capaz de aliviar la presión en la caldera si es que esta excede los 250 psi. cuando algo no esta bien) de modo que es importante describirlos correctamente.se discuten en mayor detalle en los capítulos 5 y 8. * Que los dispositivos de protección necesitan en general de una mayor rutina de mantenimiento que el equipo que estos protegen. los enunciados de las funciones de protección deberían incluir las palabras “si es que” o “en el caso de”. debemos alistar las funciones de todos los dispositivos de protección. a una constante de 65 m/h. sin embargo este ejemplo demuestra dos puntos fundamentales. Un último punto sobre estos dispositivos implica el modo en el que se debe describir sus funciones. Cuanto están preparados para gastar depende de la combinación de tres factores: * Monto real de sus recursos financieros. En particular. Esto los lleva a medir lo que están dispuestos a gastar en operar y mantener esos bienes. De modo que al enunciar las funciones de cualquier bien. * Que tanto necesitan o quieren lo que ese bien otorga.El mantenimiento de los dispositivos de protección – especialmente de los que no están excepto de fallas. Solo podemos considerar los requisitos de mantenimiento de los dispositivos de protección. Para descartar toda ambigüedad.

Si se los elimina.5% de solvente por mes. la función de estos componentes debe ser identificadas y entendidas con claridad. 24 horas al día” En realidad. El sistema se modifico posteriormente para reducir la presión del tubo conector a 80 psi. En una expectativa de desempeño que abarca a todas las demás funciones. Esto sucede generalmente cuando los equipos han sido modificados frecuentemente durante un periodo de años. Para evitar esto. Hay con frecuencia una tentación por escribir enunciados de funcionamiento “confiables” como ser “operar 7 días a la semana. necesitan mantenimiento. A pesar de que estos ítems no tienen una función positiva. Una nota sobre confiabilidad. Sin embargo. Utilizando las categorías ESCAPES. La lista de categorías sirve meramente como un memorando para asegurarnos que no se pase por alto ninguna de estas expectativas. Se la manejara apropiadamente si se trabaja con cada posible falla que afecte la pérdida del nivel funcionamiento. pueden causar una falla y así reducir la confiabilidad general del equipo.energía activa en el combustible como corriente eléctrica” Una planta utilizando un solvente caro puede querer “perder no mas del 0. luego de esto la válvula dejo de tener un propósito útil. lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario.) Por ejemplo. En casos se sostiene que ítems como este no producen ningún daño. (O 43 . La función original de la válvula era reducir la presión de gas de 120 psi a 80 psi. Con frecuencia aparecerán dudas sobre a cual de las categoría ESCAPES pertenecen algunas funciones. entonces la solución mas simple pareciera ser dejarlos hasta que la planta es puesta fuera de servicio. define precisamente los objetivos de una empresa. 2. se razona que se eliminara también el mismo porcentaje de problemas y costos de mantenimiento. O cuando se especifico en exceso equipos nuevos. la función del mecanismo de reclinación de una silla debe ser clasificado bajo la función de “control” o de Confort”? En la práctica la especificación precisa no importa. Por ejemplo. y que extraerlos tiene un costo. se construyo una válvula de reducción de presión en la línea se provisión entre un tubo conductor de gas y una turbina de gas. Lo importante es que identificamos y definimos las funciones que el usuario espera. Este tema se discute en profundidad en el capitulo13. la confiabilidad no es una función propiamente dicha. No es inusual descubrir que entre un 5% y un 20% de los componentes de sistemas complejos son superfluos en el sentido anteriormente descrito. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo que se desea. Lo que significa que seguirán consumiendo recursos.5 Como se deben alistar las funciones Una especificación funcional escrita apropiadamente.” Funciones superfluas: De vez en cuando se encuentran ítems o componentes que son completamente superfluos. antes de que esto se pueda hacer con seguridad. sino a ítems que no tienen propósito alguno en contexto que se esta considerando. (Estos comentarios no se refieren a componentes redundantes agregados por razones de seguridad. especialmente si esta cuantificada en su totalidad. Desafortunadamente esto es casi nunca cierto en la practica.

y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina.9: Descripción de Funciones. 2 3 4 Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura. 44 . 5 Grafico 2. Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda. las funciones primarias están enunciadas primero. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA 1 FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad.) Al final del Capitulo 4 se muestra una planilla informativa completa.9 (estas funciones se aplican al sistema de escape de una turbina de 5 megawatts.“clientes”). como se muestra en el grafico 2. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. y están ordenadas numéricamente.

Después de una breve introducción al concepto general de falla. el usuario estará satisfecho. Por otro lado. no podrá mantener el tanque lleno. 3. la capacidad inicial debe exceder el nivel de desempeño esperado. si por alguna razón el bien es incapaz de cumplir con su función. el usuario considerara que este fallo. Esto se ilustra en el grafico 3. sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de desempeño.1 Fallas En el capitulo anterior.3. vimos que las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una determinada función. No solo eso. por lo que sus usuarios la consideraran “fallada”. * ¿Cuales son las funciones del bien. siempre que esto suceda. El capitulo 2 pasa a explicar que para que cada bien. no fuera capaz de bombear 800 litros por minuto. Por lo tanto. y los niveles de desempeño asociados en su contexto operativo actual? * En que sentido falla en el cumplimiento de sus funciones? * ¿Cual es la causa de cada falla funcional? * ¿Que ocurre al presentarse la falla? * ¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? * ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? El capitulo 2 se encargo en profundidad de la primera pregunta. Fallas funcionales El capitulo 1 explica que el proceso de RCM implica realizar 7 preguntas sobre los bienes seleccionados.1 de la pagina 22. R e n d i m i e n t o Lo que el usuario queiere que haga Lo que el bien puede hacer 45 . este capitulo considera la segunda pregunta. Esto lleva a una definición básica de falla “Se define “falla” como la incapacidad de un bien de cumplir con las funciones que el usuario espera realice”.1 Por ejemplo si la bomba que se muestra en el grafico 2. cumpla con su función y se evite el deterioro. que se concentra en las fallas funcionales.

Hemos visto que un bien esta fallado i no cumple con las funciones esperadas por el usuario. (sin falla en su función secundaria). Teniendo en cuenta que cada una de esas funciones puede fallar. el limite entre desempeño satisfactorio y falla.” Los capítulos siguientes discuten diferentes aspectos de las fallas funcionales. bajo los siguientes encabezamientos. pero con perdidas excesivas (falla en lo que respecta a la función secundaria. Estas implicancias se exploran en los párrafos siguientes. la bomba en el grafico 2. Es también simplista.) Contrariamente es posible que la bomba sufra un deterioro tal que no le permita impulsar la cantidad necesaria (falla relacionada a su función primaria) mientras que todavía pueda contener el líquido. esta determinado por un nivel de desempeño deseado. Niveles de desempeño y falla. falla del bien en general. y que todo bien tiene más de una. Como se discute en la primera parte d este capitulo. En la práctica esta definición es vaga. También muestra porque el proceso de RCM utiliza el termino “falla funcional” para describir estados fallidos. Una es bombear agua a no menos de 800 litros por minuto. Por ejemplo. porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene más de una función. Dado que estos niveles de desempeño se aplican a funciones individuales. Funciones y Fallas. mas que falla en si misma.Grafico 3. con frecuencia varias funciones diferentes. La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien como un todo. y la otra es contener el agua. Esto muestra porque es más apropiado definir falla como pérdida de funciones especificas. 3. si se define una falla funcional de l siguiente manera: “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario.1 tiene al menos dos funciones.2 Fallas funcionales. deducimos que todo bien puede sufrir una variedad de distintos estados de falla. * Falla parcial y total * Limites superior e inferior 46 . necesitamos analizar en mayor detalle la pregunta sobre niveles de desempeño. Sin embargo para completar la definición de falla. Es perfectamente posible para una bomba de esa especie el bombear la cantidad requerida (sin fallas en lo que respecta a su función primaria).1: Estado general de falla. “falla” se puede definir con precisión. porque no hace una distinción clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). También vimos que lo que cualquier bien debe hacer se define como función. cada función tiene con frecuencia más de un nivel de desempeño deseado.

por lo que esta capacidad decaerá. Siempre que no merme hasta un punto donde la bomba no sea capaz de impulsar 800 litros por minuto. Falla total y parcial La definición anterior de falla funcional cubre una perdida total de funcionamiento. si la capacidad del bien diminuye tanto que cae por debajo del desempeño deseado. Registrar todas las fallas funcionales asociadas con cada función. Por ejemplo. la función primaria de la bomba detallada anteriormente es “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto” esta función podrid padecer dos fallas funcionales: * No puede impulsar agua directamente. Las fallas parciales son generalmente causadas por motivos diferentes que las fallas totales.* Marcadores e indicadores * El contexto operativo Rendimiento deseado Capacidad Grafico 3. Sin embargo.1 es de 1000 litros por minuto. sus usuarios consideraran que ha fallado. El desgaste del propulsor es inevitable. pero su capacidad permanece por arriba del nivel de desempeño requerido por el usuario. y las consecuencias son también diferentes. la capacidad inicial de la bomba del grafico 2. Debe tenerse en cuenta que una falla parcial no tiene que ser confundida con una situación en que el bien se deteriora levemente. 47 . Es por esto que todas las fallas funcionales que pudieran afectar cada función deberían ser registradas.2 Falla funcional. Por ejemplo. También considera situaciones en la que el bien continúa funcionando. tendrá la capacidad de llenar el tanque y por lo tanto los usuarios se sentirán satisfechos con este contexto. * puede hacerlo pero a menos de 800 litros por minuto. pero se desempeña fuera de los límites deseados.

* El diámetro excede los 75. Limites Superior e Inferior.Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Deterioración real --------------------------------------- Margen para deteriorizacion Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) Grafico 3. De caramelos en cualquier bolsa. Tales límites implican que el bien falla si genera productos que están por arriba del límite superior o por debajo del límite inferior. se enuncio en el capitulo 2 como “empacar 250+ 1g. * Si lo realiza a una velocidad menor a 70 bolsas por minuto. si se aplica solo un límite aun parámetro particular. En algunas circunstancias.2” * Completamente incapaz de pulir la pieza. * Pule la pieza en un ciclo menor a 2. Esta maquina falla si: * Se detiene en general. Esto se debe a que los modos de fallas y/o las consecuencias de ir por arriba del límite superior son generalmente diferentes a las causadas al mantenerse por debajo del límite inferior.0 +0. Por supuesto.9mm * La terminación de la superficie es demasiado áspera. * Pule la pieza en un tiempo clínico mayor a 3. * Si empaca menos de 249g. la brecha del límite superior necesita ser identificada en forma separada de la brecha del límite inferior.97 min. de modo que se debe tener cuidado en verificar este punto cuando se analiza una función de este tipo. 48 . sugiere que no es posible que el ítem quede demasiado pulido. De caramelos en bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto”. Por ejemplo. En cualquier bolsa.03 minutos aun diámetro de 75+01mm con una terminación de superficie de Ra 0. esto puede no ser cierto.03 min. la función primaria de una empacadora de golosinas.1 mm * El diámetro esta por debajo de los 74. * Si empaca más de 251g. En estos casos. la ausencia de un límite inferior en la especificación de aspereza en el ejemplo anterior. El titulo anterior explica que los niveles de desempeño asociados a algunas funciones incorporan límites superior e inferior. Por ejemplo.3 Bien en buen funcionamiento a pesar de cierto nivel de deterioro. La función de una maquina amoladora de cigüeñal se describió como “para terminar de pulir las cajas de apoyo principales en un tiempo cíclico de 3. solo un estado de falla es posible.

Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Fuera de las esp.4 La capacidad viola solamente el límite superior. el porcentaje de fallas será también mayor. ---------- Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. Primero. solo se producirá un porcentaje mínimo de productos fuera de especificación. la capacidad podría violar los límites de especificaciones en una sola dirección. Esto esta ilustrado en el grafico 3. Si la brecha es menor. o mas desparramado en el segundo. El segundo estado de falla ocurre cuando la capacidad se extiende a tal extremo que viola ambos límites el superior. ---------Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. y el inferior. El grafico 3. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Grafico 3. no todos los productos de los procesos bajo consideración estarán fallados. Grafico 3. 49 .5 La capacidad viola lo limites superior e inferior. Fuera de las esp.4 que muestra que este tipo de estado de falla puede ser vinculado a un numero de tiros en un grupo parejo pero alejado del centro.En la práctica. Se debe tener en cuenta que en cualquiera de los casos descriptos anteriormente. que esto puede vincularse con tiros desparramados por todo lo que seria el blanco.5 muestra. Sin embargo cuanto mas alejados del centro se encuentren los productos en el primer caso. los estados de falla asociados a los límites superior e inferior pueden manifestarse de dos maneras.

pero dentro de los límites especificados.5 muestran que los procesos que están fuera de control. con consecuencias desastrosas en muchos casos para la efectividad del programa. Si la misma bomba es utilizada para llenar un tanque del cual el agua es extraída a 900 litros/min. Por ejemplo.El grafico 2. Esto se ilustra en el grafico 3. y sistemas de control y protección. un jefe de seguridad puede considerar que una falla funcional solo ocurre si esa perdida deja un charco de aceite en el piso. La definición exacta de falla en cualquier bien. vimos como l bomba en el grafico 2. Las fallas funcionales y el contexto operativo. la función de un sistema hidráulico es contener aceite.6 ilustraba un bajo control y dentro de los limites especificados. tenemos que ser cuidadosos de no generalizar las fallas funcionales.) Marcadores e indicadores La discusión anterior tiende a enfocarse en la calidad del producto. o si lo hace. indicadores. o puede implicar riego de incendio.. la función de un indicador de temperatura podría detallarse como: “indicar la temperatura en el proceso X dentro de (digamos) un 2% de la temperatura actual del proceso.4 y 3.6 50 . Esto significa que del mismo modo que no debemos generalizar las funciones de bienes idénticos. Dependiendo de los tipos de fallas y sus consecuencias. E insistiendo. (El capitulo 7 trata los procesos fuera de control. l segundo estado de falla ocurre si el rendimiento cae a menos de 900 litros/min. Los modos de falla que pueden causar este estado se discuten en el próximo capitulo. Los gráficos 3. Estas personas usualmente tienen su propia definición de lo que se considera “falla”. un jefe de mantenimiento sugerirá que se esta en presencia de una falla funcional si la perdida causa un consumo excesivo d aceite hidráulico durante un tiempo prolongado. su visión de la fallas tiende a ser con frecuencia diferente a la de los usuarios. y de especificación presentan en un estado de falla. la mayoría de los programas de mantenimiento utilizados alrededor del mundo son recopilados por personal de mantenimiento trabajando por si mismos. puede estar sujeto a puntos de vista que varíen enormemente. Por otro lado. en el cual el personal se puede resbalar y caer. * Mostrar una temperatura a más de un 2% por arriba de la temperatura actual * Indicar una temperatura a más de un 2% por debajo de la temperatura actual. depende en gran medida de su contexto operativo. En la practica. si tiene una perdida de provoca la interrupción total del equipo. Que tan bien puede cumplir su función. ¿Quien debería establecer el nivel? En tema que necesita consideración especial cuando se definen las fallas funcionales es el “usuario”.1 falla si es totalmente incapaz de impulsar el agua. pero a una capacidad menos de 800 litros/ min. En estos días. El capitulo menciona que los limites superior e inferior también se aplican a normas de desempeño asociadas con marcadores. Hay jefes de producción que sostienen que una pérdida hidráulica solo representa una falla funcional. Por ejemplo. “ Este marcador puede sufrir de tres fallas funcionales: * Fallar en general en indicar la temperatura del proceso. también puede llegar a ser necesario enlistar la brecha de estos límites en forma separada cuando enunciamos las fallas funcionales: Por ejemplo.

Este ejemplo ilustra tres puntos clave * El nivel de desempeño utilizado para definir falla funcional. deben ser establecidos por los operadores y el personal de mantenimiento trabajando en forma conjunta con toda aquella persona que pueda aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcionar. El Jefe de mantenimiento (que controla el presupuesto de aceite hidráulico) puede indicar a los operadores acceder al sistema hidráulico para reparar perdidas porque “el consumo de aceite es excesivo” Sin embargo ese acceso puede ser denegado porque los operadores consideran que la maquina esta “funcionando bien”. Como se deben detallar las fallas funcionales: Las fallas funcionales se listan en la segunda columna d la planilla informativa de RCM. Cuando esto sucede.6 Diferentes visiones sobre una falla.en otras palabras el punto donde decimos “hasta acá llegamos” – define el nivel necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla (es decir. * Los niveles de desempeño utilizados en la definición de falla. los tres sectores creen en la prevención. Están codificadas alfabéticamente. En realidad. el personal de mantenimiento (1) registra que “la maquina no fue liberada para mantenimiento preventivo” y (2) se forman la idea de que sus colegas de producción no creen en MP (mantenimiento preventivo). Por razones similares. para sostener el nivel de desempeño requerido. el jefe de mantenimiento puede no enviar una persona a reparar una perdida cuando lo requiera un oficial de seguridad.) * Se puede ahorrar mucho tiempo y energía si estos niveles desempeño están claramente establecidos antes de que las fallas ocurran. como se muestra en el grafico 3. El problema real es que no están de acuerdo en lo que se considera “falla” y por lo tanto no tienen en claro que es lo que trata de prevenir.Inicio de la perdida C o n d i c i o n Tiempo CHARCO DE ACEITE “Falla” según un jefe de seguridad Deterioración por perdidas ALTA CONSUMICION “Falla” según un jefe de mantenimiento EL EQUIPO DEJA DE TRABAJAR “Falla” según un jefe de produccion Grafico 3.7 51 .

PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. TURBINA 5 Mw. La temperatura de la superficie del conducto excede los 60° A Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. SISTEMA DE ESCAPE FALLA FUNCIONAL A Incapaz de canalizar el gas B 2 C D Flujo de Gas restringido Falla la contención de Gas. A 1 3 4 A 5 Grafico 3. A Incapaz de enviar una señal de Alarma si la temperatura de escape excede los 500 ° C No permite el movimiento libre del conducto. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina.7 Descripcion de fallas funcionales. Falla en transportar el gas a un punto de 10 metros sobre el techo El nivel de Ruido excede el Nivel de Ruido ISO de 30 a 150 metros. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. 52 .

1 Que es un modo de falla? Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o. La descripción debería contener detalles suficientes para que sea posible seleccionar una estrategia apropiada para el manejo de fallas. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar una opción de las muchas disponibles. estamos también definiendo los objetivos de mantenimiento referidos a ese bien.4. pero no una cantidad tal que se pierda una enormidad de tiempo en el proceso de análisis. ya que no dan prácticamente ninguna indicación de cual podría ser el método apropiado para manejar esa falla.) (FMEA) (Failure Hemos visto que al definir las funciones y niveles de desempeño de cualquier bien. también se debería indicar si la perdida de una función es causada cuando estos se encuentran en posición abierta o cerrada. como se muestra en el grafico 4. Es mucho mas preciso distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento que podría causar un estado de falla). La “válvula se atasca cuando esta cerrada” es mucho mas especifico que “la válvula falla”. Esto lleva una definición de falla mas precisa: “Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional” La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos. Por ejemplo verbos como “fallar” “quebrar” o “funcionar mal” deben ser utilizados en minoría. para cada falla funcional. En el caso de válvulas o interruptores. Las siguientes preguntas buscan identificar los modos de fallas. Sin embargo. 53 . y a cerciorarse de los efectos que estas tienen. porque estos tienen una gran influencia en el proceso de selección de una adecuada política de manejo de fallas. Este capitulo describe los elementos principales de un FMEA. entonces se hace mucho más fácil identificar la tarea proactiva posible. se deben elegir con cuidado los verbos para describir los modos de fallas.1 indica también. Por ejemplo. proceso) puedan fallar. Si el objetivo es la claridad total. si se especifica “los pernos del acoplamiento se aflojan”. nos permite referirnos con exactitud lo que se considera “fallido”. entonces se deberá ir inclusive mas allá en este aspecto. que son más propensos a causar cada falla funcional. es alistar primero las fallas funcionales. no aporta absolutamente ninguna idea de que puede hacerse para prevenir o anticipar la falla. en el capitulo 3 vimos que es muy vago y simplista aplicar el termino “falla” a un bien como un todo. ANÁLISIS DE EFECTOS Y TIPOS DE FALLAS Modes and Effects Análisis. un término como ser “el acoplamiento falla”. En particular. Esto se logra por medio de un análisis de tipos de fallas y efectos. 4. comenzando con la definición de “modo de falla”. Estos temas fueron abordados por las dos primeras preguntas del proceso de RCM.1. o “los ejes del acoplamiento fallan por fatiga”. luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional. También vimos que la definición de fallas funcionales. (FMEA). El grafico 4. que la descripción de una falla debe consistir como mínimo de un sustantivo y un verbo. Sin embargo.

Falla Funcional A Incapaz transferir Agua de B Transfiere menos de 800 litro Por minuto. Un grupo de maquinas o sistema. Muchos deciden que este tipo de análisis implica demasiado trabajo. Al hacerlo. La mayoría de los gerentes. Estos temas se discuten mas tarde en este capitulo.2 ¿Porque analizar los modos de fallas? Una sola maquina pude fallar por docenas de razones. tiemblan al pensar en el tiempo y esfuerzo que puede significar descubrir las posibles causas de falla. Para una planta completa el número puede escalar a miles o inclusive ciento de miles. y abandonan la idea en su totalidad. debido a oxido en el tornillo superior” es mucho mas especifico que “la válvula se atasca cuando es cerrada”. “La válvula se atasca cuando esta cerrada. 54 . Del mismo modo es imprescindible distinguir entre “ejes tascados por desgasta normal” y “ejes atascados por falta de lubricación”. como una línea de producción. Se quema el motor 6 Válvula de entrada tapada 7 Propulsor desgastado 8 Línea de succión Parcialmente bloqueada. * Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla específicos. MODOS DE FALLA Rodamiento falla El propulsor se suelta Propulsor atascado por un objeto extraño de 4 Campana enganche falla por 5 fatiga. estos gerentes pasan por alto el hecho de que en una base diaria – el mantenimiento se maneja verdaderamente a novel de los modos de falla”. puede fallar por cientos de razones.1: Modos de falla de una bomba. 4. Por ejemplo. 1 2 3 Grafico 4.Por ejemplo. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 SUBSISTEMA FUNCION Transferir Agua del Tanque X Al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. pero primero veamos por que es necesario analizar los modos de fallas.

serian los modos de fallas. Esto se ilustra brevemente en el ejemplo siguiente. y en muchas ocasiones. se discute. Esto se aplica a la funcion primaria de la bomba que vimos primero en el grafico 2. los operadores y el personal de mantenimiento tienen reuniones a diario.* Los planes diarios de mantenimiento se tratan pura y exclusivamente de cubrir modos de falla específicos. De manera que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien físico. o si esto no fuera posible.y gran parte del manejo subsiguiente de estas. y luego discutido en profundidad en los siguientes capítulos de este libro. en este contexto. Los “eventos”. que se esta haciendo para repararlas.2 55 . implica encargarse antes de que las fallas ocurrano al menos tener decidido como se procederá en caso de que ocurran. debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a afectar a dicho bien. sus causas (quien es culpable). para así evaluar sus consecuencias y decidir ( de ser posible) que se debe hacer para anticiparlo. Esto se discute en los párrafos siguientes.o hasta para rediseñarlo. Lamentablemente. Lo ideal seria identificarlos aun antes de que sucedan. antes de que vuelvan a suceder. El grafico 4. De modo que el proceso de selección de tareas de matenimiento. se hace posible considerar que sucede cuando se presenta. El mantenimiento proactivo. detectarlo o corregirlo. prevenirlo. registra y se hace algo después de que la falla ocurre. Consideren de nuevo la planilla de trabajo de RCM que mostramos en el grafico 4.2 es una bomba centrifuga de acoplamiento directo de un grado de succión al extremo. Esta es la esencia del mantenimiento reactivo. En resumen. necesitamos saber de antemano que eventos pueden ocurrir. Una vez que cada modo de falla fue identificado. * También se registran cada modo de falla en los sistemas técnicos de historial de fallas ( o al menos que es lo que se hizo para solucionarlo”. en muchos casos. que puede hacerse para evitar que se repitan. la reunión tiene como tema principal discutir los modos de fallas.1. sellada con un cierre mecánico.1. Para que esto sea posible. En este ejemplo miramos mas de cerca de lo tres tipos de falla que se considera son los propensos a afectar solo al propulsor. por otro lado. Estas reuniones consisten prácticamente en su totalidad en discusiones sobre fallas.es llevado a cabo al nivel de modos de fallas. y se resume en el grafico 4. * En la mayoría de las plantas industriales.

5) Y probablemente se solucionara l mejorar las capacitaciones y procedimientos relevantes. De manera que no todos los modos de falla son tratados con mantenimiento programado. Esto a su vez implica que el modo de falla tiene mas posibilidades de ocurrir poco después de la puesta en marcha. debemos identificar cuales son (o podrían ser) estos modos de falla. ( Puede bloquear. * Propulsor atorado por un objeto exterior: La posibilidad de que un objeto exterior aparezca en la línea de succión no tendrá seguramente nada que ver con el tiempo que el propulsor lleva e servicio. presentados en el grafico 1.5) Tampoco habrá advertencia alguna de que la falla esta por ocurrir. Propulsor a la deriva: Si el mecanismo de fijación del propulsor esta diseñado adecuadamente y aun así se desencaja. que deben ser analizadas a su vez. dependiendo de la complejidad. y esta falla se diera en una frecuencia considerable. El ejemplo también sugiere que uno de los modos de falla podría ser eliminado mediante un cambio de diseño. Estos puntos indican que la identificación de los modos de fallas.) Los capítulos 6 a 9 analizan estas alternativas en mayor detalle. De manera que si sabemos aproximadamente cual es la vida útil del propulsor. entonces el modo de falla debería ser descrito como “ propulsor colocado incorrectamente”). sino al nivel de cada modo de falla. el contexto operativo y el nivel al que se analiza un ítem. al monitorear el desempeño de la bomba. Este ejemplo refuerza el punto de que el mantenimiento no se maneja a nivel del bien como un todo (en este caso la bomba). De esto se puede deducir que esta falla aparecerá ocasiones casuales. Se debe tener en cuenta también que las soluciones propuestas por la figura 4. También debemos tener en cuanta que al agregar una pantalla en la línea de succión. en grafico 1. y si las consecuencias de la falla son lo suficientemente serias.2 (patrón F. y otro mediante la mejora de la capacitación y los procedimientos. esto significa que se identifica con el segundo de los seis patrones de fallas. se pueden encontrar entre uno y treinta modos de falla por cada falla funcional. deberíamos considerar modificar el sistema. podría romperse y por lo tanto no cumplir su funcion. De modo que si las consecuencias fueran lo suficientemente serias. y solo cambiar el propulsor cuando esta lo necesite.2 representan solo una de las muchas posibilidades existentes para cada caso. Los capítulos 5 a 9 describen un acercamiento ordenado para decidir cual seria la metodología más apropiada para remediar cada falla. esto trae aparejadas tres posibilidades de falla mas. como se muestra en el grafico 4. (patrón E en el grafico 1. podemos decidir prevenir esta falla cambiando el propulsor antes del final de su vida útil. podemos monitorear el desgaste del propulsor.5 de la página 12 (Patrón de falla B).( Si supiéramos que esto es un hecho. Las siguientes dos secciones e este capitulo consideran dos de los temas claves en esta área: 56 .* El desgaste de un propulsor suele estar relacionado con la edad. Como se muestra en la figura 4. De modo que antes de que nos sea posible diseñar una estrategia de mantenimiento sistemática y coactiva para cualquier bien. quizás instalando algún tipo de filtro o pantalla en la línea de succión. En la práctica.1. es uno de los pasos más importantes de todo programa que tenga por objetivo asegurar que un bien continuara cumpliendo sus funciones de un modo deseado. es prácticamente seguro que no fue colocado apropiadamente desde el principio. y se podría desintegrar dañando al propulsor. ni siquiera al nivel de un componente (en este caso el propulsor). Por ejemplo.

como se ilustra en el grafico 4. entonces un programa de mantenimiento comprensivo debe abarcar todas las posibles causas que pueden significar una amenaza para ese funcionamiento. Por otro lado. puede llevar a una estrategia de mantenimiento extremadamente incompleta. *Nivel de detalle 4. En estos casos.3 Las 5 causas principales de una capacidad reducida son: * Deterioro * Fallas de lubricación * Suciedad * Desmontaje * Errores Humanos Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O La capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4.* Categorías de modos de fallas.3 Categorías de modos de fallas. Cada una de esas categoría e discuten en los siguientes párrafos. si uno acepta que mantenimiento significa asegurar que un bien físico continué realizando las funciones que sus usuarios esperan. restringir el análisis al deterioro únicamente. y deberían ignorar otras categorías de fallas (tales como errores humanos y defectos de diseño). Algunas inclusive llegan a especificar que el FMEA solo debería ser aplicado a sus bienes en el caso deterioro. Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de tres grupos: * Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado. * Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcion esperada desde un comienzo. Desafortunadamente para ellos. el deterioro causa un porcentaje sorprendentemente pequeño de las fallas. Capacidad en descenso La primera categoría de modos de falla cubre situaciones donde la capacidad esta por encima del desempeño deseado. Algunas personas consideran el mantenimiento se trata únicamente de solucionar el deterioro.3 Categoria I de modos de fallas 57 . pero luego disminuye por debajo de este una vez que el bien es puesto en servicio. * Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial.

erosión. El nivel de detalle en que se necesita registrarlos se discute en la siguiente parte de este capitulo. degradación del aislamiento. En algunos casos. El deterioro cubre todas las formas de uso y desgaste (fatiga. Hoy en día. Interfieren directamente en las maquinas causando bloqueos. Era ínfimo inclusive compara con el costo de analizar los requerimientos de lubricación de cada punto detalle. oxidación del aceite base y agotamiento del aditivo. Desde el punto de vista analítico. Eventualmente esa resistencia disminuye tanto que el bien no puede desempeñarse como se espera. lo que tiene una buena relación costo-efectividad es: * Utilizar RCM para analizar los sistemas centralizados de lubricación en su propio derecho. Con respecto a falta de lubricación. En cambio. * Considerar como modos de falla individuales la pérdida de lubricante en los pocos puntos remanentes lubricados en forma manual. las cosas cambiaron considerablemente en las ultimas dos décadas. sin embargo. La segunda categoría d fallas asociadas con la lubricación contempla el deterioro del lubricante en si mismo.) Estos modos de falla deberían ser incluidos en una lista donde quiera se piense que puedan ocurrir. los componentes sellados de por vida y los sistemas centralizados de lubricación se convirtieron en norma para la mayoría de las industrias. Un lubricante puede también fallar simplemente porque se utilizo uno incorrecto. Esto sucede debido a fenómenos como división de moléculas de aceite. Es también una causa principal de la falla de funciones relacionadas con la apariencia de los bienes (cosas que debieran verse 58 . Veinte años atrás. Fallas de lubricación La lubricación esta asociada con dos tipos de modos de fallas. estos programas se realizaban sobre las bases de una encuesta breve realizada por un especialista en lubricación.Deterioro Cualquier bien físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo real. la falla del lubricante en si mismo. o la presencia de agua u otros contaminantes. o mas precisamente. etc. El costo de lubricar cada punto era ínfimo comparado con el costo de no hacerlo. su resistencia a esas presiones. deberían ser registradas y sujetas a un análisis mas extenso. y a un incremento masivo en las consecuencias de fallas (especialmente fallas en los sistemas centralizados de lubricación). esta sujeto a una gran variedad de presiones. Esto significaba que simplemente no valía la pena llevar a cabo un ejercicio de análisis profundo para establecer un programa de lubricación. El primero se refiere a falta de lubricante. Estas presiones o esfuerzos provocan el deterioro del bien disminuyendo su capacidad. el deterioro del aceite puede agravarse por acumulación de sedimentos. abrasión. la mayoría de los puntos de lubricación eran rellenados manualmente. atascamientos o adhesiones. evaporación.) Suciedad La suciedad o el polvo son causas muy comunes de fallas. (Esto también se aplica a aceite para transformadores y aceite hidráulico. corrosión. Si cualquiera o todas estas fallas fueran susceptibles de suceder en el contexto bajo consideración. Esto llevo a una reducción masiva en el número de puntos donde un humano tiene que aplicar aceite o grasa a una maquina.en otras palabras falla.

impidiendo que el proceso comience. no de atacar al culpable. Bajo estas circunstancias.1 quisieran incrementar la toma desde el tanque a 1050 litros/min. Sin embargo. “válvula de control colocada incorrectamente por el técnico instrumentista. estos son errores que reducen la capacidad del proceso hasta un punto en que es incapaz de funcionar al nivel requerido. * El incremento de esfuerzo causa deterioro. los usuarios no han forzando la bomba a trabajar con mayor rapidez. Aumento en el Desempeño Deseado (o Aumento en el Esfuerzo Aplicado) La segunda categoría d modos de falla ocurre cuando el desempeño deseado es cubierto por la capacidad inicial del bien. o que simplemente no están terminadas. Estas son generalmente fallas en soladuras de uniones o remaches. de modo que se puedan tomar decisiones sobre este aspecto. Como consecuencia. Por ejemplo seria suficiente decir “válvula de control colocada muy arriba” no. Desmontaje Si los componentes de una maquina se desprenden.) La suciedad también puede causar problemas en la calidad del producto ya sea introduciéndose en el mecanismo de abrazaderas de herramientas y causando desalineamientos. están sucias. o afectando directamente productos como ser alimentos. pero posteriormente las expectativas crecen de tal manera que superan esa capacidad inicial. cuando sean propensas a afectar la funcion del bien. la bomba es incapaz de mantener el tanque lleno. Los ejemplos incluyen válvulas operadas manualmente que no se abrieron. Si se sabe que ocurren fallas de este tipo deberían ser registradas en la FMEA. ellos simplemente hicieron una mayor abertura en una válvula e algún lugar del sistema. debidas a fatiga o corrosión. Un ejemplo del primer caso ocurre si los usuarios de la bomba que se muestra en la figura 2. Esto provoca que el bien falle ya sea: * El desempeño deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo. partes colocadas incorrectamente por los ensambladores de mantenimiento. hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco confiable que se vuelve inútil. de modo que todos los tipos de falla relevantes deben ser enumerados. Como el nombre implica. También se debe tener cuidado en registrar las fallas en mecanismos de cierre como ser pasadores de aletas o tuercas de seguridad cuando considere la integridad del montaje Errores Humanos que reducen la capacidad El último de los grupos causantes de una “capacidad reducida” son las fallas causadas por errores humanos. pero no quien lo cometió. las fallas causadas por suciedad deberían ser enumeradas en el FMEA. o sensores programados de modo tal que se disparan aun cuando nada esta funcionando mal. Las consecuencias son generalmente muy serias. al enunciar los modos de falla. el montaje se desarma y todas las maquinas quedan a la deriva. las personas tienden a perder objetividad en el hecho de que este es un ejercicio de solución y evasión de problemas. (Tenga en cuenta de que en este caso. farmacéuticos o tubos de engrase de motores. debe tenerse cuidado en detallar que error hubo.) 59 .limpias. Si se pone demasiado énfasis en quien lo cometió en esta etapa.

sin incrementar l inversión. para procesar productos de distintas características (como ser mas unidades de mayor tamaño y peso. Ninguno de los dos esta equivocado. (Este fenómeno provoca las disputas más feroces entre el personal de mantenimiento y los operadores. mientras que el sector mantenimiento acusa a los operadores por “exigir a la maquina hasta matarla”. * Sobrecarga sostenida deliberada * Sobrecarga sostenida inintencionada * Sobrecarga repentina inintencional. las primeras tres implican algún tipo de error humano.) 60 . Ocurre por dos razones. mientras que el personal de mantenimiento se centra en “lo que el equipo puede hacer”. En otros casos. Las personas hacen esto por que creen que de ese modo obtendrán mayores beneficios de sus equipos. Pueden hasta tener razón a corto plazo.El segundo caso se presenta por ejemplo si el dueño de un vehiculo. especialmente cuando el esfuerzo requerido excede la capacidad del bien para soportarlas. esto causa que el motor se deteriore mas rápidamente que si el usuario se mantuviera dentro de los limites prescriptos. simplemente están considerando el problema desde dos diferentes puntos de vista.4 Categoria II de modos de fallas Sobrecarga sostenida deliberada En muchas industrias. hay personas que utilizan equipos adquiridos con un fin.4. cuyo motor esta al limite a 6000 rpm. los usuarios ceden rápidamente a la tentación de dar más velocidad a los equipos en respuesta a una creciente demanda de los productos. Rendimiento deseado Capacidad Inicial R E N D I M I E N T O El rendimiento deseado se eleva por encima de la capacidad después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. persiste en exigirlo hasta 7000 rpm. Este fenómeno se ilustra n el grafico 4. Cuando esto sucede. los operadores afirman que “algo debe estar mal con la gente de mantenimiento”. o d estándares de calidad también mayores. * Material de proceso incorrecto. Esto sucede porque los operarios generalmente se enfocan el lo que quieren que los equipos hagan. en términos de confiabilidad y/o disponibilidad. Sin embargo esta solución trae aparejadas penalidades a largo plazo.

deben ser registradas en el FMEA.como ser una línea de producción. Muestran que la mayoría de las operaciones ya son capaces de cumplir con los nuevos requerimientos. Sin embargo en este ejemplo se omitió la necesidad de actualizar la provisión de aire del instrumento. cuando la demanda de aire este al máximo. Sin embargo. Las dos opciones son modificar el bien. Para alcanzar el nuevo objetivo. (A pesar de que las operaciones que no fueron modificadas ya eran capaces de procesar mas de 500 toneladas. Aumento de capacidad Nuevo rendimiento deseado Grafico 4. si la planta esta sufriendo de fallas de este tipo. es comparable con reorganizar las sillas en la proa del Titanic. Sobrecarga inintencional sostenida. Sin embargo las operaciones 3. de modo que esas son los “cuellos de botella”. 8 y 10 son capaces de producir menos de 500 toneladas. su margen de deterioro con el programa de actualización. Muchas industrias responden a una demanda creciente adoptando programas formales para desarmar los cuellos de botella. estos programas terminan causando más problemas de los que resuelven.5 El impacto desestabilizante de “modificar cuellos de botella” 61 . En realidad mantener una maquina que no puede lograr el desempeño deseado. El modo en que esto ocurre se ilustra en la figura 4. Una linea de producción con 12 operaciones y provista de 4 servicios 1 700 600 Nuevo Ahora Rendimiento deseado 500 400 300 200 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 a i r e a g u a v a p o r P o t e n . la implementación de “mejores” procedimientos de mantenimiento hará poco y nada para resolver el problema. para mejorar su capacidad inherente. En tales casos necesitamos mirar más allá del simple mantenimiento. También sustituyen la provisión de energía.En estos casos. las líneas punteadas representan la capacidad de cada operación.5 La demanda de los productos generados por la fábrica ilustrada en el ejemplo creció de tal manera que sus usuarios desean incrementar el rendimiento de 400 a 500 toneladas por semana. de modo que la planta empezara a sufrir problemas instrumentales intermitentes. Estos programas se centran en aumentar la capacidad de un equipo de producción. de modo que comienzan a fallar con mas frecuencia. para que se las pueda manejar apropiadamente. causando resultados desvastadotes. o disminuir nuestras expectativas y operar dentro de los límites de capacidad del equipo.para acomodar un nuevo nivel de desempeño deseado.) Claramente. los usuarios adaptan estas operaciones instalando nuevas maquinas o componentes que sean capaces de producir inclusive mas de 500 toneladas por semana. para el disgusto de sus sponsors. Esto pasa generalmente porque unos pocos subsistemas o componentes son dejados de lado sin sustituir o actualizar.

Como resultado. Esto significa que la acción reparadora debe ser aplicada a un bien diferente. si un montacargas choca una bomba. ayuda a asegurar que estas recibirán total atención cuando se analice el sistema que esta causando el problema. o un rayo afecta una instalación eléctrica mal protegida. Estos no son realmente aumentos en el nivel de desempeño deseado.) * Montaje incorrecto (por ejemplo. De la misma manera.) Sobrecarga repentina no intencional Muchas de las fallas son causadas por aumentos repentinos. las maquinas fallan o trabajan mal. Esto puede ser visto como un aumento en el esfuerzo aplicado. Sin embargo surgen situaciones donde esto no esta previsto desde un comienzo. porque no pueden manejar este material. Capacidad Inicial El capitulo 2 explico que para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. 62 . sino casi siempre resultan de una falla en algún otro sector del sistema. En ambos casos. las plantas de empaque sufren con frecuencia la presencia de materiales inadecuados o incompatibles. estos “modos de falla” so raramente el resultado de una falla del bien bajo revisión. dureza o pH). ni quiere estrellar el montacargas contra la bomba. En la practica. este proceso de modificar cuellos de botella causa tanta inestabilidad que esta prohibido salvo en circunstancias totalmente restringidas y controladas muy de cerca. sobre ajustar un cerrojo) * Daño externo (Por ejemplo. entonces deberían ser incluidos en la FMEA. Materiales de empaque o proceso incorrectos. muchas veces no intencionales en el esfuerzo aplicado. su desempeño deseado debe estar cubierto por la capacidad inicial. Sin embargo pertenecen a esta categoría porque el esfuerzo aplicado supera la capacidad del bien para soportarlo. consistencia. También se menciono que la mayoría de los bienes son fabricados de este modo. Si se considera que cualquier de estos modos de fallas puede presentarse en el contexto bajo consideración. o construyendo nuevas plantas. porque nadie quiere poner la maquina en reversa en el momento equivocado.6. como se observa en el grafico 4. estos modos de falla deben ser incorporados en el FMEA cuando se advierta que afectan el bien bajo revisión.(Algunas organizaciones industriales notaron que a pesar del mejor esfuerzo de sus ingenieros. generalmente causados a su vez por: * Operación incorrecta (Por ejemplo si una maquina se pone en reversa en lugar de avanzar. Sin embargo. con un comentario en la columna de efectos de la falla que contra su atención en la fuente real del problema. conocer las fallas en el análisis de un bien afectado. Los procesos de manufacturas con frecuencia sufren fallas funcionales causadas por materiales de proceso que están fuera de especificación (entre esas variables encontramos. En estos casos el crecimiento se maneja teniéndolo en cuanta en el diseño original.

pueden definirse a cualquier nivel de detalle. Por otro lado. demasiados detalles y modos de falla. o la mención de solo unos pocos modos de falla. Los modos de falla deben ser definidos en suficientes detalles para que sea posible seleccionar una política de manejo de fallas apropiada.4 ¿Cuantos Detalles? Anteriormente en este capitulo. Por otro.6 Modos de falla categoría 3. debemos considerar que es lo que falla a nivel molecular y/o explorar los rincones más remotos de la psique de los operadores y mantenedores para definir las llamadas causas de falla raíz. En la práctica puede ser muy difícil encontrar el nivel de detalle necesario.El problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. llevan a análisis superficiales y a veces peligrosos. La falta de detalles. provoca que todo el proceso de RCM demore mucho más de lo necesario. pero estos dos vínculos débiles afectan la operación de toda la cadena. El primer paso para rectificar problemas de diseño de esta naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. 4. ya que esto afecta profundamente la validez del FMEA y la cantidad de tiempo necesaria para llevarlo a cabo. Pero es importante hacerlo. Esto significa que es esencial tratar de encontrar el balance exacto. como ser “la maquina falla”. (Fenómeno conocido con parálisis del análisis). Rendimiento deseado Rendimiento deseado por encima de la capacidad inicial R e n d i m i e n t o Capacidad Inicial Grafico 4. En casos extremos el proceso puede demorar hasta dos o tres veces más de lo necesario. se menciono que los modos de falla deberían ser descriptos en detalle para que sea posible seleccionar una estrategia de manejo de fallas apropiada. de uno o dos componentes. Proceso Causativo Las causas de toda falla funcional. En un extremo. 63 . Generalmente afecta una o dos funciones. y estos diferentes niveles son apropiados para las distintas situaciones. pero no en detalladamente que se desperdicien cantidades excesivas de tiempo en al análisis del proceso. Algunos de los factores claves se discuten en los párrafos siguientes. es suficiente resumir las causas de las fallas funcionales en un enunciado.

7. mecanismo de control y bocas de entrada y salida. El nivel superior (nivel 1) es una falla de la bomba instalada como un todo. 64 . de modo que no debe usarse este ejemplo como modelo definitivo. enuncia casos en que la bomba sufra de la falla funcional “incapacidad total de transferir agua “Esta falla se considera en siete diferentes niveles de detalle. * Los modos de falla enunciados solo se aplican a alas fallas funcionales “totalmente incapaz de transferir agua “. De ahí en más las fallas se consideran progresivamente en más detalle. El nivel dos reconoce la falla de los 5 mayores componentes de la bomba. pero en la practica es raramente necesario hacerlo. No se trata de clasificaciones universales.7 no muestra todas las posibilidades de falla en cada sector. como ser perdida de contención o perdida de protección. La figura 4. La 4. * Es posible analizar algunos de los modos de falla ha inclusive niveles menores que el nivel 7.2. por favor tenga en cuenta que : * Se definieron los niveles y ubicaron los modos de falla para cumplir el propósito de este ejemplo. eje motor.bomba.El grado en el cual los modos de falla pueden ser descriptos se ilustra en la Figura 4.7 no muestra modos de fallas que puedan causar otras fallas funcionales. El grafico 4.7 en las tres páginas siguientes. * El grafico 4. algunos de cuyos modos de fallas se enunciaron en la figura 4.1. motor. Cuando consideramos este ejemplo.7 se basa en la bomba vista en el grafico 4.

Material mal especificado Material provisto equivocado Error de montaje Material provisto equivocado Error de diseño Error de procuración Error de almacén Error de pedido Ver Apéndice 2 Error de montaje Ver apéndice 2 Objeto golpea propulsor Carcasa rota el Pernos de la carcasa flojos Parte en sistema después del mantenimiento Objeto extraño en el sistema Pernos no ajustados correctamente Pernos aflojados por vibración Pernos corridos Pernos fallan por fatiga Juntas ubicadas incorrectamente Juntas fallan por corrosión Carcasa golpeada por un vehiculo Golpeada por un objeto volador Error de montaje Colador de succión no instalado Error de montaje Fallan las juntas de la carcasa Carcasa golpeada Error de montaje Error operativo Bomba en posición vulnerable Carcasa golpeada por un meteorito Carcasa golpeada por parte de una nave aérea Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de Diseño Falla el cierre de bomba Desgaste normal Bomba se seca Cierre desalineado Cierre con suciedad Cierre equivocado Cierre gastado Ver “falla la provisión de agua” Error de montaje Error de montaje Cierre equivocado provisto Cierre mas especificado Cierre golpeado anteriormente Cierre de la bomba dañado en transito Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de procuración Error de Almacén Error de diseño Error de Almacenamiento Error de procuración Cierre instalado dañado Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 65 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla la bomba NIVEL3 Falla el propulsor NIVEL 4 Se suelta el propulsor NIVEL 5 Tuerca de montaje no hecha Tuerca de montaje desgastada Tuerca hecha del material equivocado Tuerca del propulsor partida Llave del propulsor cortada NIVEL 7 Tuerca no ajustada correctamente Tuerca erosionada o corroída Tuerca del prop. sobre ajustada Tuerca de material incorrecto Metal para la llave mal especificado Metal provisto equivocado NIVEL 7 Error de montaje.

Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo. Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 66 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo. Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 67 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

La parte 3 de este capitulo mencionaba diferentes maneras en que errores humanos pueden causar fallas en maquinas. Por ejemplo en un contexto particular. para poder detenernos en algún nivel apropiado. y luego en el capitulo 7. que a su vez es causada por un “error de montaje” en el nivel 7. este proceso podría ser prácticamente infinito. El apéndice 2 provee un breve resumen de los temas claves involucrados con la clasificación y manejo de tales errores. el personal llevando a cabo tal análisis necesita tener conocimiento de todas las posibles políticas de manejo de fallas.. se mencionan 5 modos de fallas al nivel 2 de la bomba en el grafico 4. Esto se discute más extensamente en los capítulos 6 a 9. es posible llegar a un nivel final y absoluto de causalidad.El primer punto que emerge de este ejemplo es la conexión entre el nivel de detalle y el número de modos de falla enunciados. (Esto es cierto ya sea que se lleve a cabo un FMEA o una “análisis de causa raíz” antes de que la falla ocurra. Estas se discuten a continuación. 68 . Es por eso que este capitulo remarca especialmente que el nivel al que cualquier modo de falla debe ser identificado. pero 64 al nivel 6. Algunos deben ser identificados l nivel 2. el mayor numero de de fallas que pueden ser mencionadas. En otro contexto puede ser necesaria una selección diferente. Dos problemas principales que surgen del grafico 4. Otros factores que influencian el nivel de detalle se considera en este capitulo. Errores Humanos. el error de montaje puede haber ocurrido porque el “ ensamblador estaba distraído”( nivel 8). si bajáramos un nivel mas. El ejemplo muestra hacia abajo en un FMEA. mucho mas allá del punto en que la organización realizando el FMEA puede tener control alguno.7. Causas de Raíz El termino “causa raíz” se utiliza con frecuencia en conexión con el análisis de una falla. implica que no tenemos que listar todos los modos de falla al mismo nivel en una planilla de información.7 el modo de falla “ tuerca del propulsor sobre ajustada” se enuncia en el nivel 6 . Pero este caso no es común. donde tolos modos de falla enunciados con la palabra “error” son referidos a “errores humanos”. Puede haber estado distraído porque su “hijo estaba enfermo” (nivel 9) Esta falla puede haber ocurrido porque “el niño comió comida en mal estado en un restaurante” (nivel 10) Claramente. e el grafico 4.7 están relacionados con “causas raíz” y errores humanos.7. Implica que si uno escarba lo suficiente. entonces deben se mencionados en el FMEA. otros al nivel 7. y el esto en algún punto medio. También se menciono que si los modos de falla asociados a esto pueden tener tendencia a ocurrir. es el nivel en el que es posible identificar una política de manejo de fallas apropiada. puede ser apropiado enunciar solo los modos de fallas sombreados de gris en el grafico 4. Obviamente.) El hecho de que el nivel apropiado varía de acuerdo a los modos de falla. Esto fue realizado en el grafico 4. Por ejemplo. Por ejemplo.

69 . * Modos de falla que están actualmente sujetos a rutinas de mantenimiento proactivo. y en el capitulo 12 sobre el peligro de confiar demasiado en datos históricos. se deben tomar decisiones continuamente sobre los modos d falla que son tan poco probables que se los puede ignorar sin correr riesgos. Por un lado. Una lista de modos de falla “razonablemente probables” debe incluir lo siguiente: * Fallas que ocurrieron anteriormente en los mismos bienes o similares. luego de que todo el análisis de RCM ha sido completado. proveedores u otros usuarios de un equipo similar). se puede considerar posibilidad real. Cuando se prepara un FMEA. algunos pueden ocurrir regularmente. en intervalos promedio medidos en meses. informes de historia técnica y bancos de datos. (Algunos usuarios se tientan a asumir que todas las fallas posibles están ya cubiertas por sus PM existentes. Solo de deben alistar los modos de falla que se espera sucedan en el contexto en cuestión. Esto se realiza usualmente bajo la creencia d que esto dará velocidad al proceso de flujo. y luego progresando hacia los tres últimos pasos del proceso de RCM. para reducir la posibilidad de perpetuar status quo. mientras que por otro no queremos perder tiempo en falla que nunca sucedieron antes y que son muy improbables en el contesto en cuestión. Estas son las candidatas mas obvias de ser incluidas en FMEA. y del manejo de riesgos en particular. desde sus programas de mantenimiento ya existentes. Esto lleva a los usuarios a desarrollar la totalidad de FMEA trabajando en retroceso. Como se discute posteriormente. semanas o hasta días. En realidad esto no se recomienda porque entre otros defectos. Otros pueden ser extremadamente improbables. lleva a análisis de RCM insuficientes) * Cualquier otro modo de falla que si bien no ha ocurrido aun. y por lo tanto ocurrirían si dicho mantenimiento no se estuviera realizando. Esto significa que no tratamos de anunciar toda posibilidad de falla sin tener cuenta sus probabilidades de ocurrir. En este contexto.Probabilidad Distintos modos de falla ocurren con diferentes frecuencias. la revisión de los programas existentes solo debería hacerse como un chequeo final. las fuentes de información sobre estas fallas incluyen las personal que conocen el bien en profundidad (empleados. a menos que el bien haya sido modificado para que la falla no vuelva a ocurrir. no tratamos de mencionar todos ellos sin tener en cuenta su probabilidad. Identificar y definifir el manejo de fallas que todavía no han ocurrido es una característica esencial del mantenimiento proactivo en cereal. Es también uno de los aspectos más desafiantes del proceso de RCM. Cuando enunciamos los modos de falla. Uno de las formas de asegurarse que ninguno de estos modos de falla fueron pasados por alto es estudiar los programas de mantenimiento existentes y preguntar “ Que modo de falla ocurriría si no hubiésemos llevado a cabo esta tarea? Sin embargo. y por lo tanto a creer que son los únicos modos de falla que deben incluir en un FMEA. se debe tener en cuanta los comentarios de la parte 6 de este capitulo sobre las deficiencias en los registros de historia técnica. porque requiere un alto nivel de juicio. necesitamos enunciar todos los posibles modos de falla. que significa que los tiempos de intervalos se pueden medir en millones de años.

Sin embargo. Este es un error sutil cometido generalmente por personas que son nuevas en el proceso de RCM. los sistemas de lubricación centralizados y los engranajes. pero si la producción. Esto significa que las probabilidades de fallas por lubricación serán bajas. aunque continua siendo muy improbable. sin importar sus posibilidades de ocurrir. que no serán incluidas en la mayoría de los FMEA. Aunque suceda.) Causa vs. * Se desmontan los dientes del engranaje. Sin embargo. efecto Se debe tener cuidado en no confundir causas con efectos cuando se enumeran los modos de fallas. Entonces se implico que es valido realizar tareas de prevención como “chequear los dientes de engranaje para uso” o “chequear la caja de engranajes por falta de rectificación”. o diseñar un techo que pueda soportar la caída de una de estas). tanto axial. Por ejemplo. entonces si se deberá enunciar y someter un análisis profundo a toda falla. si ocurre y es importante. Como resultado de esto. el modo de falla “ser aplastada por un objeto que cae del cielo”. una planta tenía 200 engranajes. Consecuencias Si las consecuencias pudieran ser realmente severas. Por otro lado. de las fallas por falta de lubricación probablemente se incluirán en un FMEA los componentes lubricados manualmente.7 fue instalada en una fabrica de alimentos. Las fallas no afectaron la seguridad. esta falla tiene más posibilidades de ocurrir. será descartado por completo y causara gracia su enunciado. Lo que es mas. 70 . se colocan soportes “sellados de por vida” en el motor de la bomba en grafico 4. si la bomba de la figura 4. el modo de falla que se registro fue: * Engranaje falla por falta de aceite. la decisión de no enunciar un modo de falla debe realizarse bajo la cuidadosa consideración de las consecuencias d la falla. (Una política apropiada de manejo de fallas puede ser prohibir que aeronaves sobrevuelen el complejo. los modos de falla siguientes se registraron en uno de esos engranajes: * Los soportes de los engranajes se traban. de modo que los engranajes fallaron por falta de aceite. si la bomba estuviera impulsando algo desagradable en una estación nuclear. Inicialmente.. Otro ejemplo del grafico 4. (Por otro lado. Se comenzó con estos modos de fallas porque las personas llevando a cabo la revisión habían recordado estas fallas del pasado hasta donde ellos sabían (algunos de los engranajes tenían 20 años).7.Por ejemplo. nadie recuerda que los engranajes lubricados apropiadamente hayan fallado. todos del mismo diseño y todos cumpliendo más o menos las mismas funciones en el mismo tipo de equipo. Sin embargo de los estudios resulto que ambas fallas fueron causadas porque no se controlo el nivel de aceite en su debido momento. las consecuencias pueden ser tan mínimas que directamente lo excluimos del FMEA. Por ejemplo. o en una planta de montajes de vehículos. . y “chequear los soportes por la vibración”.7 es “motor no encendido” Este modo de falla tendería a ser descartado por poco probable en la mayoría de los casos.esta falla debe ser considerada. especialmente en casos donde encenderlo es parte de una secuencia y no hacerlo puede causar un daño grave.

mientras que la consecuencia responde a “ (como) afecta?” Una descripción de los efectos de falla debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de la falla. se debe registrar lo siguiente: * Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió. * De que manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones. Tenga en cuanta que los efectos de las fallas no son lo mismo que consecuencias de las fallas. En otros casos las consecuencias de las fallas pueden ser mucho más severas. Estos se conocen como efectos de las fallas. * En que medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente. Como se discutió anteriormente.) Modos de falla y contexto operativo. Los cuatro pasos en la revisión de RCM implica enunciar que sucede cuando s representa cada modo de falla. Esto también es cierto para los modos de fallas n lo que respecta a causalidades.Esto resalta la importancia de la tarea proactiva obvia. no podemos asumir que ya se ha realizado ningún tipo de mantenimiento 71 . aun nivel en un contexto y a otro en el siguiente. de modo que son propensas a una mayor variedad de modos de falla. tendrá modos de fallas diferentes que una turbina impulsando una plataforma de petróleo. (Un efecto de falla responde a la pregunta “que sucede?” . Algunas son mucho más complejas. * Que debe hacerse para repararla. Estas diferencias implican que se debe tener cuidado al confirmar que el contexto operativo es idéntico antes de aplicar un FMEA desarrollado para un bien en particular y bajo determinadas circunstancias. (Léase el párrafo sobre el uso genérico de FMEA en la parte 6 de este capitulo.5 Efectos de la fallas. Estos temas se detallan e los siguientes párrafos. tanto como las causas y consecuencias de la falla. Similarmente. Específicamente cuando se describen los efectos de una falla. Tener en cuanta que uno de los objetivos de este ejercicio es establecer donde es necesario el mantenimiento proactivo. o una turbina impulsando una aeronave. Que era controlar el nivel de aceite periódicamente. Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se presenta un modo de falla. y fallas funcionales de cualquier ítem se ven influenciadas por su contexto operativo. * Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla. Si lo haremos correctamente. probabilidades y consecuencias. lo que generara una visión más defensiva de las posibilidades de falla. (Esto no pretende sugerir que todas las cajas de engranaje deben ser analizadas de la misma manera. o más cargadas. un vehiculo que opera en el Ártico. Vimos como las funciones. estará expuesto a diferentes modos de falla que un vehiculo operando en el Desierto del Sahara. 4.) El contexto operativo afecta los niveles de análisis. puede ser apropiado identificar modos de fallas similares para dos bienes idénticos.

Se requiere un tiempo de inactividad de 4 horas para reemplazar los soportes. Por ejemplo la descripción debería establecer si las fallas provocan que se enciendan luces de advertencia. Del mismo modo. los efectos de la falla deberían describir como puede suceder esto. Sin embargo. Finalmente. Por ejemplo. y si la advertencia es dad en un panel local o en una sala de control central (o en ambas). y usarlas prematuramente podría guiar incorrectamente la evaluación.) * Electrocución *Objetos que caen 72 . líquidos. la descripción debería establecer si la falla es acompañada o precedida por efectos físicos obvios como ser ruidos fuertes. Por ejemplo: * Alto riesgo de incendio o explosiones. Las plantas industriales modernas han evolucionado al punto de que solo una pequeña proporción de modos de falla presentan una amenaza directa a la seguridad del medioambiente. o que suenen alarmas. fuego. sólidos. (o ambas). estando inactivo el dispositivo de protección. si estamos considerando que una falla en los apoyos de la bomba que se muestra en la figura 3. mediante el uso de palabras como ser “ocultas” o “evidentes”. Riesgos medioambientales y de Seguridad. d existir la posibilidad de que alguien salga lastimado. Cuando se describen efectos de las fallas. La cantidad promedio de palabras utilizadas en una descripción de efecto ronda entre las veinte y sesenta palabras. no prejuzgar la evaluación de consecuencias de l falla. o fallezca como resultado directo de la falla. vapores. la descripción de los efectos de falla debería establecer brevemente que podría suceder si el bien protegido fallara. olores inusuales. * El escape de químicos perjudiciales (gases. los efectos d la falla deberían ser descriptos de la siguiente manera (las cursivas detallan lo que hace evidente para los operadores que se ha producido un falla. Estas son partes del proceso de evaluación de consecuencias.productivo. de manera que los efectos de la falla deben redactarse sosteniendo que nada se estaba haciendo para prevenirlas. o se viole una norma o regulación medioambiental.5. de modo que la descripción del efecto de la falla es también más extenso que lo habitual. La alarma de bajo nivel del tanque Y suena después de 20 minutos.) * El motor falla y el alarma se dispara suena en la sala de control. y el tanque se seca después de 30 minutos. o charcos de líquido e el suelo. cuando se trabaja con dispositivos de protección. Evidencia de la falla. humo. Este es un modo de falla inusualmente complejo. Los efectos de las falla deben ser descriptos de tal manera que permita al equipo haciendo el análisis de RCM decidir si la falla será evidente para los operadores bajo circunstancias normales.

Simplemente se debe mencionar lo sucedido. Note también que no solo estamos preocupados por las posibles amenazas a nuestro personal. este es por lo general más extenso que el tiempo de reparación. n hacer enunciados cualitativos como ser: “esta falla tiene consecuencias en la seguridad”. y deje la evaluación de las consecuencias para el siguiente paso del proceso de RCM. Daños secundarios. Esto requerirá investigación por parte del equipo haciendo el análisis. En este contexto. Esto se calcula generalmente por la cantidad de tiempo de inactividad asociado a cada falla. * Exposición a extremos filosos. debido a una falla. o “esta falla afecta el medioambiente”. obre las regulaciones es medioambientales y de seguridad de las cuales depende l proceso bajo revisión. Cuando enumeramos estos efectos. * La desintegración de componentes rotativos de gran tamaño * Accidentes o descarrilamientos de vehículos. * Niveles de ruido crecientes.* Golpes de presión (especialmente en vasos de presión y sistemas hidráulicos. El ingreso de suciedad en alimentos o productos farmacéuticos. o maquinarias en movimiento.8. Como se indica n el grafico 4. deberían indicar como se ve afectada la producción (si es así) y por cuanto tiempo. debería también ayudar con decisiones sobre las consecuencias operacionales y no operacionales. Para lograr esto.) * Exposición a materiales muy calientes o fundidos. desde el primer momento en que esta se presenta. y efectos de producción: La descripción de los efectos de falla. * Colapso de estructuras * El aumento de bacterias. hasta que el equipo esta operando nuevamente a su máxima capacidad. (operadores y de mantenimiento) sino también por la seguridad de nuestro clientes y de la comunidad como un todo. Tiempo de Inactividad La maquina se detiene Encuentre a alguien que pueda repararla Diagnostiqu e la falla Consiga los repuestos Repare la falla Revalide o prueba la maquina Ponga la maquina nuevamente en servicio Tiempo de reparacion 73 . tiempo inactivo significa el monto total de tiempo que este bien estará fuera de servicio.

y si esos horarios nocturnos son frecuentes. Por ejemplo. S debe tener en cuenta que si la falla afecta las operaciones. Sin embargo. Si este se usa en lugar de tiempo de inactividad podría perjudicar la posterior evaluación sobre las consecuencias de las falla. la palabra “tiempo de reparación” tiene el significado que se muestra en el grafico 4. como se lo define anteriormente puede sufrir grandes variaciones. Acción Correctiva Los efectos de las fallas deberían también establecer que debe hacerse para repararla. Teniendo en cuenta que lo que más nos interesa son las consecuencias. 74 . y de ser así. si lo hubiere. y mostrados en cursivas. además del costo directo de reparación (tales como ser mayores costos de electricidad). * Que daño secundario.8 Tiempo de inactividad versus tiempo de reparación. fue causado por la falla. n el “peor caso típico” y no el medio. Si la falla no causa una interrupción en el proceso. Por supuesto es posible reducir las consecuencias operacionales de una falla. si la interrupción de actividad causada por una falla que se presenta tarde en un turno nocturno de fin de semana. Las posibilidades incluyen: * Como se ve afectada la calidad del producto y el servicio al cliente. mencionamos el primer caso.8. entonces se debe registrar el tiempo promedio que lleva a la reparación. se debe nombrar cualquier otra circunstancia en que la falla puede haber tenido un efecto significante en la capacidad operativa del bien. El tiempo de inactividad. Esto puede ser incluido en los enunciados sobre tiempo de inactividad. como discutimos anteriormente.Grafico 4. que el tiempo medio para reparar la falla (MTTR) por dos razones: * En la mente de muchas personas. tomando pasos para acortar los periodos inactivos. * deberíamos basar la evaluación de consecuencias. por diferentes presentaciones de la misma falla. de manera que el análisis debe estar basado – al menos inicialmente – en las políticas actuales de posesión de repuestos. como se discute en el capitulo 2. En suma al tiempo de inactividad. y las consecuencias mas serias son causadas generalmente por las mayores interrupciones. es por lo general más extensa que cuando esa falla se presenta en un turno diurno normal. el tiempo de inactividad registrado en la planilla informativa debería estar basado en la típica peor situación posible. si hay penalidades financieras involucradas. * Si es que algún otro equipo o actividad tiene que ser interrumpida también (o disminuir su velocidad) * Si es que la falla a un incremento en los costos operativos generales. mas frecuentemente reduciendo el tiempo que lleva conseguir los repuestos. * Interrupción para reemplazar soportes alrededor de cuatro horas. ya que puede ser utilizado para establecer los requerimientos de mano de obra. es más importante registrar el tiempo de inactividad. todavía estamos en el proceso de definir el problema en esta etapa.

como en lo que sucedió. la mayoría de los vehículos de propietarios particulares. * Se les paga para realizar estudios formales de garantía en prototipos como parte del proceso inicial de adquisición.) Los fabricantes además tienen muy poco acceso a información sobre el contexto operativo del equipo. En la práctica. los FMEA recopilados por ellos son generalmente genéricos. En algunas industrias esto alcanzo el punto donde los fabricantes o vendedores deben proveer rutinariamente un FMEA comprensivo. causas de las fallas.6 Fuentes e Información sobre Modos y Efectos. especialmente en el caso de equipos nuevos. Esto significa que se debe poner tanto énfasis en lo que pudo suceder. En la mayoría de los casos. ya sea directamente o a través de vendedores cercanos. Este es un caso muy raro en la realidad. Cuando se considere donde conseguir la información necesaria para desarrollar un FMEA comprensivo. como parte del contrato de provisión del equipo. Las fuentes más comunes de información. Como resultado. son mantenidos por la consecionaria que vendió el vehiculo. En este punto. es tratar de sacar conclusiones sobre como sus equipos se desempeñan. Una vez que expira el periodo de garantía. casi ninguno recibe un feedback regular de parte los usuarios sobre qué falla y por qué. Aparte de todo. Esto permite a las confeccionarías proveer a los fabricantes de muchísima información relevante. Por ejemplo. La pequeña menoría de fabricantes capaces de producir un FMEA satisfactorio cae en una de dos categorías: * Están involucrados con el mantenimiento del equipo a través de su vida útil. * Interrupción para desmantelar la turbina y reemplazar el disco alrededor de 2 semanas. en cuyo caso abogados toman el lugar de los ingenieros. lo que limita enormemente su valor. se discuten en los siguientes párrafos. Al llevar a cabo un FMEA. los fabricantes no saben nada de todo esto.* Interrupción para despejar la obstrucción y resetear el interruptor de disparos alrededor de 30 minutos. y sumamente especulativos. esto implica que los fabricantes saben absolutamente todo lo que se necesita saber sobre fallas en el equipo y como actuar cuando ocurren. Lo mejor que muchos de ellos pueden hacer. la primera fuente de información que se nos viene a la cabeza es el fabricante. 4. besándose en una combinación de evidencia anecdótica y un análisis de la venta de repuestos (salvo cuando ocurre una falla realmente extraordinaria. niveles desempeño deseado. la discusión racional técnica sobre las causas raíces pasa a segundo plano. El fabricante o vendedor del equipo. pocos fabricantes conocen la operación día a día del equipo. Esto es muy común en procuración militar. pero mucho menos común en la industria. recuerden la necesidad de ser proactivos. el autor descubrió que el mejor modo de acceder al conocimiento que el fabricante posee sobre el comportamiento del equipo en un determinado campo. conjuntamente con una breve revisión de sus ventajas y desventajas. y los conocimientos de los operadores y personal de mantenimiento. es 75 . En la mayoría de los casos.

a través de cuerpos regulatorios (como en la aviación civil). Otros Usuarios del mismo Equipo Otros usuarios son una fuente de información obvia y muy valedera sobre que puede funcionar mal en bienes utilizados en común. * Pueden diferir los niveles de desempeño: Su equipo puede operar a niveles de desempeño que implican que la completa definición de falla. puede ser muy poco probable (si no imposible) en su contexto.7. Esto se realiza con frecuencia a través asociaciones industriales (como en la industria mar adentro). de manera que cada uno sabe que puede o no esperar del otro. Los diseñadores tienden a ser reluctantes para admitir que sus diseños pueden fallar. y jamás ser utilizada en forma particular como una lista definitiva. Lo que reduce su habilidad para ayudar en el diseño de un FMEA sensible. Contrariamente. para que trabajen en forma conjunta con los encargados de operar y mantener el equipo. Estos tres puntos significan que si se utiliza una lista genérica de modos de falla.solicitarles provean técnicos experimentados en dicho campo. Sin embargo. Tenga en cuenta la sugerencia de trabajar con técnicos en el área. De la misma manera en que muchos de los modos de falla incluidos en la lista genérica. Lista genérica de modos de falla Listas genéricas son enumeraciones de modos de fallas. Pueden cubrir sistemas enteros. asuntos tales como garantía. o entre diferentes ramas de una misma organización. 76 . la lista genérica se puede enfocar en los niveles 3º 4 e una situación en que algunos modos de falla realmente deban ser analizados a un nivel 5 o 6. para desarrollar un FMEA que sea satisfactorio para ambas partes. Esto significa que lejos de acelerar el proceso. confidencialidad. por las siguientes razones: * El nivel de análisis puede ser inapropiado: Una lista genérica puede llegar a identificar modos de falla a un nivel equivalente a (digamos) nivel 5 en la figura 4.o a veces hasta FMEA completos preparados por terceros. la lista genérica puede condenar al usuario a analizar muchos mas modos de falla que los necesarios. más que con diseñadores. puede ser absolutamente diferente que la utilizada para desarrollar la FMEA genérica. Al adoptar este método. Si se adopta esta sugerencia. siempre por supuesto que las presiones competitivas permitan el intercambio de datos. idiomas que los participantes deberían ser capaces de hablar con fluidez. pero abarcan con mayor frecuencia bienes individuales. se deben tener en cuanta los peligros de tomar datos genéricos como fuente de información. Esto debe ser abordado con gran cuidado. Estas listas genéricas son solicitadas como un método más de acelerar o hacer más dinámicas esta parte del desarrollo del programa de mantenimiento. * El contexto operativo puede ser diferente: El contexto operativo de su equipo puede tener características que lo hacen susceptible de modos de falla que no figuran en la lista genérica. derechos de autor. cuando todo lo que puede necesitarse es un nivel 1. los técnicos de campo debes por supuesto tener acceso irrestricto al apoyo de especialista para que los ayuden a responder las consultas más complicadas. etc. solo debe ser usada para complementar un FMEA en un contexto específico.. o hasta componentes simples. deberían ser manejados a nivel contrato.

como parte del proceso general de RCM.7 Niveles de Análisis y planilla de información: La parte 4 de este capitulo muestra como los modos de falla pueden ser descriptos a casi cualquier nivel de detalle. también esta influenciado por el nivel al cual el FMEA es llevado a cabo. * Describen con mayor frecuencia que se hizo para reparar la falla. El detalle utilizado para describir modos de falla en las planillas informativas. * Generalmente describen modos de falla que son en realidad el efecto de alguna otra falla. hemos visto que es necesario definir el contexto en detalle. Sin embargo. Las personas que operan y mantienen el equipo. los niveles mas altos (menos detalles) deberían ser seleccionados si el componente o subsistema presenta la probabilidad de ir hacia la falla. analizamos los factores principales que influencian el nivel de análisis general (que también se conoce como “nivel de inventario”) antes de considerar como afecta los detalles que deben incluirse en la descripción de los modos de falla. (La fuente más valedera de información adicional en estas reuniones es un conjunto de diseños de proceso e instrumentación. El modo más eficiente de hacerlo es bajo la conducción de un facilitador acordemente entrenado en una serie de reuniones. también necesitamos definir exactamente cual es el “bien físico” al que se aplicara el proceso. cuanto afecta cada falla. las personas que mantienen y operan los equipos en una base diaria. Los registros técnicos históricos pueden ser también una fuente de información de gran valor. Por esta razón. en lugar de que la causó. En prácticamente todos los casos. que es lo que no funciona. Sin embargo. y jamás como única fuente. Tienden a saber en profundidad como trabaja el equipo. Mientras que los niveles menores (mas detalles) debe ser seleccionado si el modo de falla puede ser sujeto a algún tipo de mantenimiento proactivo. y que debe hacerse para repararla. Nivel de Análisis RCM se define como un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúa cumpliendo con las funciones que sus usuarios esperan. La mejor manera de captar e incrementar su conocimiento es comprometerlos a participar formalmente en la preparación de un FMEA. 77 .y si no lo saben son ellos los que tienen el razonamiento para descubrirlo. y es explicado mas extensamente en el capitulo 13.Registros Técnicos históricos. antes de que podamos aplicar el proceso. conjuntamente con el acceso a especialistas técnicos o de proceso a medida de que vaya surgiendo la necesidad. 4.) Esto fue mencionado en el capitulo 1. en el contexto operativo presente. son la mejor fuente de información para preparar en FMEA. Esto a su vez depende del nivel al cual se desempeña el análisis de RCM. En general. A la luz de esta definición. deberían ser tratados con cuidado por las siguientes razones: * Son frecuentemente incompletos. o es sometido a la búsqueda de fallas. El nivel de detalle seleccionado debería permitir la identificación de una política de manejo de fallas apropiada. Estos inconvenientes de los registros técnicos históricos implican que estos solo deben usarse como fuente complementaria al preparar un FMEA.

semiejes. y ruedas? O debería ser el motor dividido en bloque de motor. es llevar a cabo el análisis a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo/ Por ejemplo. cañerías. 1 2 Línea de combustible puesta a prueba. diferenciales. Grafico 4. bomba. y filtros? Se debe tener precaución en este asunto. la dirección.Por ejemplo. puede volverse inmanejable e in entendible. entonces parece acertado elevar una planilla de trabajo para el sistema de combustible. puede ser demasiado superficial. separadamente del sistema de frenos. que pueden causar la falla funcional “incapaz de transfererir combustible” PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA MOTOR SUBSISTEMA SISTEMA DE COMBUSTIBLE FUNCION 1 Trasferir combustible de un tanque de combustible al motor a un promedio de 1 litro por minuto FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de transferir combustible MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) 1 No hay combustible en el tanque. y subdividir el tren de arranque y analizar el motor separado de los engranajes. es todo el camión el “bien”. La línea de combustible es parte del sistema de abastecimiento de combustible.9 indica que si el análisis se lleva a cabo a ese nivel. el chasis y así sucesivamente? O deberíamos ir aun mas allá. 3 El filtro esta bloqueado 7 Línea de Combustible bloqueada. etc. sistema de enfriamiento. La figura 4. una de las posibilidades que vienen a la mente es una línea de combustible bloqueada. y así sucesivamente hasta que los requisitos de mantenimiento de todo el vehiculo hayan sido revisados. y así sucesivamente antes de comenzar el análisis? Y que si subdividimos el sistema de combustible en tanque. Cuando la planilla de decisión ha sido completada para este subsistema. cuando se piensan en los modos de falla que podrían afectar a un vehiculo automotor. Mientras que uno realizado a un nivel muy bajo. Esto parece un trabajo bastante 78 . soportes.? O subdividimos el camión y analizamos el tren de arranque. porque un análisis llevado acabo en un nivel muy alto. Comenzar a un nivel bajo Uno de los errores mas comunes del proceso de RCM. el grupo de revisión de RCM procede al sistema siguiente. Los siguientes párrafos exploran l implicancia de llevar a cabo un análisis a diferentes niveles. sistema de combustible. si aplicamos RCM a un camión. sistema de manejo de motor. la línea de combustible bloqueada será el séptimo modo de falla identificado de un total de quizás doce.9: Modos de falla de un sistema de combustible.

Si no se presta especial atención ese asunto. (Uno podría también preguntar a quien realmente le importa la cantidad precisa de combustible que pasa a través del sistema. o al consumo de cantidades similares de memoria electrónica. por una creencia de que existe una correlación entre el nivel al que identificamos los modos de fallas. En realidad esto no es así. Como se muestra en la sección siguiente de este capitulo. siempre y cuando el gasto de combustible del vehiculo este dentro de los limites razonables. es independiente del nivel al que se realiza el análisis. * Cuanto mas bajo es el nivel de análisis. 79 . comienza a surgir el siguiente problema. hasta que consideramos que el vehiculo puede ser subdivido en literalmente docenas – sino cientos. Si cada subsistema se analiza por separado. y por lo tanto analizar las consecuencias de las fallas. En otras palabras. o sistemas de llenado electrónicos. mas difícil se vuelve decidir que componentes pertenecen a cada sistema (por ej. el tipo de falla se repetirá una y otra vez. deben ser estructurados con sumo cuidado si la información pretende seguir siendo manipulada. Esto lleva a la generación de grandes cantidades de papeleo para el análisis del vehiculo completo. a una válvula de combustible cerrada en el subsistema de “combustible”. Es el acelerador parte del sistema de combustible.de subsistemas a este nivel. se vuelve equitativamente difícil visualizar. En resumen. para el mismo circuito cerrado. especialmente cuando un sensor en un subsistema lleva un actuador en otro a través d en un procesador en un tercero) Por ejemplo.directo. se dice a menudo que si queremos identificar los modos de falla en detalle. y el nivel al cual debe llevarse a cabo el FMEA (o el análisis d RCM como un todo). el proceso comienza a ser mucho más extenso e intimidante de lo que realmente necesita. y el automóvil tenga la potencia suficiente. la misma funcion termina siendo analizada en tres maneras minimamente diferentes. mas difícil es conceptualizar y definir niveles de desempeño.) * A un nivel bajo. FMEA. Los manuales relacionados. * Cuanto más abajo se progresa en la jerarquía. Y se prescribirán las mismas tareas de busque de fallas mas de una vez. * Se debe elevar una nueva planilla por cada subsistema. o del sistema de control del motor?) * Algunos modos de falla pueden causar que muchos subsistemas dejen de funcionar simultáneamente (como ser una falla en la provisión d energía a una planta industrial). Si se realiza un análisis por separado para cada nivel. son llevados a cabo frecuentemente a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo. * Los circuitos cerrados de control y protección son muy difíciles de tratar a un nivel bajo. debemos llevar a cabo un FMEA separado para cada componente reemplázale o subsistema. un limitador de revoluciones que lee una señal en un volante en el “bloque del motor”. El nivel al que pueden ser identificados los modos de falla. puede enviar una señal a través de un procesador en el subsistema de “control del motor”.

El filtro esta bloqueado Línea de Combustible bloqueada por un objeto extraño. la principal desventaja de llevar a cabo el análisis a este nivel. de modo que el consumo de papel disminuye notablemente. FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de moverse. * Es más fácil identificar y analizar circuitos cerrados y de control como un todo. La primera falla funcional con esta funcion es “incapaz de moverse” Los cuatro modos de falla que se muestran en la figura 4. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) No hay combustible en el tanque. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA CAMION DE 40 TON. podrían haber sido enunciadas en una planilla que cubra el camión en general. Las principales ventajas de comenzar un análisis a este nivel son las siguientes: * Las funciones y expectativas de desempeño son mucho más fáciles de definir. como se muestra en la figura 4. Línea de combustible puesta a prueba. a una velocidad de hasta 75 mph. es que hay cientos de modos de fallas que pudieran provocar que el camión no pueda moverse. Sin embargo.10. Por ejemplo. * hay menos repetición de funciones y modos de fallas. * Las consecuencias de las fallas son más fáciles de evaluar. podemos comenzar desde arriba. Estas van desde una rueda delantera desinflada a un cigüeñal partido. (promedio 60mph) desde Starsville hasta Endburg con un tanque de combustible”. SUBSISTEMA FUNCION 1 Trasferir 40 toneladas de material desde Startsville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio de 60 mph) con un tanque de combustible. Grafico 4. * No es necesario elevar una nueva planilla de información para cada nuevo subsistema. de modo que en lugar de ser enumeradas en una planilla de información para el sistema de combustible. 80 . la funcion primaria de un camión fue enunciada en la pagina 28 de la siguiente manera: “Para transportar hasta 40 toneladas de material. En lugar de comenzar el análisis desde abajo de la jerarquía del equipo.9 pueden causar esta falla funcional. es muy probable que muchos sean pasados por alto. De manera que si trataron de enumerar todos los modos de falla a este nivel.10 Modos de falla para un camión. etc.Comenzando desde arriba.

no para bombear combustible a través de una línea. Aunque la ultima funcion contribuye a la primera. sugieren que debe ser sensato llevar a cabo el análisis a un nivel intermedio. Sin embargo a nivel "camión”. el desempeño general del bien. que tratan de elevarse.y por lo tanto de su mantenimiento. A pesar de eso.11 muestra que un camión de 40 toneladas puede ser dividido en al menos 5 niveles. y el proceso de RCM puede aplicarse a cualquiera de esos niveles. puede ser definid a cada nivel de la planilla d información de una planilla de RCM. ¿como seleccionamos a que nivel llevar a cabo el análisis? Hemos observado que el nivel superior generalmente abarca demasiados modos de falla por funcion. para proveer una estructura estratégica para el resto del análisis. . cuando ya se ha comenzado muy abajo. Niveles Intermedios. Por ejemplo. aun así necesitamos identificar las principales funciones de un bien o sistema al nivel más alto. estamos perjudicados por la opción. Por ejemplo. Los problemas asociados con niveles altos y bajos de análisis. Con un poco de practica. En realidad. en ser identificado al nivel de “el sistema de combustible”. (especialmente en lo que respecta a que se entiende por “un nivel que permita identificar políticas apropiadas de manejo de fallas “) el nivel mas acertado comienza a ser intuitivamente obvio. Esto es porque siempre es más sencillo descomponer subsistemas complejos desde un nivel superior. se debe tener en cuenta que no es necesario analizar cada sistema al mismo nivel a lo largo de la jerarquía del bien. 81 . l figura 4. Esto traza la jerarquía desde el nivel del camión como un todo. la figura 4. hemos visto que la inclinación inicial es la de comenzar desde muy abajo en la jerarquía del bien. y niveles de desempeño asociados con cualquier bien o sistema a niveles superiores al nivel al que se lleva a cabo el proceso de RCM. Por ejemplo.) El capitulo 2 explica que en la practica. porque la mayoría de los bienes pueden ser subdivididos en mucho niveles. el jefe responsable de una flota de camiones probablemente preguntara “Cual es el desempeño del camión X”. vimos como el sistema de combustible bloqueado fue el séptimo de doce modos de falla. un operador adquiere un camión para transportar mercaderías desde A B. Y muestra como la funcion principal del bien. (o a veces mas posibilidades). de cientos de posibles modos de fallas.10 muestra que podía haber sido la numero 73. para permitir un análisis sensible. En este contexto. al nivel de las líneas de combustible. una buena regla general (especialmente para personas nuevas en RCM) es llevar a cabo el análisis a un _ o inclusive dos_ niveles mas arriba de que parezca sensato.Por ejemplo.tiende a ser juzgada a su nivel superior. Dada la opción de 5. Por otro lado. Por esta razón. mas que “ Que tal el funcionamiento de la línea de combustible del camión X?” (A menos que se sepa que el sistema de combustible esta causando un problema. sin embargo. y como la línea de combustible bloqueada puede aparecer en cada nivel. un enunciado del contexto operativo provee un registro de las principales funciones. Esto se discute en mas detalle en la sección siguiente de este capitulo.

