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Libro - RCM

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Segunda Edicion

John Moubray

Industrial Press Inc.

CONTENIDOS
Prologo Reconocimientos 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 6 6.1 6.2 Introducción al Confiabilidad Mantenimiento Centrado en x xii la 1 1 6 7 16 18 21 22 22 28 35 44 45 45 46 53 53 55 58 64 73 77 80 90 90 92 94 103 108 111 127 129 129 130

El cambiante mundo del mantenimiento Mantenimiento y RCM RCM: Siete preguntas básicas Aplicando el Proceso de RCM Que logra el RCM Funciones Descripción de Funciones Niveles de Desempeño El contexto operativo Diferentes tipos de funciones Como se debería enunciar las funciones Fallas Funcionales Falla Fallas Funcionales Análisis Modos de Falla y Efectos. Que es un modo de falla? Por que se debe analizar los modos de fallas? Categorías de modos de falla Cuantos detalles? Efectos de las fallas Fuentes de información sobre modos y efectos Niveles de Análisis y la planilla informativa Consecuencias de las fallas Técnicamente Viable y beneficioso. Funciones ocultas y evidentes. Consecuencias medioambientales y de seguridad Consecuencias operativas Consecuencias no operativas Consecuencias de fallas ocultas Conclusión Mantenimiento Proactivo 1 : Tareas Preventivas Viabilidad Técnica y tareas preventivas Edad y deterioro

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6.3 6.4 6.5 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 8 8.1 8.2 8.3 8.5 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 12 12.1 12.2 13 13.1 13.2 13.3

Fallas relacionadas a la edad y mantenimiento preventivo 133 Tareas de restauración programada y de descarte 134 programado Fallas que no están relacionadas a la edad 140 Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas Fallas Potenciales y mantenimiento en- condición El Intervalo P-F Aptitud Técnica de las tareas en condición Categorías de las técnicas en-condición Tareas en-condición: Algunos peligros Curvas P-F lineares y no lineares Como determinar el intervalo P-F Cuando es conveniente llevar a cabo tareas en condición Seleccionando tareas Proactivas Acciones de Default Acciones de Default Búsqueda de fallas Intervalos de tareas de búsqueda de falla. La viabilidad técnica de la búsqueda de fallas Otras acciones de Default Mantenimiento no programado Rediseño Rondas de Control El Diagrama de Decisión de RCM Integrar consecuencias y tareas El proceso de Decisión de RCM Completando la planilla informativa Computadoras y RCM Implementando las Recomendaciones de RCM Implementación – los pasos clave La auditoria de RCM Descripción de tareas Implementando cambios excepcionales. Paquetes de trabajo Planificación de mantenimiento y sistemas de control Informar los defectos Análisis actuarial y datos de fallas. Los seis patrones de fallas Datos de historia técnica Aplicando el proceso de RCM ¿Quien sabe? Grupos de revisión de RCM Facilitadores 144 144 145 149 149 155 157 163 166 167 170 170 171 175 185 187 187 188 197 198 198 198 209 211 212 212 214 218 220 221 224 233 235 235 250 261 261 266 269

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13.4 13.5 13.6 13.7 14 14.1 14.2 14.3 14.4 15 15.1 15.2 15.3 Apéndice 1 Apéndice 2 Apéndice 3 Apéndice 4

Estrategias de Implementación RCM en la perpetuidad Como no aplicar el RCM Ganando experiencia en RCM Que logra el RCM Midiendo el desempeño del mantenimiento Efectividad del mantenimiento Eficiencia del mantenimiento Que logra el RCM? Una Breve Historia de RCM La experiencia de las aerolíneas La evolución de RCM2 Otras versiones de la norma de RCM y SAE Jerarquía de los bienes y diagramas de bloque funcionales Errores humanos Un riesgo continuo Monitoreo de condición

277 284 286 291 292 292 293 304 307 318 318 321 327 335 343 348

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PROLOGO
La humanidad continúa dependiendo, cada vez en mayor grado, de la prosperidad generada por las empresas altamente mecanizadas y automatizadas. También somos más y más dependientes del suministro ininterrumpido de electricidad o de trenes que funcionen con puntualidad. Más que nunca, estos dependen a su vez de la integridad continua de los activos físicos. Sin embargo cuando estos activos fallan, no solo se perjudica este bienestar, y no solo se interrumpen estos servicios, sino que nuestra propia supervivencia se encuentra amenazada. Las Fallas en equipos han jugado un papel fundamental en los peores accidentes e incidentes medioambientales en la historia de la industria- incidentes que se convirtieron en iconos, como ser Amoco Cadiz, Chernobil, Bhopal y Piper Alpha. Como resultado, los procesos causantes de estas fallas, y lo que debe hacerse para controlarlas están ocupando un lugar realmente prioritario, específicamente, a medida en que se vuelve evidente cuantas de estas fallas son causadas, por exactamente las mismas actividades generadas para prevenirlas. La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de aviación civil. Basándose en investigaciones que desafían muchas de nuestras más firmes y más arraigadas creencias sobre mantenimiento, esta industria desarrollo un marco estratégico completamente nuevo, para asegurar que cualquier bien continúe funcionando exactamente como sus usuarios quieren que lo haga. Estos sistemas conocidos dentro de la industria de aviación como MSG3, y fuera de esta como Mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, o RCM (Reliability-Centered Manteinance). El mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, fue desarrollado a lo largo de 30 años. Uno de los principales hitos en su desarrollo fue un informe encargado a American Airlines por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos y preparado por Stanley Nowlan, y el ya fallecido Howard Heap en 1978. El informe brindaba una descripción comprensiva del desarrollo y aplicación del RCM, detallada por la industria de aviación. Este fue la base de ambas ediciones de este libro y de gran parte del trabajo realizado en este campo fuera de la industria aérea, durante los últimos 15 años. Desde principios de 1980, el autor y sus asociados ayudaron a diversas compañías en la aplicación del RCM, en cientos de plantas industriales alrededor del mundo- trabajo que llevó al desarrollo de RCM2 para industrias diferentes a la aviación en 1990.

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INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
1.1- El cambiante mundo del mantenimiento.
Durante los pasados 20 años, el mantenimiento cambió, quizás mucho más que cualquier otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme incremento en el número y variedad de bienes físicos (plantas, equipos, edificios) que deben ser mantenidos alrededor del mundo, diseños mucho más complejos, nuevas técnicas de matenimiento, y cambiante ideología con respecto a la organización y responsabilidades del mantenimiento. El mantenimiento también responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho de advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la conexión entre mantenimiento y calidad del producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto rendimiento de las plantas y controlar los costos. Estos cambios están poniendo a prueba al máximo actitudes y capacidades en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar un nuevo modo de pensar y actuar, como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se están haciendo mas evidentes, no importa cuan computarizados estén. Ante la evidencia de esta avalancha de cambios, los jefes de las diversas áreas, están buscando un nuevo método de mantenimiento. Quieren evitar los falsos comienzos y callejones sin salidas que suelen conducir a mayores catástrofes. En cambio persiguen una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de manera que puedan ser evaluados sensiblemente, permitiendo escoger aquellos que mas se adapten a ellos y a sus empresas. Este libro describe una filosofía que provee justamente esa estructura ideológica. Se denomina mantenimiento centrado en la Confiabilidad. (RCM) Si se aplica correctamente, el RCM transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus bienes físicos existentes y el personal que opera y mantiene esos bienes. Además, permite que nuevos bienes sean puestos eficientemente en servicio, con gran velocidad, confianza y precisión. Este capitulo provee una breve introducción al RCM, comenzando con un vistazo en cómo el mantenimiento ha evolucionado durante los últimos 60 años. Desde 1930, la evolución del mantenimiento se puede trazar a través de tres generaciones. El RCM se esta convirtiendo rápidamente en el cimiento de la tercer generación, pero ésta solo puede ser vista en perspectiva, a la luz de la primera y segunda generación. La Primera Generación. La primera generación cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esa época la industria no era altamente mecanizada, de modo que los tiempos de inactividad no tenían demasiada importancia. Esto significa que la prevención de fallas en equipos no era una prioridad en la mente de la mayoría de los gerentes. Al mismo tiempo la mayoría de los equipos eran simples y muy bien diseñados esto los hacia confiables y fáciles de reparar. 6

no había necesidad de mantenimiento sistemático de ningún tipo. Esto trajo la idea de que las fallas técnicas podían y debían ser prevenidas. Para 1950. que se llevaba a cabo en intervalos fijos. más allá que la limpieza. En 1960 éste consistía principalmente en el reacondicionamiento de los equipos. * Vida de equipos más extensa. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. Las presiones de la guerra aumentaron la demanda de todo tipo de provisiones. el proceso de cambio en la industria ha conjugado un momentum aun mayor. Nuevas expectativas El grafico 1. mientras que la disponibilidad de mano de obra disminuyó notablemente. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. Esto llevo al crecimiento de la planificación de mantenimiento y programas de control. La industria estaba comenzando a depender de ellas. 7 . Estos fueron una enorme contribución para comenzar a controlar el mantenimiento. La necesidad de habilidades específicas era inclusive menor de lo que es ahora.1 muestra como evolucionaron las expectativas del mantenimiento. control y lubricación de rutina. y actualmente forman parte oficial de las prácticas de éste. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Grafico 1. La Tercera Generación Desde mediados de 1970.1 Crecientes expectativas en el mantenimiento. la inactividad tuvo un enfoque más cercano. * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. nuevas investigaciones y nuevas técnicas. lo que trajo a su vez el concepto de mantenimiento preventivo. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. llevo a que los propietarios buscaran el modo de maximizar la vida de esos bienes. La Segunda Generación.Como consecuencia. El costo de mantenimiento comenzó a incrementarse notablemente en comparación con otros costos operativos. * No perjudican el medioambiente. Finalmente la cantidad de capital invertido en bienes físicos y los costos crecientes. Esto llevo a una mayor mecanización. las maquinarias de todo tipo se habían multiplicado en número y complejidad. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. A medida que esta independencia creció. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas. Todo cambió dramáticamente desde la segunda guerra mundial.

hace que esto vaya más allá de los costos. hay aparentemente cada vez una menor conexión entre la edad operativa de la mayoría de lo bienes y que tan propensos son a fallar. en una época cuando los estándares en estos aspectos son cada vez mas elevados. mineros y de transporte. las fallas en equipos pueden afectar la climatización imprescindible en edificios. 8 . a formar hoy en día parte de las prioridades de los sistemas de control de costos. El grafico 1. Para algunas industrias. Esto agrega aun más a la magnitud de nuestra dependencia en la integridad de nuestros bienes físicos. Para asegurar el máximo retorno en la inversión que ellos representan. y la puntualidad de las redes de transportes puede ser clave en el cumplimiento de fechas específicas de fabricación. o en su defecto debe dejar de operar. Esto se aplica tanto a los servicios como a la calidad del producto. que perjudicaba a los sectores fabriles. Estas fallas tienen series consecuencias medioambientales y de seguridad. Nueva Investigación Difiriendo con expectativas mayores. las nuevas investigaciones están modificando muchos de nuestros principios más arraigados sobre la relación entre antigüedad y fallas.El tiempo de inactividad afecta la capacidad productiva de los bienes físicos. incrementando los costos operativos y afectando el servicio al cliente. debemos lograr que trabajen eficientemente durante la vida útil que nosotros esperamos tengan. Finalmente el costo de mantenimiento en si mismo esta también aumentando. procesamiento de datos. y se convierta simplemente en una cuestión de supervivencia organizacional. En algunos sectores del mundo se esta llegando al punto donde una organización tiene que garantizar la seguridad de la sociedad y el medioambiente.de operación y de adquisición. donde al reducirse la cantidad de material a través de la cadena de provisión. tiene una mayor tendencia a fallar. telecomunicaciones y administración de edificios. Los efectos de la inactividad se agravan aun mas por la tendencia mundial a adoptar sistemas de exactitud. reduciendo su rendimiento. Esto ya era un problema de gran envergadura en 1960 y 1970. trae aparejado el hecho de que un número mínimo de fallas tienden a interferir con la operación general de la planta. Como consecuencia en los últimos treinta años se posiciono desde el lugar prácticamente sin importancia que ocupaba. En particular. en forma equitativa y como una proporción de los gastos generales. también lo se incrementan sus costos. Recientemente. el crecimiento de la mecanización y automatización trajo a aparejado que la garantía de funcionamiento y disponibilidad se conviertan en planteamientos claves en sectores tan diversos como cuidado de la salud.2 muestra como las primeras apreciaciones sobre las fallas estaban totalmente basadas en el principio de que a medida de que los bienes envejecen. Por ejemplo. este representa el segundo o hasta inclusive el mayor gasto entre los costos operativos. La advertencia creciente de “mortalidad infantil” llevo a que se expandiera la idea de la Segunda Generación en la curva de “la bañera’. Al mismo tiempo que nuestra dependencia en los bienes materiales esta creciendo. Una mayor automatización significa también que cada vez fallas afectan nuestra capacidad de mantener los estándares elevados de calidad.

(hacer correctamente el trabajo). Se desarrollaron cientos de ellos en los últimos 20 años y cada semana emergen nuevos. * Sistemas Expertos * Capacidades Múltiples trabajo en equipo. muchas tareas de mantenimiento que son esenciales para la operación segura de sistemas industriales modernos y complejos. *Sistemas para planificar y controlar el trabajo. * Diseño para confiabilidad Mantenimiento. la industria en general esta poniendo una gran atención en realizar los trabajos de mantenimiento en forma correcta. Tercera Generación * Monitoreo de condición. mientras que otras son activamente contraproducentes y hasta peligrosas.3 muestra como el clásico énfasis en las reparaciones y el sistema administrativo creció. El grafico 1. Nuevas Técnicas. no figuran en los programas asociados de mantenimiento. hasta incluir muchos nuevos proyectos en los diferentes campos. * Análisis de modos de falla efectos. Como se discute mas detalladamente adelante en este capitulo. y y y y Segunda Generación *Reparaciones Programadas. son los trabajos que deben realizarse (hacer el trabajo correcto). Por otro lado. *Computadoras grandes y lentas.2 Una visión cambiante sobre las fallas en los equipo Sin embargo. * Computadoras rápidas pequeñas. pero se necesita hacer mucho mas para asegurar que los trabajos planificados. sino seis modos de fallas ocurren durante la practica. una de las conclusiones mas importantes que emergen de este estudio es el convencimiento de que. un enorme número de las operaciones tradicionales de mantenimiento no llevan a absolutamente nada.Grafico 1. 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 9 . Primera Generación *Repara cuando Se rompe. * Estudios de Riesgos. En otras palabras. Hubo un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. aunque se halla hecho exactamente lo planeado. Esto es particularmente verídico en muchas acciones realizadas bajo nombre de mantenimiento preventivo. las investigaciones de la tercera generación revelaron que no uno o dos.

como los libros de doble contabilidad lo son para los bienes financieros. tipos de fallas y análisis de los efectos y sistemas especializados. sino decidir cuáles son útiles y valederas y cuáles no. el RCM se esta volviendo tan fundamental para la protección de los bienes materiales.y de la importancia de aplicarlo correctamente. Un elemento crucial de su respuesta fue el darse cuenta de que se debía poner tanto esfuerzo en asegurar que el personal de mantenimiento esté haciendo el trabajo en forma correcta. además de proveer un mayor detalle de planteos técnicos clave.Grafico1. como en garantizar que se esta haciendo el trabajo correcto. no es solo interiorizarse en estas técnicas.llevó a la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices 1999. No existe ninguna técnica similar para identificar el menor numero de actividades especificas y seguras que se deben realizar para preservar el funcionamiento de de los bienes físicos. a través de la participación. Si tomamos las decisiones correctas. *nuevas técnicas de mantenimiento.” El proceso descrito en los capítulos 2 a 10 de este libro cumple con esta regulación. Como ser los estudios de riesgos. Este proceso llevo a su vez al desarrollo del método de toma de dediciones comprensivo. mantener y hasta reducir los costos de mantenimiento. como ser monitoreo del estado * El diseño de equipos poniendo gran énfasis en la confiabilidad y mantenibilidad. trabajo en equipo y flexibilidad. surgirán nuevos problemas y los ya existen solo empeoraran.( Reliability – Centered Maintenance) En prácticamente cualquier rama del esfuerzo humano organizado. Si tomamos las decisiones incorrectas. El resto del libro plantea como debe aplicarse el RCM y como deben implementarse sus políticas de solución de problemas. es posible mejorar el funcionamiento de los equipos y al mismo tiempo. *un cambio mayor e el pensamiento organizacional. El reconocimiento cada vez mayor a nivel mundial del rol fundamental del RCM en la formulación de estrategias de manejo de bienes físicos. para sus respectivas organizaciones. Los nuevos proyectos incluyen: * Herramientas de toma de dediciones. especialmente en situaciones críticas y riesgosas. conocido dentro de la aviación como MSG3. 10 . Los desafíos que enfrenta el mantenimiento La primera industria en enfrentar estos desafíos sistemáticamente fue la industria de aviación comercial.3: Técnicas cambiantes de Mantenimiento. El resto de este capitulo presenta RCM en detalle. Como mencionamos anteriormente el mayor desafío que enfrenta el personal de mantenimiento hoy en día. a publicar SAEStandar JA1011: “Criterios de Evaluación para los procesos de mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento. y afuera de ésta como Mantenimiento Centrado en la garantía de Funcionamiento o RCM.

nos concentramos en mantenimiento.2 Mantenimiento y RCM Desde el punto de vista de la ingeniería. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento basado en la Garantía de Funcionamiento. Lo que los usuarios quieren dependerá en exactamente donde y como el bien esta siendo usado (el contexto operativo). Cuando nos referimos a mantener algo.3 RCM: Las siete preguntas básicas El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema bajo revisión: * ¿Cuales son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto operativo presente? * ¿En que aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones? * ¿Que ocasiona cada falla funcional? * ¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular? *¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? *¿Que debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado? 11 . Mantenimiento Centrado en la garantía de funcionamiento: un proceso usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto operativo. 1. En otras palabras. lo que remos preservar es un estado en el que este siga cumpliendo con las funciones deseadas por el usuario. Los principales diccionarios definen Mantener. Esta distinción entre mantener y modificar tiene profundas implicancias que son discutidas ampliamente en capítulos siguientes. Este debe ser mantenido y cada tanto ser modificado. concuerdan en que modificar algo significa cambiar en algún aspecto. que es lo que pretendemos que continúe? Cual es el estado actual existente que queremos preservar? La respuesta a este planteo puede encontrarse en el hecho de que todo bien físico se pone en servicio porque alguien desea que cumpla realice una tarea. Por otro lado. esperan que este cumpla una o mas funciones. Sin embargo.1. Mantenimiento: Asegurar que los bienes físicos continúen cumpliendo las funciones que sus usuarios esperan. Entonces sucede que cuando nosotros mantenemos un bien. existen dos elementos para el manejo de cualquier bien físico. Esto sugiere que mantener significa preservar algo. como causa de continuidad (Oxford) o Conservar en el estado actual (Webster).

Sin embargo. * Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan. utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo con su desempeño.. necesitamos identificar el tipo de fallas que pueden presentarse. y se consideran en detalle en los capítulos 2 a 10. Fallas funcionales. al adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas. necesitamos hacer dos cosas: * Determinar cual es la funcion que los usuarios quieren que cumpla. economía. control. Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas expectativas de desempeño del bien bajo consideración. Antes de que sea posible aplicar un proceso. protección. * Funciones secundarias. También implica que el personal llevando a cabo este análisis aprenda una cantidad considerable. este paso generalmente absorbe casi un tercio del tiempo necesario para un análisis de RCM completo. Si se realiza apropiadamente. cumplimiento con las normas medioambientales. 12 . y hasta la estética o apariencia del bien. que puede hasta ser atemorizante sobre cómo los equipos trabajan verdaderamente. Esto sugiere que el departamento mantenimiento alcanza sus objetivos. Las funciones que los usuarios pretenden que sus bienes desempeñen pueden dividirse en dos categorías: * Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar. como así también los estándares de desempeño deseados. Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto operativo. del modo en que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente. Estas funciones se describen en detalle en el capitulo 2. contención. rendimiento. que indican que se espera que todo bien produzca más que simplemente su función primaria. Funciones y niveles de desempeño. Pero ¿como se alcanzan estos objetivos? El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel requerido es algún tipo de falla. confort.Estas preguntas tienen una breve introducción en los siguientes párrafos. Los usuarios de estos bienes se encuentran en la posición más óptima para saber exactamente como aporta cada bien al bienestar físico y financiero de la organización como un todo. de modo que es esencial que estén involucrados con el proceso de RCM desde un principio. Los usuarios también tienen expectativas en áreas como ser seguridad. antes de que podamos aplicar la conjunción de herramientas apropiadas. integridad estructural. eficiencia de operación. Esta categoría de funciones cubren temas tales como velocidad. calidad del producto y servicio al cliente. capacidad de transportación o almacenamiento.

Sin embargo también puede incluir fallas causadas por errores humanos (en parte por operarios y personal de mantenimiento) o por desperfectos de diseño de modo que los posibles causantes de fallas en equipos pueden ser identificados y manejados apropiadamente. Las listas de modos de fallas más tradicionales. una vez que hemos identificado cada falla funcional. identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido * Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado de falla. fallas que actualmente están siendo prevenidas por regimenes de mantenimiento ya existentes. Modos de fallas. Estos eventos se conocen como modos de fallas. Efectos de las fallas. En adición a la incapacidad total para funcionar. Las fallas funcionales se discuten con mayor extensión en el capitulo 3. pero a nivel inaceptable de desempeño. donde el bien todavía funciona. Los modos de falla y efectos se discuten con mayor extensión en el capitulo 4. porque ocurren cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable por el usuario. Esta descripción debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas.El proceso de RCM realiza esto en dos niveles: * Primero. el próximo paso es tratar de identificar todas las posibles causas de este estado de error. El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas. (si las hubiera). pero que se consideran como posibilidades muy reales en el contexto en cuestión. Los modos de falla “razonablemente similares” incluyen aquellas fallas que ocurrieron en el mismo equipo o en similares. En el mundo de RCM. (si las hubiera). (si los hubiera) afecta la producción u operaciones. esta definición abarca fallas parciales. Es también de suma importancia identificar la causa en detalle de modo que no se desperdicien tiempo ni esfuerzo en tratar síntomas en lugar de causas. que describen lo que sucede cuando se presenta cada modo de falla. operando en el mismo contexto. (incluyendo también los casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad). * De que modo. representa una amenaza para la seguridad del medioambiente. incorporan fallas causadas por el deterioro o el uso y desgaste normal. Como se menciona en los párrafos anteriores. como ser. de que la falla ocurrió * En que manera. Por otro lado. * Que debe hacerse para reparar la falla. por concentrase en demasiados detalles. 13 . Pero éstas solo pueden ser identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares hayan sido definidas con claridad. Es también de suma importancia asegurar que el tiempo no se desperdicia en el análisis mismo. los estados de falla son conocidos como fallas funcionales. * Evidencias. y aquellas fallas que no ocurrieron aun.

El proceso de identificar funciones. de modo que solo implican el costo de reparación. y de eliminar lo innecesario. Forzando una revisión estructurada de las consecuencias de cada tipo de fallas. no tienen consecuencias ni de seguridad. También pueden afectar la calidad del producto. integra los objetivos operativos. servicio al cliente o costos operativos. nacional o internacional. en realidad reconoce que la única razón de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas en si. ni de protección. fallas funcionales. calidad del producto. regional. tiende a arrojar entre tres y diez mil posibles modos de fallas. Tiene consecuencias medioambientales si provoca la violación de cualquier norma medioambiental corporativa. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en los siguientes cuatro grupos: * Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo. (La mayoría de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres de fallas) * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de seguridad si potencialmente puede dañar o causar la muerte. pero en cada caso los efectos son diferentes. Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas son mucho más importantes que sus características técnicas. Veremos mas adelante como los procesos de RCM usan estas categorías como la base de un marco estratégico para la toma de decisiones de mantenimiento. medioambientales y de seguridad.) * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categoría. También nos impulsa a pensar mas 14 . de acuerdo con las categorías antes descriptas. que son base de la función de mantenimiento. y no desgasta energía en aquellas que tienen un menor o ningún efecto. modos y efectos de las fallas trae aparejadas oportunidades sorprendentes de mejorar el desempeño y seguridad. si esta no afecta o afecta en un grado mínimo. si una falla trae consecuencias serias. El proceso de evaluación de consecuencias quita énfasis a la creencia de que todas las fallas son malas y deben ser prevenidas. Un análisis detallado de una empresa industrial promedio. seguridad del medioambiente. con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. Pueden afectar la operatividad. * Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la producción (rendimiento. pero exponen a la empresa a fallas múltiples. sino evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen. Esto ayuda a poner la seguridad y el medioambiente en la corriente principal del manejo de mantenimiento. servicio al cliente. Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos de prevenir cada falla. Consecuencias de las fallas. Cada una de estas fallas afectan a la organización en alguna escala. entonces quizás decidamos no hacer un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y lubricación. En otras palabras. De este modo enfoca la atención en las actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeño de la organización. Por otro lado. Todas significaran el gasto de tiempo y dinero para repararlas. tenderemos a hacer todo lo posible para tratar de evitarla. además del costo directo de reparación.

