MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Segunda Edicion

John Moubray

Industrial Press Inc.

CONTENIDOS
Prologo Reconocimientos 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 6 6.1 6.2 Introducción al Confiabilidad Mantenimiento Centrado en x xii la 1 1 6 7 16 18 21 22 22 28 35 44 45 45 46 53 53 55 58 64 73 77 80 90 90 92 94 103 108 111 127 129 129 130

El cambiante mundo del mantenimiento Mantenimiento y RCM RCM: Siete preguntas básicas Aplicando el Proceso de RCM Que logra el RCM Funciones Descripción de Funciones Niveles de Desempeño El contexto operativo Diferentes tipos de funciones Como se debería enunciar las funciones Fallas Funcionales Falla Fallas Funcionales Análisis Modos de Falla y Efectos. Que es un modo de falla? Por que se debe analizar los modos de fallas? Categorías de modos de falla Cuantos detalles? Efectos de las fallas Fuentes de información sobre modos y efectos Niveles de Análisis y la planilla informativa Consecuencias de las fallas Técnicamente Viable y beneficioso. Funciones ocultas y evidentes. Consecuencias medioambientales y de seguridad Consecuencias operativas Consecuencias no operativas Consecuencias de fallas ocultas Conclusión Mantenimiento Proactivo 1 : Tareas Preventivas Viabilidad Técnica y tareas preventivas Edad y deterioro

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6.3 6.4 6.5 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8 8.1 8.2 8.3 8.5 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 12 12.1 12.2 13 13.1 13.2 13.3

Fallas relacionadas a la edad y mantenimiento preventivo 133 Tareas de restauración programada y de descarte 134 programado Fallas que no están relacionadas a la edad 140 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas Fallas Potenciales y mantenimiento en- condición El Intervalo P-F Aptitud Técnica de las tareas en condición Categorías de las técnicas en-condición Tareas en-condición: Algunos peligros Curvas P-F lineares y no lineares Como determinar el intervalo P-F Cuando es conveniente llevar a cabo tareas en condición Seleccionando tareas Proactivas Acciones de Default Acciones de Default Búsqueda de fallas Intervalos de tareas de búsqueda de falla. La viabilidad técnica de la búsqueda de fallas Otras acciones de Default Mantenimiento no programado Rediseño Rondas de Control El Diagrama de Decisión de RCM Integrar consecuencias y tareas El proceso de Decisión de RCM Completando la planilla informativa Computadoras y RCM Implementando las Recomendaciones de RCM Implementación – los pasos clave La auditoria de RCM Descripción de tareas Implementando cambios excepcionales. Paquetes de trabajo Planificación de mantenimiento y sistemas de control Informar los defectos Análisis actuarial y datos de fallas. Los seis patrones de fallas Datos de historia técnica Aplicando el proceso de RCM ¿Quien sabe? Grupos de revisión de RCM Facilitadores 144 144 145 149 149 155 157 163 166 167 170 170 171 175 185 187 187 188 197 198 198 198 209 211 212 212 214 218 220 221 224 233 235 235 250 261 261 266 269

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13.4 13.5 13.6 13.7 14 14.1 14.2 14.3 14.4 15 15.1 15.2 15.3 Apéndice 1 Apéndice 2 Apéndice 3 Apéndice 4

Estrategias de Implementación RCM en la perpetuidad Como no aplicar el RCM Ganando experiencia en RCM Que logra el RCM Midiendo el desempeño del mantenimiento Efectividad del mantenimiento Eficiencia del mantenimiento Que logra el RCM? Una Breve Historia de RCM La experiencia de las aerolíneas La evolución de RCM2 Otras versiones de la norma de RCM y SAE Jerarquía de los bienes y diagramas de bloque funcionales Errores humanos Un riesgo continuo Monitoreo de condición

277 284 286 291 292 292 293 304 307 318 318 321 327 335 343 348

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PROLOGO
La humanidad continúa dependiendo, cada vez en mayor grado, de la prosperidad generada por las empresas altamente mecanizadas y automatizadas. También somos más y más dependientes del suministro ininterrumpido de electricidad o de trenes que funcionen con puntualidad. Más que nunca, estos dependen a su vez de la integridad continua de los activos físicos. Sin embargo cuando estos activos fallan, no solo se perjudica este bienestar, y no solo se interrumpen estos servicios, sino que nuestra propia supervivencia se encuentra amenazada. Las Fallas en equipos han jugado un papel fundamental en los peores accidentes e incidentes medioambientales en la historia de la industria- incidentes que se convirtieron en iconos, como ser Amoco Cadiz, Chernobil, Bhopal y Piper Alpha. Como resultado, los procesos causantes de estas fallas, y lo que debe hacerse para controlarlas están ocupando un lugar realmente prioritario, específicamente, a medida en que se vuelve evidente cuantas de estas fallas son causadas, por exactamente las mismas actividades generadas para prevenirlas. La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de aviación civil. Basándose en investigaciones que desafían muchas de nuestras más firmes y más arraigadas creencias sobre mantenimiento, esta industria desarrollo un marco estratégico completamente nuevo, para asegurar que cualquier bien continúe funcionando exactamente como sus usuarios quieren que lo haga. Estos sistemas conocidos dentro de la industria de aviación como MSG3, y fuera de esta como Mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, o RCM (Reliability-Centered Manteinance). El mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, fue desarrollado a lo largo de 30 años. Uno de los principales hitos en su desarrollo fue un informe encargado a American Airlines por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y preparado por Stanley Nowlan, y el ya fallecido Howard Heap en 1978. El informe brindaba una descripción comprensiva del desarrollo y aplicación del RCM, detallada por la industria de aviación. Este fue la base de ambas ediciones de este libro y de gran parte del trabajo realizado en este campo fuera de la industria aérea, durante los últimos 15 años. Desde principios de 1980, el autor y sus asociados ayudaron a diversas compañías en la aplicación del RCM, en cientos de plantas industriales alrededor del mundo- trabajo que llevó al desarrollo de RCM2 para industrias diferentes a la aviación en 1990.

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INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
1.1- El cambiante mundo del mantenimiento.
Durante los pasados 20 años, el mantenimiento cambió, quizás mucho más que cualquier otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme incremento en el número y variedad de bienes físicos (plantas, equipos, edificios) que deben ser mantenidos alrededor del mundo, diseños mucho más complejos, nuevas técnicas de matenimiento, y cambiante ideología con respecto a la organización y responsabilidades del mantenimiento. El mantenimiento también responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho de advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la conexión entre mantenimiento y calidad del producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto rendimiento de las plantas y controlar los costos. Estos cambios están poniendo a prueba al máximo actitudes y capacidades en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar un nuevo modo de pensar y actuar, como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se están haciendo mas evidentes, no importa cuan computarizados estén. Ante la evidencia de esta avalancha de cambios, los jefes de las diversas áreas, están buscando un nuevo método de mantenimiento. Quieren evitar los falsos comienzos y callejones sin salidas que suelen conducir a mayores catástrofes. En cambio persiguen una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de manera que puedan ser evaluados sensiblemente, permitiendo escoger aquellos que mas se adapten a ellos y a sus empresas. Este libro describe una filosofía que provee justamente esa estructura ideológica. Se denomina mantenimiento centrado en la Confiabilidad. (RCM) Si se aplica correctamente, el RCM transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus bienes físicos existentes y el personal que opera y mantiene esos bienes. Además, permite que nuevos bienes sean puestos eficientemente en servicio, con gran velocidad, confianza y precisión. Este capitulo provee una breve introducción al RCM, comenzando con un vistazo en cómo el mantenimiento ha evolucionado durante los últimos 60 años. Desde 1930, la evolución del mantenimiento se puede trazar a través de tres generaciones. El RCM se esta convirtiendo rápidamente en el cimiento de la tercer generación, pero ésta solo puede ser vista en perspectiva, a la luz de la primera y segunda generación. La Primera Generación. La primera generación cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esa época la industria no era altamente mecanizada, de modo que los tiempos de inactividad no tenían demasiada importancia. Esto significa que la prevención de fallas en equipos no era una prioridad en la mente de la mayoría de los gerentes. Al mismo tiempo la mayoría de los equipos eran simples y muy bien diseñados esto los hacia confiables y fáciles de reparar. 6

Finalmente la cantidad de capital invertido en bienes físicos y los costos crecientes. Estos fueron una enorme contribución para comenzar a controlar el mantenimiento. no había necesidad de mantenimiento sistemático de ningún tipo. llevo a que los propietarios buscaran el modo de maximizar la vida de esos bienes. Para 1950. mientras que la disponibilidad de mano de obra disminuyó notablemente. Todo cambió dramáticamente desde la segunda guerra mundial. El costo de mantenimiento comenzó a incrementarse notablemente en comparación con otros costos operativos. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. más allá que la limpieza. que se llevaba a cabo en intervalos fijos. la inactividad tuvo un enfoque más cercano. La Tercera Generación Desde mediados de 1970. nuevas investigaciones y nuevas técnicas.1 Crecientes expectativas en el mantenimiento. * Vida de equipos más extensa. lo que trajo a su vez el concepto de mantenimiento preventivo. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. Esto llevo al crecimiento de la planificación de mantenimiento y programas de control. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. 7 . y actualmente forman parte oficial de las prácticas de éste. En 1960 éste consistía principalmente en el reacondicionamiento de los equipos. las maquinarias de todo tipo se habían multiplicado en número y complejidad.Como consecuencia. * No perjudican el medioambiente. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Grafico 1. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. control y lubricación de rutina. La Segunda Generación. el proceso de cambio en la industria ha conjugado un momentum aun mayor. Esto llevo a una mayor mecanización.1 muestra como evolucionaron las expectativas del mantenimiento. Esto trajo la idea de que las fallas técnicas podían y debían ser prevenidas. Nuevas expectativas El grafico 1. La necesidad de habilidades específicas era inclusive menor de lo que es ahora. La industria estaba comenzando a depender de ellas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas. A medida que esta independencia creció. Las presiones de la guerra aumentaron la demanda de todo tipo de provisiones.

en forma equitativa y como una proporción de los gastos generales. que perjudicaba a los sectores fabriles. Recientemente. mineros y de transporte. el crecimiento de la mecanización y automatización trajo a aparejado que la garantía de funcionamiento y disponibilidad se conviertan en planteamientos claves en sectores tan diversos como cuidado de la salud. reduciendo su rendimiento. este representa el segundo o hasta inclusive el mayor gasto entre los costos operativos. Los efectos de la inactividad se agravan aun mas por la tendencia mundial a adoptar sistemas de exactitud. trae aparejado el hecho de que un número mínimo de fallas tienden a interferir con la operación general de la planta. Para algunas industrias. Esto ya era un problema de gran envergadura en 1960 y 1970. Nueva Investigación Difiriendo con expectativas mayores. y la puntualidad de las redes de transportes puede ser clave en el cumplimiento de fechas específicas de fabricación. y se convierta simplemente en una cuestión de supervivencia organizacional. Esto agrega aun más a la magnitud de nuestra dependencia en la integridad de nuestros bienes físicos. Para asegurar el máximo retorno en la inversión que ellos representan. las fallas en equipos pueden afectar la climatización imprescindible en edificios. Una mayor automatización significa también que cada vez fallas afectan nuestra capacidad de mantener los estándares elevados de calidad.2 muestra como las primeras apreciaciones sobre las fallas estaban totalmente basadas en el principio de que a medida de que los bienes envejecen. telecomunicaciones y administración de edificios. hay aparentemente cada vez una menor conexión entre la edad operativa de la mayoría de lo bienes y que tan propensos son a fallar. Al mismo tiempo que nuestra dependencia en los bienes materiales esta creciendo.hace que esto vaya más allá de los costos. Finalmente el costo de mantenimiento en si mismo esta también aumentando. también lo se incrementan sus costos.de operación y de adquisición. las nuevas investigaciones están modificando muchos de nuestros principios más arraigados sobre la relación entre antigüedad y fallas. El grafico 1. En algunos sectores del mundo se esta llegando al punto donde una organización tiene que garantizar la seguridad de la sociedad y el medioambiente. Como consecuencia en los últimos treinta años se posiciono desde el lugar prácticamente sin importancia que ocupaba. debemos lograr que trabajen eficientemente durante la vida útil que nosotros esperamos tengan. En particular. Estas fallas tienen series consecuencias medioambientales y de seguridad. Por ejemplo. o en su defecto debe dejar de operar. Esto se aplica tanto a los servicios como a la calidad del producto. en una época cuando los estándares en estos aspectos son cada vez mas elevados.El tiempo de inactividad afecta la capacidad productiva de los bienes físicos. a formar hoy en día parte de las prioridades de los sistemas de control de costos. procesamiento de datos. incrementando los costos operativos y afectando el servicio al cliente. tiene una mayor tendencia a fallar. 8 . La advertencia creciente de “mortalidad infantil” llevo a que se expandiera la idea de la Segunda Generación en la curva de “la bañera’. donde al reducirse la cantidad de material a través de la cadena de provisión.

muchas tareas de mantenimiento que son esenciales para la operación segura de sistemas industriales modernos y complejos. Nuevas Técnicas. *Computadoras grandes y lentas. En otras palabras. *Sistemas para planificar y controlar el trabajo. Por otro lado. * Diseño para confiabilidad Mantenimiento. sino seis modos de fallas ocurren durante la practica. Hubo un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento.3 muestra como el clásico énfasis en las reparaciones y el sistema administrativo creció. aunque se halla hecho exactamente lo planeado. * Sistemas Expertos * Capacidades Múltiples trabajo en equipo. Esto es particularmente verídico en muchas acciones realizadas bajo nombre de mantenimiento preventivo. * Computadoras rápidas pequeñas. * Análisis de modos de falla efectos. no figuran en los programas asociados de mantenimiento.Grafico 1. hasta incluir muchos nuevos proyectos en los diferentes campos. pero se necesita hacer mucho mas para asegurar que los trabajos planificados. (hacer correctamente el trabajo). un enorme número de las operaciones tradicionales de mantenimiento no llevan a absolutamente nada. Tercera Generación * Monitoreo de condición. las investigaciones de la tercera generación revelaron que no uno o dos. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 9 .2 Una visión cambiante sobre las fallas en los equipo Sin embargo. Se desarrollaron cientos de ellos en los últimos 20 años y cada semana emergen nuevos. son los trabajos que deben realizarse (hacer el trabajo correcto). mientras que otras son activamente contraproducentes y hasta peligrosas. y y y y Segunda Generación *Reparaciones Programadas. la industria en general esta poniendo una gran atención en realizar los trabajos de mantenimiento en forma correcta. una de las conclusiones mas importantes que emergen de este estudio es el convencimiento de que. El grafico 1. Primera Generación *Repara cuando Se rompe. Como se discute mas detalladamente adelante en este capitulo. * Estudios de Riesgos.

10 . Los nuevos proyectos incluyen: * Herramientas de toma de dediciones.llevó a la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices 1999.3: Técnicas cambiantes de Mantenimiento. como los libros de doble contabilidad lo son para los bienes financieros. especialmente en situaciones críticas y riesgosas.y de la importancia de aplicarlo correctamente. El resto del libro plantea como debe aplicarse el RCM y como deben implementarse sus políticas de solución de problemas. y afuera de ésta como Mantenimiento Centrado en la garantía de Funcionamiento o RCM. como ser monitoreo del estado * El diseño de equipos poniendo gran énfasis en la confiabilidad y mantenibilidad. como en garantizar que se esta haciendo el trabajo correcto. a publicar SAEStandar JA1011: “Criterios de Evaluación para los procesos de mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento. Un elemento crucial de su respuesta fue el darse cuenta de que se debía poner tanto esfuerzo en asegurar que el personal de mantenimiento esté haciendo el trabajo en forma correcta.Grafico1. trabajo en equipo y flexibilidad. a través de la participación. surgirán nuevos problemas y los ya existen solo empeoraran. conocido dentro de la aviación como MSG3. El resto de este capitulo presenta RCM en detalle. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento La primera industria en enfrentar estos desafíos sistemáticamente fue la industria de aviación comercial. *un cambio mayor e el pensamiento organizacional.” El proceso descrito en los capítulos 2 a 10 de este libro cumple con esta regulación.( Reliability – Centered Maintenance) En prácticamente cualquier rama del esfuerzo humano organizado. sino decidir cuáles son útiles y valederas y cuáles no. para sus respectivas organizaciones. tipos de fallas y análisis de los efectos y sistemas especializados. Si tomamos las decisiones incorrectas. no es solo interiorizarse en estas técnicas. Si tomamos las decisiones correctas. mantener y hasta reducir los costos de mantenimiento. No existe ninguna técnica similar para identificar el menor numero de actividades especificas y seguras que se deben realizar para preservar el funcionamiento de de los bienes físicos. además de proveer un mayor detalle de planteos técnicos clave. El reconocimiento cada vez mayor a nivel mundial del rol fundamental del RCM en la formulación de estrategias de manejo de bienes físicos. es posible mejorar el funcionamiento de los equipos y al mismo tiempo. *nuevas técnicas de mantenimiento. Este proceso llevo a su vez al desarrollo del método de toma de dediciones comprensivo. Como mencionamos anteriormente el mayor desafío que enfrenta el personal de mantenimiento hoy en día. el RCM se esta volviendo tan fundamental para la protección de los bienes materiales. Como ser los estudios de riesgos.

concuerdan en que modificar algo significa cambiar en algún aspecto. esperan que este cumpla una o mas funciones. 1. Mantenimiento: Asegurar que los bienes físicos continúen cumpliendo las funciones que sus usuarios esperan. como causa de continuidad (Oxford) o Conservar en el estado actual (Webster).3 RCM: Las siete preguntas básicas El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema bajo revisión: * ¿Cuales son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto operativo presente? * ¿En que aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones? * ¿Que ocasiona cada falla funcional? * ¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular? *¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? *¿Que debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado? 11 . que es lo que pretendemos que continúe? Cual es el estado actual existente que queremos preservar? La respuesta a este planteo puede encontrarse en el hecho de que todo bien físico se pone en servicio porque alguien desea que cumpla realice una tarea. Esta distinción entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que son discutidas ampliamente en capítulos siguientes.1. Cuando nos referimos a mantener algo. existen dos elementos para el manejo de cualquier bien físico. Mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento: un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo. Este debe ser mantenido y cada tanto ser modificado. Los principales diccionarios definen Mantener. Lo que los usuarios quieren dependerá en exactamente donde y como el bien esta siendo usado (el contexto operativo). lo que remos preservar es un estado en el que este siga cumpliendo con las funciones deseadas por el usuario. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento basado en la Garantía de Funcionamiento. Por otro lado. Entonces sucede que cuando nosotros mantenemos un bien. nos concentramos en mantenimiento.2 Mantenimiento y RCM Desde el punto de vista de la ingeniería. En otras palabras. Esto sugiere que mantener significa preservar algo. Sin embargo.

que puede hasta ser atemorizante sobre cómo los equipos trabajan verdaderamente. y hasta la estética o apariencia del bien. como así también los estándares de desempeño deseados. necesitamos hacer dos cosas: * Determinar cual es la funcion que los usuarios quieren que cumpla. Esta categoría de funciones cubren temas tales como velocidad. Esto sugiere que el departamento mantenimiento alcanza sus objetivos. Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas expectativas de desempeño del bien bajo consideración. Los usuarios de estos bienes se encuentran en la posición más óptima para saber exactamente como aporta cada bien al bienestar físico y financiero de la organización como un todo. Fallas funcionales. También implica que el personal llevando a cabo este análisis aprenda una cantidad considerable. utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo con su desempeño. 12 . de modo que es esencial que estén involucrados con el proceso de RCM desde un principio. antes de que podamos aplicar la conjunción de herramientas apropiadas. calidad del producto y servicio al cliente. Sin embargo. necesitamos identificar el tipo de fallas que pueden presentarse. * Funciones secundarias. * Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan. protección. este paso generalmente absorbe casi un tercio del tiempo necesario para un análisis de RCM completo. al adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas. que indican que se espera que todo bien produzca más que simplemente su función primaria. contención. y se consideran en detalle en los capítulos 2 a 10. Funciones y niveles de desempeño.Estas preguntas tienen una breve introducción en los siguientes párrafos.. capacidad de transportación o almacenamiento. economía. rendimiento. Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto operativo. integridad estructural. del modo en que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente. Las funciones que los usuarios pretenden que sus bienes desempeñen pueden dividirse en dos categorías: * Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar. control. Los usuarios también tienen expectativas en áreas como ser seguridad. eficiencia de operación. cumplimiento con las normas medioambientales. confort. Estas funciones se describen en detalle en el capitulo 2. Pero ¿como se alcanzan estos objetivos? El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel requerido es algún tipo de falla. Si se realiza apropiadamente. Antes de que sea posible aplicar un proceso.

incorporan fallas causadas por el deterioro o el uso y desgaste normal. por concentrase en demasiados detalles. Es también de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo. En adición a la incapacidad total para funcionar. Los modos de falla “razonablemente similares” incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o en similares. Como se menciona en los párrafos anteriores. porque ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable por el usuario. fallas que actualmente están siendo prevenidas por regimenes de mantenimiento ya existentes. una vez que hemos identificado cada falla funcional. Es también de suma importancia identificar la causa en detalle de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar síntomas en lugar de causas. En el mundo de RCM. operando en el mismo contexto. (incluyendo también los casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad). Estos eventos se conocen como modos de fallas. como ser.El proceso de RCM realiza esto en dos niveles: * Primero. * Que debe hacerse para reparar la falla. de que la falla ocurrió * En que manera. pero que se consideran como posibilidades muy reales en el contexto en cuestión. Por otro lado. el próximo paso es tratar de identificar todas las posibles causas de este estado de error. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas. 13 . esta definición abarca fallas parciales. Sin embargo también puede incluir fallas causadas por errores humanos (en parte por operarios y personal de mantenimiento) o por desperfectos de diseño de modo que los posibles causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y manejados apropiadamente. El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas. (si las hubiera). representa una amenaza para la seguridad del medioambiente. que describen lo que sucede cuando se presenta cada modo de falla. identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido * Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado de falla. * Evidencias. y aquellas fallas que no ocurrieron aun. donde el bien todavía funciona. Las listas de modos de fallas más tradicionales. Los modos de falla y efectos se discuten con mayor extensión en el capitulo 4. Pero éstas solo pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares hayan sido definidas con claridad. Efectos de las fallas. los estados de falla son conocidos como fallas funcionales. pero a nivel inaceptable de desempeño. (si las hubiera). * De que modo. Modos de fallas. Las fallas funcionales se discuten con mayor extensión en el capitulo 3. (si los hubiera) afecta la producción u operaciones.

Forzando una revisión estructurada de las consecuencias de cada tipo de fallas. seguridad del medioambiente. El proceso de evaluación de consecuencias quita énfasis a la creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas. nacional o internacional. servicio al cliente o costos operativos. Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos de prevenir cada falla. Tiene consecuencias medioambientales si provoca la violación de cualquier norma medioambiental corporativa. ni de protección. De este modo enfoca la atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización. modos y efectos de las fallas trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeño y seguridad. Pueden afectar la operatividad. y de eliminar lo innecesario. no tienen consecuencias ni de seguridad. También pueden afectar la calidad del producto. Un análisis detallado de una empresa industrial promedio. entonces quizás decidamos no hacer un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación. (La mayoría de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres de fallas) * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o causar la muerte. si esta no afecta o afecta en un grado mínimo. si una falla trae consecuencias serias. Esto ayuda a poner la seguridad y el medioambiente en la corriente principal del manejo de mantenimiento. pero exponen a la empresa a fallas múltiples. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en los siguientes cuatro grupos: * Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo. Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas son mucho más importantes que sus características técnicas. fallas funcionales. además del costo directo de reparación. en realidad reconoce que la única razón de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas en si. tenderemos a hacer todo lo posible para tratar de evitarla.) * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categoría. servicio al cliente.El proceso de identificar funciones. Por otro lado. medioambientales y de seguridad. de modo que solo implican el costo de reparación. Veremos mas adelante como los procesos de RCM usan estas categorías como la base de un marco estratégico para la toma de decisiones de mantenimiento. Consecuencias de las fallas. con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. Todas significaran el gasto de tiempo y dinero para repararlas. tiende a arrojar entre tres y diez mil posibles modos de fallas. También nos impulsa a pensar mas 14 . * Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la producción (rendimiento. regional. que son base de la función de mantenimiento. En otras palabras. sino evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen. Cada una de estas fallas afectan a la organización en alguna escala. pero en cada caso los efectos son diferentes. de acuerdo con las categorías antes descriptas. integra los objetivos operativos. calidad del producto. y no desgasta energía en aquellas que tienen un menor o ningún efecto.

Tareas proactivas: Muchas personas siguen sosteniendo que el mejor modo de optimizar la capacidad de una planta es tener una determinada rutina de mantenimiento proactivo. 15 . Sin embargo los equipos en general son mucho más complejos que veinte años atrás.4 ilustra la visión de intervalo fijo en las fallas. para prevenir que el equipo llegue a un estado de falla. El grafico 1. Grafico 1. Aunque veremos más adelante que RCM utiliza los términos restauración programada. * Acciones de omisión: estas se encargan del estado de falla. La sección siguiente de este capitulo describe mas detalladamente las tareas proactivas. corrosión.4 se basa en la convicción de que la mayoría de los ítems operan confiablemente por un X periodo. descarte programado o mantenimiento en condición.4 La tradicional visión de las fallas. en lugar de solo concentrarse en la prevención. y en forma mucho mas detallada en el capitulo 5. El grafico 1. abrasividad y evaporación.5. Esto llevo a cambios iniciales en los patrones de falla. y acudir a la falla. El pensamiento clásico sugiere que los registros detallados de las fallas nos permitirán determinar la vida del equipo y de ese modo hacer planes para tomar acciones preventivas antes de que el ítem comience a fallar en el futuro. Las técnicas del manejo de fallas se dividen en dos categorías: * Tareas Proactivas: son los trabajos realizados antes de que la falla ocurra. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de falla versus la edad operativa. Las fallas relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la fatiga.abiertamente sobre los diferentes modos de manejar las fallas. y para algunos más complejos con modos de fallas dominantes. y son utilizadas cuando no es posible identificar una consigna proactiva efectiva. Esto abarca lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”. La sabiduría de la segunda generación sostiene que esta debería consistir en la reparación o reemplazo de componentes en intervalos fijos. como se muestra en el grafico1. Este modelo es útil para ciertos tipos de equipos simples. Las acciones de omisión incluyen búsqueda de la falla. en un numero de equipos eléctricos y mecánicos. En particular las características de durabilidad se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el producto. El proceso de evaluación de consecuencias se discute en forma breve mas adelante en este capitulo. rediseño.

Esta creencia lleva a la idea que cuanto mas frecuentemente se examine un ítem. A menos que haya una probabilidad de fallas por desgaste dominante. Hoy en día. y luego una suba rápida a un nivel constante. se pueden observar mas y mas patrones E y F. El patrón C muestra una probabilidad de falla creciente pero no hay una edad de desgaste identificable. luego por la zona de desgaste. tendrá menos probabilidades de fallar. El patrón B muestra una probabilidad de falla creciente. que disminuye eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lenta. 2% al B. El patrón D muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo o recién comprado. al observar esto. debe hacerse algo para prevenir o predecir esas fallas.El patrón A es la tan conocida “curva de la bañera”.5 6 patrones de fallas. Grafico 1. Pero cuando las consecuencias de las fallas son significantes. Esto nos trae otra vez a la cuestión de las tareas proactivas. En realidad las restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales. 14% al E y no menos del 68% al patrón F. Pero no hay duda de que a medida que los equipos se vuelven mas complejos.4. Muchas organizaciones. o al menos para reducir las consecuencias. 7% al D. no es necesariamente el mismo que para la industria0. ( El numero de veces que estos patrones se presentan en aeronaves. Comienza con una incidencia alta de falla (conocida como mortalidad infantil) seguida por una probabilidad de falla condicional en lento o constante crecimiento. los límites de edad hacen poco y nada para mejorar la confiabilidad de ítems complejos. (fallas casuales) El patrón F comienza con una mortalidad infantil alta. introduciendo la mortalidad infantil en sistemas que de otro modo serian más estables. En realidad esto podría ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. Como se menciona anteriormente. el RCM divide las tareas proactivas en tres categorías: * Tareas de restauración programadas * Tareas de descarte programadas * Tareas en condición programadas. esto es cierto muy de vez en cuando. Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre confiabilidad y edad operativa. mientras que el patrón E muestra una permanente probabilidad condicional de fallas a cualquier edad. 16 . finalizando en una zona de desgastesimilar al grafico 1. Los estudios realizados a una aeronave civil mostraron que un 2% de los ítems respondían al Patrón A. 5% al C. optaron por abandonar la idea de mantenimiento proactivo en su totalidad.

y de ser así para decidir que tan seguido deben realizarse y quien debe hacerlas. el descarte programado implica deshacerse de un ítem al. (El mantenimiento en-condición incluye el mantenimiento preventivo. sin importar su condición en ese momento. sin tener en cuenta su condición en ese momento. Solían ser por lejos la forma de mantenimiento proactivo mas utilizada. se las utiliza notablemente menos que 20 años atrás. preciso y fácilmente entendible. Colectivamente. Se las denomina tareas en condición por que los ítems son controlados bajo la condición de que estén dentro de sus patrones normales de funcionamiento. y la creciente incapacidad de las técnicas clásicas para lograrlo. esta omisión implica no realizar ningún esfuerzo en anticipar o prevenir los modos de fallas a los que se aplica. La mayoría de estas técnicas se basan en que gran parte las fallas. Tareas en condición: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas. y se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional. mantenimiento basado en la condición. pero también pueden ser un gasto de tiempo muy costoso. Proceso de selección de tareas de RCM. * Rediseño: implica realzar cambios en la capacidad interna del sistema. * Mantenimiento no programado: Como es nombre lo implica. Este criterio se discute en detalle en los capítulos 6 y 7.Tareas de restauración y de descarte programadas. Sin embargo. esta por ocurrir o esta en proceso de ocurrir. Del mismo modo. por las causas detalladas anteriormente. están muy por detrás del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. o la restauración de un montaje antes de que termine su viva útil programada. Estos avisos se conocen como fallas potenciales. 17 .) Si se los usa apropiadamente. Una de las grandes fortalezas de RCM es el modo en que ofrece un criterio simple. de modo que se permite que las fallas sucedan y luego se reparan. Este default también se conoce como acudir a la falla. o antes del tiempo programado. las tareas en condición son una muy buena forma de manejar las fallas. Las nuevas técnicas se usan para detectar fallas potenciales de manera que se pueda tomar acción para evitar las consecuencias que traerán si degeneran en fallas funcionales. estas tareas se conocen como mantenimiento preventivo. para decidir cual de las tareas proactivas (si las hubiere) es la realizable en cualquier contexto. RCM permite que se tomen dediciones en esta área con confianza particular. dan algún tipo de aviso de que están por ocurrir. Acciones de omisión: El RCM reconoce tres categorías principales: * Descubrimiento de fallas: las tareas de detección de fallas implican controlar las funciones encubiertas periódicamente para determinar si es que hubo fallas (mientras que las tareas en condición implican chequear si algo esta fallando. Esto implica modificaciones en el hardware y cubre los cambios de procedimientos. Las tareas de restauración abarcan la refabricación de un componente. y monitoreo de condición.

antes de plantear la posible necesidad de un rediseño. nuevamente sin considerar que las consecuencias serán diferentes de acuerdo al contexto operativo. solo vale la pena realizar una tarea proactiva. Si no lo tuviera. a un nivel tolerablemente bajo. al costo de reparación durante el mismo periodo. vale la pena realizar una tarea proactiva si esta va a reducir el riesgo de fallas múltiples asociadas con esa función. solo vale la pena realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo de tiempo determinado. de no eliminarlo directamente. * Para fallas ocultas. De modo que estas tareas también deben tener un justificativo económico. la decisión de default secundaria es nuevamente el rediseño.) Si una falla tiene consecuencias no operativas. Si hay seguridad en elegir la tarea adecuada. el ítem debe ser rediseñado. lleva a un mantenimiento más efectivo. entonces la segunda decisión de default es nuevamente el rediseño. sino porque no logran sus objetivos. Esto trae aparejado el desperdicio de un gran número de programas. Si no tiene esta justificación. entonces debe tomarse las acciones de default correspondientes. depende de las características técnicas de la tarea. si el costo de ésta sobre un determinado periodo de tiempo es menor. es menor que los costos de las consecuencias operativas y de reparación durante el mismo periodo. los requerimientos de matenimiento de cada bien. 18 . o se debe cambiar de proceso. Menos trabajo de rutina trae aparejado. * Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad. Si no se encuentra una solución que disminuya el riesgo a un nivel tolerablemente bajo. la decisión secundaria de omisión es que el ítem. Esto. A continuación se detalla la esencia del proceso de selección de tareas. En otras palabras. Comparen esto con el método tradicional del desarrollo de políticas de mantenimiento. solo es valido realizar una tarea proactiva. Si el proceso adecuado para esto no se puede determinar. y las consecuencias operativas son aun inaceptables. * Si la falla trae consecuencias operativas. se especifican únicamente para las fallas que inevitablemente lo requieran. Tradicionalmente. lo que a su vez lleva a una reducción sustancial en la carga laboral de rutina. Si una tarea proactiva no cumple con los requisitos de ser viable y productiva. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado (Si esto ocurre. y de la falla que se supone prevenga. a un nivel muy bajo. la tarea debe tener un justificativo económico. se evalúan en relación a sus características técnicas reales. deba ser rediseñado (dependiendo e las consecuencias de fallas múltiples). que el resto de las tareas pueden ser realizadas con mayor precisión. sin considerar las consecuencias de las fallas. Los programas resultantes son aplicables para todos los bienes que poseen características similares. la decisión va a ser nuevamente un mantenimiento no programado. entonces se debe llevar un proceso de detección de fallas.Si las tareas proactivas son técnicamente viables o no. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. Esto significa que las tareas proactivas. Si es conveniente hacerlo depende de que tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. junto a la eliminación de tareas contraproducentes. si esta reduce el riesgo de ese problema en si mismo. no porque estén equivocados. Esto sucede simplemente por el hecho de que el Ingeniero de mantenimiento que esta de turno hoy. Se debe tener también en cuenta que el proceso de RCM considera las necesidades de mantenimiento de cada bien.

Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no hubiere uno. este manual solo abarca uno de los atributos mas deseados de este registro en el apéndice 1. no como podría o debería encontrarse en el futuro.4 Aplicación del proceso de RCM Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier organización. Grupos de revisión Vimos anteriormente como el proceso de RCM da forma a 7 preguntas básicas. 19 .6 se puede observar la organización de un grupo típico de revisión: El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes conocer y absorber la experiencia de cada miembro en una base sistemática. necesitamos conocer sus bienes. * Asegurar que el contexto operativo del bien. y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. decidir detalladamente quién llevara a cabo el proceso y quién auditara cada análisis. *En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversión. que incluyan al menos una persona responsable de mantenimiento y una persona de la función operativa. Los elementos claves para este proceso de planificación son: * Decidir que bienes son lo que obtendrán un mayor beneficio del proceso de RCM. * Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados. el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del mantenimiento. Planificación Si se aplica correctamente. Sin embargo la aplicación exitosa de RCM depende de una preparación y planificación meticulosas. dónde y cómo. En la práctica. Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento. que se adecuan a este propósito. y como exactamente se verán beneficiados. Esto es porque muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por personal de operación o producción. el personal de mantenimiento. Esto se aplica especialmente a preguntas con respecto a funciones. esto debe ser realizado por grupos pequeños. sino que aporta a cada uno un entendimiento mucho mas completo del funcionamiento del bien en su contexto operativo. y decidir cuales de ellos serán los sometidos al proceso de revisión de RCM. La categoría de los miembros del grupo es menos importante que el real conocimiento que posean de cómo funciona el equipo. Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM. En el Grafico 1. se entiende con claridad. 1.tiene que procurar el mantenimiento del equipo existente en su estado actual. y hacer todos los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario. desempeño deseado. efectos y consecuencias de las fallas. simplemente no puede responder todas esas preguntas por si solos. En realidad la gran mayoría de las organizaciones industriales hoy en día poseen registros de plantas.

Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 1. *El análisis progresa con una rapidez razonable.6 Un grupo Tipo de revisión de RCM. Resultados del análisis de RCM Si es aplicado del modo sugerido anteriormente. y termina a tiempo. para revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles productivos deseados con la configuración actual. mientras se retiene el entusiasmo y compromiso individual de los miembros. el análisis de RCM aporta tres resultados tangibles: * Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente. para asegurar que cada análisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo logístico necesario. Los Facilitadotes trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors. y que los resultados del análisis son registrados apropiadamente. * Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso de RCM. su rol es garantizar que: * El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto. que los ítems de importancia no son pasados por alto. Los facilitadotes son las personas más importantes en el proceso de RCM. *Una lista de áreas donde deban realizarse cambios. Facilitadores: Los grupos de revisión de RCM trabajan bajo la guía de especialistas altamente capacitados. que los límites del sistema están claramente definidos. * Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien. 20 . conocidos como facilitadotes. Tanto los facilitadores como los grupos de revisión de RCM se discuten mas detalladamente en el capitulo 13. * El grupo concuerda en general de un modo convincente. ya sean de diseño o del modo operativo.

si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes. De este modo.5 Que logra el RCM. Los resultados descriptos anteriormente. las tareas de mantenimiento se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo. asegura que se escogen los métodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular. generalmente entre el 40% y 21 . . deberían ser solo considerados como los medios para un fin. Auditorías e implementación.Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el hecho en mejoran sus técnicas de trabajo en equipo. con responsabilidad superior en el área deben estar satisfechos de que las decisiones tomadas por el grupo son sensibles y defendibles. de no lograrse eliminarlos por completo. antes de considerar sus efectos en las operaciones. tan utilizado en los programas de mantenimiento. y la seguridad relativa a los equipos. en mayor detalle en el capitulo 14. Inmediatamente después de haber concluido la revisión de cada bien. calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero. Como resultado.: el RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla. RCM también logra mejorar las actitudes en este punto. disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras. se utilizo de la manera prioritaria. Después de que se aprueba cada revisión. Cómo lo realizan se resume en los siguientes párrafos. En el capitulo 11 discutiremos aspectos claves para auditoria e implementación. Lo que es mas. que implica frustración y consumo de tiempo. y error. cambios en los procedimientos operativos del bien. estos deberían permitir que las funciones de mantenimiento completen todas las expectativas detalladas en el grafico 1. De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento. y proporciona reglas para decidir cual es el más aplicable en cada situación. Esto ahorra gran parte del sistema de prueba y error. * Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. las recomendaciones se implementan incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control. 1. los managers senior.1 al comienzo de este capitulo. Específicamente. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales. y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere. Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento. RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diseñar un programa de mantenimiento para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio. * Mayor seguridad e integridad medioambiental. que puede ser sumamente costoso. * Desempeño operativo optimizado: (rendimientos.la prueba. demostró ser un sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes. y proveyendo recomendaciones de modificaciones de diseño a las autoridades del sector correspondiente. especialmente equipos complejos de los cuales no se posee información histórica. y se discuten nuevamente.

La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los requisitos de mantenimiento de un determinado equipo. como se discute en el capitulo 14. También provee una visión mucho mas clara de las herramientas requeridas para el mantenimiento de cada bien. 22 . para abarcar a todas al mismo tiempo. RCM otorga resultados inmediatamente. conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. como también la percepción general que se tiene de los programas de mantenimiento. Finalmente la información almacenada en las planillas de RCM reducen los efectos de la rotación de personal. y un mantenimiento mucho mas exitoso. * Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las revisiones. y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en stock. y para hacer participes a toda aquella persona que tenga que ver con el equipo durante el proceso. Un producto derivado de gran valor son también los gráficos y manuales mejorados. mayor armonía. RCM cubre sus propios gastos en cuestión de unos meses o hasta de unas semanas. * Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición. la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método. Los resultados son una mejor relación costo. Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración. Esto también permite a los operadores. demostrar que sus programas de mantenimiento están basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas entes reguladores). En realidad si son enfocados y aplicados correctamente.efectividad. Una de las ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a paso. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto operativo. que trae aparejada una pérdida de experiencia. Todas estas características. Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño. * Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. forman parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento.el 70%. * Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización.

que la descripción de una función debe consistir de un verbo y un objeto. Está claramente establecido en los principios de ingeniería. como explicamos mas extensamente en la parte siguiente de este capitulo. Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando: * ¿Cuales son las funciones y los estándares de desempeño del bien en su contexto operativo actual? Este capitulo analiza esta pregunta en mayor detalle. Es también muy útil. este debe conservar un estado tal que siga cumpliendo sus funciones del modo en que lo requiere el usuario. Estos reflejos siempre estuvieron en el corazón del mantenimiento preventivo.” Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario. De esto surge que cuando mantenemos un bien. empezamos a apreciar el hecho de que todo bien es puesto en funcionamiento porque hay alguien que requiere que este cumpla una función. que como el nombre implica. a menos que especifique con la mayor precisión posible. la función primaria de la bomba en el grafico 2. veremos que este estado.). puesto más en lo que el bien hace que en lo que el bien es.Funciones La mayoría de los ingenieros se inclinan a esta profesión porque sienten cierta afinidad con sistemas. eléctricos o estructurales. explora los dos tipos principales de normas desempeño. los usuarios. * Por ejemplo. y es el porque muchas personas se refieren a RCM como “TQM aplicado a bienes físicos. debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien. esto no es así.1 se detallaría como: “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto”. Este es el punto mas destacable de RCM. También llevaron a algunos estrategas de mantenimiento a creer que solo se trata de preservar la confiabilidad o capacidad inherente de todo bien. 23 .difiere totalmente de la capacidad inherente del bien. Sin embargo. y por lo tanto. revisa diversas categorías de funciones y muestra como deben alistarse. comenzar esa descripción con la palabra “para” (“para bombear agua” “para transportar personas”. ya sean mecánicos. En realidad. junto con los estándares de desempeño. Este énfasis. etc. Dieron nacimiento a conceptos como el de “cuidado de equipos”. no es completa. la definición de los objetivos de mantenimiento de un bien. Describe como se deben definir las funciones. También esperan que lo haga a un nivel de desempeño aceptable. busca el cuidado de lo bienes por si mismos. A medida que tenemos un entendimiento mas profundo del rol de los bienes en las empresas. 2. Esta afinidad los lleva a sentir placer cuando los bienes están en buen estado. Mas adelante en este capitulo. no solo esperan que el bien cumpla una función.2. De modo que la definición de una función.1 Descripción de funciones. y a sentirse ofendidos en el caso de que se encuentren en situaciones desfavorables.que los usuarios desean. el nivel de desempeño deseado por el usuario (diferenciándolo de la capacidad inherente del bien). uno que se enfoca en lo que el usuario quiere. provee un modo totalmente nuevo de definir los objetivos de mantenimiento de cualquier bien.

Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado. Por ejemplo. a menos que se tomen los recaudos necesarios para detener la causa del deterioro del sistema. y el nivel de desempeño deseado por el usuario. El grafico 2. las cosas no son tan simples. 24 . Un proceso que causa el deterioro de la bomba (modo de falla) es el uso del propulsor. como aceite lubricante. La única pregunta es que tan rápido se desgastara hasta el punto en el que ya no pueda enviar 800 litros por minuto. El resultado final de este deterioro es una desorganización total (también conocida como caos o entropía).1 esta impulsando agua a un tanque desde donde el agua es extraída a un promedio de 800 litros por minuto. la bomba en la figura 2. si el deterioro es inevitable. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Grafico 2. Entonces.Este ejemplo muestra que la descripción completa de una función. Sin embargo en el mundo real. Esto significa que cuando cualquier bien se ponga en funcionamiento. Desempeño deseado. sufrirá deterioro. El grado en que cualquier usuario pretende que un bien funcione. y sin importar si el impulsor esta hecho de titanio o de acero suave. El equipo podría trabajar continuamente sin necesidad de mantenimiento. Lo que el bien es capaz de producir. 2. consiste de un verbo. puede ser definido por un criterio mínimo de desempeño. ese seria el fin del problema.2 ilustra la relación exacta entre esta capacidad y el desempeño deseado.1 Capacidad inicial vs. y el nivel de desempeño deseado. La enunciación de una función debe consistir de un verbo. Si pudiéramos fabricar un bien que lograra ese mínimo nivel de desempeño sin deteriorarse para nada. se conoce como capacidad inicial (o garantía inherente). un objeto. un objeto. este debe ser tenido en cuenta.2 Criterios de Desempeño El objetivo de mantenimiento es que los bienes continúen cumpliendo sus funciones del modo en que lo requieren sus usuarios. debe ser capaz de producir aun más que el nivel mínimo de desempeño deseado por el usuario. que se expone al mundo real. Esto pasa tanto si esta impulsando acido.

tengan en cuenta que: * La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseño y la fabricación inicial. o restaurándolo hasta alcanzar la capacidad inicial. son diseñados y fabricados adecuadamente. pero no superarla. para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de desempeño deseado. de modo que es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos bienes continúen cumpliendo con las funciones requeridas. * El mantenimiento puede solamente restaurar el bien.Capacidad inicial (lo que puede hacer) Margen para deteriorizacion R E N D I M I E N T O Rendimiento deseado (lo que sus usuarios quieren que haga) Grafico 2. la capacidad inicial es de 100 litros por minuto. Cuando consideramos la reparación. recuperando su capacidad inicial. En la práctica. por encima de este nivel El objetivo de Mantenimiento es garantizar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Por lo tanto Mantenimiento alcanza sus objetivos al mantener la capacidad de sus bienes Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) 25 . Los capítulos siguientes. contemplan como el mantenimiento ayuda a garantizar que los bienes cumplan con las funciones esperadas. Por ejemplo. Esto significa que el desempeño puede ser definido de dos maneras distintas: * Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere) * Capacidad inherente (lo que puede hacer). la mayoría de los bienes.2 Teniendo en cuenta el deterioro. ya sea asegurando que su capacidad permanece por encima del los requerimientos mínimos del usuario. si esta ha disminuido. y tener en cuenta el deterioro. en el ejemplo. los diseñadores del sistema deben especificar una bomba que posea una capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto. Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien.

Es decir. El objetivo de mantenimiento es asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel R e n d i m i e n t o Rendimiento deseado Capacidad inicial Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien por encima de este nivel. antes de desarrollar el programa de mantenimiento. y eventualmente se fundirá en forma prematura.1 tiene una capacidad inicial de 250 litros/ min. Grafico 2. Puede estar diseñado correctamente. si la bomba que se muestra en la figura 2. Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario. el motor fallara constantemente. Al no existir un programa de mantenimiento que fabrique bombas mayores. si hacemos un habito de extraer 15 Kw.4 Por ejemplo. No existe trabajo de mantenimiento que pueda aumentar la capacidad de este motor. no se podrá proveer el funcionamiento deseado en este contexto. tales bienes son conservables.3. * Para determinar esto. De igual manera. por que son naturalmente más precisas que las reglas de calidad. solo que no puede ejecutar al nivel deseado en el contexto en el que se lo esta usando.4 Una situación fuera del alcance de mantenimiento. En resumen. De los ejemplos anteriores podemos sacar dos conclusiones: * Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. Se debe tener especial cuidado para evitar enunciados de calidad como ser “fabricar tantas piezas como lo requiera la 26 . como se muestra en el grafico 2. Los párrafos siguientes exploran detalladamente aspectos claves de estándares de desempeño: Normas de desempeño cuantitativas: Las normas de desempeño deben ser cuantificadas en la medida de lo posible. (que seria el desempeño deseado) de un motor eléctrico de 10KW (capacidad inicial). el funcionamiento deseado. sino que necesitamos conocer cual es el nivel de desempeño mínimo que el usuario puede aceptar en el contexto en el que se este utilizando el equipo. y perfectamente fabricado. Como lo muestra la figura 2... no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien. Por otro lado.Grafico 2. si el desempeño deseado excede la capacidad inicial.3 Un bien conservable. no habrá mantenimiento capaz de lograr que se cumplan las expectativas. esos bienes son no conservables. debe estar cubierto por su capacidad inicial. por lo tanto no es reparable. no podrá mantener el tanque lleno.

que en este ejemplo seria 5 toneladas . el usuario y el personal de mantenimiento. Para tener en cuenta el deterioro. y la distribución de cargas es como se muestra en el grafico 2. por lo que nos tenemos que remitir a los cualitativos. pero el hecho de que sea difícil. 27 . no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese supuesto nivel no se sostiene”. puede ser extremadamente difícil determinar exactamente lo que se requiere. Estándares de desempeño variables. o “ir tan rápido como sea posible”. por lo tanto es imposible de cuantificar. Los enunciados referidos a contención. se redactan de la siguiente manera: * Para contener X liquido. Y que ningún derrame o goteo significara una falla. de ser así. antes de establecer un sistema para conservar esa “aceptabilidad”. En los casos en que un sistema encerrado pueda tolerar alguna perdida. las expectativas de desempeño serán cumplidas en su totalidad. a veces es imposible determinar estándares de cantidad.5 toneladas. Por ejemplo. la capacidad inicial del camión debe ser mayor que la mayor carga posible. deben tener un entendimiento común de lo que significa “aceptable”. Asumimos que la carga real varia entre (digamos) 0 (vacío) y 5 toneladas. Estándares de calidad: Mas allá de la necesidad de precisión. la cantidad que puede ser tolerada debe estar detallada en el enunciado como norma de desempeño. En realidad.producción”. Por lo tanto. la función primaria de la pintura es “que se vea estéticamente aceptable” (no atractivo). Estándares de desempeño absolutos. La ausencia de un nivel de desempeño sugiere que el sistema debe contener todo el líquido. Las expectativas de desempeño (o esfuerzo aplicado) a veces varían entre dos extremos. Los enunciados de este tipo no tienen sentido alguno.5. solo hacen imposible determinar cuando el ítem esta fallando. Consideren por ejemplo un camión utilizado para entregar mercadería surtidas a minoristas urbanos. Los enunciados que no mencionan para nada un estándar de desempeño generalmente implican un absoluto. Por ejemplo. Un importante usuario de RCM resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeño necesitan. no significa que no pueda o no deba realizarse. el concepto de contención se asocia con prácticamente todos los sistemas cerrados. Lo que se considera “aceptable” varia enormemente de persona a persona.El programa de mantenimiento en este caso debe asegurar que la capacidad no baja de ese nivel. con un promedio de 2.

aunque sea por unos pocos miligramos. algunos sistemas presentan capacidad variable. Los diámetros variaran. en una fabrica de alimentos no llenara dos envases sucesivos con exactamente el mismo peso de alimento.6 5 4 3 2 Carga (toneladas) 1 0 Mantenimiento debe asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Capacidad Inicial Caso perdido Rendimiento deseado Malo Minimo Grafico 2. El grafico 2.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza. no producirá exactamente el mismo diámetro terminado en cada chumacera. 28 . Estos son sistemas que no pueden ser programados para funcionar a exactamente el mismo nivel cada vez que operan. Limites superior e inferior En contraste con las expectativas variables de desempeño. de caramelos en sus bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto. Para acomodar esta variabilidad. El peso variara. aunque sea por un poco milésimo de milímetros.5 Estándares de desempeño variables. la función principal de una empacadora de caramelos podría ser: * Empacar 250+1 g. generalmente varían en un medio. Una maquina llenadora. Por ejemplo. Rendimiento deseado ---------Limite de especificaciom supeior Limite de control superior CAPACIDAD --- Rendimiento deseado Rendimiento deseado Limite de especificación inferior Por ejemplo. Del mismo modo. una maquina amoladora que se utiliza para un cigüeñal. los niveles de desempeño deseados incorporan un límite superior y un límite inferior.

no solo conciernen a la calidad del producto. En el capitulo 1. Por ejemplo. este proceso debería ser tan estable. los límites de desempeño deseados se conocen como limites de especificaciones superior e inferior. mientras que el límite superior dependerá de la cantidad extra de caramelos que la compañía este dispuesta a suministrar. En casos como este. Por ejemplo. 2. desde el punto de vista del mantenimiento. y por lo tanto no haya necesidad de dos límites. Idealmente. Las teorías de manejo de calidad sugieren que en procesos bien administrados. Los limites inferior y superior. Que porcentaje de variabilidad puede ser tolerada específicamente en cada producto depende generalmente de factores externos. el límite inferior mínimo que puede ser tolerado en el diámetro de la caja de un cigüeñal. desde el punto de vista de mantenimiento. También se aplican a otras especificaciones de funcionamiento tales como precisión de los manómetros y la programación de sistemas de control y dispositivos de protección. Sin embargo este aspecto de diseño y producción esta mas allá del alcance de este libro. consideren una situación en la que se esta diseñando un programa de mantenimiento para un camión utilizado para transportar materiales desde Startsville a Endburg. El límite inferior en el peso de una bolsa de caramelos (relativo al peso publicado) depende generalmente de regulaciones comerciales establecidas. Este contexto invade todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. comenzando con la definición de funciones: Por ejemplo. Antes de que se puedan definir las funciones y niveles de desempeño asociados a este vehiculo. RCM fue definido como “un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier bien físico en su contexto operativo. ¿Cual es la distancia entre Startsville y Endburg? Sobre que tipos de rutas y que tipos de terrenos? ¿Cuales son los típicos peores casos de mal tiempo o trafico de esta ruta? Que tipo de carga lleva el camión? ( Frágil? Abrasivos? Corrosivos? Explosivos?) Que limites de velocidad u otras regulaciones se aplican a esta ruta? Que estaciones de servicio existen sobre este camino? 29 . que no provoque ningún tipo de variaciones. la diferencia entre los límites de control debería representar la mitad de la diferencia entre los límites de las especificaciones. Este tema se discute extensamente en el capitulo 3. estamos preocupados únicamente por la variabilidad.(En la practica este tipo de variabilidad no es bien recibida por un numero de razones. las personas diseñando el programa tienen que asegurarse que realmente entienden el contexto operativo. vibración y durezas.3 EL CONTEXTO OPERATIVO. y el límite superior por los espacios necesarios para asegurar una buena lubricación. Los límites de capacidad. En la persecución de este ideal. Esta operación debería dejar un mas que adecuado margen de deterioro. muchas industrias están invirtiendo una gran cantidad de tiempo y energía en diseñar procesos que varíen tan poco como sea posible. En este momento. (generalmente definidos como tres desviaciones estándar a cada lado de un medio) se conocen como los limites de control superior e inferior. depende de factores como ruido.

En el caso del camión. En los procesos de flujo. Como consecuencia. a un tanque B. a operaciones por lotes de donde la mayoría de las maquinas trabajan de modo independiente. la naturaleza. La importancia de la redundancia es ilustrada en tres bombas idénticas. Las consecuencias de tales fallas. a pesar de que la bomba no sufre ningún cambio. Por ejemplo. las regulaciones pueden exigir iluminación especial. Varían desde operaciones de procesos de flujo. La bomba B tiene un equipo de emergencia. el aislamiento de Endburg puede significar que deban llevarse a bordo todos los repuestos especiales. puede parar toda la planta o reducir el rendimiento. Por que ahora esta bombeando emulsión en lugar de agua. Estas diferencias implican que la estrategia de mantenimiento aplicadas a cualquier bien que es parte del proceso de flujo podría ser radicalmente diferente de la estrategia aplicada a un bien en un medio por lotes. Por otro lado en plantas que trabajan por lotes. sus efectos y consecuencias. frecuencia y severidad de las fallas también cambian.es una característica del contexto operativo que debe ser considerado en detalle al describir las funciones de cualquier bien. desde donde la emulsión es extraída a proporción de 900 litros por minuto.7. la característica principal del contexto operativo es el tipo de proceso. Todo esto significa que cualquier empresa con intenciones de aplicar RCM a cualquier bien o proceso. 30 . debe asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operativo antes de comenzar. es muy probable que se utilice un programa de mantenimiento totalmente distinto en el nuevo contexto.o medios de producción alternativos. El clima puede demandar aire acondicionado. sino que también afecta la naturaleza de los tipos de fallas que pueden ocurrir. y así sucesivamente. la función primaria debería ser: * Para bombear emulsión a 900 litros por minuto.Las respuestas a estas preguntas nos llevaran a definir la función primaria de este vehiculo del siguiente modo: “Para transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a una velocidad de hasta 60 mph/ (promedio 45 mph) desde Startsville a Endburg con un tanque de combustible. donde todas las maquinas están interconectadas. Este es un nivel de desempeño mayor que en el ejemplo anterior. las mayorías de las fallas solo reducen el rendimiento de una sola línea o maquina. Si se la moviera en una ubicación donde bombea una emulsión medianamente abrasiva. Redundancia La presencia de redundancia. mientras que la bomba A no. El contexto no solo afecta drásticamente el funcionamiento y las expectativas de desempeño. de modo que el nivel de mantenimiento necesario aumenta acordemente. Procesos por lotes y de flujo. a menos que haya una planta de emergencia. son determinadas principalmente por la duración de la interrupción y la cantidad de trabajo en proceso esperando para seguir en operaciones subsecuentes. la frecuencia con la que suceden y que debe hacerse para manejarlas. la falla de un solo equipo. que se muestran en el grafico 2.” El contexto operativo también influencia en profundidad los requisitos para funciones secundarias. En las plantas de manufactura. si consideramos nuevamente la bomba del grafico 2.1. Algunos de los factores mas importantes que deben considerarse se discuten en los capítulos siguientes.

Normas Medioambientales. El primero es el grupo de personas que opera el bien. como el proceso del cual éste forma parte. desde la biodegrabililidad de detergentes. tolerancia de chatura. y las especificaciones de la terminación de la superficie pueden todas variar. en dos maquinas de trasbordo. Esto puede llevar a conclusiones bastantes diferentes sobre los requisitos de mantenimiento. Esta diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas serán diferentes. no causen ningún tipo de daño al medioambiente. Estas son normas internacionales. la profundidad de corte. aun cuando las bombas son diferentes. nacionales. tiempo de ciclo. En el caso de procesos. hasta el contenido de gases de escape. Se deben tomar recaudos para asegurar que no es perjudicial a lo largo de toda su vida útil. Estas cubren un rango extraordinariamente amplio de asuntos. 31 . Un aspecto cada vez mas importante del contexto operativo de cualquier bien es el impacto que tiene (o podría tener) en el medioambiente. Sin embargo no es suficiente la simple afirmación de que una planta o proceso es segura para el medioambiente al momento de ser comisionada. tenemos que satisfacer a dos “grupos” de usuarios.fresar una pieza. Sin embargo. regionales y hasta inclusive regulaciones corporativas. Lo que la sociedad espera. que de otra forma serian idénticas. Por ejemplo. que quiere que tanto el bien. pueden tener la misma función básica.Por si misma Deber Emergencia A B C Grafico 2. Este interés creciente a nivel mundial por todo lo relacionado al medioambiente significa que cuando mantenemos cualquier bien. dos estaciones de fresado idénticas. Niveles de Calidad Las normas de calidad y niveles de servicio al cliente son otros dos aspectos mas del contexto operativo que pueden producir diferencias en las descripciones de las funciones de maquinas. sólidos y gaseosos. El segundo es la sociedad como un grupo. Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir liquido de punto a otro. La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas medioambientales de la sociedad asegurando que los equipos son diseñados en cumplimiento con las normas asociadas. y la de la bomba B es hacerlo en presencia de una bomba de emergencia. tienden a concentrarse en productos derivados indeseados líquidos. por si mismo. esta expresado en normas y regulaciones cada vez mas severas y exigentes.7 Diferentes contextos operativos.

si un equipo esta trabajando 24 horas al día. siete días a la semana. Puede estar almacenado en tanques. se pueden recuperar generalmente con trabajo después de hora. en otros a determinados sectores y en los menos a procesos y bienes en particular. podría afectar el rendimiento final. En algunos casos. Las penalidades por esto son cada vez mayores. o se han subscripto a regulaciones formales sobre los niveles aceptables de riesgo. en pallets. o de que las condiciones económicas cambian. en bins.Seguir los procedimientos correctos se esta convirtiendo en una cuestión de urgencia. es sabio revisar las políticas de mantenimiento cada vez que cambia este aspecto del sistema operativo. y que solo tomara 4 horas reparar la falla existente. la falla no afectara realmente el rendimiento final de la planta. en otras palabras. es muy poco probable recuperar el tiempo perdido. de modo que vale la pena tratar con mayor intensidad de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. las organizaciones pueden moverse desde un extremo de este espectro hasta el otro con una rapidez sorprendente. estos se aplican a nivel corporativo. tanto así que preservar la integridad del medioambiente a tan largo plazo es ahora un tema particularmente importante para los encargados de mantenimiento. Otras operan continuamente durante 7 días a la semana. En este caso. si lleva ocho horas repararla. porque la siguiente operación deberá ser interrumpida. ocurren cada vez mas incidentes provocados porque un equipo no estaba funcionando como corresponde. donde estas normas existen. El trabajo en proceso hace referencia a cualquier material que todavía no ha seguido todos los pasos del proceso de manufactura. o sea que las estrategias de mantenimiento deben ser formuladas con especial cuidado. Trabajo en proceso. Las consecuencias de las fallas de cualquier maquina se ve totalmente influenciada por la cantidad de este material acumulado en estas y las máquinas siguientes del proceso. Sin embargo es también mas difícil hacer que los equipos estén disponibles para mantenimiento en una planta totalmente cargada. algunas plantas operan 8 horas al día. tanques alimentadores. Pero. Turnos de trabajo. y algunas en un término medio entre estos dos extremos. Por esta razón. las perdidas de producción causadas por fallas. correas transportadoras o en almacenes especiales. Esto cuesta mucho más que las horas extras. A medida que los productos se mueven dentro de su ciclo vital. La organización de turnos afectan claramente al contexto operativo. lleva a un aumenta en los costos de producción. 5 días a la semana (y hasta menos en malas temporadas). de modo que las estrategias de mantenimiento deben ser evaluadas a la luz de esos costos. Consideren un ejemplo en el que el volumen de trabajo en espera es suficiente para mantener a la siguiente maquina trabajando por seis horas. Por otro lado. forman una parte importante del contexto operativo. entonces el tiempo improductivo causa perdidas en las ventas. porque algo fallo. Claramente. Este trabajo a deshora. En plantas que trabajan un solo turno. Riesgos de Seguridad Un numero creciente de organizaciones han desarrollado independiente un programa. ya que alrededor de todo el mundo. 32 .

Por otro lado mantener repuestos en stock tiene un costo. Este derivado se basa en el hecho de que la única razón para tener un stock de repuestos. y la velocidad de reparación en si misma. por la carga y restricciones de espacio. de modo que la amortiguación que los stocks proveían contra esta falla está desapareciendo. y varían ampliamente de una organización a otra. que reducirlos al mínimo posible. o * El costo de realizar tareas de mantenimiento proactivo con la visión de anticipar o prevenir las fallas. se convierte en una prioridad básica. hasta varios meses o años. Pero en el mundo real. este aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido con claridad. especialmente en sitios como plataformas de petróleo y en barcos. Si esto fuera instantáneo. De modo que desde el punto de vista del mantenimiento. los costos de retener stock son tan altos. y por lo tanto la severidad de sus consecuencias. Este el objetivo mayor de los sistemas “a tiempo” y sus derivados. porque también se esta incrementando la presión en los departamentos de mantenimiento para reducir fallas así evitar la necesidad de stocks. entre el costo de tener un repuesto en stock. que es una función de los sistemas de reporte de fallas y a nivel del personal. Estos sistemas reducen el stock de trabajo en proceso. es un proceso que demanda tiempo. de modo que debe hacerse un balance en cada caso. * El grado en que la operación en proceso es un cuello de botella. Si el repuesto no esta en stock. este tiempo es el que dicta cuanto llevara reparar la falla. también es un costo mantener cantidades de trabajo en proceso. La relación entre repuestos y las consecuencias de la fallas radica en el tiempo que se necesita para conseguir dichos repuestos de los proveedores. 33 . Tiempo de reparación Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de respuesta hacia la falla. que depende en la disponibilidad de repuestos y herramientas apropiadas y de la capacidad de la persona llevando a cabo la reparación. Estos factores influencian notablemente los efectos y consecuencias de las fallas. Hoy en día. este aspecto del contexto operativo debe ser entendido claramente en las operaciones de manufactura. Para que este balance sea exitoso. y las políticas de manejo de fallas relacionadas. debe hacerse un balance entre las implicancias económicas de las fallas operativas. En algunos casos también debe tenerse en cuenta el peso y/o dimensiones de los repuestos. es evitar o reducir las consecuencias de las fallas. A pesar de que las interrupciones en planta significan dinero. Repuestos Es posible utilizar un derivado del proceso RCM para mejorar los stocks de repuestos. y: * El costo de retener stocks de trabajo en proceso para así mitigar los efectos d esas fallas. no habría necesidad de tener stock de repuestos. y va desde unos pocos minutos. Este es un circulo vicioso.La severidad de estas consecuencias dependerán de: * La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la siguiente y así sucesivamente. e otras palabras una operación que dirige el rendimiento de la línea completa. Como resultado. y el costo total de no tenerlo. Esto se conoce como tiempo de reparación.

puede ser considerada parte del contexto operativo inicial. las consecuencias operativas de las fallas son mucho mas serias en las épocas de gran demanda. Demanda del mercado. de modo que en este tipo de industrias. Por ejemplo. El mejor modo de hacerlo es documentando el contexto operativo. El cigüeñal es usado en un tipo de motor utilizado para el auto X. (si lo hubiere) tendría un cambio en la política actual de stock de repuestos en la estrategia de mantenimiento inicial. En la mayoría de los casos. Por todas las razones antes mencionadas. cuando se definan las funciones y se evalúen las consecuencias de las fallas. Sin embargo al aplicar RCM a una planta existente.efectividad. Esto se aplica especialmente a procesadores de fruta y molinos de azúcar. Grafico 2.8 en la pagina siguiente muestra un enunciado operativo hipotético para la maquina amoladora mencionada anteriormente. y luego escogiendo la estrategia de mantenimiento y stock de repuestos que tenga una mejor relación costo. si estas no pueden ser procesadas antes de que se deterioren. es esencial asegurar que toda persona involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier bien. las compañías de venta de refrescos tienen mas demanda de sus productos en verano que en invierno. tenemos que empezar en algún punto. entienda totalmente el contexto operativo de ese bien. la mejor manera de administrar los repuestos es la siguiente: * Utilice RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento basada el la política existente de tenencia de repuestos. Si se adopta esta modalidad. experimentan la máxima demanda en las horas pico. Documentar el contexto operativo. sino que también pueden llevar a la perdida de grandes cantidades de materia prima. la política de administración de repuestos existente. este aspecto del contexto operativo necesita ser entendido especialmente. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo periodos de actividad intensa durante la cosecha y prácticamente están inactivos en otras épocas. El contexto operativo a veces presenta variaciones cíclicas en demanda por los productos o servicios provistos por la organización. mientras que las compañías de transporte urbano. estableciendo que impacto.Este proceso de mejora del sistema de repuestos va más allá del alcance de este libro. como parte del proceso de RCM.8 Reporte del contexto operativo. El grafico 2. las fallas operativas no afectan solo el rendimiento. Provisión de materia prima A veces el contexto operativo se ve influenciado por fluctuaciones cíclicas en la provisión de materia prima. basándose en las excepciones. si fuera necesario incluyendo el enunciado general de la misión de la organización. En casos como estos. 34 . * Revise las fallas relacionadas con repuestos claves. Durante los periodos pico.

pero las operaciones reservan un pallet con cerca de 60 cigüeñales. Terminar de amolar el cigüeñal. El objetivo de daños por perdida de tiempo es una cada 500. Las ruedas deben ser reemplazadas luego de 3. pero la salida general de motores esta limitada por la velocidad de la línea de fabricación de cigüeñal.000. Cuando esto sucede la línea tiene que trabajar horas extras a un costo adicional de $ 800 por hora.5%. Ocupamos ahora el puesto 19 en los ranking de satisfacción al cliente.1mm. un proceso que lleva 0.) La Planta Motown produce todos los motores para el modelo X de autos. Esta es la operación cuello de botella en la línea del cigüeñal. La probabilidad de una fatalidad en cualquier sector de la división debe ser menor a 1 cada 50 años.000 en 50 semanas al año.000 motores tipo 2 se producen cada año.La planta sufrió tres consecuencias medioambientales que se informaron durante el año pasado. el objetivo es no mas de 1 en los próximos 3 años. Los defectos de fresado de cigüeñal no ha generado ningún reclamo de garantía.1mm.000 motores por año en esas horas.000. Hay generalmente mas de 10 cigüeñales en la cinta transportadora entre esta maquina y la siguiente operación. Cigüeñales de la maquina (Activo correspondiente: fresado de cigüeñales tipo2) La línea de cigüeñal consiste en 25 operaciones. El diámetro terminado de los muñones principales es 75mm+0. de modo que una interrupción de 25 minutos puede ser tolerada sin 35 . Los pronósticos de venta indican que esto podría aumentar a 320.000 requeridos por semana normalmente. si trabajara continuamente sin presentar fallas. los reclamos de garantía de motores deberían reducirse del actual promedio de 20 cada 1.) No debería haber cigüeñales almacenados entre el final de la línea de producción y la línea de montaje del motor.000 autos este año. detenerse hasta 3 horas.8 horas. Ambos muñones tienen una superficie de Ra0. el objetivo inicial es que sea de 1. y el reemplazo implica 1. (2 turno de 10 horas 5 días a la semana. Esto permite a la línea de producción de cigüeñales.Fabricar Auto Modelo X: (Activo correspondiente: División de autos modelo X) La división Modelo X emplea 4. el tiempo de ciclo es 3.2. muñonera y caja de engrase:( Activo correspondiente: maquina amoladora Ajax Mark 5) La maquina amoladora esmerila 5 muñones principales y 4 de cabezas de la biela. y de las cabeza de biela 53mm+0.000 motores tipo 1 y 80. Fabricar motores tipo 2 (Activo correspondiente: Línea de Motores Tipo 2) La línea de motores tipo 2 trabaja actualmente 110 hors por semana. Este departamento procura cumplir con todas las reglas medioambientales. Actualmente tiene algunas fallas para producir los 16.000 horas pagadas. Fabricar Motores: (Activo correspondiente: Planta de motores Motown.. La planta cierra dos semanas al año. a menos que se mejore el desempeño. y un turno de 0 horas los sábados). La compañía quisiera que se realicen todas las tareas de mantenimiento posibles durante las horas normales sin interferir con la producción.500 cigüeñales. La rueda rectificadora se reacondiciona en cada ciclo. (Teniendo en cuenta que gran parte del crecimiento esta pronosticado para los motores tipo 2. en u ciclo de 3. Para poder alcanzar los objetivos de satisfacción de calidad para el vehiculo completo.0 minutos.000 personas para producir 220. para permitir a los empleados de producción tomar sus vacaciones correspondientes. a 5 cada 1. sin suspender los montajes. 140.0 min. para proveer algún “seguro” contra las interrupciones. y es numeralmente capaz de producir 20 cigüeñales por hora (2200 a la semana. con intenciones de ocupar el puesto 15 el año entrante y el 10 para el siguiente. las interrupciones en esta línea podrían provocar la perdida de ventas de autos modelo X. 110.3 min. pero el promedio de desecho es del 4%.000 por año en tres años. La línea de montaje podría producir 140.

Estas “razones” son definidas por enunciados apropiados. aplanar algo y así sucesivamente.4% del promedio total de desecho. entonces todas ellas deben ser identificadas en forma conjunta con los respectivos niveles de desempeño deseados. De una aplanadora. Son el único motivo por el que el bien existe. es empacar. los niveles de producción se van haciendo más específicos hasta que se alcanza el bien revisado en particular. son simplemente enunciados amplios de funciones. Si el objetivo de mantenimiento es asegurar que el bien puede continuar cumpliendo con estas funciones. 2. En realidad el nombre de la mayoría de los bienes industriales esta basado en sus funciones primarias.afectar la continuidad del proceso. el desafío real yace en definir las expectativas actuales de desempeño asociadas con estas funciones. Las descripciones de contexto a un nivel mayor de esta jerarquía. por lo tanto se debe tener especial cuidado para definirlas con precisión. 36 . Las funciones primarias son generalmente fáciles de reconocer. Funciones primarias: Las organizaciones adquieren bienes físicos por una. funciones. estos niveles de desempeño involucran velocidad. las personas cambian. Es también una experiencia de aprendizaje intensa para todos los involucrados. cuantifican las expectativas desde el punto de vista del negocio en general. El producto cambia. a veces dos. requiere el trabajo conjunto de usuarios y personal de mantenimiento. A primera vista. volumen y capacidad de almacenamiento. La calidad del producto también debe ser considerada en esta etapa. Para la mayoría de los equipos. a veces varias. Por ejemplo. no solo al que esta bajo revisión. la función primaria de una maquina empacadora. Como se menciona anteriormente. y raramente más de tres razones principales. se las conoce como funciones primarias. Esto es especialmente cierto en plantas de mayor antigüedad. este puede parecer un ejercicio bastante fácil de seguir. Sin embargo en la práctica. la tecnología se modifica y también lo hacen las expectativas de producción. Tenga en cuenta también que un enunciado de contexto debería incluir a todos los bienes debajo de esa jerarquía. La terminación de esmerilado contribuye al 0. Todo bien físico tiene más de una. A niveles más bajos. La configuración de la planta cambia. El total de stock en esta línea. generalmente tiende a ser el aspecto más desafiante y el que más tiempo consume en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. Las funciones primaria y secundaria del bien. Los niveles de desempeño en mayor grado. Definir precisamente que función se supone que estos bienes cumplan ahora. significa que esta maquina puede detenerse por 45 minutos antes de que la línea pare en totalidad. son definidas y descriptas en el resto de este capitulo. Las funciones se dividen en dos categorías principales (función primaria y secundaria) y luego subdivididas en varias subcategorías. Al ser las razones principales por las cuales el bien fue adquirido. pero podría moverse a un nivel mayor hasta incluir a toda la corporación. Estas categorías se detallan en las páginas siguientes comenzando por Funciones Primarias. La jerarquía comienza con la división de la corporación que produce este modelo.pero aun encontramos bienes en servicio que están allí desde que la planta se construyo.4 Diferentes tipos de funciones.

37 . mostrando todas las funciones primarias de una empresa a un nivel dado. un enunciado combinado podría ser: “para reflujo de hasta 750 litros de producto a temperaturas de hasta 180C a una presión de hasta 10 baras. Esto es realizable. En realidad esta distinción carece de importancia por arribamos a la misma conclusión de todas maneras. bajo tres condiciones distintas: Producto Presión Temperatura Tamaño de dosis 1 2 baras 180 C 500 litros 2 10 baras 120 C 600 litros 3 6 baras 140 C 750 litros (Se podría decir que este vaso no esta desempeñando tres funciones distinta. Funciones primarias independientes múltiples: Un bien puede tener más de una función primaria. En el ejemplo de arriba. productos químicos y farmacéuticos. Sin embargo. Por ejemplo un vaso reactor en una planta química puede ser utilizado en diferentes momentos para reflujo (hervir constantemente) tres productos diferentes. donde el mismo bien puede ser utilizado para cumplir diferentes funciones en distintas etapas. Una situación similar se encentra a menuda en manufacturas. pero que asegurara que el bien responderá efectivamente hasta las situaciones de máxima exigencia. Un modo de solucionarlo es combinar los niveles de la peor situación posible asociados a cada producto en enunciados de una sola función. Estos niveles se asocian generalmente con las funciones primarias. y hasta deseable. entonces seria impractico cambiar de tarea cada vez que el equipo es preparado para un producto diferente. o si no se entiende en profundidad la interacción entre diferentes sistemas. Como consecuencia. si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a largo plazo. si cada equipo trabaja en forma continúa por periodos extensos. normativa de pureza en alimentos. Se discuten con mayor detalle en el apéndice 1. se debe tener cuidado en incorporar los criterios de calidad en la redacción de funciones primarias en todos los casos donde esto sea relevante.El capitulo 1 menciona que nuestra capacidad para alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios depende en forma creciente de la capacidad y condición de los bienes que elaboran el producto. podríamos realizar un enunciado de función diferente para cada producto. Esto llevaría lógicamente a tres programas de mantenimiento separados para el mismo equipo. En este caso ambas deben ser mencionadas en la especificación de funciones. es a veces útil clarificar el contexto operativo organizando diagramas de conjuntos funcionales. dureza en el caso de tratamiento con calor. el mismo nombre de un cazabombardero militar sugiere que tiene dos funciones primarias. sino la misma a tres distintos niveles. Estos son diagramas simples. Por ejemplo. niveles de llenado o peso para los empaques. Diagramas de conjuntos funcionales: Si un bien es muy complejo.” Esto llevara a un programa de mantenimiento que puede resultar en un sobremantenimiento en algunas ocasiones.) En casos como este. formación o montaje. Esto incluye dimensiones para operaciones de ajuste. es mayor que los intervalos de cambio de tarea. y así sucesivamente.

Por ejemplo. Por ejemplo: Las funciones primarias de una maquina en una fábrica de alimentos puede ser “llenar 300 latas por minuto”. y luego “sellar 300 latas por minuto” La diferencia entre funciones primarias múltiples. y la 38 . Estas se conocen como funciones seriales. de modo que también deben ser claramente identificadas. entonces el único objetivo del programa de mantenimiento seria preservar su habilidad para transportar 5 personas a una velocidad de 90 m/h. Las páginas siguientes exploran las características principales de estas funciones en mayor detalle. Por ejemplo. además de su función primaria. porque la mayoría de los propietarios de autos esperan mucho más de sus vehículos. la función primaria de un automotor pude ser descripta de la siguiente manera: * Para transportar hasta 5 personas a una velocidad de 90 m/h a través de rutas construidas. hasta que posea un indicador de cuanto combustible tiene en el tanque. mientras que el ultimo. RCM comienza el proceso de cumplimiento de las normas relacionadas.a veces mas serias que la pérdida de una función primaria. La parte 2 de este capitulo explico como las expectativas medioambientales de la sociedad se han convertido en un punto critico del contexto operativo de cualquier bien. la función de un escape automotor. las latas deben ser llenadas primero. incorporándolas en los enunciados de funcionamiento. cada función puede ser desarrollada independientemente de la otra. * Integridad estructura/seguridad * Control/ contención/ confort * Estética * Protección *economía/ eficiencia * Funciones superfluas. En otras palabras. Pero. y funciones primarias seriales. una debe ser realizada antes que la otra. se dividen en las siguientes 7 categorías: * Integridad medioambiental. Estas son conocidas como funciones secundarias. es que en el primer caso.”El sistema de escape de un auto puede también estar sujeto a normativas medioambientales referidas al ruido. y luego selladas. las funciones secundarias necesitan tanto o mas mantenimiento que las primarias. Si esta fuera la única función del vehiculo. desde la capacidad para transportar equipaje. Como resultado. la pérdida de funciones secundarias puede también traer serias consecuencias. Funciones secundarias: Se espera que la mayoría de los bienes sean útiles para una o mas funciones adicionales. A pesar de ser generalmente menos obvias que las funciones primarias. Integridad medioambiental. esto es solo una parte de la historia. en la maquina enlatadora. o de una chimenea fabril puede ser “contener no mas que X microgramos de un químico especifico por metro cúbico.Funciones primarias seriales o dependientes: A menudo encontramos equipos que deben realizar dos o más funciones primarias en series. Para ayudarnos a asegurar que ninguna de estas funciones son pasadas por alto.

Esto incluye funciones que otorgan a los operadores información temporal real sobre los procesos (medidas. puede ser proteger personas y equipos de las inclemencias del tiempo. de modo que las técnicas analíticas relevantes no están cubiertas en este libro. Estas se encuentran con mayor frecuencia en las industrias farmacéuticas y alimenticias. Ejemplos típicos de tales estructuras son armazones de aeronaves o casco de un barco o elementos estructurales de plataformas petrolíferas mar adentro. (Limpieza y evaluación/validación). VDUs y paneles de control. (y balancee el peso de estanterías y cuadros) Las estructuras grandes y complejas. Los niveles de producción son generalmente especificados con precisión y llevan a rigurosas rutinas de mantenimiento. Sin embargo. Por ejemplo. Esta generalmente implica respaldar algún otro bien. Es por eso que los analizamos por separado: Un subgrupo de las funciones relacionadas a Seguridad son las que se tratan la contaminación e higiene del producto. Esto dio cabida a funciones adicionales con la forma de dispositivos de protección. los elementos estructurales son de célula simple del mismo modo que cualquier otra función. Por ejemplo. “ Las indicaciones o feedback conforman una parte importante de la categoría de control de las funciones. Integridad estructural Muchos bienes tienen una función estructural secundaria. Por ejemplo. indicadores. Sin embargo en algunos casos es necesario redactar en enunciados funcionales las amenazas a la seguridad. relojes registradores. sino que también quieren tener a posibilidad de regular ese nivel. la función primaria del paredón de un edificio.especificación correcta debería ser “para emitir no mas de X dB medidos a una distancia Y por debajo de la salida del escape. la mayoría de los riesgos de seguridad emergen en el proceso de RCM como fallas. Control: En muchos casos los usuarios no solo quieren que los bienes cumplan las funciones a un determinado nivel de desempeño. con varios soportes de carga y altos niveles de redundancia necesitan ser analizadas utilizando una versión especial de RCM. pero también se espera que sostenga el techo. En la práctica. Esta expectativa se resume en enunciados funcionales separados. dos funciones relacionadas a seguridad de una tostadora pueden se “impedir que los usuarios toquen elementos eléctricamente activos” y “no quemar al usuario” Muchos procesos son incapaces de satisfacer las expectativas de seguridad de los mismos dueños. Estos representan uno de los mayores desafíos que enfrenta el departamento de mantenimiento en plantas industriales modernas. la función primaria de un vehiculo como sugería anteriormente era “transportar hasta 5 personas a una velocidad de hasta 90 m/h a lo largo de calles construidas” Una función de control asociada a esto podría ser “permitir al conductor regular la velocidad entre -10 m/h (reversa) y + 90 m/h. subsistema o componente.) o que registran tal información para un análisis posterior (dispositivos registradores digitales o 39 . Las estructuras de este tipo no son comunes en la industria en general.” Seguridad La mayoría de los usuarios quieren estar razonablemente seguros de que sus bienes no les ocasionaran daños o muerte.

son más propensas a tomar decisiones incorrectas. el deterioro. El mejor momento para hacerse cargo e este problema. como ser muebles o ropa. sumideros.) La excesiva carencia de confort afecta la moral. este afecta tanto en electrodomésticos como en refinerías de petróleo. pena.” Contención: En el caso de bienes utilizados para almacenar cosas. que generen poca confianza o que son explicados remotamente. la función primaria seria contener lo que fuera que esta siendo almacenado. Por ejemplo. Sin embargo. y así sucesivamente. bombas.) Los niveles de desempeño asociados con estas funciones. “ Estética/ Apariencia La apariencia de muchos de los bienes constituye una función secundaria específica. (En este contexto tenga nuevamente en cuenta. (Estas también se pueden entrar en la categoría de ergonomía. sin producir somnolencia. Estas expectativas se alistan bajo el titulo de “confort”. es por supuesto. de modo que es rechazada desde el punto de visto humano. De la misma manera. la etapa de diseño. tanques alimentadores y sistemas neumáticos e hidráulicos. pena o dolor. etc. Por ejemplo. porque los principales diccionarios lo definen como estar libre de ansiedad. es mostrar el nombre de la compañía que ocupa ese predio. o reproducir la información. la función del velocímetro de un auto. puede ser descripta como” indicar al conductor la velocidad dentro de +5 – 0% de la velocidad actual. o las nuevas expectativas. cintas transportadoras. la función primaria de un cartel afuera de una fabrica. que son incompatibles con las personas que los usan. El mejor modo de garantizar que esto no suceda es definir las funciones específicamente. El dolor es causado por ítems. pero la función secundaria es proyectar una imagen. Sin embargo. esta debería ser considerada una función secundaria de todos los dispositivos utilizados para transferir material de cualquier tipoespecialmente líquidos. “indicar claramente a un operador daltónico a cinco pies de distancia si es que la bomba A esta operando o apagada”.analógicos. Esto abarca cañerías. dolor. lo remarcado en pagina 26 sobre contención y niveles de desempeño) Confort La mayoría de las personas esperan que sus bienes no les causen ansiedad. Es también un negocio perjudicial ya que las personas que están ansiosas o en dolor. La ansiedad es causada por sistemas de control ininteligibles. Una silla en una sala de control debería “permitir a los operadores sentarse cómodamente por mas de una hora por vez. La función de contención es también importante en ítems como ser en cajas de cambios o engranajes y transformadores. Por ejemplo la función primaria del trabajo de pintura en la mayoría de los equipos industriales es protegerlos de la corrosión. 40 . sino con la precisión que esto otorga. grabadores de sonidos en aeronaves. una función de un panel de control podría ser. pueden llevar a que esta categoría de funciones tenga fallas como cualquier otra. no solo se refieren a la facilidad con la que debería ser posible leer y asimilar. pero un color brillante puede ser usado para mejorar la visibilidad por razones de seguridad.

* Implementando una rutina de mantenimiento proactiva diseñada para prevenir la falla de la correa * O proveyendo protección como ser un detector de rompimiento de correa. válvulas de seguridad. cuyo cortador rotatorio es dirigido por una correa dentada. células de carga. dispositivos de sobrecarga o exceso de velocidad. En este caso la única consecuencia de una correa rota. Esto puede evitarse de dos maneras.Dispositivos de protección A medida que los bienes físicos se vuelven más complejos. y que de otro modo podría producir un daño mayor (equipos de matafuegos. en algunos casos a todos ellos juntos. y se deben seguir los pasos correspondientes para asegurar que así sea. En el intento de eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. utilizando el mismo tipo de sensores. se incremento el uso de dispositivos de protección. Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la función bajo protección. medidores de presión o temperatura. Si esta correa se fuera a cortar sin protección alguna. será mucho menos seria que si no estuviera protegida. Consideren una fresadora. Esto trae aparejado un crecimiento también en la severidad de la fallas y en sus consecuencias.) * Compensando una función que falla (Planta de reserva de cualquier tipo. el mecanismo de alimentación provocaría que la cortadora fija dañe la pieza trabajada (o viceversa) y cause serios daños secundarios. En estos casos los requerimientos d mantenimiento son menos estrictos que si no hubiera dispositivos de protección. pero con programaciones diferentes. etc. Estos son monitoreados por un numero de sensores incluyendo interruptores de nivel. equipo medico de emergencia.) * Apagando el equipo en caso de falla. componentes estructurales redundantes. de modo que la política de mantenimiento de mejor relación costo/efectividad podría simplemente ser dejar que la correa falle. discos de ruptura. Pero será solo valido si el detector de rompimiento de correa esta trabajando. el número de posibles fallas es más exponencial.) * Previniendo que surjan las situaciones de peligro (guardias) El propósito de estos dispositivos es proteger al personal. es una interrupción breve mientras se la reemplaza.) * Eliminando o aminorando las condiciones anormales que causa una falla. discos de estallado. Estos trabajan de las cinco siguientes maneras: * Llamando la atención de los operadores en condiciones anormales (luces de advertencia y alarmas sonoras que responden a los efectos de las fallas. a las maquinarias o al producto. que apague la maquina apenas la correa se corte. y a menudo el mismo circuito que las alarmas. sensores de vibración o proximidad. (estos dispositivos también responden a los efectos de las fallas. 41 .

se discuten en mayor detalle en los capítulos 5 y 8. Un último punto sobre estos dispositivos implica el modo en el que se debe describir sus funciones. * Que no podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensible para una función protegida. * Que los dispositivos de protección necesitan en general de una mayor rutina de mantenimiento que el equipo que estos protegen. y al menos 50millas por galón a 35 m/h. Economía/ eficiencia Cualquier persona que utilice bienes de algún tipo posee recursos financieros limitados. En particular. Solo podemos considerar los requisitos de mantenimiento de los dispositivos de protección. seguidas por un resumen de las circunstancias o eventos que activarían la protección. Esto los lleva a medir lo que están dispuestos a gastar en operar y mantener esos bienes. De modo que al enunciar las funciones de cualquier bien. De una Estación eléctrica de combustible resinado. Por ejemplo. a una constante de 65 m/h. Para descartar toda ambigüedad. A nivel del contexto operativo. debemos alistar las funciones de todos los dispositivos de protección. todo lo relacionado a la economía puede ser mencionado directamente en enunciados que describan lo que los usuarios esperan en áreas como ser economía de combustibles o perdidas en materiales de proceso. se puede esperar que un auto “recorra al menos 35 millas por galón de combustible. sin considerar los requisitos de mantenimiento del dispositivo de protección. A nivel del bien. Por ejemplo. * La disponibilidad y costos de otros modos competitivos de alcanzar el mismo fin. las expectativas de funcionamiento en lo que respecta a costos se clasifican generalmente como presupuestos de gastos. cuando algo no esta bien) de modo que es importante describirlos correctamente. * Que tanto necesitan o quieren lo que ese bien otorga. sin embargo este ejemplo demuestra dos puntos fundamentales. Estos reaccionan a excepciones (en otras palabras. la función debe ser enunciada de la siguiente manera: * “ser capaz de detener la maquina en caso de una emergencia en cualquier unto de su recorrido” La función de una válvula de seguridad debe ser descripta como * ser capaz de aliviar la presión en la caldera si es que esta excede los 250 psi.El mantenimiento de los dispositivos de protección – especialmente de los que no están excepto de fallas. se puede esperar que “exporte al menos 45% de 42 . tendrá que ser escusado por entender que este el dispositivo de encendido/ apagado normal. Cuanto están preparados para gastar depende de la combinación de tres factores: * Monto real de sus recursos financieros. los enunciados de las funciones de protección deberían incluir las palabras “si es que” o “en el caso de”. si estuviéramos por describir la función de un cable como “parar la maquina” cualquiera que la lea. si primero entendemos su función.

En una expectativa de desempeño que abarca a todas las demás funciones. La lista de categorías sirve meramente como un memorando para asegurarnos que no se pase por alto ninguna de estas expectativas. la función de estos componentes debe ser identificadas y entendidas con claridad. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo que se desea. Hay con frecuencia una tentación por escribir enunciados de funcionamiento “confiables” como ser “operar 7 días a la semana. No es inusual descubrir que entre un 5% y un 20% de los componentes de sistemas complejos son superfluos en el sentido anteriormente descrito. O cuando se especifico en exceso equipos nuevos. antes de que esto se pueda hacer con seguridad. pueden causar una falla y así reducir la confiabilidad general del equipo. define precisamente los objetivos de una empresa. especialmente si esta cuantificada en su totalidad. (O 43 . 2. Sin embargo. Para evitar esto.5% de solvente por mes. Se la manejara apropiadamente si se trabaja con cada posible falla que afecte la pérdida del nivel funcionamiento. se razona que se eliminara también el mismo porcentaje de problemas y costos de mantenimiento.energía activa en el combustible como corriente eléctrica” Una planta utilizando un solvente caro puede querer “perder no mas del 0. la función del mecanismo de reclinación de una silla debe ser clasificado bajo la función de “control” o de Confort”? En la práctica la especificación precisa no importa. luego de esto la válvula dejo de tener un propósito útil. se construyo una válvula de reducción de presión en la línea se provisión entre un tubo conductor de gas y una turbina de gas. Con frecuencia aparecerán dudas sobre a cual de las categoría ESCAPES pertenecen algunas funciones. En casos se sostiene que ítems como este no producen ningún daño. sino a ítems que no tienen propósito alguno en contexto que se esta considerando. 24 horas al día” En realidad. (Estos comentarios no se refieren a componentes redundantes agregados por razones de seguridad. La función original de la válvula era reducir la presión de gas de 120 psi a 80 psi.5 Como se deben alistar las funciones Una especificación funcional escrita apropiadamente. Desafortunadamente esto es casi nunca cierto en la practica. lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. El sistema se modifico posteriormente para reducir la presión del tubo conector a 80 psi. entonces la solución mas simple pareciera ser dejarlos hasta que la planta es puesta fuera de servicio. Lo importante es que identificamos y definimos las funciones que el usuario espera. Este tema se discute en profundidad en el capitulo13.” Funciones superfluas: De vez en cuando se encuentran ítems o componentes que son completamente superfluos.) Por ejemplo. Utilizando las categorías ESCAPES. y que extraerlos tiene un costo. Si se los elimina. necesitan mantenimiento. A pesar de que estos ítems no tienen una función positiva. Lo que significa que seguirán consumiendo recursos. la confiabilidad no es una función propiamente dicha. Una nota sobre confiabilidad. Esto sucede generalmente cuando los equipos han sido modificados frecuentemente durante un periodo de años. Por ejemplo.

9: Descripción de Funciones. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA 1 FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. 5 Grafico 2.9 (estas funciones se aplican al sistema de escape de una turbina de 5 megawatts. 44 . las funciones primarias están enunciadas primero.“clientes”). y están ordenadas numéricamente. Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. como se muestra en el grafico 2.) Al final del Capitulo 4 se muestra una planilla informativa completa. También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad. 2 3 4 Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina.

Por otro lado. no fuera capaz de bombear 800 litros por minuto. Después de una breve introducción al concepto general de falla. El capitulo 2 pasa a explicar que para que cada bien.1 Fallas En el capitulo anterior. el usuario estará satisfecho. por lo que sus usuarios la consideraran “fallada”. Esto lleva a una definición básica de falla “Se define “falla” como la incapacidad de un bien de cumplir con las funciones que el usuario espera realice”. y los niveles de desempeño asociados en su contexto operativo actual? * En que sentido falla en el cumplimiento de sus funciones? * ¿Cual es la causa de cada falla funcional? * ¿Que ocurre al presentarse la falla? * ¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? * ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? El capitulo 2 se encargo en profundidad de la primera pregunta. siempre que esto suceda. el usuario considerara que este fallo. vimos que las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una determinada función. que se concentra en las fallas funcionales. Esto se ilustra en el grafico 3. * ¿Cuales son las funciones del bien. R e n d i m i e n t o Lo que el usuario queiere que haga Lo que el bien puede hacer 45 .1 de la pagina 22. Por lo tanto. no podrá mantener el tanque lleno.1 Por ejemplo si la bomba que se muestra en el grafico 2. 3. Fallas funcionales El capitulo 1 explica que el proceso de RCM implica realizar 7 preguntas sobre los bienes seleccionados. la capacidad inicial debe exceder el nivel de desempeño esperado.3. No solo eso. sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de desempeño. este capitulo considera la segunda pregunta. si por alguna razón el bien es incapaz de cumplir con su función. cumpla con su función y se evite el deterioro.

