MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Segunda Edicion

John Moubray

Industrial Press Inc.

CONTENIDOS
Prologo Reconocimientos 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 6 6.1 6.2 Introducción al Confiabilidad Mantenimiento Centrado en x xii la 1 1 6 7 16 18 21 22 22 28 35 44 45 45 46 53 53 55 58 64 73 77 80 90 90 92 94 103 108 111 127 129 129 130

El cambiante mundo del mantenimiento Mantenimiento y RCM RCM: Siete preguntas básicas Aplicando el Proceso de RCM Que logra el RCM Funciones Descripción de Funciones Niveles de Desempeño El contexto operativo Diferentes tipos de funciones Como se debería enunciar las funciones Fallas Funcionales Falla Fallas Funcionales Análisis Modos de Falla y Efectos. Que es un modo de falla? Por que se debe analizar los modos de fallas? Categorías de modos de falla Cuantos detalles? Efectos de las fallas Fuentes de información sobre modos y efectos Niveles de Análisis y la planilla informativa Consecuencias de las fallas Técnicamente Viable y beneficioso. Funciones ocultas y evidentes. Consecuencias medioambientales y de seguridad Consecuencias operativas Consecuencias no operativas Consecuencias de fallas ocultas Conclusión Mantenimiento Proactivo 1 : Tareas Preventivas Viabilidad Técnica y tareas preventivas Edad y deterioro

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6.3 6.4 6.5 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8 8.1 8.2 8.3 8.5 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 12 12.1 12.2 13 13.1 13.2 13.3

Fallas relacionadas a la edad y mantenimiento preventivo 133 Tareas de restauración programada y de descarte 134 programado Fallas que no están relacionadas a la edad 140 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas Fallas Potenciales y mantenimiento en- condición El Intervalo P-F Aptitud Técnica de las tareas en condición Categorías de las técnicas en-condición Tareas en-condición: Algunos peligros Curvas P-F lineares y no lineares Como determinar el intervalo P-F Cuando es conveniente llevar a cabo tareas en condición Seleccionando tareas Proactivas Acciones de Default Acciones de Default Búsqueda de fallas Intervalos de tareas de búsqueda de falla. La viabilidad técnica de la búsqueda de fallas Otras acciones de Default Mantenimiento no programado Rediseño Rondas de Control El Diagrama de Decisión de RCM Integrar consecuencias y tareas El proceso de Decisión de RCM Completando la planilla informativa Computadoras y RCM Implementando las Recomendaciones de RCM Implementación – los pasos clave La auditoria de RCM Descripción de tareas Implementando cambios excepcionales. Paquetes de trabajo Planificación de mantenimiento y sistemas de control Informar los defectos Análisis actuarial y datos de fallas. Los seis patrones de fallas Datos de historia técnica Aplicando el proceso de RCM ¿Quien sabe? Grupos de revisión de RCM Facilitadores 144 144 145 149 149 155 157 163 166 167 170 170 171 175 185 187 187 188 197 198 198 198 209 211 212 212 214 218 220 221 224 233 235 235 250 261 261 266 269

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13.4 13.5 13.6 13.7 14 14.1 14.2 14.3 14.4 15 15.1 15.2 15.3 Apéndice 1 Apéndice 2 Apéndice 3 Apéndice 4

Estrategias de Implementación RCM en la perpetuidad Como no aplicar el RCM Ganando experiencia en RCM Que logra el RCM Midiendo el desempeño del mantenimiento Efectividad del mantenimiento Eficiencia del mantenimiento Que logra el RCM? Una Breve Historia de RCM La experiencia de las aerolíneas La evolución de RCM2 Otras versiones de la norma de RCM y SAE Jerarquía de los bienes y diagramas de bloque funcionales Errores humanos Un riesgo continuo Monitoreo de condición

277 284 286 291 292 292 293 304 307 318 318 321 327 335 343 348

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PROLOGO
La humanidad continúa dependiendo, cada vez en mayor grado, de la prosperidad generada por las empresas altamente mecanizadas y automatizadas. También somos más y más dependientes del suministro ininterrumpido de electricidad o de trenes que funcionen con puntualidad. Más que nunca, estos dependen a su vez de la integridad continua de los activos físicos. Sin embargo cuando estos activos fallan, no solo se perjudica este bienestar, y no solo se interrumpen estos servicios, sino que nuestra propia supervivencia se encuentra amenazada. Las Fallas en equipos han jugado un papel fundamental en los peores accidentes e incidentes medioambientales en la historia de la industria- incidentes que se convirtieron en iconos, como ser Amoco Cadiz, Chernobil, Bhopal y Piper Alpha. Como resultado, los procesos causantes de estas fallas, y lo que debe hacerse para controlarlas están ocupando un lugar realmente prioritario, específicamente, a medida en que se vuelve evidente cuantas de estas fallas son causadas, por exactamente las mismas actividades generadas para prevenirlas. La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de aviación civil. Basándose en investigaciones que desafían muchas de nuestras más firmes y más arraigadas creencias sobre mantenimiento, esta industria desarrollo un marco estratégico completamente nuevo, para asegurar que cualquier bien continúe funcionando exactamente como sus usuarios quieren que lo haga. Estos sistemas conocidos dentro de la industria de aviación como MSG3, y fuera de esta como Mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, o RCM (Reliability-Centered Manteinance). El mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, fue desarrollado a lo largo de 30 años. Uno de los principales hitos en su desarrollo fue un informe encargado a American Airlines por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y preparado por Stanley Nowlan, y el ya fallecido Howard Heap en 1978. El informe brindaba una descripción comprensiva del desarrollo y aplicación del RCM, detallada por la industria de aviación. Este fue la base de ambas ediciones de este libro y de gran parte del trabajo realizado en este campo fuera de la industria aérea, durante los últimos 15 años. Desde principios de 1980, el autor y sus asociados ayudaron a diversas compañías en la aplicación del RCM, en cientos de plantas industriales alrededor del mundo- trabajo que llevó al desarrollo de RCM2 para industrias diferentes a la aviación en 1990.

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INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
1.1- El cambiante mundo del mantenimiento.
Durante los pasados 20 años, el mantenimiento cambió, quizás mucho más que cualquier otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme incremento en el número y variedad de bienes físicos (plantas, equipos, edificios) que deben ser mantenidos alrededor del mundo, diseños mucho más complejos, nuevas técnicas de matenimiento, y cambiante ideología con respecto a la organización y responsabilidades del mantenimiento. El mantenimiento también responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho de advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la conexión entre mantenimiento y calidad del producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto rendimiento de las plantas y controlar los costos. Estos cambios están poniendo a prueba al máximo actitudes y capacidades en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar un nuevo modo de pensar y actuar, como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se están haciendo mas evidentes, no importa cuan computarizados estén. Ante la evidencia de esta avalancha de cambios, los jefes de las diversas áreas, están buscando un nuevo método de mantenimiento. Quieren evitar los falsos comienzos y callejones sin salidas que suelen conducir a mayores catástrofes. En cambio persiguen una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de manera que puedan ser evaluados sensiblemente, permitiendo escoger aquellos que mas se adapten a ellos y a sus empresas. Este libro describe una filosofía que provee justamente esa estructura ideológica. Se denomina mantenimiento centrado en la Confiabilidad. (RCM) Si se aplica correctamente, el RCM transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus bienes físicos existentes y el personal que opera y mantiene esos bienes. Además, permite que nuevos bienes sean puestos eficientemente en servicio, con gran velocidad, confianza y precisión. Este capitulo provee una breve introducción al RCM, comenzando con un vistazo en cómo el mantenimiento ha evolucionado durante los últimos 60 años. Desde 1930, la evolución del mantenimiento se puede trazar a través de tres generaciones. El RCM se esta convirtiendo rápidamente en el cimiento de la tercer generación, pero ésta solo puede ser vista en perspectiva, a la luz de la primera y segunda generación. La Primera Generación. La primera generación cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esa época la industria no era altamente mecanizada, de modo que los tiempos de inactividad no tenían demasiada importancia. Esto significa que la prevención de fallas en equipos no era una prioridad en la mente de la mayoría de los gerentes. Al mismo tiempo la mayoría de los equipos eran simples y muy bien diseñados esto los hacia confiables y fáciles de reparar. 6

Todo cambió dramáticamente desde la segunda guerra mundial. 7 . el proceso de cambio en la industria ha conjugado un momentum aun mayor. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. Nuevas expectativas El grafico 1. la inactividad tuvo un enfoque más cercano.1 muestra como evolucionaron las expectativas del mantenimiento. llevo a que los propietarios buscaran el modo de maximizar la vida de esos bienes. Esto llevo a una mayor mecanización. Estos fueron una enorme contribución para comenzar a controlar el mantenimiento.1 Crecientes expectativas en el mantenimiento. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. no había necesidad de mantenimiento sistemático de ningún tipo. * Vida de equipos más extensa. La Tercera Generación Desde mediados de 1970. Las presiones de la guerra aumentaron la demanda de todo tipo de provisiones. En 1960 éste consistía principalmente en el reacondicionamiento de los equipos. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. control y lubricación de rutina. La Segunda Generación. La necesidad de habilidades específicas era inclusive menor de lo que es ahora. las maquinarias de todo tipo se habían multiplicado en número y complejidad. nuevas investigaciones y nuevas técnicas. Para 1950. y actualmente forman parte oficial de las prácticas de éste. Esto trajo la idea de que las fallas técnicas podían y debían ser prevenidas. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. Esto llevo al crecimiento de la planificación de mantenimiento y programas de control. más allá que la limpieza. lo que trajo a su vez el concepto de mantenimiento preventivo. * No perjudican el medioambiente. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas.Como consecuencia. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas. Finalmente la cantidad de capital invertido en bienes físicos y los costos crecientes. que se llevaba a cabo en intervalos fijos. A medida que esta independencia creció. mientras que la disponibilidad de mano de obra disminuyó notablemente. El costo de mantenimiento comenzó a incrementarse notablemente en comparación con otros costos operativos. La industria estaba comenzando a depender de ellas. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Grafico 1.

Para asegurar el máximo retorno en la inversión que ellos representan. Esto se aplica tanto a los servicios como a la calidad del producto. Los efectos de la inactividad se agravan aun mas por la tendencia mundial a adoptar sistemas de exactitud.2 muestra como las primeras apreciaciones sobre las fallas estaban totalmente basadas en el principio de que a medida de que los bienes envejecen. hay aparentemente cada vez una menor conexión entre la edad operativa de la mayoría de lo bienes y que tan propensos son a fallar. en forma equitativa y como una proporción de los gastos generales. Esto ya era un problema de gran envergadura en 1960 y 1970. reduciendo su rendimiento. también lo se incrementan sus costos. Estas fallas tienen series consecuencias medioambientales y de seguridad. Al mismo tiempo que nuestra dependencia en los bienes materiales esta creciendo. Nueva Investigación Difiriendo con expectativas mayores. y se convierta simplemente en una cuestión de supervivencia organizacional. Como consecuencia en los últimos treinta años se posiciono desde el lugar prácticamente sin importancia que ocupaba. debemos lograr que trabajen eficientemente durante la vida útil que nosotros esperamos tengan. incrementando los costos operativos y afectando el servicio al cliente.de operación y de adquisición. el crecimiento de la mecanización y automatización trajo a aparejado que la garantía de funcionamiento y disponibilidad se conviertan en planteamientos claves en sectores tan diversos como cuidado de la salud. En algunos sectores del mundo se esta llegando al punto donde una organización tiene que garantizar la seguridad de la sociedad y el medioambiente. Finalmente el costo de mantenimiento en si mismo esta también aumentando. Recientemente. mineros y de transporte. Esto agrega aun más a la magnitud de nuestra dependencia en la integridad de nuestros bienes físicos. Una mayor automatización significa también que cada vez fallas afectan nuestra capacidad de mantener los estándares elevados de calidad. a formar hoy en día parte de las prioridades de los sistemas de control de costos.El tiempo de inactividad afecta la capacidad productiva de los bienes físicos. o en su defecto debe dejar de operar. telecomunicaciones y administración de edificios. tiene una mayor tendencia a fallar. este representa el segundo o hasta inclusive el mayor gasto entre los costos operativos.hace que esto vaya más allá de los costos. las fallas en equipos pueden afectar la climatización imprescindible en edificios. en una época cuando los estándares en estos aspectos son cada vez mas elevados. donde al reducirse la cantidad de material a través de la cadena de provisión. La advertencia creciente de “mortalidad infantil” llevo a que se expandiera la idea de la Segunda Generación en la curva de “la bañera’. procesamiento de datos. Para algunas industrias. las nuevas investigaciones están modificando muchos de nuestros principios más arraigados sobre la relación entre antigüedad y fallas. Por ejemplo. que perjudicaba a los sectores fabriles. y la puntualidad de las redes de transportes puede ser clave en el cumplimiento de fechas específicas de fabricación. 8 . trae aparejado el hecho de que un número mínimo de fallas tienden a interferir con la operación general de la planta. El grafico 1. En particular.

una de las conclusiones mas importantes que emergen de este estudio es el convencimiento de que. * Sistemas Expertos * Capacidades Múltiples trabajo en equipo. aunque se halla hecho exactamente lo planeado. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 9 .Grafico 1. un enorme número de las operaciones tradicionales de mantenimiento no llevan a absolutamente nada. las investigaciones de la tercera generación revelaron que no uno o dos. son los trabajos que deben realizarse (hacer el trabajo correcto). mientras que otras son activamente contraproducentes y hasta peligrosas. Primera Generación *Repara cuando Se rompe. El grafico 1. Tercera Generación * Monitoreo de condición.3 muestra como el clásico énfasis en las reparaciones y el sistema administrativo creció. * Computadoras rápidas pequeñas. Se desarrollaron cientos de ellos en los últimos 20 años y cada semana emergen nuevos. (hacer correctamente el trabajo). pero se necesita hacer mucho mas para asegurar que los trabajos planificados. * Diseño para confiabilidad Mantenimiento. muchas tareas de mantenimiento que son esenciales para la operación segura de sistemas industriales modernos y complejos. * Estudios de Riesgos. y y y y Segunda Generación *Reparaciones Programadas. *Computadoras grandes y lentas. no figuran en los programas asociados de mantenimiento. Como se discute mas detalladamente adelante en este capitulo. Nuevas Técnicas. Hubo un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. *Sistemas para planificar y controlar el trabajo. la industria en general esta poniendo una gran atención en realizar los trabajos de mantenimiento en forma correcta. En otras palabras. Por otro lado. * Análisis de modos de falla efectos. hasta incluir muchos nuevos proyectos en los diferentes campos. sino seis modos de fallas ocurren durante la practica. Esto es particularmente verídico en muchas acciones realizadas bajo nombre de mantenimiento preventivo.2 Una visión cambiante sobre las fallas en los equipo Sin embargo.

surgirán nuevos problemas y los ya existen solo empeoraran. Este proceso llevo a su vez al desarrollo del método de toma de dediciones comprensivo. No existe ninguna técnica similar para identificar el menor numero de actividades especificas y seguras que se deben realizar para preservar el funcionamiento de de los bienes físicos. y afuera de ésta como Mantenimiento Centrado en la garantía de Funcionamiento o RCM. Si tomamos las decisiones incorrectas. Como mencionamos anteriormente el mayor desafío que enfrenta el personal de mantenimiento hoy en día. como ser monitoreo del estado * El diseño de equipos poniendo gran énfasis en la confiabilidad y mantenibilidad. El reconocimiento cada vez mayor a nivel mundial del rol fundamental del RCM en la formulación de estrategias de manejo de bienes físicos. como los libros de doble contabilidad lo son para los bienes financieros.Grafico1. 10 . *nuevas técnicas de mantenimiento. a través de la participación.3: Técnicas cambiantes de Mantenimiento.” El proceso descrito en los capítulos 2 a 10 de este libro cumple con esta regulación. mantener y hasta reducir los costos de mantenimiento. para sus respectivas organizaciones. Como ser los estudios de riesgos. es posible mejorar el funcionamiento de los equipos y al mismo tiempo. especialmente en situaciones críticas y riesgosas. Si tomamos las decisiones correctas. *un cambio mayor e el pensamiento organizacional. como en garantizar que se esta haciendo el trabajo correcto. conocido dentro de la aviación como MSG3.y de la importancia de aplicarlo correctamente.llevó a la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices 1999. Los nuevos proyectos incluyen: * Herramientas de toma de dediciones. sino decidir cuáles son útiles y valederas y cuáles no. Un elemento crucial de su respuesta fue el darse cuenta de que se debía poner tanto esfuerzo en asegurar que el personal de mantenimiento esté haciendo el trabajo en forma correcta. tipos de fallas y análisis de los efectos y sistemas especializados. a publicar SAEStandar JA1011: “Criterios de Evaluación para los procesos de mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento. no es solo interiorizarse en estas técnicas. además de proveer un mayor detalle de planteos técnicos clave. El resto de este capitulo presenta RCM en detalle. trabajo en equipo y flexibilidad.( Reliability – Centered Maintenance) En prácticamente cualquier rama del esfuerzo humano organizado. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento La primera industria en enfrentar estos desafíos sistemáticamente fue la industria de aviación comercial. El resto del libro plantea como debe aplicarse el RCM y como deben implementarse sus políticas de solución de problemas. el RCM se esta volviendo tan fundamental para la protección de los bienes materiales.

3 RCM: Las siete preguntas básicas El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema bajo revisión: * ¿Cuales son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto operativo presente? * ¿En que aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones? * ¿Que ocasiona cada falla funcional? * ¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular? *¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? *¿Que debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado? 11 . Cuando nos referimos a mantener algo. Los principales diccionarios definen Mantener. concuerdan en que modificar algo significa cambiar en algún aspecto. Mantenimiento: Asegurar que los bienes físicos continúen cumpliendo las funciones que sus usuarios esperan. que es lo que pretendemos que continúe? Cual es el estado actual existente que queremos preservar? La respuesta a este planteo puede encontrarse en el hecho de que todo bien físico se pone en servicio porque alguien desea que cumpla realice una tarea. lo que remos preservar es un estado en el que este siga cumpliendo con las funciones deseadas por el usuario. Esto sugiere que mantener significa preservar algo. En otras palabras. como causa de continuidad (Oxford) o Conservar en el estado actual (Webster). Por otro lado. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento basado en la Garantía de Funcionamiento. 1. Lo que los usuarios quieren dependerá en exactamente donde y como el bien esta siendo usado (el contexto operativo). nos concentramos en mantenimiento. Mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento: un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo. Este debe ser mantenido y cada tanto ser modificado. Esta distinción entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que son discutidas ampliamente en capítulos siguientes.2 Mantenimiento y RCM Desde el punto de vista de la ingeniería. Sin embargo. Entonces sucede que cuando nosotros mantenemos un bien.1. esperan que este cumpla una o mas funciones. existen dos elementos para el manejo de cualquier bien físico.

que indican que se espera que todo bien produzca más que simplemente su función primaria. confort. antes de que podamos aplicar la conjunción de herramientas apropiadas. economía. cumplimiento con las normas medioambientales. de modo que es esencial que estén involucrados con el proceso de RCM desde un principio. Si se realiza apropiadamente. 12 . necesitamos identificar el tipo de fallas que pueden presentarse. Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas expectativas de desempeño del bien bajo consideración. Estas funciones se describen en detalle en el capitulo 2. Pero ¿como se alcanzan estos objetivos? El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel requerido es algún tipo de falla. protección. que puede hasta ser atemorizante sobre cómo los equipos trabajan verdaderamente. Esto sugiere que el departamento mantenimiento alcanza sus objetivos. Los usuarios de estos bienes se encuentran en la posición más óptima para saber exactamente como aporta cada bien al bienestar físico y financiero de la organización como un todo.. integridad estructural. calidad del producto y servicio al cliente. * Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan. Los usuarios también tienen expectativas en áreas como ser seguridad. capacidad de transportación o almacenamiento. Esta categoría de funciones cubren temas tales como velocidad. utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo con su desempeño. Fallas funcionales. al adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas. rendimiento. control. como así también los estándares de desempeño deseados. Las funciones que los usuarios pretenden que sus bienes desempeñen pueden dividirse en dos categorías: * Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar. este paso generalmente absorbe casi un tercio del tiempo necesario para un análisis de RCM completo. Antes de que sea posible aplicar un proceso.Estas preguntas tienen una breve introducción en los siguientes párrafos. Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto operativo. Sin embargo. necesitamos hacer dos cosas: * Determinar cual es la funcion que los usuarios quieren que cumpla. * Funciones secundarias. y hasta la estética o apariencia del bien. Funciones y niveles de desempeño. y se consideran en detalle en los capítulos 2 a 10. contención. del modo en que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente. También implica que el personal llevando a cabo este análisis aprenda una cantidad considerable. eficiencia de operación.

Es también de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo. * Evidencias. de que la falla ocurrió * En que manera. En adición a la incapacidad total para funcionar. los estados de falla son conocidos como fallas funcionales. 13 . Como se menciona en los párrafos anteriores. por concentrase en demasiados detalles. representa una amenaza para la seguridad del medioambiente. que describen lo que sucede cuando se presenta cada modo de falla. (si las hubiera). En el mundo de RCM. * Que debe hacerse para reparar la falla. Los modos de falla “razonablemente similares” incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o en similares. Efectos de las fallas. Las listas de modos de fallas más tradicionales. Las fallas funcionales se discuten con mayor extensión en el capitulo 3. una vez que hemos identificado cada falla funcional. donde el bien todavía funciona. Pero éstas solo pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares hayan sido definidas con claridad. (si los hubiera) afecta la producción u operaciones. (incluyendo también los casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad). * De que modo. esta definición abarca fallas parciales.El proceso de RCM realiza esto en dos niveles: * Primero. porque ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable por el usuario. pero que se consideran como posibilidades muy reales en el contexto en cuestión. operando en el mismo contexto. y aquellas fallas que no ocurrieron aun. (si las hubiera). Modos de fallas. el próximo paso es tratar de identificar todas las posibles causas de este estado de error. identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido * Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado de falla. como ser. pero a nivel inaceptable de desempeño. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas. Estos eventos se conocen como modos de fallas. Por otro lado. fallas que actualmente están siendo prevenidas por regimenes de mantenimiento ya existentes. El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas. Los modos de falla y efectos se discuten con mayor extensión en el capitulo 4. incorporan fallas causadas por el deterioro o el uso y desgaste normal. Es también de suma importancia identificar la causa en detalle de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar síntomas en lugar de causas. Sin embargo también puede incluir fallas causadas por errores humanos (en parte por operarios y personal de mantenimiento) o por desperfectos de diseño de modo que los posibles causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y manejados apropiadamente.

seguridad del medioambiente. de modo que solo implican el costo de reparación. En otras palabras. si esta no afecta o afecta en un grado mínimo. Por otro lado. nacional o internacional. Todas significaran el gasto de tiempo y dinero para repararlas. sino evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen. Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas son mucho más importantes que sus características técnicas. servicio al cliente o costos operativos. tenderemos a hacer todo lo posible para tratar de evitarla. que son base de la función de mantenimiento.El proceso de identificar funciones. servicio al cliente. pero en cada caso los efectos son diferentes. si una falla trae consecuencias serias. y no desgasta energía en aquellas que tienen un menor o ningún efecto. Cada una de estas fallas afectan a la organización en alguna escala. También pueden afectar la calidad del producto. además del costo directo de reparación. Tiene consecuencias medioambientales si provoca la violación de cualquier norma medioambiental corporativa. Veremos mas adelante como los procesos de RCM usan estas categorías como la base de un marco estratégico para la toma de decisiones de mantenimiento. Un análisis detallado de una empresa industrial promedio. tiende a arrojar entre tres y diez mil posibles modos de fallas. de acuerdo con las categorías antes descriptas. Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos de prevenir cada falla. ni de protección. pero exponen a la empresa a fallas múltiples. fallas funcionales. calidad del producto. medioambientales y de seguridad. entonces quizás decidamos no hacer un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación.) * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categoría. El proceso de evaluación de consecuencias quita énfasis a la creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas. regional. De este modo enfoca la atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización. (La mayoría de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres de fallas) * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o causar la muerte. Pueden afectar la operatividad. * Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la producción (rendimiento. Consecuencias de las fallas. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en los siguientes cuatro grupos: * Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo. modos y efectos de las fallas trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeño y seguridad. integra los objetivos operativos. Esto ayuda a poner la seguridad y el medioambiente en la corriente principal del manejo de mantenimiento. en realidad reconoce que la única razón de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas en si. Forzando una revisión estructurada de las consecuencias de cada tipo de fallas. y de eliminar lo innecesario. También nos impulsa a pensar mas 14 . con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. no tienen consecuencias ni de seguridad.

El grafico 1. como se muestra en el grafico1. Aunque veremos más adelante que RCM utiliza los términos restauración programada. Las fallas relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la fatiga. Las acciones de omisión incluyen búsqueda de la falla. El proceso de evaluación de consecuencias se discute en forma breve mas adelante en este capitulo.abiertamente sobre los diferentes modos de manejar las fallas. Esto abarca lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”. En particular las características de durabilidad se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el producto. en un numero de equipos eléctricos y mecánicos. 15 . Grafico 1. y para algunos más complejos con modos de fallas dominantes. Las técnicas del manejo de fallas se dividen en dos categorías: * Tareas Proactivas: son los trabajos realizados antes de que la falla ocurra. y en forma mucho mas detallada en el capitulo 5.4 se basa en la convicción de que la mayoría de los ítems operan confiablemente por un X periodo. y son utilizadas cuando no es posible identificar una consigna proactiva efectiva. Este modelo es útil para ciertos tipos de equipos simples. para prevenir que el equipo llegue a un estado de falla.4 ilustra la visión de intervalo fijo en las fallas. Esto llevo a cambios iniciales en los patrones de falla. corrosión. abrasividad y evaporación. Tareas proactivas: Muchas personas siguen sosteniendo que el mejor modo de optimizar la capacidad de una planta es tener una determinada rutina de mantenimiento proactivo. El pensamiento clásico sugiere que los registros detallados de las fallas nos permitirán determinar la vida del equipo y de ese modo hacer planes para tomar acciones preventivas antes de que el ítem comience a fallar en el futuro. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de falla versus la edad operativa. en lugar de solo concentrarse en la prevención. * Acciones de omisión: estas se encargan del estado de falla. La sección siguiente de este capitulo describe mas detalladamente las tareas proactivas. rediseño. Sin embargo los equipos en general son mucho más complejos que veinte años atrás.5. El grafico 1. La sabiduría de la segunda generación sostiene que esta debería consistir en la reparación o reemplazo de componentes en intervalos fijos. descarte programado o mantenimiento en condición. y acudir a la falla.4 La tradicional visión de las fallas.

El patrón C muestra una probabilidad de falla creciente pero no hay una edad de desgaste identificable. Hoy en día.5 6 patrones de fallas. A menos que haya una probabilidad de fallas por desgaste dominante. tendrá menos probabilidades de fallar. 7% al D. optaron por abandonar la idea de mantenimiento proactivo en su totalidad. 5% al C. Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre confiabilidad y edad operativa. Grafico 1. los límites de edad hacen poco y nada para mejorar la confiabilidad de ítems complejos. debe hacerse algo para prevenir o predecir esas fallas. mientras que el patrón E muestra una permanente probabilidad condicional de fallas a cualquier edad. Los estudios realizados a una aeronave civil mostraron que un 2% de los ítems respondían al Patrón A. 16 . El patrón D muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo o recién comprado. al observar esto. En realidad las restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales. finalizando en una zona de desgastesimilar al grafico 1.4. no es necesariamente el mismo que para la industria0. Muchas organizaciones. esto es cierto muy de vez en cuando. ( El numero de veces que estos patrones se presentan en aeronaves. el RCM divide las tareas proactivas en tres categorías: * Tareas de restauración programadas * Tareas de descarte programadas * Tareas en condición programadas. El patrón B muestra una probabilidad de falla creciente. Pero cuando las consecuencias de las fallas son significantes. o al menos para reducir las consecuencias. y luego una suba rápida a un nivel constante. Esto nos trae otra vez a la cuestión de las tareas proactivas. En realidad esto podría ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. introduciendo la mortalidad infantil en sistemas que de otro modo serian más estables. 14% al E y no menos del 68% al patrón F. que disminuye eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lenta. luego por la zona de desgaste. (fallas casuales) El patrón F comienza con una mortalidad infantil alta. 2% al B. se pueden observar mas y mas patrones E y F. Esta creencia lleva a la idea que cuanto mas frecuentemente se examine un ítem.El patrón A es la tan conocida “curva de la bañera”. Como se menciona anteriormente. Comienza con una incidencia alta de falla (conocida como mortalidad infantil) seguida por una probabilidad de falla condicional en lento o constante crecimiento. Pero no hay duda de que a medida que los equipos se vuelven mas complejos.

esta por ocurrir o esta en proceso de ocurrir. o la restauración de un montaje antes de que termine su viva útil programada. sin importar su condición en ese momento. estas tareas se conocen como mantenimiento preventivo. sin tener en cuenta su condición en ese momento. Una de las grandes fortalezas de RCM es el modo en que ofrece un criterio simple.Tareas de restauración y de descarte programadas. el descarte programado implica deshacerse de un ítem al. 17 . por las causas detalladas anteriormente. Las nuevas técnicas se usan para detectar fallas potenciales de manera que se pueda tomar acción para evitar las consecuencias que traerán si degeneran en fallas funcionales. Tareas en condición: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas. Del mismo modo. y de ser así para decidir que tan seguido deben realizarse y quien debe hacerlas. mantenimiento basado en la condición. Proceso de selección de tareas de RCM. o antes del tiempo programado. RCM permite que se tomen dediciones en esta área con confianza particular. Las tareas de restauración abarcan la refabricación de un componente. y la creciente incapacidad de las técnicas clásicas para lograrlo. pero también pueden ser un gasto de tiempo muy costoso. La mayoría de estas técnicas se basan en que gran parte las fallas. Este default también se conoce como acudir a la falla. de modo que se permite que las fallas sucedan y luego se reparan. se las utiliza notablemente menos que 20 años atrás. para decidir cual de las tareas proactivas (si las hubiere) es la realizable en cualquier contexto. Sin embargo. las tareas en condición son una muy buena forma de manejar las fallas. Colectivamente. están muy por detrás del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. Acciones de omisión: El RCM reconoce tres categorías principales: * Descubrimiento de fallas: las tareas de detección de fallas implican controlar las funciones encubiertas periódicamente para determinar si es que hubo fallas (mientras que las tareas en condición implican chequear si algo esta fallando. * Mantenimiento no programado: Como es nombre lo implica. dan algún tipo de aviso de que están por ocurrir. Esto implica modificaciones en el hardware y cubre los cambios de procedimientos. Este criterio se discute en detalle en los capítulos 6 y 7. Estos avisos se conocen como fallas potenciales. esta omisión implica no realizar ningún esfuerzo en anticipar o prevenir los modos de fallas a los que se aplica. preciso y fácilmente entendible.) Si se los usa apropiadamente. y se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional. y monitoreo de condición. Solían ser por lejos la forma de mantenimiento proactivo mas utilizada. Se las denomina tareas en condición por que los ítems son controlados bajo la condición de que estén dentro de sus patrones normales de funcionamiento. (El mantenimiento en-condición incluye el mantenimiento preventivo. * Rediseño: implica realzar cambios en la capacidad interna del sistema.

Si no tiene esta justificación. el ítem debe ser rediseñado. Si una tarea proactiva no cumple con los requisitos de ser viable y productiva.) Si una falla tiene consecuencias no operativas. Si hay seguridad en elegir la tarea adecuada. la tarea debe tener un justificativo económico. de no eliminarlo directamente. deba ser rediseñado (dependiendo e las consecuencias de fallas múltiples). Los programas resultantes son aplicables para todos los bienes que poseen características similares. A continuación se detalla la esencia del proceso de selección de tareas. sino porque no logran sus objetivos. sin considerar las consecuencias de las fallas. Se debe tener también en cuenta que el proceso de RCM considera las necesidades de mantenimiento de cada bien. solo vale la pena realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo de tiempo determinado. a un nivel muy bajo. si el costo de ésta sobre un determinado periodo de tiempo es menor. Si es conveniente hacerlo depende de que tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. se evalúan en relación a sus características técnicas reales. junto a la eliminación de tareas contraproducentes. al costo de reparación durante el mismo periodo. En otras palabras. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. es menor que los costos de las consecuencias operativas y de reparación durante el mismo periodo. a un nivel tolerablemente bajo. * Para fallas ocultas. Menos trabajo de rutina trae aparejado. * Si la falla trae consecuencias operativas. Esto trae aparejado el desperdicio de un gran número de programas. si esta reduce el riesgo de ese problema en si mismo. no porque estén equivocados. entonces la segunda decisión de default es nuevamente el rediseño. depende de las características técnicas de la tarea. entonces debe tomarse las acciones de default correspondientes. Si no se encuentra una solución que disminuya el riesgo a un nivel tolerablemente bajo. la decisión de default secundaria es nuevamente el rediseño. Comparen esto con el método tradicional del desarrollo de políticas de mantenimiento. * Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad. Si no lo tuviera. o se debe cambiar de proceso. entonces se debe llevar un proceso de detección de fallas. Si el proceso adecuado para esto no se puede determinar. Esto sucede simplemente por el hecho de que el Ingeniero de mantenimiento que esta de turno hoy. lo que a su vez lleva a una reducción sustancial en la carga laboral de rutina. Esto. nuevamente sin considerar que las consecuencias serán diferentes de acuerdo al contexto operativo. lleva a un mantenimiento más efectivo. la decisión secundaria de omisión es que el ítem. De modo que estas tareas también deben tener un justificativo económico. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado (Si esto ocurre. que el resto de las tareas pueden ser realizadas con mayor precisión. 18 . Esto significa que las tareas proactivas. vale la pena realizar una tarea proactiva si esta va a reducir el riesgo de fallas múltiples asociadas con esa función. antes de plantear la posible necesidad de un rediseño. y las consecuencias operativas son aun inaceptables. solo es valido realizar una tarea proactiva. se especifican únicamente para las fallas que inevitablemente lo requieran. Tradicionalmente. la decisión va a ser nuevamente un mantenimiento no programado. solo vale la pena realizar una tarea proactiva. los requerimientos de matenimiento de cada bien.Si las tareas proactivas son técnicamente viables o no. y de la falla que se supone prevenga.

Grupos de revisión Vimos anteriormente como el proceso de RCM da forma a 7 preguntas básicas. * Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados. dónde y cómo. y hacer todos los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario. el personal de mantenimiento. Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no hubiere uno. Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento. desempeño deseado. Planificación Si se aplica correctamente. el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del mantenimiento. este manual solo abarca uno de los atributos mas deseados de este registro en el apéndice 1. En la práctica. efectos y consecuencias de las fallas. decidir detalladamente quién llevara a cabo el proceso y quién auditara cada análisis. y decidir cuales de ellos serán los sometidos al proceso de revisión de RCM. y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM. Esto es porque muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por personal de operación o producción. *En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversión. * Asegurar que el contexto operativo del bien. necesitamos conocer sus bienes. 19 . y como exactamente se verán beneficiados. sino que aporta a cada uno un entendimiento mucho mas completo del funcionamiento del bien en su contexto operativo. simplemente no puede responder todas esas preguntas por si solos. no como podría o debería encontrarse en el futuro. que incluyan al menos una persona responsable de mantenimiento y una persona de la función operativa. Sin embargo la aplicación exitosa de RCM depende de una preparación y planificación meticulosas. En el Grafico 1. que se adecuan a este propósito.4 Aplicación del proceso de RCM Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier organización.tiene que procurar el mantenimiento del equipo existente en su estado actual. La categoría de los miembros del grupo es menos importante que el real conocimiento que posean de cómo funciona el equipo. 1. esto debe ser realizado por grupos pequeños. Esto se aplica especialmente a preguntas con respecto a funciones.6 se puede observar la organización de un grupo típico de revisión: El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes conocer y absorber la experiencia de cada miembro en una base sistemática. Los elementos claves para este proceso de planificación son: * Decidir que bienes son lo que obtendrán un mayor beneficio del proceso de RCM. se entiende con claridad. En realidad la gran mayoría de las organizaciones industriales hoy en día poseen registros de plantas.

Resultados del análisis de RCM Si es aplicado del modo sugerido anteriormente. que los límites del sistema están claramente definidos.Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 1. * Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso de RCM. *Una lista de áreas donde deban realizarse cambios. y termina a tiempo. mientras se retiene el entusiasmo y compromiso individual de los miembros. *El análisis progresa con una rapidez razonable. su rol es garantizar que: * El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto. para revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles productivos deseados con la configuración actual. Los facilitadotes son las personas más importantes en el proceso de RCM. Los Facilitadotes trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors. el análisis de RCM aporta tres resultados tangibles: * Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente. que los ítems de importancia no son pasados por alto. * El grupo concuerda en general de un modo convincente. conocidos como facilitadotes. * Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien. Facilitadores: Los grupos de revisión de RCM trabajan bajo la guía de especialistas altamente capacitados. Tanto los facilitadores como los grupos de revisión de RCM se discuten mas detalladamente en el capitulo 13. 20 .6 Un grupo Tipo de revisión de RCM. ya sean de diseño o del modo operativo. para asegurar que cada análisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo logístico necesario. y que los resultados del análisis son registrados apropiadamente.

deberían ser solo considerados como los medios para un fin. disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras. RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diseñar un programa de mantenimiento para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio.la prueba. con responsabilidad superior en el área deben estar satisfechos de que las decisiones tomadas por el grupo son sensibles y defendibles. asegura que se escogen los métodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular. Auditorías e implementación. y error. cambios en los procedimientos operativos del bien. De este modo. * Mayor seguridad e integridad medioambiental. las tareas de mantenimiento se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo. * Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta.1 al comienzo de este capitulo. y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda. * Desempeño operativo optimizado: (rendimientos. y proporciona reglas para decidir cual es el más aplicable en cada situación. calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales. 1. en mayor detalle en el capitulo 14. . estos deberían permitir que las funciones de mantenimiento completen todas las expectativas detalladas en el grafico 1. RCM también logra mejorar las actitudes en este punto.5 Que logra el RCM. las recomendaciones se implementan incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control. Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento. y proveyendo recomendaciones de modificaciones de diseño a las autoridades del sector correspondiente. si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes.Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el hecho en mejoran sus técnicas de trabajo en equipo. demostró ser un sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes. y la seguridad relativa a los equipos. especialmente equipos complejos de los cuales no se posee información histórica. que implica frustración y consumo de tiempo. Esto ahorra gran parte del sistema de prueba y error. De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento. generalmente entre el 40% y 21 . Específicamente. Los resultados descriptos anteriormente. y se discuten nuevamente. tan utilizado en los programas de mantenimiento. que puede ser sumamente costoso. Después de que se aprueba cada revisión.: el RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla. Como resultado. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere. Cómo lo realizan se resume en los siguientes párrafos. antes de considerar sus efectos en las operaciones. Lo que es mas. los managers senior. En el capitulo 11 discutiremos aspectos claves para auditoria e implementación. de no lograrse eliminarlos por completo. se utilizo de la manera prioritaria. Inmediatamente después de haber concluido la revisión de cada bien.

* Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición. * Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las revisiones.efectividad. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto operativo.el 70%. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento. la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método. * Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. Esto también permite a los operadores. RCM otorga resultados inmediatamente. conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. * Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización. y para hacer participes a toda aquella persona que tenga que ver con el equipo durante el proceso. mayor armonía. y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en stock. y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. demostrar que sus programas de mantenimiento están basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas entes reguladores). Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño. Una de las ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a paso. En realidad si son enfocados y aplicados correctamente. Todas estas características. como también la percepción general que se tiene de los programas de mantenimiento. para abarcar a todas al mismo tiempo. RCM cubre sus propios gastos en cuestión de unos meses o hasta de unas semanas. y un mantenimiento mucho mas exitoso. También provee una visión mucho mas clara de las herramientas requeridas para el mantenimiento de cada bien. como se discute en el capitulo 14. Finalmente la información almacenada en las planillas de RCM reducen los efectos de la rotación de personal. La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los requisitos de mantenimiento de un determinado equipo. que trae aparejada una pérdida de experiencia. 22 . Un producto derivado de gran valor son también los gráficos y manuales mejorados. forman parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración. Los resultados son una mejor relación costo. Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base.

los usuarios. uno que se enfoca en lo que el usuario quiere. no solo esperan que el bien cumpla una función. a menos que especifique con la mayor precisión posible. y por lo tanto. junto con los estándares de desempeño.” Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario. También llevaron a algunos estrategas de mantenimiento a creer que solo se trata de preservar la confiabilidad o capacidad inherente de todo bien.que los usuarios desean.difiere totalmente de la capacidad inherente del bien. Es también muy útil. De esto surge que cuando mantenemos un bien. puesto más en lo que el bien hace que en lo que el bien es. veremos que este estado. el nivel de desempeño deseado por el usuario (diferenciándolo de la capacidad inherente del bien). busca el cuidado de lo bienes por si mismos. esto no es así. * Por ejemplo. revisa diversas categorías de funciones y muestra como deben alistarse. empezamos a apreciar el hecho de que todo bien es puesto en funcionamiento porque hay alguien que requiere que este cumpla una función. En realidad. Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando: * ¿Cuales son las funciones y los estándares de desempeño del bien en su contexto operativo actual? Este capitulo analiza esta pregunta en mayor detalle.1 se detallaría como: “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto”. que como el nombre implica. Sin embargo. provee un modo totalmente nuevo de definir los objetivos de mantenimiento de cualquier bien. Mas adelante en este capitulo. etc. Dieron nacimiento a conceptos como el de “cuidado de equipos”. ya sean mecánicos. debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien. este debe conservar un estado tal que siga cumpliendo sus funciones del modo en que lo requiere el usuario. Describe como se deben definir las funciones. y es el porque muchas personas se refieren a RCM como “TQM aplicado a bienes físicos. Está claramente establecido en los principios de ingeniería.Funciones La mayoría de los ingenieros se inclinan a esta profesión porque sienten cierta afinidad con sistemas. De modo que la definición de una función. la definición de los objetivos de mantenimiento de un bien. explora los dos tipos principales de normas desempeño. Este es el punto mas destacable de RCM. la función primaria de la bomba en el grafico 2. y a sentirse ofendidos en el caso de que se encuentren en situaciones desfavorables.1 Descripción de funciones. 23 . A medida que tenemos un entendimiento mas profundo del rol de los bienes en las empresas.2. que la descripción de una función debe consistir de un verbo y un objeto. como explicamos mas extensamente en la parte siguiente de este capitulo. Esta afinidad los lleva a sentir placer cuando los bienes están en buen estado. no es completa. Este énfasis. comenzar esa descripción con la palabra “para” (“para bombear agua” “para transportar personas”.). También esperan que lo haga a un nivel de desempeño aceptable. Estos reflejos siempre estuvieron en el corazón del mantenimiento preventivo. 2. eléctricos o estructurales.

Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado. Esto significa que cuando cualquier bien se ponga en funcionamiento. consiste de un verbo. La única pregunta es que tan rápido se desgastara hasta el punto en el que ya no pueda enviar 800 litros por minuto. ese seria el fin del problema. un objeto.Este ejemplo muestra que la descripción completa de una función. El resultado final de este deterioro es una desorganización total (también conocida como caos o entropía). El grado en que cualquier usuario pretende que un bien funcione. debe ser capaz de producir aun más que el nivel mínimo de desempeño deseado por el usuario. se conoce como capacidad inicial (o garantía inherente). Esto pasa tanto si esta impulsando acido.1 Capacidad inicial vs. este debe ser tenido en cuenta. Por ejemplo. El grafico 2. Desempeño deseado.2 Criterios de Desempeño El objetivo de mantenimiento es que los bienes continúen cumpliendo sus funciones del modo en que lo requieren sus usuarios.2 ilustra la relación exacta entre esta capacidad y el desempeño deseado. a menos que se tomen los recaudos necesarios para detener la causa del deterioro del sistema. El equipo podría trabajar continuamente sin necesidad de mantenimiento. Si pudiéramos fabricar un bien que lograra ese mínimo nivel de desempeño sin deteriorarse para nada. Lo que el bien es capaz de producir. puede ser definido por un criterio mínimo de desempeño. La enunciación de una función debe consistir de un verbo. Un proceso que causa el deterioro de la bomba (modo de falla) es el uso del propulsor. Sin embargo en el mundo real. la bomba en la figura 2. un objeto. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Grafico 2. las cosas no son tan simples. y el nivel de desempeño deseado por el usuario. 2. Entonces. y el nivel de desempeño deseado. y sin importar si el impulsor esta hecho de titanio o de acero suave.1 esta impulsando agua a un tanque desde donde el agua es extraída a un promedio de 800 litros por minuto. como aceite lubricante. 24 . si el deterioro es inevitable. sufrirá deterioro. que se expone al mundo real.

por encima de este nivel El objetivo de Mantenimiento es garantizar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Por lo tanto Mantenimiento alcanza sus objetivos al mantener la capacidad de sus bienes Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) 25 . de modo que es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos bienes continúen cumpliendo con las funciones requeridas. tengan en cuenta que: * La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseño y la fabricación inicial. en el ejemplo. la mayoría de los bienes. si esta ha disminuido. * El mantenimiento puede solamente restaurar el bien. la capacidad inicial es de 100 litros por minuto. Esto significa que el desempeño puede ser definido de dos maneras distintas: * Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere) * Capacidad inherente (lo que puede hacer). ya sea asegurando que su capacidad permanece por encima del los requerimientos mínimos del usuario. o restaurándolo hasta alcanzar la capacidad inicial. Cuando consideramos la reparación.Capacidad inicial (lo que puede hacer) Margen para deteriorizacion R E N D I M I E N T O Rendimiento deseado (lo que sus usuarios quieren que haga) Grafico 2. son diseñados y fabricados adecuadamente. para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de desempeño deseado. y tener en cuenta el deterioro. pero no superarla. En la práctica. Los capítulos siguientes.2 Teniendo en cuenta el deterioro. contemplan como el mantenimiento ayuda a garantizar que los bienes cumplan con las funciones esperadas. recuperando su capacidad inicial. los diseñadores del sistema deben especificar una bomba que posea una capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto. Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien. Por ejemplo.

debe estar cubierto por su capacidad inicial. Puede estar diseñado correctamente. no habrá mantenimiento capaz de lograr que se cumplan las expectativas. Por otro lado. El objetivo de mantenimiento es asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel R e n d i m i e n t o Rendimiento deseado Capacidad inicial Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien por encima de este nivel. sino que necesitamos conocer cual es el nivel de desempeño mínimo que el usuario puede aceptar en el contexto en el que se este utilizando el equipo. si la bomba que se muestra en la figura 2. el motor fallara constantemente. no se podrá proveer el funcionamiento deseado en este contexto. Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario.Grafico 2.1 tiene una capacidad inicial de 250 litros/ min. esos bienes son no conservables. y eventualmente se fundirá en forma prematura. Se debe tener especial cuidado para evitar enunciados de calidad como ser “fabricar tantas piezas como lo requiera la 26 . Como lo muestra la figura 2. no podrá mantener el tanque lleno. tales bienes son conservables. si hacemos un habito de extraer 15 Kw.. Al no existir un programa de mantenimiento que fabrique bombas mayores. * Para determinar esto.3 Un bien conservable. si el desempeño deseado excede la capacidad inicial. De igual manera. Grafico 2. (que seria el desempeño deseado) de un motor eléctrico de 10KW (capacidad inicial). En resumen. solo que no puede ejecutar al nivel deseado en el contexto en el que se lo esta usando.3. por que son naturalmente más precisas que las reglas de calidad. No existe trabajo de mantenimiento que pueda aumentar la capacidad de este motor. no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien. como se muestra en el grafico 2. por lo tanto no es reparable. antes de desarrollar el programa de mantenimiento.4 Una situación fuera del alcance de mantenimiento. el funcionamiento deseado. Es decir. y perfectamente fabricado. Los párrafos siguientes exploran detalladamente aspectos claves de estándares de desempeño: Normas de desempeño cuantitativas: Las normas de desempeño deben ser cuantificadas en la medida de lo posible. De los ejemplos anteriores podemos sacar dos conclusiones: * Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento..4 Por ejemplo.

El programa de mantenimiento en este caso debe asegurar que la capacidad no baja de ese nivel. Lo que se considera “aceptable” varia enormemente de persona a persona. de ser así. la capacidad inicial del camión debe ser mayor que la mayor carga posible. a veces es imposible determinar estándares de cantidad. solo hacen imposible determinar cuando el ítem esta fallando. se redactan de la siguiente manera: * Para contener X liquido. el usuario y el personal de mantenimiento. Para tener en cuenta el deterioro.5 toneladas. que en este ejemplo seria 5 toneladas . Por ejemplo. Estándares de desempeño variables. las expectativas de desempeño serán cumplidas en su totalidad. Los enunciados que no mencionan para nada un estándar de desempeño generalmente implican un absoluto. En realidad. y la distribución de cargas es como se muestra en el grafico 2. Por ejemplo. Y que ningún derrame o goteo significara una falla. con un promedio de 2. Las expectativas de desempeño (o esfuerzo aplicado) a veces varían entre dos extremos. antes de establecer un sistema para conservar esa “aceptabilidad”. por lo que nos tenemos que remitir a los cualitativos. En los casos en que un sistema encerrado pueda tolerar alguna perdida. el concepto de contención se asocia con prácticamente todos los sistemas cerrados. deben tener un entendimiento común de lo que significa “aceptable”.producción”. Estándares de calidad: Mas allá de la necesidad de precisión. no significa que no pueda o no deba realizarse. Estándares de desempeño absolutos. La ausencia de un nivel de desempeño sugiere que el sistema debe contener todo el líquido. no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese supuesto nivel no se sostiene”. o “ir tan rápido como sea posible”. Los enunciados referidos a contención. Por lo tanto. Un importante usuario de RCM resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeño necesitan.5. puede ser extremadamente difícil determinar exactamente lo que se requiere. Consideren por ejemplo un camión utilizado para entregar mercadería surtidas a minoristas urbanos. Asumimos que la carga real varia entre (digamos) 0 (vacío) y 5 toneladas. Los enunciados de este tipo no tienen sentido alguno. la cantidad que puede ser tolerada debe estar detallada en el enunciado como norma de desempeño. 27 . la función primaria de la pintura es “que se vea estéticamente aceptable” (no atractivo). pero el hecho de que sea difícil. por lo tanto es imposible de cuantificar.

los niveles de desempeño deseados incorporan un límite superior y un límite inferior.5 Estándares de desempeño variables. Los diámetros variaran. Del mismo modo. aunque sea por unos pocos miligramos. generalmente varían en un medio. algunos sistemas presentan capacidad variable. no producirá exactamente el mismo diámetro terminado en cada chumacera. El grafico 2.6 5 4 3 2 Carga (toneladas) 1 0 Mantenimiento debe asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Capacidad Inicial Caso perdido Rendimiento deseado Malo Minimo Grafico 2. una maquina amoladora que se utiliza para un cigüeñal. Para acomodar esta variabilidad. en una fabrica de alimentos no llenara dos envases sucesivos con exactamente el mismo peso de alimento. El peso variara. Limites superior e inferior En contraste con las expectativas variables de desempeño. aunque sea por un poco milésimo de milímetros. Estos son sistemas que no pueden ser programados para funcionar a exactamente el mismo nivel cada vez que operan.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza. Por ejemplo. la función principal de una empacadora de caramelos podría ser: * Empacar 250+1 g. Rendimiento deseado ---------Limite de especificaciom supeior Limite de control superior CAPACIDAD --- Rendimiento deseado Rendimiento deseado Limite de especificación inferior Por ejemplo. de caramelos en sus bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto. 28 . Una maquina llenadora.

Que porcentaje de variabilidad puede ser tolerada específicamente en cada producto depende generalmente de factores externos. Idealmente. También se aplican a otras especificaciones de funcionamiento tales como precisión de los manómetros y la programación de sistemas de control y dispositivos de protección. desde el punto de vista de mantenimiento. que no provoque ningún tipo de variaciones. y el límite superior por los espacios necesarios para asegurar una buena lubricación. Por ejemplo. 2. no solo conciernen a la calidad del producto. y por lo tanto no haya necesidad de dos límites. En la persecución de este ideal.3 EL CONTEXTO OPERATIVO. la diferencia entre los límites de control debería representar la mitad de la diferencia entre los límites de las especificaciones. En casos como este. mientras que el límite superior dependerá de la cantidad extra de caramelos que la compañía este dispuesta a suministrar. los límites de desempeño deseados se conocen como limites de especificaciones superior e inferior. vibración y durezas. las personas diseñando el programa tienen que asegurarse que realmente entienden el contexto operativo. Las teorías de manejo de calidad sugieren que en procesos bien administrados. el límite inferior mínimo que puede ser tolerado en el diámetro de la caja de un cigüeñal. desde el punto de vista del mantenimiento. Este contexto invade todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. En este momento. comenzando con la definición de funciones: Por ejemplo. Este tema se discute extensamente en el capitulo 3. consideren una situación en la que se esta diseñando un programa de mantenimiento para un camión utilizado para transportar materiales desde Startsville a Endburg. Esta operación debería dejar un mas que adecuado margen de deterioro. RCM fue definido como “un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier bien físico en su contexto operativo. En el capitulo 1. Por ejemplo. estamos preocupados únicamente por la variabilidad.(En la practica este tipo de variabilidad no es bien recibida por un numero de razones. este proceso debería ser tan estable. Los límites de capacidad. depende de factores como ruido. muchas industrias están invirtiendo una gran cantidad de tiempo y energía en diseñar procesos que varíen tan poco como sea posible. Antes de que se puedan definir las funciones y niveles de desempeño asociados a este vehiculo. Los limites inferior y superior. ¿Cual es la distancia entre Startsville y Endburg? Sobre que tipos de rutas y que tipos de terrenos? ¿Cuales son los típicos peores casos de mal tiempo o trafico de esta ruta? Que tipo de carga lleva el camión? ( Frágil? Abrasivos? Corrosivos? Explosivos?) Que limites de velocidad u otras regulaciones se aplican a esta ruta? Que estaciones de servicio existen sobre este camino? 29 . El límite inferior en el peso de una bolsa de caramelos (relativo al peso publicado) depende generalmente de regulaciones comerciales establecidas. Sin embargo este aspecto de diseño y producción esta mas allá del alcance de este libro. (generalmente definidos como tres desviaciones estándar a cada lado de un medio) se conocen como los limites de control superior e inferior.

Todo esto significa que cualquier empresa con intenciones de aplicar RCM a cualquier bien o proceso. a pesar de que la bomba no sufre ningún cambio. es muy probable que se utilice un programa de mantenimiento totalmente distinto en el nuevo contexto. a menos que haya una planta de emergencia. debe asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operativo antes de comenzar. el aislamiento de Endburg puede significar que deban llevarse a bordo todos los repuestos especiales.es una característica del contexto operativo que debe ser considerado en detalle al describir las funciones de cualquier bien. El contexto no solo afecta drásticamente el funcionamiento y las expectativas de desempeño. mientras que la bomba A no. sino que también afecta la naturaleza de los tipos de fallas que pueden ocurrir. desde donde la emulsión es extraída a proporción de 900 litros por minuto. Redundancia La presencia de redundancia. son determinadas principalmente por la duración de la interrupción y la cantidad de trabajo en proceso esperando para seguir en operaciones subsecuentes. Las consecuencias de tales fallas. a un tanque B. Por que ahora esta bombeando emulsión en lugar de agua. donde todas las maquinas están interconectadas.1. la frecuencia con la que suceden y que debe hacerse para manejarlas. la función primaria debería ser: * Para bombear emulsión a 900 litros por minuto. El clima puede demandar aire acondicionado. de modo que el nivel de mantenimiento necesario aumenta acordemente. a operaciones por lotes de donde la mayoría de las maquinas trabajan de modo independiente. La bomba B tiene un equipo de emergencia. si consideramos nuevamente la bomba del grafico 2. En los procesos de flujo. Varían desde operaciones de procesos de flujo. que se muestran en el grafico 2. las mayorías de las fallas solo reducen el rendimiento de una sola línea o maquina. Estas diferencias implican que la estrategia de mantenimiento aplicadas a cualquier bien que es parte del proceso de flujo podría ser radicalmente diferente de la estrategia aplicada a un bien en un medio por lotes. Como consecuencia.Las respuestas a estas preguntas nos llevaran a definir la función primaria de este vehiculo del siguiente modo: “Para transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a una velocidad de hasta 60 mph/ (promedio 45 mph) desde Startsville a Endburg con un tanque de combustible. En el caso del camión. Si se la moviera en una ubicación donde bombea una emulsión medianamente abrasiva. sus efectos y consecuencias. puede parar toda la planta o reducir el rendimiento. Por ejemplo.o medios de producción alternativos. Procesos por lotes y de flujo. La importancia de la redundancia es ilustrada en tres bombas idénticas.” El contexto operativo también influencia en profundidad los requisitos para funciones secundarias.7. y así sucesivamente. frecuencia y severidad de las fallas también cambian. la falla de un solo equipo. Por otro lado en plantas que trabajan por lotes. 30 . En las plantas de manufactura. Este es un nivel de desempeño mayor que en el ejemplo anterior. Algunos de los factores mas importantes que deben considerarse se discuten en los capítulos siguientes. las regulaciones pueden exigir iluminación especial. la naturaleza. la característica principal del contexto operativo es el tipo de proceso.

nacionales. y las especificaciones de la terminación de la superficie pueden todas variar. la profundidad de corte. y la de la bomba B es hacerlo en presencia de una bomba de emergencia. El primero es el grupo de personas que opera el bien. Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir liquido de punto a otro. en dos maquinas de trasbordo. dos estaciones de fresado idénticas. Normas Medioambientales.Por si misma Deber Emergencia A B C Grafico 2. Lo que la sociedad espera. tolerancia de chatura. Este interés creciente a nivel mundial por todo lo relacionado al medioambiente significa que cuando mantenemos cualquier bien. desde la biodegrabililidad de detergentes.7 Diferentes contextos operativos. esta expresado en normas y regulaciones cada vez mas severas y exigentes. Estas cubren un rango extraordinariamente amplio de asuntos. Sin embargo no es suficiente la simple afirmación de que una planta o proceso es segura para el medioambiente al momento de ser comisionada. Niveles de Calidad Las normas de calidad y niveles de servicio al cliente son otros dos aspectos mas del contexto operativo que pueden producir diferencias en las descripciones de las funciones de maquinas. La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas medioambientales de la sociedad asegurando que los equipos son diseñados en cumplimiento con las normas asociadas. Sin embargo. hasta el contenido de gases de escape. Estas son normas internacionales. Se deben tomar recaudos para asegurar que no es perjudicial a lo largo de toda su vida útil.fresar una pieza. sólidos y gaseosos. 31 . por si mismo. Esto puede llevar a conclusiones bastantes diferentes sobre los requisitos de mantenimiento. que quiere que tanto el bien. tiempo de ciclo. tenemos que satisfacer a dos “grupos” de usuarios. El segundo es la sociedad como un grupo. que de otra forma serian idénticas. Por ejemplo. Esta diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas serán diferentes. como el proceso del cual éste forma parte. En el caso de procesos. no causen ningún tipo de daño al medioambiente. regionales y hasta inclusive regulaciones corporativas. pueden tener la misma función básica. Un aspecto cada vez mas importante del contexto operativo de cualquier bien es el impacto que tiene (o podría tener) en el medioambiente. tienden a concentrarse en productos derivados indeseados líquidos. aun cuando las bombas son diferentes.

las organizaciones pueden moverse desde un extremo de este espectro hasta el otro con una rapidez sorprendente. la falla no afectara realmente el rendimiento final de la planta. La organización de turnos afectan claramente al contexto operativo. y algunas en un término medio entre estos dos extremos. tanques alimentadores. algunas plantas operan 8 horas al día.Seguir los procedimientos correctos se esta convirtiendo en una cuestión de urgencia. Sin embargo es también mas difícil hacer que los equipos estén disponibles para mantenimiento en una planta totalmente cargada. donde estas normas existen. lleva a un aumenta en los costos de producción. En este caso. si lleva ocho horas repararla. en otras palabras. se pueden recuperar generalmente con trabajo después de hora. tanto así que preservar la integridad del medioambiente a tan largo plazo es ahora un tema particularmente importante para los encargados de mantenimiento. Las penalidades por esto son cada vez mayores. ocurren cada vez mas incidentes provocados porque un equipo no estaba funcionando como corresponde. las perdidas de producción causadas por fallas. siete días a la semana. El trabajo en proceso hace referencia a cualquier material que todavía no ha seguido todos los pasos del proceso de manufactura. Turnos de trabajo. o sea que las estrategias de mantenimiento deben ser formuladas con especial cuidado. Por esta razón. de modo que las estrategias de mantenimiento deben ser evaluadas a la luz de esos costos. Las consecuencias de las fallas de cualquier maquina se ve totalmente influenciada por la cantidad de este material acumulado en estas y las máquinas siguientes del proceso. 5 días a la semana (y hasta menos en malas temporadas). o de que las condiciones económicas cambian. podría afectar el rendimiento final. Puede estar almacenado en tanques. en pallets. En algunos casos. es muy poco probable recuperar el tiempo perdido. Trabajo en proceso. Pero. Riesgos de Seguridad Un numero creciente de organizaciones han desarrollado independiente un programa. de modo que vale la pena tratar con mayor intensidad de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. correas transportadoras o en almacenes especiales. entonces el tiempo improductivo causa perdidas en las ventas. forman una parte importante del contexto operativo. y que solo tomara 4 horas reparar la falla existente. estos se aplican a nivel corporativo. es sabio revisar las políticas de mantenimiento cada vez que cambia este aspecto del sistema operativo. 32 . ya que alrededor de todo el mundo. porque la siguiente operación deberá ser interrumpida. Por otro lado. Otras operan continuamente durante 7 días a la semana. Claramente. porque algo fallo. o se han subscripto a regulaciones formales sobre los niveles aceptables de riesgo. Este trabajo a deshora. A medida que los productos se mueven dentro de su ciclo vital. Consideren un ejemplo en el que el volumen de trabajo en espera es suficiente para mantener a la siguiente maquina trabajando por seis horas. en bins. Esto cuesta mucho más que las horas extras. En plantas que trabajan un solo turno. en otros a determinados sectores y en los menos a procesos y bienes en particular. si un equipo esta trabajando 24 horas al día.

que depende en la disponibilidad de repuestos y herramientas apropiadas y de la capacidad de la persona llevando a cabo la reparación. este tiempo es el que dicta cuanto llevara reparar la falla. no habría necesidad de tener stock de repuestos. Pero en el mundo real. hasta varios meses o años. especialmente en sitios como plataformas de petróleo y en barcos. Hoy en día. y: * El costo de retener stocks de trabajo en proceso para así mitigar los efectos d esas fallas. Esto se conoce como tiempo de reparación. de modo que debe hacerse un balance en cada caso. este aspecto del contexto operativo debe ser entendido claramente en las operaciones de manufactura. por la carga y restricciones de espacio.La severidad de estas consecuencias dependerán de: * La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la siguiente y así sucesivamente. En algunos casos también debe tenerse en cuenta el peso y/o dimensiones de los repuestos. 33 . e otras palabras una operación que dirige el rendimiento de la línea completa. este aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido con claridad. Si el repuesto no esta en stock. De modo que desde el punto de vista del mantenimiento. La relación entre repuestos y las consecuencias de la fallas radica en el tiempo que se necesita para conseguir dichos repuestos de los proveedores. Este el objetivo mayor de los sistemas “a tiempo” y sus derivados. Tiempo de reparación Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de respuesta hacia la falla. * El grado en que la operación en proceso es un cuello de botella. y la velocidad de reparación en si misma. Este derivado se basa en el hecho de que la única razón para tener un stock de repuestos. Estos sistemas reducen el stock de trabajo en proceso. y varían ampliamente de una organización a otra. y las políticas de manejo de fallas relacionadas. Por otro lado mantener repuestos en stock tiene un costo. que reducirlos al mínimo posible. debe hacerse un balance entre las implicancias económicas de las fallas operativas. entre el costo de tener un repuesto en stock. Para que este balance sea exitoso. Estos factores influencian notablemente los efectos y consecuencias de las fallas. o * El costo de realizar tareas de mantenimiento proactivo con la visión de anticipar o prevenir las fallas. A pesar de que las interrupciones en planta significan dinero. y va desde unos pocos minutos. que es una función de los sistemas de reporte de fallas y a nivel del personal. Si esto fuera instantáneo. se convierte en una prioridad básica. los costos de retener stock son tan altos. también es un costo mantener cantidades de trabajo en proceso. y el costo total de no tenerlo. de modo que la amortiguación que los stocks proveían contra esta falla está desapareciendo. es evitar o reducir las consecuencias de las fallas. y por lo tanto la severidad de sus consecuencias. es un proceso que demanda tiempo. Este es un circulo vicioso. Como resultado. Repuestos Es posible utilizar un derivado del proceso RCM para mejorar los stocks de repuestos. porque también se esta incrementando la presión en los departamentos de mantenimiento para reducir fallas así evitar la necesidad de stocks.

este aspecto del contexto operativo necesita ser entendido especialmente. las consecuencias operativas de las fallas son mucho mas serias en las épocas de gran demanda. 34 . la política de administración de repuestos existente. El mejor modo de hacerlo es documentando el contexto operativo.efectividad. si fuera necesario incluyendo el enunciado general de la misión de la organización. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo periodos de actividad intensa durante la cosecha y prácticamente están inactivos en otras épocas. es esencial asegurar que toda persona involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier bien. Por todas las razones antes mencionadas. la mejor manera de administrar los repuestos es la siguiente: * Utilice RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento basada el la política existente de tenencia de repuestos. experimentan la máxima demanda en las horas pico. Sin embargo al aplicar RCM a una planta existente. Grafico 2. si estas no pueden ser procesadas antes de que se deterioren.Este proceso de mejora del sistema de repuestos va más allá del alcance de este libro. (si lo hubiere) tendría un cambio en la política actual de stock de repuestos en la estrategia de mantenimiento inicial. * Revise las fallas relacionadas con repuestos claves. El grafico 2. El cigüeñal es usado en un tipo de motor utilizado para el auto X. cuando se definan las funciones y se evalúen las consecuencias de las fallas. Si se adopta esta modalidad. mientras que las compañías de transporte urbano.8 Reporte del contexto operativo. Esto se aplica especialmente a procesadores de fruta y molinos de azúcar. estableciendo que impacto. las fallas operativas no afectan solo el rendimiento. Por ejemplo. entienda totalmente el contexto operativo de ese bien. las compañías de venta de refrescos tienen mas demanda de sus productos en verano que en invierno. sino que también pueden llevar a la perdida de grandes cantidades de materia prima. puede ser considerada parte del contexto operativo inicial. El contexto operativo a veces presenta variaciones cíclicas en demanda por los productos o servicios provistos por la organización. como parte del proceso de RCM. de modo que en este tipo de industrias. Provisión de materia prima A veces el contexto operativo se ve influenciado por fluctuaciones cíclicas en la provisión de materia prima. Durante los periodos pico. En la mayoría de los casos. En casos como estos.8 en la pagina siguiente muestra un enunciado operativo hipotético para la maquina amoladora mencionada anteriormente. basándose en las excepciones. Documentar el contexto operativo. Demanda del mercado. y luego escogiendo la estrategia de mantenimiento y stock de repuestos que tenga una mejor relación costo. tenemos que empezar en algún punto.

Fabricar Motores: (Activo correspondiente: Planta de motores Motown. Cigüeñales de la maquina (Activo correspondiente: fresado de cigüeñales tipo2) La línea de cigüeñal consiste en 25 operaciones.000 requeridos por semana normalmente.0 minutos. muñonera y caja de engrase:( Activo correspondiente: maquina amoladora Ajax Mark 5) La maquina amoladora esmerila 5 muñones principales y 4 de cabezas de la biela. y es numeralmente capaz de producir 20 cigüeñales por hora (2200 a la semana. pero las operaciones reservan un pallet con cerca de 60 cigüeñales. 110. y un turno de 0 horas los sábados). Cuando esto sucede la línea tiene que trabajar horas extras a un costo adicional de $ 800 por hora. el objetivo es no mas de 1 en los próximos 3 años. los reclamos de garantía de motores deberían reducirse del actual promedio de 20 cada 1. detenerse hasta 3 horas.) La Planta Motown produce todos los motores para el modelo X de autos. el tiempo de ciclo es 3. Hay generalmente mas de 10 cigüeñales en la cinta transportadora entre esta maquina y la siguiente operación. Para poder alcanzar los objetivos de satisfacción de calidad para el vehiculo completo.Fabricar Auto Modelo X: (Activo correspondiente: División de autos modelo X) La división Modelo X emplea 4. Ocupamos ahora el puesto 19 en los ranking de satisfacción al cliente. para proveer algún “seguro” contra las interrupciones. 140. Las ruedas deben ser reemplazadas luego de 3.0 min. las interrupciones en esta línea podrían provocar la perdida de ventas de autos modelo X.. sin suspender los montajes. Ambos muñones tienen una superficie de Ra0.000 motores por año en esas horas. Terminar de amolar el cigüeñal. un proceso que lleva 0. y de las cabeza de biela 53mm+0.000 autos este año. si trabajara continuamente sin presentar fallas.000 en 50 semanas al año. Los pronósticos de venta indican que esto podría aumentar a 320.La planta sufrió tres consecuencias medioambientales que se informaron durante el año pasado. a 5 cada 1. El objetivo de daños por perdida de tiempo es una cada 500. La compañía quisiera que se realicen todas las tareas de mantenimiento posibles durante las horas normales sin interferir con la producción. pero el promedio de desecho es del 4%.000. para permitir a los empleados de producción tomar sus vacaciones correspondientes. Los defectos de fresado de cigüeñal no ha generado ningún reclamo de garantía. Esto permite a la línea de producción de cigüeñales. con intenciones de ocupar el puesto 15 el año entrante y el 10 para el siguiente.1mm. (Teniendo en cuenta que gran parte del crecimiento esta pronosticado para los motores tipo 2.5%.8 horas.000 motores tipo 2 se producen cada año. en u ciclo de 3.2.000. La probabilidad de una fatalidad en cualquier sector de la división debe ser menor a 1 cada 50 años.000 personas para producir 220. pero la salida general de motores esta limitada por la velocidad de la línea de fabricación de cigüeñal. el objetivo inicial es que sea de 1.000 por año en tres años.500 cigüeñales. Este departamento procura cumplir con todas las reglas medioambientales.1mm. Fabricar motores tipo 2 (Activo correspondiente: Línea de Motores Tipo 2) La línea de motores tipo 2 trabaja actualmente 110 hors por semana. (2 turno de 10 horas 5 días a la semana. y el reemplazo implica 1. La planta cierra dos semanas al año.) No debería haber cigüeñales almacenados entre el final de la línea de producción y la línea de montaje del motor.000 motores tipo 1 y 80.3 min. Esta es la operación cuello de botella en la línea del cigüeñal. La línea de montaje podría producir 140. El diámetro terminado de los muñones principales es 75mm+0. La rueda rectificadora se reacondiciona en cada ciclo. de modo que una interrupción de 25 minutos puede ser tolerada sin 35 .000 horas pagadas. Actualmente tiene algunas fallas para producir los 16. a menos que se mejore el desempeño.

Por ejemplo. generalmente tiende a ser el aspecto más desafiante y el que más tiempo consume en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. requiere el trabajo conjunto de usuarios y personal de mantenimiento. Son el único motivo por el que el bien existe. cuantifican las expectativas desde el punto de vista del negocio en general. Las funciones primaria y secundaria del bien. Funciones primarias: Las organizaciones adquieren bienes físicos por una. Para la mayoría de los equipos. Tenga en cuenta también que un enunciado de contexto debería incluir a todos los bienes debajo de esa jerarquía. 36 . Las descripciones de contexto a un nivel mayor de esta jerarquía.pero aun encontramos bienes en servicio que están allí desde que la planta se construyo. Todo bien físico tiene más de una. Es también una experiencia de aprendizaje intensa para todos los involucrados. En realidad el nombre de la mayoría de los bienes industriales esta basado en sus funciones primarias. Las funciones se dividen en dos categorías principales (función primaria y secundaria) y luego subdivididas en varias subcategorías. El total de stock en esta línea. Estas “razones” son definidas por enunciados apropiados. 2. es empacar. A primera vista.4 Diferentes tipos de funciones. no solo al que esta bajo revisión. Definir precisamente que función se supone que estos bienes cumplan ahora.4% del promedio total de desecho. la función primaria de una maquina empacadora. a veces dos. La jerarquía comienza con la división de la corporación que produce este modelo. a veces varias. Esto es especialmente cierto en plantas de mayor antigüedad. y raramente más de tres razones principales. significa que esta maquina puede detenerse por 45 minutos antes de que la línea pare en totalidad. pero podría moverse a un nivel mayor hasta incluir a toda la corporación. se las conoce como funciones primarias. Al ser las razones principales por las cuales el bien fue adquirido. aplanar algo y así sucesivamente. A niveles más bajos. Como se menciona anteriormente. el desafío real yace en definir las expectativas actuales de desempeño asociadas con estas funciones. por lo tanto se debe tener especial cuidado para definirlas con precisión. Las funciones primarias son generalmente fáciles de reconocer. De una aplanadora. El producto cambia. los niveles de producción se van haciendo más específicos hasta que se alcanza el bien revisado en particular. La calidad del producto también debe ser considerada en esta etapa.afectar la continuidad del proceso. son simplemente enunciados amplios de funciones. las personas cambian. este puede parecer un ejercicio bastante fácil de seguir. volumen y capacidad de almacenamiento. Estas categorías se detallan en las páginas siguientes comenzando por Funciones Primarias. Si el objetivo de mantenimiento es asegurar que el bien puede continuar cumpliendo con estas funciones. entonces todas ellas deben ser identificadas en forma conjunta con los respectivos niveles de desempeño deseados. Sin embargo en la práctica. funciones. La terminación de esmerilado contribuye al 0. son definidas y descriptas en el resto de este capitulo. la tecnología se modifica y también lo hacen las expectativas de producción. estos niveles de desempeño involucran velocidad. La configuración de la planta cambia. Los niveles de desempeño en mayor grado.

Como consecuencia. se debe tener cuidado en incorporar los criterios de calidad en la redacción de funciones primarias en todos los casos donde esto sea relevante. En el ejemplo de arriba. Por ejemplo un vaso reactor en una planta química puede ser utilizado en diferentes momentos para reflujo (hervir constantemente) tres productos diferentes. 37 . niveles de llenado o peso para los empaques. Sin embargo. En realidad esta distinción carece de importancia por arribamos a la misma conclusión de todas maneras. bajo tres condiciones distintas: Producto Presión Temperatura Tamaño de dosis 1 2 baras 180 C 500 litros 2 10 baras 120 C 600 litros 3 6 baras 140 C 750 litros (Se podría decir que este vaso no esta desempeñando tres funciones distinta. entonces seria impractico cambiar de tarea cada vez que el equipo es preparado para un producto diferente. y hasta deseable. formación o montaje. es mayor que los intervalos de cambio de tarea. Un modo de solucionarlo es combinar los niveles de la peor situación posible asociados a cada producto en enunciados de una sola función. un enunciado combinado podría ser: “para reflujo de hasta 750 litros de producto a temperaturas de hasta 180C a una presión de hasta 10 baras. Diagramas de conjuntos funcionales: Si un bien es muy complejo. o si no se entiende en profundidad la interacción entre diferentes sistemas. el mismo nombre de un cazabombardero militar sugiere que tiene dos funciones primarias. productos químicos y farmacéuticos. dureza en el caso de tratamiento con calor. normativa de pureza en alimentos. En este caso ambas deben ser mencionadas en la especificación de funciones. donde el mismo bien puede ser utilizado para cumplir diferentes funciones en distintas etapas. podríamos realizar un enunciado de función diferente para cada producto. pero que asegurara que el bien responderá efectivamente hasta las situaciones de máxima exigencia.) En casos como este. si cada equipo trabaja en forma continúa por periodos extensos. sino la misma a tres distintos niveles. y así sucesivamente. Esto es realizable. Una situación similar se encentra a menuda en manufacturas. Estos son diagramas simples. Funciones primarias independientes múltiples: Un bien puede tener más de una función primaria. Esto incluye dimensiones para operaciones de ajuste. si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a largo plazo. es a veces útil clarificar el contexto operativo organizando diagramas de conjuntos funcionales. Estos niveles se asocian generalmente con las funciones primarias.El capitulo 1 menciona que nuestra capacidad para alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios depende en forma creciente de la capacidad y condición de los bienes que elaboran el producto. mostrando todas las funciones primarias de una empresa a un nivel dado. Por ejemplo.” Esto llevara a un programa de mantenimiento que puede resultar en un sobremantenimiento en algunas ocasiones. Esto llevaría lógicamente a tres programas de mantenimiento separados para el mismo equipo. Se discuten con mayor detalle en el apéndice 1.

se dividen en las siguientes 7 categorías: * Integridad medioambiental.a veces mas serias que la pérdida de una función primaria. y luego selladas. entonces el único objetivo del programa de mantenimiento seria preservar su habilidad para transportar 5 personas a una velocidad de 90 m/h. Por ejemplo. además de su función primaria. Por ejemplo: Las funciones primarias de una maquina en una fábrica de alimentos puede ser “llenar 300 latas por minuto”. desde la capacidad para transportar equipaje. hasta que posea un indicador de cuanto combustible tiene en el tanque. las latas deben ser llenadas primero. Por ejemplo. Si esta fuera la única función del vehiculo. y luego “sellar 300 latas por minuto” La diferencia entre funciones primarias múltiples. * Integridad estructura/seguridad * Control/ contención/ confort * Estética * Protección *economía/ eficiencia * Funciones superfluas. de modo que también deben ser claramente identificadas. la pérdida de funciones secundarias puede también traer serias consecuencias. en la maquina enlatadora. cada función puede ser desarrollada independientemente de la otra. Funciones secundarias: Se espera que la mayoría de los bienes sean útiles para una o mas funciones adicionales. la función primaria de un automotor pude ser descripta de la siguiente manera: * Para transportar hasta 5 personas a una velocidad de 90 m/h a través de rutas construidas. Para ayudarnos a asegurar que ninguna de estas funciones son pasadas por alto. RCM comienza el proceso de cumplimiento de las normas relacionadas. La parte 2 de este capitulo explico como las expectativas medioambientales de la sociedad se han convertido en un punto critico del contexto operativo de cualquier bien. es que en el primer caso. Pero. Las páginas siguientes exploran las características principales de estas funciones en mayor detalle. y la 38 . y funciones primarias seriales. mientras que el ultimo. Integridad medioambiental. En otras palabras. incorporándolas en los enunciados de funcionamiento. una debe ser realizada antes que la otra. esto es solo una parte de la historia.Funciones primarias seriales o dependientes: A menudo encontramos equipos que deben realizar dos o más funciones primarias en series. las funciones secundarias necesitan tanto o mas mantenimiento que las primarias.”El sistema de escape de un auto puede también estar sujeto a normativas medioambientales referidas al ruido. Estas son conocidas como funciones secundarias. A pesar de ser generalmente menos obvias que las funciones primarias. porque la mayoría de los propietarios de autos esperan mucho más de sus vehículos. o de una chimenea fabril puede ser “contener no mas que X microgramos de un químico especifico por metro cúbico. la función de un escape automotor. Como resultado. Estas se conocen como funciones seriales.

especificación correcta debería ser “para emitir no mas de X dB medidos a una distancia Y por debajo de la salida del escape. Por ejemplo. la función primaria del paredón de un edificio. de modo que las técnicas analíticas relevantes no están cubiertas en este libro. Estas se encuentran con mayor frecuencia en las industrias farmacéuticas y alimenticias. Integridad estructural Muchos bienes tienen una función estructural secundaria. Control: En muchos casos los usuarios no solo quieren que los bienes cumplan las funciones a un determinado nivel de desempeño. Esto incluye funciones que otorgan a los operadores información temporal real sobre los procesos (medidas. Por ejemplo. con varios soportes de carga y altos niveles de redundancia necesitan ser analizadas utilizando una versión especial de RCM. sino que también quieren tener a posibilidad de regular ese nivel. (y balancee el peso de estanterías y cuadros) Las estructuras grandes y complejas. Esto dio cabida a funciones adicionales con la forma de dispositivos de protección. relojes registradores. Es por eso que los analizamos por separado: Un subgrupo de las funciones relacionadas a Seguridad son las que se tratan la contaminación e higiene del producto. subsistema o componente. Sin embargo en algunos casos es necesario redactar en enunciados funcionales las amenazas a la seguridad.” Seguridad La mayoría de los usuarios quieren estar razonablemente seguros de que sus bienes no les ocasionaran daños o muerte. Esta expectativa se resume en enunciados funcionales separados. pero también se espera que sostenga el techo. puede ser proteger personas y equipos de las inclemencias del tiempo. Ejemplos típicos de tales estructuras son armazones de aeronaves o casco de un barco o elementos estructurales de plataformas petrolíferas mar adentro. la función primaria de un vehiculo como sugería anteriormente era “transportar hasta 5 personas a una velocidad de hasta 90 m/h a lo largo de calles construidas” Una función de control asociada a esto podría ser “permitir al conductor regular la velocidad entre -10 m/h (reversa) y + 90 m/h. Por ejemplo. los elementos estructurales son de célula simple del mismo modo que cualquier otra función. dos funciones relacionadas a seguridad de una tostadora pueden se “impedir que los usuarios toquen elementos eléctricamente activos” y “no quemar al usuario” Muchos procesos son incapaces de satisfacer las expectativas de seguridad de los mismos dueños. la mayoría de los riesgos de seguridad emergen en el proceso de RCM como fallas.) o que registran tal información para un análisis posterior (dispositivos registradores digitales o 39 . “ Las indicaciones o feedback conforman una parte importante de la categoría de control de las funciones. En la práctica. Los niveles de producción son generalmente especificados con precisión y llevan a rigurosas rutinas de mantenimiento. Sin embargo. Las estructuras de este tipo no son comunes en la industria en general. Esta generalmente implica respaldar algún otro bien. indicadores. VDUs y paneles de control. Estos representan uno de los mayores desafíos que enfrenta el departamento de mantenimiento en plantas industriales modernas. (Limpieza y evaluación/validación).

tanques alimentadores y sistemas neumáticos e hidráulicos. Por ejemplo. bombas. “ Estética/ Apariencia La apariencia de muchos de los bienes constituye una función secundaria específica. es por supuesto. como ser muebles o ropa. El mejor momento para hacerse cargo e este problema.) La excesiva carencia de confort afecta la moral. son más propensas a tomar decisiones incorrectas. (En este contexto tenga nuevamente en cuenta. la función del velocímetro de un auto. Sin embargo. pero un color brillante puede ser usado para mejorar la visibilidad por razones de seguridad. El dolor es causado por ítems. La función de contención es también importante en ítems como ser en cajas de cambios o engranajes y transformadores. sino con la precisión que esto otorga. la función primaria de un cartel afuera de una fabrica. cintas transportadoras. La ansiedad es causada por sistemas de control ininteligibles. es mostrar el nombre de la compañía que ocupa ese predio. la función primaria seria contener lo que fuera que esta siendo almacenado. no solo se refieren a la facilidad con la que debería ser posible leer y asimilar. (Estas también se pueden entrar en la categoría de ergonomía. este afecta tanto en electrodomésticos como en refinerías de petróleo. Sin embargo. la etapa de diseño. Por ejemplo la función primaria del trabajo de pintura en la mayoría de los equipos industriales es protegerlos de la corrosión. pueden llevar a que esta categoría de funciones tenga fallas como cualquier otra.) Los niveles de desempeño asociados con estas funciones. El mejor modo de garantizar que esto no suceda es definir las funciones específicamente. De la misma manera. grabadores de sonidos en aeronaves. lo remarcado en pagina 26 sobre contención y niveles de desempeño) Confort La mayoría de las personas esperan que sus bienes no les causen ansiedad. sumideros. sin producir somnolencia.” Contención: En el caso de bienes utilizados para almacenar cosas. que generen poca confianza o que son explicados remotamente. 40 . Estas expectativas se alistan bajo el titulo de “confort”. Una silla en una sala de control debería “permitir a los operadores sentarse cómodamente por mas de una hora por vez. una función de un panel de control podría ser. Esto abarca cañerías. que son incompatibles con las personas que los usan. o reproducir la información. etc. el deterioro. de modo que es rechazada desde el punto de visto humano. esta debería ser considerada una función secundaria de todos los dispositivos utilizados para transferir material de cualquier tipoespecialmente líquidos. Es también un negocio perjudicial ya que las personas que están ansiosas o en dolor. pena. o las nuevas expectativas. pena o dolor. pero la función secundaria es proyectar una imagen. puede ser descripta como” indicar al conductor la velocidad dentro de +5 – 0% de la velocidad actual. dolor. “indicar claramente a un operador daltónico a cinco pies de distancia si es que la bomba A esta operando o apagada”. Por ejemplo.analógicos. y así sucesivamente. porque los principales diccionarios lo definen como estar libre de ansiedad.

el mecanismo de alimentación provocaría que la cortadora fija dañe la pieza trabajada (o viceversa) y cause serios daños secundarios.) * Apagando el equipo en caso de falla. sensores de vibración o proximidad. será mucho menos seria que si no estuviera protegida. es una interrupción breve mientras se la reemplaza. Esto puede evitarse de dos maneras. utilizando el mismo tipo de sensores. Estos son monitoreados por un numero de sensores incluyendo interruptores de nivel. Estos trabajan de las cinco siguientes maneras: * Llamando la atención de los operadores en condiciones anormales (luces de advertencia y alarmas sonoras que responden a los efectos de las fallas. dispositivos de sobrecarga o exceso de velocidad. Pero será solo valido si el detector de rompimiento de correa esta trabajando. Consideren una fresadora.Dispositivos de protección A medida que los bienes físicos se vuelven más complejos. discos de estallado. (estos dispositivos también responden a los efectos de las fallas. y se deben seguir los pasos correspondientes para asegurar que así sea. que apague la maquina apenas la correa se corte.) * Compensando una función que falla (Planta de reserva de cualquier tipo. el número de posibles fallas es más exponencial. equipo medico de emergencia. Esto trae aparejado un crecimiento también en la severidad de la fallas y en sus consecuencias.) * Previniendo que surjan las situaciones de peligro (guardias) El propósito de estos dispositivos es proteger al personal. Si esta correa se fuera a cortar sin protección alguna. en algunos casos a todos ellos juntos. células de carga. etc. En estos casos los requerimientos d mantenimiento son menos estrictos que si no hubiera dispositivos de protección. 41 . En el intento de eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. y que de otro modo podría producir un daño mayor (equipos de matafuegos. medidores de presión o temperatura. Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la función bajo protección. y a menudo el mismo circuito que las alarmas. discos de ruptura. componentes estructurales redundantes. válvulas de seguridad. se incremento el uso de dispositivos de protección. * Implementando una rutina de mantenimiento proactiva diseñada para prevenir la falla de la correa * O proveyendo protección como ser un detector de rompimiento de correa. de modo que la política de mantenimiento de mejor relación costo/efectividad podría simplemente ser dejar que la correa falle. pero con programaciones diferentes. cuyo cortador rotatorio es dirigido por una correa dentada.) * Eliminando o aminorando las condiciones anormales que causa una falla. En este caso la única consecuencia de una correa rota. a las maquinarias o al producto.

tendrá que ser escusado por entender que este el dispositivo de encendido/ apagado normal. Para descartar toda ambigüedad. las expectativas de funcionamiento en lo que respecta a costos se clasifican generalmente como presupuestos de gastos. A nivel del bien. se puede esperar que un auto “recorra al menos 35 millas por galón de combustible. En particular. Estos reaccionan a excepciones (en otras palabras. y al menos 50millas por galón a 35 m/h. Solo podemos considerar los requisitos de mantenimiento de los dispositivos de protección. si primero entendemos su función. Por ejemplo. cuando algo no esta bien) de modo que es importante describirlos correctamente. * Que no podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensible para una función protegida. a una constante de 65 m/h. debemos alistar las funciones de todos los dispositivos de protección. Esto los lleva a medir lo que están dispuestos a gastar en operar y mantener esos bienes.se discuten en mayor detalle en los capítulos 5 y 8. sin considerar los requisitos de mantenimiento del dispositivo de protección. Cuanto están preparados para gastar depende de la combinación de tres factores: * Monto real de sus recursos financieros. se puede esperar que “exporte al menos 45% de 42 . Economía/ eficiencia Cualquier persona que utilice bienes de algún tipo posee recursos financieros limitados. sin embargo este ejemplo demuestra dos puntos fundamentales. Por ejemplo. Un último punto sobre estos dispositivos implica el modo en el que se debe describir sus funciones.El mantenimiento de los dispositivos de protección – especialmente de los que no están excepto de fallas. si estuviéramos por describir la función de un cable como “parar la maquina” cualquiera que la lea. * Que tanto necesitan o quieren lo que ese bien otorga. * Que los dispositivos de protección necesitan en general de una mayor rutina de mantenimiento que el equipo que estos protegen. la función debe ser enunciada de la siguiente manera: * “ser capaz de detener la maquina en caso de una emergencia en cualquier unto de su recorrido” La función de una válvula de seguridad debe ser descripta como * ser capaz de aliviar la presión en la caldera si es que esta excede los 250 psi. seguidas por un resumen de las circunstancias o eventos que activarían la protección. los enunciados de las funciones de protección deberían incluir las palabras “si es que” o “en el caso de”. * La disponibilidad y costos de otros modos competitivos de alcanzar el mismo fin. De una Estación eléctrica de combustible resinado. todo lo relacionado a la economía puede ser mencionado directamente en enunciados que describan lo que los usuarios esperan en áreas como ser economía de combustibles o perdidas en materiales de proceso. A nivel del contexto operativo. De modo que al enunciar las funciones de cualquier bien.

La lista de categorías sirve meramente como un memorando para asegurarnos que no se pase por alto ninguna de estas expectativas. Lo importante es que identificamos y definimos las funciones que el usuario espera. la función de estos componentes debe ser identificadas y entendidas con claridad. pueden causar una falla y así reducir la confiabilidad general del equipo. se construyo una válvula de reducción de presión en la línea se provisión entre un tubo conductor de gas y una turbina de gas. Este tema se discute en profundidad en el capitulo13. Desafortunadamente esto es casi nunca cierto en la practica.energía activa en el combustible como corriente eléctrica” Una planta utilizando un solvente caro puede querer “perder no mas del 0. O cuando se especifico en exceso equipos nuevos. Utilizando las categorías ESCAPES. la confiabilidad no es una función propiamente dicha. la función del mecanismo de reclinación de una silla debe ser clasificado bajo la función de “control” o de Confort”? En la práctica la especificación precisa no importa.5 Como se deben alistar las funciones Una especificación funcional escrita apropiadamente. Con frecuencia aparecerán dudas sobre a cual de las categoría ESCAPES pertenecen algunas funciones. (Estos comentarios no se refieren a componentes redundantes agregados por razones de seguridad. 2. se razona que se eliminara también el mismo porcentaje de problemas y costos de mantenimiento. Se la manejara apropiadamente si se trabaja con cada posible falla que afecte la pérdida del nivel funcionamiento. (O 43 . Esto sucede generalmente cuando los equipos han sido modificados frecuentemente durante un periodo de años.) Por ejemplo. sino a ítems que no tienen propósito alguno en contexto que se esta considerando. Una nota sobre confiabilidad. No es inusual descubrir que entre un 5% y un 20% de los componentes de sistemas complejos son superfluos en el sentido anteriormente descrito. Por ejemplo. Sin embargo. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo que se desea. antes de que esto se pueda hacer con seguridad. A pesar de que estos ítems no tienen una función positiva.5% de solvente por mes. especialmente si esta cuantificada en su totalidad. lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. 24 horas al día” En realidad.” Funciones superfluas: De vez en cuando se encuentran ítems o componentes que son completamente superfluos. Si se los elimina. y que extraerlos tiene un costo. El sistema se modifico posteriormente para reducir la presión del tubo conector a 80 psi. luego de esto la válvula dejo de tener un propósito útil. Hay con frecuencia una tentación por escribir enunciados de funcionamiento “confiables” como ser “operar 7 días a la semana. En una expectativa de desempeño que abarca a todas las demás funciones. Para evitar esto. En casos se sostiene que ítems como este no producen ningún daño. Lo que significa que seguirán consumiendo recursos. necesitan mantenimiento. entonces la solución mas simple pareciera ser dejarlos hasta que la planta es puesta fuera de servicio. La función original de la válvula era reducir la presión de gas de 120 psi a 80 psi. define precisamente los objetivos de una empresa.

