MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Segunda Edicion

John Moubray

Industrial Press Inc.

CONTENIDOS
Prologo Reconocimientos 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 6 6.1 6.2 Introducción al Confiabilidad Mantenimiento Centrado en x xii la 1 1 6 7 16 18 21 22 22 28 35 44 45 45 46 53 53 55 58 64 73 77 80 90 90 92 94 103 108 111 127 129 129 130

El cambiante mundo del mantenimiento Mantenimiento y RCM RCM: Siete preguntas básicas Aplicando el Proceso de RCM Que logra el RCM Funciones Descripción de Funciones Niveles de Desempeño El contexto operativo Diferentes tipos de funciones Como se debería enunciar las funciones Fallas Funcionales Falla Fallas Funcionales Análisis Modos de Falla y Efectos. Que es un modo de falla? Por que se debe analizar los modos de fallas? Categorías de modos de falla Cuantos detalles? Efectos de las fallas Fuentes de información sobre modos y efectos Niveles de Análisis y la planilla informativa Consecuencias de las fallas Técnicamente Viable y beneficioso. Funciones ocultas y evidentes. Consecuencias medioambientales y de seguridad Consecuencias operativas Consecuencias no operativas Consecuencias de fallas ocultas Conclusión Mantenimiento Proactivo 1 : Tareas Preventivas Viabilidad Técnica y tareas preventivas Edad y deterioro

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6.3 6.4 6.5 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8 8.1 8.2 8.3 8.5 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 12 12.1 12.2 13 13.1 13.2 13.3

Fallas relacionadas a la edad y mantenimiento preventivo 133 Tareas de restauración programada y de descarte 134 programado Fallas que no están relacionadas a la edad 140 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas Fallas Potenciales y mantenimiento en- condición El Intervalo P-F Aptitud Técnica de las tareas en condición Categorías de las técnicas en-condición Tareas en-condición: Algunos peligros Curvas P-F lineares y no lineares Como determinar el intervalo P-F Cuando es conveniente llevar a cabo tareas en condición Seleccionando tareas Proactivas Acciones de Default Acciones de Default Búsqueda de fallas Intervalos de tareas de búsqueda de falla. La viabilidad técnica de la búsqueda de fallas Otras acciones de Default Mantenimiento no programado Rediseño Rondas de Control El Diagrama de Decisión de RCM Integrar consecuencias y tareas El proceso de Decisión de RCM Completando la planilla informativa Computadoras y RCM Implementando las Recomendaciones de RCM Implementación – los pasos clave La auditoria de RCM Descripción de tareas Implementando cambios excepcionales. Paquetes de trabajo Planificación de mantenimiento y sistemas de control Informar los defectos Análisis actuarial y datos de fallas. Los seis patrones de fallas Datos de historia técnica Aplicando el proceso de RCM ¿Quien sabe? Grupos de revisión de RCM Facilitadores 144 144 145 149 149 155 157 163 166 167 170 170 171 175 185 187 187 188 197 198 198 198 209 211 212 212 214 218 220 221 224 233 235 235 250 261 261 266 269

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13.4 13.5 13.6 13.7 14 14.1 14.2 14.3 14.4 15 15.1 15.2 15.3 Apéndice 1 Apéndice 2 Apéndice 3 Apéndice 4

Estrategias de Implementación RCM en la perpetuidad Como no aplicar el RCM Ganando experiencia en RCM Que logra el RCM Midiendo el desempeño del mantenimiento Efectividad del mantenimiento Eficiencia del mantenimiento Que logra el RCM? Una Breve Historia de RCM La experiencia de las aerolíneas La evolución de RCM2 Otras versiones de la norma de RCM y SAE Jerarquía de los bienes y diagramas de bloque funcionales Errores humanos Un riesgo continuo Monitoreo de condición

277 284 286 291 292 292 293 304 307 318 318 321 327 335 343 348

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PROLOGO
La humanidad continúa dependiendo, cada vez en mayor grado, de la prosperidad generada por las empresas altamente mecanizadas y automatizadas. También somos más y más dependientes del suministro ininterrumpido de electricidad o de trenes que funcionen con puntualidad. Más que nunca, estos dependen a su vez de la integridad continua de los activos físicos. Sin embargo cuando estos activos fallan, no solo se perjudica este bienestar, y no solo se interrumpen estos servicios, sino que nuestra propia supervivencia se encuentra amenazada. Las Fallas en equipos han jugado un papel fundamental en los peores accidentes e incidentes medioambientales en la historia de la industria- incidentes que se convirtieron en iconos, como ser Amoco Cadiz, Chernobil, Bhopal y Piper Alpha. Como resultado, los procesos causantes de estas fallas, y lo que debe hacerse para controlarlas están ocupando un lugar realmente prioritario, específicamente, a medida en que se vuelve evidente cuantas de estas fallas son causadas, por exactamente las mismas actividades generadas para prevenirlas. La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de aviación civil. Basándose en investigaciones que desafían muchas de nuestras más firmes y más arraigadas creencias sobre mantenimiento, esta industria desarrollo un marco estratégico completamente nuevo, para asegurar que cualquier bien continúe funcionando exactamente como sus usuarios quieren que lo haga. Estos sistemas conocidos dentro de la industria de aviación como MSG3, y fuera de esta como Mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, o RCM (Reliability-Centered Manteinance). El mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, fue desarrollado a lo largo de 30 años. Uno de los principales hitos en su desarrollo fue un informe encargado a American Airlines por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y preparado por Stanley Nowlan, y el ya fallecido Howard Heap en 1978. El informe brindaba una descripción comprensiva del desarrollo y aplicación del RCM, detallada por la industria de aviación. Este fue la base de ambas ediciones de este libro y de gran parte del trabajo realizado en este campo fuera de la industria aérea, durante los últimos 15 años. Desde principios de 1980, el autor y sus asociados ayudaron a diversas compañías en la aplicación del RCM, en cientos de plantas industriales alrededor del mundo- trabajo que llevó al desarrollo de RCM2 para industrias diferentes a la aviación en 1990.

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INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
1.1- El cambiante mundo del mantenimiento.
Durante los pasados 20 años, el mantenimiento cambió, quizás mucho más que cualquier otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme incremento en el número y variedad de bienes físicos (plantas, equipos, edificios) que deben ser mantenidos alrededor del mundo, diseños mucho más complejos, nuevas técnicas de matenimiento, y cambiante ideología con respecto a la organización y responsabilidades del mantenimiento. El mantenimiento también responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho de advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la conexión entre mantenimiento y calidad del producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto rendimiento de las plantas y controlar los costos. Estos cambios están poniendo a prueba al máximo actitudes y capacidades en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar un nuevo modo de pensar y actuar, como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se están haciendo mas evidentes, no importa cuan computarizados estén. Ante la evidencia de esta avalancha de cambios, los jefes de las diversas áreas, están buscando un nuevo método de mantenimiento. Quieren evitar los falsos comienzos y callejones sin salidas que suelen conducir a mayores catástrofes. En cambio persiguen una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de manera que puedan ser evaluados sensiblemente, permitiendo escoger aquellos que mas se adapten a ellos y a sus empresas. Este libro describe una filosofía que provee justamente esa estructura ideológica. Se denomina mantenimiento centrado en la Confiabilidad. (RCM) Si se aplica correctamente, el RCM transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus bienes físicos existentes y el personal que opera y mantiene esos bienes. Además, permite que nuevos bienes sean puestos eficientemente en servicio, con gran velocidad, confianza y precisión. Este capitulo provee una breve introducción al RCM, comenzando con un vistazo en cómo el mantenimiento ha evolucionado durante los últimos 60 años. Desde 1930, la evolución del mantenimiento se puede trazar a través de tres generaciones. El RCM se esta convirtiendo rápidamente en el cimiento de la tercer generación, pero ésta solo puede ser vista en perspectiva, a la luz de la primera y segunda generación. La Primera Generación. La primera generación cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esa época la industria no era altamente mecanizada, de modo que los tiempos de inactividad no tenían demasiada importancia. Esto significa que la prevención de fallas en equipos no era una prioridad en la mente de la mayoría de los gerentes. Al mismo tiempo la mayoría de los equipos eran simples y muy bien diseñados esto los hacia confiables y fáciles de reparar. 6

Todo cambió dramáticamente desde la segunda guerra mundial. y actualmente forman parte oficial de las prácticas de éste.1 Crecientes expectativas en el mantenimiento. Estos fueron una enorme contribución para comenzar a controlar el mantenimiento. En 1960 éste consistía principalmente en el reacondicionamiento de los equipos.Como consecuencia. 7 . A medida que esta independencia creció. las maquinarias de todo tipo se habían multiplicado en número y complejidad. control y lubricación de rutina. La Tercera Generación Desde mediados de 1970. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas. Esto llevo al crecimiento de la planificación de mantenimiento y programas de control.1 muestra como evolucionaron las expectativas del mantenimiento. La industria estaba comenzando a depender de ellas. llevo a que los propietarios buscaran el modo de maximizar la vida de esos bienes. Para 1950. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. Nuevas expectativas El grafico 1. el proceso de cambio en la industria ha conjugado un momentum aun mayor. la inactividad tuvo un enfoque más cercano. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. lo que trajo a su vez el concepto de mantenimiento preventivo. El costo de mantenimiento comenzó a incrementarse notablemente en comparación con otros costos operativos. mientras que la disponibilidad de mano de obra disminuyó notablemente. que se llevaba a cabo en intervalos fijos. más allá que la limpieza. Finalmente la cantidad de capital invertido en bienes físicos y los costos crecientes. * No perjudican el medioambiente. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. no había necesidad de mantenimiento sistemático de ningún tipo. * Vida de equipos más extensa. Esto trajo la idea de que las fallas técnicas podían y debían ser prevenidas. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Grafico 1. nuevas investigaciones y nuevas técnicas. Las presiones de la guerra aumentaron la demanda de todo tipo de provisiones. La necesidad de habilidades específicas era inclusive menor de lo que es ahora. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. La Segunda Generación. Esto llevo a una mayor mecanización.

que perjudicaba a los sectores fabriles.de operación y de adquisición.El tiempo de inactividad afecta la capacidad productiva de los bienes físicos. procesamiento de datos. incrementando los costos operativos y afectando el servicio al cliente. Recientemente. y se convierta simplemente en una cuestión de supervivencia organizacional. el crecimiento de la mecanización y automatización trajo a aparejado que la garantía de funcionamiento y disponibilidad se conviertan en planteamientos claves en sectores tan diversos como cuidado de la salud. y la puntualidad de las redes de transportes puede ser clave en el cumplimiento de fechas específicas de fabricación. donde al reducirse la cantidad de material a través de la cadena de provisión. tiene una mayor tendencia a fallar.hace que esto vaya más allá de los costos. trae aparejado el hecho de que un número mínimo de fallas tienden a interferir con la operación general de la planta. Para asegurar el máximo retorno en la inversión que ellos representan. 8 .2 muestra como las primeras apreciaciones sobre las fallas estaban totalmente basadas en el principio de que a medida de que los bienes envejecen. Una mayor automatización significa también que cada vez fallas afectan nuestra capacidad de mantener los estándares elevados de calidad. Nueva Investigación Difiriendo con expectativas mayores. mineros y de transporte. este representa el segundo o hasta inclusive el mayor gasto entre los costos operativos. telecomunicaciones y administración de edificios. hay aparentemente cada vez una menor conexión entre la edad operativa de la mayoría de lo bienes y que tan propensos son a fallar. Para algunas industrias. Los efectos de la inactividad se agravan aun mas por la tendencia mundial a adoptar sistemas de exactitud. reduciendo su rendimiento. Al mismo tiempo que nuestra dependencia en los bienes materiales esta creciendo. Como consecuencia en los últimos treinta años se posiciono desde el lugar prácticamente sin importancia que ocupaba. En algunos sectores del mundo se esta llegando al punto donde una organización tiene que garantizar la seguridad de la sociedad y el medioambiente. Esto agrega aun más a la magnitud de nuestra dependencia en la integridad de nuestros bienes físicos. las nuevas investigaciones están modificando muchos de nuestros principios más arraigados sobre la relación entre antigüedad y fallas. a formar hoy en día parte de las prioridades de los sistemas de control de costos. debemos lograr que trabajen eficientemente durante la vida útil que nosotros esperamos tengan. o en su defecto debe dejar de operar. En particular. en forma equitativa y como una proporción de los gastos generales. en una época cuando los estándares en estos aspectos son cada vez mas elevados. Estas fallas tienen series consecuencias medioambientales y de seguridad. también lo se incrementan sus costos. Esto ya era un problema de gran envergadura en 1960 y 1970. Esto se aplica tanto a los servicios como a la calidad del producto. Por ejemplo. El grafico 1. las fallas en equipos pueden afectar la climatización imprescindible en edificios. La advertencia creciente de “mortalidad infantil” llevo a que se expandiera la idea de la Segunda Generación en la curva de “la bañera’. Finalmente el costo de mantenimiento en si mismo esta también aumentando.

3 muestra como el clásico énfasis en las reparaciones y el sistema administrativo creció. (hacer correctamente el trabajo). hasta incluir muchos nuevos proyectos en los diferentes campos. * Análisis de modos de falla efectos. Esto es particularmente verídico en muchas acciones realizadas bajo nombre de mantenimiento preventivo. Como se discute mas detalladamente adelante en este capitulo. aunque se halla hecho exactamente lo planeado. son los trabajos que deben realizarse (hacer el trabajo correcto). * Diseño para confiabilidad Mantenimiento. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 9 . muchas tareas de mantenimiento que son esenciales para la operación segura de sistemas industriales modernos y complejos. un enorme número de las operaciones tradicionales de mantenimiento no llevan a absolutamente nada. Hubo un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Se desarrollaron cientos de ellos en los últimos 20 años y cada semana emergen nuevos. En otras palabras. *Sistemas para planificar y controlar el trabajo. Tercera Generación * Monitoreo de condición. *Computadoras grandes y lentas. Primera Generación *Repara cuando Se rompe. la industria en general esta poniendo una gran atención en realizar los trabajos de mantenimiento en forma correcta. * Computadoras rápidas pequeñas. El grafico 1. Nuevas Técnicas. y y y y Segunda Generación *Reparaciones Programadas. una de las conclusiones mas importantes que emergen de este estudio es el convencimiento de que. sino seis modos de fallas ocurren durante la practica. * Sistemas Expertos * Capacidades Múltiples trabajo en equipo. no figuran en los programas asociados de mantenimiento. Por otro lado. pero se necesita hacer mucho mas para asegurar que los trabajos planificados. mientras que otras son activamente contraproducentes y hasta peligrosas.2 Una visión cambiante sobre las fallas en los equipo Sin embargo. * Estudios de Riesgos. las investigaciones de la tercera generación revelaron que no uno o dos.Grafico 1.

No existe ninguna técnica similar para identificar el menor numero de actividades especificas y seguras que se deben realizar para preservar el funcionamiento de de los bienes físicos. Los desafíos que enfrenta el mantenimiento La primera industria en enfrentar estos desafíos sistemáticamente fue la industria de aviación comercial. a través de la participación.Grafico1. el RCM se esta volviendo tan fundamental para la protección de los bienes materiales. como ser monitoreo del estado * El diseño de equipos poniendo gran énfasis en la confiabilidad y mantenibilidad. Si tomamos las decisiones incorrectas. además de proveer un mayor detalle de planteos técnicos clave. El reconocimiento cada vez mayor a nivel mundial del rol fundamental del RCM en la formulación de estrategias de manejo de bienes físicos. Como mencionamos anteriormente el mayor desafío que enfrenta el personal de mantenimiento hoy en día. especialmente en situaciones críticas y riesgosas. a publicar SAEStandar JA1011: “Criterios de Evaluación para los procesos de mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento.llevó a la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices 1999. conocido dentro de la aviación como MSG3. Si tomamos las decisiones correctas. no es solo interiorizarse en estas técnicas. como los libros de doble contabilidad lo son para los bienes financieros. Este proceso llevo a su vez al desarrollo del método de toma de dediciones comprensivo. y afuera de ésta como Mantenimiento Centrado en la garantía de Funcionamiento o RCM.3: Técnicas cambiantes de Mantenimiento.( Reliability – Centered Maintenance) En prácticamente cualquier rama del esfuerzo humano organizado. El resto de este capitulo presenta RCM en detalle. mantener y hasta reducir los costos de mantenimiento. trabajo en equipo y flexibilidad. El resto del libro plantea como debe aplicarse el RCM y como deben implementarse sus políticas de solución de problemas. como en garantizar que se esta haciendo el trabajo correcto. sino decidir cuáles son útiles y valederas y cuáles no. *nuevas técnicas de mantenimiento. Como ser los estudios de riesgos.” El proceso descrito en los capítulos 2 a 10 de este libro cumple con esta regulación. tipos de fallas y análisis de los efectos y sistemas especializados. es posible mejorar el funcionamiento de los equipos y al mismo tiempo. *un cambio mayor e el pensamiento organizacional. para sus respectivas organizaciones. Los nuevos proyectos incluyen: * Herramientas de toma de dediciones. surgirán nuevos problemas y los ya existen solo empeoraran. Un elemento crucial de su respuesta fue el darse cuenta de que se debía poner tanto esfuerzo en asegurar que el personal de mantenimiento esté haciendo el trabajo en forma correcta.y de la importancia de aplicarlo correctamente. 10 .

Mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento: un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo. Cuando nos referimos a mantener algo. 1. existen dos elementos para el manejo de cualquier bien físico.3 RCM: Las siete preguntas básicas El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema bajo revisión: * ¿Cuales son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto operativo presente? * ¿En que aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones? * ¿Que ocasiona cada falla funcional? * ¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular? *¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? *¿Que debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado? 11 . esperan que este cumpla una o mas funciones.1. concuerdan en que modificar algo significa cambiar en algún aspecto. que es lo que pretendemos que continúe? Cual es el estado actual existente que queremos preservar? La respuesta a este planteo puede encontrarse en el hecho de que todo bien físico se pone en servicio porque alguien desea que cumpla realice una tarea. Entonces sucede que cuando nosotros mantenemos un bien. lo que remos preservar es un estado en el que este siga cumpliendo con las funciones deseadas por el usuario.2 Mantenimiento y RCM Desde el punto de vista de la ingeniería. Esto sugiere que mantener significa preservar algo. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento basado en la Garantía de Funcionamiento. Los principales diccionarios definen Mantener. En otras palabras. nos concentramos en mantenimiento. Este debe ser mantenido y cada tanto ser modificado. Lo que los usuarios quieren dependerá en exactamente donde y como el bien esta siendo usado (el contexto operativo). Esta distinción entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que son discutidas ampliamente en capítulos siguientes. como causa de continuidad (Oxford) o Conservar en el estado actual (Webster). Por otro lado. Sin embargo. Mantenimiento: Asegurar que los bienes físicos continúen cumpliendo las funciones que sus usuarios esperan.

rendimiento. que puede hasta ser atemorizante sobre cómo los equipos trabajan verdaderamente. Si se realiza apropiadamente. Los usuarios de estos bienes se encuentran en la posición más óptima para saber exactamente como aporta cada bien al bienestar físico y financiero de la organización como un todo. antes de que podamos aplicar la conjunción de herramientas apropiadas. confort. Las funciones que los usuarios pretenden que sus bienes desempeñen pueden dividirse en dos categorías: * Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar. Pero ¿como se alcanzan estos objetivos? El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel requerido es algún tipo de falla. que indican que se espera que todo bien produzca más que simplemente su función primaria. del modo en que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente. contención. capacidad de transportación o almacenamiento. cumplimiento con las normas medioambientales. de modo que es esencial que estén involucrados con el proceso de RCM desde un principio. al adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas. protección. integridad estructural. También implica que el personal llevando a cabo este análisis aprenda una cantidad considerable. 12 . Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas expectativas de desempeño del bien bajo consideración.. Sin embargo. eficiencia de operación. Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto operativo. * Funciones secundarias. utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo con su desempeño. y se consideran en detalle en los capítulos 2 a 10. como así también los estándares de desempeño deseados. Esto sugiere que el departamento mantenimiento alcanza sus objetivos.Estas preguntas tienen una breve introducción en los siguientes párrafos. y hasta la estética o apariencia del bien. calidad del producto y servicio al cliente. Los usuarios también tienen expectativas en áreas como ser seguridad. Esta categoría de funciones cubren temas tales como velocidad. Antes de que sea posible aplicar un proceso. * Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan. necesitamos hacer dos cosas: * Determinar cual es la funcion que los usuarios quieren que cumpla. control. Funciones y niveles de desempeño. Estas funciones se describen en detalle en el capitulo 2. necesitamos identificar el tipo de fallas que pueden presentarse. este paso generalmente absorbe casi un tercio del tiempo necesario para un análisis de RCM completo. economía. Fallas funcionales.

Pero éstas solo pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares hayan sido definidas con claridad. Las listas de modos de fallas más tradicionales. Las fallas funcionales se discuten con mayor extensión en el capitulo 3. donde el bien todavía funciona. Los modos de falla “razonablemente similares” incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o en similares. Sin embargo también puede incluir fallas causadas por errores humanos (en parte por operarios y personal de mantenimiento) o por desperfectos de diseño de modo que los posibles causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y manejados apropiadamente. Modos de fallas. fallas que actualmente están siendo prevenidas por regimenes de mantenimiento ya existentes. (si las hubiera). una vez que hemos identificado cada falla funcional. Como se menciona en los párrafos anteriores. por concentrase en demasiados detalles. Estos eventos se conocen como modos de fallas. 13 . el próximo paso es tratar de identificar todas las posibles causas de este estado de error. pero que se consideran como posibilidades muy reales en el contexto en cuestión. como ser. incorporan fallas causadas por el deterioro o el uso y desgaste normal. Es también de suma importancia identificar la causa en detalle de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar síntomas en lugar de causas. y aquellas fallas que no ocurrieron aun. En el mundo de RCM. Es también de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo. identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido * Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado de falla. (incluyendo también los casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad).El proceso de RCM realiza esto en dos niveles: * Primero. porque ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable por el usuario. Efectos de las fallas. pero a nivel inaceptable de desempeño. que describen lo que sucede cuando se presenta cada modo de falla. operando en el mismo contexto. (si los hubiera) afecta la producción u operaciones. El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas. * Que debe hacerse para reparar la falla. Por otro lado. representa una amenaza para la seguridad del medioambiente. los estados de falla son conocidos como fallas funcionales. Los modos de falla y efectos se discuten con mayor extensión en el capitulo 4. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas. En adición a la incapacidad total para funcionar. de que la falla ocurrió * En que manera. * Evidencias. * De que modo. esta definición abarca fallas parciales. (si las hubiera).

si esta no afecta o afecta en un grado mínimo. fallas funcionales. de modo que solo implican el costo de reparación. Por otro lado. sino evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen. El proceso de evaluación de consecuencias quita énfasis a la creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas. no tienen consecuencias ni de seguridad. Forzando una revisión estructurada de las consecuencias de cada tipo de fallas. pero en cada caso los efectos son diferentes. si una falla trae consecuencias serias. tenderemos a hacer todo lo posible para tratar de evitarla. Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas son mucho más importantes que sus características técnicas. seguridad del medioambiente. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en los siguientes cuatro grupos: * Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo. (La mayoría de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres de fallas) * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o causar la muerte. medioambientales y de seguridad. Esto ayuda a poner la seguridad y el medioambiente en la corriente principal del manejo de mantenimiento. pero exponen a la empresa a fallas múltiples. Un análisis detallado de una empresa industrial promedio. integra los objetivos operativos. De este modo enfoca la atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización. ni de protección.) * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categoría. * Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la producción (rendimiento. y de eliminar lo innecesario. modos y efectos de las fallas trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeño y seguridad. en realidad reconoce que la única razón de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas en si. de acuerdo con las categorías antes descriptas. servicio al cliente. También nos impulsa a pensar mas 14 . servicio al cliente o costos operativos. nacional o internacional.El proceso de identificar funciones. Pueden afectar la operatividad. regional. además del costo directo de reparación. Veremos mas adelante como los procesos de RCM usan estas categorías como la base de un marco estratégico para la toma de decisiones de mantenimiento. Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos de prevenir cada falla. Cada una de estas fallas afectan a la organización en alguna escala. En otras palabras. Tiene consecuencias medioambientales si provoca la violación de cualquier norma medioambiental corporativa. con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. y no desgasta energía en aquellas que tienen un menor o ningún efecto. que son base de la función de mantenimiento. calidad del producto. También pueden afectar la calidad del producto. entonces quizás decidamos no hacer un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación. tiende a arrojar entre tres y diez mil posibles modos de fallas. Todas significaran el gasto de tiempo y dinero para repararlas. Consecuencias de las fallas.

en lugar de solo concentrarse en la prevención. Tareas proactivas: Muchas personas siguen sosteniendo que el mejor modo de optimizar la capacidad de una planta es tener una determinada rutina de mantenimiento proactivo. La sección siguiente de este capitulo describe mas detalladamente las tareas proactivas.4 La tradicional visión de las fallas.4 se basa en la convicción de que la mayoría de los ítems operan confiablemente por un X periodo. Este modelo es útil para ciertos tipos de equipos simples. Esto llevo a cambios iniciales en los patrones de falla. Las técnicas del manejo de fallas se dividen en dos categorías: * Tareas Proactivas: son los trabajos realizados antes de que la falla ocurra. La sabiduría de la segunda generación sostiene que esta debería consistir en la reparación o reemplazo de componentes en intervalos fijos. 15 . Los gráficos muestran la probabilidad condicional de falla versus la edad operativa. El pensamiento clásico sugiere que los registros detallados de las fallas nos permitirán determinar la vida del equipo y de ese modo hacer planes para tomar acciones preventivas antes de que el ítem comience a fallar en el futuro. * Acciones de omisión: estas se encargan del estado de falla. y para algunos más complejos con modos de fallas dominantes. y acudir a la falla. corrosión. Las fallas relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la fatiga. en un numero de equipos eléctricos y mecánicos. Grafico 1. El proceso de evaluación de consecuencias se discute en forma breve mas adelante en este capitulo. El grafico 1. rediseño. para prevenir que el equipo llegue a un estado de falla. Aunque veremos más adelante que RCM utiliza los términos restauración programada. abrasividad y evaporación. descarte programado o mantenimiento en condición. y en forma mucho mas detallada en el capitulo 5. Las acciones de omisión incluyen búsqueda de la falla. como se muestra en el grafico1.4 ilustra la visión de intervalo fijo en las fallas. Esto abarca lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”.5. En particular las características de durabilidad se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el producto. y son utilizadas cuando no es posible identificar una consigna proactiva efectiva.abiertamente sobre los diferentes modos de manejar las fallas. Sin embargo los equipos en general son mucho más complejos que veinte años atrás. El grafico 1.

al observar esto. no es necesariamente el mismo que para la industria0. Pero cuando las consecuencias de las fallas son significantes. 7% al D. debe hacerse algo para prevenir o predecir esas fallas. introduciendo la mortalidad infantil en sistemas que de otro modo serian más estables.5 6 patrones de fallas. que disminuye eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lenta. Esta creencia lleva a la idea que cuanto mas frecuentemente se examine un ítem. se pueden observar mas y mas patrones E y F. Grafico 1. En realidad las restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales. y luego una suba rápida a un nivel constante. Pero no hay duda de que a medida que los equipos se vuelven mas complejos. 5% al C. el RCM divide las tareas proactivas en tres categorías: * Tareas de restauración programadas * Tareas de descarte programadas * Tareas en condición programadas. (fallas casuales) El patrón F comienza con una mortalidad infantil alta. Hoy en día. Muchas organizaciones. Los estudios realizados a una aeronave civil mostraron que un 2% de los ítems respondían al Patrón A. optaron por abandonar la idea de mantenimiento proactivo en su totalidad. finalizando en una zona de desgastesimilar al grafico 1. A menos que haya una probabilidad de fallas por desgaste dominante. tendrá menos probabilidades de fallar.4. El patrón D muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo o recién comprado. El patrón B muestra una probabilidad de falla creciente. Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre confiabilidad y edad operativa. Esto nos trae otra vez a la cuestión de las tareas proactivas. los límites de edad hacen poco y nada para mejorar la confiabilidad de ítems complejos. o al menos para reducir las consecuencias. El patrón C muestra una probabilidad de falla creciente pero no hay una edad de desgaste identificable. ( El numero de veces que estos patrones se presentan en aeronaves. Como se menciona anteriormente. luego por la zona de desgaste. 16 .El patrón A es la tan conocida “curva de la bañera”. Comienza con una incidencia alta de falla (conocida como mortalidad infantil) seguida por una probabilidad de falla condicional en lento o constante crecimiento. 14% al E y no menos del 68% al patrón F. En realidad esto podría ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. 2% al B. mientras que el patrón E muestra una permanente probabilidad condicional de fallas a cualquier edad. esto es cierto muy de vez en cuando.

se las utiliza notablemente menos que 20 años atrás. preciso y fácilmente entendible. Esto implica modificaciones en el hardware y cubre los cambios de procedimientos.Tareas de restauración y de descarte programadas. Estos avisos se conocen como fallas potenciales. 17 . o antes del tiempo programado. (El mantenimiento en-condición incluye el mantenimiento preventivo. Este criterio se discute en detalle en los capítulos 6 y 7. para decidir cual de las tareas proactivas (si las hubiere) es la realizable en cualquier contexto. y de ser así para decidir que tan seguido deben realizarse y quien debe hacerlas. por las causas detalladas anteriormente. y la creciente incapacidad de las técnicas clásicas para lograrlo. Una de las grandes fortalezas de RCM es el modo en que ofrece un criterio simple. esta omisión implica no realizar ningún esfuerzo en anticipar o prevenir los modos de fallas a los que se aplica. Colectivamente. y monitoreo de condición. sin importar su condición en ese momento. * Mantenimiento no programado: Como es nombre lo implica. mantenimiento basado en la condición. Del mismo modo. Tareas en condición: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas. pero también pueden ser un gasto de tiempo muy costoso. Acciones de omisión: El RCM reconoce tres categorías principales: * Descubrimiento de fallas: las tareas de detección de fallas implican controlar las funciones encubiertas periódicamente para determinar si es que hubo fallas (mientras que las tareas en condición implican chequear si algo esta fallando. RCM permite que se tomen dediciones en esta área con confianza particular. el descarte programado implica deshacerse de un ítem al. Sin embargo. Proceso de selección de tareas de RCM. * Rediseño: implica realzar cambios en la capacidad interna del sistema. las tareas en condición son una muy buena forma de manejar las fallas. estas tareas se conocen como mantenimiento preventivo. Las nuevas técnicas se usan para detectar fallas potenciales de manera que se pueda tomar acción para evitar las consecuencias que traerán si degeneran en fallas funcionales. Solían ser por lejos la forma de mantenimiento proactivo mas utilizada. esta por ocurrir o esta en proceso de ocurrir. están muy por detrás del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. Este default también se conoce como acudir a la falla. y se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional. de modo que se permite que las fallas sucedan y luego se reparan.) Si se los usa apropiadamente. Las tareas de restauración abarcan la refabricación de un componente. La mayoría de estas técnicas se basan en que gran parte las fallas. o la restauración de un montaje antes de que termine su viva útil programada. Se las denomina tareas en condición por que los ítems son controlados bajo la condición de que estén dentro de sus patrones normales de funcionamiento. sin tener en cuenta su condición en ese momento. dan algún tipo de aviso de que están por ocurrir.

que el resto de las tareas pueden ser realizadas con mayor precisión. A continuación se detalla la esencia del proceso de selección de tareas. sino porque no logran sus objetivos. Tradicionalmente. se evalúan en relación a sus características técnicas reales. Se debe tener también en cuenta que el proceso de RCM considera las necesidades de mantenimiento de cada bien. los requerimientos de matenimiento de cada bien. De modo que estas tareas también deben tener un justificativo económico. Esto trae aparejado el desperdicio de un gran número de programas. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. no porque estén equivocados.) Si una falla tiene consecuencias no operativas. deba ser rediseñado (dependiendo e las consecuencias de fallas múltiples). es menor que los costos de las consecuencias operativas y de reparación durante el mismo periodo. Si una tarea proactiva no cumple con los requisitos de ser viable y productiva. al costo de reparación durante el mismo periodo. Los programas resultantes son aplicables para todos los bienes que poseen características similares. Si no lo tuviera. la decisión de default secundaria es nuevamente el rediseño. se especifican únicamente para las fallas que inevitablemente lo requieran. Esto. solo es valido realizar una tarea proactiva. vale la pena realizar una tarea proactiva si esta va a reducir el riesgo de fallas múltiples asociadas con esa función. antes de plantear la posible necesidad de un rediseño. y las consecuencias operativas son aun inaceptables. * Para fallas ocultas. la decisión va a ser nuevamente un mantenimiento no programado. solo vale la pena realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo de tiempo determinado. si el costo de ésta sobre un determinado periodo de tiempo es menor. si esta reduce el riesgo de ese problema en si mismo. entonces se debe llevar un proceso de detección de fallas. * Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad. nuevamente sin considerar que las consecuencias serán diferentes de acuerdo al contexto operativo. a un nivel tolerablemente bajo. * Si la falla trae consecuencias operativas. Si hay seguridad en elegir la tarea adecuada. Esto significa que las tareas proactivas. Si el proceso adecuado para esto no se puede determinar. solo vale la pena realizar una tarea proactiva. lleva a un mantenimiento más efectivo. o se debe cambiar de proceso. y de la falla que se supone prevenga.Si las tareas proactivas son técnicamente viables o no. entonces la segunda decisión de default es nuevamente el rediseño. a un nivel muy bajo. Menos trabajo de rutina trae aparejado. la decisión secundaria de omisión es que el ítem. el ítem debe ser rediseñado. 18 . Si es conveniente hacerlo depende de que tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. sin considerar las consecuencias de las fallas. lo que a su vez lleva a una reducción sustancial en la carga laboral de rutina. Esto sucede simplemente por el hecho de que el Ingeniero de mantenimiento que esta de turno hoy. depende de las características técnicas de la tarea. Si no se encuentra una solución que disminuya el riesgo a un nivel tolerablemente bajo. Comparen esto con el método tradicional del desarrollo de políticas de mantenimiento. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado (Si esto ocurre. entonces debe tomarse las acciones de default correspondientes. En otras palabras. la tarea debe tener un justificativo económico. de no eliminarlo directamente. Si no tiene esta justificación. junto a la eliminación de tareas contraproducentes.

* Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados. La categoría de los miembros del grupo es menos importante que el real conocimiento que posean de cómo funciona el equipo. 1. el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del mantenimiento. y hacer todos los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario. Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no hubiere uno. Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento. efectos y consecuencias de las fallas. En realidad la gran mayoría de las organizaciones industriales hoy en día poseen registros de plantas. Planificación Si se aplica correctamente. y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. En el Grafico 1. esto debe ser realizado por grupos pequeños. dónde y cómo. Los elementos claves para este proceso de planificación son: * Decidir que bienes son lo que obtendrán un mayor beneficio del proceso de RCM. se entiende con claridad. *En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversión. Esto se aplica especialmente a preguntas con respecto a funciones. el personal de mantenimiento.6 se puede observar la organización de un grupo típico de revisión: El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes conocer y absorber la experiencia de cada miembro en una base sistemática. Sin embargo la aplicación exitosa de RCM depende de una preparación y planificación meticulosas. y decidir cuales de ellos serán los sometidos al proceso de revisión de RCM. desempeño deseado. * Asegurar que el contexto operativo del bien. este manual solo abarca uno de los atributos mas deseados de este registro en el apéndice 1. En la práctica. no como podría o debería encontrarse en el futuro. que se adecuan a este propósito. Esto es porque muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por personal de operación o producción. Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM. y como exactamente se verán beneficiados. 19 . simplemente no puede responder todas esas preguntas por si solos. decidir detalladamente quién llevara a cabo el proceso y quién auditara cada análisis. necesitamos conocer sus bienes.tiene que procurar el mantenimiento del equipo existente en su estado actual. Grupos de revisión Vimos anteriormente como el proceso de RCM da forma a 7 preguntas básicas. sino que aporta a cada uno un entendimiento mucho mas completo del funcionamiento del bien en su contexto operativo.4 Aplicación del proceso de RCM Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier organización. que incluyan al menos una persona responsable de mantenimiento y una persona de la función operativa.

* Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso de RCM. mientras se retiene el entusiasmo y compromiso individual de los miembros. su rol es garantizar que: * El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto. el análisis de RCM aporta tres resultados tangibles: * Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente. Los Facilitadotes trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors. para revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles productivos deseados con la configuración actual.Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 1. 20 . y termina a tiempo. para asegurar que cada análisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo logístico necesario. *Una lista de áreas donde deban realizarse cambios. * Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien. Resultados del análisis de RCM Si es aplicado del modo sugerido anteriormente. Tanto los facilitadores como los grupos de revisión de RCM se discuten mas detalladamente en el capitulo 13. Facilitadores: Los grupos de revisión de RCM trabajan bajo la guía de especialistas altamente capacitados. conocidos como facilitadotes.6 Un grupo Tipo de revisión de RCM. y que los resultados del análisis son registrados apropiadamente. *El análisis progresa con una rapidez razonable. ya sean de diseño o del modo operativo. Los facilitadotes son las personas más importantes en el proceso de RCM. que los ítems de importancia no son pasados por alto. * El grupo concuerda en general de un modo convincente. que los límites del sistema están claramente definidos.

estos deberían permitir que las funciones de mantenimiento completen todas las expectativas detalladas en el grafico 1. se utilizo de la manera prioritaria. y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda. con responsabilidad superior en el área deben estar satisfechos de que las decisiones tomadas por el grupo son sensibles y defendibles. Como resultado. que puede ser sumamente costoso. Los resultados descriptos anteriormente. calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero. que implica frustración y consumo de tiempo. Lo que es mas. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere. y la seguridad relativa a los equipos. demostró ser un sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes. y se discuten nuevamente. En el capitulo 11 discutiremos aspectos claves para auditoria e implementación. * Mayor seguridad e integridad medioambiental. RCM también logra mejorar las actitudes en este punto. * Desempeño operativo optimizado: (rendimientos. Cómo lo realizan se resume en los siguientes párrafos. * Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento. y error. Esto ahorra gran parte del sistema de prueba y error.Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el hecho en mejoran sus técnicas de trabajo en equipo. en mayor detalle en el capitulo 14. disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras. asegura que se escogen los métodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular. generalmente entre el 40% y 21 . Inmediatamente después de haber concluido la revisión de cada bien. antes de considerar sus efectos en las operaciones. cambios en los procedimientos operativos del bien. y proporciona reglas para decidir cual es el más aplicable en cada situación. deberían ser solo considerados como los medios para un fin. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales.: el RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla. las recomendaciones se implementan incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control. Auditorías e implementación. tan utilizado en los programas de mantenimiento. si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes. De este modo. las tareas de mantenimiento se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo. RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diseñar un programa de mantenimiento para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio. Después de que se aprueba cada revisión. especialmente equipos complejos de los cuales no se posee información histórica. Específicamente. 1. de no lograrse eliminarlos por completo. y proveyendo recomendaciones de modificaciones de diseño a las autoridades del sector correspondiente.la prueba.5 Que logra el RCM. Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento. los managers senior. .1 al comienzo de este capitulo.

como se discute en el capitulo 14. conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto operativo. * Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las revisiones. demostrar que sus programas de mantenimiento están basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas entes reguladores). También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración. Esto también permite a los operadores.efectividad. como también la percepción general que se tiene de los programas de mantenimiento. Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño. Todas estas características. y para hacer participes a toda aquella persona que tenga que ver con el equipo durante el proceso. RCM otorga resultados inmediatamente. y un mantenimiento mucho mas exitoso. * Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. Finalmente la información almacenada en las planillas de RCM reducen los efectos de la rotación de personal. La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los requisitos de mantenimiento de un determinado equipo. que trae aparejada una pérdida de experiencia. * Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento. También provee una visión mucho mas clara de las herramientas requeridas para el mantenimiento de cada bien.el 70%. forman parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. Una de las ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a paso. RCM cubre sus propios gastos en cuestión de unos meses o hasta de unas semanas. * Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización. Los resultados son una mejor relación costo. y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. En realidad si son enfocados y aplicados correctamente. Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base. la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método. Un producto derivado de gran valor son también los gráficos y manuales mejorados. mayor armonía. 22 . para abarcar a todas al mismo tiempo. y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en stock.

la función primaria de la bomba en el grafico 2. Este es el punto mas destacable de RCM. Estos reflejos siempre estuvieron en el corazón del mantenimiento preventivo. no es completa. Mas adelante en este capitulo. y por lo tanto. los usuarios. También esperan que lo haga a un nivel de desempeño aceptable. De modo que la definición de una función. eléctricos o estructurales. Dieron nacimiento a conceptos como el de “cuidado de equipos”. etc. 2.1 Descripción de funciones. comenzar esa descripción con la palabra “para” (“para bombear agua” “para transportar personas”. que como el nombre implica. Este énfasis. 23 . que la descripción de una función debe consistir de un verbo y un objeto.que los usuarios desean. la definición de los objetivos de mantenimiento de un bien. esto no es así. Describe como se deben definir las funciones. el nivel de desempeño deseado por el usuario (diferenciándolo de la capacidad inherente del bien). y es el porque muchas personas se refieren a RCM como “TQM aplicado a bienes físicos. como explicamos mas extensamente en la parte siguiente de este capitulo.” Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario. Esta afinidad los lleva a sentir placer cuando los bienes están en buen estado. busca el cuidado de lo bienes por si mismos. a menos que especifique con la mayor precisión posible. En realidad. ya sean mecánicos. * Por ejemplo. Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando: * ¿Cuales son las funciones y los estándares de desempeño del bien en su contexto operativo actual? Este capitulo analiza esta pregunta en mayor detalle.difiere totalmente de la capacidad inherente del bien.2. y a sentirse ofendidos en el caso de que se encuentren en situaciones desfavorables. uno que se enfoca en lo que el usuario quiere. empezamos a apreciar el hecho de que todo bien es puesto en funcionamiento porque hay alguien que requiere que este cumpla una función. De esto surge que cuando mantenemos un bien. Es también muy útil. provee un modo totalmente nuevo de definir los objetivos de mantenimiento de cualquier bien. no solo esperan que el bien cumpla una función. También llevaron a algunos estrategas de mantenimiento a creer que solo se trata de preservar la confiabilidad o capacidad inherente de todo bien. explora los dos tipos principales de normas desempeño.1 se detallaría como: “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto”. Está claramente establecido en los principios de ingeniería. veremos que este estado. puesto más en lo que el bien hace que en lo que el bien es. revisa diversas categorías de funciones y muestra como deben alistarse.Funciones La mayoría de los ingenieros se inclinan a esta profesión porque sienten cierta afinidad con sistemas. este debe conservar un estado tal que siga cumpliendo sus funciones del modo en que lo requiere el usuario. A medida que tenemos un entendimiento mas profundo del rol de los bienes en las empresas.). Sin embargo. junto con los estándares de desempeño. debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien.

La única pregunta es que tan rápido se desgastara hasta el punto en el que ya no pueda enviar 800 litros por minuto. consiste de un verbo. y el nivel de desempeño deseado por el usuario. Esto significa que cuando cualquier bien se ponga en funcionamiento. El grado en que cualquier usuario pretende que un bien funcione. Esto pasa tanto si esta impulsando acido. se conoce como capacidad inicial (o garantía inherente).2 Criterios de Desempeño El objetivo de mantenimiento es que los bienes continúen cumpliendo sus funciones del modo en que lo requieren sus usuarios. y el nivel de desempeño deseado. Por ejemplo. 2. sufrirá deterioro. 24 . este debe ser tenido en cuenta.1 Capacidad inicial vs. como aceite lubricante. un objeto. que se expone al mundo real. Si pudiéramos fabricar un bien que lograra ese mínimo nivel de desempeño sin deteriorarse para nada. Desempeño deseado. y sin importar si el impulsor esta hecho de titanio o de acero suave. El grafico 2. si el deterioro es inevitable. Entonces.2 ilustra la relación exacta entre esta capacidad y el desempeño deseado. El equipo podría trabajar continuamente sin necesidad de mantenimiento. Sin embargo en el mundo real. Lo que el bien es capaz de producir. debe ser capaz de producir aun más que el nivel mínimo de desempeño deseado por el usuario. Un proceso que causa el deterioro de la bomba (modo de falla) es el uso del propulsor. las cosas no son tan simples. un objeto. La enunciación de una función debe consistir de un verbo. a menos que se tomen los recaudos necesarios para detener la causa del deterioro del sistema. El resultado final de este deterioro es una desorganización total (también conocida como caos o entropía).1 esta impulsando agua a un tanque desde donde el agua es extraída a un promedio de 800 litros por minuto. puede ser definido por un criterio mínimo de desempeño. la bomba en la figura 2. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Grafico 2.Este ejemplo muestra que la descripción completa de una función. ese seria el fin del problema. Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado.

la capacidad inicial es de 100 litros por minuto. la mayoría de los bienes. en el ejemplo. o restaurándolo hasta alcanzar la capacidad inicial. de modo que es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos bienes continúen cumpliendo con las funciones requeridas. recuperando su capacidad inicial. son diseñados y fabricados adecuadamente. si esta ha disminuido. * El mantenimiento puede solamente restaurar el bien. los diseñadores del sistema deben especificar una bomba que posea una capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto. En la práctica. tengan en cuenta que: * La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseño y la fabricación inicial. Por ejemplo. y tener en cuenta el deterioro. por encima de este nivel El objetivo de Mantenimiento es garantizar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Por lo tanto Mantenimiento alcanza sus objetivos al mantener la capacidad de sus bienes Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) 25 . para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de desempeño deseado. Esto significa que el desempeño puede ser definido de dos maneras distintas: * Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere) * Capacidad inherente (lo que puede hacer). contemplan como el mantenimiento ayuda a garantizar que los bienes cumplan con las funciones esperadas. pero no superarla. Los capítulos siguientes. Cuando consideramos la reparación. Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien. ya sea asegurando que su capacidad permanece por encima del los requerimientos mínimos del usuario.Capacidad inicial (lo que puede hacer) Margen para deteriorizacion R E N D I M I E N T O Rendimiento deseado (lo que sus usuarios quieren que haga) Grafico 2.2 Teniendo en cuenta el deterioro.

por lo tanto no es reparable. tales bienes son conservables. El objetivo de mantenimiento es asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel R e n d i m i e n t o Rendimiento deseado Capacidad inicial Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien por encima de este nivel. el motor fallara constantemente. * Para determinar esto. (que seria el desempeño deseado) de un motor eléctrico de 10KW (capacidad inicial).. si hacemos un habito de extraer 15 Kw. no podrá mantener el tanque lleno. si la bomba que se muestra en la figura 2. Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario. solo que no puede ejecutar al nivel deseado en el contexto en el que se lo esta usando. Los párrafos siguientes exploran detalladamente aspectos claves de estándares de desempeño: Normas de desempeño cuantitativas: Las normas de desempeño deben ser cuantificadas en la medida de lo posible. no se podrá proveer el funcionamiento deseado en este contexto. por que son naturalmente más precisas que las reglas de calidad.4 Una situación fuera del alcance de mantenimiento. Por otro lado. De los ejemplos anteriores podemos sacar dos conclusiones: * Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. esos bienes son no conservables. como se muestra en el grafico 2. En resumen.1 tiene una capacidad inicial de 250 litros/ min. De igual manera. debe estar cubierto por su capacidad inicial. Puede estar diseñado correctamente. no habrá mantenimiento capaz de lograr que se cumplan las expectativas. Como lo muestra la figura 2. Se debe tener especial cuidado para evitar enunciados de calidad como ser “fabricar tantas piezas como lo requiera la 26 . el funcionamiento deseado. y perfectamente fabricado. si el desempeño deseado excede la capacidad inicial. Es decir. no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien.3.3 Un bien conservable. No existe trabajo de mantenimiento que pueda aumentar la capacidad de este motor.Grafico 2. y eventualmente se fundirá en forma prematura.. Al no existir un programa de mantenimiento que fabrique bombas mayores. sino que necesitamos conocer cual es el nivel de desempeño mínimo que el usuario puede aceptar en el contexto en el que se este utilizando el equipo. antes de desarrollar el programa de mantenimiento. Grafico 2.4 Por ejemplo.

Para tener en cuenta el deterioro. por lo que nos tenemos que remitir a los cualitativos. Lo que se considera “aceptable” varia enormemente de persona a persona. Un importante usuario de RCM resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeño necesitan. y la distribución de cargas es como se muestra en el grafico 2.5. con un promedio de 2. Estándares de desempeño absolutos. deben tener un entendimiento común de lo que significa “aceptable”. la capacidad inicial del camión debe ser mayor que la mayor carga posible. Asumimos que la carga real varia entre (digamos) 0 (vacío) y 5 toneladas.producción”. puede ser extremadamente difícil determinar exactamente lo que se requiere. de ser así. Los enunciados de este tipo no tienen sentido alguno. o “ir tan rápido como sea posible”. solo hacen imposible determinar cuando el ítem esta fallando. no significa que no pueda o no deba realizarse. que en este ejemplo seria 5 toneladas . Los enunciados referidos a contención. En realidad. Y que ningún derrame o goteo significara una falla. Los enunciados que no mencionan para nada un estándar de desempeño generalmente implican un absoluto. 27 . Por lo tanto. el concepto de contención se asocia con prácticamente todos los sistemas cerrados. no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese supuesto nivel no se sostiene”. Estándares de desempeño variables. la cantidad que puede ser tolerada debe estar detallada en el enunciado como norma de desempeño. las expectativas de desempeño serán cumplidas en su totalidad. Las expectativas de desempeño (o esfuerzo aplicado) a veces varían entre dos extremos. Estándares de calidad: Mas allá de la necesidad de precisión. por lo tanto es imposible de cuantificar. la función primaria de la pintura es “que se vea estéticamente aceptable” (no atractivo). Por ejemplo. pero el hecho de que sea difícil. se redactan de la siguiente manera: * Para contener X liquido.5 toneladas. a veces es imposible determinar estándares de cantidad. Consideren por ejemplo un camión utilizado para entregar mercadería surtidas a minoristas urbanos. antes de establecer un sistema para conservar esa “aceptabilidad”. el usuario y el personal de mantenimiento. Por ejemplo.El programa de mantenimiento en este caso debe asegurar que la capacidad no baja de ese nivel. En los casos en que un sistema encerrado pueda tolerar alguna perdida. La ausencia de un nivel de desempeño sugiere que el sistema debe contener todo el líquido.

algunos sistemas presentan capacidad variable. Del mismo modo. Limites superior e inferior En contraste con las expectativas variables de desempeño. generalmente varían en un medio. no producirá exactamente el mismo diámetro terminado en cada chumacera. aunque sea por unos pocos miligramos.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza. en una fabrica de alimentos no llenara dos envases sucesivos con exactamente el mismo peso de alimento. Estos son sistemas que no pueden ser programados para funcionar a exactamente el mismo nivel cada vez que operan. Rendimiento deseado ---------Limite de especificaciom supeior Limite de control superior CAPACIDAD --- Rendimiento deseado Rendimiento deseado Limite de especificación inferior Por ejemplo. El peso variara. Los diámetros variaran. aunque sea por un poco milésimo de milímetros. una maquina amoladora que se utiliza para un cigüeñal. la función principal de una empacadora de caramelos podría ser: * Empacar 250+1 g.5 Estándares de desempeño variables. los niveles de desempeño deseados incorporan un límite superior y un límite inferior. El grafico 2. Una maquina llenadora. 28 . Por ejemplo. de caramelos en sus bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto. Para acomodar esta variabilidad.6 5 4 3 2 Carga (toneladas) 1 0 Mantenimiento debe asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Capacidad Inicial Caso perdido Rendimiento deseado Malo Minimo Grafico 2.

que no provoque ningún tipo de variaciones. Antes de que se puedan definir las funciones y niveles de desempeño asociados a este vehiculo. estamos preocupados únicamente por la variabilidad. Las teorías de manejo de calidad sugieren que en procesos bien administrados. 2. vibración y durezas. En este momento.(En la practica este tipo de variabilidad no es bien recibida por un numero de razones. Que porcentaje de variabilidad puede ser tolerada específicamente en cada producto depende generalmente de factores externos. Idealmente. RCM fue definido como “un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier bien físico en su contexto operativo. Los límites de capacidad. También se aplican a otras especificaciones de funcionamiento tales como precisión de los manómetros y la programación de sistemas de control y dispositivos de protección. Por ejemplo. la diferencia entre los límites de control debería representar la mitad de la diferencia entre los límites de las especificaciones.3 EL CONTEXTO OPERATIVO. mientras que el límite superior dependerá de la cantidad extra de caramelos que la compañía este dispuesta a suministrar. comenzando con la definición de funciones: Por ejemplo. no solo conciernen a la calidad del producto. consideren una situación en la que se esta diseñando un programa de mantenimiento para un camión utilizado para transportar materiales desde Startsville a Endburg. y por lo tanto no haya necesidad de dos límites. (generalmente definidos como tres desviaciones estándar a cada lado de un medio) se conocen como los limites de control superior e inferior. Esta operación debería dejar un mas que adecuado margen de deterioro. Por ejemplo. muchas industrias están invirtiendo una gran cantidad de tiempo y energía en diseñar procesos que varíen tan poco como sea posible. y el límite superior por los espacios necesarios para asegurar una buena lubricación. El límite inferior en el peso de una bolsa de caramelos (relativo al peso publicado) depende generalmente de regulaciones comerciales establecidas. En casos como este. las personas diseñando el programa tienen que asegurarse que realmente entienden el contexto operativo. desde el punto de vista del mantenimiento. En el capitulo 1. desde el punto de vista de mantenimiento. Este tema se discute extensamente en el capitulo 3. Este contexto invade todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. los límites de desempeño deseados se conocen como limites de especificaciones superior e inferior. ¿Cual es la distancia entre Startsville y Endburg? Sobre que tipos de rutas y que tipos de terrenos? ¿Cuales son los típicos peores casos de mal tiempo o trafico de esta ruta? Que tipo de carga lleva el camión? ( Frágil? Abrasivos? Corrosivos? Explosivos?) Que limites de velocidad u otras regulaciones se aplican a esta ruta? Que estaciones de servicio existen sobre este camino? 29 . depende de factores como ruido. En la persecución de este ideal. el límite inferior mínimo que puede ser tolerado en el diámetro de la caja de un cigüeñal. Sin embargo este aspecto de diseño y producción esta mas allá del alcance de este libro. Los limites inferior y superior. este proceso debería ser tan estable.

desde donde la emulsión es extraída a proporción de 900 litros por minuto. el aislamiento de Endburg puede significar que deban llevarse a bordo todos los repuestos especiales. donde todas las maquinas están interconectadas. frecuencia y severidad de las fallas también cambian. sus efectos y consecuencias. Por otro lado en plantas que trabajan por lotes. a un tanque B. Como consecuencia. La bomba B tiene un equipo de emergencia.” El contexto operativo también influencia en profundidad los requisitos para funciones secundarias. debe asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operativo antes de comenzar. mientras que la bomba A no. Algunos de los factores mas importantes que deben considerarse se discuten en los capítulos siguientes. a operaciones por lotes de donde la mayoría de las maquinas trabajan de modo independiente. En los procesos de flujo. Todo esto significa que cualquier empresa con intenciones de aplicar RCM a cualquier bien o proceso. las mayorías de las fallas solo reducen el rendimiento de una sola línea o maquina. El clima puede demandar aire acondicionado. Varían desde operaciones de procesos de flujo.Las respuestas a estas preguntas nos llevaran a definir la función primaria de este vehiculo del siguiente modo: “Para transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a una velocidad de hasta 60 mph/ (promedio 45 mph) desde Startsville a Endburg con un tanque de combustible. la función primaria debería ser: * Para bombear emulsión a 900 litros por minuto. Redundancia La presencia de redundancia. la frecuencia con la que suceden y que debe hacerse para manejarlas.es una característica del contexto operativo que debe ser considerado en detalle al describir las funciones de cualquier bien. En las plantas de manufactura. Por ejemplo. La importancia de la redundancia es ilustrada en tres bombas idénticas. Este es un nivel de desempeño mayor que en el ejemplo anterior. En el caso del camión. y así sucesivamente. la característica principal del contexto operativo es el tipo de proceso. Procesos por lotes y de flujo. las regulaciones pueden exigir iluminación especial. la naturaleza. son determinadas principalmente por la duración de la interrupción y la cantidad de trabajo en proceso esperando para seguir en operaciones subsecuentes. Estas diferencias implican que la estrategia de mantenimiento aplicadas a cualquier bien que es parte del proceso de flujo podría ser radicalmente diferente de la estrategia aplicada a un bien en un medio por lotes.1. El contexto no solo afecta drásticamente el funcionamiento y las expectativas de desempeño. que se muestran en el grafico 2. a menos que haya una planta de emergencia. 30 . es muy probable que se utilice un programa de mantenimiento totalmente distinto en el nuevo contexto. Por que ahora esta bombeando emulsión en lugar de agua. la falla de un solo equipo. a pesar de que la bomba no sufre ningún cambio. Las consecuencias de tales fallas. si consideramos nuevamente la bomba del grafico 2. de modo que el nivel de mantenimiento necesario aumenta acordemente.o medios de producción alternativos. puede parar toda la planta o reducir el rendimiento.7. Si se la moviera en una ubicación donde bombea una emulsión medianamente abrasiva. sino que también afecta la naturaleza de los tipos de fallas que pueden ocurrir.

tiempo de ciclo. Un aspecto cada vez mas importante del contexto operativo de cualquier bien es el impacto que tiene (o podría tener) en el medioambiente. que quiere que tanto el bien. y la de la bomba B es hacerlo en presencia de una bomba de emergencia. aun cuando las bombas son diferentes. Estas cubren un rango extraordinariamente amplio de asuntos. esta expresado en normas y regulaciones cada vez mas severas y exigentes. tienden a concentrarse en productos derivados indeseados líquidos. Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir liquido de punto a otro. Este interés creciente a nivel mundial por todo lo relacionado al medioambiente significa que cuando mantenemos cualquier bien. El primero es el grupo de personas que opera el bien. Niveles de Calidad Las normas de calidad y niveles de servicio al cliente son otros dos aspectos mas del contexto operativo que pueden producir diferencias en las descripciones de las funciones de maquinas. como el proceso del cual éste forma parte. Esto puede llevar a conclusiones bastantes diferentes sobre los requisitos de mantenimiento. nacionales. la profundidad de corte. pueden tener la misma función básica. Se deben tomar recaudos para asegurar que no es perjudicial a lo largo de toda su vida útil.fresar una pieza. En el caso de procesos. no causen ningún tipo de daño al medioambiente. tolerancia de chatura. tenemos que satisfacer a dos “grupos” de usuarios. La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas medioambientales de la sociedad asegurando que los equipos son diseñados en cumplimiento con las normas asociadas. Estas son normas internacionales. Normas Medioambientales. Por ejemplo. desde la biodegrabililidad de detergentes. Sin embargo no es suficiente la simple afirmación de que una planta o proceso es segura para el medioambiente al momento de ser comisionada. y las especificaciones de la terminación de la superficie pueden todas variar. dos estaciones de fresado idénticas.Por si misma Deber Emergencia A B C Grafico 2. que de otra forma serian idénticas. Lo que la sociedad espera. Sin embargo. El segundo es la sociedad como un grupo. por si mismo.7 Diferentes contextos operativos. regionales y hasta inclusive regulaciones corporativas. en dos maquinas de trasbordo. sólidos y gaseosos. 31 . Esta diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas serán diferentes. hasta el contenido de gases de escape.

de modo que vale la pena tratar con mayor intensidad de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. estos se aplican a nivel corporativo. En algunos casos. porque algo fallo. si un equipo esta trabajando 24 horas al día. es sabio revisar las políticas de mantenimiento cada vez que cambia este aspecto del sistema operativo. En este caso. Por otro lado. Las consecuencias de las fallas de cualquier maquina se ve totalmente influenciada por la cantidad de este material acumulado en estas y las máquinas siguientes del proceso. Este trabajo a deshora. ya que alrededor de todo el mundo. las organizaciones pueden moverse desde un extremo de este espectro hasta el otro con una rapidez sorprendente. Puede estar almacenado en tanques. se pueden recuperar generalmente con trabajo después de hora. en bins. tanques alimentadores. A medida que los productos se mueven dentro de su ciclo vital. podría afectar el rendimiento final. Consideren un ejemplo en el que el volumen de trabajo en espera es suficiente para mantener a la siguiente maquina trabajando por seis horas. Claramente. en otras palabras. la falla no afectara realmente el rendimiento final de la planta. y algunas en un término medio entre estos dos extremos. forman una parte importante del contexto operativo. o de que las condiciones económicas cambian. y que solo tomara 4 horas reparar la falla existente. en otros a determinados sectores y en los menos a procesos y bienes en particular. Las penalidades por esto son cada vez mayores. las perdidas de producción causadas por fallas. Por esta razón. Esto cuesta mucho más que las horas extras. ocurren cada vez mas incidentes provocados porque un equipo no estaba funcionando como corresponde. 5 días a la semana (y hasta menos en malas temporadas). algunas plantas operan 8 horas al día. porque la siguiente operación deberá ser interrumpida.Seguir los procedimientos correctos se esta convirtiendo en una cuestión de urgencia. Pero. La organización de turnos afectan claramente al contexto operativo. Sin embargo es también mas difícil hacer que los equipos estén disponibles para mantenimiento en una planta totalmente cargada. lleva a un aumenta en los costos de producción. en pallets. siete días a la semana. Otras operan continuamente durante 7 días a la semana. Riesgos de Seguridad Un numero creciente de organizaciones han desarrollado independiente un programa. entonces el tiempo improductivo causa perdidas en las ventas. 32 . o sea que las estrategias de mantenimiento deben ser formuladas con especial cuidado. donde estas normas existen. El trabajo en proceso hace referencia a cualquier material que todavía no ha seguido todos los pasos del proceso de manufactura. Turnos de trabajo. En plantas que trabajan un solo turno. es muy poco probable recuperar el tiempo perdido. o se han subscripto a regulaciones formales sobre los niveles aceptables de riesgo. correas transportadoras o en almacenes especiales. tanto así que preservar la integridad del medioambiente a tan largo plazo es ahora un tema particularmente importante para los encargados de mantenimiento. si lleva ocho horas repararla. Trabajo en proceso. de modo que las estrategias de mantenimiento deben ser evaluadas a la luz de esos costos.

y la velocidad de reparación en si misma. y el costo total de no tenerlo. En algunos casos también debe tenerse en cuenta el peso y/o dimensiones de los repuestos. es evitar o reducir las consecuencias de las fallas. también es un costo mantener cantidades de trabajo en proceso. La relación entre repuestos y las consecuencias de la fallas radica en el tiempo que se necesita para conseguir dichos repuestos de los proveedores. A pesar de que las interrupciones en planta significan dinero. que reducirlos al mínimo posible. Por otro lado mantener repuestos en stock tiene un costo. Pero en el mundo real. Si el repuesto no esta en stock. e otras palabras una operación que dirige el rendimiento de la línea completa. se convierte en una prioridad básica. De modo que desde el punto de vista del mantenimiento. Tiempo de reparación Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de respuesta hacia la falla. debe hacerse un balance entre las implicancias económicas de las fallas operativas. Para que este balance sea exitoso. y varían ampliamente de una organización a otra. y las políticas de manejo de fallas relacionadas. no habría necesidad de tener stock de repuestos. este tiempo es el que dicta cuanto llevara reparar la falla. Estos sistemas reducen el stock de trabajo en proceso. Como resultado. que es una función de los sistemas de reporte de fallas y a nivel del personal. Hoy en día. especialmente en sitios como plataformas de petróleo y en barcos. porque también se esta incrementando la presión en los departamentos de mantenimiento para reducir fallas así evitar la necesidad de stocks. Repuestos Es posible utilizar un derivado del proceso RCM para mejorar los stocks de repuestos. Esto se conoce como tiempo de reparación. de modo que la amortiguación que los stocks proveían contra esta falla está desapareciendo. Si esto fuera instantáneo. este aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido con claridad. los costos de retener stock son tan altos. este aspecto del contexto operativo debe ser entendido claramente en las operaciones de manufactura. y va desde unos pocos minutos. o * El costo de realizar tareas de mantenimiento proactivo con la visión de anticipar o prevenir las fallas. Estos factores influencian notablemente los efectos y consecuencias de las fallas. de modo que debe hacerse un balance en cada caso. que depende en la disponibilidad de repuestos y herramientas apropiadas y de la capacidad de la persona llevando a cabo la reparación. hasta varios meses o años. Este derivado se basa en el hecho de que la única razón para tener un stock de repuestos. * El grado en que la operación en proceso es un cuello de botella. y por lo tanto la severidad de sus consecuencias. y: * El costo de retener stocks de trabajo en proceso para así mitigar los efectos d esas fallas. Este el objetivo mayor de los sistemas “a tiempo” y sus derivados. entre el costo de tener un repuesto en stock. es un proceso que demanda tiempo.La severidad de estas consecuencias dependerán de: * La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la siguiente y así sucesivamente. 33 . por la carga y restricciones de espacio. Este es un circulo vicioso.

entienda totalmente el contexto operativo de ese bien. * Revise las fallas relacionadas con repuestos claves. si estas no pueden ser procesadas antes de que se deterioren. la política de administración de repuestos existente. Si se adopta esta modalidad.efectividad. basándose en las excepciones.Este proceso de mejora del sistema de repuestos va más allá del alcance de este libro. El grafico 2. si fuera necesario incluyendo el enunciado general de la misión de la organización. como parte del proceso de RCM. es esencial asegurar que toda persona involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier bien. las fallas operativas no afectan solo el rendimiento. sino que también pueden llevar a la perdida de grandes cantidades de materia prima. de modo que en este tipo de industrias. las compañías de venta de refrescos tienen mas demanda de sus productos en verano que en invierno. Por todas las razones antes mencionadas. estableciendo que impacto. cuando se definan las funciones y se evalúen las consecuencias de las fallas.8 en la pagina siguiente muestra un enunciado operativo hipotético para la maquina amoladora mencionada anteriormente. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo periodos de actividad intensa durante la cosecha y prácticamente están inactivos en otras épocas. El contexto operativo a veces presenta variaciones cíclicas en demanda por los productos o servicios provistos por la organización. Esto se aplica especialmente a procesadores de fruta y molinos de azúcar. (si lo hubiere) tendría un cambio en la política actual de stock de repuestos en la estrategia de mantenimiento inicial. Documentar el contexto operativo. Provisión de materia prima A veces el contexto operativo se ve influenciado por fluctuaciones cíclicas en la provisión de materia prima. puede ser considerada parte del contexto operativo inicial. la mejor manera de administrar los repuestos es la siguiente: * Utilice RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento basada el la política existente de tenencia de repuestos. y luego escogiendo la estrategia de mantenimiento y stock de repuestos que tenga una mejor relación costo.8 Reporte del contexto operativo. Durante los periodos pico. mientras que las compañías de transporte urbano. las consecuencias operativas de las fallas son mucho mas serias en las épocas de gran demanda. En la mayoría de los casos. Demanda del mercado. El mejor modo de hacerlo es documentando el contexto operativo. experimentan la máxima demanda en las horas pico. Sin embargo al aplicar RCM a una planta existente. En casos como estos. 34 . Por ejemplo. El cigüeñal es usado en un tipo de motor utilizado para el auto X. Grafico 2. este aspecto del contexto operativo necesita ser entendido especialmente. tenemos que empezar en algún punto.

a menos que se mejore el desempeño. el objetivo inicial es que sea de 1. pero la salida general de motores esta limitada por la velocidad de la línea de fabricación de cigüeñal. muñonera y caja de engrase:( Activo correspondiente: maquina amoladora Ajax Mark 5) La maquina amoladora esmerila 5 muñones principales y 4 de cabezas de la biela. para permitir a los empleados de producción tomar sus vacaciones correspondientes.000 en 50 semanas al año. para proveer algún “seguro” contra las interrupciones. Terminar de amolar el cigüeñal. el tiempo de ciclo es 3. sin suspender los montajes. y es numeralmente capaz de producir 20 cigüeñales por hora (2200 a la semana. en u ciclo de 3. si trabajara continuamente sin presentar fallas. Fabricar motores tipo 2 (Activo correspondiente: Línea de Motores Tipo 2) La línea de motores tipo 2 trabaja actualmente 110 hors por semana.La planta sufrió tres consecuencias medioambientales que se informaron durante el año pasado. pero las operaciones reservan un pallet con cerca de 60 cigüeñales.) No debería haber cigüeñales almacenados entre el final de la línea de producción y la línea de montaje del motor. Las ruedas deben ser reemplazadas luego de 3. Cigüeñales de la maquina (Activo correspondiente: fresado de cigüeñales tipo2) La línea de cigüeñal consiste en 25 operaciones.000 requeridos por semana normalmente. El diámetro terminado de los muñones principales es 75mm+0.000 personas para producir 220. pero el promedio de desecho es del 4%.0 minutos.2.. 110. a 5 cada 1. y de las cabeza de biela 53mm+0.5%. Actualmente tiene algunas fallas para producir los 16. Ocupamos ahora el puesto 19 en los ranking de satisfacción al cliente. (2 turno de 10 horas 5 días a la semana.1mm.000. Los defectos de fresado de cigüeñal no ha generado ningún reclamo de garantía.3 min. La compañía quisiera que se realicen todas las tareas de mantenimiento posibles durante las horas normales sin interferir con la producción. Ambos muñones tienen una superficie de Ra0.000 por año en tres años.) La Planta Motown produce todos los motores para el modelo X de autos.000 motores tipo 1 y 80. La rueda rectificadora se reacondiciona en cada ciclo. Cuando esto sucede la línea tiene que trabajar horas extras a un costo adicional de $ 800 por hora. Hay generalmente mas de 10 cigüeñales en la cinta transportadora entre esta maquina y la siguiente operación.500 cigüeñales. Para poder alcanzar los objetivos de satisfacción de calidad para el vehiculo completo. y el reemplazo implica 1.0 min. detenerse hasta 3 horas.000. de modo que una interrupción de 25 minutos puede ser tolerada sin 35 . y un turno de 0 horas los sábados). las interrupciones en esta línea podrían provocar la perdida de ventas de autos modelo X. El objetivo de daños por perdida de tiempo es una cada 500. La probabilidad de una fatalidad en cualquier sector de la división debe ser menor a 1 cada 50 años.000 motores tipo 2 se producen cada año. La planta cierra dos semanas al año.000 horas pagadas. Fabricar Motores: (Activo correspondiente: Planta de motores Motown.000 motores por año en esas horas. el objetivo es no mas de 1 en los próximos 3 años. Este departamento procura cumplir con todas las reglas medioambientales. los reclamos de garantía de motores deberían reducirse del actual promedio de 20 cada 1. con intenciones de ocupar el puesto 15 el año entrante y el 10 para el siguiente. un proceso que lleva 0. Los pronósticos de venta indican que esto podría aumentar a 320.1mm. Esta es la operación cuello de botella en la línea del cigüeñal. Esto permite a la línea de producción de cigüeñales.8 horas. 140. (Teniendo en cuenta que gran parte del crecimiento esta pronosticado para los motores tipo 2.000 autos este año.Fabricar Auto Modelo X: (Activo correspondiente: División de autos modelo X) La división Modelo X emplea 4. La línea de montaje podría producir 140.

Para la mayoría de los equipos.pero aun encontramos bienes en servicio que están allí desde que la planta se construyo. significa que esta maquina puede detenerse por 45 minutos antes de que la línea pare en totalidad. entonces todas ellas deben ser identificadas en forma conjunta con los respectivos niveles de desempeño deseados. la función primaria de una maquina empacadora. Como se menciona anteriormente. Las funciones primaria y secundaria del bien. La jerarquía comienza con la división de la corporación que produce este modelo. Esto es especialmente cierto en plantas de mayor antigüedad. estos niveles de desempeño involucran velocidad. Los niveles de desempeño en mayor grado. es empacar. Estas “razones” son definidas por enunciados apropiados. son definidas y descriptas en el resto de este capitulo. Las funciones se dividen en dos categorías principales (función primaria y secundaria) y luego subdivididas en varias subcategorías. La calidad del producto también debe ser considerada en esta etapa. las personas cambian. los niveles de producción se van haciendo más específicos hasta que se alcanza el bien revisado en particular. El total de stock en esta línea. Estas categorías se detallan en las páginas siguientes comenzando por Funciones Primarias. Las descripciones de contexto a un nivel mayor de esta jerarquía. El producto cambia. Funciones primarias: Las organizaciones adquieren bienes físicos por una. requiere el trabajo conjunto de usuarios y personal de mantenimiento. pero podría moverse a un nivel mayor hasta incluir a toda la corporación. y raramente más de tres razones principales. 2. A primera vista. a veces dos. 36 . La terminación de esmerilado contribuye al 0. por lo tanto se debe tener especial cuidado para definirlas con precisión. Por ejemplo. a veces varias. En realidad el nombre de la mayoría de los bienes industriales esta basado en sus funciones primarias. Todo bien físico tiene más de una.4 Diferentes tipos de funciones. Al ser las razones principales por las cuales el bien fue adquirido.afectar la continuidad del proceso. se las conoce como funciones primarias. Sin embargo en la práctica. el desafío real yace en definir las expectativas actuales de desempeño asociadas con estas funciones. La configuración de la planta cambia. este puede parecer un ejercicio bastante fácil de seguir. volumen y capacidad de almacenamiento. cuantifican las expectativas desde el punto de vista del negocio en general. Definir precisamente que función se supone que estos bienes cumplan ahora. la tecnología se modifica y también lo hacen las expectativas de producción. Si el objetivo de mantenimiento es asegurar que el bien puede continuar cumpliendo con estas funciones. De una aplanadora. no solo al que esta bajo revisión. generalmente tiende a ser el aspecto más desafiante y el que más tiempo consume en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. son simplemente enunciados amplios de funciones. Es también una experiencia de aprendizaje intensa para todos los involucrados. Tenga en cuenta también que un enunciado de contexto debería incluir a todos los bienes debajo de esa jerarquía.4% del promedio total de desecho. aplanar algo y así sucesivamente. funciones. Son el único motivo por el que el bien existe. Las funciones primarias son generalmente fáciles de reconocer. A niveles más bajos.

el mismo nombre de un cazabombardero militar sugiere que tiene dos funciones primarias. Se discuten con mayor detalle en el apéndice 1. mostrando todas las funciones primarias de una empresa a un nivel dado. productos químicos y farmacéuticos. normativa de pureza en alimentos. 37 . entonces seria impractico cambiar de tarea cada vez que el equipo es preparado para un producto diferente. se debe tener cuidado en incorporar los criterios de calidad en la redacción de funciones primarias en todos los casos donde esto sea relevante. y así sucesivamente. es mayor que los intervalos de cambio de tarea. Estos niveles se asocian generalmente con las funciones primarias. un enunciado combinado podría ser: “para reflujo de hasta 750 litros de producto a temperaturas de hasta 180C a una presión de hasta 10 baras. y hasta deseable. pero que asegurara que el bien responderá efectivamente hasta las situaciones de máxima exigencia. donde el mismo bien puede ser utilizado para cumplir diferentes funciones en distintas etapas. podríamos realizar un enunciado de función diferente para cada producto. o si no se entiende en profundidad la interacción entre diferentes sistemas. Un modo de solucionarlo es combinar los niveles de la peor situación posible asociados a cada producto en enunciados de una sola función. bajo tres condiciones distintas: Producto Presión Temperatura Tamaño de dosis 1 2 baras 180 C 500 litros 2 10 baras 120 C 600 litros 3 6 baras 140 C 750 litros (Se podría decir que este vaso no esta desempeñando tres funciones distinta. Como consecuencia. si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a largo plazo. En el ejemplo de arriba. Por ejemplo. Esto es realizable. sino la misma a tres distintos niveles. Sin embargo.) En casos como este. Diagramas de conjuntos funcionales: Si un bien es muy complejo. En este caso ambas deben ser mencionadas en la especificación de funciones. es a veces útil clarificar el contexto operativo organizando diagramas de conjuntos funcionales. Esto llevaría lógicamente a tres programas de mantenimiento separados para el mismo equipo. si cada equipo trabaja en forma continúa por periodos extensos. Por ejemplo un vaso reactor en una planta química puede ser utilizado en diferentes momentos para reflujo (hervir constantemente) tres productos diferentes. En realidad esta distinción carece de importancia por arribamos a la misma conclusión de todas maneras. Funciones primarias independientes múltiples: Un bien puede tener más de una función primaria. Estos son diagramas simples. Esto incluye dimensiones para operaciones de ajuste. Una situación similar se encentra a menuda en manufacturas. formación o montaje. niveles de llenado o peso para los empaques.” Esto llevara a un programa de mantenimiento que puede resultar en un sobremantenimiento en algunas ocasiones.El capitulo 1 menciona que nuestra capacidad para alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios depende en forma creciente de la capacidad y condición de los bienes que elaboran el producto. dureza en el caso de tratamiento con calor.

Estas se conocen como funciones seriales. la función de un escape automotor. y funciones primarias seriales. además de su función primaria. Las páginas siguientes exploran las características principales de estas funciones en mayor detalle.Funciones primarias seriales o dependientes: A menudo encontramos equipos que deben realizar dos o más funciones primarias en series. RCM comienza el proceso de cumplimiento de las normas relacionadas. hasta que posea un indicador de cuanto combustible tiene en el tanque. * Integridad estructura/seguridad * Control/ contención/ confort * Estética * Protección *economía/ eficiencia * Funciones superfluas. una debe ser realizada antes que la otra. A pesar de ser generalmente menos obvias que las funciones primarias. es que en el primer caso. en la maquina enlatadora. Para ayudarnos a asegurar que ninguna de estas funciones son pasadas por alto. desde la capacidad para transportar equipaje. las latas deben ser llenadas primero. Integridad medioambiental. o de una chimenea fabril puede ser “contener no mas que X microgramos de un químico especifico por metro cúbico.”El sistema de escape de un auto puede también estar sujeto a normativas medioambientales referidas al ruido. se dividen en las siguientes 7 categorías: * Integridad medioambiental. Por ejemplo: Las funciones primarias de una maquina en una fábrica de alimentos puede ser “llenar 300 latas por minuto”. y la 38 . cada función puede ser desarrollada independientemente de la otra. y luego “sellar 300 latas por minuto” La diferencia entre funciones primarias múltiples. de modo que también deben ser claramente identificadas. En otras palabras. mientras que el ultimo. esto es solo una parte de la historia. porque la mayoría de los propietarios de autos esperan mucho más de sus vehículos. la función primaria de un automotor pude ser descripta de la siguiente manera: * Para transportar hasta 5 personas a una velocidad de 90 m/h a través de rutas construidas. Por ejemplo. y luego selladas. entonces el único objetivo del programa de mantenimiento seria preservar su habilidad para transportar 5 personas a una velocidad de 90 m/h. Por ejemplo. Como resultado. Funciones secundarias: Se espera que la mayoría de los bienes sean útiles para una o mas funciones adicionales.a veces mas serias que la pérdida de una función primaria. incorporándolas en los enunciados de funcionamiento. Si esta fuera la única función del vehiculo. La parte 2 de este capitulo explico como las expectativas medioambientales de la sociedad se han convertido en un punto critico del contexto operativo de cualquier bien. las funciones secundarias necesitan tanto o mas mantenimiento que las primarias. Estas son conocidas como funciones secundarias. la pérdida de funciones secundarias puede también traer serias consecuencias. Pero.

Es por eso que los analizamos por separado: Un subgrupo de las funciones relacionadas a Seguridad son las que se tratan la contaminación e higiene del producto.especificación correcta debería ser “para emitir no mas de X dB medidos a una distancia Y por debajo de la salida del escape. Control: En muchos casos los usuarios no solo quieren que los bienes cumplan las funciones a un determinado nivel de desempeño. indicadores. VDUs y paneles de control. pero también se espera que sostenga el techo. Por ejemplo. Integridad estructural Muchos bienes tienen una función estructural secundaria. los elementos estructurales son de célula simple del mismo modo que cualquier otra función. sino que también quieren tener a posibilidad de regular ese nivel. dos funciones relacionadas a seguridad de una tostadora pueden se “impedir que los usuarios toquen elementos eléctricamente activos” y “no quemar al usuario” Muchos procesos son incapaces de satisfacer las expectativas de seguridad de los mismos dueños.) o que registran tal información para un análisis posterior (dispositivos registradores digitales o 39 . de modo que las técnicas analíticas relevantes no están cubiertas en este libro. Esto incluye funciones que otorgan a los operadores información temporal real sobre los procesos (medidas. la función primaria de un vehiculo como sugería anteriormente era “transportar hasta 5 personas a una velocidad de hasta 90 m/h a lo largo de calles construidas” Una función de control asociada a esto podría ser “permitir al conductor regular la velocidad entre -10 m/h (reversa) y + 90 m/h. Sin embargo en algunos casos es necesario redactar en enunciados funcionales las amenazas a la seguridad. Esta generalmente implica respaldar algún otro bien. Por ejemplo. relojes registradores. (y balancee el peso de estanterías y cuadros) Las estructuras grandes y complejas. Esto dio cabida a funciones adicionales con la forma de dispositivos de protección. Esta expectativa se resume en enunciados funcionales separados. En la práctica. con varios soportes de carga y altos niveles de redundancia necesitan ser analizadas utilizando una versión especial de RCM. Estos representan uno de los mayores desafíos que enfrenta el departamento de mantenimiento en plantas industriales modernas. Las estructuras de este tipo no son comunes en la industria en general.” Seguridad La mayoría de los usuarios quieren estar razonablemente seguros de que sus bienes no les ocasionaran daños o muerte. puede ser proteger personas y equipos de las inclemencias del tiempo. (Limpieza y evaluación/validación). “ Las indicaciones o feedback conforman una parte importante de la categoría de control de las funciones. la función primaria del paredón de un edificio. subsistema o componente. Por ejemplo. la mayoría de los riesgos de seguridad emergen en el proceso de RCM como fallas. Estas se encuentran con mayor frecuencia en las industrias farmacéuticas y alimenticias. Ejemplos típicos de tales estructuras son armazones de aeronaves o casco de un barco o elementos estructurales de plataformas petrolíferas mar adentro. Sin embargo. Los niveles de producción son generalmente especificados con precisión y llevan a rigurosas rutinas de mantenimiento.

tanques alimentadores y sistemas neumáticos e hidráulicos.” Contención: En el caso de bienes utilizados para almacenar cosas. pena o dolor. Es también un negocio perjudicial ya que las personas que están ansiosas o en dolor. es mostrar el nombre de la compañía que ocupa ese predio. Sin embargo. la función primaria de un cartel afuera de una fabrica. Por ejemplo. “ Estética/ Apariencia La apariencia de muchos de los bienes constituye una función secundaria específica. pero un color brillante puede ser usado para mejorar la visibilidad por razones de seguridad. bombas. De la misma manera. Por ejemplo. pero la función secundaria es proyectar una imagen. porque los principales diccionarios lo definen como estar libre de ansiedad. dolor. (En este contexto tenga nuevamente en cuenta. “indicar claramente a un operador daltónico a cinco pies de distancia si es que la bomba A esta operando o apagada”. pena. es por supuesto. cintas transportadoras. una función de un panel de control podría ser. que generen poca confianza o que son explicados remotamente.) Los niveles de desempeño asociados con estas funciones. La función de contención es también importante en ítems como ser en cajas de cambios o engranajes y transformadores. (Estas también se pueden entrar en la categoría de ergonomía. Estas expectativas se alistan bajo el titulo de “confort”. lo remarcado en pagina 26 sobre contención y niveles de desempeño) Confort La mayoría de las personas esperan que sus bienes no les causen ansiedad. la función del velocímetro de un auto. El mejor momento para hacerse cargo e este problema. El dolor es causado por ítems. Por ejemplo la función primaria del trabajo de pintura en la mayoría de los equipos industriales es protegerlos de la corrosión. sumideros. y así sucesivamente. 40 . Sin embargo. grabadores de sonidos en aeronaves. este afecta tanto en electrodomésticos como en refinerías de petróleo. El mejor modo de garantizar que esto no suceda es definir las funciones específicamente. la etapa de diseño. Esto abarca cañerías. Una silla en una sala de control debería “permitir a los operadores sentarse cómodamente por mas de una hora por vez. o reproducir la información. sin producir somnolencia. la función primaria seria contener lo que fuera que esta siendo almacenado. que son incompatibles con las personas que los usan.) La excesiva carencia de confort afecta la moral. como ser muebles o ropa. son más propensas a tomar decisiones incorrectas. La ansiedad es causada por sistemas de control ininteligibles. no solo se refieren a la facilidad con la que debería ser posible leer y asimilar. de modo que es rechazada desde el punto de visto humano. pueden llevar a que esta categoría de funciones tenga fallas como cualquier otra. esta debería ser considerada una función secundaria de todos los dispositivos utilizados para transferir material de cualquier tipoespecialmente líquidos. puede ser descripta como” indicar al conductor la velocidad dentro de +5 – 0% de la velocidad actual.analógicos. o las nuevas expectativas. el deterioro. etc. sino con la precisión que esto otorga.

Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la función bajo protección. En el intento de eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. Pero será solo valido si el detector de rompimiento de correa esta trabajando. a las maquinarias o al producto. y a menudo el mismo circuito que las alarmas. etc. pero con programaciones diferentes. utilizando el mismo tipo de sensores. células de carga. Consideren una fresadora.) * Previniendo que surjan las situaciones de peligro (guardias) El propósito de estos dispositivos es proteger al personal. y se deben seguir los pasos correspondientes para asegurar que así sea. cuyo cortador rotatorio es dirigido por una correa dentada. * Implementando una rutina de mantenimiento proactiva diseñada para prevenir la falla de la correa * O proveyendo protección como ser un detector de rompimiento de correa. es una interrupción breve mientras se la reemplaza. se incremento el uso de dispositivos de protección. dispositivos de sobrecarga o exceso de velocidad. sensores de vibración o proximidad. será mucho menos seria que si no estuviera protegida. componentes estructurales redundantes. discos de estallado. Esto trae aparejado un crecimiento también en la severidad de la fallas y en sus consecuencias. 41 . En estos casos los requerimientos d mantenimiento son menos estrictos que si no hubiera dispositivos de protección. de modo que la política de mantenimiento de mejor relación costo/efectividad podría simplemente ser dejar que la correa falle.Dispositivos de protección A medida que los bienes físicos se vuelven más complejos. Si esta correa se fuera a cortar sin protección alguna. medidores de presión o temperatura. (estos dispositivos también responden a los efectos de las fallas. válvulas de seguridad. Esto puede evitarse de dos maneras. equipo medico de emergencia. discos de ruptura.) * Eliminando o aminorando las condiciones anormales que causa una falla.) * Apagando el equipo en caso de falla. el número de posibles fallas es más exponencial. Estos son monitoreados por un numero de sensores incluyendo interruptores de nivel. el mecanismo de alimentación provocaría que la cortadora fija dañe la pieza trabajada (o viceversa) y cause serios daños secundarios. Estos trabajan de las cinco siguientes maneras: * Llamando la atención de los operadores en condiciones anormales (luces de advertencia y alarmas sonoras que responden a los efectos de las fallas. En este caso la única consecuencia de una correa rota. y que de otro modo podría producir un daño mayor (equipos de matafuegos. que apague la maquina apenas la correa se corte.) * Compensando una función que falla (Planta de reserva de cualquier tipo. en algunos casos a todos ellos juntos.

Un último punto sobre estos dispositivos implica el modo en el que se debe describir sus funciones. tendrá que ser escusado por entender que este el dispositivo de encendido/ apagado normal. * La disponibilidad y costos de otros modos competitivos de alcanzar el mismo fin. se puede esperar que “exporte al menos 45% de 42 . A nivel del contexto operativo. debemos alistar las funciones de todos los dispositivos de protección. De modo que al enunciar las funciones de cualquier bien. Cuanto están preparados para gastar depende de la combinación de tres factores: * Monto real de sus recursos financieros. se puede esperar que un auto “recorra al menos 35 millas por galón de combustible. Para descartar toda ambigüedad. los enunciados de las funciones de protección deberían incluir las palabras “si es que” o “en el caso de”. De una Estación eléctrica de combustible resinado. En particular. la función debe ser enunciada de la siguiente manera: * “ser capaz de detener la maquina en caso de una emergencia en cualquier unto de su recorrido” La función de una válvula de seguridad debe ser descripta como * ser capaz de aliviar la presión en la caldera si es que esta excede los 250 psi. * Que no podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensible para una función protegida. y al menos 50millas por galón a 35 m/h. seguidas por un resumen de las circunstancias o eventos que activarían la protección. si estuviéramos por describir la función de un cable como “parar la maquina” cualquiera que la lea. si primero entendemos su función. cuando algo no esta bien) de modo que es importante describirlos correctamente.se discuten en mayor detalle en los capítulos 5 y 8. sin considerar los requisitos de mantenimiento del dispositivo de protección. A nivel del bien. todo lo relacionado a la economía puede ser mencionado directamente en enunciados que describan lo que los usuarios esperan en áreas como ser economía de combustibles o perdidas en materiales de proceso. sin embargo este ejemplo demuestra dos puntos fundamentales. a una constante de 65 m/h. Por ejemplo. Economía/ eficiencia Cualquier persona que utilice bienes de algún tipo posee recursos financieros limitados. Solo podemos considerar los requisitos de mantenimiento de los dispositivos de protección. * Que los dispositivos de protección necesitan en general de una mayor rutina de mantenimiento que el equipo que estos protegen. Esto los lleva a medir lo que están dispuestos a gastar en operar y mantener esos bienes. las expectativas de funcionamiento en lo que respecta a costos se clasifican generalmente como presupuestos de gastos.El mantenimiento de los dispositivos de protección – especialmente de los que no están excepto de fallas. * Que tanto necesitan o quieren lo que ese bien otorga. Estos reaccionan a excepciones (en otras palabras. Por ejemplo.

necesitan mantenimiento. la función del mecanismo de reclinación de una silla debe ser clasificado bajo la función de “control” o de Confort”? En la práctica la especificación precisa no importa. la confiabilidad no es una función propiamente dicha. sino a ítems que no tienen propósito alguno en contexto que se esta considerando. especialmente si esta cuantificada en su totalidad. Para evitar esto. 24 horas al día” En realidad. (Estos comentarios no se refieren a componentes redundantes agregados por razones de seguridad. Desafortunadamente esto es casi nunca cierto en la practica. lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. A pesar de que estos ítems no tienen una función positiva. Sin embargo. Este tema se discute en profundidad en el capitulo13.” Funciones superfluas: De vez en cuando se encuentran ítems o componentes que son completamente superfluos. Esto sucede generalmente cuando los equipos han sido modificados frecuentemente durante un periodo de años. entonces la solución mas simple pareciera ser dejarlos hasta que la planta es puesta fuera de servicio. Lo que significa que seguirán consumiendo recursos. La función original de la válvula era reducir la presión de gas de 120 psi a 80 psi.) Por ejemplo. luego de esto la válvula dejo de tener un propósito útil.5 Como se deben alistar las funciones Una especificación funcional escrita apropiadamente.5% de solvente por mes. antes de que esto se pueda hacer con seguridad. O cuando se especifico en exceso equipos nuevos. define precisamente los objetivos de una empresa. 2. se razona que se eliminara también el mismo porcentaje de problemas y costos de mantenimiento.energía activa en el combustible como corriente eléctrica” Una planta utilizando un solvente caro puede querer “perder no mas del 0. En una expectativa de desempeño que abarca a todas las demás funciones. Una nota sobre confiabilidad. pueden causar una falla y así reducir la confiabilidad general del equipo. se construyo una válvula de reducción de presión en la línea se provisión entre un tubo conductor de gas y una turbina de gas. No es inusual descubrir que entre un 5% y un 20% de los componentes de sistemas complejos son superfluos en el sentido anteriormente descrito. la función de estos componentes debe ser identificadas y entendidas con claridad. (O 43 . En casos se sostiene que ítems como este no producen ningún daño. Se la manejara apropiadamente si se trabaja con cada posible falla que afecte la pérdida del nivel funcionamiento. Utilizando las categorías ESCAPES. Con frecuencia aparecerán dudas sobre a cual de las categoría ESCAPES pertenecen algunas funciones. Por ejemplo. La lista de categorías sirve meramente como un memorando para asegurarnos que no se pase por alto ninguna de estas expectativas. y que extraerlos tiene un costo. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo que se desea. Hay con frecuencia una tentación por escribir enunciados de funcionamiento “confiables” como ser “operar 7 días a la semana. Lo importante es que identificamos y definimos las funciones que el usuario espera. El sistema se modifico posteriormente para reducir la presión del tubo conector a 80 psi. Si se los elimina.

y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina. 44 . Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C.9 (estas funciones se aplican al sistema de escape de una turbina de 5 megawatts. 2 3 4 Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA 1 FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad. como se muestra en el grafico 2. las funciones primarias están enunciadas primero. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C.“clientes”).9: Descripción de Funciones.) Al final del Capitulo 4 se muestra una planilla informativa completa. 5 Grafico 2. Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda. y están ordenadas numéricamente.

Esto se ilustra en el grafico 3. El capitulo 2 pasa a explicar que para que cada bien.3. siempre que esto suceda. vimos que las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una determinada función. Fallas funcionales El capitulo 1 explica que el proceso de RCM implica realizar 7 preguntas sobre los bienes seleccionados. que se concentra en las fallas funcionales. el usuario considerara que este fallo. sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de desempeño.1 de la pagina 22. Por otro lado. el usuario estará satisfecho.1 Fallas En el capitulo anterior. * ¿Cuales son las funciones del bien. este capitulo considera la segunda pregunta. No solo eso. la capacidad inicial debe exceder el nivel de desempeño esperado. 3.1 Por ejemplo si la bomba que se muestra en el grafico 2. Esto lleva a una definición básica de falla “Se define “falla” como la incapacidad de un bien de cumplir con las funciones que el usuario espera realice”. por lo que sus usuarios la consideraran “fallada”. R e n d i m i e n t o Lo que el usuario queiere que haga Lo que el bien puede hacer 45 . si por alguna razón el bien es incapaz de cumplir con su función. no podrá mantener el tanque lleno. y los niveles de desempeño asociados en su contexto operativo actual? * En que sentido falla en el cumplimiento de sus funciones? * ¿Cual es la causa de cada falla funcional? * ¿Que ocurre al presentarse la falla? * ¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? * ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? El capitulo 2 se encargo en profundidad de la primera pregunta. Después de una breve introducción al concepto general de falla. cumpla con su función y se evite el deterioro. Por lo tanto. no fuera capaz de bombear 800 litros por minuto.