* Falla parcial y total * Limites superior e inferior 46 . Esto muestra porque es más apropiado definir falla como pérdida de funciones especificas. Niveles de desempeño y falla. el limite entre desempeño satisfactorio y falla.1 tiene al menos dos funciones. La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien como un todo. (sin falla en su función secundaria). la bomba en el grafico 2. mas que falla en si misma.2 Fallas funcionales. y la otra es contener el agua. Dado que estos niveles de desempeño se aplican a funciones individuales. bajo los siguientes encabezamientos. y que todo bien tiene más de una. También vimos que lo que cualquier bien debe hacer se define como función. si se define una falla funcional de l siguiente manera: “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario. En la práctica esta definición es vaga. esta determinado por un nivel de desempeño deseado. Es perfectamente posible para una bomba de esa especie el bombear la cantidad requerida (sin fallas en lo que respecta a su función primaria). cada función tiene con frecuencia más de un nivel de desempeño deseado. Como se discute en la primera parte d este capitulo. pero con perdidas excesivas (falla en lo que respecta a la función secundaria. Sin embargo para completar la definición de falla.” Los capítulos siguientes discuten diferentes aspectos de las fallas funcionales. Una es bombear agua a no menos de 800 litros por minuto. 3. deducimos que todo bien puede sufrir una variedad de distintos estados de falla.Grafico 3. Por ejemplo. necesitamos analizar en mayor detalle la pregunta sobre niveles de desempeño. Funciones y Fallas.) Contrariamente es posible que la bomba sufra un deterioro tal que no le permita impulsar la cantidad necesaria (falla relacionada a su función primaria) mientras que todavía pueda contener el líquido. Estas implicancias se exploran en los párrafos siguientes. porque no hace una distinción clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). con frecuencia varias funciones diferentes. Hemos visto que un bien esta fallado i no cumple con las funciones esperadas por el usuario. porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene más de una función.1: Estado general de falla. Teniendo en cuenta que cada una de esas funciones puede fallar. falla del bien en general. También muestra porque el proceso de RCM utiliza el termino “falla funcional” para describir estados fallidos. “falla” se puede definir con precisión. Es también simplista.

47 .2 Falla funcional. Por ejemplo. Por ejemplo. El desgaste del propulsor es inevitable. la capacidad inicial de la bomba del grafico 2. por lo que esta capacidad decaerá. sus usuarios consideraran que ha fallado. * puede hacerlo pero a menos de 800 litros por minuto. Debe tenerse en cuenta que una falla parcial no tiene que ser confundida con una situación en que el bien se deteriora levemente. Siempre que no merme hasta un punto donde la bomba no sea capaz de impulsar 800 litros por minuto. Sin embargo.1 es de 1000 litros por minuto. y las consecuencias son también diferentes. Falla total y parcial La definición anterior de falla funcional cubre una perdida total de funcionamiento. Registrar todas las fallas funcionales asociadas con cada función. pero se desempeña fuera de los límites deseados.* Marcadores e indicadores * El contexto operativo Rendimiento deseado Capacidad Grafico 3. la función primaria de la bomba detallada anteriormente es “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto” esta función podrid padecer dos fallas funcionales: * No puede impulsar agua directamente. tendrá la capacidad de llenar el tanque y por lo tanto los usuarios se sentirán satisfechos con este contexto. si la capacidad del bien diminuye tanto que cae por debajo del desempeño deseado. pero su capacidad permanece por arriba del nivel de desempeño requerido por el usuario. Las fallas parciales son generalmente causadas por motivos diferentes que las fallas totales. Es por esto que todas las fallas funcionales que pudieran afectar cada función deberían ser registradas. También considera situaciones en la que el bien continúa funcionando.

La función de una maquina amoladora de cigüeñal se describió como “para terminar de pulir las cajas de apoyo principales en un tiempo cíclico de 3.97 min. De caramelos en bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto”. la brecha del límite superior necesita ser identificada en forma separada de la brecha del límite inferior. Esto se debe a que los modos de fallas y/o las consecuencias de ir por arriba del límite superior son generalmente diferentes a las causadas al mantenerse por debajo del límite inferior.Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Deterioración real --------------------------------------- Margen para deteriorizacion Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) Grafico 3.03 minutos aun diámetro de 75+01mm con una terminación de superficie de Ra 0. la ausencia de un límite inferior en la especificación de aspereza en el ejemplo anterior. la función primaria de una empacadora de golosinas.1 mm * El diámetro esta por debajo de los 74.0 +0.2” * Completamente incapaz de pulir la pieza. de modo que se debe tener cuidado en verificar este punto cuando se analiza una función de este tipo. * Si lo realiza a una velocidad menor a 70 bolsas por minuto.9mm * La terminación de la superficie es demasiado áspera. * Pule la pieza en un ciclo menor a 2. * Si empaca más de 251g. Limites Superior e Inferior.3 Bien en buen funcionamiento a pesar de cierto nivel de deterioro.03 min. Por ejemplo. Por ejemplo. sugiere que no es posible que el ítem quede demasiado pulido. * Pule la pieza en un tiempo clínico mayor a 3. * El diámetro excede los 75. si se aplica solo un límite aun parámetro particular. esto puede no ser cierto. De caramelos en cualquier bolsa. * Si empaca menos de 249g. En cualquier bolsa. Esta maquina falla si: * Se detiene en general. se enuncio en el capitulo 2 como “empacar 250+ 1g. 48 . En algunas circunstancias. En estos casos. solo un estado de falla es posible. El titulo anterior explica que los niveles de desempeño asociados a algunas funciones incorporan límites superior e inferior. Tales límites implican que el bien falla si genera productos que están por arriba del límite superior o por debajo del límite inferior. Por supuesto.

5 La capacidad viola lo limites superior e inferior. los estados de falla asociados a los límites superior e inferior pueden manifestarse de dos maneras.4 La capacidad viola solamente el límite superior. Fuera de las esp.En la práctica. 49 . Sin embargo cuanto mas alejados del centro se encuentren los productos en el primer caso. que esto puede vincularse con tiros desparramados por todo lo que seria el blanco. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Fuera de las esp.4 que muestra que este tipo de estado de falla puede ser vinculado a un numero de tiros en un grupo parejo pero alejado del centro. Si la brecha es menor. Se debe tener en cuenta que en cualquiera de los casos descriptos anteriormente. el porcentaje de fallas será también mayor. El segundo estado de falla ocurre cuando la capacidad se extiende a tal extremo que viola ambos límites el superior. ---------Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. y el inferior. no todos los productos de los procesos bajo consideración estarán fallados. solo se producirá un porcentaje mínimo de productos fuera de especificación. Grafico 3. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Grafico 3. la capacidad podría violar los límites de especificaciones en una sola dirección. ---------- Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp.5 muestra. El grafico 3. Primero. Esto esta ilustrado en el grafico 3. o mas desparramado en el segundo.

Estas personas usualmente tienen su propia definición de lo que se considera “falla”. un jefe de seguridad puede considerar que una falla funcional solo ocurre si esa perdida deja un charco de aceite en el piso. un jefe de mantenimiento sugerirá que se esta en presencia de una falla funcional si la perdida causa un consumo excesivo d aceite hidráulico durante un tiempo prolongado.4 y 3. ¿Quien debería establecer el nivel? En tema que necesita consideración especial cuando se definen las fallas funcionales es el “usuario”. vimos como l bomba en el grafico 2. también puede llegar a ser necesario enlistar la brecha de estos límites en forma separada cuando enunciamos las fallas funcionales: Por ejemplo. En la practica.5 muestran que los procesos que están fuera de control. Por ejemplo. Dependiendo de los tipos de fallas y sus consecuencias.1 falla si es totalmente incapaz de impulsar el agua. depende en gran medida de su contexto operativo.. E insistiendo. Si la misma bomba es utilizada para llenar un tanque del cual el agua es extraída a 900 litros/min. Que tan bien puede cumplir su función. Hay jefes de producción que sostienen que una pérdida hidráulica solo representa una falla funcional. Por ejemplo. Esto se ilustra en el grafico 3. la función de un indicador de temperatura podría detallarse como: “indicar la temperatura en el proceso X dentro de (digamos) un 2% de la temperatura actual del proceso. en el cual el personal se puede resbalar y caer. La definición exacta de falla en cualquier bien. En estos días. la función de un sistema hidráulico es contener aceite. pero a una capacidad menos de 800 litros/ min. El capitulo menciona que los limites superior e inferior también se aplican a normas de desempeño asociadas con marcadores. * Mostrar una temperatura a más de un 2% por arriba de la temperatura actual * Indicar una temperatura a más de un 2% por debajo de la temperatura actual. Los gráficos 3. su visión de la fallas tiende a ser con frecuencia diferente a la de los usuarios. (El capitulo 7 trata los procesos fuera de control. y de especificación presentan en un estado de falla.El grafico 2. tenemos que ser cuidadosos de no generalizar las fallas funcionales. puede estar sujeto a puntos de vista que varíen enormemente. o si lo hace. Las fallas funcionales y el contexto operativo. Esto significa que del mismo modo que no debemos generalizar las funciones de bienes idénticos. si tiene una perdida de provoca la interrupción total del equipo.6 50 . pero dentro de los límites especificados. l segundo estado de falla ocurre si el rendimiento cae a menos de 900 litros/min. o puede implicar riego de incendio. Por otro lado. indicadores.) Marcadores e indicadores La discusión anterior tiende a enfocarse en la calidad del producto.6 ilustraba un bajo control y dentro de los limites especificados. con consecuencias desastrosas en muchos casos para la efectividad del programa. “ Este marcador puede sufrir de tres fallas funcionales: * Fallar en general en indicar la temperatura del proceso. Los modos de falla que pueden causar este estado se discuten en el próximo capitulo. la mayoría de los programas de mantenimiento utilizados alrededor del mundo son recopilados por personal de mantenimiento trabajando por si mismos. y sistemas de control y protección.

Inicio de la perdida C o n d i c i o n Tiempo CHARCO DE ACEITE “Falla” según un jefe de seguridad Deterioración por perdidas ALTA CONSUMICION “Falla” según un jefe de mantenimiento EL EQUIPO DEJA DE TRABAJAR “Falla” según un jefe de produccion Grafico 3. En realidad. * Los niveles de desempeño utilizados en la definición de falla. Por razones similares. Como se deben detallar las fallas funcionales: Las fallas funcionales se listan en la segunda columna d la planilla informativa de RCM.6 Diferentes visiones sobre una falla. Cuando esto sucede. el jefe de mantenimiento puede no enviar una persona a reparar una perdida cuando lo requiera un oficial de seguridad. como se muestra en el grafico 3. Están codificadas alfabéticamente. Este ejemplo ilustra tres puntos clave * El nivel de desempeño utilizado para definir falla funcional. deben ser establecidos por los operadores y el personal de mantenimiento trabajando en forma conjunta con toda aquella persona que pueda aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcionar.) * Se puede ahorrar mucho tiempo y energía si estos niveles desempeño están claramente establecidos antes de que las fallas ocurran.en otras palabras el punto donde decimos “hasta acá llegamos” – define el nivel necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla (es decir. El problema real es que no están de acuerdo en lo que se considera “falla” y por lo tanto no tienen en claro que es lo que trata de prevenir. El Jefe de mantenimiento (que controla el presupuesto de aceite hidráulico) puede indicar a los operadores acceder al sistema hidráulico para reparar perdidas porque “el consumo de aceite es excesivo” Sin embargo ese acceso puede ser denegado porque los operadores consideran que la maquina esta “funcionando bien”. para sostener el nivel de desempeño requerido.7 51 . el personal de mantenimiento (1) registra que “la maquina no fue liberada para mantenimiento preventivo” y (2) se forman la idea de que sus colegas de producción no creen en MP (mantenimiento preventivo). los tres sectores creen en la prevención.

Falla en transportar el gas a un punto de 10 metros sobre el techo El nivel de Ruido excede el Nivel de Ruido ISO de 30 a 150 metros. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. A 1 3 4 A 5 Grafico 3.7 Descripcion de fallas funcionales. TURBINA 5 Mw. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina. 52 . SISTEMA DE ESCAPE FALLA FUNCIONAL A Incapaz de canalizar el gas B 2 C D Flujo de Gas restringido Falla la contención de Gas. A Incapaz de enviar una señal de Alarma si la temperatura de escape excede los 500 ° C No permite el movimiento libre del conducto. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. La temperatura de la superficie del conducto excede los 60° A Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros.

Este capitulo describe los elementos principales de un FMEA. Las siguientes preguntas buscan identificar los modos de fallas. El grafico 4. pero no una cantidad tal que se pierda una enormidad de tiempo en el proceso de análisis. proceso) puedan fallar. si se especifica “los pernos del acoplamiento se aflojan”. La descripción debería contener detalles suficientes para que sea posible seleccionar una estrategia apropiada para el manejo de fallas. Estos temas fueron abordados por las dos primeras preguntas del proceso de RCM. en el capitulo 3 vimos que es muy vago y simplista aplicar el termino “falla” a un bien como un todo. La “válvula se atasca cuando esta cerrada” es mucho mas especifico que “la válvula falla”. es alistar primero las fallas funcionales. un término como ser “el acoplamiento falla”. (FMEA). También vimos que la definición de fallas funcionales. no aporta absolutamente ninguna idea de que puede hacerse para prevenir o anticipar la falla. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar una opción de las muchas disponibles. se deben elegir con cuidado los verbos para describir los modos de fallas.) (FMEA) (Failure Hemos visto que al definir las funciones y niveles de desempeño de cualquier bien. Sin embargo. para cada falla funcional.4. que la descripción de una falla debe consistir como mínimo de un sustantivo y un verbo.1 Que es un modo de falla? Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o. nos permite referirnos con exactitud lo que se considera “fallido”. ya que no dan prácticamente ninguna indicación de cual podría ser el método apropiado para manejar esa falla. entonces se deberá ir inclusive mas allá en este aspecto. también se debería indicar si la perdida de una función es causada cuando estos se encuentran en posición abierta o cerrada. y a cerciorarse de los efectos que estas tienen. o “los ejes del acoplamiento fallan por fatiga”.1.1 indica también. porque estos tienen una gran influencia en el proceso de selección de una adecuada política de manejo de fallas. que son más propensos a causar cada falla funcional. Esto lleva una definición de falla mas precisa: “Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional” La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos. Sin embargo. En el caso de válvulas o interruptores. Si el objetivo es la claridad total. estamos también definiendo los objetivos de mantenimiento referidos a ese bien. En particular. como se muestra en el grafico 4. luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional. comenzando con la definición de “modo de falla”. Por ejemplo. 53 . Es mucho mas preciso distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento que podría causar un estado de falla). entonces se hace mucho más fácil identificar la tarea proactiva posible. 4. ANÁLISIS DE EFECTOS Y TIPOS DE FALLAS Modes and Effects Análisis. Por ejemplo verbos como “fallar” “quebrar” o “funcionar mal” deben ser utilizados en minoría. Esto se logra por medio de un análisis de tipos de fallas y efectos.

puede fallar por cientos de razones. 4. Se quema el motor 6 Válvula de entrada tapada 7 Propulsor desgastado 8 Línea de succión Parcialmente bloqueada. * Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla específicos. Para una planta completa el número puede escalar a miles o inclusive ciento de miles.1: Modos de falla de una bomba.Por ejemplo. “La válvula se atasca cuando esta cerrada. y abandonan la idea en su totalidad. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 SUBSISTEMA FUNCION Transferir Agua del Tanque X Al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. Falla Funcional A Incapaz transferir Agua de B Transfiere menos de 800 litro Por minuto. MODOS DE FALLA Rodamiento falla El propulsor se suelta Propulsor atascado por un objeto extraño de 4 Campana enganche falla por 5 fatiga. estos gerentes pasan por alto el hecho de que en una base diaria – el mantenimiento se maneja verdaderamente a novel de los modos de falla”. La mayoría de los gerentes. Estos temas se discuten mas tarde en este capitulo. tiemblan al pensar en el tiempo y esfuerzo que puede significar descubrir las posibles causas de falla. Por ejemplo. como una línea de producción. 54 . 1 2 3 Grafico 4.2 ¿Porque analizar los modos de fallas? Una sola maquina pude fallar por docenas de razones. Un grupo de maquinas o sistema. Al hacerlo. Muchos deciden que este tipo de análisis implica demasiado trabajo. pero primero veamos por que es necesario analizar los modos de fallas. Del mismo modo es imprescindible distinguir entre “ejes tascados por desgasta normal” y “ejes atascados por falta de lubricación”. debido a oxido en el tornillo superior” es mucho mas especifico que “la válvula se atasca cuando es cerrada”.

o si esto no fuera posible. detectarlo o corregirlo. Esto se discute en los párrafos siguientes.2 es una bomba centrifuga de acoplamiento directo de un grado de succión al extremo. sellada con un cierre mecánico. Una vez que cada modo de falla fue identificado. prevenirlo. sus causas (quien es culpable). * También se registran cada modo de falla en los sistemas técnicos de historial de fallas ( o al menos que es lo que se hizo para solucionarlo”. que se esta haciendo para repararlas. Estas reuniones consisten prácticamente en su totalidad en discusiones sobre fallas.1.o hasta para rediseñarlo. El mantenimiento proactivo. en este contexto. la reunión tiene como tema principal discutir los modos de fallas. debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a afectar a dicho bien. que puede hacerse para evitar que se repitan. registra y se hace algo después de que la falla ocurre.es llevado a cabo al nivel de modos de fallas. Esto se aplica a la funcion primaria de la bomba que vimos primero en el grafico 2. Esta es la esencia del mantenimiento reactivo. En este ejemplo miramos mas de cerca de lo tres tipos de falla que se considera son los propensos a afectar solo al propulsor.* Los planes diarios de mantenimiento se tratan pura y exclusivamente de cubrir modos de falla específicos. * En la mayoría de las plantas industriales. los operadores y el personal de mantenimiento tienen reuniones a diario. En resumen. y en muchas ocasiones. antes de que vuelvan a suceder. implica encargarse antes de que las fallas ocurrano al menos tener decidido como se procederá en caso de que ocurran. por otro lado.y gran parte del manejo subsiguiente de estas. serian los modos de fallas. De manera que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien físico. De modo que el proceso de selección de tareas de matenimiento. Consideren de nuevo la planilla de trabajo de RCM que mostramos en el grafico 4. y se resume en el grafico 4. en muchos casos. Los “eventos”. Para que esto sea posible.1. Esto se ilustra brevemente en el ejemplo siguiente. Lamentablemente. se hace posible considerar que sucede cuando se presenta. Lo ideal seria identificarlos aun antes de que sucedan.2 55 . El grafico 4. y luego discutido en profundidad en los siguientes capítulos de este libro. se discute. necesitamos saber de antemano que eventos pueden ocurrir. para así evaluar sus consecuencias y decidir ( de ser posible) que se debe hacer para anticiparlo.

podría romperse y por lo tanto no cumplir su funcion. Este ejemplo refuerza el punto de que el mantenimiento no se maneja a nivel del bien como un todo (en este caso la bomba). Propulsor a la deriva: Si el mecanismo de fijación del propulsor esta diseñado adecuadamente y aun así se desencaja. debemos identificar cuales son (o podrían ser) estos modos de falla. como se muestra en el grafico 4. es uno de los pasos más importantes de todo programa que tenga por objetivo asegurar que un bien continuara cumpliendo sus funciones de un modo deseado.2 (patrón F. y solo cambiar el propulsor cuando esta lo necesite. presentados en el grafico 1. Por ejemplo. dependiendo de la complejidad. Estos puntos indican que la identificación de los modos de fallas. Se debe tener en cuenta también que las soluciones propuestas por la figura 4. al monitorear el desempeño de la bomba. De manera que si sabemos aproximadamente cual es la vida útil del propulsor. ni siquiera al nivel de un componente (en este caso el propulsor). y se podría desintegrar dañando al propulsor. esto significa que se identifica con el segundo de los seis patrones de fallas. También debemos tener en cuanta que al agregar una pantalla en la línea de succión. es prácticamente seguro que no fue colocado apropiadamente desde el principio. De esto se puede deducir que esta falla aparecerá ocasiones casuales.5) Tampoco habrá advertencia alguna de que la falla esta por ocurrir. y esta falla se diera en una frecuencia considerable. podemos monitorear el desgaste del propulsor. Los capítulos 5 a 9 describen un acercamiento ordenado para decidir cual seria la metodología más apropiada para remediar cada falla. ( Puede bloquear. y otro mediante la mejora de la capacitación y los procedimientos. sino al nivel de cada modo de falla. Esto a su vez implica que el modo de falla tiene mas posibilidades de ocurrir poco después de la puesta en marcha. entonces el modo de falla debería ser descrito como “ propulsor colocado incorrectamente”). y si las consecuencias de la falla son lo suficientemente serias.5) Y probablemente se solucionara l mejorar las capacitaciones y procedimientos relevantes. De modo que antes de que nos sea posible diseñar una estrategia de mantenimiento sistemática y coactiva para cualquier bien.1. quizás instalando algún tipo de filtro o pantalla en la línea de succión. Las siguientes dos secciones e este capitulo consideran dos de los temas claves en esta área: 56 . En la práctica.( Si supiéramos que esto es un hecho. Como se muestra en la figura 4. De manera que no todos los modos de falla son tratados con mantenimiento programado.) Los capítulos 6 a 9 analizan estas alternativas en mayor detalle. el contexto operativo y el nivel al que se analiza un ítem. en grafico 1. podemos decidir prevenir esta falla cambiando el propulsor antes del final de su vida útil. De modo que si las consecuencias fueran lo suficientemente serias.2 representan solo una de las muchas posibilidades existentes para cada caso. El ejemplo también sugiere que uno de los modos de falla podría ser eliminado mediante un cambio de diseño. (patrón E en el grafico 1. esto trae aparejadas tres posibilidades de falla mas. que deben ser analizadas a su vez.5 de la página 12 (Patrón de falla B). * Propulsor atorado por un objeto exterior: La posibilidad de que un objeto exterior aparezca en la línea de succión no tendrá seguramente nada que ver con el tiempo que el propulsor lleva e servicio. se pueden encontrar entre uno y treinta modos de falla por cada falla funcional.* El desgaste de un propulsor suele estar relacionado con la edad. deberíamos considerar modificar el sistema.

puede llevar a una estrategia de mantenimiento extremadamente incompleta. En estos casos. * Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcion esperada desde un comienzo. Algunas personas consideran el mantenimiento se trata únicamente de solucionar el deterioro. Desafortunadamente para ellos. y deberían ignorar otras categorías de fallas (tales como errores humanos y defectos de diseño). como se ilustra en el grafico 4. * Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial. Capacidad en descenso La primera categoría de modos de falla cubre situaciones donde la capacidad esta por encima del desempeño deseado. Por otro lado. *Nivel de detalle 4. Cada una de esas categoría e discuten en los siguientes párrafos.3 Las 5 causas principales de una capacidad reducida son: * Deterioro * Fallas de lubricación * Suciedad * Desmontaje * Errores Humanos Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O La capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. entonces un programa de mantenimiento comprensivo debe abarcar todas las posibles causas que pueden significar una amenaza para ese funcionamiento.3 Categorías de modos de fallas. pero luego disminuye por debajo de este una vez que el bien es puesto en servicio. si uno acepta que mantenimiento significa asegurar que un bien físico continué realizando las funciones que sus usuarios esperan. el deterioro causa un porcentaje sorprendentemente pequeño de las fallas.3 Categoria I de modos de fallas 57 . Algunas inclusive llegan a especificar que el FMEA solo debería ser aplicado a sus bienes en el caso deterioro. Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de tres grupos: * Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado. restringir el análisis al deterioro únicamente.* Categorías de modos de fallas.

El nivel de detalle en que se necesita registrarlos se discute en la siguiente parte de este capitulo. * Considerar como modos de falla individuales la pérdida de lubricante en los pocos puntos remanentes lubricados en forma manual. deberían ser registradas y sujetas a un análisis mas extenso. erosión.Deterioro Cualquier bien físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo real.) Estos modos de falla deberían ser incluidos en una lista donde quiera se piense que puedan ocurrir. degradación del aislamiento. (Esto también se aplica a aceite para transformadores y aceite hidráulico. En cambio. Era ínfimo inclusive compara con el costo de analizar los requerimientos de lubricación de cada punto detalle. o mas precisamente. las cosas cambiaron considerablemente en las ultimas dos décadas. En algunos casos. El deterioro cubre todas las formas de uso y desgaste (fatiga. sin embargo. el deterioro del aceite puede agravarse por acumulación de sedimentos. o la presencia de agua u otros contaminantes.) Suciedad La suciedad o el polvo son causas muy comunes de fallas. la falla del lubricante en si mismo. Esto significaba que simplemente no valía la pena llevar a cabo un ejercicio de análisis profundo para establecer un programa de lubricación. corrosión. abrasión.en otras palabras falla. lo que tiene una buena relación costo-efectividad es: * Utilizar RCM para analizar los sistemas centralizados de lubricación en su propio derecho. Con respecto a falta de lubricación. evaporación. atascamientos o adhesiones. Si cualquiera o todas estas fallas fueran susceptibles de suceder en el contexto bajo consideración. etc. Estas presiones o esfuerzos provocan el deterioro del bien disminuyendo su capacidad. Un lubricante puede también fallar simplemente porque se utilizo uno incorrecto. estos programas se realizaban sobre las bases de una encuesta breve realizada por un especialista en lubricación. La segunda categoría d fallas asociadas con la lubricación contempla el deterioro del lubricante en si mismo. Hoy en día. la mayoría de los puntos de lubricación eran rellenados manualmente. Esto llevo a una reducción masiva en el número de puntos donde un humano tiene que aplicar aceite o grasa a una maquina. esta sujeto a una gran variedad de presiones. oxidación del aceite base y agotamiento del aditivo. los componentes sellados de por vida y los sistemas centralizados de lubricación se convirtieron en norma para la mayoría de las industrias. Veinte años atrás. Es también una causa principal de la falla de funciones relacionadas con la apariencia de los bienes (cosas que debieran verse 58 . Esto sucede debido a fenómenos como división de moléculas de aceite. Interfieren directamente en las maquinas causando bloqueos. su resistencia a esas presiones. El costo de lubricar cada punto era ínfimo comparado con el costo de no hacerlo. Eventualmente esa resistencia disminuye tanto que el bien no puede desempeñarse como se espera. El primero se refiere a falta de lubricante. Fallas de lubricación La lubricación esta asociada con dos tipos de modos de fallas. Desde el punto de vista analítico. y a un incremento masivo en las consecuencias de fallas (especialmente fallas en los sistemas centralizados de lubricación).

las personas tienden a perder objetividad en el hecho de que este es un ejercicio de solución y evasión de problemas. Por ejemplo seria suficiente decir “válvula de control colocada muy arriba” no. o que simplemente no están terminadas. pero no quien lo cometió. ellos simplemente hicieron una mayor abertura en una válvula e algún lugar del sistema. Sin embargo. Si se sabe que ocurren fallas de este tipo deberían ser registradas en la FMEA. Si se pone demasiado énfasis en quien lo cometió en esta etapa. Los ejemplos incluyen válvulas operadas manualmente que no se abrieron. de modo que se puedan tomar decisiones sobre este aspecto. Desmontaje Si los componentes de una maquina se desprenden.) 59 . cuando sean propensas a afectar la funcion del bien. el montaje se desarma y todas las maquinas quedan a la deriva. las fallas causadas por suciedad deberían ser enumeradas en el FMEA. Aumento en el Desempeño Deseado (o Aumento en el Esfuerzo Aplicado) La segunda categoría d modos de falla ocurre cuando el desempeño deseado es cubierto por la capacidad inicial del bien. partes colocadas incorrectamente por los ensambladores de mantenimiento. debidas a fatiga o corrosión. Las consecuencias son generalmente muy serias. debe tenerse cuidado en detallar que error hubo. Como consecuencia. la bomba es incapaz de mantener el tanque lleno. Esto provoca que el bien falle ya sea: * El desempeño deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo.limpias. hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco confiable que se vuelve inútil. están sucias. impidiendo que el proceso comience. Bajo estas circunstancias. (Tenga en cuenta de que en este caso.1 quisieran incrementar la toma desde el tanque a 1050 litros/min. no de atacar al culpable. farmacéuticos o tubos de engrase de motores. al enunciar los modos de falla. estos son errores que reducen la capacidad del proceso hasta un punto en que es incapaz de funcionar al nivel requerido. * El incremento de esfuerzo causa deterioro. los usuarios no han forzando la bomba a trabajar con mayor rapidez. de modo que todos los tipos de falla relevantes deben ser enumerados. Estas son generalmente fallas en soladuras de uniones o remaches. “válvula de control colocada incorrectamente por el técnico instrumentista. Como el nombre implica.) La suciedad también puede causar problemas en la calidad del producto ya sea introduciéndose en el mecanismo de abrazaderas de herramientas y causando desalineamientos. Un ejemplo del primer caso ocurre si los usuarios de la bomba que se muestra en la figura 2. También se debe tener cuidado en registrar las fallas en mecanismos de cierre como ser pasadores de aletas o tuercas de seguridad cuando considere la integridad del montaje Errores Humanos que reducen la capacidad El último de los grupos causantes de una “capacidad reducida” son las fallas causadas por errores humanos. o afectando directamente productos como ser alimentos. pero posteriormente las expectativas crecen de tal manera que superan esa capacidad inicial. o sensores programados de modo tal que se disparan aun cuando nada esta funcionando mal.

sin incrementar l inversión. Esto sucede porque los operarios generalmente se enfocan el lo que quieren que los equipos hagan. los operadores afirman que “algo debe estar mal con la gente de mantenimiento”. simplemente están considerando el problema desde dos diferentes puntos de vista. esto causa que el motor se deteriore mas rápidamente que si el usuario se mantuviera dentro de los limites prescriptos. para procesar productos de distintas características (como ser mas unidades de mayor tamaño y peso. En otros casos. mientras que el personal de mantenimiento se centra en “lo que el equipo puede hacer”. Las personas hacen esto por que creen que de ese modo obtendrán mayores beneficios de sus equipos. Este fenómeno se ilustra n el grafico 4. * Sobrecarga sostenida deliberada * Sobrecarga sostenida inintencionada * Sobrecarga repentina inintencional. Cuando esto sucede. mientras que el sector mantenimiento acusa a los operadores por “exigir a la maquina hasta matarla”.El segundo caso se presenta por ejemplo si el dueño de un vehiculo. Pueden hasta tener razón a corto plazo. persiste en exigirlo hasta 7000 rpm.4 Categoria II de modos de fallas Sobrecarga sostenida deliberada En muchas industrias. Ninguno de los dos esta equivocado. en términos de confiabilidad y/o disponibilidad. especialmente cuando el esfuerzo requerido excede la capacidad del bien para soportarlas. las primeras tres implican algún tipo de error humano. los usuarios ceden rápidamente a la tentación de dar más velocidad a los equipos en respuesta a una creciente demanda de los productos. (Este fenómeno provoca las disputas más feroces entre el personal de mantenimiento y los operadores. Ocurre por dos razones. o d estándares de calidad también mayores. cuyo motor esta al limite a 6000 rpm.) 60 . hay personas que utilizan equipos adquiridos con un fin. Sin embargo esta solución trae aparejadas penalidades a largo plazo. Rendimiento deseado Capacidad Inicial R E N D I M I E N T O El rendimiento deseado se eleva por encima de la capacidad después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4.4. * Material de proceso incorrecto.

Muchas industrias responden a una demanda creciente adoptando programas formales para desarmar los cuellos de botella. los usuarios adaptan estas operaciones instalando nuevas maquinas o componentes que sean capaces de producir inclusive mas de 500 toneladas por semana. de modo que la planta empezara a sufrir problemas instrumentales intermitentes. es comparable con reorganizar las sillas en la proa del Titanic. Sobrecarga inintencional sostenida. 8 y 10 son capaces de producir menos de 500 toneladas. Muestran que la mayoría de las operaciones ya son capaces de cumplir con los nuevos requerimientos. para que se las pueda manejar apropiadamente. para mejorar su capacidad inherente. Una linea de producción con 12 operaciones y provista de 4 servicios 1 700 600 Nuevo Ahora Rendimiento deseado 500 400 300 200 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 a i r e a g u a v a p o r P o t e n . las líneas punteadas representan la capacidad de cada operación. de modo que comienzan a fallar con mas frecuencia. o disminuir nuestras expectativas y operar dentro de los límites de capacidad del equipo. si la planta esta sufriendo de fallas de este tipo. Sin embargo las operaciones 3. También sustituyen la provisión de energía.para acomodar un nuevo nivel de desempeño deseado. En tales casos necesitamos mirar más allá del simple mantenimiento. estos programas terminan causando más problemas de los que resuelven. su margen de deterioro con el programa de actualización. Aumento de capacidad Nuevo rendimiento deseado Grafico 4. (A pesar de que las operaciones que no fueron modificadas ya eran capaces de procesar mas de 500 toneladas. Para alcanzar el nuevo objetivo. para el disgusto de sus sponsors.5 El impacto desestabilizante de “modificar cuellos de botella” 61 . Las dos opciones son modificar el bien.En estos casos. Sin embargo en este ejemplo se omitió la necesidad de actualizar la provisión de aire del instrumento. de modo que esas son los “cuellos de botella”.) Claramente. cuando la demanda de aire este al máximo. Esto pasa generalmente porque unos pocos subsistemas o componentes son dejados de lado sin sustituir o actualizar. la implementación de “mejores” procedimientos de mantenimiento hará poco y nada para resolver el problema.como ser una línea de producción. causando resultados desvastadotes. El modo en que esto ocurre se ilustra en la figura 4. Estos programas se centran en aumentar la capacidad de un equipo de producción. Sin embargo.5 La demanda de los productos generados por la fábrica ilustrada en el ejemplo creció de tal manera que sus usuarios desean incrementar el rendimiento de 400 a 500 toneladas por semana. En realidad mantener una maquina que no puede lograr el desempeño deseado. deben ser registradas en el FMEA.

Sin embargo pertenecen a esta categoría porque el esfuerzo aplicado supera la capacidad del bien para soportarlo. con un comentario en la columna de efectos de la falla que contra su atención en la fuente real del problema. como se observa en el grafico 4. dureza o pH). Capacidad Inicial El capitulo 2 explico que para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. generalmente causados a su vez por: * Operación incorrecta (Por ejemplo si una maquina se pone en reversa en lugar de avanzar. ayuda a asegurar que estas recibirán total atención cuando se analice el sistema que esta causando el problema. su desempeño deseado debe estar cubierto por la capacidad inicial. 62 .(Algunas organizaciones industriales notaron que a pesar del mejor esfuerzo de sus ingenieros. muchas veces no intencionales en el esfuerzo aplicado. o un rayo afecta una instalación eléctrica mal protegida. sino casi siempre resultan de una falla en algún otro sector del sistema. Los procesos de manufacturas con frecuencia sufren fallas funcionales causadas por materiales de proceso que están fuera de especificación (entre esas variables encontramos. En la practica. Sin embargo surgen situaciones donde esto no esta previsto desde un comienzo. porque no pueden manejar este material. Si se considera que cualquier de estos modos de fallas puede presentarse en el contexto bajo consideración. Esto significa que la acción reparadora debe ser aplicada a un bien diferente. Esto puede ser visto como un aumento en el esfuerzo aplicado. estos modos de falla deben ser incorporados en el FMEA cuando se advierta que afectan el bien bajo revisión. ni quiere estrellar el montacargas contra la bomba. si un montacargas choca una bomba. Sin embargo. las plantas de empaque sufren con frecuencia la presencia de materiales inadecuados o incompatibles. conocer las fallas en el análisis de un bien afectado. estos “modos de falla” so raramente el resultado de una falla del bien bajo revisión. De la misma manera. entonces deberían ser incluidos en la FMEA. las maquinas fallan o trabajan mal.6. En estos casos el crecimiento se maneja teniéndolo en cuanta en el diseño original. consistencia. o construyendo nuevas plantas. También se menciono que la mayoría de los bienes son fabricados de este modo. Materiales de empaque o proceso incorrectos.) Sobrecarga repentina no intencional Muchas de las fallas son causadas por aumentos repentinos. Estos no son realmente aumentos en el nivel de desempeño deseado. porque nadie quiere poner la maquina en reversa en el momento equivocado. En ambos casos.) * Montaje incorrecto (por ejemplo. sobre ajustar un cerrojo) * Daño externo (Por ejemplo. Como resultado. este proceso de modificar cuellos de botella causa tanta inestabilidad que esta prohibido salvo en circunstancias totalmente restringidas y controladas muy de cerca.

El problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. Los modos de falla deben ser definidos en suficientes detalles para que sea posible seleccionar una política de manejo de fallas apropiada. En un extremo. provoca que todo el proceso de RCM demore mucho más de lo necesario. Esto significa que es esencial tratar de encontrar el balance exacto. como ser “la maquina falla”. es suficiente resumir las causas de las fallas funcionales en un enunciado. o la mención de solo unos pocos modos de falla. Por otro. ya que esto afecta profundamente la validez del FMEA y la cantidad de tiempo necesaria para llevarlo a cabo. Proceso Causativo Las causas de toda falla funcional. La falta de detalles. Por otro lado.4 ¿Cuantos Detalles? Anteriormente en este capitulo.6 Modos de falla categoría 3. pero no en detalladamente que se desperdicien cantidades excesivas de tiempo en al análisis del proceso. (Fenómeno conocido con parálisis del análisis). En la práctica puede ser muy difícil encontrar el nivel de detalle necesario. Generalmente afecta una o dos funciones. demasiados detalles y modos de falla. En casos extremos el proceso puede demorar hasta dos o tres veces más de lo necesario. El primer paso para rectificar problemas de diseño de esta naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. pueden definirse a cualquier nivel de detalle. 4. de uno o dos componentes. Rendimiento deseado Rendimiento deseado por encima de la capacidad inicial R e n d i m i e n t o Capacidad Inicial Grafico 4. Algunos de los factores claves se discuten en los párrafos siguientes. pero estos dos vínculos débiles afectan la operación de toda la cadena. debemos considerar que es lo que falla a nivel molecular y/o explorar los rincones más remotos de la psique de los operadores y mantenedores para definir las llamadas causas de falla raíz. Pero es importante hacerlo. 63 . se menciono que los modos de falla deberían ser descriptos en detalle para que sea posible seleccionar una estrategia de manejo de fallas apropiada. llevan a análisis superficiales y a veces peligrosos. y estos diferentes niveles son apropiados para las distintas situaciones.

La figura 4. de modo que no debe usarse este ejemplo como modelo definitivo. * Los modos de falla enunciados solo se aplican a alas fallas funcionales “totalmente incapaz de transferir agua “.7 en las tres páginas siguientes. El nivel dos reconoce la falla de los 5 mayores componentes de la bomba. El nivel superior (nivel 1) es una falla de la bomba instalada como un todo. 64 . mecanismo de control y bocas de entrada y salida. * El grafico 4. como ser perdida de contención o perdida de protección.El grado en el cual los modos de falla pueden ser descriptos se ilustra en la Figura 4.7 no muestra todas las posibilidades de falla en cada sector. eje motor. motor.2. No se trata de clasificaciones universales. La 4.7. algunos de cuyos modos de fallas se enunciaron en la figura 4. Cuando consideramos este ejemplo. * Es posible analizar algunos de los modos de falla ha inclusive niveles menores que el nivel 7.1.bomba. pero en la practica es raramente necesario hacerlo. por favor tenga en cuenta que : * Se definieron los niveles y ubicaron los modos de falla para cumplir el propósito de este ejemplo.7 se basa en la bomba vista en el grafico 4. El grafico 4. enuncia casos en que la bomba sufra de la falla funcional “incapacidad total de transferir agua “Esta falla se considera en siete diferentes niveles de detalle. De ahí en más las fallas se consideran progresivamente en más detalle.7 no muestra modos de fallas que puedan causar otras fallas funcionales.

sobre ajustada Tuerca de material incorrecto Metal para la llave mal especificado Metal provisto equivocado NIVEL 7 Error de montaje. Material mal especificado Material provisto equivocado Error de montaje Material provisto equivocado Error de diseño Error de procuración Error de almacén Error de pedido Ver Apéndice 2 Error de montaje Ver apéndice 2 Objeto golpea propulsor Carcasa rota el Pernos de la carcasa flojos Parte en sistema después del mantenimiento Objeto extraño en el sistema Pernos no ajustados correctamente Pernos aflojados por vibración Pernos corridos Pernos fallan por fatiga Juntas ubicadas incorrectamente Juntas fallan por corrosión Carcasa golpeada por un vehiculo Golpeada por un objeto volador Error de montaje Colador de succión no instalado Error de montaje Fallan las juntas de la carcasa Carcasa golpeada Error de montaje Error operativo Bomba en posición vulnerable Carcasa golpeada por un meteorito Carcasa golpeada por parte de una nave aérea Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de Diseño Falla el cierre de bomba Desgaste normal Bomba se seca Cierre desalineado Cierre con suciedad Cierre equivocado Cierre gastado Ver “falla la provisión de agua” Error de montaje Error de montaje Cierre equivocado provisto Cierre mas especificado Cierre golpeado anteriormente Cierre de la bomba dañado en transito Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de procuración Error de Almacén Error de diseño Error de Almacenamiento Error de procuración Cierre instalado dañado Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 65 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla la bomba NIVEL3 Falla el propulsor NIVEL 4 Se suelta el propulsor NIVEL 5 Tuerca de montaje no hecha Tuerca de montaje desgastada Tuerca hecha del material equivocado Tuerca del propulsor partida Llave del propulsor cortada NIVEL 7 Tuerca no ajustada correctamente Tuerca erosionada o corroída Tuerca del prop.

Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 66 . Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo.NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo. Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 67 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

Estas se discuten a continuación. si bajáramos un nivel mas. se mencionan 5 modos de fallas al nivel 2 de la bomba en el grafico 4. Por ejemplo en un contexto particular. Otros factores que influencian el nivel de detalle se considera en este capitulo. pero 64 al nivel 6. Es por eso que este capitulo remarca especialmente que el nivel al que cualquier modo de falla debe ser identificado.El primer punto que emerge de este ejemplo es la conexión entre el nivel de detalle y el número de modos de falla enunciados.) El hecho de que el nivel apropiado varía de acuerdo a los modos de falla. y luego en el capitulo 7. mucho mas allá del punto en que la organización realizando el FMEA puede tener control alguno. para poder detenernos en algún nivel apropiado. el personal llevando a cabo tal análisis necesita tener conocimiento de todas las posibles políticas de manejo de fallas. el error de montaje puede haber ocurrido porque el “ ensamblador estaba distraído”( nivel 8). Pero este caso no es común.7 el modo de falla “ tuerca del propulsor sobre ajustada” se enuncia en el nivel 6 . otros al nivel 7. Dos problemas principales que surgen del grafico 4. e el grafico 4. el mayor numero de de fallas que pueden ser mencionadas. (Esto es cierto ya sea que se lleve a cabo un FMEA o una “análisis de causa raíz” antes de que la falla ocurra. Implica que si uno escarba lo suficiente. es posible llegar a un nivel final y absoluto de causalidad. y el esto en algún punto medio. Por ejemplo. 68 . Esto se discute más extensamente en los capítulos 6 a 9. es el nivel en el que es posible identificar una política de manejo de fallas apropiada. El ejemplo muestra hacia abajo en un FMEA.7 están relacionados con “causas raíz” y errores humanos. El apéndice 2 provee un breve resumen de los temas claves involucrados con la clasificación y manejo de tales errores. este proceso podría ser prácticamente infinito. Esto fue realizado en el grafico 4. También se menciono que si los modos de falla asociados a esto pueden tener tendencia a ocurrir. Por ejemplo. Puede haber estado distraído porque su “hijo estaba enfermo” (nivel 9) Esta falla puede haber ocurrido porque “el niño comió comida en mal estado en un restaurante” (nivel 10) Claramente.. Causas de Raíz El termino “causa raíz” se utiliza con frecuencia en conexión con el análisis de una falla. La parte 3 de este capitulo mencionaba diferentes maneras en que errores humanos pueden causar fallas en maquinas. implica que no tenemos que listar todos los modos de falla al mismo nivel en una planilla de información. Algunos deben ser identificados l nivel 2. En otro contexto puede ser necesaria una selección diferente. Obviamente.7. puede ser apropiado enunciar solo los modos de fallas sombreados de gris en el grafico 4. que a su vez es causada por un “error de montaje” en el nivel 7.7. donde tolos modos de falla enunciados con la palabra “error” son referidos a “errores humanos”. Errores Humanos. entonces deben se mencionados en el FMEA.

desde sus programas de mantenimiento ya existentes. mientras que por otro no queremos perder tiempo en falla que nunca sucedieron antes y que son muy improbables en el contesto en cuestión. luego de que todo el análisis de RCM ha sido completado. semanas o hasta días. proveedores u otros usuarios de un equipo similar). Esto significa que no tratamos de anunciar toda posibilidad de falla sin tener cuenta sus probabilidades de ocurrir. Una lista de modos de falla “razonablemente probables” debe incluir lo siguiente: * Fallas que ocurrieron anteriormente en los mismos bienes o similares. Solo de deben alistar los modos de falla que se espera sucedan en el contexto en cuestión. Como se discute posteriormente. Esto lleva a los usuarios a desarrollar la totalidad de FMEA trabajando en retroceso. en intervalos promedio medidos en meses. no tratamos de mencionar todos ellos sin tener en cuenta su probabilidad. En realidad esto no se recomienda porque entre otros defectos. la revisión de los programas existentes solo debería hacerse como un chequeo final. (Algunos usuarios se tientan a asumir que todas las fallas posibles están ya cubiertas por sus PM existentes. Uno de las formas de asegurarse que ninguno de estos modos de falla fueron pasados por alto es estudiar los programas de mantenimiento existentes y preguntar “ Que modo de falla ocurriría si no hubiésemos llevado a cabo esta tarea? Sin embargo. y por lo tanto ocurrirían si dicho mantenimiento no se estuviera realizando. las fuentes de información sobre estas fallas incluyen las personal que conocen el bien en profundidad (empleados. a menos que el bien haya sido modificado para que la falla no vuelva a ocurrir. Es también uno de los aspectos más desafiantes del proceso de RCM. Estas son las candidatas mas obvias de ser incluidas en FMEA. y por lo tanto a creer que son los únicos modos de falla que deben incluir en un FMEA. Identificar y definifir el manejo de fallas que todavía no han ocurrido es una característica esencial del mantenimiento proactivo en cereal. que significa que los tiempos de intervalos se pueden medir en millones de años. se deben tomar decisiones continuamente sobre los modos d falla que son tan poco probables que se los puede ignorar sin correr riesgos. necesitamos enunciar todos los posibles modos de falla. porque requiere un alto nivel de juicio. Cuando enunciamos los modos de falla. Por un lado. lleva a análisis de RCM insuficientes) * Cualquier otro modo de falla que si bien no ha ocurrido aun. y luego progresando hacia los tres últimos pasos del proceso de RCM. se debe tener en cuanta los comentarios de la parte 6 de este capitulo sobre las deficiencias en los registros de historia técnica. 69 . Cuando se prepara un FMEA. se puede considerar posibilidad real.Probabilidad Distintos modos de falla ocurren con diferentes frecuencias. y del manejo de riesgos en particular. Otros pueden ser extremadamente improbables. En este contexto. y en el capitulo 12 sobre el peligro de confiar demasiado en datos históricos. informes de historia técnica y bancos de datos. algunos pueden ocurrir regularmente. * Modos de falla que están actualmente sujetos a rutinas de mantenimiento proactivo. Esto se realiza usualmente bajo la creencia d que esto dará velocidad al proceso de flujo. para reducir la posibilidad de perpetuar status quo.

. de modo que los engranajes fallaron por falta de aceite. (Por otro lado. será descartado por completo y causara gracia su enunciado. que no serán incluidas en la mayoría de los FMEA. si la bomba estuviera impulsando algo desagradable en una estación nuclear. los modos de falla siguientes se registraron en uno de esos engranajes: * Los soportes de los engranajes se traban. Sin embargo de los estudios resulto que ambas fallas fueron causadas porque no se controlo el nivel de aceite en su debido momento. Entonces se implico que es valido realizar tareas de prevención como “chequear los dientes de engranaje para uso” o “chequear la caja de engranajes por falta de rectificación”. las consecuencias pueden ser tan mínimas que directamente lo excluimos del FMEA. de las fallas por falta de lubricación probablemente se incluirán en un FMEA los componentes lubricados manualmente. . Como resultado de esto. (Una política apropiada de manejo de fallas puede ser prohibir que aeronaves sobrevuelen el complejo. los sistemas de lubricación centralizados y los engranajes. Consecuencias Si las consecuencias pudieran ser realmente severas. o diseñar un techo que pueda soportar la caída de una de estas). y “chequear los soportes por la vibración”.7 es “motor no encendido” Este modo de falla tendería a ser descartado por poco probable en la mayoría de los casos. Este es un error sutil cometido generalmente por personas que son nuevas en el proceso de RCM. Aunque suceda. Por ejemplo.Por ejemplo. si ocurre y es importante.) Causa vs. entonces si se deberá enunciar y someter un análisis profundo a toda falla. se colocan soportes “sellados de por vida” en el motor de la bomba en grafico 4. esta falla tiene más posibilidades de ocurrir. sin importar sus posibilidades de ocurrir. Otro ejemplo del grafico 4. una planta tenía 200 engranajes. Las fallas no afectaron la seguridad. si la bomba de la figura 4. aunque continua siendo muy improbable. pero si la producción. Sin embargo. * Se desmontan los dientes del engranaje. el modo de falla que se registro fue: * Engranaje falla por falta de aceite.esta falla debe ser considerada. Esto significa que las probabilidades de fallas por lubricación serán bajas. Inicialmente. todos del mismo diseño y todos cumpliendo más o menos las mismas funciones en el mismo tipo de equipo. nadie recuerda que los engranajes lubricados apropiadamente hayan fallado. la decisión de no enunciar un modo de falla debe realizarse bajo la cuidadosa consideración de las consecuencias d la falla. 70 . Por otro lado. Lo que es mas. o en una planta de montajes de vehículos. Por ejemplo.7. Se comenzó con estos modos de fallas porque las personas llevando a cabo la revisión habían recordado estas fallas del pasado hasta donde ellos sabían (algunos de los engranajes tenían 20 años).7 fue instalada en una fabrica de alimentos. tanto axial. especialmente en casos donde encenderlo es parte de una secuencia y no hacerlo puede causar un daño grave. Sin embargo. el modo de falla “ser aplastada por un objeto que cae del cielo”. efecto Se debe tener cuidado en no confundir causas con efectos cuando se enumeran los modos de fallas.

4. * En que medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente. En otros casos las consecuencias de las fallas pueden ser mucho más severas. * Que debe hacerse para repararla.Esto resalta la importancia de la tarea proactiva obvia. Esto también es cierto para los modos de fallas n lo que respecta a causalidades. mientras que la consecuencia responde a “ (como) afecta?” Una descripción de los efectos de falla debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de la falla.) El contexto operativo afecta los niveles de análisis. Estos temas se detallan e los siguientes párrafos. puede ser apropiado identificar modos de fallas similares para dos bienes idénticos. Tener en cuanta que uno de los objetivos de este ejercicio es establecer donde es necesario el mantenimiento proactivo. Estas diferencias implican que se debe tener cuidado al confirmar que el contexto operativo es idéntico antes de aplicar un FMEA desarrollado para un bien en particular y bajo determinadas circunstancias. Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se presenta un modo de falla. Estos se conocen como efectos de las fallas. Que era controlar el nivel de aceite periódicamente. Si lo haremos correctamente. (Esto no pretende sugerir que todas las cajas de engranaje deben ser analizadas de la misma manera. no podemos asumir que ya se ha realizado ningún tipo de mantenimiento 71 . * Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla. aun nivel en un contexto y a otro en el siguiente. un vehiculo que opera en el Ártico. * De que manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones. Específicamente cuando se describen los efectos de una falla. (Un efecto de falla responde a la pregunta “que sucede?” . tendrá modos de fallas diferentes que una turbina impulsando una plataforma de petróleo. y fallas funcionales de cualquier ítem se ven influenciadas por su contexto operativo. o más cargadas. se debe registrar lo siguiente: * Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió. lo que generara una visión más defensiva de las posibilidades de falla.5 Efectos de la fallas. Similarmente. estará expuesto a diferentes modos de falla que un vehiculo operando en el Desierto del Sahara. Tenga en cuanta que los efectos de las fallas no son lo mismo que consecuencias de las fallas. Los cuatro pasos en la revisión de RCM implica enunciar que sucede cuando s representa cada modo de falla. tanto como las causas y consecuencias de la falla. (Léase el párrafo sobre el uso genérico de FMEA en la parte 6 de este capitulo. o una turbina impulsando una aeronave. de modo que son propensas a una mayor variedad de modos de falla. Vimos como las funciones. probabilidades y consecuencias. Algunas son mucho más complejas. Como se discutió anteriormente.) Modos de falla y contexto operativo.

la descripción debería establecer si la falla es acompañada o precedida por efectos físicos obvios como ser ruidos fuertes. o que suenen alarmas. si estamos considerando que una falla en los apoyos de la bomba que se muestra en la figura 3.5. Se requiere un tiempo de inactividad de 4 horas para reemplazar los soportes. Las plantas industriales modernas han evolucionado al punto de que solo una pequeña proporción de modos de falla presentan una amenaza directa a la seguridad del medioambiente. * El escape de químicos perjudiciales (gases. Sin embargo. Evidencia de la falla. Por ejemplo. y si la advertencia es dad en un panel local o en una sala de control central (o en ambas). cuando se trabaja con dispositivos de protección.productivo. y el tanque se seca después de 30 minutos. humo. o fallezca como resultado directo de la falla. de modo que la descripción del efecto de la falla es también más extenso que lo habitual. Riesgos medioambientales y de Seguridad. mediante el uso de palabras como ser “ocultas” o “evidentes”. Los efectos de las falla deben ser descriptos de tal manera que permita al equipo haciendo el análisis de RCM decidir si la falla será evidente para los operadores bajo circunstancias normales. de manera que los efectos de la falla deben redactarse sosteniendo que nada se estaba haciendo para prevenirlas. la descripción de los efectos de falla debería establecer brevemente que podría suceder si el bien protegido fallara.) * El motor falla y el alarma se dispara suena en la sala de control. olores inusuales. Finalmente. La alarma de bajo nivel del tanque Y suena después de 20 minutos. o charcos de líquido e el suelo. y usarlas prematuramente podría guiar incorrectamente la evaluación. vapores. d existir la posibilidad de que alguien salga lastimado. estando inactivo el dispositivo de protección. sólidos. Del mismo modo. los efectos de la falla deberían describir como puede suceder esto. Cuando se describen efectos de las fallas.) * Electrocución *Objetos que caen 72 . líquidos. Este es un modo de falla inusualmente complejo. Por ejemplo: * Alto riesgo de incendio o explosiones. fuego. no prejuzgar la evaluación de consecuencias de l falla. Estas son partes del proceso de evaluación de consecuencias. Por ejemplo la descripción debería establecer si las fallas provocan que se enciendan luces de advertencia. los efectos d la falla deberían ser descriptos de la siguiente manera (las cursivas detallan lo que hace evidente para los operadores que se ha producido un falla. La cantidad promedio de palabras utilizadas en una descripción de efecto ronda entre las veinte y sesenta palabras. o se viole una norma o regulación medioambiental. (o ambas).

debido a una falla. y deje la evaluación de las consecuencias para el siguiente paso del proceso de RCM. Simplemente se debe mencionar lo sucedido.* Golpes de presión (especialmente en vasos de presión y sistemas hidráulicos. este es por lo general más extenso que el tiempo de reparación. Para lograr esto. desde el primer momento en que esta se presenta. Cuando enumeramos estos efectos. tiempo inactivo significa el monto total de tiempo que este bien estará fuera de servicio. Esto se calcula generalmente por la cantidad de tiempo de inactividad asociado a cada falla. debería también ayudar con decisiones sobre las consecuencias operacionales y no operacionales. n hacer enunciados cualitativos como ser: “esta falla tiene consecuencias en la seguridad”. o “esta falla afecta el medioambiente”. Esto requerirá investigación por parte del equipo haciendo el análisis. * La desintegración de componentes rotativos de gran tamaño * Accidentes o descarrilamientos de vehículos. * Exposición a extremos filosos. Tiempo de Inactividad La maquina se detiene Encuentre a alguien que pueda repararla Diagnostiqu e la falla Consiga los repuestos Repare la falla Revalide o prueba la maquina Ponga la maquina nuevamente en servicio Tiempo de reparacion 73 . Como se indica n el grafico 4. (operadores y de mantenimiento) sino también por la seguridad de nuestro clientes y de la comunidad como un todo. obre las regulaciones es medioambientales y de seguridad de las cuales depende l proceso bajo revisión. y efectos de producción: La descripción de los efectos de falla. Note también que no solo estamos preocupados por las posibles amenazas a nuestro personal. * Colapso de estructuras * El aumento de bacterias. En este contexto. o maquinarias en movimiento. deberían indicar como se ve afectada la producción (si es así) y por cuanto tiempo. * Niveles de ruido crecientes.8. Daños secundarios. hasta que el equipo esta operando nuevamente a su máxima capacidad. El ingreso de suciedad en alimentos o productos farmacéuticos.) * Exposición a materiales muy calientes o fundidos.

como se discute en el capitulo 2. es por lo general más extensa que cuando esa falla se presenta en un turno diurno normal. ya que puede ser utilizado para establecer los requerimientos de mano de obra. mencionamos el primer caso. El tiempo de inactividad. fue causado por la falla. que el tiempo medio para reparar la falla (MTTR) por dos razones: * En la mente de muchas personas. si hay penalidades financieras involucradas. y de ser así. como se lo define anteriormente puede sufrir grandes variaciones.Grafico 4. como discutimos anteriormente. entonces se debe registrar el tiempo promedio que lleva a la reparación. la palabra “tiempo de reparación” tiene el significado que se muestra en el grafico 4. todavía estamos en el proceso de definir el problema en esta etapa. Teniendo en cuenta que lo que más nos interesa son las consecuencias. se debe nombrar cualquier otra circunstancia en que la falla puede haber tenido un efecto significante en la capacidad operativa del bien. Si este se usa en lugar de tiempo de inactividad podría perjudicar la posterior evaluación sobre las consecuencias de las falla. por diferentes presentaciones de la misma falla. Por supuesto es posible reducir las consecuencias operacionales de una falla. * Interrupción para reemplazar soportes alrededor de cuatro horas. Por ejemplo. 74 .8. Esto puede ser incluido en los enunciados sobre tiempo de inactividad. Sin embargo. si lo hubiere. si la interrupción de actividad causada por una falla que se presenta tarde en un turno nocturno de fin de semana. En suma al tiempo de inactividad. tomando pasos para acortar los periodos inactivos. mas frecuentemente reduciendo el tiempo que lleva conseguir los repuestos. Si la falla no causa una interrupción en el proceso. n el “peor caso típico” y no el medio. * Si es que algún otro equipo o actividad tiene que ser interrumpida también (o disminuir su velocidad) * Si es que la falla a un incremento en los costos operativos generales. de manera que el análisis debe estar basado – al menos inicialmente – en las políticas actuales de posesión de repuestos. * deberíamos basar la evaluación de consecuencias. S debe tener en cuenta que si la falla afecta las operaciones. además del costo directo de reparación (tales como ser mayores costos de electricidad). y si esos horarios nocturnos son frecuentes. es más importante registrar el tiempo de inactividad. y mostrados en cursivas. * Que daño secundario.8 Tiempo de inactividad versus tiempo de reparación. Las posibilidades incluyen: * Como se ve afectada la calidad del producto y el servicio al cliente. el tiempo de inactividad registrado en la planilla informativa debería estar basado en la típica peor situación posible. y las consecuencias mas serias son causadas generalmente por las mayores interrupciones. Acción Correctiva Los efectos de las fallas deberían también establecer que debe hacerse para repararla.

Lo mejor que muchos de ellos pueden hacer. son mantenidos por la consecionaria que vendió el vehiculo. los fabricantes no saben nada de todo esto. besándose en una combinación de evidencia anecdótica y un análisis de la venta de repuestos (salvo cuando ocurre una falla realmente extraordinaria. Por ejemplo. es tratar de sacar conclusiones sobre como sus equipos se desempeñan. se discuten en los siguientes párrafos. la discusión racional técnica sobre las causas raíces pasa a segundo plano. los FMEA recopilados por ellos son generalmente genéricos. Las fuentes más comunes de información. como parte del contrato de provisión del equipo. Cuando se considere donde conseguir la información necesaria para desarrollar un FMEA comprensivo. es 75 . Aparte de todo. En algunas industrias esto alcanzo el punto donde los fabricantes o vendedores deben proveer rutinariamente un FMEA comprensivo. En la mayoría de los casos. En este punto. y los conocimientos de los operadores y personal de mantenimiento. casi ninguno recibe un feedback regular de parte los usuarios sobre qué falla y por qué. El fabricante o vendedor del equipo. En la mayoría de los casos. 4.) Los fabricantes además tienen muy poco acceso a información sobre el contexto operativo del equipo. recuerden la necesidad de ser proactivos. lo que limita enormemente su valor. esto implica que los fabricantes saben absolutamente todo lo que se necesita saber sobre fallas en el equipo y como actuar cuando ocurren. pero mucho menos común en la industria.6 Fuentes e Información sobre Modos y Efectos. * Interrupción para desmantelar la turbina y reemplazar el disco alrededor de 2 semanas.* Interrupción para despejar la obstrucción y resetear el interruptor de disparos alrededor de 30 minutos. el autor descubrió que el mejor modo de acceder al conocimiento que el fabricante posee sobre el comportamiento del equipo en un determinado campo. pocos fabricantes conocen la operación día a día del equipo. Una vez que expira el periodo de garantía. causas de las fallas. en cuyo caso abogados toman el lugar de los ingenieros. como en lo que sucedió. La pequeña menoría de fabricantes capaces de producir un FMEA satisfactorio cae en una de dos categorías: * Están involucrados con el mantenimiento del equipo a través de su vida útil. Al llevar a cabo un FMEA. especialmente en el caso de equipos nuevos. En la práctica. Esto significa que se debe poner tanto énfasis en lo que pudo suceder. ya sea directamente o a través de vendedores cercanos. la mayoría de los vehículos de propietarios particulares. * Se les paga para realizar estudios formales de garantía en prototipos como parte del proceso inicial de adquisición. Este es un caso muy raro en la realidad. niveles desempeño deseado. Esto es muy común en procuración militar. y sumamente especulativos. conjuntamente con una breve revisión de sus ventajas y desventajas. Como resultado. la primera fuente de información que se nos viene a la cabeza es el fabricante. Esto permite a las confeccionarías proveer a los fabricantes de muchísima información relevante.

derechos de autor. Los diseñadores tienden a ser reluctantes para admitir que sus diseños pueden fallar. la lista genérica se puede enfocar en los niveles 3º 4 e una situación en que algunos modos de falla realmente deban ser analizados a un nivel 5 o 6. Tenga en cuenta la sugerencia de trabajar con técnicos en el área. cuando todo lo que puede necesitarse es un nivel 1. para que trabajen en forma conjunta con los encargados de operar y mantener el equipo. puede ser muy poco probable (si no imposible) en su contexto. Esto debe ser abordado con gran cuidado. a través de cuerpos regulatorios (como en la aviación civil). Pueden cubrir sistemas enteros. la lista genérica puede condenar al usuario a analizar muchos mas modos de falla que los necesarios. y jamás ser utilizada en forma particular como una lista definitiva. de manera que cada uno sabe que puede o no esperar del otro. De la misma manera en que muchos de los modos de falla incluidos en la lista genérica. puede ser absolutamente diferente que la utilizada para desarrollar la FMEA genérica. Estas listas genéricas son solicitadas como un método más de acelerar o hacer más dinámicas esta parte del desarrollo del programa de mantenimiento. Esto significa que lejos de acelerar el proceso. Esto se realiza con frecuencia a través asociaciones industriales (como en la industria mar adentro). Sin embargo. siempre por supuesto que las presiones competitivas permitan el intercambio de datos. Si se adopta esta sugerencia. o hasta componentes simples.. o entre diferentes ramas de una misma organización. los técnicos de campo debes por supuesto tener acceso irrestricto al apoyo de especialista para que los ayuden a responder las consultas más complicadas. idiomas que los participantes deberían ser capaces de hablar con fluidez. pero abarcan con mayor frecuencia bienes individuales. deberían ser manejados a nivel contrato. Contrariamente. Lo que reduce su habilidad para ayudar en el diseño de un FMEA sensible. más que con diseñadores. * Pueden diferir los niveles de desempeño: Su equipo puede operar a niveles de desempeño que implican que la completa definición de falla.solicitarles provean técnicos experimentados en dicho campo. etc. Otros Usuarios del mismo Equipo Otros usuarios son una fuente de información obvia y muy valedera sobre que puede funcionar mal en bienes utilizados en común. asuntos tales como garantía. Estos tres puntos significan que si se utiliza una lista genérica de modos de falla. Lista genérica de modos de falla Listas genéricas son enumeraciones de modos de fallas.o a veces hasta FMEA completos preparados por terceros. solo debe ser usada para complementar un FMEA en un contexto específico. 76 . se deben tener en cuanta los peligros de tomar datos genéricos como fuente de información. confidencialidad. * El contexto operativo puede ser diferente: El contexto operativo de su equipo puede tener características que lo hacen susceptible de modos de falla que no figuran en la lista genérica. Al adoptar este método. para desarrollar un FMEA que sea satisfactorio para ambas partes. por las siguientes razones: * El nivel de análisis puede ser inapropiado: Una lista genérica puede llegar a identificar modos de falla a un nivel equivalente a (digamos) nivel 5 en la figura 4.7.

Las personas que operan y mantienen el equipo. Sin embargo. son la mejor fuente de información para preparar en FMEA. (La fuente más valedera de información adicional en estas reuniones es un conjunto de diseños de proceso e instrumentación. o es sometido a la búsqueda de fallas. como parte del proceso general de RCM. también esta influenciado por el nivel al cual el FMEA es llevado a cabo. El modo más eficiente de hacerlo es bajo la conducción de un facilitador acordemente entrenado en una serie de reuniones. * Describen con mayor frecuencia que se hizo para reparar la falla. hemos visto que es necesario definir el contexto en detalle. cuanto afecta cada falla.Registros Técnicos históricos. Mientras que los niveles menores (mas detalles) debe ser seleccionado si el modo de falla puede ser sujeto a algún tipo de mantenimiento proactivo. El nivel de detalle seleccionado debería permitir la identificación de una política de manejo de fallas apropiada. A la luz de esta definición. Por esta razón. analizamos los factores principales que influencian el nivel de análisis general (que también se conoce como “nivel de inventario”) antes de considerar como afecta los detalles que deben incluirse en la descripción de los modos de falla. Tienden a saber en profundidad como trabaja el equipo.) Esto fue mencionado en el capitulo 1. también necesitamos definir exactamente cual es el “bien físico” al que se aplicara el proceso.y si no lo saben son ellos los que tienen el razonamiento para descubrirlo. El detalle utilizado para describir modos de falla en las planillas informativas. antes de que podamos aplicar el proceso. Nivel de Análisis RCM se define como un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúa cumpliendo con las funciones que sus usuarios esperan. las personas que mantienen y operan los equipos en una base diaria. * Generalmente describen modos de falla que son en realidad el efecto de alguna otra falla. La mejor manera de captar e incrementar su conocimiento es comprometerlos a participar formalmente en la preparación de un FMEA. y que debe hacerse para repararla. y jamás como única fuente. Esto a su vez depende del nivel al cual se desempeña el análisis de RCM. los niveles mas altos (menos detalles) deberían ser seleccionados si el componente o subsistema presenta la probabilidad de ir hacia la falla. 77 . conjuntamente con el acceso a especialistas técnicos o de proceso a medida de que vaya surgiendo la necesidad. en lugar de que la causó. que es lo que no funciona. en el contexto operativo presente. Estos inconvenientes de los registros técnicos históricos implican que estos solo deben usarse como fuente complementaria al preparar un FMEA. 4. En prácticamente todos los casos. Los registros técnicos históricos pueden ser también una fuente de información de gran valor. En general. Sin embargo. y es explicado mas extensamente en el capitulo 13.7 Niveles de Análisis y planilla de información: La parte 4 de este capitulo muestra como los modos de falla pueden ser descriptos a casi cualquier nivel de detalle. deberían ser tratados con cuidado por las siguientes razones: * Son frecuentemente incompletos.

1 2 Línea de combustible puesta a prueba. sistema de enfriamiento. que pueden causar la falla funcional “incapaz de transfererir combustible” PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA MOTOR SUBSISTEMA SISTEMA DE COMBUSTIBLE FUNCION 1 Trasferir combustible de un tanque de combustible al motor a un promedio de 1 litro por minuto FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de transferir combustible MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) 1 No hay combustible en el tanque. y filtros? Se debe tener precaución en este asunto. y ruedas? O debería ser el motor dividido en bloque de motor. Esto parece un trabajo bastante 78 . sistema de manejo de motor. Comenzar a un nivel bajo Uno de los errores mas comunes del proceso de RCM. porque un análisis llevado acabo en un nivel muy alto. puede ser demasiado superficial. la dirección. cuando se piensan en los modos de falla que podrían afectar a un vehiculo automotor. y subdividir el tren de arranque y analizar el motor separado de los engranajes.Por ejemplo. 3 El filtro esta bloqueado 7 Línea de Combustible bloqueada. semiejes. una de las posibilidades que vienen a la mente es una línea de combustible bloqueada. soportes. Los siguientes párrafos exploran l implicancia de llevar a cabo un análisis a diferentes niveles. Mientras que uno realizado a un nivel muy bajo. y así sucesivamente antes de comenzar el análisis? Y que si subdividimos el sistema de combustible en tanque. entonces parece acertado elevar una planilla de trabajo para el sistema de combustible. separadamente del sistema de frenos.9: Modos de falla de un sistema de combustible. y así sucesivamente hasta que los requisitos de mantenimiento de todo el vehiculo hayan sido revisados. el grupo de revisión de RCM procede al sistema siguiente. sistema de combustible. La línea de combustible es parte del sistema de abastecimiento de combustible. La figura 4. etc.? O subdividimos el camión y analizamos el tren de arranque. cañerías.9 indica que si el análisis se lleva a cabo a ese nivel. la línea de combustible bloqueada será el séptimo modo de falla identificado de un total de quizás doce. bomba. el chasis y así sucesivamente? O deberíamos ir aun mas allá. Cuando la planilla de decisión ha sido completada para este subsistema. es todo el camión el “bien”. puede volverse inmanejable e in entendible. es llevar a cabo el análisis a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo/ Por ejemplo. Grafico 4. diferenciales. si aplicamos RCM a un camión.

En resumen. y el automóvil tenga la potencia suficiente. Los manuales relacionados. Si no se presta especial atención ese asunto. por una creencia de que existe una correlación entre el nivel al que identificamos los modos de fallas. Si se realiza un análisis por separado para cada nivel.directo. (Uno podría también preguntar a quien realmente le importa la cantidad precisa de combustible que pasa a través del sistema. o sistemas de llenado electrónicos. un limitador de revoluciones que lee una señal en un volante en el “bloque del motor”. * Cuanto más abajo se progresa en la jerarquía. comienza a surgir el siguiente problema. el proceso comienza a ser mucho más extenso e intimidante de lo que realmente necesita. En realidad esto no es así. la misma funcion termina siendo analizada en tres maneras minimamente diferentes.) * A un nivel bajo. * Los circuitos cerrados de control y protección son muy difíciles de tratar a un nivel bajo. * Cuanto mas bajo es el nivel de análisis. siempre y cuando el gasto de combustible del vehiculo este dentro de los limites razonables. hasta que consideramos que el vehiculo puede ser subdivido en literalmente docenas – sino cientos. se vuelve equitativamente difícil visualizar. para el mismo circuito cerrado. Es el acelerador parte del sistema de combustible. Si cada subsistema se analiza por separado. a una válvula de combustible cerrada en el subsistema de “combustible”. En otras palabras. Como se muestra en la sección siguiente de este capitulo. y por lo tanto analizar las consecuencias de las fallas. es independiente del nivel al que se realiza el análisis. y el nivel al cual debe llevarse a cabo el FMEA (o el análisis d RCM como un todo). debemos llevar a cabo un FMEA separado para cada componente reemplázale o subsistema. mas difícil se vuelve decidir que componentes pertenecen a cada sistema (por ej. 79 . especialmente cuando un sensor en un subsistema lleva un actuador en otro a través d en un procesador en un tercero) Por ejemplo. deben ser estructurados con sumo cuidado si la información pretende seguir siendo manipulada. o del sistema de control del motor?) * Algunos modos de falla pueden causar que muchos subsistemas dejen de funcionar simultáneamente (como ser una falla en la provisión d energía a una planta industrial). Y se prescribirán las mismas tareas de busque de fallas mas de una vez. mas difícil es conceptualizar y definir niveles de desempeño. El nivel al que pueden ser identificados los modos de falla.de subsistemas a este nivel. o al consumo de cantidades similares de memoria electrónica. puede enviar una señal a través de un procesador en el subsistema de “control del motor”. FMEA. se dice a menudo que si queremos identificar los modos de falla en detalle. * Se debe elevar una nueva planilla por cada subsistema. son llevados a cabo frecuentemente a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo. Esto lleva a la generación de grandes cantidades de papeleo para el análisis del vehiculo completo. el tipo de falla se repetirá una y otra vez.

Grafico 4.Comenzando desde arriba. a una velocidad de hasta 75 mph. es muy probable que muchos sean pasados por alto. la principal desventaja de llevar a cabo el análisis a este nivel. de modo que el consumo de papel disminuye notablemente. 80 . Línea de combustible puesta a prueba. podemos comenzar desde arriba.10. * Es más fácil identificar y analizar circuitos cerrados y de control como un todo. * No es necesario elevar una nueva planilla de información para cada nuevo subsistema. (promedio 60mph) desde Starsville hasta Endburg con un tanque de combustible”. Las principales ventajas de comenzar un análisis a este nivel son las siguientes: * Las funciones y expectativas de desempeño son mucho más fáciles de definir. Estas van desde una rueda delantera desinflada a un cigüeñal partido. podrían haber sido enunciadas en una planilla que cubra el camión en general.9 pueden causar esta falla funcional. La primera falla funcional con esta funcion es “incapaz de moverse” Los cuatro modos de falla que se muestran en la figura 4. es que hay cientos de modos de fallas que pudieran provocar que el camión no pueda moverse. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA CAMION DE 40 TON. * Las consecuencias de las fallas son más fáciles de evaluar. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) No hay combustible en el tanque. De manera que si trataron de enumerar todos los modos de falla a este nivel. Por ejemplo. la funcion primaria de un camión fue enunciada en la pagina 28 de la siguiente manera: “Para transportar hasta 40 toneladas de material. etc. SUBSISTEMA FUNCION 1 Trasferir 40 toneladas de material desde Startsville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio de 60 mph) con un tanque de combustible. * hay menos repetición de funciones y modos de fallas. Sin embargo.10 Modos de falla para un camión. FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de moverse. de modo que en lugar de ser enumeradas en una planilla de información para el sistema de combustible. En lugar de comenzar el análisis desde abajo de la jerarquía del equipo. como se muestra en la figura 4. El filtro esta bloqueado Línea de Combustible bloqueada por un objeto extraño.

estamos perjudicados por la opción. hemos visto que la inclinación inicial es la de comenzar desde muy abajo en la jerarquía del bien. cuando ya se ha comenzado muy abajo. 81 . Sin embargo a nivel "camión”. l figura 4. Dada la opción de 5. el desempeño general del bien. una buena regla general (especialmente para personas nuevas en RCM) es llevar a cabo el análisis a un _ o inclusive dos_ niveles mas arriba de que parezca sensato. ¿como seleccionamos a que nivel llevar a cabo el análisis? Hemos observado que el nivel superior generalmente abarca demasiados modos de falla por funcion. que tratan de elevarse. un enunciado del contexto operativo provee un registro de las principales funciones. para proveer una estructura estratégica para el resto del análisis. de cientos de posibles modos de fallas. y el proceso de RCM puede aplicarse a cualquiera de esos niveles. En este contexto. la figura 4. mas que “ Que tal el funcionamiento de la línea de combustible del camión X?” (A menos que se sepa que el sistema de combustible esta causando un problema. Por ejemplo. porque la mayoría de los bienes pueden ser subdivididos en mucho niveles. . no para bombear combustible a través de una línea. En realidad. al nivel de las líneas de combustible. Esto traza la jerarquía desde el nivel del camión como un todo. Esto es porque siempre es más sencillo descomponer subsistemas complejos desde un nivel superior. (especialmente en lo que respecta a que se entiende por “un nivel que permita identificar políticas apropiadas de manejo de fallas “) el nivel mas acertado comienza a ser intuitivamente obvio. vimos como el sistema de combustible bloqueado fue el séptimo de doce modos de falla.tiende a ser juzgada a su nivel superior. Por ejemplo.y por lo tanto de su mantenimiento. Con un poco de practica. Por esta razón. sin embargo.10 muestra que podía haber sido la numero 73.) El capitulo 2 explica que en la practica. Y muestra como la funcion principal del bien. Aunque la ultima funcion contribuye a la primera. Por ejemplo. se debe tener en cuenta que no es necesario analizar cada sistema al mismo nivel a lo largo de la jerarquía del bien. y niveles de desempeño asociados con cualquier bien o sistema a niveles superiores al nivel al que se lleva a cabo el proceso de RCM. sugieren que debe ser sensato llevar a cabo el análisis a un nivel intermedio. Los problemas asociados con niveles altos y bajos de análisis. Niveles Intermedios.Por ejemplo. un operador adquiere un camión para transportar mercaderías desde A B. en ser identificado al nivel de “el sistema de combustible”. para permitir un análisis sensible. Esto se discute en mas detalle en la sección siguiente de este capitulo. y como la línea de combustible bloqueada puede aparecer en cada nivel.11 muestra que un camión de 40 toneladas puede ser dividido en al menos 5 niveles. el jefe responsable de una flota de camiones probablemente preguntara “Cual es el desempeño del camión X”. aun así necesitamos identificar las principales funciones de un bien o sistema al nivel más alto. puede ser definid a cada nivel de la planilla d información de una planilla de RCM. (o a veces mas posibilidades). Por otro lado. A pesar de eso.

11. A Inhabilidad para transferir combustible Etc… 82 . pro puede ser necesario analizar el motor al nivel 3 o nivel 4. Bloqueado Conducto de comb. A Inhabilidad para transferir potencia Tanque de combustible Conductos de combustible Bomba de combustible Falla Funcional Filtro de combustible 5 Funcion Modo de falla 1 3 Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb. A Inhabilidad para transferir potencia Block del motor Sistema de Combustible Sistema de enfriamiento Falla Funcional Sistema de escape 4 Funcion Modo de falla 1 3 7 12 No hay comb. 1 Funcion Falla Funcional Modo de falla 18 42 73 114 No hay comb. de Startville a Edinburg a velocidades de 75 mhp (promedio 60 mhp) A Inhabilidad para propulsar el vehiculo Engranaje Motor Eje Falla Funcional Diferenciales Modo de falla 4 9 18 38 No hay comb. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Propulsar el vehiculo con una carga de hasta 40 ton. Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb. de material de Startville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio 60 mph) en un tanque de combustible A Inhabilidad para transferir alguna cantidad de metal Sistema de freno Tren de mando Sistema de direccion Cabina 2 Funcion Falla Funcional Modo de falla 9 16 33 71 No hay fallas en el tanque Filtro de comb. el sistemas de frenos completo puede ser analizado al nivel 2. cortado 3 Funcion 1 Transferir 400 kW de potencia en hasta 2500 rpm al eje de entrada del engranaje. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Transportar combustible del tanque de combustible a una relacion de un litro de cerveza por minuto. Bloqueado Conducto de comb. como se muestra en la figura 4. cortado 1 Transferir 40 ton. cortado 1 Transferir combustible desde el tanque de combustible a una relacion de 1 litro por minuto. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb.Por ejemplo. en el tanque Filtro de comb. Camion de 4 ton.

Como Se deben registrar los modos de falla y efectos. pequeñas cajas de engranajes. El motor no se dispara. pero la maquina se detiene. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. Por ejemplo. pequeños motores eléctricos. EFECTOS DE LAS FALLAS El motor se dispara y suena la alarma en la sala de control. En general. si este subgrupo no fuera propenso a 83 . aun los niveles intermedios de análisis. Esto sucede generalmente cuando el bien incorpora subgrupos complejos. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. 3 horas de inactividad para reemplazar la caja de engranajes. por falla funcional. consideren un bien que puede detenerse por completo como resultado de una falla en una caja de engranajes pequeña. 1 2 Dentadura del engranaje rota 3 Engranaje falla por falta de aceite El motor se dispara y la alarma suena en la sala de control. Sin embargo. esta falla podría detallarse como se muestra a continuación. que pueden también sufrir de un gran número de modos de falla. Una vez que se estableció el nivel para todo el análisis de RCM.en otras palabras. circuitos cerrados de control. dentro del marco de ese análisis. Nuevos rodamientos colocados en el taller.Grafico 4. Nuevo engranaje colocado en el taller.5 o 6 del grafico 4. No existe una razón técnica de porque los modos de falla no pueden ser enunciados (junto con sus efectos) aun nivel que permita seleccionar una estrategia apropiada de modos de falla. los modos de fallas que pueden afectar a un subgrupo deben ser incorporados en un nivel de análisis más alto. y acoplamientos complejos. 4. Opción 1 Enumerar todos los posibles modos de falla de los subgrupos en forma individual como parte del análisis principal. a niveles equivalentes al nivel 3. Dependiendo como siempre del uso y las consecuencias. MODO DE FALLA Falla en los rodamientos de la caja de engranaje.7. pequeños sistemas hidráulicos. a veces generan demasiados modos de falla. luego tenemos que decidir que grado de detalle es necesario para definir cada modo de falla. Ejemplos de dichos subgrupos pueden ser.11: Funciones y Fallas a diferentes niveles. especialmente para funciones primarias. estos subgrupos pueden ser manejados en una de las siguientes formas descriptas abajo. En la planilla informativa para este bien.

modos de falla y efectos del subgrupo en un ejercicio separado. luego eleve una nueva planilla para analizar las funciones. pero es fácil de reemplazar y hasta descartado o sujeto a un reemplazo posterior. Vale la pena tratar de esta manera a un subgrupo si mas de diez modos de falla del mismo. la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente podría haber sido detallada de la siguiente manera: 1 MODO DE FALLA Falla la caja engranajes de EFECTO DE LAS FALLAS Caja de engranajes analizada por separado. si se considerara apropiado tratar la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente en este ejemplo se enunciaría del siguiente modo: (Tabla 3) 1 MODO DE FALLA Falla la caja de engranajes … etc. EFECTO DE LAS FALLAS Falla el motor y suena la alarma. * Es bastante pequeño. pero complejo. * No tiene modos de falla dominantes. utilice la opción 1 u opción 2. pero menos modos de falla en cada uno de ellos. Opción 2 Para comenzar.sufrir más de unos 6 modos de falla que valga la pena identificar y que causaran alguna de las fallas funcionales del sistema de nivel más alto. 84 .7_ registre sus efectos y déjelos de ese modo. como un modo de falla simple – en otras palabras a un nivel 1 o 2 del grafico 4. Por ejemplo. (Si hubiera entre 7 y 9 modos de falla por falla funcional. enumere la falla del subgrupo como un modo de falla simple en la planilla informativa. teniendo en cuenta que los análisis separados implican mayor numero de análisis. Tiempo de inactividad para reemplazar la caja de engranajes 3 horas Este método solo será adoptado por un componente o subgrupo que presente las siguientes características: * No es sometido a un diagnostico detallado y rutinas de reparación cuando falla. fallas funcionales. Por ejemplo. * No tiende a ser susceptible a ninguna forma de mantenimiento proactivo.) Opción 3 Enumere las fallas del subgrupo en la planilla de información. pudieran causar la perdida de alguna funcion del montaje principal.

) Esta opción es realmente una combinación de las opciones 1 y 3. vacío. 85 .13. muy esporádicas y no muy serias si es que ocurren. que opera en un medioambiente con polvo. Por ejemplo. desde el punto de vista del bien que recibe la provisión de determinado servicio. gases. que no vale la pena prevenir. aire. porque un análisis mas detallado de esto va generalmente mas allá del alcance del bien en cuestión. Una Planilla Informativa Completa Los efectos de la falla están detallados en la última columna de la planilla informativa al costado del modo de falla relevante. un motor eléctrico pequeño. agua. etc.Opción 4 En algunos casos. y un número de fallas menos comunes. * El motor falla (por otras razones.) se consideran como un modo de falla simple. vapor. En este caso el modo de falla de este motor debe enunciarse como: * Ventilador del motor bloqueado por polvo. un subgrupo complejo puede sufrir de uno o dos modos de falla dominantes. Dichas fallas se remarcan con propósitos informativos (Falla la provisión de energía). porque la frecuencia. Servicios Esta falla de servicios (energía. se registra sus efectos. como se muestra en la figura 4. que son prevenibles. puede fallar debido a un recalentamiento si la rejilla que cubre el sistema de enfriamiento se bloquea. y son analizadas en detalle cuando el servicio es analizado como un todo. o las consecuencias de las fallas no lo garantizan. pero pueden ser muy pocas las fallas por otras razones.

por encima del techo del hall de la turbina. Hoja Nº 1 SUBSISTEMA Sistema de Escape Subsistema Nº 216-05-011 FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) De 3 FUNCION 1 Canalizar todo el as de la turbina de calefacción sin restricción a un punto fijo de 10 m. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) Monturas silenciadoras 1 corroídas 1 Parte del silenciador falla por fatiga.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA Turbina de Gas 5 MW Sistema 216-05 Nº Facilitador: N. La presión trasera causa que la turbina surja violentamente y se apague a altas temperaturas de gas de escape. El tiempo de inactividad para reparar el silenciador es de 4 semanas. Smith Auditor: Jones P Fecha: 7-07-1996 Fecha 07-08-1996 EFECTO DE LA FALLA (Que sucede cuando falla) Montaje del silenciador colapsa y cae al fundo de la torre. la temperatura de escape puede aumentar hasta apagar la turbina. Grafico 4. Planilla Informativa de RC 86 . El tiempo de inactividad para reemplazar el silenciador. Dependiendo de la naturaleza del bloqueo.13. El despojos podría afectar partes de la turbina. .

o hasta seis de estas áreas. de ellas depende el grado en el que los propietarios o usuarios de un bien creerán que la falla es importante. o el servicio al cliente. la organización que utiliza el bien se ve afectada en algún grado. de ahí surge que también reduciremos las consecuencias aparejadas. Claramente. ya que reparar fallas consume recursos que podrían ser mejor utilizados. Esto especialmente cierto si la falla pudiera dañar o terminar con la vida de una persona. la calidad del producto. o si pudiera tener un efecto serio en el medioambiente.1 Es Técnicamente Posible y vale la pena hacerlo. El tiempo y esfuerzo que se necesita para corregirlas también afecta a la organización. Este capitulo considera la 5ta. Las ultimas tres preguntas hacen referencia a cada modo de falla individual. Esto muestra como las planillas de RCM se utilizan para registrar las funciones de los equipos bajo revisión. mientras que unas pocas tienen un impacto en cuatro. Cada vez que se presenta una falla. También esto es 87 . cinco. (Se debe tener en cuanta que los efectos de una falla describen que sucede cuando se presenta una falla. realiza las siguientes 7 preguntas sobre cada bien: * Cuales son las funciones y niveles desempeño asociados en el contexto operativo presente? * De que manera falla en cumplir con esas funciones? * Que sucede cuando se presenta cada falla? * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Las respuestas a las primeras 4 preguntas. pero exponen a la organización al riesgo de fallas mucho mas serias. si logramos reducir los efectos de cualquier falla.5. En otras palabras. en lo que respecta a frecuencia y/ o severidad. Algunas incrementan los costos operativos.es la importancia. y a enumerar las fallas funcionales relacionadas. Pregunta: * ¿De que modo importa cada falla? 5. Consecuencias de las fallas. por ejemplo mediante un aumento en el consumo de energía. La naturaleza y severidad d éstos efectos son responsable por las consecuencias de las fallas. modos de falla. se discutieron extensivamente en los capítulos 2 a 4. Hay inclusive fallas que aparentan no afectar en nada en si misma. Si no se previene alguna de estas fallas. mientras que las consecuencias describen como – y cuanta. Algunas fallas afectan el rendimiento. Otras amenazan la seguridad del medioambiente. Los capítulos anteriores explicaron como en proceso de RCM. y efectos de las fallas.

y así decidir si vale la pena llevar a cabo una tarea proactiva. Por ejemplo. o ambas. dentro de cuatro categorías.2 Funciones ocultas y evidentes. Cuando la mayoría de estas funciones fallan. o permita acciones tendientes a reducir las consecuencias de las fallas a un grado que pueda ser aceptable para el propietario o usuario del bien. Otras llevan a problemas en la calidad del producto. se pierde la capacidad de bombeo. o se interrumpa parte del proceso. e inclusive otras están acompañadas por efectos físicos. ya sea apenas sucede.7 en el capitulo 2 mostraba tres bombas que vemos nuevamente en el grafico 5. la figura 2. Si no es posible encontrar una tarea proactiva apropiada. El criterio del cual esto depende se discute en más detalle en los capítulos 6 y 7. y calificando las consecuencias en una de cuatro amplias categorías. Si se encuentra tal tarea. La primera etapa separa las funciones ocultas de las funciones evidentes. o que causan un daño secundario significante. la naturaleza de las consecuencias de la falla también indicara que acción de default debe realizarse. o charcos de líquido en el piso. pero notaran que algo inusual esta sucediendo. El segundo paso es investigar si es físicamente posible realizar una tarea proactiva que reduzca. (Los operadores pueden no darse cuanta de que el problema viene de los soportes. Si se desencaja el soporte de la bomba A. como ruidos fuertes. Las acciones de default (omisión) se explican en los capítulos 8 y 9.( Los costos directos son los de mano de obra o material necesarios para realizar esta tarea y cualquier trabajo de rectificación relacionado. se pasa al tercer paso.cierto en las fallas que interfieren con la producción u operaciones. Por ejemplo algunas fallas provocan que se enciendan las luces de advertencia o se disparen alarmas. Esta falla ser inevitablemente evidente para los operadores. Este enfoque en las consecuencias implica que RCM comienza el proceso de selección de tareas. o aun consumo de energía incrementado. Si una acción es técnicamente posible. o en el momento en que alguna parte del proceso se interrumpe. se la considera Técnicamente Posible. es posible que no se adopte ninguna acción proactiva. que es preguntarse si realmente reduce las consecuencias de la falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. evaluando los efectos de cada modo de falla. Este capitulo considera el criterio utilizado para evaluar las consecuencias de una falla. si la falla presenta solo consecuencias menores. sino que la falla simplemente se corrija cada vez que se presenta.1. Las consecuencias se dividen en dos etapas. olores inusuales.) Tiene sentido realizar una tarea proactiva si esta reduce las consecuencias del modo de falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. 5. Por otro lado. es inevitablemente evidente que la falla ocurrió. Algunas hacen que las maquinas se apaguen. perdida de vapor. a veces docenas de funciones.) 88 . Vimos que cada bien tiene más de una.