A Inhabilidad para transferir potencia Tanque de combustible Conductos de combustible Bomba de combustible Falla Funcional Filtro de combustible 5 Funcion Modo de falla 1 3 Conducto de comb. A Inhabilidad para transferir potencia Block del motor Sistema de Combustible Sistema de enfriamiento Falla Funcional Sistema de escape 4 Funcion Modo de falla 1 3 7 12 No hay comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb.11. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. Camion de 4 ton. en el tanque Filtro de comb. cortado 1 Transferir combustible desde el tanque de combustible a una relacion de 1 litro por minuto. cortado 3 Funcion 1 Transferir 400 kW de potencia en hasta 2500 rpm al eje de entrada del engranaje. A Inhabilidad para transferir combustible Etc… 82 . cortado 1 Transportar combustible del tanque de combustible a una relacion de un litro de cerveza por minuto. pro puede ser necesario analizar el motor al nivel 3 o nivel 4. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Transferir 40 ton. cortado 1 Propulsar el vehiculo con una carga de hasta 40 ton. Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb. 1 Funcion Falla Funcional Modo de falla 18 42 73 114 No hay comb. Bloqueado Conducto de comb.Por ejemplo. Bloqueado Conducto de comb. el sistemas de frenos completo puede ser analizado al nivel 2. en el tanque Filtro de comb. de material de Startville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio 60 mph) en un tanque de combustible A Inhabilidad para transferir alguna cantidad de metal Sistema de freno Tren de mando Sistema de direccion Cabina 2 Funcion Falla Funcional Modo de falla 9 16 33 71 No hay fallas en el tanque Filtro de comb. de Startville a Edinburg a velocidades de 75 mhp (promedio 60 mhp) A Inhabilidad para propulsar el vehiculo Engranaje Motor Eje Falla Funcional Diferenciales Modo de falla 4 9 18 38 No hay comb. como se muestra en la figura 4.

por falla funcional. Opción 1 Enumerar todos los posibles modos de falla de los subgrupos en forma individual como parte del análisis principal. luego tenemos que decidir que grado de detalle es necesario para definir cada modo de falla. Por ejemplo. y acoplamientos complejos. En general. especialmente para funciones primarias. pequeños sistemas hidráulicos. pero la maquina se detiene.5 o 6 del grafico 4. En la planilla informativa para este bien. Nuevo engranaje colocado en el taller. a niveles equivalentes al nivel 3. dentro del marco de ese análisis. EFECTOS DE LAS FALLAS El motor se dispara y suena la alarma en la sala de control. los modos de fallas que pueden afectar a un subgrupo deben ser incorporados en un nivel de análisis más alto. MODO DE FALLA Falla en los rodamientos de la caja de engranaje. 1 2 Dentadura del engranaje rota 3 Engranaje falla por falta de aceite El motor se dispara y la alarma suena en la sala de control. El motor no se dispara. a veces generan demasiados modos de falla. estos subgrupos pueden ser manejados en una de las siguientes formas descriptas abajo. 4. pequeñas cajas de engranajes. esta falla podría detallarse como se muestra a continuación. aun los niveles intermedios de análisis. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. Una vez que se estableció el nivel para todo el análisis de RCM.11: Funciones y Fallas a diferentes niveles. No existe una razón técnica de porque los modos de falla no pueden ser enunciados (junto con sus efectos) aun nivel que permita seleccionar una estrategia apropiada de modos de falla. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. Sin embargo.7. pequeños motores eléctricos. consideren un bien que puede detenerse por completo como resultado de una falla en una caja de engranajes pequeña. si este subgrupo no fuera propenso a 83 . Nuevos rodamientos colocados en el taller. que pueden también sufrir de un gran número de modos de falla. circuitos cerrados de control. Como Se deben registrar los modos de falla y efectos. Ejemplos de dichos subgrupos pueden ser.Grafico 4. Esto sucede generalmente cuando el bien incorpora subgrupos complejos.en otras palabras. 3 horas de inactividad para reemplazar la caja de engranajes. Dependiendo como siempre del uso y las consecuencias.

84 . como un modo de falla simple – en otras palabras a un nivel 1 o 2 del grafico 4.7_ registre sus efectos y déjelos de ese modo. pero es fácil de reemplazar y hasta descartado o sujeto a un reemplazo posterior. utilice la opción 1 u opción 2. * Es bastante pequeño. pudieran causar la perdida de alguna funcion del montaje principal. Tiempo de inactividad para reemplazar la caja de engranajes 3 horas Este método solo será adoptado por un componente o subgrupo que presente las siguientes características: * No es sometido a un diagnostico detallado y rutinas de reparación cuando falla. EFECTO DE LAS FALLAS Falla el motor y suena la alarma. si se considerara apropiado tratar la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente en este ejemplo se enunciaría del siguiente modo: (Tabla 3) 1 MODO DE FALLA Falla la caja de engranajes … etc. (Si hubiera entre 7 y 9 modos de falla por falla funcional. fallas funcionales. modos de falla y efectos del subgrupo en un ejercicio separado. la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente podría haber sido detallada de la siguiente manera: 1 MODO DE FALLA Falla la caja engranajes de EFECTO DE LAS FALLAS Caja de engranajes analizada por separado. pero menos modos de falla en cada uno de ellos. Por ejemplo.) Opción 3 Enumere las fallas del subgrupo en la planilla de información. Vale la pena tratar de esta manera a un subgrupo si mas de diez modos de falla del mismo. * No tiene modos de falla dominantes. teniendo en cuenta que los análisis separados implican mayor numero de análisis. luego eleve una nueva planilla para analizar las funciones. Opción 2 Para comenzar. enumere la falla del subgrupo como un modo de falla simple en la planilla informativa. Por ejemplo.sufrir más de unos 6 modos de falla que valga la pena identificar y que causaran alguna de las fallas funcionales del sistema de nivel más alto. * No tiende a ser susceptible a ninguna forma de mantenimiento proactivo. pero complejo.

muy esporádicas y no muy serias si es que ocurren. Dichas fallas se remarcan con propósitos informativos (Falla la provisión de energía). Por ejemplo.) Esta opción es realmente una combinación de las opciones 1 y 3. etc. 85 . Una Planilla Informativa Completa Los efectos de la falla están detallados en la última columna de la planilla informativa al costado del modo de falla relevante.Opción 4 En algunos casos. gases. vapor. o las consecuencias de las fallas no lo garantizan. y son analizadas en detalle cuando el servicio es analizado como un todo. porque un análisis mas detallado de esto va generalmente mas allá del alcance del bien en cuestión. como se muestra en la figura 4. desde el punto de vista del bien que recibe la provisión de determinado servicio. se registra sus efectos. un subgrupo complejo puede sufrir de uno o dos modos de falla dominantes. pero pueden ser muy pocas las fallas por otras razones.13. que opera en un medioambiente con polvo. * El motor falla (por otras razones. un motor eléctrico pequeño. Servicios Esta falla de servicios (energía. y un número de fallas menos comunes. vacío.) se consideran como un modo de falla simple. que son prevenibles. porque la frecuencia. aire. que no vale la pena prevenir. puede fallar debido a un recalentamiento si la rejilla que cubre el sistema de enfriamiento se bloquea. agua. En este caso el modo de falla de este motor debe enunciarse como: * Ventilador del motor bloqueado por polvo.

El tiempo de inactividad para reemplazar el silenciador. La presión trasera causa que la turbina surja violentamente y se apague a altas temperaturas de gas de escape.13. El tiempo de inactividad para reparar el silenciador es de 4 semanas. Smith Auditor: Jones P Fecha: 7-07-1996 Fecha 07-08-1996 EFECTO DE LA FALLA (Que sucede cuando falla) Montaje del silenciador colapsa y cae al fundo de la torre.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA Turbina de Gas 5 MW Sistema 216-05 Nº Facilitador: N. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) Monturas silenciadoras 1 corroídas 1 Parte del silenciador falla por fatiga. la temperatura de escape puede aumentar hasta apagar la turbina. por encima del techo del hall de la turbina. Hoja Nº 1 SUBSISTEMA Sistema de Escape Subsistema Nº 216-05-011 FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) De 3 FUNCION 1 Canalizar todo el as de la turbina de calefacción sin restricción a un punto fijo de 10 m. Grafico 4. Dependiendo de la naturaleza del bloqueo. Planilla Informativa de RC 86 . El despojos podría afectar partes de la turbina. .

La naturaleza y severidad d éstos efectos son responsable por las consecuencias de las fallas.1 Es Técnicamente Posible y vale la pena hacerlo. Consecuencias de las fallas. Pregunta: * ¿De que modo importa cada falla? 5. ya que reparar fallas consume recursos que podrían ser mejor utilizados. Cada vez que se presenta una falla. por ejemplo mediante un aumento en el consumo de energía. o el servicio al cliente. en lo que respecta a frecuencia y/ o severidad. Esto muestra como las planillas de RCM se utilizan para registrar las funciones de los equipos bajo revisión. Algunas incrementan los costos operativos. o si pudiera tener un efecto serio en el medioambiente. Otras amenazan la seguridad del medioambiente. Si no se previene alguna de estas fallas. Hay inclusive fallas que aparentan no afectar en nada en si misma. mientras que las consecuencias describen como – y cuanta. mientras que unas pocas tienen un impacto en cuatro. o hasta seis de estas áreas. realiza las siguientes 7 preguntas sobre cada bien: * Cuales son las funciones y niveles desempeño asociados en el contexto operativo presente? * De que manera falla en cumplir con esas funciones? * Que sucede cuando se presenta cada falla? * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Las respuestas a las primeras 4 preguntas. También esto es 87 . de ellas depende el grado en el que los propietarios o usuarios de un bien creerán que la falla es importante.es la importancia. y efectos de las fallas. Esto especialmente cierto si la falla pudiera dañar o terminar con la vida de una persona. la calidad del producto. cinco. Algunas fallas afectan el rendimiento. y a enumerar las fallas funcionales relacionadas. la organización que utiliza el bien se ve afectada en algún grado. Este capitulo considera la 5ta. modos de falla. se discutieron extensivamente en los capítulos 2 a 4. si logramos reducir los efectos de cualquier falla. Las ultimas tres preguntas hacen referencia a cada modo de falla individual. Claramente. de ahí surge que también reduciremos las consecuencias aparejadas. (Se debe tener en cuanta que los efectos de una falla describen que sucede cuando se presenta una falla.5. En otras palabras. El tiempo y esfuerzo que se necesita para corregirlas también afecta a la organización. pero exponen a la organización al riesgo de fallas mucho mas serias. Los capítulos anteriores explicaron como en proceso de RCM.

Algunas hacen que las maquinas se apaguen. Este capitulo considera el criterio utilizado para evaluar las consecuencias de una falla.cierto en las fallas que interfieren con la producción u operaciones. o charcos de líquido en el piso.2 Funciones ocultas y evidentes. (Los operadores pueden no darse cuanta de que el problema viene de los soportes. Cuando la mayoría de estas funciones fallan. olores inusuales.) Tiene sentido realizar una tarea proactiva si esta reduce las consecuencias del modo de falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. o que causan un daño secundario significante. dentro de cuatro categorías. y así decidir si vale la pena llevar a cabo una tarea proactiva. la naturaleza de las consecuencias de la falla también indicara que acción de default debe realizarse. o ambas. Por otro lado. que es preguntarse si realmente reduce las consecuencias de la falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. se pierde la capacidad de bombeo. o aun consumo de energía incrementado. Por ejemplo. El segundo paso es investigar si es físicamente posible realizar una tarea proactiva que reduzca. Si no es posible encontrar una tarea proactiva apropiada. si la falla presenta solo consecuencias menores. Por ejemplo algunas fallas provocan que se enciendan las luces de advertencia o se disparen alarmas. La primera etapa separa las funciones ocultas de las funciones evidentes. como ruidos fuertes. pero notaran que algo inusual esta sucediendo.) 88 . a veces docenas de funciones. o en el momento en que alguna parte del proceso se interrumpe. sino que la falla simplemente se corrija cada vez que se presenta. ya sea apenas sucede. Si se desencaja el soporte de la bomba A. Si una acción es técnicamente posible. Las acciones de default (omisión) se explican en los capítulos 8 y 9. El criterio del cual esto depende se discute en más detalle en los capítulos 6 y 7. 5.7 en el capitulo 2 mostraba tres bombas que vemos nuevamente en el grafico 5.1. Otras llevan a problemas en la calidad del producto. Las consecuencias se dividen en dos etapas. se pasa al tercer paso. e inclusive otras están acompañadas por efectos físicos. es posible que no se adopte ninguna acción proactiva. perdida de vapor. se la considera Técnicamente Posible. Este enfoque en las consecuencias implica que RCM comienza el proceso de selección de tareas. Si se encuentra tal tarea. y calificando las consecuencias en una de cuatro amplias categorías. o permita acciones tendientes a reducir las consecuencias de las fallas a un grado que pueda ser aceptable para el propietario o usuario del bien.( Los costos directos son los de mano de obra o material necesarios para realizar esta tarea y cualquier trabajo de rectificación relacionado. la figura 2. o se interrumpa parte del proceso. Vimos que cada bien tiene más de una. evaluando los efectos de cada modo de falla. Esta falla ser inevitablemente evidente para los operadores. es inevitablemente evidente que la falla ocurrió.

En otras palabras. ya que las funciones ocultas necesitan un manejo especial. nadie notaria esto. El tercer paso en el proceso de evaluación de consecuencias de RCM es separar las funciones ocultas de las funciones evidentes. o hasta que la bomba B también falle (situación anormal). Desde que estas representan hasta la mitad de los modos de falla que pueden afectar a los equipos modernos complejos. Sin embargo. En otras palabras. algunas fallas se presentan de tal manera que nadie advierte que el ítem esta en un estado de falla. 89 . Las funciones evidentes se clasifican en tres categorías en orden descendente de importancia: * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla tiene consecuencias de seguridad si puede dañar o terminar con una vida. a menos que ocurra otra falla. La bomba C exhibe una de las características mas importantes de una funcion oculta.Por si misma Deber Emergencia A B C Figura 5. si la bomba C en el grafico 5. las funciones ocultas podrían bien convertirse en El problema dominante que deberá enfrentar el mantenimiento durante los próximos diez años. para poner estas funciones en perspectiva. la falla de la bomba C por si misma no tiene impacto directo a menos que. no será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. Esto lleva a la siguiente definición de Funciones ocultas. Las fallas de este tipo se clasifican como evidentes. no será evidente a menos que la bomba B también falle. consideramos primero las funciones evidentes. Por ejemplo. porque bajo circunstancias normales la bomba B estaría aun trabajando.1 Tres bombas. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera llevar a una violación de cualquier norma medioambiental corporativa. Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operarios bajo circunstancias normales si esta se presenta por si misma. Como se explico n la parte 6 de este capitulo. Esto lleva a la siguiente definición de función evidente: Una función evidente es aquella cuya falla es inevitablemente evidente por si misma para los operarios bajo circunstancias normales.1 falla. por que alguien la notara cuando ocurre por si misma. estas funciones están asociadas con dispositivos de protección que no son libres de falla. Sin embargo. Que es que la falla de esta bomba por si misma. regional o nacional. Categorías de Funciones Evidentes.

La seguridad primero Como hemos visto. ni la producción. RCM analiza si alguien puede resultar herido ya sea como resultado directo del modo de falla en si mismo. comenzando con las categorías evidentes. Esto pone irrevocablemente a las personas en frente de la producción. si afecta la producción o las operaciones (rendimiento. se evalúan en un ejercicio. Al colocar las fallas evidentes en este orden. servicio al cliente. En realidad. lo que tiene una mejor relación costoefectividad que si e los considera por separado. de manera que las podamos manejar apropiadamente. Lo hace por dos razones: * Una creencia cada vez mas firme entre los empleados. * La convicción pragmática de l tolerancia a incidentes relacionados con la seguridad. Las siguientes cuatro secciones de este capitulo consideran cada una de esas categorías en detalle.* Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas. de modo que solo implican el coto directo de reparación. clientes y sociedad en general. están muy por debajo de la tolerancia que se tiene a incidentes causados por fallas operativas.3 Consecuencias medioambientales y de Seguridad. además de el costo directo de reparación). también suelen ser muy productivas desde el punto de vista operacional. en otras palabras fallas que no se clasifican como ocultas. o costos operativos. Como resultado. A otro nivel “seguridad” se refiere a la seguridad o bienestar de la sociedad en general. económicas y de seguridad de cada falla. * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes en esta categoría no afectan ni la seguridad. específicamente. calidad del producto. el primer paso en el proceso de evaluación de consecuencias es identificar las funciones ocultas. Este enfoque también significa que las consecuencias medioambientales. en la mayoría de los casos donde una tarea proactiva vale la pena desde el punto de vista de la seguridad. Todos los modos de falla restantes. Un modo de falla tiene consecuencias de seguridad si causa una perdida de funcion u otro daño que puede ocasionar herida o muerte a una persona. RCM asegura que están consideradas la seguridad e implicancias medioambientales de cada modo de falla evidente. A un nivel la seguridad se refiere a la seguridad de individuos en su lugar de trabajo. de que simplemente no es tolerable dañar o terminar con vidas en el curso de una actividad económica. Hoy en día. en muchos lugares del mundo se esta llegando al punto donde las organizaciones 90 . y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para minimizar el riesgo de cualquier incidente relacionado a la seguridad o excursión medioambiental. y luego dirigiéndose a situaciones mas complejas relacionadas con fallas ocultas. empleadores. deben por definición ser evidentes. las fallas que afectan a la sociedad se catalogan como problemas “medioambientales”. o por daño causado por la falla. Los párrafos anteriores explicaron que el proceso de RCM considera primero las implicancias medioambientales y de seguridad de cada falla. 5.

El primero pregunta que podría suceder si se presenta el hecho bajo consideración. Por ejemplo. nacionales o internacionales. Se debe tener en cuanta que estos ejemplos no indican si l riesgo es tolerablesolamente lo cuantifican. Algunas organizaciones tienen sus propias regulaciones corporativas que pueden llegar a ser aun más exigentes. Ahora consideremos un segundo modo de falla. La evaluación de riesgo consiste en tres elementos. Es generalmente aceptable que hay un nivel de riesgo en cada cosa que hacemos. regionales. la integridad medioambiental se esta convirtiendo en un prerrequisito fundamental para la supervivencia de las organizaciones. Basándonos en estos números. el riesgo es el mismo. Se debe tener en cuenta que cuando consideramos si modo de falla tiene consecuencias medioambientales. De modo que aparte de cualquier sentimiento personal que genere este tema. La Cuestión del Riesgo.000 a lo largo d un año. La combinación de estos dos elementos provee una medida del grado de riesgo. La tercera. consideren un modo de falla que podría resultar en la muerte o heridas de 10 personas. Para responder a esta pregunta debemos considerar la gestión del riesgo en más detalle. pero que la probabilidad es 1 en 100. o dejan de operar. Esto es diferente a la parte 6 de este capitulo. La segunda que tan probable es que esto hecho suceda. La mayoría de las personas preferirían vivir en un medioambiente donde no existiera en absoluto la posibilidad de herida o muerte. a pesar de que es un objetivo por el que vale la pena luchar. (Que puede suceder).pregunta si el riesgo es tolerable.000)= Una victima cada 100 años. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si lleva al incumplimiento de alguna de estas regulaciones. 91 . El capitulo 2 explicaba como las expectativas de la sociedad se reflejan en normas municipales. En estos ejemplos. Esto nos lleva a la pregunta de qué es alcanzable. que podría haber causado 1000 victimas. el riesgo asociado a la falla es: 10 x (1 en 1000)= Una víctima cada 10 años. a pesar de que los números en que se basa son muy diferentes. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si causa una pérdida de función u otro daño que podría llevar a la violación de cualquier norma medioambiental conocida.respetan todas las expectativas medioambientales de la sociedad. la probabilidad de que esto ocurra es una en mil a lo largo de un año. consideramos si un modo de falla por si mismo puede tener esas consecuencias. donde consideramos la falla de ambos elementos de un sistema protegido.y generalmente el elemento mas disputable. En otras palabras un cero absoluto es inalcanzable. (Cuales son las probabilidades de que ocurra). El riesgo asociado a esta falla es: 1000 x (1 en 100.

Ya vimos como uno de los objetivos principales de RCM es manejar cada falla en el contexto de sus consecuencias. Sin embargo el tema no es si es que estas consecuencias son o no inevitables. si esas consecuencias son evaluadas como si no s estuviera haciendo nada para manejar la falla. asumimos que puede hacerlo. Por ejemplo. 92 .Si el riesgo es tolerable. dispositivos de interrupción automática o sistemas de alivio) no son más que sistemas de manejo de fallas ya incluidos. nadie sale lastimado. correspondientes a un tiempo medio entre fallas de 10 periodos) se utilizan como si fueran intercambiables cuando se los aplica a fallas en general. también se enumera un número de efectos típicos que representan una amenaza a la seguridad del medioambiente. Si no había nadie cerca. (Veremos mas adelante que la probabilidad e que alguien resulte herido. Como resultado que el resto del análisis es llevado a cabo desde una base cero apropiada. Estos son: Que sucede realmente y cuales son las probabilidades de que alguien resulte herido o pierda la vida como consecuencia de ello. Lo que realmente sucede si se presenta un modo de falla debe ser registrado en l planilla de RCM como efecto de la falla. como se explica extensamente en el capitulo 4. o prevenir. En cuyo caso debe ser sujeto a un análisis mas profundo. o no. (En otras palabras para predecir. Tenga en cuenta que a lo largo de este libro. las consecuencias de las fallas de funciones protegidas deberían ser evaluadas como si no hubiera dispositivos de protección de este tipo.) Una situación mas compleja surge cuando las amenazas a la seguridad están ya cubiertas por algún tipo de protección inherente. (alarmas. sino. o mitigar las consecuencias.) Los dispositivos de seguridad diseñados para manejar la falla o estado de falla. si se desprendiera el gancho de una grúa en movimiento utilizada para transportar rollos de acero. El hecho de que estos efectos pueden herir o quitar la vida a alguien. es un asunto aparte y mucho más complejo que se debe analizar a posterior. esto no es cierto. los términos “probabilidad” (1 en diez posibilidades de falla en un periodo dado) y “promedio de falla” (Una vez en diez periodos promedio. Los párrafos siguientes consideran cada uno de estos tres elementos de riesgo en mayor detalle. Esto solo puede realizarse en un principio. si el MTBF es mayor que aproximadamente 10 periodos. implica tratar esta falla como un riesgo a la seguridad y analizarla acordemente. se deben tener en cuenta dos asuntos. Estrictamente hablando. la carga que se desprende solo puede lastimar a alguien que este justo parado debajo de esta o muy cerca en ese momento. Muchos pueden presentarse con frecuencia sin consecuencias de este tipo. si son posibles. ¿Que podría suceder si se presenta la falla? Cuando nos hacemos esta pregunta. En la parte 5 de este último. Sin embargo. In embargo la sola posibilidad de que esto ocurra. Si es razonable asumir que todo modo de falla podría afectar la seguridad del medioambiente. es tomada en cuenta cuando se evalúa la tolerabilidad del riesgo. la diferencia es tan pequeña que generalmente puede ser ignorada. Este ejemplo pone en evidencia el hecho de que el proceso de RCM evalúa las consecuencias de seguridad al nivel muy conservador. no necesariamente significa que de hecho esto sucederá cada vez que el efecto se produzca.

aunque aun peligroso. cuando ellas mismas tienen el control de la situación. Por ejemplo.”Las personas están prácticamente siempre preparadas para tolerar un nivel de riesgo mas alto. El proceso de RCM. de los cuales el más dominante es definitivamente “cual es el grado de control que un individuo piensa que tiene sobre una determinada situación. * Si es que el dispositivo de protección responde con la suficiente velocidad para evitar las consecuentes. En términos generales.Por ejemplo. * Su capacidad para proveer la protección requerida. mientras que un apersona en 14. que si sintieran que esta mas allá de su control. debería redactarse un comentario como ser “Este modo de falla es considerado muy poco probable. el grado en el cual esa persona cree estar en control. deberían ser enumerados en la planilla informativa de RCM. cuando van conduciendo sus propios autos. implica que hay una probabilidad de que ocurra. solamente para tener el registro de que fue considerado y mas tarde rechazado. En estos casos. que deberíamos someterlo a un análisis mas profundo. o revalidar la adaptabilidades dispositivo de protección en si mismo desde tres puntos de vista. y por lo tanto. Y sin embargo. y Los Ángeles. varia de individuo a individuo y de grupo en grupo. Esto se logra definiendo la funcion del dispositivo de protección. el solo hecho de que el modo de falla este mencionado en ella. es el grado en el que lo que se considera tolerable. puede ser utilizado para validar. ¿Cuales son las probabilidades de que la falla ocurra? Parte 4 del capitulo 4 menciona que los únicos modos de falla que tienen probabilidades de ocurrir en el contexto en cuestión. las personas siguen prefiriendo hacer este tramo por tierra porque sienten que están mas seguros!) Este ejemplo ilustra la relación entre las probabilidades de morir que cualquier persona esta preparada para tolerar. Una gran variedad de factores influencian estas creencias. para justificar un análisis mayor”). por que la presencia de un sistema de extinción de incendios no garantiza necesariamente que el fuego será controlado y extinguido. que cuando son pasajeros de un avión. como se explica en el capitulo 2. como lo vemos en la figura 5. * Que debe hacerse para asegurar que el dispositivo de protección continua funcionando. como se discute en el capitulo 7. ¿Es el riego tolerable? Uno de los aspectos más difíciles del manejo de la seguridad. Como resultado de esto.000 que hace este viaje en auto tiene probabilidades de morir.2. si la planilla de información ha sido preparada con una base realista.000. 93 . esto puede variar para un particular. las personas toleran niveles de riesgo mucho más altos. (A veces puede ser prudente mencionar un modo de falla muy improbable. e un FMEA. por ejemplo una falla que puede provocar un incendio es siempre considerada un riesgo a la seguridad. como se discute en la parte 6 de este capitulo y en el capitulo 8. tiene probabilidades de morir en ese tramo. ( El grado en el que este tema gobierna la percepción del riesgo se ve claramente en la estadística de que 1 persona en 11.000 que viajan en avión entre Nueva Cork .

Si las actividades llevadas a cabo implican. el próximo paso es traducir las probabilidades de que yo mismo. Los números dados en este ejemplo. 94 . En otras palabras. cada 100 años.10-4 Probabilidad que tolero de ser asesinado en cualquier año 10-5 10-6 10-7 Creo que tengo un control completo (manejando mi auto o en el taller de mi casa. Esto entonces debe ser traducido en el grado de riesgo para toda la población (todos los trabajadores en una planta.000 en cualquier año. los ciudadanos en un pueblo.) En otras palabras. Por ejemplo. esto no es más que una cifra aproximada. si yo afirmo que tolero una probabilidad de 1 en 100. que cualquier cuantificación de riesgo es solo una aproximación. Esto indica que estoy preparado para tolerar la probabilidad de morir en el trabajo. por cualquier situaron bajo una probabilidad tolerable n cada evento individual (modo de falla o falla múltiple) Que podría matar a alguien.000 eventos que pudieran causar la muerte a alguien. y tengo 1000 compañeros que comparten mi misma visión. entones la probabilidad promedio de que un evento pueda causar la muerte de una persona. 000 de morir en el trabajo en un año.000.y que eso puede sucederme a mi. que es 10 veces menor que lo que puedo tolerar al conducir en autopistas (cerca de 1 en 10. la probabilidad de que alguno de mis compañeros morirá en cualquier año es 1 en 100 (asumiendo que todos en la planta se enfrentan al mismo riesgo). Si yo tolero una probabilidad de 1en 100. 10.000.000). debe reducirse a 1 en 100.2 Tolerancia al Riesgo fatal. Tengan en cuenta.000. debe reducirse a 1 en 1. y no reflejan necesariamente la visión del autor – ellos implementan ilustran lo que un individuo pude decidir esta o no preparado para tolerar. y quizás este año. o la población de un país. Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Creo que no tengo control.000. continuando con la lógica del ejemplo previo. Siempre recordando que estamos trabajando con aproximaciones. pero no tengo que exponerme a mi mismo (en un avion de pasajeros) Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Grafico 5.000. Tenga en cuenta que esta basado en la perspectiva de un individuo dirigiéndose a su trabajo diario. que ninguno de nosotros puede morir. y mis compañeros estamos preparados para tolerar. mientras que la probabilidad de un evento que tiene una chance en 10 de matar una persona. entonces todos toleramos que i persona al año morirá en nuestra planta. Esto significa que la probabilidad de mueran 10 personas debe reducirse 1 en 10. no intentan ser prescriptitas.

Cuanto mas saben. aun cuando la mayoría de las personas en este grupo eran las mas expuestas al riesgo. exageran el riesgo enormemente. eran tratadas con indiferencia. (Por otro lado. Como se debe involucrar a la posible victima en el contexto industrial se discutirá mas adelante en este capitulo. (Es testigo el tiempo que debe perderse. y el estado civil de los individuos. Palabras como. con pagas mayores. Por ejemplo. analizan y deciden si “vale la pena” – en otras palabras. necesitamos recordar constantemente el grado en que la familiaridad puede engendrar el desencanto. o “cancerigeno”. comenzaron a tomar este químico con mucho mas respeto. Esto se explora con mayor profundidad en el apéndice 3. esta no es en absoluto en único planteo. “acido”. y se explico al grupo el significado de estas palabras. Sin embargo cuando surgió que el químico era también mutagénico y teratogenicos. valores religiosos. Algunas incluso compensan los niveles de riesgo mayor. con la de los que sufren claustrofobia.) Un gran número de otros factores también influencian la percepción de riesgo. * Es posible vincular lo que una persona tolera directamente o cuantitativamente a una probabilidad tolerable de modos de falla individuales. tales como el valor que se da a la vida humana por diferentes grupos culturales. 95 . comparada con la que tiene una persona que sufre de vértigo. amenace a sus niños. se conocen como Evaluaciones de riesgo cuantitativas o probables. mientras que en otros. Es suficiente poner en contraste la tolerancia al riesgo que tiene un montanista. * Valores industriales: Mientras que toda industria hoy en día reconoce la necesidad de trabajar con la mayor seguridad posible. el autor trabajo con grupo que tuvo la oportunidad de discutir las propiedades de un químico. A pesar de que el grado de control percibido generalmente domina las decisiones sobre la tolerabilidad del riesgo. tienen un mejor juicio. si los beneficios justifican el riesgo. no se puede obviar el hecho de que algunas son intrínsicamente más peligrosas que otras. y su actitud cambia completamente. Los adultos frecuentemente muestran una despreocupación sorprendente por su propia seguridad. (La ignorancia es generalmente una espada de doble filo. La visión de cualquier individuo que trabaje en esa industria. Los puntos clave a tener en cuanta en esta etapa son: * La decisión de que es tolerable debe comenzar con la posible victima. o la de trabajadores de una mina subterránea. también por ignorancia. sin embargo. Otros factores que nos ayudan a decidir que es tolerable incluyen factores como ser: * Valores individuales: Explorar este tema va más allá del alcance de este libro. y factores tales como la edad. El efecto en “generaciones futuras”: la seguridad en los niños _ especialmente de lo que aun no han nacido_ tiene in gran efecto n la visión de las personas sobre lo que es “tolerable”. el proceso del que este forma parte y el mecanismo de falla asociado a cada modo de falla. Conocimiento: las percepciones del riesgo son influenciadas en gran medida por cuanto saben las personas sobre el bien.Estas técnicas en las que se pueden elevar y reducir esta jerarquía de probabilidades. tratando de persuadir a las personas de usar indumentaria de protección). En algunas situaciones las personas tomas riesgos extremos por pura ignorancia.

Todos estos factores implican que es imposible especificar un nivel de tolerancia para cualquier riesgo absoluto y objetivo. Esto implica que se debe modificar algo para lograr que el sistema sea seguro. la sabiduría colectiva de un grupo tal. no solo de los directivos). Si el evaluador es demasiado conservador. Pero del juicio de quien? ¿Quien debería evaluar los riesgos? La diversidad de los actores descriptos anteriormente implica que no es posible para ningún ser humano. (especialmente la naturaleza de los riesgos). el proceso de RCM estipula que debemos tratar de prevenirla.evaluar los riesgos de manera tal que sean universalmente aceptables. Los riesgos medioambientales no son tan simples. ya que incluyen las personas en riesgo. y se los leva cabo con uno de dos objetivos: 96 . En la medida de lo posible. cuando tratan con riesgos directos a la seguridad. un proceso o un procedimiento operativo. deben conocer de antemano cuales son las normas y reglas que cubren el proceso bajo revisión. que no pueden ser prevenidos o anticipados adecuadamente. se lo puede llegar a acusar de jugar con la vida de las personas. este grupo debería representar personas con un claro entendimiento del mecanismo de fallas. Este “algo” puede ser el bien en si mismo. A veces los cambios son clasificados como “rediseño”. Si esto se aplica desde un enfoque apropiado y estructurado. Si no se encuentra una tarea proactiva que logre este objetivo satisfaciendo al grupo que realiza el análisis. porque la sociedad en su totalidad. El grupo también debe incluir personas con un entendimiento claro de la tolerabilidad o no de un riesgo. en el asunto es también un tema de juicio. hará mucho para asegurar que la organización hace lo mejor para identificar y manejar todos los modos de falla que pudieran afectar la seguridad o el medioambiente. la probabilidad de que ocurran esas fallas. Esto sugiere que una evaluación de riesgos satisfactoria solo puede ser llevada a cabo por un grupo. y que medidas se puede tomas para anticiparlas o prevenirlas. esto significa que estamos en presencia de riesgos de seguridad o medioambientales. Esto sugiere que la tolerancia a cualquier riesgo puede solo ser evaluada en una base tanto subjetiva como relativa_ “relativa” en el sentido de que el riesgo se compara con otro riesgo sobre el cual hay un consenso claro. (Por no decir de matar personas). Mantenimiento Proactivo y de Seguridad Si una falla pudiera afectar la seguridad del medioambiente. las personas lo ignoraran y hasta pueden ridiculizar la evaluación. y subjetiva. Los grupos de esta naturaleza pueden alcanzar consenso con rapidez. o si se viola una norma medioambiental. solo es valido llevar a cabo una tarea proactiva si reduce la tolerabilidad de la falla a un nivel tolerable.ni siquiera para una organización. De modo que un grupo que se espera considere si una falla viola o no una regla medioambiental. los efectos de las fallas. Esta discusión sugiere que: Para modos de falla que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. El uso de tales grupos permite ponerse al nivel de la tendencia mundial respecto a leyes que implican que la seguridad es responsabilidad de todos los empleados. es la “victima probable” y no se tiene familiaridad con muchos de los temas implicados. Si en cambio es demasiado relajado. Esto significa representantes de las posibles victimas (por lo general operadores o personal de mantenimiento en el caso de los riesgos de seguridad directos) y de la gerencia (que generalmente toman responsabilidad si alguien sale lastimado.

o de hacerlo seguro. y la legislación obre seguridad (con la legislación medioambiental se trabaja directamente.) Hoy en día. RCM y la Legislación sobre Seguridad Siempre surge una pregunta sobre la relación de RCM. En la gran mayoría de los casos RCM satisface plenamente estos requerimientos. 97 . * Cambiar aspectos. de modo que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. puede resumirse como se expone en el grafico 5. El tema de rediseño se discute con mayor profundidad en el capitulo 9. que básicamente requieren a los usuarios proveer evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento poseen una base racional y defendible. algunas regulaciones exigen que deban realizarse determinadas tareas en equipos específicos. Esto sugiere que el proceso de decisión para modos de falla que tienen consecuencias medioambientales. a intervalos también determinados. Tenga en cuanta que cuando tratamos con asuntos medioambientales y de seguridad. Si no es seguro tenemos la obligación. el rediseño es obligatorio. y discutir cualquier cambio eventual con la autoridad regulatoria. NO Ver Partes 4 y 5 de Este capitulo. Si es proceso de RCM sugiere una tarea diferente.3 Identificación y desarrolloyo de una estrategia de mantenimiento para una falla que afecta la seguridad o el medioambiente. ya sea de evitar que falle. o con una frecuencia distinta m es sabio continuar llevando a cabo la tarea especifica impuesta por la legislación. la mayoría de las leyes relacionadas a la seguridad exigen solo que los usuarios sean capaces de demostrar que sus bienes son seguros.3 Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que podría lastimar a alguien? Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño Que podría violar cualquier norma de o regulación medioambiental? NO SI SI El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce el riesgo de falla a un nivel bajo tolerable. La base sobre la cual determinamos la posibilidad técnica y la frecuencia de los diferentes tipos de tareas proactivas se discute en los capítulos 6 y 7. Grafico 5. RCM no considera los costos de las fallas en términos financieros. Sin embargo. Esto llevo a un gran énfasis en el concepto de auditorias. Si no se logra encontrar una tarea productiva que reduzca el riesgo de la falla a un nivel bajo tolerable.* Reducir la probabilidad de la falla a un nivel tolerable.

pero en la mayoría de los casos no resultan en una inmediata perdida de ingresos. Los bancos pierden negocios si fallan sus cajeros automáticos no funcionan. yendo desde la entrega tardía de órdenes. Por ejemplo. * Costos operativos mayores. En un sentido más general. Sin embargo los problemas de servicio crónicos eventualmente provocan la perdida de confianza del cliente. o pérdida de ventas si la planta ya esta cargada a su capacidad máxima. La magnitud de estos efectos depende en cuanta es la carga que un equipo soporta. trenes o aviones. sumados a los costos directos de reparación: Por ejemplo la falla puede llevar a un consumo mayor de energía. Esto también es cierto en equipos de industrias de servicio. o respaldar las actividades generadoras de ingresos. En las compañías sin fines de lucro. o puede traer aparejado el cambio a un proceso alternativo más costoso. en casi todos los casos los efectos son aun mayores. Lo mismo sucede si los proyectores fallan en un cine. 98 . que el costo de reparar la falla. Las demoras frecuentes o de seriedad. es deshecho. la función primaria de la mayoría de los bines utilizados en manufactura es agregar valor a los materiales.4 Consecuencias Operativas. Como las fallas afectan a las operaciones: La función primaria de la mayoría de los equipos en la industria. ciertas fallas pueden afectar la capacidad de la empresa para cumplir sus funciones principales. En general. lo que hace que se retiren y busquen otro negocio. Por ejemplo. o demanda una reelaboración costosa. esta conectada de alguna manera con la necesidad de generar ingresos. traen aparejadas multas importantes. mientras que los clientes pagan directamente para acceder a telecomunicaciones y equipos de transporte (colectivos. Sin embargo. Esto resulta ya sea en costos de producción incrementados. y la disponibilidad de alternativas. tales como entretenimientos. hasta la partida demorada de vuelos. * Afectan la calidad del producto: Si la maquina no puede superar las tolerancias de manufactura. * Afectan el servicio al cliente: Las fallas afectan el servicio al cliente de diversas maneras. o cuando comienza a trabajar con lentitud.5. las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras: * Afectan el rendimiento total: esto ocurre cuando un equipo se detiene totalmente. o si las fallas causan el deterioro del material. si la planta tiene que trabajar horas extras para recuperar tiempo. la exactitud de los sistemas de objetivos. el publico tiende a querer la devolución de su dinero. y así sucesivamente. Si el aire acondicionado no funciona en un restaurante.) Las fallas que afecten la función primaria de estos bienes afectan también la capacidad de obtener ganancias de la organización. los clientes se retiraran. algunas veces con resultados desvastantes. comercio y hasta bancos. el resultado probable. si las luces fallan en un partido de football. tales como las organizaciones militares. camiones. “calidad” también abarca conceptos como la precisión en sistemas de navegación.

000 litros. implican que si una falla evidente no implica una amenaza a la seguridad o el medioambiente. no prestamos demasiada atención a la frecuencia con que tienden a presentarse las fallas.) Sin embargo. se perdió la guerra. La severidad de estas consecuencias. O seis aviones en lugar de cinco.“Por falta de un clavo. el “costo” puede tener que ser evaluado en una base mas “cualitativa”. en término de consecuencias operativas. Como vimos. y por otro que la desactiva cuando el nivel en el tanque Y alcanza los 240. En otras palabras. (tales como perder una guerra).o sesenta tanques de batalla en vez de de cincuenta. se perdió la herradura. “Una falla tiene consecuencias operativas si tiene un efecto adverso directo en la capacidad operativa”. para así asegurarse que el trabajo se realizara. Evitar las Consecuencias Operativas.las redundancias en esta escala pueden reducir muy costosas. estas consecuencias tienden a ser evaluadas en términos económicos. para evaluar el impacto económico de estas fallas. Por falta del mensaje. necesitamos evaluar cuanto pueden llegar a costar en un periodo determinado de tiempo. Una 99 . * Con que frecuencia sucede. Si suceden con demasiada frecuencia. La bomba es controlada por un interruptor de flota que la activa cuando el nivel en el tanque Y disminuye a 120. se perdió una batalla. más costos de reparación.” Si bien es muy difícil poner precio a una guerra. si las consecuencias de la falla son económicas. el costo total se ve afectado por la frecuencia de las consecuencias. porque el objetivo en estos casos es evitar toda falla que pueda servir de base. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Considere por ejemplo la bomba que se mostro en el grafico 2. Por falta del caballo.000 litros.1. será necesario conservar dos caballos. se perdió el mensaje. El efecto económico general de cualquier modo de falla que trae consecuencias operativas depende de dos factores: * Cual es el costo de la falla cada vez que ocurre. el proceso de RCM se centra en las consecuecias operativas de la falla. Sin embargo que ciertos casos mas extremos. Por falta de una herradura se perdió el caballo. (Los costos de una falla no están basados en fallas relacionadas a seguridad. Todo por falta del clavo de una herradura de caballo. Por falta de esa batalla. En la sección previa de este capitulo. las fallas de este tipo tienen consecuencias económicas reales a un nivel más mundano.

Supongamos también que la bomba esta ubicada en una estación de bombas sin operadores.) Si se encuentra que el soporte hace ruido. asumamos que el motor de esta bomba esta equipado con un interruptor de sobrecarga.5 x $5.alarma de bajo nivel se encuentra ubicada justo debajo del nivel de 120.5 horas después e que suena la alarma de bajo nivel.5 FMEA para fallas del cojinete de la bomba única. Se acordó. Lleva cuatro horas reemplazar los soportes.000 litros. en cuyo caso costaría $8 llevar a cabo cada control. 100 . la tarea programada tiene claramente una mejor relación costo-efectividad. de modo que ahora el soporte puede ser reemplazado en cuatro horas sin interferir el proceso de flujo. En este ejemplo. en relación con las consecuencias operativas de la falla más el costo de reparación.000 litros. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. pero no hay una alarma de falla conectada con la sala de control. Si el MTBF del soporte es tres años. En otras palabras el costo del control es: 150 x $8 = $1200 Mas el costo de reemplazar el soporte. y que el tiempo tita necesario para hacer cada control es 20 minutos. de modo que el tanque se seca 2.5 hs. se puede evitar las consecuencias operativas de la falla asegurando que el tanque esta lleno antes de comenzar a trabajar en el soporte.500 En perdida de producción cada tres años. El agua es extraída del tanque a una velocidad de 800 litros por minuto. que el chequeo debe ser llevado a cabo por un operario de mantenimiento. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas. mas el costo de reemplazar los soportes.000 = $7. se llevaran cabo cerca de 150 chequeos por falla. el proceso de corriente hacia abajo debe ser cancelado. Esto provee 5 horas de almacenamiento. Esto tiene un costo para la empresa que utiliza la bomba de $5 por minuto. (la base en la que hacemos este juicio se discute en el capitulo siguiente. Asumamos que ya ha sido acordado que uno de los modos de falla que pueden afectar esta bomba es “soportes se atascan debido al desgaste natural”. Si el tanque se seca.5. Este modo de falla debe ser descrito como se muestra en la figura 5. Supongamos que es técnicamente posible controlar los soportes por ruidos audibles una vez a la semana. Por pura simplicidad. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120. de modo que proceso de paso de agua se suspende por 1. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) Grafico 5. asumamos que el costo de contratar a este operario es $24 dólares la hora. De modo que la falla cuesta: 1.

esta frecuencia tiende a tener una magnitud mucho mayor a lo que estamos dispuestos a tolerar en relación a riesgos de seguridad. * La reduccion o eliminando las consecuencias de la falla * La obtención de una buena relación costo. la base para decidir si una tarea proactiva es conveniente es la parte económica: Para modos de falla con consecuencias operativas. se puede resumir como mostramos en el grafico 5. y las consecuencias de la falla son intolerables. después de un periodo de un determinado tiempo.efectividad de una tarea proactiva. entonces no vale llevar a cabo el mantenimiento programado para tratar de anticipar o prevenir el modo de falla bajo consideración. el objetivo será reducir la probabilidad (o frecuencia). El rediseño se discute en mayor detalle en el capitulo 9. es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva si. Como se menciona al comienzo de la parte tres de este capitulo.6 101 . En algunos casos lo más conveniente será decidir vivir con la falla. Entonces el proceso de RCM asume que una tarea proactiva que reduce la probabilidad de las fallas relacionada a seguridad a un nivel tolerable. solo consideramos la posibilidad de realizar cambios después de haber analizado si es posible lograr el desempeño deseado como el bien bajo la configuración actual. si no se encuentra una tarea proactiva. a un nivel económicamente tolerable. Contrariamente. En el caso de consecuencias operativas. Tener en cuenta que en el caso de un modo de falla con consecuencias medioambientales y de seguridad. el proceso de decisión para fallas con consecuencias operativas. En un principio. si no se puede encontrar una tarea proactiva conveniente y efectiva. puede ser necesario cambiar el diseño del bien (o cambiar el proceso) para así reducir el costo final mediante: * La reduccion de la frecuencia (y por lo tanto costo total) de la falla. también manejara las consecuencias operativas de la falla. es menos costosa que las consecuencias operativas mas el costo de reparación de la falla que pretende prevenir. en este caso las modificaciones también deben tener un costo justificado. donde sea la acción de default obligada para modos de falla con consecuencia medioambientales o de seguridad. Sin embargo. Sin embargo.Esto sugiere que si una falla tiene consecuencias operativas. el objetivo es reducir la probabilidad de la falla a un nivel muy bajo. A la luz de estos comentarios.

El personal de mantenimiento en particular. Esto es porque cada tarea proactiva es diseñada para prevenir un modo de falla específico. (En realidad este paso es en realidad sorprendentemente pasado por alto por la gente nueva en el proceso.6 . 102 . En cada caso es una simple decisión de hacerlo o no.¿Tiene el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operativa? NO El mantenimiento proactivo es conveniente si después de un periodo de tiempo su costo es menor al de las consecuencias operativas más el costo de las fallas que pretende reparar. De modo que la viabilidad económica de cada tarea solo puede ser comparada a los costos de lo modos de falla que pretende prevenir. y no al equipo como un todo.Identificacion y desarrollo de una estrategia de mantenimiento para una falla que posee consecuencias operativas. En la practica. Esta es otra razón mas por la que se debe tener cuidado para asegurar que el contexto es idéntico. Finalmente. Sin embargo. no es siempre necesario llevar a cabo un estudio detallado de costo-beneficio basado en los costos de de inactividad real y MTBF’s como se muestra en el ejemplo de la pagina 106. Esto es porque el atractivo económico de las tareas proactivas es con frecuencia intuitivamente obvio cuando evaluamos modos de falla con consecuencias operativas. se debe tener en cuanta que las consecuencias operativas de toda falla están fuertemente influenciadas por el contexto en el que esta operando el bien. este aspecto del proceso de RCM debe ser aplicado ampliamente. si las consecuencias económicas son evaluadas formal o intuitivamente. tiene una tendencia a implementar tareas en base a la viabilidad técnica solamente. … pero puede ser conveniente rediseñar el bien o cambiar el proceso para reducir los costos totales. Este análisis se realiza a cada modo de falla individual. cuando evaluamos los modos de falla individuales e este sentido. antes de aplicar un programa de mantenimiento que fue diseñado para otro bien. Grafico 5. NO Ver Parte 5 de este capitulo Si no puede encontrarse una tarea de buena relación costo efectividad. la decisión de default es mantenimiento no programado. pero muy costosos. lo que resulta en programas de mantenimiento elegantes. Los temas claves son discutidos en la parte 3 del Capitulo 2.

Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación. y la bomba stand. Las consecuencias de una falla directa que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad. y se apaga por otro cuando el nivel alcanza los 240.7 Bomba con stand. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. y este es diseñado tanto para disparar la alarma en la sala de control si el nivel de agua lo alcanza. el proceso de extracción de agua debe detenerse. Esto también cuesta a la organización que utiliza la bomba un promedio $ 5. se clasifican como no. el medioambiente o la capacidad operativa. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120.5 Consecuencias No. Como antes.000 litros.000 litros. Esto es similar ala figura que vimos en el grafico 5. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas.000 litros.7.by.by es activasa automaticamente.5.8. Un tercer interruptor se coloca justo abajo del de bajo nivel de la bomba principal.4. La bomba principal se enciende por un interruptor flotante cuando el nivel del tanque Y baja a 120. y para encender la bomba de emergencia. excepto que ahora hay dos bombas (ambas idénticas a la del grafico 5. de modo que las consecuencias son económicas. Considere por ejemplo las bombas que se observan en la figura 5. pero no hay una alarma conectada a la sala de control. Este modo de falla y sus efectos deben ser descriptos en la planilla informativa de RCM como vemos en el grafico 5. Supongamos que el motor de la bomba principal también esta equipado con un interruptor de sobrecarga.operativas.Operativas. Si el tanque se seca.000 por hora.4) Bomba principal “B” La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Stand by “C” X Salida del tanque: 800 litros por minuto Grafico 5. supongamos que un modo de falla afectando la bomba es “estancamiento de los soportes” y que esto s causado por el desgaste normal. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) 103 .

Si se notara que es ruidoso. no es conveniente realizar la tarea proactiva aun cuando la bomba es técnicamente idéntica a la que describimos en el grafico 5. Sin embargo. si. Una tarea proactiva apropiada puede prevenir o anticipar la falla. lo que suma al costo de repararlos. y de nuevo. se enciende cuando la bomba principal falla. si la falla inanticipada del soporte también causa (digamos) que el eje se parta. Se necesita tener en cuenta dos puntos más cuando revisamos fallas con consecuencias nooperativas: * Daños secundarios: algunos modos de falla causan daños secundarios considerables. Supongamos sin embargo que es técnicamente viable chequear los soportes por algún ruido extraño una vez a la semana. el análisis es valido. los operadores cambiaran manualmente a la bomba de emergencia. y se reemplazara ese soporte. la bomba de reemplazo. En este caso el costo de la falla inanticipada del soporte es: 104 . Más Puntos Concernientes a Consecuencias No operativas. Si no lo es. Para los modos d falla con consecuencias no operativas.7. entonces una parea proactiva que detecte la falla inminente en los soportes. El único costo asociado a esta falla es reemplazar el soporte. en un periodo de tiempo el costo de esta es menor. de modo que el tanque no se seca. es conveniente realizar una tarea proactiva si. la descripción de los efectos de falla sugiere que el atascamiento de los soportes no causa daños secundarios. permitiendo a los operadores apagar la bomba antes de que se dañe el eje.Grafico 5. Sin embargo.8 FMEA para una falla en los soportes de una bomba principal con una de emergencia. Supongamos que estas bombas también están situadas en una estación donde no hay operarios. entonces las modificaciones serán raramente justificadas. por las mismas razones que las relacionadas a fallas con consecuencias operativas. tal tarea solo se justifica si el costo de hacerlo es menor al costo d reparar la falla y al daño secundario. el costo de la tarea preventiva es menor que el costo de corregir una falla. Como resultado. Si esto es así. que el de reparar las alas que pretende prevenir. Por ejemplo. en un periodo de tiempo. entonces el mantenimiento programado no tiene razón de ser. y que se acordó que el chequeo – que también lleva 20 minutos. el costo del programa de mantenimiento proactivo por falla es de: 150 x $8 = $1200 mas el costo de reemplazar el cojinete. si non anticipados o prevenidos. en el grafico 5. En este ejemplo el costo de realizar a tarea programada. En este ejemplo. Esto sugiere que únicamente es conveniente prevenir una falla que no tiene consecuencias operativas. haremos alrededor de 150 chequeos por falla.3. En otras palabras. es mucho mayor que el costo de no llevarla a cabo. y así evitar el daño. Si una tarea proactiva no es conveniente.deber ser llevado a cabo por un operador de mantenimiento a un costo de $8 por chequeo.

si es que podemos asegurar que el dispositivo de protección funcionara. la función de estos dispositivos es asegurar que las consecuencias de la falla de la función protegida son mucho menos serias de lo que seria si no hubiera protección. * Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían causar daños más serios. El capitulo 2 mencionaba que el crecimiento en el numero de posibilidades en las que un equipo puede fallar. si las fallas múltiples poseen consecuencias de seguridad. Esto significa que se debe aplicar a tal dispositivo un programa de mantenimiento adecuado (la bomba de emergencia es el ejemplo dado) Esto se discute extensamente en la parte siguiente de este capitulo. Claramente la tarea es conveniente si reemplazar el eje tiene un costo mayor a $1200. También mencionaba que los dispositivos de protección se usan cada vez mas en un intento por eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. Fallas ocultas y dispositivos de protección. con al menos dos componentes: * El dispositivo de protección * La función protegida. * Funciones protegidas: Solo es valido decir que una falla no tiene consecuencias operativas al tener un componente de reemplazo o emergencia. Si cuesta menos que esto. Por otro lado el costo de la tarea proactiva (por falla de soportes) es: $1200 mas el costo de reemplazar el soporte. puede ser conveniente prevenir la falla de la función protegida. De modo que todo dispositivo de protección es en realidad parte de un sistema. Y explicaba como trabajan estos dispositivos en una de las siguientes formas: * Para alertar a los operarios por condiciones anormales. Si las consecuencias de fallas múltiples de un sistema protegido son particularmente serias. * Para apagar el equipo en caso de falla.El costo de reemplazar el soporte y el eje. y luego revalidar la protección como parte del proceso de selección de tareas. así como el dispositivo de protección para reducir la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. llevo a un crecimiento aparejado en la variedad y severidad de las consecuencias de las fallas que caen en las categorías evidentes. 105 . seria sabio evaluar las consecuencias. En esencia. cuando la falla se presente. (Como se explica en la página 97. como si no existiera la protección. entonces no es conveniente. * Prevenir la aparición de situaciones de peligro.6 Consecuencias de Fallas Ocultas. * Reemplazar una función que fallo.) 5.

Esto significa que en un sistema que incluye un dispositivo de protección a prueba de falla. y dependiendo de la naturaleza de la protección. Dispositivo de proteccion activado.9 Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. La funcion de proteccion Es resguardada mientras que se repara el dispositivo x 1. Esto significa que las consecuencias de las fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas entran generalemnete en las categorías. dependiendo si el dispositivo de protección es a prueba de fallas o no. Por ejemplo. En el contexto de este libro. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de fallas es evidente inmediatamente. x 4. o proveyendo protecciones alternativas mientras se rectifica el dispositivo de protección fallado. La funcion de proteccion es desactivada o se proporciona otra proteccion mientras que el dispositivo esta en reparacion. Esto será evidente. La bomba B es por supuesto la función protegida. Esto reduce la probabilidad de fallas multiples casi hasta 0. “operativas" o “no operativas”. un dispositivo “a prueba de fallas” es uno. se eliminan o reducen las consecuencias de las fallas de la función protegida. el dispositivo de proteccion actua para reducir o eliminar las consecuencias 3. porque si no lo fuera. hay tres posibilidades de falla en cualquier periodo: La primera posibilidad es que el dispositivo nunca falle. En este caso este dispositivo lleva cabo la función esperada. cuya falla se volverá evidente para los operadores bajo circunstancias normales. Si se sigue una practica normal. el dispositivo no seria “a prueba de fallas” en el sentido descrito anteriormente. ya sea interrumpiendo la función protegida. La existencia de este sistema crea dos grupos de posibilidades de falla. falle al mismo tiempo que el de protección pueden ser eliminadas. se puede solicitar a un operador que te nga en cuenta una válvula de presión – y mantener su dedo en el botón de stop. En este caso todo sigue su curso normal. La secuencia de eventos se resume en el grafico 5. a prueba de falla significa que la falla del dispositivo en si mismo será evidente para los operarios bajo circunstancias normales.Por ejemplo. La situación es nuevamente normal 106 . La segunda posibilidad es que la función protegida falle antes que el dispositivo de protección. mientras se reemplaza un interruptor de presión.7 puede ser considerada como un dispositivo d protección. las chances de que el dispositivo protegido. porque “protege” la función de bombeo si la bomba “B” fallara. Si la funcion de proteccion falla. La tercera posibilidad es que el dispositivo de protección falle antes que la función protegida. la bomba C en la figura 5. Sistemas de protección a prueba de falla: En este contexto.

Una falla múltiple solo ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta en estado de falla también.9 Fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas. Si la respuesta es si. La segunda posibilidad es que la función protegida falle en el momento en que el dispositivo de protección esta funcionando. dos de las cuales son las mismas que se aplican a un dispositivo a prueba de fallas. La bomba C se encarga de continuar. En este caso este. si la bomba B en el grafico 5. el cuyo caso todo sigue un curso normal como antes. el modo de falla es oculto. y de nuevo las consecuencias de la falla se eliminan o reducen. Tenga en cuenta que en este contexto. nadie advertiría esto. y la funcion protegida también falle mientras este está en estado de falla. es evidente. nadie se daría cuenta de este hecho mientras. reduciendo o eliminando las consecuencias del exceso de la sobre presurización Similarmente. La cuarta posibilidad durante cualquier ciclo es que l dispositivo de protección falle. y así nadie advertiría la necesidad de tomar acciones correctivas o alternativas para evitar la falla múltiple. lleva a cabo la funcion esperada. Similarmente. La primera es ningún dispositivo falla. 107 . Por ejemplo. Dispositivos de protección que no son “a prueba de falla”\ En un sistema que contiene u dispositivo de protección que no es “a prueba de falla”. La tercera posibilidad es que la válvula de despresurización estuviera tapada. consideren una válvula de alivio de presión (dispositivo de protección) ubicada en un vaso de presión. si la bomba C estuviera por fallar de algún modo mientras la bomba B esta aun trabajando. La discusión anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identificadas formulando la siguiente pegunta: ¿Será la perdida de una función causada por este modo de falla por si mismo. Esto porque tales controles son una forma de mantenimiento programado. la presión se mantenga en los límites normales. Si la presión supera los limites tolerables. evidente para los operadores bajo circunstancias normales? Si la respuesta a esta pegunta es no. “por si mismo” significa que nada mas fallo. Y el propósito del análisis es justamente definir si tal mantenimiento es necesario. (funcion protegida). (Esta es una posibilidad real simplemente porque la falla del dispositivo de protección no es evidente. Estos dos temas se discuten en mayor detalle mas adelante en este capitulo. Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier periodo dado. a menos que la bomba B también fallara. la válvula libera presión. el hecho de que el dispositivo no sea capaz de cumplir con su funcion esperada no es evidente bajo circunstancias normales.7 falla. También asumimos que a este punto del análisis no se llevo a cabo ningún intento por controlar si la funcion oculta esta aun trabajando. Esta situación se conoce como falla múltiple.Grafico 5.

Si la funcion de proteccion falla en este caso. con consecuencias medioambientales. Si la bomba B falla. La secuencia de eventos que lleva a las fallas múltiples se resume en el grafico 5. Por otro lado. La funcion de proteccion opera sin proteccion porque nadie adviertio la falla en el x 1. En este caso la consecuencia de la falla múltiple será que se detiene la producción. nuestro objetivo es realmente prevenir. o al menos reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a esto. las dos bombas pueden estar conectadas a un tanque con capacidad suficiente para proveer en proceso de flujo por dos horas. si el reactor no pudiera apagarse lo suficientemente rápido. * 3. mientras la bomba C esta también en estado de falla. En el primero de estos ejemplos.o al menos reducir la probabilidad de – las fallas múltiples relacionadas. de modo que se deberá hacer todo lo posible para prevenir la falla de la funcion oculta. mientras la válvula esta tapada. el resultado será la interrupción total del bombeo. Un análisis profundo sugiere que en el peor de los casos. Dado que la prevención de fallas es principalmente evitar las consecuencias de esas fallas. El objetivo de un programa de mantenimiento para una funcion oculta es prevenir . las consecuencias de la falla múltiple podría ser un derretimiento. esta falla múltiple le costara a la organización (aprox. las consecuencias de la falla múltiple son muy serias. después de unas dos horas. operativas y de seguridad catastrófico. este ejemplo también sugiere que cuando desarrollamos programas de mantenimiento para funciones ocultas.) $ 2000 en perdida de producción.10 Falla de un dispositivo de protección cuya funcion es oculta.10. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de dispositivo de fallas no es evidente para proteccion el operador. Que tan intenso será el trabajo de prevención de una falla. 108 . En el caso de la válvula de alivio. (a menos que alguien actúe rápidamente. el resultado es una falla multiple Grafico 5. depende de las consecuencias de las fallas múltiples. si la presión del vaso aumenta excesivamente. este puede explotar. En este caso.Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. No se toma ninguna accion para desactivar la funcion de proteccion ni para proporcionar otro tipo de proteccion. Por ejemplo. las bombas B y C pueden estar impulsando agua de enfriamiento a un reactor nuclear. las consecuencias son puramente económicas: y el costos de estas determinara que tanto esfuerzo ponemos en prevenir la falla oculta. o que halla otra protección en el sistema). En el segundo caso. y luego solamente si ninguna de las bombas puede ser reparada antes de que el tanque se seque.

* Interruptor final de nivel: Los interruptores finales de nivel están diseñados para activar una alarma. lo que puede resultar en la destrucción del lugar. y sus consecuentes fallas múltiples si las primeras no fueran detectadas: * Interruptores de vibración: Un interruptor de vibración diseñado para apagar un ventilador puede ser configurado de un modo tal que su falla esta oculta. dispositivos de protección de sobrecarga o exceso de velocidad. como se ilustra en el grafico 5. Solo importa si hay un incendio (segunda falla). Otras funciones ocultas típicas incluyen. o apagar un equipo si un interruptor primario de nivel falla. Hasta ahora. involucra una mirada mas detallada del desempeño requerido de las funciones ocultas. En otras palabras. causando que los soportes del ventilador y tal vez el ventilador en si mismo se desintegren (consecuencias de la falla múltiple). debe ser determinada por la probabilidad de que la funcion protegida falle. La cuestión siguiente. y sistemas de emergencia de provisión de electricidad. y la pérdida de vidas. si se atasca el interruptor final de bajo nivel. advertencias de incendio y equipos de extinción. interruptores de sobre corriente. Una de las más importantes conclusiones obtenidas asta ahora es que la única consecuencia directa de una falla oculta. (Consecuencias de la falla múltiple. y cables de falla. y la relación entre dispositivos de protección y funciones ocultas. botones de apagado de emergencia. La disponibilidad requerida de Funciones Ocultas. planta de emergencia. interruptores de presión y temperatura. De modo que la probabilidad de una falla múltiple en cualquier periodo. es la exposición creciente al riesgo de falla múltiple. Sin embargo. esto solo importa si la vibración supera los limites tolerables. Desde que lo que queremos evitar es esto ultimo. en el mismo periodo en que el dispositivo de protección también se encuentre en estado de falla. El grafico 5.Otros ejemplos de fallas ocultas. estructuras secundarias de contención.11 muestra que esto se puede calcular de la siguiente manera: Probabilidad de una Múltiple falla = probabilidad de falla de x una funcion protegida indisponibilidad promedio de un dispositivo de protección. (una segunda falla). no habrá consecuencias a menos que el interruptor principal también falle (segunda falla). 109 . equipo medico de emergencia. la clave del desempeño requerido de una funcion oculta debe estar conectada con la relativa falla múltiple. componentes estructurales redundantes . detectores de incendio. fusibles. Hemos visto que donde un sistema esta protegido por un dispositivo que no es “a prueba de falla””. solo se presenta una allá múltiple mientras este dispositivo esta también en estado fallado.10. esta parte de este capitulo definió las fallas ocultas. en cuyo caso el receptáculo o tanque se secara (consecuencias de la falla múltiple.) * Mangueras de Incendio: La falla de una anguera para incendio no tiene consecuencias directas. cuando la manguera falla.

y nuevamente en el apéndice 3. Esto lleva a la creencia de que el único modo de modificar la probabilidad de una falla múltiple es cambiar el equipo (es decir modificar el sistema). como se ilustra en el grafico 5.) Grafico 5. Cuando calculamos los riesgos asociados a sistemas protegidos. (Por supuesto cero es un ideal inalcanzable. hay a veces una tendencia a considerar fija la posibilidad de falla del dispositivo de protección. como se discute en la parte siguiente de este capitulo. porque generalmente posible variar tanto la posibilidad de falla de la funcion protegida como (especialmente) la indisponibilidad del dispositivo de protección adoptando un mantenimiento y políticas operativas apropiados. la indisponibilidad permitida de un dispositivo de protección puede ser expresada del siguiente modo: Indisponibilidad permitida Del dispositivo de protección = ___Probabilidad de una falla múltiple_____ Probabilidad de falla de la función protegida De modo que el elemento crucial del desempeño requerido de cualquier función oculta es la disponibilidad requerida para reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a un nivel tolerable. esta creencia es incorrecta. determinar que disponibilidad debe alcanzar la funcion oculta para reducir la probabilidad de la falla múltiple al nivel requerido. quizás agregando mas protección.11a a continuación: Si el tiempo transcurrido entre fallas inesperadas de la funcion protegida es de 4 años y el periodo de medicion es de un año. o reemplazando los componentes existentes por otros que se consideren mas confiables. Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Periodo de medicion Falla 110 . De modo que si estas dos variables son conocidas. también es posible reducir la probabilidad de falla a prácticamente cualquier nivel razonable al adoptar tales políticas. La discusión anterior sugiere que esta disponibilidad es determinada por las siguientes tres etapas: * Primero establecer que probabilidad puede tolerar la organización para la falla múltiple * Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida pueda fallar en el periodo bajo consideración (esto también se conoce como grado de demanda) * Finalmente.La probabilidad tolerable de una falla múltiple es determinada por los usuarios del sistema. La probabilidad de falla de la función protegida es generalmente dada. En realidad.11: Calculo sobre la probabilidad de una falla multiple La “probabilidad” de que una funcion protegida falle en cualquier periodo es lo opuesto al tiempo transcurrido entre fallas. entonces la probabilidad de Falla que la funcion protegida falle en este periodo es 1 en 4. Como resultado.

En otras palabras. De modo que para reducir la probabilidad de fallas múltiples a menos de 1 en 1000 en un año dado. debe ser mantenida de manera tal que su disponibilidad exceda un 99%.11c Probabilidad de una falla multiple Por ejemplo. como se muestra en el grafico a continuación: Periodo de medicion Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Fallo Fallo Si la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion es 33%.11b Probabilidad y dispositivos de proteccion La probabilidad de una falla multiple es calculada al multiplicar la probabilidad de falla de la funcion protegida por la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion. entonces la probabilidad de que se encuentre en un estado de falla en cualquier momento es de 1 en 3. las consecuencias de que ambas bombas en el grafico 5. la probabilidad de una falla multiple seria la indicada en el grafico 5.7 estén en estado de falla pueden ser tales que los usuarios estén preparados para tolerar la probabilidad de una falla múltiple de menos de 1 en 1000 en un año dado. lo que implicaría que la posibilidad de falla es 1 en por año. la bomba de emergencia no puede estar no disponible por más de un 1%. el tiempo medio entre fallas in anticipadas de esta puede incrementarse a 10 años.11a Probabilidad de funciones protegidas La probabilidad de que el dispositivo de proteccion se encuentre en un estado de falla en cualquier momento se calcula por medio del porcentaje de tiempo que dura el estado de falla.Grafico 5. Grafico 5.11 (a) y (b).2. que si la bomba principal es mantenida apropiadamente. Esto se ilustra en el grafico 5.11c a continuación: 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 67% Falta de disponibilidad Probabilidad de falla en un año = 1 en 4 * x Fallo Falla 33% La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 4 x 1 en 3 = 1 en 12 Grafico 5. 111 . Asumamos que también se estimo. cada 10 años. Esto por supuesto se mide en base a su falta de disponibilidad (lo cual tambien se conoce como tiempo de inactividad “downtime”). Para el caso descripto en el grafico 5.

alguien debe decidir que es tolerable. la posible victima es el autor de la correspondencia. La parte 3 de este capitulo sugiere que si las fallas múltiples pueden afectar la seguridad. y que este bien diferirá de sistemas distintos. Tienen como objetivo demostrar que en cualquier sistema protegido.2 Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido. la probabilidad considerada tolerable para cualquier falla múltiple depende de sus consecuencias. En la mayoría de las organizaciones. Esto también es cierto para las fallas múltiples que tienen consecuencias económicas. En la práctica. en el caso del error de ortografía. Falla de la funcion protegida Error de ortigrafia en memo o e-mail Motor 10kW sobrecargado de la bomba B Falla de la bomba principal B Caldera sobre presurizada Estado de falla del dispositivo de proteccion Corrector de ortografia del procesador de texto inhabilitado para detectar los errores Interruptor trabado en la posición de cerrado Falla de la bomba Stand By C Válvulas de alivio cerradas Fallas multiples Errores de ortografis sin detectar El motor de desgasta $ 500 para reparar Perdida total de la capacidad de la bomba: $10. Para ilustrar este punto. las consecuencias no tienden a ser más que pequeñas situaciones embarazosas (si alguien nota el error). y no reflejan necesariamente los puntos de vista del autor.1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 99% 33 % La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Probabilidad de falla en un año reducida a 1 en 10 * Falla Falta de disponibilidad Grafico 5. la persona con mas posibilidades de ser considerada responsable. Estas consecuencias varían enormemente entre sistema y sistema.13 Relacion de fallas múltiples. En la gran mayoría de los casos las evaluaciones deben ser realizadas por los usuarios del bien. de modo que lo que se considera tolerable también es muy variable. (en otras palabras la posible victima) será el jefe responsable del presupuesto de mantenimiento. antes de que se pueda decidir sobre el nivel de protección necesario. “alguien” debe se un grupo que incluya a las posibles victimas y a sus superiores. Por ejemplo.000 en perdidas de produccion La caldera explota: Mueren 10 personas Relacion tolerable de falles multiples ¿10 por mes? ¿1 en 50 años? ¿1 en 1000 años? ¿1 en 10 000 000 años? Grafico 5. estos niveles de tolerancia no tienen como fin ser prescriptivos.13 sugiere cuatro evaluaciones para cuatro sistemas diferentes. Como anteriormente. el grafico 5. o el jefe de 112 . En el caso de un motor eléctrico.

Sin embargo. y las posibles consecuencias de la falla múltiple. Nuevamente. En algunos casos puede ser innecesario – en realidad a veces es imposible. entonces deberá realizarse un análisis de rigor. 113 . estos niveles de tolerabilidad no tienen intención de ser prescriptivos. Los grafico 5. El grafico 5.llevar a cabo un análisis cuantitativo de rigor.14: Tolerancia del riesgo económico. si la falla múltiple es particularmente seria. basado en una evaluación de calidad de la confiabilidad de la funcion protegida. Esto además sugiere que debería ser posible para cualquier organización desarrollar un programa de riesgos económicos estándares que podría a su vez ser utilizado para ayudar a desarrollar programas de mantenimiento diseñados para liberar esos riesgos. * La disponibilidad de dispositivos protegidos. Esto puede tomar la forma que se muestra en el grafico 5. de la probabilidad de fallas múltiples en la forma descriptas anteriormente. implican que los niveles altos de gerenciamiento deben participar en el establecimiento de los criterios de tolerancia. En el apéndice 3 se discute como sebe hacerse esto. En el caso de perdida de bombeo. En tales casos puede ser suficiente hacer un juicio de la disponibilidad que se requiere del dispositivo de protección.2 y 5. Los riesgos económicos que toda organización esta preparada para tolerar son literalmente asuntos de esa empresa. Esto se discute mas extensamente en el capitulo 8.13 también sugiere que las probabilidades que toda organización debe estar preparada para tolerar por fallas con consecuencias económicas tienden a decaer a medida que la magnitud de las consecuencias se incrementa. Los siguientes pasos consideran en detalle como puede influenciar esto: * El grado de fallas de las funciones protegidas.14 sugieren que puede llegar a ser posible generar un programa de riesgo que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en un continuo. las sumas mayores involucradas. y no pretenden ser ningún tipo de Estándar Universal.mantenimiento en persona.14 1 10-1 Probabilidad que toleramos de cualquier evento en cualquier momento 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Intolerable Tolerable Trivial (sin costo) Hasta $100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 millon $ 10 millones y más Grafico 5.

los intervalos entre fallas de la bomba B aumentaran. la probabilidad de una falla múltiple. Prevenir la falla de la funcion protegida. Esto sugiere que al menos deberíamos intentar encontrar un modo práctico para prevenir las fallas de los dispositivos de protección que no son a prueba de falla. entonces podríamos estar seguros de que C se hará cargo cuando B falle. Específicamente. * Incrementar la disponibilidad del dispositivo de protección mediante: _ Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. y de ese modo las probabilidades de fallas múltiples.Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas En un sistema que incorpora un dispositivo de protección que no es “a prueba de fallas”. _ Modificando el dispositivo de protección. fallara inevitablemente en alguna medida. se reducirán correspondientemente. La situación puede ser intolerable. es igual a la probabilidad de la funcion protegida fallando por si misma. 114 . entonces la probabilidad de una falla múltiple se vuelve teóricamente imposible. debemos asegura que la funcion oculta no esta en estado de falla. el tiempo entre medio de fallas (inanticipadas) de esta funcion aumentaría. como se muestra en el grafico 5. se debe tener en cuenta. Esto a su vez reduciría la probabilidad de fallas múltiples. Sin embargo. _ Cambiando el modo de operar la funcion protegida _ Cambiando el diseño de la funcion protegida. Hemos visto que la posibilidad de una falla múltiple esta basada en parte en el grado de falla de la función protegida. Prevenir la falla oculta Para poder prevenir una falla oculta. _ Controlando periódicamente si el dispositivo de protección fallo. la probabilidad de una falla múltiple puede reducirse de la siguiente manera: * Reduciendo el grado de falla de la funcion protegida: _Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. Por ejemplo. Por ejemplo. si es que. o no se hubiera instalado en principio un dispositivo de protección. si se encontrara una tarea proactiva que asegure el 100 % de disponibilidad de la bomba C cuando esta en estado de Stand by. que la razón para instalar un dispositivo de protección es que las funcion protegida es vulnerable a fallas inanticipadas con serias consecuencias. Si se encuentra una tarea proactiva los suficientemente buena como para asegurar un 100% de disponibilidad del dispositivo protegido. Al reducir los números de estas fallas. Casi con certeza esto puede ser reducido mejorando el mantenimiento u operación del dispositivo protegido. y cuando falle la funcion protegida. un modo de prevenir la falla simultanea de las bombas B y C es tratando de prevenir fallas inanticipadas de la bomba B. o hasta (como último recurso) cambiando su diseño.12. si no se realiza ninguna acción para proteger la falla del dispositivo de protección. si las fallas de una funcion protegida pueden ser anticipadas o previstas. En segundo lugar. Después de este punto. y por lo tanto dejara de proveer protección alguna.

Si este control (que se denomina búsqueda de fallas) se lleva a cabo en intervalos apropiados. Sin embargo estos capítulos también explican que frecuentemente es imposible encontrar una tarea proactiva que asegure la disponibilidad requerida. es generalote necesario “volver al tablero de dibujo” y reconsiderar el diseño. y del grado en que es posible acordar otras formas de protección. debemos encontrar algún otro modo de mejorar la disponibilidad de la funcion oculta. es producir la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. porque B debería ser reparada a la brevedad. de modo que el periodo de tiempo en que la organización esta en riesgo es básicamente corto. aun se puede reducir el riesgo de falla múltiple controlando la funcion oculta periódicamente para saber si esta aun funcionando. mientras la bomba B esta inactiva. algo debe hacerse para reducir el riesgo de fallas múltiples a un nivel tolerable. Modificar el equipo.(En este caso solo es posible una falla múltiple si los usuarios operan C mientras B esta bajo reparación o siendo reemplazada. Sin embargo. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir a un nivel tolerable la posibilidad de una falla múltiple. y si la funcion es rectificada tan pronto se descubre que esta en falta. De modo que si no encontramos la manera de prevenir una falla oculta. Esto se aplica especialmente a equipos que sufren de fallas ocultas. La búsqueda de fallas programada se discute en el capitulo 8. solo es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva. inclusive el riesgo de falla múltiple es bajo. Si el intervalo entre las fallas inanticipadas de la bomba B es 10 años. Si la organización esta o no preparada para utilizar la bomba C. alcance una disponibilidad del 100% indefinidamente. Para las fallas ocultas. en un año dado. la probablididad de falla múltiple seria 1 en 1000. depende de las consecuencias de la falla múltiple. Detectar la falla oculta Si no es posible encontrar un modo apropiado de prevenir una función oculta. es posible asegurar niveles altos de disponibilidad. como se discutió anteriormente. supongamos que encontramos una tarea proactiva que permitirá a la bomba C tener una disponibilidad de 99%. solo es conveniente realizar una tarea proactiva. Por ejemplo. entonces la probabilidad de allá múltiple se reduciría a 1 en 10. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable. De modo que para una falla oculta. En un pequeño número de casos. 115 . Lo que se debe hacer.000 y así sucesivamente. oculta o no. de modo que en estos casos. como se discutió anteriormente). En la práctica es menos posible que una tarea proactiva provoque que una funcion. es imposible encontrar tareas de rutina que aseguren el nivel deseado de disponibilidad. sin embargo. Si la disponibilidad de la bomba C aumentara a 99%. Sin embargo. Las formas de prevención de fallas se discuten en el capitulo 6 y 7. o es poco práctico hacerlo con la frecuencia solicitada.

* La cuestión de tiempo. la necesidad de rediseño se evalúa sobre bases de costos. controlar periódicamente si la funcion oculta es funcionando (realizar una tarea de búsqueda de fallas programada.15 Identificar y desarrollar estrategias de mantenimiento para fallas ocultas. Si la falla múltiple tiene consecuencias económicas.) Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas adecuada: * El rediseño es Obligatorio dado el caso de que la falla múltiple pudiera afectar la seguridad o el medioambiente. Las maneras en que el rediseño puede ser útil para reducir el riesgo o para cambiar las consecuencias de una falla múltiple se discuten en el capitulo 9. el rediseño solo puede ser justificado por bases económicas.15. Todos los puntos hasta ahora sobre el desarrollo de una estrategia de mantenimiento para funciones ocultas pueden resumirse como vemos en el grafico 5. debemos tener especial cuidado en los siguientes seis aspectos: * La distinción entre fallas funcionales y modos de fallas.Si la falla múltiple pudiera afectar la seguridad del medioambiente. Ver partes 3 a 5 de este Capitulo Si no se logra encontrar una tarea proactiva adecuada. Fallas Ocultas: El proceso de decisión. Grafico 5. NO La falla es evidente. * Que significa exactamente el “grupo de operadores” * Cuales son las “circunstancias normales” 116 .15: ¿Será evidente para el equipo de operadores bajo circunstancias normales la pérdida de funcion causada por este modo de falla? NO El mantenimiento Proactivo es beneficioso si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. * Las funciones primarias y secundarias de los dispositivos de protección. Otros puntos y funciones ocultas Al realizar la primera pregunta del grafico 5. * Si la falla no afecta la seguridad o el medioambiente. el rediseño es obligatorio.

Estamos preguntando si la perdida de funcion causada por el modo de falla puede ser evidente bajo circunstancias normales. es posible que las fallas de esta en si misma no fueran jamás descubiertas. Funciones primarias y secundarias Hasta ahora nos hemos concentrado en la función primaria de los dispositivos de protección. Como hemos visto. Sin embargo una funcion importante de muchos de estos dispositivos. no importa cuanto tiempo pase entre esta y su descubrimiento. Contrariamente. de manera que la falla de esta bomba puede n se r aparente apenas ocurre. y no si se advertirá cuando ocurrió. que es ser capaz de cumplir con la función para la que están diseñados cuando se lo requiera. entonces la falla se considera evidente. un operador promedio) no podría diagnosticar este modo de falla sin la ayuda de un experto. Esto puede llevar a querer describir la falla como oculta. porque el tanque se seca como resultado directo e inevitable de la falla de la bomba A por si misma. estamos preguntando si los modos de falla presentan algún efecto o síntoma. Sin embargo esto no es así. esto sucede usualmente después de que la función protegida ha fallado. no nos preguntamos que modos de falla podrían ocurrir. puede tardar semanas en vaciarse. no estamos preguntando si el equipo de operarios puede diagnosticar el modo de falla en si mismo. Si la perdida de funcion eventualmente se vuelve evidente para los operadores.7 solo será evidente si la bomba B también falla (a menos que alguien sugiera el control de la bomba C de vez en cuando). La cuestión del tiempo Hay frecuentemente una tendencia a describir una falla como “oculta” si pasa un periodo prolongado de tiempo entre que la falla ocurre y el momento en se la descubre. llevarían al observador a creer que el ítem es actualmente incapaz de llevar a cabo la funcion deseada_ o al menos que ocurrió algo fuera de lo común. 117 . Estamos simplemente preguntando si alguien advertirá el hecho de que la falla ocurrió por si misma. porque el auto deja de funcionar.4. Si la bomba B se operar de tal manera que nunca fuera necesario cambiar a la bomba C. Falla funcional y Modo falla En esta etapa del proceso de RCM. que bajo circunstancias normales . de modo que habría una tendencia a considerar esta es una falla oculta. En realidad este no es el caso. seria oculto o evidente si ocurriera.) Por ejemplo. * En segundo lugar. cada modo de falla que sea razonablemente capaz de provocar cada falla funcional. y lo hace como efecto directo e inevitable de esta falla en si misma.* Dispositivos a “prueba de falla” Estas se discuten en mayor detalle en los siguientes párrafos. consideren el motor de un vehiculo que sufre de una línea de combustible bloqueada. el tanque alimentado por la bomba B en el grafico 5. Por lo tanto el hecho de que la bomba A será evidente para el equipo de operarios. Un conductor promedio (en otras palabras. Este ejemplo demuestra que el tiempo no es un problema al considerar las fallas ocultas. Todo lo que tratamos de establecer es si cada modo de falla que ya ha sido identificado como una posibilidad. es que ellos no deberían trabajar si todo esta en orden. Sin embargo la pérdida de funcion en este caso es evidente. la falla de la bomba C en el grafico 5. ( En otras palabras. Por ejemplo. habrá sido ya identificado en la planilla informativa de RCM: * Primero.