En la práctica esta definición es vaga. necesitamos analizar en mayor detalle la pregunta sobre niveles de desempeño. Es también simplista. Hemos visto que un bien esta fallado i no cumple con las funciones esperadas por el usuario.1: Estado general de falla. y la otra es contener el agua.” Los capítulos siguientes discuten diferentes aspectos de las fallas funcionales. cada función tiene con frecuencia más de un nivel de desempeño deseado. Funciones y Fallas. (sin falla en su función secundaria). La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien como un todo. esta determinado por un nivel de desempeño deseado. Por ejemplo.2 Fallas funcionales. y que todo bien tiene más de una.Grafico 3.) Contrariamente es posible que la bomba sufra un deterioro tal que no le permita impulsar la cantidad necesaria (falla relacionada a su función primaria) mientras que todavía pueda contener el líquido. Una es bombear agua a no menos de 800 litros por minuto. Es perfectamente posible para una bomba de esa especie el bombear la cantidad requerida (sin fallas en lo que respecta a su función primaria). si se define una falla funcional de l siguiente manera: “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario. * Falla parcial y total * Limites superior e inferior 46 . mas que falla en si misma. Sin embargo para completar la definición de falla. porque no hace una distinción clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). bajo los siguientes encabezamientos. deducimos que todo bien puede sufrir una variedad de distintos estados de falla. el limite entre desempeño satisfactorio y falla. Teniendo en cuenta que cada una de esas funciones puede fallar. Esto muestra porque es más apropiado definir falla como pérdida de funciones especificas. También muestra porque el proceso de RCM utiliza el termino “falla funcional” para describir estados fallidos. porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene más de una función. falla del bien en general. Estas implicancias se exploran en los párrafos siguientes. Dado que estos niveles de desempeño se aplican a funciones individuales. la bomba en el grafico 2. Como se discute en la primera parte d este capitulo. pero con perdidas excesivas (falla en lo que respecta a la función secundaria. “falla” se puede definir con precisión.1 tiene al menos dos funciones. 3. También vimos que lo que cualquier bien debe hacer se define como función. con frecuencia varias funciones diferentes. Niveles de desempeño y falla.

Debe tenerse en cuenta que una falla parcial no tiene que ser confundida con una situación en que el bien se deteriora levemente. la capacidad inicial de la bomba del grafico 2. El desgaste del propulsor es inevitable. tendrá la capacidad de llenar el tanque y por lo tanto los usuarios se sentirán satisfechos con este contexto. y las consecuencias son también diferentes. * puede hacerlo pero a menos de 800 litros por minuto. Por ejemplo.* Marcadores e indicadores * El contexto operativo Rendimiento deseado Capacidad Grafico 3. Siempre que no merme hasta un punto donde la bomba no sea capaz de impulsar 800 litros por minuto. sus usuarios consideraran que ha fallado. Es por esto que todas las fallas funcionales que pudieran afectar cada función deberían ser registradas. 47 .2 Falla funcional. si la capacidad del bien diminuye tanto que cae por debajo del desempeño deseado. Las fallas parciales son generalmente causadas por motivos diferentes que las fallas totales. pero su capacidad permanece por arriba del nivel de desempeño requerido por el usuario. Sin embargo. Falla total y parcial La definición anterior de falla funcional cubre una perdida total de funcionamiento.1 es de 1000 litros por minuto. por lo que esta capacidad decaerá. Por ejemplo. pero se desempeña fuera de los límites deseados. También considera situaciones en la que el bien continúa funcionando. la función primaria de la bomba detallada anteriormente es “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto” esta función podrid padecer dos fallas funcionales: * No puede impulsar agua directamente. Registrar todas las fallas funcionales asociadas con cada función.

Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Deterioración real --------------------------------------- Margen para deteriorizacion Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) Grafico 3. De caramelos en bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto”. la función primaria de una empacadora de golosinas. la ausencia de un límite inferior en la especificación de aspereza en el ejemplo anterior.3 Bien en buen funcionamiento a pesar de cierto nivel de deterioro. El titulo anterior explica que los niveles de desempeño asociados a algunas funciones incorporan límites superior e inferior. Esto se debe a que los modos de fallas y/o las consecuencias de ir por arriba del límite superior son generalmente diferentes a las causadas al mantenerse por debajo del límite inferior. Tales límites implican que el bien falla si genera productos que están por arriba del límite superior o por debajo del límite inferior. * El diámetro excede los 75. la brecha del límite superior necesita ser identificada en forma separada de la brecha del límite inferior. si se aplica solo un límite aun parámetro particular. de modo que se debe tener cuidado en verificar este punto cuando se analiza una función de este tipo. * Si lo realiza a una velocidad menor a 70 bolsas por minuto.1 mm * El diámetro esta por debajo de los 74. * Si empaca más de 251g.03 min. Por supuesto. La función de una maquina amoladora de cigüeñal se describió como “para terminar de pulir las cajas de apoyo principales en un tiempo cíclico de 3. solo un estado de falla es posible.97 min. esto puede no ser cierto. Por ejemplo. 48 . sugiere que no es posible que el ítem quede demasiado pulido.03 minutos aun diámetro de 75+01mm con una terminación de superficie de Ra 0. * Pule la pieza en un tiempo clínico mayor a 3. En algunas circunstancias. De caramelos en cualquier bolsa.9mm * La terminación de la superficie es demasiado áspera. Esta maquina falla si: * Se detiene en general. En cualquier bolsa. Limites Superior e Inferior.2” * Completamente incapaz de pulir la pieza.0 +0. Por ejemplo. En estos casos. * Si empaca menos de 249g. se enuncio en el capitulo 2 como “empacar 250+ 1g. * Pule la pieza en un ciclo menor a 2.

Se debe tener en cuenta que en cualquiera de los casos descriptos anteriormente. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Grafico 3. Si la brecha es menor. el porcentaje de fallas será también mayor. y el inferior.En la práctica. ---------- Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Fuera de las esp. solo se producirá un porcentaje mínimo de productos fuera de especificación. los estados de falla asociados a los límites superior e inferior pueden manifestarse de dos maneras. que esto puede vincularse con tiros desparramados por todo lo que seria el blanco.5 muestra. Fuera de las esp. Sin embargo cuanto mas alejados del centro se encuentren los productos en el primer caso.5 La capacidad viola lo limites superior e inferior. El grafico 3. 49 . Esto esta ilustrado en el grafico 3.4 La capacidad viola solamente el límite superior. la capacidad podría violar los límites de especificaciones en una sola dirección.4 que muestra que este tipo de estado de falla puede ser vinculado a un numero de tiros en un grupo parejo pero alejado del centro. Primero. ---------Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. no todos los productos de los procesos bajo consideración estarán fallados. o mas desparramado en el segundo. El segundo estado de falla ocurre cuando la capacidad se extiende a tal extremo que viola ambos límites el superior. Grafico 3.

un jefe de seguridad puede considerar que una falla funcional solo ocurre si esa perdida deja un charco de aceite en el piso. indicadores. Si la misma bomba es utilizada para llenar un tanque del cual el agua es extraída a 900 litros/min. Las fallas funcionales y el contexto operativo. Esto se ilustra en el grafico 3. su visión de la fallas tiende a ser con frecuencia diferente a la de los usuarios. pero dentro de los límites especificados. El capitulo menciona que los limites superior e inferior también se aplican a normas de desempeño asociadas con marcadores. si tiene una perdida de provoca la interrupción total del equipo.5 muestran que los procesos que están fuera de control. Que tan bien puede cumplir su función. Por ejemplo. * Mostrar una temperatura a más de un 2% por arriba de la temperatura actual * Indicar una temperatura a más de un 2% por debajo de la temperatura actual. un jefe de mantenimiento sugerirá que se esta en presencia de una falla funcional si la perdida causa un consumo excesivo d aceite hidráulico durante un tiempo prolongado. Esto significa que del mismo modo que no debemos generalizar las funciones de bienes idénticos.6 50 . en el cual el personal se puede resbalar y caer. Los modos de falla que pueden causar este estado se discuten en el próximo capitulo. Por otro lado. En la practica. la función de un indicador de temperatura podría detallarse como: “indicar la temperatura en el proceso X dentro de (digamos) un 2% de la temperatura actual del proceso. Dependiendo de los tipos de fallas y sus consecuencias. Los gráficos 3. (El capitulo 7 trata los procesos fuera de control.1 falla si es totalmente incapaz de impulsar el agua. puede estar sujeto a puntos de vista que varíen enormemente.) Marcadores e indicadores La discusión anterior tiende a enfocarse en la calidad del producto. La definición exacta de falla en cualquier bien.4 y 3. Estas personas usualmente tienen su propia definición de lo que se considera “falla”. depende en gran medida de su contexto operativo. pero a una capacidad menos de 800 litros/ min. E insistiendo. En estos días. o si lo hace. Hay jefes de producción que sostienen que una pérdida hidráulica solo representa una falla funcional. la función de un sistema hidráulico es contener aceite. tenemos que ser cuidadosos de no generalizar las fallas funcionales.6 ilustraba un bajo control y dentro de los limites especificados. y sistemas de control y protección. también puede llegar a ser necesario enlistar la brecha de estos límites en forma separada cuando enunciamos las fallas funcionales: Por ejemplo. ¿Quien debería establecer el nivel? En tema que necesita consideración especial cuando se definen las fallas funcionales es el “usuario”. Por ejemplo..El grafico 2. y de especificación presentan en un estado de falla. l segundo estado de falla ocurre si el rendimiento cae a menos de 900 litros/min. o puede implicar riego de incendio. “ Este marcador puede sufrir de tres fallas funcionales: * Fallar en general en indicar la temperatura del proceso. vimos como l bomba en el grafico 2. con consecuencias desastrosas en muchos casos para la efectividad del programa. la mayoría de los programas de mantenimiento utilizados alrededor del mundo son recopilados por personal de mantenimiento trabajando por si mismos.

los tres sectores creen en la prevención. Están codificadas alfabéticamente. deben ser establecidos por los operadores y el personal de mantenimiento trabajando en forma conjunta con toda aquella persona que pueda aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcionar.en otras palabras el punto donde decimos “hasta acá llegamos” – define el nivel necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla (es decir.7 51 . Cuando esto sucede. El Jefe de mantenimiento (que controla el presupuesto de aceite hidráulico) puede indicar a los operadores acceder al sistema hidráulico para reparar perdidas porque “el consumo de aceite es excesivo” Sin embargo ese acceso puede ser denegado porque los operadores consideran que la maquina esta “funcionando bien”. Como se deben detallar las fallas funcionales: Las fallas funcionales se listan en la segunda columna d la planilla informativa de RCM.6 Diferentes visiones sobre una falla. el jefe de mantenimiento puede no enviar una persona a reparar una perdida cuando lo requiera un oficial de seguridad. el personal de mantenimiento (1) registra que “la maquina no fue liberada para mantenimiento preventivo” y (2) se forman la idea de que sus colegas de producción no creen en MP (mantenimiento preventivo). como se muestra en el grafico 3. El problema real es que no están de acuerdo en lo que se considera “falla” y por lo tanto no tienen en claro que es lo que trata de prevenir. * Los niveles de desempeño utilizados en la definición de falla. Este ejemplo ilustra tres puntos clave * El nivel de desempeño utilizado para definir falla funcional.) * Se puede ahorrar mucho tiempo y energía si estos niveles desempeño están claramente establecidos antes de que las fallas ocurran.Inicio de la perdida C o n d i c i o n Tiempo CHARCO DE ACEITE “Falla” según un jefe de seguridad Deterioración por perdidas ALTA CONSUMICION “Falla” según un jefe de mantenimiento EL EQUIPO DEJA DE TRABAJAR “Falla” según un jefe de produccion Grafico 3. En realidad. Por razones similares. para sostener el nivel de desempeño requerido.

SISTEMA DE ESCAPE FALLA FUNCIONAL A Incapaz de canalizar el gas B 2 C D Flujo de Gas restringido Falla la contención de Gas. La temperatura de la superficie del conducto excede los 60° A Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. A 1 3 4 A 5 Grafico 3.7 Descripcion de fallas funcionales. TURBINA 5 Mw. A Incapaz de enviar una señal de Alarma si la temperatura de escape excede los 500 ° C No permite el movimiento libre del conducto. Falla en transportar el gas a un punto de 10 metros sobre el techo El nivel de Ruido excede el Nivel de Ruido ISO de 30 a 150 metros. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina. 52 .

En el caso de válvulas o interruptores. Por ejemplo. Por ejemplo verbos como “fallar” “quebrar” o “funcionar mal” deben ser utilizados en minoría. es alistar primero las fallas funcionales. ANÁLISIS DE EFECTOS Y TIPOS DE FALLAS Modes and Effects Análisis. La “válvula se atasca cuando esta cerrada” es mucho mas especifico que “la válvula falla”. Sin embargo. no aporta absolutamente ninguna idea de que puede hacerse para prevenir o anticipar la falla.4. entonces se hace mucho más fácil identificar la tarea proactiva posible. Es mucho mas preciso distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento que podría causar un estado de falla). que son más propensos a causar cada falla funcional. Este capitulo describe los elementos principales de un FMEA. estamos también definiendo los objetivos de mantenimiento referidos a ese bien. Esto lleva una definición de falla mas precisa: “Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional” La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos. también se debería indicar si la perdida de una función es causada cuando estos se encuentran en posición abierta o cerrada. ya que no dan prácticamente ninguna indicación de cual podría ser el método apropiado para manejar esa falla. (FMEA).1 indica también. proceso) puedan fallar. pero no una cantidad tal que se pierda una enormidad de tiempo en el proceso de análisis. luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional. Sin embargo. 4. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar una opción de las muchas disponibles. o “los ejes del acoplamiento fallan por fatiga”. El grafico 4. como se muestra en el grafico 4.) (FMEA) (Failure Hemos visto que al definir las funciones y niveles de desempeño de cualquier bien. se deben elegir con cuidado los verbos para describir los modos de fallas. nos permite referirnos con exactitud lo que se considera “fallido”. También vimos que la definición de fallas funcionales. para cada falla funcional. La descripción debería contener detalles suficientes para que sea posible seleccionar una estrategia apropiada para el manejo de fallas. un término como ser “el acoplamiento falla”. Esto se logra por medio de un análisis de tipos de fallas y efectos.1. Las siguientes preguntas buscan identificar los modos de fallas. porque estos tienen una gran influencia en el proceso de selección de una adecuada política de manejo de fallas. Estos temas fueron abordados por las dos primeras preguntas del proceso de RCM.1 Que es un modo de falla? Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o. si se especifica “los pernos del acoplamiento se aflojan”. entonces se deberá ir inclusive mas allá en este aspecto. Si el objetivo es la claridad total. en el capitulo 3 vimos que es muy vago y simplista aplicar el termino “falla” a un bien como un todo. 53 . comenzando con la definición de “modo de falla”. En particular. que la descripción de una falla debe consistir como mínimo de un sustantivo y un verbo. y a cerciorarse de los efectos que estas tienen.

debido a oxido en el tornillo superior” es mucho mas especifico que “la válvula se atasca cuando es cerrada”. * Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla específicos. Muchos deciden que este tipo de análisis implica demasiado trabajo. 54 . La mayoría de los gerentes. pero primero veamos por que es necesario analizar los modos de fallas. Falla Funcional A Incapaz transferir Agua de B Transfiere menos de 800 litro Por minuto. MODOS DE FALLA Rodamiento falla El propulsor se suelta Propulsor atascado por un objeto extraño de 4 Campana enganche falla por 5 fatiga. Un grupo de maquinas o sistema. como una línea de producción. estos gerentes pasan por alto el hecho de que en una base diaria – el mantenimiento se maneja verdaderamente a novel de los modos de falla”. Al hacerlo. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 SUBSISTEMA FUNCION Transferir Agua del Tanque X Al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. Se quema el motor 6 Válvula de entrada tapada 7 Propulsor desgastado 8 Línea de succión Parcialmente bloqueada. Por ejemplo. 1 2 3 Grafico 4.Por ejemplo.1: Modos de falla de una bomba. Para una planta completa el número puede escalar a miles o inclusive ciento de miles. tiemblan al pensar en el tiempo y esfuerzo que puede significar descubrir las posibles causas de falla. puede fallar por cientos de razones. 4. “La válvula se atasca cuando esta cerrada. Estos temas se discuten mas tarde en este capitulo. y abandonan la idea en su totalidad. Del mismo modo es imprescindible distinguir entre “ejes tascados por desgasta normal” y “ejes atascados por falta de lubricación”.2 ¿Porque analizar los modos de fallas? Una sola maquina pude fallar por docenas de razones.

Para que esto sea posible. Esto se aplica a la funcion primaria de la bomba que vimos primero en el grafico 2. * En la mayoría de las plantas industriales. En resumen. Estas reuniones consisten prácticamente en su totalidad en discusiones sobre fallas.o hasta para rediseñarlo. Lo ideal seria identificarlos aun antes de que sucedan. serian los modos de fallas. El grafico 4. Una vez que cada modo de falla fue identificado. antes de que vuelvan a suceder. Esto se discute en los párrafos siguientes. que se esta haciendo para repararlas.* Los planes diarios de mantenimiento se tratan pura y exclusivamente de cubrir modos de falla específicos. De modo que el proceso de selección de tareas de matenimiento. registra y se hace algo después de que la falla ocurre. sellada con un cierre mecánico. necesitamos saber de antemano que eventos pueden ocurrir. para así evaluar sus consecuencias y decidir ( de ser posible) que se debe hacer para anticiparlo. y en muchas ocasiones.1. El mantenimiento proactivo.es llevado a cabo al nivel de modos de fallas.y gran parte del manejo subsiguiente de estas. Esto se ilustra brevemente en el ejemplo siguiente. por otro lado. la reunión tiene como tema principal discutir los modos de fallas. se discute. Lamentablemente. En este ejemplo miramos mas de cerca de lo tres tipos de falla que se considera son los propensos a afectar solo al propulsor. Consideren de nuevo la planilla de trabajo de RCM que mostramos en el grafico 4.2 es una bomba centrifuga de acoplamiento directo de un grado de succión al extremo. en muchos casos. Los “eventos”. debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a afectar a dicho bien.1. que puede hacerse para evitar que se repitan. implica encargarse antes de que las fallas ocurrano al menos tener decidido como se procederá en caso de que ocurran. detectarlo o corregirlo. o si esto no fuera posible. sus causas (quien es culpable). y se resume en el grafico 4. prevenirlo. los operadores y el personal de mantenimiento tienen reuniones a diario. y luego discutido en profundidad en los siguientes capítulos de este libro. De manera que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien físico. Esta es la esencia del mantenimiento reactivo. * También se registran cada modo de falla en los sistemas técnicos de historial de fallas ( o al menos que es lo que se hizo para solucionarlo”.2 55 . se hace posible considerar que sucede cuando se presenta. en este contexto.

deberíamos considerar modificar el sistema. presentados en el grafico 1. quizás instalando algún tipo de filtro o pantalla en la línea de succión.5) Y probablemente se solucionara l mejorar las capacitaciones y procedimientos relevantes. Este ejemplo refuerza el punto de que el mantenimiento no se maneja a nivel del bien como un todo (en este caso la bomba). ni siquiera al nivel de un componente (en este caso el propulsor). esto significa que se identifica con el segundo de los seis patrones de fallas.( Si supiéramos que esto es un hecho. Como se muestra en la figura 4. el contexto operativo y el nivel al que se analiza un ítem. y esta falla se diera en una frecuencia considerable. El ejemplo también sugiere que uno de los modos de falla podría ser eliminado mediante un cambio de diseño. que deben ser analizadas a su vez. De manera que no todos los modos de falla son tratados con mantenimiento programado. Estos puntos indican que la identificación de los modos de fallas. En la práctica. * Propulsor atorado por un objeto exterior: La posibilidad de que un objeto exterior aparezca en la línea de succión no tendrá seguramente nada que ver con el tiempo que el propulsor lleva e servicio. De modo que si las consecuencias fueran lo suficientemente serias. y se podría desintegrar dañando al propulsor. Se debe tener en cuenta también que las soluciones propuestas por la figura 4. como se muestra en el grafico 4. es uno de los pasos más importantes de todo programa que tenga por objetivo asegurar que un bien continuara cumpliendo sus funciones de un modo deseado. ( Puede bloquear. sino al nivel de cada modo de falla. Propulsor a la deriva: Si el mecanismo de fijación del propulsor esta diseñado adecuadamente y aun así se desencaja. esto trae aparejadas tres posibilidades de falla mas. y otro mediante la mejora de la capacitación y los procedimientos.2 (patrón F.) Los capítulos 6 a 9 analizan estas alternativas en mayor detalle. (patrón E en el grafico 1. al monitorear el desempeño de la bomba. entonces el modo de falla debería ser descrito como “ propulsor colocado incorrectamente”). dependiendo de la complejidad.5) Tampoco habrá advertencia alguna de que la falla esta por ocurrir. De manera que si sabemos aproximadamente cual es la vida útil del propulsor. Los capítulos 5 a 9 describen un acercamiento ordenado para decidir cual seria la metodología más apropiada para remediar cada falla. en grafico 1. y si las consecuencias de la falla son lo suficientemente serias. podemos decidir prevenir esta falla cambiando el propulsor antes del final de su vida útil. podría romperse y por lo tanto no cumplir su funcion. También debemos tener en cuanta que al agregar una pantalla en la línea de succión. se pueden encontrar entre uno y treinta modos de falla por cada falla funcional. De modo que antes de que nos sea posible diseñar una estrategia de mantenimiento sistemática y coactiva para cualquier bien. Las siguientes dos secciones e este capitulo consideran dos de los temas claves en esta área: 56 . Por ejemplo. Esto a su vez implica que el modo de falla tiene mas posibilidades de ocurrir poco después de la puesta en marcha. debemos identificar cuales son (o podrían ser) estos modos de falla. De esto se puede deducir que esta falla aparecerá ocasiones casuales.* El desgaste de un propulsor suele estar relacionado con la edad. y solo cambiar el propulsor cuando esta lo necesite. podemos monitorear el desgaste del propulsor.1.5 de la página 12 (Patrón de falla B).2 representan solo una de las muchas posibilidades existentes para cada caso. es prácticamente seguro que no fue colocado apropiadamente desde el principio.

*Nivel de detalle 4. Capacidad en descenso La primera categoría de modos de falla cubre situaciones donde la capacidad esta por encima del desempeño deseado. Desafortunadamente para ellos. Cada una de esas categoría e discuten en los siguientes párrafos. Por otro lado. el deterioro causa un porcentaje sorprendentemente pequeño de las fallas. Algunas inclusive llegan a especificar que el FMEA solo debería ser aplicado a sus bienes en el caso deterioro. Algunas personas consideran el mantenimiento se trata únicamente de solucionar el deterioro.3 Las 5 causas principales de una capacidad reducida son: * Deterioro * Fallas de lubricación * Suciedad * Desmontaje * Errores Humanos Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O La capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de tres grupos: * Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado. puede llevar a una estrategia de mantenimiento extremadamente incompleta. En estos casos. entonces un programa de mantenimiento comprensivo debe abarcar todas las posibles causas que pueden significar una amenaza para ese funcionamiento. restringir el análisis al deterioro únicamente. y deberían ignorar otras categorías de fallas (tales como errores humanos y defectos de diseño). como se ilustra en el grafico 4. * Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial.* Categorías de modos de fallas. si uno acepta que mantenimiento significa asegurar que un bien físico continué realizando las funciones que sus usuarios esperan. * Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcion esperada desde un comienzo.3 Categoria I de modos de fallas 57 . pero luego disminuye por debajo de este una vez que el bien es puesto en servicio.3 Categorías de modos de fallas.

Interfieren directamente en las maquinas causando bloqueos. etc. Esto sucede debido a fenómenos como división de moléculas de aceite.en otras palabras falla. deberían ser registradas y sujetas a un análisis mas extenso. Desde el punto de vista analítico. abrasión. atascamientos o adhesiones. los componentes sellados de por vida y los sistemas centralizados de lubricación se convirtieron en norma para la mayoría de las industrias. oxidación del aceite base y agotamiento del aditivo. sin embargo. su resistencia a esas presiones. Si cualquiera o todas estas fallas fueran susceptibles de suceder en el contexto bajo consideración. la falla del lubricante en si mismo. las cosas cambiaron considerablemente en las ultimas dos décadas. El primero se refiere a falta de lubricante.) Suciedad La suciedad o el polvo son causas muy comunes de fallas. o mas precisamente. * Considerar como modos de falla individuales la pérdida de lubricante en los pocos puntos remanentes lubricados en forma manual. Estas presiones o esfuerzos provocan el deterioro del bien disminuyendo su capacidad. Era ínfimo inclusive compara con el costo de analizar los requerimientos de lubricación de cada punto detalle. lo que tiene una buena relación costo-efectividad es: * Utilizar RCM para analizar los sistemas centralizados de lubricación en su propio derecho. Hoy en día. Esto significaba que simplemente no valía la pena llevar a cabo un ejercicio de análisis profundo para establecer un programa de lubricación.Deterioro Cualquier bien físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo real. o la presencia de agua u otros contaminantes. Un lubricante puede también fallar simplemente porque se utilizo uno incorrecto. Esto llevo a una reducción masiva en el número de puntos donde un humano tiene que aplicar aceite o grasa a una maquina. La segunda categoría d fallas asociadas con la lubricación contempla el deterioro del lubricante en si mismo. degradación del aislamiento. Eventualmente esa resistencia disminuye tanto que el bien no puede desempeñarse como se espera. Es también una causa principal de la falla de funciones relacionadas con la apariencia de los bienes (cosas que debieran verse 58 . El costo de lubricar cada punto era ínfimo comparado con el costo de no hacerlo. y a un incremento masivo en las consecuencias de fallas (especialmente fallas en los sistemas centralizados de lubricación). (Esto también se aplica a aceite para transformadores y aceite hidráulico.) Estos modos de falla deberían ser incluidos en una lista donde quiera se piense que puedan ocurrir. El nivel de detalle en que se necesita registrarlos se discute en la siguiente parte de este capitulo. Veinte años atrás. el deterioro del aceite puede agravarse por acumulación de sedimentos. El deterioro cubre todas las formas de uso y desgaste (fatiga. erosión. estos programas se realizaban sobre las bases de una encuesta breve realizada por un especialista en lubricación. esta sujeto a una gran variedad de presiones. corrosión. En algunos casos. Con respecto a falta de lubricación. En cambio. evaporación. Fallas de lubricación La lubricación esta asociada con dos tipos de modos de fallas. la mayoría de los puntos de lubricación eran rellenados manualmente.

Desmontaje Si los componentes de una maquina se desprenden. debidas a fatiga o corrosión. farmacéuticos o tubos de engrase de motores. * El incremento de esfuerzo causa deterioro. las personas tienden a perder objetividad en el hecho de que este es un ejercicio de solución y evasión de problemas. pero posteriormente las expectativas crecen de tal manera que superan esa capacidad inicial. están sucias. impidiendo que el proceso comience. (Tenga en cuenta de que en este caso. las fallas causadas por suciedad deberían ser enumeradas en el FMEA. o afectando directamente productos como ser alimentos. estos son errores que reducen la capacidad del proceso hasta un punto en que es incapaz de funcionar al nivel requerido. de modo que se puedan tomar decisiones sobre este aspecto. Como el nombre implica.) La suciedad también puede causar problemas en la calidad del producto ya sea introduciéndose en el mecanismo de abrazaderas de herramientas y causando desalineamientos. debe tenerse cuidado en detallar que error hubo.) 59 . También se debe tener cuidado en registrar las fallas en mecanismos de cierre como ser pasadores de aletas o tuercas de seguridad cuando considere la integridad del montaje Errores Humanos que reducen la capacidad El último de los grupos causantes de una “capacidad reducida” son las fallas causadas por errores humanos.1 quisieran incrementar la toma desde el tanque a 1050 litros/min. la bomba es incapaz de mantener el tanque lleno. cuando sean propensas a afectar la funcion del bien. Estas son generalmente fallas en soladuras de uniones o remaches. “válvula de control colocada incorrectamente por el técnico instrumentista. Los ejemplos incluyen válvulas operadas manualmente que no se abrieron. Esto provoca que el bien falle ya sea: * El desempeño deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo. ellos simplemente hicieron una mayor abertura en una válvula e algún lugar del sistema. Sin embargo. los usuarios no han forzando la bomba a trabajar con mayor rapidez. el montaje se desarma y todas las maquinas quedan a la deriva. pero no quien lo cometió. Si se pone demasiado énfasis en quien lo cometió en esta etapa. o que simplemente no están terminadas. no de atacar al culpable. partes colocadas incorrectamente por los ensambladores de mantenimiento. Un ejemplo del primer caso ocurre si los usuarios de la bomba que se muestra en la figura 2. Como consecuencia. Las consecuencias son generalmente muy serias. hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco confiable que se vuelve inútil. o sensores programados de modo tal que se disparan aun cuando nada esta funcionando mal. al enunciar los modos de falla. Por ejemplo seria suficiente decir “válvula de control colocada muy arriba” no. Bajo estas circunstancias. Si se sabe que ocurren fallas de este tipo deberían ser registradas en la FMEA. de modo que todos los tipos de falla relevantes deben ser enumerados.limpias. Aumento en el Desempeño Deseado (o Aumento en el Esfuerzo Aplicado) La segunda categoría d modos de falla ocurre cuando el desempeño deseado es cubierto por la capacidad inicial del bien.

* Sobrecarga sostenida deliberada * Sobrecarga sostenida inintencionada * Sobrecarga repentina inintencional. en términos de confiabilidad y/o disponibilidad. persiste en exigirlo hasta 7000 rpm. o d estándares de calidad también mayores. Sin embargo esta solución trae aparejadas penalidades a largo plazo. Esto sucede porque los operarios generalmente se enfocan el lo que quieren que los equipos hagan. sin incrementar l inversión. para procesar productos de distintas características (como ser mas unidades de mayor tamaño y peso. Ocurre por dos razones. Pueden hasta tener razón a corto plazo. hay personas que utilizan equipos adquiridos con un fin. Ninguno de los dos esta equivocado. mientras que el personal de mantenimiento se centra en “lo que el equipo puede hacer”. las primeras tres implican algún tipo de error humano. cuyo motor esta al limite a 6000 rpm.) 60 . especialmente cuando el esfuerzo requerido excede la capacidad del bien para soportarlas.4 Categoria II de modos de fallas Sobrecarga sostenida deliberada En muchas industrias.El segundo caso se presenta por ejemplo si el dueño de un vehiculo. simplemente están considerando el problema desde dos diferentes puntos de vista. Las personas hacen esto por que creen que de ese modo obtendrán mayores beneficios de sus equipos. Cuando esto sucede. mientras que el sector mantenimiento acusa a los operadores por “exigir a la maquina hasta matarla”.4. En otros casos. Rendimiento deseado Capacidad Inicial R E N D I M I E N T O El rendimiento deseado se eleva por encima de la capacidad después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. los usuarios ceden rápidamente a la tentación de dar más velocidad a los equipos en respuesta a una creciente demanda de los productos. * Material de proceso incorrecto. los operadores afirman que “algo debe estar mal con la gente de mantenimiento”. (Este fenómeno provoca las disputas más feroces entre el personal de mantenimiento y los operadores. esto causa que el motor se deteriore mas rápidamente que si el usuario se mantuviera dentro de los limites prescriptos. Este fenómeno se ilustra n el grafico 4.

5 El impacto desestabilizante de “modificar cuellos de botella” 61 . deben ser registradas en el FMEA. cuando la demanda de aire este al máximo. Sobrecarga inintencional sostenida. Una linea de producción con 12 operaciones y provista de 4 servicios 1 700 600 Nuevo Ahora Rendimiento deseado 500 400 300 200 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 a i r e a g u a v a p o r P o t e n . Para alcanzar el nuevo objetivo. Aumento de capacidad Nuevo rendimiento deseado Grafico 4. Esto pasa generalmente porque unos pocos subsistemas o componentes son dejados de lado sin sustituir o actualizar. estos programas terminan causando más problemas de los que resuelven. Estos programas se centran en aumentar la capacidad de un equipo de producción. Sin embargo.En estos casos. la implementación de “mejores” procedimientos de mantenimiento hará poco y nada para resolver el problema. los usuarios adaptan estas operaciones instalando nuevas maquinas o componentes que sean capaces de producir inclusive mas de 500 toneladas por semana. (A pesar de que las operaciones que no fueron modificadas ya eran capaces de procesar mas de 500 toneladas. su margen de deterioro con el programa de actualización. Sin embargo en este ejemplo se omitió la necesidad de actualizar la provisión de aire del instrumento. de modo que la planta empezara a sufrir problemas instrumentales intermitentes. En tales casos necesitamos mirar más allá del simple mantenimiento. causando resultados desvastadotes.) Claramente. o disminuir nuestras expectativas y operar dentro de los límites de capacidad del equipo. Sin embargo las operaciones 3. Las dos opciones son modificar el bien. para el disgusto de sus sponsors. 8 y 10 son capaces de producir menos de 500 toneladas. para mejorar su capacidad inherente.para acomodar un nuevo nivel de desempeño deseado. de modo que esas son los “cuellos de botella”. las líneas punteadas representan la capacidad de cada operación. es comparable con reorganizar las sillas en la proa del Titanic. El modo en que esto ocurre se ilustra en la figura 4. También sustituyen la provisión de energía. Muestran que la mayoría de las operaciones ya son capaces de cumplir con los nuevos requerimientos.5 La demanda de los productos generados por la fábrica ilustrada en el ejemplo creció de tal manera que sus usuarios desean incrementar el rendimiento de 400 a 500 toneladas por semana. para que se las pueda manejar apropiadamente. si la planta esta sufriendo de fallas de este tipo. En realidad mantener una maquina que no puede lograr el desempeño deseado. Muchas industrias responden a una demanda creciente adoptando programas formales para desarmar los cuellos de botella. de modo que comienzan a fallar con mas frecuencia.como ser una línea de producción.

Sin embargo pertenecen a esta categoría porque el esfuerzo aplicado supera la capacidad del bien para soportarlo. conocer las fallas en el análisis de un bien afectado. Los procesos de manufacturas con frecuencia sufren fallas funcionales causadas por materiales de proceso que están fuera de especificación (entre esas variables encontramos. 62 . Sin embargo surgen situaciones donde esto no esta previsto desde un comienzo. estos modos de falla deben ser incorporados en el FMEA cuando se advierta que afectan el bien bajo revisión. También se menciono que la mayoría de los bienes son fabricados de este modo. o un rayo afecta una instalación eléctrica mal protegida. generalmente causados a su vez por: * Operación incorrecta (Por ejemplo si una maquina se pone en reversa en lugar de avanzar.(Algunas organizaciones industriales notaron que a pesar del mejor esfuerzo de sus ingenieros. entonces deberían ser incluidos en la FMEA. En estos casos el crecimiento se maneja teniéndolo en cuanta en el diseño original. En ambos casos. Esto significa que la acción reparadora debe ser aplicada a un bien diferente. con un comentario en la columna de efectos de la falla que contra su atención en la fuente real del problema. ayuda a asegurar que estas recibirán total atención cuando se analice el sistema que esta causando el problema. Como resultado. estos “modos de falla” so raramente el resultado de una falla del bien bajo revisión. consistencia. si un montacargas choca una bomba. su desempeño deseado debe estar cubierto por la capacidad inicial. Estos no son realmente aumentos en el nivel de desempeño deseado.6. Si se considera que cualquier de estos modos de fallas puede presentarse en el contexto bajo consideración. En la practica.) * Montaje incorrecto (por ejemplo. sino casi siempre resultan de una falla en algún otro sector del sistema. dureza o pH). Esto puede ser visto como un aumento en el esfuerzo aplicado. Sin embargo. este proceso de modificar cuellos de botella causa tanta inestabilidad que esta prohibido salvo en circunstancias totalmente restringidas y controladas muy de cerca. las plantas de empaque sufren con frecuencia la presencia de materiales inadecuados o incompatibles. las maquinas fallan o trabajan mal. o construyendo nuevas plantas. sobre ajustar un cerrojo) * Daño externo (Por ejemplo. Capacidad Inicial El capitulo 2 explico que para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. porque no pueden manejar este material. porque nadie quiere poner la maquina en reversa en el momento equivocado. Materiales de empaque o proceso incorrectos. ni quiere estrellar el montacargas contra la bomba.) Sobrecarga repentina no intencional Muchas de las fallas son causadas por aumentos repentinos. muchas veces no intencionales en el esfuerzo aplicado. De la misma manera. como se observa en el grafico 4.

Generalmente afecta una o dos funciones. o la mención de solo unos pocos modos de falla. pueden definirse a cualquier nivel de detalle. se menciono que los modos de falla deberían ser descriptos en detalle para que sea posible seleccionar una estrategia de manejo de fallas apropiada.6 Modos de falla categoría 3. Proceso Causativo Las causas de toda falla funcional. En la práctica puede ser muy difícil encontrar el nivel de detalle necesario. y estos diferentes niveles son apropiados para las distintas situaciones. de uno o dos componentes. Pero es importante hacerlo. (Fenómeno conocido con parálisis del análisis). En un extremo. ya que esto afecta profundamente la validez del FMEA y la cantidad de tiempo necesaria para llevarlo a cabo. Algunos de los factores claves se discuten en los párrafos siguientes. debemos considerar que es lo que falla a nivel molecular y/o explorar los rincones más remotos de la psique de los operadores y mantenedores para definir las llamadas causas de falla raíz. Rendimiento deseado Rendimiento deseado por encima de la capacidad inicial R e n d i m i e n t o Capacidad Inicial Grafico 4. pero no en detalladamente que se desperdicien cantidades excesivas de tiempo en al análisis del proceso. En casos extremos el proceso puede demorar hasta dos o tres veces más de lo necesario. La falta de detalles. Por otro.4 ¿Cuantos Detalles? Anteriormente en este capitulo.El problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. pero estos dos vínculos débiles afectan la operación de toda la cadena. demasiados detalles y modos de falla. 63 . llevan a análisis superficiales y a veces peligrosos. Esto significa que es esencial tratar de encontrar el balance exacto. provoca que todo el proceso de RCM demore mucho más de lo necesario. 4. Los modos de falla deben ser definidos en suficientes detalles para que sea posible seleccionar una política de manejo de fallas apropiada. es suficiente resumir las causas de las fallas funcionales en un enunciado. El primer paso para rectificar problemas de diseño de esta naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. Por otro lado. como ser “la maquina falla”.

motor. No se trata de clasificaciones universales. de modo que no debe usarse este ejemplo como modelo definitivo.El grado en el cual los modos de falla pueden ser descriptos se ilustra en la Figura 4. La figura 4. Cuando consideramos este ejemplo. mecanismo de control y bocas de entrada y salida.7 se basa en la bomba vista en el grafico 4. como ser perdida de contención o perdida de protección. 64 .7 no muestra todas las posibilidades de falla en cada sector.bomba.7.1.2. La 4. pero en la practica es raramente necesario hacerlo. * Los modos de falla enunciados solo se aplican a alas fallas funcionales “totalmente incapaz de transferir agua “. enuncia casos en que la bomba sufra de la falla funcional “incapacidad total de transferir agua “Esta falla se considera en siete diferentes niveles de detalle. El nivel dos reconoce la falla de los 5 mayores componentes de la bomba. algunos de cuyos modos de fallas se enunciaron en la figura 4. De ahí en más las fallas se consideran progresivamente en más detalle. * El grafico 4. por favor tenga en cuenta que : * Se definieron los niveles y ubicaron los modos de falla para cumplir el propósito de este ejemplo. * Es posible analizar algunos de los modos de falla ha inclusive niveles menores que el nivel 7. El grafico 4. El nivel superior (nivel 1) es una falla de la bomba instalada como un todo.7 no muestra modos de fallas que puedan causar otras fallas funcionales.7 en las tres páginas siguientes. eje motor.

Material mal especificado Material provisto equivocado Error de montaje Material provisto equivocado Error de diseño Error de procuración Error de almacén Error de pedido Ver Apéndice 2 Error de montaje Ver apéndice 2 Objeto golpea propulsor Carcasa rota el Pernos de la carcasa flojos Parte en sistema después del mantenimiento Objeto extraño en el sistema Pernos no ajustados correctamente Pernos aflojados por vibración Pernos corridos Pernos fallan por fatiga Juntas ubicadas incorrectamente Juntas fallan por corrosión Carcasa golpeada por un vehiculo Golpeada por un objeto volador Error de montaje Colador de succión no instalado Error de montaje Fallan las juntas de la carcasa Carcasa golpeada Error de montaje Error operativo Bomba en posición vulnerable Carcasa golpeada por un meteorito Carcasa golpeada por parte de una nave aérea Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de Diseño Falla el cierre de bomba Desgaste normal Bomba se seca Cierre desalineado Cierre con suciedad Cierre equivocado Cierre gastado Ver “falla la provisión de agua” Error de montaje Error de montaje Cierre equivocado provisto Cierre mas especificado Cierre golpeado anteriormente Cierre de la bomba dañado en transito Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de procuración Error de Almacén Error de diseño Error de Almacenamiento Error de procuración Cierre instalado dañado Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 65 . sobre ajustada Tuerca de material incorrecto Metal para la llave mal especificado Metal provisto equivocado NIVEL 7 Error de montaje.NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla la bomba NIVEL3 Falla el propulsor NIVEL 4 Se suelta el propulsor NIVEL 5 Tuerca de montaje no hecha Tuerca de montaje desgastada Tuerca hecha del material equivocado Tuerca del propulsor partida Llave del propulsor cortada NIVEL 7 Tuerca no ajustada correctamente Tuerca erosionada o corroída Tuerca del prop.

Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo. Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 66 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 67 . Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo.NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos.

Pero este caso no es común. Por ejemplo. es el nivel en el que es posible identificar una política de manejo de fallas apropiada. mucho mas allá del punto en que la organización realizando el FMEA puede tener control alguno. y el esto en algún punto medio.El primer punto que emerge de este ejemplo es la conexión entre el nivel de detalle y el número de modos de falla enunciados. También se menciono que si los modos de falla asociados a esto pueden tener tendencia a ocurrir. Implica que si uno escarba lo suficiente. Esto fue realizado en el grafico 4. Otros factores que influencian el nivel de detalle se considera en este capitulo. donde tolos modos de falla enunciados con la palabra “error” son referidos a “errores humanos”.7 el modo de falla “ tuerca del propulsor sobre ajustada” se enuncia en el nivel 6 . Esto se discute más extensamente en los capítulos 6 a 9. el personal llevando a cabo tal análisis necesita tener conocimiento de todas las posibles políticas de manejo de fallas. para poder detenernos en algún nivel apropiado.7. e el grafico 4.. La parte 3 de este capitulo mencionaba diferentes maneras en que errores humanos pueden causar fallas en maquinas. El ejemplo muestra hacia abajo en un FMEA. Algunos deben ser identificados l nivel 2. Causas de Raíz El termino “causa raíz” se utiliza con frecuencia en conexión con el análisis de una falla. Por ejemplo en un contexto particular. 68 . este proceso podría ser prácticamente infinito. el mayor numero de de fallas que pueden ser mencionadas. si bajáramos un nivel mas. Estas se discuten a continuación. Errores Humanos. entonces deben se mencionados en el FMEA. se mencionan 5 modos de fallas al nivel 2 de la bomba en el grafico 4.) El hecho de que el nivel apropiado varía de acuerdo a los modos de falla. Obviamente.7 están relacionados con “causas raíz” y errores humanos. Puede haber estado distraído porque su “hijo estaba enfermo” (nivel 9) Esta falla puede haber ocurrido porque “el niño comió comida en mal estado en un restaurante” (nivel 10) Claramente. (Esto es cierto ya sea que se lleve a cabo un FMEA o una “análisis de causa raíz” antes de que la falla ocurra. En otro contexto puede ser necesaria una selección diferente. pero 64 al nivel 6. Dos problemas principales que surgen del grafico 4. es posible llegar a un nivel final y absoluto de causalidad. implica que no tenemos que listar todos los modos de falla al mismo nivel en una planilla de información. el error de montaje puede haber ocurrido porque el “ ensamblador estaba distraído”( nivel 8). El apéndice 2 provee un breve resumen de los temas claves involucrados con la clasificación y manejo de tales errores. otros al nivel 7. y luego en el capitulo 7. Es por eso que este capitulo remarca especialmente que el nivel al que cualquier modo de falla debe ser identificado. que a su vez es causada por un “error de montaje” en el nivel 7. Por ejemplo. puede ser apropiado enunciar solo los modos de fallas sombreados de gris en el grafico 4.7.

En realidad esto no se recomienda porque entre otros defectos. y por lo tanto ocurrirían si dicho mantenimiento no se estuviera realizando. y en el capitulo 12 sobre el peligro de confiar demasiado en datos históricos. Cuando enunciamos los modos de falla. que significa que los tiempos de intervalos se pueden medir en millones de años. porque requiere un alto nivel de juicio. Uno de las formas de asegurarse que ninguno de estos modos de falla fueron pasados por alto es estudiar los programas de mantenimiento existentes y preguntar “ Que modo de falla ocurriría si no hubiésemos llevado a cabo esta tarea? Sin embargo. y luego progresando hacia los tres últimos pasos del proceso de RCM. Una lista de modos de falla “razonablemente probables” debe incluir lo siguiente: * Fallas que ocurrieron anteriormente en los mismos bienes o similares. semanas o hasta días. * Modos de falla que están actualmente sujetos a rutinas de mantenimiento proactivo. 69 . Esto se realiza usualmente bajo la creencia d que esto dará velocidad al proceso de flujo. y del manejo de riesgos en particular. En este contexto. informes de historia técnica y bancos de datos. la revisión de los programas existentes solo debería hacerse como un chequeo final. se debe tener en cuanta los comentarios de la parte 6 de este capitulo sobre las deficiencias en los registros de historia técnica. Como se discute posteriormente. necesitamos enunciar todos los posibles modos de falla. lleva a análisis de RCM insuficientes) * Cualquier otro modo de falla que si bien no ha ocurrido aun. se deben tomar decisiones continuamente sobre los modos d falla que son tan poco probables que se los puede ignorar sin correr riesgos. Esto significa que no tratamos de anunciar toda posibilidad de falla sin tener cuenta sus probabilidades de ocurrir. Cuando se prepara un FMEA. Esto lleva a los usuarios a desarrollar la totalidad de FMEA trabajando en retroceso. mientras que por otro no queremos perder tiempo en falla que nunca sucedieron antes y que son muy improbables en el contesto en cuestión. algunos pueden ocurrir regularmente. Otros pueden ser extremadamente improbables. Solo de deben alistar los modos de falla que se espera sucedan en el contexto en cuestión. proveedores u otros usuarios de un equipo similar). Es también uno de los aspectos más desafiantes del proceso de RCM. a menos que el bien haya sido modificado para que la falla no vuelva a ocurrir. se puede considerar posibilidad real. (Algunos usuarios se tientan a asumir que todas las fallas posibles están ya cubiertas por sus PM existentes. en intervalos promedio medidos en meses. Por un lado. las fuentes de información sobre estas fallas incluyen las personal que conocen el bien en profundidad (empleados.Probabilidad Distintos modos de falla ocurren con diferentes frecuencias. y por lo tanto a creer que son los únicos modos de falla que deben incluir en un FMEA. Estas son las candidatas mas obvias de ser incluidas en FMEA. para reducir la posibilidad de perpetuar status quo. no tratamos de mencionar todos ellos sin tener en cuenta su probabilidad. luego de que todo el análisis de RCM ha sido completado. Identificar y definifir el manejo de fallas que todavía no han ocurrido es una característica esencial del mantenimiento proactivo en cereal. desde sus programas de mantenimiento ya existentes.

Sin embargo. Consecuencias Si las consecuencias pudieran ser realmente severas. (Por otro lado. si la bomba estuviera impulsando algo desagradable en una estación nuclear. Se comenzó con estos modos de fallas porque las personas llevando a cabo la revisión habían recordado estas fallas del pasado hasta donde ellos sabían (algunos de los engranajes tenían 20 años).7 es “motor no encendido” Este modo de falla tendería a ser descartado por poco probable en la mayoría de los casos. Lo que es mas. sin importar sus posibilidades de ocurrir. Las fallas no afectaron la seguridad. los modos de falla siguientes se registraron en uno de esos engranajes: * Los soportes de los engranajes se traban. Por ejemplo. (Una política apropiada de manejo de fallas puede ser prohibir que aeronaves sobrevuelen el complejo. Sin embargo. entonces si se deberá enunciar y someter un análisis profundo a toda falla. efecto Se debe tener cuidado en no confundir causas con efectos cuando se enumeran los modos de fallas. Aunque suceda. especialmente en casos donde encenderlo es parte de una secuencia y no hacerlo puede causar un daño grave. Otro ejemplo del grafico 4.esta falla debe ser considerada. o en una planta de montajes de vehículos. todos del mismo diseño y todos cumpliendo más o menos las mismas funciones en el mismo tipo de equipo. Inicialmente. que no serán incluidas en la mayoría de los FMEA. . el modo de falla que se registro fue: * Engranaje falla por falta de aceite. las consecuencias pueden ser tan mínimas que directamente lo excluimos del FMEA. la decisión de no enunciar un modo de falla debe realizarse bajo la cuidadosa consideración de las consecuencias d la falla.. será descartado por completo y causara gracia su enunciado. esta falla tiene más posibilidades de ocurrir. Entonces se implico que es valido realizar tareas de prevención como “chequear los dientes de engranaje para uso” o “chequear la caja de engranajes por falta de rectificación”.) Causa vs. si ocurre y es importante. si la bomba de la figura 4. * Se desmontan los dientes del engranaje. pero si la producción. de modo que los engranajes fallaron por falta de aceite. Este es un error sutil cometido generalmente por personas que son nuevas en el proceso de RCM. Sin embargo de los estudios resulto que ambas fallas fueron causadas porque no se controlo el nivel de aceite en su debido momento. tanto axial. el modo de falla “ser aplastada por un objeto que cae del cielo”.7 fue instalada en una fabrica de alimentos. aunque continua siendo muy improbable. una planta tenía 200 engranajes. se colocan soportes “sellados de por vida” en el motor de la bomba en grafico 4. y “chequear los soportes por la vibración”. de las fallas por falta de lubricación probablemente se incluirán en un FMEA los componentes lubricados manualmente. nadie recuerda que los engranajes lubricados apropiadamente hayan fallado. o diseñar un techo que pueda soportar la caída de una de estas). Esto significa que las probabilidades de fallas por lubricación serán bajas.7. Por otro lado. Por ejemplo. 70 . los sistemas de lubricación centralizados y los engranajes.Por ejemplo. Como resultado de esto.

Los cuatro pasos en la revisión de RCM implica enunciar que sucede cuando s representa cada modo de falla.) El contexto operativo afecta los niveles de análisis.Esto resalta la importancia de la tarea proactiva obvia. 4. aun nivel en un contexto y a otro en el siguiente. * De que manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones. (Un efecto de falla responde a la pregunta “que sucede?” . Específicamente cuando se describen los efectos de una falla. lo que generara una visión más defensiva de las posibilidades de falla. probabilidades y consecuencias. * Que debe hacerse para repararla. * Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla. se debe registrar lo siguiente: * Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió. Esto también es cierto para los modos de fallas n lo que respecta a causalidades. un vehiculo que opera en el Ártico. o una turbina impulsando una aeronave. tanto como las causas y consecuencias de la falla. tendrá modos de fallas diferentes que una turbina impulsando una plataforma de petróleo. Si lo haremos correctamente. Que era controlar el nivel de aceite periódicamente. de modo que son propensas a una mayor variedad de modos de falla. Similarmente. (Léase el párrafo sobre el uso genérico de FMEA en la parte 6 de este capitulo. En otros casos las consecuencias de las fallas pueden ser mucho más severas. estará expuesto a diferentes modos de falla que un vehiculo operando en el Desierto del Sahara. puede ser apropiado identificar modos de fallas similares para dos bienes idénticos. y fallas funcionales de cualquier ítem se ven influenciadas por su contexto operativo. Estos se conocen como efectos de las fallas. no podemos asumir que ya se ha realizado ningún tipo de mantenimiento 71 . mientras que la consecuencia responde a “ (como) afecta?” Una descripción de los efectos de falla debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de la falla. Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se presenta un modo de falla. * En que medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente.) Modos de falla y contexto operativo. Tener en cuanta que uno de los objetivos de este ejercicio es establecer donde es necesario el mantenimiento proactivo. Estos temas se detallan e los siguientes párrafos.5 Efectos de la fallas. Como se discutió anteriormente. (Esto no pretende sugerir que todas las cajas de engranaje deben ser analizadas de la misma manera. Tenga en cuanta que los efectos de las fallas no son lo mismo que consecuencias de las fallas. Vimos como las funciones. o más cargadas. Algunas son mucho más complejas. Estas diferencias implican que se debe tener cuidado al confirmar que el contexto operativo es idéntico antes de aplicar un FMEA desarrollado para un bien en particular y bajo determinadas circunstancias.

los efectos de la falla deberían describir como puede suceder esto. * El escape de químicos perjudiciales (gases. Por ejemplo: * Alto riesgo de incendio o explosiones. Los efectos de las falla deben ser descriptos de tal manera que permita al equipo haciendo el análisis de RCM decidir si la falla será evidente para los operadores bajo circunstancias normales. líquidos.) * Electrocución *Objetos que caen 72 . si estamos considerando que una falla en los apoyos de la bomba que se muestra en la figura 3. La alarma de bajo nivel del tanque Y suena después de 20 minutos. Por ejemplo. y usarlas prematuramente podría guiar incorrectamente la evaluación. o charcos de líquido e el suelo. (o ambas). la descripción debería establecer si la falla es acompañada o precedida por efectos físicos obvios como ser ruidos fuertes. cuando se trabaja con dispositivos de protección. humo. mediante el uso de palabras como ser “ocultas” o “evidentes”. y si la advertencia es dad en un panel local o en una sala de control central (o en ambas). Sin embargo. o fallezca como resultado directo de la falla. Finalmente. Este es un modo de falla inusualmente complejo. estando inactivo el dispositivo de protección. sólidos. Las plantas industriales modernas han evolucionado al punto de que solo una pequeña proporción de modos de falla presentan una amenaza directa a la seguridad del medioambiente. Evidencia de la falla. La cantidad promedio de palabras utilizadas en una descripción de efecto ronda entre las veinte y sesenta palabras. Estas son partes del proceso de evaluación de consecuencias. Riesgos medioambientales y de Seguridad. d existir la posibilidad de que alguien salga lastimado.5. vapores. olores inusuales. Del mismo modo. Cuando se describen efectos de las fallas. Por ejemplo la descripción debería establecer si las fallas provocan que se enciendan luces de advertencia. o que suenen alarmas.productivo. no prejuzgar la evaluación de consecuencias de l falla. de modo que la descripción del efecto de la falla es también más extenso que lo habitual. y el tanque se seca después de 30 minutos. la descripción de los efectos de falla debería establecer brevemente que podría suceder si el bien protegido fallara. fuego.) * El motor falla y el alarma se dispara suena en la sala de control. los efectos d la falla deberían ser descriptos de la siguiente manera (las cursivas detallan lo que hace evidente para los operadores que se ha producido un falla. de manera que los efectos de la falla deben redactarse sosteniendo que nada se estaba haciendo para prevenirlas. o se viole una norma o regulación medioambiental. Se requiere un tiempo de inactividad de 4 horas para reemplazar los soportes.

Esto requerirá investigación por parte del equipo haciendo el análisis.) * Exposición a materiales muy calientes o fundidos. n hacer enunciados cualitativos como ser: “esta falla tiene consecuencias en la seguridad”. Cuando enumeramos estos efectos. Daños secundarios. Como se indica n el grafico 4. desde el primer momento en que esta se presenta. hasta que el equipo esta operando nuevamente a su máxima capacidad. * La desintegración de componentes rotativos de gran tamaño * Accidentes o descarrilamientos de vehículos. Note también que no solo estamos preocupados por las posibles amenazas a nuestro personal. * Colapso de estructuras * El aumento de bacterias. Simplemente se debe mencionar lo sucedido. obre las regulaciones es medioambientales y de seguridad de las cuales depende l proceso bajo revisión. * Exposición a extremos filosos. debido a una falla. o maquinarias en movimiento.8. Para lograr esto. * Niveles de ruido crecientes. y deje la evaluación de las consecuencias para el siguiente paso del proceso de RCM. deberían indicar como se ve afectada la producción (si es así) y por cuanto tiempo. y efectos de producción: La descripción de los efectos de falla. En este contexto. (operadores y de mantenimiento) sino también por la seguridad de nuestro clientes y de la comunidad como un todo. El ingreso de suciedad en alimentos o productos farmacéuticos. este es por lo general más extenso que el tiempo de reparación. o “esta falla afecta el medioambiente”. Esto se calcula generalmente por la cantidad de tiempo de inactividad asociado a cada falla. Tiempo de Inactividad La maquina se detiene Encuentre a alguien que pueda repararla Diagnostiqu e la falla Consiga los repuestos Repare la falla Revalide o prueba la maquina Ponga la maquina nuevamente en servicio Tiempo de reparacion 73 . debería también ayudar con decisiones sobre las consecuencias operacionales y no operacionales. tiempo inactivo significa el monto total de tiempo que este bien estará fuera de servicio.* Golpes de presión (especialmente en vasos de presión y sistemas hidráulicos.

8 Tiempo de inactividad versus tiempo de reparación. todavía estamos en el proceso de definir el problema en esta etapa.8. Por supuesto es posible reducir las consecuencias operacionales de una falla. se debe nombrar cualquier otra circunstancia en que la falla puede haber tenido un efecto significante en la capacidad operativa del bien. además del costo directo de reparación (tales como ser mayores costos de electricidad). como se lo define anteriormente puede sufrir grandes variaciones. Acción Correctiva Los efectos de las fallas deberían también establecer que debe hacerse para repararla. como se discute en el capitulo 2. * Interrupción para reemplazar soportes alrededor de cuatro horas. fue causado por la falla. * Que daño secundario. es por lo general más extensa que cuando esa falla se presenta en un turno diurno normal. y mostrados en cursivas. Por ejemplo. y las consecuencias mas serias son causadas generalmente por las mayores interrupciones. n el “peor caso típico” y no el medio. * Si es que algún otro equipo o actividad tiene que ser interrumpida también (o disminuir su velocidad) * Si es que la falla a un incremento en los costos operativos generales. tomando pasos para acortar los periodos inactivos. como discutimos anteriormente. y si esos horarios nocturnos son frecuentes. el tiempo de inactividad registrado en la planilla informativa debería estar basado en la típica peor situación posible. si hay penalidades financieras involucradas. Esto puede ser incluido en los enunciados sobre tiempo de inactividad. Teniendo en cuenta que lo que más nos interesa son las consecuencias. ya que puede ser utilizado para establecer los requerimientos de mano de obra. de manera que el análisis debe estar basado – al menos inicialmente – en las políticas actuales de posesión de repuestos. Si este se usa en lugar de tiempo de inactividad podría perjudicar la posterior evaluación sobre las consecuencias de las falla. El tiempo de inactividad. es más importante registrar el tiempo de inactividad. la palabra “tiempo de reparación” tiene el significado que se muestra en el grafico 4. S debe tener en cuenta que si la falla afecta las operaciones. y de ser así. * deberíamos basar la evaluación de consecuencias. si la interrupción de actividad causada por una falla que se presenta tarde en un turno nocturno de fin de semana. por diferentes presentaciones de la misma falla. Sin embargo.Grafico 4. mas frecuentemente reduciendo el tiempo que lleva conseguir los repuestos. Si la falla no causa una interrupción en el proceso. si lo hubiere. que el tiempo medio para reparar la falla (MTTR) por dos razones: * En la mente de muchas personas. entonces se debe registrar el tiempo promedio que lleva a la reparación. En suma al tiempo de inactividad. 74 . Las posibilidades incluyen: * Como se ve afectada la calidad del producto y el servicio al cliente. mencionamos el primer caso.

En la práctica. En la mayoría de los casos. los FMEA recopilados por ellos son generalmente genéricos. especialmente en el caso de equipos nuevos. En este punto. la primera fuente de información que se nos viene a la cabeza es el fabricante. niveles desempeño deseado. besándose en una combinación de evidencia anecdótica y un análisis de la venta de repuestos (salvo cuando ocurre una falla realmente extraordinaria. y sumamente especulativos. En algunas industrias esto alcanzo el punto donde los fabricantes o vendedores deben proveer rutinariamente un FMEA comprensivo. los fabricantes no saben nada de todo esto. esto implica que los fabricantes saben absolutamente todo lo que se necesita saber sobre fallas en el equipo y como actuar cuando ocurren. es 75 . * Se les paga para realizar estudios formales de garantía en prototipos como parte del proceso inicial de adquisición.) Los fabricantes además tienen muy poco acceso a información sobre el contexto operativo del equipo. * Interrupción para desmantelar la turbina y reemplazar el disco alrededor de 2 semanas. como parte del contrato de provisión del equipo. Esto es muy común en procuración militar. lo que limita enormemente su valor. la mayoría de los vehículos de propietarios particulares. Cuando se considere donde conseguir la información necesaria para desarrollar un FMEA comprensivo. y los conocimientos de los operadores y personal de mantenimiento. es tratar de sacar conclusiones sobre como sus equipos se desempeñan. el autor descubrió que el mejor modo de acceder al conocimiento que el fabricante posee sobre el comportamiento del equipo en un determinado campo. ya sea directamente o a través de vendedores cercanos. Este es un caso muy raro en la realidad. Al llevar a cabo un FMEA. se discuten en los siguientes párrafos. Como resultado. Lo mejor que muchos de ellos pueden hacer. Esto permite a las confeccionarías proveer a los fabricantes de muchísima información relevante. como en lo que sucedió. 4.6 Fuentes e Información sobre Modos y Efectos. pero mucho menos común en la industria.* Interrupción para despejar la obstrucción y resetear el interruptor de disparos alrededor de 30 minutos. recuerden la necesidad de ser proactivos. En la mayoría de los casos. La pequeña menoría de fabricantes capaces de producir un FMEA satisfactorio cae en una de dos categorías: * Están involucrados con el mantenimiento del equipo a través de su vida útil. casi ninguno recibe un feedback regular de parte los usuarios sobre qué falla y por qué. en cuyo caso abogados toman el lugar de los ingenieros. conjuntamente con una breve revisión de sus ventajas y desventajas. causas de las fallas. Por ejemplo. son mantenidos por la consecionaria que vendió el vehiculo. Esto significa que se debe poner tanto énfasis en lo que pudo suceder. Las fuentes más comunes de información. pocos fabricantes conocen la operación día a día del equipo. Una vez que expira el periodo de garantía. Aparte de todo. El fabricante o vendedor del equipo. la discusión racional técnica sobre las causas raíces pasa a segundo plano.

por las siguientes razones: * El nivel de análisis puede ser inapropiado: Una lista genérica puede llegar a identificar modos de falla a un nivel equivalente a (digamos) nivel 5 en la figura 4. asuntos tales como garantía. 76 . Lo que reduce su habilidad para ayudar en el diseño de un FMEA sensible. etc. * Pueden diferir los niveles de desempeño: Su equipo puede operar a niveles de desempeño que implican que la completa definición de falla. siempre por supuesto que las presiones competitivas permitan el intercambio de datos.. o entre diferentes ramas de una misma organización. solo debe ser usada para complementar un FMEA en un contexto específico.o a veces hasta FMEA completos preparados por terceros. los técnicos de campo debes por supuesto tener acceso irrestricto al apoyo de especialista para que los ayuden a responder las consultas más complicadas. más que con diseñadores. deberían ser manejados a nivel contrato. pero abarcan con mayor frecuencia bienes individuales. Estos tres puntos significan que si se utiliza una lista genérica de modos de falla. Si se adopta esta sugerencia. Sin embargo.solicitarles provean técnicos experimentados en dicho campo. Al adoptar este método. Otros Usuarios del mismo Equipo Otros usuarios son una fuente de información obvia y muy valedera sobre que puede funcionar mal en bienes utilizados en común. la lista genérica se puede enfocar en los niveles 3º 4 e una situación en que algunos modos de falla realmente deban ser analizados a un nivel 5 o 6. de manera que cada uno sabe que puede o no esperar del otro. Pueden cubrir sistemas enteros. Contrariamente. se deben tener en cuanta los peligros de tomar datos genéricos como fuente de información. para desarrollar un FMEA que sea satisfactorio para ambas partes. Esto se realiza con frecuencia a través asociaciones industriales (como en la industria mar adentro). derechos de autor. la lista genérica puede condenar al usuario a analizar muchos mas modos de falla que los necesarios. Estas listas genéricas son solicitadas como un método más de acelerar o hacer más dinámicas esta parte del desarrollo del programa de mantenimiento. idiomas que los participantes deberían ser capaces de hablar con fluidez. cuando todo lo que puede necesitarse es un nivel 1. Esto significa que lejos de acelerar el proceso. puede ser absolutamente diferente que la utilizada para desarrollar la FMEA genérica. Esto debe ser abordado con gran cuidado. Los diseñadores tienden a ser reluctantes para admitir que sus diseños pueden fallar. Lista genérica de modos de falla Listas genéricas son enumeraciones de modos de fallas.7. confidencialidad. puede ser muy poco probable (si no imposible) en su contexto. para que trabajen en forma conjunta con los encargados de operar y mantener el equipo. y jamás ser utilizada en forma particular como una lista definitiva. a través de cuerpos regulatorios (como en la aviación civil). o hasta componentes simples. Tenga en cuenta la sugerencia de trabajar con técnicos en el área. * El contexto operativo puede ser diferente: El contexto operativo de su equipo puede tener características que lo hacen susceptible de modos de falla que no figuran en la lista genérica. De la misma manera en que muchos de los modos de falla incluidos en la lista genérica.

Sin embargo. El nivel de detalle seleccionado debería permitir la identificación de una política de manejo de fallas apropiada. La mejor manera de captar e incrementar su conocimiento es comprometerlos a participar formalmente en la preparación de un FMEA. 77 . conjuntamente con el acceso a especialistas técnicos o de proceso a medida de que vaya surgiendo la necesidad. o es sometido a la búsqueda de fallas. son la mejor fuente de información para preparar en FMEA. deberían ser tratados con cuidado por las siguientes razones: * Son frecuentemente incompletos. Nivel de Análisis RCM se define como un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúa cumpliendo con las funciones que sus usuarios esperan. * Generalmente describen modos de falla que son en realidad el efecto de alguna otra falla.Registros Técnicos históricos. analizamos los factores principales que influencian el nivel de análisis general (que también se conoce como “nivel de inventario”) antes de considerar como afecta los detalles que deben incluirse en la descripción de los modos de falla.) Esto fue mencionado en el capitulo 1. Tienden a saber en profundidad como trabaja el equipo. las personas que mantienen y operan los equipos en una base diaria. también necesitamos definir exactamente cual es el “bien físico” al que se aplicara el proceso.y si no lo saben son ellos los que tienen el razonamiento para descubrirlo. cuanto afecta cada falla. también esta influenciado por el nivel al cual el FMEA es llevado a cabo. hemos visto que es necesario definir el contexto en detalle. El detalle utilizado para describir modos de falla en las planillas informativas. los niveles mas altos (menos detalles) deberían ser seleccionados si el componente o subsistema presenta la probabilidad de ir hacia la falla. y jamás como única fuente. como parte del proceso general de RCM. que es lo que no funciona. Mientras que los niveles menores (mas detalles) debe ser seleccionado si el modo de falla puede ser sujeto a algún tipo de mantenimiento proactivo. en el contexto operativo presente. antes de que podamos aplicar el proceso. En general. Esto a su vez depende del nivel al cual se desempeña el análisis de RCM. 4.7 Niveles de Análisis y planilla de información: La parte 4 de este capitulo muestra como los modos de falla pueden ser descriptos a casi cualquier nivel de detalle. y es explicado mas extensamente en el capitulo 13. A la luz de esta definición. en lugar de que la causó. (La fuente más valedera de información adicional en estas reuniones es un conjunto de diseños de proceso e instrumentación. Los registros técnicos históricos pueden ser también una fuente de información de gran valor. Estos inconvenientes de los registros técnicos históricos implican que estos solo deben usarse como fuente complementaria al preparar un FMEA. y que debe hacerse para repararla. Las personas que operan y mantienen el equipo. En prácticamente todos los casos. El modo más eficiente de hacerlo es bajo la conducción de un facilitador acordemente entrenado en una serie de reuniones. Por esta razón. Sin embargo. * Describen con mayor frecuencia que se hizo para reparar la falla.

separadamente del sistema de frenos.? O subdividimos el camión y analizamos el tren de arranque. si aplicamos RCM a un camión. diferenciales. y así sucesivamente hasta que los requisitos de mantenimiento de todo el vehiculo hayan sido revisados. puede volverse inmanejable e in entendible. bomba. Los siguientes párrafos exploran l implicancia de llevar a cabo un análisis a diferentes niveles. 3 El filtro esta bloqueado 7 Línea de Combustible bloqueada. Comenzar a un nivel bajo Uno de los errores mas comunes del proceso de RCM. es todo el camión el “bien”. porque un análisis llevado acabo en un nivel muy alto. etc. sistema de enfriamiento.9: Modos de falla de un sistema de combustible. que pueden causar la falla funcional “incapaz de transfererir combustible” PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA MOTOR SUBSISTEMA SISTEMA DE COMBUSTIBLE FUNCION 1 Trasferir combustible de un tanque de combustible al motor a un promedio de 1 litro por minuto FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de transferir combustible MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) 1 No hay combustible en el tanque. y ruedas? O debería ser el motor dividido en bloque de motor. entonces parece acertado elevar una planilla de trabajo para el sistema de combustible. sistema de combustible. 1 2 Línea de combustible puesta a prueba. La figura 4. el chasis y así sucesivamente? O deberíamos ir aun mas allá. Cuando la planilla de decisión ha sido completada para este subsistema. soportes. y así sucesivamente antes de comenzar el análisis? Y que si subdividimos el sistema de combustible en tanque. sistema de manejo de motor. Grafico 4. puede ser demasiado superficial. es llevar a cabo el análisis a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo/ Por ejemplo. el grupo de revisión de RCM procede al sistema siguiente.9 indica que si el análisis se lleva a cabo a ese nivel. La línea de combustible es parte del sistema de abastecimiento de combustible. Mientras que uno realizado a un nivel muy bajo. y subdividir el tren de arranque y analizar el motor separado de los engranajes. una de las posibilidades que vienen a la mente es una línea de combustible bloqueada.Por ejemplo. la línea de combustible bloqueada será el séptimo modo de falla identificado de un total de quizás doce. y filtros? Se debe tener precaución en este asunto. Esto parece un trabajo bastante 78 . cuando se piensan en los modos de falla que podrían afectar a un vehiculo automotor. semiejes. cañerías. la dirección.

o del sistema de control del motor?) * Algunos modos de falla pueden causar que muchos subsistemas dejen de funcionar simultáneamente (como ser una falla en la provisión d energía a una planta industrial). se vuelve equitativamente difícil visualizar. mas difícil es conceptualizar y definir niveles de desempeño. * Cuanto mas bajo es el nivel de análisis. se dice a menudo que si queremos identificar los modos de falla en detalle. Esto lleva a la generación de grandes cantidades de papeleo para el análisis del vehiculo completo. Si se realiza un análisis por separado para cada nivel. a una válvula de combustible cerrada en el subsistema de “combustible”. hasta que consideramos que el vehiculo puede ser subdivido en literalmente docenas – sino cientos. Y se prescribirán las mismas tareas de busque de fallas mas de una vez. * Cuanto más abajo se progresa en la jerarquía. por una creencia de que existe una correlación entre el nivel al que identificamos los modos de fallas. y por lo tanto analizar las consecuencias de las fallas. 79 . Es el acelerador parte del sistema de combustible. En otras palabras. comienza a surgir el siguiente problema. puede enviar una señal a través de un procesador en el subsistema de “control del motor”. (Uno podría también preguntar a quien realmente le importa la cantidad precisa de combustible que pasa a través del sistema. * Se debe elevar una nueva planilla por cada subsistema. son llevados a cabo frecuentemente a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo. es independiente del nivel al que se realiza el análisis. FMEA. el proceso comienza a ser mucho más extenso e intimidante de lo que realmente necesita. o al consumo de cantidades similares de memoria electrónica. la misma funcion termina siendo analizada en tres maneras minimamente diferentes. En realidad esto no es así. para el mismo circuito cerrado. * Los circuitos cerrados de control y protección son muy difíciles de tratar a un nivel bajo. especialmente cuando un sensor en un subsistema lleva un actuador en otro a través d en un procesador en un tercero) Por ejemplo. deben ser estructurados con sumo cuidado si la información pretende seguir siendo manipulada. y el nivel al cual debe llevarse a cabo el FMEA (o el análisis d RCM como un todo). Como se muestra en la sección siguiente de este capitulo. Si no se presta especial atención ese asunto. debemos llevar a cabo un FMEA separado para cada componente reemplázale o subsistema. el tipo de falla se repetirá una y otra vez. Los manuales relacionados.) * A un nivel bajo. Si cada subsistema se analiza por separado. un limitador de revoluciones que lee una señal en un volante en el “bloque del motor”. En resumen.directo. y el automóvil tenga la potencia suficiente. mas difícil se vuelve decidir que componentes pertenecen a cada sistema (por ej.de subsistemas a este nivel. El nivel al que pueden ser identificados los modos de falla. o sistemas de llenado electrónicos. siempre y cuando el gasto de combustible del vehiculo este dentro de los limites razonables.

a una velocidad de hasta 75 mph. Estas van desde una rueda delantera desinflada a un cigüeñal partido. la funcion primaria de un camión fue enunciada en la pagina 28 de la siguiente manera: “Para transportar hasta 40 toneladas de material. 80 . Por ejemplo. es que hay cientos de modos de fallas que pudieran provocar que el camión no pueda moverse. Grafico 4. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) No hay combustible en el tanque.10. Las principales ventajas de comenzar un análisis a este nivel son las siguientes: * Las funciones y expectativas de desempeño son mucho más fáciles de definir. de modo que en lugar de ser enumeradas en una planilla de información para el sistema de combustible. El filtro esta bloqueado Línea de Combustible bloqueada por un objeto extraño. Línea de combustible puesta a prueba. * No es necesario elevar una nueva planilla de información para cada nuevo subsistema. es muy probable que muchos sean pasados por alto. de modo que el consumo de papel disminuye notablemente. Sin embargo. como se muestra en la figura 4.9 pueden causar esta falla funcional. * Es más fácil identificar y analizar circuitos cerrados y de control como un todo. la principal desventaja de llevar a cabo el análisis a este nivel. La primera falla funcional con esta funcion es “incapaz de moverse” Los cuatro modos de falla que se muestran en la figura 4. SUBSISTEMA FUNCION 1 Trasferir 40 toneladas de material desde Startsville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio de 60 mph) con un tanque de combustible. etc.Comenzando desde arriba. De manera que si trataron de enumerar todos los modos de falla a este nivel. FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de moverse. * hay menos repetición de funciones y modos de fallas. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA CAMION DE 40 TON. En lugar de comenzar el análisis desde abajo de la jerarquía del equipo. podemos comenzar desde arriba.10 Modos de falla para un camión. (promedio 60mph) desde Starsville hasta Endburg con un tanque de combustible”. podrían haber sido enunciadas en una planilla que cubra el camión en general. * Las consecuencias de las fallas son más fáciles de evaluar.

una buena regla general (especialmente para personas nuevas en RCM) es llevar a cabo el análisis a un _ o inclusive dos_ niveles mas arriba de que parezca sensato.10 muestra que podía haber sido la numero 73. al nivel de las líneas de combustible. Con un poco de practica. para proveer una estructura estratégica para el resto del análisis. l figura 4. Y muestra como la funcion principal del bien. 81 . y como la línea de combustible bloqueada puede aparecer en cada nivel. estamos perjudicados por la opción. Por ejemplo. hemos visto que la inclinación inicial es la de comenzar desde muy abajo en la jerarquía del bien. no para bombear combustible a través de una línea. Esto se discute en mas detalle en la sección siguiente de este capitulo. vimos como el sistema de combustible bloqueado fue el séptimo de doce modos de falla.Por ejemplo. porque la mayoría de los bienes pueden ser subdivididos en mucho niveles. en ser identificado al nivel de “el sistema de combustible”. el jefe responsable de una flota de camiones probablemente preguntara “Cual es el desempeño del camión X”. un operador adquiere un camión para transportar mercaderías desde A B.tiende a ser juzgada a su nivel superior. la figura 4. (o a veces mas posibilidades). . se debe tener en cuenta que no es necesario analizar cada sistema al mismo nivel a lo largo de la jerarquía del bien. Esto traza la jerarquía desde el nivel del camión como un todo.11 muestra que un camión de 40 toneladas puede ser dividido en al menos 5 niveles. Niveles Intermedios. Sin embargo a nivel "camión”. Por esta razón. Por otro lado. de cientos de posibles modos de fallas. En este contexto. Aunque la ultima funcion contribuye a la primera. para permitir un análisis sensible. puede ser definid a cada nivel de la planilla d información de una planilla de RCM. En realidad. sin embargo. y niveles de desempeño asociados con cualquier bien o sistema a niveles superiores al nivel al que se lleva a cabo el proceso de RCM. Los problemas asociados con niveles altos y bajos de análisis.) El capitulo 2 explica que en la practica. Dada la opción de 5. (especialmente en lo que respecta a que se entiende por “un nivel que permita identificar políticas apropiadas de manejo de fallas “) el nivel mas acertado comienza a ser intuitivamente obvio. mas que “ Que tal el funcionamiento de la línea de combustible del camión X?” (A menos que se sepa que el sistema de combustible esta causando un problema. Por ejemplo. y el proceso de RCM puede aplicarse a cualquiera de esos niveles. aun así necesitamos identificar las principales funciones de un bien o sistema al nivel más alto. cuando ya se ha comenzado muy abajo. sugieren que debe ser sensato llevar a cabo el análisis a un nivel intermedio. un enunciado del contexto operativo provee un registro de las principales funciones. ¿como seleccionamos a que nivel llevar a cabo el análisis? Hemos observado que el nivel superior generalmente abarca demasiados modos de falla por funcion. que tratan de elevarse. Por ejemplo. el desempeño general del bien. Esto es porque siempre es más sencillo descomponer subsistemas complejos desde un nivel superior.y por lo tanto de su mantenimiento. A pesar de eso.

de Startville a Edinburg a velocidades de 75 mhp (promedio 60 mhp) A Inhabilidad para propulsar el vehiculo Engranaje Motor Eje Falla Funcional Diferenciales Modo de falla 4 9 18 38 No hay comb. 1 Funcion Falla Funcional Modo de falla 18 42 73 114 No hay comb. en el tanque Filtro de comb. pro puede ser necesario analizar el motor al nivel 3 o nivel 4. A Inhabilidad para transferir combustible Etc… 82 . cortado 1 Transferir combustible desde el tanque de combustible a una relacion de 1 litro por minuto. Bloqueado Conducto de comb.11. en el tanque Filtro de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Transportar combustible del tanque de combustible a una relacion de un litro de cerveza por minuto. Bloqueado Conducto de comb. cortado 3 Funcion 1 Transferir 400 kW de potencia en hasta 2500 rpm al eje de entrada del engranaje.Por ejemplo. Bloqueado Conducto de comb. el sistemas de frenos completo puede ser analizado al nivel 2. A Inhabilidad para transferir potencia Block del motor Sistema de Combustible Sistema de enfriamiento Falla Funcional Sistema de escape 4 Funcion Modo de falla 1 3 7 12 No hay comb. en el tanque Filtro de comb. A Inhabilidad para transferir potencia Tanque de combustible Conductos de combustible Bomba de combustible Falla Funcional Filtro de combustible 5 Funcion Modo de falla 1 3 Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. de material de Startville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio 60 mph) en un tanque de combustible A Inhabilidad para transferir alguna cantidad de metal Sistema de freno Tren de mando Sistema de direccion Cabina 2 Funcion Falla Funcional Modo de falla 9 16 33 71 No hay fallas en el tanque Filtro de comb. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Propulsar el vehiculo con una carga de hasta 40 ton. Camion de 4 ton. como se muestra en la figura 4. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. cortado 1 Transferir 40 ton.

dentro del marco de ese análisis.5 o 6 del grafico 4.en otras palabras. 1 2 Dentadura del engranaje rota 3 Engranaje falla por falta de aceite El motor se dispara y la alarma suena en la sala de control. pequeños motores eléctricos. Por ejemplo. Ejemplos de dichos subgrupos pueden ser. por falla funcional. esta falla podría detallarse como se muestra a continuación. estos subgrupos pueden ser manejados en una de las siguientes formas descriptas abajo. Sin embargo. Dependiendo como siempre del uso y las consecuencias. y acoplamientos complejos. especialmente para funciones primarias. 3 horas de inactividad para reemplazar la caja de engranajes. Opción 1 Enumerar todos los posibles modos de falla de los subgrupos en forma individual como parte del análisis principal. MODO DE FALLA Falla en los rodamientos de la caja de engranaje. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. consideren un bien que puede detenerse por completo como resultado de una falla en una caja de engranajes pequeña. circuitos cerrados de control.11: Funciones y Fallas a diferentes niveles. a niveles equivalentes al nivel 3. pero la maquina se detiene. luego tenemos que decidir que grado de detalle es necesario para definir cada modo de falla. a veces generan demasiados modos de falla. En la planilla informativa para este bien. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. pequeños sistemas hidráulicos. En general. si este subgrupo no fuera propenso a 83 . Nuevos rodamientos colocados en el taller. Esto sucede generalmente cuando el bien incorpora subgrupos complejos. aun los niveles intermedios de análisis. EFECTOS DE LAS FALLAS El motor se dispara y suena la alarma en la sala de control. Como Se deben registrar los modos de falla y efectos.7. pequeñas cajas de engranajes. los modos de fallas que pueden afectar a un subgrupo deben ser incorporados en un nivel de análisis más alto. No existe una razón técnica de porque los modos de falla no pueden ser enunciados (junto con sus efectos) aun nivel que permita seleccionar una estrategia apropiada de modos de falla.Grafico 4. que pueden también sufrir de un gran número de modos de falla. Nuevo engranaje colocado en el taller. 4. Una vez que se estableció el nivel para todo el análisis de RCM. El motor no se dispara.

Vale la pena tratar de esta manera a un subgrupo si mas de diez modos de falla del mismo. como un modo de falla simple – en otras palabras a un nivel 1 o 2 del grafico 4.7_ registre sus efectos y déjelos de ese modo. * No tiene modos de falla dominantes. Opción 2 Para comenzar. Por ejemplo. * No tiende a ser susceptible a ninguna forma de mantenimiento proactivo. si se considerara apropiado tratar la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente en este ejemplo se enunciaría del siguiente modo: (Tabla 3) 1 MODO DE FALLA Falla la caja de engranajes … etc.sufrir más de unos 6 modos de falla que valga la pena identificar y que causaran alguna de las fallas funcionales del sistema de nivel más alto. pero complejo.) Opción 3 Enumere las fallas del subgrupo en la planilla de información. 84 . pero menos modos de falla en cada uno de ellos. Tiempo de inactividad para reemplazar la caja de engranajes 3 horas Este método solo será adoptado por un componente o subgrupo que presente las siguientes características: * No es sometido a un diagnostico detallado y rutinas de reparación cuando falla. pero es fácil de reemplazar y hasta descartado o sujeto a un reemplazo posterior. teniendo en cuenta que los análisis separados implican mayor numero de análisis. fallas funcionales. Por ejemplo. utilice la opción 1 u opción 2. EFECTO DE LAS FALLAS Falla el motor y suena la alarma. modos de falla y efectos del subgrupo en un ejercicio separado. pudieran causar la perdida de alguna funcion del montaje principal. (Si hubiera entre 7 y 9 modos de falla por falla funcional. luego eleve una nueva planilla para analizar las funciones. la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente podría haber sido detallada de la siguiente manera: 1 MODO DE FALLA Falla la caja engranajes de EFECTO DE LAS FALLAS Caja de engranajes analizada por separado. * Es bastante pequeño. enumere la falla del subgrupo como un modo de falla simple en la planilla informativa.

Servicios Esta falla de servicios (energía.13. porque un análisis mas detallado de esto va generalmente mas allá del alcance del bien en cuestión. o las consecuencias de las fallas no lo garantizan. muy esporádicas y no muy serias si es que ocurren. desde el punto de vista del bien que recibe la provisión de determinado servicio. Dichas fallas se remarcan con propósitos informativos (Falla la provisión de energía). agua. que opera en un medioambiente con polvo. un subgrupo complejo puede sufrir de uno o dos modos de falla dominantes. vapor.) se consideran como un modo de falla simple. pero pueden ser muy pocas las fallas por otras razones. aire. y son analizadas en detalle cuando el servicio es analizado como un todo. Una Planilla Informativa Completa Los efectos de la falla están detallados en la última columna de la planilla informativa al costado del modo de falla relevante. que no vale la pena prevenir. y un número de fallas menos comunes. vacío. etc. En este caso el modo de falla de este motor debe enunciarse como: * Ventilador del motor bloqueado por polvo. como se muestra en la figura 4.Opción 4 En algunos casos. un motor eléctrico pequeño. que son prevenibles. gases. se registra sus efectos. puede fallar debido a un recalentamiento si la rejilla que cubre el sistema de enfriamiento se bloquea. * El motor falla (por otras razones. 85 . porque la frecuencia. Por ejemplo.) Esta opción es realmente una combinación de las opciones 1 y 3.

. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) Monturas silenciadoras 1 corroídas 1 Parte del silenciador falla por fatiga. El despojos podría afectar partes de la turbina. La presión trasera causa que la turbina surja violentamente y se apague a altas temperaturas de gas de escape.13. la temperatura de escape puede aumentar hasta apagar la turbina. Dependiendo de la naturaleza del bloqueo. Smith Auditor: Jones P Fecha: 7-07-1996 Fecha 07-08-1996 EFECTO DE LA FALLA (Que sucede cuando falla) Montaje del silenciador colapsa y cae al fundo de la torre. El tiempo de inactividad para reparar el silenciador es de 4 semanas. Grafico 4. Hoja Nº 1 SUBSISTEMA Sistema de Escape Subsistema Nº 216-05-011 FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) De 3 FUNCION 1 Canalizar todo el as de la turbina de calefacción sin restricción a un punto fijo de 10 m.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA Turbina de Gas 5 MW Sistema 216-05 Nº Facilitador: N. por encima del techo del hall de la turbina. El tiempo de inactividad para reemplazar el silenciador. Planilla Informativa de RC 86 .

Hay inclusive fallas que aparentan no afectar en nada en si misma. mientras que unas pocas tienen un impacto en cuatro. Consecuencias de las fallas.es la importancia.1 Es Técnicamente Posible y vale la pena hacerlo. y a enumerar las fallas funcionales relacionadas. la organización que utiliza el bien se ve afectada en algún grado. de ahí surge que también reduciremos las consecuencias aparejadas. En otras palabras. Cada vez que se presenta una falla. cinco. El tiempo y esfuerzo que se necesita para corregirlas también afecta a la organización. de ellas depende el grado en el que los propietarios o usuarios de un bien creerán que la falla es importante. Otras amenazan la seguridad del medioambiente. La naturaleza y severidad d éstos efectos son responsable por las consecuencias de las fallas. Pregunta: * ¿De que modo importa cada falla? 5. Si no se previene alguna de estas fallas. la calidad del producto. Algunas fallas afectan el rendimiento. Los capítulos anteriores explicaron como en proceso de RCM. modos de falla. Las ultimas tres preguntas hacen referencia a cada modo de falla individual.5. Esto muestra como las planillas de RCM se utilizan para registrar las funciones de los equipos bajo revisión. (Se debe tener en cuanta que los efectos de una falla describen que sucede cuando se presenta una falla. mientras que las consecuencias describen como – y cuanta. Algunas incrementan los costos operativos. por ejemplo mediante un aumento en el consumo de energía. o si pudiera tener un efecto serio en el medioambiente. y efectos de las fallas. ya que reparar fallas consume recursos que podrían ser mejor utilizados. Esto especialmente cierto si la falla pudiera dañar o terminar con la vida de una persona. en lo que respecta a frecuencia y/ o severidad. realiza las siguientes 7 preguntas sobre cada bien: * Cuales son las funciones y niveles desempeño asociados en el contexto operativo presente? * De que manera falla en cumplir con esas funciones? * Que sucede cuando se presenta cada falla? * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Las respuestas a las primeras 4 preguntas. o el servicio al cliente. si logramos reducir los efectos de cualquier falla. También esto es 87 . Claramente. Este capitulo considera la 5ta. se discutieron extensivamente en los capítulos 2 a 4. o hasta seis de estas áreas. pero exponen a la organización al riesgo de fallas mucho mas serias.