Este modelo es útil para ciertos tipos de equipos simples. Las técnicas del manejo de fallas se dividen en dos categorías: * Tareas Proactivas: son los trabajos realizados antes de que la falla ocurra. descarte programado o mantenimiento en condición. * Acciones de omisión: estas se encargan del estado de falla. La sección siguiente de este capitulo describe mas detalladamente las tareas proactivas. y acudir a la falla. para prevenir que el equipo llegue a un estado de falla. y son utilizadas cuando no es posible identificar una consigna proactiva efectiva. como se muestra en el grafico1. Grafico 1. Esto abarca lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”. Aunque veremos más adelante que RCM utiliza los términos restauración programada. Tareas proactivas: Muchas personas siguen sosteniendo que el mejor modo de optimizar la capacidad de una planta es tener una determinada rutina de mantenimiento proactivo. corrosión. Los gráficos muestran la probabilidad condicional de falla versus la edad operativa. El pensamiento clásico sugiere que los registros detallados de las fallas nos permitirán determinar la vida del equipo y de ese modo hacer planes para tomar acciones preventivas antes de que el ítem comience a fallar en el futuro. y en forma mucho mas detallada en el capitulo 5. La sabiduría de la segunda generación sostiene que esta debería consistir en la reparación o reemplazo de componentes en intervalos fijos. en lugar de solo concentrarse en la prevención. y para algunos más complejos con modos de fallas dominantes. El proceso de evaluación de consecuencias se discute en forma breve mas adelante en este capitulo. El grafico 1. El grafico 1. Sin embargo los equipos en general son mucho más complejos que veinte años atrás.4 ilustra la visión de intervalo fijo en las fallas.abiertamente sobre los diferentes modos de manejar las fallas. en un numero de equipos eléctricos y mecánicos. 15 .4 La tradicional visión de las fallas. Las acciones de omisión incluyen búsqueda de la falla. En particular las características de durabilidad se encuentran cuando el equipo tiene contacto directo con el producto. rediseño. Esto llevo a cambios iniciales en los patrones de falla. Las fallas relacionadas a la edad se asocian con frecuencia con la fatiga. abrasividad y evaporación.4 se basa en la convicción de que la mayoría de los ítems operan confiablemente por un X periodo.5.

Grafico 1. el RCM divide las tareas proactivas en tres categorías: * Tareas de restauración programadas * Tareas de descarte programadas * Tareas en condición programadas. 2% al B. los límites de edad hacen poco y nada para mejorar la confiabilidad de ítems complejos. Esta creencia lleva a la idea que cuanto mas frecuentemente se examine un ítem. En realidad esto podría ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. El patrón B muestra una probabilidad de falla creciente. A menos que haya una probabilidad de fallas por desgaste dominante. Como se menciona anteriormente. El patrón C muestra una probabilidad de falla creciente pero no hay una edad de desgaste identificable. Hoy en día. Pero no hay duda de que a medida que los equipos se vuelven mas complejos. se pueden observar mas y mas patrones E y F. al observar esto. El patrón D muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo o recién comprado. Los estudios realizados a una aeronave civil mostraron que un 2% de los ítems respondían al Patrón A. y luego una suba rápida a un nivel constante. 16 . ( El numero de veces que estos patrones se presentan en aeronaves. introduciendo la mortalidad infantil en sistemas que de otro modo serian más estables. esto es cierto muy de vez en cuando. 5% al C. mientras que el patrón E muestra una permanente probabilidad condicional de fallas a cualquier edad. Estos descubrimientos contradicen la creencia de que siempre hay una conexión entre confiabilidad y edad operativa. En realidad las restauraciones programadas pueden aumentar las fallas generales. Pero cuando las consecuencias de las fallas son significantes. 14% al E y no menos del 68% al patrón F. que disminuye eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lenta. Comienza con una incidencia alta de falla (conocida como mortalidad infantil) seguida por una probabilidad de falla condicional en lento o constante crecimiento. Esto nos trae otra vez a la cuestión de las tareas proactivas. 7% al D.4. tendrá menos probabilidades de fallar.El patrón A es la tan conocida “curva de la bañera”. o al menos para reducir las consecuencias. no es necesariamente el mismo que para la industria0. debe hacerse algo para prevenir o predecir esas fallas. optaron por abandonar la idea de mantenimiento proactivo en su totalidad. (fallas casuales) El patrón F comienza con una mortalidad infantil alta. finalizando en una zona de desgastesimilar al grafico 1. Muchas organizaciones.5 6 patrones de fallas. luego por la zona de desgaste.

dan algún tipo de aviso de que están por ocurrir. Este default también se conoce como acudir a la falla. Se las denomina tareas en condición por que los ítems son controlados bajo la condición de que estén dentro de sus patrones normales de funcionamiento. de modo que se permite que las fallas sucedan y luego se reparan. Esto implica modificaciones en el hardware y cubre los cambios de procedimientos. 17 . Solían ser por lejos la forma de mantenimiento proactivo mas utilizada. estas tareas se conocen como mantenimiento preventivo. sin importar su condición en ese momento. Proceso de selección de tareas de RCM. (El mantenimiento en-condición incluye el mantenimiento preventivo. por las causas detalladas anteriormente. preciso y fácilmente entendible. están muy por detrás del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. esta por ocurrir o esta en proceso de ocurrir. el descarte programado implica deshacerse de un ítem al. * Mantenimiento no programado: Como es nombre lo implica. mantenimiento basado en la condición. para decidir cual de las tareas proactivas (si las hubiere) es la realizable en cualquier contexto. * Rediseño: implica realzar cambios en la capacidad interna del sistema. Una de las grandes fortalezas de RCM es el modo en que ofrece un criterio simple. Las nuevas técnicas se usan para detectar fallas potenciales de manera que se pueda tomar acción para evitar las consecuencias que traerán si degeneran en fallas funcionales. o la restauración de un montaje antes de que termine su viva útil programada.Tareas de restauración y de descarte programadas. Acciones de omisión: El RCM reconoce tres categorías principales: * Descubrimiento de fallas: las tareas de detección de fallas implican controlar las funciones encubiertas periódicamente para determinar si es que hubo fallas (mientras que las tareas en condición implican chequear si algo esta fallando. Las tareas de restauración abarcan la refabricación de un componente. Sin embargo. se las utiliza notablemente menos que 20 años atrás. Colectivamente. y de ser así para decidir que tan seguido deben realizarse y quien debe hacerlas. y monitoreo de condición. RCM permite que se tomen dediciones en esta área con confianza particular. Del mismo modo. las tareas en condición son una muy buena forma de manejar las fallas. esta omisión implica no realizar ningún esfuerzo en anticipar o prevenir los modos de fallas a los que se aplica. La mayoría de estas técnicas se basan en que gran parte las fallas. Estos avisos se conocen como fallas potenciales. y se definen como condiciones físicas identificables que indican que una falla funcional. Tareas en condición: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas.) Si se los usa apropiadamente. sin tener en cuenta su condición en ese momento. y la creciente incapacidad de las técnicas clásicas para lograrlo. o antes del tiempo programado. Este criterio se discute en detalle en los capítulos 6 y 7. pero también pueden ser un gasto de tiempo muy costoso.

si el costo de ésta sobre un determinado periodo de tiempo es menor. a un nivel muy bajo. al costo de reparación durante el mismo periodo. si esta reduce el riesgo de ese problema en si mismo. * Si la falla trae consecuencias operativas. deba ser rediseñado (dependiendo e las consecuencias de fallas múltiples). Si hay seguridad en elegir la tarea adecuada. a un nivel tolerablemente bajo. se especifican únicamente para las fallas que inevitablemente lo requieran. junto a la eliminación de tareas contraproducentes. Esto sucede simplemente por el hecho de que el Ingeniero de mantenimiento que esta de turno hoy. En otras palabras. los requerimientos de matenimiento de cada bien. Si es conveniente hacerlo depende de que tan bien se manejen las consecuencias de las fallas. antes de plantear la posible necesidad de un rediseño. y de la falla que se supone prevenga. Menos trabajo de rutina trae aparejado. la decisión de default secundaria es nuevamente el rediseño. Si una tarea proactiva no cumple con los requisitos de ser viable y productiva. Comparen esto con el método tradicional del desarrollo de políticas de mantenimiento. nuevamente sin considerar que las consecuencias serán diferentes de acuerdo al contexto operativo. o se debe cambiar de proceso. Tradicionalmente. 18 . se evalúan en relación a sus características técnicas reales. sin considerar las consecuencias de las fallas. la decisión secundaria de omisión es que el ítem. Si no se encuentra una solución que disminuya el riesgo a un nivel tolerablemente bajo. entonces debe tomarse las acciones de default correspondientes. solo vale la pena realizar una tarea proactiva. Esto significa que las tareas proactivas. De modo que estas tareas también deben tener un justificativo económico. no porque estén equivocados. vale la pena realizar una tarea proactiva si esta va a reducir el riesgo de fallas múltiples asociadas con esa función. lleva a un mantenimiento más efectivo. la tarea debe tener un justificativo económico. * Para fallas ocultas. Los programas resultantes son aplicables para todos los bienes que poseen características similares. Esto trae aparejado el desperdicio de un gran número de programas. que el resto de las tareas pueden ser realizadas con mayor precisión. es menor que los costos de las consecuencias operativas y de reparación durante el mismo periodo. A continuación se detalla la esencia del proceso de selección de tareas. Si el proceso adecuado para esto no se puede determinar.) Si una falla tiene consecuencias no operativas. lo que a su vez lleva a una reducción sustancial en la carga laboral de rutina. y las consecuencias operativas son aun inaceptables. Se debe tener también en cuenta que el proceso de RCM considera las necesidades de mantenimiento de cada bien. sino porque no logran sus objetivos. entonces la segunda decisión de default es nuevamente el rediseño. entonces se debe llevar un proceso de detección de fallas. depende de las características técnicas de la tarea. Esto.Si las tareas proactivas son técnicamente viables o no. de no eliminarlo directamente. solo vale la pena realizar una tarea proactiva si el costo total de realizarla durante un periodo de tiempo determinado. la decisión va a ser nuevamente un mantenimiento no programado. el ítem debe ser rediseñado. Si no tiene esta justificación. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. solo es valido realizar una tarea proactiva. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado (Si esto ocurre. Si no lo tuviera. * Para fallas con consecuencias medioambientales y de seguridad.

Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no hubiere uno. se entiende con claridad.6 se puede observar la organización de un grupo típico de revisión: El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes conocer y absorber la experiencia de cada miembro en una base sistemática. * Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados. necesitamos conocer sus bienes. y hacer todos los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario. desempeño deseado. este manual solo abarca uno de los atributos mas deseados de este registro en el apéndice 1. *En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversión. que incluyan al menos una persona responsable de mantenimiento y una persona de la función operativa. y decidir cuales de ellos serán los sometidos al proceso de revisión de RCM. Esto se aplica especialmente a preguntas con respecto a funciones. no como podría o debería encontrarse en el futuro. Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM. En realidad la gran mayoría de las organizaciones industriales hoy en día poseen registros de plantas. el personal de mantenimiento.tiene que procurar el mantenimiento del equipo existente en su estado actual. * Asegurar que el contexto operativo del bien. dónde y cómo. Sin embargo la aplicación exitosa de RCM depende de una preparación y planificación meticulosas. simplemente no puede responder todas esas preguntas por si solos. En el Grafico 1. Esto es porque muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por personal de operación o producción. 1. En la práctica. sino que aporta a cada uno un entendimiento mucho mas completo del funcionamiento del bien en su contexto operativo. esto debe ser realizado por grupos pequeños. y como exactamente se verán beneficiados. Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento. 19 . decidir detalladamente quién llevara a cabo el proceso y quién auditara cada análisis. La categoría de los miembros del grupo es menos importante que el real conocimiento que posean de cómo funciona el equipo. y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. Grupos de revisión Vimos anteriormente como el proceso de RCM da forma a 7 preguntas básicas. el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del mantenimiento. efectos y consecuencias de las fallas. Los elementos claves para este proceso de planificación son: * Decidir que bienes son lo que obtendrán un mayor beneficio del proceso de RCM.4 Aplicación del proceso de RCM Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier organización. que se adecuan a este propósito. Planificación Si se aplica correctamente.

para revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles productivos deseados con la configuración actual. que los ítems de importancia no son pasados por alto. *El análisis progresa con una rapidez razonable. *Una lista de áreas donde deban realizarse cambios. Resultados del análisis de RCM Si es aplicado del modo sugerido anteriormente.Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 1. * Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso de RCM. y termina a tiempo. para asegurar que cada análisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo logístico necesario. * El grupo concuerda en general de un modo convincente. y que los resultados del análisis son registrados apropiadamente. su rol es garantizar que: * El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto. Los Facilitadotes trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors. Tanto los facilitadores como los grupos de revisión de RCM se discuten mas detalladamente en el capitulo 13. el análisis de RCM aporta tres resultados tangibles: * Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente. conocidos como facilitadotes. Los facilitadotes son las personas más importantes en el proceso de RCM. que los límites del sistema están claramente definidos. Facilitadores: Los grupos de revisión de RCM trabajan bajo la guía de especialistas altamente capacitados. ya sean de diseño o del modo operativo. * Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien. mientras se retiene el entusiasmo y compromiso individual de los miembros.6 Un grupo Tipo de revisión de RCM. 20 .

Lo que es mas. Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento. . los managers senior. y proporciona reglas para decidir cual es el más aplicable en cada situación. de no lograrse eliminarlos por completo. asegura que se escogen los métodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular. se utilizo de la manera prioritaria. * Desempeño operativo optimizado: (rendimientos. y la seguridad relativa a los equipos. Esto ahorra gran parte del sistema de prueba y error. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales. De este modo. 1. Inmediatamente después de haber concluido la revisión de cada bien. Específicamente. Cómo lo realizan se resume en los siguientes párrafos. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere.la prueba. con responsabilidad superior en el área deben estar satisfechos de que las decisiones tomadas por el grupo son sensibles y defendibles. y proveyendo recomendaciones de modificaciones de diseño a las autoridades del sector correspondiente. que implica frustración y consumo de tiempo. disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras. y error.Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el hecho en mejoran sus técnicas de trabajo en equipo. Auditorías e implementación. en mayor detalle en el capitulo 14. De este modo se asegura que lo invertido en mantenimiento. calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero. y se discuten nuevamente. que puede ser sumamente costoso. las tareas de mantenimiento se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo.5 Que logra el RCM. * Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes. En el capitulo 11 discutiremos aspectos claves para auditoria e implementación. Como resultado. * Mayor seguridad e integridad medioambiental.: el RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla. Los resultados descriptos anteriormente. especialmente equipos complejos de los cuales no se posee información histórica. antes de considerar sus efectos en las operaciones. RCM también logra mejorar las actitudes en este punto. deberían ser solo considerados como los medios para un fin. estos deberían permitir que las funciones de mantenimiento completen todas las expectativas detalladas en el grafico 1. demostró ser un sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes. Después de que se aprueba cada revisión. las recomendaciones se implementan incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control. generalmente entre el 40% y 21 .1 al comienzo de este capitulo. tan utilizado en los programas de mantenimiento. y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda. RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diseñar un programa de mantenimiento para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio. cambios en los procedimientos operativos del bien.

En realidad si son enfocados y aplicados correctamente. Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base. * Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las revisiones. Un producto derivado de gran valor son también los gráficos y manuales mejorados. como se discute en el capitulo 14. Una de las ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a paso. RCM cubre sus propios gastos en cuestión de unos meses o hasta de unas semanas. Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño. 22 . Finalmente la información almacenada en las planillas de RCM reducen los efectos de la rotación de personal. forman parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. También provee una visión mucho mas clara de las herramientas requeridas para el mantenimiento de cada bien. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración.efectividad. conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. que trae aparejada una pérdida de experiencia. mayor armonía. y un mantenimiento mucho mas exitoso. * Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con mantenimiento. Los resultados son una mejor relación costo. como también la percepción general que se tiene de los programas de mantenimiento. RCM otorga resultados inmediatamente. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto operativo. * Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición. y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en stock.el 70%. y para hacer participes a toda aquella persona que tenga que ver con el equipo durante el proceso. para abarcar a todas al mismo tiempo. Esto también permite a los operadores. Todas estas características. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento. * Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización. la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método. La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los requisitos de mantenimiento de un determinado equipo. y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. demostrar que sus programas de mantenimiento están basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas entes reguladores).

Sin embargo. provee un modo totalmente nuevo de definir los objetivos de mantenimiento de cualquier bien. la definición de los objetivos de mantenimiento de un bien. Esta afinidad los lleva a sentir placer cuando los bienes están en buen estado. etc. a menos que especifique con la mayor precisión posible. Describe como se deben definir las funciones. También esperan que lo haga a un nivel de desempeño aceptable. esto no es así. ya sean mecánicos. Este énfasis. como explicamos mas extensamente en la parte siguiente de este capitulo. En realidad. 2.” Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario. no es completa. Estos reflejos siempre estuvieron en el corazón del mantenimiento preventivo. Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando: * ¿Cuales son las funciones y los estándares de desempeño del bien en su contexto operativo actual? Este capitulo analiza esta pregunta en mayor detalle. explora los dos tipos principales de normas desempeño. Dieron nacimiento a conceptos como el de “cuidado de equipos”. junto con los estándares de desempeño.1 Descripción de funciones. no solo esperan que el bien cumpla una función. revisa diversas categorías de funciones y muestra como deben alistarse. la función primaria de la bomba en el grafico 2.). A medida que tenemos un entendimiento mas profundo del rol de los bienes en las empresas. y por lo tanto. y es el porque muchas personas se refieren a RCM como “TQM aplicado a bienes físicos. Este es el punto mas destacable de RCM. * Por ejemplo. comenzar esa descripción con la palabra “para” (“para bombear agua” “para transportar personas”.1 se detallaría como: “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto”.2. uno que se enfoca en lo que el usuario quiere. busca el cuidado de lo bienes por si mismos. De esto surge que cuando mantenemos un bien. este debe conservar un estado tal que siga cumpliendo sus funciones del modo en que lo requiere el usuario. debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien. 23 . Mas adelante en este capitulo. Está claramente establecido en los principios de ingeniería. y a sentirse ofendidos en el caso de que se encuentren en situaciones desfavorables. puesto más en lo que el bien hace que en lo que el bien es.Funciones La mayoría de los ingenieros se inclinan a esta profesión porque sienten cierta afinidad con sistemas. De modo que la definición de una función. También llevaron a algunos estrategas de mantenimiento a creer que solo se trata de preservar la confiabilidad o capacidad inherente de todo bien. que como el nombre implica. veremos que este estado. Es también muy útil.que los usuarios desean. que la descripción de una función debe consistir de un verbo y un objeto. empezamos a apreciar el hecho de que todo bien es puesto en funcionamiento porque hay alguien que requiere que este cumpla una función. los usuarios. eléctricos o estructurales. el nivel de desempeño deseado por el usuario (diferenciándolo de la capacidad inherente del bien).difiere totalmente de la capacidad inherente del bien.

Entonces. Esto significa que cuando cualquier bien se ponga en funcionamiento. El resultado final de este deterioro es una desorganización total (también conocida como caos o entropía). si el deterioro es inevitable. debe ser capaz de producir aun más que el nivel mínimo de desempeño deseado por el usuario. Si pudiéramos fabricar un bien que lograra ese mínimo nivel de desempeño sin deteriorarse para nada. y sin importar si el impulsor esta hecho de titanio o de acero suave. este debe ser tenido en cuenta. Un proceso que causa el deterioro de la bomba (modo de falla) es el uso del propulsor. Por ejemplo. La enunciación de una función debe consistir de un verbo. que se expone al mundo real. consiste de un verbo. La única pregunta es que tan rápido se desgastara hasta el punto en el que ya no pueda enviar 800 litros por minuto. y el nivel de desempeño deseado. como aceite lubricante. Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado.2 Criterios de Desempeño El objetivo de mantenimiento es que los bienes continúen cumpliendo sus funciones del modo en que lo requieren sus usuarios. Sin embargo en el mundo real. El grafico 2. Lo que el bien es capaz de producir. Esto pasa tanto si esta impulsando acido. y el nivel de desempeño deseado por el usuario. puede ser definido por un criterio mínimo de desempeño. un objeto.1 esta impulsando agua a un tanque desde donde el agua es extraída a un promedio de 800 litros por minuto. sufrirá deterioro. Desempeño deseado. 2. a menos que se tomen los recaudos necesarios para detener la causa del deterioro del sistema. un objeto. ese seria el fin del problema.2 ilustra la relación exacta entre esta capacidad y el desempeño deseado.Este ejemplo muestra que la descripción completa de una función.1 Capacidad inicial vs. la bomba en la figura 2. El equipo podría trabajar continuamente sin necesidad de mantenimiento. La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Grafico 2. se conoce como capacidad inicial (o garantía inherente). 24 . El grado en que cualquier usuario pretende que un bien funcione. las cosas no son tan simples.

2 Teniendo en cuenta el deterioro. contemplan como el mantenimiento ayuda a garantizar que los bienes cumplan con las funciones esperadas. la mayoría de los bienes. Cuando consideramos la reparación. Esto significa que el desempeño puede ser definido de dos maneras distintas: * Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere) * Capacidad inherente (lo que puede hacer). la capacidad inicial es de 100 litros por minuto. tengan en cuenta que: * La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseño y la fabricación inicial. si esta ha disminuido. Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien. ya sea asegurando que su capacidad permanece por encima del los requerimientos mínimos del usuario. pero no superarla. Los capítulos siguientes. de modo que es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos bienes continúen cumpliendo con las funciones requeridas. son diseñados y fabricados adecuadamente. En la práctica. Por ejemplo. * El mantenimiento puede solamente restaurar el bien. por encima de este nivel El objetivo de Mantenimiento es garantizar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Por lo tanto Mantenimiento alcanza sus objetivos al mantener la capacidad de sus bienes Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) 25 . recuperando su capacidad inicial. y tener en cuenta el deterioro.Capacidad inicial (lo que puede hacer) Margen para deteriorizacion R E N D I M I E N T O Rendimiento deseado (lo que sus usuarios quieren que haga) Grafico 2. o restaurándolo hasta alcanzar la capacidad inicial. en el ejemplo. para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de desempeño deseado. los diseñadores del sistema deben especificar una bomba que posea una capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto.

4 Una situación fuera del alcance de mantenimiento. Es decir. El objetivo de mantenimiento es asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel R e n d i m i e n t o Rendimiento deseado Capacidad inicial Mantenimiento no puede elevar la capacidad de este bien por encima de este nivel. De igual manera. esos bienes son no conservables.3. No existe trabajo de mantenimiento que pueda aumentar la capacidad de este motor. el funcionamiento deseado. antes de desarrollar el programa de mantenimiento. si hacemos un habito de extraer 15 Kw. como se muestra en el grafico 2. Al no existir un programa de mantenimiento que fabrique bombas mayores.3 Un bien conservable. En resumen. sino que necesitamos conocer cual es el nivel de desempeño mínimo que el usuario puede aceptar en el contexto en el que se este utilizando el equipo. Se debe tener especial cuidado para evitar enunciados de calidad como ser “fabricar tantas piezas como lo requiera la 26 . si el desempeño deseado excede la capacidad inicial. Puede estar diseñado correctamente. Grafico 2.. no se podrá proveer el funcionamiento deseado en este contexto.4 Por ejemplo. por que son naturalmente más precisas que las reglas de calidad. De los ejemplos anteriores podemos sacar dos conclusiones: * Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. solo que no puede ejecutar al nivel deseado en el contexto en el que se lo esta usando. Por otro lado. el motor fallara constantemente. Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario. debe estar cubierto por su capacidad inicial.. no podrá mantener el tanque lleno. (que seria el desempeño deseado) de un motor eléctrico de 10KW (capacidad inicial).Grafico 2. Los párrafos siguientes exploran detalladamente aspectos claves de estándares de desempeño: Normas de desempeño cuantitativas: Las normas de desempeño deben ser cuantificadas en la medida de lo posible.1 tiene una capacidad inicial de 250 litros/ min. no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien. no habrá mantenimiento capaz de lograr que se cumplan las expectativas. y perfectamente fabricado. y eventualmente se fundirá en forma prematura. * Para determinar esto. Como lo muestra la figura 2. tales bienes son conservables. por lo tanto no es reparable. si la bomba que se muestra en la figura 2.

Asumimos que la carga real varia entre (digamos) 0 (vacío) y 5 toneladas. antes de establecer un sistema para conservar esa “aceptabilidad”. puede ser extremadamente difícil determinar exactamente lo que se requiere. Y que ningún derrame o goteo significara una falla. Para tener en cuenta el deterioro.5 toneladas.producción”. la cantidad que puede ser tolerada debe estar detallada en el enunciado como norma de desempeño. las expectativas de desempeño serán cumplidas en su totalidad. no significa que no pueda o no deba realizarse. deben tener un entendimiento común de lo que significa “aceptable”.5. se redactan de la siguiente manera: * Para contener X liquido. En realidad. Estándares de desempeño variables. Los enunciados que no mencionan para nada un estándar de desempeño generalmente implican un absoluto. Lo que se considera “aceptable” varia enormemente de persona a persona. de ser así. que en este ejemplo seria 5 toneladas . 27 . a veces es imposible determinar estándares de cantidad. Estándares de desempeño absolutos. con un promedio de 2. la función primaria de la pintura es “que se vea estéticamente aceptable” (no atractivo).El programa de mantenimiento en este caso debe asegurar que la capacidad no baja de ese nivel. el usuario y el personal de mantenimiento. la capacidad inicial del camión debe ser mayor que la mayor carga posible. o “ir tan rápido como sea posible”. Los enunciados de este tipo no tienen sentido alguno. Por ejemplo. no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese supuesto nivel no se sostiene”. pero el hecho de que sea difícil. La ausencia de un nivel de desempeño sugiere que el sistema debe contener todo el líquido. Las expectativas de desempeño (o esfuerzo aplicado) a veces varían entre dos extremos. Consideren por ejemplo un camión utilizado para entregar mercadería surtidas a minoristas urbanos. Estándares de calidad: Mas allá de la necesidad de precisión. Por ejemplo. por lo tanto es imposible de cuantificar. Por lo tanto. Los enunciados referidos a contención. solo hacen imposible determinar cuando el ítem esta fallando. y la distribución de cargas es como se muestra en el grafico 2. Un importante usuario de RCM resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeño necesitan. el concepto de contención se asocia con prácticamente todos los sistemas cerrados. En los casos en que un sistema encerrado pueda tolerar alguna perdida. por lo que nos tenemos que remitir a los cualitativos.

los niveles de desempeño deseados incorporan un límite superior y un límite inferior.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza. Una maquina llenadora. no producirá exactamente el mismo diámetro terminado en cada chumacera. algunos sistemas presentan capacidad variable. Del mismo modo. El peso variara. una maquina amoladora que se utiliza para un cigüeñal. El grafico 2. en una fabrica de alimentos no llenara dos envases sucesivos con exactamente el mismo peso de alimento. Los diámetros variaran. de caramelos en sus bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto.5 Estándares de desempeño variables. Estos son sistemas que no pueden ser programados para funcionar a exactamente el mismo nivel cada vez que operan. Rendimiento deseado ---------Limite de especificaciom supeior Limite de control superior CAPACIDAD --- Rendimiento deseado Rendimiento deseado Limite de especificación inferior Por ejemplo. generalmente varían en un medio. aunque sea por unos pocos miligramos. 28 . Por ejemplo.6 5 4 3 2 Carga (toneladas) 1 0 Mantenimiento debe asegurar que la capacidad se mantenga por encima de este nivel Capacidad Inicial Caso perdido Rendimiento deseado Malo Minimo Grafico 2. Limites superior e inferior En contraste con las expectativas variables de desempeño. la función principal de una empacadora de caramelos podría ser: * Empacar 250+1 g. aunque sea por un poco milésimo de milímetros. Para acomodar esta variabilidad.