La falla de la primera funcion es oculta. el interruptor transmite la señal falsa y la maquina se detiene. la funcion primaria de un interruptor de presión puede ser enunciada de la siguiente manera: * ser capaz de transmitir una señal cuando la presión cae por debajo de los 250psi. no hay necesidad de mencionar la segunda funcion en forma separada.Por ejemplo. porque uno de los principales propósitos del ejercicio es revisar si deberíamos llevar a cabo tales tareas en primer lugar. el termino equipo de operarios. Si esto sucede en la practica. Incluidos operarios. un numero sorprende de tareas ya firman parte de las actividades normales de un operador. se refiere a cualquier persona que tenga la oportunidad de observar el equipo o que esta haciendo este en cualquier momento de sus actividades diarias normales. son realmente tareas de mantenimiento. * Debe tener acceso al procedimiento para reportar las fallas. la funcion secundaria implícita de este interruptor es: * ser incapaz de transmitir una señal cundo la presión esta por encima de los 250psi. pero la falla de la segunda es evidente porque si ocurre. El equipo de Operarios Cuando preguntamos si una falla es evidente. conductores. * Debe entender y aceptar que realizar los reportes de fallas es parte de su trabajo. deberían mencionarse y llevarse a cabo como si no se estuvieran realizando tareas proactivas. de modo que una vez mas debería estar asumida en esta etapa del análisis que 118 . Veremos mas adelante como esta búsqueda de fallas es cubierta el proceso de selección de tareas de RCM. son en realidad rutinas diseñadas para controlar que las funciones ocultas estén funcionando. supervisores y hasta los inquilinos de edificios. inspectores de calidad. Si actualmente la falla esta siendo prevenida por una tarea proactiva exitosa. se puede argumentar que la falla es oculta. En otras palabras cuando se pregunta si una falla se volverá evidente para los operarios bajo circunstancias “normales”. pero el modo de falla será mencionado bajo la funcion relevante si tiene una probabilidad razonable de ocurrir. Las fallas pueden ser observadas por personas con diferentes puntos de vista. o acceso a equipos o información (Incluyendo información de jefatura) que llamara la atención al hecho de que algo no esta bien. es en realidad un tarea de búsqueda de falla. Sin embargo en el capitulo 4 se resalto que los modos de falla y efectos y el resto del proceso de RCM. constructores. * Que no se esta llevando a cabo ninguna tarea especifica para detectar la falla. la palabra normal tiene los siguientes significados: * Que no se esta haciendo nada para prevenir la falla. presionar un botón en una panel de control todos los días para controlar si todas las luces de alarma del panel están trabajando. Esto puede ser una ubicación física. y que pueda reportar si este falla. Circunstancias normales Un análisis cuidadoso revela con frecuencia que muchas de las actividades llevadas a cabo por los operadores. Por ejemplo. debe estar en una posición de detectar la falla causada por el modo de falla. * El observador. porque se puede observar que ya sea la tarea o su frecuencia necesitan ser revisadas radicalmente. debería enunciarse como un modo de falla de la funcion interrumpida (generalmente la funcion primaria de la maquina) Como resultado. * El observador debe ser capaz de reconocer la condición como falla. porque no llega a ocurrir.

esta vez adjunto a un soporte hidrostático. tener en cuenta incluir los sensores y actuadores en el análisis de cualquier sistema de control cerrado. o la necesidad de realizar la misma tarea con una frecuencia mayor o menor. Dispositivos “a prueba de fallas” Pasa a menudo que en sistema de protección es considerado ‘ aprueba de fallas” cuando no lo es. Surgió de la discusión que si se interrumpía la señal eléctrica desde el interruptor hasta el panel de control. Si No… Realizar una búsqueda de fallas programada Si No… Si No… El rediseño es obligatorio. El mantenimiento Proactivo es comneveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de reparar la falla. 5. Esto ocurre frecuentemente cuando solo parte del circuito esta bajo consideración. (Bastante separado de la pregunta de tarea de mantenimiento. se volverá evidente la pérdida de funcion para los operadores bajo circunstancias normales? Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que puede llegar a lastimar o terminar con una vida. Para evitar este problema. y acorde a esto se desarrollo del programa e mantenimiento para este interruptor. El ejemplo es nuevamente provisto por el interruptor de presión. 119 . tanto como en el mismo circuito eléctrico. Esto se aplica especialmente a plantas de alta tecnología). En estos casos. de modo que el interruptor podía volverse incapaz de sentir los cambios de presión. y puede hacer mucho por la fundaron de un procedimiento operativo organizado. esto ocurre con frecuencia en lugares donde los procedimientos no estas documentados o no existen.) Esto es porque el proceso de RCM puede revelar una tarea más efectiva. Mantenimiento No programado Si No… Mantenimiento no Programado El rediseño puede ser deseable Rediseño puede ser deseable El rediseño es obligatorio. de modo que la falla del interruptor se consideraba evidente.esta tarea no esta siendo realizada (aun cuando es actualmente parte genuina del programa de trabajo de un operador. Sin embargo. la maquina se apagaría. El interruptor tenia como fin apagar la maquina si la presión de aceite en el apoyo bajaba de un cierto nivel. el proceso de revisión de RCM es muy útil para clarificar cuales son los deberes de cada uno.7 Conclusión Bajo circunstancias normales. en lugar del circuito como un todo. El mantenimiento proactivo es conveniente si luego S de un periodo de tiempo el costo es menor que el costo de la consecuencia operativa mas el costo de reparación de la falla. La falla era oculta. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de fallas a un nivel tolerable. o violar una norma medioambiental conocida? Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa? S N N Y S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. hay seguido una duda considerable a cerca de cuales son las actividades normales del equipo de operarios. un análisis mas profundo revelo que el diafragma interno del interruptor podría deteriorarse con los años.

como se resume en el grafico 5. y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en orden descendente de importancia. este marco: * Clasifica todas las fallas en base a sus consecuencias. Los diferentes tipos de tareas proactivas y acciones de default. * Sugiere que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada. 120 . conjuntamente con un acercamiento integrado a la evaluación de consecuencias y selección de tareas.Grafico 5.16 Evaluación de las consecuencias de la falla. Separa fallas ocultas de fallas evidentes.16. * Provee la base para decidir si el mantenimiento proactivo es conveniente en cada caso. se discuten en los próximos cuatro capítulos. Este capitulo ha demostrado como el proceso de RCM provee un marco estratégico comprensivo para el manejo de fallas.

Como se menciono en el capitulo 1. Dos aspectos dominan la selección de tareas proactivas. * Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “preventivo” y “predictivo”. También observa en detalle como en base a que toamos la decisión de si una tarea proactiva es conveniente. A pesar de que RCM utiliza los términos restauración programada”. 121 . si esta reduce las consecuencias de la falla a un grado que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. El resto de este capitulo considera tareas que podrían aplicarse cuando hay una relación entre la edad (exposición a presiones) y fallas. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo: Una tarea es técnicamente viable.Mantenimiento Proactivo 1: Tareas de Prevención. Esta se encarga del criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es Técnicamente posible. Estos son: * La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuales son sus posibilidades de fallar. descarte programado y mantenimiento en condición. Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman el proceso básico de decisión de RCM. 6-1 Viabilidad Técnica y Tareas Proactivas. pueden ser divididas en las siguientes dos categorías: * Tareas proactivas: estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla. rediseño e ir a la falla. o permitir que la acción seleccionada disminuya. las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas. si tiene la posibilidad física de reducir. y que son: * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada? Los capítulos 6 y 7 se enfocan en la sexta pregunta. desde el punto de vista técnico. (Los capítulos 8 y 9 revisan las acciones de default. que es conveniente realizar una tarea proactiva.) Los capítulos previos explicaron. y se escogen cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. * Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse. para prevenir que el ítem entre en estado fallido. o no. Las acciones de default incluyen búsqueda de fallas. El capitulo 7 considera casos mas complejos en que no existe tal relación. las consecuencias del modo de falla asociado a un grado que sea aceptable para el propietario o usuario del bien.6.

122 . Sin embargo.3. distancias recorridas. de modo que es común referirse a la total exposición como Edad del bien. En calidad.1. el grafico 6. Este capitulo comienza observando el mundo real al considerar una situación donde exista una relación clara entre edad y falla. todo lo que necesitamos es suficiente información acerca de las fallas. tiempo calendarios y corrientes. El capitulo 7 abarca una visión más general de la realidad. incluyendo el rendimiento.6. Estas unidades están relacionadas a tiempo. Estos esfuerzos causan el deterioro del bien. Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O El equipo falla cuando la capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado (cuando la habilidad para resitir la tension es inferior a la tension aplicada) Grafico 6.2 Edad y Deterioro Todo bien físico que tiene como objetivo cumplir una funcion que lo pone en contacto con el mundo real esta sujeto a una variedad de esfuerzos. disminuyendo su resistencia a las sobrecargas. y la edad del ítem. Si esto es así. Si esto fuera cierto para todos los bienes. Este proceso se ilustro primeramente en el grafico 4. La exposición a este esfuerzo se mide de diversos modos. sin embargo. en el grafico 6. concluimos que el punto en que la falla ocurre también debería depender de la edad del ítem.2.2 esta basado en dos asumpciones clave: * El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. ciclos operativos. como se observa en el grafico 6. podríamos predecir la vida de los equipos con gran precisión. falla. con un pequeño cambio.Deterioro a Falla. * El es esfuerzo es aplicado consistentemente. Eventualmente esta resistencia disminuye a un punto en el que el bien no puede lograr mas el desempeño deseado. la situación no es tan clara. Esta conexión entre esfuerzo y tiempo sugiere que debe haber una relación directa entre el grado de deterioro. La visión clásica del mantenimiento preventivo sugiere que esto es posible.en otras palabras.1. y lo podemos ver nuevamente.

Esto se ilustra en el grafico 6. El deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de stress a las 8. las fallas de un gran número de partes que se deterioran en este contexto. Grafico 6. La parte B esta expuesta a un nivel de stress superior. Por otro lado. por alguna razón la parte A parece deteriorarse aun ritmo fijo.4 123 .000 millas y a las 30.000 millas y a las 37. Este ejemplo muestra que la edad de las fallas de partes idénticas.000 millas. Aun esas variaciones sean muy pequeñas. de modo que se deteriora más rápidamente. El grado en el que resistencia disminuye con la edad también varia.000 millas. trabajando bajo condiciones aparentemente también idénticas varía enormemente. Aun partes que aparentan ser idénticas varían minimamente en su resistencia inicial a las fallas. pueden tener un efecto desproporcional en la edad en que las partes fallan.3 que muestra que sucede a dos componentes puestos en servicio con resistencia similar a la falla. a pesar de dos picos de stress a las 23.000 millas. tenderán a congregarse alrededor de una vida promedio. algunas partes duran mucho mas que otras. como se muestra en el grafico 6.Una visión realista de las fallas relacionadas a la edad.2: Predictibilidad absoluta. De modo que uno de los componentes falla a las 53. Lo que es mas.000 millas y el otro a las 80. que la parte A.Lo que puede hacer (Resistencia a la tension) Lo que queremos que haga Edad en la que ocurre la falla R E N D I M I E N T O Tension aplicada Vida EDAD Grafico 6. En la práctica sin embargo. no hay dos partes expuestas a los mismos esfuerzos durante su vida útil. Fallas relacionadas con la edad.3 .

como se muestra abajo en el grafico 6. 124 .6. puede ser considerada como una curva de probabilidad condicional de falla.Grafico 6.4. Grafico 6. aparentemente idénticos.( El termino vida útil define la edad en la que se produce un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.4 Frecuencia de la falla y “vida promedio” De modo que aun cuando la resistencia a la falla decline con la edad. Este es el mismo patrón B de falla de la figura 1. el punto en el que la falla ocurre es frecuentemente mucho menos predecible que lo sugiere el sentido común. es una curva de probabilidad condicional como se observa en el grafico 6.6 El efecto de fallas prematuras.) Grafico 6.5.5 Probabilidad condicional de falla y “vida útil” Si se analiza un gran numero de modos de falla relacionados a la edad. El capitulo 12 explora las implicancias cuantitativas de esta situación con mayor profundidad.4. no es usual encontrar que ocurren prematuramente. El porque se esto también se discute en el capitulo 12. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida promedio que observamos en el grafico 6. También explica que la curva de frecuencias de falla que se observa en el grafico 6.5 . El resultados de estas fallas prematuras.

especialmente a los metálicos. o a ítems complejos que sufren de un modo de falla dominante. quizás con un pequeño numero de fallas tempranas. Las características de desgaste. y que desgastaran aun tiempo similar. Por siglos.7 Fallas relacionadas a la edad. Las próximas tres partes de este capitulo consideran las implicancias de estos patrones de fallas desde el punto de vista del mantenimiento preventivo. La característica compartida por los patrones A y B es que ambos muestran un punto donde se presenta un rápido aumento en la probabilidad condicional de falla. pero no distingue una zona de desgaste. Esto puede verse en el grafico 6. la humanidad tendió a creer que la mayoría de los equipos se comportan como se observa en los gráficos 6. oxidación y evaporación. aparecen generalmente cuando los equipos entran en contacto directo con el producto. la superficie interna de cañerías. y así sucesivamente. El grado al que la oxidación y corrosión afecta un ítem depende 125 . llevando a cabo actividades también similares. La fatiga afecta a ítems. oxidación y evaporación. porque hay en realidad tres diferentes formas en las que las probabilidades de falla pueden aumentar a medida que un ítem envejece. El patrón C muestra un crecimiento fijo en la probabilidad de falla. Ejemplos de casos donde el equipo entra en contacto directo con el producto incluyen refractarios de hornos. revestimiento de embudos y trituradores. la mayoría de las personas tienden a asumir que ítems similares.4 a 6. se los encuentra comúnmente bajo condiciones de uso directo (generalmente donde los equipos tienen contacto directo con el producto). Esto patrones fueron introducidos en el capitulo 1 y se discuten en mayor proporción en el capitulo 12.6.Inclusive esta es una visión simplista de las fallas relacionadas. En otras palabras. En general. También se los asocia con fatiga. exactamente desde que el uso de maquinarias se propago. conductores espirales. 6. serán confiables por un periodo. los patrones relacionados a la edad se aplican a ítems que son muy simples.que están sujetos a cargas razonables de alta frecuencia.7 Grafico 6. también tienden a estar asociadas con fatiga.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo. Las fallas relacionadas con la edad. asientos de válvulas. propulsores de bombas. herramientas mecánicas. corrosión. En la practica. corrosión.

y que se tome algún tipo de acción. como se puede ver en el grafico 6. 6.seguramente de su composición química. el grado de protección que posee y el medio en que opera. o antes del límite de edad especificado. esto implica hacer algo para recuperar la capacidad inicial del ítem o componente que fue removido. para reducir la incidencia de los modos de falla hay dos acciones preventivas que son. ya sea para prevenir que falle. sin tener en cuenta su condición en ese momento. Si esto se hace a intervalos fijos. es posible que se los saque de servicio antes de que entre en la zona de desgaste.4 Restauración Programada y Descarte Programado. y es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos la tarea de reemplazo puede ser descripta como descarte programado del propulsor. si el ítem o componente es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del viejo de antemano. Estas dos categorías de tareas se consideran en mayor detalle en la parte dos de este capitulo. esta acción se conoce como restauración programada. sin intentar evaluar la condición del ítem o del componente antes de someterlo al proceso de restauración. sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento. A veces. En otros casos la restauración programada puede llegar a ser técnicamente posible. El descarte programado implica descartar un ítem o componente a. En ambos casos. Bajo ciertas circunstancias. es simplemente imposible restaurar la capacidad inicial una vez que alcanzo el final de su vida útil. la restauración programada y las tareas de descarte programadas. Por ejemplo. La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o componente existente a o antes una edad limite especificada. solo se puede restaurar la capacidad inicial si el ítem es descartado y reemplazado por uno nuevo. o para reducir las consecuencias de la falla. Los modos de falla que conforman los patrones A y B en el grafico 6. Las tareas de restauración programada solían ser conocidas como tareas programadas de recuperación. pero tiene una mejor relación costo efectividad el reemplazo por un nuevo componente. Tener en cuenta que los términos restauración y descarte programados pueden ser aplicados a exactamente la misma tarea. En estos casos. la distinción se vuelve importante cuando consideramos un modo de 126 .5. Ellas incluyen reparaciones o cambrones completos que se llevan a cabo en intervalos preestablecidos para prevenir los modos de falla relacionados con la edad. Si un ítem o componente es uno de esos que sobreviven al final de esta vida. y que termino es el apropiado es una funcion del nivel al que se esta llevando a cabo el análisis. Sin embargo. Es por esto que tendemos a considerar la restauración y el descarte programado en forma conjunta. esta tarea es conocida como descarte programado. En el caso de algunos modos de falla de este tipo. La Evaporación afecta los solventes y las funciones más livianas de los productos petroquímicos. si un propulsor de bomba se desgasta a un grado predecible.7 tienen más probabilidades de ocurrir después del final de su vida útil. o como restauración programada de la bomba.

En el caso del patrón C. que podría ser prevenido. se utilizan en ese contexto). y una fracción conservadora de esta vida debería ser utilizada como el límite de edad segura.000. En general. pero también tiene cuidado en resaltar las diferencias. Por esta razón. se denominan “limite de economía segura”. Debería ser probado en un medioambiente de simulación para determinar que vida se alcanza realmente. se necesitan analizar al menos 4 niveles de restauración diferentes. hay una creencia particular muy sostenida de que “todos los ítems tienen una vida”.5. Esto no es siempre cierto. Aquellas que tienen como fin prevenir las fallas que no tienen consecuencias de seguridad. y que repararlo. (Un método para decidir que es tolerable se discute en el capitulo 5 parte 3. El primero se aplica a tareas para evitar fallas que tienen consecuencias de seguridad. Por ejemplo.falla. o instalar nuevas partes antes de que se alcance esa “vida” es “seguro”. de modo que las tareas asociadas deben reducir a un nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes del final del límite de vida. Frecuencia de Tareas de Restauración Programada y Descarte Programado. no se pueden aplicar a ítems que conformen el patrón A. En otras palabras: La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la edad a la cual el ítem o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.000. Probabilidades que son tan bajas como 1 en 1.000. de modo que RCM tiene especial cuidado en enfocarse en la seguridad al tomar tareas de descarte o restauración programadas. por cualquiera de las dos tareas cuando consideramos el mismo nivel de análisis. los límites de edad segura deberían ser determinados antes de que el ítem sea puesto en servicio. Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias medioambientales o de seguridad. En realidad no se pueden aplicar a ningún modo de falla donde halla una probabilidad significante de que la falla ocurra cuando el ítem entre en servicio. RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al tratar con estas tareas. En realidad. el reto de este capitulo considera las características comunes de la restauración programada y descarte programados. puede sufrir por fallas en el bobinado luego de periodo de tiempo predecible en servicio. En este caso puede ser posible recuperar la capacidad inicial al realumbrar el motor (restauración programada) o reemplazándolo por uno nuevo (descarte programado). y se denominan “limite de edad segura”. 127 . porque la mortalidad infantil implica que un número significante de ítems deben fallar en forma prematura.000. Esto significa que los límites de edad segura. Idealmente. y hasta 1 en 1. para determinar el intervalo óptimo (si existiese uno).000. un cierto tipo de motor eléctrico. La frecuencia con la cual se realizan las tareas de restauración o descarte programadas dependen de la visa util del item como se muestra en la figura 6. y en el apéndice 3 de este libro. Limites de vida segura.

que debería ser igual al limite de vida original. Esto implica que la probabilidad condicional de falla al límite de edad. simplemente porque es imposible devolverle su capacidad inicial (sin tener en cuenta la parte económica). debería ser esencialmente cero. de modo que no hay suficientes datos de prueba que permitan trazar con confianza una curva de supervivencia. En segundo lugar. los primeros criterios que deben satisfacerse son: * Debe haber un punto en el cual haya un incremento en la probabilidad de falla condicional (en otras palabras el ítem debe tener “vida útil”). Los comentarios anteriores indican que para que la restauración programada sea posible. la mayoría de los ítems deben sobrevivir a esta edad. ( Si el modo de falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales.como discutimos anteriormente. Es generalmente equitativa la vida útil.efectivamente cero. más que a una fracción de esa vida. pero significa que no se esta respetando la secuencia de tareas de restauración. que la restauración programada o el descarte programado debe analizarse sobre bases económicas. o al menos algo cercano a la capacidad inicial. Limites de vida económica La experiencia operativa sugiere a veces. Por ejemplo.Grafico 6. la restauración programada debe recuperar la capacidad iniciadle bien. No hay jamás una correlación perfecta entre un medioambiente de prueba y el medio operativo. La economía de la restauración programada y el descarte programado se discute mas adelante en este capitulo. Por otro 128 . Esto a su vez desorganiza todo el proceso de programa y planificación. El límite de edad asociado se conoce como limite de vida económica. Finalmente. la probabilidad de que una falla ocurra antes del limite de vida segura. el resultado neto es un aumento en fallas no anticipadas. Esto no solo puede traer consecuencias inaceptables. para asegurar que el equipo sigue siendo capaz de cumplir con su funcion por un periodo tal. En estos casos los limites de edad segura. * Tenemos que estar racionalmente seguros de cual es esa vida útil. Viabilidad Técnica de la Restauración Programada. nadie en su justo juicio trataría de recuperar un foco común. se establecen dividiendo el promedio por un factor arbitrario de tres o cuatro. debe reducirse a un nivel extremadamente bajo.8 Limites de vida segura. es también costoso y obviamente requiere de mucho tiempo. Probar por fallas una parte que esta siendo utilizada desde hace tiempo. si demasiados ítems fallan antes de alcanzarla.

Esto se ilustra en el grafico 6. la restauración programada y el descarte programado pueden no ser convenientes. si la falla tiene consecuencias medioambientales. como se explica en el capitulo 7. La Efectividad de la Restauración Programada o el Descarte Programado. esto significa que algunos ítems recibirán atención antes de lo necesario. se podría argumentar que al recauchetar las ruedas de un camión se logran alcanzar algo similar a su condición original.lado.9. el costo de realizar la restauración programada. Esto es así porque para que algo sea conveniente. la tarea debe reducir la probabilidad de fallas que traen estas consecuencias a un nivel muy bajo (efectivamente cero. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems. la única justificación para un límite de vida económica es la relación costo-efectividad. Si no se pudiera encontrar una tarea as efectiva.) Por otro lado. si las consecuencias son económicas. Aun cuando sea técnicamente posible. porque como mencionamos anteriormente. Los comentarios anteriores indican que el descarte programado. aun la restauración programada o el descarte programado pueden no ser convenientes. Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales sobre la viabilidad técnica de la restauración programada: La restauración programada es técnicamente posible si: * Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. por que puede haber otras tareas que sean aun mas efectivas. En otras palabras. el la tarea de descarte programado. 129 . Sin embargo. Si se aplica un limite edad a un ítem que actúa como en el grafico 6. no es suficiente la mera reducción en el número de fallas. mientras que otros pueden presentar fallas tempranas. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente). mientras que el descarte programado incremente el consumo de ítems o componentes que pueden ser sujetos del descarte. Viabilidad Técnica de las Tareas de Descarte Programadas. basándose únicamente en la viabilidad técnica. será menor que el costo de permitir que la falla ocurra. si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente) * Reestablecen la resistencia original del ítem. es técnicamente viable bajo las siguientes circunstancias: El descarte programado es técnicamente posible si: * hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla.6. pero el efecto neto puede ser una reducción en el numero inanticipado de fallas. necesitamos estar seguros que por un periodo de tiempo. Esto es así porque la restauración programada incrementa el trabajo en los talleres. hay una tentación para seleccionar la restauración programada o el descarte programado. o de seguridad.

si la vida promedio era de 24 meses.Cuando consideramos fallas que tienen consecuencias operativas. Por otro lado. Para bienes nuevos. la restauración y el descarte programados. mientras que la tarea de prevención se realizaría tres veces. La tarea programada costaría $3000 durante el mismo periodo. Sin embargo. Si cada falla costara. raramente se encuentran 130 . digamos. el mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo con un 50 % de mayor frecuencia que la acción correctiva.000 durante ese periodo. digamos. En este caso la tarea es efectiva y conveniente. Claramente. $2. En un periodo de tres años. y todos los demás números permanecerían iguales.000 en pérdida de producción más reparación.300 durante el mismo periodo. que debería ser llevada a cabo si se permitiese que la falla ocurra.100. Sin embargo. y. El grafico 6. o si la falla que previene causa un daño secundario significativo.9 “Vida útil” y “Vida promedio” Si no hay consecuencias operativas. la falla ocurre dos veces. se debe tener en cuenta también que la restauración programada y el descarte programado también pueden afectar las operaciones. en la mayoría de los casos. para determinar si se puede aplicar un límite de vida. y costarían $3. (Usualmente se lo llama ventana de operaciones) * La tarea tiene probabilidades de consumir menos tiempo que el que llevaría reparar la falla por que es posible planificar más extensamente para la tarea programada. se justifican solamente si cuestan sustancialmente menos que el coto de reparación (que puede ser el caso si falla cuesta un daño secundario extensivo). esto implica que un modo de falla con consecuencias económicas mayores.5 veces. Si el costo total de cada tarea preventiva es. Todo esto significa que en general.9 muestra un modo de falla relacionado a la edad. debemos conocer el patrón de falla antes de que podamos evaluar la efectividad de las tareas de descarte programado. $1. cada tres años. este efecto tiene menos probabilidades de ocurrir que las consecuencias de la falla porque: * La tarea se realizaría normalmente cuando tiene al menos probabilidades de tener efecto sobre las operaciones. donde la vida útil era de 12 meses. mientras que la vida promedio es 18 meses. de modo que no seria conveniente. un limite de vida económica es conveniente si evita o reduce las consecuencias operativas de una falla no anticipada. significarían más de $4. si no se realiza mantenimiento preventivo. estas tareas significarían $ 3.000 en un periodo de 3 años. Grafico 6. debería también ser puesto bajo un programa de exploración de edad. las fallas solo ocurrirían 1. En otras palabras.

11. Tension variable Contrariamente a las afirmaciones enumeradas en la parte 2 de este capitulo. (Idealmente. la “creciente de los mil años”.4. de modo que es imposible especificar la restauración programada o el descarte programado en programas de mantenimiento previos al servicio. Uno de los proyectos mas desafiantes del mantenimiento moderno es el descubrimiento de que muy pocos modos de falla realmente se adaptan a los patrones de falla del grafico 6. partes mal colocadas) y daño externo (rayos. En la practica. 6. incorporar el material a un proceso demasiado rápido) errores de montaje. se le habían asignado restauración programada.10. y así sucesivamente. Como discutimos en el párrafo siguiente.) En todos estos casos. los picos de esfuerzo reducen permanentemente la resistencia a la falla.7. Esto se muestra en el grafico 6. mas que una cuestión modificar en algo el bien). para saber si se beneficiarían con estas tareas. (sobre ajustar tuercas.10 En el grafico 6. pero no la hace caer. la frecuencia de estas tareas solo puede ser determinada satisfactoriamente en la base de datos históricos confiables.) Sin embargo. esto se debe principalmente a la combinación de esfuerzo aplicado y complejidad en aumento. que es básicamente el mismo que el grafico 4. Grafico 6.evidencias suficientes para incluir restauración o descarte programado en un programa de mantenimiento inicial.5 Fallas que no tienen relación con la edad. poner reversa accidentalmente cuando la intención era avanzar. el deterioro no es siempre proporcional al esfuerzo aplicado. montaje incorrecto o daño externo. 131 . hay una pequeña (o ninguna) relación entre el tiempo que el bien ha estado en servicio. tan pronto como sea posible. Estos raramente están a disposición cuando el bien recién entra en servicio. y la probabilidad de que la falla ocurra. lo que a su vez es causado por operaciones incorrectas. y el esfuerzo no siempre se aplica consistentemente. “prevenir” fallas de este tipo debería ser cuestión de prevenir lo que sea cause un aumento en los niveles de esfuerzo. pero no provoca que el ítem falle (un terremoto quiebra una estructura. Por ejemplo en la parte 3 de capitulo 4 mencionaba que muchas fallas son causadas por aumentos en el esfuerzo aplicado. Ejemplos en tales aumentos de esfuerzo mencionados en el capitulo 4 incluían errores operativos. los ítems que traen consecuencias de altos costos.) la resistencia a la falla reducida. deberían ser sometidos a programas de exploración de edad. deja la parte vulnerable al próximo pico. solo a siete componentes en el programa desarrollado para el Douglas DC10. con la dimensión temporal agregada. (poner en marcha una maquina demasiado rápido. que puede o suceder antes de que la parte sea reemplazada por otra razón. (Por ejemplo.

Grafico 6.) Grafico 6. Cuando esto sucede.11 En el grafico 6.13 Esto sucede generalmente si una parte es dañada durante la instalación (que puede suceder si esta desalineado un soporte). o recibe un maltrato en el servicio (se llena de suciedad). en el grafico 6.12 Finalmente. En estos casos la prevención de fallas es una cuestión de asegurar que el trabajo de mantenimiento e instalación se realizo correctamente.Grafico 6. y que el deposito as partes son muy bien cuidadas en el deposito. o inclusive años después del pico de esfuerzo.13 el pico de esfuerzo acelera la declinación de la resistencia a la falla y eventualmente acorta la vida del componente en gran medida. si se daña previamente a la instalación (se deja caer el soporte en el piso del deposito).12 el pico de esfuerzo reduce la resistencia a la falla temporariamente (Un material termoplástico que se ablanda cuando sube la temperatura y se endurece cuando esta baja. porque la falla podría ocurrir meses. cuando los ítems entran en servicio no es posible predecir cuando van a ocurrir las fallas. 132 . tales fallas se describen como “Casuales”. En estos cuatro ejemplos. Por esta razón. puede ser difícil establecer la relación causa y efecto.

mientras que una proporción importante de fallas eléctricas y electrónicas implican la conexión de varios componentes. un viaje aéreo era algo lento. Esto a su vez aumenta el número de fallas que se pueden presentar. tomado en condiciones climáticas razonablemente buenas. con los costos de una mayor complejidad se alcanza un mejor desempeño y mayor seguridad. con dos alas. Esto es así para casi todas las ramas de la industria. Nowlan y Heap (1978) citan desarrollos en la aviación civil. La aeronave tiene varios motores jet. instrumentación compleja y sistemas de soporte complejos.7. y mucho más seguro. el “poder” esta mas ceca del “querer”). muchas de las fallas mecánicas incluyen soldaduras y tuercas. riesgoso. Por ejemplo. A cuantas más conexiones de este tipo halla. En otras palabras. Los equipos son fabricados mas complejamente para mejorar se desempeño (incorporando nuevas tecnologías o automatización) o haciéndolos mas seguros (utilizando dispositivos de protección. sistemas de control de presión y temperatura para la cabina. * Reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el desempeño deseado. y espacio para unos veinte pasajeros. Contaban con uno o dos motores recíprocos. equipo anta hielo. dispositivos de alto vuelo. Se lo lleva a cabo en casi cualquier condición climática. 133 . En 1930. Esta combinación de complejidad y compromiso: * Incrementa el número de componentes que pueden fallar.) Por ejemplo. Estos dos desarrollos a su vez sugieren que los ítems complejos tienen una mayor tendencia a sufrir de fallas casuales que los ítems más simples. Una mayor complejidad significa un balance entre lo liviano y compacto que se necesita para el alto desempeño. se aplican a procesos de mecanismos simples. Hoy en día un viaje en avión es mucho más rápido. lo que reduce el alcance del deterioro antes de que las falla ocurra. e incrementa el número de interfaces o conexión entre esos componentes.Complejidad Los procesos de falla descriptos en el grafico 6. equipo de aterrizaje retractable. (En otras palabras. equipo extensivo de navegación y comunicaciones. equipo de aterrizaje fijo. la situación se vuelve menos predecible. con el tamaño y masa necesaria para asegurar la durabilidad. en naves que contaban con unos cientos de millas. con un promedio de miles de millas y espacio para cientos de pasajeros. En el caso de ítems complejos. mas fallas habrá. dos hélices.

pueden incrementar los porcentajes de fallas generales. Esto también es corroborado por el operario de la maquina que dice “cada vez que se le realiza mantenimiento durante un fin de semana. que ocurrieron ya sea. 134 . (En realidad.”) Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento. En el caso de tales modos de falla.Grafico 6. no se pueden aplicar. al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra forma serian estables. Esto es confirmado por en creciente numero de accidentes desagradables alrededor del mundo. nos leva hasta el miércoles para que vuelva a funcionar bien. o al menos evitar las consecuencias. las reparaciones programadas. y la incapacidad creciente de las técnicas clásicas para hacerlo. la cantidad en aumento de los modos de falla responden a los patrones de falla que se observan en el grafico 6. “algo” debe hacerse. simplemente no se aplica a fallas casuales. E. para prevenir las fallas. A pesar de que esto puede ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. Patrones D. están por debajo del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. La característica mas importante de los patrones D. hay una relación mínima o no hay relación entre confiabilidad y edad operativa. cuando las consecuencias de las fallas son serias. los límites de edad hacen poco o nada para reducir la probabilidad de falla.14 Fallas no relacionadas con la edad. en forma conjunta con la complejidad creciente implican que en la práctica. la conclusión principal que se puede sacar de estos patrones de falla es que la idea del desgaste por edad. Como mencionamos en el capitulo 1.14. mientras el mantenimiento se estaba realizando o inmediatamente después de una intervención de matenimiento. Entre estos las técnicas conocidas como mantenimiento preventivo o en-condición. una advertencia intuitiva de estos hechos lleva a algunas personas a abandonar la idea del mantenimiento preventivo en su conjunto. Estas técnicas se discuten extensamente en el siguiente capitulo. de manera que la idea de intervalos fijos de reemplazos o reparación antes de llegar a esa edad. están en primer lugar. y F es que después del periodo inicial. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. E y F La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a este.

partículas en el aceite de un engranaje.Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas 7.1 La curva P-F El punto del proceso de falla en el que es posible detectar si la falla esta ocurriendo o por ocurrir se conoce como falla potencial. Sin embargo. En la practica. depende en l rapidez con que ocurre la falla. Las tareas en-condición se llaman de este modo.7. o ninguna. como se deteriora al punto de que se la puede detectar (punto “P”). para que pueda tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de esta.1 ilustra que sucede en las etapas finales de una falla. vibraciones que indican la falla inminente de los soportes. y luego si no se la detecta y corrige se continua deteriorando-generalmente en proporción acelerada. puede ser posible tomar una acción para prevenir o evitar las consecuencias de la falla funcional. porque muestra como comienza una falla. a pesar de que muchas fallas no están relacionadas con la edad. Grafico 7. El capitulo anterior explicaba que hay una relación mínima. 135 . Ejemplos de fallas potenciales incluyen puntos de temperatura alta mostrando el deterioro hornos refractarios. entre el tiempo en que un bien ha estado en servicio y cuales son sus probabilidades de falla. puede ser posible tomas acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. Si una falla potencial se detecta entre el punto P y el punto F del grafico 7.hasta que alcanza el punto de falla funcional (punto “F”). (Si es posible o no tomar llevar a cabo una acción significativa. execivo desgaste en neumáticos. o aislaciones eléctricas. grietas indicando la fatiga del metal.1. etc. porque los ítems inspeccionados siguen en servicio en la condición de que continúen alcanzando los niveles de desempeño específicos. El grafico 7. hay miles de formas de descubrir si una falla esta en proceso de ocurrir. Si se puede encontrar evidencia de que algo esta en las etapas finales de fallas. Se lo llama la curva P-F.1 Fallas Potenciales y Mantenimiento En-condición. Las tareas en –condición implican el control de fallas potenciales. Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en proceso de ocurrir. la mayoría de ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en proceso de ocurrir. indicando fallas. como se discute e la parte 2 d este capitulo) Las tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como Tareas en –condición.

Por otro lado. Por ejemplo. si el intervalo P-F es tres meses.2. o periodo de gestación de falla.) 7. El intervalo P-F es el intervalo entre la aparición de una falla potencial y su degeneración en falla funcional Grafico 7. 136 .y el punto en que se deteriora en falla funcional. hay una chance de que perderemos la falla totalmente. El intervalo P-F nos muestra la frecuencia con que se deben realizar las tareas en-condición. será un desperdicio de esfuerzo controlarlo todos los días. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una indicación de la exposición al stress (tiempo corriente.el ítem va a fallar. basándonos en su comportamiento actual). si se lo controla una vez al mes. Tenga en cuenta que si una tarea en-condición se realiza en intervalos que no son mayores a los intervalos P-F.Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando de predecir si es que – y si fuera posible cuando. de fracciones de fracciones de segundos a varias décadas. la falla se detectara si el ítem se controla una vez a la semana. unidades de rendimiento. el intervalo se conoce como intervalo P-F. el intervalo entre controles debe ser menor al intervalo P-F. el tiempo previo a la falla.2: Intervalo P-F. gastaremos recursos en controlar el proceso. Como se muestra en la figura 7. Para diferentes modos de falla.) pero por razones prácticas. etc. necesitamos considerar el monto de tiempo (o el número de ciclos de stress) que transcurre entre el punto en que ocurre una falla potencial. Contrariamente. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional.en otras palabras el punto en que esta se vuelve detectable. se lo mide mas frecuentemente en términos de tiempo transcurrido. o mantenimiento basado en la condición (porque la necesidad de acciones correctivas o de evasión de consecuencias se basa en una evaluación de la condición del ítem. Las tareas en-condición deben ser llevadas a cabo a intervalos menores Que los intervalos P-F. si el intervalo P-F para un modo de falla dado es dos semanas. ciclos de inicio e interrupción.2 El intervalo P-F En adición a la falla potencial en si misma. El intervalo P-F también es conocido como periodo de advertencia. Por otro lado. si realizamos la tarea a un porcentaje muy pequeño de intervalo P-F. es posible perderse el proceso de falla completo.

En la práctica es genialmente suficiente seleccionar una frecuencia de tarea equivalente a la mitad del intervalo P-F.3 y 7. ambos muestran una falla con un intervalo P-F de 9 meses. De manera que en el primer caso. Esto asegura que la inspección detectara la falla potencial. la advertencia de fallas incipientes permite al usuario reducir o evitar las consecuencias de las siguientes maneras: * Tiempo de inactividad: Las acciones correctivas pueden ser planeadas para momentos donde no interrumpan las operaciones. Esto se ilustra en el grafico 7.4 Intervalo P-F neto. Grafico 7. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.4. el intervalo P-F neto es de 8 meses. El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo con probabilidades de ocurrir entre el descubrimiento de la falla potencial y la manifestación de la falla funcional. Por ejemplo. también significa que se las puede realizar más rápidamente. mientras (en la mayoría de los casos) otorga un monto de tiempo razonable para hacer algo al respecto.3 Intervalo P-F neto. La oportunidad de planificar las acciones correctivas apropiadamente. pero la tarea de infección debe hacerse 6 veces mas seguido. Por otro lado. si se descubre que un componente eléctrico esta levantando temperatura antes de que se incendie. El intervalo P-F establece la cantidad de tiempo disponible para llevar a cabo la acción que necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. Dependiendo del contexto operativo del bien. El grafico 7. 137 . el intervalo P-F es tres meses. el monto mínimo de tiempo disponible para hacer algo con respecto a la falla es 5 meses más que en el segundo.4. Grafico 7. El intervalo P-F neto. puede ser posible reemplazarlo cuando la maquina esta totalmente inactiva.3 muestra que si el ítem es inspeccionado mensualmente. si se inspecciona con intervalos de 6 meses como se muestra en el grafico 7.

pero si se evitan las consecuencias operativas. En este caso. Esto explica por que se dedica tanta energía en encontrar condiciones de fallas potenciales. Por ejemplo. o evacuar a las personas que podrían resultar lastimadas. el intervalo P-F debe ser mas largo que el tiempo necesario para llevar a cabo las acciones que van a evitar o reducir las consecuencias de la falla. el tiempo requerido varia ampliamente. Si el intervalo P-F neto es demasiado corto para tomar cualquier acción sensible. Por ejemplo. el dispositivo de control se utiliza para evitar las consecuencias de la falla. (digamos hasta el final de un ciclo operativo. 138 . la falla del componente no se “previene”. Esto reduciría el tiempo de inactividad y los costos de reparación asociados a la falla. y por lo tanto con mayor control. los intervalos P-F extensos son preferidos porque: * Es posible realizar lo que fuera necesario para evitar las consecuencias de la falla (inclusive planificar acciones correctivas) de un modo mas considerado. entonces la tarea en-condición claramente no es técnicamente viable. * Seguridad: la advertencia de fallas permite ya sea apagar la planta la planta antes de que la situación se vuelva peligrosa. el intervalo PF es muy corto. permita que un rotor toque un estator. permitiría a los usuarios apagar una maquina antes que un soporte en colapso. Es muy probable que tengamos que evacuar las premisas mientras se realiza el trabajo. En la practica. si una grieta en una pared se descubre a tiempo. de modo que los sensores de vibración se utilizan para apagar esos ventiladores cuando se presenta la falla mencionada. o el final de un turno) o inclusive minutos (para apagar una maquina o evacuar un edificio). pero al menos evitamos las consecuencias de seguridad que provocaría el hecho de que el muro llegara a caerse. en algunos casos puede ser cuestión de horas. Sin embargo es posible que en algunos casos se utilicen intervalos P-F muy cortos. * Costo de reparación: Los usuarios pueden llevar a cabo acciones para eliminar los danos secundarios que pueden causar las fallas no anticipadas. de modo que el monitoreo es continuo. es posible reforzar los cimientos y de esa manera prevenir que la pared se deteriore tanto que llegue a caerse. En general.En este caso. Una vez más. una advertencia a tiempo. En otros casos puede llevar semanas o meses (hasta un cierre mayor). las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores de gran tamaño pueden causar serios problemas de una forma rápida. Por ejemplo. y técnicas en-condición que generen intervalos P-F más largos posibles. Para que una tarea en-condición sea posible técnicamente. * Se requieren menos inspecciones en-condición.

Grafico 7. que el intervalo P-F es constante para cualquier falla dada. Por otro lado.como algunos pueden serlo. algunas varían dependiendo de un grado de valores considerable. Claramente en estos casos. A la luz de la discusión anterior. Como se muestra en el grafico 7. De este modo podemos siempre estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se convierta en una falla funcional. si el intervalo P-F es muy inconsistente. En realidad este no es el caso. se debería seleccionar un intervalo de tarea sustancialmente menor que el mas corto de los posibles intervalos P-F.entonces no es posible establecer un intervalo de tarea significativo. es lo suficientemente largo para tratar las consecuencias de la falla. podemos decir que pueden transcurrir de 6 meses a 5 años desde el momento en que una grieta aparece.3 Posibilidad técnica de las Tareas en-condición. y la tarea en cuestión debería ser dejada de lado para buscar otra forma de solucionar la falla. 7. cuando discutimos el intervalo P-F asociado con un cambio en el nivel de ruidos. Por ejemplo. hasta que la estructura se desmorona. El inervado P-F neto asociado al intervalo mínimo. * Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F. 139 . En otro caso.Consistencia de intervalo P-F Las curvas P-F ilustraron hasta ahora en este capitulo. se puede resumir del siguiente modo el criterio que toda tarea en-condición debe satisfacer para ser técnicamente viable: Una tarea en-condición es técnicamente viable si: * Es posible definir una condición potencial de falla.5 Intervalos P-F inconsistentes. alguien podría decir: “esto se sacude y hace ruido por cualquier cosa entre dos semanas y tres meses antes de que colapsa”. de modo que la tarea en condición es técnicamente posible.5. * El intervalo P-F es razonablemente consistente.

*efectos químicos. pérdidas y si sucesivamente) Están clasificadas respectivamente en el apéndice 4 bajo los siguientes títulos: * Efectos dinámicos * Efectos de partículas. lo suficientemente largo para que se lleve a cabo una acción para reducir o eliminar las consecuencias de la falla funcional. Cada una de ellas es revisada en los siguientes párrafos: Monitoreo de condición Las técnicas de mantenimiento en-condición más sensibles. para diferenciarlas de otros tipos de mantenimiento en-condición. Sin embargo. el apéndice 4 provee un breve resumen de las 100 técnicas mas conocidas. * Técnicas de monitoreo de efectos primarios. Todas estas técnicas fueron diseñadas para detectar los efectos de la falla. de casi todo dispositivo de monitoreo de condición. Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son: * Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados para monitorear la condición de otros equipos. partículas en aceite lubricante. * Efectos eléctricos. cambios de temperatura. (En otras palabras. Estas técnicas se conocen como monitoreo de condición.4 Categorías de las técnicas en-condición. como los cambios en las características de las vibraciones. Estas técnicas pueden ser vistas como versiones altamente sensibles de los sentidos humanos. 140 . Por ejemplo. solo controla la vibración y no puede detectar cambios químicos y de temperatura.* El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad. generalmente implican el uso de algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales. * Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos. * Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto. Algunas son realmente muy sensibles. una limitación mayor.) 7. que implican el uso inteligente de escalas existentes y equipos de monitoreo de procesos. De modo que una mayor sensibilidad tiene el precio de perder la versatilidad inherente de los sentidos humanos. es que solo controla una condición. y otras dan varios meses (o varios años) de aviso de falla. el analizador de vibraciones. (o más precisamente efectos potenciales. El monitoreo de condición abarca cientos de técnicas diferentes de modo que un estudio detallado de este asunto esta mucho mas allá del alcance de este capitulo. un equipo se utiliza para monitorear las condiciones del otro. * Efectos físicos. * Efectos de temperatura. En otras palabras. Sin embargo.

cuando son apropiadas. Por ejemplo.6. En otras palabras. Sin embargo el punto clave para identificar en esta etapa si las desviaciones de un cuadro como este pueden estar relacionadas directamente a 141 . SPC implica medir algún atributo del producto. una fuente importante de datos sobre fallas potenciales es la funcion del control de calidad. Muchos de estos defectos emergen gradualmente. Este ejemplo describe solamente una de las muchas maneras e las que SPC puede ser utilizado para medir y manejar la variabilidad del proceso. Una descripción completa de estas técnicas va mucho más del alcance de este libro. eventualmente el proceso comienza a producir artículos fuera de especificación. nivel de llenado. Como resultado. Si la recolección de datos y el proceso de evaluación ya existen. Una técnica popular que puede ser utilizada con frecuencia es el Control de Proceso Estadístico (Statistical Process Control.Los intervalos P-F asociados con diferentes técnicas de monitoreo varían desde minutos a varios meses. el criterio para evaluar si una tarea encondición es técnicamente posible y conveniente. el grafico 7. Con frecuencia un defecto en un articulo producido por una maquina esta directamente relacionado con un modo de falla en esa maquina. En general. pero si son inapropiadas pueden ser muy costosas y algunas veces frustrantes perdidas de tiempo. o peso del paquete. tales como la dimensión. las técnicas de monitoreo de condición. En la zona 2 del grafico 7. En algunas industrias. sucede en forma gradual. y utilizar esas medidas para sacar conclusiones sobre la estabilidad del proceso. y proveen de este modo evidencia temporal de fallas potenciales. Si no se hace nada para rectificar la situación. Se debe considerar estos dos factores al evaluar la viabilidad de cada técnica. debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo de condición.6 en el capitulo 2. la transición de estar bajo control a estar fallado. (Oakland 1991 describe como es posible identificar turnos muy graduales de este tipo utilizando “un diagrama “cusum”) Este caso del centro es una Situación claramente identificable de que la falla esta por ocurrir.6 muestra una tabla típica de SPC en la cual las lecturas están bajo control en un principio. Variaciones en la calidad del producto. Las distintas técnicas también apuntan a las fallas con diferentes grados de precisión. pueden ser tan espectacularmente efectivas. como se muestra en la zona 3 del grafico 7. es una falla potencial. El grafico 2. Se presenta un modo de falla que hace a las medidas comenzar una tendencia determinada.5 en el capitulo 3. Por ejemplo.6 el proceso esta fuera de control pero aun dentro de las especificaciones. mostraban dos casos en los que un proceso puede estar fuera de control y fuera de especificación (en otras palabras. como tales medidas aparecerían para un procesó que esta bajo control y dentro de especificación. el diámetro de las piezas sucesivas aumenta hasta que la rueda se ajusta o reemplaza. fallando). SPC). En la gran mayoría de los casos.4 y 3. a medida que se gasta una rueda de amolar. Los grafico 3. utilizarlos como provisión de advertencias de fallas tiene un costo muy bajo.

procuren asegurar que: * La persona leyendo los datos sabe que esto debe hacerse cuando todo esta en orden. y que corresponde a una falla funcional. Grafico 7.) * Que un indicador debe ser mantenido de forma tal en que sea lo suficientemente preciso para esta funcion. la frecuencia debe ser menor que el tiempo que lleve al puntero moverse desde el nivel de falla potencial.) son otra fuente información sobre la condición del equipo. Sin embargo. al nivel de falla funcional cuando se presenta el modo de falla en cuestión. o hasta por un registrador de gráficos tradicional. 142 . Monitoreo de Efectos Primarios Los efectos primarios. Los registros. presión. corriente. * Las lecturas se realizan con una frecuencia que es menor que el intervalo P-F (en otras palabras. de modo que los cuadros son fuentes de datos valoradles que pueden hacer una gran contribución al mantenimiento en general. y quizás registrando los datos manualmente. en el caso de la primera opción en particular. o por una computadora como parte del proceso de sistema de control. temperatura. etc.modos de falla específicos.6 Mantenimiento en condición y SPC. (velocidad. potencia. nivel de flujo. que lecturas corresponden a una falla potencial. y de estos efectos y sus derivados son comparados con la información de referencia y de esta manera proveen evidencia de fallas potenciales. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un indicador.

143 . no son retirados y utilizados en el lugar erróneo. Las dos principales desventajas de usar estos sentidos para detectar falla potenciales son: * El proceso de deterioro esta generalmente muy avanzado.7 Utilizando indicadores para el mantenimiento en-condición. o cualquier otra persona. oído. y las observaciones dependerán mucho de la experiencia y hasta del estado mental del observador. En este caso todo lo que los operadores. y por lo tanto sobre la acción que debería tomarse.) Los sentidos humanos. para el momento en que es posible detectar las fallas utilizando los sentidos humanos. es observar el indicador y reportar si el puntero esta sobre la zona de falla potencial ( amarillo?) .7. de modo que es difícil de desarrollar un criterio de inspección preciso. * Un humano tiene la capacidad de emitir un juicio sobre la severidad de la falla potencial. * Puede ser muy conveniente y efectivo si el monitoreo es realizado por personas que desempeñan sus tareas normales cerca de este equipo. Sin embargo el indicador debe seguir siendo monitoreado en intervalos menores al intervalo P-F. lo que implica que los controles deben hacerse con mayor frecuencia y que la respuesta debe ser rápida. * El proceso es subjetivo. También se debe asegurar que los indicadores que tienen esas marcas. las ventajas de utilizar estos sentidos son: * El ser humanos promedio tiene una gran versatilidad. puede ser útil solo para el control de un tipo de falla funcional. Esto significa que el intervalo P-F es generalmente corto. El proceso de lectura de datos puede simplificarse enormemente si los indicadores están marcados (o hasta coloreados) como se muestra en el grafico 7.Grafico 7. y puede detectar una gran variedad de condiciones de falla. necesita hacer. Sin embargo. (Por razones obvias. tacto y olfato). o tomar una acción mas drástica si esta en la zona de falla funcional ( red?). Quizás las técnicas de inspección en-condición mas conocidas son las basadas en los sentidos humanos (vista. mientras que un dispositivo de monitoreo de condición puede solamente hacer lectura y enviar una señal. estas sugerencias solo se aplican a indicadores que estén midiendo un estado fijo. mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición.

Esto no significa que todos los rodamientos exhibirán estas fallas potenciales. Grafico 7. * Solo se pueden detectar partículas en el aceite. que el ruido de una falla puede ser imposible de detectar. Cada una de estas tendrá un intervalo P-F diferente. depende en gran medida del contexto operativo del rodamiento. (Las cuatros categorías de mantenimiento en-condición juntas. de modo que mas de una categoría de tareas en-condición puede ser apropiada. * Este puede estar ubicado tan adentro de la maquina. El grado en que toda técnica es viable y conveniente. Por ejemplo. sea técnicamente posible para mas de un 20% de los modos de falla.8 muestra como esta falla puede ser precedida por una variedad de fallas potenciales. El grafico 7. no es generalmente posible encontrar que el monitoreo de condición. * Los niveles de ruido del sector pueden ser tan altos.) Esto ni pretende implicar que no deba utilizarse el monitoreo de condición. que puede ser imposible medir las características de vibración. Esto significa que ninguna categoría de tareas individual será siempre más conveniente que otra. como “la respuesta” a todos los problemas de mantenimiento. ni tampoco tendrán necesariamente los mismos intervalos P-F. si se aplica RCM correctamente a los sistemas industriales modernos típicos. Es importante tener esto en cuenta porque hay cierta tendencia a presentar el monitoreo de condición en particular.Selección de la categoría apropiada: Muchos modos de falla son precedidos por mas de una (a veces muchas) fallas potenciales diversas. y conveniente en menos de la mitad de estos casos. según se lo describe en esta parte de este capitulo. Por ejemplo. consideren un rodamiento cuya falla se describe como “se atasca por desgaste normal”. _ donde 144 . cada una de las cuales puede ser detectada por una tarea en condición diferente. En realidad. y cada uno requerirá diferentes tipos y noveles de habilidad. si éste esta operando en un sistema de lubricación totalmente cerrado. son generalmente apropiadas para cerca de 25-30% de los modos de falla.8: Distintas fallas potenciales que pueden preceder un modo de falla.

Fallas potenciales y funcionales. en forma conjunta con la totalidad de las tareas en-condición que podrían utilizarse para detectar esas advertencias. seria muchísimas veces mayor a al intervalo P-F. De modo que la acción correctiva apropiada deberá realizarse cuando se descubre la perdida menor. Esto las lleva a basar la frecuencia de tareas en-condición. de modo que debe encontrarse otro método de manejo de falla. o nada. cualquier pequeña debe ser considerada falla funcional. Por ejemplo. la tarea en-condición. un goteo mínimo en una junta de pestañas remachadas en una cañería puede ser considerada como falla potencial si la cañería lleva agua.y una parte relativamente pequeña. en la vida imaginaria o real del equipo. * Aplicar el criterio de selección de tareas de RCM rigurosamente para determinar cual (si alguna) de las tareas tiene probabilidades de ser el modo mas efectivo de anticipar el modo de falla bajo consideración. no es posible si no fuera posible tener a alguien controlando las perdidas. antes de considerar que se debería hacer para prevenirla. y fallas funcionales en otro. Esto es muy común en el caso de pérdidas de líquido. 7. muy bien_ sino que también debemos recordar desarrollar estrategias apropiadas para manejar el 90 % restante de nuestros modos de falla. necesitamos: * Considerar todas las advertencias que pueden razonablemente preceder a un modo de falla. Sin embargo. Cuando consideramos la viabilidad técnica del mantenimiento en-condición. Este ejemplo. re-enfatiza la importancia que tiene en llegar a un acuerdo de lo que se considera falla funcional. entre la vida de un componente y el intervalo P-F. Si esta existe. 145 . y la distinción entre fallas potenciales y edad. De modo que para evitar una inclinación innecesaria en la selección de tareas. las personas tienen dificultad en distinguir. Como con muchos otros aspectos en mantenimiento. si la misma cañería estuviera portando una sustancia toxica como ser cianuro. funcionan muy. la “mejor” opción depende del contexto operativo del bien. Ellos involucran la distinción entre fallas potenciales y funcionales.funciona. En la práctica. de modo que la tarea alcanzo muy poco. Intervalo P-F y edad operativa. Cuando se aplican estos principios por primera vez. el monitoreo de condición es solo parte de la respuesta. En este caso. Esto sucede porque algunas condiciones pueden ser consideradas fallas potenciales en un contexto. La frecuencia de la tarea dependerá del tiempo que lleve una “perdida menor aceptable” en convertirse en una perdida mayor “inaceptable”. En otras palabras. sería “ controlar las juntas por perdidas).5 Tareas en-condición: Algunos peligros ocultos. Estos asuntos se discuten abajo en mayor detalle. surge una confusión en la distinción de fallas potenciales y funcionales. dos asuntos necesitan cuidado especial. En este caso.

y un tercero después de dos años. 7. (en otras palabras fallas casualestienen tantas probabilidades de ser precedidas por una advertencia que aquellas que no lo son. como se discute mas adelante en este capitulo. La parte cargada con mayor peso y frecuencia será el fondo del anillo exterior. la frecuencia de las inspecciones no tiene nada que ver con la edad o vida del componente.10 ilustra un típico rodamiento de bolas. la falla funcional fue precedida por una falla por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses. medimos la vida de un componente hacia adelante desde el momento en que entra en servicio. Grafico 7.1 de la paina 144 sugiere que el deterioro de acelera generalmente en las etapas finales. El intervalo P-F se mide desde la falla funcional hacia atrás. Uno de los componentes fallo después de 5 años. La figura 7. El grafico 7. Estos movimientos cíclicos son 146 . y luego continuando hasta considerar las curvas P-F lineares. no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. de modo que los ciclos de inspección deben comenzar tan pronto como el ítem es puesto en servicio. Necesitamos hacer una tarea de inspección cada dos meses. el grafico 7. El grafico 7.9 muestra un componente que conforma un patrón de falla casual (Patrón E). A medida que el rodamiento gira. Al ocurrir las fallas en una base casual. En otras palabras. La parte uno de este capitulo.9 Fallas e Intervalo P-F Por ejemplo. Las etapas finales del deterioro. consideremos en mayor detalle que sucede cuando un rodamiento falla debido al uno y desgaste normal.Curvas P-F Lineares y No lineares. explicaba que las etapas finales de deterioro pueden ser descriptas por la curva P-F. comenzando con una mirada a las curvas P-F no lineares. Sin embargo esto no significa que las tareas en-condición se aplican solo a ítems que fallan en una base casual.9 muestra que para detectar la falla potencial. la superficie interior del anillo exterior se mueve hacia arriba y hacia abajo a medida que pasa cada bola. En cada uno de estos casos. Para ver porque pasa esto. También pueden aplicarse a ítems que sufren fallas relacionadas a la edad. que no están relacionadas con la edad.6. un segundo después de 5 meses.En la realidad. implicando que estos dos conceptos no se relacionan para nada generalmente. En esta parte de este capitulo. La distinción es importante porque las fallas. cargado verticalmente que gira en sentido horario. consideramos esta curva en mayor detalle.

si estamos basándonos en solo dos observaciones. hasta que se alcance algún punto superior. Esto tampoco escapa al hecho de que las lecturas iniciales deben realizarse a una frecuencia que se sabe es menor al intervalo P-F. se deberían tomar lecturas de vibración adicionales a intervalos progresivamente más cortos. Esto lleva a su vez a la noción de que luego de que se observa una desviación inicial. y el intervalo P-F es razonablemente consistente. Esto sugiere que el proceso de deterioro. esto solo pude hacerse si el intervalo P-F es lo suficientemente extenso para permitir se realicen las lecturas adicionales. Este ejemplo eleva otros varios puntos sobre las fallas potenciales: * En el ejemplo el proceso de deterioro se acelera. (En realidad. Estas son por supuesto fallas potenciales. no seria necesario realizar lecturas adicionales una vez que se descubre el primer sigo de desviación. solo debería controlarse tomando lecturas adicionales. no podemos predecir cuando va a ocurrir la falla trazando una línea recta.D.pequeños. no esta bien entendida. que evolucionan como se ve en el grafico 7. si la forma de la curva P-F es bien conocida. si la curva P. Este también explica como estas grietas dan cabida a la aparición de síntomas detectables de deterioro.) 147 .10. En la practica. esto sugiere que si e utiliza una técnica de análisis de vibración para detectar fallas potenciales. y los intervalos P-F asociados se pueden ver en la figura 7. en el que deba tomarse acción.8 d la pagina 154. o si el intervalo P-F es altamente inconsistente. pero son suficientes para causar grietas por fatiga en la superficie.

* Los distintos modos de falla pueden con frecuencia exhibir síntomas similares. cuando los rotores se desbalancean. etc.muestra como las pequeñas diferencias entre las condiciones iniciales que aplican a cualquier sistema dinámico lleva a diferencias dramáticas con el paso del tiempo. la raíz precisa de muchas fallas. la alineación del eje. (Para los interesados en analizar esto con mayor profundidad. el deterioro tiende a acelerarse cuando las tuercas comienzan a aflojarse. sugieren que esto tiende a ser cierto en las fallas relacionadas con la edad. hasta que la llanta llega a un mínimo legal. es posible especificar una profundidad de llanta mayor a 148 . Esto puede explicar porque variaciones de minutos entre las condiciones iniciales de dos elementos rotatorios pueden llevar a diferencias enormes entre las edades en las cuales fallan. Por ejemplo. y axial sucesivamente. la superficie de un neumático tiende a desgastarse de un modo medianamente linear. Efectivamente esta combinación de variables hace posible predecir cuantos siclos operativos transcurren hasta que las grietas lleguen a la superficie. están basados en fallas causadas por uso y desgaste normal.lo que es probable en el ejemplo de los rodamientos. cuando los cierres comienzan a fallar.10. El deterioro se acelera en las etapas finales de la mayoría de las fallas. falta de lubricación o durezas. Curvas P-F lineares Si un ítem se deteriora de una manera más o menos linear durante su vida. la calidad de fabricación. también serán más o menos lineares. Síntomas muy similares serian exhibidos en las etapas finales de la falla de un rodamiento donde el proceso de falla se halla iniciado por suciedad.la distinción entre causas raíz es irrelevante desde el punto de vista de detección de fallas.Grafico 7.10. que tanto se calienta el rodamiento en servicio.10: Como un rodamiento de bolas falla debido al uso y desgaste normal. y por lo tanto cuando el rodamiento comenzara a exhibir los síntomas mencionados en el grafico 7. si es que la superficie del rodamiento fue dañada durante o antes de la instalación. Los síntomas descriptos en el grafico 7. consideremos el desgaste de un neumático. solo puede ser identificada utilizando instrumentos sofisticados. y esta comienza a partirse. con respecto al bastidor. cuando se atascan elementos de filtro. En la práctica. y examinarlas bajo un microscopio electrónico. la teoría del caos – en particular “el efecto mariposa”. para separar las partículas del aceite lubricante.) * La falla solo se vuelve detectable cundo las grietas por fatiga se extienden a la superficie. el grado en el que el anillo exterior rota por si mismo. cuando los contactos eléctricos se recalientan. se puede determinar la causa raíz de la falla de un rodamiento.2 y 6. la magnitud de la carga. El punto en el que esto sucede en la vida de cualquier rodamiento depende en la velocidad de rotación de este. Ver Gleik 1987). Sin embargo. Por ejemplo. utilizando un ferrografo. Una mirada detallada a los grafico 6. y si el intervalo P-F es similar a cada grupo de síntomas. (Ésta distinción se vuelve relevante si estamos buscando eliminar la causa raíz de la falla.3. Por ejemplo. Por ejemplo. los materiales que se utilizaron para fabricar el rodamiento. cuando la correa trapezoidal comienza a resbalarse. si dos fallas diferentes tienen los mismos síntomas. Pero no se acelera en todos los casos. Si este mínimo es (digamos) 2mm. es razonable que las etapas finales de deterioro.

como se ilustra en el grafico 7. el deterioro linear entre “P” y “F”. es razonable concluir que la llanta se gasta a un porcentaje máximo de 1 mm cada 3000 millas. si las ruedas duran al menos 30. El grafico 7. que es de un caso mas complejo. Como vimos.11 también sugiere que si la rueda entra en servicio con una profundidad de 12mm. Este es por supuesto el nivel de falla potencial. Esto lleva a un intervalo P-F de 3000 millas. que provea una advertencia adecuada de que la falla funcional es inminente. La tarea en-condición respectiva solicitara al conductor: “Controlar la profundidad de llanta cada 1500 millas. entonces el intervalo P-F es la distancia que se puede esperar la rueda recorra mientras la profundidad de la llanta se desgasta de 3mm a 2mm.) Se debe tener en cuenta que el intervalo P-F y la frecuencia de la tarea asociada. debería ser posible predecir el intervalo P-F basándonos en la distancia total cubierta generalmente antes de que la rueda deba ser re-tratada.” Esto no solo asegura que el desgaste se detecta antes de que exceda el limite legal. Por ejemplo. solo puede ser reducida de esta manera si el deterioro es linear. antes de ser tratadas. En general. 149 . solo puede encontrarse donde os mecanismos de falla están relacionados a la edad intrínsicamente (excepto en el caso de fatiga. Este proceso de falla se discute en mayor detalle mas adelante.11 Profundidad de la llanta cuando es nueva = 12 mm Profundidad de la llanta Falla potecial = 3 mmfuncional Falla funcional = 2mm Seccion transversal del neumatico Maxima relacion de desgaste Intervalo P-F al menos 3000 millas P P F 0 10 20 30 40 50 Edad operativa (x 1 000) Grafico 7. sino que da tiempo suficiente -1500 millas en este caso.000 millas. y reportar las ruedas cuyo grosor sea menor 3mmm.para que los operadores del vehiculo.11 Una curva P-F lineal. el intervalo P-F no puede ser determinado en este caso si el deterioro se acelera entre P y F. planeen retirar la rueda antes de que alcance ese limite.2mm. Si la falla potencial se establece a (digamos) 3mm.

000 millas.500 1. y la tarea en si misma es muy costosa. seria mucho mayor que el de llevarlas a cabo. * Controlar las Ruedas izquierda delantera y derecha trasera cuando se hallan recorrido 141. esto carece de sentido.000 3. Claramente.000 24.500 500 + 25. a las 10 o 20 mil millas.000 millas * Pero controlar la rueda trasera derecha y delantera derecha. Si vamos a intentar asegurar con seriedad que el conductor solo controla cada rueda una vez que supera las 25.500 millas.500 40. se reemplazo con un repuesto. en otras palabras. porque el costo de administrar un sistema semejante.000 141.11 sugiere que seria una perdida de tiempo medir la profundidad general de la llanta de la rueda. Sin embargo.500 * Grosor de llanta de las ruedas D/I por debajo de los 3mm. debemos trazar un sistema que le requiera: * Controlar las ruedas D/I solamente cuando se hallan recorrido 126. Sin embargo. entonces solo deberíamos comenzar a poner 150 .500 22.500 28. el costo de sincronizar las tareas.Otro punto sobre fallas lineares implica el momento en que se deberían empezar a buscar las fallas potenciales.500 143. rueda reemplazada y enviada a depósito. Rueda delantera der. y tenemos la certeza de que el deterioro solo se vuelve detectable una vez que la turbina ha estado en servicio por un cierto periodo de tiempo ( en otras palabras.000 2. consideren como se deben planear los controles para un camión de cuatro ruedas si la historia de un set actual es: Ítem Camión Rueda delantera izq. las fallas están relacionadas a la edad) .500 millas.500 millas.500 millas.000. En otras palabras.000 millas. más que dirigir su atención a ruedas específicas.000 12.000 21. Rueda trasera der. Rueda trasera izq. Distancia recorrida por el camión y por cada rueda (millas) 140. + Un clavo de 6 pulgadas provoco que la rueda reviente alas 13.000 millas. * Y nuevamente a las 143. si queremos asegurarnos de que este régimen de control se adopta en la práctica. una vez que la rueda ha estado en servicio por más de 25.000* 25. en este ejemplo. Por ejemplo.000 millas en servicio.000 27. Por ejemplo. De modo que simplemente solicitaríamos al conductor chequear las ruedas en intervalos de 1.000 24. seria mucho mayor que el costo de pedir al conductor controle las llantas de todas las ruedas cada 1. De modo que deberíamos comenzar a medir la llanta de cada rueda una vez que paso el punto en que sabemos que se estará aproximando a 3mm de profundidad.000 42. pero no la delantera izquierda. si el proceso de deterioro es linear. el grafico 7.000 144. entonces seria conveniente asegurarnos que solo comenzamos controlando las fallas potenciales solo cuando sea absolutamente necesario. si una tarea en-condición implica apagar y abrir una turbina para controlar si los discos tienen grietas .000 39. a las 144. porque sabemos que recién se acerca al punto de falla potencial a las 30.

el proceso de falla era el uso normal. de modo que esto debe ser tratado con cuidado.la turbina fuera de servicio y controlar sus discos una vez que se ha excedido la edad en la cual comienzan las probabilidades de grietas. 151 . mientras el tiempo (numero de ciclos de stress).000 horas. d todas maneras. la edad en la cual una grieta tiene probabilidades de volverse detectable se conoce como inicio de vida. se debe tener en cuenta que el proceso de plantación utiliza dos marcos temporales totalmente distintos. En la práctica.000 horas. porque tanto las características técnicas como las consecuencias de estos modos de falla son diferentes. pero otra muy distinta determinar la magnitud del intervalo P-F en la práctica. en el ejemplo relacionado a las ruedas. * El primero se utiliza para decidir cuando deberíamos comenzar a realizar la tarea encondición. Esta es la edad operativa en la que las fallas potenciales comienzan a hacerse detectables. pero que lleva un mínimo d 10. Por lo tanto. se lo debe controlar en intervalos menores a 10.000 horas para que una grieta detectable se deteriore en falla de disco. el costo de llevar a cabo la tarea. Por ejemplo. En casos como este. se diseñaron para un modo de falla por vez. será mucho mayor que el costo de los sistemas de planificación. que transcurre desde el momento en que la ruptura se vuelve detectable. en forma con n sistema de planificación también sofisticado. debe resaltarse que todas las curvas – P-F. tiene de degenerar en falla. * El segundo marco establece la frecuencia con que deberíamos llevar a cabo la tarea una vez que se alcanzo esa edad.000 horas. Por ejemplo. solo unos pocos modos de falla son tan bien entendidos. de modo que debemos asegurarnos de que llevamos a cabo la trae. la frecuencia de los controles se basa en las posibilidades que una grieta detectada.y relacionadas a la edad que se destacaron en esta parte de este capitulo. Cuando lo son. Una cosa es especular sobre la naturaleza de las curvas P-F en si mismas. Planificar con este grado de sofisticación requiere un entendimiento muy detallado del modo de falla bajo consideración. cuando es realmente necesario. Este marco temporal es por supuesto el intervalo P-F. Este tema se considera en siguiente sección de este capitulo. Cerrando esta discusión. hasta que llega un punto en que el ítem falla se conoce como propagación de vida de la grieta. se puede sentir que el disco de una turbina no tiene probabilidades de presentar ninguna ruptura detectable hasta que halla estado en servicio por lo menos unas 50. Sin embrago si se siente que esta sincronización de tareas es necesaria. pero de ahí en adelante. Esto sugiere que no necesitamos comenzar a buscar rupturas hasta que el ítem haya estado en funcionamiento por 50. Los distintos modos de falla (tales como puntos desgastados en las ruedas debido a golpes o roturas causadas por rebordes e las calles) pueden llevar a diferentes conclusiones. muy pocas organizaciones poseen sistemas de planificación que puedan cambiar de un marco temporal al otro como describimos anteriormente. Para el registro.

La poca practicidad del método anterior llevo a algunas personas a sugerir. para si poder determinar en intervalo P-F” Comenzar con un intervalo corto. porque aunque descubramos que ha fallado. Esto puede terminar con nosotros diciéndole a nuestro jefe una vez que el compresor exploto: “OH. si el intervalo P-F es mas corto que el periodo de observación intermitente nos perderemos la curva P-F completa. Intervalos Arbitrarios Las dificultades asociadas con los métodos descriptos anteriormente. sabíamos que estaba fallando.) Claramente este método es poco práctico. donde el deterioro se acelera. (Se debe considerar que no podemos trazar una curva P-F completa. de que debería seleccionarse un intervalo arbitrario razonablemente corto. (y mas peligroso) de establecer la frecuencia de tareas en-condición. será mas corto que el intervalo P-F (a menos que se considere seriamente el proceso de falla en si mismo. especialmente si tratáramos de establecer todo intervalo P-F de este modo. Este método es potencialmente peligroso.7 Como Determinar el Intervalo P-F Es generalmente un asunto simple determinar el intervalo P-F para las fallas relacionadas a la edad. no importa cuan corto sea. cuyas etapas finales de deterioro son lineares. de las cuales solo la cuarta y quinta tienen algún merito. es que no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. para todas las tareas en-condición. porque tampoco hay garantía de que el intervalo arbitrario inicial. Observación continúa: En teoría. y luego seguir observando el ítem hasta que falla completamente. De modo que si ni siquiera sabemos donde va a comenzar la curva P-F. y luego. y extenderlo gradualmente.7. Desafortunadamente de nuevo. llevan a la sugerenciabastante seria. quizás extendiendo gradualmente el intervalo. el intervalo P-F verdadero 152 . en primer lugar porque la observación continua es muy cara. comenzando lo controles con intervalos cortos pero arbitrarios (digamos 10 días). porque de nuevo no hay garantías de que los intervalos arbitrarios razonablemente cortos. en cuyo caso tendremos que comenzar todo de nuevo con un ítem nuevo. Este método arbitrario es el menos satisfactorio. Esto se realiza aplicando una lógica similar a la utilizada en el ejemplo de las ruedas. de modo que no sabemos cuando el siguiente modo de falla va a comenzar a recorrer la curva P-F. Por otro lado el intervalo P-F puede ser sorprendentemente difícil de determinar en el caso de fallas casuales. como podremos saber que tan larga es? Los siguientes párrafos revisan cinco posibilidades. Por otro lado. de modo que todavía podríamos terminar permitiendo que el compresor explote. serán aun mas cortos que el intervalo P-F. esperar hasta que ocurra la falla funcional implica que el ítem realmente tiene que fallar. pero solo queríamos saber cuanto demoraría en estallar. que los intervalos P-F pueden establecerse. esperando hasta que “descubrimos cual debería ser el intervalo”. prestando atención cundo eso ocurre. Lo que es mas. En segundo lugar. aun no podremos saber con precisión cuando comenzó el proceso. si observamos el ítem en forma intermitente. El problema principal con las fallas casuales. este es el punto en que ocurre la falla funcional. es posible determinar el intervalo P-F si se observa continuamente un ítem en servicio asta que una falla ocurra.

semanas o en meses? “ Si la respuesta es semanas. De modo que solo es conveniente realizarles cuando un gran número de componentes están en riesgo. tales como equipos de monitoreo de condición. No estamos preguntando con que frecuencia falla. como ser la consistencia del intervalo P-F y si el intervalo neto será lo suficientemente extenso como para evitar las consecuencias de la falla. aun cuando son acelerados. las pruebas de laboratorio son costosas. sino que también permite a los observadores estudiar como se desarrollan las fallas y con la rapidez que sucede. Por ejemplo. cuatro u ocho semanas?” Si todo el grupo alcanza un consenso. el modo en que falla y los síntomas de cada falla. se establece el intervalo P-F. esto se realiza cuando se ponen a prueba los componentes de una aeronave para que fallen en tierra. el autor encontró que un modo efectivo de aclarar los pensamientos sobre los intervalos P-F. y lleva mucho tiempo obtener resultados. el paso siguiente será preguntar: o “una. o cuanto dura esta. Sin embargo. los intervalos P-F pueden calcularse con una precisión sorprendente en las bases del juicio y experiencia. Si el proceso de detección requiere instrumentos especializados. es imposible. hasta el momento en que alcanza un estado funcional de falla. impractico o demasiado costoso determinar el intervalo P-F en una base empírica. consiste en proveer un número de “percheros” donde las personas puedan colgar sus pensamientos. Por ejemplo. Por ejemplo. antes que en el aire. Investigación. y sus supervisores de primera línea. Para la mayoría de los equipos. los operarios que lo mantienen. en cuyo caso la tarea termina siendo realizada con mucho más frecuencia que la necesaria. 153 . esta tarea esta costando treinta veces lo que debería. Por otro lado. como se discute e el capitulo 6. esto generalmente abarca las personas que lo operan. cuando esta ocurra eventualmente. es aun menos sabio manejarse en la oscuridad. A pesar de estos problemas.Puede ser mucho más extenso que el intervalo arbitrario. dos. y los analistas pasan a considerar otro criterio de selección de tareas.y las fallas tienen consecuencias muy serias. Un método racional: El párrafo anterior indica que en la mayoría de los casos. Es esencial que toda persona tratando de determinar el intervalo P-F entienda que estamos preguntando Que tan rápido falla el ítem. si una tarea diaria solo necesita ser realizada. El segundo truco es consultar con las personas adecuadas – personas que poseen un conocimiento íntimo del bien. digamos una vez al mes.tales como una flota de aviones. Esto n solo provee datos sobre la vida de los componentes. En otras palabras. entonces deberían formar parte del análisis especialistas apropiados. uno podría preguntar: “ Piensan que el intervalo P-F tendera en medirse en orden de días. En la práctica. El primer truco es realizar la pregunta correcta. El mejor modo de establecer un intervalo P-F preciso es simular una falla de modo tal que no haya consecuencias serias. estamos preguntando cuanto tiempo (o Cuantos ciclos de stress) transcurren desde el momento en que la falla potencial se vuelve detectable.

de modo que una tarea en condición que logre reducir el número de estas. de modo que en un periodo de tiempo. Lo que es mas. si el modo de falla es desgaste. La pregunta de la relación costo-efectividad se aplica a fallas con consecuencias operativas y no operativas del siguiente modo: . de modo que deben ser especialmente cuidadosos en esta área. la tarea en-condición asociada. no es posible proveer una respuesta positiva a la pregunta “que es el intervalo P-F?”. * Si la falla no afecta la seguridad.Si el grupo no alcanza un consenso. Cuando esto sucede. sea menor que el costo de no realizarla. Esto es así. el costo de llevar a cabo la tarea en-condición. que el objetivo es alcanzar a un intervalo de tarea en-condición que sea menor al intervalo P-F . ( a menos que los síntomas de los otros modos de falla sean prácticamente idénticos . De modo que las tareas en-condición que tienen por objetivo prevenir una falla oculta deberían reducir el riesgo de falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo. para asegurar que se puedan tomar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de seguridad o medioambientales. los analistas deberían concentrarse en las características d desgaste. Las tareas en-condición deben satisfacer el siguiente criterio para que se considere conveniente llevarlas a cabo: * Si una falla es oculta. porque el costo de inspección es generalmente bajo. Sin embargo. de modo que es inusual encontrar una tarea en-condición. el precio de se comentan errores puede literalmente ser fatal para ellos mismos o para sus colegas. que sea técnicamente viable y conveniente para una funcion oculta.Las consecuencias operativas son generalmente más costosas. y no discutir corrosión o fatiga. en otras palabras. también serán ocultas. Pero esto no significa que no deba buscarse una. En la práctica. debe ser abandonada. El tercer truco es concentrarse en un modo de falla a la vez. * Si la falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. Esto se ilustraba en los ejemplos de las páginas 104 y 105 154 . se debe entender claramente.8 Cuando las tareas en condición son convenientes. pero no tanto que los recursos sean malgastados en el proceso de control. tendrá una buena relación costo-efectividad. la tarea de be tener una relación costo-efectividad. y la falla debe ser tratada de otra manera. gran parte de este tipo de equipos sufren de fallas casuales con intervalos P-F muy cortos o no existentes.) Finalmente. porque la funcion es oculta. 7. y el grado de deterioro sea también similar. por todos los que formas parte de tal análisis. los analistas también deben estar al tanto de que si la falla tiene consecuencias de seguridad. como forma de detectar el modo de falla bajo consideración. muchas de las fallas potenciales que afectan normalmente a las funciones evidentes. y que estos no son infalibles. no tiene consecuencias directas. solo es conveniente realizar una tarea en condición si se puede confiar en que esta de la advertencia suficiente sobre la falla. La efectividad de ese grupos se redobla si la gerencia expresa una apreciación sobre el hecho de que esta realizada por seres humanos.

especialmente las de vehículos similares. aun cuando una tarea en-condición sea técnicamente posible. (generalmente alrededor de 2mm). 7. Por ejemplo. repetido en el grafico 7. de modo que todas las ruedas podrían ser recauchutadas a las 30. En tal caso. las ruedas de camión. y ninguna ocurrirá antes de ese lapso. Sin embargo. el grafico 7. ya sea que lo necesiten o no.12. Si se estuviera por adoptar una política de restauración programada basándonos en esta información. Las ruedas que tienen un mayor desgaste deben ser reemplazadas o re-encauchetadas. el costo de las inspecciones. Decidir si es conveniente llevarlas a cabo requiere de mayor juicio. Esto significa que todas las ruedas de la flota de camiones serán recauchutadas una vez recorrida cierta cantidad de millas. de modo que habrán perdido 20. podría haberse diagramado para tal flota. que el hecho de seleccionar cual utilizar puede llegar a ser una cuestión de preferencia personal. si se adoptara esta política muchas ruedas serian recauchutadas mucho antes de que sea necesario.8 indica que puede ser técnicamente posible que dos o más tareas de la misma categoría sirvan para prevenir el mismo modo de falla. ruedas que podrían haber durado unas 50. Algunas veces.000 millas. 155 .000 millas. Este muestra que dentro del desgaste normal.. Pueden llegar a tener tanta afinidad en lo que respecta a costo-efectividad. de modo que se debería programas la restauración de las ruedas una vez que recorrieron una distancia establecida. este es prácticamente lo mismo que el costo de corregir la falla potencial que lo precede. especialmente si la primera causa daños secundarios. habrá un incremento rápido en la probabilidad de falla condicional a las 30. Esta decisión depende de las características de la falla. la mayoría de los países en actualidad especifican un grosor de llanta mínimo legal para las ruedas. En la práctica. El recauchetaje devuelve prácticamente toda la resistencia original.000 millas. porque después de un periodo de tiempo.El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operativas es el costo de reparación.000 y 50.9 Seleccionando las Tareas Proactivas. todas las ruedas duran entre 30. no tendrá relación costo-efectividad.000 millas de vida útil. cuando tareas de dos categorías diferentes. Por ejemplo.4 en el capitulo 6.000. En algunos casos. mas el costo de corregir las fallas potenciales serán mayores que el costo de reparar la falla funcional (ver paginas 107 y 108). una tarea en-condición puede justificarse si cuesta mucho mas reparar la falla funcional que la falla potencial. son ambas técnicamente viables para el mismo modo de falla. y estas son generalmente lo suficientemente claras para que la decisión sea cuestión de un Si o No. habrán sido recauchutadas a las 30.000 millas de uso. El grafico 6. Esta situación se complica aun más. pertenecientes a una misma flota y recorriendo las mismas rutas – muestran una relación aproximada entre edad y falla. Es raramente difícil decidir cuando una tarea proactiva es técnicamente posible. Sin embargo.

permiten determinar su vida útil (como se ilustraba en el ejemplo de la rueda). Además son fáciles de organizar. en lugar de 30. de modo que la tarea casi siempre afecta la operación de algún modo. de modo que las acciones correctivas se pueden definir claramente antes de que comience el trabajo. la siguiente opción es la restauración programada o el descarte programado. De manera que en este caso. 156 .un aumento en la vida útil de la rueda de 33%. Grafico 7. las tareas en-condición tienen un mejor relación costoefectividad que la restauración programada. Si satisfacen la viabilidad técnica y el criterio de costo –efectividad descriptos en el capitulo 6 _ pueden reducir significativamente las consecuencias de las fallas a las que va dirigidas. Si no se logra encontrar una tarea en-condición apropiada para un modo de falla particular.12 hipotética. serán retirados igualmente. * Ellas identifican condiciones específicas de fallas potenciales. de modo que muchos ítems o componentes que pueden haber sobrevivido a su límite de edad. De esta forma. Sin embargo estas dos categorías de tareas también tienen desventajas significantes: * Solo puede ser realizadas si el bien no esta funcionando y (generalmente) tiene que ser enviado al taller. Esto reduce la cantidad de trabajo de reparación. como se discute en la parte 6 de este capitulo.000 millas entre recauchetajes (debidos a desgaste normal) sin poner en peligro a los conductores. Controlar esto es rápido y fácil. las ruedas alcanzaran un promedio de 40. *Al identificar el equipo en el punto de falla potencial. Es posible definir una condición de falla potencial de las ruedas relacionada al grosor de la llanta. * El límite de edad se aplica a todos los ítems.500 millas. de modos que es solo cuestión de controlar las ruedas cada 1. Fallas de ruedas debido a desgaste normas en una tropa de camiones Este ejemplo sugiere el siguiente orden básico de preferencia para la selección de tareas proactivas: Tareas en-condición: Las tareas en-condición se consideran primeras en el proceso de selección de tareas por las siguientes razones: * Pueden casi siempre ser llevadas a cabo sin mover el bien de la posición en que esta instalado y generalmente mientras este opera. Tareas de restauración programada y descarte programado.000 millas si la restauración programada se realizara como se describe anteriormente. y permite realizarlo más rápidamente. de modo que rara vez interfieren con el proceso de producción. y programas el recauchetaje solo cuando sea necesario.Por otro lado.