Este capitulo considera el criterio utilizado para evaluar las consecuencias de una falla. olores inusuales. Por ejemplo algunas fallas provocan que se enciendan las luces de advertencia o se disparen alarmas. Si no es posible encontrar una tarea proactiva apropiada.( Los costos directos son los de mano de obra o material necesarios para realizar esta tarea y cualquier trabajo de rectificación relacionado. o en el momento en que alguna parte del proceso se interrumpe. o charcos de líquido en el piso. 5.2 Funciones ocultas y evidentes. Por ejemplo. Cuando la mayoría de estas funciones fallan. Esta falla ser inevitablemente evidente para los operadores. Este enfoque en las consecuencias implica que RCM comienza el proceso de selección de tareas. Si una acción es técnicamente posible. (Los operadores pueden no darse cuanta de que el problema viene de los soportes. Las acciones de default (omisión) se explican en los capítulos 8 y 9. o permita acciones tendientes a reducir las consecuencias de las fallas a un grado que pueda ser aceptable para el propietario o usuario del bien. o que causan un daño secundario significante. se la considera Técnicamente Posible. o se interrumpa parte del proceso. La primera etapa separa las funciones ocultas de las funciones evidentes. la naturaleza de las consecuencias de la falla también indicara que acción de default debe realizarse. Por otro lado. e inclusive otras están acompañadas por efectos físicos. se pierde la capacidad de bombeo. es inevitablemente evidente que la falla ocurrió. sino que la falla simplemente se corrija cada vez que se presenta. perdida de vapor. ya sea apenas sucede.) Tiene sentido realizar una tarea proactiva si esta reduce las consecuencias del modo de falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. es posible que no se adopte ninguna acción proactiva. se pasa al tercer paso. la figura 2. Otras llevan a problemas en la calidad del producto. El segundo paso es investigar si es físicamente posible realizar una tarea proactiva que reduzca. como ruidos fuertes.7 en el capitulo 2 mostraba tres bombas que vemos nuevamente en el grafico 5. dentro de cuatro categorías.) 88 .cierto en las fallas que interfieren con la producción u operaciones. o aun consumo de energía incrementado. o ambas. que es preguntarse si realmente reduce las consecuencias de la falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. Las consecuencias se dividen en dos etapas. y calificando las consecuencias en una de cuatro amplias categorías. El criterio del cual esto depende se discute en más detalle en los capítulos 6 y 7. Si se desencaja el soporte de la bomba A. a veces docenas de funciones. pero notaran que algo inusual esta sucediendo.1. evaluando los efectos de cada modo de falla. Vimos que cada bien tiene más de una. Si se encuentra tal tarea. Algunas hacen que las maquinas se apaguen. y así decidir si vale la pena llevar a cabo una tarea proactiva. si la falla presenta solo consecuencias menores.

estas funciones están asociadas con dispositivos de protección que no son libres de falla. Las funciones evidentes se clasifican en tres categorías en orden descendente de importancia: * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla tiene consecuencias de seguridad si puede dañar o terminar con una vida. o hasta que la bomba B también falle (situación anormal). no será evidente a menos que la bomba B también falle. algunas fallas se presentan de tal manera que nadie advierte que el ítem esta en un estado de falla. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera llevar a una violación de cualquier norma medioambiental corporativa. Esto lleva a la siguiente definición de función evidente: Una función evidente es aquella cuya falla es inevitablemente evidente por si misma para los operarios bajo circunstancias normales. Que es que la falla de esta bomba por si misma. las funciones ocultas podrían bien convertirse en El problema dominante que deberá enfrentar el mantenimiento durante los próximos diez años.1 falla.Por si misma Deber Emergencia A B C Figura 5. Sin embargo. En otras palabras. Sin embargo. ya que las funciones ocultas necesitan un manejo especial. Las fallas de este tipo se clasifican como evidentes. para poner estas funciones en perspectiva. porque bajo circunstancias normales la bomba B estaría aun trabajando. Esto lleva a la siguiente definición de Funciones ocultas. 89 . a menos que ocurra otra falla. En otras palabras. no será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. nadie notaria esto. por que alguien la notara cuando ocurre por si misma. Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operarios bajo circunstancias normales si esta se presenta por si misma. la falla de la bomba C por si misma no tiene impacto directo a menos que. regional o nacional. El tercer paso en el proceso de evaluación de consecuencias de RCM es separar las funciones ocultas de las funciones evidentes.1 Tres bombas. consideramos primero las funciones evidentes. Desde que estas representan hasta la mitad de los modos de falla que pueden afectar a los equipos modernos complejos. si la bomba C en el grafico 5. Categorías de Funciones Evidentes. Como se explico n la parte 6 de este capitulo. Por ejemplo. La bomba C exhibe una de las características mas importantes de una funcion oculta.

de modo que solo implican el coto directo de reparación. RCM analiza si alguien puede resultar herido ya sea como resultado directo del modo de falla en si mismo. y luego dirigiéndose a situaciones mas complejas relacionadas con fallas ocultas. además de el costo directo de reparación). económicas y de seguridad de cada falla. las fallas que afectan a la sociedad se catalogan como problemas “medioambientales”.* Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas. Al colocar las fallas evidentes en este orden. se evalúan en un ejercicio. ni la producción. RCM asegura que están consideradas la seguridad e implicancias medioambientales de cada modo de falla evidente. Los párrafos anteriores explicaron que el proceso de RCM considera primero las implicancias medioambientales y de seguridad de cada falla. servicio al cliente. si afecta la producción o las operaciones (rendimiento. Todos los modos de falla restantes. y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para minimizar el riesgo de cualquier incidente relacionado a la seguridad o excursión medioambiental. clientes y sociedad en general. comenzando con las categorías evidentes. A un nivel la seguridad se refiere a la seguridad de individuos en su lugar de trabajo. A otro nivel “seguridad” se refiere a la seguridad o bienestar de la sociedad en general. de que simplemente no es tolerable dañar o terminar con vidas en el curso de una actividad económica. o por daño causado por la falla. en otras palabras fallas que no se clasifican como ocultas. Esto pone irrevocablemente a las personas en frente de la producción. en muchos lugares del mundo se esta llegando al punto donde las organizaciones 90 . calidad del producto. están muy por debajo de la tolerancia que se tiene a incidentes causados por fallas operativas. * La convicción pragmática de l tolerancia a incidentes relacionados con la seguridad. en la mayoría de los casos donde una tarea proactiva vale la pena desde el punto de vista de la seguridad. La seguridad primero Como hemos visto. Un modo de falla tiene consecuencias de seguridad si causa una perdida de funcion u otro daño que puede ocasionar herida o muerte a una persona. Lo hace por dos razones: * Una creencia cada vez mas firme entre los empleados. deben por definición ser evidentes. Como resultado. empleadores. específicamente. o costos operativos. 5. el primer paso en el proceso de evaluación de consecuencias es identificar las funciones ocultas. de manera que las podamos manejar apropiadamente. Este enfoque también significa que las consecuencias medioambientales. En realidad. Hoy en día. Las siguientes cuatro secciones de este capitulo consideran cada una de esas categorías en detalle.3 Consecuencias medioambientales y de Seguridad. lo que tiene una mejor relación costoefectividad que si e los considera por separado. * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes en esta categoría no afectan ni la seguridad. también suelen ser muy productivas desde el punto de vista operacional.

que podría haber causado 1000 victimas. La mayoría de las personas preferirían vivir en un medioambiente donde no existiera en absoluto la posibilidad de herida o muerte. o dejan de operar. consideren un modo de falla que podría resultar en la muerte o heridas de 10 personas. El primero pregunta que podría suceder si se presenta el hecho bajo consideración. nacionales o internacionales. Esto es diferente a la parte 6 de este capitulo.000)= Una victima cada 100 años.pregunta si el riesgo es tolerable. Para responder a esta pregunta debemos considerar la gestión del riesgo en más detalle. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si causa una pérdida de función u otro daño que podría llevar a la violación de cualquier norma medioambiental conocida. la probabilidad de que esto ocurra es una en mil a lo largo de un año. La evaluación de riesgo consiste en tres elementos. En otras palabras un cero absoluto es inalcanzable. a pesar de que los números en que se basa son muy diferentes. La Cuestión del Riesgo. consideramos si un modo de falla por si mismo puede tener esas consecuencias. Algunas organizaciones tienen sus propias regulaciones corporativas que pueden llegar a ser aun más exigentes.y generalmente el elemento mas disputable. De modo que aparte de cualquier sentimiento personal que genere este tema. El capitulo 2 explicaba como las expectativas de la sociedad se reflejan en normas municipales. Es generalmente aceptable que hay un nivel de riesgo en cada cosa que hacemos. Se debe tener en cuanta que estos ejemplos no indican si l riesgo es tolerablesolamente lo cuantifican. En estos ejemplos. la integridad medioambiental se esta convirtiendo en un prerrequisito fundamental para la supervivencia de las organizaciones. El riesgo asociado a esta falla es: 1000 x (1 en 100. Basándonos en estos números.respetan todas las expectativas medioambientales de la sociedad. La segunda que tan probable es que esto hecho suceda. Se debe tener en cuenta que cuando consideramos si modo de falla tiene consecuencias medioambientales.000 a lo largo d un año. regionales. Ahora consideremos un segundo modo de falla. a pesar de que es un objetivo por el que vale la pena luchar. (Cuales son las probabilidades de que ocurra). Por ejemplo. La combinación de estos dos elementos provee una medida del grado de riesgo. pero que la probabilidad es 1 en 100. La tercera. el riesgo asociado a la falla es: 10 x (1 en 1000)= Una víctima cada 10 años. donde consideramos la falla de ambos elementos de un sistema protegido. Esto nos lleva a la pregunta de qué es alcanzable. (Que puede suceder). Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si lleva al incumplimiento de alguna de estas regulaciones. el riesgo es el mismo. 91 .

Tenga en cuenta que a lo largo de este libro. no necesariamente significa que de hecho esto sucederá cada vez que el efecto se produzca. si son posibles. la diferencia es tan pequeña que generalmente puede ser ignorada. las consecuencias de las fallas de funciones protegidas deberían ser evaluadas como si no hubiera dispositivos de protección de este tipo. Esto solo puede realizarse en un principio. o no. o prevenir. (alarmas. Estrictamente hablando. correspondientes a un tiempo medio entre fallas de 10 periodos) se utilizan como si fueran intercambiables cuando se los aplica a fallas en general. Muchos pueden presentarse con frecuencia sin consecuencias de este tipo. Ya vimos como uno de los objetivos principales de RCM es manejar cada falla en el contexto de sus consecuencias. Lo que realmente sucede si se presenta un modo de falla debe ser registrado en l planilla de RCM como efecto de la falla. (Veremos mas adelante que la probabilidad e que alguien resulte herido. si el MTBF es mayor que aproximadamente 10 periodos.) Una situación mas compleja surge cuando las amenazas a la seguridad están ya cubiertas por algún tipo de protección inherente. sino. Como resultado que el resto del análisis es llevado a cabo desde una base cero apropiada. si se desprendiera el gancho de una grúa en movimiento utilizada para transportar rollos de acero. la carga que se desprende solo puede lastimar a alguien que este justo parado debajo de esta o muy cerca en ese momento. ¿Que podría suceder si se presenta la falla? Cuando nos hacemos esta pregunta. En cuyo caso debe ser sujeto a un análisis mas profundo. Si no había nadie cerca. (En otras palabras para predecir. Este ejemplo pone en evidencia el hecho de que el proceso de RCM evalúa las consecuencias de seguridad al nivel muy conservador. asumimos que puede hacerlo. Sin embargo. también se enumera un número de efectos típicos que representan una amenaza a la seguridad del medioambiente. dispositivos de interrupción automática o sistemas de alivio) no son más que sistemas de manejo de fallas ya incluidos. los términos “probabilidad” (1 en diez posibilidades de falla en un periodo dado) y “promedio de falla” (Una vez en diez periodos promedio. es un asunto aparte y mucho más complejo que se debe analizar a posterior. Estos son: Que sucede realmente y cuales son las probabilidades de que alguien resulte herido o pierda la vida como consecuencia de ello. implica tratar esta falla como un riesgo a la seguridad y analizarla acordemente. El hecho de que estos efectos pueden herir o quitar la vida a alguien. o mitigar las consecuencias. si esas consecuencias son evaluadas como si no s estuviera haciendo nada para manejar la falla. 92 . como se explica extensamente en el capitulo 4. Los párrafos siguientes consideran cada uno de estos tres elementos de riesgo en mayor detalle. En la parte 5 de este último. se deben tener en cuenta dos asuntos.) Los dispositivos de seguridad diseñados para manejar la falla o estado de falla. Si es razonable asumir que todo modo de falla podría afectar la seguridad del medioambiente. Por ejemplo. es tomada en cuenta cuando se evalúa la tolerabilidad del riesgo. nadie sale lastimado. Sin embargo el tema no es si es que estas consecuencias son o no inevitables.Si el riesgo es tolerable. esto no es cierto. In embargo la sola posibilidad de que esto ocurra.

En términos generales. el solo hecho de que el modo de falla este mencionado en ella. Por ejemplo. las personas siguen prefiriendo hacer este tramo por tierra porque sienten que están mas seguros!) Este ejemplo ilustra la relación entre las probabilidades de morir que cualquier persona esta preparada para tolerar. si la planilla de información ha sido preparada con una base realista. tiene probabilidades de morir en ese tramo. cuando van conduciendo sus propios autos. por que la presencia de un sistema de extinción de incendios no garantiza necesariamente que el fuego será controlado y extinguido. deberían ser enumerados en la planilla informativa de RCM. como se discute en la parte 6 de este capitulo y en el capitulo 8. de los cuales el más dominante es definitivamente “cual es el grado de control que un individuo piensa que tiene sobre una determinada situación. que si sintieran que esta mas allá de su control. (A veces puede ser prudente mencionar un modo de falla muy improbable. debería redactarse un comentario como ser “Este modo de falla es considerado muy poco probable. varia de individuo a individuo y de grupo en grupo. cuando ellas mismas tienen el control de la situación. mientras que un apersona en 14. El proceso de RCM. y por lo tanto. es el grado en el que lo que se considera tolerable. implica que hay una probabilidad de que ocurra.000 que viajan en avión entre Nueva Cork . ¿Es el riego tolerable? Uno de los aspectos más difíciles del manejo de la seguridad. para justificar un análisis mayor”). aunque aun peligroso. ( El grado en el que este tema gobierna la percepción del riesgo se ve claramente en la estadística de que 1 persona en 11. por ejemplo una falla que puede provocar un incendio es siempre considerada un riesgo a la seguridad. que deberíamos someterlo a un análisis mas profundo. puede ser utilizado para validar. * Si es que el dispositivo de protección responde con la suficiente velocidad para evitar las consecuentes. o revalidar la adaptabilidades dispositivo de protección en si mismo desde tres puntos de vista. Una gran variedad de factores influencian estas creencias. * Su capacidad para proveer la protección requerida. las personas toleran niveles de riesgo mucho más altos. el grado en el cual esa persona cree estar en control. solamente para tener el registro de que fue considerado y mas tarde rechazado. que cuando son pasajeros de un avión.000 que hace este viaje en auto tiene probabilidades de morir.000. En estos casos. e un FMEA. como se explica en el capitulo 2. y Los Ángeles. Y sin embargo. esto puede variar para un particular. como lo vemos en la figura 5. * Que debe hacerse para asegurar que el dispositivo de protección continua funcionando. Esto se logra definiendo la funcion del dispositivo de protección. 93 . ¿Cuales son las probabilidades de que la falla ocurra? Parte 4 del capitulo 4 menciona que los únicos modos de falla que tienen probabilidades de ocurrir en el contexto en cuestión.Por ejemplo.”Las personas están prácticamente siempre preparadas para tolerar un nivel de riesgo mas alto.2. como se discute en el capitulo 7. Como resultado de esto.

En otras palabras.000.10-4 Probabilidad que tolero de ser asesinado en cualquier año 10-5 10-6 10-7 Creo que tengo un control completo (manejando mi auto o en el taller de mi casa. Los números dados en este ejemplo. 10. la probabilidad de que alguno de mis compañeros morirá en cualquier año es 1 en 100 (asumiendo que todos en la planta se enfrentan al mismo riesgo).000.000).000.) En otras palabras. Tenga en cuenta que esta basado en la perspectiva de un individuo dirigiéndose a su trabajo diario. debe reducirse a 1 en 1.000. Esto significa que la probabilidad de mueran 10 personas debe reducirse 1 en 10.Si las actividades llevadas a cabo implican. continuando con la lógica del ejemplo previo. esto no es más que una cifra aproximada. entonces todos toleramos que i persona al año morirá en nuestra planta. que ninguno de nosotros puede morir. entones la probabilidad promedio de que un evento pueda causar la muerte de una persona. los ciudadanos en un pueblo. Si yo tolero una probabilidad de 1en 100. mientras que la probabilidad de un evento que tiene una chance en 10 de matar una persona.000 en cualquier año. Tengan en cuenta.2 Tolerancia al Riesgo fatal. o la población de un país. cada 100 años. Siempre recordando que estamos trabajando con aproximaciones. debe reducirse a 1 en 100. 000 de morir en el trabajo en un año. no intentan ser prescriptitas.y que eso puede sucederme a mi. y tengo 1000 compañeros que comparten mi misma visión. y quizás este año. 94 . Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Creo que no tengo control. Por ejemplo. pero no tengo que exponerme a mi mismo (en un avion de pasajeros) Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Grafico 5. por cualquier situaron bajo una probabilidad tolerable n cada evento individual (modo de falla o falla múltiple) Que podría matar a alguien. Esto entonces debe ser traducido en el grado de riesgo para toda la población (todos los trabajadores en una planta. y mis compañeros estamos preparados para tolerar. Esto indica que estoy preparado para tolerar la probabilidad de morir en el trabajo. que es 10 veces menor que lo que puedo tolerar al conducir en autopistas (cerca de 1 en 10.000 eventos que pudieran causar la muerte a alguien. que cualquier cuantificación de riesgo es solo una aproximación.000. si yo afirmo que tolero una probabilidad de 1 en 100. el próximo paso es traducir las probabilidades de que yo mismo. y no reflejan necesariamente la visión del autor – ellos implementan ilustran lo que un individuo pude decidir esta o no preparado para tolerar.

Esto se explora con mayor profundidad en el apéndice 3. (La ignorancia es generalmente una espada de doble filo.Estas técnicas en las que se pueden elevar y reducir esta jerarquía de probabilidades. Los puntos clave a tener en cuanta en esta etapa son: * La decisión de que es tolerable debe comenzar con la posible victima. Palabras como. Algunas incluso compensan los niveles de riesgo mayor. con la de los que sufren claustrofobia. (Por otro lado. tales como el valor que se da a la vida humana por diferentes grupos culturales. 95 . Sin embargo cuando surgió que el químico era también mutagénico y teratogenicos. necesitamos recordar constantemente el grado en que la familiaridad puede engendrar el desencanto. exageran el riesgo enormemente. En algunas situaciones las personas tomas riesgos extremos por pura ignorancia. esta no es en absoluto en único planteo. y su actitud cambia completamente. comparada con la que tiene una persona que sufre de vértigo. tienen un mejor juicio. y factores tales como la edad. valores religiosos. “acido”. y se explico al grupo el significado de estas palabras. si los beneficios justifican el riesgo. amenace a sus niños. tratando de persuadir a las personas de usar indumentaria de protección). analizan y deciden si “vale la pena” – en otras palabras. La visión de cualquier individuo que trabaje en esa industria.) Un gran número de otros factores también influencian la percepción de riesgo. * Es posible vincular lo que una persona tolera directamente o cuantitativamente a una probabilidad tolerable de modos de falla individuales. comenzaron a tomar este químico con mucho mas respeto. no se puede obviar el hecho de que algunas son intrínsicamente más peligrosas que otras. Cuanto mas saben. también por ignorancia. el autor trabajo con grupo que tuvo la oportunidad de discutir las propiedades de un químico. o “cancerigeno”. y el estado civil de los individuos. Otros factores que nos ayudan a decidir que es tolerable incluyen factores como ser: * Valores individuales: Explorar este tema va más allá del alcance de este libro. Es suficiente poner en contraste la tolerancia al riesgo que tiene un montanista. Conocimiento: las percepciones del riesgo son influenciadas en gran medida por cuanto saben las personas sobre el bien. A pesar de que el grado de control percibido generalmente domina las decisiones sobre la tolerabilidad del riesgo. se conocen como Evaluaciones de riesgo cuantitativas o probables. mientras que en otros. Como se debe involucrar a la posible victima en el contexto industrial se discutirá mas adelante en este capitulo. o la de trabajadores de una mina subterránea. con pagas mayores. El efecto en “generaciones futuras”: la seguridad en los niños _ especialmente de lo que aun no han nacido_ tiene in gran efecto n la visión de las personas sobre lo que es “tolerable”. aun cuando la mayoría de las personas en este grupo eran las mas expuestas al riesgo. Los adultos frecuentemente muestran una despreocupación sorprendente por su propia seguridad. el proceso del que este forma parte y el mecanismo de falla asociado a cada modo de falla. sin embargo. (Es testigo el tiempo que debe perderse. * Valores industriales: Mientras que toda industria hoy en día reconoce la necesidad de trabajar con la mayor seguridad posible. eran tratadas con indiferencia. Por ejemplo.

y subjetiva. (especialmente la naturaleza de los riesgos). las personas lo ignoraran y hasta pueden ridiculizar la evaluación. un proceso o un procedimiento operativo. Si el evaluador es demasiado conservador. y se los leva cabo con uno de dos objetivos: 96 . se lo puede llegar a acusar de jugar con la vida de las personas. Este “algo” puede ser el bien en si mismo. Esto significa representantes de las posibles victimas (por lo general operadores o personal de mantenimiento en el caso de los riesgos de seguridad directos) y de la gerencia (que generalmente toman responsabilidad si alguien sale lastimado. no solo de los directivos). Mantenimiento Proactivo y de Seguridad Si una falla pudiera afectar la seguridad del medioambiente. la sabiduría colectiva de un grupo tal. Esta discusión sugiere que: Para modos de falla que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. De modo que un grupo que se espera considere si una falla viola o no una regla medioambiental. Si no se encuentra una tarea proactiva que logre este objetivo satisfaciendo al grupo que realiza el análisis. y que medidas se puede tomas para anticiparlas o prevenirlas. es la “victima probable” y no se tiene familiaridad con muchos de los temas implicados. la probabilidad de que ocurran esas fallas. En la medida de lo posible. Los riesgos medioambientales no son tan simples. Si esto se aplica desde un enfoque apropiado y estructurado. Si en cambio es demasiado relajado. Esto sugiere que la tolerancia a cualquier riesgo puede solo ser evaluada en una base tanto subjetiva como relativa_ “relativa” en el sentido de que el riesgo se compara con otro riesgo sobre el cual hay un consenso claro.evaluar los riesgos de manera tal que sean universalmente aceptables. este grupo debería representar personas con un claro entendimiento del mecanismo de fallas. El grupo también debe incluir personas con un entendimiento claro de la tolerabilidad o no de un riesgo. hará mucho para asegurar que la organización hace lo mejor para identificar y manejar todos los modos de falla que pudieran afectar la seguridad o el medioambiente. El uso de tales grupos permite ponerse al nivel de la tendencia mundial respecto a leyes que implican que la seguridad es responsabilidad de todos los empleados. Pero del juicio de quien? ¿Quien debería evaluar los riesgos? La diversidad de los actores descriptos anteriormente implica que no es posible para ningún ser humano. Esto sugiere que una evaluación de riesgos satisfactoria solo puede ser llevada a cabo por un grupo. esto significa que estamos en presencia de riesgos de seguridad o medioambientales. porque la sociedad en su totalidad. Los grupos de esta naturaleza pueden alcanzar consenso con rapidez.Todos estos factores implican que es imposible especificar un nivel de tolerancia para cualquier riesgo absoluto y objetivo. deben conocer de antemano cuales son las normas y reglas que cubren el proceso bajo revisión. o si se viola una norma medioambiental. solo es valido llevar a cabo una tarea proactiva si reduce la tolerabilidad de la falla a un nivel tolerable. A veces los cambios son clasificados como “rediseño”. el proceso de RCM estipula que debemos tratar de prevenirla.ni siquiera para una organización. ya que incluyen las personas en riesgo. los efectos de las fallas. cuando tratan con riesgos directos a la seguridad. que no pueden ser prevenidos o anticipados adecuadamente. Esto implica que se debe modificar algo para lograr que el sistema sea seguro. (Por no decir de matar personas). en el asunto es también un tema de juicio.

RCM no considera los costos de las fallas en términos financieros. El tema de rediseño se discute con mayor profundidad en el capitulo 9.3 Identificación y desarrolloyo de una estrategia de mantenimiento para una falla que afecta la seguridad o el medioambiente. de modo que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad.3 Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que podría lastimar a alguien? Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño Que podría violar cualquier norma de o regulación medioambiental? NO SI SI El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce el riesgo de falla a un nivel bajo tolerable. ya sea de evitar que falle.) Hoy en día. Si no es seguro tenemos la obligación. Sin embargo. y discutir cualquier cambio eventual con la autoridad regulatoria. Esto sugiere que el proceso de decisión para modos de falla que tienen consecuencias medioambientales. En la gran mayoría de los casos RCM satisface plenamente estos requerimientos. a intervalos también determinados. algunas regulaciones exigen que deban realizarse determinadas tareas en equipos específicos. La base sobre la cual determinamos la posibilidad técnica y la frecuencia de los diferentes tipos de tareas proactivas se discute en los capítulos 6 y 7. Si es proceso de RCM sugiere una tarea diferente. RCM y la Legislación sobre Seguridad Siempre surge una pregunta sobre la relación de RCM. Tenga en cuanta que cuando tratamos con asuntos medioambientales y de seguridad. 97 . Esto llevo a un gran énfasis en el concepto de auditorias. y la legislación obre seguridad (con la legislación medioambiental se trabaja directamente. * Cambiar aspectos.* Reducir la probabilidad de la falla a un nivel tolerable. la mayoría de las leyes relacionadas a la seguridad exigen solo que los usuarios sean capaces de demostrar que sus bienes son seguros. Grafico 5. Si no se logra encontrar una tarea productiva que reduzca el riesgo de la falla a un nivel bajo tolerable. o con una frecuencia distinta m es sabio continuar llevando a cabo la tarea especifica impuesta por la legislación. NO Ver Partes 4 y 5 de Este capitulo. puede resumirse como se expone en el grafico 5. o de hacerlo seguro. que básicamente requieren a los usuarios proveer evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento poseen una base racional y defendible. el rediseño es obligatorio.

sumados a los costos directos de reparación: Por ejemplo la falla puede llevar a un consumo mayor de energía. la función primaria de la mayoría de los bines utilizados en manufactura es agregar valor a los materiales. Si el aire acondicionado no funciona en un restaurante. y la disponibilidad de alternativas. esta conectada de alguna manera con la necesidad de generar ingresos. trenes o aviones. que el costo de reparar la falla. las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras: * Afectan el rendimiento total: esto ocurre cuando un equipo se detiene totalmente. La magnitud de estos efectos depende en cuanta es la carga que un equipo soporta. o cuando comienza a trabajar con lentitud. la exactitud de los sistemas de objetivos.5. Lo mismo sucede si los proyectores fallan en un cine. Las demoras frecuentes o de seriedad. el publico tiende a querer la devolución de su dinero. “calidad” también abarca conceptos como la precisión en sistemas de navegación. Los bancos pierden negocios si fallan sus cajeros automáticos no funcionan. Por ejemplo. * Afectan la calidad del producto: Si la maquina no puede superar las tolerancias de manufactura. Por ejemplo.) Las fallas que afecten la función primaria de estos bienes afectan también la capacidad de obtener ganancias de la organización. o demanda una reelaboración costosa. ciertas fallas pueden afectar la capacidad de la empresa para cumplir sus funciones principales. pero en la mayoría de los casos no resultan en una inmediata perdida de ingresos. Esto también es cierto en equipos de industrias de servicio. Sin embargo. los clientes se retiraran. yendo desde la entrega tardía de órdenes. hasta la partida demorada de vuelos. lo que hace que se retiren y busquen otro negocio. comercio y hasta bancos. mientras que los clientes pagan directamente para acceder a telecomunicaciones y equipos de transporte (colectivos. camiones. Sin embargo los problemas de servicio crónicos eventualmente provocan la perdida de confianza del cliente. si las luces fallan en un partido de football. o puede traer aparejado el cambio a un proceso alternativo más costoso. es deshecho. En general. algunas veces con resultados desvastantes. y así sucesivamente. tales como entretenimientos. el resultado probable. * Costos operativos mayores. en casi todos los casos los efectos son aun mayores.4 Consecuencias Operativas. o respaldar las actividades generadoras de ingresos. tales como las organizaciones militares. * Afectan el servicio al cliente: Las fallas afectan el servicio al cliente de diversas maneras. o pérdida de ventas si la planta ya esta cargada a su capacidad máxima. En las compañías sin fines de lucro. o si las fallas causan el deterioro del material. Esto resulta ya sea en costos de producción incrementados. si la planta tiene que trabajar horas extras para recuperar tiempo. traen aparejadas multas importantes. En un sentido más general. 98 . Como las fallas afectan a las operaciones: La función primaria de la mayoría de los equipos en la industria.

el proceso de RCM se centra en las consecuecias operativas de la falla. se perdió la guerra. estas consecuencias tienden a ser evaluadas en términos económicos. Una 99 . las fallas de este tipo tienen consecuencias económicas reales a un nivel más mundano.” Si bien es muy difícil poner precio a una guerra. necesitamos evaluar cuanto pueden llegar a costar en un periodo determinado de tiempo. “Una falla tiene consecuencias operativas si tiene un efecto adverso directo en la capacidad operativa”.1. si las consecuencias de la falla son económicas. Si suceden con demasiada frecuencia. Por falta del mensaje.000 litros. Por falta del caballo.las redundancias en esta escala pueden reducir muy costosas. Por falta de esa batalla.) Sin embargo. será necesario conservar dos caballos. La bomba es controlada por un interruptor de flota que la activa cuando el nivel en el tanque Y disminuye a 120. * Con que frecuencia sucede. implican que si una falla evidente no implica una amenaza a la seguridad o el medioambiente. El efecto económico general de cualquier modo de falla que trae consecuencias operativas depende de dos factores: * Cual es el costo de la falla cada vez que ocurre. Todo por falta del clavo de una herradura de caballo. Evitar las Consecuencias Operativas. (Los costos de una falla no están basados en fallas relacionadas a seguridad. no prestamos demasiada atención a la frecuencia con que tienden a presentarse las fallas. O seis aviones en lugar de cinco. (tales como perder una guerra). se perdió la herradura. en término de consecuencias operativas. Sin embargo que ciertos casos mas extremos. porque el objetivo en estos casos es evitar toda falla que pueda servir de base.“Por falta de un clavo. para así asegurarse que el trabajo se realizara.o sesenta tanques de batalla en vez de de cincuenta. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Considere por ejemplo la bomba que se mostro en el grafico 2. Por falta de una herradura se perdió el caballo. para evaluar el impacto económico de estas fallas. se perdió una batalla. más costos de reparación. el costo total se ve afectado por la frecuencia de las consecuencias. En otras palabras. Como vimos. En la sección previa de este capitulo. el “costo” puede tener que ser evaluado en una base mas “cualitativa”. se perdió el mensaje. y por otro que la desactiva cuando el nivel en el tanque Y alcanza los 240. La severidad de estas consecuencias.000 litros.

100 . Supongamos también que la bomba esta ubicada en una estación de bombas sin operadores.5 FMEA para fallas del cojinete de la bomba única. de modo que ahora el soporte puede ser reemplazado en cuatro horas sin interferir el proceso de flujo. de modo que proceso de paso de agua se suspende por 1. asumamos que el motor de esta bomba esta equipado con un interruptor de sobrecarga.000 litros.000 = $7. Lleva cuatro horas reemplazar los soportes.000 litros. Esto provee 5 horas de almacenamiento. se puede evitar las consecuencias operativas de la falla asegurando que el tanque esta lleno antes de comenzar a trabajar en el soporte. que el chequeo debe ser llevado a cabo por un operario de mantenimiento.5 hs. De modo que la falla cuesta: 1. en relación con las consecuencias operativas de la falla más el costo de reparación. El agua es extraída del tanque a una velocidad de 800 litros por minuto.5. Se acordó. el proceso de corriente hacia abajo debe ser cancelado.alarma de bajo nivel se encuentra ubicada justo debajo del nivel de 120. En otras palabras el costo del control es: 150 x $8 = $1200 Mas el costo de reemplazar el soporte. se llevaran cabo cerca de 150 chequeos por falla. Supongamos que es técnicamente posible controlar los soportes por ruidos audibles una vez a la semana. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas.500 En perdida de producción cada tres años.5 x $5. de modo que el tanque se seca 2. En este ejemplo. la tarea programada tiene claramente una mejor relación costo-efectividad. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) Grafico 5. Si el MTBF del soporte es tres años. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120. Este modo de falla debe ser descrito como se muestra en la figura 5. en cuyo caso costaría $8 llevar a cabo cada control. pero no hay una alarma de falla conectada con la sala de control. Por pura simplicidad. asumamos que el costo de contratar a este operario es $24 dólares la hora. mas el costo de reemplazar los soportes.) Si se encuentra que el soporte hace ruido. (la base en la que hacemos este juicio se discute en el capitulo siguiente. Si el tanque se seca.5 horas después e que suena la alarma de bajo nivel. Asumamos que ya ha sido acordado que uno de los modos de falla que pueden afectar esta bomba es “soportes se atascan debido al desgaste natural”. y que el tiempo tita necesario para hacer cada control es 20 minutos. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. Esto tiene un costo para la empresa que utiliza la bomba de $5 por minuto.

y las consecuencias de la falla son intolerables. es menos costosa que las consecuencias operativas mas el costo de reparación de la falla que pretende prevenir. En un principio. En algunos casos lo más conveniente será decidir vivir con la falla. Contrariamente. puede ser necesario cambiar el diseño del bien (o cambiar el proceso) para así reducir el costo final mediante: * La reduccion de la frecuencia (y por lo tanto costo total) de la falla.Esto sugiere que si una falla tiene consecuencias operativas. Como se menciona al comienzo de la parte tres de este capitulo. El rediseño se discute en mayor detalle en el capitulo 9. solo consideramos la posibilidad de realizar cambios después de haber analizado si es posible lograr el desempeño deseado como el bien bajo la configuración actual. el proceso de decisión para fallas con consecuencias operativas. entonces no vale llevar a cabo el mantenimiento programado para tratar de anticipar o prevenir el modo de falla bajo consideración. Entonces el proceso de RCM asume que una tarea proactiva que reduce la probabilidad de las fallas relacionada a seguridad a un nivel tolerable.6 101 . se puede resumir como mostramos en el grafico 5. si no se encuentra una tarea proactiva. la base para decidir si una tarea proactiva es conveniente es la parte económica: Para modos de falla con consecuencias operativas. Sin embargo. el objetivo es reducir la probabilidad de la falla a un nivel muy bajo. * La reduccion o eliminando las consecuencias de la falla * La obtención de una buena relación costo. A la luz de estos comentarios. a un nivel económicamente tolerable. también manejara las consecuencias operativas de la falla. después de un periodo de un determinado tiempo.efectividad de una tarea proactiva. En el caso de consecuencias operativas. Tener en cuenta que en el caso de un modo de falla con consecuencias medioambientales y de seguridad. esta frecuencia tiende a tener una magnitud mucho mayor a lo que estamos dispuestos a tolerar en relación a riesgos de seguridad. donde sea la acción de default obligada para modos de falla con consecuencia medioambientales o de seguridad. Sin embargo. en este caso las modificaciones también deben tener un costo justificado. el objetivo será reducir la probabilidad (o frecuencia). si no se puede encontrar una tarea proactiva conveniente y efectiva. es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva si.

Esta es otra razón mas por la que se debe tener cuidado para asegurar que el contexto es idéntico. cuando evaluamos los modos de falla individuales e este sentido. antes de aplicar un programa de mantenimiento que fue diseñado para otro bien. … pero puede ser conveniente rediseñar el bien o cambiar el proceso para reducir los costos totales. En la practica.¿Tiene el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operativa? NO El mantenimiento proactivo es conveniente si después de un periodo de tiempo su costo es menor al de las consecuencias operativas más el costo de las fallas que pretende reparar. De modo que la viabilidad económica de cada tarea solo puede ser comparada a los costos de lo modos de falla que pretende prevenir. Esto es porque cada tarea proactiva es diseñada para prevenir un modo de falla específico. El personal de mantenimiento en particular. Los temas claves son discutidos en la parte 3 del Capitulo 2. no es siempre necesario llevar a cabo un estudio detallado de costo-beneficio basado en los costos de de inactividad real y MTBF’s como se muestra en el ejemplo de la pagina 106. este aspecto del proceso de RCM debe ser aplicado ampliamente. Este análisis se realiza a cada modo de falla individual. la decisión de default es mantenimiento no programado. pero muy costosos. se debe tener en cuanta que las consecuencias operativas de toda falla están fuertemente influenciadas por el contexto en el que esta operando el bien. lo que resulta en programas de mantenimiento elegantes. En cada caso es una simple decisión de hacerlo o no.Identificacion y desarrollo de una estrategia de mantenimiento para una falla que posee consecuencias operativas. Finalmente.6 . NO Ver Parte 5 de este capitulo Si no puede encontrarse una tarea de buena relación costo efectividad. Esto es porque el atractivo económico de las tareas proactivas es con frecuencia intuitivamente obvio cuando evaluamos modos de falla con consecuencias operativas. tiene una tendencia a implementar tareas en base a la viabilidad técnica solamente. y no al equipo como un todo. si las consecuencias económicas son evaluadas formal o intuitivamente. Sin embargo. 102 . Grafico 5. (En realidad este paso es en realidad sorprendentemente pasado por alto por la gente nueva en el proceso.

operativas. La bomba principal se enciende por un interruptor flotante cuando el nivel del tanque Y baja a 120. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control.000 litros. el proceso de extracción de agua debe detenerse.7. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) 103 . Supongamos que el motor de la bomba principal también esta equipado con un interruptor de sobrecarga.Operativas. pero no hay una alarma conectada a la sala de control. y la bomba stand. el medioambiente o la capacidad operativa.7 Bomba con stand.4) Bomba principal “B” La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Stand by “C” X Salida del tanque: 800 litros por minuto Grafico 5. Si el tanque se seca.by es activasa automaticamente.8. Como antes. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación.4. supongamos que un modo de falla afectando la bomba es “estancamiento de los soportes” y que esto s causado por el desgaste normal. Considere por ejemplo las bombas que se observan en la figura 5. y para encender la bomba de emergencia. Esto también cuesta a la organización que utiliza la bomba un promedio $ 5.000 por hora. y se apaga por otro cuando el nivel alcanza los 240.5. Un tercer interruptor se coloca justo abajo del de bajo nivel de la bomba principal. de modo que las consecuencias son económicas. Este modo de falla y sus efectos deben ser descriptos en la planilla informativa de RCM como vemos en el grafico 5. Las consecuencias de una falla directa que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad. excepto que ahora hay dos bombas (ambas idénticas a la del grafico 5.by. se clasifican como no. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas. Esto es similar ala figura que vimos en el grafico 5. y este es diseñado tanto para disparar la alarma en la sala de control si el nivel de agua lo alcanza.000 litros. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120.000 litros.5 Consecuencias No.

el costo del programa de mantenimiento proactivo por falla es de: 150 x $8 = $1200 mas el costo de reemplazar el cojinete. la bomba de reemplazo. Supongamos sin embargo que es técnicamente viable chequear los soportes por algún ruido extraño una vez a la semana. entonces una parea proactiva que detecte la falla inminente en los soportes. entonces el mantenimiento programado no tiene razón de ser. y que se acordó que el chequeo – que también lleva 20 minutos. por las mismas razones que las relacionadas a fallas con consecuencias operativas. de modo que el tanque no se seca. Se necesita tener en cuenta dos puntos más cuando revisamos fallas con consecuencias nooperativas: * Daños secundarios: algunos modos de falla causan daños secundarios considerables. En otras palabras. Si no lo es. Supongamos que estas bombas también están situadas en una estación donde no hay operarios. y así evitar el daño. Si esto es así. y de nuevo. es conveniente realizar una tarea proactiva si. En este ejemplo el costo de realizar a tarea programada. permitiendo a los operadores apagar la bomba antes de que se dañe el eje. Para los modos d falla con consecuencias no operativas. Sin embargo. entonces las modificaciones serán raramente justificadas. y se reemplazara ese soporte. El único costo asociado a esta falla es reemplazar el soporte. que el de reparar las alas que pretende prevenir. Más Puntos Concernientes a Consecuencias No operativas.3.8 FMEA para una falla en los soportes de una bomba principal con una de emergencia. no es conveniente realizar la tarea proactiva aun cuando la bomba es técnicamente idéntica a la que describimos en el grafico 5. Esto sugiere que únicamente es conveniente prevenir una falla que no tiene consecuencias operativas. en el grafico 5. Como resultado. se enciende cuando la bomba principal falla. Si se notara que es ruidoso. Por ejemplo. los operadores cambiaran manualmente a la bomba de emergencia. el análisis es valido. si. en un periodo de tiempo. en un periodo de tiempo el costo de esta es menor.deber ser llevado a cabo por un operador de mantenimiento a un costo de $8 por chequeo.7. haremos alrededor de 150 chequeos por falla. la descripción de los efectos de falla sugiere que el atascamiento de los soportes no causa daños secundarios. Si una tarea proactiva no es conveniente. lo que suma al costo de repararlos. Sin embargo. En este caso el costo de la falla inanticipada del soporte es: 104 . si non anticipados o prevenidos. es mucho mayor que el costo de no llevarla a cabo. el costo de la tarea preventiva es menor que el costo de corregir una falla. tal tarea solo se justifica si el costo de hacerlo es menor al costo d reparar la falla y al daño secundario. Una tarea proactiva apropiada puede prevenir o anticipar la falla. si la falla inanticipada del soporte también causa (digamos) que el eje se parta. En este ejemplo.Grafico 5.

la función de estos dispositivos es asegurar que las consecuencias de la falla de la función protegida son mucho menos serias de lo que seria si no hubiera protección. puede ser conveniente prevenir la falla de la función protegida. * Reemplazar una función que fallo. En esencia. Si cuesta menos que esto. como si no existiera la protección. El capitulo 2 mencionaba que el crecimiento en el numero de posibilidades en las que un equipo puede fallar.) 5.El costo de reemplazar el soporte y el eje. Claramente la tarea es conveniente si reemplazar el eje tiene un costo mayor a $1200. (Como se explica en la página 97. entonces no es conveniente. * Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían causar daños más serios. También mencionaba que los dispositivos de protección se usan cada vez mas en un intento por eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. así como el dispositivo de protección para reducir la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. si las fallas múltiples poseen consecuencias de seguridad. y luego revalidar la protección como parte del proceso de selección de tareas. Si las consecuencias de fallas múltiples de un sistema protegido son particularmente serias. Por otro lado el costo de la tarea proactiva (por falla de soportes) es: $1200 mas el costo de reemplazar el soporte.6 Consecuencias de Fallas Ocultas. * Prevenir la aparición de situaciones de peligro. Y explicaba como trabajan estos dispositivos en una de las siguientes formas: * Para alertar a los operarios por condiciones anormales. * Funciones protegidas: Solo es valido decir que una falla no tiene consecuencias operativas al tener un componente de reemplazo o emergencia. De modo que todo dispositivo de protección es en realidad parte de un sistema. cuando la falla se presente. Esto significa que se debe aplicar a tal dispositivo un programa de mantenimiento adecuado (la bomba de emergencia es el ejemplo dado) Esto se discute extensamente en la parte siguiente de este capitulo. si es que podemos asegurar que el dispositivo de protección funcionara. llevo a un crecimiento aparejado en la variedad y severidad de las consecuencias de las fallas que caen en las categorías evidentes. Fallas ocultas y dispositivos de protección. * Para apagar el equipo en caso de falla. con al menos dos componentes: * El dispositivo de protección * La función protegida. seria sabio evaluar las consecuencias. 105 .

Dispositivo de proteccion activado. porque “protege” la función de bombeo si la bomba “B” fallara. las chances de que el dispositivo protegido. a prueba de falla significa que la falla del dispositivo en si mismo será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. La bomba B es por supuesto la función protegida. Esto significa que en un sistema que incluye un dispositivo de protección a prueba de falla. “operativas" o “no operativas”. Esto será evidente. La tercera posibilidad es que el dispositivo de protección falle antes que la función protegida. La existencia de este sistema crea dos grupos de posibilidades de falla. La secuencia de eventos se resume en el grafico 5. La funcion de proteccion Es resguardada mientras que se repara el dispositivo x 1. Si la funcion de proteccion falla. La situación es nuevamente normal 106 . En este caso todo sigue su curso normal. o proveyendo protecciones alternativas mientras se rectifica el dispositivo de protección fallado. ya sea interrumpiendo la función protegida. porque si no lo fuera. Esto reduce la probabilidad de fallas multiples casi hasta 0. cuya falla se volverá evidente para los operadores bajo circunstancias normales.9 Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. En el contexto de este libro. el dispositivo de proteccion actua para reducir o eliminar las consecuencias 3. la bomba C en la figura 5.Por ejemplo. se puede solicitar a un operador que te nga en cuenta una válvula de presión – y mantener su dedo en el botón de stop. y dependiendo de la naturaleza de la protección. x 4. falle al mismo tiempo que el de protección pueden ser eliminadas. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de fallas es evidente inmediatamente. un dispositivo “a prueba de fallas” es uno. En este caso este dispositivo lleva cabo la función esperada. Por ejemplo. se eliminan o reducen las consecuencias de las fallas de la función protegida. La funcion de proteccion es desactivada o se proporciona otra proteccion mientras que el dispositivo esta en reparacion. Sistemas de protección a prueba de falla: En este contexto. Esto significa que las consecuencias de las fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas entran generalemnete en las categorías. el dispositivo no seria “a prueba de fallas” en el sentido descrito anteriormente. hay tres posibilidades de falla en cualquier periodo: La primera posibilidad es que el dispositivo nunca falle. Si se sigue una practica normal. dependiendo si el dispositivo de protección es a prueba de fallas o no. La segunda posibilidad es que la función protegida falle antes que el dispositivo de protección. mientras se reemplaza un interruptor de presión.7 puede ser considerada como un dispositivo d protección.

Y el propósito del análisis es justamente definir si tal mantenimiento es necesario. En este caso este. 107 . La primera es ningún dispositivo falla. Estos dos temas se discuten en mayor detalle mas adelante en este capitulo. Similarmente. Si la respuesta es si. lleva a cabo la funcion esperada. el cuyo caso todo sigue un curso normal como antes. Tenga en cuenta que en este contexto. También asumimos que a este punto del análisis no se llevo a cabo ningún intento por controlar si la funcion oculta esta aun trabajando. Por ejemplo. si la bomba C estuviera por fallar de algún modo mientras la bomba B esta aun trabajando. Esto porque tales controles son una forma de mantenimiento programado. la presión se mantenga en los límites normales.7 falla. Si la presión supera los limites tolerables. nadie advertiría esto. Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier periodo dado. el modo de falla es oculto. La tercera posibilidad es que la válvula de despresurización estuviera tapada. y la funcion protegida también falle mientras este está en estado de falla. y así nadie advertiría la necesidad de tomar acciones correctivas o alternativas para evitar la falla múltiple. es evidente. La segunda posibilidad es que la función protegida falle en el momento en que el dispositivo de protección esta funcionando. La cuarta posibilidad durante cualquier ciclo es que l dispositivo de protección falle.Grafico 5. a menos que la bomba B también fallara. y de nuevo las consecuencias de la falla se eliminan o reducen. reduciendo o eliminando las consecuencias del exceso de la sobre presurización Similarmente. Esta situación se conoce como falla múltiple. La discusión anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identificadas formulando la siguiente pegunta: ¿Será la perdida de una función causada por este modo de falla por si mismo. el hecho de que el dispositivo no sea capaz de cumplir con su funcion esperada no es evidente bajo circunstancias normales. la válvula libera presión. evidente para los operadores bajo circunstancias normales? Si la respuesta a esta pegunta es no. consideren una válvula de alivio de presión (dispositivo de protección) ubicada en un vaso de presión. nadie se daría cuenta de este hecho mientras. Dispositivos de protección que no son “a prueba de falla”\ En un sistema que contiene u dispositivo de protección que no es “a prueba de falla”. (Esta es una posibilidad real simplemente porque la falla del dispositivo de protección no es evidente. si la bomba B en el grafico 5. La bomba C se encarga de continuar. Una falla múltiple solo ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta en estado de falla también. (funcion protegida). “por si mismo” significa que nada mas fallo. dos de las cuales son las mismas que se aplican a un dispositivo a prueba de fallas.9 Fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas.

La falla del dispositivo de proteccion a prueba de dispositivo de fallas no es evidente para proteccion el operador. las consecuencias de la falla múltiple podría ser un derretimiento. o que halla otra protección en el sistema). La funcion de proteccion opera sin proteccion porque nadie adviertio la falla en el x 1. las consecuencias de la falla múltiple son muy serias. El objetivo de un programa de mantenimiento para una funcion oculta es prevenir . o al menos reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a esto. No se toma ninguna accion para desactivar la funcion de proteccion ni para proporcionar otro tipo de proteccion. Si la bomba B falla. Dado que la prevención de fallas es principalmente evitar las consecuencias de esas fallas. las dos bombas pueden estar conectadas a un tanque con capacidad suficiente para proveer en proceso de flujo por dos horas. si el reactor no pudiera apagarse lo suficientemente rápido. mientras la válvula esta tapada. y luego solamente si ninguna de las bombas puede ser reparada antes de que el tanque se seque. depende de las consecuencias de las fallas múltiples. * 3.o al menos reducir la probabilidad de – las fallas múltiples relacionadas. En el primero de estos ejemplos. Un análisis profundo sugiere que en el peor de los casos. mientras la bomba C esta también en estado de falla. En este caso. el resultado es una falla multiple Grafico 5. este ejemplo también sugiere que cuando desarrollamos programas de mantenimiento para funciones ocultas. el resultado será la interrupción total del bombeo. después de unas dos horas. (a menos que alguien actúe rápidamente. de modo que se deberá hacer todo lo posible para prevenir la falla de la funcion oculta. 108 . nuestro objetivo es realmente prevenir. las bombas B y C pueden estar impulsando agua de enfriamiento a un reactor nuclear. con consecuencias medioambientales.) $ 2000 en perdida de producción.10 Falla de un dispositivo de protección cuya funcion es oculta. En este caso la consecuencia de la falla múltiple será que se detiene la producción. esta falla múltiple le costara a la organización (aprox.Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. La secuencia de eventos que lleva a las fallas múltiples se resume en el grafico 5. las consecuencias son puramente económicas: y el costos de estas determinara que tanto esfuerzo ponemos en prevenir la falla oculta. Si la funcion de proteccion falla en este caso. Por otro lado. si la presión del vaso aumenta excesivamente. este puede explotar.10. En el segundo caso. operativas y de seguridad catastrófico. Por ejemplo. Que tan intenso será el trabajo de prevención de una falla. En el caso de la válvula de alivio.

o apagar un equipo si un interruptor primario de nivel falla. y la pérdida de vidas. lo que puede resultar en la destrucción del lugar. Desde que lo que queremos evitar es esto ultimo. equipo medico de emergencia. si se atasca el interruptor final de bajo nivel. Otras funciones ocultas típicas incluyen. es la exposición creciente al riesgo de falla múltiple. esta parte de este capitulo definió las fallas ocultas. Solo importa si hay un incendio (segunda falla). botones de apagado de emergencia. en cuyo caso el receptáculo o tanque se secara (consecuencias de la falla múltiple. La cuestión siguiente. componentes estructurales redundantes . Hemos visto que donde un sistema esta protegido por un dispositivo que no es “a prueba de falla””. no habrá consecuencias a menos que el interruptor principal también falle (segunda falla).Otros ejemplos de fallas ocultas. la clave del desempeño requerido de una funcion oculta debe estar conectada con la relativa falla múltiple. fusibles. (una segunda falla). solo se presenta una allá múltiple mientras este dispositivo esta también en estado fallado. El grafico 5. debe ser determinada por la probabilidad de que la funcion protegida falle. detectores de incendio. 109 . La disponibilidad requerida de Funciones Ocultas. dispositivos de protección de sobrecarga o exceso de velocidad. involucra una mirada mas detallada del desempeño requerido de las funciones ocultas.) * Mangueras de Incendio: La falla de una anguera para incendio no tiene consecuencias directas. En otras palabras. interruptores de sobre corriente. De modo que la probabilidad de una falla múltiple en cualquier periodo. en el mismo periodo en que el dispositivo de protección también se encuentre en estado de falla. (Consecuencias de la falla múltiple. cuando la manguera falla. Sin embargo. causando que los soportes del ventilador y tal vez el ventilador en si mismo se desintegren (consecuencias de la falla múltiple). planta de emergencia. como se ilustra en el grafico 5. interruptores de presión y temperatura. esto solo importa si la vibración supera los limites tolerables.10. Hasta ahora. Una de las más importantes conclusiones obtenidas asta ahora es que la única consecuencia directa de una falla oculta. estructuras secundarias de contención. y sus consecuentes fallas múltiples si las primeras no fueran detectadas: * Interruptores de vibración: Un interruptor de vibración diseñado para apagar un ventilador puede ser configurado de un modo tal que su falla esta oculta.11 muestra que esto se puede calcular de la siguiente manera: Probabilidad de una Múltiple falla = probabilidad de falla de x una funcion protegida indisponibilidad promedio de un dispositivo de protección. * Interruptor final de nivel: Los interruptores finales de nivel están diseñados para activar una alarma. advertencias de incendio y equipos de extinción. y la relación entre dispositivos de protección y funciones ocultas. y sistemas de emergencia de provisión de electricidad. y cables de falla.

o reemplazando los componentes existentes por otros que se consideren mas confiables. De modo que si estas dos variables son conocidas. (Por supuesto cero es un ideal inalcanzable. y nuevamente en el apéndice 3.11: Calculo sobre la probabilidad de una falla multiple La “probabilidad” de que una funcion protegida falle en cualquier periodo es lo opuesto al tiempo transcurrido entre fallas.La probabilidad tolerable de una falla múltiple es determinada por los usuarios del sistema. quizás agregando mas protección. Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Periodo de medicion Falla 110 . también es posible reducir la probabilidad de falla a prácticamente cualquier nivel razonable al adoptar tales políticas. la indisponibilidad permitida de un dispositivo de protección puede ser expresada del siguiente modo: Indisponibilidad permitida Del dispositivo de protección = ___Probabilidad de una falla múltiple_____ Probabilidad de falla de la función protegida De modo que el elemento crucial del desempeño requerido de cualquier función oculta es la disponibilidad requerida para reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a un nivel tolerable. como se discute en la parte siguiente de este capitulo. Como resultado. porque generalmente posible variar tanto la posibilidad de falla de la funcion protegida como (especialmente) la indisponibilidad del dispositivo de protección adoptando un mantenimiento y políticas operativas apropiados.) Grafico 5. Cuando calculamos los riesgos asociados a sistemas protegidos. esta creencia es incorrecta. En realidad. determinar que disponibilidad debe alcanzar la funcion oculta para reducir la probabilidad de la falla múltiple al nivel requerido. Esto lleva a la creencia de que el único modo de modificar la probabilidad de una falla múltiple es cambiar el equipo (es decir modificar el sistema). entonces la probabilidad de Falla que la funcion protegida falle en este periodo es 1 en 4. como se ilustra en el grafico 5. hay a veces una tendencia a considerar fija la posibilidad de falla del dispositivo de protección. La probabilidad de falla de la función protegida es generalmente dada.11a a continuación: Si el tiempo transcurrido entre fallas inesperadas de la funcion protegida es de 4 años y el periodo de medicion es de un año. La discusión anterior sugiere que esta disponibilidad es determinada por las siguientes tres etapas: * Primero establecer que probabilidad puede tolerar la organización para la falla múltiple * Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida pueda fallar en el periodo bajo consideración (esto también se conoce como grado de demanda) * Finalmente.

el tiempo medio entre fallas in anticipadas de esta puede incrementarse a 10 años. De modo que para reducir la probabilidad de fallas múltiples a menos de 1 en 1000 en un año dado.Grafico 5.11 (a) y (b). la probabilidad de una falla multiple seria la indicada en el grafico 5. lo que implicaría que la posibilidad de falla es 1 en por año.7 estén en estado de falla pueden ser tales que los usuarios estén preparados para tolerar la probabilidad de una falla múltiple de menos de 1 en 1000 en un año dado. Para el caso descripto en el grafico 5. las consecuencias de que ambas bombas en el grafico 5.11c Probabilidad de una falla multiple Por ejemplo.11b Probabilidad y dispositivos de proteccion La probabilidad de una falla multiple es calculada al multiplicar la probabilidad de falla de la funcion protegida por la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion.11c a continuación: 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 67% Falta de disponibilidad Probabilidad de falla en un año = 1 en 4 * x Fallo Falla 33% La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 4 x 1 en 3 = 1 en 12 Grafico 5. entonces la probabilidad de que se encuentre en un estado de falla en cualquier momento es de 1 en 3. Esto se ilustra en el grafico 5. Esto por supuesto se mide en base a su falta de disponibilidad (lo cual tambien se conoce como tiempo de inactividad “downtime”). 111 .2. En otras palabras. cada 10 años. como se muestra en el grafico a continuación: Periodo de medicion Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Fallo Fallo Si la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion es 33%.11a Probabilidad de funciones protegidas La probabilidad de que el dispositivo de proteccion se encuentre en un estado de falla en cualquier momento se calcula por medio del porcentaje de tiempo que dura el estado de falla. Grafico 5. Asumamos que también se estimo. la bomba de emergencia no puede estar no disponible por más de un 1%. que si la bomba principal es mantenida apropiadamente. debe ser mantenida de manera tal que su disponibilidad exceda un 99%.

Falla de la funcion protegida Error de ortigrafia en memo o e-mail Motor 10kW sobrecargado de la bomba B Falla de la bomba principal B Caldera sobre presurizada Estado de falla del dispositivo de proteccion Corrector de ortografia del procesador de texto inhabilitado para detectar los errores Interruptor trabado en la posición de cerrado Falla de la bomba Stand By C Válvulas de alivio cerradas Fallas multiples Errores de ortografis sin detectar El motor de desgasta $ 500 para reparar Perdida total de la capacidad de la bomba: $10.000 en perdidas de produccion La caldera explota: Mueren 10 personas Relacion tolerable de falles multiples ¿10 por mes? ¿1 en 50 años? ¿1 en 1000 años? ¿1 en 10 000 000 años? Grafico 5. o el jefe de 112 .13 Relacion de fallas múltiples. y que este bien diferirá de sistemas distintos. Por ejemplo. el grafico 5. La parte 3 de este capitulo sugiere que si las fallas múltiples pueden afectar la seguridad. y no reflejan necesariamente los puntos de vista del autor. En la práctica. Estas consecuencias varían enormemente entre sistema y sistema.2 Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido. en el caso del error de ortografía. la posible victima es el autor de la correspondencia. las consecuencias no tienden a ser más que pequeñas situaciones embarazosas (si alguien nota el error).13 sugiere cuatro evaluaciones para cuatro sistemas diferentes. de modo que lo que se considera tolerable también es muy variable. En el caso de un motor eléctrico.1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 99% 33 % La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Probabilidad de falla en un año reducida a 1 en 10 * Falla Falta de disponibilidad Grafico 5. antes de que se pueda decidir sobre el nivel de protección necesario. (en otras palabras la posible victima) será el jefe responsable del presupuesto de mantenimiento. Como anteriormente. la persona con mas posibilidades de ser considerada responsable. la probabilidad considerada tolerable para cualquier falla múltiple depende de sus consecuencias. “alguien” debe se un grupo que incluya a las posibles victimas y a sus superiores. estos niveles de tolerancia no tienen como fin ser prescriptivos. En la gran mayoría de los casos las evaluaciones deben ser realizadas por los usuarios del bien. Esto también es cierto para las fallas múltiples que tienen consecuencias económicas. alguien debe decidir que es tolerable. Para ilustrar este punto. En la mayoría de las organizaciones. Tienen como objetivo demostrar que en cualquier sistema protegido.

mantenimiento en persona. de la probabilidad de fallas múltiples en la forma descriptas anteriormente.13 también sugiere que las probabilidades que toda organización debe estar preparada para tolerar por fallas con consecuencias económicas tienden a decaer a medida que la magnitud de las consecuencias se incrementa.14 1 10-1 Probabilidad que toleramos de cualquier evento en cualquier momento 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Intolerable Tolerable Trivial (sin costo) Hasta $100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 millon $ 10 millones y más Grafico 5. Los riesgos económicos que toda organización esta preparada para tolerar son literalmente asuntos de esa empresa. * La disponibilidad de dispositivos protegidos. En tales casos puede ser suficiente hacer un juicio de la disponibilidad que se requiere del dispositivo de protección. Los grafico 5. y no pretenden ser ningún tipo de Estándar Universal. Esto se discute mas extensamente en el capitulo 8.14 sugieren que puede llegar a ser posible generar un programa de riesgo que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en un continuo. Esto puede tomar la forma que se muestra en el grafico 5. 113 . Nuevamente. En el apéndice 3 se discute como sebe hacerse esto. basado en una evaluación de calidad de la confiabilidad de la funcion protegida. implican que los niveles altos de gerenciamiento deben participar en el establecimiento de los criterios de tolerancia. las sumas mayores involucradas.14: Tolerancia del riesgo económico. Sin embargo.llevar a cabo un análisis cuantitativo de rigor. entonces deberá realizarse un análisis de rigor. estos niveles de tolerabilidad no tienen intención de ser prescriptivos. Los siguientes pasos consideran en detalle como puede influenciar esto: * El grado de fallas de las funciones protegidas. En el caso de perdida de bombeo. Esto además sugiere que debería ser posible para cualquier organización desarrollar un programa de riesgos económicos estándares que podría a su vez ser utilizado para ayudar a desarrollar programas de mantenimiento diseñados para liberar esos riesgos. si la falla múltiple es particularmente seria. El grafico 5.2 y 5. y las posibles consecuencias de la falla múltiple. En algunos casos puede ser innecesario – en realidad a veces es imposible.

si las fallas de una funcion protegida pueden ser anticipadas o previstas. entonces la probabilidad de una falla múltiple se vuelve teóricamente imposible. la probabilidad de una falla múltiple puede reducirse de la siguiente manera: * Reduciendo el grado de falla de la funcion protegida: _Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. es igual a la probabilidad de la funcion protegida fallando por si misma. La situación puede ser intolerable. el tiempo entre medio de fallas (inanticipadas) de esta funcion aumentaría. _ Controlando periódicamente si el dispositivo de protección fallo. si no se realiza ninguna acción para proteger la falla del dispositivo de protección. se reducirán correspondientemente. Si se encuentra una tarea proactiva los suficientemente buena como para asegurar un 100% de disponibilidad del dispositivo protegido. que la razón para instalar un dispositivo de protección es que las funcion protegida es vulnerable a fallas inanticipadas con serias consecuencias. Hemos visto que la posibilidad de una falla múltiple esta basada en parte en el grado de falla de la función protegida.Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas En un sistema que incorpora un dispositivo de protección que no es “a prueba de fallas”. y de ese modo las probabilidades de fallas múltiples. * Incrementar la disponibilidad del dispositivo de protección mediante: _ Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. fallara inevitablemente en alguna medida. como se muestra en el grafico 5. los intervalos entre fallas de la bomba B aumentaran. Prevenir la falla oculta Para poder prevenir una falla oculta. Por ejemplo. Esto sugiere que al menos deberíamos intentar encontrar un modo práctico para prevenir las fallas de los dispositivos de protección que no son a prueba de falla. Esto a su vez reduciría la probabilidad de fallas múltiples. se debe tener en cuenta. Sin embargo. Al reducir los números de estas fallas. o hasta (como último recurso) cambiando su diseño. la probabilidad de una falla múltiple. _ Cambiando el modo de operar la funcion protegida _ Cambiando el diseño de la funcion protegida. Prevenir la falla de la funcion protegida. si se encontrara una tarea proactiva que asegure el 100 % de disponibilidad de la bomba C cuando esta en estado de Stand by. 114 . Después de este punto. debemos asegura que la funcion oculta no esta en estado de falla. si es que. _ Modificando el dispositivo de protección. un modo de prevenir la falla simultanea de las bombas B y C es tratando de prevenir fallas inanticipadas de la bomba B. o no se hubiera instalado en principio un dispositivo de protección. En segundo lugar. entonces podríamos estar seguros de que C se hará cargo cuando B falle.12. y por lo tanto dejara de proveer protección alguna. Específicamente. Por ejemplo. Casi con certeza esto puede ser reducido mejorando el mantenimiento u operación del dispositivo protegido. y cuando falle la funcion protegida.

es producir la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. Detectar la falla oculta Si no es posible encontrar un modo apropiado de prevenir una función oculta. Por ejemplo. Si el intervalo entre las fallas inanticipadas de la bomba B es 10 años. 115 . depende de las consecuencias de la falla múltiple. La búsqueda de fallas programada se discute en el capitulo 8. es generalote necesario “volver al tablero de dibujo” y reconsiderar el diseño. porque B debería ser reparada a la brevedad. Sin embargo. solo es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva. Sin embargo. y del grado en que es posible acordar otras formas de protección. supongamos que encontramos una tarea proactiva que permitirá a la bomba C tener una disponibilidad de 99%. es imposible encontrar tareas de rutina que aseguren el nivel deseado de disponibilidad. Lo que se debe hacer. en un año dado. algo debe hacerse para reducir el riesgo de fallas múltiples a un nivel tolerable. Si la disponibilidad de la bomba C aumentara a 99%. En un pequeño número de casos. Esto se aplica especialmente a equipos que sufren de fallas ocultas. y si la funcion es rectificada tan pronto se descubre que esta en falta.(En este caso solo es posible una falla múltiple si los usuarios operan C mientras B esta bajo reparación o siendo reemplazada. En la práctica es menos posible que una tarea proactiva provoque que una funcion. como se discutió anteriormente). de modo que en estos casos. aun se puede reducir el riesgo de falla múltiple controlando la funcion oculta periódicamente para saber si esta aun funcionando. Sin embargo estos capítulos también explican que frecuentemente es imposible encontrar una tarea proactiva que asegure la disponibilidad requerida. alcance una disponibilidad del 100% indefinidamente. oculta o no. Si este control (que se denomina búsqueda de fallas) se lleva a cabo en intervalos apropiados. de modo que el periodo de tiempo en que la organización esta en riesgo es básicamente corto. sin embargo. debemos encontrar algún otro modo de mejorar la disponibilidad de la funcion oculta. es posible asegurar niveles altos de disponibilidad. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir a un nivel tolerable la posibilidad de una falla múltiple. De modo que para una falla oculta. Si la organización esta o no preparada para utilizar la bomba C. De modo que si no encontramos la manera de prevenir una falla oculta. mientras la bomba B esta inactiva. Las formas de prevención de fallas se discuten en el capitulo 6 y 7. Modificar el equipo. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable. solo es conveniente realizar una tarea proactiva. como se discutió anteriormente. la probablididad de falla múltiple seria 1 en 1000. inclusive el riesgo de falla múltiple es bajo. Para las fallas ocultas.000 y así sucesivamente. entonces la probabilidad de allá múltiple se reduciría a 1 en 10. o es poco práctico hacerlo con la frecuencia solicitada.

15: ¿Será evidente para el equipo de operadores bajo circunstancias normales la pérdida de funcion causada por este modo de falla? NO El mantenimiento Proactivo es beneficioso si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. * Las funciones primarias y secundarias de los dispositivos de protección. Si la falla múltiple tiene consecuencias económicas.Si la falla múltiple pudiera afectar la seguridad del medioambiente. Grafico 5. debemos tener especial cuidado en los siguientes seis aspectos: * La distinción entre fallas funcionales y modos de fallas. Todos los puntos hasta ahora sobre el desarrollo de una estrategia de mantenimiento para funciones ocultas pueden resumirse como vemos en el grafico 5.) Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas adecuada: * El rediseño es Obligatorio dado el caso de que la falla múltiple pudiera afectar la seguridad o el medioambiente. el rediseño solo puede ser justificado por bases económicas. * Que significa exactamente el “grupo de operadores” * Cuales son las “circunstancias normales” 116 . Ver partes 3 a 5 de este Capitulo Si no se logra encontrar una tarea proactiva adecuada. el rediseño es obligatorio. Las maneras en que el rediseño puede ser útil para reducir el riesgo o para cambiar las consecuencias de una falla múltiple se discuten en el capitulo 9.15. * Si la falla no afecta la seguridad o el medioambiente. Otros puntos y funciones ocultas Al realizar la primera pregunta del grafico 5. NO La falla es evidente.15 Identificar y desarrollar estrategias de mantenimiento para fallas ocultas. Fallas Ocultas: El proceso de decisión. controlar periódicamente si la funcion oculta es funcionando (realizar una tarea de búsqueda de fallas programada. la necesidad de rediseño se evalúa sobre bases de costos. * La cuestión de tiempo.

y no si se advertirá cuando ocurrió. La cuestión del tiempo Hay frecuentemente una tendencia a describir una falla como “oculta” si pasa un periodo prolongado de tiempo entre que la falla ocurre y el momento en se la descubre. Esto puede llevar a querer describir la falla como oculta. de modo que habría una tendencia a considerar esta es una falla oculta. Un conductor promedio (en otras palabras. Si la bomba B se operar de tal manera que nunca fuera necesario cambiar a la bomba C.* Dispositivos a “prueba de falla” Estas se discuten en mayor detalle en los siguientes párrafos. la falla de la bomba C en el grafico 5. Sin embargo esto no es así. seria oculto o evidente si ocurriera. que es ser capaz de cumplir con la función para la que están diseñados cuando se lo requiera. Sin embargo la pérdida de funcion en este caso es evidente. Estamos simplemente preguntando si alguien advertirá el hecho de que la falla ocurrió por si misma.7 solo será evidente si la bomba B también falla (a menos que alguien sugiera el control de la bomba C de vez en cuando). porque el auto deja de funcionar. En realidad este no es el caso. habrá sido ya identificado en la planilla informativa de RCM: * Primero. cada modo de falla que sea razonablemente capaz de provocar cada falla funcional. Falla funcional y Modo falla En esta etapa del proceso de RCM. es posible que las fallas de esta en si misma no fueran jamás descubiertas. 117 . llevarían al observador a creer que el ítem es actualmente incapaz de llevar a cabo la funcion deseada_ o al menos que ocurrió algo fuera de lo común. Sin embargo una funcion importante de muchos de estos dispositivos. Todo lo que tratamos de establecer es si cada modo de falla que ya ha sido identificado como una posibilidad. no nos preguntamos que modos de falla podrían ocurrir. Estamos preguntando si la perdida de funcion causada por el modo de falla puede ser evidente bajo circunstancias normales. un operador promedio) no podría diagnosticar este modo de falla sin la ayuda de un experto. Por ejemplo. de manera que la falla de esta bomba puede n se r aparente apenas ocurre. Por lo tanto el hecho de que la bomba A será evidente para el equipo de operarios. Este ejemplo demuestra que el tiempo no es un problema al considerar las fallas ocultas. Contrariamente. no importa cuanto tiempo pase entre esta y su descubrimiento. que bajo circunstancias normales . y lo hace como efecto directo e inevitable de esta falla en si misma. Como hemos visto. consideren el motor de un vehiculo que sufre de una línea de combustible bloqueada. entonces la falla se considera evidente. ( En otras palabras. estamos preguntando si los modos de falla presentan algún efecto o síntoma. esto sucede usualmente después de que la función protegida ha fallado. es que ellos no deberían trabajar si todo esta en orden. no estamos preguntando si el equipo de operarios puede diagnosticar el modo de falla en si mismo. * En segundo lugar. puede tardar semanas en vaciarse.4. el tanque alimentado por la bomba B en el grafico 5. porque el tanque se seca como resultado directo e inevitable de la falla de la bomba A por si misma.) Por ejemplo. Si la perdida de funcion eventualmente se vuelve evidente para los operadores. Funciones primarias y secundarias Hasta ahora nos hemos concentrado en la función primaria de los dispositivos de protección.

o acceso a equipos o información (Incluyendo información de jefatura) que llamara la atención al hecho de que algo no esta bien. la funcion primaria de un interruptor de presión puede ser enunciada de la siguiente manera: * ser capaz de transmitir una señal cuando la presión cae por debajo de los 250psi. Si esto sucede en la practica. porque no llega a ocurrir. supervisores y hasta los inquilinos de edificios.Por ejemplo. El equipo de Operarios Cuando preguntamos si una falla es evidente. Si actualmente la falla esta siendo prevenida por una tarea proactiva exitosa. * Debe tener acceso al procedimiento para reportar las fallas. * Que no se esta llevando a cabo ninguna tarea especifica para detectar la falla. Por ejemplo. presionar un botón en una panel de control todos los días para controlar si todas las luces de alarma del panel están trabajando. debería enunciarse como un modo de falla de la funcion interrumpida (generalmente la funcion primaria de la maquina) Como resultado. constructores. * Debe entender y aceptar que realizar los reportes de fallas es parte de su trabajo. son realmente tareas de mantenimiento. son en realidad rutinas diseñadas para controlar que las funciones ocultas estén funcionando. y que pueda reportar si este falla. debe estar en una posición de detectar la falla causada por el modo de falla. es en realidad un tarea de búsqueda de falla. el termino equipo de operarios. porque uno de los principales propósitos del ejercicio es revisar si deberíamos llevar a cabo tales tareas en primer lugar. no hay necesidad de mencionar la segunda funcion en forma separada. Veremos mas adelante como esta búsqueda de fallas es cubierta el proceso de selección de tareas de RCM. * El observador debe ser capaz de reconocer la condición como falla. Incluidos operarios. Sin embargo en el capitulo 4 se resalto que los modos de falla y efectos y el resto del proceso de RCM. se refiere a cualquier persona que tenga la oportunidad de observar el equipo o que esta haciendo este en cualquier momento de sus actividades diarias normales. la funcion secundaria implícita de este interruptor es: * ser incapaz de transmitir una señal cundo la presión esta por encima de los 250psi. Circunstancias normales Un análisis cuidadoso revela con frecuencia que muchas de las actividades llevadas a cabo por los operadores. * El observador. el interruptor transmite la señal falsa y la maquina se detiene. de modo que una vez mas debería estar asumida en esta etapa del análisis que 118 . inspectores de calidad. Las fallas pueden ser observadas por personas con diferentes puntos de vista. pero el modo de falla será mencionado bajo la funcion relevante si tiene una probabilidad razonable de ocurrir. Esto puede ser una ubicación física. La falla de la primera funcion es oculta. porque se puede observar que ya sea la tarea o su frecuencia necesitan ser revisadas radicalmente. deberían mencionarse y llevarse a cabo como si no se estuvieran realizando tareas proactivas. conductores. se puede argumentar que la falla es oculta. la palabra normal tiene los siguientes significados: * Que no se esta haciendo nada para prevenir la falla. pero la falla de la segunda es evidente porque si ocurre. En otras palabras cuando se pregunta si una falla se volverá evidente para los operarios bajo circunstancias “normales”. un numero sorprende de tareas ya firman parte de las actividades normales de un operador.

el proceso de revisión de RCM es muy útil para clarificar cuales son los deberes de cada uno. En estos casos. (Bastante separado de la pregunta de tarea de mantenimiento. se volverá evidente la pérdida de funcion para los operadores bajo circunstancias normales? Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que puede llegar a lastimar o terminar con una vida. de modo que la falla del interruptor se consideraba evidente. hay seguido una duda considerable a cerca de cuales son las actividades normales del equipo de operarios. y puede hacer mucho por la fundaron de un procedimiento operativo organizado. 5. de modo que el interruptor podía volverse incapaz de sentir los cambios de presión. Mantenimiento No programado Si No… Mantenimiento no Programado El rediseño puede ser deseable Rediseño puede ser deseable El rediseño es obligatorio. Sin embargo. El mantenimiento Proactivo es comneveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de reparar la falla. El ejemplo es nuevamente provisto por el interruptor de presión. la maquina se apagaría. 119 . esto ocurre con frecuencia en lugares donde los procedimientos no estas documentados o no existen. El mantenimiento proactivo es conveniente si luego S de un periodo de tiempo el costo es menor que el costo de la consecuencia operativa mas el costo de reparación de la falla. o violar una norma medioambiental conocida? Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa? S N N Y S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. Esto ocurre frecuentemente cuando solo parte del circuito esta bajo consideración. esta vez adjunto a un soporte hidrostático. tanto como en el mismo circuito eléctrico. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de fallas a un nivel tolerable. Para evitar este problema. Si No… Realizar una búsqueda de fallas programada Si No… Si No… El rediseño es obligatorio. Surgió de la discusión que si se interrumpía la señal eléctrica desde el interruptor hasta el panel de control. El interruptor tenia como fin apagar la maquina si la presión de aceite en el apoyo bajaba de un cierto nivel. Dispositivos “a prueba de fallas” Pasa a menudo que en sistema de protección es considerado ‘ aprueba de fallas” cuando no lo es.esta tarea no esta siendo realizada (aun cuando es actualmente parte genuina del programa de trabajo de un operador. en lugar del circuito como un todo. La falla era oculta. y acorde a esto se desarrollo del programa e mantenimiento para este interruptor. Esto se aplica especialmente a plantas de alta tecnología). tener en cuenta incluir los sensores y actuadores en el análisis de cualquier sistema de control cerrado. o la necesidad de realizar la misma tarea con una frecuencia mayor o menor. un análisis mas profundo revelo que el diafragma interno del interruptor podría deteriorarse con los años.7 Conclusión Bajo circunstancias normales.) Esto es porque el proceso de RCM puede revelar una tarea más efectiva.

se discuten en los próximos cuatro capítulos.16 Evaluación de las consecuencias de la falla. Los diferentes tipos de tareas proactivas y acciones de default.Grafico 5. * Sugiere que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada. * Provee la base para decidir si el mantenimiento proactivo es conveniente en cada caso. Separa fallas ocultas de fallas evidentes. 120 . y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en orden descendente de importancia.16. conjuntamente con un acercamiento integrado a la evaluación de consecuencias y selección de tareas. Este capitulo ha demostrado como el proceso de RCM provee un marco estratégico comprensivo para el manejo de fallas. como se resume en el grafico 5. este marco: * Clasifica todas las fallas en base a sus consecuencias.

También observa en detalle como en base a que toamos la decisión de si una tarea proactiva es conveniente. y que son: * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada? Los capítulos 6 y 7 se enfocan en la sexta pregunta. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “preventivo” y “predictivo”. o no.) Los capítulos previos explicaron. descarte programado y mantenimiento en condición. (Los capítulos 8 y 9 revisan las acciones de default. Como se menciono en el capitulo 1.Mantenimiento Proactivo 1: Tareas de Prevención. o permitir que la acción seleccionada disminuya. El resto de este capitulo considera tareas que podrían aplicarse cuando hay una relación entre la edad (exposición a presiones) y fallas. y se escogen cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. A pesar de que RCM utiliza los términos restauración programada”. Dos aspectos dominan la selección de tareas proactivas. * Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse. desde el punto de vista técnico. 121 . Estos son: * La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuales son sus posibilidades de fallar. que es conveniente realizar una tarea proactiva. 6-1 Viabilidad Técnica y Tareas Proactivas. pueden ser divididas en las siguientes dos categorías: * Tareas proactivas: estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla. Esta se encarga del criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es Técnicamente posible. Las acciones de default incluyen búsqueda de fallas. para prevenir que el ítem entre en estado fallido.6. Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman el proceso básico de decisión de RCM. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo: Una tarea es técnicamente viable. * Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla. las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas. si tiene la posibilidad física de reducir. El capitulo 7 considera casos mas complejos en que no existe tal relación. las consecuencias del modo de falla asociado a un grado que sea aceptable para el propietario o usuario del bien. si esta reduce las consecuencias de la falla a un grado que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. rediseño e ir a la falla.

Estas unidades están relacionadas a tiempo.1. En calidad. ciclos operativos. falla. tiempo calendarios y corrientes.6. * El es esfuerzo es aplicado consistentemente. Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O El equipo falla cuando la capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado (cuando la habilidad para resitir la tension es inferior a la tension aplicada) Grafico 6. distancias recorridas. La exposición a este esfuerzo se mide de diversos modos. sin embargo. disminuyendo su resistencia a las sobrecargas.Deterioro a Falla. todo lo que necesitamos es suficiente información acerca de las fallas. en el grafico 6. Sin embargo. y la edad del ítem.2 esta basado en dos asumpciones clave: * El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. Si esto es así. El capitulo 7 abarca una visión más general de la realidad. Si esto fuera cierto para todos los bienes. Eventualmente esta resistencia disminuye a un punto en el que el bien no puede lograr mas el desempeño deseado. 122 .1.2. Esta conexión entre esfuerzo y tiempo sugiere que debe haber una relación directa entre el grado de deterioro. La visión clásica del mantenimiento preventivo sugiere que esto es posible. podríamos predecir la vida de los equipos con gran precisión. la situación no es tan clara. incluyendo el rendimiento. Estos esfuerzos causan el deterioro del bien.2 Edad y Deterioro Todo bien físico que tiene como objetivo cumplir una funcion que lo pone en contacto con el mundo real esta sujeto a una variedad de esfuerzos. con un pequeño cambio. y lo podemos ver nuevamente.3. concluimos que el punto en que la falla ocurre también debería depender de la edad del ítem. como se observa en el grafico 6.en otras palabras. Este proceso se ilustro primeramente en el grafico 4. el grafico 6. de modo que es común referirse a la total exposición como Edad del bien. Este capitulo comienza observando el mundo real al considerar una situación donde exista una relación clara entre edad y falla.

Fallas relacionadas con la edad. por alguna razón la parte A parece deteriorarse aun ritmo fijo. Lo que es mas. a pesar de dos picos de stress a las 23. Por otro lado.000 millas. Aun esas variaciones sean muy pequeñas. Este ejemplo muestra que la edad de las fallas de partes idénticas. La parte B esta expuesta a un nivel de stress superior. que la parte A. Aun partes que aparentan ser idénticas varían minimamente en su resistencia inicial a las fallas. El deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de stress a las 8.2: Predictibilidad absoluta.Una visión realista de las fallas relacionadas a la edad. De modo que uno de los componentes falla a las 53. de modo que se deteriora más rápidamente. Grafico 6.3 que muestra que sucede a dos componentes puestos en servicio con resistencia similar a la falla.000 millas y el otro a las 80.4 123 . En la práctica sin embargo. trabajando bajo condiciones aparentemente también idénticas varía enormemente. tenderán a congregarse alrededor de una vida promedio. algunas partes duran mucho mas que otras. como se muestra en el grafico 6. pueden tener un efecto desproporcional en la edad en que las partes fallan. El grado en el que resistencia disminuye con la edad también varia.000 millas y a las 37. no hay dos partes expuestas a los mismos esfuerzos durante su vida útil.3 .Lo que puede hacer (Resistencia a la tension) Lo que queremos que haga Edad en la que ocurre la falla R E N D I M I E N T O Tension aplicada Vida EDAD Grafico 6.000 millas.000 millas. Esto se ilustra en el grafico 6.000 millas y a las 30. las fallas de un gran número de partes que se deterioran en este contexto.

6 El efecto de fallas prematuras. puede ser considerada como una curva de probabilidad condicional de falla. El capitulo 12 explora las implicancias cuantitativas de esta situación con mayor profundidad. Grafico 6. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida promedio que observamos en el grafico 6.6. 124 . Este es el mismo patrón B de falla de la figura 1.4. el punto en el que la falla ocurre es frecuentemente mucho menos predecible que lo sugiere el sentido común.5. como se muestra abajo en el grafico 6. aparentemente idénticos.4 Frecuencia de la falla y “vida promedio” De modo que aun cuando la resistencia a la falla decline con la edad. El porque se esto también se discute en el capitulo 12. También explica que la curva de frecuencias de falla que se observa en el grafico 6. es una curva de probabilidad condicional como se observa en el grafico 6.4.( El termino vida útil define la edad en la que se produce un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.5 Probabilidad condicional de falla y “vida útil” Si se analiza un gran numero de modos de falla relacionados a la edad.) Grafico 6.Grafico 6. no es usual encontrar que ocurren prematuramente.5 . El resultados de estas fallas prematuras.

también tienden a estar asociadas con fatiga. herramientas mecánicas.especialmente a los metálicos. serán confiables por un periodo. Por siglos.que están sujetos a cargas razonables de alta frecuencia. y así sucesivamente. corrosión. En otras palabras. Las características de desgaste. La fatiga afecta a ítems. exactamente desde que el uso de maquinarias se propago. Esto puede verse en el grafico 6. y que desgastaran aun tiempo similar.7 Grafico 6. la humanidad tendió a creer que la mayoría de los equipos se comportan como se observa en los gráficos 6. la mayoría de las personas tienden a asumir que ítems similares. 6. asientos de válvulas. quizás con un pequeño numero de fallas tempranas.6. propulsores de bombas. la superficie interna de cañerías. aparecen generalmente cuando los equipos entran en contacto directo con el producto. oxidación y evaporación. pero no distingue una zona de desgaste.4 a 6. El patrón C muestra un crecimiento fijo en la probabilidad de falla. oxidación y evaporación. En general. Esto patrones fueron introducidos en el capitulo 1 y se discuten en mayor proporción en el capitulo 12. revestimiento de embudos y trituradores. llevando a cabo actividades también similares. El grado al que la oxidación y corrosión afecta un ítem depende 125 . También se los asocia con fatiga.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo. los patrones relacionados a la edad se aplican a ítems que son muy simples.7 Fallas relacionadas a la edad. porque hay en realidad tres diferentes formas en las que las probabilidades de falla pueden aumentar a medida que un ítem envejece. La característica compartida por los patrones A y B es que ambos muestran un punto donde se presenta un rápido aumento en la probabilidad condicional de falla. se los encuentra comúnmente bajo condiciones de uso directo (generalmente donde los equipos tienen contacto directo con el producto). Ejemplos de casos donde el equipo entra en contacto directo con el producto incluyen refractarios de hornos. o a ítems complejos que sufren de un modo de falla dominante. corrosión. Las fallas relacionadas con la edad.Inclusive esta es una visión simplista de las fallas relacionadas. Las próximas tres partes de este capitulo consideran las implicancias de estos patrones de fallas desde el punto de vista del mantenimiento preventivo. conductores espirales. En la practica.

Las tareas de restauración programada solían ser conocidas como tareas programadas de recuperación. es simplemente imposible restaurar la capacidad inicial una vez que alcanzo el final de su vida útil. Sin embargo. solo se puede restaurar la capacidad inicial si el ítem es descartado y reemplazado por uno nuevo. Ellas incluyen reparaciones o cambrones completos que se llevan a cabo en intervalos preestablecidos para prevenir los modos de falla relacionados con la edad.seguramente de su composición química. El descarte programado implica descartar un ítem o componente a. La Evaporación afecta los solventes y las funciones más livianas de los productos petroquímicos. la distinción se vuelve importante cuando consideramos un modo de 126 . y que termino es el apropiado es una funcion del nivel al que se esta llevando a cabo el análisis. o para reducir las consecuencias de la falla. Tener en cuenta que los términos restauración y descarte programados pueden ser aplicados a exactamente la misma tarea. o como restauración programada de la bomba. y que se tome algún tipo de acción. En otros casos la restauración programada puede llegar a ser técnicamente posible. la restauración programada y las tareas de descarte programadas. Estas dos categorías de tareas se consideran en mayor detalle en la parte dos de este capitulo. el grado de protección que posee y el medio en que opera. 6.7 tienen más probabilidades de ocurrir después del final de su vida útil. Si esto se hace a intervalos fijos. sin intentar evaluar la condición del ítem o del componente antes de someterlo al proceso de restauración.5. En ambos casos. La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o componente existente a o antes una edad limite especificada. si el ítem o componente es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del viejo de antemano. En estos casos. A veces. Por ejemplo. esta acción se conoce como restauración programada. En el caso de algunos modos de falla de este tipo. Los modos de falla que conforman los patrones A y B en el grafico 6.4 Restauración Programada y Descarte Programado. ya sea para prevenir que falle. pero tiene una mejor relación costo efectividad el reemplazo por un nuevo componente. Es por esto que tendemos a considerar la restauración y el descarte programado en forma conjunta. para reducir la incidencia de los modos de falla hay dos acciones preventivas que son. o antes del límite de edad especificado. como se puede ver en el grafico 6. si un propulsor de bomba se desgasta a un grado predecible. Bajo ciertas circunstancias. es posible que se los saque de servicio antes de que entre en la zona de desgaste. sin tener en cuenta su condición en ese momento. esta tarea es conocida como descarte programado. esto implica hacer algo para recuperar la capacidad inicial del ítem o componente que fue removido. Si un ítem o componente es uno de esos que sobreviven al final de esta vida. sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento. y es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos la tarea de reemplazo puede ser descripta como descarte programado del propulsor.

Esto significa que los límites de edad segura. se necesitan analizar al menos 4 niveles de restauración diferentes.falla. puede sufrir por fallas en el bobinado luego de periodo de tiempo predecible en servicio. Por ejemplo. En otras palabras: La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la edad a la cual el ítem o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. para determinar el intervalo óptimo (si existiese uno). En general. En este caso puede ser posible recuperar la capacidad inicial al realumbrar el motor (restauración programada) o reemplazándolo por uno nuevo (descarte programado). Aquellas que tienen como fin prevenir las fallas que no tienen consecuencias de seguridad. los límites de edad segura deberían ser determinados antes de que el ítem sea puesto en servicio. En realidad no se pueden aplicar a ningún modo de falla donde halla una probabilidad significante de que la falla ocurra cuando el ítem entre en servicio. y se denominan “limite de edad segura”. Frecuencia de Tareas de Restauración Programada y Descarte Programado. Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias medioambientales o de seguridad. La frecuencia con la cual se realizan las tareas de restauración o descarte programadas dependen de la visa util del item como se muestra en la figura 6. porque la mortalidad infantil implica que un número significante de ítems deben fallar en forma prematura. Limites de vida segura. y hasta 1 en 1. RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al tratar con estas tareas. se denominan “limite de economía segura”. Debería ser probado en un medioambiente de simulación para determinar que vida se alcanza realmente.000. no se pueden aplicar a ítems que conformen el patrón A. Esto no es siempre cierto. Por esta razón.5.000. se utilizan en ese contexto). el reto de este capitulo considera las características comunes de la restauración programada y descarte programados. o instalar nuevas partes antes de que se alcance esa “vida” es “seguro”. (Un método para decidir que es tolerable se discute en el capitulo 5 parte 3. hay una creencia particular muy sostenida de que “todos los ítems tienen una vida”. un cierto tipo de motor eléctrico. de modo que RCM tiene especial cuidado en enfocarse en la seguridad al tomar tareas de descarte o restauración programadas.000. por cualquiera de las dos tareas cuando consideramos el mismo nivel de análisis.000. En realidad. 127 . pero también tiene cuidado en resaltar las diferencias. de modo que las tareas asociadas deben reducir a un nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes del final del límite de vida. En el caso del patrón C. Probabilidades que son tan bajas como 1 en 1. y en el apéndice 3 de este libro. y que repararlo. El primero se aplica a tareas para evitar fallas que tienen consecuencias de seguridad.000. que podría ser prevenido. y una fracción conservadora de esta vida debería ser utilizada como el límite de edad segura. Idealmente.

efectivamente cero. Por otro 128 . Limites de vida económica La experiencia operativa sugiere a veces. * Tenemos que estar racionalmente seguros de cual es esa vida útil. simplemente porque es imposible devolverle su capacidad inicial (sin tener en cuenta la parte económica). el resultado neto es un aumento en fallas no anticipadas. es también costoso y obviamente requiere de mucho tiempo. El límite de edad asociado se conoce como limite de vida económica. los primeros criterios que deben satisfacerse son: * Debe haber un punto en el cual haya un incremento en la probabilidad de falla condicional (en otras palabras el ítem debe tener “vida útil”). Los comentarios anteriores indican que para que la restauración programada sea posible. En segundo lugar. pero significa que no se esta respetando la secuencia de tareas de restauración. nadie en su justo juicio trataría de recuperar un foco común. la restauración programada debe recuperar la capacidad iniciadle bien. Viabilidad Técnica de la Restauración Programada. Probar por fallas una parte que esta siendo utilizada desde hace tiempo.8 Limites de vida segura.como discutimos anteriormente. más que a una fracción de esa vida. Por ejemplo. o al menos algo cercano a la capacidad inicial. Esto implica que la probabilidad condicional de falla al límite de edad. la probabilidad de que una falla ocurra antes del limite de vida segura. para asegurar que el equipo sigue siendo capaz de cumplir con su funcion por un periodo tal. La economía de la restauración programada y el descarte programado se discute mas adelante en este capitulo. la mayoría de los ítems deben sobrevivir a esta edad. Es generalmente equitativa la vida útil. debe reducirse a un nivel extremadamente bajo. En estos casos los limites de edad segura. debería ser esencialmente cero. de modo que no hay suficientes datos de prueba que permitan trazar con confianza una curva de supervivencia. si demasiados ítems fallan antes de alcanzarla.Grafico 6. que la restauración programada o el descarte programado debe analizarse sobre bases económicas. se establecen dividiendo el promedio por un factor arbitrario de tres o cuatro. ( Si el modo de falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. Esto no solo puede traer consecuencias inaceptables. No hay jamás una correlación perfecta entre un medioambiente de prueba y el medio operativo. que debería ser igual al limite de vida original. Finalmente. Esto a su vez desorganiza todo el proceso de programa y planificación.

o de seguridad. mientras que otros pueden presentar fallas tempranas. La Efectividad de la Restauración Programada o el Descarte Programado. si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente) * Reestablecen la resistencia original del ítem. hay una tentación para seleccionar la restauración programada o el descarte programado. es técnicamente viable bajo las siguientes circunstancias: El descarte programado es técnicamente posible si: * hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. aun la restauración programada o el descarte programado pueden no ser convenientes. el la tarea de descarte programado. Los comentarios anteriores indican que el descarte programado. necesitamos estar seguros que por un periodo de tiempo. si las consecuencias son económicas. Sin embargo. 129 . el costo de realizar la restauración programada. En otras palabras. se podría argumentar que al recauchetar las ruedas de un camión se logran alcanzar algo similar a su condición original. no es suficiente la mera reducción en el número de fallas. Aun cuando sea técnicamente posible.9. la restauración programada y el descarte programado pueden no ser convenientes. como se explica en el capitulo 7.) Por otro lado.lado. porque como mencionamos anteriormente. Esto es así porque la restauración programada incrementa el trabajo en los talleres. la única justificación para un límite de vida económica es la relación costo-efectividad. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente). Viabilidad Técnica de las Tareas de Descarte Programadas. Esto es así porque para que algo sea conveniente. esto significa que algunos ítems recibirán atención antes de lo necesario. basándose únicamente en la viabilidad técnica. Si se aplica un limite edad a un ítem que actúa como en el grafico 6.6. Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales sobre la viabilidad técnica de la restauración programada: La restauración programada es técnicamente posible si: * Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. será menor que el costo de permitir que la falla ocurra. pero el efecto neto puede ser una reducción en el numero inanticipado de fallas. mientras que el descarte programado incremente el consumo de ítems o componentes que pueden ser sujetos del descarte. la tarea debe reducir la probabilidad de fallas que traen estas consecuencias a un nivel muy bajo (efectivamente cero. Si no se pudiera encontrar una tarea as efectiva. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems. si la falla tiene consecuencias medioambientales. Esto se ilustra en el grafico 6. por que puede haber otras tareas que sean aun mas efectivas.

en la mayoría de los casos. y costarían $3.5 veces.Cuando consideramos fallas que tienen consecuencias operativas. para determinar si se puede aplicar un límite de vida. digamos. El grafico 6. se debe tener en cuenta también que la restauración programada y el descarte programado también pueden afectar las operaciones. En otras palabras.9 “Vida útil” y “Vida promedio” Si no hay consecuencias operativas. Si cada falla costara. de modo que no seria conveniente. y. si la vida promedio era de 24 meses. En un periodo de tres años.000 en pérdida de producción más reparación.100. Por otro lado. debería también ser puesto bajo un programa de exploración de edad. Sin embargo. cada tres años. (Usualmente se lo llama ventana de operaciones) * La tarea tiene probabilidades de consumir menos tiempo que el que llevaría reparar la falla por que es posible planificar más extensamente para la tarea programada. Todo esto significa que en general. que debería ser llevada a cabo si se permitiese que la falla ocurra. Si el costo total de cada tarea preventiva es.000 durante ese periodo. En este caso la tarea es efectiva y conveniente. la restauración y el descarte programados. este efecto tiene menos probabilidades de ocurrir que las consecuencias de la falla porque: * La tarea se realizaría normalmente cuando tiene al menos probabilidades de tener efecto sobre las operaciones. debemos conocer el patrón de falla antes de que podamos evaluar la efectividad de las tareas de descarte programado. donde la vida útil era de 12 meses. las fallas solo ocurrirían 1. Sin embargo. mientras que la tarea de prevención se realizaría tres veces. y todos los demás números permanecerían iguales. o si la falla que previene causa un daño secundario significativo.9 muestra un modo de falla relacionado a la edad. un limite de vida económica es conveniente si evita o reduce las consecuencias operativas de una falla no anticipada. se justifican solamente si cuestan sustancialmente menos que el coto de reparación (que puede ser el caso si falla cuesta un daño secundario extensivo). la falla ocurre dos veces.000 en un periodo de 3 años. digamos. mientras que la vida promedio es 18 meses. La tarea programada costaría $3000 durante el mismo periodo. $2. $1. estas tareas significarían $ 3.300 durante el mismo periodo. Para bienes nuevos. si no se realiza mantenimiento preventivo. el mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo con un 50 % de mayor frecuencia que la acción correctiva. Grafico 6. Claramente. esto implica que un modo de falla con consecuencias económicas mayores. significarían más de $4. raramente se encuentran 130 .

poner reversa accidentalmente cuando la intención era avanzar. lo que a su vez es causado por operaciones incorrectas.4. incorporar el material a un proceso demasiado rápido) errores de montaje. deberían ser sometidos a programas de exploración de edad. solo a siete componentes en el programa desarrollado para el Douglas DC10. Uno de los proyectos mas desafiantes del mantenimiento moderno es el descubrimiento de que muy pocos modos de falla realmente se adaptan a los patrones de falla del grafico 6. la frecuencia de estas tareas solo puede ser determinada satisfactoriamente en la base de datos históricos confiables. los ítems que traen consecuencias de altos costos.) la resistencia a la falla reducida. 6. y la probabilidad de que la falla ocurra. hay una pequeña (o ninguna) relación entre el tiempo que el bien ha estado en servicio. pero no provoca que el ítem falle (un terremoto quiebra una estructura. (Idealmente. Ejemplos en tales aumentos de esfuerzo mencionados en el capitulo 4 incluían errores operativos. Por ejemplo en la parte 3 de capitulo 4 mencionaba que muchas fallas son causadas por aumentos en el esfuerzo aplicado. para saber si se beneficiarían con estas tareas.11. 131 . Como discutimos en el párrafo siguiente. el deterioro no es siempre proporcional al esfuerzo aplicado. En la practica.) Sin embargo. y así sucesivamente. que puede o suceder antes de que la parte sea reemplazada por otra razón. pero no la hace caer. (sobre ajustar tuercas.evidencias suficientes para incluir restauración o descarte programado en un programa de mantenimiento inicial. Grafico 6. “prevenir” fallas de este tipo debería ser cuestión de prevenir lo que sea cause un aumento en los niveles de esfuerzo. Tension variable Contrariamente a las afirmaciones enumeradas en la parte 2 de este capitulo. tan pronto como sea posible. con la dimensión temporal agregada. y el esfuerzo no siempre se aplica consistentemente.10. la “creciente de los mil años”. se le habían asignado restauración programada. Estos raramente están a disposición cuando el bien recién entra en servicio. Esto se muestra en el grafico 6.10 En el grafico 6. montaje incorrecto o daño externo. partes mal colocadas) y daño externo (rayos. los picos de esfuerzo reducen permanentemente la resistencia a la falla.5 Fallas que no tienen relación con la edad. que es básicamente el mismo que el grafico 4. deja la parte vulnerable al próximo pico. (Por ejemplo. esto se debe principalmente a la combinación de esfuerzo aplicado y complejidad en aumento. de modo que es imposible especificar la restauración programada o el descarte programado en programas de mantenimiento previos al servicio.) En todos estos casos. mas que una cuestión modificar en algo el bien). (poner en marcha una maquina demasiado rápido.7.

o inclusive años después del pico de esfuerzo. tales fallas se describen como “Casuales”.12 Finalmente. en el grafico 6. Por esta razón. 132 . En estos cuatro ejemplos. cuando los ítems entran en servicio no es posible predecir cuando van a ocurrir las fallas.13 Esto sucede generalmente si una parte es dañada durante la instalación (que puede suceder si esta desalineado un soporte).12 el pico de esfuerzo reduce la resistencia a la falla temporariamente (Un material termoplástico que se ablanda cuando sube la temperatura y se endurece cuando esta baja. Cuando esto sucede. puede ser difícil establecer la relación causa y efecto.) Grafico 6.Grafico 6. si se daña previamente a la instalación (se deja caer el soporte en el piso del deposito). En estos casos la prevención de fallas es una cuestión de asegurar que el trabajo de mantenimiento e instalación se realizo correctamente. o recibe un maltrato en el servicio (se llena de suciedad).13 el pico de esfuerzo acelera la declinación de la resistencia a la falla y eventualmente acorta la vida del componente en gran medida.11 En el grafico 6. Grafico 6. porque la falla podría ocurrir meses. y que el deposito as partes son muy bien cuidadas en el deposito.