En casos como este. Las teorías de manejo de calidad sugieren que en procesos bien administrados. este proceso debería ser tan estable. Por ejemplo. mientras que el límite superior dependerá de la cantidad extra de caramelos que la compañía este dispuesta a suministrar. Los límites de capacidad. Que porcentaje de variabilidad puede ser tolerada específicamente en cada producto depende generalmente de factores externos. También se aplican a otras especificaciones de funcionamiento tales como precisión de los manómetros y la programación de sistemas de control y dispositivos de protección. Este tema se discute extensamente en el capitulo 3. Esta operación debería dejar un mas que adecuado margen de deterioro. Por ejemplo. comenzando con la definición de funciones: Por ejemplo. consideren una situación en la que se esta diseñando un programa de mantenimiento para un camión utilizado para transportar materiales desde Startsville a Endburg. los límites de desempeño deseados se conocen como limites de especificaciones superior e inferior. el límite inferior mínimo que puede ser tolerado en el diámetro de la caja de un cigüeñal. Antes de que se puedan definir las funciones y niveles de desempeño asociados a este vehiculo. Idealmente. la diferencia entre los límites de control debería representar la mitad de la diferencia entre los límites de las especificaciones. que no provoque ningún tipo de variaciones.(En la practica este tipo de variabilidad no es bien recibida por un numero de razones. 2. (generalmente definidos como tres desviaciones estándar a cada lado de un medio) se conocen como los limites de control superior e inferior. En el capitulo 1. estamos preocupados únicamente por la variabilidad.3 EL CONTEXTO OPERATIVO. Los limites inferior y superior. las personas diseñando el programa tienen que asegurarse que realmente entienden el contexto operativo. muchas industrias están invirtiendo una gran cantidad de tiempo y energía en diseñar procesos que varíen tan poco como sea posible. y el límite superior por los espacios necesarios para asegurar una buena lubricación. RCM fue definido como “un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier bien físico en su contexto operativo. El límite inferior en el peso de una bolsa de caramelos (relativo al peso publicado) depende generalmente de regulaciones comerciales establecidas. y por lo tanto no haya necesidad de dos límites. Este contexto invade todo el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. no solo conciernen a la calidad del producto. depende de factores como ruido. Sin embargo este aspecto de diseño y producción esta mas allá del alcance de este libro. En la persecución de este ideal. ¿Cual es la distancia entre Startsville y Endburg? Sobre que tipos de rutas y que tipos de terrenos? ¿Cuales son los típicos peores casos de mal tiempo o trafico de esta ruta? Que tipo de carga lleva el camión? ( Frágil? Abrasivos? Corrosivos? Explosivos?) Que limites de velocidad u otras regulaciones se aplican a esta ruta? Que estaciones de servicio existen sobre este camino? 29 . desde el punto de vista de mantenimiento. En este momento. desde el punto de vista del mantenimiento. vibración y durezas.

Por otro lado en plantas que trabajan por lotes. la función primaria debería ser: * Para bombear emulsión a 900 litros por minuto. Estas diferencias implican que la estrategia de mantenimiento aplicadas a cualquier bien que es parte del proceso de flujo podría ser radicalmente diferente de la estrategia aplicada a un bien en un medio por lotes. la falla de un solo equipo. Por ejemplo. el aislamiento de Endburg puede significar que deban llevarse a bordo todos los repuestos especiales. que se muestran en el grafico 2. puede parar toda la planta o reducir el rendimiento. y así sucesivamente. desde donde la emulsión es extraída a proporción de 900 litros por minuto. Varían desde operaciones de procesos de flujo. El clima puede demandar aire acondicionado. Como consecuencia. donde todas las maquinas están interconectadas. son determinadas principalmente por la duración de la interrupción y la cantidad de trabajo en proceso esperando para seguir en operaciones subsecuentes. las mayorías de las fallas solo reducen el rendimiento de una sola línea o maquina. sino que también afecta la naturaleza de los tipos de fallas que pueden ocurrir. de modo que el nivel de mantenimiento necesario aumenta acordemente. a pesar de que la bomba no sufre ningún cambio. Si se la moviera en una ubicación donde bombea una emulsión medianamente abrasiva. a menos que haya una planta de emergencia. Procesos por lotes y de flujo. a operaciones por lotes de donde la mayoría de las maquinas trabajan de modo independiente. Algunos de los factores mas importantes que deben considerarse se discuten en los capítulos siguientes. Por que ahora esta bombeando emulsión en lugar de agua. es muy probable que se utilice un programa de mantenimiento totalmente distinto en el nuevo contexto.Las respuestas a estas preguntas nos llevaran a definir la función primaria de este vehiculo del siguiente modo: “Para transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a una velocidad de hasta 60 mph/ (promedio 45 mph) desde Startsville a Endburg con un tanque de combustible. debe asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operativo antes de comenzar. La bomba B tiene un equipo de emergencia. Redundancia La presencia de redundancia. sus efectos y consecuencias.o medios de producción alternativos. mientras que la bomba A no. la naturaleza. Todo esto significa que cualquier empresa con intenciones de aplicar RCM a cualquier bien o proceso. En los procesos de flujo. Este es un nivel de desempeño mayor que en el ejemplo anterior. las regulaciones pueden exigir iluminación especial. La importancia de la redundancia es ilustrada en tres bombas idénticas. En el caso del camión.es una característica del contexto operativo que debe ser considerado en detalle al describir las funciones de cualquier bien.” El contexto operativo también influencia en profundidad los requisitos para funciones secundarias. 30 . El contexto no solo afecta drásticamente el funcionamiento y las expectativas de desempeño. la frecuencia con la que suceden y que debe hacerse para manejarlas.7. Las consecuencias de tales fallas.1. si consideramos nuevamente la bomba del grafico 2. la característica principal del contexto operativo es el tipo de proceso. a un tanque B. En las plantas de manufactura. frecuencia y severidad de las fallas también cambian.

por si mismo. 31 . Se deben tomar recaudos para asegurar que no es perjudicial a lo largo de toda su vida útil. no causen ningún tipo de daño al medioambiente. Estas cubren un rango extraordinariamente amplio de asuntos. Esta diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas serán diferentes. que quiere que tanto el bien. Esto puede llevar a conclusiones bastantes diferentes sobre los requisitos de mantenimiento. Lo que la sociedad espera. tiempo de ciclo. y las especificaciones de la terminación de la superficie pueden todas variar. El segundo es la sociedad como un grupo. Un aspecto cada vez mas importante del contexto operativo de cualquier bien es el impacto que tiene (o podría tener) en el medioambiente. En el caso de procesos. La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas medioambientales de la sociedad asegurando que los equipos son diseñados en cumplimiento con las normas asociadas. en dos maquinas de trasbordo. Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir liquido de punto a otro. esta expresado en normas y regulaciones cada vez mas severas y exigentes. tolerancia de chatura. El primero es el grupo de personas que opera el bien. pueden tener la misma función básica. que de otra forma serian idénticas. y la de la bomba B es hacerlo en presencia de una bomba de emergencia. Por ejemplo. Sin embargo no es suficiente la simple afirmación de que una planta o proceso es segura para el medioambiente al momento de ser comisionada. hasta el contenido de gases de escape. Niveles de Calidad Las normas de calidad y niveles de servicio al cliente son otros dos aspectos mas del contexto operativo que pueden producir diferencias en las descripciones de las funciones de maquinas. nacionales. dos estaciones de fresado idénticas. Sin embargo. Normas Medioambientales.7 Diferentes contextos operativos. Este interés creciente a nivel mundial por todo lo relacionado al medioambiente significa que cuando mantenemos cualquier bien. regionales y hasta inclusive regulaciones corporativas. como el proceso del cual éste forma parte. tienden a concentrarse en productos derivados indeseados líquidos. Estas son normas internacionales.Por si misma Deber Emergencia A B C Grafico 2. tenemos que satisfacer a dos “grupos” de usuarios. la profundidad de corte. aun cuando las bombas son diferentes. sólidos y gaseosos. desde la biodegrabililidad de detergentes.fresar una pieza.

forman una parte importante del contexto operativo. podría afectar el rendimiento final. en bins. Otras operan continuamente durante 7 días a la semana. es sabio revisar las políticas de mantenimiento cada vez que cambia este aspecto del sistema operativo. Las penalidades por esto son cada vez mayores. si un equipo esta trabajando 24 horas al día. las organizaciones pueden moverse desde un extremo de este espectro hasta el otro con una rapidez sorprendente. Por otro lado. Las consecuencias de las fallas de cualquier maquina se ve totalmente influenciada por la cantidad de este material acumulado en estas y las máquinas siguientes del proceso. Por esta razón. Sin embargo es también mas difícil hacer que los equipos estén disponibles para mantenimiento en una planta totalmente cargada. porque la siguiente operación deberá ser interrumpida. tanques alimentadores. A medida que los productos se mueven dentro de su ciclo vital. La organización de turnos afectan claramente al contexto operativo. donde estas normas existen. o de que las condiciones económicas cambian. Turnos de trabajo. Pero. o sea que las estrategias de mantenimiento deben ser formuladas con especial cuidado. Claramente. Puede estar almacenado en tanques. y algunas en un término medio entre estos dos extremos. tanto así que preservar la integridad del medioambiente a tan largo plazo es ahora un tema particularmente importante para los encargados de mantenimiento. El trabajo en proceso hace referencia a cualquier material que todavía no ha seguido todos los pasos del proceso de manufactura. correas transportadoras o en almacenes especiales. En plantas que trabajan un solo turno. las perdidas de producción causadas por fallas. y que solo tomara 4 horas reparar la falla existente. Trabajo en proceso. de modo que las estrategias de mantenimiento deben ser evaluadas a la luz de esos costos.Seguir los procedimientos correctos se esta convirtiendo en una cuestión de urgencia. en otras palabras. Riesgos de Seguridad Un numero creciente de organizaciones han desarrollado independiente un programa. En este caso. la falla no afectara realmente el rendimiento final de la planta. ya que alrededor de todo el mundo. lleva a un aumenta en los costos de producción. en pallets. Consideren un ejemplo en el que el volumen de trabajo en espera es suficiente para mantener a la siguiente maquina trabajando por seis horas. o se han subscripto a regulaciones formales sobre los niveles aceptables de riesgo. es muy poco probable recuperar el tiempo perdido. algunas plantas operan 8 horas al día. En algunos casos. ocurren cada vez mas incidentes provocados porque un equipo no estaba funcionando como corresponde. si lleva ocho horas repararla. Esto cuesta mucho más que las horas extras. se pueden recuperar generalmente con trabajo después de hora. estos se aplican a nivel corporativo. porque algo fallo. entonces el tiempo improductivo causa perdidas en las ventas. Este trabajo a deshora. 5 días a la semana (y hasta menos en malas temporadas). siete días a la semana. 32 . de modo que vale la pena tratar con mayor intensidad de prevenir las fallas bajo estas circunstancias. en otros a determinados sectores y en los menos a procesos y bienes en particular.

Si esto fuera instantáneo. es evitar o reducir las consecuencias de las fallas. De modo que desde el punto de vista del mantenimiento. los costos de retener stock son tan altos. A pesar de que las interrupciones en planta significan dinero. Por otro lado mantener repuestos en stock tiene un costo. Tiempo de reparación Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de respuesta hacia la falla. Estos sistemas reducen el stock de trabajo en proceso. de modo que debe hacerse un balance en cada caso. Como resultado. este aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido con claridad. e otras palabras una operación que dirige el rendimiento de la línea completa. este aspecto del contexto operativo debe ser entendido claramente en las operaciones de manufactura. 33 . que reducirlos al mínimo posible. Este es un circulo vicioso. * El grado en que la operación en proceso es un cuello de botella. Esto se conoce como tiempo de reparación. Pero en el mundo real. porque también se esta incrementando la presión en los departamentos de mantenimiento para reducir fallas así evitar la necesidad de stocks. de modo que la amortiguación que los stocks proveían contra esta falla está desapareciendo.La severidad de estas consecuencias dependerán de: * La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la siguiente y así sucesivamente. Este el objetivo mayor de los sistemas “a tiempo” y sus derivados. Este derivado se basa en el hecho de que la única razón para tener un stock de repuestos. que depende en la disponibilidad de repuestos y herramientas apropiadas y de la capacidad de la persona llevando a cabo la reparación. debe hacerse un balance entre las implicancias económicas de las fallas operativas. Si el repuesto no esta en stock. La relación entre repuestos y las consecuencias de la fallas radica en el tiempo que se necesita para conseguir dichos repuestos de los proveedores. es un proceso que demanda tiempo. y: * El costo de retener stocks de trabajo en proceso para así mitigar los efectos d esas fallas. Estos factores influencian notablemente los efectos y consecuencias de las fallas. y por lo tanto la severidad de sus consecuencias. especialmente en sitios como plataformas de petróleo y en barcos. y el costo total de no tenerlo. no habría necesidad de tener stock de repuestos. este tiempo es el que dicta cuanto llevara reparar la falla. En algunos casos también debe tenerse en cuenta el peso y/o dimensiones de los repuestos. y la velocidad de reparación en si misma. Para que este balance sea exitoso. o * El costo de realizar tareas de mantenimiento proactivo con la visión de anticipar o prevenir las fallas. y va desde unos pocos minutos. se convierte en una prioridad básica. hasta varios meses o años. que es una función de los sistemas de reporte de fallas y a nivel del personal. y varían ampliamente de una organización a otra. Repuestos Es posible utilizar un derivado del proceso RCM para mejorar los stocks de repuestos. también es un costo mantener cantidades de trabajo en proceso. por la carga y restricciones de espacio. entre el costo de tener un repuesto en stock. Hoy en día. y las políticas de manejo de fallas relacionadas.

En la mayoría de los casos. Durante los periodos pico. Por ejemplo. estableciendo que impacto. Por todas las razones antes mencionadas. Demanda del mercado. entienda totalmente el contexto operativo de ese bien.Este proceso de mejora del sistema de repuestos va más allá del alcance de este libro. de modo que en este tipo de industrias.efectividad.8 Reporte del contexto operativo. Si se adopta esta modalidad. la mejor manera de administrar los repuestos es la siguiente: * Utilice RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento basada el la política existente de tenencia de repuestos. las fallas operativas no afectan solo el rendimiento. cuando se definan las funciones y se evalúen las consecuencias de las fallas. tenemos que empezar en algún punto. este aspecto del contexto operativo necesita ser entendido especialmente. sino que también pueden llevar a la perdida de grandes cantidades de materia prima.8 en la pagina siguiente muestra un enunciado operativo hipotético para la maquina amoladora mencionada anteriormente. si fuera necesario incluyendo el enunciado general de la misión de la organización. es esencial asegurar que toda persona involucrada en el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier bien. (si lo hubiere) tendría un cambio en la política actual de stock de repuestos en la estrategia de mantenimiento inicial. Provisión de materia prima A veces el contexto operativo se ve influenciado por fluctuaciones cíclicas en la provisión de materia prima. Esto se aplica especialmente a procesadores de fruta y molinos de azúcar. * Revise las fallas relacionadas con repuestos claves. si estas no pueden ser procesadas antes de que se deterioren. basándose en las excepciones. 34 . como parte del proceso de RCM. El mejor modo de hacerlo es documentando el contexto operativo. mientras que las compañías de transporte urbano. Documentar el contexto operativo. y luego escogiendo la estrategia de mantenimiento y stock de repuestos que tenga una mejor relación costo. las consecuencias operativas de las fallas son mucho mas serias en las épocas de gran demanda. puede ser considerada parte del contexto operativo inicial. Sin embargo al aplicar RCM a una planta existente. Grafico 2. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo periodos de actividad intensa durante la cosecha y prácticamente están inactivos en otras épocas. El grafico 2. El contexto operativo a veces presenta variaciones cíclicas en demanda por los productos o servicios provistos por la organización. En casos como estos. la política de administración de repuestos existente. las compañías de venta de refrescos tienen mas demanda de sus productos en verano que en invierno. El cigüeñal es usado en un tipo de motor utilizado para el auto X. experimentan la máxima demanda en las horas pico.

pero el promedio de desecho es del 4%.000 personas para producir 220.3 min. y el reemplazo implica 1.0 minutos. y es numeralmente capaz de producir 20 cigüeñales por hora (2200 a la semana. sin suspender los montajes.000 por año en tres años.000 motores tipo 1 y 80.Fabricar Auto Modelo X: (Activo correspondiente: División de autos modelo X) La división Modelo X emplea 4. el objetivo es no mas de 1 en los próximos 3 años.8 horas. Cuando esto sucede la línea tiene que trabajar horas extras a un costo adicional de $ 800 por hora. el tiempo de ciclo es 3. si trabajara continuamente sin presentar fallas. los reclamos de garantía de motores deberían reducirse del actual promedio de 20 cada 1. Los defectos de fresado de cigüeñal no ha generado ningún reclamo de garantía. La compañía quisiera que se realicen todas las tareas de mantenimiento posibles durante las horas normales sin interferir con la producción. Fabricar motores tipo 2 (Activo correspondiente: Línea de Motores Tipo 2) La línea de motores tipo 2 trabaja actualmente 110 hors por semana. 110. Las ruedas deben ser reemplazadas luego de 3. Los pronósticos de venta indican que esto podría aumentar a 320. con intenciones de ocupar el puesto 15 el año entrante y el 10 para el siguiente. El objetivo de daños por perdida de tiempo es una cada 500. Esto permite a la línea de producción de cigüeñales. Para poder alcanzar los objetivos de satisfacción de calidad para el vehiculo completo. las interrupciones en esta línea podrían provocar la perdida de ventas de autos modelo X. y de las cabeza de biela 53mm+0. pero la salida general de motores esta limitada por la velocidad de la línea de fabricación de cigüeñal.000 motores por año en esas horas. (Teniendo en cuenta que gran parte del crecimiento esta pronosticado para los motores tipo 2. el objetivo inicial es que sea de 1. Actualmente tiene algunas fallas para producir los 16. para proveer algún “seguro” contra las interrupciones.2. para permitir a los empleados de producción tomar sus vacaciones correspondientes.0 min. (2 turno de 10 horas 5 días a la semana.500 cigüeñales. 140. El diámetro terminado de los muñones principales es 75mm+0. La planta cierra dos semanas al año. a menos que se mejore el desempeño.000.1mm. detenerse hasta 3 horas. La rueda rectificadora se reacondiciona en cada ciclo. La probabilidad de una fatalidad en cualquier sector de la división debe ser menor a 1 cada 50 años.000 motores tipo 2 se producen cada año. Fabricar Motores: (Activo correspondiente: Planta de motores Motown.000 en 50 semanas al año. La línea de montaje podría producir 140. de modo que una interrupción de 25 minutos puede ser tolerada sin 35 . Cigüeñales de la maquina (Activo correspondiente: fresado de cigüeñales tipo2) La línea de cigüeñal consiste en 25 operaciones. muñonera y caja de engrase:( Activo correspondiente: maquina amoladora Ajax Mark 5) La maquina amoladora esmerila 5 muñones principales y 4 de cabezas de la biela.La planta sufrió tres consecuencias medioambientales que se informaron durante el año pasado. Terminar de amolar el cigüeñal.) La Planta Motown produce todos los motores para el modelo X de autos. a 5 cada 1. y un turno de 0 horas los sábados).1mm. un proceso que lleva 0.) No debería haber cigüeñales almacenados entre el final de la línea de producción y la línea de montaje del motor. Ambos muñones tienen una superficie de Ra0.5%.000. Este departamento procura cumplir con todas las reglas medioambientales. Esta es la operación cuello de botella en la línea del cigüeñal.. Hay generalmente mas de 10 cigüeñales en la cinta transportadora entre esta maquina y la siguiente operación.000 autos este año. Ocupamos ahora el puesto 19 en los ranking de satisfacción al cliente.000 horas pagadas. pero las operaciones reservan un pallet con cerca de 60 cigüeñales. en u ciclo de 3.000 requeridos por semana normalmente.

pero aun encontramos bienes en servicio que están allí desde que la planta se construyo.4% del promedio total de desecho. El producto cambia. entonces todas ellas deben ser identificadas en forma conjunta con los respectivos niveles de desempeño deseados. Esto es especialmente cierto en plantas de mayor antigüedad. y raramente más de tres razones principales. De una aplanadora. Sin embargo en la práctica. generalmente tiende a ser el aspecto más desafiante y el que más tiempo consume en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento. Las funciones primarias son generalmente fáciles de reconocer. A primera vista. requiere el trabajo conjunto de usuarios y personal de mantenimiento. La calidad del producto también debe ser considerada en esta etapa. los niveles de producción se van haciendo más específicos hasta que se alcanza el bien revisado en particular. funciones. la tecnología se modifica y también lo hacen las expectativas de producción. no solo al que esta bajo revisión. Todo bien físico tiene más de una. A niveles más bajos. Para la mayoría de los equipos. Las funciones primaria y secundaria del bien. volumen y capacidad de almacenamiento. Tenga en cuenta también que un enunciado de contexto debería incluir a todos los bienes debajo de esa jerarquía. cuantifican las expectativas desde el punto de vista del negocio en general. Estas categorías se detallan en las páginas siguientes comenzando por Funciones Primarias. pero podría moverse a un nivel mayor hasta incluir a toda la corporación. las personas cambian. a veces dos. La terminación de esmerilado contribuye al 0. se las conoce como funciones primarias. Los niveles de desempeño en mayor grado. Si el objetivo de mantenimiento es asegurar que el bien puede continuar cumpliendo con estas funciones. El total de stock en esta línea. Al ser las razones principales por las cuales el bien fue adquirido. Son el único motivo por el que el bien existe. estos niveles de desempeño involucran velocidad. Estas “razones” son definidas por enunciados apropiados. es empacar. por lo tanto se debe tener especial cuidado para definirlas con precisión. 36 . la función primaria de una maquina empacadora. son definidas y descriptas en el resto de este capitulo. este puede parecer un ejercicio bastante fácil de seguir. a veces varias. son simplemente enunciados amplios de funciones. aplanar algo y así sucesivamente. Las descripciones de contexto a un nivel mayor de esta jerarquía. el desafío real yace en definir las expectativas actuales de desempeño asociadas con estas funciones. Las funciones se dividen en dos categorías principales (función primaria y secundaria) y luego subdivididas en varias subcategorías. Como se menciona anteriormente. La configuración de la planta cambia. significa que esta maquina puede detenerse por 45 minutos antes de que la línea pare en totalidad. Funciones primarias: Las organizaciones adquieren bienes físicos por una.4 Diferentes tipos de funciones. En realidad el nombre de la mayoría de los bienes industriales esta basado en sus funciones primarias. Por ejemplo. 2. Es también una experiencia de aprendizaje intensa para todos los involucrados.afectar la continuidad del proceso. La jerarquía comienza con la división de la corporación que produce este modelo. Definir precisamente que función se supone que estos bienes cumplan ahora.

el mismo nombre de un cazabombardero militar sugiere que tiene dos funciones primarias. Un modo de solucionarlo es combinar los niveles de la peor situación posible asociados a cada producto en enunciados de una sola función. dureza en el caso de tratamiento con calor. Estos son diagramas simples. donde el mismo bien puede ser utilizado para cumplir diferentes funciones en distintas etapas. Se discuten con mayor detalle en el apéndice 1. Esto incluye dimensiones para operaciones de ajuste. mostrando todas las funciones primarias de una empresa a un nivel dado. En el ejemplo de arriba. podríamos realizar un enunciado de función diferente para cada producto.El capitulo 1 menciona que nuestra capacidad para alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios depende en forma creciente de la capacidad y condición de los bienes que elaboran el producto. Diagramas de conjuntos funcionales: Si un bien es muy complejo. Por ejemplo un vaso reactor en una planta química puede ser utilizado en diferentes momentos para reflujo (hervir constantemente) tres productos diferentes. Funciones primarias independientes múltiples: Un bien puede tener más de una función primaria. es mayor que los intervalos de cambio de tarea. niveles de llenado o peso para los empaques. Como consecuencia. productos químicos y farmacéuticos. pero que asegurara que el bien responderá efectivamente hasta las situaciones de máxima exigencia. formación o montaje. 37 . Sin embargo. o si no se entiende en profundidad la interacción entre diferentes sistemas. es a veces útil clarificar el contexto operativo organizando diagramas de conjuntos funcionales. un enunciado combinado podría ser: “para reflujo de hasta 750 litros de producto a temperaturas de hasta 180C a una presión de hasta 10 baras. si cada equipo trabaja en forma continúa por periodos extensos. se debe tener cuidado en incorporar los criterios de calidad en la redacción de funciones primarias en todos los casos donde esto sea relevante. bajo tres condiciones distintas: Producto Presión Temperatura Tamaño de dosis 1 2 baras 180 C 500 litros 2 10 baras 120 C 600 litros 3 6 baras 140 C 750 litros (Se podría decir que este vaso no esta desempeñando tres funciones distinta. entonces seria impractico cambiar de tarea cada vez que el equipo es preparado para un producto diferente.” Esto llevara a un programa de mantenimiento que puede resultar en un sobremantenimiento en algunas ocasiones. Por ejemplo. Esto llevaría lógicamente a tres programas de mantenimiento separados para el mismo equipo.) En casos como este. y así sucesivamente. y hasta deseable. En este caso ambas deben ser mencionadas en la especificación de funciones. En realidad esta distinción carece de importancia por arribamos a la misma conclusión de todas maneras. Una situación similar se encentra a menuda en manufacturas. normativa de pureza en alimentos. Esto es realizable. sino la misma a tres distintos niveles. Estos niveles se asocian generalmente con las funciones primarias. si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a largo plazo.