Las fallas de este tipo se clasifican como evidentes. La bomba C exhibe una de las características mas importantes de una funcion oculta. si la bomba C en el grafico 5. estas funciones están asociadas con dispositivos de protección que no son libres de falla. nadie notaria esto. Como se explico n la parte 6 de este capitulo. En otras palabras. Desde que estas representan hasta la mitad de los modos de falla que pueden afectar a los equipos modernos complejos. Esto lleva a la siguiente definición de Funciones ocultas. En otras palabras. consideramos primero las funciones evidentes. por que alguien la notara cuando ocurre por si misma. no será evidente a menos que la bomba B también falle. Esto lleva a la siguiente definición de función evidente: Una función evidente es aquella cuya falla es inevitablemente evidente por si misma para los operarios bajo circunstancias normales. Por ejemplo. a menos que ocurra otra falla. 89 . Sin embargo. la falla de la bomba C por si misma no tiene impacto directo a menos que. Que es que la falla de esta bomba por si misma. algunas fallas se presentan de tal manera que nadie advierte que el ítem esta en un estado de falla.Por si misma Deber Emergencia A B C Figura 5. para poner estas funciones en perspectiva. porque bajo circunstancias normales la bomba B estaría aun trabajando. Las funciones evidentes se clasifican en tres categorías en orden descendente de importancia: * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla tiene consecuencias de seguridad si puede dañar o terminar con una vida. las funciones ocultas podrían bien convertirse en El problema dominante que deberá enfrentar el mantenimiento durante los próximos diez años. El tercer paso en el proceso de evaluación de consecuencias de RCM es separar las funciones ocultas de las funciones evidentes. Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operarios bajo circunstancias normales si esta se presenta por si misma.1 Tres bombas.1 falla. Categorías de Funciones Evidentes. no será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. ya que las funciones ocultas necesitan un manejo especial. Sin embargo. o hasta que la bomba B también falle (situación anormal). regional o nacional. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera llevar a una violación de cualquier norma medioambiental corporativa.

clientes y sociedad en general. Un modo de falla tiene consecuencias de seguridad si causa una perdida de funcion u otro daño que puede ocasionar herida o muerte a una persona. están muy por debajo de la tolerancia que se tiene a incidentes causados por fallas operativas. y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para minimizar el riesgo de cualquier incidente relacionado a la seguridad o excursión medioambiental. Como resultado. además de el costo directo de reparación). * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes en esta categoría no afectan ni la seguridad. de manera que las podamos manejar apropiadamente. de modo que solo implican el coto directo de reparación. La seguridad primero Como hemos visto. económicas y de seguridad de cada falla. y luego dirigiéndose a situaciones mas complejas relacionadas con fallas ocultas. en otras palabras fallas que no se clasifican como ocultas. RCM analiza si alguien puede resultar herido ya sea como resultado directo del modo de falla en si mismo. empleadores. de que simplemente no es tolerable dañar o terminar con vidas en el curso de una actividad económica. * La convicción pragmática de l tolerancia a incidentes relacionados con la seguridad. específicamente. Los párrafos anteriores explicaron que el proceso de RCM considera primero las implicancias medioambientales y de seguridad de cada falla. calidad del producto. A otro nivel “seguridad” se refiere a la seguridad o bienestar de la sociedad en general. Hoy en día. servicio al cliente. Lo hace por dos razones: * Una creencia cada vez mas firme entre los empleados. las fallas que afectan a la sociedad se catalogan como problemas “medioambientales”. en muchos lugares del mundo se esta llegando al punto donde las organizaciones 90 . Todos los modos de falla restantes.3 Consecuencias medioambientales y de Seguridad. Este enfoque también significa que las consecuencias medioambientales. En realidad. Esto pone irrevocablemente a las personas en frente de la producción. o por daño causado por la falla. deben por definición ser evidentes. en la mayoría de los casos donde una tarea proactiva vale la pena desde el punto de vista de la seguridad. lo que tiene una mejor relación costoefectividad que si e los considera por separado. si afecta la producción o las operaciones (rendimiento. Al colocar las fallas evidentes en este orden. A un nivel la seguridad se refiere a la seguridad de individuos en su lugar de trabajo. también suelen ser muy productivas desde el punto de vista operacional. Las siguientes cuatro secciones de este capitulo consideran cada una de esas categorías en detalle. comenzando con las categorías evidentes. ni la producción. el primer paso en el proceso de evaluación de consecuencias es identificar las funciones ocultas.* Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas. 5. o costos operativos. se evalúan en un ejercicio. RCM asegura que están consideradas la seguridad e implicancias medioambientales de cada modo de falla evidente.

El capitulo 2 explicaba como las expectativas de la sociedad se reflejan en normas municipales. o dejan de operar. La Cuestión del Riesgo. 91 . (Que puede suceder). nacionales o internacionales. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si lleva al incumplimiento de alguna de estas regulaciones. Se debe tener en cuanta que estos ejemplos no indican si l riesgo es tolerablesolamente lo cuantifican.000 a lo largo d un año. Basándonos en estos números. Esto es diferente a la parte 6 de este capitulo. En otras palabras un cero absoluto es inalcanzable. donde consideramos la falla de ambos elementos de un sistema protegido. La evaluación de riesgo consiste en tres elementos.y generalmente el elemento mas disputable. La segunda que tan probable es que esto hecho suceda. el riesgo asociado a la falla es: 10 x (1 en 1000)= Una víctima cada 10 años.pregunta si el riesgo es tolerable. Por ejemplo. la probabilidad de que esto ocurra es una en mil a lo largo de un año.respetan todas las expectativas medioambientales de la sociedad.000)= Una victima cada 100 años. Para responder a esta pregunta debemos considerar la gestión del riesgo en más detalle. que podría haber causado 1000 victimas. (Cuales son las probabilidades de que ocurra). Ahora consideremos un segundo modo de falla. el riesgo es el mismo. consideren un modo de falla que podría resultar en la muerte o heridas de 10 personas. pero que la probabilidad es 1 en 100. Algunas organizaciones tienen sus propias regulaciones corporativas que pueden llegar a ser aun más exigentes. De modo que aparte de cualquier sentimiento personal que genere este tema. La combinación de estos dos elementos provee una medida del grado de riesgo. Esto nos lleva a la pregunta de qué es alcanzable. consideramos si un modo de falla por si mismo puede tener esas consecuencias. regionales. La mayoría de las personas preferirían vivir en un medioambiente donde no existiera en absoluto la posibilidad de herida o muerte. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si causa una pérdida de función u otro daño que podría llevar a la violación de cualquier norma medioambiental conocida. Se debe tener en cuenta que cuando consideramos si modo de falla tiene consecuencias medioambientales. El primero pregunta que podría suceder si se presenta el hecho bajo consideración. La tercera. Es generalmente aceptable que hay un nivel de riesgo en cada cosa que hacemos. En estos ejemplos. a pesar de que es un objetivo por el que vale la pena luchar. la integridad medioambiental se esta convirtiendo en un prerrequisito fundamental para la supervivencia de las organizaciones. El riesgo asociado a esta falla es: 1000 x (1 en 100. a pesar de que los números en que se basa son muy diferentes.

Lo que realmente sucede si se presenta un modo de falla debe ser registrado en l planilla de RCM como efecto de la falla. En cuyo caso debe ser sujeto a un análisis mas profundo. Estrictamente hablando. si son posibles. Estos son: Que sucede realmente y cuales son las probabilidades de que alguien resulte herido o pierda la vida como consecuencia de ello. si el MTBF es mayor que aproximadamente 10 periodos. El hecho de que estos efectos pueden herir o quitar la vida a alguien. dispositivos de interrupción automática o sistemas de alivio) no son más que sistemas de manejo de fallas ya incluidos. Sin embargo el tema no es si es que estas consecuencias son o no inevitables. In embargo la sola posibilidad de que esto ocurra. Por ejemplo. o prevenir. la diferencia es tan pequeña que generalmente puede ser ignorada. si esas consecuencias son evaluadas como si no s estuviera haciendo nada para manejar la falla. o no. Tenga en cuenta que a lo largo de este libro. nadie sale lastimado. correspondientes a un tiempo medio entre fallas de 10 periodos) se utilizan como si fueran intercambiables cuando se los aplica a fallas en general. Esto solo puede realizarse en un principio. es tomada en cuenta cuando se evalúa la tolerabilidad del riesgo. Los párrafos siguientes consideran cada uno de estos tres elementos de riesgo en mayor detalle. se deben tener en cuenta dos asuntos. si se desprendiera el gancho de una grúa en movimiento utilizada para transportar rollos de acero. sino. En la parte 5 de este último. también se enumera un número de efectos típicos que representan una amenaza a la seguridad del medioambiente. no necesariamente significa que de hecho esto sucederá cada vez que el efecto se produzca. es un asunto aparte y mucho más complejo que se debe analizar a posterior. (alarmas. la carga que se desprende solo puede lastimar a alguien que este justo parado debajo de esta o muy cerca en ese momento. implica tratar esta falla como un riesgo a la seguridad y analizarla acordemente. esto no es cierto. los términos “probabilidad” (1 en diez posibilidades de falla en un periodo dado) y “promedio de falla” (Una vez en diez periodos promedio. Ya vimos como uno de los objetivos principales de RCM es manejar cada falla en el contexto de sus consecuencias.Si el riesgo es tolerable.) Los dispositivos de seguridad diseñados para manejar la falla o estado de falla. Este ejemplo pone en evidencia el hecho de que el proceso de RCM evalúa las consecuencias de seguridad al nivel muy conservador. Muchos pueden presentarse con frecuencia sin consecuencias de este tipo. como se explica extensamente en el capitulo 4. las consecuencias de las fallas de funciones protegidas deberían ser evaluadas como si no hubiera dispositivos de protección de este tipo. asumimos que puede hacerlo. Como resultado que el resto del análisis es llevado a cabo desde una base cero apropiada. o mitigar las consecuencias. Sin embargo. Si es razonable asumir que todo modo de falla podría afectar la seguridad del medioambiente.) Una situación mas compleja surge cuando las amenazas a la seguridad están ya cubiertas por algún tipo de protección inherente. 92 . (En otras palabras para predecir. ¿Que podría suceder si se presenta la falla? Cuando nos hacemos esta pregunta. (Veremos mas adelante que la probabilidad e que alguien resulte herido. Si no había nadie cerca.

las personas toleran niveles de riesgo mucho más altos. * Que debe hacerse para asegurar que el dispositivo de protección continua funcionando. En términos generales. En estos casos. para justificar un análisis mayor”). tiene probabilidades de morir en ese tramo. como se discute en el capitulo 7. aunque aun peligroso.000 que hace este viaje en auto tiene probabilidades de morir. ( El grado en el que este tema gobierna la percepción del riesgo se ve claramente en la estadística de que 1 persona en 11. y por lo tanto.Por ejemplo. solamente para tener el registro de que fue considerado y mas tarde rechazado. que si sintieran que esta mas allá de su control. es el grado en el que lo que se considera tolerable.2. o revalidar la adaptabilidades dispositivo de protección en si mismo desde tres puntos de vista.000 que viajan en avión entre Nueva Cork . * Si es que el dispositivo de protección responde con la suficiente velocidad para evitar las consecuentes. que deberíamos someterlo a un análisis mas profundo. deberían ser enumerados en la planilla informativa de RCM. el solo hecho de que el modo de falla este mencionado en ella.”Las personas están prácticamente siempre preparadas para tolerar un nivel de riesgo mas alto. debería redactarse un comentario como ser “Este modo de falla es considerado muy poco probable. puede ser utilizado para validar. si la planilla de información ha sido preparada con una base realista. e un FMEA. Una gran variedad de factores influencian estas creencias. ¿Es el riego tolerable? Uno de los aspectos más difíciles del manejo de la seguridad. Esto se logra definiendo la funcion del dispositivo de protección. implica que hay una probabilidad de que ocurra.000. ¿Cuales son las probabilidades de que la falla ocurra? Parte 4 del capitulo 4 menciona que los únicos modos de falla que tienen probabilidades de ocurrir en el contexto en cuestión. y Los Ángeles. como se explica en el capitulo 2. por que la presencia de un sistema de extinción de incendios no garantiza necesariamente que el fuego será controlado y extinguido. Como resultado de esto. que cuando son pasajeros de un avión. Por ejemplo. de los cuales el más dominante es definitivamente “cual es el grado de control que un individuo piensa que tiene sobre una determinada situación. cuando ellas mismas tienen el control de la situación. El proceso de RCM. el grado en el cual esa persona cree estar en control. 93 . Y sin embargo. * Su capacidad para proveer la protección requerida. por ejemplo una falla que puede provocar un incendio es siempre considerada un riesgo a la seguridad. cuando van conduciendo sus propios autos. mientras que un apersona en 14. (A veces puede ser prudente mencionar un modo de falla muy improbable. como lo vemos en la figura 5. esto puede variar para un particular. las personas siguen prefiriendo hacer este tramo por tierra porque sienten que están mas seguros!) Este ejemplo ilustra la relación entre las probabilidades de morir que cualquier persona esta preparada para tolerar. como se discute en la parte 6 de este capitulo y en el capitulo 8. varia de individuo a individuo y de grupo en grupo.

Los números dados en este ejemplo. Tenga en cuenta que esta basado en la perspectiva de un individuo dirigiéndose a su trabajo diario.000. mientras que la probabilidad de un evento que tiene una chance en 10 de matar una persona. Esto entonces debe ser traducido en el grado de riesgo para toda la población (todos los trabajadores en una planta. entones la probabilidad promedio de que un evento pueda causar la muerte de una persona. Esto significa que la probabilidad de mueran 10 personas debe reducirse 1 en 10.000 en cualquier año. Tengan en cuenta. y mis compañeros estamos preparados para tolerar. En otras palabras.000. que ninguno de nosotros puede morir. cada 100 años. Siempre recordando que estamos trabajando con aproximaciones. y tengo 1000 compañeros que comparten mi misma visión. Por ejemplo. no intentan ser prescriptitas. y no reflejan necesariamente la visión del autor – ellos implementan ilustran lo que un individuo pude decidir esta o no preparado para tolerar. por cualquier situaron bajo una probabilidad tolerable n cada evento individual (modo de falla o falla múltiple) Que podría matar a alguien.000. Esto indica que estoy preparado para tolerar la probabilidad de morir en el trabajo.2 Tolerancia al Riesgo fatal. los ciudadanos en un pueblo. que cualquier cuantificación de riesgo es solo una aproximación. esto no es más que una cifra aproximada.000. que es 10 veces menor que lo que puedo tolerar al conducir en autopistas (cerca de 1 en 10.y que eso puede sucederme a mi. o la población de un país.000 eventos que pudieran causar la muerte a alguien. el próximo paso es traducir las probabilidades de que yo mismo.10-4 Probabilidad que tolero de ser asesinado en cualquier año 10-5 10-6 10-7 Creo que tengo un control completo (manejando mi auto o en el taller de mi casa. 94 . debe reducirse a 1 en 100. debe reducirse a 1 en 1. la probabilidad de que alguno de mis compañeros morirá en cualquier año es 1 en 100 (asumiendo que todos en la planta se enfrentan al mismo riesgo). Si yo tolero una probabilidad de 1en 100. entonces todos toleramos que i persona al año morirá en nuestra planta. 10. Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Creo que no tengo control.Si las actividades llevadas a cabo implican. y quizás este año. continuando con la lógica del ejemplo previo.000).000. pero no tengo que exponerme a mi mismo (en un avion de pasajeros) Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Grafico 5. si yo afirmo que tolero una probabilidad de 1 en 100. 000 de morir en el trabajo en un año.) En otras palabras.

con pagas mayores. Cuanto mas saben. si los beneficios justifican el riesgo. * Es posible vincular lo que una persona tolera directamente o cuantitativamente a una probabilidad tolerable de modos de falla individuales. Algunas incluso compensan los niveles de riesgo mayor. Como se debe involucrar a la posible victima en el contexto industrial se discutirá mas adelante en este capitulo. esta no es en absoluto en único planteo. Palabras como. o “cancerigeno”. aun cuando la mayoría de las personas en este grupo eran las mas expuestas al riesgo. A pesar de que el grado de control percibido generalmente domina las decisiones sobre la tolerabilidad del riesgo. comenzaron a tomar este químico con mucho mas respeto. Los adultos frecuentemente muestran una despreocupación sorprendente por su propia seguridad. Por ejemplo. sin embargo. exageran el riesgo enormemente. Esto se explora con mayor profundidad en el apéndice 3. necesitamos recordar constantemente el grado en que la familiaridad puede engendrar el desencanto. tratando de persuadir a las personas de usar indumentaria de protección). amenace a sus niños. el autor trabajo con grupo que tuvo la oportunidad de discutir las propiedades de un químico. * Valores industriales: Mientras que toda industria hoy en día reconoce la necesidad de trabajar con la mayor seguridad posible. eran tratadas con indiferencia. La visión de cualquier individuo que trabaje en esa industria. valores religiosos. Conocimiento: las percepciones del riesgo son influenciadas en gran medida por cuanto saben las personas sobre el bien.Estas técnicas en las que se pueden elevar y reducir esta jerarquía de probabilidades. no se puede obviar el hecho de que algunas son intrínsicamente más peligrosas que otras. con la de los que sufren claustrofobia.) Un gran número de otros factores también influencian la percepción de riesgo. (Es testigo el tiempo que debe perderse. (La ignorancia es generalmente una espada de doble filo. comparada con la que tiene una persona que sufre de vértigo. Sin embargo cuando surgió que el químico era también mutagénico y teratogenicos. 95 . mientras que en otros. Los puntos clave a tener en cuanta en esta etapa son: * La decisión de que es tolerable debe comenzar con la posible victima. y el estado civil de los individuos. se conocen como Evaluaciones de riesgo cuantitativas o probables. Es suficiente poner en contraste la tolerancia al riesgo que tiene un montanista. y factores tales como la edad. El efecto en “generaciones futuras”: la seguridad en los niños _ especialmente de lo que aun no han nacido_ tiene in gran efecto n la visión de las personas sobre lo que es “tolerable”. (Por otro lado. o la de trabajadores de una mina subterránea. el proceso del que este forma parte y el mecanismo de falla asociado a cada modo de falla. y se explico al grupo el significado de estas palabras. “acido”. tienen un mejor juicio. tales como el valor que se da a la vida humana por diferentes grupos culturales. Otros factores que nos ayudan a decidir que es tolerable incluyen factores como ser: * Valores individuales: Explorar este tema va más allá del alcance de este libro. analizan y deciden si “vale la pena” – en otras palabras. En algunas situaciones las personas tomas riesgos extremos por pura ignorancia. también por ignorancia. y su actitud cambia completamente.

De modo que un grupo que se espera considere si una falla viola o no una regla medioambiental. Esto significa representantes de las posibles victimas (por lo general operadores o personal de mantenimiento en el caso de los riesgos de seguridad directos) y de la gerencia (que generalmente toman responsabilidad si alguien sale lastimado. que no pueden ser prevenidos o anticipados adecuadamente. Si el evaluador es demasiado conservador. se lo puede llegar a acusar de jugar con la vida de las personas. (Por no decir de matar personas). Mantenimiento Proactivo y de Seguridad Si una falla pudiera afectar la seguridad del medioambiente. (especialmente la naturaleza de los riesgos). El grupo también debe incluir personas con un entendimiento claro de la tolerabilidad o no de un riesgo. y que medidas se puede tomas para anticiparlas o prevenirlas. y subjetiva. Los riesgos medioambientales no son tan simples. En la medida de lo posible. solo es valido llevar a cabo una tarea proactiva si reduce la tolerabilidad de la falla a un nivel tolerable. es la “victima probable” y no se tiene familiaridad con muchos de los temas implicados. Esto sugiere que la tolerancia a cualquier riesgo puede solo ser evaluada en una base tanto subjetiva como relativa_ “relativa” en el sentido de que el riesgo se compara con otro riesgo sobre el cual hay un consenso claro.evaluar los riesgos de manera tal que sean universalmente aceptables. la sabiduría colectiva de un grupo tal. Si en cambio es demasiado relajado. el proceso de RCM estipula que debemos tratar de prevenirla. un proceso o un procedimiento operativo. la probabilidad de que ocurran esas fallas. o si se viola una norma medioambiental. en el asunto es también un tema de juicio. ya que incluyen las personas en riesgo. Los grupos de esta naturaleza pueden alcanzar consenso con rapidez. El uso de tales grupos permite ponerse al nivel de la tendencia mundial respecto a leyes que implican que la seguridad es responsabilidad de todos los empleados. no solo de los directivos). las personas lo ignoraran y hasta pueden ridiculizar la evaluación. esto significa que estamos en presencia de riesgos de seguridad o medioambientales. A veces los cambios son clasificados como “rediseño”. Pero del juicio de quien? ¿Quien debería evaluar los riesgos? La diversidad de los actores descriptos anteriormente implica que no es posible para ningún ser humano. Si esto se aplica desde un enfoque apropiado y estructurado. Esta discusión sugiere que: Para modos de falla que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. Si no se encuentra una tarea proactiva que logre este objetivo satisfaciendo al grupo que realiza el análisis.ni siquiera para una organización. hará mucho para asegurar que la organización hace lo mejor para identificar y manejar todos los modos de falla que pudieran afectar la seguridad o el medioambiente. deben conocer de antemano cuales son las normas y reglas que cubren el proceso bajo revisión. y se los leva cabo con uno de dos objetivos: 96 . Esto implica que se debe modificar algo para lograr que el sistema sea seguro.Todos estos factores implican que es imposible especificar un nivel de tolerancia para cualquier riesgo absoluto y objetivo. porque la sociedad en su totalidad. Esto sugiere que una evaluación de riesgos satisfactoria solo puede ser llevada a cabo por un grupo. los efectos de las fallas. cuando tratan con riesgos directos a la seguridad. Este “algo” puede ser el bien en si mismo. este grupo debería representar personas con un claro entendimiento del mecanismo de fallas.

Si no es seguro tenemos la obligación. y discutir cualquier cambio eventual con la autoridad regulatoria. Esto llevo a un gran énfasis en el concepto de auditorias. 97 . que básicamente requieren a los usuarios proveer evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento poseen una base racional y defendible.* Reducir la probabilidad de la falla a un nivel tolerable. puede resumirse como se expone en el grafico 5. ya sea de evitar que falle.3 Identificación y desarrolloyo de una estrategia de mantenimiento para una falla que afecta la seguridad o el medioambiente. y la legislación obre seguridad (con la legislación medioambiental se trabaja directamente. Esto sugiere que el proceso de decisión para modos de falla que tienen consecuencias medioambientales. RCM no considera los costos de las fallas en términos financieros. Si no se logra encontrar una tarea productiva que reduzca el riesgo de la falla a un nivel bajo tolerable. Tenga en cuanta que cuando tratamos con asuntos medioambientales y de seguridad. la mayoría de las leyes relacionadas a la seguridad exigen solo que los usuarios sean capaces de demostrar que sus bienes son seguros. NO Ver Partes 4 y 5 de Este capitulo. Sin embargo. algunas regulaciones exigen que deban realizarse determinadas tareas en equipos específicos.) Hoy en día. Grafico 5. * Cambiar aspectos. a intervalos también determinados. Si es proceso de RCM sugiere una tarea diferente. o de hacerlo seguro.3 Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que podría lastimar a alguien? Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño Que podría violar cualquier norma de o regulación medioambiental? NO SI SI El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce el riesgo de falla a un nivel bajo tolerable. El tema de rediseño se discute con mayor profundidad en el capitulo 9. En la gran mayoría de los casos RCM satisface plenamente estos requerimientos. o con una frecuencia distinta m es sabio continuar llevando a cabo la tarea especifica impuesta por la legislación. La base sobre la cual determinamos la posibilidad técnica y la frecuencia de los diferentes tipos de tareas proactivas se discute en los capítulos 6 y 7. RCM y la Legislación sobre Seguridad Siempre surge una pregunta sobre la relación de RCM. de modo que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. el rediseño es obligatorio.

* Afectan el servicio al cliente: Las fallas afectan el servicio al cliente de diversas maneras. En general. mientras que los clientes pagan directamente para acceder a telecomunicaciones y equipos de transporte (colectivos. * Afectan la calidad del producto: Si la maquina no puede superar las tolerancias de manufactura.4 Consecuencias Operativas. las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras: * Afectan el rendimiento total: esto ocurre cuando un equipo se detiene totalmente. si las luces fallan en un partido de football. y así sucesivamente. o demanda una reelaboración costosa. trenes o aviones. o respaldar las actividades generadoras de ingresos. esta conectada de alguna manera con la necesidad de generar ingresos. lo que hace que se retiren y busquen otro negocio. En un sentido más general. o puede traer aparejado el cambio a un proceso alternativo más costoso. Sin embargo. algunas veces con resultados desvastantes. tales como entretenimientos. o pérdida de ventas si la planta ya esta cargada a su capacidad máxima. comercio y hasta bancos. Esto resulta ya sea en costos de producción incrementados. y la disponibilidad de alternativas. la exactitud de los sistemas de objetivos. es deshecho. o cuando comienza a trabajar con lentitud. pero en la mayoría de los casos no resultan en una inmediata perdida de ingresos. 98 . o si las fallas causan el deterioro del material. sumados a los costos directos de reparación: Por ejemplo la falla puede llevar a un consumo mayor de energía. en casi todos los casos los efectos son aun mayores.) Las fallas que afecten la función primaria de estos bienes afectan también la capacidad de obtener ganancias de la organización. Por ejemplo. camiones. traen aparejadas multas importantes. Como las fallas afectan a las operaciones: La función primaria de la mayoría de los equipos en la industria. el publico tiende a querer la devolución de su dinero.5. la función primaria de la mayoría de los bines utilizados en manufactura es agregar valor a los materiales. Sin embargo los problemas de servicio crónicos eventualmente provocan la perdida de confianza del cliente. Lo mismo sucede si los proyectores fallan en un cine. el resultado probable. Los bancos pierden negocios si fallan sus cajeros automáticos no funcionan. La magnitud de estos efectos depende en cuanta es la carga que un equipo soporta. tales como las organizaciones militares. Por ejemplo. si la planta tiene que trabajar horas extras para recuperar tiempo. Las demoras frecuentes o de seriedad. los clientes se retiraran. * Costos operativos mayores. hasta la partida demorada de vuelos. yendo desde la entrega tardía de órdenes. “calidad” también abarca conceptos como la precisión en sistemas de navegación. Si el aire acondicionado no funciona en un restaurante. ciertas fallas pueden afectar la capacidad de la empresa para cumplir sus funciones principales. Esto también es cierto en equipos de industrias de servicio. que el costo de reparar la falla. En las compañías sin fines de lucro.

para así asegurarse que el trabajo se realizara. “Una falla tiene consecuencias operativas si tiene un efecto adverso directo en la capacidad operativa”. El efecto económico general de cualquier modo de falla que trae consecuencias operativas depende de dos factores: * Cual es el costo de la falla cada vez que ocurre. será necesario conservar dos caballos. se perdió la herradura. para evaluar el impacto económico de estas fallas. las fallas de este tipo tienen consecuencias económicas reales a un nivel más mundano. O seis aviones en lugar de cinco. estas consecuencias tienden a ser evaluadas en términos económicos. y por otro que la desactiva cuando el nivel en el tanque Y alcanza los 240. si las consecuencias de la falla son económicas. Por falta del mensaje. el “costo” puede tener que ser evaluado en una base mas “cualitativa”. Como vimos. En la sección previa de este capitulo.“Por falta de un clavo. Una 99 . más costos de reparación. En otras palabras. Si suceden con demasiada frecuencia. La bomba es controlada por un interruptor de flota que la activa cuando el nivel en el tanque Y disminuye a 120. (Los costos de una falla no están basados en fallas relacionadas a seguridad.000 litros.000 litros. el costo total se ve afectado por la frecuencia de las consecuencias. Por falta del caballo. Por falta de esa batalla. necesitamos evaluar cuanto pueden llegar a costar en un periodo determinado de tiempo. Sin embargo que ciertos casos mas extremos.) Sin embargo. (tales como perder una guerra).o sesenta tanques de batalla en vez de de cincuenta.” Si bien es muy difícil poner precio a una guerra.las redundancias en esta escala pueden reducir muy costosas. porque el objetivo en estos casos es evitar toda falla que pueda servir de base. se perdió el mensaje.1. implican que si una falla evidente no implica una amenaza a la seguridad o el medioambiente. Evitar las Consecuencias Operativas. se perdió una batalla. se perdió la guerra. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Considere por ejemplo la bomba que se mostro en el grafico 2. el proceso de RCM se centra en las consecuecias operativas de la falla. La severidad de estas consecuencias. en término de consecuencias operativas. Todo por falta del clavo de una herradura de caballo. no prestamos demasiada atención a la frecuencia con que tienden a presentarse las fallas. * Con que frecuencia sucede. Por falta de una herradura se perdió el caballo.

Por pura simplicidad.5 horas después e que suena la alarma de bajo nivel. (la base en la que hacemos este juicio se discute en el capitulo siguiente. Esto provee 5 horas de almacenamiento. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. se llevaran cabo cerca de 150 chequeos por falla. asumamos que el costo de contratar a este operario es $24 dólares la hora. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas. En otras palabras el costo del control es: 150 x $8 = $1200 Mas el costo de reemplazar el soporte. en cuyo caso costaría $8 llevar a cabo cada control. se puede evitar las consecuencias operativas de la falla asegurando que el tanque esta lleno antes de comenzar a trabajar en el soporte.5 hs. la tarea programada tiene claramente una mejor relación costo-efectividad.5 x $5. pero no hay una alarma de falla conectada con la sala de control. de modo que ahora el soporte puede ser reemplazado en cuatro horas sin interferir el proceso de flujo. 100 .500 En perdida de producción cada tres años. Si el MTBF del soporte es tres años. Se acordó. que el chequeo debe ser llevado a cabo por un operario de mantenimiento. de modo que el tanque se seca 2. Este modo de falla debe ser descrito como se muestra en la figura 5. El agua es extraída del tanque a una velocidad de 800 litros por minuto. en relación con las consecuencias operativas de la falla más el costo de reparación. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120. asumamos que el motor de esta bomba esta equipado con un interruptor de sobrecarga.alarma de bajo nivel se encuentra ubicada justo debajo del nivel de 120. de modo que proceso de paso de agua se suspende por 1. Esto tiene un costo para la empresa que utiliza la bomba de $5 por minuto. Supongamos que es técnicamente posible controlar los soportes por ruidos audibles una vez a la semana.000 litros. mas el costo de reemplazar los soportes. Si el tanque se seca. Supongamos también que la bomba esta ubicada en una estación de bombas sin operadores. el proceso de corriente hacia abajo debe ser cancelado.) Si se encuentra que el soporte hace ruido.5 FMEA para fallas del cojinete de la bomba única. De modo que la falla cuesta: 1.000 = $7.000 litros. Lleva cuatro horas reemplazar los soportes. Asumamos que ya ha sido acordado que uno de los modos de falla que pueden afectar esta bomba es “soportes se atascan debido al desgaste natural”. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) Grafico 5. y que el tiempo tita necesario para hacer cada control es 20 minutos.5. En este ejemplo.

si no se puede encontrar una tarea proactiva conveniente y efectiva. se puede resumir como mostramos en el grafico 5. esta frecuencia tiende a tener una magnitud mucho mayor a lo que estamos dispuestos a tolerar en relación a riesgos de seguridad. En un principio. En el caso de consecuencias operativas. Sin embargo.Esto sugiere que si una falla tiene consecuencias operativas. Tener en cuenta que en el caso de un modo de falla con consecuencias medioambientales y de seguridad. Contrariamente. entonces no vale llevar a cabo el mantenimiento programado para tratar de anticipar o prevenir el modo de falla bajo consideración. En algunos casos lo más conveniente será decidir vivir con la falla. y las consecuencias de la falla son intolerables. A la luz de estos comentarios. el objetivo es reducir la probabilidad de la falla a un nivel muy bajo. puede ser necesario cambiar el diseño del bien (o cambiar el proceso) para así reducir el costo final mediante: * La reduccion de la frecuencia (y por lo tanto costo total) de la falla. solo consideramos la posibilidad de realizar cambios después de haber analizado si es posible lograr el desempeño deseado como el bien bajo la configuración actual. es menos costosa que las consecuencias operativas mas el costo de reparación de la falla que pretende prevenir.efectividad de una tarea proactiva. Como se menciona al comienzo de la parte tres de este capitulo. donde sea la acción de default obligada para modos de falla con consecuencia medioambientales o de seguridad. la base para decidir si una tarea proactiva es conveniente es la parte económica: Para modos de falla con consecuencias operativas. el objetivo será reducir la probabilidad (o frecuencia). es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva si. también manejara las consecuencias operativas de la falla. Entonces el proceso de RCM asume que una tarea proactiva que reduce la probabilidad de las fallas relacionada a seguridad a un nivel tolerable.6 101 . el proceso de decisión para fallas con consecuencias operativas. si no se encuentra una tarea proactiva. El rediseño se discute en mayor detalle en el capitulo 9. * La reduccion o eliminando las consecuencias de la falla * La obtención de una buena relación costo. a un nivel económicamente tolerable. después de un periodo de un determinado tiempo. en este caso las modificaciones también deben tener un costo justificado. Sin embargo.

Sin embargo. El personal de mantenimiento en particular. (En realidad este paso es en realidad sorprendentemente pasado por alto por la gente nueva en el proceso.¿Tiene el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operativa? NO El mantenimiento proactivo es conveniente si después de un periodo de tiempo su costo es menor al de las consecuencias operativas más el costo de las fallas que pretende reparar.6 . la decisión de default es mantenimiento no programado. Esta es otra razón mas por la que se debe tener cuidado para asegurar que el contexto es idéntico. se debe tener en cuanta que las consecuencias operativas de toda falla están fuertemente influenciadas por el contexto en el que esta operando el bien. no es siempre necesario llevar a cabo un estudio detallado de costo-beneficio basado en los costos de de inactividad real y MTBF’s como se muestra en el ejemplo de la pagina 106. Los temas claves son discutidos en la parte 3 del Capitulo 2. pero muy costosos. cuando evaluamos los modos de falla individuales e este sentido. Finalmente. este aspecto del proceso de RCM debe ser aplicado ampliamente. De modo que la viabilidad económica de cada tarea solo puede ser comparada a los costos de lo modos de falla que pretende prevenir. En cada caso es una simple decisión de hacerlo o no. Este análisis se realiza a cada modo de falla individual. … pero puede ser conveniente rediseñar el bien o cambiar el proceso para reducir los costos totales. lo que resulta en programas de mantenimiento elegantes. NO Ver Parte 5 de este capitulo Si no puede encontrarse una tarea de buena relación costo efectividad. tiene una tendencia a implementar tareas en base a la viabilidad técnica solamente. y no al equipo como un todo. si las consecuencias económicas son evaluadas formal o intuitivamente.Identificacion y desarrollo de una estrategia de mantenimiento para una falla que posee consecuencias operativas. antes de aplicar un programa de mantenimiento que fue diseñado para otro bien. Esto es porque cada tarea proactiva es diseñada para prevenir un modo de falla específico. Grafico 5. En la practica. 102 . Esto es porque el atractivo económico de las tareas proactivas es con frecuencia intuitivamente obvio cuando evaluamos modos de falla con consecuencias operativas.

000 por hora.by.5 Consecuencias No. Las consecuencias de una falla directa que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad.000 litros.7 Bomba con stand.4. excepto que ahora hay dos bombas (ambas idénticas a la del grafico 5. y este es diseñado tanto para disparar la alarma en la sala de control si el nivel de agua lo alcanza.000 litros.7. de modo que las consecuencias son económicas. el medioambiente o la capacidad operativa. pero no hay una alarma conectada a la sala de control. y la bomba stand. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120. y para encender la bomba de emergencia.000 litros. Un tercer interruptor se coloca justo abajo del de bajo nivel de la bomba principal. el proceso de extracción de agua debe detenerse. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. Este modo de falla y sus efectos deben ser descriptos en la planilla informativa de RCM como vemos en el grafico 5. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) 103 . Esto también cuesta a la organización que utiliza la bomba un promedio $ 5. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación.by es activasa automaticamente. Como antes. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas.4) Bomba principal “B” La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Stand by “C” X Salida del tanque: 800 litros por minuto Grafico 5.Operativas. Supongamos que el motor de la bomba principal también esta equipado con un interruptor de sobrecarga. Esto es similar ala figura que vimos en el grafico 5. y se apaga por otro cuando el nivel alcanza los 240. se clasifican como no.5. Considere por ejemplo las bombas que se observan en la figura 5. supongamos que un modo de falla afectando la bomba es “estancamiento de los soportes” y que esto s causado por el desgaste normal. Si el tanque se seca.operativas.8. La bomba principal se enciende por un interruptor flotante cuando el nivel del tanque Y baja a 120.

si la falla inanticipada del soporte también causa (digamos) que el eje se parta. y de nuevo. si non anticipados o prevenidos. Supongamos sin embargo que es técnicamente viable chequear los soportes por algún ruido extraño una vez a la semana. entonces el mantenimiento programado no tiene razón de ser. en un periodo de tiempo el costo de esta es menor. Si se notara que es ruidoso. Si una tarea proactiva no es conveniente. el análisis es valido. la bomba de reemplazo. Supongamos que estas bombas también están situadas en una estación donde no hay operarios. y que se acordó que el chequeo – que también lleva 20 minutos.8 FMEA para una falla en los soportes de una bomba principal con una de emergencia. Sin embargo. que el de reparar las alas que pretende prevenir.Grafico 5. Por ejemplo. los operadores cambiaran manualmente a la bomba de emergencia. En este ejemplo. y así evitar el daño. y se reemplazara ese soporte. En otras palabras. haremos alrededor de 150 chequeos por falla. el costo de la tarea preventiva es menor que el costo de corregir una falla. Más Puntos Concernientes a Consecuencias No operativas. En este caso el costo de la falla inanticipada del soporte es: 104 . permitiendo a los operadores apagar la bomba antes de que se dañe el eje. tal tarea solo se justifica si el costo de hacerlo es menor al costo d reparar la falla y al daño secundario. el costo del programa de mantenimiento proactivo por falla es de: 150 x $8 = $1200 mas el costo de reemplazar el cojinete. es conveniente realizar una tarea proactiva si. Si no lo es. en un periodo de tiempo. En este ejemplo el costo de realizar a tarea programada. se enciende cuando la bomba principal falla.3. la descripción de los efectos de falla sugiere que el atascamiento de los soportes no causa daños secundarios.deber ser llevado a cabo por un operador de mantenimiento a un costo de $8 por chequeo. El único costo asociado a esta falla es reemplazar el soporte. Si esto es así. Para los modos d falla con consecuencias no operativas. Se necesita tener en cuenta dos puntos más cuando revisamos fallas con consecuencias nooperativas: * Daños secundarios: algunos modos de falla causan daños secundarios considerables. por las mismas razones que las relacionadas a fallas con consecuencias operativas. entonces una parea proactiva que detecte la falla inminente en los soportes. de modo que el tanque no se seca. entonces las modificaciones serán raramente justificadas.7. no es conveniente realizar la tarea proactiva aun cuando la bomba es técnicamente idéntica a la que describimos en el grafico 5. Una tarea proactiva apropiada puede prevenir o anticipar la falla. lo que suma al costo de repararlos. es mucho mayor que el costo de no llevarla a cabo. si. Como resultado. Esto sugiere que únicamente es conveniente prevenir una falla que no tiene consecuencias operativas. en el grafico 5. Sin embargo.

) 5. Esto significa que se debe aplicar a tal dispositivo un programa de mantenimiento adecuado (la bomba de emergencia es el ejemplo dado) Esto se discute extensamente en la parte siguiente de este capitulo. si las fallas múltiples poseen consecuencias de seguridad. seria sabio evaluar las consecuencias. como si no existiera la protección. De modo que todo dispositivo de protección es en realidad parte de un sistema.El costo de reemplazar el soporte y el eje. * Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían causar daños más serios. También mencionaba que los dispositivos de protección se usan cada vez mas en un intento por eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. * Para apagar el equipo en caso de falla. Por otro lado el costo de la tarea proactiva (por falla de soportes) es: $1200 mas el costo de reemplazar el soporte. con al menos dos componentes: * El dispositivo de protección * La función protegida.6 Consecuencias de Fallas Ocultas. llevo a un crecimiento aparejado en la variedad y severidad de las consecuencias de las fallas que caen en las categorías evidentes. Fallas ocultas y dispositivos de protección. * Reemplazar una función que fallo. puede ser conveniente prevenir la falla de la función protegida. El capitulo 2 mencionaba que el crecimiento en el numero de posibilidades en las que un equipo puede fallar. cuando la falla se presente. así como el dispositivo de protección para reducir la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. Si las consecuencias de fallas múltiples de un sistema protegido son particularmente serias. Claramente la tarea es conveniente si reemplazar el eje tiene un costo mayor a $1200. la función de estos dispositivos es asegurar que las consecuencias de la falla de la función protegida son mucho menos serias de lo que seria si no hubiera protección. Y explicaba como trabajan estos dispositivos en una de las siguientes formas: * Para alertar a los operarios por condiciones anormales. * Prevenir la aparición de situaciones de peligro. y luego revalidar la protección como parte del proceso de selección de tareas. entonces no es conveniente. * Funciones protegidas: Solo es valido decir que una falla no tiene consecuencias operativas al tener un componente de reemplazo o emergencia. si es que podemos asegurar que el dispositivo de protección funcionara. Si cuesta menos que esto. En esencia. (Como se explica en la página 97. 105 .

se eliminan o reducen las consecuencias de las fallas de la función protegida. Esto reduce la probabilidad de fallas multiples casi hasta 0. Sistemas de protección a prueba de falla: En este contexto. La tercera posibilidad es que el dispositivo de protección falle antes que la función protegida. La bomba B es por supuesto la función protegida. hay tres posibilidades de falla en cualquier periodo: La primera posibilidad es que el dispositivo nunca falle.7 puede ser considerada como un dispositivo d protección. La situación es nuevamente normal 106 . dependiendo si el dispositivo de protección es a prueba de fallas o no.Por ejemplo. las chances de que el dispositivo protegido. “operativas" o “no operativas”. el dispositivo no seria “a prueba de fallas” en el sentido descrito anteriormente. se puede solicitar a un operador que te nga en cuenta una válvula de presión – y mantener su dedo en el botón de stop. En el contexto de este libro. Si la funcion de proteccion falla. Esto significa que las consecuencias de las fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas entran generalemnete en las categorías. Esto significa que en un sistema que incluye un dispositivo de protección a prueba de falla. o proveyendo protecciones alternativas mientras se rectifica el dispositivo de protección fallado. Dispositivo de proteccion activado. La funcion de proteccion es desactivada o se proporciona otra proteccion mientras que el dispositivo esta en reparacion. porque “protege” la función de bombeo si la bomba “B” fallara. ya sea interrumpiendo la función protegida. La secuencia de eventos se resume en el grafico 5. cuya falla se volverá evidente para los operadores bajo circunstancias normales. porque si no lo fuera. La existencia de este sistema crea dos grupos de posibilidades de falla. La funcion de proteccion Es resguardada mientras que se repara el dispositivo x 1.9 Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de fallas es evidente inmediatamente. un dispositivo “a prueba de fallas” es uno. Esto será evidente. En este caso todo sigue su curso normal. falle al mismo tiempo que el de protección pueden ser eliminadas. la bomba C en la figura 5. mientras se reemplaza un interruptor de presión. x 4. a prueba de falla significa que la falla del dispositivo en si mismo será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. y dependiendo de la naturaleza de la protección. el dispositivo de proteccion actua para reducir o eliminar las consecuencias 3. En este caso este dispositivo lleva cabo la función esperada. La segunda posibilidad es que la función protegida falle antes que el dispositivo de protección. Si se sigue una practica normal. Por ejemplo.

7 falla. La bomba C se encarga de continuar. La tercera posibilidad es que la válvula de despresurización estuviera tapada. Si la presión supera los limites tolerables. “por si mismo” significa que nada mas fallo. 107 .9 Fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas. consideren una válvula de alivio de presión (dispositivo de protección) ubicada en un vaso de presión. Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier periodo dado. La primera es ningún dispositivo falla. Y el propósito del análisis es justamente definir si tal mantenimiento es necesario. En este caso este. Similarmente. Esta situación se conoce como falla múltiple. (Esta es una posibilidad real simplemente porque la falla del dispositivo de protección no es evidente. si la bomba B en el grafico 5. y la funcion protegida también falle mientras este está en estado de falla. Dispositivos de protección que no son “a prueba de falla”\ En un sistema que contiene u dispositivo de protección que no es “a prueba de falla”. si la bomba C estuviera por fallar de algún modo mientras la bomba B esta aun trabajando. la válvula libera presión.Grafico 5. Esto porque tales controles son una forma de mantenimiento programado. a menos que la bomba B también fallara. Tenga en cuenta que en este contexto. Por ejemplo. el cuyo caso todo sigue un curso normal como antes. La cuarta posibilidad durante cualquier ciclo es que l dispositivo de protección falle. y de nuevo las consecuencias de la falla se eliminan o reducen. También asumimos que a este punto del análisis no se llevo a cabo ningún intento por controlar si la funcion oculta esta aun trabajando. evidente para los operadores bajo circunstancias normales? Si la respuesta a esta pegunta es no. nadie advertiría esto. La discusión anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identificadas formulando la siguiente pegunta: ¿Será la perdida de una función causada por este modo de falla por si mismo. la presión se mantenga en los límites normales. el modo de falla es oculto. Una falla múltiple solo ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta en estado de falla también. y así nadie advertiría la necesidad de tomar acciones correctivas o alternativas para evitar la falla múltiple. La segunda posibilidad es que la función protegida falle en el momento en que el dispositivo de protección esta funcionando. (funcion protegida). nadie se daría cuenta de este hecho mientras. es evidente. Si la respuesta es si. lleva a cabo la funcion esperada. dos de las cuales son las mismas que se aplican a un dispositivo a prueba de fallas. Estos dos temas se discuten en mayor detalle mas adelante en este capitulo. reduciendo o eliminando las consecuencias del exceso de la sobre presurización Similarmente. el hecho de que el dispositivo no sea capaz de cumplir con su funcion esperada no es evidente bajo circunstancias normales.

las consecuencias son puramente económicas: y el costos de estas determinara que tanto esfuerzo ponemos en prevenir la falla oculta. este ejemplo también sugiere que cuando desarrollamos programas de mantenimiento para funciones ocultas. En el primero de estos ejemplos. Que tan intenso será el trabajo de prevención de una falla.o al menos reducir la probabilidad de – las fallas múltiples relacionadas.) $ 2000 en perdida de producción. las bombas B y C pueden estar impulsando agua de enfriamiento a un reactor nuclear. depende de las consecuencias de las fallas múltiples. esta falla múltiple le costara a la organización (aprox. La secuencia de eventos que lleva a las fallas múltiples se resume en el grafico 5. En el caso de la válvula de alivio. el resultado será la interrupción total del bombeo. las consecuencias de la falla múltiple podría ser un derretimiento.10.Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. Dado que la prevención de fallas es principalmente evitar las consecuencias de esas fallas. o al menos reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a esto. Por ejemplo. las dos bombas pueden estar conectadas a un tanque con capacidad suficiente para proveer en proceso de flujo por dos horas. Si la bomba B falla. * 3. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de dispositivo de fallas no es evidente para proteccion el operador. mientras la válvula esta tapada. mientras la bomba C esta también en estado de falla. Por otro lado. de modo que se deberá hacer todo lo posible para prevenir la falla de la funcion oculta. La funcion de proteccion opera sin proteccion porque nadie adviertio la falla en el x 1. En este caso la consecuencia de la falla múltiple será que se detiene la producción. (a menos que alguien actúe rápidamente. las consecuencias de la falla múltiple son muy serias. No se toma ninguna accion para desactivar la funcion de proteccion ni para proporcionar otro tipo de proteccion. nuestro objetivo es realmente prevenir. con consecuencias medioambientales. operativas y de seguridad catastrófico. 108 . el resultado es una falla multiple Grafico 5. Si la funcion de proteccion falla en este caso. si la presión del vaso aumenta excesivamente. En el segundo caso. después de unas dos horas. si el reactor no pudiera apagarse lo suficientemente rápido. Un análisis profundo sugiere que en el peor de los casos. y luego solamente si ninguna de las bombas puede ser reparada antes de que el tanque se seque. En este caso. o que halla otra protección en el sistema). este puede explotar.10 Falla de un dispositivo de protección cuya funcion es oculta. El objetivo de un programa de mantenimiento para una funcion oculta es prevenir .

interruptores de sobre corriente. Una de las más importantes conclusiones obtenidas asta ahora es que la única consecuencia directa de una falla oculta.Otros ejemplos de fallas ocultas. o apagar un equipo si un interruptor primario de nivel falla. El grafico 5.10. en el mismo periodo en que el dispositivo de protección también se encuentre en estado de falla. Solo importa si hay un incendio (segunda falla). esta parte de este capitulo definió las fallas ocultas. es la exposición creciente al riesgo de falla múltiple. Desde que lo que queremos evitar es esto ultimo. interruptores de presión y temperatura. como se ilustra en el grafico 5. equipo medico de emergencia. La disponibilidad requerida de Funciones Ocultas. si se atasca el interruptor final de bajo nivel.11 muestra que esto se puede calcular de la siguiente manera: Probabilidad de una Múltiple falla = probabilidad de falla de x una funcion protegida indisponibilidad promedio de un dispositivo de protección. (una segunda falla). la clave del desempeño requerido de una funcion oculta debe estar conectada con la relativa falla múltiple. De modo que la probabilidad de una falla múltiple en cualquier periodo. (Consecuencias de la falla múltiple. planta de emergencia. lo que puede resultar en la destrucción del lugar. detectores de incendio. Hasta ahora. esto solo importa si la vibración supera los limites tolerables. Hemos visto que donde un sistema esta protegido por un dispositivo que no es “a prueba de falla””. advertencias de incendio y equipos de extinción. Sin embargo.) * Mangueras de Incendio: La falla de una anguera para incendio no tiene consecuencias directas. * Interruptor final de nivel: Los interruptores finales de nivel están diseñados para activar una alarma. causando que los soportes del ventilador y tal vez el ventilador en si mismo se desintegren (consecuencias de la falla múltiple). y cables de falla. y la pérdida de vidas. estructuras secundarias de contención. debe ser determinada por la probabilidad de que la funcion protegida falle. y sistemas de emergencia de provisión de electricidad. cuando la manguera falla. y sus consecuentes fallas múltiples si las primeras no fueran detectadas: * Interruptores de vibración: Un interruptor de vibración diseñado para apagar un ventilador puede ser configurado de un modo tal que su falla esta oculta. En otras palabras. dispositivos de protección de sobrecarga o exceso de velocidad. 109 . involucra una mirada mas detallada del desempeño requerido de las funciones ocultas. La cuestión siguiente. fusibles. Otras funciones ocultas típicas incluyen. no habrá consecuencias a menos que el interruptor principal también falle (segunda falla). botones de apagado de emergencia. y la relación entre dispositivos de protección y funciones ocultas. en cuyo caso el receptáculo o tanque se secara (consecuencias de la falla múltiple. componentes estructurales redundantes . solo se presenta una allá múltiple mientras este dispositivo esta también en estado fallado.

hay a veces una tendencia a considerar fija la posibilidad de falla del dispositivo de protección. La discusión anterior sugiere que esta disponibilidad es determinada por las siguientes tres etapas: * Primero establecer que probabilidad puede tolerar la organización para la falla múltiple * Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida pueda fallar en el periodo bajo consideración (esto también se conoce como grado de demanda) * Finalmente. y nuevamente en el apéndice 3. la indisponibilidad permitida de un dispositivo de protección puede ser expresada del siguiente modo: Indisponibilidad permitida Del dispositivo de protección = ___Probabilidad de una falla múltiple_____ Probabilidad de falla de la función protegida De modo que el elemento crucial del desempeño requerido de cualquier función oculta es la disponibilidad requerida para reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a un nivel tolerable. también es posible reducir la probabilidad de falla a prácticamente cualquier nivel razonable al adoptar tales políticas. esta creencia es incorrecta. o reemplazando los componentes existentes por otros que se consideren mas confiables. determinar que disponibilidad debe alcanzar la funcion oculta para reducir la probabilidad de la falla múltiple al nivel requerido.11: Calculo sobre la probabilidad de una falla multiple La “probabilidad” de que una funcion protegida falle en cualquier periodo es lo opuesto al tiempo transcurrido entre fallas. De modo que si estas dos variables son conocidas. como se discute en la parte siguiente de este capitulo. Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Periodo de medicion Falla 110 . (Por supuesto cero es un ideal inalcanzable. porque generalmente posible variar tanto la posibilidad de falla de la funcion protegida como (especialmente) la indisponibilidad del dispositivo de protección adoptando un mantenimiento y políticas operativas apropiados. Esto lleva a la creencia de que el único modo de modificar la probabilidad de una falla múltiple es cambiar el equipo (es decir modificar el sistema). entonces la probabilidad de Falla que la funcion protegida falle en este periodo es 1 en 4.) Grafico 5. En realidad. quizás agregando mas protección. como se ilustra en el grafico 5.La probabilidad tolerable de una falla múltiple es determinada por los usuarios del sistema. La probabilidad de falla de la función protegida es generalmente dada. Como resultado. Cuando calculamos los riesgos asociados a sistemas protegidos.11a a continuación: Si el tiempo transcurrido entre fallas inesperadas de la funcion protegida es de 4 años y el periodo de medicion es de un año.

Esto se ilustra en el grafico 5.11a Probabilidad de funciones protegidas La probabilidad de que el dispositivo de proteccion se encuentre en un estado de falla en cualquier momento se calcula por medio del porcentaje de tiempo que dura el estado de falla. debe ser mantenida de manera tal que su disponibilidad exceda un 99%.11c Probabilidad de una falla multiple Por ejemplo. Grafico 5.11c a continuación: 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 67% Falta de disponibilidad Probabilidad de falla en un año = 1 en 4 * x Fallo Falla 33% La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 4 x 1 en 3 = 1 en 12 Grafico 5. que si la bomba principal es mantenida apropiadamente.7 estén en estado de falla pueden ser tales que los usuarios estén preparados para tolerar la probabilidad de una falla múltiple de menos de 1 en 1000 en un año dado. Para el caso descripto en el grafico 5. cada 10 años. entonces la probabilidad de que se encuentre en un estado de falla en cualquier momento es de 1 en 3.11 (a) y (b). De modo que para reducir la probabilidad de fallas múltiples a menos de 1 en 1000 en un año dado. las consecuencias de que ambas bombas en el grafico 5.2. Asumamos que también se estimo. 111 . la bomba de emergencia no puede estar no disponible por más de un 1%. lo que implicaría que la posibilidad de falla es 1 en por año.11b Probabilidad y dispositivos de proteccion La probabilidad de una falla multiple es calculada al multiplicar la probabilidad de falla de la funcion protegida por la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion.Grafico 5. Esto por supuesto se mide en base a su falta de disponibilidad (lo cual tambien se conoce como tiempo de inactividad “downtime”). En otras palabras. la probabilidad de una falla multiple seria la indicada en el grafico 5. el tiempo medio entre fallas in anticipadas de esta puede incrementarse a 10 años. como se muestra en el grafico a continuación: Periodo de medicion Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Fallo Fallo Si la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion es 33%.

y no reflejan necesariamente los puntos de vista del autor. en el caso del error de ortografía.13 sugiere cuatro evaluaciones para cuatro sistemas diferentes. Tienen como objetivo demostrar que en cualquier sistema protegido.13 Relacion de fallas múltiples. Como anteriormente.1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 99% 33 % La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Probabilidad de falla en un año reducida a 1 en 10 * Falla Falta de disponibilidad Grafico 5. Esto también es cierto para las fallas múltiples que tienen consecuencias económicas.000 en perdidas de produccion La caldera explota: Mueren 10 personas Relacion tolerable de falles multiples ¿10 por mes? ¿1 en 50 años? ¿1 en 1000 años? ¿1 en 10 000 000 años? Grafico 5. y que este bien diferirá de sistemas distintos. de modo que lo que se considera tolerable también es muy variable. Estas consecuencias varían enormemente entre sistema y sistema. antes de que se pueda decidir sobre el nivel de protección necesario. el grafico 5. En la gran mayoría de los casos las evaluaciones deben ser realizadas por los usuarios del bien. estos niveles de tolerancia no tienen como fin ser prescriptivos. la probabilidad considerada tolerable para cualquier falla múltiple depende de sus consecuencias. o el jefe de 112 . “alguien” debe se un grupo que incluya a las posibles victimas y a sus superiores. alguien debe decidir que es tolerable. la persona con mas posibilidades de ser considerada responsable. La parte 3 de este capitulo sugiere que si las fallas múltiples pueden afectar la seguridad. En la práctica. (en otras palabras la posible victima) será el jefe responsable del presupuesto de mantenimiento. las consecuencias no tienden a ser más que pequeñas situaciones embarazosas (si alguien nota el error). la posible victima es el autor de la correspondencia. Por ejemplo. Falla de la funcion protegida Error de ortigrafia en memo o e-mail Motor 10kW sobrecargado de la bomba B Falla de la bomba principal B Caldera sobre presurizada Estado de falla del dispositivo de proteccion Corrector de ortografia del procesador de texto inhabilitado para detectar los errores Interruptor trabado en la posición de cerrado Falla de la bomba Stand By C Válvulas de alivio cerradas Fallas multiples Errores de ortografis sin detectar El motor de desgasta $ 500 para reparar Perdida total de la capacidad de la bomba: $10.2 Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido. En la mayoría de las organizaciones. En el caso de un motor eléctrico. Para ilustrar este punto.

En el caso de perdida de bombeo. entonces deberá realizarse un análisis de rigor. Esto además sugiere que debería ser posible para cualquier organización desarrollar un programa de riesgos económicos estándares que podría a su vez ser utilizado para ayudar a desarrollar programas de mantenimiento diseñados para liberar esos riesgos. Los siguientes pasos consideran en detalle como puede influenciar esto: * El grado de fallas de las funciones protegidas. las sumas mayores involucradas.13 también sugiere que las probabilidades que toda organización debe estar preparada para tolerar por fallas con consecuencias económicas tienden a decaer a medida que la magnitud de las consecuencias se incrementa.14 sugieren que puede llegar a ser posible generar un programa de riesgo que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en un continuo. estos niveles de tolerabilidad no tienen intención de ser prescriptivos. En tales casos puede ser suficiente hacer un juicio de la disponibilidad que se requiere del dispositivo de protección.llevar a cabo un análisis cuantitativo de rigor. Sin embargo. implican que los niveles altos de gerenciamiento deben participar en el establecimiento de los criterios de tolerancia. de la probabilidad de fallas múltiples en la forma descriptas anteriormente. Nuevamente.14 1 10-1 Probabilidad que toleramos de cualquier evento en cualquier momento 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Intolerable Tolerable Trivial (sin costo) Hasta $100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 millon $ 10 millones y más Grafico 5. En el apéndice 3 se discute como sebe hacerse esto. Los grafico 5. Los riesgos económicos que toda organización esta preparada para tolerar son literalmente asuntos de esa empresa.2 y 5. Esto puede tomar la forma que se muestra en el grafico 5. * La disponibilidad de dispositivos protegidos. y las posibles consecuencias de la falla múltiple. basado en una evaluación de calidad de la confiabilidad de la funcion protegida. En algunos casos puede ser innecesario – en realidad a veces es imposible.14: Tolerancia del riesgo económico. si la falla múltiple es particularmente seria.mantenimiento en persona. El grafico 5. 113 . y no pretenden ser ningún tipo de Estándar Universal. Esto se discute mas extensamente en el capitulo 8.

los intervalos entre fallas de la bomba B aumentaran. Al reducir los números de estas fallas. la probabilidad de una falla múltiple puede reducirse de la siguiente manera: * Reduciendo el grado de falla de la funcion protegida: _Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. Casi con certeza esto puede ser reducido mejorando el mantenimiento u operación del dispositivo protegido. Esto sugiere que al menos deberíamos intentar encontrar un modo práctico para prevenir las fallas de los dispositivos de protección que no son a prueba de falla. es igual a la probabilidad de la funcion protegida fallando por si misma. si se encontrara una tarea proactiva que asegure el 100 % de disponibilidad de la bomba C cuando esta en estado de Stand by. Prevenir la falla de la funcion protegida. se reducirán correspondientemente. fallara inevitablemente en alguna medida. entonces la probabilidad de una falla múltiple se vuelve teóricamente imposible. que la razón para instalar un dispositivo de protección es que las funcion protegida es vulnerable a fallas inanticipadas con serias consecuencias. _ Modificando el dispositivo de protección. un modo de prevenir la falla simultanea de las bombas B y C es tratando de prevenir fallas inanticipadas de la bomba B. Sin embargo. Por ejemplo.Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas En un sistema que incorpora un dispositivo de protección que no es “a prueba de fallas”. Prevenir la falla oculta Para poder prevenir una falla oculta. _ Cambiando el modo de operar la funcion protegida _ Cambiando el diseño de la funcion protegida. Esto a su vez reduciría la probabilidad de fallas múltiples. el tiempo entre medio de fallas (inanticipadas) de esta funcion aumentaría. Después de este punto. En segundo lugar. o no se hubiera instalado en principio un dispositivo de protección.12. se debe tener en cuenta. La situación puede ser intolerable. Si se encuentra una tarea proactiva los suficientemente buena como para asegurar un 100% de disponibilidad del dispositivo protegido. si es que. si no se realiza ninguna acción para proteger la falla del dispositivo de protección. y por lo tanto dejara de proveer protección alguna. como se muestra en el grafico 5. 114 . Específicamente. la probabilidad de una falla múltiple. Hemos visto que la posibilidad de una falla múltiple esta basada en parte en el grado de falla de la función protegida. y de ese modo las probabilidades de fallas múltiples. y cuando falle la funcion protegida. si las fallas de una funcion protegida pueden ser anticipadas o previstas. _ Controlando periódicamente si el dispositivo de protección fallo. debemos asegura que la funcion oculta no esta en estado de falla. o hasta (como último recurso) cambiando su diseño. entonces podríamos estar seguros de que C se hará cargo cuando B falle. * Incrementar la disponibilidad del dispositivo de protección mediante: _ Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. Por ejemplo.

sin embargo. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir a un nivel tolerable la posibilidad de una falla múltiple. Si la organización esta o no preparada para utilizar la bomba C. como se discutió anteriormente. En un pequeño número de casos. Si el intervalo entre las fallas inanticipadas de la bomba B es 10 años. Modificar el equipo. Por ejemplo. Si la disponibilidad de la bomba C aumentara a 99%. mientras la bomba B esta inactiva. la probablididad de falla múltiple seria 1 en 1000. Las formas de prevención de fallas se discuten en el capitulo 6 y 7. solo es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva. depende de las consecuencias de la falla múltiple. inclusive el riesgo de falla múltiple es bajo. en un año dado. De modo que para una falla oculta.000 y así sucesivamente. algo debe hacerse para reducir el riesgo de fallas múltiples a un nivel tolerable. Sin embargo.(En este caso solo es posible una falla múltiple si los usuarios operan C mientras B esta bajo reparación o siendo reemplazada. es producir la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. como se discutió anteriormente). es generalote necesario “volver al tablero de dibujo” y reconsiderar el diseño. oculta o no. Sin embargo. es posible asegurar niveles altos de disponibilidad. Detectar la falla oculta Si no es posible encontrar un modo apropiado de prevenir una función oculta. de modo que en estos casos. supongamos que encontramos una tarea proactiva que permitirá a la bomba C tener una disponibilidad de 99%. y del grado en que es posible acordar otras formas de protección. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable. debemos encontrar algún otro modo de mejorar la disponibilidad de la funcion oculta. Para las fallas ocultas. alcance una disponibilidad del 100% indefinidamente. y si la funcion es rectificada tan pronto se descubre que esta en falta. aun se puede reducir el riesgo de falla múltiple controlando la funcion oculta periódicamente para saber si esta aun funcionando. La búsqueda de fallas programada se discute en el capitulo 8. solo es conveniente realizar una tarea proactiva. o es poco práctico hacerlo con la frecuencia solicitada. Si este control (que se denomina búsqueda de fallas) se lleva a cabo en intervalos apropiados. entonces la probabilidad de allá múltiple se reduciría a 1 en 10. Lo que se debe hacer. Sin embargo estos capítulos también explican que frecuentemente es imposible encontrar una tarea proactiva que asegure la disponibilidad requerida. porque B debería ser reparada a la brevedad. Esto se aplica especialmente a equipos que sufren de fallas ocultas. es imposible encontrar tareas de rutina que aseguren el nivel deseado de disponibilidad. 115 . En la práctica es menos posible que una tarea proactiva provoque que una funcion. De modo que si no encontramos la manera de prevenir una falla oculta. de modo que el periodo de tiempo en que la organización esta en riesgo es básicamente corto.

Ver partes 3 a 5 de este Capitulo Si no se logra encontrar una tarea proactiva adecuada.) Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas adecuada: * El rediseño es Obligatorio dado el caso de que la falla múltiple pudiera afectar la seguridad o el medioambiente.15 Identificar y desarrollar estrategias de mantenimiento para fallas ocultas. Otros puntos y funciones ocultas Al realizar la primera pregunta del grafico 5. * Si la falla no afecta la seguridad o el medioambiente. NO La falla es evidente. Grafico 5. Las maneras en que el rediseño puede ser útil para reducir el riesgo o para cambiar las consecuencias de una falla múltiple se discuten en el capitulo 9.15: ¿Será evidente para el equipo de operadores bajo circunstancias normales la pérdida de funcion causada por este modo de falla? NO El mantenimiento Proactivo es beneficioso si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. el rediseño solo puede ser justificado por bases económicas. * Las funciones primarias y secundarias de los dispositivos de protección. Fallas Ocultas: El proceso de decisión. controlar periódicamente si la funcion oculta es funcionando (realizar una tarea de búsqueda de fallas programada. la necesidad de rediseño se evalúa sobre bases de costos.Si la falla múltiple pudiera afectar la seguridad del medioambiente. Todos los puntos hasta ahora sobre el desarrollo de una estrategia de mantenimiento para funciones ocultas pueden resumirse como vemos en el grafico 5. Si la falla múltiple tiene consecuencias económicas. * La cuestión de tiempo. * Que significa exactamente el “grupo de operadores” * Cuales son las “circunstancias normales” 116 . debemos tener especial cuidado en los siguientes seis aspectos: * La distinción entre fallas funcionales y modos de fallas. el rediseño es obligatorio.15.

que bajo circunstancias normales . Esto puede llevar a querer describir la falla como oculta.* Dispositivos a “prueba de falla” Estas se discuten en mayor detalle en los siguientes párrafos. Si la bomba B se operar de tal manera que nunca fuera necesario cambiar a la bomba C. no estamos preguntando si el equipo de operarios puede diagnosticar el modo de falla en si mismo. Estamos preguntando si la perdida de funcion causada por el modo de falla puede ser evidente bajo circunstancias normales. Un conductor promedio (en otras palabras. porque el auto deja de funcionar. consideren el motor de un vehiculo que sufre de una línea de combustible bloqueada. Contrariamente. y lo hace como efecto directo e inevitable de esta falla en si misma. es posible que las fallas de esta en si misma no fueran jamás descubiertas. Sin embargo esto no es así.4. llevarían al observador a creer que el ítem es actualmente incapaz de llevar a cabo la funcion deseada_ o al menos que ocurrió algo fuera de lo común. de manera que la falla de esta bomba puede n se r aparente apenas ocurre. Sin embargo la pérdida de funcion en este caso es evidente. no nos preguntamos que modos de falla podrían ocurrir. Si la perdida de funcion eventualmente se vuelve evidente para los operadores. no importa cuanto tiempo pase entre esta y su descubrimiento. seria oculto o evidente si ocurriera. esto sucede usualmente después de que la función protegida ha fallado. y no si se advertirá cuando ocurrió. Funciones primarias y secundarias Hasta ahora nos hemos concentrado en la función primaria de los dispositivos de protección. Por lo tanto el hecho de que la bomba A será evidente para el equipo de operarios. entonces la falla se considera evidente. En realidad este no es el caso. 117 . Este ejemplo demuestra que el tiempo no es un problema al considerar las fallas ocultas. ( En otras palabras. La cuestión del tiempo Hay frecuentemente una tendencia a describir una falla como “oculta” si pasa un periodo prolongado de tiempo entre que la falla ocurre y el momento en se la descubre. Todo lo que tratamos de establecer es si cada modo de falla que ya ha sido identificado como una posibilidad. Falla funcional y Modo falla En esta etapa del proceso de RCM. habrá sido ya identificado en la planilla informativa de RCM: * Primero. de modo que habría una tendencia a considerar esta es una falla oculta. Sin embargo una funcion importante de muchos de estos dispositivos. puede tardar semanas en vaciarse.7 solo será evidente si la bomba B también falla (a menos que alguien sugiera el control de la bomba C de vez en cuando). Estamos simplemente preguntando si alguien advertirá el hecho de que la falla ocurrió por si misma. porque el tanque se seca como resultado directo e inevitable de la falla de la bomba A por si misma. cada modo de falla que sea razonablemente capaz de provocar cada falla funcional. la falla de la bomba C en el grafico 5. estamos preguntando si los modos de falla presentan algún efecto o síntoma. Por ejemplo. que es ser capaz de cumplir con la función para la que están diseñados cuando se lo requiera.) Por ejemplo. el tanque alimentado por la bomba B en el grafico 5. * En segundo lugar. Como hemos visto. es que ellos no deberían trabajar si todo esta en orden. un operador promedio) no podría diagnosticar este modo de falla sin la ayuda de un experto.

el interruptor transmite la señal falsa y la maquina se detiene. Por ejemplo. El equipo de Operarios Cuando preguntamos si una falla es evidente. porque no llega a ocurrir. * El observador debe ser capaz de reconocer la condición como falla. se puede argumentar que la falla es oculta. Si actualmente la falla esta siendo prevenida por una tarea proactiva exitosa. se refiere a cualquier persona que tenga la oportunidad de observar el equipo o que esta haciendo este en cualquier momento de sus actividades diarias normales. debería enunciarse como un modo de falla de la funcion interrumpida (generalmente la funcion primaria de la maquina) Como resultado. Veremos mas adelante como esta búsqueda de fallas es cubierta el proceso de selección de tareas de RCM. * Debe tener acceso al procedimiento para reportar las fallas. un numero sorprende de tareas ya firman parte de las actividades normales de un operador. La falla de la primera funcion es oculta. y que pueda reportar si este falla. En otras palabras cuando se pregunta si una falla se volverá evidente para los operarios bajo circunstancias “normales”. constructores. * El observador. la palabra normal tiene los siguientes significados: * Que no se esta haciendo nada para prevenir la falla. Las fallas pueden ser observadas por personas con diferentes puntos de vista. inspectores de calidad. porque se puede observar que ya sea la tarea o su frecuencia necesitan ser revisadas radicalmente. Si esto sucede en la practica. presionar un botón en una panel de control todos los días para controlar si todas las luces de alarma del panel están trabajando. de modo que una vez mas debería estar asumida en esta etapa del análisis que 118 . Circunstancias normales Un análisis cuidadoso revela con frecuencia que muchas de las actividades llevadas a cabo por los operadores. son realmente tareas de mantenimiento. Incluidos operarios. debe estar en una posición de detectar la falla causada por el modo de falla. el termino equipo de operarios.Por ejemplo. no hay necesidad de mencionar la segunda funcion en forma separada. la funcion secundaria implícita de este interruptor es: * ser incapaz de transmitir una señal cundo la presión esta por encima de los 250psi. porque uno de los principales propósitos del ejercicio es revisar si deberíamos llevar a cabo tales tareas en primer lugar. pero la falla de la segunda es evidente porque si ocurre. Sin embargo en el capitulo 4 se resalto que los modos de falla y efectos y el resto del proceso de RCM. conductores. la funcion primaria de un interruptor de presión puede ser enunciada de la siguiente manera: * ser capaz de transmitir una señal cuando la presión cae por debajo de los 250psi. es en realidad un tarea de búsqueda de falla. son en realidad rutinas diseñadas para controlar que las funciones ocultas estén funcionando. pero el modo de falla será mencionado bajo la funcion relevante si tiene una probabilidad razonable de ocurrir. Esto puede ser una ubicación física. o acceso a equipos o información (Incluyendo información de jefatura) que llamara la atención al hecho de que algo no esta bien. deberían mencionarse y llevarse a cabo como si no se estuvieran realizando tareas proactivas. * Que no se esta llevando a cabo ninguna tarea especifica para detectar la falla. supervisores y hasta los inquilinos de edificios. * Debe entender y aceptar que realizar los reportes de fallas es parte de su trabajo.

esta vez adjunto a un soporte hidrostático. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de fallas a un nivel tolerable.) Esto es porque el proceso de RCM puede revelar una tarea más efectiva. En estos casos. hay seguido una duda considerable a cerca de cuales son las actividades normales del equipo de operarios. se volverá evidente la pérdida de funcion para los operadores bajo circunstancias normales? Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que puede llegar a lastimar o terminar con una vida. un análisis mas profundo revelo que el diafragma interno del interruptor podría deteriorarse con los años. de modo que la falla del interruptor se consideraba evidente. o violar una norma medioambiental conocida? Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa? S N N Y S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. Para evitar este problema. El ejemplo es nuevamente provisto por el interruptor de presión. esto ocurre con frecuencia en lugares donde los procedimientos no estas documentados o no existen. tanto como en el mismo circuito eléctrico. El mantenimiento Proactivo es comneveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de reparar la falla. Surgió de la discusión que si se interrumpía la señal eléctrica desde el interruptor hasta el panel de control. Sin embargo. Si No… Realizar una búsqueda de fallas programada Si No… Si No… El rediseño es obligatorio. Dispositivos “a prueba de fallas” Pasa a menudo que en sistema de protección es considerado ‘ aprueba de fallas” cuando no lo es.esta tarea no esta siendo realizada (aun cuando es actualmente parte genuina del programa de trabajo de un operador. y puede hacer mucho por la fundaron de un procedimiento operativo organizado. (Bastante separado de la pregunta de tarea de mantenimiento. o la necesidad de realizar la misma tarea con una frecuencia mayor o menor. El interruptor tenia como fin apagar la maquina si la presión de aceite en el apoyo bajaba de un cierto nivel.7 Conclusión Bajo circunstancias normales. Esto se aplica especialmente a plantas de alta tecnología). 5. de modo que el interruptor podía volverse incapaz de sentir los cambios de presión. tener en cuenta incluir los sensores y actuadores en el análisis de cualquier sistema de control cerrado. El mantenimiento proactivo es conveniente si luego S de un periodo de tiempo el costo es menor que el costo de la consecuencia operativa mas el costo de reparación de la falla. La falla era oculta. 119 . el proceso de revisión de RCM es muy útil para clarificar cuales son los deberes de cada uno. Mantenimiento No programado Si No… Mantenimiento no Programado El rediseño puede ser deseable Rediseño puede ser deseable El rediseño es obligatorio. en lugar del circuito como un todo. la maquina se apagaría. y acorde a esto se desarrollo del programa e mantenimiento para este interruptor. Esto ocurre frecuentemente cuando solo parte del circuito esta bajo consideración.

Este capitulo ha demostrado como el proceso de RCM provee un marco estratégico comprensivo para el manejo de fallas. Separa fallas ocultas de fallas evidentes.16. como se resume en el grafico 5. se discuten en los próximos cuatro capítulos. * Sugiere que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada.Grafico 5. 120 . * Provee la base para decidir si el mantenimiento proactivo es conveniente en cada caso. Los diferentes tipos de tareas proactivas y acciones de default. conjuntamente con un acercamiento integrado a la evaluación de consecuencias y selección de tareas. y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en orden descendente de importancia.16 Evaluación de las consecuencias de la falla. este marco: * Clasifica todas las fallas en base a sus consecuencias.

desde el punto de vista técnico. las consecuencias del modo de falla asociado a un grado que sea aceptable para el propietario o usuario del bien. (Los capítulos 8 y 9 revisan las acciones de default. El resto de este capitulo considera tareas que podrían aplicarse cuando hay una relación entre la edad (exposición a presiones) y fallas.Mantenimiento Proactivo 1: Tareas de Prevención.) Los capítulos previos explicaron. * Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla. Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman el proceso básico de decisión de RCM. si tiene la posibilidad física de reducir. rediseño e ir a la falla. las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas.6. Las acciones de default incluyen búsqueda de fallas. También observa en detalle como en base a que toamos la decisión de si una tarea proactiva es conveniente. 121 . o no. y se escogen cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. A pesar de que RCM utiliza los términos restauración programada”. Estos son: * La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuales son sus posibilidades de fallar. pueden ser divididas en las siguientes dos categorías: * Tareas proactivas: estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “preventivo” y “predictivo”. o permitir que la acción seleccionada disminuya. * Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse. Esta se encarga del criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es Técnicamente posible. y que son: * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada? Los capítulos 6 y 7 se enfocan en la sexta pregunta. Dos aspectos dominan la selección de tareas proactivas. Como se menciono en el capitulo 1. descarte programado y mantenimiento en condición. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo: Una tarea es técnicamente viable. 6-1 Viabilidad Técnica y Tareas Proactivas. si esta reduce las consecuencias de la falla a un grado que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. El capitulo 7 considera casos mas complejos en que no existe tal relación. para prevenir que el ítem entre en estado fallido. que es conveniente realizar una tarea proactiva.

Estos esfuerzos causan el deterioro del bien.1. * El es esfuerzo es aplicado consistentemente.2. Este proceso se ilustro primeramente en el grafico 4. la situación no es tan clara. con un pequeño cambio. ciclos operativos. y la edad del ítem. La visión clásica del mantenimiento preventivo sugiere que esto es posible. disminuyendo su resistencia a las sobrecargas. sin embargo. Si esto es así.6. de modo que es común referirse a la total exposición como Edad del bien.1. La exposición a este esfuerzo se mide de diversos modos. incluyendo el rendimiento. Este capitulo comienza observando el mundo real al considerar una situación donde exista una relación clara entre edad y falla.2 Edad y Deterioro Todo bien físico que tiene como objetivo cumplir una funcion que lo pone en contacto con el mundo real esta sujeto a una variedad de esfuerzos. Esta conexión entre esfuerzo y tiempo sugiere que debe haber una relación directa entre el grado de deterioro. En calidad. como se observa en el grafico 6. Eventualmente esta resistencia disminuye a un punto en el que el bien no puede lograr mas el desempeño deseado. concluimos que el punto en que la falla ocurre también debería depender de la edad del ítem. Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O El equipo falla cuando la capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado (cuando la habilidad para resitir la tension es inferior a la tension aplicada) Grafico 6. Si esto fuera cierto para todos los bienes. El capitulo 7 abarca una visión más general de la realidad. y lo podemos ver nuevamente. podríamos predecir la vida de los equipos con gran precisión.2 esta basado en dos asumpciones clave: * El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. todo lo que necesitamos es suficiente información acerca de las fallas. falla. tiempo calendarios y corrientes. 122 . distancias recorridas. Estas unidades están relacionadas a tiempo.Deterioro a Falla.en otras palabras. el grafico 6. en el grafico 6. Sin embargo.3.

4 123 . no hay dos partes expuestas a los mismos esfuerzos durante su vida útil.000 millas.000 millas.Una visión realista de las fallas relacionadas a la edad. Grafico 6. algunas partes duran mucho mas que otras. Por otro lado.Lo que puede hacer (Resistencia a la tension) Lo que queremos que haga Edad en la que ocurre la falla R E N D I M I E N T O Tension aplicada Vida EDAD Grafico 6.3 . Este ejemplo muestra que la edad de las fallas de partes idénticas.3 que muestra que sucede a dos componentes puestos en servicio con resistencia similar a la falla. de modo que se deteriora más rápidamente.000 millas y el otro a las 80. como se muestra en el grafico 6. El grado en el que resistencia disminuye con la edad también varia. Esto se ilustra en el grafico 6. Lo que es mas. las fallas de un gran número de partes que se deterioran en este contexto. por alguna razón la parte A parece deteriorarse aun ritmo fijo. trabajando bajo condiciones aparentemente también idénticas varía enormemente. a pesar de dos picos de stress a las 23. tenderán a congregarse alrededor de una vida promedio. Aun esas variaciones sean muy pequeñas. Aun partes que aparentan ser idénticas varían minimamente en su resistencia inicial a las fallas. que la parte A. pueden tener un efecto desproporcional en la edad en que las partes fallan. De modo que uno de los componentes falla a las 53.000 millas.2: Predictibilidad absoluta. Fallas relacionadas con la edad.000 millas y a las 30. En la práctica sin embargo. La parte B esta expuesta a un nivel de stress superior.000 millas y a las 37. El deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de stress a las 8.

Grafico 6. El capitulo 12 explora las implicancias cuantitativas de esta situación con mayor profundidad.5 Probabilidad condicional de falla y “vida útil” Si se analiza un gran numero de modos de falla relacionados a la edad.6 El efecto de fallas prematuras.5. El resultados de estas fallas prematuras. 124 . el punto en el que la falla ocurre es frecuentemente mucho menos predecible que lo sugiere el sentido común.) Grafico 6. como se muestra abajo en el grafico 6.5 .( El termino vida útil define la edad en la que se produce un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida promedio que observamos en el grafico 6.4. puede ser considerada como una curva de probabilidad condicional de falla. aparentemente idénticos.4 Frecuencia de la falla y “vida promedio” De modo que aun cuando la resistencia a la falla decline con la edad.6. es una curva de probabilidad condicional como se observa en el grafico 6. Este es el mismo patrón B de falla de la figura 1. El porque se esto también se discute en el capitulo 12.4.Grafico 6. no es usual encontrar que ocurren prematuramente. También explica que la curva de frecuencias de falla que se observa en el grafico 6.

6. y así sucesivamente. El grado al que la oxidación y corrosión afecta un ítem depende 125 . también tienden a estar asociadas con fatiga. En la practica. pero no distingue una zona de desgaste.4 a 6. la superficie interna de cañerías.7 Grafico 6. El patrón C muestra un crecimiento fijo en la probabilidad de falla. la mayoría de las personas tienden a asumir que ítems similares. revestimiento de embudos y trituradores. Las próximas tres partes de este capitulo consideran las implicancias de estos patrones de fallas desde el punto de vista del mantenimiento preventivo. oxidación y evaporación. conductores espirales. Las fallas relacionadas con la edad. aparecen generalmente cuando los equipos entran en contacto directo con el producto. En general. se los encuentra comúnmente bajo condiciones de uso directo (generalmente donde los equipos tienen contacto directo con el producto). corrosión. o a ítems complejos que sufren de un modo de falla dominante. asientos de válvulas. serán confiables por un periodo. la humanidad tendió a creer que la mayoría de los equipos se comportan como se observa en los gráficos 6. propulsores de bombas. Esto patrones fueron introducidos en el capitulo 1 y se discuten en mayor proporción en el capitulo 12.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo. La característica compartida por los patrones A y B es que ambos muestran un punto donde se presenta un rápido aumento en la probabilidad condicional de falla. los patrones relacionados a la edad se aplican a ítems que son muy simples. porque hay en realidad tres diferentes formas en las que las probabilidades de falla pueden aumentar a medida que un ítem envejece. llevando a cabo actividades también similares.que están sujetos a cargas razonables de alta frecuencia. herramientas mecánicas.Inclusive esta es una visión simplista de las fallas relacionadas. También se los asocia con fatiga. exactamente desde que el uso de maquinarias se propago.especialmente a los metálicos. oxidación y evaporación. 6. Por siglos. Esto puede verse en el grafico 6. quizás con un pequeño numero de fallas tempranas. La fatiga afecta a ítems. Ejemplos de casos donde el equipo entra en contacto directo con el producto incluyen refractarios de hornos. En otras palabras.7 Fallas relacionadas a la edad. corrosión. Las características de desgaste. y que desgastaran aun tiempo similar.

y que se tome algún tipo de acción. si el ítem o componente es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del viejo de antemano. En otros casos la restauración programada puede llegar a ser técnicamente posible. Si esto se hace a intervalos fijos. Sin embargo. esta tarea es conocida como descarte programado. Estas dos categorías de tareas se consideran en mayor detalle en la parte dos de este capitulo. En ambos casos. la distinción se vuelve importante cuando consideramos un modo de 126 .4 Restauración Programada y Descarte Programado.5.7 tienen más probabilidades de ocurrir después del final de su vida útil. El descarte programado implica descartar un ítem o componente a. La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o componente existente a o antes una edad limite especificada. A veces. es simplemente imposible restaurar la capacidad inicial una vez que alcanzo el final de su vida útil. Es por esto que tendemos a considerar la restauración y el descarte programado en forma conjunta. o para reducir las consecuencias de la falla. o como restauración programada de la bomba. para reducir la incidencia de los modos de falla hay dos acciones preventivas que son. como se puede ver en el grafico 6. Los modos de falla que conforman los patrones A y B en el grafico 6.seguramente de su composición química. La Evaporación afecta los solventes y las funciones más livianas de los productos petroquímicos. esta acción se conoce como restauración programada. el grado de protección que posee y el medio en que opera. En estos casos. 6. Tener en cuenta que los términos restauración y descarte programados pueden ser aplicados a exactamente la misma tarea. y es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos la tarea de reemplazo puede ser descripta como descarte programado del propulsor. En el caso de algunos modos de falla de este tipo. ya sea para prevenir que falle. sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento. es posible que se los saque de servicio antes de que entre en la zona de desgaste. esto implica hacer algo para recuperar la capacidad inicial del ítem o componente que fue removido. la restauración programada y las tareas de descarte programadas. pero tiene una mejor relación costo efectividad el reemplazo por un nuevo componente. si un propulsor de bomba se desgasta a un grado predecible. Las tareas de restauración programada solían ser conocidas como tareas programadas de recuperación. Bajo ciertas circunstancias. sin tener en cuenta su condición en ese momento. Por ejemplo. solo se puede restaurar la capacidad inicial si el ítem es descartado y reemplazado por uno nuevo. y que termino es el apropiado es una funcion del nivel al que se esta llevando a cabo el análisis. sin intentar evaluar la condición del ítem o del componente antes de someterlo al proceso de restauración. Ellas incluyen reparaciones o cambrones completos que se llevan a cabo en intervalos preestablecidos para prevenir los modos de falla relacionados con la edad. Si un ítem o componente es uno de esos que sobreviven al final de esta vida. o antes del límite de edad especificado.

Debería ser probado en un medioambiente de simulación para determinar que vida se alcanza realmente. no se pueden aplicar a ítems que conformen el patrón A. Probabilidades que son tan bajas como 1 en 1. se necesitan analizar al menos 4 niveles de restauración diferentes. Por esta razón. y en el apéndice 3 de este libro. Limites de vida segura. los límites de edad segura deberían ser determinados antes de que el ítem sea puesto en servicio. Esto significa que los límites de edad segura. Frecuencia de Tareas de Restauración Programada y Descarte Programado. y hasta 1 en 1.000.5. o instalar nuevas partes antes de que se alcance esa “vida” es “seguro”.000. Esto no es siempre cierto. se denominan “limite de economía segura”. En realidad. el reto de este capitulo considera las características comunes de la restauración programada y descarte programados. Idealmente. Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias medioambientales o de seguridad. La frecuencia con la cual se realizan las tareas de restauración o descarte programadas dependen de la visa util del item como se muestra en la figura 6. y se denominan “limite de edad segura”.falla. que podría ser prevenido. puede sufrir por fallas en el bobinado luego de periodo de tiempo predecible en servicio. El primero se aplica a tareas para evitar fallas que tienen consecuencias de seguridad. y una fracción conservadora de esta vida debería ser utilizada como el límite de edad segura. de modo que las tareas asociadas deben reducir a un nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes del final del límite de vida.000. En general. se utilizan en ese contexto). porque la mortalidad infantil implica que un número significante de ítems deben fallar en forma prematura. Por ejemplo. (Un método para decidir que es tolerable se discute en el capitulo 5 parte 3.000.000. En este caso puede ser posible recuperar la capacidad inicial al realumbrar el motor (restauración programada) o reemplazándolo por uno nuevo (descarte programado). Aquellas que tienen como fin prevenir las fallas que no tienen consecuencias de seguridad. pero también tiene cuidado en resaltar las diferencias. 127 . En otras palabras: La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la edad a la cual el ítem o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. por cualquiera de las dos tareas cuando consideramos el mismo nivel de análisis. RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al tratar con estas tareas. un cierto tipo de motor eléctrico. En el caso del patrón C. En realidad no se pueden aplicar a ningún modo de falla donde halla una probabilidad significante de que la falla ocurra cuando el ítem entre en servicio. hay una creencia particular muy sostenida de que “todos los ítems tienen una vida”. de modo que RCM tiene especial cuidado en enfocarse en la seguridad al tomar tareas de descarte o restauración programadas. para determinar el intervalo óptimo (si existiese uno). y que repararlo.

que la restauración programada o el descarte programado debe analizarse sobre bases económicas. la restauración programada debe recuperar la capacidad iniciadle bien. Esto no solo puede traer consecuencias inaceptables. el resultado neto es un aumento en fallas no anticipadas. se establecen dividiendo el promedio por un factor arbitrario de tres o cuatro. que debería ser igual al limite de vida original. pero significa que no se esta respetando la secuencia de tareas de restauración. si demasiados ítems fallan antes de alcanzarla.8 Limites de vida segura.efectivamente cero. Por ejemplo. En estos casos los limites de edad segura. No hay jamás una correlación perfecta entre un medioambiente de prueba y el medio operativo. debe reducirse a un nivel extremadamente bajo. para asegurar que el equipo sigue siendo capaz de cumplir con su funcion por un periodo tal. El límite de edad asociado se conoce como limite de vida económica. o al menos algo cercano a la capacidad inicial. ( Si el modo de falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. de modo que no hay suficientes datos de prueba que permitan trazar con confianza una curva de supervivencia.como discutimos anteriormente. Viabilidad Técnica de la Restauración Programada. la mayoría de los ítems deben sobrevivir a esta edad. los primeros criterios que deben satisfacerse son: * Debe haber un punto en el cual haya un incremento en la probabilidad de falla condicional (en otras palabras el ítem debe tener “vida útil”). * Tenemos que estar racionalmente seguros de cual es esa vida útil. En segundo lugar. simplemente porque es imposible devolverle su capacidad inicial (sin tener en cuenta la parte económica). La economía de la restauración programada y el descarte programado se discute mas adelante en este capitulo. Probar por fallas una parte que esta siendo utilizada desde hace tiempo. Por otro 128 . la probabilidad de que una falla ocurra antes del limite de vida segura. nadie en su justo juicio trataría de recuperar un foco común. debería ser esencialmente cero. Esto a su vez desorganiza todo el proceso de programa y planificación. Esto implica que la probabilidad condicional de falla al límite de edad. es también costoso y obviamente requiere de mucho tiempo. Limites de vida económica La experiencia operativa sugiere a veces. Finalmente.Grafico 6. más que a una fracción de esa vida. Los comentarios anteriores indican que para que la restauración programada sea posible. Es generalmente equitativa la vida útil.

es técnicamente viable bajo las siguientes circunstancias: El descarte programado es técnicamente posible si: * hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. Viabilidad Técnica de las Tareas de Descarte Programadas. la tarea debe reducir la probabilidad de fallas que traen estas consecuencias a un nivel muy bajo (efectivamente cero. porque como mencionamos anteriormente. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente). Esto se ilustra en el grafico 6. En otras palabras. aun la restauración programada o el descarte programado pueden no ser convenientes. la única justificación para un límite de vida económica es la relación costo-efectividad. Sin embargo. mientras que otros pueden presentar fallas tempranas.6. el costo de realizar la restauración programada. Aun cuando sea técnicamente posible. 129 . Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales sobre la viabilidad técnica de la restauración programada: La restauración programada es técnicamente posible si: * Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. Los comentarios anteriores indican que el descarte programado. será menor que el costo de permitir que la falla ocurra. no es suficiente la mera reducción en el número de fallas.lado. Esto es así porque para que algo sea conveniente. si la falla tiene consecuencias medioambientales. Esto es así porque la restauración programada incrementa el trabajo en los talleres. el la tarea de descarte programado. si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente) * Reestablecen la resistencia original del ítem. pero el efecto neto puede ser una reducción en el numero inanticipado de fallas. La Efectividad de la Restauración Programada o el Descarte Programado. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems. se podría argumentar que al recauchetar las ruedas de un camión se logran alcanzar algo similar a su condición original. Si no se pudiera encontrar una tarea as efectiva. como se explica en el capitulo 7. por que puede haber otras tareas que sean aun mas efectivas. Si se aplica un limite edad a un ítem que actúa como en el grafico 6. esto significa que algunos ítems recibirán atención antes de lo necesario.) Por otro lado. la restauración programada y el descarte programado pueden no ser convenientes. si las consecuencias son económicas. hay una tentación para seleccionar la restauración programada o el descarte programado.9. mientras que el descarte programado incremente el consumo de ítems o componentes que pueden ser sujetos del descarte. basándose únicamente en la viabilidad técnica. o de seguridad. necesitamos estar seguros que por un periodo de tiempo.

100. (Usualmente se lo llama ventana de operaciones) * La tarea tiene probabilidades de consumir menos tiempo que el que llevaría reparar la falla por que es posible planificar más extensamente para la tarea programada. En este caso la tarea es efectiva y conveniente. si no se realiza mantenimiento preventivo.000 en pérdida de producción más reparación. mientras que la tarea de prevención se realizaría tres veces. Si el costo total de cada tarea preventiva es. la falla ocurre dos veces. cada tres años. que debería ser llevada a cabo si se permitiese que la falla ocurra. En un periodo de tres años. donde la vida útil era de 12 meses. esto implica que un modo de falla con consecuencias económicas mayores. si la vida promedio era de 24 meses.Cuando consideramos fallas que tienen consecuencias operativas. se justifican solamente si cuestan sustancialmente menos que el coto de reparación (que puede ser el caso si falla cuesta un daño secundario extensivo). El grafico 6. y costarían $3.5 veces. estas tareas significarían $ 3. debería también ser puesto bajo un programa de exploración de edad.000 en un periodo de 3 años. La tarea programada costaría $3000 durante el mismo periodo. y todos los demás números permanecerían iguales. de modo que no seria conveniente. mientras que la vida promedio es 18 meses.9 “Vida útil” y “Vida promedio” Si no hay consecuencias operativas. y. en la mayoría de los casos. este efecto tiene menos probabilidades de ocurrir que las consecuencias de la falla porque: * La tarea se realizaría normalmente cuando tiene al menos probabilidades de tener efecto sobre las operaciones. el mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo con un 50 % de mayor frecuencia que la acción correctiva. o si la falla que previene causa un daño secundario significativo. para determinar si se puede aplicar un límite de vida. un limite de vida económica es conveniente si evita o reduce las consecuencias operativas de una falla no anticipada. Para bienes nuevos. Si cada falla costara. se debe tener en cuenta también que la restauración programada y el descarte programado también pueden afectar las operaciones. Por otro lado. Sin embargo. $1. la restauración y el descarte programados. digamos. raramente se encuentran 130 . Todo esto significa que en general. digamos. Sin embargo.300 durante el mismo periodo.9 muestra un modo de falla relacionado a la edad. significarían más de $4. Grafico 6. $2. las fallas solo ocurrirían 1. debemos conocer el patrón de falla antes de que podamos evaluar la efectividad de las tareas de descarte programado.000 durante ese periodo. Claramente. En otras palabras.