Si una tarea de bajo orden. (generalmente de dos categorías de tareas diferentes. En estos casos. Grafico 7. y conveniente? SI NO Realizar las tareas de restauración programadas a intervalos menores que la edad limite. Las acciones de Default dependerán de Las consecuencias (ver capitulos 4. Estas desventajas implican que cuando ambas categorías son técnicamente posibles. entones la primera debe ser seleccionada. las tareas en-condición tienen generalmente una mejor relación costo-efectividad que la restauración programada o el descarte programado. esta por ser claramente un método mas efectivo de manejar una falla que una tarea de mayor orden. Para un numero muy pequeño de modos de falla. Combinaciónes de tareas. Cuando las encontramos en la práctica. sin embargo. En general. se debe resaltar que esto es necesario muy raramente. en el caso de algunos modos de falla. conveniente y beneficiosa? En estos casos. la restauración programada se considera generalmente antes que el descarte programado. que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. ¿Es una tarea de descarte programado técnicamente posible y conveniente? SI NO Realizar las tareas de descarte programado antes de límite de edad. la restauración programada y el descarte programado generalmente se consideran en forma conjunta porque tienen mucho en común. pero no se aplica en cada caso en particular. Cada tarea se lleva a cabo con una frecuencia apropiada. porque el inherentemente mas conservador restaurar ítems. y una modificación Realizar las tareas en apropiada que se auto sugiera. Este orden básico de preferencia es valido para la mayoría de los modos de falla. El proceso de selección de tareas se resume en el grafico 7. en lugar de tirarlos. P-F ¿Es la tarea de restauración programada técnicamente viable. tales como una tarea en-condición. es generalmente obvio si el modo de falla debe recibir restauración programada o descarte programado. ambas categorías de tareas pueden satisfacer el criterio de posibilidad técnica.13 Proceso de selección de tareas. es a veces posible encontrar una combinación de tareas.* Las tareas de restauración implican trabajo en taller. reduzca el modo de falla a un nivel bajo aceptable. Sin embargo. Condición a intervalos Menores que el intervalo ¿Es la tarea en condición técnicamente viable.13. se debe seleccionar el que mejor relación costo-efectividad posea. El proceso de selección de tareas. que reduzca el riego de una falla a un nivel aceptable.8 y9) 157 . de modo que las primeras se consideran primero. no se puede encontrar una NO SI tarea que en si misma. de modo que general una carga mucho mayor que las tareas en-condición. y se debe tener cuidado de no emplear tales tareas con una base regular. y una tarea de descarte programado). Sin embargo. Como se menciona en el capitulo 6.

entonces la acción de default vuelve a ser el rediseño. (Si esto ocurre y las consecuencias operativas siguen siendo inaceptables. y a la vez conveniente para un modo de falla dado. la decisión de default inicial es que no se realice mantenimiento programado. entonces la acción de default secundaria es que el ítem debe ser rediseñado.¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Este capitulo considera la búsqueda de fallas. también considera tareas de rutina que caen fuera del marco de toma de decisiones de RCM tales como los controles caminando.Acciones de Default.1. 158 . Si una tarea de búsqueda de falla apropiada no puede ser determinada. entonces la tarea de default que debe realizarse depende de las consecuencias de la falla: * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de falla múltiple asociado a una funcion oculta. estamos respondiendo la séptima de las siete preguntas que conformas el proceso de toma de decisión de RCM: . * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de una falla con potencial de afectar la seguridad e el medioambiente. El capitulo 9 trata el rediseño y el ir a la falla. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que en determinado periodo de tiempo tenga un costo menor que una falla con consecuencias no-operativas. el ítem debe ser rediseñado. La ubicación de las acciones de default en el marco de decisión de RCM se muestra en el grafico 8. Los capítulos anteriores mencionaban que si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea técnicamente posible. o se debe cambiar de proceso. entonces se debe llevar a cabo se debe llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla periódica. A este punto. la decisión de default inicial es el mantenimiento no programado.1. Acciones de Default 1 – Tareas de búsqueda de fallas. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que implique un costo menor que la falla con consecuencias operativas. entonces la acción de default secundaria vuelve a ser el rediseño. 8.8.

159 . porque se utilizan para detectar si algo ha fallado. hay una familia completa de tareas de mantenimiento que no pertenece a ninguna de las categorías anteriores. o violar una norma medioambiental? N Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa. implican controlar si algo esta fallando. el autor y otros colegas las llamas tareas defectivas. Las fallas ocultas a su vez solo afectan a los dispositivos de protección. Las tareas Preventivas implican reparar o reemplazar ítems en intervalos fijos. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de modo de falla a un i l l bl N S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla múltiple a un nivel tolerable. 8-1 Bús 8. ¿Porque preocuparse? Mucho de lo que se escribió hasta la fecha sobre estrategias de mantenimiento. y solo tres tipos de mantenimiento: predictivo. N S El mantenimiento proactivo es conveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de las consecuencias operativas menos mas el costo de reparación de la falla.¿Se volverá evidente una perdida de funcion para el equipo de operarios bajo circunstancias normales? S ¿Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que podría lastima o terminar con la vida de alguien. (Para que concuerde con las otras tres categorías de tareas. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla a un nivel tolerable. Por ejemplo. Las tareas diseñadas para controlar si algo todavía funciona se conocen como tareas de búsqueda de fallas. o controles funcionales. Sin embargo. ni la estamos arreglando porque fallo. Si No Realizar una búsqueda de Falla. preventivo y correctivo. Si No El rediseño es obligatorio Si No Mantenimiento No programado Si No Mantenimiento No programado El rediseño puede ser obligatorio Grafico 8. Solamente estamos probando si sigue funcionando. ACCIONES DE DEFAULT El rediseño puede ser deseable El rediseño puede ser deseable. Las tareas predictivas. cuando activamos periódicamente una alarma para incendios. hace referencia a tres.) La búsqueda de fallas se aplica a fallas ocultas o no reveladas. no controlamos si esta fallando.1 Acciones de Default.2 Busqueda de Fallas. No la estamos reparando o reemplazando. El mantenimiento correctivo implica reparar ítems ya sea cuando se descubre que están fallando o que fallaron anteriormente.

Las personas que operan y mantienen las planas cubiertas por estos programas. es esencial hacer algo para reducir la probabilidad de falla múltiple en el nivel requerido. Lo que es mas. e inclusive no es difícil encontrar que nadie sabe de su exigencia. El resto de este capitulo explora este asunto en mayor detalle. A medida que mas cantidad de profesionales de mantenimiento toman conciencia de la importancia de esta área de mantenimiento tratada con negligencia.Si se aplica RCM de forma correcta a la mayoría de los sistemas industriales modernos y complejos. Los capítulos 6 y 7 describen como decidir si es que el mantenimiento proactivo es técnicamente viable y monetariamente conveniente. esto puede hacerse controlando periódicamente si la funcion oculta esta aun funcionando. esta Teniendo una tendencia a convertirse en una estrategia de mantenimiento en la próxima década aun mayor de lo que fue el mantenimiento predictivo en los últimos diez años. No obstante. Probabilidad de Falla múltiple = Probabilidad de falla de la funcion protegida = Indisponibilidad promedio del dispositivo de PROTECA. al reducir la indisponibilidad del dispositivo de protección. Este fenómeno se ilustra en el grafico 5. Esto llevaba a la conclusión de que la probabilidad de falla múltiple puede reducirse. hasta un 80% de estos modos de falla requieren de la búsqueda de falla. no es usual encontrar que hasta un 40 % de los modos de falla estén considerados en la categoría de fallas ocultas. Esta falta de conocimiento y atención. muchos programas de mantenimiento existentes no proveen atención alguna para menos de un tercio de dispositivos de protección (e inclusive a intervalos inadecuados).10 de la pagina 114. Esta situación es totalmente insostenible.en otras palabras aumentando su disponibilidad. Si la industria es seria en lo que respecta a la integridad medioambiental y de seguridad. implica que la mayoría de los dispositivos de protección en la industria – nuestra última línea de protección cuando las cosas salen mal. todo el asunto de búsqueda de fallas debe ser abordado como una prioridad con urgencia.son mal mantenidos. 160 . El grafico 5. tienen conocimiento de que existe otro tercio de estos dispositivos pero no les prestan atención. de modo que hasta un tercio de las tareas generadas por programas comprensivos de desarrollo de estrategias de mantenimiento aplicados correctamente son las tareas de búsqueda de fallas. o no reciben mantenimiento alguno. Sin embargo. El capitulo 5 explicaba que la mejor manera de hacer esto es prevenir que el dispositivo de protección entre en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo. Fallas Múltiples y búsqueda de fallas Una falla múltiple ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta también en estado de falla. cuando los criterios descriptos en estos dos capítulos se aplican a funciones ocultas. aunque el mantenimiento proactivo es a veces inapropiado.11 de la pagina 117 mostraba que la probabilidad de una falla múltiple puede calcularse del siguiente modo. Un descubrimiento mas problemático es que al momento de escribir. se observa que solo un 10 % de estas funciones son susceptibles de algún tipo de mantenimiento predictivo y preventivo.

(Esto es por lo que las tareas de búsqueda de fallas también se conocen como controles funcionales. Una tarea de búsqueda de fallas debe asegurar la detección de todos los modos de falla que pueden tener una tendencia razonable a causar la falla del dispositivo de protección. Habiendo dicho esto. El objetivo de la búsqueda de fallas es auto satisfacernos de que un dispositivo de protección proveerá la protección requerida si se requiere que lo haga. y controlar si el actuador da la respuesta correcta.Por ejemplo. no podemos prevenir la falla de un foco roto. describe como establecer los intervalos para esta. la funcion del sistema en su totalidad debe ser controlada desde el sensor hasta el actuador. La búsqueda de fallas programada implica controlar una funcion oculta en intervalos regulares para determinar si ha fallado. No perturbar. define el criterio de viabilidad técnica formal para la búsqueda de fallas. arrojando humo al detector y controlando si suena la alarma. Si esto sucede a una funcion oculta. Por esta razón. Del mismo modo.sino que estamos controlando si todavía funciona como debería. De modo que no hay un circuito de advertencia de que el foco ha fallado. Lo optimo seria hacerlo mediante una simulación del circuito al que deba responder. Por ejemplo. el hecho de que sea oculta implica que nadie sabrá que estuvo en estado de falla hasta el control siguiente (o hasta que sea necesario). En otras palabras. y considera que debería hacerse si no se puede encontrar una tarea apropiada en este caso.) Controlar el sistema de protección en su totalidad. no estamos controlando si un dispositivo de protección se ve bien. Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos como ser los sistemas eléctricos. algunos dispositivos tienen que ser simplemente desmantelados o retirados en su totalidad para controlar si están trabajando apropiadamente. Cuando sea posible. (Mas adelante en este capitulo se considera la implicancia matemática del hecho de que una tarea de búsqueda de fallas puede inducir a otra falla. un circuito de detección de incendios debería controlarse desde el detector de humo hasta la alarma.) 161 . si la presión del aceite lubricante baja de cierto nivel. Desmantelar algo de que se lo vuelva a ensamblar en forma incorrecta. En estos casos. se debe tener gran cuidado en realizar el trabajo de un modo tal que seguirán funcionando cuando se los vuelva a poner en servicio. siempre deberíamos buscar la forma de controlar las funciones de los dispositivos de protección sin desconectarlos o perturbarlos. los interruptores de este tipo debería ser controlados bajando la presión al nivel requerido y controlando si la maquina se apaga. Este capitulo se concentra en los aspectos técnicos claves de la búsqueda de fallas. un interruptor de presión puede haber sido diseñado para apagar una maquina. En estos casos. Aspectos Técnicos de la Búsqueda de Fallas. es controlar si aun esta funcionando y cambiarlo si no es así. El único modo de reducir la posibilidad de que un foco quemado cause una falla mayor.

Un ejemplo de una tarea limite. Sin embargo. Minimizar el riesgo mientras se lleva a cabo la tarea.3. describe como determinar la frecuencia de las taras de búsqueda de fallas. Debería ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas sin incrementar significativamente el riesgo de falla múltiple. Esto se discute en mayor detalle mas adelante. 8.Debe ser físicamente posible controlar la funcion. En número pequeño pero significante de casos. La búsqueda de fallas no debería realizarse en sistemas donde no se la necesita. seria aumentar la velocidad de un equipo para controlar si el mecanismo de protección de exceso de velocidad funciona. Si se debe inhabilitar un dispositivo de protección para realizar la tarea de búsqueda de fallas. (si la sociedad es seria con respecto a la seguridad. Estos son: * Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de protección para controlarlo (es casi siempre el resultado de diseños poco pensados) * Cuando la funcion del dispositivo no puede ser controlada sin destruirlo (como en el caso de dispositivos fusible y discos de ruptura). pero seria muy peligroso. en uno o dos casos nuestra única opción es encontrar algún otro modo de manejar los riesgos asociados con la protección inestable hasta que aparezca algo mejor. la disponibilidad deseada. están disponibles otras tecnologías (tales como interruptores de circuitos en lugar de fusibles). Esta sección de este capitulo. Considera como establecemos la disponibilidad “deseada”. Comenzara explicando que esta frecuencia depende de dos variables. 162 . es debatible si estos sistemas deberían existir en un principio). antes de que podamos decidir si un intervalo requerido es practico. Sin embargo. disponibilidad y confiabilidad. La frecuencia debe ser práctica. es imposible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas. o si se controla tal dispositivo y se encuentra que esta en estado de falla. y luego examina diferentes métodos que pueden utilizarse para establecer los intervalos de búsqueda de fallas bajo diferentes circunstancias. Hemos visto que los intervalos de tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados en solo una variable (intervalo P-F y vida útil respectivamente). y la frecuencia de falla del dispositivo de protección. Intervalos de búsqueda de fallas. Debe ser práctico llevar a cabo las tareas de búsqueda de fallas en los intervalos requeridos. se debería proveer protección alternativa o debería detenerse la funcion protegida hasta que la protección inicial sea repuesta. sino dos variables – disponibilidad y confiabilidad. debemos determinar que intervalo es el realmente “requerido”. Los siguientes párrafos muestran que para establecer estos intervalos se utilizan no una.Intervalos de Búsqueda de Fallas. En la mayoría de estos casos. o abandonar lo procesos considerados. Este asunto se considera a continuación.

La luz de freno en cada moto ha sido controlada una vez al año durante cuatro años. El ejemplo anterior que hay una correlación linear entre la indisponibilidad (5%). Basándonos en esa información. las luces falladas estuvieron en estado de falla por un total de: 4 luces falladas x 0. de modo que el tiempo medio entre fallas (MTBF) de la luz de freno es: 40 años en servicio % 4 fallas = 10 años Grafico 8. MFTB de 10 años. Sin embargo. Una puede haber fallado un día después del último control.2 muestra una situación en la que 10 motos han estado en servicio por cuatro años. De modo que al no tener mejor información. cada luz estuvo fuera de servicio por medio año. las luces estuvieron en estado de falla en cuatro ocasiones. cada falla ocurrió a mitad de año. Esto significa que en un periodo de 4 años. como se muestra en el grafico 8.5 años cada estado de falla = 2 años. (Este ejemplo asume que no hay intentos de controlar las luces en otras ocasiones.El grafico 8. no sabemos exactamente cuando dejo de funcionar cada luz. de la siguiente manera: 163 . excepto en el control anual. y el resto en algún momento en el medio. otra el día previo al control actual. el intervalo de búsqueda de fallas (1 año) y la confiabilidad del dispositivo de protección como se da en su MTBF (10 años).) Después del periodo de cuatro años. En otras palabras. el intervalo de búsqueda de fallas de un año es igual al 10% de. en promedio. En este caso. asumimos que en promedio. Esto implica una disponibilidad del 95%. Esto significa que la vida total del servicio de la flota de motos en este periodo es: 10 motos x 4 años = 40 años.2 Fallas en la luz de freno. Todo lo que sabemos con seguridad es que cada una de las cuatro luces fallo e algún momento durante ese año previo al chequeo. parece que podemos esperar una indisponibilidad promedio de nuestras luces de freno de: 2 años en estado de falla % 40 años de servicio = 5%.2.

asumamos que los conductores de las motocicletas deciden que no los satisface la disponibilidad de un 95%. la posibilidad de una falla múltiple mientras se esta llevando a cabo la intervención. y referirían que esta aumente aun 99%. la indisponibilidad resultante de de la intervención (controlada). para efectuar la búsqueda de fallas o para realizar una reparación. y el proceso de decisión de RCM tomara la segunda acción de default que se discute mas adelante. Se debe tener en cuenta que la “indisponibilidad” del dispositivo de protección. interrumpir el sistema de protección.) Excluyendo los tiempos de tarea y de reparación.2 Esto nos indica que para determinar el intervalo de búsqueda de fallas para un solo dispositivo de protección. Esas condiciones deberían reducir en gran medida – si no logran eliminar por completo. deben llevarse a cabo bajo estrictas condiciones de control. * Tanto la tarea de búsqueda de fallas. puede ser ignorada en cualquier bien en probabilidad de falla múltiple. y la disponibilidad deseada del dispositivo (del cual podemos determinar la indisponibilidad a ser usada en esta formula) Por ejemplo. Se puede mostrar que esta relación linear es valida para todos los casos donde la no disponibilidad es menor al 5%. Pág.5 x intervalo de búsqueda de falla % MFTB del dispositivo de protección. 283-284. los intervalos de control deben aumentarse de un año a: FFI = 2 x 1% x 4 años = 2% x 48 meses = 1 mes. necesitamos conocer el tiempo medio entre fallas. Si utilizamos la abreviación “FFI” para describir los intervalos de búsqueda de fallas. como las reparaciones necesarias. l grado de que este será negligido puramente sobre bases matemáticas. este último punto es cubierto por el criterio de evaluación de la conveniencia o no de la búsqueda de fallas. Calculando el FFI. con la condición de que el dispositivo de protección responde a la distribución de supervivencia exponencial (Ver Cox and Tail 1991. Esto sucede por dos razones: * La interrupción de las funciones del dispositivo ya sea. o organizar una protección alternativa hasta que el sistema halla sido restaurado en su totalidad. mediante el uso de la disponibilidad y la confiabilidad únicamente. la respuesta a la pregunta “ reduce la tarea la probabilidad de falla múltiple? “ será “no”. Pág.Indisponibilidad = 0. Esto implica ya sea. Y “MTIVE “para describir el MTBF del dispositivo de protección se puede ordenar la siguiente ecuación de “indisponibilidad” para dar la siguiente formula: FFI = 2 x indisponibilidad x Mtive ……. es extremadamente corta si se compara al tiempo de indisponibilidad desconocido entre tareas. Si esto se realiza apropiadamente. 164 . ni incluye los casos en que al encontrar una falla el dispositivo deba ponerse fuera de funcionamiento para reparación. La indisponibilidad correspondiente seria de un 1%. En el proceso de decisión de RCM. o Andrews and Moss 1993. no incluye los casos en que esa indisposición se presenta mientras se esta llevando a cabo la tarea de búsqueda de fallas. 110 a 112. Si el MTBF de las luces de freno permanecen inmodificadas a los 4 años. Si hay un incremento significante en la posibilidad de falla múltiple mientras la tarea se esta realizando.

necesitaran controlarlas alrededor de dos veces por semana. para la falla múltiple que puede presentarse si la funcion oculta no responde cuando se lo requiere. los usuarios deseaban que la probabilidad de falla múltiple sea menor que 1 en 1000 en un año dado. para reducir la probablididad de falla múltiple al nivel deseado. la formula 2 puede ser utilizada para desarrollar una simple tabla: Habilidad que requerimos para la funcion oculta 99.2 % 1% 2% 4% Grafico 8.) Para personas que se sienten incomodas con las formulas matemáticas. basándonos en las expectativas de disponibilidad. Además de llevar a cabo estos tres pasos. los conductores necesitaran controlar una vez al mes si las luces de freno funcionan. (Estrictamente hablando.5 % 99 % 98 % 95 % Intervalo de busqueda de falla (como el % de MTBF) 10 % 0. Sin embargo un punto clave a tener en cuenta. Este proceso se ilustra en el siguiente ejemplo: El grafico 8.Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida falle en el periodo bajo consideración. el siguiente tema a considerar es como decidimos que disponibilidad requerimos. el numero de veces que los frenos_ y por lo tanto las luces de frenos_ son utilizados. en esta etapa es la conexión entre el intervalo de control.9%. confiabilidad e intervalos de búsqueda de fallas. Si hay una variación muy amplia.95 % 99.En otras palabras.Consultar que probabilidad puede tolerar la organización. Disponibilidad requerida Habiendo establecido la relación entre disponibilidad.99 % 99.02 % 0. necesitamos encontrar el tiempo medio entre fallas de la funcion oculta.1 % 0. o mas precisamente. La parte 6 del capitulo 5 explicaba que esto puede realizarse en las tres etapas siguientes: 1.Finalmente determinar la disponibilidad que la funcion oculta debe alcanzar. disponibilidad y confiabilidad.4 resume la bomba principal/ de emergencia en el capitulo 5. Si quieren una disponibilidad de 99. y el MTBF. 3. y los datos de falla existentes. donde: * En el paso 1 arriba.3: Intervalos de búsqueda de fallas. tanto el MTBF como los intervalos de búsqueda de falla deberían ser calculados teniendo en cuenta las distancias recorridas. estamos en posición de observar el grafico 8.9 % 99. los cálculos anteriores son solo validos si las luces de freno en todas las motocicletas se utilizan durante tiempos similares en toda la semana.3 y seleccionar la frecuencia de tareas que corresponda al nivel de disponibilidad establecido en el paso 3. Una vez que esto se levo a cabo. la disponibilidad deseada. 2. 165 .

000.3 sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba de emergencia alguien debería llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas (en otras palabras. de modo que l disponibilidad de esta bomba debe ser del 99% o mas (paso 3). esto puede hacerse al combinar ecuaciones (1) y (2) arriba. Los registros deben mostrar que la bomba de emergencia tiene un tiempo medio entre fallas de 8 años ( o 400 semanas) . controlar si funciona en su totalidad) a un intervalo del 2% de su tiempo medio entre fallas. de modo que la frecuencia de búsqueda de fallas debería ser: 2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses. Métodos Rigurosos para Calcular el FFI El ejemplo anterior sugiere que es posible desarrollar una formula simple para determinar los intervalos de búsqueda de fallas que incorporen todas las variables consideradas hasta ahora. Si esto es axial. como s explica en los siguientes párrafos.000 en un año. El grafico 8. Llamemos esto MMF. * Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de emergencia. entonces la probabilidad de que la falla múltiple ocurra en un año es 1/ Mmf (ver nuevamente la nota en la pagina 96) 166 . Comencemos por definir los términos claves: * Una probabilidad de falla múltiple de 1 en 1.000. implica un tiempo medio entre fallas de 1.* En el paso 2 establecieron que el grado de fallas no anticipadas de la bomba de emergencia podría reducirse a un promedio de 1 en 10 años. 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Fallo MTBF = 10 años * Falla Una falla multiple tiene lugar cuando cuando la funcion de proteccion falla mientras que el dispositivo de proteccion se encuentra en un estado de falla 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Paso 2 : Determinar con que frecuencia la funcion de proteccion tiene probabilidades de necesitar el disposito de proteccion Paso 3 : Determinar que inhabilidad del dispositivo de proteccion nos permitira alcanzar 1 en 2 Paso 1 : decidir que probabilidad es aceptable para una falla multiple Paso 4 : coloque la inhabilidad requerida dentro del grafico 8.3 Grafico 8. En realidad. no deberá exceder un 1%.4: Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido.000 de años.

* Como antes. Esto puede ser arreglado del siguiente modo: Utive = Mted Mmf La ecuación (2) arriba establece que FFI = 2 x UTIVE x MTIVE ….5 Esta formula permite que un intervalo de búsqueda de fallas sea determinado de un solo paso: Si aplicamos esta formula a los gráficos utilizados en la bomba principal/ Stand By. En estos casos. ni predecibles. Llamemos a esto MTED. pero otros no son ni prevenibles.4 …. Mmf es 1000 años Mtive es 8 años y Mted es 10 años. la ecuación (1) se convierte en: 1/Mmf = (1/MTED) x Utive. se agruparon juntas como un modo de falla simple (“falla la bomba de emergencia”). Esto también se conoce como el grado de demanda. Mtive es el tiempo medio entre las falla de los dispositivos de protección y FFI es el intervalo de las búsquedas de falla.2 De modo que sustituyendo Utive de la ecuación 4 en la ecuación 2 nos da: FFI = 2 x MTIVE x MTIVE x MTED MMF …. de modo que: FFI = 2 x 8 x 10 = 2 meses. * UTIVE es la indisponibilidad permitida al dispositivo de protección. debería aplicarse la restauración en-condición o una tarea de descarte programadas. todas las posibilidades de falla que podrían causar fallas en cada dispositivo de protección. de modo que la probabilidad de falla de la funcion protegida en un año cualquiera será de 1/ Mted.3 …. a los modos de falla que califiquen.* Hemos visto que si l porcentaje que se demanda de una funcion protegida es de una vez en 200 años. esto corresponde a una probabilidad de falla para la funcion protegida de 200 años. porque todos los modos de falla que podrían provocar la interrupción de un dispositivo de protección se controlan cuando se chequea el dispositivo como un todo. se de deberían aplicar la búsqueda de fallas al resto de los modos de falla. Sin embargo es a veces apropiado llevar a cabo un FMEA detallado para identificar los modos de falla individuales que podrían causar por si mismos que el dispositivo otorgue la protección deseada. La gran mayoría de los dispositivos de protección pueden ser tratados de esta manera. Esto generalmente sucede en dos tipos de circunstancias: * Cuando se sabe que los modos de falla son susceptibles de recibir mantenimiento proactivo. A través de este capitulo. 1000 Fallas múltiples en un dispositivo de proteccion simple. Si sustituimos las expresiones anteriores. 167 .

proveedores.* Cuando un dispositivo de protección es nuevo. no tendrá ningún efecto en la probabilidad de falla múltiple. causadas solo por la operación del ítem) la tarea de búsqueda de fallas implica controlar el ítem para comprobar si ha fallado. la expresión (1-p) puede ser ignorada. y el interruptor dura alrededor de 600. cuando el acto de activarlo implica un esfuerzo del mecanismo). * fatigara al interruptor creando la posibilidad de que este falle como resultado del control.000 de años. la ecuación (5) puede ser modificada para acomodar el MTBF de cada componente del dispositivo. porque si la falla es causada solo por activar el interruptor.6 En esta formula. Si MOTHER. entonces p (como un decimal) será la indisponibilidad causada por el proceso de prueba. Si p es la probabilidad de que se lo dejara en tal estado después d la prueba. que afecta a todo el asunto de búsqueda de falla es que esta misma tarea puede causar la falla.000. sin importar la 168 . es el tiempo medio entre fallas causadas por fenómenos ajenos a la prueba. En ambos casos. Esto es así. Por ejemplo. entonces el acto de operar en interruptor para chequear si ha fallado simultáneamente: * permitirá descubrir si la ultima operación del interruptor s la que causo la falla. Si la acción de mover el interruptor es la única causa de falla.) se aplican a partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo. Un problema practico mayor. De modo que bajo este grupo único de circunstancias. (fallas casuales. etc. * Si se necesita perturbar el sistema para realizar la tarea. si p es menor que 0. entonces la probabilidad de falla múltiple es: 1 en (40 x 600. que se supone detecte.05.000) = 1 en 24. es dispositivo estará en estado de falla desde el momento en que se completa la falla. Esto generalmente sucede en dos formas: * La tarea estresa al sistema de un modo tal que este falla (que puede ser el caso cuando se prueba un interruptor. En estos casos.. (es decir no hay MOTHER) y si la falla conforma una distribución de supervivencia exponencial. hay posibilidades de que la persona haciendo esto deje el sistema en estado de falla. Cuando la tarea de búsqueda de falla puede causar la falla.000 ciclos. si el grado de demanda es de 40 años. la probabilidad de falla es el grado de demanda (en años) multiplicado por el numero de ciclos entre fallas de un dispositivo de protección. se puede mostrar (para un sistema simple) que: FFI = 2 x MOTHER x (MTED – p) ___________ ____ (1-p) MMF …. y los únicos datos de falla disponibles (de bancos de datos.

000. Entonces. entonces es igualmente probable que se pueda identificar una tarea preventiva que reduzca la probabilidad de falla múltiple al nivel requerido. En muchos de estos casos son operadores. los cálculos podrían realizarse con rapidez. o mayor cantidad de interruptores.000. en cuyo caso puede ser apropiada alguna forma de restauración programada. comparándolo con el contexto en que esta operando su equipo en particular. por las siguientes razones: * Rara vez indican si la falla bajo consideración es oculta o evidente. o descarte programado. Las fallas múltiples asociadas con muchos de estos sistemas serán los suficientemente serios para necesitar utilizar unos de los métodos rigorosos de búsqueda de fallas. En otras palabras. Si esta información no estuviera disponible – lo que ocurre con frecuencia. sin embargo. * No indican si el patrón de falla subrayado esta relacionado a la edad.frecuencia con que se realiza la tarea. y/o instalando ya sea un interruptor mas confiable. puede ser posible obtener datos de uno de los siguientes: * Los fabricantes del equipo * Los bancos de datos comerciales * Otros usuarios de equipos similares Con mayor frecuencia. la respuesta a la pregunta “Es practico llevar a cabo la tarea en los intervalos requeridos”? es “no”. 169 . o personal de mantenimiento. para el que se juntaron los datos. si la organización quiere que la probabilidad de falla múltiple del interruptor descrito anteriormente sea menos que 1 en 100. y se debería desarrollar la política de mantenimiento mas apropiada para cada modo de falla. un modo de falla causado únicamente por la operación de un interruptor tiene posibilidades de estar relacionado a la edad. el único modo de alcanzar esto es reduciendo el grado de demanda en el interruptor. (Cuando utilizamos datos de fuentes externas. * A pesar del comentario previo.) Una vez establecida la frecuencia de búsqueda de fallas y las tareas se están realizando en una base regular. se debe tener especial cuidado en el contexto operativo del bien. Esto sugiere que como regla.entonces es necesario estimar como pueden ser estas variables en el contexto bajo consideración. en este caso. la mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas. los interruptores importantes – especialmente los de grandes circuitos – no deberían ser tratados como modos de falla simple. En raros casos. porque no hay un intervalo apropiado. estas estimaciones deben basarse en el conocimiento y experiencia de las personas que mas saben sobre estos equipos. Fuentes de Datos para los Cálculos de FFI La mayoría de las industrias modernas poseen varios miles de sistemas protegidos. Sino que deberían estar sujetos a un FMEA detallado. o si es casual. Si tuviéramos a disposición datos apropiados sobre la probabilidad de falla de una funcion protegida y del tiempo medio entre fallas. Todo esto indica si los grados de falla que se dan como un número de operaciones deberían ser tratados con gran cuidado. es posible determinar que llevo a determinar esa frecuencia muy rápidamente. Si esto fuera así.

Sin embargo. Otros Métodos para Calcular los Intervalos de Búsqueda de Fallas.) Nuevamente. requiere se lleve registros meticulosos de todo esto. del número de veces que una válvula de presión debe realmente aliviar la presión del sistema. Estas incluyen formulas para: * Sistemas de votos. en su contexto operativo. Si la situación es tal que la falta de certeza no puede ser tolerada. utilizando la tabla del grafico 8. si no hay registros de fallas ocultas disponibles_ raramente los habrá_ será necesario adivinar a los de MTBF en un principio. Un método Informal de Establecer los Intervalos de Búsqueda de fallas: No todas las funciones ocultas tienen la suficiente importancia para garantizar el tiempo y esfuerzo para realizar un análisis completo de rigor. y si fuera necesario se puede revisar la frecuencia de tareas. se puede calcular el tiempo medio real entre fallas. la sociedad en su conjunto). las políticas generales de esta naturaleza pueden ser peligrosas. si las consecuencias de equivocarse son demasiada serias para que la organización (o en algunos casos.deberían ser puestos en un programa de exploración de edad de inmediato para establecer la situación verdadera. e ir directo a una decisión sobre el nivel de disponibilidad deseado para la funcion protegida. Esto casi siempre implicara la necesidad de algún modo de rediseño. Esto se aplica principalmente a las fallas múltiples que no afectan la seguridad ni el medioambiente. Los modos de falla donde el MTBF y/o los patrones de falla asociados son completamente desconocidos – y no puede hacerse una aseveración satisfactoria. Pero estos registros deberán compilarse tan pronto como sea posible. para validar los números iniciales.) Basándonos en esta información. El rango de técnicas para establecer los intervalos de búsqueda de fallas descriptos hasta ahora. * Sistemas completamente redundantes. (Algunas organizaciones llegan incluso a utilizar una disponibilidad de 95% de todas las funciones protegidas en que la falla múltiple asociada no afecta la seguridad o el medioambiente. 170 . Se desarrollaron muchas variantes adicionales por la red Aladon de especialistas de RCM. puede ser suficiente tener una visión del sistema protegido en su totalidad. No solo de cuando se realiza cada búsqueda de fallas. En estos casos.entonces debería hacerse todo esfuerzo para cambiar las consecuencias. Sin embargo.3. independientes y múltiples. las acepte. mientras los datos se están acumulando.por ejemplo. en otras palabras. sino también: * Si se encuentra o no que la falla oculta es funcional cada vez que se lleva a cabo la tarea. * Con que frecuencia falla la funcion protegida (esto puede deducirse por el número de veces que la funcion protegida hace uso del dispositivo de protección. de modo que solo deberían ser utilizadas por personas que tiene una gran experiencia con este tipo de análisis. no es de ninguna manera exhaustivo. También abarca las fallas múltiples que podrían afectar la seguridad pero donde la funcion protegida es inherentemente confiable y el riego a la seguridad es marginal. Esta decisión se usara conjuntamente con el MTBF de la funcion oculta para establecer un intervalo de tareas.

La tarea puede convertirse en habito (lo que puede suceder si una alarma contra incendios es controlada con demasiada frecuencia. 171 . entones la protección es inadecuada y el sistema tendrá que ser rediseñado seguramente. La practicidad de los intervalos de tareas. emergen intervalos notablemente mas largos que los requeridos ( MTED). estos intervalos pueden ser demasiado cortos o demasiado largos: * Un intervalo muy corto de búsqueda de fallas tiene dos implicancias principales: . como discutimos a continuación. En algunos casos. se puede mostrar que: Mmf = Mted = Mtive Si este valor de MMF es demasiado bajo para ser aceptable. debe ser totalmente posible realizar la tarea. debe ser posible llevarla a cabo sin incrementar el riesgo de falla múltiple. como discutimos en el próximo capitulo. Aquí el proceso sugiere claramente que realmente no necesitamos preocuparnos por llevar a cabo la tarea. * También podemos encontrar intervalos muy extensos. Sin embargo.) En estos casos. y debería ser practico llevarla a cabo en el intervalo requerido. la tarea propuesta es rechazada y nos movemos a la siguiente etapa del proceso de toma de decisiones de RCM. En estos casos la “tarea” propuesta debería enunciarse de la siguiente manera: “El perfil de riego/ confianza es tal que se considera innecesaria la tarea de búsqueda de fallas” * En raros casos. .a veces tanto como intervalos de 100 años o más. Los métodos descriptos hasta ahora para calcular los intervalos de búsqueda de fallas a veces producen intervalos muy cortos o muy largos. Como este libro solo intenta proveer una introducción a este tema. estas formulas no se incluyen en este capitulo. la respuesta a la pregunta “ Es practico realizar la tarea al intervalo requerido?” será “no”. se debe tener en cuanta que si no se realiza una tarea de búsqueda de fallas no se realiza en un sistema protegido.A veces el intervalo es demasiado corto para ser práctico. Por ejemplo tareas de búsqueda de falla aplicadas a ítems principales que impliquen que la planta deba interrumpir actividades cada pocos días. 8.* Derivar intervalos optimizados para sistemas en que las fallas múltiples no afectan la seguridad o el medio ambiente.4 La Viabilidad Técnica de la Búsqueda de Fallas Los temas discutidos en las partes 2 o 3 de este capitulo implica que para que intervalo de búsqueda de fallas sea técnicamente posible . que es generalmente el caso). No tiene sentido llevar a cabo la búsqueda de fallas a Intervalos (FFI) que es sistema se esta probando a si mismo (MTED). de modo que en estos casos. (y si Mtive es más que 4 o 5 veces mayor que Mted.

Por esta razón.5. y la falla múltiple no afecta la seguridad y el medioambiente. habremos agotado todas las posibilidades que nos podrían permitir obtener el desempeño deseado de un bien existente. * Es práctico realizar la tarea en el intervalo requerido.1) El rediseño puede ser deseable 172 . El objetivo de una tarea de búsqueda de fallas es reducir la probabilidad de multiple falla asociada con la falla oculta a un nivel tolerable. Esto solo es conveniente si alcanza los objetivos. el rediseño es obligatorio. algo debe cambiarse para hacer segura la situación. en el proceso de selección de tareas. Donde esto nos deja. En otras palabras. depende una vez más de las consecuencias de la falla múltiple: * Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada y la falla múltiple podría afectar la seguridad o el medioambiente. La búsqueda de Fallas es Conveniente si reduce la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable.La búsqueda de falla es posible técnicamente si * Es posible realizar la tarea. * Si no se logra encontrar la tarea apropiada de búsqueda de fallas. si bien no demasiado en estado de falla. ¿Que sucede si la Búsqueda de Fallas no es apropiada? Si es evidente que una tarea de búsqueda de fallas no es técnicamente viable. ¿Es la tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Realice una tarea de búsqueda de fallas programada ¿Podría la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? El rediseño es obligatorio Mantenimiento no programado Este proceso de decisión se resume en el grafico 8. es sabio evitar los diagramas de decisión de RCM que ponen la búsqueda de fallas en frente al mantenimiento proactivo. (Este diagrama presenta una mayor descripción de este aspecto comparado con los cuadros al pie de la columna de la izquierda en el grafico 8. o conveniente. de modo que este último solo deberán ser especificados. * Esta no incrementa el riesgo de falla múltiple. si una tarea proactiva más efectiva no puede ser encontrada. pero el rediseño puede ser justificado si la falla múltiple tiene consecuencias muy costosas. La Búsqueda de fallas es una acción de Default! Se debe tener en cuenta que el mantenimiento proactivo previene que los equipos fallan. Esto significa que el mantenimiento proactivo es inherentemente más conservativo (en otras palabras más seguro) que la búsqueda de fallas. mientras que la búsqueda de fallas que pasaran algún tiempo. entonces es aceptable no llevar a cabo ninguna acción.

Hemos visto que la búsqueda de fallas es la acción de default inicial si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada para una funcion oculta. o de una lista de partes. simplemente significa que no llevamos a cabo mantenimiento programado sobre este componente en su estado actual. la primera de estas . Se debe tener en cuenta si no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada para una falla bajo estas circumstancias. Sin embrago.Grafico 8.1 Mantenimiento No Programado. Primero. También hemos visto que si una falla evidente tiene fallas de seguridad o medioambientales y no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada. la acción de default secundaria es el rediseño.2 Rediseño La pregunta del diseño de equipos surgió una y otra vez a medida que trazamos los pasos que deben seguirse para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso. Sin embargo. i si es oculta y la falla múltiple no afecta estos aspectos. 9. puede haber circumstancias donde vale la pena cambiar el diseño o el componente para reducir los costos generales. reemplazando una maquina completa por una de diferente marca o tipo reubicando una maquina. También revisa brevemente el rol de las rondas de control. Esto incluye cambiar la especificación de un componente. si la falla es evidente y no afecta la seguridad o el medioambiente. Esto significa cualquier acción que pueda resultar en un cambio de un plano. En otras palabras. 9. Al pie del grafico 8. No significa que nos olvidamos de esto.se cubrió en el capitulo 8. si la falla múltiple tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. El termino “rediseño” se utiliza en su sentido mas amplio en este capitulo. se refiere a todo cambio en la especificación de todo ítem o equipo. consideramos dos temas generales que afectan la relación entre diseño y mantenimiento. agregar un nuevo ítem. algo se debe cambiar para hacer más segura la situación.1 podemos ver tres acciones de default. el mantenimiento no programado es únicamente valido si: * Si no se logra encontrar una tarea programada adecuada para una funcion oculta.la búsqueda de fallas. En estos casos los ítems siguen en servicio hasta que se presenta una falla funcional. entonces la acción de default inicial es realizar mantenimiento no programado. Como vemos en la sección siguiente de este capitulo. En esta parte de este capitulo.5 Búsqueda de Fallas: El proceso de decisión. y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. Este capitulo se enfoca en el mantenimiento noprogramado y el rediseño. 9. si a su vez no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada. y en este punto se reparan o reemplazan. y luego consideramos el rol del rediseño en el proceso de selección de tareas. Esto también implica 173 . *Si no se logra encontrar una tarea preventiva con buena relación costo-efectividad para fallas que no tengan consecuencias operativas ni no operativas.Otras acciones de Default.

el mantenimiento puede ayudar a alcanzar ese objetivo. el costo de convertir la idea en realidad (construir una nueva parte. Esto puede llevar a la tentación de comenzar a revisar el rediseño de equipos existentes antes de considerar sus requisitos de mantenimiento. establecer un nuevo procedimiento de operaciones).) Diseño y Mantenimiento Cambiar cualquier cosa es costoso. la mayoría de las organizaciones enfrentan muchos mas oportunidades deseables de mejoras del diseño de las que pueden afrontar económica o físicamente. En realidad. de los que son meramente deseables. Por otro lado. y que el mantenimiento no puede elevar la confiabilidad mas allá de la inherente al diseño. o capacidad innata de un bien es mayor al desempeño deseado. Dos temas necesitan atención especial: * Que consideramos primero. comprar una nueva maquina. tales prioridades solo pueden establecerse una vez que se llevo a cabo la revisión. la parte 2 del capitulo 2 remarcaba que la confiabilidad inherente de cualquier bien esta establecida por el diseño y por como esta realizada.) Se presentan mayores costos indirectos si equipos o personas deben ser puestos fuera de servicio mientras se implementa el cambio. Entre otras cosas. conducir el nuevo programa de entrenamiento. Desempeño deseado. La mayoría de las modificaciones lleva de seis meses a tres años desde la concepción hasta el comisionado. Como resultado. especialmente porque separa aquellos que son esenciales. si la confiabilidad inherente. La mayoría de los equipos son diseñados y construidos de manera adecuada. Implica el costo de desarrollar la nueva idea (diseñar una nueva maquina. Primero. el diseño y el mantenimiento están ligados intricadamente. Si nos centramos en las consecuencias de las fallas. Esto lleva a dos conclusiones importantes. como describimos en los capitulos 174 . RCM nos ayuda enormemente a desarrollar un grupo de prioridades racional para estos proyectos. Claramente. la pregunta total sobre modificaciones debe abordarse con gran cuidado.cualquier otro cambio a un proceso o procedimiento que afecte la operación de la planta. no lo que debería o podría suceder en el futuro. En algunos casos puede llegar a causar aun más problemas.el rediseño o el mantenimiento? La confiabilidad. dependiendo del costo y complejidad del nuevo diseño. el proceso de RCM considera al mantenimiento primero por dos razones. Confiabilidad inherente vs. el diseño o el mantenimiento? * La relación entre confiabilidad inherente y desempeño deseado. También existe el riesgo de que un cambio fallara en eliminar o aliviar el problema que pretende resolver. la persona de mantenimiento que esta a cargo hoy debe mantener el equipo en su estado actual. También cubre el entrenamiento como método de manejar un modo de falla especifico (que puede ser visto como rediseñar la capacidad de la persona siendo entrenada. ¿Que viene primero. En segundo lugar. de modo que generalmente es posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio. compilando un nuevo programa de entrenamiento) y el costo de implementar el cambio (instalar la pieza. De modo que las realidades de hoy deben ser tratadas antes de que cambie el diseño de mañana.

En esta parte de este capitulo. en la mayoría de los casos. y en los otros tres casos. En otras palabras.Reemplazar una funcion que ha fallado. Por otro lado. Consecuencias medioambientales o de seguridad.1 muestra que el rediseño aparece al final de las cuatro columnas del diagrama de decisión. Esto nos recuerda.Apagar el equipo en el caso de falla. que el mantenimiento no es siempre la respuesta a problemas crónicos de confiabilidad. En estos casos. Esto generalmente se lleva a cabo reemplazando el componente afectado por uno que es más fuerte o más confiable. entonces no habrá mantenimiento capaz de otorgar el desempeño deseado. esta es la acción de default obligatoria. Las opciones incluyen: * Modificar el equipo. RCM nos ayuda a extraer el desempeño deseado del bien. de modo que tenemos que buscar las soluciones más allá del mantenimiento. simplemente porque estamos tratando con un riesgo de seguridad o medioambiental que no puede ser previsto adecuadamente. 175 . En el caso de fallas que tienen consecuencias medioambientales o de seguridad. Rediseño como acciones de default. Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medioambiente y no se logra encontrar una tarea de seguridad o una combinación de tareas que reduzca el riesgo de fallas a un nivel tolerable. . * Cambiar los procedimientos operativos * Disminuir las expectativas y decidir vivir con el problema. algo debe ser modificado. consideramos cada caso en mayor detalle. si el desempeño deseado excede la confiabilidad inherente. * Cambiar el ítem o el proceso de un modo tal que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. En estos casos un mejor matenimiento no podría resolver el problema. También nos recuerda que debemos establecer tan pronto y tan precisamente como sea posible que queremos que haga cada pieza de equipo en su contexto operativo antes de que podamos comenzar a analizar sensiblemente sobre la cuan adecuados son un diseño o sus requerimientos de mantenimiento. el rediseño se lleva a cabo con uno de estos dos objetivos: * Reducir la probabilidad del modo de falla que se presenta a un nivel tolerable. según su configuración actual.Alertar a los operadores sobre condiciones anormales. El grafico 8. Esto se realiza generalmente instalando uno o más de los cinco tipos de dispositivos de protección que se categorizaban del siguiente modo en el capitulo 2: . .previos.Prevenir que surjan situaciones de peligro. . puede “ser deseable”. comenzando con el caso de seguridad.Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían de otro modo causar un daño aun mayor. .

De esta forma la protección adicional hace evidente la funcion de la batería. o a dar seguridad al proceso. pero si se lo hace.) En esta área se necesita especial cuidado. Las fallas múltiples asociadas con este sistema podrían tener consecuencias de seguridad serias. una luz de advertencia faltante tiene posisibilidades de ser pasada por alto.definir tareas de búsqueda de fallas sensibles. Fallas Ocultas En el caso de fallas ocultas. estamos obligados ya sea a prevenir la falla. 176 . la necesidad de la búsqueda de falla se elimina de una vez. (Se debe tener en cuenta que la luz solo nos indica la condición de la batería. como se explica en el siguiente párrafo. * Sustituir una funcion evidente por una funcion oculta: En la mayoría de los casos esto aplica sustituir un dispositivo de protección genuino libre de fallas por uno que no sea libre de fallas. Las consecuencias de seguridad o medioambientales también pueden reducirse eliminando material de riesgo de un proceso. cuando se trata de seguridad o el medioambiente. Esta es una tarea mal realizada e invasiva que puede llegar a causar más problemas de los que resuelve. se vuelve cada vez más difícil. Como mencionamos en el capitulo 5. la luz también se enciende por un periodo corto cuando la ignición se enciende. (En muchos casos. Sin embargo. también se debe analizar sus requerimientos de mantenimiento. no sobra la habilidad del dispositivo para detectar el humo. La alternativa es aceptar condiciones que sabemos son inseguras.) El sistema también debe ser considerado de tal manera que su funcion completa solo puede ser chequeada al desarmar una luz de freno y axial observar si la luz de advertencia se enciende.sino imposible. el riesgo de una falla múltiple puede reducirse al modificar el equipo en una de las siguientes formas: * Hacer evidente la funcion oculta agregando otro dispositivo: Algunas funciones ocultas pueden convertirse en evidentes al agregar otro dispositivo que llame la atención del operador a la falla de la funcion oculta. Bajo estas circunstancias. Por ejemplo. y montando cables como para que el conductor vea a través de ellos las luces de freno. o hasta abandonando un proceso de peligro en su totalidad. Sin embargo. RCM no plantea la cuestión económica. Por ejemplo. una forma común de advertir al conductor de un vehiculo que la luz de frenos ha fallado es instalar una luz de emergencia que se enciende si fallan las luces de freno. Esto no es aceptable actualmente en la mayoría de las industrias. Esto puede hacerse sustituyendo cables de fibra óptica. Esto es sorprendentemente difícil de realizar en la práctica. o que arriesgan el medioambiente. por lo que tiene posibilidades de ser descartada por impractica. de modo que su funcion es oculta. Si se agregan demasiadas capas de protección. es hacer evidente las funciones de las luces de freno y del sistema de alarma. por lo que es necesario reconsiderar el diseño. es una funcion oculta clásica si no provee protección adicional. por una funcion oculta. porque las funciones adicionales instaladas para este propósito también tienden a ser ocultas.Recordar que si este dispositivo se agrega. Si el nivel de riesgo asociado a una falla se considera intolerable. axial lo están todas las otras luces en el tablero. cada vez que frena. Un método mucho mas efectivo es sustituir una funcion evidente. se coloca una luz de advertencia en la mayoría de estos detectores de modo tal que la luz se encienda si la batería falla. una batería utilizada para hacer funcionar un detector de humo. Una forma de eliminar este problema.

asumamos que alguien ha decidido que la probabilidad de una falla múltiple en este sistema no debería exceder 1 en 100. Esto incrementa el nivel de protección. y fuéramos a asegurar que la disponibilidad de cada bomba de emergencia por si 177 . Activar una bomba de emergencia con esta frecuencia es simplemente impractico. es aparente para el conductor si la luz de freno o el cable fallan. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. En otras palabras.) Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. de modo que la búsqueda de fallas no es necesaria de ahora en más.000 = 10-4 De modo que la indisponibilidad de la bomba de emergencia no debe exceder 10-4 (0. * Duplicar la funcion oculta: Si no es posible encontrar un dispositivo de protección simple que tenga un MTBF lo suficientemente alto para otorgar el nivel de protección deseado. dando mayor protección con menos esfuerzo. Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by.) Sin embargo. * Sustituir un dispositivo más confiable (pero aun oculto) por la funcion oculta existente: El grafico 8. aplicar la formula 4 en el capitulo 8 muestra que la indisponibilidad (UTIVE) de la bomba de emergencia no debería exceder: UTIVE = MTED/ MMF = 10/100.01%).) En esta situación. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000.(En realidad el ve un pinchazo de luz al final de cada cable. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses.000 (o 10-5) más que 1 en 1000. de modo que debe pensarse mejor el diseño de este sistema. Esto reduce la necesidad de fuentes. e incrementar los intervalos de tareas. la funcion de este dispositivo de protección es ahora evidente. * Reducir la probabilidad de la falla múltiple. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años.3 sugiere que una funcion oculta más confiable (en otras palabras. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años.1 muestra que si fuéramos a agregar una segunda bomba de emergencia. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. Si el MTBF no sufre cambios a los 8 años. * Incrementar los intervalos entre tareas sin cambiar las probabilidades de falla múltiple. En realidad el grafico 9. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años. aun es posible alcanzar cualquiera de los tres objetivos superiores duplicando (o hasta triplicando) la funcion oculta. al aplicar la formula 2 del capitulo 8 surge lo siguiente: FFI = 2 x 10-4 x 8 años = 14 horas. Si los intervalos entre fallas no anticipadas de la bomba de emergencia (MTED) no varía a los 10 años. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. una que tiene intervalos mayores entre fallas) permitirá a la organización alcanzar uno de los tres siguientes objetivos: * Reducir la probabilidad de falla múltiple sin cambiar los intervalos de búsqueda de fallas. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses.

sin cambiar el intervalo de tareas.000. La decisión de default inmediata es el mantenimiento no programado. de modo que es muy útil conocer de antemano si este esfuerzo va a ser o no productivo. En otras palabras. o 10-2. haciendo el componente más resistente o más confiable. se alcanza un nivel de protección mucho más alto. el número de otros proyectos compitiendo por los recursos capitales de la compañía y así sucesivamente. No hay un modo de determinar si una funcion tendrá una buena relación costo-efectividad.3 sugiere que esto se puede alcanzar llevando a cabo una tarea de búsqueda de falla en cada bomba de emergencia a una frecuencia original de 1 cada 8 semanas. Para ayudar a realizar una evaluación preliminar rápida. que sea beneficiosa para fallas con consecuencias operativas y no-operativas. donde quiera sean la acciones de default obligatorias i las fallas tuvieran consecuencias de seguridad o medioambientales. Para alcanzar esto la planta puede ser modificada para: * Reducir el número de veces que ocurre una falla. Consecuencias operativas y no operativas Si no se puede encontrar una tarea preventiva técnicamente viable. 1 año Probabilidad de fallas en un año Bomba principal Sin cambios. Nowlan & Heap1978 desarrollaron el diagrama de decisión que observamos en el grafico 9. el resto de vida tecnológicamente útil del bien. haciendo más accesible un componente) Se debe tener en cuenta de que en este caso las consecuencias de la falla son puramente económicas de modo que las modificaciones deben ser justificadas a nivel de costos. Un estudio de costos-beneficios que tenga en cuenta todos estos detalles puede consumir demasiado tiempo. 1 % Probabilidad de falla multiple en un año 1 en 10 x 1 en 100 x 1 en 1 en 100 = 1 en 100 000 Grafico 9. Sin embrago puede aun ser deseable modificar los equipos para reducir los costos totales. que incluyen una evaluación anterior y posterior de mantenimiento y costos operativos. Cada caso depende de un grupo diferente de variables. 1 % Disponibilidad 99 % Bomba stand by 2 Indisp. * Reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo proveyendo dispositivos de emergencia) * Hacer efectiva y conveniente una tarea preventiva (por ejemplo. la probabilidad de que la modificación dará resultado.1: El efecto de duplicar la funcion oculta. 1 en 10 Disponibilidad 99 % Bomba stand by 1 Indisp. la probabilidad de múltiple falla seria: 10-1 x 10-2 x 10-2 = 10-5 o 1 en 100. El grafico 8. o eliminarla totalmente.2 178 .sola excede el 99% (correspondiendo una indisponibilidad del 1%.

¿Es alta la vida útil tecnológica que le resta al bien? SI ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? NO El rediseño no se justifica NO SI ¿Tiene la falla consecuencias operativas mayores? NO SI ¿Es alto es costo de mantenimiento programado o correctivo? NO SI El rediseño no se justifica ¿Hay costos específicos que deben ser eliminados por el cambio de diseño? ¿Hay una alta probabilidad con la tecnología existente de que el cambio de diseño sea exitoso? El rediseño no se justifica NO SI El rediseño no se justifica Muestra un estudio de costo de beneficio una reducción general en los costos? NO SI El rediseño no se justifica El rediseño no es deseable 179 .

Se sugirió que un modo de eliminar el modo de falla puede ser instalar una rejilla de acero inoxidable sobre la boca del embudo a un costo de $6. la siguiente pregunta seria si la falla esta ocurriendo con suficiente frecuencia como para ser un problema real: ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? Esta pregunta elimina ítems que fallan con tanta poca frecuencia que el costo del rediseño podría llegar a ser mayor que los beneficios que se derivan de este (a menos. y que no puede ser previsto por el mantenimiento. la modificación podría ser beneficiosa. es muy poco probable que esta modificación valga la pena.000. entonces esta claro que no es conveniente modificarlo. Hasta ahora. en el grafico 9. especialmente si se tiene en cuanta el hecho de que transcurrirán varios meses hasta que sea comisionada. la modificación tiene la posibilidad de pagarse a si misma.) 180 . el proceso de RCM muestra que esto cusa $400 en perdidas de producción cada vez que esto ocurre. por supuesto que una tarea preventiva sea la razón para un porcentaje bajo de falla. Por otro lado. Por lo que la primera pregunta a formular es si el bien bajo consideración será calificado de obsoleto en un futuro cercano.digamos. dos años. si el embudo fuera a permanecer en servicio por varios años más.Un embudo de acero inoxidable. todos los bienes son eventualmente superados por nuevas tecnologías. Esto se establece efectivamente. Este tipo de políticas reduce el número de proyectos iniciados en la base de la relación costobeneficio planeada y asegura que solo sean aprobados los proyectos que se paran a si mismos. Si es así. si creemos que va a ser útil por un tiempo mayor. Si la respuesta a esta pregunta es “si”. Por ejemplo. Por otro lado. Si el embudo fuera a ser reemplazado en dos años. el rediseño no es justificado.2: Diagrama de decisión de una evaluación preliminar para una modificación propuesta.3 .Grafico 9. Sin importar cuan confiable sean. Es por eso que un “no” como respuesta a esta pregunta no aborta la modificación – la tarea de mantenimiento en si mismo puede ser tan costoso que la modificación puede ser justificada de todas maneras. Es por eso que la primera pregunta del grafico 9.3 muestra un embudo de acero inoxidable. De modo que la respuesta a la primera pregunta del grafico 9. que sea bloquea con terrones.2 es “no”.2 es: ¿Es extenso el remanente de vida tecnológicamente útil del bien? Algunas organizaciones demandan que las modificaciones deberían recuperar sus propios gastos dentro de un periodo especifico. Modificacion propuesta: una rejilla de acero inoxidable El problema: grumos que tapan la salida del embudo Grafico 9.

multiplicado por la probabilidad de éxito en el primer intento. Sin embargo. si e bloqueo del embudo ocurriera cada dos o tres años. se puede considerar que el cambio de diseño siempre será exitoso. pero solo se alcanzaran algunos de los ahorros. con los costos de llevar a cabo la modificación. ni coagularan en un problema mucho más costoso a largo plazo. los beneficios esperados deberían ser considerados como ahorros proyectados si resulta exitoso el primer intento de mejoras. pero pueden resultar en costos de reparación excesivos. Si estamos seguros que la modificación del embudo funcionara. Por otro lado. Por ejemplo. en el caso del embudo deberemos asegurarnos de que los terrones no se acumularan en la rejilla. ¿La falla implica consecuencias operativas mayores? Si la respuesta es si. podemos obtener una respuesta “no” para la pregunta sobre el porcentaje de fallas. si ocurre tres veces al año * En mas de 10 años si se presenta dos veces por año. que esta previniendo las fallas funcionales. requiriendo muchos intentos de resolver el problema. el cambio no tiene posibilidades de ser viable económicamente. implica que las fallas pueden no estar afectando la capacidad operativa. solo porque se esta llevando a cabo una tarea preventiva muy costosa. De modo que una respuesta negativa a esta pregunta significa que puede ser necesario vivir con las consecuencias económicas de la falla. En forma alternativa. ¿Puede un estudio económico mostrar el ahorro esperado de costos? Tal estudio compara la reducción de costos esperada sobre la vida útil remanente del equipo. si el problema pudiera apuntar aun elemento de costo específico. entonces de debe considerar el rediseño. puede no revelar otros modos de falla. ¿Hay una probabilidad alta. también implica agregar mayor posibilidades de fallas – tal vez demasiadas. Una respuesta positiva a cualquiera de estas preguntas nos lleva directamente al cambio de diseño en si mismo: ¿Hay costos específicos que pueden ser eliminados por el cambio de diseño? Esta pregunta se refiere a las consecuencias operativas y los costos directos del mantenimiento proactivo y/o correctivo. nadie le prestaría demasiada atención. entonces el potencial económico del rediseño es alto. 181 . seria beneficioso realizar una mayor investigación. Para estar sobre el lado seguro. Como hemos visto. Cualquier cambio de diseño que implique agregar estructura física.Por ejemplo. un análisis de flujo discontinuo provisto para el embudo (a un porcentaje de descuento de un 10%) muestra que la modificación se pagara a si misma * En cinco años si el bloqueo se presenta 4 veces al año * En siete años. De modo que si una evaluación a sangre fría del cambio propuesto índica una probabilidad baja de resultados exitosos. Un cambio dirigido un modo de falla. es poco probable que el problema se resuelva por un cambio en este último. Si ocurriera una vez al mes. existe la posibilidad de que no tenga el efecto deseado. con la tecnología existente de que la modificación sea exitosa? A pesar de que un cambio particular pueda ser muy deseable económicamente. si estos costos no están relacionados aun aspecto específico de diseño. Una respuesta negativa a la pregunta sobre consecuencias operativas.

En realidad no importa quien las realiza. de modo que son llevadas a cabo por personas diferentes. 182 . no hay una base para definir una condición potencial de falla o un intervalo P-F predecible. También da a los responsables una oportunidad para asegurarse de que las normas generales de mantenimiento son satisfactorias. Las rondas de control. los controles no están basados en las características de fallas de ningún ítem en particular. Estos controles pueden incluir una cuantas tareas en-condición especificas. también tienen como propósito descubrir problemas causados por la negligencia o la ignorancia.3 Rondas de Control Las rondas de control tienen dos propósitos. pero el daño en general puede ocurrir en cualquier momento y no esta relacionado con nivel alguno de resistencia a la falla. por supuesto. siempre y cuando ambas sean realizadas con frecuencia y con la profundidad necesaria para asegurar un grado razonable de protección de las consecuencias de las fallas concernientes.Este tipo de justificación no es necesaria. De nuevo. derrames u objetos de limpieza. tales como materiales de riesgo u objetos extraños dejados por el suelo. y se pueden utilizar para controlar si la rutina de mantenimiento se sigue correctamente. pero están diseñados para determinar excepciones no previstas en el comportamiento de las fallas. Como resultado. Similarmente. si las características de confiabilidad de un ítem son sujeto de garantías contractuales o si los cambios son necesarios por razones diferentes al costo (como ser la seguridad). Algunas organizaciones distinguen entre tareas formales programadas y rondas de control con el pretexto de que una es principalmente técnica y la otra predominantemente administrativa. generalmente no hay condiciones de falla potencial explicitas y un intervalo P-F no predecible. 9. El primero es identificar los daños accidentales. por conveniencia.

con que frecuencia y quien la va a llevar a cabo * Que fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño * Casos donde se llevo a cabo una decisión deliberada para permitir que ocurran las fallas. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Grafico 10.10. El resto del capitulo demuestra como esta planilla es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas en el Diagrama de Decisión. que integra todos los procesos de decisión en un marco estratégico simple. Los capitulos 5 a 9 proveyeron una explicación detallada del criterio utilizado para responder las últimas tres de las siete preguntas que conforman el proceso de RCM.El Diagrama de Decisión de RCM 10.2 Planilla de Decisión RCM 183 .2.1 Integrar Consecuencias y Tareas. Finalmente. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. este capitulo describe la Planilla de Decisión de RCM.13). registrar: * Que rutina de mantenimiento se va a realizar. También describe el diagrama de decisión de RCM. Este marco se muestra en la figura 10.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. y se aplicada a cada uno de los modos de falla enumerados en la planilla informativa de RCM. 10. que la segunda de los dos documentos clave de trabajo utilizados en la aplicación de RCM (Siendo el primero la planilla informativa del grafico 4.2 El Proceso de Decisión de RCM La planilla de decisión de RCM es ilustrada en el grafico 10. y en la luz de estas respuestas. Estas preguntas son: * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para prevenir cada falla? * Que debería hacerse si no se encuentra una tarea preventiva apropiada? Este capitulo resume lo mas importante de estos criterios.1. sist. N° de sub.

servicio al cliente o costos operativos además de el costo directo de reparación? SI 01 S1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? N1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI NO NO Tarea en condición programada NO SI SI Tarea en condición programada NO SI Tarea en condición programada H1 Es la tarea de restauración programada que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? Tarea en condición programada Restauración Programada N2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? 02 Es la tarea de restauración programada que va a reducir la consecuencia de la falla técnicamente viable y conveniente? SI NO S2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? SI H3 SI Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? NO NO SI NO Restauración Programada SI NO S3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? Restauración Programada N3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? 03 Descarte Programado. Rediseño Obligatorio Puede ser deseable el rediseño NO Mantenimiento No programado 184 . Mantenimiento No programado NO SI Es la combinación de tareas técnicamente posible y conveniente? Mantenimiento No programado Mantenimiento No programado NO Podría la falla múltiple afectar el medioambiente? SI Rediseño Obligatorio Combinación de tareas. Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? SI NO SI Es la tarea de búsqueda de fallas para detectar la falla técnicamente viable y conveniente? SI Búsqueda de fallas programada Descarte Programado. calidad.H Puede la Perdida de Funcion causada por este modo de falla convertirse en evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias S normales? NO Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pudiera lastimar o quitar la vida de alguien? E Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pueda violar una regulación medioambiental conocida? O Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa ( rendimiento. Descarte Programado. NO SI NO Descarte Programado.

o S4 para registrar las respuestas.Grafico 10.) registra si una tarea proactiva ha sido seleccionada. Las columnas encabezadas F. O y N se utilizan para registrar las respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de falla. * Si fuera necesario responder a cualquiera de las preguntas de default. La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño. se debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5. * Las siguientes tres columnas (encabezadas H1.1 Diagrama de decisión RCM La planilla de decisión esta dividida en 16 columnas. H2. como se muestra en el grafico 10. y de ser así. el tipo de tarea. del siguiente modo: * Las columnas encabezadas H. A Incapacidad para transferir agua 1 Tamaño del cojinete a causa del desgaste normal Planilla de informacion RCM II Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema H1 H2 H3 S1 S2 S3 Acciones de default Información Consecuencia de de referencia la evaluacion 1 FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4 N1 N2 N3 1 A 1 Grafico 10. H3 etc. Las ultimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera).3. Se utilizan para hacer referencia a las planillas informativas y de decisión. por minuto. E. o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.3: Remisión de infamación de las planillas informativas y de decisión. FF. S. Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del Diagrama de Decisión de RCM. Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema FALLA FUNCIONAL (perdida de la funcion) MODO DE FALLA (Causa de la falla) Planilla de informacion RCM II FUNCION 1 Tranferir agua del tanque x al tanque Y a no menos de 800 ltrs. la frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. y FM identifican los modos de falla bajo consideración. abajo. 185 .

No Escriba la letra N en la columna S y vaya a la pregunta E ¿Podria este modo de falla causar una perdida de funcion u otro daño que pueda violar alguna regulación o parámetro ambiental? Si Escriba la letra Y en la columna E y vaya a la pregunta S1.4.5 muestra como las respuestas a estas preguntas se registran en las planillas de decisión. y O en el grafico 10. Estas preguntas se realizan para cada modo de falla. No Escriba la letra N en la columna O y vaya a la pregunta N1 Grafico 10. se revisa cada una de estas cuatro sesiones de la planilla de decisión.En los siguientes párrafos. No Escriba la letra N en la columna E y vaya a la pregunta O ¿Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operacional? Si Escriba la letra Y en la columna O y vaya a la pregunta O1. E. No Si Escriba la letra Y en la columna H y vaya a la pregunta S ¿Podria esta falla causar una perdida de la funcion u otro daño que pudiera lastimar o matar a alquien? Si Escriba la letra Y en la columna S y vaya a la pregunta S1. en el contexto de las preguntas respectivas en el Diagrama de Decisión. Consecuencias de las fallas: Los significados precisos de las preguntas H. y las respuestas se registran en la planilla de decisión en la base que se observa en el grafico 10. S.1 se discuten extensamente en el capitulo 5. ¿Sera la pérdida de funcion causada por este modo de falla evidente para el equipo de operaciones bajo circunstacias normales? Escriba la letra N en la columna H y vaya a la pregunta H1. Se debe tener en cuenta que: 186 .4: Utilizar la planilla de decisión para registrar consecuencias de las fallas. El grafico 10.

Estos criterios se resumen en el grafico 10. De modo que si se lo clasifica como causante de consecuencias medioambientales solamente (Al menos cuan llevamos a cabo el análisis de cualquier bien). * La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se encontró una tarea de descarte programado para prevenir las fallas. En cada caso. Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia F 3 5 2 1 1 FF FM H S E O A B C A B 1 2 4 5 3 N Y Y Y N Y Y N N Y Y N N N Una falla oculta: Para ser conveniente. 187 .* Cada modo de falla se analiza en términos de una categoría de consecuencias solamente. Tareas Proactivas Las columnas octava a la décima de la Planilla de Decisión se utilizan para registrar si una tarea proactiva ha sido seleccionada. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias operacionales: Para ser conveniente. el siguiente paso es llevar a cabo una tarea preventiva apropiada. con suficiente tiempo para evitar. una “Y” es registrada en la columna “e” nada se registrara en la columna “O”. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias no operacionales: Para ser conveniente. * Una vez que se categorizo las consecuencias del modo de falla. Los capitulos 6 y 7 explicaban en detalle como establecer si una tarea es técnicamente posible. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propia nivel aceptable Grafico 10. una tarea es apropiada si es beneficiosa. * La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se identifico una tarea de restauración programada para prevenir las fallas. un resumen. conveniente y técnicamente posible. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias para el medio ambiente: Para ser conveniente.5: Consecuencias de falla.5 también resume el criterio utilizado para decidir si tales tareas con beneficiosas y convenientes. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta un nivel aceptable Consecuencias de fallas: Para ser conveniente.6. de la siguiente manera: * La columna encabezada H1/S1/ O1/ N1 se utiliza para registrar si pudiera encontrarse una tarea en-condición apropiada para anticipar el modo de falla. El grafico 7. Esto significa que si por ejemplo. eliminar o minimizar las consecuencias.

debe ser posible responder positivamente a todas las preguntas que se muestran en el grafico 10. ¿Es posible restaurar la resistencia origínal a las fallas del item? N Y N N Y ¿Es técnicamente viable una tarea de descarte programado para reducir la relacion de falla (Evitar todas las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). entonces se rechazan la tarea en su totalidad. Para que una tarea sea técnicamente posible y sea conveniente.6 que se apliquen a esa categoría de tareas. y esta debe cumplir con el criterio de “beneficioso y conveniente” del grafico 10.5. eliminar o minimizar las consecuencias de las fallas? ¿Es práctico monitorear el item a intervalos menores que el intervalo P-F? ¿Es técnicamente viable una tarea de restauración programada para reducir la relacion de falla (evitar las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. Si todas las preguntas reciben respuestas positivas. Las Preguntas de Default Las columnas encabezadas H4. se debe tener en cuenta que si una tarea de bajo orden es aparentemente mas efectiva que una tarea de alto orden. se registra una descripción de esta y la frecuencia con que debe realizarse como explicamos mas adelante en este capitulo. y se debería escoger la mas efectiva de las dos. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas fuera “no”.) 188 . ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). Las bases en las que se responden estas preguntas se resumen en el grafico 10. H5 y S4 en la planilla de decisión se utilizan para registrar las respuestas a las tres preguntas de default. o desconocida. (Tenga en cuenta que las preguntas de default son solo fórmulas. y el analista se dirige al siguiente modo de falla. H1 S1 O1 N1 Y H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 ¿Es técnicamente viable una tarea para detectar si la falla esta por ocurrir? ¿Hay una condicion de falla potencial clara? ¿Cuál es? ¿Qué es el intervalo P-F? ¿Es este intervalo lo suficientemente largo para que se tomen acciones para evitar. Grafico 10.7. entonces esta primera debería ser también considerara. como mencionamos en el capitulo 7 .En esencia. si las respuestas a las preguntas previas son todas negativas. Sin embargo. entonces de registra una “Y” en la columna correspondiente.6 Criterio de Viabilidad técnica Si se selecciona una tarea.

Si esto no fuera posible. Consecuentemente.Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia H1 H2 H3 S1 S2 S3 O1 O2 O3 Acciones de Default FM FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 3 A 1 N N N N Y ¿Es una tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Registre “yes” si es que es posible realizar la tarea y es practico hacerlo con la frecuencia requerida y si reduce el riesgo de fallas multiples hasta un nivel aceptable. el rediseño es oblogatorio. como en el documento que recibirá la persona que realiza la tarea. calor. pero el rediseño puede ser deseable. ¿Podria la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? (Esta pregunta solo se realiza si la respuesta a la pregunta H4 es no. El capitulo 7 como tales rodamientos pueden sufrir de una variedad de condiciones de falla potenciales. Por ejemplo. desgaste. se debería registrar una descripción de la tarea en la columna titulada “tarea propuesta”. consideremos una situación donde una tarea en-condición fue especificada para un rodamiento de bolas. Por ejemplo. al menos.) Si la respuesta a esta pregunta es si. En otras palabras. 4 4 B C 4 2 N N N N N N Y N N N N N 5 4 B C 4 2 N N N N N N N N Y N 1 1 A 5 B 3 Y N N Y N N N Y N N N N N N Grafico 10. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado. Si el proceso de decisión requiere cambios en el diseño. La forma real. la accion de default es mantenimiento no programado perp el rediseño puede ser deseable. las consecuencias de las fallas son meramente economicas y no se ha encontrada una tarea proactiva adecuada. la tarea propuesta debería enunciar “Controlar el rodamiento x por ruidos audibles” y no solamente “controlar el rodamiento” Este tema se discute en mayor detalle e el siguiente capitulo. ¿Es una combinación de tareas técnicamente posible y productiva? “Yes” si la combincion de dos o mas tareas proactivas reducira el riesgo de falla hasta un nivel aceptable (esto es muy poco comun). Tarea Propuesta Si una tarea proactiva o una tarea de búsqueda de fallas han sido seleccionadas durante el proceso de toma de decisiones. Si la respuesta es no. En estos dos casos. Lo ideal seria que la tarea sea descripta con tanta precisión en la planilla de decisión. si el proceso de RCM revela que el mecanismo de sujeción de una guardia debe ser rediseñado por razones de seguridad. con frecuencia muchos de estos rodamientos. Muchas maquinas poseen mas de un. vibraciones. la tarea propuesta debería proveer una breve descripción del cambio de diseño. el rediseño es obligatorio. incluyendo ruidos.7 Preguntas de Default. Como resultado. la “tarea propuesta” debería establecer algo como “Se requiere un mecanismo de sujeción mas seguro para la guardia”. la tarea debería al menos ser descripta con el suficiente detalle para hacer el intento absolutamente claro a quien sea que escriba la descripción detallada de la tarea. No escribir simplemente 189 . si un rodamiento particular esta por ser controlado por ruidos. Si la respuesta es no. y así sucesivamente. la “tarea propuesta” debería especificar que rodamiento sebe ser controlado por que condición. del nuevo diseño debería ser dejada en manos de los encargados de este aspecto.

Sin embargo. que dictan la disponibilidad necesaria. * Los intervalos de tareas de búsqueda de fallas dependen de las consecuencias de las fallas múltiples. Finalmente.en otras palabras. Por otro lado. La ultima columna en la planilla de decisión. Simplemente pregunta quien tiene la competencia y confianza para llevar a cabo esta tarea en forma correcta. y cualquier otra variable que tenga relación directa con el mecanismo de falla. si se tomo la decisión de permitir que la falla ocurra. como se explicaba en la pagina 85. y el tiempo medio entre la manifestación de la falla oculta. y la tarea Y se elimina mas tarde. no se aproxima al sujeto con ninguna idea preconcebida sobre quien debería (o no debería) hacer trabajo de mantenimiento.. La única excepción es la falla oculta donde “el perfil de riesgo/ confiabilidad es tal que no se requiere la búsqueda de fallas”. tiempo transcurrido.en realidad la razón por la que se llevaba a cabo la tarea puede desaparecer. los tiempos calendarios tienden a ser utilizados donde fuera posible porque son lo mas simple y menos costoso de administrar. Esto incluye tiempos calendarios. Como explicamos en el próximo capitulo. debería ser dejado a los diseñadores decidir exactamente que tipo de mecanismo de sujeción se utilizara. la frecuencia de trabajo inicial siempre deberá permanecer en la planilla de decisión para hacernos recordar como se derivaron las frecuencias de programas (en otras palabras para preservar el “seguimiento de auditoria”. distancia recorrida. Hemos visto que se basan en lo siguiente: *Los intervalos de tarea en-condición dependen del intervalo P-F * La restauración programada y el descarte programados dependen de la vida útil del ítem bajo consideración. 190 . como nos confrontamos con un número de tareas que necesitan ser llevadas a cabo en un amplio rango de frecuencias diferentes. Cuando se completa la planilla de decisión. Tenga en cuanta que el proceso de RCM considera este tema un modo de falla por vez. De modo que si la frecuencia de la tarea X se basa en la frecuencia de la tarea Y. registrar cada intervalo de tarea por sus propios meritos. Intervalo Inicial Los intervalos de tareas se registran en las planillas de decisión en la columna de “Intervalo Inicial”. Puede hacerse mediante. ciclos de interrupción y reinicio. la razón para la tarea X carece de sentido.) Tenga también en cuenta que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier medida adecuada de la exposición al stress.. Sin embargo. Esto es porque la razón de llevar a cabo una tarea con una frecuencia particular puede cambiar a través del tiempo. En otras palabras.“Se requiere rediseño”. en la mayoría de los casos el término “mantenimiento no programado” debería registrarse en la columna de tarea propuesta. el momento para conservar consolidarlos en un número menor de paquetes de trabajo es cuando recopilamos los programas de mantenimiento. se utiliza para enumerar quien debería llevar a cabo cada tarea. sin hacer referencia a ninguna otra tarea.

utilizar personal de mantenimiento para llevar a cabo estas tareas tiene las siguientes desventajas (especialmente si son comerciantes capacitados): * Si el intervalo de tarea es corto. Esto puede llevar a tal número de tareas de alta frecuencia que los encargados pasaran la mayoría de su tiempo yendo de una tarea a otra. * deben tener acceso a procedimientos simples y confiables para reportar cualquier defecto que puedan encontrar. * Las personas con gran habilidad para trabajo manual son escasas a nivel mundial. Este tiempo en recorridos. Un tema a veces controversial que emerge en esta etapa involucra la alta frecuencia en tareas en-condición y tareas de búsqueda de fallas. porque es más económico y más fácil a nivel organización utilizar personas para realizar tareas de alta frecuencia que esté cerca de los equipos la mayoría del tiempo. de modo que esto debe ser tratado con sumo cuidado. inspectores de estructuras o técnicos de laboratorio. * Muchas personas capaces consideran las tareas de alta frecuencia aburridas. mas el costo de planificar y controlar los trabajos convierte en muy costosa la utilización de personal de mantenimiento para este propósito. Una segunda opción es utilizar operadores para llevar a cabo estas tareas. inspectores de seguridad. o de que recibirán feedback constructivo en el caso de un diagnostico erróneo. A veces tiene sentido derivas estas tareas a los mantenedores. Utilizar operadores para este propósito también puede traer profundas implicancias en lo relacionado a relaciones industriales.a veces más que una por turno. en el caso de tareas en-condición. de modo que seria desde un principio complicado destinarlos a este tipo de trabajo. vendedores. En general. (El diseño de estos procedimientos se discute en mayor detalle en el capitulo 11. Los operadores también están mas motivados a cuidar de “sus” maquinas. Las tareas pueden ser destinadas a operadores de mantenimiento. son las personas que tienen un mayor conocimiento del equipo. las personas que están en condiciones de decidir quien es el más adecuado para llevar a cabo estas tareas. Sin embargo se deben satisfacer tres condiciones antes de que los operadores sean destinados con confianza a realizar estas tareas: * Deben estar capacitados específicamente en como reconocer las condiciones de falla potenciales. Esta opción puede ser atractiva. 191 .La respuesta podría ser cualquiera. y deben estar entrenados para llevar a cabo de un modo seguro las tareas de búsqueda de fallas. como con la mayoría de las otras decisiones en el proceso de RCM. de funcion de calidad. y son reticentes a llevarlas a cabo.) * Deben asegurarse de que se llevara a cabo una acción en las bases de sus informes. pero en muchos casos. técnicos especiales. y reportes. la frecuencia e inspección será muy alta. generalmente al punto donde no es conveniente destinar a ellos estas tareas.