2 3 4 Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura. las funciones primarias están enunciadas primero.) Al final del Capitulo 4 se muestra una planilla informativa completa. y están ordenadas numéricamente. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C.“clientes”). También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA 1 FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros.9: Descripción de Funciones. como se muestra en el grafico 2.9 (estas funciones se aplican al sistema de escape de una turbina de 5 megawatts. 5 Grafico 2. 44 .

la capacidad inicial debe exceder el nivel de desempeño esperado. Por otro lado. cumpla con su función y se evite el deterioro. el usuario considerara que este fallo. siempre que esto suceda. No solo eso. Por lo tanto. que se concentra en las fallas funcionales. 3. no fuera capaz de bombear 800 litros por minuto. vimos que las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una determinada función. sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de desempeño.3.1 Fallas En el capitulo anterior. Fallas funcionales El capitulo 1 explica que el proceso de RCM implica realizar 7 preguntas sobre los bienes seleccionados. este capitulo considera la segunda pregunta. por lo que sus usuarios la consideraran “fallada”. Después de una breve introducción al concepto general de falla.1 Por ejemplo si la bomba que se muestra en el grafico 2. * ¿Cuales son las funciones del bien. Esto se ilustra en el grafico 3. El capitulo 2 pasa a explicar que para que cada bien. Esto lleva a una definición básica de falla “Se define “falla” como la incapacidad de un bien de cumplir con las funciones que el usuario espera realice”. R e n d i m i e n t o Lo que el usuario queiere que haga Lo que el bien puede hacer 45 . no podrá mantener el tanque lleno. si por alguna razón el bien es incapaz de cumplir con su función.1 de la pagina 22. y los niveles de desempeño asociados en su contexto operativo actual? * En que sentido falla en el cumplimiento de sus funciones? * ¿Cual es la causa de cada falla funcional? * ¿Que ocurre al presentarse la falla? * ¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? * ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? El capitulo 2 se encargo en profundidad de la primera pregunta. el usuario estará satisfecho.

porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene más de una función. Niveles de desempeño y falla. 3. Dado que estos niveles de desempeño se aplican a funciones individuales.Grafico 3. Es perfectamente posible para una bomba de esa especie el bombear la cantidad requerida (sin fallas en lo que respecta a su función primaria). deducimos que todo bien puede sufrir una variedad de distintos estados de falla. la bomba en el grafico 2.2 Fallas funcionales. Hemos visto que un bien esta fallado i no cumple con las funciones esperadas por el usuario. el limite entre desempeño satisfactorio y falla. y la otra es contener el agua. Estas implicancias se exploran en los párrafos siguientes. porque no hace una distinción clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). con frecuencia varias funciones diferentes.) Contrariamente es posible que la bomba sufra un deterioro tal que no le permita impulsar la cantidad necesaria (falla relacionada a su función primaria) mientras que todavía pueda contener el líquido. También vimos que lo que cualquier bien debe hacer se define como función. (sin falla en su función secundaria). También muestra porque el proceso de RCM utiliza el termino “falla funcional” para describir estados fallidos. y que todo bien tiene más de una. Una es bombear agua a no menos de 800 litros por minuto. Teniendo en cuenta que cada una de esas funciones puede fallar. necesitamos analizar en mayor detalle la pregunta sobre niveles de desempeño.” Los capítulos siguientes discuten diferentes aspectos de las fallas funcionales. Esto muestra porque es más apropiado definir falla como pérdida de funciones especificas. falla del bien en general. Es también simplista. si se define una falla funcional de l siguiente manera: “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario. “falla” se puede definir con precisión. Sin embargo para completar la definición de falla. bajo los siguientes encabezamientos. pero con perdidas excesivas (falla en lo que respecta a la función secundaria. * Falla parcial y total * Limites superior e inferior 46 . Como se discute en la primera parte d este capitulo.1: Estado general de falla. En la práctica esta definición es vaga. mas que falla en si misma. La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien como un todo. Funciones y Fallas. esta determinado por un nivel de desempeño deseado. cada función tiene con frecuencia más de un nivel de desempeño deseado.1 tiene al menos dos funciones. Por ejemplo.

y las consecuencias son también diferentes.* Marcadores e indicadores * El contexto operativo Rendimiento deseado Capacidad Grafico 3. Registrar todas las fallas funcionales asociadas con cada función. Es por esto que todas las fallas funcionales que pudieran afectar cada función deberían ser registradas. * puede hacerlo pero a menos de 800 litros por minuto. sus usuarios consideraran que ha fallado. 47 . Siempre que no merme hasta un punto donde la bomba no sea capaz de impulsar 800 litros por minuto. la capacidad inicial de la bomba del grafico 2. por lo que esta capacidad decaerá. Sin embargo. Por ejemplo. Las fallas parciales son generalmente causadas por motivos diferentes que las fallas totales.1 es de 1000 litros por minuto. si la capacidad del bien diminuye tanto que cae por debajo del desempeño deseado. Falla total y parcial La definición anterior de falla funcional cubre una perdida total de funcionamiento. tendrá la capacidad de llenar el tanque y por lo tanto los usuarios se sentirán satisfechos con este contexto. pero se desempeña fuera de los límites deseados. pero su capacidad permanece por arriba del nivel de desempeño requerido por el usuario. Debe tenerse en cuenta que una falla parcial no tiene que ser confundida con una situación en que el bien se deteriora levemente. Por ejemplo. También considera situaciones en la que el bien continúa funcionando. El desgaste del propulsor es inevitable.2 Falla funcional. la función primaria de la bomba detallada anteriormente es “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto” esta función podrid padecer dos fallas funcionales: * No puede impulsar agua directamente.

* Pule la pieza en un ciclo menor a 2.97 min. se enuncio en el capitulo 2 como “empacar 250+ 1g. la función primaria de una empacadora de golosinas. En estos casos. Esta maquina falla si: * Se detiene en general. Tales límites implican que el bien falla si genera productos que están por arriba del límite superior o por debajo del límite inferior. la ausencia de un límite inferior en la especificación de aspereza en el ejemplo anterior. solo un estado de falla es posible.03 minutos aun diámetro de 75+01mm con una terminación de superficie de Ra 0.Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Deterioración real --------------------------------------- Margen para deteriorizacion Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) Grafico 3. En algunas circunstancias. si se aplica solo un límite aun parámetro particular. Por ejemplo.9mm * La terminación de la superficie es demasiado áspera. El titulo anterior explica que los niveles de desempeño asociados a algunas funciones incorporan límites superior e inferior. En cualquier bolsa. de modo que se debe tener cuidado en verificar este punto cuando se analiza una función de este tipo. Por supuesto. la brecha del límite superior necesita ser identificada en forma separada de la brecha del límite inferior. * Pule la pieza en un tiempo clínico mayor a 3. Esto se debe a que los modos de fallas y/o las consecuencias de ir por arriba del límite superior son generalmente diferentes a las causadas al mantenerse por debajo del límite inferior. * Si empaca más de 251g. * Si empaca menos de 249g. sugiere que no es posible que el ítem quede demasiado pulido.0 +0.1 mm * El diámetro esta por debajo de los 74. esto puede no ser cierto. Limites Superior e Inferior. De caramelos en cualquier bolsa.03 min. * El diámetro excede los 75. De caramelos en bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto”.3 Bien en buen funcionamiento a pesar de cierto nivel de deterioro. 48 . La función de una maquina amoladora de cigüeñal se describió como “para terminar de pulir las cajas de apoyo principales en un tiempo cíclico de 3. Por ejemplo.2” * Completamente incapaz de pulir la pieza. * Si lo realiza a una velocidad menor a 70 bolsas por minuto.

En la práctica. Se debe tener en cuenta que en cualquiera de los casos descriptos anteriormente. 49 . y el inferior. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Grafico 3. El segundo estado de falla ocurre cuando la capacidad se extiende a tal extremo que viola ambos límites el superior.4 que muestra que este tipo de estado de falla puede ser vinculado a un numero de tiros en un grupo parejo pero alejado del centro. solo se producirá un porcentaje mínimo de productos fuera de especificación.4 La capacidad viola solamente el límite superior. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Fuera de las esp.5 muestra. Si la brecha es menor. el porcentaje de fallas será también mayor. Grafico 3. Fuera de las esp. la capacidad podría violar los límites de especificaciones en una sola dirección. que esto puede vincularse con tiros desparramados por todo lo que seria el blanco. Sin embargo cuanto mas alejados del centro se encuentren los productos en el primer caso. Primero. los estados de falla asociados a los límites superior e inferior pueden manifestarse de dos maneras. ---------Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. ---------- Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. El grafico 3. no todos los productos de los procesos bajo consideración estarán fallados.5 La capacidad viola lo limites superior e inferior. o mas desparramado en el segundo. Esto esta ilustrado en el grafico 3.

Los gráficos 3.6 ilustraba un bajo control y dentro de los limites especificados. E insistiendo.El grafico 2. la función de un sistema hidráulico es contener aceite.. Que tan bien puede cumplir su función. Esto significa que del mismo modo que no debemos generalizar las funciones de bienes idénticos. o si lo hace. también puede llegar a ser necesario enlistar la brecha de estos límites en forma separada cuando enunciamos las fallas funcionales: Por ejemplo. indicadores. o puede implicar riego de incendio. Por ejemplo. si tiene una perdida de provoca la interrupción total del equipo. un jefe de mantenimiento sugerirá que se esta en presencia de una falla funcional si la perdida causa un consumo excesivo d aceite hidráulico durante un tiempo prolongado. y de especificación presentan en un estado de falla. * Mostrar una temperatura a más de un 2% por arriba de la temperatura actual * Indicar una temperatura a más de un 2% por debajo de la temperatura actual.6 50 . pero dentro de los límites especificados. El capitulo menciona que los limites superior e inferior también se aplican a normas de desempeño asociadas con marcadores. la función de un indicador de temperatura podría detallarse como: “indicar la temperatura en el proceso X dentro de (digamos) un 2% de la temperatura actual del proceso. y sistemas de control y protección. Esto se ilustra en el grafico 3. Los modos de falla que pueden causar este estado se discuten en el próximo capitulo. depende en gran medida de su contexto operativo. l segundo estado de falla ocurre si el rendimiento cae a menos de 900 litros/min. vimos como l bomba en el grafico 2. En estos días. un jefe de seguridad puede considerar que una falla funcional solo ocurre si esa perdida deja un charco de aceite en el piso. Las fallas funcionales y el contexto operativo.1 falla si es totalmente incapaz de impulsar el agua. en el cual el personal se puede resbalar y caer. puede estar sujeto a puntos de vista que varíen enormemente. (El capitulo 7 trata los procesos fuera de control. La definición exacta de falla en cualquier bien. su visión de la fallas tiende a ser con frecuencia diferente a la de los usuarios. Por otro lado. Si la misma bomba es utilizada para llenar un tanque del cual el agua es extraída a 900 litros/min.) Marcadores e indicadores La discusión anterior tiende a enfocarse en la calidad del producto. “ Este marcador puede sufrir de tres fallas funcionales: * Fallar en general en indicar la temperatura del proceso. Estas personas usualmente tienen su propia definición de lo que se considera “falla”. con consecuencias desastrosas en muchos casos para la efectividad del programa. En la practica.4 y 3. ¿Quien debería establecer el nivel? En tema que necesita consideración especial cuando se definen las fallas funcionales es el “usuario”. pero a una capacidad menos de 800 litros/ min. la mayoría de los programas de mantenimiento utilizados alrededor del mundo son recopilados por personal de mantenimiento trabajando por si mismos.5 muestran que los procesos que están fuera de control. Dependiendo de los tipos de fallas y sus consecuencias. Hay jefes de producción que sostienen que una pérdida hidráulica solo representa una falla funcional. Por ejemplo. tenemos que ser cuidadosos de no generalizar las fallas funcionales.

Cuando esto sucede. * Los niveles de desempeño utilizados en la definición de falla. el personal de mantenimiento (1) registra que “la maquina no fue liberada para mantenimiento preventivo” y (2) se forman la idea de que sus colegas de producción no creen en MP (mantenimiento preventivo).7 51 . deben ser establecidos por los operadores y el personal de mantenimiento trabajando en forma conjunta con toda aquella persona que pueda aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcionar. Como se deben detallar las fallas funcionales: Las fallas funcionales se listan en la segunda columna d la planilla informativa de RCM.6 Diferentes visiones sobre una falla. Por razones similares. Este ejemplo ilustra tres puntos clave * El nivel de desempeño utilizado para definir falla funcional. el jefe de mantenimiento puede no enviar una persona a reparar una perdida cuando lo requiera un oficial de seguridad. los tres sectores creen en la prevención. El Jefe de mantenimiento (que controla el presupuesto de aceite hidráulico) puede indicar a los operadores acceder al sistema hidráulico para reparar perdidas porque “el consumo de aceite es excesivo” Sin embargo ese acceso puede ser denegado porque los operadores consideran que la maquina esta “funcionando bien”.Inicio de la perdida C o n d i c i o n Tiempo CHARCO DE ACEITE “Falla” según un jefe de seguridad Deterioración por perdidas ALTA CONSUMICION “Falla” según un jefe de mantenimiento EL EQUIPO DEJA DE TRABAJAR “Falla” según un jefe de produccion Grafico 3. En realidad. Están codificadas alfabéticamente.en otras palabras el punto donde decimos “hasta acá llegamos” – define el nivel necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla (es decir. El problema real es que no están de acuerdo en lo que se considera “falla” y por lo tanto no tienen en claro que es lo que trata de prevenir.) * Se puede ahorrar mucho tiempo y energía si estos niveles desempeño están claramente establecidos antes de que las fallas ocurran. para sostener el nivel de desempeño requerido. como se muestra en el grafico 3.

A 1 3 4 A 5 Grafico 3. 52 . TURBINA 5 Mw. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. Falla en transportar el gas a un punto de 10 metros sobre el techo El nivel de Ruido excede el Nivel de Ruido ISO de 30 a 150 metros. A Incapaz de enviar una señal de Alarma si la temperatura de escape excede los 500 ° C No permite el movimiento libre del conducto. SISTEMA DE ESCAPE FALLA FUNCIONAL A Incapaz de canalizar el gas B 2 C D Flujo de Gas restringido Falla la contención de Gas. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina. La temperatura de la superficie del conducto excede los 60° A Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura.7 Descripcion de fallas funcionales.

y a cerciorarse de los efectos que estas tienen. Este capitulo describe los elementos principales de un FMEA. Es mucho mas preciso distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento que podría causar un estado de falla). 53 . nos permite referirnos con exactitud lo que se considera “fallido”. estamos también definiendo los objetivos de mantenimiento referidos a ese bien. La “válvula se atasca cuando esta cerrada” es mucho mas especifico que “la válvula falla”. La descripción debería contener detalles suficientes para que sea posible seleccionar una estrategia apropiada para el manejo de fallas. comenzando con la definición de “modo de falla”. en el capitulo 3 vimos que es muy vago y simplista aplicar el termino “falla” a un bien como un todo. luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional. Estos temas fueron abordados por las dos primeras preguntas del proceso de RCM. también se debería indicar si la perdida de una función es causada cuando estos se encuentran en posición abierta o cerrada. como se muestra en el grafico 4. En particular. entonces se hace mucho más fácil identificar la tarea proactiva posible. no aporta absolutamente ninguna idea de que puede hacerse para prevenir o anticipar la falla.) (FMEA) (Failure Hemos visto que al definir las funciones y niveles de desempeño de cualquier bien. En el caso de válvulas o interruptores. Esto lleva una definición de falla mas precisa: “Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional” La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos. entonces se deberá ir inclusive mas allá en este aspecto. o “los ejes del acoplamiento fallan por fatiga”. Sin embargo. Por ejemplo verbos como “fallar” “quebrar” o “funcionar mal” deben ser utilizados en minoría. (FMEA). un término como ser “el acoplamiento falla”. También vimos que la definición de fallas funcionales. 4. Esto se logra por medio de un análisis de tipos de fallas y efectos.1.4. pero no una cantidad tal que se pierda una enormidad de tiempo en el proceso de análisis. se deben elegir con cuidado los verbos para describir los modos de fallas. que la descripción de una falla debe consistir como mínimo de un sustantivo y un verbo. es alistar primero las fallas funcionales. Las siguientes preguntas buscan identificar los modos de fallas. proceso) puedan fallar. para cada falla funcional. que son más propensos a causar cada falla funcional. Por ejemplo. Si el objetivo es la claridad total. Sin embargo. ya que no dan prácticamente ninguna indicación de cual podría ser el método apropiado para manejar esa falla.1 indica también. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar una opción de las muchas disponibles. ANÁLISIS DE EFECTOS Y TIPOS DE FALLAS Modes and Effects Análisis. porque estos tienen una gran influencia en el proceso de selección de una adecuada política de manejo de fallas. si se especifica “los pernos del acoplamiento se aflojan”. El grafico 4.1 Que es un modo de falla? Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o.

4. pero primero veamos por que es necesario analizar los modos de fallas.2 ¿Porque analizar los modos de fallas? Una sola maquina pude fallar por docenas de razones. Falla Funcional A Incapaz transferir Agua de B Transfiere menos de 800 litro Por minuto. MODOS DE FALLA Rodamiento falla El propulsor se suelta Propulsor atascado por un objeto extraño de 4 Campana enganche falla por 5 fatiga.Por ejemplo. “La válvula se atasca cuando esta cerrada. puede fallar por cientos de razones. como una línea de producción. Se quema el motor 6 Válvula de entrada tapada 7 Propulsor desgastado 8 Línea de succión Parcialmente bloqueada. La mayoría de los gerentes. Del mismo modo es imprescindible distinguir entre “ejes tascados por desgasta normal” y “ejes atascados por falta de lubricación”. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 SUBSISTEMA FUNCION Transferir Agua del Tanque X Al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. * Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla específicos. 1 2 3 Grafico 4. 54 . Por ejemplo. y abandonan la idea en su totalidad. Estos temas se discuten mas tarde en este capitulo. Muchos deciden que este tipo de análisis implica demasiado trabajo. Al hacerlo.1: Modos de falla de una bomba. debido a oxido en el tornillo superior” es mucho mas especifico que “la válvula se atasca cuando es cerrada”. estos gerentes pasan por alto el hecho de que en una base diaria – el mantenimiento se maneja verdaderamente a novel de los modos de falla”. tiemblan al pensar en el tiempo y esfuerzo que puede significar descubrir las posibles causas de falla. Para una planta completa el número puede escalar a miles o inclusive ciento de miles. Un grupo de maquinas o sistema.

y se resume en el grafico 4.o hasta para rediseñarlo.y gran parte del manejo subsiguiente de estas. Los “eventos”. en muchos casos. De modo que el proceso de selección de tareas de matenimiento. debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a afectar a dicho bien. Esta es la esencia del mantenimiento reactivo. Esto se aplica a la funcion primaria de la bomba que vimos primero en el grafico 2. necesitamos saber de antemano que eventos pueden ocurrir. Lo ideal seria identificarlos aun antes de que sucedan. para así evaluar sus consecuencias y decidir ( de ser posible) que se debe hacer para anticiparlo. y en muchas ocasiones. Una vez que cada modo de falla fue identificado.2 es una bomba centrifuga de acoplamiento directo de un grado de succión al extremo. El mantenimiento proactivo. la reunión tiene como tema principal discutir los modos de fallas. que puede hacerse para evitar que se repitan. detectarlo o corregirlo. se hace posible considerar que sucede cuando se presenta. Lamentablemente. o si esto no fuera posible.1. en este contexto.2 55 .1. Para que esto sea posible. serian los modos de fallas.* Los planes diarios de mantenimiento se tratan pura y exclusivamente de cubrir modos de falla específicos. sellada con un cierre mecánico. Estas reuniones consisten prácticamente en su totalidad en discusiones sobre fallas. Consideren de nuevo la planilla de trabajo de RCM que mostramos en el grafico 4. prevenirlo. El grafico 4. se discute. En resumen. De manera que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien físico. Esto se ilustra brevemente en el ejemplo siguiente. Esto se discute en los párrafos siguientes. que se esta haciendo para repararlas. * En la mayoría de las plantas industriales. implica encargarse antes de que las fallas ocurrano al menos tener decidido como se procederá en caso de que ocurran. registra y se hace algo después de que la falla ocurre. y luego discutido en profundidad en los siguientes capítulos de este libro.es llevado a cabo al nivel de modos de fallas. sus causas (quien es culpable). por otro lado. los operadores y el personal de mantenimiento tienen reuniones a diario. antes de que vuelvan a suceder. * También se registran cada modo de falla en los sistemas técnicos de historial de fallas ( o al menos que es lo que se hizo para solucionarlo”. En este ejemplo miramos mas de cerca de lo tres tipos de falla que se considera son los propensos a afectar solo al propulsor.

( Si supiéramos que esto es un hecho. al monitorear el desempeño de la bomba. El ejemplo también sugiere que uno de los modos de falla podría ser eliminado mediante un cambio de diseño. dependiendo de la complejidad. y esta falla se diera en una frecuencia considerable. De esto se puede deducir que esta falla aparecerá ocasiones casuales. Se debe tener en cuenta también que las soluciones propuestas por la figura 4. quizás instalando algún tipo de filtro o pantalla en la línea de succión. y se podría desintegrar dañando al propulsor. podría romperse y por lo tanto no cumplir su funcion. esto trae aparejadas tres posibilidades de falla mas. Como se muestra en la figura 4.2 representan solo una de las muchas posibilidades existentes para cada caso. * Propulsor atorado por un objeto exterior: La posibilidad de que un objeto exterior aparezca en la línea de succión no tendrá seguramente nada que ver con el tiempo que el propulsor lleva e servicio. debemos identificar cuales son (o podrían ser) estos modos de falla.5) Y probablemente se solucionara l mejorar las capacitaciones y procedimientos relevantes. ni siquiera al nivel de un componente (en este caso el propulsor). Este ejemplo refuerza el punto de que el mantenimiento no se maneja a nivel del bien como un todo (en este caso la bomba).5 de la página 12 (Patrón de falla B).) Los capítulos 6 a 9 analizan estas alternativas en mayor detalle. Estos puntos indican que la identificación de los modos de fallas. De modo que si las consecuencias fueran lo suficientemente serias. presentados en el grafico 1. en grafico 1. esto significa que se identifica con el segundo de los seis patrones de fallas.5) Tampoco habrá advertencia alguna de que la falla esta por ocurrir. y si las consecuencias de la falla son lo suficientemente serias. podemos monitorear el desgaste del propulsor. y otro mediante la mejora de la capacitación y los procedimientos. De modo que antes de que nos sea posible diseñar una estrategia de mantenimiento sistemática y coactiva para cualquier bien. es prácticamente seguro que no fue colocado apropiadamente desde el principio. podemos decidir prevenir esta falla cambiando el propulsor antes del final de su vida útil.1. deberíamos considerar modificar el sistema. De manera que si sabemos aproximadamente cual es la vida útil del propulsor.* El desgaste de un propulsor suele estar relacionado con la edad. (patrón E en el grafico 1. En la práctica. Por ejemplo. Las siguientes dos secciones e este capitulo consideran dos de los temas claves en esta área: 56 . ( Puede bloquear. como se muestra en el grafico 4. Esto a su vez implica que el modo de falla tiene mas posibilidades de ocurrir poco después de la puesta en marcha. De manera que no todos los modos de falla son tratados con mantenimiento programado. se pueden encontrar entre uno y treinta modos de falla por cada falla funcional. y solo cambiar el propulsor cuando esta lo necesite. sino al nivel de cada modo de falla. Los capítulos 5 a 9 describen un acercamiento ordenado para decidir cual seria la metodología más apropiada para remediar cada falla. es uno de los pasos más importantes de todo programa que tenga por objetivo asegurar que un bien continuara cumpliendo sus funciones de un modo deseado. el contexto operativo y el nivel al que se analiza un ítem. que deben ser analizadas a su vez.2 (patrón F. Propulsor a la deriva: Si el mecanismo de fijación del propulsor esta diseñado adecuadamente y aun así se desencaja. entonces el modo de falla debería ser descrito como “ propulsor colocado incorrectamente”). También debemos tener en cuanta que al agregar una pantalla en la línea de succión.

Algunas inclusive llegan a especificar que el FMEA solo debería ser aplicado a sus bienes en el caso deterioro.* Categorías de modos de fallas. En estos casos.3 Categorías de modos de fallas. restringir el análisis al deterioro únicamente. Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de tres grupos: * Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado. Algunas personas consideran el mantenimiento se trata únicamente de solucionar el deterioro. Capacidad en descenso La primera categoría de modos de falla cubre situaciones donde la capacidad esta por encima del desempeño deseado. Por otro lado.3 Categoria I de modos de fallas 57 . si uno acepta que mantenimiento significa asegurar que un bien físico continué realizando las funciones que sus usuarios esperan. *Nivel de detalle 4. * Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcion esperada desde un comienzo. puede llevar a una estrategia de mantenimiento extremadamente incompleta.3 Las 5 causas principales de una capacidad reducida son: * Deterioro * Fallas de lubricación * Suciedad * Desmontaje * Errores Humanos Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O La capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. y deberían ignorar otras categorías de fallas (tales como errores humanos y defectos de diseño). * Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial. Cada una de esas categoría e discuten en los siguientes párrafos. Desafortunadamente para ellos. como se ilustra en el grafico 4. entonces un programa de mantenimiento comprensivo debe abarcar todas las posibles causas que pueden significar una amenaza para ese funcionamiento. el deterioro causa un porcentaje sorprendentemente pequeño de las fallas. pero luego disminuye por debajo de este una vez que el bien es puesto en servicio.

En algunos casos. Estas presiones o esfuerzos provocan el deterioro del bien disminuyendo su capacidad. Fallas de lubricación La lubricación esta asociada con dos tipos de modos de fallas. Interfieren directamente en las maquinas causando bloqueos.) Estos modos de falla deberían ser incluidos en una lista donde quiera se piense que puedan ocurrir. deberían ser registradas y sujetas a un análisis mas extenso. El primero se refiere a falta de lubricante. La segunda categoría d fallas asociadas con la lubricación contempla el deterioro del lubricante en si mismo. estos programas se realizaban sobre las bases de una encuesta breve realizada por un especialista en lubricación. el deterioro del aceite puede agravarse por acumulación de sedimentos. Un lubricante puede también fallar simplemente porque se utilizo uno incorrecto.Deterioro Cualquier bien físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo real. Hoy en día. las cosas cambiaron considerablemente en las ultimas dos décadas. (Esto también se aplica a aceite para transformadores y aceite hidráulico. erosión. El deterioro cubre todas las formas de uso y desgaste (fatiga. y a un incremento masivo en las consecuencias de fallas (especialmente fallas en los sistemas centralizados de lubricación). o mas precisamente. o la presencia de agua u otros contaminantes. Esto llevo a una reducción masiva en el número de puntos donde un humano tiene que aplicar aceite o grasa a una maquina. Esto significaba que simplemente no valía la pena llevar a cabo un ejercicio de análisis profundo para establecer un programa de lubricación. la falla del lubricante en si mismo. corrosión. abrasión. Si cualquiera o todas estas fallas fueran susceptibles de suceder en el contexto bajo consideración. Desde el punto de vista analítico. Veinte años atrás. etc. oxidación del aceite base y agotamiento del aditivo. los componentes sellados de por vida y los sistemas centralizados de lubricación se convirtieron en norma para la mayoría de las industrias. lo que tiene una buena relación costo-efectividad es: * Utilizar RCM para analizar los sistemas centralizados de lubricación en su propio derecho. El nivel de detalle en que se necesita registrarlos se discute en la siguiente parte de este capitulo. atascamientos o adhesiones. su resistencia a esas presiones. Era ínfimo inclusive compara con el costo de analizar los requerimientos de lubricación de cada punto detalle. degradación del aislamiento. Con respecto a falta de lubricación.en otras palabras falla. sin embargo. esta sujeto a una gran variedad de presiones. Eventualmente esa resistencia disminuye tanto que el bien no puede desempeñarse como se espera. * Considerar como modos de falla individuales la pérdida de lubricante en los pocos puntos remanentes lubricados en forma manual. Esto sucede debido a fenómenos como división de moléculas de aceite. Es también una causa principal de la falla de funciones relacionadas con la apariencia de los bienes (cosas que debieran verse 58 . la mayoría de los puntos de lubricación eran rellenados manualmente. En cambio. El costo de lubricar cada punto era ínfimo comparado con el costo de no hacerlo. evaporación.) Suciedad La suciedad o el polvo son causas muy comunes de fallas.

las personas tienden a perder objetividad en el hecho de que este es un ejercicio de solución y evasión de problemas. Si se sabe que ocurren fallas de este tipo deberían ser registradas en la FMEA. “válvula de control colocada incorrectamente por el técnico instrumentista. o afectando directamente productos como ser alimentos.) 59 . al enunciar los modos de falla. el montaje se desarma y todas las maquinas quedan a la deriva. estos son errores que reducen la capacidad del proceso hasta un punto en que es incapaz de funcionar al nivel requerido. o que simplemente no están terminadas. pero posteriormente las expectativas crecen de tal manera que superan esa capacidad inicial. Como consecuencia. Como el nombre implica.limpias. partes colocadas incorrectamente por los ensambladores de mantenimiento. Un ejemplo del primer caso ocurre si los usuarios de la bomba que se muestra en la figura 2. Desmontaje Si los componentes de una maquina se desprenden. no de atacar al culpable. * El incremento de esfuerzo causa deterioro. las fallas causadas por suciedad deberían ser enumeradas en el FMEA. o sensores programados de modo tal que se disparan aun cuando nada esta funcionando mal. También se debe tener cuidado en registrar las fallas en mecanismos de cierre como ser pasadores de aletas o tuercas de seguridad cuando considere la integridad del montaje Errores Humanos que reducen la capacidad El último de los grupos causantes de una “capacidad reducida” son las fallas causadas por errores humanos. Las consecuencias son generalmente muy serias. debidas a fatiga o corrosión. están sucias. farmacéuticos o tubos de engrase de motores. impidiendo que el proceso comience. debe tenerse cuidado en detallar que error hubo. de modo que se puedan tomar decisiones sobre este aspecto. cuando sean propensas a afectar la funcion del bien. la bomba es incapaz de mantener el tanque lleno. Si se pone demasiado énfasis en quien lo cometió en esta etapa. Aumento en el Desempeño Deseado (o Aumento en el Esfuerzo Aplicado) La segunda categoría d modos de falla ocurre cuando el desempeño deseado es cubierto por la capacidad inicial del bien. (Tenga en cuenta de que en este caso. los usuarios no han forzando la bomba a trabajar con mayor rapidez. ellos simplemente hicieron una mayor abertura en una válvula e algún lugar del sistema. Por ejemplo seria suficiente decir “válvula de control colocada muy arriba” no. Sin embargo. de modo que todos los tipos de falla relevantes deben ser enumerados. Bajo estas circunstancias. hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco confiable que se vuelve inútil.1 quisieran incrementar la toma desde el tanque a 1050 litros/min.) La suciedad también puede causar problemas en la calidad del producto ya sea introduciéndose en el mecanismo de abrazaderas de herramientas y causando desalineamientos. Los ejemplos incluyen válvulas operadas manualmente que no se abrieron. pero no quien lo cometió. Estas son generalmente fallas en soladuras de uniones o remaches. Esto provoca que el bien falle ya sea: * El desempeño deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo.

simplemente están considerando el problema desde dos diferentes puntos de vista.) 60 . Las personas hacen esto por que creen que de ese modo obtendrán mayores beneficios de sus equipos. mientras que el personal de mantenimiento se centra en “lo que el equipo puede hacer”. Rendimiento deseado Capacidad Inicial R E N D I M I E N T O El rendimiento deseado se eleva por encima de la capacidad después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4.4. Este fenómeno se ilustra n el grafico 4. En otros casos. las primeras tres implican algún tipo de error humano. Ocurre por dos razones.4 Categoria II de modos de fallas Sobrecarga sostenida deliberada En muchas industrias. hay personas que utilizan equipos adquiridos con un fin. en términos de confiabilidad y/o disponibilidad. para procesar productos de distintas características (como ser mas unidades de mayor tamaño y peso.El segundo caso se presenta por ejemplo si el dueño de un vehiculo. * Sobrecarga sostenida deliberada * Sobrecarga sostenida inintencionada * Sobrecarga repentina inintencional. cuyo motor esta al limite a 6000 rpm. los usuarios ceden rápidamente a la tentación de dar más velocidad a los equipos en respuesta a una creciente demanda de los productos. Ninguno de los dos esta equivocado. * Material de proceso incorrecto. o d estándares de calidad también mayores. Cuando esto sucede. esto causa que el motor se deteriore mas rápidamente que si el usuario se mantuviera dentro de los limites prescriptos. persiste en exigirlo hasta 7000 rpm. Pueden hasta tener razón a corto plazo. sin incrementar l inversión. mientras que el sector mantenimiento acusa a los operadores por “exigir a la maquina hasta matarla”. los operadores afirman que “algo debe estar mal con la gente de mantenimiento”. Sin embargo esta solución trae aparejadas penalidades a largo plazo. (Este fenómeno provoca las disputas más feroces entre el personal de mantenimiento y los operadores. Esto sucede porque los operarios generalmente se enfocan el lo que quieren que los equipos hagan. especialmente cuando el esfuerzo requerido excede la capacidad del bien para soportarlas.

También sustituyen la provisión de energía. Sin embargo. deben ser registradas en el FMEA. Sobrecarga inintencional sostenida. Estos programas se centran en aumentar la capacidad de un equipo de producción. (A pesar de que las operaciones que no fueron modificadas ya eran capaces de procesar mas de 500 toneladas.5 El impacto desestabilizante de “modificar cuellos de botella” 61 . de modo que la planta empezara a sufrir problemas instrumentales intermitentes. cuando la demanda de aire este al máximo. En tales casos necesitamos mirar más allá del simple mantenimiento. de modo que comienzan a fallar con mas frecuencia. Las dos opciones son modificar el bien. Muchas industrias responden a una demanda creciente adoptando programas formales para desarmar los cuellos de botella. En realidad mantener una maquina que no puede lograr el desempeño deseado. Esto pasa generalmente porque unos pocos subsistemas o componentes son dejados de lado sin sustituir o actualizar. Muestran que la mayoría de las operaciones ya son capaces de cumplir con los nuevos requerimientos.En estos casos. es comparable con reorganizar las sillas en la proa del Titanic.5 La demanda de los productos generados por la fábrica ilustrada en el ejemplo creció de tal manera que sus usuarios desean incrementar el rendimiento de 400 a 500 toneladas por semana. las líneas punteadas representan la capacidad de cada operación. su margen de deterioro con el programa de actualización. Para alcanzar el nuevo objetivo. para que se las pueda manejar apropiadamente. los usuarios adaptan estas operaciones instalando nuevas maquinas o componentes que sean capaces de producir inclusive mas de 500 toneladas por semana. Una linea de producción con 12 operaciones y provista de 4 servicios 1 700 600 Nuevo Ahora Rendimiento deseado 500 400 300 200 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 a i r e a g u a v a p o r P o t e n . la implementación de “mejores” procedimientos de mantenimiento hará poco y nada para resolver el problema. o disminuir nuestras expectativas y operar dentro de los límites de capacidad del equipo. Aumento de capacidad Nuevo rendimiento deseado Grafico 4. causando resultados desvastadotes. para el disgusto de sus sponsors.como ser una línea de producción.) Claramente. Sin embargo las operaciones 3. de modo que esas son los “cuellos de botella”. Sin embargo en este ejemplo se omitió la necesidad de actualizar la provisión de aire del instrumento.para acomodar un nuevo nivel de desempeño deseado. El modo en que esto ocurre se ilustra en la figura 4. para mejorar su capacidad inherente. si la planta esta sufriendo de fallas de este tipo. 8 y 10 son capaces de producir menos de 500 toneladas. estos programas terminan causando más problemas de los que resuelven.

(Algunas organizaciones industriales notaron que a pesar del mejor esfuerzo de sus ingenieros. con un comentario en la columna de efectos de la falla que contra su atención en la fuente real del problema. sobre ajustar un cerrojo) * Daño externo (Por ejemplo. conocer las fallas en el análisis de un bien afectado. Sin embargo surgen situaciones donde esto no esta previsto desde un comienzo. ni quiere estrellar el montacargas contra la bomba. si un montacargas choca una bomba. Esto puede ser visto como un aumento en el esfuerzo aplicado. Estos no son realmente aumentos en el nivel de desempeño deseado. Esto significa que la acción reparadora debe ser aplicada a un bien diferente. sino casi siempre resultan de una falla en algún otro sector del sistema.) Sobrecarga repentina no intencional Muchas de las fallas son causadas por aumentos repentinos. consistencia. las maquinas fallan o trabajan mal. Capacidad Inicial El capitulo 2 explico que para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. ayuda a asegurar que estas recibirán total atención cuando se analice el sistema que esta causando el problema. Sin embargo pertenecen a esta categoría porque el esfuerzo aplicado supera la capacidad del bien para soportarlo. porque nadie quiere poner la maquina en reversa en el momento equivocado. su desempeño deseado debe estar cubierto por la capacidad inicial. o un rayo afecta una instalación eléctrica mal protegida. Materiales de empaque o proceso incorrectos. entonces deberían ser incluidos en la FMEA. estos “modos de falla” so raramente el resultado de una falla del bien bajo revisión. muchas veces no intencionales en el esfuerzo aplicado. Los procesos de manufacturas con frecuencia sufren fallas funcionales causadas por materiales de proceso que están fuera de especificación (entre esas variables encontramos. este proceso de modificar cuellos de botella causa tanta inestabilidad que esta prohibido salvo en circunstancias totalmente restringidas y controladas muy de cerca. como se observa en el grafico 4. También se menciono que la mayoría de los bienes son fabricados de este modo. generalmente causados a su vez por: * Operación incorrecta (Por ejemplo si una maquina se pone en reversa en lugar de avanzar. Si se considera que cualquier de estos modos de fallas puede presentarse en el contexto bajo consideración. Sin embargo. o construyendo nuevas plantas. En la practica. De la misma manera.6. estos modos de falla deben ser incorporados en el FMEA cuando se advierta que afectan el bien bajo revisión. dureza o pH). las plantas de empaque sufren con frecuencia la presencia de materiales inadecuados o incompatibles. 62 . Como resultado. En estos casos el crecimiento se maneja teniéndolo en cuanta en el diseño original. porque no pueden manejar este material.) * Montaje incorrecto (por ejemplo. En ambos casos.

El problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. pero estos dos vínculos débiles afectan la operación de toda la cadena. Los modos de falla deben ser definidos en suficientes detalles para que sea posible seleccionar una política de manejo de fallas apropiada. En la práctica puede ser muy difícil encontrar el nivel de detalle necesario. Por otro. En casos extremos el proceso puede demorar hasta dos o tres veces más de lo necesario.4 ¿Cuantos Detalles? Anteriormente en este capitulo. La falta de detalles. Pero es importante hacerlo. Esto significa que es esencial tratar de encontrar el balance exacto.6 Modos de falla categoría 3. (Fenómeno conocido con parálisis del análisis). ya que esto afecta profundamente la validez del FMEA y la cantidad de tiempo necesaria para llevarlo a cabo. se menciono que los modos de falla deberían ser descriptos en detalle para que sea posible seleccionar una estrategia de manejo de fallas apropiada. Por otro lado. Generalmente afecta una o dos funciones. pueden definirse a cualquier nivel de detalle. El primer paso para rectificar problemas de diseño de esta naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. y estos diferentes niveles son apropiados para las distintas situaciones. En un extremo. 4. demasiados detalles y modos de falla. pero no en detalladamente que se desperdicien cantidades excesivas de tiempo en al análisis del proceso. provoca que todo el proceso de RCM demore mucho más de lo necesario. Rendimiento deseado Rendimiento deseado por encima de la capacidad inicial R e n d i m i e n t o Capacidad Inicial Grafico 4. de uno o dos componentes. Proceso Causativo Las causas de toda falla funcional. 63 . Algunos de los factores claves se discuten en los párrafos siguientes. es suficiente resumir las causas de las fallas funcionales en un enunciado. o la mención de solo unos pocos modos de falla. llevan a análisis superficiales y a veces peligrosos. debemos considerar que es lo que falla a nivel molecular y/o explorar los rincones más remotos de la psique de los operadores y mantenedores para definir las llamadas causas de falla raíz. como ser “la maquina falla”.

El nivel dos reconoce la falla de los 5 mayores componentes de la bomba.7 no muestra todas las posibilidades de falla en cada sector. motor. por favor tenga en cuenta que : * Se definieron los niveles y ubicaron los modos de falla para cumplir el propósito de este ejemplo.2. La figura 4. 64 .bomba.7. * El grafico 4.El grado en el cual los modos de falla pueden ser descriptos se ilustra en la Figura 4. como ser perdida de contención o perdida de protección. mecanismo de control y bocas de entrada y salida.7 se basa en la bomba vista en el grafico 4. El grafico 4. Cuando consideramos este ejemplo. No se trata de clasificaciones universales. pero en la practica es raramente necesario hacerlo.1. La 4. eje motor.7 no muestra modos de fallas que puedan causar otras fallas funcionales. enuncia casos en que la bomba sufra de la falla funcional “incapacidad total de transferir agua “Esta falla se considera en siete diferentes niveles de detalle. algunos de cuyos modos de fallas se enunciaron en la figura 4. De ahí en más las fallas se consideran progresivamente en más detalle.7 en las tres páginas siguientes. de modo que no debe usarse este ejemplo como modelo definitivo. * Es posible analizar algunos de los modos de falla ha inclusive niveles menores que el nivel 7. * Los modos de falla enunciados solo se aplican a alas fallas funcionales “totalmente incapaz de transferir agua “. El nivel superior (nivel 1) es una falla de la bomba instalada como un todo.

Material mal especificado Material provisto equivocado Error de montaje Material provisto equivocado Error de diseño Error de procuración Error de almacén Error de pedido Ver Apéndice 2 Error de montaje Ver apéndice 2 Objeto golpea propulsor Carcasa rota el Pernos de la carcasa flojos Parte en sistema después del mantenimiento Objeto extraño en el sistema Pernos no ajustados correctamente Pernos aflojados por vibración Pernos corridos Pernos fallan por fatiga Juntas ubicadas incorrectamente Juntas fallan por corrosión Carcasa golpeada por un vehiculo Golpeada por un objeto volador Error de montaje Colador de succión no instalado Error de montaje Fallan las juntas de la carcasa Carcasa golpeada Error de montaje Error operativo Bomba en posición vulnerable Carcasa golpeada por un meteorito Carcasa golpeada por parte de una nave aérea Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de Diseño Falla el cierre de bomba Desgaste normal Bomba se seca Cierre desalineado Cierre con suciedad Cierre equivocado Cierre gastado Ver “falla la provisión de agua” Error de montaje Error de montaje Cierre equivocado provisto Cierre mas especificado Cierre golpeado anteriormente Cierre de la bomba dañado en transito Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de procuración Error de Almacén Error de diseño Error de Almacenamiento Error de procuración Cierre instalado dañado Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 65 . sobre ajustada Tuerca de material incorrecto Metal para la llave mal especificado Metal provisto equivocado NIVEL 7 Error de montaje.NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla la bomba NIVEL3 Falla el propulsor NIVEL 4 Se suelta el propulsor NIVEL 5 Tuerca de montaje no hecha Tuerca de montaje desgastada Tuerca hecha del material equivocado Tuerca del propulsor partida Llave del propulsor cortada NIVEL 7 Tuerca no ajustada correctamente Tuerca erosionada o corroída Tuerca del prop.

Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 66 . Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo.NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 67 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos. Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo.

Por ejemplo en un contexto particular. Es por eso que este capitulo remarca especialmente que el nivel al que cualquier modo de falla debe ser identificado. Dos problemas principales que surgen del grafico 4. pero 64 al nivel 6. Obviamente. y luego en el capitulo 7. 68 . implica que no tenemos que listar todos los modos de falla al mismo nivel en una planilla de información. y el esto en algún punto medio. el personal llevando a cabo tal análisis necesita tener conocimiento de todas las posibles políticas de manejo de fallas. el mayor numero de de fallas que pueden ser mencionadas. El ejemplo muestra hacia abajo en un FMEA. Por ejemplo.. Por ejemplo. Esto fue realizado en el grafico 4. Pero este caso no es común. mucho mas allá del punto en que la organización realizando el FMEA puede tener control alguno. para poder detenernos en algún nivel apropiado. puede ser apropiado enunciar solo los modos de fallas sombreados de gris en el grafico 4. Esto se discute más extensamente en los capítulos 6 a 9. Errores Humanos.) El hecho de que el nivel apropiado varía de acuerdo a los modos de falla. es el nivel en el que es posible identificar una política de manejo de fallas apropiada. este proceso podría ser prácticamente infinito. donde tolos modos de falla enunciados con la palabra “error” son referidos a “errores humanos”. otros al nivel 7. Estas se discuten a continuación. se mencionan 5 modos de fallas al nivel 2 de la bomba en el grafico 4. si bajáramos un nivel mas.7 están relacionados con “causas raíz” y errores humanos. e el grafico 4.7. que a su vez es causada por un “error de montaje” en el nivel 7. entonces deben se mencionados en el FMEA. La parte 3 de este capitulo mencionaba diferentes maneras en que errores humanos pueden causar fallas en maquinas. Implica que si uno escarba lo suficiente. es posible llegar a un nivel final y absoluto de causalidad. el error de montaje puede haber ocurrido porque el “ ensamblador estaba distraído”( nivel 8). Otros factores que influencian el nivel de detalle se considera en este capitulo. Algunos deben ser identificados l nivel 2. El apéndice 2 provee un breve resumen de los temas claves involucrados con la clasificación y manejo de tales errores. Puede haber estado distraído porque su “hijo estaba enfermo” (nivel 9) Esta falla puede haber ocurrido porque “el niño comió comida en mal estado en un restaurante” (nivel 10) Claramente. (Esto es cierto ya sea que se lleve a cabo un FMEA o una “análisis de causa raíz” antes de que la falla ocurra.El primer punto que emerge de este ejemplo es la conexión entre el nivel de detalle y el número de modos de falla enunciados.7 el modo de falla “ tuerca del propulsor sobre ajustada” se enuncia en el nivel 6 . En otro contexto puede ser necesaria una selección diferente. Causas de Raíz El termino “causa raíz” se utiliza con frecuencia en conexión con el análisis de una falla.7. También se menciono que si los modos de falla asociados a esto pueden tener tendencia a ocurrir.

Una lista de modos de falla “razonablemente probables” debe incluir lo siguiente: * Fallas que ocurrieron anteriormente en los mismos bienes o similares. Por un lado. 69 . Cuando se prepara un FMEA. se debe tener en cuanta los comentarios de la parte 6 de este capitulo sobre las deficiencias en los registros de historia técnica. para reducir la posibilidad de perpetuar status quo. las fuentes de información sobre estas fallas incluyen las personal que conocen el bien en profundidad (empleados. y en el capitulo 12 sobre el peligro de confiar demasiado en datos históricos. Uno de las formas de asegurarse que ninguno de estos modos de falla fueron pasados por alto es estudiar los programas de mantenimiento existentes y preguntar “ Que modo de falla ocurriría si no hubiésemos llevado a cabo esta tarea? Sin embargo. lleva a análisis de RCM insuficientes) * Cualquier otro modo de falla que si bien no ha ocurrido aun. Esto se realiza usualmente bajo la creencia d que esto dará velocidad al proceso de flujo. en intervalos promedio medidos en meses. desde sus programas de mantenimiento ya existentes. no tratamos de mencionar todos ellos sin tener en cuenta su probabilidad. se puede considerar posibilidad real. informes de historia técnica y bancos de datos. Otros pueden ser extremadamente improbables. que significa que los tiempos de intervalos se pueden medir en millones de años. (Algunos usuarios se tientan a asumir que todas las fallas posibles están ya cubiertas por sus PM existentes. En este contexto. Solo de deben alistar los modos de falla que se espera sucedan en el contexto en cuestión. necesitamos enunciar todos los posibles modos de falla. porque requiere un alto nivel de juicio. a menos que el bien haya sido modificado para que la falla no vuelva a ocurrir. Identificar y definifir el manejo de fallas que todavía no han ocurrido es una característica esencial del mantenimiento proactivo en cereal. Esto significa que no tratamos de anunciar toda posibilidad de falla sin tener cuenta sus probabilidades de ocurrir. Cuando enunciamos los modos de falla. proveedores u otros usuarios de un equipo similar). y por lo tanto a creer que son los únicos modos de falla que deben incluir en un FMEA. y por lo tanto ocurrirían si dicho mantenimiento no se estuviera realizando. mientras que por otro no queremos perder tiempo en falla que nunca sucedieron antes y que son muy improbables en el contesto en cuestión. y luego progresando hacia los tres últimos pasos del proceso de RCM. y del manejo de riesgos en particular. Estas son las candidatas mas obvias de ser incluidas en FMEA. semanas o hasta días. En realidad esto no se recomienda porque entre otros defectos. la revisión de los programas existentes solo debería hacerse como un chequeo final. Esto lleva a los usuarios a desarrollar la totalidad de FMEA trabajando en retroceso. * Modos de falla que están actualmente sujetos a rutinas de mantenimiento proactivo. luego de que todo el análisis de RCM ha sido completado. algunos pueden ocurrir regularmente.Probabilidad Distintos modos de falla ocurren con diferentes frecuencias. se deben tomar decisiones continuamente sobre los modos d falla que son tan poco probables que se los puede ignorar sin correr riesgos. Como se discute posteriormente. Es también uno de los aspectos más desafiantes del proceso de RCM.

el modo de falla que se registro fue: * Engranaje falla por falta de aceite. nadie recuerda que los engranajes lubricados apropiadamente hayan fallado. esta falla tiene más posibilidades de ocurrir. la decisión de no enunciar un modo de falla debe realizarse bajo la cuidadosa consideración de las consecuencias d la falla. 70 . Se comenzó con estos modos de fallas porque las personas llevando a cabo la revisión habían recordado estas fallas del pasado hasta donde ellos sabían (algunos de los engranajes tenían 20 años). el modo de falla “ser aplastada por un objeto que cae del cielo”. si la bomba de la figura 4. o en una planta de montajes de vehículos. efecto Se debe tener cuidado en no confundir causas con efectos cuando se enumeran los modos de fallas. todos del mismo diseño y todos cumpliendo más o menos las mismas funciones en el mismo tipo de equipo. los modos de falla siguientes se registraron en uno de esos engranajes: * Los soportes de los engranajes se traban. Sin embargo de los estudios resulto que ambas fallas fueron causadas porque no se controlo el nivel de aceite en su debido momento. Como resultado de esto. Por ejemplo.esta falla debe ser considerada. Sin embargo. y “chequear los soportes por la vibración”. de las fallas por falta de lubricación probablemente se incluirán en un FMEA los componentes lubricados manualmente. especialmente en casos donde encenderlo es parte de una secuencia y no hacerlo puede causar un daño grave. una planta tenía 200 engranajes. aunque continua siendo muy improbable. será descartado por completo y causara gracia su enunciado. que no serán incluidas en la mayoría de los FMEA. Aunque suceda. Lo que es mas.7 es “motor no encendido” Este modo de falla tendería a ser descartado por poco probable en la mayoría de los casos. se colocan soportes “sellados de por vida” en el motor de la bomba en grafico 4.. tanto axial. Las fallas no afectaron la seguridad.) Causa vs. Por ejemplo.7 fue instalada en una fabrica de alimentos. Esto significa que las probabilidades de fallas por lubricación serán bajas. si ocurre y es importante. Consecuencias Si las consecuencias pudieran ser realmente severas. Entonces se implico que es valido realizar tareas de prevención como “chequear los dientes de engranaje para uso” o “chequear la caja de engranajes por falta de rectificación”. entonces si se deberá enunciar y someter un análisis profundo a toda falla. pero si la producción. sin importar sus posibilidades de ocurrir. las consecuencias pueden ser tan mínimas que directamente lo excluimos del FMEA. Sin embargo. . los sistemas de lubricación centralizados y los engranajes.7. de modo que los engranajes fallaron por falta de aceite. Por otro lado. (Por otro lado. Este es un error sutil cometido generalmente por personas que son nuevas en el proceso de RCM. Otro ejemplo del grafico 4. Inicialmente.Por ejemplo. si la bomba estuviera impulsando algo desagradable en una estación nuclear. o diseñar un techo que pueda soportar la caída de una de estas). * Se desmontan los dientes del engranaje. (Una política apropiada de manejo de fallas puede ser prohibir que aeronaves sobrevuelen el complejo.

Tener en cuanta que uno de los objetivos de este ejercicio es establecer donde es necesario el mantenimiento proactivo. se debe registrar lo siguiente: * Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió. Esto también es cierto para los modos de fallas n lo que respecta a causalidades. Vimos como las funciones.5 Efectos de la fallas. lo que generara una visión más defensiva de las posibilidades de falla. aun nivel en un contexto y a otro en el siguiente. de modo que son propensas a una mayor variedad de modos de falla.) Modos de falla y contexto operativo. Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se presenta un modo de falla. probabilidades y consecuencias. Específicamente cuando se describen los efectos de una falla. Estas diferencias implican que se debe tener cuidado al confirmar que el contexto operativo es idéntico antes de aplicar un FMEA desarrollado para un bien en particular y bajo determinadas circunstancias. Como se discutió anteriormente. * De que manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones. * Que debe hacerse para repararla. (Léase el párrafo sobre el uso genérico de FMEA en la parte 6 de este capitulo. estará expuesto a diferentes modos de falla que un vehiculo operando en el Desierto del Sahara. tendrá modos de fallas diferentes que una turbina impulsando una plataforma de petróleo. Si lo haremos correctamente. * Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla. puede ser apropiado identificar modos de fallas similares para dos bienes idénticos. * En que medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente.Esto resalta la importancia de la tarea proactiva obvia. (Esto no pretende sugerir que todas las cajas de engranaje deben ser analizadas de la misma manera. un vehiculo que opera en el Ártico. Estos se conocen como efectos de las fallas. Similarmente. Estos temas se detallan e los siguientes párrafos. no podemos asumir que ya se ha realizado ningún tipo de mantenimiento 71 . 4. mientras que la consecuencia responde a “ (como) afecta?” Una descripción de los efectos de falla debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de la falla. Que era controlar el nivel de aceite periódicamente. tanto como las causas y consecuencias de la falla.) El contexto operativo afecta los niveles de análisis. Algunas son mucho más complejas. Tenga en cuanta que los efectos de las fallas no son lo mismo que consecuencias de las fallas. En otros casos las consecuencias de las fallas pueden ser mucho más severas. y fallas funcionales de cualquier ítem se ven influenciadas por su contexto operativo. o una turbina impulsando una aeronave. (Un efecto de falla responde a la pregunta “que sucede?” . Los cuatro pasos en la revisión de RCM implica enunciar que sucede cuando s representa cada modo de falla. o más cargadas.

La cantidad promedio de palabras utilizadas en una descripción de efecto ronda entre las veinte y sesenta palabras. no prejuzgar la evaluación de consecuencias de l falla. Por ejemplo: * Alto riesgo de incendio o explosiones. o se viole una norma o regulación medioambiental. fuego. la descripción de los efectos de falla debería establecer brevemente que podría suceder si el bien protegido fallara.) * El motor falla y el alarma se dispara suena en la sala de control. Por ejemplo la descripción debería establecer si las fallas provocan que se enciendan luces de advertencia. d existir la posibilidad de que alguien salga lastimado. Del mismo modo. y usarlas prematuramente podría guiar incorrectamente la evaluación. Por ejemplo. Los efectos de las falla deben ser descriptos de tal manera que permita al equipo haciendo el análisis de RCM decidir si la falla será evidente para los operadores bajo circunstancias normales. o fallezca como resultado directo de la falla. o que suenen alarmas. Evidencia de la falla. líquidos. estando inactivo el dispositivo de protección.productivo. Riesgos medioambientales y de Seguridad. mediante el uso de palabras como ser “ocultas” o “evidentes”. cuando se trabaja con dispositivos de protección. de modo que la descripción del efecto de la falla es también más extenso que lo habitual. humo. Estas son partes del proceso de evaluación de consecuencias. (o ambas). los efectos de la falla deberían describir como puede suceder esto. Este es un modo de falla inusualmente complejo. y el tanque se seca después de 30 minutos. Sin embargo. la descripción debería establecer si la falla es acompañada o precedida por efectos físicos obvios como ser ruidos fuertes. los efectos d la falla deberían ser descriptos de la siguiente manera (las cursivas detallan lo que hace evidente para los operadores que se ha producido un falla. Las plantas industriales modernas han evolucionado al punto de que solo una pequeña proporción de modos de falla presentan una amenaza directa a la seguridad del medioambiente. sólidos. y si la advertencia es dad en un panel local o en una sala de control central (o en ambas). Cuando se describen efectos de las fallas. * El escape de químicos perjudiciales (gases. si estamos considerando que una falla en los apoyos de la bomba que se muestra en la figura 3. Se requiere un tiempo de inactividad de 4 horas para reemplazar los soportes. o charcos de líquido e el suelo. La alarma de bajo nivel del tanque Y suena después de 20 minutos.5. olores inusuales. vapores. Finalmente.) * Electrocución *Objetos que caen 72 . de manera que los efectos de la falla deben redactarse sosteniendo que nada se estaba haciendo para prevenirlas.

o “esta falla afecta el medioambiente”. Cuando enumeramos estos efectos. y efectos de producción: La descripción de los efectos de falla. Note también que no solo estamos preocupados por las posibles amenazas a nuestro personal. Daños secundarios. Para lograr esto. deberían indicar como se ve afectada la producción (si es así) y por cuanto tiempo. desde el primer momento en que esta se presenta. debería también ayudar con decisiones sobre las consecuencias operacionales y no operacionales. * Niveles de ruido crecientes. n hacer enunciados cualitativos como ser: “esta falla tiene consecuencias en la seguridad”.* Golpes de presión (especialmente en vasos de presión y sistemas hidráulicos. debido a una falla. Simplemente se debe mencionar lo sucedido. este es por lo general más extenso que el tiempo de reparación. * Exposición a extremos filosos.8. Esto requerirá investigación por parte del equipo haciendo el análisis. Esto se calcula generalmente por la cantidad de tiempo de inactividad asociado a cada falla. El ingreso de suciedad en alimentos o productos farmacéuticos. o maquinarias en movimiento. hasta que el equipo esta operando nuevamente a su máxima capacidad. * La desintegración de componentes rotativos de gran tamaño * Accidentes o descarrilamientos de vehículos. Como se indica n el grafico 4. tiempo inactivo significa el monto total de tiempo que este bien estará fuera de servicio. En este contexto. y deje la evaluación de las consecuencias para el siguiente paso del proceso de RCM. (operadores y de mantenimiento) sino también por la seguridad de nuestro clientes y de la comunidad como un todo. Tiempo de Inactividad La maquina se detiene Encuentre a alguien que pueda repararla Diagnostiqu e la falla Consiga los repuestos Repare la falla Revalide o prueba la maquina Ponga la maquina nuevamente en servicio Tiempo de reparacion 73 .) * Exposición a materiales muy calientes o fundidos. obre las regulaciones es medioambientales y de seguridad de las cuales depende l proceso bajo revisión. * Colapso de estructuras * El aumento de bacterias.

S debe tener en cuenta que si la falla afecta las operaciones. si la interrupción de actividad causada por una falla que se presenta tarde en un turno nocturno de fin de semana. ya que puede ser utilizado para establecer los requerimientos de mano de obra. por diferentes presentaciones de la misma falla. es más importante registrar el tiempo de inactividad. como se discute en el capitulo 2. Teniendo en cuenta que lo que más nos interesa son las consecuencias. que el tiempo medio para reparar la falla (MTTR) por dos razones: * En la mente de muchas personas. y las consecuencias mas serias son causadas generalmente por las mayores interrupciones. * Interrupción para reemplazar soportes alrededor de cuatro horas. como discutimos anteriormente. el tiempo de inactividad registrado en la planilla informativa debería estar basado en la típica peor situación posible. Si este se usa en lugar de tiempo de inactividad podría perjudicar la posterior evaluación sobre las consecuencias de las falla. entonces se debe registrar el tiempo promedio que lleva a la reparación. tomando pasos para acortar los periodos inactivos. Por ejemplo. Esto puede ser incluido en los enunciados sobre tiempo de inactividad.8. * deberíamos basar la evaluación de consecuencias. Por supuesto es posible reducir las consecuencias operacionales de una falla.8 Tiempo de inactividad versus tiempo de reparación. si hay penalidades financieras involucradas. n el “peor caso típico” y no el medio.Grafico 4. como se lo define anteriormente puede sufrir grandes variaciones. todavía estamos en el proceso de definir el problema en esta etapa. fue causado por la falla. * Que daño secundario. 74 . es por lo general más extensa que cuando esa falla se presenta en un turno diurno normal. la palabra “tiempo de reparación” tiene el significado que se muestra en el grafico 4. se debe nombrar cualquier otra circunstancia en que la falla puede haber tenido un efecto significante en la capacidad operativa del bien. mas frecuentemente reduciendo el tiempo que lleva conseguir los repuestos. Si la falla no causa una interrupción en el proceso. si lo hubiere. Acción Correctiva Los efectos de las fallas deberían también establecer que debe hacerse para repararla. y mostrados en cursivas. El tiempo de inactividad. * Si es que algún otro equipo o actividad tiene que ser interrumpida también (o disminuir su velocidad) * Si es que la falla a un incremento en los costos operativos generales. mencionamos el primer caso. y si esos horarios nocturnos son frecuentes. Las posibilidades incluyen: * Como se ve afectada la calidad del producto y el servicio al cliente. de manera que el análisis debe estar basado – al menos inicialmente – en las políticas actuales de posesión de repuestos. En suma al tiempo de inactividad. y de ser así. Sin embargo. además del costo directo de reparación (tales como ser mayores costos de electricidad).

6 Fuentes e Información sobre Modos y Efectos. besándose en una combinación de evidencia anecdótica y un análisis de la venta de repuestos (salvo cuando ocurre una falla realmente extraordinaria. ya sea directamente o a través de vendedores cercanos. lo que limita enormemente su valor. esto implica que los fabricantes saben absolutamente todo lo que se necesita saber sobre fallas en el equipo y como actuar cuando ocurren. la mayoría de los vehículos de propietarios particulares. En la práctica. la primera fuente de información que se nos viene a la cabeza es el fabricante. Este es un caso muy raro en la realidad.* Interrupción para despejar la obstrucción y resetear el interruptor de disparos alrededor de 30 minutos. los fabricantes no saben nada de todo esto. En este punto. Como resultado. niveles desempeño deseado. causas de las fallas. la discusión racional técnica sobre las causas raíces pasa a segundo plano. Al llevar a cabo un FMEA. Por ejemplo. * Interrupción para desmantelar la turbina y reemplazar el disco alrededor de 2 semanas. Esto permite a las confeccionarías proveer a los fabricantes de muchísima información relevante. Esto es muy común en procuración militar. los FMEA recopilados por ellos son generalmente genéricos. * Se les paga para realizar estudios formales de garantía en prototipos como parte del proceso inicial de adquisición. es tratar de sacar conclusiones sobre como sus equipos se desempeñan. conjuntamente con una breve revisión de sus ventajas y desventajas. Aparte de todo. En la mayoría de los casos. como parte del contrato de provisión del equipo. Una vez que expira el periodo de garantía. pero mucho menos común en la industria. es 75 . pocos fabricantes conocen la operación día a día del equipo. y sumamente especulativos. La pequeña menoría de fabricantes capaces de producir un FMEA satisfactorio cae en una de dos categorías: * Están involucrados con el mantenimiento del equipo a través de su vida útil. Cuando se considere donde conseguir la información necesaria para desarrollar un FMEA comprensivo. En la mayoría de los casos. Las fuentes más comunes de información. en cuyo caso abogados toman el lugar de los ingenieros. son mantenidos por la consecionaria que vendió el vehiculo. recuerden la necesidad de ser proactivos. se discuten en los siguientes párrafos. Esto significa que se debe poner tanto énfasis en lo que pudo suceder. Lo mejor que muchos de ellos pueden hacer.) Los fabricantes además tienen muy poco acceso a información sobre el contexto operativo del equipo. y los conocimientos de los operadores y personal de mantenimiento. 4. el autor descubrió que el mejor modo de acceder al conocimiento que el fabricante posee sobre el comportamiento del equipo en un determinado campo. En algunas industrias esto alcanzo el punto donde los fabricantes o vendedores deben proveer rutinariamente un FMEA comprensivo. especialmente en el caso de equipos nuevos. El fabricante o vendedor del equipo. casi ninguno recibe un feedback regular de parte los usuarios sobre qué falla y por qué. como en lo que sucedió.

a través de cuerpos regulatorios (como en la aviación civil). * El contexto operativo puede ser diferente: El contexto operativo de su equipo puede tener características que lo hacen susceptible de modos de falla que no figuran en la lista genérica. Si se adopta esta sugerencia. para que trabajen en forma conjunta con los encargados de operar y mantener el equipo. cuando todo lo que puede necesitarse es un nivel 1. la lista genérica puede condenar al usuario a analizar muchos mas modos de falla que los necesarios. y jamás ser utilizada en forma particular como una lista definitiva. Lo que reduce su habilidad para ayudar en el diseño de un FMEA sensible. puede ser absolutamente diferente que la utilizada para desarrollar la FMEA genérica. 76 . Esto se realiza con frecuencia a través asociaciones industriales (como en la industria mar adentro). Lista genérica de modos de falla Listas genéricas son enumeraciones de modos de fallas. Estos tres puntos significan que si se utiliza una lista genérica de modos de falla. los técnicos de campo debes por supuesto tener acceso irrestricto al apoyo de especialista para que los ayuden a responder las consultas más complicadas. Tenga en cuenta la sugerencia de trabajar con técnicos en el área. Esto significa que lejos de acelerar el proceso. idiomas que los participantes deberían ser capaces de hablar con fluidez. pero abarcan con mayor frecuencia bienes individuales. Sin embargo. Los diseñadores tienden a ser reluctantes para admitir que sus diseños pueden fallar. Esto debe ser abordado con gran cuidado. * Pueden diferir los niveles de desempeño: Su equipo puede operar a niveles de desempeño que implican que la completa definición de falla. asuntos tales como garantía. por las siguientes razones: * El nivel de análisis puede ser inapropiado: Una lista genérica puede llegar a identificar modos de falla a un nivel equivalente a (digamos) nivel 5 en la figura 4. solo debe ser usada para complementar un FMEA en un contexto específico.solicitarles provean técnicos experimentados en dicho campo. Otros Usuarios del mismo Equipo Otros usuarios son una fuente de información obvia y muy valedera sobre que puede funcionar mal en bienes utilizados en común.o a veces hasta FMEA completos preparados por terceros. o entre diferentes ramas de una misma organización. para desarrollar un FMEA que sea satisfactorio para ambas partes. Pueden cubrir sistemas enteros. derechos de autor. puede ser muy poco probable (si no imposible) en su contexto. Estas listas genéricas son solicitadas como un método más de acelerar o hacer más dinámicas esta parte del desarrollo del programa de mantenimiento. De la misma manera en que muchos de los modos de falla incluidos en la lista genérica. de manera que cada uno sabe que puede o no esperar del otro. o hasta componentes simples. más que con diseñadores. Contrariamente. siempre por supuesto que las presiones competitivas permitan el intercambio de datos. etc.7. la lista genérica se puede enfocar en los niveles 3º 4 e una situación en que algunos modos de falla realmente deban ser analizados a un nivel 5 o 6.. Al adoptar este método. deberían ser manejados a nivel contrato. confidencialidad. se deben tener en cuanta los peligros de tomar datos genéricos como fuente de información.

deberían ser tratados con cuidado por las siguientes razones: * Son frecuentemente incompletos. Nivel de Análisis RCM se define como un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúa cumpliendo con las funciones que sus usuarios esperan. Las personas que operan y mantienen el equipo. * Describen con mayor frecuencia que se hizo para reparar la falla. cuanto afecta cada falla. también necesitamos definir exactamente cual es el “bien físico” al que se aplicara el proceso. también esta influenciado por el nivel al cual el FMEA es llevado a cabo. los niveles mas altos (menos detalles) deberían ser seleccionados si el componente o subsistema presenta la probabilidad de ir hacia la falla. y es explicado mas extensamente en el capitulo 13. en el contexto operativo presente. son la mejor fuente de información para preparar en FMEA. o es sometido a la búsqueda de fallas. en lugar de que la causó. 77 . * Generalmente describen modos de falla que son en realidad el efecto de alguna otra falla. 4.) Esto fue mencionado en el capitulo 1. analizamos los factores principales que influencian el nivel de análisis general (que también se conoce como “nivel de inventario”) antes de considerar como afecta los detalles que deben incluirse en la descripción de los modos de falla. Esto a su vez depende del nivel al cual se desempeña el análisis de RCM. En general. El nivel de detalle seleccionado debería permitir la identificación de una política de manejo de fallas apropiada. hemos visto que es necesario definir el contexto en detalle. Mientras que los niveles menores (mas detalles) debe ser seleccionado si el modo de falla puede ser sujeto a algún tipo de mantenimiento proactivo. Sin embargo. Sin embargo. Por esta razón. antes de que podamos aplicar el proceso. A la luz de esta definición. En prácticamente todos los casos. y que debe hacerse para repararla. las personas que mantienen y operan los equipos en una base diaria. La mejor manera de captar e incrementar su conocimiento es comprometerlos a participar formalmente en la preparación de un FMEA. Estos inconvenientes de los registros técnicos históricos implican que estos solo deben usarse como fuente complementaria al preparar un FMEA. El detalle utilizado para describir modos de falla en las planillas informativas.Registros Técnicos históricos. y jamás como única fuente. que es lo que no funciona.7 Niveles de Análisis y planilla de información: La parte 4 de este capitulo muestra como los modos de falla pueden ser descriptos a casi cualquier nivel de detalle. conjuntamente con el acceso a especialistas técnicos o de proceso a medida de que vaya surgiendo la necesidad.y si no lo saben son ellos los que tienen el razonamiento para descubrirlo. Tienden a saber en profundidad como trabaja el equipo. El modo más eficiente de hacerlo es bajo la conducción de un facilitador acordemente entrenado en una serie de reuniones. (La fuente más valedera de información adicional en estas reuniones es un conjunto de diseños de proceso e instrumentación. Los registros técnicos históricos pueden ser también una fuente de información de gran valor. como parte del proceso general de RCM.

la dirección. sistema de manejo de motor. semiejes. bomba.Por ejemplo. porque un análisis llevado acabo en un nivel muy alto. 3 El filtro esta bloqueado 7 Línea de Combustible bloqueada. Comenzar a un nivel bajo Uno de los errores mas comunes del proceso de RCM. cañerías. que pueden causar la falla funcional “incapaz de transfererir combustible” PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA MOTOR SUBSISTEMA SISTEMA DE COMBUSTIBLE FUNCION 1 Trasferir combustible de un tanque de combustible al motor a un promedio de 1 litro por minuto FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de transferir combustible MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) 1 No hay combustible en el tanque. Los siguientes párrafos exploran l implicancia de llevar a cabo un análisis a diferentes niveles.9 indica que si el análisis se lleva a cabo a ese nivel. separadamente del sistema de frenos.? O subdividimos el camión y analizamos el tren de arranque. una de las posibilidades que vienen a la mente es una línea de combustible bloqueada. puede ser demasiado superficial. 1 2 Línea de combustible puesta a prueba. y así sucesivamente hasta que los requisitos de mantenimiento de todo el vehiculo hayan sido revisados. es todo el camión el “bien”. sistema de enfriamiento. diferenciales. y subdividir el tren de arranque y analizar el motor separado de los engranajes. sistema de combustible. el chasis y así sucesivamente? O deberíamos ir aun mas allá. Esto parece un trabajo bastante 78 . Grafico 4. entonces parece acertado elevar una planilla de trabajo para el sistema de combustible. La figura 4. la línea de combustible bloqueada será el séptimo modo de falla identificado de un total de quizás doce. y filtros? Se debe tener precaución en este asunto.9: Modos de falla de un sistema de combustible. y ruedas? O debería ser el motor dividido en bloque de motor. La línea de combustible es parte del sistema de abastecimiento de combustible. cuando se piensan en los modos de falla que podrían afectar a un vehiculo automotor. soportes. es llevar a cabo el análisis a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo/ Por ejemplo. el grupo de revisión de RCM procede al sistema siguiente. etc. y así sucesivamente antes de comenzar el análisis? Y que si subdividimos el sistema de combustible en tanque. si aplicamos RCM a un camión. Mientras que uno realizado a un nivel muy bajo. Cuando la planilla de decisión ha sido completada para este subsistema. puede volverse inmanejable e in entendible.

) * A un nivel bajo. hasta que consideramos que el vehiculo puede ser subdivido en literalmente docenas – sino cientos. Esto lleva a la generación de grandes cantidades de papeleo para el análisis del vehiculo completo. o del sistema de control del motor?) * Algunos modos de falla pueden causar que muchos subsistemas dejen de funcionar simultáneamente (como ser una falla en la provisión d energía a una planta industrial). Es el acelerador parte del sistema de combustible. Y se prescribirán las mismas tareas de busque de fallas mas de una vez.directo. se vuelve equitativamente difícil visualizar. Como se muestra en la sección siguiente de este capitulo. el tipo de falla se repetirá una y otra vez. un limitador de revoluciones que lee una señal en un volante en el “bloque del motor”. debemos llevar a cabo un FMEA separado para cada componente reemplázale o subsistema. deben ser estructurados con sumo cuidado si la información pretende seguir siendo manipulada. * Los circuitos cerrados de control y protección son muy difíciles de tratar a un nivel bajo. para el mismo circuito cerrado. puede enviar una señal a través de un procesador en el subsistema de “control del motor”. * Cuanto mas bajo es el nivel de análisis. la misma funcion termina siendo analizada en tres maneras minimamente diferentes. Si no se presta especial atención ese asunto. y el nivel al cual debe llevarse a cabo el FMEA (o el análisis d RCM como un todo). y por lo tanto analizar las consecuencias de las fallas. o al consumo de cantidades similares de memoria electrónica. son llevados a cabo frecuentemente a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo. * Cuanto más abajo se progresa en la jerarquía. el proceso comienza a ser mucho más extenso e intimidante de lo que realmente necesita. En resumen. especialmente cuando un sensor en un subsistema lleva un actuador en otro a través d en un procesador en un tercero) Por ejemplo. 79 . y el automóvil tenga la potencia suficiente. (Uno podría también preguntar a quien realmente le importa la cantidad precisa de combustible que pasa a través del sistema. El nivel al que pueden ser identificados los modos de falla. siempre y cuando el gasto de combustible del vehiculo este dentro de los limites razonables. FMEA.de subsistemas a este nivel. Si se realiza un análisis por separado para cada nivel. comienza a surgir el siguiente problema. mas difícil es conceptualizar y definir niveles de desempeño. se dice a menudo que si queremos identificar los modos de falla en detalle. es independiente del nivel al que se realiza el análisis. Los manuales relacionados. a una válvula de combustible cerrada en el subsistema de “combustible”. o sistemas de llenado electrónicos. por una creencia de que existe una correlación entre el nivel al que identificamos los modos de fallas. En otras palabras. mas difícil se vuelve decidir que componentes pertenecen a cada sistema (por ej. Si cada subsistema se analiza por separado. * Se debe elevar una nueva planilla por cada subsistema. En realidad esto no es así.

PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA CAMION DE 40 TON. etc. De manera que si trataron de enumerar todos los modos de falla a este nivel. a una velocidad de hasta 75 mph. la principal desventaja de llevar a cabo el análisis a este nivel.10. 80 .9 pueden causar esta falla funcional.10 Modos de falla para un camión. * Es más fácil identificar y analizar circuitos cerrados y de control como un todo. FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de moverse. de modo que en lugar de ser enumeradas en una planilla de información para el sistema de combustible. es que hay cientos de modos de fallas que pudieran provocar que el camión no pueda moverse. * No es necesario elevar una nueva planilla de información para cada nuevo subsistema. es muy probable que muchos sean pasados por alto. como se muestra en la figura 4. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) No hay combustible en el tanque. La primera falla funcional con esta funcion es “incapaz de moverse” Los cuatro modos de falla que se muestran en la figura 4. podrían haber sido enunciadas en una planilla que cubra el camión en general. la funcion primaria de un camión fue enunciada en la pagina 28 de la siguiente manera: “Para transportar hasta 40 toneladas de material. El filtro esta bloqueado Línea de Combustible bloqueada por un objeto extraño. * hay menos repetición de funciones y modos de fallas. Sin embargo. Grafico 4.Comenzando desde arriba. SUBSISTEMA FUNCION 1 Trasferir 40 toneladas de material desde Startsville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio de 60 mph) con un tanque de combustible. Por ejemplo. Las principales ventajas de comenzar un análisis a este nivel son las siguientes: * Las funciones y expectativas de desempeño son mucho más fáciles de definir. Estas van desde una rueda delantera desinflada a un cigüeñal partido. En lugar de comenzar el análisis desde abajo de la jerarquía del equipo. (promedio 60mph) desde Starsville hasta Endburg con un tanque de combustible”. * Las consecuencias de las fallas son más fáciles de evaluar. de modo que el consumo de papel disminuye notablemente. podemos comenzar desde arriba. Línea de combustible puesta a prueba.

y como la línea de combustible bloqueada puede aparecer en cada nivel. estamos perjudicados por la opción. Por ejemplo. y el proceso de RCM puede aplicarse a cualquiera de esos niveles. se debe tener en cuenta que no es necesario analizar cada sistema al mismo nivel a lo largo de la jerarquía del bien. el desempeño general del bien. (o a veces mas posibilidades). la figura 4.y por lo tanto de su mantenimiento. Esto se discute en mas detalle en la sección siguiente de este capitulo. una buena regla general (especialmente para personas nuevas en RCM) es llevar a cabo el análisis a un _ o inclusive dos_ niveles mas arriba de que parezca sensato. En realidad. para permitir un análisis sensible. Y muestra como la funcion principal del bien. el jefe responsable de una flota de camiones probablemente preguntara “Cual es el desempeño del camión X”. vimos como el sistema de combustible bloqueado fue el séptimo de doce modos de falla. sin embargo. porque la mayoría de los bienes pueden ser subdivididos en mucho niveles. En este contexto. A pesar de eso. Aunque la ultima funcion contribuye a la primera. Por otro lado. sugieren que debe ser sensato llevar a cabo el análisis a un nivel intermedio. al nivel de las líneas de combustible. mas que “ Que tal el funcionamiento de la línea de combustible del camión X?” (A menos que se sepa que el sistema de combustible esta causando un problema.tiende a ser juzgada a su nivel superior. .10 muestra que podía haber sido la numero 73. en ser identificado al nivel de “el sistema de combustible”. ¿como seleccionamos a que nivel llevar a cabo el análisis? Hemos observado que el nivel superior generalmente abarca demasiados modos de falla por funcion. Por ejemplo. Por esta razón. Niveles Intermedios.) El capitulo 2 explica que en la practica. Esto es porque siempre es más sencillo descomponer subsistemas complejos desde un nivel superior. aun así necesitamos identificar las principales funciones de un bien o sistema al nivel más alto. Sin embargo a nivel "camión”. de cientos de posibles modos de fallas. 81 . Esto traza la jerarquía desde el nivel del camión como un todo. un enunciado del contexto operativo provee un registro de las principales funciones. que tratan de elevarse. cuando ya se ha comenzado muy abajo. Dada la opción de 5. hemos visto que la inclinación inicial es la de comenzar desde muy abajo en la jerarquía del bien. para proveer una estructura estratégica para el resto del análisis.11 muestra que un camión de 40 toneladas puede ser dividido en al menos 5 niveles. Los problemas asociados con niveles altos y bajos de análisis. un operador adquiere un camión para transportar mercaderías desde A B. puede ser definid a cada nivel de la planilla d información de una planilla de RCM.Por ejemplo. Con un poco de practica. (especialmente en lo que respecta a que se entiende por “un nivel que permita identificar políticas apropiadas de manejo de fallas “) el nivel mas acertado comienza a ser intuitivamente obvio. l figura 4. no para bombear combustible a través de una línea. Por ejemplo. y niveles de desempeño asociados con cualquier bien o sistema a niveles superiores al nivel al que se lleva a cabo el proceso de RCM.

A Inhabilidad para transferir combustible Etc… 82 . Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb. Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb.11. 1 Funcion Falla Funcional Modo de falla 18 42 73 114 No hay comb. como se muestra en la figura 4. el sistemas de frenos completo puede ser analizado al nivel 2. cortado 3 Funcion 1 Transferir 400 kW de potencia en hasta 2500 rpm al eje de entrada del engranaje. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Transferir 40 ton.Por ejemplo. pro puede ser necesario analizar el motor al nivel 3 o nivel 4. cortado 1 Transferir combustible desde el tanque de combustible a una relacion de 1 litro por minuto. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Transportar combustible del tanque de combustible a una relacion de un litro de cerveza por minuto. A Inhabilidad para transferir potencia Tanque de combustible Conductos de combustible Bomba de combustible Falla Funcional Filtro de combustible 5 Funcion Modo de falla 1 3 Conducto de comb. cortado 1 Propulsar el vehiculo con una carga de hasta 40 ton. A Inhabilidad para transferir potencia Block del motor Sistema de Combustible Sistema de enfriamiento Falla Funcional Sistema de escape 4 Funcion Modo de falla 1 3 7 12 No hay comb. de material de Startville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio 60 mph) en un tanque de combustible A Inhabilidad para transferir alguna cantidad de metal Sistema de freno Tren de mando Sistema de direccion Cabina 2 Funcion Falla Funcional Modo de falla 9 16 33 71 No hay fallas en el tanque Filtro de comb. Camion de 4 ton. de Startville a Edinburg a velocidades de 75 mhp (promedio 60 mhp) A Inhabilidad para propulsar el vehiculo Engranaje Motor Eje Falla Funcional Diferenciales Modo de falla 4 9 18 38 No hay comb.

3 horas de inactividad para reemplazar la caja de engranajes. En general. si este subgrupo no fuera propenso a 83 . estos subgrupos pueden ser manejados en una de las siguientes formas descriptas abajo. luego tenemos que decidir que grado de detalle es necesario para definir cada modo de falla. EFECTOS DE LAS FALLAS El motor se dispara y suena la alarma en la sala de control.7. El motor no se dispara. especialmente para funciones primarias. a niveles equivalentes al nivel 3. 1 2 Dentadura del engranaje rota 3 Engranaje falla por falta de aceite El motor se dispara y la alarma suena en la sala de control. No existe una razón técnica de porque los modos de falla no pueden ser enunciados (junto con sus efectos) aun nivel que permita seleccionar una estrategia apropiada de modos de falla. pequeños motores eléctricos. que pueden también sufrir de un gran número de modos de falla. circuitos cerrados de control. los modos de fallas que pueden afectar a un subgrupo deben ser incorporados en un nivel de análisis más alto. y acoplamientos complejos. pequeñas cajas de engranajes.Grafico 4. En la planilla informativa para este bien. a veces generan demasiados modos de falla. esta falla podría detallarse como se muestra a continuación. pequeños sistemas hidráulicos. Nuevos rodamientos colocados en el taller. Como Se deben registrar los modos de falla y efectos. Dependiendo como siempre del uso y las consecuencias. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje.en otras palabras. por falla funcional. 4. Ejemplos de dichos subgrupos pueden ser. Opción 1 Enumerar todos los posibles modos de falla de los subgrupos en forma individual como parte del análisis principal. pero la maquina se detiene. MODO DE FALLA Falla en los rodamientos de la caja de engranaje. dentro del marco de ese análisis.5 o 6 del grafico 4. Por ejemplo. Nuevo engranaje colocado en el taller. consideren un bien que puede detenerse por completo como resultado de una falla en una caja de engranajes pequeña. Sin embargo. aun los niveles intermedios de análisis. Una vez que se estableció el nivel para todo el análisis de RCM. Esto sucede generalmente cuando el bien incorpora subgrupos complejos. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje.11: Funciones y Fallas a diferentes niveles.

Por ejemplo.7_ registre sus efectos y déjelos de ese modo. fallas funcionales.) Opción 3 Enumere las fallas del subgrupo en la planilla de información. como un modo de falla simple – en otras palabras a un nivel 1 o 2 del grafico 4. Por ejemplo. EFECTO DE LAS FALLAS Falla el motor y suena la alarma. Vale la pena tratar de esta manera a un subgrupo si mas de diez modos de falla del mismo. * Es bastante pequeño. * No tiende a ser susceptible a ninguna forma de mantenimiento proactivo. * No tiene modos de falla dominantes. enumere la falla del subgrupo como un modo de falla simple en la planilla informativa. la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente podría haber sido detallada de la siguiente manera: 1 MODO DE FALLA Falla la caja engranajes de EFECTO DE LAS FALLAS Caja de engranajes analizada por separado. Opción 2 Para comenzar.sufrir más de unos 6 modos de falla que valga la pena identificar y que causaran alguna de las fallas funcionales del sistema de nivel más alto. pero menos modos de falla en cada uno de ellos. 84 . modos de falla y efectos del subgrupo en un ejercicio separado. pudieran causar la perdida de alguna funcion del montaje principal. pero es fácil de reemplazar y hasta descartado o sujeto a un reemplazo posterior. Tiempo de inactividad para reemplazar la caja de engranajes 3 horas Este método solo será adoptado por un componente o subgrupo que presente las siguientes características: * No es sometido a un diagnostico detallado y rutinas de reparación cuando falla. pero complejo. luego eleve una nueva planilla para analizar las funciones. utilice la opción 1 u opción 2. (Si hubiera entre 7 y 9 modos de falla por falla funcional. si se considerara apropiado tratar la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente en este ejemplo se enunciaría del siguiente modo: (Tabla 3) 1 MODO DE FALLA Falla la caja de engranajes … etc. teniendo en cuenta que los análisis separados implican mayor numero de análisis.

85 . que opera en un medioambiente con polvo. Dichas fallas se remarcan con propósitos informativos (Falla la provisión de energía). porque un análisis mas detallado de esto va generalmente mas allá del alcance del bien en cuestión. muy esporádicas y no muy serias si es que ocurren. etc. que no vale la pena prevenir. Por ejemplo. o las consecuencias de las fallas no lo garantizan. agua. que son prevenibles. y son analizadas en detalle cuando el servicio es analizado como un todo. un motor eléctrico pequeño.) se consideran como un modo de falla simple. puede fallar debido a un recalentamiento si la rejilla que cubre el sistema de enfriamiento se bloquea. pero pueden ser muy pocas las fallas por otras razones.13. En este caso el modo de falla de este motor debe enunciarse como: * Ventilador del motor bloqueado por polvo. vacío.) Esta opción es realmente una combinación de las opciones 1 y 3.Opción 4 En algunos casos. porque la frecuencia. Servicios Esta falla de servicios (energía. y un número de fallas menos comunes. gases. como se muestra en la figura 4. desde el punto de vista del bien que recibe la provisión de determinado servicio. * El motor falla (por otras razones. se registra sus efectos. un subgrupo complejo puede sufrir de uno o dos modos de falla dominantes. vapor. aire. Una Planilla Informativa Completa Los efectos de la falla están detallados en la última columna de la planilla informativa al costado del modo de falla relevante.

Planilla Informativa de RC 86 . . por encima del techo del hall de la turbina. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) Monturas silenciadoras 1 corroídas 1 Parte del silenciador falla por fatiga.13. El tiempo de inactividad para reemplazar el silenciador. El despojos podría afectar partes de la turbina. Grafico 4. Smith Auditor: Jones P Fecha: 7-07-1996 Fecha 07-08-1996 EFECTO DE LA FALLA (Que sucede cuando falla) Montaje del silenciador colapsa y cae al fundo de la torre. Dependiendo de la naturaleza del bloqueo. El tiempo de inactividad para reparar el silenciador es de 4 semanas. La presión trasera causa que la turbina surja violentamente y se apague a altas temperaturas de gas de escape. la temperatura de escape puede aumentar hasta apagar la turbina. Hoja Nº 1 SUBSISTEMA Sistema de Escape Subsistema Nº 216-05-011 FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) De 3 FUNCION 1 Canalizar todo el as de la turbina de calefacción sin restricción a un punto fijo de 10 m.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA Turbina de Gas 5 MW Sistema 216-05 Nº Facilitador: N.

o hasta seis de estas áreas. o el servicio al cliente. y a enumerar las fallas funcionales relacionadas. Algunas incrementan los costos operativos. si logramos reducir los efectos de cualquier falla.1 Es Técnicamente Posible y vale la pena hacerlo. En otras palabras. Cada vez que se presenta una falla. Este capitulo considera la 5ta. Esto especialmente cierto si la falla pudiera dañar o terminar con la vida de una persona. Esto muestra como las planillas de RCM se utilizan para registrar las funciones de los equipos bajo revisión. mientras que unas pocas tienen un impacto en cuatro. Consecuencias de las fallas. o si pudiera tener un efecto serio en el medioambiente. Hay inclusive fallas que aparentan no afectar en nada en si misma. modos de falla. de ahí surge que también reduciremos las consecuencias aparejadas. por ejemplo mediante un aumento en el consumo de energía. Claramente.es la importancia. ya que reparar fallas consume recursos que podrían ser mejor utilizados. cinco. mientras que las consecuencias describen como – y cuanta. la organización que utiliza el bien se ve afectada en algún grado. realiza las siguientes 7 preguntas sobre cada bien: * Cuales son las funciones y niveles desempeño asociados en el contexto operativo presente? * De que manera falla en cumplir con esas funciones? * Que sucede cuando se presenta cada falla? * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Las respuestas a las primeras 4 preguntas. Las ultimas tres preguntas hacen referencia a cada modo de falla individual. (Se debe tener en cuanta que los efectos de una falla describen que sucede cuando se presenta una falla. pero exponen a la organización al riesgo de fallas mucho mas serias. También esto es 87 . Pregunta: * ¿De que modo importa cada falla? 5. La naturaleza y severidad d éstos efectos son responsable por las consecuencias de las fallas. Si no se previene alguna de estas fallas. la calidad del producto. El tiempo y esfuerzo que se necesita para corregirlas también afecta a la organización. Algunas fallas afectan el rendimiento. de ellas depende el grado en el que los propietarios o usuarios de un bien creerán que la falla es importante. y efectos de las fallas. Otras amenazan la seguridad del medioambiente.5. en lo que respecta a frecuencia y/ o severidad. se discutieron extensivamente en los capítulos 2 a 4. Los capítulos anteriores explicaron como en proceso de RCM.

1. Las acciones de default (omisión) se explican en los capítulos 8 y 9.( Los costos directos son los de mano de obra o material necesarios para realizar esta tarea y cualquier trabajo de rectificación relacionado.2 Funciones ocultas y evidentes.) Tiene sentido realizar una tarea proactiva si esta reduce las consecuencias del modo de falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. se pasa al tercer paso. pero notaran que algo inusual esta sucediendo. Vimos que cada bien tiene más de una. y así decidir si vale la pena llevar a cabo una tarea proactiva. Si se encuentra tal tarea. Esta falla ser inevitablemente evidente para los operadores. Si no es posible encontrar una tarea proactiva apropiada. olores inusuales. es posible que no se adopte ninguna acción proactiva. Las consecuencias se dividen en dos etapas. o aun consumo de energía incrementado. Cuando la mayoría de estas funciones fallan. Si una acción es técnicamente posible. Algunas hacen que las maquinas se apaguen.7 en el capitulo 2 mostraba tres bombas que vemos nuevamente en el grafico 5. si la falla presenta solo consecuencias menores. evaluando los efectos de cada modo de falla. que es preguntarse si realmente reduce las consecuencias de la falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo.) 88 .cierto en las fallas que interfieren con la producción u operaciones. Otras llevan a problemas en la calidad del producto. y calificando las consecuencias en una de cuatro amplias categorías. Por ejemplo. o ambas. o permita acciones tendientes a reducir las consecuencias de las fallas a un grado que pueda ser aceptable para el propietario o usuario del bien. Por ejemplo algunas fallas provocan que se enciendan las luces de advertencia o se disparen alarmas. o en el momento en que alguna parte del proceso se interrumpe. es inevitablemente evidente que la falla ocurrió. o que causan un daño secundario significante. se pierde la capacidad de bombeo. la naturaleza de las consecuencias de la falla también indicara que acción de default debe realizarse. Este capitulo considera el criterio utilizado para evaluar las consecuencias de una falla. El criterio del cual esto depende se discute en más detalle en los capítulos 6 y 7. a veces docenas de funciones. o charcos de líquido en el piso. ya sea apenas sucede. o se interrumpa parte del proceso. perdida de vapor. se la considera Técnicamente Posible. La primera etapa separa las funciones ocultas de las funciones evidentes. El segundo paso es investigar si es físicamente posible realizar una tarea proactiva que reduzca. (Los operadores pueden no darse cuanta de que el problema viene de los soportes. e inclusive otras están acompañadas por efectos físicos. como ruidos fuertes. Este enfoque en las consecuencias implica que RCM comienza el proceso de selección de tareas. dentro de cuatro categorías. Si se desencaja el soporte de la bomba A. Por otro lado. sino que la falla simplemente se corrija cada vez que se presenta. la figura 2. 5.

regional o nacional. la falla de la bomba C por si misma no tiene impacto directo a menos que. Esto lleva a la siguiente definición de función evidente: Una función evidente es aquella cuya falla es inevitablemente evidente por si misma para los operarios bajo circunstancias normales. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera llevar a una violación de cualquier norma medioambiental corporativa.1 Tres bombas. 89 . algunas fallas se presentan de tal manera que nadie advierte que el ítem esta en un estado de falla. Categorías de Funciones Evidentes. por que alguien la notara cuando ocurre por si misma. no será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. nadie notaria esto. La bomba C exhibe una de las características mas importantes de una funcion oculta. El tercer paso en el proceso de evaluación de consecuencias de RCM es separar las funciones ocultas de las funciones evidentes. Desde que estas representan hasta la mitad de los modos de falla que pueden afectar a los equipos modernos complejos. porque bajo circunstancias normales la bomba B estaría aun trabajando. Sin embargo. En otras palabras. las funciones ocultas podrían bien convertirse en El problema dominante que deberá enfrentar el mantenimiento durante los próximos diez años. Como se explico n la parte 6 de este capitulo. a menos que ocurra otra falla. Sin embargo. Que es que la falla de esta bomba por si misma. o hasta que la bomba B también falle (situación anormal). si la bomba C en el grafico 5. no será evidente a menos que la bomba B también falle.Por si misma Deber Emergencia A B C Figura 5. estas funciones están asociadas con dispositivos de protección que no son libres de falla.1 falla. Esto lleva a la siguiente definición de Funciones ocultas. Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operarios bajo circunstancias normales si esta se presenta por si misma. Las fallas de este tipo se clasifican como evidentes. En otras palabras. consideramos primero las funciones evidentes. ya que las funciones ocultas necesitan un manejo especial. Las funciones evidentes se clasifican en tres categorías en orden descendente de importancia: * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla tiene consecuencias de seguridad si puede dañar o terminar con una vida. Por ejemplo. para poner estas funciones en perspectiva.