la función primaria de un automotor pude ser descripta de la siguiente manera: * Para transportar hasta 5 personas a una velocidad de 90 m/h a través de rutas construidas. En otras palabras. Si esta fuera la única función del vehiculo. A pesar de ser generalmente menos obvias que las funciones primarias.a veces mas serias que la pérdida de una función primaria. la función de un escape automotor. esto es solo una parte de la historia. las latas deben ser llenadas primero. Las páginas siguientes exploran las características principales de estas funciones en mayor detalle. las funciones secundarias necesitan tanto o mas mantenimiento que las primarias. hasta que posea un indicador de cuanto combustible tiene en el tanque. Por ejemplo. y funciones primarias seriales. o de una chimenea fabril puede ser “contener no mas que X microgramos de un químico especifico por metro cúbico. en la maquina enlatadora. la pérdida de funciones secundarias puede también traer serias consecuencias. Integridad medioambiental. La parte 2 de este capitulo explico como las expectativas medioambientales de la sociedad se han convertido en un punto critico del contexto operativo de cualquier bien. incorporándolas en los enunciados de funcionamiento. Estas son conocidas como funciones secundarias. Por ejemplo: Las funciones primarias de una maquina en una fábrica de alimentos puede ser “llenar 300 latas por minuto”. y luego selladas. además de su función primaria. porque la mayoría de los propietarios de autos esperan mucho más de sus vehículos. RCM comienza el proceso de cumplimiento de las normas relacionadas. una debe ser realizada antes que la otra. Pero.Funciones primarias seriales o dependientes: A menudo encontramos equipos que deben realizar dos o más funciones primarias en series. * Integridad estructura/seguridad * Control/ contención/ confort * Estética * Protección *economía/ eficiencia * Funciones superfluas.”El sistema de escape de un auto puede también estar sujeto a normativas medioambientales referidas al ruido. se dividen en las siguientes 7 categorías: * Integridad medioambiental. Estas se conocen como funciones seriales. Por ejemplo. Como resultado. entonces el único objetivo del programa de mantenimiento seria preservar su habilidad para transportar 5 personas a una velocidad de 90 m/h. y luego “sellar 300 latas por minuto” La diferencia entre funciones primarias múltiples. desde la capacidad para transportar equipaje. cada función puede ser desarrollada independientemente de la otra. es que en el primer caso. Para ayudarnos a asegurar que ninguna de estas funciones son pasadas por alto. y la 38 . de modo que también deben ser claramente identificadas. Funciones secundarias: Se espera que la mayoría de los bienes sean útiles para una o mas funciones adicionales. mientras que el ultimo.

pero también se espera que sostenga el techo. la función primaria del paredón de un edificio. Sin embargo en algunos casos es necesario redactar en enunciados funcionales las amenazas a la seguridad. (Limpieza y evaluación/validación). Sin embargo. VDUs y paneles de control. Los niveles de producción son generalmente especificados con precisión y llevan a rigurosas rutinas de mantenimiento. Por ejemplo.especificación correcta debería ser “para emitir no mas de X dB medidos a una distancia Y por debajo de la salida del escape. En la práctica. de modo que las técnicas analíticas relevantes no están cubiertas en este libro. Ejemplos típicos de tales estructuras son armazones de aeronaves o casco de un barco o elementos estructurales de plataformas petrolíferas mar adentro. Es por eso que los analizamos por separado: Un subgrupo de las funciones relacionadas a Seguridad son las que se tratan la contaminación e higiene del producto.) o que registran tal información para un análisis posterior (dispositivos registradores digitales o 39 . Estos representan uno de los mayores desafíos que enfrenta el departamento de mantenimiento en plantas industriales modernas. Esto incluye funciones que otorgan a los operadores información temporal real sobre los procesos (medidas.” Seguridad La mayoría de los usuarios quieren estar razonablemente seguros de que sus bienes no les ocasionaran daños o muerte. Integridad estructural Muchos bienes tienen una función estructural secundaria. subsistema o componente. sino que también quieren tener a posibilidad de regular ese nivel. la mayoría de los riesgos de seguridad emergen en el proceso de RCM como fallas. la función primaria de un vehiculo como sugería anteriormente era “transportar hasta 5 personas a una velocidad de hasta 90 m/h a lo largo de calles construidas” Una función de control asociada a esto podría ser “permitir al conductor regular la velocidad entre -10 m/h (reversa) y + 90 m/h. Las estructuras de este tipo no son comunes en la industria en general. Por ejemplo. indicadores. “ Las indicaciones o feedback conforman una parte importante de la categoría de control de las funciones. Esto dio cabida a funciones adicionales con la forma de dispositivos de protección. Por ejemplo. relojes registradores. Esta generalmente implica respaldar algún otro bien. puede ser proteger personas y equipos de las inclemencias del tiempo. con varios soportes de carga y altos niveles de redundancia necesitan ser analizadas utilizando una versión especial de RCM. Esta expectativa se resume en enunciados funcionales separados. los elementos estructurales son de célula simple del mismo modo que cualquier otra función. Estas se encuentran con mayor frecuencia en las industrias farmacéuticas y alimenticias. dos funciones relacionadas a seguridad de una tostadora pueden se “impedir que los usuarios toquen elementos eléctricamente activos” y “no quemar al usuario” Muchos procesos son incapaces de satisfacer las expectativas de seguridad de los mismos dueños. (y balancee el peso de estanterías y cuadros) Las estructuras grandes y complejas. Control: En muchos casos los usuarios no solo quieren que los bienes cumplan las funciones a un determinado nivel de desempeño.

Por ejemplo.analógicos. pero la función secundaria es proyectar una imagen. que son incompatibles con las personas que los usan. El mejor modo de garantizar que esto no suceda es definir las funciones específicamente. sumideros.) La excesiva carencia de confort afecta la moral. son más propensas a tomar decisiones incorrectas. como ser muebles o ropa. sino con la precisión que esto otorga. la función del velocímetro de un auto. que generen poca confianza o que son explicados remotamente. 40 . y así sucesivamente. Sin embargo. lo remarcado en pagina 26 sobre contención y niveles de desempeño) Confort La mayoría de las personas esperan que sus bienes no les causen ansiedad. Es también un negocio perjudicial ya que las personas que están ansiosas o en dolor. “indicar claramente a un operador daltónico a cinco pies de distancia si es que la bomba A esta operando o apagada”. Estas expectativas se alistan bajo el titulo de “confort”. pero un color brillante puede ser usado para mejorar la visibilidad por razones de seguridad. Una silla en una sala de control debería “permitir a los operadores sentarse cómodamente por mas de una hora por vez. la función primaria de un cartel afuera de una fabrica. El mejor momento para hacerse cargo e este problema. la etapa de diseño. el deterioro. etc. El dolor es causado por ítems. este afecta tanto en electrodomésticos como en refinerías de petróleo. Por ejemplo. porque los principales diccionarios lo definen como estar libre de ansiedad. dolor. (En este contexto tenga nuevamente en cuenta. La función de contención es también importante en ítems como ser en cajas de cambios o engranajes y transformadores. (Estas también se pueden entrar en la categoría de ergonomía. esta debería ser considerada una función secundaria de todos los dispositivos utilizados para transferir material de cualquier tipoespecialmente líquidos. no solo se refieren a la facilidad con la que debería ser posible leer y asimilar. puede ser descripta como” indicar al conductor la velocidad dentro de +5 – 0% de la velocidad actual. de modo que es rechazada desde el punto de visto humano. o reproducir la información. pena. o las nuevas expectativas. sin producir somnolencia. cintas transportadoras. La ansiedad es causada por sistemas de control ininteligibles. tanques alimentadores y sistemas neumáticos e hidráulicos.) Los niveles de desempeño asociados con estas funciones. una función de un panel de control podría ser. Sin embargo. pena o dolor. De la misma manera.” Contención: En el caso de bienes utilizados para almacenar cosas. es por supuesto. Por ejemplo la función primaria del trabajo de pintura en la mayoría de los equipos industriales es protegerlos de la corrosión. bombas. grabadores de sonidos en aeronaves. Esto abarca cañerías. “ Estética/ Apariencia La apariencia de muchos de los bienes constituye una función secundaria específica. la función primaria seria contener lo que fuera que esta siendo almacenado. pueden llevar a que esta categoría de funciones tenga fallas como cualquier otra. es mostrar el nombre de la compañía que ocupa ese predio.

y que de otro modo podría producir un daño mayor (equipos de matafuegos. componentes estructurales redundantes. Esto trae aparejado un crecimiento también en la severidad de la fallas y en sus consecuencias. En estos casos los requerimientos d mantenimiento son menos estrictos que si no hubiera dispositivos de protección. válvulas de seguridad. el mecanismo de alimentación provocaría que la cortadora fija dañe la pieza trabajada (o viceversa) y cause serios daños secundarios. el número de posibles fallas es más exponencial. a las maquinarias o al producto. cuyo cortador rotatorio es dirigido por una correa dentada. será mucho menos seria que si no estuviera protegida. En el intento de eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. y a menudo el mismo circuito que las alarmas.) * Eliminando o aminorando las condiciones anormales que causa una falla. sensores de vibración o proximidad. * Implementando una rutina de mantenimiento proactiva diseñada para prevenir la falla de la correa * O proveyendo protección como ser un detector de rompimiento de correa. que apague la maquina apenas la correa se corte. dispositivos de sobrecarga o exceso de velocidad. discos de ruptura. Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la función bajo protección. Estos trabajan de las cinco siguientes maneras: * Llamando la atención de los operadores en condiciones anormales (luces de advertencia y alarmas sonoras que responden a los efectos de las fallas. Pero será solo valido si el detector de rompimiento de correa esta trabajando. es una interrupción breve mientras se la reemplaza. pero con programaciones diferentes. Consideren una fresadora. y se deben seguir los pasos correspondientes para asegurar que así sea.) * Apagando el equipo en caso de falla. medidores de presión o temperatura. en algunos casos a todos ellos juntos. Estos son monitoreados por un numero de sensores incluyendo interruptores de nivel. 41 . utilizando el mismo tipo de sensores. células de carga. Esto puede evitarse de dos maneras. equipo medico de emergencia. Si esta correa se fuera a cortar sin protección alguna. se incremento el uso de dispositivos de protección.) * Previniendo que surjan las situaciones de peligro (guardias) El propósito de estos dispositivos es proteger al personal.Dispositivos de protección A medida que los bienes físicos se vuelven más complejos. de modo que la política de mantenimiento de mejor relación costo/efectividad podría simplemente ser dejar que la correa falle. discos de estallado. En este caso la única consecuencia de una correa rota.) * Compensando una función que falla (Planta de reserva de cualquier tipo. (estos dispositivos también responden a los efectos de las fallas. etc.

Cuanto están preparados para gastar depende de la combinación de tres factores: * Monto real de sus recursos financieros. En particular. Para descartar toda ambigüedad. Por ejemplo. si primero entendemos su función.se discuten en mayor detalle en los capítulos 5 y 8. a una constante de 65 m/h. Estos reaccionan a excepciones (en otras palabras. Un último punto sobre estos dispositivos implica el modo en el que se debe describir sus funciones. todo lo relacionado a la economía puede ser mencionado directamente en enunciados que describan lo que los usuarios esperan en áreas como ser economía de combustibles o perdidas en materiales de proceso. se puede esperar que un auto “recorra al menos 35 millas por galón de combustible. * Que no podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensible para una función protegida. tendrá que ser escusado por entender que este el dispositivo de encendido/ apagado normal.El mantenimiento de los dispositivos de protección – especialmente de los que no están excepto de fallas. Por ejemplo. Economía/ eficiencia Cualquier persona que utilice bienes de algún tipo posee recursos financieros limitados. De modo que al enunciar las funciones de cualquier bien. debemos alistar las funciones de todos los dispositivos de protección. y al menos 50millas por galón a 35 m/h. Esto los lleva a medir lo que están dispuestos a gastar en operar y mantener esos bienes. seguidas por un resumen de las circunstancias o eventos que activarían la protección. * Que los dispositivos de protección necesitan en general de una mayor rutina de mantenimiento que el equipo que estos protegen. los enunciados de las funciones de protección deberían incluir las palabras “si es que” o “en el caso de”. * La disponibilidad y costos de otros modos competitivos de alcanzar el mismo fin. sin considerar los requisitos de mantenimiento del dispositivo de protección. Solo podemos considerar los requisitos de mantenimiento de los dispositivos de protección. la función debe ser enunciada de la siguiente manera: * “ser capaz de detener la maquina en caso de una emergencia en cualquier unto de su recorrido” La función de una válvula de seguridad debe ser descripta como * ser capaz de aliviar la presión en la caldera si es que esta excede los 250 psi. si estuviéramos por describir la función de un cable como “parar la maquina” cualquiera que la lea. las expectativas de funcionamiento en lo que respecta a costos se clasifican generalmente como presupuestos de gastos. De una Estación eléctrica de combustible resinado. A nivel del contexto operativo. A nivel del bien. * Que tanto necesitan o quieren lo que ese bien otorga. se puede esperar que “exporte al menos 45% de 42 . cuando algo no esta bien) de modo que es importante describirlos correctamente. sin embargo este ejemplo demuestra dos puntos fundamentales.

pueden causar una falla y así reducir la confiabilidad general del equipo. sino a ítems que no tienen propósito alguno en contexto que se esta considerando. entonces la solución mas simple pareciera ser dejarlos hasta que la planta es puesta fuera de servicio. se razona que se eliminara también el mismo porcentaje de problemas y costos de mantenimiento. No es inusual descubrir que entre un 5% y un 20% de los componentes de sistemas complejos son superfluos en el sentido anteriormente descrito. define precisamente los objetivos de una empresa. Con frecuencia aparecerán dudas sobre a cual de las categoría ESCAPES pertenecen algunas funciones. Este tema se discute en profundidad en el capitulo13. y que extraerlos tiene un costo. Se la manejara apropiadamente si se trabaja con cada posible falla que afecte la pérdida del nivel funcionamiento. necesitan mantenimiento. se construyo una válvula de reducción de presión en la línea se provisión entre un tubo conductor de gas y una turbina de gas. Por ejemplo.” Funciones superfluas: De vez en cuando se encuentran ítems o componentes que son completamente superfluos. especialmente si esta cuantificada en su totalidad. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo que se desea. A pesar de que estos ítems no tienen una función positiva. En casos se sostiene que ítems como este no producen ningún daño. luego de esto la válvula dejo de tener un propósito útil. En una expectativa de desempeño que abarca a todas las demás funciones. La función original de la válvula era reducir la presión de gas de 120 psi a 80 psi. Si se los elimina. Utilizando las categorías ESCAPES.5% de solvente por mes. Lo que significa que seguirán consumiendo recursos. Esto sucede generalmente cuando los equipos han sido modificados frecuentemente durante un periodo de años. Lo importante es que identificamos y definimos las funciones que el usuario espera. lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. O cuando se especifico en exceso equipos nuevos. Una nota sobre confiabilidad. antes de que esto se pueda hacer con seguridad. La lista de categorías sirve meramente como un memorando para asegurarnos que no se pase por alto ninguna de estas expectativas. El sistema se modifico posteriormente para reducir la presión del tubo conector a 80 psi. 2. Hay con frecuencia una tentación por escribir enunciados de funcionamiento “confiables” como ser “operar 7 días a la semana.energía activa en el combustible como corriente eléctrica” Una planta utilizando un solvente caro puede querer “perder no mas del 0. Para evitar esto.) Por ejemplo. (O 43 . 24 horas al día” En realidad. la confiabilidad no es una función propiamente dicha. la función del mecanismo de reclinación de una silla debe ser clasificado bajo la función de “control” o de Confort”? En la práctica la especificación precisa no importa. Sin embargo.5 Como se deben alistar las funciones Una especificación funcional escrita apropiadamente. (Estos comentarios no se refieren a componentes redundantes agregados por razones de seguridad. la función de estos componentes debe ser identificadas y entendidas con claridad. Desafortunadamente esto es casi nunca cierto en la practica.

y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad.9 (estas funciones se aplican al sistema de escape de una turbina de 5 megawatts. como se muestra en el grafico 2. y están ordenadas numéricamente.“clientes”). 2 3 4 Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura.9: Descripción de Funciones. las funciones primarias están enunciadas primero. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA 1 FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. 44 . Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda.) Al final del Capitulo 4 se muestra una planilla informativa completa. 5 Grafico 2.

1 de la pagina 22. Por lo tanto. El capitulo 2 pasa a explicar que para que cada bien. y los niveles de desempeño asociados en su contexto operativo actual? * En que sentido falla en el cumplimiento de sus funciones? * ¿Cual es la causa de cada falla funcional? * ¿Que ocurre al presentarse la falla? * ¿De que modo afecta cada falla? * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? * ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? El capitulo 2 se encargo en profundidad de la primera pregunta. no fuera capaz de bombear 800 litros por minuto. * ¿Cuales son las funciones del bien. Esto lleva a una definición básica de falla “Se define “falla” como la incapacidad de un bien de cumplir con las funciones que el usuario espera realice”. Fallas funcionales El capitulo 1 explica que el proceso de RCM implica realizar 7 preguntas sobre los bienes seleccionados. no podrá mantener el tanque lleno. el usuario considerara que este fallo.1 Por ejemplo si la bomba que se muestra en el grafico 2.1 Fallas En el capitulo anterior. la capacidad inicial debe exceder el nivel de desempeño esperado. sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de desempeño. cumpla con su función y se evite el deterioro. Por otro lado. 3. por lo que sus usuarios la consideraran “fallada”. No solo eso. este capitulo considera la segunda pregunta. Después de una breve introducción al concepto general de falla. siempre que esto suceda. Esto se ilustra en el grafico 3. el usuario estará satisfecho. si por alguna razón el bien es incapaz de cumplir con su función.3. R e n d i m i e n t o Lo que el usuario queiere que haga Lo que el bien puede hacer 45 . que se concentra en las fallas funcionales. vimos que las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una determinada función.

necesitamos analizar en mayor detalle la pregunta sobre niveles de desempeño. el limite entre desempeño satisfactorio y falla. Como se discute en la primera parte d este capitulo. Esto muestra porque es más apropiado definir falla como pérdida de funciones especificas. Por ejemplo.2 Fallas funcionales. pero con perdidas excesivas (falla en lo que respecta a la función secundaria. Una es bombear agua a no menos de 800 litros por minuto.Grafico 3. Hemos visto que un bien esta fallado i no cumple con las funciones esperadas por el usuario. Teniendo en cuenta que cada una de esas funciones puede fallar. esta determinado por un nivel de desempeño deseado. si se define una falla funcional de l siguiente manera: “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario. y la otra es contener el agua. También vimos que lo que cualquier bien debe hacer se define como función. y que todo bien tiene más de una.1: Estado general de falla. mas que falla en si misma. (sin falla en su función secundaria).1 tiene al menos dos funciones. Dado que estos niveles de desempeño se aplican a funciones individuales. con frecuencia varias funciones diferentes. Niveles de desempeño y falla. falla del bien en general. En la práctica esta definición es vaga. cada función tiene con frecuencia más de un nivel de desempeño deseado. 3. La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien como un todo. bajo los siguientes encabezamientos. porque no hace una distinción clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene más de una función. También muestra porque el proceso de RCM utiliza el termino “falla funcional” para describir estados fallidos. Es perfectamente posible para una bomba de esa especie el bombear la cantidad requerida (sin fallas en lo que respecta a su función primaria). “falla” se puede definir con precisión. deducimos que todo bien puede sufrir una variedad de distintos estados de falla. Estas implicancias se exploran en los párrafos siguientes.) Contrariamente es posible que la bomba sufra un deterioro tal que no le permita impulsar la cantidad necesaria (falla relacionada a su función primaria) mientras que todavía pueda contener el líquido. la bomba en el grafico 2.” Los capítulos siguientes discuten diferentes aspectos de las fallas funcionales. Sin embargo para completar la definición de falla. Es también simplista. * Falla parcial y total * Limites superior e inferior 46 . Funciones y Fallas.

la capacidad inicial de la bomba del grafico 2. pero su capacidad permanece por arriba del nivel de desempeño requerido por el usuario. Por ejemplo. Siempre que no merme hasta un punto donde la bomba no sea capaz de impulsar 800 litros por minuto. 47 . Las fallas parciales son generalmente causadas por motivos diferentes que las fallas totales.1 es de 1000 litros por minuto. sus usuarios consideraran que ha fallado.2 Falla funcional. la función primaria de la bomba detallada anteriormente es “impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto” esta función podrid padecer dos fallas funcionales: * No puede impulsar agua directamente. Debe tenerse en cuenta que una falla parcial no tiene que ser confundida con una situación en que el bien se deteriora levemente. Sin embargo. por lo que esta capacidad decaerá. Es por esto que todas las fallas funcionales que pudieran afectar cada función deberían ser registradas. Registrar todas las fallas funcionales asociadas con cada función. pero se desempeña fuera de los límites deseados. Por ejemplo. También considera situaciones en la que el bien continúa funcionando. si la capacidad del bien diminuye tanto que cae por debajo del desempeño deseado. tendrá la capacidad de llenar el tanque y por lo tanto los usuarios se sentirán satisfechos con este contexto. y las consecuencias son también diferentes. Falla total y parcial La definición anterior de falla funcional cubre una perdida total de funcionamiento. El desgaste del propulsor es inevitable.* Marcadores e indicadores * El contexto operativo Rendimiento deseado Capacidad Grafico 3. * puede hacerlo pero a menos de 800 litros por minuto.

De caramelos en cualquier bolsa.97 min. El titulo anterior explica que los niveles de desempeño asociados a algunas funciones incorporan límites superior e inferior. esto puede no ser cierto. En estos casos.2” * Completamente incapaz de pulir la pieza.03 minutos aun diámetro de 75+01mm con una terminación de superficie de Ra 0. de modo que se debe tener cuidado en verificar este punto cuando se analiza una función de este tipo. En algunas circunstancias. sugiere que no es posible que el ítem quede demasiado pulido. se enuncio en el capitulo 2 como “empacar 250+ 1g. * Pule la pieza en un ciclo menor a 2.Capacidad inicial (lo que puede hacer) R e n d i m i e n t o Deterioración real --------------------------------------- Margen para deteriorizacion Rendimiento deseado (lo que los usuarios quieren que haga) Grafico 3.0 +0.3 Bien en buen funcionamiento a pesar de cierto nivel de deterioro.9mm * La terminación de la superficie es demasiado áspera.03 min. Por ejemplo. Limites Superior e Inferior.1 mm * El diámetro esta por debajo de los 74. * Si empaca menos de 249g. En cualquier bolsa. la ausencia de un límite inferior en la especificación de aspereza en el ejemplo anterior. De caramelos en bolsas a una velocidad mínima de 75 bolsas por minuto”. La función de una maquina amoladora de cigüeñal se describió como “para terminar de pulir las cajas de apoyo principales en un tiempo cíclico de 3. * Si empaca más de 251g. * Pule la pieza en un tiempo clínico mayor a 3. la brecha del límite superior necesita ser identificada en forma separada de la brecha del límite inferior. si se aplica solo un límite aun parámetro particular. 48 . Esto se debe a que los modos de fallas y/o las consecuencias de ir por arriba del límite superior son generalmente diferentes a las causadas al mantenerse por debajo del límite inferior. Esta maquina falla si: * Se detiene en general. * Si lo realiza a una velocidad menor a 70 bolsas por minuto. Por supuesto. Por ejemplo. * El diámetro excede los 75. la función primaria de una empacadora de golosinas. solo un estado de falla es posible. Tales límites implican que el bien falla si genera productos que están por arriba del límite superior o por debajo del límite inferior.

Si la brecha es menor. no todos los productos de los procesos bajo consideración estarán fallados. o mas desparramado en el segundo. El grafico 3. que esto puede vincularse con tiros desparramados por todo lo que seria el blanco. El segundo estado de falla ocurre cuando la capacidad se extiende a tal extremo que viola ambos límites el superior. Primero. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Grafico 3. el porcentaje de fallas será también mayor. Rendimiento deseado Limite de especificaciones inferior Fuera de las esp. ---------- Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. los estados de falla asociados a los límites superior e inferior pueden manifestarse de dos maneras.4 La capacidad viola solamente el límite superior.5 muestra.En la práctica. Fuera de las esp. Se debe tener en cuenta que en cualquiera de los casos descriptos anteriormente. ---------Capacidad Limite de especificaciones superior Dentro de las esp. la capacidad podría violar los límites de especificaciones en una sola dirección. 49 . Grafico 3. solo se producirá un porcentaje mínimo de productos fuera de especificación. Esto esta ilustrado en el grafico 3.4 que muestra que este tipo de estado de falla puede ser vinculado a un numero de tiros en un grupo parejo pero alejado del centro. y el inferior.5 La capacidad viola lo limites superior e inferior. Sin embargo cuanto mas alejados del centro se encuentren los productos en el primer caso.