10 En el grafico 6. Tension variable Contrariamente a las afirmaciones enumeradas en la parte 2 de este capitulo. 6. la frecuencia de estas tareas solo puede ser determinada satisfactoriamente en la base de datos históricos confiables.) En todos estos casos. la “creciente de los mil años”. “prevenir” fallas de este tipo debería ser cuestión de prevenir lo que sea cause un aumento en los niveles de esfuerzo. (poner en marcha una maquina demasiado rápido. Grafico 6. poner reversa accidentalmente cuando la intención era avanzar. Como discutimos en el párrafo siguiente. solo a siete componentes en el programa desarrollado para el Douglas DC10. Ejemplos en tales aumentos de esfuerzo mencionados en el capitulo 4 incluían errores operativos.evidencias suficientes para incluir restauración o descarte programado en un programa de mantenimiento inicial. que es básicamente el mismo que el grafico 4. para saber si se beneficiarían con estas tareas. Uno de los proyectos mas desafiantes del mantenimiento moderno es el descubrimiento de que muy pocos modos de falla realmente se adaptan a los patrones de falla del grafico 6. (Idealmente. y la probabilidad de que la falla ocurra. Por ejemplo en la parte 3 de capitulo 4 mencionaba que muchas fallas son causadas por aumentos en el esfuerzo aplicado. hay una pequeña (o ninguna) relación entre el tiempo que el bien ha estado en servicio.) la resistencia a la falla reducida. montaje incorrecto o daño externo.11.4. lo que a su vez es causado por operaciones incorrectas.5 Fallas que no tienen relación con la edad. mas que una cuestión modificar en algo el bien). que puede o suceder antes de que la parte sea reemplazada por otra razón. los picos de esfuerzo reducen permanentemente la resistencia a la falla. pero no provoca que el ítem falle (un terremoto quiebra una estructura. Esto se muestra en el grafico 6. Estos raramente están a disposición cuando el bien recién entra en servicio. En la practica. de modo que es imposible especificar la restauración programada o el descarte programado en programas de mantenimiento previos al servicio. el deterioro no es siempre proporcional al esfuerzo aplicado. se le habían asignado restauración programada. y el esfuerzo no siempre se aplica consistentemente. y así sucesivamente. partes mal colocadas) y daño externo (rayos. (sobre ajustar tuercas. con la dimensión temporal agregada.10. tan pronto como sea posible. pero no la hace caer. los ítems que traen consecuencias de altos costos. incorporar el material a un proceso demasiado rápido) errores de montaje. esto se debe principalmente a la combinación de esfuerzo aplicado y complejidad en aumento.7. (Por ejemplo.) Sin embargo. deja la parte vulnerable al próximo pico. deberían ser sometidos a programas de exploración de edad. 131 .

porque la falla podría ocurrir meses. Cuando esto sucede. tales fallas se describen como “Casuales”. en el grafico 6.13 Esto sucede generalmente si una parte es dañada durante la instalación (que puede suceder si esta desalineado un soporte). puede ser difícil establecer la relación causa y efecto.Grafico 6.11 En el grafico 6. En estos cuatro ejemplos. o inclusive años después del pico de esfuerzo. cuando los ítems entran en servicio no es posible predecir cuando van a ocurrir las fallas.12 el pico de esfuerzo reduce la resistencia a la falla temporariamente (Un material termoplástico que se ablanda cuando sube la temperatura y se endurece cuando esta baja.) Grafico 6.13 el pico de esfuerzo acelera la declinación de la resistencia a la falla y eventualmente acorta la vida del componente en gran medida. En estos casos la prevención de fallas es una cuestión de asegurar que el trabajo de mantenimiento e instalación se realizo correctamente. y que el deposito as partes son muy bien cuidadas en el deposito.12 Finalmente. si se daña previamente a la instalación (se deja caer el soporte en el piso del deposito). Por esta razón. Grafico 6. o recibe un maltrato en el servicio (se llena de suciedad). 132 .

con dos alas.) Por ejemplo. con los costos de una mayor complejidad se alcanza un mejor desempeño y mayor seguridad. el “poder” esta mas ceca del “querer”). equipo de aterrizaje fijo. equipo extensivo de navegación y comunicaciones. Se lo lleva a cabo en casi cualquier condición climática. Hoy en día un viaje en avión es mucho más rápido. riesgoso. e incrementa el número de interfaces o conexión entre esos componentes. tomado en condiciones climáticas razonablemente buenas. Esto es así para casi todas las ramas de la industria. Esto a su vez aumenta el número de fallas que se pueden presentar.7. Esta combinación de complejidad y compromiso: * Incrementa el número de componentes que pueden fallar. equipo de aterrizaje retractable. Los equipos son fabricados mas complejamente para mejorar se desempeño (incorporando nuevas tecnologías o automatización) o haciéndolos mas seguros (utilizando dispositivos de protección. (En otras palabras. Estos dos desarrollos a su vez sugieren que los ítems complejos tienen una mayor tendencia a sufrir de fallas casuales que los ítems más simples. un viaje aéreo era algo lento. A cuantas más conexiones de este tipo halla. sistemas de control de presión y temperatura para la cabina.Complejidad Los procesos de falla descriptos en el grafico 6. Nowlan y Heap (1978) citan desarrollos en la aviación civil. y mucho más seguro. muchas de las fallas mecánicas incluyen soldaduras y tuercas. en naves que contaban con unos cientos de millas. 133 . dispositivos de alto vuelo. dos hélices. instrumentación compleja y sistemas de soporte complejos. Contaban con uno o dos motores recíprocos. * Reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el desempeño deseado. Una mayor complejidad significa un balance entre lo liviano y compacto que se necesita para el alto desempeño. En otras palabras. equipo anta hielo. lo que reduce el alcance del deterioro antes de que las falla ocurra. En 1930. la situación se vuelve menos predecible. La aeronave tiene varios motores jet. mas fallas habrá. y espacio para unos veinte pasajeros. con un promedio de miles de millas y espacio para cientos de pasajeros. con el tamaño y masa necesaria para asegurar la durabilidad. Por ejemplo. mientras que una proporción importante de fallas eléctricas y electrónicas implican la conexión de varios componentes. En el caso de ítems complejos. se aplican a procesos de mecanismos simples.

para prevenir las fallas. o al menos evitar las consecuencias. las reparaciones programadas.”) Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento. Esto es confirmado por en creciente numero de accidentes desagradables alrededor del mundo. no se pueden aplicar. en forma conjunta con la complejidad creciente implican que en la práctica. y la incapacidad creciente de las técnicas clásicas para hacerlo. E. Esto también es corroborado por el operario de la maquina que dice “cada vez que se le realiza mantenimiento durante un fin de semana. la cantidad en aumento de los modos de falla responden a los patrones de falla que se observan en el grafico 6. la conclusión principal que se puede sacar de estos patrones de falla es que la idea del desgaste por edad. nos leva hasta el miércoles para que vuelva a funcionar bien. cuando las consecuencias de las fallas son serias.Grafico 6. que ocurrieron ya sea. (En realidad. Como mencionamos en el capitulo 1. La característica mas importante de los patrones D. de manera que la idea de intervalos fijos de reemplazos o reparación antes de llegar a esa edad. En el caso de tales modos de falla. están por debajo del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. Patrones D. Entre estos las técnicas conocidas como mantenimiento preventivo o en-condición. mientras el mantenimiento se estaba realizando o inmediatamente después de una intervención de matenimiento. “algo” debe hacerse. y F es que después del periodo inicial. A pesar de que esto puede ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. los límites de edad hacen poco o nada para reducir la probabilidad de falla.14. Estas técnicas se discuten extensamente en el siguiente capitulo. 134 . hay una relación mínima o no hay relación entre confiabilidad y edad operativa. al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra forma serian estables. una advertencia intuitiva de estos hechos lleva a algunas personas a abandonar la idea del mantenimiento preventivo en su conjunto. están en primer lugar. E y F La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a este. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla.14 Fallas no relacionadas con la edad. simplemente no se aplica a fallas casuales. pueden incrementar los porcentajes de fallas generales.

etc. porque muestra como comienza una falla. hay miles de formas de descubrir si una falla esta en proceso de ocurrir.hasta que alcanza el punto de falla funcional (punto “F”).Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas 7.7. execivo desgaste en neumáticos. o ninguna. Las tareas en –condición implican el control de fallas potenciales. partículas en el aceite de un engranaje. a pesar de que muchas fallas no están relacionadas con la edad. la mayoría de ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en proceso de ocurrir. indicando fallas. Las tareas en-condición se llaman de este modo. depende en l rapidez con que ocurre la falla. Sin embargo. Grafico 7. Ejemplos de fallas potenciales incluyen puntos de temperatura alta mostrando el deterioro hornos refractarios.1. vibraciones que indican la falla inminente de los soportes. y luego si no se la detecta y corrige se continua deteriorando-generalmente en proporción acelerada. Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en proceso de ocurrir. Si una falla potencial se detecta entre el punto P y el punto F del grafico 7. para que pueda tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de esta. Si se puede encontrar evidencia de que algo esta en las etapas finales de fallas. El grafico 7.1 Fallas Potenciales y Mantenimiento En-condición. En la practica. 135 . puede ser posible tomas acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. puede ser posible tomar una acción para prevenir o evitar las consecuencias de la falla funcional. como se deteriora al punto de que se la puede detectar (punto “P”). porque los ítems inspeccionados siguen en servicio en la condición de que continúen alcanzando los niveles de desempeño específicos. (Si es posible o no tomar llevar a cabo una acción significativa. o aislaciones eléctricas.1 ilustra que sucede en las etapas finales de una falla. como se discute e la parte 2 d este capitulo) Las tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como Tareas en –condición. Se lo llama la curva P-F. entre el tiempo en que un bien ha estado en servicio y cuales son sus probabilidades de falla. grietas indicando la fatiga del metal. El capitulo anterior explicaba que hay una relación mínima.1 La curva P-F El punto del proceso de falla en el que es posible detectar si la falla esta ocurriendo o por ocurrir se conoce como falla potencial.

o mantenimiento basado en la condición (porque la necesidad de acciones correctivas o de evasión de consecuencias se basa en una evaluación de la condición del ítem.) pero por razones prácticas. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una indicación de la exposición al stress (tiempo corriente. si realizamos la tarea a un porcentaje muy pequeño de intervalo P-F. El intervalo P-F es el intervalo entre la aparición de una falla potencial y su degeneración en falla funcional Grafico 7. si el intervalo P-F es tres meses. si el intervalo P-F para un modo de falla dado es dos semanas. hay una chance de que perderemos la falla totalmente. Para diferentes modos de falla. el tiempo previo a la falla.) 7. El intervalo P-F nos muestra la frecuencia con que se deben realizar las tareas en-condición. etc. es posible perderse el proceso de falla completo.2.el ítem va a fallar. necesitamos considerar el monto de tiempo (o el número de ciclos de stress) que transcurre entre el punto en que ocurre una falla potencial. Por otro lado. será un desperdicio de esfuerzo controlarlo todos los días. Las tareas en-condición deben ser llevadas a cabo a intervalos menores Que los intervalos P-F. la falla se detectara si el ítem se controla una vez a la semana.2: Intervalo P-F. el intervalo se conoce como intervalo P-F. se lo mide mas frecuentemente en términos de tiempo transcurrido.en otras palabras el punto en que esta se vuelve detectable. o periodo de gestación de falla.Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando de predecir si es que – y si fuera posible cuando. de fracciones de fracciones de segundos a varias décadas. El intervalo P-F también es conocido como periodo de advertencia. unidades de rendimiento. Por otro lado. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional. el intervalo entre controles debe ser menor al intervalo P-F. basándonos en su comportamiento actual). Tenga en cuenta que si una tarea en-condición se realiza en intervalos que no son mayores a los intervalos P-F. si se lo controla una vez al mes. ciclos de inicio e interrupción. gastaremos recursos en controlar el proceso. Como se muestra en la figura 7. Por ejemplo.y el punto en que se deteriora en falla funcional.2 El intervalo P-F En adición a la falla potencial en si misma. Contrariamente. 136 .

De manera que en el primer caso. Esto se ilustra en el grafico 7. el intervalo P-F neto es de 8 meses. Por ejemplo. si se inspecciona con intervalos de 6 meses como se muestra en el grafico 7. Por otro lado. Grafico 7. La oportunidad de planificar las acciones correctivas apropiadamente. El intervalo P-F establece la cantidad de tiempo disponible para llevar a cabo la acción que necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.4. la advertencia de fallas incipientes permite al usuario reducir o evitar las consecuencias de las siguientes maneras: * Tiempo de inactividad: Las acciones correctivas pueden ser planeadas para momentos donde no interrumpan las operaciones. puede ser posible reemplazarlo cuando la maquina esta totalmente inactiva. el monto mínimo de tiempo disponible para hacer algo con respecto a la falla es 5 meses más que en el segundo.3 Intervalo P-F neto.3 y 7. Esto asegura que la inspección detectara la falla potencial. 137 .4. pero la tarea de infección debe hacerse 6 veces mas seguido. El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo con probabilidades de ocurrir entre el descubrimiento de la falla potencial y la manifestación de la falla funcional. ambos muestran una falla con un intervalo P-F de 9 meses. Dependiendo del contexto operativo del bien. el intervalo P-F es tres meses.4 Intervalo P-F neto. El grafico 7. Grafico 7.3 muestra que si el ítem es inspeccionado mensualmente. si se descubre que un componente eléctrico esta levantando temperatura antes de que se incendie. mientras (en la mayoría de los casos) otorga un monto de tiempo razonable para hacer algo al respecto.En la práctica es genialmente suficiente seleccionar una frecuencia de tarea equivalente a la mitad del intervalo P-F. también significa que se las puede realizar más rápidamente. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto. El intervalo P-F neto.

o el final de un turno) o inclusive minutos (para apagar una maquina o evacuar un edificio). Para que una tarea en-condición sea posible técnicamente. pero al menos evitamos las consecuencias de seguridad que provocaría el hecho de que el muro llegara a caerse. una advertencia a tiempo. en algunos casos puede ser cuestión de horas. (digamos hasta el final de un ciclo operativo. si una grieta en una pared se descubre a tiempo. * Se requieren menos inspecciones en-condición. Por ejemplo. En otros casos puede llevar semanas o meses (hasta un cierre mayor). * Seguridad: la advertencia de fallas permite ya sea apagar la planta la planta antes de que la situación se vuelva peligrosa. y por lo tanto con mayor control. el intervalo P-F debe ser mas largo que el tiempo necesario para llevar a cabo las acciones que van a evitar o reducir las consecuencias de la falla. las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores de gran tamaño pueden causar serios problemas de una forma rápida. Una vez más. 138 . de modo que el monitoreo es continuo. y técnicas en-condición que generen intervalos P-F más largos posibles. es posible reforzar los cimientos y de esa manera prevenir que la pared se deteriore tanto que llegue a caerse. la falla del componente no se “previene”. Esto explica por que se dedica tanta energía en encontrar condiciones de fallas potenciales. En la practica.En este caso. permita que un rotor toque un estator. o evacuar a las personas que podrían resultar lastimadas. entonces la tarea en-condición claramente no es técnicamente viable. Por ejemplo. el tiempo requerido varia ampliamente. de modo que los sensores de vibración se utilizan para apagar esos ventiladores cuando se presenta la falla mencionada. Si el intervalo P-F neto es demasiado corto para tomar cualquier acción sensible. permitiría a los usuarios apagar una maquina antes que un soporte en colapso. los intervalos P-F extensos son preferidos porque: * Es posible realizar lo que fuera necesario para evitar las consecuencias de la falla (inclusive planificar acciones correctivas) de un modo mas considerado. En general. pero si se evitan las consecuencias operativas. Sin embargo es posible que en algunos casos se utilicen intervalos P-F muy cortos. Es muy probable que tengamos que evacuar las premisas mientras se realiza el trabajo. Por ejemplo. el intervalo PF es muy corto. el dispositivo de control se utiliza para evitar las consecuencias de la falla. En este caso. * Costo de reparación: Los usuarios pueden llevar a cabo acciones para eliminar los danos secundarios que pueden causar las fallas no anticipadas. Esto reduciría el tiempo de inactividad y los costos de reparación asociados a la falla.

Como se muestra en el grafico 7. En realidad este no es el caso. hasta que la estructura se desmorona. Por otro lado. se debería seleccionar un intervalo de tarea sustancialmente menor que el mas corto de los posibles intervalos P-F. algunas varían dependiendo de un grado de valores considerable. De este modo podemos siempre estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se convierta en una falla funcional. En otro caso.Consistencia de intervalo P-F Las curvas P-F ilustraron hasta ahora en este capitulo.entonces no es posible establecer un intervalo de tarea significativo. alguien podría decir: “esto se sacude y hace ruido por cualquier cosa entre dos semanas y tres meses antes de que colapsa”.5 Intervalos P-F inconsistentes. y la tarea en cuestión debería ser dejada de lado para buscar otra forma de solucionar la falla. * El intervalo P-F es razonablemente consistente. A la luz de la discusión anterior. de modo que la tarea en condición es técnicamente posible. que el intervalo P-F es constante para cualquier falla dada.como algunos pueden serlo. 7. se puede resumir del siguiente modo el criterio que toda tarea en-condición debe satisfacer para ser técnicamente viable: Una tarea en-condición es técnicamente viable si: * Es posible definir una condición potencial de falla. podemos decir que pueden transcurrir de 6 meses a 5 años desde el momento en que una grieta aparece. es lo suficientemente largo para tratar las consecuencias de la falla. 139 . cuando discutimos el intervalo P-F asociado con un cambio en el nivel de ruidos. Grafico 7. El inervado P-F neto asociado al intervalo mínimo.3 Posibilidad técnica de las Tareas en-condición. Claramente en estos casos.5. * Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F. si el intervalo P-F es muy inconsistente. Por ejemplo.

Cada una de ellas es revisada en los siguientes párrafos: Monitoreo de condición Las técnicas de mantenimiento en-condición más sensibles. pérdidas y si sucesivamente) Están clasificadas respectivamente en el apéndice 4 bajo los siguientes títulos: * Efectos dinámicos * Efectos de partículas. solo controla la vibración y no puede detectar cambios químicos y de temperatura. * Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto. lo suficientemente largo para que se lleve a cabo una acción para reducir o eliminar las consecuencias de la falla funcional. * Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos. (o más precisamente efectos potenciales. de casi todo dispositivo de monitoreo de condición. un equipo se utiliza para monitorear las condiciones del otro. De modo que una mayor sensibilidad tiene el precio de perder la versatilidad inherente de los sentidos humanos. una limitación mayor. es que solo controla una condición. * Efectos eléctricos. generalmente implican el uso de algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales. partículas en aceite lubricante. (En otras palabras. Estas técnicas pueden ser vistas como versiones altamente sensibles de los sentidos humanos. *efectos químicos. Sin embargo. El monitoreo de condición abarca cientos de técnicas diferentes de modo que un estudio detallado de este asunto esta mucho mas allá del alcance de este capitulo. el apéndice 4 provee un breve resumen de las 100 técnicas mas conocidas. cambios de temperatura. Todas estas técnicas fueron diseñadas para detectar los efectos de la falla. Algunas son realmente muy sensibles. que implican el uso inteligente de escalas existentes y equipos de monitoreo de procesos. En otras palabras. el analizador de vibraciones.) 7. 140 . para diferenciarlas de otros tipos de mantenimiento en-condición. y otras dan varios meses (o varios años) de aviso de falla.* El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad. Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son: * Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados para monitorear la condición de otros equipos. como los cambios en las características de las vibraciones. * Efectos de temperatura. * Efectos físicos. Por ejemplo. Estas técnicas se conocen como monitoreo de condición. * Técnicas de monitoreo de efectos primarios. Sin embargo.4 Categorías de las técnicas en-condición.

Los grafico 3. como se muestra en la zona 3 del grafico 7. Se debe considerar estos dos factores al evaluar la viabilidad de cada técnica. o peso del paquete.Los intervalos P-F asociados con diferentes técnicas de monitoreo varían desde minutos a varios meses. Este ejemplo describe solamente una de las muchas maneras e las que SPC puede ser utilizado para medir y manejar la variabilidad del proceso. Variaciones en la calidad del producto. una fuente importante de datos sobre fallas potenciales es la funcion del control de calidad. Por ejemplo. y proveen de este modo evidencia temporal de fallas potenciales.6. Una técnica popular que puede ser utilizada con frecuencia es el Control de Proceso Estadístico (Statistical Process Control. el diámetro de las piezas sucesivas aumenta hasta que la rueda se ajusta o reemplaza. En la gran mayoría de los casos. pueden ser tan espectacularmente efectivas. Muchos de estos defectos emergen gradualmente. Las distintas técnicas también apuntan a las fallas con diferentes grados de precisión. SPC implica medir algún atributo del producto. el criterio para evaluar si una tarea encondición es técnicamente posible y conveniente. En la zona 2 del grafico 7. como tales medidas aparecerían para un procesó que esta bajo control y dentro de especificación. SPC). sucede en forma gradual. mostraban dos casos en los que un proceso puede estar fuera de control y fuera de especificación (en otras palabras. Sin embargo el punto clave para identificar en esta etapa si las desviaciones de un cuadro como este pueden estar relacionadas directamente a 141 . Si no se hace nada para rectificar la situación. En algunas industrias.5 en el capitulo 3.6 el proceso esta fuera de control pero aun dentro de las especificaciones. En otras palabras. cuando son apropiadas.4 y 3. Si la recolección de datos y el proceso de evaluación ya existen.6 muestra una tabla típica de SPC en la cual las lecturas están bajo control en un principio. Como resultado. Una descripción completa de estas técnicas va mucho más del alcance de este libro. tales como la dimensión. la transición de estar bajo control a estar fallado. En general. (Oakland 1991 describe como es posible identificar turnos muy graduales de este tipo utilizando “un diagrama “cusum”) Este caso del centro es una Situación claramente identificable de que la falla esta por ocurrir. es una falla potencial. las técnicas de monitoreo de condición. pero si son inapropiadas pueden ser muy costosas y algunas veces frustrantes perdidas de tiempo. Con frecuencia un defecto en un articulo producido por una maquina esta directamente relacionado con un modo de falla en esa maquina. fallando). eventualmente el proceso comienza a producir artículos fuera de especificación. el grafico 7. El grafico 2. nivel de llenado. utilizarlos como provisión de advertencias de fallas tiene un costo muy bajo. y utilizar esas medidas para sacar conclusiones sobre la estabilidad del proceso.6 en el capitulo 2. debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo de condición. a medida que se gasta una rueda de amolar. Se presenta un modo de falla que hace a las medidas comenzar una tendencia determinada. Por ejemplo.

modos de falla específicos. o hasta por un registrador de gráficos tradicional. Sin embargo. * Las lecturas se realizan con una frecuencia que es menor que el intervalo P-F (en otras palabras. potencia.) * Que un indicador debe ser mantenido de forma tal en que sea lo suficientemente preciso para esta funcion. nivel de flujo. que lecturas corresponden a una falla potencial. y que corresponde a una falla funcional. la frecuencia debe ser menor que el tiempo que lleve al puntero moverse desde el nivel de falla potencial. 142 . y de estos efectos y sus derivados son comparados con la información de referencia y de esta manera proveen evidencia de fallas potenciales. de modo que los cuadros son fuentes de datos valoradles que pueden hacer una gran contribución al mantenimiento en general. o por una computadora como parte del proceso de sistema de control. corriente. en el caso de la primera opción en particular. presión. temperatura. y quizás registrando los datos manualmente. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un indicador. Grafico 7. al nivel de falla funcional cuando se presenta el modo de falla en cuestión. Los registros.6 Mantenimiento en condición y SPC. etc. (velocidad.) son otra fuente información sobre la condición del equipo. procuren asegurar que: * La persona leyendo los datos sabe que esto debe hacerse cuando todo esta en orden. Monitoreo de Efectos Primarios Los efectos primarios.

o tomar una acción mas drástica si esta en la zona de falla funcional ( red?). Sin embargo. También se debe asegurar que los indicadores que tienen esas marcas. El proceso de lectura de datos puede simplificarse enormemente si los indicadores están marcados (o hasta coloreados) como se muestra en el grafico 7. lo que implica que los controles deben hacerse con mayor frecuencia y que la respuesta debe ser rápida.) Los sentidos humanos. y las observaciones dependerán mucho de la experiencia y hasta del estado mental del observador. para el momento en que es posible detectar las fallas utilizando los sentidos humanos. * Un humano tiene la capacidad de emitir un juicio sobre la severidad de la falla potencial.7 Utilizando indicadores para el mantenimiento en-condición. En este caso todo lo que los operadores. estas sugerencias solo se aplican a indicadores que estén midiendo un estado fijo. mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición. oído. Las dos principales desventajas de usar estos sentidos para detectar falla potenciales son: * El proceso de deterioro esta generalmente muy avanzado. es observar el indicador y reportar si el puntero esta sobre la zona de falla potencial ( amarillo?) . tacto y olfato). de modo que es difícil de desarrollar un criterio de inspección preciso. Esto significa que el intervalo P-F es generalmente corto. y puede detectar una gran variedad de condiciones de falla. no son retirados y utilizados en el lugar erróneo. o cualquier otra persona. * El proceso es subjetivo. puede ser útil solo para el control de un tipo de falla funcional.Grafico 7. Quizás las técnicas de inspección en-condición mas conocidas son las basadas en los sentidos humanos (vista. 143 .7. (Por razones obvias. mientras que un dispositivo de monitoreo de condición puede solamente hacer lectura y enviar una señal. Sin embargo el indicador debe seguir siendo monitoreado en intervalos menores al intervalo P-F. las ventajas de utilizar estos sentidos son: * El ser humanos promedio tiene una gran versatilidad. necesita hacer. * Puede ser muy conveniente y efectivo si el monitoreo es realizado por personas que desempeñan sus tareas normales cerca de este equipo. y por lo tanto sobre la acción que debería tomarse.

* Este puede estar ubicado tan adentro de la maquina. y conveniente en menos de la mitad de estos casos. Por ejemplo. Cada una de estas tendrá un intervalo P-F diferente. ni tampoco tendrán necesariamente los mismos intervalos P-F. que puede ser imposible medir las características de vibración. como “la respuesta” a todos los problemas de mantenimiento. consideren un rodamiento cuya falla se describe como “se atasca por desgaste normal”. que el ruido de una falla puede ser imposible de detectar. * Solo se pueden detectar partículas en el aceite. El grafico 7. y cada uno requerirá diferentes tipos y noveles de habilidad.) Esto ni pretende implicar que no deba utilizarse el monitoreo de condición. sea técnicamente posible para mas de un 20% de los modos de falla. no es generalmente posible encontrar que el monitoreo de condición.8: Distintas fallas potenciales que pueden preceder un modo de falla. * Los niveles de ruido del sector pueden ser tan altos. según se lo describe en esta parte de este capitulo. si éste esta operando en un sistema de lubricación totalmente cerrado. si se aplica RCM correctamente a los sistemas industriales modernos típicos. Esto no significa que todos los rodamientos exhibirán estas fallas potenciales. (Las cuatros categorías de mantenimiento en-condición juntas. cada una de las cuales puede ser detectada por una tarea en condición diferente. depende en gran medida del contexto operativo del rodamiento. de modo que mas de una categoría de tareas en-condición puede ser apropiada. El grado en que toda técnica es viable y conveniente. son generalmente apropiadas para cerca de 25-30% de los modos de falla. Es importante tener esto en cuenta porque hay cierta tendencia a presentar el monitoreo de condición en particular. _ donde 144 . Por ejemplo. Esto significa que ninguna categoría de tareas individual será siempre más conveniente que otra.Selección de la categoría apropiada: Muchos modos de falla son precedidos por mas de una (a veces muchas) fallas potenciales diversas. En realidad.8 muestra como esta falla puede ser precedida por una variedad de fallas potenciales. Grafico 7.

de modo que la tarea alcanzo muy poco. muy bien_ sino que también debemos recordar desarrollar estrategias apropiadas para manejar el 90 % restante de nuestros modos de falla. necesitamos: * Considerar todas las advertencias que pueden razonablemente preceder a un modo de falla. Ellos involucran la distinción entre fallas potenciales y funcionales. Esto es muy común en el caso de pérdidas de líquido. en la vida imaginaria o real del equipo.funciona. * Aplicar el criterio de selección de tareas de RCM rigurosamente para determinar cual (si alguna) de las tareas tiene probabilidades de ser el modo mas efectivo de anticipar el modo de falla bajo consideración. 145 . En este caso. La frecuencia de la tarea dependerá del tiempo que lleve una “perdida menor aceptable” en convertirse en una perdida mayor “inaceptable”. dos asuntos necesitan cuidado especial. y fallas funcionales en otro. Como con muchos otros aspectos en mantenimiento. surge una confusión en la distinción de fallas potenciales y funcionales. En la práctica. Si esta existe. 7. En este caso. de modo que debe encontrarse otro método de manejo de falla. entre la vida de un componente y el intervalo P-F. Este ejemplo. seria muchísimas veces mayor a al intervalo P-F. la “mejor” opción depende del contexto operativo del bien. sería “ controlar las juntas por perdidas). las personas tienen dificultad en distinguir.y una parte relativamente pequeña. la tarea en-condición. Sin embargo. antes de considerar que se debería hacer para prevenirla. Esto sucede porque algunas condiciones pueden ser consideradas fallas potenciales en un contexto. Esto las lleva a basar la frecuencia de tareas en-condición. re-enfatiza la importancia que tiene en llegar a un acuerdo de lo que se considera falla funcional. Fallas potenciales y funcionales. no es posible si no fuera posible tener a alguien controlando las perdidas. Intervalo P-F y edad operativa. En otras palabras. y la distinción entre fallas potenciales y edad. un goteo mínimo en una junta de pestañas remachadas en una cañería puede ser considerada como falla potencial si la cañería lleva agua. De modo que para evitar una inclinación innecesaria en la selección de tareas. Cuando se aplican estos principios por primera vez. en forma conjunta con la totalidad de las tareas en-condición que podrían utilizarse para detectar esas advertencias. Por ejemplo. si la misma cañería estuviera portando una sustancia toxica como ser cianuro. Cuando consideramos la viabilidad técnica del mantenimiento en-condición. cualquier pequeña debe ser considerada falla funcional. Estos asuntos se discuten abajo en mayor detalle. o nada. el monitoreo de condición es solo parte de la respuesta. funcionan muy. De modo que la acción correctiva apropiada deberá realizarse cuando se descubre la perdida menor.5 Tareas en-condición: Algunos peligros ocultos.

6. Necesitamos hacer una tarea de inspección cada dos meses. cargado verticalmente que gira en sentido horario. de modo que los ciclos de inspección deben comenzar tan pronto como el ítem es puesto en servicio. El intervalo P-F se mide desde la falla funcional hacia atrás.1 de la paina 144 sugiere que el deterioro de acelera generalmente en las etapas finales. La distinción es importante porque las fallas. Grafico 7. consideremos en mayor detalle que sucede cuando un rodamiento falla debido al uno y desgaste normal. Al ocurrir las fallas en una base casual.9 muestra que para detectar la falla potencial. La parte uno de este capitulo. un segundo después de 5 meses. el grafico 7. explicaba que las etapas finales de deterioro pueden ser descriptas por la curva P-F. comenzando con una mirada a las curvas P-F no lineares. En otras palabras.10 ilustra un típico rodamiento de bolas. 7. En esta parte de este capitulo. El grafico 7. y luego continuando hasta considerar las curvas P-F lineares. consideramos esta curva en mayor detalle. El grafico 7. Uno de los componentes fallo después de 5 años. la superficie interior del anillo exterior se mueve hacia arriba y hacia abajo a medida que pasa cada bola. medimos la vida de un componente hacia adelante desde el momento en que entra en servicio. Estos movimientos cíclicos son 146 . También pueden aplicarse a ítems que sufren fallas relacionadas a la edad. En cada uno de estos casos. Para ver porque pasa esto. como se discute mas adelante en este capitulo.9 muestra un componente que conforma un patrón de falla casual (Patrón E).9 Fallas e Intervalo P-F Por ejemplo. La figura 7. la falla funcional fue precedida por una falla por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses. A medida que el rodamiento gira. no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. y un tercero después de dos años. la frecuencia de las inspecciones no tiene nada que ver con la edad o vida del componente. que no están relacionadas con la edad. La parte cargada con mayor peso y frecuencia será el fondo del anillo exterior. Las etapas finales del deterioro. Sin embargo esto no significa que las tareas en-condición se aplican solo a ítems que fallan en una base casual. implicando que estos dos conceptos no se relacionan para nada generalmente.En la realidad. (en otras palabras fallas casualestienen tantas probabilidades de ser precedidas por una advertencia que aquellas que no lo son.Curvas P-F Lineares y No lineares.

Esto tampoco escapa al hecho de que las lecturas iniciales deben realizarse a una frecuencia que se sabe es menor al intervalo P-F. y los intervalos P-F asociados se pueden ver en la figura 7. si la curva P. Este también explica como estas grietas dan cabida a la aparición de síntomas detectables de deterioro. esto solo pude hacerse si el intervalo P-F es lo suficientemente extenso para permitir se realicen las lecturas adicionales. si la forma de la curva P-F es bien conocida. que evolucionan como se ve en el grafico 7. no seria necesario realizar lecturas adicionales una vez que se descubre el primer sigo de desviación.) 147 .10. esto sugiere que si e utiliza una técnica de análisis de vibración para detectar fallas potenciales. Estas son por supuesto fallas potenciales. pero son suficientes para causar grietas por fatiga en la superficie. o si el intervalo P-F es altamente inconsistente. si estamos basándonos en solo dos observaciones. Esto sugiere que el proceso de deterioro.pequeños. en el que deba tomarse acción. Este ejemplo eleva otros varios puntos sobre las fallas potenciales: * En el ejemplo el proceso de deterioro se acelera. (En realidad. hasta que se alcance algún punto superior. no podemos predecir cuando va a ocurrir la falla trazando una línea recta. no esta bien entendida. y el intervalo P-F es razonablemente consistente.D.8 d la pagina 154. En la practica. se deberían tomar lecturas de vibración adicionales a intervalos progresivamente más cortos. solo debería controlarse tomando lecturas adicionales. Esto lleva a su vez a la noción de que luego de que se observa una desviación inicial.

los materiales que se utilizaron para fabricar el rodamiento.10: Como un rodamiento de bolas falla debido al uso y desgaste normal. Sin embargo. es posible especificar una profundidad de llanta mayor a 148 . (Para los interesados en analizar esto con mayor profundidad. consideremos el desgaste de un neumático. para separar las partículas del aceite lubricante. cuando se atascan elementos de filtro.2 y 6. cuando los contactos eléctricos se recalientan.la distinción entre causas raíz es irrelevante desde el punto de vista de detección de fallas.10. hasta que la llanta llega a un mínimo legal. con respecto al bastidor. el deterioro tiende a acelerarse cuando las tuercas comienzan a aflojarse. la superficie de un neumático tiende a desgastarse de un modo medianamente linear.) * La falla solo se vuelve detectable cundo las grietas por fatiga se extienden a la superficie. si dos fallas diferentes tienen los mismos síntomas. etc. el grado en el que el anillo exterior rota por si mismo. sugieren que esto tiende a ser cierto en las fallas relacionadas con la edad.3. y axial sucesivamente. falta de lubricación o durezas. se puede determinar la causa raíz de la falla de un rodamiento. la raíz precisa de muchas fallas. utilizando un ferrografo. Una mirada detallada a los grafico 6. y examinarlas bajo un microscopio electrónico. Ver Gleik 1987). Por ejemplo. solo puede ser identificada utilizando instrumentos sofisticados.lo que es probable en el ejemplo de los rodamientos. cuando los rotores se desbalancean. y esta comienza a partirse. Síntomas muy similares serian exhibidos en las etapas finales de la falla de un rodamiento donde el proceso de falla se halla iniciado por suciedad. * Los distintos modos de falla pueden con frecuencia exhibir síntomas similares. El punto en el que esto sucede en la vida de cualquier rodamiento depende en la velocidad de rotación de este. también serán más o menos lineares. cuando la correa trapezoidal comienza a resbalarse. y si el intervalo P-F es similar a cada grupo de síntomas. cuando los cierres comienzan a fallar. y por lo tanto cuando el rodamiento comenzara a exhibir los síntomas mencionados en el grafico 7. Por ejemplo. Curvas P-F lineares Si un ítem se deteriora de una manera más o menos linear durante su vida. Esto puede explicar porque variaciones de minutos entre las condiciones iniciales de dos elementos rotatorios pueden llevar a diferencias enormes entre las edades en las cuales fallan.10. El deterioro se acelera en las etapas finales de la mayoría de las fallas. Efectivamente esta combinación de variables hace posible predecir cuantos siclos operativos transcurren hasta que las grietas lleguen a la superficie. Los síntomas descriptos en el grafico 7. (Ésta distinción se vuelve relevante si estamos buscando eliminar la causa raíz de la falla. Si este mínimo es (digamos) 2mm. están basados en fallas causadas por uso y desgaste normal. En la práctica. es razonable que las etapas finales de deterioro. si es que la superficie del rodamiento fue dañada durante o antes de la instalación. la calidad de fabricación. Por ejemplo.muestra como las pequeñas diferencias entre las condiciones iniciales que aplican a cualquier sistema dinámico lleva a diferencias dramáticas con el paso del tiempo. Por ejemplo. la magnitud de la carga. que tanto se calienta el rodamiento en servicio. la alineación del eje. Pero no se acelera en todos los casos.Grafico 7. la teoría del caos – en particular “el efecto mariposa”.

En general.11 Profundidad de la llanta cuando es nueva = 12 mm Profundidad de la llanta Falla potecial = 3 mmfuncional Falla funcional = 2mm Seccion transversal del neumatico Maxima relacion de desgaste Intervalo P-F al menos 3000 millas P P F 0 10 20 30 40 50 Edad operativa (x 1 000) Grafico 7. y reportar las ruedas cuyo grosor sea menor 3mmm. Este es por supuesto el nivel de falla potencial. entonces el intervalo P-F es la distancia que se puede esperar la rueda recorra mientras la profundidad de la llanta se desgasta de 3mm a 2mm.11 también sugiere que si la rueda entra en servicio con una profundidad de 12mm.11 Una curva P-F lineal.) Se debe tener en cuenta que el intervalo P-F y la frecuencia de la tarea asociada. Esto lleva a un intervalo P-F de 3000 millas.2mm. Como vimos. planeen retirar la rueda antes de que alcance ese limite. Por ejemplo.000 millas. sino que da tiempo suficiente -1500 millas en este caso. solo puede ser reducida de esta manera si el deterioro es linear. antes de ser tratadas. el deterioro linear entre “P” y “F”. si las ruedas duran al menos 30. La tarea en-condición respectiva solicitara al conductor: “Controlar la profundidad de llanta cada 1500 millas. el intervalo P-F no puede ser determinado en este caso si el deterioro se acelera entre P y F. debería ser posible predecir el intervalo P-F basándonos en la distancia total cubierta generalmente antes de que la rueda deba ser re-tratada. solo puede encontrarse donde os mecanismos de falla están relacionados a la edad intrínsicamente (excepto en el caso de fatiga. El grafico 7. como se ilustra en el grafico 7. Este proceso de falla se discute en mayor detalle mas adelante.” Esto no solo asegura que el desgaste se detecta antes de que exceda el limite legal. 149 .para que los operadores del vehiculo. Si la falla potencial se establece a (digamos) 3mm. que es de un caso mas complejo. es razonable concluir que la llanta se gasta a un porcentaje máximo de 1 mm cada 3000 millas. que provea una advertencia adecuada de que la falla funcional es inminente.

Claramente.000* 25. pero no la delantera izquierda.000 141.000 39. Si vamos a intentar asegurar con seriedad que el conductor solo controla cada rueda una vez que supera las 25. Por ejemplo. entonces seria conveniente asegurarnos que solo comenzamos controlando las fallas potenciales solo cuando sea absolutamente necesario. en otras palabras. debemos trazar un sistema que le requiera: * Controlar las ruedas D/I solamente cuando se hallan recorrido 126. se reemplazo con un repuesto. si el proceso de deterioro es linear. De modo que deberíamos comenzar a medir la llanta de cada rueda una vez que paso el punto en que sabemos que se estará aproximando a 3mm de profundidad.000 42.500 millas.500 40. seria mucho mayor que el costo de pedir al conductor controle las llantas de todas las ruedas cada 1. seria mucho mayor que el de llevarlas a cabo. consideren como se deben planear los controles para un camión de cuatro ruedas si la historia de un set actual es: Ítem Camión Rueda delantera izq.500 millas. esto carece de sentido.000 millas en servicio. porque sabemos que recién se acerca al punto de falla potencial a las 30. si una tarea en-condición implica apagar y abrir una turbina para controlar si los discos tienen grietas . Sin embargo. porque el costo de administrar un sistema semejante. a las 144. Sin embargo. entonces solo deberíamos comenzar a poner 150 . y tenemos la certeza de que el deterioro solo se vuelve detectable una vez que la turbina ha estado en servicio por un cierto periodo de tiempo ( en otras palabras.11 sugiere que seria una perdida de tiempo medir la profundidad general de la llanta de la rueda. a las 10 o 20 mil millas. Rueda trasera izq. Rueda trasera der.500 500 + 25. En otras palabras.500 1. Por ejemplo.000 24.500 * Grosor de llanta de las ruedas D/I por debajo de los 3mm. Rueda delantera der. una vez que la rueda ha estado en servicio por más de 25. * Controlar las Ruedas izquierda delantera y derecha trasera cuando se hallan recorrido 141. Distancia recorrida por el camión y por cada rueda (millas) 140.000 3.000 2.Otro punto sobre fallas lineares implica el momento en que se deberían empezar a buscar las fallas potenciales.500 22.000. más que dirigir su atención a ruedas específicas.000 12.000 millas.000 27.500 millas. en este ejemplo. De modo que simplemente solicitaríamos al conductor chequear las ruedas en intervalos de 1. si queremos asegurarnos de que este régimen de control se adopta en la práctica.500 millas.500 28.000 millas * Pero controlar la rueda trasera derecha y delantera derecha.000 24.000 millas. y la tarea en si misma es muy costosa. las fallas están relacionadas a la edad) .500 143. * Y nuevamente a las 143. el costo de sincronizar las tareas. + Un clavo de 6 pulgadas provoco que la rueda reviente alas 13. rueda reemplazada y enviada a depósito. el grafico 7.000 millas.000 21.000 144.

tiene de degenerar en falla. la frecuencia de los controles se basa en las posibilidades que una grieta detectada.000 horas. el proceso de falla era el uso normal.000 horas para que una grieta detectable se deteriore en falla de disco. se lo debe controlar en intervalos menores a 10. Cerrando esta discusión. hasta que llega un punto en que el ítem falla se conoce como propagación de vida de la grieta. solo unos pocos modos de falla son tan bien entendidos. la edad en la cual una grieta tiene probabilidades de volverse detectable se conoce como inicio de vida. Para el registro. Esto sugiere que no necesitamos comenzar a buscar rupturas hasta que el ítem haya estado en funcionamiento por 50. en el ejemplo relacionado a las ruedas. d todas maneras. * El primero se utiliza para decidir cuando deberíamos comenzar a realizar la tarea encondición. Por lo tanto. en forma con n sistema de planificación también sofisticado. Esta es la edad operativa en la que las fallas potenciales comienzan a hacerse detectables. mientras el tiempo (numero de ciclos de stress). el costo de llevar a cabo la tarea. de modo que esto debe ser tratado con cuidado. Por ejemplo. de modo que debemos asegurarnos de que llevamos a cabo la trae.y relacionadas a la edad que se destacaron en esta parte de este capitulo. 151 . Este tema se considera en siguiente sección de este capitulo.000 horas. será mucho mayor que el costo de los sistemas de planificación. se debe tener en cuenta que el proceso de plantación utiliza dos marcos temporales totalmente distintos.la turbina fuera de servicio y controlar sus discos una vez que se ha excedido la edad en la cual comienzan las probabilidades de grietas. En casos como este. porque tanto las características técnicas como las consecuencias de estos modos de falla son diferentes. Este marco temporal es por supuesto el intervalo P-F. pero de ahí en adelante. debe resaltarse que todas las curvas – P-F. * El segundo marco establece la frecuencia con que deberíamos llevar a cabo la tarea una vez que se alcanzo esa edad. que transcurre desde el momento en que la ruptura se vuelve detectable. pero que lleva un mínimo d 10. En la práctica. se diseñaron para un modo de falla por vez. se puede sentir que el disco de una turbina no tiene probabilidades de presentar ninguna ruptura detectable hasta que halla estado en servicio por lo menos unas 50. Cuando lo son. Planificar con este grado de sofisticación requiere un entendimiento muy detallado del modo de falla bajo consideración. cuando es realmente necesario. Una cosa es especular sobre la naturaleza de las curvas P-F en si mismas. Por ejemplo.000 horas. muy pocas organizaciones poseen sistemas de planificación que puedan cambiar de un marco temporal al otro como describimos anteriormente. pero otra muy distinta determinar la magnitud del intervalo P-F en la práctica. Sin embrago si se siente que esta sincronización de tareas es necesaria. Los distintos modos de falla (tales como puntos desgastados en las ruedas debido a golpes o roturas causadas por rebordes e las calles) pueden llevar a diferentes conclusiones.

quizás extendiendo gradualmente el intervalo. Este método es potencialmente peligroso. Intervalos Arbitrarios Las dificultades asociadas con los métodos descriptos anteriormente. Lo que es mas. de modo que todavía podríamos terminar permitiendo que el compresor explote. es posible determinar el intervalo P-F si se observa continuamente un ítem en servicio asta que una falla ocurra. que los intervalos P-F pueden establecerse.7. si el intervalo P-F es mas corto que el periodo de observación intermitente nos perderemos la curva P-F completa.7 Como Determinar el Intervalo P-F Es generalmente un asunto simple determinar el intervalo P-F para las fallas relacionadas a la edad. Desafortunadamente de nuevo. Por otro lado el intervalo P-F puede ser sorprendentemente difícil de determinar en el caso de fallas casuales. y luego seguir observando el ítem hasta que falla completamente. sabíamos que estaba fallando. pero solo queríamos saber cuanto demoraría en estallar. de las cuales solo la cuarta y quinta tienen algún merito. es que no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. para si poder determinar en intervalo P-F” Comenzar con un intervalo corto.) Claramente este método es poco práctico. Este método arbitrario es el menos satisfactorio. El problema principal con las fallas casuales. el intervalo P-F verdadero 152 . en primer lugar porque la observación continua es muy cara. donde el deterioro se acelera. serán aun mas cortos que el intervalo P-F. como podremos saber que tan larga es? Los siguientes párrafos revisan cinco posibilidades. Observación continúa: En teoría. (y mas peligroso) de establecer la frecuencia de tareas en-condición. y luego. (Se debe considerar que no podemos trazar una curva P-F completa. Esto se realiza aplicando una lógica similar a la utilizada en el ejemplo de las ruedas. de que debería seleccionarse un intervalo arbitrario razonablemente corto. En segundo lugar. este es el punto en que ocurre la falla funcional. no importa cuan corto sea. aun no podremos saber con precisión cuando comenzó el proceso. especialmente si tratáramos de establecer todo intervalo P-F de este modo. esperando hasta que “descubrimos cual debería ser el intervalo”. será mas corto que el intervalo P-F (a menos que se considere seriamente el proceso de falla en si mismo. cuyas etapas finales de deterioro son lineares. comenzando lo controles con intervalos cortos pero arbitrarios (digamos 10 días). esperar hasta que ocurra la falla funcional implica que el ítem realmente tiene que fallar. La poca practicidad del método anterior llevo a algunas personas a sugerir. si observamos el ítem en forma intermitente. Esto puede terminar con nosotros diciéndole a nuestro jefe una vez que el compresor exploto: “OH. para todas las tareas en-condición. de modo que no sabemos cuando el siguiente modo de falla va a comenzar a recorrer la curva P-F. De modo que si ni siquiera sabemos donde va a comenzar la curva P-F. porque tampoco hay garantía de que el intervalo arbitrario inicial. prestando atención cundo eso ocurre. llevan a la sugerenciabastante seria. y extenderlo gradualmente. Por otro lado. porque aunque descubramos que ha fallado. porque de nuevo no hay garantías de que los intervalos arbitrarios razonablemente cortos. en cuyo caso tendremos que comenzar todo de nuevo con un ítem nuevo.

consiste en proveer un número de “percheros” donde las personas puedan colgar sus pensamientos. esto generalmente abarca las personas que lo operan. se establece el intervalo P-F. El mejor modo de establecer un intervalo P-F preciso es simular una falla de modo tal que no haya consecuencias serias. De modo que solo es conveniente realizarles cuando un gran número de componentes están en riesgo. cuando esta ocurra eventualmente. hasta el momento en que alcanza un estado funcional de falla. estamos preguntando cuanto tiempo (o Cuantos ciclos de stress) transcurren desde el momento en que la falla potencial se vuelve detectable. y lleva mucho tiempo obtener resultados. esta tarea esta costando treinta veces lo que debería. si una tarea diaria solo necesita ser realizada. El primer truco es realizar la pregunta correcta. Esto n solo provee datos sobre la vida de los componentes. los intervalos P-F pueden calcularse con una precisión sorprendente en las bases del juicio y experiencia. En otras palabras. Sin embargo. es imposible. Un método racional: El párrafo anterior indica que en la mayoría de los casos. como ser la consistencia del intervalo P-F y si el intervalo neto será lo suficientemente extenso como para evitar las consecuencias de la falla. o cuanto dura esta. impractico o demasiado costoso determinar el intervalo P-F en una base empírica.tales como una flota de aviones. tales como equipos de monitoreo de condición. Por ejemplo. como se discute e el capitulo 6. el paso siguiente será preguntar: o “una. es aun menos sabio manejarse en la oscuridad. esto se realiza cuando se ponen a prueba los componentes de una aeronave para que fallen en tierra. uno podría preguntar: “ Piensan que el intervalo P-F tendera en medirse en orden de días. dos. y los analistas pasan a considerar otro criterio de selección de tareas. No estamos preguntando con que frecuencia falla. semanas o en meses? “ Si la respuesta es semanas. Por ejemplo. Si el proceso de detección requiere instrumentos especializados. digamos una vez al mes. A pesar de estos problemas. entonces deberían formar parte del análisis especialistas apropiados. el modo en que falla y los síntomas de cada falla. Es esencial que toda persona tratando de determinar el intervalo P-F entienda que estamos preguntando Que tan rápido falla el ítem. Por otro lado.y las fallas tienen consecuencias muy serias. los operarios que lo mantienen.Puede ser mucho más extenso que el intervalo arbitrario. En la práctica. sino que también permite a los observadores estudiar como se desarrollan las fallas y con la rapidez que sucede. Por ejemplo. El segundo truco es consultar con las personas adecuadas – personas que poseen un conocimiento íntimo del bien. aun cuando son acelerados. Investigación. en cuyo caso la tarea termina siendo realizada con mucho más frecuencia que la necesaria. antes que en el aire. las pruebas de laboratorio son costosas. el autor encontró que un modo efectivo de aclarar los pensamientos sobre los intervalos P-F. y sus supervisores de primera línea. 153 . cuatro u ocho semanas?” Si todo el grupo alcanza un consenso. Para la mayoría de los equipos.

no es posible proveer una respuesta positiva a la pregunta “que es el intervalo P-F?”. Cuando esto sucede. Pero esto no significa que no deba buscarse una. si el modo de falla es desgaste. De modo que las tareas en-condición que tienen por objetivo prevenir una falla oculta deberían reducir el riesgo de falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo.8 Cuando las tareas en condición son convenientes.Las consecuencias operativas son generalmente más costosas. En la práctica. la tarea en-condición asociada. Esto se ilustraba en los ejemplos de las páginas 104 y 105 154 . Lo que es mas. y la falla debe ser tratada de otra manera. que sea técnicamente viable y conveniente para una funcion oculta. * Si la falla no afecta la seguridad. el precio de se comentan errores puede literalmente ser fatal para ellos mismos o para sus colegas. Las tareas en-condición deben satisfacer el siguiente criterio para que se considere conveniente llevarlas a cabo: * Si una falla es oculta.) Finalmente. El tercer truco es concentrarse en un modo de falla a la vez. de modo que deben ser especialmente cuidadosos en esta área. que el objetivo es alcanzar a un intervalo de tarea en-condición que sea menor al intervalo P-F . de modo que una tarea en condición que logre reducir el número de estas. * Si la falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. porque el costo de inspección es generalmente bajo. como forma de detectar el modo de falla bajo consideración. en otras palabras. los analistas deberían concentrarse en las características d desgaste. el costo de llevar a cabo la tarea en-condición. los analistas también deben estar al tanto de que si la falla tiene consecuencias de seguridad. muchas de las fallas potenciales que afectan normalmente a las funciones evidentes.Si el grupo no alcanza un consenso. debe ser abandonada. porque la funcion es oculta. no tiene consecuencias directas. se debe entender claramente. ( a menos que los síntomas de los otros modos de falla sean prácticamente idénticos . 7. y el grado de deterioro sea también similar. pero no tanto que los recursos sean malgastados en el proceso de control. y no discutir corrosión o fatiga. sea menor que el costo de no realizarla. de modo que en un periodo de tiempo. La pregunta de la relación costo-efectividad se aplica a fallas con consecuencias operativas y no operativas del siguiente modo: . por todos los que formas parte de tal análisis. tendrá una buena relación costo-efectividad. gran parte de este tipo de equipos sufren de fallas casuales con intervalos P-F muy cortos o no existentes. y que estos no son infalibles. para asegurar que se puedan tomar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de seguridad o medioambientales. de modo que es inusual encontrar una tarea en-condición. Esto es así. también serán ocultas. Sin embargo. solo es conveniente realizar una tarea en condición si se puede confiar en que esta de la advertencia suficiente sobre la falla. La efectividad de ese grupos se redobla si la gerencia expresa una apreciación sobre el hecho de que esta realizada por seres humanos. la tarea de be tener una relación costo-efectividad.

(generalmente alrededor de 2mm). la mayoría de los países en actualidad especifican un grosor de llanta mínimo legal para las ruedas. especialmente si la primera causa daños secundarios. habrán sido recauchutadas a las 30. porque después de un periodo de tiempo. Pueden llegar a tener tanta afinidad en lo que respecta a costo-efectividad. de modo que todas las ruedas podrían ser recauchutadas a las 30. En algunos casos. son ambas técnicamente viables para el mismo modo de falla. ya sea que lo necesiten o no. Esta decisión depende de las características de la falla.000 millas.12. que el hecho de seleccionar cual utilizar puede llegar a ser una cuestión de preferencia personal..9 Seleccionando las Tareas Proactivas. En tal caso. especialmente las de vehículos similares. podría haberse diagramado para tal flota. y ninguna ocurrirá antes de ese lapso. Este muestra que dentro del desgaste normal. no tendrá relación costo-efectividad. una tarea en-condición puede justificarse si cuesta mucho mas reparar la falla funcional que la falla potencial. Es raramente difícil decidir cuando una tarea proactiva es técnicamente posible. si se adoptara esta política muchas ruedas serian recauchutadas mucho antes de que sea necesario.000 millas de vida útil. pertenecientes a una misma flota y recorriendo las mismas rutas – muestran una relación aproximada entre edad y falla. las ruedas de camión. ruedas que podrían haber durado unas 50. de modo que se debería programas la restauración de las ruedas una vez que recorrieron una distancia establecida. 7. cuando tareas de dos categorías diferentes. En la práctica. de modo que habrán perdido 20. Sin embargo. El recauchetaje devuelve prácticamente toda la resistencia original. 155 . este es prácticamente lo mismo que el costo de corregir la falla potencial que lo precede.000 millas. Esta situación se complica aun más.El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operativas es el costo de reparación. el grafico 7. mas el costo de corregir las fallas potenciales serán mayores que el costo de reparar la falla funcional (ver paginas 107 y 108). El grafico 6. aun cuando una tarea en-condición sea técnicamente posible. Por ejemplo.8 indica que puede ser técnicamente posible que dos o más tareas de la misma categoría sirvan para prevenir el mismo modo de falla. Sin embargo. Algunas veces. Decidir si es conveniente llevarlas a cabo requiere de mayor juicio. Las ruedas que tienen un mayor desgaste deben ser reemplazadas o re-encauchetadas.000 millas.000 millas de uso. y estas son generalmente lo suficientemente claras para que la decisión sea cuestión de un Si o No. todas las ruedas duran entre 30. Esto significa que todas las ruedas de la flota de camiones serán recauchutadas una vez recorrida cierta cantidad de millas.4 en el capitulo 6. Por ejemplo. repetido en el grafico 7. el costo de las inspecciones.000 y 50. habrá un incremento rápido en la probabilidad de falla condicional a las 30. Si se estuviera por adoptar una política de restauración programada basándonos en esta información.000.

las tareas en-condición tienen un mejor relación costoefectividad que la restauración programada. de modo que las acciones correctivas se pueden definir claramente antes de que comience el trabajo. la siguiente opción es la restauración programada o el descarte programado. Esto reduce la cantidad de trabajo de reparación. permiten determinar su vida útil (como se ilustraba en el ejemplo de la rueda). serán retirados igualmente.500 millas. Si satisfacen la viabilidad técnica y el criterio de costo –efectividad descriptos en el capitulo 6 _ pueden reducir significativamente las consecuencias de las fallas a las que va dirigidas. de modos que es solo cuestión de controlar las ruedas cada 1. De manera que en este caso. 156 . de modo que rara vez interfieren con el proceso de producción. y permite realizarlo más rápidamente.un aumento en la vida útil de la rueda de 33%. en lugar de 30.000 millas entre recauchetajes (debidos a desgaste normal) sin poner en peligro a los conductores. Grafico 7. y programas el recauchetaje solo cuando sea necesario.000 millas si la restauración programada se realizara como se describe anteriormente.Por otro lado. Sin embargo estas dos categorías de tareas también tienen desventajas significantes: * Solo puede ser realizadas si el bien no esta funcionando y (generalmente) tiene que ser enviado al taller.12 hipotética. Fallas de ruedas debido a desgaste normas en una tropa de camiones Este ejemplo sugiere el siguiente orden básico de preferencia para la selección de tareas proactivas: Tareas en-condición: Las tareas en-condición se consideran primeras en el proceso de selección de tareas por las siguientes razones: * Pueden casi siempre ser llevadas a cabo sin mover el bien de la posición en que esta instalado y generalmente mientras este opera. Tareas de restauración programada y descarte programado. Si no se logra encontrar una tarea en-condición apropiada para un modo de falla particular. de modo que la tarea casi siempre afecta la operación de algún modo. Es posible definir una condición de falla potencial de las ruedas relacionada al grosor de la llanta. *Al identificar el equipo en el punto de falla potencial. las ruedas alcanzaran un promedio de 40. como se discute en la parte 6 de este capitulo. De esta forma. * Ellas identifican condiciones específicas de fallas potenciales. Controlar esto es rápido y fácil. * El límite de edad se aplica a todos los ítems. de modo que muchos ítems o componentes que pueden haber sobrevivido a su límite de edad. Además son fáciles de organizar.

Para un numero muy pequeño de modos de falla. (generalmente de dos categorías de tareas diferentes. se debe seleccionar el que mejor relación costo-efectividad posea. que reduzca el riego de una falla a un nivel aceptable. Grafico 7. es a veces posible encontrar una combinación de tareas. entones la primera debe ser seleccionada. y una modificación Realizar las tareas en apropiada que se auto sugiera. y conveniente? SI NO Realizar las tareas de restauración programadas a intervalos menores que la edad limite. esta por ser claramente un método mas efectivo de manejar una falla que una tarea de mayor orden. y se debe tener cuidado de no emplear tales tareas con una base regular. Las acciones de Default dependerán de Las consecuencias (ver capitulos 4. pero no se aplica en cada caso en particular. no se puede encontrar una NO SI tarea que en si misma.13. Cuando las encontramos en la práctica. Sin embargo. tales como una tarea en-condición. reduzca el modo de falla a un nivel bajo aceptable. Sin embargo. Combinaciónes de tareas. El proceso de selección de tareas. que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. de modo que las primeras se consideran primero. Condición a intervalos Menores que el intervalo ¿Es la tarea en condición técnicamente viable. en el caso de algunos modos de falla. porque el inherentemente mas conservador restaurar ítems. ¿Es una tarea de descarte programado técnicamente posible y conveniente? SI NO Realizar las tareas de descarte programado antes de límite de edad. Cada tarea se lleva a cabo con una frecuencia apropiada. El proceso de selección de tareas se resume en el grafico 7. Este orden básico de preferencia es valido para la mayoría de los modos de falla.8 y9) 157 . En estos casos. en lugar de tirarlos. la restauración programada y el descarte programado generalmente se consideran en forma conjunta porque tienen mucho en común.13 Proceso de selección de tareas. de modo que general una carga mucho mayor que las tareas en-condición. P-F ¿Es la tarea de restauración programada técnicamente viable. Como se menciona en el capitulo 6. sin embargo. conveniente y beneficiosa? En estos casos. es generalmente obvio si el modo de falla debe recibir restauración programada o descarte programado. la restauración programada se considera generalmente antes que el descarte programado. las tareas en-condición tienen generalmente una mejor relación costo-efectividad que la restauración programada o el descarte programado. ambas categorías de tareas pueden satisfacer el criterio de posibilidad técnica. Si una tarea de bajo orden.* Las tareas de restauración implican trabajo en taller. y una tarea de descarte programado). En general. Estas desventajas implican que cuando ambas categorías son técnicamente posibles. se debe resaltar que esto es necesario muy raramente.

la decisión de default inicial es el mantenimiento no programado. 158 . entonces la acción de default vuelve a ser el rediseño. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que implique un costo menor que la falla con consecuencias operativas.8. entonces la tarea de default que debe realizarse depende de las consecuencias de la falla: * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de falla múltiple asociado a una funcion oculta. y a la vez conveniente para un modo de falla dado. El capitulo 9 trata el rediseño y el ir a la falla. 8.1. Los capítulos anteriores mencionaban que si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea técnicamente posible. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de una falla con potencial de afectar la seguridad e el medioambiente. (Si esto ocurre y las consecuencias operativas siguen siendo inaceptables. o se debe cambiar de proceso. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que en determinado periodo de tiempo tenga un costo menor que una falla con consecuencias no-operativas. también considera tareas de rutina que caen fuera del marco de toma de decisiones de RCM tales como los controles caminando. entonces la acción de default secundaria es que el ítem debe ser rediseñado.1.¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Este capitulo considera la búsqueda de fallas. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. el ítem debe ser rediseñado.Acciones de Default. Si una tarea de búsqueda de falla apropiada no puede ser determinada. entonces se debe llevar a cabo se debe llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla periódica. Acciones de Default 1 – Tareas de búsqueda de fallas. estamos respondiendo la séptima de las siete preguntas que conformas el proceso de toma de decisión de RCM: . La ubicación de las acciones de default en el marco de decisión de RCM se muestra en el grafico 8. entonces la acción de default secundaria vuelve a ser el rediseño. A este punto. la decisión de default inicial es que no se realice mantenimiento programado.

El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de modo de falla a un i l l bl N S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla múltiple a un nivel tolerable. preventivo y correctivo. Si No Realizar una búsqueda de Falla. Si No El rediseño es obligatorio Si No Mantenimiento No programado Si No Mantenimiento No programado El rediseño puede ser obligatorio Grafico 8. cuando activamos periódicamente una alarma para incendios. ACCIONES DE DEFAULT El rediseño puede ser deseable El rediseño puede ser deseable. N S El mantenimiento proactivo es conveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de las consecuencias operativas menos mas el costo de reparación de la falla.¿Se volverá evidente una perdida de funcion para el equipo de operarios bajo circunstancias normales? S ¿Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que podría lastima o terminar con la vida de alguien. Sin embargo. ¿Porque preocuparse? Mucho de lo que se escribió hasta la fecha sobre estrategias de mantenimiento.) La búsqueda de fallas se aplica a fallas ocultas o no reveladas. implican controlar si algo esta fallando. hace referencia a tres. Las fallas ocultas a su vez solo afectan a los dispositivos de protección. Las tareas predictivas. Solamente estamos probando si sigue funcionando. 159 . o controles funcionales. Por ejemplo. Las tareas diseñadas para controlar si algo todavía funciona se conocen como tareas de búsqueda de fallas. (Para que concuerde con las otras tres categorías de tareas. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla a un nivel tolerable.2 Busqueda de Fallas. ni la estamos arreglando porque fallo. el autor y otros colegas las llamas tareas defectivas. no controlamos si esta fallando. No la estamos reparando o reemplazando. El mantenimiento correctivo implica reparar ítems ya sea cuando se descubre que están fallando o que fallaron anteriormente. o violar una norma medioambiental? N Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa. 8-1 Bús 8. Las tareas Preventivas implican reparar o reemplazar ítems en intervalos fijos.1 Acciones de Default. porque se utilizan para detectar si algo ha fallado. hay una familia completa de tareas de mantenimiento que no pertenece a ninguna de las categorías anteriores. y solo tres tipos de mantenimiento: predictivo.

de modo que hasta un tercio de las tareas generadas por programas comprensivos de desarrollo de estrategias de mantenimiento aplicados correctamente son las tareas de búsqueda de fallas. Fallas Múltiples y búsqueda de fallas Una falla múltiple ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta también en estado de falla. A medida que mas cantidad de profesionales de mantenimiento toman conciencia de la importancia de esta área de mantenimiento tratada con negligencia. 160 . no es usual encontrar que hasta un 40 % de los modos de falla estén considerados en la categoría de fallas ocultas. es esencial hacer algo para reducir la probabilidad de falla múltiple en el nivel requerido.en otras palabras aumentando su disponibilidad. No obstante. se observa que solo un 10 % de estas funciones son susceptibles de algún tipo de mantenimiento predictivo y preventivo. e inclusive no es difícil encontrar que nadie sabe de su exigencia. Los capítulos 6 y 7 describen como decidir si es que el mantenimiento proactivo es técnicamente viable y monetariamente conveniente. hasta un 80% de estos modos de falla requieren de la búsqueda de falla. esta Teniendo una tendencia a convertirse en una estrategia de mantenimiento en la próxima década aun mayor de lo que fue el mantenimiento predictivo en los últimos diez años. Si la industria es seria en lo que respecta a la integridad medioambiental y de seguridad. todo el asunto de búsqueda de fallas debe ser abordado como una prioridad con urgencia. Un descubrimiento mas problemático es que al momento de escribir. al reducir la indisponibilidad del dispositivo de protección. cuando los criterios descriptos en estos dos capítulos se aplican a funciones ocultas. Esta situación es totalmente insostenible. El resto de este capitulo explora este asunto en mayor detalle. tienen conocimiento de que existe otro tercio de estos dispositivos pero no les prestan atención. Esto llevaba a la conclusión de que la probabilidad de falla múltiple puede reducirse. esto puede hacerse controlando periódicamente si la funcion oculta esta aun funcionando.Si se aplica RCM de forma correcta a la mayoría de los sistemas industriales modernos y complejos.10 de la pagina 114. o no reciben mantenimiento alguno. muchos programas de mantenimiento existentes no proveen atención alguna para menos de un tercio de dispositivos de protección (e inclusive a intervalos inadecuados). Esta falta de conocimiento y atención.11 de la pagina 117 mostraba que la probabilidad de una falla múltiple puede calcularse del siguiente modo. El grafico 5. El capitulo 5 explicaba que la mejor manera de hacer esto es prevenir que el dispositivo de protección entre en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo. Este fenómeno se ilustra en el grafico 5.son mal mantenidos. aunque el mantenimiento proactivo es a veces inapropiado. Probabilidad de Falla múltiple = Probabilidad de falla de la funcion protegida = Indisponibilidad promedio del dispositivo de PROTECA. Las personas que operan y mantienen las planas cubiertas por estos programas. Lo que es mas. implica que la mayoría de los dispositivos de protección en la industria – nuestra última línea de protección cuando las cosas salen mal. Sin embargo.

La búsqueda de fallas programada implica controlar una funcion oculta en intervalos regulares para determinar si ha fallado. Una tarea de búsqueda de fallas debe asegurar la detección de todos los modos de falla que pueden tener una tendencia razonable a causar la falla del dispositivo de protección. Lo optimo seria hacerlo mediante una simulación del circuito al que deba responder.Por ejemplo. Aspectos Técnicos de la Búsqueda de Fallas. No perturbar. En otras palabras. En estos casos. el hecho de que sea oculta implica que nadie sabrá que estuvo en estado de falla hasta el control siguiente (o hasta que sea necesario). y controlar si el actuador da la respuesta correcta. siempre deberíamos buscar la forma de controlar las funciones de los dispositivos de protección sin desconectarlos o perturbarlos. Por esta razón. Desmantelar algo de que se lo vuelva a ensamblar en forma incorrecta. si la presión del aceite lubricante baja de cierto nivel. Si esto sucede a una funcion oculta. define el criterio de viabilidad técnica formal para la búsqueda de fallas. y considera que debería hacerse si no se puede encontrar una tarea apropiada en este caso. Del mismo modo. la funcion del sistema en su totalidad debe ser controlada desde el sensor hasta el actuador. En estos casos. Este capitulo se concentra en los aspectos técnicos claves de la búsqueda de fallas.) Controlar el sistema de protección en su totalidad. Habiendo dicho esto. es controlar si aun esta funcionando y cambiarlo si no es así. los interruptores de este tipo debería ser controlados bajando la presión al nivel requerido y controlando si la maquina se apaga. un circuito de detección de incendios debería controlarse desde el detector de humo hasta la alarma. Cuando sea posible. El único modo de reducir la posibilidad de que un foco quemado cause una falla mayor. (Mas adelante en este capitulo se considera la implicancia matemática del hecho de que una tarea de búsqueda de fallas puede inducir a otra falla.sino que estamos controlando si todavía funciona como debería. algunos dispositivos tienen que ser simplemente desmantelados o retirados en su totalidad para controlar si están trabajando apropiadamente. Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos como ser los sistemas eléctricos.) 161 . no estamos controlando si un dispositivo de protección se ve bien. no podemos prevenir la falla de un foco roto. describe como establecer los intervalos para esta. (Esto es por lo que las tareas de búsqueda de fallas también se conocen como controles funcionales. De modo que no hay un circuito de advertencia de que el foco ha fallado. se debe tener gran cuidado en realizar el trabajo de un modo tal que seguirán funcionando cuando se los vuelva a poner en servicio. un interruptor de presión puede haber sido diseñado para apagar una maquina. arrojando humo al detector y controlando si suena la alarma. Por ejemplo. El objetivo de la búsqueda de fallas es auto satisfacernos de que un dispositivo de protección proveerá la protección requerida si se requiere que lo haga.

Sin embargo. Minimizar el riesgo mientras se lleva a cabo la tarea. La búsqueda de fallas no debería realizarse en sistemas donde no se la necesita. pero seria muy peligroso. 8. Esta sección de este capitulo. debemos determinar que intervalo es el realmente “requerido”. y la frecuencia de falla del dispositivo de protección. En la mayoría de estos casos. en uno o dos casos nuestra única opción es encontrar algún otro modo de manejar los riesgos asociados con la protección inestable hasta que aparezca algo mejor. es debatible si estos sistemas deberían existir en un principio). Esto se discute en mayor detalle mas adelante. Intervalos de búsqueda de fallas. Un ejemplo de una tarea limite. Considera como establecemos la disponibilidad “deseada”. Comenzara explicando que esta frecuencia depende de dos variables. y luego examina diferentes métodos que pueden utilizarse para establecer los intervalos de búsqueda de fallas bajo diferentes circunstancias. Hemos visto que los intervalos de tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados en solo una variable (intervalo P-F y vida útil respectivamente). están disponibles otras tecnologías (tales como interruptores de circuitos en lugar de fusibles).Intervalos de Búsqueda de Fallas. Estos son: * Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de protección para controlarlo (es casi siempre el resultado de diseños poco pensados) * Cuando la funcion del dispositivo no puede ser controlada sin destruirlo (como en el caso de dispositivos fusible y discos de ruptura).Debe ser físicamente posible controlar la funcion. Si se debe inhabilitar un dispositivo de protección para realizar la tarea de búsqueda de fallas. sino dos variables – disponibilidad y confiabilidad. antes de que podamos decidir si un intervalo requerido es practico. es imposible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas. se debería proveer protección alternativa o debería detenerse la funcion protegida hasta que la protección inicial sea repuesta.3. describe como determinar la frecuencia de las taras de búsqueda de fallas. Los siguientes párrafos muestran que para establecer estos intervalos se utilizan no una. o abandonar lo procesos considerados. Debería ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas sin incrementar significativamente el riesgo de falla múltiple. La frecuencia debe ser práctica. En número pequeño pero significante de casos. o si se controla tal dispositivo y se encuentra que esta en estado de falla. la disponibilidad deseada. (si la sociedad es seria con respecto a la seguridad. Este asunto se considera a continuación. Debe ser práctico llevar a cabo las tareas de búsqueda de fallas en los intervalos requeridos. 162 . Sin embargo. disponibilidad y confiabilidad. seria aumentar la velocidad de un equipo para controlar si el mecanismo de protección de exceso de velocidad funciona.

Una puede haber fallado un día después del último control. y el resto en algún momento en el medio. de la siguiente manera: 163 .2. de modo que el tiempo medio entre fallas (MTBF) de la luz de freno es: 40 años en servicio % 4 fallas = 10 años Grafico 8. Esto significa que la vida total del servicio de la flota de motos en este periodo es: 10 motos x 4 años = 40 años. en promedio.5 años cada estado de falla = 2 años. En otras palabras. como se muestra en el grafico 8. otra el día previo al control actual. las luces falladas estuvieron en estado de falla por un total de: 4 luces falladas x 0. Basándonos en esa información. el intervalo de búsqueda de fallas (1 año) y la confiabilidad del dispositivo de protección como se da en su MTBF (10 años). no sabemos exactamente cuando dejo de funcionar cada luz. Todo lo que sabemos con seguridad es que cada una de las cuatro luces fallo e algún momento durante ese año previo al chequeo.) Después del periodo de cuatro años. (Este ejemplo asume que no hay intentos de controlar las luces en otras ocasiones. excepto en el control anual. En este caso. Esto implica una disponibilidad del 95%. cada luz estuvo fuera de servicio por medio año. parece que podemos esperar una indisponibilidad promedio de nuestras luces de freno de: 2 años en estado de falla % 40 años de servicio = 5%. El ejemplo anterior que hay una correlación linear entre la indisponibilidad (5%). las luces estuvieron en estado de falla en cuatro ocasiones.El grafico 8. La luz de freno en cada moto ha sido controlada una vez al año durante cuatro años. asumimos que en promedio.2 Fallas en la luz de freno. cada falla ocurrió a mitad de año. el intervalo de búsqueda de fallas de un año es igual al 10% de.2 muestra una situación en la que 10 motos han estado en servicio por cuatro años. Sin embargo. Esto significa que en un periodo de 4 años. De modo que al no tener mejor información. MFTB de 10 años.

Calculando el FFI. la respuesta a la pregunta “ reduce la tarea la probabilidad de falla múltiple? “ será “no”. Esas condiciones deberían reducir en gran medida – si no logran eliminar por completo. este último punto es cubierto por el criterio de evaluación de la conveniencia o no de la búsqueda de fallas. Esto sucede por dos razones: * La interrupción de las funciones del dispositivo ya sea. 110 a 112. asumamos que los conductores de las motocicletas deciden que no los satisface la disponibilidad de un 95%. la posibilidad de una falla múltiple mientras se esta llevando a cabo la intervención. 164 . o Andrews and Moss 1993.) Excluyendo los tiempos de tarea y de reparación.Indisponibilidad = 0. Se debe tener en cuenta que la “indisponibilidad” del dispositivo de protección. 283-284. con la condición de que el dispositivo de protección responde a la distribución de supervivencia exponencial (Ver Cox and Tail 1991.5 x intervalo de búsqueda de falla % MFTB del dispositivo de protección. es extremadamente corta si se compara al tiempo de indisponibilidad desconocido entre tareas. y el proceso de decisión de RCM tomara la segunda acción de default que se discute mas adelante. Esto implica ya sea. Si el MTBF de las luces de freno permanecen inmodificadas a los 4 años. La indisponibilidad correspondiente seria de un 1%. Pág. no incluye los casos en que esa indisposición se presenta mientras se esta llevando a cabo la tarea de búsqueda de fallas. para efectuar la búsqueda de fallas o para realizar una reparación. Si hay un incremento significante en la posibilidad de falla múltiple mientras la tarea se esta realizando. puede ser ignorada en cualquier bien en probabilidad de falla múltiple. o organizar una protección alternativa hasta que el sistema halla sido restaurado en su totalidad. Se puede mostrar que esta relación linear es valida para todos los casos donde la no disponibilidad es menor al 5%. y la disponibilidad deseada del dispositivo (del cual podemos determinar la indisponibilidad a ser usada en esta formula) Por ejemplo. En el proceso de decisión de RCM. y referirían que esta aumente aun 99%. necesitamos conocer el tiempo medio entre fallas. los intervalos de control deben aumentarse de un año a: FFI = 2 x 1% x 4 años = 2% x 48 meses = 1 mes. Si esto se realiza apropiadamente. interrumpir el sistema de protección. Y “MTIVE “para describir el MTBF del dispositivo de protección se puede ordenar la siguiente ecuación de “indisponibilidad” para dar la siguiente formula: FFI = 2 x indisponibilidad x Mtive ……. deben llevarse a cabo bajo estrictas condiciones de control. ni incluye los casos en que al encontrar una falla el dispositivo deba ponerse fuera de funcionamiento para reparación. como las reparaciones necesarias. Pág. Si utilizamos la abreviación “FFI” para describir los intervalos de búsqueda de fallas.2 Esto nos indica que para determinar el intervalo de búsqueda de fallas para un solo dispositivo de protección. mediante el uso de la disponibilidad y la confiabilidad únicamente. l grado de que este será negligido puramente sobre bases matemáticas. * Tanto la tarea de búsqueda de fallas. la indisponibilidad resultante de de la intervención (controlada).

En otras palabras.4 resume la bomba principal/ de emergencia en el capitulo 5. los conductores necesitaran controlar una vez al mes si las luces de freno funcionan. los cálculos anteriores son solo validos si las luces de freno en todas las motocicletas se utilizan durante tiempos similares en toda la semana.2 % 1% 2% 4% Grafico 8. Si hay una variación muy amplia.9 % 99.02 % 0. estamos en posición de observar el grafico 8. 165 . Además de llevar a cabo estos tres pasos. 2.5 % 99 % 98 % 95 % Intervalo de busqueda de falla (como el % de MTBF) 10 % 0. basándonos en las expectativas de disponibilidad.Consultar que probabilidad puede tolerar la organización. confiabilidad e intervalos de búsqueda de fallas. el numero de veces que los frenos_ y por lo tanto las luces de frenos_ son utilizados. necesitamos encontrar el tiempo medio entre fallas de la funcion oculta. y el MTBF.) Para personas que se sienten incomodas con las formulas matemáticas. donde: * En el paso 1 arriba.99 % 99. Sin embargo un punto clave a tener en cuenta. tanto el MTBF como los intervalos de búsqueda de falla deberían ser calculados teniendo en cuenta las distancias recorridas. en esta etapa es la conexión entre el intervalo de control. para reducir la probablididad de falla múltiple al nivel deseado.Finalmente determinar la disponibilidad que la funcion oculta debe alcanzar.3: Intervalos de búsqueda de fallas. Disponibilidad requerida Habiendo establecido la relación entre disponibilidad. 3. la formula 2 puede ser utilizada para desarrollar una simple tabla: Habilidad que requerimos para la funcion oculta 99. Este proceso se ilustra en el siguiente ejemplo: El grafico 8.9%.1 % 0. y los datos de falla existentes.95 % 99. (Estrictamente hablando. Una vez que esto se levo a cabo. necesitaran controlarlas alrededor de dos veces por semana. Si quieren una disponibilidad de 99.3 y seleccionar la frecuencia de tareas que corresponda al nivel de disponibilidad establecido en el paso 3. disponibilidad y confiabilidad. los usuarios deseaban que la probabilidad de falla múltiple sea menor que 1 en 1000 en un año dado. La parte 6 del capitulo 5 explicaba que esto puede realizarse en las tres etapas siguientes: 1. para la falla múltiple que puede presentarse si la funcion oculta no responde cuando se lo requiere.Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida falle en el periodo bajo consideración. o mas precisamente. la disponibilidad deseada. el siguiente tema a considerar es como decidimos que disponibilidad requerimos.

no deberá exceder un 1%. Comencemos por definir los términos claves: * Una probabilidad de falla múltiple de 1 en 1.000 de años. Los registros deben mostrar que la bomba de emergencia tiene un tiempo medio entre fallas de 8 años ( o 400 semanas) .000 en un año.3 Grafico 8. de modo que la frecuencia de búsqueda de fallas debería ser: 2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses. En realidad. Métodos Rigurosos para Calcular el FFI El ejemplo anterior sugiere que es posible desarrollar una formula simple para determinar los intervalos de búsqueda de fallas que incorporen todas las variables consideradas hasta ahora.3 sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba de emergencia alguien debería llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas (en otras palabras. de modo que l disponibilidad de esta bomba debe ser del 99% o mas (paso 3).000. implica un tiempo medio entre fallas de 1.000. entonces la probabilidad de que la falla múltiple ocurra en un año es 1/ Mmf (ver nuevamente la nota en la pagina 96) 166 . Si esto es axial. * Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de emergencia. 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Fallo MTBF = 10 años * Falla Una falla multiple tiene lugar cuando cuando la funcion de proteccion falla mientras que el dispositivo de proteccion se encuentra en un estado de falla 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Paso 2 : Determinar con que frecuencia la funcion de proteccion tiene probabilidades de necesitar el disposito de proteccion Paso 3 : Determinar que inhabilidad del dispositivo de proteccion nos permitira alcanzar 1 en 2 Paso 1 : decidir que probabilidad es aceptable para una falla multiple Paso 4 : coloque la inhabilidad requerida dentro del grafico 8. controlar si funciona en su totalidad) a un intervalo del 2% de su tiempo medio entre fallas.* En el paso 2 establecieron que el grado de fallas no anticipadas de la bomba de emergencia podría reducirse a un promedio de 1 en 10 años. El grafico 8. como s explica en los siguientes párrafos. esto puede hacerse al combinar ecuaciones (1) y (2) arriba.4: Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido. Llamemos esto MMF.

pero otros no son ni prevenibles. Llamemos a esto MTED. Sin embargo es a veces apropiado llevar a cabo un FMEA detallado para identificar los modos de falla individuales que podrían causar por si mismos que el dispositivo otorgue la protección deseada. porque todos los modos de falla que podrían provocar la interrupción de un dispositivo de protección se controlan cuando se chequea el dispositivo como un todo. Mmf es 1000 años Mtive es 8 años y Mted es 10 años. esto corresponde a una probabilidad de falla para la funcion protegida de 200 años. La gran mayoría de los dispositivos de protección pueden ser tratados de esta manera.2 De modo que sustituyendo Utive de la ecuación 4 en la ecuación 2 nos da: FFI = 2 x MTIVE x MTIVE x MTED MMF ….3 …. * Como antes. debería aplicarse la restauración en-condición o una tarea de descarte programadas. Esto también se conoce como el grado de demanda. de modo que la probabilidad de falla de la funcion protegida en un año cualquiera será de 1/ Mted. 1000 Fallas múltiples en un dispositivo de proteccion simple. se agruparon juntas como un modo de falla simple (“falla la bomba de emergencia”). Esto puede ser arreglado del siguiente modo: Utive = Mted Mmf La ecuación (2) arriba establece que FFI = 2 x UTIVE x MTIVE …. A través de este capitulo. a los modos de falla que califiquen. Si sustituimos las expresiones anteriores. En estos casos.* Hemos visto que si l porcentaje que se demanda de una funcion protegida es de una vez en 200 años. 167 . Esto generalmente sucede en dos tipos de circunstancias: * Cuando se sabe que los modos de falla son susceptibles de recibir mantenimiento proactivo. * UTIVE es la indisponibilidad permitida al dispositivo de protección.4 …. ni predecibles. de modo que: FFI = 2 x 8 x 10 = 2 meses.5 Esta formula permite que un intervalo de búsqueda de fallas sea determinado de un solo paso: Si aplicamos esta formula a los gráficos utilizados en la bomba principal/ Stand By. la ecuación (1) se convierte en: 1/Mmf = (1/MTED) x Utive. Mtive es el tiempo medio entre las falla de los dispositivos de protección y FFI es el intervalo de las búsquedas de falla. todas las posibilidades de falla que podrían causar fallas en cada dispositivo de protección. se de deberían aplicar la búsqueda de fallas al resto de los modos de falla.

* fatigara al interruptor creando la posibilidad de que este falle como resultado del control. entonces el acto de operar en interruptor para chequear si ha fallado simultáneamente: * permitirá descubrir si la ultima operación del interruptor s la que causo la falla.000 ciclos. etc. porque si la falla es causada solo por activar el interruptor.05. Si la acción de mover el interruptor es la única causa de falla.000. se puede mostrar (para un sistema simple) que: FFI = 2 x MOTHER x (MTED – p) ___________ ____ (1-p) MMF ….000 de años. hay posibilidades de que la persona haciendo esto deje el sistema en estado de falla. la ecuación (5) puede ser modificada para acomodar el MTBF de cada componente del dispositivo. sin importar la 168 .000) = 1 en 24. causadas solo por la operación del ítem) la tarea de búsqueda de fallas implica controlar el ítem para comprobar si ha fallado.* Cuando un dispositivo de protección es nuevo. * Si se necesita perturbar el sistema para realizar la tarea. la probabilidad de falla es el grado de demanda (en años) multiplicado por el numero de ciclos entre fallas de un dispositivo de protección. no tendrá ningún efecto en la probabilidad de falla múltiple. y los únicos datos de falla disponibles (de bancos de datos. que afecta a todo el asunto de búsqueda de falla es que esta misma tarea puede causar la falla. y el interruptor dura alrededor de 600. De modo que bajo este grupo único de circunstancias. En ambos casos. Si p es la probabilidad de que se lo dejara en tal estado después d la prueba. proveedores. es dispositivo estará en estado de falla desde el momento en que se completa la falla. entonces p (como un decimal) será la indisponibilidad causada por el proceso de prueba. (es decir no hay MOTHER) y si la falla conforma una distribución de supervivencia exponencial. entonces la probabilidad de falla múltiple es: 1 en (40 x 600. (fallas casuales. En estos casos.) se aplican a partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo. Por ejemplo. Esto es así. si p es menor que 0. cuando el acto de activarlo implica un esfuerzo del mecanismo). la expresión (1-p) puede ser ignorada. Cuando la tarea de búsqueda de falla puede causar la falla. es el tiempo medio entre fallas causadas por fenómenos ajenos a la prueba. que se supone detecte.6 En esta formula. Esto generalmente sucede en dos formas: * La tarea estresa al sistema de un modo tal que este falla (que puede ser el caso cuando se prueba un interruptor. Un problema practico mayor.. si el grado de demanda es de 40 años. Si MOTHER.

la respuesta a la pregunta “Es practico llevar a cabo la tarea en los intervalos requeridos”? es “no”.000. Entonces. un modo de falla causado únicamente por la operación de un interruptor tiene posibilidades de estar relacionado a la edad. Las fallas múltiples asociadas con muchos de estos sistemas serán los suficientemente serios para necesitar utilizar unos de los métodos rigorosos de búsqueda de fallas. Si esta información no estuviera disponible – lo que ocurre con frecuencia. (Cuando utilizamos datos de fuentes externas.frecuencia con que se realiza la tarea.entonces es necesario estimar como pueden ser estas variables en el contexto bajo consideración. sin embargo. * No indican si el patrón de falla subrayado esta relacionado a la edad. Fuentes de Datos para los Cálculos de FFI La mayoría de las industrias modernas poseen varios miles de sistemas protegidos. y se debería desarrollar la política de mantenimiento mas apropiada para cada modo de falla. En otras palabras. En muchos de estos casos son operadores. En raros casos. para el que se juntaron los datos.) Una vez establecida la frecuencia de búsqueda de fallas y las tareas se están realizando en una base regular. comparándolo con el contexto en que esta operando su equipo en particular. la mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas. Si tuviéramos a disposición datos apropiados sobre la probabilidad de falla de una funcion protegida y del tiempo medio entre fallas. Si esto fuera así. los interruptores importantes – especialmente los de grandes circuitos – no deberían ser tratados como modos de falla simple. o descarte programado. se debe tener especial cuidado en el contexto operativo del bien. o mayor cantidad de interruptores. los cálculos podrían realizarse con rapidez. * A pesar del comentario previo. en este caso. estas estimaciones deben basarse en el conocimiento y experiencia de las personas que mas saben sobre estos equipos. entonces es igualmente probable que se pueda identificar una tarea preventiva que reduzca la probabilidad de falla múltiple al nivel requerido. Todo esto indica si los grados de falla que se dan como un número de operaciones deberían ser tratados con gran cuidado. el único modo de alcanzar esto es reduciendo el grado de demanda en el interruptor. o si es casual. puede ser posible obtener datos de uno de los siguientes: * Los fabricantes del equipo * Los bancos de datos comerciales * Otros usuarios de equipos similares Con mayor frecuencia.000. Sino que deberían estar sujetos a un FMEA detallado. si la organización quiere que la probabilidad de falla múltiple del interruptor descrito anteriormente sea menos que 1 en 100. o personal de mantenimiento. y/o instalando ya sea un interruptor mas confiable. Esto sugiere que como regla. en cuyo caso puede ser apropiada alguna forma de restauración programada. 169 . porque no hay un intervalo apropiado. por las siguientes razones: * Rara vez indican si la falla bajo consideración es oculta o evidente. es posible determinar que llevo a determinar esa frecuencia muy rápidamente.

requiere se lleve registros meticulosos de todo esto. Sin embargo. e ir directo a una decisión sobre el nivel de disponibilidad deseado para la funcion protegida. Esto se aplica principalmente a las fallas múltiples que no afectan la seguridad ni el medioambiente.) Basándonos en esta información. Otros Métodos para Calcular los Intervalos de Búsqueda de Fallas. en otras palabras. para validar los números iniciales. Si la situación es tal que la falta de certeza no puede ser tolerada. en su contexto operativo. la sociedad en su conjunto).) Nuevamente. si no hay registros de fallas ocultas disponibles_ raramente los habrá_ será necesario adivinar a los de MTBF en un principio. mientras los datos se están acumulando. utilizando la tabla del grafico 8. * Con que frecuencia falla la funcion protegida (esto puede deducirse por el número de veces que la funcion protegida hace uso del dispositivo de protección.entonces debería hacerse todo esfuerzo para cambiar las consecuencias.por ejemplo. 170 . de modo que solo deberían ser utilizadas por personas que tiene una gran experiencia con este tipo de análisis. (Algunas organizaciones llegan incluso a utilizar una disponibilidad de 95% de todas las funciones protegidas en que la falla múltiple asociada no afecta la seguridad o el medioambiente. Esto casi siempre implicara la necesidad de algún modo de rediseño. puede ser suficiente tener una visión del sistema protegido en su totalidad. Pero estos registros deberán compilarse tan pronto como sea posible. También abarca las fallas múltiples que podrían afectar la seguridad pero donde la funcion protegida es inherentemente confiable y el riego a la seguridad es marginal.3. Se desarrollaron muchas variantes adicionales por la red Aladon de especialistas de RCM. El rango de técnicas para establecer los intervalos de búsqueda de fallas descriptos hasta ahora.Sin embargo. y si fuera necesario se puede revisar la frecuencia de tareas. las acepte. Estas incluyen formulas para: * Sistemas de votos. independientes y múltiples. Los modos de falla donde el MTBF y/o los patrones de falla asociados son completamente desconocidos – y no puede hacerse una aseveración satisfactoria. En estos casos. No solo de cuando se realiza cada búsqueda de fallas. se puede calcular el tiempo medio real entre fallas. Un método Informal de Establecer los Intervalos de Búsqueda de fallas: No todas las funciones ocultas tienen la suficiente importancia para garantizar el tiempo y esfuerzo para realizar un análisis completo de rigor.deberían ser puestos en un programa de exploración de edad de inmediato para establecer la situación verdadera. * Sistemas completamente redundantes. Esta decisión se usara conjuntamente con el MTBF de la funcion oculta para establecer un intervalo de tareas. del número de veces que una válvula de presión debe realmente aliviar la presión del sistema. no es de ninguna manera exhaustivo. las políticas generales de esta naturaleza pueden ser peligrosas. sino también: * Si se encuentra o no que la falla oculta es funcional cada vez que se lleva a cabo la tarea. si las consecuencias de equivocarse son demasiada serias para que la organización (o en algunos casos.

estas formulas no se incluyen en este capitulo.a veces tanto como intervalos de 100 años o más. En estos casos la “tarea” propuesta debería enunciarse de la siguiente manera: “El perfil de riego/ confianza es tal que se considera innecesaria la tarea de búsqueda de fallas” * En raros casos. . * También podemos encontrar intervalos muy extensos. de modo que en estos casos. En algunos casos.* Derivar intervalos optimizados para sistemas en que las fallas múltiples no afectan la seguridad o el medio ambiente. estos intervalos pueden ser demasiado cortos o demasiado largos: * Un intervalo muy corto de búsqueda de fallas tiene dos implicancias principales: . Aquí el proceso sugiere claramente que realmente no necesitamos preocuparnos por llevar a cabo la tarea. debe ser posible llevarla a cabo sin incrementar el riesgo de falla múltiple. 8. debe ser totalmente posible realizar la tarea.A veces el intervalo es demasiado corto para ser práctico. y debería ser practico llevarla a cabo en el intervalo requerido. que es generalmente el caso). Sin embargo. Los métodos descriptos hasta ahora para calcular los intervalos de búsqueda de fallas a veces producen intervalos muy cortos o muy largos. No tiene sentido llevar a cabo la búsqueda de fallas a Intervalos (FFI) que es sistema se esta probando a si mismo (MTED). entones la protección es inadecuada y el sistema tendrá que ser rediseñado seguramente. se puede mostrar que: Mmf = Mted = Mtive Si este valor de MMF es demasiado bajo para ser aceptable. la tarea propuesta es rechazada y nos movemos a la siguiente etapa del proceso de toma de decisiones de RCM. 171 . emergen intervalos notablemente mas largos que los requeridos ( MTED). La practicidad de los intervalos de tareas.La tarea puede convertirse en habito (lo que puede suceder si una alarma contra incendios es controlada con demasiada frecuencia.4 La Viabilidad Técnica de la Búsqueda de Fallas Los temas discutidos en las partes 2 o 3 de este capitulo implica que para que intervalo de búsqueda de fallas sea técnicamente posible . Como este libro solo intenta proveer una introducción a este tema. la respuesta a la pregunta “ Es practico realizar la tarea al intervalo requerido?” será “no”. Por ejemplo tareas de búsqueda de falla aplicadas a ítems principales que impliquen que la planta deba interrumpir actividades cada pocos días. se debe tener en cuanta que si no se realiza una tarea de búsqueda de fallas no se realiza en un sistema protegido. (y si Mtive es más que 4 o 5 veces mayor que Mted. como discutimos en el próximo capitulo. como discutimos a continuación.) En estos casos.