En realidad. Todos los modos de falla restantes.3 Consecuencias medioambientales y de Seguridad. Lo hace por dos razones: * Una creencia cada vez mas firme entre los empleados. Al colocar las fallas evidentes en este orden. comenzando con las categorías evidentes. de modo que solo implican el coto directo de reparación. servicio al cliente. Como resultado. están muy por debajo de la tolerancia que se tiene a incidentes causados por fallas operativas. * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes en esta categoría no afectan ni la seguridad. empleadores. A un nivel la seguridad se refiere a la seguridad de individuos en su lugar de trabajo. económicas y de seguridad de cada falla. también suelen ser muy productivas desde el punto de vista operacional. Un modo de falla tiene consecuencias de seguridad si causa una perdida de funcion u otro daño que puede ocasionar herida o muerte a una persona. deben por definición ser evidentes. Esto pone irrevocablemente a las personas en frente de la producción. el primer paso en el proceso de evaluación de consecuencias es identificar las funciones ocultas. Hoy en día. Este enfoque también significa que las consecuencias medioambientales. específicamente. de manera que las podamos manejar apropiadamente. o costos operativos. Los párrafos anteriores explicaron que el proceso de RCM considera primero las implicancias medioambientales y de seguridad de cada falla. La seguridad primero Como hemos visto. si afecta la producción o las operaciones (rendimiento. y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para minimizar el riesgo de cualquier incidente relacionado a la seguridad o excursión medioambiental.* Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas. 5. en muchos lugares del mundo se esta llegando al punto donde las organizaciones 90 . en la mayoría de los casos donde una tarea proactiva vale la pena desde el punto de vista de la seguridad. en otras palabras fallas que no se clasifican como ocultas. las fallas que afectan a la sociedad se catalogan como problemas “medioambientales”. calidad del producto. o por daño causado por la falla. y luego dirigiéndose a situaciones mas complejas relacionadas con fallas ocultas. * La convicción pragmática de l tolerancia a incidentes relacionados con la seguridad. RCM asegura que están consideradas la seguridad e implicancias medioambientales de cada modo de falla evidente. A otro nivel “seguridad” se refiere a la seguridad o bienestar de la sociedad en general. lo que tiene una mejor relación costoefectividad que si e los considera por separado. además de el costo directo de reparación). RCM analiza si alguien puede resultar herido ya sea como resultado directo del modo de falla en si mismo. de que simplemente no es tolerable dañar o terminar con vidas en el curso de una actividad económica. clientes y sociedad en general. Las siguientes cuatro secciones de este capitulo consideran cada una de esas categorías en detalle. se evalúan en un ejercicio. ni la producción.

o dejan de operar. La evaluación de riesgo consiste en tres elementos.y generalmente el elemento mas disputable. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si lleva al incumplimiento de alguna de estas regulaciones. Se debe tener en cuanta que estos ejemplos no indican si l riesgo es tolerablesolamente lo cuantifican. 91 . Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si causa una pérdida de función u otro daño que podría llevar a la violación de cualquier norma medioambiental conocida. que podría haber causado 1000 victimas. Es generalmente aceptable que hay un nivel de riesgo en cada cosa que hacemos. (Cuales son las probabilidades de que ocurra). La segunda que tan probable es que esto hecho suceda. Algunas organizaciones tienen sus propias regulaciones corporativas que pueden llegar a ser aun más exigentes. El capitulo 2 explicaba como las expectativas de la sociedad se reflejan en normas municipales. consideramos si un modo de falla por si mismo puede tener esas consecuencias. La combinación de estos dos elementos provee una medida del grado de riesgo. La tercera. El primero pregunta que podría suceder si se presenta el hecho bajo consideración. La Cuestión del Riesgo. nacionales o internacionales. donde consideramos la falla de ambos elementos de un sistema protegido. La mayoría de las personas preferirían vivir en un medioambiente donde no existiera en absoluto la posibilidad de herida o muerte. Esto nos lleva a la pregunta de qué es alcanzable. el riesgo asociado a la falla es: 10 x (1 en 1000)= Una víctima cada 10 años. pero que la probabilidad es 1 en 100. Se debe tener en cuenta que cuando consideramos si modo de falla tiene consecuencias medioambientales.pregunta si el riesgo es tolerable. Ahora consideremos un segundo modo de falla. De modo que aparte de cualquier sentimiento personal que genere este tema. Por ejemplo. la integridad medioambiental se esta convirtiendo en un prerrequisito fundamental para la supervivencia de las organizaciones. Para responder a esta pregunta debemos considerar la gestión del riesgo en más detalle. consideren un modo de falla que podría resultar en la muerte o heridas de 10 personas. a pesar de que los números en que se basa son muy diferentes.000 a lo largo d un año. Esto es diferente a la parte 6 de este capitulo. En otras palabras un cero absoluto es inalcanzable. el riesgo es el mismo.000)= Una victima cada 100 años. El riesgo asociado a esta falla es: 1000 x (1 en 100. a pesar de que es un objetivo por el que vale la pena luchar. regionales. En estos ejemplos. (Que puede suceder). la probabilidad de que esto ocurra es una en mil a lo largo de un año.respetan todas las expectativas medioambientales de la sociedad. Basándonos en estos números.

o mitigar las consecuencias. la carga que se desprende solo puede lastimar a alguien que este justo parado debajo de esta o muy cerca en ese momento. Estos son: Que sucede realmente y cuales son las probabilidades de que alguien resulte herido o pierda la vida como consecuencia de ello.) Los dispositivos de seguridad diseñados para manejar la falla o estado de falla. nadie sale lastimado. la diferencia es tan pequeña que generalmente puede ser ignorada. esto no es cierto. también se enumera un número de efectos típicos que representan una amenaza a la seguridad del medioambiente. es un asunto aparte y mucho más complejo que se debe analizar a posterior. Muchos pueden presentarse con frecuencia sin consecuencias de este tipo. correspondientes a un tiempo medio entre fallas de 10 periodos) se utilizan como si fueran intercambiables cuando se los aplica a fallas en general. Esto solo puede realizarse en un principio. o no. es tomada en cuenta cuando se evalúa la tolerabilidad del riesgo. (Veremos mas adelante que la probabilidad e que alguien resulte herido. 92 . Los párrafos siguientes consideran cada uno de estos tres elementos de riesgo en mayor detalle. Este ejemplo pone en evidencia el hecho de que el proceso de RCM evalúa las consecuencias de seguridad al nivel muy conservador. si el MTBF es mayor que aproximadamente 10 periodos. In embargo la sola posibilidad de que esto ocurra. Si es razonable asumir que todo modo de falla podría afectar la seguridad del medioambiente. no necesariamente significa que de hecho esto sucederá cada vez que el efecto se produzca. Tenga en cuenta que a lo largo de este libro. Estrictamente hablando. En cuyo caso debe ser sujeto a un análisis mas profundo. (En otras palabras para predecir. si se desprendiera el gancho de una grúa en movimiento utilizada para transportar rollos de acero. Por ejemplo. Lo que realmente sucede si se presenta un modo de falla debe ser registrado en l planilla de RCM como efecto de la falla. (alarmas. En la parte 5 de este último. Como resultado que el resto del análisis es llevado a cabo desde una base cero apropiada. Sin embargo el tema no es si es que estas consecuencias son o no inevitables. sino.) Una situación mas compleja surge cuando las amenazas a la seguridad están ya cubiertas por algún tipo de protección inherente. asumimos que puede hacerlo. o prevenir. El hecho de que estos efectos pueden herir o quitar la vida a alguien. ¿Que podría suceder si se presenta la falla? Cuando nos hacemos esta pregunta. las consecuencias de las fallas de funciones protegidas deberían ser evaluadas como si no hubiera dispositivos de protección de este tipo. si esas consecuencias son evaluadas como si no s estuviera haciendo nada para manejar la falla. se deben tener en cuenta dos asuntos. Sin embargo.Si el riesgo es tolerable. Ya vimos como uno de los objetivos principales de RCM es manejar cada falla en el contexto de sus consecuencias. como se explica extensamente en el capitulo 4. si son posibles. dispositivos de interrupción automática o sistemas de alivio) no son más que sistemas de manejo de fallas ya incluidos. implica tratar esta falla como un riesgo a la seguridad y analizarla acordemente. Si no había nadie cerca. los términos “probabilidad” (1 en diez posibilidades de falla en un periodo dado) y “promedio de falla” (Una vez en diez periodos promedio.

implica que hay una probabilidad de que ocurra. cuando ellas mismas tienen el control de la situación. En estos casos. que si sintieran que esta mas allá de su control. tiene probabilidades de morir en ese tramo. * Que debe hacerse para asegurar que el dispositivo de protección continua funcionando. las personas siguen prefiriendo hacer este tramo por tierra porque sienten que están mas seguros!) Este ejemplo ilustra la relación entre las probabilidades de morir que cualquier persona esta preparada para tolerar. En términos generales. (A veces puede ser prudente mencionar un modo de falla muy improbable. Como resultado de esto. varia de individuo a individuo y de grupo en grupo. Por ejemplo. El proceso de RCM. puede ser utilizado para validar. debería redactarse un comentario como ser “Este modo de falla es considerado muy poco probable.Por ejemplo. que cuando son pasajeros de un avión. * Si es que el dispositivo de protección responde con la suficiente velocidad para evitar las consecuentes. o revalidar la adaptabilidades dispositivo de protección en si mismo desde tres puntos de vista. ¿Es el riego tolerable? Uno de los aspectos más difíciles del manejo de la seguridad. si la planilla de información ha sido preparada con una base realista. solamente para tener el registro de que fue considerado y mas tarde rechazado. por ejemplo una falla que puede provocar un incendio es siempre considerada un riesgo a la seguridad. e un FMEA. ¿Cuales son las probabilidades de que la falla ocurra? Parte 4 del capitulo 4 menciona que los únicos modos de falla que tienen probabilidades de ocurrir en el contexto en cuestión. cuando van conduciendo sus propios autos. ( El grado en el que este tema gobierna la percepción del riesgo se ve claramente en la estadística de que 1 persona en 11. que deberíamos someterlo a un análisis mas profundo. el solo hecho de que el modo de falla este mencionado en ella.”Las personas están prácticamente siempre preparadas para tolerar un nivel de riesgo mas alto. como se discute en la parte 6 de este capitulo y en el capitulo 8. como se explica en el capitulo 2. aunque aun peligroso. 93 . y Los Ángeles. por que la presencia de un sistema de extinción de incendios no garantiza necesariamente que el fuego será controlado y extinguido. Y sin embargo. mientras que un apersona en 14. y por lo tanto. esto puede variar para un particular. Esto se logra definiendo la funcion del dispositivo de protección.000 que viajan en avión entre Nueva Cork . es el grado en el que lo que se considera tolerable. deberían ser enumerados en la planilla informativa de RCM. Una gran variedad de factores influencian estas creencias. para justificar un análisis mayor”). el grado en el cual esa persona cree estar en control. como se discute en el capitulo 7. de los cuales el más dominante es definitivamente “cual es el grado de control que un individuo piensa que tiene sobre una determinada situación. * Su capacidad para proveer la protección requerida.000 que hace este viaje en auto tiene probabilidades de morir. como lo vemos en la figura 5.000.2. las personas toleran niveles de riesgo mucho más altos.

que es 10 veces menor que lo que puedo tolerar al conducir en autopistas (cerca de 1 en 10. Esto entonces debe ser traducido en el grado de riesgo para toda la población (todos los trabajadores en una planta. la probabilidad de que alguno de mis compañeros morirá en cualquier año es 1 en 100 (asumiendo que todos en la planta se enfrentan al mismo riesgo).000. En otras palabras. que ninguno de nosotros puede morir. o la población de un país. continuando con la lógica del ejemplo previo. y tengo 1000 compañeros que comparten mi misma visión. cada 100 años.y que eso puede sucederme a mi. y mis compañeros estamos preparados para tolerar. y no reflejan necesariamente la visión del autor – ellos implementan ilustran lo que un individuo pude decidir esta o no preparado para tolerar. Tengan en cuenta. 94 . debe reducirse a 1 en 1. esto no es más que una cifra aproximada.000 en cualquier año. debe reducirse a 1 en 100. no intentan ser prescriptitas. Si yo tolero una probabilidad de 1en 100. 10.Si las actividades llevadas a cabo implican. Esto significa que la probabilidad de mueran 10 personas debe reducirse 1 en 10.000 eventos que pudieran causar la muerte a alguien. Los números dados en este ejemplo.000. Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Creo que no tengo control.000. mientras que la probabilidad de un evento que tiene una chance en 10 de matar una persona. y quizás este año. Esto indica que estoy preparado para tolerar la probabilidad de morir en el trabajo. que cualquier cuantificación de riesgo es solo una aproximación. los ciudadanos en un pueblo.2 Tolerancia al Riesgo fatal. entonces todos toleramos que i persona al año morirá en nuestra planta.) En otras palabras. 000 de morir en el trabajo en un año. por cualquier situaron bajo una probabilidad tolerable n cada evento individual (modo de falla o falla múltiple) Que podría matar a alguien.000. si yo afirmo que tolero una probabilidad de 1 en 100. pero no tengo que exponerme a mi mismo (en un avion de pasajeros) Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Grafico 5.000. el próximo paso es traducir las probabilidades de que yo mismo. Tenga en cuenta que esta basado en la perspectiva de un individuo dirigiéndose a su trabajo diario. Por ejemplo.000). entones la probabilidad promedio de que un evento pueda causar la muerte de una persona.10-4 Probabilidad que tolero de ser asesinado en cualquier año 10-5 10-6 10-7 Creo que tengo un control completo (manejando mi auto o en el taller de mi casa. Siempre recordando que estamos trabajando con aproximaciones.

(Por otro lado. Conocimiento: las percepciones del riesgo son influenciadas en gran medida por cuanto saben las personas sobre el bien. o la de trabajadores de una mina subterránea. Es suficiente poner en contraste la tolerancia al riesgo que tiene un montanista. Cuanto mas saben. comenzaron a tomar este químico con mucho mas respeto. esta no es en absoluto en único planteo. y su actitud cambia completamente. Los puntos clave a tener en cuanta en esta etapa son: * La decisión de que es tolerable debe comenzar con la posible victima. Como se debe involucrar a la posible victima en el contexto industrial se discutirá mas adelante en este capitulo. el autor trabajo con grupo que tuvo la oportunidad de discutir las propiedades de un químico. eran tratadas con indiferencia. El efecto en “generaciones futuras”: la seguridad en los niños _ especialmente de lo que aun no han nacido_ tiene in gran efecto n la visión de las personas sobre lo que es “tolerable”. (La ignorancia es generalmente una espada de doble filo. Por ejemplo. también por ignorancia. mientras que en otros. aun cuando la mayoría de las personas en este grupo eran las mas expuestas al riesgo. “acido”. analizan y deciden si “vale la pena” – en otras palabras. Sin embargo cuando surgió que el químico era también mutagénico y teratogenicos. valores religiosos. o “cancerigeno”. con la de los que sufren claustrofobia. el proceso del que este forma parte y el mecanismo de falla asociado a cada modo de falla. 95 . se conocen como Evaluaciones de riesgo cuantitativas o probables. tienen un mejor juicio. Algunas incluso compensan los niveles de riesgo mayor. Palabras como. necesitamos recordar constantemente el grado en que la familiaridad puede engendrar el desencanto. Esto se explora con mayor profundidad en el apéndice 3.Estas técnicas en las que se pueden elevar y reducir esta jerarquía de probabilidades. tratando de persuadir a las personas de usar indumentaria de protección). no se puede obviar el hecho de que algunas son intrínsicamente más peligrosas que otras. con pagas mayores. * Es posible vincular lo que una persona tolera directamente o cuantitativamente a una probabilidad tolerable de modos de falla individuales. (Es testigo el tiempo que debe perderse. Los adultos frecuentemente muestran una despreocupación sorprendente por su propia seguridad. amenace a sus niños. exageran el riesgo enormemente.) Un gran número de otros factores también influencian la percepción de riesgo. y el estado civil de los individuos. La visión de cualquier individuo que trabaje en esa industria. tales como el valor que se da a la vida humana por diferentes grupos culturales. y se explico al grupo el significado de estas palabras. * Valores industriales: Mientras que toda industria hoy en día reconoce la necesidad de trabajar con la mayor seguridad posible. Otros factores que nos ayudan a decidir que es tolerable incluyen factores como ser: * Valores individuales: Explorar este tema va más allá del alcance de este libro. si los beneficios justifican el riesgo. sin embargo. comparada con la que tiene una persona que sufre de vértigo. A pesar de que el grado de control percibido generalmente domina las decisiones sobre la tolerabilidad del riesgo. y factores tales como la edad. En algunas situaciones las personas tomas riesgos extremos por pura ignorancia.

es la “victima probable” y no se tiene familiaridad con muchos de los temas implicados. Esto sugiere que una evaluación de riesgos satisfactoria solo puede ser llevada a cabo por un grupo. no solo de los directivos). De modo que un grupo que se espera considere si una falla viola o no una regla medioambiental. (especialmente la naturaleza de los riesgos). y se los leva cabo con uno de dos objetivos: 96 . El uso de tales grupos permite ponerse al nivel de la tendencia mundial respecto a leyes que implican que la seguridad es responsabilidad de todos los empleados. Si en cambio es demasiado relajado. la sabiduría colectiva de un grupo tal. se lo puede llegar a acusar de jugar con la vida de las personas. Los grupos de esta naturaleza pueden alcanzar consenso con rapidez. este grupo debería representar personas con un claro entendimiento del mecanismo de fallas. Los riesgos medioambientales no son tan simples. y subjetiva.ni siquiera para una organización. la probabilidad de que ocurran esas fallas. Este “algo” puede ser el bien en si mismo. el proceso de RCM estipula que debemos tratar de prevenirla. deben conocer de antemano cuales son las normas y reglas que cubren el proceso bajo revisión. Esto significa representantes de las posibles victimas (por lo general operadores o personal de mantenimiento en el caso de los riesgos de seguridad directos) y de la gerencia (que generalmente toman responsabilidad si alguien sale lastimado. hará mucho para asegurar que la organización hace lo mejor para identificar y manejar todos los modos de falla que pudieran afectar la seguridad o el medioambiente. Si esto se aplica desde un enfoque apropiado y estructurado. A veces los cambios son clasificados como “rediseño”. Esta discusión sugiere que: Para modos de falla que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. Si el evaluador es demasiado conservador. porque la sociedad en su totalidad. (Por no decir de matar personas).evaluar los riesgos de manera tal que sean universalmente aceptables. El grupo también debe incluir personas con un entendimiento claro de la tolerabilidad o no de un riesgo. ya que incluyen las personas en riesgo. Pero del juicio de quien? ¿Quien debería evaluar los riesgos? La diversidad de los actores descriptos anteriormente implica que no es posible para ningún ser humano. Esto sugiere que la tolerancia a cualquier riesgo puede solo ser evaluada en una base tanto subjetiva como relativa_ “relativa” en el sentido de que el riesgo se compara con otro riesgo sobre el cual hay un consenso claro. y que medidas se puede tomas para anticiparlas o prevenirlas. esto significa que estamos en presencia de riesgos de seguridad o medioambientales. cuando tratan con riesgos directos a la seguridad. los efectos de las fallas. un proceso o un procedimiento operativo.Todos estos factores implican que es imposible especificar un nivel de tolerancia para cualquier riesgo absoluto y objetivo. en el asunto es también un tema de juicio. solo es valido llevar a cabo una tarea proactiva si reduce la tolerabilidad de la falla a un nivel tolerable. En la medida de lo posible. Si no se encuentra una tarea proactiva que logre este objetivo satisfaciendo al grupo que realiza el análisis. Esto implica que se debe modificar algo para lograr que el sistema sea seguro. o si se viola una norma medioambiental. las personas lo ignoraran y hasta pueden ridiculizar la evaluación. Mantenimiento Proactivo y de Seguridad Si una falla pudiera afectar la seguridad del medioambiente. que no pueden ser prevenidos o anticipados adecuadamente.

Esto llevo a un gran énfasis en el concepto de auditorias. Sin embargo. que básicamente requieren a los usuarios proveer evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento poseen una base racional y defendible. Esto sugiere que el proceso de decisión para modos de falla que tienen consecuencias medioambientales. Si no se logra encontrar una tarea productiva que reduzca el riesgo de la falla a un nivel bajo tolerable. la mayoría de las leyes relacionadas a la seguridad exigen solo que los usuarios sean capaces de demostrar que sus bienes son seguros. a intervalos también determinados. RCM no considera los costos de las fallas en términos financieros.* Reducir la probabilidad de la falla a un nivel tolerable. de modo que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. 97 . El tema de rediseño se discute con mayor profundidad en el capitulo 9. RCM y la Legislación sobre Seguridad Siempre surge una pregunta sobre la relación de RCM. En la gran mayoría de los casos RCM satisface plenamente estos requerimientos. o con una frecuencia distinta m es sabio continuar llevando a cabo la tarea especifica impuesta por la legislación. y discutir cualquier cambio eventual con la autoridad regulatoria. NO Ver Partes 4 y 5 de Este capitulo.) Hoy en día. puede resumirse como se expone en el grafico 5.3 Identificación y desarrolloyo de una estrategia de mantenimiento para una falla que afecta la seguridad o el medioambiente. o de hacerlo seguro. * Cambiar aspectos. La base sobre la cual determinamos la posibilidad técnica y la frecuencia de los diferentes tipos de tareas proactivas se discute en los capítulos 6 y 7. algunas regulaciones exigen que deban realizarse determinadas tareas en equipos específicos. Si no es seguro tenemos la obligación. Si es proceso de RCM sugiere una tarea diferente. Tenga en cuanta que cuando tratamos con asuntos medioambientales y de seguridad. y la legislación obre seguridad (con la legislación medioambiental se trabaja directamente. el rediseño es obligatorio.3 Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que podría lastimar a alguien? Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño Que podría violar cualquier norma de o regulación medioambiental? NO SI SI El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce el riesgo de falla a un nivel bajo tolerable. Grafico 5. ya sea de evitar que falle.

la exactitud de los sistemas de objetivos. lo que hace que se retiren y busquen otro negocio. y así sucesivamente. Por ejemplo. el publico tiende a querer la devolución de su dinero. 98 . o si las fallas causan el deterioro del material. Las demoras frecuentes o de seriedad. traen aparejadas multas importantes. o puede traer aparejado el cambio a un proceso alternativo más costoso. esta conectada de alguna manera con la necesidad de generar ingresos. En general. “calidad” también abarca conceptos como la precisión en sistemas de navegación. tales como entretenimientos. comercio y hasta bancos. que el costo de reparar la falla. algunas veces con resultados desvastantes. Sin embargo los problemas de servicio crónicos eventualmente provocan la perdida de confianza del cliente. en casi todos los casos los efectos son aun mayores. o respaldar las actividades generadoras de ingresos. * Afectan el servicio al cliente: Las fallas afectan el servicio al cliente de diversas maneras. Esto también es cierto en equipos de industrias de servicio. es deshecho. las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras: * Afectan el rendimiento total: esto ocurre cuando un equipo se detiene totalmente. Sin embargo. pero en la mayoría de los casos no resultan en una inmediata perdida de ingresos. * Costos operativos mayores. mientras que los clientes pagan directamente para acceder a telecomunicaciones y equipos de transporte (colectivos. yendo desde la entrega tardía de órdenes. el resultado probable. Lo mismo sucede si los proyectores fallan en un cine. En un sentido más general.4 Consecuencias Operativas. hasta la partida demorada de vuelos. si la planta tiene que trabajar horas extras para recuperar tiempo. Como las fallas afectan a las operaciones: La función primaria de la mayoría de los equipos en la industria. Por ejemplo. o demanda una reelaboración costosa.) Las fallas que afecten la función primaria de estos bienes afectan también la capacidad de obtener ganancias de la organización. trenes o aviones. los clientes se retiraran. y la disponibilidad de alternativas. sumados a los costos directos de reparación: Por ejemplo la falla puede llevar a un consumo mayor de energía. ciertas fallas pueden afectar la capacidad de la empresa para cumplir sus funciones principales.5. o pérdida de ventas si la planta ya esta cargada a su capacidad máxima. En las compañías sin fines de lucro. La magnitud de estos efectos depende en cuanta es la carga que un equipo soporta. o cuando comienza a trabajar con lentitud. Esto resulta ya sea en costos de producción incrementados. camiones. tales como las organizaciones militares. Si el aire acondicionado no funciona en un restaurante. si las luces fallan en un partido de football. * Afectan la calidad del producto: Si la maquina no puede superar las tolerancias de manufactura. Los bancos pierden negocios si fallan sus cajeros automáticos no funcionan. la función primaria de la mayoría de los bines utilizados en manufactura es agregar valor a los materiales.

Por falta del caballo. Una 99 . La severidad de estas consecuencias. no prestamos demasiada atención a la frecuencia con que tienden a presentarse las fallas. si las consecuencias de la falla son económicas. Sin embargo que ciertos casos mas extremos. el “costo” puede tener que ser evaluado en una base mas “cualitativa”. el proceso de RCM se centra en las consecuecias operativas de la falla.000 litros. La bomba es controlada por un interruptor de flota que la activa cuando el nivel en el tanque Y disminuye a 120.) Sin embargo. para evaluar el impacto económico de estas fallas. Si suceden con demasiada frecuencia.1. Por falta de una herradura se perdió el caballo. En la sección previa de este capitulo. porque el objetivo en estos casos es evitar toda falla que pueda servir de base. * Con que frecuencia sucede. Evitar las Consecuencias Operativas. más costos de reparación. (Los costos de una falla no están basados en fallas relacionadas a seguridad. estas consecuencias tienden a ser evaluadas en términos económicos. las fallas de este tipo tienen consecuencias económicas reales a un nivel más mundano. el costo total se ve afectado por la frecuencia de las consecuencias. En otras palabras.“Por falta de un clavo.” Si bien es muy difícil poner precio a una guerra. y por otro que la desactiva cuando el nivel en el tanque Y alcanza los 240. Como vimos. Por falta de esa batalla.000 litros. se perdió la guerra. “Una falla tiene consecuencias operativas si tiene un efecto adverso directo en la capacidad operativa”. será necesario conservar dos caballos. se perdió la herradura. Por falta del mensaje. se perdió el mensaje.las redundancias en esta escala pueden reducir muy costosas. El efecto económico general de cualquier modo de falla que trae consecuencias operativas depende de dos factores: * Cual es el costo de la falla cada vez que ocurre. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Considere por ejemplo la bomba que se mostro en el grafico 2. en término de consecuencias operativas. necesitamos evaluar cuanto pueden llegar a costar en un periodo determinado de tiempo. para así asegurarse que el trabajo se realizara. se perdió una batalla. Todo por falta del clavo de una herradura de caballo.o sesenta tanques de batalla en vez de de cincuenta. O seis aviones en lugar de cinco. implican que si una falla evidente no implica una amenaza a la seguridad o el medioambiente. (tales como perder una guerra).

la tarea programada tiene claramente una mejor relación costo-efectividad. Lleva cuatro horas reemplazar los soportes. 100 . En este ejemplo.alarma de bajo nivel se encuentra ubicada justo debajo del nivel de 120. De modo que la falla cuesta: 1. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120. asumamos que el motor de esta bomba esta equipado con un interruptor de sobrecarga. Esto tiene un costo para la empresa que utiliza la bomba de $5 por minuto. en cuyo caso costaría $8 llevar a cabo cada control. de modo que ahora el soporte puede ser reemplazado en cuatro horas sin interferir el proceso de flujo. Supongamos también que la bomba esta ubicada en una estación de bombas sin operadores. el proceso de corriente hacia abajo debe ser cancelado. se llevaran cabo cerca de 150 chequeos por falla. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. Por pura simplicidad.5 FMEA para fallas del cojinete de la bomba única. y que el tiempo tita necesario para hacer cada control es 20 minutos. se puede evitar las consecuencias operativas de la falla asegurando que el tanque esta lleno antes de comenzar a trabajar en el soporte. El agua es extraída del tanque a una velocidad de 800 litros por minuto.5 hs. pero no hay una alarma de falla conectada con la sala de control.000 litros.5 x $5. (la base en la que hacemos este juicio se discute en el capitulo siguiente. Supongamos que es técnicamente posible controlar los soportes por ruidos audibles una vez a la semana. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) Grafico 5. Se acordó. mas el costo de reemplazar los soportes. En otras palabras el costo del control es: 150 x $8 = $1200 Mas el costo de reemplazar el soporte. Este modo de falla debe ser descrito como se muestra en la figura 5.5 horas después e que suena la alarma de bajo nivel. Asumamos que ya ha sido acordado que uno de los modos de falla que pueden afectar esta bomba es “soportes se atascan debido al desgaste natural”.) Si se encuentra que el soporte hace ruido. de modo que proceso de paso de agua se suspende por 1. asumamos que el costo de contratar a este operario es $24 dólares la hora.000 litros. Si el MTBF del soporte es tres años.5. Si el tanque se seca. en relación con las consecuencias operativas de la falla más el costo de reparación.000 = $7. de modo que el tanque se seca 2.500 En perdida de producción cada tres años. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas. Esto provee 5 horas de almacenamiento. que el chequeo debe ser llevado a cabo por un operario de mantenimiento.

Entonces el proceso de RCM asume que una tarea proactiva que reduce la probabilidad de las fallas relacionada a seguridad a un nivel tolerable. a un nivel económicamente tolerable. En el caso de consecuencias operativas. puede ser necesario cambiar el diseño del bien (o cambiar el proceso) para así reducir el costo final mediante: * La reduccion de la frecuencia (y por lo tanto costo total) de la falla. si no se encuentra una tarea proactiva. Sin embargo. y las consecuencias de la falla son intolerables. el objetivo será reducir la probabilidad (o frecuencia). en este caso las modificaciones también deben tener un costo justificado. En un principio.efectividad de una tarea proactiva.6 101 . Contrariamente. Sin embargo. esta frecuencia tiende a tener una magnitud mucho mayor a lo que estamos dispuestos a tolerar en relación a riesgos de seguridad. A la luz de estos comentarios. el proceso de decisión para fallas con consecuencias operativas. después de un periodo de un determinado tiempo. se puede resumir como mostramos en el grafico 5. es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva si. es menos costosa que las consecuencias operativas mas el costo de reparación de la falla que pretende prevenir. donde sea la acción de default obligada para modos de falla con consecuencia medioambientales o de seguridad. En algunos casos lo más conveniente será decidir vivir con la falla. * La reduccion o eliminando las consecuencias de la falla * La obtención de una buena relación costo. si no se puede encontrar una tarea proactiva conveniente y efectiva. entonces no vale llevar a cabo el mantenimiento programado para tratar de anticipar o prevenir el modo de falla bajo consideración. el objetivo es reducir la probabilidad de la falla a un nivel muy bajo. Como se menciona al comienzo de la parte tres de este capitulo. El rediseño se discute en mayor detalle en el capitulo 9. también manejara las consecuencias operativas de la falla. Tener en cuenta que en el caso de un modo de falla con consecuencias medioambientales y de seguridad. la base para decidir si una tarea proactiva es conveniente es la parte económica: Para modos de falla con consecuencias operativas. solo consideramos la posibilidad de realizar cambios después de haber analizado si es posible lograr el desempeño deseado como el bien bajo la configuración actual.Esto sugiere que si una falla tiene consecuencias operativas.

Esta es otra razón mas por la que se debe tener cuidado para asegurar que el contexto es idéntico. si las consecuencias económicas son evaluadas formal o intuitivamente. cuando evaluamos los modos de falla individuales e este sentido. En cada caso es una simple decisión de hacerlo o no. … pero puede ser conveniente rediseñar el bien o cambiar el proceso para reducir los costos totales.Identificacion y desarrollo de una estrategia de mantenimiento para una falla que posee consecuencias operativas. El personal de mantenimiento en particular. Los temas claves son discutidos en la parte 3 del Capitulo 2. no es siempre necesario llevar a cabo un estudio detallado de costo-beneficio basado en los costos de de inactividad real y MTBF’s como se muestra en el ejemplo de la pagina 106. antes de aplicar un programa de mantenimiento que fue diseñado para otro bien. este aspecto del proceso de RCM debe ser aplicado ampliamente. la decisión de default es mantenimiento no programado. tiene una tendencia a implementar tareas en base a la viabilidad técnica solamente. y no al equipo como un todo. Este análisis se realiza a cada modo de falla individual. En la practica.6 . Esto es porque cada tarea proactiva es diseñada para prevenir un modo de falla específico. lo que resulta en programas de mantenimiento elegantes. Finalmente. se debe tener en cuanta que las consecuencias operativas de toda falla están fuertemente influenciadas por el contexto en el que esta operando el bien.¿Tiene el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operativa? NO El mantenimiento proactivo es conveniente si después de un periodo de tiempo su costo es menor al de las consecuencias operativas más el costo de las fallas que pretende reparar. Sin embargo. 102 . Grafico 5. Esto es porque el atractivo económico de las tareas proactivas es con frecuencia intuitivamente obvio cuando evaluamos modos de falla con consecuencias operativas. NO Ver Parte 5 de este capitulo Si no puede encontrarse una tarea de buena relación costo efectividad. pero muy costosos. De modo que la viabilidad económica de cada tarea solo puede ser comparada a los costos de lo modos de falla que pretende prevenir. (En realidad este paso es en realidad sorprendentemente pasado por alto por la gente nueva en el proceso.

000 litros.5 Consecuencias No. Este modo de falla y sus efectos deben ser descriptos en la planilla informativa de RCM como vemos en el grafico 5. y este es diseñado tanto para disparar la alarma en la sala de control si el nivel de agua lo alcanza. Como antes.000 litros. el medioambiente o la capacidad operativa. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) 103 . El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120. y para encender la bomba de emergencia.4) Bomba principal “B” La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Stand by “C” X Salida del tanque: 800 litros por minuto Grafico 5. Las consecuencias de una falla directa que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad.7. supongamos que un modo de falla afectando la bomba es “estancamiento de los soportes” y que esto s causado por el desgaste normal.5.Operativas. Un tercer interruptor se coloca justo abajo del de bajo nivel de la bomba principal. Supongamos que el motor de la bomba principal también esta equipado con un interruptor de sobrecarga. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas. excepto que ahora hay dos bombas (ambas idénticas a la del grafico 5. Esto también cuesta a la organización que utiliza la bomba un promedio $ 5. y se apaga por otro cuando el nivel alcanza los 240.4.000 por hora.operativas. Si el tanque se seca. el proceso de extracción de agua debe detenerse.7 Bomba con stand.8. y la bomba stand. La bomba principal se enciende por un interruptor flotante cuando el nivel del tanque Y baja a 120. se clasifican como no. Considere por ejemplo las bombas que se observan en la figura 5. Esto es similar ala figura que vimos en el grafico 5.by es activasa automaticamente.000 litros. pero no hay una alarma conectada a la sala de control.by. de modo que las consecuencias son económicas.

los operadores cambiaran manualmente a la bomba de emergencia. entonces una parea proactiva que detecte la falla inminente en los soportes. se enciende cuando la bomba principal falla.8 FMEA para una falla en los soportes de una bomba principal con una de emergencia. si. Esto sugiere que únicamente es conveniente prevenir una falla que no tiene consecuencias operativas. si la falla inanticipada del soporte también causa (digamos) que el eje se parta. es mucho mayor que el costo de no llevarla a cabo. en el grafico 5. el análisis es valido. de modo que el tanque no se seca. En este ejemplo el costo de realizar a tarea programada. En otras palabras. no es conveniente realizar la tarea proactiva aun cuando la bomba es técnicamente idéntica a la que describimos en el grafico 5. En este caso el costo de la falla inanticipada del soporte es: 104 .deber ser llevado a cabo por un operador de mantenimiento a un costo de $8 por chequeo. Si no lo es. si non anticipados o prevenidos. El único costo asociado a esta falla es reemplazar el soporte. Como resultado. el costo de la tarea preventiva es menor que el costo de corregir una falla. y de nuevo. la descripción de los efectos de falla sugiere que el atascamiento de los soportes no causa daños secundarios.7. y que se acordó que el chequeo – que también lleva 20 minutos. y así evitar el daño. entonces el mantenimiento programado no tiene razón de ser. En este ejemplo. por las mismas razones que las relacionadas a fallas con consecuencias operativas. Si una tarea proactiva no es conveniente. Se necesita tener en cuenta dos puntos más cuando revisamos fallas con consecuencias nooperativas: * Daños secundarios: algunos modos de falla causan daños secundarios considerables. Supongamos sin embargo que es técnicamente viable chequear los soportes por algún ruido extraño una vez a la semana.Grafico 5. el costo del programa de mantenimiento proactivo por falla es de: 150 x $8 = $1200 mas el costo de reemplazar el cojinete. haremos alrededor de 150 chequeos por falla. Supongamos que estas bombas también están situadas en una estación donde no hay operarios. Si se notara que es ruidoso. tal tarea solo se justifica si el costo de hacerlo es menor al costo d reparar la falla y al daño secundario. Más Puntos Concernientes a Consecuencias No operativas. lo que suma al costo de repararlos. Si esto es así. Sin embargo. Una tarea proactiva apropiada puede prevenir o anticipar la falla. Para los modos d falla con consecuencias no operativas. que el de reparar las alas que pretende prevenir. la bomba de reemplazo. y se reemplazara ese soporte. es conveniente realizar una tarea proactiva si. entonces las modificaciones serán raramente justificadas. en un periodo de tiempo el costo de esta es menor.3. Por ejemplo. en un periodo de tiempo. permitiendo a los operadores apagar la bomba antes de que se dañe el eje. Sin embargo.

El capitulo 2 mencionaba que el crecimiento en el numero de posibilidades en las que un equipo puede fallar. seria sabio evaluar las consecuencias. Por otro lado el costo de la tarea proactiva (por falla de soportes) es: $1200 mas el costo de reemplazar el soporte.El costo de reemplazar el soporte y el eje. * Reemplazar una función que fallo. * Funciones protegidas: Solo es valido decir que una falla no tiene consecuencias operativas al tener un componente de reemplazo o emergencia. Claramente la tarea es conveniente si reemplazar el eje tiene un costo mayor a $1200. con al menos dos componentes: * El dispositivo de protección * La función protegida. Y explicaba como trabajan estos dispositivos en una de las siguientes formas: * Para alertar a los operarios por condiciones anormales. * Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían causar daños más serios. * Prevenir la aparición de situaciones de peligro.6 Consecuencias de Fallas Ocultas. Fallas ocultas y dispositivos de protección. como si no existiera la protección. * Para apagar el equipo en caso de falla. Esto significa que se debe aplicar a tal dispositivo un programa de mantenimiento adecuado (la bomba de emergencia es el ejemplo dado) Esto se discute extensamente en la parte siguiente de este capitulo. si las fallas múltiples poseen consecuencias de seguridad. así como el dispositivo de protección para reducir la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. llevo a un crecimiento aparejado en la variedad y severidad de las consecuencias de las fallas que caen en las categorías evidentes. puede ser conveniente prevenir la falla de la función protegida. 105 . cuando la falla se presente. (Como se explica en la página 97. También mencionaba que los dispositivos de protección se usan cada vez mas en un intento por eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. entonces no es conveniente. En esencia. si es que podemos asegurar que el dispositivo de protección funcionara. Si las consecuencias de fallas múltiples de un sistema protegido son particularmente serias. Si cuesta menos que esto. la función de estos dispositivos es asegurar que las consecuencias de la falla de la función protegida son mucho menos serias de lo que seria si no hubiera protección. De modo que todo dispositivo de protección es en realidad parte de un sistema.) 5. y luego revalidar la protección como parte del proceso de selección de tareas.

a prueba de falla significa que la falla del dispositivo en si mismo será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. Si la funcion de proteccion falla. Por ejemplo. La funcion de proteccion Es resguardada mientras que se repara el dispositivo x 1. La tercera posibilidad es que el dispositivo de protección falle antes que la función protegida. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de fallas es evidente inmediatamente. La funcion de proteccion es desactivada o se proporciona otra proteccion mientras que el dispositivo esta en reparacion. las chances de que el dispositivo protegido.Por ejemplo. se puede solicitar a un operador que te nga en cuenta una válvula de presión – y mantener su dedo en el botón de stop. En este caso todo sigue su curso normal. porque si no lo fuera. y dependiendo de la naturaleza de la protección. La existencia de este sistema crea dos grupos de posibilidades de falla. cuya falla se volverá evidente para los operadores bajo circunstancias normales. hay tres posibilidades de falla en cualquier periodo: La primera posibilidad es que el dispositivo nunca falle. el dispositivo no seria “a prueba de fallas” en el sentido descrito anteriormente. En este caso este dispositivo lleva cabo la función esperada. La situación es nuevamente normal 106 . La bomba B es por supuesto la función protegida. Esto significa que en un sistema que incluye un dispositivo de protección a prueba de falla. o proveyendo protecciones alternativas mientras se rectifica el dispositivo de protección fallado. “operativas" o “no operativas”. ya sea interrumpiendo la función protegida. Esto será evidente. En el contexto de este libro. Dispositivo de proteccion activado. x 4. porque “protege” la función de bombeo si la bomba “B” fallara. Esto reduce la probabilidad de fallas multiples casi hasta 0.9 Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. La secuencia de eventos se resume en el grafico 5. se eliminan o reducen las consecuencias de las fallas de la función protegida. Sistemas de protección a prueba de falla: En este contexto. la bomba C en la figura 5. falle al mismo tiempo que el de protección pueden ser eliminadas. Si se sigue una practica normal.7 puede ser considerada como un dispositivo d protección. dependiendo si el dispositivo de protección es a prueba de fallas o no. mientras se reemplaza un interruptor de presión. La segunda posibilidad es que la función protegida falle antes que el dispositivo de protección. un dispositivo “a prueba de fallas” es uno. el dispositivo de proteccion actua para reducir o eliminar las consecuencias 3. Esto significa que las consecuencias de las fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas entran generalemnete en las categorías.

En este caso este. dos de las cuales son las mismas que se aplican a un dispositivo a prueba de fallas. También asumimos que a este punto del análisis no se llevo a cabo ningún intento por controlar si la funcion oculta esta aun trabajando. Tenga en cuenta que en este contexto. Dispositivos de protección que no son “a prueba de falla”\ En un sistema que contiene u dispositivo de protección que no es “a prueba de falla”. Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier periodo dado. a menos que la bomba B también fallara. es evidente. (Esta es una posibilidad real simplemente porque la falla del dispositivo de protección no es evidente. La cuarta posibilidad durante cualquier ciclo es que l dispositivo de protección falle. la presión se mantenga en los límites normales. y así nadie advertiría la necesidad de tomar acciones correctivas o alternativas para evitar la falla múltiple. La segunda posibilidad es que la función protegida falle en el momento en que el dispositivo de protección esta funcionando.Grafico 5. Esta situación se conoce como falla múltiple. La bomba C se encarga de continuar. el modo de falla es oculto. nadie advertiría esto. La discusión anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identificadas formulando la siguiente pegunta: ¿Será la perdida de una función causada por este modo de falla por si mismo. el cuyo caso todo sigue un curso normal como antes. nadie se daría cuenta de este hecho mientras. Y el propósito del análisis es justamente definir si tal mantenimiento es necesario. Si la presión supera los limites tolerables. el hecho de que el dispositivo no sea capaz de cumplir con su funcion esperada no es evidente bajo circunstancias normales. 107 . lleva a cabo la funcion esperada. Por ejemplo. Si la respuesta es si.7 falla. evidente para los operadores bajo circunstancias normales? Si la respuesta a esta pegunta es no. (funcion protegida). Estos dos temas se discuten en mayor detalle mas adelante en este capitulo. Esto porque tales controles son una forma de mantenimiento programado. y la funcion protegida también falle mientras este está en estado de falla. y de nuevo las consecuencias de la falla se eliminan o reducen. si la bomba B en el grafico 5. “por si mismo” significa que nada mas fallo.9 Fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas. La tercera posibilidad es que la válvula de despresurización estuviera tapada. si la bomba C estuviera por fallar de algún modo mientras la bomba B esta aun trabajando. consideren una válvula de alivio de presión (dispositivo de protección) ubicada en un vaso de presión. la válvula libera presión. Una falla múltiple solo ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta en estado de falla también. La primera es ningún dispositivo falla. Similarmente. reduciendo o eliminando las consecuencias del exceso de la sobre presurización Similarmente.

las consecuencias son puramente económicas: y el costos de estas determinara que tanto esfuerzo ponemos en prevenir la falla oculta. este puede explotar. operativas y de seguridad catastrófico. el resultado será la interrupción total del bombeo. y luego solamente si ninguna de las bombas puede ser reparada antes de que el tanque se seque. si el reactor no pudiera apagarse lo suficientemente rápido. si la presión del vaso aumenta excesivamente. las dos bombas pueden estar conectadas a un tanque con capacidad suficiente para proveer en proceso de flujo por dos horas. Un análisis profundo sugiere que en el peor de los casos. El objetivo de un programa de mantenimiento para una funcion oculta es prevenir . La falla del dispositivo de proteccion a prueba de dispositivo de fallas no es evidente para proteccion el operador. esta falla múltiple le costara a la organización (aprox. En este caso. Por otro lado. las consecuencias de la falla múltiple podría ser un derretimiento. mientras la bomba C esta también en estado de falla.o al menos reducir la probabilidad de – las fallas múltiples relacionadas. Dado que la prevención de fallas es principalmente evitar las consecuencias de esas fallas. La funcion de proteccion opera sin proteccion porque nadie adviertio la falla en el x 1. En el caso de la válvula de alivio. las bombas B y C pueden estar impulsando agua de enfriamiento a un reactor nuclear. 108 .10. este ejemplo también sugiere que cuando desarrollamos programas de mantenimiento para funciones ocultas. Si la funcion de proteccion falla en este caso. o al menos reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a esto. * 3. En el segundo caso. En este caso la consecuencia de la falla múltiple será que se detiene la producción. con consecuencias medioambientales. No se toma ninguna accion para desactivar la funcion de proteccion ni para proporcionar otro tipo de proteccion. nuestro objetivo es realmente prevenir.) $ 2000 en perdida de producción. Que tan intenso será el trabajo de prevención de una falla. el resultado es una falla multiple Grafico 5. La secuencia de eventos que lleva a las fallas múltiples se resume en el grafico 5.10 Falla de un dispositivo de protección cuya funcion es oculta. las consecuencias de la falla múltiple son muy serias. después de unas dos horas. En el primero de estos ejemplos.Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. de modo que se deberá hacer todo lo posible para prevenir la falla de la funcion oculta. depende de las consecuencias de las fallas múltiples. Si la bomba B falla. o que halla otra protección en el sistema). (a menos que alguien actúe rápidamente. Por ejemplo. mientras la válvula esta tapada.

la clave del desempeño requerido de una funcion oculta debe estar conectada con la relativa falla múltiple. componentes estructurales redundantes . interruptores de sobre corriente. Otras funciones ocultas típicas incluyen. 109 . y la relación entre dispositivos de protección y funciones ocultas. En otras palabras. si se atasca el interruptor final de bajo nivel. La disponibilidad requerida de Funciones Ocultas. lo que puede resultar en la destrucción del lugar. * Interruptor final de nivel: Los interruptores finales de nivel están diseñados para activar una alarma. (una segunda falla). cuando la manguera falla. Sin embargo. dispositivos de protección de sobrecarga o exceso de velocidad. fusibles. o apagar un equipo si un interruptor primario de nivel falla. y la pérdida de vidas. El grafico 5. Hasta ahora.11 muestra que esto se puede calcular de la siguiente manera: Probabilidad de una Múltiple falla = probabilidad de falla de x una funcion protegida indisponibilidad promedio de un dispositivo de protección. involucra una mirada mas detallada del desempeño requerido de las funciones ocultas. Solo importa si hay un incendio (segunda falla). De modo que la probabilidad de una falla múltiple en cualquier periodo. botones de apagado de emergencia. estructuras secundarias de contención. solo se presenta una allá múltiple mientras este dispositivo esta también en estado fallado. Desde que lo que queremos evitar es esto ultimo. detectores de incendio. esto solo importa si la vibración supera los limites tolerables. y cables de falla. Hemos visto que donde un sistema esta protegido por un dispositivo que no es “a prueba de falla””. debe ser determinada por la probabilidad de que la funcion protegida falle. interruptores de presión y temperatura. como se ilustra en el grafico 5. advertencias de incendio y equipos de extinción. (Consecuencias de la falla múltiple. es la exposición creciente al riesgo de falla múltiple. y sus consecuentes fallas múltiples si las primeras no fueran detectadas: * Interruptores de vibración: Un interruptor de vibración diseñado para apagar un ventilador puede ser configurado de un modo tal que su falla esta oculta. en cuyo caso el receptáculo o tanque se secara (consecuencias de la falla múltiple. equipo medico de emergencia. no habrá consecuencias a menos que el interruptor principal también falle (segunda falla). planta de emergencia. causando que los soportes del ventilador y tal vez el ventilador en si mismo se desintegren (consecuencias de la falla múltiple).Otros ejemplos de fallas ocultas.) * Mangueras de Incendio: La falla de una anguera para incendio no tiene consecuencias directas. La cuestión siguiente. Una de las más importantes conclusiones obtenidas asta ahora es que la única consecuencia directa de una falla oculta. en el mismo periodo en que el dispositivo de protección también se encuentre en estado de falla. y sistemas de emergencia de provisión de electricidad.10. esta parte de este capitulo definió las fallas ocultas.

la indisponibilidad permitida de un dispositivo de protección puede ser expresada del siguiente modo: Indisponibilidad permitida Del dispositivo de protección = ___Probabilidad de una falla múltiple_____ Probabilidad de falla de la función protegida De modo que el elemento crucial del desempeño requerido de cualquier función oculta es la disponibilidad requerida para reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a un nivel tolerable. La probabilidad de falla de la función protegida es generalmente dada.) Grafico 5. también es posible reducir la probabilidad de falla a prácticamente cualquier nivel razonable al adoptar tales políticas. porque generalmente posible variar tanto la posibilidad de falla de la funcion protegida como (especialmente) la indisponibilidad del dispositivo de protección adoptando un mantenimiento y políticas operativas apropiados.La probabilidad tolerable de una falla múltiple es determinada por los usuarios del sistema. como se ilustra en el grafico 5. Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Periodo de medicion Falla 110 . esta creencia es incorrecta. determinar que disponibilidad debe alcanzar la funcion oculta para reducir la probabilidad de la falla múltiple al nivel requerido. De modo que si estas dos variables son conocidas. como se discute en la parte siguiente de este capitulo. y nuevamente en el apéndice 3.11: Calculo sobre la probabilidad de una falla multiple La “probabilidad” de que una funcion protegida falle en cualquier periodo es lo opuesto al tiempo transcurrido entre fallas. Como resultado. hay a veces una tendencia a considerar fija la posibilidad de falla del dispositivo de protección. (Por supuesto cero es un ideal inalcanzable. Esto lleva a la creencia de que el único modo de modificar la probabilidad de una falla múltiple es cambiar el equipo (es decir modificar el sistema). En realidad. quizás agregando mas protección. o reemplazando los componentes existentes por otros que se consideren mas confiables. Cuando calculamos los riesgos asociados a sistemas protegidos. La discusión anterior sugiere que esta disponibilidad es determinada por las siguientes tres etapas: * Primero establecer que probabilidad puede tolerar la organización para la falla múltiple * Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida pueda fallar en el periodo bajo consideración (esto también se conoce como grado de demanda) * Finalmente.11a a continuación: Si el tiempo transcurrido entre fallas inesperadas de la funcion protegida es de 4 años y el periodo de medicion es de un año. entonces la probabilidad de Falla que la funcion protegida falle en este periodo es 1 en 4.

2. debe ser mantenida de manera tal que su disponibilidad exceda un 99%.11c a continuación: 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 67% Falta de disponibilidad Probabilidad de falla en un año = 1 en 4 * x Fallo Falla 33% La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 4 x 1 en 3 = 1 en 12 Grafico 5. el tiempo medio entre fallas in anticipadas de esta puede incrementarse a 10 años.Grafico 5. Esto por supuesto se mide en base a su falta de disponibilidad (lo cual tambien se conoce como tiempo de inactividad “downtime”).11b Probabilidad y dispositivos de proteccion La probabilidad de una falla multiple es calculada al multiplicar la probabilidad de falla de la funcion protegida por la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion.7 estén en estado de falla pueden ser tales que los usuarios estén preparados para tolerar la probabilidad de una falla múltiple de menos de 1 en 1000 en un año dado. entonces la probabilidad de que se encuentre en un estado de falla en cualquier momento es de 1 en 3. En otras palabras. De modo que para reducir la probabilidad de fallas múltiples a menos de 1 en 1000 en un año dado. las consecuencias de que ambas bombas en el grafico 5. lo que implicaría que la posibilidad de falla es 1 en por año. Asumamos que también se estimo. como se muestra en el grafico a continuación: Periodo de medicion Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Fallo Fallo Si la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion es 33%. que si la bomba principal es mantenida apropiadamente.11a Probabilidad de funciones protegidas La probabilidad de que el dispositivo de proteccion se encuentre en un estado de falla en cualquier momento se calcula por medio del porcentaje de tiempo que dura el estado de falla. 111 . la bomba de emergencia no puede estar no disponible por más de un 1%. Esto se ilustra en el grafico 5. Para el caso descripto en el grafico 5.11 (a) y (b). Grafico 5.11c Probabilidad de una falla multiple Por ejemplo. cada 10 años. la probabilidad de una falla multiple seria la indicada en el grafico 5.

y no reflejan necesariamente los puntos de vista del autor.13 Relacion de fallas múltiples. Falla de la funcion protegida Error de ortigrafia en memo o e-mail Motor 10kW sobrecargado de la bomba B Falla de la bomba principal B Caldera sobre presurizada Estado de falla del dispositivo de proteccion Corrector de ortografia del procesador de texto inhabilitado para detectar los errores Interruptor trabado en la posición de cerrado Falla de la bomba Stand By C Válvulas de alivio cerradas Fallas multiples Errores de ortografis sin detectar El motor de desgasta $ 500 para reparar Perdida total de la capacidad de la bomba: $10.13 sugiere cuatro evaluaciones para cuatro sistemas diferentes. “alguien” debe se un grupo que incluya a las posibles victimas y a sus superiores. las consecuencias no tienden a ser más que pequeñas situaciones embarazosas (si alguien nota el error). de modo que lo que se considera tolerable también es muy variable. Estas consecuencias varían enormemente entre sistema y sistema. en el caso del error de ortografía. la persona con mas posibilidades de ser considerada responsable. estos niveles de tolerancia no tienen como fin ser prescriptivos. La parte 3 de este capitulo sugiere que si las fallas múltiples pueden afectar la seguridad. el grafico 5. En la práctica. En la mayoría de las organizaciones. la probabilidad considerada tolerable para cualquier falla múltiple depende de sus consecuencias. y que este bien diferirá de sistemas distintos.000 en perdidas de produccion La caldera explota: Mueren 10 personas Relacion tolerable de falles multiples ¿10 por mes? ¿1 en 50 años? ¿1 en 1000 años? ¿1 en 10 000 000 años? Grafico 5. Tienen como objetivo demostrar que en cualquier sistema protegido.1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 99% 33 % La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Probabilidad de falla en un año reducida a 1 en 10 * Falla Falta de disponibilidad Grafico 5. antes de que se pueda decidir sobre el nivel de protección necesario. alguien debe decidir que es tolerable. Por ejemplo. (en otras palabras la posible victima) será el jefe responsable del presupuesto de mantenimiento. Para ilustrar este punto. En el caso de un motor eléctrico. En la gran mayoría de los casos las evaluaciones deben ser realizadas por los usuarios del bien. Esto también es cierto para las fallas múltiples que tienen consecuencias económicas. o el jefe de 112 . Como anteriormente. la posible victima es el autor de la correspondencia.2 Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido.

Nuevamente. En tales casos puede ser suficiente hacer un juicio de la disponibilidad que se requiere del dispositivo de protección. En el caso de perdida de bombeo. Los siguientes pasos consideran en detalle como puede influenciar esto: * El grado de fallas de las funciones protegidas. de la probabilidad de fallas múltiples en la forma descriptas anteriormente. basado en una evaluación de calidad de la confiabilidad de la funcion protegida. y no pretenden ser ningún tipo de Estándar Universal. Los grafico 5.mantenimiento en persona.14 1 10-1 Probabilidad que toleramos de cualquier evento en cualquier momento 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Intolerable Tolerable Trivial (sin costo) Hasta $100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 millon $ 10 millones y más Grafico 5. En el apéndice 3 se discute como sebe hacerse esto. Sin embargo. implican que los niveles altos de gerenciamiento deben participar en el establecimiento de los criterios de tolerancia. entonces deberá realizarse un análisis de rigor. En algunos casos puede ser innecesario – en realidad a veces es imposible. Los riesgos económicos que toda organización esta preparada para tolerar son literalmente asuntos de esa empresa. Esto se discute mas extensamente en el capitulo 8.14 sugieren que puede llegar a ser posible generar un programa de riesgo que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en un continuo.llevar a cabo un análisis cuantitativo de rigor. * La disponibilidad de dispositivos protegidos. y las posibles consecuencias de la falla múltiple.14: Tolerancia del riesgo económico. 113 . El grafico 5. estos niveles de tolerabilidad no tienen intención de ser prescriptivos. Esto además sugiere que debería ser posible para cualquier organización desarrollar un programa de riesgos económicos estándares que podría a su vez ser utilizado para ayudar a desarrollar programas de mantenimiento diseñados para liberar esos riesgos. las sumas mayores involucradas.13 también sugiere que las probabilidades que toda organización debe estar preparada para tolerar por fallas con consecuencias económicas tienden a decaer a medida que la magnitud de las consecuencias se incrementa. Esto puede tomar la forma que se muestra en el grafico 5.2 y 5. si la falla múltiple es particularmente seria.

o no se hubiera instalado en principio un dispositivo de protección. si se encontrara una tarea proactiva que asegure el 100 % de disponibilidad de la bomba C cuando esta en estado de Stand by. si es que. * Incrementar la disponibilidad del dispositivo de protección mediante: _ Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. Si se encuentra una tarea proactiva los suficientemente buena como para asegurar un 100% de disponibilidad del dispositivo protegido. Hemos visto que la posibilidad de una falla múltiple esta basada en parte en el grado de falla de la función protegida. como se muestra en el grafico 5. que la razón para instalar un dispositivo de protección es que las funcion protegida es vulnerable a fallas inanticipadas con serias consecuencias. Por ejemplo.Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas En un sistema que incorpora un dispositivo de protección que no es “a prueba de fallas”. _ Cambiando el modo de operar la funcion protegida _ Cambiando el diseño de la funcion protegida. si las fallas de una funcion protegida pueden ser anticipadas o previstas. Al reducir los números de estas fallas. y por lo tanto dejara de proveer protección alguna. el tiempo entre medio de fallas (inanticipadas) de esta funcion aumentaría. fallara inevitablemente en alguna medida. _ Controlando periódicamente si el dispositivo de protección fallo. debemos asegura que la funcion oculta no esta en estado de falla. los intervalos entre fallas de la bomba B aumentaran. Prevenir la falla de la funcion protegida. un modo de prevenir la falla simultanea de las bombas B y C es tratando de prevenir fallas inanticipadas de la bomba B. Por ejemplo. se reducirán correspondientemente. la probabilidad de una falla múltiple puede reducirse de la siguiente manera: * Reduciendo el grado de falla de la funcion protegida: _Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. y cuando falle la funcion protegida. o hasta (como último recurso) cambiando su diseño. si no se realiza ninguna acción para proteger la falla del dispositivo de protección. Prevenir la falla oculta Para poder prevenir una falla oculta. la probabilidad de una falla múltiple. Sin embargo.12. y de ese modo las probabilidades de fallas múltiples. Esto a su vez reduciría la probabilidad de fallas múltiples. _ Modificando el dispositivo de protección. Esto sugiere que al menos deberíamos intentar encontrar un modo práctico para prevenir las fallas de los dispositivos de protección que no son a prueba de falla. entonces podríamos estar seguros de que C se hará cargo cuando B falle. Después de este punto. es igual a la probabilidad de la funcion protegida fallando por si misma. entonces la probabilidad de una falla múltiple se vuelve teóricamente imposible. En segundo lugar. se debe tener en cuenta. 114 . La situación puede ser intolerable. Casi con certeza esto puede ser reducido mejorando el mantenimiento u operación del dispositivo protegido. Específicamente.

como se discutió anteriormente). De modo que si no encontramos la manera de prevenir una falla oculta. la probablididad de falla múltiple seria 1 en 1000. entonces la probabilidad de allá múltiple se reduciría a 1 en 10. inclusive el riesgo de falla múltiple es bajo. y si la funcion es rectificada tan pronto se descubre que esta en falta. Modificar el equipo. debemos encontrar algún otro modo de mejorar la disponibilidad de la funcion oculta. 115 . Si la disponibilidad de la bomba C aumentara a 99%. y del grado en que es posible acordar otras formas de protección. Por ejemplo. es posible asegurar niveles altos de disponibilidad. De modo que para una falla oculta. es imposible encontrar tareas de rutina que aseguren el nivel deseado de disponibilidad. Para las fallas ocultas. es generalote necesario “volver al tablero de dibujo” y reconsiderar el diseño. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable. o es poco práctico hacerlo con la frecuencia solicitada. supongamos que encontramos una tarea proactiva que permitirá a la bomba C tener una disponibilidad de 99%. solo es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva. en un año dado. Lo que se debe hacer. Sin embargo estos capítulos también explican que frecuentemente es imposible encontrar una tarea proactiva que asegure la disponibilidad requerida. Las formas de prevención de fallas se discuten en el capitulo 6 y 7. es producir la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. sin embargo. Sin embargo. oculta o no. depende de las consecuencias de la falla múltiple. Sin embargo. Si el intervalo entre las fallas inanticipadas de la bomba B es 10 años. alcance una disponibilidad del 100% indefinidamente.000 y así sucesivamente. En la práctica es menos posible que una tarea proactiva provoque que una funcion. La búsqueda de fallas programada se discute en el capitulo 8. Si la organización esta o no preparada para utilizar la bomba C. Si este control (que se denomina búsqueda de fallas) se lleva a cabo en intervalos apropiados. porque B debería ser reparada a la brevedad. Detectar la falla oculta Si no es posible encontrar un modo apropiado de prevenir una función oculta. algo debe hacerse para reducir el riesgo de fallas múltiples a un nivel tolerable. En un pequeño número de casos. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir a un nivel tolerable la posibilidad de una falla múltiple. Esto se aplica especialmente a equipos que sufren de fallas ocultas. como se discutió anteriormente. solo es conveniente realizar una tarea proactiva. mientras la bomba B esta inactiva. de modo que en estos casos. de modo que el periodo de tiempo en que la organización esta en riesgo es básicamente corto. aun se puede reducir el riesgo de falla múltiple controlando la funcion oculta periódicamente para saber si esta aun funcionando.(En este caso solo es posible una falla múltiple si los usuarios operan C mientras B esta bajo reparación o siendo reemplazada.

el rediseño es obligatorio. Todos los puntos hasta ahora sobre el desarrollo de una estrategia de mantenimiento para funciones ocultas pueden resumirse como vemos en el grafico 5.) Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas adecuada: * El rediseño es Obligatorio dado el caso de que la falla múltiple pudiera afectar la seguridad o el medioambiente. el rediseño solo puede ser justificado por bases económicas.Si la falla múltiple pudiera afectar la seguridad del medioambiente. la necesidad de rediseño se evalúa sobre bases de costos.15. * La cuestión de tiempo. NO La falla es evidente. * Las funciones primarias y secundarias de los dispositivos de protección. debemos tener especial cuidado en los siguientes seis aspectos: * La distinción entre fallas funcionales y modos de fallas. Grafico 5. * Si la falla no afecta la seguridad o el medioambiente.15 Identificar y desarrollar estrategias de mantenimiento para fallas ocultas. Otros puntos y funciones ocultas Al realizar la primera pregunta del grafico 5. * Que significa exactamente el “grupo de operadores” * Cuales son las “circunstancias normales” 116 . Si la falla múltiple tiene consecuencias económicas. controlar periódicamente si la funcion oculta es funcionando (realizar una tarea de búsqueda de fallas programada.15: ¿Será evidente para el equipo de operadores bajo circunstancias normales la pérdida de funcion causada por este modo de falla? NO El mantenimiento Proactivo es beneficioso si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. Fallas Ocultas: El proceso de decisión. Ver partes 3 a 5 de este Capitulo Si no se logra encontrar una tarea proactiva adecuada. Las maneras en que el rediseño puede ser útil para reducir el riesgo o para cambiar las consecuencias de una falla múltiple se discuten en el capitulo 9.

llevarían al observador a creer que el ítem es actualmente incapaz de llevar a cabo la funcion deseada_ o al menos que ocurrió algo fuera de lo común. Sin embargo la pérdida de funcion en este caso es evidente.) Por ejemplo.7 solo será evidente si la bomba B también falla (a menos que alguien sugiera el control de la bomba C de vez en cuando). ( En otras palabras. y lo hace como efecto directo e inevitable de esta falla en si misma. * En segundo lugar. la falla de la bomba C en el grafico 5.4. estamos preguntando si los modos de falla presentan algún efecto o síntoma. entonces la falla se considera evidente. Estamos preguntando si la perdida de funcion causada por el modo de falla puede ser evidente bajo circunstancias normales. Contrariamente. En realidad este no es el caso. un operador promedio) no podría diagnosticar este modo de falla sin la ayuda de un experto. que es ser capaz de cumplir con la función para la que están diseñados cuando se lo requiera. porque el tanque se seca como resultado directo e inevitable de la falla de la bomba A por si misma. es que ellos no deberían trabajar si todo esta en orden. cada modo de falla que sea razonablemente capaz de provocar cada falla funcional. Si la perdida de funcion eventualmente se vuelve evidente para los operadores. Como hemos visto. 117 . Estamos simplemente preguntando si alguien advertirá el hecho de que la falla ocurrió por si misma. que bajo circunstancias normales . no estamos preguntando si el equipo de operarios puede diagnosticar el modo de falla en si mismo. de modo que habría una tendencia a considerar esta es una falla oculta. Sin embargo esto no es así. esto sucede usualmente después de que la función protegida ha fallado. La cuestión del tiempo Hay frecuentemente una tendencia a describir una falla como “oculta” si pasa un periodo prolongado de tiempo entre que la falla ocurre y el momento en se la descubre. habrá sido ya identificado en la planilla informativa de RCM: * Primero. Esto puede llevar a querer describir la falla como oculta. Todo lo que tratamos de establecer es si cada modo de falla que ya ha sido identificado como una posibilidad. Si la bomba B se operar de tal manera que nunca fuera necesario cambiar a la bomba C. no nos preguntamos que modos de falla podrían ocurrir. es posible que las fallas de esta en si misma no fueran jamás descubiertas. Por ejemplo. consideren el motor de un vehiculo que sufre de una línea de combustible bloqueada. seria oculto o evidente si ocurriera. y no si se advertirá cuando ocurrió. no importa cuanto tiempo pase entre esta y su descubrimiento. Falla funcional y Modo falla En esta etapa del proceso de RCM.* Dispositivos a “prueba de falla” Estas se discuten en mayor detalle en los siguientes párrafos. Por lo tanto el hecho de que la bomba A será evidente para el equipo de operarios. Un conductor promedio (en otras palabras. porque el auto deja de funcionar. puede tardar semanas en vaciarse. de manera que la falla de esta bomba puede n se r aparente apenas ocurre. Funciones primarias y secundarias Hasta ahora nos hemos concentrado en la función primaria de los dispositivos de protección. Sin embargo una funcion importante de muchos de estos dispositivos. Este ejemplo demuestra que el tiempo no es un problema al considerar las fallas ocultas. el tanque alimentado por la bomba B en el grafico 5.

Si actualmente la falla esta siendo prevenida por una tarea proactiva exitosa. Veremos mas adelante como esta búsqueda de fallas es cubierta el proceso de selección de tareas de RCM. constructores. un numero sorprende de tareas ya firman parte de las actividades normales de un operador. Sin embargo en el capitulo 4 se resalto que los modos de falla y efectos y el resto del proceso de RCM. son realmente tareas de mantenimiento. debe estar en una posición de detectar la falla causada por el modo de falla. Las fallas pueden ser observadas por personas con diferentes puntos de vista. porque se puede observar que ya sea la tarea o su frecuencia necesitan ser revisadas radicalmente. porque no llega a ocurrir. Esto puede ser una ubicación física. se puede argumentar que la falla es oculta. pero la falla de la segunda es evidente porque si ocurre. no hay necesidad de mencionar la segunda funcion en forma separada. de modo que una vez mas debería estar asumida en esta etapa del análisis que 118 . Por ejemplo. supervisores y hasta los inquilinos de edificios. inspectores de calidad. En otras palabras cuando se pregunta si una falla se volverá evidente para los operarios bajo circunstancias “normales”.Por ejemplo. * El observador. conductores. Si esto sucede en la practica. son en realidad rutinas diseñadas para controlar que las funciones ocultas estén funcionando. Incluidos operarios. es en realidad un tarea de búsqueda de falla. presionar un botón en una panel de control todos los días para controlar si todas las luces de alarma del panel están trabajando. debería enunciarse como un modo de falla de la funcion interrumpida (generalmente la funcion primaria de la maquina) Como resultado. se refiere a cualquier persona que tenga la oportunidad de observar el equipo o que esta haciendo este en cualquier momento de sus actividades diarias normales. la funcion primaria de un interruptor de presión puede ser enunciada de la siguiente manera: * ser capaz de transmitir una señal cuando la presión cae por debajo de los 250psi. y que pueda reportar si este falla. * Debe entender y aceptar que realizar los reportes de fallas es parte de su trabajo. * Debe tener acceso al procedimiento para reportar las fallas. Circunstancias normales Un análisis cuidadoso revela con frecuencia que muchas de las actividades llevadas a cabo por los operadores. o acceso a equipos o información (Incluyendo información de jefatura) que llamara la atención al hecho de que algo no esta bien. pero el modo de falla será mencionado bajo la funcion relevante si tiene una probabilidad razonable de ocurrir. el termino equipo de operarios. * El observador debe ser capaz de reconocer la condición como falla. deberían mencionarse y llevarse a cabo como si no se estuvieran realizando tareas proactivas. el interruptor transmite la señal falsa y la maquina se detiene. porque uno de los principales propósitos del ejercicio es revisar si deberíamos llevar a cabo tales tareas en primer lugar. * Que no se esta llevando a cabo ninguna tarea especifica para detectar la falla. la palabra normal tiene los siguientes significados: * Que no se esta haciendo nada para prevenir la falla. El equipo de Operarios Cuando preguntamos si una falla es evidente. la funcion secundaria implícita de este interruptor es: * ser incapaz de transmitir una señal cundo la presión esta por encima de los 250psi. La falla de la primera funcion es oculta.

esto ocurre con frecuencia en lugares donde los procedimientos no estas documentados o no existen. o violar una norma medioambiental conocida? Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa? S N N Y S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. En estos casos. 119 . Para evitar este problema. 5. Dispositivos “a prueba de fallas” Pasa a menudo que en sistema de protección es considerado ‘ aprueba de fallas” cuando no lo es. el proceso de revisión de RCM es muy útil para clarificar cuales son los deberes de cada uno. El mantenimiento Proactivo es comneveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de reparar la falla. de modo que la falla del interruptor se consideraba evidente. tener en cuenta incluir los sensores y actuadores en el análisis de cualquier sistema de control cerrado. se volverá evidente la pérdida de funcion para los operadores bajo circunstancias normales? Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que puede llegar a lastimar o terminar con una vida. El mantenimiento proactivo es conveniente si luego S de un periodo de tiempo el costo es menor que el costo de la consecuencia operativa mas el costo de reparación de la falla. La falla era oculta. de modo que el interruptor podía volverse incapaz de sentir los cambios de presión. la maquina se apagaría. (Bastante separado de la pregunta de tarea de mantenimiento. esta vez adjunto a un soporte hidrostático.) Esto es porque el proceso de RCM puede revelar una tarea más efectiva. Mantenimiento No programado Si No… Mantenimiento no Programado El rediseño puede ser deseable Rediseño puede ser deseable El rediseño es obligatorio.7 Conclusión Bajo circunstancias normales. tanto como en el mismo circuito eléctrico. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de fallas a un nivel tolerable. Surgió de la discusión que si se interrumpía la señal eléctrica desde el interruptor hasta el panel de control. hay seguido una duda considerable a cerca de cuales son las actividades normales del equipo de operarios. Esto ocurre frecuentemente cuando solo parte del circuito esta bajo consideración. y acorde a esto se desarrollo del programa e mantenimiento para este interruptor. El interruptor tenia como fin apagar la maquina si la presión de aceite en el apoyo bajaba de un cierto nivel. Si No… Realizar una búsqueda de fallas programada Si No… Si No… El rediseño es obligatorio. Esto se aplica especialmente a plantas de alta tecnología). en lugar del circuito como un todo. El ejemplo es nuevamente provisto por el interruptor de presión.esta tarea no esta siendo realizada (aun cuando es actualmente parte genuina del programa de trabajo de un operador. un análisis mas profundo revelo que el diafragma interno del interruptor podría deteriorarse con los años. Sin embargo. y puede hacer mucho por la fundaron de un procedimiento operativo organizado. o la necesidad de realizar la misma tarea con una frecuencia mayor o menor.

como se resume en el grafico 5.16. 120 . * Provee la base para decidir si el mantenimiento proactivo es conveniente en cada caso. se discuten en los próximos cuatro capítulos. Los diferentes tipos de tareas proactivas y acciones de default.16 Evaluación de las consecuencias de la falla. este marco: * Clasifica todas las fallas en base a sus consecuencias.Grafico 5. * Sugiere que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada. y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en orden descendente de importancia. conjuntamente con un acercamiento integrado a la evaluación de consecuencias y selección de tareas. Este capitulo ha demostrado como el proceso de RCM provee un marco estratégico comprensivo para el manejo de fallas. Separa fallas ocultas de fallas evidentes.

si tiene la posibilidad física de reducir.6. para prevenir que el ítem entre en estado fallido. También observa en detalle como en base a que toamos la decisión de si una tarea proactiva es conveniente. 121 . 6-1 Viabilidad Técnica y Tareas Proactivas. A pesar de que RCM utiliza los términos restauración programada”. El capitulo 7 considera casos mas complejos en que no existe tal relación. * Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse. Esta se encarga del criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es Técnicamente posible. Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman el proceso básico de decisión de RCM. y que son: * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada? Los capítulos 6 y 7 se enfocan en la sexta pregunta. Estos son: * La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuales son sus posibilidades de fallar. * Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla. Como se menciono en el capitulo 1.) Los capítulos previos explicaron. El resto de este capitulo considera tareas que podrían aplicarse cuando hay una relación entre la edad (exposición a presiones) y fallas. (Los capítulos 8 y 9 revisan las acciones de default. desde el punto de vista técnico. pueden ser divididas en las siguientes dos categorías: * Tareas proactivas: estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla. descarte programado y mantenimiento en condición. Las acciones de default incluyen búsqueda de fallas. las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas. las consecuencias del modo de falla asociado a un grado que sea aceptable para el propietario o usuario del bien. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “preventivo” y “predictivo”. Dos aspectos dominan la selección de tareas proactivas. que es conveniente realizar una tarea proactiva. y se escogen cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo: Una tarea es técnicamente viable. rediseño e ir a la falla. si esta reduce las consecuencias de la falla a un grado que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. o permitir que la acción seleccionada disminuya. o no.Mantenimiento Proactivo 1: Tareas de Prevención.

El capitulo 7 abarca una visión más general de la realidad.Deterioro a Falla. Este proceso se ilustro primeramente en el grafico 4. de modo que es común referirse a la total exposición como Edad del bien. ciclos operativos. podríamos predecir la vida de los equipos con gran precisión.1. incluyendo el rendimiento.1. Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O El equipo falla cuando la capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado (cuando la habilidad para resitir la tension es inferior a la tension aplicada) Grafico 6. con un pequeño cambio. el grafico 6.2 Edad y Deterioro Todo bien físico que tiene como objetivo cumplir una funcion que lo pone en contacto con el mundo real esta sujeto a una variedad de esfuerzos. * El es esfuerzo es aplicado consistentemente. Sin embargo. La visión clásica del mantenimiento preventivo sugiere que esto es posible. En calidad. Si esto es así. Este capitulo comienza observando el mundo real al considerar una situación donde exista una relación clara entre edad y falla. 122 . todo lo que necesitamos es suficiente información acerca de las fallas.2 esta basado en dos asumpciones clave: * El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. y la edad del ítem. Esta conexión entre esfuerzo y tiempo sugiere que debe haber una relación directa entre el grado de deterioro.3. la situación no es tan clara. distancias recorridas. Si esto fuera cierto para todos los bienes. La exposición a este esfuerzo se mide de diversos modos. falla. Estos esfuerzos causan el deterioro del bien. concluimos que el punto en que la falla ocurre también debería depender de la edad del ítem. Estas unidades están relacionadas a tiempo. en el grafico 6. sin embargo. tiempo calendarios y corrientes. Eventualmente esta resistencia disminuye a un punto en el que el bien no puede lograr mas el desempeño deseado. disminuyendo su resistencia a las sobrecargas.6. y lo podemos ver nuevamente.en otras palabras. como se observa en el grafico 6.2.

por alguna razón la parte A parece deteriorarse aun ritmo fijo.000 millas y a las 37.2: Predictibilidad absoluta. tenderán a congregarse alrededor de una vida promedio.4 123 .000 millas. trabajando bajo condiciones aparentemente también idénticas varía enormemente. pueden tener un efecto desproporcional en la edad en que las partes fallan. Aun partes que aparentan ser idénticas varían minimamente en su resistencia inicial a las fallas. algunas partes duran mucho mas que otras.000 millas y el otro a las 80. no hay dos partes expuestas a los mismos esfuerzos durante su vida útil. El grado en el que resistencia disminuye con la edad también varia.3 que muestra que sucede a dos componentes puestos en servicio con resistencia similar a la falla. Por otro lado. La parte B esta expuesta a un nivel de stress superior. que la parte A. las fallas de un gran número de partes que se deterioran en este contexto.Lo que puede hacer (Resistencia a la tension) Lo que queremos que haga Edad en la que ocurre la falla R E N D I M I E N T O Tension aplicada Vida EDAD Grafico 6. de modo que se deteriora más rápidamente.3 . a pesar de dos picos de stress a las 23. Fallas relacionadas con la edad. Grafico 6. Este ejemplo muestra que la edad de las fallas de partes idénticas. El deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de stress a las 8. De modo que uno de los componentes falla a las 53.000 millas.000 millas. Aun esas variaciones sean muy pequeñas. Lo que es mas.Una visión realista de las fallas relacionadas a la edad. En la práctica sin embargo. como se muestra en el grafico 6. Esto se ilustra en el grafico 6.000 millas y a las 30.

Grafico 6. El porque se esto también se discute en el capitulo 12. puede ser considerada como una curva de probabilidad condicional de falla. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida promedio que observamos en el grafico 6. 124 . Este es el mismo patrón B de falla de la figura 1.4.( El termino vida útil define la edad en la que se produce un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.4 Frecuencia de la falla y “vida promedio” De modo que aun cuando la resistencia a la falla decline con la edad.) Grafico 6. no es usual encontrar que ocurren prematuramente. como se muestra abajo en el grafico 6. es una curva de probabilidad condicional como se observa en el grafico 6. aparentemente idénticos.5 .5. Grafico 6.4.6 El efecto de fallas prematuras. el punto en el que la falla ocurre es frecuentemente mucho menos predecible que lo sugiere el sentido común.5 Probabilidad condicional de falla y “vida útil” Si se analiza un gran numero de modos de falla relacionados a la edad. También explica que la curva de frecuencias de falla que se observa en el grafico 6.6. El capitulo 12 explora las implicancias cuantitativas de esta situación con mayor profundidad. El resultados de estas fallas prematuras.

revestimiento de embudos y trituradores. herramientas mecánicas. 6. Esto puede verse en el grafico 6.Inclusive esta es una visión simplista de las fallas relacionadas.7 Grafico 6. también tienden a estar asociadas con fatiga. Las características de desgaste. El patrón C muestra un crecimiento fijo en la probabilidad de falla. En general. En otras palabras.que están sujetos a cargas razonables de alta frecuencia. oxidación y evaporación. propulsores de bombas. los patrones relacionados a la edad se aplican a ítems que son muy simples. Las próximas tres partes de este capitulo consideran las implicancias de estos patrones de fallas desde el punto de vista del mantenimiento preventivo. La fatiga afecta a ítems. se los encuentra comúnmente bajo condiciones de uso directo (generalmente donde los equipos tienen contacto directo con el producto).7 Fallas relacionadas a la edad. aparecen generalmente cuando los equipos entran en contacto directo con el producto. porque hay en realidad tres diferentes formas en las que las probabilidades de falla pueden aumentar a medida que un ítem envejece. La característica compartida por los patrones A y B es que ambos muestran un punto donde se presenta un rápido aumento en la probabilidad condicional de falla. asientos de válvulas. llevando a cabo actividades también similares. El grado al que la oxidación y corrosión afecta un ítem depende 125 . y así sucesivamente. o a ítems complejos que sufren de un modo de falla dominante.6. corrosión. la superficie interna de cañerías. la mayoría de las personas tienden a asumir que ítems similares. exactamente desde que el uso de maquinarias se propago. conductores espirales. Las fallas relacionadas con la edad. serán confiables por un periodo.4 a 6. También se los asocia con fatiga. pero no distingue una zona de desgaste. corrosión.especialmente a los metálicos. Por siglos. Ejemplos de casos donde el equipo entra en contacto directo con el producto incluyen refractarios de hornos. En la practica. quizás con un pequeño numero de fallas tempranas.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo. oxidación y evaporación. Esto patrones fueron introducidos en el capitulo 1 y se discuten en mayor proporción en el capitulo 12. y que desgastaran aun tiempo similar. la humanidad tendió a creer que la mayoría de los equipos se comportan como se observa en los gráficos 6.

Ellas incluyen reparaciones o cambrones completos que se llevan a cabo en intervalos preestablecidos para prevenir los modos de falla relacionados con la edad. o antes del límite de edad especificado. En otros casos la restauración programada puede llegar a ser técnicamente posible. Tener en cuenta que los términos restauración y descarte programados pueden ser aplicados a exactamente la misma tarea. solo se puede restaurar la capacidad inicial si el ítem es descartado y reemplazado por uno nuevo. En el caso de algunos modos de falla de este tipo. En ambos casos. Si un ítem o componente es uno de esos que sobreviven al final de esta vida. si el ítem o componente es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del viejo de antemano. pero tiene una mejor relación costo efectividad el reemplazo por un nuevo componente. esta acción se conoce como restauración programada. sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento. Bajo ciertas circunstancias. Estas dos categorías de tareas se consideran en mayor detalle en la parte dos de este capitulo. Las tareas de restauración programada solían ser conocidas como tareas programadas de recuperación. Es por esto que tendemos a considerar la restauración y el descarte programado en forma conjunta.5. ya sea para prevenir que falle. el grado de protección que posee y el medio en que opera. Los modos de falla que conforman los patrones A y B en el grafico 6. El descarte programado implica descartar un ítem o componente a. si un propulsor de bomba se desgasta a un grado predecible. La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o componente existente a o antes una edad limite especificada. Por ejemplo. es posible que se los saque de servicio antes de que entre en la zona de desgaste. para reducir la incidencia de los modos de falla hay dos acciones preventivas que son. 6. la distinción se vuelve importante cuando consideramos un modo de 126 . A veces. o como restauración programada de la bomba. Si esto se hace a intervalos fijos.4 Restauración Programada y Descarte Programado. esta tarea es conocida como descarte programado. sin intentar evaluar la condición del ítem o del componente antes de someterlo al proceso de restauración. En estos casos. y que se tome algún tipo de acción. La Evaporación afecta los solventes y las funciones más livianas de los productos petroquímicos. o para reducir las consecuencias de la falla.7 tienen más probabilidades de ocurrir después del final de su vida útil. Sin embargo. y es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos la tarea de reemplazo puede ser descripta como descarte programado del propulsor. esto implica hacer algo para recuperar la capacidad inicial del ítem o componente que fue removido. como se puede ver en el grafico 6. la restauración programada y las tareas de descarte programadas. es simplemente imposible restaurar la capacidad inicial una vez que alcanzo el final de su vida útil.seguramente de su composición química. sin tener en cuenta su condición en ese momento. y que termino es el apropiado es una funcion del nivel al que se esta llevando a cabo el análisis.

porque la mortalidad infantil implica que un número significante de ítems deben fallar en forma prematura. o instalar nuevas partes antes de que se alcance esa “vida” es “seguro”.000. Probabilidades que son tan bajas como 1 en 1. En el caso del patrón C. Frecuencia de Tareas de Restauración Programada y Descarte Programado. se necesitan analizar al menos 4 niveles de restauración diferentes. Por ejemplo.000. 127 . En otras palabras: La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la edad a la cual el ítem o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. que podría ser prevenido. Por esta razón. hay una creencia particular muy sostenida de que “todos los ítems tienen una vida”. En realidad. y una fracción conservadora de esta vida debería ser utilizada como el límite de edad segura. Aquellas que tienen como fin prevenir las fallas que no tienen consecuencias de seguridad. RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al tratar con estas tareas. pero también tiene cuidado en resaltar las diferencias. En general. puede sufrir por fallas en el bobinado luego de periodo de tiempo predecible en servicio. no se pueden aplicar a ítems que conformen el patrón A. La frecuencia con la cual se realizan las tareas de restauración o descarte programadas dependen de la visa util del item como se muestra en la figura 6. Limites de vida segura. Idealmente. de modo que las tareas asociadas deben reducir a un nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes del final del límite de vida. el reto de este capitulo considera las características comunes de la restauración programada y descarte programados.000. (Un método para decidir que es tolerable se discute en el capitulo 5 parte 3. Esto significa que los límites de edad segura.000. por cualquiera de las dos tareas cuando consideramos el mismo nivel de análisis. Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias medioambientales o de seguridad. Debería ser probado en un medioambiente de simulación para determinar que vida se alcanza realmente.falla. y que repararlo. En realidad no se pueden aplicar a ningún modo de falla donde halla una probabilidad significante de que la falla ocurra cuando el ítem entre en servicio.5. de modo que RCM tiene especial cuidado en enfocarse en la seguridad al tomar tareas de descarte o restauración programadas.000. se denominan “limite de economía segura”. un cierto tipo de motor eléctrico. los límites de edad segura deberían ser determinados antes de que el ítem sea puesto en servicio. En este caso puede ser posible recuperar la capacidad inicial al realumbrar el motor (restauración programada) o reemplazándolo por uno nuevo (descarte programado). Esto no es siempre cierto. y hasta 1 en 1. se utilizan en ese contexto). y se denominan “limite de edad segura”. y en el apéndice 3 de este libro. para determinar el intervalo óptimo (si existiese uno). El primero se aplica a tareas para evitar fallas que tienen consecuencias de seguridad.

la restauración programada debe recuperar la capacidad iniciadle bien. No hay jamás una correlación perfecta entre un medioambiente de prueba y el medio operativo.efectivamente cero. la probabilidad de que una falla ocurra antes del limite de vida segura. se establecen dividiendo el promedio por un factor arbitrario de tres o cuatro. Esto a su vez desorganiza todo el proceso de programa y planificación. Limites de vida económica La experiencia operativa sugiere a veces. Probar por fallas una parte que esta siendo utilizada desde hace tiempo. el resultado neto es un aumento en fallas no anticipadas. La economía de la restauración programada y el descarte programado se discute mas adelante en este capitulo. El límite de edad asociado se conoce como limite de vida económica. simplemente porque es imposible devolverle su capacidad inicial (sin tener en cuenta la parte económica). debe reducirse a un nivel extremadamente bajo.como discutimos anteriormente. Esto no solo puede traer consecuencias inaceptables. es también costoso y obviamente requiere de mucho tiempo. debería ser esencialmente cero. Por otro 128 . que la restauración programada o el descarte programado debe analizarse sobre bases económicas. de modo que no hay suficientes datos de prueba que permitan trazar con confianza una curva de supervivencia. que debería ser igual al limite de vida original. nadie en su justo juicio trataría de recuperar un foco común. más que a una fracción de esa vida. Por ejemplo. pero significa que no se esta respetando la secuencia de tareas de restauración.8 Limites de vida segura. Los comentarios anteriores indican que para que la restauración programada sea posible. si demasiados ítems fallan antes de alcanzarla. ( Si el modo de falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. Finalmente. Esto implica que la probabilidad condicional de falla al límite de edad. para asegurar que el equipo sigue siendo capaz de cumplir con su funcion por un periodo tal.Grafico 6. En segundo lugar. En estos casos los limites de edad segura. * Tenemos que estar racionalmente seguros de cual es esa vida útil. o al menos algo cercano a la capacidad inicial. Es generalmente equitativa la vida útil. Viabilidad Técnica de la Restauración Programada. la mayoría de los ítems deben sobrevivir a esta edad. los primeros criterios que deben satisfacerse son: * Debe haber un punto en el cual haya un incremento en la probabilidad de falla condicional (en otras palabras el ítem debe tener “vida útil”).

aun la restauración programada o el descarte programado pueden no ser convenientes. mientras que otros pueden presentar fallas tempranas. el la tarea de descarte programado. si las consecuencias son económicas. si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente) * Reestablecen la resistencia original del ítem. es técnicamente viable bajo las siguientes circunstancias: El descarte programado es técnicamente posible si: * hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. Los comentarios anteriores indican que el descarte programado. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente).6. la única justificación para un límite de vida económica es la relación costo-efectividad. necesitamos estar seguros que por un periodo de tiempo. no es suficiente la mera reducción en el número de fallas. Si no se pudiera encontrar una tarea as efectiva. será menor que el costo de permitir que la falla ocurra. por que puede haber otras tareas que sean aun mas efectivas. Esto es así porque la restauración programada incrementa el trabajo en los talleres. Sin embargo. basándose únicamente en la viabilidad técnica. 129 . como se explica en el capitulo 7. Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales sobre la viabilidad técnica de la restauración programada: La restauración programada es técnicamente posible si: * Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. hay una tentación para seleccionar la restauración programada o el descarte programado. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems. si la falla tiene consecuencias medioambientales. el costo de realizar la restauración programada. la tarea debe reducir la probabilidad de fallas que traen estas consecuencias a un nivel muy bajo (efectivamente cero. porque como mencionamos anteriormente. En otras palabras. esto significa que algunos ítems recibirán atención antes de lo necesario. pero el efecto neto puede ser una reducción en el numero inanticipado de fallas. Aun cuando sea técnicamente posible. la restauración programada y el descarte programado pueden no ser convenientes.lado. o de seguridad. Si se aplica un limite edad a un ítem que actúa como en el grafico 6. Esto es así porque para que algo sea conveniente. La Efectividad de la Restauración Programada o el Descarte Programado. Viabilidad Técnica de las Tareas de Descarte Programadas. se podría argumentar que al recauchetar las ruedas de un camión se logran alcanzar algo similar a su condición original.9.) Por otro lado. mientras que el descarte programado incremente el consumo de ítems o componentes que pueden ser sujetos del descarte. Esto se ilustra en el grafico 6.

y todos los demás números permanecerían iguales. significarían más de $4. debería también ser puesto bajo un programa de exploración de edad. En este caso la tarea es efectiva y conveniente. Si cada falla costara. se justifican solamente si cuestan sustancialmente menos que el coto de reparación (que puede ser el caso si falla cuesta un daño secundario extensivo). mientras que la vida promedio es 18 meses. y costarían $3. si la vida promedio era de 24 meses. raramente se encuentran 130 . Sin embargo.100. Grafico 6.5 veces. donde la vida útil era de 12 meses.300 durante el mismo periodo. Para bienes nuevos. un limite de vida económica es conveniente si evita o reduce las consecuencias operativas de una falla no anticipada. de modo que no seria conveniente.000 en pérdida de producción más reparación. y. si no se realiza mantenimiento preventivo. esto implica que un modo de falla con consecuencias económicas mayores.000 durante ese periodo. mientras que la tarea de prevención se realizaría tres veces. la falla ocurre dos veces. estas tareas significarían $ 3. El grafico 6. el mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo con un 50 % de mayor frecuencia que la acción correctiva. se debe tener en cuenta también que la restauración programada y el descarte programado también pueden afectar las operaciones. En un periodo de tres años. (Usualmente se lo llama ventana de operaciones) * La tarea tiene probabilidades de consumir menos tiempo que el que llevaría reparar la falla por que es posible planificar más extensamente para la tarea programada. $2.9 muestra un modo de falla relacionado a la edad. las fallas solo ocurrirían 1. En otras palabras. cada tres años. que debería ser llevada a cabo si se permitiese que la falla ocurra.9 “Vida útil” y “Vida promedio” Si no hay consecuencias operativas. $1. digamos. o si la falla que previene causa un daño secundario significativo. Por otro lado. Si el costo total de cada tarea preventiva es. para determinar si se puede aplicar un límite de vida.000 en un periodo de 3 años. este efecto tiene menos probabilidades de ocurrir que las consecuencias de la falla porque: * La tarea se realizaría normalmente cuando tiene al menos probabilidades de tener efecto sobre las operaciones. digamos. Todo esto significa que en general. debemos conocer el patrón de falla antes de que podamos evaluar la efectividad de las tareas de descarte programado. Claramente.Cuando consideramos fallas que tienen consecuencias operativas. Sin embargo. la restauración y el descarte programados. La tarea programada costaría $3000 durante el mismo periodo. en la mayoría de los casos.