Esto es así para casi todas las ramas de la industria. En otras palabras. (En otras palabras. un viaje aéreo era algo lento. dos hélices. la situación se vuelve menos predecible. riesgoso. Contaban con uno o dos motores recíprocos. A cuantas más conexiones de este tipo halla. Los equipos son fabricados mas complejamente para mejorar se desempeño (incorporando nuevas tecnologías o automatización) o haciéndolos mas seguros (utilizando dispositivos de protección. e incrementa el número de interfaces o conexión entre esos componentes. se aplican a procesos de mecanismos simples. con el tamaño y masa necesaria para asegurar la durabilidad. equipo anta hielo. Nowlan y Heap (1978) citan desarrollos en la aviación civil. y mucho más seguro. con los costos de una mayor complejidad se alcanza un mejor desempeño y mayor seguridad. lo que reduce el alcance del deterioro antes de que las falla ocurra. muchas de las fallas mecánicas incluyen soldaduras y tuercas. Hoy en día un viaje en avión es mucho más rápido. en naves que contaban con unos cientos de millas. Una mayor complejidad significa un balance entre lo liviano y compacto que se necesita para el alto desempeño. tomado en condiciones climáticas razonablemente buenas.7. mas fallas habrá. Estos dos desarrollos a su vez sugieren que los ítems complejos tienen una mayor tendencia a sufrir de fallas casuales que los ítems más simples. instrumentación compleja y sistemas de soporte complejos. Se lo lleva a cabo en casi cualquier condición climática. con dos alas. mientras que una proporción importante de fallas eléctricas y electrónicas implican la conexión de varios componentes. * Reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el desempeño deseado. con un promedio de miles de millas y espacio para cientos de pasajeros. el “poder” esta mas ceca del “querer”). En el caso de ítems complejos. En 1930. Esto a su vez aumenta el número de fallas que se pueden presentar. Esta combinación de complejidad y compromiso: * Incrementa el número de componentes que pueden fallar.Complejidad Los procesos de falla descriptos en el grafico 6. dispositivos de alto vuelo. 133 . Por ejemplo. sistemas de control de presión y temperatura para la cabina.) Por ejemplo. equipo extensivo de navegación y comunicaciones. La aeronave tiene varios motores jet. y espacio para unos veinte pasajeros. equipo de aterrizaje retractable. equipo de aterrizaje fijo.

no se pueden aplicar. que ocurrieron ya sea. de manera que la idea de intervalos fijos de reemplazos o reparación antes de llegar a esa edad. Como mencionamos en el capitulo 1. mientras el mantenimiento se estaba realizando o inmediatamente después de una intervención de matenimiento.Grafico 6.14. hay una relación mínima o no hay relación entre confiabilidad y edad operativa. La característica mas importante de los patrones D. Estas técnicas se discuten extensamente en el siguiente capitulo. Esto es confirmado por en creciente numero de accidentes desagradables alrededor del mundo. los límites de edad hacen poco o nada para reducir la probabilidad de falla. están por debajo del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. (En realidad. cuando las consecuencias de las fallas son serias. A pesar de que esto puede ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. Entre estos las técnicas conocidas como mantenimiento preventivo o en-condición. nos leva hasta el miércoles para que vuelva a funcionar bien. y F es que después del periodo inicial. pueden incrementar los porcentajes de fallas generales. En el caso de tales modos de falla. al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra forma serian estables. y la incapacidad creciente de las técnicas clásicas para hacerlo.”) Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento. en forma conjunta con la complejidad creciente implican que en la práctica. 134 . E y F La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a este. la conclusión principal que se puede sacar de estos patrones de falla es que la idea del desgaste por edad. una advertencia intuitiva de estos hechos lleva a algunas personas a abandonar la idea del mantenimiento preventivo en su conjunto. simplemente no se aplica a fallas casuales. Esto también es corroborado por el operario de la maquina que dice “cada vez que se le realiza mantenimiento durante un fin de semana. “algo” debe hacerse.14 Fallas no relacionadas con la edad. las reparaciones programadas. o al menos evitar las consecuencias. la cantidad en aumento de los modos de falla responden a los patrones de falla que se observan en el grafico 6. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. Patrones D. están en primer lugar. para prevenir las fallas. E.

execivo desgaste en neumáticos. Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en proceso de ocurrir. Si se puede encontrar evidencia de que algo esta en las etapas finales de fallas.1 Fallas Potenciales y Mantenimiento En-condición.1 La curva P-F El punto del proceso de falla en el que es posible detectar si la falla esta ocurriendo o por ocurrir se conoce como falla potencial. depende en l rapidez con que ocurre la falla. En la practica. Sin embargo. El grafico 7. a pesar de que muchas fallas no están relacionadas con la edad. para que pueda tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de esta. porque muestra como comienza una falla. como se discute e la parte 2 d este capitulo) Las tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como Tareas en –condición. Si una falla potencial se detecta entre el punto P y el punto F del grafico 7. grietas indicando la fatiga del metal. partículas en el aceite de un engranaje. porque los ítems inspeccionados siguen en servicio en la condición de que continúen alcanzando los niveles de desempeño específicos. puede ser posible tomar una acción para prevenir o evitar las consecuencias de la falla funcional. Se lo llama la curva P-F. Grafico 7.7. indicando fallas. entre el tiempo en que un bien ha estado en servicio y cuales son sus probabilidades de falla. y luego si no se la detecta y corrige se continua deteriorando-generalmente en proporción acelerada. o aislaciones eléctricas. (Si es posible o no tomar llevar a cabo una acción significativa. puede ser posible tomas acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. Ejemplos de fallas potenciales incluyen puntos de temperatura alta mostrando el deterioro hornos refractarios. la mayoría de ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en proceso de ocurrir.Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas 7. Las tareas en –condición implican el control de fallas potenciales. como se deteriora al punto de que se la puede detectar (punto “P”).1.1 ilustra que sucede en las etapas finales de una falla. 135 . hay miles de formas de descubrir si una falla esta en proceso de ocurrir. vibraciones que indican la falla inminente de los soportes. El capitulo anterior explicaba que hay una relación mínima.hasta que alcanza el punto de falla funcional (punto “F”). Las tareas en-condición se llaman de este modo. etc. o ninguna.

) 7. el intervalo entre controles debe ser menor al intervalo P-F. hay una chance de que perderemos la falla totalmente. será un desperdicio de esfuerzo controlarlo todos los días.el ítem va a fallar. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una indicación de la exposición al stress (tiempo corriente. unidades de rendimiento. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional. El intervalo P-F es el intervalo entre la aparición de una falla potencial y su degeneración en falla funcional Grafico 7. Para diferentes modos de falla. Como se muestra en la figura 7. gastaremos recursos en controlar el proceso.2: Intervalo P-F. o periodo de gestación de falla. basándonos en su comportamiento actual). es posible perderse el proceso de falla completo. etc. El intervalo P-F nos muestra la frecuencia con que se deben realizar las tareas en-condición.y el punto en que se deteriora en falla funcional. Por otro lado. Tenga en cuenta que si una tarea en-condición se realiza en intervalos que no son mayores a los intervalos P-F. la falla se detectara si el ítem se controla una vez a la semana. el intervalo se conoce como intervalo P-F. Por ejemplo. si realizamos la tarea a un porcentaje muy pequeño de intervalo P-F.Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando de predecir si es que – y si fuera posible cuando. necesitamos considerar el monto de tiempo (o el número de ciclos de stress) que transcurre entre el punto en que ocurre una falla potencial. si se lo controla una vez al mes. Contrariamente. Las tareas en-condición deben ser llevadas a cabo a intervalos menores Que los intervalos P-F. si el intervalo P-F es tres meses. el tiempo previo a la falla.) pero por razones prácticas. Por otro lado. se lo mide mas frecuentemente en términos de tiempo transcurrido. El intervalo P-F también es conocido como periodo de advertencia. de fracciones de fracciones de segundos a varias décadas. ciclos de inicio e interrupción. 136 .en otras palabras el punto en que esta se vuelve detectable.2 El intervalo P-F En adición a la falla potencial en si misma. o mantenimiento basado en la condición (porque la necesidad de acciones correctivas o de evasión de consecuencias se basa en una evaluación de la condición del ítem.2. si el intervalo P-F para un modo de falla dado es dos semanas.

si se inspecciona con intervalos de 6 meses como se muestra en el grafico 7. Por ejemplo.3 y 7. Por otro lado. el intervalo P-F neto es de 8 meses. Grafico 7. De manera que en el primer caso. Grafico 7.4. 137 . también significa que se las puede realizar más rápidamente. Esto asegura que la inspección detectara la falla potencial. puede ser posible reemplazarlo cuando la maquina esta totalmente inactiva. Esto se ilustra en el grafico 7. El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo con probabilidades de ocurrir entre el descubrimiento de la falla potencial y la manifestación de la falla funcional. el monto mínimo de tiempo disponible para hacer algo con respecto a la falla es 5 meses más que en el segundo.3 muestra que si el ítem es inspeccionado mensualmente.3 Intervalo P-F neto. la advertencia de fallas incipientes permite al usuario reducir o evitar las consecuencias de las siguientes maneras: * Tiempo de inactividad: Las acciones correctivas pueden ser planeadas para momentos donde no interrumpan las operaciones. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto. pero la tarea de infección debe hacerse 6 veces mas seguido. El intervalo P-F establece la cantidad de tiempo disponible para llevar a cabo la acción que necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. el intervalo P-F es tres meses. si se descubre que un componente eléctrico esta levantando temperatura antes de que se incendie.En la práctica es genialmente suficiente seleccionar una frecuencia de tarea equivalente a la mitad del intervalo P-F. Dependiendo del contexto operativo del bien. mientras (en la mayoría de los casos) otorga un monto de tiempo razonable para hacer algo al respecto.4 Intervalo P-F neto. La oportunidad de planificar las acciones correctivas apropiadamente.4. ambos muestran una falla con un intervalo P-F de 9 meses. El grafico 7. El intervalo P-F neto.

Por ejemplo. el intervalo P-F debe ser mas largo que el tiempo necesario para llevar a cabo las acciones que van a evitar o reducir las consecuencias de la falla. Es muy probable que tengamos que evacuar las premisas mientras se realiza el trabajo. Esto explica por que se dedica tanta energía en encontrar condiciones de fallas potenciales. Una vez más. si una grieta en una pared se descubre a tiempo. Si el intervalo P-F neto es demasiado corto para tomar cualquier acción sensible. y técnicas en-condición que generen intervalos P-F más largos posibles. Por ejemplo. permitiría a los usuarios apagar una maquina antes que un soporte en colapso. el dispositivo de control se utiliza para evitar las consecuencias de la falla. permita que un rotor toque un estator. de modo que los sensores de vibración se utilizan para apagar esos ventiladores cuando se presenta la falla mencionada. en algunos casos puede ser cuestión de horas. el tiempo requerido varia ampliamente. En este caso. o el final de un turno) o inclusive minutos (para apagar una maquina o evacuar un edificio). pero si se evitan las consecuencias operativas. es posible reforzar los cimientos y de esa manera prevenir que la pared se deteriore tanto que llegue a caerse. En general. de modo que el monitoreo es continuo. Esto reduciría el tiempo de inactividad y los costos de reparación asociados a la falla. las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores de gran tamaño pueden causar serios problemas de una forma rápida. una advertencia a tiempo. Por ejemplo. 138 . los intervalos P-F extensos son preferidos porque: * Es posible realizar lo que fuera necesario para evitar las consecuencias de la falla (inclusive planificar acciones correctivas) de un modo mas considerado. En otros casos puede llevar semanas o meses (hasta un cierre mayor).En este caso. el intervalo PF es muy corto. * Seguridad: la advertencia de fallas permite ya sea apagar la planta la planta antes de que la situación se vuelva peligrosa. * Costo de reparación: Los usuarios pueden llevar a cabo acciones para eliminar los danos secundarios que pueden causar las fallas no anticipadas. En la practica. pero al menos evitamos las consecuencias de seguridad que provocaría el hecho de que el muro llegara a caerse. Para que una tarea en-condición sea posible técnicamente. (digamos hasta el final de un ciclo operativo. * Se requieren menos inspecciones en-condición. entonces la tarea en-condición claramente no es técnicamente viable. y por lo tanto con mayor control. o evacuar a las personas que podrían resultar lastimadas. la falla del componente no se “previene”. Sin embargo es posible que en algunos casos se utilicen intervalos P-F muy cortos.

5. Claramente en estos casos. A la luz de la discusión anterior. hasta que la estructura se desmorona.Consistencia de intervalo P-F Las curvas P-F ilustraron hasta ahora en este capitulo. se puede resumir del siguiente modo el criterio que toda tarea en-condición debe satisfacer para ser técnicamente viable: Una tarea en-condición es técnicamente viable si: * Es posible definir una condición potencial de falla. Por otro lado. es lo suficientemente largo para tratar las consecuencias de la falla. de modo que la tarea en condición es técnicamente posible.5 Intervalos P-F inconsistentes. En realidad este no es el caso. De este modo podemos siempre estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se convierta en una falla funcional. algunas varían dependiendo de un grado de valores considerable. El inervado P-F neto asociado al intervalo mínimo. 139 . Por ejemplo. se debería seleccionar un intervalo de tarea sustancialmente menor que el mas corto de los posibles intervalos P-F. que el intervalo P-F es constante para cualquier falla dada. Como se muestra en el grafico 7. En otro caso.como algunos pueden serlo. Grafico 7. y la tarea en cuestión debería ser dejada de lado para buscar otra forma de solucionar la falla.entonces no es posible establecer un intervalo de tarea significativo. * El intervalo P-F es razonablemente consistente. * Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F. 7. si el intervalo P-F es muy inconsistente. alguien podría decir: “esto se sacude y hace ruido por cualquier cosa entre dos semanas y tres meses antes de que colapsa”. podemos decir que pueden transcurrir de 6 meses a 5 años desde el momento en que una grieta aparece.3 Posibilidad técnica de las Tareas en-condición. cuando discutimos el intervalo P-F asociado con un cambio en el nivel de ruidos.

como los cambios en las características de las vibraciones. Estas técnicas pueden ser vistas como versiones altamente sensibles de los sentidos humanos. El monitoreo de condición abarca cientos de técnicas diferentes de modo que un estudio detallado de este asunto esta mucho mas allá del alcance de este capitulo. Sin embargo. (o más precisamente efectos potenciales. partículas en aceite lubricante. (En otras palabras.4 Categorías de las técnicas en-condición. * Efectos de temperatura. pérdidas y si sucesivamente) Están clasificadas respectivamente en el apéndice 4 bajo los siguientes títulos: * Efectos dinámicos * Efectos de partículas. Todas estas técnicas fueron diseñadas para detectar los efectos de la falla. el analizador de vibraciones.* El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad. * Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos. * Técnicas de monitoreo de efectos primarios. lo suficientemente largo para que se lleve a cabo una acción para reducir o eliminar las consecuencias de la falla funcional. Algunas son realmente muy sensibles. De modo que una mayor sensibilidad tiene el precio de perder la versatilidad inherente de los sentidos humanos. cambios de temperatura. Cada una de ellas es revisada en los siguientes párrafos: Monitoreo de condición Las técnicas de mantenimiento en-condición más sensibles. para diferenciarlas de otros tipos de mantenimiento en-condición. una limitación mayor. En otras palabras. y otras dan varios meses (o varios años) de aviso de falla. solo controla la vibración y no puede detectar cambios químicos y de temperatura. generalmente implican el uso de algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales.) 7. 140 . Sin embargo. un equipo se utiliza para monitorear las condiciones del otro. Por ejemplo. * Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto. * Efectos eléctricos. Estas técnicas se conocen como monitoreo de condición. que implican el uso inteligente de escalas existentes y equipos de monitoreo de procesos. es que solo controla una condición. *efectos químicos. * Efectos físicos. Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son: * Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados para monitorear la condición de otros equipos. el apéndice 4 provee un breve resumen de las 100 técnicas mas conocidas. de casi todo dispositivo de monitoreo de condición.

El grafico 2. En algunas industrias. eventualmente el proceso comienza a producir artículos fuera de especificación. mostraban dos casos en los que un proceso puede estar fuera de control y fuera de especificación (en otras palabras. el grafico 7. Por ejemplo. En general. una fuente importante de datos sobre fallas potenciales es la funcion del control de calidad. Muchos de estos defectos emergen gradualmente. el diámetro de las piezas sucesivas aumenta hasta que la rueda se ajusta o reemplaza.4 y 3. a medida que se gasta una rueda de amolar. Sin embargo el punto clave para identificar en esta etapa si las desviaciones de un cuadro como este pueden estar relacionadas directamente a 141 .Los intervalos P-F asociados con diferentes técnicas de monitoreo varían desde minutos a varios meses. Este ejemplo describe solamente una de las muchas maneras e las que SPC puede ser utilizado para medir y manejar la variabilidad del proceso. fallando). sucede en forma gradual. Los grafico 3. Como resultado.6 en el capitulo 2. las técnicas de monitoreo de condición. cuando son apropiadas. Por ejemplo. utilizarlos como provisión de advertencias de fallas tiene un costo muy bajo. SPC). Las distintas técnicas también apuntan a las fallas con diferentes grados de precisión. (Oakland 1991 describe como es posible identificar turnos muy graduales de este tipo utilizando “un diagrama “cusum”) Este caso del centro es una Situación claramente identificable de que la falla esta por ocurrir. Se presenta un modo de falla que hace a las medidas comenzar una tendencia determinada. Una técnica popular que puede ser utilizada con frecuencia es el Control de Proceso Estadístico (Statistical Process Control. pero si son inapropiadas pueden ser muy costosas y algunas veces frustrantes perdidas de tiempo. es una falla potencial. debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo de condición.6 muestra una tabla típica de SPC en la cual las lecturas están bajo control en un principio. pueden ser tan espectacularmente efectivas. Con frecuencia un defecto en un articulo producido por una maquina esta directamente relacionado con un modo de falla en esa maquina. En la zona 2 del grafico 7.6. el criterio para evaluar si una tarea encondición es técnicamente posible y conveniente. Se debe considerar estos dos factores al evaluar la viabilidad de cada técnica.6 el proceso esta fuera de control pero aun dentro de las especificaciones. En la gran mayoría de los casos. y proveen de este modo evidencia temporal de fallas potenciales. Si la recolección de datos y el proceso de evaluación ya existen. En otras palabras.5 en el capitulo 3. Si no se hace nada para rectificar la situación. Una descripción completa de estas técnicas va mucho más del alcance de este libro. SPC implica medir algún atributo del producto. como se muestra en la zona 3 del grafico 7. nivel de llenado. o peso del paquete. Variaciones en la calidad del producto. la transición de estar bajo control a estar fallado. tales como la dimensión. como tales medidas aparecerían para un procesó que esta bajo control y dentro de especificación. y utilizar esas medidas para sacar conclusiones sobre la estabilidad del proceso.

o por una computadora como parte del proceso de sistema de control. Los registros. corriente. o hasta por un registrador de gráficos tradicional. 142 . Grafico 7. Monitoreo de Efectos Primarios Los efectos primarios. la frecuencia debe ser menor que el tiempo que lleve al puntero moverse desde el nivel de falla potencial. que lecturas corresponden a una falla potencial. de modo que los cuadros son fuentes de datos valoradles que pueden hacer una gran contribución al mantenimiento en general. temperatura.) * Que un indicador debe ser mantenido de forma tal en que sea lo suficientemente preciso para esta funcion. y de estos efectos y sus derivados son comparados con la información de referencia y de esta manera proveen evidencia de fallas potenciales. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un indicador. potencia.) son otra fuente información sobre la condición del equipo. y quizás registrando los datos manualmente. etc. nivel de flujo. procuren asegurar que: * La persona leyendo los datos sabe que esto debe hacerse cuando todo esta en orden. presión.6 Mantenimiento en condición y SPC.modos de falla específicos. * Las lecturas se realizan con una frecuencia que es menor que el intervalo P-F (en otras palabras. (velocidad. Sin embargo. al nivel de falla funcional cuando se presenta el modo de falla en cuestión. en el caso de la primera opción en particular. y que corresponde a una falla funcional.

no son retirados y utilizados en el lugar erróneo. lo que implica que los controles deben hacerse con mayor frecuencia y que la respuesta debe ser rápida. o tomar una acción mas drástica si esta en la zona de falla funcional ( red?). El proceso de lectura de datos puede simplificarse enormemente si los indicadores están marcados (o hasta coloreados) como se muestra en el grafico 7. las ventajas de utilizar estos sentidos son: * El ser humanos promedio tiene una gran versatilidad. * Puede ser muy conveniente y efectivo si el monitoreo es realizado por personas que desempeñan sus tareas normales cerca de este equipo. y por lo tanto sobre la acción que debería tomarse. * El proceso es subjetivo.Grafico 7.7. estas sugerencias solo se aplican a indicadores que estén midiendo un estado fijo. mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición. Quizás las técnicas de inspección en-condición mas conocidas son las basadas en los sentidos humanos (vista. En este caso todo lo que los operadores. o cualquier otra persona.7 Utilizando indicadores para el mantenimiento en-condición. es observar el indicador y reportar si el puntero esta sobre la zona de falla potencial ( amarillo?) . También se debe asegurar que los indicadores que tienen esas marcas. para el momento en que es posible detectar las fallas utilizando los sentidos humanos. * Un humano tiene la capacidad de emitir un juicio sobre la severidad de la falla potencial. Las dos principales desventajas de usar estos sentidos para detectar falla potenciales son: * El proceso de deterioro esta generalmente muy avanzado. de modo que es difícil de desarrollar un criterio de inspección preciso. tacto y olfato). Sin embargo el indicador debe seguir siendo monitoreado en intervalos menores al intervalo P-F. (Por razones obvias.) Los sentidos humanos. mientras que un dispositivo de monitoreo de condición puede solamente hacer lectura y enviar una señal. Sin embargo. oído. Esto significa que el intervalo P-F es generalmente corto. 143 . necesita hacer. puede ser útil solo para el control de un tipo de falla funcional. y puede detectar una gran variedad de condiciones de falla. y las observaciones dependerán mucho de la experiencia y hasta del estado mental del observador.

no es generalmente posible encontrar que el monitoreo de condición. * Este puede estar ubicado tan adentro de la maquina. * Los niveles de ruido del sector pueden ser tan altos. Por ejemplo. depende en gran medida del contexto operativo del rodamiento. En realidad.Selección de la categoría apropiada: Muchos modos de falla son precedidos por mas de una (a veces muchas) fallas potenciales diversas. según se lo describe en esta parte de este capitulo.8: Distintas fallas potenciales que pueden preceder un modo de falla.) Esto ni pretende implicar que no deba utilizarse el monitoreo de condición. ni tampoco tendrán necesariamente los mismos intervalos P-F. Grafico 7. Esto no significa que todos los rodamientos exhibirán estas fallas potenciales. Es importante tener esto en cuenta porque hay cierta tendencia a presentar el monitoreo de condición en particular. sea técnicamente posible para mas de un 20% de los modos de falla. Cada una de estas tendrá un intervalo P-F diferente. (Las cuatros categorías de mantenimiento en-condición juntas. Por ejemplo. y conveniente en menos de la mitad de estos casos. El grafico 7. y cada uno requerirá diferentes tipos y noveles de habilidad. son generalmente apropiadas para cerca de 25-30% de los modos de falla. El grado en que toda técnica es viable y conveniente. Esto significa que ninguna categoría de tareas individual será siempre más conveniente que otra. si éste esta operando en un sistema de lubricación totalmente cerrado. * Solo se pueden detectar partículas en el aceite. cada una de las cuales puede ser detectada por una tarea en condición diferente. consideren un rodamiento cuya falla se describe como “se atasca por desgaste normal”. que puede ser imposible medir las características de vibración. _ donde 144 . si se aplica RCM correctamente a los sistemas industriales modernos típicos. como “la respuesta” a todos los problemas de mantenimiento.8 muestra como esta falla puede ser precedida por una variedad de fallas potenciales. de modo que mas de una categoría de tareas en-condición puede ser apropiada. que el ruido de una falla puede ser imposible de detectar.

Fallas potenciales y funcionales. De modo que para evitar una inclinación innecesaria en la selección de tareas. las personas tienen dificultad en distinguir.y una parte relativamente pequeña. cualquier pequeña debe ser considerada falla funcional. Sin embargo. antes de considerar que se debería hacer para prevenirla. 145 . Ellos involucran la distinción entre fallas potenciales y funcionales. o nada. Si esta existe. En este caso. seria muchísimas veces mayor a al intervalo P-F. En este caso. sería “ controlar las juntas por perdidas). un goteo mínimo en una junta de pestañas remachadas en una cañería puede ser considerada como falla potencial si la cañería lleva agua. Esto es muy común en el caso de pérdidas de líquido. y la distinción entre fallas potenciales y edad. Estos asuntos se discuten abajo en mayor detalle. En otras palabras. entre la vida de un componente y el intervalo P-F. Esto las lleva a basar la frecuencia de tareas en-condición. Cuando consideramos la viabilidad técnica del mantenimiento en-condición. Como con muchos otros aspectos en mantenimiento.5 Tareas en-condición: Algunos peligros ocultos. * Aplicar el criterio de selección de tareas de RCM rigurosamente para determinar cual (si alguna) de las tareas tiene probabilidades de ser el modo mas efectivo de anticipar el modo de falla bajo consideración. Por ejemplo. en forma conjunta con la totalidad de las tareas en-condición que podrían utilizarse para detectar esas advertencias. Esto sucede porque algunas condiciones pueden ser consideradas fallas potenciales en un contexto. 7. En la práctica. no es posible si no fuera posible tener a alguien controlando las perdidas. muy bien_ sino que también debemos recordar desarrollar estrategias apropiadas para manejar el 90 % restante de nuestros modos de falla. si la misma cañería estuviera portando una sustancia toxica como ser cianuro. re-enfatiza la importancia que tiene en llegar a un acuerdo de lo que se considera falla funcional. de modo que la tarea alcanzo muy poco. Intervalo P-F y edad operativa. surge una confusión en la distinción de fallas potenciales y funcionales. La frecuencia de la tarea dependerá del tiempo que lleve una “perdida menor aceptable” en convertirse en una perdida mayor “inaceptable”. la tarea en-condición. la “mejor” opción depende del contexto operativo del bien.funciona. Este ejemplo. necesitamos: * Considerar todas las advertencias que pueden razonablemente preceder a un modo de falla. el monitoreo de condición es solo parte de la respuesta. de modo que debe encontrarse otro método de manejo de falla. funcionan muy. y fallas funcionales en otro. dos asuntos necesitan cuidado especial. De modo que la acción correctiva apropiada deberá realizarse cuando se descubre la perdida menor. en la vida imaginaria o real del equipo. Cuando se aplican estos principios por primera vez.

El grafico 7. consideramos esta curva en mayor detalle. La distinción es importante porque las fallas.1 de la paina 144 sugiere que el deterioro de acelera generalmente en las etapas finales. Uno de los componentes fallo después de 5 años. y luego continuando hasta considerar las curvas P-F lineares. el grafico 7. y un tercero después de dos años.10 ilustra un típico rodamiento de bolas. medimos la vida de un componente hacia adelante desde el momento en que entra en servicio.6. La parte uno de este capitulo. En otras palabras. implicando que estos dos conceptos no se relacionan para nada generalmente. la falla funcional fue precedida por una falla por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses.Curvas P-F Lineares y No lineares. El grafico 7.9 muestra que para detectar la falla potencial. Para ver porque pasa esto. explicaba que las etapas finales de deterioro pueden ser descriptas por la curva P-F. 7. También pueden aplicarse a ítems que sufren fallas relacionadas a la edad. Sin embargo esto no significa que las tareas en-condición se aplican solo a ítems que fallan en una base casual. Las etapas finales del deterioro. la frecuencia de las inspecciones no tiene nada que ver con la edad o vida del componente. comenzando con una mirada a las curvas P-F no lineares. consideremos en mayor detalle que sucede cuando un rodamiento falla debido al uno y desgaste normal. como se discute mas adelante en este capitulo. que no están relacionadas con la edad. En esta parte de este capitulo. A medida que el rodamiento gira. Necesitamos hacer una tarea de inspección cada dos meses. En cada uno de estos casos. un segundo después de 5 meses. El intervalo P-F se mide desde la falla funcional hacia atrás. (en otras palabras fallas casualestienen tantas probabilidades de ser precedidas por una advertencia que aquellas que no lo son. no sabemos cuando se va a presentar la siguiente.9 Fallas e Intervalo P-F Por ejemplo. Estos movimientos cíclicos son 146 . La parte cargada con mayor peso y frecuencia será el fondo del anillo exterior.9 muestra un componente que conforma un patrón de falla casual (Patrón E).En la realidad. cargado verticalmente que gira en sentido horario. La figura 7. Grafico 7. Al ocurrir las fallas en una base casual. la superficie interior del anillo exterior se mueve hacia arriba y hacia abajo a medida que pasa cada bola. de modo que los ciclos de inspección deben comenzar tan pronto como el ítem es puesto en servicio.

Esto lleva a su vez a la noción de que luego de que se observa una desviación inicial. Esto tampoco escapa al hecho de que las lecturas iniciales deben realizarse a una frecuencia que se sabe es menor al intervalo P-F. si la curva P.pequeños. no esta bien entendida. Esto sugiere que el proceso de deterioro. solo debería controlarse tomando lecturas adicionales.10. esto solo pude hacerse si el intervalo P-F es lo suficientemente extenso para permitir se realicen las lecturas adicionales. si la forma de la curva P-F es bien conocida. no seria necesario realizar lecturas adicionales una vez que se descubre el primer sigo de desviación. Este ejemplo eleva otros varios puntos sobre las fallas potenciales: * En el ejemplo el proceso de deterioro se acelera. pero son suficientes para causar grietas por fatiga en la superficie. que evolucionan como se ve en el grafico 7. esto sugiere que si e utiliza una técnica de análisis de vibración para detectar fallas potenciales. o si el intervalo P-F es altamente inconsistente. y el intervalo P-F es razonablemente consistente. (En realidad. si estamos basándonos en solo dos observaciones.8 d la pagina 154. En la practica. no podemos predecir cuando va a ocurrir la falla trazando una línea recta.) 147 .D. hasta que se alcance algún punto superior. en el que deba tomarse acción. Estas son por supuesto fallas potenciales. se deberían tomar lecturas de vibración adicionales a intervalos progresivamente más cortos. y los intervalos P-F asociados se pueden ver en la figura 7. Este también explica como estas grietas dan cabida a la aparición de síntomas detectables de deterioro.

10. el deterioro tiende a acelerarse cuando las tuercas comienzan a aflojarse.2 y 6. se puede determinar la causa raíz de la falla de un rodamiento. Sin embargo. etc.la distinción entre causas raíz es irrelevante desde el punto de vista de detección de fallas. * Los distintos modos de falla pueden con frecuencia exhibir síntomas similares. Síntomas muy similares serian exhibidos en las etapas finales de la falla de un rodamiento donde el proceso de falla se halla iniciado por suciedad. que tanto se calienta el rodamiento en servicio. cuando la correa trapezoidal comienza a resbalarse. (Ésta distinción se vuelve relevante si estamos buscando eliminar la causa raíz de la falla. Por ejemplo. En la práctica. consideremos el desgaste de un neumático. y esta comienza a partirse. Los síntomas descriptos en el grafico 7. están basados en fallas causadas por uso y desgaste normal.) * La falla solo se vuelve detectable cundo las grietas por fatiga se extienden a la superficie. la raíz precisa de muchas fallas. y examinarlas bajo un microscopio electrónico. con respecto al bastidor. Esto puede explicar porque variaciones de minutos entre las condiciones iniciales de dos elementos rotatorios pueden llevar a diferencias enormes entre las edades en las cuales fallan. falta de lubricación o durezas. Efectivamente esta combinación de variables hace posible predecir cuantos siclos operativos transcurren hasta que las grietas lleguen a la superficie. Por ejemplo. utilizando un ferrografo. Ver Gleik 1987). solo puede ser identificada utilizando instrumentos sofisticados. y axial sucesivamente. para separar las partículas del aceite lubricante. hasta que la llanta llega a un mínimo legal. Pero no se acelera en todos los casos. el grado en el que el anillo exterior rota por si mismo. Por ejemplo.10: Como un rodamiento de bolas falla debido al uso y desgaste normal. es razonable que las etapas finales de deterioro. también serán más o menos lineares. cuando los rotores se desbalancean. El punto en el que esto sucede en la vida de cualquier rodamiento depende en la velocidad de rotación de este. si dos fallas diferentes tienen los mismos síntomas. y por lo tanto cuando el rodamiento comenzara a exhibir los síntomas mencionados en el grafico 7. si es que la superficie del rodamiento fue dañada durante o antes de la instalación.lo que es probable en el ejemplo de los rodamientos. Curvas P-F lineares Si un ítem se deteriora de una manera más o menos linear durante su vida. Una mirada detallada a los grafico 6. la calidad de fabricación.10. cuando los cierres comienzan a fallar. es posible especificar una profundidad de llanta mayor a 148 . Si este mínimo es (digamos) 2mm.muestra como las pequeñas diferencias entre las condiciones iniciales que aplican a cualquier sistema dinámico lleva a diferencias dramáticas con el paso del tiempo. Por ejemplo. El deterioro se acelera en las etapas finales de la mayoría de las fallas. (Para los interesados en analizar esto con mayor profundidad.3. cuando se atascan elementos de filtro. la teoría del caos – en particular “el efecto mariposa”. cuando los contactos eléctricos se recalientan. la alineación del eje. sugieren que esto tiende a ser cierto en las fallas relacionadas con la edad. y si el intervalo P-F es similar a cada grupo de síntomas. la superficie de un neumático tiende a desgastarse de un modo medianamente linear. la magnitud de la carga.Grafico 7. los materiales que se utilizaron para fabricar el rodamiento.

entonces el intervalo P-F es la distancia que se puede esperar la rueda recorra mientras la profundidad de la llanta se desgasta de 3mm a 2mm. es razonable concluir que la llanta se gasta a un porcentaje máximo de 1 mm cada 3000 millas.11 Una curva P-F lineal. que provea una advertencia adecuada de que la falla funcional es inminente. que es de un caso mas complejo.” Esto no solo asegura que el desgaste se detecta antes de que exceda el limite legal. Este es por supuesto el nivel de falla potencial. La tarea en-condición respectiva solicitara al conductor: “Controlar la profundidad de llanta cada 1500 millas. Por ejemplo. como se ilustra en el grafico 7. solo puede encontrarse donde os mecanismos de falla están relacionados a la edad intrínsicamente (excepto en el caso de fatiga. el deterioro linear entre “P” y “F”. Como vimos.para que los operadores del vehiculo. En general.) Se debe tener en cuenta que el intervalo P-F y la frecuencia de la tarea asociada. solo puede ser reducida de esta manera si el deterioro es linear. Este proceso de falla se discute en mayor detalle mas adelante. el intervalo P-F no puede ser determinado en este caso si el deterioro se acelera entre P y F. Si la falla potencial se establece a (digamos) 3mm. 149 . antes de ser tratadas. y reportar las ruedas cuyo grosor sea menor 3mmm. debería ser posible predecir el intervalo P-F basándonos en la distancia total cubierta generalmente antes de que la rueda deba ser re-tratada. si las ruedas duran al menos 30. Esto lleva a un intervalo P-F de 3000 millas. planeen retirar la rueda antes de que alcance ese limite.2mm. sino que da tiempo suficiente -1500 millas en este caso.11 también sugiere que si la rueda entra en servicio con una profundidad de 12mm.11 Profundidad de la llanta cuando es nueva = 12 mm Profundidad de la llanta Falla potecial = 3 mmfuncional Falla funcional = 2mm Seccion transversal del neumatico Maxima relacion de desgaste Intervalo P-F al menos 3000 millas P P F 0 10 20 30 40 50 Edad operativa (x 1 000) Grafico 7. El grafico 7.000 millas.

000 millas * Pero controlar la rueda trasera derecha y delantera derecha. si queremos asegurarnos de que este régimen de control se adopta en la práctica. seria mucho mayor que el costo de pedir al conductor controle las llantas de todas las ruedas cada 1.000 millas. seria mucho mayor que el de llevarlas a cabo.000* 25. Rueda trasera izq.000 12. pero no la delantera izquierda.000 millas. a las 10 o 20 mil millas. el costo de sincronizar las tareas. y tenemos la certeza de que el deterioro solo se vuelve detectable una vez que la turbina ha estado en servicio por un cierto periodo de tiempo ( en otras palabras. consideren como se deben planear los controles para un camión de cuatro ruedas si la historia de un set actual es: Ítem Camión Rueda delantera izq.000 42. porque el costo de administrar un sistema semejante.000 millas en servicio.Otro punto sobre fallas lineares implica el momento en que se deberían empezar a buscar las fallas potenciales.500 1. Si vamos a intentar asegurar con seriedad que el conductor solo controla cada rueda una vez que supera las 25. Distancia recorrida por el camión y por cada rueda (millas) 140. De modo que deberíamos comenzar a medir la llanta de cada rueda una vez que paso el punto en que sabemos que se estará aproximando a 3mm de profundidad. Por ejemplo. entonces solo deberíamos comenzar a poner 150 .000 39. en otras palabras.000 21. debemos trazar un sistema que le requiera: * Controlar las ruedas D/I solamente cuando se hallan recorrido 126. Sin embargo.500 22. las fallas están relacionadas a la edad) . a las 144.500 millas.500 500 + 25. En otras palabras. el grafico 7. Rueda trasera der.000 27.000 3. Claramente. porque sabemos que recién se acerca al punto de falla potencial a las 30.500 * Grosor de llanta de las ruedas D/I por debajo de los 3mm.000 144.000 millas. * Y nuevamente a las 143.000.500 143.500 40.11 sugiere que seria una perdida de tiempo medir la profundidad general de la llanta de la rueda. entonces seria conveniente asegurarnos que solo comenzamos controlando las fallas potenciales solo cuando sea absolutamente necesario.000 2. Rueda delantera der. De modo que simplemente solicitaríamos al conductor chequear las ruedas en intervalos de 1.500 millas. esto carece de sentido. Por ejemplo. rueda reemplazada y enviada a depósito.500 28.000 24.500 millas. si una tarea en-condición implica apagar y abrir una turbina para controlar si los discos tienen grietas . * Controlar las Ruedas izquierda delantera y derecha trasera cuando se hallan recorrido 141. una vez que la rueda ha estado en servicio por más de 25. + Un clavo de 6 pulgadas provoco que la rueda reviente alas 13. si el proceso de deterioro es linear.000 24.500 millas. Sin embargo. en este ejemplo.000 141. se reemplazo con un repuesto. más que dirigir su atención a ruedas específicas. y la tarea en si misma es muy costosa.

Para el registro. se puede sentir que el disco de una turbina no tiene probabilidades de presentar ninguna ruptura detectable hasta que halla estado en servicio por lo menos unas 50. pero otra muy distinta determinar la magnitud del intervalo P-F en la práctica. el proceso de falla era el uso normal.la turbina fuera de servicio y controlar sus discos una vez que se ha excedido la edad en la cual comienzan las probabilidades de grietas. hasta que llega un punto en que el ítem falla se conoce como propagación de vida de la grieta. solo unos pocos modos de falla son tan bien entendidos. tiene de degenerar en falla. que transcurre desde el momento en que la ruptura se vuelve detectable. Cerrando esta discusión. de modo que debemos asegurarnos de que llevamos a cabo la trae. de modo que esto debe ser tratado con cuidado. en forma con n sistema de planificación también sofisticado. Una cosa es especular sobre la naturaleza de las curvas P-F en si mismas. debe resaltarse que todas las curvas – P-F. 151 . se diseñaron para un modo de falla por vez. cuando es realmente necesario.y relacionadas a la edad que se destacaron en esta parte de este capitulo. el costo de llevar a cabo la tarea. Por lo tanto. pero que lleva un mínimo d 10. Por ejemplo.000 horas. En la práctica. Planificar con este grado de sofisticación requiere un entendimiento muy detallado del modo de falla bajo consideración.000 horas para que una grieta detectable se deteriore en falla de disco. será mucho mayor que el costo de los sistemas de planificación. muy pocas organizaciones poseen sistemas de planificación que puedan cambiar de un marco temporal al otro como describimos anteriormente. Esta es la edad operativa en la que las fallas potenciales comienzan a hacerse detectables. Sin embrago si se siente que esta sincronización de tareas es necesaria. * El primero se utiliza para decidir cuando deberíamos comenzar a realizar la tarea encondición. porque tanto las características técnicas como las consecuencias de estos modos de falla son diferentes. Este tema se considera en siguiente sección de este capitulo. en el ejemplo relacionado a las ruedas. la edad en la cual una grieta tiene probabilidades de volverse detectable se conoce como inicio de vida. se debe tener en cuenta que el proceso de plantación utiliza dos marcos temporales totalmente distintos. Cuando lo son. Por ejemplo. pero de ahí en adelante. se lo debe controlar en intervalos menores a 10. Los distintos modos de falla (tales como puntos desgastados en las ruedas debido a golpes o roturas causadas por rebordes e las calles) pueden llevar a diferentes conclusiones. En casos como este. Esto sugiere que no necesitamos comenzar a buscar rupturas hasta que el ítem haya estado en funcionamiento por 50. Este marco temporal es por supuesto el intervalo P-F.000 horas. la frecuencia de los controles se basa en las posibilidades que una grieta detectada. mientras el tiempo (numero de ciclos de stress). * El segundo marco establece la frecuencia con que deberíamos llevar a cabo la tarea una vez que se alcanzo esa edad.000 horas. d todas maneras.

Por otro lado. serán aun mas cortos que el intervalo P-F.7 Como Determinar el Intervalo P-F Es generalmente un asunto simple determinar el intervalo P-F para las fallas relacionadas a la edad. si observamos el ítem en forma intermitente. es posible determinar el intervalo P-F si se observa continuamente un ítem en servicio asta que una falla ocurra. el intervalo P-F verdadero 152 . aun no podremos saber con precisión cuando comenzó el proceso. en primer lugar porque la observación continua es muy cara. especialmente si tratáramos de establecer todo intervalo P-F de este modo. como podremos saber que tan larga es? Los siguientes párrafos revisan cinco posibilidades. Lo que es mas. de que debería seleccionarse un intervalo arbitrario razonablemente corto. Este método es potencialmente peligroso. de modo que todavía podríamos terminar permitiendo que el compresor explote. La poca practicidad del método anterior llevo a algunas personas a sugerir. El problema principal con las fallas casuales. este es el punto en que ocurre la falla funcional. porque de nuevo no hay garantías de que los intervalos arbitrarios razonablemente cortos. porque tampoco hay garantía de que el intervalo arbitrario inicial. esperar hasta que ocurra la falla funcional implica que el ítem realmente tiene que fallar. porque aunque descubramos que ha fallado. para si poder determinar en intervalo P-F” Comenzar con un intervalo corto. no importa cuan corto sea. es que no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. si el intervalo P-F es mas corto que el periodo de observación intermitente nos perderemos la curva P-F completa. y luego. comenzando lo controles con intervalos cortos pero arbitrarios (digamos 10 días). donde el deterioro se acelera. de modo que no sabemos cuando el siguiente modo de falla va a comenzar a recorrer la curva P-F. De modo que si ni siquiera sabemos donde va a comenzar la curva P-F. y extenderlo gradualmente. Intervalos Arbitrarios Las dificultades asociadas con los métodos descriptos anteriormente. Desafortunadamente de nuevo. Esto se realiza aplicando una lógica similar a la utilizada en el ejemplo de las ruedas. (Se debe considerar que no podemos trazar una curva P-F completa. en cuyo caso tendremos que comenzar todo de nuevo con un ítem nuevo. que los intervalos P-F pueden establecerse.) Claramente este método es poco práctico. de las cuales solo la cuarta y quinta tienen algún merito. En segundo lugar. quizás extendiendo gradualmente el intervalo.7. Por otro lado el intervalo P-F puede ser sorprendentemente difícil de determinar en el caso de fallas casuales. Este método arbitrario es el menos satisfactorio. esperando hasta que “descubrimos cual debería ser el intervalo”. pero solo queríamos saber cuanto demoraría en estallar. será mas corto que el intervalo P-F (a menos que se considere seriamente el proceso de falla en si mismo. sabíamos que estaba fallando. Esto puede terminar con nosotros diciéndole a nuestro jefe una vez que el compresor exploto: “OH. prestando atención cundo eso ocurre. y luego seguir observando el ítem hasta que falla completamente. para todas las tareas en-condición. cuyas etapas finales de deterioro son lineares. (y mas peligroso) de establecer la frecuencia de tareas en-condición. Observación continúa: En teoría. llevan a la sugerenciabastante seria.

esto se realiza cuando se ponen a prueba los componentes de una aeronave para que fallen en tierra. impractico o demasiado costoso determinar el intervalo P-F en una base empírica. y lleva mucho tiempo obtener resultados. No estamos preguntando con que frecuencia falla. estamos preguntando cuanto tiempo (o Cuantos ciclos de stress) transcurren desde el momento en que la falla potencial se vuelve detectable. entonces deberían formar parte del análisis especialistas apropiados. El segundo truco es consultar con las personas adecuadas – personas que poseen un conocimiento íntimo del bien. Esto n solo provee datos sobre la vida de los componentes. el modo en que falla y los síntomas de cada falla. El mejor modo de establecer un intervalo P-F preciso es simular una falla de modo tal que no haya consecuencias serias. y los analistas pasan a considerar otro criterio de selección de tareas. como ser la consistencia del intervalo P-F y si el intervalo neto será lo suficientemente extenso como para evitar las consecuencias de la falla. semanas o en meses? “ Si la respuesta es semanas. se establece el intervalo P-F. uno podría preguntar: “ Piensan que el intervalo P-F tendera en medirse en orden de días. 153 . cuando esta ocurra eventualmente. y sus supervisores de primera línea. Por ejemplo. sino que también permite a los observadores estudiar como se desarrollan las fallas y con la rapidez que sucede. es imposible.y las fallas tienen consecuencias muy serias. o cuanto dura esta. Por ejemplo. los operarios que lo mantienen. cuatro u ocho semanas?” Si todo el grupo alcanza un consenso. aun cuando son acelerados. el autor encontró que un modo efectivo de aclarar los pensamientos sobre los intervalos P-F. tales como equipos de monitoreo de condición. En la práctica. A pesar de estos problemas. Si el proceso de detección requiere instrumentos especializados. En otras palabras. si una tarea diaria solo necesita ser realizada. consiste en proveer un número de “percheros” donde las personas puedan colgar sus pensamientos. como se discute e el capitulo 6. De modo que solo es conveniente realizarles cuando un gran número de componentes están en riesgo. el paso siguiente será preguntar: o “una. esta tarea esta costando treinta veces lo que debería. Sin embargo. las pruebas de laboratorio son costosas. Investigación.tales como una flota de aviones. El primer truco es realizar la pregunta correcta. en cuyo caso la tarea termina siendo realizada con mucho más frecuencia que la necesaria. Por otro lado. antes que en el aire. los intervalos P-F pueden calcularse con una precisión sorprendente en las bases del juicio y experiencia. Para la mayoría de los equipos. hasta el momento en que alcanza un estado funcional de falla. Un método racional: El párrafo anterior indica que en la mayoría de los casos. digamos una vez al mes. es aun menos sabio manejarse en la oscuridad. dos. esto generalmente abarca las personas que lo operan.Puede ser mucho más extenso que el intervalo arbitrario. Por ejemplo. Es esencial que toda persona tratando de determinar el intervalo P-F entienda que estamos preguntando Que tan rápido falla el ítem.

que el objetivo es alcanzar a un intervalo de tarea en-condición que sea menor al intervalo P-F . muchas de las fallas potenciales que afectan normalmente a las funciones evidentes. Cuando esto sucede. La pregunta de la relación costo-efectividad se aplica a fallas con consecuencias operativas y no operativas del siguiente modo: . Lo que es mas. Sin embargo.8 Cuando las tareas en condición son convenientes. Las tareas en-condición deben satisfacer el siguiente criterio para que se considere conveniente llevarlas a cabo: * Si una falla es oculta. sea menor que el costo de no realizarla. Esto es así. porque la funcion es oculta. de modo que en un periodo de tiempo. De modo que las tareas en-condición que tienen por objetivo prevenir una falla oculta deberían reducir el riesgo de falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo. tendrá una buena relación costo-efectividad. La efectividad de ese grupos se redobla si la gerencia expresa una apreciación sobre el hecho de que esta realizada por seres humanos. ( a menos que los síntomas de los otros modos de falla sean prácticamente idénticos . Esto se ilustraba en los ejemplos de las páginas 104 y 105 154 . si el modo de falla es desgaste. como forma de detectar el modo de falla bajo consideración. también serán ocultas. Pero esto no significa que no deba buscarse una. y no discutir corrosión o fatiga. no es posible proveer una respuesta positiva a la pregunta “que es el intervalo P-F?”. y el grado de deterioro sea también similar. El tercer truco es concentrarse en un modo de falla a la vez.Si el grupo no alcanza un consenso. debe ser abandonada. la tarea de be tener una relación costo-efectividad. * Si la falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. y que estos no son infalibles. la tarea en-condición asociada. pero no tanto que los recursos sean malgastados en el proceso de control. el precio de se comentan errores puede literalmente ser fatal para ellos mismos o para sus colegas. se debe entender claramente. el costo de llevar a cabo la tarea en-condición. porque el costo de inspección es generalmente bajo. * Si la falla no afecta la seguridad. gran parte de este tipo de equipos sufren de fallas casuales con intervalos P-F muy cortos o no existentes. por todos los que formas parte de tal análisis. solo es conveniente realizar una tarea en condición si se puede confiar en que esta de la advertencia suficiente sobre la falla.Las consecuencias operativas son generalmente más costosas. los analistas deberían concentrarse en las características d desgaste. de modo que una tarea en condición que logre reducir el número de estas. 7. En la práctica.) Finalmente. no tiene consecuencias directas. que sea técnicamente viable y conveniente para una funcion oculta. y la falla debe ser tratada de otra manera. los analistas también deben estar al tanto de que si la falla tiene consecuencias de seguridad. para asegurar que se puedan tomar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de seguridad o medioambientales. de modo que es inusual encontrar una tarea en-condición. en otras palabras. de modo que deben ser especialmente cuidadosos en esta área.

Esta situación se complica aun más. Decidir si es conveniente llevarlas a cabo requiere de mayor juicio. mas el costo de corregir las fallas potenciales serán mayores que el costo de reparar la falla funcional (ver paginas 107 y 108). y estas son generalmente lo suficientemente claras para que la decisión sea cuestión de un Si o No. y ninguna ocurrirá antes de ese lapso. Esta decisión depende de las características de la falla. Este muestra que dentro del desgaste normal. Por ejemplo. de modo que habrán perdido 20. son ambas técnicamente viables para el mismo modo de falla. Si se estuviera por adoptar una política de restauración programada basándonos en esta información..000 millas de vida útil. especialmente si la primera causa daños secundarios. pertenecientes a una misma flota y recorriendo las mismas rutas – muestran una relación aproximada entre edad y falla. El recauchetaje devuelve prácticamente toda la resistencia original. la mayoría de los países en actualidad especifican un grosor de llanta mínimo legal para las ruedas. todas las ruedas duran entre 30. repetido en el grafico 7. una tarea en-condición puede justificarse si cuesta mucho mas reparar la falla funcional que la falla potencial. que el hecho de seleccionar cual utilizar puede llegar a ser una cuestión de preferencia personal. porque después de un periodo de tiempo. (generalmente alrededor de 2mm).000. En tal caso. el grafico 7. podría haberse diagramado para tal flota.9 Seleccionando las Tareas Proactivas. si se adoptara esta política muchas ruedas serian recauchutadas mucho antes de que sea necesario. Algunas veces. de modo que todas las ruedas podrían ser recauchutadas a las 30. Es raramente difícil decidir cuando una tarea proactiva es técnicamente posible. este es prácticamente lo mismo que el costo de corregir la falla potencial que lo precede. cuando tareas de dos categorías diferentes. Por ejemplo.000 millas. ya sea que lo necesiten o no.000 millas.000 millas.000 millas de uso. habrán sido recauchutadas a las 30. En algunos casos. El grafico 6.El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operativas es el costo de reparación. Esto significa que todas las ruedas de la flota de camiones serán recauchutadas una vez recorrida cierta cantidad de millas. En la práctica. el costo de las inspecciones.12. aun cuando una tarea en-condición sea técnicamente posible. 155 . Pueden llegar a tener tanta afinidad en lo que respecta a costo-efectividad. 7.4 en el capitulo 6. Sin embargo. no tendrá relación costo-efectividad.8 indica que puede ser técnicamente posible que dos o más tareas de la misma categoría sirvan para prevenir el mismo modo de falla. especialmente las de vehículos similares. habrá un incremento rápido en la probabilidad de falla condicional a las 30. Las ruedas que tienen un mayor desgaste deben ser reemplazadas o re-encauchetadas. Sin embargo. ruedas que podrían haber durado unas 50.000 y 50. de modo que se debería programas la restauración de las ruedas una vez que recorrieron una distancia establecida. las ruedas de camión.

156 .un aumento en la vida útil de la rueda de 33%. Fallas de ruedas debido a desgaste normas en una tropa de camiones Este ejemplo sugiere el siguiente orden básico de preferencia para la selección de tareas proactivas: Tareas en-condición: Las tareas en-condición se consideran primeras en el proceso de selección de tareas por las siguientes razones: * Pueden casi siempre ser llevadas a cabo sin mover el bien de la posición en que esta instalado y generalmente mientras este opera. * El límite de edad se aplica a todos los ítems. serán retirados igualmente.000 millas entre recauchetajes (debidos a desgaste normal) sin poner en peligro a los conductores. * Ellas identifican condiciones específicas de fallas potenciales. las tareas en-condición tienen un mejor relación costoefectividad que la restauración programada. Grafico 7. Tareas de restauración programada y descarte programado. la siguiente opción es la restauración programada o el descarte programado. Es posible definir una condición de falla potencial de las ruedas relacionada al grosor de la llanta. de modo que rara vez interfieren con el proceso de producción. de modos que es solo cuestión de controlar las ruedas cada 1. en lugar de 30. Además son fáciles de organizar. Controlar esto es rápido y fácil. de modo que la tarea casi siempre afecta la operación de algún modo. *Al identificar el equipo en el punto de falla potencial. y permite realizarlo más rápidamente.000 millas si la restauración programada se realizara como se describe anteriormente. las ruedas alcanzaran un promedio de 40.Por otro lado. Esto reduce la cantidad de trabajo de reparación. de modo que las acciones correctivas se pueden definir claramente antes de que comience el trabajo. y programas el recauchetaje solo cuando sea necesario. como se discute en la parte 6 de este capitulo. De esta forma. permiten determinar su vida útil (como se ilustraba en el ejemplo de la rueda). Si no se logra encontrar una tarea en-condición apropiada para un modo de falla particular.500 millas.12 hipotética. de modo que muchos ítems o componentes que pueden haber sobrevivido a su límite de edad. Sin embargo estas dos categorías de tareas también tienen desventajas significantes: * Solo puede ser realizadas si el bien no esta funcionando y (generalmente) tiene que ser enviado al taller. De manera que en este caso. Si satisfacen la viabilidad técnica y el criterio de costo –efectividad descriptos en el capitulo 6 _ pueden reducir significativamente las consecuencias de las fallas a las que va dirigidas.

en lugar de tirarlos. Sin embargo. Este orden básico de preferencia es valido para la mayoría de los modos de falla. que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. ambas categorías de tareas pueden satisfacer el criterio de posibilidad técnica. Si una tarea de bajo orden. de modo que las primeras se consideran primero. En general. las tareas en-condición tienen generalmente una mejor relación costo-efectividad que la restauración programada o el descarte programado. Las acciones de Default dependerán de Las consecuencias (ver capitulos 4. reduzca el modo de falla a un nivel bajo aceptable. porque el inherentemente mas conservador restaurar ítems. Para un numero muy pequeño de modos de falla. En estos casos. entones la primera debe ser seleccionada.13 Proceso de selección de tareas. Combinaciónes de tareas. y se debe tener cuidado de no emplear tales tareas con una base regular. Estas desventajas implican que cuando ambas categorías son técnicamente posibles. pero no se aplica en cada caso en particular. El proceso de selección de tareas. conveniente y beneficiosa? En estos casos. que reduzca el riego de una falla a un nivel aceptable. Cada tarea se lleva a cabo con una frecuencia apropiada. en el caso de algunos modos de falla. y conveniente? SI NO Realizar las tareas de restauración programadas a intervalos menores que la edad limite. y una tarea de descarte programado). la restauración programada se considera generalmente antes que el descarte programado. no se puede encontrar una NO SI tarea que en si misma. esta por ser claramente un método mas efectivo de manejar una falla que una tarea de mayor orden.8 y9) 157 . El proceso de selección de tareas se resume en el grafico 7.13. Sin embargo. y una modificación Realizar las tareas en apropiada que se auto sugiera. P-F ¿Es la tarea de restauración programada técnicamente viable. (generalmente de dos categorías de tareas diferentes. tales como una tarea en-condición. es a veces posible encontrar una combinación de tareas. Cuando las encontramos en la práctica. Como se menciona en el capitulo 6. Condición a intervalos Menores que el intervalo ¿Es la tarea en condición técnicamente viable. la restauración programada y el descarte programado generalmente se consideran en forma conjunta porque tienen mucho en común. ¿Es una tarea de descarte programado técnicamente posible y conveniente? SI NO Realizar las tareas de descarte programado antes de límite de edad. es generalmente obvio si el modo de falla debe recibir restauración programada o descarte programado.* Las tareas de restauración implican trabajo en taller. se debe resaltar que esto es necesario muy raramente. Grafico 7. se debe seleccionar el que mejor relación costo-efectividad posea. sin embargo. de modo que general una carga mucho mayor que las tareas en-condición.

Acciones de Default 1 – Tareas de búsqueda de fallas. entonces la acción de default secundaria es que el ítem debe ser rediseñado. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de una falla con potencial de afectar la seguridad e el medioambiente. 158 . la decisión de default inicial es el mantenimiento no programado. también considera tareas de rutina que caen fuera del marco de toma de decisiones de RCM tales como los controles caminando. La ubicación de las acciones de default en el marco de decisión de RCM se muestra en el grafico 8. entonces la acción de default secundaria vuelve a ser el rediseño.Acciones de Default. Los capítulos anteriores mencionaban que si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea técnicamente posible. Si una tarea de búsqueda de falla apropiada no puede ser determinada. entonces la tarea de default que debe realizarse depende de las consecuencias de la falla: * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de falla múltiple asociado a una funcion oculta.1. (Si esto ocurre y las consecuencias operativas siguen siendo inaceptables. El capitulo 9 trata el rediseño y el ir a la falla. estamos respondiendo la séptima de las siete preguntas que conformas el proceso de toma de decisión de RCM: . y a la vez conveniente para un modo de falla dado. o se debe cambiar de proceso. entonces se debe llevar a cabo se debe llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla periódica.8. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que en determinado periodo de tiempo tenga un costo menor que una falla con consecuencias no-operativas. la decisión de default inicial es que no se realice mantenimiento programado. entonces la acción de default vuelve a ser el rediseño. A este punto. 8.1. el ítem debe ser rediseñado. y si los costos de reparación fueran demasiado altos.¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Este capitulo considera la búsqueda de fallas. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que implique un costo menor que la falla con consecuencias operativas.

y solo tres tipos de mantenimiento: predictivo. preventivo y correctivo.2 Busqueda de Fallas. porque se utilizan para detectar si algo ha fallado. Si No Realizar una búsqueda de Falla. hace referencia a tres. hay una familia completa de tareas de mantenimiento que no pertenece a ninguna de las categorías anteriores. o violar una norma medioambiental? N Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa. N S El mantenimiento proactivo es conveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de las consecuencias operativas menos mas el costo de reparación de la falla.1 Acciones de Default. Las fallas ocultas a su vez solo afectan a los dispositivos de protección. Las tareas diseñadas para controlar si algo todavía funciona se conocen como tareas de búsqueda de fallas. Si No El rediseño es obligatorio Si No Mantenimiento No programado Si No Mantenimiento No programado El rediseño puede ser obligatorio Grafico 8. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla a un nivel tolerable. 159 . Sin embargo. ni la estamos arreglando porque fallo. Las tareas predictivas. (Para que concuerde con las otras tres categorías de tareas. cuando activamos periódicamente una alarma para incendios.¿Se volverá evidente una perdida de funcion para el equipo de operarios bajo circunstancias normales? S ¿Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que podría lastima o terminar con la vida de alguien. El mantenimiento correctivo implica reparar ítems ya sea cuando se descubre que están fallando o que fallaron anteriormente. ACCIONES DE DEFAULT El rediseño puede ser deseable El rediseño puede ser deseable.) La búsqueda de fallas se aplica a fallas ocultas o no reveladas. Por ejemplo. 8-1 Bús 8. No la estamos reparando o reemplazando. el autor y otros colegas las llamas tareas defectivas. Las tareas Preventivas implican reparar o reemplazar ítems en intervalos fijos. no controlamos si esta fallando. o controles funcionales. implican controlar si algo esta fallando. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de modo de falla a un i l l bl N S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla múltiple a un nivel tolerable. ¿Porque preocuparse? Mucho de lo que se escribió hasta la fecha sobre estrategias de mantenimiento. Solamente estamos probando si sigue funcionando.

en otras palabras aumentando su disponibilidad.10 de la pagina 114. Esta situación es totalmente insostenible. hasta un 80% de estos modos de falla requieren de la búsqueda de falla.11 de la pagina 117 mostraba que la probabilidad de una falla múltiple puede calcularse del siguiente modo. Sin embargo. Un descubrimiento mas problemático es que al momento de escribir. tienen conocimiento de que existe otro tercio de estos dispositivos pero no les prestan atención. El resto de este capitulo explora este asunto en mayor detalle. muchos programas de mantenimiento existentes no proveen atención alguna para menos de un tercio de dispositivos de protección (e inclusive a intervalos inadecuados). cuando los criterios descriptos en estos dos capítulos se aplican a funciones ocultas. Si la industria es seria en lo que respecta a la integridad medioambiental y de seguridad. esto puede hacerse controlando periódicamente si la funcion oculta esta aun funcionando. e inclusive no es difícil encontrar que nadie sabe de su exigencia. esta Teniendo una tendencia a convertirse en una estrategia de mantenimiento en la próxima década aun mayor de lo que fue el mantenimiento predictivo en los últimos diez años. El capitulo 5 explicaba que la mejor manera de hacer esto es prevenir que el dispositivo de protección entre en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo. El grafico 5. al reducir la indisponibilidad del dispositivo de protección. se observa que solo un 10 % de estas funciones son susceptibles de algún tipo de mantenimiento predictivo y preventivo. todo el asunto de búsqueda de fallas debe ser abordado como una prioridad con urgencia. Este fenómeno se ilustra en el grafico 5. no es usual encontrar que hasta un 40 % de los modos de falla estén considerados en la categoría de fallas ocultas.Si se aplica RCM de forma correcta a la mayoría de los sistemas industriales modernos y complejos. implica que la mayoría de los dispositivos de protección en la industria – nuestra última línea de protección cuando las cosas salen mal. A medida que mas cantidad de profesionales de mantenimiento toman conciencia de la importancia de esta área de mantenimiento tratada con negligencia. es esencial hacer algo para reducir la probabilidad de falla múltiple en el nivel requerido. aunque el mantenimiento proactivo es a veces inapropiado. o no reciben mantenimiento alguno. Probabilidad de Falla múltiple = Probabilidad de falla de la funcion protegida = Indisponibilidad promedio del dispositivo de PROTECA.son mal mantenidos. Fallas Múltiples y búsqueda de fallas Una falla múltiple ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta también en estado de falla. Las personas que operan y mantienen las planas cubiertas por estos programas. 160 . de modo que hasta un tercio de las tareas generadas por programas comprensivos de desarrollo de estrategias de mantenimiento aplicados correctamente son las tareas de búsqueda de fallas. Lo que es mas. Esto llevaba a la conclusión de que la probabilidad de falla múltiple puede reducirse. Esta falta de conocimiento y atención. No obstante. Los capítulos 6 y 7 describen como decidir si es que el mantenimiento proactivo es técnicamente viable y monetariamente conveniente.

No perturbar. Este capitulo se concentra en los aspectos técnicos claves de la búsqueda de fallas. Una tarea de búsqueda de fallas debe asegurar la detección de todos los modos de falla que pueden tener una tendencia razonable a causar la falla del dispositivo de protección. El objetivo de la búsqueda de fallas es auto satisfacernos de que un dispositivo de protección proveerá la protección requerida si se requiere que lo haga. De modo que no hay un circuito de advertencia de que el foco ha fallado. Del mismo modo.sino que estamos controlando si todavía funciona como debería. (Mas adelante en este capitulo se considera la implicancia matemática del hecho de que una tarea de búsqueda de fallas puede inducir a otra falla. los interruptores de este tipo debería ser controlados bajando la presión al nivel requerido y controlando si la maquina se apaga. Cuando sea posible. La búsqueda de fallas programada implica controlar una funcion oculta en intervalos regulares para determinar si ha fallado. algunos dispositivos tienen que ser simplemente desmantelados o retirados en su totalidad para controlar si están trabajando apropiadamente. y controlar si el actuador da la respuesta correcta. El único modo de reducir la posibilidad de que un foco quemado cause una falla mayor. el hecho de que sea oculta implica que nadie sabrá que estuvo en estado de falla hasta el control siguiente (o hasta que sea necesario). En estos casos. define el criterio de viabilidad técnica formal para la búsqueda de fallas. siempre deberíamos buscar la forma de controlar las funciones de los dispositivos de protección sin desconectarlos o perturbarlos. no podemos prevenir la falla de un foco roto. arrojando humo al detector y controlando si suena la alarma. Aspectos Técnicos de la Búsqueda de Fallas. no estamos controlando si un dispositivo de protección se ve bien. Desmantelar algo de que se lo vuelva a ensamblar en forma incorrecta. Por ejemplo.) 161 . se debe tener gran cuidado en realizar el trabajo de un modo tal que seguirán funcionando cuando se los vuelva a poner en servicio. (Esto es por lo que las tareas de búsqueda de fallas también se conocen como controles funcionales. Lo optimo seria hacerlo mediante una simulación del circuito al que deba responder. describe como establecer los intervalos para esta. un interruptor de presión puede haber sido diseñado para apagar una maquina. es controlar si aun esta funcionando y cambiarlo si no es así. En estos casos. un circuito de detección de incendios debería controlarse desde el detector de humo hasta la alarma. Habiendo dicho esto.) Controlar el sistema de protección en su totalidad. Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos como ser los sistemas eléctricos. Si esto sucede a una funcion oculta. y considera que debería hacerse si no se puede encontrar una tarea apropiada en este caso. la funcion del sistema en su totalidad debe ser controlada desde el sensor hasta el actuador. En otras palabras. Por esta razón.Por ejemplo. si la presión del aceite lubricante baja de cierto nivel.

Debe ser práctico llevar a cabo las tareas de búsqueda de fallas en los intervalos requeridos. sino dos variables – disponibilidad y confiabilidad. 8. están disponibles otras tecnologías (tales como interruptores de circuitos en lugar de fusibles). disponibilidad y confiabilidad. Hemos visto que los intervalos de tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados en solo una variable (intervalo P-F y vida útil respectivamente). 162 . En la mayoría de estos casos. antes de que podamos decidir si un intervalo requerido es practico. Este asunto se considera a continuación. es debatible si estos sistemas deberían existir en un principio). Esto se discute en mayor detalle mas adelante. es imposible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas. la disponibilidad deseada. Comenzara explicando que esta frecuencia depende de dos variables. Considera como establecemos la disponibilidad “deseada”. describe como determinar la frecuencia de las taras de búsqueda de fallas. La frecuencia debe ser práctica.3.Intervalos de Búsqueda de Fallas. Si se debe inhabilitar un dispositivo de protección para realizar la tarea de búsqueda de fallas. seria aumentar la velocidad de un equipo para controlar si el mecanismo de protección de exceso de velocidad funciona. Sin embargo. (si la sociedad es seria con respecto a la seguridad. o si se controla tal dispositivo y se encuentra que esta en estado de falla. y luego examina diferentes métodos que pueden utilizarse para establecer los intervalos de búsqueda de fallas bajo diferentes circunstancias. Un ejemplo de una tarea limite. La búsqueda de fallas no debería realizarse en sistemas donde no se la necesita. En número pequeño pero significante de casos. Debería ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas sin incrementar significativamente el riesgo de falla múltiple. Esta sección de este capitulo. Intervalos de búsqueda de fallas. Minimizar el riesgo mientras se lleva a cabo la tarea. en uno o dos casos nuestra única opción es encontrar algún otro modo de manejar los riesgos asociados con la protección inestable hasta que aparezca algo mejor. se debería proveer protección alternativa o debería detenerse la funcion protegida hasta que la protección inicial sea repuesta. Estos son: * Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de protección para controlarlo (es casi siempre el resultado de diseños poco pensados) * Cuando la funcion del dispositivo no puede ser controlada sin destruirlo (como en el caso de dispositivos fusible y discos de ruptura). Sin embargo. y la frecuencia de falla del dispositivo de protección. debemos determinar que intervalo es el realmente “requerido”.Debe ser físicamente posible controlar la funcion. o abandonar lo procesos considerados. pero seria muy peligroso. Los siguientes párrafos muestran que para establecer estos intervalos se utilizan no una.

) Después del periodo de cuatro años. el intervalo de búsqueda de fallas de un año es igual al 10% de.2 muestra una situación en la que 10 motos han estado en servicio por cuatro años. como se muestra en el grafico 8. no sabemos exactamente cuando dejo de funcionar cada luz. MFTB de 10 años. excepto en el control anual. cada luz estuvo fuera de servicio por medio año. Una puede haber fallado un día después del último control. Esto implica una disponibilidad del 95%. El ejemplo anterior que hay una correlación linear entre la indisponibilidad (5%). en promedio. Basándonos en esa información.5 años cada estado de falla = 2 años. de modo que el tiempo medio entre fallas (MTBF) de la luz de freno es: 40 años en servicio % 4 fallas = 10 años Grafico 8. De modo que al no tener mejor información. (Este ejemplo asume que no hay intentos de controlar las luces en otras ocasiones. asumimos que en promedio. La luz de freno en cada moto ha sido controlada una vez al año durante cuatro años.2 Fallas en la luz de freno. el intervalo de búsqueda de fallas (1 año) y la confiabilidad del dispositivo de protección como se da en su MTBF (10 años).El grafico 8. Sin embargo. las luces falladas estuvieron en estado de falla por un total de: 4 luces falladas x 0. Todo lo que sabemos con seguridad es que cada una de las cuatro luces fallo e algún momento durante ese año previo al chequeo. cada falla ocurrió a mitad de año. Esto significa que la vida total del servicio de la flota de motos en este periodo es: 10 motos x 4 años = 40 años. Esto significa que en un periodo de 4 años. y el resto en algún momento en el medio. En este caso. de la siguiente manera: 163 . parece que podemos esperar una indisponibilidad promedio de nuestras luces de freno de: 2 años en estado de falla % 40 años de servicio = 5%.2. otra el día previo al control actual. En otras palabras. las luces estuvieron en estado de falla en cuatro ocasiones.

es extremadamente corta si se compara al tiempo de indisponibilidad desconocido entre tareas. * Tanto la tarea de búsqueda de fallas. puede ser ignorada en cualquier bien en probabilidad de falla múltiple. 164 . mediante el uso de la disponibilidad y la confiabilidad únicamente. interrumpir el sistema de protección.2 Esto nos indica que para determinar el intervalo de búsqueda de fallas para un solo dispositivo de protección. Si esto se realiza apropiadamente. con la condición de que el dispositivo de protección responde a la distribución de supervivencia exponencial (Ver Cox and Tail 1991. Y “MTIVE “para describir el MTBF del dispositivo de protección se puede ordenar la siguiente ecuación de “indisponibilidad” para dar la siguiente formula: FFI = 2 x indisponibilidad x Mtive ……. Si hay un incremento significante en la posibilidad de falla múltiple mientras la tarea se esta realizando. y la disponibilidad deseada del dispositivo (del cual podemos determinar la indisponibilidad a ser usada en esta formula) Por ejemplo. como las reparaciones necesarias. 110 a 112. Si el MTBF de las luces de freno permanecen inmodificadas a los 4 años. Esas condiciones deberían reducir en gran medida – si no logran eliminar por completo. Se puede mostrar que esta relación linear es valida para todos los casos donde la no disponibilidad es menor al 5%. la respuesta a la pregunta “ reduce la tarea la probabilidad de falla múltiple? “ será “no”. Esto implica ya sea. o Andrews and Moss 1993. para efectuar la búsqueda de fallas o para realizar una reparación. Esto sucede por dos razones: * La interrupción de las funciones del dispositivo ya sea. ni incluye los casos en que al encontrar una falla el dispositivo deba ponerse fuera de funcionamiento para reparación. los intervalos de control deben aumentarse de un año a: FFI = 2 x 1% x 4 años = 2% x 48 meses = 1 mes. Se debe tener en cuenta que la “indisponibilidad” del dispositivo de protección. Calculando el FFI. asumamos que los conductores de las motocicletas deciden que no los satisface la disponibilidad de un 95%.5 x intervalo de búsqueda de falla % MFTB del dispositivo de protección. l grado de que este será negligido puramente sobre bases matemáticas.) Excluyendo los tiempos de tarea y de reparación. Si utilizamos la abreviación “FFI” para describir los intervalos de búsqueda de fallas. La indisponibilidad correspondiente seria de un 1%. Pág. y el proceso de decisión de RCM tomara la segunda acción de default que se discute mas adelante. necesitamos conocer el tiempo medio entre fallas. deben llevarse a cabo bajo estrictas condiciones de control. 283-284. o organizar una protección alternativa hasta que el sistema halla sido restaurado en su totalidad. la posibilidad de una falla múltiple mientras se esta llevando a cabo la intervención. En el proceso de decisión de RCM. este último punto es cubierto por el criterio de evaluación de la conveniencia o no de la búsqueda de fallas.Indisponibilidad = 0. y referirían que esta aumente aun 99%. Pág. no incluye los casos en que esa indisposición se presenta mientras se esta llevando a cabo la tarea de búsqueda de fallas. la indisponibilidad resultante de de la intervención (controlada).

Consultar que probabilidad puede tolerar la organización. en esta etapa es la conexión entre el intervalo de control.Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida falle en el periodo bajo consideración. 165 . el numero de veces que los frenos_ y por lo tanto las luces de frenos_ son utilizados. 2. para la falla múltiple que puede presentarse si la funcion oculta no responde cuando se lo requiere.02 % 0.95 % 99. 3.99 % 99.3: Intervalos de búsqueda de fallas.Finalmente determinar la disponibilidad que la funcion oculta debe alcanzar.) Para personas que se sienten incomodas con las formulas matemáticas. Sin embargo un punto clave a tener en cuenta. Si hay una variación muy amplia.4 resume la bomba principal/ de emergencia en el capitulo 5.2 % 1% 2% 4% Grafico 8.9%. Este proceso se ilustra en el siguiente ejemplo: El grafico 8. tanto el MTBF como los intervalos de búsqueda de falla deberían ser calculados teniendo en cuenta las distancias recorridas. para reducir la probablididad de falla múltiple al nivel deseado. la formula 2 puede ser utilizada para desarrollar una simple tabla: Habilidad que requerimos para la funcion oculta 99. la disponibilidad deseada. confiabilidad e intervalos de búsqueda de fallas. y el MTBF.9 % 99. y los datos de falla existentes. necesitaran controlarlas alrededor de dos veces por semana. Además de llevar a cabo estos tres pasos. basándonos en las expectativas de disponibilidad.1 % 0. Una vez que esto se levo a cabo. estamos en posición de observar el grafico 8. el siguiente tema a considerar es como decidimos que disponibilidad requerimos. Disponibilidad requerida Habiendo establecido la relación entre disponibilidad.En otras palabras. los conductores necesitaran controlar una vez al mes si las luces de freno funcionan. o mas precisamente.3 y seleccionar la frecuencia de tareas que corresponda al nivel de disponibilidad establecido en el paso 3. Si quieren una disponibilidad de 99. disponibilidad y confiabilidad. los usuarios deseaban que la probabilidad de falla múltiple sea menor que 1 en 1000 en un año dado.5 % 99 % 98 % 95 % Intervalo de busqueda de falla (como el % de MTBF) 10 % 0. La parte 6 del capitulo 5 explicaba que esto puede realizarse en las tres etapas siguientes: 1. donde: * En el paso 1 arriba. necesitamos encontrar el tiempo medio entre fallas de la funcion oculta. los cálculos anteriores son solo validos si las luces de freno en todas las motocicletas se utilizan durante tiempos similares en toda la semana. (Estrictamente hablando.

000. El grafico 8. implica un tiempo medio entre fallas de 1.* En el paso 2 establecieron que el grado de fallas no anticipadas de la bomba de emergencia podría reducirse a un promedio de 1 en 10 años.3 sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba de emergencia alguien debería llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas (en otras palabras.000. entonces la probabilidad de que la falla múltiple ocurra en un año es 1/ Mmf (ver nuevamente la nota en la pagina 96) 166 . controlar si funciona en su totalidad) a un intervalo del 2% de su tiempo medio entre fallas. esto puede hacerse al combinar ecuaciones (1) y (2) arriba. de modo que l disponibilidad de esta bomba debe ser del 99% o mas (paso 3). Llamemos esto MMF. de modo que la frecuencia de búsqueda de fallas debería ser: 2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses. Los registros deben mostrar que la bomba de emergencia tiene un tiempo medio entre fallas de 8 años ( o 400 semanas) .4: Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido.3 Grafico 8.000 en un año. * Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de emergencia.000 de años. no deberá exceder un 1%. como s explica en los siguientes párrafos. Comencemos por definir los términos claves: * Una probabilidad de falla múltiple de 1 en 1. En realidad. Si esto es axial. Métodos Rigurosos para Calcular el FFI El ejemplo anterior sugiere que es posible desarrollar una formula simple para determinar los intervalos de búsqueda de fallas que incorporen todas las variables consideradas hasta ahora. 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Fallo MTBF = 10 años * Falla Una falla multiple tiene lugar cuando cuando la funcion de proteccion falla mientras que el dispositivo de proteccion se encuentra en un estado de falla 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Paso 2 : Determinar con que frecuencia la funcion de proteccion tiene probabilidades de necesitar el disposito de proteccion Paso 3 : Determinar que inhabilidad del dispositivo de proteccion nos permitira alcanzar 1 en 2 Paso 1 : decidir que probabilidad es aceptable para una falla multiple Paso 4 : coloque la inhabilidad requerida dentro del grafico 8.

En estos casos. ni predecibles. Esto puede ser arreglado del siguiente modo: Utive = Mted Mmf La ecuación (2) arriba establece que FFI = 2 x UTIVE x MTIVE …. a los modos de falla que califiquen. 1000 Fallas múltiples en un dispositivo de proteccion simple. Mtive es el tiempo medio entre las falla de los dispositivos de protección y FFI es el intervalo de las búsquedas de falla. Si sustituimos las expresiones anteriores. * Como antes. se agruparon juntas como un modo de falla simple (“falla la bomba de emergencia”). La gran mayoría de los dispositivos de protección pueden ser tratados de esta manera. A través de este capitulo. se de deberían aplicar la búsqueda de fallas al resto de los modos de falla. pero otros no son ni prevenibles. debería aplicarse la restauración en-condición o una tarea de descarte programadas. Mmf es 1000 años Mtive es 8 años y Mted es 10 años. todas las posibilidades de falla que podrían causar fallas en cada dispositivo de protección.2 De modo que sustituyendo Utive de la ecuación 4 en la ecuación 2 nos da: FFI = 2 x MTIVE x MTIVE x MTED MMF …. Sin embargo es a veces apropiado llevar a cabo un FMEA detallado para identificar los modos de falla individuales que podrían causar por si mismos que el dispositivo otorgue la protección deseada.4 …. esto corresponde a una probabilidad de falla para la funcion protegida de 200 años. 167 . de modo que: FFI = 2 x 8 x 10 = 2 meses. * UTIVE es la indisponibilidad permitida al dispositivo de protección. Esto generalmente sucede en dos tipos de circunstancias: * Cuando se sabe que los modos de falla son susceptibles de recibir mantenimiento proactivo. Llamemos a esto MTED. porque todos los modos de falla que podrían provocar la interrupción de un dispositivo de protección se controlan cuando se chequea el dispositivo como un todo.5 Esta formula permite que un intervalo de búsqueda de fallas sea determinado de un solo paso: Si aplicamos esta formula a los gráficos utilizados en la bomba principal/ Stand By. Esto también se conoce como el grado de demanda. de modo que la probabilidad de falla de la funcion protegida en un año cualquiera será de 1/ Mted.* Hemos visto que si l porcentaje que se demanda de una funcion protegida es de una vez en 200 años.3 …. la ecuación (1) se convierte en: 1/Mmf = (1/MTED) x Utive.

(fallas casuales. hay posibilidades de que la persona haciendo esto deje el sistema en estado de falla. etc. y los únicos datos de falla disponibles (de bancos de datos. De modo que bajo este grupo único de circunstancias. En ambos casos. Esto es así.000 ciclos. Si p es la probabilidad de que se lo dejara en tal estado después d la prueba. entonces el acto de operar en interruptor para chequear si ha fallado simultáneamente: * permitirá descubrir si la ultima operación del interruptor s la que causo la falla. Si la acción de mover el interruptor es la única causa de falla.05.6 En esta formula. Por ejemplo. Cuando la tarea de búsqueda de falla puede causar la falla. porque si la falla es causada solo por activar el interruptor. sin importar la 168 . y el interruptor dura alrededor de 600. la probabilidad de falla es el grado de demanda (en años) multiplicado por el numero de ciclos entre fallas de un dispositivo de protección. la expresión (1-p) puede ser ignorada. Esto generalmente sucede en dos formas: * La tarea estresa al sistema de un modo tal que este falla (que puede ser el caso cuando se prueba un interruptor.000 de años. es el tiempo medio entre fallas causadas por fenómenos ajenos a la prueba. En estos casos.. es dispositivo estará en estado de falla desde el momento en que se completa la falla. si el grado de demanda es de 40 años.* Cuando un dispositivo de protección es nuevo. Un problema practico mayor. que afecta a todo el asunto de búsqueda de falla es que esta misma tarea puede causar la falla. * Si se necesita perturbar el sistema para realizar la tarea.000) = 1 en 24.) se aplican a partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo. Si MOTHER. si p es menor que 0. (es decir no hay MOTHER) y si la falla conforma una distribución de supervivencia exponencial. entonces la probabilidad de falla múltiple es: 1 en (40 x 600. la ecuación (5) puede ser modificada para acomodar el MTBF de cada componente del dispositivo. se puede mostrar (para un sistema simple) que: FFI = 2 x MOTHER x (MTED – p) ___________ ____ (1-p) MMF …. proveedores.000. cuando el acto de activarlo implica un esfuerzo del mecanismo). que se supone detecte. * fatigara al interruptor creando la posibilidad de que este falle como resultado del control. entonces p (como un decimal) será la indisponibilidad causada por el proceso de prueba. causadas solo por la operación del ítem) la tarea de búsqueda de fallas implica controlar el ítem para comprobar si ha fallado. no tendrá ningún efecto en la probabilidad de falla múltiple.

) Una vez establecida la frecuencia de búsqueda de fallas y las tareas se están realizando en una base regular. En otras palabras. estas estimaciones deben basarse en el conocimiento y experiencia de las personas que mas saben sobre estos equipos. en cuyo caso puede ser apropiada alguna forma de restauración programada. Si esto fuera así. la mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas.000. un modo de falla causado únicamente por la operación de un interruptor tiene posibilidades de estar relacionado a la edad. los cálculos podrían realizarse con rapidez. Sino que deberían estar sujetos a un FMEA detallado. (Cuando utilizamos datos de fuentes externas. la respuesta a la pregunta “Es practico llevar a cabo la tarea en los intervalos requeridos”? es “no”. En raros casos.000. o descarte programado. es posible determinar que llevo a determinar esa frecuencia muy rápidamente. * A pesar del comentario previo. En muchos de estos casos son operadores. sin embargo. entonces es igualmente probable que se pueda identificar una tarea preventiva que reduzca la probabilidad de falla múltiple al nivel requerido. o mayor cantidad de interruptores. Fuentes de Datos para los Cálculos de FFI La mayoría de las industrias modernas poseen varios miles de sistemas protegidos. o si es casual. se debe tener especial cuidado en el contexto operativo del bien. Las fallas múltiples asociadas con muchos de estos sistemas serán los suficientemente serios para necesitar utilizar unos de los métodos rigorosos de búsqueda de fallas. si la organización quiere que la probabilidad de falla múltiple del interruptor descrito anteriormente sea menos que 1 en 100.frecuencia con que se realiza la tarea.entonces es necesario estimar como pueden ser estas variables en el contexto bajo consideración. * No indican si el patrón de falla subrayado esta relacionado a la edad. porque no hay un intervalo apropiado. puede ser posible obtener datos de uno de los siguientes: * Los fabricantes del equipo * Los bancos de datos comerciales * Otros usuarios de equipos similares Con mayor frecuencia. y se debería desarrollar la política de mantenimiento mas apropiada para cada modo de falla. Si esta información no estuviera disponible – lo que ocurre con frecuencia. Entonces. en este caso. Esto sugiere que como regla. comparándolo con el contexto en que esta operando su equipo en particular. y/o instalando ya sea un interruptor mas confiable. Si tuviéramos a disposición datos apropiados sobre la probabilidad de falla de una funcion protegida y del tiempo medio entre fallas. por las siguientes razones: * Rara vez indican si la falla bajo consideración es oculta o evidente. los interruptores importantes – especialmente los de grandes circuitos – no deberían ser tratados como modos de falla simple. el único modo de alcanzar esto es reduciendo el grado de demanda en el interruptor. o personal de mantenimiento. 169 . para el que se juntaron los datos. Todo esto indica si los grados de falla que se dan como un número de operaciones deberían ser tratados con gran cuidado.

requiere se lleve registros meticulosos de todo esto. En estos casos.deberían ser puestos en un programa de exploración de edad de inmediato para establecer la situación verdadera. se puede calcular el tiempo medio real entre fallas. si las consecuencias de equivocarse son demasiada serias para que la organización (o en algunos casos. Un método Informal de Establecer los Intervalos de Búsqueda de fallas: No todas las funciones ocultas tienen la suficiente importancia para garantizar el tiempo y esfuerzo para realizar un análisis completo de rigor.) Basándonos en esta información. Sin embargo. no es de ninguna manera exhaustivo. utilizando la tabla del grafico 8. También abarca las fallas múltiples que podrían afectar la seguridad pero donde la funcion protegida es inherentemente confiable y el riego a la seguridad es marginal.entonces debería hacerse todo esfuerzo para cambiar las consecuencias. Esto se aplica principalmente a las fallas múltiples que no afectan la seguridad ni el medioambiente. No solo de cuando se realiza cada búsqueda de fallas. si no hay registros de fallas ocultas disponibles_ raramente los habrá_ será necesario adivinar a los de MTBF en un principio.Sin embargo. Si la situación es tal que la falta de certeza no puede ser tolerada. en otras palabras. las acepte. sino también: * Si se encuentra o no que la falla oculta es funcional cada vez que se lleva a cabo la tarea. mientras los datos se están acumulando.por ejemplo. * Con que frecuencia falla la funcion protegida (esto puede deducirse por el número de veces que la funcion protegida hace uso del dispositivo de protección.) Nuevamente. las políticas generales de esta naturaleza pueden ser peligrosas. y si fuera necesario se puede revisar la frecuencia de tareas. Otros Métodos para Calcular los Intervalos de Búsqueda de Fallas. Esto casi siempre implicara la necesidad de algún modo de rediseño. Se desarrollaron muchas variantes adicionales por la red Aladon de especialistas de RCM. e ir directo a una decisión sobre el nivel de disponibilidad deseado para la funcion protegida. Pero estos registros deberán compilarse tan pronto como sea posible. puede ser suficiente tener una visión del sistema protegido en su totalidad. del número de veces que una válvula de presión debe realmente aliviar la presión del sistema. en su contexto operativo. Esta decisión se usara conjuntamente con el MTBF de la funcion oculta para establecer un intervalo de tareas. para validar los números iniciales. la sociedad en su conjunto). (Algunas organizaciones llegan incluso a utilizar una disponibilidad de 95% de todas las funciones protegidas en que la falla múltiple asociada no afecta la seguridad o el medioambiente. de modo que solo deberían ser utilizadas por personas que tiene una gran experiencia con este tipo de análisis. Estas incluyen formulas para: * Sistemas de votos.3. independientes y múltiples. Los modos de falla donde el MTBF y/o los patrones de falla asociados son completamente desconocidos – y no puede hacerse una aseveración satisfactoria. 170 . * Sistemas completamente redundantes. El rango de técnicas para establecer los intervalos de búsqueda de fallas descriptos hasta ahora.

debe ser posible llevarla a cabo sin incrementar el riesgo de falla múltiple. Aquí el proceso sugiere claramente que realmente no necesitamos preocuparnos por llevar a cabo la tarea. se puede mostrar que: Mmf = Mted = Mtive Si este valor de MMF es demasiado bajo para ser aceptable.) En estos casos. estos intervalos pueden ser demasiado cortos o demasiado largos: * Un intervalo muy corto de búsqueda de fallas tiene dos implicancias principales: . de modo que en estos casos. que es generalmente el caso). debe ser totalmente posible realizar la tarea.* Derivar intervalos optimizados para sistemas en que las fallas múltiples no afectan la seguridad o el medio ambiente. Por ejemplo tareas de búsqueda de falla aplicadas a ítems principales que impliquen que la planta deba interrumpir actividades cada pocos días. emergen intervalos notablemente mas largos que los requeridos ( MTED). (y si Mtive es más que 4 o 5 veces mayor que Mted. y debería ser practico llevarla a cabo en el intervalo requerido.A veces el intervalo es demasiado corto para ser práctico. entones la protección es inadecuada y el sistema tendrá que ser rediseñado seguramente.La tarea puede convertirse en habito (lo que puede suceder si una alarma contra incendios es controlada con demasiada frecuencia. En estos casos la “tarea” propuesta debería enunciarse de la siguiente manera: “El perfil de riego/ confianza es tal que se considera innecesaria la tarea de búsqueda de fallas” * En raros casos. estas formulas no se incluyen en este capitulo. Como este libro solo intenta proveer una introducción a este tema. La practicidad de los intervalos de tareas. . * También podemos encontrar intervalos muy extensos. No tiene sentido llevar a cabo la búsqueda de fallas a Intervalos (FFI) que es sistema se esta probando a si mismo (MTED). como discutimos en el próximo capitulo. se debe tener en cuanta que si no se realiza una tarea de búsqueda de fallas no se realiza en un sistema protegido. 171 .a veces tanto como intervalos de 100 años o más. Los métodos descriptos hasta ahora para calcular los intervalos de búsqueda de fallas a veces producen intervalos muy cortos o muy largos. En algunos casos. 8. Sin embargo.4 La Viabilidad Técnica de la Búsqueda de Fallas Los temas discutidos en las partes 2 o 3 de este capitulo implica que para que intervalo de búsqueda de fallas sea técnicamente posible . la respuesta a la pregunta “ Es practico realizar la tarea al intervalo requerido?” será “no”. la tarea propuesta es rechazada y nos movemos a la siguiente etapa del proceso de toma de decisiones de RCM. como discutimos a continuación.