Donde esto nos deja. Esto significa que el mantenimiento proactivo es inherentemente más conservativo (en otras palabras más seguro) que la búsqueda de fallas. algo debe cambiarse para hacer segura la situación. Esto solo es conveniente si alcanza los objetivos. ¿Que sucede si la Búsqueda de Fallas no es apropiada? Si es evidente que una tarea de búsqueda de fallas no es técnicamente viable. si bien no demasiado en estado de falla.1) El rediseño puede ser deseable 172 . habremos agotado todas las posibilidades que nos podrían permitir obtener el desempeño deseado de un bien existente. ¿Es la tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Realice una tarea de búsqueda de fallas programada ¿Podría la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? El rediseño es obligatorio Mantenimiento no programado Este proceso de decisión se resume en el grafico 8.La búsqueda de falla es posible técnicamente si * Es posible realizar la tarea. y la falla múltiple no afecta la seguridad y el medioambiente. si una tarea proactiva más efectiva no puede ser encontrada. (Este diagrama presenta una mayor descripción de este aspecto comparado con los cuadros al pie de la columna de la izquierda en el grafico 8. En otras palabras. La búsqueda de Fallas es Conveniente si reduce la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. el rediseño es obligatorio. o conveniente. entonces es aceptable no llevar a cabo ninguna acción. * Si no se logra encontrar la tarea apropiada de búsqueda de fallas. Por esta razón. es sabio evitar los diagramas de decisión de RCM que ponen la búsqueda de fallas en frente al mantenimiento proactivo. depende una vez más de las consecuencias de la falla múltiple: * Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada y la falla múltiple podría afectar la seguridad o el medioambiente. * Es práctico realizar la tarea en el intervalo requerido.5. La Búsqueda de fallas es una acción de Default! Se debe tener en cuenta que el mantenimiento proactivo previene que los equipos fallan. El objetivo de una tarea de búsqueda de fallas es reducir la probabilidad de multiple falla asociada con la falla oculta a un nivel tolerable. pero el rediseño puede ser justificado si la falla múltiple tiene consecuencias muy costosas. mientras que la búsqueda de fallas que pasaran algún tiempo. * Esta no incrementa el riesgo de falla múltiple. en el proceso de selección de tareas. de modo que este último solo deberán ser especificados.

En estos casos los ítems siguen en servicio hasta que se presenta una falla funcional. Esto también implica 173 . si la falla es evidente y no afecta la seguridad o el medioambiente. Se debe tener en cuenta si no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada para una falla bajo estas circumstancias.1 Mantenimiento No Programado. se refiere a todo cambio en la especificación de todo ítem o equipo. El termino “rediseño” se utiliza en su sentido mas amplio en este capitulo.2 Rediseño La pregunta del diseño de equipos surgió una y otra vez a medida que trazamos los pasos que deben seguirse para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso. y luego consideramos el rol del rediseño en el proceso de selección de tareas.la búsqueda de fallas. En otras palabras. Sin embargo. y en este punto se reparan o reemplazan. Sin embrago. *Si no se logra encontrar una tarea preventiva con buena relación costo-efectividad para fallas que no tengan consecuencias operativas ni no operativas. y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. entonces la acción de default inicial es realizar mantenimiento no programado. 9. Al pie del grafico 8. puede haber circumstancias donde vale la pena cambiar el diseño o el componente para reducir los costos generales. la primera de estas . 9. Primero. Este capitulo se enfoca en el mantenimiento noprogramado y el rediseño. No significa que nos olvidamos de esto. Esto significa cualquier acción que pueda resultar en un cambio de un plano. Hemos visto que la búsqueda de fallas es la acción de default inicial si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada para una funcion oculta. o de una lista de partes. agregar un nuevo ítem. el mantenimiento no programado es únicamente valido si: * Si no se logra encontrar una tarea programada adecuada para una funcion oculta. Esto incluye cambiar la especificación de un componente. si la falla múltiple tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. En esta parte de este capitulo.1 podemos ver tres acciones de default. Como vemos en la sección siguiente de este capitulo. algo se debe cambiar para hacer más segura la situación.Otras acciones de Default.se cubrió en el capitulo 8. También revisa brevemente el rol de las rondas de control. la acción de default secundaria es el rediseño.Grafico 8. 9. simplemente significa que no llevamos a cabo mantenimiento programado sobre este componente en su estado actual. reemplazando una maquina completa por una de diferente marca o tipo reubicando una maquina. i si es oculta y la falla múltiple no afecta estos aspectos. si a su vez no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada. consideramos dos temas generales que afectan la relación entre diseño y mantenimiento.5 Búsqueda de Fallas: El proceso de decisión. También hemos visto que si una falla evidente tiene fallas de seguridad o medioambientales y no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada.

Esto lleva a dos conclusiones importantes.) Se presentan mayores costos indirectos si equipos o personas deben ser puestos fuera de servicio mientras se implementa el cambio. establecer un nuevo procedimiento de operaciones). La mayoría de las modificaciones lleva de seis meses a tres años desde la concepción hasta el comisionado. el proceso de RCM considera al mantenimiento primero por dos razones. Por otro lado. También cubre el entrenamiento como método de manejar un modo de falla especifico (que puede ser visto como rediseñar la capacidad de la persona siendo entrenada. como describimos en los capitulos 174 . comprar una nueva maquina. tales prioridades solo pueden establecerse una vez que se llevo a cabo la revisión. De modo que las realidades de hoy deben ser tratadas antes de que cambie el diseño de mañana. el costo de convertir la idea en realidad (construir una nueva parte. Confiabilidad inherente vs. dependiendo del costo y complejidad del nuevo diseño. especialmente porque separa aquellos que son esenciales. Implica el costo de desarrollar la nueva idea (diseñar una nueva maquina. Esto puede llevar a la tentación de comenzar a revisar el rediseño de equipos existentes antes de considerar sus requisitos de mantenimiento. la pregunta total sobre modificaciones debe abordarse con gran cuidado. En segundo lugar. En algunos casos puede llegar a causar aun más problemas. la parte 2 del capitulo 2 remarcaba que la confiabilidad inherente de cualquier bien esta establecida por el diseño y por como esta realizada. o capacidad innata de un bien es mayor al desempeño deseado. También existe el riesgo de que un cambio fallara en eliminar o aliviar el problema que pretende resolver. de los que son meramente deseables. la mayoría de las organizaciones enfrentan muchos mas oportunidades deseables de mejoras del diseño de las que pueden afrontar económica o físicamente. Si nos centramos en las consecuencias de las fallas. de modo que generalmente es posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio. el mantenimiento puede ayudar a alcanzar ese objetivo.cualquier otro cambio a un proceso o procedimiento que afecte la operación de la planta. conducir el nuevo programa de entrenamiento. RCM nos ayuda enormemente a desarrollar un grupo de prioridades racional para estos proyectos. el diseño y el mantenimiento están ligados intricadamente. el diseño o el mantenimiento? * La relación entre confiabilidad inherente y desempeño deseado. Como resultado.) Diseño y Mantenimiento Cambiar cualquier cosa es costoso. compilando un nuevo programa de entrenamiento) y el costo de implementar el cambio (instalar la pieza. ¿Que viene primero. Primero. Claramente. La mayoría de los equipos son diseñados y construidos de manera adecuada. si la confiabilidad inherente. no lo que debería o podría suceder en el futuro. Entre otras cosas. En realidad.el rediseño o el mantenimiento? La confiabilidad. Desempeño deseado. y que el mantenimiento no puede elevar la confiabilidad mas allá de la inherente al diseño. la persona de mantenimiento que esta a cargo hoy debe mantener el equipo en su estado actual. Dos temas necesitan atención especial: * Que consideramos primero.

esta es la acción de default obligatoria. . En el caso de fallas que tienen consecuencias medioambientales o de seguridad. entonces no habrá mantenimiento capaz de otorgar el desempeño deseado. puede “ser deseable”. que el mantenimiento no es siempre la respuesta a problemas crónicos de confiabilidad.1 muestra que el rediseño aparece al final de las cuatro columnas del diagrama de decisión. y en los otros tres casos. Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medioambiente y no se logra encontrar una tarea de seguridad o una combinación de tareas que reduzca el riesgo de fallas a un nivel tolerable. Esto se realiza generalmente instalando uno o más de los cinco tipos de dispositivos de protección que se categorizaban del siguiente modo en el capitulo 2: . Consecuencias medioambientales o de seguridad. También nos recuerda que debemos establecer tan pronto y tan precisamente como sea posible que queremos que haga cada pieza de equipo en su contexto operativo antes de que podamos comenzar a analizar sensiblemente sobre la cuan adecuados son un diseño o sus requerimientos de mantenimiento. Rediseño como acciones de default. * Cambiar los procedimientos operativos * Disminuir las expectativas y decidir vivir con el problema.Apagar el equipo en el caso de falla. RCM nos ayuda a extraer el desempeño deseado del bien.Reemplazar una funcion que ha fallado. 175 . . algo debe ser modificado. El grafico 8. de modo que tenemos que buscar las soluciones más allá del mantenimiento. según su configuración actual. En estos casos un mejor matenimiento no podría resolver el problema. Las opciones incluyen: * Modificar el equipo. . Esto nos recuerda.Alertar a los operadores sobre condiciones anormales. en la mayoría de los casos. comenzando con el caso de seguridad. En esta parte de este capitulo. . consideramos cada caso en mayor detalle. Esto generalmente se lleva a cabo reemplazando el componente afectado por uno que es más fuerte o más confiable. En otras palabras. el rediseño se lleva a cabo con uno de estos dos objetivos: * Reducir la probabilidad del modo de falla que se presenta a un nivel tolerable. Por otro lado. * Cambiar el ítem o el proceso de un modo tal que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. En estos casos.Prevenir que surjan situaciones de peligro. simplemente porque estamos tratando con un riesgo de seguridad o medioambiental que no puede ser previsto adecuadamente. si el desempeño deseado excede la confiabilidad inherente.previos.Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían de otro modo causar un daño aun mayor.

se coloca una luz de advertencia en la mayoría de estos detectores de modo tal que la luz se encienda si la batería falla. Fallas Ocultas En el caso de fallas ocultas. Esta es una tarea mal realizada e invasiva que puede llegar a causar más problemas de los que resuelve. o que arriesgan el medioambiente. Si el nivel de riesgo asociado a una falla se considera intolerable. porque las funciones adicionales instaladas para este propósito también tienden a ser ocultas. RCM no plantea la cuestión económica. también se debe analizar sus requerimientos de mantenimiento. por una funcion oculta. una batería utilizada para hacer funcionar un detector de humo.definir tareas de búsqueda de fallas sensibles.Recordar que si este dispositivo se agrega. Bajo estas circunstancias. pero si se lo hace.sino imposible. Esto no es aceptable actualmente en la mayoría de las industrias. Por ejemplo.) En esta área se necesita especial cuidado. * Sustituir una funcion evidente por una funcion oculta: En la mayoría de los casos esto aplica sustituir un dispositivo de protección genuino libre de fallas por uno que no sea libre de fallas. axial lo están todas las otras luces en el tablero. Sin embargo. por lo que es necesario reconsiderar el diseño. estamos obligados ya sea a prevenir la falla. Si se agregan demasiadas capas de protección. La alternativa es aceptar condiciones que sabemos son inseguras. Las consecuencias de seguridad o medioambientales también pueden reducirse eliminando material de riesgo de un proceso. el riesgo de una falla múltiple puede reducirse al modificar el equipo en una de las siguientes formas: * Hacer evidente la funcion oculta agregando otro dispositivo: Algunas funciones ocultas pueden convertirse en evidentes al agregar otro dispositivo que llame la atención del operador a la falla de la funcion oculta. de modo que su funcion es oculta. una luz de advertencia faltante tiene posisibilidades de ser pasada por alto.) El sistema también debe ser considerado de tal manera que su funcion completa solo puede ser chequeada al desarmar una luz de freno y axial observar si la luz de advertencia se enciende. o a dar seguridad al proceso. se vuelve cada vez más difícil. (En muchos casos. o hasta abandonando un proceso de peligro en su totalidad. Un método mucho mas efectivo es sustituir una funcion evidente. la luz también se enciende por un periodo corto cuando la ignición se enciende. cada vez que frena. es una funcion oculta clásica si no provee protección adicional. es hacer evidente las funciones de las luces de freno y del sistema de alarma. (Se debe tener en cuenta que la luz solo nos indica la condición de la batería. y montando cables como para que el conductor vea a través de ellos las luces de freno. como se explica en el siguiente párrafo. De esta forma la protección adicional hace evidente la funcion de la batería. Una forma de eliminar este problema. 176 . Esto es sorprendentemente difícil de realizar en la práctica. no sobra la habilidad del dispositivo para detectar el humo. cuando se trata de seguridad o el medioambiente. Las fallas múltiples asociadas con este sistema podrían tener consecuencias de seguridad serias. Como mencionamos en el capitulo 5. la necesidad de la búsqueda de falla se elimina de una vez. por lo que tiene posibilidades de ser descartada por impractica. Sin embargo. Esto puede hacerse sustituyendo cables de fibra óptica. una forma común de advertir al conductor de un vehiculo que la luz de frenos ha fallado es instalar una luz de emergencia que se enciende si fallan las luces de freno. Por ejemplo.

* Reducir la probabilidad de la falla múltiple. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. de modo que la búsqueda de fallas no es necesaria de ahora en más.(En realidad el ve un pinchazo de luz al final de cada cable.1 muestra que si fuéramos a agregar una segunda bomba de emergencia. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses. al aplicar la formula 2 del capitulo 8 surge lo siguiente: FFI = 2 x 10-4 x 8 años = 14 horas.) Sin embargo.) En esta situación. e incrementar los intervalos de tareas. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. y fuéramos a asegurar que la disponibilidad de cada bomba de emergencia por si 177 . Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. En realidad el grafico 9. Esto reduce la necesidad de fuentes. * Incrementar los intervalos entre tareas sin cambiar las probabilidades de falla múltiple. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. Esto incrementa el nivel de protección. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años. En otras palabras.000 (o 10-5) más que 1 en 1000. Si el MTBF no sufre cambios a los 8 años. * Duplicar la funcion oculta: Si no es posible encontrar un dispositivo de protección simple que tenga un MTBF lo suficientemente alto para otorgar el nivel de protección deseado. una que tiene intervalos mayores entre fallas) permitirá a la organización alcanzar uno de los tres siguientes objetivos: * Reducir la probabilidad de falla múltiple sin cambiar los intervalos de búsqueda de fallas. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años. es aparente para el conductor si la luz de freno o el cable fallan.01%).000 = 10-4 De modo que la indisponibilidad de la bomba de emergencia no debe exceder 10-4 (0. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. Si los intervalos entre fallas no anticipadas de la bomba de emergencia (MTED) no varía a los 10 años.3 sugiere que una funcion oculta más confiable (en otras palabras. dando mayor protección con menos esfuerzo. asumamos que alguien ha decidido que la probabilidad de una falla múltiple en este sistema no debería exceder 1 en 100. aun es posible alcanzar cualquiera de los tres objetivos superiores duplicando (o hasta triplicando) la funcion oculta.) Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses. * Sustituir un dispositivo más confiable (pero aun oculto) por la funcion oculta existente: El grafico 8. la funcion de este dispositivo de protección es ahora evidente. de modo que debe pensarse mejor el diseño de este sistema. Activar una bomba de emergencia con esta frecuencia es simplemente impractico. aplicar la formula 4 en el capitulo 8 muestra que la indisponibilidad (UTIVE) de la bomba de emergencia no debería exceder: UTIVE = MTED/ MMF = 10/100.

La decisión de default inmediata es el mantenimiento no programado.000. que incluyen una evaluación anterior y posterior de mantenimiento y costos operativos. o 10-2. El grafico 8. Consecuencias operativas y no operativas Si no se puede encontrar una tarea preventiva técnicamente viable. que sea beneficiosa para fallas con consecuencias operativas y no-operativas. Para ayudar a realizar una evaluación preliminar rápida. haciendo más accesible un componente) Se debe tener en cuenta de que en este caso las consecuencias de la falla son puramente económicas de modo que las modificaciones deben ser justificadas a nivel de costos. sin cambiar el intervalo de tareas.1: El efecto de duplicar la funcion oculta. En otras palabras. haciendo el componente más resistente o más confiable. Nowlan & Heap1978 desarrollaron el diagrama de decisión que observamos en el grafico 9. Un estudio de costos-beneficios que tenga en cuenta todos estos detalles puede consumir demasiado tiempo. la probabilidad de múltiple falla seria: 10-1 x 10-2 x 10-2 = 10-5 o 1 en 100. donde quiera sean la acciones de default obligatorias i las fallas tuvieran consecuencias de seguridad o medioambientales. Para alcanzar esto la planta puede ser modificada para: * Reducir el número de veces que ocurre una falla.3 sugiere que esto se puede alcanzar llevando a cabo una tarea de búsqueda de falla en cada bomba de emergencia a una frecuencia original de 1 cada 8 semanas. se alcanza un nivel de protección mucho más alto. de modo que es muy útil conocer de antemano si este esfuerzo va a ser o no productivo. el número de otros proyectos compitiendo por los recursos capitales de la compañía y así sucesivamente. el resto de vida tecnológicamente útil del bien. Sin embrago puede aun ser deseable modificar los equipos para reducir los costos totales. o eliminarla totalmente. * Reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo proveyendo dispositivos de emergencia) * Hacer efectiva y conveniente una tarea preventiva (por ejemplo. 1 en 10 Disponibilidad 99 % Bomba stand by 1 Indisp. No hay un modo de determinar si una funcion tendrá una buena relación costo-efectividad. 1 % Disponibilidad 99 % Bomba stand by 2 Indisp.2 178 . 1 año Probabilidad de fallas en un año Bomba principal Sin cambios. Cada caso depende de un grupo diferente de variables.sola excede el 99% (correspondiendo una indisponibilidad del 1%. 1 % Probabilidad de falla multiple en un año 1 en 10 x 1 en 100 x 1 en 1 en 100 = 1 en 100 000 Grafico 9. la probabilidad de que la modificación dará resultado.

¿Es alta la vida útil tecnológica que le resta al bien? SI ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? NO El rediseño no se justifica NO SI ¿Tiene la falla consecuencias operativas mayores? NO SI ¿Es alto es costo de mantenimiento programado o correctivo? NO SI El rediseño no se justifica ¿Hay costos específicos que deben ser eliminados por el cambio de diseño? ¿Hay una alta probabilidad con la tecnología existente de que el cambio de diseño sea exitoso? El rediseño no se justifica NO SI El rediseño no se justifica Muestra un estudio de costo de beneficio una reducción general en los costos? NO SI El rediseño no se justifica El rediseño no es deseable 179 .

Grafico 9.) 180 . Si la respuesta a esta pregunta es “si”. por supuesto que una tarea preventiva sea la razón para un porcentaje bajo de falla. Es por eso que un “no” como respuesta a esta pregunta no aborta la modificación – la tarea de mantenimiento en si mismo puede ser tan costoso que la modificación puede ser justificada de todas maneras. Modificacion propuesta: una rejilla de acero inoxidable El problema: grumos que tapan la salida del embudo Grafico 9.3 muestra un embudo de acero inoxidable. dos años. y que no puede ser previsto por el mantenimiento. Esto se establece efectivamente. Por ejemplo. si el embudo fuera a permanecer en servicio por varios años más. Sin importar cuan confiable sean.2 es: ¿Es extenso el remanente de vida tecnológicamente útil del bien? Algunas organizaciones demandan que las modificaciones deberían recuperar sus propios gastos dentro de un periodo especifico. especialmente si se tiene en cuanta el hecho de que transcurrirán varios meses hasta que sea comisionada. en el grafico 9. el rediseño no es justificado.3 .000. que sea bloquea con terrones. Por otro lado. Si el embudo fuera a ser reemplazado en dos años. Por lo que la primera pregunta a formular es si el bien bajo consideración será calificado de obsoleto en un futuro cercano. Se sugirió que un modo de eliminar el modo de falla puede ser instalar una rejilla de acero inoxidable sobre la boca del embudo a un costo de $6. Este tipo de políticas reduce el número de proyectos iniciados en la base de la relación costobeneficio planeada y asegura que solo sean aprobados los proyectos que se paran a si mismos. entonces esta claro que no es conveniente modificarlo.digamos. De modo que la respuesta a la primera pregunta del grafico 9. es muy poco probable que esta modificación valga la pena. Hasta ahora. Por otro lado.Un embudo de acero inoxidable. la modificación podría ser beneficiosa. si creemos que va a ser útil por un tiempo mayor. todos los bienes son eventualmente superados por nuevas tecnologías.2 es “no”. Si es así. la modificación tiene la posibilidad de pagarse a si misma.2: Diagrama de decisión de una evaluación preliminar para una modificación propuesta. Es por eso que la primera pregunta del grafico 9. el proceso de RCM muestra que esto cusa $400 en perdidas de producción cada vez que esto ocurre. la siguiente pregunta seria si la falla esta ocurriendo con suficiente frecuencia como para ser un problema real: ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? Esta pregunta elimina ítems que fallan con tanta poca frecuencia que el costo del rediseño podría llegar a ser mayor que los beneficios que se derivan de este (a menos.

¿Hay una probabilidad alta. los beneficios esperados deberían ser considerados como ahorros proyectados si resulta exitoso el primer intento de mejoras. Si ocurriera una vez al mes. se puede considerar que el cambio de diseño siempre será exitoso. Un cambio dirigido un modo de falla. nadie le prestaría demasiada atención. De modo que una respuesta negativa a esta pregunta significa que puede ser necesario vivir con las consecuencias económicas de la falla. existe la posibilidad de que no tenga el efecto deseado. solo porque se esta llevando a cabo una tarea preventiva muy costosa. Como hemos visto. Por otro lado. si ocurre tres veces al año * En mas de 10 años si se presenta dos veces por año. con los costos de llevar a cabo la modificación. un análisis de flujo discontinuo provisto para el embudo (a un porcentaje de descuento de un 10%) muestra que la modificación se pagara a si misma * En cinco años si el bloqueo se presenta 4 veces al año * En siete años. pero pueden resultar en costos de reparación excesivos. si estos costos no están relacionados aun aspecto específico de diseño. Si estamos seguros que la modificación del embudo funcionara. Una respuesta positiva a cualquiera de estas preguntas nos lleva directamente al cambio de diseño en si mismo: ¿Hay costos específicos que pueden ser eliminados por el cambio de diseño? Esta pregunta se refiere a las consecuencias operativas y los costos directos del mantenimiento proactivo y/o correctivo. 181 . puede no revelar otros modos de falla. Sin embargo. Una respuesta negativa a la pregunta sobre consecuencias operativas. Por ejemplo. si el problema pudiera apuntar aun elemento de costo específico. multiplicado por la probabilidad de éxito en el primer intento. en el caso del embudo deberemos asegurarnos de que los terrones no se acumularan en la rejilla. pero solo se alcanzaran algunos de los ahorros.Por ejemplo. ¿La falla implica consecuencias operativas mayores? Si la respuesta es si. es poco probable que el problema se resuelva por un cambio en este último. ¿Puede un estudio económico mostrar el ahorro esperado de costos? Tal estudio compara la reducción de costos esperada sobre la vida útil remanente del equipo. podemos obtener una respuesta “no” para la pregunta sobre el porcentaje de fallas. entonces de debe considerar el rediseño. también implica agregar mayor posibilidades de fallas – tal vez demasiadas. seria beneficioso realizar una mayor investigación. Para estar sobre el lado seguro. implica que las fallas pueden no estar afectando la capacidad operativa. Cualquier cambio de diseño que implique agregar estructura física. En forma alternativa. con la tecnología existente de que la modificación sea exitosa? A pesar de que un cambio particular pueda ser muy deseable económicamente. si e bloqueo del embudo ocurriera cada dos o tres años. De modo que si una evaluación a sangre fría del cambio propuesto índica una probabilidad baja de resultados exitosos. entonces el potencial económico del rediseño es alto. ni coagularan en un problema mucho más costoso a largo plazo. el cambio no tiene posibilidades de ser viable económicamente. requiriendo muchos intentos de resolver el problema. que esta previniendo las fallas funcionales.

También da a los responsables una oportunidad para asegurarse de que las normas generales de mantenimiento son satisfactorias. de modo que son llevadas a cabo por personas diferentes.Este tipo de justificación no es necesaria. Estos controles pueden incluir una cuantas tareas en-condición especificas. Algunas organizaciones distinguen entre tareas formales programadas y rondas de control con el pretexto de que una es principalmente técnica y la otra predominantemente administrativa. siempre y cuando ambas sean realizadas con frecuencia y con la profundidad necesaria para asegurar un grado razonable de protección de las consecuencias de las fallas concernientes. Similarmente. 9. tales como materiales de riesgo u objetos extraños dejados por el suelo. no hay una base para definir una condición potencial de falla o un intervalo P-F predecible. En realidad no importa quien las realiza. Como resultado. 182 . El primero es identificar los daños accidentales.3 Rondas de Control Las rondas de control tienen dos propósitos. los controles no están basados en las características de fallas de ningún ítem en particular. si las características de confiabilidad de un ítem son sujeto de garantías contractuales o si los cambios son necesarios por razones diferentes al costo (como ser la seguridad). derrames u objetos de limpieza. por conveniencia. y se pueden utilizar para controlar si la rutina de mantenimiento se sigue correctamente. por supuesto. también tienen como propósito descubrir problemas causados por la negligencia o la ignorancia. generalmente no hay condiciones de falla potencial explicitas y un intervalo P-F no predecible. pero están diseñados para determinar excepciones no previstas en el comportamiento de las fallas. De nuevo. Las rondas de control. pero el daño en general puede ocurrir en cualquier momento y no esta relacionado con nivel alguno de resistencia a la falla.

2 Planilla de Decisión RCM 183 . Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. y en la luz de estas respuestas.2. Finalmente. que integra todos los procesos de decisión en un marco estratégico simple.13).2 El Proceso de Decisión de RCM La planilla de decisión de RCM es ilustrada en el grafico 10. con que frecuencia y quien la va a llevar a cabo * Que fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño * Casos donde se llevo a cabo una decisión deliberada para permitir que ocurran las fallas. N° de sub.1 Integrar Consecuencias y Tareas. 10. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Grafico 10.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. Este marco se muestra en la figura 10.El Diagrama de Decisión de RCM 10. Estas preguntas son: * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para prevenir cada falla? * Que debería hacerse si no se encuentra una tarea preventiva apropiada? Este capitulo resume lo mas importante de estos criterios. El resto del capitulo demuestra como esta planilla es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas en el Diagrama de Decisión.10. registrar: * Que rutina de mantenimiento se va a realizar. que la segunda de los dos documentos clave de trabajo utilizados en la aplicación de RCM (Siendo el primero la planilla informativa del grafico 4. sist. este capitulo describe la Planilla de Decisión de RCM.1. También describe el diagrama de decisión de RCM. y se aplicada a cada uno de los modos de falla enumerados en la planilla informativa de RCM. Los capitulos 5 a 9 proveyeron una explicación detallada del criterio utilizado para responder las últimas tres de las siete preguntas que conforman el proceso de RCM.

servicio al cliente o costos operativos además de el costo directo de reparación? SI 01 S1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? N1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI NO NO Tarea en condición programada NO SI SI Tarea en condición programada NO SI Tarea en condición programada H1 Es la tarea de restauración programada que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? Tarea en condición programada Restauración Programada N2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? 02 Es la tarea de restauración programada que va a reducir la consecuencia de la falla técnicamente viable y conveniente? SI NO S2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? SI H3 SI Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? NO NO SI NO Restauración Programada SI NO S3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? Restauración Programada N3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? 03 Descarte Programado.H Puede la Perdida de Funcion causada por este modo de falla convertirse en evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias S normales? NO Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pudiera lastimar o quitar la vida de alguien? E Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pueda violar una regulación medioambiental conocida? O Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa ( rendimiento. Descarte Programado. Mantenimiento No programado NO SI Es la combinación de tareas técnicamente posible y conveniente? Mantenimiento No programado Mantenimiento No programado NO Podría la falla múltiple afectar el medioambiente? SI Rediseño Obligatorio Combinación de tareas. NO SI NO Descarte Programado. Rediseño Obligatorio Puede ser deseable el rediseño NO Mantenimiento No programado 184 . Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? SI NO SI Es la tarea de búsqueda de fallas para detectar la falla técnicamente viable y conveniente? SI Búsqueda de fallas programada Descarte Programado. calidad.

1 Diagrama de decisión RCM La planilla de decisión esta dividida en 16 columnas. como se muestra en el grafico 10. y FM identifican los modos de falla bajo consideración. * Si fuera necesario responder a cualquiera de las preguntas de default.3: Remisión de infamación de las planillas informativas y de decisión. H3 etc. FF. o S4 para registrar las respuestas. se debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5. Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema FALLA FUNCIONAL (perdida de la funcion) MODO DE FALLA (Causa de la falla) Planilla de informacion RCM II FUNCION 1 Tranferir agua del tanque x al tanque Y a no menos de 800 ltrs. A Incapacidad para transferir agua 1 Tamaño del cojinete a causa del desgaste normal Planilla de informacion RCM II Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema H1 H2 H3 S1 S2 S3 Acciones de default Información Consecuencia de de referencia la evaluacion 1 FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4 N1 N2 N3 1 A 1 Grafico 10. y de ser así. Las ultimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera). 185 . el tipo de tarea. Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del Diagrama de Decisión de RCM. del siguiente modo: * Las columnas encabezadas H.Grafico 10. La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño. * Las siguientes tres columnas (encabezadas H1. E. abajo. Se utilizan para hacer referencia a las planillas informativas y de decisión. Las columnas encabezadas F.3. la frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. H2. O y N se utilizan para registrar las respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de falla. S.) registra si una tarea proactiva ha sido seleccionada. o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado. por minuto.

5 muestra como las respuestas a estas preguntas se registran en las planillas de decisión. en el contexto de las preguntas respectivas en el Diagrama de Decisión. El grafico 10. No Escriba la letra N en la columna O y vaya a la pregunta N1 Grafico 10. Se debe tener en cuenta que: 186 .En los siguientes párrafos. No Escriba la letra N en la columna E y vaya a la pregunta O ¿Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operacional? Si Escriba la letra Y en la columna O y vaya a la pregunta O1. se revisa cada una de estas cuatro sesiones de la planilla de decisión. y O en el grafico 10.4: Utilizar la planilla de decisión para registrar consecuencias de las fallas. No Escriba la letra N en la columna S y vaya a la pregunta E ¿Podria este modo de falla causar una perdida de funcion u otro daño que pueda violar alguna regulación o parámetro ambiental? Si Escriba la letra Y en la columna E y vaya a la pregunta S1.4. Consecuencias de las fallas: Los significados precisos de las preguntas H. S. E. Estas preguntas se realizan para cada modo de falla. ¿Sera la pérdida de funcion causada por este modo de falla evidente para el equipo de operaciones bajo circunstacias normales? Escriba la letra N en la columna H y vaya a la pregunta H1. y las respuestas se registran en la planilla de decisión en la base que se observa en el grafico 10.1 se discuten extensamente en el capitulo 5. No Si Escriba la letra Y en la columna H y vaya a la pregunta S ¿Podria esta falla causar una perdida de la funcion u otro daño que pudiera lastimar o matar a alquien? Si Escriba la letra Y en la columna S y vaya a la pregunta S1.

6.5 también resume el criterio utilizado para decidir si tales tareas con beneficiosas y convenientes. 187 . cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias para el medio ambiente: Para ser conveniente. una “Y” es registrada en la columna “e” nada se registrara en la columna “O”. * La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se identifico una tarea de restauración programada para prevenir las fallas. de la siguiente manera: * La columna encabezada H1/S1/ O1/ N1 se utiliza para registrar si pudiera encontrarse una tarea en-condición apropiada para anticipar el modo de falla. Esto significa que si por ejemplo. un resumen. De modo que si se lo clasifica como causante de consecuencias medioambientales solamente (Al menos cuan llevamos a cabo el análisis de cualquier bien). eliminar o minimizar las consecuencias. el siguiente paso es llevar a cabo una tarea preventiva apropiada. Estos criterios se resumen en el grafico 10. El grafico 7. * Una vez que se categorizo las consecuencias del modo de falla. Los capitulos 6 y 7 explicaban en detalle como establecer si una tarea es técnicamente posible. Tareas Proactivas Las columnas octava a la décima de la Planilla de Decisión se utilizan para registrar si una tarea proactiva ha sido seleccionada. En cada caso. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta un nivel aceptable Consecuencias de fallas: Para ser conveniente. con suficiente tiempo para evitar. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propia nivel aceptable Grafico 10. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias no operacionales: Para ser conveniente. una tarea es apropiada si es beneficiosa.5: Consecuencias de falla. conveniente y técnicamente posible. Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia F 3 5 2 1 1 FF FM H S E O A B C A B 1 2 4 5 3 N Y Y Y N Y Y N N Y Y N N N Una falla oculta: Para ser conveniente. * La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se encontró una tarea de descarte programado para prevenir las fallas.* Cada modo de falla se analiza en términos de una categoría de consecuencias solamente. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias operacionales: Para ser conveniente.

¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). H1 S1 O1 N1 Y H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 ¿Es técnicamente viable una tarea para detectar si la falla esta por ocurrir? ¿Hay una condicion de falla potencial clara? ¿Cuál es? ¿Qué es el intervalo P-F? ¿Es este intervalo lo suficientemente largo para que se tomen acciones para evitar.5. se registra una descripción de esta y la frecuencia con que debe realizarse como explicamos mas adelante en este capitulo. se debe tener en cuenta que si una tarea de bajo orden es aparentemente mas efectiva que una tarea de alto orden. H5 y S4 en la planilla de decisión se utilizan para registrar las respuestas a las tres preguntas de default.6 que se apliquen a esa categoría de tareas. o desconocida. si las respuestas a las preguntas previas son todas negativas. ¿Es posible restaurar la resistencia origínal a las fallas del item? N Y N N Y ¿Es técnicamente viable una tarea de descarte programado para reducir la relacion de falla (Evitar todas las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. debe ser posible responder positivamente a todas las preguntas que se muestran en el grafico 10. y el analista se dirige al siguiente modo de falla. (Tenga en cuenta que las preguntas de default son solo fórmulas. y esta debe cumplir con el criterio de “beneficioso y conveniente” del grafico 10. Las bases en las que se responden estas preguntas se resumen en el grafico 10. Sin embargo. como mencionamos en el capitulo 7 .6 Criterio de Viabilidad técnica Si se selecciona una tarea. Las Preguntas de Default Las columnas encabezadas H4. entonces se rechazan la tarea en su totalidad. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas fuera “no”. eliminar o minimizar las consecuencias de las fallas? ¿Es práctico monitorear el item a intervalos menores que el intervalo P-F? ¿Es técnicamente viable una tarea de restauración programada para reducir la relacion de falla (evitar las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. Grafico 10. y se debería escoger la mas efectiva de las dos.7.En esencia. entonces esta primera debería ser también considerara. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). entonces de registra una “Y” en la columna correspondiente. Para que una tarea sea técnicamente posible y sea conveniente.) 188 . Si todas las preguntas reciben respuestas positivas.

Por ejemplo. pero el rediseño puede ser deseable. Tarea Propuesta Si una tarea proactiva o una tarea de búsqueda de fallas han sido seleccionadas durante el proceso de toma de decisiones. la “tarea propuesta” debería establecer algo como “Se requiere un mecanismo de sujeción mas seguro para la guardia”. la accion de default es mantenimiento no programado perp el rediseño puede ser deseable. vibraciones. Muchas maquinas poseen mas de un. En otras palabras. la tarea propuesta debería enunciar “Controlar el rodamiento x por ruidos audibles” y no solamente “controlar el rodamiento” Este tema se discute en mayor detalle e el siguiente capitulo. Como resultado. Si esto no fuera posible. Si la respuesta es no. con frecuencia muchos de estos rodamientos. calor. del nuevo diseño debería ser dejada en manos de los encargados de este aspecto. si un rodamiento particular esta por ser controlado por ruidos. y así sucesivamente. se debería registrar una descripción de la tarea en la columna titulada “tarea propuesta”. Por ejemplo.7 Preguntas de Default. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado. la “tarea propuesta” debería especificar que rodamiento sebe ser controlado por que condición. 4 4 B C 4 2 N N N N N N Y N N N N N 5 4 B C 4 2 N N N N N N N N Y N 1 1 A 5 B 3 Y N N Y N N N Y N N N N N N Grafico 10. las consecuencias de las fallas son meramente economicas y no se ha encontrada una tarea proactiva adecuada. No escribir simplemente 189 . al menos. ¿Es una combinación de tareas técnicamente posible y productiva? “Yes” si la combincion de dos o mas tareas proactivas reducira el riesgo de falla hasta un nivel aceptable (esto es muy poco comun). Consecuentemente. si el proceso de RCM revela que el mecanismo de sujeción de una guardia debe ser rediseñado por razones de seguridad. Lo ideal seria que la tarea sea descripta con tanta precisión en la planilla de decisión. la tarea debería al menos ser descripta con el suficiente detalle para hacer el intento absolutamente claro a quien sea que escriba la descripción detallada de la tarea. la tarea propuesta debería proveer una breve descripción del cambio de diseño. En estos dos casos.) Si la respuesta a esta pregunta es si. Si el proceso de decisión requiere cambios en el diseño. El capitulo 7 como tales rodamientos pueden sufrir de una variedad de condiciones de falla potenciales. el rediseño es obligatorio. ¿Podria la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? (Esta pregunta solo se realiza si la respuesta a la pregunta H4 es no. desgaste.Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia H1 H2 H3 S1 S2 S3 O1 O2 O3 Acciones de Default FM FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 3 A 1 N N N N Y ¿Es una tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Registre “yes” si es que es posible realizar la tarea y es practico hacerlo con la frecuencia requerida y si reduce el riesgo de fallas multiples hasta un nivel aceptable. incluyendo ruidos. el rediseño es oblogatorio. La forma real. Si la respuesta es no. consideremos una situación donde una tarea en-condición fue especificada para un rodamiento de bolas. como en el documento que recibirá la persona que realiza la tarea.

Tenga en cuanta que el proceso de RCM considera este tema un modo de falla por vez. Hemos visto que se basan en lo siguiente: *Los intervalos de tarea en-condición dependen del intervalo P-F * La restauración programada y el descarte programados dependen de la vida útil del ítem bajo consideración. Puede hacerse mediante. la frecuencia de trabajo inicial siempre deberá permanecer en la planilla de decisión para hacernos recordar como se derivaron las frecuencias de programas (en otras palabras para preservar el “seguimiento de auditoria”. Finalmente. el momento para conservar consolidarlos en un número menor de paquetes de trabajo es cuando recopilamos los programas de mantenimiento. sin hacer referencia a ninguna otra tarea. si se tomo la decisión de permitir que la falla ocurra. en la mayoría de los casos el término “mantenimiento no programado” debería registrarse en la columna de tarea propuesta. distancia recorrida.“Se requiere rediseño”. y la tarea Y se elimina mas tarde. Cuando se completa la planilla de decisión. como se explicaba en la pagina 85. y el tiempo medio entre la manifestación de la falla oculta. Esto incluye tiempos calendarios. De modo que si la frecuencia de la tarea X se basa en la frecuencia de la tarea Y. registrar cada intervalo de tarea por sus propios meritos. * Los intervalos de tareas de búsqueda de fallas dependen de las consecuencias de las fallas múltiples. Simplemente pregunta quien tiene la competencia y confianza para llevar a cabo esta tarea en forma correcta. y cualquier otra variable que tenga relación directa con el mecanismo de falla.en otras palabras. La ultima columna en la planilla de decisión.. no se aproxima al sujeto con ninguna idea preconcebida sobre quien debería (o no debería) hacer trabajo de mantenimiento.en realidad la razón por la que se llevaba a cabo la tarea puede desaparecer. debería ser dejado a los diseñadores decidir exactamente que tipo de mecanismo de sujeción se utilizara. Esto es porque la razón de llevar a cabo una tarea con una frecuencia particular puede cambiar a través del tiempo. En otras palabras.. como nos confrontamos con un número de tareas que necesitan ser llevadas a cabo en un amplio rango de frecuencias diferentes. Como explicamos en el próximo capitulo. la razón para la tarea X carece de sentido.) Tenga también en cuenta que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier medida adecuada de la exposición al stress. Sin embargo. se utiliza para enumerar quien debería llevar a cabo cada tarea. La única excepción es la falla oculta donde “el perfil de riesgo/ confiabilidad es tal que no se requiere la búsqueda de fallas”. los tiempos calendarios tienden a ser utilizados donde fuera posible porque son lo mas simple y menos costoso de administrar. que dictan la disponibilidad necesaria. 190 . ciclos de interrupción y reinicio. Por otro lado. tiempo transcurrido. Sin embargo. Intervalo Inicial Los intervalos de tareas se registran en las planillas de decisión en la columna de “Intervalo Inicial”.

Un tema a veces controversial que emerge en esta etapa involucra la alta frecuencia en tareas en-condición y tareas de búsqueda de fallas. Las tareas pueden ser destinadas a operadores de mantenimiento. (El diseño de estos procedimientos se discute en mayor detalle en el capitulo 11. son las personas que tienen un mayor conocimiento del equipo. y deben estar entrenados para llevar a cabo de un modo seguro las tareas de búsqueda de fallas. inspectores de estructuras o técnicos de laboratorio.) * Deben asegurarse de que se llevara a cabo una acción en las bases de sus informes. * deben tener acceso a procedimientos simples y confiables para reportar cualquier defecto que puedan encontrar. * Muchas personas capaces consideran las tareas de alta frecuencia aburridas. porque es más económico y más fácil a nivel organización utilizar personas para realizar tareas de alta frecuencia que esté cerca de los equipos la mayoría del tiempo. y reportes. y son reticentes a llevarlas a cabo. vendedores. 191 . Esta opción puede ser atractiva. Este tiempo en recorridos. Sin embargo se deben satisfacer tres condiciones antes de que los operadores sean destinados con confianza a realizar estas tareas: * Deben estar capacitados específicamente en como reconocer las condiciones de falla potenciales. la frecuencia e inspección será muy alta. Una segunda opción es utilizar operadores para llevar a cabo estas tareas. En general. A veces tiene sentido derivas estas tareas a los mantenedores. Utilizar operadores para este propósito también puede traer profundas implicancias en lo relacionado a relaciones industriales.La respuesta podría ser cualquiera. de modo que seria desde un principio complicado destinarlos a este tipo de trabajo. Esto puede llevar a tal número de tareas de alta frecuencia que los encargados pasaran la mayoría de su tiempo yendo de una tarea a otra. de funcion de calidad. inspectores de seguridad. de modo que esto debe ser tratado con sumo cuidado. Los operadores también están mas motivados a cuidar de “sus” maquinas. las personas que están en condiciones de decidir quien es el más adecuado para llevar a cabo estas tareas. generalmente al punto donde no es conveniente destinar a ellos estas tareas. utilizar personal de mantenimiento para llevar a cabo estas tareas tiene las siguientes desventajas (especialmente si son comerciantes capacitados): * Si el intervalo de tarea es corto.a veces más que una por turno. en el caso de tareas en-condición. o de que recibirán feedback constructivo en el caso de un diagnostico erróneo. pero en muchos casos. como con la mayoría de las otras decisiones en el proceso de RCM. * Las personas con gran habilidad para trabajo manual son escasas a nivel mundial. mas el costo de planificar y controlar los trabajos convierte en muy costosa la utilización de personal de mantenimiento para este propósito. técnicos especiales.

N° de sub. Cada una de estoas otras fallas también será detallada y analizada por sus propios meritos. como se discute en las páginas 105 y 106. * La falla de la bomba de emergencia como un todo. como se discute en las paginas 118 y 179. * El rodamiento que se atasca en una bomba que si tiene otras de emergencia.8.10.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. Cuando la prueba finalice.8: Una planilla de Decisión de RCM con entradas de prueba. Las decisiones asociadas se registran en la planilla de decisión que vemos en el grafico 10. Estos son: * El rodamiento que se atasca en una bomba sin stand by. consideramos tres modos de falla que fuero discutidos extensamente en capitulos previos. cambie nuevamente por la bomba principal Grafico 10. sist. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Obreros Bomba sin stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N Y Controle el ruido del cojinete de la bomba principal Semanalmente Bomba principal con stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N N N N N Mantenimiento no programado Operador Bomba stand by 2 A 1 N N N N Y Interruptor en bomba stand by en 4 semanas lugar de una bomba principal y asegurese de que el stand by sea capaz de llenar el tanque. Notar tres puntos importantes sobre este ejemplo: * Las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos mas modos de falla que la falla bajo consideración. 192 . como se discute en las páginas 108 y 109.3 Completar la Planilla de Decisión Para ilustrar como se completa la planilla de decisión. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub.

La habilidad para hacer el seguimiento de cada tarea en forma inversa hasta legar a la funcion y el desempeño deseados también lo convierte en el simple hecho de mantener actualizado el programa de mantenimiento. 193 . o un cambio en las regulaciones de seguridad). * La bomba de emergencia es tratada como una “caja negra”. Una computadora también puede utilizarse para ordenar la tarea propuesta en base a los intervalos y las capacidades. En esencia. almacenar el análisis en un banco de datos hace infinitamente más fácil refinar y revisar los análisis a medida que se aprende más y a medida que cambia el contexto operativo. Sin embargo. estas fallas serian analizadas individualmente. 10. tareas por categoría de trabajo. y así sucesivamente.las decisiones en el ejemplo tienen carácter ilustrativo solamente. En realidad. sino que también muestra porque se la ha seleccionado.4 Computadoras y RCM La información Contenida en las Planillas de RCM y las planillas de decisión se presta para ser almacenada en una base de datos informática. la planilla de RCM no solo muestra que curso de acción ha sido seleccionado para lidiar con cada modo de falla. Finalmente. y generar una variedad de otros reportes (modos de falla por categoría de consecuencias. si se están por analizar un gran numero de bienes.ver parte 7 del capitulo 13). Y evitar la perdida de tiempo reevaluando tareas que no tienen posibilidades de verse afectadas por el cambio. es prácticamente esencial utilizar una computadora para este propósito. se debe tener en cuenta que solo se debe utilizar una computadora para almacenar y ordenar la información de RCM. En la práctica si se supiera que tal bomba sufre uno o más modos de falla dominantes. Esta información es invalorable si se desafía la necesidad de hacer trabajos de mantenimiento en cualquier momento. y quizás para asistir con la determinación de los intervalos de búsqueda de falla as complejos. (Como seguramente lo hará. Esto es así por que los usuarios pueden inmediatamente identificar y reevaluar tareas que se ven afectadas por un cambio en el contexto operativo del bien (tales como un cambio en los turnos de trabajo.* Se podría haber escogido un número de otras tareas preventivas para anticipar la falla del rodamiento.

Esto en si mismo. * Todas las acciones que requieren cambios (en el diseño.1. y serán realizados correctamente. causa frecuentemente un cambio en el comportamiento de los participantes. en el modo en que se opera el bien. se deben seguir pasos para implementar de manera formal las recomendaciones. de una manera que generalmente lleva a mejoras directas en el funcionamiento de los bienes. Esto especifica un numero se tareas de rutina que necesitan ser realizadas a intervalos regulares para asegurar que el bien continua cumpliendo con las funciones que los usuarios esperan.11. gana gran cantidad de conocimientos sobre como funciona un equipo. o en la capacidad de operadores o personal de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente. 194 .Asegurar que se encarara con rapidez cualquier falla encontrada. * Todas las tareas de rutina están descriptas de modo claro y conciso. conjuntamente con las acciones default que deben llevarse a cabo i no se pudiera encontrar una tarea de rutina apropiada. Lo mas importante de cada uno se discute en mayor detalle en el resto de este capitulo. * Los cambios en las tareas de rutina y en los procedimientos de operación sean incorporados en paquetes de trabajo apropiados. Sin embargo. . Estos pasos deben asegurar que: * Todas las recomendaciones están aprobadas formalmente por el superior con responsabilidad general sobre el bien. Estos pasos se resumen en el grafico 11. Implementación – Los Pasos Clave Hemos visto como la aplicación formal del proceso de RCM finaliza con planillas de decisión completas. Esto implica específicamente: . y porque falla. Las personas que participan en este proceso. para poder obtener los máximos beneficios a largo plazo de RCM. * Los paquetes de trabajo y los cambios son implementados. en el momento preciso.Incorporar los paquetes de trabajo en sistemas que aseguren que serán llevados a cabo por las personas adecuadas.

1: Después del RCM 195 .Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por Mecánico Operador 1.) Programas de 4. Procedimientos Operativos Sistemas de Planificación y control para programas de mantenimiento de alta y baja frecuencia. Procedimientos Operativos Estándar Implementar cambios positivos a la capacidad de las maquinas o la gente Procedimientos Para informar y Corregir Defectos. (Detallar información) 3. Grafico 11.INCORPORAR DESCRIPCIÓN DE TAREAS DE PAQUETE DE TRABAJO.IMPLEMENTAR SISTEMAS QUE ASEGUREN QUE EL TRABAJO SE LLEVA A CABO.AUDITAR PLANILLA DE DECISIÓN Mantenimiento no programado Controlar pernos de uniones Mensual Mantenimiento no programado Rediseño Controlar nivel de aceite de Semanalmente engranaje 2.IDENTIFICAR CAMBIOS EXCEPCIONALES (A la capacidad o a los procedimientos operativos. 5.ACTUALIZAR LAS DESCRIPCIONES DE LAS TAREAS DE RUTINA.

Como mencionamos en el capitulo 1. Como resultado. de modo que forma parte de su propio interés y el de sus empleados tener la satisfacción personal de que se están siguiendo los pasos adecuados para prevenir tales sucesos. cuando debería realizarse y que abarcaría. Esta sección de este capitulo se enfoca en quien debería llevar a cabo la auditoria. Estas estrategias afectan profundamente la seguridad. aseguradoras y accionistas hasta los representantes o victimas (o sus sobrevivientes). debe estar siempre entendido que los auditores actúan en nombre de los responsables superiores. (En la mayoría de los casos. Quien debería llevar a cabo la auditoria: Los encargados superiores están a cargo de la responsabilidad general si algo no funciona. cualquier organización que adopte RCM. los superiores no tienen necesariamente que realiza ellos mismos las auditorias.) * Las personas pueden recordar fácilmente las ocasiones en que tomaron decisiones específicas. debería discutir el asunto con las personas que llevaron a cabo el análisis. y que se convenzan de que sus decisiones son sensibles y defendibles.11. * Cuanto más rápido se implementen las decisiones. De esta manera los auditores deberían estar preparados para aceptar que ellos mismos pueden estar equivocados. El último paso es conocido como la auditoria de RCM.1 La Auditoria de RCM Si se aplica correctamente. el proceso de RCM provee el marco estructural más sólido disponible actualmente para formular estrategias de manejo de bienes. a cargo de organizaciones incluyendo desde autoridades regulatorias. comienzan a perder interés. tengan pleno conocimiento de lo que están haciendo. integridad medioambiental. Si los auditores no estuvieran de acuerdo con los hallazgos o las conclusiones.) Cuando debe llevarse a cabo la auditoria. mas rápido la organización recibirá los beneficios finales del ejercicio. Las auditorias deben ser llevadas a cabo tan pronto como fuera posible una vez que se completo cada revisión (preferentemente dentro de las dos semanas). empiezan a cuestionarse si la gerencia fue responsable al involucrarlos a ellos en este trabajo. 196 . Sin embargo si se hace esto. La auditoria de RCM implica una revisión formal de los contenidos de las Planillas Informativas y de Decisión de RCM. y bienestar económico de la organización utilizando el bien. (Quien quiera que lleve a cabo las auditorias. no se cuestionan más de un 5% de las decisiones. y lo que es mas serio. por tres razones: * Las personas que llevaron a cabo el análisis disfrutan de ver el resultado de sus esfuerzos puesto en práctica. también debe estar capacitado totalmente en RCM). debe tener gran cuidado en que las personas aplicando este método. Sin embargo. cada decisión será sometida a una revisión adversaria profunda e intensa. pero la pueden delegar a alguien que en su juicio tenga la confianza suficiente. (Si esto sucede muy lentamente. de manera que estos últimos siguen teniendo la mayor responsabilidad sobre las decisiones. a pesar del mejor esfuerzo de las personal aplicando el proceso. si algo va sumamente mal.

Que abarca la auditoria Un análisis de RCM necesita ser controlado desde el punto de vista del método y contenido. no hayan sido omitidos. el auditor busca asegurar que se ha reunido la información correcta y se han formado conclusiones acerca del bien en si mismo. Niveles de análisis El análisis debe ser llevado a cabo al nivel adecuado. como modo de falla simple (Opción 3. cada enunciado de funcion debe contener un solo verbo (a menos que sea un dispositivo de protección) * Los niveles de desempeño deberían ser cuantificados. Puntos clave a tener en cuenta se incluyen a continuación: * Cada enunciado de funcion debe definir solo una funcion. Lo asuntos que necesitan atención con mayor frecuencia son los siguientes. La descripción de los modos de falla también debe ser específica. y deberían indicar que puede llegar a ser capaz de hacer el bien en su contexto operativo presente más que su potencia nominal (que puede hacer). * Todos los dispositivos de protección deberían ser enumerados y se debería enumerar correctamente sus funciones.Cuando se alcanza un acuerdo general de cada análisis. a menos que sea apropiado tratar a la falla de un subconjunto. Cuando revisa el método. y el síntoma normal es grandes números de ítems con solo una o dos funciones definidas por ítem. en forma conjunta con los niveles deseados de precisión. y el proceso del cual forma parte. no solo un componente especifico * El verbo debe ser una palabra diferente a “falla” o “funciona mal”. las decisiones se implementan como se describen en el resto de este capitulo. * Deben incluir un verbo. Funciones Todas las funciones del bien deben ser descriptas correcta y claramente. el autor busca asegurar que el proceso de RCM ha sido aplicado correctamente. (Hacer “X” si sucede “Y”) * Las funciones de todas las válvulas e indicadores deberían ser alistadas. En particular. Cuando revisamos el contenido. Fallas funcionales Todas las fallas funcionales asociadas con cada funcion deberían ser enumerdas (por lo general la falla completa mas el negativo de cada parámetro de rendimiento en la afirmación de la funcion) Modos de fallas Asegurar que los modos de falla que se presentaron. pagina 87) 197 . que tienen posibilidades razonables. La falta mas común es analizar bienes a un nivel muy bajo. Como regla. aunque puede incorporar mas de u nivel de desempeño.

servicio al cliente. Efectos de las fallas La descripción de los efectos de las fallas puede hacer posible decidir: * Si es que (y como) la falla será evidente para el grupo de operarios. etc. y no se deberían transponer. y debería indicar que debe hacerse para rectificar la falla (reemplazar. ha recibido la respuesta correcta.* Las fallas de válvulas e interruptores deberían indicar si el ítem falla en la posición abierta. del siguiente modo: Erróneo 1 pantallas dañadas o desgastadas. Selección de tareas Cualquier tarea que halla sido seleccionada. calidad del producto. También se debe prestar especial atención a la evaluación de seguridad y consecuencias medioambientales. no solo debe satisfacer los criterios de viabilidad técnica. como explicamos en la pagina 124 y 126. en forma opuesta al tiempo de reparación. y a la efectividad de cualquier tarea que pueda haber sido seleccionada para manejar las fallas en estas dos categorías.) Finalmente los auditores los auditores deben asegurarse de que todo lo dice ser “analizado en forma separada” sea realmente “analizado en forma separada”. y bajo circunstancias normales. Sin embargo. Los modos de falla se deberían dirigir directamente a la falla funcional bajo consideración. sino que también deben hacer referencia a las consecuencias de la falla. * Que efecto tiene la falla sobre la producción o las operaciones (rendimiento. En particular. Correcto 1. en la pagina 200). * Si es que (y como) la falla implica una amenaza a la seguridad. Evaluación de Consecuencias. reiniciar. como ser “esta falla afecta la seguridad”. o “esta falla es evidente”.) Los efectos de falla no deberían incorporar palabra de “consecuencias” reales. 7 y 8. reparar. como se explica en los capitulos 6.Pantallas dañadas. Se debe tener especial cuidado en asegurar que la pregunta de la funcion oculta (pregunta H. o cerrada. Puntos clave que se deben considerar: 198 . los significados correctos deberán haber sido adjuntados a los términos por si mismo. Otro error común es combinar dos modos de falla sustancialmente diferentes en una descripción. 2.Pantallas desgastadas. como en: Modo de falla El motor se dispara Efecto de Falla Propulsor de la bomba estancado por una roca. deben enunciar el tiempo inactivo total posible.

etc.) La descripción de tareas también debe estar relacionada directamente con el modo de falla en cuestión. debe ser descripta con el suficiente detalle como para no dejar ninguna duda sobre lo que debe hacerse. En este contexto se debe tener especial cuidado con la descripción de cualquier tarea de búsqueda de fallas que pueda estimular una situación de riesgo para probar el funcionamiento de un dispositivo de protección. mayor es la chance de que alguien omitirá un paso clave.* Si la respuesta a la pregunta H es “NO”. la descripción de tareas de rutina no deberían enunciar simplemente el tipo de tareas (Tareas en condición programadas “o “búsqueda de fallas programadas”. En particular. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la respuesta a la pregunta S o E es “Si”.efectividad. Por ejemplo: Erróneo Inspeccionar la cadena por desgaste y modificar el Ajuste. buscar la tendencia de confundir los intervalos P-F con vida útil. se debe tener en cuenta que cuanto mas se lo tiene fuera de una descripción de tareas. o hará la elección equivocada de tarea en forma conjunta. Sin embrago.2 Descripción de Tareas Antes de que cualquier tarea alcance a la persona que tiene que llevarla cabo. 7 y 8. Correcto Ajustar la tensión de la cadena O Inspeccionar el desgaste Intervalo Inicial Los intervalos de tareas deberían haber sido establecidos claramente de acuerdo al criterio al que se hizo referencia en los capitulos 6. mientras que “reemplazar” podría llevar varias horas. ( Por ejemplo. entonces debe responderse la pregunta H5. puede el defecto ser reportado a un supervisor o al departamento de mantenimiento – o debe ser rectificado inmediatamente?) Instrucciones como ser “Chequear el componente A. Las tareas propuestas o las acciones de default deberían ser descriptas en detalle suficiente para dejar al auditor sin dudas sobre lo que se intenta. En particular. La descripción de tareas también debería explicar que acción debe llevarse a cabo si se encuentra un defecto. No debe incorporar una combinación de tareas porque esto generalmente significa dos modos de falla diferentes (a menos que la respuesta a la pregunta S4 sea “si”). la tarea debe tener una buena relación costo. por la condición B y reemplazarlo si fuera necesario” debería ser utilizado con cuidado. Esto puede hacer estragos con la duración del tiempo de inactividad planificado. Las instrucciones de este tipo deberían 199 . la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la falla tiene consecuencias operativas o no operativas. 11. e intervalos de tarea en condición. y la respuesta a la pregunta H4 es “No”. por que la parte de “chequear” puede solo llevar unos segundos. Si la respuesta a la pregunta H5 es “Si”. Claramente el grado de detalle requerido se vera influenciado por el nivel general de capacidad y experiencia de los trabajadores involucrados.

esto puede ser realizado con frecuencia como parte de una iniciativa de tipo ISO 9000. Se debe tener en cuenta que si mas adelante se va a preparar una descripción de tareas detallada.ser enunciadas como: “Chequear el componente A por la condición B e informar los defectos al supervisor”. esto debería ser realizado por alguien que haya participado en el análisis de RCM original. montador. También redice la posibilidad de errores de trascripción. Calibrar el diametro Grafico 11. cuando el calibrador este en barra 8. tales como “controlar el nivel de aceite de la caja de engranajes utilizando una barrilla y llenar con Wonderoil Type 900 si fuera necesario” El grafico 11. electricista.) * La frecuencia con la que debe llevarse a cabo la tarea. conjuntamente con cualquier otra precaución de seguridad que deba tomarse. técnico.2 muestra ejemplo de la forma incorrecta de especificar las tareas. Las páginas 206 y 207 explicaban que cada tarea debería ser descripta tan claramente como fuera posible en la planilla de decisión. el documento en el que la tarea esta enunciada debería establecer claramente lo siguiente: * Una descripción del bien al que se aplica conjuntamente con un número de equipo donde fuera relevante. Si esto no fuera posible. si el tiempo no permite que los procedimientos sean especificados durante el análisis de RCM. 200 . Solo utilizar “si fuera necesario” para rutinas rápidas de servicio.2 – Descripción de Tareas. Información básica En adición a una clara descripción de la tarea en si misma.5 de la lectura en el calibrador de prueba. * Quien debería hacer la tarea (operador. Acomode las calibraciones fuera de las aplicaciones cuando la planta este cerrada para la limpeza O Saque el calibrador de presion PI1204 al taller y calibre el siguiente procedimiento en el manual 27A. Como mencionábamos abajo. etc. * Si es que (y si fuera necesario como) se debe detener el equipo y / o aislarlo mientras se lleva a cabo la tarea. entonces deben ser especificados más adelante. y no que re audite el análisis. Adaptar una barra calibradora de prueba de 0-20 para probar el punto y controlar que la lectura en el calibre de presion PI1204 este dentro de los 0. la tercera parte debería entender claramente que se les esta requiriendo que describan la tarea en la planilla de decisión con mayor detalle. Sin embargo. Erroneo Controlar del Acoplamiento Correcto Controlar el tornillo de alimentación o afloje los bulones y reemplacelos si es necesario O Controle visualmente si la pestaña del acoplamiento presenta roturas y reporte cualquier defecto al supervisor de mantenimiento. Esto salva la duplicación de esfuerzos que ocurre mas tarde otra persona necesita escribir los procedimientos detallados.

que tengan consecuencias de seguridad o medioambientales. para minimizar la posibilidad de error. pero el diseñador debería consultar a posterior a las personas que llevaron a cabo la revisión . y que todos los planos. asegurar que están haciendo “el trabajo correcto”). (En otras palabras. no es usual encontrar que entre un 2% y un 10% de los modos de falla terminan en rediseño. Alistar estos ítems puede ahorrar muchas caminatas improductivas de aquí para allá una vez que haya comenzado el trabajo. La parte 2 del capitulo 9 mencionaba que en el contexto de RCM.* Herramientas especiales y repuestas prescriptas. costo y calidad. Al final de un análisis de RCM típico. generalmente vía entrenamiento. ISO 9000 y RCM Uno de los principales objetivos de RCM es identificar que deberían estar haciendo las personas. manuales y partes están correctamente actualizados. * Un cambio en la configuración Física de un bien o Sistema * Un cambio en un proceso o un procedimiento operativo * Un cambio a la capacidad de una persona. tiene sentido aplicar primero RCM. deberían reducir el riego (frecuencia y /o severidad) de las consecuencias a un nivel que sea aceptable. estos cambios necesitan ser implementados tan profunda y rápidamente como sea posible. lo más claramente posible. 11. Esto también sugiere. para así desarrollar una especificación enfocada apropiadamente. que si se fueran a tomar ambas iniciativas. * Implementadas correctamente: Se deben seguir pasos para asegurar que las modificaciones son llevadas a cabo según las intenciones en lo que respecta a tiempo. asegurar que” hacen el trabajo bien”) Esto sugiere. puede ser visto como el punto donde el rendimiento de un análisis de RCM se convierte en el inicio de un ejercicio escrito del procedimiento ISO 9000. Las modificación con objetivo de tratar fallas simples o múltiples. * Diseñadas correctamente por ingenieros calificados: Como regla. El grafico 9.3 Implementado Cambios Excepcionales. no se debería hacer intentos de rediseñar bienes durante el proceso de RCM . el rediseño significa un cambio excepcional en cualquiera de las siguientes áreas. ( En otras palabras. Por otro lado una de las mayores imposiciones de los sistemas de calidad como el ISO 9000 es definir que debería estar haciendo el personal.2 mostraba un algoritmo que puede ser utilizado para justificar modificaciones creadas para lidiar con las fallas que solamente tienen consecuencias económicas. Una vez que han sido aceptados por los auditores. que el proceso de transferir las tareas desde las planillas de decisión de RCM a los documentos para el usuario final. 201 . Abajo discutimos asuntos claves en estas tres áreas: Cambios al Bien Físico Todas las modificaciones deberían ser: * Justificadas en forma apropiada: El capitulo 9 explica que las modificaciones deberían ser justificadas en términos de sus consecuencias.

Sin embargo.4 Paquetes De Trabajo Una vez que se especificaron completamente los procedimientos de mantenimiento. y que pueda ser presentado de una manera ordenada y compacta a las personas que estarán llevando a cabo la tarea. 11. Los cambios excepcionales al modo en que una planta puede ser operada se manejan en el mismo modo que las tareas de rutina que son incorporadas en procedimientos operativos. solo se deberían incorporar tareas en los procedimientos operativos si estas necesitan ser realizadas a intervalos de una semana o menos. Procedimientos Operativos Standard. Esto se vuelve evidente para el personal participando en el proceso. necesitan ser empacados de modo que puedan ser planificados y organizados sin demasiada dificultad. organizadas y controladas. casi con certeza será necesario desarrollarlos para asegurar que los cambios son implementados. Como explicamos en el capitulo 4. La parte previa de este capitulo menciona que todos los cambios que deban ser hechos al modo en que un bien es operado. es revisar o extender los programas de capacitación existentes o desarrollar nuevos programas. y ser planeadas. como se explica en la próxima parte de este capitulo. los SOP’s son también el modo mas simple y mas barato de manejar tareas de alta frecuencia que necesitan ser llevadas a cabo por operadores. Como regla. Esto puede realizarse de dos modos: * Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que serán llevados a cabo por operadores pueden ser incorporados en los procedimientos operativos del equipo. * El resto de las rutinas de mantenimiento se agrupan en programas separados y listas de control. En la mayoría de los casos. Cambios en la capacidad de las personas. deberían estar documentados en procedimientos operativos estándar o SOP’s. del mismo modo que los programas de mantenimiento.) En muchos casos. y los requisitos de mantenimiento de todo ítem de equipos modificado debería ser evaluado e implementado correctamente. como se ilustra en el grafico 11. esto se realizara conjuntamente con el departamento de capacitación. Cambios a la forma en que la planta es operada. y generalmente modifican su comportamiento tan pronto como entienden que están haciendo mal. En la mayoría de las organizaciones. tenemos que asegurar que las personas que no hayan participado directamente en el proceso adquieran las habilidades necesarias. como se describe en la parte 6 de este capitulo. (En la situación en las que existan ya. 202 . el proceso de RCM revela frecuentemente modos de fallas causados por errores o traspiés por parte de los operadores o el personal de mantenimiento (errores humanos basados en capacidades).3.* Manejadas apropiadamente: Las modificaciones no deberían interferir con las actividades de mantenimiento de rutina en otras partes de la planta. Las tareas que deben ser llevadas a cabo por operadores a intervalos mayores deberían ser agrupadas en programas separados.

El grafico 11. luego: Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 1. Mensualmente Detenga la maquina y siga el procedimiento de traba X. Controle la tensión de la cadena del mando principal y ajuste el tensior si el juego entre las ruedas dentadas excede los 10 mm. Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. 2. Programas de Mantenimiento Un programa de mantenimiento es un documento enumerando un número de tareas de mantenimiento que serán realizadas por una persona con capacidades determinadas.TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Procedimeitno estandar de operaciones Lavadora Al inicio del turno • Llene el embudo • Abra la valvula de aire y espere hasta que la presion alcance los 50 psi • (sabados a la mañana solamente) Controle el nivel de aceite de la caja de engranajes y reporte si esta por debajo del nivel 2. sobre un bien especifico. Controle visualmente el acoplamiento del mando principal para bulones flojos y ajuste si es necesario. • Presione el boton de encendido. a una frecuencia especifica.4 muestra la relación entre estos programas y la planilla de decisión de RCM. 4 veces por año Operador 203 . TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Mantenimiento Programado Lavadora Intervalo Realizado por Mecanico Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. • Abra la válvula detergente. • Inicie el widget feed • Etc.3: Transferencia de una tarea desde una planilla de decisión a un SOP. Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 4 veces por año Operador Grafico 11.

Tenga también en cuenta que si la frecuencia de una tarea cambia en este aspecto.Grafico 11. se debe tener en cuenta unos cuantos factores adicionales como se explica en los siguientes párrafos. como se muestra en este ejemplo. deben ser consolidados en un numero menor de paquetes de trabajo.5 da un ejemplo extremo de la variedad de intervalos de tareas que podrían aparecer un una planilla de decisión. y como deben ser consolidados en un numero menor de frecuencia de programas. Consolidar las frecuencias El capitulo 7 mencionaba que si aparece un amplio rango de diferentes intervalos de tareas en la planilla de decisión. tienden a dictar intervalos de programas básicos. Compilar programas desde una planilla de decisión de RCM es un proceso directo. debe ser incorporada siempre en un programa de mayor frecuencia. 204 . La tarea más costosa. O podría mover la tarea de descarte programada pasada la edad de vida del componente. en términos de costos directos involucrados. y el monto de tiempo inactivo necesario para llevarlas a cabo. Sin embargo. Sin embargo la planificación se simplifica si los intervalos son múltiples unos de otros. Los intervalos de tareas.4: Trasfiriendo tareas desde una planilla de decisión a un programa de mantenimiento. Intervalos de tareas en las hojas de desicion Diariamente Semanalmente 2 a la semana Mensualmente 6 a la semana 2 a la semana 3 al mes 4 al mes 6 al mes 9 al mes 12 al mes Intervalos de Programas de Mantenimiento Diariamente Semanalmente Mensualmente 3 al mes 6 al mes 12 al mes Grafico 11. cuando se compilan los programas basados en las planillas de trabajo.5 Consolidar la frecuencia de tareas. nunca deben ser incrementados arbitrariamente. porque el hacerlo podría mover la frecuencia de las tareas en condición afuera del intervalo P-F para esa falla. El grafico 11.

Y Z. debería ser este ultimo incorporado como una instrucción global. también debemos hacer “X. y juzgan acordemente el programa como un todo. la carga aumenta al punto donde no hay suficiente mano de obra para llevarla a cabo. o debería ser reescrito en su totalidad? En otras palabras. El trabajo innecesario también lleva a un aumento en la mortalidad infantil cuando la planta es puesta en marcha nuevamente. Cuando compilamos programas en la base descripta anteriormente. El punto es que el programa en si mismo solo debe especificar que necesita ser realizado a esa frecuencia. Esto debería evitarse por las siguientes razones: * Las tareas extras incrementan la carga de trabajo de rutina. Cuando las encuentran.” Demasiadas anormalidades y contradicciones de esta naturaleza. ) 205 . (Esto no significa que las personas que llevan a cabo tareas de rutina deban concentrase solo en las tareas especificadas e ignorar cualquier otra falla potencial o funcional que puedan encontrar. de modo que vale la pena tomar un tiempo extra para asegurar que no ocurran. * Las personas llevando a cabo los programas se dan cuenta al corto tiempo X. comienzan a buscar razones por las que no pueden llevar a cabo el programa como un todo. y el programa anual de la misma maquina comenzara con la orden “Realizar el programa trimestral”. o deberían todas las tareas en los programas mensuales estar detalladas en el programa anual? En realidad es útil reescribir los programas para evitar problemas y contradicciones. Agregando tareas. sino porque la planta es interrumpida y es posible “llegar al” equipo. Esto sucede con mayor frecuencia en la base de “cuando hacemos A y B. Como resultado. Si se agregan demasiadas tareas. Esto aumenta los costos y muchas veces la cantidad de tiempo de un cierre. o ambos. Muchas tareas de cierre son llevadas a cabo no porque sean realmente necesarias.Contradicciones Cuando un programa de baja frecuencia incorpora uno de mayor frecuencia. debería un programa anual incluir la instrucción como “realizar los programas trimestrales”. Y y Z no son estrictamente necesarias. desgastan rápidamente la credibilidad en el sistema a los ojos de las personas llevando a cabo el trabajo. A y B tampoco son realizadas y el programa de mantenimiento en su totalidad comienza a desmoronarse. Por ejemplo. Por supuesto que deben mantener sus ojos y oídos abiertos. hay generalmente una gran tentación de agregar tareas aun programa ya terminado. consideren que podría suceder en una situación donde un programa trimestral incluya la instrucción “controlar el aceite de engranaje y llenar si fuera necesario”. limpiar y recargar la caja de engranajes. y mas adelante diga “drenar. o el equipo no puedes ser liberado por el monto de tiempo necesario para llevarlas a cabo. Este programa es común en lo cierres.

* Programas de baja frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. estos programas de alta frecuencia existen en grandes números. programas diarios que deben llevarse a cabo por 350 días del año en 1000 ítems de la planta. Programas llevados a cabo por los operadores. Pero las tareas de alta frecuencia son la columna vertebral de un mantenimiento de rutina exitoso. Tienen un contenido de trabajo bajo. Programas de mantenimiento de frecuencia alta y baja Una vez que el trabajo fue agrupado en paquetes de trabajo sensibles el siguiente paso es establecer sistemas de planificación y control que aseguren de que se llevan a cabo por la persona correcta en el tiempo adecuado. como el horizonte de planificación. pueden generar 350. Un facto clave que influencia el diseño de tales sistemas es la frecuencia de programas. Estos programas usualmente consisten solamente en tareas en-condición y en búsqueda de fallas.11.5 Sistemas de Control y Planificación de Mantenimiento. de modo que si no se los administra con concienzudamente pueden volverse inmanejables con facilidad. Como resultado. necesitan sistemas de planificación y control más complejos. En particular. y el problema que acarrea es la razón común de porque los programas se administran mal. o directamente no se administran. Muchos de ellos pueden llevarse a cabo mientras la planta esta funcionando. La siguiente sección de este capitulo sugiere algunas de las opciones que pueden ser utilizadas para manejar ambos tipos de programas. los programas de alta y baja frecuencia se manejan de forma diferente. Esto carece de sentido claramente. Los programas de alta frecuencia se definen como programas llevados a cabo a intervalos de hasta una semana. bajo los siguientes títulos: * Programas realizados por operadores. Sin embargo. de modo que pueden hacerse en prácticamente cualquier momento. Por ejemplo. Los dos factores implican que el sistema de planificación correspondiente puede ser muy simple. Su horizonte de planeamiento más extenso los hace menos receptivos de sistemas simples de planeamiento del tipo utilizado para las tareas de alta frecuencia. de manera que se necesita mas tiempo para llevarlos a cabo. porque difieren tanto el contenido de trabajo. esto los pone e una posición ideal para llevar a cabo muchas tareas en-condición y de búsqueda de 206 . y por lo tanto pueden ser llevados a cabo rápidamente. Desde el punto de vista del mantenimiento. el atributo más valorable de los operadores es que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo.000 instrucciones si se aborda cada programa por separado (ya sea electrónicamente o en papel) cada vez que debe realizarse. Como discutimos en la pagina 209. * Programas de alta frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. * “programas “realizados por la funcion de calidad. de modo que debe encontrarse algún modo para asegurar que se lleven a cabo sin crear una carga administrativa excesiva. Los programas de baja frecuencia son los llevados a cabo en intervalos de un mes o mayores. y la planta generalmente debe ser detenida mientras se llevan a cabo. Generalmente tienen un contenido mayor de trabajo.

) Las listas de control formales solo deben ser utilizadas para controles de los operadores cuando las consecuencias de la falla puedan ser particularmente severas.6 para cada sección. de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema administrativo correspondiente tan simple como fuera posible. Esto necesita ser planeado de una manera mas formal que los controles de los operarios. A pesar de todos los comentarios anteriores sobre los meritos de utilizar operadores para realizar el trabajo de mantenimiento de alta frecuencia. Esto significa que cada vez más fallas potenciales y funcionales pueden ser reveladas por controles de calidad del producto. Programas y controles de Calidad Hemos visto como cada vez mas normas de desempeño incorporan normas de calidad del producto. Estos controles ya están siendo realizados con frecuencia (por ejemplo. Un método es dividir la planta en secciones. porque el personal de mantenimiento cubre mas maquinas ubicadas en un área también mayor que los operadores.fallas. el uso de SPC como discutimos en las paginas 151 y 152). Este tema se discute en mayor detalle mas adelante. Los puntos clave a tener en cuenta son los siguientes: * Los controles de calidad deben ser reconocidos como una fuente valida y valuable de información de mantenimiento. o hasta una o dos por turno. Y preparar listas de control del tipo que se muestra en el grafico 11. Estas son generalmente tareas de alta frecuencia – alguna pueden ser diarias. * Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde los operadores lo puedan ver fácilmente. * Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en segunda naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado. Los sistemas de recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de control formales incluyen: * Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos estándar. Programas de alta frecuencia llevados a cabo por Mantenimiento. como discutimos anteriormente. muchas de estas áreas aun necesitan ser llevadas a cabo por personal de mantenimiento. y por o general realizan mayor variedad de tareas. y halla razón para dudar si la tarea será llevada cabo sin un recordatorio formal. 207 . * Se deberán tomar pasos para asegurar que las fallas potenciales relacionadas con la calidad se atienden tan pronto como se las nota.

ÍTEM N° DESCRIPCION 03030401 Sistema de manejo de Carbon 03030402 Caldera N° 1 03030402 Caldera N° 1 03030403 Caldera N° 2 03030403 Caldera N° 2 03030404 Sistema de manejo de Cenizas 03030405 Calentador de Agua 03030406 Sistema de gas de flujo PROGRAMA M-265 M-388 M-389 M-388 M-389 M-539 M-462 M-391 M T W T F S S COMENTARIOS DESTINADA A TIEMPO Completada por: 208 .SECCION DE PLANTA LISTA DE VERIFICACION DE MANTENIMIENTO CARCASA DE CALDERAS A ser realizado por : MECANICO Semana de finalizacion.

* Consultar a las personas tomando las lecturas que registren solo esas lecturas que están fuera de los limites aceptables en la columna de destacados de la lista de verificación (A menos que las lecturas se registren automáticamente. * Cada lista incluye uno o dos documentos por semana por sección. Están abordados en forma separada. Las siguientes son alternativas posibles: * Desarrollar un documento especial para todos las lecturas en cada sección. De esta forma. Esto puede causar problemas. Esto debería evitarse. mientras que las listas de verificación están diseñadas para programas completos.Grafico 11. * Las listas incluyen los planes de programas y se emiten todas las semanas. por semana. y no debería exceder entre media hora y una hora por día. Algunas tareas de alta frecuencia requieren que se realicen lecturas.6 – Una lista de control de programas de mantenimiento de alta frecuencia. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos sobre este tipo de lisas de control: * La lista solo enuncia los programas a llevarse a cabo. solo una lista de verificación es emitida por sesión. * Se planear aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada día. para que así la lista de verificación abarque un espectro mas corto que el de los intervalos P-F. Se pueden planificar trabajos para días alternados y dos veces por semana. a la lista de verificación para esa sección cada semana * Utilizar una persona para realizar todas esas lecturas en toda la planta. Esto aumenta a no más de 50 documentos por semana para una planta que contenga 1000 ítems sujetos a estos controles. Las lecturas de esta naturaleza son tareas. 209 . porque los números de documentos simplemente comienzan a aumentar. más que docenas de inventarios cada día. de modo que no hay necesidad de ningún tipo de sistema de planificación.) * Automatizar el proceso de registros. como en el caso de ciertos dispositivos de monitoreo de condición. * Las listas no se utilizan para ninguna tarea que este por llevarse a cabo a intervalos mayores de una semana. y recubiertas en plástico para su protección. no tareas individuales. * Las listas de verificación pueden ser utilizadas para planificar a intervalos entre diarios y semanales. y adjuntar este documento. generalmente en forma de libro. especialmente si comenzamos a emitir un documento separado para cada uno de estos registros a los largo de las listas de verificación. no es necesario adoptar el ciclo Lunes/Domingo que se muestra en el ejemplo. * La lista puede comenzar y terminar en cualquier ciclo de cinco o siete días. ya sea manuales (cargando un lector métrico) o electrónicamente (análisis de vibraciones).

los supervisores deberían conducir inspecciones casuales. Lo que es mas. organizados y controlados utilizando una lista de verificación cuidadosamente estructurada. o los mantenedores también pierden interés en el sistema. es importante que se tome acción o que se le diga al mantenedor porque la acción es innecesaria. Para evitar este problema. la lista de verificación completa puede ser almacenada como registro de que las tareas fueron hechas. pero consideramos los pasos subsecuentes juntos. En algunas plantas. las fallas no informadas se vuelven aparentes inmediatamente. deberían ser la primera actividad llevada a cabo por esa persona cada día. y controlar los dos tipos de programas. Programas de baja frecuencia llevados a cabo por el mantenimiento. * El mantenedor inicia la acción correctiva al final de cada ronda diaria. Esto significa que las personas indican que la lista de verificación fue llevada a cabo. (Se debe tener en cuanta que estos asuntos deberían haber sido considerados como parte del proceso de RCM cuando una tarea de rutina ha sido especificada originalmente. o esta siendo descartada. * Se anotan toda falla funcional o potencial en la columna de destacados de la lista de verificación – no en los inventarios en si mismos. * Al final de cada ciclo. y el supervisor toma la acción necesaria. Esta decisión se basa en las posibles consecuencias de falla y del intervalo P-F neto. Esto implica hacerlos inventarios en la lista de verificación en compañía del mantenedor que lo hace normalmente. el horizonte de planificación extensa asociados a los programas de baja frecuencia indican que los pasos necesarios para planificarlos. en otras el o ella deberá trabajar a través de un supervisor. En contraste. deben ser documentados. esto puede ser la responsabilidad del mantenedor. Como resultado. la tarea debe realizarse al día siguiente. Sin embargo. pero se pueden utilizar procedimientos similares para organizar. 210 . Un problema asociado con la mayoría de los sistemas de listas verificación es el “Síndrome del salón de Te”. Se debe tener en cuenta las siguientes características adicionales de un sistema de verificación bien manejado. Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser planificados. La acción puede variar desde arreglar para que la llanta se detenga en ese momento.Emitir programas de alta frecuencia La lista de verificación es entregada a los mantenedores relevantes la semana antes de que terminen. o arreglar para que la falta sea corregida en la próxima interrupción. Si esta no ha sido hecha correctamente. como se discute en el capitulo 14. consideramos el proceso de planificación en forma separada en los siguientes párrafos. Control de los programas de alta frecuencia. Preferentemente. organizarlos y controlarlos se llevan a cabo en forma separada. cuando en realidad no lo fue. los procedimientos utilizados para planificar programas basados en el tiempo transcurrido difieren notablemente de los basados en el tiempo corriente. para que no sea necesario re-ingresarlas en un sistema de registros históricos. los problemas que aparecen y las acciones tomadas para lidiar con ellos.) * En el caso de los operarios. * Si el operador de mantenimiento no puede completar la tarea planeada un día determinado.

Planificación de tiempo transcurrido Los principios de planificación de tiempo transcurrido son bien conocidos, y se utilizan para muchos propósitos además de la planificación de mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, la planificación de tiempo transcurrido se basa generalmente en una pizarra de planificación como se observa en el grafico 11.7 (o su equivalente computarizado.)
Item Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 47 48 49 50 51 52

Grafico 11.7: Una típica pizarra de planificación de baja frecuencia. La mayoría de estos sistemas, utilizan un horizonte de planificación general de 1 año, dividido en 52 semanas. Sin embargo, se debe tener en cuenta cuando se organizan tales sistemas que algunas tareas de búsqueda de fallas en particular, pueden tener tiempos cíclicos de hasta 10 años, y el horizonte de planificación de cada uno de esos sistemas debe acomodar tales tareas. Cando se establecen estos sistemas, se debe tener en cuanta también que los programas de baja frecuencia prácticamente siempre traen aparejados interrupción en el funcionamiento de los equipos, y esto puede traer consecuencias operativas en exactamente el mismo modo que las interrupciones se supone prevengan, de modo que se debe tener especial cuidado para minimizar estas consecuencias. Puntos a tener en cuenta incluyen: * Picos y depresiones en el ciclo de producción. Los programas que mayor tiempo consumen deben ser planeados para los periodos de menor actividad, para así minimizar sus efectos en las operaciones. * Dos maquinas que requieran el mismo recurso especial (por ejemplo una grúa.) * Casos donde solo es posible realizar un programa, si otras maquinas están detenidas al mismo tiempo. Esto se aplica especialmente a servicios como plantas de vapor o compresores de aire. Por otro lado, Donde sea que tales situaciones lo permitan, tratar de distribuir la carga de trabajo de mantenimiento tan parejamente como sea posible a lo largo del año para estabilizar los requerimientos de mano de obra. Un punto final sobre la planificación de programas de baja frecuencia basados en tiempo transcurrido, es que considera demasiado simple utilizar computadora para este propósito. Sin embargo, se debe tener en cuenta que los temas discutidos anteriormente introducen un rango amplio de compulsiones en el proceso de planificación de tiempo calendario. Por esta razón, tener mucho cuidado al diseñar o adquirir parámetros minados, o que automáticamente replanean programas que no han sido realizados. El autor ha encontrado un número considerable de tales sistemas que simplemente mueven los programas semana a semana, sin tener en cuenta la política de coacción. Esto se vuelve caótico, especialmente cuando los inventarios que solo deben hacerse en la temporada baja, se mueven gradualmente a mitad de la temporada alta y así sucesivamente.

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Planificación de tiempo corriente La planificación de tiempo corriente incluye los siguientes pasos: * Se registran los números de ciclos que cada maquina ha completado en cada periodo (Se los puede medir en términos de tiempo, distancia viajada, unidades de rendimiento, etc.) * Este registro se ingresa al sistema de planificación. * El total acumulado de horas corridas se actualiza para reflejar el tiempo corrido desde que se llevo a cabo el último programa. Los sistemas manuales de tiempo corriente van desde pizarras sofisticadas que cuestan cientos- o hasta miles – de pounds, a contadores que mueven piolitas. Si es posible, estos sistemas deberían contar hasta cero, para que así los planificadores puedan observar cuanto tiempo falta antes de que los programas se terminan. Esto también provee advertencias visuales tempranas de picos que podrían recargar el taller. Los sistemas de planificación de tiempo real, se auto declaran listos para el uso de computadoras porque implican procesar y almacenar grandes cantidades de datos. También el dinamismo de los sistemas de tiempo real significa que estos tienen menos compulsiones que los sistemas de tiempo transcurrido. Sin embargo, Si la colección de datos de tiempo no esta automatizada, puede ser costosa y propensa a errores, entonces si se van a utilizar computadoras para la planificación de tiempo real, la captura de datos también debe ser automatizada si fuera posible. El sistema también debería ser diseñado para proveer un pronóstico actualizado de la carga de trabajo programada en cada taller al futuro más lejano posible. Esto les da a los superiores tiempo suficiente para suavizar cualquier pico o depresión que aparezcan en el pronóstico. Organización de los programas de baja frecuencia. La mayoría de los sistemas de planificación comienzan organizando programas de baja frecuencia la semana anterior a que se venzan los programas (excepto por los de interrupciones). El proceso de organización, generalmente contiene los siguientes elementos: * Se prepara una lista de programas que venzan la semana siguiente. Generalmente se separan en secciones de planta y trabajo manual. * Se mantienen reuniones con el departamento de operaciones para acordar que día y a que hora se realizaran los inventarios (especialmente aquellos que requieren inactividad de los equipos. * Las tareas en si mismas son elevadas a los supervisores relevantes, que planea quien los llevara a cabo, y arreglara cualquier otro recurso que pueda ser necesario para otro trabajo de mantenimiento entrante. Control de los programas de baja frecuencia Los programas de baja frecuencia están sujetos a los mismos controles de desempeño que cualquier otro tipo de programa de mantenimiento. Esto se aplica al tiempo utilizado para realizar los inventarios, estándares de mano de obra, y etc.

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Se deben considerar dos factores adicionales. Primero, el sistema de planeamiento debería indicar cuando vencen los inventarios. Como mencionamos anteriormente, tales inventarios no deberían ser reprogramados automáticamente, pero deberían ser manejados n una base de excepciones. Finalmente, los programas de mantenimiento deberían ser revisados continuamente a la luz de las circunstancias cambiantes, (especialmente las circunstancias que afectan las consecuencias de las fallas) la nueva información. En este contexto, se debe tener en cuanta que a cuanto mas involucradas estén las personas en determinar los requerimientos de un equipo, tienen mas probabilidades de ofrecer feedback constructivo sobre los futuros requerimientos. Este asunto se discute en mayor detalle en el próximo capitulo.

11.6 Reportando los Defectos.
Además de asegurar que las tareas se llevan a cabo, también debemos asegurar que cualquier falla potencial que se encuentre es rectificada, antes de convertirse en fallas funcionales, y que las fallas funcionales ocultas son rectificadas antes de que tenga oportunidad de presentarse una falla múltiple. Esto significa que cualquier persona que pueda descubrir una falla potencial o funcional debe tener acceso irrestricto a un procedimiento simple, confiable y directo para informarlo de forma inmediata a quien vaya a repararlo. Esta comunicación tiene lugar de manera instantánea si la persona que opera la maquina, es también la persona que la mantiene. La velocidad y precisión en la respuesta a defectos que pueden ser alcanzados bajo estas circunstancias es una de las razones principales de porque las personas que opera las maquinas, debería también ser capacitada para mantenerlas (o viceversa). Un segundo beneficio de este método es el sistema formal de reporte de defectos solo se necesita para fallas que el operador o mantenedor no pueda manejar por si mismo. Si la estructura de la organización no es posible o practica, la mejor manera de asegurar que los defectos son atendidos rápidamente es destinar personal de mantenimiento en forma permanente a un determinado bien, o grupo de bienes. Estas personas no solo llegan a conocer mejor las maquinas, lo que mejora sus capacidades de diagnostico, sino que la velocidad de las respuesta tiende a ser mas rápida de lo que serian si trabajan en un taller central. También es posible mantener los sistemas de reporte de defectos simples e informales. Si no es posible organizar soporte de mantenimiento de ningún tipo se hace necesario implementar un sistema de reporte de defectos más formal. En general, cuanto más alejada esta la funcion de mantenimiento del bien que esta por mantener – en otras palabras cuantas más centralizadas es- más formales se vuelve el proceso de reporte de defectos. Esto también es cierto para defectos que solo pueden ser manejados durante las interrupciones mayores. Básicamente, los sistemas formales de reportes de defectos permiten a todos a informar al departamento de mantenimiento por escrito (electrónica o manualmente) sobre la existencia de una falla potencial o funcional. El criterio principal de tales sistemas debe siempre ser la simpleza, accesibilidad y velocidad. Los sistemas manuales de reportes de defectos, se basan usualmente en tarjetas de trabajo del tipo que vemos en el grafico 11.8 (Estas tarjetas también pueden ser utilizadas por el departamento de mantenimiento para planificar y registrar los trabajos, pero ese aspecto de su 213

uso esta mas allá del alcance de este libro.) Si se utiliza un sistema de reportes de defectos computarizado, la pantalla es formateada en la misma forma que la tarjeta.
Tarjeta de trabajo Planta N° Departamento Fecha Falla potencial Falla funcional Programa de mantenimiento Modificacion Capital Aprovado por

Descripción de la planta

Pedido de A (Supervisor) Trabajo requerido por trabajo Por favor atienda lo siguiente ___________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ Instrucción de trabajo Dirijido a Fecha

Trabajo cancelado SI NO

Tiempo estimado Supervisor

Grafico 11.8: Un típico pedido de trabajo. El punto final acerca de los sistemas de este tipo es que las personas deben estar motivadas apropiadamente a usarlas. Esto significa que los defectos que son reportados deba recibir acción inmediata, o se debe explicar al usuario debe ser informado por que no se ha tomado acción alguna. Nada matara tal sistema mas rápido que el hecho de que esos defectos fueran reportado y nada sucedió.

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12- Análisis Actuarial y Datos de Fallas. 12-1 Los Seis Patrones de Fallas
A través de este libro, se hicieron numerosas referencias a los seis patrones de falla que se muestran nuevamente en el grafico 12.1 abajo. Se utilizo frecuentemente términos como edad, vida, y MTBF. Este capitulo explora estos conceptos y la relación entre ellos en mayor detalle. También considera que rol tienen los registros técnicos históricos y otros datos de fallas en la formulación de políticas de mantenimiento. Comenzamos con una mirada detallada a los patrones de falla B y E, porque representan la mas amplia visión de fallas casuales y relacionadas con la edad. Seguidamente revisamos los patrones C y F, y luego damos una mirada a los patrones D y A. La segunda parte de este capitulo resume los usos y limitaciones de los datos de falla

Grafico 12.1: Seis patrones de falla. Patrón de falla B Los capitulos 1 y 6 mencionaban que el patrón de falla B representa las fallas relacionadas con la edad. El capitulo 6 explicaba que a pesar de que esas fallas son el resultado de un proceso de deterioro mas o menos linear, aun habrá diferencias considerables en el comportamiento de cualquiera de dos componentes que sean expuestos al mismo esfuerzo nominal. El grafico 12.2muestra como este comportamiento se traduce en el patrón de falla B.