) la resistencia a la falla reducida. montaje incorrecto o daño externo.4. tan pronto como sea posible.10. mas que una cuestión modificar en algo el bien). Como discutimos en el párrafo siguiente. solo a siete componentes en el programa desarrollado para el Douglas DC10. que puede o suceder antes de que la parte sea reemplazada por otra razón. de modo que es imposible especificar la restauración programada o el descarte programado en programas de mantenimiento previos al servicio. los picos de esfuerzo reducen permanentemente la resistencia a la falla.5 Fallas que no tienen relación con la edad. (poner en marcha una maquina demasiado rápido. Esto se muestra en el grafico 6. 6. Estos raramente están a disposición cuando el bien recién entra en servicio. Por ejemplo en la parte 3 de capitulo 4 mencionaba que muchas fallas son causadas por aumentos en el esfuerzo aplicado.) Sin embargo. el deterioro no es siempre proporcional al esfuerzo aplicado. y la probabilidad de que la falla ocurra. 131 . pero no provoca que el ítem falle (un terremoto quiebra una estructura.) En todos estos casos. se le habían asignado restauración programada. deberían ser sometidos a programas de exploración de edad. Uno de los proyectos mas desafiantes del mantenimiento moderno es el descubrimiento de que muy pocos modos de falla realmente se adaptan a los patrones de falla del grafico 6. con la dimensión temporal agregada. (Por ejemplo. incorporar el material a un proceso demasiado rápido) errores de montaje.7. (sobre ajustar tuercas. Tension variable Contrariamente a las afirmaciones enumeradas en la parte 2 de este capitulo. y así sucesivamente.10 En el grafico 6.evidencias suficientes para incluir restauración o descarte programado en un programa de mantenimiento inicial. (Idealmente. Grafico 6. deja la parte vulnerable al próximo pico. hay una pequeña (o ninguna) relación entre el tiempo que el bien ha estado en servicio. para saber si se beneficiarían con estas tareas. y el esfuerzo no siempre se aplica consistentemente.11. la frecuencia de estas tareas solo puede ser determinada satisfactoriamente en la base de datos históricos confiables. esto se debe principalmente a la combinación de esfuerzo aplicado y complejidad en aumento. poner reversa accidentalmente cuando la intención era avanzar. los ítems que traen consecuencias de altos costos. que es básicamente el mismo que el grafico 4. En la practica. pero no la hace caer. partes mal colocadas) y daño externo (rayos. lo que a su vez es causado por operaciones incorrectas. la “creciente de los mil años”. “prevenir” fallas de este tipo debería ser cuestión de prevenir lo que sea cause un aumento en los niveles de esfuerzo. Ejemplos en tales aumentos de esfuerzo mencionados en el capitulo 4 incluían errores operativos.

13 Esto sucede generalmente si una parte es dañada durante la instalación (que puede suceder si esta desalineado un soporte). puede ser difícil establecer la relación causa y efecto.Grafico 6. Cuando esto sucede. En estos cuatro ejemplos.12 Finalmente. si se daña previamente a la instalación (se deja caer el soporte en el piso del deposito). 132 .) Grafico 6. y que el deposito as partes son muy bien cuidadas en el deposito. En estos casos la prevención de fallas es una cuestión de asegurar que el trabajo de mantenimiento e instalación se realizo correctamente. porque la falla podría ocurrir meses. cuando los ítems entran en servicio no es posible predecir cuando van a ocurrir las fallas. tales fallas se describen como “Casuales”.11 En el grafico 6.12 el pico de esfuerzo reduce la resistencia a la falla temporariamente (Un material termoplástico que se ablanda cuando sube la temperatura y se endurece cuando esta baja. en el grafico 6.13 el pico de esfuerzo acelera la declinación de la resistencia a la falla y eventualmente acorta la vida del componente en gran medida. o recibe un maltrato en el servicio (se llena de suciedad). Por esta razón. o inclusive años después del pico de esfuerzo. Grafico 6.

y mucho más seguro. dispositivos de alto vuelo.Complejidad Los procesos de falla descriptos en el grafico 6. Por ejemplo. equipo de aterrizaje fijo. con dos alas. Esto es así para casi todas las ramas de la industria. En otras palabras. riesgoso. equipo extensivo de navegación y comunicaciones.7. la situación se vuelve menos predecible. dos hélices. con los costos de una mayor complejidad se alcanza un mejor desempeño y mayor seguridad. el “poder” esta mas ceca del “querer”). 133 . En 1930. tomado en condiciones climáticas razonablemente buenas. con un promedio de miles de millas y espacio para cientos de pasajeros. e incrementa el número de interfaces o conexión entre esos componentes. y espacio para unos veinte pasajeros. Esta combinación de complejidad y compromiso: * Incrementa el número de componentes que pueden fallar. equipo de aterrizaje retractable. Nowlan y Heap (1978) citan desarrollos en la aviación civil. Hoy en día un viaje en avión es mucho más rápido. A cuantas más conexiones de este tipo halla. En el caso de ítems complejos. Una mayor complejidad significa un balance entre lo liviano y compacto que se necesita para el alto desempeño. lo que reduce el alcance del deterioro antes de que las falla ocurra. Se lo lleva a cabo en casi cualquier condición climática. muchas de las fallas mecánicas incluyen soldaduras y tuercas. equipo anta hielo. mientras que una proporción importante de fallas eléctricas y electrónicas implican la conexión de varios componentes. un viaje aéreo era algo lento. instrumentación compleja y sistemas de soporte complejos. con el tamaño y masa necesaria para asegurar la durabilidad. Contaban con uno o dos motores recíprocos.) Por ejemplo. mas fallas habrá. Esto a su vez aumenta el número de fallas que se pueden presentar. Los equipos son fabricados mas complejamente para mejorar se desempeño (incorporando nuevas tecnologías o automatización) o haciéndolos mas seguros (utilizando dispositivos de protección. La aeronave tiene varios motores jet. * Reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el desempeño deseado. Estos dos desarrollos a su vez sugieren que los ítems complejos tienen una mayor tendencia a sufrir de fallas casuales que los ítems más simples. sistemas de control de presión y temperatura para la cabina. (En otras palabras. en naves que contaban con unos cientos de millas. se aplican a procesos de mecanismos simples.

hay una relación mínima o no hay relación entre confiabilidad y edad operativa.14. o al menos evitar las consecuencias. que ocurrieron ya sea. y F es que después del periodo inicial. pueden incrementar los porcentajes de fallas generales. no se pueden aplicar. Estas técnicas se discuten extensamente en el siguiente capitulo. A pesar de que esto puede ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. los límites de edad hacen poco o nada para reducir la probabilidad de falla.14 Fallas no relacionadas con la edad. simplemente no se aplica a fallas casuales. cuando las consecuencias de las fallas son serias. “algo” debe hacerse. están en primer lugar. Esto es confirmado por en creciente numero de accidentes desagradables alrededor del mundo. la cantidad en aumento de los modos de falla responden a los patrones de falla que se observan en el grafico 6. Como mencionamos en el capitulo 1. y la incapacidad creciente de las técnicas clásicas para hacerlo. nos leva hasta el miércoles para que vuelva a funcionar bien. están por debajo del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. Patrones D. La característica mas importante de los patrones D. E.Grafico 6. para prevenir las fallas. Entre estos las técnicas conocidas como mantenimiento preventivo o en-condición.”) Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento. Esto también es corroborado por el operario de la maquina que dice “cada vez que se le realiza mantenimiento durante un fin de semana. una advertencia intuitiva de estos hechos lleva a algunas personas a abandonar la idea del mantenimiento preventivo en su conjunto. E y F La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a este. la conclusión principal que se puede sacar de estos patrones de falla es que la idea del desgaste por edad. En el caso de tales modos de falla. 134 . al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra forma serian estables. las reparaciones programadas. en forma conjunta con la complejidad creciente implican que en la práctica. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. mientras el mantenimiento se estaba realizando o inmediatamente después de una intervención de matenimiento. de manera que la idea de intervalos fijos de reemplazos o reparación antes de llegar a esa edad. (En realidad.

indicando fallas. El grafico 7. En la practica. a pesar de que muchas fallas no están relacionadas con la edad. Sin embargo. Si una falla potencial se detecta entre el punto P y el punto F del grafico 7. o ninguna. o aislaciones eléctricas. 135 .hasta que alcanza el punto de falla funcional (punto “F”). etc. para que pueda tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de esta. porque los ítems inspeccionados siguen en servicio en la condición de que continúen alcanzando los niveles de desempeño específicos. (Si es posible o no tomar llevar a cabo una acción significativa. El capitulo anterior explicaba que hay una relación mínima.Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas 7. Las tareas en –condición implican el control de fallas potenciales. entre el tiempo en que un bien ha estado en servicio y cuales son sus probabilidades de falla. la mayoría de ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en proceso de ocurrir.1 Fallas Potenciales y Mantenimiento En-condición.1 ilustra que sucede en las etapas finales de una falla. puede ser posible tomas acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. execivo desgaste en neumáticos. Ejemplos de fallas potenciales incluyen puntos de temperatura alta mostrando el deterioro hornos refractarios. vibraciones que indican la falla inminente de los soportes. Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en proceso de ocurrir. porque muestra como comienza una falla. depende en l rapidez con que ocurre la falla. Se lo llama la curva P-F. hay miles de formas de descubrir si una falla esta en proceso de ocurrir.1. Grafico 7. puede ser posible tomar una acción para prevenir o evitar las consecuencias de la falla funcional. como se deteriora al punto de que se la puede detectar (punto “P”).7. Las tareas en-condición se llaman de este modo. grietas indicando la fatiga del metal. partículas en el aceite de un engranaje. Si se puede encontrar evidencia de que algo esta en las etapas finales de fallas. como se discute e la parte 2 d este capitulo) Las tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como Tareas en –condición. y luego si no se la detecta y corrige se continua deteriorando-generalmente en proporción acelerada.1 La curva P-F El punto del proceso de falla en el que es posible detectar si la falla esta ocurriendo o por ocurrir se conoce como falla potencial.

2 El intervalo P-F En adición a la falla potencial en si misma.y el punto en que se deteriora en falla funcional. 136 . Contrariamente. el intervalo entre controles debe ser menor al intervalo P-F. El intervalo P-F también es conocido como periodo de advertencia. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una indicación de la exposición al stress (tiempo corriente. si realizamos la tarea a un porcentaje muy pequeño de intervalo P-F. El intervalo P-F nos muestra la frecuencia con que se deben realizar las tareas en-condición. si el intervalo P-F para un modo de falla dado es dos semanas. hay una chance de que perderemos la falla totalmente.) pero por razones prácticas. etc. si el intervalo P-F es tres meses. basándonos en su comportamiento actual). unidades de rendimiento. Por otro lado. será un desperdicio de esfuerzo controlarlo todos los días. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional.Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando de predecir si es que – y si fuera posible cuando. de fracciones de fracciones de segundos a varias décadas. Las tareas en-condición deben ser llevadas a cabo a intervalos menores Que los intervalos P-F. Como se muestra en la figura 7.el ítem va a fallar. ciclos de inicio e interrupción. si se lo controla una vez al mes. el intervalo se conoce como intervalo P-F. Tenga en cuenta que si una tarea en-condición se realiza en intervalos que no son mayores a los intervalos P-F. gastaremos recursos en controlar el proceso. o mantenimiento basado en la condición (porque la necesidad de acciones correctivas o de evasión de consecuencias se basa en una evaluación de la condición del ítem. la falla se detectara si el ítem se controla una vez a la semana. el tiempo previo a la falla. El intervalo P-F es el intervalo entre la aparición de una falla potencial y su degeneración en falla funcional Grafico 7. Por otro lado. es posible perderse el proceso de falla completo.2. Por ejemplo.) 7. o periodo de gestación de falla. necesitamos considerar el monto de tiempo (o el número de ciclos de stress) que transcurre entre el punto en que ocurre una falla potencial. se lo mide mas frecuentemente en términos de tiempo transcurrido.en otras palabras el punto en que esta se vuelve detectable.2: Intervalo P-F. Para diferentes modos de falla.

Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto. la advertencia de fallas incipientes permite al usuario reducir o evitar las consecuencias de las siguientes maneras: * Tiempo de inactividad: Las acciones correctivas pueden ser planeadas para momentos donde no interrumpan las operaciones. Grafico 7. La oportunidad de planificar las acciones correctivas apropiadamente. Por ejemplo. El grafico 7. también significa que se las puede realizar más rápidamente. Esto se ilustra en el grafico 7.3 y 7. pero la tarea de infección debe hacerse 6 veces mas seguido. ambos muestran una falla con un intervalo P-F de 9 meses. si se descubre que un componente eléctrico esta levantando temperatura antes de que se incendie. el monto mínimo de tiempo disponible para hacer algo con respecto a la falla es 5 meses más que en el segundo. El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo con probabilidades de ocurrir entre el descubrimiento de la falla potencial y la manifestación de la falla funcional. De manera que en el primer caso. el intervalo P-F neto es de 8 meses.3 Intervalo P-F neto. si se inspecciona con intervalos de 6 meses como se muestra en el grafico 7.En la práctica es genialmente suficiente seleccionar una frecuencia de tarea equivalente a la mitad del intervalo P-F. El intervalo P-F neto. mientras (en la mayoría de los casos) otorga un monto de tiempo razonable para hacer algo al respecto. 137 .4 Intervalo P-F neto.3 muestra que si el ítem es inspeccionado mensualmente.4. puede ser posible reemplazarlo cuando la maquina esta totalmente inactiva. el intervalo P-F es tres meses. Grafico 7. Esto asegura que la inspección detectara la falla potencial. El intervalo P-F establece la cantidad de tiempo disponible para llevar a cabo la acción que necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.4. Por otro lado. Dependiendo del contexto operativo del bien.

los intervalos P-F extensos son preferidos porque: * Es posible realizar lo que fuera necesario para evitar las consecuencias de la falla (inclusive planificar acciones correctivas) de un modo mas considerado. Por ejemplo. una advertencia a tiempo. (digamos hasta el final de un ciclo operativo. En la practica. Si el intervalo P-F neto es demasiado corto para tomar cualquier acción sensible. Esto explica por que se dedica tanta energía en encontrar condiciones de fallas potenciales. * Seguridad: la advertencia de fallas permite ya sea apagar la planta la planta antes de que la situación se vuelva peligrosa. en algunos casos puede ser cuestión de horas.En este caso. y por lo tanto con mayor control. es posible reforzar los cimientos y de esa manera prevenir que la pared se deteriore tanto que llegue a caerse. y técnicas en-condición que generen intervalos P-F más largos posibles. permita que un rotor toque un estator. o el final de un turno) o inclusive minutos (para apagar una maquina o evacuar un edificio). el intervalo P-F debe ser mas largo que el tiempo necesario para llevar a cabo las acciones que van a evitar o reducir las consecuencias de la falla. la falla del componente no se “previene”. entonces la tarea en-condición claramente no es técnicamente viable. si una grieta en una pared se descubre a tiempo. de modo que los sensores de vibración se utilizan para apagar esos ventiladores cuando se presenta la falla mencionada. o evacuar a las personas que podrían resultar lastimadas. En general. las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores de gran tamaño pueden causar serios problemas de una forma rápida. * Se requieren menos inspecciones en-condición. permitiría a los usuarios apagar una maquina antes que un soporte en colapso. Por ejemplo. * Costo de reparación: Los usuarios pueden llevar a cabo acciones para eliminar los danos secundarios que pueden causar las fallas no anticipadas. pero al menos evitamos las consecuencias de seguridad que provocaría el hecho de que el muro llegara a caerse. el dispositivo de control se utiliza para evitar las consecuencias de la falla. el intervalo PF es muy corto. Para que una tarea en-condición sea posible técnicamente. Sin embargo es posible que en algunos casos se utilicen intervalos P-F muy cortos. En otros casos puede llevar semanas o meses (hasta un cierre mayor). Es muy probable que tengamos que evacuar las premisas mientras se realiza el trabajo. En este caso. Por ejemplo. Esto reduciría el tiempo de inactividad y los costos de reparación asociados a la falla. pero si se evitan las consecuencias operativas. 138 . el tiempo requerido varia ampliamente. Una vez más. de modo que el monitoreo es continuo.

se debería seleccionar un intervalo de tarea sustancialmente menor que el mas corto de los posibles intervalos P-F. y la tarea en cuestión debería ser dejada de lado para buscar otra forma de solucionar la falla. Claramente en estos casos. De este modo podemos siempre estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se convierta en una falla funcional. cuando discutimos el intervalo P-F asociado con un cambio en el nivel de ruidos. si el intervalo P-F es muy inconsistente. * El intervalo P-F es razonablemente consistente. hasta que la estructura se desmorona.como algunos pueden serlo. Por ejemplo. Por otro lado. Como se muestra en el grafico 7. algunas varían dependiendo de un grado de valores considerable. que el intervalo P-F es constante para cualquier falla dada. podemos decir que pueden transcurrir de 6 meses a 5 años desde el momento en que una grieta aparece. se puede resumir del siguiente modo el criterio que toda tarea en-condición debe satisfacer para ser técnicamente viable: Una tarea en-condición es técnicamente viable si: * Es posible definir una condición potencial de falla. A la luz de la discusión anterior. Grafico 7. 139 . alguien podría decir: “esto se sacude y hace ruido por cualquier cosa entre dos semanas y tres meses antes de que colapsa”. El inervado P-F neto asociado al intervalo mínimo. de modo que la tarea en condición es técnicamente posible. es lo suficientemente largo para tratar las consecuencias de la falla. En realidad este no es el caso.Consistencia de intervalo P-F Las curvas P-F ilustraron hasta ahora en este capitulo.3 Posibilidad técnica de las Tareas en-condición. 7.5 Intervalos P-F inconsistentes. En otro caso.entonces no es posible establecer un intervalo de tarea significativo. * Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F.5.

Cada una de ellas es revisada en los siguientes párrafos: Monitoreo de condición Las técnicas de mantenimiento en-condición más sensibles. * Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto. un equipo se utiliza para monitorear las condiciones del otro. En otras palabras. Todas estas técnicas fueron diseñadas para detectar los efectos de la falla. El monitoreo de condición abarca cientos de técnicas diferentes de modo que un estudio detallado de este asunto esta mucho mas allá del alcance de este capitulo. (o más precisamente efectos potenciales.4 Categorías de las técnicas en-condición. *efectos químicos. Por ejemplo. * Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos. el analizador de vibraciones. de casi todo dispositivo de monitoreo de condición. pérdidas y si sucesivamente) Están clasificadas respectivamente en el apéndice 4 bajo los siguientes títulos: * Efectos dinámicos * Efectos de partículas. que implican el uso inteligente de escalas existentes y equipos de monitoreo de procesos. generalmente implican el uso de algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales.) 7. una limitación mayor. como los cambios en las características de las vibraciones. Estas técnicas se conocen como monitoreo de condición. es que solo controla una condición. para diferenciarlas de otros tipos de mantenimiento en-condición. solo controla la vibración y no puede detectar cambios químicos y de temperatura. De modo que una mayor sensibilidad tiene el precio de perder la versatilidad inherente de los sentidos humanos. Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son: * Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados para monitorear la condición de otros equipos. Estas técnicas pueden ser vistas como versiones altamente sensibles de los sentidos humanos. y otras dan varios meses (o varios años) de aviso de falla. 140 . Sin embargo. cambios de temperatura. Sin embargo.* El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad. (En otras palabras. Algunas son realmente muy sensibles. el apéndice 4 provee un breve resumen de las 100 técnicas mas conocidas. * Efectos de temperatura. lo suficientemente largo para que se lleve a cabo una acción para reducir o eliminar las consecuencias de la falla funcional. partículas en aceite lubricante. * Efectos físicos. * Efectos eléctricos. * Técnicas de monitoreo de efectos primarios.

SPC implica medir algún atributo del producto. sucede en forma gradual. como tales medidas aparecerían para un procesó que esta bajo control y dentro de especificación. Por ejemplo. El grafico 2. Muchos de estos defectos emergen gradualmente.5 en el capitulo 3. y proveen de este modo evidencia temporal de fallas potenciales. Por ejemplo. Como resultado. pueden ser tan espectacularmente efectivas. En la zona 2 del grafico 7. como se muestra en la zona 3 del grafico 7. eventualmente el proceso comienza a producir artículos fuera de especificación. la transición de estar bajo control a estar fallado. fallando). En algunas industrias.6 el proceso esta fuera de control pero aun dentro de las especificaciones. una fuente importante de datos sobre fallas potenciales es la funcion del control de calidad. cuando son apropiadas. Si no se hace nada para rectificar la situación. Variaciones en la calidad del producto. las técnicas de monitoreo de condición. SPC). Sin embargo el punto clave para identificar en esta etapa si las desviaciones de un cuadro como este pueden estar relacionadas directamente a 141 . debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo de condición. Se presenta un modo de falla que hace a las medidas comenzar una tendencia determinada.6 muestra una tabla típica de SPC en la cual las lecturas están bajo control en un principio. a medida que se gasta una rueda de amolar. Los grafico 3. Se debe considerar estos dos factores al evaluar la viabilidad de cada técnica. o peso del paquete. el diámetro de las piezas sucesivas aumenta hasta que la rueda se ajusta o reemplaza. es una falla potencial. pero si son inapropiadas pueden ser muy costosas y algunas veces frustrantes perdidas de tiempo. el grafico 7.4 y 3. En general.6. Las distintas técnicas también apuntan a las fallas con diferentes grados de precisión. Si la recolección de datos y el proceso de evaluación ya existen. (Oakland 1991 describe como es posible identificar turnos muy graduales de este tipo utilizando “un diagrama “cusum”) Este caso del centro es una Situación claramente identificable de que la falla esta por ocurrir. utilizarlos como provisión de advertencias de fallas tiene un costo muy bajo. nivel de llenado. Una descripción completa de estas técnicas va mucho más del alcance de este libro. tales como la dimensión. el criterio para evaluar si una tarea encondición es técnicamente posible y conveniente. En la gran mayoría de los casos. Una técnica popular que puede ser utilizada con frecuencia es el Control de Proceso Estadístico (Statistical Process Control. En otras palabras. y utilizar esas medidas para sacar conclusiones sobre la estabilidad del proceso. Con frecuencia un defecto en un articulo producido por una maquina esta directamente relacionado con un modo de falla en esa maquina. Este ejemplo describe solamente una de las muchas maneras e las que SPC puede ser utilizado para medir y manejar la variabilidad del proceso.Los intervalos P-F asociados con diferentes técnicas de monitoreo varían desde minutos a varios meses. mostraban dos casos en los que un proceso puede estar fuera de control y fuera de especificación (en otras palabras.6 en el capitulo 2.

de modo que los cuadros son fuentes de datos valoradles que pueden hacer una gran contribución al mantenimiento en general.modos de falla específicos. o hasta por un registrador de gráficos tradicional. procuren asegurar que: * La persona leyendo los datos sabe que esto debe hacerse cuando todo esta en orden. 142 . que lecturas corresponden a una falla potencial. al nivel de falla funcional cuando se presenta el modo de falla en cuestión.) son otra fuente información sobre la condición del equipo. y que corresponde a una falla funcional. Grafico 7. corriente. Monitoreo de Efectos Primarios Los efectos primarios. temperatura. Sin embargo.6 Mantenimiento en condición y SPC. * Las lecturas se realizan con una frecuencia que es menor que el intervalo P-F (en otras palabras. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un indicador. o por una computadora como parte del proceso de sistema de control.) * Que un indicador debe ser mantenido de forma tal en que sea lo suficientemente preciso para esta funcion. la frecuencia debe ser menor que el tiempo que lleve al puntero moverse desde el nivel de falla potencial. presión. Los registros. etc. y de estos efectos y sus derivados son comparados con la información de referencia y de esta manera proveen evidencia de fallas potenciales. en el caso de la primera opción en particular. potencia. nivel de flujo. (velocidad. y quizás registrando los datos manualmente.

mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición. * Un humano tiene la capacidad de emitir un juicio sobre la severidad de la falla potencial. Sin embargo el indicador debe seguir siendo monitoreado en intervalos menores al intervalo P-F. (Por razones obvias. para el momento en que es posible detectar las fallas utilizando los sentidos humanos. de modo que es difícil de desarrollar un criterio de inspección preciso. Esto significa que el intervalo P-F es generalmente corto. y las observaciones dependerán mucho de la experiencia y hasta del estado mental del observador. no son retirados y utilizados en el lugar erróneo. mientras que un dispositivo de monitoreo de condición puede solamente hacer lectura y enviar una señal. Las dos principales desventajas de usar estos sentidos para detectar falla potenciales son: * El proceso de deterioro esta generalmente muy avanzado. o tomar una acción mas drástica si esta en la zona de falla funcional ( red?).7. * El proceso es subjetivo. También se debe asegurar que los indicadores que tienen esas marcas.7 Utilizando indicadores para el mantenimiento en-condición. las ventajas de utilizar estos sentidos son: * El ser humanos promedio tiene una gran versatilidad. tacto y olfato). * Puede ser muy conveniente y efectivo si el monitoreo es realizado por personas que desempeñan sus tareas normales cerca de este equipo. Quizás las técnicas de inspección en-condición mas conocidas son las basadas en los sentidos humanos (vista. Sin embargo. El proceso de lectura de datos puede simplificarse enormemente si los indicadores están marcados (o hasta coloreados) como se muestra en el grafico 7. necesita hacer. En este caso todo lo que los operadores. oído. o cualquier otra persona. lo que implica que los controles deben hacerse con mayor frecuencia y que la respuesta debe ser rápida. y puede detectar una gran variedad de condiciones de falla. y por lo tanto sobre la acción que debería tomarse.Grafico 7. es observar el indicador y reportar si el puntero esta sobre la zona de falla potencial ( amarillo?) . 143 . puede ser útil solo para el control de un tipo de falla funcional. estas sugerencias solo se aplican a indicadores que estén midiendo un estado fijo.) Los sentidos humanos.

Es importante tener esto en cuenta porque hay cierta tendencia a presentar el monitoreo de condición en particular. si se aplica RCM correctamente a los sistemas industriales modernos típicos. sea técnicamente posible para mas de un 20% de los modos de falla. El grado en que toda técnica es viable y conveniente. Por ejemplo.8 muestra como esta falla puede ser precedida por una variedad de fallas potenciales. como “la respuesta” a todos los problemas de mantenimiento. depende en gran medida del contexto operativo del rodamiento. Esto significa que ninguna categoría de tareas individual será siempre más conveniente que otra. que puede ser imposible medir las características de vibración. consideren un rodamiento cuya falla se describe como “se atasca por desgaste normal”. Cada una de estas tendrá un intervalo P-F diferente. y cada uno requerirá diferentes tipos y noveles de habilidad. Por ejemplo.8: Distintas fallas potenciales que pueden preceder un modo de falla. El grafico 7. _ donde 144 . de modo que mas de una categoría de tareas en-condición puede ser apropiada. * Los niveles de ruido del sector pueden ser tan altos. Grafico 7. y conveniente en menos de la mitad de estos casos. * Este puede estar ubicado tan adentro de la maquina. (Las cuatros categorías de mantenimiento en-condición juntas. no es generalmente posible encontrar que el monitoreo de condición. Esto no significa que todos los rodamientos exhibirán estas fallas potenciales.Selección de la categoría apropiada: Muchos modos de falla son precedidos por mas de una (a veces muchas) fallas potenciales diversas. En realidad.) Esto ni pretende implicar que no deba utilizarse el monitoreo de condición. según se lo describe en esta parte de este capitulo. son generalmente apropiadas para cerca de 25-30% de los modos de falla. que el ruido de una falla puede ser imposible de detectar. * Solo se pueden detectar partículas en el aceite. ni tampoco tendrán necesariamente los mismos intervalos P-F. si éste esta operando en un sistema de lubricación totalmente cerrado. cada una de las cuales puede ser detectada por una tarea en condición diferente.

y la distinción entre fallas potenciales y edad. re-enfatiza la importancia que tiene en llegar a un acuerdo de lo que se considera falla funcional. la “mejor” opción depende del contexto operativo del bien. y fallas funcionales en otro. el monitoreo de condición es solo parte de la respuesta. En este caso. dos asuntos necesitan cuidado especial.funciona. En otras palabras. si la misma cañería estuviera portando una sustancia toxica como ser cianuro. en forma conjunta con la totalidad de las tareas en-condición que podrían utilizarse para detectar esas advertencias. Ellos involucran la distinción entre fallas potenciales y funcionales. Estos asuntos se discuten abajo en mayor detalle. no es posible si no fuera posible tener a alguien controlando las perdidas. Por ejemplo. antes de considerar que se debería hacer para prevenirla. surge una confusión en la distinción de fallas potenciales y funcionales. Esto sucede porque algunas condiciones pueden ser consideradas fallas potenciales en un contexto. Fallas potenciales y funcionales. sería “ controlar las juntas por perdidas). seria muchísimas veces mayor a al intervalo P-F. cualquier pequeña debe ser considerada falla funcional. entre la vida de un componente y el intervalo P-F. las personas tienen dificultad en distinguir. la tarea en-condición. Sin embargo. en la vida imaginaria o real del equipo. Si esta existe. necesitamos: * Considerar todas las advertencias que pueden razonablemente preceder a un modo de falla.y una parte relativamente pequeña. La frecuencia de la tarea dependerá del tiempo que lleve una “perdida menor aceptable” en convertirse en una perdida mayor “inaceptable”. muy bien_ sino que también debemos recordar desarrollar estrategias apropiadas para manejar el 90 % restante de nuestros modos de falla. Este ejemplo. * Aplicar el criterio de selección de tareas de RCM rigurosamente para determinar cual (si alguna) de las tareas tiene probabilidades de ser el modo mas efectivo de anticipar el modo de falla bajo consideración. Como con muchos otros aspectos en mantenimiento. Cuando se aplican estos principios por primera vez. de modo que la tarea alcanzo muy poco. Intervalo P-F y edad operativa. Esto es muy común en el caso de pérdidas de líquido. 7. Cuando consideramos la viabilidad técnica del mantenimiento en-condición.5 Tareas en-condición: Algunos peligros ocultos. De modo que para evitar una inclinación innecesaria en la selección de tareas. de modo que debe encontrarse otro método de manejo de falla. un goteo mínimo en una junta de pestañas remachadas en una cañería puede ser considerada como falla potencial si la cañería lleva agua. Esto las lleva a basar la frecuencia de tareas en-condición. funcionan muy. o nada. En la práctica. De modo que la acción correctiva apropiada deberá realizarse cuando se descubre la perdida menor. 145 . En este caso.

implicando que estos dos conceptos no se relacionan para nada generalmente. Las etapas finales del deterioro. un segundo después de 5 meses.10 ilustra un típico rodamiento de bolas. Al ocurrir las fallas en una base casual. consideremos en mayor detalle que sucede cuando un rodamiento falla debido al uno y desgaste normal. la superficie interior del anillo exterior se mueve hacia arriba y hacia abajo a medida que pasa cada bola.6. de modo que los ciclos de inspección deben comenzar tan pronto como el ítem es puesto en servicio. El grafico 7. En cada uno de estos casos. la falla funcional fue precedida por una falla por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses. que no están relacionadas con la edad. no sabemos cuando se va a presentar la siguiente.9 muestra un componente que conforma un patrón de falla casual (Patrón E). La distinción es importante porque las fallas. Grafico 7. El intervalo P-F se mide desde la falla funcional hacia atrás.1 de la paina 144 sugiere que el deterioro de acelera generalmente en las etapas finales. Sin embargo esto no significa que las tareas en-condición se aplican solo a ítems que fallan en una base casual. La parte uno de este capitulo. y un tercero después de dos años. También pueden aplicarse a ítems que sufren fallas relacionadas a la edad. 7. Para ver porque pasa esto. y luego continuando hasta considerar las curvas P-F lineares.9 Fallas e Intervalo P-F Por ejemplo. Necesitamos hacer una tarea de inspección cada dos meses. En esta parte de este capitulo. Uno de los componentes fallo después de 5 años. (en otras palabras fallas casualestienen tantas probabilidades de ser precedidas por una advertencia que aquellas que no lo son.Curvas P-F Lineares y No lineares. como se discute mas adelante en este capitulo. consideramos esta curva en mayor detalle. explicaba que las etapas finales de deterioro pueden ser descriptas por la curva P-F. A medida que el rodamiento gira. La figura 7. Estos movimientos cíclicos son 146 .9 muestra que para detectar la falla potencial. La parte cargada con mayor peso y frecuencia será el fondo del anillo exterior. medimos la vida de un componente hacia adelante desde el momento en que entra en servicio. cargado verticalmente que gira en sentido horario. el grafico 7.En la realidad. En otras palabras. la frecuencia de las inspecciones no tiene nada que ver con la edad o vida del componente. comenzando con una mirada a las curvas P-F no lineares. El grafico 7.

Esto lleva a su vez a la noción de que luego de que se observa una desviación inicial. Este ejemplo eleva otros varios puntos sobre las fallas potenciales: * En el ejemplo el proceso de deterioro se acelera. En la practica. si la curva P.D. pero son suficientes para causar grietas por fatiga en la superficie. (En realidad. y el intervalo P-F es razonablemente consistente. Esto tampoco escapa al hecho de que las lecturas iniciales deben realizarse a una frecuencia que se sabe es menor al intervalo P-F. o si el intervalo P-F es altamente inconsistente. Este también explica como estas grietas dan cabida a la aparición de síntomas detectables de deterioro. hasta que se alcance algún punto superior.8 d la pagina 154. que evolucionan como se ve en el grafico 7.10. en el que deba tomarse acción.pequeños. si la forma de la curva P-F es bien conocida.) 147 . si estamos basándonos en solo dos observaciones. no podemos predecir cuando va a ocurrir la falla trazando una línea recta. no esta bien entendida. esto solo pude hacerse si el intervalo P-F es lo suficientemente extenso para permitir se realicen las lecturas adicionales. Estas son por supuesto fallas potenciales. solo debería controlarse tomando lecturas adicionales. se deberían tomar lecturas de vibración adicionales a intervalos progresivamente más cortos. y los intervalos P-F asociados se pueden ver en la figura 7. no seria necesario realizar lecturas adicionales una vez que se descubre el primer sigo de desviación. esto sugiere que si e utiliza una técnica de análisis de vibración para detectar fallas potenciales. Esto sugiere que el proceso de deterioro.

es razonable que las etapas finales de deterioro. Curvas P-F lineares Si un ítem se deteriora de una manera más o menos linear durante su vida. utilizando un ferrografo. cuando los rotores se desbalancean.3. la magnitud de la carga. Si este mínimo es (digamos) 2mm.10. Por ejemplo. cuando los contactos eléctricos se recalientan. Pero no se acelera en todos los casos. Ver Gleik 1987). En la práctica.10. y esta comienza a partirse. y por lo tanto cuando el rodamiento comenzara a exhibir los síntomas mencionados en el grafico 7. Los síntomas descriptos en el grafico 7.muestra como las pequeñas diferencias entre las condiciones iniciales que aplican a cualquier sistema dinámico lleva a diferencias dramáticas con el paso del tiempo. el deterioro tiende a acelerarse cuando las tuercas comienzan a aflojarse. (Para los interesados en analizar esto con mayor profundidad. es posible especificar una profundidad de llanta mayor a 148 . hasta que la llanta llega a un mínimo legal. y si el intervalo P-F es similar a cada grupo de síntomas. también serán más o menos lineares. cuando los cierres comienzan a fallar. para separar las partículas del aceite lubricante.10: Como un rodamiento de bolas falla debido al uso y desgaste normal. sugieren que esto tiende a ser cierto en las fallas relacionadas con la edad. consideremos el desgaste de un neumático. Esto puede explicar porque variaciones de minutos entre las condiciones iniciales de dos elementos rotatorios pueden llevar a diferencias enormes entre las edades en las cuales fallan. Efectivamente esta combinación de variables hace posible predecir cuantos siclos operativos transcurren hasta que las grietas lleguen a la superficie.Grafico 7. se puede determinar la causa raíz de la falla de un rodamiento. la teoría del caos – en particular “el efecto mariposa”. solo puede ser identificada utilizando instrumentos sofisticados. cuando la correa trapezoidal comienza a resbalarse. Una mirada detallada a los grafico 6. Por ejemplo. con respecto al bastidor. Sin embargo. etc. la alineación del eje. y axial sucesivamente. El deterioro se acelera en las etapas finales de la mayoría de las fallas. Por ejemplo. y examinarlas bajo un microscopio electrónico. están basados en fallas causadas por uso y desgaste normal. cuando se atascan elementos de filtro. Síntomas muy similares serian exhibidos en las etapas finales de la falla de un rodamiento donde el proceso de falla se halla iniciado por suciedad.lo que es probable en el ejemplo de los rodamientos. * Los distintos modos de falla pueden con frecuencia exhibir síntomas similares. si es que la superficie del rodamiento fue dañada durante o antes de la instalación. el grado en el que el anillo exterior rota por si mismo. la superficie de un neumático tiende a desgastarse de un modo medianamente linear. si dos fallas diferentes tienen los mismos síntomas. la raíz precisa de muchas fallas. El punto en el que esto sucede en la vida de cualquier rodamiento depende en la velocidad de rotación de este. falta de lubricación o durezas. (Ésta distinción se vuelve relevante si estamos buscando eliminar la causa raíz de la falla.) * La falla solo se vuelve detectable cundo las grietas por fatiga se extienden a la superficie.la distinción entre causas raíz es irrelevante desde el punto de vista de detección de fallas.2 y 6. los materiales que se utilizaron para fabricar el rodamiento. que tanto se calienta el rodamiento en servicio. la calidad de fabricación. Por ejemplo.

el intervalo P-F no puede ser determinado en este caso si el deterioro se acelera entre P y F. sino que da tiempo suficiente -1500 millas en este caso. El grafico 7.11 Profundidad de la llanta cuando es nueva = 12 mm Profundidad de la llanta Falla potecial = 3 mmfuncional Falla funcional = 2mm Seccion transversal del neumatico Maxima relacion de desgaste Intervalo P-F al menos 3000 millas P P F 0 10 20 30 40 50 Edad operativa (x 1 000) Grafico 7. La tarea en-condición respectiva solicitara al conductor: “Controlar la profundidad de llanta cada 1500 millas. como se ilustra en el grafico 7. 149 . el deterioro linear entre “P” y “F”. solo puede encontrarse donde os mecanismos de falla están relacionados a la edad intrínsicamente (excepto en el caso de fatiga.) Se debe tener en cuenta que el intervalo P-F y la frecuencia de la tarea asociada. planeen retirar la rueda antes de que alcance ese limite. Por ejemplo.11 también sugiere que si la rueda entra en servicio con una profundidad de 12mm. Esto lleva a un intervalo P-F de 3000 millas. Este es por supuesto el nivel de falla potencial. que es de un caso mas complejo. entonces el intervalo P-F es la distancia que se puede esperar la rueda recorra mientras la profundidad de la llanta se desgasta de 3mm a 2mm.para que los operadores del vehiculo.11 Una curva P-F lineal. En general. y reportar las ruedas cuyo grosor sea menor 3mmm. antes de ser tratadas. si las ruedas duran al menos 30. Este proceso de falla se discute en mayor detalle mas adelante. debería ser posible predecir el intervalo P-F basándonos en la distancia total cubierta generalmente antes de que la rueda deba ser re-tratada.” Esto no solo asegura que el desgaste se detecta antes de que exceda el limite legal. Si la falla potencial se establece a (digamos) 3mm. solo puede ser reducida de esta manera si el deterioro es linear.2mm. que provea una advertencia adecuada de que la falla funcional es inminente.000 millas. es razonable concluir que la llanta se gasta a un porcentaje máximo de 1 mm cada 3000 millas. Como vimos.

500 143. entonces solo deberíamos comenzar a poner 150 .500 millas. pero no la delantera izquierda.000. + Un clavo de 6 pulgadas provoco que la rueda reviente alas 13. En otras palabras.500 millas. Sin embargo. en este ejemplo.000 12.000 millas en servicio.000* 25.000 2. consideren como se deben planear los controles para un camión de cuatro ruedas si la historia de un set actual es: Ítem Camión Rueda delantera izq.500 millas.500 40. * Controlar las Ruedas izquierda delantera y derecha trasera cuando se hallan recorrido 141.11 sugiere que seria una perdida de tiempo medir la profundidad general de la llanta de la rueda.000 27.500 1.500 millas.000 42. a las 10 o 20 mil millas. el costo de sincronizar las tareas. rueda reemplazada y enviada a depósito.000 millas.000 millas.000 141.000 3. a las 144. De modo que simplemente solicitaríamos al conductor chequear las ruedas en intervalos de 1. si el proceso de deterioro es linear. si una tarea en-condición implica apagar y abrir una turbina para controlar si los discos tienen grietas .500 28.000 21.000 144. Rueda trasera der. * Y nuevamente a las 143.Otro punto sobre fallas lineares implica el momento en que se deberían empezar a buscar las fallas potenciales.000 millas. seria mucho mayor que el costo de pedir al conductor controle las llantas de todas las ruedas cada 1.000 24. Rueda delantera der. debemos trazar un sistema que le requiera: * Controlar las ruedas D/I solamente cuando se hallan recorrido 126. se reemplazo con un repuesto. Por ejemplo.500 22. las fallas están relacionadas a la edad) . Claramente. De modo que deberíamos comenzar a medir la llanta de cada rueda una vez que paso el punto en que sabemos que se estará aproximando a 3mm de profundidad. seria mucho mayor que el de llevarlas a cabo. entonces seria conveniente asegurarnos que solo comenzamos controlando las fallas potenciales solo cuando sea absolutamente necesario.500 * Grosor de llanta de las ruedas D/I por debajo de los 3mm. una vez que la rueda ha estado en servicio por más de 25. Si vamos a intentar asegurar con seriedad que el conductor solo controla cada rueda una vez que supera las 25. Sin embargo. porque el costo de administrar un sistema semejante. en otras palabras. si queremos asegurarnos de que este régimen de control se adopta en la práctica.000 millas * Pero controlar la rueda trasera derecha y delantera derecha. esto carece de sentido. Por ejemplo. más que dirigir su atención a ruedas específicas. Distancia recorrida por el camión y por cada rueda (millas) 140. el grafico 7.000 39. Rueda trasera izq. y la tarea en si misma es muy costosa. y tenemos la certeza de que el deterioro solo se vuelve detectable una vez que la turbina ha estado en servicio por un cierto periodo de tiempo ( en otras palabras.000 24.500 500 + 25. porque sabemos que recién se acerca al punto de falla potencial a las 30.

en forma con n sistema de planificación también sofisticado. hasta que llega un punto en que el ítem falla se conoce como propagación de vida de la grieta. 151 .000 horas. Para el registro. tiene de degenerar en falla. En casos como este. Este marco temporal es por supuesto el intervalo P-F.000 horas. la edad en la cual una grieta tiene probabilidades de volverse detectable se conoce como inicio de vida. Esta es la edad operativa en la que las fallas potenciales comienzan a hacerse detectables. Los distintos modos de falla (tales como puntos desgastados en las ruedas debido a golpes o roturas causadas por rebordes e las calles) pueden llevar a diferentes conclusiones. Planificar con este grado de sofisticación requiere un entendimiento muy detallado del modo de falla bajo consideración. será mucho mayor que el costo de los sistemas de planificación. se lo debe controlar en intervalos menores a 10. mientras el tiempo (numero de ciclos de stress). porque tanto las características técnicas como las consecuencias de estos modos de falla son diferentes. d todas maneras.y relacionadas a la edad que se destacaron en esta parte de este capitulo. Sin embrago si se siente que esta sincronización de tareas es necesaria. que transcurre desde el momento en que la ruptura se vuelve detectable. muy pocas organizaciones poseen sistemas de planificación que puedan cambiar de un marco temporal al otro como describimos anteriormente. el proceso de falla era el uso normal. Por ejemplo. Por lo tanto. se debe tener en cuenta que el proceso de plantación utiliza dos marcos temporales totalmente distintos. se diseñaron para un modo de falla por vez. debe resaltarse que todas las curvas – P-F. pero otra muy distinta determinar la magnitud del intervalo P-F en la práctica. se puede sentir que el disco de una turbina no tiene probabilidades de presentar ninguna ruptura detectable hasta que halla estado en servicio por lo menos unas 50. Cerrando esta discusión. la frecuencia de los controles se basa en las posibilidades que una grieta detectada. Este tema se considera en siguiente sección de este capitulo.000 horas para que una grieta detectable se deteriore en falla de disco. * El segundo marco establece la frecuencia con que deberíamos llevar a cabo la tarea una vez que se alcanzo esa edad.la turbina fuera de servicio y controlar sus discos una vez que se ha excedido la edad en la cual comienzan las probabilidades de grietas.000 horas. de modo que debemos asegurarnos de que llevamos a cabo la trae. el costo de llevar a cabo la tarea. Cuando lo son. Por ejemplo. En la práctica. solo unos pocos modos de falla son tan bien entendidos. Una cosa es especular sobre la naturaleza de las curvas P-F en si mismas. pero de ahí en adelante. * El primero se utiliza para decidir cuando deberíamos comenzar a realizar la tarea encondición. en el ejemplo relacionado a las ruedas. Esto sugiere que no necesitamos comenzar a buscar rupturas hasta que el ítem haya estado en funcionamiento por 50. de modo que esto debe ser tratado con cuidado. cuando es realmente necesario. pero que lleva un mínimo d 10.

Este método es potencialmente peligroso. (y mas peligroso) de establecer la frecuencia de tareas en-condición. que los intervalos P-F pueden establecerse. Esto se realiza aplicando una lógica similar a la utilizada en el ejemplo de las ruedas. De modo que si ni siquiera sabemos donde va a comenzar la curva P-F. Esto puede terminar con nosotros diciéndole a nuestro jefe una vez que el compresor exploto: “OH. será mas corto que el intervalo P-F (a menos que se considere seriamente el proceso de falla en si mismo. es posible determinar el intervalo P-F si se observa continuamente un ítem en servicio asta que una falla ocurra. serán aun mas cortos que el intervalo P-F. y luego seguir observando el ítem hasta que falla completamente. para todas las tareas en-condición. aun no podremos saber con precisión cuando comenzó el proceso. porque de nuevo no hay garantías de que los intervalos arbitrarios razonablemente cortos. este es el punto en que ocurre la falla funcional. El problema principal con las fallas casuales. cuyas etapas finales de deterioro son lineares. en cuyo caso tendremos que comenzar todo de nuevo con un ítem nuevo. Observación continúa: En teoría. La poca practicidad del método anterior llevo a algunas personas a sugerir. especialmente si tratáramos de establecer todo intervalo P-F de este modo. de modo que no sabemos cuando el siguiente modo de falla va a comenzar a recorrer la curva P-F. y luego. Desafortunadamente de nuevo. prestando atención cundo eso ocurre. Lo que es mas. sabíamos que estaba fallando. llevan a la sugerenciabastante seria. esperando hasta que “descubrimos cual debería ser el intervalo”. pero solo queríamos saber cuanto demoraría en estallar. no importa cuan corto sea. como podremos saber que tan larga es? Los siguientes párrafos revisan cinco posibilidades. el intervalo P-F verdadero 152 . Este método arbitrario es el menos satisfactorio. si el intervalo P-F es mas corto que el periodo de observación intermitente nos perderemos la curva P-F completa. Intervalos Arbitrarios Las dificultades asociadas con los métodos descriptos anteriormente. de las cuales solo la cuarta y quinta tienen algún merito. Por otro lado el intervalo P-F puede ser sorprendentemente difícil de determinar en el caso de fallas casuales. porque aunque descubramos que ha fallado. comenzando lo controles con intervalos cortos pero arbitrarios (digamos 10 días). es que no sabemos cuando se va a presentar la siguiente.) Claramente este método es poco práctico. donde el deterioro se acelera. esperar hasta que ocurra la falla funcional implica que el ítem realmente tiene que fallar. de que debería seleccionarse un intervalo arbitrario razonablemente corto. porque tampoco hay garantía de que el intervalo arbitrario inicial. quizás extendiendo gradualmente el intervalo.7. en primer lugar porque la observación continua es muy cara.7 Como Determinar el Intervalo P-F Es generalmente un asunto simple determinar el intervalo P-F para las fallas relacionadas a la edad. si observamos el ítem en forma intermitente. de modo que todavía podríamos terminar permitiendo que el compresor explote. En segundo lugar. (Se debe considerar que no podemos trazar una curva P-F completa. Por otro lado. para si poder determinar en intervalo P-F” Comenzar con un intervalo corto. y extenderlo gradualmente.

hasta el momento en que alcanza un estado funcional de falla. Por ejemplo. entonces deberían formar parte del análisis especialistas apropiados. Por otro lado. consiste en proveer un número de “percheros” donde las personas puedan colgar sus pensamientos. Si el proceso de detección requiere instrumentos especializados. esto se realiza cuando se ponen a prueba los componentes de una aeronave para que fallen en tierra. dos. El mejor modo de establecer un intervalo P-F preciso es simular una falla de modo tal que no haya consecuencias serias. Por ejemplo. digamos una vez al mes. Investigación. No estamos preguntando con que frecuencia falla. esta tarea esta costando treinta veces lo que debería. Para la mayoría de los equipos.y las fallas tienen consecuencias muy serias. en cuyo caso la tarea termina siendo realizada con mucho más frecuencia que la necesaria. como ser la consistencia del intervalo P-F y si el intervalo neto será lo suficientemente extenso como para evitar las consecuencias de la falla. El primer truco es realizar la pregunta correcta. sino que también permite a los observadores estudiar como se desarrollan las fallas y con la rapidez que sucede. y los analistas pasan a considerar otro criterio de selección de tareas. el autor encontró que un modo efectivo de aclarar los pensamientos sobre los intervalos P-F. tales como equipos de monitoreo de condición. cuando esta ocurra eventualmente. los intervalos P-F pueden calcularse con una precisión sorprendente en las bases del juicio y experiencia. semanas o en meses? “ Si la respuesta es semanas. estamos preguntando cuanto tiempo (o Cuantos ciclos de stress) transcurren desde el momento en que la falla potencial se vuelve detectable. es aun menos sabio manejarse en la oscuridad. y sus supervisores de primera línea. Es esencial que toda persona tratando de determinar el intervalo P-F entienda que estamos preguntando Que tan rápido falla el ítem. aun cuando son acelerados. esto generalmente abarca las personas que lo operan. antes que en el aire. De modo que solo es conveniente realizarles cuando un gran número de componentes están en riesgo. 153 . las pruebas de laboratorio son costosas. si una tarea diaria solo necesita ser realizada. se establece el intervalo P-F. A pesar de estos problemas. Sin embargo. el modo en que falla y los síntomas de cada falla. como se discute e el capitulo 6. es imposible. impractico o demasiado costoso determinar el intervalo P-F en una base empírica. Esto n solo provee datos sobre la vida de los componentes. En otras palabras. el paso siguiente será preguntar: o “una. Por ejemplo. Un método racional: El párrafo anterior indica que en la mayoría de los casos. cuatro u ocho semanas?” Si todo el grupo alcanza un consenso. En la práctica.tales como una flota de aviones. los operarios que lo mantienen.Puede ser mucho más extenso que el intervalo arbitrario. uno podría preguntar: “ Piensan que el intervalo P-F tendera en medirse en orden de días. El segundo truco es consultar con las personas adecuadas – personas que poseen un conocimiento íntimo del bien. o cuanto dura esta. y lleva mucho tiempo obtener resultados.

8 Cuando las tareas en condición son convenientes. * Si la falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. en otras palabras. gran parte de este tipo de equipos sufren de fallas casuales con intervalos P-F muy cortos o no existentes. porque el costo de inspección es generalmente bajo. muchas de las fallas potenciales que afectan normalmente a las funciones evidentes. pero no tanto que los recursos sean malgastados en el proceso de control. que sea técnicamente viable y conveniente para una funcion oculta. ( a menos que los síntomas de los otros modos de falla sean prácticamente idénticos . que el objetivo es alcanzar a un intervalo de tarea en-condición que sea menor al intervalo P-F . porque la funcion es oculta. Pero esto no significa que no deba buscarse una. por todos los que formas parte de tal análisis.Si el grupo no alcanza un consenso. Esto es así. el costo de llevar a cabo la tarea en-condición. no tiene consecuencias directas. no es posible proveer una respuesta positiva a la pregunta “que es el intervalo P-F?”. Esto se ilustraba en los ejemplos de las páginas 104 y 105 154 . Cuando esto sucede. sea menor que el costo de no realizarla. * Si la falla no afecta la seguridad. de modo que deben ser especialmente cuidadosos en esta área. debe ser abandonada. los analistas también deben estar al tanto de que si la falla tiene consecuencias de seguridad. para asegurar que se puedan tomar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de seguridad o medioambientales. solo es conveniente realizar una tarea en condición si se puede confiar en que esta de la advertencia suficiente sobre la falla. La efectividad de ese grupos se redobla si la gerencia expresa una apreciación sobre el hecho de que esta realizada por seres humanos. y la falla debe ser tratada de otra manera. de modo que es inusual encontrar una tarea en-condición. Lo que es mas.) Finalmente. la tarea de be tener una relación costo-efectividad. La pregunta de la relación costo-efectividad se aplica a fallas con consecuencias operativas y no operativas del siguiente modo: . Las tareas en-condición deben satisfacer el siguiente criterio para que se considere conveniente llevarlas a cabo: * Si una falla es oculta. los analistas deberían concentrarse en las características d desgaste. 7. el precio de se comentan errores puede literalmente ser fatal para ellos mismos o para sus colegas. si el modo de falla es desgaste. y que estos no son infalibles. De modo que las tareas en-condición que tienen por objetivo prevenir una falla oculta deberían reducir el riesgo de falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo. y el grado de deterioro sea también similar. y no discutir corrosión o fatiga. la tarea en-condición asociada. tendrá una buena relación costo-efectividad. El tercer truco es concentrarse en un modo de falla a la vez. de modo que en un periodo de tiempo.Las consecuencias operativas son generalmente más costosas. de modo que una tarea en condición que logre reducir el número de estas. En la práctica. se debe entender claramente. Sin embargo. como forma de detectar el modo de falla bajo consideración. también serán ocultas.

son ambas técnicamente viables para el mismo modo de falla. Por ejemplo.9 Seleccionando las Tareas Proactivas. las ruedas de camión. el costo de las inspecciones.000 millas de vida útil. El recauchetaje devuelve prácticamente toda la resistencia original. ya sea que lo necesiten o no.12. 7. la mayoría de los países en actualidad especifican un grosor de llanta mínimo legal para las ruedas. (generalmente alrededor de 2mm).000 millas de uso. ruedas que podrían haber durado unas 50. y estas son generalmente lo suficientemente claras para que la decisión sea cuestión de un Si o No. Este muestra que dentro del desgaste normal. habrá un incremento rápido en la probabilidad de falla condicional a las 30. no tendrá relación costo-efectividad. todas las ruedas duran entre 30.000 y 50. especialmente si la primera causa daños secundarios. el grafico 7. cuando tareas de dos categorías diferentes.000. Es raramente difícil decidir cuando una tarea proactiva es técnicamente posible.. Esta situación se complica aun más. Esta decisión depende de las características de la falla.000 millas. Las ruedas que tienen un mayor desgaste deben ser reemplazadas o re-encauchetadas. que el hecho de seleccionar cual utilizar puede llegar a ser una cuestión de preferencia personal. pertenecientes a una misma flota y recorriendo las mismas rutas – muestran una relación aproximada entre edad y falla. una tarea en-condición puede justificarse si cuesta mucho mas reparar la falla funcional que la falla potencial. de modo que todas las ruedas podrían ser recauchutadas a las 30. y ninguna ocurrirá antes de ese lapso. En algunos casos. de modo que habrán perdido 20. 155 . En la práctica. habrán sido recauchutadas a las 30. Pueden llegar a tener tanta afinidad en lo que respecta a costo-efectividad. aun cuando una tarea en-condición sea técnicamente posible.000 millas. Sin embargo. Algunas veces. de modo que se debería programas la restauración de las ruedas una vez que recorrieron una distancia establecida. Sin embargo. Decidir si es conveniente llevarlas a cabo requiere de mayor juicio. porque después de un periodo de tiempo.4 en el capitulo 6. Si se estuviera por adoptar una política de restauración programada basándonos en esta información.El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operativas es el costo de reparación. mas el costo de corregir las fallas potenciales serán mayores que el costo de reparar la falla funcional (ver paginas 107 y 108). Esto significa que todas las ruedas de la flota de camiones serán recauchutadas una vez recorrida cierta cantidad de millas. repetido en el grafico 7.000 millas. podría haberse diagramado para tal flota. Por ejemplo. El grafico 6.8 indica que puede ser técnicamente posible que dos o más tareas de la misma categoría sirvan para prevenir el mismo modo de falla. este es prácticamente lo mismo que el costo de corregir la falla potencial que lo precede. especialmente las de vehículos similares. En tal caso. si se adoptara esta política muchas ruedas serian recauchutadas mucho antes de que sea necesario.

Es posible definir una condición de falla potencial de las ruedas relacionada al grosor de la llanta. y programas el recauchetaje solo cuando sea necesario.000 millas entre recauchetajes (debidos a desgaste normal) sin poner en peligro a los conductores. Sin embargo estas dos categorías de tareas también tienen desventajas significantes: * Solo puede ser realizadas si el bien no esta funcionando y (generalmente) tiene que ser enviado al taller.Por otro lado. Además son fáciles de organizar. *Al identificar el equipo en el punto de falla potencial. * Ellas identifican condiciones específicas de fallas potenciales. de modos que es solo cuestión de controlar las ruedas cada 1. Controlar esto es rápido y fácil. Esto reduce la cantidad de trabajo de reparación.un aumento en la vida útil de la rueda de 33%. en lugar de 30. De esta forma. Fallas de ruedas debido a desgaste normas en una tropa de camiones Este ejemplo sugiere el siguiente orden básico de preferencia para la selección de tareas proactivas: Tareas en-condición: Las tareas en-condición se consideran primeras en el proceso de selección de tareas por las siguientes razones: * Pueden casi siempre ser llevadas a cabo sin mover el bien de la posición en que esta instalado y generalmente mientras este opera. como se discute en la parte 6 de este capitulo. * El límite de edad se aplica a todos los ítems. Grafico 7. las ruedas alcanzaran un promedio de 40. la siguiente opción es la restauración programada o el descarte programado. las tareas en-condición tienen un mejor relación costoefectividad que la restauración programada.500 millas.000 millas si la restauración programada se realizara como se describe anteriormente. 156 . permiten determinar su vida útil (como se ilustraba en el ejemplo de la rueda). Si satisfacen la viabilidad técnica y el criterio de costo –efectividad descriptos en el capitulo 6 _ pueden reducir significativamente las consecuencias de las fallas a las que va dirigidas. de modo que rara vez interfieren con el proceso de producción. de modo que las acciones correctivas se pueden definir claramente antes de que comience el trabajo. de modo que la tarea casi siempre afecta la operación de algún modo.12 hipotética. De manera que en este caso. de modo que muchos ítems o componentes que pueden haber sobrevivido a su límite de edad. Si no se logra encontrar una tarea en-condición apropiada para un modo de falla particular. y permite realizarlo más rápidamente. Tareas de restauración programada y descarte programado. serán retirados igualmente.

ambas categorías de tareas pueden satisfacer el criterio de posibilidad técnica. sin embargo. En estos casos. y una modificación Realizar las tareas en apropiada que se auto sugiera. (generalmente de dos categorías de tareas diferentes. Condición a intervalos Menores que el intervalo ¿Es la tarea en condición técnicamente viable. Cuando las encontramos en la práctica. Este orden básico de preferencia es valido para la mayoría de los modos de falla. entones la primera debe ser seleccionada. es generalmente obvio si el modo de falla debe recibir restauración programada o descarte programado. de modo que general una carga mucho mayor que las tareas en-condición. P-F ¿Es la tarea de restauración programada técnicamente viable. se debe resaltar que esto es necesario muy raramente. pero no se aplica en cada caso en particular. Combinaciónes de tareas. la restauración programada y el descarte programado generalmente se consideran en forma conjunta porque tienen mucho en común. que reduzca el riego de una falla a un nivel aceptable. es a veces posible encontrar una combinación de tareas.13. El proceso de selección de tareas se resume en el grafico 7.* Las tareas de restauración implican trabajo en taller. las tareas en-condición tienen generalmente una mejor relación costo-efectividad que la restauración programada o el descarte programado. Cada tarea se lleva a cabo con una frecuencia apropiada. Si una tarea de bajo orden.13 Proceso de selección de tareas. y se debe tener cuidado de no emplear tales tareas con una base regular. Como se menciona en el capitulo 6. y conveniente? SI NO Realizar las tareas de restauración programadas a intervalos menores que la edad limite. El proceso de selección de tareas. se debe seleccionar el que mejor relación costo-efectividad posea. de modo que las primeras se consideran primero. Las acciones de Default dependerán de Las consecuencias (ver capitulos 4. porque el inherentemente mas conservador restaurar ítems. Para un numero muy pequeño de modos de falla. Estas desventajas implican que cuando ambas categorías son técnicamente posibles. que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. en lugar de tirarlos. Grafico 7. no se puede encontrar una NO SI tarea que en si misma. la restauración programada se considera generalmente antes que el descarte programado. tales como una tarea en-condición. esta por ser claramente un método mas efectivo de manejar una falla que una tarea de mayor orden. conveniente y beneficiosa? En estos casos. en el caso de algunos modos de falla. reduzca el modo de falla a un nivel bajo aceptable. y una tarea de descarte programado).8 y9) 157 . En general. Sin embargo. Sin embargo. ¿Es una tarea de descarte programado técnicamente posible y conveniente? SI NO Realizar las tareas de descarte programado antes de límite de edad.

entonces la tarea de default que debe realizarse depende de las consecuencias de la falla: * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de falla múltiple asociado a una funcion oculta. A este punto. Los capítulos anteriores mencionaban que si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea técnicamente posible.¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Este capitulo considera la búsqueda de fallas. entonces la acción de default secundaria vuelve a ser el rediseño.8. entonces se debe llevar a cabo se debe llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla periódica. Si una tarea de búsqueda de falla apropiada no puede ser determinada. y a la vez conveniente para un modo de falla dado. La ubicación de las acciones de default en el marco de decisión de RCM se muestra en el grafico 8. 8.1. o se debe cambiar de proceso. 158 . también considera tareas de rutina que caen fuera del marco de toma de decisiones de RCM tales como los controles caminando. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que en determinado periodo de tiempo tenga un costo menor que una falla con consecuencias no-operativas. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que implique un costo menor que la falla con consecuencias operativas. (Si esto ocurre y las consecuencias operativas siguen siendo inaceptables. el ítem debe ser rediseñado. estamos respondiendo la séptima de las siete preguntas que conformas el proceso de toma de decisión de RCM: . y si los costos de reparación fueran demasiado altos.1. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de una falla con potencial de afectar la seguridad e el medioambiente. la decisión de default inicial es que no se realice mantenimiento programado. El capitulo 9 trata el rediseño y el ir a la falla. entonces la acción de default secundaria es que el ítem debe ser rediseñado.Acciones de Default. la decisión de default inicial es el mantenimiento no programado. entonces la acción de default vuelve a ser el rediseño. Acciones de Default 1 – Tareas de búsqueda de fallas.

y solo tres tipos de mantenimiento: predictivo. Por ejemplo. ACCIONES DE DEFAULT El rediseño puede ser deseable El rediseño puede ser deseable. implican controlar si algo esta fallando. o controles funcionales. Solamente estamos probando si sigue funcionando. No la estamos reparando o reemplazando. Si No El rediseño es obligatorio Si No Mantenimiento No programado Si No Mantenimiento No programado El rediseño puede ser obligatorio Grafico 8. o violar una norma medioambiental? N Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla a un nivel tolerable. el autor y otros colegas las llamas tareas defectivas. no controlamos si esta fallando. 159 . 8-1 Bús 8. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de modo de falla a un i l l bl N S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla múltiple a un nivel tolerable. El mantenimiento correctivo implica reparar ítems ya sea cuando se descubre que están fallando o que fallaron anteriormente. hay una familia completa de tareas de mantenimiento que no pertenece a ninguna de las categorías anteriores.¿Se volverá evidente una perdida de funcion para el equipo de operarios bajo circunstancias normales? S ¿Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que podría lastima o terminar con la vida de alguien. Si No Realizar una búsqueda de Falla. Las tareas Preventivas implican reparar o reemplazar ítems en intervalos fijos. preventivo y correctivo. Las tareas diseñadas para controlar si algo todavía funciona se conocen como tareas de búsqueda de fallas. Las fallas ocultas a su vez solo afectan a los dispositivos de protección.) La búsqueda de fallas se aplica a fallas ocultas o no reveladas. hace referencia a tres.2 Busqueda de Fallas. porque se utilizan para detectar si algo ha fallado. Las tareas predictivas. (Para que concuerde con las otras tres categorías de tareas. Sin embargo. ¿Porque preocuparse? Mucho de lo que se escribió hasta la fecha sobre estrategias de mantenimiento. cuando activamos periódicamente una alarma para incendios.1 Acciones de Default. N S El mantenimiento proactivo es conveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de las consecuencias operativas menos mas el costo de reparación de la falla. ni la estamos arreglando porque fallo.

Fallas Múltiples y búsqueda de fallas Una falla múltiple ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta también en estado de falla. de modo que hasta un tercio de las tareas generadas por programas comprensivos de desarrollo de estrategias de mantenimiento aplicados correctamente son las tareas de búsqueda de fallas. A medida que mas cantidad de profesionales de mantenimiento toman conciencia de la importancia de esta área de mantenimiento tratada con negligencia. Esta falta de conocimiento y atención. Esto llevaba a la conclusión de que la probabilidad de falla múltiple puede reducirse. No obstante. Los capítulos 6 y 7 describen como decidir si es que el mantenimiento proactivo es técnicamente viable y monetariamente conveniente. no es usual encontrar que hasta un 40 % de los modos de falla estén considerados en la categoría de fallas ocultas. Este fenómeno se ilustra en el grafico 5. esto puede hacerse controlando periódicamente si la funcion oculta esta aun funcionando.11 de la pagina 117 mostraba que la probabilidad de una falla múltiple puede calcularse del siguiente modo. e inclusive no es difícil encontrar que nadie sabe de su exigencia. 160 . Esta situación es totalmente insostenible.Si se aplica RCM de forma correcta a la mayoría de los sistemas industriales modernos y complejos. es esencial hacer algo para reducir la probabilidad de falla múltiple en el nivel requerido.en otras palabras aumentando su disponibilidad. muchos programas de mantenimiento existentes no proveen atención alguna para menos de un tercio de dispositivos de protección (e inclusive a intervalos inadecuados). al reducir la indisponibilidad del dispositivo de protección. todo el asunto de búsqueda de fallas debe ser abordado como una prioridad con urgencia. El resto de este capitulo explora este asunto en mayor detalle. aunque el mantenimiento proactivo es a veces inapropiado. esta Teniendo una tendencia a convertirse en una estrategia de mantenimiento en la próxima década aun mayor de lo que fue el mantenimiento predictivo en los últimos diez años.10 de la pagina 114. Probabilidad de Falla múltiple = Probabilidad de falla de la funcion protegida = Indisponibilidad promedio del dispositivo de PROTECA. Si la industria es seria en lo que respecta a la integridad medioambiental y de seguridad. El capitulo 5 explicaba que la mejor manera de hacer esto es prevenir que el dispositivo de protección entre en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo. Sin embargo. Lo que es mas. se observa que solo un 10 % de estas funciones son susceptibles de algún tipo de mantenimiento predictivo y preventivo. tienen conocimiento de que existe otro tercio de estos dispositivos pero no les prestan atención.son mal mantenidos. cuando los criterios descriptos en estos dos capítulos se aplican a funciones ocultas. o no reciben mantenimiento alguno. El grafico 5. implica que la mayoría de los dispositivos de protección en la industria – nuestra última línea de protección cuando las cosas salen mal. Un descubrimiento mas problemático es que al momento de escribir. Las personas que operan y mantienen las planas cubiertas por estos programas. hasta un 80% de estos modos de falla requieren de la búsqueda de falla.

define el criterio de viabilidad técnica formal para la búsqueda de fallas. No perturbar. (Esto es por lo que las tareas de búsqueda de fallas también se conocen como controles funcionales. describe como establecer los intervalos para esta. siempre deberíamos buscar la forma de controlar las funciones de los dispositivos de protección sin desconectarlos o perturbarlos. un circuito de detección de incendios debería controlarse desde el detector de humo hasta la alarma. Del mismo modo. los interruptores de este tipo debería ser controlados bajando la presión al nivel requerido y controlando si la maquina se apaga. no podemos prevenir la falla de un foco roto. Una tarea de búsqueda de fallas debe asegurar la detección de todos los modos de falla que pueden tener una tendencia razonable a causar la falla del dispositivo de protección. Desmantelar algo de que se lo vuelva a ensamblar en forma incorrecta. Habiendo dicho esto. si la presión del aceite lubricante baja de cierto nivel. Por ejemplo.sino que estamos controlando si todavía funciona como debería. Si esto sucede a una funcion oculta. Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos como ser los sistemas eléctricos. un interruptor de presión puede haber sido diseñado para apagar una maquina. En estos casos.) 161 . Por esta razón. y controlar si el actuador da la respuesta correcta. el hecho de que sea oculta implica que nadie sabrá que estuvo en estado de falla hasta el control siguiente (o hasta que sea necesario).Por ejemplo. Aspectos Técnicos de la Búsqueda de Fallas. El objetivo de la búsqueda de fallas es auto satisfacernos de que un dispositivo de protección proveerá la protección requerida si se requiere que lo haga. Este capitulo se concentra en los aspectos técnicos claves de la búsqueda de fallas. La búsqueda de fallas programada implica controlar una funcion oculta en intervalos regulares para determinar si ha fallado. la funcion del sistema en su totalidad debe ser controlada desde el sensor hasta el actuador. algunos dispositivos tienen que ser simplemente desmantelados o retirados en su totalidad para controlar si están trabajando apropiadamente. Cuando sea posible. y considera que debería hacerse si no se puede encontrar una tarea apropiada en este caso. es controlar si aun esta funcionando y cambiarlo si no es así. arrojando humo al detector y controlando si suena la alarma. En estos casos. (Mas adelante en este capitulo se considera la implicancia matemática del hecho de que una tarea de búsqueda de fallas puede inducir a otra falla. De modo que no hay un circuito de advertencia de que el foco ha fallado. se debe tener gran cuidado en realizar el trabajo de un modo tal que seguirán funcionando cuando se los vuelva a poner en servicio. Lo optimo seria hacerlo mediante una simulación del circuito al que deba responder. no estamos controlando si un dispositivo de protección se ve bien. El único modo de reducir la posibilidad de que un foco quemado cause una falla mayor. En otras palabras.) Controlar el sistema de protección en su totalidad.

La búsqueda de fallas no debería realizarse en sistemas donde no se la necesita. o si se controla tal dispositivo y se encuentra que esta en estado de falla. Esto se discute en mayor detalle mas adelante. Hemos visto que los intervalos de tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados en solo una variable (intervalo P-F y vida útil respectivamente). Un ejemplo de una tarea limite. Esta sección de este capitulo. Considera como establecemos la disponibilidad “deseada”. seria aumentar la velocidad de un equipo para controlar si el mecanismo de protección de exceso de velocidad funciona. o abandonar lo procesos considerados. En la mayoría de estos casos. Los siguientes párrafos muestran que para establecer estos intervalos se utilizan no una. antes de que podamos decidir si un intervalo requerido es practico. Intervalos de búsqueda de fallas. es imposible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas. es debatible si estos sistemas deberían existir en un principio). y la frecuencia de falla del dispositivo de protección. Sin embargo. disponibilidad y confiabilidad. Sin embargo.3. Este asunto se considera a continuación. La frecuencia debe ser práctica. 162 . Comenzara explicando que esta frecuencia depende de dos variables. Estos son: * Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de protección para controlarlo (es casi siempre el resultado de diseños poco pensados) * Cuando la funcion del dispositivo no puede ser controlada sin destruirlo (como en el caso de dispositivos fusible y discos de ruptura). debemos determinar que intervalo es el realmente “requerido”. Si se debe inhabilitar un dispositivo de protección para realizar la tarea de búsqueda de fallas. se debería proveer protección alternativa o debería detenerse la funcion protegida hasta que la protección inicial sea repuesta. y luego examina diferentes métodos que pueden utilizarse para establecer los intervalos de búsqueda de fallas bajo diferentes circunstancias. En número pequeño pero significante de casos. Minimizar el riesgo mientras se lleva a cabo la tarea. pero seria muy peligroso. (si la sociedad es seria con respecto a la seguridad. Debería ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas sin incrementar significativamente el riesgo de falla múltiple.Debe ser físicamente posible controlar la funcion. están disponibles otras tecnologías (tales como interruptores de circuitos en lugar de fusibles). sino dos variables – disponibilidad y confiabilidad. describe como determinar la frecuencia de las taras de búsqueda de fallas. Debe ser práctico llevar a cabo las tareas de búsqueda de fallas en los intervalos requeridos. en uno o dos casos nuestra única opción es encontrar algún otro modo de manejar los riesgos asociados con la protección inestable hasta que aparezca algo mejor. la disponibilidad deseada.Intervalos de Búsqueda de Fallas. 8.

Esto significa que la vida total del servicio de la flota de motos en este periodo es: 10 motos x 4 años = 40 años.2 muestra una situación en la que 10 motos han estado en servicio por cuatro años.2 Fallas en la luz de freno. asumimos que en promedio. de la siguiente manera: 163 . Sin embargo. El ejemplo anterior que hay una correlación linear entre la indisponibilidad (5%).El grafico 8.) Después del periodo de cuatro años. En otras palabras. La luz de freno en cada moto ha sido controlada una vez al año durante cuatro años. Una puede haber fallado un día después del último control. como se muestra en el grafico 8. y el resto en algún momento en el medio.2. las luces estuvieron en estado de falla en cuatro ocasiones.5 años cada estado de falla = 2 años. cada luz estuvo fuera de servicio por medio año. excepto en el control anual. no sabemos exactamente cuando dejo de funcionar cada luz. de modo que el tiempo medio entre fallas (MTBF) de la luz de freno es: 40 años en servicio % 4 fallas = 10 años Grafico 8. Basándonos en esa información. cada falla ocurrió a mitad de año. En este caso. en promedio. (Este ejemplo asume que no hay intentos de controlar las luces en otras ocasiones. Esto significa que en un periodo de 4 años. Esto implica una disponibilidad del 95%. MFTB de 10 años. el intervalo de búsqueda de fallas (1 año) y la confiabilidad del dispositivo de protección como se da en su MTBF (10 años). Todo lo que sabemos con seguridad es que cada una de las cuatro luces fallo e algún momento durante ese año previo al chequeo. las luces falladas estuvieron en estado de falla por un total de: 4 luces falladas x 0. De modo que al no tener mejor información. parece que podemos esperar una indisponibilidad promedio de nuestras luces de freno de: 2 años en estado de falla % 40 años de servicio = 5%. otra el día previo al control actual. el intervalo de búsqueda de fallas de un año es igual al 10% de.

5 x intervalo de búsqueda de falla % MFTB del dispositivo de protección. Si el MTBF de las luces de freno permanecen inmodificadas a los 4 años. la indisponibilidad resultante de de la intervención (controlada). l grado de que este será negligido puramente sobre bases matemáticas. 110 a 112. y la disponibilidad deseada del dispositivo (del cual podemos determinar la indisponibilidad a ser usada en esta formula) Por ejemplo. Si hay un incremento significante en la posibilidad de falla múltiple mientras la tarea se esta realizando. 164 . Esto implica ya sea. es extremadamente corta si se compara al tiempo de indisponibilidad desconocido entre tareas. Pág.) Excluyendo los tiempos de tarea y de reparación. Calculando el FFI. para efectuar la búsqueda de fallas o para realizar una reparación. Pág. Se debe tener en cuenta que la “indisponibilidad” del dispositivo de protección. la respuesta a la pregunta “ reduce la tarea la probabilidad de falla múltiple? “ será “no”. * Tanto la tarea de búsqueda de fallas. 283-284. necesitamos conocer el tiempo medio entre fallas. Se puede mostrar que esta relación linear es valida para todos los casos donde la no disponibilidad es menor al 5%. La indisponibilidad correspondiente seria de un 1%. Si utilizamos la abreviación “FFI” para describir los intervalos de búsqueda de fallas. los intervalos de control deben aumentarse de un año a: FFI = 2 x 1% x 4 años = 2% x 48 meses = 1 mes. como las reparaciones necesarias. Esto sucede por dos razones: * La interrupción de las funciones del dispositivo ya sea. no incluye los casos en que esa indisposición se presenta mientras se esta llevando a cabo la tarea de búsqueda de fallas. con la condición de que el dispositivo de protección responde a la distribución de supervivencia exponencial (Ver Cox and Tail 1991. o organizar una protección alternativa hasta que el sistema halla sido restaurado en su totalidad. En el proceso de decisión de RCM. asumamos que los conductores de las motocicletas deciden que no los satisface la disponibilidad de un 95%. ni incluye los casos en que al encontrar una falla el dispositivo deba ponerse fuera de funcionamiento para reparación. deben llevarse a cabo bajo estrictas condiciones de control. interrumpir el sistema de protección.Indisponibilidad = 0. la posibilidad de una falla múltiple mientras se esta llevando a cabo la intervención. puede ser ignorada en cualquier bien en probabilidad de falla múltiple. Esas condiciones deberían reducir en gran medida – si no logran eliminar por completo. mediante el uso de la disponibilidad y la confiabilidad únicamente. Y “MTIVE “para describir el MTBF del dispositivo de protección se puede ordenar la siguiente ecuación de “indisponibilidad” para dar la siguiente formula: FFI = 2 x indisponibilidad x Mtive ……. este último punto es cubierto por el criterio de evaluación de la conveniencia o no de la búsqueda de fallas. o Andrews and Moss 1993. y referirían que esta aumente aun 99%. y el proceso de decisión de RCM tomara la segunda acción de default que se discute mas adelante. Si esto se realiza apropiadamente.2 Esto nos indica que para determinar el intervalo de búsqueda de fallas para un solo dispositivo de protección.

la disponibilidad deseada. donde: * En el paso 1 arriba. los conductores necesitaran controlar una vez al mes si las luces de freno funcionan.Finalmente determinar la disponibilidad que la funcion oculta debe alcanzar.5 % 99 % 98 % 95 % Intervalo de busqueda de falla (como el % de MTBF) 10 % 0. disponibilidad y confiabilidad.Consultar que probabilidad puede tolerar la organización. estamos en posición de observar el grafico 8. confiabilidad e intervalos de búsqueda de fallas. 3.) Para personas que se sienten incomodas con las formulas matemáticas. 2. o mas precisamente. para la falla múltiple que puede presentarse si la funcion oculta no responde cuando se lo requiere.9%.Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida falle en el periodo bajo consideración. (Estrictamente hablando. tanto el MTBF como los intervalos de búsqueda de falla deberían ser calculados teniendo en cuenta las distancias recorridas. en esta etapa es la conexión entre el intervalo de control. necesitaran controlarlas alrededor de dos veces por semana.99 % 99.3: Intervalos de búsqueda de fallas.2 % 1% 2% 4% Grafico 8. el numero de veces que los frenos_ y por lo tanto las luces de frenos_ son utilizados. Sin embargo un punto clave a tener en cuenta. el siguiente tema a considerar es como decidimos que disponibilidad requerimos. Si quieren una disponibilidad de 99. necesitamos encontrar el tiempo medio entre fallas de la funcion oculta. Una vez que esto se levo a cabo.En otras palabras.9 % 99. y el MTBF. los usuarios deseaban que la probabilidad de falla múltiple sea menor que 1 en 1000 en un año dado.4 resume la bomba principal/ de emergencia en el capitulo 5. los cálculos anteriores son solo validos si las luces de freno en todas las motocicletas se utilizan durante tiempos similares en toda la semana. la formula 2 puede ser utilizada para desarrollar una simple tabla: Habilidad que requerimos para la funcion oculta 99. Si hay una variación muy amplia.1 % 0. 165 . Este proceso se ilustra en el siguiente ejemplo: El grafico 8. basándonos en las expectativas de disponibilidad. y los datos de falla existentes. para reducir la probablididad de falla múltiple al nivel deseado. Disponibilidad requerida Habiendo establecido la relación entre disponibilidad.3 y seleccionar la frecuencia de tareas que corresponda al nivel de disponibilidad establecido en el paso 3. Además de llevar a cabo estos tres pasos. La parte 6 del capitulo 5 explicaba que esto puede realizarse en las tres etapas siguientes: 1.02 % 0.95 % 99.

El grafico 8. como s explica en los siguientes párrafos. entonces la probabilidad de que la falla múltiple ocurra en un año es 1/ Mmf (ver nuevamente la nota en la pagina 96) 166 . Llamemos esto MMF. controlar si funciona en su totalidad) a un intervalo del 2% de su tiempo medio entre fallas. de modo que l disponibilidad de esta bomba debe ser del 99% o mas (paso 3). Métodos Rigurosos para Calcular el FFI El ejemplo anterior sugiere que es posible desarrollar una formula simple para determinar los intervalos de búsqueda de fallas que incorporen todas las variables consideradas hasta ahora.000.000 en un año.3 Grafico 8. de modo que la frecuencia de búsqueda de fallas debería ser: 2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses. * Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de emergencia. Comencemos por definir los términos claves: * Una probabilidad de falla múltiple de 1 en 1.000.000 de años. esto puede hacerse al combinar ecuaciones (1) y (2) arriba. no deberá exceder un 1%. Los registros deben mostrar que la bomba de emergencia tiene un tiempo medio entre fallas de 8 años ( o 400 semanas) . 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Fallo MTBF = 10 años * Falla Una falla multiple tiene lugar cuando cuando la funcion de proteccion falla mientras que el dispositivo de proteccion se encuentra en un estado de falla 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Paso 2 : Determinar con que frecuencia la funcion de proteccion tiene probabilidades de necesitar el disposito de proteccion Paso 3 : Determinar que inhabilidad del dispositivo de proteccion nos permitira alcanzar 1 en 2 Paso 1 : decidir que probabilidad es aceptable para una falla multiple Paso 4 : coloque la inhabilidad requerida dentro del grafico 8.* En el paso 2 establecieron que el grado de fallas no anticipadas de la bomba de emergencia podría reducirse a un promedio de 1 en 10 años.3 sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba de emergencia alguien debería llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas (en otras palabras. implica un tiempo medio entre fallas de 1.4: Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido. En realidad. Si esto es axial.

porque todos los modos de falla que podrían provocar la interrupción de un dispositivo de protección se controlan cuando se chequea el dispositivo como un todo. * UTIVE es la indisponibilidad permitida al dispositivo de protección. de modo que la probabilidad de falla de la funcion protegida en un año cualquiera será de 1/ Mted. se de deberían aplicar la búsqueda de fallas al resto de los modos de falla. Esto generalmente sucede en dos tipos de circunstancias: * Cuando se sabe que los modos de falla son susceptibles de recibir mantenimiento proactivo. * Como antes.2 De modo que sustituyendo Utive de la ecuación 4 en la ecuación 2 nos da: FFI = 2 x MTIVE x MTIVE x MTED MMF ….4 …. se agruparon juntas como un modo de falla simple (“falla la bomba de emergencia”). Mmf es 1000 años Mtive es 8 años y Mted es 10 años. ni predecibles. de modo que: FFI = 2 x 8 x 10 = 2 meses. pero otros no son ni prevenibles. Llamemos a esto MTED.5 Esta formula permite que un intervalo de búsqueda de fallas sea determinado de un solo paso: Si aplicamos esta formula a los gráficos utilizados en la bomba principal/ Stand By. La gran mayoría de los dispositivos de protección pueden ser tratados de esta manera. todas las posibilidades de falla que podrían causar fallas en cada dispositivo de protección.3 …. 167 . Esto puede ser arreglado del siguiente modo: Utive = Mted Mmf La ecuación (2) arriba establece que FFI = 2 x UTIVE x MTIVE …. la ecuación (1) se convierte en: 1/Mmf = (1/MTED) x Utive. En estos casos. debería aplicarse la restauración en-condición o una tarea de descarte programadas. Mtive es el tiempo medio entre las falla de los dispositivos de protección y FFI es el intervalo de las búsquedas de falla. Esto también se conoce como el grado de demanda. a los modos de falla que califiquen. Si sustituimos las expresiones anteriores.* Hemos visto que si l porcentaje que se demanda de una funcion protegida es de una vez en 200 años. esto corresponde a una probabilidad de falla para la funcion protegida de 200 años. 1000 Fallas múltiples en un dispositivo de proteccion simple. Sin embargo es a veces apropiado llevar a cabo un FMEA detallado para identificar los modos de falla individuales que podrían causar por si mismos que el dispositivo otorgue la protección deseada. A través de este capitulo.

Por ejemplo. En estos casos. Un problema practico mayor. porque si la falla es causada solo por activar el interruptor. entonces el acto de operar en interruptor para chequear si ha fallado simultáneamente: * permitirá descubrir si la ultima operación del interruptor s la que causo la falla. la expresión (1-p) puede ser ignorada. Si la acción de mover el interruptor es la única causa de falla. la probabilidad de falla es el grado de demanda (en años) multiplicado por el numero de ciclos entre fallas de un dispositivo de protección.* Cuando un dispositivo de protección es nuevo. si p es menor que 0.05. que se supone detecte. (es decir no hay MOTHER) y si la falla conforma una distribución de supervivencia exponencial. cuando el acto de activarlo implica un esfuerzo del mecanismo). se puede mostrar (para un sistema simple) que: FFI = 2 x MOTHER x (MTED – p) ___________ ____ (1-p) MMF ….6 En esta formula. que afecta a todo el asunto de búsqueda de falla es que esta misma tarea puede causar la falla. Si p es la probabilidad de que se lo dejara en tal estado después d la prueba.) se aplican a partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo.000) = 1 en 24. la ecuación (5) puede ser modificada para acomodar el MTBF de cada componente del dispositivo.000 de años. es el tiempo medio entre fallas causadas por fenómenos ajenos a la prueba. Si MOTHER. y el interruptor dura alrededor de 600. sin importar la 168 . hay posibilidades de que la persona haciendo esto deje el sistema en estado de falla. y los únicos datos de falla disponibles (de bancos de datos. etc.000 ciclos.. En ambos casos. no tendrá ningún efecto en la probabilidad de falla múltiple.000. causadas solo por la operación del ítem) la tarea de búsqueda de fallas implica controlar el ítem para comprobar si ha fallado. Cuando la tarea de búsqueda de falla puede causar la falla. entonces p (como un decimal) será la indisponibilidad causada por el proceso de prueba. proveedores. * fatigara al interruptor creando la posibilidad de que este falle como resultado del control. Esto generalmente sucede en dos formas: * La tarea estresa al sistema de un modo tal que este falla (que puede ser el caso cuando se prueba un interruptor. (fallas casuales. entonces la probabilidad de falla múltiple es: 1 en (40 x 600. es dispositivo estará en estado de falla desde el momento en que se completa la falla. De modo que bajo este grupo único de circunstancias. Esto es así. si el grado de demanda es de 40 años. * Si se necesita perturbar el sistema para realizar la tarea.

y/o instalando ya sea un interruptor mas confiable. o descarte programado. entonces es igualmente probable que se pueda identificar una tarea preventiva que reduzca la probabilidad de falla múltiple al nivel requerido. Todo esto indica si los grados de falla que se dan como un número de operaciones deberían ser tratados con gran cuidado. o personal de mantenimiento. y se debería desarrollar la política de mantenimiento mas apropiada para cada modo de falla. los cálculos podrían realizarse con rapidez. En muchos de estos casos son operadores. 169 .entonces es necesario estimar como pueden ser estas variables en el contexto bajo consideración. Si tuviéramos a disposición datos apropiados sobre la probabilidad de falla de una funcion protegida y del tiempo medio entre fallas. la mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas. la respuesta a la pregunta “Es practico llevar a cabo la tarea en los intervalos requeridos”? es “no”. se debe tener especial cuidado en el contexto operativo del bien.000. estas estimaciones deben basarse en el conocimiento y experiencia de las personas que mas saben sobre estos equipos. (Cuando utilizamos datos de fuentes externas. * A pesar del comentario previo. sin embargo. Si esto fuera así. o si es casual. Si esta información no estuviera disponible – lo que ocurre con frecuencia. comparándolo con el contexto en que esta operando su equipo en particular. un modo de falla causado únicamente por la operación de un interruptor tiene posibilidades de estar relacionado a la edad. Sino que deberían estar sujetos a un FMEA detallado.000. el único modo de alcanzar esto es reduciendo el grado de demanda en el interruptor. porque no hay un intervalo apropiado. o mayor cantidad de interruptores.frecuencia con que se realiza la tarea. * No indican si el patrón de falla subrayado esta relacionado a la edad. Fuentes de Datos para los Cálculos de FFI La mayoría de las industrias modernas poseen varios miles de sistemas protegidos. Entonces. en este caso. Las fallas múltiples asociadas con muchos de estos sistemas serán los suficientemente serios para necesitar utilizar unos de los métodos rigorosos de búsqueda de fallas.) Una vez establecida la frecuencia de búsqueda de fallas y las tareas se están realizando en una base regular. puede ser posible obtener datos de uno de los siguientes: * Los fabricantes del equipo * Los bancos de datos comerciales * Otros usuarios de equipos similares Con mayor frecuencia. en cuyo caso puede ser apropiada alguna forma de restauración programada. Esto sugiere que como regla. para el que se juntaron los datos. En raros casos. En otras palabras. los interruptores importantes – especialmente los de grandes circuitos – no deberían ser tratados como modos de falla simple. por las siguientes razones: * Rara vez indican si la falla bajo consideración es oculta o evidente. si la organización quiere que la probabilidad de falla múltiple del interruptor descrito anteriormente sea menos que 1 en 100. es posible determinar que llevo a determinar esa frecuencia muy rápidamente.

3. y si fuera necesario se puede revisar la frecuencia de tareas. se puede calcular el tiempo medio real entre fallas. en otras palabras.entonces debería hacerse todo esfuerzo para cambiar las consecuencias. En estos casos. las acepte.) Nuevamente. Sin embargo. No solo de cuando se realiza cada búsqueda de fallas. e ir directo a una decisión sobre el nivel de disponibilidad deseado para la funcion protegida. si no hay registros de fallas ocultas disponibles_ raramente los habrá_ será necesario adivinar a los de MTBF en un principio. 170 . no es de ninguna manera exhaustivo. las políticas generales de esta naturaleza pueden ser peligrosas. * Con que frecuencia falla la funcion protegida (esto puede deducirse por el número de veces que la funcion protegida hace uso del dispositivo de protección. utilizando la tabla del grafico 8. También abarca las fallas múltiples que podrían afectar la seguridad pero donde la funcion protegida es inherentemente confiable y el riego a la seguridad es marginal. mientras los datos se están acumulando. Pero estos registros deberán compilarse tan pronto como sea posible. Si la situación es tal que la falta de certeza no puede ser tolerada.deberían ser puestos en un programa de exploración de edad de inmediato para establecer la situación verdadera. Esta decisión se usara conjuntamente con el MTBF de la funcion oculta para establecer un intervalo de tareas. del número de veces que una válvula de presión debe realmente aliviar la presión del sistema. El rango de técnicas para establecer los intervalos de búsqueda de fallas descriptos hasta ahora. Otros Métodos para Calcular los Intervalos de Búsqueda de Fallas. Se desarrollaron muchas variantes adicionales por la red Aladon de especialistas de RCM. para validar los números iniciales. Estas incluyen formulas para: * Sistemas de votos. Esto casi siempre implicara la necesidad de algún modo de rediseño.Sin embargo. requiere se lleve registros meticulosos de todo esto. puede ser suficiente tener una visión del sistema protegido en su totalidad. (Algunas organizaciones llegan incluso a utilizar una disponibilidad de 95% de todas las funciones protegidas en que la falla múltiple asociada no afecta la seguridad o el medioambiente. Un método Informal de Establecer los Intervalos de Búsqueda de fallas: No todas las funciones ocultas tienen la suficiente importancia para garantizar el tiempo y esfuerzo para realizar un análisis completo de rigor. si las consecuencias de equivocarse son demasiada serias para que la organización (o en algunos casos. Esto se aplica principalmente a las fallas múltiples que no afectan la seguridad ni el medioambiente. * Sistemas completamente redundantes. de modo que solo deberían ser utilizadas por personas que tiene una gran experiencia con este tipo de análisis.por ejemplo.) Basándonos en esta información. Los modos de falla donde el MTBF y/o los patrones de falla asociados son completamente desconocidos – y no puede hacerse una aseveración satisfactoria. sino también: * Si se encuentra o no que la falla oculta es funcional cada vez que se lleva a cabo la tarea. la sociedad en su conjunto). en su contexto operativo. independientes y múltiples.