8: Una planilla de Decisión de RCM con entradas de prueba. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. como se discute en las páginas 105 y 106. consideramos tres modos de falla que fuero discutidos extensamente en capitulos previos. Notar tres puntos importantes sobre este ejemplo: * Las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos mas modos de falla que la falla bajo consideración.10. N° de sub.8. * El rodamiento que se atasca en una bomba que si tiene otras de emergencia. Cada una de estoas otras fallas también será detallada y analizada por sus propios meritos. Las decisiones asociadas se registran en la planilla de decisión que vemos en el grafico 10. * La falla de la bomba de emergencia como un todo. Cuando la prueba finalice. 192 . Estos son: * El rodamiento que se atasca en una bomba sin stand by.3 Completar la Planilla de Decisión Para ilustrar como se completa la planilla de decisión. cambie nuevamente por la bomba principal Grafico 10. sist. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Obreros Bomba sin stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N Y Controle el ruido del cojinete de la bomba principal Semanalmente Bomba principal con stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N N N N N Mantenimiento no programado Operador Bomba stand by 2 A 1 N N N N Y Interruptor en bomba stand by en 4 semanas lugar de una bomba principal y asegurese de que el stand by sea capaz de llenar el tanque.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. como se discute en las páginas 108 y 109. como se discute en las paginas 118 y 179.

la planilla de RCM no solo muestra que curso de acción ha sido seleccionado para lidiar con cada modo de falla. * La bomba de emergencia es tratada como una “caja negra”. Una computadora también puede utilizarse para ordenar la tarea propuesta en base a los intervalos y las capacidades. y quizás para asistir con la determinación de los intervalos de búsqueda de falla as complejos. 10. sino que también muestra porque se la ha seleccionado.* Se podría haber escogido un número de otras tareas preventivas para anticipar la falla del rodamiento. Sin embargo. estas fallas serian analizadas individualmente.ver parte 7 del capitulo 13). si se están por analizar un gran numero de bienes. Esta información es invalorable si se desafía la necesidad de hacer trabajos de mantenimiento en cualquier momento. Finalmente. y generar una variedad de otros reportes (modos de falla por categoría de consecuencias. es prácticamente esencial utilizar una computadora para este propósito. En la práctica si se supiera que tal bomba sufre uno o más modos de falla dominantes. y así sucesivamente. En esencia.4 Computadoras y RCM La información Contenida en las Planillas de RCM y las planillas de decisión se presta para ser almacenada en una base de datos informática. tareas por categoría de trabajo. La habilidad para hacer el seguimiento de cada tarea en forma inversa hasta legar a la funcion y el desempeño deseados también lo convierte en el simple hecho de mantener actualizado el programa de mantenimiento. 193 . almacenar el análisis en un banco de datos hace infinitamente más fácil refinar y revisar los análisis a medida que se aprende más y a medida que cambia el contexto operativo. Esto es así por que los usuarios pueden inmediatamente identificar y reevaluar tareas que se ven afectadas por un cambio en el contexto operativo del bien (tales como un cambio en los turnos de trabajo. se debe tener en cuenta que solo se debe utilizar una computadora para almacenar y ordenar la información de RCM. En realidad. o un cambio en las regulaciones de seguridad). (Como seguramente lo hará.las decisiones en el ejemplo tienen carácter ilustrativo solamente. Y evitar la perdida de tiempo reevaluando tareas que no tienen posibilidades de verse afectadas por el cambio.

Estos pasos se resumen en el grafico 11. Esto especifica un numero se tareas de rutina que necesitan ser realizadas a intervalos regulares para asegurar que el bien continua cumpliendo con las funciones que los usuarios esperan. para poder obtener los máximos beneficios a largo plazo de RCM. en el momento preciso. Las personas que participan en este proceso. causa frecuentemente un cambio en el comportamiento de los participantes.1. Implementación – Los Pasos Clave Hemos visto como la aplicación formal del proceso de RCM finaliza con planillas de decisión completas. y serán realizados correctamente. de una manera que generalmente lleva a mejoras directas en el funcionamiento de los bienes. * Los cambios en las tareas de rutina y en los procedimientos de operación sean incorporados en paquetes de trabajo apropiados. * Todas las acciones que requieren cambios (en el diseño. * Los paquetes de trabajo y los cambios son implementados. Esto en si mismo. se deben seguir pasos para implementar de manera formal las recomendaciones. Sin embargo. en el modo en que se opera el bien. gana gran cantidad de conocimientos sobre como funciona un equipo. 194 . conjuntamente con las acciones default que deben llevarse a cabo i no se pudiera encontrar una tarea de rutina apropiada. y porque falla.Incorporar los paquetes de trabajo en sistemas que aseguren que serán llevados a cabo por las personas adecuadas. Estos pasos deben asegurar que: * Todas las recomendaciones están aprobadas formalmente por el superior con responsabilidad general sobre el bien. Lo mas importante de cada uno se discute en mayor detalle en el resto de este capitulo.11. * Todas las tareas de rutina están descriptas de modo claro y conciso.Asegurar que se encarara con rapidez cualquier falla encontrada. . Esto implica específicamente: . o en la capacidad de operadores o personal de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente.

ACTUALIZAR LAS DESCRIPCIONES DE LAS TAREAS DE RUTINA. (Detallar información) 3.1: Después del RCM 195 . Grafico 11.) Programas de 4.Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por Mecánico Operador 1.INCORPORAR DESCRIPCIÓN DE TAREAS DE PAQUETE DE TRABAJO.IMPLEMENTAR SISTEMAS QUE ASEGUREN QUE EL TRABAJO SE LLEVA A CABO. Procedimientos Operativos Sistemas de Planificación y control para programas de mantenimiento de alta y baja frecuencia.AUDITAR PLANILLA DE DECISIÓN Mantenimiento no programado Controlar pernos de uniones Mensual Mantenimiento no programado Rediseño Controlar nivel de aceite de Semanalmente engranaje 2. 5. Procedimientos Operativos Estándar Implementar cambios positivos a la capacidad de las maquinas o la gente Procedimientos Para informar y Corregir Defectos.IDENTIFICAR CAMBIOS EXCEPCIONALES (A la capacidad o a los procedimientos operativos.

debe estar siempre entendido que los auditores actúan en nombre de los responsables superiores. Estas estrategias afectan profundamente la seguridad. debería discutir el asunto con las personas que llevaron a cabo el análisis. aseguradoras y accionistas hasta los representantes o victimas (o sus sobrevivientes). mas rápido la organización recibirá los beneficios finales del ejercicio. Esta sección de este capitulo se enfoca en quien debería llevar a cabo la auditoria. si algo va sumamente mal. integridad medioambiental. empiezan a cuestionarse si la gerencia fue responsable al involucrarlos a ellos en este trabajo. también debe estar capacitado totalmente en RCM).) * Las personas pueden recordar fácilmente las ocasiones en que tomaron decisiones específicas. cualquier organización que adopte RCM.) Cuando debe llevarse a cabo la auditoria. cada decisión será sometida a una revisión adversaria profunda e intensa. por tres razones: * Las personas que llevaron a cabo el análisis disfrutan de ver el resultado de sus esfuerzos puesto en práctica. y que se convenzan de que sus decisiones son sensibles y defendibles. Las auditorias deben ser llevadas a cabo tan pronto como fuera posible una vez que se completo cada revisión (preferentemente dentro de las dos semanas). El último paso es conocido como la auditoria de RCM. pero la pueden delegar a alguien que en su juicio tenga la confianza suficiente. y bienestar económico de la organización utilizando el bien. Como resultado. (Quien quiera que lleve a cabo las auditorias. no se cuestionan más de un 5% de las decisiones. comienzan a perder interés.11. Si los auditores no estuvieran de acuerdo con los hallazgos o las conclusiones. 196 . (Si esto sucede muy lentamente. a cargo de organizaciones incluyendo desde autoridades regulatorias. tengan pleno conocimiento de lo que están haciendo. La auditoria de RCM implica una revisión formal de los contenidos de las Planillas Informativas y de Decisión de RCM. De esta manera los auditores deberían estar preparados para aceptar que ellos mismos pueden estar equivocados. * Cuanto más rápido se implementen las decisiones.1 La Auditoria de RCM Si se aplica correctamente. (En la mayoría de los casos. Como mencionamos en el capitulo 1. Sin embargo si se hace esto. Quien debería llevar a cabo la auditoria: Los encargados superiores están a cargo de la responsabilidad general si algo no funciona. y lo que es mas serio. de manera que estos últimos siguen teniendo la mayor responsabilidad sobre las decisiones. Sin embargo. los superiores no tienen necesariamente que realiza ellos mismos las auditorias. cuando debería realizarse y que abarcaría. a pesar del mejor esfuerzo de las personal aplicando el proceso. de modo que forma parte de su propio interés y el de sus empleados tener la satisfacción personal de que se están siguiendo los pasos adecuados para prevenir tales sucesos. el proceso de RCM provee el marco estructural más sólido disponible actualmente para formular estrategias de manejo de bienes. debe tener gran cuidado en que las personas aplicando este método.

a menos que sea apropiado tratar a la falla de un subconjunto. Fallas funcionales Todas las fallas funcionales asociadas con cada funcion deberían ser enumerdas (por lo general la falla completa mas el negativo de cada parámetro de rendimiento en la afirmación de la funcion) Modos de fallas Asegurar que los modos de falla que se presentaron. Niveles de análisis El análisis debe ser llevado a cabo al nivel adecuado. pagina 87) 197 . Cuando revisa el método. no solo un componente especifico * El verbo debe ser una palabra diferente a “falla” o “funciona mal”. en forma conjunta con los niveles deseados de precisión. las decisiones se implementan como se describen en el resto de este capitulo. y el proceso del cual forma parte. que tienen posibilidades razonables. * Todos los dispositivos de protección deberían ser enumerados y se debería enumerar correctamente sus funciones.Cuando se alcanza un acuerdo general de cada análisis. como modo de falla simple (Opción 3. La descripción de los modos de falla también debe ser específica. Lo asuntos que necesitan atención con mayor frecuencia son los siguientes. no hayan sido omitidos. el autor busca asegurar que el proceso de RCM ha sido aplicado correctamente. y el síntoma normal es grandes números de ítems con solo una o dos funciones definidas por ítem. En particular. y deberían indicar que puede llegar a ser capaz de hacer el bien en su contexto operativo presente más que su potencia nominal (que puede hacer). Que abarca la auditoria Un análisis de RCM necesita ser controlado desde el punto de vista del método y contenido. el auditor busca asegurar que se ha reunido la información correcta y se han formado conclusiones acerca del bien en si mismo. La falta mas común es analizar bienes a un nivel muy bajo. Como regla. aunque puede incorporar mas de u nivel de desempeño. Funciones Todas las funciones del bien deben ser descriptas correcta y claramente. (Hacer “X” si sucede “Y”) * Las funciones de todas las válvulas e indicadores deberían ser alistadas. Cuando revisamos el contenido. cada enunciado de funcion debe contener un solo verbo (a menos que sea un dispositivo de protección) * Los niveles de desempeño deberían ser cuantificados. * Deben incluir un verbo. Puntos clave a tener en cuenta se incluyen a continuación: * Cada enunciado de funcion debe definir solo una funcion.

Selección de tareas Cualquier tarea que halla sido seleccionada. o cerrada. Evaluación de Consecuencias. deben enunciar el tiempo inactivo total posible. * Si es que (y como) la falla implica una amenaza a la seguridad. Se debe tener especial cuidado en asegurar que la pregunta de la funcion oculta (pregunta H. Otro error común es combinar dos modos de falla sustancialmente diferentes en una descripción. 7 y 8. Efectos de las fallas La descripción de los efectos de las fallas puede hacer posible decidir: * Si es que (y como) la falla será evidente para el grupo de operarios. En particular. 2. servicio al cliente.* Las fallas de válvulas e interruptores deberían indicar si el ítem falla en la posición abierta.Pantallas desgastadas.) Los efectos de falla no deberían incorporar palabra de “consecuencias” reales. como ser “esta falla afecta la seguridad”. y no se deberían transponer. y debería indicar que debe hacerse para rectificar la falla (reemplazar. como se explica en los capitulos 6. y bajo circunstancias normales. o “esta falla es evidente”. como en: Modo de falla El motor se dispara Efecto de Falla Propulsor de la bomba estancado por una roca. etc. También se debe prestar especial atención a la evaluación de seguridad y consecuencias medioambientales. * Que efecto tiene la falla sobre la producción o las operaciones (rendimiento. ha recibido la respuesta correcta. calidad del producto. los significados correctos deberán haber sido adjuntados a los términos por si mismo. en la pagina 200).) Finalmente los auditores los auditores deben asegurarse de que todo lo dice ser “analizado en forma separada” sea realmente “analizado en forma separada”. Puntos clave que se deben considerar: 198 . del siguiente modo: Erróneo 1 pantallas dañadas o desgastadas. sino que también deben hacer referencia a las consecuencias de la falla. reiniciar. y a la efectividad de cualquier tarea que pueda haber sido seleccionada para manejar las fallas en estas dos categorías. como explicamos en la pagina 124 y 126. en forma opuesta al tiempo de reparación. no solo debe satisfacer los criterios de viabilidad técnica.Pantallas dañadas. reparar. Sin embargo. Correcto 1. Los modos de falla se deberían dirigir directamente a la falla funcional bajo consideración.

se debe tener en cuenta que cuanto mas se lo tiene fuera de una descripción de tareas. la tarea debe tener una buena relación costo. En particular. por que la parte de “chequear” puede solo llevar unos segundos. y la respuesta a la pregunta H4 es “No”. 7 y 8. En particular. ( Por ejemplo.) La descripción de tareas también debe estar relacionada directamente con el modo de falla en cuestión. puede el defecto ser reportado a un supervisor o al departamento de mantenimiento – o debe ser rectificado inmediatamente?) Instrucciones como ser “Chequear el componente A. mayor es la chance de que alguien omitirá un paso clave. Claramente el grado de detalle requerido se vera influenciado por el nivel general de capacidad y experiencia de los trabajadores involucrados. Por ejemplo: Erróneo Inspeccionar la cadena por desgaste y modificar el Ajuste.efectividad. Correcto Ajustar la tensión de la cadena O Inspeccionar el desgaste Intervalo Inicial Los intervalos de tareas deberían haber sido establecidos claramente de acuerdo al criterio al que se hizo referencia en los capitulos 6. Esto puede hacer estragos con la duración del tiempo de inactividad planificado. mientras que “reemplazar” podría llevar varias horas. Si la respuesta a la pregunta H5 es “Si”. buscar la tendencia de confundir los intervalos P-F con vida útil. Sin embrago.2 Descripción de Tareas Antes de que cualquier tarea alcance a la persona que tiene que llevarla cabo. por la condición B y reemplazarlo si fuera necesario” debería ser utilizado con cuidado. 11. Las instrucciones de este tipo deberían 199 . No debe incorporar una combinación de tareas porque esto generalmente significa dos modos de falla diferentes (a menos que la respuesta a la pregunta S4 sea “si”). En este contexto se debe tener especial cuidado con la descripción de cualquier tarea de búsqueda de fallas que pueda estimular una situación de riesgo para probar el funcionamiento de un dispositivo de protección. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la respuesta a la pregunta S o E es “Si”. La descripción de tareas también debería explicar que acción debe llevarse a cabo si se encuentra un defecto. Las tareas propuestas o las acciones de default deberían ser descriptas en detalle suficiente para dejar al auditor sin dudas sobre lo que se intenta. o hará la elección equivocada de tarea en forma conjunta. la descripción de tareas de rutina no deberían enunciar simplemente el tipo de tareas (Tareas en condición programadas “o “búsqueda de fallas programadas”. debe ser descripta con el suficiente detalle como para no dejar ninguna duda sobre lo que debe hacerse. e intervalos de tarea en condición. etc.* Si la respuesta a la pregunta H es “NO”. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la falla tiene consecuencias operativas o no operativas. entonces debe responderse la pregunta H5.

Erroneo Controlar del Acoplamiento Correcto Controlar el tornillo de alimentación o afloje los bulones y reemplacelos si es necesario O Controle visualmente si la pestaña del acoplamiento presenta roturas y reporte cualquier defecto al supervisor de mantenimiento. si el tiempo no permite que los procedimientos sean especificados durante el análisis de RCM. tales como “controlar el nivel de aceite de la caja de engranajes utilizando una barrilla y llenar con Wonderoil Type 900 si fuera necesario” El grafico 11.) * La frecuencia con la que debe llevarse a cabo la tarea. * Quien debería hacer la tarea (operador. conjuntamente con cualquier otra precaución de seguridad que deba tomarse. técnico.2 – Descripción de Tareas.5 de la lectura en el calibrador de prueba. Esto salva la duplicación de esfuerzos que ocurre mas tarde otra persona necesita escribir los procedimientos detallados. montador. Acomode las calibraciones fuera de las aplicaciones cuando la planta este cerrada para la limpeza O Saque el calibrador de presion PI1204 al taller y calibre el siguiente procedimiento en el manual 27A. Calibrar el diametro Grafico 11. y no que re audite el análisis. Solo utilizar “si fuera necesario” para rutinas rápidas de servicio. cuando el calibrador este en barra 8. entonces deben ser especificados más adelante. electricista. Información básica En adición a una clara descripción de la tarea en si misma. Sin embargo. 200 . Si esto no fuera posible. esto debería ser realizado por alguien que haya participado en el análisis de RCM original. Se debe tener en cuenta que si mas adelante se va a preparar una descripción de tareas detallada. el documento en el que la tarea esta enunciada debería establecer claramente lo siguiente: * Una descripción del bien al que se aplica conjuntamente con un número de equipo donde fuera relevante.2 muestra ejemplo de la forma incorrecta de especificar las tareas. la tercera parte debería entender claramente que se les esta requiriendo que describan la tarea en la planilla de decisión con mayor detalle. Como mencionábamos abajo. etc. Adaptar una barra calibradora de prueba de 0-20 para probar el punto y controlar que la lectura en el calibre de presion PI1204 este dentro de los 0. esto puede ser realizado con frecuencia como parte de una iniciativa de tipo ISO 9000. * Si es que (y si fuera necesario como) se debe detener el equipo y / o aislarlo mientras se lleva a cabo la tarea. También redice la posibilidad de errores de trascripción.ser enunciadas como: “Chequear el componente A por la condición B e informar los defectos al supervisor”. Las páginas 206 y 207 explicaban que cada tarea debería ser descripta tan claramente como fuera posible en la planilla de decisión.

Por otro lado una de las mayores imposiciones de los sistemas de calidad como el ISO 9000 es definir que debería estar haciendo el personal. ( En otras palabras. asegurar que” hacen el trabajo bien”) Esto sugiere. para así desarrollar una especificación enfocada apropiadamente. Abajo discutimos asuntos claves en estas tres áreas: Cambios al Bien Físico Todas las modificaciones deberían ser: * Justificadas en forma apropiada: El capitulo 9 explica que las modificaciones deberían ser justificadas en términos de sus consecuencias. asegurar que están haciendo “el trabajo correcto”). Alistar estos ítems puede ahorrar muchas caminatas improductivas de aquí para allá una vez que haya comenzado el trabajo.* Herramientas especiales y repuestas prescriptas. * Implementadas correctamente: Se deben seguir pasos para asegurar que las modificaciones son llevadas a cabo según las intenciones en lo que respecta a tiempo. * Diseñadas correctamente por ingenieros calificados: Como regla. deberían reducir el riego (frecuencia y /o severidad) de las consecuencias a un nivel que sea aceptable. El grafico 9. y que todos los planos. manuales y partes están correctamente actualizados.3 Implementado Cambios Excepcionales. que el proceso de transferir las tareas desde las planillas de decisión de RCM a los documentos para el usuario final. ISO 9000 y RCM Uno de los principales objetivos de RCM es identificar que deberían estar haciendo las personas. 201 . Esto también sugiere. estos cambios necesitan ser implementados tan profunda y rápidamente como sea posible. generalmente vía entrenamiento. no se debería hacer intentos de rediseñar bienes durante el proceso de RCM . que tengan consecuencias de seguridad o medioambientales. lo más claramente posible. Las modificación con objetivo de tratar fallas simples o múltiples. (En otras palabras. el rediseño significa un cambio excepcional en cualquiera de las siguientes áreas. que si se fueran a tomar ambas iniciativas.2 mostraba un algoritmo que puede ser utilizado para justificar modificaciones creadas para lidiar con las fallas que solamente tienen consecuencias económicas. La parte 2 del capitulo 9 mencionaba que en el contexto de RCM. no es usual encontrar que entre un 2% y un 10% de los modos de falla terminan en rediseño. Al final de un análisis de RCM típico. * Un cambio en la configuración Física de un bien o Sistema * Un cambio en un proceso o un procedimiento operativo * Un cambio a la capacidad de una persona. para minimizar la posibilidad de error. costo y calidad. Una vez que han sido aceptados por los auditores. puede ser visto como el punto donde el rendimiento de un análisis de RCM se convierte en el inicio de un ejercicio escrito del procedimiento ISO 9000. 11. tiene sentido aplicar primero RCM. pero el diseñador debería consultar a posterior a las personas que llevaron a cabo la revisión .

los SOP’s son también el modo mas simple y mas barato de manejar tareas de alta frecuencia que necesitan ser llevadas a cabo por operadores. solo se deberían incorporar tareas en los procedimientos operativos si estas necesitan ser realizadas a intervalos de una semana o menos. Cambios en la capacidad de las personas. del mismo modo que los programas de mantenimiento. En la mayoría de los casos. Los cambios excepcionales al modo en que una planta puede ser operada se manejan en el mismo modo que las tareas de rutina que son incorporadas en procedimientos operativos. y generalmente modifican su comportamiento tan pronto como entienden que están haciendo mal. Cambios a la forma en que la planta es operada. * El resto de las rutinas de mantenimiento se agrupan en programas separados y listas de control. Como regla. y los requisitos de mantenimiento de todo ítem de equipos modificado debería ser evaluado e implementado correctamente.3. Procedimientos Operativos Standard. Esto se vuelve evidente para el personal participando en el proceso. es revisar o extender los programas de capacitación existentes o desarrollar nuevos programas. (En la situación en las que existan ya. Sin embargo.* Manejadas apropiadamente: Las modificaciones no deberían interferir con las actividades de mantenimiento de rutina en otras partes de la planta. como se explica en la próxima parte de este capitulo. y que pueda ser presentado de una manera ordenada y compacta a las personas que estarán llevando a cabo la tarea. como se ilustra en el grafico 11. Como explicamos en el capitulo 4. En la mayoría de las organizaciones. organizadas y controladas. y ser planeadas. 202 .) En muchos casos. Las tareas que deben ser llevadas a cabo por operadores a intervalos mayores deberían ser agrupadas en programas separados. La parte previa de este capitulo menciona que todos los cambios que deban ser hechos al modo en que un bien es operado. esto se realizara conjuntamente con el departamento de capacitación. Esto puede realizarse de dos modos: * Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que serán llevados a cabo por operadores pueden ser incorporados en los procedimientos operativos del equipo. tenemos que asegurar que las personas que no hayan participado directamente en el proceso adquieran las habilidades necesarias. necesitan ser empacados de modo que puedan ser planificados y organizados sin demasiada dificultad. deberían estar documentados en procedimientos operativos estándar o SOP’s.4 Paquetes De Trabajo Una vez que se especificaron completamente los procedimientos de mantenimiento. el proceso de RCM revela frecuentemente modos de fallas causados por errores o traspiés por parte de los operadores o el personal de mantenimiento (errores humanos basados en capacidades). 11. como se describe en la parte 6 de este capitulo. casi con certeza será necesario desarrollarlos para asegurar que los cambios son implementados.

El grafico 11. TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Mantenimiento Programado Lavadora Intervalo Realizado por Mecanico Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. sobre un bien especifico. 2. • Abra la válvula detergente. 4 veces por año Operador 203 . Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. luego: Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 1. • Inicie el widget feed • Etc.TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Procedimeitno estandar de operaciones Lavadora Al inicio del turno • Llene el embudo • Abra la valvula de aire y espere hasta que la presion alcance los 50 psi • (sabados a la mañana solamente) Controle el nivel de aceite de la caja de engranajes y reporte si esta por debajo del nivel 2.3: Transferencia de una tarea desde una planilla de decisión a un SOP. • Presione el boton de encendido.4 muestra la relación entre estos programas y la planilla de decisión de RCM. a una frecuencia especifica. Programas de Mantenimiento Un programa de mantenimiento es un documento enumerando un número de tareas de mantenimiento que serán realizadas por una persona con capacidades determinadas. Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 4 veces por año Operador Grafico 11. Mensualmente Detenga la maquina y siga el procedimiento de traba X. Controle la tensión de la cadena del mando principal y ajuste el tensior si el juego entre las ruedas dentadas excede los 10 mm. Controle visualmente el acoplamiento del mando principal para bulones flojos y ajuste si es necesario.

La tarea más costosa. y como deben ser consolidados en un numero menor de frecuencia de programas.4: Trasfiriendo tareas desde una planilla de decisión a un programa de mantenimiento. Compilar programas desde una planilla de decisión de RCM es un proceso directo. 204 . tienden a dictar intervalos de programas básicos. O podría mover la tarea de descarte programada pasada la edad de vida del componente. Consolidar las frecuencias El capitulo 7 mencionaba que si aparece un amplio rango de diferentes intervalos de tareas en la planilla de decisión. cuando se compilan los programas basados en las planillas de trabajo. deben ser consolidados en un numero menor de paquetes de trabajo. porque el hacerlo podría mover la frecuencia de las tareas en condición afuera del intervalo P-F para esa falla. se debe tener en cuenta unos cuantos factores adicionales como se explica en los siguientes párrafos. Intervalos de tareas en las hojas de desicion Diariamente Semanalmente 2 a la semana Mensualmente 6 a la semana 2 a la semana 3 al mes 4 al mes 6 al mes 9 al mes 12 al mes Intervalos de Programas de Mantenimiento Diariamente Semanalmente Mensualmente 3 al mes 6 al mes 12 al mes Grafico 11. El grafico 11.5 da un ejemplo extremo de la variedad de intervalos de tareas que podrían aparecer un una planilla de decisión. nunca deben ser incrementados arbitrariamente. y el monto de tiempo inactivo necesario para llevarlas a cabo. Sin embargo la planificación se simplifica si los intervalos son múltiples unos de otros. debe ser incorporada siempre en un programa de mayor frecuencia. Sin embargo.Grafico 11. como se muestra en este ejemplo. Los intervalos de tareas. en términos de costos directos involucrados. Tenga también en cuenta que si la frecuencia de una tarea cambia en este aspecto.5 Consolidar la frecuencia de tareas.

Esto aumenta los costos y muchas veces la cantidad de tiempo de un cierre. debería un programa anual incluir la instrucción como “realizar los programas trimestrales”. comienzan a buscar razones por las que no pueden llevar a cabo el programa como un todo. y juzgan acordemente el programa como un todo. Cuando las encuentran. la carga aumenta al punto donde no hay suficiente mano de obra para llevarla a cabo. ) 205 . Cuando compilamos programas en la base descripta anteriormente.” Demasiadas anormalidades y contradicciones de esta naturaleza. limpiar y recargar la caja de engranajes. El punto es que el programa en si mismo solo debe especificar que necesita ser realizado a esa frecuencia. Muchas tareas de cierre son llevadas a cabo no porque sean realmente necesarias. * Las personas llevando a cabo los programas se dan cuenta al corto tiempo X. consideren que podría suceder en una situación donde un programa trimestral incluya la instrucción “controlar el aceite de engranaje y llenar si fuera necesario”. y mas adelante diga “drenar. sino porque la planta es interrumpida y es posible “llegar al” equipo. Este programa es común en lo cierres. Como resultado. (Esto no significa que las personas que llevan a cabo tareas de rutina deban concentrase solo en las tareas especificadas e ignorar cualquier otra falla potencial o funcional que puedan encontrar. Esto sucede con mayor frecuencia en la base de “cuando hacemos A y B. Y Z. Agregando tareas. A y B tampoco son realizadas y el programa de mantenimiento en su totalidad comienza a desmoronarse. debería ser este ultimo incorporado como una instrucción global. Por ejemplo. o debería ser reescrito en su totalidad? En otras palabras. o deberían todas las tareas en los programas mensuales estar detalladas en el programa anual? En realidad es útil reescribir los programas para evitar problemas y contradicciones. El trabajo innecesario también lleva a un aumento en la mortalidad infantil cuando la planta es puesta en marcha nuevamente. Por supuesto que deben mantener sus ojos y oídos abiertos. Esto debería evitarse por las siguientes razones: * Las tareas extras incrementan la carga de trabajo de rutina. Y y Z no son estrictamente necesarias. desgastan rápidamente la credibilidad en el sistema a los ojos de las personas llevando a cabo el trabajo. o ambos. hay generalmente una gran tentación de agregar tareas aun programa ya terminado.Contradicciones Cuando un programa de baja frecuencia incorpora uno de mayor frecuencia. o el equipo no puedes ser liberado por el monto de tiempo necesario para llevarlas a cabo. también debemos hacer “X. Si se agregan demasiadas tareas. y el programa anual de la misma maquina comenzara con la orden “Realizar el programa trimestral”. de modo que vale la pena tomar un tiempo extra para asegurar que no ocurran.

bajo los siguientes títulos: * Programas realizados por operadores. programas diarios que deben llevarse a cabo por 350 días del año en 1000 ítems de la planta. Desde el punto de vista del mantenimiento. Como resultado. * “programas “realizados por la funcion de calidad. y el problema que acarrea es la razón común de porque los programas se administran mal. esto los pone e una posición ideal para llevar a cabo muchas tareas en-condición y de búsqueda de 206 . Programas de mantenimiento de frecuencia alta y baja Una vez que el trabajo fue agrupado en paquetes de trabajo sensibles el siguiente paso es establecer sistemas de planificación y control que aseguren de que se llevan a cabo por la persona correcta en el tiempo adecuado. los programas de alta y baja frecuencia se manejan de forma diferente. Los programas de baja frecuencia son los llevados a cabo en intervalos de un mes o mayores. Un facto clave que influencia el diseño de tales sistemas es la frecuencia de programas. Sin embargo. estos programas de alta frecuencia existen en grandes números. y la planta generalmente debe ser detenida mientras se llevan a cabo. * Programas de alta frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. Muchos de ellos pueden llevarse a cabo mientras la planta esta funcionando. porque difieren tanto el contenido de trabajo. Los dos factores implican que el sistema de planificación correspondiente puede ser muy simple.11. Generalmente tienen un contenido mayor de trabajo. * Programas de baja frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. La siguiente sección de este capitulo sugiere algunas de las opciones que pueden ser utilizadas para manejar ambos tipos de programas. como el horizonte de planificación. y por lo tanto pueden ser llevados a cabo rápidamente. necesitan sistemas de planificación y control más complejos. Su horizonte de planeamiento más extenso los hace menos receptivos de sistemas simples de planeamiento del tipo utilizado para las tareas de alta frecuencia. de manera que se necesita mas tiempo para llevarlos a cabo. Pero las tareas de alta frecuencia son la columna vertebral de un mantenimiento de rutina exitoso. o directamente no se administran. de modo que si no se los administra con concienzudamente pueden volverse inmanejables con facilidad. Por ejemplo. Tienen un contenido de trabajo bajo. el atributo más valorable de los operadores es que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo. Esto carece de sentido claramente. Como discutimos en la pagina 209. de modo que debe encontrarse algún modo para asegurar que se lleven a cabo sin crear una carga administrativa excesiva. pueden generar 350.000 instrucciones si se aborda cada programa por separado (ya sea electrónicamente o en papel) cada vez que debe realizarse. Los programas de alta frecuencia se definen como programas llevados a cabo a intervalos de hasta una semana. Programas llevados a cabo por los operadores. Estos programas usualmente consisten solamente en tareas en-condición y en búsqueda de fallas.5 Sistemas de Control y Planificación de Mantenimiento. de modo que pueden hacerse en prácticamente cualquier momento. En particular.

Estos controles ya están siendo realizados con frecuencia (por ejemplo. Los puntos clave a tener en cuenta son los siguientes: * Los controles de calidad deben ser reconocidos como una fuente valida y valuable de información de mantenimiento. Este tema se discute en mayor detalle mas adelante. muchas de estas áreas aun necesitan ser llevadas a cabo por personal de mantenimiento. Esto significa que cada vez más fallas potenciales y funcionales pueden ser reveladas por controles de calidad del producto.fallas. y por o general realizan mayor variedad de tareas. el uso de SPC como discutimos en las paginas 151 y 152). porque el personal de mantenimiento cubre mas maquinas ubicadas en un área también mayor que los operadores. Programas de alta frecuencia llevados a cabo por Mantenimiento. * Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en segunda naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado. Esto necesita ser planeado de una manera mas formal que los controles de los operarios. * Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde los operadores lo puedan ver fácilmente. Y preparar listas de control del tipo que se muestra en el grafico 11. y halla razón para dudar si la tarea será llevada cabo sin un recordatorio formal. Estas son generalmente tareas de alta frecuencia – alguna pueden ser diarias. Los sistemas de recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de control formales incluyen: * Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos estándar. Un método es dividir la planta en secciones. de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema administrativo correspondiente tan simple como fuera posible.6 para cada sección. o hasta una o dos por turno.) Las listas de control formales solo deben ser utilizadas para controles de los operadores cuando las consecuencias de la falla puedan ser particularmente severas. * Se deberán tomar pasos para asegurar que las fallas potenciales relacionadas con la calidad se atienden tan pronto como se las nota. como discutimos anteriormente. A pesar de todos los comentarios anteriores sobre los meritos de utilizar operadores para realizar el trabajo de mantenimiento de alta frecuencia. 207 . Programas y controles de Calidad Hemos visto como cada vez mas normas de desempeño incorporan normas de calidad del producto.

ÍTEM N° DESCRIPCION 03030401 Sistema de manejo de Carbon 03030402 Caldera N° 1 03030402 Caldera N° 1 03030403 Caldera N° 2 03030403 Caldera N° 2 03030404 Sistema de manejo de Cenizas 03030405 Calentador de Agua 03030406 Sistema de gas de flujo PROGRAMA M-265 M-388 M-389 M-388 M-389 M-539 M-462 M-391 M T W T F S S COMENTARIOS DESTINADA A TIEMPO Completada por: 208 .SECCION DE PLANTA LISTA DE VERIFICACION DE MANTENIMIENTO CARCASA DE CALDERAS A ser realizado por : MECANICO Semana de finalizacion.

especialmente si comenzamos a emitir un documento separado para cada uno de estos registros a los largo de las listas de verificación. de modo que no hay necesidad de ningún tipo de sistema de planificación. Las lecturas de esta naturaleza son tareas. * Consultar a las personas tomando las lecturas que registren solo esas lecturas que están fuera de los limites aceptables en la columna de destacados de la lista de verificación (A menos que las lecturas se registren automáticamente.) * Automatizar el proceso de registros. mientras que las listas de verificación están diseñadas para programas completos. Las siguientes son alternativas posibles: * Desarrollar un documento especial para todos las lecturas en cada sección. * Las listas incluyen los planes de programas y se emiten todas las semanas. a la lista de verificación para esa sección cada semana * Utilizar una persona para realizar todas esas lecturas en toda la planta. Se pueden planificar trabajos para días alternados y dos veces por semana. porque los números de documentos simplemente comienzan a aumentar. y adjuntar este documento. no es necesario adoptar el ciclo Lunes/Domingo que se muestra en el ejemplo. Están abordados en forma separada. * Se planear aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada día.Grafico 11. * Las listas de verificación pueden ser utilizadas para planificar a intervalos entre diarios y semanales. para que así la lista de verificación abarque un espectro mas corto que el de los intervalos P-F. no tareas individuales. * Cada lista incluye uno o dos documentos por semana por sección. y recubiertas en plástico para su protección. * La lista puede comenzar y terminar en cualquier ciclo de cinco o siete días. De esta forma. y no debería exceder entre media hora y una hora por día.6 – Una lista de control de programas de mantenimiento de alta frecuencia. * Las listas no se utilizan para ninguna tarea que este por llevarse a cabo a intervalos mayores de una semana. solo una lista de verificación es emitida por sesión. Esto puede causar problemas. ya sea manuales (cargando un lector métrico) o electrónicamente (análisis de vibraciones). Algunas tareas de alta frecuencia requieren que se realicen lecturas. por semana. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos sobre este tipo de lisas de control: * La lista solo enuncia los programas a llevarse a cabo. 209 . Esto aumenta a no más de 50 documentos por semana para una planta que contenga 1000 ítems sujetos a estos controles. más que docenas de inventarios cada día. generalmente en forma de libro. Esto debería evitarse. como en el caso de ciertos dispositivos de monitoreo de condición.

los procedimientos utilizados para planificar programas basados en el tiempo transcurrido difieren notablemente de los basados en el tiempo corriente. la lista de verificación completa puede ser almacenada como registro de que las tareas fueron hechas. La acción puede variar desde arreglar para que la llanta se detenga en ese momento. y controlar los dos tipos de programas. Lo que es mas. * Si el operador de mantenimiento no puede completar la tarea planeada un día determinado. o arreglar para que la falta sea corregida en la próxima interrupción. Control de los programas de alta frecuencia. y el supervisor toma la acción necesaria.Emitir programas de alta frecuencia La lista de verificación es entregada a los mantenedores relevantes la semana antes de que terminen. Si esta no ha sido hecha correctamente. cuando en realidad no lo fue. para que no sea necesario re-ingresarlas en un sistema de registros históricos. o esta siendo descartada. Preferentemente. Esto implica hacerlos inventarios en la lista de verificación en compañía del mantenedor que lo hace normalmente. Programas de baja frecuencia llevados a cabo por el mantenimiento. Esto significa que las personas indican que la lista de verificación fue llevada a cabo. como se discute en el capitulo 14. organizarlos y controlarlos se llevan a cabo en forma separada. los problemas que aparecen y las acciones tomadas para lidiar con ellos. En contraste. deberían ser la primera actividad llevada a cabo por esa persona cada día. 210 . Esta decisión se basa en las posibles consecuencias de falla y del intervalo P-F neto. * El mantenedor inicia la acción correctiva al final de cada ronda diaria. la tarea debe realizarse al día siguiente. deben ser documentados. es importante que se tome acción o que se le diga al mantenedor porque la acción es innecesaria. organizados y controlados utilizando una lista de verificación cuidadosamente estructurada. (Se debe tener en cuanta que estos asuntos deberían haber sido considerados como parte del proceso de RCM cuando una tarea de rutina ha sido especificada originalmente. Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser planificados. los supervisores deberían conducir inspecciones casuales. Sin embargo. o los mantenedores también pierden interés en el sistema. pero se pueden utilizar procedimientos similares para organizar.) * En el caso de los operarios. Se debe tener en cuenta las siguientes características adicionales de un sistema de verificación bien manejado. * Al final de cada ciclo. pero consideramos los pasos subsecuentes juntos. en otras el o ella deberá trabajar a través de un supervisor. las fallas no informadas se vuelven aparentes inmediatamente. el horizonte de planificación extensa asociados a los programas de baja frecuencia indican que los pasos necesarios para planificarlos. consideramos el proceso de planificación en forma separada en los siguientes párrafos. esto puede ser la responsabilidad del mantenedor. Como resultado. En algunas plantas. * Se anotan toda falla funcional o potencial en la columna de destacados de la lista de verificación – no en los inventarios en si mismos. Un problema asociado con la mayoría de los sistemas de listas verificación es el “Síndrome del salón de Te”. Para evitar este problema.

Planificación de tiempo transcurrido Los principios de planificación de tiempo transcurrido son bien conocidos, y se utilizan para muchos propósitos además de la planificación de mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, la planificación de tiempo transcurrido se basa generalmente en una pizarra de planificación como se observa en el grafico 11.7 (o su equivalente computarizado.)
Item Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 47 48 49 50 51 52

Grafico 11.7: Una típica pizarra de planificación de baja frecuencia. La mayoría de estos sistemas, utilizan un horizonte de planificación general de 1 año, dividido en 52 semanas. Sin embargo, se debe tener en cuenta cuando se organizan tales sistemas que algunas tareas de búsqueda de fallas en particular, pueden tener tiempos cíclicos de hasta 10 años, y el horizonte de planificación de cada uno de esos sistemas debe acomodar tales tareas. Cando se establecen estos sistemas, se debe tener en cuanta también que los programas de baja frecuencia prácticamente siempre traen aparejados interrupción en el funcionamiento de los equipos, y esto puede traer consecuencias operativas en exactamente el mismo modo que las interrupciones se supone prevengan, de modo que se debe tener especial cuidado para minimizar estas consecuencias. Puntos a tener en cuenta incluyen: * Picos y depresiones en el ciclo de producción. Los programas que mayor tiempo consumen deben ser planeados para los periodos de menor actividad, para así minimizar sus efectos en las operaciones. * Dos maquinas que requieran el mismo recurso especial (por ejemplo una grúa.) * Casos donde solo es posible realizar un programa, si otras maquinas están detenidas al mismo tiempo. Esto se aplica especialmente a servicios como plantas de vapor o compresores de aire. Por otro lado, Donde sea que tales situaciones lo permitan, tratar de distribuir la carga de trabajo de mantenimiento tan parejamente como sea posible a lo largo del año para estabilizar los requerimientos de mano de obra. Un punto final sobre la planificación de programas de baja frecuencia basados en tiempo transcurrido, es que considera demasiado simple utilizar computadora para este propósito. Sin embargo, se debe tener en cuenta que los temas discutidos anteriormente introducen un rango amplio de compulsiones en el proceso de planificación de tiempo calendario. Por esta razón, tener mucho cuidado al diseñar o adquirir parámetros minados, o que automáticamente replanean programas que no han sido realizados. El autor ha encontrado un número considerable de tales sistemas que simplemente mueven los programas semana a semana, sin tener en cuenta la política de coacción. Esto se vuelve caótico, especialmente cuando los inventarios que solo deben hacerse en la temporada baja, se mueven gradualmente a mitad de la temporada alta y así sucesivamente.

211

Planificación de tiempo corriente La planificación de tiempo corriente incluye los siguientes pasos: * Se registran los números de ciclos que cada maquina ha completado en cada periodo (Se los puede medir en términos de tiempo, distancia viajada, unidades de rendimiento, etc.) * Este registro se ingresa al sistema de planificación. * El total acumulado de horas corridas se actualiza para reflejar el tiempo corrido desde que se llevo a cabo el último programa. Los sistemas manuales de tiempo corriente van desde pizarras sofisticadas que cuestan cientos- o hasta miles – de pounds, a contadores que mueven piolitas. Si es posible, estos sistemas deberían contar hasta cero, para que así los planificadores puedan observar cuanto tiempo falta antes de que los programas se terminan. Esto también provee advertencias visuales tempranas de picos que podrían recargar el taller. Los sistemas de planificación de tiempo real, se auto declaran listos para el uso de computadoras porque implican procesar y almacenar grandes cantidades de datos. También el dinamismo de los sistemas de tiempo real significa que estos tienen menos compulsiones que los sistemas de tiempo transcurrido. Sin embargo, Si la colección de datos de tiempo no esta automatizada, puede ser costosa y propensa a errores, entonces si se van a utilizar computadoras para la planificación de tiempo real, la captura de datos también debe ser automatizada si fuera posible. El sistema también debería ser diseñado para proveer un pronóstico actualizado de la carga de trabajo programada en cada taller al futuro más lejano posible. Esto les da a los superiores tiempo suficiente para suavizar cualquier pico o depresión que aparezcan en el pronóstico. Organización de los programas de baja frecuencia. La mayoría de los sistemas de planificación comienzan organizando programas de baja frecuencia la semana anterior a que se venzan los programas (excepto por los de interrupciones). El proceso de organización, generalmente contiene los siguientes elementos: * Se prepara una lista de programas que venzan la semana siguiente. Generalmente se separan en secciones de planta y trabajo manual. * Se mantienen reuniones con el departamento de operaciones para acordar que día y a que hora se realizaran los inventarios (especialmente aquellos que requieren inactividad de los equipos. * Las tareas en si mismas son elevadas a los supervisores relevantes, que planea quien los llevara a cabo, y arreglara cualquier otro recurso que pueda ser necesario para otro trabajo de mantenimiento entrante. Control de los programas de baja frecuencia Los programas de baja frecuencia están sujetos a los mismos controles de desempeño que cualquier otro tipo de programa de mantenimiento. Esto se aplica al tiempo utilizado para realizar los inventarios, estándares de mano de obra, y etc.

212

Se deben considerar dos factores adicionales. Primero, el sistema de planeamiento debería indicar cuando vencen los inventarios. Como mencionamos anteriormente, tales inventarios no deberían ser reprogramados automáticamente, pero deberían ser manejados n una base de excepciones. Finalmente, los programas de mantenimiento deberían ser revisados continuamente a la luz de las circunstancias cambiantes, (especialmente las circunstancias que afectan las consecuencias de las fallas) la nueva información. En este contexto, se debe tener en cuanta que a cuanto mas involucradas estén las personas en determinar los requerimientos de un equipo, tienen mas probabilidades de ofrecer feedback constructivo sobre los futuros requerimientos. Este asunto se discute en mayor detalle en el próximo capitulo.

11.6 Reportando los Defectos.
Además de asegurar que las tareas se llevan a cabo, también debemos asegurar que cualquier falla potencial que se encuentre es rectificada, antes de convertirse en fallas funcionales, y que las fallas funcionales ocultas son rectificadas antes de que tenga oportunidad de presentarse una falla múltiple. Esto significa que cualquier persona que pueda descubrir una falla potencial o funcional debe tener acceso irrestricto a un procedimiento simple, confiable y directo para informarlo de forma inmediata a quien vaya a repararlo. Esta comunicación tiene lugar de manera instantánea si la persona que opera la maquina, es también la persona que la mantiene. La velocidad y precisión en la respuesta a defectos que pueden ser alcanzados bajo estas circunstancias es una de las razones principales de porque las personas que opera las maquinas, debería también ser capacitada para mantenerlas (o viceversa). Un segundo beneficio de este método es el sistema formal de reporte de defectos solo se necesita para fallas que el operador o mantenedor no pueda manejar por si mismo. Si la estructura de la organización no es posible o practica, la mejor manera de asegurar que los defectos son atendidos rápidamente es destinar personal de mantenimiento en forma permanente a un determinado bien, o grupo de bienes. Estas personas no solo llegan a conocer mejor las maquinas, lo que mejora sus capacidades de diagnostico, sino que la velocidad de las respuesta tiende a ser mas rápida de lo que serian si trabajan en un taller central. También es posible mantener los sistemas de reporte de defectos simples e informales. Si no es posible organizar soporte de mantenimiento de ningún tipo se hace necesario implementar un sistema de reporte de defectos más formal. En general, cuanto más alejada esta la funcion de mantenimiento del bien que esta por mantener – en otras palabras cuantas más centralizadas es- más formales se vuelve el proceso de reporte de defectos. Esto también es cierto para defectos que solo pueden ser manejados durante las interrupciones mayores. Básicamente, los sistemas formales de reportes de defectos permiten a todos a informar al departamento de mantenimiento por escrito (electrónica o manualmente) sobre la existencia de una falla potencial o funcional. El criterio principal de tales sistemas debe siempre ser la simpleza, accesibilidad y velocidad. Los sistemas manuales de reportes de defectos, se basan usualmente en tarjetas de trabajo del tipo que vemos en el grafico 11.8 (Estas tarjetas también pueden ser utilizadas por el departamento de mantenimiento para planificar y registrar los trabajos, pero ese aspecto de su 213

uso esta mas allá del alcance de este libro.) Si se utiliza un sistema de reportes de defectos computarizado, la pantalla es formateada en la misma forma que la tarjeta.
Tarjeta de trabajo Planta N° Departamento Fecha Falla potencial Falla funcional Programa de mantenimiento Modificacion Capital Aprovado por

Descripción de la planta

Pedido de A (Supervisor) Trabajo requerido por trabajo Por favor atienda lo siguiente ___________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ Instrucción de trabajo Dirijido a Fecha

Trabajo cancelado SI NO

Tiempo estimado Supervisor

Grafico 11.8: Un típico pedido de trabajo. El punto final acerca de los sistemas de este tipo es que las personas deben estar motivadas apropiadamente a usarlas. Esto significa que los defectos que son reportados deba recibir acción inmediata, o se debe explicar al usuario debe ser informado por que no se ha tomado acción alguna. Nada matara tal sistema mas rápido que el hecho de que esos defectos fueran reportado y nada sucedió.

214

12- Análisis Actuarial y Datos de Fallas. 12-1 Los Seis Patrones de Fallas
A través de este libro, se hicieron numerosas referencias a los seis patrones de falla que se muestran nuevamente en el grafico 12.1 abajo. Se utilizo frecuentemente términos como edad, vida, y MTBF. Este capitulo explora estos conceptos y la relación entre ellos en mayor detalle. También considera que rol tienen los registros técnicos históricos y otros datos de fallas en la formulación de políticas de mantenimiento. Comenzamos con una mirada detallada a los patrones de falla B y E, porque representan la mas amplia visión de fallas casuales y relacionadas con la edad. Seguidamente revisamos los patrones C y F, y luego damos una mirada a los patrones D y A. La segunda parte de este capitulo resume los usos y limitaciones de los datos de falla

Grafico 12.1: Seis patrones de falla. Patrón de falla B Los capitulos 1 y 6 mencionaban que el patrón de falla B representa las fallas relacionadas con la edad. El capitulo 6 explicaba que a pesar de que esas fallas son el resultado de un proceso de deterioro mas o menos linear, aun habrá diferencias considerables en el comportamiento de cualquiera de dos componentes que sean expuestos al mismo esfuerzo nominal. El grafico 12.2muestra como este comportamiento se traduce en el patrón de falla B.

215

Grafico 12.2 Patrón de falla B Un ejemplo de un componente que puede actuar como vemos en el grafico 12.2 es el propulsor de una bomba que es utilizado para bombear un líquido moderadamente abrasivo. La parte 1 en el grafico 12.2 muestra las caacteristicas de desgaste de una docena de tales propulsores. Diez de ellos se deterioran a prácticamente el mismo grado, y duran entre 11 y 16 periodos antes de fallar. Sin embargo, dos de los propulsores fallan mucho antes de lo esperado, “A” porque no fue endurecido apropiadamente, y “B” porque las propiedades del liquido cambiaron durante un tiempo, provocando que se desgaste mas rápido de lo previsto. Tener en cuenta que esta distribución de fallas solo se aplica a propulsores que fallan debido al desgaste. No se aplica a propulsores que fallan por otras razones. En la parte 2 del grafico 12.2, la distribución de las frecuencias de falla esta revelada en contra de la edad operativa por una gran muestra de componentes. Muestra que aparte de unas cuantas fallas “prematuras”, la mayoría de los componentes tienen probabilidades de conformar una distribución normal sobre un punto. Por ejemplo, asumamos que hemos acumulado datos reales de falla para un grupo de 110 propulsores, los cuales han fallado debido al desgaste. Diez de estos propulsores fallaron en

216

Similarmente. solo se puede concluir que el tiempo medio entre falla tiene una utilidad mínima.2 es el patrón de falla B.) En la base de estos números. Los otros 100 propulsores fallaron entre los periodos 11 y 16. la frecuencia de fallas en los últimos seis periodos será prácticamente la que resulte de redondear al numero entero al que mas se aproximen. El grafico 12. si la tiene en establecer la frecuencia de las tareas de restauración programada y descarte programado para ítems que se identifica con el patrón de falla B.2 muestra que la vida útil es mas corta que el tiempo medio entre fallas – si la curva campana es amplia. En otras palabras solo estaríamos previniendo la mitad de las fallas. y 16 duraron más de 14 periodos.3 periodos. lo que puede traer consecuencias operativas inaceptables. El primero es el tiempo medio entre fallas (que es lo mismo que la vida promedio si todo el modelo falla). el tiempo medio entre fallas del propulsor debido a desgaste es 12. Por ejemplo. Claramente. fallara durante ese periodo. Como resultado. Esto s conoce como la probabilidad condicional de falla. Esto se denomina la Vida útil. 98 propulsores duraron más de 11 periodos. 14 de 16 propulsores que lograron llegar al comienzo del periodo 15 fallaran en ese periodo.forma prematura uno en cada uno de los diez primeros periodos. Permitiendo un grado pequeño de error de redondeo. y la frecuencia de estas fallas responde a una distribución normal. * Si planeáramos reparar o reemplazar componentes en el tiempo medio entre fallas.una probabilidad condicional de falla de un 87%. En realidad. Como se discute en la página 137. pero difieren notablemente en el modo que en que lo muestran. la vida promedio de cada componente será más corto que si lo dejamos ir a la falla. Este muestra la probabilidad de que ningún propulsor que haya sobrevivido al comienzo de un periodo. esto muestra por ejemplo que hay un 14% de posibilidades que un propulsor que ha sobrevivido al comienzo del periodo 12 fallara en este periodo. La segunda es el punto en el que hay un crecimiento rápido en la probabilidad condicional de falla. necesitaremos intervenir al final de “la vida útil”. * Si reemplazamos el componente al final de su vida útil como se define arriba.2 muestra la distribución de supervivencia de los propulsores basándose en esta distribución de frecuencia. esto incrementara el costo de mantenimiento (teniendo en cuenta que no hay daño secundario asociado con las fallas) 217 . puede ser mucho mas corta. La parte 4 del grafico 12. (Para una distribución normal. porque esta ultima nos puede llevar a pensar que las cosas están mejorando luego del pico de la curva de frecuencia. la curva de probabilidad condicional de falla provee una mejor ilustración que la curva de frecuencia sobre lo que esta realmente sucediendo. la mitad fallaría antes de alcanzarlo. como ser: * Las curvas de frecuencia y de probabilidad condicional muestran que la palabra “vida” puede tener dos significados bastante distintos. Estas curvas ilustran un número de puntos adicionales. si queremos prevenir la mayoría de las fallas. La curva de frecuencia en la parte 2 esta describiendo el mismo fenómeno. La parte 3 del grafico 12.

cada falla esta precedida por una curva P-F (alargada de alguna manera). La parte 218 . si aceptamos la evidencia empírica de que los rodamientos generalmente responden a un patrón de falla casual.Por ejemplo. si estuviéramos por reemplazar todo los propulsores sobrevivientes el grafico 12.3. quizás el mayor problema asociado con el patrón B es que muy pocos modos de falla se comportan de este modo.3. Por ejemplo. Aparte de estos asuntos. Por ejemplo. Específicamente. si hay una probabilidad del 10% de que los rodamientos que sobrevivan más allá del final del periodo 1. Podemos tener en mente la vida útil.en este caso rodamientos de bolas – que fallan casualmente. fallara durante ese periodo. Patrón de Falla E El grafico 7. muestra como una probabilidad condicional de falla que es constante se traduce en una distribución de supervivencia que es exponencial.3. podemos en toda buena fe darnos el tiempo medio entre fallas. pero no explicamos exactamente a lo que nos referimos. si comenzamos con un modelo de 100 rodamientos y la probabilidad de falla en el primer periodo es 10%. Como se mencionaba en los capitulos 1 y 6. luego 10 rodamientos fallaran en el periodo 1 y 90 sobrevivirá más de un periodo. entonces 9 rodamientos podrían fallar en el periodo 2. Para comenzar.la probabilidad condicional de falla es constante como se muestra en el grafico 12. la probabilidad condicional de falla es constante. Del mismo modo. Falla casual significa que la probabilidad de que un ítem falle en cualquier periodo es la misma que en cualquier orden. parte 2. en lugar de 12.3 . la vida promedio de los propulsores seria alrededor de 9. Por ejemplo. Si estos e utiliza para establecer una frecuencia de reemplazo. * El hecho de que hay dos “vidas” asociadas a las fallas tipo patrón B significa que debemos tener cuidado en especificar a cual nos referimos cuando utilizamos el termino “vida”. podemos llamar al fabricante de un cierto componente para consultar cual es su “vida”. En el capitulo 7 se discutían un numero de razones donde las fallas pueden ocurrir en esa base. el grafico 12.un fenómeno observado por primera vez por Davis 1952. y continua revisando algunas de las implicancias del patrón de falla E. esto muestra que hay una probabilidad del 10% que un rodamiento que funciono bien en el comienzo de un periodo. generalmente resultando en un malestar general innecesario. y 81 rodamientos llegarían al comienzo del periodo 3.3 muestra la relación entre frecuencia y probabilidad condicional de fallas casuales. En la parte 1 del grafico 12. En otras palabras. fallaran en el periodo 2.2 al final del periodo 10.5 periodos. surgen todo tipo de problemas.9 en la pagina 156 ilustraban tres componentes que fallaron en una base casual. como vemos en la parte 2 del grafico 12. Como en el grafico 7.3 periodos si ellos tuvieran permitido ir a la falla. es mucho mas común encontrar modos de falla que muestren relaciones muestren muy poca relación a largo plazo entre edad y falla. las líneas punteadas representan un número de componentes. Esta parte de este capitulo explora algunos de los aspectos cuantitativos de las fallas casuales en mayor detalle. La parte 3 del grafico 12.9.

generalmente nos detenemos en la concordancia_ en otras palabras cuando la curva de supervivencia baja de uno.3 del grafico 12. (La forma de esta curva de frecuencia provoca que sea confundida con el patrón de falla F. Esto sugiere que un rodamiento que trabaja por si mismo puede durar 43 periodos. En la práctica. que es una curva de probabilidad condicional basada en una diferente distribución de frecuencia). este proceso de decadencia continuara hasta el infinito.3 muestra la curva de frecuencia derivada de la curva de supervivencia en la parte 3. 219 . Esta curva es también exponencial.3 muestra cuantos rodamientos sobrevivirían al comienzo de cada periodo subsiguiente por los primeros 16 periodos.3 un porcentaje de deterioro de un 10%. significa que la concordancia se alcanzará después de aproximadamente 43 periodos. Teóricamente. sin embargo. Finalmente. la parte 4 del grafico 12. En el ejemplo que se muestra en el grafico 12. pero la basta mayoría habrá fallado mucho antes de eso.3: Patrón de falla F. Grafico 12.

pero no tengan una “vida útil” como la definimos anteriormente implica que debemos ser doblemente cuidadosos cuando hablamos sobre la “vida” de un ítem. que uno que es menos confiable. el patrón E no muestra en ninguna etapa un crecimiento significante en la probabilidad condicional de falla. la parte 3 del grafico 12.) * Las curvas P-F y las fallas casuales: El grafico 7. Esta es la vida bajo la cual los proveedores de rodamientos garantizan que no más de un 10% de sus productos fallara bajo las condiciones dadas de carga y velocidad. Esto es útil cuando se toman decisiones de procuración sobre los rodamientos. y por lo tanto serán mucho mas confiables. En la práctica.3.5 periodos.de la marca Y será dos veces mas larga que la de marca X. debería ser alrededor de 9.3 muestran fallas casuales precedidas por curvas P-F. Esto es por que el ítem con un MTBF mayor. De modo que si el rodamiento marca Y es dos veces mas confiable que el de marca X. que un tipo dura mas que el otro.5 veces la vida B10. un tipo fallas con menos frecuencia que el otro.El hecho de que las curvas de frecuencia y supervivencia cargan indefinidamente el deterioro significa que la curva de probabilidad condicional también permanece chata indefinidamente. la confiabilidad de los rodamientos se mide por la vida “B10”. aun cuando la falla es casual en ambos casos. En el caso de ítems que responden al patrón de falla B. Esto también sugiere que si un rodamiento responde a una distribución de supervivencia exponencial.3. Esto no pretende sugerir que todas 220 . Si la probabilidad condicional de falla de la marca Y es solo de un 5% en cada periodo. Por ejemplo. el MTBF del rodamiento es 9. mientras que en el caso del patrón E.3 indican que el 63% de los ítems han fallado a aproximadamente la mitad del periodo 10. En otras palabra. De modo que en un lenguaje simple podría decirse de los componentes del patrón B. * Comparando la confiabilidad: El MTBF provee una base para comparar la confiabilidad de dos componentes diferentes que respondan al patrón de falla E. un componente más confiable tiene una vida útil mas larga. Esto corresponde a un periodo de la parte 2 del grafico 12. pero de todas maneras o nos dice cuanto va a durar un rodamiento en servicio. En otras palabras. la vida B10. Asumamos que los rodamientos de marca X responden a la distribución de fallas que se muestra en el grafico 12. entonces el MTBF de rodamientos debido al “uso y desgaste normal “. tendrá una probabilidad mas baja de falla en cualquier periodo dado. solo tendrán la mitas de posibilidades de falla.que también se conoce como la vida L10 o la vida N10. es posible computar un tiempo medio entre fallas para tales ítems.9 en la pagina 156 y la parte 1 del grafico 12. Por ejemplo. Los siguientes son más puntos sobre el patrón E: * MTBF y fallas casuales: A pesar del hecho de que es imposible predecir cuanto durara cualquier ítem que responda al patrón de falla E (de ahí el uso del termino “falla casual”). Esta dado por el punto en que el 63% de los ítems han fallado. El hecho de que estos ítems tengan un tiempo medio entre fallas. de modo que no existe un punto donde podamos contemplar las tareas de restauración programadas o de descarte programado.

5. Esto es especialmente cierto en la mayoría de las fallas la iluminación de los ítems eléctricos y electrónicos. y muestra como se lo deriva.4. a es el parámetro de escala. 221 .(t/a) B] B es llamado parámetro de forma porque define la forma de la distribución. La posible causa que consideramos del patrón C es la fatiga. y deben ser manejados en una base de default apropiada como se discute en los capitulos 8 y 9. se aproxima a la distribución normal. la distribución Weilbull es la distribución exponencial. o si lo están. Simplemente significa que ningún tipo de mantenimiento preventivo – en –condición. La funcion de densidad de probabilidad Weilbull y las curvas de probabilidad condicional se muestran en el grafico 12. En realidad muchos modos de falla que responden al patrón E no están precedidos por ningún tipo de advertencia. (Esto muestra que la probabilidad condicional de falla también se conoce como grado de riesgo. Define la distribución y corresponde a un 63 % [100 (1.) Cuando B =1. En esta etapa.4: Distribuciones Weilbull Una nota sobre distribuciones Weilbull. Este capitula considera una posible razón de porque se presenta el patrón C. Mas tarde en este capitulo vemos como describe otros patrones de falla. especialmente datos relacionados a vida del producto. Esta distribución es muy utilizada porque tiene una gran variedad de formas que le permiten incluir muchos tipos de datos. o descarte programado. el periodo de advertencia es demasiado corto para ser útil.las fallas que se presentan en una base casual están precedidas por tal curva. pero ningún punto en el que podamos decir “Aquí es cuando se desgasta”. vale la pena comentar sobre las distribuciones Weilbull.es técnicamente posible para estos componentes. La distribucion de frecuencia Weilbull (o más correctamente funcion de densidad de probabilidad) es: f (t) = (B /aB) t B-1 exp [ .e-1)] de la distribución acumulativa. La teoría de ingeniería clásica que la falla por fatiga es causada por el stress cíclico y la falla es gobernada por la curva S-N. como se muestra en el grafico 12. Grafico 12. Patrón de falla C El patrón de falla C muestra una creciente probabilidad de falla. Cuando B esta entre 3 y 4. restauración programada. Esto no quita validez al análisis.

5 La curva S-N El grafico 12. Sin embargo esto no es así en la práctica porque la amplitud promedio del stress cíclico no es constante. y la habilidad del componente para soportar el stress. deberíamos poder predecir la vida del componente con gran predicción por una amplitud dada de stress cíclico.6.6 sugiere que la amplitud promedio del stress aplicado debe responder a una distribución normal sobre algún medio. la ubicación de la curva SN – no será exactamente la misma para cada componente. La parte 1 del grafico 12. 222 . que esta designado como “S” en el grafico 12.5 muestra que si se conoce la curva S-N.Grafico 12.en otras palabras.

En el grafico 12. Más puntos sobre el patrón de falla C incluyen lo siguiente: * La distribución Weilbull desviada significa que la curva de probabilidad comienza en un punto a la derecha del tiempo t = 0.6 traduce la parte 2 en una curva de supervivencia. la descripción anterior del patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que comienza sobre cero.) La parte 3 del grafico 12. la parte 2 del grafico 12. De igual manera la distribucion de las curvas SN puede estar designada por la curva normal Q.6 esto es tres periodos.Grafico 12. como se observa en el grafico 12.6 sugiere que conformara una distribucion Weilbull con parámetro de forma B = 2 (estrictamente hablando. (El hecho de que los números marcados con asterisco no son enteros explica porque esta curva debería ser llamada una densidad de probabilidad y no una distribucion de frecuencia. esta debería ser llamada una distribucion Weilbull “desviada” porque no comienza en cero). mientras la parte 4 muestra la probabilidad condicional de falla basadas en las dos curvas precedentes.7 Distribucion Weilbull truncada y Patrón C. Grafico 12. 223 . La combinación de estas dos curvas será tal que las edades a las cuales la falla se presenta conformara una distribucion inclinada a la izquierda. Sin embargo.7. Cuanto es la inclinación depende de la forma de la curva S-N en si misma. Las dos últimas curvas se derivan del mismo modo que las curvas correspondientes en el grafico 12. la parte 2 del grafico 12.6 muestra que este es el punto donde hay “un incremento rápido en la probabilidad condicional de falla”.6 continua sugiriendo cuantas fallas pueden ocurrir en cada periodo si evaluáramos por fallas una muestra de 1000 componentes.6 Patrón de falla 6 Esta distribucion esta ilustrada por la curva P.2. En la base de esta distribucion . Esto puede ocurrir en la practica si un modo de falla lleva a una distribución Weilbull truncada (una que hipotéticamente comience hacia la izquierda del tiempo t = 0) con un parámetro de forma de B =2. que es por supuesto la vida útil como la definimos anteriormente. El grafico 12. Para argumentar.

Por estas razones. de modo que el declive del patrón C puede variar de bastante empinado a prácticamente recto. Por ejemplo. Patrón de falla D Como mencionamos anteriormente. enunciadas en la pagina 159 que presentan los mismos síntomas que la fatiga . Por ejemplo. entonces la distribución de frecuencia desarrollará una “cola” larga a la derecha. De modo que la fatiga podría manifestarse como patrón de falla B. el patrón de falla D es la curva de probabilidad condicional con una distribución Weilbull cuyo parámetro de falla B es mayor que 1 y menor que 2. La forma del patrón de falla F indica que la mayor probabilidad de falla ocurre cuando el equipo es nuevo.6 estuviera inclinada hacia el limite Sinferior. C. que tiende a una distribución normal y de ese modo da una curva de probabilidad condicional que se asemeja al patrón B. y la curva Q estuviera inclinada hacia el limite R superior . se debe tener en cuenta que el declive real depende del parámetro de escala Weilbull a. Que puede ser medido en cualquier tiempo que vaya de semanas a décadas (o hasta siglos). lo que lleva a un patrón de falla E como ya hemos visto. si el limite S inferior esta por debajo del punto en el que el limite R superior se vuelve asintótico. no todas las fallas relacionadas con fatiga responden necesariamente al patrón de falla C. como se mencionaba en la pagina 13. Por otro lado. Este fenómeno se conoce como mortalidad 224 . o apenas ha sido reparado. se encontró que son útiles para las fallas de aislacion de los bobinados de ciertos tipos de generadores. Patrón de falla F El patrón F es quizás el más interesante. por dos razones: * Es el único patrón donde la probabilidad de falla realmente disminuye con la edad (Aparte de A que es un caso especial) * Es el mas común de los seis patrones. Se debe agregar a esto la variedad de modos de falla adicionales de rodamientos. Esto haría muy amplio el alcance de cualquier distribucion. * El patrón C no esta solo asociado con la fatiga. y la densidad de probabilidad general se vuelve totalmente exponencial . Esto corresponde a una distribución Weilbull donde B esta entre 1 y 2. la discusión de la pagina 159 mencionaba que un gran numero de factores influencian en grado al cual las fallas por fatiga se desarrollan en rodamientos de bolas. Esto daría un parámetro de forma Weilbull mayor a 2. D o hasta E. Finalmente. * Contrariamente. Sin embargo. la curva de frecuencia de falla estaría inclinada notablemente hacia la derecha. vale la pena explorar en mayor detalle los factores que dan nacimiento a este patrón. lo que a su vez genera el patrón de falla D. si la curva P en el grafico 12.* El declive del patrón C parece estar bastante declinado en estos ejemplos. lo que a su vez llevaría a una curva de probabilidad condicional prácticamente plana.

o porque las partes involucradas han sido mal instaladas.infantil. * requerir garantías extendidas. 225 . como discutimos en el capitulo 9.8 y se discuten en los párrafos subsiguientes. quizás con el soporte full time en planta de técnicos del vendedor hasta que el equipo este trabajando como se espera por un periodo especifico. El autor encontró una compañía que profesaba estar “en una carrera a toda prisa por ser segundos” en adoptar una nueva tecnología. Grafico 12. Dos maneras de anticipar estos problemas son: * Implementar esquemas de SQA (Certificacion de Calidad del Proveedor) y PQA (Certificacion de Calidad del Proyecto). ser segundo puede ser competitivamente desventajoso a largo plazo. porque descubrió que ser primeros generalmente implica una inversión enorme en “eliminar “errores del los equipos nuevos – una inversión involuntaria hecha en la forma de inactividad de los equipos. Estos problemas solo pueden ser resueltos reconstruyendo los montajes afectados o reemplazando las partes afectadas. estos problemas solo pueden ser resueltos con el rediseño. Fabrica e Instalación La mortalidad infantil atribuible a la fabricación de equipos ocurre ya sea porque los estándares de calidad de los fabricantes son muy flojos. Tales esquemas funcionan generalmente mejor que son dirigidos por alguien diferente al contratista primario. Cuando afectan un bien existente. y por lo tanto tiende a falla justo después que es puesto en servicio. Estas se resumen en el grafico 12. y tiene una gran variedad de causas. * Utilización de los equipos más simples posibles para cumplir la funcion requerida en la premisa de que las partes que no existen no pueden fallar.8: Causas de mortalidad infantil Diseño Los problemas de mortalidad infantil atribuibles al diseño ocurren cuando parte de un ítem es simplemente incapaz de cumplir con el desempeño deseado. Por otro lado. Pueden ser anticipados a algún grado mediante: * Utilización de tecnología comprobable.

Mortalidad Infantil y RCM La discusión anterior discute que los problemas de mortalidad infantil generalmente se resuelven por acciones de única vez más que por mantenimiento programado (con la excepción de unos pocos casos donde puede ser viable utilizar tareas en-condición para anticipar las fallas). Estos problemas se minimizan si se tiene cuidado de que todas las personas involucradas en la puesta en servicio sepan exactamente como se supone que la planta trabaje.Puesta en Servicio. Mano de obra de mantenimiento Claramente. y de esa manera tienen una inclinación menor a cometer errores que causen fallas. y se les de tiempo suficiente para asegurar que lo hace. a pesar del rol pequeño que desempeña el mantenimiento de rutina. pero este mínimo esencial asegura que la vida temprana del bien esta plagada de fallas que podrían haber sido anticipadas o previstas. * Los obreros y operadores aprenden exactamente como se supone que funcione un bien.9. o cuando su puesta en marcha es incorrecta. o innecesariamente invasivas. lo que implica menos intervenciones desestabilizantes. Estas últimas son tareas que interrumpen o perturban a los equipos. Algunos comentaristas incluso sugieren que la porción (plana) central de la bañera constituye un tercer periodo de falla (casual) entre los otros dos. La manera de evitar estos problemas es dejar de llevar a cabo tareas innecesarias. Los problemas de la puesta en servicio aparecen cuando el equipo es armado en forma incorrecta. Mantenimiento de rutina Un gran porcentaje de mortalidad infantil es causado por tareas de rutina de mantenimiento que son innecesarias. si algo esta mal armado. seleccionar tareas que perturben los equipos lo menos posible. * Muchas debilidades que de otra manera llevarían a fallas prematuras son identificadas y tratadas antes de que el bien entre en servicio. y sin necesidad provocan malestar en equipos básicamente estables. que si n se corrigen. * El mantenimiento de rutina se reduce al mínimo esencial. Este problema solo puede evitarse si aseguramos que cualquier persona que sea llamada para realizar una tarea preventiva o correctiva esta entrenado y motivado para hacerlo correctamente desde un principio. uno de los cuales incluye la mortalidad infantil y el otro que muestra una probabilidad creciente de falla con la edad. Sin embargo. harán que sea imposible para el bien funcionar. Patrón de falla A Ahora esta generalmente aceptado que los patrones de falla A – la curva de la bañera.es realmente una combinación de dos o mas patrones de falla diferentes. se desmantelara rápidamente. como vemos en el grafico 14. * Un estudio detallado del bien generalmente revela un número sorprendente de fallas de diseño. y en casos donde el mantenimiento programado es necesario. 226 . la utilización de RCM para analizar un nuevo bien antes de ponerlo en servicio lleva a reducciones sustanciales en la mortalidad infantil por las siguientes razones.

Esto comienza a elevar un numero de interrogantes sobre el significado de estos patrones. Complejidad La mayoría de las plantas industriales consisten de cientos. Esto es porque las fallas que se presentan entre los periodos 11 y 16 son causadas por uso “normal” . que entre ellos exhiben todo aspecto extremo o intermedio del comportamiento de confiabilidad. Esta combinación de 227 . Algunos de estas se resumen abajo. que se consideran extensamente en la siguiente parte de este capitulo. Un número sorprendente de personas cree que las políticas de mantenimiento efectivas solo pueden ser formuladas en la base de información histórica extensiva sobre fallas. Desde el punto de vista del manejo de fallas. mientras que las que ocurren entre los periodos 1 y 10 son causadas por otros factores casuales que aun pueden causar que el propulsor se desgaste. (El hecho de que la curva de la bañera aparezca en prácticamente todo texto significativo de manejo de mantenimiento es testimonio de la fe prácticamente mítica que ponemos en la relación entre edad y falla) Aun así. sino miles de diferentes bienes. pero que lo haga mas rápido de lo normal. cada una de estas debe ser identificadas y tratadas a la luz de sus propias consecuencias. Se pueden obtener conclusiones similares sobre el patrón de falla B como se muestra en el grafico 12. bajo los siguientes títulos: * Complejidad * Tamaño de prueba y evolución * Repote de falla * La ultima contradicción. Estos están formados por docenas de diferentes componentes. desde el punto de vista del mantenimiento estos patrones están cargados de dificultades prácticas. También llevo a poner gran énfasis en los patrones de falla descriptos en la parte 1 de este capitulo.2.Grafico 12. problemas y contradicciones. y de sus propias características técnicas. Miles de manuales y sistemas computarizados de registros de datos han sido instalados alrededor del mundo en la base de esta creencia.2 Datos Técnicos Históricos El Rol del Análisis Actuarial en Establecer Políticas de Mantenimiento. 12.9 La vista clásica de “la bañera” Esto significa que la falla de patrón A describe la probabilidad condicional de dos o más modos de falla.

complejidad y diversidad significa que simplemente no es posible desarrollar una descripción analítica completa de las características de confiabilidad de una planta en su totalidad- o de cualquier equipo principal dentro de la planta. Inclusive al nivel de fallas funcionales individual, no es fácil realizar un análisis comprensivo. Esto es porque muchas fallas funcionales son causadas no por dos o tres, sino por dos o tres docenas de modos de falla. Como resultado, mientras puede resultar bastante fácil encuadrar la incidencia de las fallas funcionales. Es una toma principalmente estadística aislar y describir el modo de falla que se aplica a cada uno de los modos de falla que entra en el sobre de cada falla funcional. Lo que es más. Muchos modos de falla tienen síntomas físicos virtualmente idénticos, que los hacen fáciles de confundir con los otros. Esto a su vez hace prácticamente imposible realizar el análisis actuarial. Tamaño y Evolución de la Muestra. Los procesos industriales de gran tamaño generalmente poseen uno o dos bienes de un determinado tipo. También tienden a ser puestos en operación en series, mas que simultáneamente. Esto significa que el tamaño de las pruebas tiende a ser demasiado pequeño para que los procedimientos estadísticos sean convincentes. Para los bienes nuevos, que incluyen tecnología de punta, siempre son demasiado pequeños. Estos bienes están también generalmente en un estado continuo de evolución y modificación, en parte en respuesta a nuevos requerimientos operativos, y en otra parte como un intento de eliminar fallas que tengan consecuencias serias o que sean muy costosas de prevenir. Esto significa que el monto de tiempo que un bien utiliza en una configuración dada es relativamente corto. De modo que los procedimientos actuariales, no son de mucho uso en estas situaciones porque el banco de datos es muy pequeño y esta cambiando constantemente. (Como discutimos mas adelante, la principal excepción son las plantas que utilizan grandes números de componentes idénticos de una manera más o menos idéntica) Reporte de fallas. El problema de analizar los datos de las fallas es mas complicado por diferencias en las políticas de reportes de una organización a otra. Un área de confusión es la diferencia entre falla potencial y funcional. Por ejemplo, en el ejemplo de las ruedas discutido en las páginas 160 y 161, una organización puede clasificar y registrar las ruedas como “falladas” cuando se las retira para recauchetar una vez que llanta bajo de 3 mm de grosor. Sin embargo, mientras no se permita un grosor menos que 2 mm, esta “falla” es realmente una falla potencial, como se la define en el capitulo 6. De modo que otras organizaciones pueden elegir clasificar esta primera acción de retirar la rueda como “precaución”, porque las ruedas realmente no fallaron en servicio, o inclusive hasta “programada”, porque el cambio de ruedas esta: programado” para la primera oportunidad que se presente una vez que la falla potencial ha sido descubierta. En ambos de estos últimos casos, el cambio de ruedas puede no ser ni siquiera considerado falla. Por otro lado, si por alguna razón el grosor de la llanta baja de los 2 mm, no hay duda que la rueda ha fallado.

228

Diferencias similares pueden ser causadas por las diferencias en las expectativas de desempeño. El capitulo 3 definía una falla funcional como la inhabilidad de un ítem para alcanzar un nivel de desempeño deseado, y estos estándares pueden diferir para el mismo bien si el contexto operativo es diferente. Por ejemplo, la pagina 50 da el ejemplo de una bomba que falla si no es capaz de bombear 800 litros por minuto, en un contexto y 900 litros/min. En otro diferente. Esto muestra que lo que es una falla en una organización – o hasta en una parte de una organización – puede no ser una falla en otra. Esto puede resultar en dos grupos diferentes de datos de fallas para dos ítems aparentemente idénticos. Mayores diferencias en la interpretación y presentación de datos de fallas, pueden ser causadas por las diferentes perspectivas de los fabricantes y usuarios de un bien. El fabricante generalmente considera como responsabilidad propia el entregar un nivel garantizado de desempeño bajo condiciones específicas de stress. En otras palabras el garantiza una capacidad de diseño básica. Y con frecuencia lo hace condicional al seguimiento de determinadas rutinas de mantenimiento. Por otro lado hemos visto que muchas fallas ocurren, porque los usuarios operan los equipos superando sus capacidades de diseño. (En otras palabras el “quiero” excede el “puedo”, como discutíamos en las paginas 61 - 64.) Mientras los usuarios se inclinan a incorporar datos sobre estas fallas en sus propios registros históricos, los fabricantes son generalmente reacios a aceptar responsabilidad por ellos. Esto lleva a muchos fabricantes a “censurar” fallas causadas por errores de operación por datos de fallas. Como Nowlan and Heap 1978 lo expresaron, el resultado es que los usuarios hablan de lo que realmente vieron, mientras que los fabricantes hablan de lo que deberían haber visto. La ultima contradicción (El acertijo de Resnikoff) Un tema que confunde el asunto de la historia técnica es el hecho de que, si estamos recolectando datos sobre fallas, debe ser porque no las estamos previniendo. Las implicancias de esto están resumidas estrictamente por Resnikoff en el siguiente enunciado. “La adquisición de información considerada sumamente necesario para los diseñadores de políticas de mantenimiento – la información sobre fallas criticas – es en principio inaceptable, y es evidencia de la falla del programa de mantenimiento. Esto es así porque las fallas criticas implican una perdida potencial (en muchos casos certera) de vida, pero no hay grado de perdida de vida que sea aceptable para (ninguna) como precio de la información sobre fallas para ser utilizada en el diseño de políticas de mantenimiento. De modo que el diseñador de políticas de mantenimiento enfrenta el problema de crear un sistema para el cual la perdida de vida esperada será menor a una sobre la vida útil planificada para el bien. Esto significa que en practica y en teoría, la política debe ser diseñada, sin utilizar datos experimentales otorgados por las fallas que esta política pretende evitar” A pesar de los mejores esfuerzos del diseñador de políticas de mantenimiento, si ocurriera una falla critica, Nowlan and Heap, hacen los siguientes comentarios sobre el análisis actuarial. “El desarrollo de una relación confiabilidad- edad, como lo expresa una curva reprensando la probabilidad condicional de falla, requiere un monto considerable de datos. Cuando la falla es una con serias consecuencias, este cuerpo de datos no existirá, ya que se deben haber tomado necesariamente acciones preventivas luego de la primera falla. Por eso el análisis

229

actuarial no puede ser utilizado para expresar los limites de edad de mayor importancia – los necesarios para proteger la seguridad operativa” En este contexto, se debe tener en cuanta los comentarios realizados en la pagina 139 sobre los limites de seguridad y datos de prueba. Estos datos son generalmente tan escasos que el límite de vida segura (si lo hubiera) se establece al dividir los resultados de pruebas por algún factor conservador arbitrario más que por las herramientas del análisis actuarial. Las mismas limitaciones se aplican a fallas que tienen consecuencias operativas realmente serias. La primera vez que se presenta una falla de este tipo, se tomas decisiones inmediatas sobre acciones preventivas o correctivas, sin esperar por los datos necesarios para llevar a cabo un análisis actuarial. Todo esto nos lleva a la mayor contradicción concerniente a la prevención de fallas con serias consecuencias, y la información histórica sobre esas fallas: Que el mantenimiento preventivo exitoso implica impedir la recolección de datos históricos que consideramos necesitar para decidir que mantenimiento preventivo deberíamos llevar a cabo. Esta contradicción se aplica en reversa al otro extremo de la escala de consecuencias. Las fallas con consecuencias menores tienen permitido ocurrir, justamente porque no son tan importantes. Como resultado habrá grandes cantidades de datos históricos correspondientes a estas fallas, porque no importan mucho, lo que implica que habrá muchísimo material para llevar a cabo un análisis actuarial preciso. Esto puede revelar algunos límites de edad, sin embargo, porque las fallas no son tan importantes, es muy poco probable que las tareas de restauración programada o de descarte programado resultantes tengan una buena relación costo-efectividad. De modo que aunque el análisis actuarial de esta información puede ser preciso, también puede ser una perdida de tiempo. El uso principal del análisis actuarial en mantenimiento es estudiar los problemas de confiabilidad en un piso medio, donde hay una relación incierta entre la edad y las fallas que tienen consecuencias económicas significativas. Estas fallas caen en dos categorías. * Las asociadas con grandes números de ítems idénticos, cuyas funciones son para toda intención y propósito, idénticas. Y cuyas fallas solo pueden tener un impacto menor cuando se las toma por separado, pero cuyo efecto acumulativo puede ser una consideración de costos importante. Las luces de la calle, los componentes de un vehiculo (especialmente los que son partes de una flota), y muchos de los componentes utilizados por las fuerzas armada, y en las industrias de distribución de electricidad, gas y agua, son ejemplo de ítems que caen en esta categoría. Los ítems de este tipo son utilizados en cantidades necesarias para que sea posible llevar a cabo un análisis actuarial, y se justifique los estudios detallados de costo beneficio. * La segunda categoría de fallas que hacen merito a la investigación actuarial son las que son menos comunes, pero aun se las considera relacionadas a la edad, y en las que ambas, el costo del mantenimiento preventivo y el costo de la falla son muy altos. Como mencionábamos en la página 134, esto se aplica especialmente a las probabilidades de falla gradualmente crecientes, tipificadas por el patrón de falla C. El camino hacia adelante Los párrafos anteriores indican que salvo por un numero limitado de situaciones especializadas, el análisis actuarial de la relación entre la edad operativa y la falla, es de muy poco uso desde el punto de vista del manejo de mantenimiento. Quizás la más seria característica de la información histórica es que tiene sus raíces en el pasado, mientras que los conceptos de anticipación y prevención están necesariamente enfocados en el futuro.