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Grafico 12.2 Patrón de falla B Un ejemplo de un componente que puede actuar como vemos en el grafico 12.2 es el propulsor de una bomba que es utilizado para bombear un líquido moderadamente abrasivo. La parte 1 en el grafico 12.2 muestra las caacteristicas de desgaste de una docena de tales propulsores. Diez de ellos se deterioran a prácticamente el mismo grado, y duran entre 11 y 16 periodos antes de fallar. Sin embargo, dos de los propulsores fallan mucho antes de lo esperado, “A” porque no fue endurecido apropiadamente, y “B” porque las propiedades del liquido cambiaron durante un tiempo, provocando que se desgaste mas rápido de lo previsto. Tener en cuenta que esta distribución de fallas solo se aplica a propulsores que fallan debido al desgaste. No se aplica a propulsores que fallan por otras razones. En la parte 2 del grafico 12.2, la distribución de las frecuencias de falla esta revelada en contra de la edad operativa por una gran muestra de componentes. Muestra que aparte de unas cuantas fallas “prematuras”, la mayoría de los componentes tienen probabilidades de conformar una distribución normal sobre un punto. Por ejemplo, asumamos que hemos acumulado datos reales de falla para un grupo de 110 propulsores, los cuales han fallado debido al desgaste. Diez de estos propulsores fallaron en

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Similarmente. Esto s conoce como la probabilidad condicional de falla.3 periodos. Permitiendo un grado pequeño de error de redondeo. la mitad fallaría antes de alcanzarlo. esto muestra por ejemplo que hay un 14% de posibilidades que un propulsor que ha sobrevivido al comienzo del periodo 12 fallara en este periodo. solo se puede concluir que el tiempo medio entre falla tiene una utilidad mínima. la frecuencia de fallas en los últimos seis periodos será prácticamente la que resulte de redondear al numero entero al que mas se aproximen. lo que puede traer consecuencias operativas inaceptables. si queremos prevenir la mayoría de las fallas. El primero es el tiempo medio entre fallas (que es lo mismo que la vida promedio si todo el modelo falla). La parte 4 del grafico 12. fallara durante ese periodo. En otras palabras solo estaríamos previniendo la mitad de las fallas. Claramente. Este muestra la probabilidad de que ningún propulsor que haya sobrevivido al comienzo de un periodo. La segunda es el punto en el que hay un crecimiento rápido en la probabilidad condicional de falla. porque esta ultima nos puede llevar a pensar que las cosas están mejorando luego del pico de la curva de frecuencia. Por ejemplo. si la tiene en establecer la frecuencia de las tareas de restauración programada y descarte programado para ítems que se identifica con el patrón de falla B. puede ser mucho mas corta. 98 propulsores duraron más de 11 periodos. Esto se denomina la Vida útil. pero difieren notablemente en el modo que en que lo muestran. y 16 duraron más de 14 periodos. y la frecuencia de estas fallas responde a una distribución normal. Como resultado. el tiempo medio entre fallas del propulsor debido a desgaste es 12. la curva de probabilidad condicional de falla provee una mejor ilustración que la curva de frecuencia sobre lo que esta realmente sucediendo. La curva de frecuencia en la parte 2 esta describiendo el mismo fenómeno. Estas curvas ilustran un número de puntos adicionales.forma prematura uno en cada uno de los diez primeros periodos. El grafico 12.) En la base de estos números. La parte 3 del grafico 12.2 es el patrón de falla B. Como se discute en la página 137. como ser: * Las curvas de frecuencia y de probabilidad condicional muestran que la palabra “vida” puede tener dos significados bastante distintos. esto incrementara el costo de mantenimiento (teniendo en cuenta que no hay daño secundario asociado con las fallas) 217 . En realidad. la vida promedio de cada componente será más corto que si lo dejamos ir a la falla.2 muestra que la vida útil es mas corta que el tiempo medio entre fallas – si la curva campana es amplia. * Si planeáramos reparar o reemplazar componentes en el tiempo medio entre fallas.una probabilidad condicional de falla de un 87%. necesitaremos intervenir al final de “la vida útil”. 14 de 16 propulsores que lograron llegar al comienzo del periodo 15 fallaran en ese periodo. (Para una distribución normal. Los otros 100 propulsores fallaron entre los periodos 11 y 16. * Si reemplazamos el componente al final de su vida útil como se define arriba.2 muestra la distribución de supervivencia de los propulsores basándose en esta distribución de frecuencia.

Como se mencionaba en los capitulos 1 y 6. Esta parte de este capitulo explora algunos de los aspectos cuantitativos de las fallas casuales en mayor detalle. si comenzamos con un modelo de 100 rodamientos y la probabilidad de falla en el primer periodo es 10%. parte 2.3 periodos si ellos tuvieran permitido ir a la falla. si estuviéramos por reemplazar todo los propulsores sobrevivientes el grafico 12. En otras palabras.3 muestra la relación entre frecuencia y probabilidad condicional de fallas casuales. en lugar de 12. En la parte 1 del grafico 12.5 periodos. Como en el grafico 7. surgen todo tipo de problemas.3.9. si hay una probabilidad del 10% de que los rodamientos que sobrevivan más allá del final del periodo 1. la probabilidad condicional de falla es constante. y continua revisando algunas de las implicancias del patrón de falla E.un fenómeno observado por primera vez por Davis 1952. Del mismo modo. La parte 3 del grafico 12.en este caso rodamientos de bolas – que fallan casualmente. podemos llamar al fabricante de un cierto componente para consultar cual es su “vida”.2 al final del periodo 10. Para comenzar. Patrón de Falla E El grafico 7. Aparte de estos asuntos. Por ejemplo.la probabilidad condicional de falla es constante como se muestra en el grafico 12. muestra como una probabilidad condicional de falla que es constante se traduce en una distribución de supervivencia que es exponencial. cada falla esta precedida por una curva P-F (alargada de alguna manera). luego 10 rodamientos fallaran en el periodo 1 y 90 sobrevivirá más de un periodo. Falla casual significa que la probabilidad de que un ítem falle en cualquier periodo es la misma que en cualquier orden. En el capitulo 7 se discutían un numero de razones donde las fallas pueden ocurrir en esa base.3. como vemos en la parte 2 del grafico 12.Por ejemplo.3 . quizás el mayor problema asociado con el patrón B es que muy pocos modos de falla se comportan de este modo. fallara durante ese periodo. es mucho mas común encontrar modos de falla que muestren relaciones muestren muy poca relación a largo plazo entre edad y falla.3. la vida promedio de los propulsores seria alrededor de 9. pero no explicamos exactamente a lo que nos referimos. * El hecho de que hay dos “vidas” asociadas a las fallas tipo patrón B significa que debemos tener cuidado en especificar a cual nos referimos cuando utilizamos el termino “vida”.9 en la pagina 156 ilustraban tres componentes que fallaron en una base casual. si aceptamos la evidencia empírica de que los rodamientos generalmente responden a un patrón de falla casual. las líneas punteadas representan un número de componentes. esto muestra que hay una probabilidad del 10% que un rodamiento que funciono bien en el comienzo de un periodo. podemos en toda buena fe darnos el tiempo medio entre fallas. entonces 9 rodamientos podrían fallar en el periodo 2. el grafico 12. Por ejemplo. Específicamente. Podemos tener en mente la vida útil. generalmente resultando en un malestar general innecesario. fallaran en el periodo 2. Si estos e utiliza para establecer una frecuencia de reemplazo. Por ejemplo. La parte 218 . y 81 rodamientos llegarían al comienzo del periodo 3.

3 muestra cuantos rodamientos sobrevivirían al comienzo de cada periodo subsiguiente por los primeros 16 periodos. significa que la concordancia se alcanzará después de aproximadamente 43 periodos. este proceso de decadencia continuara hasta el infinito. Finalmente.3: Patrón de falla F.3 muestra la curva de frecuencia derivada de la curva de supervivencia en la parte 3. 219 . generalmente nos detenemos en la concordancia_ en otras palabras cuando la curva de supervivencia baja de uno. la parte 4 del grafico 12. sin embargo. Teóricamente. pero la basta mayoría habrá fallado mucho antes de eso. En la práctica. (La forma de esta curva de frecuencia provoca que sea confundida con el patrón de falla F. Grafico 12. Esto sugiere que un rodamiento que trabaja por si mismo puede durar 43 periodos.3 del grafico 12. que es una curva de probabilidad condicional basada en una diferente distribución de frecuencia). Esta curva es también exponencial.3 un porcentaje de deterioro de un 10%. En el ejemplo que se muestra en el grafico 12.

la parte 3 del grafico 12. De modo que si el rodamiento marca Y es dos veces mas confiable que el de marca X.3 muestran fallas casuales precedidas por curvas P-F.9 en la pagina 156 y la parte 1 del grafico 12. que un tipo dura mas que el otro. el patrón E no muestra en ninguna etapa un crecimiento significante en la probabilidad condicional de falla. la confiabilidad de los rodamientos se mide por la vida “B10”. Por ejemplo. que uno que es menos confiable. solo tendrán la mitas de posibilidades de falla. tendrá una probabilidad mas baja de falla en cualquier periodo dado.5 veces la vida B10.que también se conoce como la vida L10 o la vida N10. pero no tengan una “vida útil” como la definimos anteriormente implica que debemos ser doblemente cuidadosos cuando hablamos sobre la “vida” de un ítem. Si la probabilidad condicional de falla de la marca Y es solo de un 5% en cada periodo. Asumamos que los rodamientos de marca X responden a la distribución de fallas que se muestra en el grafico 12. Por ejemplo. y por lo tanto serán mucho mas confiables. Esta dado por el punto en que el 63% de los ítems han fallado. Esto es por que el ítem con un MTBF mayor. Esto corresponde a un periodo de la parte 2 del grafico 12. es posible computar un tiempo medio entre fallas para tales ítems. entonces el MTBF de rodamientos debido al “uso y desgaste normal “. un componente más confiable tiene una vida útil mas larga.3 indican que el 63% de los ítems han fallado a aproximadamente la mitad del periodo 10.El hecho de que las curvas de frecuencia y supervivencia cargan indefinidamente el deterioro significa que la curva de probabilidad condicional también permanece chata indefinidamente. El hecho de que estos ítems tengan un tiempo medio entre fallas. En el caso de ítems que responden al patrón de falla B. de modo que no existe un punto donde podamos contemplar las tareas de restauración programadas o de descarte programado. Esta es la vida bajo la cual los proveedores de rodamientos garantizan que no más de un 10% de sus productos fallara bajo las condiciones dadas de carga y velocidad. En otras palabras. En la práctica.) * Las curvas P-F y las fallas casuales: El grafico 7. aun cuando la falla es casual en ambos casos. debería ser alrededor de 9. un tipo fallas con menos frecuencia que el otro. el MTBF del rodamiento es 9. pero de todas maneras o nos dice cuanto va a durar un rodamiento en servicio. Esto es útil cuando se toman decisiones de procuración sobre los rodamientos.5 periodos. De modo que en un lenguaje simple podría decirse de los componentes del patrón B. Los siguientes son más puntos sobre el patrón E: * MTBF y fallas casuales: A pesar del hecho de que es imposible predecir cuanto durara cualquier ítem que responda al patrón de falla E (de ahí el uso del termino “falla casual”). mientras que en el caso del patrón E. Esto no pretende sugerir que todas 220 . la vida B10. Esto también sugiere que si un rodamiento responde a una distribución de supervivencia exponencial.3.de la marca Y será dos veces mas larga que la de marca X. En otras palabra. * Comparando la confiabilidad: El MTBF provee una base para comparar la confiabilidad de dos componentes diferentes que respondan al patrón de falla E.3.

las fallas que se presentan en una base casual están precedidas por tal curva. Simplemente significa que ningún tipo de mantenimiento preventivo – en –condición.4. como se muestra en el grafico 12. La teoría de ingeniería clásica que la falla por fatiga es causada por el stress cíclico y la falla es gobernada por la curva S-N. En esta etapa. vale la pena comentar sobre las distribuciones Weilbull. La distribucion de frecuencia Weilbull (o más correctamente funcion de densidad de probabilidad) es: f (t) = (B /aB) t B-1 exp [ . a es el parámetro de escala. Esto es especialmente cierto en la mayoría de las fallas la iluminación de los ítems eléctricos y electrónicos. y deben ser manejados en una base de default apropiada como se discute en los capitulos 8 y 9. 221 . especialmente datos relacionados a vida del producto. Cuando B esta entre 3 y 4. o si lo están. y muestra como se lo deriva.5. Grafico 12. La posible causa que consideramos del patrón C es la fatiga.es técnicamente posible para estos componentes. o descarte programado.e-1)] de la distribución acumulativa. Esta distribución es muy utilizada porque tiene una gran variedad de formas que le permiten incluir muchos tipos de datos. Mas tarde en este capitulo vemos como describe otros patrones de falla. pero ningún punto en el que podamos decir “Aquí es cuando se desgasta”.4: Distribuciones Weilbull Una nota sobre distribuciones Weilbull. En realidad muchos modos de falla que responden al patrón E no están precedidos por ningún tipo de advertencia. el periodo de advertencia es demasiado corto para ser útil.) Cuando B =1. Patrón de falla C El patrón de falla C muestra una creciente probabilidad de falla. Este capitula considera una posible razón de porque se presenta el patrón C. restauración programada. Esto no quita validez al análisis. se aproxima a la distribución normal.(t/a) B] B es llamado parámetro de forma porque define la forma de la distribución. Define la distribución y corresponde a un 63 % [100 (1. La funcion de densidad de probabilidad Weilbull y las curvas de probabilidad condicional se muestran en el grafico 12. (Esto muestra que la probabilidad condicional de falla también se conoce como grado de riesgo. la distribución Weilbull es la distribución exponencial.

deberíamos poder predecir la vida del componente con gran predicción por una amplitud dada de stress cíclico.5 La curva S-N El grafico 12.6.6 sugiere que la amplitud promedio del stress aplicado debe responder a una distribución normal sobre algún medio.Grafico 12. que esta designado como “S” en el grafico 12. y la habilidad del componente para soportar el stress. 222 . La parte 1 del grafico 12. Sin embargo esto no es así en la práctica porque la amplitud promedio del stress cíclico no es constante.5 muestra que si se conoce la curva S-N. la ubicación de la curva SN – no será exactamente la misma para cada componente.en otras palabras.

6 esto es tres periodos. Sin embargo.2. Esto puede ocurrir en la practica si un modo de falla lleva a una distribución Weilbull truncada (una que hipotéticamente comience hacia la izquierda del tiempo t = 0) con un parámetro de forma de B =2.6 traduce la parte 2 en una curva de supervivencia. la parte 2 del grafico 12.6 continua sugiriendo cuantas fallas pueden ocurrir en cada periodo si evaluáramos por fallas una muestra de 1000 componentes. Para argumentar. Las dos últimas curvas se derivan del mismo modo que las curvas correspondientes en el grafico 12. (El hecho de que los números marcados con asterisco no son enteros explica porque esta curva debería ser llamada una densidad de probabilidad y no una distribucion de frecuencia. 223 .7. Más puntos sobre el patrón de falla C incluyen lo siguiente: * La distribución Weilbull desviada significa que la curva de probabilidad comienza en un punto a la derecha del tiempo t = 0.6 Patrón de falla 6 Esta distribucion esta ilustrada por la curva P. Grafico 12.) La parte 3 del grafico 12. La combinación de estas dos curvas será tal que las edades a las cuales la falla se presenta conformara una distribucion inclinada a la izquierda. Cuanto es la inclinación depende de la forma de la curva S-N en si misma. como se observa en el grafico 12. la descripción anterior del patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que comienza sobre cero. De igual manera la distribucion de las curvas SN puede estar designada por la curva normal Q.7 Distribucion Weilbull truncada y Patrón C. El grafico 12. que es por supuesto la vida útil como la definimos anteriormente. la parte 2 del grafico 12. esta debería ser llamada una distribucion Weilbull “desviada” porque no comienza en cero).6 muestra que este es el punto donde hay “un incremento rápido en la probabilidad condicional de falla”. En la base de esta distribucion .6 sugiere que conformara una distribucion Weilbull con parámetro de forma B = 2 (estrictamente hablando. mientras la parte 4 muestra la probabilidad condicional de falla basadas en las dos curvas precedentes.Grafico 12. En el grafico 12.

Que puede ser medido en cualquier tiempo que vaya de semanas a décadas (o hasta siglos). Patrón de falla F El patrón F es quizás el más interesante. Por otro lado. La forma del patrón de falla F indica que la mayor probabilidad de falla ocurre cuando el equipo es nuevo. lo que lleva a un patrón de falla E como ya hemos visto. enunciadas en la pagina 159 que presentan los mismos síntomas que la fatiga . el patrón de falla D es la curva de probabilidad condicional con una distribución Weilbull cuyo parámetro de falla B es mayor que 1 y menor que 2. Se debe agregar a esto la variedad de modos de falla adicionales de rodamientos. lo que a su vez genera el patrón de falla D. se encontró que son útiles para las fallas de aislacion de los bobinados de ciertos tipos de generadores. vale la pena explorar en mayor detalle los factores que dan nacimiento a este patrón. Patrón de falla D Como mencionamos anteriormente. Esto haría muy amplio el alcance de cualquier distribucion. que tiende a una distribución normal y de ese modo da una curva de probabilidad condicional que se asemeja al patrón B. Finalmente. se debe tener en cuenta que el declive real depende del parámetro de escala Weilbull a. la discusión de la pagina 159 mencionaba que un gran numero de factores influencian en grado al cual las fallas por fatiga se desarrollan en rodamientos de bolas. y la curva Q estuviera inclinada hacia el limite R superior . C. Sin embargo. no todas las fallas relacionadas con fatiga responden necesariamente al patrón de falla C.6 estuviera inclinada hacia el limite Sinferior. de modo que el declive del patrón C puede variar de bastante empinado a prácticamente recto. Por estas razones. De modo que la fatiga podría manifestarse como patrón de falla B. Por ejemplo. Este fenómeno se conoce como mortalidad 224 . la curva de frecuencia de falla estaría inclinada notablemente hacia la derecha. lo que a su vez llevaría a una curva de probabilidad condicional prácticamente plana. * Contrariamente. D o hasta E. Esto corresponde a una distribución Weilbull donde B esta entre 1 y 2.* El declive del patrón C parece estar bastante declinado en estos ejemplos. y la densidad de probabilidad general se vuelve totalmente exponencial . * El patrón C no esta solo asociado con la fatiga. si el limite S inferior esta por debajo del punto en el que el limite R superior se vuelve asintótico. o apenas ha sido reparado. si la curva P en el grafico 12. por dos razones: * Es el único patrón donde la probabilidad de falla realmente disminuye con la edad (Aparte de A que es un caso especial) * Es el mas común de los seis patrones. Esto daría un parámetro de forma Weilbull mayor a 2. Por ejemplo. entonces la distribución de frecuencia desarrollará una “cola” larga a la derecha. como se mencionaba en la pagina 13.

Estos problemas solo pueden ser resueltos reconstruyendo los montajes afectados o reemplazando las partes afectadas. Tales esquemas funcionan generalmente mejor que son dirigidos por alguien diferente al contratista primario. estos problemas solo pueden ser resueltos con el rediseño. quizás con el soporte full time en planta de técnicos del vendedor hasta que el equipo este trabajando como se espera por un periodo especifico. Cuando afectan un bien existente. Grafico 12. Fabrica e Instalación La mortalidad infantil atribuible a la fabricación de equipos ocurre ya sea porque los estándares de calidad de los fabricantes son muy flojos. Por otro lado. * Utilización de los equipos más simples posibles para cumplir la funcion requerida en la premisa de que las partes que no existen no pueden fallar. 225 . y por lo tanto tiende a falla justo después que es puesto en servicio. o porque las partes involucradas han sido mal instaladas. ser segundo puede ser competitivamente desventajoso a largo plazo.8: Causas de mortalidad infantil Diseño Los problemas de mortalidad infantil atribuibles al diseño ocurren cuando parte de un ítem es simplemente incapaz de cumplir con el desempeño deseado.infantil.8 y se discuten en los párrafos subsiguientes. Pueden ser anticipados a algún grado mediante: * Utilización de tecnología comprobable. y tiene una gran variedad de causas. Dos maneras de anticipar estos problemas son: * Implementar esquemas de SQA (Certificacion de Calidad del Proveedor) y PQA (Certificacion de Calidad del Proyecto). Estas se resumen en el grafico 12. porque descubrió que ser primeros generalmente implica una inversión enorme en “eliminar “errores del los equipos nuevos – una inversión involuntaria hecha en la forma de inactividad de los equipos. como discutimos en el capitulo 9. El autor encontró una compañía que profesaba estar “en una carrera a toda prisa por ser segundos” en adoptar una nueva tecnología. * requerir garantías extendidas.

la utilización de RCM para analizar un nuevo bien antes de ponerlo en servicio lleva a reducciones sustanciales en la mortalidad infantil por las siguientes razones. Los problemas de la puesta en servicio aparecen cuando el equipo es armado en forma incorrecta. harán que sea imposible para el bien funcionar. * Los obreros y operadores aprenden exactamente como se supone que funcione un bien.es realmente una combinación de dos o mas patrones de falla diferentes. La manera de evitar estos problemas es dejar de llevar a cabo tareas innecesarias. seleccionar tareas que perturben los equipos lo menos posible. y de esa manera tienen una inclinación menor a cometer errores que causen fallas. o innecesariamente invasivas. Este problema solo puede evitarse si aseguramos que cualquier persona que sea llamada para realizar una tarea preventiva o correctiva esta entrenado y motivado para hacerlo correctamente desde un principio. y en casos donde el mantenimiento programado es necesario. o cuando su puesta en marcha es incorrecta.9. a pesar del rol pequeño que desempeña el mantenimiento de rutina. si algo esta mal armado. * Muchas debilidades que de otra manera llevarían a fallas prematuras son identificadas y tratadas antes de que el bien entre en servicio. como vemos en el grafico 14. Mantenimiento de rutina Un gran porcentaje de mortalidad infantil es causado por tareas de rutina de mantenimiento que son innecesarias. 226 . Sin embargo. lo que implica menos intervenciones desestabilizantes. * El mantenimiento de rutina se reduce al mínimo esencial. y se les de tiempo suficiente para asegurar que lo hace. * Un estudio detallado del bien generalmente revela un número sorprendente de fallas de diseño. Mortalidad Infantil y RCM La discusión anterior discute que los problemas de mortalidad infantil generalmente se resuelven por acciones de única vez más que por mantenimiento programado (con la excepción de unos pocos casos donde puede ser viable utilizar tareas en-condición para anticipar las fallas). que si n se corrigen. pero este mínimo esencial asegura que la vida temprana del bien esta plagada de fallas que podrían haber sido anticipadas o previstas. uno de los cuales incluye la mortalidad infantil y el otro que muestra una probabilidad creciente de falla con la edad. Estos problemas se minimizan si se tiene cuidado de que todas las personas involucradas en la puesta en servicio sepan exactamente como se supone que la planta trabaje. Mano de obra de mantenimiento Claramente. Patrón de falla A Ahora esta generalmente aceptado que los patrones de falla A – la curva de la bañera.Puesta en Servicio. se desmantelara rápidamente. y sin necesidad provocan malestar en equipos básicamente estables. Algunos comentaristas incluso sugieren que la porción (plana) central de la bañera constituye un tercer periodo de falla (casual) entre los otros dos. Estas últimas son tareas que interrumpen o perturban a los equipos.

Complejidad La mayoría de las plantas industriales consisten de cientos. Desde el punto de vista del manejo de fallas. pero que lo haga mas rápido de lo normal. que se consideran extensamente en la siguiente parte de este capitulo. Un número sorprendente de personas cree que las políticas de mantenimiento efectivas solo pueden ser formuladas en la base de información histórica extensiva sobre fallas. desde el punto de vista del mantenimiento estos patrones están cargados de dificultades prácticas. bajo los siguientes títulos: * Complejidad * Tamaño de prueba y evolución * Repote de falla * La ultima contradicción. (El hecho de que la curva de la bañera aparezca en prácticamente todo texto significativo de manejo de mantenimiento es testimonio de la fe prácticamente mítica que ponemos en la relación entre edad y falla) Aun así. Esta combinación de 227 . que entre ellos exhiben todo aspecto extremo o intermedio del comportamiento de confiabilidad. 12.2. cada una de estas debe ser identificadas y tratadas a la luz de sus propias consecuencias. Se pueden obtener conclusiones similares sobre el patrón de falla B como se muestra en el grafico 12. problemas y contradicciones.2 Datos Técnicos Históricos El Rol del Análisis Actuarial en Establecer Políticas de Mantenimiento. Estos están formados por docenas de diferentes componentes. Esto comienza a elevar un numero de interrogantes sobre el significado de estos patrones.Grafico 12. Miles de manuales y sistemas computarizados de registros de datos han sido instalados alrededor del mundo en la base de esta creencia. Algunos de estas se resumen abajo. y de sus propias características técnicas. mientras que las que ocurren entre los periodos 1 y 10 son causadas por otros factores casuales que aun pueden causar que el propulsor se desgaste. sino miles de diferentes bienes. También llevo a poner gran énfasis en los patrones de falla descriptos en la parte 1 de este capitulo. Esto es porque las fallas que se presentan entre los periodos 11 y 16 son causadas por uso “normal” .9 La vista clásica de “la bañera” Esto significa que la falla de patrón A describe la probabilidad condicional de dos o más modos de falla.

complejidad y diversidad significa que simplemente no es posible desarrollar una descripción analítica completa de las características de confiabilidad de una planta en su totalidad- o de cualquier equipo principal dentro de la planta. Inclusive al nivel de fallas funcionales individual, no es fácil realizar un análisis comprensivo. Esto es porque muchas fallas funcionales son causadas no por dos o tres, sino por dos o tres docenas de modos de falla. Como resultado, mientras puede resultar bastante fácil encuadrar la incidencia de las fallas funcionales. Es una toma principalmente estadística aislar y describir el modo de falla que se aplica a cada uno de los modos de falla que entra en el sobre de cada falla funcional. Lo que es más. Muchos modos de falla tienen síntomas físicos virtualmente idénticos, que los hacen fáciles de confundir con los otros. Esto a su vez hace prácticamente imposible realizar el análisis actuarial. Tamaño y Evolución de la Muestra. Los procesos industriales de gran tamaño generalmente poseen uno o dos bienes de un determinado tipo. También tienden a ser puestos en operación en series, mas que simultáneamente. Esto significa que el tamaño de las pruebas tiende a ser demasiado pequeño para que los procedimientos estadísticos sean convincentes. Para los bienes nuevos, que incluyen tecnología de punta, siempre son demasiado pequeños. Estos bienes están también generalmente en un estado continuo de evolución y modificación, en parte en respuesta a nuevos requerimientos operativos, y en otra parte como un intento de eliminar fallas que tengan consecuencias serias o que sean muy costosas de prevenir. Esto significa que el monto de tiempo que un bien utiliza en una configuración dada es relativamente corto. De modo que los procedimientos actuariales, no son de mucho uso en estas situaciones porque el banco de datos es muy pequeño y esta cambiando constantemente. (Como discutimos mas adelante, la principal excepción son las plantas que utilizan grandes números de componentes idénticos de una manera más o menos idéntica) Reporte de fallas. El problema de analizar los datos de las fallas es mas complicado por diferencias en las políticas de reportes de una organización a otra. Un área de confusión es la diferencia entre falla potencial y funcional. Por ejemplo, en el ejemplo de las ruedas discutido en las páginas 160 y 161, una organización puede clasificar y registrar las ruedas como “falladas” cuando se las retira para recauchetar una vez que llanta bajo de 3 mm de grosor. Sin embargo, mientras no se permita un grosor menos que 2 mm, esta “falla” es realmente una falla potencial, como se la define en el capitulo 6. De modo que otras organizaciones pueden elegir clasificar esta primera acción de retirar la rueda como “precaución”, porque las ruedas realmente no fallaron en servicio, o inclusive hasta “programada”, porque el cambio de ruedas esta: programado” para la primera oportunidad que se presente una vez que la falla potencial ha sido descubierta. En ambos de estos últimos casos, el cambio de ruedas puede no ser ni siquiera considerado falla. Por otro lado, si por alguna razón el grosor de la llanta baja de los 2 mm, no hay duda que la rueda ha fallado.

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Diferencias similares pueden ser causadas por las diferencias en las expectativas de desempeño. El capitulo 3 definía una falla funcional como la inhabilidad de un ítem para alcanzar un nivel de desempeño deseado, y estos estándares pueden diferir para el mismo bien si el contexto operativo es diferente. Por ejemplo, la pagina 50 da el ejemplo de una bomba que falla si no es capaz de bombear 800 litros por minuto, en un contexto y 900 litros/min. En otro diferente. Esto muestra que lo que es una falla en una organización – o hasta en una parte de una organización – puede no ser una falla en otra. Esto puede resultar en dos grupos diferentes de datos de fallas para dos ítems aparentemente idénticos. Mayores diferencias en la interpretación y presentación de datos de fallas, pueden ser causadas por las diferentes perspectivas de los fabricantes y usuarios de un bien. El fabricante generalmente considera como responsabilidad propia el entregar un nivel garantizado de desempeño bajo condiciones específicas de stress. En otras palabras el garantiza una capacidad de diseño básica. Y con frecuencia lo hace condicional al seguimiento de determinadas rutinas de mantenimiento. Por otro lado hemos visto que muchas fallas ocurren, porque los usuarios operan los equipos superando sus capacidades de diseño. (En otras palabras el “quiero” excede el “puedo”, como discutíamos en las paginas 61 - 64.) Mientras los usuarios se inclinan a incorporar datos sobre estas fallas en sus propios registros históricos, los fabricantes son generalmente reacios a aceptar responsabilidad por ellos. Esto lleva a muchos fabricantes a “censurar” fallas causadas por errores de operación por datos de fallas. Como Nowlan and Heap 1978 lo expresaron, el resultado es que los usuarios hablan de lo que realmente vieron, mientras que los fabricantes hablan de lo que deberían haber visto. La ultima contradicción (El acertijo de Resnikoff) Un tema que confunde el asunto de la historia técnica es el hecho de que, si estamos recolectando datos sobre fallas, debe ser porque no las estamos previniendo. Las implicancias de esto están resumidas estrictamente por Resnikoff en el siguiente enunciado. “La adquisición de información considerada sumamente necesario para los diseñadores de políticas de mantenimiento – la información sobre fallas criticas – es en principio inaceptable, y es evidencia de la falla del programa de mantenimiento. Esto es así porque las fallas criticas implican una perdida potencial (en muchos casos certera) de vida, pero no hay grado de perdida de vida que sea aceptable para (ninguna) como precio de la información sobre fallas para ser utilizada en el diseño de políticas de mantenimiento. De modo que el diseñador de políticas de mantenimiento enfrenta el problema de crear un sistema para el cual la perdida de vida esperada será menor a una sobre la vida útil planificada para el bien. Esto significa que en practica y en teoría, la política debe ser diseñada, sin utilizar datos experimentales otorgados por las fallas que esta política pretende evitar” A pesar de los mejores esfuerzos del diseñador de políticas de mantenimiento, si ocurriera una falla critica, Nowlan and Heap, hacen los siguientes comentarios sobre el análisis actuarial. “El desarrollo de una relación confiabilidad- edad, como lo expresa una curva reprensando la probabilidad condicional de falla, requiere un monto considerable de datos. Cuando la falla es una con serias consecuencias, este cuerpo de datos no existirá, ya que se deben haber tomado necesariamente acciones preventivas luego de la primera falla. Por eso el análisis

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actuarial no puede ser utilizado para expresar los limites de edad de mayor importancia – los necesarios para proteger la seguridad operativa” En este contexto, se debe tener en cuanta los comentarios realizados en la pagina 139 sobre los limites de seguridad y datos de prueba. Estos datos son generalmente tan escasos que el límite de vida segura (si lo hubiera) se establece al dividir los resultados de pruebas por algún factor conservador arbitrario más que por las herramientas del análisis actuarial. Las mismas limitaciones se aplican a fallas que tienen consecuencias operativas realmente serias. La primera vez que se presenta una falla de este tipo, se tomas decisiones inmediatas sobre acciones preventivas o correctivas, sin esperar por los datos necesarios para llevar a cabo un análisis actuarial. Todo esto nos lleva a la mayor contradicción concerniente a la prevención de fallas con serias consecuencias, y la información histórica sobre esas fallas: Que el mantenimiento preventivo exitoso implica impedir la recolección de datos históricos que consideramos necesitar para decidir que mantenimiento preventivo deberíamos llevar a cabo. Esta contradicción se aplica en reversa al otro extremo de la escala de consecuencias. Las fallas con consecuencias menores tienen permitido ocurrir, justamente porque no son tan importantes. Como resultado habrá grandes cantidades de datos históricos correspondientes a estas fallas, porque no importan mucho, lo que implica que habrá muchísimo material para llevar a cabo un análisis actuarial preciso. Esto puede revelar algunos límites de edad, sin embargo, porque las fallas no son tan importantes, es muy poco probable que las tareas de restauración programada o de descarte programado resultantes tengan una buena relación costo-efectividad. De modo que aunque el análisis actuarial de esta información puede ser preciso, también puede ser una perdida de tiempo. El uso principal del análisis actuarial en mantenimiento es estudiar los problemas de confiabilidad en un piso medio, donde hay una relación incierta entre la edad y las fallas que tienen consecuencias económicas significativas. Estas fallas caen en dos categorías. * Las asociadas con grandes números de ítems idénticos, cuyas funciones son para toda intención y propósito, idénticas. Y cuyas fallas solo pueden tener un impacto menor cuando se las toma por separado, pero cuyo efecto acumulativo puede ser una consideración de costos importante. Las luces de la calle, los componentes de un vehiculo (especialmente los que son partes de una flota), y muchos de los componentes utilizados por las fuerzas armada, y en las industrias de distribución de electricidad, gas y agua, son ejemplo de ítems que caen en esta categoría. Los ítems de este tipo son utilizados en cantidades necesarias para que sea posible llevar a cabo un análisis actuarial, y se justifique los estudios detallados de costo beneficio. * La segunda categoría de fallas que hacen merito a la investigación actuarial son las que son menos comunes, pero aun se las considera relacionadas a la edad, y en las que ambas, el costo del mantenimiento preventivo y el costo de la falla son muy altos. Como mencionábamos en la página 134, esto se aplica especialmente a las probabilidades de falla gradualmente crecientes, tipificadas por el patrón de falla C. El camino hacia adelante Los párrafos anteriores indican que salvo por un numero limitado de situaciones especializadas, el análisis actuarial de la relación entre la edad operativa y la falla, es de muy poco uso desde el punto de vista del manejo de mantenimiento. Quizás la más seria característica de la información histórica es que tiene sus raíces en el pasado, mientras que los conceptos de anticipación y prevención están necesariamente enfocados en el futuro.

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De modo que se necesita un acercamiento fresco a este asunto- uno que cambie el enfoque del pasado al futuro. En realidad RCM es solo un método. Primero, trabaja con los problemas específicos identificados anteriormente de la siguiente manera: * Definiendo falla: comenzando con la definición de funciones, y el nivel de desempeño de cada bien, RCM nos permite definir con gran precisión a que nos referimos por “fallado”. Distinguiendo claramente entre capacidad inherente, y desempeño deseado; y entre fallas potenciales (el estado de falla) y fallas funcionales (el estado fallado), elimina toda confusión. * Complejidad: RCM divide cada bien en sus funciones, y cada funcion en fallas funcionales, y recién ahí identifica cada modo de falla que causa las fallas funcionales. Esto provee un marco estratégico ordenado dentro del cual considerar cada modo de falla. Esto a su vez los hace mucho mas fáciles de manejar que si tuviéramos que comenzar al nivel de modos de falla. (Que es el punto de inicio de los más clásicos FMEA y FMCA) * Evolución: Al proveer un registro comprensivo de todos los niveles de desempeño, las fallas funcionales y modos de falla asociados a cada bien RCM hace posible determinar rápidamente como puede afectar al bien cualquier cambio en el diseño o en el contexto operativo, y revisar políticas de mantenimiento y procedimientos solo en las áreas donde los cambios necesiten ser llevados a cabo. * La ultima contradicción: RCM trabaja con la última contradicción de diferente manera. Primero, obligándonos a completar la planilla informativa descripta en el capitulo 4, enfoca su atención en que podría suceder. Contrasta esto con el énfasis actuarial de que ha sucedido. En segundo lugar, preguntando como y cuanto importa cada falla, como se lo establece en el capitulo 5, asegura que nos enfoquemos en las fallas que tienen serias consecuencias, y que perdamos tiempo en las que no las tienen. Finalmente adoptando el método estructurado para la selección de tareas proactivas y acciones de default descriptas en los capitulos 6-9 , RCM asegura que hacemos lo necesario para prevenir que se presenten fallas serias , y tanto como sea humanamente posible , evitar tener que analizarlas históricamente. En segundo lugar, el proceso de RCM enfoca la atención en la información necesaria para respaldar decisiones específicas. No nos solicita recolectar un montón de datos con la esperanza de que eventualmente nos serán de utilidad. Este punto se discute en mayor detalle en la sección siguiente de este capitulo. Usos específicos de datos al formular Políticas de mantenimiento. A pesar de todos los comentarios anteriores, la aplicación exitosa de RCM requiere de una gran cantidad de información. Como explicamos extensamente en los capitulos 2 al 9, mucha de esta información es descriptiva o cualitativa, particularmente en la planilla informativa de RCM. Sin embargo teniendo en cuenta el énfasis puesto en temas cuantitativos, el grafico 12.1 resume los principales tipos de datos cuantitativos utilizados para respaldar diferentes etapas del proceso de decisiones de mantenimiento. Lo hace bajo los siguientes títulos: * Dato: La pieza de información de interés. * Aplicación: Un breve resumen dado al uso de cada dato. Se debe tener en cuenta que algunos son utilizados en conjunción con otros para alcanzar una decisión final, y que muchos son solo utilizados cuando los datos cualitativos no son lo suficientemente fuertes para hacer posible una decisión intuitiva. * Comentarios: donde es posible encontrar la mayoría de los datos; En algunos casos son establecidos por los usuarios del bien. * Paginas: hace referencia a las páginas de este libro donde el uso de cada dato se discute en mayor grado.

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DATOS Niveles deseados de desempeño

APLICACION Estos niveles definen los objetivos de mantenimiento para cada bien

COMENTARIOS Establecido por los usuarios del bien ( y por reguladores de normas de seguridad y medioambiente) No es lo mismo que MTTR ( tiempo medio para reparación) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. (solo para fallas operativas y no op.) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia ( Solo para fallas operativas y no op) Realizado por los usuarios de los bienes/ posibles victimas en una base intuitiva

PAGINAS 22-27 47-52

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS OPERATIVAS Y NO OPERATIVAS
Tiempo de Inactividad Evaluar si la falla afectara la producción/ operaciones, y en que grado Utilizado con el tiempo de inactividad para evaluar el costo total de cada falla que afecte las operaciones. Utilizado con el MTBF para evaluar la efectividad del mantenimiento 76

Costo de pérdida de producción.

105-106

Costo de reparación

108- 109

Tiempo transcurrido entre fallas

Utilizado con el tiempo de inactividad , costo de producción perdida y costo de reparación para comparar el costo de mantenimiento, con el costo de la falla Utilizado para evaluar si el mantenimiento programado es conveniente para fallas que pueden tener efectos adversos en la seguridad o medioambiente

105-106 108-109

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTALES.
Riesgo tolerable de una falla 98- 101

ESTABLECIENDO LAS FRECUENCIAS DE LAS TAREAS DE CONDICIÓN
Falla Potencial Punto en el que una falla intermitente se vuelve detectable Basado en la naturaleza de la curva P-F , y las técnicas de monitoreo Con que frecuencia falla (por lo general no se registra formalmente)

144- 145.

Intervalo P-F

Usado para establecer la frecuencia de las tareas de condición

145- 149 162-165

DATOS Tiempo en el que hay un aumento rapido en la probabilidad condicional de falla.

APLICACION Se utiliza para establecer la frecuencia de la mayoria de las tareas de descarte y restauración programadas

COMENTARIOS Vida Util: Se basa en registros formales si estan disponibles, por lo general se basa en un consenso entre las personas que mas conocen el equipo. Solo es necesario con el 1-2% de los modos de fallas en la mayoria de las industrias, se necesitan datos historicos extensivos y confiables, se utiliza para modos de fallas que tienen consecuencias operacionales y no operacionales

PAGINAS 236- 238

FRECUENCIA DE TAREAS DE DESCARTE Y RESTAURACIÓN PROGRAMADAS

Análisis actuarial entre la relacion entre la edad y la falla.

Optimizar los intervalos de descarte/ restauración para grandes numeros de partes indenticas cuya falla se crea que este relacionada con la edad, o para patrones costosos de fallas del tipo C.

253- 254

232

CONSECUENCIAS OCULTAS DE LAS FALLAS Y FRECUENCIA DE TAREAS DE BÚSQUEDA DE FALLAS
Probabilidad tolerable de una falla multiple Tiempo transcurrido entre una falla de una funcion protegida Se utiliza para establecer las políticas de mantenimiento para los sistemas protegidos Se utiliza junto a la “probabilidad tolerable de una falla múltiple” para determinar la disponobilidad deseada de un dispositivo de protecccion Se utiliza junto a MTBF del dispositivo de protección para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de falla. Se realizan por el usuario del equipo, solo se utiliza cuando se esta por hacer un análisis riguroso Se basa en el pasado y en la anticipación del futuro rendimiento de la funcion protegida. Solo se utiliza para apoyar un análisis riguroso, no se necesita en un enfoque intuitivo (lea a continuación) Deriva de las dos variables anteriores si es que la tarea de frecuencia se basa en un análisis riguroso, de otra manera se establece directamente por los usuarios del equipo en base a un enfoque intuitivo de los riesgos de fallas multiples. Se basa en los registros de las fallas encontrados si estan disponibles, sino, se deberia utilizar cualquier otra fuente apropiada de datos, pero a la vez se deberia iniciar inmediatamente una base de datos adecuada 118- 120 179- 182 179- 182

Disponibilidad deseable del dispositivo de proteccion

118 175- 179

Tiempo transcurrido entre fallas de un dispositivo de proteccion

Se utiliza con la capacidad deseable para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de fallas

175- 182

Tabla 12.1: Resumen de datos claves de respaldo de decisiones de mantenimiento. Bajo los siguientes títulos se revisa un número de puntos finales concernientes a los datos cuantitativos. * Información gerencial * Nota sobre MTBF * Historia Técnica. Información Gerencial: El cuadro 12.1 solo describe datos que se utilizan directamente para formular políticas designadas para tratar modos de falla específicos. No incluye datos rescatados para hacer un seguimiento del desempeño general de la funcion de mantenimiento, usualmente clasificada como “información gerencial”. Ejemplos de este tipo de información son: las estadísticas de disponibilidad una planta, estadísticas de seguridad y la información de gastos en mantenimiento comparada con los presupuestos. Uno de los aspectos esenciales de la gerencia de mantenimiento es monitorear es desempeño general de la funcion de mantenimiento. Este tema se discute en mayor detalle en el capitulo 14. Una nota sobre MTBF: En los tiempos recientes el concepto “tiempo medio entre fallas” parece haber adquirido una estatura que es desproporcionada con su valor real en la toma de decisiones de 233

mantenimiento. Por ejemplo, no tiene nada que ver con la frecuencia de tareas en-condición, y nada que ver con la frecuencia de la restauración programada y las tareas de descarte programadas, sin embargo tiene ciertos usos específicos. La tabla 12.1 menciona tres de estos: * Establecer la frecuencia de las tareas de búsqueda de fallas. * Ayudar a decidir si el mantenimiento programado es beneficioso en el caso de los modos de falla que solo tienen consecuencias operativas y no-operativas. (En otras palabras nos ayudan a decidir si tales tareas necesitan o no ser realizadas, pero no con que frecuencia necesitan ser realizadas.) * Ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección. En el primer caso, el MTBF siempre es necesario para tomar la decisión apropiada, pero en los otros dos, si la naturaleza y consecuencias de las fallas son tales que se debe llevar a cabo un análisis riguroso. El MTBF también tiene un número de usos fuera del campo de la formulación de políticas de mantenimiento: * En el campo del diseño: para llevar a cabo una justificación de costos detallados de una modificación propuesta, como mencionamos brevemente en la pagina 195. * En el campo de la procuración: Evaluar la confiabilidad de dos componentes diferentes que sean candidatos para la misma aplicación, como se mencionaba en la pagina 241. * En el campo del manejo de información: Como discutimos en el capitulo 14, una forma de evaluar la efectividad general de un programa de mantenimiento es hacer el seguimiento del tiempo medio entre fallas inanticipadas de un bien. Una investigación más profunda de estos dos asuntos esta fuera del alcance de este libro. La tercera es tratada en el capitulo 14. Historia Técnica En forma conjunta con los comentarios anteriores sobre el MTBF, la tabla 12.1 puede ser utilizada para ayudar a decidir que tipo de datos realmente necesitan ser registrados en un sistema de registros histórico. Quizás la información más importante que necesita ser registrada en una base formal es que se encuentra cada vez que se realiza una tarea de búsqueda de fallas. Específicamente, necesitamos registrar si el ítem resulto ser totalmente funcional, o si estaba en un estado de falla. Tales registros nos permiten determinar el tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección (Mtive en la pagina 177). Y de ahí controlar la validez del intervalo de búsqueda de fallas correspondiente. Esta información debe ser registrada para todas las funciones ocultas- en otras palabras para todos los dispositivos de protección que no son a prueba de fallas. En adición a las funciones ocultas, la tabla 12.1 identifica dos áreas más donde los datos históricos de falla pueden ser utilizados para tomar (o validar) decisiones sobre las políticas de mantenimiento, de la siguiente manera:

234

* La presencia de modos de falla que tienen consecuencias operativas significantes. Esta información puede ser utilizada para computar el tiempo medio entre fallas para evaluar el costo-efectividad del mantenimiento programado. Sin embargo, como mencionamos en la tabla 12.1, esto solo necesita ser llevado a cabo si los costos-beneficios de las acciones proactivas no son intuitivamente obvios. Si es así, tales acciones – ya sea mantenimiento programado o rediseño- serian tomadas y por lo tanto no habría fallas para registrar (excepto como fallas potenciales si la acción proactiva es una tarea en-condición.) La tabla 12.1 menciona que en raros casos, también puede ser beneficioso capturar estos datos para llevar a cabo un análisis actuarial completo con la visión de optimizar la frecuencia de restauración programada y de descarte programado. * El tiempo medio entre fallas de una funcion protegida (MTED en la pagina 179.) Este es necesario si se debe establecer un intervalo de búsqueda de fallas con una base de rigor. Puede ser determinado al registrar el número de veces que se requiere el funcionamiento del dispositivo de protección por la falla de la funcion protegida. Por ejemplo, se puede realizar un registro cada vez que la sobre presurización de una caldera provoca que la válvula de alivio se ponga en funcionamiento. Si se van a capturar cualquiera de estos datos, el sistema de reporte de fallas debe ser diseñado para identificar los datos requeridos – generalmente el modo de falla- tan precisamente como sea posible. Esto puede llevarse a cabo requiriendo a la persona que realiza la tarea (o que descubre la falla en el caso de búsqueda de fallas) que: * Complete un formulario diseñado que será utilizado para ingresar los datos en un sistema de registros manual o computarizado, o * Ingresar los datos directamente si se utiliza un sistema de computación no-líen para ingresarlos. En la mayoría de las organizaciones los registros pueden almacenarse en: * Una base de datos simple basada en la computadora * Un sistema de registros históricos de mantenimiento computarizado o manual. El diseño de tales sistemas también se encuentra más allá del alcance de este libro. Sin embargo, la tabla 12.1 que si los sistemas de registro de historia técnica son utilizados para capturar datos específicos por razones especificas, mas que registrar absolutamente todo con la esperanza de que nos sea de utilidad, se vuelven contribuyentes útiles y poderosos para la practica del manejo de mantenimiento, mas que los costoso elefantes blancos que muchos tienden a ser.

235

13. Aplicar el Proceso de RCM 13.1 ¿Quien Sabe?
Las siete preguntas básicas que conforman el proceso de RCM, han sido consideradas extensamente en los capitulos 2 al 10. Luego de examinar mas profundamente la información necesaria para responder estas preguntas, el capitulo 12 concluye que en la mayoría de las industrias, los registros históricos son raramente lo suficientemente comprensivos para ser utilizados para este propósito por si mismos. Pero la pregunta debe ser respondida de todas maneras, de modo que debe obtenerse de algún lugar la información requerida. Con mas frecuencia que no, “algún lugar” tiende a ser “una persona” – alguien que tiene conocimiento intimo y experiencia sobre el bien en consideración. Hay también ocasiones cuando el proceso de acumulación de información revela puntos de vista muy diferentes, pero deben llegar a un acuerdo antes de tomas decisiones. Secciones posteriores de este capitulo como los pequeños grupos pueden ser utilizados para reunir la información, reconciliar distintas visiones y tomas las decisiones. Sin embargo antes de considerar estos grupos, esta parte de este capitulo revisa la información necesaria para responder cada pregunta, y considera quien tiene mas posibilidades de poseerla. Lo hace en referencia a secciones anteriores de este libro, donde las preguntas se analizaron en detalle. * ¿Cuales son las funciones y nivel de desempeño correspondientes del bien en su contexto operativo presente? RCM se basa en la premisa de que todo bien es adquirido para cumplir una funcion o funciones especificas, y que mantenimiento significa hacer lo que sea necesario para asegurar que continué desempeñando cada funcion para satisfacción de sus usuarios. En la mayoría de los casos, los representantes más importantes de los usuarios son los jefes de operaciones y de gerentes de producción. Para asegurar que RCM genere un programa de mantenimiento que produzca lo que estos gerentes quieren, necesitan participar activamente en todo el proceso. (En áreas como ser seguridad, higiene o medioambiente, también se puede necesitar el consejo especialistas adecuados.) Sin embargo, también hemos visto que la capacidad inherente del bien – lo que este puede hacer – es lo máximo que mantenimiento puede otorgar. El personal de Mantenimiento y Diseño, generalmente a nivel de supervisión, tienden a ser los custodios de esta información, de modo que ellos también son parte clave de este proceso. Si esta información se comparte en un foro simple, los mantenedores comienzan a apreciar más claramente que es lo que los operadores están tratando de alcanzar. Mientras que los usuarios ganan un claro entendimiento de lo que el mantenimiento puede y no otorgar. * ¿De que modo falla en cumplir su funcion?: El ejemplo en la pagina 51 mostraba porque es esencial que los niveles de desempeño utilizados para juzgar las fallas funcionales deben ser establecidos por personal de mantenimiento y de operaciones trabajando juntos.

236

* ¿Que causa cada falla funcional? El capitulo 4 explicaba como el mantenimiento es realmente manejado a nivel de modos de falla. Continúa enfatizando la importancia de identificar las causas de cada falla funcional. El ejemplo en la pagina 72 se mostraba como estas causas son generalmente mejor entendidas por las personas de piso y de supervisión que trabajan cerca de cada maquina (especialmente los operarios y técnicos que tienen que diagnosticar y reparar cada falla. En el caso de equipos nuevos, una fuente valida de información sobre lo que puede fallar es un técnico de campo empleado por el proveedor y que ha trabajado en el mismo equipo, o en equipos similares. * ¿Que pasa cuando se presenta cada falla? La parte 5 del capitulo 4 enlista una amplia variedad de información que necesita ser registrada como efectos de falla. Estas incluyen: - La evidencia de que la falla se ha presentado, que se obtiene la mayoría de las veces de los operadores de los equipos. - El monto de tiempo que la maquina pasa generalmente fuera de funcionamiento cada vez que la falla se presenta, nuevamente obtenida por operadores o supervisores de primera línea. - Los riesgos asociados con cada falla, que pueden necesitar consejos de un especialista (especialmente en lo concerniente a temas tales como ser la toxicidad o inflamabilidad de tóxicos, o los riesgos asociados con ítems mecánicos como ser vasos de presión, equipamiento de elevación o componentes rotatorios de gran tamaño. - Que debe hacerse para reparar la falla, que generalmente se obtiene de los técnicos o encargados de trabajo manual, que llevan a cabo las reparaciones. * ¿De que modo importa cada falla? Las consecuencias de las fallas se discuten extensamente en el capitulo 5 y se resumen en las 4 preguntas en la cabeza de la figura 10.1 en las paginas 200/201. La evaluación de las consecuencias de fallas solo puede llevarse a cabo en consulta con el personal de operación/producción, por las siguientes razones: * Consecuencias de Seguridad y medioambientales: Si los efectos de un modo de falla se explican con el suficiente detalle, es generalmente fácil evaluar si puede llegar a afectar la seguridad o el medioambiente. La principal dificultad en esta área reside en decidir que nivel de riesgo es aceptable. La discusión sobre quien debería evaluar el riesgo en la pagina 101 sugiere que esta decisión debería ser realizada por un grupo que consista en la posible victimas de la falla, las personas que tendrán la responsabilidad si esta llegara a suceder, y si fuera necesaria, un experto en las características especificas de la falla. * Fallas ocultas: El análisis de las funciones ocultas requiere al menos cuatro piezas de información, especialmente si se utiliza un método de rigor para determinas los intervalos de las tareas de búsqueda de falla (ver capitulo 8). Esta información se resume abajo:

237

- Evidencia de la falla: la primera pregunta en el Diagrama de Decisión de RCM, pregunta si la pérdida de funcion causada por este modo de falla se volverá evidente para el grupo de operadores bajo circunstancias normales. Esta pregunta solo puede ser respondida con seguridad si consultamos al grupo de operadores responsables. - Circunstancias normales: Como se explica en la pagina 126 diferentes personas pueden dar significados también diferentes al termino “normal” en la misma situación, entonces seria sabio formular esta pregunta en precedía de operarios y supervisores. - Probabilidad aceptable de una falla múltiple: Esto también debe ser establecido por el grupo discutido en la pagina 101. - El tiempo transcurrido entre fallas de una funcion protegida: este es necesario si la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección será determinado en una base de rigor. Si esta información no ha sido registrada en el pasado, puede ser obtenida preguntando a los operadores de los equipos que tan seguido se requiere que el dispositivo de protección opere por la falla de una funcion protegida. *Consecuencias operativas: Una falla tiene consecuencias operativas si afecta el rendimiento, la calidad del producto o la atención al cliente, o si lleva a un aumento en los costos diferentes a los costos directos de reparación. Claramente las personas que están en la mejor posición para evaluar estas consecuencias son los jefes y supervisores de operaciones, quizás con la ayuda de los responsables de costos. * Consecuencias no- operativas: las personas que generalmente están en la mejor posición para evaluar los costos directos de reparación son los supervisores de mantenimiento de primera y segunda línea. * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? La información necesaria para evaluar la viabilidad técnica de diferentes tipos de tareas proactivas se discutió extensamente de los capitulos 6 al 9, y las consultas claves se resumen en la pagina 205. Si hay datos actuariales claros para proveer respuestas, las preguntas deben de nuevo ser respondidas en base al juicio y la experiencia, de la siguiente manera: * Tareas en- condición: Las páginas 154 y 155 resaltaban que importante es considerar tantas fallas potenciales como sea posible cuando se busquen tareas en condición. Las posibilidades de monitoreo van desde sofisticadas técnicas de monitoreo de condición monitoreo de calidad del producto y de efectos primarios, hasta los sentidos humanos, debemos consultar a los operadores, supervisores, y si fuera necesario a los especialistas en las diferentes técnicas. Un grupo similar necesita considerar la duración y consistencia de los intervalos P-F asociados, como se explicaba en las páginas 164 y 165. El monto de tiempo necesario para evitar las consecuencias de la falla (en otras palabras, el intervalo P-F neto) esta establecido conjuntamente por los supervisores de operaciones y mantenimiento.

238

es generalmente decidido por el supervisor de mantenimiento. * ¿Que sucede si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada? Las dos acciones de default que necesitan consideración activa son la búsqueda de fallas y el rediseño: * Búsqueda de fallas: si la frecuencia de una tarea de búsqueda de fallas se va a establecer sin llevar a cabo un análisis riguroso del sistema protegido. . Se debe tener en cuanta que el proceso formal de RCM solo tiene como fin identificar situaciones donde el rediseño puede llegar a ser obligatorio o deseable.* Restauración programada y Descarte Programado: En la ausencia de datos históricos adecuados. Como se mencionaba en la página 183. Los encargados de trabajos manuales en mantenimiento y los supervisores son generalmente las personas mejor calificadas para evaluar si es posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas de acuerdo al criterio establecido en la pagina 185. * Rediseño: La cuestión del rediseño se discute extensamente en el capitulo 9. Los grupos de revisión de RCM no deberían intentar desarrollar nuevos diseños durante las reuniones de RCM por dos razones: .) Los párrafos anteriores demuestran que es imposible para una persona. las personas que tienen mayor tendencia en saber si un modo de falla esta relacionado a la edad. especialmente entre personal de mantenimiento y de producción y operaciones. o preguntarle a alguien que haya realizado cualquier control funcional en el pasado que se encontró al realizar estos controles. La diversidad de la información necesaria y la diversidad de las personas de las cuales esta información se debe obtener. o hasta para un grupo de personas de un departamento aplicar el proceso de RCM por si solos. Ante la ausencia de registros formales. 239 .Si se hace correctamente. Si es posible o no restaurar la resistencia a la falla original del bien. Si ese tiempo se utiliza en las reuniones de RCM. la disponibilidad deseada del dispositivo de protección debe ser determinada por un grupo del tipo descrito en la pagina 101. cuando hay un punto en el que haya un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. por especialistas técnicos. desarrollar hasta un nuevo diseño implica un monto de tiempo importante. o en casos dudosos. este es generalmente un operador o mantenedor. significa que esto solo puede ser llevado a cabo en la base de consultas extensas y de cooperación. son nuevamente los operadores y supervisores que están cerca de los equipos. y de ser así. El modo más eficiente de organizar esto es organizar para que las personas claves apliquen el proceso en grupos reducidos.El proceso de diseño requiere de habilidades que usualmente no están presentes en un Forum de RCM. hará más lento y puede llegar a paralizar el resto del programa. el MTBF del dispositivo de protección puede ser derivado inicialmente ya sea consultando al fabricante del mismo. (Esto no pretende sugerir que los diseñadores no deberían consultar a los usuarios y mantenedores de los bienes – solo que no debería hacerse como parte del proceso de revisión de RCM.

como la fatiga o la corrosión. y una sección de realizan las tareas y de las personas que los dirigen.1. Estas son las personas que tienen el conocimiento más amplio sobre el funcionamiento de bien. En general. deberían consistir en no menos de 4 y no mas de 7 personas. lo que cada grupo hace realmente. operadores y encargados del trabajo manual. Estos tienden a ser temas peligrosos o sensibles medioambientalmente.Grafico 13. El objetivo es reunir un grupo que pueda proveer la mayor parte. Como sugerimos en la parte 1 de este capitulo. ahora consideramos quien debería participar en un típico grupo de revisión de RCM. En la practica. y lo que los participantes obtienen de este proceso. y del proceso del cual forma parte. Esto sugiere que un típico grupo de revisión de RCM debería incluir las personas que observamos en Error! Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) . lo ideal siendo entre cinco o seis. Quien debería participar? Las personas mencionadas con mayor frecuencia en la parte 1 de este capitulo eran los supervisores de primera línea. los lugares de cada grupo no necesitan ser llenados con exactamente las mismas personas que ilustra el grafico 13.2 Grupos de Revisión de RCM A la luz de los temas surgidos en la parte 1 de este capitulo.1 Un grupo típico de revisión de RCM. este grupo debería incluir una sección de usuarios y responsables de mantenimiento.13. * Un particular mecanismo de falla. sino toda la información necesaria descripta en la parte 1 de este capitulo. Para asegurar que se consideran todos los diferentes puntos de vista. los “especialistas” pueden ser especialistas en cualquiera de lo siguiente: * Algunos aspectos del proceso. 240 .

A diferencia de otros miembros de grupos. para que los miembros del grupo no tengan que entregar ningún papel si no lo desasean. 241 . que se muestran en las páginas 200 y 201 para decidir como manejar cada modo de falla alistada en la planilla informativa. ¿Que hace cada grupo? El objetivo de cada grupo es utilizar el proceso de RCM para determinar los requerimientos de mantenimiento de un bien específico o de una parte discreta de un proceso. el facilitador cumple un rol crucial en este aspecto del proceso. (Como discutimos en la parte 3 de este capitulo. * Algunos aspectos de tecnología de mantenimiento. Bajo la guía de un facilitador. como vemos en el grafico 13.2 Flujo de información en la base de datos de RCM. el grupo analiza el contexto en el que opera el bien y luego completa la planilla informativa de RCM como explicamos en los capitulos 2 al 4. Sus decisiones se registran en la planilla de decisión de RCM como explicamos en el capitulo 10. como análisis de vibraciones o termografía.) Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería LA BASE DE DATOS RCM Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 13.) Entonces ellos utilizan el diagrama de decisión de RCM.* Un tipo especifico de equipos. Nada debe ser registrado hasta que haya sido aceptado por todo el grupo. los especialistas solo necesitan atender reuniones en las que su especialidad este bajo discusión. como ser sistemas hidráulicos. (La escritura real es llevada a cabo por el facilitador.2. Cada miembro de un grupo es motivado para contribuir en todo lo que pueda en cada paso del proceso. La palabra a tener en cuanta en el proceso es “consenso”.

Por ejemplo. la organización gana 5 a 6 expertos en la materia. Cuando cualquier miembro del grupo hace un aporte. los otros inmediatamente aprenden tres cosas: * Mas sobre el bien. Lo que los participantes obtienen del proceso. en lugar de tener cinco o seis personas que saben poco . los participantes de este proceso ganan un mejor entendimiento de: * Que debería estar haciendo cada miembro del grupo (incluidos ellos mismos) * Que se esta tratando de alcanzar mediante esto. En resumen. Esto modifica al grupo. Como resultado. continua con el desarrollo de un programa de entrenamiento. y termina con la presentación de cursos de capacitación.o no pueden. En particular el personal de mantenimiento entiende mejor lo que sus colegas de producción tratan de alcanzar. mas acerca del proceso del que forma parte y mas sobre lo que debe hacerse para mantenerlo funcionando.) 242 . El ítem deberá ser subdividido y destinado a diferentes grupos. lo que tiene un efecto muy saludable en lo que respecta al respeto mutuo y al mutuo entendimiento. se tiende a aprender mucho más sobre fortalezas y debilidades. En un balance.Este trabajo se realiza en una serie de reuniones que duran unas tres horas cada una. ( Esto es mucho mas rápido que el acercamiento tradicional al entrenamiento . Este proceso fue descrito como “aprendizaje simultaneo”. Si los grupos incluyen trabajadores por turnos. mientras que el personal de mantenimiento esta mucho mas inclinado a ofrecer criticas constructivas a “sus” programas.ayudarlos a alcanzar esos objetivos. las reuniones deben planearse con un cuidado especial. y cada grupo llega a reunirse en promedio de una a cinco veces por semana.un proceso que puede llevar meses. El hecho de que cada uno de ellos haya tenido un papel en definir el problema e identificar las soluciones también otorga un sentido de propiedad más fuerte de parte de los participantes. * Mas sobre las fortalezas individuales y debilidades de cada miembro del equipo. porque los participantes identifican que necesitan aprender al mismo tiempo que lo aprenden. de un modo tal que ningún grupo pueda terminar el proceso en su totalidad en no menos de cinco y no mas de quince reuniones – ciertamente no mas de veinte. que pasa de ser de individuos dispares de dos disciplinas notoriamente adversas (operaciones y mantenimiento) en un equipo. y los operativos aprenden como los encargados de mantenimiento pueden. que comienza con un análisis de necesidades de capacitación . y * Que tan bien equipado esta cada miembro del grupo para hacer esto.sobre el bien bajo revisión. * Mas sobre los objetivos y metas de sus colegas. El flujo de información que tiene lugar en estas reuniones no trata solo de base de datos.con frecuencia muy poco. los operadores comienzan a hablar sobre “sus” maquinas.

Una limitación del grupo de aprendizaje en este aspecto es que a menos que se sigan pasos específicos para diseminar la información. * Manejo de los tiempos. La parte 2 de este capitulo mencionaba que el facilitador tiene un rol crucial en la implementación de RCM. la habilidad del facilitador es la más importante se aplica a la calidad técnica del análisis. * asegurar que todos en la organización puede tener acceso a la base de datos de RCM en cualquier momento. Logística y tendencias ascendentes. * Administración. Esto implica asegurar que todas las preguntas que dan cuerpo al proceso de RCM. un facilitador de RCM debe ser competente en 45 áreas clave. Las planillas de RCM permiten a la organización capturar la información por escrito para diseminarla a cualquier otra persona que necesite saber. Para alcanzar un Standard razonable. 13. que fueron correctamente entendidas por todos los miembros del grupo. sean formuladas correctamente. 243 . Dos maneras de superar estos problemas son los siguientes. La funcion primaria de un facilitador de RCM es facilitar la aplicación de la filosofía de RCM formulando preguntas de un grupo de personas escogidas por sus conocimientos de un bien o proceso especifico. asegurando que el grupo alcance consenso sobre sus respuestas. las únicas personas que se benefician directamente son los miembros de cada grupo. * Conduciendo los encuentros. del proceso de RCM para desarrollar cursos formales de Las reuniones de RCM también proveen un forum muy eficiente para orientar a las personas en el aprendizaje de cómo operar y mantener los nuevos equipos. especialmente si uno de los técnicos participa de los encuentros sostenidos durante las últimas etapas de la puesta en funcionamiento. y que el grupo logra el consenso sobre las respuestas. * Manejando el análisis. Esto puede ser divido en 5 grupos de destrezas: * Aplicando la lógica de RCM.3 Facilitadores. El proceso de RCM provee un marco estratégico para que tales técnicos transfieran todo lo que saben a otros grupos de un modo ordenado y sistemático. * Utilizar los resultados capacitación. y registrándolas. en la secuencia apropiada. y a: * El ritmo en el que se completa el análisis * La actitud de los participantes con respecto al proceso de RCM. A continuación se discuten puntos clave sobre estos temas: Aplicando la lógica de RCM El facilitador debe asegurar que el proceso de RCM es aplicado correctamente por el grupo de revisión. De todos los factores que afectan la calidad superior del análisis.

De esta manera. que luego debe definir los limites del análisis acordemente.simplemente significa que no lo deberían hacer en las reuniones de RCM. * Preparar un archivo de auditorias: Como discutíamos en el capitulo 11. el facilitador registra físicamente las decisiones del grupo. El facilitador debería saber simplemente que el rediseño obligatorio / puede ser deseable. se debe tener cuidado en asegurar que todos los términos técnicos utilizados serán entendidos por todos en la planta (incluyendo auditores. * Saber cuando parar el listado de modos de falla: saber cuando hay que enumerar los modos de falla que pueden causar una falla funcional es uno de los elementos claves de una facilitación exitosa. * Interpretar y registrar las decisiones con un mínimo de jergas: Como regla.) * Completar las planillas de RCM: Ya sea que sean almacenados en forma manual o electrónica. y debe apuntar una sugerencia si la respuesta parece obvia. manuales operativos. pero esta lo suficientemente seguro para tomas una decisión viable). Enunciar demasiados modos de falla lleva a una parálisis en el análisis. Sin embargo puede ser necesario agrupar el equipo de un modo diferente para llevar a cabo el análisis. o que se pueden describir en forma inadecuada los efectos de las fallas. necesitan auditar el análisis llevado a cabo por los 244 . y gerentes) * Reconocer cuando el grupo no sabe: El facilitador tiene que distinguir entre incertidumbre (el grupo no esta un 100% seguro.Manejo del Análisis Las siguientes decisiones son tomadas por el facilitador. los manager con responsabilidad general para cada bien. e ignorancia (el grupo simplemente no tiene los conocimientos suficientes para tomar una decisión viable. Las planillas Informativas y de Decisión de RCM deben contener un mínimo razonable de errores ortográficos o gramaticales. * manejar modos de falla complejos de un modo apropiado: Decidir cuando escoger cual de las cuatro opciones alistadas en el capitulo 4 parte 7 (paginas 86. debería ser llevado a cabo en algún otro lugar (Esto no quiere decir que el grupo de RCM no debe involucrarse en el proceso de rediseño – deben hacerlo. Esto significa que la decisión final sobre la agrupación de equipos / niveles de análisis. es tomada por el facilitador. y requiere un juicio cuidadoso. * seleccionar niveles de análisis / definir límites: el equipo a ser analizado por cada grupo de revisión será identificado durante la fase de planificación. Moverse demasiado rápido hacia la siguiente falla funcional implica que modos de falla críticos pueden ser pasados por alto. * Reducir los intentos de rediseñar el bien en las reuniones de RCM: Los intentos por rediseñar el bien es el mayor desperdicio de tiempo en las reuniones de revisión de RCM.88) cuando enumeramos los modos de falla. registros históricos y – si los hubiera – planos de circuitos eléctrico. El proceso de rediseño en si mismo. hidráulico y neumático. Esto incluye diagramas de flujo. y/o el facilitador hace el trabajo solo: * Preparar para las reuniones: Antes de la primera reunión el facilitador debería recolectar información básica sobre el bien/ proceso. ingenieros de diseño.

y el facilitador debe estar alerta de tales malentendidos. tener cuidado en no ignorar o pasar por alto preguntas diseñadas para establecer si las tareas serán beneficiosas y valdrá la pena llevarlas a cabo. Este archivo debería contener la suficiente información de background – planos esquemáticos. y porque han sido invitados a participar. etc. puntualidad. Como discutimos en la parte 8 de este capitulo. y si lo que esta siendo tipeado pude mostrarse de manera tal que pueda ser leído fácilmente y de manera inmediata por todos lo miembros del grupo. mostrando una actitud positiva en el proceso. Esto generalmente los lleva a la preparación de un documento formal denominado “archivo de auditoria”. el rol clave del facilitador es formular las preguntas requeridas por el proceso de RCM. o por el facilitador. En el capitulos 11 parte 2 se discuten los errores comunes. Al principio de todas las reuniones subsiguientes. datos de falla conocidos. * Ingresar los datos de RCM en una base de datos computarizada: Esto debe realizarse ya sea por un dactilógrafo.) para permitirles hacer el seguimiento del proceso. Exactamente quien depende de las habilidades con el teclado y los conocimientos de computación y el tiempo disponible al facilitador. Esto implica motivar a las personas reticentes a participar. Antes de que esto pueda ser llevado a cabo. hasta fotografías de los equipos. vestimenta. etc.) Conducción de reuniones Los siguientes puntos tratan el modo en que el facilitador interactúa con los participantes en reuniones a un nivel puramente humano. para poner fecha y proveer una breve agenda para esta reunión.grupos de revisión. El facilitador también debería asegurar que el grupo tiene material suficiente (borradores de planillas de trabajo completas.) Y asegurar que todos los miembros del grupo entienden el alcance y objetivos. la computadora nunca debería utilizarse para “formular” las preguntas. el facilitador debe acordar normas básicas con el grupo (temas tales como el uso de nombres. el facilitador necesita preparar las planillas de trabajo de RCM de una manera clara y coherente. (En particular. * Preparar la escena: En el primer encuentro de cada grupo. mientras 245 . Es esencial evitar cualquier tendencia a saltear preguntas o a tomas las respuestas como garantizadas. En particular el facilitador debería establecer un buen ejemplo. * La conducta del facilitador: El modo en el facilitador se conduce a si mismo en las reuniones tiene un efecto profundo en el modo en que actúan los demás miembros del grupo.para permitir que los auditores realicen su trabajo de modo apropiado. ellos malentienden la pregunta con frecuencia. especialmente en las primeras etapas. * Motivar a que todos participen: Todas las personas que tengan algo con que contribuir deberían hacerlo. (Los datos solo deben ser ingresados en la computadora durante las reuniones si el facilitador puede tipear al menos a la misma velocidad en la que puede escribir. * Asegurar que cada pregunta se entendió correctamente: A pesar del hecho de que todos ellos deben haber atendido un curso de RCM básico los miembros de los grupos no están familiarizados con el proceso de RCM como facilitador. y proveer un feedback positivo en respuesta a contribuciones también positivas. Como resultado. tener cuidado en preservar la dignidad de los miembros del grupo. el facilitador debería recapitular que se ha estado haciendo. * Formular las preguntas de RCM en orden: Una vez que las reuniones se están llevando a cabo.

Como resultado. choque de de personalidades y agravancias que no esten relcionadas con el proceso de RCM. etc.aseguramos que personalidades dominantes no dominen la reunión excluyendo a todos los demás. Esto tampoco significa que todo el mundo esta preparado para aceptar completamente cada decisión. el grupo trata de llevar a cabo grandes cantidades de trabajo que requiere una intensa concentración. especialmente si se necesita un número grande de reuniones para revisar un bien. Sin embargo en al caso de RCM. midiendo una dimensión. donde los grupos no creen que sus recomendaciones puedan ser tomadas seriamente por la gerencia. de modo que no debería ser visto como substituto de la capacitación formal de RCM. de modo que la cantidad de tiempo invertida en estas reuniones tiene el mayor impacto en el 246 . Consenso no significa que las decisiones se toman por medio de un voto. * Manejar las interrupciones apropiadamente: Todas las reuniones sufren de interrupciones ocasionalmente. Manejo del Tiempo RCM es un proceso de recursos intensivo. Tres áreas que necesitan especial atención son la disgregación. los facilitadores necesitan desarrollar su capacidad de manejo del tiempo con la misma profesionalidad que trata cualquier otro aspecto de RCM. controlando un nivel de calidad. Sin embargo. * Asesorar al grupo o a los miembros individuales: A veces es necesario que el facilitador provea asesoramiento formal a los individuos o al grupo en algún elemento de la filosofía de RCM. A continuación se incluyen cinco claves para el manejo efectivo del tiempo: * Ritmo de Trabajo: En cada reunión de RCM se encuentran presentes un numero de personas . Se puede sostener el interés y se debe promover la participación requiriendo a los miembros del grupo que trabajen n pequeñas tareas entre reuniones tales como clarificar puntos técnicos (quizás llamando a un proveedor. lo suficientemente para que los mandos superiores tengan en cuenta la cantidad de esfuerzo y tiempo necesario para completar cada análisis. significa que todos están preparados para aceptar la visión de la mayoría. Sin embargo. * Consenso seguro: Una de las más importantes funciones del facilitador es asegurar que el grupo alcance el consenso.) * Respondiendo las preguntas: los facilitadores deberían evitar lo que generalmente se convierte en una fuente tentación de responder las preguntas de RCM directamente. y si fuera necesario para realizar el juicio final. es legítimo clarificar respuestas dudosas con un cuestionamiento más extenso. Tantos los recursos necesarios para aplicar RCM como la duración de cada proyecto se ven profundamente afectados por el ritmo al cual los facilitadores conducen los encuentros y la forma en que manejan sus tiempos fuera de las reuniones.) * Motivar el grupo: Como discutimos anteriormente. de modo que las interrupciones pueden especialmente rechazadas. y el escepticismo. el asesoramiento es ineficiente y lleva mucho tiempo. uno de los factores mas importantes que afectan la actitud del grupo es la actitud del facilitador. (Si un grupo simplemente no puede alcanzar el consenso el facilitador debería pedir a alguien cuya experiencia es respetada por todo el grupo para consultarles mas extensamente. Otros temas relacionados a la motivación con los que el facilitador deberá trabajar son la perdida de entusiasmo.

numero de horas-hombre utilizadas en el proceso de RCM. pero sin tener en cuenta quien se supone lo haga.Decidir que bien. o que partes de un bien. o porque no se las lleva a cabo según lo planeado. lo que podría retrasar la fecha de terminación del proyecto. Un facilitador con experiencia debería tener un análisis lista para ser sometido a una auditoria final dentro de las dos semanas después de haber terminado las reuniones con un grupo de revisión. Un progreso lento en las reuniones también implica que se deben llevar a cabo más reuniones. 247 . Logística y Gerenciamiento. ya que las recomendaciones no podrán implementarse hasta que haya finalizado la auditoria. de modo que tienen para consigo mismos. si fuera necesario se deben programas reuniones extra. Sin embargo los cálculos pueden ser poco precisos. proveer información y levar a cabo el trabajo. el facilitador desempeña un papel principal en asegurar que el trabajo se hace. serán analizados utilizando el proceso de RCM. y para con sus empleadores la obligación de utilizar su tiempo de la manera más efectiva posible. * Tiempo utilizado en la preparación para auditorias: Como explicamos anteriormente. Estos pasos deben llevarse a cabo lo más rápido posible. y acordar como y cuando se medirán sus logros. Quien cumple realmente con cada tarea pude variar de lugar a lugar. En el contexto de RCM. * Número total de reuniones: El número total de reuniones necesarias para llevar a cabo un análisis completo debería ser estimado como parte de la fase de planificación del proyecto de RCM. .Establecer los objetivos de cada análisis. El facilitador debería hacer todo lo que este a su alcance para cumplir con esas fechas. Fecha de terminación deseada: La fecha de terminación de cada grupo de reuniones también debería ser determinada durante la fase de planificación de RCM. * Tiempo fuera de las reuniones: Los facilitadores son recursos escasos y costosos.) * Fecha de terminación real Vs. el facilitador necesita preparar un archivo de auditoria de RCM una vez que se completaron las reuniones. Una segunda medida para la efectividad del tiempo es comparar el número real de encuentros sostenido bajo esta estimación. esto significa que el monto de tiempo que los facilitadores utilizan en trabajo administrativo fuera de las reuniones debería ser el mismo que el que utilizan en las reuniones en si mismas. Administración. Como resultado. por lo que es usualmente aceptable que un facilitador complete cualquier análisis dentro de un 20% del número estimado de reuniones (con espacio para el proceso de aprendizaje en el caso de nuevos facilitadores. La terminación de los encuentros se demora generalmente porque el número de reuniones necesarias excede las estimaciones. los facilitadores tienden a ser juzgados en progreso tanto en estas áreas como en cualquier otra: * Organizar el proyecto de RCM como un todo: Esto consiste en los siguientes pasos: . Esta parte de este capitulo trata las actividades donde el facilitador interactúa con personas (generalmente encargados) que no son miembros de los grupos de revisión. Esta interacción incluye tomar decisiones. se debería hacer cualquier esfuerzo para recuperar el suelo perdido. Si se presenta cualquiera de estos problemas. Como resultado esta es la más importante de las cinco medidas para la efectividad del tiempo.

) * Planificar el proyecto: Antes de comenzar cada análisis. y ayudan a sostener el interés de las personas que proveen recursos al proyecto.. Debe ser tranquila.Decidir como los bienes serán divididos en diferentes grupos de revisión. Si RCM es nuevo para la unidad de negocios. . y el responsable del bien. Estos pasos se consultan generalmente con el Jefe de Proyecto de RCM. Es esencial una pizarra. . . y debería ser semejante al lugar de trabajo normal de los miembros del grupo. lo siguiente debe ser planificado en detalle: . Estos pasos generalmente también se llevan a cabo en consulta con el Jefe de proyecto de RCM y el responsable del bien. . donde y en que momento se llevara a cabo cada reunión. . Se deben definir claramente las normas de participación. * La jurisdicción de la reunión: La sala de reuniones de RCM debería ser lo suficientemente grande para que las personas se sienten alrededor de una mesa sin tocarse unas a otras.Decidir cuando llevar a cabo la presentación a la gerencia general. se deben difundir y respetar estrictamente. y contar con ventilación adecuada. 248 . Cualquier revisión subsiguiente a estos planes deberá ser comunicada de antemano. pueden o no servirse refrescos. o que puedan requerir atención urgente (tales como riesgos a la seguridad o el medioambiente). el jefe de proyecto de RCM debe asegurarse de que las personas realmente participan de las reuniones planeadas.Decidir quien auditara cada análisis.Decidir cuando se auditara el análisis. Esto asegura que los problemas potencialmente peligrosos se tratan con rapidez. Una vez que se están llevando a cabo las reuniones. y dependiendo de las normas de la organización.Decidir quien va a participar en cada grupo de revisión. Se debe recordar a los auditores las auditorias próximas. esta fase generalmente se realiza con asistencia de consultores experimentados (especialmente la estimación del número de reuniones. * Comunicar los descubrimientos urgentes: Los gerentes adecuados deben recibir información antes de la auditoria sobre los hallazgos y recomendaciones que puedan ser de su interés.Estimar cuantas reuniones de RCM serán necesarias para revisar cada bien. razonablemente aislada e iluminada. * Comunicar los planes: Los participantes y sus jefes debería recibir aviso por escrito de planes iniciales de cursos de capacitación y reuniones.Organizar la capacitación para miembros de grupos y auditores de RCM que no hayan sido capacitados aun. No debe haber interrupciones por llamadas telefónicas o pager.Decidir cuando. .

Pueden trabajar como facilitadores con una base full time o part time. Pedir su atención en problemas que no puede resolver por si solo. * Implementación: Asegurar que se implementan las decisiones de RCM es en general responsabilidad del encargado del bien. Para poder asegurar el nivel mas alto posible de “propiedad” y de compromiso a largo plazo a las conclusiones sacadas durante el proceso. tales como el ausentismo repetido a las reuniones. (Esto también explica porque los expertos en proceso y los gerentes de mantenimiento y supervisores deben participar en el proceso como miembros del grupo. anotar las correcciones y (si fuera requerido) proveer guía a los auditores del proceso de RCM (a pesar de que los auditores deben participar de una capacitación formal en RCM antes de antes de intentar realizar una auditoria de un análisis de RCM). pero n deben ser expertos en ninguna materia. etc. Finalmente. también deberían tener un entendimiento razonable del proceso y de la tecnología incluida en el bien bajo revisión. * Presentaciones a la gerencia general: Un resumen corto de alta calidad de al menos un análisis principal de RCM debería ser presentado a los gerentes senior de cada empresa en la que se aplica el proceso. Este debería mostrar como los objetivos iniciales del proyecto han sido. * Asegurar que se controlan las planillas de RCM: El facilitador debería atender las reuniones de auditorias en persona. Quien debería Facilitar: Los facilitadores deberían tener una fuerte formación tecnológica.) El campo en el que por supuesto un facilitador debe ser experto es en RCM. interrupciones repetidas. Lo que significa que siempre se requerirán de una capacitación apropiada. pero no como facilitadores. Este tema se discute en mayor detalle en la parte 5 de este capitulo. Estas reuniones deberían ser llevadas a cabo a intervalos de 9 a 12 meses. sin embargo el facilitador deberá seguir relacionado. el facilitador debería trabajar con el jefe de proyecto de RCM y los responsables del bien. el facilitador debe actualizar las planillas de trabajo para incorporar los resultados de la auditoria. para agendar reuniones para reevaluar y actualizar el análisis si fuera necesario. o serán alcanzados. * Un programa de vida: Después de completar cada análisis. Esto incluye informar todo lo encontrado al grupo. Este método se basa en la noción de que los otros miembros del grupo son los expertos en estas áreas. Los elementos claves del proceso de implementación se discutían en el capitulo 11. y que están impidiendo o amenazando con impedir el progreso. El facilitador debe también asegurarse de que se alcance consenso entre los auditores y l grupo de revisión durante el proceso de revisión. y que debía hacerse para alcanzarlos. y asegurar que se resuelvan las diferencias. (Esta es una de las muchas razones por las que se recomienda que nunca personas ajenas a la organización sean facilitadores de RCM) 249 . o manteniendo el bien en un futuro. comportamiento contraproducente serio. para responder consultas. el facilitador debe ser un empleado full-time de la organización que estará operando.* Comunicar el progreso: mantener a la gerencia informada sobre el progreso del plan. deben ser muy metódicos. e idealmente deberían ser dirigidas por el facilitador original. y formadores naturales de consenso.

tiene sentido aplicar una técnica con el poder de RCM en las áreas donde se encuentran los mayores problemas. y es exitoso – que es generalmente el caso. Una vez que se los trato. o costos de mantenimiento excesivos. Teniendo cientos o miles de ítems de los cuales elegir en las grandes empresas. es fácil de manejar. de modo que estos tienen menos probabilidades de durar. Cada un de estos grupos consiste de miembros extraídos de la misma disciplina como los grupos descriptos en la parte 2 de este capitulo. * El Método de Fuerza de Tarea. y luego e grupo de desintegra. se tomara la decisión de aplicar RCM o no para analizar los bienes con problemas menos serios y así sucesivamente.puede obtener beneficios sustanciales (en términos de mejora en los rendimientos de la planta) por una inversión relativamente pequeña. Este consiste en capacitar a un pequeño grupo (la “fuerza de tarea”) para llevar a cabo un análisis comprensivo del sistema afectado. * Las mayores desventajas de este método es que no se esfuerza por asegurar el compromiso a largo plazo de las personas de la organización por obtener los resultados. el método grupal de RCM descrito anteriormente puede ser aplicado de tres modos diferentes. servicio al cliente empobrecido. * La mayor ventaja de este método es que es rápido. con frecuencia adoptan el método de “Fuerza de Tarea” de RCM. Ellos muchas veces trabajan full time en el proyecto de revisión hasta que este esta completo. Estos problemas generalmente se manifiestan como tiempo de inactividad.13. porque se trata solo de un numero pequeño de personas. baja calidad en los productos. * El Método Selectivo *El Método Comprensivo Los aspectos claves de cada uno de estos métodos se discuten en los siguientes párrafos: El Método de Fuerza de Tarea Las organizaciones que poseen bienes o procesos que sufren de problemas difíciles con consecuencias serias.4 Estrategias de Implementación Hablando ampliamente. porque solo uno o dos grupos tienen que pasar por la curva de aprendizaje. El método Selectivo Además de los problemas de gravedad que llevan al método de fuerza de tarea. la mayoría de las organizaciones poseen algunos bienes que son más susceptibles que otros a problemas crónicos difíciles de identificar. el modo más simple. rápido y efectivo para identificar donde los bienes físicos están causando los problemas mas serios (especialmente 250 . no tiende a colaborar en la adopción de una mejor practica en la organización. El autor encontró en la mayoría de los casos. y al no estar enfocado ampliamente. Otras áreas pueden enfrentarse a riesgos inaceptables a la seguridad o al medioambiente que necesitan ser combatidos en una base sistemática.

entonces es a veces necesario decidir en una base más formal donde se debería aplicar el RCM. si no estuviéramos seguros de que un bien es no significativo en el sentido descripto anteriormente. En otras palabras. Esto significa consultar a los gerentes de producción u operación en todos los niveles. o si no fuera posible alcanzar el consenso sobre donde comenzar en una base informal.en términos de consecuencias de fallas) es consultar con sus usuarios. * Ninguno de sus modos de fallas puede tener consecuencias operativas significativas. La selección de ítems significativos nunca debería estar basado en ítems o componentes genéricos (todas las bombas. todas las válvulas de despresurización). La evaluación de importancia puede hacerse a cualquier nivel. se debe tener en cuenta que el proceso de RCM se aplica a cualquier bien en su contexto operativo. con el entendimiento que esto puede no ser el nivel al cual el análisis de RCM es conducido eventualmente. para que un ítem sea clasificado como no significativo. todos los rodamientos. Este contexto es una funcion del proceso o sistema de cual el bien forma parte. El proceso de identificar ítems de importancia es rápido. de modo que todo bien debería ser analizado en el contexto de un proceso específico o sistema (tales como una línea de empaque. aproximado y conservador. u operativas. Contrariamente. Nos referimos a los bienes que pueden obtener mayor beneficio del proceso de RCM. 251 . entonces debería someterse a una revisión completa de RCM. Al tomar decisiones sobre la importancia de un bien. debemos asegurarnos de que: * Ninguno de sus modos de falla podría afectar la seguridad o el medioambiente. * Catalogar los bienes significativos en orden descendiente de importancia. Si los peores problemas no son inmediatamente obvios. * Decidir donde utilizar un método “modelo” para bienes similares. porque estos deberán ser sacados de contexto necesariamente. Esto puede hacerse en tres etapas: * Identificar los bienes significativos. Bienes significativos: Un bien se considera significativo si puede llegar a sufrir de algún modo de falla que por si mismo: * Pudiera amenazar la seguridad o violar una norma medioambiental conocida * Pudiera tener consecuencias económicas Los ítems también se juzgan de importancia si contienen funciones ocultas cuyas fallas pudiera exponer a la organización al riesgo de una falla múltiple con consecuencias de seguridad. una grúa o un taller de laminación). * No contiene una funcion oculta cuya falla expone a la organización al riesgo de una falla múltiple significativa. medioambientales.

un grupo de RCM lleva a cabo un análisis comprensivo de base cero del primer ítem o proceso de una serie de ítems o procesos muy similares. y que están operando en prácticamente el mismo contexto. esto puede ser aun mas refinado utilizando el análisis de Pareto. luego los que tienen puntajes menores y así sucesivamente. especialmente si se considera las fallas que pueden afectar la seguridad o el medioambiente. y bajos para costos directos de reparación) Si tenemos a disposición datos históricos sobre grados de fallas y costos. generalmente cuantitativa para decidir que bienes tienen posibilidad de beneficiarse más con la aplicación de procesos analíticos como ser RCM. 4 y 5. Esto significa que la mayoría de las organizaciones podrían aun enfrentarse a u gran número de ítems que deberían ser analizados. Ordenar los ítems significativos por orden de importancia: Se han desarrollado un gran número de técnicas que intentan proveer una base sistemática. Modelos Otra manera de reducir la inversión en RCM es utilizar el análisis de un bien como “modelo” para otro. Las variaciones mas sofisticadas de este proceso traen aparejados PRNs compuestos al adjuntar diferentes pesos numéricos a las diferentes categorías de consecuencias de fallas (típicamente. intermedio para consecuencias operativas. Al adoptar este método. Los bienes con el PRN más alto se analizan primero. la mayoría de estas técnicas utilizan algunas variaciones de un concepto conocido como “numero de probabilidad/riesgo” o PRN (probability/risk number). de modo que la mayoría de los procesos de evaluación de gravedad utilizan escalas y valores únicos para cada organización específica. el 252 . Los bienes en tras industrias. mas alto es el valor) y otro valor a la severidad de las consecuencias de la falla (nuevamente. sin embrago. Por razones acentuadas repetidamente en los capitulos 2.En la industria de la aviación civil un porcentaje sorprendentemente alto de ítems pueden ser clasificados como no significativos en el sentido anteriormente descrito. este método solo puede ser aplicado a bienes o procesos que son muy similares. Un PRN se deriva adjuntando un valor numérico a la probabilidad de falla – o grado de fallade un bien (cuanto mas alta es la probabilidad. alto para consecuencias medioambientales o de seguridad. el criterio y peso utilizado para evaluar la severidad y la probabilidad varían enormemente de empresa en empresa. tienden a beneficiarse de un nivel de redundancia mucho menor. tiende a ser considerado significativo. hasta que nos encontramos con bienes para los cuales el retorno no justifica levar a cabo el análisis. Sin embargo. Sin embargo durante 30 años esta industria ha estado diseñados aeronaves para evitar o minimizar las consecuencias de las fallas. El ranking sistemático de este tipo puede ser útil para ayudar a clarificar y obtener consenso sobre cuales bienes son de importancia y sobre donde los sistemas complejos son particularmente vulnerables. Para hacer esto. que es el PRN. Si la respuesta no es evidente la siguiente pregunta a ser analizada sistemáticamente seria: “Donde comenzamos?”. 3. mas alto es el valor) los dos números se multiplican para obtener un tercero. si no idénticos. y luego utiliza este análisis como base para realizar las revisiones a los demás ítems de la serie. cuanto mas seria es la falla. A veces denominadas “evaluaciones de gravedad”. de modo que hay un nivel de redundancia muy alto (aunque aun no infalible) ya incorporado a sus bienes. de modo que una proporción mayor de ítems.

este método puede traer retrocesos serios en la motivación. De esta forma la campaña completa termina rápidamente y la organización disfruta de los beneficios con la misma rapidez. este método puede ahorrar cantidades notables de tiempo y esfuerzo. y en el fortalecimiento del trabajo en equipo. mientras es técnicamente atractivo. en empresas que tienen apuro en hacerlo.) Ventajas y desventajas del método selectivo Típicamente. trabajando bajo la dirección de tres o cuatro. Una de las formas en que esto puede ocurrir fue explicado legítimamente en el grafico 7. y así sucesivamente hasta que hayan completado el análisis. Las diferencias (si las hubiera) se registran en la planilla del segundo ítem y los analistas pasan a comparar las fallas funcionales del mismo modo. Este fenómeno llevo a muchas organizaciones a descartar este método. (Interesantemente. El método comprensivo: El tercer modo de aplicación de RCM pone tanto énfasis en la mejora del conocimiento y motivación de los individuos. esto puede llevar a programas de mantenimiento diferentes a medida que los diferentes grupos seleccionan diferentes métodos de tratar la misma falla. las organizaciones que aplican el método selectivo aplican RCm a un 20% 40% de sus bienes. y hasta de treinta a cuarenta facilitadores. Si los ítems son técnicamente idénticos. * La ventaja principal de este método es que la inversión solo se realizara donde los resultados serán rápidos y medibles. porque en la mayoría de los casos una proporción sustancial permanece intacta ara los ítems subsiguientes. Hasta 20 o mas grupos pueden estar activos al mismo tiempo. Tan pronto como un grupo completa el análisis de u bien o proceso. y el contexto operativo es muy similar. ya que los operadores y mantenedores de un bien se ven forzados a aceptar decisiones tomadas por otros. En realidad esta es una forma excelente de alcanzar cambios masivos y rápidos en el desempeño de mantenimiento.grupo consulta si los niveles de funcion y desempeño son similares para cada ítem subsiguiente que los que están enunciados en las planillas de trabajo de l ítem de base cero. Sin embargo. lo que disminuye naturalmente su sentido de “propiedad”. Al ser RCM aplicado solo a una parte de la planta. Esto se realiza generalmente en dos maneras: * Analizar todos los bienes de la planta en una campaña corta e intensiva. el proyecto general es menos costoso y por lo tanto más fácil de manejar que si se analizara la planta en su totalidad. * La principal desventaja de este método es que pone un énfasis mucho mayor en el desempeño técnico y operativo del equipo que en las personas de las que depende el equipo a largo plazo (operadores y mantenedores). Las campañas de este tipo generalmente duran entre 6 y 18 meses en la mayoría de las plantas.8 de la pagina 154. y comenzar todos los análisis desde una base cero. En casos extremos estas personas pueden llegar a rechazar el análisis inicial por que “no se invento aquí”. como lo hace en el desempeño del bien por si mismo. se activa un nuevo grupo. 253 .