A veces el intervalo es demasiado corto para ser práctico. la tarea propuesta es rechazada y nos movemos a la siguiente etapa del proceso de toma de decisiones de RCM. debe ser totalmente posible realizar la tarea. La practicidad de los intervalos de tareas. emergen intervalos notablemente mas largos que los requeridos ( MTED). Aquí el proceso sugiere claramente que realmente no necesitamos preocuparnos por llevar a cabo la tarea. No tiene sentido llevar a cabo la búsqueda de fallas a Intervalos (FFI) que es sistema se esta probando a si mismo (MTED). Los métodos descriptos hasta ahora para calcular los intervalos de búsqueda de fallas a veces producen intervalos muy cortos o muy largos. 8. * También podemos encontrar intervalos muy extensos. En algunos casos.* Derivar intervalos optimizados para sistemas en que las fallas múltiples no afectan la seguridad o el medio ambiente. se debe tener en cuanta que si no se realiza una tarea de búsqueda de fallas no se realiza en un sistema protegido. Sin embargo. como discutimos en el próximo capitulo. de modo que en estos casos. En estos casos la “tarea” propuesta debería enunciarse de la siguiente manera: “El perfil de riego/ confianza es tal que se considera innecesaria la tarea de búsqueda de fallas” * En raros casos. Como este libro solo intenta proveer una introducción a este tema. como discutimos a continuación. (y si Mtive es más que 4 o 5 veces mayor que Mted.La tarea puede convertirse en habito (lo que puede suceder si una alarma contra incendios es controlada con demasiada frecuencia.) En estos casos. debe ser posible llevarla a cabo sin incrementar el riesgo de falla múltiple. la respuesta a la pregunta “ Es practico realizar la tarea al intervalo requerido?” será “no”. estos intervalos pueden ser demasiado cortos o demasiado largos: * Un intervalo muy corto de búsqueda de fallas tiene dos implicancias principales: . entones la protección es inadecuada y el sistema tendrá que ser rediseñado seguramente.4 La Viabilidad Técnica de la Búsqueda de Fallas Los temas discutidos en las partes 2 o 3 de este capitulo implica que para que intervalo de búsqueda de fallas sea técnicamente posible .a veces tanto como intervalos de 100 años o más. 171 . . estas formulas no se incluyen en este capitulo. que es generalmente el caso). y debería ser practico llevarla a cabo en el intervalo requerido. se puede mostrar que: Mmf = Mted = Mtive Si este valor de MMF es demasiado bajo para ser aceptable. Por ejemplo tareas de búsqueda de falla aplicadas a ítems principales que impliquen que la planta deba interrumpir actividades cada pocos días.

y la falla múltiple no afecta la seguridad y el medioambiente. de modo que este último solo deberán ser especificados. Por esta razón. entonces es aceptable no llevar a cabo ninguna acción. Esto significa que el mantenimiento proactivo es inherentemente más conservativo (en otras palabras más seguro) que la búsqueda de fallas. pero el rediseño puede ser justificado si la falla múltiple tiene consecuencias muy costosas. ¿Que sucede si la Búsqueda de Fallas no es apropiada? Si es evidente que una tarea de búsqueda de fallas no es técnicamente viable. * Es práctico realizar la tarea en el intervalo requerido.La búsqueda de falla es posible técnicamente si * Es posible realizar la tarea. La Búsqueda de fallas es una acción de Default! Se debe tener en cuenta que el mantenimiento proactivo previene que los equipos fallan. el rediseño es obligatorio. mientras que la búsqueda de fallas que pasaran algún tiempo. ¿Es la tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Realice una tarea de búsqueda de fallas programada ¿Podría la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? El rediseño es obligatorio Mantenimiento no programado Este proceso de decisión se resume en el grafico 8. o conveniente. habremos agotado todas las posibilidades que nos podrían permitir obtener el desempeño deseado de un bien existente. * Si no se logra encontrar la tarea apropiada de búsqueda de fallas.1) El rediseño puede ser deseable 172 . Donde esto nos deja. si bien no demasiado en estado de falla. es sabio evitar los diagramas de decisión de RCM que ponen la búsqueda de fallas en frente al mantenimiento proactivo.5. En otras palabras. La búsqueda de Fallas es Conveniente si reduce la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. en el proceso de selección de tareas. si una tarea proactiva más efectiva no puede ser encontrada. (Este diagrama presenta una mayor descripción de este aspecto comparado con los cuadros al pie de la columna de la izquierda en el grafico 8. algo debe cambiarse para hacer segura la situación. * Esta no incrementa el riesgo de falla múltiple. depende una vez más de las consecuencias de la falla múltiple: * Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada y la falla múltiple podría afectar la seguridad o el medioambiente. Esto solo es conveniente si alcanza los objetivos. El objetivo de una tarea de búsqueda de fallas es reducir la probabilidad de multiple falla asociada con la falla oculta a un nivel tolerable.

simplemente significa que no llevamos a cabo mantenimiento programado sobre este componente en su estado actual. Este capitulo se enfoca en el mantenimiento noprogramado y el rediseño. o de una lista de partes. Como vemos en la sección siguiente de este capitulo. se refiere a todo cambio en la especificación de todo ítem o equipo. Se debe tener en cuenta si no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada para una falla bajo estas circumstancias. si la falla es evidente y no afecta la seguridad o el medioambiente. Esto incluye cambiar la especificación de un componente. y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias de seguridad o medioambientales.1 podemos ver tres acciones de default. Primero. 9. Al pie del grafico 8. También hemos visto que si una falla evidente tiene fallas de seguridad o medioambientales y no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada. El termino “rediseño” se utiliza en su sentido mas amplio en este capitulo. En estos casos los ítems siguen en servicio hasta que se presenta una falla funcional. la acción de default secundaria es el rediseño. reemplazando una maquina completa por una de diferente marca o tipo reubicando una maquina. y luego consideramos el rol del rediseño en el proceso de selección de tareas.Otras acciones de Default. Sin embargo. 9. si la falla múltiple tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. En otras palabras. el mantenimiento no programado es únicamente valido si: * Si no se logra encontrar una tarea programada adecuada para una funcion oculta. Esto también implica 173 . Esto significa cualquier acción que pueda resultar en un cambio de un plano. agregar un nuevo ítem. algo se debe cambiar para hacer más segura la situación. En esta parte de este capitulo. Hemos visto que la búsqueda de fallas es la acción de default inicial si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada para una funcion oculta. También revisa brevemente el rol de las rondas de control. entonces la acción de default inicial es realizar mantenimiento no programado.5 Búsqueda de Fallas: El proceso de decisión. la primera de estas .2 Rediseño La pregunta del diseño de equipos surgió una y otra vez a medida que trazamos los pasos que deben seguirse para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso. No significa que nos olvidamos de esto.Grafico 8.1 Mantenimiento No Programado. consideramos dos temas generales que afectan la relación entre diseño y mantenimiento. puede haber circumstancias donde vale la pena cambiar el diseño o el componente para reducir los costos generales. Sin embrago. si a su vez no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada. y en este punto se reparan o reemplazan.se cubrió en el capitulo 8. i si es oculta y la falla múltiple no afecta estos aspectos. *Si no se logra encontrar una tarea preventiva con buena relación costo-efectividad para fallas que no tengan consecuencias operativas ni no operativas.la búsqueda de fallas. 9.

el diseño o el mantenimiento? * La relación entre confiabilidad inherente y desempeño deseado.) Se presentan mayores costos indirectos si equipos o personas deben ser puestos fuera de servicio mientras se implementa el cambio. En algunos casos puede llegar a causar aun más problemas. o capacidad innata de un bien es mayor al desempeño deseado. También cubre el entrenamiento como método de manejar un modo de falla especifico (que puede ser visto como rediseñar la capacidad de la persona siendo entrenada. el proceso de RCM considera al mantenimiento primero por dos razones. También existe el riesgo de que un cambio fallara en eliminar o aliviar el problema que pretende resolver. de los que son meramente deseables.) Diseño y Mantenimiento Cambiar cualquier cosa es costoso. Implica el costo de desarrollar la nueva idea (diseñar una nueva maquina. De modo que las realidades de hoy deben ser tratadas antes de que cambie el diseño de mañana. Primero. RCM nos ayuda enormemente a desarrollar un grupo de prioridades racional para estos proyectos. En segundo lugar. de modo que generalmente es posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio. establecer un nuevo procedimiento de operaciones). Esto lleva a dos conclusiones importantes. Dos temas necesitan atención especial: * Que consideramos primero. compilando un nuevo programa de entrenamiento) y el costo de implementar el cambio (instalar la pieza. y que el mantenimiento no puede elevar la confiabilidad mas allá de la inherente al diseño. ¿Que viene primero. el mantenimiento puede ayudar a alcanzar ese objetivo. tales prioridades solo pueden establecerse una vez que se llevo a cabo la revisión. el diseño y el mantenimiento están ligados intricadamente. Como resultado. la pregunta total sobre modificaciones debe abordarse con gran cuidado. especialmente porque separa aquellos que son esenciales. Si nos centramos en las consecuencias de las fallas. el costo de convertir la idea en realidad (construir una nueva parte. La mayoría de los equipos son diseñados y construidos de manera adecuada. la mayoría de las organizaciones enfrentan muchos mas oportunidades deseables de mejoras del diseño de las que pueden afrontar económica o físicamente.el rediseño o el mantenimiento? La confiabilidad.cualquier otro cambio a un proceso o procedimiento que afecte la operación de la planta. Claramente. En realidad. no lo que debería o podría suceder en el futuro. la parte 2 del capitulo 2 remarcaba que la confiabilidad inherente de cualquier bien esta establecida por el diseño y por como esta realizada. Desempeño deseado. Esto puede llevar a la tentación de comenzar a revisar el rediseño de equipos existentes antes de considerar sus requisitos de mantenimiento. la persona de mantenimiento que esta a cargo hoy debe mantener el equipo en su estado actual. La mayoría de las modificaciones lleva de seis meses a tres años desde la concepción hasta el comisionado. dependiendo del costo y complejidad del nuevo diseño. conducir el nuevo programa de entrenamiento. si la confiabilidad inherente. como describimos en los capitulos 174 . comprar una nueva maquina. Por otro lado. Confiabilidad inherente vs. Entre otras cosas.

según su configuración actual. Las opciones incluyen: * Modificar el equipo. * Cambiar los procedimientos operativos * Disminuir las expectativas y decidir vivir con el problema. simplemente porque estamos tratando con un riesgo de seguridad o medioambiental que no puede ser previsto adecuadamente. Consecuencias medioambientales o de seguridad. 175 . En estos casos un mejor matenimiento no podría resolver el problema. Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medioambiente y no se logra encontrar una tarea de seguridad o una combinación de tareas que reduzca el riesgo de fallas a un nivel tolerable. En estos casos. Rediseño como acciones de default. El grafico 8. .previos. En esta parte de este capitulo. en la mayoría de los casos. .Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían de otro modo causar un daño aun mayor. algo debe ser modificado. .1 muestra que el rediseño aparece al final de las cuatro columnas del diagrama de decisión. entonces no habrá mantenimiento capaz de otorgar el desempeño deseado. * Cambiar el ítem o el proceso de un modo tal que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. Esto nos recuerda. Esto generalmente se lleva a cabo reemplazando el componente afectado por uno que es más fuerte o más confiable. comenzando con el caso de seguridad. puede “ser deseable”. que el mantenimiento no es siempre la respuesta a problemas crónicos de confiabilidad. También nos recuerda que debemos establecer tan pronto y tan precisamente como sea posible que queremos que haga cada pieza de equipo en su contexto operativo antes de que podamos comenzar a analizar sensiblemente sobre la cuan adecuados son un diseño o sus requerimientos de mantenimiento. el rediseño se lleva a cabo con uno de estos dos objetivos: * Reducir la probabilidad del modo de falla que se presenta a un nivel tolerable. si el desempeño deseado excede la confiabilidad inherente.Reemplazar una funcion que ha fallado. RCM nos ayuda a extraer el desempeño deseado del bien. . Esto se realiza generalmente instalando uno o más de los cinco tipos de dispositivos de protección que se categorizaban del siguiente modo en el capitulo 2: . En el caso de fallas que tienen consecuencias medioambientales o de seguridad.Alertar a los operadores sobre condiciones anormales. esta es la acción de default obligatoria. En otras palabras. Por otro lado.Apagar el equipo en el caso de falla. consideramos cada caso en mayor detalle. y en los otros tres casos. de modo que tenemos que buscar las soluciones más allá del mantenimiento.Prevenir que surjan situaciones de peligro.

sino imposible. cuando se trata de seguridad o el medioambiente.Recordar que si este dispositivo se agrega. Por ejemplo. y montando cables como para que el conductor vea a través de ellos las luces de freno. Esto no es aceptable actualmente en la mayoría de las industrias. Sin embargo. 176 . se vuelve cada vez más difícil. porque las funciones adicionales instaladas para este propósito también tienden a ser ocultas. se coloca una luz de advertencia en la mayoría de estos detectores de modo tal que la luz se encienda si la batería falla. estamos obligados ya sea a prevenir la falla. es una funcion oculta clásica si no provee protección adicional. (Se debe tener en cuenta que la luz solo nos indica la condición de la batería. por una funcion oculta.definir tareas de búsqueda de fallas sensibles. el riesgo de una falla múltiple puede reducirse al modificar el equipo en una de las siguientes formas: * Hacer evidente la funcion oculta agregando otro dispositivo: Algunas funciones ocultas pueden convertirse en evidentes al agregar otro dispositivo que llame la atención del operador a la falla de la funcion oculta. pero si se lo hace. por lo que tiene posibilidades de ser descartada por impractica. RCM no plantea la cuestión económica. Esto puede hacerse sustituyendo cables de fibra óptica. Bajo estas circunstancias. Esta es una tarea mal realizada e invasiva que puede llegar a causar más problemas de los que resuelve. Si el nivel de riesgo asociado a una falla se considera intolerable. Sin embargo. una batería utilizada para hacer funcionar un detector de humo. (En muchos casos. Si se agregan demasiadas capas de protección. De esta forma la protección adicional hace evidente la funcion de la batería. una forma común de advertir al conductor de un vehiculo que la luz de frenos ha fallado es instalar una luz de emergencia que se enciende si fallan las luces de freno. o a dar seguridad al proceso. cada vez que frena. Fallas Ocultas En el caso de fallas ocultas.) En esta área se necesita especial cuidado. Una forma de eliminar este problema. también se debe analizar sus requerimientos de mantenimiento. La alternativa es aceptar condiciones que sabemos son inseguras. la luz también se enciende por un periodo corto cuando la ignición se enciende. por lo que es necesario reconsiderar el diseño. * Sustituir una funcion evidente por una funcion oculta: En la mayoría de los casos esto aplica sustituir un dispositivo de protección genuino libre de fallas por uno que no sea libre de fallas. es hacer evidente las funciones de las luces de freno y del sistema de alarma. Las consecuencias de seguridad o medioambientales también pueden reducirse eliminando material de riesgo de un proceso. de modo que su funcion es oculta. no sobra la habilidad del dispositivo para detectar el humo. como se explica en el siguiente párrafo. Como mencionamos en el capitulo 5. Un método mucho mas efectivo es sustituir una funcion evidente. axial lo están todas las otras luces en el tablero. la necesidad de la búsqueda de falla se elimina de una vez. Por ejemplo. o que arriesgan el medioambiente. una luz de advertencia faltante tiene posisibilidades de ser pasada por alto. o hasta abandonando un proceso de peligro en su totalidad. Esto es sorprendentemente difícil de realizar en la práctica. Las fallas múltiples asociadas con este sistema podrían tener consecuencias de seguridad serias.) El sistema también debe ser considerado de tal manera que su funcion completa solo puede ser chequeada al desarmar una luz de freno y axial observar si la luz de advertencia se enciende.

000 (o 10-5) más que 1 en 1000.1 muestra que si fuéramos a agregar una segunda bomba de emergencia. Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by.3 sugiere que una funcion oculta más confiable (en otras palabras.) Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas.01%). aplicar la formula 4 en el capitulo 8 muestra que la indisponibilidad (UTIVE) de la bomba de emergencia no debería exceder: UTIVE = MTED/ MMF = 10/100. la funcion de este dispositivo de protección es ahora evidente. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. En realidad el grafico 9. * Incrementar los intervalos entre tareas sin cambiar las probabilidades de falla múltiple. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años. dando mayor protección con menos esfuerzo. Si los intervalos entre fallas no anticipadas de la bomba de emergencia (MTED) no varía a los 10 años. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. de modo que debe pensarse mejor el diseño de este sistema. es aparente para el conductor si la luz de freno o el cable fallan. e incrementar los intervalos de tareas. y fuéramos a asegurar que la disponibilidad de cada bomba de emergencia por si 177 . Activar una bomba de emergencia con esta frecuencia es simplemente impractico. * Duplicar la funcion oculta: Si no es posible encontrar un dispositivo de protección simple que tenga un MTBF lo suficientemente alto para otorgar el nivel de protección deseado. aun es posible alcanzar cualquiera de los tres objetivos superiores duplicando (o hasta triplicando) la funcion oculta. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. En otras palabras.) En esta situación. Esto reduce la necesidad de fuentes. * Sustituir un dispositivo más confiable (pero aun oculto) por la funcion oculta existente: El grafico 8. una que tiene intervalos mayores entre fallas) permitirá a la organización alcanzar uno de los tres siguientes objetivos: * Reducir la probabilidad de falla múltiple sin cambiar los intervalos de búsqueda de fallas. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000.(En realidad el ve un pinchazo de luz al final de cada cable.000 = 10-4 De modo que la indisponibilidad de la bomba de emergencia no debe exceder 10-4 (0. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. Esto incrementa el nivel de protección. * Reducir la probabilidad de la falla múltiple. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses. al aplicar la formula 2 del capitulo 8 surge lo siguiente: FFI = 2 x 10-4 x 8 años = 14 horas. asumamos que alguien ha decidido que la probabilidad de una falla múltiple en este sistema no debería exceder 1 en 100. Si el MTBF no sufre cambios a los 8 años. de modo que la búsqueda de fallas no es necesaria de ahora en más.) Sin embargo.

se alcanza un nivel de protección mucho más alto. haciendo más accesible un componente) Se debe tener en cuenta de que en este caso las consecuencias de la falla son puramente económicas de modo que las modificaciones deben ser justificadas a nivel de costos. Nowlan & Heap1978 desarrollaron el diagrama de decisión que observamos en el grafico 9.2 178 . haciendo el componente más resistente o más confiable. de modo que es muy útil conocer de antemano si este esfuerzo va a ser o no productivo. el número de otros proyectos compitiendo por los recursos capitales de la compañía y así sucesivamente. que sea beneficiosa para fallas con consecuencias operativas y no-operativas. la probabilidad de que la modificación dará resultado. 1 % Disponibilidad 99 % Bomba stand by 2 Indisp. donde quiera sean la acciones de default obligatorias i las fallas tuvieran consecuencias de seguridad o medioambientales. que incluyen una evaluación anterior y posterior de mantenimiento y costos operativos. sin cambiar el intervalo de tareas. o eliminarla totalmente. el resto de vida tecnológicamente útil del bien. La decisión de default inmediata es el mantenimiento no programado. Un estudio de costos-beneficios que tenga en cuenta todos estos detalles puede consumir demasiado tiempo. 1 año Probabilidad de fallas en un año Bomba principal Sin cambios. No hay un modo de determinar si una funcion tendrá una buena relación costo-efectividad. o 10-2.3 sugiere que esto se puede alcanzar llevando a cabo una tarea de búsqueda de falla en cada bomba de emergencia a una frecuencia original de 1 cada 8 semanas.000. 1 % Probabilidad de falla multiple en un año 1 en 10 x 1 en 100 x 1 en 1 en 100 = 1 en 100 000 Grafico 9. Para ayudar a realizar una evaluación preliminar rápida. Sin embrago puede aun ser deseable modificar los equipos para reducir los costos totales.1: El efecto de duplicar la funcion oculta. 1 en 10 Disponibilidad 99 % Bomba stand by 1 Indisp. En otras palabras.sola excede el 99% (correspondiendo una indisponibilidad del 1%. la probabilidad de múltiple falla seria: 10-1 x 10-2 x 10-2 = 10-5 o 1 en 100. Para alcanzar esto la planta puede ser modificada para: * Reducir el número de veces que ocurre una falla. Consecuencias operativas y no operativas Si no se puede encontrar una tarea preventiva técnicamente viable. Cada caso depende de un grupo diferente de variables. El grafico 8. * Reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo proveyendo dispositivos de emergencia) * Hacer efectiva y conveniente una tarea preventiva (por ejemplo.

¿Es alta la vida útil tecnológica que le resta al bien? SI ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? NO El rediseño no se justifica NO SI ¿Tiene la falla consecuencias operativas mayores? NO SI ¿Es alto es costo de mantenimiento programado o correctivo? NO SI El rediseño no se justifica ¿Hay costos específicos que deben ser eliminados por el cambio de diseño? ¿Hay una alta probabilidad con la tecnología existente de que el cambio de diseño sea exitoso? El rediseño no se justifica NO SI El rediseño no se justifica Muestra un estudio de costo de beneficio una reducción general en los costos? NO SI El rediseño no se justifica El rediseño no es deseable 179 .

Por lo que la primera pregunta a formular es si el bien bajo consideración será calificado de obsoleto en un futuro cercano. si creemos que va a ser útil por un tiempo mayor. en el grafico 9. la siguiente pregunta seria si la falla esta ocurriendo con suficiente frecuencia como para ser un problema real: ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? Esta pregunta elimina ítems que fallan con tanta poca frecuencia que el costo del rediseño podría llegar a ser mayor que los beneficios que se derivan de este (a menos. Por ejemplo. la modificación tiene la posibilidad de pagarse a si misma.000.2 es: ¿Es extenso el remanente de vida tecnológicamente útil del bien? Algunas organizaciones demandan que las modificaciones deberían recuperar sus propios gastos dentro de un periodo especifico. Modificacion propuesta: una rejilla de acero inoxidable El problema: grumos que tapan la salida del embudo Grafico 9. y que no puede ser previsto por el mantenimiento. es muy poco probable que esta modificación valga la pena. especialmente si se tiene en cuanta el hecho de que transcurrirán varios meses hasta que sea comisionada. Es por eso que un “no” como respuesta a esta pregunta no aborta la modificación – la tarea de mantenimiento en si mismo puede ser tan costoso que la modificación puede ser justificada de todas maneras.Grafico 9. Si el embudo fuera a ser reemplazado en dos años. que sea bloquea con terrones.2: Diagrama de decisión de una evaluación preliminar para una modificación propuesta. todos los bienes son eventualmente superados por nuevas tecnologías. entonces esta claro que no es conveniente modificarlo. por supuesto que una tarea preventiva sea la razón para un porcentaje bajo de falla. Si es así.3 . el rediseño no es justificado. si el embudo fuera a permanecer en servicio por varios años más. la modificación podría ser beneficiosa. Sin importar cuan confiable sean. Hasta ahora. Por otro lado. Este tipo de políticas reduce el número de proyectos iniciados en la base de la relación costobeneficio planeada y asegura que solo sean aprobados los proyectos que se paran a si mismos.) 180 . Por otro lado. Esto se establece efectivamente. Si la respuesta a esta pregunta es “si”. De modo que la respuesta a la primera pregunta del grafico 9. Es por eso que la primera pregunta del grafico 9.Un embudo de acero inoxidable. el proceso de RCM muestra que esto cusa $400 en perdidas de producción cada vez que esto ocurre. dos años. Se sugirió que un modo de eliminar el modo de falla puede ser instalar una rejilla de acero inoxidable sobre la boca del embudo a un costo de $6.2 es “no”.3 muestra un embudo de acero inoxidable.digamos.

Cualquier cambio de diseño que implique agregar estructura física. si estos costos no están relacionados aun aspecto específico de diseño. si ocurre tres veces al año * En mas de 10 años si se presenta dos veces por año. requiriendo muchos intentos de resolver el problema. un análisis de flujo discontinuo provisto para el embudo (a un porcentaje de descuento de un 10%) muestra que la modificación se pagara a si misma * En cinco años si el bloqueo se presenta 4 veces al año * En siete años. pero solo se alcanzaran algunos de los ahorros. Por ejemplo. Como hemos visto. los beneficios esperados deberían ser considerados como ahorros proyectados si resulta exitoso el primer intento de mejoras. puede no revelar otros modos de falla. existe la posibilidad de que no tenga el efecto deseado. en el caso del embudo deberemos asegurarnos de que los terrones no se acumularan en la rejilla. Un cambio dirigido un modo de falla. ¿Puede un estudio económico mostrar el ahorro esperado de costos? Tal estudio compara la reducción de costos esperada sobre la vida útil remanente del equipo. entonces de debe considerar el rediseño. también implica agregar mayor posibilidades de fallas – tal vez demasiadas. el cambio no tiene posibilidades de ser viable económicamente. que esta previniendo las fallas funcionales.Por ejemplo. En forma alternativa. se puede considerar que el cambio de diseño siempre será exitoso. 181 . Para estar sobre el lado seguro. implica que las fallas pueden no estar afectando la capacidad operativa. Si estamos seguros que la modificación del embudo funcionara. ¿La falla implica consecuencias operativas mayores? Si la respuesta es si. De modo que si una evaluación a sangre fría del cambio propuesto índica una probabilidad baja de resultados exitosos. multiplicado por la probabilidad de éxito en el primer intento. entonces el potencial económico del rediseño es alto. Por otro lado. Si ocurriera una vez al mes. solo porque se esta llevando a cabo una tarea preventiva muy costosa. es poco probable que el problema se resuelva por un cambio en este último. podemos obtener una respuesta “no” para la pregunta sobre el porcentaje de fallas. De modo que una respuesta negativa a esta pregunta significa que puede ser necesario vivir con las consecuencias económicas de la falla. ¿Hay una probabilidad alta. si e bloqueo del embudo ocurriera cada dos o tres años. con la tecnología existente de que la modificación sea exitosa? A pesar de que un cambio particular pueda ser muy deseable económicamente. Una respuesta positiva a cualquiera de estas preguntas nos lleva directamente al cambio de diseño en si mismo: ¿Hay costos específicos que pueden ser eliminados por el cambio de diseño? Esta pregunta se refiere a las consecuencias operativas y los costos directos del mantenimiento proactivo y/o correctivo. nadie le prestaría demasiada atención. si el problema pudiera apuntar aun elemento de costo específico. Sin embargo. seria beneficioso realizar una mayor investigación. con los costos de llevar a cabo la modificación. pero pueden resultar en costos de reparación excesivos. ni coagularan en un problema mucho más costoso a largo plazo. Una respuesta negativa a la pregunta sobre consecuencias operativas.

Este tipo de justificación no es necesaria. si las características de confiabilidad de un ítem son sujeto de garantías contractuales o si los cambios son necesarios por razones diferentes al costo (como ser la seguridad). generalmente no hay condiciones de falla potencial explicitas y un intervalo P-F no predecible. pero están diseñados para determinar excepciones no previstas en el comportamiento de las fallas. siempre y cuando ambas sean realizadas con frecuencia y con la profundidad necesaria para asegurar un grado razonable de protección de las consecuencias de las fallas concernientes. los controles no están basados en las características de fallas de ningún ítem en particular. Como resultado. También da a los responsables una oportunidad para asegurarse de que las normas generales de mantenimiento son satisfactorias. Algunas organizaciones distinguen entre tareas formales programadas y rondas de control con el pretexto de que una es principalmente técnica y la otra predominantemente administrativa. y se pueden utilizar para controlar si la rutina de mantenimiento se sigue correctamente. Estos controles pueden incluir una cuantas tareas en-condición especificas. El primero es identificar los daños accidentales. por conveniencia. tales como materiales de riesgo u objetos extraños dejados por el suelo.3 Rondas de Control Las rondas de control tienen dos propósitos. derrames u objetos de limpieza. De nuevo. 9. 182 . En realidad no importa quien las realiza. no hay una base para definir una condición potencial de falla o un intervalo P-F predecible. Las rondas de control. pero el daño en general puede ocurrir en cualquier momento y no esta relacionado con nivel alguno de resistencia a la falla. Similarmente. por supuesto. también tienen como propósito descubrir problemas causados por la negligencia o la ignorancia. de modo que son llevadas a cabo por personas diferentes.

2 Planilla de Decisión RCM 183 .2 El Proceso de Decisión de RCM La planilla de decisión de RCM es ilustrada en el grafico 10. También describe el diagrama de decisión de RCM. este capitulo describe la Planilla de Decisión de RCM. y en la luz de estas respuestas. Finalmente.10. Este marco se muestra en la figura 10.1 Integrar Consecuencias y Tareas. que integra todos los procesos de decisión en un marco estratégico simple.13).El Diagrama de Decisión de RCM 10. registrar: * Que rutina de mantenimiento se va a realizar. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Grafico 10. Estas preguntas son: * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para prevenir cada falla? * Que debería hacerse si no se encuentra una tarea preventiva apropiada? Este capitulo resume lo mas importante de estos criterios. N° de sub. Los capitulos 5 a 9 proveyeron una explicación detallada del criterio utilizado para responder las últimas tres de las siete preguntas que conforman el proceso de RCM. y se aplicada a cada uno de los modos de falla enumerados en la planilla informativa de RCM.1. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. que la segunda de los dos documentos clave de trabajo utilizados en la aplicación de RCM (Siendo el primero la planilla informativa del grafico 4. con que frecuencia y quien la va a llevar a cabo * Que fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño * Casos donde se llevo a cabo una decisión deliberada para permitir que ocurran las fallas. 10. El resto del capitulo demuestra como esta planilla es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas en el Diagrama de Decisión.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. sist.2.

NO SI NO Descarte Programado. calidad. servicio al cliente o costos operativos además de el costo directo de reparación? SI 01 S1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? N1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI NO NO Tarea en condición programada NO SI SI Tarea en condición programada NO SI Tarea en condición programada H1 Es la tarea de restauración programada que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? Tarea en condición programada Restauración Programada N2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? 02 Es la tarea de restauración programada que va a reducir la consecuencia de la falla técnicamente viable y conveniente? SI NO S2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? SI H3 SI Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? NO NO SI NO Restauración Programada SI NO S3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? Restauración Programada N3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? 03 Descarte Programado.H Puede la Perdida de Funcion causada por este modo de falla convertirse en evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias S normales? NO Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pudiera lastimar o quitar la vida de alguien? E Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pueda violar una regulación medioambiental conocida? O Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa ( rendimiento. Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? SI NO SI Es la tarea de búsqueda de fallas para detectar la falla técnicamente viable y conveniente? SI Búsqueda de fallas programada Descarte Programado. Mantenimiento No programado NO SI Es la combinación de tareas técnicamente posible y conveniente? Mantenimiento No programado Mantenimiento No programado NO Podría la falla múltiple afectar el medioambiente? SI Rediseño Obligatorio Combinación de tareas. Descarte Programado. Rediseño Obligatorio Puede ser deseable el rediseño NO Mantenimiento No programado 184 .

3. Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema FALLA FUNCIONAL (perdida de la funcion) MODO DE FALLA (Causa de la falla) Planilla de informacion RCM II FUNCION 1 Tranferir agua del tanque x al tanque Y a no menos de 800 ltrs. E. * Si fuera necesario responder a cualquiera de las preguntas de default. o S4 para registrar las respuestas. S. 185 . o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado. del siguiente modo: * Las columnas encabezadas H. abajo. * Las siguientes tres columnas (encabezadas H1. H3 etc. como se muestra en el grafico 10.1 Diagrama de decisión RCM La planilla de decisión esta dividida en 16 columnas. A Incapacidad para transferir agua 1 Tamaño del cojinete a causa del desgaste normal Planilla de informacion RCM II Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema H1 H2 H3 S1 S2 S3 Acciones de default Información Consecuencia de de referencia la evaluacion 1 FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4 N1 N2 N3 1 A 1 Grafico 10. Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del Diagrama de Decisión de RCM. por minuto. y de ser así. el tipo de tarea. Las ultimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera). la frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. se debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5.Grafico 10. La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño. Se utilizan para hacer referencia a las planillas informativas y de decisión. O y N se utilizan para registrar las respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de falla.) registra si una tarea proactiva ha sido seleccionada. y FM identifican los modos de falla bajo consideración. H2. FF. Las columnas encabezadas F.3: Remisión de infamación de las planillas informativas y de decisión.

El grafico 10. Estas preguntas se realizan para cada modo de falla. y O en el grafico 10. No Escriba la letra N en la columna O y vaya a la pregunta N1 Grafico 10.4.4: Utilizar la planilla de decisión para registrar consecuencias de las fallas. se revisa cada una de estas cuatro sesiones de la planilla de decisión. ¿Sera la pérdida de funcion causada por este modo de falla evidente para el equipo de operaciones bajo circunstacias normales? Escriba la letra N en la columna H y vaya a la pregunta H1. E. Consecuencias de las fallas: Los significados precisos de las preguntas H. y las respuestas se registran en la planilla de decisión en la base que se observa en el grafico 10.1 se discuten extensamente en el capitulo 5. No Escriba la letra N en la columna S y vaya a la pregunta E ¿Podria este modo de falla causar una perdida de funcion u otro daño que pueda violar alguna regulación o parámetro ambiental? Si Escriba la letra Y en la columna E y vaya a la pregunta S1. No Si Escriba la letra Y en la columna H y vaya a la pregunta S ¿Podria esta falla causar una perdida de la funcion u otro daño que pudiera lastimar o matar a alquien? Si Escriba la letra Y en la columna S y vaya a la pregunta S1.En los siguientes párrafos. Se debe tener en cuenta que: 186 . S. No Escriba la letra N en la columna E y vaya a la pregunta O ¿Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operacional? Si Escriba la letra Y en la columna O y vaya a la pregunta O1. en el contexto de las preguntas respectivas en el Diagrama de Decisión.5 muestra como las respuestas a estas preguntas se registran en las planillas de decisión.

5: Consecuencias de falla. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias no operacionales: Para ser conveniente.5 también resume el criterio utilizado para decidir si tales tareas con beneficiosas y convenientes. * Una vez que se categorizo las consecuencias del modo de falla.6. el siguiente paso es llevar a cabo una tarea preventiva apropiada. eliminar o minimizar las consecuencias. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias para el medio ambiente: Para ser conveniente. con suficiente tiempo para evitar. Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia F 3 5 2 1 1 FF FM H S E O A B C A B 1 2 4 5 3 N Y Y Y N Y Y N N Y Y N N N Una falla oculta: Para ser conveniente. un resumen. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta un nivel aceptable Consecuencias de fallas: Para ser conveniente. una “Y” es registrada en la columna “e” nada se registrara en la columna “O”. Esto significa que si por ejemplo. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias operacionales: Para ser conveniente. * La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se encontró una tarea de descarte programado para prevenir las fallas. De modo que si se lo clasifica como causante de consecuencias medioambientales solamente (Al menos cuan llevamos a cabo el análisis de cualquier bien). En cada caso. conveniente y técnicamente posible. Los capitulos 6 y 7 explicaban en detalle como establecer si una tarea es técnicamente posible. una tarea es apropiada si es beneficiosa. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propia nivel aceptable Grafico 10. * La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se identifico una tarea de restauración programada para prevenir las fallas. 187 . El grafico 7. de la siguiente manera: * La columna encabezada H1/S1/ O1/ N1 se utiliza para registrar si pudiera encontrarse una tarea en-condición apropiada para anticipar el modo de falla.* Cada modo de falla se analiza en términos de una categoría de consecuencias solamente. Tareas Proactivas Las columnas octava a la décima de la Planilla de Decisión se utilizan para registrar si una tarea proactiva ha sido seleccionada. Estos criterios se resumen en el grafico 10.

entonces se rechazan la tarea en su totalidad. Las Preguntas de Default Las columnas encabezadas H4. y se debería escoger la mas efectiva de las dos.7. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). H1 S1 O1 N1 Y H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 ¿Es técnicamente viable una tarea para detectar si la falla esta por ocurrir? ¿Hay una condicion de falla potencial clara? ¿Cuál es? ¿Qué es el intervalo P-F? ¿Es este intervalo lo suficientemente largo para que se tomen acciones para evitar. ¿Es posible restaurar la resistencia origínal a las fallas del item? N Y N N Y ¿Es técnicamente viable una tarea de descarte programado para reducir la relacion de falla (Evitar todas las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla.6 que se apliquen a esa categoría de tareas. debe ser posible responder positivamente a todas las preguntas que se muestran en el grafico 10.En esencia. si las respuestas a las preguntas previas son todas negativas. Si todas las preguntas reciben respuestas positivas. se registra una descripción de esta y la frecuencia con que debe realizarse como explicamos mas adelante en este capitulo. entonces esta primera debería ser también considerara. Grafico 10. o desconocida. se debe tener en cuenta que si una tarea de bajo orden es aparentemente mas efectiva que una tarea de alto orden. y esta debe cumplir con el criterio de “beneficioso y conveniente” del grafico 10. como mencionamos en el capitulo 7 . ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales).) 188 . entonces de registra una “Y” en la columna correspondiente.6 Criterio de Viabilidad técnica Si se selecciona una tarea.5. y el analista se dirige al siguiente modo de falla. Para que una tarea sea técnicamente posible y sea conveniente. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas fuera “no”. eliminar o minimizar las consecuencias de las fallas? ¿Es práctico monitorear el item a intervalos menores que el intervalo P-F? ¿Es técnicamente viable una tarea de restauración programada para reducir la relacion de falla (evitar las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. H5 y S4 en la planilla de decisión se utilizan para registrar las respuestas a las tres preguntas de default. Sin embargo. (Tenga en cuenta que las preguntas de default son solo fórmulas. Las bases en las que se responden estas preguntas se resumen en el grafico 10.

Como resultado. del nuevo diseño debería ser dejada en manos de los encargados de este aspecto. No escribir simplemente 189 . Si la respuesta es no. ¿Es una combinación de tareas técnicamente posible y productiva? “Yes” si la combincion de dos o mas tareas proactivas reducira el riesgo de falla hasta un nivel aceptable (esto es muy poco comun). El capitulo 7 como tales rodamientos pueden sufrir de una variedad de condiciones de falla potenciales. Si el proceso de decisión requiere cambios en el diseño. Por ejemplo. la “tarea propuesta” debería especificar que rodamiento sebe ser controlado por que condición. vibraciones. se debería registrar una descripción de la tarea en la columna titulada “tarea propuesta”. Muchas maquinas poseen mas de un. como en el documento que recibirá la persona que realiza la tarea. En otras palabras. Lo ideal seria que la tarea sea descripta con tanta precisión en la planilla de decisión. el rediseño es oblogatorio. la accion de default es mantenimiento no programado perp el rediseño puede ser deseable. consideremos una situación donde una tarea en-condición fue especificada para un rodamiento de bolas. incluyendo ruidos. con frecuencia muchos de estos rodamientos. Por ejemplo. Tarea Propuesta Si una tarea proactiva o una tarea de búsqueda de fallas han sido seleccionadas durante el proceso de toma de decisiones. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado.7 Preguntas de Default. la tarea propuesta debería enunciar “Controlar el rodamiento x por ruidos audibles” y no solamente “controlar el rodamiento” Este tema se discute en mayor detalle e el siguiente capitulo. y así sucesivamente. Si la respuesta es no. La forma real. el rediseño es obligatorio. calor. ¿Podria la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? (Esta pregunta solo se realiza si la respuesta a la pregunta H4 es no. pero el rediseño puede ser deseable. las consecuencias de las fallas son meramente economicas y no se ha encontrada una tarea proactiva adecuada. En estos dos casos. la tarea propuesta debería proveer una breve descripción del cambio de diseño.) Si la respuesta a esta pregunta es si. la tarea debería al menos ser descripta con el suficiente detalle para hacer el intento absolutamente claro a quien sea que escriba la descripción detallada de la tarea. Si esto no fuera posible. si un rodamiento particular esta por ser controlado por ruidos. desgaste. Consecuentemente.Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia H1 H2 H3 S1 S2 S3 O1 O2 O3 Acciones de Default FM FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 3 A 1 N N N N Y ¿Es una tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Registre “yes” si es que es posible realizar la tarea y es practico hacerlo con la frecuencia requerida y si reduce el riesgo de fallas multiples hasta un nivel aceptable. 4 4 B C 4 2 N N N N N N Y N N N N N 5 4 B C 4 2 N N N N N N N N Y N 1 1 A 5 B 3 Y N N Y N N N Y N N N N N N Grafico 10. si el proceso de RCM revela que el mecanismo de sujeción de una guardia debe ser rediseñado por razones de seguridad. al menos. la “tarea propuesta” debería establecer algo como “Se requiere un mecanismo de sujeción mas seguro para la guardia”.

y el tiempo medio entre la manifestación de la falla oculta. la razón para la tarea X carece de sentido. Hemos visto que se basan en lo siguiente: *Los intervalos de tarea en-condición dependen del intervalo P-F * La restauración programada y el descarte programados dependen de la vida útil del ítem bajo consideración. En otras palabras. La única excepción es la falla oculta donde “el perfil de riesgo/ confiabilidad es tal que no se requiere la búsqueda de fallas”. se utiliza para enumerar quien debería llevar a cabo cada tarea.en otras palabras. tiempo transcurrido. Esto es porque la razón de llevar a cabo una tarea con una frecuencia particular puede cambiar a través del tiempo. Simplemente pregunta quien tiene la competencia y confianza para llevar a cabo esta tarea en forma correcta. Por otro lado. Cuando se completa la planilla de decisión.“Se requiere rediseño”. sin hacer referencia a ninguna otra tarea. registrar cada intervalo de tarea por sus propios meritos. 190 . el momento para conservar consolidarlos en un número menor de paquetes de trabajo es cuando recopilamos los programas de mantenimiento. y la tarea Y se elimina mas tarde.) Tenga también en cuenta que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier medida adecuada de la exposición al stress. Como explicamos en el próximo capitulo. Sin embargo. De modo que si la frecuencia de la tarea X se basa en la frecuencia de la tarea Y. distancia recorrida. Sin embargo. que dictan la disponibilidad necesaria. en la mayoría de los casos el término “mantenimiento no programado” debería registrarse en la columna de tarea propuesta. * Los intervalos de tareas de búsqueda de fallas dependen de las consecuencias de las fallas múltiples. Tenga en cuanta que el proceso de RCM considera este tema un modo de falla por vez. Puede hacerse mediante. Esto incluye tiempos calendarios. como se explicaba en la pagina 85. ciclos de interrupción y reinicio. si se tomo la decisión de permitir que la falla ocurra. y cualquier otra variable que tenga relación directa con el mecanismo de falla. la frecuencia de trabajo inicial siempre deberá permanecer en la planilla de decisión para hacernos recordar como se derivaron las frecuencias de programas (en otras palabras para preservar el “seguimiento de auditoria”..en realidad la razón por la que se llevaba a cabo la tarea puede desaparecer. La ultima columna en la planilla de decisión. debería ser dejado a los diseñadores decidir exactamente que tipo de mecanismo de sujeción se utilizara. los tiempos calendarios tienden a ser utilizados donde fuera posible porque son lo mas simple y menos costoso de administrar.. Finalmente. como nos confrontamos con un número de tareas que necesitan ser llevadas a cabo en un amplio rango de frecuencias diferentes. Intervalo Inicial Los intervalos de tareas se registran en las planillas de decisión en la columna de “Intervalo Inicial”. no se aproxima al sujeto con ninguna idea preconcebida sobre quien debería (o no debería) hacer trabajo de mantenimiento.

Un tema a veces controversial que emerge en esta etapa involucra la alta frecuencia en tareas en-condición y tareas de búsqueda de fallas. Utilizar operadores para este propósito también puede traer profundas implicancias en lo relacionado a relaciones industriales. Esto puede llevar a tal número de tareas de alta frecuencia que los encargados pasaran la mayoría de su tiempo yendo de una tarea a otra. o de que recibirán feedback constructivo en el caso de un diagnostico erróneo. inspectores de estructuras o técnicos de laboratorio. técnicos especiales. y deben estar entrenados para llevar a cabo de un modo seguro las tareas de búsqueda de fallas. pero en muchos casos. como con la mayoría de las otras decisiones en el proceso de RCM. Esta opción puede ser atractiva. A veces tiene sentido derivas estas tareas a los mantenedores. Una segunda opción es utilizar operadores para llevar a cabo estas tareas. de modo que esto debe ser tratado con sumo cuidado. inspectores de seguridad. Este tiempo en recorridos. utilizar personal de mantenimiento para llevar a cabo estas tareas tiene las siguientes desventajas (especialmente si son comerciantes capacitados): * Si el intervalo de tarea es corto. la frecuencia e inspección será muy alta. 191 . En general. Los operadores también están mas motivados a cuidar de “sus” maquinas.) * Deben asegurarse de que se llevara a cabo una acción en las bases de sus informes. * deben tener acceso a procedimientos simples y confiables para reportar cualquier defecto que puedan encontrar. vendedores. porque es más económico y más fácil a nivel organización utilizar personas para realizar tareas de alta frecuencia que esté cerca de los equipos la mayoría del tiempo. * Las personas con gran habilidad para trabajo manual son escasas a nivel mundial. en el caso de tareas en-condición.La respuesta podría ser cualquiera. y reportes. Sin embargo se deben satisfacer tres condiciones antes de que los operadores sean destinados con confianza a realizar estas tareas: * Deben estar capacitados específicamente en como reconocer las condiciones de falla potenciales. y son reticentes a llevarlas a cabo. * Muchas personas capaces consideran las tareas de alta frecuencia aburridas. son las personas que tienen un mayor conocimiento del equipo. de modo que seria desde un principio complicado destinarlos a este tipo de trabajo. Las tareas pueden ser destinadas a operadores de mantenimiento. mas el costo de planificar y controlar los trabajos convierte en muy costosa la utilización de personal de mantenimiento para este propósito. generalmente al punto donde no es conveniente destinar a ellos estas tareas. de funcion de calidad. las personas que están en condiciones de decidir quien es el más adecuado para llevar a cabo estas tareas. (El diseño de estos procedimientos se discute en mayor detalle en el capitulo 11.a veces más que una por turno.

consideramos tres modos de falla que fuero discutidos extensamente en capitulos previos. Las decisiones asociadas se registran en la planilla de decisión que vemos en el grafico 10. Cuando la prueba finalice.8: Una planilla de Decisión de RCM con entradas de prueba. como se discute en las paginas 118 y 179. Cada una de estoas otras fallas también será detallada y analizada por sus propios meritos.3 Completar la Planilla de Decisión Para ilustrar como se completa la planilla de decisión. 192 . N° de sub. * La falla de la bomba de emergencia como un todo.10. * El rodamiento que se atasca en una bomba que si tiene otras de emergencia. como se discute en las páginas 105 y 106. sist.8. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. como se discute en las páginas 108 y 109. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Obreros Bomba sin stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N Y Controle el ruido del cojinete de la bomba principal Semanalmente Bomba principal con stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N N N N N Mantenimiento no programado Operador Bomba stand by 2 A 1 N N N N Y Interruptor en bomba stand by en 4 semanas lugar de una bomba principal y asegurese de que el stand by sea capaz de llenar el tanque. Estos son: * El rodamiento que se atasca en una bomba sin stand by. Notar tres puntos importantes sobre este ejemplo: * Las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos mas modos de falla que la falla bajo consideración. cambie nuevamente por la bomba principal Grafico 10.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist.

Finalmente.4 Computadoras y RCM La información Contenida en las Planillas de RCM y las planillas de decisión se presta para ser almacenada en una base de datos informática. sino que también muestra porque se la ha seleccionado. Una computadora también puede utilizarse para ordenar la tarea propuesta en base a los intervalos y las capacidades. Sin embargo. y quizás para asistir con la determinación de los intervalos de búsqueda de falla as complejos. En la práctica si se supiera que tal bomba sufre uno o más modos de falla dominantes. * La bomba de emergencia es tratada como una “caja negra”. es prácticamente esencial utilizar una computadora para este propósito. 10. estas fallas serian analizadas individualmente. y así sucesivamente. y generar una variedad de otros reportes (modos de falla por categoría de consecuencias. La habilidad para hacer el seguimiento de cada tarea en forma inversa hasta legar a la funcion y el desempeño deseados también lo convierte en el simple hecho de mantener actualizado el programa de mantenimiento. En esencia. (Como seguramente lo hará. almacenar el análisis en un banco de datos hace infinitamente más fácil refinar y revisar los análisis a medida que se aprende más y a medida que cambia el contexto operativo. Esto es así por que los usuarios pueden inmediatamente identificar y reevaluar tareas que se ven afectadas por un cambio en el contexto operativo del bien (tales como un cambio en los turnos de trabajo. se debe tener en cuenta que solo se debe utilizar una computadora para almacenar y ordenar la información de RCM. Esta información es invalorable si se desafía la necesidad de hacer trabajos de mantenimiento en cualquier momento. o un cambio en las regulaciones de seguridad). si se están por analizar un gran numero de bienes. tareas por categoría de trabajo. la planilla de RCM no solo muestra que curso de acción ha sido seleccionado para lidiar con cada modo de falla. Y evitar la perdida de tiempo reevaluando tareas que no tienen posibilidades de verse afectadas por el cambio.ver parte 7 del capitulo 13). En realidad.las decisiones en el ejemplo tienen carácter ilustrativo solamente. 193 .* Se podría haber escogido un número de otras tareas preventivas para anticipar la falla del rodamiento.

Estos pasos se resumen en el grafico 11. Sin embargo. Esto especifica un numero se tareas de rutina que necesitan ser realizadas a intervalos regulares para asegurar que el bien continua cumpliendo con las funciones que los usuarios esperan. 194 . Implementación – Los Pasos Clave Hemos visto como la aplicación formal del proceso de RCM finaliza con planillas de decisión completas. o en la capacidad de operadores o personal de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente. en el momento preciso. * Todas las acciones que requieren cambios (en el diseño. .1. Esto en si mismo. causa frecuentemente un cambio en el comportamiento de los participantes. Lo mas importante de cada uno se discute en mayor detalle en el resto de este capitulo.Incorporar los paquetes de trabajo en sistemas que aseguren que serán llevados a cabo por las personas adecuadas. conjuntamente con las acciones default que deben llevarse a cabo i no se pudiera encontrar una tarea de rutina apropiada. Esto implica específicamente: . * Los cambios en las tareas de rutina y en los procedimientos de operación sean incorporados en paquetes de trabajo apropiados.Asegurar que se encarara con rapidez cualquier falla encontrada.11. para poder obtener los máximos beneficios a largo plazo de RCM. de una manera que generalmente lleva a mejoras directas en el funcionamiento de los bienes. en el modo en que se opera el bien. gana gran cantidad de conocimientos sobre como funciona un equipo. se deben seguir pasos para implementar de manera formal las recomendaciones. * Todas las tareas de rutina están descriptas de modo claro y conciso. * Los paquetes de trabajo y los cambios son implementados. Estos pasos deben asegurar que: * Todas las recomendaciones están aprobadas formalmente por el superior con responsabilidad general sobre el bien. Las personas que participan en este proceso. y serán realizados correctamente. y porque falla.

IDENTIFICAR CAMBIOS EXCEPCIONALES (A la capacidad o a los procedimientos operativos.ACTUALIZAR LAS DESCRIPCIONES DE LAS TAREAS DE RUTINA.AUDITAR PLANILLA DE DECISIÓN Mantenimiento no programado Controlar pernos de uniones Mensual Mantenimiento no programado Rediseño Controlar nivel de aceite de Semanalmente engranaje 2.1: Después del RCM 195 .IMPLEMENTAR SISTEMAS QUE ASEGUREN QUE EL TRABAJO SE LLEVA A CABO. Procedimientos Operativos Sistemas de Planificación y control para programas de mantenimiento de alta y baja frecuencia. 5. (Detallar información) 3. Procedimientos Operativos Estándar Implementar cambios positivos a la capacidad de las maquinas o la gente Procedimientos Para informar y Corregir Defectos.Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por Mecánico Operador 1.INCORPORAR DESCRIPCIÓN DE TAREAS DE PAQUETE DE TRABAJO.) Programas de 4. Grafico 11.

) Cuando debe llevarse a cabo la auditoria. a cargo de organizaciones incluyendo desde autoridades regulatorias. La auditoria de RCM implica una revisión formal de los contenidos de las Planillas Informativas y de Decisión de RCM. también debe estar capacitado totalmente en RCM). Esta sección de este capitulo se enfoca en quien debería llevar a cabo la auditoria. debería discutir el asunto con las personas que llevaron a cabo el análisis. El último paso es conocido como la auditoria de RCM.11. De esta manera los auditores deberían estar preparados para aceptar que ellos mismos pueden estar equivocados. cuando debería realizarse y que abarcaría.) * Las personas pueden recordar fácilmente las ocasiones en que tomaron decisiones específicas. mas rápido la organización recibirá los beneficios finales del ejercicio. a pesar del mejor esfuerzo de las personal aplicando el proceso. (En la mayoría de los casos. de manera que estos últimos siguen teniendo la mayor responsabilidad sobre las decisiones. Estas estrategias afectan profundamente la seguridad. tengan pleno conocimiento de lo que están haciendo. debe estar siempre entendido que los auditores actúan en nombre de los responsables superiores. de modo que forma parte de su propio interés y el de sus empleados tener la satisfacción personal de que se están siguiendo los pasos adecuados para prevenir tales sucesos. Sin embargo. (Si esto sucede muy lentamente. cualquier organización que adopte RCM. * Cuanto más rápido se implementen las decisiones. Como mencionamos en el capitulo 1. pero la pueden delegar a alguien que en su juicio tenga la confianza suficiente. y que se convenzan de que sus decisiones son sensibles y defendibles. debe tener gran cuidado en que las personas aplicando este método. (Quien quiera que lleve a cabo las auditorias. si algo va sumamente mal. Si los auditores no estuvieran de acuerdo con los hallazgos o las conclusiones. comienzan a perder interés. aseguradoras y accionistas hasta los representantes o victimas (o sus sobrevivientes). Quien debería llevar a cabo la auditoria: Los encargados superiores están a cargo de la responsabilidad general si algo no funciona. empiezan a cuestionarse si la gerencia fue responsable al involucrarlos a ellos en este trabajo. y lo que es mas serio. Sin embargo si se hace esto. por tres razones: * Las personas que llevaron a cabo el análisis disfrutan de ver el resultado de sus esfuerzos puesto en práctica. 196 . el proceso de RCM provee el marco estructural más sólido disponible actualmente para formular estrategias de manejo de bienes. los superiores no tienen necesariamente que realiza ellos mismos las auditorias. no se cuestionan más de un 5% de las decisiones. integridad medioambiental. Como resultado. cada decisión será sometida a una revisión adversaria profunda e intensa. Las auditorias deben ser llevadas a cabo tan pronto como fuera posible una vez que se completo cada revisión (preferentemente dentro de las dos semanas).1 La Auditoria de RCM Si se aplica correctamente. y bienestar económico de la organización utilizando el bien.

* Deben incluir un verbo. pagina 87) 197 . el autor busca asegurar que el proceso de RCM ha sido aplicado correctamente. * Todos los dispositivos de protección deberían ser enumerados y se debería enumerar correctamente sus funciones. Lo asuntos que necesitan atención con mayor frecuencia son los siguientes. y el proceso del cual forma parte.Cuando se alcanza un acuerdo general de cada análisis. no solo un componente especifico * El verbo debe ser una palabra diferente a “falla” o “funciona mal”. Cuando revisa el método. Funciones Todas las funciones del bien deben ser descriptas correcta y claramente. el auditor busca asegurar que se ha reunido la información correcta y se han formado conclusiones acerca del bien en si mismo. en forma conjunta con los niveles deseados de precisión. En particular. y deberían indicar que puede llegar a ser capaz de hacer el bien en su contexto operativo presente más que su potencia nominal (que puede hacer). La falta mas común es analizar bienes a un nivel muy bajo. Como regla. como modo de falla simple (Opción 3. y el síntoma normal es grandes números de ítems con solo una o dos funciones definidas por ítem. aunque puede incorporar mas de u nivel de desempeño. a menos que sea apropiado tratar a la falla de un subconjunto. Cuando revisamos el contenido. Puntos clave a tener en cuenta se incluyen a continuación: * Cada enunciado de funcion debe definir solo una funcion. las decisiones se implementan como se describen en el resto de este capitulo. no hayan sido omitidos. Que abarca la auditoria Un análisis de RCM necesita ser controlado desde el punto de vista del método y contenido. que tienen posibilidades razonables. cada enunciado de funcion debe contener un solo verbo (a menos que sea un dispositivo de protección) * Los niveles de desempeño deberían ser cuantificados. Fallas funcionales Todas las fallas funcionales asociadas con cada funcion deberían ser enumerdas (por lo general la falla completa mas el negativo de cada parámetro de rendimiento en la afirmación de la funcion) Modos de fallas Asegurar que los modos de falla que se presentaron. La descripción de los modos de falla también debe ser específica. Niveles de análisis El análisis debe ser llevado a cabo al nivel adecuado. (Hacer “X” si sucede “Y”) * Las funciones de todas las válvulas e indicadores deberían ser alistadas.

etc. en la pagina 200). reiniciar.) Los efectos de falla no deberían incorporar palabra de “consecuencias” reales. o “esta falla es evidente”. ha recibido la respuesta correcta. los significados correctos deberán haber sido adjuntados a los términos por si mismo. como explicamos en la pagina 124 y 126. del siguiente modo: Erróneo 1 pantallas dañadas o desgastadas. Sin embargo.* Las fallas de válvulas e interruptores deberían indicar si el ítem falla en la posición abierta. Los modos de falla se deberían dirigir directamente a la falla funcional bajo consideración. 7 y 8. como se explica en los capitulos 6. reparar. deben enunciar el tiempo inactivo total posible. Se debe tener especial cuidado en asegurar que la pregunta de la funcion oculta (pregunta H.) Finalmente los auditores los auditores deben asegurarse de que todo lo dice ser “analizado en forma separada” sea realmente “analizado en forma separada”. En particular. y bajo circunstancias normales. y no se deberían transponer. o cerrada. Evaluación de Consecuencias. como en: Modo de falla El motor se dispara Efecto de Falla Propulsor de la bomba estancado por una roca. Selección de tareas Cualquier tarea que halla sido seleccionada. 2. Puntos clave que se deben considerar: 198 .Pantallas dañadas. no solo debe satisfacer los criterios de viabilidad técnica. Otro error común es combinar dos modos de falla sustancialmente diferentes en una descripción. sino que también deben hacer referencia a las consecuencias de la falla. * Que efecto tiene la falla sobre la producción o las operaciones (rendimiento. Efectos de las fallas La descripción de los efectos de las fallas puede hacer posible decidir: * Si es que (y como) la falla será evidente para el grupo de operarios. Correcto 1. y a la efectividad de cualquier tarea que pueda haber sido seleccionada para manejar las fallas en estas dos categorías. y debería indicar que debe hacerse para rectificar la falla (reemplazar. También se debe prestar especial atención a la evaluación de seguridad y consecuencias medioambientales.Pantallas desgastadas. * Si es que (y como) la falla implica una amenaza a la seguridad. como ser “esta falla afecta la seguridad”. en forma opuesta al tiempo de reparación. servicio al cliente. calidad del producto.

En particular.2 Descripción de Tareas Antes de que cualquier tarea alcance a la persona que tiene que llevarla cabo. o hará la elección equivocada de tarea en forma conjunta. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la respuesta a la pregunta S o E es “Si”.* Si la respuesta a la pregunta H es “NO”. Claramente el grado de detalle requerido se vera influenciado por el nivel general de capacidad y experiencia de los trabajadores involucrados. Esto puede hacer estragos con la duración del tiempo de inactividad planificado. Sin embrago. e intervalos de tarea en condición. entonces debe responderse la pregunta H5. y la respuesta a la pregunta H4 es “No”.efectividad. se debe tener en cuenta que cuanto mas se lo tiene fuera de una descripción de tareas. 7 y 8. La descripción de tareas también debería explicar que acción debe llevarse a cabo si se encuentra un defecto. por la condición B y reemplazarlo si fuera necesario” debería ser utilizado con cuidado. Si la respuesta a la pregunta H5 es “Si”. la descripción de tareas de rutina no deberían enunciar simplemente el tipo de tareas (Tareas en condición programadas “o “búsqueda de fallas programadas”. por que la parte de “chequear” puede solo llevar unos segundos. etc. Correcto Ajustar la tensión de la cadena O Inspeccionar el desgaste Intervalo Inicial Los intervalos de tareas deberían haber sido establecidos claramente de acuerdo al criterio al que se hizo referencia en los capitulos 6. No debe incorporar una combinación de tareas porque esto generalmente significa dos modos de falla diferentes (a menos que la respuesta a la pregunta S4 sea “si”). mayor es la chance de que alguien omitirá un paso clave. Las tareas propuestas o las acciones de default deberían ser descriptas en detalle suficiente para dejar al auditor sin dudas sobre lo que se intenta. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la falla tiene consecuencias operativas o no operativas. Las instrucciones de este tipo deberían 199 .) La descripción de tareas también debe estar relacionada directamente con el modo de falla en cuestión. ( Por ejemplo. puede el defecto ser reportado a un supervisor o al departamento de mantenimiento – o debe ser rectificado inmediatamente?) Instrucciones como ser “Chequear el componente A. la tarea debe tener una buena relación costo. En particular. En este contexto se debe tener especial cuidado con la descripción de cualquier tarea de búsqueda de fallas que pueda estimular una situación de riesgo para probar el funcionamiento de un dispositivo de protección. Por ejemplo: Erróneo Inspeccionar la cadena por desgaste y modificar el Ajuste. 11. buscar la tendencia de confundir los intervalos P-F con vida útil. mientras que “reemplazar” podría llevar varias horas. debe ser descripta con el suficiente detalle como para no dejar ninguna duda sobre lo que debe hacerse.

200 . Solo utilizar “si fuera necesario” para rutinas rápidas de servicio.) * La frecuencia con la que debe llevarse a cabo la tarea. esto puede ser realizado con frecuencia como parte de una iniciativa de tipo ISO 9000. conjuntamente con cualquier otra precaución de seguridad que deba tomarse.2 – Descripción de Tareas.2 muestra ejemplo de la forma incorrecta de especificar las tareas. Información básica En adición a una clara descripción de la tarea en si misma.ser enunciadas como: “Chequear el componente A por la condición B e informar los defectos al supervisor”. la tercera parte debería entender claramente que se les esta requiriendo que describan la tarea en la planilla de decisión con mayor detalle. electricista. cuando el calibrador este en barra 8. si el tiempo no permite que los procedimientos sean especificados durante el análisis de RCM. Calibrar el diametro Grafico 11. Se debe tener en cuenta que si mas adelante se va a preparar una descripción de tareas detallada. * Si es que (y si fuera necesario como) se debe detener el equipo y / o aislarlo mientras se lleva a cabo la tarea. Erroneo Controlar del Acoplamiento Correcto Controlar el tornillo de alimentación o afloje los bulones y reemplacelos si es necesario O Controle visualmente si la pestaña del acoplamiento presenta roturas y reporte cualquier defecto al supervisor de mantenimiento.5 de la lectura en el calibrador de prueba. esto debería ser realizado por alguien que haya participado en el análisis de RCM original. montador. etc. Acomode las calibraciones fuera de las aplicaciones cuando la planta este cerrada para la limpeza O Saque el calibrador de presion PI1204 al taller y calibre el siguiente procedimiento en el manual 27A. y no que re audite el análisis. Sin embargo. Esto salva la duplicación de esfuerzos que ocurre mas tarde otra persona necesita escribir los procedimientos detallados. También redice la posibilidad de errores de trascripción. * Quien debería hacer la tarea (operador. Si esto no fuera posible. el documento en el que la tarea esta enunciada debería establecer claramente lo siguiente: * Una descripción del bien al que se aplica conjuntamente con un número de equipo donde fuera relevante. Las páginas 206 y 207 explicaban que cada tarea debería ser descripta tan claramente como fuera posible en la planilla de decisión. entonces deben ser especificados más adelante. tales como “controlar el nivel de aceite de la caja de engranajes utilizando una barrilla y llenar con Wonderoil Type 900 si fuera necesario” El grafico 11. Como mencionábamos abajo. Adaptar una barra calibradora de prueba de 0-20 para probar el punto y controlar que la lectura en el calibre de presion PI1204 este dentro de los 0. técnico.

que tengan consecuencias de seguridad o medioambientales. 201 . que el proceso de transferir las tareas desde las planillas de decisión de RCM a los documentos para el usuario final. asegurar que están haciendo “el trabajo correcto”). Una vez que han sido aceptados por los auditores. asegurar que” hacen el trabajo bien”) Esto sugiere. 11. que si se fueran a tomar ambas iniciativas.* Herramientas especiales y repuestas prescriptas. El grafico 9.3 Implementado Cambios Excepcionales. para minimizar la posibilidad de error. La parte 2 del capitulo 9 mencionaba que en el contexto de RCM. estos cambios necesitan ser implementados tan profunda y rápidamente como sea posible. puede ser visto como el punto donde el rendimiento de un análisis de RCM se convierte en el inicio de un ejercicio escrito del procedimiento ISO 9000. el rediseño significa un cambio excepcional en cualquiera de las siguientes áreas.2 mostraba un algoritmo que puede ser utilizado para justificar modificaciones creadas para lidiar con las fallas que solamente tienen consecuencias económicas. Por otro lado una de las mayores imposiciones de los sistemas de calidad como el ISO 9000 es definir que debería estar haciendo el personal. pero el diseñador debería consultar a posterior a las personas que llevaron a cabo la revisión . Las modificación con objetivo de tratar fallas simples o múltiples. no se debería hacer intentos de rediseñar bienes durante el proceso de RCM . * Diseñadas correctamente por ingenieros calificados: Como regla. Alistar estos ítems puede ahorrar muchas caminatas improductivas de aquí para allá una vez que haya comenzado el trabajo. * Un cambio en la configuración Física de un bien o Sistema * Un cambio en un proceso o un procedimiento operativo * Un cambio a la capacidad de una persona. lo más claramente posible. ISO 9000 y RCM Uno de los principales objetivos de RCM es identificar que deberían estar haciendo las personas. * Implementadas correctamente: Se deben seguir pasos para asegurar que las modificaciones son llevadas a cabo según las intenciones en lo que respecta a tiempo. (En otras palabras. manuales y partes están correctamente actualizados. no es usual encontrar que entre un 2% y un 10% de los modos de falla terminan en rediseño. generalmente vía entrenamiento. tiene sentido aplicar primero RCM. ( En otras palabras. y que todos los planos. Esto también sugiere. costo y calidad. para así desarrollar una especificación enfocada apropiadamente. Abajo discutimos asuntos claves en estas tres áreas: Cambios al Bien Físico Todas las modificaciones deberían ser: * Justificadas en forma apropiada: El capitulo 9 explica que las modificaciones deberían ser justificadas en términos de sus consecuencias. deberían reducir el riego (frecuencia y /o severidad) de las consecuencias a un nivel que sea aceptable. Al final de un análisis de RCM típico.

es revisar o extender los programas de capacitación existentes o desarrollar nuevos programas. En la mayoría de los casos. y los requisitos de mantenimiento de todo ítem de equipos modificado debería ser evaluado e implementado correctamente. Como regla. el proceso de RCM revela frecuentemente modos de fallas causados por errores o traspiés por parte de los operadores o el personal de mantenimiento (errores humanos basados en capacidades). 11. como se describe en la parte 6 de este capitulo. del mismo modo que los programas de mantenimiento. Sin embargo. En la mayoría de las organizaciones. Procedimientos Operativos Standard. Esto puede realizarse de dos modos: * Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que serán llevados a cabo por operadores pueden ser incorporados en los procedimientos operativos del equipo. Los cambios excepcionales al modo en que una planta puede ser operada se manejan en el mismo modo que las tareas de rutina que son incorporadas en procedimientos operativos. casi con certeza será necesario desarrollarlos para asegurar que los cambios son implementados. Como explicamos en el capitulo 4.3. deberían estar documentados en procedimientos operativos estándar o SOP’s. Esto se vuelve evidente para el personal participando en el proceso. 202 . Cambios a la forma en que la planta es operada.* Manejadas apropiadamente: Las modificaciones no deberían interferir con las actividades de mantenimiento de rutina en otras partes de la planta.4 Paquetes De Trabajo Una vez que se especificaron completamente los procedimientos de mantenimiento. y que pueda ser presentado de una manera ordenada y compacta a las personas que estarán llevando a cabo la tarea. Las tareas que deben ser llevadas a cabo por operadores a intervalos mayores deberían ser agrupadas en programas separados. tenemos que asegurar que las personas que no hayan participado directamente en el proceso adquieran las habilidades necesarias. organizadas y controladas. y generalmente modifican su comportamiento tan pronto como entienden que están haciendo mal. y ser planeadas. esto se realizara conjuntamente con el departamento de capacitación. * El resto de las rutinas de mantenimiento se agrupan en programas separados y listas de control. como se explica en la próxima parte de este capitulo. necesitan ser empacados de modo que puedan ser planificados y organizados sin demasiada dificultad. como se ilustra en el grafico 11. solo se deberían incorporar tareas en los procedimientos operativos si estas necesitan ser realizadas a intervalos de una semana o menos. los SOP’s son también el modo mas simple y mas barato de manejar tareas de alta frecuencia que necesitan ser llevadas a cabo por operadores.) En muchos casos. La parte previa de este capitulo menciona que todos los cambios que deban ser hechos al modo en que un bien es operado. Cambios en la capacidad de las personas. (En la situación en las que existan ya.

2. luego: Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 1.4 muestra la relación entre estos programas y la planilla de decisión de RCM. • Presione el boton de encendido.3: Transferencia de una tarea desde una planilla de decisión a un SOP. a una frecuencia especifica. Programas de Mantenimiento Un programa de mantenimiento es un documento enumerando un número de tareas de mantenimiento que serán realizadas por una persona con capacidades determinadas. 4 veces por año Operador 203 . • Inicie el widget feed • Etc. Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 4 veces por año Operador Grafico 11. Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. • Abra la válvula detergente. El grafico 11. Controle la tensión de la cadena del mando principal y ajuste el tensior si el juego entre las ruedas dentadas excede los 10 mm. TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Mantenimiento Programado Lavadora Intervalo Realizado por Mecanico Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. Mensualmente Detenga la maquina y siga el procedimiento de traba X. sobre un bien especifico. Controle visualmente el acoplamiento del mando principal para bulones flojos y ajuste si es necesario.TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Procedimeitno estandar de operaciones Lavadora Al inicio del turno • Llene el embudo • Abra la valvula de aire y espere hasta que la presion alcance los 50 psi • (sabados a la mañana solamente) Controle el nivel de aceite de la caja de engranajes y reporte si esta por debajo del nivel 2.

y el monto de tiempo inactivo necesario para llevarlas a cabo. O podría mover la tarea de descarte programada pasada la edad de vida del componente. tienden a dictar intervalos de programas básicos. porque el hacerlo podría mover la frecuencia de las tareas en condición afuera del intervalo P-F para esa falla. Tenga también en cuenta que si la frecuencia de una tarea cambia en este aspecto. 204 . debe ser incorporada siempre en un programa de mayor frecuencia. Intervalos de tareas en las hojas de desicion Diariamente Semanalmente 2 a la semana Mensualmente 6 a la semana 2 a la semana 3 al mes 4 al mes 6 al mes 9 al mes 12 al mes Intervalos de Programas de Mantenimiento Diariamente Semanalmente Mensualmente 3 al mes 6 al mes 12 al mes Grafico 11. Sin embargo.Grafico 11. Sin embargo la planificación se simplifica si los intervalos son múltiples unos de otros. La tarea más costosa.5 Consolidar la frecuencia de tareas. como se muestra en este ejemplo. nunca deben ser incrementados arbitrariamente. se debe tener en cuenta unos cuantos factores adicionales como se explica en los siguientes párrafos. en términos de costos directos involucrados. Consolidar las frecuencias El capitulo 7 mencionaba que si aparece un amplio rango de diferentes intervalos de tareas en la planilla de decisión. deben ser consolidados en un numero menor de paquetes de trabajo. Los intervalos de tareas. El grafico 11.5 da un ejemplo extremo de la variedad de intervalos de tareas que podrían aparecer un una planilla de decisión.4: Trasfiriendo tareas desde una planilla de decisión a un programa de mantenimiento. cuando se compilan los programas basados en las planillas de trabajo. Compilar programas desde una planilla de decisión de RCM es un proceso directo. y como deben ser consolidados en un numero menor de frecuencia de programas.

debería ser este ultimo incorporado como una instrucción global. Y Z. Esto debería evitarse por las siguientes razones: * Las tareas extras incrementan la carga de trabajo de rutina. Si se agregan demasiadas tareas. comienzan a buscar razones por las que no pueden llevar a cabo el programa como un todo. y juzgan acordemente el programa como un todo. o deberían todas las tareas en los programas mensuales estar detalladas en el programa anual? En realidad es útil reescribir los programas para evitar problemas y contradicciones. hay generalmente una gran tentación de agregar tareas aun programa ya terminado. la carga aumenta al punto donde no hay suficiente mano de obra para llevarla a cabo. Y y Z no son estrictamente necesarias. (Esto no significa que las personas que llevan a cabo tareas de rutina deban concentrase solo en las tareas especificadas e ignorar cualquier otra falla potencial o funcional que puedan encontrar. y mas adelante diga “drenar. limpiar y recargar la caja de engranajes. Por ejemplo. o ambos. A y B tampoco son realizadas y el programa de mantenimiento en su totalidad comienza a desmoronarse. Esto aumenta los costos y muchas veces la cantidad de tiempo de un cierre. sino porque la planta es interrumpida y es posible “llegar al” equipo. o debería ser reescrito en su totalidad? En otras palabras.” Demasiadas anormalidades y contradicciones de esta naturaleza. Muchas tareas de cierre son llevadas a cabo no porque sean realmente necesarias. ) 205 . Como resultado. debería un programa anual incluir la instrucción como “realizar los programas trimestrales”. Esto sucede con mayor frecuencia en la base de “cuando hacemos A y B. Cuando las encuentran. El punto es que el programa en si mismo solo debe especificar que necesita ser realizado a esa frecuencia. consideren que podría suceder en una situación donde un programa trimestral incluya la instrucción “controlar el aceite de engranaje y llenar si fuera necesario”. también debemos hacer “X. Este programa es común en lo cierres. Cuando compilamos programas en la base descripta anteriormente. Agregando tareas. Por supuesto que deben mantener sus ojos y oídos abiertos. desgastan rápidamente la credibilidad en el sistema a los ojos de las personas llevando a cabo el trabajo. El trabajo innecesario también lleva a un aumento en la mortalidad infantil cuando la planta es puesta en marcha nuevamente. y el programa anual de la misma maquina comenzara con la orden “Realizar el programa trimestral”. * Las personas llevando a cabo los programas se dan cuenta al corto tiempo X.Contradicciones Cuando un programa de baja frecuencia incorpora uno de mayor frecuencia. de modo que vale la pena tomar un tiempo extra para asegurar que no ocurran. o el equipo no puedes ser liberado por el monto de tiempo necesario para llevarlas a cabo.

como el horizonte de planificación. Como discutimos en la pagina 209. Los programas de baja frecuencia son los llevados a cabo en intervalos de un mes o mayores. Los programas de alta frecuencia se definen como programas llevados a cabo a intervalos de hasta una semana. programas diarios que deben llevarse a cabo por 350 días del año en 1000 ítems de la planta. Un facto clave que influencia el diseño de tales sistemas es la frecuencia de programas.11. Muchos de ellos pueden llevarse a cabo mientras la planta esta funcionando.000 instrucciones si se aborda cada programa por separado (ya sea electrónicamente o en papel) cada vez que debe realizarse. Esto carece de sentido claramente. y por lo tanto pueden ser llevados a cabo rápidamente. Desde el punto de vista del mantenimiento. el atributo más valorable de los operadores es que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo. estos programas de alta frecuencia existen en grandes números. En particular. esto los pone e una posición ideal para llevar a cabo muchas tareas en-condición y de búsqueda de 206 . Estos programas usualmente consisten solamente en tareas en-condición y en búsqueda de fallas. los programas de alta y baja frecuencia se manejan de forma diferente. Sin embargo. de modo que pueden hacerse en prácticamente cualquier momento. porque difieren tanto el contenido de trabajo. Tienen un contenido de trabajo bajo. Los dos factores implican que el sistema de planificación correspondiente puede ser muy simple. o directamente no se administran. Su horizonte de planeamiento más extenso los hace menos receptivos de sistemas simples de planeamiento del tipo utilizado para las tareas de alta frecuencia. y la planta generalmente debe ser detenida mientras se llevan a cabo. Pero las tareas de alta frecuencia son la columna vertebral de un mantenimiento de rutina exitoso. * “programas “realizados por la funcion de calidad. bajo los siguientes títulos: * Programas realizados por operadores. necesitan sistemas de planificación y control más complejos. pueden generar 350.5 Sistemas de Control y Planificación de Mantenimiento. y el problema que acarrea es la razón común de porque los programas se administran mal. Programas llevados a cabo por los operadores. de manera que se necesita mas tiempo para llevarlos a cabo. * Programas de alta frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. * Programas de baja frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. de modo que debe encontrarse algún modo para asegurar que se lleven a cabo sin crear una carga administrativa excesiva. Por ejemplo. Generalmente tienen un contenido mayor de trabajo. de modo que si no se los administra con concienzudamente pueden volverse inmanejables con facilidad. Como resultado. Programas de mantenimiento de frecuencia alta y baja Una vez que el trabajo fue agrupado en paquetes de trabajo sensibles el siguiente paso es establecer sistemas de planificación y control que aseguren de que se llevan a cabo por la persona correcta en el tiempo adecuado. La siguiente sección de este capitulo sugiere algunas de las opciones que pueden ser utilizadas para manejar ambos tipos de programas.

* Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde los operadores lo puedan ver fácilmente. 207 .fallas. porque el personal de mantenimiento cubre mas maquinas ubicadas en un área también mayor que los operadores. y halla razón para dudar si la tarea será llevada cabo sin un recordatorio formal. de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema administrativo correspondiente tan simple como fuera posible. o hasta una o dos por turno. como discutimos anteriormente.) Las listas de control formales solo deben ser utilizadas para controles de los operadores cuando las consecuencias de la falla puedan ser particularmente severas.6 para cada sección. * Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en segunda naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado. Programas de alta frecuencia llevados a cabo por Mantenimiento. Esto significa que cada vez más fallas potenciales y funcionales pueden ser reveladas por controles de calidad del producto. Programas y controles de Calidad Hemos visto como cada vez mas normas de desempeño incorporan normas de calidad del producto. Estas son generalmente tareas de alta frecuencia – alguna pueden ser diarias. Estos controles ya están siendo realizados con frecuencia (por ejemplo. Esto necesita ser planeado de una manera mas formal que los controles de los operarios. Los sistemas de recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de control formales incluyen: * Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos estándar. muchas de estas áreas aun necesitan ser llevadas a cabo por personal de mantenimiento. Y preparar listas de control del tipo que se muestra en el grafico 11. Los puntos clave a tener en cuenta son los siguientes: * Los controles de calidad deben ser reconocidos como una fuente valida y valuable de información de mantenimiento. Un método es dividir la planta en secciones. y por o general realizan mayor variedad de tareas. el uso de SPC como discutimos en las paginas 151 y 152). * Se deberán tomar pasos para asegurar que las fallas potenciales relacionadas con la calidad se atienden tan pronto como se las nota. Este tema se discute en mayor detalle mas adelante. A pesar de todos los comentarios anteriores sobre los meritos de utilizar operadores para realizar el trabajo de mantenimiento de alta frecuencia.

ÍTEM N° DESCRIPCION 03030401 Sistema de manejo de Carbon 03030402 Caldera N° 1 03030402 Caldera N° 1 03030403 Caldera N° 2 03030403 Caldera N° 2 03030404 Sistema de manejo de Cenizas 03030405 Calentador de Agua 03030406 Sistema de gas de flujo PROGRAMA M-265 M-388 M-389 M-388 M-389 M-539 M-462 M-391 M T W T F S S COMENTARIOS DESTINADA A TIEMPO Completada por: 208 .SECCION DE PLANTA LISTA DE VERIFICACION DE MANTENIMIENTO CARCASA DE CALDERAS A ser realizado por : MECANICO Semana de finalizacion.

a la lista de verificación para esa sección cada semana * Utilizar una persona para realizar todas esas lecturas en toda la planta.6 – Una lista de control de programas de mantenimiento de alta frecuencia. * Cada lista incluye uno o dos documentos por semana por sección. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos sobre este tipo de lisas de control: * La lista solo enuncia los programas a llevarse a cabo. * La lista puede comenzar y terminar en cualquier ciclo de cinco o siete días. * Las listas de verificación pueden ser utilizadas para planificar a intervalos entre diarios y semanales. Esto aumenta a no más de 50 documentos por semana para una planta que contenga 1000 ítems sujetos a estos controles. ya sea manuales (cargando un lector métrico) o electrónicamente (análisis de vibraciones). Se pueden planificar trabajos para días alternados y dos veces por semana. * Las listas incluyen los planes de programas y se emiten todas las semanas. y recubiertas en plástico para su protección. no es necesario adoptar el ciclo Lunes/Domingo que se muestra en el ejemplo. como en el caso de ciertos dispositivos de monitoreo de condición. de modo que no hay necesidad de ningún tipo de sistema de planificación. especialmente si comenzamos a emitir un documento separado para cada uno de estos registros a los largo de las listas de verificación. solo una lista de verificación es emitida por sesión. Algunas tareas de alta frecuencia requieren que se realicen lecturas. mientras que las listas de verificación están diseñadas para programas completos. Están abordados en forma separada. más que docenas de inventarios cada día. Las lecturas de esta naturaleza son tareas. * Consultar a las personas tomando las lecturas que registren solo esas lecturas que están fuera de los limites aceptables en la columna de destacados de la lista de verificación (A menos que las lecturas se registren automáticamente. Esto puede causar problemas. generalmente en forma de libro. De esta forma. Esto debería evitarse. porque los números de documentos simplemente comienzan a aumentar.) * Automatizar el proceso de registros. Las siguientes son alternativas posibles: * Desarrollar un documento especial para todos las lecturas en cada sección. * Las listas no se utilizan para ninguna tarea que este por llevarse a cabo a intervalos mayores de una semana. 209 . y adjuntar este documento. y no debería exceder entre media hora y una hora por día. para que así la lista de verificación abarque un espectro mas corto que el de los intervalos P-F. * Se planear aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada día.Grafico 11. por semana. no tareas individuales.

los problemas que aparecen y las acciones tomadas para lidiar con ellos. pero se pueden utilizar procedimientos similares para organizar. deberían ser la primera actividad llevada a cabo por esa persona cada día. * Al final de cada ciclo. Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser planificados. Para evitar este problema. cuando en realidad no lo fue.Emitir programas de alta frecuencia La lista de verificación es entregada a los mantenedores relevantes la semana antes de que terminen. los supervisores deberían conducir inspecciones casuales. pero consideramos los pasos subsecuentes juntos. Control de los programas de alta frecuencia. deben ser documentados. o los mantenedores también pierden interés en el sistema. Sin embargo. Si esta no ha sido hecha correctamente. * El mantenedor inicia la acción correctiva al final de cada ronda diaria. En algunas plantas. para que no sea necesario re-ingresarlas en un sistema de registros históricos. los procedimientos utilizados para planificar programas basados en el tiempo transcurrido difieren notablemente de los basados en el tiempo corriente. * Se anotan toda falla funcional o potencial en la columna de destacados de la lista de verificación – no en los inventarios en si mismos. Lo que es mas. Esto implica hacerlos inventarios en la lista de verificación en compañía del mantenedor que lo hace normalmente. Un problema asociado con la mayoría de los sistemas de listas verificación es el “Síndrome del salón de Te”. Se debe tener en cuenta las siguientes características adicionales de un sistema de verificación bien manejado. organizarlos y controlarlos se llevan a cabo en forma separada. * Si el operador de mantenimiento no puede completar la tarea planeada un día determinado. la tarea debe realizarse al día siguiente. Programas de baja frecuencia llevados a cabo por el mantenimiento. Esta decisión se basa en las posibles consecuencias de falla y del intervalo P-F neto.) * En el caso de los operarios. esto puede ser la responsabilidad del mantenedor. 210 . o esta siendo descartada. o arreglar para que la falta sea corregida en la próxima interrupción. la lista de verificación completa puede ser almacenada como registro de que las tareas fueron hechas. Esto significa que las personas indican que la lista de verificación fue llevada a cabo. La acción puede variar desde arreglar para que la llanta se detenga en ese momento. es importante que se tome acción o que se le diga al mantenedor porque la acción es innecesaria. el horizonte de planificación extensa asociados a los programas de baja frecuencia indican que los pasos necesarios para planificarlos. en otras el o ella deberá trabajar a través de un supervisor. (Se debe tener en cuanta que estos asuntos deberían haber sido considerados como parte del proceso de RCM cuando una tarea de rutina ha sido especificada originalmente. organizados y controlados utilizando una lista de verificación cuidadosamente estructurada. y controlar los dos tipos de programas. Preferentemente. Como resultado. como se discute en el capitulo 14. las fallas no informadas se vuelven aparentes inmediatamente. consideramos el proceso de planificación en forma separada en los siguientes párrafos. En contraste. y el supervisor toma la acción necesaria.

Planificación de tiempo transcurrido Los principios de planificación de tiempo transcurrido son bien conocidos, y se utilizan para muchos propósitos además de la planificación de mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, la planificación de tiempo transcurrido se basa generalmente en una pizarra de planificación como se observa en el grafico 11.7 (o su equivalente computarizado.)
Item Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 47 48 49 50 51 52

Grafico 11.7: Una típica pizarra de planificación de baja frecuencia. La mayoría de estos sistemas, utilizan un horizonte de planificación general de 1 año, dividido en 52 semanas. Sin embargo, se debe tener en cuenta cuando se organizan tales sistemas que algunas tareas de búsqueda de fallas en particular, pueden tener tiempos cíclicos de hasta 10 años, y el horizonte de planificación de cada uno de esos sistemas debe acomodar tales tareas. Cando se establecen estos sistemas, se debe tener en cuanta también que los programas de baja frecuencia prácticamente siempre traen aparejados interrupción en el funcionamiento de los equipos, y esto puede traer consecuencias operativas en exactamente el mismo modo que las interrupciones se supone prevengan, de modo que se debe tener especial cuidado para minimizar estas consecuencias. Puntos a tener en cuenta incluyen: * Picos y depresiones en el ciclo de producción. Los programas que mayor tiempo consumen deben ser planeados para los periodos de menor actividad, para así minimizar sus efectos en las operaciones. * Dos maquinas que requieran el mismo recurso especial (por ejemplo una grúa.) * Casos donde solo es posible realizar un programa, si otras maquinas están detenidas al mismo tiempo. Esto se aplica especialmente a servicios como plantas de vapor o compresores de aire. Por otro lado, Donde sea que tales situaciones lo permitan, tratar de distribuir la carga de trabajo de mantenimiento tan parejamente como sea posible a lo largo del año para estabilizar los requerimientos de mano de obra. Un punto final sobre la planificación de programas de baja frecuencia basados en tiempo transcurrido, es que considera demasiado simple utilizar computadora para este propósito. Sin embargo, se debe tener en cuenta que los temas discutidos anteriormente introducen un rango amplio de compulsiones en el proceso de planificación de tiempo calendario. Por esta razón, tener mucho cuidado al diseñar o adquirir parámetros minados, o que automáticamente replanean programas que no han sido realizados. El autor ha encontrado un número considerable de tales sistemas que simplemente mueven los programas semana a semana, sin tener en cuenta la política de coacción. Esto se vuelve caótico, especialmente cuando los inventarios que solo deben hacerse en la temporada baja, se mueven gradualmente a mitad de la temporada alta y así sucesivamente.

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Planificación de tiempo corriente La planificación de tiempo corriente incluye los siguientes pasos: * Se registran los números de ciclos que cada maquina ha completado en cada periodo (Se los puede medir en términos de tiempo, distancia viajada, unidades de rendimiento, etc.) * Este registro se ingresa al sistema de planificación. * El total acumulado de horas corridas se actualiza para reflejar el tiempo corrido desde que se llevo a cabo el último programa. Los sistemas manuales de tiempo corriente van desde pizarras sofisticadas que cuestan cientos- o hasta miles – de pounds, a contadores que mueven piolitas. Si es posible, estos sistemas deberían contar hasta cero, para que así los planificadores puedan observar cuanto tiempo falta antes de que los programas se terminan. Esto también provee advertencias visuales tempranas de picos que podrían recargar el taller. Los sistemas de planificación de tiempo real, se auto declaran listos para el uso de computadoras porque implican procesar y almacenar grandes cantidades de datos. También el dinamismo de los sistemas de tiempo real significa que estos tienen menos compulsiones que los sistemas de tiempo transcurrido. Sin embargo, Si la colección de datos de tiempo no esta automatizada, puede ser costosa y propensa a errores, entonces si se van a utilizar computadoras para la planificación de tiempo real, la captura de datos también debe ser automatizada si fuera posible. El sistema también debería ser diseñado para proveer un pronóstico actualizado de la carga de trabajo programada en cada taller al futuro más lejano posible. Esto les da a los superiores tiempo suficiente para suavizar cualquier pico o depresión que aparezcan en el pronóstico. Organización de los programas de baja frecuencia. La mayoría de los sistemas de planificación comienzan organizando programas de baja frecuencia la semana anterior a que se venzan los programas (excepto por los de interrupciones). El proceso de organización, generalmente contiene los siguientes elementos: * Se prepara una lista de programas que venzan la semana siguiente. Generalmente se separan en secciones de planta y trabajo manual. * Se mantienen reuniones con el departamento de operaciones para acordar que día y a que hora se realizaran los inventarios (especialmente aquellos que requieren inactividad de los equipos. * Las tareas en si mismas son elevadas a los supervisores relevantes, que planea quien los llevara a cabo, y arreglara cualquier otro recurso que pueda ser necesario para otro trabajo de mantenimiento entrante. Control de los programas de baja frecuencia Los programas de baja frecuencia están sujetos a los mismos controles de desempeño que cualquier otro tipo de programa de mantenimiento. Esto se aplica al tiempo utilizado para realizar los inventarios, estándares de mano de obra, y etc.

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Se deben considerar dos factores adicionales. Primero, el sistema de planeamiento debería indicar cuando vencen los inventarios. Como mencionamos anteriormente, tales inventarios no deberían ser reprogramados automáticamente, pero deberían ser manejados n una base de excepciones. Finalmente, los programas de mantenimiento deberían ser revisados continuamente a la luz de las circunstancias cambiantes, (especialmente las circunstancias que afectan las consecuencias de las fallas) la nueva información. En este contexto, se debe tener en cuanta que a cuanto mas involucradas estén las personas en determinar los requerimientos de un equipo, tienen mas probabilidades de ofrecer feedback constructivo sobre los futuros requerimientos. Este asunto se discute en mayor detalle en el próximo capitulo.

11.6 Reportando los Defectos.
Además de asegurar que las tareas se llevan a cabo, también debemos asegurar que cualquier falla potencial que se encuentre es rectificada, antes de convertirse en fallas funcionales, y que las fallas funcionales ocultas son rectificadas antes de que tenga oportunidad de presentarse una falla múltiple. Esto significa que cualquier persona que pueda descubrir una falla potencial o funcional debe tener acceso irrestricto a un procedimiento simple, confiable y directo para informarlo de forma inmediata a quien vaya a repararlo. Esta comunicación tiene lugar de manera instantánea si la persona que opera la maquina, es también la persona que la mantiene. La velocidad y precisión en la respuesta a defectos que pueden ser alcanzados bajo estas circunstancias es una de las razones principales de porque las personas que opera las maquinas, debería también ser capacitada para mantenerlas (o viceversa). Un segundo beneficio de este método es el sistema formal de reporte de defectos solo se necesita para fallas que el operador o mantenedor no pueda manejar por si mismo. Si la estructura de la organización no es posible o practica, la mejor manera de asegurar que los defectos son atendidos rápidamente es destinar personal de mantenimiento en forma permanente a un determinado bien, o grupo de bienes. Estas personas no solo llegan a conocer mejor las maquinas, lo que mejora sus capacidades de diagnostico, sino que la velocidad de las respuesta tiende a ser mas rápida de lo que serian si trabajan en un taller central. También es posible mantener los sistemas de reporte de defectos simples e informales. Si no es posible organizar soporte de mantenimiento de ningún tipo se hace necesario implementar un sistema de reporte de defectos más formal. En general, cuanto más alejada esta la funcion de mantenimiento del bien que esta por mantener – en otras palabras cuantas más centralizadas es- más formales se vuelve el proceso de reporte de defectos. Esto también es cierto para defectos que solo pueden ser manejados durante las interrupciones mayores. Básicamente, los sistemas formales de reportes de defectos permiten a todos a informar al departamento de mantenimiento por escrito (electrónica o manualmente) sobre la existencia de una falla potencial o funcional. El criterio principal de tales sistemas debe siempre ser la simpleza, accesibilidad y velocidad. Los sistemas manuales de reportes de defectos, se basan usualmente en tarjetas de trabajo del tipo que vemos en el grafico 11.8 (Estas tarjetas también pueden ser utilizadas por el departamento de mantenimiento para planificar y registrar los trabajos, pero ese aspecto de su 213

uso esta mas allá del alcance de este libro.) Si se utiliza un sistema de reportes de defectos computarizado, la pantalla es formateada en la misma forma que la tarjeta.
Tarjeta de trabajo Planta N° Departamento Fecha Falla potencial Falla funcional Programa de mantenimiento Modificacion Capital Aprovado por

Descripción de la planta

Pedido de A (Supervisor) Trabajo requerido por trabajo Por favor atienda lo siguiente ___________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ Instrucción de trabajo Dirijido a Fecha

Trabajo cancelado SI NO

Tiempo estimado Supervisor

Grafico 11.8: Un típico pedido de trabajo. El punto final acerca de los sistemas de este tipo es que las personas deben estar motivadas apropiadamente a usarlas. Esto significa que los defectos que son reportados deba recibir acción inmediata, o se debe explicar al usuario debe ser informado por que no se ha tomado acción alguna. Nada matara tal sistema mas rápido que el hecho de que esos defectos fueran reportado y nada sucedió.

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12- Análisis Actuarial y Datos de Fallas. 12-1 Los Seis Patrones de Fallas
A través de este libro, se hicieron numerosas referencias a los seis patrones de falla que se muestran nuevamente en el grafico 12.1 abajo. Se utilizo frecuentemente términos como edad, vida, y MTBF. Este capitulo explora estos conceptos y la relación entre ellos en mayor detalle. También considera que rol tienen los registros técnicos históricos y otros datos de fallas en la formulación de políticas de mantenimiento. Comenzamos con una mirada detallada a los patrones de falla B y E, porque representan la mas amplia visión de fallas casuales y relacionadas con la edad. Seguidamente revisamos los patrones C y F, y luego damos una mirada a los patrones D y A. La segunda parte de este capitulo resume los usos y limitaciones de los datos de falla

Grafico 12.1: Seis patrones de falla. Patrón de falla B Los capitulos 1 y 6 mencionaban que el patrón de falla B representa las fallas relacionadas con la edad. El capitulo 6 explicaba que a pesar de que esas fallas son el resultado de un proceso de deterioro mas o menos linear, aun habrá diferencias considerables en el comportamiento de cualquiera de dos componentes que sean expuestos al mismo esfuerzo nominal. El grafico 12.2muestra como este comportamiento se traduce en el patrón de falla B.