230

De modo que se necesita un acercamiento fresco a este asunto- uno que cambie el enfoque del pasado al futuro. En realidad RCM es solo un método. Primero, trabaja con los problemas específicos identificados anteriormente de la siguiente manera: * Definiendo falla: comenzando con la definición de funciones, y el nivel de desempeño de cada bien, RCM nos permite definir con gran precisión a que nos referimos por “fallado”. Distinguiendo claramente entre capacidad inherente, y desempeño deseado; y entre fallas potenciales (el estado de falla) y fallas funcionales (el estado fallado), elimina toda confusión. * Complejidad: RCM divide cada bien en sus funciones, y cada funcion en fallas funcionales, y recién ahí identifica cada modo de falla que causa las fallas funcionales. Esto provee un marco estratégico ordenado dentro del cual considerar cada modo de falla. Esto a su vez los hace mucho mas fáciles de manejar que si tuviéramos que comenzar al nivel de modos de falla. (Que es el punto de inicio de los más clásicos FMEA y FMCA) * Evolución: Al proveer un registro comprensivo de todos los niveles de desempeño, las fallas funcionales y modos de falla asociados a cada bien RCM hace posible determinar rápidamente como puede afectar al bien cualquier cambio en el diseño o en el contexto operativo, y revisar políticas de mantenimiento y procedimientos solo en las áreas donde los cambios necesiten ser llevados a cabo. * La ultima contradicción: RCM trabaja con la última contradicción de diferente manera. Primero, obligándonos a completar la planilla informativa descripta en el capitulo 4, enfoca su atención en que podría suceder. Contrasta esto con el énfasis actuarial de que ha sucedido. En segundo lugar, preguntando como y cuanto importa cada falla, como se lo establece en el capitulo 5, asegura que nos enfoquemos en las fallas que tienen serias consecuencias, y que perdamos tiempo en las que no las tienen. Finalmente adoptando el método estructurado para la selección de tareas proactivas y acciones de default descriptas en los capitulos 6-9 , RCM asegura que hacemos lo necesario para prevenir que se presenten fallas serias , y tanto como sea humanamente posible , evitar tener que analizarlas históricamente. En segundo lugar, el proceso de RCM enfoca la atención en la información necesaria para respaldar decisiones específicas. No nos solicita recolectar un montón de datos con la esperanza de que eventualmente nos serán de utilidad. Este punto se discute en mayor detalle en la sección siguiente de este capitulo. Usos específicos de datos al formular Políticas de mantenimiento. A pesar de todos los comentarios anteriores, la aplicación exitosa de RCM requiere de una gran cantidad de información. Como explicamos extensamente en los capitulos 2 al 9, mucha de esta información es descriptiva o cualitativa, particularmente en la planilla informativa de RCM. Sin embargo teniendo en cuenta el énfasis puesto en temas cuantitativos, el grafico 12.1 resume los principales tipos de datos cuantitativos utilizados para respaldar diferentes etapas del proceso de decisiones de mantenimiento. Lo hace bajo los siguientes títulos: * Dato: La pieza de información de interés. * Aplicación: Un breve resumen dado al uso de cada dato. Se debe tener en cuenta que algunos son utilizados en conjunción con otros para alcanzar una decisión final, y que muchos son solo utilizados cuando los datos cualitativos no son lo suficientemente fuertes para hacer posible una decisión intuitiva. * Comentarios: donde es posible encontrar la mayoría de los datos; En algunos casos son establecidos por los usuarios del bien. * Paginas: hace referencia a las páginas de este libro donde el uso de cada dato se discute en mayor grado.

231

DATOS Niveles deseados de desempeño

APLICACION Estos niveles definen los objetivos de mantenimiento para cada bien

COMENTARIOS Establecido por los usuarios del bien ( y por reguladores de normas de seguridad y medioambiente) No es lo mismo que MTTR ( tiempo medio para reparación) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. (solo para fallas operativas y no op.) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia ( Solo para fallas operativas y no op) Realizado por los usuarios de los bienes/ posibles victimas en una base intuitiva

PAGINAS 22-27 47-52

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS OPERATIVAS Y NO OPERATIVAS
Tiempo de Inactividad Evaluar si la falla afectara la producción/ operaciones, y en que grado Utilizado con el tiempo de inactividad para evaluar el costo total de cada falla que afecte las operaciones. Utilizado con el MTBF para evaluar la efectividad del mantenimiento 76

Costo de pérdida de producción.

105-106

Costo de reparación

108- 109

Tiempo transcurrido entre fallas

Utilizado con el tiempo de inactividad , costo de producción perdida y costo de reparación para comparar el costo de mantenimiento, con el costo de la falla Utilizado para evaluar si el mantenimiento programado es conveniente para fallas que pueden tener efectos adversos en la seguridad o medioambiente

105-106 108-109

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTALES.
Riesgo tolerable de una falla 98- 101

ESTABLECIENDO LAS FRECUENCIAS DE LAS TAREAS DE CONDICIÓN
Falla Potencial Punto en el que una falla intermitente se vuelve detectable Basado en la naturaleza de la curva P-F , y las técnicas de monitoreo Con que frecuencia falla (por lo general no se registra formalmente)

144- 145.

Intervalo P-F

Usado para establecer la frecuencia de las tareas de condición

145- 149 162-165

DATOS Tiempo en el que hay un aumento rapido en la probabilidad condicional de falla.

APLICACION Se utiliza para establecer la frecuencia de la mayoria de las tareas de descarte y restauración programadas

COMENTARIOS Vida Util: Se basa en registros formales si estan disponibles, por lo general se basa en un consenso entre las personas que mas conocen el equipo. Solo es necesario con el 1-2% de los modos de fallas en la mayoria de las industrias, se necesitan datos historicos extensivos y confiables, se utiliza para modos de fallas que tienen consecuencias operacionales y no operacionales

PAGINAS 236- 238

FRECUENCIA DE TAREAS DE DESCARTE Y RESTAURACIÓN PROGRAMADAS

Análisis actuarial entre la relacion entre la edad y la falla.

Optimizar los intervalos de descarte/ restauración para grandes numeros de partes indenticas cuya falla se crea que este relacionada con la edad, o para patrones costosos de fallas del tipo C.

253- 254

232

CONSECUENCIAS OCULTAS DE LAS FALLAS Y FRECUENCIA DE TAREAS DE BÚSQUEDA DE FALLAS
Probabilidad tolerable de una falla multiple Tiempo transcurrido entre una falla de una funcion protegida Se utiliza para establecer las políticas de mantenimiento para los sistemas protegidos Se utiliza junto a la “probabilidad tolerable de una falla múltiple” para determinar la disponobilidad deseada de un dispositivo de protecccion Se utiliza junto a MTBF del dispositivo de protección para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de falla. Se realizan por el usuario del equipo, solo se utiliza cuando se esta por hacer un análisis riguroso Se basa en el pasado y en la anticipación del futuro rendimiento de la funcion protegida. Solo se utiliza para apoyar un análisis riguroso, no se necesita en un enfoque intuitivo (lea a continuación) Deriva de las dos variables anteriores si es que la tarea de frecuencia se basa en un análisis riguroso, de otra manera se establece directamente por los usuarios del equipo en base a un enfoque intuitivo de los riesgos de fallas multiples. Se basa en los registros de las fallas encontrados si estan disponibles, sino, se deberia utilizar cualquier otra fuente apropiada de datos, pero a la vez se deberia iniciar inmediatamente una base de datos adecuada 118- 120 179- 182 179- 182

Disponibilidad deseable del dispositivo de proteccion

118 175- 179

Tiempo transcurrido entre fallas de un dispositivo de proteccion

Se utiliza con la capacidad deseable para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de fallas

175- 182

Tabla 12.1: Resumen de datos claves de respaldo de decisiones de mantenimiento. Bajo los siguientes títulos se revisa un número de puntos finales concernientes a los datos cuantitativos. * Información gerencial * Nota sobre MTBF * Historia Técnica. Información Gerencial: El cuadro 12.1 solo describe datos que se utilizan directamente para formular políticas designadas para tratar modos de falla específicos. No incluye datos rescatados para hacer un seguimiento del desempeño general de la funcion de mantenimiento, usualmente clasificada como “información gerencial”. Ejemplos de este tipo de información son: las estadísticas de disponibilidad una planta, estadísticas de seguridad y la información de gastos en mantenimiento comparada con los presupuestos. Uno de los aspectos esenciales de la gerencia de mantenimiento es monitorear es desempeño general de la funcion de mantenimiento. Este tema se discute en mayor detalle en el capitulo 14. Una nota sobre MTBF: En los tiempos recientes el concepto “tiempo medio entre fallas” parece haber adquirido una estatura que es desproporcionada con su valor real en la toma de decisiones de 233

mantenimiento. Por ejemplo, no tiene nada que ver con la frecuencia de tareas en-condición, y nada que ver con la frecuencia de la restauración programada y las tareas de descarte programadas, sin embargo tiene ciertos usos específicos. La tabla 12.1 menciona tres de estos: * Establecer la frecuencia de las tareas de búsqueda de fallas. * Ayudar a decidir si el mantenimiento programado es beneficioso en el caso de los modos de falla que solo tienen consecuencias operativas y no-operativas. (En otras palabras nos ayudan a decidir si tales tareas necesitan o no ser realizadas, pero no con que frecuencia necesitan ser realizadas.) * Ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección. En el primer caso, el MTBF siempre es necesario para tomar la decisión apropiada, pero en los otros dos, si la naturaleza y consecuencias de las fallas son tales que se debe llevar a cabo un análisis riguroso. El MTBF también tiene un número de usos fuera del campo de la formulación de políticas de mantenimiento: * En el campo del diseño: para llevar a cabo una justificación de costos detallados de una modificación propuesta, como mencionamos brevemente en la pagina 195. * En el campo de la procuración: Evaluar la confiabilidad de dos componentes diferentes que sean candidatos para la misma aplicación, como se mencionaba en la pagina 241. * En el campo del manejo de información: Como discutimos en el capitulo 14, una forma de evaluar la efectividad general de un programa de mantenimiento es hacer el seguimiento del tiempo medio entre fallas inanticipadas de un bien. Una investigación más profunda de estos dos asuntos esta fuera del alcance de este libro. La tercera es tratada en el capitulo 14. Historia Técnica En forma conjunta con los comentarios anteriores sobre el MTBF, la tabla 12.1 puede ser utilizada para ayudar a decidir que tipo de datos realmente necesitan ser registrados en un sistema de registros histórico. Quizás la información más importante que necesita ser registrada en una base formal es que se encuentra cada vez que se realiza una tarea de búsqueda de fallas. Específicamente, necesitamos registrar si el ítem resulto ser totalmente funcional, o si estaba en un estado de falla. Tales registros nos permiten determinar el tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección (Mtive en la pagina 177). Y de ahí controlar la validez del intervalo de búsqueda de fallas correspondiente. Esta información debe ser registrada para todas las funciones ocultas- en otras palabras para todos los dispositivos de protección que no son a prueba de fallas. En adición a las funciones ocultas, la tabla 12.1 identifica dos áreas más donde los datos históricos de falla pueden ser utilizados para tomar (o validar) decisiones sobre las políticas de mantenimiento, de la siguiente manera:

234

* La presencia de modos de falla que tienen consecuencias operativas significantes. Esta información puede ser utilizada para computar el tiempo medio entre fallas para evaluar el costo-efectividad del mantenimiento programado. Sin embargo, como mencionamos en la tabla 12.1, esto solo necesita ser llevado a cabo si los costos-beneficios de las acciones proactivas no son intuitivamente obvios. Si es así, tales acciones – ya sea mantenimiento programado o rediseño- serian tomadas y por lo tanto no habría fallas para registrar (excepto como fallas potenciales si la acción proactiva es una tarea en-condición.) La tabla 12.1 menciona que en raros casos, también puede ser beneficioso capturar estos datos para llevar a cabo un análisis actuarial completo con la visión de optimizar la frecuencia de restauración programada y de descarte programado. * El tiempo medio entre fallas de una funcion protegida (MTED en la pagina 179.) Este es necesario si se debe establecer un intervalo de búsqueda de fallas con una base de rigor. Puede ser determinado al registrar el número de veces que se requiere el funcionamiento del dispositivo de protección por la falla de la funcion protegida. Por ejemplo, se puede realizar un registro cada vez que la sobre presurización de una caldera provoca que la válvula de alivio se ponga en funcionamiento. Si se van a capturar cualquiera de estos datos, el sistema de reporte de fallas debe ser diseñado para identificar los datos requeridos – generalmente el modo de falla- tan precisamente como sea posible. Esto puede llevarse a cabo requiriendo a la persona que realiza la tarea (o que descubre la falla en el caso de búsqueda de fallas) que: * Complete un formulario diseñado que será utilizado para ingresar los datos en un sistema de registros manual o computarizado, o * Ingresar los datos directamente si se utiliza un sistema de computación no-líen para ingresarlos. En la mayoría de las organizaciones los registros pueden almacenarse en: * Una base de datos simple basada en la computadora * Un sistema de registros históricos de mantenimiento computarizado o manual. El diseño de tales sistemas también se encuentra más allá del alcance de este libro. Sin embargo, la tabla 12.1 que si los sistemas de registro de historia técnica son utilizados para capturar datos específicos por razones especificas, mas que registrar absolutamente todo con la esperanza de que nos sea de utilidad, se vuelven contribuyentes útiles y poderosos para la practica del manejo de mantenimiento, mas que los costoso elefantes blancos que muchos tienden a ser.

235

13. Aplicar el Proceso de RCM 13.1 ¿Quien Sabe?
Las siete preguntas básicas que conforman el proceso de RCM, han sido consideradas extensamente en los capitulos 2 al 10. Luego de examinar mas profundamente la información necesaria para responder estas preguntas, el capitulo 12 concluye que en la mayoría de las industrias, los registros históricos son raramente lo suficientemente comprensivos para ser utilizados para este propósito por si mismos. Pero la pregunta debe ser respondida de todas maneras, de modo que debe obtenerse de algún lugar la información requerida. Con mas frecuencia que no, “algún lugar” tiende a ser “una persona” – alguien que tiene conocimiento intimo y experiencia sobre el bien en consideración. Hay también ocasiones cuando el proceso de acumulación de información revela puntos de vista muy diferentes, pero deben llegar a un acuerdo antes de tomas decisiones. Secciones posteriores de este capitulo como los pequeños grupos pueden ser utilizados para reunir la información, reconciliar distintas visiones y tomas las decisiones. Sin embargo antes de considerar estos grupos, esta parte de este capitulo revisa la información necesaria para responder cada pregunta, y considera quien tiene mas posibilidades de poseerla. Lo hace en referencia a secciones anteriores de este libro, donde las preguntas se analizaron en detalle. * ¿Cuales son las funciones y nivel de desempeño correspondientes del bien en su contexto operativo presente? RCM se basa en la premisa de que todo bien es adquirido para cumplir una funcion o funciones especificas, y que mantenimiento significa hacer lo que sea necesario para asegurar que continué desempeñando cada funcion para satisfacción de sus usuarios. En la mayoría de los casos, los representantes más importantes de los usuarios son los jefes de operaciones y de gerentes de producción. Para asegurar que RCM genere un programa de mantenimiento que produzca lo que estos gerentes quieren, necesitan participar activamente en todo el proceso. (En áreas como ser seguridad, higiene o medioambiente, también se puede necesitar el consejo especialistas adecuados.) Sin embargo, también hemos visto que la capacidad inherente del bien – lo que este puede hacer – es lo máximo que mantenimiento puede otorgar. El personal de Mantenimiento y Diseño, generalmente a nivel de supervisión, tienden a ser los custodios de esta información, de modo que ellos también son parte clave de este proceso. Si esta información se comparte en un foro simple, los mantenedores comienzan a apreciar más claramente que es lo que los operadores están tratando de alcanzar. Mientras que los usuarios ganan un claro entendimiento de lo que el mantenimiento puede y no otorgar. * ¿De que modo falla en cumplir su funcion?: El ejemplo en la pagina 51 mostraba porque es esencial que los niveles de desempeño utilizados para juzgar las fallas funcionales deben ser establecidos por personal de mantenimiento y de operaciones trabajando juntos.

236

* ¿Que causa cada falla funcional? El capitulo 4 explicaba como el mantenimiento es realmente manejado a nivel de modos de falla. Continúa enfatizando la importancia de identificar las causas de cada falla funcional. El ejemplo en la pagina 72 se mostraba como estas causas son generalmente mejor entendidas por las personas de piso y de supervisión que trabajan cerca de cada maquina (especialmente los operarios y técnicos que tienen que diagnosticar y reparar cada falla. En el caso de equipos nuevos, una fuente valida de información sobre lo que puede fallar es un técnico de campo empleado por el proveedor y que ha trabajado en el mismo equipo, o en equipos similares. * ¿Que pasa cuando se presenta cada falla? La parte 5 del capitulo 4 enlista una amplia variedad de información que necesita ser registrada como efectos de falla. Estas incluyen: - La evidencia de que la falla se ha presentado, que se obtiene la mayoría de las veces de los operadores de los equipos. - El monto de tiempo que la maquina pasa generalmente fuera de funcionamiento cada vez que la falla se presenta, nuevamente obtenida por operadores o supervisores de primera línea. - Los riesgos asociados con cada falla, que pueden necesitar consejos de un especialista (especialmente en lo concerniente a temas tales como ser la toxicidad o inflamabilidad de tóxicos, o los riesgos asociados con ítems mecánicos como ser vasos de presión, equipamiento de elevación o componentes rotatorios de gran tamaño. - Que debe hacerse para reparar la falla, que generalmente se obtiene de los técnicos o encargados de trabajo manual, que llevan a cabo las reparaciones. * ¿De que modo importa cada falla? Las consecuencias de las fallas se discuten extensamente en el capitulo 5 y se resumen en las 4 preguntas en la cabeza de la figura 10.1 en las paginas 200/201. La evaluación de las consecuencias de fallas solo puede llevarse a cabo en consulta con el personal de operación/producción, por las siguientes razones: * Consecuencias de Seguridad y medioambientales: Si los efectos de un modo de falla se explican con el suficiente detalle, es generalmente fácil evaluar si puede llegar a afectar la seguridad o el medioambiente. La principal dificultad en esta área reside en decidir que nivel de riesgo es aceptable. La discusión sobre quien debería evaluar el riesgo en la pagina 101 sugiere que esta decisión debería ser realizada por un grupo que consista en la posible victimas de la falla, las personas que tendrán la responsabilidad si esta llegara a suceder, y si fuera necesaria, un experto en las características especificas de la falla. * Fallas ocultas: El análisis de las funciones ocultas requiere al menos cuatro piezas de información, especialmente si se utiliza un método de rigor para determinas los intervalos de las tareas de búsqueda de falla (ver capitulo 8). Esta información se resume abajo:

237

- Evidencia de la falla: la primera pregunta en el Diagrama de Decisión de RCM, pregunta si la pérdida de funcion causada por este modo de falla se volverá evidente para el grupo de operadores bajo circunstancias normales. Esta pregunta solo puede ser respondida con seguridad si consultamos al grupo de operadores responsables. - Circunstancias normales: Como se explica en la pagina 126 diferentes personas pueden dar significados también diferentes al termino “normal” en la misma situación, entonces seria sabio formular esta pregunta en precedía de operarios y supervisores. - Probabilidad aceptable de una falla múltiple: Esto también debe ser establecido por el grupo discutido en la pagina 101. - El tiempo transcurrido entre fallas de una funcion protegida: este es necesario si la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección será determinado en una base de rigor. Si esta información no ha sido registrada en el pasado, puede ser obtenida preguntando a los operadores de los equipos que tan seguido se requiere que el dispositivo de protección opere por la falla de una funcion protegida. *Consecuencias operativas: Una falla tiene consecuencias operativas si afecta el rendimiento, la calidad del producto o la atención al cliente, o si lleva a un aumento en los costos diferentes a los costos directos de reparación. Claramente las personas que están en la mejor posición para evaluar estas consecuencias son los jefes y supervisores de operaciones, quizás con la ayuda de los responsables de costos. * Consecuencias no- operativas: las personas que generalmente están en la mejor posición para evaluar los costos directos de reparación son los supervisores de mantenimiento de primera y segunda línea. * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? La información necesaria para evaluar la viabilidad técnica de diferentes tipos de tareas proactivas se discutió extensamente de los capitulos 6 al 9, y las consultas claves se resumen en la pagina 205. Si hay datos actuariales claros para proveer respuestas, las preguntas deben de nuevo ser respondidas en base al juicio y la experiencia, de la siguiente manera: * Tareas en- condición: Las páginas 154 y 155 resaltaban que importante es considerar tantas fallas potenciales como sea posible cuando se busquen tareas en condición. Las posibilidades de monitoreo van desde sofisticadas técnicas de monitoreo de condición monitoreo de calidad del producto y de efectos primarios, hasta los sentidos humanos, debemos consultar a los operadores, supervisores, y si fuera necesario a los especialistas en las diferentes técnicas. Un grupo similar necesita considerar la duración y consistencia de los intervalos P-F asociados, como se explicaba en las páginas 164 y 165. El monto de tiempo necesario para evitar las consecuencias de la falla (en otras palabras, el intervalo P-F neto) esta establecido conjuntamente por los supervisores de operaciones y mantenimiento.

238

y de ser así.El proceso de diseño requiere de habilidades que usualmente no están presentes en un Forum de RCM. El modo más eficiente de organizar esto es organizar para que las personas claves apliquen el proceso en grupos reducidos.Si se hace correctamente. Los grupos de revisión de RCM no deberían intentar desarrollar nuevos diseños durante las reuniones de RCM por dos razones: . (Esto no pretende sugerir que los diseñadores no deberían consultar a los usuarios y mantenedores de los bienes – solo que no debería hacerse como parte del proceso de revisión de RCM. Se debe tener en cuanta que el proceso formal de RCM solo tiene como fin identificar situaciones donde el rediseño puede llegar a ser obligatorio o deseable. o preguntarle a alguien que haya realizado cualquier control funcional en el pasado que se encontró al realizar estos controles. o en casos dudosos. Si es posible o no restaurar la resistencia a la falla original del bien. cuando hay un punto en el que haya un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. es generalmente decidido por el supervisor de mantenimiento. especialmente entre personal de mantenimiento y de producción y operaciones. Los encargados de trabajos manuales en mantenimiento y los supervisores son generalmente las personas mejor calificadas para evaluar si es posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas de acuerdo al criterio establecido en la pagina 185. La diversidad de la información necesaria y la diversidad de las personas de las cuales esta información se debe obtener. el MTBF del dispositivo de protección puede ser derivado inicialmente ya sea consultando al fabricante del mismo. o hasta para un grupo de personas de un departamento aplicar el proceso de RCM por si solos. * ¿Que sucede si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada? Las dos acciones de default que necesitan consideración activa son la búsqueda de fallas y el rediseño: * Búsqueda de fallas: si la frecuencia de una tarea de búsqueda de fallas se va a establecer sin llevar a cabo un análisis riguroso del sistema protegido. son nuevamente los operadores y supervisores que están cerca de los equipos. las personas que tienen mayor tendencia en saber si un modo de falla esta relacionado a la edad. hará más lento y puede llegar a paralizar el resto del programa. desarrollar hasta un nuevo diseño implica un monto de tiempo importante. Como se mencionaba en la página 183. la disponibilidad deseada del dispositivo de protección debe ser determinada por un grupo del tipo descrito en la pagina 101. . significa que esto solo puede ser llevado a cabo en la base de consultas extensas y de cooperación.* Restauración programada y Descarte Programado: En la ausencia de datos históricos adecuados. Ante la ausencia de registros formales. por especialistas técnicos.) Los párrafos anteriores demuestran que es imposible para una persona. * Rediseño: La cuestión del rediseño se discute extensamente en el capitulo 9. este es generalmente un operador o mantenedor. 239 . Si ese tiempo se utiliza en las reuniones de RCM.

y una sección de realizan las tareas y de las personas que los dirigen. Quien debería participar? Las personas mencionadas con mayor frecuencia en la parte 1 de este capitulo eran los supervisores de primera línea. ahora consideramos quien debería participar en un típico grupo de revisión de RCM. lo que cada grupo hace realmente. los lugares de cada grupo no necesitan ser llenados con exactamente las mismas personas que ilustra el grafico 13. este grupo debería incluir una sección de usuarios y responsables de mantenimiento. Estas son las personas que tienen el conocimiento más amplio sobre el funcionamiento de bien. Como sugerimos en la parte 1 de este capitulo. y lo que los participantes obtienen de este proceso. los “especialistas” pueden ser especialistas en cualquiera de lo siguiente: * Algunos aspectos del proceso. * Un particular mecanismo de falla. deberían consistir en no menos de 4 y no mas de 7 personas. operadores y encargados del trabajo manual. El objetivo es reunir un grupo que pueda proveer la mayor parte. Para asegurar que se consideran todos los diferentes puntos de vista. lo ideal siendo entre cinco o seis. como la fatiga o la corrosión. En la practica. y del proceso del cual forma parte. sino toda la información necesaria descripta en la parte 1 de este capitulo.Grafico 13. Esto sugiere que un típico grupo de revisión de RCM debería incluir las personas que observamos en Error! Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) . En general. 240 . Estos tienden a ser temas peligrosos o sensibles medioambientalmente.2 Grupos de Revisión de RCM A la luz de los temas surgidos en la parte 1 de este capitulo.1.13.1 Un grupo típico de revisión de RCM.

(La escritura real es llevada a cabo por el facilitador. Nada debe ser registrado hasta que haya sido aceptado por todo el grupo. para que los miembros del grupo no tengan que entregar ningún papel si no lo desasean. el facilitador cumple un rol crucial en este aspecto del proceso. los especialistas solo necesitan atender reuniones en las que su especialidad este bajo discusión.) Entonces ellos utilizan el diagrama de decisión de RCM. Cada miembro de un grupo es motivado para contribuir en todo lo que pueda en cada paso del proceso. el grupo analiza el contexto en el que opera el bien y luego completa la planilla informativa de RCM como explicamos en los capitulos 2 al 4. * Algunos aspectos de tecnología de mantenimiento. (Como discutimos en la parte 3 de este capitulo. La palabra a tener en cuanta en el proceso es “consenso”. Bajo la guía de un facilitador. como análisis de vibraciones o termografía. 241 . que se muestran en las páginas 200 y 201 para decidir como manejar cada modo de falla alistada en la planilla informativa. ¿Que hace cada grupo? El objetivo de cada grupo es utilizar el proceso de RCM para determinar los requerimientos de mantenimiento de un bien específico o de una parte discreta de un proceso.* Un tipo especifico de equipos. Sus decisiones se registran en la planilla de decisión de RCM como explicamos en el capitulo 10. como vemos en el grafico 13.2.2 Flujo de información en la base de datos de RCM.) Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería LA BASE DE DATOS RCM Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 13. A diferencia de otros miembros de grupos. como ser sistemas hidráulicos.

sobre el bien bajo revisión. En particular el personal de mantenimiento entiende mejor lo que sus colegas de producción tratan de alcanzar.o no pueden.Este trabajo se realiza en una serie de reuniones que duran unas tres horas cada una. de un modo tal que ningún grupo pueda terminar el proceso en su totalidad en no menos de cinco y no mas de quince reuniones – ciertamente no mas de veinte. los operadores comienzan a hablar sobre “sus” maquinas. mas acerca del proceso del que forma parte y mas sobre lo que debe hacerse para mantenerlo funcionando. lo que tiene un efecto muy saludable en lo que respecta al respeto mutuo y al mutuo entendimiento. El flujo de información que tiene lugar en estas reuniones no trata solo de base de datos. Si los grupos incluyen trabajadores por turnos.) 242 . En resumen. continua con el desarrollo de un programa de entrenamiento. y termina con la presentación de cursos de capacitación. la organización gana 5 a 6 expertos en la materia. * Mas sobre los objetivos y metas de sus colegas. * Mas sobre las fortalezas individuales y debilidades de cada miembro del equipo. las reuniones deben planearse con un cuidado especial. El hecho de que cada uno de ellos haya tenido un papel en definir el problema e identificar las soluciones también otorga un sentido de propiedad más fuerte de parte de los participantes. mientras que el personal de mantenimiento esta mucho mas inclinado a ofrecer criticas constructivas a “sus” programas. y * Que tan bien equipado esta cada miembro del grupo para hacer esto. porque los participantes identifican que necesitan aprender al mismo tiempo que lo aprenden.un proceso que puede llevar meses. y los operativos aprenden como los encargados de mantenimiento pueden. Cuando cualquier miembro del grupo hace un aporte. En un balance. El ítem deberá ser subdividido y destinado a diferentes grupos. y cada grupo llega a reunirse en promedio de una a cinco veces por semana. ( Esto es mucho mas rápido que el acercamiento tradicional al entrenamiento .ayudarlos a alcanzar esos objetivos. Por ejemplo. Este proceso fue descrito como “aprendizaje simultaneo”. Esto modifica al grupo. en lugar de tener cinco o seis personas que saben poco . se tiende a aprender mucho más sobre fortalezas y debilidades. los otros inmediatamente aprenden tres cosas: * Mas sobre el bien. los participantes de este proceso ganan un mejor entendimiento de: * Que debería estar haciendo cada miembro del grupo (incluidos ellos mismos) * Que se esta tratando de alcanzar mediante esto. que pasa de ser de individuos dispares de dos disciplinas notoriamente adversas (operaciones y mantenimiento) en un equipo. que comienza con un análisis de necesidades de capacitación . Como resultado. Lo que los participantes obtienen del proceso.con frecuencia muy poco.

las únicas personas que se benefician directamente son los miembros de cada grupo. * Manejo de los tiempos. El proceso de RCM provee un marco estratégico para que tales técnicos transfieran todo lo que saben a otros grupos de un modo ordenado y sistemático. Para alcanzar un Standard razonable. * Conduciendo los encuentros. De todos los factores que afectan la calidad superior del análisis. La parte 2 de este capitulo mencionaba que el facilitador tiene un rol crucial en la implementación de RCM. la habilidad del facilitador es la más importante se aplica a la calidad técnica del análisis. Las planillas de RCM permiten a la organización capturar la información por escrito para diseminarla a cualquier otra persona que necesite saber. Esto implica asegurar que todas las preguntas que dan cuerpo al proceso de RCM. La funcion primaria de un facilitador de RCM es facilitar la aplicación de la filosofía de RCM formulando preguntas de un grupo de personas escogidas por sus conocimientos de un bien o proceso especifico. 13. * Administración. sean formuladas correctamente. A continuación se discuten puntos clave sobre estos temas: Aplicando la lógica de RCM El facilitador debe asegurar que el proceso de RCM es aplicado correctamente por el grupo de revisión. Logística y tendencias ascendentes. Dos maneras de superar estos problemas son los siguientes. * Manejando el análisis. y a: * El ritmo en el que se completa el análisis * La actitud de los participantes con respecto al proceso de RCM. en la secuencia apropiada. que fueron correctamente entendidas por todos los miembros del grupo. 243 . * asegurar que todos en la organización puede tener acceso a la base de datos de RCM en cualquier momento. Esto puede ser divido en 5 grupos de destrezas: * Aplicando la lógica de RCM. del proceso de RCM para desarrollar cursos formales de Las reuniones de RCM también proveen un forum muy eficiente para orientar a las personas en el aprendizaje de cómo operar y mantener los nuevos equipos. un facilitador de RCM debe ser competente en 45 áreas clave. * Utilizar los resultados capacitación. y que el grupo logra el consenso sobre las respuestas. y registrándolas. asegurando que el grupo alcance consenso sobre sus respuestas.3 Facilitadores. especialmente si uno de los técnicos participa de los encuentros sostenidos durante las últimas etapas de la puesta en funcionamiento.Una limitación del grupo de aprendizaje en este aspecto es que a menos que se sigan pasos específicos para diseminar la información.

e ignorancia (el grupo simplemente no tiene los conocimientos suficientes para tomar una decisión viable. se debe tener cuidado en asegurar que todos los términos técnicos utilizados serán entendidos por todos en la planta (incluyendo auditores. ingenieros de diseño. El facilitador debería saber simplemente que el rediseño obligatorio / puede ser deseable. y requiere un juicio cuidadoso. * Interpretar y registrar las decisiones con un mínimo de jergas: Como regla. El proceso de rediseño en si mismo. registros históricos y – si los hubiera – planos de circuitos eléctrico. o que se pueden describir en forma inadecuada los efectos de las fallas. y gerentes) * Reconocer cuando el grupo no sabe: El facilitador tiene que distinguir entre incertidumbre (el grupo no esta un 100% seguro. el facilitador registra físicamente las decisiones del grupo. * seleccionar niveles de análisis / definir límites: el equipo a ser analizado por cada grupo de revisión será identificado durante la fase de planificación. * Preparar un archivo de auditorias: Como discutíamos en el capitulo 11. Moverse demasiado rápido hacia la siguiente falla funcional implica que modos de falla críticos pueden ser pasados por alto. hidráulico y neumático. * manejar modos de falla complejos de un modo apropiado: Decidir cuando escoger cual de las cuatro opciones alistadas en el capitulo 4 parte 7 (paginas 86. y/o el facilitador hace el trabajo solo: * Preparar para las reuniones: Antes de la primera reunión el facilitador debería recolectar información básica sobre el bien/ proceso.Manejo del Análisis Las siguientes decisiones son tomadas por el facilitador. necesitan auditar el análisis llevado a cabo por los 244 . Las planillas Informativas y de Decisión de RCM deben contener un mínimo razonable de errores ortográficos o gramaticales. pero esta lo suficientemente seguro para tomas una decisión viable). manuales operativos. Esto incluye diagramas de flujo. Esto significa que la decisión final sobre la agrupación de equipos / niveles de análisis. Enunciar demasiados modos de falla lleva a una parálisis en el análisis.88) cuando enumeramos los modos de falla. * Saber cuando parar el listado de modos de falla: saber cuando hay que enumerar los modos de falla que pueden causar una falla funcional es uno de los elementos claves de una facilitación exitosa. que luego debe definir los limites del análisis acordemente. debería ser llevado a cabo en algún otro lugar (Esto no quiere decir que el grupo de RCM no debe involucrarse en el proceso de rediseño – deben hacerlo. Sin embargo puede ser necesario agrupar el equipo de un modo diferente para llevar a cabo el análisis. los manager con responsabilidad general para cada bien.) * Completar las planillas de RCM: Ya sea que sean almacenados en forma manual o electrónica. es tomada por el facilitador. De esta manera.simplemente significa que no lo deberían hacer en las reuniones de RCM. y debe apuntar una sugerencia si la respuesta parece obvia. * Reducir los intentos de rediseñar el bien en las reuniones de RCM: Los intentos por rediseñar el bien es el mayor desperdicio de tiempo en las reuniones de revisión de RCM.

* Motivar a que todos participen: Todas las personas que tengan algo con que contribuir deberían hacerlo. Esto generalmente los lleva a la preparación de un documento formal denominado “archivo de auditoria”. El facilitador también debería asegurar que el grupo tiene material suficiente (borradores de planillas de trabajo completas. el facilitador debe acordar normas básicas con el grupo (temas tales como el uso de nombres. el rol clave del facilitador es formular las preguntas requeridas por el proceso de RCM. Antes de que esto pueda ser llevado a cabo. hasta fotografías de los equipos. etc. y porque han sido invitados a participar. etc. mostrando una actitud positiva en el proceso. y el facilitador debe estar alerta de tales malentendidos. y si lo que esta siendo tipeado pude mostrarse de manera tal que pueda ser leído fácilmente y de manera inmediata por todos lo miembros del grupo. mientras 245 . Como discutimos en la parte 8 de este capitulo. Es esencial evitar cualquier tendencia a saltear preguntas o a tomas las respuestas como garantizadas. * Asegurar que cada pregunta se entendió correctamente: A pesar del hecho de que todos ellos deben haber atendido un curso de RCM básico los miembros de los grupos no están familiarizados con el proceso de RCM como facilitador. vestimenta. En el capitulos 11 parte 2 se discuten los errores comunes. para poner fecha y proveer una breve agenda para esta reunión.para permitir que los auditores realicen su trabajo de modo apropiado. o por el facilitador.) para permitirles hacer el seguimiento del proceso. En particular el facilitador debería establecer un buen ejemplo. la computadora nunca debería utilizarse para “formular” las preguntas. * Preparar la escena: En el primer encuentro de cada grupo.) Y asegurar que todos los miembros del grupo entienden el alcance y objetivos.) Conducción de reuniones Los siguientes puntos tratan el modo en que el facilitador interactúa con los participantes en reuniones a un nivel puramente humano. puntualidad. ellos malentienden la pregunta con frecuencia. * Ingresar los datos de RCM en una base de datos computarizada: Esto debe realizarse ya sea por un dactilógrafo.grupos de revisión. especialmente en las primeras etapas. el facilitador necesita preparar las planillas de trabajo de RCM de una manera clara y coherente. tener cuidado en preservar la dignidad de los miembros del grupo. * La conducta del facilitador: El modo en el facilitador se conduce a si mismo en las reuniones tiene un efecto profundo en el modo en que actúan los demás miembros del grupo. el facilitador debería recapitular que se ha estado haciendo. (Los datos solo deben ser ingresados en la computadora durante las reuniones si el facilitador puede tipear al menos a la misma velocidad en la que puede escribir. y proveer un feedback positivo en respuesta a contribuciones también positivas. Como resultado. Exactamente quien depende de las habilidades con el teclado y los conocimientos de computación y el tiempo disponible al facilitador. Al principio de todas las reuniones subsiguientes. (En particular. Este archivo debería contener la suficiente información de background – planos esquemáticos. Esto implica motivar a las personas reticentes a participar. * Formular las preguntas de RCM en orden: Una vez que las reuniones se están llevando a cabo. datos de falla conocidos. tener cuidado en no ignorar o pasar por alto preguntas diseñadas para establecer si las tareas serán beneficiosas y valdrá la pena llevarlas a cabo.

de modo que la cantidad de tiempo invertida en estas reuniones tiene el mayor impacto en el 246 . (Si un grupo simplemente no puede alcanzar el consenso el facilitador debería pedir a alguien cuya experiencia es respetada por todo el grupo para consultarles mas extensamente. midiendo una dimensión. Otros temas relacionados a la motivación con los que el facilitador deberá trabajar son la perdida de entusiasmo. Sin embargo. donde los grupos no creen que sus recomendaciones puedan ser tomadas seriamente por la gerencia. uno de los factores mas importantes que afectan la actitud del grupo es la actitud del facilitador. el asesoramiento es ineficiente y lleva mucho tiempo. * Manejar las interrupciones apropiadamente: Todas las reuniones sufren de interrupciones ocasionalmente. Esto tampoco significa que todo el mundo esta preparado para aceptar completamente cada decisión. Tantos los recursos necesarios para aplicar RCM como la duración de cada proyecto se ven profundamente afectados por el ritmo al cual los facilitadores conducen los encuentros y la forma en que manejan sus tiempos fuera de las reuniones. los facilitadores necesitan desarrollar su capacidad de manejo del tiempo con la misma profesionalidad que trata cualquier otro aspecto de RCM. * Consenso seguro: Una de las más importantes funciones del facilitador es asegurar que el grupo alcance el consenso. Sin embargo en al caso de RCM. etc. es legítimo clarificar respuestas dudosas con un cuestionamiento más extenso. Sin embargo. Se puede sostener el interés y se debe promover la participación requiriendo a los miembros del grupo que trabajen n pequeñas tareas entre reuniones tales como clarificar puntos técnicos (quizás llamando a un proveedor. Tres áreas que necesitan especial atención son la disgregación. lo suficientemente para que los mandos superiores tengan en cuenta la cantidad de esfuerzo y tiempo necesario para completar cada análisis.) * Respondiendo las preguntas: los facilitadores deberían evitar lo que generalmente se convierte en una fuente tentación de responder las preguntas de RCM directamente. choque de de personalidades y agravancias que no esten relcionadas con el proceso de RCM.aseguramos que personalidades dominantes no dominen la reunión excluyendo a todos los demás. de modo que las interrupciones pueden especialmente rechazadas. significa que todos están preparados para aceptar la visión de la mayoría.) * Motivar el grupo: Como discutimos anteriormente. Como resultado. A continuación se incluyen cinco claves para el manejo efectivo del tiempo: * Ritmo de Trabajo: En cada reunión de RCM se encuentran presentes un numero de personas . especialmente si se necesita un número grande de reuniones para revisar un bien. * Asesorar al grupo o a los miembros individuales: A veces es necesario que el facilitador provea asesoramiento formal a los individuos o al grupo en algún elemento de la filosofía de RCM. el grupo trata de llevar a cabo grandes cantidades de trabajo que requiere una intensa concentración. Manejo del Tiempo RCM es un proceso de recursos intensivo. y si fuera necesario para realizar el juicio final. controlando un nivel de calidad. Consenso no significa que las decisiones se toman por medio de un voto. y el escepticismo. de modo que no debería ser visto como substituto de la capacitación formal de RCM.

el facilitador desempeña un papel principal en asegurar que el trabajo se hace.numero de horas-hombre utilizadas en el proceso de RCM. Como resultado. serán analizados utilizando el proceso de RCM. Como resultado esta es la más importante de las cinco medidas para la efectividad del tiempo. Quien cumple realmente con cada tarea pude variar de lugar a lugar. y para con sus empleadores la obligación de utilizar su tiempo de la manera más efectiva posible. En el contexto de RCM. proveer información y levar a cabo el trabajo. * Tiempo fuera de las reuniones: Los facilitadores son recursos escasos y costosos.Establecer los objetivos de cada análisis. Esta interacción incluye tomar decisiones. Administración. lo que podría retrasar la fecha de terminación del proyecto. Una segunda medida para la efectividad del tiempo es comparar el número real de encuentros sostenido bajo esta estimación. o porque no se las lleva a cabo según lo planeado. Logística y Gerenciamiento. de modo que tienen para consigo mismos. * Número total de reuniones: El número total de reuniones necesarias para llevar a cabo un análisis completo debería ser estimado como parte de la fase de planificación del proyecto de RCM. por lo que es usualmente aceptable que un facilitador complete cualquier análisis dentro de un 20% del número estimado de reuniones (con espacio para el proceso de aprendizaje en el caso de nuevos facilitadores. Esta parte de este capitulo trata las actividades donde el facilitador interactúa con personas (generalmente encargados) que no son miembros de los grupos de revisión. se debería hacer cualquier esfuerzo para recuperar el suelo perdido. . si fuera necesario se deben programas reuniones extra. Un facilitador con experiencia debería tener un análisis lista para ser sometido a una auditoria final dentro de las dos semanas después de haber terminado las reuniones con un grupo de revisión.) * Fecha de terminación real Vs. Estos pasos deben llevarse a cabo lo más rápido posible. Un progreso lento en las reuniones también implica que se deben llevar a cabo más reuniones. y acordar como y cuando se medirán sus logros. 247 . * Tiempo utilizado en la preparación para auditorias: Como explicamos anteriormente. Fecha de terminación deseada: La fecha de terminación de cada grupo de reuniones también debería ser determinada durante la fase de planificación de RCM. La terminación de los encuentros se demora generalmente porque el número de reuniones necesarias excede las estimaciones. o que partes de un bien. Sin embargo los cálculos pueden ser poco precisos. Si se presenta cualquiera de estos problemas. pero sin tener en cuenta quien se supone lo haga. El facilitador debería hacer todo lo que este a su alcance para cumplir con esas fechas. el facilitador necesita preparar un archivo de auditoria de RCM una vez que se completaron las reuniones. esto significa que el monto de tiempo que los facilitadores utilizan en trabajo administrativo fuera de las reuniones debería ser el mismo que el que utilizan en las reuniones en si mismas.Decidir que bien. los facilitadores tienden a ser juzgados en progreso tanto en estas áreas como en cualquier otra: * Organizar el proyecto de RCM como un todo: Esto consiste en los siguientes pasos: . ya que las recomendaciones no podrán implementarse hasta que haya finalizado la auditoria.

Estos pasos se consultan generalmente con el Jefe de Proyecto de RCM. esta fase generalmente se realiza con asistencia de consultores experimentados (especialmente la estimación del número de reuniones.Estimar cuantas reuniones de RCM serán necesarias para revisar cada bien.Decidir como los bienes serán divididos en diferentes grupos de revisión. Cualquier revisión subsiguiente a estos planes deberá ser comunicada de antemano. Estos pasos generalmente también se llevan a cabo en consulta con el Jefe de proyecto de RCM y el responsable del bien. pueden o no servirse refrescos. .Decidir cuando se auditara el análisis. Esto asegura que los problemas potencialmente peligrosos se tratan con rapidez.Organizar la capacitación para miembros de grupos y auditores de RCM que no hayan sido capacitados aun. y debería ser semejante al lugar de trabajo normal de los miembros del grupo.) * Planificar el proyecto: Antes de comenzar cada análisis.. * La jurisdicción de la reunión: La sala de reuniones de RCM debería ser lo suficientemente grande para que las personas se sienten alrededor de una mesa sin tocarse unas a otras. . donde y en que momento se llevara a cabo cada reunión. el jefe de proyecto de RCM debe asegurarse de que las personas realmente participan de las reuniones planeadas. . Se deben definir claramente las normas de participación. se deben difundir y respetar estrictamente. y ayudan a sostener el interés de las personas que proveen recursos al proyecto.Decidir cuando llevar a cabo la presentación a la gerencia general.Decidir quien auditara cada análisis. lo siguiente debe ser planificado en detalle: . Se debe recordar a los auditores las auditorias próximas. o que puedan requerir atención urgente (tales como riesgos a la seguridad o el medioambiente). * Comunicar los planes: Los participantes y sus jefes debería recibir aviso por escrito de planes iniciales de cursos de capacitación y reuniones. Es esencial una pizarra. Debe ser tranquila.Decidir quien va a participar en cada grupo de revisión. razonablemente aislada e iluminada. y dependiendo de las normas de la organización. * Comunicar los descubrimientos urgentes: Los gerentes adecuados deben recibir información antes de la auditoria sobre los hallazgos y recomendaciones que puedan ser de su interés. 248 . y contar con ventilación adecuada. y el responsable del bien.Decidir cuando. . . Una vez que se están llevando a cabo las reuniones. Si RCM es nuevo para la unidad de negocios. . No debe haber interrupciones por llamadas telefónicas o pager.

anotar las correcciones y (si fuera requerido) proveer guía a los auditores del proceso de RCM (a pesar de que los auditores deben participar de una capacitación formal en RCM antes de antes de intentar realizar una auditoria de un análisis de RCM). * Asegurar que se controlan las planillas de RCM: El facilitador debería atender las reuniones de auditorias en persona. y que debía hacerse para alcanzarlos. pero n deben ser expertos en ninguna materia. etc. Este debería mostrar como los objetivos iniciales del proyecto han sido.) El campo en el que por supuesto un facilitador debe ser experto es en RCM. Los elementos claves del proceso de implementación se discutían en el capitulo 11. e idealmente deberían ser dirigidas por el facilitador original. pero no como facilitadores. o manteniendo el bien en un futuro. tales como el ausentismo repetido a las reuniones. comportamiento contraproducente serio. Lo que significa que siempre se requerirán de una capacitación apropiada.* Comunicar el progreso: mantener a la gerencia informada sobre el progreso del plan. o serán alcanzados. Estas reuniones deberían ser llevadas a cabo a intervalos de 9 a 12 meses. y formadores naturales de consenso. Finalmente. (Esto también explica porque los expertos en proceso y los gerentes de mantenimiento y supervisores deben participar en el proceso como miembros del grupo. * Un programa de vida: Después de completar cada análisis. Este tema se discute en mayor detalle en la parte 5 de este capitulo. para responder consultas. Pueden trabajar como facilitadores con una base full time o part time. * Implementación: Asegurar que se implementan las decisiones de RCM es en general responsabilidad del encargado del bien. y que están impidiendo o amenazando con impedir el progreso. sin embargo el facilitador deberá seguir relacionado. el facilitador debe ser un empleado full-time de la organización que estará operando. y asegurar que se resuelvan las diferencias. El facilitador debe también asegurarse de que se alcance consenso entre los auditores y l grupo de revisión durante el proceso de revisión. deben ser muy metódicos. también deberían tener un entendimiento razonable del proceso y de la tecnología incluida en el bien bajo revisión. el facilitador debe actualizar las planillas de trabajo para incorporar los resultados de la auditoria. Este método se basa en la noción de que los otros miembros del grupo son los expertos en estas áreas. el facilitador debería trabajar con el jefe de proyecto de RCM y los responsables del bien. Quien debería Facilitar: Los facilitadores deberían tener una fuerte formación tecnológica. Esto incluye informar todo lo encontrado al grupo. (Esta es una de las muchas razones por las que se recomienda que nunca personas ajenas a la organización sean facilitadores de RCM) 249 . Pedir su atención en problemas que no puede resolver por si solo. interrupciones repetidas. para agendar reuniones para reevaluar y actualizar el análisis si fuera necesario. Para poder asegurar el nivel mas alto posible de “propiedad” y de compromiso a largo plazo a las conclusiones sacadas durante el proceso. * Presentaciones a la gerencia general: Un resumen corto de alta calidad de al menos un análisis principal de RCM debería ser presentado a los gerentes senior de cada empresa en la que se aplica el proceso.

tiene sentido aplicar una técnica con el poder de RCM en las áreas donde se encuentran los mayores problemas.13.puede obtener beneficios sustanciales (en términos de mejora en los rendimientos de la planta) por una inversión relativamente pequeña. es fácil de manejar. y al no estar enfocado ampliamente. * El Método de Fuerza de Tarea. Otras áreas pueden enfrentarse a riesgos inaceptables a la seguridad o al medioambiente que necesitan ser combatidos en una base sistemática. Este consiste en capacitar a un pequeño grupo (la “fuerza de tarea”) para llevar a cabo un análisis comprensivo del sistema afectado. de modo que estos tienen menos probabilidades de durar. la mayoría de las organizaciones poseen algunos bienes que son más susceptibles que otros a problemas crónicos difíciles de identificar. Estos problemas generalmente se manifiestan como tiempo de inactividad. porque se trata solo de un numero pequeño de personas. * El Método Selectivo *El Método Comprensivo Los aspectos claves de cada uno de estos métodos se discuten en los siguientes párrafos: El Método de Fuerza de Tarea Las organizaciones que poseen bienes o procesos que sufren de problemas difíciles con consecuencias serias. con frecuencia adoptan el método de “Fuerza de Tarea” de RCM. * La mayor ventaja de este método es que es rápido. Una vez que se los trato. Cada un de estos grupos consiste de miembros extraídos de la misma disciplina como los grupos descriptos en la parte 2 de este capitulo. y es exitoso – que es generalmente el caso. el método grupal de RCM descrito anteriormente puede ser aplicado de tres modos diferentes. baja calidad en los productos. rápido y efectivo para identificar donde los bienes físicos están causando los problemas mas serios (especialmente 250 .4 Estrategias de Implementación Hablando ampliamente. el modo más simple. no tiende a colaborar en la adopción de una mejor practica en la organización. servicio al cliente empobrecido. El autor encontró en la mayoría de los casos. * Las mayores desventajas de este método es que no se esfuerza por asegurar el compromiso a largo plazo de las personas de la organización por obtener los resultados. porque solo uno o dos grupos tienen que pasar por la curva de aprendizaje. Ellos muchas veces trabajan full time en el proyecto de revisión hasta que este esta completo. El método Selectivo Además de los problemas de gravedad que llevan al método de fuerza de tarea. y luego e grupo de desintegra. Teniendo cientos o miles de ítems de los cuales elegir en las grandes empresas. o costos de mantenimiento excesivos. se tomara la decisión de aplicar RCM o no para analizar los bienes con problemas menos serios y así sucesivamente.

Al tomar decisiones sobre la importancia de un bien. todos los rodamientos. Esto puede hacerse en tres etapas: * Identificar los bienes significativos. Si los peores problemas no son inmediatamente obvios. La selección de ítems significativos nunca debería estar basado en ítems o componentes genéricos (todas las bombas. o si no fuera posible alcanzar el consenso sobre donde comenzar en una base informal. * Ninguno de sus modos de fallas puede tener consecuencias operativas significativas. entonces es a veces necesario decidir en una base más formal donde se debería aplicar el RCM. se debe tener en cuenta que el proceso de RCM se aplica a cualquier bien en su contexto operativo. Este contexto es una funcion del proceso o sistema de cual el bien forma parte. En otras palabras. debemos asegurarnos de que: * Ninguno de sus modos de falla podría afectar la seguridad o el medioambiente.en términos de consecuencias de fallas) es consultar con sus usuarios. con el entendimiento que esto puede no ser el nivel al cual el análisis de RCM es conducido eventualmente. si no estuviéramos seguros de que un bien es no significativo en el sentido descripto anteriormente. porque estos deberán ser sacados de contexto necesariamente. Esto significa consultar a los gerentes de producción u operación en todos los niveles. aproximado y conservador. medioambientales. * Catalogar los bienes significativos en orden descendiente de importancia. de modo que todo bien debería ser analizado en el contexto de un proceso específico o sistema (tales como una línea de empaque. 251 . entonces debería someterse a una revisión completa de RCM. para que un ítem sea clasificado como no significativo. * Decidir donde utilizar un método “modelo” para bienes similares. La evaluación de importancia puede hacerse a cualquier nivel. u operativas. Nos referimos a los bienes que pueden obtener mayor beneficio del proceso de RCM. El proceso de identificar ítems de importancia es rápido. todas las válvulas de despresurización). * No contiene una funcion oculta cuya falla expone a la organización al riesgo de una falla múltiple significativa. Bienes significativos: Un bien se considera significativo si puede llegar a sufrir de algún modo de falla que por si mismo: * Pudiera amenazar la seguridad o violar una norma medioambiental conocida * Pudiera tener consecuencias económicas Los ítems también se juzgan de importancia si contienen funciones ocultas cuyas fallas pudiera exponer a la organización al riesgo de una falla múltiple con consecuencias de seguridad. una grúa o un taller de laminación). Contrariamente.

A veces denominadas “evaluaciones de gravedad”. Al adoptar este método. 4 y 5. mas alto es el valor) los dos números se multiplican para obtener un tercero. Ordenar los ítems significativos por orden de importancia: Se han desarrollado un gran número de técnicas que intentan proveer una base sistemática. de modo que la mayoría de los procesos de evaluación de gravedad utilizan escalas y valores únicos para cada organización específica.En la industria de la aviación civil un porcentaje sorprendentemente alto de ítems pueden ser clasificados como no significativos en el sentido anteriormente descrito. un grupo de RCM lleva a cabo un análisis comprensivo de base cero del primer ítem o proceso de una serie de ítems o procesos muy similares. hasta que nos encontramos con bienes para los cuales el retorno no justifica levar a cabo el análisis. intermedio para consecuencias operativas. el criterio y peso utilizado para evaluar la severidad y la probabilidad varían enormemente de empresa en empresa. 3. mas alto es el valor) y otro valor a la severidad de las consecuencias de la falla (nuevamente. Un PRN se deriva adjuntando un valor numérico a la probabilidad de falla – o grado de fallade un bien (cuanto mas alta es la probabilidad. Si la respuesta no es evidente la siguiente pregunta a ser analizada sistemáticamente seria: “Donde comenzamos?”. Para hacer esto. Por razones acentuadas repetidamente en los capitulos 2. y luego utiliza este análisis como base para realizar las revisiones a los demás ítems de la serie. Sin embargo. especialmente si se considera las fallas que pueden afectar la seguridad o el medioambiente. y que están operando en prácticamente el mismo contexto. luego los que tienen puntajes menores y así sucesivamente. generalmente cuantitativa para decidir que bienes tienen posibilidad de beneficiarse más con la aplicación de procesos analíticos como ser RCM. Los bienes en tras industrias. sin embrago. que es el PRN. Los bienes con el PRN más alto se analizan primero. Las variaciones mas sofisticadas de este proceso traen aparejados PRNs compuestos al adjuntar diferentes pesos numéricos a las diferentes categorías de consecuencias de fallas (típicamente. Modelos Otra manera de reducir la inversión en RCM es utilizar el análisis de un bien como “modelo” para otro. y bajos para costos directos de reparación) Si tenemos a disposición datos históricos sobre grados de fallas y costos. cuanto mas seria es la falla. esto puede ser aun mas refinado utilizando el análisis de Pareto. la mayoría de estas técnicas utilizan algunas variaciones de un concepto conocido como “numero de probabilidad/riesgo” o PRN (probability/risk number). tienden a beneficiarse de un nivel de redundancia mucho menor. Esto significa que la mayoría de las organizaciones podrían aun enfrentarse a u gran número de ítems que deberían ser analizados. si no idénticos. Sin embargo durante 30 años esta industria ha estado diseñados aeronaves para evitar o minimizar las consecuencias de las fallas. de modo que una proporción mayor de ítems. El ranking sistemático de este tipo puede ser útil para ayudar a clarificar y obtener consenso sobre cuales bienes son de importancia y sobre donde los sistemas complejos son particularmente vulnerables. alto para consecuencias medioambientales o de seguridad. el 252 . este método solo puede ser aplicado a bienes o procesos que son muy similares. de modo que hay un nivel de redundancia muy alto (aunque aun no infalible) ya incorporado a sus bienes. tiende a ser considerado significativo.

lo que disminuye naturalmente su sentido de “propiedad”. * La principal desventaja de este método es que pone un énfasis mucho mayor en el desempeño técnico y operativo del equipo que en las personas de las que depende el equipo a largo plazo (operadores y mantenedores). Esto se realiza generalmente en dos maneras: * Analizar todos los bienes de la planta en una campaña corta e intensiva. Sin embargo. este método puede ahorrar cantidades notables de tiempo y esfuerzo. Tan pronto como un grupo completa el análisis de u bien o proceso. mientras es técnicamente atractivo. se activa un nuevo grupo. este método puede traer retrocesos serios en la motivación. el proyecto general es menos costoso y por lo tanto más fácil de manejar que si se analizara la planta en su totalidad. porque en la mayoría de los casos una proporción sustancial permanece intacta ara los ítems subsiguientes. Las diferencias (si las hubiera) se registran en la planilla del segundo ítem y los analistas pasan a comparar las fallas funcionales del mismo modo. trabajando bajo la dirección de tres o cuatro. y así sucesivamente hasta que hayan completado el análisis.) Ventajas y desventajas del método selectivo Típicamente. como lo hace en el desempeño del bien por si mismo. Una de las formas en que esto puede ocurrir fue explicado legítimamente en el grafico 7. En realidad esta es una forma excelente de alcanzar cambios masivos y rápidos en el desempeño de mantenimiento. esto puede llevar a programas de mantenimiento diferentes a medida que los diferentes grupos seleccionan diferentes métodos de tratar la misma falla. y en el fortalecimiento del trabajo en equipo. y el contexto operativo es muy similar.grupo consulta si los niveles de funcion y desempeño son similares para cada ítem subsiguiente que los que están enunciados en las planillas de trabajo de l ítem de base cero. y comenzar todos los análisis desde una base cero. 253 . Este fenómeno llevo a muchas organizaciones a descartar este método. El método comprensivo: El tercer modo de aplicación de RCM pone tanto énfasis en la mejora del conocimiento y motivación de los individuos. en empresas que tienen apuro en hacerlo. y hasta de treinta a cuarenta facilitadores. * La ventaja principal de este método es que la inversión solo se realizara donde los resultados serán rápidos y medibles. En casos extremos estas personas pueden llegar a rechazar el análisis inicial por que “no se invento aquí”. De esta forma la campaña completa termina rápidamente y la organización disfruta de los beneficios con la misma rapidez. Si los ítems son técnicamente idénticos. las organizaciones que aplican el método selectivo aplican RCm a un 20% 40% de sus bienes. ya que los operadores y mantenedores de un bien se ven forzados a aceptar decisiones tomadas por otros. Al ser RCM aplicado solo a una parte de la planta. Las campañas de este tipo generalmente duran entre 6 y 18 meses en la mayoría de las plantas.8 de la pagina 154. (Interesantemente. Hasta 20 o mas grupos pueden estar activos al mismo tiempo.

* Una segunda posibilidad sigue siendo revisar todos los equipos de la planta. * Las principales desventajas de este método es que es más lento. Sin embargo. Si la respuesta es favorable. y por lo tanto se podría quitar la motivación. podría llevar de 5 a 10 años analizar todos los equipos en una planta grande (tres o cuatro en una más pequeña).) Decidir que método utilizar Si se aplica correctamente. Este método es menos destructivo a corto plazo. y planificando el proyecto con el mayor detalle posible. es sabio decidir en etapas que método debería utilizarse. Esto permite a la organización ganar experiencia de primera mano en la dinámica del proceso de RCM. y que incluye los siguientes pasos: 254 . Como los gerentes deben comprometer los recursos para RCM. porque más personas deben familiarizarse con la metodología de RCM. y es más difícil de manejar porque participan muchas mas personas. significa que RCM puede ser aplicado en forma paralela a otras iniciativas y viceversa. para que evalúen por si mismos que recursos se necesita aplicar. (La mejor practica se convierte en “parte de la manera de hacer las cosas que tenemos”. pero le lleva mucho mas tiempo hacerlo. y para juzgar por si mismos que beneficios potenciales ofrece en sus áreas de responsabilidad. de modo que para que todos puedan formar parte del proceso es necesario analizar la gran mayoría. Las personas que pueden beneficiarse de este método superan en número a los equipos. antes de comenzar cualquier proyecto piloto. pero si no se consideran las expectativas. sino que también asegura que los resultados del ejercicio tienen muchas mas posibilidades de durar.Sin embargo este método es sumamente intensivo y utiliza un alto número de recursos. Esto debería hacerse consultando a los gerentes de las áreas donde se puede poner en funcionamiento un proyecto piloto. qué logra este. por lo que necesita una planificación muy cuidadosa y atención gerencial. pero hacerlo en etapas. El mejor modo de hacer esto es generalmente acordar para que participen de un curso de capacitación Inicial. el siguiente paso es poner en funcionamiento uno o dos programas pilotos. Tal vez activando cuatro o cinco grupos por vez. trabajando bajo la dirección de un facilitador o dos. sino todos los bienes de la planta. * La principal ventaja es que aseguran a más largo plazo un sentimiento de pertenencia e identificación con los problemas de mantenimiento y sus soluciones. Como resultado. En esta base. y que compromiso de recursos se necesita para lograrlo. es necesaria la total dedicación y cooperación de muchas personas. RCM requiere un compromiso de recursos sustancial. Por otro lado. con una base más amplia. Esto no solo mejora la motivación individual y el trabajo en equipo. se podría considerar que “se prolonga tediosamente”. es esencial evaluar los recursos necesarios comparándolos con los posibles beneficios. La organización sigue derivando todos los beneficios de RCM. Si se aplica el método comprensivo descripto anteriormente. tiene sentido comenzar por darles la oportunidad de aprender de que se trata RCM. No debería ser considerado si se planea implementar otras iniciativas en forma paralela con RCM.

Una forma de hacer esto utilizar el proceso de RCM para analizar todos los modos de falla significativos. * Los bienes y los procesos de los que formas parte estarán en constante cambio. hora y lugar para cada reunión.* Confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (estado actual. En un medio como este. * identificar el jefe de proyecto y los facilitadores. Cuando se completan los proyectos piloto. Como resultado. mientras que algunas consecuencias de fallas y frecuencias de tareas pueden ser evaluadas incorrectamente. las personas se van. * Planificar fecha. Se deben tomar otras decisiones sobre la posibilidad y las consecuencias de los modos de falla que no se han presentado aun. Esto es en parte porque las perspectivas y prioridades de los que forman parte del análisis original inevitablemente cambiaran con el tiempo. La aplicación de RCM lleva a un entendimiento mucho mas preciso de las funciones de los bienes bajo revisión. y quizás nunca se presenten. y en parte porque las personas simplemente olvidan cosas. sobre todo en lo referente a la relación entre edad y falla. El capitulo 14 explica que RCM deja retornos sustanciales. pueden volverse inválidas en el futuro. En otros casos. Sin embargo. Todos estos factores implican que la validez de la base de datos de RCM y la actitud de las personas con respecto a esta se deteriorara inevitablemente si no se tomas medidas para que esto no suceda. y sus puestos son tomados por otros que necesitan aprender porque las cosas son lo que son. Las personas involucradas en el proceso también cambiaran. no anticipados que hayan ocurrido una vez que se halla completado el análisis 255 . el mejor momento de decidir que método adoptar es una vez que se completo un numero de proyectos piloto y la organización puede juzgar por si misma que resultados ofrece RCM en relación con las inversiones.5 RCM en la Perpetuidad. Esto significa que aun partes del análisis que pueden ser completamente validas hoy en día. Se deben tomas muchas decisiones basándose en datos concretos incompletos o imprecisos. * Identificar los participantes (por cargo. y que tan rápido se debería aplicar RCM al resto de los bienes de la organización. y una visión mucho más científica de que debe hacerse para lograr que continúen cumpliendo la funcion requerida. pero que la naturaleza de estos varia enormemente de organización a organización. y estado deseado) * Estimar el tiempo necesario para revisar los equipos en cada área. los participantes están en posición de evaluar los resultados por si mismos y decidir si es que. es inevitable que algunos modos de falla y efectos sean completamente pasados por alto. el análisis no será perfecto.por dos razones: * La evolución de una política de mantenimiento es inherentemente imprecisa. 13. o nombre) * planificar la capacitación para los participantes y facilitadores. donde.

) 256 .) * Hay alguna razón para creer que cualquiera de las tareas seleccionadas inicialmente no es en realidad técnicamente realizable o beneficiosa? * Ha surgido alguna evidencia que sugiera que debería cambiarse la frecuencia de alguna tarea? * Ha advertido alguien una técnica proactiva que pudiera ser superior a una de las seleccionadas anteriormente? ( En la mayoría de los casos “superior” indica mas efectiva a nivel costos.inicial. Una segunda. se ha presentado algún modo de falla que deba ser registrado en la planilla informativa de RCM? * Debería agregarse. o que camine la viabilidad técnica de una tarea? ( Se debe prestar especial atención a los sistemas de control y sistemas d protección.) * Hay alguna razón para sugerir que una tarea o tareas debería ser llevada a cabo por alguien diferente a la persona seleccionada originalmente? * Ha sido el bien modificado en un modo que agregue o sustraída cualquier funcion o modo de falla. pero también podría significar técnicamente superior. o cambiar algo en la descripción de efectos de fallas? ( Esto se aplica especialmente a la evidencia de falla y al calculo de tiempo de inactividad) * Ha sucedido algo que pueda hacer a alguien creer que las consecuencias de fallas deberían ser evaluadas en forma diferente? ( Las posibilidades aquí incluyen cambios en las regulaciones medioambientales. Esto puede hacerse congregando un grupo especial que utilice RCM para determinar la forma mas efectiva de tratar la falla. o viceversa.) * Han cambiado las expectativas de desempeño a un grado tal que deban modificarse los niveles de desempeño registrados en las planillas informativas de RCM? * Desde el encuentro previo.forma de asegurarnos que las bases de datos de RCM permanezcan actualizadas en la perpetuidad es requerir a los grupos originales que revisen la base de datos de “sus” bienes en una base formal una vez cada nueva a doce meses. convertida en doble turno. Los resultados de sus deliberaciones deben ser ingresados en la base de datos del bien afectado. El grupo especial debe incluir tantas personas como fuera posible de las que llevaron a cabo el análisis original. Las siguientes incluyen preguntas específicas que deberían ser consideradas: * Ha sufrido el contexto operativo de cambios notorios como para cambiar alguna de las decisiones tomadas durante el análisis original? ( Ejemplos incluyen la operación de un solo turno. y cambio de percepciones sobre los niveles de riesgo tolerables. Tal reunión de revisión no necesita durar más de una tarde.y mucho más segura.

pero aseguran que la organización continué recibiendo los beneficios del ejercicio original en perpetuidad. los modos de falla y efectos y las consecuencias de falla de un bien para el que se esta desarrollando el programa. Tales datos son casi siempre sobre enfatizados a costas de normas de desempeño definidas y cuantificadas con propiedad.Si tales revisiones se llevan a cabo regularmente. Sin embargo no todas las aplicaciones de RCM alcanzan su máximo potencial. Hay con frecuencia una tendencia a sobre enfatizar la importancia de datos como ser MTBF y MTTR’s. 13. RCM arroja resultados muy rápidamente. Este es generalmente el resultado de una capacitación insuficiente. o una inversión emocional demasiado pesada en el status quo de participantes clave. Demasiado énfasis en los datos de fallas. Esto generalmente resulta en un grupo de tareas que terminan siendo lo mismo que eran al principio. Las más comunes se discuten en los siguientes párrafos. la evaluación de consecuencias de fallas y el uso correcto de daos como ser el intervalo P-F. El análisis se lleva a cabo a un nivel muy bajo Los problemas que se presentan si un análisis de RCM se lleva a cabo aun nivel muy bajo. de modo que las personas que los llevan a cabo generalmente los consideran incorrectos. Muchos de ellos ven los que firmar los inventarlos y enviarlos nuevamente es más fácil que 257 . por dos razones: * Validez Técnica Ningún individuo puede tener un entendimiento posible de las funciones. Esto lleva a programas que serian genéricos en naturaleza. solo toman una fracción pequeña del tiempo necesario para establecer la base de datos. Lo mas importante es que el análisis lleva mucho mas tiempo de lo que debería. Algunas llegan a lograr muy poco o nada. Cuesta mucho más de lo que debería y no logra lo que podría alcanzar. resulta en u aumento masivo del papeleo. Solicitar que un solo individuo aplique el proceso Unos de los modos menos efectivos de aplicar RCM es solicitar que una persona aplique el proceso por si sola. Aplicaciones demasiado apuradas y demasiado superficiales. y se deteriora la calidad de las decisiones. Como resultado las personas comienzan a sentir que el proceso es tedioso y pierden interés. En la experiencia del autor. algunas de las principales razones por las que esto sucede son de naturaleza técnica. sino totalmente irrelevantes. Este tema se discute extensamente en el capitulo 12. pero la gran mayoría son organizacionales. Estos beneficios se discuten en mayor profundidad en mayor detalle en el capitulo 14. * Pertenencia Las personas en el taller (supervisores y mecánicos) tiendes a ver los inventarios como papeleo innecesario que aparece de alguna torre de marfil y desaparece una vez firmado. se enuncian en detalle en la parte 7 del capitulo 4. En realidad. sin importar cuanto esfuerzo ponga un individuo en el desarrollo de un programa de mantenimiento (ya sea utilizando RCM o cualquier otra técnica) los programas resultantes caso siempre mueren cuando llegan al piso del taller.6 Como no debería aplicarse RCM Si se aplica correctamente.

Si estas personas no están involucradas en ayudar a definir las funciones. y tienen experiencia personal invalorable de muchas de las advertencias de falla más comunes. desde un punto de vista puramente técnico. generalmente surgen dos problemas: * Las personas de mantenimiento terminan haciéndolo por ellas. En resumen. En realidad.intentar llevarlos a cabo. esto no solo produce programas con un grado más alto de validez técnica. Una característica universal en la provisión de equipos es la insistencia de que el fabricante del equipo debería proveer un programa de mantenimiento como parte del contrato de 258 . y consecuentemente a programas distorsionados o inadecuados diseñados para preservar esas funciones. Y por lo tanto. aprenden muchísimo sobre modos de falla causados por errores humanos. También desempeñan un rol importante en la evaluación de las consecuencias de fallas. al participar en el FMEA. se esta volviendo rápidamente aparente de que es virtualmente imposible organizar un programa de mantenimiento viable y duradero en la mayoría de las empresas industriales sin involucrar a los usuarios del bien. sino que también produce un grado de pertenencia excepcionalmente alto. muchas veces por primera vez. que al final son los “clientes” del servicio de mantenimiento. como un equipo genuino. Requerir que los fabricantes o vendedores de equipos apliquen RCM por si solos. y las dos funciones comienzan a trabajar.) La principal razón por la perdida de interés es la falta de sentimiento de pertenencia. y también porque se solicita a los operadores que lleven a cabo ciertas tareas de mantenimiento. En muchas organizaciones aun existe una división prácticamente impenetrable entre las funciones de mantenimiento y producción.es por supuesto la esencia de TQM). La única manera de resolver los problemas de validez técnica y de falta de pertenencia. esto caso siempre lleva a grandes números de enunciados de funciones y de niveles de desempeño inapropiados. Como explicábamos en la parte 1 de este capitulo. como aclaraba el capitulo 2. los usuarios tienen una contribución vital que hacer al resto del proceso de formulación de estrategias. Utilizando el departamento de mantenimiento para aplicar RCM. Esto lleva a las personas de mantenimiento en tales organizaciones a tratar de aplicar RCM por si solos. el mantenimiento se trata de asegurar que lo bienes continúes cumpliendo con los niveles de desempeño requeridos por sus usuarios. Esto a su vez significa que los usuarios entienden menos claramente porque es parte de su propio interés liberar las maquinas para mantenimiento esencial. que es lo que deben de hacer para dejar d romper sus maquinas. Si su participación fuera segura en toas las etapas del proceso. Todo esto se pierde sino participan del programa. * No hay “compra” del programa de mantenimiento de parte los usuarios. (Esto lleva la finalización de programas que al menos mantiene felices a los planificadores. la barrera notoria comienza rápido a desaparecer. Hemos visto que los “usuarios” son casi siempre personas de operaciones o de producción. Si se realiza correctamente. Además de definir que funciones quieren que cumpla el bien. (Este enfoque en el usuario – o cliente. En la experiencia del autor. es involucrar a las personas del taller directamente en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento como discutimos anteriormente en este capitulo.

) Nada de esto pretende sugerir que los fabricantes pretenden aprovecharse de nosotros cuando expresan sus recomendaciones. ellos sufren de la mayoría de las desventajas que aplicamos a los individuos en particular. tal como el contexto operativo de cada bien. ellos comprometen los recursos de los usuarios para hacer el mantenimiento (en cuyo caso ellos no pagan por esto. Aparte de todo lo demás. ellos generalmente hacen lo mejor que pueden en el contexto de los objetivos de sus propios negocios y con la información que tienen a disposición. involucrando a los técnicos del fabricante en un análisis de RCM dirigido por los usuarios. Un numero de usuarios. como explicamos en la pagina 78. En realidad. esto implica que los fabricantes sepan todo lo que debe saberse para planificar programas de mantenimiento adecuados. mientras siguen desarrollando un programa de mantenimiento directamente adaptado al contexto en el que el bien será utilizado. el riesgo que la organización puede tolerar. Además ellos tienen objetivos diferentes al especificar tales programas. Es sabio mantenerse apartado de la tentación de utilizar terceras partes para formular estrategias de mantenimiento. la mayoría de nosotros aun insiste en demandar que los fabricantes provean estos programas. los usuarios ganan acceso a la información más útil que el fabricante pueda proveer. En realidad. pequeño pero creciente resuelven este problema al adoptar un método completamente diferente n el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos. y fabricantes o vendedores de quipos como explicamos anteriormente. El vendedor puede perder un poco en ventas de repuestos y mantenimiento.) La combinación de objetivos comerciales e ignorancia sobre el contexto operativo indican que los programas de mantenimiento especificados por los fabricantes generalmente implican in nivel alto de exceso de mantenimiento (muchas veces con fines lucrativos) aparejados con provisión masiva de repuestos. Además. y luego aceptan que deben ser seguidos para que la garantía permanezca valida (y de ese modo descomprometernos contractualmente de hacer el trabajo. somos nosotros – los usuarios. En este contexto. (como ser vender repuestos).por requerir cosas irracionales a organizaciones que no están en la mejor posición para cumplirlos. Una situación clásica en la que todos ganan. De este modo. Sin embargo a pesar de advertirlo. los fabricantes de los equipos generalmente poseen muy poca de la información necesaria para trazar programas de mantenimiento específicos para un contexto determinado. menores costos de vida y un mejor entendimiento de las necesidades reales de sus clientes. como se discute en la pagina 78. Lo que es mas. al menos por la duración del periodo de garantía. 259 . Si alguien esta en falta. departamentos de mantenimiento trabajando solos.provisión de un nuevo equipo. y por lo tanto no se preocupan por minimizarlo) o hasta pueden apostar a hacerlos ellos mismos (en cuyo caso trataran de hacer lo más posible. La mayoría de los profesionales de mantenimientos advierten estos problemas. Utilizar personas externas para la aplicación de RCM. las personas externas saben poco sobre la dinámica de la organización para la que se están desarrollando los programas. y las capacidades de los operadores y mantenedores de un bien. pero definitivamente ganara todos los beneficios a largo plazo el desempeño mejorado de los equipos.

el hecho de que la mayoría de las personas externas generalmente trabajan bajo contrato. Lo que es mas. Utilizar la computadora de forma incorrecta para dirigir el proceso también puede tener una influencia negativa muy fuerte en la percepción de RCM. una vez que se completo el análisis inicial. Conclusión: Estos comentarios sugieren que la mejor manera de alcanzar los beneficios positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel correcto. y enfocarse en sus aparentes usos “que bueno tenerlo”.Esto generalmente resulta en análisis genéricos que contienen muchas mas deducciones que si el análisis es realizado por personal interno. no tecnología. implica intereses comerciales que pueden distorsionar el proceso de RCM si no se manejan con mucho cuidado. y programas el sistema de modo que un respuesta “no”. estarán naturalmente mas inclinados (y menos reacios) en tomar todo el tiempo extra que sea necesario para asegurar que todo riesgo predecible sea tratado como corresponde. mas que la exploración de las necesidades reales de cada bien bajo revisión. no queda nadie con un grado de pertenencia lo suficientemente fuerte del análisis y sus resultados. Por otro lado. es fácil sucumbir a la tentación de ir más allá del uso que se debería dar a las computadoras. provoque la aparición de otra pantalla ( o ventana) que formule la pregunta H1.”En resumen. Sin embargo. Por esta razón el autor esta de acuerdo con Smith 1993 cuando el dice que “no existe un código de software que realice el pensamiento de ingeniería por nosotros”. Es tentador computarizar los algoritmos de RCM tales como el diagrama de decisión que mostramos en la pagina 200. y hacerlo en una base formal. la necesidad de finalizar los contratos a tiempo. Esto se lleva acabo en la creencia de que la sucesión de pantallas acelerara o encauzara el proceso. después de que el contrato ha finalizado. y así sucesivamente. Finalmente. no hay manera de asegurar que una sucesión de doce o veinte pantallas sea más rápido que leer una simple hoja de papel. como sucede con tantas cosas en el mundo de la tecnología informática. mientras que una respuesta positiva nos lleve a la formulación de la pregunta S. El capitulo 10 mencionaba que las bases de datos computarizadas deberían ser utilizadas para almacenar y clasificar la información generada por el proceso de RCM. Utilizando Computadoras para dirigir el proceso. si RCM es aplicado por personal interno capacitado apropiadamente sus propios trabajos – en realidad su propia vida. Esto puede traer consecuencias desvastadotas años. Por ejemplo. utilizando grupos de 260 . de modo que utilizar la computadora en este caso hace el proceso más lento. En realidad.201. RCM implica pensamiento. Demasiado énfasis en una computadora implica que RCM comience a ser visto como un ejercicio mecánico de completar una base de datos.prácticamente en un sentido literal depende de la validez a largo plazo de cada análisis. y que la computadora “no reemplaza la necesidad de conocimientos y juicios de ingeniería sólidos. En particular. Como resultado. o décadas. Una vez que se fueron. y dentro del presupuesto. para asegurar que permanezcan vivos en el sentido descripto en la parte 5 de este capitulo. Esto se realiza creando una pantalla que formula ( dice) una pregunta H. crea presiones adicionales que puede causar que muchas decisiones se tomen muy rápidamente. las personas externas frecuentemente pasan a trabajar para otra organización.

gerentes. Estas necesitan aprender que son estos y como se relacionan antes de utilizar el programa de un modo exitoso. como el descripto anteriormente. y luego recibir al menos diez días mas de entrenamiento intensivo antes de comenzar a trabajar con los grupos. pero que también explique que debe hacerse para manejar la implementación de RCM. La mezcla de cursos mas apropiada para personas de diferentes niveles es la siguiente: * Mantenedores y operadores: Un curso sobre los principios básicos de RCM. jefes de operaciones supervisores y técnicos senior: Un curso que cubra los mismos aspectos que el curso dado a los operadores y mecánicos. (Para una descripción de un programa de entrenamiento extenso. Tal curso debería incorporar una variedad de estudios de casos y ejercicios prácticos que permita a los delegados tener una apreciación de cómo funciona la teoría en la practica.co.uk). ingenieros. ver nuestra paginan Web http://www.personas capacitadas para esto que representen las funciones de mantenimiento y operaciones. De ahí en más. la mayoría de los facilitadores necesitarán la tutoría de un practicante de RCM muy capacitado por un periodo de unos cuantos meses luego del programa de capacitación inicial. antes de convertirse en totalmente competentes en las 45 áreas claves alistadas en la parte 3 de este capitulo. 13.7 Adquiriendo Conocimientos en RCM RCM provee un marco común que permite que personas de procedencias diversas logren consenso sobre un amplio rango de temas altamente técnicos. Sin embargo. * Facilitadores: Los facilitadores deberían recibir un curso introductorio de RCM. y que tengan un conocimiento íntimo del equipo bajo revisión. y otros servicios de soporte que cubran todos los requerimientos anteriores.) La mejor manera de asegurar que grandes números de personas adquieran las capacidades relevantes en forma rápida es proveer el entrenamiento apropiado. (Algunas personas que estuvieron estancadas en métodos tradicionales de mantenimiento necesitan descartar muchos de sus conocimientos. este proceso por si mismo incluye muchos conceptos que son nuevos para la mayoría de las personas.aladon. 261 . * Mantenedores.

la aplicación de RCM brinda tres resultados tangibles: * Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. Alcanzar todos estos resultados requiere de grandes cantidades de tiempo y esfuerzo. para manejar las situaciones donde el bien no funciona al nivel deseado con su configuración actual. * Una lista de áreas donde deban realizarse cambios al diseño del bien. Los capitulos 1 y 2 enfatizan que el objetivo de matenimiento es asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo sus funciones al nivel de desempeño deseado por el usuario. y tiende a ser de mayor interés para los usuarios o “clientes” del servicio de mantenimiento. Como se discute extensamente en el capitulo 11. El segundo punto de vista se concentra en que tan bien han sido utilizados los recursos de mantenimiento. Estos dos temas se consideran en forma separada en las próximas dos secciones de este capitulo. con frecuencia muchas funciones. y tienden a tener un mejor funcionamiento como equipos. Es de mayor interés para los gerentes responsables de mantenimiento. No referimos a esto como Eficiencia de mantenimiento. La mayoría de las aplicaciones se cubren sus gastos en cuestión de meses. Generalmente se hace referencia a esto con el término efectividad del mantenimiento. Sin embargo. debe incluir una evaluación de el éxito de los bienes en continuar cumpliendo con sus funciones al nivel deseado. como explicamos en el capitulo 2. El primero se enfoca en la garantía que da mantenimiento de que los bienes continúen cumpliendo la funcion que sus usuarios desean. Esto es influenciado por tres problemas: * “la continuidad” puede medirse de muchas maneras diferentes. toda evaluación sobre el éxito que esta teniendo mantenimiento en cumplir sus objetivos. Otros dos resultamos menos tangibles que se mencionan en el capitulo 13 es el hecho de que los participantes en ganan conocimientos sobre el funcionamiento del bien. El desempeño de mantenimiento puede ser considerado desde dos puntos de vista diferentes. Lo Que Logra RCM 14. si se aplica RCM del modo correcto. arroja ganancias que superan ampliamente los costos involucrados. Estos temas se consideran más extensamente en los siguientes párrafos: 262 . La gran variedad de formas en que RCM cubre sus propios gastos se discuten extensamente en la parte 4 de este capitulo. Para poder poner esta discusión en perspectiva. o al modo en que este es operado. * Procedimientos operativos revisados para los operadores de los equipos. * Los bienes individuales pueden tener mas de una.1 Midiendo el Desempeño de Mantenimiento. * Los usuarios tienen expectativas diferentes. de las funciones diversas. Como resultado.14. primeros debemos considerar las diferentes formas en que es posible medir el desempeño de la funcion de mantenimiento. aunque algunas lo hacen en dos semanas o menos. especialmente si se aplica RCM del modo descripto en el capitulo 13.