* Las principales desventajas de este método es que es más lento. qué logra este. sino todos los bienes de la planta. Las personas que pueden beneficiarse de este método superan en número a los equipos. podría llevar de 5 a 10 años analizar todos los equipos en una planta grande (tres o cuatro en una más pequeña).Sin embargo este método es sumamente intensivo y utiliza un alto número de recursos. (La mejor practica se convierte en “parte de la manera de hacer las cosas que tenemos”. y por lo tanto se podría quitar la motivación. es sabio decidir en etapas que método debería utilizarse. Si la respuesta es favorable. Como los gerentes deben comprometer los recursos para RCM. * La principal ventaja es que aseguran a más largo plazo un sentimiento de pertenencia e identificación con los problemas de mantenimiento y sus soluciones. Esto debería hacerse consultando a los gerentes de las áreas donde se puede poner en funcionamiento un proyecto piloto. Esto permite a la organización ganar experiencia de primera mano en la dinámica del proceso de RCM. * Una segunda posibilidad sigue siendo revisar todos los equipos de la planta. En esta base. Tal vez activando cuatro o cinco grupos por vez. Sin embargo. Esto no solo mejora la motivación individual y el trabajo en equipo. Si se aplica el método comprensivo descripto anteriormente. de modo que para que todos puedan formar parte del proceso es necesario analizar la gran mayoría. Por otro lado. RCM requiere un compromiso de recursos sustancial. por lo que necesita una planificación muy cuidadosa y atención gerencial. significa que RCM puede ser aplicado en forma paralela a otras iniciativas y viceversa. y que incluye los siguientes pasos: 254 . y que compromiso de recursos se necesita para lograrlo. trabajando bajo la dirección de un facilitador o dos.) Decidir que método utilizar Si se aplica correctamente. y es más difícil de manejar porque participan muchas mas personas. se podría considerar que “se prolonga tediosamente”. con una base más amplia. es esencial evaluar los recursos necesarios comparándolos con los posibles beneficios. pero hacerlo en etapas. y planificando el proyecto con el mayor detalle posible. sino que también asegura que los resultados del ejercicio tienen muchas mas posibilidades de durar. Como resultado. es necesaria la total dedicación y cooperación de muchas personas. y para juzgar por si mismos que beneficios potenciales ofrece en sus áreas de responsabilidad. para que evalúen por si mismos que recursos se necesita aplicar. antes de comenzar cualquier proyecto piloto. pero si no se consideran las expectativas. tiene sentido comenzar por darles la oportunidad de aprender de que se trata RCM. porque más personas deben familiarizarse con la metodología de RCM. pero le lleva mucho mas tiempo hacerlo. el siguiente paso es poner en funcionamiento uno o dos programas pilotos. El mejor modo de hacer esto es generalmente acordar para que participen de un curso de capacitación Inicial. La organización sigue derivando todos los beneficios de RCM. No debería ser considerado si se planea implementar otras iniciativas en forma paralela con RCM. Este método es menos destructivo a corto plazo.

sobre todo en lo referente a la relación entre edad y falla. las personas se van. El capitulo 14 explica que RCM deja retornos sustanciales. Cuando se completan los proyectos piloto. mientras que algunas consecuencias de fallas y frecuencias de tareas pueden ser evaluadas incorrectamente. o nombre) * planificar la capacitación para los participantes y facilitadores.por dos razones: * La evolución de una política de mantenimiento es inherentemente imprecisa. Esto es en parte porque las perspectivas y prioridades de los que forman parte del análisis original inevitablemente cambiaran con el tiempo. y en parte porque las personas simplemente olvidan cosas. Las personas involucradas en el proceso también cambiaran. y una visión mucho más científica de que debe hacerse para lograr que continúen cumpliendo la funcion requerida. pueden volverse inválidas en el futuro. * Los bienes y los procesos de los que formas parte estarán en constante cambio. En un medio como este. Como resultado. Una forma de hacer esto utilizar el proceso de RCM para analizar todos los modos de falla significativos. los participantes están en posición de evaluar los resultados por si mismos y decidir si es que. Se deben tomar otras decisiones sobre la posibilidad y las consecuencias de los modos de falla que no se han presentado aun. pero que la naturaleza de estos varia enormemente de organización a organización. es inevitable que algunos modos de falla y efectos sean completamente pasados por alto. Todos estos factores implican que la validez de la base de datos de RCM y la actitud de las personas con respecto a esta se deteriorara inevitablemente si no se tomas medidas para que esto no suceda. * Identificar los participantes (por cargo. Se deben tomas muchas decisiones basándose en datos concretos incompletos o imprecisos. 13. el análisis no será perfecto. La aplicación de RCM lleva a un entendimiento mucho mas preciso de las funciones de los bienes bajo revisión. no anticipados que hayan ocurrido una vez que se halla completado el análisis 255 . Sin embargo. En otros casos. y quizás nunca se presenten.* Confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (estado actual. donde. el mejor momento de decidir que método adoptar es una vez que se completo un numero de proyectos piloto y la organización puede juzgar por si misma que resultados ofrece RCM en relación con las inversiones. y que tan rápido se debería aplicar RCM al resto de los bienes de la organización. * Planificar fecha. y estado deseado) * Estimar el tiempo necesario para revisar los equipos en cada área.5 RCM en la Perpetuidad. hora y lugar para cada reunión. Esto significa que aun partes del análisis que pueden ser completamente validas hoy en día. y sus puestos son tomados por otros que necesitan aprender porque las cosas son lo que son. * identificar el jefe de proyecto y los facilitadores.

Esto puede hacerse congregando un grupo especial que utilice RCM para determinar la forma mas efectiva de tratar la falla. o que camine la viabilidad técnica de una tarea? ( Se debe prestar especial atención a los sistemas de control y sistemas d protección.) * Hay alguna razón para creer que cualquiera de las tareas seleccionadas inicialmente no es en realidad técnicamente realizable o beneficiosa? * Ha surgido alguna evidencia que sugiera que debería cambiarse la frecuencia de alguna tarea? * Ha advertido alguien una técnica proactiva que pudiera ser superior a una de las seleccionadas anteriormente? ( En la mayoría de los casos “superior” indica mas efectiva a nivel costos.inicial. Los resultados de sus deliberaciones deben ser ingresados en la base de datos del bien afectado.) * Han cambiado las expectativas de desempeño a un grado tal que deban modificarse los niveles de desempeño registrados en las planillas informativas de RCM? * Desde el encuentro previo.forma de asegurarnos que las bases de datos de RCM permanezcan actualizadas en la perpetuidad es requerir a los grupos originales que revisen la base de datos de “sus” bienes en una base formal una vez cada nueva a doce meses. El grupo especial debe incluir tantas personas como fuera posible de las que llevaron a cabo el análisis original. y cambio de percepciones sobre los niveles de riesgo tolerables. convertida en doble turno. Las siguientes incluyen preguntas específicas que deberían ser consideradas: * Ha sufrido el contexto operativo de cambios notorios como para cambiar alguna de las decisiones tomadas durante el análisis original? ( Ejemplos incluyen la operación de un solo turno. pero también podría significar técnicamente superior. o viceversa. o cambiar algo en la descripción de efectos de fallas? ( Esto se aplica especialmente a la evidencia de falla y al calculo de tiempo de inactividad) * Ha sucedido algo que pueda hacer a alguien creer que las consecuencias de fallas deberían ser evaluadas en forma diferente? ( Las posibilidades aquí incluyen cambios en las regulaciones medioambientales.y mucho más segura.) 256 .) * Hay alguna razón para sugerir que una tarea o tareas debería ser llevada a cabo por alguien diferente a la persona seleccionada originalmente? * Ha sido el bien modificado en un modo que agregue o sustraída cualquier funcion o modo de falla. se ha presentado algún modo de falla que deba ser registrado en la planilla informativa de RCM? * Debería agregarse. Una segunda. Tal reunión de revisión no necesita durar más de una tarde.

algunas de las principales razones por las que esto sucede son de naturaleza técnica. Esto generalmente resulta en un grupo de tareas que terminan siendo lo mismo que eran al principio. En realidad. Este tema se discute extensamente en el capitulo 12. la evaluación de consecuencias de fallas y el uso correcto de daos como ser el intervalo P-F. por dos razones: * Validez Técnica Ningún individuo puede tener un entendimiento posible de las funciones. pero la gran mayoría son organizacionales. Las más comunes se discuten en los siguientes párrafos. Algunas llegan a lograr muy poco o nada. Demasiado énfasis en los datos de fallas. Esto lleva a programas que serian genéricos en naturaleza. Hay con frecuencia una tendencia a sobre enfatizar la importancia de datos como ser MTBF y MTTR’s. Aplicaciones demasiado apuradas y demasiado superficiales. Lo mas importante es que el análisis lleva mucho mas tiempo de lo que debería. Estos beneficios se discuten en mayor profundidad en mayor detalle en el capitulo 14. Como resultado las personas comienzan a sentir que el proceso es tedioso y pierden interés. solo toman una fracción pequeña del tiempo necesario para establecer la base de datos. y se deteriora la calidad de las decisiones. pero aseguran que la organización continué recibiendo los beneficios del ejercicio original en perpetuidad. resulta en u aumento masivo del papeleo. * Pertenencia Las personas en el taller (supervisores y mecánicos) tiendes a ver los inventarios como papeleo innecesario que aparece de alguna torre de marfil y desaparece una vez firmado. 13. Tales datos son casi siempre sobre enfatizados a costas de normas de desempeño definidas y cuantificadas con propiedad. sin importar cuanto esfuerzo ponga un individuo en el desarrollo de un programa de mantenimiento (ya sea utilizando RCM o cualquier otra técnica) los programas resultantes caso siempre mueren cuando llegan al piso del taller. Muchos de ellos ven los que firmar los inventarlos y enviarlos nuevamente es más fácil que 257 . RCM arroja resultados muy rápidamente. Solicitar que un solo individuo aplique el proceso Unos de los modos menos efectivos de aplicar RCM es solicitar que una persona aplique el proceso por si sola. En la experiencia del autor. Este es generalmente el resultado de una capacitación insuficiente. Cuesta mucho más de lo que debería y no logra lo que podría alcanzar. se enuncian en detalle en la parte 7 del capitulo 4.6 Como no debería aplicarse RCM Si se aplica correctamente. Sin embargo no todas las aplicaciones de RCM alcanzan su máximo potencial. sino totalmente irrelevantes. El análisis se lleva a cabo a un nivel muy bajo Los problemas que se presentan si un análisis de RCM se lleva a cabo aun nivel muy bajo. los modos de falla y efectos y las consecuencias de falla de un bien para el que se esta desarrollando el programa. o una inversión emocional demasiado pesada en el status quo de participantes clave. de modo que las personas que los llevan a cabo generalmente los consideran incorrectos.Si tales revisiones se llevan a cabo regularmente.

se esta volviendo rápidamente aparente de que es virtualmente imposible organizar un programa de mantenimiento viable y duradero en la mayoría de las empresas industriales sin involucrar a los usuarios del bien. Una característica universal en la provisión de equipos es la insistencia de que el fabricante del equipo debería proveer un programa de mantenimiento como parte del contrato de 258 . Utilizando el departamento de mantenimiento para aplicar RCM. Si se realiza correctamente.) La principal razón por la perdida de interés es la falta de sentimiento de pertenencia. y también porque se solicita a los operadores que lleven a cabo ciertas tareas de mantenimiento. al participar en el FMEA. Hemos visto que los “usuarios” son casi siempre personas de operaciones o de producción. desde un punto de vista puramente técnico.intentar llevarlos a cabo. Esto lleva a las personas de mantenimiento en tales organizaciones a tratar de aplicar RCM por si solos. como un equipo genuino. En muchas organizaciones aun existe una división prácticamente impenetrable entre las funciones de mantenimiento y producción. esto no solo produce programas con un grado más alto de validez técnica. La única manera de resolver los problemas de validez técnica y de falta de pertenencia. el mantenimiento se trata de asegurar que lo bienes continúes cumpliendo con los niveles de desempeño requeridos por sus usuarios. Todo esto se pierde sino participan del programa. aprenden muchísimo sobre modos de falla causados por errores humanos. Y por lo tanto. En realidad. muchas veces por primera vez. generalmente surgen dos problemas: * Las personas de mantenimiento terminan haciéndolo por ellas. Si su participación fuera segura en toas las etapas del proceso. la barrera notoria comienza rápido a desaparecer. (Este enfoque en el usuario – o cliente. y las dos funciones comienzan a trabajar. Esto a su vez significa que los usuarios entienden menos claramente porque es parte de su propio interés liberar las maquinas para mantenimiento esencial. como aclaraba el capitulo 2. También desempeñan un rol importante en la evaluación de las consecuencias de fallas. * No hay “compra” del programa de mantenimiento de parte los usuarios. Como explicábamos en la parte 1 de este capitulo. sino que también produce un grado de pertenencia excepcionalmente alto. y tienen experiencia personal invalorable de muchas de las advertencias de falla más comunes. Además de definir que funciones quieren que cumpla el bien. esto caso siempre lleva a grandes números de enunciados de funciones y de niveles de desempeño inapropiados. Si estas personas no están involucradas en ayudar a definir las funciones. que es lo que deben de hacer para dejar d romper sus maquinas. (Esto lleva la finalización de programas que al menos mantiene felices a los planificadores. los usuarios tienen una contribución vital que hacer al resto del proceso de formulación de estrategias. Requerir que los fabricantes o vendedores de equipos apliquen RCM por si solos. En resumen. es involucrar a las personas del taller directamente en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento como discutimos anteriormente en este capitulo. y consecuentemente a programas distorsionados o inadecuados diseñados para preservar esas funciones. que al final son los “clientes” del servicio de mantenimiento.es por supuesto la esencia de TQM). En la experiencia del autor.

departamentos de mantenimiento trabajando solos. ellos generalmente hacen lo mejor que pueden en el contexto de los objetivos de sus propios negocios y con la información que tienen a disposición. En realidad.provisión de un nuevo equipo. somos nosotros – los usuarios. De este modo. Lo que es mas. esto implica que los fabricantes sepan todo lo que debe saberse para planificar programas de mantenimiento adecuados. las personas externas saben poco sobre la dinámica de la organización para la que se están desarrollando los programas. tal como el contexto operativo de cada bien. Aparte de todo lo demás. como explicamos en la pagina 78. Además ellos tienen objetivos diferentes al especificar tales programas. el riesgo que la organización puede tolerar. En este contexto. En realidad.) Nada de esto pretende sugerir que los fabricantes pretenden aprovecharse de nosotros cuando expresan sus recomendaciones. y por lo tanto no se preocupan por minimizarlo) o hasta pueden apostar a hacerlos ellos mismos (en cuyo caso trataran de hacer lo más posible. menores costos de vida y un mejor entendimiento de las necesidades reales de sus clientes. Si alguien esta en falta. y luego aceptan que deben ser seguidos para que la garantía permanezca valida (y de ese modo descomprometernos contractualmente de hacer el trabajo. 259 . Además. Un numero de usuarios. como se discute en la pagina 78. ellos comprometen los recursos de los usuarios para hacer el mantenimiento (en cuyo caso ellos no pagan por esto.por requerir cosas irracionales a organizaciones que no están en la mejor posición para cumplirlos. y las capacidades de los operadores y mantenedores de un bien. involucrando a los técnicos del fabricante en un análisis de RCM dirigido por los usuarios. La mayoría de los profesionales de mantenimientos advierten estos problemas. El vendedor puede perder un poco en ventas de repuestos y mantenimiento.) La combinación de objetivos comerciales e ignorancia sobre el contexto operativo indican que los programas de mantenimiento especificados por los fabricantes generalmente implican in nivel alto de exceso de mantenimiento (muchas veces con fines lucrativos) aparejados con provisión masiva de repuestos. ellos sufren de la mayoría de las desventajas que aplicamos a los individuos en particular. mientras siguen desarrollando un programa de mantenimiento directamente adaptado al contexto en el que el bien será utilizado. Sin embargo a pesar de advertirlo. pero definitivamente ganara todos los beneficios a largo plazo el desempeño mejorado de los equipos. Es sabio mantenerse apartado de la tentación de utilizar terceras partes para formular estrategias de mantenimiento. Una situación clásica en la que todos ganan. y fabricantes o vendedores de quipos como explicamos anteriormente. (como ser vender repuestos). Utilizar personas externas para la aplicación de RCM. los fabricantes de los equipos generalmente poseen muy poca de la información necesaria para trazar programas de mantenimiento específicos para un contexto determinado. pequeño pero creciente resuelven este problema al adoptar un método completamente diferente n el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos. la mayoría de nosotros aun insiste en demandar que los fabricantes provean estos programas. los usuarios ganan acceso a la información más útil que el fabricante pueda proveer. al menos por la duración del periodo de garantía.

Demasiado énfasis en una computadora implica que RCM comience a ser visto como un ejercicio mecánico de completar una base de datos. de modo que utilizar la computadora en este caso hace el proceso más lento. RCM implica pensamiento. y programas el sistema de modo que un respuesta “no”. Una vez que se fueron. Utilizando Computadoras para dirigir el proceso. Por otro lado. la necesidad de finalizar los contratos a tiempo. El capitulo 10 mencionaba que las bases de datos computarizadas deberían ser utilizadas para almacenar y clasificar la información generada por el proceso de RCM. En realidad.Esto generalmente resulta en análisis genéricos que contienen muchas mas deducciones que si el análisis es realizado por personal interno.prácticamente en un sentido literal depende de la validez a largo plazo de cada análisis. Conclusión: Estos comentarios sugieren que la mejor manera de alcanzar los beneficios positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel correcto. implica intereses comerciales que pueden distorsionar el proceso de RCM si no se manejan con mucho cuidado.”En resumen. Sin embargo. no hay manera de asegurar que una sucesión de doce o veinte pantallas sea más rápido que leer una simple hoja de papel. Por esta razón el autor esta de acuerdo con Smith 1993 cuando el dice que “no existe un código de software que realice el pensamiento de ingeniería por nosotros”. una vez que se completo el análisis inicial. no tecnología. si RCM es aplicado por personal interno capacitado apropiadamente sus propios trabajos – en realidad su propia vida. para asegurar que permanezcan vivos en el sentido descripto en la parte 5 de este capitulo. y hacerlo en una base formal. o décadas. mientras que una respuesta positiva nos lleve a la formulación de la pregunta S. provoque la aparición de otra pantalla ( o ventana) que formule la pregunta H1. Finalmente. después de que el contrato ha finalizado. Lo que es mas. estarán naturalmente mas inclinados (y menos reacios) en tomar todo el tiempo extra que sea necesario para asegurar que todo riesgo predecible sea tratado como corresponde. las personas externas frecuentemente pasan a trabajar para otra organización. es fácil sucumbir a la tentación de ir más allá del uso que se debería dar a las computadoras. En particular. y así sucesivamente. no queda nadie con un grado de pertenencia lo suficientemente fuerte del análisis y sus resultados. utilizando grupos de 260 . y enfocarse en sus aparentes usos “que bueno tenerlo”. Es tentador computarizar los algoritmos de RCM tales como el diagrama de decisión que mostramos en la pagina 200. y dentro del presupuesto. Como resultado. como sucede con tantas cosas en el mundo de la tecnología informática. y que la computadora “no reemplaza la necesidad de conocimientos y juicios de ingeniería sólidos. Por ejemplo.201. Esto se realiza creando una pantalla que formula ( dice) una pregunta H. Esto puede traer consecuencias desvastadotas años. el hecho de que la mayoría de las personas externas generalmente trabajan bajo contrato. Utilizar la computadora de forma incorrecta para dirigir el proceso también puede tener una influencia negativa muy fuerte en la percepción de RCM. crea presiones adicionales que puede causar que muchas decisiones se tomen muy rápidamente. Esto se lleva acabo en la creencia de que la sucesión de pantallas acelerara o encauzara el proceso. mas que la exploración de las necesidades reales de cada bien bajo revisión.

uk). ingenieros. antes de convertirse en totalmente competentes en las 45 áreas claves alistadas en la parte 3 de este capitulo. (Algunas personas que estuvieron estancadas en métodos tradicionales de mantenimiento necesitan descartar muchos de sus conocimientos. * Mantenedores.7 Adquiriendo Conocimientos en RCM RCM provee un marco común que permite que personas de procedencias diversas logren consenso sobre un amplio rango de temas altamente técnicos. gerentes. La mezcla de cursos mas apropiada para personas de diferentes niveles es la siguiente: * Mantenedores y operadores: Un curso sobre los principios básicos de RCM. y luego recibir al menos diez días mas de entrenamiento intensivo antes de comenzar a trabajar con los grupos. Tal curso debería incorporar una variedad de estudios de casos y ejercicios prácticos que permita a los delegados tener una apreciación de cómo funciona la teoría en la practica. 261 .co. Sin embargo. (Para una descripción de un programa de entrenamiento extenso. este proceso por si mismo incluye muchos conceptos que son nuevos para la mayoría de las personas. Estas necesitan aprender que son estos y como se relacionan antes de utilizar el programa de un modo exitoso. y otros servicios de soporte que cubran todos los requerimientos anteriores. De ahí en más.aladon.personas capacitadas para esto que representen las funciones de mantenimiento y operaciones.) La mejor manera de asegurar que grandes números de personas adquieran las capacidades relevantes en forma rápida es proveer el entrenamiento apropiado. jefes de operaciones supervisores y técnicos senior: Un curso que cubra los mismos aspectos que el curso dado a los operadores y mecánicos. * Facilitadores: Los facilitadores deberían recibir un curso introductorio de RCM. ver nuestra paginan Web http://www. 13. como el descripto anteriormente. la mayoría de los facilitadores necesitarán la tutoría de un practicante de RCM muy capacitado por un periodo de unos cuantos meses luego del programa de capacitación inicial. y que tengan un conocimiento íntimo del equipo bajo revisión. pero que también explique que debe hacerse para manejar la implementación de RCM.

Los capitulos 1 y 2 enfatizan que el objetivo de matenimiento es asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo sus funciones al nivel de desempeño deseado por el usuario. * Una lista de áreas donde deban realizarse cambios al diseño del bien. Como resultado. El segundo punto de vista se concentra en que tan bien han sido utilizados los recursos de mantenimiento. especialmente si se aplica RCM del modo descripto en el capitulo 13. Para poder poner esta discusión en perspectiva.1 Midiendo el Desempeño de Mantenimiento. y tienden a tener un mejor funcionamiento como equipos. * Los bienes individuales pueden tener mas de una. Generalmente se hace referencia a esto con el término efectividad del mantenimiento. No referimos a esto como Eficiencia de mantenimiento. * Los usuarios tienen expectativas diferentes. arroja ganancias que superan ampliamente los costos involucrados. Es de mayor interés para los gerentes responsables de mantenimiento. Sin embargo. aunque algunas lo hacen en dos semanas o menos. primeros debemos considerar las diferentes formas en que es posible medir el desempeño de la funcion de mantenimiento. El primero se enfoca en la garantía que da mantenimiento de que los bienes continúen cumpliendo la funcion que sus usuarios desean. Estos dos temas se consideran en forma separada en las próximas dos secciones de este capitulo. si se aplica RCM del modo correcto. Esto es influenciado por tres problemas: * “la continuidad” puede medirse de muchas maneras diferentes. Alcanzar todos estos resultados requiere de grandes cantidades de tiempo y esfuerzo. Otros dos resultamos menos tangibles que se mencionan en el capitulo 13 es el hecho de que los participantes en ganan conocimientos sobre el funcionamiento del bien. La gran variedad de formas en que RCM cubre sus propios gastos se discuten extensamente en la parte 4 de este capitulo. la aplicación de RCM brinda tres resultados tangibles: * Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. con frecuencia muchas funciones. El desempeño de mantenimiento puede ser considerado desde dos puntos de vista diferentes. o al modo en que este es operado. La mayoría de las aplicaciones se cubren sus gastos en cuestión de meses. toda evaluación sobre el éxito que esta teniendo mantenimiento en cumplir sus objetivos. Estos temas se consideran más extensamente en los siguientes párrafos: 262 . como explicamos en el capitulo 2. * Procedimientos operativos revisados para los operadores de los equipos. y tiende a ser de mayor interés para los usuarios o “clientes” del servicio de mantenimiento. para manejar las situaciones donde el bien no funciona al nivel deseado con su configuración actual. de las funciones diversas. Como se discute extensamente en el capitulo 11.14. Lo Que Logra RCM 14. debe incluir una evaluación de el éxito de los bienes en continuar cumpliendo con sus funciones al nivel deseado.

Diferentes Modos de Medir la Efectividad del mantenimiento. La funcion primaria de cualquier planta de fabricación de alta tecnología y totalmente cargada es producir minimamente la cantidad de productos que se esperaba produzca cuando se la instalo (“Totalmente cargada” significa que opera siete días a la semana / 24 horas al día, y de que hay un mercado esperando cada unidad que la planta puede producir.) En este contexto, cualquier falla que reduzca el rendimiento da como resultado ventas perdidas. En casos como este, la medida general más simple del desempeño operativo de la planta como un todo, es el rendimiento total por periodo. Si la planta no esta produciendo lo que los usuarios _ generalmente los propietarios_ sienten que debería estar produciendo en una base regular, no estarán satisfechos hasta que la situación se solucione. Al menos hasta ese momento, los usuarios juzgaran la efectividad midiendo los rendimientos finales vs. Objetivos. Esto debería ser reconocido al instalar cualquier sistema para controlar la efectividad del mantenimiento. Si el rendimiento final esta dentro de los objetivos, no significa que todo este bien. Una planta que esta produciendo la cantidad correcta de unidades, podría estar sufriendo problemas que afecten la seguridad, calidad del producto, costos operativos, integridad medioambiental, servicio al cliente, y así sucesivamente. De modo que esto también debe medirse de forma apropiada. Hay muchas maneras en las que podemos medir la efectividad con que un bien cumple su funcion. Las siguientes son 5 de las más comunes: * Que tan seguido falla: Este es el significado mas entendido de la palabra “Confiabilidad”. Se mide generalmente con el tiempo medio entre fallas, o el porcentaje de fallas. * Cuanto dura: esto se considera generalmente su “vida” o “vida útil”, al final de la cual el bien falla, y es reconstruido o descartado y reemplazado por uno nuevo. Hablando estrictamente, este fenómeno debería ser descripto como “durabilidad”. * Cuanto tiempo permanece fuera de servicio cuando falla: Nos referimos a esto como “tiempo de inactividad” o “indisponibilidad”, y mide cuanto tiempo el bien es incapaz de cumplir con la funcion establecida para satisfacer al usuario, en relación al monto de tiempo que el usuario quisiera que lo haga. Indisponibilidad (o la contraria disponibilidad) se expresa generalmente como un porcentaje. * Cuales son las posibilidades de que falle en el próximo periodo: Asumiendo que haya sobrevivido al comienzo de ese periodo. Hemos visto que esta es la probabilidad condicional de falla. Esta podría ser descripta como una medida de “dependencia”, para distinguirla de las otras tres variables. Una variación común de esta medida es la “vida B10”. El capitulo 10 explicaba que esto se mide usualmente desde el momento en que el ítem es puesto en servicio, y es el periodo antes del cual no se espera que falle mas de un 10% de los ítems. (En otras palabras la probabilidad condicional de falla en ese periodo es de un 10%) * Eficiencia: En el uso común de negocios, el termino eficiencia tiene dos significados bastante diferentes. El primero mide el rendimiento, relacionado con la inversión, mientras que el segundo mide que tan bien esta funcionando algo, en relación a que tan bien debería estar haciéndolo. Por ejemplo, en una estación eléctrica, la eficiencia de la energía mide la cantidad de energía exportada en relación con la cantidad de energía liberada por el combustible. Dependiendo de

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la tecnología utilizada (carbón, gas, ciclo combinado, etc.), esta generalmente va de unos 35% a 58%. Sin embargo, si una estación que debería alcanzar una eficiencia de energía de un 40%, esta promediando solo 38%, estará exportando el 95% de la energía que debería estar exportando. En el contexto de este libro la primera medida (40%) es un nivel de desempeño funcional. Como explicábamos en el capitulo 3, esto se utiliza para juzgar si el ítem ha fallado. La segunda medida (95%) se utiliza para juzgar la efectividad con la que la organización esta alcanzando el desempeño deseado en una base continua. “Eficiencia” también se refiere a ritmo de trabajo, y lo hace también en dos formas- que tan rápido debe trabajar un equipo relacionado al ritmo al que puede trabajar (desempeño deseado vs. Capacidad inicial) Hemos visto que el desempeño deseado debe ser menor que la capacidad inicial, porque se debe dejar lugar al deterioro. De modo que en contexto de este capitulo, la eficiencia compara el ritmo al que un bien trabaja realmente, con el ritmo en el que debería trabajar, no con el ritmo al que podría trabajar. Las medidas de tipo eficiencia también se pueden aplicar de un modo minimamente diferente al consumo de elementos de mantenimientos consumibles (tales como aceite lubricante, y aceite hidráulico.) y procesos consumibles (tales como solventes o agentes utilizados en plantas químicas y para la extracción de minerales.) Todas estas cinco medidas son validas. Es simplemente cuestión de decidir cual es la más apropiada en el contexto bajo consideración. Por ejemplo, un turbo generador tiene el menor costo por unidad de rendimiento entre todos los utilizados por una planta eléctrica, es probable que sus usuarios quieran que este genere electricidad por el mayor tiempo posible. En términos de esta funcion, la medida de mantenimiento más efectiva es la disponibilidad. (Los operadores pueden elegir hacer trabajar el generador a media carga. También pueden escoger apagarlo de tiempo en tiempo por razones puramente operativas. Las disminuciones de esfuerzo, o interrupciones de esta naturaleza afectan la utilización del bien, opuestamente a su disponibilidad. En esencia, la disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la maquina esta disponible para cumplir con sus requisitos primarios, mientras que la utilización mide cuanto tiempo realmente lo hace. Por otro lado, el generador puede ser utilizado periódicamente para cubrir demandas picos de energía. En este caso, la preocupación principal de los usuarios será que el generador se ponga en funcionamiento tan pronto se lo requiera, de modo que una medida primaria de efectividad será que tan frecuentemente lo hace (o contrariamente, con que frecuencia falla, expresándolo en un porcentaje de fallas) Cuando medimos la seguridad, el desempeño se mide generalmente en el número de días o de horas trabajadas entre incidentes de pérdidas (o fatalidades). Esta es una forma de tiempo medio entre fallas. Ara incidentes medioambientales se tomas medidas similares. En el frente de calidad del producto, un porcentaje de deshechos de un 4% puede considerarse como una medida d indisponibilidad, en el sentido de que mientras una maquina esta produciendo deshechos , no esta “ disponible” para producir productos de primer nivel. (Una producción de desechos de un 4% corresponde a un rendimiento de un 96%) Los porcentajes de deshechos también pueden ser expresados como 20 partes por millón, que es otra manera de expresar un porcentaje de falla. Ambas son medidas validas de la efectividad del mantenimiento, especialmente en procesos altamente mecanizados o automatizados.

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Expectativas Diferentes.: Cada funcion se asocia con un set único de expectativas de continuidad (confiabilidad y/o durabilidad y/o disponibilidad y/o dependencia). Por ejemplo, dos de las funciones asociadas la carrocería de un auto son “aislar a los ocupantes de un auto de los demás elementos” y “lucir aceptable”. La mayoría de los propietarios esperan que esta pieza cumpla con su funcion a través de la vida útil del auto (a menos que el auto sea convertible, o a menos de que abran una puerta o ventana. Por otro lado, todos saben que los autos se ensucian- y por lo tanto comienzan a “lucir inaceptablemente –luego de unos cuantos días o semanas. De modo que en el primer caso tenemos expectativas de continuidad que puede ser medida en cintos, o miles de décadas, mientras que en el segundo caso la expectativa de continuidad se mide en cientos de millas o días. Este tema se complica por el hecho de que la perdida de casi cualquier las funcion puede ser causada por mas de un, a veces docenas de modos de falla, cada modo de falla esta saciado a un porcentaje de falla especifico (o MTBF) y cada una pondrá la funcion fuera de servicio por un periodo de tiempo que es especifico para ese modo de falla. Como resultado, las características de continuidad de toda funcion será una mezcla de las características de continuidad de todos los modos de falla que pudieran causar la pérdida de esa funcion. Por ejemplo, tomemos la funcion “lucir aceptable” que mencionamos anteriormente. Además de la acumulación de tierra, esta funcion podría perderse debido al herrumbre o la corrosión, deterioro de la pintura, daños externos (lados rayados en un estacionamiento) y vandalismo, entre otros. Debería ser aparente que algunos de estos modos de falla tienen poco y nada que ver con el mantenimiento. Por ejemplo, el daño externo es principalmente una funcion de cómo este auto – o el otro vehiculo involucrado es operado, a pesar de que el diseño pueda formas parte de esto agregando guardas para reducir los daños o haciendo que sea mas fácil y menos costoso reemplazar los paneles dañados. La probabilidad de vandalismo es también una funcion relacionada a donde se utiliza el auto (condiciones de las rutas y condiciones climáticas), y se lo maneja por un programa de mantenimiento apropiado (lavar el auto). La corrosión y el deterioro de la pintura pueden ser muy influenciados en la etapa de diseño (sin embargo, nuevamente, el contexto operativo – las condiciones climáticas y la provisión de resguardo- y en algún grado las actividades de mantenimiento – lustrado y lavado del chasispueden tener responsabilidad en moderar la severidad y frecuencia de estas fallas.) Este ejemplo nos lleva a dos conclusiones importantes: * Necesitamos un entendimiento completo de todos los modos de falla que tengan probabilidades d causar cada perdida de funcion, para así ser capaces de diseñar, operar y mantener un bien de modo tal que las expectativas de efectividad que tenemos de cada funcion puedan ser alcanzadas. * Es irracional hacer responsable al encargado de mantenimiento de un bien por el logro de los objetivos de continuidad (confiabilidad/ disponibilidad/ durabilidad/ seguridad) para cualquier bien, o funcion de un bien. El logro de estos objetivos, es también responsabilidad de cómo esta diseñado, construido y operado. La responsabilidad de alcanzar estos objetivos debería estar dividida conjuntamente entre las personas encargadas de todas estas funciones. (En otras palabras, efectividad de mantenimiento como se define en este capitulo no es solo

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una medida de la efectividad del departamento de mantenimiento. Mide que tan efectivamente todos los asociados al bien cumplen su funcion d hacer lo que fuera necesario para asegurar que continúe cumpliendo la funcion que sus usuarios requieren). Diferentes Funciones Quizás el punto más importante sobre medir la efectividad de las actividades de mantenimiento es el hecho de que todo bien tiene mas de una, a veces docenas de funciones .Como explicamos anteriormente, un set único de expectativas de continuidad esta asociado con cada funcion. Esto significa que si un bien tiene diez funciones, entonces la efectividad con la que se esta manteniendo el bien puede medirse en al menos 10 modos diferentes. Por ejemplo, consideremos como la efectividad del mantenimiento puede ser medida por el propietario de una estación de gas suburbana típica. Para el propósito de este ejemplo, el “bien” es un sistema de almacenamiento y bombeo utilizado para gasolina. En este sistema la gasolina sin plomo es almacenada en un tanque subterráneo con una capacidad de 50.000 litros. Este es llenado periódicamente por un buque cisterna a un nivel de 48.000 litros. Un interruptor de nivel superior del tanque enciende una luz de advertencia local en la oficina principal una vez que el tanque ha alcanzado una capacidad de 48.500 litros, y otra enciende otra luz de advertencia en la oficina principal si el nivel baja a 5000 litros. Una alarma de bajo nivel suena en la oficina si el nivel del tanque baja a 2000 litros, y una ultima alarme de alto nivel suena si el tanque alcanza los 49.000 litros. El tanque tiene cobertura reforzada para asegurar que la gasolina es contenida en el caso de una perdida en la capa interna. Un indicador de nivel indica el nivel de combustible en el tanque. El tanque provee gasolina a cinco bombas. Cada bomba se enciende y se apaga al presionar y liberar una perilla en el pico. La boca también incorpora un interruptor de presión que dispara la bomba cuando el tanque de combustible esta lleno hasta la punta del pico. Un contador de flujo mide la cantidad de combustible entregado cada vez que la bomba es activada y muestra el volumen y valor del combustible entregado al cliente. Este contador vuelve a cero cada vez que la bombilla vuelve a su sitio. (Este sistema abarca funciones secundarias adicionales que tratan el acceso al tanque, drenajes, ventilación, válvulas, facilidad de uso de un cliente, otras protecciones, apariencias y así sucesivamente. Esto también será enunciado e una situación de la vida real. Sin embargo para el propósito de este ejemplo, solo consideramos las funciones descriptas anteriormente. ) Sobre esta base, una lista de funciones debería medirse del siguiente modo: * Bombear entre 25 a 40 litros de gasolina por minuto al vehiculo. * Indicar volumen y valor de combustible entregado al cliente a entre un 0.03% del volumen/ valor actual. * Apagar la bomba cuando lo requiera un cliente o cuando el tanque del cliente este lleno. * Contener la gasolina. * Almacenar entre 2.000 y 48.000 litros de gasolina * Encender una luz de emergencia si el nivel del tanque alcanza los 48.500 litros. * hacer sonar una alarma en la oficina principal si el nivel del tanque desciende de los 2000 litros. * hacer sonar una alarma si el nivel del tanque alcanza los 49.000 litros. * Contener los contenidos del tanque en el caso de perdidas. * Indicar el nivel de combustible en el tanque dentro de un 0.05% del nivel actual.

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Cuando se evalúa la efectividad de mantenimiento de este sistema, el propietario de la estación de combustible tendrá un criterio diferente para cada una de las funciones anteriores. Por ejemplo: Funcion 1: Bombear entre 25 y 40 litros por minuto de gasolina al vehiculo. Esta funcion puede fallar de tres maneras distintas, con tres tipos diferentes de consecuencias, de modo que cada falla funcional necesita ser considerada por sus propios meritos, de la siguiente manera: - Falla Funcional A: Incapaz de propulsar liquido: obviamente si una bomba no esta trabajando, no puede ser utilizada para bombear gasolina. Sin embargo, hay cinco bombas en la estación de modo que el nivel de disponibilidad requerido depende del patrón de demanda. Por ejemplo, el propietario de la estación puede decirnos que el “casi nunca” tiene las cinco bombas trabajando a la misma vez - tan raramente que podemos ignorar la posibilidad. El también puede decirnos que cuatro bombas tienden a ser usadas simultáneamente por u total de no mas de una hora por día, y nunca por mas de diez minutos por vez. Si cada bomba tiene una disponibilidad promedio de un 95%, dos bombas estarán fuera de servicio simultáneamente por no mas de un 2% del tiempo. En otras palabras, cuatro bombas estarían disponibles 98% del tiempo, mientras que hay una demanda de 4 bombas un 4% del tiempo. Bajo estas circunstancias, solo una pequeña fracción de clientes necesitaría esperar por el combustible, y no demasiado tiempo. Esto puede llevar al propietario a aceptar una disponibilidad de un 95%. (Si el tuviera regularmente clientes esperando recibir gasolina al mismo tiempo, esperaría una disponibilidad mucho mayor. Pero puede costarle mas alcanzarlo, especialmente si tiene que pagar un premio por respuesta rápida cuando se llamen a los técnicos para que traten las fallas.) - Falla funcional B: bombea menos de 25 litros/minuto: algunos clientes regulares pueden considerar la lentitud de las bombas lo suficientemente irritantes para llevar el negocio a algún otro lugar, especialmente si hay alternativas cercanas mas eficientes. Consecuentemente, el propietario tiene probabilidades de querer que cualquiera de sus bombas bombee al ritmo requerido todo el tiempo- o al menos la mayor parte del tiempo posible- . Esto puede comenzar a significar un 99.8% del tiempo en que la bomba no esta fuera de acción- otra forma de “disponibilidad”. * Funcion 2: Indicar el volumen y valor de la gasolina entregada al cliente dentro de un 0.03% del volumen y valor actual. Esta funcion puede fallar de dos maneras: - Falla Funcional A: indica que se ha entregado mas de un 0.03% de menos combustible que el real: Si esto sucede, el propietario de la estación parece estar vendiendo menos gasolina de la que esta realmente vendiendo, entonces pierde dinero. La falla se vuelve aparente después de un tiempo, porque el radio de gasolina vendida a gasolina recibida comenzara a declinar. Sin embargo, el propietario seguirá persiguiendo un grado de falla bajo – no más de 1 en 1000 años para cualquier bomba. (Si el indicador falla completamente, muestra que no se ha entregado nada. Si esto sucede, un cliente puede recibir un tanque gratis de gasolina, entonces el jefe de la estación deberá apagar la bomba afectada hasta que se rectifique el problema. ) - Falla Funcional B: Indica que se ha entregado más de un 0.03% más de gasolina que la real: Si esto sucede, y llega a la atención de los clientes o de las autoridades reguladores del comercio (probablemente a ambos) El propietario de la estación estará en serios problemas. Muchos de sus clientes se referirán a el como irresponsable, y se Irán otro lugar. La

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autoridades probablemente lo multaran y dependiendo en la severidad de las discrepancias, pueden llegar a revocar su licencia para comerciar poniéndolo fuera del negocio). La severidad de estas consecuencias lo llevaran a buscar un grado de falla muy bajo – digamos una en 50.000 años para cualquier bomba. (Si esto es alcanzable o no es otro tema). Funcion 3: Detener una bomba cuando lo requiera un cliente, o cuando el tanque de combustible del cliente este lleno. Esta funcion también puede fallar de tres maneras: - Falla Funcional A: falla en cerrarse cuando lo requiere el cliente: Si la bomba sigue trabajando una vez que el cliente libera la manija, la presión trasera debería cerrarla cuando el tanque esta lleno. Como resultado, el cliente terminara con mucha más gasolina en el tanque de la que quería, esto llevara a una discusión sobre cuanto debería pagar, y a la perdida de un cliente. Como resultado, el propietario de la estación requerirá un grado de falla bajodigamos 1 en 1000 para cualquier bomba. - Falla Funcional B: Falla en cerrarse cuando el tanque esta lleno: Muchos clientes confían en el sensor para advertirles cuando el tanque esta lleno. Si falla en esto, la bomba debería cerrarse cuando el cliente libera la perilla. Sin embargo, es posible que el tanque se rebalse en los zapatos del cliente antes de que el o ella sea capaz de reaccionar, causando una incomodidad total, y tal vez una demanda. Esto también llevara al propietario a pretender un grado de falla bajo – digamos nuevamente 1 en 1000 años para cualquier bomba. _ Falla Funcional C: los dos interruptores locales incapaces de detener la bomba: si tanto el sensor, como la manija fallan en detener la bomba, esta continuara bombeando gasolina sobre el predio hasta que se suspenda la provisión eléctrica, esto traerá aparejado un riesgo de incendio considerable, de modo que el propietario esperar un nivel de falla muy bajo – uno en 1.000.000 de años. Funcion 4: contención: Cuando se le consulta sobre esta funcion, el propietario de la estación deberá decir algo como “tuvimos una perdida en el sistema de combustible en los últimos 10 años- y eso fue demasiado” aquí el usuario esta midiendo la efectividad en términos de un porcentaje de falla. Cuando se lo presiona el debe aceptar un porcentaje de 1 en 500 años para una pérdida “pequeña”, que el debe definir como menos de 5 litros por hora. Funcion 5: almacenar entre 2000 y 48.000 litros de gasolina. Esta funcion puede también fallar de tres modos, cada uno de los cuales debe ser considerado por separado, de la siguiente manera: _ Falla Funcional A: El nivel disminuye por debajo de los 2000 litros, en base a los patrones normales de demanda, se ordena un nuevo suministro de gasolina cuando el nivel del tanque se aproxima a los 5000 litros, y según nos dicen, casi siempre son entregados antes de que el nivel alcance los 2000 litros, hay una creciente oportunidad de que el tanque quede vacio , lo cual provocaria perdidas en la estacion. Como resultado, el gerente de la estacion, acelera la entrega si el nivel disminuye a 2000 litros (como lo indica la alarma de bajo nivel). El afirma que necesita acelerar las entregas aproximadamente una vez al año, sobre lo cual dice “es apenas aceptable”. Nuevamente esta juzgando la efectividad en terminos de una relacion de falla. (Note que este estado de falla es causado por una demanda en aumento o por una entrega lenta. No tiene nada que ver con el Departemento de Mantenimiento en el sentido clásico. Sin embargo, lidiar con esta falla puede ser considerado como “matenimiento” porque estamos buscando generar “que continue el negocio”.)

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Si no funciona cuando se la necesita. La luz en necesario aproximadamente dos veces al año (Mted = 2 años). el tanque seguramente se secara y la estacion estara sin gasolina durante varias horas. Si esto sucede los clientes podrían llenar sus tanques con el tipo incorrecto lo cual causaria serios daños. la entrega no esta expeditada. otra relacion de falla. Significa que la alarma de bajo nivel es efectiva si se mantiene por encima del 99. entonces siguiendo la misma logica que en el ejemplo anterior. preferiria que esto no ocurriera nunca. que la gente involucrada puede decir que acepta. Funcion 6: Encender una luz de advertencia si el nivel disminuye por debajo de los 5 000 litros._ Falla Funcional B: El nivel se eleva por encima de los 48 000 litros. las expectativas de efectividad del propietario de la estación pueden resumirse de la siguiente manera. y la estación se quedara sin gasolina por alrededor de una hora en promedio bajo tales circunstancias. Funcion 8: disparar una alarma si el nivel del tanque baja de los 2000 litros. _ Falla Funcional C: El tanque contiene algo mas que gasolina. El dueño dice que aceptaria una frecuencia de esta falla multiple de 400 años. Diesel por ejemplo. Se nos dice que bajo estas circunstancias. para las funciones discutidas. Esto lleva al propietario de la estación a llegar a la conclusión de que el no aceptara la falla múltiple (el nivel baja de los 2000 litros mientras falla la alarma. y pide mas combustible cuando los niveles se aproximan a los 5 000 litros. digamos. hay un 50% de posibilidades de que el tanque se seque antes de que el camion cisterna llegue. esto sucede una vez cada seis meses. la alarma de bajo nivel suena cuando el nivel disminuye a 2000 litros. la formula en la pagina 116 indica que la maxima indisponibilidad que la estacion podria tolerar en el caso de la luz de advertencia de bajo nivel es Mted/ Mmf = 2/ 400 = 0.000 litros y no suena la advertencia de nivel bajo. A la luz de estas expectativas. El nivel del tanque solo tiene probabilidades de alcanzar los 48 000 litros si el conductor de entrega no le esta prestando atención al indicador de nivel del tanque mientras que se llena el tanque o si el indicador de nivel ha fallado. Si se realiza un pedido inicial en esta etapa. Cuando recuerda que “nunca” es un ideal inalcanzable. El gerente de la estacion por lo general registra el nivel en todos los tanques de combustible todos los dias con el fin de registrar la consumicion. el dueño puede llegar a la conclusión que puede aceptar una disponibilidad de 97. la luz de alarma se enciende a los 48 500 litros. Si el nivel del tanque baja de los 2. puede decidir aceptar una relacion de fallas de. El tanque solo puede contener algo mas si es llenado con algo mas. una vez en 100 000 años. La luz de advertencia de alto nivel es respaldada por una alarma audible.5% de disponibilidad. Funcion 7: Encender una luz de advertencia local si el nivel aumenta por encima de los 48500 litros. por lo tanto.5%.) Una lógica similar debe seguirse para determinar la disponibilidad de las funciones de este sistema que no estaban incluidas en la lista anterior. El dueño de la estacion reconoce que la mala publicidad resultante y las quejas por daños podrian sacarlo del negcocio. Sin embargo. En ambos casos. Según nos cuentan . La luz de advertencia de bajo nivel sirve como un recordatorio si falla el indicador de nivel o si hay un brusco aumento de demanda entre las lecturas. 269 .5 % con respectp a esta luz de advertencia.

000 anios > 1000 anios >1000 anios >1. porque llevando el énfasis del equipo a sus funciones ayuda a las personas.a enfocarse en lo que hace el equipo más que en lo que es. * Incluso los bienes simples tienen un número sorprendente de funciones. La distinción es importante. Por ejemplo.a los mantenedores en particular. La efectividad con la que continúa alcanzando cada una de estas expectativas se mide por disponibilidad.000 anios MTBF Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Sist. Antes de que sea posible desarrollar un sistema de informes de mantenimiento efectivo y abarcativo. y debemos estar preparados para establecer lo que el usuario piensa que el aceptable en cada caso. Distintos niveles de desempeño y EEO Si una funcion abarca distintos niveles de desempeño. la funcion primaria de una maquina llevando a cabo una operación de conversión en una fábrica. eficiencia y rendimiento. Completo Tanque Tanque Tanque Luz de Advert. necesitamos saber que son estas funciones.000anios > 500 anios >1 anio > 6 meses > 100. Esto es un error. Como resultado cada funcion debe ser considerada al establecer como objetivo y objetivos de efectividad del mantenimiento. no estamos midiendo la efectividad del equipo – estamos midiendo la efectividad funcional.MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD FUNCION FALLA FUNCIONAL A B C A B A B C A A B C A A A Comentarios Disponibilidad > 95% > 99% >50 anios >1000 anios > 50. Cada una de estas funciones tiene un grupo único de expectativas de desempeño. Luz de Advert. Esto sugiere que una medida compuesta de efectividad con la que esta maquina es completando su funcion primaria en una base continua podría ser determinada al multiplicar estas tres variables del siguiente modo: 270 . es tentador trata de desarrollar una medida simple de efectividad para toda la funcion. Alarma 1 2 3 4 5 6 7 8 El ejemplo ilustra muchos puntos importantes sobre la medida de la efectividad del mantenimiento: * Cuando se mide el desempeño del mantenimiento. porque en la práctica las funciones secundarias aparentemente triviales generalmente implican amenazas mayores a la organización si fallan que las funciones primaria.000. generalmente incorpora tres niveles de desempeño de la siguiente manera: * Debe trabajar en su totalidad * Debe trabajan en el lugar adecuado * Debe producir la calidad requerida. * Hay una tendencia en enfocarse demasiado en las funciones primarias al evaluar la efectividad del mantenimiento para un bien.

Por ejemplo. un 1% de deshecho implica que la organización debe desechar una pieza por hora. una pieza puede tener un valor de $200 a ese punto del proceso. Las medidas de este tipo son muy populares porque permiten evaluar un bien rápidamente. Esto es confuso. Por ejemplo. La organización puede estar sacando una ganancia gruesa de $100 en el precio de venta del producto terminado. la funcion principal de una maquina amoladora. Este resultado compuesto se conoce generalmente como Efectividad General del equipo. la eficiencia será de un 96%. un nivel inicial de desempeño de la maquina amoladora mencionada anteriormente deberá producir 101 + 1 piezas en una hora. o produce un desgaste de las herramientas.) * El OEE como se lo define anteriormente solo hace referencia a la funcion primaria de cualquier bien. dañando piezas. y cada uno de esos tendrán sus expectativas de desempeño particulares y únicas. La maquina en este ejemplo esta perdiendo: (5 x 100) + (4x100) + (2 x 300) = $ 1500 por hora. Si solo es capaz de producir 96 piezas por hora cuando esta trabajando. Por otro lado. mas $100 de pérdida de ganancia es decir $300 por hora. el EEO no es una medida de efectividad general para nada. solo una medida del cumplimiento de la funcion primaria del bien. digamos $500. su disponibilidad será de un 95%. el mantenimiento realmente orientado al usuario. por las razones discutidas anteriormente. lo que podrían aumentar aparentemente el rendimiento y el desempeño general. representando $200 – de pérdida de trabajo en proceso. porque como en el caso del sistema de almacenamiento de gasolina. Esto significa que 1% del tiempo de inactividad. es amolar 101 + 1 piezas por hora a una profundidad de 11+ 1 mm. Como los definimos. Sin embargo estas medidas también sufren de muchas desventajas. digamos un 5% del tiempo. todo bien. Por ejemplo. Aplicar la formula anterior da una efectividad general de 0. significa que las tres tienen un peso similar. Si un 2% del producto final es rechazado. operen con demasiada rapidez o demasiada lentitud.894 o 89. o porque al ir demasiado rápido la sierra de recalienta.98 x 0. incluidas las herramientas de una maquina – tienen muchas mas funciones que la funcion primaria. Si esta maquina esta fuera de servicio. es mucho mas apropiado 271 .96 = 0.95 x 0. DE modo que si se necesita usar medidas de este tipo. en el ejemplo de la amoladora mencionado anteriormente. esta en estado de falla (tal vez porque comienza a ir mas rápido en el proceso cuello de botella de montaje. Acelerar excesivamente un equipo podría aumentar el OEE. su rendimiento es de un 98%. Este puede no ser el caso en la práctica. “Overall equipment effectiveness” o OEE. * El uso de tres variables en la misma ecuación. También parecen ofrecer una base para comparar el desempeño de bienes similares. deben quitar su atención a la efectividad del “equipo” y centrarla en la efectividad funcional. * Es posible que muchos bienes. o 1% de perdida de efectividad cuestan a la compañía una venta por hora. forzando al equipo a trabajar en un estado de falla. Consecuentemente. aumentando la cantidad de trabajo en espera. * Finalmente.Efectividad General = disponibilidad x eficiencia x rendimiento.4%. el +1 indica que si la maquina produce mas de 102 unidades en una hora.

Como resultado controlar estos costos se volvió una prioridad principal. Costos de Mantenimiento Los costos a los que se refiere esta parte de este capitulo son los costos directos de mano d obra de mantenimiento. mas que “efectividad general del equipo” Conclusión Las dos conclusiones más importantes que emergen de la parte 2 de este capitulo son: * Al evaluar la contribución que hace el mantenimiento al desempeño de cualquier bien. 14. Las medidas de eficiencia pueden agruparse en cuatro categorías: costos de mantenimiento. el volumen de mantenimiento es tal que los costos de mantenimiento tienen probabilidades de aumentar enormemente en los próximos 10 años. Algunas industrias ofrecen alcance de reducción sustancial en los costos directos de mantenimiento. mano de obra. de modo que solo son discutidas brevemente en esta parte de este capitulo lograr una compleción. en forma conjunta con un entendimiento igualmente claro de a que nos referimos cuando se lo considera “fallado” * El arbitro mas importante de la efectividad es el usuario (cuyas expectativas deben ser realistas). la efectividad con la que se cumple cada funcion debe ser medida en una base continua.3 Eficiencia del Mantenimiento Como se mencionaba al comienzo de este capitulo. repuestos y materiales. Los últimos temas se discuten en la parte 3 de este capitulo. dependiendo del contexto operativo. debajo de la materia prima y de la mano de obra de producción o energía. en otras industrias. en forma opuesta a los costos indirectos asociados con un desempeño muy pobre. la efectividad del mantenimiento mide que tan bien las funciones de mantenimiento están utilizando los recursos a su disposición. 272 . Como resultado se debe tener cuidado en evaluar el ritmo y dirección de los cambios tecnológicos antes de comprometerse a reducciones sustanciales a largo plazo en los costos totales de mantenimiento. El gran numero de formas en las que puede hacerse esto son generalmente bien entendidas. En muchas industrias. materiales y contratistas.de funcion en funcion y de bien en bien.referirse a ellas como medidas de “efectividad de las funciones primarias” (PFE). Lo que los usuarios esperan variara – legítimamente. En algunos casos a escalado al segundo o hasta el primer puesto. Esto a su vez requiere un entendimiento claro como el agua de todas las funciones del bien. Sin embargo. especialmente aquellas cuyos procesos involucran altas tecnologías estables. el costo directo de mantenimiento es el tercer elemento de los costos operativos. especialmente las que están mecanizando o automatizando sus procesos a un porcentaje significativo. y que tienen un fuerte legado del pensamiento de la segunda generación incorporado a sus prácticas de mantenimiento. y planeamiento y control. Las formas mas comunes en que los costos de mantenimiento son medidos y analizados son los siguientes.

es sabio no cometer el error común de tratar el trabajo de mantenimiento realizado por los operadores como un costo cero “porque los operadores están ahí de todos modos”. repuestos activos. que están en stock cuando se realiza el pedido) * Valores relativos y absolutos de los diferentes tipos de stock (consumibles. los gastos de mano de obra deberían incluir costos de contratos laborales (que se agrupa en forma incorrecta bajo “repuestos y materiales” porque es algo que e compra) Cuando consideramos la mano de obra de mantenimiento. dependiendo de la industria y el nivel de salarios generales del país involucrado. y subgrupos de estas categorías) * Acumulación (por número de orden de trabajo y por horas estimadas. Mano de Obra El costo de mano de obra de mantenimiento típicamente acumula entre un tercio y dos tercios de los costos totales de mantenimiento. En este contexto.) * Cantidades de tiempo relativas y absolutas utilizadas en diferentes categorías de trabajo (tareas proactivas. Repuestos y materiales.) * Niveles de servicios (porcentaje de ítems en stock requeridos.) Planificación y control Todos los aspectos de la eficacia y eficiencia de mantenimiento se ven afectados por que tan bien se planifican y controlan las actividades de mantenimiento. * Radio de partes para gastos de mano de obra. la organización compromete recursos a mantenimiento. Repuestos y materiales son responsable generalmente por la porción d gastos de mantenimiento que no vienen ajo el titulo de “mano de obra”. acciones de default y modificaciones. y los costos deberían conocerse de acuerdo a esto. desde la utilización general 273 . repuesto de “seguro”.* Costo total de mantenimiento (real y presupuestado) * Para toda la planta * Para cada unidad de Negocios * Para cada bien o sistema * Costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. Las formas comunes de medir y analizar la eficiencia de la mano de obra de mantenimiento incluyen las siguientes: * Costo de mano de obra de mantenimiento (total por unidad de rendimiento) * Recuperación de tiempo (tiempo llevando a cabo tareas específicas como porcentaje del tiempo total pagado.) * Grado de gastos en contratistas de mantenimiento a gastos en empleados de mantenimiento full time. * Tiempo extra (horas absolutas y como porcentaje de horas normales. stock muerto. Al usar operadores para este trabajo. * Turnos de stock (valor total de repuestos y materiales divido en los gastos totales anuales en esos ítems. De las siguientes formas se analiza que tan bien están administrados: * Gastos totales en repuestos y materiales (total y por unidad de rendimiento) * Valor total de los repuestos en stock.

1 Expectativas crecientes en el mantenimiento. * Porcentaje de estas tareas que se completo según lo planeado. * No perjudican el medioambiente. han evolucionado en los 50 años pasados. hasta la duración de interrupciones individuales. Las medidas típicas incluyen: * Total de horas de tareas preventivas. reproducida en el grafico 14. Hay una tendencia de estos managers de enfocar demasiada atención en la eficiencia y no suficiente en la efectividad del mantenimiento.) Algunas de estas medidas de eficiencia son útiles para tomar decisiones inmediatas o iniciar acciones administrativas a corto plazo (gastos vs. Esto es poco afortunado. grados de compleción de los programas. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. * Las horas anteriores como porcentaje de horas totales. Presupuestos. * Horas planeadas trabajadas. * Vida de equipos más extensa. Por estas dos razones. Los temas que abarca están generalmente bajo el control directo de los gerentes de mantenimiento. recuperación de tiempo.En forma conjunta son de gran ayuda en enfocar la atención en que debe hacerse para asegurar que los recursos de mantenimiento son utilizados tan eficientemente como es posible.4 Que logra RCM El grafico 1. 274 . porque los temas discutidos bajo el titulo de efectividad de mantenimiento generalmente tienen un impacto mayor en el bienestar físico y financiero de la organización que los alistados bajo eficiencia de mantenimiento. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto.1. versus horas no planeadas. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. 14. predictivas – de búsqueda de fallas de mantenimiento solicitadas por periodo.de mano de obra. Otras son mas útiles para controlar las tendencias y comparar el desempeño de plantas similares para poder planear soluciones a mas largo plazo (costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. * Precisión en los cálculos (horas estimadas versus horas reales para los trabajos calculados. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas.1 del capitulo 1 muestra como las expectativas de la funcion de mantenimiento. niveles de servicio en general) . reservas). La eficiencia de mantenimiento es también fácil de medir. 1940 1950 1970 1980 1990 2000 Grafico 14. * Porcentaje de trabajos para los que se estimo el tiempo.

pero la mayoría de estas mejoras estaban dirigidas a su vez por la advertencia de que el 275 . Como se menciona en la parte 2 de este capitulo el modo mas común de controlar el desempeño en la áreas de seguridad e integridad medioambiental. especialmente el concepto de funcion oculta. El porcentaje de choques causados por fallas en los equipos también declino. Como resultado se seleccionan tareas diseñadas para reducir los riesgos medioambientales y de seguridad a un nivel aceptable. el grafico 14. * La reducción general en el numero y frecuencia de las tareas de rutina (especialmente las tareas invasivas que desestabilizan sistemas básicamente estables) reduce el riesgo de fallas criticas que se presentan cuando el mantenimiento esta en camino. Mientras que el objetivo final en ambos casos es generalmente cero. acción militar o turbulencias).simplemente no se tolera la inacción. * El método estructural para los sistemas protegidos. (Esta es quizás la característica más poderosa de RCM. El grado en el que lo hace se resume en los siguientes párrafos. ) * Involucrar grupos de operadores y mantenedores directamente en el análisis los vuelven más sensitivos a los riesgos reales asociados con sus bienes. el objetivo a corto plazo es siempre mejorar el record anterior. Esto reduce enormemente la posibilidad de fallas múltiples que presentan serias consecuencias. es registrar el numero de incidentes que ocurren. sino lo eliminan completamente. Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad.2 muestra el número de accidentes por millón de despegues registrados en la industria de aviación civil comercial durante el periodo de desarrollo de la filosofía de RCM (excluyendo los accidentes causados por sabotaje. el proceso de decisión dicta que las fallas que puedan afectar la seguridad o el medioambiente deben ser tratadas de algún modo. Esto les da menos probabilidades de cometer errores de peligro y una mayor tendencia a tomas las decisiones correctas cuando las cosas salen mal. comenzando con la integridad medioambiental y de seguridad. Utilizarla correctamente reduce significantemente l riesgo de hacer negocios. Mucha de la confiabilidad mejorada es por supuesto causada por el uso de materiales superiores y una mayor redundancia. o al poco tiempo de la puesta en marcha. típicamente registrando el numero de perdidas por millón de horas hombre en el caso de seguridad. lleva a mejoras sustanciales en el mantenimiento de dispositivos de protección. y el numero de excursiones (incidentes donde se viola una norma o regulación) por año en caso del medioambiente.El uso de RCM ayuda a completar todas las expectativas de la tercera generación. Para proveer una indicación de lo que RCM logra en el campo de la seguridad. RCM contribuye a mejorar la protección medioambiental y de seguridad de los siguientes modos: * La revisión sistemática de las implicancias medioambientales y de seguridad de toda falla evidente antes de considerar los problemas operativos significa que la integridad medioambiental y de seguridad se convierten en prioridades máximas de mantenimiento * Desde el punto de vista técnico.

una empresa que alcanza un 95% de disponibilidad tiene menos potencial de mejora que una que actualmente alcanza un 85%. * La revisión sistemática de las consecuencias operativas de cada falla que no halla sido tratada como un riesgo a la seguridad. Esto ayuda a reducir las consecuencias operativas de tres maneras: . El desempeño de una planta mejora por supuesto al reducir el numero y la severidad de las fallas inanticipadas que tienen consecuencias operativas. Esta mejora se alcanzo en 6 meses. y la mayor parte se atribuyo a una revisión exhaustiva de RCM realizada durante ese periodo.Los problemas pueden ser rectificados en un momento cuando el detener la maquina tenga un efecto menor en las operaciones 276 . Por ejemplo. Asegurar que solamente las tareas más efectivas son seleccionadas para tratar cada modo de falla. Grafico 14. la aplicación de RCM contribuyo a lo siguiente: * 16% de incremento en el rendimiento total de un bien existente de una planta procesadora de leche que trabaja 24 horas al día. 7 días a la semana. * El énfasis destinado a las tareas en-condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales son detectadas antes de convertirse en fallas funcionales. El proceso de RCM ayuda a alcanzar esto de los siguientes modos.mantenimiento por si mismo no puede obtener el nivel deseado de los bienes del modo en que estaban configurados.2 Seguridad en la industria de aviación civil. Una mayor confiabilidad y disponibilidad de planta El alcance en la mejora de desempeño claramente depende del desempeño final. Por ejemplo. en forma conjunta con el criterio estricto utilizado para evaluar la efectividad de las tareas. si se aplica correctamente RCm alcanza mejoras notables sin importar el punto de inicio. Sin embargo.

Por ejemplo. RCM provee una oportunidad para aquellos que participan en el proceso de aprender rápida y sistemáticamente como operar y mantener una nueva planta. Al menos cuatro organizaciones con las que el autor ha trabajado en UK.Para rectificar una falla funcional oculta. * A pesar de los comentarios anteriores.Para prevenir una falla genuinamente relacionada a la edad. Este lleva a una reducción en el tiempo de inactividad previamente programado sin un aumento en el no programado. también traen aparejada una mortalidad infantil menor. . Esto les permite evitar muchos de los errores que de otra manera se cometerían como resultado del proceso de aprendizaje y asegurar que la planta es mantenida correctamente desde el principio. 277 . . en forma conjunta con una evaluación imparcial de la relación entre edad y falla. porque no fue perturbada tanto. lo que extiende los intervalos entre intervenciones correctivas. acero. y USA alcanzaron lo que se describe como “La puesta en marcha mas rápida y natural en la historia de la Compañía” luego de aplicar RCM a las nuevas instalaciones. lo que acorta los tiempos de reparación. * El ejemplo previo sugiere que un mayor énfasis en el mantenimiento en condición reduce la frecuencia de reparaciones mayores. si se utiliza un mantenimiento en-condición en lugar de la restauración programada. En estos casos. el ejemplo que se refería a las ruedas en la página 130.Rectificar una falla potencial . . * Como se explica en la página 268.Para llevar a cabo una modificación.. Revela que no existe razón para llevar a cabo reparaciones de rutina. cuando la planta es puesta en marcha luego de la interrupción. Las compañías involucradas son la automotriz. la revisión disciplinada de la necesidad de acción preventiva o correctiva que es parte del proceso de RCM. * Las listas de trabajo mas cortas. En cada caso.Es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la falla esten disponibles antes de que esta ocurra. lo que lleva a interrupciones también menores. lleva listas de trabajo mas cortas. *Al relacionar cada modo de falla con la falla funcional relevante. una lista comprensiva de todos los modos de falla que son posibles. con un aumento en la disponibilidad a largo plazo.Las rectificaciones solo se realizan cuando los bienes realmente las necesitan. Esto también lleva a un aumento general en la confiabilidad. Además. RCM se aplico en las etapas finales de la puesta en marcha. Las interrupciones más cortas son más fáciles de manejar y por lo tanto tienen más probabilidades de ser completadas según lo planeado. papel y sectores de confección. Esto a su vez significa que el bien debe ser puesto fuera de servicio con menos frecuencia. las planillas informativas proveen una herramienta para un diagnostico rápido de las fallas que nos lleva a su vez a tiempos de reparación mas cortos. es a veces necesario planificar una interrupción o una reparación por las siguientes razones: . muestra que las ruedas necesitan ser puestas fuera de servicio u 20% menos de veces para recauchetar.

Eliminar estos componentes lleva a una mayor confiabilidad. * Un 85% de reducción en los requerimientos de rutina de un sistema hidráulico en una plataforma de petróleo.* La eliminación de plantas superfluas y por lo tanto de fallas superfluas. RCM provoca las siguientes reducciones en las cargas de mantenimiento de rutina cuando se aplican a los siguientes sistemas existentes: * Un 50% de reducción en la carga de mantenimiento de rutina de una planta de confección. Por ejemplo. pero pueden perjudicar el funcionamiento cuando fallan. un control funcional anual de un interruptor de temperatura o un servicie general realizado cada cinco años. Se debe tener en cuenta que en este contexto. “rutina” o “programa” de mantenimiento significa cualquier trabajo realizado en una base cíclica . pero principalmente debido a un aumento en los intervalos entre tareas. una operación de montaje electrónico utilizaba RCM para reducir los desechos de un 4% (4. RCM hace muchísimo por mejorar el rendimiento de procesos automatizados. 278 . o al menos a controlar el porcentaje de crecimiento de los costos de mantenimiento de la siguiente manera: Menos mantenimiento de rutina: Donde sea que RCM haya sido aplicado correctamente sistema de mantenimiento preventivo existente totalmente desarrollado. tareas de descarte programado. la carga de rutina seria de un 40% .000 partes por millón) a 50 ppm. una lectura mensual de vibración. cubre las tareas en-condición programadas. * Un 50% de reducción en los requisitos de mantenimiento de los transformadores 11kV en un sistema de distribucion eléctrica. se hace posible identificar y eliminar las fallas crónicas que de otra manera parecen desafiar la detección y tomar la acción adecuada. esto llevo a una reducción de un 40 % a un 70% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina. Esto también sugiere que si se utiliza RCM en el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos o para equipos que no esten sujetos actualmente a un programa de mantenimiento preventivo formal . Mayor eficiencia de Mantenimiento RCM ayuda a reducir. Calidad del Producto Mejorada Al enfocarnos directamente en asuntos de calidad del producto. ya sea la lectura diaria de una válvula de presión. y búsqueda de fallas programada.70% menor que si el programa de mantenimiento se desarrollara por otros medios. la restauración programada. En otras palabras. Esta reducción se debe en parte porque se reduce el número de tareas. como mostrábamos en las páginas 48 y 49. Por ejemplo. no es normal encontrar que entre el 5% y el 20% de los componentes de una planta compleja son superfluos. * Utilizar un grupo de personas que conocen el equipo bien como para llevar a cabo un análisis sistemático de modos de fallas. Como se mencionaba en el capitulo 2.

Esto también lleva a una caída igualmente dramática en la necesidad de requerir ayuda de aquí en más. Una mejor compra de servicios de mantenimiento La aplicación de RCM a los contratos de mantenimiento trae aparejados ahorros en dos áreas: Primero. la razón por la que tantos sistemas Pm tradicionalmente derivados sufren de un programa tan bajo. es que se percibe que los trabajos de rutina son innecesarios. un 70% de reducción en la carga de trabajo de rutina solo traerá lo que es emitido con lo que realmente se lleva a cabo. se logran evitar un número de errores muy costosos. menos de la mitad de los programas emitidos por la oficina de planificación se cumplen realmente. Una revisión de RCM de base cero. el intercambio de conocimientos que tiene lugar. Este cálculo es con frecuencia tan bajo como un 30%. Si solo un tercio del trabajo prescripto se lleva a cabo en cualquier sistema. Se debe tener en cuenta que las reducciones mencionadas anteriormente son reducciones en los requisitos de mantenimiento de rutina percibidos. ese sistema esta totalmente fuera de control. lo que significa que no habrá reducción en las cargas actuales de trabajo. generalmente por el mismo monto. Si estos criterios se aplican automáticamente a tales adquisiciones. En estos casos. Esto lleva a los correspondientes ahorros en los costos contractuales.inclusive especificar diferentes tiempos de respuesta para los diferentes tipos de fallas en diferentes tipos de equipos. 279 . Irónicamente. Una Guía mas clara para obtener tecnología de mantenimiento El criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es técnicamente posible y beneficiosa se aplica directamente a l adquisición del monitoreo de condición del equipo. una buena sintonización en esta área puede traer aparejados ahorros importantes.* Una reducción del 62% en el número de tareas de baja frecuencia que necesitaban ser llevadas a cabo en una maquina de línea de una fábrica de motores. Si los técnicos de campo empleados por los proveedores de los equipos participan de las reuniones de RCM como se sugiere en la pagina 269. colabora en gran medida a peor bajo control situaciones como esta. En muchos sistemas PM. inclusive mas bajo. Teniendo e cuanta que la respuesta rápida es generalmente el aspecto mas costoso del mantenimiento de un contrato. lleva a un salto en la capacidad de los mantenedores empleados por los usuarios para resolver situaciones problemáticas. un entendimiento claro de las consecuencias de falla permite a los compradores especificar mas precisamente los tiempos de respuesta. La mayoría de los ítems enunciados bajo “Mejora en el rendimiento operativo” * Un diagnostico de fallas mas rápido significa que se desperdiciara menos tiempo en cada reparación. y a veces. En segundo lugar e l análisis detallado de las tareas preventivas permite a los compradores reducir tanto los contenidos como la frecuencia de la porción de rutina de los contratos de mantenimiento. (40% a 70%) como cualquier otro programa que haya sido preparado en una base tradicional. Menor necesidad de emplear expertos caros.

o de repararla cuando falla. y por lo tanto ser llevadas a cabo con mayor eficiencia. al seleccionar el mantenimiento encondición en preferencia a otras técnicas donde fuera posible. los supervisores de mantenimiento no son considerados responsables automáticamente por cada falla. y de lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando. fortalece su competitividad y por lo tanto su confianza.) En tercer lugar. En segundo lugar. El caso mas espectacular que el autor encontró sobre este fenómeno fue un caso de una falla causada por el ajuste incorrecto de una maquina (error operativo) en una planta procesadora de gran tamaño. Se identifico en una revisión de RCM y se considero que le costo a la organización que utilizaba ese bien $ 1 MM en costos de reparación durante un periodo de 8 años. RCM ayuda a mejorar la motivación de las personas involucradas en el proceso de revisión de diferentes maneras. como sucede frecuentemente en la práctica.) * La eliminación de plantas superfluas.trabajar sobre la falla con más calma y un mejor razonamiento. Primero. (Por ejemplo. * Aprender como debería ser operada la planta. * La reducción o eliminación de rehabilitaciones en forma conjunta con listas de trabajos mas cortas para cada interrupción. puede llevar a ahorros sustanciales en los gastos en repuestos y mano de obra (generalmente de mano de obra contratada. Esto les permite a ellos. antes de que se conviertan en funcionales no solo significa que las reparaciones pueden planearse apropiadamente. de decidir que debe hacerse para cumplir las metas. en forma conjunta con la adquisición de fallas crónicas lleva a una reducción en el número y severidad de fallas. significa también la eliminación de la necesidad de prevenir que falle de un modo que interfiera con la producción. Como mencionamos en muchas ocasiones anteriores.y a sus colaboradores. un entendimiento claro de los problemas que están más allá del control de los individuos en particular – en otras palabras de los límites de lo que ellos pueden lograr. el entendimiento claro de la funcion del bien. Vida Útil más Extensa para los Ítems Costosos Al asegurar que cada equipo recibe el mínimo de mantenimiento esencial. Mayor motivación para el personal.* Detectar las fallas potenciales. 280 . RCM ayuda a los usuarios a disfrutar del máximo de vida útil de los componentes individuales. Se elimino al requerir a los operarios que regulen la maquina de un modo diferente. y quien debe hacerlo. lleva a que todos tengas un gran sentimiento de pertenencia.en otras palabras la cantidad de mantenimiento necesario para asegurar que lo que pueda hacer sea siempre superior a lo que los usuarios quieren que haga.les permite trabajar mas cómodamente dentro de esos limites.El proceso de RCM hace mucho para ayudar a asegurar que cada bien puede prepararse para durar mientras sus estructura básica permanezca intacta. y se tengas repuestos disponibles. el conocimiento de que cada miembro del grupo formo parte de la formulación de objetivos. sino que también reduce las posibilidades de daños secundarios muy costosos que la falla funcional podría causar. lo que también lleva a una reducción en el monto de dinero que debe gastarse en repararlas.

es fácil identificar las tareas afectadas y revisarlas respectivamente. causando que el sistema como un todo. de la siguiente manera: * Adaptarse a situaciones cambiantes: La base de datos de RCM hace posible hacer el seguimiento del motivo de cada tarea de mantenimiento desde las funciones y contexto operativo del bien.Esta combinación de competencia. cambios en la estructura de costos operativos. sino que también mejora la comunicación y la cooperación entre: * Los departamentos de producción y operaciones y la funcion de mantenimiento. vendedores. usuarios. Las planillas de RCm proveen esta evidencia de una forma coherente. si cualquier aspecto del contexto operativo cambia. cada vez mas legislaciones de seguridad están demandando que los usuarios de bienes físicos sean capaces de producir evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento están edificados sobre fundamentos racionales y defendibles. técnicos y Operadores * Diseñadores de equipos. De un modo curioso. en lugar de “ que es?” . lógica y fácil de entender. Mejor Trabajo en Equipo. Como resultado. Esto sucede con mayor frecuencia si los operadores y mecánicos que trabajan con las maquinas participan de los equipos de revisión. y en un fin en si mismo para muchas organizaciones. Esto los lleva a identificar un numero sorprendente de errores que no se notaban en la confección de los planos ( especialmente planos de proceso e instrumentación) . Una Base de Datos de Mantenimiento: Las Planillas Informativas y de Decisión de RCM proveen un número de beneficios adicionales. que afectan la evaluación de consecuencias operativas. Este método no solo forja el trabajo en equipo dentro de los grupos de revisión. a una frecuencia también especifica . Las personas comienzan preguntando “ que hace?” . En la pagina 268 se resume la forma en que las fuertes estructuras de RCM para analizar y tomar decisiones en problemas de mantenimiento contribuyen a la formación de equipos de trabajo. confianza. Esto suele ser visto como una empresa demasiado grande. comodidad y pertenencia lleva a que las personas hagan su mejor esfuerzo para realizar bien el trabajo desde un principio. tales cambios significan frecuentemente que el programa de mantenimiento debe ser revisado en su totalidad.) Contrariamente. vaya cayendo gradualmente en desuso. se tiene la misma facilidad para identificar las tareas que no están afectadas por tales cambios. el trabajo en equipo se ha convertido en un medio para un fin. En el caso de los sistemas de mantenimiento derivados tradicionales. 281 . * Manuales y planos más precisos: El proceso de RCM trae aparejado generalmente que los manuales y planos sean leídos bajo una nueva luz. * Gerentes. Supervisores. o la introduccion de nuevas tecnologías de proceso. * Auditoria : La parte 3 del capitulo 5 mencionaba que mas que prescribir tareas especificas. (Ejemplos típicos de estos cambios son las nuevas reglas medioambientales. y personal de mantenimiento. lo que significa que no se pierde tiempo revisando esas tareas.

y para involucrar a todas las personas que tengan algo que ver con el equipo en proceso. Todos los temas discutidos anteriormente son parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. Un marco estructural Integrador Como mencionábamos en el capitulo 1. la compañía pudo transferir gran parte los conocimientos y experiencias de los trabajadores que se retiraban. la organización se vuelve mucho menos vulnerable a esos cambios.a paso efectivo para abarcarlos de una sola vez. una fábrica importante automotriz enfrenta una situación en que la planta estaba por mudarse a otra localidad. Una característica clave de RCM es que provee un marco paso. Al registrar toda esa información en la base de datos de RCM. a las nuevas personas empleadas para operar y mantener los equipos n su nueva ubicación. y distribuida de forma adecuada. En realidad. * La introduccion de sistemas expertos: La información en la planilla informativa provee un cimiento excelente para un sistema experto. 282 . llevándose todas su experiencia y conocimientos. al haber utilizado RCM para analizar los equipos antes de que hayan sido retirados. muchos usuarios consideran esta planilla como un sistema experto por si misma. Por ejemplo. Sin embargo.* Reducir los efectos de las rotaciones de personal: Todas las organizaciones sufren cuando las personas con experiencia de van o se jubilan. y la mayoría de los trabajadores decidieron no mudarse con los equipos. especialmente si la información es almacenada en una base de datos simple computarizada. y muchos son ya el objetivo de programas de mejoras.

sin importar la intensidad con la que se llevaban a cabo.esto significa que aprendieron a diseñar aeronaves “tolerantes a las fallas”. estaba frustrada por las experiencias que demostraban que no era posible controlar el nivel de fallas de ciertos tipos de motores no confiables con ningún cambio viable en el contenido ni frecuencia de los reacondicionamientos programados. había una pregunta en lo que respecta a la relación entre mantenimiento preventivo y confiabilidad. Al mismo tiempo. los siguientes párrafos resumen la historia de RCM. Los párrafos en cursiva hacen referencia a párrafos de ese informe. que consistía en representantes de la FAA y de las aerolíneas. los diseñadores de aeroplanos comenzaron a desarrollar piezas para disminuir las consecuencias de las fallas. debilito notablemente la relación entre seguridad y confiabilidad. En respuesta a este problema. el tamaño de la flota de la aerolínea comercial había crecido al punto en que había datos amplios para estudiar. hasta el momento de la publicación del informe por Nowlan and Heap 1978. sin embargo. Como resultado en 1960 se formo una fuerza de tarea. El Enfoque Tradicional del Mantenimiento Preventivo El enfoque tradicional a los proyectos de mantenimiento programado estaba basado en el concepto que cada vez que toda pieza de un equipo tiene una “edad adecuada” en la que necesita un reacondicionamiento completo para asegurar la seguridad y la confiabilidad operativa. En 1974 el Departamento de Defensa de los Estados Unidos encarga a United Airlines preparar un informe de los procesos utilizados por la industria de aviación civil en la preparación de programas de mantenimiento para aeronaves. para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo. A través de los años. y el costo de las actividades de mantenimiento había llegado aun punto elevado para garantizar la investigación de los resultados actuales de prácticas existentes. Luego de cuidadosos estudios el comité esta convencido de que la confiabilidad 283 .15. el uso de motores múltiples y el diseño de estructuras protegidas contra daños. se descubrió que muchos tipos de fallas no podían ser prevenidos o reducidos con eficacia por esas actividades de mantenimiento.Una Breve Historia de RCM 15-1 La Experiencia de las aerolíneas. En el pasado. Sin embargo. descripto de la siguiente manera en la introducción del documento autorizante: “El desarrollo de este programa tiene por objetivo el control de la confiabilidad a través de un análisis de los factores que la afectan. la Agencia de Aviación Federal. Antes de revisar la aplicación de RCM en otros sectores. se puso muchísimo énfasis en el control de los periodos de reacondicionamiento para proveer un nivel de confiabilidad satisfactorio. El trabajo de este grupo llevo a establecer el Programa de Confiabilidad/ FAA. aunque esta no se elimino completamente. y proveer un sistema de acciones para mejorar los niveles bajos de confiabilidad cuando existan.Las practicas tales como la repercusión de funciones del sistema. A finales de 1950. que era responsable de regular las practicas de mantenimiento de la aerolínea. El informe resultante se titulo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

El uso de la técnica de diagrama de decisión trajo mayores mejoras. se aprendió una gran cantidad sobre la condición que debía existir para que el mantenimiento programado sea efectivo. cuyo borrador fue realizado por un grupo de mantenimiento formado para seguir el curso del programa inicial para el nuevo avión Boeing 747. Estos programas también fueron exitosos. Este documento. Una técnica de diagrama de decisión rudimentaria se diviso en 1965. bajo las políticas de mantenimiento tradicionales el programa inicial para el Douglas DC-8 requería reacondicionamiento programado para 339 ítems. a menos que el ítem tenga un modo de falla dominante. El objetivo de la técnica subrayada en MSG-1 y MSG-2 era desarrollar un programa de mantenimiento que asegurara la máxima seguridad y confiabilidad de que fuera capaz el equipo. La eliminación de 284 . El MSG2 también fue aplicado a naves de táctica militar: las primeras aplicaciones fueron para naves como ser el Lockheed S-3 y P-3 y el McDonell F4J. El programa de mantenimiento para el Boeing 747fue exitoso. Uno de los ítems que esta sujeto a límites de reacondicionamiento fue el motor de la turbina de propulsión. La Historia del Análisis de RCM El siguiente paso fue un intento por organizar lo que se había aprendido de los numerosos programas de confiabilidad y desarrollar un método de aplicación lógica y general al diseño de programas de mantenimiento preventivos. Un documento similar preparado en Europa fue la base del programa inicial para aeronaves como el Airbus Industrie A-300 y el Concorde. * Hay muchos ítems para los que no hay forma efectiva de mantenimiento programado. Los cambios y refinamientos de esta técnica estaban en un manual de evaluación y desarrollo de programas.y los controles de reacondicionamiento no son necesariamente temas directamente relacionados…” Este enfoque fue un desafío directo al concepto tradicional de que la cantidad de tiempo entre los reacondicionamientos sucesivos de un bien Era un factor importante en controlar el grado de falla. Durante este proceso. El MSG2 fue utilizado para desarrollar los programas de mantenimiento para los aviones Lockheed 1011 y el Douglas DC10. y por el personal de FAA para desarrollar el primer sistema de mantenimiento programado basado en los principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad. Dos descubrimientos fueron especialmente sorprendentes: * El reacondicionamiento programado tiene un efecto mínimo en la confiabilidad general de un ítem complejo. que fueron incorporadas dos años después en un segundo documento . Como ejemplo de los beneficios económicos alcanzados por este método. y en Junio de 1967se presento un informe de su uso en el AIAA Encuentro de Diseño y Operaciones de Aeronaves Comerciales. y tambien que las provea al costo mas bajo posible. fue utilizado por grupos especiales de industrias. MSG-2: Documento de Planificación de Programas de Mantenimiento de Fabricantes de Aeronaves. El grupo de trabajo desarrollo un programa de propulsión de confiabilidad. y cada aerolínea involucrada en este grupo fue autorizada a desarrollar e implementar programas de confiabilidad en el área de mantenimiento en la que estaba más interesada. en contraste con 7 ítems en el programa DC10. conocido como MSG-1.

Lo que es aun más importante: * Tales reducciones en los costos se alcanzan sin disminuir la confiabilidad.000 horas para las primeras inspecciones de este avión.los reacondicionamientos de motores programados trajo aparejado grandes reducciones en los costos de mano de obra y materiales.2 La Evolución de RCM El autor y sus colaboradores comenzaron trabajando con la aplicación de RCM en los sectores mineros y de manufactura a principios de 1980. Tampoco había guía en el uso de información operativa para refinar o modificar el programa inicial una vez que el equipo entraba en servicio. estos fueron ahorros respetables. mas que una evaluación de las consecuencias de fallas que determinaba si se las necesitaba. Por ejemplo. antes de alcanzar un intervalo básico de 20. En los primeros días. el rol de las funciones ocultas estaba poco claro. un mejor entendimiento del proceso de falla en los equipos complejos ha mejorado la confiabilidad haciendo posible dirigir las tareas preventivas a la evidencia específica de fallas potenciales. Además. y si esto era así.000 horas hombre en inspecciones estructurales. en 1988 el autor comenzó a trabajar con un número de organizaciones multinacionales para desarrollar un enfoque mas preciso hacia las fallas que amenazaban el medioambiente. Ellos utilizaron una versión con una modificación mínima del diagrama del Nowlan and Heap entre 1983 y 1990. bajo el programa MSG-1 para el Boeing 747. Como otro ejemplo. No se mencionaba el problema de intervalos de tareas. el medioambiente se volvió todo un tema. Por el contrario. Bajo las políticas tradicionales de mantenimiento esto significo un gasto de más de 4 millones de horas hombre para llegar al mismo intervalo de inspección estructural para el pequeño y menos complejo Douglas DC-8. 15. o que los sistemas de información necesitaban un manejo efectivo de los programas continuos. A pesar de que los documentos MSG-1 y MSG-2 revolucionaron los procedimientos a seguir en el desarrollo de programas de mantenimiento para aeronaves de transporte. Como resultado. llevo a los procedimientos analíticos de mayor alcance y sus aclaraciones a la disciplina lógica conocida como mantenimiento centrado en la Confiabilidad. El medioambiente puede ser un tema altamente contencioso que no se permite una evaluación subjetiva como lo hace la seguridad. los facilitadores tenían la orden de tratar los riesgos medioambientales con la misma seriedad que los riesgos de seguridad. Las reducciones de costos de esta magnitud son de importancia para cualquier organización responsable de mantener flotas de equipos complejos. Teniendo en cuenta que los motores para ese tipo de aeroplanos costaban mas de U$1MM . y el trato del mantenimiento estructurado era inadecuado. su aplicación a otros tipos de equipos se vio limitada por su enfoque breve y especializado. conjuntamente con la necesidad de clarificar muchos de los principios utilizados. y tambien reducciones en el inventario de repuestos de motores requerido para cubrir el taller de mantenimiento por más de un 50%. la lógica de decisión comenzaba con una evaluación de tareas propuestas. la formulación de ciertos conceptos estaba incompleta. Sin embargo en la práctica esto significaba que muchos problemas medioambientales que no representaban una amenaza directa a la seguridad eran pasados por alto. United Airlines gasto solo 66. su propósito real. 285 . Durante este periodo. Todas estas carencias.