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Grafico 12.2 Patrón de falla B Un ejemplo de un componente que puede actuar como vemos en el grafico 12.2 es el propulsor de una bomba que es utilizado para bombear un líquido moderadamente abrasivo. La parte 1 en el grafico 12.2 muestra las caacteristicas de desgaste de una docena de tales propulsores. Diez de ellos se deterioran a prácticamente el mismo grado, y duran entre 11 y 16 periodos antes de fallar. Sin embargo, dos de los propulsores fallan mucho antes de lo esperado, “A” porque no fue endurecido apropiadamente, y “B” porque las propiedades del liquido cambiaron durante un tiempo, provocando que se desgaste mas rápido de lo previsto. Tener en cuenta que esta distribución de fallas solo se aplica a propulsores que fallan debido al desgaste. No se aplica a propulsores que fallan por otras razones. En la parte 2 del grafico 12.2, la distribución de las frecuencias de falla esta revelada en contra de la edad operativa por una gran muestra de componentes. Muestra que aparte de unas cuantas fallas “prematuras”, la mayoría de los componentes tienen probabilidades de conformar una distribución normal sobre un punto. Por ejemplo, asumamos que hemos acumulado datos reales de falla para un grupo de 110 propulsores, los cuales han fallado debido al desgaste. Diez de estos propulsores fallaron en

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esto muestra por ejemplo que hay un 14% de posibilidades que un propulsor que ha sobrevivido al comienzo del periodo 12 fallara en este periodo. 98 propulsores duraron más de 11 periodos. Permitiendo un grado pequeño de error de redondeo. Los otros 100 propulsores fallaron entre los periodos 11 y 16. solo se puede concluir que el tiempo medio entre falla tiene una utilidad mínima.3 periodos. pero difieren notablemente en el modo que en que lo muestran. La curva de frecuencia en la parte 2 esta describiendo el mismo fenómeno. Por ejemplo.2 muestra la distribución de supervivencia de los propulsores basándose en esta distribución de frecuencia. esto incrementara el costo de mantenimiento (teniendo en cuenta que no hay daño secundario asociado con las fallas) 217 .una probabilidad condicional de falla de un 87%. si queremos prevenir la mayoría de las fallas.2 muestra que la vida útil es mas corta que el tiempo medio entre fallas – si la curva campana es amplia. La parte 4 del grafico 12. La parte 3 del grafico 12. * Si planeáramos reparar o reemplazar componentes en el tiempo medio entre fallas. el tiempo medio entre fallas del propulsor debido a desgaste es 12. Como resultado. la mitad fallaría antes de alcanzarlo.) En la base de estos números. como ser: * Las curvas de frecuencia y de probabilidad condicional muestran que la palabra “vida” puede tener dos significados bastante distintos. (Para una distribución normal. Estas curvas ilustran un número de puntos adicionales. La segunda es el punto en el que hay un crecimiento rápido en la probabilidad condicional de falla. * Si reemplazamos el componente al final de su vida útil como se define arriba. y la frecuencia de estas fallas responde a una distribución normal. la vida promedio de cada componente será más corto que si lo dejamos ir a la falla. Esto s conoce como la probabilidad condicional de falla. porque esta ultima nos puede llevar a pensar que las cosas están mejorando luego del pico de la curva de frecuencia. Claramente.forma prematura uno en cada uno de los diez primeros periodos. El primero es el tiempo medio entre fallas (que es lo mismo que la vida promedio si todo el modelo falla). El grafico 12. la curva de probabilidad condicional de falla provee una mejor ilustración que la curva de frecuencia sobre lo que esta realmente sucediendo. Esto se denomina la Vida útil. lo que puede traer consecuencias operativas inaceptables. 14 de 16 propulsores que lograron llegar al comienzo del periodo 15 fallaran en ese periodo. En otras palabras solo estaríamos previniendo la mitad de las fallas. necesitaremos intervenir al final de “la vida útil”. fallara durante ese periodo. Como se discute en la página 137. y 16 duraron más de 14 periodos. Similarmente. Este muestra la probabilidad de que ningún propulsor que haya sobrevivido al comienzo de un periodo.2 es el patrón de falla B. puede ser mucho mas corta. si la tiene en establecer la frecuencia de las tareas de restauración programada y descarte programado para ítems que se identifica con el patrón de falla B. la frecuencia de fallas en los últimos seis periodos será prácticamente la que resulte de redondear al numero entero al que mas se aproximen. En realidad.

En el capitulo 7 se discutían un numero de razones donde las fallas pueden ocurrir en esa base. podemos llamar al fabricante de un cierto componente para consultar cual es su “vida”. * El hecho de que hay dos “vidas” asociadas a las fallas tipo patrón B significa que debemos tener cuidado en especificar a cual nos referimos cuando utilizamos el termino “vida”.5 periodos. En la parte 1 del grafico 12. si hay una probabilidad del 10% de que los rodamientos que sobrevivan más allá del final del periodo 1. las líneas punteadas representan un número de componentes. entonces 9 rodamientos podrían fallar en el periodo 2. cada falla esta precedida por una curva P-F (alargada de alguna manera). Por ejemplo.en este caso rodamientos de bolas – que fallan casualmente. en lugar de 12. parte 2. generalmente resultando en un malestar general innecesario. En otras palabras. la vida promedio de los propulsores seria alrededor de 9. muestra como una probabilidad condicional de falla que es constante se traduce en una distribución de supervivencia que es exponencial. Como en el grafico 7. luego 10 rodamientos fallaran en el periodo 1 y 90 sobrevivirá más de un periodo. Para comenzar. surgen todo tipo de problemas. Como se mencionaba en los capitulos 1 y 6. podemos en toda buena fe darnos el tiempo medio entre fallas.Por ejemplo.un fenómeno observado por primera vez por Davis 1952. pero no explicamos exactamente a lo que nos referimos. Del mismo modo. Podemos tener en mente la vida útil. si estuviéramos por reemplazar todo los propulsores sobrevivientes el grafico 12. y continua revisando algunas de las implicancias del patrón de falla E. Por ejemplo. la probabilidad condicional de falla es constante. esto muestra que hay una probabilidad del 10% que un rodamiento que funciono bien en el comienzo de un periodo. y 81 rodamientos llegarían al comienzo del periodo 3. Aparte de estos asuntos. Falla casual significa que la probabilidad de que un ítem falle en cualquier periodo es la misma que en cualquier orden.la probabilidad condicional de falla es constante como se muestra en el grafico 12. quizás el mayor problema asociado con el patrón B es que muy pocos modos de falla se comportan de este modo. Esta parte de este capitulo explora algunos de los aspectos cuantitativos de las fallas casuales en mayor detalle.3 muestra la relación entre frecuencia y probabilidad condicional de fallas casuales. el grafico 12. es mucho mas común encontrar modos de falla que muestren relaciones muestren muy poca relación a largo plazo entre edad y falla.3. Si estos e utiliza para establecer una frecuencia de reemplazo. Específicamente.3. Por ejemplo. fallaran en el periodo 2. La parte 218 .3.3 . Patrón de Falla E El grafico 7.9. fallara durante ese periodo. La parte 3 del grafico 12.3 periodos si ellos tuvieran permitido ir a la falla.2 al final del periodo 10.9 en la pagina 156 ilustraban tres componentes que fallaron en una base casual. si aceptamos la evidencia empírica de que los rodamientos generalmente responden a un patrón de falla casual. si comenzamos con un modelo de 100 rodamientos y la probabilidad de falla en el primer periodo es 10%. como vemos en la parte 2 del grafico 12.

3 muestra cuantos rodamientos sobrevivirían al comienzo de cada periodo subsiguiente por los primeros 16 periodos. Finalmente. 219 .3 un porcentaje de deterioro de un 10%. la parte 4 del grafico 12. este proceso de decadencia continuara hasta el infinito. Esta curva es también exponencial. (La forma de esta curva de frecuencia provoca que sea confundida con el patrón de falla F. Teóricamente. sin embargo. Grafico 12. generalmente nos detenemos en la concordancia_ en otras palabras cuando la curva de supervivencia baja de uno. que es una curva de probabilidad condicional basada en una diferente distribución de frecuencia). significa que la concordancia se alcanzará después de aproximadamente 43 periodos. pero la basta mayoría habrá fallado mucho antes de eso.3 del grafico 12. Esto sugiere que un rodamiento que trabaja por si mismo puede durar 43 periodos.3: Patrón de falla F. En el ejemplo que se muestra en el grafico 12. En la práctica.3 muestra la curva de frecuencia derivada de la curva de supervivencia en la parte 3.

5 periodos. el MTBF del rodamiento es 9. pero de todas maneras o nos dice cuanto va a durar un rodamiento en servicio. Esto también sugiere que si un rodamiento responde a una distribución de supervivencia exponencial. Esta dado por el punto en que el 63% de los ítems han fallado. la vida B10. pero no tengan una “vida útil” como la definimos anteriormente implica que debemos ser doblemente cuidadosos cuando hablamos sobre la “vida” de un ítem. En otras palabra. y por lo tanto serán mucho mas confiables.3. Esto es por que el ítem con un MTBF mayor. que uno que es menos confiable.que también se conoce como la vida L10 o la vida N10. Esto es útil cuando se toman decisiones de procuración sobre los rodamientos. es posible computar un tiempo medio entre fallas para tales ítems. Por ejemplo. Esto corresponde a un periodo de la parte 2 del grafico 12. un componente más confiable tiene una vida útil mas larga. aun cuando la falla es casual en ambos casos.de la marca Y será dos veces mas larga que la de marca X. El hecho de que estos ítems tengan un tiempo medio entre fallas. Esta es la vida bajo la cual los proveedores de rodamientos garantizan que no más de un 10% de sus productos fallara bajo las condiciones dadas de carga y velocidad. tendrá una probabilidad mas baja de falla en cualquier periodo dado.3 muestran fallas casuales precedidas por curvas P-F. mientras que en el caso del patrón E. En otras palabras. Por ejemplo. * Comparando la confiabilidad: El MTBF provee una base para comparar la confiabilidad de dos componentes diferentes que respondan al patrón de falla E. Si la probabilidad condicional de falla de la marca Y es solo de un 5% en cada periodo.5 veces la vida B10. Asumamos que los rodamientos de marca X responden a la distribución de fallas que se muestra en el grafico 12. solo tendrán la mitas de posibilidades de falla. que un tipo dura mas que el otro. la parte 3 del grafico 12. de modo que no existe un punto donde podamos contemplar las tareas de restauración programadas o de descarte programado. un tipo fallas con menos frecuencia que el otro. entonces el MTBF de rodamientos debido al “uso y desgaste normal “. En el caso de ítems que responden al patrón de falla B. En la práctica. De modo que si el rodamiento marca Y es dos veces mas confiable que el de marca X.9 en la pagina 156 y la parte 1 del grafico 12.) * Las curvas P-F y las fallas casuales: El grafico 7.3.El hecho de que las curvas de frecuencia y supervivencia cargan indefinidamente el deterioro significa que la curva de probabilidad condicional también permanece chata indefinidamente. debería ser alrededor de 9. Esto no pretende sugerir que todas 220 . De modo que en un lenguaje simple podría decirse de los componentes del patrón B. Los siguientes son más puntos sobre el patrón E: * MTBF y fallas casuales: A pesar del hecho de que es imposible predecir cuanto durara cualquier ítem que responda al patrón de falla E (de ahí el uso del termino “falla casual”). el patrón E no muestra en ninguna etapa un crecimiento significante en la probabilidad condicional de falla. la confiabilidad de los rodamientos se mide por la vida “B10”.3 indican que el 63% de los ítems han fallado a aproximadamente la mitad del periodo 10.

restauración programada. o si lo están. (Esto muestra que la probabilidad condicional de falla también se conoce como grado de riesgo. la distribución Weilbull es la distribución exponencial.(t/a) B] B es llamado parámetro de forma porque define la forma de la distribución. el periodo de advertencia es demasiado corto para ser útil.) Cuando B =1. como se muestra en el grafico 12. Este capitula considera una posible razón de porque se presenta el patrón C. La posible causa que consideramos del patrón C es la fatiga. Grafico 12. Esta distribución es muy utilizada porque tiene una gran variedad de formas que le permiten incluir muchos tipos de datos.5.4: Distribuciones Weilbull Una nota sobre distribuciones Weilbull. 221 . y muestra como se lo deriva. Mas tarde en este capitulo vemos como describe otros patrones de falla. Esto es especialmente cierto en la mayoría de las fallas la iluminación de los ítems eléctricos y electrónicos. a es el parámetro de escala. Cuando B esta entre 3 y 4.las fallas que se presentan en una base casual están precedidas por tal curva. Simplemente significa que ningún tipo de mantenimiento preventivo – en –condición. En esta etapa. y deben ser manejados en una base de default apropiada como se discute en los capitulos 8 y 9. La distribucion de frecuencia Weilbull (o más correctamente funcion de densidad de probabilidad) es: f (t) = (B /aB) t B-1 exp [ .e-1)] de la distribución acumulativa. En realidad muchos modos de falla que responden al patrón E no están precedidos por ningún tipo de advertencia. Esto no quita validez al análisis. Define la distribución y corresponde a un 63 % [100 (1. Patrón de falla C El patrón de falla C muestra una creciente probabilidad de falla. pero ningún punto en el que podamos decir “Aquí es cuando se desgasta”.4. La funcion de densidad de probabilidad Weilbull y las curvas de probabilidad condicional se muestran en el grafico 12. o descarte programado. La teoría de ingeniería clásica que la falla por fatiga es causada por el stress cíclico y la falla es gobernada por la curva S-N. especialmente datos relacionados a vida del producto. vale la pena comentar sobre las distribuciones Weilbull. se aproxima a la distribución normal.es técnicamente posible para estos componentes.

en otras palabras. y la habilidad del componente para soportar el stress. La parte 1 del grafico 12. 222 .5 muestra que si se conoce la curva S-N.5 La curva S-N El grafico 12. que esta designado como “S” en el grafico 12.Grafico 12.6. la ubicación de la curva SN – no será exactamente la misma para cada componente.6 sugiere que la amplitud promedio del stress aplicado debe responder a una distribución normal sobre algún medio. deberíamos poder predecir la vida del componente con gran predicción por una amplitud dada de stress cíclico. Sin embargo esto no es así en la práctica porque la amplitud promedio del stress cíclico no es constante.

como se observa en el grafico 12.6 traduce la parte 2 en una curva de supervivencia. Para argumentar. En el grafico 12. esta debería ser llamada una distribucion Weilbull “desviada” porque no comienza en cero).7. que es por supuesto la vida útil como la definimos anteriormente.) La parte 3 del grafico 12. Más puntos sobre el patrón de falla C incluyen lo siguiente: * La distribución Weilbull desviada significa que la curva de probabilidad comienza en un punto a la derecha del tiempo t = 0.Grafico 12.6 continua sugiriendo cuantas fallas pueden ocurrir en cada periodo si evaluáramos por fallas una muestra de 1000 componentes. la parte 2 del grafico 12. la descripción anterior del patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que comienza sobre cero. Grafico 12.6 sugiere que conformara una distribucion Weilbull con parámetro de forma B = 2 (estrictamente hablando.7 Distribucion Weilbull truncada y Patrón C. 223 . la parte 2 del grafico 12.2. El grafico 12. Esto puede ocurrir en la practica si un modo de falla lleva a una distribución Weilbull truncada (una que hipotéticamente comience hacia la izquierda del tiempo t = 0) con un parámetro de forma de B =2. (El hecho de que los números marcados con asterisco no son enteros explica porque esta curva debería ser llamada una densidad de probabilidad y no una distribucion de frecuencia. La combinación de estas dos curvas será tal que las edades a las cuales la falla se presenta conformara una distribucion inclinada a la izquierda. En la base de esta distribucion . De igual manera la distribucion de las curvas SN puede estar designada por la curva normal Q.6 muestra que este es el punto donde hay “un incremento rápido en la probabilidad condicional de falla”.6 esto es tres periodos. Sin embargo. Cuanto es la inclinación depende de la forma de la curva S-N en si misma. Las dos últimas curvas se derivan del mismo modo que las curvas correspondientes en el grafico 12.6 Patrón de falla 6 Esta distribucion esta ilustrada por la curva P. mientras la parte 4 muestra la probabilidad condicional de falla basadas en las dos curvas precedentes.

C. la discusión de la pagina 159 mencionaba que un gran numero de factores influencian en grado al cual las fallas por fatiga se desarrollan en rodamientos de bolas. Por ejemplo. entonces la distribución de frecuencia desarrollará una “cola” larga a la derecha. Patrón de falla D Como mencionamos anteriormente. Por ejemplo. lo que lleva a un patrón de falla E como ya hemos visto.* El declive del patrón C parece estar bastante declinado en estos ejemplos. * El patrón C no esta solo asociado con la fatiga. se debe tener en cuenta que el declive real depende del parámetro de escala Weilbull a. o apenas ha sido reparado. D o hasta E. enunciadas en la pagina 159 que presentan los mismos síntomas que la fatiga . Patrón de falla F El patrón F es quizás el más interesante. no todas las fallas relacionadas con fatiga responden necesariamente al patrón de falla C.6 estuviera inclinada hacia el limite Sinferior. lo que a su vez genera el patrón de falla D. se encontró que son útiles para las fallas de aislacion de los bobinados de ciertos tipos de generadores. de modo que el declive del patrón C puede variar de bastante empinado a prácticamente recto. y la curva Q estuviera inclinada hacia el limite R superior . Este fenómeno se conoce como mortalidad 224 . la curva de frecuencia de falla estaría inclinada notablemente hacia la derecha. lo que a su vez llevaría a una curva de probabilidad condicional prácticamente plana. Se debe agregar a esto la variedad de modos de falla adicionales de rodamientos. si el limite S inferior esta por debajo del punto en el que el limite R superior se vuelve asintótico. Que puede ser medido en cualquier tiempo que vaya de semanas a décadas (o hasta siglos). que tiende a una distribución normal y de ese modo da una curva de probabilidad condicional que se asemeja al patrón B. Esto corresponde a una distribución Weilbull donde B esta entre 1 y 2. Por estas razones. De modo que la fatiga podría manifestarse como patrón de falla B. si la curva P en el grafico 12. por dos razones: * Es el único patrón donde la probabilidad de falla realmente disminuye con la edad (Aparte de A que es un caso especial) * Es el mas común de los seis patrones. Sin embargo. el patrón de falla D es la curva de probabilidad condicional con una distribución Weilbull cuyo parámetro de falla B es mayor que 1 y menor que 2. Esto haría muy amplio el alcance de cualquier distribucion. Esto daría un parámetro de forma Weilbull mayor a 2. La forma del patrón de falla F indica que la mayor probabilidad de falla ocurre cuando el equipo es nuevo. vale la pena explorar en mayor detalle los factores que dan nacimiento a este patrón. Finalmente. Por otro lado. * Contrariamente. como se mencionaba en la pagina 13. y la densidad de probabilidad general se vuelve totalmente exponencial .

Fabrica e Instalación La mortalidad infantil atribuible a la fabricación de equipos ocurre ya sea porque los estándares de calidad de los fabricantes son muy flojos. Por otro lado.8: Causas de mortalidad infantil Diseño Los problemas de mortalidad infantil atribuibles al diseño ocurren cuando parte de un ítem es simplemente incapaz de cumplir con el desempeño deseado. 225 . Estas se resumen en el grafico 12. quizás con el soporte full time en planta de técnicos del vendedor hasta que el equipo este trabajando como se espera por un periodo especifico. ser segundo puede ser competitivamente desventajoso a largo plazo. Tales esquemas funcionan generalmente mejor que son dirigidos por alguien diferente al contratista primario. * Utilización de los equipos más simples posibles para cumplir la funcion requerida en la premisa de que las partes que no existen no pueden fallar. porque descubrió que ser primeros generalmente implica una inversión enorme en “eliminar “errores del los equipos nuevos – una inversión involuntaria hecha en la forma de inactividad de los equipos.infantil. y tiene una gran variedad de causas. Estos problemas solo pueden ser resueltos reconstruyendo los montajes afectados o reemplazando las partes afectadas. Dos maneras de anticipar estos problemas son: * Implementar esquemas de SQA (Certificacion de Calidad del Proveedor) y PQA (Certificacion de Calidad del Proyecto). o porque las partes involucradas han sido mal instaladas. * requerir garantías extendidas. estos problemas solo pueden ser resueltos con el rediseño. Cuando afectan un bien existente. El autor encontró una compañía que profesaba estar “en una carrera a toda prisa por ser segundos” en adoptar una nueva tecnología. y por lo tanto tiende a falla justo después que es puesto en servicio. como discutimos en el capitulo 9. Grafico 12.8 y se discuten en los párrafos subsiguientes. Pueden ser anticipados a algún grado mediante: * Utilización de tecnología comprobable.

9. Los problemas de la puesta en servicio aparecen cuando el equipo es armado en forma incorrecta. seleccionar tareas que perturben los equipos lo menos posible. Este problema solo puede evitarse si aseguramos que cualquier persona que sea llamada para realizar una tarea preventiva o correctiva esta entrenado y motivado para hacerlo correctamente desde un principio. la utilización de RCM para analizar un nuevo bien antes de ponerlo en servicio lleva a reducciones sustanciales en la mortalidad infantil por las siguientes razones. * Muchas debilidades que de otra manera llevarían a fallas prematuras son identificadas y tratadas antes de que el bien entre en servicio. Mortalidad Infantil y RCM La discusión anterior discute que los problemas de mortalidad infantil generalmente se resuelven por acciones de única vez más que por mantenimiento programado (con la excepción de unos pocos casos donde puede ser viable utilizar tareas en-condición para anticipar las fallas). * Los obreros y operadores aprenden exactamente como se supone que funcione un bien. Mantenimiento de rutina Un gran porcentaje de mortalidad infantil es causado por tareas de rutina de mantenimiento que son innecesarias. harán que sea imposible para el bien funcionar. Estos problemas se minimizan si se tiene cuidado de que todas las personas involucradas en la puesta en servicio sepan exactamente como se supone que la planta trabaje.es realmente una combinación de dos o mas patrones de falla diferentes. Mano de obra de mantenimiento Claramente. Sin embargo. pero este mínimo esencial asegura que la vida temprana del bien esta plagada de fallas que podrían haber sido anticipadas o previstas. que si n se corrigen. 226 . y en casos donde el mantenimiento programado es necesario. o cuando su puesta en marcha es incorrecta. y sin necesidad provocan malestar en equipos básicamente estables. lo que implica menos intervenciones desestabilizantes. como vemos en el grafico 14. Algunos comentaristas incluso sugieren que la porción (plana) central de la bañera constituye un tercer periodo de falla (casual) entre los otros dos. * El mantenimiento de rutina se reduce al mínimo esencial. Patrón de falla A Ahora esta generalmente aceptado que los patrones de falla A – la curva de la bañera. y de esa manera tienen una inclinación menor a cometer errores que causen fallas. se desmantelara rápidamente. uno de los cuales incluye la mortalidad infantil y el otro que muestra una probabilidad creciente de falla con la edad. * Un estudio detallado del bien generalmente revela un número sorprendente de fallas de diseño. a pesar del rol pequeño que desempeña el mantenimiento de rutina. Estas últimas son tareas que interrumpen o perturban a los equipos. si algo esta mal armado. o innecesariamente invasivas.Puesta en Servicio. y se les de tiempo suficiente para asegurar que lo hace. La manera de evitar estos problemas es dejar de llevar a cabo tareas innecesarias.

Esto es porque las fallas que se presentan entre los periodos 11 y 16 son causadas por uso “normal” . y de sus propias características técnicas. pero que lo haga mas rápido de lo normal. Algunos de estas se resumen abajo.2. Un número sorprendente de personas cree que las políticas de mantenimiento efectivas solo pueden ser formuladas en la base de información histórica extensiva sobre fallas. Complejidad La mayoría de las plantas industriales consisten de cientos. que entre ellos exhiben todo aspecto extremo o intermedio del comportamiento de confiabilidad. Desde el punto de vista del manejo de fallas.9 La vista clásica de “la bañera” Esto significa que la falla de patrón A describe la probabilidad condicional de dos o más modos de falla. Estos están formados por docenas de diferentes componentes. (El hecho de que la curva de la bañera aparezca en prácticamente todo texto significativo de manejo de mantenimiento es testimonio de la fe prácticamente mítica que ponemos en la relación entre edad y falla) Aun así. sino miles de diferentes bienes. También llevo a poner gran énfasis en los patrones de falla descriptos en la parte 1 de este capitulo. mientras que las que ocurren entre los periodos 1 y 10 son causadas por otros factores casuales que aun pueden causar que el propulsor se desgaste. bajo los siguientes títulos: * Complejidad * Tamaño de prueba y evolución * Repote de falla * La ultima contradicción. Se pueden obtener conclusiones similares sobre el patrón de falla B como se muestra en el grafico 12. 12.Grafico 12. Esto comienza a elevar un numero de interrogantes sobre el significado de estos patrones. problemas y contradicciones. Esta combinación de 227 . que se consideran extensamente en la siguiente parte de este capitulo. Miles de manuales y sistemas computarizados de registros de datos han sido instalados alrededor del mundo en la base de esta creencia. desde el punto de vista del mantenimiento estos patrones están cargados de dificultades prácticas. cada una de estas debe ser identificadas y tratadas a la luz de sus propias consecuencias.2 Datos Técnicos Históricos El Rol del Análisis Actuarial en Establecer Políticas de Mantenimiento.

complejidad y diversidad significa que simplemente no es posible desarrollar una descripción analítica completa de las características de confiabilidad de una planta en su totalidad- o de cualquier equipo principal dentro de la planta. Inclusive al nivel de fallas funcionales individual, no es fácil realizar un análisis comprensivo. Esto es porque muchas fallas funcionales son causadas no por dos o tres, sino por dos o tres docenas de modos de falla. Como resultado, mientras puede resultar bastante fácil encuadrar la incidencia de las fallas funcionales. Es una toma principalmente estadística aislar y describir el modo de falla que se aplica a cada uno de los modos de falla que entra en el sobre de cada falla funcional. Lo que es más. Muchos modos de falla tienen síntomas físicos virtualmente idénticos, que los hacen fáciles de confundir con los otros. Esto a su vez hace prácticamente imposible realizar el análisis actuarial. Tamaño y Evolución de la Muestra. Los procesos industriales de gran tamaño generalmente poseen uno o dos bienes de un determinado tipo. También tienden a ser puestos en operación en series, mas que simultáneamente. Esto significa que el tamaño de las pruebas tiende a ser demasiado pequeño para que los procedimientos estadísticos sean convincentes. Para los bienes nuevos, que incluyen tecnología de punta, siempre son demasiado pequeños. Estos bienes están también generalmente en un estado continuo de evolución y modificación, en parte en respuesta a nuevos requerimientos operativos, y en otra parte como un intento de eliminar fallas que tengan consecuencias serias o que sean muy costosas de prevenir. Esto significa que el monto de tiempo que un bien utiliza en una configuración dada es relativamente corto. De modo que los procedimientos actuariales, no son de mucho uso en estas situaciones porque el banco de datos es muy pequeño y esta cambiando constantemente. (Como discutimos mas adelante, la principal excepción son las plantas que utilizan grandes números de componentes idénticos de una manera más o menos idéntica) Reporte de fallas. El problema de analizar los datos de las fallas es mas complicado por diferencias en las políticas de reportes de una organización a otra. Un área de confusión es la diferencia entre falla potencial y funcional. Por ejemplo, en el ejemplo de las ruedas discutido en las páginas 160 y 161, una organización puede clasificar y registrar las ruedas como “falladas” cuando se las retira para recauchetar una vez que llanta bajo de 3 mm de grosor. Sin embargo, mientras no se permita un grosor menos que 2 mm, esta “falla” es realmente una falla potencial, como se la define en el capitulo 6. De modo que otras organizaciones pueden elegir clasificar esta primera acción de retirar la rueda como “precaución”, porque las ruedas realmente no fallaron en servicio, o inclusive hasta “programada”, porque el cambio de ruedas esta: programado” para la primera oportunidad que se presente una vez que la falla potencial ha sido descubierta. En ambos de estos últimos casos, el cambio de ruedas puede no ser ni siquiera considerado falla. Por otro lado, si por alguna razón el grosor de la llanta baja de los 2 mm, no hay duda que la rueda ha fallado.

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Diferencias similares pueden ser causadas por las diferencias en las expectativas de desempeño. El capitulo 3 definía una falla funcional como la inhabilidad de un ítem para alcanzar un nivel de desempeño deseado, y estos estándares pueden diferir para el mismo bien si el contexto operativo es diferente. Por ejemplo, la pagina 50 da el ejemplo de una bomba que falla si no es capaz de bombear 800 litros por minuto, en un contexto y 900 litros/min. En otro diferente. Esto muestra que lo que es una falla en una organización – o hasta en una parte de una organización – puede no ser una falla en otra. Esto puede resultar en dos grupos diferentes de datos de fallas para dos ítems aparentemente idénticos. Mayores diferencias en la interpretación y presentación de datos de fallas, pueden ser causadas por las diferentes perspectivas de los fabricantes y usuarios de un bien. El fabricante generalmente considera como responsabilidad propia el entregar un nivel garantizado de desempeño bajo condiciones específicas de stress. En otras palabras el garantiza una capacidad de diseño básica. Y con frecuencia lo hace condicional al seguimiento de determinadas rutinas de mantenimiento. Por otro lado hemos visto que muchas fallas ocurren, porque los usuarios operan los equipos superando sus capacidades de diseño. (En otras palabras el “quiero” excede el “puedo”, como discutíamos en las paginas 61 - 64.) Mientras los usuarios se inclinan a incorporar datos sobre estas fallas en sus propios registros históricos, los fabricantes son generalmente reacios a aceptar responsabilidad por ellos. Esto lleva a muchos fabricantes a “censurar” fallas causadas por errores de operación por datos de fallas. Como Nowlan and Heap 1978 lo expresaron, el resultado es que los usuarios hablan de lo que realmente vieron, mientras que los fabricantes hablan de lo que deberían haber visto. La ultima contradicción (El acertijo de Resnikoff) Un tema que confunde el asunto de la historia técnica es el hecho de que, si estamos recolectando datos sobre fallas, debe ser porque no las estamos previniendo. Las implicancias de esto están resumidas estrictamente por Resnikoff en el siguiente enunciado. “La adquisición de información considerada sumamente necesario para los diseñadores de políticas de mantenimiento – la información sobre fallas criticas – es en principio inaceptable, y es evidencia de la falla del programa de mantenimiento. Esto es así porque las fallas criticas implican una perdida potencial (en muchos casos certera) de vida, pero no hay grado de perdida de vida que sea aceptable para (ninguna) como precio de la información sobre fallas para ser utilizada en el diseño de políticas de mantenimiento. De modo que el diseñador de políticas de mantenimiento enfrenta el problema de crear un sistema para el cual la perdida de vida esperada será menor a una sobre la vida útil planificada para el bien. Esto significa que en practica y en teoría, la política debe ser diseñada, sin utilizar datos experimentales otorgados por las fallas que esta política pretende evitar” A pesar de los mejores esfuerzos del diseñador de políticas de mantenimiento, si ocurriera una falla critica, Nowlan and Heap, hacen los siguientes comentarios sobre el análisis actuarial. “El desarrollo de una relación confiabilidad- edad, como lo expresa una curva reprensando la probabilidad condicional de falla, requiere un monto considerable de datos. Cuando la falla es una con serias consecuencias, este cuerpo de datos no existirá, ya que se deben haber tomado necesariamente acciones preventivas luego de la primera falla. Por eso el análisis

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actuarial no puede ser utilizado para expresar los limites de edad de mayor importancia – los necesarios para proteger la seguridad operativa” En este contexto, se debe tener en cuanta los comentarios realizados en la pagina 139 sobre los limites de seguridad y datos de prueba. Estos datos son generalmente tan escasos que el límite de vida segura (si lo hubiera) se establece al dividir los resultados de pruebas por algún factor conservador arbitrario más que por las herramientas del análisis actuarial. Las mismas limitaciones se aplican a fallas que tienen consecuencias operativas realmente serias. La primera vez que se presenta una falla de este tipo, se tomas decisiones inmediatas sobre acciones preventivas o correctivas, sin esperar por los datos necesarios para llevar a cabo un análisis actuarial. Todo esto nos lleva a la mayor contradicción concerniente a la prevención de fallas con serias consecuencias, y la información histórica sobre esas fallas: Que el mantenimiento preventivo exitoso implica impedir la recolección de datos históricos que consideramos necesitar para decidir que mantenimiento preventivo deberíamos llevar a cabo. Esta contradicción se aplica en reversa al otro extremo de la escala de consecuencias. Las fallas con consecuencias menores tienen permitido ocurrir, justamente porque no son tan importantes. Como resultado habrá grandes cantidades de datos históricos correspondientes a estas fallas, porque no importan mucho, lo que implica que habrá muchísimo material para llevar a cabo un análisis actuarial preciso. Esto puede revelar algunos límites de edad, sin embargo, porque las fallas no son tan importantes, es muy poco probable que las tareas de restauración programada o de descarte programado resultantes tengan una buena relación costo-efectividad. De modo que aunque el análisis actuarial de esta información puede ser preciso, también puede ser una perdida de tiempo. El uso principal del análisis actuarial en mantenimiento es estudiar los problemas de confiabilidad en un piso medio, donde hay una relación incierta entre la edad y las fallas que tienen consecuencias económicas significativas. Estas fallas caen en dos categorías. * Las asociadas con grandes números de ítems idénticos, cuyas funciones son para toda intención y propósito, idénticas. Y cuyas fallas solo pueden tener un impacto menor cuando se las toma por separado, pero cuyo efecto acumulativo puede ser una consideración de costos importante. Las luces de la calle, los componentes de un vehiculo (especialmente los que son partes de una flota), y muchos de los componentes utilizados por las fuerzas armada, y en las industrias de distribución de electricidad, gas y agua, son ejemplo de ítems que caen en esta categoría. Los ítems de este tipo son utilizados en cantidades necesarias para que sea posible llevar a cabo un análisis actuarial, y se justifique los estudios detallados de costo beneficio. * La segunda categoría de fallas que hacen merito a la investigación actuarial son las que son menos comunes, pero aun se las considera relacionadas a la edad, y en las que ambas, el costo del mantenimiento preventivo y el costo de la falla son muy altos. Como mencionábamos en la página 134, esto se aplica especialmente a las probabilidades de falla gradualmente crecientes, tipificadas por el patrón de falla C. El camino hacia adelante Los párrafos anteriores indican que salvo por un numero limitado de situaciones especializadas, el análisis actuarial de la relación entre la edad operativa y la falla, es de muy poco uso desde el punto de vista del manejo de mantenimiento. Quizás la más seria característica de la información histórica es que tiene sus raíces en el pasado, mientras que los conceptos de anticipación y prevención están necesariamente enfocados en el futuro.

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De modo que se necesita un acercamiento fresco a este asunto- uno que cambie el enfoque del pasado al futuro. En realidad RCM es solo un método. Primero, trabaja con los problemas específicos identificados anteriormente de la siguiente manera: * Definiendo falla: comenzando con la definición de funciones, y el nivel de desempeño de cada bien, RCM nos permite definir con gran precisión a que nos referimos por “fallado”. Distinguiendo claramente entre capacidad inherente, y desempeño deseado; y entre fallas potenciales (el estado de falla) y fallas funcionales (el estado fallado), elimina toda confusión. * Complejidad: RCM divide cada bien en sus funciones, y cada funcion en fallas funcionales, y recién ahí identifica cada modo de falla que causa las fallas funcionales. Esto provee un marco estratégico ordenado dentro del cual considerar cada modo de falla. Esto a su vez los hace mucho mas fáciles de manejar que si tuviéramos que comenzar al nivel de modos de falla. (Que es el punto de inicio de los más clásicos FMEA y FMCA) * Evolución: Al proveer un registro comprensivo de todos los niveles de desempeño, las fallas funcionales y modos de falla asociados a cada bien RCM hace posible determinar rápidamente como puede afectar al bien cualquier cambio en el diseño o en el contexto operativo, y revisar políticas de mantenimiento y procedimientos solo en las áreas donde los cambios necesiten ser llevados a cabo. * La ultima contradicción: RCM trabaja con la última contradicción de diferente manera. Primero, obligándonos a completar la planilla informativa descripta en el capitulo 4, enfoca su atención en que podría suceder. Contrasta esto con el énfasis actuarial de que ha sucedido. En segundo lugar, preguntando como y cuanto importa cada falla, como se lo establece en el capitulo 5, asegura que nos enfoquemos en las fallas que tienen serias consecuencias, y que perdamos tiempo en las que no las tienen. Finalmente adoptando el método estructurado para la selección de tareas proactivas y acciones de default descriptas en los capitulos 6-9 , RCM asegura que hacemos lo necesario para prevenir que se presenten fallas serias , y tanto como sea humanamente posible , evitar tener que analizarlas históricamente. En segundo lugar, el proceso de RCM enfoca la atención en la información necesaria para respaldar decisiones específicas. No nos solicita recolectar un montón de datos con la esperanza de que eventualmente nos serán de utilidad. Este punto se discute en mayor detalle en la sección siguiente de este capitulo. Usos específicos de datos al formular Políticas de mantenimiento. A pesar de todos los comentarios anteriores, la aplicación exitosa de RCM requiere de una gran cantidad de información. Como explicamos extensamente en los capitulos 2 al 9, mucha de esta información es descriptiva o cualitativa, particularmente en la planilla informativa de RCM. Sin embargo teniendo en cuenta el énfasis puesto en temas cuantitativos, el grafico 12.1 resume los principales tipos de datos cuantitativos utilizados para respaldar diferentes etapas del proceso de decisiones de mantenimiento. Lo hace bajo los siguientes títulos: * Dato: La pieza de información de interés. * Aplicación: Un breve resumen dado al uso de cada dato. Se debe tener en cuenta que algunos son utilizados en conjunción con otros para alcanzar una decisión final, y que muchos son solo utilizados cuando los datos cualitativos no son lo suficientemente fuertes para hacer posible una decisión intuitiva. * Comentarios: donde es posible encontrar la mayoría de los datos; En algunos casos son establecidos por los usuarios del bien. * Paginas: hace referencia a las páginas de este libro donde el uso de cada dato se discute en mayor grado.

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DATOS Niveles deseados de desempeño

APLICACION Estos niveles definen los objetivos de mantenimiento para cada bien

COMENTARIOS Establecido por los usuarios del bien ( y por reguladores de normas de seguridad y medioambiente) No es lo mismo que MTTR ( tiempo medio para reparación) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. (solo para fallas operativas y no op.) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia ( Solo para fallas operativas y no op) Realizado por los usuarios de los bienes/ posibles victimas en una base intuitiva

PAGINAS 22-27 47-52

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS OPERATIVAS Y NO OPERATIVAS
Tiempo de Inactividad Evaluar si la falla afectara la producción/ operaciones, y en que grado Utilizado con el tiempo de inactividad para evaluar el costo total de cada falla que afecte las operaciones. Utilizado con el MTBF para evaluar la efectividad del mantenimiento 76

Costo de pérdida de producción.

105-106

Costo de reparación

108- 109

Tiempo transcurrido entre fallas

Utilizado con el tiempo de inactividad , costo de producción perdida y costo de reparación para comparar el costo de mantenimiento, con el costo de la falla Utilizado para evaluar si el mantenimiento programado es conveniente para fallas que pueden tener efectos adversos en la seguridad o medioambiente

105-106 108-109

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTALES.
Riesgo tolerable de una falla 98- 101

ESTABLECIENDO LAS FRECUENCIAS DE LAS TAREAS DE CONDICIÓN
Falla Potencial Punto en el que una falla intermitente se vuelve detectable Basado en la naturaleza de la curva P-F , y las técnicas de monitoreo Con que frecuencia falla (por lo general no se registra formalmente)

144- 145.

Intervalo P-F

Usado para establecer la frecuencia de las tareas de condición

145- 149 162-165

DATOS Tiempo en el que hay un aumento rapido en la probabilidad condicional de falla.

APLICACION Se utiliza para establecer la frecuencia de la mayoria de las tareas de descarte y restauración programadas

COMENTARIOS Vida Util: Se basa en registros formales si estan disponibles, por lo general se basa en un consenso entre las personas que mas conocen el equipo. Solo es necesario con el 1-2% de los modos de fallas en la mayoria de las industrias, se necesitan datos historicos extensivos y confiables, se utiliza para modos de fallas que tienen consecuencias operacionales y no operacionales

PAGINAS 236- 238

FRECUENCIA DE TAREAS DE DESCARTE Y RESTAURACIÓN PROGRAMADAS

Análisis actuarial entre la relacion entre la edad y la falla.

Optimizar los intervalos de descarte/ restauración para grandes numeros de partes indenticas cuya falla se crea que este relacionada con la edad, o para patrones costosos de fallas del tipo C.

253- 254

232

CONSECUENCIAS OCULTAS DE LAS FALLAS Y FRECUENCIA DE TAREAS DE BÚSQUEDA DE FALLAS
Probabilidad tolerable de una falla multiple Tiempo transcurrido entre una falla de una funcion protegida Se utiliza para establecer las políticas de mantenimiento para los sistemas protegidos Se utiliza junto a la “probabilidad tolerable de una falla múltiple” para determinar la disponobilidad deseada de un dispositivo de protecccion Se utiliza junto a MTBF del dispositivo de protección para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de falla. Se realizan por el usuario del equipo, solo se utiliza cuando se esta por hacer un análisis riguroso Se basa en el pasado y en la anticipación del futuro rendimiento de la funcion protegida. Solo se utiliza para apoyar un análisis riguroso, no se necesita en un enfoque intuitivo (lea a continuación) Deriva de las dos variables anteriores si es que la tarea de frecuencia se basa en un análisis riguroso, de otra manera se establece directamente por los usuarios del equipo en base a un enfoque intuitivo de los riesgos de fallas multiples. Se basa en los registros de las fallas encontrados si estan disponibles, sino, se deberia utilizar cualquier otra fuente apropiada de datos, pero a la vez se deberia iniciar inmediatamente una base de datos adecuada 118- 120 179- 182 179- 182

Disponibilidad deseable del dispositivo de proteccion

118 175- 179

Tiempo transcurrido entre fallas de un dispositivo de proteccion

Se utiliza con la capacidad deseable para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de fallas

175- 182

Tabla 12.1: Resumen de datos claves de respaldo de decisiones de mantenimiento. Bajo los siguientes títulos se revisa un número de puntos finales concernientes a los datos cuantitativos. * Información gerencial * Nota sobre MTBF * Historia Técnica. Información Gerencial: El cuadro 12.1 solo describe datos que se utilizan directamente para formular políticas designadas para tratar modos de falla específicos. No incluye datos rescatados para hacer un seguimiento del desempeño general de la funcion de mantenimiento, usualmente clasificada como “información gerencial”. Ejemplos de este tipo de información son: las estadísticas de disponibilidad una planta, estadísticas de seguridad y la información de gastos en mantenimiento comparada con los presupuestos. Uno de los aspectos esenciales de la gerencia de mantenimiento es monitorear es desempeño general de la funcion de mantenimiento. Este tema se discute en mayor detalle en el capitulo 14. Una nota sobre MTBF: En los tiempos recientes el concepto “tiempo medio entre fallas” parece haber adquirido una estatura que es desproporcionada con su valor real en la toma de decisiones de 233

mantenimiento. Por ejemplo, no tiene nada que ver con la frecuencia de tareas en-condición, y nada que ver con la frecuencia de la restauración programada y las tareas de descarte programadas, sin embargo tiene ciertos usos específicos. La tabla 12.1 menciona tres de estos: * Establecer la frecuencia de las tareas de búsqueda de fallas. * Ayudar a decidir si el mantenimiento programado es beneficioso en el caso de los modos de falla que solo tienen consecuencias operativas y no-operativas. (En otras palabras nos ayudan a decidir si tales tareas necesitan o no ser realizadas, pero no con que frecuencia necesitan ser realizadas.) * Ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección. En el primer caso, el MTBF siempre es necesario para tomar la decisión apropiada, pero en los otros dos, si la naturaleza y consecuencias de las fallas son tales que se debe llevar a cabo un análisis riguroso. El MTBF también tiene un número de usos fuera del campo de la formulación de políticas de mantenimiento: * En el campo del diseño: para llevar a cabo una justificación de costos detallados de una modificación propuesta, como mencionamos brevemente en la pagina 195. * En el campo de la procuración: Evaluar la confiabilidad de dos componentes diferentes que sean candidatos para la misma aplicación, como se mencionaba en la pagina 241. * En el campo del manejo de información: Como discutimos en el capitulo 14, una forma de evaluar la efectividad general de un programa de mantenimiento es hacer el seguimiento del tiempo medio entre fallas inanticipadas de un bien. Una investigación más profunda de estos dos asuntos esta fuera del alcance de este libro. La tercera es tratada en el capitulo 14. Historia Técnica En forma conjunta con los comentarios anteriores sobre el MTBF, la tabla 12.1 puede ser utilizada para ayudar a decidir que tipo de datos realmente necesitan ser registrados en un sistema de registros histórico. Quizás la información más importante que necesita ser registrada en una base formal es que se encuentra cada vez que se realiza una tarea de búsqueda de fallas. Específicamente, necesitamos registrar si el ítem resulto ser totalmente funcional, o si estaba en un estado de falla. Tales registros nos permiten determinar el tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección (Mtive en la pagina 177). Y de ahí controlar la validez del intervalo de búsqueda de fallas correspondiente. Esta información debe ser registrada para todas las funciones ocultas- en otras palabras para todos los dispositivos de protección que no son a prueba de fallas. En adición a las funciones ocultas, la tabla 12.1 identifica dos áreas más donde los datos históricos de falla pueden ser utilizados para tomar (o validar) decisiones sobre las políticas de mantenimiento, de la siguiente manera:

234

* La presencia de modos de falla que tienen consecuencias operativas significantes. Esta información puede ser utilizada para computar el tiempo medio entre fallas para evaluar el costo-efectividad del mantenimiento programado. Sin embargo, como mencionamos en la tabla 12.1, esto solo necesita ser llevado a cabo si los costos-beneficios de las acciones proactivas no son intuitivamente obvios. Si es así, tales acciones – ya sea mantenimiento programado o rediseño- serian tomadas y por lo tanto no habría fallas para registrar (excepto como fallas potenciales si la acción proactiva es una tarea en-condición.) La tabla 12.1 menciona que en raros casos, también puede ser beneficioso capturar estos datos para llevar a cabo un análisis actuarial completo con la visión de optimizar la frecuencia de restauración programada y de descarte programado. * El tiempo medio entre fallas de una funcion protegida (MTED en la pagina 179.) Este es necesario si se debe establecer un intervalo de búsqueda de fallas con una base de rigor. Puede ser determinado al registrar el número de veces que se requiere el funcionamiento del dispositivo de protección por la falla de la funcion protegida. Por ejemplo, se puede realizar un registro cada vez que la sobre presurización de una caldera provoca que la válvula de alivio se ponga en funcionamiento. Si se van a capturar cualquiera de estos datos, el sistema de reporte de fallas debe ser diseñado para identificar los datos requeridos – generalmente el modo de falla- tan precisamente como sea posible. Esto puede llevarse a cabo requiriendo a la persona que realiza la tarea (o que descubre la falla en el caso de búsqueda de fallas) que: * Complete un formulario diseñado que será utilizado para ingresar los datos en un sistema de registros manual o computarizado, o * Ingresar los datos directamente si se utiliza un sistema de computación no-líen para ingresarlos. En la mayoría de las organizaciones los registros pueden almacenarse en: * Una base de datos simple basada en la computadora * Un sistema de registros históricos de mantenimiento computarizado o manual. El diseño de tales sistemas también se encuentra más allá del alcance de este libro. Sin embargo, la tabla 12.1 que si los sistemas de registro de historia técnica son utilizados para capturar datos específicos por razones especificas, mas que registrar absolutamente todo con la esperanza de que nos sea de utilidad, se vuelven contribuyentes útiles y poderosos para la practica del manejo de mantenimiento, mas que los costoso elefantes blancos que muchos tienden a ser.

235

13. Aplicar el Proceso de RCM 13.1 ¿Quien Sabe?
Las siete preguntas básicas que conforman el proceso de RCM, han sido consideradas extensamente en los capitulos 2 al 10. Luego de examinar mas profundamente la información necesaria para responder estas preguntas, el capitulo 12 concluye que en la mayoría de las industrias, los registros históricos son raramente lo suficientemente comprensivos para ser utilizados para este propósito por si mismos. Pero la pregunta debe ser respondida de todas maneras, de modo que debe obtenerse de algún lugar la información requerida. Con mas frecuencia que no, “algún lugar” tiende a ser “una persona” – alguien que tiene conocimiento intimo y experiencia sobre el bien en consideración. Hay también ocasiones cuando el proceso de acumulación de información revela puntos de vista muy diferentes, pero deben llegar a un acuerdo antes de tomas decisiones. Secciones posteriores de este capitulo como los pequeños grupos pueden ser utilizados para reunir la información, reconciliar distintas visiones y tomas las decisiones. Sin embargo antes de considerar estos grupos, esta parte de este capitulo revisa la información necesaria para responder cada pregunta, y considera quien tiene mas posibilidades de poseerla. Lo hace en referencia a secciones anteriores de este libro, donde las preguntas se analizaron en detalle. * ¿Cuales son las funciones y nivel de desempeño correspondientes del bien en su contexto operativo presente? RCM se basa en la premisa de que todo bien es adquirido para cumplir una funcion o funciones especificas, y que mantenimiento significa hacer lo que sea necesario para asegurar que continué desempeñando cada funcion para satisfacción de sus usuarios. En la mayoría de los casos, los representantes más importantes de los usuarios son los jefes de operaciones y de gerentes de producción. Para asegurar que RCM genere un programa de mantenimiento que produzca lo que estos gerentes quieren, necesitan participar activamente en todo el proceso. (En áreas como ser seguridad, higiene o medioambiente, también se puede necesitar el consejo especialistas adecuados.) Sin embargo, también hemos visto que la capacidad inherente del bien – lo que este puede hacer – es lo máximo que mantenimiento puede otorgar. El personal de Mantenimiento y Diseño, generalmente a nivel de supervisión, tienden a ser los custodios de esta información, de modo que ellos también son parte clave de este proceso. Si esta información se comparte en un foro simple, los mantenedores comienzan a apreciar más claramente que es lo que los operadores están tratando de alcanzar. Mientras que los usuarios ganan un claro entendimiento de lo que el mantenimiento puede y no otorgar. * ¿De que modo falla en cumplir su funcion?: El ejemplo en la pagina 51 mostraba porque es esencial que los niveles de desempeño utilizados para juzgar las fallas funcionales deben ser establecidos por personal de mantenimiento y de operaciones trabajando juntos.

236

* ¿Que causa cada falla funcional? El capitulo 4 explicaba como el mantenimiento es realmente manejado a nivel de modos de falla. Continúa enfatizando la importancia de identificar las causas de cada falla funcional. El ejemplo en la pagina 72 se mostraba como estas causas son generalmente mejor entendidas por las personas de piso y de supervisión que trabajan cerca de cada maquina (especialmente los operarios y técnicos que tienen que diagnosticar y reparar cada falla. En el caso de equipos nuevos, una fuente valida de información sobre lo que puede fallar es un técnico de campo empleado por el proveedor y que ha trabajado en el mismo equipo, o en equipos similares. * ¿Que pasa cuando se presenta cada falla? La parte 5 del capitulo 4 enlista una amplia variedad de información que necesita ser registrada como efectos de falla. Estas incluyen: - La evidencia de que la falla se ha presentado, que se obtiene la mayoría de las veces de los operadores de los equipos. - El monto de tiempo que la maquina pasa generalmente fuera de funcionamiento cada vez que la falla se presenta, nuevamente obtenida por operadores o supervisores de primera línea. - Los riesgos asociados con cada falla, que pueden necesitar consejos de un especialista (especialmente en lo concerniente a temas tales como ser la toxicidad o inflamabilidad de tóxicos, o los riesgos asociados con ítems mecánicos como ser vasos de presión, equipamiento de elevación o componentes rotatorios de gran tamaño. - Que debe hacerse para reparar la falla, que generalmente se obtiene de los técnicos o encargados de trabajo manual, que llevan a cabo las reparaciones. * ¿De que modo importa cada falla? Las consecuencias de las fallas se discuten extensamente en el capitulo 5 y se resumen en las 4 preguntas en la cabeza de la figura 10.1 en las paginas 200/201. La evaluación de las consecuencias de fallas solo puede llevarse a cabo en consulta con el personal de operación/producción, por las siguientes razones: * Consecuencias de Seguridad y medioambientales: Si los efectos de un modo de falla se explican con el suficiente detalle, es generalmente fácil evaluar si puede llegar a afectar la seguridad o el medioambiente. La principal dificultad en esta área reside en decidir que nivel de riesgo es aceptable. La discusión sobre quien debería evaluar el riesgo en la pagina 101 sugiere que esta decisión debería ser realizada por un grupo que consista en la posible victimas de la falla, las personas que tendrán la responsabilidad si esta llegara a suceder, y si fuera necesaria, un experto en las características especificas de la falla. * Fallas ocultas: El análisis de las funciones ocultas requiere al menos cuatro piezas de información, especialmente si se utiliza un método de rigor para determinas los intervalos de las tareas de búsqueda de falla (ver capitulo 8). Esta información se resume abajo:

237

- Evidencia de la falla: la primera pregunta en el Diagrama de Decisión de RCM, pregunta si la pérdida de funcion causada por este modo de falla se volverá evidente para el grupo de operadores bajo circunstancias normales. Esta pregunta solo puede ser respondida con seguridad si consultamos al grupo de operadores responsables. - Circunstancias normales: Como se explica en la pagina 126 diferentes personas pueden dar significados también diferentes al termino “normal” en la misma situación, entonces seria sabio formular esta pregunta en precedía de operarios y supervisores. - Probabilidad aceptable de una falla múltiple: Esto también debe ser establecido por el grupo discutido en la pagina 101. - El tiempo transcurrido entre fallas de una funcion protegida: este es necesario si la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección será determinado en una base de rigor. Si esta información no ha sido registrada en el pasado, puede ser obtenida preguntando a los operadores de los equipos que tan seguido se requiere que el dispositivo de protección opere por la falla de una funcion protegida. *Consecuencias operativas: Una falla tiene consecuencias operativas si afecta el rendimiento, la calidad del producto o la atención al cliente, o si lleva a un aumento en los costos diferentes a los costos directos de reparación. Claramente las personas que están en la mejor posición para evaluar estas consecuencias son los jefes y supervisores de operaciones, quizás con la ayuda de los responsables de costos. * Consecuencias no- operativas: las personas que generalmente están en la mejor posición para evaluar los costos directos de reparación son los supervisores de mantenimiento de primera y segunda línea. * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? La información necesaria para evaluar la viabilidad técnica de diferentes tipos de tareas proactivas se discutió extensamente de los capitulos 6 al 9, y las consultas claves se resumen en la pagina 205. Si hay datos actuariales claros para proveer respuestas, las preguntas deben de nuevo ser respondidas en base al juicio y la experiencia, de la siguiente manera: * Tareas en- condición: Las páginas 154 y 155 resaltaban que importante es considerar tantas fallas potenciales como sea posible cuando se busquen tareas en condición. Las posibilidades de monitoreo van desde sofisticadas técnicas de monitoreo de condición monitoreo de calidad del producto y de efectos primarios, hasta los sentidos humanos, debemos consultar a los operadores, supervisores, y si fuera necesario a los especialistas en las diferentes técnicas. Un grupo similar necesita considerar la duración y consistencia de los intervalos P-F asociados, como se explicaba en las páginas 164 y 165. El monto de tiempo necesario para evitar las consecuencias de la falla (en otras palabras, el intervalo P-F neto) esta establecido conjuntamente por los supervisores de operaciones y mantenimiento.

238

el MTBF del dispositivo de protección puede ser derivado inicialmente ya sea consultando al fabricante del mismo. El modo más eficiente de organizar esto es organizar para que las personas claves apliquen el proceso en grupos reducidos. (Esto no pretende sugerir que los diseñadores no deberían consultar a los usuarios y mantenedores de los bienes – solo que no debería hacerse como parte del proceso de revisión de RCM. Si ese tiempo se utiliza en las reuniones de RCM. desarrollar hasta un nuevo diseño implica un monto de tiempo importante. Los encargados de trabajos manuales en mantenimiento y los supervisores son generalmente las personas mejor calificadas para evaluar si es posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas de acuerdo al criterio establecido en la pagina 185. la disponibilidad deseada del dispositivo de protección debe ser determinada por un grupo del tipo descrito en la pagina 101. Como se mencionaba en la página 183. son nuevamente los operadores y supervisores que están cerca de los equipos. significa que esto solo puede ser llevado a cabo en la base de consultas extensas y de cooperación.El proceso de diseño requiere de habilidades que usualmente no están presentes en un Forum de RCM. Ante la ausencia de registros formales. Se debe tener en cuanta que el proceso formal de RCM solo tiene como fin identificar situaciones donde el rediseño puede llegar a ser obligatorio o deseable. o preguntarle a alguien que haya realizado cualquier control funcional en el pasado que se encontró al realizar estos controles. por especialistas técnicos. La diversidad de la información necesaria y la diversidad de las personas de las cuales esta información se debe obtener. .Si se hace correctamente. cuando hay un punto en el que haya un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. * ¿Que sucede si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada? Las dos acciones de default que necesitan consideración activa son la búsqueda de fallas y el rediseño: * Búsqueda de fallas: si la frecuencia de una tarea de búsqueda de fallas se va a establecer sin llevar a cabo un análisis riguroso del sistema protegido.* Restauración programada y Descarte Programado: En la ausencia de datos históricos adecuados. * Rediseño: La cuestión del rediseño se discute extensamente en el capitulo 9. Los grupos de revisión de RCM no deberían intentar desarrollar nuevos diseños durante las reuniones de RCM por dos razones: . Si es posible o no restaurar la resistencia a la falla original del bien. o hasta para un grupo de personas de un departamento aplicar el proceso de RCM por si solos. o en casos dudosos. 239 . y de ser así.) Los párrafos anteriores demuestran que es imposible para una persona. especialmente entre personal de mantenimiento y de producción y operaciones. este es generalmente un operador o mantenedor. es generalmente decidido por el supervisor de mantenimiento. las personas que tienen mayor tendencia en saber si un modo de falla esta relacionado a la edad. hará más lento y puede llegar a paralizar el resto del programa.

este grupo debería incluir una sección de usuarios y responsables de mantenimiento.2 Grupos de Revisión de RCM A la luz de los temas surgidos en la parte 1 de este capitulo. El objetivo es reunir un grupo que pueda proveer la mayor parte. Quien debería participar? Las personas mencionadas con mayor frecuencia en la parte 1 de este capitulo eran los supervisores de primera línea. y del proceso del cual forma parte. 240 . sino toda la información necesaria descripta en la parte 1 de este capitulo. Estas son las personas que tienen el conocimiento más amplio sobre el funcionamiento de bien. como la fatiga o la corrosión. Estos tienden a ser temas peligrosos o sensibles medioambientalmente. Para asegurar que se consideran todos los diferentes puntos de vista. deberían consistir en no menos de 4 y no mas de 7 personas. lo ideal siendo entre cinco o seis. los “especialistas” pueden ser especialistas en cualquiera de lo siguiente: * Algunos aspectos del proceso.1.13. operadores y encargados del trabajo manual. ahora consideramos quien debería participar en un típico grupo de revisión de RCM. Esto sugiere que un típico grupo de revisión de RCM debería incluir las personas que observamos en Error! Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) . y una sección de realizan las tareas y de las personas que los dirigen.Grafico 13. lo que cada grupo hace realmente. En la practica. Como sugerimos en la parte 1 de este capitulo. y lo que los participantes obtienen de este proceso.1 Un grupo típico de revisión de RCM. En general. * Un particular mecanismo de falla. los lugares de cada grupo no necesitan ser llenados con exactamente las mismas personas que ilustra el grafico 13.

el facilitador cumple un rol crucial en este aspecto del proceso. que se muestran en las páginas 200 y 201 para decidir como manejar cada modo de falla alistada en la planilla informativa.2. A diferencia de otros miembros de grupos. Bajo la guía de un facilitador. La palabra a tener en cuanta en el proceso es “consenso”. como vemos en el grafico 13. Nada debe ser registrado hasta que haya sido aceptado por todo el grupo. * Algunos aspectos de tecnología de mantenimiento. Sus decisiones se registran en la planilla de decisión de RCM como explicamos en el capitulo 10.) Entonces ellos utilizan el diagrama de decisión de RCM. como análisis de vibraciones o termografía. como ser sistemas hidráulicos. el grupo analiza el contexto en el que opera el bien y luego completa la planilla informativa de RCM como explicamos en los capitulos 2 al 4. para que los miembros del grupo no tengan que entregar ningún papel si no lo desasean. los especialistas solo necesitan atender reuniones en las que su especialidad este bajo discusión.* Un tipo especifico de equipos. ¿Que hace cada grupo? El objetivo de cada grupo es utilizar el proceso de RCM para determinar los requerimientos de mantenimiento de un bien específico o de una parte discreta de un proceso. 241 . (Como discutimos en la parte 3 de este capitulo.) Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería LA BASE DE DATOS RCM Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 13. Cada miembro de un grupo es motivado para contribuir en todo lo que pueda en cada paso del proceso. (La escritura real es llevada a cabo por el facilitador.2 Flujo de información en la base de datos de RCM.

mientras que el personal de mantenimiento esta mucho mas inclinado a ofrecer criticas constructivas a “sus” programas. En particular el personal de mantenimiento entiende mejor lo que sus colegas de producción tratan de alcanzar. El flujo de información que tiene lugar en estas reuniones no trata solo de base de datos. la organización gana 5 a 6 expertos en la materia. de un modo tal que ningún grupo pueda terminar el proceso en su totalidad en no menos de cinco y no mas de quince reuniones – ciertamente no mas de veinte. mas acerca del proceso del que forma parte y mas sobre lo que debe hacerse para mantenerlo funcionando. Por ejemplo. los otros inmediatamente aprenden tres cosas: * Mas sobre el bien.con frecuencia muy poco. ( Esto es mucho mas rápido que el acercamiento tradicional al entrenamiento . Si los grupos incluyen trabajadores por turnos.) 242 . * Mas sobre los objetivos y metas de sus colegas. Esto modifica al grupo. * Mas sobre las fortalezas individuales y debilidades de cada miembro del equipo.ayudarlos a alcanzar esos objetivos. porque los participantes identifican que necesitan aprender al mismo tiempo que lo aprenden. los operadores comienzan a hablar sobre “sus” maquinas.o no pueden. Lo que los participantes obtienen del proceso. En resumen. Cuando cualquier miembro del grupo hace un aporte. en lugar de tener cinco o seis personas que saben poco .sobre el bien bajo revisión. lo que tiene un efecto muy saludable en lo que respecta al respeto mutuo y al mutuo entendimiento.un proceso que puede llevar meses. que pasa de ser de individuos dispares de dos disciplinas notoriamente adversas (operaciones y mantenimiento) en un equipo. y cada grupo llega a reunirse en promedio de una a cinco veces por semana. las reuniones deben planearse con un cuidado especial. El hecho de que cada uno de ellos haya tenido un papel en definir el problema e identificar las soluciones también otorga un sentido de propiedad más fuerte de parte de los participantes. y termina con la presentación de cursos de capacitación. En un balance. Este proceso fue descrito como “aprendizaje simultaneo”. Como resultado. que comienza con un análisis de necesidades de capacitación . continua con el desarrollo de un programa de entrenamiento. los participantes de este proceso ganan un mejor entendimiento de: * Que debería estar haciendo cada miembro del grupo (incluidos ellos mismos) * Que se esta tratando de alcanzar mediante esto.Este trabajo se realiza en una serie de reuniones que duran unas tres horas cada una. se tiende a aprender mucho más sobre fortalezas y debilidades. y los operativos aprenden como los encargados de mantenimiento pueden. El ítem deberá ser subdividido y destinado a diferentes grupos. y * Que tan bien equipado esta cada miembro del grupo para hacer esto.

un facilitador de RCM debe ser competente en 45 áreas clave. A continuación se discuten puntos clave sobre estos temas: Aplicando la lógica de RCM El facilitador debe asegurar que el proceso de RCM es aplicado correctamente por el grupo de revisión. La parte 2 de este capitulo mencionaba que el facilitador tiene un rol crucial en la implementación de RCM. que fueron correctamente entendidas por todos los miembros del grupo. Esto puede ser divido en 5 grupos de destrezas: * Aplicando la lógica de RCM. * Conduciendo los encuentros. 13. * Utilizar los resultados capacitación. sean formuladas correctamente. * Manejando el análisis. del proceso de RCM para desarrollar cursos formales de Las reuniones de RCM también proveen un forum muy eficiente para orientar a las personas en el aprendizaje de cómo operar y mantener los nuevos equipos. especialmente si uno de los técnicos participa de los encuentros sostenidos durante las últimas etapas de la puesta en funcionamiento. Para alcanzar un Standard razonable. la habilidad del facilitador es la más importante se aplica a la calidad técnica del análisis.Una limitación del grupo de aprendizaje en este aspecto es que a menos que se sigan pasos específicos para diseminar la información. La funcion primaria de un facilitador de RCM es facilitar la aplicación de la filosofía de RCM formulando preguntas de un grupo de personas escogidas por sus conocimientos de un bien o proceso especifico. Dos maneras de superar estos problemas son los siguientes. las únicas personas que se benefician directamente son los miembros de cada grupo. asegurando que el grupo alcance consenso sobre sus respuestas. * Manejo de los tiempos.3 Facilitadores. * Administración. Logística y tendencias ascendentes. y a: * El ritmo en el que se completa el análisis * La actitud de los participantes con respecto al proceso de RCM. * asegurar que todos en la organización puede tener acceso a la base de datos de RCM en cualquier momento. 243 . El proceso de RCM provee un marco estratégico para que tales técnicos transfieran todo lo que saben a otros grupos de un modo ordenado y sistemático. Esto implica asegurar que todas las preguntas que dan cuerpo al proceso de RCM. y que el grupo logra el consenso sobre las respuestas. y registrándolas. en la secuencia apropiada. De todos los factores que afectan la calidad superior del análisis. Las planillas de RCM permiten a la organización capturar la información por escrito para diseminarla a cualquier otra persona que necesite saber.

El proceso de rediseño en si mismo.) * Completar las planillas de RCM: Ya sea que sean almacenados en forma manual o electrónica.Manejo del Análisis Las siguientes decisiones son tomadas por el facilitador.88) cuando enumeramos los modos de falla. y gerentes) * Reconocer cuando el grupo no sabe: El facilitador tiene que distinguir entre incertidumbre (el grupo no esta un 100% seguro. Enunciar demasiados modos de falla lleva a una parálisis en el análisis. hidráulico y neumático. y requiere un juicio cuidadoso. * manejar modos de falla complejos de un modo apropiado: Decidir cuando escoger cual de las cuatro opciones alistadas en el capitulo 4 parte 7 (paginas 86. * Interpretar y registrar las decisiones con un mínimo de jergas: Como regla. y debe apuntar una sugerencia si la respuesta parece obvia. que luego debe definir los limites del análisis acordemente. * seleccionar niveles de análisis / definir límites: el equipo a ser analizado por cada grupo de revisión será identificado durante la fase de planificación. registros históricos y – si los hubiera – planos de circuitos eléctrico. manuales operativos. Sin embargo puede ser necesario agrupar el equipo de un modo diferente para llevar a cabo el análisis. * Preparar un archivo de auditorias: Como discutíamos en el capitulo 11. debería ser llevado a cabo en algún otro lugar (Esto no quiere decir que el grupo de RCM no debe involucrarse en el proceso de rediseño – deben hacerlo.simplemente significa que no lo deberían hacer en las reuniones de RCM. Esto incluye diagramas de flujo. Esto significa que la decisión final sobre la agrupación de equipos / niveles de análisis. el facilitador registra físicamente las decisiones del grupo. es tomada por el facilitador. o que se pueden describir en forma inadecuada los efectos de las fallas. Moverse demasiado rápido hacia la siguiente falla funcional implica que modos de falla críticos pueden ser pasados por alto. se debe tener cuidado en asegurar que todos los términos técnicos utilizados serán entendidos por todos en la planta (incluyendo auditores. Las planillas Informativas y de Decisión de RCM deben contener un mínimo razonable de errores ortográficos o gramaticales. y/o el facilitador hace el trabajo solo: * Preparar para las reuniones: Antes de la primera reunión el facilitador debería recolectar información básica sobre el bien/ proceso. ingenieros de diseño. necesitan auditar el análisis llevado a cabo por los 244 . e ignorancia (el grupo simplemente no tiene los conocimientos suficientes para tomar una decisión viable. los manager con responsabilidad general para cada bien. De esta manera. * Reducir los intentos de rediseñar el bien en las reuniones de RCM: Los intentos por rediseñar el bien es el mayor desperdicio de tiempo en las reuniones de revisión de RCM. * Saber cuando parar el listado de modos de falla: saber cuando hay que enumerar los modos de falla que pueden causar una falla funcional es uno de los elementos claves de una facilitación exitosa. El facilitador debería saber simplemente que el rediseño obligatorio / puede ser deseable. pero esta lo suficientemente seguro para tomas una decisión viable).

etc. datos de falla conocidos. Exactamente quien depende de las habilidades con el teclado y los conocimientos de computación y el tiempo disponible al facilitador. especialmente en las primeras etapas. Esto implica motivar a las personas reticentes a participar. y el facilitador debe estar alerta de tales malentendidos. (Los datos solo deben ser ingresados en la computadora durante las reuniones si el facilitador puede tipear al menos a la misma velocidad en la que puede escribir. (En particular. el facilitador necesita preparar las planillas de trabajo de RCM de una manera clara y coherente. Antes de que esto pueda ser llevado a cabo. puntualidad. ellos malentienden la pregunta con frecuencia. tener cuidado en preservar la dignidad de los miembros del grupo.) para permitirles hacer el seguimiento del proceso. etc. mientras 245 . * Formular las preguntas de RCM en orden: Una vez que las reuniones se están llevando a cabo. para poner fecha y proveer una breve agenda para esta reunión. Como resultado. * Preparar la escena: En el primer encuentro de cada grupo. y proveer un feedback positivo en respuesta a contribuciones también positivas. Al principio de todas las reuniones subsiguientes. o por el facilitador. En particular el facilitador debería establecer un buen ejemplo. y si lo que esta siendo tipeado pude mostrarse de manera tal que pueda ser leído fácilmente y de manera inmediata por todos lo miembros del grupo. vestimenta.grupos de revisión. * La conducta del facilitador: El modo en el facilitador se conduce a si mismo en las reuniones tiene un efecto profundo en el modo en que actúan los demás miembros del grupo.) Conducción de reuniones Los siguientes puntos tratan el modo en que el facilitador interactúa con los participantes en reuniones a un nivel puramente humano. y porque han sido invitados a participar. * Ingresar los datos de RCM en una base de datos computarizada: Esto debe realizarse ya sea por un dactilógrafo. El facilitador también debería asegurar que el grupo tiene material suficiente (borradores de planillas de trabajo completas. el facilitador debería recapitular que se ha estado haciendo. * Asegurar que cada pregunta se entendió correctamente: A pesar del hecho de que todos ellos deben haber atendido un curso de RCM básico los miembros de los grupos no están familiarizados con el proceso de RCM como facilitador. Como discutimos en la parte 8 de este capitulo. la computadora nunca debería utilizarse para “formular” las preguntas. En el capitulos 11 parte 2 se discuten los errores comunes. * Motivar a que todos participen: Todas las personas que tengan algo con que contribuir deberían hacerlo. Esto generalmente los lleva a la preparación de un documento formal denominado “archivo de auditoria”. Este archivo debería contener la suficiente información de background – planos esquemáticos. hasta fotografías de los equipos. el rol clave del facilitador es formular las preguntas requeridas por el proceso de RCM. Es esencial evitar cualquier tendencia a saltear preguntas o a tomas las respuestas como garantizadas. el facilitador debe acordar normas básicas con el grupo (temas tales como el uso de nombres. mostrando una actitud positiva en el proceso.) Y asegurar que todos los miembros del grupo entienden el alcance y objetivos. tener cuidado en no ignorar o pasar por alto preguntas diseñadas para establecer si las tareas serán beneficiosas y valdrá la pena llevarlas a cabo.para permitir que los auditores realicen su trabajo de modo apropiado.

los facilitadores necesitan desarrollar su capacidad de manejo del tiempo con la misma profesionalidad que trata cualquier otro aspecto de RCM. * Consenso seguro: Una de las más importantes funciones del facilitador es asegurar que el grupo alcance el consenso. Otros temas relacionados a la motivación con los que el facilitador deberá trabajar son la perdida de entusiasmo. Esto tampoco significa que todo el mundo esta preparado para aceptar completamente cada decisión. de modo que las interrupciones pueden especialmente rechazadas. controlando un nivel de calidad. * Asesorar al grupo o a los miembros individuales: A veces es necesario que el facilitador provea asesoramiento formal a los individuos o al grupo en algún elemento de la filosofía de RCM. y el escepticismo. el asesoramiento es ineficiente y lleva mucho tiempo. uno de los factores mas importantes que afectan la actitud del grupo es la actitud del facilitador. etc. Tantos los recursos necesarios para aplicar RCM como la duración de cada proyecto se ven profundamente afectados por el ritmo al cual los facilitadores conducen los encuentros y la forma en que manejan sus tiempos fuera de las reuniones. donde los grupos no creen que sus recomendaciones puedan ser tomadas seriamente por la gerencia. * Manejar las interrupciones apropiadamente: Todas las reuniones sufren de interrupciones ocasionalmente. Como resultado.aseguramos que personalidades dominantes no dominen la reunión excluyendo a todos los demás. Se puede sostener el interés y se debe promover la participación requiriendo a los miembros del grupo que trabajen n pequeñas tareas entre reuniones tales como clarificar puntos técnicos (quizás llamando a un proveedor. de modo que la cantidad de tiempo invertida en estas reuniones tiene el mayor impacto en el 246 . Consenso no significa que las decisiones se toman por medio de un voto.) * Motivar el grupo: Como discutimos anteriormente. y si fuera necesario para realizar el juicio final.) * Respondiendo las preguntas: los facilitadores deberían evitar lo que generalmente se convierte en una fuente tentación de responder las preguntas de RCM directamente. Sin embargo. Sin embargo. lo suficientemente para que los mandos superiores tengan en cuenta la cantidad de esfuerzo y tiempo necesario para completar cada análisis. especialmente si se necesita un número grande de reuniones para revisar un bien. Sin embargo en al caso de RCM. A continuación se incluyen cinco claves para el manejo efectivo del tiempo: * Ritmo de Trabajo: En cada reunión de RCM se encuentran presentes un numero de personas . significa que todos están preparados para aceptar la visión de la mayoría. Manejo del Tiempo RCM es un proceso de recursos intensivo. Tres áreas que necesitan especial atención son la disgregación. el grupo trata de llevar a cabo grandes cantidades de trabajo que requiere una intensa concentración. midiendo una dimensión. es legítimo clarificar respuestas dudosas con un cuestionamiento más extenso. (Si un grupo simplemente no puede alcanzar el consenso el facilitador debería pedir a alguien cuya experiencia es respetada por todo el grupo para consultarles mas extensamente. de modo que no debería ser visto como substituto de la capacitación formal de RCM. choque de de personalidades y agravancias que no esten relcionadas con el proceso de RCM.

Un facilitador con experiencia debería tener un análisis lista para ser sometido a una auditoria final dentro de las dos semanas después de haber terminado las reuniones con un grupo de revisión. Como resultado esta es la más importante de las cinco medidas para la efectividad del tiempo.numero de horas-hombre utilizadas en el proceso de RCM. Administración. * Tiempo fuera de las reuniones: Los facilitadores son recursos escasos y costosos. los facilitadores tienden a ser juzgados en progreso tanto en estas áreas como en cualquier otra: * Organizar el proyecto de RCM como un todo: Esto consiste en los siguientes pasos: . La terminación de los encuentros se demora generalmente porque el número de reuniones necesarias excede las estimaciones. * Tiempo utilizado en la preparación para auditorias: Como explicamos anteriormente. Logística y Gerenciamiento. o porque no se las lleva a cabo según lo planeado.Decidir que bien. lo que podría retrasar la fecha de terminación del proyecto. Esta interacción incluye tomar decisiones. y acordar como y cuando se medirán sus logros. Fecha de terminación deseada: La fecha de terminación de cada grupo de reuniones también debería ser determinada durante la fase de planificación de RCM. Quien cumple realmente con cada tarea pude variar de lugar a lugar. * Número total de reuniones: El número total de reuniones necesarias para llevar a cabo un análisis completo debería ser estimado como parte de la fase de planificación del proyecto de RCM. Como resultado.) * Fecha de terminación real Vs. Una segunda medida para la efectividad del tiempo es comparar el número real de encuentros sostenido bajo esta estimación. o que partes de un bien. el facilitador necesita preparar un archivo de auditoria de RCM una vez que se completaron las reuniones. En el contexto de RCM. por lo que es usualmente aceptable que un facilitador complete cualquier análisis dentro de un 20% del número estimado de reuniones (con espacio para el proceso de aprendizaje en el caso de nuevos facilitadores. se debería hacer cualquier esfuerzo para recuperar el suelo perdido. si fuera necesario se deben programas reuniones extra.Establecer los objetivos de cada análisis. pero sin tener en cuenta quien se supone lo haga. Si se presenta cualquiera de estos problemas. Sin embargo los cálculos pueden ser poco precisos. esto significa que el monto de tiempo que los facilitadores utilizan en trabajo administrativo fuera de las reuniones debería ser el mismo que el que utilizan en las reuniones en si mismas. El facilitador debería hacer todo lo que este a su alcance para cumplir con esas fechas. Esta parte de este capitulo trata las actividades donde el facilitador interactúa con personas (generalmente encargados) que no son miembros de los grupos de revisión. 247 . el facilitador desempeña un papel principal en asegurar que el trabajo se hace. proveer información y levar a cabo el trabajo. Estos pasos deben llevarse a cabo lo más rápido posible. Un progreso lento en las reuniones también implica que se deben llevar a cabo más reuniones. serán analizados utilizando el proceso de RCM. . de modo que tienen para consigo mismos. ya que las recomendaciones no podrán implementarse hasta que haya finalizado la auditoria. y para con sus empleadores la obligación de utilizar su tiempo de la manera más efectiva posible.

. y contar con ventilación adecuada.Organizar la capacitación para miembros de grupos y auditores de RCM que no hayan sido capacitados aun. 248 . se deben difundir y respetar estrictamente. pueden o no servirse refrescos. Si RCM es nuevo para la unidad de negocios.Decidir cuando se auditara el análisis. Debe ser tranquila. Es esencial una pizarra.Decidir quien va a participar en cada grupo de revisión. o que puedan requerir atención urgente (tales como riesgos a la seguridad o el medioambiente). Se deben definir claramente las normas de participación. y el responsable del bien. Una vez que se están llevando a cabo las reuniones. Esto asegura que los problemas potencialmente peligrosos se tratan con rapidez. el jefe de proyecto de RCM debe asegurarse de que las personas realmente participan de las reuniones planeadas. * La jurisdicción de la reunión: La sala de reuniones de RCM debería ser lo suficientemente grande para que las personas se sienten alrededor de una mesa sin tocarse unas a otras. y debería ser semejante al lugar de trabajo normal de los miembros del grupo. * Comunicar los descubrimientos urgentes: Los gerentes adecuados deben recibir información antes de la auditoria sobre los hallazgos y recomendaciones que puedan ser de su interés.Decidir quien auditara cada análisis.Decidir cuando llevar a cabo la presentación a la gerencia general. donde y en que momento se llevara a cabo cada reunión. y ayudan a sostener el interés de las personas que proveen recursos al proyecto. * Comunicar los planes: Los participantes y sus jefes debería recibir aviso por escrito de planes iniciales de cursos de capacitación y reuniones. No debe haber interrupciones por llamadas telefónicas o pager.Decidir cuando.) * Planificar el proyecto: Antes de comenzar cada análisis. . . .. Estos pasos generalmente también se llevan a cabo en consulta con el Jefe de proyecto de RCM y el responsable del bien.Decidir como los bienes serán divididos en diferentes grupos de revisión. esta fase generalmente se realiza con asistencia de consultores experimentados (especialmente la estimación del número de reuniones. Estos pasos se consultan generalmente con el Jefe de Proyecto de RCM. razonablemente aislada e iluminada.Estimar cuantas reuniones de RCM serán necesarias para revisar cada bien. . . Cualquier revisión subsiguiente a estos planes deberá ser comunicada de antemano. Se debe recordar a los auditores las auditorias próximas. y dependiendo de las normas de la organización. lo siguiente debe ser planificado en detalle: .

* Implementación: Asegurar que se implementan las decisiones de RCM es en general responsabilidad del encargado del bien. Finalmente. Pedir su atención en problemas que no puede resolver por si solo. (Esto también explica porque los expertos en proceso y los gerentes de mantenimiento y supervisores deben participar en el proceso como miembros del grupo. Estas reuniones deberían ser llevadas a cabo a intervalos de 9 a 12 meses. comportamiento contraproducente serio. el facilitador debería trabajar con el jefe de proyecto de RCM y los responsables del bien. Esto incluye informar todo lo encontrado al grupo. Este método se basa en la noción de que los otros miembros del grupo son los expertos en estas áreas.* Comunicar el progreso: mantener a la gerencia informada sobre el progreso del plan. y que debía hacerse para alcanzarlos. deben ser muy metódicos. pero no como facilitadores. * Un programa de vida: Después de completar cada análisis. etc. Este tema se discute en mayor detalle en la parte 5 de este capitulo. tales como el ausentismo repetido a las reuniones. y formadores naturales de consenso. * Presentaciones a la gerencia general: Un resumen corto de alta calidad de al menos un análisis principal de RCM debería ser presentado a los gerentes senior de cada empresa en la que se aplica el proceso. Los elementos claves del proceso de implementación se discutían en el capitulo 11. Para poder asegurar el nivel mas alto posible de “propiedad” y de compromiso a largo plazo a las conclusiones sacadas durante el proceso. el facilitador debe actualizar las planillas de trabajo para incorporar los resultados de la auditoria.) El campo en el que por supuesto un facilitador debe ser experto es en RCM. y asegurar que se resuelvan las diferencias. Lo que significa que siempre se requerirán de una capacitación apropiada. o serán alcanzados. sin embargo el facilitador deberá seguir relacionado. el facilitador debe ser un empleado full-time de la organización que estará operando. Quien debería Facilitar: Los facilitadores deberían tener una fuerte formación tecnológica. El facilitador debe también asegurarse de que se alcance consenso entre los auditores y l grupo de revisión durante el proceso de revisión. pero n deben ser expertos en ninguna materia. Pueden trabajar como facilitadores con una base full time o part time. Este debería mostrar como los objetivos iniciales del proyecto han sido. (Esta es una de las muchas razones por las que se recomienda que nunca personas ajenas a la organización sean facilitadores de RCM) 249 . e idealmente deberían ser dirigidas por el facilitador original. para agendar reuniones para reevaluar y actualizar el análisis si fuera necesario. o manteniendo el bien en un futuro. * Asegurar que se controlan las planillas de RCM: El facilitador debería atender las reuniones de auditorias en persona. interrupciones repetidas. para responder consultas. también deberían tener un entendimiento razonable del proceso y de la tecnología incluida en el bien bajo revisión. y que están impidiendo o amenazando con impedir el progreso. anotar las correcciones y (si fuera requerido) proveer guía a los auditores del proceso de RCM (a pesar de que los auditores deben participar de una capacitación formal en RCM antes de antes de intentar realizar una auditoria de un análisis de RCM).

* El Método Selectivo *El Método Comprensivo Los aspectos claves de cada uno de estos métodos se discuten en los siguientes párrafos: El Método de Fuerza de Tarea Las organizaciones que poseen bienes o procesos que sufren de problemas difíciles con consecuencias serias. y es exitoso – que es generalmente el caso. rápido y efectivo para identificar donde los bienes físicos están causando los problemas mas serios (especialmente 250 . Estos problemas generalmente se manifiestan como tiempo de inactividad. porque se trata solo de un numero pequeño de personas. Cada un de estos grupos consiste de miembros extraídos de la misma disciplina como los grupos descriptos en la parte 2 de este capitulo. y luego e grupo de desintegra. Otras áreas pueden enfrentarse a riesgos inaceptables a la seguridad o al medioambiente que necesitan ser combatidos en una base sistemática. y al no estar enfocado ampliamente. El método Selectivo Además de los problemas de gravedad que llevan al método de fuerza de tarea.puede obtener beneficios sustanciales (en términos de mejora en los rendimientos de la planta) por una inversión relativamente pequeña. * La mayor ventaja de este método es que es rápido.13. tiene sentido aplicar una técnica con el poder de RCM en las áreas donde se encuentran los mayores problemas. El autor encontró en la mayoría de los casos. Este consiste en capacitar a un pequeño grupo (la “fuerza de tarea”) para llevar a cabo un análisis comprensivo del sistema afectado.4 Estrategias de Implementación Hablando ampliamente. Teniendo cientos o miles de ítems de los cuales elegir en las grandes empresas. no tiende a colaborar en la adopción de una mejor practica en la organización. o costos de mantenimiento excesivos. con frecuencia adoptan el método de “Fuerza de Tarea” de RCM. Una vez que se los trato. el modo más simple. * Las mayores desventajas de este método es que no se esfuerza por asegurar el compromiso a largo plazo de las personas de la organización por obtener los resultados. * El Método de Fuerza de Tarea. de modo que estos tienen menos probabilidades de durar. servicio al cliente empobrecido. la mayoría de las organizaciones poseen algunos bienes que son más susceptibles que otros a problemas crónicos difíciles de identificar. es fácil de manejar. porque solo uno o dos grupos tienen que pasar por la curva de aprendizaje. Ellos muchas veces trabajan full time en el proyecto de revisión hasta que este esta completo. baja calidad en los productos. el método grupal de RCM descrito anteriormente puede ser aplicado de tres modos diferentes. se tomara la decisión de aplicar RCM o no para analizar los bienes con problemas menos serios y así sucesivamente.

aproximado y conservador. La selección de ítems significativos nunca debería estar basado en ítems o componentes genéricos (todas las bombas. * No contiene una funcion oculta cuya falla expone a la organización al riesgo de una falla múltiple significativa. con el entendimiento que esto puede no ser el nivel al cual el análisis de RCM es conducido eventualmente. * Catalogar los bienes significativos en orden descendiente de importancia. El proceso de identificar ítems de importancia es rápido. Contrariamente. Esto significa consultar a los gerentes de producción u operación en todos los niveles. o si no fuera posible alcanzar el consenso sobre donde comenzar en una base informal. si no estuviéramos seguros de que un bien es no significativo en el sentido descripto anteriormente. La evaluación de importancia puede hacerse a cualquier nivel. entonces debería someterse a una revisión completa de RCM. Nos referimos a los bienes que pueden obtener mayor beneficio del proceso de RCM. Este contexto es una funcion del proceso o sistema de cual el bien forma parte.en términos de consecuencias de fallas) es consultar con sus usuarios. debemos asegurarnos de que: * Ninguno de sus modos de falla podría afectar la seguridad o el medioambiente. una grúa o un taller de laminación). medioambientales. * Ninguno de sus modos de fallas puede tener consecuencias operativas significativas. Esto puede hacerse en tres etapas: * Identificar los bienes significativos. para que un ítem sea clasificado como no significativo. Bienes significativos: Un bien se considera significativo si puede llegar a sufrir de algún modo de falla que por si mismo: * Pudiera amenazar la seguridad o violar una norma medioambiental conocida * Pudiera tener consecuencias económicas Los ítems también se juzgan de importancia si contienen funciones ocultas cuyas fallas pudiera exponer a la organización al riesgo de una falla múltiple con consecuencias de seguridad. porque estos deberán ser sacados de contexto necesariamente. todas las válvulas de despresurización). Al tomar decisiones sobre la importancia de un bien. 251 . * Decidir donde utilizar un método “modelo” para bienes similares. Si los peores problemas no son inmediatamente obvios. entonces es a veces necesario decidir en una base más formal donde se debería aplicar el RCM. se debe tener en cuenta que el proceso de RCM se aplica a cualquier bien en su contexto operativo. de modo que todo bien debería ser analizado en el contexto de un proceso específico o sistema (tales como una línea de empaque. todos los rodamientos. En otras palabras. u operativas.

y que están operando en prácticamente el mismo contexto. Un PRN se deriva adjuntando un valor numérico a la probabilidad de falla – o grado de fallade un bien (cuanto mas alta es la probabilidad. Para hacer esto. hasta que nos encontramos con bienes para los cuales el retorno no justifica levar a cabo el análisis. Por razones acentuadas repetidamente en los capitulos 2. de modo que la mayoría de los procesos de evaluación de gravedad utilizan escalas y valores únicos para cada organización específica. si no idénticos. Si la respuesta no es evidente la siguiente pregunta a ser analizada sistemáticamente seria: “Donde comenzamos?”. Ordenar los ítems significativos por orden de importancia: Se han desarrollado un gran número de técnicas que intentan proveer una base sistemática.En la industria de la aviación civil un porcentaje sorprendentemente alto de ítems pueden ser clasificados como no significativos en el sentido anteriormente descrito. esto puede ser aun mas refinado utilizando el análisis de Pareto. este método solo puede ser aplicado a bienes o procesos que son muy similares. tienden a beneficiarse de un nivel de redundancia mucho menor. El ranking sistemático de este tipo puede ser útil para ayudar a clarificar y obtener consenso sobre cuales bienes son de importancia y sobre donde los sistemas complejos son particularmente vulnerables. luego los que tienen puntajes menores y así sucesivamente. la mayoría de estas técnicas utilizan algunas variaciones de un concepto conocido como “numero de probabilidad/riesgo” o PRN (probability/risk number). un grupo de RCM lleva a cabo un análisis comprensivo de base cero del primer ítem o proceso de una serie de ítems o procesos muy similares. Los bienes con el PRN más alto se analizan primero. Modelos Otra manera de reducir la inversión en RCM es utilizar el análisis de un bien como “modelo” para otro. especialmente si se considera las fallas que pueden afectar la seguridad o el medioambiente. intermedio para consecuencias operativas. mas alto es el valor) los dos números se multiplican para obtener un tercero. alto para consecuencias medioambientales o de seguridad. Esto significa que la mayoría de las organizaciones podrían aun enfrentarse a u gran número de ítems que deberían ser analizados. A veces denominadas “evaluaciones de gravedad”. Sin embargo durante 30 años esta industria ha estado diseñados aeronaves para evitar o minimizar las consecuencias de las fallas. cuanto mas seria es la falla. y luego utiliza este análisis como base para realizar las revisiones a los demás ítems de la serie. de modo que hay un nivel de redundancia muy alto (aunque aun no infalible) ya incorporado a sus bienes. generalmente cuantitativa para decidir que bienes tienen posibilidad de beneficiarse más con la aplicación de procesos analíticos como ser RCM. 3. tiende a ser considerado significativo. 4 y 5. Los bienes en tras industrias. sin embrago. el criterio y peso utilizado para evaluar la severidad y la probabilidad varían enormemente de empresa en empresa. que es el PRN. Al adoptar este método. de modo que una proporción mayor de ítems. Las variaciones mas sofisticadas de este proceso traen aparejados PRNs compuestos al adjuntar diferentes pesos numéricos a las diferentes categorías de consecuencias de fallas (típicamente. el 252 . mas alto es el valor) y otro valor a la severidad de las consecuencias de la falla (nuevamente. y bajos para costos directos de reparación) Si tenemos a disposición datos históricos sobre grados de fallas y costos. Sin embargo.