4 y 3. * Mostrar una temperatura a más de un 2% por arriba de la temperatura actual * Indicar una temperatura a más de un 2% por debajo de la temperatura actual. Dependiendo de los tipos de fallas y sus consecuencias. Por ejemplo. tenemos que ser cuidadosos de no generalizar las fallas funcionales. en el cual el personal se puede resbalar y caer.6 ilustraba un bajo control y dentro de los limites especificados. un jefe de seguridad puede considerar que una falla funcional solo ocurre si esa perdida deja un charco de aceite en el piso.5 muestran que los procesos que están fuera de control.6 50 . Hay jefes de producción que sostienen que una pérdida hidráulica solo representa una falla funcional. pero dentro de los límites especificados. En estos días. Estas personas usualmente tienen su propia definición de lo que se considera “falla”. E insistiendo.1 falla si es totalmente incapaz de impulsar el agua. l segundo estado de falla ocurre si el rendimiento cae a menos de 900 litros/min. ¿Quien debería establecer el nivel? En tema que necesita consideración especial cuando se definen las fallas funcionales es el “usuario”. Por otro lado. con consecuencias desastrosas en muchos casos para la efectividad del programa. o puede implicar riego de incendio. también puede llegar a ser necesario enlistar la brecha de estos límites en forma separada cuando enunciamos las fallas funcionales: Por ejemplo. vimos como l bomba en el grafico 2. la mayoría de los programas de mantenimiento utilizados alrededor del mundo son recopilados por personal de mantenimiento trabajando por si mismos. Si la misma bomba es utilizada para llenar un tanque del cual el agua es extraída a 900 litros/min. La definición exacta de falla en cualquier bien. indicadores.. Las fallas funcionales y el contexto operativo. si tiene una perdida de provoca la interrupción total del equipo. Esto se ilustra en el grafico 3. Que tan bien puede cumplir su función. El capitulo menciona que los limites superior e inferior también se aplican a normas de desempeño asociadas con marcadores. Esto significa que del mismo modo que no debemos generalizar las funciones de bienes idénticos. puede estar sujeto a puntos de vista que varíen enormemente. (El capitulo 7 trata los procesos fuera de control. y de especificación presentan en un estado de falla. En la practica. depende en gran medida de su contexto operativo. la función de un indicador de temperatura podría detallarse como: “indicar la temperatura en el proceso X dentro de (digamos) un 2% de la temperatura actual del proceso. su visión de la fallas tiende a ser con frecuencia diferente a la de los usuarios. un jefe de mantenimiento sugerirá que se esta en presencia de una falla funcional si la perdida causa un consumo excesivo d aceite hidráulico durante un tiempo prolongado. “ Este marcador puede sufrir de tres fallas funcionales: * Fallar en general en indicar la temperatura del proceso. o si lo hace. y sistemas de control y protección. Por ejemplo. la función de un sistema hidráulico es contener aceite. Los modos de falla que pueden causar este estado se discuten en el próximo capitulo. pero a una capacidad menos de 800 litros/ min.El grafico 2. Los gráficos 3.) Marcadores e indicadores La discusión anterior tiende a enfocarse en la calidad del producto.

Inicio de la perdida C o n d i c i o n Tiempo CHARCO DE ACEITE “Falla” según un jefe de seguridad Deterioración por perdidas ALTA CONSUMICION “Falla” según un jefe de mantenimiento EL EQUIPO DEJA DE TRABAJAR “Falla” según un jefe de produccion Grafico 3. El Jefe de mantenimiento (que controla el presupuesto de aceite hidráulico) puede indicar a los operadores acceder al sistema hidráulico para reparar perdidas porque “el consumo de aceite es excesivo” Sin embargo ese acceso puede ser denegado porque los operadores consideran que la maquina esta “funcionando bien”. los tres sectores creen en la prevención. deben ser establecidos por los operadores y el personal de mantenimiento trabajando en forma conjunta con toda aquella persona que pueda aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcionar. el jefe de mantenimiento puede no enviar una persona a reparar una perdida cuando lo requiera un oficial de seguridad. como se muestra en el grafico 3. En realidad. Están codificadas alfabéticamente.) * Se puede ahorrar mucho tiempo y energía si estos niveles desempeño están claramente establecidos antes de que las fallas ocurran.6 Diferentes visiones sobre una falla. Por razones similares.7 51 . * Los niveles de desempeño utilizados en la definición de falla. Como se deben detallar las fallas funcionales: Las fallas funcionales se listan en la segunda columna d la planilla informativa de RCM. para sostener el nivel de desempeño requerido. el personal de mantenimiento (1) registra que “la maquina no fue liberada para mantenimiento preventivo” y (2) se forman la idea de que sus colegas de producción no creen en MP (mantenimiento preventivo). El problema real es que no están de acuerdo en lo que se considera “falla” y por lo tanto no tienen en claro que es lo que trata de prevenir.en otras palabras el punto donde decimos “hasta acá llegamos” – define el nivel necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla (es decir. Cuando esto sucede. Este ejemplo ilustra tres puntos clave * El nivel de desempeño utilizado para definir falla funcional.

PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SUBSISTEMA FUNCION Canalizar todos los gases de escape de la turbina de aire caliente sin restricción a un punto fijo de 10 metros sobre el techo de la antecámara de la turbina Reducir los niveles de ruido de escape a Nivel de Ruido ISO de 30 a 50 metros. Falla en transportar el gas a un punto de 10 metros sobre el techo El nivel de Ruido excede el Nivel de Ruido ISO de 30 a 150 metros. La temperatura de la superficie del conducto excede los 60° A Permitir el movimiento libre del conducto en respuesta a los cambios de temperatura. Asegurar que la temperatura de la superficie del conducto interno del hall de la turbina no excede los 60° C. 52 . TURBINA 5 Mw. SISTEMA DE ESCAPE FALLA FUNCIONAL A Incapaz de canalizar el gas B 2 C D Flujo de Gas restringido Falla la contención de Gas. A Incapaz de enviar una señal de Alarma si la temperatura de escape excede los 500 ° C No permite el movimiento libre del conducto. Transmitir una señal de alarma al sistema de control de la turbina si la temperatura del gas de escape excede los 475 °C. y una señal de apagado si excede los 500° C a un punto de cuatro metros de la turbina.7 Descripcion de fallas funcionales. A 1 3 4 A 5 Grafico 3.

Esto se logra por medio de un análisis de tipos de fallas y efectos.4. 53 . para cada falla funcional. un término como ser “el acoplamiento falla”. luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional. en el capitulo 3 vimos que es muy vago y simplista aplicar el termino “falla” a un bien como un todo. Por ejemplo verbos como “fallar” “quebrar” o “funcionar mal” deben ser utilizados en minoría. ya que no dan prácticamente ninguna indicación de cual podría ser el método apropiado para manejar esa falla. nos permite referirnos con exactitud lo que se considera “fallido”. pero no una cantidad tal que se pierda una enormidad de tiempo en el proceso de análisis. Estos temas fueron abordados por las dos primeras preguntas del proceso de RCM. El grafico 4.) (FMEA) (Failure Hemos visto que al definir las funciones y niveles de desempeño de cualquier bien.1 indica también. Esto lleva una definición de falla mas precisa: “Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional” La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos. entonces se hace mucho más fácil identificar la tarea proactiva posible. que son más propensos a causar cada falla funcional. En el caso de válvulas o interruptores. no aporta absolutamente ninguna idea de que puede hacerse para prevenir o anticipar la falla. Este capitulo describe los elementos principales de un FMEA. Sin embargo. o “los ejes del acoplamiento fallan por fatiga”. La “válvula se atasca cuando esta cerrada” es mucho mas especifico que “la válvula falla”. 4. si se especifica “los pernos del acoplamiento se aflojan”. estamos también definiendo los objetivos de mantenimiento referidos a ese bien. que la descripción de una falla debe consistir como mínimo de un sustantivo y un verbo. La descripción debería contener detalles suficientes para que sea posible seleccionar una estrategia apropiada para el manejo de fallas. porque estos tienen una gran influencia en el proceso de selección de una adecuada política de manejo de fallas. proceso) puedan fallar. (FMEA). también se debería indicar si la perdida de una función es causada cuando estos se encuentran en posición abierta o cerrada. En particular. Las siguientes preguntas buscan identificar los modos de fallas. También vimos que la definición de fallas funcionales. ANÁLISIS DE EFECTOS Y TIPOS DE FALLAS Modes and Effects Análisis. es alistar primero las fallas funcionales.1 Que es un modo de falla? Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o. como se muestra en el grafico 4. entonces se deberá ir inclusive mas allá en este aspecto. Por ejemplo. Si el objetivo es la claridad total. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar una opción de las muchas disponibles. se deben elegir con cuidado los verbos para describir los modos de fallas. Sin embargo. y a cerciorarse de los efectos que estas tienen. Es mucho mas preciso distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento que podría causar un estado de falla).1. comenzando con la definición de “modo de falla”.

“La válvula se atasca cuando esta cerrada. estos gerentes pasan por alto el hecho de que en una base diaria – el mantenimiento se maneja verdaderamente a novel de los modos de falla”. Estos temas se discuten mas tarde en este capitulo. como una línea de producción.Por ejemplo. tiemblan al pensar en el tiempo y esfuerzo que puede significar descubrir las posibles causas de falla. MODOS DE FALLA Rodamiento falla El propulsor se suelta Propulsor atascado por un objeto extraño de 4 Campana enganche falla por 5 fatiga. La mayoría de los gerentes.1: Modos de falla de una bomba. Por ejemplo.2 ¿Porque analizar los modos de fallas? Una sola maquina pude fallar por docenas de razones. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA 1 SUBSISTEMA FUNCION Transferir Agua del Tanque X Al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto. Del mismo modo es imprescindible distinguir entre “ejes tascados por desgasta normal” y “ejes atascados por falta de lubricación”. Para una planta completa el número puede escalar a miles o inclusive ciento de miles. 4. * Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla específicos. pero primero veamos por que es necesario analizar los modos de fallas. Un grupo de maquinas o sistema. 54 . 1 2 3 Grafico 4. Falla Funcional A Incapaz transferir Agua de B Transfiere menos de 800 litro Por minuto. puede fallar por cientos de razones. Muchos deciden que este tipo de análisis implica demasiado trabajo. Se quema el motor 6 Válvula de entrada tapada 7 Propulsor desgastado 8 Línea de succión Parcialmente bloqueada. Al hacerlo. debido a oxido en el tornillo superior” es mucho mas especifico que “la válvula se atasca cuando es cerrada”. y abandonan la idea en su totalidad.

sus causas (quien es culpable). * En la mayoría de las plantas industriales. Para que esto sea posible. Lo ideal seria identificarlos aun antes de que sucedan.* Los planes diarios de mantenimiento se tratan pura y exclusivamente de cubrir modos de falla específicos. que se esta haciendo para repararlas. antes de que vuelvan a suceder. se discute. necesitamos saber de antemano que eventos pueden ocurrir. Los “eventos”. Esto se discute en los párrafos siguientes. y en muchas ocasiones. Estas reuniones consisten prácticamente en su totalidad en discusiones sobre fallas. Esto se ilustra brevemente en el ejemplo siguiente.2 es una bomba centrifuga de acoplamiento directo de un grado de succión al extremo.es llevado a cabo al nivel de modos de fallas. serian los modos de fallas. * También se registran cada modo de falla en los sistemas técnicos de historial de fallas ( o al menos que es lo que se hizo para solucionarlo”. Consideren de nuevo la planilla de trabajo de RCM que mostramos en el grafico 4. por otro lado.y gran parte del manejo subsiguiente de estas. y luego discutido en profundidad en los siguientes capítulos de este libro. o si esto no fuera posible. para así evaluar sus consecuencias y decidir ( de ser posible) que se debe hacer para anticiparlo. De modo que el proceso de selección de tareas de matenimiento.o hasta para rediseñarlo. debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a afectar a dicho bien. en muchos casos. los operadores y el personal de mantenimiento tienen reuniones a diario. implica encargarse antes de que las fallas ocurrano al menos tener decidido como se procederá en caso de que ocurran. Esto se aplica a la funcion primaria de la bomba que vimos primero en el grafico 2. prevenirlo. que puede hacerse para evitar que se repitan. En este ejemplo miramos mas de cerca de lo tres tipos de falla que se considera son los propensos a afectar solo al propulsor. Esta es la esencia del mantenimiento reactivo. la reunión tiene como tema principal discutir los modos de fallas. Lamentablemente. en este contexto.1. De manera que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien físico. El grafico 4.1. sellada con un cierre mecánico. detectarlo o corregirlo. En resumen.2 55 . y se resume en el grafico 4. El mantenimiento proactivo. Una vez que cada modo de falla fue identificado. se hace posible considerar que sucede cuando se presenta. registra y se hace algo después de que la falla ocurre.

Se debe tener en cuenta también que las soluciones propuestas por la figura 4. Este ejemplo refuerza el punto de que el mantenimiento no se maneja a nivel del bien como un todo (en este caso la bomba). como se muestra en el grafico 4. y esta falla se diera en una frecuencia considerable. De manera que si sabemos aproximadamente cual es la vida útil del propulsor. Los capítulos 5 a 9 describen un acercamiento ordenado para decidir cual seria la metodología más apropiada para remediar cada falla. al monitorear el desempeño de la bomba. podemos monitorear el desgaste del propulsor. entonces el modo de falla debería ser descrito como “ propulsor colocado incorrectamente”). De modo que antes de que nos sea posible diseñar una estrategia de mantenimiento sistemática y coactiva para cualquier bien. es prácticamente seguro que no fue colocado apropiadamente desde el principio. De manera que no todos los modos de falla son tratados con mantenimiento programado. Las siguientes dos secciones e este capitulo consideran dos de los temas claves en esta área: 56 .* El desgaste de un propulsor suele estar relacionado con la edad.1. y si las consecuencias de la falla son lo suficientemente serias. es uno de los pasos más importantes de todo programa que tenga por objetivo asegurar que un bien continuara cumpliendo sus funciones de un modo deseado.2 representan solo una de las muchas posibilidades existentes para cada caso. También debemos tener en cuanta que al agregar una pantalla en la línea de succión. el contexto operativo y el nivel al que se analiza un ítem. que deben ser analizadas a su vez. De modo que si las consecuencias fueran lo suficientemente serias.2 (patrón F.5 de la página 12 (Patrón de falla B). El ejemplo también sugiere que uno de los modos de falla podría ser eliminado mediante un cambio de diseño. deberíamos considerar modificar el sistema. ni siquiera al nivel de un componente (en este caso el propulsor). dependiendo de la complejidad. Como se muestra en la figura 4. en grafico 1. (patrón E en el grafico 1.5) Y probablemente se solucionara l mejorar las capacitaciones y procedimientos relevantes. De esto se puede deducir que esta falla aparecerá ocasiones casuales. esto significa que se identifica con el segundo de los seis patrones de fallas. podría romperse y por lo tanto no cumplir su funcion.5) Tampoco habrá advertencia alguna de que la falla esta por ocurrir. Por ejemplo. quizás instalando algún tipo de filtro o pantalla en la línea de succión. esto trae aparejadas tres posibilidades de falla mas. se pueden encontrar entre uno y treinta modos de falla por cada falla funcional. y se podría desintegrar dañando al propulsor.) Los capítulos 6 a 9 analizan estas alternativas en mayor detalle. ( Puede bloquear.( Si supiéramos que esto es un hecho. y solo cambiar el propulsor cuando esta lo necesite. debemos identificar cuales son (o podrían ser) estos modos de falla. presentados en el grafico 1. podemos decidir prevenir esta falla cambiando el propulsor antes del final de su vida útil. y otro mediante la mejora de la capacitación y los procedimientos. Propulsor a la deriva: Si el mecanismo de fijación del propulsor esta diseñado adecuadamente y aun así se desencaja. Esto a su vez implica que el modo de falla tiene mas posibilidades de ocurrir poco después de la puesta en marcha. sino al nivel de cada modo de falla. * Propulsor atorado por un objeto exterior: La posibilidad de que un objeto exterior aparezca en la línea de succión no tendrá seguramente nada que ver con el tiempo que el propulsor lleva e servicio. Estos puntos indican que la identificación de los modos de fallas. En la práctica.

si uno acepta que mantenimiento significa asegurar que un bien físico continué realizando las funciones que sus usuarios esperan.3 Las 5 causas principales de una capacidad reducida son: * Deterioro * Fallas de lubricación * Suciedad * Desmontaje * Errores Humanos Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O La capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. Algunas personas consideran el mantenimiento se trata únicamente de solucionar el deterioro. Cada una de esas categoría e discuten en los siguientes párrafos. Por otro lado. Algunas inclusive llegan a especificar que el FMEA solo debería ser aplicado a sus bienes en el caso deterioro. el deterioro causa un porcentaje sorprendentemente pequeño de las fallas.3 Categorías de modos de fallas. entonces un programa de mantenimiento comprensivo debe abarcar todas las posibles causas que pueden significar una amenaza para ese funcionamiento. como se ilustra en el grafico 4. restringir el análisis al deterioro únicamente. * Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcion esperada desde un comienzo.3 Categoria I de modos de fallas 57 . y deberían ignorar otras categorías de fallas (tales como errores humanos y defectos de diseño). Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de tres grupos: * Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado. puede llevar a una estrategia de mantenimiento extremadamente incompleta. Capacidad en descenso La primera categoría de modos de falla cubre situaciones donde la capacidad esta por encima del desempeño deseado. *Nivel de detalle 4. pero luego disminuye por debajo de este una vez que el bien es puesto en servicio.* Categorías de modos de fallas. Desafortunadamente para ellos. * Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial. En estos casos.

Esto llevo a una reducción masiva en el número de puntos donde un humano tiene que aplicar aceite o grasa a una maquina. atascamientos o adhesiones. estos programas se realizaban sobre las bases de una encuesta breve realizada por un especialista en lubricación. Fallas de lubricación La lubricación esta asociada con dos tipos de modos de fallas.en otras palabras falla.) Suciedad La suciedad o el polvo son causas muy comunes de fallas. El nivel de detalle en que se necesita registrarlos se discute en la siguiente parte de este capitulo. Veinte años atrás. La segunda categoría d fallas asociadas con la lubricación contempla el deterioro del lubricante en si mismo. El primero se refiere a falta de lubricante. deberían ser registradas y sujetas a un análisis mas extenso. etc. degradación del aislamiento.Deterioro Cualquier bien físico que cumple una función que lo pone en contacto con el mundo real. (Esto también se aplica a aceite para transformadores y aceite hidráulico. El costo de lubricar cada punto era ínfimo comparado con el costo de no hacerlo. Esto sucede debido a fenómenos como división de moléculas de aceite. Es también una causa principal de la falla de funciones relacionadas con la apariencia de los bienes (cosas que debieran verse 58 . lo que tiene una buena relación costo-efectividad es: * Utilizar RCM para analizar los sistemas centralizados de lubricación en su propio derecho. las cosas cambiaron considerablemente en las ultimas dos décadas. corrosión. Con respecto a falta de lubricación. En cambio. erosión. Hoy en día. oxidación del aceite base y agotamiento del aditivo. * Considerar como modos de falla individuales la pérdida de lubricante en los pocos puntos remanentes lubricados en forma manual. abrasión. sin embargo. su resistencia a esas presiones. esta sujeto a una gran variedad de presiones. la mayoría de los puntos de lubricación eran rellenados manualmente. En algunos casos. los componentes sellados de por vida y los sistemas centralizados de lubricación se convirtieron en norma para la mayoría de las industrias. y a un incremento masivo en las consecuencias de fallas (especialmente fallas en los sistemas centralizados de lubricación). Si cualquiera o todas estas fallas fueran susceptibles de suceder en el contexto bajo consideración. Estas presiones o esfuerzos provocan el deterioro del bien disminuyendo su capacidad. o mas precisamente. Interfieren directamente en las maquinas causando bloqueos. la falla del lubricante en si mismo. Esto significaba que simplemente no valía la pena llevar a cabo un ejercicio de análisis profundo para establecer un programa de lubricación. Era ínfimo inclusive compara con el costo de analizar los requerimientos de lubricación de cada punto detalle. Desde el punto de vista analítico. El deterioro cubre todas las formas de uso y desgaste (fatiga. evaporación. Un lubricante puede también fallar simplemente porque se utilizo uno incorrecto. el deterioro del aceite puede agravarse por acumulación de sedimentos. o la presencia de agua u otros contaminantes.) Estos modos de falla deberían ser incluidos en una lista donde quiera se piense que puedan ocurrir. Eventualmente esa resistencia disminuye tanto que el bien no puede desempeñarse como se espera.

Los ejemplos incluyen válvulas operadas manualmente que no se abrieron.limpias. Si se pone demasiado énfasis en quien lo cometió en esta etapa. Desmontaje Si los componentes de una maquina se desprenden. Como el nombre implica. están sucias.) 59 . Esto provoca que el bien falle ya sea: * El desempeño deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo. impidiendo que el proceso comience. las fallas causadas por suciedad deberían ser enumeradas en el FMEA. o que simplemente no están terminadas. pero no quien lo cometió. estos son errores que reducen la capacidad del proceso hasta un punto en que es incapaz de funcionar al nivel requerido. hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco confiable que se vuelve inútil. Bajo estas circunstancias. * El incremento de esfuerzo causa deterioro. no de atacar al culpable. Si se sabe que ocurren fallas de este tipo deberían ser registradas en la FMEA. (Tenga en cuenta de que en este caso. de modo que se puedan tomar decisiones sobre este aspecto. Sin embargo. Las consecuencias son generalmente muy serias. al enunciar los modos de falla. debe tenerse cuidado en detallar que error hubo. de modo que todos los tipos de falla relevantes deben ser enumerados. las personas tienden a perder objetividad en el hecho de que este es un ejercicio de solución y evasión de problemas. También se debe tener cuidado en registrar las fallas en mecanismos de cierre como ser pasadores de aletas o tuercas de seguridad cuando considere la integridad del montaje Errores Humanos que reducen la capacidad El último de los grupos causantes de una “capacidad reducida” son las fallas causadas por errores humanos. ellos simplemente hicieron una mayor abertura en una válvula e algún lugar del sistema. los usuarios no han forzando la bomba a trabajar con mayor rapidez.1 quisieran incrementar la toma desde el tanque a 1050 litros/min. Por ejemplo seria suficiente decir “válvula de control colocada muy arriba” no. Un ejemplo del primer caso ocurre si los usuarios de la bomba que se muestra en la figura 2. o sensores programados de modo tal que se disparan aun cuando nada esta funcionando mal. partes colocadas incorrectamente por los ensambladores de mantenimiento. Aumento en el Desempeño Deseado (o Aumento en el Esfuerzo Aplicado) La segunda categoría d modos de falla ocurre cuando el desempeño deseado es cubierto por la capacidad inicial del bien. pero posteriormente las expectativas crecen de tal manera que superan esa capacidad inicial. el montaje se desarma y todas las maquinas quedan a la deriva.) La suciedad también puede causar problemas en la calidad del producto ya sea introduciéndose en el mecanismo de abrazaderas de herramientas y causando desalineamientos. Estas son generalmente fallas en soladuras de uniones o remaches. cuando sean propensas a afectar la funcion del bien. debidas a fatiga o corrosión. farmacéuticos o tubos de engrase de motores. o afectando directamente productos como ser alimentos. “válvula de control colocada incorrectamente por el técnico instrumentista. Como consecuencia. la bomba es incapaz de mantener el tanque lleno.

cuyo motor esta al limite a 6000 rpm. Ocurre por dos razones. Este fenómeno se ilustra n el grafico 4. Esto sucede porque los operarios generalmente se enfocan el lo que quieren que los equipos hagan. mientras que el personal de mantenimiento se centra en “lo que el equipo puede hacer”. Pueden hasta tener razón a corto plazo. esto causa que el motor se deteriore mas rápidamente que si el usuario se mantuviera dentro de los limites prescriptos. los operadores afirman que “algo debe estar mal con la gente de mantenimiento”. persiste en exigirlo hasta 7000 rpm.El segundo caso se presenta por ejemplo si el dueño de un vehiculo. Rendimiento deseado Capacidad Inicial R E N D I M I E N T O El rendimiento deseado se eleva por encima de la capacidad después de que el bien es puesto en servicio Grafico 4. * Material de proceso incorrecto. en términos de confiabilidad y/o disponibilidad. especialmente cuando el esfuerzo requerido excede la capacidad del bien para soportarlas. los usuarios ceden rápidamente a la tentación de dar más velocidad a los equipos en respuesta a una creciente demanda de los productos. * Sobrecarga sostenida deliberada * Sobrecarga sostenida inintencionada * Sobrecarga repentina inintencional. o d estándares de calidad también mayores. simplemente están considerando el problema desde dos diferentes puntos de vista. (Este fenómeno provoca las disputas más feroces entre el personal de mantenimiento y los operadores.4 Categoria II de modos de fallas Sobrecarga sostenida deliberada En muchas industrias.) 60 . mientras que el sector mantenimiento acusa a los operadores por “exigir a la maquina hasta matarla”. para procesar productos de distintas características (como ser mas unidades de mayor tamaño y peso. Sin embargo esta solución trae aparejadas penalidades a largo plazo. En otros casos. sin incrementar l inversión. Cuando esto sucede. Las personas hacen esto por que creen que de ese modo obtendrán mayores beneficios de sus equipos. las primeras tres implican algún tipo de error humano.4. hay personas que utilizan equipos adquiridos con un fin. Ninguno de los dos esta equivocado.