La búsqueda de Fallas es Conveniente si reduce la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable.La búsqueda de falla es posible técnicamente si * Es posible realizar la tarea. (Este diagrama presenta una mayor descripción de este aspecto comparado con los cuadros al pie de la columna de la izquierda en el grafico 8. ¿Que sucede si la Búsqueda de Fallas no es apropiada? Si es evidente que una tarea de búsqueda de fallas no es técnicamente viable. Por esta razón. y la falla múltiple no afecta la seguridad y el medioambiente. o conveniente.5. el rediseño es obligatorio. si bien no demasiado en estado de falla. ¿Es la tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Realice una tarea de búsqueda de fallas programada ¿Podría la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? El rediseño es obligatorio Mantenimiento no programado Este proceso de decisión se resume en el grafico 8. mientras que la búsqueda de fallas que pasaran algún tiempo. El objetivo de una tarea de búsqueda de fallas es reducir la probabilidad de multiple falla asociada con la falla oculta a un nivel tolerable. * Esta no incrementa el riesgo de falla múltiple. depende una vez más de las consecuencias de la falla múltiple: * Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada y la falla múltiple podría afectar la seguridad o el medioambiente. pero el rediseño puede ser justificado si la falla múltiple tiene consecuencias muy costosas. si una tarea proactiva más efectiva no puede ser encontrada. es sabio evitar los diagramas de decisión de RCM que ponen la búsqueda de fallas en frente al mantenimiento proactivo. En otras palabras. La Búsqueda de fallas es una acción de Default! Se debe tener en cuenta que el mantenimiento proactivo previene que los equipos fallan. de modo que este último solo deberán ser especificados.1) El rediseño puede ser deseable 172 . en el proceso de selección de tareas. entonces es aceptable no llevar a cabo ninguna acción. Donde esto nos deja. Esto significa que el mantenimiento proactivo es inherentemente más conservativo (en otras palabras más seguro) que la búsqueda de fallas. habremos agotado todas las posibilidades que nos podrían permitir obtener el desempeño deseado de un bien existente. Esto solo es conveniente si alcanza los objetivos. * Es práctico realizar la tarea en el intervalo requerido. algo debe cambiarse para hacer segura la situación. * Si no se logra encontrar la tarea apropiada de búsqueda de fallas.

9. Esto significa cualquier acción que pueda resultar en un cambio de un plano. agregar un nuevo ítem. y en este punto se reparan o reemplazan. si a su vez no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada. También hemos visto que si una falla evidente tiene fallas de seguridad o medioambientales y no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada. simplemente significa que no llevamos a cabo mantenimiento programado sobre este componente en su estado actual. Esto incluye cambiar la especificación de un componente. se refiere a todo cambio en la especificación de todo ítem o equipo. 9. consideramos dos temas generales que afectan la relación entre diseño y mantenimiento. si la falla es evidente y no afecta la seguridad o el medioambiente. No significa que nos olvidamos de esto. Se debe tener en cuenta si no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada para una falla bajo estas circumstancias. Como vemos en la sección siguiente de este capitulo. Sin embargo. Esto también implica 173 . si la falla múltiple tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. o de una lista de partes. puede haber circumstancias donde vale la pena cambiar el diseño o el componente para reducir los costos generales. reemplazando una maquina completa por una de diferente marca o tipo reubicando una maquina.Otras acciones de Default. entonces la acción de default inicial es realizar mantenimiento no programado. la acción de default secundaria es el rediseño.1 Mantenimiento No Programado. la primera de estas . El termino “rediseño” se utiliza en su sentido mas amplio en este capitulo. *Si no se logra encontrar una tarea preventiva con buena relación costo-efectividad para fallas que no tengan consecuencias operativas ni no operativas. 9. También revisa brevemente el rol de las rondas de control. En otras palabras.la búsqueda de fallas.Grafico 8. Hemos visto que la búsqueda de fallas es la acción de default inicial si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada para una funcion oculta.5 Búsqueda de Fallas: El proceso de decisión. y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. el mantenimiento no programado es únicamente valido si: * Si no se logra encontrar una tarea programada adecuada para una funcion oculta. algo se debe cambiar para hacer más segura la situación. Este capitulo se enfoca en el mantenimiento noprogramado y el rediseño. Al pie del grafico 8. i si es oculta y la falla múltiple no afecta estos aspectos.se cubrió en el capitulo 8. En estos casos los ítems siguen en servicio hasta que se presenta una falla funcional.1 podemos ver tres acciones de default. Primero. En esta parte de este capitulo.2 Rediseño La pregunta del diseño de equipos surgió una y otra vez a medida que trazamos los pasos que deben seguirse para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso. Sin embrago. y luego consideramos el rol del rediseño en el proceso de selección de tareas.

comprar una nueva maquina. En algunos casos puede llegar a causar aun más problemas. y que el mantenimiento no puede elevar la confiabilidad mas allá de la inherente al diseño.el rediseño o el mantenimiento? La confiabilidad. De modo que las realidades de hoy deben ser tratadas antes de que cambie el diseño de mañana.) Diseño y Mantenimiento Cambiar cualquier cosa es costoso. Como resultado. Si nos centramos en las consecuencias de las fallas. compilando un nuevo programa de entrenamiento) y el costo de implementar el cambio (instalar la pieza. no lo que debería o podría suceder en el futuro. dependiendo del costo y complejidad del nuevo diseño. la mayoría de las organizaciones enfrentan muchos mas oportunidades deseables de mejoras del diseño de las que pueden afrontar económica o físicamente. de los que son meramente deseables. tales prioridades solo pueden establecerse una vez que se llevo a cabo la revisión. la pregunta total sobre modificaciones debe abordarse con gran cuidado. conducir el nuevo programa de entrenamiento. Por otro lado. establecer un nuevo procedimiento de operaciones). La mayoría de los equipos son diseñados y construidos de manera adecuada. Entre otras cosas.) Se presentan mayores costos indirectos si equipos o personas deben ser puestos fuera de servicio mientras se implementa el cambio. de modo que generalmente es posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio. el diseño y el mantenimiento están ligados intricadamente. En segundo lugar. como describimos en los capitulos 174 . el costo de convertir la idea en realidad (construir una nueva parte. la persona de mantenimiento que esta a cargo hoy debe mantener el equipo en su estado actual. Desempeño deseado. ¿Que viene primero.cualquier otro cambio a un proceso o procedimiento que afecte la operación de la planta. si la confiabilidad inherente. Confiabilidad inherente vs. Esto puede llevar a la tentación de comenzar a revisar el rediseño de equipos existentes antes de considerar sus requisitos de mantenimiento. También cubre el entrenamiento como método de manejar un modo de falla especifico (que puede ser visto como rediseñar la capacidad de la persona siendo entrenada. La mayoría de las modificaciones lleva de seis meses a tres años desde la concepción hasta el comisionado. el diseño o el mantenimiento? * La relación entre confiabilidad inherente y desempeño deseado. Implica el costo de desarrollar la nueva idea (diseñar una nueva maquina. especialmente porque separa aquellos que son esenciales. o capacidad innata de un bien es mayor al desempeño deseado. la parte 2 del capitulo 2 remarcaba que la confiabilidad inherente de cualquier bien esta establecida por el diseño y por como esta realizada. Esto lleva a dos conclusiones importantes. En realidad. el mantenimiento puede ayudar a alcanzar ese objetivo. También existe el riesgo de que un cambio fallara en eliminar o aliviar el problema que pretende resolver. RCM nos ayuda enormemente a desarrollar un grupo de prioridades racional para estos proyectos. el proceso de RCM considera al mantenimiento primero por dos razones. Primero. Dos temas necesitan atención especial: * Que consideramos primero. Claramente.

RCM nos ayuda a extraer el desempeño deseado del bien.Alertar a los operadores sobre condiciones anormales.previos. Esto generalmente se lleva a cabo reemplazando el componente afectado por uno que es más fuerte o más confiable. consideramos cada caso en mayor detalle. En esta parte de este capitulo. . si el desempeño deseado excede la confiabilidad inherente. Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medioambiente y no se logra encontrar una tarea de seguridad o una combinación de tareas que reduzca el riesgo de fallas a un nivel tolerable. algo debe ser modificado. simplemente porque estamos tratando con un riesgo de seguridad o medioambiental que no puede ser previsto adecuadamente. esta es la acción de default obligatoria. El grafico 8. En estos casos un mejor matenimiento no podría resolver el problema. puede “ser deseable”. .Apagar el equipo en el caso de falla.Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían de otro modo causar un daño aun mayor. en la mayoría de los casos.1 muestra que el rediseño aparece al final de las cuatro columnas del diagrama de decisión. entonces no habrá mantenimiento capaz de otorgar el desempeño deseado. Por otro lado. En el caso de fallas que tienen consecuencias medioambientales o de seguridad. . También nos recuerda que debemos establecer tan pronto y tan precisamente como sea posible que queremos que haga cada pieza de equipo en su contexto operativo antes de que podamos comenzar a analizar sensiblemente sobre la cuan adecuados son un diseño o sus requerimientos de mantenimiento. * Cambiar los procedimientos operativos * Disminuir las expectativas y decidir vivir con el problema. el rediseño se lleva a cabo con uno de estos dos objetivos: * Reducir la probabilidad del modo de falla que se presenta a un nivel tolerable. que el mantenimiento no es siempre la respuesta a problemas crónicos de confiabilidad. Rediseño como acciones de default. Consecuencias medioambientales o de seguridad. Las opciones incluyen: * Modificar el equipo.Prevenir que surjan situaciones de peligro. En otras palabras. 175 . comenzando con el caso de seguridad. Esto nos recuerda. Esto se realiza generalmente instalando uno o más de los cinco tipos de dispositivos de protección que se categorizaban del siguiente modo en el capitulo 2: . según su configuración actual. y en los otros tres casos. En estos casos. * Cambiar el ítem o el proceso de un modo tal que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. . de modo que tenemos que buscar las soluciones más allá del mantenimiento.Reemplazar una funcion que ha fallado.

también se debe analizar sus requerimientos de mantenimiento. o que arriesgan el medioambiente. se vuelve cada vez más difícil. pero si se lo hace.definir tareas de búsqueda de fallas sensibles. Fallas Ocultas En el caso de fallas ocultas. por lo que tiene posibilidades de ser descartada por impractica. axial lo están todas las otras luces en el tablero.) En esta área se necesita especial cuidado. Por ejemplo. Por ejemplo.Recordar que si este dispositivo se agrega. Si se agregan demasiadas capas de protección. estamos obligados ya sea a prevenir la falla. Sin embargo. porque las funciones adicionales instaladas para este propósito también tienden a ser ocultas. una forma común de advertir al conductor de un vehiculo que la luz de frenos ha fallado es instalar una luz de emergencia que se enciende si fallan las luces de freno. de modo que su funcion es oculta. cuando se trata de seguridad o el medioambiente. se coloca una luz de advertencia en la mayoría de estos detectores de modo tal que la luz se encienda si la batería falla. (Se debe tener en cuenta que la luz solo nos indica la condición de la batería. Esta es una tarea mal realizada e invasiva que puede llegar a causar más problemas de los que resuelve. por lo que es necesario reconsiderar el diseño. una luz de advertencia faltante tiene posisibilidades de ser pasada por alto. Si el nivel de riesgo asociado a una falla se considera intolerable. La alternativa es aceptar condiciones que sabemos son inseguras. y montando cables como para que el conductor vea a través de ellos las luces de freno. RCM no plantea la cuestión económica. es una funcion oculta clásica si no provee protección adicional. o a dar seguridad al proceso. Sin embargo. * Sustituir una funcion evidente por una funcion oculta: En la mayoría de los casos esto aplica sustituir un dispositivo de protección genuino libre de fallas por uno que no sea libre de fallas. como se explica en el siguiente párrafo. Esto puede hacerse sustituyendo cables de fibra óptica. Esto no es aceptable actualmente en la mayoría de las industrias. el riesgo de una falla múltiple puede reducirse al modificar el equipo en una de las siguientes formas: * Hacer evidente la funcion oculta agregando otro dispositivo: Algunas funciones ocultas pueden convertirse en evidentes al agregar otro dispositivo que llame la atención del operador a la falla de la funcion oculta. 176 . cada vez que frena. es hacer evidente las funciones de las luces de freno y del sistema de alarma.sino imposible. Bajo estas circunstancias. la necesidad de la búsqueda de falla se elimina de una vez. Las fallas múltiples asociadas con este sistema podrían tener consecuencias de seguridad serias. por una funcion oculta. la luz también se enciende por un periodo corto cuando la ignición se enciende. (En muchos casos. Esto es sorprendentemente difícil de realizar en la práctica. De esta forma la protección adicional hace evidente la funcion de la batería.) El sistema también debe ser considerado de tal manera que su funcion completa solo puede ser chequeada al desarmar una luz de freno y axial observar si la luz de advertencia se enciende. o hasta abandonando un proceso de peligro en su totalidad. Las consecuencias de seguridad o medioambientales también pueden reducirse eliminando material de riesgo de un proceso. Una forma de eliminar este problema. Un método mucho mas efectivo es sustituir una funcion evidente. una batería utilizada para hacer funcionar un detector de humo. Como mencionamos en el capitulo 5. no sobra la habilidad del dispositivo para detectar el humo.

al aplicar la formula 2 del capitulo 8 surge lo siguiente: FFI = 2 x 10-4 x 8 años = 14 horas.) Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses. Esto reduce la necesidad de fuentes. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años. aun es posible alcanzar cualquiera de los tres objetivos superiores duplicando (o hasta triplicando) la funcion oculta.000 = 10-4 De modo que la indisponibilidad de la bomba de emergencia no debe exceder 10-4 (0. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses. asumamos que alguien ha decidido que la probabilidad de una falla múltiple en este sistema no debería exceder 1 en 100. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años.3 sugiere que una funcion oculta más confiable (en otras palabras. Si los intervalos entre fallas no anticipadas de la bomba de emergencia (MTED) no varía a los 10 años. la funcion de este dispositivo de protección es ahora evidente. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. Activar una bomba de emergencia con esta frecuencia es simplemente impractico. es aparente para el conductor si la luz de freno o el cable fallan. * Duplicar la funcion oculta: Si no es posible encontrar un dispositivo de protección simple que tenga un MTBF lo suficientemente alto para otorgar el nivel de protección deseado. de modo que debe pensarse mejor el diseño de este sistema. y fuéramos a asegurar que la disponibilidad de cada bomba de emergencia por si 177 .1 muestra que si fuéramos a agregar una segunda bomba de emergencia. En realidad el grafico 9.) Sin embargo. Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. dando mayor protección con menos esfuerzo. Si el MTBF no sufre cambios a los 8 años. * Reducir la probabilidad de la falla múltiple. * Incrementar los intervalos entre tareas sin cambiar las probabilidades de falla múltiple. * Sustituir un dispositivo más confiable (pero aun oculto) por la funcion oculta existente: El grafico 8.) En esta situación.01%). se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. aplicar la formula 4 en el capitulo 8 muestra que la indisponibilidad (UTIVE) de la bomba de emergencia no debería exceder: UTIVE = MTED/ MMF = 10/100. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años.000 (o 10-5) más que 1 en 1000. una que tiene intervalos mayores entre fallas) permitirá a la organización alcanzar uno de los tres siguientes objetivos: * Reducir la probabilidad de falla múltiple sin cambiar los intervalos de búsqueda de fallas. de modo que la búsqueda de fallas no es necesaria de ahora en más. Esto incrementa el nivel de protección. En otras palabras.(En realidad el ve un pinchazo de luz al final de cada cable. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. e incrementar los intervalos de tareas.

1 % Disponibilidad 99 % Bomba stand by 2 Indisp. Para alcanzar esto la planta puede ser modificada para: * Reducir el número de veces que ocurre una falla. 1 % Probabilidad de falla multiple en un año 1 en 10 x 1 en 100 x 1 en 1 en 100 = 1 en 100 000 Grafico 9. No hay un modo de determinar si una funcion tendrá una buena relación costo-efectividad.2 178 . Un estudio de costos-beneficios que tenga en cuenta todos estos detalles puede consumir demasiado tiempo. La decisión de default inmediata es el mantenimiento no programado. haciendo el componente más resistente o más confiable. el resto de vida tecnológicamente útil del bien.1: El efecto de duplicar la funcion oculta. la probabilidad de que la modificación dará resultado. * Reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo proveyendo dispositivos de emergencia) * Hacer efectiva y conveniente una tarea preventiva (por ejemplo.000. el número de otros proyectos compitiendo por los recursos capitales de la compañía y así sucesivamente. Consecuencias operativas y no operativas Si no se puede encontrar una tarea preventiva técnicamente viable. En otras palabras. Cada caso depende de un grupo diferente de variables. o eliminarla totalmente. que incluyen una evaluación anterior y posterior de mantenimiento y costos operativos. se alcanza un nivel de protección mucho más alto. Sin embrago puede aun ser deseable modificar los equipos para reducir los costos totales. donde quiera sean la acciones de default obligatorias i las fallas tuvieran consecuencias de seguridad o medioambientales. Para ayudar a realizar una evaluación preliminar rápida. la probabilidad de múltiple falla seria: 10-1 x 10-2 x 10-2 = 10-5 o 1 en 100. 1 en 10 Disponibilidad 99 % Bomba stand by 1 Indisp. de modo que es muy útil conocer de antemano si este esfuerzo va a ser o no productivo.3 sugiere que esto se puede alcanzar llevando a cabo una tarea de búsqueda de falla en cada bomba de emergencia a una frecuencia original de 1 cada 8 semanas. sin cambiar el intervalo de tareas. que sea beneficiosa para fallas con consecuencias operativas y no-operativas. 1 año Probabilidad de fallas en un año Bomba principal Sin cambios. haciendo más accesible un componente) Se debe tener en cuenta de que en este caso las consecuencias de la falla son puramente económicas de modo que las modificaciones deben ser justificadas a nivel de costos. Nowlan & Heap1978 desarrollaron el diagrama de decisión que observamos en el grafico 9. o 10-2. El grafico 8.sola excede el 99% (correspondiendo una indisponibilidad del 1%.

¿Es alta la vida útil tecnológica que le resta al bien? SI ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? NO El rediseño no se justifica NO SI ¿Tiene la falla consecuencias operativas mayores? NO SI ¿Es alto es costo de mantenimiento programado o correctivo? NO SI El rediseño no se justifica ¿Hay costos específicos que deben ser eliminados por el cambio de diseño? ¿Hay una alta probabilidad con la tecnología existente de que el cambio de diseño sea exitoso? El rediseño no se justifica NO SI El rediseño no se justifica Muestra un estudio de costo de beneficio una reducción general en los costos? NO SI El rediseño no se justifica El rediseño no es deseable 179 .

Por otro lado. en el grafico 9.3 . Si la respuesta a esta pregunta es “si”. el proceso de RCM muestra que esto cusa $400 en perdidas de producción cada vez que esto ocurre.2 es: ¿Es extenso el remanente de vida tecnológicamente útil del bien? Algunas organizaciones demandan que las modificaciones deberían recuperar sus propios gastos dentro de un periodo especifico. Si el embudo fuera a ser reemplazado en dos años.Un embudo de acero inoxidable. y que no puede ser previsto por el mantenimiento. si creemos que va a ser útil por un tiempo mayor. Se sugirió que un modo de eliminar el modo de falla puede ser instalar una rejilla de acero inoxidable sobre la boca del embudo a un costo de $6. entonces esta claro que no es conveniente modificarlo. el rediseño no es justificado.000. De modo que la respuesta a la primera pregunta del grafico 9. por supuesto que una tarea preventiva sea la razón para un porcentaje bajo de falla. Sin importar cuan confiable sean. que sea bloquea con terrones. Por lo que la primera pregunta a formular es si el bien bajo consideración será calificado de obsoleto en un futuro cercano.Grafico 9.2 es “no”. Esto se establece efectivamente. Por otro lado. Modificacion propuesta: una rejilla de acero inoxidable El problema: grumos que tapan la salida del embudo Grafico 9. la modificación tiene la posibilidad de pagarse a si misma. Es por eso que un “no” como respuesta a esta pregunta no aborta la modificación – la tarea de mantenimiento en si mismo puede ser tan costoso que la modificación puede ser justificada de todas maneras. la siguiente pregunta seria si la falla esta ocurriendo con suficiente frecuencia como para ser un problema real: ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? Esta pregunta elimina ítems que fallan con tanta poca frecuencia que el costo del rediseño podría llegar a ser mayor que los beneficios que se derivan de este (a menos. especialmente si se tiene en cuanta el hecho de que transcurrirán varios meses hasta que sea comisionada. Este tipo de políticas reduce el número de proyectos iniciados en la base de la relación costobeneficio planeada y asegura que solo sean aprobados los proyectos que se paran a si mismos. dos años.2: Diagrama de decisión de una evaluación preliminar para una modificación propuesta. Si es así.digamos.) 180 . Es por eso que la primera pregunta del grafico 9. si el embudo fuera a permanecer en servicio por varios años más. Hasta ahora. la modificación podría ser beneficiosa. es muy poco probable que esta modificación valga la pena.3 muestra un embudo de acero inoxidable. Por ejemplo. todos los bienes son eventualmente superados por nuevas tecnologías.

181 . Un cambio dirigido un modo de falla. En forma alternativa. un análisis de flujo discontinuo provisto para el embudo (a un porcentaje de descuento de un 10%) muestra que la modificación se pagara a si misma * En cinco años si el bloqueo se presenta 4 veces al año * En siete años. ni coagularan en un problema mucho más costoso a largo plazo. pero pueden resultar en costos de reparación excesivos. podemos obtener una respuesta “no” para la pregunta sobre el porcentaje de fallas. si el problema pudiera apuntar aun elemento de costo específico. multiplicado por la probabilidad de éxito en el primer intento. ¿Hay una probabilidad alta. Como hemos visto. es poco probable que el problema se resuelva por un cambio en este último. Una respuesta positiva a cualquiera de estas preguntas nos lleva directamente al cambio de diseño en si mismo: ¿Hay costos específicos que pueden ser eliminados por el cambio de diseño? Esta pregunta se refiere a las consecuencias operativas y los costos directos del mantenimiento proactivo y/o correctivo. si ocurre tres veces al año * En mas de 10 años si se presenta dos veces por año. requiriendo muchos intentos de resolver el problema. entonces de debe considerar el rediseño. puede no revelar otros modos de falla. Para estar sobre el lado seguro. los beneficios esperados deberían ser considerados como ahorros proyectados si resulta exitoso el primer intento de mejoras. Por ejemplo. Si estamos seguros que la modificación del embudo funcionara. Por otro lado. el cambio no tiene posibilidades de ser viable económicamente. existe la posibilidad de que no tenga el efecto deseado. seria beneficioso realizar una mayor investigación. se puede considerar que el cambio de diseño siempre será exitoso. ¿Puede un estudio económico mostrar el ahorro esperado de costos? Tal estudio compara la reducción de costos esperada sobre la vida útil remanente del equipo. Cualquier cambio de diseño que implique agregar estructura física. que esta previniendo las fallas funcionales. si e bloqueo del embudo ocurriera cada dos o tres años. entonces el potencial económico del rediseño es alto. con la tecnología existente de que la modificación sea exitosa? A pesar de que un cambio particular pueda ser muy deseable económicamente. De modo que una respuesta negativa a esta pregunta significa que puede ser necesario vivir con las consecuencias económicas de la falla. en el caso del embudo deberemos asegurarnos de que los terrones no se acumularan en la rejilla. Sin embargo.Por ejemplo. implica que las fallas pueden no estar afectando la capacidad operativa. Si ocurriera una vez al mes. solo porque se esta llevando a cabo una tarea preventiva muy costosa. también implica agregar mayor posibilidades de fallas – tal vez demasiadas. ¿La falla implica consecuencias operativas mayores? Si la respuesta es si. pero solo se alcanzaran algunos de los ahorros. si estos costos no están relacionados aun aspecto específico de diseño. con los costos de llevar a cabo la modificación. nadie le prestaría demasiada atención. Una respuesta negativa a la pregunta sobre consecuencias operativas. De modo que si una evaluación a sangre fría del cambio propuesto índica una probabilidad baja de resultados exitosos.

de modo que son llevadas a cabo por personas diferentes. derrames u objetos de limpieza. Las rondas de control. 9. y se pueden utilizar para controlar si la rutina de mantenimiento se sigue correctamente. 182 . también tienen como propósito descubrir problemas causados por la negligencia o la ignorancia. por conveniencia. los controles no están basados en las características de fallas de ningún ítem en particular. Estos controles pueden incluir una cuantas tareas en-condición especificas.Este tipo de justificación no es necesaria. generalmente no hay condiciones de falla potencial explicitas y un intervalo P-F no predecible. tales como materiales de riesgo u objetos extraños dejados por el suelo. no hay una base para definir una condición potencial de falla o un intervalo P-F predecible. El primero es identificar los daños accidentales. Similarmente. pero están diseñados para determinar excepciones no previstas en el comportamiento de las fallas. También da a los responsables una oportunidad para asegurarse de que las normas generales de mantenimiento son satisfactorias.3 Rondas de Control Las rondas de control tienen dos propósitos. De nuevo. por supuesto. siempre y cuando ambas sean realizadas con frecuencia y con la profundidad necesaria para asegurar un grado razonable de protección de las consecuencias de las fallas concernientes. si las características de confiabilidad de un ítem son sujeto de garantías contractuales o si los cambios son necesarios por razones diferentes al costo (como ser la seguridad). En realidad no importa quien las realiza. Como resultado. pero el daño en general puede ocurrir en cualquier momento y no esta relacionado con nivel alguno de resistencia a la falla. Algunas organizaciones distinguen entre tareas formales programadas y rondas de control con el pretexto de que una es principalmente técnica y la otra predominantemente administrativa.

Este marco se muestra en la figura 10. Los capitulos 5 a 9 proveyeron una explicación detallada del criterio utilizado para responder las últimas tres de las siete preguntas que conforman el proceso de RCM. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. registrar: * Que rutina de mantenimiento se va a realizar.2. y en la luz de estas respuestas.10. Estas preguntas son: * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para prevenir cada falla? * Que debería hacerse si no se encuentra una tarea preventiva apropiada? Este capitulo resume lo mas importante de estos criterios. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Grafico 10.13).1. con que frecuencia y quien la va a llevar a cabo * Que fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño * Casos donde se llevo a cabo una decisión deliberada para permitir que ocurran las fallas.2 Planilla de Decisión RCM 183 . y se aplicada a cada uno de los modos de falla enumerados en la planilla informativa de RCM.1 Integrar Consecuencias y Tareas. El resto del capitulo demuestra como esta planilla es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas en el Diagrama de Decisión.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. También describe el diagrama de decisión de RCM.2 El Proceso de Decisión de RCM La planilla de decisión de RCM es ilustrada en el grafico 10. sist. este capitulo describe la Planilla de Decisión de RCM. Finalmente. 10. que integra todos los procesos de decisión en un marco estratégico simple. N° de sub.El Diagrama de Decisión de RCM 10. que la segunda de los dos documentos clave de trabajo utilizados en la aplicación de RCM (Siendo el primero la planilla informativa del grafico 4.

calidad. Rediseño Obligatorio Puede ser deseable el rediseño NO Mantenimiento No programado 184 . NO SI NO Descarte Programado. Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? SI NO SI Es la tarea de búsqueda de fallas para detectar la falla técnicamente viable y conveniente? SI Búsqueda de fallas programada Descarte Programado.H Puede la Perdida de Funcion causada por este modo de falla convertirse en evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias S normales? NO Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pudiera lastimar o quitar la vida de alguien? E Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pueda violar una regulación medioambiental conocida? O Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa ( rendimiento. Mantenimiento No programado NO SI Es la combinación de tareas técnicamente posible y conveniente? Mantenimiento No programado Mantenimiento No programado NO Podría la falla múltiple afectar el medioambiente? SI Rediseño Obligatorio Combinación de tareas. Descarte Programado. servicio al cliente o costos operativos además de el costo directo de reparación? SI 01 S1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? N1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI NO NO Tarea en condición programada NO SI SI Tarea en condición programada NO SI Tarea en condición programada H1 Es la tarea de restauración programada que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? Tarea en condición programada Restauración Programada N2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? 02 Es la tarea de restauración programada que va a reducir la consecuencia de la falla técnicamente viable y conveniente? SI NO S2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? SI H3 SI Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? NO NO SI NO Restauración Programada SI NO S3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? Restauración Programada N3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? 03 Descarte Programado.

Las columnas encabezadas F. S. E. y FM identifican los modos de falla bajo consideración.Grafico 10.3: Remisión de infamación de las planillas informativas y de decisión. Las ultimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera). como se muestra en el grafico 10. Se utilizan para hacer referencia a las planillas informativas y de decisión. O y N se utilizan para registrar las respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de falla. la frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. * Si fuera necesario responder a cualquiera de las preguntas de default. el tipo de tarea.) registra si una tarea proactiva ha sido seleccionada. Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema FALLA FUNCIONAL (perdida de la funcion) MODO DE FALLA (Causa de la falla) Planilla de informacion RCM II FUNCION 1 Tranferir agua del tanque x al tanque Y a no menos de 800 ltrs. Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del Diagrama de Decisión de RCM. La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño. del siguiente modo: * Las columnas encabezadas H. FF.1 Diagrama de decisión RCM La planilla de decisión esta dividida en 16 columnas. por minuto. o S4 para registrar las respuestas. se debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5.3. o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado. abajo. H3 etc. y de ser así. 185 . * Las siguientes tres columnas (encabezadas H1. H2. A Incapacidad para transferir agua 1 Tamaño del cojinete a causa del desgaste normal Planilla de informacion RCM II Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema H1 H2 H3 S1 S2 S3 Acciones de default Información Consecuencia de de referencia la evaluacion 1 FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4 N1 N2 N3 1 A 1 Grafico 10.

Se debe tener en cuenta que: 186 . S. y O en el grafico 10. No Escriba la letra N en la columna O y vaya a la pregunta N1 Grafico 10. No Si Escriba la letra Y en la columna H y vaya a la pregunta S ¿Podria esta falla causar una perdida de la funcion u otro daño que pudiera lastimar o matar a alquien? Si Escriba la letra Y en la columna S y vaya a la pregunta S1. No Escriba la letra N en la columna S y vaya a la pregunta E ¿Podria este modo de falla causar una perdida de funcion u otro daño que pueda violar alguna regulación o parámetro ambiental? Si Escriba la letra Y en la columna E y vaya a la pregunta S1. en el contexto de las preguntas respectivas en el Diagrama de Decisión.4: Utilizar la planilla de decisión para registrar consecuencias de las fallas.En los siguientes párrafos.5 muestra como las respuestas a estas preguntas se registran en las planillas de decisión. No Escriba la letra N en la columna E y vaya a la pregunta O ¿Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operacional? Si Escriba la letra Y en la columna O y vaya a la pregunta O1. ¿Sera la pérdida de funcion causada por este modo de falla evidente para el equipo de operaciones bajo circunstacias normales? Escriba la letra N en la columna H y vaya a la pregunta H1.1 se discuten extensamente en el capitulo 5. Consecuencias de las fallas: Los significados precisos de las preguntas H.4. se revisa cada una de estas cuatro sesiones de la planilla de decisión. E. y las respuestas se registran en la planilla de decisión en la base que se observa en el grafico 10. Estas preguntas se realizan para cada modo de falla. El grafico 10.

6. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta un nivel aceptable Consecuencias de fallas: Para ser conveniente. 187 . una “Y” es registrada en la columna “e” nada se registrara en la columna “O”. de la siguiente manera: * La columna encabezada H1/S1/ O1/ N1 se utiliza para registrar si pudiera encontrarse una tarea en-condición apropiada para anticipar el modo de falla. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias operacionales: Para ser conveniente. un resumen. Tareas Proactivas Las columnas octava a la décima de la Planilla de Decisión se utilizan para registrar si una tarea proactiva ha sido seleccionada. eliminar o minimizar las consecuencias. el siguiente paso es llevar a cabo una tarea preventiva apropiada. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias no operacionales: Para ser conveniente. En cada caso. con suficiente tiempo para evitar. una tarea es apropiada si es beneficiosa. * La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se identifico una tarea de restauración programada para prevenir las fallas. conveniente y técnicamente posible. * La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se encontró una tarea de descarte programado para prevenir las fallas.5 también resume el criterio utilizado para decidir si tales tareas con beneficiosas y convenientes. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias para el medio ambiente: Para ser conveniente. Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia F 3 5 2 1 1 FF FM H S E O A B C A B 1 2 4 5 3 N Y Y Y N Y Y N N Y Y N N N Una falla oculta: Para ser conveniente. Esto significa que si por ejemplo. De modo que si se lo clasifica como causante de consecuencias medioambientales solamente (Al menos cuan llevamos a cabo el análisis de cualquier bien). cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propia nivel aceptable Grafico 10. El grafico 7.* Cada modo de falla se analiza en términos de una categoría de consecuencias solamente. * Una vez que se categorizo las consecuencias del modo de falla.5: Consecuencias de falla. Estos criterios se resumen en el grafico 10. Los capitulos 6 y 7 explicaban en detalle como establecer si una tarea es técnicamente posible.

Las Preguntas de Default Las columnas encabezadas H4. entonces se rechazan la tarea en su totalidad.6 Criterio de Viabilidad técnica Si se selecciona una tarea. o desconocida. y se debería escoger la mas efectiva de las dos. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). Grafico 10. y esta debe cumplir con el criterio de “beneficioso y conveniente” del grafico 10. (Tenga en cuenta que las preguntas de default son solo fórmulas.5.En esencia. debe ser posible responder positivamente a todas las preguntas que se muestran en el grafico 10. Sin embargo. entonces de registra una “Y” en la columna correspondiente. se debe tener en cuenta que si una tarea de bajo orden es aparentemente mas efectiva que una tarea de alto orden. como mencionamos en el capitulo 7 . si las respuestas a las preguntas previas son todas negativas. Las bases en las que se responden estas preguntas se resumen en el grafico 10.) 188 . eliminar o minimizar las consecuencias de las fallas? ¿Es práctico monitorear el item a intervalos menores que el intervalo P-F? ¿Es técnicamente viable una tarea de restauración programada para reducir la relacion de falla (evitar las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. Para que una tarea sea técnicamente posible y sea conveniente. ¿Es posible restaurar la resistencia origínal a las fallas del item? N Y N N Y ¿Es técnicamente viable una tarea de descarte programado para reducir la relacion de falla (Evitar todas las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla.7.6 que se apliquen a esa categoría de tareas. entonces esta primera debería ser también considerara. Si todas las preguntas reciben respuestas positivas. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas fuera “no”. H1 S1 O1 N1 Y H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 ¿Es técnicamente viable una tarea para detectar si la falla esta por ocurrir? ¿Hay una condicion de falla potencial clara? ¿Cuál es? ¿Qué es el intervalo P-F? ¿Es este intervalo lo suficientemente largo para que se tomen acciones para evitar. se registra una descripción de esta y la frecuencia con que debe realizarse como explicamos mas adelante en este capitulo. H5 y S4 en la planilla de decisión se utilizan para registrar las respuestas a las tres preguntas de default. y el analista se dirige al siguiente modo de falla.

Si la respuesta es no. Si el proceso de decisión requiere cambios en el diseño. la tarea propuesta debería enunciar “Controlar el rodamiento x por ruidos audibles” y no solamente “controlar el rodamiento” Este tema se discute en mayor detalle e el siguiente capitulo. la “tarea propuesta” debería especificar que rodamiento sebe ser controlado por que condición. En otras palabras. si el proceso de RCM revela que el mecanismo de sujeción de una guardia debe ser rediseñado por razones de seguridad. Tarea Propuesta Si una tarea proactiva o una tarea de búsqueda de fallas han sido seleccionadas durante el proceso de toma de decisiones. desgaste. la accion de default es mantenimiento no programado perp el rediseño puede ser deseable. vibraciones. el rediseño es obligatorio. la “tarea propuesta” debería establecer algo como “Se requiere un mecanismo de sujeción mas seguro para la guardia”. Consecuentemente. La forma real. Si la respuesta es no. si un rodamiento particular esta por ser controlado por ruidos. incluyendo ruidos. como en el documento que recibirá la persona que realiza la tarea. al menos. consideremos una situación donde una tarea en-condición fue especificada para un rodamiento de bolas. con frecuencia muchos de estos rodamientos. las consecuencias de las fallas son meramente economicas y no se ha encontrada una tarea proactiva adecuada. Lo ideal seria que la tarea sea descripta con tanta precisión en la planilla de decisión.Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia H1 H2 H3 S1 S2 S3 O1 O2 O3 Acciones de Default FM FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 3 A 1 N N N N Y ¿Es una tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Registre “yes” si es que es posible realizar la tarea y es practico hacerlo con la frecuencia requerida y si reduce el riesgo de fallas multiples hasta un nivel aceptable. 4 4 B C 4 2 N N N N N N Y N N N N N 5 4 B C 4 2 N N N N N N N N Y N 1 1 A 5 B 3 Y N N Y N N N Y N N N N N N Grafico 10. Por ejemplo.) Si la respuesta a esta pregunta es si. pero el rediseño puede ser deseable. del nuevo diseño debería ser dejada en manos de los encargados de este aspecto. Por ejemplo. y así sucesivamente. la tarea debería al menos ser descripta con el suficiente detalle para hacer el intento absolutamente claro a quien sea que escriba la descripción detallada de la tarea. ¿Es una combinación de tareas técnicamente posible y productiva? “Yes” si la combincion de dos o mas tareas proactivas reducira el riesgo de falla hasta un nivel aceptable (esto es muy poco comun). la tarea propuesta debería proveer una breve descripción del cambio de diseño. El capitulo 7 como tales rodamientos pueden sufrir de una variedad de condiciones de falla potenciales. calor. se debería registrar una descripción de la tarea en la columna titulada “tarea propuesta”.7 Preguntas de Default. ¿Podria la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? (Esta pregunta solo se realiza si la respuesta a la pregunta H4 es no. Como resultado. No escribir simplemente 189 . En estos dos casos. Muchas maquinas poseen mas de un. Si esto no fuera posible. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado. el rediseño es oblogatorio.

como nos confrontamos con un número de tareas que necesitan ser llevadas a cabo en un amplio rango de frecuencias diferentes. se utiliza para enumerar quien debería llevar a cabo cada tarea. el momento para conservar consolidarlos en un número menor de paquetes de trabajo es cuando recopilamos los programas de mantenimiento. los tiempos calendarios tienden a ser utilizados donde fuera posible porque son lo mas simple y menos costoso de administrar. tiempo transcurrido. sin hacer referencia a ninguna otra tarea.en otras palabras. En otras palabras. De modo que si la frecuencia de la tarea X se basa en la frecuencia de la tarea Y. Por otro lado. ciclos de interrupción y reinicio. la razón para la tarea X carece de sentido. Intervalo Inicial Los intervalos de tareas se registran en las planillas de decisión en la columna de “Intervalo Inicial”.) Tenga también en cuenta que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier medida adecuada de la exposición al stress. Simplemente pregunta quien tiene la competencia y confianza para llevar a cabo esta tarea en forma correcta. La única excepción es la falla oculta donde “el perfil de riesgo/ confiabilidad es tal que no se requiere la búsqueda de fallas”. si se tomo la decisión de permitir que la falla ocurra. Tenga en cuanta que el proceso de RCM considera este tema un modo de falla por vez. debería ser dejado a los diseñadores decidir exactamente que tipo de mecanismo de sujeción se utilizara. La ultima columna en la planilla de decisión. Como explicamos en el próximo capitulo. Hemos visto que se basan en lo siguiente: *Los intervalos de tarea en-condición dependen del intervalo P-F * La restauración programada y el descarte programados dependen de la vida útil del ítem bajo consideración. * Los intervalos de tareas de búsqueda de fallas dependen de las consecuencias de las fallas múltiples. registrar cada intervalo de tarea por sus propios meritos. Esto es porque la razón de llevar a cabo una tarea con una frecuencia particular puede cambiar a través del tiempo.“Se requiere rediseño”. distancia recorrida. Sin embargo. como se explicaba en la pagina 85... y el tiempo medio entre la manifestación de la falla oculta. Sin embargo. Puede hacerse mediante. la frecuencia de trabajo inicial siempre deberá permanecer en la planilla de decisión para hacernos recordar como se derivaron las frecuencias de programas (en otras palabras para preservar el “seguimiento de auditoria”. no se aproxima al sujeto con ninguna idea preconcebida sobre quien debería (o no debería) hacer trabajo de mantenimiento.en realidad la razón por la que se llevaba a cabo la tarea puede desaparecer. que dictan la disponibilidad necesaria. 190 . y cualquier otra variable que tenga relación directa con el mecanismo de falla. en la mayoría de los casos el término “mantenimiento no programado” debería registrarse en la columna de tarea propuesta. y la tarea Y se elimina mas tarde. Cuando se completa la planilla de decisión. Esto incluye tiempos calendarios. Finalmente.

o de que recibirán feedback constructivo en el caso de un diagnostico erróneo. de funcion de calidad. En general. inspectores de estructuras o técnicos de laboratorio. Un tema a veces controversial que emerge en esta etapa involucra la alta frecuencia en tareas en-condición y tareas de búsqueda de fallas. de modo que seria desde un principio complicado destinarlos a este tipo de trabajo. como con la mayoría de las otras decisiones en el proceso de RCM. inspectores de seguridad. Utilizar operadores para este propósito también puede traer profundas implicancias en lo relacionado a relaciones industriales.) * Deben asegurarse de que se llevara a cabo una acción en las bases de sus informes. porque es más económico y más fácil a nivel organización utilizar personas para realizar tareas de alta frecuencia que esté cerca de los equipos la mayoría del tiempo. y deben estar entrenados para llevar a cabo de un modo seguro las tareas de búsqueda de fallas. Sin embargo se deben satisfacer tres condiciones antes de que los operadores sean destinados con confianza a realizar estas tareas: * Deben estar capacitados específicamente en como reconocer las condiciones de falla potenciales.a veces más que una por turno. utilizar personal de mantenimiento para llevar a cabo estas tareas tiene las siguientes desventajas (especialmente si son comerciantes capacitados): * Si el intervalo de tarea es corto. A veces tiene sentido derivas estas tareas a los mantenedores. la frecuencia e inspección será muy alta. generalmente al punto donde no es conveniente destinar a ellos estas tareas.La respuesta podría ser cualquiera. las personas que están en condiciones de decidir quien es el más adecuado para llevar a cabo estas tareas. y reportes. Este tiempo en recorridos. Esto puede llevar a tal número de tareas de alta frecuencia que los encargados pasaran la mayoría de su tiempo yendo de una tarea a otra. 191 . Las tareas pueden ser destinadas a operadores de mantenimiento. Los operadores también están mas motivados a cuidar de “sus” maquinas. mas el costo de planificar y controlar los trabajos convierte en muy costosa la utilización de personal de mantenimiento para este propósito. * deben tener acceso a procedimientos simples y confiables para reportar cualquier defecto que puedan encontrar. de modo que esto debe ser tratado con sumo cuidado. * Muchas personas capaces consideran las tareas de alta frecuencia aburridas. pero en muchos casos. técnicos especiales. (El diseño de estos procedimientos se discute en mayor detalle en el capitulo 11. * Las personas con gran habilidad para trabajo manual son escasas a nivel mundial. Una segunda opción es utilizar operadores para llevar a cabo estas tareas. son las personas que tienen un mayor conocimiento del equipo. Esta opción puede ser atractiva. en el caso de tareas en-condición. y son reticentes a llevarlas a cabo. vendedores.

* El rodamiento que se atasca en una bomba que si tiene otras de emergencia. consideramos tres modos de falla que fuero discutidos extensamente en capitulos previos.8. cambie nuevamente por la bomba principal Grafico 10. como se discute en las páginas 108 y 109. Las decisiones asociadas se registran en la planilla de decisión que vemos en el grafico 10.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. como se discute en las páginas 105 y 106. Notar tres puntos importantes sobre este ejemplo: * Las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos mas modos de falla que la falla bajo consideración. * La falla de la bomba de emergencia como un todo. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. Estos son: * El rodamiento que se atasca en una bomba sin stand by. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Obreros Bomba sin stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N Y Controle el ruido del cojinete de la bomba principal Semanalmente Bomba principal con stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N N N N N Mantenimiento no programado Operador Bomba stand by 2 A 1 N N N N Y Interruptor en bomba stand by en 4 semanas lugar de una bomba principal y asegurese de que el stand by sea capaz de llenar el tanque. N° de sub. Cada una de estoas otras fallas también será detallada y analizada por sus propios meritos. 192 . como se discute en las paginas 118 y 179. sist. Cuando la prueba finalice.8: Una planilla de Decisión de RCM con entradas de prueba.10.3 Completar la Planilla de Decisión Para ilustrar como se completa la planilla de decisión.

Esto es así por que los usuarios pueden inmediatamente identificar y reevaluar tareas que se ven afectadas por un cambio en el contexto operativo del bien (tales como un cambio en los turnos de trabajo. La habilidad para hacer el seguimiento de cada tarea en forma inversa hasta legar a la funcion y el desempeño deseados también lo convierte en el simple hecho de mantener actualizado el programa de mantenimiento. se debe tener en cuenta que solo se debe utilizar una computadora para almacenar y ordenar la información de RCM. 10. y así sucesivamente. la planilla de RCM no solo muestra que curso de acción ha sido seleccionado para lidiar con cada modo de falla. En esencia. (Como seguramente lo hará. Y evitar la perdida de tiempo reevaluando tareas que no tienen posibilidades de verse afectadas por el cambio. * La bomba de emergencia es tratada como una “caja negra”. y generar una variedad de otros reportes (modos de falla por categoría de consecuencias. almacenar el análisis en un banco de datos hace infinitamente más fácil refinar y revisar los análisis a medida que se aprende más y a medida que cambia el contexto operativo. sino que también muestra porque se la ha seleccionado.* Se podría haber escogido un número de otras tareas preventivas para anticipar la falla del rodamiento. 193 . estas fallas serian analizadas individualmente. En realidad. tareas por categoría de trabajo. o un cambio en las regulaciones de seguridad).4 Computadoras y RCM La información Contenida en las Planillas de RCM y las planillas de decisión se presta para ser almacenada en una base de datos informática. si se están por analizar un gran numero de bienes. En la práctica si se supiera que tal bomba sufre uno o más modos de falla dominantes. Finalmente. Esta información es invalorable si se desafía la necesidad de hacer trabajos de mantenimiento en cualquier momento.ver parte 7 del capitulo 13). y quizás para asistir con la determinación de los intervalos de búsqueda de falla as complejos.las decisiones en el ejemplo tienen carácter ilustrativo solamente. es prácticamente esencial utilizar una computadora para este propósito. Sin embargo. Una computadora también puede utilizarse para ordenar la tarea propuesta en base a los intervalos y las capacidades.

para poder obtener los máximos beneficios a largo plazo de RCM. Estos pasos se resumen en el grafico 11. * Todas las acciones que requieren cambios (en el diseño. gana gran cantidad de conocimientos sobre como funciona un equipo. causa frecuentemente un cambio en el comportamiento de los participantes.11. se deben seguir pasos para implementar de manera formal las recomendaciones. en el modo en que se opera el bien. Sin embargo. * Todas las tareas de rutina están descriptas de modo claro y conciso. Estos pasos deben asegurar que: * Todas las recomendaciones están aprobadas formalmente por el superior con responsabilidad general sobre el bien. Las personas que participan en este proceso. o en la capacidad de operadores o personal de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente. de una manera que generalmente lleva a mejoras directas en el funcionamiento de los bienes.Asegurar que se encarara con rapidez cualquier falla encontrada. * Los cambios en las tareas de rutina y en los procedimientos de operación sean incorporados en paquetes de trabajo apropiados.Incorporar los paquetes de trabajo en sistemas que aseguren que serán llevados a cabo por las personas adecuadas. * Los paquetes de trabajo y los cambios son implementados. conjuntamente con las acciones default que deben llevarse a cabo i no se pudiera encontrar una tarea de rutina apropiada.1. Esto implica específicamente: . y porque falla. y serán realizados correctamente. Esto en si mismo. 194 . Lo mas importante de cada uno se discute en mayor detalle en el resto de este capitulo. Implementación – Los Pasos Clave Hemos visto como la aplicación formal del proceso de RCM finaliza con planillas de decisión completas. en el momento preciso. . Esto especifica un numero se tareas de rutina que necesitan ser realizadas a intervalos regulares para asegurar que el bien continua cumpliendo con las funciones que los usuarios esperan.

ACTUALIZAR LAS DESCRIPCIONES DE LAS TAREAS DE RUTINA.IMPLEMENTAR SISTEMAS QUE ASEGUREN QUE EL TRABAJO SE LLEVA A CABO. (Detallar información) 3.IDENTIFICAR CAMBIOS EXCEPCIONALES (A la capacidad o a los procedimientos operativos.INCORPORAR DESCRIPCIÓN DE TAREAS DE PAQUETE DE TRABAJO. Procedimientos Operativos Estándar Implementar cambios positivos a la capacidad de las maquinas o la gente Procedimientos Para informar y Corregir Defectos. 5.1: Después del RCM 195 . Procedimientos Operativos Sistemas de Planificación y control para programas de mantenimiento de alta y baja frecuencia.Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por Mecánico Operador 1. Grafico 11.AUDITAR PLANILLA DE DECISIÓN Mantenimiento no programado Controlar pernos de uniones Mensual Mantenimiento no programado Rediseño Controlar nivel de aceite de Semanalmente engranaje 2.) Programas de 4.

cada decisión será sometida a una revisión adversaria profunda e intensa. de manera que estos últimos siguen teniendo la mayor responsabilidad sobre las decisiones. y bienestar económico de la organización utilizando el bien. cualquier organización que adopte RCM. también debe estar capacitado totalmente en RCM). y lo que es mas serio. cuando debería realizarse y que abarcaría. Estas estrategias afectan profundamente la seguridad. a pesar del mejor esfuerzo de las personal aplicando el proceso. Como mencionamos en el capitulo 1. La auditoria de RCM implica una revisión formal de los contenidos de las Planillas Informativas y de Decisión de RCM.) * Las personas pueden recordar fácilmente las ocasiones en que tomaron decisiones específicas. (Quien quiera que lleve a cabo las auditorias. de modo que forma parte de su propio interés y el de sus empleados tener la satisfacción personal de que se están siguiendo los pasos adecuados para prevenir tales sucesos. debe estar siempre entendido que los auditores actúan en nombre de los responsables superiores. Como resultado. 196 . debería discutir el asunto con las personas que llevaron a cabo el análisis. y que se convenzan de que sus decisiones son sensibles y defendibles. debe tener gran cuidado en que las personas aplicando este método. (En la mayoría de los casos.11. a cargo de organizaciones incluyendo desde autoridades regulatorias. Las auditorias deben ser llevadas a cabo tan pronto como fuera posible una vez que se completo cada revisión (preferentemente dentro de las dos semanas). por tres razones: * Las personas que llevaron a cabo el análisis disfrutan de ver el resultado de sus esfuerzos puesto en práctica. el proceso de RCM provee el marco estructural más sólido disponible actualmente para formular estrategias de manejo de bienes. Sin embargo. * Cuanto más rápido se implementen las decisiones. De esta manera los auditores deberían estar preparados para aceptar que ellos mismos pueden estar equivocados. comienzan a perder interés. tengan pleno conocimiento de lo que están haciendo. (Si esto sucede muy lentamente. no se cuestionan más de un 5% de las decisiones. mas rápido la organización recibirá los beneficios finales del ejercicio. El último paso es conocido como la auditoria de RCM. Sin embargo si se hace esto.1 La Auditoria de RCM Si se aplica correctamente. Si los auditores no estuvieran de acuerdo con los hallazgos o las conclusiones. si algo va sumamente mal.) Cuando debe llevarse a cabo la auditoria. Quien debería llevar a cabo la auditoria: Los encargados superiores están a cargo de la responsabilidad general si algo no funciona. empiezan a cuestionarse si la gerencia fue responsable al involucrarlos a ellos en este trabajo. pero la pueden delegar a alguien que en su juicio tenga la confianza suficiente. aseguradoras y accionistas hasta los representantes o victimas (o sus sobrevivientes). los superiores no tienen necesariamente que realiza ellos mismos las auditorias. integridad medioambiental. Esta sección de este capitulo se enfoca en quien debería llevar a cabo la auditoria.

Funciones Todas las funciones del bien deben ser descriptas correcta y claramente. cada enunciado de funcion debe contener un solo verbo (a menos que sea un dispositivo de protección) * Los niveles de desempeño deberían ser cuantificados. Que abarca la auditoria Un análisis de RCM necesita ser controlado desde el punto de vista del método y contenido. Como regla. Cuando revisamos el contenido. las decisiones se implementan como se describen en el resto de este capitulo. que tienen posibilidades razonables. no solo un componente especifico * El verbo debe ser una palabra diferente a “falla” o “funciona mal”. Niveles de análisis El análisis debe ser llevado a cabo al nivel adecuado. aunque puede incorporar mas de u nivel de desempeño. Puntos clave a tener en cuenta se incluyen a continuación: * Cada enunciado de funcion debe definir solo una funcion. pagina 87) 197 . * Deben incluir un verbo. Fallas funcionales Todas las fallas funcionales asociadas con cada funcion deberían ser enumerdas (por lo general la falla completa mas el negativo de cada parámetro de rendimiento en la afirmación de la funcion) Modos de fallas Asegurar que los modos de falla que se presentaron. Cuando revisa el método. La falta mas común es analizar bienes a un nivel muy bajo. En particular. el autor busca asegurar que el proceso de RCM ha sido aplicado correctamente. el auditor busca asegurar que se ha reunido la información correcta y se han formado conclusiones acerca del bien en si mismo. * Todos los dispositivos de protección deberían ser enumerados y se debería enumerar correctamente sus funciones. no hayan sido omitidos.Cuando se alcanza un acuerdo general de cada análisis. (Hacer “X” si sucede “Y”) * Las funciones de todas las válvulas e indicadores deberían ser alistadas. y el síntoma normal es grandes números de ítems con solo una o dos funciones definidas por ítem. como modo de falla simple (Opción 3. y deberían indicar que puede llegar a ser capaz de hacer el bien en su contexto operativo presente más que su potencia nominal (que puede hacer). en forma conjunta con los niveles deseados de precisión. La descripción de los modos de falla también debe ser específica. y el proceso del cual forma parte. Lo asuntos que necesitan atención con mayor frecuencia son los siguientes. a menos que sea apropiado tratar a la falla de un subconjunto.

* Que efecto tiene la falla sobre la producción o las operaciones (rendimiento. calidad del producto. ha recibido la respuesta correcta. En particular. servicio al cliente. deben enunciar el tiempo inactivo total posible. * Si es que (y como) la falla implica una amenaza a la seguridad.Pantallas dañadas.* Las fallas de válvulas e interruptores deberían indicar si el ítem falla en la posición abierta. como explicamos en la pagina 124 y 126. Los modos de falla se deberían dirigir directamente a la falla funcional bajo consideración. Efectos de las fallas La descripción de los efectos de las fallas puede hacer posible decidir: * Si es que (y como) la falla será evidente para el grupo de operarios. y debería indicar que debe hacerse para rectificar la falla (reemplazar. en forma opuesta al tiempo de reparación.Pantallas desgastadas. Se debe tener especial cuidado en asegurar que la pregunta de la funcion oculta (pregunta H.) Los efectos de falla no deberían incorporar palabra de “consecuencias” reales. y bajo circunstancias normales. Sin embargo. reparar. sino que también deben hacer referencia a las consecuencias de la falla. como ser “esta falla afecta la seguridad”. Correcto 1. 7 y 8.) Finalmente los auditores los auditores deben asegurarse de que todo lo dice ser “analizado en forma separada” sea realmente “analizado en forma separada”. etc. los significados correctos deberán haber sido adjuntados a los términos por si mismo. reiniciar. También se debe prestar especial atención a la evaluación de seguridad y consecuencias medioambientales. Otro error común es combinar dos modos de falla sustancialmente diferentes en una descripción. como en: Modo de falla El motor se dispara Efecto de Falla Propulsor de la bomba estancado por una roca. y no se deberían transponer. Evaluación de Consecuencias. y a la efectividad de cualquier tarea que pueda haber sido seleccionada para manejar las fallas en estas dos categorías. Puntos clave que se deben considerar: 198 . o cerrada. o “esta falla es evidente”. Selección de tareas Cualquier tarea que halla sido seleccionada. del siguiente modo: Erróneo 1 pantallas dañadas o desgastadas. 2. en la pagina 200). como se explica en los capitulos 6. no solo debe satisfacer los criterios de viabilidad técnica.

2 Descripción de Tareas Antes de que cualquier tarea alcance a la persona que tiene que llevarla cabo. La descripción de tareas también debería explicar que acción debe llevarse a cabo si se encuentra un defecto. o hará la elección equivocada de tarea en forma conjunta.efectividad. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la respuesta a la pregunta S o E es “Si”. Correcto Ajustar la tensión de la cadena O Inspeccionar el desgaste Intervalo Inicial Los intervalos de tareas deberían haber sido establecidos claramente de acuerdo al criterio al que se hizo referencia en los capitulos 6. entonces debe responderse la pregunta H5. ( Por ejemplo. Esto puede hacer estragos con la duración del tiempo de inactividad planificado. y la respuesta a la pregunta H4 es “No”. Las instrucciones de este tipo deberían 199 . Las tareas propuestas o las acciones de default deberían ser descriptas en detalle suficiente para dejar al auditor sin dudas sobre lo que se intenta. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la falla tiene consecuencias operativas o no operativas. Claramente el grado de detalle requerido se vera influenciado por el nivel general de capacidad y experiencia de los trabajadores involucrados. Por ejemplo: Erróneo Inspeccionar la cadena por desgaste y modificar el Ajuste. En este contexto se debe tener especial cuidado con la descripción de cualquier tarea de búsqueda de fallas que pueda estimular una situación de riesgo para probar el funcionamiento de un dispositivo de protección. la tarea debe tener una buena relación costo. por la condición B y reemplazarlo si fuera necesario” debería ser utilizado con cuidado.) La descripción de tareas también debe estar relacionada directamente con el modo de falla en cuestión. En particular. mientras que “reemplazar” podría llevar varias horas. 11. por que la parte de “chequear” puede solo llevar unos segundos. mayor es la chance de que alguien omitirá un paso clave.* Si la respuesta a la pregunta H es “NO”. buscar la tendencia de confundir los intervalos P-F con vida útil. se debe tener en cuenta que cuanto mas se lo tiene fuera de una descripción de tareas. debe ser descripta con el suficiente detalle como para no dejar ninguna duda sobre lo que debe hacerse. En particular. puede el defecto ser reportado a un supervisor o al departamento de mantenimiento – o debe ser rectificado inmediatamente?) Instrucciones como ser “Chequear el componente A. la descripción de tareas de rutina no deberían enunciar simplemente el tipo de tareas (Tareas en condición programadas “o “búsqueda de fallas programadas”. e intervalos de tarea en condición. No debe incorporar una combinación de tareas porque esto generalmente significa dos modos de falla diferentes (a menos que la respuesta a la pregunta S4 sea “si”). Sin embrago. Si la respuesta a la pregunta H5 es “Si”. 7 y 8. etc.

entonces deben ser especificados más adelante. Como mencionábamos abajo. el documento en el que la tarea esta enunciada debería establecer claramente lo siguiente: * Una descripción del bien al que se aplica conjuntamente con un número de equipo donde fuera relevante. tales como “controlar el nivel de aceite de la caja de engranajes utilizando una barrilla y llenar con Wonderoil Type 900 si fuera necesario” El grafico 11. Esto salva la duplicación de esfuerzos que ocurre mas tarde otra persona necesita escribir los procedimientos detallados. Información básica En adición a una clara descripción de la tarea en si misma. Si esto no fuera posible.2 – Descripción de Tareas. Adaptar una barra calibradora de prueba de 0-20 para probar el punto y controlar que la lectura en el calibre de presion PI1204 este dentro de los 0. Las páginas 206 y 207 explicaban que cada tarea debería ser descripta tan claramente como fuera posible en la planilla de decisión. electricista. Acomode las calibraciones fuera de las aplicaciones cuando la planta este cerrada para la limpeza O Saque el calibrador de presion PI1204 al taller y calibre el siguiente procedimiento en el manual 27A. * Si es que (y si fuera necesario como) se debe detener el equipo y / o aislarlo mientras se lleva a cabo la tarea. esto puede ser realizado con frecuencia como parte de una iniciativa de tipo ISO 9000. si el tiempo no permite que los procedimientos sean especificados durante el análisis de RCM. montador. etc.) * La frecuencia con la que debe llevarse a cabo la tarea. Calibrar el diametro Grafico 11. la tercera parte debería entender claramente que se les esta requiriendo que describan la tarea en la planilla de decisión con mayor detalle. técnico. También redice la posibilidad de errores de trascripción. * Quien debería hacer la tarea (operador. Erroneo Controlar del Acoplamiento Correcto Controlar el tornillo de alimentación o afloje los bulones y reemplacelos si es necesario O Controle visualmente si la pestaña del acoplamiento presenta roturas y reporte cualquier defecto al supervisor de mantenimiento. Sin embargo.ser enunciadas como: “Chequear el componente A por la condición B e informar los defectos al supervisor”. 200 . y no que re audite el análisis. esto debería ser realizado por alguien que haya participado en el análisis de RCM original.2 muestra ejemplo de la forma incorrecta de especificar las tareas. Se debe tener en cuenta que si mas adelante se va a preparar una descripción de tareas detallada.5 de la lectura en el calibrador de prueba. cuando el calibrador este en barra 8. conjuntamente con cualquier otra precaución de seguridad que deba tomarse. Solo utilizar “si fuera necesario” para rutinas rápidas de servicio.

pero el diseñador debería consultar a posterior a las personas que llevaron a cabo la revisión . puede ser visto como el punto donde el rendimiento de un análisis de RCM se convierte en el inicio de un ejercicio escrito del procedimiento ISO 9000. asegurar que” hacen el trabajo bien”) Esto sugiere. que el proceso de transferir las tareas desde las planillas de decisión de RCM a los documentos para el usuario final. estos cambios necesitan ser implementados tan profunda y rápidamente como sea posible. tiene sentido aplicar primero RCM. 11. (En otras palabras. Esto también sugiere. Al final de un análisis de RCM típico. para así desarrollar una especificación enfocada apropiadamente. El grafico 9. 201 . Alistar estos ítems puede ahorrar muchas caminatas improductivas de aquí para allá una vez que haya comenzado el trabajo. manuales y partes están correctamente actualizados. Abajo discutimos asuntos claves en estas tres áreas: Cambios al Bien Físico Todas las modificaciones deberían ser: * Justificadas en forma apropiada: El capitulo 9 explica que las modificaciones deberían ser justificadas en términos de sus consecuencias. generalmente vía entrenamiento. que tengan consecuencias de seguridad o medioambientales. Por otro lado una de las mayores imposiciones de los sistemas de calidad como el ISO 9000 es definir que debería estar haciendo el personal. costo y calidad. * Diseñadas correctamente por ingenieros calificados: Como regla. que si se fueran a tomar ambas iniciativas. asegurar que están haciendo “el trabajo correcto”). Una vez que han sido aceptados por los auditores. lo más claramente posible.3 Implementado Cambios Excepcionales. deberían reducir el riego (frecuencia y /o severidad) de las consecuencias a un nivel que sea aceptable. Las modificación con objetivo de tratar fallas simples o múltiples.2 mostraba un algoritmo que puede ser utilizado para justificar modificaciones creadas para lidiar con las fallas que solamente tienen consecuencias económicas. para minimizar la posibilidad de error. * Un cambio en la configuración Física de un bien o Sistema * Un cambio en un proceso o un procedimiento operativo * Un cambio a la capacidad de una persona. ( En otras palabras. no se debería hacer intentos de rediseñar bienes durante el proceso de RCM . * Implementadas correctamente: Se deben seguir pasos para asegurar que las modificaciones son llevadas a cabo según las intenciones en lo que respecta a tiempo.* Herramientas especiales y repuestas prescriptas. el rediseño significa un cambio excepcional en cualquiera de las siguientes áreas. La parte 2 del capitulo 9 mencionaba que en el contexto de RCM. no es usual encontrar que entre un 2% y un 10% de los modos de falla terminan en rediseño. y que todos los planos. ISO 9000 y RCM Uno de los principales objetivos de RCM es identificar que deberían estar haciendo las personas.

Como regla. del mismo modo que los programas de mantenimiento. 11. Esto puede realizarse de dos modos: * Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que serán llevados a cabo por operadores pueden ser incorporados en los procedimientos operativos del equipo.4 Paquetes De Trabajo Una vez que se especificaron completamente los procedimientos de mantenimiento. esto se realizara conjuntamente con el departamento de capacitación. como se explica en la próxima parte de este capitulo. (En la situación en las que existan ya. es revisar o extender los programas de capacitación existentes o desarrollar nuevos programas. los SOP’s son también el modo mas simple y mas barato de manejar tareas de alta frecuencia que necesitan ser llevadas a cabo por operadores. y ser planeadas. En la mayoría de las organizaciones. Cambios en la capacidad de las personas. necesitan ser empacados de modo que puedan ser planificados y organizados sin demasiada dificultad. y los requisitos de mantenimiento de todo ítem de equipos modificado debería ser evaluado e implementado correctamente. La parte previa de este capitulo menciona que todos los cambios que deban ser hechos al modo en que un bien es operado.* Manejadas apropiadamente: Las modificaciones no deberían interferir con las actividades de mantenimiento de rutina en otras partes de la planta. deberían estar documentados en procedimientos operativos estándar o SOP’s. Las tareas que deben ser llevadas a cabo por operadores a intervalos mayores deberían ser agrupadas en programas separados. * El resto de las rutinas de mantenimiento se agrupan en programas separados y listas de control. como se ilustra en el grafico 11. Sin embargo.3. En la mayoría de los casos. Los cambios excepcionales al modo en que una planta puede ser operada se manejan en el mismo modo que las tareas de rutina que son incorporadas en procedimientos operativos. como se describe en la parte 6 de este capitulo. 202 . Como explicamos en el capitulo 4. casi con certeza será necesario desarrollarlos para asegurar que los cambios son implementados. organizadas y controladas. Esto se vuelve evidente para el personal participando en el proceso.) En muchos casos. y que pueda ser presentado de una manera ordenada y compacta a las personas que estarán llevando a cabo la tarea. tenemos que asegurar que las personas que no hayan participado directamente en el proceso adquieran las habilidades necesarias. y generalmente modifican su comportamiento tan pronto como entienden que están haciendo mal. Procedimientos Operativos Standard. el proceso de RCM revela frecuentemente modos de fallas causados por errores o traspiés por parte de los operadores o el personal de mantenimiento (errores humanos basados en capacidades). solo se deberían incorporar tareas en los procedimientos operativos si estas necesitan ser realizadas a intervalos de una semana o menos. Cambios a la forma en que la planta es operada.

4 muestra la relación entre estos programas y la planilla de decisión de RCM. TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Mantenimiento Programado Lavadora Intervalo Realizado por Mecanico Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. • Inicie el widget feed • Etc. Controle visualmente el acoplamiento del mando principal para bulones flojos y ajuste si es necesario. 4 veces por año Operador 203 . • Presione el boton de encendido.TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Procedimeitno estandar de operaciones Lavadora Al inicio del turno • Llene el embudo • Abra la valvula de aire y espere hasta que la presion alcance los 50 psi • (sabados a la mañana solamente) Controle el nivel de aceite de la caja de engranajes y reporte si esta por debajo del nivel 2. luego: Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 1. sobre un bien especifico. Programas de Mantenimiento Un programa de mantenimiento es un documento enumerando un número de tareas de mantenimiento que serán realizadas por una persona con capacidades determinadas. a una frecuencia especifica. 2. Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 4 veces por año Operador Grafico 11. Mensualmente Detenga la maquina y siga el procedimiento de traba X. Controle la tensión de la cadena del mando principal y ajuste el tensior si el juego entre las ruedas dentadas excede los 10 mm.3: Transferencia de una tarea desde una planilla de decisión a un SOP. El grafico 11. • Abra la válvula detergente. Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros.

204 . deben ser consolidados en un numero menor de paquetes de trabajo. tienden a dictar intervalos de programas básicos. O podría mover la tarea de descarte programada pasada la edad de vida del componente. nunca deben ser incrementados arbitrariamente. Compilar programas desde una planilla de decisión de RCM es un proceso directo. Sin embargo la planificación se simplifica si los intervalos son múltiples unos de otros. La tarea más costosa. y el monto de tiempo inactivo necesario para llevarlas a cabo. en términos de costos directos involucrados.5 Consolidar la frecuencia de tareas. Tenga también en cuenta que si la frecuencia de una tarea cambia en este aspecto. Los intervalos de tareas. cuando se compilan los programas basados en las planillas de trabajo. se debe tener en cuenta unos cuantos factores adicionales como se explica en los siguientes párrafos. El grafico 11. debe ser incorporada siempre en un programa de mayor frecuencia. Intervalos de tareas en las hojas de desicion Diariamente Semanalmente 2 a la semana Mensualmente 6 a la semana 2 a la semana 3 al mes 4 al mes 6 al mes 9 al mes 12 al mes Intervalos de Programas de Mantenimiento Diariamente Semanalmente Mensualmente 3 al mes 6 al mes 12 al mes Grafico 11.5 da un ejemplo extremo de la variedad de intervalos de tareas que podrían aparecer un una planilla de decisión.4: Trasfiriendo tareas desde una planilla de decisión a un programa de mantenimiento. Consolidar las frecuencias El capitulo 7 mencionaba que si aparece un amplio rango de diferentes intervalos de tareas en la planilla de decisión. Sin embargo. y como deben ser consolidados en un numero menor de frecuencia de programas. como se muestra en este ejemplo. porque el hacerlo podría mover la frecuencia de las tareas en condición afuera del intervalo P-F para esa falla.Grafico 11.

hay generalmente una gran tentación de agregar tareas aun programa ya terminado. o deberían todas las tareas en los programas mensuales estar detalladas en el programa anual? En realidad es útil reescribir los programas para evitar problemas y contradicciones. comienzan a buscar razones por las que no pueden llevar a cabo el programa como un todo. debería ser este ultimo incorporado como una instrucción global. (Esto no significa que las personas que llevan a cabo tareas de rutina deban concentrase solo en las tareas especificadas e ignorar cualquier otra falla potencial o funcional que puedan encontrar. Esto sucede con mayor frecuencia en la base de “cuando hacemos A y B. Por ejemplo. y el programa anual de la misma maquina comenzara con la orden “Realizar el programa trimestral”.Contradicciones Cuando un programa de baja frecuencia incorpora uno de mayor frecuencia. la carga aumenta al punto donde no hay suficiente mano de obra para llevarla a cabo. o ambos. debería un programa anual incluir la instrucción como “realizar los programas trimestrales”. Como resultado. ) 205 . * Las personas llevando a cabo los programas se dan cuenta al corto tiempo X. también debemos hacer “X. desgastan rápidamente la credibilidad en el sistema a los ojos de las personas llevando a cabo el trabajo. Muchas tareas de cierre son llevadas a cabo no porque sean realmente necesarias. Agregando tareas. Cuando compilamos programas en la base descripta anteriormente. de modo que vale la pena tomar un tiempo extra para asegurar que no ocurran. A y B tampoco son realizadas y el programa de mantenimiento en su totalidad comienza a desmoronarse. sino porque la planta es interrumpida y es posible “llegar al” equipo. Si se agregan demasiadas tareas. El punto es que el programa en si mismo solo debe especificar que necesita ser realizado a esa frecuencia. Cuando las encuentran. Esto aumenta los costos y muchas veces la cantidad de tiempo de un cierre. Esto debería evitarse por las siguientes razones: * Las tareas extras incrementan la carga de trabajo de rutina. y mas adelante diga “drenar. Y y Z no son estrictamente necesarias. Y Z. limpiar y recargar la caja de engranajes. consideren que podría suceder en una situación donde un programa trimestral incluya la instrucción “controlar el aceite de engranaje y llenar si fuera necesario”.” Demasiadas anormalidades y contradicciones de esta naturaleza. y juzgan acordemente el programa como un todo. Este programa es común en lo cierres. o el equipo no puedes ser liberado por el monto de tiempo necesario para llevarlas a cabo. o debería ser reescrito en su totalidad? En otras palabras. El trabajo innecesario también lleva a un aumento en la mortalidad infantil cuando la planta es puesta en marcha nuevamente. Por supuesto que deben mantener sus ojos y oídos abiertos.

de modo que si no se los administra con concienzudamente pueden volverse inmanejables con facilidad. Programas de mantenimiento de frecuencia alta y baja Una vez que el trabajo fue agrupado en paquetes de trabajo sensibles el siguiente paso es establecer sistemas de planificación y control que aseguren de que se llevan a cabo por la persona correcta en el tiempo adecuado. La siguiente sección de este capitulo sugiere algunas de las opciones que pueden ser utilizadas para manejar ambos tipos de programas. bajo los siguientes títulos: * Programas realizados por operadores.000 instrucciones si se aborda cada programa por separado (ya sea electrónicamente o en papel) cada vez que debe realizarse.11. el atributo más valorable de los operadores es que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo. Su horizonte de planeamiento más extenso los hace menos receptivos de sistemas simples de planeamiento del tipo utilizado para las tareas de alta frecuencia. Esto carece de sentido claramente. * “programas “realizados por la funcion de calidad. los programas de alta y baja frecuencia se manejan de forma diferente. Un facto clave que influencia el diseño de tales sistemas es la frecuencia de programas. pueden generar 350. Como discutimos en la pagina 209. Muchos de ellos pueden llevarse a cabo mientras la planta esta funcionando. como el horizonte de planificación. Desde el punto de vista del mantenimiento. programas diarios que deben llevarse a cabo por 350 días del año en 1000 ítems de la planta. y el problema que acarrea es la razón común de porque los programas se administran mal. Pero las tareas de alta frecuencia son la columna vertebral de un mantenimiento de rutina exitoso. de modo que pueden hacerse en prácticamente cualquier momento. Generalmente tienen un contenido mayor de trabajo. Como resultado. de modo que debe encontrarse algún modo para asegurar que se lleven a cabo sin crear una carga administrativa excesiva. Por ejemplo. Los programas de baja frecuencia son los llevados a cabo en intervalos de un mes o mayores.5 Sistemas de Control y Planificación de Mantenimiento. Los dos factores implican que el sistema de planificación correspondiente puede ser muy simple. Tienen un contenido de trabajo bajo. En particular. porque difieren tanto el contenido de trabajo. * Programas de baja frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. Los programas de alta frecuencia se definen como programas llevados a cabo a intervalos de hasta una semana. o directamente no se administran. * Programas de alta frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. necesitan sistemas de planificación y control más complejos. esto los pone e una posición ideal para llevar a cabo muchas tareas en-condición y de búsqueda de 206 . y por lo tanto pueden ser llevados a cabo rápidamente. Programas llevados a cabo por los operadores. de manera que se necesita mas tiempo para llevarlos a cabo. estos programas de alta frecuencia existen en grandes números. Sin embargo. Estos programas usualmente consisten solamente en tareas en-condición y en búsqueda de fallas. y la planta generalmente debe ser detenida mientras se llevan a cabo.

* Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde los operadores lo puedan ver fácilmente. Estas son generalmente tareas de alta frecuencia – alguna pueden ser diarias. A pesar de todos los comentarios anteriores sobre los meritos de utilizar operadores para realizar el trabajo de mantenimiento de alta frecuencia. porque el personal de mantenimiento cubre mas maquinas ubicadas en un área también mayor que los operadores. * Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en segunda naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado. y por o general realizan mayor variedad de tareas. Los puntos clave a tener en cuenta son los siguientes: * Los controles de calidad deben ser reconocidos como una fuente valida y valuable de información de mantenimiento. Un método es dividir la planta en secciones. Y preparar listas de control del tipo que se muestra en el grafico 11. Los sistemas de recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de control formales incluyen: * Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos estándar. Programas de alta frecuencia llevados a cabo por Mantenimiento. * Se deberán tomar pasos para asegurar que las fallas potenciales relacionadas con la calidad se atienden tan pronto como se las nota. Este tema se discute en mayor detalle mas adelante.6 para cada sección.fallas. Estos controles ya están siendo realizados con frecuencia (por ejemplo. de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema administrativo correspondiente tan simple como fuera posible. el uso de SPC como discutimos en las paginas 151 y 152). muchas de estas áreas aun necesitan ser llevadas a cabo por personal de mantenimiento. y halla razón para dudar si la tarea será llevada cabo sin un recordatorio formal. Programas y controles de Calidad Hemos visto como cada vez mas normas de desempeño incorporan normas de calidad del producto. Esto significa que cada vez más fallas potenciales y funcionales pueden ser reveladas por controles de calidad del producto.) Las listas de control formales solo deben ser utilizadas para controles de los operadores cuando las consecuencias de la falla puedan ser particularmente severas. Esto necesita ser planeado de una manera mas formal que los controles de los operarios. 207 . como discutimos anteriormente. o hasta una o dos por turno.

SECCION DE PLANTA LISTA DE VERIFICACION DE MANTENIMIENTO CARCASA DE CALDERAS A ser realizado por : MECANICO Semana de finalizacion. ÍTEM N° DESCRIPCION 03030401 Sistema de manejo de Carbon 03030402 Caldera N° 1 03030402 Caldera N° 1 03030403 Caldera N° 2 03030403 Caldera N° 2 03030404 Sistema de manejo de Cenizas 03030405 Calentador de Agua 03030406 Sistema de gas de flujo PROGRAMA M-265 M-388 M-389 M-388 M-389 M-539 M-462 M-391 M T W T F S S COMENTARIOS DESTINADA A TIEMPO Completada por: 208 .

209 . * Las listas de verificación pueden ser utilizadas para planificar a intervalos entre diarios y semanales. de modo que no hay necesidad de ningún tipo de sistema de planificación. ya sea manuales (cargando un lector métrico) o electrónicamente (análisis de vibraciones). Esto aumenta a no más de 50 documentos por semana para una planta que contenga 1000 ítems sujetos a estos controles. * Cada lista incluye uno o dos documentos por semana por sección. más que docenas de inventarios cada día. * La lista puede comenzar y terminar en cualquier ciclo de cinco o siete días. como en el caso de ciertos dispositivos de monitoreo de condición. * Las listas no se utilizan para ninguna tarea que este por llevarse a cabo a intervalos mayores de una semana. Están abordados en forma separada.6 – Una lista de control de programas de mantenimiento de alta frecuencia. y no debería exceder entre media hora y una hora por día. Las lecturas de esta naturaleza son tareas. Algunas tareas de alta frecuencia requieren que se realicen lecturas. De esta forma. generalmente en forma de libro. Esto debería evitarse. mientras que las listas de verificación están diseñadas para programas completos. * Se planear aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada día. * Consultar a las personas tomando las lecturas que registren solo esas lecturas que están fuera de los limites aceptables en la columna de destacados de la lista de verificación (A menos que las lecturas se registren automáticamente. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos sobre este tipo de lisas de control: * La lista solo enuncia los programas a llevarse a cabo. * Las listas incluyen los planes de programas y se emiten todas las semanas.Grafico 11. a la lista de verificación para esa sección cada semana * Utilizar una persona para realizar todas esas lecturas en toda la planta. Esto puede causar problemas. y recubiertas en plástico para su protección. no es necesario adoptar el ciclo Lunes/Domingo que se muestra en el ejemplo. Se pueden planificar trabajos para días alternados y dos veces por semana. por semana. y adjuntar este documento. Las siguientes son alternativas posibles: * Desarrollar un documento especial para todos las lecturas en cada sección. especialmente si comenzamos a emitir un documento separado para cada uno de estos registros a los largo de las listas de verificación.) * Automatizar el proceso de registros. para que así la lista de verificación abarque un espectro mas corto que el de los intervalos P-F. no tareas individuales. porque los números de documentos simplemente comienzan a aumentar. solo una lista de verificación es emitida por sesión.

Se debe tener en cuenta las siguientes características adicionales de un sistema de verificación bien manejado. o los mantenedores también pierden interés en el sistema. deben ser documentados. deberían ser la primera actividad llevada a cabo por esa persona cada día. Control de los programas de alta frecuencia. los procedimientos utilizados para planificar programas basados en el tiempo transcurrido difieren notablemente de los basados en el tiempo corriente. Lo que es mas. * Se anotan toda falla funcional o potencial en la columna de destacados de la lista de verificación – no en los inventarios en si mismos. Preferentemente. Para evitar este problema. Esto implica hacerlos inventarios en la lista de verificación en compañía del mantenedor que lo hace normalmente. En algunas plantas. la tarea debe realizarse al día siguiente. o esta siendo descartada. * Si el operador de mantenimiento no puede completar la tarea planeada un día determinado. o arreglar para que la falta sea corregida en la próxima interrupción. Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser planificados. organizarlos y controlarlos se llevan a cabo en forma separada. cuando en realidad no lo fue. la lista de verificación completa puede ser almacenada como registro de que las tareas fueron hechas. el horizonte de planificación extensa asociados a los programas de baja frecuencia indican que los pasos necesarios para planificarlos. como se discute en el capitulo 14. y el supervisor toma la acción necesaria. Si esta no ha sido hecha correctamente. esto puede ser la responsabilidad del mantenedor. Como resultado. 210 . es importante que se tome acción o que se le diga al mantenedor porque la acción es innecesaria. consideramos el proceso de planificación en forma separada en los siguientes párrafos.) * En el caso de los operarios. pero se pueden utilizar procedimientos similares para organizar. las fallas no informadas se vuelven aparentes inmediatamente. en otras el o ella deberá trabajar a través de un supervisor. para que no sea necesario re-ingresarlas en un sistema de registros históricos. pero consideramos los pasos subsecuentes juntos. Programas de baja frecuencia llevados a cabo por el mantenimiento. * Al final de cada ciclo. La acción puede variar desde arreglar para que la llanta se detenga en ese momento.Emitir programas de alta frecuencia La lista de verificación es entregada a los mantenedores relevantes la semana antes de que terminen. los supervisores deberían conducir inspecciones casuales. Esto significa que las personas indican que la lista de verificación fue llevada a cabo. En contraste. Un problema asociado con la mayoría de los sistemas de listas verificación es el “Síndrome del salón de Te”. Esta decisión se basa en las posibles consecuencias de falla y del intervalo P-F neto. y controlar los dos tipos de programas. los problemas que aparecen y las acciones tomadas para lidiar con ellos. (Se debe tener en cuanta que estos asuntos deberían haber sido considerados como parte del proceso de RCM cuando una tarea de rutina ha sido especificada originalmente. organizados y controlados utilizando una lista de verificación cuidadosamente estructurada. * El mantenedor inicia la acción correctiva al final de cada ronda diaria. Sin embargo.

Planificación de tiempo transcurrido Los principios de planificación de tiempo transcurrido son bien conocidos, y se utilizan para muchos propósitos además de la planificación de mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, la planificación de tiempo transcurrido se basa generalmente en una pizarra de planificación como se observa en el grafico 11.7 (o su equivalente computarizado.)
Item Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 47 48 49 50 51 52

Grafico 11.7: Una típica pizarra de planificación de baja frecuencia. La mayoría de estos sistemas, utilizan un horizonte de planificación general de 1 año, dividido en 52 semanas. Sin embargo, se debe tener en cuenta cuando se organizan tales sistemas que algunas tareas de búsqueda de fallas en particular, pueden tener tiempos cíclicos de hasta 10 años, y el horizonte de planificación de cada uno de esos sistemas debe acomodar tales tareas. Cando se establecen estos sistemas, se debe tener en cuanta también que los programas de baja frecuencia prácticamente siempre traen aparejados interrupción en el funcionamiento de los equipos, y esto puede traer consecuencias operativas en exactamente el mismo modo que las interrupciones se supone prevengan, de modo que se debe tener especial cuidado para minimizar estas consecuencias. Puntos a tener en cuenta incluyen: * Picos y depresiones en el ciclo de producción. Los programas que mayor tiempo consumen deben ser planeados para los periodos de menor actividad, para así minimizar sus efectos en las operaciones. * Dos maquinas que requieran el mismo recurso especial (por ejemplo una grúa.) * Casos donde solo es posible realizar un programa, si otras maquinas están detenidas al mismo tiempo. Esto se aplica especialmente a servicios como plantas de vapor o compresores de aire. Por otro lado, Donde sea que tales situaciones lo permitan, tratar de distribuir la carga de trabajo de mantenimiento tan parejamente como sea posible a lo largo del año para estabilizar los requerimientos de mano de obra. Un punto final sobre la planificación de programas de baja frecuencia basados en tiempo transcurrido, es que considera demasiado simple utilizar computadora para este propósito. Sin embargo, se debe tener en cuenta que los temas discutidos anteriormente introducen un rango amplio de compulsiones en el proceso de planificación de tiempo calendario. Por esta razón, tener mucho cuidado al diseñar o adquirir parámetros minados, o que automáticamente replanean programas que no han sido realizados. El autor ha encontrado un número considerable de tales sistemas que simplemente mueven los programas semana a semana, sin tener en cuenta la política de coacción. Esto se vuelve caótico, especialmente cuando los inventarios que solo deben hacerse en la temporada baja, se mueven gradualmente a mitad de la temporada alta y así sucesivamente.

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Planificación de tiempo corriente La planificación de tiempo corriente incluye los siguientes pasos: * Se registran los números de ciclos que cada maquina ha completado en cada periodo (Se los puede medir en términos de tiempo, distancia viajada, unidades de rendimiento, etc.) * Este registro se ingresa al sistema de planificación. * El total acumulado de horas corridas se actualiza para reflejar el tiempo corrido desde que se llevo a cabo el último programa. Los sistemas manuales de tiempo corriente van desde pizarras sofisticadas que cuestan cientos- o hasta miles – de pounds, a contadores que mueven piolitas. Si es posible, estos sistemas deberían contar hasta cero, para que así los planificadores puedan observar cuanto tiempo falta antes de que los programas se terminan. Esto también provee advertencias visuales tempranas de picos que podrían recargar el taller. Los sistemas de planificación de tiempo real, se auto declaran listos para el uso de computadoras porque implican procesar y almacenar grandes cantidades de datos. También el dinamismo de los sistemas de tiempo real significa que estos tienen menos compulsiones que los sistemas de tiempo transcurrido. Sin embargo, Si la colección de datos de tiempo no esta automatizada, puede ser costosa y propensa a errores, entonces si se van a utilizar computadoras para la planificación de tiempo real, la captura de datos también debe ser automatizada si fuera posible. El sistema también debería ser diseñado para proveer un pronóstico actualizado de la carga de trabajo programada en cada taller al futuro más lejano posible. Esto les da a los superiores tiempo suficiente para suavizar cualquier pico o depresión que aparezcan en el pronóstico. Organización de los programas de baja frecuencia. La mayoría de los sistemas de planificación comienzan organizando programas de baja frecuencia la semana anterior a que se venzan los programas (excepto por los de interrupciones). El proceso de organización, generalmente contiene los siguientes elementos: * Se prepara una lista de programas que venzan la semana siguiente. Generalmente se separan en secciones de planta y trabajo manual. * Se mantienen reuniones con el departamento de operaciones para acordar que día y a que hora se realizaran los inventarios (especialmente aquellos que requieren inactividad de los equipos. * Las tareas en si mismas son elevadas a los supervisores relevantes, que planea quien los llevara a cabo, y arreglara cualquier otro recurso que pueda ser necesario para otro trabajo de mantenimiento entrante. Control de los programas de baja frecuencia Los programas de baja frecuencia están sujetos a los mismos controles de desempeño que cualquier otro tipo de programa de mantenimiento. Esto se aplica al tiempo utilizado para realizar los inventarios, estándares de mano de obra, y etc.

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Se deben considerar dos factores adicionales. Primero, el sistema de planeamiento debería indicar cuando vencen los inventarios. Como mencionamos anteriormente, tales inventarios no deberían ser reprogramados automáticamente, pero deberían ser manejados n una base de excepciones. Finalmente, los programas de mantenimiento deberían ser revisados continuamente a la luz de las circunstancias cambiantes, (especialmente las circunstancias que afectan las consecuencias de las fallas) la nueva información. En este contexto, se debe tener en cuanta que a cuanto mas involucradas estén las personas en determinar los requerimientos de un equipo, tienen mas probabilidades de ofrecer feedback constructivo sobre los futuros requerimientos. Este asunto se discute en mayor detalle en el próximo capitulo.

11.6 Reportando los Defectos.
Además de asegurar que las tareas se llevan a cabo, también debemos asegurar que cualquier falla potencial que se encuentre es rectificada, antes de convertirse en fallas funcionales, y que las fallas funcionales ocultas son rectificadas antes de que tenga oportunidad de presentarse una falla múltiple. Esto significa que cualquier persona que pueda descubrir una falla potencial o funcional debe tener acceso irrestricto a un procedimiento simple, confiable y directo para informarlo de forma inmediata a quien vaya a repararlo. Esta comunicación tiene lugar de manera instantánea si la persona que opera la maquina, es también la persona que la mantiene. La velocidad y precisión en la respuesta a defectos que pueden ser alcanzados bajo estas circunstancias es una de las razones principales de porque las personas que opera las maquinas, debería también ser capacitada para mantenerlas (o viceversa). Un segundo beneficio de este método es el sistema formal de reporte de defectos solo se necesita para fallas que el operador o mantenedor no pueda manejar por si mismo. Si la estructura de la organización no es posible o practica, la mejor manera de asegurar que los defectos son atendidos rápidamente es destinar personal de mantenimiento en forma permanente a un determinado bien, o grupo de bienes. Estas personas no solo llegan a conocer mejor las maquinas, lo que mejora sus capacidades de diagnostico, sino que la velocidad de las respuesta tiende a ser mas rápida de lo que serian si trabajan en un taller central. También es posible mantener los sistemas de reporte de defectos simples e informales. Si no es posible organizar soporte de mantenimiento de ningún tipo se hace necesario implementar un sistema de reporte de defectos más formal. En general, cuanto más alejada esta la funcion de mantenimiento del bien que esta por mantener – en otras palabras cuantas más centralizadas es- más formales se vuelve el proceso de reporte de defectos. Esto también es cierto para defectos que solo pueden ser manejados durante las interrupciones mayores. Básicamente, los sistemas formales de reportes de defectos permiten a todos a informar al departamento de mantenimiento por escrito (electrónica o manualmente) sobre la existencia de una falla potencial o funcional. El criterio principal de tales sistemas debe siempre ser la simpleza, accesibilidad y velocidad. Los sistemas manuales de reportes de defectos, se basan usualmente en tarjetas de trabajo del tipo que vemos en el grafico 11.8 (Estas tarjetas también pueden ser utilizadas por el departamento de mantenimiento para planificar y registrar los trabajos, pero ese aspecto de su 213

uso esta mas allá del alcance de este libro.) Si se utiliza un sistema de reportes de defectos computarizado, la pantalla es formateada en la misma forma que la tarjeta.
Tarjeta de trabajo Planta N° Departamento Fecha Falla potencial Falla funcional Programa de mantenimiento Modificacion Capital Aprovado por

Descripción de la planta

Pedido de A (Supervisor) Trabajo requerido por trabajo Por favor atienda lo siguiente ___________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ Instrucción de trabajo Dirijido a Fecha

Trabajo cancelado SI NO

Tiempo estimado Supervisor

Grafico 11.8: Un típico pedido de trabajo. El punto final acerca de los sistemas de este tipo es que las personas deben estar motivadas apropiadamente a usarlas. Esto significa que los defectos que son reportados deba recibir acción inmediata, o se debe explicar al usuario debe ser informado por que no se ha tomado acción alguna. Nada matara tal sistema mas rápido que el hecho de que esos defectos fueran reportado y nada sucedió.

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12- Análisis Actuarial y Datos de Fallas. 12-1 Los Seis Patrones de Fallas
A través de este libro, se hicieron numerosas referencias a los seis patrones de falla que se muestran nuevamente en el grafico 12.1 abajo. Se utilizo frecuentemente términos como edad, vida, y MTBF. Este capitulo explora estos conceptos y la relación entre ellos en mayor detalle. También considera que rol tienen los registros técnicos históricos y otros datos de fallas en la formulación de políticas de mantenimiento. Comenzamos con una mirada detallada a los patrones de falla B y E, porque representan la mas amplia visión de fallas casuales y relacionadas con la edad. Seguidamente revisamos los patrones C y F, y luego damos una mirada a los patrones D y A. La segunda parte de este capitulo resume los usos y limitaciones de los datos de falla

Grafico 12.1: Seis patrones de falla. Patrón de falla B Los capitulos 1 y 6 mencionaban que el patrón de falla B representa las fallas relacionadas con la edad. El capitulo 6 explicaba que a pesar de que esas fallas son el resultado de un proceso de deterioro mas o menos linear, aun habrá diferencias considerables en el comportamiento de cualquiera de dos componentes que sean expuestos al mismo esfuerzo nominal. El grafico 12.2muestra como este comportamiento se traduce en el patrón de falla B.