8 de la pagina 154. * La ventaja principal de este método es que la inversión solo se realizara donde los resultados serán rápidos y medibles. Esto se realiza generalmente en dos maneras: * Analizar todos los bienes de la planta en una campaña corta e intensiva. porque en la mayoría de los casos una proporción sustancial permanece intacta ara los ítems subsiguientes. En realidad esta es una forma excelente de alcanzar cambios masivos y rápidos en el desempeño de mantenimiento. y comenzar todos los análisis desde una base cero. Este fenómeno llevo a muchas organizaciones a descartar este método. Una de las formas en que esto puede ocurrir fue explicado legítimamente en el grafico 7. se activa un nuevo grupo. esto puede llevar a programas de mantenimiento diferentes a medida que los diferentes grupos seleccionan diferentes métodos de tratar la misma falla. El método comprensivo: El tercer modo de aplicación de RCM pone tanto énfasis en la mejora del conocimiento y motivación de los individuos. Las campañas de este tipo generalmente duran entre 6 y 18 meses en la mayoría de las plantas. En casos extremos estas personas pueden llegar a rechazar el análisis inicial por que “no se invento aquí”. y en el fortalecimiento del trabajo en equipo. Las diferencias (si las hubiera) se registran en la planilla del segundo ítem y los analistas pasan a comparar las fallas funcionales del mismo modo.grupo consulta si los niveles de funcion y desempeño son similares para cada ítem subsiguiente que los que están enunciados en las planillas de trabajo de l ítem de base cero. ya que los operadores y mantenedores de un bien se ven forzados a aceptar decisiones tomadas por otros. lo que disminuye naturalmente su sentido de “propiedad”. las organizaciones que aplican el método selectivo aplican RCm a un 20% 40% de sus bienes. y así sucesivamente hasta que hayan completado el análisis. Sin embargo. como lo hace en el desempeño del bien por si mismo. el proyecto general es menos costoso y por lo tanto más fácil de manejar que si se analizara la planta en su totalidad. Tan pronto como un grupo completa el análisis de u bien o proceso. Al ser RCM aplicado solo a una parte de la planta. trabajando bajo la dirección de tres o cuatro. este método puede traer retrocesos serios en la motivación. y el contexto operativo es muy similar. De esta forma la campaña completa termina rápidamente y la organización disfruta de los beneficios con la misma rapidez. mientras es técnicamente atractivo. este método puede ahorrar cantidades notables de tiempo y esfuerzo.) Ventajas y desventajas del método selectivo Típicamente. Hasta 20 o mas grupos pueden estar activos al mismo tiempo. Si los ítems son técnicamente idénticos. 253 . (Interesantemente. y hasta de treinta a cuarenta facilitadores. en empresas que tienen apuro en hacerlo. * La principal desventaja de este método es que pone un énfasis mucho mayor en el desempeño técnico y operativo del equipo que en las personas de las que depende el equipo a largo plazo (operadores y mantenedores).

pero si no se consideran las expectativas. Esto permite a la organización ganar experiencia de primera mano en la dinámica del proceso de RCM. * La principal ventaja es que aseguran a más largo plazo un sentimiento de pertenencia e identificación con los problemas de mantenimiento y sus soluciones. podría llevar de 5 a 10 años analizar todos los equipos en una planta grande (tres o cuatro en una más pequeña). porque más personas deben familiarizarse con la metodología de RCM. por lo que necesita una planificación muy cuidadosa y atención gerencial. Como los gerentes deben comprometer los recursos para RCM. pero le lleva mucho mas tiempo hacerlo. y que incluye los siguientes pasos: 254 . La organización sigue derivando todos los beneficios de RCM. para que evalúen por si mismos que recursos se necesita aplicar. sino todos los bienes de la planta. es necesaria la total dedicación y cooperación de muchas personas.Sin embargo este método es sumamente intensivo y utiliza un alto número de recursos. y que compromiso de recursos se necesita para lograrlo. No debería ser considerado si se planea implementar otras iniciativas en forma paralela con RCM.) Decidir que método utilizar Si se aplica correctamente. Sin embargo. se podría considerar que “se prolonga tediosamente”. y para juzgar por si mismos que beneficios potenciales ofrece en sus áreas de responsabilidad. tiene sentido comenzar por darles la oportunidad de aprender de que se trata RCM. Las personas que pueden beneficiarse de este método superan en número a los equipos. El mejor modo de hacer esto es generalmente acordar para que participen de un curso de capacitación Inicial. trabajando bajo la dirección de un facilitador o dos. con una base más amplia. Esto debería hacerse consultando a los gerentes de las áreas donde se puede poner en funcionamiento un proyecto piloto. es sabio decidir en etapas que método debería utilizarse. pero hacerlo en etapas. y es más difícil de manejar porque participan muchas mas personas. Esto no solo mejora la motivación individual y el trabajo en equipo. Si se aplica el método comprensivo descripto anteriormente. qué logra este. y por lo tanto se podría quitar la motivación. sino que también asegura que los resultados del ejercicio tienen muchas mas posibilidades de durar. Por otro lado. * Las principales desventajas de este método es que es más lento. Como resultado. de modo que para que todos puedan formar parte del proceso es necesario analizar la gran mayoría. Si la respuesta es favorable. RCM requiere un compromiso de recursos sustancial. En esta base. Este método es menos destructivo a corto plazo. Tal vez activando cuatro o cinco grupos por vez. (La mejor practica se convierte en “parte de la manera de hacer las cosas que tenemos”. * Una segunda posibilidad sigue siendo revisar todos los equipos de la planta. antes de comenzar cualquier proyecto piloto. es esencial evaluar los recursos necesarios comparándolos con los posibles beneficios. y planificando el proyecto con el mayor detalle posible. significa que RCM puede ser aplicado en forma paralela a otras iniciativas y viceversa. el siguiente paso es poner en funcionamiento uno o dos programas pilotos.

sobre todo en lo referente a la relación entre edad y falla. Sin embargo.por dos razones: * La evolución de una política de mantenimiento es inherentemente imprecisa. En otros casos. y sus puestos son tomados por otros que necesitan aprender porque las cosas son lo que son. o nombre) * planificar la capacitación para los participantes y facilitadores. hora y lugar para cada reunión. y quizás nunca se presenten. Se deben tomar otras decisiones sobre la posibilidad y las consecuencias de los modos de falla que no se han presentado aun. Las personas involucradas en el proceso también cambiaran. * Identificar los participantes (por cargo.5 RCM en la Perpetuidad. Una forma de hacer esto utilizar el proceso de RCM para analizar todos los modos de falla significativos. es inevitable que algunos modos de falla y efectos sean completamente pasados por alto. La aplicación de RCM lleva a un entendimiento mucho mas preciso de las funciones de los bienes bajo revisión. pero que la naturaleza de estos varia enormemente de organización a organización. * Planificar fecha. y en parte porque las personas simplemente olvidan cosas. Cuando se completan los proyectos piloto. El capitulo 14 explica que RCM deja retornos sustanciales. 13. y estado deseado) * Estimar el tiempo necesario para revisar los equipos en cada área. mientras que algunas consecuencias de fallas y frecuencias de tareas pueden ser evaluadas incorrectamente. el análisis no será perfecto. donde. Como resultado. pueden volverse inválidas en el futuro. Esto es en parte porque las perspectivas y prioridades de los que forman parte del análisis original inevitablemente cambiaran con el tiempo. Esto significa que aun partes del análisis que pueden ser completamente validas hoy en día. los participantes están en posición de evaluar los resultados por si mismos y decidir si es que. Todos estos factores implican que la validez de la base de datos de RCM y la actitud de las personas con respecto a esta se deteriorara inevitablemente si no se tomas medidas para que esto no suceda.* Confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (estado actual. Se deben tomas muchas decisiones basándose en datos concretos incompletos o imprecisos. En un medio como este. * Los bienes y los procesos de los que formas parte estarán en constante cambio. y que tan rápido se debería aplicar RCM al resto de los bienes de la organización. las personas se van. y una visión mucho más científica de que debe hacerse para lograr que continúen cumpliendo la funcion requerida. el mejor momento de decidir que método adoptar es una vez que se completo un numero de proyectos piloto y la organización puede juzgar por si misma que resultados ofrece RCM en relación con las inversiones. * identificar el jefe de proyecto y los facilitadores. no anticipados que hayan ocurrido una vez que se halla completado el análisis 255 .

forma de asegurarnos que las bases de datos de RCM permanezcan actualizadas en la perpetuidad es requerir a los grupos originales que revisen la base de datos de “sus” bienes en una base formal una vez cada nueva a doce meses. Los resultados de sus deliberaciones deben ser ingresados en la base de datos del bien afectado.) * Hay alguna razón para sugerir que una tarea o tareas debería ser llevada a cabo por alguien diferente a la persona seleccionada originalmente? * Ha sido el bien modificado en un modo que agregue o sustraída cualquier funcion o modo de falla.) * Hay alguna razón para creer que cualquiera de las tareas seleccionadas inicialmente no es en realidad técnicamente realizable o beneficiosa? * Ha surgido alguna evidencia que sugiera que debería cambiarse la frecuencia de alguna tarea? * Ha advertido alguien una técnica proactiva que pudiera ser superior a una de las seleccionadas anteriormente? ( En la mayoría de los casos “superior” indica mas efectiva a nivel costos. o cambiar algo en la descripción de efectos de fallas? ( Esto se aplica especialmente a la evidencia de falla y al calculo de tiempo de inactividad) * Ha sucedido algo que pueda hacer a alguien creer que las consecuencias de fallas deberían ser evaluadas en forma diferente? ( Las posibilidades aquí incluyen cambios en las regulaciones medioambientales. y cambio de percepciones sobre los niveles de riesgo tolerables. Una segunda. pero también podría significar técnicamente superior. convertida en doble turno.) 256 . se ha presentado algún modo de falla que deba ser registrado en la planilla informativa de RCM? * Debería agregarse. Esto puede hacerse congregando un grupo especial que utilice RCM para determinar la forma mas efectiva de tratar la falla. El grupo especial debe incluir tantas personas como fuera posible de las que llevaron a cabo el análisis original. Las siguientes incluyen preguntas específicas que deberían ser consideradas: * Ha sufrido el contexto operativo de cambios notorios como para cambiar alguna de las decisiones tomadas durante el análisis original? ( Ejemplos incluyen la operación de un solo turno.) * Han cambiado las expectativas de desempeño a un grado tal que deban modificarse los niveles de desempeño registrados en las planillas informativas de RCM? * Desde el encuentro previo. o que camine la viabilidad técnica de una tarea? ( Se debe prestar especial atención a los sistemas de control y sistemas d protección. Tal reunión de revisión no necesita durar más de una tarde.y mucho más segura.inicial. o viceversa.

Esto generalmente resulta en un grupo de tareas que terminan siendo lo mismo que eran al principio. RCM arroja resultados muy rápidamente.6 Como no debería aplicarse RCM Si se aplica correctamente. En realidad. 13. sino totalmente irrelevantes. El análisis se lleva a cabo a un nivel muy bajo Los problemas que se presentan si un análisis de RCM se lleva a cabo aun nivel muy bajo. * Pertenencia Las personas en el taller (supervisores y mecánicos) tiendes a ver los inventarios como papeleo innecesario que aparece de alguna torre de marfil y desaparece una vez firmado. pero aseguran que la organización continué recibiendo los beneficios del ejercicio original en perpetuidad. pero la gran mayoría son organizacionales. En la experiencia del autor. de modo que las personas que los llevan a cabo generalmente los consideran incorrectos. solo toman una fracción pequeña del tiempo necesario para establecer la base de datos. Cuesta mucho más de lo que debería y no logra lo que podría alcanzar. Aplicaciones demasiado apuradas y demasiado superficiales. Solicitar que un solo individuo aplique el proceso Unos de los modos menos efectivos de aplicar RCM es solicitar que una persona aplique el proceso por si sola.Si tales revisiones se llevan a cabo regularmente. los modos de falla y efectos y las consecuencias de falla de un bien para el que se esta desarrollando el programa. Demasiado énfasis en los datos de fallas. Lo mas importante es que el análisis lleva mucho mas tiempo de lo que debería. por dos razones: * Validez Técnica Ningún individuo puede tener un entendimiento posible de las funciones. Tales datos son casi siempre sobre enfatizados a costas de normas de desempeño definidas y cuantificadas con propiedad. y se deteriora la calidad de las decisiones. o una inversión emocional demasiado pesada en el status quo de participantes clave. Muchos de ellos ven los que firmar los inventarlos y enviarlos nuevamente es más fácil que 257 . Estos beneficios se discuten en mayor profundidad en mayor detalle en el capitulo 14. Este tema se discute extensamente en el capitulo 12. Hay con frecuencia una tendencia a sobre enfatizar la importancia de datos como ser MTBF y MTTR’s. Algunas llegan a lograr muy poco o nada. Esto lleva a programas que serian genéricos en naturaleza. resulta en u aumento masivo del papeleo. Las más comunes se discuten en los siguientes párrafos. Este es generalmente el resultado de una capacitación insuficiente. algunas de las principales razones por las que esto sucede son de naturaleza técnica. Como resultado las personas comienzan a sentir que el proceso es tedioso y pierden interés. sin importar cuanto esfuerzo ponga un individuo en el desarrollo de un programa de mantenimiento (ya sea utilizando RCM o cualquier otra técnica) los programas resultantes caso siempre mueren cuando llegan al piso del taller. Sin embargo no todas las aplicaciones de RCM alcanzan su máximo potencial. la evaluación de consecuencias de fallas y el uso correcto de daos como ser el intervalo P-F. se enuncian en detalle en la parte 7 del capitulo 4.

aprenden muchísimo sobre modos de falla causados por errores humanos. es involucrar a las personas del taller directamente en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento como discutimos anteriormente en este capitulo. Hemos visto que los “usuarios” son casi siempre personas de operaciones o de producción. como un equipo genuino. (Esto lleva la finalización de programas que al menos mantiene felices a los planificadores. Y por lo tanto. Además de definir que funciones quieren que cumpla el bien. Una característica universal en la provisión de equipos es la insistencia de que el fabricante del equipo debería proveer un programa de mantenimiento como parte del contrato de 258 . Todo esto se pierde sino participan del programa. Como explicábamos en la parte 1 de este capitulo. y tienen experiencia personal invalorable de muchas de las advertencias de falla más comunes.es por supuesto la esencia de TQM). * No hay “compra” del programa de mantenimiento de parte los usuarios. el mantenimiento se trata de asegurar que lo bienes continúes cumpliendo con los niveles de desempeño requeridos por sus usuarios. muchas veces por primera vez. Si se realiza correctamente. En resumen. se esta volviendo rápidamente aparente de que es virtualmente imposible organizar un programa de mantenimiento viable y duradero en la mayoría de las empresas industriales sin involucrar a los usuarios del bien. al participar en el FMEA. La única manera de resolver los problemas de validez técnica y de falta de pertenencia. que es lo que deben de hacer para dejar d romper sus maquinas. (Este enfoque en el usuario – o cliente. esto no solo produce programas con un grado más alto de validez técnica. y consecuentemente a programas distorsionados o inadecuados diseñados para preservar esas funciones. esto caso siempre lleva a grandes números de enunciados de funciones y de niveles de desempeño inapropiados. la barrera notoria comienza rápido a desaparecer. que al final son los “clientes” del servicio de mantenimiento. generalmente surgen dos problemas: * Las personas de mantenimiento terminan haciéndolo por ellas.) La principal razón por la perdida de interés es la falta de sentimiento de pertenencia. y las dos funciones comienzan a trabajar. Requerir que los fabricantes o vendedores de equipos apliquen RCM por si solos. Esto a su vez significa que los usuarios entienden menos claramente porque es parte de su propio interés liberar las maquinas para mantenimiento esencial.intentar llevarlos a cabo. Si estas personas no están involucradas en ayudar a definir las funciones. y también porque se solicita a los operadores que lleven a cabo ciertas tareas de mantenimiento. los usuarios tienen una contribución vital que hacer al resto del proceso de formulación de estrategias. Utilizando el departamento de mantenimiento para aplicar RCM. En la experiencia del autor. sino que también produce un grado de pertenencia excepcionalmente alto. También desempeñan un rol importante en la evaluación de las consecuencias de fallas. desde un punto de vista puramente técnico. Esto lleva a las personas de mantenimiento en tales organizaciones a tratar de aplicar RCM por si solos. Si su participación fuera segura en toas las etapas del proceso. En muchas organizaciones aun existe una división prácticamente impenetrable entre las funciones de mantenimiento y producción. como aclaraba el capitulo 2. En realidad.

En realidad. Aparte de todo lo demás. pero definitivamente ganara todos los beneficios a largo plazo el desempeño mejorado de los equipos. Utilizar personas externas para la aplicación de RCM. las personas externas saben poco sobre la dinámica de la organización para la que se están desarrollando los programas. ellos comprometen los recursos de los usuarios para hacer el mantenimiento (en cuyo caso ellos no pagan por esto.) La combinación de objetivos comerciales e ignorancia sobre el contexto operativo indican que los programas de mantenimiento especificados por los fabricantes generalmente implican in nivel alto de exceso de mantenimiento (muchas veces con fines lucrativos) aparejados con provisión masiva de repuestos. departamentos de mantenimiento trabajando solos. y luego aceptan que deben ser seguidos para que la garantía permanezca valida (y de ese modo descomprometernos contractualmente de hacer el trabajo. Una situación clásica en la que todos ganan. Si alguien esta en falta. y por lo tanto no se preocupan por minimizarlo) o hasta pueden apostar a hacerlos ellos mismos (en cuyo caso trataran de hacer lo más posible. Además ellos tienen objetivos diferentes al especificar tales programas. como se discute en la pagina 78. esto implica que los fabricantes sepan todo lo que debe saberse para planificar programas de mantenimiento adecuados. involucrando a los técnicos del fabricante en un análisis de RCM dirigido por los usuarios. menores costos de vida y un mejor entendimiento de las necesidades reales de sus clientes. 259 . somos nosotros – los usuarios. la mayoría de nosotros aun insiste en demandar que los fabricantes provean estos programas. mientras siguen desarrollando un programa de mantenimiento directamente adaptado al contexto en el que el bien será utilizado. Es sabio mantenerse apartado de la tentación de utilizar terceras partes para formular estrategias de mantenimiento. La mayoría de los profesionales de mantenimientos advierten estos problemas.provisión de un nuevo equipo. como explicamos en la pagina 78. Un numero de usuarios. al menos por la duración del periodo de garantía. El vendedor puede perder un poco en ventas de repuestos y mantenimiento. Además.por requerir cosas irracionales a organizaciones que no están en la mejor posición para cumplirlos. el riesgo que la organización puede tolerar. ellos sufren de la mayoría de las desventajas que aplicamos a los individuos en particular. ellos generalmente hacen lo mejor que pueden en el contexto de los objetivos de sus propios negocios y con la información que tienen a disposición. Lo que es mas. y fabricantes o vendedores de quipos como explicamos anteriormente. los fabricantes de los equipos generalmente poseen muy poca de la información necesaria para trazar programas de mantenimiento específicos para un contexto determinado. (como ser vender repuestos). Sin embargo a pesar de advertirlo. tal como el contexto operativo de cada bien. los usuarios ganan acceso a la información más útil que el fabricante pueda proveer. pequeño pero creciente resuelven este problema al adoptar un método completamente diferente n el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos. y las capacidades de los operadores y mantenedores de un bien. De este modo. En este contexto. En realidad.) Nada de esto pretende sugerir que los fabricantes pretenden aprovecharse de nosotros cuando expresan sus recomendaciones.

no hay manera de asegurar que una sucesión de doce o veinte pantallas sea más rápido que leer una simple hoja de papel. Demasiado énfasis en una computadora implica que RCM comience a ser visto como un ejercicio mecánico de completar una base de datos. las personas externas frecuentemente pasan a trabajar para otra organización. Utilizando Computadoras para dirigir el proceso. Por ejemplo. Como resultado. Sin embargo. crea presiones adicionales que puede causar que muchas decisiones se tomen muy rápidamente. después de que el contrato ha finalizado. En particular. mientras que una respuesta positiva nos lleve a la formulación de la pregunta S. y que la computadora “no reemplaza la necesidad de conocimientos y juicios de ingeniería sólidos.201.”En resumen. provoque la aparición de otra pantalla ( o ventana) que formule la pregunta H1. y hacerlo en una base formal.prácticamente en un sentido literal depende de la validez a largo plazo de cada análisis. y programas el sistema de modo que un respuesta “no”. RCM implica pensamiento. como sucede con tantas cosas en el mundo de la tecnología informática. es fácil sucumbir a la tentación de ir más allá del uso que se debería dar a las computadoras. Por otro lado. Por esta razón el autor esta de acuerdo con Smith 1993 cuando el dice que “no existe un código de software que realice el pensamiento de ingeniería por nosotros”. una vez que se completo el análisis inicial. Esto puede traer consecuencias desvastadotas años. y dentro del presupuesto. y enfocarse en sus aparentes usos “que bueno tenerlo”. utilizando grupos de 260 . no tecnología. Lo que es mas. Utilizar la computadora de forma incorrecta para dirigir el proceso también puede tener una influencia negativa muy fuerte en la percepción de RCM.Esto generalmente resulta en análisis genéricos que contienen muchas mas deducciones que si el análisis es realizado por personal interno. Finalmente. estarán naturalmente mas inclinados (y menos reacios) en tomar todo el tiempo extra que sea necesario para asegurar que todo riesgo predecible sea tratado como corresponde. no queda nadie con un grado de pertenencia lo suficientemente fuerte del análisis y sus resultados. para asegurar que permanezcan vivos en el sentido descripto en la parte 5 de este capitulo. y así sucesivamente. Esto se lleva acabo en la creencia de que la sucesión de pantallas acelerara o encauzara el proceso. El capitulo 10 mencionaba que las bases de datos computarizadas deberían ser utilizadas para almacenar y clasificar la información generada por el proceso de RCM. Esto se realiza creando una pantalla que formula ( dice) una pregunta H. Conclusión: Estos comentarios sugieren que la mejor manera de alcanzar los beneficios positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel correcto. implica intereses comerciales que pueden distorsionar el proceso de RCM si no se manejan con mucho cuidado. mas que la exploración de las necesidades reales de cada bien bajo revisión. o décadas. Una vez que se fueron. la necesidad de finalizar los contratos a tiempo. de modo que utilizar la computadora en este caso hace el proceso más lento. En realidad. si RCM es aplicado por personal interno capacitado apropiadamente sus propios trabajos – en realidad su propia vida. el hecho de que la mayoría de las personas externas generalmente trabajan bajo contrato. Es tentador computarizar los algoritmos de RCM tales como el diagrama de decisión que mostramos en la pagina 200.

jefes de operaciones supervisores y técnicos senior: Un curso que cubra los mismos aspectos que el curso dado a los operadores y mecánicos. * Mantenedores.co.7 Adquiriendo Conocimientos en RCM RCM provee un marco común que permite que personas de procedencias diversas logren consenso sobre un amplio rango de temas altamente técnicos.) La mejor manera de asegurar que grandes números de personas adquieran las capacidades relevantes en forma rápida es proveer el entrenamiento apropiado. Tal curso debería incorporar una variedad de estudios de casos y ejercicios prácticos que permita a los delegados tener una apreciación de cómo funciona la teoría en la practica. ver nuestra paginan Web http://www.aladon. (Para una descripción de un programa de entrenamiento extenso. De ahí en más. pero que también explique que debe hacerse para manejar la implementación de RCM.uk). La mezcla de cursos mas apropiada para personas de diferentes niveles es la siguiente: * Mantenedores y operadores: Un curso sobre los principios básicos de RCM. antes de convertirse en totalmente competentes en las 45 áreas claves alistadas en la parte 3 de este capitulo. este proceso por si mismo incluye muchos conceptos que son nuevos para la mayoría de las personas. 261 . (Algunas personas que estuvieron estancadas en métodos tradicionales de mantenimiento necesitan descartar muchos de sus conocimientos. como el descripto anteriormente. 13. y luego recibir al menos diez días mas de entrenamiento intensivo antes de comenzar a trabajar con los grupos. y que tengan un conocimiento íntimo del equipo bajo revisión. Estas necesitan aprender que son estos y como se relacionan antes de utilizar el programa de un modo exitoso. * Facilitadores: Los facilitadores deberían recibir un curso introductorio de RCM. y otros servicios de soporte que cubran todos los requerimientos anteriores. gerentes.personas capacitadas para esto que representen las funciones de mantenimiento y operaciones. Sin embargo. la mayoría de los facilitadores necesitarán la tutoría de un practicante de RCM muy capacitado por un periodo de unos cuantos meses luego del programa de capacitación inicial. ingenieros.

El segundo punto de vista se concentra en que tan bien han sido utilizados los recursos de mantenimiento.1 Midiendo el Desempeño de Mantenimiento. El desempeño de mantenimiento puede ser considerado desde dos puntos de vista diferentes. o al modo en que este es operado. primeros debemos considerar las diferentes formas en que es posible medir el desempeño de la funcion de mantenimiento. Generalmente se hace referencia a esto con el término efectividad del mantenimiento. La gran variedad de formas en que RCM cubre sus propios gastos se discuten extensamente en la parte 4 de este capitulo. Alcanzar todos estos resultados requiere de grandes cantidades de tiempo y esfuerzo.14. con frecuencia muchas funciones. Estos dos temas se consideran en forma separada en las próximas dos secciones de este capitulo. Como resultado. y tiende a ser de mayor interés para los usuarios o “clientes” del servicio de mantenimiento. y tienden a tener un mejor funcionamiento como equipos. Es de mayor interés para los gerentes responsables de mantenimiento. * Procedimientos operativos revisados para los operadores de los equipos. Para poder poner esta discusión en perspectiva. para manejar las situaciones donde el bien no funciona al nivel deseado con su configuración actual. como explicamos en el capitulo 2. especialmente si se aplica RCM del modo descripto en el capitulo 13. si se aplica RCM del modo correcto. Estos temas se consideran más extensamente en los siguientes párrafos: 262 . * Una lista de áreas donde deban realizarse cambios al diseño del bien. Sin embargo. arroja ganancias que superan ampliamente los costos involucrados. * Los usuarios tienen expectativas diferentes. Lo Que Logra RCM 14. aunque algunas lo hacen en dos semanas o menos. de las funciones diversas. Otros dos resultamos menos tangibles que se mencionan en el capitulo 13 es el hecho de que los participantes en ganan conocimientos sobre el funcionamiento del bien. * Los bienes individuales pueden tener mas de una. Esto es influenciado por tres problemas: * “la continuidad” puede medirse de muchas maneras diferentes. Los capitulos 1 y 2 enfatizan que el objetivo de matenimiento es asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo sus funciones al nivel de desempeño deseado por el usuario. debe incluir una evaluación de el éxito de los bienes en continuar cumpliendo con sus funciones al nivel deseado. Como se discute extensamente en el capitulo 11. la aplicación de RCM brinda tres resultados tangibles: * Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. El primero se enfoca en la garantía que da mantenimiento de que los bienes continúen cumpliendo la funcion que sus usuarios desean. toda evaluación sobre el éxito que esta teniendo mantenimiento en cumplir sus objetivos. La mayoría de las aplicaciones se cubren sus gastos en cuestión de meses. No referimos a esto como Eficiencia de mantenimiento.

Diferentes Modos de Medir la Efectividad del mantenimiento. La funcion primaria de cualquier planta de fabricación de alta tecnología y totalmente cargada es producir minimamente la cantidad de productos que se esperaba produzca cuando se la instalo (“Totalmente cargada” significa que opera siete días a la semana / 24 horas al día, y de que hay un mercado esperando cada unidad que la planta puede producir.) En este contexto, cualquier falla que reduzca el rendimiento da como resultado ventas perdidas. En casos como este, la medida general más simple del desempeño operativo de la planta como un todo, es el rendimiento total por periodo. Si la planta no esta produciendo lo que los usuarios _ generalmente los propietarios_ sienten que debería estar produciendo en una base regular, no estarán satisfechos hasta que la situación se solucione. Al menos hasta ese momento, los usuarios juzgaran la efectividad midiendo los rendimientos finales vs. Objetivos. Esto debería ser reconocido al instalar cualquier sistema para controlar la efectividad del mantenimiento. Si el rendimiento final esta dentro de los objetivos, no significa que todo este bien. Una planta que esta produciendo la cantidad correcta de unidades, podría estar sufriendo problemas que afecten la seguridad, calidad del producto, costos operativos, integridad medioambiental, servicio al cliente, y así sucesivamente. De modo que esto también debe medirse de forma apropiada. Hay muchas maneras en las que podemos medir la efectividad con que un bien cumple su funcion. Las siguientes son 5 de las más comunes: * Que tan seguido falla: Este es el significado mas entendido de la palabra “Confiabilidad”. Se mide generalmente con el tiempo medio entre fallas, o el porcentaje de fallas. * Cuanto dura: esto se considera generalmente su “vida” o “vida útil”, al final de la cual el bien falla, y es reconstruido o descartado y reemplazado por uno nuevo. Hablando estrictamente, este fenómeno debería ser descripto como “durabilidad”. * Cuanto tiempo permanece fuera de servicio cuando falla: Nos referimos a esto como “tiempo de inactividad” o “indisponibilidad”, y mide cuanto tiempo el bien es incapaz de cumplir con la funcion establecida para satisfacer al usuario, en relación al monto de tiempo que el usuario quisiera que lo haga. Indisponibilidad (o la contraria disponibilidad) se expresa generalmente como un porcentaje. * Cuales son las posibilidades de que falle en el próximo periodo: Asumiendo que haya sobrevivido al comienzo de ese periodo. Hemos visto que esta es la probabilidad condicional de falla. Esta podría ser descripta como una medida de “dependencia”, para distinguirla de las otras tres variables. Una variación común de esta medida es la “vida B10”. El capitulo 10 explicaba que esto se mide usualmente desde el momento en que el ítem es puesto en servicio, y es el periodo antes del cual no se espera que falle mas de un 10% de los ítems. (En otras palabras la probabilidad condicional de falla en ese periodo es de un 10%) * Eficiencia: En el uso común de negocios, el termino eficiencia tiene dos significados bastante diferentes. El primero mide el rendimiento, relacionado con la inversión, mientras que el segundo mide que tan bien esta funcionando algo, en relación a que tan bien debería estar haciéndolo. Por ejemplo, en una estación eléctrica, la eficiencia de la energía mide la cantidad de energía exportada en relación con la cantidad de energía liberada por el combustible. Dependiendo de

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la tecnología utilizada (carbón, gas, ciclo combinado, etc.), esta generalmente va de unos 35% a 58%. Sin embargo, si una estación que debería alcanzar una eficiencia de energía de un 40%, esta promediando solo 38%, estará exportando el 95% de la energía que debería estar exportando. En el contexto de este libro la primera medida (40%) es un nivel de desempeño funcional. Como explicábamos en el capitulo 3, esto se utiliza para juzgar si el ítem ha fallado. La segunda medida (95%) se utiliza para juzgar la efectividad con la que la organización esta alcanzando el desempeño deseado en una base continua. “Eficiencia” también se refiere a ritmo de trabajo, y lo hace también en dos formas- que tan rápido debe trabajar un equipo relacionado al ritmo al que puede trabajar (desempeño deseado vs. Capacidad inicial) Hemos visto que el desempeño deseado debe ser menor que la capacidad inicial, porque se debe dejar lugar al deterioro. De modo que en contexto de este capitulo, la eficiencia compara el ritmo al que un bien trabaja realmente, con el ritmo en el que debería trabajar, no con el ritmo al que podría trabajar. Las medidas de tipo eficiencia también se pueden aplicar de un modo minimamente diferente al consumo de elementos de mantenimientos consumibles (tales como aceite lubricante, y aceite hidráulico.) y procesos consumibles (tales como solventes o agentes utilizados en plantas químicas y para la extracción de minerales.) Todas estas cinco medidas son validas. Es simplemente cuestión de decidir cual es la más apropiada en el contexto bajo consideración. Por ejemplo, un turbo generador tiene el menor costo por unidad de rendimiento entre todos los utilizados por una planta eléctrica, es probable que sus usuarios quieran que este genere electricidad por el mayor tiempo posible. En términos de esta funcion, la medida de mantenimiento más efectiva es la disponibilidad. (Los operadores pueden elegir hacer trabajar el generador a media carga. También pueden escoger apagarlo de tiempo en tiempo por razones puramente operativas. Las disminuciones de esfuerzo, o interrupciones de esta naturaleza afectan la utilización del bien, opuestamente a su disponibilidad. En esencia, la disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la maquina esta disponible para cumplir con sus requisitos primarios, mientras que la utilización mide cuanto tiempo realmente lo hace. Por otro lado, el generador puede ser utilizado periódicamente para cubrir demandas picos de energía. En este caso, la preocupación principal de los usuarios será que el generador se ponga en funcionamiento tan pronto se lo requiera, de modo que una medida primaria de efectividad será que tan frecuentemente lo hace (o contrariamente, con que frecuencia falla, expresándolo en un porcentaje de fallas) Cuando medimos la seguridad, el desempeño se mide generalmente en el número de días o de horas trabajadas entre incidentes de pérdidas (o fatalidades). Esta es una forma de tiempo medio entre fallas. Ara incidentes medioambientales se tomas medidas similares. En el frente de calidad del producto, un porcentaje de deshechos de un 4% puede considerarse como una medida d indisponibilidad, en el sentido de que mientras una maquina esta produciendo deshechos , no esta “ disponible” para producir productos de primer nivel. (Una producción de desechos de un 4% corresponde a un rendimiento de un 96%) Los porcentajes de deshechos también pueden ser expresados como 20 partes por millón, que es otra manera de expresar un porcentaje de falla. Ambas son medidas validas de la efectividad del mantenimiento, especialmente en procesos altamente mecanizados o automatizados.

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Expectativas Diferentes.: Cada funcion se asocia con un set único de expectativas de continuidad (confiabilidad y/o durabilidad y/o disponibilidad y/o dependencia). Por ejemplo, dos de las funciones asociadas la carrocería de un auto son “aislar a los ocupantes de un auto de los demás elementos” y “lucir aceptable”. La mayoría de los propietarios esperan que esta pieza cumpla con su funcion a través de la vida útil del auto (a menos que el auto sea convertible, o a menos de que abran una puerta o ventana. Por otro lado, todos saben que los autos se ensucian- y por lo tanto comienzan a “lucir inaceptablemente –luego de unos cuantos días o semanas. De modo que en el primer caso tenemos expectativas de continuidad que puede ser medida en cintos, o miles de décadas, mientras que en el segundo caso la expectativa de continuidad se mide en cientos de millas o días. Este tema se complica por el hecho de que la perdida de casi cualquier las funcion puede ser causada por mas de un, a veces docenas de modos de falla, cada modo de falla esta saciado a un porcentaje de falla especifico (o MTBF) y cada una pondrá la funcion fuera de servicio por un periodo de tiempo que es especifico para ese modo de falla. Como resultado, las características de continuidad de toda funcion será una mezcla de las características de continuidad de todos los modos de falla que pudieran causar la pérdida de esa funcion. Por ejemplo, tomemos la funcion “lucir aceptable” que mencionamos anteriormente. Además de la acumulación de tierra, esta funcion podría perderse debido al herrumbre o la corrosión, deterioro de la pintura, daños externos (lados rayados en un estacionamiento) y vandalismo, entre otros. Debería ser aparente que algunos de estos modos de falla tienen poco y nada que ver con el mantenimiento. Por ejemplo, el daño externo es principalmente una funcion de cómo este auto – o el otro vehiculo involucrado es operado, a pesar de que el diseño pueda formas parte de esto agregando guardas para reducir los daños o haciendo que sea mas fácil y menos costoso reemplazar los paneles dañados. La probabilidad de vandalismo es también una funcion relacionada a donde se utiliza el auto (condiciones de las rutas y condiciones climáticas), y se lo maneja por un programa de mantenimiento apropiado (lavar el auto). La corrosión y el deterioro de la pintura pueden ser muy influenciados en la etapa de diseño (sin embargo, nuevamente, el contexto operativo – las condiciones climáticas y la provisión de resguardo- y en algún grado las actividades de mantenimiento – lustrado y lavado del chasispueden tener responsabilidad en moderar la severidad y frecuencia de estas fallas.) Este ejemplo nos lleva a dos conclusiones importantes: * Necesitamos un entendimiento completo de todos los modos de falla que tengan probabilidades d causar cada perdida de funcion, para así ser capaces de diseñar, operar y mantener un bien de modo tal que las expectativas de efectividad que tenemos de cada funcion puedan ser alcanzadas. * Es irracional hacer responsable al encargado de mantenimiento de un bien por el logro de los objetivos de continuidad (confiabilidad/ disponibilidad/ durabilidad/ seguridad) para cualquier bien, o funcion de un bien. El logro de estos objetivos, es también responsabilidad de cómo esta diseñado, construido y operado. La responsabilidad de alcanzar estos objetivos debería estar dividida conjuntamente entre las personas encargadas de todas estas funciones. (En otras palabras, efectividad de mantenimiento como se define en este capitulo no es solo

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una medida de la efectividad del departamento de mantenimiento. Mide que tan efectivamente todos los asociados al bien cumplen su funcion d hacer lo que fuera necesario para asegurar que continúe cumpliendo la funcion que sus usuarios requieren). Diferentes Funciones Quizás el punto más importante sobre medir la efectividad de las actividades de mantenimiento es el hecho de que todo bien tiene mas de una, a veces docenas de funciones .Como explicamos anteriormente, un set único de expectativas de continuidad esta asociado con cada funcion. Esto significa que si un bien tiene diez funciones, entonces la efectividad con la que se esta manteniendo el bien puede medirse en al menos 10 modos diferentes. Por ejemplo, consideremos como la efectividad del mantenimiento puede ser medida por el propietario de una estación de gas suburbana típica. Para el propósito de este ejemplo, el “bien” es un sistema de almacenamiento y bombeo utilizado para gasolina. En este sistema la gasolina sin plomo es almacenada en un tanque subterráneo con una capacidad de 50.000 litros. Este es llenado periódicamente por un buque cisterna a un nivel de 48.000 litros. Un interruptor de nivel superior del tanque enciende una luz de advertencia local en la oficina principal una vez que el tanque ha alcanzado una capacidad de 48.500 litros, y otra enciende otra luz de advertencia en la oficina principal si el nivel baja a 5000 litros. Una alarma de bajo nivel suena en la oficina si el nivel del tanque baja a 2000 litros, y una ultima alarme de alto nivel suena si el tanque alcanza los 49.000 litros. El tanque tiene cobertura reforzada para asegurar que la gasolina es contenida en el caso de una perdida en la capa interna. Un indicador de nivel indica el nivel de combustible en el tanque. El tanque provee gasolina a cinco bombas. Cada bomba se enciende y se apaga al presionar y liberar una perilla en el pico. La boca también incorpora un interruptor de presión que dispara la bomba cuando el tanque de combustible esta lleno hasta la punta del pico. Un contador de flujo mide la cantidad de combustible entregado cada vez que la bomba es activada y muestra el volumen y valor del combustible entregado al cliente. Este contador vuelve a cero cada vez que la bombilla vuelve a su sitio. (Este sistema abarca funciones secundarias adicionales que tratan el acceso al tanque, drenajes, ventilación, válvulas, facilidad de uso de un cliente, otras protecciones, apariencias y así sucesivamente. Esto también será enunciado e una situación de la vida real. Sin embargo para el propósito de este ejemplo, solo consideramos las funciones descriptas anteriormente. ) Sobre esta base, una lista de funciones debería medirse del siguiente modo: * Bombear entre 25 a 40 litros de gasolina por minuto al vehiculo. * Indicar volumen y valor de combustible entregado al cliente a entre un 0.03% del volumen/ valor actual. * Apagar la bomba cuando lo requiera un cliente o cuando el tanque del cliente este lleno. * Contener la gasolina. * Almacenar entre 2.000 y 48.000 litros de gasolina * Encender una luz de emergencia si el nivel del tanque alcanza los 48.500 litros. * hacer sonar una alarma en la oficina principal si el nivel del tanque desciende de los 2000 litros. * hacer sonar una alarma si el nivel del tanque alcanza los 49.000 litros. * Contener los contenidos del tanque en el caso de perdidas. * Indicar el nivel de combustible en el tanque dentro de un 0.05% del nivel actual.

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Cuando se evalúa la efectividad de mantenimiento de este sistema, el propietario de la estación de combustible tendrá un criterio diferente para cada una de las funciones anteriores. Por ejemplo: Funcion 1: Bombear entre 25 y 40 litros por minuto de gasolina al vehiculo. Esta funcion puede fallar de tres maneras distintas, con tres tipos diferentes de consecuencias, de modo que cada falla funcional necesita ser considerada por sus propios meritos, de la siguiente manera: - Falla Funcional A: Incapaz de propulsar liquido: obviamente si una bomba no esta trabajando, no puede ser utilizada para bombear gasolina. Sin embargo, hay cinco bombas en la estación de modo que el nivel de disponibilidad requerido depende del patrón de demanda. Por ejemplo, el propietario de la estación puede decirnos que el “casi nunca” tiene las cinco bombas trabajando a la misma vez - tan raramente que podemos ignorar la posibilidad. El también puede decirnos que cuatro bombas tienden a ser usadas simultáneamente por u total de no mas de una hora por día, y nunca por mas de diez minutos por vez. Si cada bomba tiene una disponibilidad promedio de un 95%, dos bombas estarán fuera de servicio simultáneamente por no mas de un 2% del tiempo. En otras palabras, cuatro bombas estarían disponibles 98% del tiempo, mientras que hay una demanda de 4 bombas un 4% del tiempo. Bajo estas circunstancias, solo una pequeña fracción de clientes necesitaría esperar por el combustible, y no demasiado tiempo. Esto puede llevar al propietario a aceptar una disponibilidad de un 95%. (Si el tuviera regularmente clientes esperando recibir gasolina al mismo tiempo, esperaría una disponibilidad mucho mayor. Pero puede costarle mas alcanzarlo, especialmente si tiene que pagar un premio por respuesta rápida cuando se llamen a los técnicos para que traten las fallas.) - Falla funcional B: bombea menos de 25 litros/minuto: algunos clientes regulares pueden considerar la lentitud de las bombas lo suficientemente irritantes para llevar el negocio a algún otro lugar, especialmente si hay alternativas cercanas mas eficientes. Consecuentemente, el propietario tiene probabilidades de querer que cualquiera de sus bombas bombee al ritmo requerido todo el tiempo- o al menos la mayor parte del tiempo posible- . Esto puede comenzar a significar un 99.8% del tiempo en que la bomba no esta fuera de acción- otra forma de “disponibilidad”. * Funcion 2: Indicar el volumen y valor de la gasolina entregada al cliente dentro de un 0.03% del volumen y valor actual. Esta funcion puede fallar de dos maneras: - Falla Funcional A: indica que se ha entregado mas de un 0.03% de menos combustible que el real: Si esto sucede, el propietario de la estación parece estar vendiendo menos gasolina de la que esta realmente vendiendo, entonces pierde dinero. La falla se vuelve aparente después de un tiempo, porque el radio de gasolina vendida a gasolina recibida comenzara a declinar. Sin embargo, el propietario seguirá persiguiendo un grado de falla bajo – no más de 1 en 1000 años para cualquier bomba. (Si el indicador falla completamente, muestra que no se ha entregado nada. Si esto sucede, un cliente puede recibir un tanque gratis de gasolina, entonces el jefe de la estación deberá apagar la bomba afectada hasta que se rectifique el problema. ) - Falla Funcional B: Indica que se ha entregado más de un 0.03% más de gasolina que la real: Si esto sucede, y llega a la atención de los clientes o de las autoridades reguladores del comercio (probablemente a ambos) El propietario de la estación estará en serios problemas. Muchos de sus clientes se referirán a el como irresponsable, y se Irán otro lugar. La

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autoridades probablemente lo multaran y dependiendo en la severidad de las discrepancias, pueden llegar a revocar su licencia para comerciar poniéndolo fuera del negocio). La severidad de estas consecuencias lo llevaran a buscar un grado de falla muy bajo – digamos una en 50.000 años para cualquier bomba. (Si esto es alcanzable o no es otro tema). Funcion 3: Detener una bomba cuando lo requiera un cliente, o cuando el tanque de combustible del cliente este lleno. Esta funcion también puede fallar de tres maneras: - Falla Funcional A: falla en cerrarse cuando lo requiere el cliente: Si la bomba sigue trabajando una vez que el cliente libera la manija, la presión trasera debería cerrarla cuando el tanque esta lleno. Como resultado, el cliente terminara con mucha más gasolina en el tanque de la que quería, esto llevara a una discusión sobre cuanto debería pagar, y a la perdida de un cliente. Como resultado, el propietario de la estación requerirá un grado de falla bajodigamos 1 en 1000 para cualquier bomba. - Falla Funcional B: Falla en cerrarse cuando el tanque esta lleno: Muchos clientes confían en el sensor para advertirles cuando el tanque esta lleno. Si falla en esto, la bomba debería cerrarse cuando el cliente libera la perilla. Sin embargo, es posible que el tanque se rebalse en los zapatos del cliente antes de que el o ella sea capaz de reaccionar, causando una incomodidad total, y tal vez una demanda. Esto también llevara al propietario a pretender un grado de falla bajo – digamos nuevamente 1 en 1000 años para cualquier bomba. _ Falla Funcional C: los dos interruptores locales incapaces de detener la bomba: si tanto el sensor, como la manija fallan en detener la bomba, esta continuara bombeando gasolina sobre el predio hasta que se suspenda la provisión eléctrica, esto traerá aparejado un riesgo de incendio considerable, de modo que el propietario esperar un nivel de falla muy bajo – uno en 1.000.000 de años. Funcion 4: contención: Cuando se le consulta sobre esta funcion, el propietario de la estación deberá decir algo como “tuvimos una perdida en el sistema de combustible en los últimos 10 años- y eso fue demasiado” aquí el usuario esta midiendo la efectividad en términos de un porcentaje de falla. Cuando se lo presiona el debe aceptar un porcentaje de 1 en 500 años para una pérdida “pequeña”, que el debe definir como menos de 5 litros por hora. Funcion 5: almacenar entre 2000 y 48.000 litros de gasolina. Esta funcion puede también fallar de tres modos, cada uno de los cuales debe ser considerado por separado, de la siguiente manera: _ Falla Funcional A: El nivel disminuye por debajo de los 2000 litros, en base a los patrones normales de demanda, se ordena un nuevo suministro de gasolina cuando el nivel del tanque se aproxima a los 5000 litros, y según nos dicen, casi siempre son entregados antes de que el nivel alcance los 2000 litros, hay una creciente oportunidad de que el tanque quede vacio , lo cual provocaria perdidas en la estacion. Como resultado, el gerente de la estacion, acelera la entrega si el nivel disminuye a 2000 litros (como lo indica la alarma de bajo nivel). El afirma que necesita acelerar las entregas aproximadamente una vez al año, sobre lo cual dice “es apenas aceptable”. Nuevamente esta juzgando la efectividad en terminos de una relacion de falla. (Note que este estado de falla es causado por una demanda en aumento o por una entrega lenta. No tiene nada que ver con el Departemento de Mantenimiento en el sentido clásico. Sin embargo, lidiar con esta falla puede ser considerado como “matenimiento” porque estamos buscando generar “que continue el negocio”.)

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y pide mas combustible cuando los niveles se aproximan a los 5 000 litros. Significa que la alarma de bajo nivel es efectiva si se mantiene por encima del 99.5 % con respectp a esta luz de advertencia. y la estación se quedara sin gasolina por alrededor de una hora en promedio bajo tales circunstancias. La luz de advertencia de alto nivel es respaldada por una alarma audible. Funcion 8: disparar una alarma si el nivel del tanque baja de los 2000 litros. El nivel del tanque solo tiene probabilidades de alcanzar los 48 000 litros si el conductor de entrega no le esta prestando atención al indicador de nivel del tanque mientras que se llena el tanque o si el indicador de nivel ha fallado._ Falla Funcional B: El nivel se eleva por encima de los 48 000 litros. para las funciones discutidas. El tanque solo puede contener algo mas si es llenado con algo mas. _ Falla Funcional C: El tanque contiene algo mas que gasolina. una vez en 100 000 años. Sin embargo. La luz de advertencia de bajo nivel sirve como un recordatorio si falla el indicador de nivel o si hay un brusco aumento de demanda entre las lecturas.000 litros y no suena la advertencia de nivel bajo. las expectativas de efectividad del propietario de la estación pueden resumirse de la siguiente manera. la alarma de bajo nivel suena cuando el nivel disminuye a 2000 litros. esto sucede una vez cada seis meses. la entrega no esta expeditada. puede decidir aceptar una relacion de fallas de. que la gente involucrada puede decir que acepta. el tanque seguramente se secara y la estacion estara sin gasolina durante varias horas. La luz en necesario aproximadamente dos veces al año (Mted = 2 años). preferiria que esto no ocurriera nunca. En ambos casos. Esto lleva al propietario de la estación a llegar a la conclusión de que el no aceptara la falla múltiple (el nivel baja de los 2000 litros mientras falla la alarma. Se nos dice que bajo estas circunstancias.) Una lógica similar debe seguirse para determinar la disponibilidad de las funciones de este sistema que no estaban incluidas en la lista anterior. Cuando recuerda que “nunca” es un ideal inalcanzable. por lo tanto. El dueño de la estacion reconoce que la mala publicidad resultante y las quejas por daños podrian sacarlo del negcocio. el dueño puede llegar a la conclusión que puede aceptar una disponibilidad de 97.5% de disponibilidad. El dueño dice que aceptaria una frecuencia de esta falla multiple de 400 años. Si el nivel del tanque baja de los 2.5%. otra relacion de falla. El gerente de la estacion por lo general registra el nivel en todos los tanques de combustible todos los dias con el fin de registrar la consumicion. A la luz de estas expectativas. digamos. Diesel por ejemplo. Funcion 6: Encender una luz de advertencia si el nivel disminuye por debajo de los 5 000 litros. Según nos cuentan . la luz de alarma se enciende a los 48 500 litros. 269 . entonces siguiendo la misma logica que en el ejemplo anterior. Si no funciona cuando se la necesita. Si esto sucede los clientes podrían llenar sus tanques con el tipo incorrecto lo cual causaria serios daños. la formula en la pagina 116 indica que la maxima indisponibilidad que la estacion podria tolerar en el caso de la luz de advertencia de bajo nivel es Mted/ Mmf = 2/ 400 = 0. Si se realiza un pedido inicial en esta etapa. Funcion 7: Encender una luz de advertencia local si el nivel aumenta por encima de los 48500 litros. hay un 50% de posibilidades de que el tanque se seque antes de que el camion cisterna llegue.

a los mantenedores en particular. necesitamos saber que son estas funciones. porque llevando el énfasis del equipo a sus funciones ayuda a las personas. Cada una de estas funciones tiene un grupo único de expectativas de desempeño.000.MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD FUNCION FALLA FUNCIONAL A B C A B A B C A A B C A A A Comentarios Disponibilidad > 95% > 99% >50 anios >1000 anios > 50. Antes de que sea posible desarrollar un sistema de informes de mantenimiento efectivo y abarcativo. Como resultado cada funcion debe ser considerada al establecer como objetivo y objetivos de efectividad del mantenimiento. Distintos niveles de desempeño y EEO Si una funcion abarca distintos niveles de desempeño. La efectividad con la que continúa alcanzando cada una de estas expectativas se mide por disponibilidad. porque en la práctica las funciones secundarias aparentemente triviales generalmente implican amenazas mayores a la organización si fallan que las funciones primaria. Completo Tanque Tanque Tanque Luz de Advert.000 anios > 1000 anios >1000 anios >1. eficiencia y rendimiento. Luz de Advert. y debemos estar preparados para establecer lo que el usuario piensa que el aceptable en cada caso. la funcion primaria de una maquina llevando a cabo una operación de conversión en una fábrica. no estamos midiendo la efectividad del equipo – estamos midiendo la efectividad funcional.000anios > 500 anios >1 anio > 6 meses > 100. * Incluso los bienes simples tienen un número sorprendente de funciones.000 anios MTBF Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Sist. * Hay una tendencia en enfocarse demasiado en las funciones primarias al evaluar la efectividad del mantenimiento para un bien. generalmente incorpora tres niveles de desempeño de la siguiente manera: * Debe trabajar en su totalidad * Debe trabajan en el lugar adecuado * Debe producir la calidad requerida. Por ejemplo. La distinción es importante. Esto sugiere que una medida compuesta de efectividad con la que esta maquina es completando su funcion primaria en una base continua podría ser determinada al multiplicar estas tres variables del siguiente modo: 270 . Esto es un error. Alarma 1 2 3 4 5 6 7 8 El ejemplo ilustra muchos puntos importantes sobre la medida de la efectividad del mantenimiento: * Cuando se mide el desempeño del mantenimiento.a enfocarse en lo que hace el equipo más que en lo que es. es tentador trata de desarrollar una medida simple de efectividad para toda la funcion.

solo una medida del cumplimiento de la funcion primaria del bien. una pieza puede tener un valor de $200 a ese punto del proceso. Si esta maquina esta fuera de servicio. * Es posible que muchos bienes. representando $200 – de pérdida de trabajo en proceso. forzando al equipo a trabajar en un estado de falla. Este resultado compuesto se conoce generalmente como Efectividad General del equipo. Si un 2% del producto final es rechazado. o 1% de perdida de efectividad cuestan a la compañía una venta por hora. porque como en el caso del sistema de almacenamiento de gasolina. Esto es confuso. La organización puede estar sacando una ganancia gruesa de $100 en el precio de venta del producto terminado. operen con demasiada rapidez o demasiada lentitud. * Finalmente. Por ejemplo.95 x 0. Las medidas de este tipo son muy populares porque permiten evaluar un bien rápidamente. significa que las tres tienen un peso similar. lo que podrían aumentar aparentemente el rendimiento y el desempeño general. Sin embargo estas medidas también sufren de muchas desventajas. deben quitar su atención a la efectividad del “equipo” y centrarla en la efectividad funcional. Como los definimos. También parecen ofrecer una base para comparar el desempeño de bienes similares. en el ejemplo de la amoladora mencionado anteriormente. Acelerar excesivamente un equipo podría aumentar el OEE. Si solo es capaz de producir 96 piezas por hora cuando esta trabajando. Por otro lado. es mucho mas apropiado 271 . incluidas las herramientas de una maquina – tienen muchas mas funciones que la funcion primaria. Este puede no ser el caso en la práctica.96 = 0. todo bien. Esto significa que 1% del tiempo de inactividad. por las razones discutidas anteriormente. aumentando la cantidad de trabajo en espera. Consecuentemente. el EEO no es una medida de efectividad general para nada. mas $100 de pérdida de ganancia es decir $300 por hora. digamos $500. su rendimiento es de un 98%. * El uso de tres variables en la misma ecuación. Por ejemplo.Efectividad General = disponibilidad x eficiencia x rendimiento. un nivel inicial de desempeño de la maquina amoladora mencionada anteriormente deberá producir 101 + 1 piezas en una hora. Por ejemplo. un 1% de deshecho implica que la organización debe desechar una pieza por hora. el mantenimiento realmente orientado al usuario.894 o 89. Aplicar la formula anterior da una efectividad general de 0. es amolar 101 + 1 piezas por hora a una profundidad de 11+ 1 mm. o porque al ir demasiado rápido la sierra de recalienta.) * El OEE como se lo define anteriormente solo hace referencia a la funcion primaria de cualquier bien. esta en estado de falla (tal vez porque comienza a ir mas rápido en el proceso cuello de botella de montaje. la funcion principal de una maquina amoladora. dañando piezas. su disponibilidad será de un 95%. el +1 indica que si la maquina produce mas de 102 unidades en una hora.98 x 0. y cada uno de esos tendrán sus expectativas de desempeño particulares y únicas. “Overall equipment effectiveness” o OEE. La maquina en este ejemplo esta perdiendo: (5 x 100) + (4x100) + (2 x 300) = $ 1500 por hora. o produce un desgaste de las herramientas.4%. DE modo que si se necesita usar medidas de este tipo. digamos un 5% del tiempo. la eficiencia será de un 96%.

Sin embargo. en otras industrias. dependiendo del contexto operativo. y que tienen un fuerte legado del pensamiento de la segunda generación incorporado a sus prácticas de mantenimiento.de funcion en funcion y de bien en bien. el costo directo de mantenimiento es el tercer elemento de los costos operativos. debajo de la materia prima y de la mano de obra de producción o energía. especialmente aquellas cuyos procesos involucran altas tecnologías estables. Como resultado controlar estos costos se volvió una prioridad principal.3 Eficiencia del Mantenimiento Como se mencionaba al comienzo de este capitulo. Las medidas de eficiencia pueden agruparse en cuatro categorías: costos de mantenimiento. Costos de Mantenimiento Los costos a los que se refiere esta parte de este capitulo son los costos directos de mano d obra de mantenimiento. En muchas industrias. 272 . y planeamiento y control. repuestos y materiales. especialmente las que están mecanizando o automatizando sus procesos a un porcentaje significativo. materiales y contratistas. el volumen de mantenimiento es tal que los costos de mantenimiento tienen probabilidades de aumentar enormemente en los próximos 10 años. En algunos casos a escalado al segundo o hasta el primer puesto. El gran numero de formas en las que puede hacerse esto son generalmente bien entendidas. la efectividad del mantenimiento mide que tan bien las funciones de mantenimiento están utilizando los recursos a su disposición. Las formas mas comunes en que los costos de mantenimiento son medidos y analizados son los siguientes. Lo que los usuarios esperan variara – legítimamente. la efectividad con la que se cumple cada funcion debe ser medida en una base continua. mas que “efectividad general del equipo” Conclusión Las dos conclusiones más importantes que emergen de la parte 2 de este capitulo son: * Al evaluar la contribución que hace el mantenimiento al desempeño de cualquier bien. Los últimos temas se discuten en la parte 3 de este capitulo. 14. Algunas industrias ofrecen alcance de reducción sustancial en los costos directos de mantenimiento. de modo que solo son discutidas brevemente en esta parte de este capitulo lograr una compleción. mano de obra. Esto a su vez requiere un entendimiento claro como el agua de todas las funciones del bien. en forma conjunta con un entendimiento igualmente claro de a que nos referimos cuando se lo considera “fallado” * El arbitro mas importante de la efectividad es el usuario (cuyas expectativas deben ser realistas). en forma opuesta a los costos indirectos asociados con un desempeño muy pobre. Como resultado se debe tener cuidado en evaluar el ritmo y dirección de los cambios tecnológicos antes de comprometerse a reducciones sustanciales a largo plazo en los costos totales de mantenimiento.referirse a ellas como medidas de “efectividad de las funciones primarias” (PFE).

) * Grado de gastos en contratistas de mantenimiento a gastos en empleados de mantenimiento full time. repuesto de “seguro”. * Turnos de stock (valor total de repuestos y materiales divido en los gastos totales anuales en esos ítems. que están en stock cuando se realiza el pedido) * Valores relativos y absolutos de los diferentes tipos de stock (consumibles. Repuestos y materiales. De las siguientes formas se analiza que tan bien están administrados: * Gastos totales en repuestos y materiales (total y por unidad de rendimiento) * Valor total de los repuestos en stock. stock muerto. acciones de default y modificaciones. dependiendo de la industria y el nivel de salarios generales del país involucrado.) * Niveles de servicios (porcentaje de ítems en stock requeridos. Mano de Obra El costo de mano de obra de mantenimiento típicamente acumula entre un tercio y dos tercios de los costos totales de mantenimiento. * Radio de partes para gastos de mano de obra. repuestos activos. la organización compromete recursos a mantenimiento. * Tiempo extra (horas absolutas y como porcentaje de horas normales. y los costos deberían conocerse de acuerdo a esto. es sabio no cometer el error común de tratar el trabajo de mantenimiento realizado por los operadores como un costo cero “porque los operadores están ahí de todos modos”.) Planificación y control Todos los aspectos de la eficacia y eficiencia de mantenimiento se ven afectados por que tan bien se planifican y controlan las actividades de mantenimiento. Al usar operadores para este trabajo. los gastos de mano de obra deberían incluir costos de contratos laborales (que se agrupa en forma incorrecta bajo “repuestos y materiales” porque es algo que e compra) Cuando consideramos la mano de obra de mantenimiento. y subgrupos de estas categorías) * Acumulación (por número de orden de trabajo y por horas estimadas.* Costo total de mantenimiento (real y presupuestado) * Para toda la planta * Para cada unidad de Negocios * Para cada bien o sistema * Costos de mantenimiento por unidad de rendimiento.) * Cantidades de tiempo relativas y absolutas utilizadas en diferentes categorías de trabajo (tareas proactivas. Las formas comunes de medir y analizar la eficiencia de la mano de obra de mantenimiento incluyen las siguientes: * Costo de mano de obra de mantenimiento (total por unidad de rendimiento) * Recuperación de tiempo (tiempo llevando a cabo tareas específicas como porcentaje del tiempo total pagado. desde la utilización general 273 . En este contexto. Repuestos y materiales son responsable generalmente por la porción d gastos de mantenimiento que no vienen ajo el titulo de “mano de obra”.

Los temas que abarca están generalmente bajo el control directo de los gerentes de mantenimiento.1.En forma conjunta son de gran ayuda en enfocar la atención en que debe hacerse para asegurar que los recursos de mantenimiento son utilizados tan eficientemente como es posible. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. predictivas – de búsqueda de fallas de mantenimiento solicitadas por periodo. reproducida en el grafico 14.1 del capitulo 1 muestra como las expectativas de la funcion de mantenimiento. Esto es poco afortunado. versus horas no planeadas. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. 274 . 1940 1950 1970 1980 1990 2000 Grafico 14.de mano de obra. La eficiencia de mantenimiento es también fácil de medir. * Porcentaje de trabajos para los que se estimo el tiempo. niveles de servicio en general) . * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. 14. * Las horas anteriores como porcentaje de horas totales. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. reservas).4 Que logra RCM El grafico 1.) Algunas de estas medidas de eficiencia son útiles para tomar decisiones inmediatas o iniciar acciones administrativas a corto plazo (gastos vs. Por estas dos razones. han evolucionado en los 50 años pasados. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas.1 Expectativas crecientes en el mantenimiento. * No perjudican el medioambiente. * Horas planeadas trabajadas. hasta la duración de interrupciones individuales. * Precisión en los cálculos (horas estimadas versus horas reales para los trabajos calculados. * Vida de equipos más extensa. * Porcentaje de estas tareas que se completo según lo planeado. porque los temas discutidos bajo el titulo de efectividad de mantenimiento generalmente tienen un impacto mayor en el bienestar físico y financiero de la organización que los alistados bajo eficiencia de mantenimiento. Otras son mas útiles para controlar las tendencias y comparar el desempeño de plantas similares para poder planear soluciones a mas largo plazo (costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. Las medidas típicas incluyen: * Total de horas de tareas preventivas. recuperación de tiempo. grados de compleción de los programas. Hay una tendencia de estos managers de enfocar demasiada atención en la eficiencia y no suficiente en la efectividad del mantenimiento. Presupuestos.

Como resultado se seleccionan tareas diseñadas para reducir los riesgos medioambientales y de seguridad a un nivel aceptable. Para proveer una indicación de lo que RCM logra en el campo de la seguridad. Esto reduce enormemente la posibilidad de fallas múltiples que presentan serias consecuencias. * El método estructural para los sistemas protegidos. Mientras que el objetivo final en ambos casos es generalmente cero. Esto les da menos probabilidades de cometer errores de peligro y una mayor tendencia a tomas las decisiones correctas cuando las cosas salen mal. Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad. * La reducción general en el numero y frecuencia de las tareas de rutina (especialmente las tareas invasivas que desestabilizan sistemas básicamente estables) reduce el riesgo de fallas criticas que se presentan cuando el mantenimiento esta en camino. acción militar o turbulencias). el objetivo a corto plazo es siempre mejorar el record anterior. (Esta es quizás la característica más poderosa de RCM. y el numero de excursiones (incidentes donde se viola una norma o regulación) por año en caso del medioambiente. Utilizarla correctamente reduce significantemente l riesgo de hacer negocios. pero la mayoría de estas mejoras estaban dirigidas a su vez por la advertencia de que el 275 . o al poco tiempo de la puesta en marcha. especialmente el concepto de funcion oculta. comenzando con la integridad medioambiental y de seguridad. lleva a mejoras sustanciales en el mantenimiento de dispositivos de protección. típicamente registrando el numero de perdidas por millón de horas hombre en el caso de seguridad. RCM contribuye a mejorar la protección medioambiental y de seguridad de los siguientes modos: * La revisión sistemática de las implicancias medioambientales y de seguridad de toda falla evidente antes de considerar los problemas operativos significa que la integridad medioambiental y de seguridad se convierten en prioridades máximas de mantenimiento * Desde el punto de vista técnico. ) * Involucrar grupos de operadores y mantenedores directamente en el análisis los vuelven más sensitivos a los riesgos reales asociados con sus bienes. el proceso de decisión dicta que las fallas que puedan afectar la seguridad o el medioambiente deben ser tratadas de algún modo. Como se menciona en la parte 2 de este capitulo el modo mas común de controlar el desempeño en la áreas de seguridad e integridad medioambiental. es registrar el numero de incidentes que ocurren. El grado en el que lo hace se resume en los siguientes párrafos. el grafico 14. El porcentaje de choques causados por fallas en los equipos también declino.El uso de RCM ayuda a completar todas las expectativas de la tercera generación.2 muestra el número de accidentes por millón de despegues registrados en la industria de aviación civil comercial durante el periodo de desarrollo de la filosofía de RCM (excluyendo los accidentes causados por sabotaje.simplemente no se tolera la inacción. Mucha de la confiabilidad mejorada es por supuesto causada por el uso de materiales superiores y una mayor redundancia. sino lo eliminan completamente.

El proceso de RCM ayuda a alcanzar esto de los siguientes modos. * El énfasis destinado a las tareas en-condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales son detectadas antes de convertirse en fallas funcionales. Una mayor confiabilidad y disponibilidad de planta El alcance en la mejora de desempeño claramente depende del desempeño final. una empresa que alcanza un 95% de disponibilidad tiene menos potencial de mejora que una que actualmente alcanza un 85%.Los problemas pueden ser rectificados en un momento cuando el detener la maquina tenga un efecto menor en las operaciones 276 . Por ejemplo. Asegurar que solamente las tareas más efectivas son seleccionadas para tratar cada modo de falla. Por ejemplo. Sin embargo. si se aplica correctamente RCm alcanza mejoras notables sin importar el punto de inicio. Esta mejora se alcanzo en 6 meses. y la mayor parte se atribuyo a una revisión exhaustiva de RCM realizada durante ese periodo. Grafico 14. * La revisión sistemática de las consecuencias operativas de cada falla que no halla sido tratada como un riesgo a la seguridad. en forma conjunta con el criterio estricto utilizado para evaluar la efectividad de las tareas. 7 días a la semana.2 Seguridad en la industria de aviación civil. la aplicación de RCM contribuyo a lo siguiente: * 16% de incremento en el rendimiento total de un bien existente de una planta procesadora de leche que trabaja 24 horas al día. Esto ayuda a reducir las consecuencias operativas de tres maneras: . El desempeño de una planta mejora por supuesto al reducir el numero y la severidad de las fallas inanticipadas que tienen consecuencias operativas.mantenimiento por si mismo no puede obtener el nivel deseado de los bienes del modo en que estaban configurados.

una lista comprensiva de todos los modos de falla que son posibles. * Las listas de trabajo mas cortas. lo que extiende los intervalos entre intervenciones correctivas.Es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la falla esten disponibles antes de que esta ocurra. muestra que las ruedas necesitan ser puestas fuera de servicio u 20% menos de veces para recauchetar. papel y sectores de confección. Esto les permite evitar muchos de los errores que de otra manera se cometerían como resultado del proceso de aprendizaje y asegurar que la planta es mantenida correctamente desde el principio. Este lleva a una reducción en el tiempo de inactividad previamente programado sin un aumento en el no programado. acero. . En cada caso. Revela que no existe razón para llevar a cabo reparaciones de rutina. En estos casos. RCM provee una oportunidad para aquellos que participan en el proceso de aprender rápida y sistemáticamente como operar y mantener una nueva planta. * Como se explica en la página 268. si se utiliza un mantenimiento en-condición en lugar de la restauración programada. cuando la planta es puesta en marcha luego de la interrupción. porque no fue perturbada tanto. el ejemplo que se refería a las ruedas en la página 130. lo que acorta los tiempos de reparación. la revisión disciplinada de la necesidad de acción preventiva o correctiva que es parte del proceso de RCM. 277 . lo que lleva a interrupciones también menores. . también traen aparejada una mortalidad infantil menor. y USA alcanzaron lo que se describe como “La puesta en marcha mas rápida y natural en la historia de la Compañía” luego de aplicar RCM a las nuevas instalaciones. con un aumento en la disponibilidad a largo plazo. . * A pesar de los comentarios anteriores. Por ejemplo. Al menos cuatro organizaciones con las que el autor ha trabajado en UK.Rectificar una falla potencial . * El ejemplo previo sugiere que un mayor énfasis en el mantenimiento en condición reduce la frecuencia de reparaciones mayores.Las rectificaciones solo se realizan cuando los bienes realmente las necesitan. Las interrupciones más cortas son más fáciles de manejar y por lo tanto tienen más probabilidades de ser completadas según lo planeado.. Esto a su vez significa que el bien debe ser puesto fuera de servicio con menos frecuencia. Esto también lleva a un aumento general en la confiabilidad. Las compañías involucradas son la automotriz. es a veces necesario planificar una interrupción o una reparación por las siguientes razones: . lleva listas de trabajo mas cortas. en forma conjunta con una evaluación imparcial de la relación entre edad y falla. las planillas informativas proveen una herramienta para un diagnostico rápido de las fallas que nos lleva a su vez a tiempos de reparación mas cortos.Para rectificar una falla funcional oculta. Además. RCM se aplico en las etapas finales de la puesta en marcha.Para llevar a cabo una modificación.Para prevenir una falla genuinamente relacionada a la edad. *Al relacionar cada modo de falla con la falla funcional relevante.

En otras palabras.000 partes por millón) a 50 ppm. y búsqueda de fallas programada. ya sea la lectura diaria de una válvula de presión. * Un 85% de reducción en los requerimientos de rutina de un sistema hidráulico en una plataforma de petróleo. un control funcional anual de un interruptor de temperatura o un servicie general realizado cada cinco años. cubre las tareas en-condición programadas. 278 . Esto también sugiere que si se utiliza RCM en el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos o para equipos que no esten sujetos actualmente a un programa de mantenimiento preventivo formal . la carga de rutina seria de un 40% . Por ejemplo. pero principalmente debido a un aumento en los intervalos entre tareas. Esta reducción se debe en parte porque se reduce el número de tareas. una operación de montaje electrónico utilizaba RCM para reducir los desechos de un 4% (4. pero pueden perjudicar el funcionamiento cuando fallan. esto llevo a una reducción de un 40 % a un 70% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina. RCM provoca las siguientes reducciones en las cargas de mantenimiento de rutina cuando se aplican a los siguientes sistemas existentes: * Un 50% de reducción en la carga de mantenimiento de rutina de una planta de confección. Calidad del Producto Mejorada Al enfocarnos directamente en asuntos de calidad del producto. la restauración programada. “rutina” o “programa” de mantenimiento significa cualquier trabajo realizado en una base cíclica . no es normal encontrar que entre el 5% y el 20% de los componentes de una planta compleja son superfluos. Se debe tener en cuenta que en este contexto. una lectura mensual de vibración. Por ejemplo. o al menos a controlar el porcentaje de crecimiento de los costos de mantenimiento de la siguiente manera: Menos mantenimiento de rutina: Donde sea que RCM haya sido aplicado correctamente sistema de mantenimiento preventivo existente totalmente desarrollado. RCM hace muchísimo por mejorar el rendimiento de procesos automatizados. tareas de descarte programado. * Utilizar un grupo de personas que conocen el equipo bien como para llevar a cabo un análisis sistemático de modos de fallas. Como se mencionaba en el capitulo 2. Mayor eficiencia de Mantenimiento RCM ayuda a reducir. Eliminar estos componentes lleva a una mayor confiabilidad. como mostrábamos en las páginas 48 y 49. se hace posible identificar y eliminar las fallas crónicas que de otra manera parecen desafiar la detección y tomar la acción adecuada.* La eliminación de plantas superfluas y por lo tanto de fallas superfluas.70% menor que si el programa de mantenimiento se desarrollara por otros medios. * Un 50% de reducción en los requisitos de mantenimiento de los transformadores 11kV en un sistema de distribucion eléctrica.

En muchos sistemas PM. el intercambio de conocimientos que tiene lugar.* Una reducción del 62% en el número de tareas de baja frecuencia que necesitaban ser llevadas a cabo en una maquina de línea de una fábrica de motores. una buena sintonización en esta área puede traer aparejados ahorros importantes. Teniendo e cuanta que la respuesta rápida es generalmente el aspecto mas costoso del mantenimiento de un contrato. generalmente por el mismo monto. Si estos criterios se aplican automáticamente a tales adquisiciones.inclusive especificar diferentes tiempos de respuesta para los diferentes tipos de fallas en diferentes tipos de equipos. Menor necesidad de emplear expertos caros. Una revisión de RCM de base cero. colabora en gran medida a peor bajo control situaciones como esta. inclusive mas bajo. Esto lleva a los correspondientes ahorros en los costos contractuales. Este cálculo es con frecuencia tan bajo como un 30%. 279 . La mayoría de los ítems enunciados bajo “Mejora en el rendimiento operativo” * Un diagnostico de fallas mas rápido significa que se desperdiciara menos tiempo en cada reparación. un entendimiento claro de las consecuencias de falla permite a los compradores especificar mas precisamente los tiempos de respuesta. y a veces. Se debe tener en cuenta que las reducciones mencionadas anteriormente son reducciones en los requisitos de mantenimiento de rutina percibidos. se logran evitar un número de errores muy costosos. un 70% de reducción en la carga de trabajo de rutina solo traerá lo que es emitido con lo que realmente se lleva a cabo. ese sistema esta totalmente fuera de control. Una mejor compra de servicios de mantenimiento La aplicación de RCM a los contratos de mantenimiento trae aparejados ahorros en dos áreas: Primero. Si solo un tercio del trabajo prescripto se lleva a cabo en cualquier sistema. Si los técnicos de campo empleados por los proveedores de los equipos participan de las reuniones de RCM como se sugiere en la pagina 269. (40% a 70%) como cualquier otro programa que haya sido preparado en una base tradicional. Irónicamente. En segundo lugar e l análisis detallado de las tareas preventivas permite a los compradores reducir tanto los contenidos como la frecuencia de la porción de rutina de los contratos de mantenimiento. es que se percibe que los trabajos de rutina son innecesarios. menos de la mitad de los programas emitidos por la oficina de planificación se cumplen realmente. En estos casos. Una Guía mas clara para obtener tecnología de mantenimiento El criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es técnicamente posible y beneficiosa se aplica directamente a l adquisición del monitoreo de condición del equipo. lo que significa que no habrá reducción en las cargas actuales de trabajo. Esto también lleva a una caída igualmente dramática en la necesidad de requerir ayuda de aquí en más. la razón por la que tantos sistemas Pm tradicionalmente derivados sufren de un programa tan bajo. lleva a un salto en la capacidad de los mantenedores empleados por los usuarios para resolver situaciones problemáticas.

RCM ayuda a los usuarios a disfrutar del máximo de vida útil de los componentes individuales.les permite trabajar mas cómodamente dentro de esos limites. el entendimiento claro de la funcion del bien. En segundo lugar. Primero.en otras palabras la cantidad de mantenimiento necesario para asegurar que lo que pueda hacer sea siempre superior a lo que los usuarios quieren que haga.) * La eliminación de plantas superfluas. sino que también reduce las posibilidades de daños secundarios muy costosos que la falla funcional podría causar. el conocimiento de que cada miembro del grupo formo parte de la formulación de objetivos. Vida Útil más Extensa para los Ítems Costosos Al asegurar que cada equipo recibe el mínimo de mantenimiento esencial. de decidir que debe hacerse para cumplir las metas. (Por ejemplo. o de repararla cuando falla. los supervisores de mantenimiento no son considerados responsables automáticamente por cada falla. Esto les permite a ellos. puede llevar a ahorros sustanciales en los gastos en repuestos y mano de obra (generalmente de mano de obra contratada. y de lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando. un entendimiento claro de los problemas que están más allá del control de los individuos en particular – en otras palabras de los límites de lo que ellos pueden lograr. Se identifico en una revisión de RCM y se considero que le costo a la organización que utilizaba ese bien $ 1 MM en costos de reparación durante un periodo de 8 años. 280 . Como mencionamos en muchas ocasiones anteriores. y se tengas repuestos disponibles.El proceso de RCM hace mucho para ayudar a asegurar que cada bien puede prepararse para durar mientras sus estructura básica permanezca intacta. y por lo tanto ser llevadas a cabo con mayor eficiencia.y a sus colaboradores. al seleccionar el mantenimiento encondición en preferencia a otras técnicas donde fuera posible. lo que también lleva a una reducción en el monto de dinero que debe gastarse en repararlas. lleva a que todos tengas un gran sentimiento de pertenencia. El caso mas espectacular que el autor encontró sobre este fenómeno fue un caso de una falla causada por el ajuste incorrecto de una maquina (error operativo) en una planta procesadora de gran tamaño. antes de que se conviertan en funcionales no solo significa que las reparaciones pueden planearse apropiadamente. Mayor motivación para el personal. y quien debe hacerlo. Se elimino al requerir a los operarios que regulen la maquina de un modo diferente. * La reducción o eliminación de rehabilitaciones en forma conjunta con listas de trabajos mas cortas para cada interrupción. RCM ayuda a mejorar la motivación de las personas involucradas en el proceso de revisión de diferentes maneras. significa también la eliminación de la necesidad de prevenir que falle de un modo que interfiera con la producción. fortalece su competitividad y por lo tanto su confianza.) En tercer lugar. en forma conjunta con la adquisición de fallas crónicas lleva a una reducción en el número y severidad de fallas. * Aprender como debería ser operada la planta. como sucede frecuentemente en la práctica.trabajar sobre la falla con más calma y un mejor razonamiento.* Detectar las fallas potenciales.

Supervisores. Las planillas de RCm proveen esta evidencia de una forma coherente. (Ejemplos típicos de estos cambios son las nuevas reglas medioambientales. y personal de mantenimiento. cambios en la estructura de costos operativos. Mejor Trabajo en Equipo. lógica y fácil de entender. comodidad y pertenencia lleva a que las personas hagan su mejor esfuerzo para realizar bien el trabajo desde un principio. * Gerentes. el trabajo en equipo se ha convertido en un medio para un fin. Este método no solo forja el trabajo en equipo dentro de los grupos de revisión. Las personas comienzan preguntando “ que hace?” . usuarios. En el caso de los sistemas de mantenimiento derivados tradicionales. En la pagina 268 se resume la forma en que las fuertes estructuras de RCM para analizar y tomar decisiones en problemas de mantenimiento contribuyen a la formación de equipos de trabajo. técnicos y Operadores * Diseñadores de equipos. que afectan la evaluación de consecuencias operativas. Como resultado. es fácil identificar las tareas afectadas y revisarlas respectivamente. en lugar de “ que es?” . a una frecuencia también especifica . Una Base de Datos de Mantenimiento: Las Planillas Informativas y de Decisión de RCM proveen un número de beneficios adicionales. De un modo curioso. Esto los lleva a identificar un numero sorprendente de errores que no se notaban en la confección de los planos ( especialmente planos de proceso e instrumentación) . 281 . Esto sucede con mayor frecuencia si los operadores y mecánicos que trabajan con las maquinas participan de los equipos de revisión. tales cambios significan frecuentemente que el programa de mantenimiento debe ser revisado en su totalidad. si cualquier aspecto del contexto operativo cambia. se tiene la misma facilidad para identificar las tareas que no están afectadas por tales cambios. o la introduccion de nuevas tecnologías de proceso. * Manuales y planos más precisos: El proceso de RCM trae aparejado generalmente que los manuales y planos sean leídos bajo una nueva luz.Esta combinación de competencia.) Contrariamente. cada vez mas legislaciones de seguridad están demandando que los usuarios de bienes físicos sean capaces de producir evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento están edificados sobre fundamentos racionales y defendibles. vendedores. causando que el sistema como un todo. sino que también mejora la comunicación y la cooperación entre: * Los departamentos de producción y operaciones y la funcion de mantenimiento. de la siguiente manera: * Adaptarse a situaciones cambiantes: La base de datos de RCM hace posible hacer el seguimiento del motivo de cada tarea de mantenimiento desde las funciones y contexto operativo del bien. confianza. * Auditoria : La parte 3 del capitulo 5 mencionaba que mas que prescribir tareas especificas. y en un fin en si mismo para muchas organizaciones. Esto suele ser visto como una empresa demasiado grande. vaya cayendo gradualmente en desuso. lo que significa que no se pierde tiempo revisando esas tareas.

la compañía pudo transferir gran parte los conocimientos y experiencias de los trabajadores que se retiraban. especialmente si la información es almacenada en una base de datos simple computarizada. Todos los temas discutidos anteriormente son parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. y para involucrar a todas las personas que tengan algo que ver con el equipo en proceso. Al registrar toda esa información en la base de datos de RCM. llevándose todas su experiencia y conocimientos. al haber utilizado RCM para analizar los equipos antes de que hayan sido retirados. Sin embargo. Una característica clave de RCM es que provee un marco paso.a paso efectivo para abarcarlos de una sola vez. En realidad. y distribuida de forma adecuada. la organización se vuelve mucho menos vulnerable a esos cambios. a las nuevas personas empleadas para operar y mantener los equipos n su nueva ubicación. y la mayoría de los trabajadores decidieron no mudarse con los equipos. Por ejemplo. Un marco estructural Integrador Como mencionábamos en el capitulo 1. y muchos son ya el objetivo de programas de mejoras. * La introduccion de sistemas expertos: La información en la planilla informativa provee un cimiento excelente para un sistema experto. 282 .* Reducir los efectos de las rotaciones de personal: Todas las organizaciones sufren cuando las personas con experiencia de van o se jubilan. muchos usuarios consideran esta planilla como un sistema experto por si misma. una fábrica importante automotriz enfrenta una situación en que la planta estaba por mudarse a otra localidad.

El Enfoque Tradicional del Mantenimiento Preventivo El enfoque tradicional a los proyectos de mantenimiento programado estaba basado en el concepto que cada vez que toda pieza de un equipo tiene una “edad adecuada” en la que necesita un reacondicionamiento completo para asegurar la seguridad y la confiabilidad operativa. El trabajo de este grupo llevo a establecer el Programa de Confiabilidad/ FAA. y proveer un sistema de acciones para mejorar los niveles bajos de confiabilidad cuando existan. para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo. Como resultado en 1960 se formo una fuerza de tarea. Los párrafos en cursiva hacen referencia a párrafos de ese informe. En el pasado. había una pregunta en lo que respecta a la relación entre mantenimiento preventivo y confiabilidad. que era responsable de regular las practicas de mantenimiento de la aerolínea. estaba frustrada por las experiencias que demostraban que no era posible controlar el nivel de fallas de ciertos tipos de motores no confiables con ningún cambio viable en el contenido ni frecuencia de los reacondicionamientos programados. y el costo de las actividades de mantenimiento había llegado aun punto elevado para garantizar la investigación de los resultados actuales de prácticas existentes. el tamaño de la flota de la aerolínea comercial había crecido al punto en que había datos amplios para estudiar.esto significa que aprendieron a diseñar aeronaves “tolerantes a las fallas”. Luego de cuidadosos estudios el comité esta convencido de que la confiabilidad 283 .Las practicas tales como la repercusión de funciones del sistema. Al mismo tiempo. sin embargo. debilito notablemente la relación entre seguridad y confiabilidad. descripto de la siguiente manera en la introducción del documento autorizante: “El desarrollo de este programa tiene por objetivo el control de la confiabilidad a través de un análisis de los factores que la afectan. el uso de motores múltiples y el diseño de estructuras protegidas contra daños. se descubrió que muchos tipos de fallas no podían ser prevenidos o reducidos con eficacia por esas actividades de mantenimiento. que consistía en representantes de la FAA y de las aerolíneas.Una Breve Historia de RCM 15-1 La Experiencia de las aerolíneas. En respuesta a este problema. A finales de 1950. los diseñadores de aeroplanos comenzaron a desarrollar piezas para disminuir las consecuencias de las fallas. sin importar la intensidad con la que se llevaban a cabo. los siguientes párrafos resumen la historia de RCM. se puso muchísimo énfasis en el control de los periodos de reacondicionamiento para proveer un nivel de confiabilidad satisfactorio. Sin embargo. Antes de revisar la aplicación de RCM en otros sectores. En 1974 el Departamento de Defensa de los Estados Unidos encarga a United Airlines preparar un informe de los procesos utilizados por la industria de aviación civil en la preparación de programas de mantenimiento para aeronaves. El informe resultante se titulo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.15. la Agencia de Aviación Federal. A través de los años. hasta el momento de la publicación del informe por Nowlan and Heap 1978. aunque esta no se elimino completamente.

a menos que el ítem tenga un modo de falla dominante. Como ejemplo de los beneficios económicos alcanzados por este método. Un documento similar preparado en Europa fue la base del programa inicial para aeronaves como el Airbus Industrie A-300 y el Concorde. El objetivo de la técnica subrayada en MSG-1 y MSG-2 era desarrollar un programa de mantenimiento que asegurara la máxima seguridad y confiabilidad de que fuera capaz el equipo. y por el personal de FAA para desarrollar el primer sistema de mantenimiento programado basado en los principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad. MSG-2: Documento de Planificación de Programas de Mantenimiento de Fabricantes de Aeronaves. El programa de mantenimiento para el Boeing 747fue exitoso. fue utilizado por grupos especiales de industrias. Una técnica de diagrama de decisión rudimentaria se diviso en 1965. que fueron incorporadas dos años después en un segundo documento . El uso de la técnica de diagrama de decisión trajo mayores mejoras. cuyo borrador fue realizado por un grupo de mantenimiento formado para seguir el curso del programa inicial para el nuevo avión Boeing 747. La eliminación de 284 . El MSG2 también fue aplicado a naves de táctica militar: las primeras aplicaciones fueron para naves como ser el Lockheed S-3 y P-3 y el McDonell F4J. y en Junio de 1967se presento un informe de su uso en el AIAA Encuentro de Diseño y Operaciones de Aeronaves Comerciales. se aprendió una gran cantidad sobre la condición que debía existir para que el mantenimiento programado sea efectivo.y los controles de reacondicionamiento no son necesariamente temas directamente relacionados…” Este enfoque fue un desafío directo al concepto tradicional de que la cantidad de tiempo entre los reacondicionamientos sucesivos de un bien Era un factor importante en controlar el grado de falla. Este documento. en contraste con 7 ítems en el programa DC10. y tambien que las provea al costo mas bajo posible. * Hay muchos ítems para los que no hay forma efectiva de mantenimiento programado. El grupo de trabajo desarrollo un programa de propulsión de confiabilidad. El MSG2 fue utilizado para desarrollar los programas de mantenimiento para los aviones Lockheed 1011 y el Douglas DC10. Estos programas también fueron exitosos. Uno de los ítems que esta sujeto a límites de reacondicionamiento fue el motor de la turbina de propulsión. conocido como MSG-1. bajo las políticas de mantenimiento tradicionales el programa inicial para el Douglas DC-8 requería reacondicionamiento programado para 339 ítems. La Historia del Análisis de RCM El siguiente paso fue un intento por organizar lo que se había aprendido de los numerosos programas de confiabilidad y desarrollar un método de aplicación lógica y general al diseño de programas de mantenimiento preventivos. Dos descubrimientos fueron especialmente sorprendentes: * El reacondicionamiento programado tiene un efecto mínimo en la confiabilidad general de un ítem complejo. Los cambios y refinamientos de esta técnica estaban en un manual de evaluación y desarrollo de programas. Durante este proceso. y cada aerolínea involucrada en este grupo fue autorizada a desarrollar e implementar programas de confiabilidad en el área de mantenimiento en la que estaba más interesada.

un mejor entendimiento del proceso de falla en los equipos complejos ha mejorado la confiabilidad haciendo posible dirigir las tareas preventivas a la evidencia específica de fallas potenciales. En los primeros días. 15. estos fueron ahorros respetables. Además. bajo el programa MSG-1 para el Boeing 747. No se mencionaba el problema de intervalos de tareas. Lo que es aun más importante: * Tales reducciones en los costos se alcanzan sin disminuir la confiabilidad. A pesar de que los documentos MSG-1 y MSG-2 revolucionaron los procedimientos a seguir en el desarrollo de programas de mantenimiento para aeronaves de transporte. y si esto era así. el rol de las funciones ocultas estaba poco claro.000 horas para las primeras inspecciones de este avión.2 La Evolución de RCM El autor y sus colaboradores comenzaron trabajando con la aplicación de RCM en los sectores mineros y de manufactura a principios de 1980. Todas estas carencias. y tambien reducciones en el inventario de repuestos de motores requerido para cubrir el taller de mantenimiento por más de un 50%. Por el contrario. la lógica de decisión comenzaba con una evaluación de tareas propuestas. United Airlines gasto solo 66. Las reducciones de costos de esta magnitud son de importancia para cualquier organización responsable de mantener flotas de equipos complejos. Ellos utilizaron una versión con una modificación mínima del diagrama del Nowlan and Heap entre 1983 y 1990. llevo a los procedimientos analíticos de mayor alcance y sus aclaraciones a la disciplina lógica conocida como mantenimiento centrado en la Confiabilidad. mas que una evaluación de las consecuencias de fallas que determinaba si se las necesitaba. 285 . y el trato del mantenimiento estructurado era inadecuado. Como resultado. antes de alcanzar un intervalo básico de 20. la formulación de ciertos conceptos estaba incompleta. en 1988 el autor comenzó a trabajar con un número de organizaciones multinacionales para desarrollar un enfoque mas preciso hacia las fallas que amenazaban el medioambiente. Bajo las políticas tradicionales de mantenimiento esto significo un gasto de más de 4 millones de horas hombre para llegar al mismo intervalo de inspección estructural para el pequeño y menos complejo Douglas DC-8. el medioambiente se volvió todo un tema.000 horas hombre en inspecciones estructurales. su aplicación a otros tipos de equipos se vio limitada por su enfoque breve y especializado. Tampoco había guía en el uso de información operativa para refinar o modificar el programa inicial una vez que el equipo entraba en servicio. Teniendo en cuenta que los motores para ese tipo de aeroplanos costaban mas de U$1MM .los reacondicionamientos de motores programados trajo aparejado grandes reducciones en los costos de mano de obra y materiales. los facilitadores tenían la orden de tratar los riesgos medioambientales con la misma seriedad que los riesgos de seguridad. El medioambiente puede ser un tema altamente contencioso que no se permite una evaluación subjetiva como lo hace la seguridad. Como otro ejemplo. Sin embargo en la práctica esto significaba que muchos problemas medioambientales que no representaban una amenaza directa a la seguridad eran pasados por alto. Durante este periodo. Por ejemplo. conjuntamente con la necesidad de clarificar muchos de los principios utilizados. su propósito real. o que los sistemas de información necesitaban un manejo efectivo de los programas continuos.

Estos fueron los siguientes: * Los términos “técnicamente viable” y “Conveniente y beneficioso” fueron substituidos por “Aplicable” y “efectivo”. como se discute extensamente en la parte 3 del capitulo 5. Sin embargo. El uso de normas y reglamentos como base para esta decisión quito el elemento de subjetividad. ¿Cuando se aplico RCM? RCM se aplico en más de 1000 plantas en 41 países. Estos incluyen minas. Esto frecuentemente causaba confusión. gas y agua). hasta la aplicación completa de RCM a todos los niveles y equipos de la planta. para gerentes de operaciones y mantenimiento. y hacerla mas fácil y rápida de aplicar. al tema se le dio la misma importancia acorde a la prioridad de la seguridad . * Las preguntas en el diagrama de decisión revisado fueron re. La suma de esta pregunta sola cambio el diagrama de decisión lo suficiente para garantizar el cambio de su nombre a RCM 2. fabricas. * El pequeño pero significante numero de casos donde la búsqueda de fallas era imposible o impractica llevo al agregado de un criterio de selección formal para esta tarea. * La pregunta S también se altero para evitar posibles ambigüedades traídas por el significado de la palabra “seguridad”. se incorporaron un número de otros cambios en el proceso de decisión que había estado bajo desarrollo por varios años. Con la posible excepción de la pregunta referida a las consecuencias medioambientales. petroquímicas. trasporte 286 . * El termino “restauración Programada” se sustituyo por “reconstrucción programada” en las preguntas H2/ S2/ O2/ N2 porque “reconstrucción” tiene un sentido diferentes en las fabricas. * Las preguntas H1/ S1/ O1/ N1 se modificaron para hacerlas mas fáciles de entender. ninguno de estos cambios representa una separación de la filosofía remarcada en el diagrama de decisión de Nowlan and Heap… El efecto neto de estos cambios fue llevar a cabo una técnica que ya sea extraordinariamente robusta a nivel teórico aun mas fuerte. Los sectores en los que se llevaron a cabo los proyectos alcanzan casi todos los campos del esfuerzo humano. * Se agrego la extensión en cursiva a la pregunta O porque muchos usuarios tendían a interpretar esta pregunta de un modo muy estrecho. Otros cambios Incorporados a RCM 2: Cuando se lanzo RCM 2 en septiembre de 1990. Servicios (electricidad.Esto termino en el agregado de la pregunta E del diagrama de decisión en 1990. en reconocimiento a la prioridad cada vez mayor que la sociedad pone en el medioambiente.codificadas. * La pregunta H fue enmendada para evitar un número de ambigüedades. Los proyectos van desde capacitación in –company (dentro de la empresa). También llevo a la suma del proceso de decisión secundario para las funciones ocultas que se explican en la pagina 186.

3 Otras Versiones de RCM y de la Norma SAE. a principios de 1980. fue adoptado en una base amplia industrial por la industria de energía nuclear Americana en 1987. armada y marina. mas que RCM. se interesaron en la aplicación de RCM en industrias diferentes a la aviación. El Departamento de defensa había tomado conocimiento de que la aviación comercial había encontrado un método revolucionario para el mantenimiento programado.( Tanto. Los párrafos en cursiva fueron extraídos directamente de un articulo titulado “La nueva Norma RCM de SAE” por Netherton 2000. [la Asociación Americana de Transporte Aéreo] produjo MSG-3. la fuerza militar comenzó a desarrollar procesos de RCM para su uso interno: uno de la armada. En 1980. pero se intento sea una continuación de la tradición empezada por los primeros documentos de MSG. y parte de l industria petrolífera. y modificaron el proceso de RCM de acuerdo a eso.) El espacio no permite una consideración detallada del trabajo realizado en cada caso. otras ramas de la generación y distribucion de electricidad.UU. Su interés surgió de una creencia de que esta industria estaba alcanzando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad.Porque las comunidades de navíos y aviación insistían en que un proceso de RCM que funcionaba para una. Los contratistas y vendedores de equipos aprendieron a utilizar estos procesos cuando vendían nuevos equipos a la Milicia americana. cierto especialitas en la formulación de estrategias de mantenimiento. (DoD). En un trabajo separado pero paralelo. Una vez que el Departamento de Estado publico el libro de Nowlan and Heap. MSG-3 estaba influenciado por el libro de 1978 de Nowlan and Heap. en forma conjunta con una breve revisión de algunos puntos destacados. 15. el capitulo 14 provee un resumen general de los resultados alcanzados hasta ahora. Este es el documento que hoy guía el desarrollo de los programas iniciales de mantenimiento programado de los nuevos aviones comerciales de los Estados Unidos.masivo (especialmente trenes) construcciones y servicio a constructoras y plantas militares (fuerzas aéreas. y dos de la Marina. mas que mejorar la confiabilidad. uno de las Fuerzas Aéreas. y esperaba beneficiarse de su experiencia. Documento para el Desarrollo de Programa de Mantenimiento para Aerolínea/Fabricante. El resto de este capitulo provee un resumen de la evolución de RCM en general. Primero entre ellos estaba John Moubray y sus socios. el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI). su principal objetivo era simplemente reducir los costos de mantenimiento . Los procesos de publicaron en Reglamentos Militares y Especificaciones (que nunca se actualizaron) a mediados de 1980. Sin embargo la línea de pensamiento en los libros de Nowlan and Heap tomo vida por si misma. Ellos estaban encargados de escribir su libro por pedido del Departamento de Defensa de EE. Al mismo tiempo. un grupo de investigación para los servicios de energía eléctrica de USA. que tiene poco que ver con el proceso de RCM original descripto por Nowlan y Heap. Este grupo trabajo inicialmente con RCM en 287 . y muchas variaciones de este enfoque fueron adoptadas por otras utilidades nucleares. Sin embargo. pero que estaban manteniendo en exceso sus equipos. Como resultado. que buscaba a la aviación comercial para disminuir sus propios costos de mantenimiento. llevo a cabo dos aplicaciones piloto de RCM en la industria de energía eléctrica. no podría funcionar para la otra. ) Este proceso modificado. debería ser descripto mas correctamente como Optimización Planeada de Mantenimiento PMO. en realidad.