Muestran que la mayoría de las operaciones ya son capaces de cumplir con los nuevos requerimientos. las líneas punteadas representan la capacidad de cada operación. de modo que la planta empezara a sufrir problemas instrumentales intermitentes. 8 y 10 son capaces de producir menos de 500 toneladas. En tales casos necesitamos mirar más allá del simple mantenimiento. El modo en que esto ocurre se ilustra en la figura 4. la implementación de “mejores” procedimientos de mantenimiento hará poco y nada para resolver el problema. Sobrecarga inintencional sostenida. Aumento de capacidad Nuevo rendimiento deseado Grafico 4.) Claramente. cuando la demanda de aire este al máximo. En realidad mantener una maquina que no puede lograr el desempeño deseado. estos programas terminan causando más problemas de los que resuelven. los usuarios adaptan estas operaciones instalando nuevas maquinas o componentes que sean capaces de producir inclusive mas de 500 toneladas por semana. si la planta esta sufriendo de fallas de este tipo. de modo que esas son los “cuellos de botella”. para mejorar su capacidad inherente. Sin embargo. Estos programas se centran en aumentar la capacidad de un equipo de producción. Sin embargo las operaciones 3.como ser una línea de producción. Esto pasa generalmente porque unos pocos subsistemas o componentes son dejados de lado sin sustituir o actualizar. Para alcanzar el nuevo objetivo. causando resultados desvastadotes. es comparable con reorganizar las sillas en la proa del Titanic. su margen de deterioro con el programa de actualización. También sustituyen la provisión de energía. Muchas industrias responden a una demanda creciente adoptando programas formales para desarmar los cuellos de botella. Sin embargo en este ejemplo se omitió la necesidad de actualizar la provisión de aire del instrumento.5 La demanda de los productos generados por la fábrica ilustrada en el ejemplo creció de tal manera que sus usuarios desean incrementar el rendimiento de 400 a 500 toneladas por semana.para acomodar un nuevo nivel de desempeño deseado. (A pesar de que las operaciones que no fueron modificadas ya eran capaces de procesar mas de 500 toneladas. de modo que comienzan a fallar con mas frecuencia. para el disgusto de sus sponsors.En estos casos. para que se las pueda manejar apropiadamente.5 El impacto desestabilizante de “modificar cuellos de botella” 61 . o disminuir nuestras expectativas y operar dentro de los límites de capacidad del equipo. Las dos opciones son modificar el bien. Una linea de producción con 12 operaciones y provista de 4 servicios 1 700 600 Nuevo Ahora Rendimiento deseado 500 400 300 200 100 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 a i r e a g u a v a p o r P o t e n . deben ser registradas en el FMEA.

consistencia. entonces deberían ser incluidos en la FMEA. Materiales de empaque o proceso incorrectos. estos “modos de falla” so raramente el resultado de una falla del bien bajo revisión. También se menciono que la mayoría de los bienes son fabricados de este modo.) * Montaje incorrecto (por ejemplo. sobre ajustar un cerrojo) * Daño externo (Por ejemplo. Estos no son realmente aumentos en el nivel de desempeño deseado. conocer las fallas en el análisis de un bien afectado. Capacidad Inicial El capitulo 2 explico que para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento. con un comentario en la columna de efectos de la falla que contra su atención en la fuente real del problema. ni quiere estrellar el montacargas contra la bomba. muchas veces no intencionales en el esfuerzo aplicado. En la practica. como se observa en el grafico 4. o construyendo nuevas plantas. Sin embargo pertenecen a esta categoría porque el esfuerzo aplicado supera la capacidad del bien para soportarlo. Como resultado. 62 . De la misma manera. Sin embargo surgen situaciones donde esto no esta previsto desde un comienzo. Si se considera que cualquier de estos modos de fallas puede presentarse en el contexto bajo consideración. En ambos casos. En estos casos el crecimiento se maneja teniéndolo en cuanta en el diseño original. las maquinas fallan o trabajan mal. este proceso de modificar cuellos de botella causa tanta inestabilidad que esta prohibido salvo en circunstancias totalmente restringidas y controladas muy de cerca. sino casi siempre resultan de una falla en algún otro sector del sistema. Los procesos de manufacturas con frecuencia sufren fallas funcionales causadas por materiales de proceso que están fuera de especificación (entre esas variables encontramos. porque no pueden manejar este material.6. dureza o pH). generalmente causados a su vez por: * Operación incorrecta (Por ejemplo si una maquina se pone en reversa en lugar de avanzar. ayuda a asegurar que estas recibirán total atención cuando se analice el sistema que esta causando el problema. estos modos de falla deben ser incorporados en el FMEA cuando se advierta que afectan el bien bajo revisión.(Algunas organizaciones industriales notaron que a pesar del mejor esfuerzo de sus ingenieros. las plantas de empaque sufren con frecuencia la presencia de materiales inadecuados o incompatibles. o un rayo afecta una instalación eléctrica mal protegida. si un montacargas choca una bomba. su desempeño deseado debe estar cubierto por la capacidad inicial.) Sobrecarga repentina no intencional Muchas de las fallas son causadas por aumentos repentinos. Esto significa que la acción reparadora debe ser aplicada a un bien diferente. porque nadie quiere poner la maquina en reversa en el momento equivocado. Sin embargo. Esto puede ser visto como un aumento en el esfuerzo aplicado.

La falta de detalles. (Fenómeno conocido con parálisis del análisis). Por otro. Pero es importante hacerlo. y estos diferentes niveles son apropiados para las distintas situaciones. como ser “la maquina falla”. Proceso Causativo Las causas de toda falla funcional. Rendimiento deseado Rendimiento deseado por encima de la capacidad inicial R e n d i m i e n t o Capacidad Inicial Grafico 4. de uno o dos componentes. Los modos de falla deben ser definidos en suficientes detalles para que sea posible seleccionar una política de manejo de fallas apropiada. En la práctica puede ser muy difícil encontrar el nivel de detalle necesario.6 Modos de falla categoría 3. En casos extremos el proceso puede demorar hasta dos o tres veces más de lo necesario. 4. se menciono que los modos de falla deberían ser descriptos en detalle para que sea posible seleccionar una estrategia de manejo de fallas apropiada. provoca que todo el proceso de RCM demore mucho más de lo necesario. pueden definirse a cualquier nivel de detalle. o la mención de solo unos pocos modos de falla. pero no en detalladamente que se desperdicien cantidades excesivas de tiempo en al análisis del proceso. pero estos dos vínculos débiles afectan la operación de toda la cadena. En un extremo. llevan a análisis superficiales y a veces peligrosos.El problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. Generalmente afecta una o dos funciones. 63 . Esto significa que es esencial tratar de encontrar el balance exacto.4 ¿Cuantos Detalles? Anteriormente en este capitulo. El primer paso para rectificar problemas de diseño de esta naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. ya que esto afecta profundamente la validez del FMEA y la cantidad de tiempo necesaria para llevarlo a cabo. Por otro lado. es suficiente resumir las causas de las fallas funcionales en un enunciado. debemos considerar que es lo que falla a nivel molecular y/o explorar los rincones más remotos de la psique de los operadores y mantenedores para definir las llamadas causas de falla raíz. demasiados detalles y modos de falla. Algunos de los factores claves se discuten en los párrafos siguientes.

De ahí en más las fallas se consideran progresivamente en más detalle. 64 . * Los modos de falla enunciados solo se aplican a alas fallas funcionales “totalmente incapaz de transferir agua “. No se trata de clasificaciones universales.7.bomba.1.El grado en el cual los modos de falla pueden ser descriptos se ilustra en la Figura 4. * Es posible analizar algunos de los modos de falla ha inclusive niveles menores que el nivel 7. motor. Cuando consideramos este ejemplo.7 no muestra modos de fallas que puedan causar otras fallas funcionales. La 4. como ser perdida de contención o perdida de protección. El grafico 4.7 no muestra todas las posibilidades de falla en cada sector. El nivel dos reconoce la falla de los 5 mayores componentes de la bomba. enuncia casos en que la bomba sufra de la falla funcional “incapacidad total de transferir agua “Esta falla se considera en siete diferentes niveles de detalle. eje motor. algunos de cuyos modos de fallas se enunciaron en la figura 4. El nivel superior (nivel 1) es una falla de la bomba instalada como un todo. de modo que no debe usarse este ejemplo como modelo definitivo. pero en la practica es raramente necesario hacerlo. * El grafico 4.2. mecanismo de control y bocas de entrada y salida.7 en las tres páginas siguientes.7 se basa en la bomba vista en el grafico 4. por favor tenga en cuenta que : * Se definieron los niveles y ubicaron los modos de falla para cumplir el propósito de este ejemplo. La figura 4.

sobre ajustada Tuerca de material incorrecto Metal para la llave mal especificado Metal provisto equivocado NIVEL 7 Error de montaje. Material mal especificado Material provisto equivocado Error de montaje Material provisto equivocado Error de diseño Error de procuración Error de almacén Error de pedido Ver Apéndice 2 Error de montaje Ver apéndice 2 Objeto golpea propulsor Carcasa rota el Pernos de la carcasa flojos Parte en sistema después del mantenimiento Objeto extraño en el sistema Pernos no ajustados correctamente Pernos aflojados por vibración Pernos corridos Pernos fallan por fatiga Juntas ubicadas incorrectamente Juntas fallan por corrosión Carcasa golpeada por un vehiculo Golpeada por un objeto volador Error de montaje Colador de succión no instalado Error de montaje Fallan las juntas de la carcasa Carcasa golpeada Error de montaje Error operativo Bomba en posición vulnerable Carcasa golpeada por un meteorito Carcasa golpeada por parte de una nave aérea Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de Diseño Falla el cierre de bomba Desgaste normal Bomba se seca Cierre desalineado Cierre con suciedad Cierre equivocado Cierre gastado Ver “falla la provisión de agua” Error de montaje Error de montaje Cierre equivocado provisto Cierre mas especificado Cierre golpeado anteriormente Cierre de la bomba dañado en transito Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Error de procuración Error de Almacén Error de diseño Error de Almacenamiento Error de procuración Cierre instalado dañado Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 65 .NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla la bomba NIVEL3 Falla el propulsor NIVEL 4 Se suelta el propulsor NIVEL 5 Tuerca de montaje no hecha Tuerca de montaje desgastada Tuerca hecha del material equivocado Tuerca del propulsor partida Llave del propulsor cortada NIVEL 7 Tuerca no ajustada correctamente Tuerca erosionada o corroída Tuerca del prop.

NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos. Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo. Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 66 .

NIVEL 1 Falla el set de bomba NIVEL 2 Falla El motor NIVEL3 El rodamiento falla NIVEL 4 Uso y desgaste Normal Empuje axial demasiado grande Falla de lubricación NIVEL 5 Fatiga en la superficie de la capa externa Bolas desgastadas Motor mas pequeño que lo normal Falla el cierre del rodamiento Falla de engrase NIVEL 7 NIVEL 7 Rodamiento instalado mal Lubricantes equivocados daño previo a la instalación Daño durante la instalación Rodamiento desalineado Rodamiento defectuoso instalado Rodamiento erróneo instalado Cierre dañado en la instalación Cierres mal ubicados en el rodamiento Aceite base oxidado Grasa licuada Aditivos disminuidos. Error de montaje Rodamiento defectuoso provisto Rodamiento corroído en el almacén Rodamiento mal especificado Rodamiento erróneo provisto Ver apéndice 2 Uso y desgaste normal Error operativo La carcasa del motor falla Carcasa del motor rota Motor almacenado en una zona húmeda Agua derramada sobre el motor Pernos sueltos Error de montaje Error de Manufactura Error de almacenamiento Error de Procuración Error de montaje Ver apéndice 2 Error de fabrica Error de Almacenamiento Error de diseño Error de procuración El Motor esta en reversa Bobinado quemado del estator Motor conectado incorrectamente Falla la aislacion del motor Error de montaje Se deteriora la aislacion Motor operado con grandes cargas Aislacion húmeda Deterioro normal Carcasa mal colocada Motor golpeado Error de montaje Error operativo Error de montaje Ver apéndice 2 Ver apéndice 2 Motor sobrecalentado Falla del Ventilador No encendido Error operativo Ventilador Bloqueado por suciedad Mal colocado No colocado Ver apéndice 2 Error de montaje Error de montaje 67 . Error de fabricación Rodamiento golpeado en el almacén Rodamiento dañado en transito Rodamiento golpeado con un martillo.

Puede haber estado distraído porque su “hijo estaba enfermo” (nivel 9) Esta falla puede haber ocurrido porque “el niño comió comida en mal estado en un restaurante” (nivel 10) Claramente. Estas se discuten a continuación. para poder detenernos en algún nivel apropiado. pero 64 al nivel 6. donde tolos modos de falla enunciados con la palabra “error” son referidos a “errores humanos”.) El hecho de que el nivel apropiado varía de acuerdo a los modos de falla.7.El primer punto que emerge de este ejemplo es la conexión entre el nivel de detalle y el número de modos de falla enunciados. es posible llegar a un nivel final y absoluto de causalidad. Es por eso que este capitulo remarca especialmente que el nivel al que cualquier modo de falla debe ser identificado. (Esto es cierto ya sea que se lleve a cabo un FMEA o una “análisis de causa raíz” antes de que la falla ocurra. el mayor numero de de fallas que pueden ser mencionadas. si bajáramos un nivel mas. que a su vez es causada por un “error de montaje” en el nivel 7. el personal llevando a cabo tal análisis necesita tener conocimiento de todas las posibles políticas de manejo de fallas. y el esto en algún punto medio. Causas de Raíz El termino “causa raíz” se utiliza con frecuencia en conexión con el análisis de una falla. Esto fue realizado en el grafico 4. Errores Humanos. mucho mas allá del punto en que la organización realizando el FMEA puede tener control alguno.7 el modo de falla “ tuerca del propulsor sobre ajustada” se enuncia en el nivel 6 . Otros factores que influencian el nivel de detalle se considera en este capitulo. Dos problemas principales que surgen del grafico 4. Por ejemplo. este proceso podría ser prácticamente infinito.7. Por ejemplo. El ejemplo muestra hacia abajo en un FMEA. Implica que si uno escarba lo suficiente. y luego en el capitulo 7. Obviamente. La parte 3 de este capitulo mencionaba diferentes maneras en que errores humanos pueden causar fallas en maquinas. es el nivel en el que es posible identificar una política de manejo de fallas apropiada. entonces deben se mencionados en el FMEA. Por ejemplo en un contexto particular. Esto se discute más extensamente en los capítulos 6 a 9. Pero este caso no es común. implica que no tenemos que listar todos los modos de falla al mismo nivel en una planilla de información. se mencionan 5 modos de fallas al nivel 2 de la bomba en el grafico 4. el error de montaje puede haber ocurrido porque el “ ensamblador estaba distraído”( nivel 8).7 están relacionados con “causas raíz” y errores humanos. puede ser apropiado enunciar solo los modos de fallas sombreados de gris en el grafico 4. Algunos deben ser identificados l nivel 2. 68 . También se menciono que si los modos de falla asociados a esto pueden tener tendencia a ocurrir. e el grafico 4. otros al nivel 7. El apéndice 2 provee un breve resumen de los temas claves involucrados con la clasificación y manejo de tales errores.. En otro contexto puede ser necesaria una selección diferente.

(Algunos usuarios se tientan a asumir que todas las fallas posibles están ya cubiertas por sus PM existentes. Como se discute posteriormente. Estas son las candidatas mas obvias de ser incluidas en FMEA. necesitamos enunciar todos los posibles modos de falla. 69 . Por un lado. proveedores u otros usuarios de un equipo similar). y en el capitulo 12 sobre el peligro de confiar demasiado en datos históricos. En realidad esto no se recomienda porque entre otros defectos. luego de que todo el análisis de RCM ha sido completado. Esto lleva a los usuarios a desarrollar la totalidad de FMEA trabajando en retroceso. algunos pueden ocurrir regularmente. Cuando enunciamos los modos de falla. la revisión de los programas existentes solo debería hacerse como un chequeo final. que significa que los tiempos de intervalos se pueden medir en millones de años. desde sus programas de mantenimiento ya existentes. para reducir la posibilidad de perpetuar status quo. Es también uno de los aspectos más desafiantes del proceso de RCM. se puede considerar posibilidad real. Otros pueden ser extremadamente improbables. a menos que el bien haya sido modificado para que la falla no vuelva a ocurrir. y del manejo de riesgos en particular. se deben tomar decisiones continuamente sobre los modos d falla que son tan poco probables que se los puede ignorar sin correr riesgos. y por lo tanto ocurrirían si dicho mantenimiento no se estuviera realizando. Identificar y definifir el manejo de fallas que todavía no han ocurrido es una característica esencial del mantenimiento proactivo en cereal. y por lo tanto a creer que son los únicos modos de falla que deben incluir en un FMEA. Esto significa que no tratamos de anunciar toda posibilidad de falla sin tener cuenta sus probabilidades de ocurrir. las fuentes de información sobre estas fallas incluyen las personal que conocen el bien en profundidad (empleados.Probabilidad Distintos modos de falla ocurren con diferentes frecuencias. Esto se realiza usualmente bajo la creencia d que esto dará velocidad al proceso de flujo. lleva a análisis de RCM insuficientes) * Cualquier otro modo de falla que si bien no ha ocurrido aun. semanas o hasta días. En este contexto. en intervalos promedio medidos en meses. no tratamos de mencionar todos ellos sin tener en cuenta su probabilidad. * Modos de falla que están actualmente sujetos a rutinas de mantenimiento proactivo. se debe tener en cuanta los comentarios de la parte 6 de este capitulo sobre las deficiencias en los registros de historia técnica. mientras que por otro no queremos perder tiempo en falla que nunca sucedieron antes y que son muy improbables en el contesto en cuestión. y luego progresando hacia los tres últimos pasos del proceso de RCM. Cuando se prepara un FMEA. informes de historia técnica y bancos de datos. Solo de deben alistar los modos de falla que se espera sucedan en el contexto en cuestión. porque requiere un alto nivel de juicio. Una lista de modos de falla “razonablemente probables” debe incluir lo siguiente: * Fallas que ocurrieron anteriormente en los mismos bienes o similares. Uno de las formas de asegurarse que ninguno de estos modos de falla fueron pasados por alto es estudiar los programas de mantenimiento existentes y preguntar “ Que modo de falla ocurriría si no hubiésemos llevado a cabo esta tarea? Sin embargo.

nadie recuerda que los engranajes lubricados apropiadamente hayan fallado. * Se desmontan los dientes del engranaje.7. Sin embargo de los estudios resulto que ambas fallas fueron causadas porque no se controlo el nivel de aceite en su debido momento.) Causa vs. Como resultado de esto. sin importar sus posibilidades de ocurrir. Las fallas no afectaron la seguridad. aunque continua siendo muy improbable. o en una planta de montajes de vehículos. Se comenzó con estos modos de fallas porque las personas llevando a cabo la revisión habían recordado estas fallas del pasado hasta donde ellos sabían (algunos de los engranajes tenían 20 años). será descartado por completo y causara gracia su enunciado. que no serán incluidas en la mayoría de los FMEA. . Este es un error sutil cometido generalmente por personas que son nuevas en el proceso de RCM. la decisión de no enunciar un modo de falla debe realizarse bajo la cuidadosa consideración de las consecuencias d la falla. los modos de falla siguientes se registraron en uno de esos engranajes: * Los soportes de los engranajes se traban.7 es “motor no encendido” Este modo de falla tendería a ser descartado por poco probable en la mayoría de los casos. Otro ejemplo del grafico 4. Aunque suceda. todos del mismo diseño y todos cumpliendo más o menos las mismas funciones en el mismo tipo de equipo. Esto significa que las probabilidades de fallas por lubricación serán bajas. Consecuencias Si las consecuencias pudieran ser realmente severas. efecto Se debe tener cuidado en no confundir causas con efectos cuando se enumeran los modos de fallas. y “chequear los soportes por la vibración”. 70 .Por ejemplo. Inicialmente. Por ejemplo. pero si la producción. especialmente en casos donde encenderlo es parte de una secuencia y no hacerlo puede causar un daño grave. una planta tenía 200 engranajes. esta falla tiene más posibilidades de ocurrir. entonces si se deberá enunciar y someter un análisis profundo a toda falla. el modo de falla que se registro fue: * Engranaje falla por falta de aceite. se colocan soportes “sellados de por vida” en el motor de la bomba en grafico 4. Entonces se implico que es valido realizar tareas de prevención como “chequear los dientes de engranaje para uso” o “chequear la caja de engranajes por falta de rectificación”. (Por otro lado. las consecuencias pueden ser tan mínimas que directamente lo excluimos del FMEA. Por otro lado. Sin embargo. el modo de falla “ser aplastada por un objeto que cae del cielo”. Lo que es mas.7 fue instalada en una fabrica de alimentos. Sin embargo. o diseñar un techo que pueda soportar la caída de una de estas). los sistemas de lubricación centralizados y los engranajes..esta falla debe ser considerada. de modo que los engranajes fallaron por falta de aceite. de las fallas por falta de lubricación probablemente se incluirán en un FMEA los componentes lubricados manualmente. si ocurre y es importante. si la bomba estuviera impulsando algo desagradable en una estación nuclear. si la bomba de la figura 4. Por ejemplo. (Una política apropiada de manejo de fallas puede ser prohibir que aeronaves sobrevuelen el complejo. tanto axial.

* De que manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones. probabilidades y consecuencias. Como se discutió anteriormente. Estos temas se detallan e los siguientes párrafos. Tener en cuanta que uno de los objetivos de este ejercicio es establecer donde es necesario el mantenimiento proactivo.Esto resalta la importancia de la tarea proactiva obvia. Algunas son mucho más complejas. se debe registrar lo siguiente: * Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió. mientras que la consecuencia responde a “ (como) afecta?” Una descripción de los efectos de falla debe incluir toda la información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de la falla. y fallas funcionales de cualquier ítem se ven influenciadas por su contexto operativo. * En que medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente. Si lo haremos correctamente. 4. o una turbina impulsando una aeronave. Esto también es cierto para los modos de fallas n lo que respecta a causalidades. Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se presenta un modo de falla.) Modos de falla y contexto operativo.) El contexto operativo afecta los niveles de análisis.5 Efectos de la fallas. Estas diferencias implican que se debe tener cuidado al confirmar que el contexto operativo es idéntico antes de aplicar un FMEA desarrollado para un bien en particular y bajo determinadas circunstancias. (Un efecto de falla responde a la pregunta “que sucede?” . En otros casos las consecuencias de las fallas pueden ser mucho más severas. (Léase el párrafo sobre el uso genérico de FMEA en la parte 6 de este capitulo. tanto como las causas y consecuencias de la falla. estará expuesto a diferentes modos de falla que un vehiculo operando en el Desierto del Sahara. Tenga en cuanta que los efectos de las fallas no son lo mismo que consecuencias de las fallas. puede ser apropiado identificar modos de fallas similares para dos bienes idénticos. lo que generara una visión más defensiva de las posibilidades de falla. aun nivel en un contexto y a otro en el siguiente. de modo que son propensas a una mayor variedad de modos de falla. tendrá modos de fallas diferentes que una turbina impulsando una plataforma de petróleo. no podemos asumir que ya se ha realizado ningún tipo de mantenimiento 71 . Vimos como las funciones. Similarmente. Los cuatro pasos en la revisión de RCM implica enunciar que sucede cuando s representa cada modo de falla. o más cargadas. (Esto no pretende sugerir que todas las cajas de engranaje deben ser analizadas de la misma manera. Específicamente cuando se describen los efectos de una falla. un vehiculo que opera en el Ártico. Que era controlar el nivel de aceite periódicamente. * Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla. * Que debe hacerse para repararla. Estos se conocen como efectos de las fallas.

Evidencia de la falla. o que suenen alarmas.productivo. Por ejemplo. la descripción de los efectos de falla debería establecer brevemente que podría suceder si el bien protegido fallara. o charcos de líquido e el suelo. sólidos. Estas son partes del proceso de evaluación de consecuencias. líquidos. mediante el uso de palabras como ser “ocultas” o “evidentes”. Del mismo modo. La alarma de bajo nivel del tanque Y suena después de 20 minutos. Cuando se describen efectos de las fallas. (o ambas). y si la advertencia es dad en un panel local o en una sala de control central (o en ambas). si estamos considerando que una falla en los apoyos de la bomba que se muestra en la figura 3. o se viole una norma o regulación medioambiental. los efectos d la falla deberían ser descriptos de la siguiente manera (las cursivas detallan lo que hace evidente para los operadores que se ha producido un falla. olores inusuales. y usarlas prematuramente podría guiar incorrectamente la evaluación. Por ejemplo la descripción debería establecer si las fallas provocan que se enciendan luces de advertencia. Finalmente. los efectos de la falla deberían describir como puede suceder esto. no prejuzgar la evaluación de consecuencias de l falla. Se requiere un tiempo de inactividad de 4 horas para reemplazar los soportes. y el tanque se seca después de 30 minutos. fuego. * El escape de químicos perjudiciales (gases. Sin embargo. o fallezca como resultado directo de la falla. d existir la posibilidad de que alguien salga lastimado. de modo que la descripción del efecto de la falla es también más extenso que lo habitual. Este es un modo de falla inusualmente complejo.) * Electrocución *Objetos que caen 72 . Los efectos de las falla deben ser descriptos de tal manera que permita al equipo haciendo el análisis de RCM decidir si la falla será evidente para los operadores bajo circunstancias normales. vapores. humo. Riesgos medioambientales y de Seguridad.5. Por ejemplo: * Alto riesgo de incendio o explosiones. Las plantas industriales modernas han evolucionado al punto de que solo una pequeña proporción de modos de falla presentan una amenaza directa a la seguridad del medioambiente. la descripción debería establecer si la falla es acompañada o precedida por efectos físicos obvios como ser ruidos fuertes.) * El motor falla y el alarma se dispara suena en la sala de control. de manera que los efectos de la falla deben redactarse sosteniendo que nada se estaba haciendo para prevenirlas. cuando se trabaja con dispositivos de protección. La cantidad promedio de palabras utilizadas en una descripción de efecto ronda entre las veinte y sesenta palabras. estando inactivo el dispositivo de protección.

Tiempo de Inactividad La maquina se detiene Encuentre a alguien que pueda repararla Diagnostiqu e la falla Consiga los repuestos Repare la falla Revalide o prueba la maquina Ponga la maquina nuevamente en servicio Tiempo de reparacion 73 . tiempo inactivo significa el monto total de tiempo que este bien estará fuera de servicio.8. n hacer enunciados cualitativos como ser: “esta falla tiene consecuencias en la seguridad”. o “esta falla afecta el medioambiente”. * Niveles de ruido crecientes. este es por lo general más extenso que el tiempo de reparación. En este contexto. El ingreso de suciedad en alimentos o productos farmacéuticos. y efectos de producción: La descripción de los efectos de falla. (operadores y de mantenimiento) sino también por la seguridad de nuestro clientes y de la comunidad como un todo. * La desintegración de componentes rotativos de gran tamaño * Accidentes o descarrilamientos de vehículos. hasta que el equipo esta operando nuevamente a su máxima capacidad. debería también ayudar con decisiones sobre las consecuencias operacionales y no operacionales. o maquinarias en movimiento. Esto requerirá investigación por parte del equipo haciendo el análisis. Para lograr esto. * Exposición a extremos filosos. debido a una falla. * Colapso de estructuras * El aumento de bacterias. desde el primer momento en que esta se presenta. Simplemente se debe mencionar lo sucedido.) * Exposición a materiales muy calientes o fundidos. Esto se calcula generalmente por la cantidad de tiempo de inactividad asociado a cada falla. Como se indica n el grafico 4. Daños secundarios. obre las regulaciones es medioambientales y de seguridad de las cuales depende l proceso bajo revisión. deberían indicar como se ve afectada la producción (si es así) y por cuanto tiempo. Note también que no solo estamos preocupados por las posibles amenazas a nuestro personal. Cuando enumeramos estos efectos. y deje la evaluación de las consecuencias para el siguiente paso del proceso de RCM.* Golpes de presión (especialmente en vasos de presión y sistemas hidráulicos.