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Grafico 12.2 Patrón de falla B Un ejemplo de un componente que puede actuar como vemos en el grafico 12.2 es el propulsor de una bomba que es utilizado para bombear un líquido moderadamente abrasivo. La parte 1 en el grafico 12.2 muestra las caacteristicas de desgaste de una docena de tales propulsores. Diez de ellos se deterioran a prácticamente el mismo grado, y duran entre 11 y 16 periodos antes de fallar. Sin embargo, dos de los propulsores fallan mucho antes de lo esperado, “A” porque no fue endurecido apropiadamente, y “B” porque las propiedades del liquido cambiaron durante un tiempo, provocando que se desgaste mas rápido de lo previsto. Tener en cuenta que esta distribución de fallas solo se aplica a propulsores que fallan debido al desgaste. No se aplica a propulsores que fallan por otras razones. En la parte 2 del grafico 12.2, la distribución de las frecuencias de falla esta revelada en contra de la edad operativa por una gran muestra de componentes. Muestra que aparte de unas cuantas fallas “prematuras”, la mayoría de los componentes tienen probabilidades de conformar una distribución normal sobre un punto. Por ejemplo, asumamos que hemos acumulado datos reales de falla para un grupo de 110 propulsores, los cuales han fallado debido al desgaste. Diez de estos propulsores fallaron en

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(Para una distribución normal. Como se discute en la página 137.forma prematura uno en cada uno de los diez primeros periodos. * Si reemplazamos el componente al final de su vida útil como se define arriba. En otras palabras solo estaríamos previniendo la mitad de las fallas. La parte 3 del grafico 12.2 es el patrón de falla B. Permitiendo un grado pequeño de error de redondeo.2 muestra que la vida útil es mas corta que el tiempo medio entre fallas – si la curva campana es amplia. Este muestra la probabilidad de que ningún propulsor que haya sobrevivido al comienzo de un periodo. La curva de frecuencia en la parte 2 esta describiendo el mismo fenómeno. esto incrementara el costo de mantenimiento (teniendo en cuenta que no hay daño secundario asociado con las fallas) 217 . si queremos prevenir la mayoría de las fallas. 14 de 16 propulsores que lograron llegar al comienzo del periodo 15 fallaran en ese periodo.2 muestra la distribución de supervivencia de los propulsores basándose en esta distribución de frecuencia.una probabilidad condicional de falla de un 87%. la mitad fallaría antes de alcanzarlo. si la tiene en establecer la frecuencia de las tareas de restauración programada y descarte programado para ítems que se identifica con el patrón de falla B. fallara durante ese periodo. y la frecuencia de estas fallas responde a una distribución normal. la curva de probabilidad condicional de falla provee una mejor ilustración que la curva de frecuencia sobre lo que esta realmente sucediendo. La segunda es el punto en el que hay un crecimiento rápido en la probabilidad condicional de falla. lo que puede traer consecuencias operativas inaceptables. pero difieren notablemente en el modo que en que lo muestran. Estas curvas ilustran un número de puntos adicionales. El primero es el tiempo medio entre fallas (que es lo mismo que la vida promedio si todo el modelo falla). y 16 duraron más de 14 periodos. la frecuencia de fallas en los últimos seis periodos será prácticamente la que resulte de redondear al numero entero al que mas se aproximen. Esto s conoce como la probabilidad condicional de falla. Como resultado. 98 propulsores duraron más de 11 periodos. La parte 4 del grafico 12. Por ejemplo. El grafico 12. Esto se denomina la Vida útil. como ser: * Las curvas de frecuencia y de probabilidad condicional muestran que la palabra “vida” puede tener dos significados bastante distintos.) En la base de estos números. el tiempo medio entre fallas del propulsor debido a desgaste es 12. Los otros 100 propulsores fallaron entre los periodos 11 y 16. esto muestra por ejemplo que hay un 14% de posibilidades que un propulsor que ha sobrevivido al comienzo del periodo 12 fallara en este periodo. puede ser mucho mas corta. porque esta ultima nos puede llevar a pensar que las cosas están mejorando luego del pico de la curva de frecuencia. necesitaremos intervenir al final de “la vida útil”.3 periodos. * Si planeáramos reparar o reemplazar componentes en el tiempo medio entre fallas. solo se puede concluir que el tiempo medio entre falla tiene una utilidad mínima. Similarmente. En realidad. la vida promedio de cada componente será más corto que si lo dejamos ir a la falla. Claramente.

En otras palabras. Como en el grafico 7. podemos llamar al fabricante de un cierto componente para consultar cual es su “vida”. y continua revisando algunas de las implicancias del patrón de falla E. Por ejemplo. Para comenzar. la vida promedio de los propulsores seria alrededor de 9.3 periodos si ellos tuvieran permitido ir a la falla. En la parte 1 del grafico 12. * El hecho de que hay dos “vidas” asociadas a las fallas tipo patrón B significa que debemos tener cuidado en especificar a cual nos referimos cuando utilizamos el termino “vida”.3 . si estuviéramos por reemplazar todo los propulsores sobrevivientes el grafico 12. cada falla esta precedida por una curva P-F (alargada de alguna manera). Como se mencionaba en los capitulos 1 y 6. si hay una probabilidad del 10% de que los rodamientos que sobrevivan más allá del final del periodo 1. esto muestra que hay una probabilidad del 10% que un rodamiento que funciono bien en el comienzo de un periodo. muestra como una probabilidad condicional de falla que es constante se traduce en una distribución de supervivencia que es exponencial.un fenómeno observado por primera vez por Davis 1952. Por ejemplo. luego 10 rodamientos fallaran en el periodo 1 y 90 sobrevivirá más de un periodo. fallaran en el periodo 2. surgen todo tipo de problemas.2 al final del periodo 10. si aceptamos la evidencia empírica de que los rodamientos generalmente responden a un patrón de falla casual. Patrón de Falla E El grafico 7. Podemos tener en mente la vida útil. en lugar de 12. y 81 rodamientos llegarían al comienzo del periodo 3. entonces 9 rodamientos podrían fallar en el periodo 2. En el capitulo 7 se discutían un numero de razones donde las fallas pueden ocurrir en esa base. el grafico 12. Aparte de estos asuntos. como vemos en la parte 2 del grafico 12. generalmente resultando en un malestar general innecesario. La parte 3 del grafico 12.3.Por ejemplo.en este caso rodamientos de bolas – que fallan casualmente.5 periodos. Por ejemplo. es mucho mas común encontrar modos de falla que muestren relaciones muestren muy poca relación a largo plazo entre edad y falla. Específicamente.3. Esta parte de este capitulo explora algunos de los aspectos cuantitativos de las fallas casuales en mayor detalle. Si estos e utiliza para establecer una frecuencia de reemplazo. si comenzamos con un modelo de 100 rodamientos y la probabilidad de falla en el primer periodo es 10%. Del mismo modo. La parte 218 .9 en la pagina 156 ilustraban tres componentes que fallaron en una base casual. fallara durante ese periodo. parte 2. podemos en toda buena fe darnos el tiempo medio entre fallas. las líneas punteadas representan un número de componentes.3. quizás el mayor problema asociado con el patrón B es que muy pocos modos de falla se comportan de este modo. Falla casual significa que la probabilidad de que un ítem falle en cualquier periodo es la misma que en cualquier orden.la probabilidad condicional de falla es constante como se muestra en el grafico 12. la probabilidad condicional de falla es constante. pero no explicamos exactamente a lo que nos referimos.3 muestra la relación entre frecuencia y probabilidad condicional de fallas casuales.9.

sin embargo. Grafico 12.3 un porcentaje de deterioro de un 10%. significa que la concordancia se alcanzará después de aproximadamente 43 periodos. este proceso de decadencia continuara hasta el infinito. 219 . pero la basta mayoría habrá fallado mucho antes de eso.3 muestra la curva de frecuencia derivada de la curva de supervivencia en la parte 3.3: Patrón de falla F. Teóricamente.3 muestra cuantos rodamientos sobrevivirían al comienzo de cada periodo subsiguiente por los primeros 16 periodos. (La forma de esta curva de frecuencia provoca que sea confundida con el patrón de falla F.3 del grafico 12. En la práctica. Esta curva es también exponencial. Esto sugiere que un rodamiento que trabaja por si mismo puede durar 43 periodos. que es una curva de probabilidad condicional basada en una diferente distribución de frecuencia). la parte 4 del grafico 12. En el ejemplo que se muestra en el grafico 12. Finalmente. generalmente nos detenemos en la concordancia_ en otras palabras cuando la curva de supervivencia baja de uno.

* Comparando la confiabilidad: El MTBF provee una base para comparar la confiabilidad de dos componentes diferentes que respondan al patrón de falla E.3. que uno que es menos confiable. un tipo fallas con menos frecuencia que el otro.que también se conoce como la vida L10 o la vida N10. Esto es útil cuando se toman decisiones de procuración sobre los rodamientos. Esto corresponde a un periodo de la parte 2 del grafico 12. Esto también sugiere que si un rodamiento responde a una distribución de supervivencia exponencial. mientras que en el caso del patrón E. y por lo tanto serán mucho mas confiables. es posible computar un tiempo medio entre fallas para tales ítems. Asumamos que los rodamientos de marca X responden a la distribución de fallas que se muestra en el grafico 12.3 muestran fallas casuales precedidas por curvas P-F. En la práctica. que un tipo dura mas que el otro. tendrá una probabilidad mas baja de falla en cualquier periodo dado. Por ejemplo. Esto no pretende sugerir que todas 220 .9 en la pagina 156 y la parte 1 del grafico 12. Los siguientes son más puntos sobre el patrón E: * MTBF y fallas casuales: A pesar del hecho de que es imposible predecir cuanto durara cualquier ítem que responda al patrón de falla E (de ahí el uso del termino “falla casual”).3. Por ejemplo.5 veces la vida B10. el patrón E no muestra en ninguna etapa un crecimiento significante en la probabilidad condicional de falla. pero de todas maneras o nos dice cuanto va a durar un rodamiento en servicio. De modo que en un lenguaje simple podría decirse de los componentes del patrón B. pero no tengan una “vida útil” como la definimos anteriormente implica que debemos ser doblemente cuidadosos cuando hablamos sobre la “vida” de un ítem. Esta dado por el punto en que el 63% de los ítems han fallado. entonces el MTBF de rodamientos debido al “uso y desgaste normal “. Esta es la vida bajo la cual los proveedores de rodamientos garantizan que no más de un 10% de sus productos fallara bajo las condiciones dadas de carga y velocidad.de la marca Y será dos veces mas larga que la de marca X.El hecho de que las curvas de frecuencia y supervivencia cargan indefinidamente el deterioro significa que la curva de probabilidad condicional también permanece chata indefinidamente. solo tendrán la mitas de posibilidades de falla. la confiabilidad de los rodamientos se mide por la vida “B10”.5 periodos. aun cuando la falla es casual en ambos casos. de modo que no existe un punto donde podamos contemplar las tareas de restauración programadas o de descarte programado. la vida B10. un componente más confiable tiene una vida útil mas larga. En otras palabra. De modo que si el rodamiento marca Y es dos veces mas confiable que el de marca X. debería ser alrededor de 9. el MTBF del rodamiento es 9. El hecho de que estos ítems tengan un tiempo medio entre fallas.) * Las curvas P-F y las fallas casuales: El grafico 7. Si la probabilidad condicional de falla de la marca Y es solo de un 5% en cada periodo. En otras palabras. la parte 3 del grafico 12. En el caso de ítems que responden al patrón de falla B.3 indican que el 63% de los ítems han fallado a aproximadamente la mitad del periodo 10. Esto es por que el ítem con un MTBF mayor.

el periodo de advertencia es demasiado corto para ser útil. restauración programada. En esta etapa.(t/a) B] B es llamado parámetro de forma porque define la forma de la distribución.4: Distribuciones Weilbull Una nota sobre distribuciones Weilbull.5.es técnicamente posible para estos componentes. Cuando B esta entre 3 y 4. pero ningún punto en el que podamos decir “Aquí es cuando se desgasta”. En realidad muchos modos de falla que responden al patrón E no están precedidos por ningún tipo de advertencia. Esto es especialmente cierto en la mayoría de las fallas la iluminación de los ítems eléctricos y electrónicos. La funcion de densidad de probabilidad Weilbull y las curvas de probabilidad condicional se muestran en el grafico 12. La distribucion de frecuencia Weilbull (o más correctamente funcion de densidad de probabilidad) es: f (t) = (B /aB) t B-1 exp [ . Patrón de falla C El patrón de falla C muestra una creciente probabilidad de falla. La teoría de ingeniería clásica que la falla por fatiga es causada por el stress cíclico y la falla es gobernada por la curva S-N. Esta distribución es muy utilizada porque tiene una gran variedad de formas que le permiten incluir muchos tipos de datos. o descarte programado. la distribución Weilbull es la distribución exponencial. o si lo están. como se muestra en el grafico 12. vale la pena comentar sobre las distribuciones Weilbull. especialmente datos relacionados a vida del producto. y muestra como se lo deriva. a es el parámetro de escala. Grafico 12. Este capitula considera una posible razón de porque se presenta el patrón C. Simplemente significa que ningún tipo de mantenimiento preventivo – en –condición.las fallas que se presentan en una base casual están precedidas por tal curva. Mas tarde en este capitulo vemos como describe otros patrones de falla. se aproxima a la distribución normal. 221 .) Cuando B =1. y deben ser manejados en una base de default apropiada como se discute en los capitulos 8 y 9. Esto no quita validez al análisis.e-1)] de la distribución acumulativa. Define la distribución y corresponde a un 63 % [100 (1. La posible causa que consideramos del patrón C es la fatiga. (Esto muestra que la probabilidad condicional de falla también se conoce como grado de riesgo.4.

6 sugiere que la amplitud promedio del stress aplicado debe responder a una distribución normal sobre algún medio. deberíamos poder predecir la vida del componente con gran predicción por una amplitud dada de stress cíclico.6.5 muestra que si se conoce la curva S-N. y la habilidad del componente para soportar el stress. 222 .en otras palabras.5 La curva S-N El grafico 12. la ubicación de la curva SN – no será exactamente la misma para cada componente. Sin embargo esto no es así en la práctica porque la amplitud promedio del stress cíclico no es constante. La parte 1 del grafico 12.Grafico 12. que esta designado como “S” en el grafico 12.

6 sugiere que conformara una distribucion Weilbull con parámetro de forma B = 2 (estrictamente hablando. que es por supuesto la vida útil como la definimos anteriormente. Sin embargo.6 esto es tres periodos. En el grafico 12. Para argumentar.6 Patrón de falla 6 Esta distribucion esta ilustrada por la curva P. La combinación de estas dos curvas será tal que las edades a las cuales la falla se presenta conformara una distribucion inclinada a la izquierda. Grafico 12. Las dos últimas curvas se derivan del mismo modo que las curvas correspondientes en el grafico 12. (El hecho de que los números marcados con asterisco no son enteros explica porque esta curva debería ser llamada una densidad de probabilidad y no una distribucion de frecuencia. Esto puede ocurrir en la practica si un modo de falla lleva a una distribución Weilbull truncada (una que hipotéticamente comience hacia la izquierda del tiempo t = 0) con un parámetro de forma de B =2. esta debería ser llamada una distribucion Weilbull “desviada” porque no comienza en cero).2. mientras la parte 4 muestra la probabilidad condicional de falla basadas en las dos curvas precedentes. De igual manera la distribucion de las curvas SN puede estar designada por la curva normal Q.6 continua sugiriendo cuantas fallas pueden ocurrir en cada periodo si evaluáramos por fallas una muestra de 1000 componentes.7 Distribucion Weilbull truncada y Patrón C.7. En la base de esta distribucion .6 muestra que este es el punto donde hay “un incremento rápido en la probabilidad condicional de falla”.) La parte 3 del grafico 12. la descripción anterior del patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que comienza sobre cero. 223 . la parte 2 del grafico 12. la parte 2 del grafico 12. Más puntos sobre el patrón de falla C incluyen lo siguiente: * La distribución Weilbull desviada significa que la curva de probabilidad comienza en un punto a la derecha del tiempo t = 0. como se observa en el grafico 12. El grafico 12.Grafico 12.6 traduce la parte 2 en una curva de supervivencia. Cuanto es la inclinación depende de la forma de la curva S-N en si misma.

se debe tener en cuenta que el declive real depende del parámetro de escala Weilbull a. la curva de frecuencia de falla estaría inclinada notablemente hacia la derecha. o apenas ha sido reparado. Finalmente. * Contrariamente. lo que a su vez llevaría a una curva de probabilidad condicional prácticamente plana. el patrón de falla D es la curva de probabilidad condicional con una distribución Weilbull cuyo parámetro de falla B es mayor que 1 y menor que 2. no todas las fallas relacionadas con fatiga responden necesariamente al patrón de falla C. vale la pena explorar en mayor detalle los factores que dan nacimiento a este patrón. Patrón de falla F El patrón F es quizás el más interesante. como se mencionaba en la pagina 13. Se debe agregar a esto la variedad de modos de falla adicionales de rodamientos. la discusión de la pagina 159 mencionaba que un gran numero de factores influencian en grado al cual las fallas por fatiga se desarrollan en rodamientos de bolas. Por estas razones. si la curva P en el grafico 12.6 estuviera inclinada hacia el limite Sinferior. Esto daría un parámetro de forma Weilbull mayor a 2. enunciadas en la pagina 159 que presentan los mismos síntomas que la fatiga . entonces la distribución de frecuencia desarrollará una “cola” larga a la derecha. Por ejemplo. Esto corresponde a una distribución Weilbull donde B esta entre 1 y 2. que tiende a una distribución normal y de ese modo da una curva de probabilidad condicional que se asemeja al patrón B. Que puede ser medido en cualquier tiempo que vaya de semanas a décadas (o hasta siglos).* El declive del patrón C parece estar bastante declinado en estos ejemplos. D o hasta E. La forma del patrón de falla F indica que la mayor probabilidad de falla ocurre cuando el equipo es nuevo. por dos razones: * Es el único patrón donde la probabilidad de falla realmente disminuye con la edad (Aparte de A que es un caso especial) * Es el mas común de los seis patrones. Sin embargo. de modo que el declive del patrón C puede variar de bastante empinado a prácticamente recto. Esto haría muy amplio el alcance de cualquier distribucion. lo que a su vez genera el patrón de falla D. lo que lleva a un patrón de falla E como ya hemos visto. De modo que la fatiga podría manifestarse como patrón de falla B. si el limite S inferior esta por debajo del punto en el que el limite R superior se vuelve asintótico. y la curva Q estuviera inclinada hacia el limite R superior . y la densidad de probabilidad general se vuelve totalmente exponencial . C. Patrón de falla D Como mencionamos anteriormente. Por otro lado. Este fenómeno se conoce como mortalidad 224 . se encontró que son útiles para las fallas de aislacion de los bobinados de ciertos tipos de generadores. Por ejemplo. * El patrón C no esta solo asociado con la fatiga.

225 . Fabrica e Instalación La mortalidad infantil atribuible a la fabricación de equipos ocurre ya sea porque los estándares de calidad de los fabricantes son muy flojos. y tiene una gran variedad de causas. y por lo tanto tiende a falla justo después que es puesto en servicio. como discutimos en el capitulo 9. quizás con el soporte full time en planta de técnicos del vendedor hasta que el equipo este trabajando como se espera por un periodo especifico. porque descubrió que ser primeros generalmente implica una inversión enorme en “eliminar “errores del los equipos nuevos – una inversión involuntaria hecha en la forma de inactividad de los equipos. estos problemas solo pueden ser resueltos con el rediseño. Por otro lado. * requerir garantías extendidas.infantil. Tales esquemas funcionan generalmente mejor que son dirigidos por alguien diferente al contratista primario. Cuando afectan un bien existente. El autor encontró una compañía que profesaba estar “en una carrera a toda prisa por ser segundos” en adoptar una nueva tecnología. * Utilización de los equipos más simples posibles para cumplir la funcion requerida en la premisa de que las partes que no existen no pueden fallar. Grafico 12. Pueden ser anticipados a algún grado mediante: * Utilización de tecnología comprobable. Dos maneras de anticipar estos problemas son: * Implementar esquemas de SQA (Certificacion de Calidad del Proveedor) y PQA (Certificacion de Calidad del Proyecto).8 y se discuten en los párrafos subsiguientes. Estas se resumen en el grafico 12. Estos problemas solo pueden ser resueltos reconstruyendo los montajes afectados o reemplazando las partes afectadas.8: Causas de mortalidad infantil Diseño Los problemas de mortalidad infantil atribuibles al diseño ocurren cuando parte de un ítem es simplemente incapaz de cumplir con el desempeño deseado. ser segundo puede ser competitivamente desventajoso a largo plazo. o porque las partes involucradas han sido mal instaladas.

* Los obreros y operadores aprenden exactamente como se supone que funcione un bien. Mortalidad Infantil y RCM La discusión anterior discute que los problemas de mortalidad infantil generalmente se resuelven por acciones de única vez más que por mantenimiento programado (con la excepción de unos pocos casos donde puede ser viable utilizar tareas en-condición para anticipar las fallas).Puesta en Servicio. Estos problemas se minimizan si se tiene cuidado de que todas las personas involucradas en la puesta en servicio sepan exactamente como se supone que la planta trabaje. Algunos comentaristas incluso sugieren que la porción (plana) central de la bañera constituye un tercer periodo de falla (casual) entre los otros dos. y se les de tiempo suficiente para asegurar que lo hace. Este problema solo puede evitarse si aseguramos que cualquier persona que sea llamada para realizar una tarea preventiva o correctiva esta entrenado y motivado para hacerlo correctamente desde un principio. * Un estudio detallado del bien generalmente revela un número sorprendente de fallas de diseño. como vemos en el grafico 14. Estas últimas son tareas que interrumpen o perturban a los equipos. si algo esta mal armado. Patrón de falla A Ahora esta generalmente aceptado que los patrones de falla A – la curva de la bañera. La manera de evitar estos problemas es dejar de llevar a cabo tareas innecesarias. 226 . seleccionar tareas que perturben los equipos lo menos posible. o cuando su puesta en marcha es incorrecta. Los problemas de la puesta en servicio aparecen cuando el equipo es armado en forma incorrecta. harán que sea imposible para el bien funcionar. Mano de obra de mantenimiento Claramente. Mantenimiento de rutina Un gran porcentaje de mortalidad infantil es causado por tareas de rutina de mantenimiento que son innecesarias. uno de los cuales incluye la mortalidad infantil y el otro que muestra una probabilidad creciente de falla con la edad. y en casos donde el mantenimiento programado es necesario. y sin necesidad provocan malestar en equipos básicamente estables. * Muchas debilidades que de otra manera llevarían a fallas prematuras son identificadas y tratadas antes de que el bien entre en servicio. que si n se corrigen. la utilización de RCM para analizar un nuevo bien antes de ponerlo en servicio lleva a reducciones sustanciales en la mortalidad infantil por las siguientes razones.9. y de esa manera tienen una inclinación menor a cometer errores que causen fallas. lo que implica menos intervenciones desestabilizantes. Sin embargo. * El mantenimiento de rutina se reduce al mínimo esencial.es realmente una combinación de dos o mas patrones de falla diferentes. a pesar del rol pequeño que desempeña el mantenimiento de rutina. o innecesariamente invasivas. se desmantelara rápidamente. pero este mínimo esencial asegura que la vida temprana del bien esta plagada de fallas que podrían haber sido anticipadas o previstas.

12.Grafico 12. cada una de estas debe ser identificadas y tratadas a la luz de sus propias consecuencias.2. Estos están formados por docenas de diferentes componentes.2 Datos Técnicos Históricos El Rol del Análisis Actuarial en Establecer Políticas de Mantenimiento. pero que lo haga mas rápido de lo normal. sino miles de diferentes bienes. Un número sorprendente de personas cree que las políticas de mantenimiento efectivas solo pueden ser formuladas en la base de información histórica extensiva sobre fallas. mientras que las que ocurren entre los periodos 1 y 10 son causadas por otros factores casuales que aun pueden causar que el propulsor se desgaste. que entre ellos exhiben todo aspecto extremo o intermedio del comportamiento de confiabilidad. bajo los siguientes títulos: * Complejidad * Tamaño de prueba y evolución * Repote de falla * La ultima contradicción. que se consideran extensamente en la siguiente parte de este capitulo.9 La vista clásica de “la bañera” Esto significa que la falla de patrón A describe la probabilidad condicional de dos o más modos de falla. (El hecho de que la curva de la bañera aparezca en prácticamente todo texto significativo de manejo de mantenimiento es testimonio de la fe prácticamente mítica que ponemos en la relación entre edad y falla) Aun así. Desde el punto de vista del manejo de fallas. Esto es porque las fallas que se presentan entre los periodos 11 y 16 son causadas por uso “normal” . Algunos de estas se resumen abajo. problemas y contradicciones. Se pueden obtener conclusiones similares sobre el patrón de falla B como se muestra en el grafico 12. Esta combinación de 227 . Esto comienza a elevar un numero de interrogantes sobre el significado de estos patrones. Complejidad La mayoría de las plantas industriales consisten de cientos. También llevo a poner gran énfasis en los patrones de falla descriptos en la parte 1 de este capitulo. desde el punto de vista del mantenimiento estos patrones están cargados de dificultades prácticas. Miles de manuales y sistemas computarizados de registros de datos han sido instalados alrededor del mundo en la base de esta creencia. y de sus propias características técnicas.

complejidad y diversidad significa que simplemente no es posible desarrollar una descripción analítica completa de las características de confiabilidad de una planta en su totalidad- o de cualquier equipo principal dentro de la planta. Inclusive al nivel de fallas funcionales individual, no es fácil realizar un análisis comprensivo. Esto es porque muchas fallas funcionales son causadas no por dos o tres, sino por dos o tres docenas de modos de falla. Como resultado, mientras puede resultar bastante fácil encuadrar la incidencia de las fallas funcionales. Es una toma principalmente estadística aislar y describir el modo de falla que se aplica a cada uno de los modos de falla que entra en el sobre de cada falla funcional. Lo que es más. Muchos modos de falla tienen síntomas físicos virtualmente idénticos, que los hacen fáciles de confundir con los otros. Esto a su vez hace prácticamente imposible realizar el análisis actuarial. Tamaño y Evolución de la Muestra. Los procesos industriales de gran tamaño generalmente poseen uno o dos bienes de un determinado tipo. También tienden a ser puestos en operación en series, mas que simultáneamente. Esto significa que el tamaño de las pruebas tiende a ser demasiado pequeño para que los procedimientos estadísticos sean convincentes. Para los bienes nuevos, que incluyen tecnología de punta, siempre son demasiado pequeños. Estos bienes están también generalmente en un estado continuo de evolución y modificación, en parte en respuesta a nuevos requerimientos operativos, y en otra parte como un intento de eliminar fallas que tengan consecuencias serias o que sean muy costosas de prevenir. Esto significa que el monto de tiempo que un bien utiliza en una configuración dada es relativamente corto. De modo que los procedimientos actuariales, no son de mucho uso en estas situaciones porque el banco de datos es muy pequeño y esta cambiando constantemente. (Como discutimos mas adelante, la principal excepción son las plantas que utilizan grandes números de componentes idénticos de una manera más o menos idéntica) Reporte de fallas. El problema de analizar los datos de las fallas es mas complicado por diferencias en las políticas de reportes de una organización a otra. Un área de confusión es la diferencia entre falla potencial y funcional. Por ejemplo, en el ejemplo de las ruedas discutido en las páginas 160 y 161, una organización puede clasificar y registrar las ruedas como “falladas” cuando se las retira para recauchetar una vez que llanta bajo de 3 mm de grosor. Sin embargo, mientras no se permita un grosor menos que 2 mm, esta “falla” es realmente una falla potencial, como se la define en el capitulo 6. De modo que otras organizaciones pueden elegir clasificar esta primera acción de retirar la rueda como “precaución”, porque las ruedas realmente no fallaron en servicio, o inclusive hasta “programada”, porque el cambio de ruedas esta: programado” para la primera oportunidad que se presente una vez que la falla potencial ha sido descubierta. En ambos de estos últimos casos, el cambio de ruedas puede no ser ni siquiera considerado falla. Por otro lado, si por alguna razón el grosor de la llanta baja de los 2 mm, no hay duda que la rueda ha fallado.

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Diferencias similares pueden ser causadas por las diferencias en las expectativas de desempeño. El capitulo 3 definía una falla funcional como la inhabilidad de un ítem para alcanzar un nivel de desempeño deseado, y estos estándares pueden diferir para el mismo bien si el contexto operativo es diferente. Por ejemplo, la pagina 50 da el ejemplo de una bomba que falla si no es capaz de bombear 800 litros por minuto, en un contexto y 900 litros/min. En otro diferente. Esto muestra que lo que es una falla en una organización – o hasta en una parte de una organización – puede no ser una falla en otra. Esto puede resultar en dos grupos diferentes de datos de fallas para dos ítems aparentemente idénticos. Mayores diferencias en la interpretación y presentación de datos de fallas, pueden ser causadas por las diferentes perspectivas de los fabricantes y usuarios de un bien. El fabricante generalmente considera como responsabilidad propia el entregar un nivel garantizado de desempeño bajo condiciones específicas de stress. En otras palabras el garantiza una capacidad de diseño básica. Y con frecuencia lo hace condicional al seguimiento de determinadas rutinas de mantenimiento. Por otro lado hemos visto que muchas fallas ocurren, porque los usuarios operan los equipos superando sus capacidades de diseño. (En otras palabras el “quiero” excede el “puedo”, como discutíamos en las paginas 61 - 64.) Mientras los usuarios se inclinan a incorporar datos sobre estas fallas en sus propios registros históricos, los fabricantes son generalmente reacios a aceptar responsabilidad por ellos. Esto lleva a muchos fabricantes a “censurar” fallas causadas por errores de operación por datos de fallas. Como Nowlan and Heap 1978 lo expresaron, el resultado es que los usuarios hablan de lo que realmente vieron, mientras que los fabricantes hablan de lo que deberían haber visto. La ultima contradicción (El acertijo de Resnikoff) Un tema que confunde el asunto de la historia técnica es el hecho de que, si estamos recolectando datos sobre fallas, debe ser porque no las estamos previniendo. Las implicancias de esto están resumidas estrictamente por Resnikoff en el siguiente enunciado. “La adquisición de información considerada sumamente necesario para los diseñadores de políticas de mantenimiento – la información sobre fallas criticas – es en principio inaceptable, y es evidencia de la falla del programa de mantenimiento. Esto es así porque las fallas criticas implican una perdida potencial (en muchos casos certera) de vida, pero no hay grado de perdida de vida que sea aceptable para (ninguna) como precio de la información sobre fallas para ser utilizada en el diseño de políticas de mantenimiento. De modo que el diseñador de políticas de mantenimiento enfrenta el problema de crear un sistema para el cual la perdida de vida esperada será menor a una sobre la vida útil planificada para el bien. Esto significa que en practica y en teoría, la política debe ser diseñada, sin utilizar datos experimentales otorgados por las fallas que esta política pretende evitar” A pesar de los mejores esfuerzos del diseñador de políticas de mantenimiento, si ocurriera una falla critica, Nowlan and Heap, hacen los siguientes comentarios sobre el análisis actuarial. “El desarrollo de una relación confiabilidad- edad, como lo expresa una curva reprensando la probabilidad condicional de falla, requiere un monto considerable de datos. Cuando la falla es una con serias consecuencias, este cuerpo de datos no existirá, ya que se deben haber tomado necesariamente acciones preventivas luego de la primera falla. Por eso el análisis

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actuarial no puede ser utilizado para expresar los limites de edad de mayor importancia – los necesarios para proteger la seguridad operativa” En este contexto, se debe tener en cuanta los comentarios realizados en la pagina 139 sobre los limites de seguridad y datos de prueba. Estos datos son generalmente tan escasos que el límite de vida segura (si lo hubiera) se establece al dividir los resultados de pruebas por algún factor conservador arbitrario más que por las herramientas del análisis actuarial. Las mismas limitaciones se aplican a fallas que tienen consecuencias operativas realmente serias. La primera vez que se presenta una falla de este tipo, se tomas decisiones inmediatas sobre acciones preventivas o correctivas, sin esperar por los datos necesarios para llevar a cabo un análisis actuarial. Todo esto nos lleva a la mayor contradicción concerniente a la prevención de fallas con serias consecuencias, y la información histórica sobre esas fallas: Que el mantenimiento preventivo exitoso implica impedir la recolección de datos históricos que consideramos necesitar para decidir que mantenimiento preventivo deberíamos llevar a cabo. Esta contradicción se aplica en reversa al otro extremo de la escala de consecuencias. Las fallas con consecuencias menores tienen permitido ocurrir, justamente porque no son tan importantes. Como resultado habrá grandes cantidades de datos históricos correspondientes a estas fallas, porque no importan mucho, lo que implica que habrá muchísimo material para llevar a cabo un análisis actuarial preciso. Esto puede revelar algunos límites de edad, sin embargo, porque las fallas no son tan importantes, es muy poco probable que las tareas de restauración programada o de descarte programado resultantes tengan una buena relación costo-efectividad. De modo que aunque el análisis actuarial de esta información puede ser preciso, también puede ser una perdida de tiempo. El uso principal del análisis actuarial en mantenimiento es estudiar los problemas de confiabilidad en un piso medio, donde hay una relación incierta entre la edad y las fallas que tienen consecuencias económicas significativas. Estas fallas caen en dos categorías. * Las asociadas con grandes números de ítems idénticos, cuyas funciones son para toda intención y propósito, idénticas. Y cuyas fallas solo pueden tener un impacto menor cuando se las toma por separado, pero cuyo efecto acumulativo puede ser una consideración de costos importante. Las luces de la calle, los componentes de un vehiculo (especialmente los que son partes de una flota), y muchos de los componentes utilizados por las fuerzas armada, y en las industrias de distribución de electricidad, gas y agua, son ejemplo de ítems que caen en esta categoría. Los ítems de este tipo son utilizados en cantidades necesarias para que sea posible llevar a cabo un análisis actuarial, y se justifique los estudios detallados de costo beneficio. * La segunda categoría de fallas que hacen merito a la investigación actuarial son las que son menos comunes, pero aun se las considera relacionadas a la edad, y en las que ambas, el costo del mantenimiento preventivo y el costo de la falla son muy altos. Como mencionábamos en la página 134, esto se aplica especialmente a las probabilidades de falla gradualmente crecientes, tipificadas por el patrón de falla C. El camino hacia adelante Los párrafos anteriores indican que salvo por un numero limitado de situaciones especializadas, el análisis actuarial de la relación entre la edad operativa y la falla, es de muy poco uso desde el punto de vista del manejo de mantenimiento. Quizás la más seria característica de la información histórica es que tiene sus raíces en el pasado, mientras que los conceptos de anticipación y prevención están necesariamente enfocados en el futuro.

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De modo que se necesita un acercamiento fresco a este asunto- uno que cambie el enfoque del pasado al futuro. En realidad RCM es solo un método. Primero, trabaja con los problemas específicos identificados anteriormente de la siguiente manera: * Definiendo falla: comenzando con la definición de funciones, y el nivel de desempeño de cada bien, RCM nos permite definir con gran precisión a que nos referimos por “fallado”. Distinguiendo claramente entre capacidad inherente, y desempeño deseado; y entre fallas potenciales (el estado de falla) y fallas funcionales (el estado fallado), elimina toda confusión. * Complejidad: RCM divide cada bien en sus funciones, y cada funcion en fallas funcionales, y recién ahí identifica cada modo de falla que causa las fallas funcionales. Esto provee un marco estratégico ordenado dentro del cual considerar cada modo de falla. Esto a su vez los hace mucho mas fáciles de manejar que si tuviéramos que comenzar al nivel de modos de falla. (Que es el punto de inicio de los más clásicos FMEA y FMCA) * Evolución: Al proveer un registro comprensivo de todos los niveles de desempeño, las fallas funcionales y modos de falla asociados a cada bien RCM hace posible determinar rápidamente como puede afectar al bien cualquier cambio en el diseño o en el contexto operativo, y revisar políticas de mantenimiento y procedimientos solo en las áreas donde los cambios necesiten ser llevados a cabo. * La ultima contradicción: RCM trabaja con la última contradicción de diferente manera. Primero, obligándonos a completar la planilla informativa descripta en el capitulo 4, enfoca su atención en que podría suceder. Contrasta esto con el énfasis actuarial de que ha sucedido. En segundo lugar, preguntando como y cuanto importa cada falla, como se lo establece en el capitulo 5, asegura que nos enfoquemos en las fallas que tienen serias consecuencias, y que perdamos tiempo en las que no las tienen. Finalmente adoptando el método estructurado para la selección de tareas proactivas y acciones de default descriptas en los capitulos 6-9 , RCM asegura que hacemos lo necesario para prevenir que se presenten fallas serias , y tanto como sea humanamente posible , evitar tener que analizarlas históricamente. En segundo lugar, el proceso de RCM enfoca la atención en la información necesaria para respaldar decisiones específicas. No nos solicita recolectar un montón de datos con la esperanza de que eventualmente nos serán de utilidad. Este punto se discute en mayor detalle en la sección siguiente de este capitulo. Usos específicos de datos al formular Políticas de mantenimiento. A pesar de todos los comentarios anteriores, la aplicación exitosa de RCM requiere de una gran cantidad de información. Como explicamos extensamente en los capitulos 2 al 9, mucha de esta información es descriptiva o cualitativa, particularmente en la planilla informativa de RCM. Sin embargo teniendo en cuenta el énfasis puesto en temas cuantitativos, el grafico 12.1 resume los principales tipos de datos cuantitativos utilizados para respaldar diferentes etapas del proceso de decisiones de mantenimiento. Lo hace bajo los siguientes títulos: * Dato: La pieza de información de interés. * Aplicación: Un breve resumen dado al uso de cada dato. Se debe tener en cuenta que algunos son utilizados en conjunción con otros para alcanzar una decisión final, y que muchos son solo utilizados cuando los datos cualitativos no son lo suficientemente fuertes para hacer posible una decisión intuitiva. * Comentarios: donde es posible encontrar la mayoría de los datos; En algunos casos son establecidos por los usuarios del bien. * Paginas: hace referencia a las páginas de este libro donde el uso de cada dato se discute en mayor grado.

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DATOS Niveles deseados de desempeño

APLICACION Estos niveles definen los objetivos de mantenimiento para cada bien

COMENTARIOS Establecido por los usuarios del bien ( y por reguladores de normas de seguridad y medioambiente) No es lo mismo que MTTR ( tiempo medio para reparación) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. (solo para fallas operativas y no op.) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia ( Solo para fallas operativas y no op) Realizado por los usuarios de los bienes/ posibles victimas en una base intuitiva

PAGINAS 22-27 47-52

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS OPERATIVAS Y NO OPERATIVAS
Tiempo de Inactividad Evaluar si la falla afectara la producción/ operaciones, y en que grado Utilizado con el tiempo de inactividad para evaluar el costo total de cada falla que afecte las operaciones. Utilizado con el MTBF para evaluar la efectividad del mantenimiento 76

Costo de pérdida de producción.

105-106

Costo de reparación

108- 109

Tiempo transcurrido entre fallas

Utilizado con el tiempo de inactividad , costo de producción perdida y costo de reparación para comparar el costo de mantenimiento, con el costo de la falla Utilizado para evaluar si el mantenimiento programado es conveniente para fallas que pueden tener efectos adversos en la seguridad o medioambiente

105-106 108-109

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTALES.
Riesgo tolerable de una falla 98- 101

ESTABLECIENDO LAS FRECUENCIAS DE LAS TAREAS DE CONDICIÓN
Falla Potencial Punto en el que una falla intermitente se vuelve detectable Basado en la naturaleza de la curva P-F , y las técnicas de monitoreo Con que frecuencia falla (por lo general no se registra formalmente)

144- 145.

Intervalo P-F

Usado para establecer la frecuencia de las tareas de condición

145- 149 162-165

DATOS Tiempo en el que hay un aumento rapido en la probabilidad condicional de falla.

APLICACION Se utiliza para establecer la frecuencia de la mayoria de las tareas de descarte y restauración programadas

COMENTARIOS Vida Util: Se basa en registros formales si estan disponibles, por lo general se basa en un consenso entre las personas que mas conocen el equipo. Solo es necesario con el 1-2% de los modos de fallas en la mayoria de las industrias, se necesitan datos historicos extensivos y confiables, se utiliza para modos de fallas que tienen consecuencias operacionales y no operacionales

PAGINAS 236- 238

FRECUENCIA DE TAREAS DE DESCARTE Y RESTAURACIÓN PROGRAMADAS

Análisis actuarial entre la relacion entre la edad y la falla.

Optimizar los intervalos de descarte/ restauración para grandes numeros de partes indenticas cuya falla se crea que este relacionada con la edad, o para patrones costosos de fallas del tipo C.

253- 254

232

CONSECUENCIAS OCULTAS DE LAS FALLAS Y FRECUENCIA DE TAREAS DE BÚSQUEDA DE FALLAS
Probabilidad tolerable de una falla multiple Tiempo transcurrido entre una falla de una funcion protegida Se utiliza para establecer las políticas de mantenimiento para los sistemas protegidos Se utiliza junto a la “probabilidad tolerable de una falla múltiple” para determinar la disponobilidad deseada de un dispositivo de protecccion Se utiliza junto a MTBF del dispositivo de protección para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de falla. Se realizan por el usuario del equipo, solo se utiliza cuando se esta por hacer un análisis riguroso Se basa en el pasado y en la anticipación del futuro rendimiento de la funcion protegida. Solo se utiliza para apoyar un análisis riguroso, no se necesita en un enfoque intuitivo (lea a continuación) Deriva de las dos variables anteriores si es que la tarea de frecuencia se basa en un análisis riguroso, de otra manera se establece directamente por los usuarios del equipo en base a un enfoque intuitivo de los riesgos de fallas multiples. Se basa en los registros de las fallas encontrados si estan disponibles, sino, se deberia utilizar cualquier otra fuente apropiada de datos, pero a la vez se deberia iniciar inmediatamente una base de datos adecuada 118- 120 179- 182 179- 182

Disponibilidad deseable del dispositivo de proteccion

118 175- 179

Tiempo transcurrido entre fallas de un dispositivo de proteccion

Se utiliza con la capacidad deseable para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de fallas

175- 182

Tabla 12.1: Resumen de datos claves de respaldo de decisiones de mantenimiento. Bajo los siguientes títulos se revisa un número de puntos finales concernientes a los datos cuantitativos. * Información gerencial * Nota sobre MTBF * Historia Técnica. Información Gerencial: El cuadro 12.1 solo describe datos que se utilizan directamente para formular políticas designadas para tratar modos de falla específicos. No incluye datos rescatados para hacer un seguimiento del desempeño general de la funcion de mantenimiento, usualmente clasificada como “información gerencial”. Ejemplos de este tipo de información son: las estadísticas de disponibilidad una planta, estadísticas de seguridad y la información de gastos en mantenimiento comparada con los presupuestos. Uno de los aspectos esenciales de la gerencia de mantenimiento es monitorear es desempeño general de la funcion de mantenimiento. Este tema se discute en mayor detalle en el capitulo 14. Una nota sobre MTBF: En los tiempos recientes el concepto “tiempo medio entre fallas” parece haber adquirido una estatura que es desproporcionada con su valor real en la toma de decisiones de 233

mantenimiento. Por ejemplo, no tiene nada que ver con la frecuencia de tareas en-condición, y nada que ver con la frecuencia de la restauración programada y las tareas de descarte programadas, sin embargo tiene ciertos usos específicos. La tabla 12.1 menciona tres de estos: * Establecer la frecuencia de las tareas de búsqueda de fallas. * Ayudar a decidir si el mantenimiento programado es beneficioso en el caso de los modos de falla que solo tienen consecuencias operativas y no-operativas. (En otras palabras nos ayudan a decidir si tales tareas necesitan o no ser realizadas, pero no con que frecuencia necesitan ser realizadas.) * Ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección. En el primer caso, el MTBF siempre es necesario para tomar la decisión apropiada, pero en los otros dos, si la naturaleza y consecuencias de las fallas son tales que se debe llevar a cabo un análisis riguroso. El MTBF también tiene un número de usos fuera del campo de la formulación de políticas de mantenimiento: * En el campo del diseño: para llevar a cabo una justificación de costos detallados de una modificación propuesta, como mencionamos brevemente en la pagina 195. * En el campo de la procuración: Evaluar la confiabilidad de dos componentes diferentes que sean candidatos para la misma aplicación, como se mencionaba en la pagina 241. * En el campo del manejo de información: Como discutimos en el capitulo 14, una forma de evaluar la efectividad general de un programa de mantenimiento es hacer el seguimiento del tiempo medio entre fallas inanticipadas de un bien. Una investigación más profunda de estos dos asuntos esta fuera del alcance de este libro. La tercera es tratada en el capitulo 14. Historia Técnica En forma conjunta con los comentarios anteriores sobre el MTBF, la tabla 12.1 puede ser utilizada para ayudar a decidir que tipo de datos realmente necesitan ser registrados en un sistema de registros histórico. Quizás la información más importante que necesita ser registrada en una base formal es que se encuentra cada vez que se realiza una tarea de búsqueda de fallas. Específicamente, necesitamos registrar si el ítem resulto ser totalmente funcional, o si estaba en un estado de falla. Tales registros nos permiten determinar el tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección (Mtive en la pagina 177). Y de ahí controlar la validez del intervalo de búsqueda de fallas correspondiente. Esta información debe ser registrada para todas las funciones ocultas- en otras palabras para todos los dispositivos de protección que no son a prueba de fallas. En adición a las funciones ocultas, la tabla 12.1 identifica dos áreas más donde los datos históricos de falla pueden ser utilizados para tomar (o validar) decisiones sobre las políticas de mantenimiento, de la siguiente manera:

234

* La presencia de modos de falla que tienen consecuencias operativas significantes. Esta información puede ser utilizada para computar el tiempo medio entre fallas para evaluar el costo-efectividad del mantenimiento programado. Sin embargo, como mencionamos en la tabla 12.1, esto solo necesita ser llevado a cabo si los costos-beneficios de las acciones proactivas no son intuitivamente obvios. Si es así, tales acciones – ya sea mantenimiento programado o rediseño- serian tomadas y por lo tanto no habría fallas para registrar (excepto como fallas potenciales si la acción proactiva es una tarea en-condición.) La tabla 12.1 menciona que en raros casos, también puede ser beneficioso capturar estos datos para llevar a cabo un análisis actuarial completo con la visión de optimizar la frecuencia de restauración programada y de descarte programado. * El tiempo medio entre fallas de una funcion protegida (MTED en la pagina 179.) Este es necesario si se debe establecer un intervalo de búsqueda de fallas con una base de rigor. Puede ser determinado al registrar el número de veces que se requiere el funcionamiento del dispositivo de protección por la falla de la funcion protegida. Por ejemplo, se puede realizar un registro cada vez que la sobre presurización de una caldera provoca que la válvula de alivio se ponga en funcionamiento. Si se van a capturar cualquiera de estos datos, el sistema de reporte de fallas debe ser diseñado para identificar los datos requeridos – generalmente el modo de falla- tan precisamente como sea posible. Esto puede llevarse a cabo requiriendo a la persona que realiza la tarea (o que descubre la falla en el caso de búsqueda de fallas) que: * Complete un formulario diseñado que será utilizado para ingresar los datos en un sistema de registros manual o computarizado, o * Ingresar los datos directamente si se utiliza un sistema de computación no-líen para ingresarlos. En la mayoría de las organizaciones los registros pueden almacenarse en: * Una base de datos simple basada en la computadora * Un sistema de registros históricos de mantenimiento computarizado o manual. El diseño de tales sistemas también se encuentra más allá del alcance de este libro. Sin embargo, la tabla 12.1 que si los sistemas de registro de historia técnica son utilizados para capturar datos específicos por razones especificas, mas que registrar absolutamente todo con la esperanza de que nos sea de utilidad, se vuelven contribuyentes útiles y poderosos para la practica del manejo de mantenimiento, mas que los costoso elefantes blancos que muchos tienden a ser.

235

13. Aplicar el Proceso de RCM 13.1 ¿Quien Sabe?
Las siete preguntas básicas que conforman el proceso de RCM, han sido consideradas extensamente en los capitulos 2 al 10. Luego de examinar mas profundamente la información necesaria para responder estas preguntas, el capitulo 12 concluye que en la mayoría de las industrias, los registros históricos son raramente lo suficientemente comprensivos para ser utilizados para este propósito por si mismos. Pero la pregunta debe ser respondida de todas maneras, de modo que debe obtenerse de algún lugar la información requerida. Con mas frecuencia que no, “algún lugar” tiende a ser “una persona” – alguien que tiene conocimiento intimo y experiencia sobre el bien en consideración. Hay también ocasiones cuando el proceso de acumulación de información revela puntos de vista muy diferentes, pero deben llegar a un acuerdo antes de tomas decisiones. Secciones posteriores de este capitulo como los pequeños grupos pueden ser utilizados para reunir la información, reconciliar distintas visiones y tomas las decisiones. Sin embargo antes de considerar estos grupos, esta parte de este capitulo revisa la información necesaria para responder cada pregunta, y considera quien tiene mas posibilidades de poseerla. Lo hace en referencia a secciones anteriores de este libro, donde las preguntas se analizaron en detalle. * ¿Cuales son las funciones y nivel de desempeño correspondientes del bien en su contexto operativo presente? RCM se basa en la premisa de que todo bien es adquirido para cumplir una funcion o funciones especificas, y que mantenimiento significa hacer lo que sea necesario para asegurar que continué desempeñando cada funcion para satisfacción de sus usuarios. En la mayoría de los casos, los representantes más importantes de los usuarios son los jefes de operaciones y de gerentes de producción. Para asegurar que RCM genere un programa de mantenimiento que produzca lo que estos gerentes quieren, necesitan participar activamente en todo el proceso. (En áreas como ser seguridad, higiene o medioambiente, también se puede necesitar el consejo especialistas adecuados.) Sin embargo, también hemos visto que la capacidad inherente del bien – lo que este puede hacer – es lo máximo que mantenimiento puede otorgar. El personal de Mantenimiento y Diseño, generalmente a nivel de supervisión, tienden a ser los custodios de esta información, de modo que ellos también son parte clave de este proceso. Si esta información se comparte en un foro simple, los mantenedores comienzan a apreciar más claramente que es lo que los operadores están tratando de alcanzar. Mientras que los usuarios ganan un claro entendimiento de lo que el mantenimiento puede y no otorgar. * ¿De que modo falla en cumplir su funcion?: El ejemplo en la pagina 51 mostraba porque es esencial que los niveles de desempeño utilizados para juzgar las fallas funcionales deben ser establecidos por personal de mantenimiento y de operaciones trabajando juntos.

236

* ¿Que causa cada falla funcional? El capitulo 4 explicaba como el mantenimiento es realmente manejado a nivel de modos de falla. Continúa enfatizando la importancia de identificar las causas de cada falla funcional. El ejemplo en la pagina 72 se mostraba como estas causas son generalmente mejor entendidas por las personas de piso y de supervisión que trabajan cerca de cada maquina (especialmente los operarios y técnicos que tienen que diagnosticar y reparar cada falla. En el caso de equipos nuevos, una fuente valida de información sobre lo que puede fallar es un técnico de campo empleado por el proveedor y que ha trabajado en el mismo equipo, o en equipos similares. * ¿Que pasa cuando se presenta cada falla? La parte 5 del capitulo 4 enlista una amplia variedad de información que necesita ser registrada como efectos de falla. Estas incluyen: - La evidencia de que la falla se ha presentado, que se obtiene la mayoría de las veces de los operadores de los equipos. - El monto de tiempo que la maquina pasa generalmente fuera de funcionamiento cada vez que la falla se presenta, nuevamente obtenida por operadores o supervisores de primera línea. - Los riesgos asociados con cada falla, que pueden necesitar consejos de un especialista (especialmente en lo concerniente a temas tales como ser la toxicidad o inflamabilidad de tóxicos, o los riesgos asociados con ítems mecánicos como ser vasos de presión, equipamiento de elevación o componentes rotatorios de gran tamaño. - Que debe hacerse para reparar la falla, que generalmente se obtiene de los técnicos o encargados de trabajo manual, que llevan a cabo las reparaciones. * ¿De que modo importa cada falla? Las consecuencias de las fallas se discuten extensamente en el capitulo 5 y se resumen en las 4 preguntas en la cabeza de la figura 10.1 en las paginas 200/201. La evaluación de las consecuencias de fallas solo puede llevarse a cabo en consulta con el personal de operación/producción, por las siguientes razones: * Consecuencias de Seguridad y medioambientales: Si los efectos de un modo de falla se explican con el suficiente detalle, es generalmente fácil evaluar si puede llegar a afectar la seguridad o el medioambiente. La principal dificultad en esta área reside en decidir que nivel de riesgo es aceptable. La discusión sobre quien debería evaluar el riesgo en la pagina 101 sugiere que esta decisión debería ser realizada por un grupo que consista en la posible victimas de la falla, las personas que tendrán la responsabilidad si esta llegara a suceder, y si fuera necesaria, un experto en las características especificas de la falla. * Fallas ocultas: El análisis de las funciones ocultas requiere al menos cuatro piezas de información, especialmente si se utiliza un método de rigor para determinas los intervalos de las tareas de búsqueda de falla (ver capitulo 8). Esta información se resume abajo:

237

- Evidencia de la falla: la primera pregunta en el Diagrama de Decisión de RCM, pregunta si la pérdida de funcion causada por este modo de falla se volverá evidente para el grupo de operadores bajo circunstancias normales. Esta pregunta solo puede ser respondida con seguridad si consultamos al grupo de operadores responsables. - Circunstancias normales: Como se explica en la pagina 126 diferentes personas pueden dar significados también diferentes al termino “normal” en la misma situación, entonces seria sabio formular esta pregunta en precedía de operarios y supervisores. - Probabilidad aceptable de una falla múltiple: Esto también debe ser establecido por el grupo discutido en la pagina 101. - El tiempo transcurrido entre fallas de una funcion protegida: este es necesario si la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección será determinado en una base de rigor. Si esta información no ha sido registrada en el pasado, puede ser obtenida preguntando a los operadores de los equipos que tan seguido se requiere que el dispositivo de protección opere por la falla de una funcion protegida. *Consecuencias operativas: Una falla tiene consecuencias operativas si afecta el rendimiento, la calidad del producto o la atención al cliente, o si lleva a un aumento en los costos diferentes a los costos directos de reparación. Claramente las personas que están en la mejor posición para evaluar estas consecuencias son los jefes y supervisores de operaciones, quizás con la ayuda de los responsables de costos. * Consecuencias no- operativas: las personas que generalmente están en la mejor posición para evaluar los costos directos de reparación son los supervisores de mantenimiento de primera y segunda línea. * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? La información necesaria para evaluar la viabilidad técnica de diferentes tipos de tareas proactivas se discutió extensamente de los capitulos 6 al 9, y las consultas claves se resumen en la pagina 205. Si hay datos actuariales claros para proveer respuestas, las preguntas deben de nuevo ser respondidas en base al juicio y la experiencia, de la siguiente manera: * Tareas en- condición: Las páginas 154 y 155 resaltaban que importante es considerar tantas fallas potenciales como sea posible cuando se busquen tareas en condición. Las posibilidades de monitoreo van desde sofisticadas técnicas de monitoreo de condición monitoreo de calidad del producto y de efectos primarios, hasta los sentidos humanos, debemos consultar a los operadores, supervisores, y si fuera necesario a los especialistas en las diferentes técnicas. Un grupo similar necesita considerar la duración y consistencia de los intervalos P-F asociados, como se explicaba en las páginas 164 y 165. El monto de tiempo necesario para evitar las consecuencias de la falla (en otras palabras, el intervalo P-F neto) esta establecido conjuntamente por los supervisores de operaciones y mantenimiento.

238

o hasta para un grupo de personas de un departamento aplicar el proceso de RCM por si solos. el MTBF del dispositivo de protección puede ser derivado inicialmente ya sea consultando al fabricante del mismo. son nuevamente los operadores y supervisores que están cerca de los equipos. especialmente entre personal de mantenimiento y de producción y operaciones. es generalmente decidido por el supervisor de mantenimiento. Los grupos de revisión de RCM no deberían intentar desarrollar nuevos diseños durante las reuniones de RCM por dos razones: . . Si es posible o no restaurar la resistencia a la falla original del bien.Si se hace correctamente. La diversidad de la información necesaria y la diversidad de las personas de las cuales esta información se debe obtener. Los encargados de trabajos manuales en mantenimiento y los supervisores son generalmente las personas mejor calificadas para evaluar si es posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas de acuerdo al criterio establecido en la pagina 185. hará más lento y puede llegar a paralizar el resto del programa. desarrollar hasta un nuevo diseño implica un monto de tiempo importante. o en casos dudosos. El modo más eficiente de organizar esto es organizar para que las personas claves apliquen el proceso en grupos reducidos. Si ese tiempo se utiliza en las reuniones de RCM. Se debe tener en cuanta que el proceso formal de RCM solo tiene como fin identificar situaciones donde el rediseño puede llegar a ser obligatorio o deseable. Como se mencionaba en la página 183. * Rediseño: La cuestión del rediseño se discute extensamente en el capitulo 9. la disponibilidad deseada del dispositivo de protección debe ser determinada por un grupo del tipo descrito en la pagina 101. o preguntarle a alguien que haya realizado cualquier control funcional en el pasado que se encontró al realizar estos controles. (Esto no pretende sugerir que los diseñadores no deberían consultar a los usuarios y mantenedores de los bienes – solo que no debería hacerse como parte del proceso de revisión de RCM. las personas que tienen mayor tendencia en saber si un modo de falla esta relacionado a la edad. 239 .) Los párrafos anteriores demuestran que es imposible para una persona. por especialistas técnicos. * ¿Que sucede si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada? Las dos acciones de default que necesitan consideración activa son la búsqueda de fallas y el rediseño: * Búsqueda de fallas: si la frecuencia de una tarea de búsqueda de fallas se va a establecer sin llevar a cabo un análisis riguroso del sistema protegido. Ante la ausencia de registros formales.* Restauración programada y Descarte Programado: En la ausencia de datos históricos adecuados. este es generalmente un operador o mantenedor.El proceso de diseño requiere de habilidades que usualmente no están presentes en un Forum de RCM. y de ser así. significa que esto solo puede ser llevado a cabo en la base de consultas extensas y de cooperación. cuando hay un punto en el que haya un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.

los “especialistas” pueden ser especialistas en cualquiera de lo siguiente: * Algunos aspectos del proceso. Como sugerimos en la parte 1 de este capitulo. * Un particular mecanismo de falla. y una sección de realizan las tareas y de las personas que los dirigen. como la fatiga o la corrosión. Esto sugiere que un típico grupo de revisión de RCM debería incluir las personas que observamos en Error! Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) . los lugares de cada grupo no necesitan ser llenados con exactamente las mismas personas que ilustra el grafico 13. Estos tienden a ser temas peligrosos o sensibles medioambientalmente. El objetivo es reunir un grupo que pueda proveer la mayor parte. sino toda la información necesaria descripta en la parte 1 de este capitulo.1. Estas son las personas que tienen el conocimiento más amplio sobre el funcionamiento de bien. Quien debería participar? Las personas mencionadas con mayor frecuencia en la parte 1 de este capitulo eran los supervisores de primera línea. 240 . y lo que los participantes obtienen de este proceso. este grupo debería incluir una sección de usuarios y responsables de mantenimiento. operadores y encargados del trabajo manual. y del proceso del cual forma parte.2 Grupos de Revisión de RCM A la luz de los temas surgidos en la parte 1 de este capitulo. Para asegurar que se consideran todos los diferentes puntos de vista.Grafico 13. deberían consistir en no menos de 4 y no mas de 7 personas.1 Un grupo típico de revisión de RCM. lo ideal siendo entre cinco o seis. En la practica. lo que cada grupo hace realmente. ahora consideramos quien debería participar en un típico grupo de revisión de RCM.13. En general.

Cada miembro de un grupo es motivado para contribuir en todo lo que pueda en cada paso del proceso. (La escritura real es llevada a cabo por el facilitador. Nada debe ser registrado hasta que haya sido aceptado por todo el grupo.2. A diferencia de otros miembros de grupos. * Algunos aspectos de tecnología de mantenimiento. Bajo la guía de un facilitador.* Un tipo especifico de equipos. como vemos en el grafico 13. como ser sistemas hidráulicos. La palabra a tener en cuanta en el proceso es “consenso”.2 Flujo de información en la base de datos de RCM. que se muestran en las páginas 200 y 201 para decidir como manejar cada modo de falla alistada en la planilla informativa. 241 . los especialistas solo necesitan atender reuniones en las que su especialidad este bajo discusión. para que los miembros del grupo no tengan que entregar ningún papel si no lo desasean. Sus decisiones se registran en la planilla de decisión de RCM como explicamos en el capitulo 10.) Entonces ellos utilizan el diagrama de decisión de RCM. ¿Que hace cada grupo? El objetivo de cada grupo es utilizar el proceso de RCM para determinar los requerimientos de mantenimiento de un bien específico o de una parte discreta de un proceso. el facilitador cumple un rol crucial en este aspecto del proceso. el grupo analiza el contexto en el que opera el bien y luego completa la planilla informativa de RCM como explicamos en los capitulos 2 al 4. como análisis de vibraciones o termografía.) Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería LA BASE DE DATOS RCM Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 13. (Como discutimos en la parte 3 de este capitulo.

sobre el bien bajo revisión. los participantes de este proceso ganan un mejor entendimiento de: * Que debería estar haciendo cada miembro del grupo (incluidos ellos mismos) * Que se esta tratando de alcanzar mediante esto.o no pueden. Como resultado. en lugar de tener cinco o seis personas que saben poco . que pasa de ser de individuos dispares de dos disciplinas notoriamente adversas (operaciones y mantenimiento) en un equipo. Lo que los participantes obtienen del proceso. En particular el personal de mantenimiento entiende mejor lo que sus colegas de producción tratan de alcanzar.) 242 . * Mas sobre los objetivos y metas de sus colegas. En un balance. continua con el desarrollo de un programa de entrenamiento. porque los participantes identifican que necesitan aprender al mismo tiempo que lo aprenden. * Mas sobre las fortalezas individuales y debilidades de cada miembro del equipo.Este trabajo se realiza en una serie de reuniones que duran unas tres horas cada una. En resumen. de un modo tal que ningún grupo pueda terminar el proceso en su totalidad en no menos de cinco y no mas de quince reuniones – ciertamente no mas de veinte. que comienza con un análisis de necesidades de capacitación . mas acerca del proceso del que forma parte y mas sobre lo que debe hacerse para mantenerlo funcionando.ayudarlos a alcanzar esos objetivos. lo que tiene un efecto muy saludable en lo que respecta al respeto mutuo y al mutuo entendimiento. y cada grupo llega a reunirse en promedio de una a cinco veces por semana. El ítem deberá ser subdividido y destinado a diferentes grupos. mientras que el personal de mantenimiento esta mucho mas inclinado a ofrecer criticas constructivas a “sus” programas. y los operativos aprenden como los encargados de mantenimiento pueden. Si los grupos incluyen trabajadores por turnos.con frecuencia muy poco. los otros inmediatamente aprenden tres cosas: * Mas sobre el bien. El flujo de información que tiene lugar en estas reuniones no trata solo de base de datos. la organización gana 5 a 6 expertos en la materia. Cuando cualquier miembro del grupo hace un aporte. Este proceso fue descrito como “aprendizaje simultaneo”. El hecho de que cada uno de ellos haya tenido un papel en definir el problema e identificar las soluciones también otorga un sentido de propiedad más fuerte de parte de los participantes. ( Esto es mucho mas rápido que el acercamiento tradicional al entrenamiento . las reuniones deben planearse con un cuidado especial.un proceso que puede llevar meses. se tiende a aprender mucho más sobre fortalezas y debilidades. los operadores comienzan a hablar sobre “sus” maquinas. Por ejemplo. Esto modifica al grupo. y * Que tan bien equipado esta cada miembro del grupo para hacer esto. y termina con la presentación de cursos de capacitación.

Las planillas de RCM permiten a la organización capturar la información por escrito para diseminarla a cualquier otra persona que necesite saber. sean formuladas correctamente. * Conduciendo los encuentros. la habilidad del facilitador es la más importante se aplica a la calidad técnica del análisis. un facilitador de RCM debe ser competente en 45 áreas clave. 13. La parte 2 de este capitulo mencionaba que el facilitador tiene un rol crucial en la implementación de RCM. y a: * El ritmo en el que se completa el análisis * La actitud de los participantes con respecto al proceso de RCM. Dos maneras de superar estos problemas son los siguientes. * Utilizar los resultados capacitación. especialmente si uno de los técnicos participa de los encuentros sostenidos durante las últimas etapas de la puesta en funcionamiento. Para alcanzar un Standard razonable. * Administración. que fueron correctamente entendidas por todos los miembros del grupo. del proceso de RCM para desarrollar cursos formales de Las reuniones de RCM también proveen un forum muy eficiente para orientar a las personas en el aprendizaje de cómo operar y mantener los nuevos equipos. * Manejo de los tiempos. * asegurar que todos en la organización puede tener acceso a la base de datos de RCM en cualquier momento. La funcion primaria de un facilitador de RCM es facilitar la aplicación de la filosofía de RCM formulando preguntas de un grupo de personas escogidas por sus conocimientos de un bien o proceso especifico. y registrándolas. 243 .Una limitación del grupo de aprendizaje en este aspecto es que a menos que se sigan pasos específicos para diseminar la información. Esto implica asegurar que todas las preguntas que dan cuerpo al proceso de RCM. Logística y tendencias ascendentes. las únicas personas que se benefician directamente son los miembros de cada grupo.3 Facilitadores. De todos los factores que afectan la calidad superior del análisis. asegurando que el grupo alcance consenso sobre sus respuestas. en la secuencia apropiada. y que el grupo logra el consenso sobre las respuestas. A continuación se discuten puntos clave sobre estos temas: Aplicando la lógica de RCM El facilitador debe asegurar que el proceso de RCM es aplicado correctamente por el grupo de revisión. Esto puede ser divido en 5 grupos de destrezas: * Aplicando la lógica de RCM. * Manejando el análisis. El proceso de RCM provee un marco estratégico para que tales técnicos transfieran todo lo que saben a otros grupos de un modo ordenado y sistemático.

* Saber cuando parar el listado de modos de falla: saber cuando hay que enumerar los modos de falla que pueden causar una falla funcional es uno de los elementos claves de una facilitación exitosa. * Preparar un archivo de auditorias: Como discutíamos en el capitulo 11. Enunciar demasiados modos de falla lleva a una parálisis en el análisis. El proceso de rediseño en si mismo. * Reducir los intentos de rediseñar el bien en las reuniones de RCM: Los intentos por rediseñar el bien es el mayor desperdicio de tiempo en las reuniones de revisión de RCM. y gerentes) * Reconocer cuando el grupo no sabe: El facilitador tiene que distinguir entre incertidumbre (el grupo no esta un 100% seguro. ingenieros de diseño. Esto incluye diagramas de flujo. y/o el facilitador hace el trabajo solo: * Preparar para las reuniones: Antes de la primera reunión el facilitador debería recolectar información básica sobre el bien/ proceso. manuales operativos. que luego debe definir los limites del análisis acordemente. De esta manera. necesitan auditar el análisis llevado a cabo por los 244 . Moverse demasiado rápido hacia la siguiente falla funcional implica que modos de falla críticos pueden ser pasados por alto. * Interpretar y registrar las decisiones con un mínimo de jergas: Como regla. Las planillas Informativas y de Decisión de RCM deben contener un mínimo razonable de errores ortográficos o gramaticales.88) cuando enumeramos los modos de falla. e ignorancia (el grupo simplemente no tiene los conocimientos suficientes para tomar una decisión viable. * manejar modos de falla complejos de un modo apropiado: Decidir cuando escoger cual de las cuatro opciones alistadas en el capitulo 4 parte 7 (paginas 86. * seleccionar niveles de análisis / definir límites: el equipo a ser analizado por cada grupo de revisión será identificado durante la fase de planificación.simplemente significa que no lo deberían hacer en las reuniones de RCM.) * Completar las planillas de RCM: Ya sea que sean almacenados en forma manual o electrónica. Esto significa que la decisión final sobre la agrupación de equipos / niveles de análisis. El facilitador debería saber simplemente que el rediseño obligatorio / puede ser deseable. los manager con responsabilidad general para cada bien. registros históricos y – si los hubiera – planos de circuitos eléctrico. se debe tener cuidado en asegurar que todos los términos técnicos utilizados serán entendidos por todos en la planta (incluyendo auditores. es tomada por el facilitador. y requiere un juicio cuidadoso. y debe apuntar una sugerencia si la respuesta parece obvia. el facilitador registra físicamente las decisiones del grupo. hidráulico y neumático. Sin embargo puede ser necesario agrupar el equipo de un modo diferente para llevar a cabo el análisis. o que se pueden describir en forma inadecuada los efectos de las fallas. debería ser llevado a cabo en algún otro lugar (Esto no quiere decir que el grupo de RCM no debe involucrarse en el proceso de rediseño – deben hacerlo. pero esta lo suficientemente seguro para tomas una decisión viable).Manejo del Análisis Las siguientes decisiones son tomadas por el facilitador.

) Y asegurar que todos los miembros del grupo entienden el alcance y objetivos. En particular el facilitador debería establecer un buen ejemplo.para permitir que los auditores realicen su trabajo de modo apropiado. la computadora nunca debería utilizarse para “formular” las preguntas. puntualidad. En el capitulos 11 parte 2 se discuten los errores comunes. el facilitador debería recapitular que se ha estado haciendo. etc. Esto generalmente los lleva a la preparación de un documento formal denominado “archivo de auditoria”. para poner fecha y proveer una breve agenda para esta reunión. Este archivo debería contener la suficiente información de background – planos esquemáticos. Antes de que esto pueda ser llevado a cabo. datos de falla conocidos. El facilitador también debería asegurar que el grupo tiene material suficiente (borradores de planillas de trabajo completas. Como resultado. Es esencial evitar cualquier tendencia a saltear preguntas o a tomas las respuestas como garantizadas. o por el facilitador. hasta fotografías de los equipos.grupos de revisión. y porque han sido invitados a participar. el facilitador debe acordar normas básicas con el grupo (temas tales como el uso de nombres. Esto implica motivar a las personas reticentes a participar. * Motivar a que todos participen: Todas las personas que tengan algo con que contribuir deberían hacerlo.) para permitirles hacer el seguimiento del proceso. y proveer un feedback positivo en respuesta a contribuciones también positivas. Exactamente quien depende de las habilidades con el teclado y los conocimientos de computación y el tiempo disponible al facilitador. tener cuidado en preservar la dignidad de los miembros del grupo. Al principio de todas las reuniones subsiguientes. Como discutimos en la parte 8 de este capitulo. * Ingresar los datos de RCM en una base de datos computarizada: Esto debe realizarse ya sea por un dactilógrafo. etc. ellos malentienden la pregunta con frecuencia. (En particular. * Preparar la escena: En el primer encuentro de cada grupo. (Los datos solo deben ser ingresados en la computadora durante las reuniones si el facilitador puede tipear al menos a la misma velocidad en la que puede escribir. y el facilitador debe estar alerta de tales malentendidos. tener cuidado en no ignorar o pasar por alto preguntas diseñadas para establecer si las tareas serán beneficiosas y valdrá la pena llevarlas a cabo.) Conducción de reuniones Los siguientes puntos tratan el modo en que el facilitador interactúa con los participantes en reuniones a un nivel puramente humano. mientras 245 . * Formular las preguntas de RCM en orden: Una vez que las reuniones se están llevando a cabo. el facilitador necesita preparar las planillas de trabajo de RCM de una manera clara y coherente. * La conducta del facilitador: El modo en el facilitador se conduce a si mismo en las reuniones tiene un efecto profundo en el modo en que actúan los demás miembros del grupo. mostrando una actitud positiva en el proceso. el rol clave del facilitador es formular las preguntas requeridas por el proceso de RCM. vestimenta. y si lo que esta siendo tipeado pude mostrarse de manera tal que pueda ser leído fácilmente y de manera inmediata por todos lo miembros del grupo. * Asegurar que cada pregunta se entendió correctamente: A pesar del hecho de que todos ellos deben haber atendido un curso de RCM básico los miembros de los grupos no están familiarizados con el proceso de RCM como facilitador. especialmente en las primeras etapas.

de modo que las interrupciones pueden especialmente rechazadas. Esto tampoco significa que todo el mundo esta preparado para aceptar completamente cada decisión. Otros temas relacionados a la motivación con los que el facilitador deberá trabajar son la perdida de entusiasmo. uno de los factores mas importantes que afectan la actitud del grupo es la actitud del facilitador. donde los grupos no creen que sus recomendaciones puedan ser tomadas seriamente por la gerencia. A continuación se incluyen cinco claves para el manejo efectivo del tiempo: * Ritmo de Trabajo: En cada reunión de RCM se encuentran presentes un numero de personas . * Manejar las interrupciones apropiadamente: Todas las reuniones sufren de interrupciones ocasionalmente. lo suficientemente para que los mandos superiores tengan en cuenta la cantidad de esfuerzo y tiempo necesario para completar cada análisis. especialmente si se necesita un número grande de reuniones para revisar un bien. choque de de personalidades y agravancias que no esten relcionadas con el proceso de RCM. * Asesorar al grupo o a los miembros individuales: A veces es necesario que el facilitador provea asesoramiento formal a los individuos o al grupo en algún elemento de la filosofía de RCM. Como resultado. los facilitadores necesitan desarrollar su capacidad de manejo del tiempo con la misma profesionalidad que trata cualquier otro aspecto de RCM. Sin embargo en al caso de RCM. el grupo trata de llevar a cabo grandes cantidades de trabajo que requiere una intensa concentración.) * Respondiendo las preguntas: los facilitadores deberían evitar lo que generalmente se convierte en una fuente tentación de responder las preguntas de RCM directamente. (Si un grupo simplemente no puede alcanzar el consenso el facilitador debería pedir a alguien cuya experiencia es respetada por todo el grupo para consultarles mas extensamente. etc. Sin embargo. significa que todos están preparados para aceptar la visión de la mayoría. Se puede sostener el interés y se debe promover la participación requiriendo a los miembros del grupo que trabajen n pequeñas tareas entre reuniones tales como clarificar puntos técnicos (quizás llamando a un proveedor. de modo que la cantidad de tiempo invertida en estas reuniones tiene el mayor impacto en el 246 . Sin embargo. de modo que no debería ser visto como substituto de la capacitación formal de RCM. Tres áreas que necesitan especial atención son la disgregación. * Consenso seguro: Una de las más importantes funciones del facilitador es asegurar que el grupo alcance el consenso. Consenso no significa que las decisiones se toman por medio de un voto.) * Motivar el grupo: Como discutimos anteriormente. y el escepticismo. es legítimo clarificar respuestas dudosas con un cuestionamiento más extenso. controlando un nivel de calidad. Manejo del Tiempo RCM es un proceso de recursos intensivo. y si fuera necesario para realizar el juicio final. Tantos los recursos necesarios para aplicar RCM como la duración de cada proyecto se ven profundamente afectados por el ritmo al cual los facilitadores conducen los encuentros y la forma en que manejan sus tiempos fuera de las reuniones. el asesoramiento es ineficiente y lleva mucho tiempo.aseguramos que personalidades dominantes no dominen la reunión excluyendo a todos los demás. midiendo una dimensión.

Si se presenta cualquiera de estos problemas. esto significa que el monto de tiempo que los facilitadores utilizan en trabajo administrativo fuera de las reuniones debería ser el mismo que el que utilizan en las reuniones en si mismas. y acordar como y cuando se medirán sus logros. Esta interacción incluye tomar decisiones. Logística y Gerenciamiento. Una segunda medida para la efectividad del tiempo es comparar el número real de encuentros sostenido bajo esta estimación. o porque no se las lleva a cabo según lo planeado. se debería hacer cualquier esfuerzo para recuperar el suelo perdido.Decidir que bien. los facilitadores tienden a ser juzgados en progreso tanto en estas áreas como en cualquier otra: * Organizar el proyecto de RCM como un todo: Esto consiste en los siguientes pasos: . proveer información y levar a cabo el trabajo. por lo que es usualmente aceptable que un facilitador complete cualquier análisis dentro de un 20% del número estimado de reuniones (con espacio para el proceso de aprendizaje en el caso de nuevos facilitadores.) * Fecha de terminación real Vs. Como resultado esta es la más importante de las cinco medidas para la efectividad del tiempo. * Número total de reuniones: El número total de reuniones necesarias para llevar a cabo un análisis completo debería ser estimado como parte de la fase de planificación del proyecto de RCM. el facilitador necesita preparar un archivo de auditoria de RCM una vez que se completaron las reuniones. lo que podría retrasar la fecha de terminación del proyecto. * Tiempo fuera de las reuniones: Los facilitadores son recursos escasos y costosos. Administración. Fecha de terminación deseada: La fecha de terminación de cada grupo de reuniones también debería ser determinada durante la fase de planificación de RCM. Como resultado. El facilitador debería hacer todo lo que este a su alcance para cumplir con esas fechas. Quien cumple realmente con cada tarea pude variar de lugar a lugar. 247 . ya que las recomendaciones no podrán implementarse hasta que haya finalizado la auditoria. * Tiempo utilizado en la preparación para auditorias: Como explicamos anteriormente. o que partes de un bien. pero sin tener en cuenta quien se supone lo haga. Estos pasos deben llevarse a cabo lo más rápido posible. En el contexto de RCM. y para con sus empleadores la obligación de utilizar su tiempo de la manera más efectiva posible.numero de horas-hombre utilizadas en el proceso de RCM. Un progreso lento en las reuniones también implica que se deben llevar a cabo más reuniones. si fuera necesario se deben programas reuniones extra. Sin embargo los cálculos pueden ser poco precisos. La terminación de los encuentros se demora generalmente porque el número de reuniones necesarias excede las estimaciones. Un facilitador con experiencia debería tener un análisis lista para ser sometido a una auditoria final dentro de las dos semanas después de haber terminado las reuniones con un grupo de revisión. . de modo que tienen para consigo mismos. Esta parte de este capitulo trata las actividades donde el facilitador interactúa con personas (generalmente encargados) que no son miembros de los grupos de revisión. el facilitador desempeña un papel principal en asegurar que el trabajo se hace.Establecer los objetivos de cada análisis. serán analizados utilizando el proceso de RCM.

esta fase generalmente se realiza con asistencia de consultores experimentados (especialmente la estimación del número de reuniones. Una vez que se están llevando a cabo las reuniones. Estos pasos se consultan generalmente con el Jefe de Proyecto de RCM.Decidir quien va a participar en cada grupo de revisión. Esto asegura que los problemas potencialmente peligrosos se tratan con rapidez.Decidir cuando llevar a cabo la presentación a la gerencia general. el jefe de proyecto de RCM debe asegurarse de que las personas realmente participan de las reuniones planeadas. . * La jurisdicción de la reunión: La sala de reuniones de RCM debería ser lo suficientemente grande para que las personas se sienten alrededor de una mesa sin tocarse unas a otras.Organizar la capacitación para miembros de grupos y auditores de RCM que no hayan sido capacitados aun. y debería ser semejante al lugar de trabajo normal de los miembros del grupo. Si RCM es nuevo para la unidad de negocios. razonablemente aislada e iluminada. y ayudan a sostener el interés de las personas que proveen recursos al proyecto. Debe ser tranquila. . Se deben definir claramente las normas de participación. lo siguiente debe ser planificado en detalle: .. 248 . . donde y en que momento se llevara a cabo cada reunión. o que puedan requerir atención urgente (tales como riesgos a la seguridad o el medioambiente). * Comunicar los descubrimientos urgentes: Los gerentes adecuados deben recibir información antes de la auditoria sobre los hallazgos y recomendaciones que puedan ser de su interés. Estos pasos generalmente también se llevan a cabo en consulta con el Jefe de proyecto de RCM y el responsable del bien. No debe haber interrupciones por llamadas telefónicas o pager. Cualquier revisión subsiguiente a estos planes deberá ser comunicada de antemano. Se debe recordar a los auditores las auditorias próximas.Decidir quien auditara cada análisis. y el responsable del bien. se deben difundir y respetar estrictamente. y contar con ventilación adecuada. y dependiendo de las normas de la organización. Es esencial una pizarra. * Comunicar los planes: Los participantes y sus jefes debería recibir aviso por escrito de planes iniciales de cursos de capacitación y reuniones. . . .Decidir como los bienes serán divididos en diferentes grupos de revisión.Estimar cuantas reuniones de RCM serán necesarias para revisar cada bien.) * Planificar el proyecto: Antes de comenzar cada análisis. pueden o no servirse refrescos.Decidir cuando se auditara el análisis.Decidir cuando.

pero n deben ser expertos en ninguna materia. el facilitador debe ser un empleado full-time de la organización que estará operando. pero no como facilitadores. e idealmente deberían ser dirigidas por el facilitador original. y formadores naturales de consenso. * Presentaciones a la gerencia general: Un resumen corto de alta calidad de al menos un análisis principal de RCM debería ser presentado a los gerentes senior de cada empresa en la que se aplica el proceso. interrupciones repetidas. * Implementación: Asegurar que se implementan las decisiones de RCM es en general responsabilidad del encargado del bien. Los elementos claves del proceso de implementación se discutían en el capitulo 11. comportamiento contraproducente serio.* Comunicar el progreso: mantener a la gerencia informada sobre el progreso del plan. o manteniendo el bien en un futuro. Pueden trabajar como facilitadores con una base full time o part time. Este tema se discute en mayor detalle en la parte 5 de este capitulo. sin embargo el facilitador deberá seguir relacionado. * Un programa de vida: Después de completar cada análisis. y asegurar que se resuelvan las diferencias. (Esta es una de las muchas razones por las que se recomienda que nunca personas ajenas a la organización sean facilitadores de RCM) 249 . o serán alcanzados. Esto incluye informar todo lo encontrado al grupo. (Esto también explica porque los expertos en proceso y los gerentes de mantenimiento y supervisores deben participar en el proceso como miembros del grupo. Este método se basa en la noción de que los otros miembros del grupo son los expertos en estas áreas. para responder consultas. El facilitador debe también asegurarse de que se alcance consenso entre los auditores y l grupo de revisión durante el proceso de revisión. Este debería mostrar como los objetivos iniciales del proyecto han sido. tales como el ausentismo repetido a las reuniones. Para poder asegurar el nivel mas alto posible de “propiedad” y de compromiso a largo plazo a las conclusiones sacadas durante el proceso. Lo que significa que siempre se requerirán de una capacitación apropiada. Pedir su atención en problemas que no puede resolver por si solo. Quien debería Facilitar: Los facilitadores deberían tener una fuerte formación tecnológica. y que están impidiendo o amenazando con impedir el progreso. Finalmente. Estas reuniones deberían ser llevadas a cabo a intervalos de 9 a 12 meses. y que debía hacerse para alcanzarlos. anotar las correcciones y (si fuera requerido) proveer guía a los auditores del proceso de RCM (a pesar de que los auditores deben participar de una capacitación formal en RCM antes de antes de intentar realizar una auditoria de un análisis de RCM). para agendar reuniones para reevaluar y actualizar el análisis si fuera necesario. etc.) El campo en el que por supuesto un facilitador debe ser experto es en RCM. también deberían tener un entendimiento razonable del proceso y de la tecnología incluida en el bien bajo revisión. el facilitador debería trabajar con el jefe de proyecto de RCM y los responsables del bien. el facilitador debe actualizar las planillas de trabajo para incorporar los resultados de la auditoria. deben ser muy metódicos. * Asegurar que se controlan las planillas de RCM: El facilitador debería atender las reuniones de auditorias en persona.

servicio al cliente empobrecido. el modo más simple. Estos problemas generalmente se manifiestan como tiempo de inactividad. porque solo uno o dos grupos tienen que pasar por la curva de aprendizaje. tiene sentido aplicar una técnica con el poder de RCM en las áreas donde se encuentran los mayores problemas.4 Estrategias de Implementación Hablando ampliamente. rápido y efectivo para identificar donde los bienes físicos están causando los problemas mas serios (especialmente 250 . * La mayor ventaja de este método es que es rápido. * El Método de Fuerza de Tarea. se tomara la decisión de aplicar RCM o no para analizar los bienes con problemas menos serios y así sucesivamente.puede obtener beneficios sustanciales (en términos de mejora en los rendimientos de la planta) por una inversión relativamente pequeña. * Las mayores desventajas de este método es que no se esfuerza por asegurar el compromiso a largo plazo de las personas de la organización por obtener los resultados. el método grupal de RCM descrito anteriormente puede ser aplicado de tres modos diferentes. El método Selectivo Además de los problemas de gravedad que llevan al método de fuerza de tarea. porque se trata solo de un numero pequeño de personas. Una vez que se los trato. o costos de mantenimiento excesivos. Ellos muchas veces trabajan full time en el proyecto de revisión hasta que este esta completo. * El Método Selectivo *El Método Comprensivo Los aspectos claves de cada uno de estos métodos se discuten en los siguientes párrafos: El Método de Fuerza de Tarea Las organizaciones que poseen bienes o procesos que sufren de problemas difíciles con consecuencias serias. y es exitoso – que es generalmente el caso. Teniendo cientos o miles de ítems de los cuales elegir en las grandes empresas. Otras áreas pueden enfrentarse a riesgos inaceptables a la seguridad o al medioambiente que necesitan ser combatidos en una base sistemática.13. Cada un de estos grupos consiste de miembros extraídos de la misma disciplina como los grupos descriptos en la parte 2 de este capitulo. la mayoría de las organizaciones poseen algunos bienes que son más susceptibles que otros a problemas crónicos difíciles de identificar. Este consiste en capacitar a un pequeño grupo (la “fuerza de tarea”) para llevar a cabo un análisis comprensivo del sistema afectado. es fácil de manejar. de modo que estos tienen menos probabilidades de durar. con frecuencia adoptan el método de “Fuerza de Tarea” de RCM. El autor encontró en la mayoría de los casos. no tiende a colaborar en la adopción de una mejor practica en la organización. y luego e grupo de desintegra. y al no estar enfocado ampliamente. baja calidad en los productos.

La evaluación de importancia puede hacerse a cualquier nivel. 251 . Contrariamente. una grúa o un taller de laminación). * Catalogar los bienes significativos en orden descendiente de importancia. Al tomar decisiones sobre la importancia de un bien. El proceso de identificar ítems de importancia es rápido. entonces debería someterse a una revisión completa de RCM. si no estuviéramos seguros de que un bien es no significativo en el sentido descripto anteriormente. con el entendimiento que esto puede no ser el nivel al cual el análisis de RCM es conducido eventualmente. Este contexto es una funcion del proceso o sistema de cual el bien forma parte. La selección de ítems significativos nunca debería estar basado en ítems o componentes genéricos (todas las bombas. Nos referimos a los bienes que pueden obtener mayor beneficio del proceso de RCM. Esto puede hacerse en tres etapas: * Identificar los bienes significativos. todos los rodamientos. Bienes significativos: Un bien se considera significativo si puede llegar a sufrir de algún modo de falla que por si mismo: * Pudiera amenazar la seguridad o violar una norma medioambiental conocida * Pudiera tener consecuencias económicas Los ítems también se juzgan de importancia si contienen funciones ocultas cuyas fallas pudiera exponer a la organización al riesgo de una falla múltiple con consecuencias de seguridad. de modo que todo bien debería ser analizado en el contexto de un proceso específico o sistema (tales como una línea de empaque. En otras palabras. porque estos deberán ser sacados de contexto necesariamente. entonces es a veces necesario decidir en una base más formal donde se debería aplicar el RCM. debemos asegurarnos de que: * Ninguno de sus modos de falla podría afectar la seguridad o el medioambiente. todas las válvulas de despresurización). * No contiene una funcion oculta cuya falla expone a la organización al riesgo de una falla múltiple significativa. * Decidir donde utilizar un método “modelo” para bienes similares. * Ninguno de sus modos de fallas puede tener consecuencias operativas significativas. Si los peores problemas no son inmediatamente obvios. Esto significa consultar a los gerentes de producción u operación en todos los niveles. para que un ítem sea clasificado como no significativo. aproximado y conservador.en términos de consecuencias de fallas) es consultar con sus usuarios. o si no fuera posible alcanzar el consenso sobre donde comenzar en una base informal. medioambientales. se debe tener en cuenta que el proceso de RCM se aplica a cualquier bien en su contexto operativo. u operativas.

este método solo puede ser aplicado a bienes o procesos que son muy similares. A veces denominadas “evaluaciones de gravedad”. esto puede ser aun mas refinado utilizando el análisis de Pareto. sin embrago. tienden a beneficiarse de un nivel de redundancia mucho menor. El ranking sistemático de este tipo puede ser útil para ayudar a clarificar y obtener consenso sobre cuales bienes son de importancia y sobre donde los sistemas complejos son particularmente vulnerables. mas alto es el valor) y otro valor a la severidad de las consecuencias de la falla (nuevamente. 3. de modo que la mayoría de los procesos de evaluación de gravedad utilizan escalas y valores únicos para cada organización específica. Los bienes en tras industrias. Esto significa que la mayoría de las organizaciones podrían aun enfrentarse a u gran número de ítems que deberían ser analizados. Los bienes con el PRN más alto se analizan primero. y que están operando en prácticamente el mismo contexto. Al adoptar este método. intermedio para consecuencias operativas.En la industria de la aviación civil un porcentaje sorprendentemente alto de ítems pueden ser clasificados como no significativos en el sentido anteriormente descrito. el 252 . Modelos Otra manera de reducir la inversión en RCM es utilizar el análisis de un bien como “modelo” para otro. Ordenar los ítems significativos por orden de importancia: Se han desarrollado un gran número de técnicas que intentan proveer una base sistemática. hasta que nos encontramos con bienes para los cuales el retorno no justifica levar a cabo el análisis. Para hacer esto. Si la respuesta no es evidente la siguiente pregunta a ser analizada sistemáticamente seria: “Donde comenzamos?”. luego los que tienen puntajes menores y así sucesivamente. de modo que una proporción mayor de ítems. y bajos para costos directos de reparación) Si tenemos a disposición datos históricos sobre grados de fallas y costos. Las variaciones mas sofisticadas de este proceso traen aparejados PRNs compuestos al adjuntar diferentes pesos numéricos a las diferentes categorías de consecuencias de fallas (típicamente. si no idénticos. tiende a ser considerado significativo. de modo que hay un nivel de redundancia muy alto (aunque aun no infalible) ya incorporado a sus bienes. alto para consecuencias medioambientales o de seguridad. Sin embargo durante 30 años esta industria ha estado diseñados aeronaves para evitar o minimizar las consecuencias de las fallas. cuanto mas seria es la falla. generalmente cuantitativa para decidir que bienes tienen posibilidad de beneficiarse más con la aplicación de procesos analíticos como ser RCM. un grupo de RCM lleva a cabo un análisis comprensivo de base cero del primer ítem o proceso de una serie de ítems o procesos muy similares. mas alto es el valor) los dos números se multiplican para obtener un tercero. y luego utiliza este análisis como base para realizar las revisiones a los demás ítems de la serie. Sin embargo. especialmente si se considera las fallas que pueden afectar la seguridad o el medioambiente. la mayoría de estas técnicas utilizan algunas variaciones de un concepto conocido como “numero de probabilidad/riesgo” o PRN (probability/risk number). el criterio y peso utilizado para evaluar la severidad y la probabilidad varían enormemente de empresa en empresa. Por razones acentuadas repetidamente en los capitulos 2. que es el PRN. 4 y 5. Un PRN se deriva adjuntando un valor numérico a la probabilidad de falla – o grado de fallade un bien (cuanto mas alta es la probabilidad.