Perry dijo “yo incentivo a el Subsecretario de Defensa (adquisición y tecnología) que forme sociedades con asociaciones industriales para desarrollar normas no-gubernamentales para el reemplazo de normas militares donde sean practicables. pero que pero que se parecen en poco y nada al proceso original. Como resultado. y los artículos de revistas y escritos de conferencias sobre RCM se volvieron cada vez más numerosos. e incorporaron el criterio de riesgo cuantitativo en el establecimiento de intervalos de tareas de búsqueda de fallas. “ En realidad El Equipo Normas Técnicas del SAE. una compañía ofreció utilizar un proceso relacionado al proceso de 1970 MSG-2. si una organización decía que necesitaba ayuda en usar o aprender a usar RCM. a medida que comenzó a rodar el vagón de RCM. estableció una nueva política sobre normas y especificaciones militares. y seguidamente se mudaron al Reino Unido.UU. Durante los 90. Desde ahí sus actividades se expandieron hasta cubrir la aplicación de RCM en prácticamente todos los sectores industriales en más de 40 países. no podía saber con certeza que proceso le estaban ofreciendo. se establecerían requisitos de desempeño. el Secretario de Defensa de EE. La Marina de USA no tenia respuesta para ese argumento. emergieron un montón de nuevos procedimientos llamados “RCM”. la compañía argumento que su proceso era el proceso de RCM. Algunas. desarrollaron reglas mas precisas para la selección de tareas de mantenimiento e intervalos de tareas. y estuvieron trabajando por varios años para 288 . “RCM”. Este desarrollo coincidió con el repentino interés del mundo industrial en RCM. En realidad. Desde comienzos de los 90. que decía que la milicia norteamericana no solicitaría nunca mas a los proveedores industriales utilizar los procesos estándares o específicos del cuerpo militar. y totalmente comprobado. Por ejemplo. Agrandaron el trabajo de Nowlan. Como RCM también utiliza un diagrama de decisión lógico. Sin embargo. y permitiría a los proveedores utilizar cualquier proceso que provean equipos que cumplan con esos requisitos. .industria mineras y de manufacturas. muchas mas organizaciones desarrollaron variaciones del proceso de RCM . al Sur de África bajo la tutoría de Stan Nowlan. La Necesidad de una Norma: Década del 90. En su memorando de 1994. revistas y conferencias devotas al mantenimiento de equipos se multiplicaron. Su versión mejorada de RCM se conoce como RCM 2. En lugar de esto. De modo que tanto la milicia Americana como la Industria Comercial vieron la necesidad de definir que es un proceso de RCM. clarificaron el modo en que debe definirse las funciones de un equipo. como el Comando Aéreo Naval de Estados Unidos con sus “Guía para el Proceso de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (NAVAIR 00-25-403)” y la Marina Real Británica con sus Normas de Ingeniería Naval orientadas a RCM ( NES45). investigado meticulosamente. permanecieron fieles al proceso expuesto originalmente por Nowlan and Heap. cuando la marina Norteamérica solicito a los proveedores de equipos que apliquen RCM al construir una nueva clase de barcos. han incorporado asuntos medioambientales en el proceso de toma de decisiones. manteniendo siempre el enfoque en la seguridad de los equipos y la confiabilidad. Esta defendió su oferta diciendo que su proceso utilizaba un diagrama de decisión lógico. Esto mostró que procesos muy diferentes están siendo dados por el mismo nombre. porque en 1994 William Perry . tuvo una relación larga y cercana la comunidad de la milicia americana. estructurado.

para ayudar a desarrollar una norma para los Programas de Mantenimiento. habiendo ganado miembros de la industria comercial. Simplemente significa que no se debería aplicar el termino “RCM”). (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos validos para la formulación de estrategias de mantenimiento. En 1998. 289 . puede ser considerado un “Proceso de RCM” con confianza. Como mencionamos en el capitulo 1. Su titulo es “Criterio de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (SAEJA1011)”. Netherton continúa diciendo: La norma ahora aprobada por la SAE no presenta un programa Standard (RCM). Si el proceso cumple con ese criterio. este completo su borrador de la norma. Estos representantes habían estado reuniéndose por prácticamente un año en un esfuerzo por desarrollar un proceso de RCM de la Marina Americana que fuera común para las comunidades de barcos y aviones. A finales de 1997. la SAE comenzó a trabajar en una norma relacionada a RCM. el proceso de RCM descripto en los capitulos 2 al 10 de este libro cumple totalmente con las normas SAE. de modo que ellos ya habían llevado a cabo una cantidad de trabajo considerable cuando comenzaron a reunirse bajo SAE como sponsor. el grupo se dio cuenta de que era mejor enfocarse por completo en RCM. cuando sea necesario y cuando no se cuente con ninguna existente. Entonces en 1996.ayudar a desarrollar normas comerciales para reemplazar las normas militares y las especificaciones. y SAE lo aprobó y publico. Luego de una breve discusión sobre las dificultades practicas asociadas con el intento de desarrollar un estándar universal de esta naturaleza. Esta norma presenta un criterio contra el cual se puede comparar un proceso. cuando invito a un grupo de representantes de las comunidades de RCM de la Marina Americana.

un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que un bien continua cumpliendo con las funciones pretendidas por el usuario – debe saber cuales son estos bienes y donde están.) El capitulo 4 explicaba que RCM puede ser aplicado a casi cualquier nivel en una jerarquía. El grafico A1. Estos bienes abarcan en tamaño desde pequeñas bombas a talleres siderúrgicos.1 muestra otro ejemplo que cubre una caldera en una fábrica de alimentos. a cualquier nivel de detalle . registros históricos. Registros de planta y jerarquías del bien. tales como la planificación y programación de tareas de mantenimiento de rutina y no rutinarias. cientos o miles de bienes físicos. equipos y edificios pertenecientes o utilizados por la organización que necesitan mantenimiento de cualquier especie. En todas las empresas por pequeñas y simples que sean. hasta llegar a e incluyendo componentes individuales ( ítems reemplazables) o hasta repuestos. lo que serán analizados y los que no. Los niveles “apropiados” se vuelven mucho mas fáciles de identificar si el registro de planta esta organizado como una jerarquía que haga posible identificar cualquier sistema o cualquier bien . El camion de la pagina 85 provee un ejemplo de tal jerarquía. 290 .Apéndice 1: Jerarquías del Bien y Diagramas de Bloque Funcionales. El registro debe ser diseñado de manera que sea posible realizar un seguimiento de los bienes que ya han sido analizados utilizando RCM. La mayoría de las organizaciones poseen. transportadores de aviones o cuadras de oficinas. o al menos usan. (El registro de planta también es necesario para otros aspectos del manejo de mantenimiento. y cálculos de costos de mantenimiento. esto significa que se debe preparar una lista de toda la planta. Estos pueden estar concentrados en una planta pequeña o dispersos en miles de millas cuadradas. otros fijos. Esta lista se conoce como registro de planta. Antes de que una organización pueda aplicar RCM. Tambien sugiere que el nivel mas apropiado es el nivel que lleva a un Numero manejable de modos de falla por funcion. Algunos de estos bienes será móviles.

Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caldera 2 Sistema de manejo de cenizas Etc. Puede aparecer una lista de la jerarquia de los bienes.2 Numero 01 02 03 0301 0302 0303 030301 030302 030303 Bien ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Dep. como se muestra en la figura A1. Caños y tuberias Chimenea Bomba de alimentacion Ventilador FD Válvula de seguridad Bomba Motor Caja de cambios Grafico A1. de empaque Servicios locales Suministro de potencia Sistema de aire comprimido Sistema de Agua 291 . en conjunto con un sistema numerico jerarquico para cada bien.ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Distribución Oficina Central Departamento de preparacion Departamento de empaque Servicios locales Departamento de Mantenimiento Suministro de potencia Sistema de aire Sistema de agua Caldera Etc. de preparación Dep.1 Jerarquía del Bien.

porque el diseño comienza con una lista de funciones deseadas. se utilizan variaciones de la jerarquía funcional del grafico A1. Tambien muestra que materiales y servicios fluyen a través del sistema. cuando se aplica RCM a plantas donde los procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. despegue.3. y las partes menos accesibles de plantas nucleares. Blanchard & Fabrycky 1990. Esto se conoce generalmente como diagramas de bloque funcional” y pueden ser utilizados para describir la relación de diferentes modos. sugiere que estos diagramas pueden ser preparados a niveles muy diferentes. 292 . energía y señales de control a través y entre diferentes elementos de un sistema. Las jerarquías funcionales y diagramas de bloque funcionales son una parte esencial en el proceso de diseño de equipos.030304 03030401 03030402 0303040201 0303040202 0303040203 030304020301 030304020302 030304020303 0303040204 03030403 03030404 0304 04 05 Caldera Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caños y tuberías Chimenea Bomba de alimentación Bomba Motor Caja de cambios Ventilador FD Caldera n° 2 Sistema de manipuleo de cenizas Departamento de mantenimiento Distribución Oficina Central Grafico A1. Esto se ilustra en el grafico A1.2 Registro de Planta y Sistema Numérico Jerárquico. quien prefiere el termino “diagrama de flujo funcional”.3 como debe hacerse esto para la jerarquía del bien en el grafico A1. mientras Blanchard & Fabrycky los utiliza para describir el movimiento de bienes simples a través de diferentes fases (tales como una aeronave pasando desde puesta en marcha. Smith 1993 define un diagrama de bloque funcional como “una representación de primer nivel de las funciones más importantes que cumple el sistema”. etc. y los residuos a la planta de cenizas. Como mencionábamos en el capitulo 2.1. y los diseñadores tienen que especificar una entidad (bien o sistema) que sea capaz de cumplir con los requisitos funcionales. que continúa mostrando un diagrama de flujo más complejo para una de sus calderas. descenso. Para mostrar la relación entre funciones al mismo nivel. Por otro lado. los diagramas de flujo funcionales pueden ser de ayuda. Es posible desarrollar una jerarquía mostrando la funcion primaria de los bienes en la jerarquía del bien. Smith tiende a utilizar los diagramas para mostrar el movimiento de materiales.) Un diagrama de flujo funcional para la caldera en el grafico A. Jerarquías Funcionales y Diagramas de Bloques Funcionales. aeronaves de combate. El grafico A1. taxi. escalar.1 muestra que el carbón fluye desde la planta de almacenaje a las dos calderas. aterrizaje. Por ejemplo. Estas tienden a ser estructuras monolíticas de gran tamaño tales como plantas navales.4 de la página 332.

) generalmente no hay necesidad de dibujar diagramas de bloque funcionales antes de embarcarse en un proyecto de RCM. 03030401 Sistema de manejo de carbón 03030402 Caldera 1 03030403 Caldera 2 03030404 Sistema de manejo de cenizas Etc.3: Jerarquía del bien… 293 . plantas de fábricas de automotores y alimentos.Sin embargo. por las siguientes razones: ComidaCo Inc 01 Fabrica 1 02 Fabrica 2 03 Fabrica 3 04 Distribución 05 Oficina Central 0301 Departamento de preparación 0302 Departamento de empaque 0303 Servicios locales 0304 Departamento de Mantenimiento 030301 Suministro de potencia 030302 Sistema de aire 030303 Sistema de agua 030304 Caldera Etc. 0303040201 Caños y tuberías 0303040202 Chimenea 0303040203 Bomba de alimentación 0303040204 Ventilador FD 0303040205 Válvula de seguridad Grafico A1. plantas petroquímicas y farmacéuticas y flotas de vehículos. plataformas petrolíferas. en la mayoría de otras aplicaciones industriales (tales como estaciones de energía termal.

Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Remover 0. Quemar 1. Suministrar 20000 Kg por hora de vapor a 185°C Etc. por año de alimentos Dar dirección estrategica y apoyo a todas las unidades Recibir los ingredientes para fabricar 35000 ton.ComidaCo Inc Mision Producir 26000 ton. fase 3 de electricidad Suministrar 500 cu m/min de aire de instrumento seco y limpio Suministrar 50000 litros por hora de agua potable.5 ton por hora. vapor a los departamentos de produccion Adquirir. por año de galletitas Producir 17000 ton. Grafico A1. Contener 2500 litros de agua hervida a barra 12. de carbon y suministrarlo a las calderas a 2. agua.2 ton de carbon por hora Suministrar 10000 litros/hr de agua a las calderas a barra 10. por año de postres Producir 35000 ton. de caramelos por año Empaquetar y distribuir 35000 ton. instalar y mantener todos los bienes fisicos en la fabrica 3. Distribuir 1200 kW de 380 volt. Almacenar 200 ton.3 Con su correspondiente Jerarquía Funcional… 294 .2 ton de cenizad de las calderas y almacenar 40 ton de cenizas Etc.. Suministrar 12000 cu m/hr de aire a la chimenea Liberar el vapor a la atmosfera si la presion excede barra 11. por año de caramelos Producir 78000 ton. de caramelos por año Suministrar potencia.

los operadores y mantenedores de una planta de calderas estarán totalmente al tanto de que el carbón. * En la mayoría de las industrias la relación entre los diferentes procesos es generalmente bien entendida por los participantes de los grupos de Revisión de RCM. el verdadero desafío no esta en identificar la relación 295 . Por ejemplo. y el vapor. gas y cenizas (y ocasionalmente agua sucia) salen por el otro. lo que hace estos diagramas innecesarios. agua y aire entran por un extremo de la caldera. Como se discute extensamente en el capitulo 2.Nivel 4: Caldera Potencia AC Potencia AC Vapor Gas Carbon Suministrar aceite a la caldera Generar vapor Generar gas Agua Pre calentar el agua Generar vapor Remover las cenizas Vapor Potencia AC Vapor Potencia AC Cenizas Nivel 5: Caldera 1 Tratamiento quimico Agua sucia Agua Potencia AC Aire Potencia AC Carbon Suministrar agua al tambor Contener agua Eliminar el agua sucia Forzar el aire a traves de la chimienea Circular aire caliente por el agua Hervir agua Descargar vapor Cargar carbon Quemar carbon Descargar cenizas Liberar el exceso de presion de vapor Potencia AC Gas Cenizas Vapor Grafico A1.4 Diagramas de Bloque Funcionales. La mayoría de ellos apoyaran la noción que realizar un diagrama con estos datos simples será una perdida de tiempo.

en primer lugar. (En la experiencia del autor. y no agregan nada aso valor. (Por ejemplo. Como resultado. Esto no puede mostrarse en un diagrama de bloque funcional sin hacerlo muy difícil de manejar. o en el caso de subsistemas excepcionalmente complejos . no se pierde tiempo en definir las funciones de bienes que no son aplicables al bien bajo consideración. Si se grafico una jerarquía de bienes comprensiva y se tomo la decisión de analizar un bien en particular a un nivel determinado. Los diagramas funcionales de bloque tienden a ser de mayor valor para personas externas tratando de aplicar RCM para beneficio de los usuarios de equipos. Porque son personas externas. En tales casos. sino en definir el desempeño deseado relativo a la capacidad inicial de los componentes de un sistema. La única excepción son los subsistemas. los equipos son generalmente lo suficientemente accesibles para ir y ver que va en cada parte. un buen grupo de P&ID’s prácticamente siempre elimina la necesidad de diagramas de bloques. En realidad. los diagramas de bloque aumentan los costos. de modo que solo cuentan parte de la Historia. La parte 7 del capitulo 4 mostraba que las funciones de los bienes de niveles mas bajos se enuncian ya sea como funciones secundarias en el análisis principal. una mucho mas detallada que el diagrama de un enunciado por bien. como precursor a la aplicación de RCM. que son 296 . quebradas para análisis por separado. casi todos los bienes del nivel 4 y menores del grafico A1. la información requerida puede extraerse de los planos de proceso e instrumentación. y luego definir que debe hacerse para asegurar que el sistema continúe cumpliendo con el desempeño deseado. Estos enunciados se formulan solo para bienes relevantes para el análisis en cuestión. las principales funciones de los bienes jerárquicamente por encima del nivel escogido para el análisis debería ser resumido en enunciados correctos del contexto operativo. La mejor manera de evitar este gasto es no emplear personas externas como analistas. es por supuesto importan definir claramente donde “comienza” el sistema a ser analizado y donde termina. sino dar el puesto de facilitadores a personas que tengan conocimientos de primera mano de la planta. Por ejemplo. En casos de incertidumbre. sin necesitar un enunciado de funcion separado para el sistema de combustible o la línea de combustible.11 en el capitulo 4 mostraba como un bloqueo en la línea de combustible podía ser tratado simplemente como un modo de falla del motor o de la caja de dirección. entonces el sistema generalmente de modo automático abarca todos los bienes por debajo de ese en la jerarquía.) *Los bienes al nivel o por debajo del nivel escogido para el análisis son tratados como parte normal del proceso de RCM. estos enunciados de contenidos de nivel superior evolucionar hasta convertirse en una jerarquía Funciones de facto para toda la organización.simple y obvia de los procesos.) Limites del Sistema: Cuando se aplica RCM a cualquier bien o sistema. o manejadas como modos de falla. ( Si se analizan grandes números de bienes .) * Como explicaba la parte 3 del capitulo 2. * Los diagramas Funcionales d Bloque solo identifican las fallas funcionales a cada nivel. y si no. necesitan estos diagramas – generalmente preparados a expensas de los propietarios del bien – para mejorar su propio entendimiento del proceso que está por analizar.1 tienen una funcion secundaria de contención. el ejemplo del camion que se observa en el cuadro 4. esfuerzo y tiempo del proceso de RCM.

o los subsistemas muy complejos que serán separados para un análisis por aparte. que a su vez activa un actuador en un tercer paso. porque el entendimiento crece a través del proceso de RCM. Se debe tener cuidado con los circuitos de control que consisten en un sensor en un sistema que envía una señal a un procesador en un segundo sistema. El capitulo 4 explicaba que se puede manejar este tema conduciendo el análisis a un nivel lo suficientemente alto como para asegurase que el “sistema” cubre el circuito en su totalidad. otros se eliminaran o se ubicaran por aparte para un análisis posterior. También se necesita tener cuidado para asegurar que el bien o sus componentes que están el limite no caigan entre los cortes. Es sabio no ser demasiado rígidos al definir los limites. Esto se aplica especialmente a ítems como ser válvulas. Esto significa que los límites pueden necesitar extenderse para incorporar algunos subsistemas.considerados tan insignificantes que no serán analizados para nada. 297 . y las percepciones de lo que debería o no incorporarse cambian con frecuencia.

el único curso de acción viable será el rediseño. Los errores ocurren porque una persona (o parte de una persona.APÉNDICE 2: Errores Humanos.Simplemente no entra en el espacio disponible para llevar a cabo una tarea. El capitulo 4 mencionaba que muchas fallas en los equipos son causadas por “errores humanos”.1 muestra algunas dimensiones consideradas por la marina de USA. Categorías principales de errores humanos. antes de buscar con más detalle la cuarta categoría. que puede haber ocurrido en el menos una de estas cuatro áreas. el error humano no es la raíz. . El propósito de este Apéndice es proveer un resumen corto. entonces ese error debe ser incluido en la (FMEA). si un error humano ocurre por una de estas razones. o tiene posibilidades reales de ocurrir por cualquiera de estas razones es muy poco probable que se encontrara una tarea de mantenimiento proactivo para manejarla. Prácticamente todo error humano puede ser trazado a una falla o problema. El modo de falla es un error de diseño. Además. agrupaba los principales factores bajo 4 títulos: * Factores antropométricos * Factores sensoriales humanos * Factores Psicológicos * Factores Fisiológicos.No puede alcanzar algo . el error humano es un efecto de la falla. Sin embargo los errores humanos representan un tema de enorme importancia. las revisamos brevemente en esta parte de este apéndice. y sugerir como se los debe tratar dentro del marco de RCM. Si se presenta una falla. tales como una mano o brazo): . Factores Antropométricos: Los factores antropométricos son los relacionados al tamaño o fuerza de los operadores o mantenedores.No tiene la suficiente fuerza para levantar o mover algo. Esto casi siempre involucrara la reconfiguracion de un bien de modo tal que sea más accesible o fácil de mover. el grafico A2. adecuadas para el acceso razonable de seres humanos en espacios aislados. Como resultado. 298 . Cuando consideramos la interacción de personas y maquinas. Yo continué mencionando que si un error humano especifico es considerado una razón creíble para que ocurra una falla funcional. Si las consecuencias de una falla que esta presentándose por razones antropométricas son tales que deba hacerse algo al respecto. En este contexto. Blanchard 1995.

Para el personal de mantenimiento. ruidos fuertes o molestos. etc. Estas presiones incluyen temperaturas altas o bajas. 299 . sino el efecto de alguna otra razón. humedad excesiva. altas vibraciones. se refiere a la visibilidad de los componentes en escondijos de sistemas complejos. La solución generalmente implica el rediseño del bien (hacer las cosas mas fáciles de ver. sentir. y hasta oler lo que sucede alrededor. oír. el error humano no es la causa raíz.sin los descansos adecuados. En el caso de los operadores esto tiene a aplicarse a la visibilidad y legibilidad de instrumentos en consolas de control.Grafico A2. exposición a químicos tóxicos o radiación.1 Donde caben las personas. o simplemente el trabajar por demasiadas horas – especialmente en una tarea con exigencias físicas o mentales. Los niveles y variabilidad de ruido también afectan la capacidad de operadores y mantenedores de discernir que esta pasando con sus equipos. Factores Fisiológicos El termino “factores Fisiológicos” se refiere a presiones medioambientales que afectan el desempeño humano. Se debe tener en cuanta que si se presentan o se considera que se pueden presentar errores por estas razones. Factores Humanos Sensoriales: Los factores sensoriales humanos hacen referencia a la facilidad de las personas para ver. reducir el nivel ruidos.

Desafortunadamente RCM no puede hacer mucho en este aspecto. o mala aplicación de una regla. Un error intencional ocurre cuando alguien es deliberadamente puesto a hacer un trabajo inapropiado (hace el trabajo incorrecto). Mientras este no tare necesariamente aparejado un stress fisiológico. Estas son todas manifestación de fatiga humana. pero la hace en forma incorrecta (“Hace el trabajo en forma incorrecta”). Sin embargo lo que puede hacer RCM es aliviar o eliminar la relación hostil que existe entre mantenimiento y operaciones. respuesta motriz más lenta y a una lucidez mental reducida. y los intencionales.La exposición continua a estas presiones lleva a una capacidad sensorial reducida. Ya sea el diseño del ambiente físico. Errores psicológicos Reason 1991. puede llevar a una predisposición creciente a cometer errores Psicológicos. Falla de Atención Llevar a cabo una tarea de forma incorrecta o en la secuencia errónea. LAPSO ERROR Faltas Basadas en Reglas Mal aplicación de una buena regla. deslices o tengan lapsos. Como resultado son muy fáciles d identificar y de manejar (aunque hacerlo puede llegar a ser costoso). i las consecuencias lo justifican. reduciendo la temperatura o proveyendo protección auditiva) o los procedimientos operativos pueden ser cambiados de modo que se les de a las personas estresadas la oportunidad de recuperarse (descansos mas largos. FALTAS Acción Intencional VIOLACIÓN Violaciones de Rutina Violaciones excepcionales Actos de Sabotaje 300 . la solución será el rediseño. Una categoría mucho mas compleja y desafiante de errores son aquellas que tienen sus raíces en la psiquis de lo seres humanos. lleva al uso inapropiado de las relaciones de liderazgo. o mas frecuentes. para reducir los causantes de estos errores (por ejemplo. y todas aumentan las posibilidades de que las personas cometan errores. como se explica en la pagina 268. De nuevo. divide las categorías psicológicas de errores humanos entre los que son in intencionales. En muchos casos. Si estos errores humanos ocurren. Factores Psicológicos Hay tres series de factores discutidos hasta ahora. Faltas basadas en conocimiento Respuesta inapropiada a una situación nueva anormal. Reason divide estas categorías en mayor detalle del siguiente modo: Desacierto Acción no intencional Fallas de Memoria Saltearse un paso en una frecuencia de eventos.) Otra presión ambiental es el clima organizacional hostil o tenso. Esto hace que las personas se inclinen menos a culparse unas a otras por los errores. y ha inclinarse mas por encontrar soluciones. la falla es causada por otra razón. Un error no intencional es uno que ocurre cuando alguien realiza una tarea que se supone lleve a cabo. y todos de refieren a factores externos que causan el error humano.

ya que es mas fácil imponer una buena practica desde el principio. Desaciertos y Lapsos: Los desaciertos y lapsos se conocen también errores basados en la capacidad. o se olvida de colocar un componente de importancia a rearmarla.) Estos errores generalmente suceden porque la persona estaba distraída. * Los errores intencionales si dividen en faltas y violaciones. si un mecánico se olvida una herramienta después de trabajar en una maquina. Estas categorías se ilustran en el grafico A2. haciendo que este vaya en reversa).Grafico A2. Sin embargo. Otro método esta basado en a creencia de que si algo puede ser mal instalado. Los desaciertos ocurren cuando una tarea se hace en forma errónea (por ejemplo un electricista conecta en forma incorrecta un motor. Los lapsos ocurren cuando alguien pasa por alto un punto clave en una secuencia de actividades. o aplicación de una mala regla.2 Categorías de errores psicológicos. bajo un grupo de condiciones dadas. Esta filosofía debería ser aplicada a los diseños originales. generalmente porque su aplicación fue exitosa en el pasado- 301 . Como resultado. Esta es la esencia del concepto japonés de poya yoke (“a prueba de errores”). Estas faltas ocurren cuando las personas creen estar siguiendo el modo de acción correcto al llevar a cabo la tarea (en otras palabras al aplicar una regla).hace el trabajo en forma incorrecta. La posibilidad de muchos desaciertos y lapsos puede reducirse si los operadores y personal de mantenimiento están involucrados directamente con el proceso de RCM (especialmente en la FMEA). si el ambiente es benigno. * Los errores no intencionales de dividen en desaciertos y lapsos. Esto les deja un entendimiento mucho más amplio y profundo de los efectos y consecuencias de sus acciones.2 se discuten brevemente en los siguientes párrafos. o si la tarea es excesivamente compleja. Faltas 1: Faltas basadas en las reglas. y la tarea es simple. Las faltas basadas en las reglas se dividen en mala aplicación de una buena regla. más que hacerlo en bienes ya existentes. (Por ejemplo. aunque las posibilidades aumentan si la persona no tiene un buen ambiente de trabajo. La solución es volver al trazado de planos y: * Rediseñar los sistemas de modo que solo puedan ser montados en la secuencia correcta. o simplemente con la mente ausente. preocupada. En el primer caso. una persona selecciona un grupo de acción que parece ser apropiado. son generalmente impredecibles. Esto se aplica especialmente a tareas donde las consecuencias de las fallas tienden a ser mas serias. que modificar una practica mala mas adelante. Pero en realidad el curso de acción es inapropiado. * Rediseñar los componentes individuales de modo que solo puedan ser instalados del lado correcto y en el lugar preciso. Estos ocurren cuando alguien totalmente calificado para llevar a cabo una tarea – y que puede haberlo hecho en forma correcta muchas veces en el pasado. lo que a su vez resulta en una motivación mayor para hacer el trabajo bien desde un principio. lo será. entonces se podría considerar este caso como la raíz del error.

El proceso de RCM ayuda a reducir de dos maneras la posibilidad de aplicación errónea de buenas reglas: * El análisis de profundo de los efectos de falla . Por supuesto. ese conocimiento es absolutamente inútil si la persona que tiene que tomar la decisión del curso a seguir frente al problema no lo posee. En la mayoría de los 302 . En realidad si se presenta un problema en un horario en que todos los superiores están fuera de la planta. el proceso de RCM reduce enormemente la probabilidad de que estos dispositivos esten en estado de falla en un principio.) * Al enfocar la atención en las funciones de mantenimiento de los dispositivos de protección. o el proceso que se utilizo para seleccionarla. significa que las personas tienen una menor tendencia a sacar conclusiones inapropiadas cuando la situación se presenta ( especialmente si están involucradas en el proceso de RCM. se debe tener cuidado en que las reglas de RCM por si mismas no se apliquen en forma errónea. La elección del curso de acción prescripto es simplemente incorrecta. Esto sugiere que lo primero que debe hacerse para evitar faltas basadas en el conocimiento. Si la regla fue promulgada o seleccionada por una persona diferente a la que lleva a cabo la tarea.de aquí el termino “buena regla”. La posibilidad de crecimiento de los malos hábitos también se reduce si se tiene cuidado durante un FMEA en identificar los modos de falla que están alertando. La aplicación de una mala regla implica su sentido literal. Sin embargo alguna variaciones provocan que el curso de acción _ elegido en forma premeditada_ sea incorrecto. la persona tiene que tomar una decisión sobre el curso apropiado de acción. En situaciones como esta. Faltas 2: faltas basadas en el conocimiento. en otras palabras si la persona haciendo el trabajo solo esta siguiendo ordenes. el autor encontró que un problema común que se presenta en este contexto. por lo tanto la empresa sabe”. En estos casos. En la practica. y seguir los pasos para reducirlos a un mínimo. especialmente de lo que podría suceder si la funcion oculta esta en estado de falla cuando se la necesita. el remedio mas apropiado generalmente implica el rediseño. (En los casos donde la frecuencia y/o las posibles consecuencias de una falsa alarma lo justifiquen. es mejorar los conocimientos de las personas que deben tomar decisiones. La mejor manera de lograrlo es asegurar que todas las personas involucradas en el proceso sean capacitadas intensamente. Las faltas basadas en el conocimiento ocurren cuando alguien se confronta con una situación en que no fue anticipada y que no tiene precedentes (para la que “no hay reglas”). es la creencia por parte de los gerentes e ingenieros de que “Yo se. y un error se presenta si esta decisión esta equivocada.) RCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar malas reglas. entonces el error es realmente el resultado de otra falla. la causa raíz de la falla es la regla en si misma. porque el proceso de RCM en su totalidad trata de definir las reglas mas apropiadas para el mantenimiento de cualquier bien.

o como efecto de la falla cuando consiste en respuestas inapropiadas a otras fallas. * Evitar las consecuencias domino. Sin embargo. este entendimiento es enormemente reforzado si los operadores y mantenedores se involucran directamente en el proceso de RCM. como lo es el deterioro. que puede salir mal. solo es posible trabajar los errores humanos. si entienden claramente como trabaja el sistema (sus funciones). estos son operarios y personal de mantenimiento. De modo que si se debe encontrar un culpable. están involucradas directamente con identificarlos. el empapase del proceso de RCM le da al las personas un entendimiento mas claro de los procedimientos de seguridad y del riesgo que corren si los violan. porque las tecnologías nuevas y extrañas. si las personas que los cometen. se debe tener cuidado en identificar la fuente real. la posibilidad de faltas basadas en el conocimiento. * En el contexto industrial.casos. Conclusión: Las conclusiones más importantes que emergen de este apéndice son: * No todos los errores humanos son necesariamente culpa de la persona que cometió el error.” La solución a esto generalmente consiste en actitudes de la jefatura que forjen a cumplir las reglas. * El error humano es una razón tan común de que los equipos fallen en cumplir sus funciones. para que haya menos que saber. Como mencionamos repetidas veces en los capitulos 12. las consecuencias evolucionen con una lentitud tal para darles a las personas tiempo de pensar y tomar decisiones adecuadas. ponen a las personas al comienzo de la curva de aprendizaje donde los errores tienen más posibilidades de ocurrir. si se los incorpora en los programas de capacitación. ya sea como modo de falla cuando es la causa raíz. también puede reducirse al diseñar o rediseñar sistemas de modo que: * Se minimice la complejidad. Violaciones Una violación ocurre cuando alguien comete un error bajo conocimiento y de manera deliberada. 303 . Los operadores y mantenedores tienden a tomar decisiones apropiadas con mayor frecuencia. Como resultado. nuevamente. o por reglas inapropiadas. Debe ser tratada como parte del proceso de RCM. si alguien que usualmente usa un casco. y desarrollar soluciones apropiadas. 13 y 14. Si fuera necesario. Los descubrimientos más importantes pueden ser diseminados subsecuentemente a las personas que no participan en el análisis. Estas se dividen entres categorías: * Violaciones de rutina: Por ejemplo cuando las personas tienen el habito de no utilizar la indumentaria de seguridad (tales como los cascos) a pesar de las reglas que establecen claramente que deberían hacerlo. Esto significa diseñar sistemas de modo tal que si se presenta una falla. los síntomas de cada falla (efectos de fallas). o inclusive más que este. * Violaciones excepcionales: Por ejemplo. * Se minimice la renovación. deliberadamente sale al exterior sin el caso porque “no lo podían encontrar o no tenían tiempo para buscarlo. En muchos casos esta forzado por circunstancias externas. (fallas funcionales modos de falla).

Sin embargo. El grafico 5.14 de alguna manera.1 Tolerabilidad de riesgo económico. En realidad.2 Describía que puede estar preparado un individuo para tolerar en una situación especifica de cualquier evento que pudiera ser fatal en esa situación.1.2 describe lo que un individuo puede tolerar en cualquier evento.1 Tolerabilidad de riesgo fatal. sin eleccion (fuera del sitio) 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 Grafico A3.1 esta basado en la probabilidad de un solo evento. 304 . Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 10 000 000 + 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Grafico A3. repetido como figura A3.APÉNDICE 3: Continuidad de Riesgo El capitulo 5 sugería que puede ser posible producir un programa de riesgos tolerables que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en una continuidad.14. porque el grafico A3. la parte 3 del capitulo 5 mostraba que es posible utilizar lo que un individuo tolera de cualquier evento en una situación dada como base para decidir que probabilidades se aplican para cada evento que pudieran ponerlo/la en una situación de riesgo. cierta eleccion (en el trabajo) Sin control.2 y 5. mientras que el A3.1. eleccion total (en mi auto o en mi casa) Cierto control. El grafico 5. mostraba que una organización puede decidir lo que es capaz de aceptar para un evento que tiene consecuencias económicas solamente. como se resume en el grafico A3. cierta eleccion (en un avion de pasajero) Sin control. Control completo. Sugiere que esto puede ser posible al combinar los gráficos 5. estas dos tablas no pueden ser combinadas de esta forma.

* Una falla múltiple donde el sistema protegido falla.000 (10-5) de ser asesinado en el trabajo en cualquier momento y tengo 1000 compañeros de trabajo que comparten la misma opinión. y puede suceder ese año. el eje X representa la probabilidad de cualquier evento. entonces la probabilidad promedio de que cada evento pueda matar a una persona debe ser reducida a 10-6. El proceso descripto anteriormente puede ser utilizado para producir un grafico que muestre las probabilidades de un evento fatal en el trabajo que puede fluir de los riesgos que un individuo esta preparado a aceptar. Esta es también la probabilidad utilizada para establecer MMF cuando se establezcan los intervalos de búsqueda de fallas. El propósito de este apéndice es sugerir como puede ser posible convertir los riesgos que los miembros individuales de una sociedad pueden estar preparados para tolerar (otra manifestación de desempeño deseado) en información significativa que puede utilizarse para establecer un programa de mantenimiento diseñado para otorgar ese desempeño. también esta en un estado de falla.El primer paso es convertir lo que una persona tolera en un determinado lugar en una cifra general. La probabilidad relacionada con este tipo de evento define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable?” Ver pagina 122. y el dispositivo de protección que debería haber asegurado que el sistema no es letal. si las actividades desarrolladas en el lugar involucran 10 000 eventos capaces de matar a alguien. y esa persona puedo ser yo. la probabilidad de que cualquiera de mis compañeros sea asesinado en cualquier año es de 1 en 100 (asumiendo que todos en el lugar enfrentan los mismos peligros). Esto se ilustra en el grafico A3. Aun mas. La probabilidad relacionada a este tipo de eventos define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM formula la pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla a un nivel tolerable? ver pagina 102.4. este proceso de sub dividir el riesgo aceptable puede ser llevado a cabo en etapas de la siguiente manera: * Un modo de falla simple (como se lo define en FMEA) que por si mismo tiene consecuencias letales. El siguiente paso es traducir la probabilidad que tanto yo como mis compañeros de trabajo estábamos preparados para tolerar. mientras que la probabilidad de un evento que tiene la oportunidad de 1 en 10 de matar a alguien debe ser deducido a 10-5. continuando con la logica del ejemplo previo. Esto significa que la probabilidad de un evento capaz de matar a 10 personas debe ser reducido a 10-7. Por ejemplo. En un lugar que esta dividido en diferentes areas y en el cual cada area esta dividida en diferentes secciones. en una probabilidad tolerable de cada evento particular (modo de falla o falla múltiple) que pudiera terminar con la vida de alguien. bajo la creencia de que todos en la planta aceptan su juicio. entonces todos aceptamos que en promedio una persona sera asesinada en el trabajo una vez en 100 años. Ver pagina 179. de que uno de nosotros puede morir por cualquier evento en el trabajo. si yo tolero una probabilidad de 1 en 100. 305 . En otras palabras. Se debe tener en cuanta que en los próximos 4 gráficos. presentándose en un año cualquiera (o mas precisamente el grado de falla anual).

5 Tolerabilidad de un evento letal donde no tengo control. oficinas. estadios deportivos.2 sugiere que un pasajero de avión puede ser un ejemplo típico de alguien es esta situación.” En este caso.2 (Y en hay el mismo numero de eventos que amenazan la vida humana inherentes al sistema). O personas visitando grandes edificios (comercios. tales personas suelen ser usuarios de sistemas masivos de transporte.10-5 1 en 10 oportunidades de matar un empleado Probabilidad de matar 1 empleado Probabilidad de matar 10 empleados Probabilidad de matar 100 empleados Probabilidad de matar 1000 empleados 10-6 10-7 10-8 10-9 10-10 Grafico A3. pocos eventos tienen probabilidades de tener consecuencias 306 . pero si algún grado de elección sobre exponerse al riesgo. y si algún grado elección. (En la práctica la mayoría de los individuos tienden a tolerar una probabilidad aun menor de perder su vida por esta razón que lo que se muestra en la figura A3.5 10-6 1 en 10 oportunidades de matar un cliente Probabilidad de matar 1 cliente Probabilidad de matar 10 clientes Probabilidad de matar 100 clientes Probabilidad de matar 1000 clientes 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3.2 – El llamado factor miedo. Sin embargo en la mayoría de las organizaciones. El mismo proceso puede ser aplicado a una situación en la cual las posibles victimas no tienen control. Desde el punto de vista del mantenimiento. En general estas personas pueden ser llamadas “clientes. y así sucesivamente).5 puede llevar a probabilidades de eventos individuales como s muestra en el grafico A3. El ejemplo del grafico A3. si todos ellos toleran el mismo riesgo que las personas en el grafico A3.6. el proceso de dividir los riesgos utilizado en el grafico A3.4 Tolerabilidad de un evento letal en el que tengo algo de control y elección. teatros. Un razonamiento similar aplicado a aun escenario de no control/ no opción puede arrojar las probabilidades de eventos aisladas que se muestran en e grafico A3.

5 y A3.4. A3. Una vez que las probabilidades tolerables para los eventos como se los muestra en el grafico A3.7 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 1 m o 1 en 10 oportunidades de matar a un empleado >$10 m o probabilidad de matar a un empleado Probabilidad de matar 10 empleados o un cliente Probabilidad de matar 100 empleados o 10 clientes Probabilidad de matar 1000 empleados o 100 clientes 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Grafico A3.fuera de sus inmediaciones. de modo que la probabilidad para cada evento es mas o menos la misma).1.6 .7 Continuidad de Riesgo 307 . A3. 10-6 1 en 10 oportunidades de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar 10 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 100 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 1000 personas fuera del sitio 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3. es por supuesto posible combinarlos en una “continuidad de riesgo” como se muestra en el grafico A3.6 Probabilidad de un evento letal donde no tengo control ni elección.

por favor tener en cuenta que el enfoque resaltado en este apéndice no pretende ser prescriptivo. Finalmente. están preparados para tolerar. tienen acceso a un marco diferente que satisfaga a las personas involucradas. entonces deben darle uso. y empleados.El Grafico A3.7 no pretende tampoco implicar que un empleado valga $10MM. Estas serian los accionistas y gerentes representantes en el caso de riesgos financieros. El riesgo financiero que su organización puede tolerar. El punto clave es que el criterio sobre el cual se basa la filosofía de RCM es que es tolerable. puede llevar a un numero de cifras completamente diferentes en su contexto operativo.. clientes y superiores responsables en el caso de riesgos personales. este apéndice muestra una forma en la que puede ser posible convertir el consenso de información sobre riesgo tolerable en un marco para establecer objetivos para programas de mantenimiento. Como se mencionaba anteriormente. Si Uds. o cual es la norma actual de la industria (aunque esto pueda coincidir). 308 . y los riesgos personales que sus empleados y clientes (Y la sociedad como un todo en el caso de riesgos de no control/no elección). no que es practicable. Este número representa un punto en el cual dos sistemas de valores diferentes coinciden. La parte 3 del capitulo 5 sugería que las personas que están moralmente y prácticamente en la mejor posición para decidir que es tolerable son las posibles victimas.

porque los ítems son inspeccionados y dejados en servicio en la condición de que alcanza los niveles de desempeño especificados. menor será la desviación de la condición “normal”. especialmente si las etapas finales del deterioro no son lineares. Intervalos más largos significan que las inspecciones necesitan ser realizadas con menor frecuencia y/o que hay más tiempo para tomar la acción necesaria para evitar las consecuencias de la falla. mas sensible debe ser la técnica de monitoreo para detectar la falla potencial. Pero cuanto antes pueda ser detectada una falla potencial.1 Intervalos P-F y desviaciones de la condición “normal” 309 . Las técnicas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas de mantenimiento en condición. Sin embargo. Grafico A4. es que ellas pueden detectar un amplio rango de fallas potenciales utilizando estos cuatro sentidos. Sin embargo las desventajas son que las inspecciones realizadas por humanos son relativamente imprecisas. el grafico A4. mas largo será el intervalo P-F. Como se explicaba en el capitulo 7. y el intervalo P-F relacionado es generalmente muy corto. Es por esto que se destina tanto esfuerzo a definir falla potencial y a desarrollar técnicas para detectarlas que den los intervalos P-F más largos posibles. tacto y olfato). La frecuencia de estas inspecciones es determinada por el intervalo P-F. que es el intervalo entre la aparición de la falla potencial y su transformación en falla funcional. y se define como una condición física identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en el proceso de ocurrir. Las técnicas básicas de mantenimiento en condición existieron desde que existe el reino humano. la principal ventaja técnica de utilizar personas para realizar estas tareas. oído.Introduccion: El capitulo 7 explicaba extensamente que la mayoría de las fallas dan aviso del hecho de que están por ocurrir.Apéndice 4 Técnicas de Monitoreo de Condición. Pero cuanto mas elevemos esta curva. 1. en forma de sentidos humanos (vista. Cuando menor es la desviación.1 muestra que un intervalo P-F largo implica que la falla potencial pueda ser detectada en un punto que este muy arriba de la curva P-F. Esta advertencia se denomina falla potencial.

temperatura. Para colaborar con este proceso. unos equipos son utilizados para monitorear la condición de otros equipos.2. Algunas de estas son muy conocidas y bien establecidas.) * Efectos eléctricos: Las técnicas de monitoreo eléctrico buscan cambios en la resistencia. estas técnicas se clasifican de acuerdo a los síntomas (o efectos de fallas potenciales) que ellas monitorean: * Efectos dinámicos: el monitoreo dinámico detecta fallas potenciales (especialmente las asociadas con equipos rotativos) que causan que cantidades de energía anormales se emitan en forma de ondas tales como la vibración. de modo que no es posible producir una lista exhaustiva de todas las técnicas disponibles en un determinado momento.Categorías de Técnicas de Monitoreo de Condición. etc. * Efectos de temperatura: Las técnicas de monitoreo de temperatura buscan fallas potenciales que eleven la temperatura del equipo. pulsos o efectos acústicos. * Efectos de partículas: El monitoreo de partículas detecta fallas potenciales que causan que se liberen partículas de diferentes formas y tamaños en el ambiente en que el equipo esta operando. mientras que otras están aun bajo desarrollo. 310 . La mayoría de las desviaciones más pequeñas tienden a estar mas allá del alcance de los sentidos humanos. En otras palabras. y los sentidos humanos). (De forma opuesta aun aumento en la temperatura del material que esta siendo procesado por el equipo. fracturas o efectos visibles de desgaste y cambios dimensionales. Si estas técnicas son beneficiosas y técnicamente viables debería ser evaluado con el mismo rigor que cualquier otra tarea en-condición. Del mismo modo en que los sentidos humanos reaccionan a los síntomas de una falla potencial. Lo que da el nombre a las técnicas de monitoreo de condición. son simplemente versiones mas sensitivas de los sentidos humanos. (ruido. y solo pueden ser detectadas por instrumentos especiales. *Efectos físicos: Los efectos de las fallas físicas abarca cambios en la apariencia física o en la estructura del equipo que pueden ser detectados directamente. este apéndice menciona lo siguiente para cada técnica: * La falla potencial que se supone que la técnica detecte (condiciones monitoreadas). Se han desarrollado una enorme variedad de técnicas. Sin embargo. * Efectos químicos: El monitoreo químico detecta fallas potenciales que causan la liberación de cantidades de componentes químicos en el medioambiente.) así las técnicas de monitoreo de condición están diseñadas para detectar síntomas específicos (vibración. y las técnicas de monitoreo de condición respectivas detectan fallas potenciales en forma de grietas. Como mencionábamos en el capitulo 7. Este nombre las distingue de otros tipo de mantenimiento en condición (monitoreo de desempeño. olores. fuerza dieléctrica y potencial. las técnicas de monitoreo de condición. conductividad. y más siguen apareciendo constantemente. etc. variaciones en la calidad. Este apéndice provee un resumen breve de 96 técnicas disponibles actualmente.) Para hacer esto más simple.

Por lo tanto. Los equipos que contienen partes móviles vibran con diferentes frecuencias. La fuerza de la señal a cualquier frecuencia tambien esta influenciada por la proximidad de los sensores a la fuente de la señal a esa frecuencia. Estas son la amplitud. 3. al hacer un “análisis de Fourier” una onda compleja puede ser dividida en una variedad de niveles (amplitudes) a una variedad de frecuencias. la frecuencia de vibración asociada a una caja de engranajes la frecuencia primaria de rotación de las ruedas. En efecto.* El equipo para el cual es diseñado (aplicaciones) * El intervalo P-F típicamente asociado con la técnica. y los de aceleración en frecuencias mayores. Fase se refiere a la posición de una parte vibrante en un instante dado. fuerzas reciprocas o engranajes fuera de centro) El análisis de Fourier tambien juega una parte importante en el análisis de vibración. la situación es complicada por el hecho de que es posible medir tres diferentes características de vibración. Si cualquiera de estos componentes comienza a fallar. (Intervalo P-F) * Como trabaja (operación) * El entrenamiento y/o nivel de capacitación necesarios para aplicar la técnica (capacidad) * Las ventajas de la Técnica (ventajas) * Las desventajas de la técnica (desventajas) Finalmente. desajustes mecánicos. antes de considerar las técnicas especificas. velocidad y aceleración. Otra característica importante de la vibración es la fase.y que dispositivo de medición vamos a utilizar. la frecuencia de contacto de los dientes de los diferentes grupos de engranajes. por su novedad y complejidad. las medidas de fase no se toman durante las mediciones de vibración de rutina. y el análisis de vibraciones trata de detectar y analizar esos cambios. y el paso dos será decidir que técnica se utilizara para analizar la señal generada por el dispositivo medidor (o sensor). Estas frecuencias dependen de la naturaleza de las fuentes de vibración. se lo considera un aspecto totalmente separado de los demás en lo que respecta a mantenimiento programado. pero pueden proveer información de valor cuando se ha detectado un problema (tal como el desbalance. con referencia a un punto fijo de otra parte vibrante. Esto se lleva a cabo midiendo cuanto vibra el ítem como un todo. y luego utilizando técnicas de análisis de espectro de la vibración de cada componente para ver si algo esta cambiando. Por ejemplo.Monitoreo Dinámico Una Nota Preliminar sobre el Análisis de Vibraciones. vale la pena remarcar que hoy en día se enfoca mucha atención en el monitoreo de condición. En general los sensores de amplitud (o desplazamiento) son mas sensibles a frecuencias menores los sensores de velocidad lo son en los puntos intermedios. Entonces el primera paso será decidir que característica vamos a medir.” Como regla. Sin embargo. y pueden variar a lo largo de un espectro muy amplio. desalineamiento. Fourier descubrió que todas las curvas de vibración complejas (nivel contra tiempo) pueden ser desintegradas en muchas curvas sinusoidales simples (cada frecuencia con una amplitud). las frecuencias de baso de los rodamientos y así sucesivamente. las características de las vibraciones tambien cambia. el nivel de 311 .

transmisión por correa. cajas de engranajes. Monitorea la lectura general de las vibraciones que es simplemente el valor de la corriente efectiva (RMS) de la vibración de banda ancha. turbulencia. Algunos sistemas pueden encontrar un problema de diagnosis tan consistente como los análisis de vibraciones experimentados. 312 . que tienen un ancho constante cuando se ubican logaritmicamente. desajuste mecánico. La interpretación y aceptación pueden basarse en criterios publicados de aceptación de condición tales como el VDI 2056 de Alemania. desalineamientos. etc. chumaceras. Puede ser utilizado por personal sin experiencia. Condición monitoreada: cambios en las características de vibración causados por fatiga. Barato y compacto. El rendimiento promedio de cada filtro se mide sucesivamente. rodamientos de bolas. Carece de sensibilidad. turbinas. 3. 3.2 Análisis de Banda de Octavo Condiciones monitoreadas y aplicaciones: las mismas que para las vibraciones de banda ancha. Intervalo P-F: Advertencia limitada de falla. y los valores se miden con medidor o se trazan en un registro. Ventajas: Puede ser muy efectivo en detectar un desbalance mayor en equipos rotativos. y un dispositivo indicador llamado medidor de vibración. desbalance. etc. compresores. motores. Operación: Un sistema de vibración de banda ancha consiste primariamente de dos partes: un transductor que se monta en el punto de medición para convertir las vibraciones mecánicas en señales eléctricas. Desventajas: La señal de Banda ancha provee poca información sobre la naturaleza de la falta. Son grandes ahorrista de tiempo. desgaste. Intervalo P-F: Días a semanas dependiendo de la aplicación. Es difícil establecer niveles de alarma. Habilidad: Utilizar el equipo y registrar las vibraciones: un trabajador de capacidad media. los picos son mínimos y contribuyen muy poco al trabajo de banda ancha. y tambien permite a los usuarios comparar las lecturas con todos los datos de medidas previas. Habilidad: Operar el equipo e interpretar resultados: Un técnico con capacitación adecuada. Mínima carga de datos. En un espectro inicial. motores eléctricos. bombas. Operación: Octavo fijo contiguo y filtros fraccionales de octavo dividen la frecuencia del espectro en una serie de bandas de interés. que se calibra en unidades de vibración. El proceso por el cual esto se lleva a cabo se llama ahora “transformación rápida de Fourier “FFT” El rol de los sistemas expertos en el análisis de vibraciones es antiguo. Cuando los picos crecen el equipo ya esta en un estado de deterioro avanzado. Puede ser potable o permanecer instalado. Aplicaciones: Ejes.1 Análisis de Vibración de Banda Ancha.variación contra tiempo ha sido transformado en una muestra de amplitud constantemente cambiante contra la frecuencia.

y para la investigación detallada a alta frecuencia. se lleva a cabo partiendo del grado de frecuencia deseada (2Hz a 20 Khz. Equipo portable. pero la linear se escoge cuando se identifican los armónicos.3 Análisis de Ancho de Banda Constante. Interpretar los resultados: Un técnico experimentado. sujeta un filtro de ancho de banda constante y luego alimentando un analizador.) utilizando un ancho de banda de porcentaje constante. Para analizar los picos en mayor detalle. cajas de engranajes. desbalance. y turbulencia. Los anchos constantes de banda están entre 3. desalineamientos. Habilidad: Operar el equipo: Un trabajador capacitado adecuadamente. Desventajas: Información limitada para propósitos de diagnósticos: capacidad de diagnostico tambien limitada por la escala d frecuencia logarítmica. y desarrollo. compresores. relativamente accesibles. tiempo de análisis relativamente largo.4 Análisis de Ancho de Banda de Porcentaje constante. chumaceras. Bueno para grandes rangos de frecuencia. y la frecuencia va de 2 Hz a 200 Hz . rodamientos.12%. motores. Aplicación: Ejes. correas de transmisión. motores eléctricos. Operación: Un acelerómetro detecta la vibración y la convierte en una señal eléctrica que es amplificada. transmisión por correa.16 Hz y 1000 Hz . Desventajas: Tiempo de análisis relativamente largo. desgaste. Ventajas: Fácil de usar cuando se han establecido los parámetros de medición.3%. bombas turbinas. chumaceras. Condición monitoreada: Shock y vibración Aplicaciones: Ejes. 3. se pueden cambiar los anchos de banda y los grados de frecuencia. Buena capacidad de detección utilizando filtros fraccionales: grabador provee un registro permanente. e identificar múltiples armónicos y bandas paralelas. etc. bombas.Ventajas: Simple de usar cuando los parámetros de medición han sido determinados previamente por un ingeniero: Portables.6%. diagnostico y trabajo experimental (especialmente en los engranajes) Intervalo P-F : Generalmente varias semanas o meses. cajas de engranajes. rodamientos.23%) que separa las frecuencia o armónicos 313 . motores. Se requiere un entendimiento profundo de los armónicos y bandas laterales de la maquina para interpretar los resultados. Condición monitoreada: Cambios en las características de vibración causados por fatiga. turbinas. compresores. Operación: El análisis de alta resolución de la frecuencia del ancho de banda angosto. desajustes mecánicos. 3. Intervalo P-F : generalmente varias semanas a meses. Identifica armónicos y bandas laterales múltiples que se presentan en intervalos de frecuencia constante. motores eléctricos. Tanto la frecuencia linear como la logarítmica deben ser seleccionadas. (1% .

Intervalo P-F: Por lo general varias semanas o meses Operación: Un Osciloscopio es conectado a un analizador de vibraciones estandar o a un analizador de tiempo real. Ventajas: Analiza todas las bandas de frecuencia simultáneamente: La Muestra instantánea de gráficos del espectro actualizado se ve instantáneamente: No hay necesidad de esperar la lectura de nivel: Sirve para análisis de señales de corta duración. necesita altos niveles de capacitación: análisis fuera de línea. La señal se prueba y transforma al campo de frecuencia. bombas. ejes. Intervalo P-F: varias semanas a meses. etc. Equipo portable. Habilidad: Para operar el equipo un trabajados capacitado adecuadamente. Los espectros CPB son muy buenos para la rápida detección de fallas. cojinetes de bola. Una señal de vibracion es aplicada a la entrada vertical del 314 . excentricidad. Se produce un espectro de ancho de banda constante.5 Análisis de Tiempo Real. flojera mecanica. Habilidad: Operar el equipo e interpretar los resultados: un ingeniero experimentado. y no sufre de algunas decadencias causadas por la naturaleza desorganizada de FFT. Condición monitoreada: Señales de vibraciones y acústicas. tales como la perdida de datos. cajas de engranajes. Desventajas: Equipo no portable y muy costoso. Ventajas: El análisis puede ser hecho en tiempo real y por lo tanto es mas rápido que el análisis FFT. 3. Medidas y análisis de shock y señales transitorias. Aplicaciones: Cajas de engranajes. Se puede seleccionar un modo de alta resolución para dar un análisis de “cámara lenta” permitiendo que se observen los cambios en la banda base. tales como la vibración transitoria y el shock: Los registradores X-Y proveen un registro permanente. desalineamiento. cavitacion de bomba. para interpretar los resultados un técnico con experiencia. 3. Operación: Una señal se registra en cinta magnética y se reproduce en un analizador de tiempo real.6 Analisis en forma de onda de tiempo Condicion monitoreada: dientes de engranajes desgastados y quebrados.de espacios cortos. medido en 400 intervalos de frecuencia espaciados equitativamente a través de un rango de frecuencia de 0-10 Hz a 0. Desventajas: Se requiere alta capacitación para interpretar los resultados. etc. Un filtro de banda ancha de porcentaje constante de una estrechez de 1% permite análisis de resolución muy fina. Aplicaciones: maquinas rotativas.20.

Aplicaciones: Dientes de engranajes. etc. ondas de stress emitidas como resultado de impacto de metal con metal. Habilidad: Se necesita de considerable experiencia y practica para interpretar las formas de onda complejas. fatiga. Cuanto mas cerca están las tolerancias de las partes deslizantes o rotativas. rollos en maquinas de papel. La forma de onda puede ser utilizada para distinguir entre los espectros producidos por los impactos o los ruidos. 3. Desventajas: Las maquinas que generan frecuencias multiples por lo general generan ruido. La parte vertical del osciloscopio es ajustada hasta que el valor maximo de la forma de onda exhibido en el CTR corresponda a una lectura de amplitud en el medidor de vibracion. pero aun así hay una variación. Operación: La mayoría de los sistemas rotativos mecánicos predicen una señal con una variación mínima cada vez que rotan. rodamientos. dejando un “tiempo real” muy claro relacionado a la velocidad de una sola vuelta. Por lo general proporciona mas información que el analisis de frecuencia. se genera una forma de onda compuesta y compleja. La presencia de ruidos casuales tambien puede confundir la señal. Cuando una maquina genera una sola frecuencia. es util y hasta esencial utilizar filtros de paso. se necesita un largo registro de tiempo. etc. lo cual hace que las formas de ondas de tiempo sean tan complejas y confusas que son difíciles de dividir en partes componentes. la forma de onda de tiempo es simplemente una onda con la relacion de repetición de la velocidad de funcionamiento del equipo. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Estos problemas pueden ser resueltos si se lleva a cabo un control de nivel en la misma parte de la rotación cíclica utilizando un contador de velocidad para iniciar la captura de datos en un colector de datos. Cuando el equipo genera mas de una frecuencia. Las señales que no están relacionadas con el RPM del eje. lo cual se suma a la complejidad de la forma de onda. ejes. Habilidad: Un trabajador capacitado apropiadamente. Ventajas: Es bueno para verificar la amplitud de modulacion. El eje vertical en el CRT es una escala de amplitud y el eje horizontal es una escala de tiempo representada en segundos por ejemplo. esta diferencia puede ser tan grande que enmascara que existe un cambio debido a una falla en desarrollo.osciloscopio. Un número de ciclos o de registros de tiempo se promedian en forma conjunta.7 Análisis de Promedio de sincronización de tiempo Condición monitoreada: Desgaste. modulacion. Las frecuencias adicionales pueden ser generadas en forma de pulso. 315 . Se requiere Práctica y experiencia considerables para poder leer los resultados. menor es la variación. Para examinar una forma de onda. se promedian por aparte. micro soldadura. Para reducir la complejidad de la forma de onda. maquinas rotativas. La forma promediada puede examinarse directamente o se puede generar un espectro a partir de esta. En muchos sistemas.

Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. transmisión por correa. 3. pompas y ventiladores. ya que los tonos de los rodamiento no serán sincrónicos con el RPm y se promediaran por aparte. La el grado de frecuencia requerido de las medidas. Aplicaciones: Ejes. turbulencia.pueden ser analizados en detalle.9 Cepstrum Condiciones monitoreadas: desgaste causante de vibraciones espectrales en armónicos y bandas laterales. Ventajas: El equipo de recolección de datos es portable y fácil de utilizar. Las bandas laterales son fáciles de identificar en el espectro de rodamientos de bolas. compresores. desgaste. Los sistemas expertos facilitan la interpretación de datos. y frecuencia cuchillas de 316 . Condición monitoreada: Cambios en las características de la vibración causados por fatiga.principalmente los engranajes simples. chumaceras. motores eléctricos. desajustes mecánicos. Aplicaciones: Rodamientos. Intervalo P-F: varias semanas a meses. etc. engranajes. desbalance. Pueden ser llevados a cabo por un sistema de peritaje. ya sea con el colector de datos o con una computadora extra. Desventajas: Los espectros resultantes de impactos o de ruidos casuales pueden parecer similares. desalineamientos. motores. bombas turbinas. Habilidad: Profundo entendimiento del funcionamiento de la maquina (armónicos y bandas laterales) y software pericial.8 Análisis de Frecuencia. 3. depende de la velocidad de la maquina . etc. Se requiere práctica y experiencia considerable para leer los resultados. rodamientos. Ventajas: Puede analizar los armónicos y bandas laterales que generalmente se sobreponen en las maquinas complejas.Ventajas: las cajas de engranajes. Muy útil para analizar equipos que tienen muchos componentes rotando a prácticamente la misma velocidad. correa rotativa. cajas de engranajes. Desventajas: Se debe tener cuidado con las maquinas con rodamientos de bolas. ejes. Operación: Se recogen datos de puntos de medicion En el dominio de tiempo y se transforman en dominio de frecuencia utilizando el algoritmo FFT . Intervalo P-F: Varias semanas a meses. Cada Maquina que tiene partes moviles producira un espectro de frecuencias.

desajustes mecánicas. Esta entonces condicionado a reforzar su amplitud y anchura de pulso. 3. grietas en las guiaderas de cojinetes. Primero separa las ondas de tensión de la forma de onda de vibración utilizando un filtro de paso alto. La desmodulación de amplitud es llevada cabo en el colector de datos antes de que la señal sea digitalizada. Desventajas: Se necesita alta capacitación y experiencia necesaria para entender e interpretar los resultados. Aplicaciones: Turbinas de vapor. 3. engranajes dañados. Esto las hace más fáciles de reconocer.Desventajas: Las habilidades y experiencia necesaria para interpretar armónicos y bandas laterales. Operación: Separa las faltas de baja energía. ejes de engranajes y cajas de engranajes. Difícil de implementar en rodamientos de baja velocidad porque las ondas de stress en eventos son eventos de corta transición. Trabaja bien en aplicaciones de alta velocidad tales como maquinas de papel. La señal resultante es sujeta a un análisis de frecuencia. Condición monitoreada: Tonos de rodamientos enmascarados por el ruido. Es aquí donde una frecuencia discreta es llamada “portadora” en el espectro será modulado por otra frecuencia denominada moduladora. Intervalo P-F: Varias semanas a meses dependiendo de las aplicaciones. Desventajas: Se necesita mucha experiencia y alta capacitación para interpretar los resultados.10 Desmodulación de Amplitud. entones se filtra muy poca presión. haciendo difícil la detección de la falla. maquinas alternativas. rodamientos en cajas de engranajes. desgaste abrasivo. rasgamiento y grietas de metales. Habilidades: Un técnico experimentado y capacitado adecuadamente. Ventajas: La detección temprana de problemas de engranajes y rodamientos (especialmente de engranajes (especialmente problemas completamente enmascarados por el ruido) pueden ser identificados. componentes rotativos de baja velocidad de maquinal de papel. tales como las que ocurren en los cojinetes anti fricción y engranajes. Aplicaciones: Cojinetes anti-fricción. P-F intervalo: Varias Semanas a meses. 317 . La forma de onda condicionada es entonces procesada para determinar la frecuencia a la que ocurren las ondas de tensión.11 Análisis de Valor Máximo ( Peak Vue) Condiciones Monitoreadas: Ondas de Stress causada por el impacto de metal con metal. Operación: La señal análoga de aceleración (dominio de tiempo) esta sujeto a altas filtraciones y después desmodulación de amplitud. y refuerza sus señales haciendo que permanezcan por encima del piso del ruido.

Con un solo impulso. Habilidad: Técnico capacitado y entrenado adecuadamente. La intensa energía generada por impactos mecánicos transitorios repetitivos. ventiladores. Intervalo P-F: Días a semanas. ejes torcidos. en un espectro que puede ser medidas por un acelerómetro. cajas de engranajes. fuerzas reciprocas. Puede ser utilizado para balancear: Portables. desalineamientos. Operación: En el modo básico. remolinos de aceite. imperfecciones en la superficie o dientes de engranaje. frotaciones. ejes 318 . lubricación escasa. los resultados de las medidas se expresan en unidades: “gSE” .3.12 Análisis de Proximidad: Condición monitoreada: Desalineamientos. cavitacion. montaje de motores. resonancia. las curvas sinusoidales indican un desbalance. 3. cojinetes chumacera de rodillos. Las señales de alta frecuencia pasan a través de un detector de picos que detecta y mantiene las amplitudes pico de la señal. desbalanceados. flujo de vapor de alta presión o aire. Aplicaciones: Bombas utilizadas en la industria química y petro química.Los pulsos de amplitud alta y muchas repeticiones producen lecturas gSE altas. desgaste de rodamientos causando contacto metal con metal. remolinos de aceite. Habilidad: Un trabajador capacitado y con experiencia. Se requiere práctica y experiencia para interpretar s resultados. etc. Estas marcas se generan a un porcentaje de una revolución por un levantamiento incorporado en el eje de velocidad del tacómetro. muy fáciles de usar. Intervalo P-F: Varias semanas a meses.12 Energía Pico o Spike EnergyTM Condiciones monitoreadas: bombas trabajando en seco. Esto se denomina envoltura. ruido de las válvulas de control. Se puede obtener más información una marca indicadora de fase en la forma de onda de la pantalla del osciloscopio. Desventajas: Alta capacitación y entrenamiento para interpretar los resultados. Aplicaciones: Ejes. uniones. Dos señales producen un diagrama polar que provee más información de características que las que provee un diagrama X-Y. Operación: Algunas fallas alteran las frecuencias naturales de componentes y estructuras. correas y engranajes excéntricos. cajas de engranajes. Ventajas: detalla problemas específicos. causan que una señal se presente como picos periódicos de energía de alta frecuencia. Ventajas: Parámetros sensitivos adecuados a la detección de problemas de bombas no selladas que generalmente son difíciles de detectar utilizando sensores de vibración convencional tales como medidores de velocidad y acelerómetros. Un filtro de paso de alta frecuencia se utiliza para filtrar las señales de vibraciones de baja frecuencia. una señal de un transductor opera como ordenador contra un tiempo base. etc.

herramientas de impacto neumático. utilización de tipo de lubricante incorrecto. o el mal mantenimiento de contenedores de lubricantes. Ventajas: Relativamente fácil de operar. causada por el impacto de dos masas. Operación: El tipo y tamaño del rodamiento se coloca en el analizador. lubricante insuficiente. columnas de destilación. Intervalo P-F: Variable enormemente. que pueden no ser diferenciados por análisis convencionales de vibración. Calderas. sistemas especializados de gas. condensadores. Con los datos se puede identificar la instalación incorrecta de los rodamientos o reemplazo inadecuado. tiempo de análisis largo: Capacidad de diagnostico limitada. Portable. Intervalo P-F: semanas a varios meses. Habilidad: Un técnico capacitado adecuadamente. La amplitud pico de esta oscilación es directamente proporcional a la velocidad de impacto.13 Análisis de pulsos de shock Condiciones monitoreadas: Deterioro de la superficie y falta de lubricación causando ondas mecánicas de shock. depende de la naturaleza de la falla. hornos al vacío. (Ej. etc. A medida que la condición del rodamiento se deteriora de buena a falla inminente. permutador térmico. Identifica cambios sutiles en la condición del cojinete o e su lubricación. 319 . Limitado a rodamientos de bolas. desgaste y deterioro. El transductor es sintonizado mecánica y eléctricamente a una frecuencia de 32 kh2. fatiga. Aplicación: Perdidas en los sistemas de presión y al vació. Desventajas: Necesita información exacta sobre el tamaño y velocidad del rodamiento antes de tomas la medida. sistemas de cañerías: perdidas subterráneas o de los tanques. Un acelerómetro instalado en la caja del rodamiento detecta el impacto mecánico de las pulsaciones. Aplicaciones: Rodamientos de bolas. E analiza la condición y estado de lubricación en segundos.Desventajas: Intervalo P-F cortos. las medidas de los pulsos de shock pueden aumentar hasta 1000 veces. 3. etc. 3.) Desgaste o fatiga del cojinete: trampa de vapor: desgaste en la válvula y asiento de válvula: cavitacion de válvula: descargue estático: la integridad de cierres y burletes en los tanques. Puede ser utilizado en virtualmente cualquier rodamiento de bolas. válvulas de motores de combustión interna. cojinetes anti fricción.) La magnitud de los golpes dependen de la condición de la superficie y de la velocidad periférica del rodamiento (rpm y tamaño). Los impulsos de shock no están influenciados en gran escala por la vibración y los ruidos ambientales. Los pulsos establecen una oscilación en el transductor como su frecuencia resonante.15 Análisis ultrasónico Condición monitoreada: Cambios en los patrones sonoros (señales sonoras) causadas por perdidas. (Tales como el contacto rotativo entre las Superficies de la bola y el riel.

Todos los equipos operativos y la mayoría d los problemas de perdidas producen diferentes sonidos.10 kHz. que van de 20 kHz 100 kHz. 10-15 kHz). Ventajas: Rápido y fácil.15 Emisión Acústica Condición monitoreada: Deformaciones plásticas y formación de grietas causadas por fatiga. vasos de presión. tensión y desgaste. y afectada en forma significativamente. Aplicación: Rodamientos de bolas. Operación: ondas de tensión audibles. Habilidad: Un trabajador entrenado. y observa la diferencia del cuarto momento de la amplitud de espectro. Los traductores ultrasónicos convierten el ultrasonido captado por el instrumento en un rango audible donde los usuarios pueden captarlos y reconocerlos mediante el uso de auriculares. de modo que es fácil aislar estas señales de otros ruidos y detectar su ubicación exacta.Operación: La tecnología ultrasónica se encarga de ondas de sonido de alta frecuencia por encima de la percepción humana (20 Hz a 20 Khz. A medida que se presentan los cambios sutiles. Ventajas: Aplicables a cualquier material con una superficie dura. Considerado como demasiado sensitivo. Muy simples de usar. cañerías. cojinetes anti fricción. Habilidad: Un trabajador capacitado. 5. emitidas por materiales sujetos a cargas. 3. Desventajas: Aplicación limitada. Aplicaciones: Material metálico utilizado en estructuras.14 Curtosis Condiciones monitoreadas: Pulsos de shock. 3. por ruidos de impacto de otras fuentes. Las ondas de sonido de alta frecuencia son extremadamente cortas. Una distribucion normas tiene un valor de Curtosis (K) de 3. Desventajas: No indica el tamaño de las perdidas. Esas ondas de tensión son recogidas por los transductores. a 320 . Puede ser utilizado en áreas muy ruidosas (los audífonos cancelan el ruido ambiental) Permite al operador identificar un amplio espectro de sonidos. Curtosis es un análisis estadístico de la señal basada en tiempo. la naturaleza del ultrasonido permite que estas señales se detecten desde un primer momento. Equipo portable. de capacidad media. con el deterioro. Portable. Intervalo P-F: varias semanas dependiendo de la aplicación. y excavaciones mineras subterráneas. debidas a cambios cristalográficos. los tanques subterráneos solo pueden ser controlados al vacío.). del nivel medio. y tienden a ser direccionales. Operación: Restringida prácticamente a rodamientos donde se examinan frecuencias especificas (3-5kHz.

Da información limitada del tipo de falla. con experiencia. conocida como ferrograma. Los filtros rojos. Esta utiliza fuentes de luz cromática y reflejada (que pueden ser utilizadas en forma simultánea). La densidad total de las partículas. mientras que las partículas no magnéticas y no metálicas se distribuyen de modo casual a través de toda la reglilla. Ventajas: mas sensitivo que la espectrometría en las primeras etapas de desgaste. Cubre estructuras completas. fatiga y corrosión. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. y luego a un registrador X-Y o a un osciloscopio. La señal obtenida se evalúa a posterior. retrata de modo que las partículas se adhieren a la superficie cuando se cambia el aceite. Las partículas ferrosas se separan magnéticamente y se distinguen por su alineamiento con la línea de campo magnético. Actividad A-E dependiente de los materiales. Habilidad: Para manejar las muestras. compresores y sistemas hidráulicos. composición. Condiciones monitoreadas: partículas de desgaste. Alta sensibilidad. Requiere acceso limitado a probar objetos. Sistema de medicion organizado rápidamente. Puede ser utilizado para pronosticas fallas de cargas. Las partículas mayores se depositan cerca de la entrada. forma y textura de las partículas metálicas y no metálicas. Ventajas: Detección automática de fallas. verdes y polarizados. tambien se utilizan para distinguir el tamaño. Desventajas: La estructura debe ser cargada. Detecta fallas activas. Mide tamaño y forma de las partículas: provee registros pictoriales permanentes. Solo se requieren cargas relativas. 4.1 Ferrografia. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. mientras que las más finas se depositan a la salida. trasmisiones. Las partículas son distribuidas al lo largo de la reglilla de acuerdo a su tamaño. La interpretación puede ser complicada. y el rango de partículas grandes a pequeñas indican el tipo y extensión del desgaste. 4 Monitoreo de Partículas. El análisis se lleva a cabo mediante una técnica conocida como reexaminación microscópica biocromatica. cajas de engranajes. 321 . Un microscopio electrónico tambien puede ser utilizado para determinar la forma de las partículas y proveer una indicación de la causa de falla.enviadas mediante un amplificador al analizador de pulsos. Aplicación: Grasas. La reglilla. Habilidad: Un técnico adecuadamente entrenado. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. turbinas a gas. Operación: Una prueba representativa se diluye con un solvente fijador (Tetraclorothylene) y luego pasado sobre un reglilla de vidrio inclinado bajo la influencia de un campo magnético graduado. Los ruidos irrelevantes mecánicos y eléctricos pueden interferir con las mediciones.

implica que esas muestras pueden no ser un ejemplo exacto del desgaste real. trasmisiones. Una vez que las partículas han sido depositadas en el ferrograma. corrosión y fatiga de maquinarias. Ventajas: Evaluación profunda. Operación: Se utiliza un ferrografo analítico para preparar un ferrograma bajo la ferrografia. y requiere equipos de apoyo analítico muy costosos.3 Ferrografo de Lectura Directa ( DRF) Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. turbinas a gas. Lleva mucho tiempo. Entonces se obtienen dos grupos 322 . 4. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Análisis y preparación de muestras extensos. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. fatiga y corrosión. Los tonos rojos son generalmente oxido (posible contaminación de agua). turbinas a gas. Un scanner lo scanner en menos de 20 segundos. Menos afectado por la contaminación de aguas y fluidos que cualquier otro sistema.Desventajas: No es una técnica on-líen. Por ejemplo. Se separan las partículas por tipo y forma que revelan problemas específicos.2 Ferrografia Analítica: Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. Requiere un microcopio electrónico para un análisis profundo. Equipo muy costoso. compresores y sistemas hidráulicos. Desventajas: Se necesitan operadores de gran experiencia. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. los metales laminares (que tienen una apariencia pelada. largos y finos) generalmente indican un problema con los rodamientos de bolas. trasmisiones. Los haces de fibra óptica direccional la luz a través de un tubo de vidrio en dos posiciones correspondientes a la ubicación dónde la magneto deposita las partículas grandes y pequeñas. La luz se reduce en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio. y esta reducción es monitoreada y expuesta electrónicamente. Operación: Un DRF mide cuantitativamente la concentración de partículas ferrosas en un fluido. compresores y sistemas hidráulicos. Se utiliza una limpieza para lavar cualquier aceite remanente o lubricante al agua. Mide generalmente siempre solo las partículas ferromagnéticas. y genera resultados estándar que corresponden al mecanismo de desgaste. cajas de engranajes. al precipitar estas partículas al fondo de un tubo de vidrio sujeto a un fuerte campo magnético. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. cajas de engranajes. Una vez que el agua se evapora las partículas quedan pegadas al substrato de ferrograma. Aplicaciones: Grasas. La necesidad de diluir las muestras. El software informa los niveles de desgaste y la condición del componente. Aplicaciones: Grasas. 4. registros fotográficos y manejo de datos. Habilidad: Para manejar las muestras.

323 . 4. Esto se convierte a su vez en códigos de limpieza ISO 4406. Habilidad: Un técnico entrenado y capacitado. contaminación y corrosión. cada una con una cantidad de poros conocida. Para interpretar los resultados: un técnico con experiencia apropiadamente capacitado. Ventajas: técnica on. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación hidráulica tales como. solo s explica a sistemas de circulación de lubricantes. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. (Presión diferencial) Condición monitoreada: Partículas en los sistemas de lubricación hidráulica causadas por desgaste. trasmisiones. compresores y sistemas hidráulicos. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros.de lecturas para las partículas de mayor y menor tamaño (arriba y debajo de 5 micrones) que se arman en u grafico. Una versión en. fatiga. aceites oscuros ni emulsiones que limitan a los analizadores láser. que se convierte para reflejar el número de partículas mayor que el tamaño de la pantalla. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. transmisiones. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406.line. Los sensores miden el cambio de presión. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. Desventajas: Mide solamente las partículas ferromagnéticas. 4. corrosión y contaminantes. Equipos moderadamente costosos. lo que reduce las áreas abiertas de la rejilla y aumenta la presión de goteo a través de la rejilla. requiere un análisis analítico ferromagnético cuando las lecturas son altas. las partículas mas grandes que los poros quedan atrapadas en la superficie de la malla. Menos sensible a la contaminación de agua y fluidos que otras técnicas. A medida que el lubricante pasa por cada rejilla . compresores. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. Desventajas: No provee indicación de la composición química de partículas. Un trabajador de capacidad media entrenado acordemente. No se ve afectado por burbujas. 15. cajas de engranajes. motores.4 Contador de Partículas por oscurecimiento de malla. Etc. fácil de operar. fatiga. compacta.5 Técnica de Bloqueo de Poros (Disminución de flujo) Condición monitoreada: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. cajas de engranajes. Operación: Este instrumento mide la presión diferencial a través de tres rejillas de 5. Habilidad: Operar la unidad portable. 25 micrones de alta preedición. portable. Turbinas a gas.

Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Solo se aplica a sistemas de circulación de aceites. Para interpretar los resultados: Un técnico experimentado con previa capacitación. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo este bloquea una cantidad de luz proporcional al tamaño de las partículas. El conteo y 324 . Operación: Una muestra del fluido se presuriza entre 30 y 150 psi (puede llegar hasta 3000 psi) y se permite que fluya a través de una rejilla de precisión calibrada (5. El cambio resultante en la señal eléctrica en la foto diodo se analiza de acuerdo a un Standard de calibración para calcular el número de partículas en tamaños predeterminados y muestra el conteo. trasmisiones. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. Desventajas: Carece de la intensidad y consistencia del láser y falla en superar la reacción de ondas de luz de diferentes largos. y cuanta luz pasa a través de la foto diodo. El numero y tamaño de las partículas en la muestra de aceite determinan cuanta luz es bloqueada o reflejada. el número de partículas translucidas. La computadora de mano utiliza un programa para convertir la curva de disminución de flujo en una distribucion de partículas por tamaño. Las partículas más pequeñas se reúnen alrededor de las mayores. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. restringiendo el flujo. Generalmente la prueba es precisa y reproducible.6 Contador de partículas de Extinción de Luz. El fluido muestra fluye por el objetivo. restringiendo aun más el flujo. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. Desventajas: No provee indicación de la composición química de las partículas. Las partículas más grandes que la rejilla se comienzan a acumular.10. Ventajas: Considerablemente mas rápido que la filtración graduada visual. Una versión en. cajas de engranajes.Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Operación: El contador de partículas de extinción de luz consiste en una fuente de luz incandescente. bajo condiciones controladas de fluido y volumen. Habilidad: Operar la unidad portable: Un trabajador entrenado. una célula objetiva y una foto detectora. burbujas de aire y contaminación de agua. Esto se utiliza para computar un código de limpieza ISO. Equipos moderadamente costosos. Habilidad: Para operar la unidad portable: un trabajador capacitado. en un dispositivo sensor. Turbinas a gas. compresores y sistemas hidráulicos. fatiga. Intervalo P-F: varias semanas a meses. De esta información se determina una lectura directa del valor de limpieza ISO. El resultado es una curva de disminución de flujo. La precisión depende de la opacidad de los fluidos. 15 micrones) dependiendo de la viscosidad del aceite.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. contaminación y corrosión. 4. Resultados disponibles en minutos.

largo y grosor inusuales en el rayo de luz. Ventajas: Buen rendimiento en situaciones donde las condiciones están controladas. De esta información se determina una lectura automática del valor de limpieza ISO. Resolución limitada a un rango de partículas de 5 micrones. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Mas rápido que la filtración graduada visual – resultados de la prueba disponibles en minutos. La muestra de fluido pasa a través del objetivo bajo condiciones controladas de flujo y volumen. Condiciones monitoreadas: Partículas ferromagnéticas causadas por fatiga. el numero de partículas translucidas. La frecuencia se calibra para indicar la masa de 325 .7 Contador de partículas dispersas. cajas de engranajes. en el rayo de luz. No provee información sobre la composición química de los contaminantes. largas o finas. Mide partículas tan pequeñas como 2 micrones. Operación: El contador de partículas dispersas consiste en tres componentes principales. cajas de engranajes. contaminación y corrosión. El sensor atrae las partículas ferrosas con un electro magneto. Operación: Un sensor ferromagnético análogo utiliza un principio inductivo o magnético para medir la cantidad de partículas ferrosas que pasan por el sensor. 4. una fuente de luz láser. un objetivo. y un foto diodo. compresores. Se requiere dilución para las altas concentraciones de partículas para evitar errores de coincidencias donde muchas partículas se juntan y aparecen como una partícula de mayor tamaño. etc. fatiga. la dispersión de la luz se mide y traduce en un contador de partículas. 4. Turbinas a gas. El conteo y tamaño tambien puede variar dependiendo de la orientación de partículas de formas. Las partículas se agrupan alrededor de un espiral causando un cambio en la frecuencia del oscilador. trasmisiones. No provee información obre la composición química o los contaminantes. Alta preedición. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo. y burbujas de aire y contaminación del agua. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación e hidráulicos como.8 Sensor Ferromagnético de Tiempo Real. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Condición Monitoreo: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Intervalo P-F: Semanas a meses. Desventajas: Precisión dependiente de la opacidad del fluido. Es posible un monitoreo continuo.tamaño tambien pueden variar depende de la orientación de partículas de formas inusuales. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. trasmisiones. compresores y sistemas hidráulicos.

y se utiliza como tiempo real ara alertar a los operadores. Los sensores a bordo. fatiga. trasmisiones. Condiciones monitoreadas: Partículas ferrosas y no ferrosas causadas por desgaste y fatiga. las partículas se liberan. contaminación y corrosión. Después de que se ha tomado una medida. Una partícula no ferrosa genera una sinal opuesta y única. Cada disco es luego examinado bajo un microscopio y las 326 . Operación: Una pequeña cantidad de aceite (100 ml) es diluida y pasada a través de una serie de discos de filtros estándar. Baja probabilidad de falsas indicaciones.10 Filtración Graduada Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Los espirales estimulo exteriores son energizados por una señal opuesta de alta frecuencia. Desventajas: No pueden determinar la composición química ni el tamaño de las partículas. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Habilidad: Un trabajador o técnico experimentado. Medidas pueden cambiar a los largo del tiempo. Cuando una partícula ferrosa pasa a través del sensor. o para sentar respuestas automáticas de sistemas de control. generando una señal detectable en el espiral sensor.9 Sensores de Escombros Metálicos. Habilidad: Trabajador o técnico capacitado para inclinar los resultados. Intervalo P-F: Generalmente varias Semanas a meses. Operación: la cabeza del sensor consiste en tres espirales ubicados alrededor de una sección aislada de la cañería. compresores y sistemas hidráulicos. cajas de engranajes. El sensor detectara la mayoría de los rangos severos de partículas. Ventajas: Detecta y cuantifica las partículas de desgaste ferrosas y no ferrosas. perturba el primer campo y el segundo. El espiral sensitivo (en el medio) es ubicado exactamente en el punto nulo entre los espirales de estimulo. Aplicaciones: Diseñadas específicamente para la protección de rodamientos de turbinas de gas. Están señales se capturan y se almacenan en como información temporal.partículas ferrosas recogida. pueden capturar y almacenar los datos de tiempo de varios modos de dañino que pueden ser utilizados para identificar las fuentes de desgaste en prácticamente su tiempo real. Ventajas: técnica on – líen Desventajas: Limitada a recolectar solamente partículas ferromagnéticas. Turbinas a gas. Indica la masa de partículas ferromagnéticas exclusivamente. Intervalos P-F: Semanas a meses. 4. 4.

fatiga. Habilidad: Para el muestreo: un analista de laboratorio. 4.12 Evaluación de Manchas Condiciones monitoreadas: metales desgastados. aun cuando hay cuadriculas para referencia. Ventajas: Los contaminantes tales como astillas de metal. cajas de engranajes. El análisis de los perfiles de distribucion de partículas indican si el desgaste es normal o no. turbinas a gas. trasmisiones. Se requiere un especialista para interpretar los resultados de la prueba. Desventajas: Intervalos P-F corotes requiere alta capacitación para interpretar los escombros. piezas de material de sellado. Un tamaño de partícula aumentado indica una falla creciente. o copos metálicos causados por desprendimientos por fatiga. porque el operador debe detectar visualmente el tamaño de las partículas. textura) dependiendo de la fuente. compresores y sistemas hidráulicos. Su distribucion estadística se muestra con la forma de un grafico. Habilidad: Recoger la muestra: Un trabajador capacitado adecuadamente. La sonda se retira regularmente para el examen microscópico de las partículas extraídas. Operación: Un enchufe magnético es montado en el sistema de lubricación de modo que la sonda magnética se expone al lubricante en circulación. Turbinas a gas. Relativamente baratos. son capturados por la sonda. Para el examen de los perfiles de distribucion de partículas: Un Ingeniero o técnico con experiencia en laboratorio. cajas de engranajes.partículas son contadas en forma manual. Las pequeñas partículas metálicas. Un microscopio de baja potencia solo requerido para el análisis de los escombros: Algunas sondas pueden retirarse sin pérdida de lubricante. La identificación de los elementos de partículas presenta dificultad. o suciedad pueden ser identificados visualmente. color. compresores y sistemas hidráulicos. 4. 327 . partículas de corrosión.11 Detección Magnética de Astillas Condición monitoreada: desgaste y fatiga. Ventajas: Bajo Costo. Los análisis del perfil de la distribucion de partículas se muestran en forma de grafico. Los escombros tienen diferentes características (forma. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. Intervalo P-F: Días a semanas. trasmisiones. Los resultados se expresan como el número de partes de un rango de tamaños particular. etc. Desventajas: Es subjetivo. Examinar cada disco de filtro lleva varias horas. Para analizar los deshechos: Un técnico experimentado.

Los niveles de partículas mayores producen un gris mas oscuro. Operación: Se utiliza un vacío para determinar u volumen estándar de fluido de prueba a través de un disco de filtro de 47 mm Millipore de 5 micrones. se requiere una capacitación considerable para interpretar los resultados. No indica la composición química de las partículas. fatiga. La gota de aceite se desparrama y se seca. las partículas mayores permanecen en la corona circular dentro de un radio pequeño. El bache es examinado utilizando un microscopio para determinar si el sistema esta muy cargado de partículas y para dar una impresión rápida del tipo y tamaño de las partículas. El grado de decoloración del filtro se compara con una escala Standard de coloración de la membrana de filtro. Una dispersión mayor lleva a la filtración de aceite a través del papel. 4. Portátil. Un anillo bien definido alrededor del área húmeda con aceite indica la presencia de sedimentos. provee una indicación rustica de el nivel de sedimentos. sedimentos etc. La prueba provee una indicacion de cuando los dispersantes del aceite de motor estan alcanzando el fin de su vida útil. de modo que se definen claramente las zonas circulares correspondientes al tamaño de las partículas transportadas por el aceite filtrante. repetitivos y sensitivos como para detectar cualquier cambio significativo en la limpieza. fácil de usar e instalar. Ventajas: Los resultados de la prueba son lo suficientemente confiables.Operación: Se colocan una o dos gotas de aceite en una pieza plana de papel de filtro. Desventajas: Utilizar un microscopio para contar las partículas de desgaste o contaminación es tedioso. trasmisiones. Una ratina de limpieza aproximada (cualitativa) se puede determinar al comparar el bache. o una mancha de color mas fuerte. Se necesita un periodo de 24 horas para que el aceite “manche” completamente. luego del cual los resultados pueden analizarse fotometricamente. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. compresores y sistemas hidráulicos. Ventajas: costos bajos. capacitado. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. partículas de corrosión. 328 . Habilidad: Para la prueba de manchas: Un trabajador sem. Desventajas: se necesitan 24 horas para que el aceite penetre. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. y esta sujeto a muchas variaciones de usuario a usuario.13 Prueba de Bacheo Condiciones monitoreadas: metales desgastados. Para el análisis: un técnico con experiencia. no puede ser calibrado. o como manchas en el filtro de prueba. y la escala de evaluación de partículas para determinar e nivel de contaminación. Buena medicion cualitativa de la contaminación. Algunos kits de prueba portátiles poseen estándares de referencia que pueden proveer una indicación e los niveles de sedimentos presentes. El agua aparece ya sea como gotas durante el procedimiento de prueba. turbinas a gas. cajas de engranajes. provee un registro: indicador de oxidación de aceites moderadamente preciso. Esto retira muchos aditivos organometalicos y dispersantes detergentes.

329 .0 CST a 40 ° C. El pentano es toxico e inflamable. La porción superior libre de sedimentos es utilizada para medir los sedimentos solubles por disolución con pentano para precipitar los insolubles en pentano y la filtración a través del crisol del filtro.7 a 13.14 Sedimentos ( ASTA D1698) Condiciones monitoreadas: Sedimentos inorgánicos por contaminación. y pesada nuevamente. Aplicaciones: Calidad y dispersión de plumas de humo de los tubos de escape Intervalo P-F: Variable depende de la aplicaron. Para conducir la prueba: un técnico de laboratorio entrenado adecuadamente. cables e interruptores. por ejemplo 5. El transformador no necesita ser retirado para monitorear el fluido aislante. y el remanente es el contenido inorgánico del sedimento. La prueba debe ser llevada a cabo en un laboratorio. Ventajas: Una técnica sensitiva que puede cubrir grandes áreas. 4. Habilidad: Un ingeniero experimentado. Después de secar y pesar para obtener el sedimento total el crisol es incendiado a 500 ° C. Habilidad: Para tomar la muestra: un electricista. La cantidad de partículas se evalúa al medir la retrodispersion. Ventajas: Prueba rápida y fácil. sedimentos orgánicos por el deterioro de aceite o la contaminación. Desventajas: Prueba aplicable a aceites de baja viscosidad. sedimentos solubles del deterioro de aceites. Intervalo P-F: varias semanas. Las ubicaciones de determinan por la triangulación basadas en lecturas tomadas desde dos puntos. Desventajas: Muy costosa. Implica altos grados de capacitación. La perdida en el peso es orgánica. Aplicaciones: Aceites aislantes derivados del petróleo en transformadores. Operación: Se dirige un haz de luz al área bajo investigación.15 LIDAR ( Detección y clasificación de luz) Condición monitoreada: Presencia de partículas en la atmósfera.4. Operación: Una muestra de aceite se centrífuga para separar los sedimentos del aceite.

Zinc.Plata de motores locomotrices. ejes de leva.Molibdeno. etc. ejes y válvulas. cilindros. . . brazos de apoyo de oscilación de leva.5 Monitoreo Químico. paletas de turbinas. perdidas o corrosión.Silicio: de contaminación por silicio de sistemas de inducción o fluidos de limpieza -Sodio: de agentes anti corrosión en las soluciones de enfriamiento de motores. cajas de cojinetes y algunos rodamientos. . de anillos superiores de pistones enchapados en algunos motores diesel. anillos de pistones. -Antimonio: de algunos rodamientos de aleación y componentes grasos.que indican que una falla potencial se ha presentado en algún otro lugar del sistema.Calcio: Si se lo encuentra en el combustible. . accesorios.Cobre: de agua de enfriamiento en aceites. Corrosión: Los siguientes elementos se asocian con la corrosión: Aluminio: De la corrosión de bloque de motor.Potasio: de contaminación por agua marina en el aceite .Boro: de perdidas enfríantes de aceite .Fósforo: de una pérdida de enfriamiento en aceite . generalmente indica contaminación de agua marina. y estructuras de maquinarias .Estaño: de cojinetes. de componentes de bronce.Aluminio: de pistones. y pueden aparecer como resultados de desgate. etc. engranajes. sellos y soldaduras.Magnesio: de contaminación de agua marina. válvulas. engranajes. Se presentan en bronce o cobre y se detectan en conjuncion con el zinc en el primero y lata en el segundo. en forma opuesta a la falla insipiente del fluido en si mismo. -Cobre de chumaceras. bombas de lubricación. arandelas de empuje. chumaceras. Las técnicas descriptas en esta sección de la parte 5 se utilizan para detectar elementos en fluidos – generalmente aceite lubricante. sellos de neopreno Perdidas: Los siguientes elementos están asociados a pérdidas: -Aluminio: de la contaminación atmosférica . Hierro: Por la corrosión estanques de almacenamiento y cañerías Manganeso: a veces se lo encuentra con el hierro como resultados de la corrosión de metales.Hierro: forros de cilindros fundidos.Níquel de válvula.Plomo: de chumaceras y cerraduras. cajas de cojinetes de planetarios. 330 . cigüeñales. rodamientos y platos de leva . cojinetes soldables . . engranajes. laminitas. Los elementos detectados mas comúnmente por estas técnicas se enuncian abajo. -Cromo: de desgaste de componentes enchapados como ser ejes.Manganeso: De válvulas y ventiladores.Titanium: . . cojinetes de empuje. . Metales desgastados: Los siguientes metales desgastados se miden en aceites lubricantes: . bombas lubricadoras. Una nota preliminar sobre la detección química de los contaminantes en los fluidos. ejes. cerraduras. rieles de cojinetes antifricción .Magnesio: de accesorios de turbinas. generalmente como resultado de una perdida de enfriamiento. bombas. . guías de válvulas. bronce. anillos de pistones. . .

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