8 Tiempo de inactividad versus tiempo de reparación. * Interrupción para reemplazar soportes alrededor de cuatro horas. si hay penalidades financieras involucradas. Si este se usa en lugar de tiempo de inactividad podría perjudicar la posterior evaluación sobre las consecuencias de las falla. y mostrados en cursivas. si la interrupción de actividad causada por una falla que se presenta tarde en un turno nocturno de fin de semana. * deberíamos basar la evaluación de consecuencias. Por ejemplo. de manera que el análisis debe estar basado – al menos inicialmente – en las políticas actuales de posesión de repuestos. mencionamos el primer caso. Esto puede ser incluido en los enunciados sobre tiempo de inactividad. mas frecuentemente reduciendo el tiempo que lleva conseguir los repuestos. como discutimos anteriormente. Las posibilidades incluyen: * Como se ve afectada la calidad del producto y el servicio al cliente. por diferentes presentaciones de la misma falla. es más importante registrar el tiempo de inactividad. que el tiempo medio para reparar la falla (MTTR) por dos razones: * En la mente de muchas personas. tomando pasos para acortar los periodos inactivos.Grafico 4. si lo hubiere. Si la falla no causa una interrupción en el proceso. En suma al tiempo de inactividad. la palabra “tiempo de reparación” tiene el significado que se muestra en el grafico 4. el tiempo de inactividad registrado en la planilla informativa debería estar basado en la típica peor situación posible. * Que daño secundario.8. y de ser así. Sin embargo. se debe nombrar cualquier otra circunstancia en que la falla puede haber tenido un efecto significante en la capacidad operativa del bien. como se discute en el capitulo 2. fue causado por la falla. El tiempo de inactividad. 74 . todavía estamos en el proceso de definir el problema en esta etapa. ya que puede ser utilizado para establecer los requerimientos de mano de obra. y si esos horarios nocturnos son frecuentes. S debe tener en cuenta que si la falla afecta las operaciones. Teniendo en cuenta que lo que más nos interesa son las consecuencias. es por lo general más extensa que cuando esa falla se presenta en un turno diurno normal. Acción Correctiva Los efectos de las fallas deberían también establecer que debe hacerse para repararla. * Si es que algún otro equipo o actividad tiene que ser interrumpida también (o disminuir su velocidad) * Si es que la falla a un incremento en los costos operativos generales. n el “peor caso típico” y no el medio. y las consecuencias mas serias son causadas generalmente por las mayores interrupciones. Por supuesto es posible reducir las consecuencias operacionales de una falla. entonces se debe registrar el tiempo promedio que lleva a la reparación. además del costo directo de reparación (tales como ser mayores costos de electricidad). como se lo define anteriormente puede sufrir grandes variaciones.

En este punto. pero mucho menos común en la industria. conjuntamente con una breve revisión de sus ventajas y desventajas. Lo mejor que muchos de ellos pueden hacer. los FMEA recopilados por ellos son generalmente genéricos. Esto es muy común en procuración militar. besándose en una combinación de evidencia anecdótica y un análisis de la venta de repuestos (salvo cuando ocurre una falla realmente extraordinaria. recuerden la necesidad de ser proactivos. casi ninguno recibe un feedback regular de parte los usuarios sobre qué falla y por qué. Al llevar a cabo un FMEA. pocos fabricantes conocen la operación día a día del equipo. En algunas industrias esto alcanzo el punto donde los fabricantes o vendedores deben proveer rutinariamente un FMEA comprensivo. En la mayoría de los casos. lo que limita enormemente su valor. El fabricante o vendedor del equipo. * Interrupción para desmantelar la turbina y reemplazar el disco alrededor de 2 semanas. la discusión racional técnica sobre las causas raíces pasa a segundo plano. 4. niveles desempeño deseado. como parte del contrato de provisión del equipo. causas de las fallas.6 Fuentes e Información sobre Modos y Efectos. la mayoría de los vehículos de propietarios particulares. el autor descubrió que el mejor modo de acceder al conocimiento que el fabricante posee sobre el comportamiento del equipo en un determinado campo. En la mayoría de los casos. es 75 . ya sea directamente o a través de vendedores cercanos. y los conocimientos de los operadores y personal de mantenimiento. como en lo que sucedió. Aparte de todo. Cuando se considere donde conseguir la información necesaria para desarrollar un FMEA comprensivo. Esto permite a las confeccionarías proveer a los fabricantes de muchísima información relevante.) Los fabricantes además tienen muy poco acceso a información sobre el contexto operativo del equipo. la primera fuente de información que se nos viene a la cabeza es el fabricante. los fabricantes no saben nada de todo esto. Este es un caso muy raro en la realidad. Como resultado. y sumamente especulativos. En la práctica.* Interrupción para despejar la obstrucción y resetear el interruptor de disparos alrededor de 30 minutos. especialmente en el caso de equipos nuevos. Esto significa que se debe poner tanto énfasis en lo que pudo suceder. son mantenidos por la consecionaria que vendió el vehiculo. Una vez que expira el periodo de garantía. esto implica que los fabricantes saben absolutamente todo lo que se necesita saber sobre fallas en el equipo y como actuar cuando ocurren. Las fuentes más comunes de información. se discuten en los siguientes párrafos. Por ejemplo. La pequeña menoría de fabricantes capaces de producir un FMEA satisfactorio cae en una de dos categorías: * Están involucrados con el mantenimiento del equipo a través de su vida útil. * Se les paga para realizar estudios formales de garantía en prototipos como parte del proceso inicial de adquisición. es tratar de sacar conclusiones sobre como sus equipos se desempeñan. en cuyo caso abogados toman el lugar de los ingenieros.

para desarrollar un FMEA que sea satisfactorio para ambas partes. Esto significa que lejos de acelerar el proceso. de manera que cada uno sabe que puede o no esperar del otro. Esto debe ser abordado con gran cuidado. Si se adopta esta sugerencia. Estas listas genéricas son solicitadas como un método más de acelerar o hacer más dinámicas esta parte del desarrollo del programa de mantenimiento.solicitarles provean técnicos experimentados en dicho campo. solo debe ser usada para complementar un FMEA en un contexto específico. para que trabajen en forma conjunta con los encargados de operar y mantener el equipo. la lista genérica se puede enfocar en los niveles 3º 4 e una situación en que algunos modos de falla realmente deban ser analizados a un nivel 5 o 6. 76 . asuntos tales como garantía.7. Esto se realiza con frecuencia a través asociaciones industriales (como en la industria mar adentro). derechos de autor. por las siguientes razones: * El nivel de análisis puede ser inapropiado: Una lista genérica puede llegar a identificar modos de falla a un nivel equivalente a (digamos) nivel 5 en la figura 4. confidencialidad.o a veces hasta FMEA completos preparados por terceros. Otros Usuarios del mismo Equipo Otros usuarios son una fuente de información obvia y muy valedera sobre que puede funcionar mal en bienes utilizados en común. Lista genérica de modos de falla Listas genéricas son enumeraciones de modos de fallas. puede ser muy poco probable (si no imposible) en su contexto. etc. Los diseñadores tienden a ser reluctantes para admitir que sus diseños pueden fallar. Pueden cubrir sistemas enteros. puede ser absolutamente diferente que la utilizada para desarrollar la FMEA genérica. siempre por supuesto que las presiones competitivas permitan el intercambio de datos. y jamás ser utilizada en forma particular como una lista definitiva. pero abarcan con mayor frecuencia bienes individuales. a través de cuerpos regulatorios (como en la aviación civil). idiomas que los participantes deberían ser capaces de hablar con fluidez. más que con diseñadores. los técnicos de campo debes por supuesto tener acceso irrestricto al apoyo de especialista para que los ayuden a responder las consultas más complicadas. cuando todo lo que puede necesitarse es un nivel 1. se deben tener en cuanta los peligros de tomar datos genéricos como fuente de información. Al adoptar este método. * El contexto operativo puede ser diferente: El contexto operativo de su equipo puede tener características que lo hacen susceptible de modos de falla que no figuran en la lista genérica. o entre diferentes ramas de una misma organización. o hasta componentes simples. Tenga en cuenta la sugerencia de trabajar con técnicos en el área. Contrariamente. De la misma manera en que muchos de los modos de falla incluidos en la lista genérica. Sin embargo. deberían ser manejados a nivel contrato. Estos tres puntos significan que si se utiliza una lista genérica de modos de falla. Lo que reduce su habilidad para ayudar en el diseño de un FMEA sensible. la lista genérica puede condenar al usuario a analizar muchos mas modos de falla que los necesarios. * Pueden diferir los niveles de desempeño: Su equipo puede operar a niveles de desempeño que implican que la completa definición de falla..

* Generalmente describen modos de falla que son en realidad el efecto de alguna otra falla. conjuntamente con el acceso a especialistas técnicos o de proceso a medida de que vaya surgiendo la necesidad. El nivel de detalle seleccionado debería permitir la identificación de una política de manejo de fallas apropiada. hemos visto que es necesario definir el contexto en detalle. Las personas que operan y mantienen el equipo. La mejor manera de captar e incrementar su conocimiento es comprometerlos a participar formalmente en la preparación de un FMEA. (La fuente más valedera de información adicional en estas reuniones es un conjunto de diseños de proceso e instrumentación. en el contexto operativo presente. los niveles mas altos (menos detalles) deberían ser seleccionados si el componente o subsistema presenta la probabilidad de ir hacia la falla. 77 . y jamás como única fuente. como parte del proceso general de RCM. o es sometido a la búsqueda de fallas.y si no lo saben son ellos los que tienen el razonamiento para descubrirlo. Mientras que los niveles menores (mas detalles) debe ser seleccionado si el modo de falla puede ser sujeto a algún tipo de mantenimiento proactivo. Por esta razón. El modo más eficiente de hacerlo es bajo la conducción de un facilitador acordemente entrenado en una serie de reuniones. también esta influenciado por el nivel al cual el FMEA es llevado a cabo. Estos inconvenientes de los registros técnicos históricos implican que estos solo deben usarse como fuente complementaria al preparar un FMEA. 4.) Esto fue mencionado en el capitulo 1. Esto a su vez depende del nivel al cual se desempeña el análisis de RCM. deberían ser tratados con cuidado por las siguientes razones: * Son frecuentemente incompletos. y es explicado mas extensamente en el capitulo 13. Tienden a saber en profundidad como trabaja el equipo. en lugar de que la causó. analizamos los factores principales que influencian el nivel de análisis general (que también se conoce como “nivel de inventario”) antes de considerar como afecta los detalles que deben incluirse en la descripción de los modos de falla. * Describen con mayor frecuencia que se hizo para reparar la falla. que es lo que no funciona. son la mejor fuente de información para preparar en FMEA. las personas que mantienen y operan los equipos en una base diaria. también necesitamos definir exactamente cual es el “bien físico” al que se aplicara el proceso. cuanto afecta cada falla. Sin embargo. El detalle utilizado para describir modos de falla en las planillas informativas. Los registros técnicos históricos pueden ser también una fuente de información de gran valor.7 Niveles de Análisis y planilla de información: La parte 4 de este capitulo muestra como los modos de falla pueden ser descriptos a casi cualquier nivel de detalle. Nivel de Análisis RCM se define como un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico continúa cumpliendo con las funciones que sus usuarios esperan. En general. y que debe hacerse para repararla. En prácticamente todos los casos.Registros Técnicos históricos. A la luz de esta definición. antes de que podamos aplicar el proceso. Sin embargo.

Grafico 4. la línea de combustible bloqueada será el séptimo modo de falla identificado de un total de quizás doce. y filtros? Se debe tener precaución en este asunto. puede ser demasiado superficial. separadamente del sistema de frenos. cuando se piensan en los modos de falla que podrían afectar a un vehiculo automotor. etc. es llevar a cabo el análisis a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo/ Por ejemplo.? O subdividimos el camión y analizamos el tren de arranque. la dirección. el grupo de revisión de RCM procede al sistema siguiente. La figura 4. soportes.9: Modos de falla de un sistema de combustible. el chasis y así sucesivamente? O deberíamos ir aun mas allá. y ruedas? O debería ser el motor dividido en bloque de motor. bomba. Mientras que uno realizado a un nivel muy bajo. Los siguientes párrafos exploran l implicancia de llevar a cabo un análisis a diferentes niveles. que pueden causar la falla funcional “incapaz de transfererir combustible” PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA MOTOR SUBSISTEMA SISTEMA DE COMBUSTIBLE FUNCION 1 Trasferir combustible de un tanque de combustible al motor a un promedio de 1 litro por minuto FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de transferir combustible MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) 1 No hay combustible en el tanque. sistema de enfriamiento. y subdividir el tren de arranque y analizar el motor separado de los engranajes. La línea de combustible es parte del sistema de abastecimiento de combustible. Esto parece un trabajo bastante 78 .9 indica que si el análisis se lleva a cabo a ese nivel. 3 El filtro esta bloqueado 7 Línea de Combustible bloqueada. cañerías. y así sucesivamente antes de comenzar el análisis? Y que si subdividimos el sistema de combustible en tanque. es todo el camión el “bien”. puede volverse inmanejable e in entendible. si aplicamos RCM a un camión.Por ejemplo. entonces parece acertado elevar una planilla de trabajo para el sistema de combustible. y así sucesivamente hasta que los requisitos de mantenimiento de todo el vehiculo hayan sido revisados. 1 2 Línea de combustible puesta a prueba. Comenzar a un nivel bajo Uno de los errores mas comunes del proceso de RCM. una de las posibilidades que vienen a la mente es una línea de combustible bloqueada. semiejes. Cuando la planilla de decisión ha sido completada para este subsistema. porque un análisis llevado acabo en un nivel muy alto. sistema de manejo de motor. sistema de combustible. diferenciales.

Como se muestra en la sección siguiente de este capitulo.) * A un nivel bajo. el proceso comienza a ser mucho más extenso e intimidante de lo que realmente necesita. Esto lleva a la generación de grandes cantidades de papeleo para el análisis del vehiculo completo. Es el acelerador parte del sistema de combustible. * Los circuitos cerrados de control y protección son muy difíciles de tratar a un nivel bajo. el tipo de falla se repetirá una y otra vez. En realidad esto no es así. hasta que consideramos que el vehiculo puede ser subdivido en literalmente docenas – sino cientos. y el automóvil tenga la potencia suficiente. o del sistema de control del motor?) * Algunos modos de falla pueden causar que muchos subsistemas dejen de funcionar simultáneamente (como ser una falla en la provisión d energía a una planta industrial).directo. es independiente del nivel al que se realiza el análisis. la misma funcion termina siendo analizada en tres maneras minimamente diferentes. para el mismo circuito cerrado. se dice a menudo que si queremos identificar los modos de falla en detalle. siempre y cuando el gasto de combustible del vehiculo este dentro de los limites razonables. Si cada subsistema se analiza por separado. debemos llevar a cabo un FMEA separado para cada componente reemplázale o subsistema. y por lo tanto analizar las consecuencias de las fallas. Los manuales relacionados. * Se debe elevar una nueva planilla por cada subsistema. y el nivel al cual debe llevarse a cabo el FMEA (o el análisis d RCM como un todo). son llevados a cabo frecuentemente a un nivel muy bajo en la jerarquía del equipo. El nivel al que pueden ser identificados los modos de falla. * Cuanto más abajo se progresa en la jerarquía. mas difícil se vuelve decidir que componentes pertenecen a cada sistema (por ej. En otras palabras. * Cuanto mas bajo es el nivel de análisis. comienza a surgir el siguiente problema. o al consumo de cantidades similares de memoria electrónica. o sistemas de llenado electrónicos.de subsistemas a este nivel. Y se prescribirán las mismas tareas de busque de fallas mas de una vez. a una válvula de combustible cerrada en el subsistema de “combustible”. En resumen. mas difícil es conceptualizar y definir niveles de desempeño. (Uno podría también preguntar a quien realmente le importa la cantidad precisa de combustible que pasa a través del sistema. 79 . se vuelve equitativamente difícil visualizar. FMEA. Si no se presta especial atención ese asunto. Si se realiza un análisis por separado para cada nivel. especialmente cuando un sensor en un subsistema lleva un actuador en otro a través d en un procesador en un tercero) Por ejemplo. puede enviar una señal a través de un procesador en el subsistema de “control del motor”. un limitador de revoluciones que lee una señal en un volante en el “bloque del motor”. por una creencia de que existe una correlación entre el nivel al que identificamos los modos de fallas. deben ser estructurados con sumo cuidado si la información pretende seguir siendo manipulada.

80 . es que hay cientos de modos de fallas que pudieran provocar que el camión no pueda moverse. Línea de combustible puesta a prueba. FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) A Incapaz de moverse. En lugar de comenzar el análisis desde abajo de la jerarquía del equipo. la funcion primaria de un camión fue enunciada en la pagina 28 de la siguiente manera: “Para transportar hasta 40 toneladas de material.10. es muy probable que muchos sean pasados por alto. * Es más fácil identificar y analizar circuitos cerrados y de control como un todo. SUBSISTEMA FUNCION 1 Trasferir 40 toneladas de material desde Startsville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio de 60 mph) con un tanque de combustible. como se muestra en la figura 4. De manera que si trataron de enumerar todos los modos de falla a este nivel. de modo que en lugar de ser enumeradas en una planilla de información para el sistema de combustible. Grafico 4.Comenzando desde arriba. podrían haber sido enunciadas en una planilla que cubra el camión en general. La primera falla funcional con esta funcion es “incapaz de moverse” Los cuatro modos de falla que se muestran en la figura 4.10 Modos de falla para un camión. etc. * No es necesario elevar una nueva planilla de información para cada nuevo subsistema. MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) No hay combustible en el tanque.9 pueden causar esta falla funcional. Por ejemplo. Sin embargo. (promedio 60mph) desde Starsville hasta Endburg con un tanque de combustible”. * Las consecuencias de las fallas son más fáciles de evaluar. * hay menos repetición de funciones y modos de fallas. de modo que el consumo de papel disminuye notablemente. Estas van desde una rueda delantera desinflada a un cigüeñal partido. la principal desventaja de llevar a cabo el análisis a este nivel. Las principales ventajas de comenzar un análisis a este nivel son las siguientes: * Las funciones y expectativas de desempeño son mucho más fáciles de definir. El filtro esta bloqueado Línea de Combustible bloqueada por un objeto extraño. PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA CAMION DE 40 TON. podemos comenzar desde arriba. a una velocidad de hasta 75 mph.

no para bombear combustible a través de una línea. (o a veces mas posibilidades). el jefe responsable de una flota de camiones probablemente preguntara “Cual es el desempeño del camión X”. un enunciado del contexto operativo provee un registro de las principales funciones.11 muestra que un camión de 40 toneladas puede ser dividido en al menos 5 niveles. una buena regla general (especialmente para personas nuevas en RCM) es llevar a cabo el análisis a un _ o inclusive dos_ niveles mas arriba de que parezca sensato. se debe tener en cuenta que no es necesario analizar cada sistema al mismo nivel a lo largo de la jerarquía del bien. 81 . En este contexto. la figura 4. Niveles Intermedios.10 muestra que podía haber sido la numero 73. de cientos de posibles modos de fallas. Esto traza la jerarquía desde el nivel del camión como un todo. aun así necesitamos identificar las principales funciones de un bien o sistema al nivel más alto. .tiende a ser juzgada a su nivel superior.Por ejemplo. puede ser definid a cada nivel de la planilla d información de una planilla de RCM. un operador adquiere un camión para transportar mercaderías desde A B. Con un poco de practica. hemos visto que la inclinación inicial es la de comenzar desde muy abajo en la jerarquía del bien. para permitir un análisis sensible. que tratan de elevarse. Esto es porque siempre es más sencillo descomponer subsistemas complejos desde un nivel superior. En realidad. mas que “ Que tal el funcionamiento de la línea de combustible del camión X?” (A menos que se sepa que el sistema de combustible esta causando un problema. cuando ya se ha comenzado muy abajo. vimos como el sistema de combustible bloqueado fue el séptimo de doce modos de falla. y niveles de desempeño asociados con cualquier bien o sistema a niveles superiores al nivel al que se lleva a cabo el proceso de RCM. para proveer una estructura estratégica para el resto del análisis. Y muestra como la funcion principal del bien. y el proceso de RCM puede aplicarse a cualquiera de esos niveles. Dada la opción de 5. Sin embargo a nivel "camión”. Por otro lado. Aunque la ultima funcion contribuye a la primera. Por esta razón. estamos perjudicados por la opción. Por ejemplo.y por lo tanto de su mantenimiento. Esto se discute en mas detalle en la sección siguiente de este capitulo. porque la mayoría de los bienes pueden ser subdivididos en mucho niveles. Por ejemplo. sugieren que debe ser sensato llevar a cabo el análisis a un nivel intermedio. al nivel de las líneas de combustible. l figura 4. sin embargo. el desempeño general del bien. ¿como seleccionamos a que nivel llevar a cabo el análisis? Hemos observado que el nivel superior generalmente abarca demasiados modos de falla por funcion. Los problemas asociados con niveles altos y bajos de análisis. A pesar de eso. Por ejemplo. en ser identificado al nivel de “el sistema de combustible”.) El capitulo 2 explica que en la practica. (especialmente en lo que respecta a que se entiende por “un nivel que permita identificar políticas apropiadas de manejo de fallas “) el nivel mas acertado comienza a ser intuitivamente obvio. y como la línea de combustible bloqueada puede aparecer en cada nivel.

Bloqueado Conducto de comb. A Inhabilidad para transferir potencia Block del motor Sistema de Combustible Sistema de enfriamiento Falla Funcional Sistema de escape 4 Funcion Modo de falla 1 3 7 12 No hay comb. cortado 1 Transferir 40 ton. como se muestra en la figura 4. Bloqueado Conducto de comb. en el tanque Filtro de comb. en el tanque Filtro de comb. cortado 3 Funcion 1 Transferir 400 kW de potencia en hasta 2500 rpm al eje de entrada del engranaje. cortado 1 Transferir combustible desde el tanque de combustible a una relacion de 1 litro por minuto. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. el sistemas de frenos completo puede ser analizado al nivel 2. Bloqueado Conducto de comb. A Inhabilidad para transferir potencia Tanque de combustible Conductos de combustible Bomba de combustible Falla Funcional Filtro de combustible 5 Funcion Modo de falla 1 3 Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb. A Inhabilidad para transferir combustible Etc… 82 .11. pro puede ser necesario analizar el motor al nivel 3 o nivel 4. cortado 1 Transportar combustible del tanque de combustible a una relacion de un litro de cerveza por minuto. de material de Startville a Endburg a velocidades de hasta 75 mph (promedio 60 mph) en un tanque de combustible A Inhabilidad para transferir alguna cantidad de metal Sistema de freno Tren de mando Sistema de direccion Cabina 2 Funcion Falla Funcional Modo de falla 9 16 33 71 No hay fallas en el tanque Filtro de comb. 1 Funcion Falla Funcional Modo de falla 18 42 73 114 No hay comb. cortado 1 Propulsar el vehiculo con una carga de hasta 40 ton. Camion de 4 ton. de Startville a Edinburg a velocidades de 75 mhp (promedio 60 mhp) A Inhabilidad para propulsar el vehiculo Engranaje Motor Eje Falla Funcional Diferenciales Modo de falla 4 9 18 38 No hay comb.Por ejemplo. en el tanque Filtro de comb. Bloqueado Conducto de comb. Bloqueado Conducto de comb.

pero la maquina se detiene. por falla funcional. consideren un bien que puede detenerse por completo como resultado de una falla en una caja de engranajes pequeña. Una vez que se estableció el nivel para todo el análisis de RCM. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. El motor no se dispara. Sin embargo. En general. y acoplamientos complejos. que pueden también sufrir de un gran número de modos de falla. Por ejemplo. circuitos cerrados de control. Ejemplos de dichos subgrupos pueden ser. aun los niveles intermedios de análisis. esta falla podría detallarse como se muestra a continuación. a niveles equivalentes al nivel 3. Esto sucede generalmente cuando el bien incorpora subgrupos complejos. los modos de fallas que pueden afectar a un subgrupo deben ser incorporados en un nivel de análisis más alto.11: Funciones y Fallas a diferentes niveles. pequeños motores eléctricos. Opción 1 Enumerar todos los posibles modos de falla de los subgrupos en forma individual como parte del análisis principal.5 o 6 del grafico 4. 3 horas de inactividad para reemplazar el engranaje. Nuevo engranaje colocado en el taller. Dependiendo como siempre del uso y las consecuencias. EFECTOS DE LAS FALLAS El motor se dispara y suena la alarma en la sala de control.7. especialmente para funciones primarias. Como Se deben registrar los modos de falla y efectos. estos subgrupos pueden ser manejados en una de las siguientes formas descriptas abajo. si este subgrupo no fuera propenso a 83 . dentro del marco de ese análisis. En la planilla informativa para este bien. luego tenemos que decidir que grado de detalle es necesario para definir cada modo de falla. Nuevos rodamientos colocados en el taller. a veces generan demasiados modos de falla. 3 horas de inactividad para reemplazar la caja de engranajes. pequeñas cajas de engranajes. pequeños sistemas hidráulicos. 4.Grafico 4. No existe una razón técnica de porque los modos de falla no pueden ser enunciados (junto con sus efectos) aun nivel que permita seleccionar una estrategia apropiada de modos de falla. 1 2 Dentadura del engranaje rota 3 Engranaje falla por falta de aceite El motor se dispara y la alarma suena en la sala de control. MODO DE FALLA Falla en los rodamientos de la caja de engranaje.en otras palabras.

fallas funcionales. la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente podría haber sido detallada de la siguiente manera: 1 MODO DE FALLA Falla la caja engranajes de EFECTO DE LAS FALLAS Caja de engranajes analizada por separado. * No tiene modos de falla dominantes. Por ejemplo. pero complejo. * Es bastante pequeño. teniendo en cuenta que los análisis separados implican mayor numero de análisis. EFECTO DE LAS FALLAS Falla el motor y suena la alarma. si se considerara apropiado tratar la falla en la caja de engranaje discutida anteriormente en este ejemplo se enunciaría del siguiente modo: (Tabla 3) 1 MODO DE FALLA Falla la caja de engranajes … etc. enumere la falla del subgrupo como un modo de falla simple en la planilla informativa. pudieran causar la perdida de alguna funcion del montaje principal. pero es fácil de reemplazar y hasta descartado o sujeto a un reemplazo posterior. utilice la opción 1 u opción 2. Opción 2 Para comenzar. 84 . Tiempo de inactividad para reemplazar la caja de engranajes 3 horas Este método solo será adoptado por un componente o subgrupo que presente las siguientes características: * No es sometido a un diagnostico detallado y rutinas de reparación cuando falla. luego eleve una nueva planilla para analizar las funciones. pero menos modos de falla en cada uno de ellos. Por ejemplo.7_ registre sus efectos y déjelos de ese modo.sufrir más de unos 6 modos de falla que valga la pena identificar y que causaran alguna de las fallas funcionales del sistema de nivel más alto.) Opción 3 Enumere las fallas del subgrupo en la planilla de información. Vale la pena tratar de esta manera a un subgrupo si mas de diez modos de falla del mismo. modos de falla y efectos del subgrupo en un ejercicio separado. * No tiende a ser susceptible a ninguna forma de mantenimiento proactivo. (Si hubiera entre 7 y 9 modos de falla por falla funcional. como un modo de falla simple – en otras palabras a un nivel 1 o 2 del grafico 4.

y un número de fallas menos comunes. puede fallar debido a un recalentamiento si la rejilla que cubre el sistema de enfriamiento se bloquea. Por ejemplo. se registra sus efectos. Una Planilla Informativa Completa Los efectos de la falla están detallados en la última columna de la planilla informativa al costado del modo de falla relevante.) se consideran como un modo de falla simple. 85 . agua. un motor eléctrico pequeño. como se muestra en la figura 4. que son prevenibles.13.Opción 4 En algunos casos.) Esta opción es realmente una combinación de las opciones 1 y 3. vacío. aire. etc. desde el punto de vista del bien que recibe la provisión de determinado servicio. que no vale la pena prevenir. Servicios Esta falla de servicios (energía. gases. En este caso el modo de falla de este motor debe enunciarse como: * Ventilador del motor bloqueado por polvo. o las consecuencias de las fallas no lo garantizan. pero pueden ser muy pocas las fallas por otras razones. porque un análisis mas detallado de esto va generalmente mas allá del alcance del bien en cuestión. que opera en un medioambiente con polvo. porque la frecuencia. muy esporádicas y no muy serias si es que ocurren. * El motor falla (por otras razones. y son analizadas en detalle cuando el servicio es analizado como un todo. vapor. Dichas fallas se remarcan con propósitos informativos (Falla la provisión de energía). un subgrupo complejo puede sufrir de uno o dos modos de falla dominantes.