Diferentes Modos de Medir la Efectividad del mantenimiento. La funcion primaria de cualquier planta de fabricación de alta tecnología y totalmente cargada es producir minimamente la cantidad de productos que se esperaba produzca cuando se la instalo (“Totalmente cargada” significa que opera siete días a la semana / 24 horas al día, y de que hay un mercado esperando cada unidad que la planta puede producir.) En este contexto, cualquier falla que reduzca el rendimiento da como resultado ventas perdidas. En casos como este, la medida general más simple del desempeño operativo de la planta como un todo, es el rendimiento total por periodo. Si la planta no esta produciendo lo que los usuarios _ generalmente los propietarios_ sienten que debería estar produciendo en una base regular, no estarán satisfechos hasta que la situación se solucione. Al menos hasta ese momento, los usuarios juzgaran la efectividad midiendo los rendimientos finales vs. Objetivos. Esto debería ser reconocido al instalar cualquier sistema para controlar la efectividad del mantenimiento. Si el rendimiento final esta dentro de los objetivos, no significa que todo este bien. Una planta que esta produciendo la cantidad correcta de unidades, podría estar sufriendo problemas que afecten la seguridad, calidad del producto, costos operativos, integridad medioambiental, servicio al cliente, y así sucesivamente. De modo que esto también debe medirse de forma apropiada. Hay muchas maneras en las que podemos medir la efectividad con que un bien cumple su funcion. Las siguientes son 5 de las más comunes: * Que tan seguido falla: Este es el significado mas entendido de la palabra “Confiabilidad”. Se mide generalmente con el tiempo medio entre fallas, o el porcentaje de fallas. * Cuanto dura: esto se considera generalmente su “vida” o “vida útil”, al final de la cual el bien falla, y es reconstruido o descartado y reemplazado por uno nuevo. Hablando estrictamente, este fenómeno debería ser descripto como “durabilidad”. * Cuanto tiempo permanece fuera de servicio cuando falla: Nos referimos a esto como “tiempo de inactividad” o “indisponibilidad”, y mide cuanto tiempo el bien es incapaz de cumplir con la funcion establecida para satisfacer al usuario, en relación al monto de tiempo que el usuario quisiera que lo haga. Indisponibilidad (o la contraria disponibilidad) se expresa generalmente como un porcentaje. * Cuales son las posibilidades de que falle en el próximo periodo: Asumiendo que haya sobrevivido al comienzo de ese periodo. Hemos visto que esta es la probabilidad condicional de falla. Esta podría ser descripta como una medida de “dependencia”, para distinguirla de las otras tres variables. Una variación común de esta medida es la “vida B10”. El capitulo 10 explicaba que esto se mide usualmente desde el momento en que el ítem es puesto en servicio, y es el periodo antes del cual no se espera que falle mas de un 10% de los ítems. (En otras palabras la probabilidad condicional de falla en ese periodo es de un 10%) * Eficiencia: En el uso común de negocios, el termino eficiencia tiene dos significados bastante diferentes. El primero mide el rendimiento, relacionado con la inversión, mientras que el segundo mide que tan bien esta funcionando algo, en relación a que tan bien debería estar haciéndolo. Por ejemplo, en una estación eléctrica, la eficiencia de la energía mide la cantidad de energía exportada en relación con la cantidad de energía liberada por el combustible. Dependiendo de

263

la tecnología utilizada (carbón, gas, ciclo combinado, etc.), esta generalmente va de unos 35% a 58%. Sin embargo, si una estación que debería alcanzar una eficiencia de energía de un 40%, esta promediando solo 38%, estará exportando el 95% de la energía que debería estar exportando. En el contexto de este libro la primera medida (40%) es un nivel de desempeño funcional. Como explicábamos en el capitulo 3, esto se utiliza para juzgar si el ítem ha fallado. La segunda medida (95%) se utiliza para juzgar la efectividad con la que la organización esta alcanzando el desempeño deseado en una base continua. “Eficiencia” también se refiere a ritmo de trabajo, y lo hace también en dos formas- que tan rápido debe trabajar un equipo relacionado al ritmo al que puede trabajar (desempeño deseado vs. Capacidad inicial) Hemos visto que el desempeño deseado debe ser menor que la capacidad inicial, porque se debe dejar lugar al deterioro. De modo que en contexto de este capitulo, la eficiencia compara el ritmo al que un bien trabaja realmente, con el ritmo en el que debería trabajar, no con el ritmo al que podría trabajar. Las medidas de tipo eficiencia también se pueden aplicar de un modo minimamente diferente al consumo de elementos de mantenimientos consumibles (tales como aceite lubricante, y aceite hidráulico.) y procesos consumibles (tales como solventes o agentes utilizados en plantas químicas y para la extracción de minerales.) Todas estas cinco medidas son validas. Es simplemente cuestión de decidir cual es la más apropiada en el contexto bajo consideración. Por ejemplo, un turbo generador tiene el menor costo por unidad de rendimiento entre todos los utilizados por una planta eléctrica, es probable que sus usuarios quieran que este genere electricidad por el mayor tiempo posible. En términos de esta funcion, la medida de mantenimiento más efectiva es la disponibilidad. (Los operadores pueden elegir hacer trabajar el generador a media carga. También pueden escoger apagarlo de tiempo en tiempo por razones puramente operativas. Las disminuciones de esfuerzo, o interrupciones de esta naturaleza afectan la utilización del bien, opuestamente a su disponibilidad. En esencia, la disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la maquina esta disponible para cumplir con sus requisitos primarios, mientras que la utilización mide cuanto tiempo realmente lo hace. Por otro lado, el generador puede ser utilizado periódicamente para cubrir demandas picos de energía. En este caso, la preocupación principal de los usuarios será que el generador se ponga en funcionamiento tan pronto se lo requiera, de modo que una medida primaria de efectividad será que tan frecuentemente lo hace (o contrariamente, con que frecuencia falla, expresándolo en un porcentaje de fallas) Cuando medimos la seguridad, el desempeño se mide generalmente en el número de días o de horas trabajadas entre incidentes de pérdidas (o fatalidades). Esta es una forma de tiempo medio entre fallas. Ara incidentes medioambientales se tomas medidas similares. En el frente de calidad del producto, un porcentaje de deshechos de un 4% puede considerarse como una medida d indisponibilidad, en el sentido de que mientras una maquina esta produciendo deshechos , no esta “ disponible” para producir productos de primer nivel. (Una producción de desechos de un 4% corresponde a un rendimiento de un 96%) Los porcentajes de deshechos también pueden ser expresados como 20 partes por millón, que es otra manera de expresar un porcentaje de falla. Ambas son medidas validas de la efectividad del mantenimiento, especialmente en procesos altamente mecanizados o automatizados.

264

Expectativas Diferentes.: Cada funcion se asocia con un set único de expectativas de continuidad (confiabilidad y/o durabilidad y/o disponibilidad y/o dependencia). Por ejemplo, dos de las funciones asociadas la carrocería de un auto son “aislar a los ocupantes de un auto de los demás elementos” y “lucir aceptable”. La mayoría de los propietarios esperan que esta pieza cumpla con su funcion a través de la vida útil del auto (a menos que el auto sea convertible, o a menos de que abran una puerta o ventana. Por otro lado, todos saben que los autos se ensucian- y por lo tanto comienzan a “lucir inaceptablemente –luego de unos cuantos días o semanas. De modo que en el primer caso tenemos expectativas de continuidad que puede ser medida en cintos, o miles de décadas, mientras que en el segundo caso la expectativa de continuidad se mide en cientos de millas o días. Este tema se complica por el hecho de que la perdida de casi cualquier las funcion puede ser causada por mas de un, a veces docenas de modos de falla, cada modo de falla esta saciado a un porcentaje de falla especifico (o MTBF) y cada una pondrá la funcion fuera de servicio por un periodo de tiempo que es especifico para ese modo de falla. Como resultado, las características de continuidad de toda funcion será una mezcla de las características de continuidad de todos los modos de falla que pudieran causar la pérdida de esa funcion. Por ejemplo, tomemos la funcion “lucir aceptable” que mencionamos anteriormente. Además de la acumulación de tierra, esta funcion podría perderse debido al herrumbre o la corrosión, deterioro de la pintura, daños externos (lados rayados en un estacionamiento) y vandalismo, entre otros. Debería ser aparente que algunos de estos modos de falla tienen poco y nada que ver con el mantenimiento. Por ejemplo, el daño externo es principalmente una funcion de cómo este auto – o el otro vehiculo involucrado es operado, a pesar de que el diseño pueda formas parte de esto agregando guardas para reducir los daños o haciendo que sea mas fácil y menos costoso reemplazar los paneles dañados. La probabilidad de vandalismo es también una funcion relacionada a donde se utiliza el auto (condiciones de las rutas y condiciones climáticas), y se lo maneja por un programa de mantenimiento apropiado (lavar el auto). La corrosión y el deterioro de la pintura pueden ser muy influenciados en la etapa de diseño (sin embargo, nuevamente, el contexto operativo – las condiciones climáticas y la provisión de resguardo- y en algún grado las actividades de mantenimiento – lustrado y lavado del chasispueden tener responsabilidad en moderar la severidad y frecuencia de estas fallas.) Este ejemplo nos lleva a dos conclusiones importantes: * Necesitamos un entendimiento completo de todos los modos de falla que tengan probabilidades d causar cada perdida de funcion, para así ser capaces de diseñar, operar y mantener un bien de modo tal que las expectativas de efectividad que tenemos de cada funcion puedan ser alcanzadas. * Es irracional hacer responsable al encargado de mantenimiento de un bien por el logro de los objetivos de continuidad (confiabilidad/ disponibilidad/ durabilidad/ seguridad) para cualquier bien, o funcion de un bien. El logro de estos objetivos, es también responsabilidad de cómo esta diseñado, construido y operado. La responsabilidad de alcanzar estos objetivos debería estar dividida conjuntamente entre las personas encargadas de todas estas funciones. (En otras palabras, efectividad de mantenimiento como se define en este capitulo no es solo

265

una medida de la efectividad del departamento de mantenimiento. Mide que tan efectivamente todos los asociados al bien cumplen su funcion d hacer lo que fuera necesario para asegurar que continúe cumpliendo la funcion que sus usuarios requieren). Diferentes Funciones Quizás el punto más importante sobre medir la efectividad de las actividades de mantenimiento es el hecho de que todo bien tiene mas de una, a veces docenas de funciones .Como explicamos anteriormente, un set único de expectativas de continuidad esta asociado con cada funcion. Esto significa que si un bien tiene diez funciones, entonces la efectividad con la que se esta manteniendo el bien puede medirse en al menos 10 modos diferentes. Por ejemplo, consideremos como la efectividad del mantenimiento puede ser medida por el propietario de una estación de gas suburbana típica. Para el propósito de este ejemplo, el “bien” es un sistema de almacenamiento y bombeo utilizado para gasolina. En este sistema la gasolina sin plomo es almacenada en un tanque subterráneo con una capacidad de 50.000 litros. Este es llenado periódicamente por un buque cisterna a un nivel de 48.000 litros. Un interruptor de nivel superior del tanque enciende una luz de advertencia local en la oficina principal una vez que el tanque ha alcanzado una capacidad de 48.500 litros, y otra enciende otra luz de advertencia en la oficina principal si el nivel baja a 5000 litros. Una alarma de bajo nivel suena en la oficina si el nivel del tanque baja a 2000 litros, y una ultima alarme de alto nivel suena si el tanque alcanza los 49.000 litros. El tanque tiene cobertura reforzada para asegurar que la gasolina es contenida en el caso de una perdida en la capa interna. Un indicador de nivel indica el nivel de combustible en el tanque. El tanque provee gasolina a cinco bombas. Cada bomba se enciende y se apaga al presionar y liberar una perilla en el pico. La boca también incorpora un interruptor de presión que dispara la bomba cuando el tanque de combustible esta lleno hasta la punta del pico. Un contador de flujo mide la cantidad de combustible entregado cada vez que la bomba es activada y muestra el volumen y valor del combustible entregado al cliente. Este contador vuelve a cero cada vez que la bombilla vuelve a su sitio. (Este sistema abarca funciones secundarias adicionales que tratan el acceso al tanque, drenajes, ventilación, válvulas, facilidad de uso de un cliente, otras protecciones, apariencias y así sucesivamente. Esto también será enunciado e una situación de la vida real. Sin embargo para el propósito de este ejemplo, solo consideramos las funciones descriptas anteriormente. ) Sobre esta base, una lista de funciones debería medirse del siguiente modo: * Bombear entre 25 a 40 litros de gasolina por minuto al vehiculo. * Indicar volumen y valor de combustible entregado al cliente a entre un 0.03% del volumen/ valor actual. * Apagar la bomba cuando lo requiera un cliente o cuando el tanque del cliente este lleno. * Contener la gasolina. * Almacenar entre 2.000 y 48.000 litros de gasolina * Encender una luz de emergencia si el nivel del tanque alcanza los 48.500 litros. * hacer sonar una alarma en la oficina principal si el nivel del tanque desciende de los 2000 litros. * hacer sonar una alarma si el nivel del tanque alcanza los 49.000 litros. * Contener los contenidos del tanque en el caso de perdidas. * Indicar el nivel de combustible en el tanque dentro de un 0.05% del nivel actual.

266

Cuando se evalúa la efectividad de mantenimiento de este sistema, el propietario de la estación de combustible tendrá un criterio diferente para cada una de las funciones anteriores. Por ejemplo: Funcion 1: Bombear entre 25 y 40 litros por minuto de gasolina al vehiculo. Esta funcion puede fallar de tres maneras distintas, con tres tipos diferentes de consecuencias, de modo que cada falla funcional necesita ser considerada por sus propios meritos, de la siguiente manera: - Falla Funcional A: Incapaz de propulsar liquido: obviamente si una bomba no esta trabajando, no puede ser utilizada para bombear gasolina. Sin embargo, hay cinco bombas en la estación de modo que el nivel de disponibilidad requerido depende del patrón de demanda. Por ejemplo, el propietario de la estación puede decirnos que el “casi nunca” tiene las cinco bombas trabajando a la misma vez - tan raramente que podemos ignorar la posibilidad. El también puede decirnos que cuatro bombas tienden a ser usadas simultáneamente por u total de no mas de una hora por día, y nunca por mas de diez minutos por vez. Si cada bomba tiene una disponibilidad promedio de un 95%, dos bombas estarán fuera de servicio simultáneamente por no mas de un 2% del tiempo. En otras palabras, cuatro bombas estarían disponibles 98% del tiempo, mientras que hay una demanda de 4 bombas un 4% del tiempo. Bajo estas circunstancias, solo una pequeña fracción de clientes necesitaría esperar por el combustible, y no demasiado tiempo. Esto puede llevar al propietario a aceptar una disponibilidad de un 95%. (Si el tuviera regularmente clientes esperando recibir gasolina al mismo tiempo, esperaría una disponibilidad mucho mayor. Pero puede costarle mas alcanzarlo, especialmente si tiene que pagar un premio por respuesta rápida cuando se llamen a los técnicos para que traten las fallas.) - Falla funcional B: bombea menos de 25 litros/minuto: algunos clientes regulares pueden considerar la lentitud de las bombas lo suficientemente irritantes para llevar el negocio a algún otro lugar, especialmente si hay alternativas cercanas mas eficientes. Consecuentemente, el propietario tiene probabilidades de querer que cualquiera de sus bombas bombee al ritmo requerido todo el tiempo- o al menos la mayor parte del tiempo posible- . Esto puede comenzar a significar un 99.8% del tiempo en que la bomba no esta fuera de acción- otra forma de “disponibilidad”. * Funcion 2: Indicar el volumen y valor de la gasolina entregada al cliente dentro de un 0.03% del volumen y valor actual. Esta funcion puede fallar de dos maneras: - Falla Funcional A: indica que se ha entregado mas de un 0.03% de menos combustible que el real: Si esto sucede, el propietario de la estación parece estar vendiendo menos gasolina de la que esta realmente vendiendo, entonces pierde dinero. La falla se vuelve aparente después de un tiempo, porque el radio de gasolina vendida a gasolina recibida comenzara a declinar. Sin embargo, el propietario seguirá persiguiendo un grado de falla bajo – no más de 1 en 1000 años para cualquier bomba. (Si el indicador falla completamente, muestra que no se ha entregado nada. Si esto sucede, un cliente puede recibir un tanque gratis de gasolina, entonces el jefe de la estación deberá apagar la bomba afectada hasta que se rectifique el problema. ) - Falla Funcional B: Indica que se ha entregado más de un 0.03% más de gasolina que la real: Si esto sucede, y llega a la atención de los clientes o de las autoridades reguladores del comercio (probablemente a ambos) El propietario de la estación estará en serios problemas. Muchos de sus clientes se referirán a el como irresponsable, y se Irán otro lugar. La

267

autoridades probablemente lo multaran y dependiendo en la severidad de las discrepancias, pueden llegar a revocar su licencia para comerciar poniéndolo fuera del negocio). La severidad de estas consecuencias lo llevaran a buscar un grado de falla muy bajo – digamos una en 50.000 años para cualquier bomba. (Si esto es alcanzable o no es otro tema). Funcion 3: Detener una bomba cuando lo requiera un cliente, o cuando el tanque de combustible del cliente este lleno. Esta funcion también puede fallar de tres maneras: - Falla Funcional A: falla en cerrarse cuando lo requiere el cliente: Si la bomba sigue trabajando una vez que el cliente libera la manija, la presión trasera debería cerrarla cuando el tanque esta lleno. Como resultado, el cliente terminara con mucha más gasolina en el tanque de la que quería, esto llevara a una discusión sobre cuanto debería pagar, y a la perdida de un cliente. Como resultado, el propietario de la estación requerirá un grado de falla bajodigamos 1 en 1000 para cualquier bomba. - Falla Funcional B: Falla en cerrarse cuando el tanque esta lleno: Muchos clientes confían en el sensor para advertirles cuando el tanque esta lleno. Si falla en esto, la bomba debería cerrarse cuando el cliente libera la perilla. Sin embargo, es posible que el tanque se rebalse en los zapatos del cliente antes de que el o ella sea capaz de reaccionar, causando una incomodidad total, y tal vez una demanda. Esto también llevara al propietario a pretender un grado de falla bajo – digamos nuevamente 1 en 1000 años para cualquier bomba. _ Falla Funcional C: los dos interruptores locales incapaces de detener la bomba: si tanto el sensor, como la manija fallan en detener la bomba, esta continuara bombeando gasolina sobre el predio hasta que se suspenda la provisión eléctrica, esto traerá aparejado un riesgo de incendio considerable, de modo que el propietario esperar un nivel de falla muy bajo – uno en 1.000.000 de años. Funcion 4: contención: Cuando se le consulta sobre esta funcion, el propietario de la estación deberá decir algo como “tuvimos una perdida en el sistema de combustible en los últimos 10 años- y eso fue demasiado” aquí el usuario esta midiendo la efectividad en términos de un porcentaje de falla. Cuando se lo presiona el debe aceptar un porcentaje de 1 en 500 años para una pérdida “pequeña”, que el debe definir como menos de 5 litros por hora. Funcion 5: almacenar entre 2000 y 48.000 litros de gasolina. Esta funcion puede también fallar de tres modos, cada uno de los cuales debe ser considerado por separado, de la siguiente manera: _ Falla Funcional A: El nivel disminuye por debajo de los 2000 litros, en base a los patrones normales de demanda, se ordena un nuevo suministro de gasolina cuando el nivel del tanque se aproxima a los 5000 litros, y según nos dicen, casi siempre son entregados antes de que el nivel alcance los 2000 litros, hay una creciente oportunidad de que el tanque quede vacio , lo cual provocaria perdidas en la estacion. Como resultado, el gerente de la estacion, acelera la entrega si el nivel disminuye a 2000 litros (como lo indica la alarma de bajo nivel). El afirma que necesita acelerar las entregas aproximadamente una vez al año, sobre lo cual dice “es apenas aceptable”. Nuevamente esta juzgando la efectividad en terminos de una relacion de falla. (Note que este estado de falla es causado por una demanda en aumento o por una entrega lenta. No tiene nada que ver con el Departemento de Mantenimiento en el sentido clásico. Sin embargo, lidiar con esta falla puede ser considerado como “matenimiento” porque estamos buscando generar “que continue el negocio”.)

268

que la gente involucrada puede decir que acepta. Si esto sucede los clientes podrían llenar sus tanques con el tipo incorrecto lo cual causaria serios daños. la formula en la pagina 116 indica que la maxima indisponibilidad que la estacion podria tolerar en el caso de la luz de advertencia de bajo nivel es Mted/ Mmf = 2/ 400 = 0. el dueño puede llegar a la conclusión que puede aceptar una disponibilidad de 97. para las funciones discutidas.) Una lógica similar debe seguirse para determinar la disponibilidad de las funciones de este sistema que no estaban incluidas en la lista anterior. Sin embargo. La luz de advertencia de bajo nivel sirve como un recordatorio si falla el indicador de nivel o si hay un brusco aumento de demanda entre las lecturas. las expectativas de efectividad del propietario de la estación pueden resumirse de la siguiente manera._ Falla Funcional B: El nivel se eleva por encima de los 48 000 litros. Se nos dice que bajo estas circunstancias. Funcion 8: disparar una alarma si el nivel del tanque baja de los 2000 litros. la entrega no esta expeditada. El dueño de la estacion reconoce que la mala publicidad resultante y las quejas por daños podrian sacarlo del negcocio. Funcion 7: Encender una luz de advertencia local si el nivel aumenta por encima de los 48500 litros. esto sucede una vez cada seis meses.5% de disponibilidad. y la estación se quedara sin gasolina por alrededor de una hora en promedio bajo tales circunstancias. La luz en necesario aproximadamente dos veces al año (Mted = 2 años). puede decidir aceptar una relacion de fallas de. Si el nivel del tanque baja de los 2. entonces siguiendo la misma logica que en el ejemplo anterior. El tanque solo puede contener algo mas si es llenado con algo mas. Según nos cuentan . otra relacion de falla. La luz de advertencia de alto nivel es respaldada por una alarma audible. preferiria que esto no ocurriera nunca. Si se realiza un pedido inicial en esta etapa. Significa que la alarma de bajo nivel es efectiva si se mantiene por encima del 99. y pide mas combustible cuando los niveles se aproximan a los 5 000 litros.5%. digamos. la luz de alarma se enciende a los 48 500 litros. A la luz de estas expectativas. 269 . la alarma de bajo nivel suena cuando el nivel disminuye a 2000 litros. Diesel por ejemplo. una vez en 100 000 años. El nivel del tanque solo tiene probabilidades de alcanzar los 48 000 litros si el conductor de entrega no le esta prestando atención al indicador de nivel del tanque mientras que se llena el tanque o si el indicador de nivel ha fallado. En ambos casos. Esto lleva al propietario de la estación a llegar a la conclusión de que el no aceptara la falla múltiple (el nivel baja de los 2000 litros mientras falla la alarma. por lo tanto.000 litros y no suena la advertencia de nivel bajo. Si no funciona cuando se la necesita. El dueño dice que aceptaria una frecuencia de esta falla multiple de 400 años. El gerente de la estacion por lo general registra el nivel en todos los tanques de combustible todos los dias con el fin de registrar la consumicion. el tanque seguramente se secara y la estacion estara sin gasolina durante varias horas.5 % con respectp a esta luz de advertencia. _ Falla Funcional C: El tanque contiene algo mas que gasolina. Cuando recuerda que “nunca” es un ideal inalcanzable. hay un 50% de posibilidades de que el tanque se seque antes de que el camion cisterna llegue. Funcion 6: Encender una luz de advertencia si el nivel disminuye por debajo de los 5 000 litros.

000.MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD FUNCION FALLA FUNCIONAL A B C A B A B C A A B C A A A Comentarios Disponibilidad > 95% > 99% >50 anios >1000 anios > 50. generalmente incorpora tres niveles de desempeño de la siguiente manera: * Debe trabajar en su totalidad * Debe trabajan en el lugar adecuado * Debe producir la calidad requerida. eficiencia y rendimiento. Esto es un error. Alarma 1 2 3 4 5 6 7 8 El ejemplo ilustra muchos puntos importantes sobre la medida de la efectividad del mantenimiento: * Cuando se mide el desempeño del mantenimiento. * Hay una tendencia en enfocarse demasiado en las funciones primarias al evaluar la efectividad del mantenimiento para un bien. la funcion primaria de una maquina llevando a cabo una operación de conversión en una fábrica. Por ejemplo. Como resultado cada funcion debe ser considerada al establecer como objetivo y objetivos de efectividad del mantenimiento. y debemos estar preparados para establecer lo que el usuario piensa que el aceptable en cada caso.000 anios > 1000 anios >1000 anios >1. * Incluso los bienes simples tienen un número sorprendente de funciones.000anios > 500 anios >1 anio > 6 meses > 100.a enfocarse en lo que hace el equipo más que en lo que es.000 anios MTBF Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Sist. La efectividad con la que continúa alcanzando cada una de estas expectativas se mide por disponibilidad. es tentador trata de desarrollar una medida simple de efectividad para toda la funcion. porque llevando el énfasis del equipo a sus funciones ayuda a las personas. Distintos niveles de desempeño y EEO Si una funcion abarca distintos niveles de desempeño. Antes de que sea posible desarrollar un sistema de informes de mantenimiento efectivo y abarcativo. no estamos midiendo la efectividad del equipo – estamos midiendo la efectividad funcional.a los mantenedores en particular. necesitamos saber que son estas funciones. Completo Tanque Tanque Tanque Luz de Advert. Cada una de estas funciones tiene un grupo único de expectativas de desempeño. Esto sugiere que una medida compuesta de efectividad con la que esta maquina es completando su funcion primaria en una base continua podría ser determinada al multiplicar estas tres variables del siguiente modo: 270 . La distinción es importante. Luz de Advert. porque en la práctica las funciones secundarias aparentemente triviales generalmente implican amenazas mayores a la organización si fallan que las funciones primaria.

operen con demasiada rapidez o demasiada lentitud. incluidas las herramientas de una maquina – tienen muchas mas funciones que la funcion primaria. porque como en el caso del sistema de almacenamiento de gasolina. solo una medida del cumplimiento de la funcion primaria del bien. Por ejemplo. el EEO no es una medida de efectividad general para nada. “Overall equipment effectiveness” o OEE. Este puede no ser el caso en la práctica.4%. en el ejemplo de la amoladora mencionado anteriormente. Por ejemplo. Si un 2% del producto final es rechazado. su disponibilidad será de un 95%. todo bien. Por otro lado. es amolar 101 + 1 piezas por hora a una profundidad de 11+ 1 mm. Si esta maquina esta fuera de servicio. Por ejemplo.95 x 0. esta en estado de falla (tal vez porque comienza a ir mas rápido en el proceso cuello de botella de montaje.98 x 0. * Finalmente. mas $100 de pérdida de ganancia es decir $300 por hora. representando $200 – de pérdida de trabajo en proceso. Las medidas de este tipo son muy populares porque permiten evaluar un bien rápidamente. forzando al equipo a trabajar en un estado de falla. el mantenimiento realmente orientado al usuario. por las razones discutidas anteriormente. lo que podrían aumentar aparentemente el rendimiento y el desempeño general. significa que las tres tienen un peso similar. la funcion principal de una maquina amoladora. Como los definimos. aumentando la cantidad de trabajo en espera. La organización puede estar sacando una ganancia gruesa de $100 en el precio de venta del producto terminado. o 1% de perdida de efectividad cuestan a la compañía una venta por hora. Si solo es capaz de producir 96 piezas por hora cuando esta trabajando. su rendimiento es de un 98%. * Es posible que muchos bienes. DE modo que si se necesita usar medidas de este tipo. o porque al ir demasiado rápido la sierra de recalienta. * El uso de tres variables en la misma ecuación. También parecen ofrecer una base para comparar el desempeño de bienes similares. Esto significa que 1% del tiempo de inactividad.) * El OEE como se lo define anteriormente solo hace referencia a la funcion primaria de cualquier bien. el +1 indica que si la maquina produce mas de 102 unidades en una hora.Efectividad General = disponibilidad x eficiencia x rendimiento.96 = 0. digamos $500. deben quitar su atención a la efectividad del “equipo” y centrarla en la efectividad funcional. Aplicar la formula anterior da una efectividad general de 0.894 o 89. y cada uno de esos tendrán sus expectativas de desempeño particulares y únicas. un nivel inicial de desempeño de la maquina amoladora mencionada anteriormente deberá producir 101 + 1 piezas en una hora. digamos un 5% del tiempo. la eficiencia será de un 96%. o produce un desgaste de las herramientas. La maquina en este ejemplo esta perdiendo: (5 x 100) + (4x100) + (2 x 300) = $ 1500 por hora. Sin embargo estas medidas también sufren de muchas desventajas. es mucho mas apropiado 271 . Consecuentemente. Este resultado compuesto se conoce generalmente como Efectividad General del equipo. dañando piezas. un 1% de deshecho implica que la organización debe desechar una pieza por hora. Acelerar excesivamente un equipo podría aumentar el OEE. una pieza puede tener un valor de $200 a ese punto del proceso. Esto es confuso.

en forma conjunta con un entendimiento igualmente claro de a que nos referimos cuando se lo considera “fallado” * El arbitro mas importante de la efectividad es el usuario (cuyas expectativas deben ser realistas). El gran numero de formas en las que puede hacerse esto son generalmente bien entendidas. en forma opuesta a los costos indirectos asociados con un desempeño muy pobre. Costos de Mantenimiento Los costos a los que se refiere esta parte de este capitulo son los costos directos de mano d obra de mantenimiento. Lo que los usuarios esperan variara – legítimamente. En algunos casos a escalado al segundo o hasta el primer puesto. Como resultado se debe tener cuidado en evaluar el ritmo y dirección de los cambios tecnológicos antes de comprometerse a reducciones sustanciales a largo plazo en los costos totales de mantenimiento. 14. la efectividad con la que se cumple cada funcion debe ser medida en una base continua. mas que “efectividad general del equipo” Conclusión Las dos conclusiones más importantes que emergen de la parte 2 de este capitulo son: * Al evaluar la contribución que hace el mantenimiento al desempeño de cualquier bien. dependiendo del contexto operativo. debajo de la materia prima y de la mano de obra de producción o energía. Esto a su vez requiere un entendimiento claro como el agua de todas las funciones del bien. mano de obra. Algunas industrias ofrecen alcance de reducción sustancial en los costos directos de mantenimiento. Los últimos temas se discuten en la parte 3 de este capitulo. Como resultado controlar estos costos se volvió una prioridad principal. y planeamiento y control.de funcion en funcion y de bien en bien. especialmente aquellas cuyos procesos involucran altas tecnologías estables.referirse a ellas como medidas de “efectividad de las funciones primarias” (PFE). Las formas mas comunes en que los costos de mantenimiento son medidos y analizados son los siguientes. el volumen de mantenimiento es tal que los costos de mantenimiento tienen probabilidades de aumentar enormemente en los próximos 10 años. y que tienen un fuerte legado del pensamiento de la segunda generación incorporado a sus prácticas de mantenimiento. En muchas industrias. la efectividad del mantenimiento mide que tan bien las funciones de mantenimiento están utilizando los recursos a su disposición. Las medidas de eficiencia pueden agruparse en cuatro categorías: costos de mantenimiento. especialmente las que están mecanizando o automatizando sus procesos a un porcentaje significativo. Sin embargo. en otras industrias. el costo directo de mantenimiento es el tercer elemento de los costos operativos. repuestos y materiales. materiales y contratistas. de modo que solo son discutidas brevemente en esta parte de este capitulo lograr una compleción.3 Eficiencia del Mantenimiento Como se mencionaba al comienzo de este capitulo. 272 .

Al usar operadores para este trabajo. repuestos activos.) * Cantidades de tiempo relativas y absolutas utilizadas en diferentes categorías de trabajo (tareas proactivas. * Tiempo extra (horas absolutas y como porcentaje de horas normales. Repuestos y materiales. * Radio de partes para gastos de mano de obra. * Turnos de stock (valor total de repuestos y materiales divido en los gastos totales anuales en esos ítems. que están en stock cuando se realiza el pedido) * Valores relativos y absolutos de los diferentes tipos de stock (consumibles. acciones de default y modificaciones.) * Niveles de servicios (porcentaje de ítems en stock requeridos.* Costo total de mantenimiento (real y presupuestado) * Para toda la planta * Para cada unidad de Negocios * Para cada bien o sistema * Costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. Repuestos y materiales son responsable generalmente por la porción d gastos de mantenimiento que no vienen ajo el titulo de “mano de obra”. la organización compromete recursos a mantenimiento. los gastos de mano de obra deberían incluir costos de contratos laborales (que se agrupa en forma incorrecta bajo “repuestos y materiales” porque es algo que e compra) Cuando consideramos la mano de obra de mantenimiento. y los costos deberían conocerse de acuerdo a esto. dependiendo de la industria y el nivel de salarios generales del país involucrado. Las formas comunes de medir y analizar la eficiencia de la mano de obra de mantenimiento incluyen las siguientes: * Costo de mano de obra de mantenimiento (total por unidad de rendimiento) * Recuperación de tiempo (tiempo llevando a cabo tareas específicas como porcentaje del tiempo total pagado. desde la utilización general 273 . Mano de Obra El costo de mano de obra de mantenimiento típicamente acumula entre un tercio y dos tercios de los costos totales de mantenimiento. y subgrupos de estas categorías) * Acumulación (por número de orden de trabajo y por horas estimadas.) * Grado de gastos en contratistas de mantenimiento a gastos en empleados de mantenimiento full time. es sabio no cometer el error común de tratar el trabajo de mantenimiento realizado por los operadores como un costo cero “porque los operadores están ahí de todos modos”. repuesto de “seguro”. En este contexto. De las siguientes formas se analiza que tan bien están administrados: * Gastos totales en repuestos y materiales (total y por unidad de rendimiento) * Valor total de los repuestos en stock. stock muerto.) Planificación y control Todos los aspectos de la eficacia y eficiencia de mantenimiento se ven afectados por que tan bien se planifican y controlan las actividades de mantenimiento.

274 . Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. reproducida en el grafico 14. * Porcentaje de estas tareas que se completo según lo planeado. * Precisión en los cálculos (horas estimadas versus horas reales para los trabajos calculados. predictivas – de búsqueda de fallas de mantenimiento solicitadas por periodo. han evolucionado en los 50 años pasados. versus horas no planeadas.4 Que logra RCM El grafico 1. grados de compleción de los programas. 1940 1950 1970 1980 1990 2000 Grafico 14. * Porcentaje de trabajos para los que se estimo el tiempo. niveles de servicio en general) . Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad.En forma conjunta son de gran ayuda en enfocar la atención en que debe hacerse para asegurar que los recursos de mantenimiento son utilizados tan eficientemente como es posible. Presupuestos. Esto es poco afortunado. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. 14. hasta la duración de interrupciones individuales. Otras son mas útiles para controlar las tendencias y comparar el desempeño de plantas similares para poder planear soluciones a mas largo plazo (costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. Hay una tendencia de estos managers de enfocar demasiada atención en la eficiencia y no suficiente en la efectividad del mantenimiento. * Vida de equipos más extensa.) Algunas de estas medidas de eficiencia son útiles para tomar decisiones inmediatas o iniciar acciones administrativas a corto plazo (gastos vs. reservas). Las medidas típicas incluyen: * Total de horas de tareas preventivas. * No perjudican el medioambiente. Por estas dos razones.1 del capitulo 1 muestra como las expectativas de la funcion de mantenimiento. recuperación de tiempo. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. Los temas que abarca están generalmente bajo el control directo de los gerentes de mantenimiento.de mano de obra. porque los temas discutidos bajo el titulo de efectividad de mantenimiento generalmente tienen un impacto mayor en el bienestar físico y financiero de la organización que los alistados bajo eficiencia de mantenimiento.1. La eficiencia de mantenimiento es también fácil de medir.1 Expectativas crecientes en el mantenimiento. * Las horas anteriores como porcentaje de horas totales. * Horas planeadas trabajadas.

acción militar o turbulencias). o al poco tiempo de la puesta en marcha. Esto reduce enormemente la posibilidad de fallas múltiples que presentan serias consecuencias. Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad. el grafico 14. ) * Involucrar grupos de operadores y mantenedores directamente en el análisis los vuelven más sensitivos a los riesgos reales asociados con sus bienes. Esto les da menos probabilidades de cometer errores de peligro y una mayor tendencia a tomas las decisiones correctas cuando las cosas salen mal. el proceso de decisión dicta que las fallas que puedan afectar la seguridad o el medioambiente deben ser tratadas de algún modo.2 muestra el número de accidentes por millón de despegues registrados en la industria de aviación civil comercial durante el periodo de desarrollo de la filosofía de RCM (excluyendo los accidentes causados por sabotaje. sino lo eliminan completamente. y el numero de excursiones (incidentes donde se viola una norma o regulación) por año en caso del medioambiente.simplemente no se tolera la inacción. * La reducción general en el numero y frecuencia de las tareas de rutina (especialmente las tareas invasivas que desestabilizan sistemas básicamente estables) reduce el riesgo de fallas criticas que se presentan cuando el mantenimiento esta en camino. (Esta es quizás la característica más poderosa de RCM. Mucha de la confiabilidad mejorada es por supuesto causada por el uso de materiales superiores y una mayor redundancia. Mientras que el objetivo final en ambos casos es generalmente cero. comenzando con la integridad medioambiental y de seguridad. Como se menciona en la parte 2 de este capitulo el modo mas común de controlar el desempeño en la áreas de seguridad e integridad medioambiental. es registrar el numero de incidentes que ocurren. especialmente el concepto de funcion oculta. típicamente registrando el numero de perdidas por millón de horas hombre en el caso de seguridad. Utilizarla correctamente reduce significantemente l riesgo de hacer negocios. el objetivo a corto plazo es siempre mejorar el record anterior. pero la mayoría de estas mejoras estaban dirigidas a su vez por la advertencia de que el 275 . El porcentaje de choques causados por fallas en los equipos también declino. RCM contribuye a mejorar la protección medioambiental y de seguridad de los siguientes modos: * La revisión sistemática de las implicancias medioambientales y de seguridad de toda falla evidente antes de considerar los problemas operativos significa que la integridad medioambiental y de seguridad se convierten en prioridades máximas de mantenimiento * Desde el punto de vista técnico. lleva a mejoras sustanciales en el mantenimiento de dispositivos de protección. El grado en el que lo hace se resume en los siguientes párrafos. Como resultado se seleccionan tareas diseñadas para reducir los riesgos medioambientales y de seguridad a un nivel aceptable.El uso de RCM ayuda a completar todas las expectativas de la tercera generación. * El método estructural para los sistemas protegidos. Para proveer una indicación de lo que RCM logra en el campo de la seguridad.

una empresa que alcanza un 95% de disponibilidad tiene menos potencial de mejora que una que actualmente alcanza un 85%. Esta mejora se alcanzo en 6 meses. y la mayor parte se atribuyo a una revisión exhaustiva de RCM realizada durante ese periodo. Esto ayuda a reducir las consecuencias operativas de tres maneras: . * El énfasis destinado a las tareas en-condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales son detectadas antes de convertirse en fallas funcionales. la aplicación de RCM contribuyo a lo siguiente: * 16% de incremento en el rendimiento total de un bien existente de una planta procesadora de leche que trabaja 24 horas al día. El desempeño de una planta mejora por supuesto al reducir el numero y la severidad de las fallas inanticipadas que tienen consecuencias operativas.mantenimiento por si mismo no puede obtener el nivel deseado de los bienes del modo en que estaban configurados. si se aplica correctamente RCm alcanza mejoras notables sin importar el punto de inicio.2 Seguridad en la industria de aviación civil. * La revisión sistemática de las consecuencias operativas de cada falla que no halla sido tratada como un riesgo a la seguridad.Los problemas pueden ser rectificados en un momento cuando el detener la maquina tenga un efecto menor en las operaciones 276 . Sin embargo. Por ejemplo. en forma conjunta con el criterio estricto utilizado para evaluar la efectividad de las tareas. Asegurar que solamente las tareas más efectivas son seleccionadas para tratar cada modo de falla. Por ejemplo. 7 días a la semana. El proceso de RCM ayuda a alcanzar esto de los siguientes modos. Una mayor confiabilidad y disponibilidad de planta El alcance en la mejora de desempeño claramente depende del desempeño final. Grafico 14.

Por ejemplo.. muestra que las ruedas necesitan ser puestas fuera de servicio u 20% menos de veces para recauchetar. y USA alcanzaron lo que se describe como “La puesta en marcha mas rápida y natural en la historia de la Compañía” luego de aplicar RCM a las nuevas instalaciones. . también traen aparejada una mortalidad infantil menor.Para prevenir una falla genuinamente relacionada a la edad.Es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la falla esten disponibles antes de que esta ocurra. * Como se explica en la página 268. acero. Esto también lleva a un aumento general en la confiabilidad. * A pesar de los comentarios anteriores. *Al relacionar cada modo de falla con la falla funcional relevante. el ejemplo que se refería a las ruedas en la página 130. 277 . la revisión disciplinada de la necesidad de acción preventiva o correctiva que es parte del proceso de RCM. cuando la planta es puesta en marcha luego de la interrupción. una lista comprensiva de todos los modos de falla que son posibles. en forma conjunta con una evaluación imparcial de la relación entre edad y falla. es a veces necesario planificar una interrupción o una reparación por las siguientes razones: . RCM se aplico en las etapas finales de la puesta en marcha. lo que acorta los tiempos de reparación. Esto les permite evitar muchos de los errores que de otra manera se cometerían como resultado del proceso de aprendizaje y asegurar que la planta es mantenida correctamente desde el principio. En estos casos. porque no fue perturbada tanto.Para rectificar una falla funcional oculta. Este lleva a una reducción en el tiempo de inactividad previamente programado sin un aumento en el no programado. si se utiliza un mantenimiento en-condición en lugar de la restauración programada.Rectificar una falla potencial .Las rectificaciones solo se realizan cuando los bienes realmente las necesitan. Esto a su vez significa que el bien debe ser puesto fuera de servicio con menos frecuencia. Las interrupciones más cortas son más fáciles de manejar y por lo tanto tienen más probabilidades de ser completadas según lo planeado. Además. RCM provee una oportunidad para aquellos que participan en el proceso de aprender rápida y sistemáticamente como operar y mantener una nueva planta. Revela que no existe razón para llevar a cabo reparaciones de rutina.Para llevar a cabo una modificación. lo que extiende los intervalos entre intervenciones correctivas. con un aumento en la disponibilidad a largo plazo. * Las listas de trabajo mas cortas. . papel y sectores de confección. . las planillas informativas proveen una herramienta para un diagnostico rápido de las fallas que nos lleva a su vez a tiempos de reparación mas cortos. Al menos cuatro organizaciones con las que el autor ha trabajado en UK. * El ejemplo previo sugiere que un mayor énfasis en el mantenimiento en condición reduce la frecuencia de reparaciones mayores. Las compañías involucradas son la automotriz. En cada caso. lleva listas de trabajo mas cortas. lo que lleva a interrupciones también menores.

como mostrábamos en las páginas 48 y 49. pero pueden perjudicar el funcionamiento cuando fallan. Como se mencionaba en el capitulo 2. ya sea la lectura diaria de una válvula de presión. una operación de montaje electrónico utilizaba RCM para reducir los desechos de un 4% (4. Esta reducción se debe en parte porque se reduce el número de tareas. Se debe tener en cuenta que en este contexto. una lectura mensual de vibración. y búsqueda de fallas programada. un control funcional anual de un interruptor de temperatura o un servicie general realizado cada cinco años. la restauración programada. pero principalmente debido a un aumento en los intervalos entre tareas. “rutina” o “programa” de mantenimiento significa cualquier trabajo realizado en una base cíclica .000 partes por millón) a 50 ppm. la carga de rutina seria de un 40% . En otras palabras. RCM provoca las siguientes reducciones en las cargas de mantenimiento de rutina cuando se aplican a los siguientes sistemas existentes: * Un 50% de reducción en la carga de mantenimiento de rutina de una planta de confección. * Un 50% de reducción en los requisitos de mantenimiento de los transformadores 11kV en un sistema de distribucion eléctrica. RCM hace muchísimo por mejorar el rendimiento de procesos automatizados.70% menor que si el programa de mantenimiento se desarrollara por otros medios. o al menos a controlar el porcentaje de crecimiento de los costos de mantenimiento de la siguiente manera: Menos mantenimiento de rutina: Donde sea que RCM haya sido aplicado correctamente sistema de mantenimiento preventivo existente totalmente desarrollado. * Utilizar un grupo de personas que conocen el equipo bien como para llevar a cabo un análisis sistemático de modos de fallas. Mayor eficiencia de Mantenimiento RCM ayuda a reducir. * Un 85% de reducción en los requerimientos de rutina de un sistema hidráulico en una plataforma de petróleo. Eliminar estos componentes lleva a una mayor confiabilidad. tareas de descarte programado.* La eliminación de plantas superfluas y por lo tanto de fallas superfluas. no es normal encontrar que entre el 5% y el 20% de los componentes de una planta compleja son superfluos. Calidad del Producto Mejorada Al enfocarnos directamente en asuntos de calidad del producto. Esto también sugiere que si se utiliza RCM en el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos o para equipos que no esten sujetos actualmente a un programa de mantenimiento preventivo formal . esto llevo a una reducción de un 40 % a un 70% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina. cubre las tareas en-condición programadas. Por ejemplo. se hace posible identificar y eliminar las fallas crónicas que de otra manera parecen desafiar la detección y tomar la acción adecuada. Por ejemplo. 278 .

La mayoría de los ítems enunciados bajo “Mejora en el rendimiento operativo” * Un diagnostico de fallas mas rápido significa que se desperdiciara menos tiempo en cada reparación. un 70% de reducción en la carga de trabajo de rutina solo traerá lo que es emitido con lo que realmente se lleva a cabo. la razón por la que tantos sistemas Pm tradicionalmente derivados sufren de un programa tan bajo. generalmente por el mismo monto. Este cálculo es con frecuencia tan bajo como un 30%. ese sistema esta totalmente fuera de control. lo que significa que no habrá reducción en las cargas actuales de trabajo. En muchos sistemas PM. Una Guía mas clara para obtener tecnología de mantenimiento El criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es técnicamente posible y beneficiosa se aplica directamente a l adquisición del monitoreo de condición del equipo. En segundo lugar e l análisis detallado de las tareas preventivas permite a los compradores reducir tanto los contenidos como la frecuencia de la porción de rutina de los contratos de mantenimiento. colabora en gran medida a peor bajo control situaciones como esta. una buena sintonización en esta área puede traer aparejados ahorros importantes. el intercambio de conocimientos que tiene lugar. Se debe tener en cuenta que las reducciones mencionadas anteriormente son reducciones en los requisitos de mantenimiento de rutina percibidos. y a veces. Si los técnicos de campo empleados por los proveedores de los equipos participan de las reuniones de RCM como se sugiere en la pagina 269. 279 . se logran evitar un número de errores muy costosos. es que se percibe que los trabajos de rutina son innecesarios.inclusive especificar diferentes tiempos de respuesta para los diferentes tipos de fallas en diferentes tipos de equipos. Teniendo e cuanta que la respuesta rápida es generalmente el aspecto mas costoso del mantenimiento de un contrato. lleva a un salto en la capacidad de los mantenedores empleados por los usuarios para resolver situaciones problemáticas. En estos casos. un entendimiento claro de las consecuencias de falla permite a los compradores especificar mas precisamente los tiempos de respuesta. Una revisión de RCM de base cero. menos de la mitad de los programas emitidos por la oficina de planificación se cumplen realmente. (40% a 70%) como cualquier otro programa que haya sido preparado en una base tradicional. inclusive mas bajo. Si solo un tercio del trabajo prescripto se lleva a cabo en cualquier sistema.* Una reducción del 62% en el número de tareas de baja frecuencia que necesitaban ser llevadas a cabo en una maquina de línea de una fábrica de motores. Irónicamente. Si estos criterios se aplican automáticamente a tales adquisiciones. Esto también lleva a una caída igualmente dramática en la necesidad de requerir ayuda de aquí en más. Esto lleva a los correspondientes ahorros en los costos contractuales. Menor necesidad de emplear expertos caros. Una mejor compra de servicios de mantenimiento La aplicación de RCM a los contratos de mantenimiento trae aparejados ahorros en dos áreas: Primero.

y a sus colaboradores. o de repararla cuando falla.* Detectar las fallas potenciales. 280 . en forma conjunta con la adquisición de fallas crónicas lleva a una reducción en el número y severidad de fallas. RCM ayuda a mejorar la motivación de las personas involucradas en el proceso de revisión de diferentes maneras. lleva a que todos tengas un gran sentimiento de pertenencia. * La reducción o eliminación de rehabilitaciones en forma conjunta con listas de trabajos mas cortas para cada interrupción. * Aprender como debería ser operada la planta. y por lo tanto ser llevadas a cabo con mayor eficiencia.) En tercer lugar. Esto les permite a ellos. antes de que se conviertan en funcionales no solo significa que las reparaciones pueden planearse apropiadamente. al seleccionar el mantenimiento encondición en preferencia a otras técnicas donde fuera posible.) * La eliminación de plantas superfluas. de decidir que debe hacerse para cumplir las metas. lo que también lleva a una reducción en el monto de dinero que debe gastarse en repararlas. y quien debe hacerlo. RCM ayuda a los usuarios a disfrutar del máximo de vida útil de los componentes individuales. Se identifico en una revisión de RCM y se considero que le costo a la organización que utilizaba ese bien $ 1 MM en costos de reparación durante un periodo de 8 años. y de lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando.les permite trabajar mas cómodamente dentro de esos limites. sino que también reduce las posibilidades de daños secundarios muy costosos que la falla funcional podría causar. el entendimiento claro de la funcion del bien. Se elimino al requerir a los operarios que regulen la maquina de un modo diferente. significa también la eliminación de la necesidad de prevenir que falle de un modo que interfiera con la producción.El proceso de RCM hace mucho para ayudar a asegurar que cada bien puede prepararse para durar mientras sus estructura básica permanezca intacta. el conocimiento de que cada miembro del grupo formo parte de la formulación de objetivos. Primero. (Por ejemplo. Mayor motivación para el personal. Como mencionamos en muchas ocasiones anteriores. puede llevar a ahorros sustanciales en los gastos en repuestos y mano de obra (generalmente de mano de obra contratada.en otras palabras la cantidad de mantenimiento necesario para asegurar que lo que pueda hacer sea siempre superior a lo que los usuarios quieren que haga. fortalece su competitividad y por lo tanto su confianza. un entendimiento claro de los problemas que están más allá del control de los individuos en particular – en otras palabras de los límites de lo que ellos pueden lograr. como sucede frecuentemente en la práctica. En segundo lugar. los supervisores de mantenimiento no son considerados responsables automáticamente por cada falla. Vida Útil más Extensa para los Ítems Costosos Al asegurar que cada equipo recibe el mínimo de mantenimiento esencial. El caso mas espectacular que el autor encontró sobre este fenómeno fue un caso de una falla causada por el ajuste incorrecto de una maquina (error operativo) en una planta procesadora de gran tamaño.trabajar sobre la falla con más calma y un mejor razonamiento. y se tengas repuestos disponibles.

comodidad y pertenencia lleva a que las personas hagan su mejor esfuerzo para realizar bien el trabajo desde un principio. se tiene la misma facilidad para identificar las tareas que no están afectadas por tales cambios. * Gerentes. De un modo curioso. en lugar de “ que es?” . lógica y fácil de entender. tales cambios significan frecuentemente que el programa de mantenimiento debe ser revisado en su totalidad. * Manuales y planos más precisos: El proceso de RCM trae aparejado generalmente que los manuales y planos sean leídos bajo una nueva luz. a una frecuencia también especifica . confianza. Las planillas de RCm proveen esta evidencia de una forma coherente. (Ejemplos típicos de estos cambios son las nuevas reglas medioambientales. Como resultado. si cualquier aspecto del contexto operativo cambia. causando que el sistema como un todo. Supervisores. es fácil identificar las tareas afectadas y revisarlas respectivamente. vaya cayendo gradualmente en desuso.Esta combinación de competencia. cada vez mas legislaciones de seguridad están demandando que los usuarios de bienes físicos sean capaces de producir evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento están edificados sobre fundamentos racionales y defendibles. * Auditoria : La parte 3 del capitulo 5 mencionaba que mas que prescribir tareas especificas. Este método no solo forja el trabajo en equipo dentro de los grupos de revisión. técnicos y Operadores * Diseñadores de equipos. el trabajo en equipo se ha convertido en un medio para un fin. En el caso de los sistemas de mantenimiento derivados tradicionales. sino que también mejora la comunicación y la cooperación entre: * Los departamentos de producción y operaciones y la funcion de mantenimiento. y personal de mantenimiento. Esto suele ser visto como una empresa demasiado grande. En la pagina 268 se resume la forma en que las fuertes estructuras de RCM para analizar y tomar decisiones en problemas de mantenimiento contribuyen a la formación de equipos de trabajo. Esto sucede con mayor frecuencia si los operadores y mecánicos que trabajan con las maquinas participan de los equipos de revisión. vendedores.) Contrariamente. Una Base de Datos de Mantenimiento: Las Planillas Informativas y de Decisión de RCM proveen un número de beneficios adicionales. Mejor Trabajo en Equipo. usuarios. Esto los lleva a identificar un numero sorprendente de errores que no se notaban en la confección de los planos ( especialmente planos de proceso e instrumentación) . lo que significa que no se pierde tiempo revisando esas tareas. cambios en la estructura de costos operativos. 281 . que afectan la evaluación de consecuencias operativas. Las personas comienzan preguntando “ que hace?” . o la introduccion de nuevas tecnologías de proceso. y en un fin en si mismo para muchas organizaciones. de la siguiente manera: * Adaptarse a situaciones cambiantes: La base de datos de RCM hace posible hacer el seguimiento del motivo de cada tarea de mantenimiento desde las funciones y contexto operativo del bien.

En realidad. muchos usuarios consideran esta planilla como un sistema experto por si misma. 282 . la compañía pudo transferir gran parte los conocimientos y experiencias de los trabajadores que se retiraban. Al registrar toda esa información en la base de datos de RCM. al haber utilizado RCM para analizar los equipos antes de que hayan sido retirados. y distribuida de forma adecuada.* Reducir los efectos de las rotaciones de personal: Todas las organizaciones sufren cuando las personas con experiencia de van o se jubilan. una fábrica importante automotriz enfrenta una situación en que la planta estaba por mudarse a otra localidad. Sin embargo. Una característica clave de RCM es que provee un marco paso. y para involucrar a todas las personas que tengan algo que ver con el equipo en proceso. y la mayoría de los trabajadores decidieron no mudarse con los equipos. Por ejemplo.a paso efectivo para abarcarlos de una sola vez. Un marco estructural Integrador Como mencionábamos en el capitulo 1. * La introduccion de sistemas expertos: La información en la planilla informativa provee un cimiento excelente para un sistema experto. a las nuevas personas empleadas para operar y mantener los equipos n su nueva ubicación. Todos los temas discutidos anteriormente son parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. llevándose todas su experiencia y conocimientos. la organización se vuelve mucho menos vulnerable a esos cambios. especialmente si la información es almacenada en una base de datos simple computarizada. y muchos son ya el objetivo de programas de mejoras.

Los párrafos en cursiva hacen referencia a párrafos de ese informe. aunque esta no se elimino completamente. Sin embargo. había una pregunta en lo que respecta a la relación entre mantenimiento preventivo y confiabilidad. Al mismo tiempo. los diseñadores de aeroplanos comenzaron a desarrollar piezas para disminuir las consecuencias de las fallas. Como resultado en 1960 se formo una fuerza de tarea. sin embargo. El informe resultante se titulo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. que era responsable de regular las practicas de mantenimiento de la aerolínea.Las practicas tales como la repercusión de funciones del sistema. Luego de cuidadosos estudios el comité esta convencido de que la confiabilidad 283 . Antes de revisar la aplicación de RCM en otros sectores. descripto de la siguiente manera en la introducción del documento autorizante: “El desarrollo de este programa tiene por objetivo el control de la confiabilidad a través de un análisis de los factores que la afectan.esto significa que aprendieron a diseñar aeronaves “tolerantes a las fallas”. los siguientes párrafos resumen la historia de RCM. debilito notablemente la relación entre seguridad y confiabilidad. En el pasado. y el costo de las actividades de mantenimiento había llegado aun punto elevado para garantizar la investigación de los resultados actuales de prácticas existentes. la Agencia de Aviación Federal. que consistía en representantes de la FAA y de las aerolíneas. En 1974 el Departamento de Defensa de los Estados Unidos encarga a United Airlines preparar un informe de los procesos utilizados por la industria de aviación civil en la preparación de programas de mantenimiento para aeronaves. hasta el momento de la publicación del informe por Nowlan and Heap 1978. para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo. A través de los años. El trabajo de este grupo llevo a establecer el Programa de Confiabilidad/ FAA. el uso de motores múltiples y el diseño de estructuras protegidas contra daños. se descubrió que muchos tipos de fallas no podían ser prevenidos o reducidos con eficacia por esas actividades de mantenimiento. En respuesta a este problema. y proveer un sistema de acciones para mejorar los niveles bajos de confiabilidad cuando existan. El Enfoque Tradicional del Mantenimiento Preventivo El enfoque tradicional a los proyectos de mantenimiento programado estaba basado en el concepto que cada vez que toda pieza de un equipo tiene una “edad adecuada” en la que necesita un reacondicionamiento completo para asegurar la seguridad y la confiabilidad operativa. sin importar la intensidad con la que se llevaban a cabo.15. A finales de 1950.Una Breve Historia de RCM 15-1 La Experiencia de las aerolíneas. estaba frustrada por las experiencias que demostraban que no era posible controlar el nivel de fallas de ciertos tipos de motores no confiables con ningún cambio viable en el contenido ni frecuencia de los reacondicionamientos programados. el tamaño de la flota de la aerolínea comercial había crecido al punto en que había datos amplios para estudiar. se puso muchísimo énfasis en el control de los periodos de reacondicionamiento para proveer un nivel de confiabilidad satisfactorio.

y en Junio de 1967se presento un informe de su uso en el AIAA Encuentro de Diseño y Operaciones de Aeronaves Comerciales. Estos programas también fueron exitosos. El uso de la técnica de diagrama de decisión trajo mayores mejoras. El MSG2 fue utilizado para desarrollar los programas de mantenimiento para los aviones Lockheed 1011 y el Douglas DC10. Una técnica de diagrama de decisión rudimentaria se diviso en 1965. Dos descubrimientos fueron especialmente sorprendentes: * El reacondicionamiento programado tiene un efecto mínimo en la confiabilidad general de un ítem complejo. cuyo borrador fue realizado por un grupo de mantenimiento formado para seguir el curso del programa inicial para el nuevo avión Boeing 747. La eliminación de 284 . y por el personal de FAA para desarrollar el primer sistema de mantenimiento programado basado en los principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad. se aprendió una gran cantidad sobre la condición que debía existir para que el mantenimiento programado sea efectivo. a menos que el ítem tenga un modo de falla dominante. El programa de mantenimiento para el Boeing 747fue exitoso. El MSG2 también fue aplicado a naves de táctica militar: las primeras aplicaciones fueron para naves como ser el Lockheed S-3 y P-3 y el McDonell F4J. El objetivo de la técnica subrayada en MSG-1 y MSG-2 era desarrollar un programa de mantenimiento que asegurara la máxima seguridad y confiabilidad de que fuera capaz el equipo. Como ejemplo de los beneficios económicos alcanzados por este método. en contraste con 7 ítems en el programa DC10. Este documento. * Hay muchos ítems para los que no hay forma efectiva de mantenimiento programado. La Historia del Análisis de RCM El siguiente paso fue un intento por organizar lo que se había aprendido de los numerosos programas de confiabilidad y desarrollar un método de aplicación lógica y general al diseño de programas de mantenimiento preventivos. Un documento similar preparado en Europa fue la base del programa inicial para aeronaves como el Airbus Industrie A-300 y el Concorde. y cada aerolínea involucrada en este grupo fue autorizada a desarrollar e implementar programas de confiabilidad en el área de mantenimiento en la que estaba más interesada. Los cambios y refinamientos de esta técnica estaban en un manual de evaluación y desarrollo de programas. que fueron incorporadas dos años después en un segundo documento . Durante este proceso.y los controles de reacondicionamiento no son necesariamente temas directamente relacionados…” Este enfoque fue un desafío directo al concepto tradicional de que la cantidad de tiempo entre los reacondicionamientos sucesivos de un bien Era un factor importante en controlar el grado de falla. MSG-2: Documento de Planificación de Programas de Mantenimiento de Fabricantes de Aeronaves. El grupo de trabajo desarrollo un programa de propulsión de confiabilidad. y tambien que las provea al costo mas bajo posible. bajo las políticas de mantenimiento tradicionales el programa inicial para el Douglas DC-8 requería reacondicionamiento programado para 339 ítems. fue utilizado por grupos especiales de industrias. conocido como MSG-1. Uno de los ítems que esta sujeto a límites de reacondicionamiento fue el motor de la turbina de propulsión.

United Airlines gasto solo 66.los reacondicionamientos de motores programados trajo aparejado grandes reducciones en los costos de mano de obra y materiales. la formulación de ciertos conceptos estaba incompleta. la lógica de decisión comenzaba con una evaluación de tareas propuestas. su propósito real. El medioambiente puede ser un tema altamente contencioso que no se permite una evaluación subjetiva como lo hace la seguridad. Sin embargo en la práctica esto significaba que muchos problemas medioambientales que no representaban una amenaza directa a la seguridad eran pasados por alto. en 1988 el autor comenzó a trabajar con un número de organizaciones multinacionales para desarrollar un enfoque mas preciso hacia las fallas que amenazaban el medioambiente. Como otro ejemplo. Por el contrario. antes de alcanzar un intervalo básico de 20. un mejor entendimiento del proceso de falla en los equipos complejos ha mejorado la confiabilidad haciendo posible dirigir las tareas preventivas a la evidencia específica de fallas potenciales. y el trato del mantenimiento estructurado era inadecuado. su aplicación a otros tipos de equipos se vio limitada por su enfoque breve y especializado. Como resultado. Teniendo en cuenta que los motores para ese tipo de aeroplanos costaban mas de U$1MM . o que los sistemas de información necesitaban un manejo efectivo de los programas continuos. estos fueron ahorros respetables. los facilitadores tenían la orden de tratar los riesgos medioambientales con la misma seriedad que los riesgos de seguridad. el medioambiente se volvió todo un tema. Bajo las políticas tradicionales de mantenimiento esto significo un gasto de más de 4 millones de horas hombre para llegar al mismo intervalo de inspección estructural para el pequeño y menos complejo Douglas DC-8. Las reducciones de costos de esta magnitud son de importancia para cualquier organización responsable de mantener flotas de equipos complejos. Además. bajo el programa MSG-1 para el Boeing 747. Lo que es aun más importante: * Tales reducciones en los costos se alcanzan sin disminuir la confiabilidad. Tampoco había guía en el uso de información operativa para refinar o modificar el programa inicial una vez que el equipo entraba en servicio. y tambien reducciones en el inventario de repuestos de motores requerido para cubrir el taller de mantenimiento por más de un 50%. Por ejemplo. A pesar de que los documentos MSG-1 y MSG-2 revolucionaron los procedimientos a seguir en el desarrollo de programas de mantenimiento para aeronaves de transporte. llevo a los procedimientos analíticos de mayor alcance y sus aclaraciones a la disciplina lógica conocida como mantenimiento centrado en la Confiabilidad.000 horas para las primeras inspecciones de este avión.2 La Evolución de RCM El autor y sus colaboradores comenzaron trabajando con la aplicación de RCM en los sectores mineros y de manufactura a principios de 1980. y si esto era así. el rol de las funciones ocultas estaba poco claro. 15. Todas estas carencias. 285 . mas que una evaluación de las consecuencias de fallas que determinaba si se las necesitaba. Ellos utilizaron una versión con una modificación mínima del diagrama del Nowlan and Heap entre 1983 y 1990. Durante este periodo.000 horas hombre en inspecciones estructurales. conjuntamente con la necesidad de clarificar muchos de los principios utilizados. En los primeros días. No se mencionaba el problema de intervalos de tareas.

hasta la aplicación completa de RCM a todos los niveles y equipos de la planta. gas y agua). * La pregunta S también se altero para evitar posibles ambigüedades traídas por el significado de la palabra “seguridad”. en reconocimiento a la prioridad cada vez mayor que la sociedad pone en el medioambiente. trasporte 286 . Estos fueron los siguientes: * Los términos “técnicamente viable” y “Conveniente y beneficioso” fueron substituidos por “Aplicable” y “efectivo”. como se discute extensamente en la parte 3 del capitulo 5.codificadas. Sin embargo. El uso de normas y reglamentos como base para esta decisión quito el elemento de subjetividad. fabricas. Servicios (electricidad. petroquímicas. Con la posible excepción de la pregunta referida a las consecuencias medioambientales. Esto frecuentemente causaba confusión. ¿Cuando se aplico RCM? RCM se aplico en más de 1000 plantas en 41 países. También llevo a la suma del proceso de decisión secundario para las funciones ocultas que se explican en la pagina 186. ninguno de estos cambios representa una separación de la filosofía remarcada en el diagrama de decisión de Nowlan and Heap… El efecto neto de estos cambios fue llevar a cabo una técnica que ya sea extraordinariamente robusta a nivel teórico aun mas fuerte. * El termino “restauración Programada” se sustituyo por “reconstrucción programada” en las preguntas H2/ S2/ O2/ N2 porque “reconstrucción” tiene un sentido diferentes en las fabricas. * El pequeño pero significante numero de casos donde la búsqueda de fallas era imposible o impractica llevo al agregado de un criterio de selección formal para esta tarea. * Las preguntas H1/ S1/ O1/ N1 se modificaron para hacerlas mas fáciles de entender. Estos incluyen minas. * Se agrego la extensión en cursiva a la pregunta O porque muchos usuarios tendían a interpretar esta pregunta de un modo muy estrecho. Los proyectos van desde capacitación in –company (dentro de la empresa). Los sectores en los que se llevaron a cabo los proyectos alcanzan casi todos los campos del esfuerzo humano. Otros cambios Incorporados a RCM 2: Cuando se lanzo RCM 2 en septiembre de 1990. se incorporaron un número de otros cambios en el proceso de decisión que había estado bajo desarrollo por varios años. La suma de esta pregunta sola cambio el diagrama de decisión lo suficiente para garantizar el cambio de su nombre a RCM 2. y hacerla mas fácil y rápida de aplicar. para gerentes de operaciones y mantenimiento.Esto termino en el agregado de la pregunta E del diagrama de decisión en 1990. * Las preguntas en el diagrama de decisión revisado fueron re. al tema se le dio la misma importancia acorde a la prioridad de la seguridad . * La pregunta H fue enmendada para evitar un número de ambigüedades.

3 Otras Versiones de RCM y de la Norma SAE. en forma conjunta con una breve revisión de algunos puntos destacados. Documento para el Desarrollo de Programa de Mantenimiento para Aerolínea/Fabricante. se interesaron en la aplicación de RCM en industrias diferentes a la aviación. 15. su principal objetivo era simplemente reducir los costos de mantenimiento . Los párrafos en cursiva fueron extraídos directamente de un articulo titulado “La nueva Norma RCM de SAE” por Netherton 2000.Porque las comunidades de navíos y aviación insistían en que un proceso de RCM que funcionaba para una. en realidad. [la Asociación Americana de Transporte Aéreo] produjo MSG-3. ) Este proceso modificado. El resto de este capitulo provee un resumen de la evolución de RCM en general. cierto especialitas en la formulación de estrategias de mantenimiento. En 1980. un grupo de investigación para los servicios de energía eléctrica de USA. Los procesos de publicaron en Reglamentos Militares y Especificaciones (que nunca se actualizaron) a mediados de 1980. a principios de 1980. En un trabajo separado pero paralelo. (DoD). que buscaba a la aviación comercial para disminuir sus propios costos de mantenimiento.( Tanto. otras ramas de la generación y distribucion de electricidad. no podría funcionar para la otra. y dos de la Marina. mas que RCM. Al mismo tiempo. Este grupo trabajo inicialmente con RCM en 287 . Ellos estaban encargados de escribir su libro por pedido del Departamento de Defensa de EE. y parte de l industria petrolífera. y esperaba beneficiarse de su experiencia. Primero entre ellos estaba John Moubray y sus socios. la fuerza militar comenzó a desarrollar procesos de RCM para su uso interno: uno de la armada. Este es el documento que hoy guía el desarrollo de los programas iniciales de mantenimiento programado de los nuevos aviones comerciales de los Estados Unidos. Su interés surgió de una creencia de que esta industria estaba alcanzando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad. Como resultado. mas que mejorar la confiabilidad. debería ser descripto mas correctamente como Optimización Planeada de Mantenimiento PMO. que tiene poco que ver con el proceso de RCM original descripto por Nowlan y Heap.masivo (especialmente trenes) construcciones y servicio a constructoras y plantas militares (fuerzas aéreas. Una vez que el Departamento de Estado publico el libro de Nowlan and Heap. MSG-3 estaba influenciado por el libro de 1978 de Nowlan and Heap. pero que estaban manteniendo en exceso sus equipos. Los contratistas y vendedores de equipos aprendieron a utilizar estos procesos cuando vendían nuevos equipos a la Milicia americana. Sin embargo. uno de las Fuerzas Aéreas. El Departamento de defensa había tomado conocimiento de que la aviación comercial había encontrado un método revolucionario para el mantenimiento programado. el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI). armada y marina. fue adoptado en una base amplia industrial por la industria de energía nuclear Americana en 1987. y muchas variaciones de este enfoque fueron adoptadas por otras utilidades nucleares. y modificaron el proceso de RCM de acuerdo a eso. el capitulo 14 provee un resumen general de los resultados alcanzados hasta ahora. llevo a cabo dos aplicaciones piloto de RCM en la industria de energía eléctrica.UU. Sin embargo la línea de pensamiento en los libros de Nowlan and Heap tomo vida por si misma. pero se intento sea una continuación de la tradición empezada por los primeros documentos de MSG.) El espacio no permite una consideración detallada del trabajo realizado en cada caso.

industria mineras y de manufacturas. Por ejemplo. y permitiría a los proveedores utilizar cualquier proceso que provean equipos que cumplan con esos requisitos. La Necesidad de una Norma: Década del 90. el Secretario de Defensa de EE. Agrandaron el trabajo de Nowlan. muchas mas organizaciones desarrollaron variaciones del proceso de RCM . una compañía ofreció utilizar un proceso relacionado al proceso de 1970 MSG-2. Su versión mejorada de RCM se conoce como RCM 2. Sin embargo. y seguidamente se mudaron al Reino Unido.UU. que decía que la milicia norteamericana no solicitaría nunca mas a los proveedores industriales utilizar los procesos estándares o específicos del cuerpo militar. investigado meticulosamente. a medida que comenzó a rodar el vagón de RCM. Algunas. Esto mostró que procesos muy diferentes están siendo dados por el mismo nombre. “RCM”. En lugar de esto. desarrollaron reglas mas precisas para la selección de tareas de mantenimiento e intervalos de tareas. Durante los 90. y totalmente comprobado. revistas y conferencias devotas al mantenimiento de equipos se multiplicaron. permanecieron fieles al proceso expuesto originalmente por Nowlan and Heap. clarificaron el modo en que debe definirse las funciones de un equipo. estableció una nueva política sobre normas y especificaciones militares. como el Comando Aéreo Naval de Estados Unidos con sus “Guía para el Proceso de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (NAVAIR 00-25-403)” y la Marina Real Británica con sus Normas de Ingeniería Naval orientadas a RCM ( NES45). tuvo una relación larga y cercana la comunidad de la milicia americana. De modo que tanto la milicia Americana como la Industria Comercial vieron la necesidad de definir que es un proceso de RCM. porque en 1994 William Perry . estructurado. Este desarrollo coincidió con el repentino interés del mundo industrial en RCM. . Como resultado. La Marina de USA no tenia respuesta para ese argumento. manteniendo siempre el enfoque en la seguridad de los equipos y la confiabilidad. han incorporado asuntos medioambientales en el proceso de toma de decisiones. la compañía argumento que su proceso era el proceso de RCM. cuando la marina Norteamérica solicito a los proveedores de equipos que apliquen RCM al construir una nueva clase de barcos. Perry dijo “yo incentivo a el Subsecretario de Defensa (adquisición y tecnología) que forme sociedades con asociaciones industriales para desarrollar normas no-gubernamentales para el reemplazo de normas militares donde sean practicables. si una organización decía que necesitaba ayuda en usar o aprender a usar RCM. y los artículos de revistas y escritos de conferencias sobre RCM se volvieron cada vez más numerosos. En realidad. “ En realidad El Equipo Normas Técnicas del SAE. se establecerían requisitos de desempeño. En su memorando de 1994. e incorporaron el criterio de riesgo cuantitativo en el establecimiento de intervalos de tareas de búsqueda de fallas. Como RCM también utiliza un diagrama de decisión lógico. Desde ahí sus actividades se expandieron hasta cubrir la aplicación de RCM en prácticamente todos los sectores industriales en más de 40 países. al Sur de África bajo la tutoría de Stan Nowlan. Esta defendió su oferta diciendo que su proceso utilizaba un diagrama de decisión lógico. y estuvieron trabajando por varios años para 288 . no podía saber con certeza que proceso le estaban ofreciendo. pero que pero que se parecen en poco y nada al proceso original. Desde comienzos de los 90. emergieron un montón de nuevos procedimientos llamados “RCM”.

En 1998. Netherton continúa diciendo: La norma ahora aprobada por la SAE no presenta un programa Standard (RCM). cuando sea necesario y cuando no se cuente con ninguna existente. el proceso de RCM descripto en los capitulos 2 al 10 de este libro cumple totalmente con las normas SAE. Si el proceso cumple con ese criterio. (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos validos para la formulación de estrategias de mantenimiento. Esta norma presenta un criterio contra el cual se puede comparar un proceso. la SAE comenzó a trabajar en una norma relacionada a RCM. Entonces en 1996.ayudar a desarrollar normas comerciales para reemplazar las normas militares y las especificaciones. y SAE lo aprobó y publico. de modo que ellos ya habían llevado a cabo una cantidad de trabajo considerable cuando comenzaron a reunirse bajo SAE como sponsor. habiendo ganado miembros de la industria comercial. Luego de una breve discusión sobre las dificultades practicas asociadas con el intento de desarrollar un estándar universal de esta naturaleza. para ayudar a desarrollar una norma para los Programas de Mantenimiento. Estos representantes habían estado reuniéndose por prácticamente un año en un esfuerzo por desarrollar un proceso de RCM de la Marina Americana que fuera común para las comunidades de barcos y aviones. Como mencionamos en el capitulo 1. cuando invito a un grupo de representantes de las comunidades de RCM de la Marina Americana. el grupo se dio cuenta de que era mejor enfocarse por completo en RCM. puede ser considerado un “Proceso de RCM” con confianza. Simplemente significa que no se debería aplicar el termino “RCM”). A finales de 1997. este completo su borrador de la norma. 289 . Su titulo es “Criterio de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (SAEJA1011)”.

Algunos de estos bienes será móviles. Esta lista se conoce como registro de planta. transportadores de aviones o cuadras de oficinas. esto significa que se debe preparar una lista de toda la planta. o al menos usan. lo que serán analizados y los que no.un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que un bien continua cumpliendo con las funciones pretendidas por el usuario – debe saber cuales son estos bienes y donde están. Estos pueden estar concentrados en una planta pequeña o dispersos en miles de millas cuadradas. (El registro de planta también es necesario para otros aspectos del manejo de mantenimiento. equipos y edificios pertenecientes o utilizados por la organización que necesitan mantenimiento de cualquier especie. tales como la planificación y programación de tareas de mantenimiento de rutina y no rutinarias. otros fijos. Estos bienes abarcan en tamaño desde pequeñas bombas a talleres siderúrgicos. El registro debe ser diseñado de manera que sea posible realizar un seguimiento de los bienes que ya han sido analizados utilizando RCM. En todas las empresas por pequeñas y simples que sean.Apéndice 1: Jerarquías del Bien y Diagramas de Bloque Funcionales.1 muestra otro ejemplo que cubre una caldera en una fábrica de alimentos. Antes de que una organización pueda aplicar RCM. y cálculos de costos de mantenimiento. hasta llegar a e incluyendo componentes individuales ( ítems reemplazables) o hasta repuestos. Registros de planta y jerarquías del bien. La mayoría de las organizaciones poseen. 290 .) El capitulo 4 explicaba que RCM puede ser aplicado a casi cualquier nivel en una jerarquía. Los niveles “apropiados” se vuelven mucho mas fáciles de identificar si el registro de planta esta organizado como una jerarquía que haga posible identificar cualquier sistema o cualquier bien . El grafico A1. cientos o miles de bienes físicos. registros históricos. El camion de la pagina 85 provee un ejemplo de tal jerarquía. a cualquier nivel de detalle . Tambien sugiere que el nivel mas apropiado es el nivel que lleva a un Numero manejable de modos de falla por funcion.

ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Distribución Oficina Central Departamento de preparacion Departamento de empaque Servicios locales Departamento de Mantenimiento Suministro de potencia Sistema de aire Sistema de agua Caldera Etc. Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caldera 2 Sistema de manejo de cenizas Etc. en conjunto con un sistema numerico jerarquico para cada bien. de preparación Dep.1 Jerarquía del Bien.2 Numero 01 02 03 0301 0302 0303 030301 030302 030303 Bien ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Dep. de empaque Servicios locales Suministro de potencia Sistema de aire comprimido Sistema de Agua 291 . Puede aparecer una lista de la jerarquia de los bienes. como se muestra en la figura A1. Caños y tuberias Chimenea Bomba de alimentacion Ventilador FD Válvula de seguridad Bomba Motor Caja de cambios Grafico A1.

1. Es posible desarrollar una jerarquía mostrando la funcion primaria de los bienes en la jerarquía del bien. Esto se conoce generalmente como diagramas de bloque funcional” y pueden ser utilizados para describir la relación de diferentes modos. Estas tienden a ser estructuras monolíticas de gran tamaño tales como plantas navales. Smith tiende a utilizar los diagramas para mostrar el movimiento de materiales. Por otro lado. los diagramas de flujo funcionales pueden ser de ayuda. despegue. Las jerarquías funcionales y diagramas de bloque funcionales son una parte esencial en el proceso de diseño de equipos. Esto se ilustra en el grafico A1. Para mostrar la relación entre funciones al mismo nivel. cuando se aplica RCM a plantas donde los procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. 292 . etc. taxi. aterrizaje. sugiere que estos diagramas pueden ser preparados a niveles muy diferentes. Como mencionábamos en el capitulo 2. aeronaves de combate. Smith 1993 define un diagrama de bloque funcional como “una representación de primer nivel de las funciones más importantes que cumple el sistema”.4 de la página 332.3. y las partes menos accesibles de plantas nucleares. y los residuos a la planta de cenizas. escalar. mientras Blanchard & Fabrycky los utiliza para describir el movimiento de bienes simples a través de diferentes fases (tales como una aeronave pasando desde puesta en marcha. Tambien muestra que materiales y servicios fluyen a través del sistema. descenso. quien prefiere el termino “diagrama de flujo funcional”. energía y señales de control a través y entre diferentes elementos de un sistema. Jerarquías Funcionales y Diagramas de Bloques Funcionales. Blanchard & Fabrycky 1990.030304 03030401 03030402 0303040201 0303040202 0303040203 030304020301 030304020302 030304020303 0303040204 03030403 03030404 0304 04 05 Caldera Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caños y tuberías Chimenea Bomba de alimentación Bomba Motor Caja de cambios Ventilador FD Caldera n° 2 Sistema de manipuleo de cenizas Departamento de mantenimiento Distribución Oficina Central Grafico A1.2 Registro de Planta y Sistema Numérico Jerárquico. se utilizan variaciones de la jerarquía funcional del grafico A1.3 como debe hacerse esto para la jerarquía del bien en el grafico A1.1 muestra que el carbón fluye desde la planta de almacenaje a las dos calderas. porque el diseño comienza con una lista de funciones deseadas.) Un diagrama de flujo funcional para la caldera en el grafico A. y los diseñadores tienen que especificar una entidad (bien o sistema) que sea capaz de cumplir con los requisitos funcionales. Por ejemplo. que continúa mostrando un diagrama de flujo más complejo para una de sus calderas. El grafico A1.

por las siguientes razones: ComidaCo Inc 01 Fabrica 1 02 Fabrica 2 03 Fabrica 3 04 Distribución 05 Oficina Central 0301 Departamento de preparación 0302 Departamento de empaque 0303 Servicios locales 0304 Departamento de Mantenimiento 030301 Suministro de potencia 030302 Sistema de aire 030303 Sistema de agua 030304 Caldera Etc. en la mayoría de otras aplicaciones industriales (tales como estaciones de energía termal. plantas petroquímicas y farmacéuticas y flotas de vehículos. plataformas petrolíferas.) generalmente no hay necesidad de dibujar diagramas de bloque funcionales antes de embarcarse en un proyecto de RCM.3: Jerarquía del bien… 293 . plantas de fábricas de automotores y alimentos. 0303040201 Caños y tuberías 0303040202 Chimenea 0303040203 Bomba de alimentación 0303040204 Ventilador FD 0303040205 Válvula de seguridad Grafico A1.Sin embargo. 03030401 Sistema de manejo de carbón 03030402 Caldera 1 03030403 Caldera 2 03030404 Sistema de manejo de cenizas Etc.

por año de caramelos Producir 78000 ton. Almacenar 200 ton.ComidaCo Inc Mision Producir 26000 ton. por año de galletitas Producir 17000 ton. de caramelos por año Suministrar potencia. fase 3 de electricidad Suministrar 500 cu m/min de aire de instrumento seco y limpio Suministrar 50000 litros por hora de agua potable. por año de postres Producir 35000 ton. Grafico A1. Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Remover 0. Distribuir 1200 kW de 380 volt. instalar y mantener todos los bienes fisicos en la fabrica 3.2 ton de carbon por hora Suministrar 10000 litros/hr de agua a las calderas a barra 10.5 ton por hora.. agua. de carbon y suministrarlo a las calderas a 2. Suministrar 20000 Kg por hora de vapor a 185°C Etc. vapor a los departamentos de produccion Adquirir. por año de alimentos Dar dirección estrategica y apoyo a todas las unidades Recibir los ingredientes para fabricar 35000 ton. Suministrar 12000 cu m/hr de aire a la chimenea Liberar el vapor a la atmosfera si la presion excede barra 11. Quemar 1.3 Con su correspondiente Jerarquía Funcional… 294 .2 ton de cenizad de las calderas y almacenar 40 ton de cenizas Etc. Contener 2500 litros de agua hervida a barra 12. de caramelos por año Empaquetar y distribuir 35000 ton.

los operadores y mantenedores de una planta de calderas estarán totalmente al tanto de que el carbón.4 Diagramas de Bloque Funcionales. lo que hace estos diagramas innecesarios.Nivel 4: Caldera Potencia AC Potencia AC Vapor Gas Carbon Suministrar aceite a la caldera Generar vapor Generar gas Agua Pre calentar el agua Generar vapor Remover las cenizas Vapor Potencia AC Vapor Potencia AC Cenizas Nivel 5: Caldera 1 Tratamiento quimico Agua sucia Agua Potencia AC Aire Potencia AC Carbon Suministrar agua al tambor Contener agua Eliminar el agua sucia Forzar el aire a traves de la chimienea Circular aire caliente por el agua Hervir agua Descargar vapor Cargar carbon Quemar carbon Descargar cenizas Liberar el exceso de presion de vapor Potencia AC Gas Cenizas Vapor Grafico A1. Como se discute extensamente en el capitulo 2. agua y aire entran por un extremo de la caldera. Por ejemplo. gas y cenizas (y ocasionalmente agua sucia) salen por el otro. La mayoría de ellos apoyaran la noción que realizar un diagrama con estos datos simples será una perdida de tiempo. * En la mayoría de las industrias la relación entre los diferentes procesos es generalmente bien entendida por los participantes de los grupos de Revisión de RCM. y el vapor. el verdadero desafío no esta en identificar la relación 295 .