Tan pronto como un grupo completa el análisis de u bien o proceso. De esta forma la campaña completa termina rápidamente y la organización disfruta de los beneficios con la misma rapidez. esto puede llevar a programas de mantenimiento diferentes a medida que los diferentes grupos seleccionan diferentes métodos de tratar la misma falla. Hasta 20 o mas grupos pueden estar activos al mismo tiempo. Las diferencias (si las hubiera) se registran en la planilla del segundo ítem y los analistas pasan a comparar las fallas funcionales del mismo modo. y el contexto operativo es muy similar. * La principal desventaja de este método es que pone un énfasis mucho mayor en el desempeño técnico y operativo del equipo que en las personas de las que depende el equipo a largo plazo (operadores y mantenedores). porque en la mayoría de los casos una proporción sustancial permanece intacta ara los ítems subsiguientes. este método puede ahorrar cantidades notables de tiempo y esfuerzo. y hasta de treinta a cuarenta facilitadores. Al ser RCM aplicado solo a una parte de la planta. y comenzar todos los análisis desde una base cero. el proyecto general es menos costoso y por lo tanto más fácil de manejar que si se analizara la planta en su totalidad. Esto se realiza generalmente en dos maneras: * Analizar todos los bienes de la planta en una campaña corta e intensiva.) Ventajas y desventajas del método selectivo Típicamente. trabajando bajo la dirección de tres o cuatro. ya que los operadores y mantenedores de un bien se ven forzados a aceptar decisiones tomadas por otros. Este fenómeno llevo a muchas organizaciones a descartar este método. y en el fortalecimiento del trabajo en equipo. este método puede traer retrocesos serios en la motivación. (Interesantemente. Las campañas de este tipo generalmente duran entre 6 y 18 meses en la mayoría de las plantas. se activa un nuevo grupo. mientras es técnicamente atractivo. en empresas que tienen apuro en hacerlo. El método comprensivo: El tercer modo de aplicación de RCM pone tanto énfasis en la mejora del conocimiento y motivación de los individuos.8 de la pagina 154. * La ventaja principal de este método es que la inversión solo se realizara donde los resultados serán rápidos y medibles. lo que disminuye naturalmente su sentido de “propiedad”. 253 .grupo consulta si los niveles de funcion y desempeño son similares para cada ítem subsiguiente que los que están enunciados en las planillas de trabajo de l ítem de base cero. Sin embargo. En casos extremos estas personas pueden llegar a rechazar el análisis inicial por que “no se invento aquí”. y así sucesivamente hasta que hayan completado el análisis. Una de las formas en que esto puede ocurrir fue explicado legítimamente en el grafico 7. Si los ítems son técnicamente idénticos. como lo hace en el desempeño del bien por si mismo. En realidad esta es una forma excelente de alcanzar cambios masivos y rápidos en el desempeño de mantenimiento. las organizaciones que aplican el método selectivo aplican RCm a un 20% 40% de sus bienes.

sino que también asegura que los resultados del ejercicio tienen muchas mas posibilidades de durar. pero le lleva mucho mas tiempo hacerlo. porque más personas deben familiarizarse con la metodología de RCM. con una base más amplia. El mejor modo de hacer esto es generalmente acordar para que participen de un curso de capacitación Inicial. pero hacerlo en etapas. el siguiente paso es poner en funcionamiento uno o dos programas pilotos. antes de comenzar cualquier proyecto piloto. Las personas que pueden beneficiarse de este método superan en número a los equipos. Esto debería hacerse consultando a los gerentes de las áreas donde se puede poner en funcionamiento un proyecto piloto. (La mejor practica se convierte en “parte de la manera de hacer las cosas que tenemos”. sino todos los bienes de la planta. podría llevar de 5 a 10 años analizar todos los equipos en una planta grande (tres o cuatro en una más pequeña). La organización sigue derivando todos los beneficios de RCM. y que compromiso de recursos se necesita para lograrlo. * Las principales desventajas de este método es que es más lento. Tal vez activando cuatro o cinco grupos por vez. Sin embargo. y que incluye los siguientes pasos: 254 .Sin embargo este método es sumamente intensivo y utiliza un alto número de recursos. En esta base.) Decidir que método utilizar Si se aplica correctamente. se podría considerar que “se prolonga tediosamente”. y para juzgar por si mismos que beneficios potenciales ofrece en sus áreas de responsabilidad. RCM requiere un compromiso de recursos sustancial. por lo que necesita una planificación muy cuidadosa y atención gerencial. Como resultado. para que evalúen por si mismos que recursos se necesita aplicar. y planificando el proyecto con el mayor detalle posible. tiene sentido comenzar por darles la oportunidad de aprender de que se trata RCM. es necesaria la total dedicación y cooperación de muchas personas. Este método es menos destructivo a corto plazo. es sabio decidir en etapas que método debería utilizarse. Si se aplica el método comprensivo descripto anteriormente. Si la respuesta es favorable. Esto no solo mejora la motivación individual y el trabajo en equipo. Como los gerentes deben comprometer los recursos para RCM. trabajando bajo la dirección de un facilitador o dos. * La principal ventaja es que aseguran a más largo plazo un sentimiento de pertenencia e identificación con los problemas de mantenimiento y sus soluciones. Por otro lado. de modo que para que todos puedan formar parte del proceso es necesario analizar la gran mayoría. Esto permite a la organización ganar experiencia de primera mano en la dinámica del proceso de RCM. significa que RCM puede ser aplicado en forma paralela a otras iniciativas y viceversa. y es más difícil de manejar porque participan muchas mas personas. pero si no se consideran las expectativas. No debería ser considerado si se planea implementar otras iniciativas en forma paralela con RCM. y por lo tanto se podría quitar la motivación. qué logra este. * Una segunda posibilidad sigue siendo revisar todos los equipos de la planta. es esencial evaluar los recursos necesarios comparándolos con los posibles beneficios.

pueden volverse inválidas en el futuro. no anticipados que hayan ocurrido una vez que se halla completado el análisis 255 . mientras que algunas consecuencias de fallas y frecuencias de tareas pueden ser evaluadas incorrectamente. los participantes están en posición de evaluar los resultados por si mismos y decidir si es que. Las personas involucradas en el proceso también cambiaran. pero que la naturaleza de estos varia enormemente de organización a organización. Todos estos factores implican que la validez de la base de datos de RCM y la actitud de las personas con respecto a esta se deteriorara inevitablemente si no se tomas medidas para que esto no suceda. En otros casos. el análisis no será perfecto. el mejor momento de decidir que método adoptar es una vez que se completo un numero de proyectos piloto y la organización puede juzgar por si misma que resultados ofrece RCM en relación con las inversiones. donde. o nombre) * planificar la capacitación para los participantes y facilitadores. y en parte porque las personas simplemente olvidan cosas. Como resultado. Se deben tomar otras decisiones sobre la posibilidad y las consecuencias de los modos de falla que no se han presentado aun.* Confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (estado actual. Esto significa que aun partes del análisis que pueden ser completamente validas hoy en día. es inevitable que algunos modos de falla y efectos sean completamente pasados por alto. y una visión mucho más científica de que debe hacerse para lograr que continúen cumpliendo la funcion requerida. las personas se van. * Identificar los participantes (por cargo. Cuando se completan los proyectos piloto. y estado deseado) * Estimar el tiempo necesario para revisar los equipos en cada área. * Planificar fecha.por dos razones: * La evolución de una política de mantenimiento es inherentemente imprecisa. Una forma de hacer esto utilizar el proceso de RCM para analizar todos los modos de falla significativos. Se deben tomas muchas decisiones basándose en datos concretos incompletos o imprecisos. y que tan rápido se debería aplicar RCM al resto de los bienes de la organización. El capitulo 14 explica que RCM deja retornos sustanciales. hora y lugar para cada reunión. y sus puestos son tomados por otros que necesitan aprender porque las cosas son lo que son. * identificar el jefe de proyecto y los facilitadores. * Los bienes y los procesos de los que formas parte estarán en constante cambio. Esto es en parte porque las perspectivas y prioridades de los que forman parte del análisis original inevitablemente cambiaran con el tiempo. La aplicación de RCM lleva a un entendimiento mucho mas preciso de las funciones de los bienes bajo revisión. Sin embargo. 13. En un medio como este. y quizás nunca se presenten. sobre todo en lo referente a la relación entre edad y falla.5 RCM en la Perpetuidad.

y cambio de percepciones sobre los niveles de riesgo tolerables. o cambiar algo en la descripción de efectos de fallas? ( Esto se aplica especialmente a la evidencia de falla y al calculo de tiempo de inactividad) * Ha sucedido algo que pueda hacer a alguien creer que las consecuencias de fallas deberían ser evaluadas en forma diferente? ( Las posibilidades aquí incluyen cambios en las regulaciones medioambientales. pero también podría significar técnicamente superior. o viceversa. o que camine la viabilidad técnica de una tarea? ( Se debe prestar especial atención a los sistemas de control y sistemas d protección.y mucho más segura. se ha presentado algún modo de falla que deba ser registrado en la planilla informativa de RCM? * Debería agregarse. Tal reunión de revisión no necesita durar más de una tarde.forma de asegurarnos que las bases de datos de RCM permanezcan actualizadas en la perpetuidad es requerir a los grupos originales que revisen la base de datos de “sus” bienes en una base formal una vez cada nueva a doce meses.) * Hay alguna razón para sugerir que una tarea o tareas debería ser llevada a cabo por alguien diferente a la persona seleccionada originalmente? * Ha sido el bien modificado en un modo que agregue o sustraída cualquier funcion o modo de falla.) * Han cambiado las expectativas de desempeño a un grado tal que deban modificarse los niveles de desempeño registrados en las planillas informativas de RCM? * Desde el encuentro previo. Esto puede hacerse congregando un grupo especial que utilice RCM para determinar la forma mas efectiva de tratar la falla. Los resultados de sus deliberaciones deben ser ingresados en la base de datos del bien afectado.inicial. Una segunda. convertida en doble turno.) * Hay alguna razón para creer que cualquiera de las tareas seleccionadas inicialmente no es en realidad técnicamente realizable o beneficiosa? * Ha surgido alguna evidencia que sugiera que debería cambiarse la frecuencia de alguna tarea? * Ha advertido alguien una técnica proactiva que pudiera ser superior a una de las seleccionadas anteriormente? ( En la mayoría de los casos “superior” indica mas efectiva a nivel costos. Las siguientes incluyen preguntas específicas que deberían ser consideradas: * Ha sufrido el contexto operativo de cambios notorios como para cambiar alguna de las decisiones tomadas durante el análisis original? ( Ejemplos incluyen la operación de un solo turno.) 256 . El grupo especial debe incluir tantas personas como fuera posible de las que llevaron a cabo el análisis original.

la evaluación de consecuencias de fallas y el uso correcto de daos como ser el intervalo P-F. Estos beneficios se discuten en mayor profundidad en mayor detalle en el capitulo 14. o una inversión emocional demasiado pesada en el status quo de participantes clave. Aplicaciones demasiado apuradas y demasiado superficiales. En la experiencia del autor. resulta en u aumento masivo del papeleo. pero aseguran que la organización continué recibiendo los beneficios del ejercicio original en perpetuidad. Hay con frecuencia una tendencia a sobre enfatizar la importancia de datos como ser MTBF y MTTR’s. Esto generalmente resulta en un grupo de tareas que terminan siendo lo mismo que eran al principio. Como resultado las personas comienzan a sentir que el proceso es tedioso y pierden interés. Solicitar que un solo individuo aplique el proceso Unos de los modos menos efectivos de aplicar RCM es solicitar que una persona aplique el proceso por si sola. sino totalmente irrelevantes. algunas de las principales razones por las que esto sucede son de naturaleza técnica. Esto lleva a programas que serian genéricos en naturaleza. * Pertenencia Las personas en el taller (supervisores y mecánicos) tiendes a ver los inventarios como papeleo innecesario que aparece de alguna torre de marfil y desaparece una vez firmado. se enuncian en detalle en la parte 7 del capitulo 4. los modos de falla y efectos y las consecuencias de falla de un bien para el que se esta desarrollando el programa. Tales datos son casi siempre sobre enfatizados a costas de normas de desempeño definidas y cuantificadas con propiedad. En realidad. pero la gran mayoría son organizacionales. El análisis se lleva a cabo a un nivel muy bajo Los problemas que se presentan si un análisis de RCM se lleva a cabo aun nivel muy bajo. y se deteriora la calidad de las decisiones. Este es generalmente el resultado de una capacitación insuficiente.6 Como no debería aplicarse RCM Si se aplica correctamente. Algunas llegan a lograr muy poco o nada. por dos razones: * Validez Técnica Ningún individuo puede tener un entendimiento posible de las funciones. Las más comunes se discuten en los siguientes párrafos. solo toman una fracción pequeña del tiempo necesario para establecer la base de datos. RCM arroja resultados muy rápidamente. de modo que las personas que los llevan a cabo generalmente los consideran incorrectos. Demasiado énfasis en los datos de fallas.Si tales revisiones se llevan a cabo regularmente. Este tema se discute extensamente en el capitulo 12. Lo mas importante es que el análisis lleva mucho mas tiempo de lo que debería. Muchos de ellos ven los que firmar los inventarlos y enviarlos nuevamente es más fácil que 257 . Sin embargo no todas las aplicaciones de RCM alcanzan su máximo potencial. Cuesta mucho más de lo que debería y no logra lo que podría alcanzar. 13. sin importar cuanto esfuerzo ponga un individuo en el desarrollo de un programa de mantenimiento (ya sea utilizando RCM o cualquier otra técnica) los programas resultantes caso siempre mueren cuando llegan al piso del taller.

(Este enfoque en el usuario – o cliente. esto caso siempre lleva a grandes números de enunciados de funciones y de niveles de desempeño inapropiados. La única manera de resolver los problemas de validez técnica y de falta de pertenencia. Como explicábamos en la parte 1 de este capitulo. * No hay “compra” del programa de mantenimiento de parte los usuarios. Además de definir que funciones quieren que cumpla el bien. es involucrar a las personas del taller directamente en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento como discutimos anteriormente en este capitulo. Utilizando el departamento de mantenimiento para aplicar RCM. sino que también produce un grado de pertenencia excepcionalmente alto. Todo esto se pierde sino participan del programa. (Esto lleva la finalización de programas que al menos mantiene felices a los planificadores. el mantenimiento se trata de asegurar que lo bienes continúes cumpliendo con los niveles de desempeño requeridos por sus usuarios. y consecuentemente a programas distorsionados o inadecuados diseñados para preservar esas funciones. al participar en el FMEA. Y por lo tanto. Si se realiza correctamente. Esto a su vez significa que los usuarios entienden menos claramente porque es parte de su propio interés liberar las maquinas para mantenimiento esencial. También desempeñan un rol importante en la evaluación de las consecuencias de fallas. En muchas organizaciones aun existe una división prácticamente impenetrable entre las funciones de mantenimiento y producción. Si estas personas no están involucradas en ayudar a definir las funciones. esto no solo produce programas con un grado más alto de validez técnica. Esto lleva a las personas de mantenimiento en tales organizaciones a tratar de aplicar RCM por si solos. Hemos visto que los “usuarios” son casi siempre personas de operaciones o de producción. generalmente surgen dos problemas: * Las personas de mantenimiento terminan haciéndolo por ellas. En realidad. y las dos funciones comienzan a trabajar. En la experiencia del autor.intentar llevarlos a cabo. que es lo que deben de hacer para dejar d romper sus maquinas. y también porque se solicita a los operadores que lleven a cabo ciertas tareas de mantenimiento. que al final son los “clientes” del servicio de mantenimiento. desde un punto de vista puramente técnico. En resumen. muchas veces por primera vez. los usuarios tienen una contribución vital que hacer al resto del proceso de formulación de estrategias. Si su participación fuera segura en toas las etapas del proceso.es por supuesto la esencia de TQM). como un equipo genuino. aprenden muchísimo sobre modos de falla causados por errores humanos. Una característica universal en la provisión de equipos es la insistencia de que el fabricante del equipo debería proveer un programa de mantenimiento como parte del contrato de 258 . Requerir que los fabricantes o vendedores de equipos apliquen RCM por si solos. y tienen experiencia personal invalorable de muchas de las advertencias de falla más comunes. se esta volviendo rápidamente aparente de que es virtualmente imposible organizar un programa de mantenimiento viable y duradero en la mayoría de las empresas industriales sin involucrar a los usuarios del bien. como aclaraba el capitulo 2. la barrera notoria comienza rápido a desaparecer.) La principal razón por la perdida de interés es la falta de sentimiento de pertenencia.

Además. Es sabio mantenerse apartado de la tentación de utilizar terceras partes para formular estrategias de mantenimiento. pero definitivamente ganara todos los beneficios a largo plazo el desempeño mejorado de los equipos. Aparte de todo lo demás. pequeño pero creciente resuelven este problema al adoptar un método completamente diferente n el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos.) La combinación de objetivos comerciales e ignorancia sobre el contexto operativo indican que los programas de mantenimiento especificados por los fabricantes generalmente implican in nivel alto de exceso de mantenimiento (muchas veces con fines lucrativos) aparejados con provisión masiva de repuestos. De este modo. esto implica que los fabricantes sepan todo lo que debe saberse para planificar programas de mantenimiento adecuados. tal como el contexto operativo de cada bien.provisión de un nuevo equipo. Utilizar personas externas para la aplicación de RCM. menores costos de vida y un mejor entendimiento de las necesidades reales de sus clientes. los fabricantes de los equipos generalmente poseen muy poca de la información necesaria para trazar programas de mantenimiento específicos para un contexto determinado. Una situación clásica en la que todos ganan. Un numero de usuarios. En realidad. y luego aceptan que deben ser seguidos para que la garantía permanezca valida (y de ese modo descomprometernos contractualmente de hacer el trabajo. La mayoría de los profesionales de mantenimientos advierten estos problemas. como explicamos en la pagina 78. las personas externas saben poco sobre la dinámica de la organización para la que se están desarrollando los programas. somos nosotros – los usuarios. 259 . y por lo tanto no se preocupan por minimizarlo) o hasta pueden apostar a hacerlos ellos mismos (en cuyo caso trataran de hacer lo más posible. Si alguien esta en falta. Además ellos tienen objetivos diferentes al especificar tales programas. al menos por la duración del periodo de garantía. En este contexto. como se discute en la pagina 78. y fabricantes o vendedores de quipos como explicamos anteriormente. ellos comprometen los recursos de los usuarios para hacer el mantenimiento (en cuyo caso ellos no pagan por esto. (como ser vender repuestos). y las capacidades de los operadores y mantenedores de un bien. el riesgo que la organización puede tolerar. departamentos de mantenimiento trabajando solos. El vendedor puede perder un poco en ventas de repuestos y mantenimiento. los usuarios ganan acceso a la información más útil que el fabricante pueda proveer. ellos generalmente hacen lo mejor que pueden en el contexto de los objetivos de sus propios negocios y con la información que tienen a disposición. involucrando a los técnicos del fabricante en un análisis de RCM dirigido por los usuarios. Lo que es mas. la mayoría de nosotros aun insiste en demandar que los fabricantes provean estos programas. ellos sufren de la mayoría de las desventajas que aplicamos a los individuos en particular. En realidad.) Nada de esto pretende sugerir que los fabricantes pretenden aprovecharse de nosotros cuando expresan sus recomendaciones. Sin embargo a pesar de advertirlo. mientras siguen desarrollando un programa de mantenimiento directamente adaptado al contexto en el que el bien será utilizado.por requerir cosas irracionales a organizaciones que no están en la mejor posición para cumplirlos.

utilizando grupos de 260 . para asegurar que permanezcan vivos en el sentido descripto en la parte 5 de este capitulo. y programas el sistema de modo que un respuesta “no”. después de que el contrato ha finalizado. una vez que se completo el análisis inicial. Esto se lleva acabo en la creencia de que la sucesión de pantallas acelerara o encauzara el proceso.Esto generalmente resulta en análisis genéricos que contienen muchas mas deducciones que si el análisis es realizado por personal interno. Como resultado. mas que la exploración de las necesidades reales de cada bien bajo revisión. como sucede con tantas cosas en el mundo de la tecnología informática. no hay manera de asegurar que una sucesión de doce o veinte pantallas sea más rápido que leer una simple hoja de papel. Lo que es mas.”En resumen. provoque la aparición de otra pantalla ( o ventana) que formule la pregunta H1. es fácil sucumbir a la tentación de ir más allá del uso que se debería dar a las computadoras. Una vez que se fueron. En realidad. las personas externas frecuentemente pasan a trabajar para otra organización. y así sucesivamente. estarán naturalmente mas inclinados (y menos reacios) en tomar todo el tiempo extra que sea necesario para asegurar que todo riesgo predecible sea tratado como corresponde. Sin embargo. y enfocarse en sus aparentes usos “que bueno tenerlo”. y que la computadora “no reemplaza la necesidad de conocimientos y juicios de ingeniería sólidos. El capitulo 10 mencionaba que las bases de datos computarizadas deberían ser utilizadas para almacenar y clasificar la información generada por el proceso de RCM. Por otro lado. la necesidad de finalizar los contratos a tiempo. de modo que utilizar la computadora en este caso hace el proceso más lento. Es tentador computarizar los algoritmos de RCM tales como el diagrama de decisión que mostramos en la pagina 200. y dentro del presupuesto. Por ejemplo. y hacerlo en una base formal. Demasiado énfasis en una computadora implica que RCM comience a ser visto como un ejercicio mecánico de completar una base de datos. el hecho de que la mayoría de las personas externas generalmente trabajan bajo contrato. crea presiones adicionales que puede causar que muchas decisiones se tomen muy rápidamente. Utilizar la computadora de forma incorrecta para dirigir el proceso también puede tener una influencia negativa muy fuerte en la percepción de RCM. no queda nadie con un grado de pertenencia lo suficientemente fuerte del análisis y sus resultados. Conclusión: Estos comentarios sugieren que la mejor manera de alcanzar los beneficios positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel correcto. Esto se realiza creando una pantalla que formula ( dice) una pregunta H.201.prácticamente en un sentido literal depende de la validez a largo plazo de cada análisis. Por esta razón el autor esta de acuerdo con Smith 1993 cuando el dice que “no existe un código de software que realice el pensamiento de ingeniería por nosotros”. mientras que una respuesta positiva nos lleve a la formulación de la pregunta S. RCM implica pensamiento. no tecnología. Utilizando Computadoras para dirigir el proceso. Esto puede traer consecuencias desvastadotas años. si RCM es aplicado por personal interno capacitado apropiadamente sus propios trabajos – en realidad su propia vida. implica intereses comerciales que pueden distorsionar el proceso de RCM si no se manejan con mucho cuidado. En particular. o décadas. Finalmente.

* Facilitadores: Los facilitadores deberían recibir un curso introductorio de RCM. De ahí en más. como el descripto anteriormente. y que tengan un conocimiento íntimo del equipo bajo revisión. Tal curso debería incorporar una variedad de estudios de casos y ejercicios prácticos que permita a los delegados tener una apreciación de cómo funciona la teoría en la practica. este proceso por si mismo incluye muchos conceptos que son nuevos para la mayoría de las personas. gerentes. * Mantenedores. Estas necesitan aprender que son estos y como se relacionan antes de utilizar el programa de un modo exitoso. Sin embargo. jefes de operaciones supervisores y técnicos senior: Un curso que cubra los mismos aspectos que el curso dado a los operadores y mecánicos. (Para una descripción de un programa de entrenamiento extenso.co. la mayoría de los facilitadores necesitarán la tutoría de un practicante de RCM muy capacitado por un periodo de unos cuantos meses luego del programa de capacitación inicial. La mezcla de cursos mas apropiada para personas de diferentes niveles es la siguiente: * Mantenedores y operadores: Un curso sobre los principios básicos de RCM.aladon. pero que también explique que debe hacerse para manejar la implementación de RCM.7 Adquiriendo Conocimientos en RCM RCM provee un marco común que permite que personas de procedencias diversas logren consenso sobre un amplio rango de temas altamente técnicos. 261 . antes de convertirse en totalmente competentes en las 45 áreas claves alistadas en la parte 3 de este capitulo.uk).) La mejor manera de asegurar que grandes números de personas adquieran las capacidades relevantes en forma rápida es proveer el entrenamiento apropiado. y luego recibir al menos diez días mas de entrenamiento intensivo antes de comenzar a trabajar con los grupos. ver nuestra paginan Web http://www.personas capacitadas para esto que representen las funciones de mantenimiento y operaciones. (Algunas personas que estuvieron estancadas en métodos tradicionales de mantenimiento necesitan descartar muchos de sus conocimientos. y otros servicios de soporte que cubran todos los requerimientos anteriores. ingenieros. 13.

de las funciones diversas. Estos temas se consideran más extensamente en los siguientes párrafos: 262 . toda evaluación sobre el éxito que esta teniendo mantenimiento en cumplir sus objetivos. Sin embargo. Otros dos resultamos menos tangibles que se mencionan en el capitulo 13 es el hecho de que los participantes en ganan conocimientos sobre el funcionamiento del bien. La gran variedad de formas en que RCM cubre sus propios gastos se discuten extensamente en la parte 4 de este capitulo. o al modo en que este es operado. Como resultado. El segundo punto de vista se concentra en que tan bien han sido utilizados los recursos de mantenimiento. * Los usuarios tienen expectativas diferentes. Alcanzar todos estos resultados requiere de grandes cantidades de tiempo y esfuerzo. El desempeño de mantenimiento puede ser considerado desde dos puntos de vista diferentes. * Los bienes individuales pueden tener mas de una. * Una lista de áreas donde deban realizarse cambios al diseño del bien. primeros debemos considerar las diferentes formas en que es posible medir el desempeño de la funcion de mantenimiento. * Procedimientos operativos revisados para los operadores de los equipos. Como se discute extensamente en el capitulo 11.1 Midiendo el Desempeño de Mantenimiento. arroja ganancias que superan ampliamente los costos involucrados. con frecuencia muchas funciones. Los capitulos 1 y 2 enfatizan que el objetivo de matenimiento es asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo sus funciones al nivel de desempeño deseado por el usuario. Para poder poner esta discusión en perspectiva. si se aplica RCM del modo correcto. Lo Que Logra RCM 14. La mayoría de las aplicaciones se cubren sus gastos en cuestión de meses. para manejar las situaciones donde el bien no funciona al nivel deseado con su configuración actual. aunque algunas lo hacen en dos semanas o menos. Es de mayor interés para los gerentes responsables de mantenimiento. especialmente si se aplica RCM del modo descripto en el capitulo 13. Esto es influenciado por tres problemas: * “la continuidad” puede medirse de muchas maneras diferentes. y tiende a ser de mayor interés para los usuarios o “clientes” del servicio de mantenimiento. Generalmente se hace referencia a esto con el término efectividad del mantenimiento. la aplicación de RCM brinda tres resultados tangibles: * Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. Estos dos temas se consideran en forma separada en las próximas dos secciones de este capitulo. y tienden a tener un mejor funcionamiento como equipos. como explicamos en el capitulo 2.14. El primero se enfoca en la garantía que da mantenimiento de que los bienes continúen cumpliendo la funcion que sus usuarios desean. debe incluir una evaluación de el éxito de los bienes en continuar cumpliendo con sus funciones al nivel deseado. No referimos a esto como Eficiencia de mantenimiento.

Diferentes Modos de Medir la Efectividad del mantenimiento. La funcion primaria de cualquier planta de fabricación de alta tecnología y totalmente cargada es producir minimamente la cantidad de productos que se esperaba produzca cuando se la instalo (“Totalmente cargada” significa que opera siete días a la semana / 24 horas al día, y de que hay un mercado esperando cada unidad que la planta puede producir.) En este contexto, cualquier falla que reduzca el rendimiento da como resultado ventas perdidas. En casos como este, la medida general más simple del desempeño operativo de la planta como un todo, es el rendimiento total por periodo. Si la planta no esta produciendo lo que los usuarios _ generalmente los propietarios_ sienten que debería estar produciendo en una base regular, no estarán satisfechos hasta que la situación se solucione. Al menos hasta ese momento, los usuarios juzgaran la efectividad midiendo los rendimientos finales vs. Objetivos. Esto debería ser reconocido al instalar cualquier sistema para controlar la efectividad del mantenimiento. Si el rendimiento final esta dentro de los objetivos, no significa que todo este bien. Una planta que esta produciendo la cantidad correcta de unidades, podría estar sufriendo problemas que afecten la seguridad, calidad del producto, costos operativos, integridad medioambiental, servicio al cliente, y así sucesivamente. De modo que esto también debe medirse de forma apropiada. Hay muchas maneras en las que podemos medir la efectividad con que un bien cumple su funcion. Las siguientes son 5 de las más comunes: * Que tan seguido falla: Este es el significado mas entendido de la palabra “Confiabilidad”. Se mide generalmente con el tiempo medio entre fallas, o el porcentaje de fallas. * Cuanto dura: esto se considera generalmente su “vida” o “vida útil”, al final de la cual el bien falla, y es reconstruido o descartado y reemplazado por uno nuevo. Hablando estrictamente, este fenómeno debería ser descripto como “durabilidad”. * Cuanto tiempo permanece fuera de servicio cuando falla: Nos referimos a esto como “tiempo de inactividad” o “indisponibilidad”, y mide cuanto tiempo el bien es incapaz de cumplir con la funcion establecida para satisfacer al usuario, en relación al monto de tiempo que el usuario quisiera que lo haga. Indisponibilidad (o la contraria disponibilidad) se expresa generalmente como un porcentaje. * Cuales son las posibilidades de que falle en el próximo periodo: Asumiendo que haya sobrevivido al comienzo de ese periodo. Hemos visto que esta es la probabilidad condicional de falla. Esta podría ser descripta como una medida de “dependencia”, para distinguirla de las otras tres variables. Una variación común de esta medida es la “vida B10”. El capitulo 10 explicaba que esto se mide usualmente desde el momento en que el ítem es puesto en servicio, y es el periodo antes del cual no se espera que falle mas de un 10% de los ítems. (En otras palabras la probabilidad condicional de falla en ese periodo es de un 10%) * Eficiencia: En el uso común de negocios, el termino eficiencia tiene dos significados bastante diferentes. El primero mide el rendimiento, relacionado con la inversión, mientras que el segundo mide que tan bien esta funcionando algo, en relación a que tan bien debería estar haciéndolo. Por ejemplo, en una estación eléctrica, la eficiencia de la energía mide la cantidad de energía exportada en relación con la cantidad de energía liberada por el combustible. Dependiendo de

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la tecnología utilizada (carbón, gas, ciclo combinado, etc.), esta generalmente va de unos 35% a 58%. Sin embargo, si una estación que debería alcanzar una eficiencia de energía de un 40%, esta promediando solo 38%, estará exportando el 95% de la energía que debería estar exportando. En el contexto de este libro la primera medida (40%) es un nivel de desempeño funcional. Como explicábamos en el capitulo 3, esto se utiliza para juzgar si el ítem ha fallado. La segunda medida (95%) se utiliza para juzgar la efectividad con la que la organización esta alcanzando el desempeño deseado en una base continua. “Eficiencia” también se refiere a ritmo de trabajo, y lo hace también en dos formas- que tan rápido debe trabajar un equipo relacionado al ritmo al que puede trabajar (desempeño deseado vs. Capacidad inicial) Hemos visto que el desempeño deseado debe ser menor que la capacidad inicial, porque se debe dejar lugar al deterioro. De modo que en contexto de este capitulo, la eficiencia compara el ritmo al que un bien trabaja realmente, con el ritmo en el que debería trabajar, no con el ritmo al que podría trabajar. Las medidas de tipo eficiencia también se pueden aplicar de un modo minimamente diferente al consumo de elementos de mantenimientos consumibles (tales como aceite lubricante, y aceite hidráulico.) y procesos consumibles (tales como solventes o agentes utilizados en plantas químicas y para la extracción de minerales.) Todas estas cinco medidas son validas. Es simplemente cuestión de decidir cual es la más apropiada en el contexto bajo consideración. Por ejemplo, un turbo generador tiene el menor costo por unidad de rendimiento entre todos los utilizados por una planta eléctrica, es probable que sus usuarios quieran que este genere electricidad por el mayor tiempo posible. En términos de esta funcion, la medida de mantenimiento más efectiva es la disponibilidad. (Los operadores pueden elegir hacer trabajar el generador a media carga. También pueden escoger apagarlo de tiempo en tiempo por razones puramente operativas. Las disminuciones de esfuerzo, o interrupciones de esta naturaleza afectan la utilización del bien, opuestamente a su disponibilidad. En esencia, la disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la maquina esta disponible para cumplir con sus requisitos primarios, mientras que la utilización mide cuanto tiempo realmente lo hace. Por otro lado, el generador puede ser utilizado periódicamente para cubrir demandas picos de energía. En este caso, la preocupación principal de los usuarios será que el generador se ponga en funcionamiento tan pronto se lo requiera, de modo que una medida primaria de efectividad será que tan frecuentemente lo hace (o contrariamente, con que frecuencia falla, expresándolo en un porcentaje de fallas) Cuando medimos la seguridad, el desempeño se mide generalmente en el número de días o de horas trabajadas entre incidentes de pérdidas (o fatalidades). Esta es una forma de tiempo medio entre fallas. Ara incidentes medioambientales se tomas medidas similares. En el frente de calidad del producto, un porcentaje de deshechos de un 4% puede considerarse como una medida d indisponibilidad, en el sentido de que mientras una maquina esta produciendo deshechos , no esta “ disponible” para producir productos de primer nivel. (Una producción de desechos de un 4% corresponde a un rendimiento de un 96%) Los porcentajes de deshechos también pueden ser expresados como 20 partes por millón, que es otra manera de expresar un porcentaje de falla. Ambas son medidas validas de la efectividad del mantenimiento, especialmente en procesos altamente mecanizados o automatizados.

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Expectativas Diferentes.: Cada funcion se asocia con un set único de expectativas de continuidad (confiabilidad y/o durabilidad y/o disponibilidad y/o dependencia). Por ejemplo, dos de las funciones asociadas la carrocería de un auto son “aislar a los ocupantes de un auto de los demás elementos” y “lucir aceptable”. La mayoría de los propietarios esperan que esta pieza cumpla con su funcion a través de la vida útil del auto (a menos que el auto sea convertible, o a menos de que abran una puerta o ventana. Por otro lado, todos saben que los autos se ensucian- y por lo tanto comienzan a “lucir inaceptablemente –luego de unos cuantos días o semanas. De modo que en el primer caso tenemos expectativas de continuidad que puede ser medida en cintos, o miles de décadas, mientras que en el segundo caso la expectativa de continuidad se mide en cientos de millas o días. Este tema se complica por el hecho de que la perdida de casi cualquier las funcion puede ser causada por mas de un, a veces docenas de modos de falla, cada modo de falla esta saciado a un porcentaje de falla especifico (o MTBF) y cada una pondrá la funcion fuera de servicio por un periodo de tiempo que es especifico para ese modo de falla. Como resultado, las características de continuidad de toda funcion será una mezcla de las características de continuidad de todos los modos de falla que pudieran causar la pérdida de esa funcion. Por ejemplo, tomemos la funcion “lucir aceptable” que mencionamos anteriormente. Además de la acumulación de tierra, esta funcion podría perderse debido al herrumbre o la corrosión, deterioro de la pintura, daños externos (lados rayados en un estacionamiento) y vandalismo, entre otros. Debería ser aparente que algunos de estos modos de falla tienen poco y nada que ver con el mantenimiento. Por ejemplo, el daño externo es principalmente una funcion de cómo este auto – o el otro vehiculo involucrado es operado, a pesar de que el diseño pueda formas parte de esto agregando guardas para reducir los daños o haciendo que sea mas fácil y menos costoso reemplazar los paneles dañados. La probabilidad de vandalismo es también una funcion relacionada a donde se utiliza el auto (condiciones de las rutas y condiciones climáticas), y se lo maneja por un programa de mantenimiento apropiado (lavar el auto). La corrosión y el deterioro de la pintura pueden ser muy influenciados en la etapa de diseño (sin embargo, nuevamente, el contexto operativo – las condiciones climáticas y la provisión de resguardo- y en algún grado las actividades de mantenimiento – lustrado y lavado del chasispueden tener responsabilidad en moderar la severidad y frecuencia de estas fallas.) Este ejemplo nos lleva a dos conclusiones importantes: * Necesitamos un entendimiento completo de todos los modos de falla que tengan probabilidades d causar cada perdida de funcion, para así ser capaces de diseñar, operar y mantener un bien de modo tal que las expectativas de efectividad que tenemos de cada funcion puedan ser alcanzadas. * Es irracional hacer responsable al encargado de mantenimiento de un bien por el logro de los objetivos de continuidad (confiabilidad/ disponibilidad/ durabilidad/ seguridad) para cualquier bien, o funcion de un bien. El logro de estos objetivos, es también responsabilidad de cómo esta diseñado, construido y operado. La responsabilidad de alcanzar estos objetivos debería estar dividida conjuntamente entre las personas encargadas de todas estas funciones. (En otras palabras, efectividad de mantenimiento como se define en este capitulo no es solo

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una medida de la efectividad del departamento de mantenimiento. Mide que tan efectivamente todos los asociados al bien cumplen su funcion d hacer lo que fuera necesario para asegurar que continúe cumpliendo la funcion que sus usuarios requieren). Diferentes Funciones Quizás el punto más importante sobre medir la efectividad de las actividades de mantenimiento es el hecho de que todo bien tiene mas de una, a veces docenas de funciones .Como explicamos anteriormente, un set único de expectativas de continuidad esta asociado con cada funcion. Esto significa que si un bien tiene diez funciones, entonces la efectividad con la que se esta manteniendo el bien puede medirse en al menos 10 modos diferentes. Por ejemplo, consideremos como la efectividad del mantenimiento puede ser medida por el propietario de una estación de gas suburbana típica. Para el propósito de este ejemplo, el “bien” es un sistema de almacenamiento y bombeo utilizado para gasolina. En este sistema la gasolina sin plomo es almacenada en un tanque subterráneo con una capacidad de 50.000 litros. Este es llenado periódicamente por un buque cisterna a un nivel de 48.000 litros. Un interruptor de nivel superior del tanque enciende una luz de advertencia local en la oficina principal una vez que el tanque ha alcanzado una capacidad de 48.500 litros, y otra enciende otra luz de advertencia en la oficina principal si el nivel baja a 5000 litros. Una alarma de bajo nivel suena en la oficina si el nivel del tanque baja a 2000 litros, y una ultima alarme de alto nivel suena si el tanque alcanza los 49.000 litros. El tanque tiene cobertura reforzada para asegurar que la gasolina es contenida en el caso de una perdida en la capa interna. Un indicador de nivel indica el nivel de combustible en el tanque. El tanque provee gasolina a cinco bombas. Cada bomba se enciende y se apaga al presionar y liberar una perilla en el pico. La boca también incorpora un interruptor de presión que dispara la bomba cuando el tanque de combustible esta lleno hasta la punta del pico. Un contador de flujo mide la cantidad de combustible entregado cada vez que la bomba es activada y muestra el volumen y valor del combustible entregado al cliente. Este contador vuelve a cero cada vez que la bombilla vuelve a su sitio. (Este sistema abarca funciones secundarias adicionales que tratan el acceso al tanque, drenajes, ventilación, válvulas, facilidad de uso de un cliente, otras protecciones, apariencias y así sucesivamente. Esto también será enunciado e una situación de la vida real. Sin embargo para el propósito de este ejemplo, solo consideramos las funciones descriptas anteriormente. ) Sobre esta base, una lista de funciones debería medirse del siguiente modo: * Bombear entre 25 a 40 litros de gasolina por minuto al vehiculo. * Indicar volumen y valor de combustible entregado al cliente a entre un 0.03% del volumen/ valor actual. * Apagar la bomba cuando lo requiera un cliente o cuando el tanque del cliente este lleno. * Contener la gasolina. * Almacenar entre 2.000 y 48.000 litros de gasolina * Encender una luz de emergencia si el nivel del tanque alcanza los 48.500 litros. * hacer sonar una alarma en la oficina principal si el nivel del tanque desciende de los 2000 litros. * hacer sonar una alarma si el nivel del tanque alcanza los 49.000 litros. * Contener los contenidos del tanque en el caso de perdidas. * Indicar el nivel de combustible en el tanque dentro de un 0.05% del nivel actual.

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Cuando se evalúa la efectividad de mantenimiento de este sistema, el propietario de la estación de combustible tendrá un criterio diferente para cada una de las funciones anteriores. Por ejemplo: Funcion 1: Bombear entre 25 y 40 litros por minuto de gasolina al vehiculo. Esta funcion puede fallar de tres maneras distintas, con tres tipos diferentes de consecuencias, de modo que cada falla funcional necesita ser considerada por sus propios meritos, de la siguiente manera: - Falla Funcional A: Incapaz de propulsar liquido: obviamente si una bomba no esta trabajando, no puede ser utilizada para bombear gasolina. Sin embargo, hay cinco bombas en la estación de modo que el nivel de disponibilidad requerido depende del patrón de demanda. Por ejemplo, el propietario de la estación puede decirnos que el “casi nunca” tiene las cinco bombas trabajando a la misma vez - tan raramente que podemos ignorar la posibilidad. El también puede decirnos que cuatro bombas tienden a ser usadas simultáneamente por u total de no mas de una hora por día, y nunca por mas de diez minutos por vez. Si cada bomba tiene una disponibilidad promedio de un 95%, dos bombas estarán fuera de servicio simultáneamente por no mas de un 2% del tiempo. En otras palabras, cuatro bombas estarían disponibles 98% del tiempo, mientras que hay una demanda de 4 bombas un 4% del tiempo. Bajo estas circunstancias, solo una pequeña fracción de clientes necesitaría esperar por el combustible, y no demasiado tiempo. Esto puede llevar al propietario a aceptar una disponibilidad de un 95%. (Si el tuviera regularmente clientes esperando recibir gasolina al mismo tiempo, esperaría una disponibilidad mucho mayor. Pero puede costarle mas alcanzarlo, especialmente si tiene que pagar un premio por respuesta rápida cuando se llamen a los técnicos para que traten las fallas.) - Falla funcional B: bombea menos de 25 litros/minuto: algunos clientes regulares pueden considerar la lentitud de las bombas lo suficientemente irritantes para llevar el negocio a algún otro lugar, especialmente si hay alternativas cercanas mas eficientes. Consecuentemente, el propietario tiene probabilidades de querer que cualquiera de sus bombas bombee al ritmo requerido todo el tiempo- o al menos la mayor parte del tiempo posible- . Esto puede comenzar a significar un 99.8% del tiempo en que la bomba no esta fuera de acción- otra forma de “disponibilidad”. * Funcion 2: Indicar el volumen y valor de la gasolina entregada al cliente dentro de un 0.03% del volumen y valor actual. Esta funcion puede fallar de dos maneras: - Falla Funcional A: indica que se ha entregado mas de un 0.03% de menos combustible que el real: Si esto sucede, el propietario de la estación parece estar vendiendo menos gasolina de la que esta realmente vendiendo, entonces pierde dinero. La falla se vuelve aparente después de un tiempo, porque el radio de gasolina vendida a gasolina recibida comenzara a declinar. Sin embargo, el propietario seguirá persiguiendo un grado de falla bajo – no más de 1 en 1000 años para cualquier bomba. (Si el indicador falla completamente, muestra que no se ha entregado nada. Si esto sucede, un cliente puede recibir un tanque gratis de gasolina, entonces el jefe de la estación deberá apagar la bomba afectada hasta que se rectifique el problema. ) - Falla Funcional B: Indica que se ha entregado más de un 0.03% más de gasolina que la real: Si esto sucede, y llega a la atención de los clientes o de las autoridades reguladores del comercio (probablemente a ambos) El propietario de la estación estará en serios problemas. Muchos de sus clientes se referirán a el como irresponsable, y se Irán otro lugar. La

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autoridades probablemente lo multaran y dependiendo en la severidad de las discrepancias, pueden llegar a revocar su licencia para comerciar poniéndolo fuera del negocio). La severidad de estas consecuencias lo llevaran a buscar un grado de falla muy bajo – digamos una en 50.000 años para cualquier bomba. (Si esto es alcanzable o no es otro tema). Funcion 3: Detener una bomba cuando lo requiera un cliente, o cuando el tanque de combustible del cliente este lleno. Esta funcion también puede fallar de tres maneras: - Falla Funcional A: falla en cerrarse cuando lo requiere el cliente: Si la bomba sigue trabajando una vez que el cliente libera la manija, la presión trasera debería cerrarla cuando el tanque esta lleno. Como resultado, el cliente terminara con mucha más gasolina en el tanque de la que quería, esto llevara a una discusión sobre cuanto debería pagar, y a la perdida de un cliente. Como resultado, el propietario de la estación requerirá un grado de falla bajodigamos 1 en 1000 para cualquier bomba. - Falla Funcional B: Falla en cerrarse cuando el tanque esta lleno: Muchos clientes confían en el sensor para advertirles cuando el tanque esta lleno. Si falla en esto, la bomba debería cerrarse cuando el cliente libera la perilla. Sin embargo, es posible que el tanque se rebalse en los zapatos del cliente antes de que el o ella sea capaz de reaccionar, causando una incomodidad total, y tal vez una demanda. Esto también llevara al propietario a pretender un grado de falla bajo – digamos nuevamente 1 en 1000 años para cualquier bomba. _ Falla Funcional C: los dos interruptores locales incapaces de detener la bomba: si tanto el sensor, como la manija fallan en detener la bomba, esta continuara bombeando gasolina sobre el predio hasta que se suspenda la provisión eléctrica, esto traerá aparejado un riesgo de incendio considerable, de modo que el propietario esperar un nivel de falla muy bajo – uno en 1.000.000 de años. Funcion 4: contención: Cuando se le consulta sobre esta funcion, el propietario de la estación deberá decir algo como “tuvimos una perdida en el sistema de combustible en los últimos 10 años- y eso fue demasiado” aquí el usuario esta midiendo la efectividad en términos de un porcentaje de falla. Cuando se lo presiona el debe aceptar un porcentaje de 1 en 500 años para una pérdida “pequeña”, que el debe definir como menos de 5 litros por hora. Funcion 5: almacenar entre 2000 y 48.000 litros de gasolina. Esta funcion puede también fallar de tres modos, cada uno de los cuales debe ser considerado por separado, de la siguiente manera: _ Falla Funcional A: El nivel disminuye por debajo de los 2000 litros, en base a los patrones normales de demanda, se ordena un nuevo suministro de gasolina cuando el nivel del tanque se aproxima a los 5000 litros, y según nos dicen, casi siempre son entregados antes de que el nivel alcance los 2000 litros, hay una creciente oportunidad de que el tanque quede vacio , lo cual provocaria perdidas en la estacion. Como resultado, el gerente de la estacion, acelera la entrega si el nivel disminuye a 2000 litros (como lo indica la alarma de bajo nivel). El afirma que necesita acelerar las entregas aproximadamente una vez al año, sobre lo cual dice “es apenas aceptable”. Nuevamente esta juzgando la efectividad en terminos de una relacion de falla. (Note que este estado de falla es causado por una demanda en aumento o por una entrega lenta. No tiene nada que ver con el Departemento de Mantenimiento en el sentido clásico. Sin embargo, lidiar con esta falla puede ser considerado como “matenimiento” porque estamos buscando generar “que continue el negocio”.)

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Significa que la alarma de bajo nivel es efectiva si se mantiene por encima del 99. Si no funciona cuando se la necesita. _ Falla Funcional C: El tanque contiene algo mas que gasolina._ Falla Funcional B: El nivel se eleva por encima de los 48 000 litros. Esto lleva al propietario de la estación a llegar a la conclusión de que el no aceptara la falla múltiple (el nivel baja de los 2000 litros mientras falla la alarma. Según nos cuentan . El gerente de la estacion por lo general registra el nivel en todos los tanques de combustible todos los dias con el fin de registrar la consumicion. Sin embargo. preferiria que esto no ocurriera nunca.5%. la entrega no esta expeditada. 269 .) Una lógica similar debe seguirse para determinar la disponibilidad de las funciones de este sistema que no estaban incluidas en la lista anterior. que la gente involucrada puede decir que acepta. En ambos casos. Si esto sucede los clientes podrían llenar sus tanques con el tipo incorrecto lo cual causaria serios daños. el tanque seguramente se secara y la estacion estara sin gasolina durante varias horas. El tanque solo puede contener algo mas si es llenado con algo mas.5% de disponibilidad. El dueño dice que aceptaria una frecuencia de esta falla multiple de 400 años. digamos. Si se realiza un pedido inicial en esta etapa. las expectativas de efectividad del propietario de la estación pueden resumirse de la siguiente manera. la alarma de bajo nivel suena cuando el nivel disminuye a 2000 litros. puede decidir aceptar una relacion de fallas de. la formula en la pagina 116 indica que la maxima indisponibilidad que la estacion podria tolerar en el caso de la luz de advertencia de bajo nivel es Mted/ Mmf = 2/ 400 = 0. La luz de advertencia de bajo nivel sirve como un recordatorio si falla el indicador de nivel o si hay un brusco aumento de demanda entre las lecturas. otra relacion de falla. Funcion 7: Encender una luz de advertencia local si el nivel aumenta por encima de los 48500 litros. y pide mas combustible cuando los niveles se aproximan a los 5 000 litros. Diesel por ejemplo. La luz en necesario aproximadamente dos veces al año (Mted = 2 años). La luz de advertencia de alto nivel es respaldada por una alarma audible. por lo tanto.000 litros y no suena la advertencia de nivel bajo.5 % con respectp a esta luz de advertencia. para las funciones discutidas. la luz de alarma se enciende a los 48 500 litros. El nivel del tanque solo tiene probabilidades de alcanzar los 48 000 litros si el conductor de entrega no le esta prestando atención al indicador de nivel del tanque mientras que se llena el tanque o si el indicador de nivel ha fallado. hay un 50% de posibilidades de que el tanque se seque antes de que el camion cisterna llegue. Funcion 8: disparar una alarma si el nivel del tanque baja de los 2000 litros. Si el nivel del tanque baja de los 2. Cuando recuerda que “nunca” es un ideal inalcanzable. El dueño de la estacion reconoce que la mala publicidad resultante y las quejas por daños podrian sacarlo del negcocio. el dueño puede llegar a la conclusión que puede aceptar una disponibilidad de 97. Se nos dice que bajo estas circunstancias. esto sucede una vez cada seis meses. una vez en 100 000 años. entonces siguiendo la misma logica que en el ejemplo anterior. y la estación se quedara sin gasolina por alrededor de una hora en promedio bajo tales circunstancias. Funcion 6: Encender una luz de advertencia si el nivel disminuye por debajo de los 5 000 litros. A la luz de estas expectativas.

no estamos midiendo la efectividad del equipo – estamos midiendo la efectividad funcional.MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD FUNCION FALLA FUNCIONAL A B C A B A B C A A B C A A A Comentarios Disponibilidad > 95% > 99% >50 anios >1000 anios > 50. Por ejemplo. Cada una de estas funciones tiene un grupo único de expectativas de desempeño.a enfocarse en lo que hace el equipo más que en lo que es. y debemos estar preparados para establecer lo que el usuario piensa que el aceptable en cada caso. * Hay una tendencia en enfocarse demasiado en las funciones primarias al evaluar la efectividad del mantenimiento para un bien. Como resultado cada funcion debe ser considerada al establecer como objetivo y objetivos de efectividad del mantenimiento.a los mantenedores en particular. * Incluso los bienes simples tienen un número sorprendente de funciones. La distinción es importante. generalmente incorpora tres niveles de desempeño de la siguiente manera: * Debe trabajar en su totalidad * Debe trabajan en el lugar adecuado * Debe producir la calidad requerida. Antes de que sea posible desarrollar un sistema de informes de mantenimiento efectivo y abarcativo. Alarma 1 2 3 4 5 6 7 8 El ejemplo ilustra muchos puntos importantes sobre la medida de la efectividad del mantenimiento: * Cuando se mide el desempeño del mantenimiento. Esto es un error. la funcion primaria de una maquina llevando a cabo una operación de conversión en una fábrica.000anios > 500 anios >1 anio > 6 meses > 100. Esto sugiere que una medida compuesta de efectividad con la que esta maquina es completando su funcion primaria en una base continua podría ser determinada al multiplicar estas tres variables del siguiente modo: 270 .000 anios > 1000 anios >1000 anios >1.000 anios MTBF Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Sist. es tentador trata de desarrollar una medida simple de efectividad para toda la funcion. La efectividad con la que continúa alcanzando cada una de estas expectativas se mide por disponibilidad.000. Luz de Advert. necesitamos saber que son estas funciones. porque en la práctica las funciones secundarias aparentemente triviales generalmente implican amenazas mayores a la organización si fallan que las funciones primaria. Distintos niveles de desempeño y EEO Si una funcion abarca distintos niveles de desempeño. porque llevando el énfasis del equipo a sus funciones ayuda a las personas. eficiencia y rendimiento. Completo Tanque Tanque Tanque Luz de Advert.

Por otro lado.95 x 0. Sin embargo estas medidas también sufren de muchas desventajas. su rendimiento es de un 98%. todo bien. DE modo que si se necesita usar medidas de este tipo. lo que podrían aumentar aparentemente el rendimiento y el desempeño general. La maquina en este ejemplo esta perdiendo: (5 x 100) + (4x100) + (2 x 300) = $ 1500 por hora. porque como en el caso del sistema de almacenamiento de gasolina. Este puede no ser el caso en la práctica. una pieza puede tener un valor de $200 a ese punto del proceso. También parecen ofrecer una base para comparar el desempeño de bienes similares. forzando al equipo a trabajar en un estado de falla. en el ejemplo de la amoladora mencionado anteriormente. La organización puede estar sacando una ganancia gruesa de $100 en el precio de venta del producto terminado. su disponibilidad será de un 95%. digamos $500. o produce un desgaste de las herramientas. Por ejemplo. digamos un 5% del tiempo. Aplicar la formula anterior da una efectividad general de 0. * Es posible que muchos bienes.96 = 0. Esto significa que 1% del tiempo de inactividad. deben quitar su atención a la efectividad del “equipo” y centrarla en la efectividad funcional. Este resultado compuesto se conoce generalmente como Efectividad General del equipo. mas $100 de pérdida de ganancia es decir $300 por hora. Como los definimos. “Overall equipment effectiveness” o OEE. Esto es confuso. representando $200 – de pérdida de trabajo en proceso. esta en estado de falla (tal vez porque comienza a ir mas rápido en el proceso cuello de botella de montaje. el EEO no es una medida de efectividad general para nada. aumentando la cantidad de trabajo en espera. la funcion principal de una maquina amoladora. o porque al ir demasiado rápido la sierra de recalienta. la eficiencia será de un 96%. Las medidas de este tipo son muy populares porque permiten evaluar un bien rápidamente. el mantenimiento realmente orientado al usuario.98 x 0.4%. es mucho mas apropiado 271 . Consecuentemente. Si esta maquina esta fuera de servicio.) * El OEE como se lo define anteriormente solo hace referencia a la funcion primaria de cualquier bien. es amolar 101 + 1 piezas por hora a una profundidad de 11+ 1 mm. * Finalmente. operen con demasiada rapidez o demasiada lentitud. Por ejemplo. incluidas las herramientas de una maquina – tienen muchas mas funciones que la funcion primaria. solo una medida del cumplimiento de la funcion primaria del bien. un 1% de deshecho implica que la organización debe desechar una pieza por hora. dañando piezas. Si solo es capaz de producir 96 piezas por hora cuando esta trabajando. el +1 indica que si la maquina produce mas de 102 unidades en una hora.Efectividad General = disponibilidad x eficiencia x rendimiento. * El uso de tres variables en la misma ecuación. significa que las tres tienen un peso similar. y cada uno de esos tendrán sus expectativas de desempeño particulares y únicas. Si un 2% del producto final es rechazado. Por ejemplo.894 o 89. Acelerar excesivamente un equipo podría aumentar el OEE. o 1% de perdida de efectividad cuestan a la compañía una venta por hora. por las razones discutidas anteriormente. un nivel inicial de desempeño de la maquina amoladora mencionada anteriormente deberá producir 101 + 1 piezas en una hora.

Sin embargo. Las formas mas comunes en que los costos de mantenimiento son medidos y analizados son los siguientes. de modo que solo son discutidas brevemente en esta parte de este capitulo lograr una compleción. en forma conjunta con un entendimiento igualmente claro de a que nos referimos cuando se lo considera “fallado” * El arbitro mas importante de la efectividad es el usuario (cuyas expectativas deben ser realistas). mano de obra. la efectividad del mantenimiento mide que tan bien las funciones de mantenimiento están utilizando los recursos a su disposición. Las medidas de eficiencia pueden agruparse en cuatro categorías: costos de mantenimiento. Los últimos temas se discuten en la parte 3 de este capitulo. dependiendo del contexto operativo. materiales y contratistas. el costo directo de mantenimiento es el tercer elemento de los costos operativos. especialmente las que están mecanizando o automatizando sus procesos a un porcentaje significativo. Esto a su vez requiere un entendimiento claro como el agua de todas las funciones del bien.de funcion en funcion y de bien en bien.referirse a ellas como medidas de “efectividad de las funciones primarias” (PFE). en forma opuesta a los costos indirectos asociados con un desempeño muy pobre. Lo que los usuarios esperan variara – legítimamente. Costos de Mantenimiento Los costos a los que se refiere esta parte de este capitulo son los costos directos de mano d obra de mantenimiento. Como resultado controlar estos costos se volvió una prioridad principal. y planeamiento y control. la efectividad con la que se cumple cada funcion debe ser medida en una base continua. el volumen de mantenimiento es tal que los costos de mantenimiento tienen probabilidades de aumentar enormemente en los próximos 10 años. repuestos y materiales. y que tienen un fuerte legado del pensamiento de la segunda generación incorporado a sus prácticas de mantenimiento. En muchas industrias. Como resultado se debe tener cuidado en evaluar el ritmo y dirección de los cambios tecnológicos antes de comprometerse a reducciones sustanciales a largo plazo en los costos totales de mantenimiento. en otras industrias. mas que “efectividad general del equipo” Conclusión Las dos conclusiones más importantes que emergen de la parte 2 de este capitulo son: * Al evaluar la contribución que hace el mantenimiento al desempeño de cualquier bien. 14.3 Eficiencia del Mantenimiento Como se mencionaba al comienzo de este capitulo. Algunas industrias ofrecen alcance de reducción sustancial en los costos directos de mantenimiento. El gran numero de formas en las que puede hacerse esto son generalmente bien entendidas. 272 . debajo de la materia prima y de la mano de obra de producción o energía. En algunos casos a escalado al segundo o hasta el primer puesto. especialmente aquellas cuyos procesos involucran altas tecnologías estables.

los gastos de mano de obra deberían incluir costos de contratos laborales (que se agrupa en forma incorrecta bajo “repuestos y materiales” porque es algo que e compra) Cuando consideramos la mano de obra de mantenimiento. * Radio de partes para gastos de mano de obra. Repuestos y materiales.* Costo total de mantenimiento (real y presupuestado) * Para toda la planta * Para cada unidad de Negocios * Para cada bien o sistema * Costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. Mano de Obra El costo de mano de obra de mantenimiento típicamente acumula entre un tercio y dos tercios de los costos totales de mantenimiento. desde la utilización general 273 . Al usar operadores para este trabajo.) * Cantidades de tiempo relativas y absolutas utilizadas en diferentes categorías de trabajo (tareas proactivas. Repuestos y materiales son responsable generalmente por la porción d gastos de mantenimiento que no vienen ajo el titulo de “mano de obra”. De las siguientes formas se analiza que tan bien están administrados: * Gastos totales en repuestos y materiales (total y por unidad de rendimiento) * Valor total de los repuestos en stock. stock muerto.) * Niveles de servicios (porcentaje de ítems en stock requeridos.) * Grado de gastos en contratistas de mantenimiento a gastos en empleados de mantenimiento full time.) Planificación y control Todos los aspectos de la eficacia y eficiencia de mantenimiento se ven afectados por que tan bien se planifican y controlan las actividades de mantenimiento. repuestos activos. * Turnos de stock (valor total de repuestos y materiales divido en los gastos totales anuales en esos ítems. y subgrupos de estas categorías) * Acumulación (por número de orden de trabajo y por horas estimadas. es sabio no cometer el error común de tratar el trabajo de mantenimiento realizado por los operadores como un costo cero “porque los operadores están ahí de todos modos”. Las formas comunes de medir y analizar la eficiencia de la mano de obra de mantenimiento incluyen las siguientes: * Costo de mano de obra de mantenimiento (total por unidad de rendimiento) * Recuperación de tiempo (tiempo llevando a cabo tareas específicas como porcentaje del tiempo total pagado. dependiendo de la industria y el nivel de salarios generales del país involucrado. y los costos deberían conocerse de acuerdo a esto. que están en stock cuando se realiza el pedido) * Valores relativos y absolutos de los diferentes tipos de stock (consumibles. * Tiempo extra (horas absolutas y como porcentaje de horas normales. En este contexto. la organización compromete recursos a mantenimiento. repuesto de “seguro”. acciones de default y modificaciones.

4 Que logra RCM El grafico 1. Los temas que abarca están generalmente bajo el control directo de los gerentes de mantenimiento.1 del capitulo 1 muestra como las expectativas de la funcion de mantenimiento. Presupuestos.En forma conjunta son de gran ayuda en enfocar la atención en que debe hacerse para asegurar que los recursos de mantenimiento son utilizados tan eficientemente como es posible. * Porcentaje de estas tareas que se completo según lo planeado. Esto es poco afortunado. * Porcentaje de trabajos para los que se estimo el tiempo. 1940 1950 1970 1980 1990 2000 Grafico 14. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. La eficiencia de mantenimiento es también fácil de medir. Hay una tendencia de estos managers de enfocar demasiada atención en la eficiencia y no suficiente en la efectividad del mantenimiento. predictivas – de búsqueda de fallas de mantenimiento solicitadas por periodo. hasta la duración de interrupciones individuales. Las medidas típicas incluyen: * Total de horas de tareas preventivas.1 Expectativas crecientes en el mantenimiento. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. grados de compleción de los programas. * No perjudican el medioambiente.1. Por estas dos razones. recuperación de tiempo. * Vida de equipos más extensa. niveles de servicio en general) . * Horas planeadas trabajadas. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. han evolucionado en los 50 años pasados.) Algunas de estas medidas de eficiencia son útiles para tomar decisiones inmediatas o iniciar acciones administrativas a corto plazo (gastos vs. Otras son mas útiles para controlar las tendencias y comparar el desempeño de plantas similares para poder planear soluciones a mas largo plazo (costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. 14. 274 . reproducida en el grafico 14. porque los temas discutidos bajo el titulo de efectividad de mantenimiento generalmente tienen un impacto mayor en el bienestar físico y financiero de la organización que los alistados bajo eficiencia de mantenimiento. * Las horas anteriores como porcentaje de horas totales. reservas). versus horas no planeadas. * Precisión en los cálculos (horas estimadas versus horas reales para los trabajos calculados.de mano de obra. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe.

acción militar o turbulencias). típicamente registrando el numero de perdidas por millón de horas hombre en el caso de seguridad. el grafico 14. especialmente el concepto de funcion oculta.2 muestra el número de accidentes por millón de despegues registrados en la industria de aviación civil comercial durante el periodo de desarrollo de la filosofía de RCM (excluyendo los accidentes causados por sabotaje. comenzando con la integridad medioambiental y de seguridad. RCM contribuye a mejorar la protección medioambiental y de seguridad de los siguientes modos: * La revisión sistemática de las implicancias medioambientales y de seguridad de toda falla evidente antes de considerar los problemas operativos significa que la integridad medioambiental y de seguridad se convierten en prioridades máximas de mantenimiento * Desde el punto de vista técnico. ) * Involucrar grupos de operadores y mantenedores directamente en el análisis los vuelven más sensitivos a los riesgos reales asociados con sus bienes. (Esta es quizás la característica más poderosa de RCM. es registrar el numero de incidentes que ocurren. El porcentaje de choques causados por fallas en los equipos también declino. Como se menciona en la parte 2 de este capitulo el modo mas común de controlar el desempeño en la áreas de seguridad e integridad medioambiental. El grado en el que lo hace se resume en los siguientes párrafos. pero la mayoría de estas mejoras estaban dirigidas a su vez por la advertencia de que el 275 . Utilizarla correctamente reduce significantemente l riesgo de hacer negocios. Como resultado se seleccionan tareas diseñadas para reducir los riesgos medioambientales y de seguridad a un nivel aceptable. Mucha de la confiabilidad mejorada es por supuesto causada por el uso de materiales superiores y una mayor redundancia. * El método estructural para los sistemas protegidos. y el numero de excursiones (incidentes donde se viola una norma o regulación) por año en caso del medioambiente. o al poco tiempo de la puesta en marcha. * La reducción general en el numero y frecuencia de las tareas de rutina (especialmente las tareas invasivas que desestabilizan sistemas básicamente estables) reduce el riesgo de fallas criticas que se presentan cuando el mantenimiento esta en camino. lleva a mejoras sustanciales en el mantenimiento de dispositivos de protección. sino lo eliminan completamente. el proceso de decisión dicta que las fallas que puedan afectar la seguridad o el medioambiente deben ser tratadas de algún modo. Esto les da menos probabilidades de cometer errores de peligro y una mayor tendencia a tomas las decisiones correctas cuando las cosas salen mal.simplemente no se tolera la inacción. Para proveer una indicación de lo que RCM logra en el campo de la seguridad.El uso de RCM ayuda a completar todas las expectativas de la tercera generación. Esto reduce enormemente la posibilidad de fallas múltiples que presentan serias consecuencias. el objetivo a corto plazo es siempre mejorar el record anterior. Mientras que el objetivo final en ambos casos es generalmente cero. Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad.

Por ejemplo.2 Seguridad en la industria de aviación civil.mantenimiento por si mismo no puede obtener el nivel deseado de los bienes del modo en que estaban configurados.Los problemas pueden ser rectificados en un momento cuando el detener la maquina tenga un efecto menor en las operaciones 276 . Esta mejora se alcanzo en 6 meses. 7 días a la semana. si se aplica correctamente RCm alcanza mejoras notables sin importar el punto de inicio. en forma conjunta con el criterio estricto utilizado para evaluar la efectividad de las tareas. Por ejemplo. El proceso de RCM ayuda a alcanzar esto de los siguientes modos. una empresa que alcanza un 95% de disponibilidad tiene menos potencial de mejora que una que actualmente alcanza un 85%. El desempeño de una planta mejora por supuesto al reducir el numero y la severidad de las fallas inanticipadas que tienen consecuencias operativas. Una mayor confiabilidad y disponibilidad de planta El alcance en la mejora de desempeño claramente depende del desempeño final. Esto ayuda a reducir las consecuencias operativas de tres maneras: . * El énfasis destinado a las tareas en-condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales son detectadas antes de convertirse en fallas funcionales. la aplicación de RCM contribuyo a lo siguiente: * 16% de incremento en el rendimiento total de un bien existente de una planta procesadora de leche que trabaja 24 horas al día. Asegurar que solamente las tareas más efectivas son seleccionadas para tratar cada modo de falla. * La revisión sistemática de las consecuencias operativas de cada falla que no halla sido tratada como un riesgo a la seguridad. Grafico 14. Sin embargo. y la mayor parte se atribuyo a una revisión exhaustiva de RCM realizada durante ese periodo.

la revisión disciplinada de la necesidad de acción preventiva o correctiva que es parte del proceso de RCM. una lista comprensiva de todos los modos de falla que son posibles. .Para llevar a cabo una modificación. lleva listas de trabajo mas cortas. Esto también lleva a un aumento general en la confiabilidad. acero. * El ejemplo previo sugiere que un mayor énfasis en el mantenimiento en condición reduce la frecuencia de reparaciones mayores.Para prevenir una falla genuinamente relacionada a la edad. Esto les permite evitar muchos de los errores que de otra manera se cometerían como resultado del proceso de aprendizaje y asegurar que la planta es mantenida correctamente desde el principio. también traen aparejada una mortalidad infantil menor. Además. y USA alcanzaron lo que se describe como “La puesta en marcha mas rápida y natural en la historia de la Compañía” luego de aplicar RCM a las nuevas instalaciones.. * Como se explica en la página 268.Rectificar una falla potencial . lo que extiende los intervalos entre intervenciones correctivas. papel y sectores de confección. Las interrupciones más cortas son más fáciles de manejar y por lo tanto tienen más probabilidades de ser completadas según lo planeado. Al menos cuatro organizaciones con las que el autor ha trabajado en UK.Para rectificar una falla funcional oculta. 277 . En estos casos. es a veces necesario planificar una interrupción o una reparación por las siguientes razones: . las planillas informativas proveen una herramienta para un diagnostico rápido de las fallas que nos lleva a su vez a tiempos de reparación mas cortos. * Las listas de trabajo mas cortas. lo que acorta los tiempos de reparación. Revela que no existe razón para llevar a cabo reparaciones de rutina. cuando la planta es puesta en marcha luego de la interrupción. En cada caso. Este lleva a una reducción en el tiempo de inactividad previamente programado sin un aumento en el no programado. el ejemplo que se refería a las ruedas en la página 130. RCM se aplico en las etapas finales de la puesta en marcha. . RCM provee una oportunidad para aquellos que participan en el proceso de aprender rápida y sistemáticamente como operar y mantener una nueva planta. Esto a su vez significa que el bien debe ser puesto fuera de servicio con menos frecuencia. con un aumento en la disponibilidad a largo plazo. lo que lleva a interrupciones también menores. porque no fue perturbada tanto. en forma conjunta con una evaluación imparcial de la relación entre edad y falla. Por ejemplo. *Al relacionar cada modo de falla con la falla funcional relevante. Las compañías involucradas son la automotriz. si se utiliza un mantenimiento en-condición en lugar de la restauración programada. * A pesar de los comentarios anteriores.Es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la falla esten disponibles antes de que esta ocurra. . muestra que las ruedas necesitan ser puestas fuera de servicio u 20% menos de veces para recauchetar.Las rectificaciones solo se realizan cuando los bienes realmente las necesitan.

En otras palabras. se hace posible identificar y eliminar las fallas crónicas que de otra manera parecen desafiar la detección y tomar la acción adecuada. como mostrábamos en las páginas 48 y 49. Eliminar estos componentes lleva a una mayor confiabilidad. Como se mencionaba en el capitulo 2. esto llevo a una reducción de un 40 % a un 70% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina. pero pueden perjudicar el funcionamiento cuando fallan. Se debe tener en cuenta que en este contexto.70% menor que si el programa de mantenimiento se desarrollara por otros medios. una operación de montaje electrónico utilizaba RCM para reducir los desechos de un 4% (4. una lectura mensual de vibración. 278 . un control funcional anual de un interruptor de temperatura o un servicie general realizado cada cinco años. o al menos a controlar el porcentaje de crecimiento de los costos de mantenimiento de la siguiente manera: Menos mantenimiento de rutina: Donde sea que RCM haya sido aplicado correctamente sistema de mantenimiento preventivo existente totalmente desarrollado. la carga de rutina seria de un 40% . ya sea la lectura diaria de una válvula de presión. Esto también sugiere que si se utiliza RCM en el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos o para equipos que no esten sujetos actualmente a un programa de mantenimiento preventivo formal . y búsqueda de fallas programada. tareas de descarte programado.000 partes por millón) a 50 ppm. Mayor eficiencia de Mantenimiento RCM ayuda a reducir. Calidad del Producto Mejorada Al enfocarnos directamente en asuntos de calidad del producto. Esta reducción se debe en parte porque se reduce el número de tareas. la restauración programada. Por ejemplo. cubre las tareas en-condición programadas. Por ejemplo. * Un 50% de reducción en los requisitos de mantenimiento de los transformadores 11kV en un sistema de distribucion eléctrica. no es normal encontrar que entre el 5% y el 20% de los componentes de una planta compleja son superfluos.* La eliminación de plantas superfluas y por lo tanto de fallas superfluas. pero principalmente debido a un aumento en los intervalos entre tareas. “rutina” o “programa” de mantenimiento significa cualquier trabajo realizado en una base cíclica . RCM provoca las siguientes reducciones en las cargas de mantenimiento de rutina cuando se aplican a los siguientes sistemas existentes: * Un 50% de reducción en la carga de mantenimiento de rutina de una planta de confección. RCM hace muchísimo por mejorar el rendimiento de procesos automatizados. * Un 85% de reducción en los requerimientos de rutina de un sistema hidráulico en una plataforma de petróleo. * Utilizar un grupo de personas que conocen el equipo bien como para llevar a cabo un análisis sistemático de modos de fallas.

el intercambio de conocimientos que tiene lugar. Una mejor compra de servicios de mantenimiento La aplicación de RCM a los contratos de mantenimiento trae aparejados ahorros en dos áreas: Primero. Menor necesidad de emplear expertos caros. La mayoría de los ítems enunciados bajo “Mejora en el rendimiento operativo” * Un diagnostico de fallas mas rápido significa que se desperdiciara menos tiempo en cada reparación. Irónicamente. lo que significa que no habrá reducción en las cargas actuales de trabajo. y a veces. colabora en gran medida a peor bajo control situaciones como esta. inclusive mas bajo. Una Guía mas clara para obtener tecnología de mantenimiento El criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es técnicamente posible y beneficiosa se aplica directamente a l adquisición del monitoreo de condición del equipo. un 70% de reducción en la carga de trabajo de rutina solo traerá lo que es emitido con lo que realmente se lleva a cabo.inclusive especificar diferentes tiempos de respuesta para los diferentes tipos de fallas en diferentes tipos de equipos. un entendimiento claro de las consecuencias de falla permite a los compradores especificar mas precisamente los tiempos de respuesta. ese sistema esta totalmente fuera de control. Si solo un tercio del trabajo prescripto se lleva a cabo en cualquier sistema. Si los técnicos de campo empleados por los proveedores de los equipos participan de las reuniones de RCM como se sugiere en la pagina 269. Este cálculo es con frecuencia tan bajo como un 30%. En segundo lugar e l análisis detallado de las tareas preventivas permite a los compradores reducir tanto los contenidos como la frecuencia de la porción de rutina de los contratos de mantenimiento. Si estos criterios se aplican automáticamente a tales adquisiciones. Esto lleva a los correspondientes ahorros en los costos contractuales. En muchos sistemas PM. es que se percibe que los trabajos de rutina son innecesarios. se logran evitar un número de errores muy costosos. la razón por la que tantos sistemas Pm tradicionalmente derivados sufren de un programa tan bajo. En estos casos. generalmente por el mismo monto. Una revisión de RCM de base cero. 279 . una buena sintonización en esta área puede traer aparejados ahorros importantes. lleva a un salto en la capacidad de los mantenedores empleados por los usuarios para resolver situaciones problemáticas. Se debe tener en cuenta que las reducciones mencionadas anteriormente son reducciones en los requisitos de mantenimiento de rutina percibidos. menos de la mitad de los programas emitidos por la oficina de planificación se cumplen realmente.* Una reducción del 62% en el número de tareas de baja frecuencia que necesitaban ser llevadas a cabo en una maquina de línea de una fábrica de motores. (40% a 70%) como cualquier otro programa que haya sido preparado en una base tradicional. Teniendo e cuanta que la respuesta rápida es generalmente el aspecto mas costoso del mantenimiento de un contrato. Esto también lleva a una caída igualmente dramática en la necesidad de requerir ayuda de aquí en más.

los supervisores de mantenimiento no son considerados responsables automáticamente por cada falla.) En tercer lugar. sino que también reduce las posibilidades de daños secundarios muy costosos que la falla funcional podría causar. y por lo tanto ser llevadas a cabo con mayor eficiencia. RCM ayuda a mejorar la motivación de las personas involucradas en el proceso de revisión de diferentes maneras.les permite trabajar mas cómodamente dentro de esos limites. y de lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando. al seleccionar el mantenimiento encondición en preferencia a otras técnicas donde fuera posible. o de repararla cuando falla.El proceso de RCM hace mucho para ayudar a asegurar que cada bien puede prepararse para durar mientras sus estructura básica permanezca intacta. (Por ejemplo. fortalece su competitividad y por lo tanto su confianza. El caso mas espectacular que el autor encontró sobre este fenómeno fue un caso de una falla causada por el ajuste incorrecto de una maquina (error operativo) en una planta procesadora de gran tamaño. En segundo lugar. RCM ayuda a los usuarios a disfrutar del máximo de vida útil de los componentes individuales. como sucede frecuentemente en la práctica. * Aprender como debería ser operada la planta. significa también la eliminación de la necesidad de prevenir que falle de un modo que interfiera con la producción. un entendimiento claro de los problemas que están más allá del control de los individuos en particular – en otras palabras de los límites de lo que ellos pueden lograr. y se tengas repuestos disponibles. Como mencionamos en muchas ocasiones anteriores. Se elimino al requerir a los operarios que regulen la maquina de un modo diferente. el conocimiento de que cada miembro del grupo formo parte de la formulación de objetivos. y quien debe hacerlo.y a sus colaboradores. 280 . Se identifico en una revisión de RCM y se considero que le costo a la organización que utilizaba ese bien $ 1 MM en costos de reparación durante un periodo de 8 años.* Detectar las fallas potenciales. puede llevar a ahorros sustanciales en los gastos en repuestos y mano de obra (generalmente de mano de obra contratada. el entendimiento claro de la funcion del bien.en otras palabras la cantidad de mantenimiento necesario para asegurar que lo que pueda hacer sea siempre superior a lo que los usuarios quieren que haga. Mayor motivación para el personal. antes de que se conviertan en funcionales no solo significa que las reparaciones pueden planearse apropiadamente.trabajar sobre la falla con más calma y un mejor razonamiento. de decidir que debe hacerse para cumplir las metas. Esto les permite a ellos. Primero. * La reducción o eliminación de rehabilitaciones en forma conjunta con listas de trabajos mas cortas para cada interrupción. lleva a que todos tengas un gran sentimiento de pertenencia. lo que también lleva a una reducción en el monto de dinero que debe gastarse en repararlas. en forma conjunta con la adquisición de fallas crónicas lleva a una reducción en el número y severidad de fallas.) * La eliminación de plantas superfluas. Vida Útil más Extensa para los Ítems Costosos Al asegurar que cada equipo recibe el mínimo de mantenimiento esencial.

vaya cayendo gradualmente en desuso. y en un fin en si mismo para muchas organizaciones. causando que el sistema como un todo. * Gerentes. en lugar de “ que es?” . cambios en la estructura de costos operativos. a una frecuencia también especifica . Supervisores. si cualquier aspecto del contexto operativo cambia. Las personas comienzan preguntando “ que hace?” . de la siguiente manera: * Adaptarse a situaciones cambiantes: La base de datos de RCM hace posible hacer el seguimiento del motivo de cada tarea de mantenimiento desde las funciones y contexto operativo del bien. Las planillas de RCm proveen esta evidencia de una forma coherente. comodidad y pertenencia lleva a que las personas hagan su mejor esfuerzo para realizar bien el trabajo desde un principio. De un modo curioso. el trabajo en equipo se ha convertido en un medio para un fin.Esta combinación de competencia. (Ejemplos típicos de estos cambios son las nuevas reglas medioambientales. técnicos y Operadores * Diseñadores de equipos. * Auditoria : La parte 3 del capitulo 5 mencionaba que mas que prescribir tareas especificas. cada vez mas legislaciones de seguridad están demandando que los usuarios de bienes físicos sean capaces de producir evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento están edificados sobre fundamentos racionales y defendibles. o la introduccion de nuevas tecnologías de proceso. En el caso de los sistemas de mantenimiento derivados tradicionales. confianza. Esto suele ser visto como una empresa demasiado grande. Esto los lleva a identificar un numero sorprendente de errores que no se notaban en la confección de los planos ( especialmente planos de proceso e instrumentación) . vendedores. Esto sucede con mayor frecuencia si los operadores y mecánicos que trabajan con las maquinas participan de los equipos de revisión.) Contrariamente. Como resultado. tales cambios significan frecuentemente que el programa de mantenimiento debe ser revisado en su totalidad. lo que significa que no se pierde tiempo revisando esas tareas. usuarios. es fácil identificar las tareas afectadas y revisarlas respectivamente. * Manuales y planos más precisos: El proceso de RCM trae aparejado generalmente que los manuales y planos sean leídos bajo una nueva luz. sino que también mejora la comunicación y la cooperación entre: * Los departamentos de producción y operaciones y la funcion de mantenimiento. En la pagina 268 se resume la forma en que las fuertes estructuras de RCM para analizar y tomar decisiones en problemas de mantenimiento contribuyen a la formación de equipos de trabajo. que afectan la evaluación de consecuencias operativas. 281 . Este método no solo forja el trabajo en equipo dentro de los grupos de revisión. y personal de mantenimiento. se tiene la misma facilidad para identificar las tareas que no están afectadas por tales cambios. lógica y fácil de entender. Una Base de Datos de Mantenimiento: Las Planillas Informativas y de Decisión de RCM proveen un número de beneficios adicionales. Mejor Trabajo en Equipo.

y para involucrar a todas las personas que tengan algo que ver con el equipo en proceso. Todos los temas discutidos anteriormente son parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. llevándose todas su experiencia y conocimientos. Un marco estructural Integrador Como mencionábamos en el capitulo 1.* Reducir los efectos de las rotaciones de personal: Todas las organizaciones sufren cuando las personas con experiencia de van o se jubilan. una fábrica importante automotriz enfrenta una situación en que la planta estaba por mudarse a otra localidad. Sin embargo. Una característica clave de RCM es que provee un marco paso. Al registrar toda esa información en la base de datos de RCM. y muchos son ya el objetivo de programas de mejoras. especialmente si la información es almacenada en una base de datos simple computarizada.a paso efectivo para abarcarlos de una sola vez. muchos usuarios consideran esta planilla como un sistema experto por si misma. * La introduccion de sistemas expertos: La información en la planilla informativa provee un cimiento excelente para un sistema experto. En realidad. y distribuida de forma adecuada. la compañía pudo transferir gran parte los conocimientos y experiencias de los trabajadores que se retiraban. Por ejemplo. la organización se vuelve mucho menos vulnerable a esos cambios. a las nuevas personas empleadas para operar y mantener los equipos n su nueva ubicación. al haber utilizado RCM para analizar los equipos antes de que hayan sido retirados. y la mayoría de los trabajadores decidieron no mudarse con los equipos. 282 .

los diseñadores de aeroplanos comenzaron a desarrollar piezas para disminuir las consecuencias de las fallas. la Agencia de Aviación Federal. A finales de 1950. En 1974 el Departamento de Defensa de los Estados Unidos encarga a United Airlines preparar un informe de los procesos utilizados por la industria de aviación civil en la preparación de programas de mantenimiento para aeronaves. El trabajo de este grupo llevo a establecer el Programa de Confiabilidad/ FAA. los siguientes párrafos resumen la historia de RCM. había una pregunta en lo que respecta a la relación entre mantenimiento preventivo y confiabilidad. descripto de la siguiente manera en la introducción del documento autorizante: “El desarrollo de este programa tiene por objetivo el control de la confiabilidad a través de un análisis de los factores que la afectan. sin importar la intensidad con la que se llevaban a cabo. Al mismo tiempo. y proveer un sistema de acciones para mejorar los niveles bajos de confiabilidad cuando existan.Las practicas tales como la repercusión de funciones del sistema. estaba frustrada por las experiencias que demostraban que no era posible controlar el nivel de fallas de ciertos tipos de motores no confiables con ningún cambio viable en el contenido ni frecuencia de los reacondicionamientos programados. Luego de cuidadosos estudios el comité esta convencido de que la confiabilidad 283 . el tamaño de la flota de la aerolínea comercial había crecido al punto en que había datos amplios para estudiar. Como resultado en 1960 se formo una fuerza de tarea. se descubrió que muchos tipos de fallas no podían ser prevenidos o reducidos con eficacia por esas actividades de mantenimiento. Antes de revisar la aplicación de RCM en otros sectores. que era responsable de regular las practicas de mantenimiento de la aerolínea. se puso muchísimo énfasis en el control de los periodos de reacondicionamiento para proveer un nivel de confiabilidad satisfactorio. que consistía en representantes de la FAA y de las aerolíneas. para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo. Los párrafos en cursiva hacen referencia a párrafos de ese informe.15. debilito notablemente la relación entre seguridad y confiabilidad. el uso de motores múltiples y el diseño de estructuras protegidas contra daños. hasta el momento de la publicación del informe por Nowlan and Heap 1978. El informe resultante se titulo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. sin embargo.esto significa que aprendieron a diseñar aeronaves “tolerantes a las fallas”. Sin embargo. El Enfoque Tradicional del Mantenimiento Preventivo El enfoque tradicional a los proyectos de mantenimiento programado estaba basado en el concepto que cada vez que toda pieza de un equipo tiene una “edad adecuada” en la que necesita un reacondicionamiento completo para asegurar la seguridad y la confiabilidad operativa. A través de los años.Una Breve Historia de RCM 15-1 La Experiencia de las aerolíneas. En respuesta a este problema. aunque esta no se elimino completamente. y el costo de las actividades de mantenimiento había llegado aun punto elevado para garantizar la investigación de los resultados actuales de prácticas existentes. En el pasado.

El programa de mantenimiento para el Boeing 747fue exitoso. El grupo de trabajo desarrollo un programa de propulsión de confiabilidad. Este documento. bajo las políticas de mantenimiento tradicionales el programa inicial para el Douglas DC-8 requería reacondicionamiento programado para 339 ítems. El uso de la técnica de diagrama de decisión trajo mayores mejoras. a menos que el ítem tenga un modo de falla dominante. Dos descubrimientos fueron especialmente sorprendentes: * El reacondicionamiento programado tiene un efecto mínimo en la confiabilidad general de un ítem complejo.y los controles de reacondicionamiento no son necesariamente temas directamente relacionados…” Este enfoque fue un desafío directo al concepto tradicional de que la cantidad de tiempo entre los reacondicionamientos sucesivos de un bien Era un factor importante en controlar el grado de falla. Uno de los ítems que esta sujeto a límites de reacondicionamiento fue el motor de la turbina de propulsión. Durante este proceso. Los cambios y refinamientos de esta técnica estaban en un manual de evaluación y desarrollo de programas. Como ejemplo de los beneficios económicos alcanzados por este método. cuyo borrador fue realizado por un grupo de mantenimiento formado para seguir el curso del programa inicial para el nuevo avión Boeing 747. se aprendió una gran cantidad sobre la condición que debía existir para que el mantenimiento programado sea efectivo. Un documento similar preparado en Europa fue la base del programa inicial para aeronaves como el Airbus Industrie A-300 y el Concorde. MSG-2: Documento de Planificación de Programas de Mantenimiento de Fabricantes de Aeronaves. en contraste con 7 ítems en el programa DC10. y cada aerolínea involucrada en este grupo fue autorizada a desarrollar e implementar programas de confiabilidad en el área de mantenimiento en la que estaba más interesada. y en Junio de 1967se presento un informe de su uso en el AIAA Encuentro de Diseño y Operaciones de Aeronaves Comerciales. Estos programas también fueron exitosos. y por el personal de FAA para desarrollar el primer sistema de mantenimiento programado basado en los principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad. La eliminación de 284 . Una técnica de diagrama de decisión rudimentaria se diviso en 1965. El MSG2 fue utilizado para desarrollar los programas de mantenimiento para los aviones Lockheed 1011 y el Douglas DC10. fue utilizado por grupos especiales de industrias. * Hay muchos ítems para los que no hay forma efectiva de mantenimiento programado. El objetivo de la técnica subrayada en MSG-1 y MSG-2 era desarrollar un programa de mantenimiento que asegurara la máxima seguridad y confiabilidad de que fuera capaz el equipo. que fueron incorporadas dos años después en un segundo documento . El MSG2 también fue aplicado a naves de táctica militar: las primeras aplicaciones fueron para naves como ser el Lockheed S-3 y P-3 y el McDonell F4J. y tambien que las provea al costo mas bajo posible. La Historia del Análisis de RCM El siguiente paso fue un intento por organizar lo que se había aprendido de los numerosos programas de confiabilidad y desarrollar un método de aplicación lógica y general al diseño de programas de mantenimiento preventivos. conocido como MSG-1.

y el trato del mantenimiento estructurado era inadecuado. Como resultado. la formulación de ciertos conceptos estaba incompleta. su aplicación a otros tipos de equipos se vio limitada por su enfoque breve y especializado. y tambien reducciones en el inventario de repuestos de motores requerido para cubrir el taller de mantenimiento por más de un 50%. en 1988 el autor comenzó a trabajar con un número de organizaciones multinacionales para desarrollar un enfoque mas preciso hacia las fallas que amenazaban el medioambiente. Sin embargo en la práctica esto significaba que muchos problemas medioambientales que no representaban una amenaza directa a la seguridad eran pasados por alto.000 horas hombre en inspecciones estructurales. llevo a los procedimientos analíticos de mayor alcance y sus aclaraciones a la disciplina lógica conocida como mantenimiento centrado en la Confiabilidad. Ellos utilizaron una versión con una modificación mínima del diagrama del Nowlan and Heap entre 1983 y 1990. estos fueron ahorros respetables. El medioambiente puede ser un tema altamente contencioso que no se permite una evaluación subjetiva como lo hace la seguridad. bajo el programa MSG-1 para el Boeing 747. Como otro ejemplo. la lógica de decisión comenzaba con una evaluación de tareas propuestas. mas que una evaluación de las consecuencias de fallas que determinaba si se las necesitaba. Por ejemplo. su propósito real. Las reducciones de costos de esta magnitud son de importancia para cualquier organización responsable de mantener flotas de equipos complejos. antes de alcanzar un intervalo básico de 20. Durante este periodo. Además. United Airlines gasto solo 66. No se mencionaba el problema de intervalos de tareas. Bajo las políticas tradicionales de mantenimiento esto significo un gasto de más de 4 millones de horas hombre para llegar al mismo intervalo de inspección estructural para el pequeño y menos complejo Douglas DC-8. los facilitadores tenían la orden de tratar los riesgos medioambientales con la misma seriedad que los riesgos de seguridad. el rol de las funciones ocultas estaba poco claro. Tampoco había guía en el uso de información operativa para refinar o modificar el programa inicial una vez que el equipo entraba en servicio. y si esto era así. el medioambiente se volvió todo un tema.000 horas para las primeras inspecciones de este avión. Por el contrario.los reacondicionamientos de motores programados trajo aparejado grandes reducciones en los costos de mano de obra y materiales. Lo que es aun más importante: * Tales reducciones en los costos se alcanzan sin disminuir la confiabilidad. Teniendo en cuenta que los motores para ese tipo de aeroplanos costaban mas de U$1MM . conjuntamente con la necesidad de clarificar muchos de los principios utilizados. Todas estas carencias. 285 . 15. un mejor entendimiento del proceso de falla en los equipos complejos ha mejorado la confiabilidad haciendo posible dirigir las tareas preventivas a la evidencia específica de fallas potenciales. o que los sistemas de información necesitaban un manejo efectivo de los programas continuos. En los primeros días.2 La Evolución de RCM El autor y sus colaboradores comenzaron trabajando con la aplicación de RCM en los sectores mineros y de manufactura a principios de 1980. A pesar de que los documentos MSG-1 y MSG-2 revolucionaron los procedimientos a seguir en el desarrollo de programas de mantenimiento para aeronaves de transporte.

Los proyectos van desde capacitación in –company (dentro de la empresa). El uso de normas y reglamentos como base para esta decisión quito el elemento de subjetividad. * El termino “restauración Programada” se sustituyo por “reconstrucción programada” en las preguntas H2/ S2/ O2/ N2 porque “reconstrucción” tiene un sentido diferentes en las fabricas. * El pequeño pero significante numero de casos donde la búsqueda de fallas era imposible o impractica llevo al agregado de un criterio de selección formal para esta tarea. hasta la aplicación completa de RCM a todos los niveles y equipos de la planta. se incorporaron un número de otros cambios en el proceso de decisión que había estado bajo desarrollo por varios años. en reconocimiento a la prioridad cada vez mayor que la sociedad pone en el medioambiente. Estos incluyen minas. Otros cambios Incorporados a RCM 2: Cuando se lanzo RCM 2 en septiembre de 1990. fabricas. y hacerla mas fácil y rápida de aplicar.codificadas. Servicios (electricidad. para gerentes de operaciones y mantenimiento. gas y agua). * La pregunta S también se altero para evitar posibles ambigüedades traídas por el significado de la palabra “seguridad”. ¿Cuando se aplico RCM? RCM se aplico en más de 1000 plantas en 41 países. También llevo a la suma del proceso de decisión secundario para las funciones ocultas que se explican en la pagina 186. * Las preguntas en el diagrama de decisión revisado fueron re. Con la posible excepción de la pregunta referida a las consecuencias medioambientales. ninguno de estos cambios representa una separación de la filosofía remarcada en el diagrama de decisión de Nowlan and Heap… El efecto neto de estos cambios fue llevar a cabo una técnica que ya sea extraordinariamente robusta a nivel teórico aun mas fuerte. como se discute extensamente en la parte 3 del capitulo 5. Esto frecuentemente causaba confusión. * Se agrego la extensión en cursiva a la pregunta O porque muchos usuarios tendían a interpretar esta pregunta de un modo muy estrecho. La suma de esta pregunta sola cambio el diagrama de decisión lo suficiente para garantizar el cambio de su nombre a RCM 2.Esto termino en el agregado de la pregunta E del diagrama de decisión en 1990. petroquímicas. al tema se le dio la misma importancia acorde a la prioridad de la seguridad . * Las preguntas H1/ S1/ O1/ N1 se modificaron para hacerlas mas fáciles de entender. trasporte 286 . * La pregunta H fue enmendada para evitar un número de ambigüedades. Estos fueron los siguientes: * Los términos “técnicamente viable” y “Conveniente y beneficioso” fueron substituidos por “Aplicable” y “efectivo”. Los sectores en los que se llevaron a cabo los proyectos alcanzan casi todos los campos del esfuerzo humano. Sin embargo.

debería ser descripto mas correctamente como Optimización Planeada de Mantenimiento PMO. MSG-3 estaba influenciado por el libro de 1978 de Nowlan and Heap. la fuerza militar comenzó a desarrollar procesos de RCM para su uso interno: uno de la armada. que buscaba a la aviación comercial para disminuir sus propios costos de mantenimiento.Porque las comunidades de navíos y aviación insistían en que un proceso de RCM que funcionaba para una.) El espacio no permite una consideración detallada del trabajo realizado en cada caso. llevo a cabo dos aplicaciones piloto de RCM en la industria de energía eléctrica. pero que estaban manteniendo en exceso sus equipos.masivo (especialmente trenes) construcciones y servicio a constructoras y plantas militares (fuerzas aéreas. cierto especialitas en la formulación de estrategias de mantenimiento. El Departamento de defensa había tomado conocimiento de que la aviación comercial había encontrado un método revolucionario para el mantenimiento programado. se interesaron en la aplicación de RCM en industrias diferentes a la aviación. mas que RCM. el capitulo 14 provee un resumen general de los resultados alcanzados hasta ahora. a principios de 1980. En un trabajo separado pero paralelo. pero se intento sea una continuación de la tradición empezada por los primeros documentos de MSG. Una vez que el Departamento de Estado publico el libro de Nowlan and Heap.3 Otras Versiones de RCM y de la Norma SAE. Documento para el Desarrollo de Programa de Mantenimiento para Aerolínea/Fabricante. [la Asociación Americana de Transporte Aéreo] produjo MSG-3. Sin embargo. En 1980. Su interés surgió de una creencia de que esta industria estaba alcanzando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad. fue adoptado en una base amplia industrial por la industria de energía nuclear Americana en 1987. otras ramas de la generación y distribucion de electricidad. Los procesos de publicaron en Reglamentos Militares y Especificaciones (que nunca se actualizaron) a mediados de 1980.UU. uno de las Fuerzas Aéreas. Este es el documento que hoy guía el desarrollo de los programas iniciales de mantenimiento programado de los nuevos aviones comerciales de los Estados Unidos. un grupo de investigación para los servicios de energía eléctrica de USA. el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI). Primero entre ellos estaba John Moubray y sus socios. su principal objetivo era simplemente reducir los costos de mantenimiento . mas que mejorar la confiabilidad. y modificaron el proceso de RCM de acuerdo a eso. Como resultado. Sin embargo la línea de pensamiento en los libros de Nowlan and Heap tomo vida por si misma. en realidad. y muchas variaciones de este enfoque fueron adoptadas por otras utilidades nucleares. en forma conjunta con una breve revisión de algunos puntos destacados. y dos de la Marina. que tiene poco que ver con el proceso de RCM original descripto por Nowlan y Heap. y esperaba beneficiarse de su experiencia. armada y marina. ) Este proceso modificado. no podría funcionar para la otra. Los contratistas y vendedores de equipos aprendieron a utilizar estos procesos cuando vendían nuevos equipos a la Milicia americana. y parte de l industria petrolífera. Ellos estaban encargados de escribir su libro por pedido del Departamento de Defensa de EE. Al mismo tiempo. (DoD). Los párrafos en cursiva fueron extraídos directamente de un articulo titulado “La nueva Norma RCM de SAE” por Netherton 2000. 15.( Tanto. El resto de este capitulo provee un resumen de la evolución de RCM en general. Este grupo trabajo inicialmente con RCM en 287 .