Sin embargo.codificadas. * El pequeño pero significante numero de casos donde la búsqueda de fallas era imposible o impractica llevo al agregado de un criterio de selección formal para esta tarea. ninguno de estos cambios representa una separación de la filosofía remarcada en el diagrama de decisión de Nowlan and Heap… El efecto neto de estos cambios fue llevar a cabo una técnica que ya sea extraordinariamente robusta a nivel teórico aun mas fuerte. petroquímicas. * Las preguntas en el diagrama de decisión revisado fueron re. Estos fueron los siguientes: * Los términos “técnicamente viable” y “Conveniente y beneficioso” fueron substituidos por “Aplicable” y “efectivo”. Servicios (electricidad. * La pregunta S también se altero para evitar posibles ambigüedades traídas por el significado de la palabra “seguridad”. La suma de esta pregunta sola cambio el diagrama de decisión lo suficiente para garantizar el cambio de su nombre a RCM 2. fabricas. trasporte 286 . como se discute extensamente en la parte 3 del capitulo 5. El uso de normas y reglamentos como base para esta decisión quito el elemento de subjetividad. También llevo a la suma del proceso de decisión secundario para las funciones ocultas que se explican en la pagina 186. ¿Cuando se aplico RCM? RCM se aplico en más de 1000 plantas en 41 países. * Las preguntas H1/ S1/ O1/ N1 se modificaron para hacerlas mas fáciles de entender. * Se agrego la extensión en cursiva a la pregunta O porque muchos usuarios tendían a interpretar esta pregunta de un modo muy estrecho. al tema se le dio la misma importancia acorde a la prioridad de la seguridad . Estos incluyen minas. Los sectores en los que se llevaron a cabo los proyectos alcanzan casi todos los campos del esfuerzo humano. gas y agua). hasta la aplicación completa de RCM a todos los niveles y equipos de la planta. se incorporaron un número de otros cambios en el proceso de decisión que había estado bajo desarrollo por varios años. y hacerla mas fácil y rápida de aplicar. en reconocimiento a la prioridad cada vez mayor que la sociedad pone en el medioambiente. Otros cambios Incorporados a RCM 2: Cuando se lanzo RCM 2 en septiembre de 1990. para gerentes de operaciones y mantenimiento. * La pregunta H fue enmendada para evitar un número de ambigüedades.Esto termino en el agregado de la pregunta E del diagrama de decisión en 1990. Los proyectos van desde capacitación in –company (dentro de la empresa). * El termino “restauración Programada” se sustituyo por “reconstrucción programada” en las preguntas H2/ S2/ O2/ N2 porque “reconstrucción” tiene un sentido diferentes en las fabricas. Esto frecuentemente causaba confusión. Con la posible excepción de la pregunta referida a las consecuencias medioambientales.

cierto especialitas en la formulación de estrategias de mantenimiento. y dos de la Marina. Este es el documento que hoy guía el desarrollo de los programas iniciales de mantenimiento programado de los nuevos aviones comerciales de los Estados Unidos. Una vez que el Departamento de Estado publico el libro de Nowlan and Heap. El Departamento de defensa había tomado conocimiento de que la aviación comercial había encontrado un método revolucionario para el mantenimiento programado. el capitulo 14 provee un resumen general de los resultados alcanzados hasta ahora. Los contratistas y vendedores de equipos aprendieron a utilizar estos procesos cuando vendían nuevos equipos a la Milicia americana. y muchas variaciones de este enfoque fueron adoptadas por otras utilidades nucleares. no podría funcionar para la otra.UU. que tiene poco que ver con el proceso de RCM original descripto por Nowlan y Heap.masivo (especialmente trenes) construcciones y servicio a constructoras y plantas militares (fuerzas aéreas. (DoD). armada y marina. Los procesos de publicaron en Reglamentos Militares y Especificaciones (que nunca se actualizaron) a mediados de 1980. fue adoptado en una base amplia industrial por la industria de energía nuclear Americana en 1987. Ellos estaban encargados de escribir su libro por pedido del Departamento de Defensa de EE. otras ramas de la generación y distribucion de electricidad. Sin embargo.Porque las comunidades de navíos y aviación insistían en que un proceso de RCM que funcionaba para una. MSG-3 estaba influenciado por el libro de 1978 de Nowlan and Heap. Este grupo trabajo inicialmente con RCM en 287 . Al mismo tiempo. que buscaba a la aviación comercial para disminuir sus propios costos de mantenimiento. Sin embargo la línea de pensamiento en los libros de Nowlan and Heap tomo vida por si misma. Primero entre ellos estaba John Moubray y sus socios. El resto de este capitulo provee un resumen de la evolución de RCM en general. mas que mejorar la confiabilidad.3 Otras Versiones de RCM y de la Norma SAE. Su interés surgió de una creencia de que esta industria estaba alcanzando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad. se interesaron en la aplicación de RCM en industrias diferentes a la aviación. el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI). en forma conjunta con una breve revisión de algunos puntos destacados. En un trabajo separado pero paralelo. y modificaron el proceso de RCM de acuerdo a eso.( Tanto. llevo a cabo dos aplicaciones piloto de RCM en la industria de energía eléctrica. y esperaba beneficiarse de su experiencia. uno de las Fuerzas Aéreas. y parte de l industria petrolífera. en realidad. [la Asociación Americana de Transporte Aéreo] produjo MSG-3.) El espacio no permite una consideración detallada del trabajo realizado en cada caso. 15. la fuerza militar comenzó a desarrollar procesos de RCM para su uso interno: uno de la armada. Los párrafos en cursiva fueron extraídos directamente de un articulo titulado “La nueva Norma RCM de SAE” por Netherton 2000. pero que estaban manteniendo en exceso sus equipos. ) Este proceso modificado. debería ser descripto mas correctamente como Optimización Planeada de Mantenimiento PMO. Como resultado. pero se intento sea una continuación de la tradición empezada por los primeros documentos de MSG. su principal objetivo era simplemente reducir los costos de mantenimiento . un grupo de investigación para los servicios de energía eléctrica de USA. a principios de 1980. mas que RCM. Documento para el Desarrollo de Programa de Mantenimiento para Aerolínea/Fabricante. En 1980.

y seguidamente se mudaron al Reino Unido. y permitiría a los proveedores utilizar cualquier proceso que provean equipos que cumplan con esos requisitos. Agrandaron el trabajo de Nowlan. que decía que la milicia norteamericana no solicitaría nunca mas a los proveedores industriales utilizar los procesos estándares o específicos del cuerpo militar. En realidad. “RCM”. no podía saber con certeza que proceso le estaban ofreciendo. Como resultado. Algunas. Desde ahí sus actividades se expandieron hasta cubrir la aplicación de RCM en prácticamente todos los sectores industriales en más de 40 países. y estuvieron trabajando por varios años para 288 . Desde comienzos de los 90. clarificaron el modo en que debe definirse las funciones de un equipo. si una organización decía que necesitaba ayuda en usar o aprender a usar RCM. La Marina de USA no tenia respuesta para ese argumento. el Secretario de Defensa de EE. han incorporado asuntos medioambientales en el proceso de toma de decisiones. Esto mostró que procesos muy diferentes están siendo dados por el mismo nombre. e incorporaron el criterio de riesgo cuantitativo en el establecimiento de intervalos de tareas de búsqueda de fallas. al Sur de África bajo la tutoría de Stan Nowlan. Sin embargo. Este desarrollo coincidió con el repentino interés del mundo industrial en RCM. se establecerían requisitos de desempeño. “ En realidad El Equipo Normas Técnicas del SAE. . investigado meticulosamente. porque en 1994 William Perry . tuvo una relación larga y cercana la comunidad de la milicia americana. como el Comando Aéreo Naval de Estados Unidos con sus “Guía para el Proceso de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (NAVAIR 00-25-403)” y la Marina Real Británica con sus Normas de Ingeniería Naval orientadas a RCM ( NES45). Su versión mejorada de RCM se conoce como RCM 2. una compañía ofreció utilizar un proceso relacionado al proceso de 1970 MSG-2. permanecieron fieles al proceso expuesto originalmente por Nowlan and Heap. pero que pero que se parecen en poco y nada al proceso original. Perry dijo “yo incentivo a el Subsecretario de Defensa (adquisición y tecnología) que forme sociedades con asociaciones industriales para desarrollar normas no-gubernamentales para el reemplazo de normas militares donde sean practicables. desarrollaron reglas mas precisas para la selección de tareas de mantenimiento e intervalos de tareas. Durante los 90. estructurado. Como RCM también utiliza un diagrama de decisión lógico. la compañía argumento que su proceso era el proceso de RCM. manteniendo siempre el enfoque en la seguridad de los equipos y la confiabilidad.UU. Por ejemplo. En su memorando de 1994. Esta defendió su oferta diciendo que su proceso utilizaba un diagrama de decisión lógico. a medida que comenzó a rodar el vagón de RCM. emergieron un montón de nuevos procedimientos llamados “RCM”. cuando la marina Norteamérica solicito a los proveedores de equipos que apliquen RCM al construir una nueva clase de barcos. estableció una nueva política sobre normas y especificaciones militares. De modo que tanto la milicia Americana como la Industria Comercial vieron la necesidad de definir que es un proceso de RCM. revistas y conferencias devotas al mantenimiento de equipos se multiplicaron. La Necesidad de una Norma: Década del 90. y totalmente comprobado. En lugar de esto. muchas mas organizaciones desarrollaron variaciones del proceso de RCM .industria mineras y de manufacturas. y los artículos de revistas y escritos de conferencias sobre RCM se volvieron cada vez más numerosos.

ayudar a desarrollar normas comerciales para reemplazar las normas militares y las especificaciones. cuando sea necesario y cuando no se cuente con ninguna existente. Estos representantes habían estado reuniéndose por prácticamente un año en un esfuerzo por desarrollar un proceso de RCM de la Marina Americana que fuera común para las comunidades de barcos y aviones. puede ser considerado un “Proceso de RCM” con confianza. el proceso de RCM descripto en los capitulos 2 al 10 de este libro cumple totalmente con las normas SAE. la SAE comenzó a trabajar en una norma relacionada a RCM. habiendo ganado miembros de la industria comercial. cuando invito a un grupo de representantes de las comunidades de RCM de la Marina Americana. 289 . Entonces en 1996. Netherton continúa diciendo: La norma ahora aprobada por la SAE no presenta un programa Standard (RCM). Si el proceso cumple con ese criterio. A finales de 1997. Simplemente significa que no se debería aplicar el termino “RCM”). Luego de una breve discusión sobre las dificultades practicas asociadas con el intento de desarrollar un estándar universal de esta naturaleza. En 1998. este completo su borrador de la norma. de modo que ellos ya habían llevado a cabo una cantidad de trabajo considerable cuando comenzaron a reunirse bajo SAE como sponsor. Esta norma presenta un criterio contra el cual se puede comparar un proceso. (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos validos para la formulación de estrategias de mantenimiento. el grupo se dio cuenta de que era mejor enfocarse por completo en RCM. Su titulo es “Criterio de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (SAEJA1011)”. y SAE lo aprobó y publico. Como mencionamos en el capitulo 1. para ayudar a desarrollar una norma para los Programas de Mantenimiento.

registros históricos. (El registro de planta también es necesario para otros aspectos del manejo de mantenimiento.Apéndice 1: Jerarquías del Bien y Diagramas de Bloque Funcionales. Registros de planta y jerarquías del bien. cientos o miles de bienes físicos.1 muestra otro ejemplo que cubre una caldera en una fábrica de alimentos. transportadores de aviones o cuadras de oficinas. La mayoría de las organizaciones poseen. El camion de la pagina 85 provee un ejemplo de tal jerarquía. esto significa que se debe preparar una lista de toda la planta. lo que serán analizados y los que no. Los niveles “apropiados” se vuelven mucho mas fáciles de identificar si el registro de planta esta organizado como una jerarquía que haga posible identificar cualquier sistema o cualquier bien .) El capitulo 4 explicaba que RCM puede ser aplicado a casi cualquier nivel en una jerarquía. Tambien sugiere que el nivel mas apropiado es el nivel que lleva a un Numero manejable de modos de falla por funcion. y cálculos de costos de mantenimiento. otros fijos. Antes de que una organización pueda aplicar RCM. o al menos usan. equipos y edificios pertenecientes o utilizados por la organización que necesitan mantenimiento de cualquier especie. En todas las empresas por pequeñas y simples que sean. a cualquier nivel de detalle . hasta llegar a e incluyendo componentes individuales ( ítems reemplazables) o hasta repuestos. El registro debe ser diseñado de manera que sea posible realizar un seguimiento de los bienes que ya han sido analizados utilizando RCM.un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que un bien continua cumpliendo con las funciones pretendidas por el usuario – debe saber cuales son estos bienes y donde están. 290 . Algunos de estos bienes será móviles. El grafico A1. Estos pueden estar concentrados en una planta pequeña o dispersos en miles de millas cuadradas. Esta lista se conoce como registro de planta. tales como la planificación y programación de tareas de mantenimiento de rutina y no rutinarias. Estos bienes abarcan en tamaño desde pequeñas bombas a talleres siderúrgicos.

como se muestra en la figura A1. en conjunto con un sistema numerico jerarquico para cada bien. Puede aparecer una lista de la jerarquia de los bienes. Caños y tuberias Chimenea Bomba de alimentacion Ventilador FD Válvula de seguridad Bomba Motor Caja de cambios Grafico A1. Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caldera 2 Sistema de manejo de cenizas Etc.1 Jerarquía del Bien. de preparación Dep. de empaque Servicios locales Suministro de potencia Sistema de aire comprimido Sistema de Agua 291 .2 Numero 01 02 03 0301 0302 0303 030301 030302 030303 Bien ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Dep.ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Distribución Oficina Central Departamento de preparacion Departamento de empaque Servicios locales Departamento de Mantenimiento Suministro de potencia Sistema de aire Sistema de agua Caldera Etc.

Tambien muestra que materiales y servicios fluyen a través del sistema. Esto se ilustra en el grafico A1. Blanchard & Fabrycky 1990. quien prefiere el termino “diagrama de flujo funcional”. aeronaves de combate. y los diseñadores tienen que especificar una entidad (bien o sistema) que sea capaz de cumplir con los requisitos funcionales. Es posible desarrollar una jerarquía mostrando la funcion primaria de los bienes en la jerarquía del bien. escalar.2 Registro de Planta y Sistema Numérico Jerárquico.4 de la página 332. etc.3. despegue. sugiere que estos diagramas pueden ser preparados a niveles muy diferentes. Smith 1993 define un diagrama de bloque funcional como “una representación de primer nivel de las funciones más importantes que cumple el sistema”. Smith tiende a utilizar los diagramas para mostrar el movimiento de materiales. El grafico A1. y los residuos a la planta de cenizas.1. descenso. energía y señales de control a través y entre diferentes elementos de un sistema. Por ejemplo. Para mostrar la relación entre funciones al mismo nivel. Por otro lado. Como mencionábamos en el capitulo 2. mientras Blanchard & Fabrycky los utiliza para describir el movimiento de bienes simples a través de diferentes fases (tales como una aeronave pasando desde puesta en marcha. Jerarquías Funcionales y Diagramas de Bloques Funcionales. 292 . y las partes menos accesibles de plantas nucleares. Las jerarquías funcionales y diagramas de bloque funcionales son una parte esencial en el proceso de diseño de equipos.1 muestra que el carbón fluye desde la planta de almacenaje a las dos calderas. aterrizaje. los diagramas de flujo funcionales pueden ser de ayuda. porque el diseño comienza con una lista de funciones deseadas. se utilizan variaciones de la jerarquía funcional del grafico A1. cuando se aplica RCM a plantas donde los procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. que continúa mostrando un diagrama de flujo más complejo para una de sus calderas. taxi. Estas tienden a ser estructuras monolíticas de gran tamaño tales como plantas navales.) Un diagrama de flujo funcional para la caldera en el grafico A.3 como debe hacerse esto para la jerarquía del bien en el grafico A1. Esto se conoce generalmente como diagramas de bloque funcional” y pueden ser utilizados para describir la relación de diferentes modos.030304 03030401 03030402 0303040201 0303040202 0303040203 030304020301 030304020302 030304020303 0303040204 03030403 03030404 0304 04 05 Caldera Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caños y tuberías Chimenea Bomba de alimentación Bomba Motor Caja de cambios Ventilador FD Caldera n° 2 Sistema de manipuleo de cenizas Departamento de mantenimiento Distribución Oficina Central Grafico A1.

0303040201 Caños y tuberías 0303040202 Chimenea 0303040203 Bomba de alimentación 0303040204 Ventilador FD 0303040205 Válvula de seguridad Grafico A1. en la mayoría de otras aplicaciones industriales (tales como estaciones de energía termal. plantas petroquímicas y farmacéuticas y flotas de vehículos. 03030401 Sistema de manejo de carbón 03030402 Caldera 1 03030403 Caldera 2 03030404 Sistema de manejo de cenizas Etc. plantas de fábricas de automotores y alimentos.) generalmente no hay necesidad de dibujar diagramas de bloque funcionales antes de embarcarse en un proyecto de RCM. por las siguientes razones: ComidaCo Inc 01 Fabrica 1 02 Fabrica 2 03 Fabrica 3 04 Distribución 05 Oficina Central 0301 Departamento de preparación 0302 Departamento de empaque 0303 Servicios locales 0304 Departamento de Mantenimiento 030301 Suministro de potencia 030302 Sistema de aire 030303 Sistema de agua 030304 Caldera Etc.3: Jerarquía del bien… 293 . plataformas petrolíferas.Sin embargo.

por año de alimentos Dar dirección estrategica y apoyo a todas las unidades Recibir los ingredientes para fabricar 35000 ton. Contener 2500 litros de agua hervida a barra 12. por año de galletitas Producir 17000 ton.5 ton por hora. instalar y mantener todos los bienes fisicos en la fabrica 3. agua. Suministrar 20000 Kg por hora de vapor a 185°C Etc.2 ton de cenizad de las calderas y almacenar 40 ton de cenizas Etc. Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Remover 0.3 Con su correspondiente Jerarquía Funcional… 294 .ComidaCo Inc Mision Producir 26000 ton. Suministrar 12000 cu m/hr de aire a la chimenea Liberar el vapor a la atmosfera si la presion excede barra 11. de caramelos por año Empaquetar y distribuir 35000 ton.. Quemar 1. fase 3 de electricidad Suministrar 500 cu m/min de aire de instrumento seco y limpio Suministrar 50000 litros por hora de agua potable. Grafico A1.2 ton de carbon por hora Suministrar 10000 litros/hr de agua a las calderas a barra 10. por año de caramelos Producir 78000 ton. por año de postres Producir 35000 ton. de carbon y suministrarlo a las calderas a 2. de caramelos por año Suministrar potencia. Almacenar 200 ton. Distribuir 1200 kW de 380 volt. vapor a los departamentos de produccion Adquirir.

* En la mayoría de las industrias la relación entre los diferentes procesos es generalmente bien entendida por los participantes de los grupos de Revisión de RCM. los operadores y mantenedores de una planta de calderas estarán totalmente al tanto de que el carbón. Como se discute extensamente en el capitulo 2. agua y aire entran por un extremo de la caldera.Nivel 4: Caldera Potencia AC Potencia AC Vapor Gas Carbon Suministrar aceite a la caldera Generar vapor Generar gas Agua Pre calentar el agua Generar vapor Remover las cenizas Vapor Potencia AC Vapor Potencia AC Cenizas Nivel 5: Caldera 1 Tratamiento quimico Agua sucia Agua Potencia AC Aire Potencia AC Carbon Suministrar agua al tambor Contener agua Eliminar el agua sucia Forzar el aire a traves de la chimienea Circular aire caliente por el agua Hervir agua Descargar vapor Cargar carbon Quemar carbon Descargar cenizas Liberar el exceso de presion de vapor Potencia AC Gas Cenizas Vapor Grafico A1. y el vapor.4 Diagramas de Bloque Funcionales. La mayoría de ellos apoyaran la noción que realizar un diagrama con estos datos simples será una perdida de tiempo. lo que hace estos diagramas innecesarios. el verdadero desafío no esta en identificar la relación 295 . Por ejemplo. gas y cenizas (y ocasionalmente agua sucia) salen por el otro.

casi todos los bienes del nivel 4 y menores del grafico A1. en primer lugar.1 tienen una funcion secundaria de contención. o manejadas como modos de falla. (En la experiencia del autor. La parte 7 del capitulo 4 mostraba que las funciones de los bienes de niveles mas bajos se enuncian ya sea como funciones secundarias en el análisis principal. Los diagramas funcionales de bloque tienden a ser de mayor valor para personas externas tratando de aplicar RCM para beneficio de los usuarios de equipos. Esto no puede mostrarse en un diagrama de bloque funcional sin hacerlo muy difícil de manejar. un buen grupo de P&ID’s prácticamente siempre elimina la necesidad de diagramas de bloques. es por supuesto importan definir claramente donde “comienza” el sistema a ser analizado y donde termina. que son 296 . Por ejemplo. Porque son personas externas. En realidad. y no agregan nada aso valor.) *Los bienes al nivel o por debajo del nivel escogido para el análisis son tratados como parte normal del proceso de RCM. En tales casos. Estos enunciados se formulan solo para bienes relevantes para el análisis en cuestión. estos enunciados de contenidos de nivel superior evolucionar hasta convertirse en una jerarquía Funciones de facto para toda la organización. ( Si se analizan grandes números de bienes . sin necesitar un enunciado de funcion separado para el sistema de combustible o la línea de combustible. y si no. necesitan estos diagramas – generalmente preparados a expensas de los propietarios del bien – para mejorar su propio entendimiento del proceso que está por analizar. de modo que solo cuentan parte de la Historia. entonces el sistema generalmente de modo automático abarca todos los bienes por debajo de ese en la jerarquía. * Los diagramas Funcionales d Bloque solo identifican las fallas funcionales a cada nivel. el ejemplo del camion que se observa en el cuadro 4. no se pierde tiempo en definir las funciones de bienes que no son aplicables al bien bajo consideración. esfuerzo y tiempo del proceso de RCM. y luego definir que debe hacerse para asegurar que el sistema continúe cumpliendo con el desempeño deseado. los diagramas de bloque aumentan los costos.) * Como explicaba la parte 3 del capitulo 2. la información requerida puede extraerse de los planos de proceso e instrumentación.) Limites del Sistema: Cuando se aplica RCM a cualquier bien o sistema. sino dar el puesto de facilitadores a personas que tengan conocimientos de primera mano de la planta.simple y obvia de los procesos. como precursor a la aplicación de RCM. los equipos son generalmente lo suficientemente accesibles para ir y ver que va en cada parte. La única excepción son los subsistemas. quebradas para análisis por separado. las principales funciones de los bienes jerárquicamente por encima del nivel escogido para el análisis debería ser resumido en enunciados correctos del contexto operativo. (Por ejemplo. o en el caso de subsistemas excepcionalmente complejos . una mucho mas detallada que el diagrama de un enunciado por bien. La mejor manera de evitar este gasto es no emplear personas externas como analistas. sino en definir el desempeño deseado relativo a la capacidad inicial de los componentes de un sistema.11 en el capitulo 4 mostraba como un bloqueo en la línea de combustible podía ser tratado simplemente como un modo de falla del motor o de la caja de dirección. Como resultado. Si se grafico una jerarquía de bienes comprensiva y se tomo la decisión de analizar un bien en particular a un nivel determinado. En casos de incertidumbre.

297 . Se debe tener cuidado con los circuitos de control que consisten en un sensor en un sistema que envía una señal a un procesador en un segundo sistema. otros se eliminaran o se ubicaran por aparte para un análisis posterior. porque el entendimiento crece a través del proceso de RCM.considerados tan insignificantes que no serán analizados para nada. Esto significa que los límites pueden necesitar extenderse para incorporar algunos subsistemas. Es sabio no ser demasiado rígidos al definir los limites. También se necesita tener cuidado para asegurar que el bien o sus componentes que están el limite no caigan entre los cortes. o los subsistemas muy complejos que serán separados para un análisis por aparte. Esto se aplica especialmente a ítems como ser válvulas. El capitulo 4 explicaba que se puede manejar este tema conduciendo el análisis a un nivel lo suficientemente alto como para asegurase que el “sistema” cubre el circuito en su totalidad. que a su vez activa un actuador en un tercer paso. y las percepciones de lo que debería o no incorporarse cambian con frecuencia.

Yo continué mencionando que si un error humano especifico es considerado una razón creíble para que ocurra una falla funcional. y sugerir como se los debe tratar dentro del marco de RCM. Los errores ocurren porque una persona (o parte de una persona. . Además. el error humano es un efecto de la falla. En este contexto. Prácticamente todo error humano puede ser trazado a una falla o problema. si un error humano ocurre por una de estas razones. o tiene posibilidades reales de ocurrir por cualquiera de estas razones es muy poco probable que se encontrara una tarea de mantenimiento proactivo para manejarla. entonces ese error debe ser incluido en la (FMEA). tales como una mano o brazo): .Simplemente no entra en el espacio disponible para llevar a cabo una tarea. Factores Antropométricos: Los factores antropométricos son los relacionados al tamaño o fuerza de los operadores o mantenedores. agrupaba los principales factores bajo 4 títulos: * Factores antropométricos * Factores sensoriales humanos * Factores Psicológicos * Factores Fisiológicos. el grafico A2.No tiene la suficiente fuerza para levantar o mover algo. que puede haber ocurrido en el menos una de estas cuatro áreas.No puede alcanzar algo . Si las consecuencias de una falla que esta presentándose por razones antropométricas son tales que deba hacerse algo al respecto. El modo de falla es un error de diseño. Blanchard 1995. El propósito de este Apéndice es proveer un resumen corto.1 muestra algunas dimensiones consideradas por la marina de USA. Sin embargo los errores humanos representan un tema de enorme importancia. antes de buscar con más detalle la cuarta categoría. Categorías principales de errores humanos. 298 . las revisamos brevemente en esta parte de este apéndice. el error humano no es la raíz. Como resultado. El capitulo 4 mencionaba que muchas fallas en los equipos son causadas por “errores humanos”. Si se presenta una falla. Cuando consideramos la interacción de personas y maquinas. el único curso de acción viable será el rediseño. Esto casi siempre involucrara la reconfiguracion de un bien de modo tal que sea más accesible o fácil de mover.APÉNDICE 2: Errores Humanos. adecuadas para el acceso razonable de seres humanos en espacios aislados.

y hasta oler lo que sucede alrededor. Factores Fisiológicos El termino “factores Fisiológicos” se refiere a presiones medioambientales que afectan el desempeño humano. el error humano no es la causa raíz. Factores Humanos Sensoriales: Los factores sensoriales humanos hacen referencia a la facilidad de las personas para ver. reducir el nivel ruidos. humedad excesiva.sin los descansos adecuados. exposición a químicos tóxicos o radiación. etc. oír. sentir. Se debe tener en cuanta que si se presentan o se considera que se pueden presentar errores por estas razones. La solución generalmente implica el rediseño del bien (hacer las cosas mas fáciles de ver. Los niveles y variabilidad de ruido también afectan la capacidad de operadores y mantenedores de discernir que esta pasando con sus equipos. sino el efecto de alguna otra razón. altas vibraciones.Grafico A2.1 Donde caben las personas. Para el personal de mantenimiento. ruidos fuertes o molestos. Estas presiones incluyen temperaturas altas o bajas. 299 . o simplemente el trabajar por demasiadas horas – especialmente en una tarea con exigencias físicas o mentales. se refiere a la visibilidad de los componentes en escondijos de sistemas complejos. En el caso de los operadores esto tiene a aplicarse a la visibilidad y legibilidad de instrumentos en consolas de control.

pero la hace en forma incorrecta (“Hace el trabajo en forma incorrecta”). Como resultado son muy fáciles d identificar y de manejar (aunque hacerlo puede llegar a ser costoso). y todas aumentan las posibilidades de que las personas cometan errores. De nuevo.) Otra presión ambiental es el clima organizacional hostil o tenso. Factores Psicológicos Hay tres series de factores discutidos hasta ahora. i las consecuencias lo justifican. Errores psicológicos Reason 1991. Reason divide estas categorías en mayor detalle del siguiente modo: Desacierto Acción no intencional Fallas de Memoria Saltearse un paso en una frecuencia de eventos. la solución será el rediseño. puede llevar a una predisposición creciente a cometer errores Psicológicos. y ha inclinarse mas por encontrar soluciones. Ya sea el diseño del ambiente físico. Una categoría mucho mas compleja y desafiante de errores son aquellas que tienen sus raíces en la psiquis de lo seres humanos. o mala aplicación de una regla. Un error no intencional es uno que ocurre cuando alguien realiza una tarea que se supone lleve a cabo. Si estos errores humanos ocurren. divide las categorías psicológicas de errores humanos entre los que son in intencionales. Faltas basadas en conocimiento Respuesta inapropiada a una situación nueva anormal. respuesta motriz más lenta y a una lucidez mental reducida. En muchos casos. Falla de Atención Llevar a cabo una tarea de forma incorrecta o en la secuencia errónea. Esto hace que las personas se inclinen menos a culparse unas a otras por los errores. Estas son todas manifestación de fatiga humana. y todos de refieren a factores externos que causan el error humano. FALTAS Acción Intencional VIOLACIÓN Violaciones de Rutina Violaciones excepcionales Actos de Sabotaje 300 . deslices o tengan lapsos. la falla es causada por otra razón. Un error intencional ocurre cuando alguien es deliberadamente puesto a hacer un trabajo inapropiado (hace el trabajo incorrecto). o mas frecuentes. y los intencionales.La exposición continua a estas presiones lleva a una capacidad sensorial reducida. Mientras este no tare necesariamente aparejado un stress fisiológico. Sin embargo lo que puede hacer RCM es aliviar o eliminar la relación hostil que existe entre mantenimiento y operaciones. LAPSO ERROR Faltas Basadas en Reglas Mal aplicación de una buena regla. reduciendo la temperatura o proveyendo protección auditiva) o los procedimientos operativos pueden ser cambiados de modo que se les de a las personas estresadas la oportunidad de recuperarse (descansos mas largos. Desafortunadamente RCM no puede hacer mucho en este aspecto. como se explica en la pagina 268. para reducir los causantes de estos errores (por ejemplo. lleva al uso inapropiado de las relaciones de liderazgo.

Esto les deja un entendimiento mucho más amplio y profundo de los efectos y consecuencias de sus acciones. que modificar una practica mala mas adelante. Esta filosofía debería ser aplicada a los diseños originales. En el primer caso. son generalmente impredecibles.2 se discuten brevemente en los siguientes párrafos. y la tarea es simple. Faltas 1: Faltas basadas en las reglas.2 Categorías de errores psicológicos. Pero en realidad el curso de acción es inapropiado. Los lapsos ocurren cuando alguien pasa por alto un punto clave en una secuencia de actividades. Las faltas basadas en las reglas se dividen en mala aplicación de una buena regla. lo será. Esto se aplica especialmente a tareas donde las consecuencias de las fallas tienden a ser mas serias. entonces se podría considerar este caso como la raíz del error. Estas faltas ocurren cuando las personas creen estar siguiendo el modo de acción correcto al llevar a cabo la tarea (en otras palabras al aplicar una regla). Desaciertos y Lapsos: Los desaciertos y lapsos se conocen también errores basados en la capacidad. ya que es mas fácil imponer una buena practica desde el principio. si un mecánico se olvida una herramienta después de trabajar en una maquina. La posibilidad de muchos desaciertos y lapsos puede reducirse si los operadores y personal de mantenimiento están involucrados directamente con el proceso de RCM (especialmente en la FMEA). Otro método esta basado en a creencia de que si algo puede ser mal instalado. * Los errores no intencionales de dividen en desaciertos y lapsos. o aplicación de una mala regla. * Rediseñar los componentes individuales de modo que solo puedan ser instalados del lado correcto y en el lugar preciso. aunque las posibilidades aumentan si la persona no tiene un buen ambiente de trabajo. Esta es la esencia del concepto japonés de poya yoke (“a prueba de errores”). (Por ejemplo. una persona selecciona un grupo de acción que parece ser apropiado. si el ambiente es benigno. o se olvida de colocar un componente de importancia a rearmarla. * Los errores intencionales si dividen en faltas y violaciones. o si la tarea es excesivamente compleja. más que hacerlo en bienes ya existentes.Grafico A2. Estos ocurren cuando alguien totalmente calificado para llevar a cabo una tarea – y que puede haberlo hecho en forma correcta muchas veces en el pasado. bajo un grupo de condiciones dadas. o simplemente con la mente ausente. lo que a su vez resulta en una motivación mayor para hacer el trabajo bien desde un principio. preocupada. Sin embargo. generalmente porque su aplicación fue exitosa en el pasado- 301 . Como resultado. Los desaciertos ocurren cuando una tarea se hace en forma errónea (por ejemplo un electricista conecta en forma incorrecta un motor.hace el trabajo en forma incorrecta. haciendo que este vaya en reversa). La solución es volver al trazado de planos y: * Rediseñar los sistemas de modo que solo puedan ser montados en la secuencia correcta. Estas categorías se ilustran en el grafico A2.) Estos errores generalmente suceden porque la persona estaba distraída.

o el proceso que se utilizo para seleccionarla. En la practica. Si la regla fue promulgada o seleccionada por una persona diferente a la que lleva a cabo la tarea. En estos casos. Las faltas basadas en el conocimiento ocurren cuando alguien se confronta con una situación en que no fue anticipada y que no tiene precedentes (para la que “no hay reglas”). por lo tanto la empresa sabe”. Por supuesto. el remedio mas apropiado generalmente implica el rediseño. En la mayoría de los 302 . ese conocimiento es absolutamente inútil si la persona que tiene que tomar la decisión del curso a seguir frente al problema no lo posee. significa que las personas tienen una menor tendencia a sacar conclusiones inapropiadas cuando la situación se presenta ( especialmente si están involucradas en el proceso de RCM. Sin embargo alguna variaciones provocan que el curso de acción _ elegido en forma premeditada_ sea incorrecto. La aplicación de una mala regla implica su sentido literal. la causa raíz de la falla es la regla en si misma. La elección del curso de acción prescripto es simplemente incorrecta. En realidad si se presenta un problema en un horario en que todos los superiores están fuera de la planta. Faltas 2: faltas basadas en el conocimiento.de aquí el termino “buena regla”. (En los casos donde la frecuencia y/o las posibles consecuencias de una falsa alarma lo justifiquen. La mejor manera de lograrlo es asegurar que todas las personas involucradas en el proceso sean capacitadas intensamente. se debe tener cuidado en que las reglas de RCM por si mismas no se apliquen en forma errónea. La posibilidad de crecimiento de los malos hábitos también se reduce si se tiene cuidado durante un FMEA en identificar los modos de falla que están alertando.) RCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar malas reglas. entonces el error es realmente el resultado de otra falla. es la creencia por parte de los gerentes e ingenieros de que “Yo se. el autor encontró que un problema común que se presenta en este contexto. El proceso de RCM ayuda a reducir de dos maneras la posibilidad de aplicación errónea de buenas reglas: * El análisis de profundo de los efectos de falla . porque el proceso de RCM en su totalidad trata de definir las reglas mas apropiadas para el mantenimiento de cualquier bien. el proceso de RCM reduce enormemente la probabilidad de que estos dispositivos esten en estado de falla en un principio. en otras palabras si la persona haciendo el trabajo solo esta siguiendo ordenes.) * Al enfocar la atención en las funciones de mantenimiento de los dispositivos de protección. Esto sugiere que lo primero que debe hacerse para evitar faltas basadas en el conocimiento. y seguir los pasos para reducirlos a un mínimo. la persona tiene que tomar una decisión sobre el curso apropiado de acción. especialmente de lo que podría suceder si la funcion oculta esta en estado de falla cuando se la necesita. En situaciones como esta. es mejorar los conocimientos de las personas que deben tomar decisiones. y un error se presenta si esta decisión esta equivocada.

el empapase del proceso de RCM le da al las personas un entendimiento mas claro de los procedimientos de seguridad y del riesgo que corren si los violan. estos son operarios y personal de mantenimiento. o inclusive más que este. Los operadores y mantenedores tienden a tomar decisiones apropiadas con mayor frecuencia. si entienden claramente como trabaja el sistema (sus funciones). * El error humano es una razón tan común de que los equipos fallen en cumplir sus funciones. se debe tener cuidado en identificar la fuente real. para que haya menos que saber. 303 . (fallas funcionales modos de falla). las consecuencias evolucionen con una lentitud tal para darles a las personas tiempo de pensar y tomar decisiones adecuadas. De modo que si se debe encontrar un culpable. Los descubrimientos más importantes pueden ser diseminados subsecuentemente a las personas que no participan en el análisis. En muchos casos esta forzado por circunstancias externas.” La solución a esto generalmente consiste en actitudes de la jefatura que forjen a cumplir las reglas. solo es posible trabajar los errores humanos. * En el contexto industrial. 13 y 14. Si fuera necesario. también puede reducirse al diseñar o rediseñar sistemas de modo que: * Se minimice la complejidad. deliberadamente sale al exterior sin el caso porque “no lo podían encontrar o no tenían tiempo para buscarlo. o como efecto de la falla cuando consiste en respuestas inapropiadas a otras fallas. Como mencionamos repetidas veces en los capitulos 12. porque las tecnologías nuevas y extrañas. ponen a las personas al comienzo de la curva de aprendizaje donde los errores tienen más posibilidades de ocurrir. Violaciones Una violación ocurre cuando alguien comete un error bajo conocimiento y de manera deliberada. los síntomas de cada falla (efectos de fallas). o por reglas inapropiadas. como lo es el deterioro. si alguien que usualmente usa un casco. * Evitar las consecuencias domino. Debe ser tratada como parte del proceso de RCM.casos. * Violaciones excepcionales: Por ejemplo. Estas se dividen entres categorías: * Violaciones de rutina: Por ejemplo cuando las personas tienen el habito de no utilizar la indumentaria de seguridad (tales como los cascos) a pesar de las reglas que establecen claramente que deberían hacerlo. Esto significa diseñar sistemas de modo tal que si se presenta una falla. * Se minimice la renovación. este entendimiento es enormemente reforzado si los operadores y mantenedores se involucran directamente en el proceso de RCM. Conclusión: Las conclusiones más importantes que emergen de este apéndice son: * No todos los errores humanos son necesariamente culpa de la persona que cometió el error. y desarrollar soluciones apropiadas. están involucradas directamente con identificarlos. si las personas que los cometen. nuevamente. si se los incorpora en los programas de capacitación. que puede salir mal. ya sea como modo de falla cuando es la causa raíz. Sin embargo. Como resultado. la posibilidad de faltas basadas en el conocimiento.

porque el grafico A3.1.14.1 esta basado en la probabilidad de un solo evento. 304 . repetido como figura A3. cierta eleccion (en el trabajo) Sin control.APÉNDICE 3: Continuidad de Riesgo El capitulo 5 sugería que puede ser posible producir un programa de riesgos tolerables que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en una continuidad. mostraba que una organización puede decidir lo que es capaz de aceptar para un evento que tiene consecuencias económicas solamente. En realidad.2 describe lo que un individuo puede tolerar en cualquier evento.2 y 5. Control completo. cierta eleccion (en un avion de pasajero) Sin control.1 Tolerabilidad de riesgo fatal. la parte 3 del capitulo 5 mostraba que es posible utilizar lo que un individuo tolera de cualquier evento en una situación dada como base para decidir que probabilidades se aplican para cada evento que pudieran ponerlo/la en una situación de riesgo. El grafico 5.14 de alguna manera.1 Tolerabilidad de riesgo económico. Sin embargo. eleccion total (en mi auto o en mi casa) Cierto control. Sugiere que esto puede ser posible al combinar los gráficos 5. como se resume en el grafico A3.1. estas dos tablas no pueden ser combinadas de esta forma.2 Describía que puede estar preparado un individuo para tolerar en una situación especifica de cualquier evento que pudiera ser fatal en esa situación. Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 10 000 000 + 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Grafico A3. sin eleccion (fuera del sitio) 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 Grafico A3. El grafico 5. mientras que el A3.

entonces todos aceptamos que en promedio una persona sera asesinada en el trabajo una vez en 100 años. y esa persona puedo ser yo. presentándose en un año cualquiera (o mas precisamente el grado de falla anual). En otras palabras. La probabilidad relacionada con este tipo de evento define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable?” Ver pagina 122. la probabilidad de que cualquiera de mis compañeros sea asesinado en cualquier año es de 1 en 100 (asumiendo que todos en el lugar enfrentan los mismos peligros). bajo la creencia de que todos en la planta aceptan su juicio. El proceso descripto anteriormente puede ser utilizado para producir un grafico que muestre las probabilidades de un evento fatal en el trabajo que puede fluir de los riesgos que un individuo esta preparado a aceptar. Aun mas. en una probabilidad tolerable de cada evento particular (modo de falla o falla múltiple) que pudiera terminar con la vida de alguien. El siguiente paso es traducir la probabilidad que tanto yo como mis compañeros de trabajo estábamos preparados para tolerar. si las actividades desarrolladas en el lugar involucran 10 000 eventos capaces de matar a alguien.4. este proceso de sub dividir el riesgo aceptable puede ser llevado a cabo en etapas de la siguiente manera: * Un modo de falla simple (como se lo define en FMEA) que por si mismo tiene consecuencias letales. continuando con la logica del ejemplo previo. mientras que la probabilidad de un evento que tiene la oportunidad de 1 en 10 de matar a alguien debe ser deducido a 10-5. entonces la probabilidad promedio de que cada evento pueda matar a una persona debe ser reducida a 10-6. * Una falla múltiple donde el sistema protegido falla. si yo tolero una probabilidad de 1 en 100. Por ejemplo.El primer paso es convertir lo que una persona tolera en un determinado lugar en una cifra general. y puede suceder ese año. Esta es también la probabilidad utilizada para establecer MMF cuando se establezcan los intervalos de búsqueda de fallas.000 (10-5) de ser asesinado en el trabajo en cualquier momento y tengo 1000 compañeros de trabajo que comparten la misma opinión. 305 . el eje X representa la probabilidad de cualquier evento. En un lugar que esta dividido en diferentes areas y en el cual cada area esta dividida en diferentes secciones. La probabilidad relacionada a este tipo de eventos define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM formula la pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla a un nivel tolerable? ver pagina 102. El propósito de este apéndice es sugerir como puede ser posible convertir los riesgos que los miembros individuales de una sociedad pueden estar preparados para tolerar (otra manifestación de desempeño deseado) en información significativa que puede utilizarse para establecer un programa de mantenimiento diseñado para otorgar ese desempeño. Esto significa que la probabilidad de un evento capaz de matar a 10 personas debe ser reducido a 10-7. y el dispositivo de protección que debería haber asegurado que el sistema no es letal. de que uno de nosotros puede morir por cualquier evento en el trabajo. Esto se ilustra en el grafico A3. Ver pagina 179. también esta en un estado de falla. Se debe tener en cuanta que en los próximos 4 gráficos.

O personas visitando grandes edificios (comercios. el proceso de dividir los riesgos utilizado en el grafico A3. pero si algún grado de elección sobre exponerse al riesgo. El mismo proceso puede ser aplicado a una situación en la cual las posibles victimas no tienen control. (En la práctica la mayoría de los individuos tienden a tolerar una probabilidad aun menor de perder su vida por esta razón que lo que se muestra en la figura A3. En general estas personas pueden ser llamadas “clientes. y así sucesivamente).5 10-6 1 en 10 oportunidades de matar un cliente Probabilidad de matar 1 cliente Probabilidad de matar 10 clientes Probabilidad de matar 100 clientes Probabilidad de matar 1000 clientes 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3.2 (Y en hay el mismo numero de eventos que amenazan la vida humana inherentes al sistema).” En este caso. Sin embargo en la mayoría de las organizaciones.4 Tolerabilidad de un evento letal en el que tengo algo de control y elección.2 – El llamado factor miedo.2 sugiere que un pasajero de avión puede ser un ejemplo típico de alguien es esta situación. oficinas. pocos eventos tienen probabilidades de tener consecuencias 306 .5 puede llevar a probabilidades de eventos individuales como s muestra en el grafico A3.6.10-5 1 en 10 oportunidades de matar un empleado Probabilidad de matar 1 empleado Probabilidad de matar 10 empleados Probabilidad de matar 100 empleados Probabilidad de matar 1000 empleados 10-6 10-7 10-8 10-9 10-10 Grafico A3. si todos ellos toleran el mismo riesgo que las personas en el grafico A3. Un razonamiento similar aplicado a aun escenario de no control/ no opción puede arrojar las probabilidades de eventos aisladas que se muestran en e grafico A3. y si algún grado elección. estadios deportivos. Desde el punto de vista del mantenimiento.5 Tolerabilidad de un evento letal donde no tengo control. teatros. El ejemplo del grafico A3. tales personas suelen ser usuarios de sistemas masivos de transporte.

A3. es por supuesto posible combinarlos en una “continuidad de riesgo” como se muestra en el grafico A3.6 .7 Continuidad de Riesgo 307 . Una vez que las probabilidades tolerables para los eventos como se los muestra en el grafico A3.4. 10-6 1 en 10 oportunidades de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar 10 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 100 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 1000 personas fuera del sitio 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3.7 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 1 m o 1 en 10 oportunidades de matar a un empleado >$10 m o probabilidad de matar a un empleado Probabilidad de matar 10 empleados o un cliente Probabilidad de matar 100 empleados o 10 clientes Probabilidad de matar 1000 empleados o 100 clientes 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Grafico A3.fuera de sus inmediaciones. A3. de modo que la probabilidad para cada evento es mas o menos la misma).6 Probabilidad de un evento letal donde no tengo control ni elección.5 y A3.1.

puede llevar a un numero de cifras completamente diferentes en su contexto operativo. están preparados para tolerar. 308 .. tienen acceso a un marco diferente que satisfaga a las personas involucradas. y empleados. Como se mencionaba anteriormente. Estas serian los accionistas y gerentes representantes en el caso de riesgos financieros. entonces deben darle uso. por favor tener en cuenta que el enfoque resaltado en este apéndice no pretende ser prescriptivo. o cual es la norma actual de la industria (aunque esto pueda coincidir). Este número representa un punto en el cual dos sistemas de valores diferentes coinciden. no que es practicable. Si Uds. El riesgo financiero que su organización puede tolerar.7 no pretende tampoco implicar que un empleado valga $10MM. La parte 3 del capitulo 5 sugería que las personas que están moralmente y prácticamente en la mejor posición para decidir que es tolerable son las posibles victimas.El Grafico A3. clientes y superiores responsables en el caso de riesgos personales. Finalmente. El punto clave es que el criterio sobre el cual se basa la filosofía de RCM es que es tolerable. y los riesgos personales que sus empleados y clientes (Y la sociedad como un todo en el caso de riesgos de no control/no elección). este apéndice muestra una forma en la que puede ser posible convertir el consenso de información sobre riesgo tolerable en un marco para establecer objetivos para programas de mantenimiento.

especialmente si las etapas finales del deterioro no son lineares. Sin embargo. es que ellas pueden detectar un amplio rango de fallas potenciales utilizando estos cuatro sentidos. Las técnicas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas de mantenimiento en condición. Pero cuanto mas elevemos esta curva. Sin embargo las desventajas son que las inspecciones realizadas por humanos son relativamente imprecisas. el grafico A4. oído. Las técnicas básicas de mantenimiento en condición existieron desde que existe el reino humano. La frecuencia de estas inspecciones es determinada por el intervalo P-F. que es el intervalo entre la aparición de la falla potencial y su transformación en falla funcional. Cuando menor es la desviación. Como se explicaba en el capitulo 7. porque los ítems son inspeccionados y dejados en servicio en la condición de que alcanza los niveles de desempeño especificados. mas largo será el intervalo P-F. 1.1 Intervalos P-F y desviaciones de la condición “normal” 309 . Intervalos más largos significan que las inspecciones necesitan ser realizadas con menor frecuencia y/o que hay más tiempo para tomar la acción necesaria para evitar las consecuencias de la falla. mas sensible debe ser la técnica de monitoreo para detectar la falla potencial. tacto y olfato). Esta advertencia se denomina falla potencial. la principal ventaja técnica de utilizar personas para realizar estas tareas. en forma de sentidos humanos (vista. menor será la desviación de la condición “normal”.1 muestra que un intervalo P-F largo implica que la falla potencial pueda ser detectada en un punto que este muy arriba de la curva P-F. y se define como una condición física identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en el proceso de ocurrir. y el intervalo P-F relacionado es generalmente muy corto. Es por esto que se destina tanto esfuerzo a definir falla potencial y a desarrollar técnicas para detectarlas que den los intervalos P-F más largos posibles.Apéndice 4 Técnicas de Monitoreo de Condición. Pero cuanto antes pueda ser detectada una falla potencial. Grafico A4.Introduccion: El capitulo 7 explicaba extensamente que la mayoría de las fallas dan aviso del hecho de que están por ocurrir.

y las técnicas de monitoreo de condición respectivas detectan fallas potenciales en forma de grietas. * Efectos de temperatura: Las técnicas de monitoreo de temperatura buscan fallas potenciales que eleven la temperatura del equipo. Algunas de estas son muy conocidas y bien establecidas. Para colaborar con este proceso. * Efectos de partículas: El monitoreo de partículas detecta fallas potenciales que causan que se liberen partículas de diferentes formas y tamaños en el ambiente en que el equipo esta operando. mientras que otras están aun bajo desarrollo. (De forma opuesta aun aumento en la temperatura del material que esta siendo procesado por el equipo. y los sentidos humanos). etc. conductividad. 310 . Sin embargo. Se han desarrollado una enorme variedad de técnicas. *Efectos físicos: Los efectos de las fallas físicas abarca cambios en la apariencia física o en la estructura del equipo que pueden ser detectados directamente. (ruido. fracturas o efectos visibles de desgaste y cambios dimensionales. Como mencionábamos en el capitulo 7. fuerza dieléctrica y potencial. Este nombre las distingue de otros tipo de mantenimiento en condición (monitoreo de desempeño. Este apéndice provee un resumen breve de 96 técnicas disponibles actualmente. y solo pueden ser detectadas por instrumentos especiales. son simplemente versiones mas sensitivas de los sentidos humanos. pulsos o efectos acústicos.) así las técnicas de monitoreo de condición están diseñadas para detectar síntomas específicos (vibración. las técnicas de monitoreo de condición.2. olores.Categorías de Técnicas de Monitoreo de Condición. unos equipos son utilizados para monitorear la condición de otros equipos.) Para hacer esto más simple. variaciones en la calidad. de modo que no es posible producir una lista exhaustiva de todas las técnicas disponibles en un determinado momento. La mayoría de las desviaciones más pequeñas tienden a estar mas allá del alcance de los sentidos humanos. estas técnicas se clasifican de acuerdo a los síntomas (o efectos de fallas potenciales) que ellas monitorean: * Efectos dinámicos: el monitoreo dinámico detecta fallas potenciales (especialmente las asociadas con equipos rotativos) que causan que cantidades de energía anormales se emitan en forma de ondas tales como la vibración. En otras palabras. Lo que da el nombre a las técnicas de monitoreo de condición. * Efectos químicos: El monitoreo químico detecta fallas potenciales que causan la liberación de cantidades de componentes químicos en el medioambiente. temperatura. y más siguen apareciendo constantemente. Del mismo modo en que los sentidos humanos reaccionan a los síntomas de una falla potencial. este apéndice menciona lo siguiente para cada técnica: * La falla potencial que se supone que la técnica detecte (condiciones monitoreadas). Si estas técnicas son beneficiosas y técnicamente viables debería ser evaluado con el mismo rigor que cualquier otra tarea en-condición.) * Efectos eléctricos: Las técnicas de monitoreo eléctrico buscan cambios en la resistencia. etc.

Monitoreo Dinámico Una Nota Preliminar sobre el Análisis de Vibraciones. las características de las vibraciones tambien cambia. y el análisis de vibraciones trata de detectar y analizar esos cambios. las frecuencias de baso de los rodamientos y así sucesivamente. se lo considera un aspecto totalmente separado de los demás en lo que respecta a mantenimiento programado. 3. pero pueden proveer información de valor cuando se ha detectado un problema (tal como el desbalance. por su novedad y complejidad. Estas son la amplitud. las medidas de fase no se toman durante las mediciones de vibración de rutina. al hacer un “análisis de Fourier” una onda compleja puede ser dividida en una variedad de niveles (amplitudes) a una variedad de frecuencias. Fourier descubrió que todas las curvas de vibración complejas (nivel contra tiempo) pueden ser desintegradas en muchas curvas sinusoidales simples (cada frecuencia con una amplitud). En general los sensores de amplitud (o desplazamiento) son mas sensibles a frecuencias menores los sensores de velocidad lo son en los puntos intermedios. Si cualquiera de estos componentes comienza a fallar. Otra característica importante de la vibración es la fase. antes de considerar las técnicas especificas. En efecto. la frecuencia de vibración asociada a una caja de engranajes la frecuencia primaria de rotación de las ruedas. y el paso dos será decidir que técnica se utilizara para analizar la señal generada por el dispositivo medidor (o sensor). Entonces el primera paso será decidir que característica vamos a medir. Sin embargo. el nivel de 311 . fuerzas reciprocas o engranajes fuera de centro) El análisis de Fourier tambien juega una parte importante en el análisis de vibración. Esto se lleva a cabo midiendo cuanto vibra el ítem como un todo. (Intervalo P-F) * Como trabaja (operación) * El entrenamiento y/o nivel de capacitación necesarios para aplicar la técnica (capacidad) * Las ventajas de la Técnica (ventajas) * Las desventajas de la técnica (desventajas) Finalmente. la frecuencia de contacto de los dientes de los diferentes grupos de engranajes. Estas frecuencias dependen de la naturaleza de las fuentes de vibración. y los de aceleración en frecuencias mayores. Los equipos que contienen partes móviles vibran con diferentes frecuencias. Por ejemplo.* El equipo para el cual es diseñado (aplicaciones) * El intervalo P-F típicamente asociado con la técnica.y que dispositivo de medición vamos a utilizar. desajustes mecánicos. Fase se refiere a la posición de una parte vibrante en un instante dado. vale la pena remarcar que hoy en día se enfoca mucha atención en el monitoreo de condición. desalineamiento. con referencia a un punto fijo de otra parte vibrante. y luego utilizando técnicas de análisis de espectro de la vibración de cada componente para ver si algo esta cambiando. la situación es complicada por el hecho de que es posible medir tres diferentes características de vibración.” Como regla. y pueden variar a lo largo de un espectro muy amplio. Por lo tanto. La fuerza de la señal a cualquier frecuencia tambien esta influenciada por la proximidad de los sensores a la fuente de la señal a esa frecuencia. velocidad y aceleración.

Intervalo P-F: Días a semanas dependiendo de la aplicación. El rendimiento promedio de cada filtro se mide sucesivamente. compresores. Mínima carga de datos. transmisión por correa. chumaceras. El proceso por el cual esto se lleva a cabo se llama ahora “transformación rápida de Fourier “FFT” El rol de los sistemas expertos en el análisis de vibraciones es antiguo. desgaste. que tienen un ancho constante cuando se ubican logaritmicamente. motores. Barato y compacto. Puede ser potable o permanecer instalado. etc. cajas de engranajes. Puede ser utilizado por personal sin experiencia. y los valores se miden con medidor o se trazan en un registro. Cuando los picos crecen el equipo ya esta en un estado de deterioro avanzado. En un espectro inicial.2 Análisis de Banda de Octavo Condiciones monitoreadas y aplicaciones: las mismas que para las vibraciones de banda ancha. Condición monitoreada: cambios en las características de vibración causados por fatiga. desajuste mecánico. Algunos sistemas pueden encontrar un problema de diagnosis tan consistente como los análisis de vibraciones experimentados. Ventajas: Puede ser muy efectivo en detectar un desbalance mayor en equipos rotativos. los picos son mínimos y contribuyen muy poco al trabajo de banda ancha. Son grandes ahorrista de tiempo. Monitorea la lectura general de las vibraciones que es simplemente el valor de la corriente efectiva (RMS) de la vibración de banda ancha. Aplicaciones: Ejes.variación contra tiempo ha sido transformado en una muestra de amplitud constantemente cambiante contra la frecuencia. y tambien permite a los usuarios comparar las lecturas con todos los datos de medidas previas. desalineamientos. bombas. desbalance. turbinas. etc. Carece de sensibilidad. Operación: Octavo fijo contiguo y filtros fraccionales de octavo dividen la frecuencia del espectro en una serie de bandas de interés. Desventajas: La señal de Banda ancha provee poca información sobre la naturaleza de la falta. Habilidad: Operar el equipo e interpretar resultados: Un técnico con capacitación adecuada. La interpretación y aceptación pueden basarse en criterios publicados de aceptación de condición tales como el VDI 2056 de Alemania.1 Análisis de Vibración de Banda Ancha. turbulencia. 3. y un dispositivo indicador llamado medidor de vibración. motores eléctricos. que se calibra en unidades de vibración. 3. Habilidad: Utilizar el equipo y registrar las vibraciones: un trabajador de capacidad media. rodamientos de bolas. Es difícil establecer niveles de alarma. Intervalo P-F: Advertencia limitada de falla. 312 . Operación: Un sistema de vibración de banda ancha consiste primariamente de dos partes: un transductor que se monta en el punto de medición para convertir las vibraciones mecánicas en señales eléctricas.

Habilidad: Operar el equipo: Un trabajador capacitado adecuadamente. Intervalo P-F : generalmente varias semanas a meses. y para la investigación detallada a alta frecuencia. correas de transmisión. desalineamientos. Equipo portable. Identifica armónicos y bandas laterales múltiples que se presentan en intervalos de frecuencia constante. cajas de engranajes. 3. transmisión por correa. y la frecuencia va de 2 Hz a 200 Hz . sujeta un filtro de ancho de banda constante y luego alimentando un analizador. tiempo de análisis relativamente largo. cajas de engranajes. Condición monitoreada: Cambios en las características de vibración causados por fatiga. rodamientos. motores eléctricos. desbalance. motores eléctricos.4 Análisis de Ancho de Banda de Porcentaje constante. Buena capacidad de detección utilizando filtros fraccionales: grabador provee un registro permanente.) utilizando un ancho de banda de porcentaje constante. desgaste.6%. se pueden cambiar los anchos de banda y los grados de frecuencia. Para analizar los picos en mayor detalle. Operación: El análisis de alta resolución de la frecuencia del ancho de banda angosto. Desventajas: Información limitada para propósitos de diagnósticos: capacidad de diagnostico tambien limitada por la escala d frecuencia logarítmica. relativamente accesibles. y turbulencia. etc. diagnostico y trabajo experimental (especialmente en los engranajes) Intervalo P-F : Generalmente varias semanas o meses. motores. turbinas.16 Hz y 1000 Hz . y desarrollo. pero la linear se escoge cuando se identifican los armónicos.23%) que separa las frecuencia o armónicos 313 . Desventajas: Tiempo de análisis relativamente largo. compresores. Interpretar los resultados: Un técnico experimentado. bombas. 3.12%. Los anchos constantes de banda están entre 3. Bueno para grandes rangos de frecuencia. Tanto la frecuencia linear como la logarítmica deben ser seleccionadas. se lleva a cabo partiendo del grado de frecuencia deseada (2Hz a 20 Khz. Aplicación: Ejes. motores. chumaceras. Ventajas: Fácil de usar cuando se han establecido los parámetros de medición. rodamientos. compresores. desajustes mecánicos. Se requiere un entendimiento profundo de los armónicos y bandas laterales de la maquina para interpretar los resultados. (1% .3 Análisis de Ancho de Banda Constante. chumaceras. bombas turbinas. Condición monitoreada: Shock y vibración Aplicaciones: Ejes. e identificar múltiples armónicos y bandas paralelas.3%.Ventajas: Simple de usar cuando los parámetros de medición han sido determinados previamente por un ingeniero: Portables. Operación: Un acelerómetro detecta la vibración y la convierte en una señal eléctrica que es amplificada.

Operación: Una señal se registra en cinta magnética y se reproduce en un analizador de tiempo real. La señal se prueba y transforma al campo de frecuencia. Un filtro de banda ancha de porcentaje constante de una estrechez de 1% permite análisis de resolución muy fina. Se produce un espectro de ancho de banda constante. Ventajas: El análisis puede ser hecho en tiempo real y por lo tanto es mas rápido que el análisis FFT. Se puede seleccionar un modo de alta resolución para dar un análisis de “cámara lenta” permitiendo que se observen los cambios en la banda base. Ventajas: Analiza todas las bandas de frecuencia simultáneamente: La Muestra instantánea de gráficos del espectro actualizado se ve instantáneamente: No hay necesidad de esperar la lectura de nivel: Sirve para análisis de señales de corta duración. Una señal de vibracion es aplicada a la entrada vertical del 314 . para interpretar los resultados un técnico con experiencia. Habilidad: Operar el equipo e interpretar los resultados: un ingeniero experimentado.de espacios cortos. medido en 400 intervalos de frecuencia espaciados equitativamente a través de un rango de frecuencia de 0-10 Hz a 0. tales como la perdida de datos. excentricidad. 3. flojera mecanica. Intervalo P-F: Por lo general varias semanas o meses Operación: Un Osciloscopio es conectado a un analizador de vibraciones estandar o a un analizador de tiempo real. y no sufre de algunas decadencias causadas por la naturaleza desorganizada de FFT. Habilidad: Para operar el equipo un trabajados capacitado adecuadamente. desalineamiento.6 Analisis en forma de onda de tiempo Condicion monitoreada: dientes de engranajes desgastados y quebrados. Condición monitoreada: Señales de vibraciones y acústicas.20. Aplicaciones: Cajas de engranajes. etc. etc. Desventajas: Se requiere alta capacitación para interpretar los resultados. Aplicaciones: maquinas rotativas. Desventajas: Equipo no portable y muy costoso. ejes. necesita altos niveles de capacitación: análisis fuera de línea.5 Análisis de Tiempo Real. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Los espectros CPB son muy buenos para la rápida detección de fallas. Medidas y análisis de shock y señales transitorias. tales como la vibración transitoria y el shock: Los registradores X-Y proveen un registro permanente. Equipo portable. bombas. cojinetes de bola. cajas de engranajes. 3. cavitacion de bomba.

osciloscopio. Para examinar una forma de onda. Un número de ciclos o de registros de tiempo se promedian en forma conjunta. Cuanto mas cerca están las tolerancias de las partes deslizantes o rotativas. Habilidad: Un trabajador capacitado apropiadamente. lo cual se suma a la complejidad de la forma de onda. se genera una forma de onda compuesta y compleja. Operación: La mayoría de los sistemas rotativos mecánicos predicen una señal con una variación mínima cada vez que rotan. ondas de stress emitidas como resultado de impacto de metal con metal. la forma de onda de tiempo es simplemente una onda con la relacion de repetición de la velocidad de funcionamiento del equipo. La forma promediada puede examinarse directamente o se puede generar un espectro a partir de esta. fatiga. Cuando una maquina genera una sola frecuencia. Ventajas: Es bueno para verificar la amplitud de modulacion. dejando un “tiempo real” muy claro relacionado a la velocidad de una sola vuelta. lo cual hace que las formas de ondas de tiempo sean tan complejas y confusas que son difíciles de dividir en partes componentes. esta diferencia puede ser tan grande que enmascara que existe un cambio debido a una falla en desarrollo. Cuando el equipo genera mas de una frecuencia. ejes. Habilidad: Se necesita de considerable experiencia y practica para interpretar las formas de onda complejas. La forma de onda puede ser utilizada para distinguir entre los espectros producidos por los impactos o los ruidos. etc. Estos problemas pueden ser resueltos si se lleva a cabo un control de nivel en la misma parte de la rotación cíclica utilizando un contador de velocidad para iniciar la captura de datos en un colector de datos. se promedian por aparte. rollos en maquinas de papel. Para reducir la complejidad de la forma de onda. rodamientos. se necesita un largo registro de tiempo. pero aun así hay una variación. es util y hasta esencial utilizar filtros de paso. 315 . Se requiere Práctica y experiencia considerables para poder leer los resultados. maquinas rotativas.7 Análisis de Promedio de sincronización de tiempo Condición monitoreada: Desgaste. En muchos sistemas. 3. modulacion. Aplicaciones: Dientes de engranajes. micro soldadura. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. La parte vertical del osciloscopio es ajustada hasta que el valor maximo de la forma de onda exhibido en el CTR corresponda a una lectura de amplitud en el medidor de vibracion. etc. Las señales que no están relacionadas con el RPM del eje. La presencia de ruidos casuales tambien puede confundir la señal. Por lo general proporciona mas información que el analisis de frecuencia. Las frecuencias adicionales pueden ser generadas en forma de pulso. menor es la variación. Desventajas: Las maquinas que generan frecuencias multiples por lo general generan ruido. El eje vertical en el CRT es una escala de amplitud y el eje horizontal es una escala de tiempo representada en segundos por ejemplo.

pompas y ventiladores. engranajes. Ventajas: El equipo de recolección de datos es portable y fácil de utilizar. Condición monitoreada: Cambios en las características de la vibración causados por fatiga. ejes. Cada Maquina que tiene partes moviles producira un espectro de frecuencias. ya sea con el colector de datos o con una computadora extra. Se requiere práctica y experiencia considerable para leer los resultados. etc. Habilidad: Profundo entendimiento del funcionamiento de la maquina (armónicos y bandas laterales) y software pericial. desajustes mecánicos. correa rotativa.8 Análisis de Frecuencia. depende de la velocidad de la maquina . Aplicaciones: Rodamientos. chumaceras. 3. 3. Operación: Se recogen datos de puntos de medicion En el dominio de tiempo y se transforman en dominio de frecuencia utilizando el algoritmo FFT . y frecuencia cuchillas de 316 . Intervalo P-F: Varias semanas a meses. ya que los tonos de los rodamiento no serán sincrónicos con el RPm y se promediaran por aparte. Las bandas laterales son fáciles de identificar en el espectro de rodamientos de bolas. Desventajas: Los espectros resultantes de impactos o de ruidos casuales pueden parecer similares.pueden ser analizados en detalle. desalineamientos. Pueden ser llevados a cabo por un sistema de peritaje. Los sistemas expertos facilitan la interpretación de datos. La el grado de frecuencia requerido de las medidas. desbalance. etc. rodamientos. Desventajas: Se debe tener cuidado con las maquinas con rodamientos de bolas. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente.9 Cepstrum Condiciones monitoreadas: desgaste causante de vibraciones espectrales en armónicos y bandas laterales. Muy útil para analizar equipos que tienen muchos componentes rotando a prácticamente la misma velocidad. Ventajas: Puede analizar los armónicos y bandas laterales que generalmente se sobreponen en las maquinas complejas. motores eléctricos. motores. transmisión por correa. compresores. Aplicaciones: Ejes.Ventajas: las cajas de engranajes. turbulencia. bombas turbinas.principalmente los engranajes simples. desgaste. Intervalo P-F: varias semanas a meses. cajas de engranajes.

Aplicaciones: Turbinas de vapor. Aplicaciones: Cojinetes anti-fricción. Difícil de implementar en rodamientos de baja velocidad porque las ondas de stress en eventos son eventos de corta transición. haciendo difícil la detección de la falla. Habilidades: Un técnico experimentado y capacitado adecuadamente. 3. Esta entonces condicionado a reforzar su amplitud y anchura de pulso. Operación: Separa las faltas de baja energía. entones se filtra muy poca presión. Primero separa las ondas de tensión de la forma de onda de vibración utilizando un filtro de paso alto. Esto las hace más fáciles de reconocer. Desventajas: Se necesita mucha experiencia y alta capacitación para interpretar los resultados. La señal resultante es sujeta a un análisis de frecuencia. desgaste abrasivo. Trabaja bien en aplicaciones de alta velocidad tales como maquinas de papel. Desventajas: Se necesita alta capacitación y experiencia necesaria para entender e interpretar los resultados. Es aquí donde una frecuencia discreta es llamada “portadora” en el espectro será modulado por otra frecuencia denominada moduladora. rodamientos en cajas de engranajes. P-F intervalo: Varias Semanas a meses. tales como las que ocurren en los cojinetes anti fricción y engranajes. Condición monitoreada: Tonos de rodamientos enmascarados por el ruido. maquinas alternativas. 3. 317 . La forma de onda condicionada es entonces procesada para determinar la frecuencia a la que ocurren las ondas de tensión. desajustes mecánicas. ejes de engranajes y cajas de engranajes.10 Desmodulación de Amplitud. rasgamiento y grietas de metales. componentes rotativos de baja velocidad de maquinal de papel. grietas en las guiaderas de cojinetes. Ventajas: La detección temprana de problemas de engranajes y rodamientos (especialmente de engranajes (especialmente problemas completamente enmascarados por el ruido) pueden ser identificados.Desventajas: Las habilidades y experiencia necesaria para interpretar armónicos y bandas laterales. La desmodulación de amplitud es llevada cabo en el colector de datos antes de que la señal sea digitalizada. Intervalo P-F: Varias semanas a meses dependiendo de las aplicaciones.11 Análisis de Valor Máximo ( Peak Vue) Condiciones Monitoreadas: Ondas de Stress causada por el impacto de metal con metal. y refuerza sus señales haciendo que permanezcan por encima del piso del ruido. Operación: La señal análoga de aceleración (dominio de tiempo) esta sujeto a altas filtraciones y después desmodulación de amplitud. engranajes dañados.

Esto se denomina envoltura. cajas de engranajes. Ventajas: detalla problemas específicos. 3. Habilidad: Un trabajador capacitado y con experiencia. ruido de las válvulas de control. Se puede obtener más información una marca indicadora de fase en la forma de onda de la pantalla del osciloscopio.Los pulsos de amplitud alta y muchas repeticiones producen lecturas gSE altas. cavitacion. remolinos de aceite. etc. Operación: En el modo básico. en un espectro que puede ser medidas por un acelerómetro. imperfecciones en la superficie o dientes de engranaje. ventiladores. uniones. flujo de vapor de alta presión o aire. Se requiere práctica y experiencia para interpretar s resultados. ejes torcidos. Puede ser utilizado para balancear: Portables. remolinos de aceite. Habilidad: Técnico capacitado y entrenado adecuadamente. muy fáciles de usar. Las señales de alta frecuencia pasan a través de un detector de picos que detecta y mantiene las amplitudes pico de la señal. Intervalo P-F: Varias semanas a meses.12 Energía Pico o Spike EnergyTM Condiciones monitoreadas: bombas trabajando en seco. Operación: Algunas fallas alteran las frecuencias naturales de componentes y estructuras. montaje de motores. Desventajas: Alta capacitación y entrenamiento para interpretar los resultados. lubricación escasa. cojinetes chumacera de rodillos.3. Intervalo P-F: Días a semanas. Con un solo impulso. La intensa energía generada por impactos mecánicos transitorios repetitivos. cajas de engranajes. Estas marcas se generan a un porcentaje de una revolución por un levantamiento incorporado en el eje de velocidad del tacómetro. causan que una señal se presente como picos periódicos de energía de alta frecuencia. una señal de un transductor opera como ordenador contra un tiempo base. resonancia.12 Análisis de Proximidad: Condición monitoreada: Desalineamientos. desbalanceados. frotaciones. desalineamientos. correas y engranajes excéntricos. Aplicaciones: Ejes. desgaste de rodamientos causando contacto metal con metal. Aplicaciones: Bombas utilizadas en la industria química y petro química. las curvas sinusoidales indican un desbalance. ejes 318 . Un filtro de paso de alta frecuencia se utiliza para filtrar las señales de vibraciones de baja frecuencia. fuerzas reciprocas. Dos señales producen un diagrama polar que provee más información de características que las que provee un diagrama X-Y. Ventajas: Parámetros sensitivos adecuados a la detección de problemas de bombas no selladas que generalmente son difíciles de detectar utilizando sensores de vibración convencional tales como medidores de velocidad y acelerómetros. etc. los resultados de las medidas se expresan en unidades: “gSE” .

13 Análisis de pulsos de shock Condiciones monitoreadas: Deterioro de la superficie y falta de lubricación causando ondas mecánicas de shock. las medidas de los pulsos de shock pueden aumentar hasta 1000 veces. Operación: El tipo y tamaño del rodamiento se coloca en el analizador. Los impulsos de shock no están influenciados en gran escala por la vibración y los ruidos ambientales. utilización de tipo de lubricante incorrecto. Habilidad: Un técnico capacitado adecuadamente. condensadores. Un acelerómetro instalado en la caja del rodamiento detecta el impacto mecánico de las pulsaciones. lubricante insuficiente. El transductor es sintonizado mecánica y eléctricamente a una frecuencia de 32 kh2. Ventajas: Relativamente fácil de operar. herramientas de impacto neumático. Con los datos se puede identificar la instalación incorrecta de los rodamientos o reemplazo inadecuado. sistemas especializados de gas. Intervalo P-F: Variable enormemente.15 Análisis ultrasónico Condición monitoreada: Cambios en los patrones sonoros (señales sonoras) causadas por perdidas. cojinetes anti fricción. fatiga. La amplitud pico de esta oscilación es directamente proporcional a la velocidad de impacto. 3. Desventajas: Necesita información exacta sobre el tamaño y velocidad del rodamiento antes de tomas la medida. válvulas de motores de combustión interna. etc. permutador térmico. o el mal mantenimiento de contenedores de lubricantes. Puede ser utilizado en virtualmente cualquier rodamiento de bolas.) Desgaste o fatiga del cojinete: trampa de vapor: desgaste en la válvula y asiento de válvula: cavitacion de válvula: descargue estático: la integridad de cierres y burletes en los tanques. Aplicación: Perdidas en los sistemas de presión y al vació. desgaste y deterioro. E analiza la condición y estado de lubricación en segundos. etc. 319 . Portable. que pueden no ser diferenciados por análisis convencionales de vibración.Desventajas: Intervalo P-F cortos. Identifica cambios sutiles en la condición del cojinete o e su lubricación. Aplicaciones: Rodamientos de bolas. columnas de destilación. hornos al vacío. causada por el impacto de dos masas.) La magnitud de los golpes dependen de la condición de la superficie y de la velocidad periférica del rodamiento (rpm y tamaño). depende de la naturaleza de la falla. sistemas de cañerías: perdidas subterráneas o de los tanques. Calderas. A medida que la condición del rodamiento se deteriora de buena a falla inminente. 3. tiempo de análisis largo: Capacidad de diagnostico limitada. (Tales como el contacto rotativo entre las Superficies de la bola y el riel. Los pulsos establecen una oscilación en el transductor como su frecuencia resonante. Intervalo P-F: semanas a varios meses. Limitado a rodamientos de bolas. (Ej.

Todos los equipos operativos y la mayoría d los problemas de perdidas producen diferentes sonidos. Ventajas: Rápido y fácil. 10-15 kHz).14 Curtosis Condiciones monitoreadas: Pulsos de shock. cojinetes anti fricción. y observa la diferencia del cuarto momento de la amplitud de espectro. Desventajas: No indica el tamaño de las perdidas. A medida que se presentan los cambios sutiles. y afectada en forma significativamente. del nivel medio. a 320 .Operación: La tecnología ultrasónica se encarga de ondas de sonido de alta frecuencia por encima de la percepción humana (20 Hz a 20 Khz. cañerías. Aplicaciones: Material metálico utilizado en estructuras. y tienden a ser direccionales. tensión y desgaste. 3. Ventajas: Aplicables a cualquier material con una superficie dura. de capacidad media. Habilidad: Un trabajador capacitado.15 Emisión Acústica Condición monitoreada: Deformaciones plásticas y formación de grietas causadas por fatiga.10 kHz. Intervalo P-F: varias semanas dependiendo de la aplicación. emitidas por materiales sujetos a cargas. con el deterioro. Aplicación: Rodamientos de bolas. Habilidad: Un trabajador entrenado. Muy simples de usar. la naturaleza del ultrasonido permite que estas señales se detecten desde un primer momento. vasos de presión. Curtosis es un análisis estadístico de la señal basada en tiempo. que van de 20 kHz 100 kHz. Desventajas: Aplicación limitada. por ruidos de impacto de otras fuentes. Operación: Restringida prácticamente a rodamientos donde se examinan frecuencias especificas (3-5kHz. Portable. 5. Los traductores ultrasónicos convierten el ultrasonido captado por el instrumento en un rango audible donde los usuarios pueden captarlos y reconocerlos mediante el uso de auriculares. Operación: ondas de tensión audibles. debidas a cambios cristalográficos. Equipo portable. los tanques subterráneos solo pueden ser controlados al vacío. de modo que es fácil aislar estas señales de otros ruidos y detectar su ubicación exacta. Una distribucion normas tiene un valor de Curtosis (K) de 3. Esas ondas de tensión son recogidas por los transductores. Puede ser utilizado en áreas muy ruidosas (los audífonos cancelan el ruido ambiental) Permite al operador identificar un amplio espectro de sonidos. Las ondas de sonido de alta frecuencia son extremadamente cortas. 3. y excavaciones mineras subterráneas. Considerado como demasiado sensitivo.).

Puede ser utilizado para pronosticas fallas de cargas. tambien se utilizan para distinguir el tamaño. y el rango de partículas grandes a pequeñas indican el tipo y extensión del desgaste. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. Las partículas son distribuidas al lo largo de la reglilla de acuerdo a su tamaño. 321 . verdes y polarizados. Los ruidos irrelevantes mecánicos y eléctricos pueden interferir con las mediciones. fatiga y corrosión. mientras que las partículas no magnéticas y no metálicas se distribuyen de modo casual a través de toda la reglilla. forma y textura de las partículas metálicas y no metálicas. mientras que las más finas se depositan a la salida.enviadas mediante un amplificador al analizador de pulsos. 4. Las partículas mayores se depositan cerca de la entrada. La señal obtenida se evalúa a posterior. Actividad A-E dependiente de los materiales. Un microscopio electrónico tambien puede ser utilizado para determinar la forma de las partículas y proveer una indicación de la causa de falla. Habilidad: Un técnico adecuadamente entrenado. Los filtros rojos. Desventajas: La estructura debe ser cargada. Alta sensibilidad. La interpretación puede ser complicada. y luego a un registrador X-Y o a un osciloscopio. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media.1 Ferrografia. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. Mide tamaño y forma de las partículas: provee registros pictoriales permanentes. La densidad total de las partículas. Requiere acceso limitado a probar objetos. Ventajas: mas sensitivo que la espectrometría en las primeras etapas de desgaste. Detecta fallas activas. Habilidad: Para manejar las muestras. Cubre estructuras completas. Esta utiliza fuentes de luz cromática y reflejada (que pueden ser utilizadas en forma simultánea). Sistema de medicion organizado rápidamente. Aplicación: Grasas. turbinas a gas. Ventajas: Detección automática de fallas. conocida como ferrograma. Solo se requieren cargas relativas. composición. trasmisiones. Condiciones monitoreadas: partículas de desgaste. con experiencia. La reglilla. cajas de engranajes. El análisis se lleva a cabo mediante una técnica conocida como reexaminación microscópica biocromatica. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. compresores y sistemas hidráulicos. Las partículas ferrosas se separan magnéticamente y se distinguen por su alineamiento con la línea de campo magnético. Operación: Una prueba representativa se diluye con un solvente fijador (Tetraclorothylene) y luego pasado sobre un reglilla de vidrio inclinado bajo la influencia de un campo magnético graduado. 4 Monitoreo de Partículas. Da información limitada del tipo de falla. retrata de modo que las partículas se adhieren a la superficie cuando se cambia el aceite.

La necesidad de diluir las muestras. Desventajas: Se necesitan operadores de gran experiencia. Aplicaciones: Grasas. compresores y sistemas hidráulicos. Un scanner lo scanner en menos de 20 segundos. Los tonos rojos son generalmente oxido (posible contaminación de agua). trasmisiones. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. turbinas a gas.3 Ferrografo de Lectura Directa ( DRF) Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. 4. La luz se reduce en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio. Análisis y preparación de muestras extensos. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. y requiere equipos de apoyo analítico muy costosos. Requiere un microcopio electrónico para un análisis profundo. Habilidad: Para manejar las muestras. corrosión y fatiga de maquinarias. registros fotográficos y manejo de datos. Una vez que las partículas han sido depositadas en el ferrograma. largos y finos) generalmente indican un problema con los rodamientos de bolas. Una vez que el agua se evapora las partículas quedan pegadas al substrato de ferrograma. al precipitar estas partículas al fondo de un tubo de vidrio sujeto a un fuerte campo magnético. y esta reducción es monitoreada y expuesta electrónicamente. Mide generalmente siempre solo las partículas ferromagnéticas. Equipo muy costoso. 4. cajas de engranajes. Aplicaciones: Grasas. compresores y sistemas hidráulicos. Ventajas: Evaluación profunda. los metales laminares (que tienen una apariencia pelada. fatiga y corrosión.Desventajas: No es una técnica on-líen. Se utiliza una limpieza para lavar cualquier aceite remanente o lubricante al agua. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Se separan las partículas por tipo y forma que revelan problemas específicos. Por ejemplo. Lleva mucho tiempo. El software informa los niveles de desgaste y la condición del componente. cajas de engranajes. Operación: Se utiliza un ferrografo analítico para preparar un ferrograma bajo la ferrografia. trasmisiones. Operación: Un DRF mide cuantitativamente la concentración de partículas ferrosas en un fluido.2 Ferrografia Analítica: Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. Entonces se obtienen dos grupos 322 . turbinas a gas. implica que esas muestras pueden no ser un ejemplo exacto del desgaste real. Los haces de fibra óptica direccional la luz a través de un tubo de vidrio en dos posiciones correspondientes a la ubicación dónde la magneto deposita las partículas grandes y pequeñas. Menos afectado por la contaminación de aguas y fluidos que cualquier otro sistema. y genera resultados estándar que corresponden al mecanismo de desgaste. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. Intervalo P-F: Generalmente varios meses.

(Presión diferencial) Condición monitoreada: Partículas en los sistemas de lubricación hidráulica causadas por desgaste. Equipos moderadamente costosos. compresores. motores. A medida que el lubricante pasa por cada rejilla . La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. Habilidad: Un técnico entrenado y capacitado. 4. cajas de engranajes. fatiga.4 Contador de Partículas por oscurecimiento de malla. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación hidráulica tales como.5 Técnica de Bloqueo de Poros (Disminución de flujo) Condición monitoreada: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. aceites oscuros ni emulsiones que limitan a los analizadores láser. Desventajas: No provee indicación de la composición química de partículas. trasmisiones. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. 15. cajas de engranajes. No se ve afectado por burbujas.de lecturas para las partículas de mayor y menor tamaño (arriba y debajo de 5 micrones) que se arman en u grafico. Los sensores miden el cambio de presión. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. compacta. corrosión y contaminantes. Esto se convierte a su vez en códigos de limpieza ISO 4406. transmisiones. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Para interpretar los resultados: un técnico con experiencia apropiadamente capacitado. contaminación y corrosión. Habilidad: Operar la unidad portable. lo que reduce las áreas abiertas de la rejilla y aumenta la presión de goteo a través de la rejilla. 323 . Ventajas: técnica on. portable. Operación: Este instrumento mide la presión diferencial a través de tres rejillas de 5. Turbinas a gas. 25 micrones de alta preedición. Una versión en.line. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Un trabajador de capacidad media entrenado acordemente. que se convierte para reflejar el número de partículas mayor que el tamaño de la pantalla. compresores y sistemas hidráulicos. requiere un análisis analítico ferromagnético cuando las lecturas son altas. solo s explica a sistemas de circulación de lubricantes. Desventajas: Mide solamente las partículas ferromagnéticas. fácil de operar. Etc. Menos sensible a la contaminación de agua y fluidos que otras técnicas. 4. fatiga.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. las partículas mas grandes que los poros quedan atrapadas en la superficie de la malla. cada una con una cantidad de poros conocida.

El fluido muestra fluye por el objetivo. el número de partículas translucidas.Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. La precisión depende de la opacidad de los fluidos.10. Turbinas a gas.6 Contador de partículas de Extinción de Luz.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. en un dispositivo sensor. Ventajas: Considerablemente mas rápido que la filtración graduada visual. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. bajo condiciones controladas de fluido y volumen. Una versión en. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. burbujas de aire y contaminación de agua. Solo se aplica a sistemas de circulación de aceites. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. Esto se utiliza para computar un código de limpieza ISO. El cambio resultante en la señal eléctrica en la foto diodo se analiza de acuerdo a un Standard de calibración para calcular el número de partículas en tamaños predeterminados y muestra el conteo. Habilidad: Para operar la unidad portable: un trabajador capacitado. trasmisiones. fatiga. El resultado es una curva de disminución de flujo. restringiendo el flujo. La computadora de mano utiliza un programa para convertir la curva de disminución de flujo en una distribucion de partículas por tamaño. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo este bloquea una cantidad de luz proporcional al tamaño de las partículas. El numero y tamaño de las partículas en la muestra de aceite determinan cuanta luz es bloqueada o reflejada. El conteo y 324 . Las partículas más grandes que la rejilla se comienzan a acumular. Equipos moderadamente costosos. Generalmente la prueba es precisa y reproducible. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Resultados disponibles en minutos. Operación: El contador de partículas de extinción de luz consiste en una fuente de luz incandescente. Para interpretar los resultados: Un técnico experimentado con previa capacitación. cajas de engranajes. compresores y sistemas hidráulicos. restringiendo aun más el flujo. Operación: Una muestra del fluido se presuriza entre 30 y 150 psi (puede llegar hasta 3000 psi) y se permite que fluya a través de una rejilla de precisión calibrada (5. Desventajas: Carece de la intensidad y consistencia del láser y falla en superar la reacción de ondas de luz de diferentes largos. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. 15 micrones) dependiendo de la viscosidad del aceite. contaminación y corrosión. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. una célula objetiva y una foto detectora. y cuanta luz pasa a través de la foto diodo. 4. Habilidad: Operar la unidad portable: Un trabajador entrenado. Las partículas más pequeñas se reúnen alrededor de las mayores. Desventajas: No provee indicación de la composición química de las partículas. Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. De esta información se determina una lectura directa del valor de limpieza ISO.

No provee información sobre la composición química de los contaminantes. No provee información obre la composición química o los contaminantes. etc. trasmisiones. Ventajas: Buen rendimiento en situaciones donde las condiciones están controladas. Mide partículas tan pequeñas como 2 micrones. Alta preedición. Intervalo P-F: Semanas a meses. contaminación y corrosión. Resolución limitada a un rango de partículas de 5 micrones.7 Contador de partículas dispersas. Condiciones monitoreadas: Partículas ferromagnéticas causadas por fatiga. el numero de partículas translucidas. la dispersión de la luz se mide y traduce en un contador de partículas. El conteo y tamaño tambien puede variar dependiendo de la orientación de partículas de formas. Las partículas se agrupan alrededor de un espiral causando un cambio en la frecuencia del oscilador. largo y grosor inusuales en el rayo de luz. cajas de engranajes. un objetivo. Condición Monitoreo: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Operación: Un sensor ferromagnético análogo utiliza un principio inductivo o magnético para medir la cantidad de partículas ferrosas que pasan por el sensor. trasmisiones. en el rayo de luz. Mas rápido que la filtración graduada visual – resultados de la prueba disponibles en minutos. Turbinas a gas. cajas de engranajes. 4. La muestra de fluido pasa a través del objetivo bajo condiciones controladas de flujo y volumen.8 Sensor Ferromagnético de Tiempo Real. Es posible un monitoreo continuo. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación e hidráulicos como. El sensor atrae las partículas ferrosas con un electro magneto. Desventajas: Precisión dependiente de la opacidad del fluido. Se requiere dilución para las altas concentraciones de partículas para evitar errores de coincidencias donde muchas partículas se juntan y aparecen como una partícula de mayor tamaño. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo. De esta información se determina una lectura automática del valor de limpieza ISO. compresores. 4. La frecuencia se calibra para indicar la masa de 325 . y burbujas de aire y contaminación del agua.tamaño tambien pueden variar depende de la orientación de partículas de formas inusuales. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. y un foto diodo. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. fatiga. Operación: El contador de partículas dispersas consiste en tres componentes principales. largas o finas. compresores y sistemas hidráulicos. una fuente de luz láser.

10 Filtración Graduada Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. las partículas se liberan. trasmisiones. Baja probabilidad de falsas indicaciones. Medidas pueden cambiar a los largo del tiempo. Cuando una partícula ferrosa pasa a través del sensor. Una partícula no ferrosa genera una sinal opuesta y única. perturba el primer campo y el segundo. Ventajas: Detecta y cuantifica las partículas de desgaste ferrosas y no ferrosas. Aplicaciones: Diseñadas específicamente para la protección de rodamientos de turbinas de gas. 4. compresores y sistemas hidráulicos. Turbinas a gas. Intervalos P-F: Semanas a meses. pueden capturar y almacenar los datos de tiempo de varios modos de dañino que pueden ser utilizados para identificar las fuentes de desgaste en prácticamente su tiempo real. Ventajas: técnica on – líen Desventajas: Limitada a recolectar solamente partículas ferromagnéticas. Después de que se ha tomado una medida. Desventajas: No pueden determinar la composición química ni el tamaño de las partículas. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Condiciones monitoreadas: Partículas ferrosas y no ferrosas causadas por desgaste y fatiga. Operación: la cabeza del sensor consiste en tres espirales ubicados alrededor de una sección aislada de la cañería. Indica la masa de partículas ferromagnéticas exclusivamente. Habilidad: Trabajador o técnico capacitado para inclinar los resultados. El sensor detectara la mayoría de los rangos severos de partículas.9 Sensores de Escombros Metálicos. Los sensores a bordo. o para sentar respuestas automáticas de sistemas de control. Habilidad: Un trabajador o técnico experimentado. contaminación y corrosión. Están señales se capturan y se almacenan en como información temporal. fatiga. El espiral sensitivo (en el medio) es ubicado exactamente en el punto nulo entre los espirales de estimulo. generando una señal detectable en el espiral sensor. 4. Los espirales estimulo exteriores son energizados por una señal opuesta de alta frecuencia. cajas de engranajes.partículas ferrosas recogida. y se utiliza como tiempo real ara alertar a los operadores. Cada disco es luego examinado bajo un microscopio y las 326 . Intervalo P-F: Generalmente varias Semanas a meses. Operación: Una pequeña cantidad de aceite (100 ml) es diluida y pasada a través de una serie de discos de filtros estándar.

partículas son contadas en forma manual. cajas de engranajes. Desventajas: Intervalos P-F corotes requiere alta capacitación para interpretar los escombros. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. turbinas a gas. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Operación: Un enchufe magnético es montado en el sistema de lubricación de modo que la sonda magnética se expone al lubricante en circulación. piezas de material de sellado. Para el examen de los perfiles de distribucion de partículas: Un Ingeniero o técnico con experiencia en laboratorio. Turbinas a gas. 327 . 4. trasmisiones. Los análisis del perfil de la distribucion de partículas se muestran en forma de grafico. 4. o copos metálicos causados por desprendimientos por fatiga. color. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. Ventajas: Bajo Costo. Un microscopio de baja potencia solo requerido para el análisis de los escombros: Algunas sondas pueden retirarse sin pérdida de lubricante. Ventajas: Los contaminantes tales como astillas de metal. cajas de engranajes. son capturados por la sonda.12 Evaluación de Manchas Condiciones monitoreadas: metales desgastados. El análisis de los perfiles de distribucion de partículas indican si el desgaste es normal o no. etc. compresores y sistemas hidráulicos. partículas de corrosión. textura) dependiendo de la fuente. Un tamaño de partícula aumentado indica una falla creciente. Los escombros tienen diferentes características (forma. Se requiere un especialista para interpretar los resultados de la prueba. trasmisiones. Desventajas: Es subjetivo. Los resultados se expresan como el número de partes de un rango de tamaños particular. o suciedad pueden ser identificados visualmente. Para analizar los deshechos: Un técnico experimentado. Habilidad: Para el muestreo: un analista de laboratorio. compresores y sistemas hidráulicos. La sonda se retira regularmente para el examen microscópico de las partículas extraídas. fatiga. Su distribucion estadística se muestra con la forma de un grafico. Intervalo P-F: Días a semanas. Relativamente baratos. Examinar cada disco de filtro lleva varias horas. porque el operador debe detectar visualmente el tamaño de las partículas. aun cuando hay cuadriculas para referencia. Habilidad: Recoger la muestra: Un trabajador capacitado adecuadamente.11 Detección Magnética de Astillas Condición monitoreada: desgaste y fatiga. La identificación de los elementos de partículas presenta dificultad. Las pequeñas partículas metálicas.

Un anillo bien definido alrededor del área húmeda con aceite indica la presencia de sedimentos. Operación: Se utiliza un vacío para determinar u volumen estándar de fluido de prueba a través de un disco de filtro de 47 mm Millipore de 5 micrones. La prueba provee una indicacion de cuando los dispersantes del aceite de motor estan alcanzando el fin de su vida útil. Se necesita un periodo de 24 horas para que el aceite “manche” completamente. La gota de aceite se desparrama y se seca. compresores y sistemas hidráulicos. Para el análisis: un técnico con experiencia. fácil de usar e instalar. o como manchas en el filtro de prueba. Algunos kits de prueba portátiles poseen estándares de referencia que pueden proveer una indicación e los niveles de sedimentos presentes. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. El agua aparece ya sea como gotas durante el procedimiento de prueba. Los niveles de partículas mayores producen un gris mas oscuro. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. luego del cual los resultados pueden analizarse fotometricamente. capacitado. se requiere una capacitación considerable para interpretar los resultados. las partículas mayores permanecen en la corona circular dentro de un radio pequeño. Esto retira muchos aditivos organometalicos y dispersantes detergentes. fatiga. o una mancha de color mas fuerte. El bache es examinado utilizando un microscopio para determinar si el sistema esta muy cargado de partículas y para dar una impresión rápida del tipo y tamaño de las partículas. Una ratina de limpieza aproximada (cualitativa) se puede determinar al comparar el bache. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. y esta sujeto a muchas variaciones de usuario a usuario. Ventajas: costos bajos.13 Prueba de Bacheo Condiciones monitoreadas: metales desgastados. Buena medicion cualitativa de la contaminación. repetitivos y sensitivos como para detectar cualquier cambio significativo en la limpieza. Habilidad: Para la prueba de manchas: Un trabajador sem. provee una indicación rustica de el nivel de sedimentos. Desventajas: se necesitan 24 horas para que el aceite penetre. cajas de engranajes. Una dispersión mayor lleva a la filtración de aceite a través del papel. No indica la composición química de las partículas. sedimentos etc. Ventajas: Los resultados de la prueba son lo suficientemente confiables. El grado de decoloración del filtro se compara con una escala Standard de coloración de la membrana de filtro. 328 . 4. Portátil. trasmisiones. de modo que se definen claramente las zonas circulares correspondientes al tamaño de las partículas transportadas por el aceite filtrante.Operación: Se colocan una o dos gotas de aceite en una pieza plana de papel de filtro. no puede ser calibrado. provee un registro: indicador de oxidación de aceites moderadamente preciso. partículas de corrosión. turbinas a gas. y la escala de evaluación de partículas para determinar e nivel de contaminación. Desventajas: Utilizar un microscopio para contar las partículas de desgaste o contaminación es tedioso.

Después de secar y pesar para obtener el sedimento total el crisol es incendiado a 500 ° C.4. Las ubicaciones de determinan por la triangulación basadas en lecturas tomadas desde dos puntos. 4. La prueba debe ser llevada a cabo en un laboratorio. Ventajas: Prueba rápida y fácil. sedimentos solubles del deterioro de aceites. y el remanente es el contenido inorgánico del sedimento. Para conducir la prueba: un técnico de laboratorio entrenado adecuadamente. Habilidad: Un ingeniero experimentado. La cantidad de partículas se evalúa al medir la retrodispersion. 329 . sedimentos orgánicos por el deterioro de aceite o la contaminación. Desventajas: Muy costosa.0 CST a 40 ° C. cables e interruptores. por ejemplo 5. Desventajas: Prueba aplicable a aceites de baja viscosidad. Operación: Se dirige un haz de luz al área bajo investigación. Aplicaciones: Calidad y dispersión de plumas de humo de los tubos de escape Intervalo P-F: Variable depende de la aplicaron. Intervalo P-F: varias semanas. La porción superior libre de sedimentos es utilizada para medir los sedimentos solubles por disolución con pentano para precipitar los insolubles en pentano y la filtración a través del crisol del filtro. La perdida en el peso es orgánica. Implica altos grados de capacitación.7 a 13. El pentano es toxico e inflamable. Ventajas: Una técnica sensitiva que puede cubrir grandes áreas. y pesada nuevamente. Aplicaciones: Aceites aislantes derivados del petróleo en transformadores.14 Sedimentos ( ASTA D1698) Condiciones monitoreadas: Sedimentos inorgánicos por contaminación. Operación: Una muestra de aceite se centrífuga para separar los sedimentos del aceite. Habilidad: Para tomar la muestra: un electricista.15 LIDAR ( Detección y clasificación de luz) Condición monitoreada: Presencia de partículas en la atmósfera. El transformador no necesita ser retirado para monitorear el fluido aislante.

que indican que una falla potencial se ha presentado en algún otro lugar del sistema.Titanium: . válvulas. brazos de apoyo de oscilación de leva.5 Monitoreo Químico. . arandelas de empuje. anillos de pistones. bombas de lubricación. etc. . -Cromo: de desgaste de componentes enchapados como ser ejes.Potasio: de contaminación por agua marina en el aceite . de componentes de bronce. sellos de neopreno Perdidas: Los siguientes elementos están asociados a pérdidas: -Aluminio: de la contaminación atmosférica . Se presentan en bronce o cobre y se detectan en conjuncion con el zinc en el primero y lata en el segundo. rieles de cojinetes antifricción .Aluminio: de pistones. cigüeñales. Corrosión: Los siguientes elementos se asocian con la corrosión: Aluminio: De la corrosión de bloque de motor. ejes. cajas de cojinetes de planetarios. ejes y válvulas. Una nota preliminar sobre la detección química de los contaminantes en los fluidos.Cobre: de agua de enfriamiento en aceites. .Plomo: de chumaceras y cerraduras. .Níquel de válvula. . .Silicio: de contaminación por silicio de sistemas de inducción o fluidos de limpieza -Sodio: de agentes anti corrosión en las soluciones de enfriamiento de motores. generalmente indica contaminación de agua marina. engranajes. paletas de turbinas. y pueden aparecer como resultados de desgate. y estructuras de maquinarias .Boro: de perdidas enfríantes de aceite . generalmente como resultado de una perdida de enfriamiento. . cojinetes soldables . bronce. bombas. ejes de leva. cilindros.Plata de motores locomotrices. cerraduras.Fósforo: de una pérdida de enfriamiento en aceite . Metales desgastados: Los siguientes metales desgastados se miden en aceites lubricantes: . 330 . Las técnicas descriptas en esta sección de la parte 5 se utilizan para detectar elementos en fluidos – generalmente aceite lubricante.Zinc. -Cobre de chumaceras. accesorios. perdidas o corrosión. chumaceras. bombas lubricadoras. -Antimonio: de algunos rodamientos de aleación y componentes grasos. anillos de pistones. cojinetes de empuje.Calcio: Si se lo encuentra en el combustible. engranajes. rodamientos y platos de leva . Los elementos detectados mas comúnmente por estas técnicas se enuncian abajo. guías de válvulas. . en forma opuesta a la falla insipiente del fluido en si mismo.Hierro: forros de cilindros fundidos.Magnesio: de accesorios de turbinas. etc. de anillos superiores de pistones enchapados en algunos motores diesel.Molibdeno. .Manganeso: De válvulas y ventiladores. laminitas.Estaño: de cojinetes. sellos y soldaduras. . engranajes. cajas de cojinetes y algunos rodamientos.Magnesio: de contaminación de agua marina. Hierro: Por la corrosión estanques de almacenamiento y cañerías Manganeso: a veces se lo encuentra con el hierro como resultados de la corrosión de metales.

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