11 en el capitulo 4 mostraba como un bloqueo en la línea de combustible podía ser tratado simplemente como un modo de falla del motor o de la caja de dirección. en primer lugar. necesitan estos diagramas – generalmente preparados a expensas de los propietarios del bien – para mejorar su propio entendimiento del proceso que está por analizar. los diagramas de bloque aumentan los costos. y si no. la información requerida puede extraerse de los planos de proceso e instrumentación. sino dar el puesto de facilitadores a personas que tengan conocimientos de primera mano de la planta.) Limites del Sistema: Cuando se aplica RCM a cualquier bien o sistema. * Los diagramas Funcionales d Bloque solo identifican las fallas funcionales a cada nivel. un buen grupo de P&ID’s prácticamente siempre elimina la necesidad de diagramas de bloques. y luego definir que debe hacerse para asegurar que el sistema continúe cumpliendo con el desempeño deseado. que son 296 . quebradas para análisis por separado. (En la experiencia del autor. Como resultado.simple y obvia de los procesos. Esto no puede mostrarse en un diagrama de bloque funcional sin hacerlo muy difícil de manejar. Porque son personas externas. La mejor manera de evitar este gasto es no emplear personas externas como analistas. o manejadas como modos de falla. casi todos los bienes del nivel 4 y menores del grafico A1. una mucho mas detallada que el diagrama de un enunciado por bien. (Por ejemplo. sin necesitar un enunciado de funcion separado para el sistema de combustible o la línea de combustible. o en el caso de subsistemas excepcionalmente complejos . esfuerzo y tiempo del proceso de RCM. Si se grafico una jerarquía de bienes comprensiva y se tomo la decisión de analizar un bien en particular a un nivel determinado. La única excepción son los subsistemas. entonces el sistema generalmente de modo automático abarca todos los bienes por debajo de ese en la jerarquía. y no agregan nada aso valor. Los diagramas funcionales de bloque tienden a ser de mayor valor para personas externas tratando de aplicar RCM para beneficio de los usuarios de equipos. de modo que solo cuentan parte de la Historia. En casos de incertidumbre. ( Si se analizan grandes números de bienes . los equipos son generalmente lo suficientemente accesibles para ir y ver que va en cada parte. no se pierde tiempo en definir las funciones de bienes que no son aplicables al bien bajo consideración. es por supuesto importan definir claramente donde “comienza” el sistema a ser analizado y donde termina.1 tienen una funcion secundaria de contención. Por ejemplo. En tales casos. sino en definir el desempeño deseado relativo a la capacidad inicial de los componentes de un sistema.) * Como explicaba la parte 3 del capitulo 2. En realidad. estos enunciados de contenidos de nivel superior evolucionar hasta convertirse en una jerarquía Funciones de facto para toda la organización. Estos enunciados se formulan solo para bienes relevantes para el análisis en cuestión.) *Los bienes al nivel o por debajo del nivel escogido para el análisis son tratados como parte normal del proceso de RCM. el ejemplo del camion que se observa en el cuadro 4. La parte 7 del capitulo 4 mostraba que las funciones de los bienes de niveles mas bajos se enuncian ya sea como funciones secundarias en el análisis principal. como precursor a la aplicación de RCM. las principales funciones de los bienes jerárquicamente por encima del nivel escogido para el análisis debería ser resumido en enunciados correctos del contexto operativo.

Se debe tener cuidado con los circuitos de control que consisten en un sensor en un sistema que envía una señal a un procesador en un segundo sistema. que a su vez activa un actuador en un tercer paso. Es sabio no ser demasiado rígidos al definir los limites. 297 . El capitulo 4 explicaba que se puede manejar este tema conduciendo el análisis a un nivel lo suficientemente alto como para asegurase que el “sistema” cubre el circuito en su totalidad. o los subsistemas muy complejos que serán separados para un análisis por aparte. Esto se aplica especialmente a ítems como ser válvulas. otros se eliminaran o se ubicaran por aparte para un análisis posterior. y las percepciones de lo que debería o no incorporarse cambian con frecuencia.considerados tan insignificantes que no serán analizados para nada. También se necesita tener cuidado para asegurar que el bien o sus componentes que están el limite no caigan entre los cortes. porque el entendimiento crece a través del proceso de RCM. Esto significa que los límites pueden necesitar extenderse para incorporar algunos subsistemas.

El modo de falla es un error de diseño. entonces ese error debe ser incluido en la (FMEA). Factores Antropométricos: Los factores antropométricos son los relacionados al tamaño o fuerza de los operadores o mantenedores. Si las consecuencias de una falla que esta presentándose por razones antropométricas son tales que deba hacerse algo al respecto. o tiene posibilidades reales de ocurrir por cualquiera de estas razones es muy poco probable que se encontrara una tarea de mantenimiento proactivo para manejarla. Además. el grafico A2. Si se presenta una falla. 298 .No puede alcanzar algo . las revisamos brevemente en esta parte de este apéndice. adecuadas para el acceso razonable de seres humanos en espacios aislados. Prácticamente todo error humano puede ser trazado a una falla o problema. Categorías principales de errores humanos. Como resultado. El propósito de este Apéndice es proveer un resumen corto. Los errores ocurren porque una persona (o parte de una persona. . si un error humano ocurre por una de estas razones.No tiene la suficiente fuerza para levantar o mover algo.Simplemente no entra en el espacio disponible para llevar a cabo una tarea. el único curso de acción viable será el rediseño. y sugerir como se los debe tratar dentro del marco de RCM. Esto casi siempre involucrara la reconfiguracion de un bien de modo tal que sea más accesible o fácil de mover. El capitulo 4 mencionaba que muchas fallas en los equipos son causadas por “errores humanos”. el error humano no es la raíz. Sin embargo los errores humanos representan un tema de enorme importancia. tales como una mano o brazo): . agrupaba los principales factores bajo 4 títulos: * Factores antropométricos * Factores sensoriales humanos * Factores Psicológicos * Factores Fisiológicos. Cuando consideramos la interacción de personas y maquinas. antes de buscar con más detalle la cuarta categoría. el error humano es un efecto de la falla. En este contexto.1 muestra algunas dimensiones consideradas por la marina de USA. que puede haber ocurrido en el menos una de estas cuatro áreas.APÉNDICE 2: Errores Humanos. Blanchard 1995. Yo continué mencionando que si un error humano especifico es considerado una razón creíble para que ocurra una falla funcional.

Se debe tener en cuanta que si se presentan o se considera que se pueden presentar errores por estas razones. sino el efecto de alguna otra razón. En el caso de los operadores esto tiene a aplicarse a la visibilidad y legibilidad de instrumentos en consolas de control. sentir. el error humano no es la causa raíz. La solución generalmente implica el rediseño del bien (hacer las cosas mas fáciles de ver.sin los descansos adecuados. exposición a químicos tóxicos o radiación. o simplemente el trabajar por demasiadas horas – especialmente en una tarea con exigencias físicas o mentales.1 Donde caben las personas. Factores Humanos Sensoriales: Los factores sensoriales humanos hacen referencia a la facilidad de las personas para ver. oír. Factores Fisiológicos El termino “factores Fisiológicos” se refiere a presiones medioambientales que afectan el desempeño humano. ruidos fuertes o molestos. altas vibraciones. y hasta oler lo que sucede alrededor. se refiere a la visibilidad de los componentes en escondijos de sistemas complejos. Para el personal de mantenimiento. reducir el nivel ruidos. etc. Los niveles y variabilidad de ruido también afectan la capacidad de operadores y mantenedores de discernir que esta pasando con sus equipos. humedad excesiva. 299 . Estas presiones incluyen temperaturas altas o bajas.Grafico A2.

deslices o tengan lapsos. De nuevo. y todos de refieren a factores externos que causan el error humano. y todas aumentan las posibilidades de que las personas cometan errores. o mala aplicación de una regla. Falla de Atención Llevar a cabo una tarea de forma incorrecta o en la secuencia errónea. la falla es causada por otra razón. Reason divide estas categorías en mayor detalle del siguiente modo: Desacierto Acción no intencional Fallas de Memoria Saltearse un paso en una frecuencia de eventos. Sin embargo lo que puede hacer RCM es aliviar o eliminar la relación hostil que existe entre mantenimiento y operaciones. Un error intencional ocurre cuando alguien es deliberadamente puesto a hacer un trabajo inapropiado (hace el trabajo incorrecto). LAPSO ERROR Faltas Basadas en Reglas Mal aplicación de una buena regla. y los intencionales. puede llevar a una predisposición creciente a cometer errores Psicológicos. y ha inclinarse mas por encontrar soluciones. como se explica en la pagina 268. respuesta motriz más lenta y a una lucidez mental reducida. Como resultado son muy fáciles d identificar y de manejar (aunque hacerlo puede llegar a ser costoso). i las consecuencias lo justifican. lleva al uso inapropiado de las relaciones de liderazgo. para reducir los causantes de estos errores (por ejemplo. o mas frecuentes. la solución será el rediseño. Si estos errores humanos ocurren. Faltas basadas en conocimiento Respuesta inapropiada a una situación nueva anormal. Un error no intencional es uno que ocurre cuando alguien realiza una tarea que se supone lleve a cabo. Errores psicológicos Reason 1991.La exposición continua a estas presiones lleva a una capacidad sensorial reducida. En muchos casos. reduciendo la temperatura o proveyendo protección auditiva) o los procedimientos operativos pueden ser cambiados de modo que se les de a las personas estresadas la oportunidad de recuperarse (descansos mas largos.) Otra presión ambiental es el clima organizacional hostil o tenso. Ya sea el diseño del ambiente físico. Esto hace que las personas se inclinen menos a culparse unas a otras por los errores. Estas son todas manifestación de fatiga humana. Mientras este no tare necesariamente aparejado un stress fisiológico. divide las categorías psicológicas de errores humanos entre los que son in intencionales. Factores Psicológicos Hay tres series de factores discutidos hasta ahora. pero la hace en forma incorrecta (“Hace el trabajo en forma incorrecta”). Desafortunadamente RCM no puede hacer mucho en este aspecto. Una categoría mucho mas compleja y desafiante de errores son aquellas que tienen sus raíces en la psiquis de lo seres humanos. FALTAS Acción Intencional VIOLACIÓN Violaciones de Rutina Violaciones excepcionales Actos de Sabotaje 300 .

entonces se podría considerar este caso como la raíz del error. Los desaciertos ocurren cuando una tarea se hace en forma errónea (por ejemplo un electricista conecta en forma incorrecta un motor.) Estos errores generalmente suceden porque la persona estaba distraída.hace el trabajo en forma incorrecta. generalmente porque su aplicación fue exitosa en el pasado- 301 . Esta es la esencia del concepto japonés de poya yoke (“a prueba de errores”). Esto les deja un entendimiento mucho más amplio y profundo de los efectos y consecuencias de sus acciones. (Por ejemplo.2 se discuten brevemente en los siguientes párrafos. Otro método esta basado en a creencia de que si algo puede ser mal instalado. ya que es mas fácil imponer una buena practica desde el principio. La posibilidad de muchos desaciertos y lapsos puede reducirse si los operadores y personal de mantenimiento están involucrados directamente con el proceso de RCM (especialmente en la FMEA). Como resultado. Pero en realidad el curso de acción es inapropiado. Sin embargo. Las faltas basadas en las reglas se dividen en mala aplicación de una buena regla. haciendo que este vaya en reversa). una persona selecciona un grupo de acción que parece ser apropiado. si el ambiente es benigno. son generalmente impredecibles. * Los errores no intencionales de dividen en desaciertos y lapsos. Estas categorías se ilustran en el grafico A2. preocupada. * Los errores intencionales si dividen en faltas y violaciones. Estas faltas ocurren cuando las personas creen estar siguiendo el modo de acción correcto al llevar a cabo la tarea (en otras palabras al aplicar una regla). Los lapsos ocurren cuando alguien pasa por alto un punto clave en una secuencia de actividades. más que hacerlo en bienes ya existentes. Esta filosofía debería ser aplicada a los diseños originales. si un mecánico se olvida una herramienta después de trabajar en una maquina. Estos ocurren cuando alguien totalmente calificado para llevar a cabo una tarea – y que puede haberlo hecho en forma correcta muchas veces en el pasado. que modificar una practica mala mas adelante. Esto se aplica especialmente a tareas donde las consecuencias de las fallas tienden a ser mas serias. La solución es volver al trazado de planos y: * Rediseñar los sistemas de modo que solo puedan ser montados en la secuencia correcta. lo será. o si la tarea es excesivamente compleja. Faltas 1: Faltas basadas en las reglas. y la tarea es simple. * Rediseñar los componentes individuales de modo que solo puedan ser instalados del lado correcto y en el lugar preciso. lo que a su vez resulta en una motivación mayor para hacer el trabajo bien desde un principio. En el primer caso. o simplemente con la mente ausente. aunque las posibilidades aumentan si la persona no tiene un buen ambiente de trabajo. bajo un grupo de condiciones dadas.2 Categorías de errores psicológicos. Desaciertos y Lapsos: Los desaciertos y lapsos se conocen también errores basados en la capacidad. o aplicación de una mala regla.Grafico A2. o se olvida de colocar un componente de importancia a rearmarla.

por lo tanto la empresa sabe”. La posibilidad de crecimiento de los malos hábitos también se reduce si se tiene cuidado durante un FMEA en identificar los modos de falla que están alertando. la causa raíz de la falla es la regla en si misma. significa que las personas tienen una menor tendencia a sacar conclusiones inapropiadas cuando la situación se presenta ( especialmente si están involucradas en el proceso de RCM. la persona tiene que tomar una decisión sobre el curso apropiado de acción. Si la regla fue promulgada o seleccionada por una persona diferente a la que lleva a cabo la tarea. el remedio mas apropiado generalmente implica el rediseño. El proceso de RCM ayuda a reducir de dos maneras la posibilidad de aplicación errónea de buenas reglas: * El análisis de profundo de los efectos de falla . o el proceso que se utilizo para seleccionarla. La mejor manera de lograrlo es asegurar que todas las personas involucradas en el proceso sean capacitadas intensamente. en otras palabras si la persona haciendo el trabajo solo esta siguiendo ordenes. especialmente de lo que podría suceder si la funcion oculta esta en estado de falla cuando se la necesita. La elección del curso de acción prescripto es simplemente incorrecta. En estos casos. Las faltas basadas en el conocimiento ocurren cuando alguien se confronta con una situación en que no fue anticipada y que no tiene precedentes (para la que “no hay reglas”). Sin embargo alguna variaciones provocan que el curso de acción _ elegido en forma premeditada_ sea incorrecto. En realidad si se presenta un problema en un horario en que todos los superiores están fuera de la planta. porque el proceso de RCM en su totalidad trata de definir las reglas mas apropiadas para el mantenimiento de cualquier bien. En situaciones como esta. entonces el error es realmente el resultado de otra falla.) * Al enfocar la atención en las funciones de mantenimiento de los dispositivos de protección. Faltas 2: faltas basadas en el conocimiento. y seguir los pasos para reducirlos a un mínimo. Esto sugiere que lo primero que debe hacerse para evitar faltas basadas en el conocimiento. En la mayoría de los 302 . La aplicación de una mala regla implica su sentido literal. y un error se presenta si esta decisión esta equivocada. el proceso de RCM reduce enormemente la probabilidad de que estos dispositivos esten en estado de falla en un principio. En la practica. el autor encontró que un problema común que se presenta en este contexto. Por supuesto. es mejorar los conocimientos de las personas que deben tomar decisiones.) RCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar malas reglas. es la creencia por parte de los gerentes e ingenieros de que “Yo se.de aquí el termino “buena regla”. ese conocimiento es absolutamente inútil si la persona que tiene que tomar la decisión del curso a seguir frente al problema no lo posee. (En los casos donde la frecuencia y/o las posibles consecuencias de una falsa alarma lo justifiquen. se debe tener cuidado en que las reglas de RCM por si mismas no se apliquen en forma errónea.

* Se minimice la renovación. nuevamente. Debe ser tratada como parte del proceso de RCM. si entienden claramente como trabaja el sistema (sus funciones). si se los incorpora en los programas de capacitación. * El error humano es una razón tan común de que los equipos fallen en cumplir sus funciones.casos. Violaciones Una violación ocurre cuando alguien comete un error bajo conocimiento y de manera deliberada. si las personas que los cometen. 13 y 14. Estas se dividen entres categorías: * Violaciones de rutina: Por ejemplo cuando las personas tienen el habito de no utilizar la indumentaria de seguridad (tales como los cascos) a pesar de las reglas que establecen claramente que deberían hacerlo. o por reglas inapropiadas.” La solución a esto generalmente consiste en actitudes de la jefatura que forjen a cumplir las reglas. como lo es el deterioro. 303 . la posibilidad de faltas basadas en el conocimiento. Esto significa diseñar sistemas de modo tal que si se presenta una falla. los síntomas de cada falla (efectos de fallas). estos son operarios y personal de mantenimiento. Como mencionamos repetidas veces en los capitulos 12. * Evitar las consecuencias domino. las consecuencias evolucionen con una lentitud tal para darles a las personas tiempo de pensar y tomar decisiones adecuadas. Como resultado. ya sea como modo de falla cuando es la causa raíz. están involucradas directamente con identificarlos. que puede salir mal. De modo que si se debe encontrar un culpable. solo es posible trabajar los errores humanos. deliberadamente sale al exterior sin el caso porque “no lo podían encontrar o no tenían tiempo para buscarlo. también puede reducirse al diseñar o rediseñar sistemas de modo que: * Se minimice la complejidad. y desarrollar soluciones apropiadas. se debe tener cuidado en identificar la fuente real. Conclusión: Las conclusiones más importantes que emergen de este apéndice son: * No todos los errores humanos son necesariamente culpa de la persona que cometió el error. ponen a las personas al comienzo de la curva de aprendizaje donde los errores tienen más posibilidades de ocurrir. * Violaciones excepcionales: Por ejemplo. Si fuera necesario. (fallas funcionales modos de falla). En muchos casos esta forzado por circunstancias externas. para que haya menos que saber. Sin embargo. Los operadores y mantenedores tienden a tomar decisiones apropiadas con mayor frecuencia. si alguien que usualmente usa un casco. o inclusive más que este. * En el contexto industrial. o como efecto de la falla cuando consiste en respuestas inapropiadas a otras fallas. porque las tecnologías nuevas y extrañas. el empapase del proceso de RCM le da al las personas un entendimiento mas claro de los procedimientos de seguridad y del riesgo que corren si los violan. Los descubrimientos más importantes pueden ser diseminados subsecuentemente a las personas que no participan en el análisis. este entendimiento es enormemente reforzado si los operadores y mantenedores se involucran directamente en el proceso de RCM.

2 y 5.APÉNDICE 3: Continuidad de Riesgo El capitulo 5 sugería que puede ser posible producir un programa de riesgos tolerables que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en una continuidad. mientras que el A3.14. En realidad.1.2 describe lo que un individuo puede tolerar en cualquier evento.1. sin eleccion (fuera del sitio) 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 Grafico A3. El grafico 5. Control completo. 304 . mostraba que una organización puede decidir lo que es capaz de aceptar para un evento que tiene consecuencias económicas solamente.1 Tolerabilidad de riesgo económico. eleccion total (en mi auto o en mi casa) Cierto control. El grafico 5. Sin embargo.1 esta basado en la probabilidad de un solo evento. como se resume en el grafico A3. cierta eleccion (en un avion de pasajero) Sin control.2 Describía que puede estar preparado un individuo para tolerar en una situación especifica de cualquier evento que pudiera ser fatal en esa situación. cierta eleccion (en el trabajo) Sin control. porque el grafico A3. Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 10 000 000 + 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Grafico A3.1 Tolerabilidad de riesgo fatal. estas dos tablas no pueden ser combinadas de esta forma. la parte 3 del capitulo 5 mostraba que es posible utilizar lo que un individuo tolera de cualquier evento en una situación dada como base para decidir que probabilidades se aplican para cada evento que pudieran ponerlo/la en una situación de riesgo. Sugiere que esto puede ser posible al combinar los gráficos 5. repetido como figura A3.14 de alguna manera.

el eje X representa la probabilidad de cualquier evento. continuando con la logica del ejemplo previo. El siguiente paso es traducir la probabilidad que tanto yo como mis compañeros de trabajo estábamos preparados para tolerar.000 (10-5) de ser asesinado en el trabajo en cualquier momento y tengo 1000 compañeros de trabajo que comparten la misma opinión. mientras que la probabilidad de un evento que tiene la oportunidad de 1 en 10 de matar a alguien debe ser deducido a 10-5. y puede suceder ese año. entonces todos aceptamos que en promedio una persona sera asesinada en el trabajo una vez en 100 años. presentándose en un año cualquiera (o mas precisamente el grado de falla anual).4. En un lugar que esta dividido en diferentes areas y en el cual cada area esta dividida en diferentes secciones. si las actividades desarrolladas en el lugar involucran 10 000 eventos capaces de matar a alguien. Aun mas. Esta es también la probabilidad utilizada para establecer MMF cuando se establezcan los intervalos de búsqueda de fallas. entonces la probabilidad promedio de que cada evento pueda matar a una persona debe ser reducida a 10-6. La probabilidad relacionada a este tipo de eventos define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM formula la pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla a un nivel tolerable? ver pagina 102. El proceso descripto anteriormente puede ser utilizado para producir un grafico que muestre las probabilidades de un evento fatal en el trabajo que puede fluir de los riesgos que un individuo esta preparado a aceptar. Ver pagina 179. * Una falla múltiple donde el sistema protegido falla. este proceso de sub dividir el riesgo aceptable puede ser llevado a cabo en etapas de la siguiente manera: * Un modo de falla simple (como se lo define en FMEA) que por si mismo tiene consecuencias letales. Por ejemplo. Esto significa que la probabilidad de un evento capaz de matar a 10 personas debe ser reducido a 10-7. La probabilidad relacionada con este tipo de evento define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable?” Ver pagina 122. Se debe tener en cuanta que en los próximos 4 gráficos. también esta en un estado de falla. de que uno de nosotros puede morir por cualquier evento en el trabajo. 305 . y esa persona puedo ser yo. si yo tolero una probabilidad de 1 en 100. Esto se ilustra en el grafico A3. bajo la creencia de que todos en la planta aceptan su juicio. y el dispositivo de protección que debería haber asegurado que el sistema no es letal. En otras palabras. la probabilidad de que cualquiera de mis compañeros sea asesinado en cualquier año es de 1 en 100 (asumiendo que todos en el lugar enfrentan los mismos peligros). en una probabilidad tolerable de cada evento particular (modo de falla o falla múltiple) que pudiera terminar con la vida de alguien.El primer paso es convertir lo que una persona tolera en un determinado lugar en una cifra general. El propósito de este apéndice es sugerir como puede ser posible convertir los riesgos que los miembros individuales de una sociedad pueden estar preparados para tolerar (otra manifestación de desempeño deseado) en información significativa que puede utilizarse para establecer un programa de mantenimiento diseñado para otorgar ese desempeño.

estadios deportivos. oficinas. El ejemplo del grafico A3. tales personas suelen ser usuarios de sistemas masivos de transporte. Un razonamiento similar aplicado a aun escenario de no control/ no opción puede arrojar las probabilidades de eventos aisladas que se muestran en e grafico A3. teatros.2 – El llamado factor miedo. y si algún grado elección.5 10-6 1 en 10 oportunidades de matar un cliente Probabilidad de matar 1 cliente Probabilidad de matar 10 clientes Probabilidad de matar 100 clientes Probabilidad de matar 1000 clientes 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3.” En este caso.10-5 1 en 10 oportunidades de matar un empleado Probabilidad de matar 1 empleado Probabilidad de matar 10 empleados Probabilidad de matar 100 empleados Probabilidad de matar 1000 empleados 10-6 10-7 10-8 10-9 10-10 Grafico A3.4 Tolerabilidad de un evento letal en el que tengo algo de control y elección. El mismo proceso puede ser aplicado a una situación en la cual las posibles victimas no tienen control. pero si algún grado de elección sobre exponerse al riesgo. pocos eventos tienen probabilidades de tener consecuencias 306 . si todos ellos toleran el mismo riesgo que las personas en el grafico A3. En general estas personas pueden ser llamadas “clientes. el proceso de dividir los riesgos utilizado en el grafico A3. O personas visitando grandes edificios (comercios. Desde el punto de vista del mantenimiento. y así sucesivamente).5 Tolerabilidad de un evento letal donde no tengo control.5 puede llevar a probabilidades de eventos individuales como s muestra en el grafico A3.2 sugiere que un pasajero de avión puede ser un ejemplo típico de alguien es esta situación.2 (Y en hay el mismo numero de eventos que amenazan la vida humana inherentes al sistema).6. Sin embargo en la mayoría de las organizaciones. (En la práctica la mayoría de los individuos tienden a tolerar una probabilidad aun menor de perder su vida por esta razón que lo que se muestra en la figura A3.

de modo que la probabilidad para cada evento es mas o menos la misma). 10-6 1 en 10 oportunidades de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar 10 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 100 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 1000 personas fuera del sitio 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3. A3.7 Continuidad de Riesgo 307 . es por supuesto posible combinarlos en una “continuidad de riesgo” como se muestra en el grafico A3.4. A3.5 y A3. Una vez que las probabilidades tolerables para los eventos como se los muestra en el grafico A3.fuera de sus inmediaciones.1.7 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 1 m o 1 en 10 oportunidades de matar a un empleado >$10 m o probabilidad de matar a un empleado Probabilidad de matar 10 empleados o un cliente Probabilidad de matar 100 empleados o 10 clientes Probabilidad de matar 1000 empleados o 100 clientes 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Grafico A3.6 .6 Probabilidad de un evento letal donde no tengo control ni elección.

puede llevar a un numero de cifras completamente diferentes en su contexto operativo. Como se mencionaba anteriormente. El punto clave es que el criterio sobre el cual se basa la filosofía de RCM es que es tolerable. Si Uds. y los riesgos personales que sus empleados y clientes (Y la sociedad como un todo en el caso de riesgos de no control/no elección). Estas serian los accionistas y gerentes representantes en el caso de riesgos financieros. Este número representa un punto en el cual dos sistemas de valores diferentes coinciden. 308 .. La parte 3 del capitulo 5 sugería que las personas que están moralmente y prácticamente en la mejor posición para decidir que es tolerable son las posibles victimas. El riesgo financiero que su organización puede tolerar. están preparados para tolerar. este apéndice muestra una forma en la que puede ser posible convertir el consenso de información sobre riesgo tolerable en un marco para establecer objetivos para programas de mantenimiento. no que es practicable. clientes y superiores responsables en el caso de riesgos personales. y empleados. Finalmente.El Grafico A3. entonces deben darle uso. o cual es la norma actual de la industria (aunque esto pueda coincidir). tienen acceso a un marco diferente que satisfaga a las personas involucradas. por favor tener en cuenta que el enfoque resaltado en este apéndice no pretende ser prescriptivo.7 no pretende tampoco implicar que un empleado valga $10MM.

Sin embargo las desventajas son que las inspecciones realizadas por humanos son relativamente imprecisas.Introduccion: El capitulo 7 explicaba extensamente que la mayoría de las fallas dan aviso del hecho de que están por ocurrir. y se define como una condición física identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en el proceso de ocurrir. es que ellas pueden detectar un amplio rango de fallas potenciales utilizando estos cuatro sentidos. mas sensible debe ser la técnica de monitoreo para detectar la falla potencial. Cuando menor es la desviación. la principal ventaja técnica de utilizar personas para realizar estas tareas. Pero cuanto antes pueda ser detectada una falla potencial. Sin embargo.Apéndice 4 Técnicas de Monitoreo de Condición. Intervalos más largos significan que las inspecciones necesitan ser realizadas con menor frecuencia y/o que hay más tiempo para tomar la acción necesaria para evitar las consecuencias de la falla. y el intervalo P-F relacionado es generalmente muy corto. Las técnicas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas de mantenimiento en condición. tacto y olfato). especialmente si las etapas finales del deterioro no son lineares. porque los ítems son inspeccionados y dejados en servicio en la condición de que alcanza los niveles de desempeño especificados. Es por esto que se destina tanto esfuerzo a definir falla potencial y a desarrollar técnicas para detectarlas que den los intervalos P-F más largos posibles. Grafico A4. La frecuencia de estas inspecciones es determinada por el intervalo P-F.1 muestra que un intervalo P-F largo implica que la falla potencial pueda ser detectada en un punto que este muy arriba de la curva P-F. Como se explicaba en el capitulo 7. 1. menor será la desviación de la condición “normal”. Esta advertencia se denomina falla potencial. que es el intervalo entre la aparición de la falla potencial y su transformación en falla funcional. oído. mas largo será el intervalo P-F.1 Intervalos P-F y desviaciones de la condición “normal” 309 . Pero cuanto mas elevemos esta curva. en forma de sentidos humanos (vista. el grafico A4. Las técnicas básicas de mantenimiento en condición existieron desde que existe el reino humano.

Categorías de Técnicas de Monitoreo de Condición. y solo pueden ser detectadas por instrumentos especiales. En otras palabras. etc. *Efectos físicos: Los efectos de las fallas físicas abarca cambios en la apariencia física o en la estructura del equipo que pueden ser detectados directamente. (De forma opuesta aun aumento en la temperatura del material que esta siendo procesado por el equipo. 310 . (ruido. variaciones en la calidad. Del mismo modo en que los sentidos humanos reaccionan a los síntomas de una falla potencial. Algunas de estas son muy conocidas y bien establecidas. * Efectos de partículas: El monitoreo de partículas detecta fallas potenciales que causan que se liberen partículas de diferentes formas y tamaños en el ambiente en que el equipo esta operando. Sin embargo. olores. Para colaborar con este proceso.2. mientras que otras están aun bajo desarrollo.) * Efectos eléctricos: Las técnicas de monitoreo eléctrico buscan cambios en la resistencia. estas técnicas se clasifican de acuerdo a los síntomas (o efectos de fallas potenciales) que ellas monitorean: * Efectos dinámicos: el monitoreo dinámico detecta fallas potenciales (especialmente las asociadas con equipos rotativos) que causan que cantidades de energía anormales se emitan en forma de ondas tales como la vibración. * Efectos de temperatura: Las técnicas de monitoreo de temperatura buscan fallas potenciales que eleven la temperatura del equipo. La mayoría de las desviaciones más pequeñas tienden a estar mas allá del alcance de los sentidos humanos. Si estas técnicas son beneficiosas y técnicamente viables debería ser evaluado con el mismo rigor que cualquier otra tarea en-condición. Este nombre las distingue de otros tipo de mantenimiento en condición (monitoreo de desempeño. este apéndice menciona lo siguiente para cada técnica: * La falla potencial que se supone que la técnica detecte (condiciones monitoreadas). etc. de modo que no es posible producir una lista exhaustiva de todas las técnicas disponibles en un determinado momento. y los sentidos humanos). Este apéndice provee un resumen breve de 96 técnicas disponibles actualmente. fuerza dieléctrica y potencial. fracturas o efectos visibles de desgaste y cambios dimensionales.) Para hacer esto más simple. las técnicas de monitoreo de condición. pulsos o efectos acústicos. son simplemente versiones mas sensitivas de los sentidos humanos. unos equipos son utilizados para monitorear la condición de otros equipos. y más siguen apareciendo constantemente. Lo que da el nombre a las técnicas de monitoreo de condición. y las técnicas de monitoreo de condición respectivas detectan fallas potenciales en forma de grietas. * Efectos químicos: El monitoreo químico detecta fallas potenciales que causan la liberación de cantidades de componentes químicos en el medioambiente. Como mencionábamos en el capitulo 7. conductividad. Se han desarrollado una enorme variedad de técnicas. temperatura.) así las técnicas de monitoreo de condición están diseñadas para detectar síntomas específicos (vibración.

Por ejemplo. Estas son la amplitud. Fase se refiere a la posición de una parte vibrante en un instante dado. las frecuencias de baso de los rodamientos y así sucesivamente. Sin embargo. En efecto. al hacer un “análisis de Fourier” una onda compleja puede ser dividida en una variedad de niveles (amplitudes) a una variedad de frecuencias. desalineamiento. desajustes mecánicos. el nivel de 311 . La fuerza de la señal a cualquier frecuencia tambien esta influenciada por la proximidad de los sensores a la fuente de la señal a esa frecuencia. la frecuencia de vibración asociada a una caja de engranajes la frecuencia primaria de rotación de las ruedas. y los de aceleración en frecuencias mayores. con referencia a un punto fijo de otra parte vibrante.* El equipo para el cual es diseñado (aplicaciones) * El intervalo P-F típicamente asociado con la técnica. Estas frecuencias dependen de la naturaleza de las fuentes de vibración. la frecuencia de contacto de los dientes de los diferentes grupos de engranajes. Los equipos que contienen partes móviles vibran con diferentes frecuencias. 3. Si cualquiera de estos componentes comienza a fallar. y el paso dos será decidir que técnica se utilizara para analizar la señal generada por el dispositivo medidor (o sensor). Otra característica importante de la vibración es la fase.y que dispositivo de medición vamos a utilizar. En general los sensores de amplitud (o desplazamiento) son mas sensibles a frecuencias menores los sensores de velocidad lo son en los puntos intermedios. vale la pena remarcar que hoy en día se enfoca mucha atención en el monitoreo de condición. y luego utilizando técnicas de análisis de espectro de la vibración de cada componente para ver si algo esta cambiando. pero pueden proveer información de valor cuando se ha detectado un problema (tal como el desbalance. (Intervalo P-F) * Como trabaja (operación) * El entrenamiento y/o nivel de capacitación necesarios para aplicar la técnica (capacidad) * Las ventajas de la Técnica (ventajas) * Las desventajas de la técnica (desventajas) Finalmente. Fourier descubrió que todas las curvas de vibración complejas (nivel contra tiempo) pueden ser desintegradas en muchas curvas sinusoidales simples (cada frecuencia con una amplitud). y el análisis de vibraciones trata de detectar y analizar esos cambios. antes de considerar las técnicas especificas. las medidas de fase no se toman durante las mediciones de vibración de rutina. la situación es complicada por el hecho de que es posible medir tres diferentes características de vibración. las características de las vibraciones tambien cambia. por su novedad y complejidad. se lo considera un aspecto totalmente separado de los demás en lo que respecta a mantenimiento programado. Entonces el primera paso será decidir que característica vamos a medir. Por lo tanto.” Como regla. fuerzas reciprocas o engranajes fuera de centro) El análisis de Fourier tambien juega una parte importante en el análisis de vibración.Monitoreo Dinámico Una Nota Preliminar sobre el Análisis de Vibraciones. Esto se lleva a cabo midiendo cuanto vibra el ítem como un todo. velocidad y aceleración. y pueden variar a lo largo de un espectro muy amplio.

motores. desgaste. Desventajas: La señal de Banda ancha provee poca información sobre la naturaleza de la falta. que se calibra en unidades de vibración. turbulencia. los picos son mínimos y contribuyen muy poco al trabajo de banda ancha. Algunos sistemas pueden encontrar un problema de diagnosis tan consistente como los análisis de vibraciones experimentados. Es difícil establecer niveles de alarma. que tienen un ancho constante cuando se ubican logaritmicamente. Monitorea la lectura general de las vibraciones que es simplemente el valor de la corriente efectiva (RMS) de la vibración de banda ancha. etc. Barato y compacto. 3. compresores. Habilidad: Operar el equipo e interpretar resultados: Un técnico con capacitación adecuada. Intervalo P-F: Días a semanas dependiendo de la aplicación. rodamientos de bolas. Aplicaciones: Ejes. El proceso por el cual esto se lleva a cabo se llama ahora “transformación rápida de Fourier “FFT” El rol de los sistemas expertos en el análisis de vibraciones es antiguo.1 Análisis de Vibración de Banda Ancha. Puede ser potable o permanecer instalado. bombas. desbalance. Carece de sensibilidad. Ventajas: Puede ser muy efectivo en detectar un desbalance mayor en equipos rotativos.2 Análisis de Banda de Octavo Condiciones monitoreadas y aplicaciones: las mismas que para las vibraciones de banda ancha. Cuando los picos crecen el equipo ya esta en un estado de deterioro avanzado. Operación: Un sistema de vibración de banda ancha consiste primariamente de dos partes: un transductor que se monta en el punto de medición para convertir las vibraciones mecánicas en señales eléctricas. 3. Intervalo P-F: Advertencia limitada de falla. turbinas. El rendimiento promedio de cada filtro se mide sucesivamente. motores eléctricos. La interpretación y aceptación pueden basarse en criterios publicados de aceptación de condición tales como el VDI 2056 de Alemania. Operación: Octavo fijo contiguo y filtros fraccionales de octavo dividen la frecuencia del espectro en una serie de bandas de interés. Condición monitoreada: cambios en las características de vibración causados por fatiga. Puede ser utilizado por personal sin experiencia. etc. transmisión por correa.variación contra tiempo ha sido transformado en una muestra de amplitud constantemente cambiante contra la frecuencia. En un espectro inicial. Son grandes ahorrista de tiempo. 312 . desajuste mecánico. desalineamientos. chumaceras. y un dispositivo indicador llamado medidor de vibración. y tambien permite a los usuarios comparar las lecturas con todos los datos de medidas previas. Habilidad: Utilizar el equipo y registrar las vibraciones: un trabajador de capacidad media. Mínima carga de datos. cajas de engranajes. y los valores se miden con medidor o se trazan en un registro.

relativamente accesibles. sujeta un filtro de ancho de banda constante y luego alimentando un analizador. y turbulencia.) utilizando un ancho de banda de porcentaje constante. desgaste. etc. Para analizar los picos en mayor detalle. se lleva a cabo partiendo del grado de frecuencia deseada (2Hz a 20 Khz. Identifica armónicos y bandas laterales múltiples que se presentan en intervalos de frecuencia constante. motores. Condición monitoreada: Shock y vibración Aplicaciones: Ejes. y la frecuencia va de 2 Hz a 200 Hz . motores eléctricos. Aplicación: Ejes. bombas turbinas. motores. desalineamientos. compresores. y para la investigación detallada a alta frecuencia. rodamientos.3 Análisis de Ancho de Banda Constante. 3. compresores. Equipo portable. (1% .6%. bombas. desajustes mecánicos. Desventajas: Tiempo de análisis relativamente largo.3%. Interpretar los resultados: Un técnico experimentado. turbinas. Se requiere un entendimiento profundo de los armónicos y bandas laterales de la maquina para interpretar los resultados. Operación: El análisis de alta resolución de la frecuencia del ancho de banda angosto. Buena capacidad de detección utilizando filtros fraccionales: grabador provee un registro permanente. cajas de engranajes. Los anchos constantes de banda están entre 3. chumaceras. transmisión por correa.12%. rodamientos.23%) que separa las frecuencia o armónicos 313 .4 Análisis de Ancho de Banda de Porcentaje constante. y desarrollo. Habilidad: Operar el equipo: Un trabajador capacitado adecuadamente. se pueden cambiar los anchos de banda y los grados de frecuencia. Ventajas: Fácil de usar cuando se han establecido los parámetros de medición. chumaceras. 3. e identificar múltiples armónicos y bandas paralelas. desbalance.16 Hz y 1000 Hz . cajas de engranajes. Tanto la frecuencia linear como la logarítmica deben ser seleccionadas. motores eléctricos. Intervalo P-F : generalmente varias semanas a meses. correas de transmisión. pero la linear se escoge cuando se identifican los armónicos. diagnostico y trabajo experimental (especialmente en los engranajes) Intervalo P-F : Generalmente varias semanas o meses.Ventajas: Simple de usar cuando los parámetros de medición han sido determinados previamente por un ingeniero: Portables. Condición monitoreada: Cambios en las características de vibración causados por fatiga. tiempo de análisis relativamente largo. Operación: Un acelerómetro detecta la vibración y la convierte en una señal eléctrica que es amplificada. Desventajas: Información limitada para propósitos de diagnósticos: capacidad de diagnostico tambien limitada por la escala d frecuencia logarítmica. Bueno para grandes rangos de frecuencia.

Ventajas: El análisis puede ser hecho en tiempo real y por lo tanto es mas rápido que el análisis FFT. y no sufre de algunas decadencias causadas por la naturaleza desorganizada de FFT. ejes.de espacios cortos. Un filtro de banda ancha de porcentaje constante de una estrechez de 1% permite análisis de resolución muy fina. Intervalo P-F: Por lo general varias semanas o meses Operación: Un Osciloscopio es conectado a un analizador de vibraciones estandar o a un analizador de tiempo real. La señal se prueba y transforma al campo de frecuencia. 3. necesita altos niveles de capacitación: análisis fuera de línea. Se produce un espectro de ancho de banda constante. medido en 400 intervalos de frecuencia espaciados equitativamente a través de un rango de frecuencia de 0-10 Hz a 0. Equipo portable. cojinetes de bola. Intervalo P-F: varias semanas a meses.5 Análisis de Tiempo Real. Una señal de vibracion es aplicada a la entrada vertical del 314 . Condición monitoreada: Señales de vibraciones y acústicas. desalineamiento. Aplicaciones: maquinas rotativas. cavitacion de bomba. etc.6 Analisis en forma de onda de tiempo Condicion monitoreada: dientes de engranajes desgastados y quebrados. Ventajas: Analiza todas las bandas de frecuencia simultáneamente: La Muestra instantánea de gráficos del espectro actualizado se ve instantáneamente: No hay necesidad de esperar la lectura de nivel: Sirve para análisis de señales de corta duración. 3. Se puede seleccionar un modo de alta resolución para dar un análisis de “cámara lenta” permitiendo que se observen los cambios en la banda base. tales como la vibración transitoria y el shock: Los registradores X-Y proveen un registro permanente. Habilidad: Operar el equipo e interpretar los resultados: un ingeniero experimentado. para interpretar los resultados un técnico con experiencia. Operación: Una señal se registra en cinta magnética y se reproduce en un analizador de tiempo real.20. excentricidad. tales como la perdida de datos. Los espectros CPB son muy buenos para la rápida detección de fallas. etc. Medidas y análisis de shock y señales transitorias. cajas de engranajes. flojera mecanica. bombas. Desventajas: Equipo no portable y muy costoso. Aplicaciones: Cajas de engranajes. Desventajas: Se requiere alta capacitación para interpretar los resultados. Habilidad: Para operar el equipo un trabajados capacitado adecuadamente.

se promedian por aparte. Desventajas: Las maquinas que generan frecuencias multiples por lo general generan ruido. ondas de stress emitidas como resultado de impacto de metal con metal. ejes. Por lo general proporciona mas información que el analisis de frecuencia. rollos en maquinas de papel. Se requiere Práctica y experiencia considerables para poder leer los resultados. dejando un “tiempo real” muy claro relacionado a la velocidad de una sola vuelta. Estos problemas pueden ser resueltos si se lleva a cabo un control de nivel en la misma parte de la rotación cíclica utilizando un contador de velocidad para iniciar la captura de datos en un colector de datos. La presencia de ruidos casuales tambien puede confundir la señal. menor es la variación. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. etc.osciloscopio. Para reducir la complejidad de la forma de onda. Un número de ciclos o de registros de tiempo se promedian en forma conjunta. maquinas rotativas. Habilidad: Un trabajador capacitado apropiadamente.7 Análisis de Promedio de sincronización de tiempo Condición monitoreada: Desgaste. Las frecuencias adicionales pueden ser generadas en forma de pulso. la forma de onda de tiempo es simplemente una onda con la relacion de repetición de la velocidad de funcionamiento del equipo. 3. Cuando el equipo genera mas de una frecuencia. El eje vertical en el CRT es una escala de amplitud y el eje horizontal es una escala de tiempo representada en segundos por ejemplo. fatiga. modulacion. esta diferencia puede ser tan grande que enmascara que existe un cambio debido a una falla en desarrollo. lo cual se suma a la complejidad de la forma de onda. se genera una forma de onda compuesta y compleja. Aplicaciones: Dientes de engranajes. se necesita un largo registro de tiempo. lo cual hace que las formas de ondas de tiempo sean tan complejas y confusas que son difíciles de dividir en partes componentes. es util y hasta esencial utilizar filtros de paso. La forma de onda puede ser utilizada para distinguir entre los espectros producidos por los impactos o los ruidos. etc. En muchos sistemas. pero aun así hay una variación. Cuanto mas cerca están las tolerancias de las partes deslizantes o rotativas. rodamientos. La forma promediada puede examinarse directamente o se puede generar un espectro a partir de esta. Operación: La mayoría de los sistemas rotativos mecánicos predicen una señal con una variación mínima cada vez que rotan. Ventajas: Es bueno para verificar la amplitud de modulacion. Para examinar una forma de onda. La parte vertical del osciloscopio es ajustada hasta que el valor maximo de la forma de onda exhibido en el CTR corresponda a una lectura de amplitud en el medidor de vibracion. micro soldadura. Las señales que no están relacionadas con el RPM del eje. Habilidad: Se necesita de considerable experiencia y practica para interpretar las formas de onda complejas. 315 . Cuando una maquina genera una sola frecuencia.

bombas turbinas. chumaceras. cajas de engranajes. Ventajas: El equipo de recolección de datos es portable y fácil de utilizar. Cada Maquina que tiene partes moviles producira un espectro de frecuencias. desgaste. Se requiere práctica y experiencia considerable para leer los resultados.pueden ser analizados en detalle. Habilidad: Profundo entendimiento del funcionamiento de la maquina (armónicos y bandas laterales) y software pericial. Ventajas: Puede analizar los armónicos y bandas laterales que generalmente se sobreponen en las maquinas complejas. Operación: Se recogen datos de puntos de medicion En el dominio de tiempo y se transforman en dominio de frecuencia utilizando el algoritmo FFT . motores. correa rotativa. compresores. desajustes mecánicos. ejes. ya sea con el colector de datos o con una computadora extra. Muy útil para analizar equipos que tienen muchos componentes rotando a prácticamente la misma velocidad. transmisión por correa. Aplicaciones: Rodamientos.principalmente los engranajes simples. Pueden ser llevados a cabo por un sistema de peritaje. Condición monitoreada: Cambios en las características de la vibración causados por fatiga.8 Análisis de Frecuencia. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. La el grado de frecuencia requerido de las medidas. 3. rodamientos. Las bandas laterales son fáciles de identificar en el espectro de rodamientos de bolas. etc. depende de la velocidad de la maquina . Intervalo P-F: varias semanas a meses. y frecuencia cuchillas de 316 . pompas y ventiladores. turbulencia. Intervalo P-F: Varias semanas a meses. etc. ya que los tonos de los rodamiento no serán sincrónicos con el RPm y se promediaran por aparte. 3. Aplicaciones: Ejes. desbalance. motores eléctricos.9 Cepstrum Condiciones monitoreadas: desgaste causante de vibraciones espectrales en armónicos y bandas laterales. desalineamientos. Desventajas: Se debe tener cuidado con las maquinas con rodamientos de bolas. Los sistemas expertos facilitan la interpretación de datos. Desventajas: Los espectros resultantes de impactos o de ruidos casuales pueden parecer similares.Ventajas: las cajas de engranajes. engranajes.

maquinas alternativas. desgaste abrasivo. Operación: La señal análoga de aceleración (dominio de tiempo) esta sujeto a altas filtraciones y después desmodulación de amplitud. tales como las que ocurren en los cojinetes anti fricción y engranajes. Habilidades: Un técnico experimentado y capacitado adecuadamente. P-F intervalo: Varias Semanas a meses. Condición monitoreada: Tonos de rodamientos enmascarados por el ruido.Desventajas: Las habilidades y experiencia necesaria para interpretar armónicos y bandas laterales. rodamientos en cajas de engranajes. Primero separa las ondas de tensión de la forma de onda de vibración utilizando un filtro de paso alto. haciendo difícil la detección de la falla. Intervalo P-F: Varias semanas a meses dependiendo de las aplicaciones. engranajes dañados. Esta entonces condicionado a reforzar su amplitud y anchura de pulso.11 Análisis de Valor Máximo ( Peak Vue) Condiciones Monitoreadas: Ondas de Stress causada por el impacto de metal con metal. ejes de engranajes y cajas de engranajes. Difícil de implementar en rodamientos de baja velocidad porque las ondas de stress en eventos son eventos de corta transición. desajustes mecánicas. rasgamiento y grietas de metales. Ventajas: La detección temprana de problemas de engranajes y rodamientos (especialmente de engranajes (especialmente problemas completamente enmascarados por el ruido) pueden ser identificados. componentes rotativos de baja velocidad de maquinal de papel. y refuerza sus señales haciendo que permanezcan por encima del piso del ruido. entones se filtra muy poca presión. Trabaja bien en aplicaciones de alta velocidad tales como maquinas de papel. 3. Aplicaciones: Turbinas de vapor. La señal resultante es sujeta a un análisis de frecuencia.10 Desmodulación de Amplitud. 3. 317 . Operación: Separa las faltas de baja energía. Es aquí donde una frecuencia discreta es llamada “portadora” en el espectro será modulado por otra frecuencia denominada moduladora. La forma de onda condicionada es entonces procesada para determinar la frecuencia a la que ocurren las ondas de tensión. Desventajas: Se necesita mucha experiencia y alta capacitación para interpretar los resultados. La desmodulación de amplitud es llevada cabo en el colector de datos antes de que la señal sea digitalizada. Aplicaciones: Cojinetes anti-fricción. Desventajas: Se necesita alta capacitación y experiencia necesaria para entender e interpretar los resultados. grietas en las guiaderas de cojinetes. Esto las hace más fáciles de reconocer.

etc. Desventajas: Alta capacitación y entrenamiento para interpretar los resultados. las curvas sinusoidales indican un desbalance. resonancia. frotaciones. cojinetes chumacera de rodillos. desbalanceados. ruido de las válvulas de control. Aplicaciones: Bombas utilizadas en la industria química y petro química. Un filtro de paso de alta frecuencia se utiliza para filtrar las señales de vibraciones de baja frecuencia. ejes 318 . imperfecciones en la superficie o dientes de engranaje. Se requiere práctica y experiencia para interpretar s resultados. Las señales de alta frecuencia pasan a través de un detector de picos que detecta y mantiene las amplitudes pico de la señal. desalineamientos. Operación: En el modo básico. La intensa energía generada por impactos mecánicos transitorios repetitivos. Aplicaciones: Ejes. 3. cajas de engranajes. Operación: Algunas fallas alteran las frecuencias naturales de componentes y estructuras. muy fáciles de usar. una señal de un transductor opera como ordenador contra un tiempo base. los resultados de las medidas se expresan en unidades: “gSE” . cavitacion. lubricación escasa. Dos señales producen un diagrama polar que provee más información de características que las que provee un diagrama X-Y. en un espectro que puede ser medidas por un acelerómetro. Intervalo P-F: Varias semanas a meses. desgaste de rodamientos causando contacto metal con metal. Habilidad: Técnico capacitado y entrenado adecuadamente. causan que una señal se presente como picos periódicos de energía de alta frecuencia. correas y engranajes excéntricos. etc. uniones. ejes torcidos.12 Energía Pico o Spike EnergyTM Condiciones monitoreadas: bombas trabajando en seco.3. remolinos de aceite. Se puede obtener más información una marca indicadora de fase en la forma de onda de la pantalla del osciloscopio. Puede ser utilizado para balancear: Portables. Ventajas: Parámetros sensitivos adecuados a la detección de problemas de bombas no selladas que generalmente son difíciles de detectar utilizando sensores de vibración convencional tales como medidores de velocidad y acelerómetros. ventiladores.12 Análisis de Proximidad: Condición monitoreada: Desalineamientos. Estas marcas se generan a un porcentaje de una revolución por un levantamiento incorporado en el eje de velocidad del tacómetro. Esto se denomina envoltura. montaje de motores. flujo de vapor de alta presión o aire. Intervalo P-F: Días a semanas. remolinos de aceite. fuerzas reciprocas.Los pulsos de amplitud alta y muchas repeticiones producen lecturas gSE altas. Habilidad: Un trabajador capacitado y con experiencia. Ventajas: detalla problemas específicos. cajas de engranajes. Con un solo impulso.

El transductor es sintonizado mecánica y eléctricamente a una frecuencia de 32 kh2. las medidas de los pulsos de shock pueden aumentar hasta 1000 veces. depende de la naturaleza de la falla. columnas de destilación. Con los datos se puede identificar la instalación incorrecta de los rodamientos o reemplazo inadecuado. E analiza la condición y estado de lubricación en segundos. o el mal mantenimiento de contenedores de lubricantes. Los pulsos establecen una oscilación en el transductor como su frecuencia resonante. (Ej.) La magnitud de los golpes dependen de la condición de la superficie y de la velocidad periférica del rodamiento (rpm y tamaño). Aplicación: Perdidas en los sistemas de presión y al vació. 3. Habilidad: Un técnico capacitado adecuadamente. etc. Operación: El tipo y tamaño del rodamiento se coloca en el analizador.Desventajas: Intervalo P-F cortos. (Tales como el contacto rotativo entre las Superficies de la bola y el riel. Desventajas: Necesita información exacta sobre el tamaño y velocidad del rodamiento antes de tomas la medida. sistemas de cañerías: perdidas subterráneas o de los tanques. permutador térmico. causada por el impacto de dos masas. Portable. A medida que la condición del rodamiento se deteriora de buena a falla inminente. 3. hornos al vacío. Puede ser utilizado en virtualmente cualquier rodamiento de bolas. Ventajas: Relativamente fácil de operar. Identifica cambios sutiles en la condición del cojinete o e su lubricación. condensadores. sistemas especializados de gas. utilización de tipo de lubricante incorrecto. fatiga. desgaste y deterioro. Intervalo P-F: Variable enormemente.) Desgaste o fatiga del cojinete: trampa de vapor: desgaste en la válvula y asiento de válvula: cavitacion de válvula: descargue estático: la integridad de cierres y burletes en los tanques. cojinetes anti fricción.13 Análisis de pulsos de shock Condiciones monitoreadas: Deterioro de la superficie y falta de lubricación causando ondas mecánicas de shock. tiempo de análisis largo: Capacidad de diagnostico limitada. etc. lubricante insuficiente. La amplitud pico de esta oscilación es directamente proporcional a la velocidad de impacto. Intervalo P-F: semanas a varios meses. Un acelerómetro instalado en la caja del rodamiento detecta el impacto mecánico de las pulsaciones. herramientas de impacto neumático. válvulas de motores de combustión interna. Calderas.15 Análisis ultrasónico Condición monitoreada: Cambios en los patrones sonoros (señales sonoras) causadas por perdidas. que pueden no ser diferenciados por análisis convencionales de vibración. Limitado a rodamientos de bolas. 319 . Aplicaciones: Rodamientos de bolas. Los impulsos de shock no están influenciados en gran escala por la vibración y los ruidos ambientales.

Habilidad: Un trabajador capacitado. los tanques subterráneos solo pueden ser controlados al vacío. Ventajas: Rápido y fácil. emitidas por materiales sujetos a cargas. y excavaciones mineras subterráneas. del nivel medio. con el deterioro. Habilidad: Un trabajador entrenado.Operación: La tecnología ultrasónica se encarga de ondas de sonido de alta frecuencia por encima de la percepción humana (20 Hz a 20 Khz. vasos de presión. 5. Aplicación: Rodamientos de bolas. tensión y desgaste. Operación: ondas de tensión audibles.). Una distribucion normas tiene un valor de Curtosis (K) de 3. Muy simples de usar. que van de 20 kHz 100 kHz. Desventajas: Aplicación limitada. Los traductores ultrasónicos convierten el ultrasonido captado por el instrumento en un rango audible donde los usuarios pueden captarlos y reconocerlos mediante el uso de auriculares. por ruidos de impacto de otras fuentes. cojinetes anti fricción. a 320 . y observa la diferencia del cuarto momento de la amplitud de espectro. Aplicaciones: Material metálico utilizado en estructuras. de modo que es fácil aislar estas señales de otros ruidos y detectar su ubicación exacta. Puede ser utilizado en áreas muy ruidosas (los audífonos cancelan el ruido ambiental) Permite al operador identificar un amplio espectro de sonidos. 10-15 kHz). Equipo portable. de capacidad media. Esas ondas de tensión son recogidas por los transductores. cañerías. y tienden a ser direccionales. A medida que se presentan los cambios sutiles. debidas a cambios cristalográficos. la naturaleza del ultrasonido permite que estas señales se detecten desde un primer momento. Las ondas de sonido de alta frecuencia son extremadamente cortas. y afectada en forma significativamente. Portable. 3.14 Curtosis Condiciones monitoreadas: Pulsos de shock. 3. Intervalo P-F: varias semanas dependiendo de la aplicación. Considerado como demasiado sensitivo. Desventajas: No indica el tamaño de las perdidas.10 kHz. Curtosis es un análisis estadístico de la señal basada en tiempo.15 Emisión Acústica Condición monitoreada: Deformaciones plásticas y formación de grietas causadas por fatiga. Ventajas: Aplicables a cualquier material con una superficie dura. Todos los equipos operativos y la mayoría d los problemas de perdidas producen diferentes sonidos. Operación: Restringida prácticamente a rodamientos donde se examinan frecuencias especificas (3-5kHz.

cajas de engranajes. La señal obtenida se evalúa a posterior. conocida como ferrograma. tambien se utilizan para distinguir el tamaño. Cubre estructuras completas. composición. Las partículas son distribuidas al lo largo de la reglilla de acuerdo a su tamaño. y luego a un registrador X-Y o a un osciloscopio. Los ruidos irrelevantes mecánicos y eléctricos pueden interferir con las mediciones.enviadas mediante un amplificador al analizador de pulsos. Actividad A-E dependiente de los materiales. Da información limitada del tipo de falla. El análisis se lleva a cabo mediante una técnica conocida como reexaminación microscópica biocromatica. Las partículas mayores se depositan cerca de la entrada. Puede ser utilizado para pronosticas fallas de cargas. Habilidad: Para manejar las muestras. y el rango de partículas grandes a pequeñas indican el tipo y extensión del desgaste. compresores y sistemas hidráulicos. retrata de modo que las partículas se adhieren a la superficie cuando se cambia el aceite. Habilidad: Un técnico adecuadamente entrenado. Operación: Una prueba representativa se diluye con un solvente fijador (Tetraclorothylene) y luego pasado sobre un reglilla de vidrio inclinado bajo la influencia de un campo magnético graduado. Aplicación: Grasas. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Requiere acceso limitado a probar objetos. Ventajas: mas sensitivo que la espectrometría en las primeras etapas de desgaste. Un microscopio electrónico tambien puede ser utilizado para determinar la forma de las partículas y proveer una indicación de la causa de falla. Alta sensibilidad. Sistema de medicion organizado rápidamente. trasmisiones. fatiga y corrosión. Ventajas: Detección automática de fallas. Condiciones monitoreadas: partículas de desgaste. 321 . verdes y polarizados. con experiencia. turbinas a gas. Detecta fallas activas.1 Ferrografia. Las partículas ferrosas se separan magnéticamente y se distinguen por su alineamiento con la línea de campo magnético. Mide tamaño y forma de las partículas: provee registros pictoriales permanentes. La densidad total de las partículas. Esta utiliza fuentes de luz cromática y reflejada (que pueden ser utilizadas en forma simultánea). Desventajas: La estructura debe ser cargada. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. forma y textura de las partículas metálicas y no metálicas. Los filtros rojos. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. mientras que las más finas se depositan a la salida. La reglilla. Solo se requieren cargas relativas. mientras que las partículas no magnéticas y no metálicas se distribuyen de modo casual a través de toda la reglilla. 4. La interpretación puede ser complicada. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. 4 Monitoreo de Partículas.

La luz se reduce en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio. trasmisiones. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. fatiga y corrosión. El software informa los niveles de desgaste y la condición del componente. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Ventajas: Evaluación profunda. y esta reducción es monitoreada y expuesta electrónicamente. y requiere equipos de apoyo analítico muy costosos. Menos afectado por la contaminación de aguas y fluidos que cualquier otro sistema. corrosión y fatiga de maquinarias. al precipitar estas partículas al fondo de un tubo de vidrio sujeto a un fuerte campo magnético. Operación: Un DRF mide cuantitativamente la concentración de partículas ferrosas en un fluido. Requiere un microcopio electrónico para un análisis profundo. Lleva mucho tiempo. Se utiliza una limpieza para lavar cualquier aceite remanente o lubricante al agua. Aplicaciones: Grasas. La necesidad de diluir las muestras. Análisis y preparación de muestras extensos. Habilidad: Para manejar las muestras. Mide generalmente siempre solo las partículas ferromagnéticas. Los haces de fibra óptica direccional la luz a través de un tubo de vidrio en dos posiciones correspondientes a la ubicación dónde la magneto deposita las partículas grandes y pequeñas. Entonces se obtienen dos grupos 322 . Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. registros fotográficos y manejo de datos. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. Se separan las partículas por tipo y forma que revelan problemas específicos. y genera resultados estándar que corresponden al mecanismo de desgaste. cajas de engranajes. Operación: Se utiliza un ferrografo analítico para preparar un ferrograma bajo la ferrografia. Una vez que el agua se evapora las partículas quedan pegadas al substrato de ferrograma. Un scanner lo scanner en menos de 20 segundos. 4. Por ejemplo. turbinas a gas. cajas de engranajes. implica que esas muestras pueden no ser un ejemplo exacto del desgaste real. Desventajas: Se necesitan operadores de gran experiencia. trasmisiones.2 Ferrografia Analítica: Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. Una vez que las partículas han sido depositadas en el ferrograma. Equipo muy costoso. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. compresores y sistemas hidráulicos. largos y finos) generalmente indican un problema con los rodamientos de bolas. Aplicaciones: Grasas.Desventajas: No es una técnica on-líen. los metales laminares (que tienen una apariencia pelada. compresores y sistemas hidráulicos. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. Los tonos rojos son generalmente oxido (posible contaminación de agua). 4.3 Ferrografo de Lectura Directa ( DRF) Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. turbinas a gas.

trasmisiones. 4. Desventajas: Mide solamente las partículas ferromagnéticas. solo s explica a sistemas de circulación de lubricantes.de lecturas para las partículas de mayor y menor tamaño (arriba y debajo de 5 micrones) que se arman en u grafico. compresores y sistemas hidráulicos. transmisiones. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. lo que reduce las áreas abiertas de la rejilla y aumenta la presión de goteo a través de la rejilla. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. fatiga. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación hidráulica tales como. compresores. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. que se convierte para reflejar el número de partículas mayor que el tamaño de la pantalla. motores. 4. Operación: Este instrumento mide la presión diferencial a través de tres rejillas de 5. Para interpretar los resultados: un técnico con experiencia apropiadamente capacitado. cada una con una cantidad de poros conocida. aceites oscuros ni emulsiones que limitan a los analizadores láser.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Un trabajador de capacidad media entrenado acordemente. Una versión en. contaminación y corrosión. fatiga. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. Habilidad: Operar la unidad portable. 15. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. las partículas mas grandes que los poros quedan atrapadas en la superficie de la malla. Ventajas: técnica on. A medida que el lubricante pasa por cada rejilla . Turbinas a gas. 323 .4 Contador de Partículas por oscurecimiento de malla.line. Desventajas: No provee indicación de la composición química de partículas. Esto se convierte a su vez en códigos de limpieza ISO 4406. portable. cajas de engranajes. compacta. (Presión diferencial) Condición monitoreada: Partículas en los sistemas de lubricación hidráulica causadas por desgaste. requiere un análisis analítico ferromagnético cuando las lecturas son altas. 25 micrones de alta preedición. fácil de operar. Etc. cajas de engranajes. corrosión y contaminantes. Equipos moderadamente costosos. Habilidad: Un técnico entrenado y capacitado.5 Técnica de Bloqueo de Poros (Disminución de flujo) Condición monitoreada: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Los sensores miden el cambio de presión. No se ve afectado por burbujas. Menos sensible a la contaminación de agua y fluidos que otras técnicas.

Para interpretar los resultados: Un técnico experimentado con previa capacitación. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. El cambio resultante en la señal eléctrica en la foto diodo se analiza de acuerdo a un Standard de calibración para calcular el número de partículas en tamaños predeterminados y muestra el conteo. Las partículas más pequeñas se reúnen alrededor de las mayores. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Turbinas a gas. El numero y tamaño de las partículas en la muestra de aceite determinan cuanta luz es bloqueada o reflejada. Las partículas más grandes que la rejilla se comienzan a acumular. una célula objetiva y una foto detectora.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. Operación: Una muestra del fluido se presuriza entre 30 y 150 psi (puede llegar hasta 3000 psi) y se permite que fluya a través de una rejilla de precisión calibrada (5. en un dispositivo sensor. De esta información se determina una lectura directa del valor de limpieza ISO. Desventajas: Carece de la intensidad y consistencia del láser y falla en superar la reacción de ondas de luz de diferentes largos. Habilidad: Para operar la unidad portable: un trabajador capacitado. El conteo y 324 .6 Contador de partículas de Extinción de Luz. Equipos moderadamente costosos. La precisión depende de la opacidad de los fluidos. Operación: El contador de partículas de extinción de luz consiste en una fuente de luz incandescente. Solo se aplica a sistemas de circulación de aceites. burbujas de aire y contaminación de agua. 15 micrones) dependiendo de la viscosidad del aceite. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. contaminación y corrosión. Resultados disponibles en minutos. Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. El resultado es una curva de disminución de flujo.Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Desventajas: No provee indicación de la composición química de las partículas. el número de partículas translucidas. 4. Ventajas: Considerablemente mas rápido que la filtración graduada visual. y cuanta luz pasa a través de la foto diodo. Habilidad: Operar la unidad portable: Un trabajador entrenado. restringiendo aun más el flujo. La computadora de mano utiliza un programa para convertir la curva de disminución de flujo en una distribucion de partículas por tamaño. bajo condiciones controladas de fluido y volumen. Una versión en. fatiga. trasmisiones. El fluido muestra fluye por el objetivo. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo este bloquea una cantidad de luz proporcional al tamaño de las partículas. Generalmente la prueba es precisa y reproducible. compresores y sistemas hidráulicos. Intervalo P-F: varias semanas a meses. restringiendo el flujo. Esto se utiliza para computar un código de limpieza ISO.10. cajas de engranajes.

un objetivo. Se requiere dilución para las altas concentraciones de partículas para evitar errores de coincidencias donde muchas partículas se juntan y aparecen como una partícula de mayor tamaño. Es posible un monitoreo continuo. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Condición Monitoreo: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. el numero de partículas translucidas. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo. El conteo y tamaño tambien puede variar dependiendo de la orientación de partículas de formas. Alta preedición. La muestra de fluido pasa a través del objetivo bajo condiciones controladas de flujo y volumen. cajas de engranajes.tamaño tambien pueden variar depende de la orientación de partículas de formas inusuales. Resolución limitada a un rango de partículas de 5 micrones. Desventajas: Precisión dependiente de la opacidad del fluido. fatiga. y burbujas de aire y contaminación del agua. Operación: Un sensor ferromagnético análogo utiliza un principio inductivo o magnético para medir la cantidad de partículas ferrosas que pasan por el sensor. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación e hidráulicos como. De esta información se determina una lectura automática del valor de limpieza ISO.7 Contador de partículas dispersas. La frecuencia se calibra para indicar la masa de 325 . trasmisiones. Mas rápido que la filtración graduada visual – resultados de la prueba disponibles en minutos. Turbinas a gas. largo y grosor inusuales en el rayo de luz. etc. trasmisiones. No provee información obre la composición química o los contaminantes. la dispersión de la luz se mide y traduce en un contador de partículas. Las partículas se agrupan alrededor de un espiral causando un cambio en la frecuencia del oscilador. cajas de engranajes. Intervalo P-F: Semanas a meses. Ventajas: Buen rendimiento en situaciones donde las condiciones están controladas. compresores y sistemas hidráulicos. 4. Intervalo P-F: varias semanas a meses. compresores. El sensor atrae las partículas ferrosas con un electro magneto. Mide partículas tan pequeñas como 2 micrones.8 Sensor Ferromagnético de Tiempo Real. Condiciones monitoreadas: Partículas ferromagnéticas causadas por fatiga. Operación: El contador de partículas dispersas consiste en tres componentes principales. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. 4. contaminación y corrosión. largas o finas. No provee información sobre la composición química de los contaminantes. en el rayo de luz. una fuente de luz láser. y un foto diodo.

Están señales se capturan y se almacenan en como información temporal. cajas de engranajes. Turbinas a gas. Indica la masa de partículas ferromagnéticas exclusivamente. El espiral sensitivo (en el medio) es ubicado exactamente en el punto nulo entre los espirales de estimulo. Cada disco es luego examinado bajo un microscopio y las 326 . 4. Una partícula no ferrosa genera una sinal opuesta y única. Condiciones monitoreadas: Partículas ferrosas y no ferrosas causadas por desgaste y fatiga. Los sensores a bordo. Desventajas: No pueden determinar la composición química ni el tamaño de las partículas. contaminación y corrosión. Los espirales estimulo exteriores son energizados por una señal opuesta de alta frecuencia. Después de que se ha tomado una medida. Operación: la cabeza del sensor consiste en tres espirales ubicados alrededor de una sección aislada de la cañería. Baja probabilidad de falsas indicaciones.10 Filtración Graduada Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. compresores y sistemas hidráulicos. pueden capturar y almacenar los datos de tiempo de varios modos de dañino que pueden ser utilizados para identificar las fuentes de desgaste en prácticamente su tiempo real. Habilidad: Trabajador o técnico capacitado para inclinar los resultados. las partículas se liberan.partículas ferrosas recogida. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Habilidad: Un trabajador o técnico experimentado. El sensor detectara la mayoría de los rangos severos de partículas. 4.9 Sensores de Escombros Metálicos. Operación: Una pequeña cantidad de aceite (100 ml) es diluida y pasada a través de una serie de discos de filtros estándar. Aplicaciones: Diseñadas específicamente para la protección de rodamientos de turbinas de gas. Medidas pueden cambiar a los largo del tiempo. trasmisiones. Ventajas: técnica on – líen Desventajas: Limitada a recolectar solamente partículas ferromagnéticas. y se utiliza como tiempo real ara alertar a los operadores. Intervalo P-F: Generalmente varias Semanas a meses. Ventajas: Detecta y cuantifica las partículas de desgaste ferrosas y no ferrosas. generando una señal detectable en el espiral sensor. perturba el primer campo y el segundo. fatiga. o para sentar respuestas automáticas de sistemas de control. Intervalos P-F: Semanas a meses. Cuando una partícula ferrosa pasa a través del sensor.

turbinas a gas. Ventajas: Bajo Costo. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Examinar cada disco de filtro lleva varias horas. La sonda se retira regularmente para el examen microscópico de las partículas extraídas. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. trasmisiones. Los escombros tienen diferentes características (forma. Su distribucion estadística se muestra con la forma de un grafico. piezas de material de sellado. etc. o copos metálicos causados por desprendimientos por fatiga. La identificación de los elementos de partículas presenta dificultad. fatiga. Las pequeñas partículas metálicas. Habilidad: Para el muestreo: un analista de laboratorio. o suciedad pueden ser identificados visualmente. Para el examen de los perfiles de distribucion de partículas: Un Ingeniero o técnico con experiencia en laboratorio. cajas de engranajes. Ventajas: Los contaminantes tales como astillas de metal. Habilidad: Recoger la muestra: Un trabajador capacitado adecuadamente. Se requiere un especialista para interpretar los resultados de la prueba. 327 . 4.12 Evaluación de Manchas Condiciones monitoreadas: metales desgastados. Operación: Un enchufe magnético es montado en el sistema de lubricación de modo que la sonda magnética se expone al lubricante en circulación. 4. Desventajas: Es subjetivo. Para analizar los deshechos: Un técnico experimentado. compresores y sistemas hidráulicos. Relativamente baratos. Un tamaño de partícula aumentado indica una falla creciente. El análisis de los perfiles de distribucion de partículas indican si el desgaste es normal o no. Los resultados se expresan como el número de partes de un rango de tamaños particular. Un microscopio de baja potencia solo requerido para el análisis de los escombros: Algunas sondas pueden retirarse sin pérdida de lubricante. trasmisiones. Los análisis del perfil de la distribucion de partículas se muestran en forma de grafico.partículas son contadas en forma manual. aun cuando hay cuadriculas para referencia. color. textura) dependiendo de la fuente. Turbinas a gas. Desventajas: Intervalos P-F corotes requiere alta capacitación para interpretar los escombros. compresores y sistemas hidráulicos. partículas de corrosión.11 Detección Magnética de Astillas Condición monitoreada: desgaste y fatiga. cajas de engranajes. Intervalo P-F: Días a semanas. son capturados por la sonda. porque el operador debe detectar visualmente el tamaño de las partículas. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas.

Ventajas: costos bajos. luego del cual los resultados pueden analizarse fotometricamente. La gota de aceite se desparrama y se seca. La prueba provee una indicacion de cuando los dispersantes del aceite de motor estan alcanzando el fin de su vida útil. Para el análisis: un técnico con experiencia. o una mancha de color mas fuerte. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. provee una indicación rustica de el nivel de sedimentos. El agua aparece ya sea como gotas durante el procedimiento de prueba. Portátil. y esta sujeto a muchas variaciones de usuario a usuario. fatiga. Los niveles de partículas mayores producen un gris mas oscuro. repetitivos y sensitivos como para detectar cualquier cambio significativo en la limpieza. No indica la composición química de las partículas. turbinas a gas. no puede ser calibrado.Operación: Se colocan una o dos gotas de aceite en una pieza plana de papel de filtro. Una ratina de limpieza aproximada (cualitativa) se puede determinar al comparar el bache. El grado de decoloración del filtro se compara con una escala Standard de coloración de la membrana de filtro. sedimentos etc. Operación: Se utiliza un vacío para determinar u volumen estándar de fluido de prueba a través de un disco de filtro de 47 mm Millipore de 5 micrones. fácil de usar e instalar. cajas de engranajes. Buena medicion cualitativa de la contaminación. El bache es examinado utilizando un microscopio para determinar si el sistema esta muy cargado de partículas y para dar una impresión rápida del tipo y tamaño de las partículas. 4. Ventajas: Los resultados de la prueba son lo suficientemente confiables. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. y la escala de evaluación de partículas para determinar e nivel de contaminación. Algunos kits de prueba portátiles poseen estándares de referencia que pueden proveer una indicación e los niveles de sedimentos presentes. Se necesita un periodo de 24 horas para que el aceite “manche” completamente. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Habilidad: Para la prueba de manchas: Un trabajador sem. Desventajas: Utilizar un microscopio para contar las partículas de desgaste o contaminación es tedioso. Una dispersión mayor lleva a la filtración de aceite a través del papel. provee un registro: indicador de oxidación de aceites moderadamente preciso. partículas de corrosión. capacitado. de modo que se definen claramente las zonas circulares correspondientes al tamaño de las partículas transportadas por el aceite filtrante. se requiere una capacitación considerable para interpretar los resultados. las partículas mayores permanecen en la corona circular dentro de un radio pequeño. Desventajas: se necesitan 24 horas para que el aceite penetre.13 Prueba de Bacheo Condiciones monitoreadas: metales desgastados. Un anillo bien definido alrededor del área húmeda con aceite indica la presencia de sedimentos. trasmisiones. Esto retira muchos aditivos organometalicos y dispersantes detergentes. o como manchas en el filtro de prueba. compresores y sistemas hidráulicos. 328 .

Para conducir la prueba: un técnico de laboratorio entrenado adecuadamente. Implica altos grados de capacitación. El pentano es toxico e inflamable. Después de secar y pesar para obtener el sedimento total el crisol es incendiado a 500 ° C. Operación: Una muestra de aceite se centrífuga para separar los sedimentos del aceite. sedimentos solubles del deterioro de aceites. Habilidad: Un ingeniero experimentado. El transformador no necesita ser retirado para monitorear el fluido aislante. Habilidad: Para tomar la muestra: un electricista. Las ubicaciones de determinan por la triangulación basadas en lecturas tomadas desde dos puntos. Ventajas: Prueba rápida y fácil. Operación: Se dirige un haz de luz al área bajo investigación. y el remanente es el contenido inorgánico del sedimento.15 LIDAR ( Detección y clasificación de luz) Condición monitoreada: Presencia de partículas en la atmósfera. 4.14 Sedimentos ( ASTA D1698) Condiciones monitoreadas: Sedimentos inorgánicos por contaminación. Intervalo P-F: varias semanas. sedimentos orgánicos por el deterioro de aceite o la contaminación. La prueba debe ser llevada a cabo en un laboratorio. por ejemplo 5. Aplicaciones: Calidad y dispersión de plumas de humo de los tubos de escape Intervalo P-F: Variable depende de la aplicaron. Aplicaciones: Aceites aislantes derivados del petróleo en transformadores. cables e interruptores. 329 . y pesada nuevamente. La cantidad de partículas se evalúa al medir la retrodispersion. La perdida en el peso es orgánica.7 a 13. Desventajas: Muy costosa. Desventajas: Prueba aplicable a aceites de baja viscosidad.0 CST a 40 ° C.4. Ventajas: Una técnica sensitiva que puede cubrir grandes áreas. La porción superior libre de sedimentos es utilizada para medir los sedimentos solubles por disolución con pentano para precipitar los insolubles en pentano y la filtración a través del crisol del filtro.

ejes de leva. de anillos superiores de pistones enchapados en algunos motores diesel. . ejes y válvulas. bombas. cojinetes soldables . arandelas de empuje. . brazos de apoyo de oscilación de leva. engranajes. paletas de turbinas. y estructuras de maquinarias . rieles de cojinetes antifricción . Los elementos detectados mas comúnmente por estas técnicas se enuncian abajo.Zinc. ejes. Las técnicas descriptas en esta sección de la parte 5 se utilizan para detectar elementos en fluidos – generalmente aceite lubricante.Molibdeno.Hierro: forros de cilindros fundidos. -Cobre de chumaceras. Corrosión: Los siguientes elementos se asocian con la corrosión: Aluminio: De la corrosión de bloque de motor.que indican que una falla potencial se ha presentado en algún otro lugar del sistema. bronce. generalmente indica contaminación de agua marina. Hierro: Por la corrosión estanques de almacenamiento y cañerías Manganeso: a veces se lo encuentra con el hierro como resultados de la corrosión de metales. sellos y soldaduras. . y pueden aparecer como resultados de desgate.Cobre: de agua de enfriamiento en aceites. bombas lubricadoras. . Una nota preliminar sobre la detección química de los contaminantes en los fluidos. bombas de lubricación. -Antimonio: de algunos rodamientos de aleación y componentes grasos. Se presentan en bronce o cobre y se detectan en conjuncion con el zinc en el primero y lata en el segundo. .Boro: de perdidas enfríantes de aceite . anillos de pistones.Plomo: de chumaceras y cerraduras. sellos de neopreno Perdidas: Los siguientes elementos están asociados a pérdidas: -Aluminio: de la contaminación atmosférica . guías de válvulas. cigüeñales. de componentes de bronce. en forma opuesta a la falla insipiente del fluido en si mismo.Manganeso: De válvulas y ventiladores. Metales desgastados: Los siguientes metales desgastados se miden en aceites lubricantes: . laminitas. perdidas o corrosión.Fósforo: de una pérdida de enfriamiento en aceite . 330 . . accesorios. rodamientos y platos de leva .Níquel de válvula. válvulas.Magnesio: de contaminación de agua marina. cilindros. cerraduras. . engranajes. cajas de cojinetes de planetarios. anillos de pistones. engranajes.Potasio: de contaminación por agua marina en el aceite .Aluminio: de pistones. .Plata de motores locomotrices. .Titanium: . etc.5 Monitoreo Químico.Silicio: de contaminación por silicio de sistemas de inducción o fluidos de limpieza -Sodio: de agentes anti corrosión en las soluciones de enfriamiento de motores.Calcio: Si se lo encuentra en el combustible. etc. generalmente como resultado de una perdida de enfriamiento.Estaño: de cojinetes. cojinetes de empuje.Magnesio: de accesorios de turbinas. . chumaceras. -Cromo: de desgaste de componentes enchapados como ser ejes. cajas de cojinetes y algunos rodamientos.