Agrandaron el trabajo de Nowlan. como el Comando Aéreo Naval de Estados Unidos con sus “Guía para el Proceso de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (NAVAIR 00-25-403)” y la Marina Real Británica con sus Normas de Ingeniería Naval orientadas a RCM ( NES45). porque en 1994 William Perry . y seguidamente se mudaron al Reino Unido. y estuvieron trabajando por varios años para 288 . estructurado. Desde comienzos de los 90.industria mineras y de manufacturas. Sin embargo. e incorporaron el criterio de riesgo cuantitativo en el establecimiento de intervalos de tareas de búsqueda de fallas. a medida que comenzó a rodar el vagón de RCM. desarrollaron reglas mas precisas para la selección de tareas de mantenimiento e intervalos de tareas. una compañía ofreció utilizar un proceso relacionado al proceso de 1970 MSG-2. revistas y conferencias devotas al mantenimiento de equipos se multiplicaron. y totalmente comprobado. han incorporado asuntos medioambientales en el proceso de toma de decisiones. En lugar de esto. Desde ahí sus actividades se expandieron hasta cubrir la aplicación de RCM en prácticamente todos los sectores industriales en más de 40 países. Perry dijo “yo incentivo a el Subsecretario de Defensa (adquisición y tecnología) que forme sociedades con asociaciones industriales para desarrollar normas no-gubernamentales para el reemplazo de normas militares donde sean practicables. y los artículos de revistas y escritos de conferencias sobre RCM se volvieron cada vez más numerosos. investigado meticulosamente. clarificaron el modo en que debe definirse las funciones de un equipo. “ En realidad El Equipo Normas Técnicas del SAE. En su memorando de 1994. emergieron un montón de nuevos procedimientos llamados “RCM”. pero que pero que se parecen en poco y nada al proceso original. muchas mas organizaciones desarrollaron variaciones del proceso de RCM . tuvo una relación larga y cercana la comunidad de la milicia americana. Su versión mejorada de RCM se conoce como RCM 2. se establecerían requisitos de desempeño. Esta defendió su oferta diciendo que su proceso utilizaba un diagrama de decisión lógico. En realidad. cuando la marina Norteamérica solicito a los proveedores de equipos que apliquen RCM al construir una nueva clase de barcos. La Necesidad de una Norma: Década del 90. que decía que la milicia norteamericana no solicitaría nunca mas a los proveedores industriales utilizar los procesos estándares o específicos del cuerpo militar. manteniendo siempre el enfoque en la seguridad de los equipos y la confiabilidad. De modo que tanto la milicia Americana como la Industria Comercial vieron la necesidad de definir que es un proceso de RCM. Esto mostró que procesos muy diferentes están siendo dados por el mismo nombre. permanecieron fieles al proceso expuesto originalmente por Nowlan and Heap. no podía saber con certeza que proceso le estaban ofreciendo. “RCM”. estableció una nueva política sobre normas y especificaciones militares.UU. el Secretario de Defensa de EE. Este desarrollo coincidió con el repentino interés del mundo industrial en RCM. la compañía argumento que su proceso era el proceso de RCM. . y permitiría a los proveedores utilizar cualquier proceso que provean equipos que cumplan con esos requisitos. Por ejemplo. Durante los 90. Como resultado. si una organización decía que necesitaba ayuda en usar o aprender a usar RCM. Como RCM también utiliza un diagrama de decisión lógico. al Sur de África bajo la tutoría de Stan Nowlan. Algunas. La Marina de USA no tenia respuesta para ese argumento.

Estos representantes habían estado reuniéndose por prácticamente un año en un esfuerzo por desarrollar un proceso de RCM de la Marina Americana que fuera común para las comunidades de barcos y aviones. cuando invito a un grupo de representantes de las comunidades de RCM de la Marina Americana. Netherton continúa diciendo: La norma ahora aprobada por la SAE no presenta un programa Standard (RCM). (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos validos para la formulación de estrategias de mantenimiento. 289 . para ayudar a desarrollar una norma para los Programas de Mantenimiento. la SAE comenzó a trabajar en una norma relacionada a RCM. Esta norma presenta un criterio contra el cual se puede comparar un proceso. cuando sea necesario y cuando no se cuente con ninguna existente. puede ser considerado un “Proceso de RCM” con confianza. Luego de una breve discusión sobre las dificultades practicas asociadas con el intento de desarrollar un estándar universal de esta naturaleza. En 1998. Entonces en 1996.ayudar a desarrollar normas comerciales para reemplazar las normas militares y las especificaciones. Su titulo es “Criterio de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (SAEJA1011)”. A finales de 1997. habiendo ganado miembros de la industria comercial. Simplemente significa que no se debería aplicar el termino “RCM”). el grupo se dio cuenta de que era mejor enfocarse por completo en RCM. el proceso de RCM descripto en los capitulos 2 al 10 de este libro cumple totalmente con las normas SAE. Si el proceso cumple con ese criterio. de modo que ellos ya habían llevado a cabo una cantidad de trabajo considerable cuando comenzaron a reunirse bajo SAE como sponsor. Como mencionamos en el capitulo 1. y SAE lo aprobó y publico. este completo su borrador de la norma.

equipos y edificios pertenecientes o utilizados por la organización que necesitan mantenimiento de cualquier especie. (El registro de planta también es necesario para otros aspectos del manejo de mantenimiento. El camion de la pagina 85 provee un ejemplo de tal jerarquía. Los niveles “apropiados” se vuelven mucho mas fáciles de identificar si el registro de planta esta organizado como una jerarquía que haga posible identificar cualquier sistema o cualquier bien .un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que un bien continua cumpliendo con las funciones pretendidas por el usuario – debe saber cuales son estos bienes y donde están. tales como la planificación y programación de tareas de mantenimiento de rutina y no rutinarias. La mayoría de las organizaciones poseen. hasta llegar a e incluyendo componentes individuales ( ítems reemplazables) o hasta repuestos. Estos pueden estar concentrados en una planta pequeña o dispersos en miles de millas cuadradas. cientos o miles de bienes físicos. transportadores de aviones o cuadras de oficinas. Antes de que una organización pueda aplicar RCM. El registro debe ser diseñado de manera que sea posible realizar un seguimiento de los bienes que ya han sido analizados utilizando RCM.) El capitulo 4 explicaba que RCM puede ser aplicado a casi cualquier nivel en una jerarquía. 290 . y cálculos de costos de mantenimiento. Registros de planta y jerarquías del bien. Esta lista se conoce como registro de planta. El grafico A1. esto significa que se debe preparar una lista de toda la planta. En todas las empresas por pequeñas y simples que sean. lo que serán analizados y los que no.1 muestra otro ejemplo que cubre una caldera en una fábrica de alimentos. registros históricos. Algunos de estos bienes será móviles.Apéndice 1: Jerarquías del Bien y Diagramas de Bloque Funcionales. a cualquier nivel de detalle . Tambien sugiere que el nivel mas apropiado es el nivel que lleva a un Numero manejable de modos de falla por funcion. o al menos usan. otros fijos. Estos bienes abarcan en tamaño desde pequeñas bombas a talleres siderúrgicos.

en conjunto con un sistema numerico jerarquico para cada bien. de empaque Servicios locales Suministro de potencia Sistema de aire comprimido Sistema de Agua 291 .1 Jerarquía del Bien.ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Distribución Oficina Central Departamento de preparacion Departamento de empaque Servicios locales Departamento de Mantenimiento Suministro de potencia Sistema de aire Sistema de agua Caldera Etc. Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caldera 2 Sistema de manejo de cenizas Etc. Caños y tuberias Chimenea Bomba de alimentacion Ventilador FD Válvula de seguridad Bomba Motor Caja de cambios Grafico A1. de preparación Dep. como se muestra en la figura A1.2 Numero 01 02 03 0301 0302 0303 030301 030302 030303 Bien ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Dep. Puede aparecer una lista de la jerarquia de los bienes.

Como mencionábamos en el capitulo 2. quien prefiere el termino “diagrama de flujo funcional”. los diagramas de flujo funcionales pueden ser de ayuda. cuando se aplica RCM a plantas donde los procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. Por ejemplo. Es posible desarrollar una jerarquía mostrando la funcion primaria de los bienes en la jerarquía del bien. Estas tienden a ser estructuras monolíticas de gran tamaño tales como plantas navales. Esto se conoce generalmente como diagramas de bloque funcional” y pueden ser utilizados para describir la relación de diferentes modos. y las partes menos accesibles de plantas nucleares.2 Registro de Planta y Sistema Numérico Jerárquico. Las jerarquías funcionales y diagramas de bloque funcionales son una parte esencial en el proceso de diseño de equipos.1 muestra que el carbón fluye desde la planta de almacenaje a las dos calderas. y los residuos a la planta de cenizas. que continúa mostrando un diagrama de flujo más complejo para una de sus calderas. 292 . taxi. Jerarquías Funcionales y Diagramas de Bloques Funcionales. El grafico A1. Tambien muestra que materiales y servicios fluyen a través del sistema.030304 03030401 03030402 0303040201 0303040202 0303040203 030304020301 030304020302 030304020303 0303040204 03030403 03030404 0304 04 05 Caldera Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caños y tuberías Chimenea Bomba de alimentación Bomba Motor Caja de cambios Ventilador FD Caldera n° 2 Sistema de manipuleo de cenizas Departamento de mantenimiento Distribución Oficina Central Grafico A1.3 como debe hacerse esto para la jerarquía del bien en el grafico A1. descenso. se utilizan variaciones de la jerarquía funcional del grafico A1. Smith tiende a utilizar los diagramas para mostrar el movimiento de materiales.) Un diagrama de flujo funcional para la caldera en el grafico A. Para mostrar la relación entre funciones al mismo nivel. despegue.3.1. Blanchard & Fabrycky 1990. aterrizaje. escalar. mientras Blanchard & Fabrycky los utiliza para describir el movimiento de bienes simples a través de diferentes fases (tales como una aeronave pasando desde puesta en marcha. y los diseñadores tienen que especificar una entidad (bien o sistema) que sea capaz de cumplir con los requisitos funcionales. Esto se ilustra en el grafico A1. aeronaves de combate.4 de la página 332. Por otro lado. Smith 1993 define un diagrama de bloque funcional como “una representación de primer nivel de las funciones más importantes que cumple el sistema”. energía y señales de control a través y entre diferentes elementos de un sistema. porque el diseño comienza con una lista de funciones deseadas. sugiere que estos diagramas pueden ser preparados a niveles muy diferentes. etc.

Sin embargo. 0303040201 Caños y tuberías 0303040202 Chimenea 0303040203 Bomba de alimentación 0303040204 Ventilador FD 0303040205 Válvula de seguridad Grafico A1. plataformas petrolíferas. plantas de fábricas de automotores y alimentos. en la mayoría de otras aplicaciones industriales (tales como estaciones de energía termal.) generalmente no hay necesidad de dibujar diagramas de bloque funcionales antes de embarcarse en un proyecto de RCM. plantas petroquímicas y farmacéuticas y flotas de vehículos.3: Jerarquía del bien… 293 . por las siguientes razones: ComidaCo Inc 01 Fabrica 1 02 Fabrica 2 03 Fabrica 3 04 Distribución 05 Oficina Central 0301 Departamento de preparación 0302 Departamento de empaque 0303 Servicios locales 0304 Departamento de Mantenimiento 030301 Suministro de potencia 030302 Sistema de aire 030303 Sistema de agua 030304 Caldera Etc. 03030401 Sistema de manejo de carbón 03030402 Caldera 1 03030403 Caldera 2 03030404 Sistema de manejo de cenizas Etc.

de caramelos por año Suministrar potencia. por año de alimentos Dar dirección estrategica y apoyo a todas las unidades Recibir los ingredientes para fabricar 35000 ton. por año de postres Producir 35000 ton. Quemar 1. fase 3 de electricidad Suministrar 500 cu m/min de aire de instrumento seco y limpio Suministrar 50000 litros por hora de agua potable. Suministrar 20000 Kg por hora de vapor a 185°C Etc.. Grafico A1. de caramelos por año Empaquetar y distribuir 35000 ton. Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Remover 0. Distribuir 1200 kW de 380 volt. instalar y mantener todos los bienes fisicos en la fabrica 3.ComidaCo Inc Mision Producir 26000 ton. de carbon y suministrarlo a las calderas a 2.2 ton de cenizad de las calderas y almacenar 40 ton de cenizas Etc. Almacenar 200 ton.5 ton por hora.3 Con su correspondiente Jerarquía Funcional… 294 . Contener 2500 litros de agua hervida a barra 12.2 ton de carbon por hora Suministrar 10000 litros/hr de agua a las calderas a barra 10. agua. por año de caramelos Producir 78000 ton. vapor a los departamentos de produccion Adquirir. Suministrar 12000 cu m/hr de aire a la chimenea Liberar el vapor a la atmosfera si la presion excede barra 11. por año de galletitas Producir 17000 ton.

el verdadero desafío no esta en identificar la relación 295 . Como se discute extensamente en el capitulo 2. Por ejemplo.4 Diagramas de Bloque Funcionales. lo que hace estos diagramas innecesarios. y el vapor. los operadores y mantenedores de una planta de calderas estarán totalmente al tanto de que el carbón. agua y aire entran por un extremo de la caldera. * En la mayoría de las industrias la relación entre los diferentes procesos es generalmente bien entendida por los participantes de los grupos de Revisión de RCM.Nivel 4: Caldera Potencia AC Potencia AC Vapor Gas Carbon Suministrar aceite a la caldera Generar vapor Generar gas Agua Pre calentar el agua Generar vapor Remover las cenizas Vapor Potencia AC Vapor Potencia AC Cenizas Nivel 5: Caldera 1 Tratamiento quimico Agua sucia Agua Potencia AC Aire Potencia AC Carbon Suministrar agua al tambor Contener agua Eliminar el agua sucia Forzar el aire a traves de la chimienea Circular aire caliente por el agua Hervir agua Descargar vapor Cargar carbon Quemar carbon Descargar cenizas Liberar el exceso de presion de vapor Potencia AC Gas Cenizas Vapor Grafico A1. gas y cenizas (y ocasionalmente agua sucia) salen por el otro. La mayoría de ellos apoyaran la noción que realizar un diagrama con estos datos simples será una perdida de tiempo.

las principales funciones de los bienes jerárquicamente por encima del nivel escogido para el análisis debería ser resumido en enunciados correctos del contexto operativo. En realidad. como precursor a la aplicación de RCM. (Por ejemplo. Porque son personas externas. que son 296 . de modo que solo cuentan parte de la Historia. en primer lugar. es por supuesto importan definir claramente donde “comienza” el sistema a ser analizado y donde termina. la información requerida puede extraerse de los planos de proceso e instrumentación. La única excepción son los subsistemas. Por ejemplo. los equipos son generalmente lo suficientemente accesibles para ir y ver que va en cada parte.) Limites del Sistema: Cuando se aplica RCM a cualquier bien o sistema. casi todos los bienes del nivel 4 y menores del grafico A1. sino en definir el desempeño deseado relativo a la capacidad inicial de los componentes de un sistema. Los diagramas funcionales de bloque tienden a ser de mayor valor para personas externas tratando de aplicar RCM para beneficio de los usuarios de equipos. (En la experiencia del autor. esfuerzo y tiempo del proceso de RCM.11 en el capitulo 4 mostraba como un bloqueo en la línea de combustible podía ser tratado simplemente como un modo de falla del motor o de la caja de dirección. los diagramas de bloque aumentan los costos. y no agregan nada aso valor. no se pierde tiempo en definir las funciones de bienes que no son aplicables al bien bajo consideración. En casos de incertidumbre. Como resultado. y luego definir que debe hacerse para asegurar que el sistema continúe cumpliendo con el desempeño deseado. Estos enunciados se formulan solo para bienes relevantes para el análisis en cuestión. y si no. Esto no puede mostrarse en un diagrama de bloque funcional sin hacerlo muy difícil de manejar. En tales casos. estos enunciados de contenidos de nivel superior evolucionar hasta convertirse en una jerarquía Funciones de facto para toda la organización. o en el caso de subsistemas excepcionalmente complejos . o manejadas como modos de falla. entonces el sistema generalmente de modo automático abarca todos los bienes por debajo de ese en la jerarquía. sino dar el puesto de facilitadores a personas que tengan conocimientos de primera mano de la planta. ( Si se analizan grandes números de bienes .1 tienen una funcion secundaria de contención. * Los diagramas Funcionales d Bloque solo identifican las fallas funcionales a cada nivel.) *Los bienes al nivel o por debajo del nivel escogido para el análisis son tratados como parte normal del proceso de RCM. necesitan estos diagramas – generalmente preparados a expensas de los propietarios del bien – para mejorar su propio entendimiento del proceso que está por analizar. Si se grafico una jerarquía de bienes comprensiva y se tomo la decisión de analizar un bien en particular a un nivel determinado. un buen grupo de P&ID’s prácticamente siempre elimina la necesidad de diagramas de bloques. La parte 7 del capitulo 4 mostraba que las funciones de los bienes de niveles mas bajos se enuncian ya sea como funciones secundarias en el análisis principal. La mejor manera de evitar este gasto es no emplear personas externas como analistas. quebradas para análisis por separado.) * Como explicaba la parte 3 del capitulo 2. sin necesitar un enunciado de funcion separado para el sistema de combustible o la línea de combustible.simple y obvia de los procesos. el ejemplo del camion que se observa en el cuadro 4. una mucho mas detallada que el diagrama de un enunciado por bien.

Es sabio no ser demasiado rígidos al definir los limites. Se debe tener cuidado con los circuitos de control que consisten en un sensor en un sistema que envía una señal a un procesador en un segundo sistema. Esto se aplica especialmente a ítems como ser válvulas. y las percepciones de lo que debería o no incorporarse cambian con frecuencia. otros se eliminaran o se ubicaran por aparte para un análisis posterior. 297 . También se necesita tener cuidado para asegurar que el bien o sus componentes que están el limite no caigan entre los cortes. que a su vez activa un actuador en un tercer paso. El capitulo 4 explicaba que se puede manejar este tema conduciendo el análisis a un nivel lo suficientemente alto como para asegurase que el “sistema” cubre el circuito en su totalidad.considerados tan insignificantes que no serán analizados para nada. Esto significa que los límites pueden necesitar extenderse para incorporar algunos subsistemas. o los subsistemas muy complejos que serán separados para un análisis por aparte. porque el entendimiento crece a través del proceso de RCM.

Cuando consideramos la interacción de personas y maquinas. Los errores ocurren porque una persona (o parte de una persona. el único curso de acción viable será el rediseño. antes de buscar con más detalle la cuarta categoría. Yo continué mencionando que si un error humano especifico es considerado una razón creíble para que ocurra una falla funcional. Además.1 muestra algunas dimensiones consideradas por la marina de USA.Simplemente no entra en el espacio disponible para llevar a cabo una tarea. Categorías principales de errores humanos. o tiene posibilidades reales de ocurrir por cualquiera de estas razones es muy poco probable que se encontrara una tarea de mantenimiento proactivo para manejarla. el error humano no es la raíz. Esto casi siempre involucrara la reconfiguracion de un bien de modo tal que sea más accesible o fácil de mover. tales como una mano o brazo): . . Si las consecuencias de una falla que esta presentándose por razones antropométricas son tales que deba hacerse algo al respecto. Factores Antropométricos: Los factores antropométricos son los relacionados al tamaño o fuerza de los operadores o mantenedores. El propósito de este Apéndice es proveer un resumen corto. Blanchard 1995. adecuadas para el acceso razonable de seres humanos en espacios aislados. 298 . el grafico A2. En este contexto. entonces ese error debe ser incluido en la (FMEA). agrupaba los principales factores bajo 4 títulos: * Factores antropométricos * Factores sensoriales humanos * Factores Psicológicos * Factores Fisiológicos. que puede haber ocurrido en el menos una de estas cuatro áreas. Sin embargo los errores humanos representan un tema de enorme importancia. las revisamos brevemente en esta parte de este apéndice. Si se presenta una falla.APÉNDICE 2: Errores Humanos.No tiene la suficiente fuerza para levantar o mover algo.No puede alcanzar algo . Como resultado. Prácticamente todo error humano puede ser trazado a una falla o problema. El capitulo 4 mencionaba que muchas fallas en los equipos son causadas por “errores humanos”. y sugerir como se los debe tratar dentro del marco de RCM. si un error humano ocurre por una de estas razones. El modo de falla es un error de diseño. el error humano es un efecto de la falla.

altas vibraciones. o simplemente el trabajar por demasiadas horas – especialmente en una tarea con exigencias físicas o mentales. Los niveles y variabilidad de ruido también afectan la capacidad de operadores y mantenedores de discernir que esta pasando con sus equipos. se refiere a la visibilidad de los componentes en escondijos de sistemas complejos. ruidos fuertes o molestos. En el caso de los operadores esto tiene a aplicarse a la visibilidad y legibilidad de instrumentos en consolas de control. 299 . Se debe tener en cuanta que si se presentan o se considera que se pueden presentar errores por estas razones. Para el personal de mantenimiento.Grafico A2. sino el efecto de alguna otra razón.sin los descansos adecuados. reducir el nivel ruidos. sentir. oír. Estas presiones incluyen temperaturas altas o bajas. y hasta oler lo que sucede alrededor. exposición a químicos tóxicos o radiación. La solución generalmente implica el rediseño del bien (hacer las cosas mas fáciles de ver. Factores Humanos Sensoriales: Los factores sensoriales humanos hacen referencia a la facilidad de las personas para ver. humedad excesiva. Factores Fisiológicos El termino “factores Fisiológicos” se refiere a presiones medioambientales que afectan el desempeño humano. el error humano no es la causa raíz.1 Donde caben las personas. etc.

Faltas basadas en conocimiento Respuesta inapropiada a una situación nueva anormal. FALTAS Acción Intencional VIOLACIÓN Violaciones de Rutina Violaciones excepcionales Actos de Sabotaje 300 . y ha inclinarse mas por encontrar soluciones. Sin embargo lo que puede hacer RCM es aliviar o eliminar la relación hostil que existe entre mantenimiento y operaciones. la solución será el rediseño. divide las categorías psicológicas de errores humanos entre los que son in intencionales. para reducir los causantes de estos errores (por ejemplo. y todas aumentan las posibilidades de que las personas cometan errores. Desafortunadamente RCM no puede hacer mucho en este aspecto. Mientras este no tare necesariamente aparejado un stress fisiológico. Ya sea el diseño del ambiente físico. Factores Psicológicos Hay tres series de factores discutidos hasta ahora. puede llevar a una predisposición creciente a cometer errores Psicológicos. Si estos errores humanos ocurren. Reason divide estas categorías en mayor detalle del siguiente modo: Desacierto Acción no intencional Fallas de Memoria Saltearse un paso en una frecuencia de eventos. o mas frecuentes. deslices o tengan lapsos. Estas son todas manifestación de fatiga humana. lleva al uso inapropiado de las relaciones de liderazgo. i las consecuencias lo justifican. Esto hace que las personas se inclinen menos a culparse unas a otras por los errores. LAPSO ERROR Faltas Basadas en Reglas Mal aplicación de una buena regla. la falla es causada por otra razón. y todos de refieren a factores externos que causan el error humano. Falla de Atención Llevar a cabo una tarea de forma incorrecta o en la secuencia errónea. o mala aplicación de una regla. Un error intencional ocurre cuando alguien es deliberadamente puesto a hacer un trabajo inapropiado (hace el trabajo incorrecto). y los intencionales. Como resultado son muy fáciles d identificar y de manejar (aunque hacerlo puede llegar a ser costoso).La exposición continua a estas presiones lleva a una capacidad sensorial reducida.) Otra presión ambiental es el clima organizacional hostil o tenso. como se explica en la pagina 268. respuesta motriz más lenta y a una lucidez mental reducida. Errores psicológicos Reason 1991. Un error no intencional es uno que ocurre cuando alguien realiza una tarea que se supone lleve a cabo. En muchos casos. reduciendo la temperatura o proveyendo protección auditiva) o los procedimientos operativos pueden ser cambiados de modo que se les de a las personas estresadas la oportunidad de recuperarse (descansos mas largos. Una categoría mucho mas compleja y desafiante de errores son aquellas que tienen sus raíces en la psiquis de lo seres humanos. De nuevo. pero la hace en forma incorrecta (“Hace el trabajo en forma incorrecta”).

En el primer caso.Grafico A2. lo será. lo que a su vez resulta en una motivación mayor para hacer el trabajo bien desde un principio. preocupada. una persona selecciona un grupo de acción que parece ser apropiado. ya que es mas fácil imponer una buena practica desde el principio. * Rediseñar los componentes individuales de modo que solo puedan ser instalados del lado correcto y en el lugar preciso. son generalmente impredecibles. Estas categorías se ilustran en el grafico A2. generalmente porque su aplicación fue exitosa en el pasado- 301 . o si la tarea es excesivamente compleja. haciendo que este vaya en reversa). * Los errores intencionales si dividen en faltas y violaciones. Esto se aplica especialmente a tareas donde las consecuencias de las fallas tienden a ser mas serias. Faltas 1: Faltas basadas en las reglas. Las faltas basadas en las reglas se dividen en mala aplicación de una buena regla. bajo un grupo de condiciones dadas.hace el trabajo en forma incorrecta. Otro método esta basado en a creencia de que si algo puede ser mal instalado. * Los errores no intencionales de dividen en desaciertos y lapsos. aunque las posibilidades aumentan si la persona no tiene un buen ambiente de trabajo. o simplemente con la mente ausente. Estos ocurren cuando alguien totalmente calificado para llevar a cabo una tarea – y que puede haberlo hecho en forma correcta muchas veces en el pasado. La solución es volver al trazado de planos y: * Rediseñar los sistemas de modo que solo puedan ser montados en la secuencia correcta. Sin embargo. Desaciertos y Lapsos: Los desaciertos y lapsos se conocen también errores basados en la capacidad. o aplicación de una mala regla. más que hacerlo en bienes ya existentes. Estas faltas ocurren cuando las personas creen estar siguiendo el modo de acción correcto al llevar a cabo la tarea (en otras palabras al aplicar una regla). que modificar una practica mala mas adelante. Los desaciertos ocurren cuando una tarea se hace en forma errónea (por ejemplo un electricista conecta en forma incorrecta un motor. entonces se podría considerar este caso como la raíz del error. si un mecánico se olvida una herramienta después de trabajar en una maquina. Como resultado. La posibilidad de muchos desaciertos y lapsos puede reducirse si los operadores y personal de mantenimiento están involucrados directamente con el proceso de RCM (especialmente en la FMEA). Pero en realidad el curso de acción es inapropiado. Esto les deja un entendimiento mucho más amplio y profundo de los efectos y consecuencias de sus acciones. si el ambiente es benigno. Esta es la esencia del concepto japonés de poya yoke (“a prueba de errores”). Los lapsos ocurren cuando alguien pasa por alto un punto clave en una secuencia de actividades. (Por ejemplo.) Estos errores generalmente suceden porque la persona estaba distraída. y la tarea es simple. Esta filosofía debería ser aplicada a los diseños originales.2 Categorías de errores psicológicos. o se olvida de colocar un componente de importancia a rearmarla.2 se discuten brevemente en los siguientes párrafos.

se debe tener cuidado en que las reglas de RCM por si mismas no se apliquen en forma errónea. La posibilidad de crecimiento de los malos hábitos también se reduce si se tiene cuidado durante un FMEA en identificar los modos de falla que están alertando. En la practica. el proceso de RCM reduce enormemente la probabilidad de que estos dispositivos esten en estado de falla en un principio. y un error se presenta si esta decisión esta equivocada. el remedio mas apropiado generalmente implica el rediseño. En realidad si se presenta un problema en un horario en que todos los superiores están fuera de la planta. En situaciones como esta. es la creencia por parte de los gerentes e ingenieros de que “Yo se. la causa raíz de la falla es la regla en si misma. especialmente de lo que podría suceder si la funcion oculta esta en estado de falla cuando se la necesita. Sin embargo alguna variaciones provocan que el curso de acción _ elegido en forma premeditada_ sea incorrecto.) RCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar malas reglas. La mejor manera de lograrlo es asegurar que todas las personas involucradas en el proceso sean capacitadas intensamente. por lo tanto la empresa sabe”. Por supuesto. La elección del curso de acción prescripto es simplemente incorrecta. Faltas 2: faltas basadas en el conocimiento. entonces el error es realmente el resultado de otra falla. En la mayoría de los 302 . y seguir los pasos para reducirlos a un mínimo. en otras palabras si la persona haciendo el trabajo solo esta siguiendo ordenes. (En los casos donde la frecuencia y/o las posibles consecuencias de una falsa alarma lo justifiquen. Esto sugiere que lo primero que debe hacerse para evitar faltas basadas en el conocimiento. Las faltas basadas en el conocimiento ocurren cuando alguien se confronta con una situación en que no fue anticipada y que no tiene precedentes (para la que “no hay reglas”). En estos casos.de aquí el termino “buena regla”. la persona tiene que tomar una decisión sobre el curso apropiado de acción.) * Al enfocar la atención en las funciones de mantenimiento de los dispositivos de protección. el autor encontró que un problema común que se presenta en este contexto. significa que las personas tienen una menor tendencia a sacar conclusiones inapropiadas cuando la situación se presenta ( especialmente si están involucradas en el proceso de RCM. El proceso de RCM ayuda a reducir de dos maneras la posibilidad de aplicación errónea de buenas reglas: * El análisis de profundo de los efectos de falla . Si la regla fue promulgada o seleccionada por una persona diferente a la que lleva a cabo la tarea. o el proceso que se utilizo para seleccionarla. La aplicación de una mala regla implica su sentido literal. es mejorar los conocimientos de las personas que deben tomar decisiones. ese conocimiento es absolutamente inútil si la persona que tiene que tomar la decisión del curso a seguir frente al problema no lo posee. porque el proceso de RCM en su totalidad trata de definir las reglas mas apropiadas para el mantenimiento de cualquier bien.

Como mencionamos repetidas veces en los capitulos 12. están involucradas directamente con identificarlos. * Violaciones excepcionales: Por ejemplo. ya sea como modo de falla cuando es la causa raíz. o como efecto de la falla cuando consiste en respuestas inapropiadas a otras fallas. Estas se dividen entres categorías: * Violaciones de rutina: Por ejemplo cuando las personas tienen el habito de no utilizar la indumentaria de seguridad (tales como los cascos) a pesar de las reglas que establecen claramente que deberían hacerlo. porque las tecnologías nuevas y extrañas. * En el contexto industrial. si alguien que usualmente usa un casco. 13 y 14. (fallas funcionales modos de falla). o por reglas inapropiadas. se debe tener cuidado en identificar la fuente real. las consecuencias evolucionen con una lentitud tal para darles a las personas tiempo de pensar y tomar decisiones adecuadas. el empapase del proceso de RCM le da al las personas un entendimiento mas claro de los procedimientos de seguridad y del riesgo que corren si los violan. también puede reducirse al diseñar o rediseñar sistemas de modo que: * Se minimice la complejidad. Los operadores y mantenedores tienden a tomar decisiones apropiadas con mayor frecuencia. la posibilidad de faltas basadas en el conocimiento. 303 . ponen a las personas al comienzo de la curva de aprendizaje donde los errores tienen más posibilidades de ocurrir. que puede salir mal. Sin embargo. solo es posible trabajar los errores humanos. En muchos casos esta forzado por circunstancias externas. estos son operarios y personal de mantenimiento. deliberadamente sale al exterior sin el caso porque “no lo podían encontrar o no tenían tiempo para buscarlo. * Evitar las consecuencias domino. Los descubrimientos más importantes pueden ser diseminados subsecuentemente a las personas que no participan en el análisis. Como resultado. como lo es el deterioro. Si fuera necesario. * Se minimice la renovación. para que haya menos que saber. nuevamente. si las personas que los cometen. si se los incorpora en los programas de capacitación. si entienden claramente como trabaja el sistema (sus funciones).casos. * El error humano es una razón tan común de que los equipos fallen en cumplir sus funciones. este entendimiento es enormemente reforzado si los operadores y mantenedores se involucran directamente en el proceso de RCM.” La solución a esto generalmente consiste en actitudes de la jefatura que forjen a cumplir las reglas. Violaciones Una violación ocurre cuando alguien comete un error bajo conocimiento y de manera deliberada. o inclusive más que este. Conclusión: Las conclusiones más importantes que emergen de este apéndice son: * No todos los errores humanos son necesariamente culpa de la persona que cometió el error. los síntomas de cada falla (efectos de fallas). Debe ser tratada como parte del proceso de RCM. y desarrollar soluciones apropiadas. Esto significa diseñar sistemas de modo tal que si se presenta una falla. De modo que si se debe encontrar un culpable.

1 Tolerabilidad de riesgo económico.14.1. Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 10 000 000 + 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Grafico A3. la parte 3 del capitulo 5 mostraba que es posible utilizar lo que un individuo tolera de cualquier evento en una situación dada como base para decidir que probabilidades se aplican para cada evento que pudieran ponerlo/la en una situación de riesgo.1 esta basado en la probabilidad de un solo evento.1 Tolerabilidad de riesgo fatal. Sugiere que esto puede ser posible al combinar los gráficos 5. mostraba que una organización puede decidir lo que es capaz de aceptar para un evento que tiene consecuencias económicas solamente. El grafico 5. sin eleccion (fuera del sitio) 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 Grafico A3. El grafico 5. porque el grafico A3. cierta eleccion (en un avion de pasajero) Sin control. Control completo. eleccion total (en mi auto o en mi casa) Cierto control. 304 . mientras que el A3. cierta eleccion (en el trabajo) Sin control. como se resume en el grafico A3.APÉNDICE 3: Continuidad de Riesgo El capitulo 5 sugería que puede ser posible producir un programa de riesgos tolerables que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en una continuidad. En realidad.14 de alguna manera.2 y 5.2 describe lo que un individuo puede tolerar en cualquier evento. estas dos tablas no pueden ser combinadas de esta forma. repetido como figura A3.1.2 Describía que puede estar preparado un individuo para tolerar en una situación especifica de cualquier evento que pudiera ser fatal en esa situación. Sin embargo.

entonces todos aceptamos que en promedio una persona sera asesinada en el trabajo una vez en 100 años. 305 .El primer paso es convertir lo que una persona tolera en un determinado lugar en una cifra general. y esa persona puedo ser yo. Esto se ilustra en el grafico A3. Esto significa que la probabilidad de un evento capaz de matar a 10 personas debe ser reducido a 10-7. Aun mas. El propósito de este apéndice es sugerir como puede ser posible convertir los riesgos que los miembros individuales de una sociedad pueden estar preparados para tolerar (otra manifestación de desempeño deseado) en información significativa que puede utilizarse para establecer un programa de mantenimiento diseñado para otorgar ese desempeño. Ver pagina 179. el eje X representa la probabilidad de cualquier evento. en una probabilidad tolerable de cada evento particular (modo de falla o falla múltiple) que pudiera terminar con la vida de alguien. este proceso de sub dividir el riesgo aceptable puede ser llevado a cabo en etapas de la siguiente manera: * Un modo de falla simple (como se lo define en FMEA) que por si mismo tiene consecuencias letales. continuando con la logica del ejemplo previo. En otras palabras.000 (10-5) de ser asesinado en el trabajo en cualquier momento y tengo 1000 compañeros de trabajo que comparten la misma opinión. y el dispositivo de protección que debería haber asegurado que el sistema no es letal. En un lugar que esta dividido en diferentes areas y en el cual cada area esta dividida en diferentes secciones. presentándose en un año cualquiera (o mas precisamente el grado de falla anual). si las actividades desarrolladas en el lugar involucran 10 000 eventos capaces de matar a alguien. Se debe tener en cuanta que en los próximos 4 gráficos. El proceso descripto anteriormente puede ser utilizado para producir un grafico que muestre las probabilidades de un evento fatal en el trabajo que puede fluir de los riesgos que un individuo esta preparado a aceptar. Por ejemplo. la probabilidad de que cualquiera de mis compañeros sea asesinado en cualquier año es de 1 en 100 (asumiendo que todos en el lugar enfrentan los mismos peligros). entonces la probabilidad promedio de que cada evento pueda matar a una persona debe ser reducida a 10-6. La probabilidad relacionada a este tipo de eventos define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM formula la pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla a un nivel tolerable? ver pagina 102. El siguiente paso es traducir la probabilidad que tanto yo como mis compañeros de trabajo estábamos preparados para tolerar. mientras que la probabilidad de un evento que tiene la oportunidad de 1 en 10 de matar a alguien debe ser deducido a 10-5. Esta es también la probabilidad utilizada para establecer MMF cuando se establezcan los intervalos de búsqueda de fallas. * Una falla múltiple donde el sistema protegido falla. de que uno de nosotros puede morir por cualquier evento en el trabajo. también esta en un estado de falla. bajo la creencia de que todos en la planta aceptan su juicio. si yo tolero una probabilidad de 1 en 100.4. y puede suceder ese año. La probabilidad relacionada con este tipo de evento define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable?” Ver pagina 122.

2 (Y en hay el mismo numero de eventos que amenazan la vida humana inherentes al sistema). El mismo proceso puede ser aplicado a una situación en la cual las posibles victimas no tienen control. y así sucesivamente). el proceso de dividir los riesgos utilizado en el grafico A3. Un razonamiento similar aplicado a aun escenario de no control/ no opción puede arrojar las probabilidades de eventos aisladas que se muestran en e grafico A3.2 sugiere que un pasajero de avión puede ser un ejemplo típico de alguien es esta situación. En general estas personas pueden ser llamadas “clientes. y si algún grado elección.” En este caso. tales personas suelen ser usuarios de sistemas masivos de transporte.4 Tolerabilidad de un evento letal en el que tengo algo de control y elección. teatros.10-5 1 en 10 oportunidades de matar un empleado Probabilidad de matar 1 empleado Probabilidad de matar 10 empleados Probabilidad de matar 100 empleados Probabilidad de matar 1000 empleados 10-6 10-7 10-8 10-9 10-10 Grafico A3.5 puede llevar a probabilidades de eventos individuales como s muestra en el grafico A3. (En la práctica la mayoría de los individuos tienden a tolerar una probabilidad aun menor de perder su vida por esta razón que lo que se muestra en la figura A3.6. pocos eventos tienen probabilidades de tener consecuencias 306 . El ejemplo del grafico A3.2 – El llamado factor miedo.5 Tolerabilidad de un evento letal donde no tengo control.5 10-6 1 en 10 oportunidades de matar un cliente Probabilidad de matar 1 cliente Probabilidad de matar 10 clientes Probabilidad de matar 100 clientes Probabilidad de matar 1000 clientes 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3. Desde el punto de vista del mantenimiento. si todos ellos toleran el mismo riesgo que las personas en el grafico A3. O personas visitando grandes edificios (comercios. pero si algún grado de elección sobre exponerse al riesgo. Sin embargo en la mayoría de las organizaciones. estadios deportivos. oficinas.

A3. A3.7 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 1 m o 1 en 10 oportunidades de matar a un empleado >$10 m o probabilidad de matar a un empleado Probabilidad de matar 10 empleados o un cliente Probabilidad de matar 100 empleados o 10 clientes Probabilidad de matar 1000 empleados o 100 clientes 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Grafico A3. de modo que la probabilidad para cada evento es mas o menos la misma). 10-6 1 en 10 oportunidades de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar 10 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 100 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 1000 personas fuera del sitio 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3.7 Continuidad de Riesgo 307 .6 Probabilidad de un evento letal donde no tengo control ni elección. es por supuesto posible combinarlos en una “continuidad de riesgo” como se muestra en el grafico A3.fuera de sus inmediaciones.1.5 y A3. Una vez que las probabilidades tolerables para los eventos como se los muestra en el grafico A3.6 .4.

y empleados. Estas serian los accionistas y gerentes representantes en el caso de riesgos financieros. Como se mencionaba anteriormente.El Grafico A3. Este número representa un punto en el cual dos sistemas de valores diferentes coinciden.. están preparados para tolerar. 308 . entonces deben darle uso.7 no pretende tampoco implicar que un empleado valga $10MM. Finalmente. y los riesgos personales que sus empleados y clientes (Y la sociedad como un todo en el caso de riesgos de no control/no elección). El riesgo financiero que su organización puede tolerar. La parte 3 del capitulo 5 sugería que las personas que están moralmente y prácticamente en la mejor posición para decidir que es tolerable son las posibles victimas. por favor tener en cuenta que el enfoque resaltado en este apéndice no pretende ser prescriptivo. Si Uds. o cual es la norma actual de la industria (aunque esto pueda coincidir). clientes y superiores responsables en el caso de riesgos personales. no que es practicable. El punto clave es que el criterio sobre el cual se basa la filosofía de RCM es que es tolerable. puede llevar a un numero de cifras completamente diferentes en su contexto operativo. tienen acceso a un marco diferente que satisfaga a las personas involucradas. este apéndice muestra una forma en la que puede ser posible convertir el consenso de información sobre riesgo tolerable en un marco para establecer objetivos para programas de mantenimiento.

Pero cuanto mas elevemos esta curva. mas sensible debe ser la técnica de monitoreo para detectar la falla potencial.1 Intervalos P-F y desviaciones de la condición “normal” 309 .Introduccion: El capitulo 7 explicaba extensamente que la mayoría de las fallas dan aviso del hecho de que están por ocurrir. Las técnicas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas de mantenimiento en condición. oído. 1. mas largo será el intervalo P-F. Esta advertencia se denomina falla potencial.1 muestra que un intervalo P-F largo implica que la falla potencial pueda ser detectada en un punto que este muy arriba de la curva P-F. Grafico A4. porque los ítems son inspeccionados y dejados en servicio en la condición de que alcanza los niveles de desempeño especificados. que es el intervalo entre la aparición de la falla potencial y su transformación en falla funcional. Pero cuanto antes pueda ser detectada una falla potencial.Apéndice 4 Técnicas de Monitoreo de Condición. Cuando menor es la desviación. la principal ventaja técnica de utilizar personas para realizar estas tareas. Intervalos más largos significan que las inspecciones necesitan ser realizadas con menor frecuencia y/o que hay más tiempo para tomar la acción necesaria para evitar las consecuencias de la falla. es que ellas pueden detectar un amplio rango de fallas potenciales utilizando estos cuatro sentidos. Las técnicas básicas de mantenimiento en condición existieron desde que existe el reino humano. y el intervalo P-F relacionado es generalmente muy corto. La frecuencia de estas inspecciones es determinada por el intervalo P-F. Sin embargo. tacto y olfato). y se define como una condición física identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en el proceso de ocurrir. Sin embargo las desventajas son que las inspecciones realizadas por humanos son relativamente imprecisas. en forma de sentidos humanos (vista. especialmente si las etapas finales del deterioro no son lineares. el grafico A4. Es por esto que se destina tanto esfuerzo a definir falla potencial y a desarrollar técnicas para detectarlas que den los intervalos P-F más largos posibles. menor será la desviación de la condición “normal”. Como se explicaba en el capitulo 7.

) Para hacer esto más simple. * Efectos químicos: El monitoreo químico detecta fallas potenciales que causan la liberación de cantidades de componentes químicos en el medioambiente. fuerza dieléctrica y potencial. *Efectos físicos: Los efectos de las fallas físicas abarca cambios en la apariencia física o en la estructura del equipo que pueden ser detectados directamente. etc. este apéndice menciona lo siguiente para cada técnica: * La falla potencial que se supone que la técnica detecte (condiciones monitoreadas). Lo que da el nombre a las técnicas de monitoreo de condición. * Efectos de partículas: El monitoreo de partículas detecta fallas potenciales que causan que se liberen partículas de diferentes formas y tamaños en el ambiente en que el equipo esta operando. de modo que no es posible producir una lista exhaustiva de todas las técnicas disponibles en un determinado momento. La mayoría de las desviaciones más pequeñas tienden a estar mas allá del alcance de los sentidos humanos.2. Se han desarrollado una enorme variedad de técnicas. Algunas de estas son muy conocidas y bien establecidas. unos equipos son utilizados para monitorear la condición de otros equipos. Este nombre las distingue de otros tipo de mantenimiento en condición (monitoreo de desempeño. y solo pueden ser detectadas por instrumentos especiales. conductividad.) así las técnicas de monitoreo de condición están diseñadas para detectar síntomas específicos (vibración. y más siguen apareciendo constantemente. mientras que otras están aun bajo desarrollo. Si estas técnicas son beneficiosas y técnicamente viables debería ser evaluado con el mismo rigor que cualquier otra tarea en-condición. En otras palabras. son simplemente versiones mas sensitivas de los sentidos humanos.) * Efectos eléctricos: Las técnicas de monitoreo eléctrico buscan cambios en la resistencia. * Efectos de temperatura: Las técnicas de monitoreo de temperatura buscan fallas potenciales que eleven la temperatura del equipo. y los sentidos humanos). Este apéndice provee un resumen breve de 96 técnicas disponibles actualmente. olores. estas técnicas se clasifican de acuerdo a los síntomas (o efectos de fallas potenciales) que ellas monitorean: * Efectos dinámicos: el monitoreo dinámico detecta fallas potenciales (especialmente las asociadas con equipos rotativos) que causan que cantidades de energía anormales se emitan en forma de ondas tales como la vibración. fracturas o efectos visibles de desgaste y cambios dimensionales.Categorías de Técnicas de Monitoreo de Condición. Como mencionábamos en el capitulo 7. las técnicas de monitoreo de condición. Del mismo modo en que los sentidos humanos reaccionan a los síntomas de una falla potencial. temperatura. pulsos o efectos acústicos. (ruido. Sin embargo. etc. y las técnicas de monitoreo de condición respectivas detectan fallas potenciales en forma de grietas. Para colaborar con este proceso. (De forma opuesta aun aumento en la temperatura del material que esta siendo procesado por el equipo. variaciones en la calidad. 310 .

con referencia a un punto fijo de otra parte vibrante. desalineamiento. por su novedad y complejidad. la situación es complicada por el hecho de que es posible medir tres diferentes características de vibración. La fuerza de la señal a cualquier frecuencia tambien esta influenciada por la proximidad de los sensores a la fuente de la señal a esa frecuencia. vale la pena remarcar que hoy en día se enfoca mucha atención en el monitoreo de condición. las frecuencias de baso de los rodamientos y así sucesivamente. Por ejemplo. el nivel de 311 . pero pueden proveer información de valor cuando se ha detectado un problema (tal como el desbalance. (Intervalo P-F) * Como trabaja (operación) * El entrenamiento y/o nivel de capacitación necesarios para aplicar la técnica (capacidad) * Las ventajas de la Técnica (ventajas) * Las desventajas de la técnica (desventajas) Finalmente. Otra característica importante de la vibración es la fase. las características de las vibraciones tambien cambia.* El equipo para el cual es diseñado (aplicaciones) * El intervalo P-F típicamente asociado con la técnica.” Como regla. se lo considera un aspecto totalmente separado de los demás en lo que respecta a mantenimiento programado. Entonces el primera paso será decidir que característica vamos a medir. En general los sensores de amplitud (o desplazamiento) son mas sensibles a frecuencias menores los sensores de velocidad lo son en los puntos intermedios. y el paso dos será decidir que técnica se utilizara para analizar la señal generada por el dispositivo medidor (o sensor). y los de aceleración en frecuencias mayores. y pueden variar a lo largo de un espectro muy amplio. Fourier descubrió que todas las curvas de vibración complejas (nivel contra tiempo) pueden ser desintegradas en muchas curvas sinusoidales simples (cada frecuencia con una amplitud). antes de considerar las técnicas especificas. En efecto. Estas frecuencias dependen de la naturaleza de las fuentes de vibración. y el análisis de vibraciones trata de detectar y analizar esos cambios.Monitoreo Dinámico Una Nota Preliminar sobre el Análisis de Vibraciones.y que dispositivo de medición vamos a utilizar. Sin embargo. Esto se lleva a cabo midiendo cuanto vibra el ítem como un todo. la frecuencia de vibración asociada a una caja de engranajes la frecuencia primaria de rotación de las ruedas. la frecuencia de contacto de los dientes de los diferentes grupos de engranajes. velocidad y aceleración. las medidas de fase no se toman durante las mediciones de vibración de rutina. Por lo tanto. 3. fuerzas reciprocas o engranajes fuera de centro) El análisis de Fourier tambien juega una parte importante en el análisis de vibración. Estas son la amplitud. desajustes mecánicos. al hacer un “análisis de Fourier” una onda compleja puede ser dividida en una variedad de niveles (amplitudes) a una variedad de frecuencias. Los equipos que contienen partes móviles vibran con diferentes frecuencias. y luego utilizando técnicas de análisis de espectro de la vibración de cada componente para ver si algo esta cambiando. Si cualquiera de estos componentes comienza a fallar. Fase se refiere a la posición de una parte vibrante en un instante dado.

y un dispositivo indicador llamado medidor de vibración. desalineamientos. los picos son mínimos y contribuyen muy poco al trabajo de banda ancha. rodamientos de bolas. Puede ser utilizado por personal sin experiencia. Barato y compacto. Mínima carga de datos. transmisión por correa. y los valores se miden con medidor o se trazan en un registro. Operación: Octavo fijo contiguo y filtros fraccionales de octavo dividen la frecuencia del espectro en una serie de bandas de interés. Condición monitoreada: cambios en las características de vibración causados por fatiga. Puede ser potable o permanecer instalado. compresores. Cuando los picos crecen el equipo ya esta en un estado de deterioro avanzado. Ventajas: Puede ser muy efectivo en detectar un desbalance mayor en equipos rotativos. que se calibra en unidades de vibración. Habilidad: Operar el equipo e interpretar resultados: Un técnico con capacitación adecuada. El proceso por el cual esto se lleva a cabo se llama ahora “transformación rápida de Fourier “FFT” El rol de los sistemas expertos en el análisis de vibraciones es antiguo. turbulencia. desgaste. El rendimiento promedio de cada filtro se mide sucesivamente.variación contra tiempo ha sido transformado en una muestra de amplitud constantemente cambiante contra la frecuencia. que tienen un ancho constante cuando se ubican logaritmicamente. 312 . Algunos sistemas pueden encontrar un problema de diagnosis tan consistente como los análisis de vibraciones experimentados.2 Análisis de Banda de Octavo Condiciones monitoreadas y aplicaciones: las mismas que para las vibraciones de banda ancha. turbinas. Intervalo P-F: Días a semanas dependiendo de la aplicación. cajas de engranajes. desajuste mecánico. Habilidad: Utilizar el equipo y registrar las vibraciones: un trabajador de capacidad media. Es difícil establecer niveles de alarma. y tambien permite a los usuarios comparar las lecturas con todos los datos de medidas previas. chumaceras.1 Análisis de Vibración de Banda Ancha. Aplicaciones: Ejes. Carece de sensibilidad. Desventajas: La señal de Banda ancha provee poca información sobre la naturaleza de la falta. etc. Intervalo P-F: Advertencia limitada de falla. La interpretación y aceptación pueden basarse en criterios publicados de aceptación de condición tales como el VDI 2056 de Alemania. desbalance. bombas. motores. En un espectro inicial. 3. Monitorea la lectura general de las vibraciones que es simplemente el valor de la corriente efectiva (RMS) de la vibración de banda ancha. Son grandes ahorrista de tiempo. 3. Operación: Un sistema de vibración de banda ancha consiste primariamente de dos partes: un transductor que se monta en el punto de medición para convertir las vibraciones mecánicas en señales eléctricas. motores eléctricos. etc.

y para la investigación detallada a alta frecuencia.12%. desajustes mecánicos. Interpretar los resultados: Un técnico experimentado. 3. desalineamientos. motores eléctricos. 3. motores eléctricos. correas de transmisión. Aplicación: Ejes. Equipo portable. chumaceras. tiempo de análisis relativamente largo. Se requiere un entendimiento profundo de los armónicos y bandas laterales de la maquina para interpretar los resultados. diagnostico y trabajo experimental (especialmente en los engranajes) Intervalo P-F : Generalmente varias semanas o meses. turbinas.) utilizando un ancho de banda de porcentaje constante. Identifica armónicos y bandas laterales múltiples que se presentan en intervalos de frecuencia constante. (1% . se pueden cambiar los anchos de banda y los grados de frecuencia. Operación: El análisis de alta resolución de la frecuencia del ancho de banda angosto.16 Hz y 1000 Hz . cajas de engranajes. se lleva a cabo partiendo del grado de frecuencia deseada (2Hz a 20 Khz. sujeta un filtro de ancho de banda constante y luego alimentando un analizador.23%) que separa las frecuencia o armónicos 313 . compresores. Para analizar los picos en mayor detalle. e identificar múltiples armónicos y bandas paralelas. Ventajas: Fácil de usar cuando se han establecido los parámetros de medición. bombas. bombas turbinas. Desventajas: Información limitada para propósitos de diagnósticos: capacidad de diagnostico tambien limitada por la escala d frecuencia logarítmica. motores. Intervalo P-F : generalmente varias semanas a meses. desbalance. etc. Condición monitoreada: Cambios en las características de vibración causados por fatiga.4 Análisis de Ancho de Banda de Porcentaje constante. chumaceras. y la frecuencia va de 2 Hz a 200 Hz . cajas de engranajes.3%. desgaste. relativamente accesibles.3 Análisis de Ancho de Banda Constante. Los anchos constantes de banda están entre 3. rodamientos.Ventajas: Simple de usar cuando los parámetros de medición han sido determinados previamente por un ingeniero: Portables. motores. Condición monitoreada: Shock y vibración Aplicaciones: Ejes. Operación: Un acelerómetro detecta la vibración y la convierte en una señal eléctrica que es amplificada. Habilidad: Operar el equipo: Un trabajador capacitado adecuadamente. Desventajas: Tiempo de análisis relativamente largo. y desarrollo. compresores. Bueno para grandes rangos de frecuencia. Tanto la frecuencia linear como la logarítmica deben ser seleccionadas. pero la linear se escoge cuando se identifican los armónicos. rodamientos. y turbulencia. transmisión por correa.6%. Buena capacidad de detección utilizando filtros fraccionales: grabador provee un registro permanente.

cojinetes de bola. Aplicaciones: maquinas rotativas. Intervalo P-F: varias semanas a meses.20. cavitacion de bomba.6 Analisis en forma de onda de tiempo Condicion monitoreada: dientes de engranajes desgastados y quebrados. etc. Equipo portable. flojera mecanica. y no sufre de algunas decadencias causadas por la naturaleza desorganizada de FFT.5 Análisis de Tiempo Real. medido en 400 intervalos de frecuencia espaciados equitativamente a través de un rango de frecuencia de 0-10 Hz a 0. La señal se prueba y transforma al campo de frecuencia. Operación: Una señal se registra en cinta magnética y se reproduce en un analizador de tiempo real. Un filtro de banda ancha de porcentaje constante de una estrechez de 1% permite análisis de resolución muy fina. Habilidad: Para operar el equipo un trabajados capacitado adecuadamente. para interpretar los resultados un técnico con experiencia. Intervalo P-F: Por lo general varias semanas o meses Operación: Un Osciloscopio es conectado a un analizador de vibraciones estandar o a un analizador de tiempo real. Aplicaciones: Cajas de engranajes. Ventajas: El análisis puede ser hecho en tiempo real y por lo tanto es mas rápido que el análisis FFT. ejes. tales como la perdida de datos.de espacios cortos. 3. desalineamiento. necesita altos niveles de capacitación: análisis fuera de línea. Se produce un espectro de ancho de banda constante. Se puede seleccionar un modo de alta resolución para dar un análisis de “cámara lenta” permitiendo que se observen los cambios en la banda base. etc. Medidas y análisis de shock y señales transitorias. tales como la vibración transitoria y el shock: Los registradores X-Y proveen un registro permanente. Ventajas: Analiza todas las bandas de frecuencia simultáneamente: La Muestra instantánea de gráficos del espectro actualizado se ve instantáneamente: No hay necesidad de esperar la lectura de nivel: Sirve para análisis de señales de corta duración. Una señal de vibracion es aplicada a la entrada vertical del 314 . Condición monitoreada: Señales de vibraciones y acústicas. bombas. Habilidad: Operar el equipo e interpretar los resultados: un ingeniero experimentado. Los espectros CPB son muy buenos para la rápida detección de fallas. Desventajas: Equipo no portable y muy costoso. 3. Desventajas: Se requiere alta capacitación para interpretar los resultados. cajas de engranajes. excentricidad.

fatiga. Se requiere Práctica y experiencia considerables para poder leer los resultados. lo cual hace que las formas de ondas de tiempo sean tan complejas y confusas que son difíciles de dividir en partes componentes. modulacion. Operación: La mayoría de los sistemas rotativos mecánicos predicen una señal con una variación mínima cada vez que rotan. Por lo general proporciona mas información que el analisis de frecuencia. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Habilidad: Se necesita de considerable experiencia y practica para interpretar las formas de onda complejas. Cuando el equipo genera mas de una frecuencia. El eje vertical en el CRT es una escala de amplitud y el eje horizontal es una escala de tiempo representada en segundos por ejemplo. es util y hasta esencial utilizar filtros de paso. La parte vertical del osciloscopio es ajustada hasta que el valor maximo de la forma de onda exhibido en el CTR corresponda a una lectura de amplitud en el medidor de vibracion. La forma promediada puede examinarse directamente o se puede generar un espectro a partir de esta. Un número de ciclos o de registros de tiempo se promedian en forma conjunta. Para examinar una forma de onda. ejes. Las frecuencias adicionales pueden ser generadas en forma de pulso. 3. rollos en maquinas de papel. ondas de stress emitidas como resultado de impacto de metal con metal. la forma de onda de tiempo es simplemente una onda con la relacion de repetición de la velocidad de funcionamiento del equipo. pero aun así hay una variación. La forma de onda puede ser utilizada para distinguir entre los espectros producidos por los impactos o los ruidos. esta diferencia puede ser tan grande que enmascara que existe un cambio debido a una falla en desarrollo. 315 . Ventajas: Es bueno para verificar la amplitud de modulacion. micro soldadura. Estos problemas pueden ser resueltos si se lleva a cabo un control de nivel en la misma parte de la rotación cíclica utilizando un contador de velocidad para iniciar la captura de datos en un colector de datos. se necesita un largo registro de tiempo. se promedian por aparte. Desventajas: Las maquinas que generan frecuencias multiples por lo general generan ruido. En muchos sistemas. menor es la variación. Para reducir la complejidad de la forma de onda. La presencia de ruidos casuales tambien puede confundir la señal. lo cual se suma a la complejidad de la forma de onda. Aplicaciones: Dientes de engranajes.osciloscopio. etc. dejando un “tiempo real” muy claro relacionado a la velocidad de una sola vuelta.7 Análisis de Promedio de sincronización de tiempo Condición monitoreada: Desgaste. etc. maquinas rotativas. Cuando una maquina genera una sola frecuencia. Habilidad: Un trabajador capacitado apropiadamente. se genera una forma de onda compuesta y compleja. Las señales que no están relacionadas con el RPM del eje. Cuanto mas cerca están las tolerancias de las partes deslizantes o rotativas. rodamientos.

chumaceras. compresores. desajustes mecánicos. etc. Ventajas: Puede analizar los armónicos y bandas laterales que generalmente se sobreponen en las maquinas complejas. Intervalo P-F: Varias semanas a meses. Desventajas: Se debe tener cuidado con las maquinas con rodamientos de bolas. Los sistemas expertos facilitan la interpretación de datos. 3. turbulencia. Las bandas laterales son fáciles de identificar en el espectro de rodamientos de bolas. y frecuencia cuchillas de 316 . rodamientos. Pueden ser llevados a cabo por un sistema de peritaje. desalineamientos. La el grado de frecuencia requerido de las medidas.pueden ser analizados en detalle. Ventajas: El equipo de recolección de datos es portable y fácil de utilizar. pompas y ventiladores. Cada Maquina que tiene partes moviles producira un espectro de frecuencias.8 Análisis de Frecuencia. ya que los tonos de los rodamiento no serán sincrónicos con el RPm y se promediaran por aparte. correa rotativa. engranajes. Desventajas: Los espectros resultantes de impactos o de ruidos casuales pueden parecer similares. 3. bombas turbinas. desgaste. transmisión por correa. Habilidad: Profundo entendimiento del funcionamiento de la maquina (armónicos y bandas laterales) y software pericial. etc. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Muy útil para analizar equipos que tienen muchos componentes rotando a prácticamente la misma velocidad.9 Cepstrum Condiciones monitoreadas: desgaste causante de vibraciones espectrales en armónicos y bandas laterales. depende de la velocidad de la maquina . ya sea con el colector de datos o con una computadora extra.principalmente los engranajes simples. motores eléctricos. desbalance. Aplicaciones: Rodamientos. Aplicaciones: Ejes. cajas de engranajes. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. Condición monitoreada: Cambios en las características de la vibración causados por fatiga. ejes. Operación: Se recogen datos de puntos de medicion En el dominio de tiempo y se transforman en dominio de frecuencia utilizando el algoritmo FFT .Ventajas: las cajas de engranajes. Se requiere práctica y experiencia considerable para leer los resultados. motores.

desajustes mecánicas. Desventajas: Se necesita mucha experiencia y alta capacitación para interpretar los resultados. entones se filtra muy poca presión. Operación: La señal análoga de aceleración (dominio de tiempo) esta sujeto a altas filtraciones y después desmodulación de amplitud. P-F intervalo: Varias Semanas a meses. desgaste abrasivo. maquinas alternativas. Aplicaciones: Cojinetes anti-fricción. 3.10 Desmodulación de Amplitud. Operación: Separa las faltas de baja energía. componentes rotativos de baja velocidad de maquinal de papel. 3. La forma de onda condicionada es entonces procesada para determinar la frecuencia a la que ocurren las ondas de tensión. La desmodulación de amplitud es llevada cabo en el colector de datos antes de que la señal sea digitalizada. Esto las hace más fáciles de reconocer. La señal resultante es sujeta a un análisis de frecuencia. Desventajas: Se necesita alta capacitación y experiencia necesaria para entender e interpretar los resultados.11 Análisis de Valor Máximo ( Peak Vue) Condiciones Monitoreadas: Ondas de Stress causada por el impacto de metal con metal. rodamientos en cajas de engranajes. Primero separa las ondas de tensión de la forma de onda de vibración utilizando un filtro de paso alto. Ventajas: La detección temprana de problemas de engranajes y rodamientos (especialmente de engranajes (especialmente problemas completamente enmascarados por el ruido) pueden ser identificados. Habilidades: Un técnico experimentado y capacitado adecuadamente. Es aquí donde una frecuencia discreta es llamada “portadora” en el espectro será modulado por otra frecuencia denominada moduladora. y refuerza sus señales haciendo que permanezcan por encima del piso del ruido. tales como las que ocurren en los cojinetes anti fricción y engranajes. Intervalo P-F: Varias semanas a meses dependiendo de las aplicaciones. Aplicaciones: Turbinas de vapor. Trabaja bien en aplicaciones de alta velocidad tales como maquinas de papel. 317 . Esta entonces condicionado a reforzar su amplitud y anchura de pulso. ejes de engranajes y cajas de engranajes. Difícil de implementar en rodamientos de baja velocidad porque las ondas de stress en eventos son eventos de corta transición. engranajes dañados. rasgamiento y grietas de metales.Desventajas: Las habilidades y experiencia necesaria para interpretar armónicos y bandas laterales. haciendo difícil la detección de la falla. grietas en las guiaderas de cojinetes. Condición monitoreada: Tonos de rodamientos enmascarados por el ruido.

correas y engranajes excéntricos. cojinetes chumacera de rodillos. Con un solo impulso. cajas de engranajes. Un filtro de paso de alta frecuencia se utiliza para filtrar las señales de vibraciones de baja frecuencia. ejes 318 . desalineamientos. desgaste de rodamientos causando contacto metal con metal. Aplicaciones: Ejes. causan que una señal se presente como picos periódicos de energía de alta frecuencia. Ventajas: Parámetros sensitivos adecuados a la detección de problemas de bombas no selladas que generalmente son difíciles de detectar utilizando sensores de vibración convencional tales como medidores de velocidad y acelerómetros. ventiladores. Puede ser utilizado para balancear: Portables. desbalanceados. 3. Habilidad: Un trabajador capacitado y con experiencia. frotaciones. Operación: En el modo básico. montaje de motores. Las señales de alta frecuencia pasan a través de un detector de picos que detecta y mantiene las amplitudes pico de la señal.12 Energía Pico o Spike EnergyTM Condiciones monitoreadas: bombas trabajando en seco. Se puede obtener más información una marca indicadora de fase en la forma de onda de la pantalla del osciloscopio. resonancia. las curvas sinusoidales indican un desbalance. flujo de vapor de alta presión o aire. Se requiere práctica y experiencia para interpretar s resultados. los resultados de las medidas se expresan en unidades: “gSE” . Esto se denomina envoltura. imperfecciones en la superficie o dientes de engranaje. muy fáciles de usar. etc. Estas marcas se generan a un porcentaje de una revolución por un levantamiento incorporado en el eje de velocidad del tacómetro. lubricación escasa.3. uniones. en un espectro que puede ser medidas por un acelerómetro. Dos señales producen un diagrama polar que provee más información de características que las que provee un diagrama X-Y. ejes torcidos. Ventajas: detalla problemas específicos. remolinos de aceite. remolinos de aceite. La intensa energía generada por impactos mecánicos transitorios repetitivos. etc. Desventajas: Alta capacitación y entrenamiento para interpretar los resultados. Aplicaciones: Bombas utilizadas en la industria química y petro química. una señal de un transductor opera como ordenador contra un tiempo base. Intervalo P-F: Varias semanas a meses. fuerzas reciprocas.12 Análisis de Proximidad: Condición monitoreada: Desalineamientos. cajas de engranajes. Habilidad: Técnico capacitado y entrenado adecuadamente. ruido de las válvulas de control. Intervalo P-F: Días a semanas. Operación: Algunas fallas alteran las frecuencias naturales de componentes y estructuras.Los pulsos de amplitud alta y muchas repeticiones producen lecturas gSE altas. cavitacion.

A medida que la condición del rodamiento se deteriora de buena a falla inminente.15 Análisis ultrasónico Condición monitoreada: Cambios en los patrones sonoros (señales sonoras) causadas por perdidas. Ventajas: Relativamente fácil de operar. Con los datos se puede identificar la instalación incorrecta de los rodamientos o reemplazo inadecuado. Habilidad: Un técnico capacitado adecuadamente. Portable. Puede ser utilizado en virtualmente cualquier rodamiento de bolas. 3. La amplitud pico de esta oscilación es directamente proporcional a la velocidad de impacto. E analiza la condición y estado de lubricación en segundos. 3. las medidas de los pulsos de shock pueden aumentar hasta 1000 veces.13 Análisis de pulsos de shock Condiciones monitoreadas: Deterioro de la superficie y falta de lubricación causando ondas mecánicas de shock. depende de la naturaleza de la falla. causada por el impacto de dos masas. Aplicaciones: Rodamientos de bolas. cojinetes anti fricción. (Tales como el contacto rotativo entre las Superficies de la bola y el riel.Desventajas: Intervalo P-F cortos. Calderas. Intervalo P-F: semanas a varios meses. columnas de destilación. permutador térmico. etc. (Ej. El transductor es sintonizado mecánica y eléctricamente a una frecuencia de 32 kh2. desgaste y deterioro.) Desgaste o fatiga del cojinete: trampa de vapor: desgaste en la válvula y asiento de válvula: cavitacion de válvula: descargue estático: la integridad de cierres y burletes en los tanques. fatiga. Limitado a rodamientos de bolas. lubricante insuficiente. Aplicación: Perdidas en los sistemas de presión y al vació. Los pulsos establecen una oscilación en el transductor como su frecuencia resonante. condensadores. herramientas de impacto neumático. etc. Los impulsos de shock no están influenciados en gran escala por la vibración y los ruidos ambientales. Intervalo P-F: Variable enormemente. tiempo de análisis largo: Capacidad de diagnostico limitada. sistemas de cañerías: perdidas subterráneas o de los tanques. válvulas de motores de combustión interna. sistemas especializados de gas. Un acelerómetro instalado en la caja del rodamiento detecta el impacto mecánico de las pulsaciones. Desventajas: Necesita información exacta sobre el tamaño y velocidad del rodamiento antes de tomas la medida. que pueden no ser diferenciados por análisis convencionales de vibración. hornos al vacío.) La magnitud de los golpes dependen de la condición de la superficie y de la velocidad periférica del rodamiento (rpm y tamaño). 319 . o el mal mantenimiento de contenedores de lubricantes. Identifica cambios sutiles en la condición del cojinete o e su lubricación. Operación: El tipo y tamaño del rodamiento se coloca en el analizador. utilización de tipo de lubricante incorrecto.

la naturaleza del ultrasonido permite que estas señales se detecten desde un primer momento. Muy simples de usar. Habilidad: Un trabajador entrenado.). los tanques subterráneos solo pueden ser controlados al vacío. cañerías. A medida que se presentan los cambios sutiles. Portable. cojinetes anti fricción. que van de 20 kHz 100 kHz. Los traductores ultrasónicos convierten el ultrasonido captado por el instrumento en un rango audible donde los usuarios pueden captarlos y reconocerlos mediante el uso de auriculares. debidas a cambios cristalográficos. Las ondas de sonido de alta frecuencia son extremadamente cortas. Aplicaciones: Material metálico utilizado en estructuras. 3. y observa la diferencia del cuarto momento de la amplitud de espectro. Equipo portable. 3. tensión y desgaste. Intervalo P-F: varias semanas dependiendo de la aplicación. Puede ser utilizado en áreas muy ruidosas (los audífonos cancelan el ruido ambiental) Permite al operador identificar un amplio espectro de sonidos. y excavaciones mineras subterráneas. Una distribucion normas tiene un valor de Curtosis (K) de 3. Aplicación: Rodamientos de bolas. con el deterioro. 5. Desventajas: Aplicación limitada.10 kHz. por ruidos de impacto de otras fuentes. Considerado como demasiado sensitivo. de modo que es fácil aislar estas señales de otros ruidos y detectar su ubicación exacta. Todos los equipos operativos y la mayoría d los problemas de perdidas producen diferentes sonidos. Habilidad: Un trabajador capacitado. a 320 . Ventajas: Aplicables a cualquier material con una superficie dura. y tienden a ser direccionales. emitidas por materiales sujetos a cargas. de capacidad media. Operación: Restringida prácticamente a rodamientos donde se examinan frecuencias especificas (3-5kHz. Desventajas: No indica el tamaño de las perdidas. vasos de presión. y afectada en forma significativamente.14 Curtosis Condiciones monitoreadas: Pulsos de shock. Esas ondas de tensión son recogidas por los transductores. Curtosis es un análisis estadístico de la señal basada en tiempo. Ventajas: Rápido y fácil.Operación: La tecnología ultrasónica se encarga de ondas de sonido de alta frecuencia por encima de la percepción humana (20 Hz a 20 Khz. 10-15 kHz). del nivel medio. Operación: ondas de tensión audibles.15 Emisión Acústica Condición monitoreada: Deformaciones plásticas y formación de grietas causadas por fatiga.

enviadas mediante un amplificador al analizador de pulsos. La densidad total de las partículas. Ventajas: mas sensitivo que la espectrometría en las primeras etapas de desgaste. Las partículas ferrosas se separan magnéticamente y se distinguen por su alineamiento con la línea de campo magnético. compresores y sistemas hidráulicos. 4 Monitoreo de Partículas. La señal obtenida se evalúa a posterior. conocida como ferrograma. Los ruidos irrelevantes mecánicos y eléctricos pueden interferir con las mediciones. Da información limitada del tipo de falla. Habilidad: Para manejar las muestras. Operación: Una prueba representativa se diluye con un solvente fijador (Tetraclorothylene) y luego pasado sobre un reglilla de vidrio inclinado bajo la influencia de un campo magnético graduado. La reglilla. trasmisiones. 4. Los filtros rojos. Ventajas: Detección automática de fallas. Requiere acceso limitado a probar objetos. Un microscopio electrónico tambien puede ser utilizado para determinar la forma de las partículas y proveer una indicación de la causa de falla. Habilidad: Un técnico adecuadamente entrenado. mientras que las más finas se depositan a la salida. Sistema de medicion organizado rápidamente. turbinas a gas. cajas de engranajes. Las partículas mayores se depositan cerca de la entrada.1 Ferrografia. y luego a un registrador X-Y o a un osciloscopio. y el rango de partículas grandes a pequeñas indican el tipo y extensión del desgaste. La interpretación puede ser complicada. Actividad A-E dependiente de los materiales. mientras que las partículas no magnéticas y no metálicas se distribuyen de modo casual a través de toda la reglilla. Condiciones monitoreadas: partículas de desgaste. verdes y polarizados. composición. retrata de modo que las partículas se adhieren a la superficie cuando se cambia el aceite. con experiencia. Desventajas: La estructura debe ser cargada. Alta sensibilidad. Aplicación: Grasas. Solo se requieren cargas relativas. forma y textura de las partículas metálicas y no metálicas. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. Mide tamaño y forma de las partículas: provee registros pictoriales permanentes. Detecta fallas activas. 321 . Puede ser utilizado para pronosticas fallas de cargas. El análisis se lleva a cabo mediante una técnica conocida como reexaminación microscópica biocromatica. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. fatiga y corrosión. Cubre estructuras completas. Esta utiliza fuentes de luz cromática y reflejada (que pueden ser utilizadas en forma simultánea). Las partículas son distribuidas al lo largo de la reglilla de acuerdo a su tamaño. tambien se utilizan para distinguir el tamaño.

La luz se reduce en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Desventajas: Se necesitan operadores de gran experiencia. registros fotográficos y manejo de datos. implica que esas muestras pueden no ser un ejemplo exacto del desgaste real. Mide generalmente siempre solo las partículas ferromagnéticas. trasmisiones.3 Ferrografo de Lectura Directa ( DRF) Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. Aplicaciones: Grasas.2 Ferrografia Analítica: Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. Una vez que el agua se evapora las partículas quedan pegadas al substrato de ferrograma. Requiere un microcopio electrónico para un análisis profundo. turbinas a gas. Los haces de fibra óptica direccional la luz a través de un tubo de vidrio en dos posiciones correspondientes a la ubicación dónde la magneto deposita las partículas grandes y pequeñas.Desventajas: No es una técnica on-líen. los metales laminares (que tienen una apariencia pelada. y genera resultados estándar que corresponden al mecanismo de desgaste. cajas de engranajes. compresores y sistemas hidráulicos. Menos afectado por la contaminación de aguas y fluidos que cualquier otro sistema. compresores y sistemas hidráulicos. Operación: Un DRF mide cuantitativamente la concentración de partículas ferrosas en un fluido. 4. Aplicaciones: Grasas. El software informa los niveles de desgaste y la condición del componente. Una vez que las partículas han sido depositadas en el ferrograma. corrosión y fatiga de maquinarias. Lleva mucho tiempo. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. largos y finos) generalmente indican un problema con los rodamientos de bolas. Ventajas: Evaluación profunda. Un scanner lo scanner en menos de 20 segundos. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. turbinas a gas. y requiere equipos de apoyo analítico muy costosos. Entonces se obtienen dos grupos 322 . Se utiliza una limpieza para lavar cualquier aceite remanente o lubricante al agua. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. La necesidad de diluir las muestras. Operación: Se utiliza un ferrografo analítico para preparar un ferrograma bajo la ferrografia. trasmisiones. al precipitar estas partículas al fondo de un tubo de vidrio sujeto a un fuerte campo magnético. Habilidad: Para manejar las muestras. Equipo muy costoso. Por ejemplo. cajas de engranajes. Se separan las partículas por tipo y forma que revelan problemas específicos. y esta reducción es monitoreada y expuesta electrónicamente. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. Análisis y preparación de muestras extensos. Los tonos rojos son generalmente oxido (posible contaminación de agua). Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. 4. fatiga y corrosión.

Habilidad: Operar la unidad portable. cajas de engranajes. compresores y sistemas hidráulicos. Menos sensible a la contaminación de agua y fluidos que otras técnicas. fácil de operar. Etc. 4. Habilidad: Un técnico entrenado y capacitado. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio.5 Técnica de Bloqueo de Poros (Disminución de flujo) Condición monitoreada: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. 15. Ventajas: técnica on. 323 . Desventajas: No provee indicación de la composición química de partículas. aceites oscuros ni emulsiones que limitan a los analizadores láser. compacta. requiere un análisis analítico ferromagnético cuando las lecturas son altas. trasmisiones. portable. 4. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. Operación: Este instrumento mide la presión diferencial a través de tres rejillas de 5. transmisiones. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. 25 micrones de alta preedición. Para interpretar los resultados: un técnico con experiencia apropiadamente capacitado. lo que reduce las áreas abiertas de la rejilla y aumenta la presión de goteo a través de la rejilla. Turbinas a gas. solo s explica a sistemas de circulación de lubricantes. cajas de engranajes.4 Contador de Partículas por oscurecimiento de malla. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. que se convierte para reflejar el número de partículas mayor que el tamaño de la pantalla. Equipos moderadamente costosos. (Presión diferencial) Condición monitoreada: Partículas en los sistemas de lubricación hidráulica causadas por desgaste. contaminación y corrosión. Un trabajador de capacidad media entrenado acordemente. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. motores. Una versión en. fatiga.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante.line. Los sensores miden el cambio de presión. No se ve afectado por burbujas. Desventajas: Mide solamente las partículas ferromagnéticas. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación hidráulica tales como. A medida que el lubricante pasa por cada rejilla . fatiga. Esto se convierte a su vez en códigos de limpieza ISO 4406. corrosión y contaminantes.de lecturas para las partículas de mayor y menor tamaño (arriba y debajo de 5 micrones) que se arman en u grafico. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. compresores. cada una con una cantidad de poros conocida. las partículas mas grandes que los poros quedan atrapadas en la superficie de la malla.

Para interpretar los resultados: Un técnico experimentado con previa capacitación.10. El conteo y 324 . Solo se aplica a sistemas de circulación de aceites. El fluido muestra fluye por el objetivo. trasmisiones. El resultado es una curva de disminución de flujo. bajo condiciones controladas de fluido y volumen. Esto se utiliza para computar un código de limpieza ISO. fatiga. contaminación y corrosión. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Resultados disponibles en minutos. De esta información se determina una lectura directa del valor de limpieza ISO. Una versión en. restringiendo el flujo.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. Operación: Una muestra del fluido se presuriza entre 30 y 150 psi (puede llegar hasta 3000 psi) y se permite que fluya a través de una rejilla de precisión calibrada (5. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Equipos moderadamente costosos. Habilidad: Para operar la unidad portable: un trabajador capacitado. Desventajas: No provee indicación de la composición química de las partículas. La precisión depende de la opacidad de los fluidos. Las partículas más grandes que la rejilla se comienzan a acumular. una célula objetiva y una foto detectora. Las partículas más pequeñas se reúnen alrededor de las mayores.6 Contador de partículas de Extinción de Luz. compresores y sistemas hidráulicos. cajas de engranajes. El numero y tamaño de las partículas en la muestra de aceite determinan cuanta luz es bloqueada o reflejada.Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. 4. Turbinas a gas. el número de partículas translucidas. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. La computadora de mano utiliza un programa para convertir la curva de disminución de flujo en una distribucion de partículas por tamaño. Ventajas: Considerablemente mas rápido que la filtración graduada visual. Habilidad: Operar la unidad portable: Un trabajador entrenado. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Desventajas: Carece de la intensidad y consistencia del láser y falla en superar la reacción de ondas de luz de diferentes largos. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. Operación: El contador de partículas de extinción de luz consiste en una fuente de luz incandescente. El cambio resultante en la señal eléctrica en la foto diodo se analiza de acuerdo a un Standard de calibración para calcular el número de partículas en tamaños predeterminados y muestra el conteo. y cuanta luz pasa a través de la foto diodo. Generalmente la prueba es precisa y reproducible. 15 micrones) dependiendo de la viscosidad del aceite. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo este bloquea una cantidad de luz proporcional al tamaño de las partículas. en un dispositivo sensor. restringiendo aun más el flujo. burbujas de aire y contaminación de agua.

compresores y sistemas hidráulicos. y un foto diodo. No provee información sobre la composición química de los contaminantes. la dispersión de la luz se mide y traduce en un contador de partículas. en el rayo de luz. largas o finas. Operación: El contador de partículas dispersas consiste en tres componentes principales. y burbujas de aire y contaminación del agua. La muestra de fluido pasa a través del objetivo bajo condiciones controladas de flujo y volumen. cajas de engranajes. contaminación y corrosión. Es posible un monitoreo continuo. Condiciones monitoreadas: Partículas ferromagnéticas causadas por fatiga. 4.tamaño tambien pueden variar depende de la orientación de partículas de formas inusuales. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. el numero de partículas translucidas. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. largo y grosor inusuales en el rayo de luz. compresores. Desventajas: Precisión dependiente de la opacidad del fluido. La frecuencia se calibra para indicar la masa de 325 . El sensor atrae las partículas ferrosas con un electro magneto. Condición Monitoreo: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. Mas rápido que la filtración graduada visual – resultados de la prueba disponibles en minutos. un objetivo. trasmisiones. Operación: Un sensor ferromagnético análogo utiliza un principio inductivo o magnético para medir la cantidad de partículas ferrosas que pasan por el sensor. No provee información obre la composición química o los contaminantes. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación e hidráulicos como.7 Contador de partículas dispersas. trasmisiones. Las partículas se agrupan alrededor de un espiral causando un cambio en la frecuencia del oscilador. Turbinas a gas. Mide partículas tan pequeñas como 2 micrones. fatiga. De esta información se determina una lectura automática del valor de limpieza ISO. una fuente de luz láser. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Resolución limitada a un rango de partículas de 5 micrones. cajas de engranajes.8 Sensor Ferromagnético de Tiempo Real. Se requiere dilución para las altas concentraciones de partículas para evitar errores de coincidencias donde muchas partículas se juntan y aparecen como una partícula de mayor tamaño. Alta preedición. Ventajas: Buen rendimiento en situaciones donde las condiciones están controladas. Intervalo P-F: Semanas a meses. etc. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo. 4. El conteo y tamaño tambien puede variar dependiendo de la orientación de partículas de formas.

Operación: la cabeza del sensor consiste en tres espirales ubicados alrededor de una sección aislada de la cañería. y se utiliza como tiempo real ara alertar a los operadores. generando una señal detectable en el espiral sensor. Condiciones monitoreadas: Partículas ferrosas y no ferrosas causadas por desgaste y fatiga. Están señales se capturan y se almacenan en como información temporal. Cada disco es luego examinado bajo un microscopio y las 326 . Ventajas: técnica on – líen Desventajas: Limitada a recolectar solamente partículas ferromagnéticas. El sensor detectara la mayoría de los rangos severos de partículas. compresores y sistemas hidráulicos. Cuando una partícula ferrosa pasa a través del sensor. Después de que se ha tomado una medida. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros.9 Sensores de Escombros Metálicos. Indica la masa de partículas ferromagnéticas exclusivamente. 4. Una partícula no ferrosa genera una sinal opuesta y única. Turbinas a gas.partículas ferrosas recogida. El espiral sensitivo (en el medio) es ubicado exactamente en el punto nulo entre los espirales de estimulo. 4. Ventajas: Detecta y cuantifica las partículas de desgaste ferrosas y no ferrosas. Habilidad: Un trabajador o técnico experimentado. Intervalo P-F: Generalmente varias Semanas a meses. cajas de engranajes. Baja probabilidad de falsas indicaciones. trasmisiones. las partículas se liberan. Intervalos P-F: Semanas a meses.10 Filtración Graduada Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. contaminación y corrosión. fatiga. perturba el primer campo y el segundo. Los sensores a bordo. Operación: Una pequeña cantidad de aceite (100 ml) es diluida y pasada a través de una serie de discos de filtros estándar. Habilidad: Trabajador o técnico capacitado para inclinar los resultados. o para sentar respuestas automáticas de sistemas de control. Medidas pueden cambiar a los largo del tiempo. pueden capturar y almacenar los datos de tiempo de varios modos de dañino que pueden ser utilizados para identificar las fuentes de desgaste en prácticamente su tiempo real. Aplicaciones: Diseñadas específicamente para la protección de rodamientos de turbinas de gas. Los espirales estimulo exteriores son energizados por una señal opuesta de alta frecuencia. Desventajas: No pueden determinar la composición química ni el tamaño de las partículas.

Un microscopio de baja potencia solo requerido para el análisis de los escombros: Algunas sondas pueden retirarse sin pérdida de lubricante. Su distribucion estadística se muestra con la forma de un grafico. 4. Intervalo P-F: Días a semanas. son capturados por la sonda. compresores y sistemas hidráulicos.11 Detección Magnética de Astillas Condición monitoreada: desgaste y fatiga. Ventajas: Bajo Costo. o copos metálicos causados por desprendimientos por fatiga.12 Evaluación de Manchas Condiciones monitoreadas: metales desgastados. Para el examen de los perfiles de distribucion de partículas: Un Ingeniero o técnico con experiencia en laboratorio. 4. El análisis de los perfiles de distribucion de partículas indican si el desgaste es normal o no. Examinar cada disco de filtro lleva varias horas. trasmisiones. Ventajas: Los contaminantes tales como astillas de metal. Habilidad: Para el muestreo: un analista de laboratorio. Los análisis del perfil de la distribucion de partículas se muestran en forma de grafico. Los resultados se expresan como el número de partes de un rango de tamaños particular. Los escombros tienen diferentes características (forma. Operación: Un enchufe magnético es montado en el sistema de lubricación de modo que la sonda magnética se expone al lubricante en circulación. Relativamente baratos. fatiga. Las pequeñas partículas metálicas. Desventajas: Intervalos P-F corotes requiere alta capacitación para interpretar los escombros. piezas de material de sellado. Un tamaño de partícula aumentado indica una falla creciente. o suciedad pueden ser identificados visualmente. aun cuando hay cuadriculas para referencia. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. cajas de engranajes. La identificación de los elementos de partículas presenta dificultad. porque el operador debe detectar visualmente el tamaño de las partículas. etc.partículas son contadas en forma manual. cajas de engranajes. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. 327 . Para analizar los deshechos: Un técnico experimentado. color. Turbinas a gas. Se requiere un especialista para interpretar los resultados de la prueba. trasmisiones. La sonda se retira regularmente para el examen microscópico de las partículas extraídas. textura) dependiendo de la fuente. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. turbinas a gas. Habilidad: Recoger la muestra: Un trabajador capacitado adecuadamente. Desventajas: Es subjetivo. compresores y sistemas hidráulicos. partículas de corrosión.

Una ratina de limpieza aproximada (cualitativa) se puede determinar al comparar el bache. No indica la composición química de las partículas. provee una indicación rustica de el nivel de sedimentos. Buena medicion cualitativa de la contaminación. las partículas mayores permanecen en la corona circular dentro de un radio pequeño. provee un registro: indicador de oxidación de aceites moderadamente preciso. La prueba provee una indicacion de cuando los dispersantes del aceite de motor estan alcanzando el fin de su vida útil. sedimentos etc. no puede ser calibrado. Ventajas: Los resultados de la prueba son lo suficientemente confiables. Esto retira muchos aditivos organometalicos y dispersantes detergentes. o como manchas en el filtro de prueba.Operación: Se colocan una o dos gotas de aceite en una pieza plana de papel de filtro. 328 . cajas de engranajes. La gota de aceite se desparrama y se seca. Algunos kits de prueba portátiles poseen estándares de referencia que pueden proveer una indicación e los niveles de sedimentos presentes. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. Desventajas: se necesitan 24 horas para que el aceite penetre. Portátil. capacitado. partículas de corrosión. luego del cual los resultados pueden analizarse fotometricamente. El grado de decoloración del filtro se compara con una escala Standard de coloración de la membrana de filtro. y la escala de evaluación de partículas para determinar e nivel de contaminación. repetitivos y sensitivos como para detectar cualquier cambio significativo en la limpieza. El agua aparece ya sea como gotas durante el procedimiento de prueba. se requiere una capacitación considerable para interpretar los resultados. y esta sujeto a muchas variaciones de usuario a usuario. Habilidad: Para la prueba de manchas: Un trabajador sem. Desventajas: Utilizar un microscopio para contar las partículas de desgaste o contaminación es tedioso. Un anillo bien definido alrededor del área húmeda con aceite indica la presencia de sedimentos. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. 4. fatiga.13 Prueba de Bacheo Condiciones monitoreadas: metales desgastados. o una mancha de color mas fuerte. Los niveles de partículas mayores producen un gris mas oscuro. Operación: Se utiliza un vacío para determinar u volumen estándar de fluido de prueba a través de un disco de filtro de 47 mm Millipore de 5 micrones. turbinas a gas. Para el análisis: un técnico con experiencia. trasmisiones. de modo que se definen claramente las zonas circulares correspondientes al tamaño de las partículas transportadas por el aceite filtrante. Ventajas: costos bajos. El bache es examinado utilizando un microscopio para determinar si el sistema esta muy cargado de partículas y para dar una impresión rápida del tipo y tamaño de las partículas. fácil de usar e instalar. compresores y sistemas hidráulicos. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. Se necesita un periodo de 24 horas para que el aceite “manche” completamente. Una dispersión mayor lleva a la filtración de aceite a través del papel.

Ventajas: Una técnica sensitiva que puede cubrir grandes áreas. Desventajas: Prueba aplicable a aceites de baja viscosidad. El transformador no necesita ser retirado para monitorear el fluido aislante. La prueba debe ser llevada a cabo en un laboratorio. La cantidad de partículas se evalúa al medir la retrodispersion. Operación: Se dirige un haz de luz al área bajo investigación. Habilidad: Un ingeniero experimentado. Aplicaciones: Aceites aislantes derivados del petróleo en transformadores.14 Sedimentos ( ASTA D1698) Condiciones monitoreadas: Sedimentos inorgánicos por contaminación.0 CST a 40 ° C. Después de secar y pesar para obtener el sedimento total el crisol es incendiado a 500 ° C.7 a 13. Aplicaciones: Calidad y dispersión de plumas de humo de los tubos de escape Intervalo P-F: Variable depende de la aplicaron. y el remanente es el contenido inorgánico del sedimento.4. 4. sedimentos solubles del deterioro de aceites. El pentano es toxico e inflamable. Intervalo P-F: varias semanas. por ejemplo 5.15 LIDAR ( Detección y clasificación de luz) Condición monitoreada: Presencia de partículas en la atmósfera. Para conducir la prueba: un técnico de laboratorio entrenado adecuadamente. sedimentos orgánicos por el deterioro de aceite o la contaminación. Las ubicaciones de determinan por la triangulación basadas en lecturas tomadas desde dos puntos. Implica altos grados de capacitación. Habilidad: Para tomar la muestra: un electricista. La porción superior libre de sedimentos es utilizada para medir los sedimentos solubles por disolución con pentano para precipitar los insolubles en pentano y la filtración a través del crisol del filtro. Ventajas: Prueba rápida y fácil. y pesada nuevamente. 329 . Desventajas: Muy costosa. cables e interruptores. Operación: Una muestra de aceite se centrífuga para separar los sedimentos del aceite. La perdida en el peso es orgánica.

Fósforo: de una pérdida de enfriamiento en aceite . bombas. paletas de turbinas.Magnesio: de accesorios de turbinas. .Manganeso: De válvulas y ventiladores. arandelas de empuje. .Potasio: de contaminación por agua marina en el aceite . bombas lubricadoras. de anillos superiores de pistones enchapados en algunos motores diesel. Los elementos detectados mas comúnmente por estas técnicas se enuncian abajo. etc. sellos y soldaduras. cojinetes soldables .que indican que una falla potencial se ha presentado en algún otro lugar del sistema.Níquel de válvula. ejes de leva. bronce. laminitas. engranajes. y pueden aparecer como resultados de desgate. cojinetes de empuje. cajas de cojinetes y algunos rodamientos. rieles de cojinetes antifricción .Plomo: de chumaceras y cerraduras. . Hierro: Por la corrosión estanques de almacenamiento y cañerías Manganeso: a veces se lo encuentra con el hierro como resultados de la corrosión de metales. bombas de lubricación. . generalmente como resultado de una perdida de enfriamiento. . rodamientos y platos de leva . generalmente indica contaminación de agua marina. anillos de pistones. cerraduras. brazos de apoyo de oscilación de leva. . . accesorios. perdidas o corrosión. chumaceras. cilindros.Silicio: de contaminación por silicio de sistemas de inducción o fluidos de limpieza -Sodio: de agentes anti corrosión en las soluciones de enfriamiento de motores.5 Monitoreo Químico. .Aluminio: de pistones. cigüeñales. etc. válvulas. sellos de neopreno Perdidas: Los siguientes elementos están asociados a pérdidas: -Aluminio: de la contaminación atmosférica .Calcio: Si se lo encuentra en el combustible.Boro: de perdidas enfríantes de aceite . y estructuras de maquinarias .Titanium: .Plata de motores locomotrices. anillos de pistones.Cobre: de agua de enfriamiento en aceites. -Cromo: de desgaste de componentes enchapados como ser ejes. . engranajes. Metales desgastados: Los siguientes metales desgastados se miden en aceites lubricantes: .Magnesio: de contaminación de agua marina. en forma opuesta a la falla insipiente del fluido en si mismo. engranajes. Corrosión: Los siguientes elementos se asocian con la corrosión: Aluminio: De la corrosión de bloque de motor.Hierro: forros de cilindros fundidos. ejes y válvulas. guías de válvulas. -Cobre de chumaceras. Una nota preliminar sobre la detección química de los contaminantes en los fluidos. ejes. 330 .Zinc. -Antimonio: de algunos rodamientos de aleación y componentes grasos. Las técnicas descriptas en esta sección de la parte 5 se utilizan para detectar elementos en fluidos – generalmente aceite lubricante. .Molibdeno.Estaño: de cojinetes. Se presentan en bronce o cobre y se detectan en conjuncion con el zinc en el primero y lata en el segundo. cajas de cojinetes de planetarios. de componentes de bronce.

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