Dependiendo de la naturaleza del bloqueo. El tiempo de inactividad para reemplazar el silenciador. El tiempo de inactividad para reparar el silenciador es de 4 semanas. El despojos podría afectar partes de la turbina. . Hoja Nº 1 SUBSISTEMA Sistema de Escape Subsistema Nº 216-05-011 FALLA FUNCIONAL (Perdida de Funcion) De 3 FUNCION 1 Canalizar todo el as de la turbina de calefacción sin restricción a un punto fijo de 10 m.13. la temperatura de escape puede aumentar hasta apagar la turbina. por encima del techo del hall de la turbina. La presión trasera causa que la turbina surja violentamente y se apague a altas temperaturas de gas de escape. Smith Auditor: Jones P Fecha: 7-07-1996 Fecha 07-08-1996 EFECTO DE LA FALLA (Que sucede cuando falla) Montaje del silenciador colapsa y cae al fundo de la torre.PLANILLA INFORMATIVA RCM II SISTEMA Turbina de Gas 5 MW Sistema 216-05 Nº Facilitador: N. Planilla Informativa de RC 86 . MODOS DE FALLA ( Causa de la Falla) Monturas silenciadoras 1 corroídas 1 Parte del silenciador falla por fatiga. Grafico 4.

mientras que las consecuencias describen como – y cuanta. o hasta seis de estas áreas. Otras amenazan la seguridad del medioambiente. Claramente.1 Es Técnicamente Posible y vale la pena hacerlo. de ellas depende el grado en el que los propietarios o usuarios de un bien creerán que la falla es importante. Los capítulos anteriores explicaron como en proceso de RCM. modos de falla. (Se debe tener en cuanta que los efectos de una falla describen que sucede cuando se presenta una falla. mientras que unas pocas tienen un impacto en cuatro. También esto es 87 . Pregunta: * ¿De que modo importa cada falla? 5. Consecuencias de las fallas. Esto muestra como las planillas de RCM se utilizan para registrar las funciones de los equipos bajo revisión. Cada vez que se presenta una falla. Algunas incrementan los costos operativos. En otras palabras. y efectos de las fallas. Algunas fallas afectan el rendimiento. realiza las siguientes 7 preguntas sobre cada bien: * Cuales son las funciones y niveles desempeño asociados en el contexto operativo presente? * De que manera falla en cumplir con esas funciones? * Que sucede cuando se presenta cada falla? * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Las respuestas a las primeras 4 preguntas. pero exponen a la organización al riesgo de fallas mucho mas serias.5. El tiempo y esfuerzo que se necesita para corregirlas también afecta a la organización. Esto especialmente cierto si la falla pudiera dañar o terminar con la vida de una persona.es la importancia. cinco. Si no se previene alguna de estas fallas. La naturaleza y severidad d éstos efectos son responsable por las consecuencias de las fallas. de ahí surge que también reduciremos las consecuencias aparejadas. por ejemplo mediante un aumento en el consumo de energía. Las ultimas tres preguntas hacen referencia a cada modo de falla individual. Hay inclusive fallas que aparentan no afectar en nada en si misma. o el servicio al cliente. se discutieron extensivamente en los capítulos 2 a 4. Este capitulo considera la 5ta. la organización que utiliza el bien se ve afectada en algún grado. si logramos reducir los efectos de cualquier falla. la calidad del producto. ya que reparar fallas consume recursos que podrían ser mejor utilizados. en lo que respecta a frecuencia y/ o severidad. o si pudiera tener un efecto serio en el medioambiente. y a enumerar las fallas funcionales relacionadas.

Otras llevan a problemas en la calidad del producto. si la falla presenta solo consecuencias menores. Si una acción es técnicamente posible. Por otro lado. dentro de cuatro categorías. y así decidir si vale la pena llevar a cabo una tarea proactiva. Si no es posible encontrar una tarea proactiva apropiada. Algunas hacen que las maquinas se apaguen. como ruidos fuertes.1. olores inusuales. El segundo paso es investigar si es físicamente posible realizar una tarea proactiva que reduzca. Las consecuencias se dividen en dos etapas. o en el momento en que alguna parte del proceso se interrumpe. Este enfoque en las consecuencias implica que RCM comienza el proceso de selección de tareas. Si se encuentra tal tarea. e inclusive otras están acompañadas por efectos físicos. Vimos que cada bien tiene más de una. pero notaran que algo inusual esta sucediendo. o aun consumo de energía incrementado. Si se desencaja el soporte de la bomba A. la figura 2. perdida de vapor.) 88 .( Los costos directos son los de mano de obra o material necesarios para realizar esta tarea y cualquier trabajo de rectificación relacionado.cierto en las fallas que interfieren con la producción u operaciones. o ambas.2 Funciones ocultas y evidentes. se pasa al tercer paso. a veces docenas de funciones. Este capitulo considera el criterio utilizado para evaluar las consecuencias de una falla. o permita acciones tendientes a reducir las consecuencias de las fallas a un grado que pueda ser aceptable para el propietario o usuario del bien. o se interrumpa parte del proceso. 5. se la considera Técnicamente Posible. Por ejemplo. es inevitablemente evidente que la falla ocurrió. y calificando las consecuencias en una de cuatro amplias categorías. ya sea apenas sucede. (Los operadores pueden no darse cuanta de que el problema viene de los soportes.) Tiene sentido realizar una tarea proactiva si esta reduce las consecuencias del modo de falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. La primera etapa separa las funciones ocultas de las funciones evidentes. o charcos de líquido en el piso. es posible que no se adopte ninguna acción proactiva. se pierde la capacidad de bombeo. o que causan un daño secundario significante.7 en el capitulo 2 mostraba tres bombas que vemos nuevamente en el grafico 5. Las acciones de default (omisión) se explican en los capítulos 8 y 9. evaluando los efectos de cada modo de falla. la naturaleza de las consecuencias de la falla también indicara que acción de default debe realizarse. Cuando la mayoría de estas funciones fallan. Por ejemplo algunas fallas provocan que se enciendan las luces de advertencia o se disparen alarmas. El criterio del cual esto depende se discute en más detalle en los capítulos 6 y 7. que es preguntarse si realmente reduce las consecuencias de la falla a un grado tal que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. sino que la falla simplemente se corrija cada vez que se presenta. Esta falla ser inevitablemente evidente para los operadores.

Por ejemplo. Las funciones evidentes se clasifican en tres categorías en orden descendente de importancia: * Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla tiene consecuencias de seguridad si puede dañar o terminar con una vida. las funciones ocultas podrían bien convertirse en El problema dominante que deberá enfrentar el mantenimiento durante los próximos diez años.Por si misma Deber Emergencia A B C Figura 5. Esto lleva a la siguiente definición de función evidente: Una función evidente es aquella cuya falla es inevitablemente evidente por si misma para los operarios bajo circunstancias normales. ya que las funciones ocultas necesitan un manejo especial. estas funciones están asociadas con dispositivos de protección que no son libres de falla. consideramos primero las funciones evidentes. la falla de la bomba C por si misma no tiene impacto directo a menos que. Que es que la falla de esta bomba por si misma. Sin embargo. Como se explico n la parte 6 de este capitulo. 89 . algunas fallas se presentan de tal manera que nadie advierte que el ítem esta en un estado de falla. Sin embargo. En otras palabras.1 falla. porque bajo circunstancias normales la bomba B estaría aun trabajando. En otras palabras. para poner estas funciones en perspectiva. o hasta que la bomba B también falle (situación anormal). a menos que ocurra otra falla. por que alguien la notara cuando ocurre por si misma. si la bomba C en el grafico 5. regional o nacional. Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operarios bajo circunstancias normales si esta se presenta por si misma.1 Tres bombas. no será evidente a menos que la bomba B también falle. Esto lleva a la siguiente definición de Funciones ocultas. El tercer paso en el proceso de evaluación de consecuencias de RCM es separar las funciones ocultas de las funciones evidentes. Las fallas de este tipo se clasifican como evidentes. Categorías de Funciones Evidentes. La bomba C exhibe una de las características mas importantes de una funcion oculta. nadie notaria esto. no será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. Desde que estas representan hasta la mitad de los modos de falla que pueden afectar a los equipos modernos complejos. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera llevar a una violación de cualquier norma medioambiental corporativa.

de modo que solo implican el coto directo de reparación. Como resultado. Esto pone irrevocablemente a las personas en frente de la producción. de manera que las podamos manejar apropiadamente. las fallas que afectan a la sociedad se catalogan como problemas “medioambientales”. deben por definición ser evidentes. RCM asegura que están consideradas la seguridad e implicancias medioambientales de cada modo de falla evidente. comenzando con las categorías evidentes. ni la producción. también suelen ser muy productivas desde el punto de vista operacional. En realidad. Los párrafos anteriores explicaron que el proceso de RCM considera primero las implicancias medioambientales y de seguridad de cada falla. * La convicción pragmática de l tolerancia a incidentes relacionados con la seguridad. en otras palabras fallas que no se clasifican como ocultas. Las siguientes cuatro secciones de este capitulo consideran cada una de esas categorías en detalle. y luego dirigiéndose a situaciones mas complejas relacionadas con fallas ocultas. servicio al cliente. están muy por debajo de la tolerancia que se tiene a incidentes causados por fallas operativas. 5. empleadores. A un nivel la seguridad se refiere a la seguridad de individuos en su lugar de trabajo. A otro nivel “seguridad” se refiere a la seguridad o bienestar de la sociedad en general. calidad del producto. Todos los modos de falla restantes. y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para minimizar el riesgo de cualquier incidente relacionado a la seguridad o excursión medioambiental. económicas y de seguridad de cada falla.3 Consecuencias medioambientales y de Seguridad. de que simplemente no es tolerable dañar o terminar con vidas en el curso de una actividad económica. se evalúan en un ejercicio. Lo hace por dos razones: * Una creencia cada vez mas firme entre los empleados. La seguridad primero Como hemos visto. Este enfoque también significa que las consecuencias medioambientales. en muchos lugares del mundo se esta llegando al punto donde las organizaciones 90 . en la mayoría de los casos donde una tarea proactiva vale la pena desde el punto de vista de la seguridad. RCM analiza si alguien puede resultar herido ya sea como resultado directo del modo de falla en si mismo. específicamente. o costos operativos. Un modo de falla tiene consecuencias de seguridad si causa una perdida de funcion u otro daño que puede ocasionar herida o muerte a una persona. clientes y sociedad en general. además de el costo directo de reparación).* Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas. o por daño causado por la falla. * Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes en esta categoría no afectan ni la seguridad. Al colocar las fallas evidentes en este orden. lo que tiene una mejor relación costoefectividad que si e los considera por separado. si afecta la producción o las operaciones (rendimiento. el primer paso en el proceso de evaluación de consecuencias es identificar las funciones ocultas. Hoy en día.

pero que la probabilidad es 1 en 100. el riesgo es el mismo. a pesar de que es un objetivo por el que vale la pena luchar. Se debe tener en cuanta que estos ejemplos no indican si l riesgo es tolerablesolamente lo cuantifican.pregunta si el riesgo es tolerable. o dejan de operar. Esto nos lleva a la pregunta de qué es alcanzable. el riesgo asociado a la falla es: 10 x (1 en 1000)= Una víctima cada 10 años. Para responder a esta pregunta debemos considerar la gestión del riesgo en más detalle. nacionales o internacionales. consideramos si un modo de falla por si mismo puede tener esas consecuencias. la integridad medioambiental se esta convirtiendo en un prerrequisito fundamental para la supervivencia de las organizaciones.respetan todas las expectativas medioambientales de la sociedad. En otras palabras un cero absoluto es inalcanzable. Se debe tener en cuenta que cuando consideramos si modo de falla tiene consecuencias medioambientales. Esto es diferente a la parte 6 de este capitulo. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si lleva al incumplimiento de alguna de estas regulaciones. donde consideramos la falla de ambos elementos de un sistema protegido. (Que puede suceder). Es generalmente aceptable que hay un nivel de riesgo en cada cosa que hacemos. La Cuestión del Riesgo. La mayoría de las personas preferirían vivir en un medioambiente donde no existiera en absoluto la posibilidad de herida o muerte. Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales si causa una pérdida de función u otro daño que podría llevar a la violación de cualquier norma medioambiental conocida. En estos ejemplos. La segunda que tan probable es que esto hecho suceda. regionales. la probabilidad de que esto ocurra es una en mil a lo largo de un año. El capitulo 2 explicaba como las expectativas de la sociedad se reflejan en normas municipales. El primero pregunta que podría suceder si se presenta el hecho bajo consideración.000)= Una victima cada 100 años. El riesgo asociado a esta falla es: 1000 x (1 en 100. De modo que aparte de cualquier sentimiento personal que genere este tema. Por ejemplo. La tercera. Basándonos en estos números. 91 . (Cuales son las probabilidades de que ocurra).000 a lo largo d un año. Ahora consideremos un segundo modo de falla. a pesar de que los números en que se basa son muy diferentes. La evaluación de riesgo consiste en tres elementos. consideren un modo de falla que podría resultar en la muerte o heridas de 10 personas.y generalmente el elemento mas disputable. La combinación de estos dos elementos provee una medida del grado de riesgo. que podría haber causado 1000 victimas. Algunas organizaciones tienen sus propias regulaciones corporativas que pueden llegar a ser aun más exigentes.

las consecuencias de las fallas de funciones protegidas deberían ser evaluadas como si no hubiera dispositivos de protección de este tipo. Como resultado que el resto del análisis es llevado a cabo desde una base cero apropiada. En la parte 5 de este último. Sin embargo. El hecho de que estos efectos pueden herir o quitar la vida a alguien.Si el riesgo es tolerable. Tenga en cuenta que a lo largo de este libro. si el MTBF es mayor que aproximadamente 10 periodos. la carga que se desprende solo puede lastimar a alguien que este justo parado debajo de esta o muy cerca en ese momento.) Los dispositivos de seguridad diseñados para manejar la falla o estado de falla. Este ejemplo pone en evidencia el hecho de que el proceso de RCM evalúa las consecuencias de seguridad al nivel muy conservador. En cuyo caso debe ser sujeto a un análisis mas profundo. 92 . esto no es cierto. también se enumera un número de efectos típicos que representan una amenaza a la seguridad del medioambiente. los términos “probabilidad” (1 en diez posibilidades de falla en un periodo dado) y “promedio de falla” (Una vez en diez periodos promedio. (alarmas. Los párrafos siguientes consideran cada uno de estos tres elementos de riesgo en mayor detalle. Sin embargo el tema no es si es que estas consecuencias son o no inevitables. o no. Muchos pueden presentarse con frecuencia sin consecuencias de este tipo. Ya vimos como uno de los objetivos principales de RCM es manejar cada falla en el contexto de sus consecuencias. se deben tener en cuenta dos asuntos. In embargo la sola posibilidad de que esto ocurra. o mitigar las consecuencias. la diferencia es tan pequeña que generalmente puede ser ignorada. no necesariamente significa que de hecho esto sucederá cada vez que el efecto se produzca. nadie sale lastimado. (Veremos mas adelante que la probabilidad e que alguien resulte herido. si se desprendiera el gancho de una grúa en movimiento utilizada para transportar rollos de acero. dispositivos de interrupción automática o sistemas de alivio) no son más que sistemas de manejo de fallas ya incluidos. Lo que realmente sucede si se presenta un modo de falla debe ser registrado en l planilla de RCM como efecto de la falla. Esto solo puede realizarse en un principio. si esas consecuencias son evaluadas como si no s estuviera haciendo nada para manejar la falla. Si es razonable asumir que todo modo de falla podría afectar la seguridad del medioambiente. Si no había nadie cerca. correspondientes a un tiempo medio entre fallas de 10 periodos) se utilizan como si fueran intercambiables cuando se los aplica a fallas en general.) Una situación mas compleja surge cuando las amenazas a la seguridad están ya cubiertas por algún tipo de protección inherente. (En otras palabras para predecir. Estrictamente hablando. ¿Que podría suceder si se presenta la falla? Cuando nos hacemos esta pregunta. Estos son: Que sucede realmente y cuales son las probabilidades de que alguien resulte herido o pierda la vida como consecuencia de ello. si son posibles. implica tratar esta falla como un riesgo a la seguridad y analizarla acordemente. Por ejemplo. como se explica extensamente en el capitulo 4. asumimos que puede hacerlo. es tomada en cuenta cuando se evalúa la tolerabilidad del riesgo. o prevenir. es un asunto aparte y mucho más complejo que se debe analizar a posterior. sino.

y Los Ángeles. es el grado en el que lo que se considera tolerable. e un FMEA. implica que hay una probabilidad de que ocurra. tiene probabilidades de morir en ese tramo. y por lo tanto. debería redactarse un comentario como ser “Este modo de falla es considerado muy poco probable. como lo vemos en la figura 5. por ejemplo una falla que puede provocar un incendio es siempre considerada un riesgo a la seguridad. * Que debe hacerse para asegurar que el dispositivo de protección continua funcionando. ¿Es el riego tolerable? Uno de los aspectos más difíciles del manejo de la seguridad.000. Como resultado de esto. el grado en el cual esa persona cree estar en control. ( El grado en el que este tema gobierna la percepción del riesgo se ve claramente en la estadística de que 1 persona en 11. las personas siguen prefiriendo hacer este tramo por tierra porque sienten que están mas seguros!) Este ejemplo ilustra la relación entre las probabilidades de morir que cualquier persona esta preparada para tolerar. Una gran variedad de factores influencian estas creencias. mientras que un apersona en 14. En términos generales. cuando ellas mismas tienen el control de la situación. las personas toleran niveles de riesgo mucho más altos. como se explica en el capitulo 2. de los cuales el más dominante es definitivamente “cual es el grado de control que un individuo piensa que tiene sobre una determinada situación. Esto se logra definiendo la funcion del dispositivo de protección. si la planilla de información ha sido preparada con una base realista. 93 . (A veces puede ser prudente mencionar un modo de falla muy improbable. aunque aun peligroso. o revalidar la adaptabilidades dispositivo de protección en si mismo desde tres puntos de vista.000 que viajan en avión entre Nueva Cork . solamente para tener el registro de que fue considerado y mas tarde rechazado. cuando van conduciendo sus propios autos.2. para justificar un análisis mayor”). deberían ser enumerados en la planilla informativa de RCM. como se discute en la parte 6 de este capitulo y en el capitulo 8. * Su capacidad para proveer la protección requerida. Por ejemplo. puede ser utilizado para validar.”Las personas están prácticamente siempre preparadas para tolerar un nivel de riesgo mas alto. que si sintieran que esta mas allá de su control. como se discute en el capitulo 7. varia de individuo a individuo y de grupo en grupo. que deberíamos someterlo a un análisis mas profundo. En estos casos. por que la presencia de un sistema de extinción de incendios no garantiza necesariamente que el fuego será controlado y extinguido.Por ejemplo. ¿Cuales son las probabilidades de que la falla ocurra? Parte 4 del capitulo 4 menciona que los únicos modos de falla que tienen probabilidades de ocurrir en el contexto en cuestión. Y sin embargo. el solo hecho de que el modo de falla este mencionado en ella. esto puede variar para un particular. * Si es que el dispositivo de protección responde con la suficiente velocidad para evitar las consecuentes. que cuando son pasajeros de un avión. El proceso de RCM.000 que hace este viaje en auto tiene probabilidades de morir.

Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Creo que no tengo control. el próximo paso es traducir las probabilidades de que yo mismo.000). pero no tengo que exponerme a mi mismo (en un avion de pasajeros) Creo que tengo cierto control y la eleccion de exponerme a mi mismo (en el lugar donde trabajo Grafico 5. 10. los ciudadanos en un pueblo. si yo afirmo que tolero una probabilidad de 1 en 100. o la población de un país.000 en cualquier año.000. entonces todos toleramos que i persona al año morirá en nuestra planta. Por ejemplo. 94 .000. no intentan ser prescriptitas.000. debe reducirse a 1 en 1. entones la probabilidad promedio de que un evento pueda causar la muerte de una persona. Si yo tolero una probabilidad de 1en 100. 000 de morir en el trabajo en un año. Esto indica que estoy preparado para tolerar la probabilidad de morir en el trabajo. la probabilidad de que alguno de mis compañeros morirá en cualquier año es 1 en 100 (asumiendo que todos en la planta se enfrentan al mismo riesgo). continuando con la lógica del ejemplo previo. debe reducirse a 1 en 100.000.) En otras palabras. que es 10 veces menor que lo que puedo tolerar al conducir en autopistas (cerca de 1 en 10. y mis compañeros estamos preparados para tolerar. Tengan en cuenta. cada 100 años. En otras palabras. Los números dados en este ejemplo. Esto significa que la probabilidad de mueran 10 personas debe reducirse 1 en 10.y que eso puede sucederme a mi. esto no es más que una cifra aproximada.10-4 Probabilidad que tolero de ser asesinado en cualquier año 10-5 10-6 10-7 Creo que tengo un control completo (manejando mi auto o en el taller de mi casa. por cualquier situaron bajo una probabilidad tolerable n cada evento individual (modo de falla o falla múltiple) Que podría matar a alguien. mientras que la probabilidad de un evento que tiene una chance en 10 de matar una persona. Tenga en cuenta que esta basado en la perspectiva de un individuo dirigiéndose a su trabajo diario. y quizás este año.000. y tengo 1000 compañeros que comparten mi misma visión.Si las actividades llevadas a cabo implican. y no reflejan necesariamente la visión del autor – ellos implementan ilustran lo que un individuo pude decidir esta o no preparado para tolerar. que cualquier cuantificación de riesgo es solo una aproximación. Siempre recordando que estamos trabajando con aproximaciones.2 Tolerancia al Riesgo fatal. que ninguno de nosotros puede morir. Esto entonces debe ser traducido en el grado de riesgo para toda la población (todos los trabajadores en una planta.000 eventos que pudieran causar la muerte a alguien.

y su actitud cambia completamente. exageran el riesgo enormemente. Cuanto mas saben. Como se debe involucrar a la posible victima en el contexto industrial se discutirá mas adelante en este capitulo. tienen un mejor juicio. Sin embargo cuando surgió que el químico era también mutagénico y teratogenicos. Por ejemplo.Estas técnicas en las que se pueden elevar y reducir esta jerarquía de probabilidades. (Por otro lado. Conocimiento: las percepciones del riesgo son influenciadas en gran medida por cuanto saben las personas sobre el bien. y el estado civil de los individuos. y factores tales como la edad. o la de trabajadores de una mina subterránea. se conocen como Evaluaciones de riesgo cuantitativas o probables. Los adultos frecuentemente muestran una despreocupación sorprendente por su propia seguridad. esta no es en absoluto en único planteo. no se puede obviar el hecho de que algunas son intrínsicamente más peligrosas que otras. comparada con la que tiene una persona que sufre de vértigo. * Valores industriales: Mientras que toda industria hoy en día reconoce la necesidad de trabajar con la mayor seguridad posible. Otros factores que nos ayudan a decidir que es tolerable incluyen factores como ser: * Valores individuales: Explorar este tema va más allá del alcance de este libro. con la de los que sufren claustrofobia. valores religiosos. * Es posible vincular lo que una persona tolera directamente o cuantitativamente a una probabilidad tolerable de modos de falla individuales. también por ignorancia. el autor trabajo con grupo que tuvo la oportunidad de discutir las propiedades de un químico. el proceso del que este forma parte y el mecanismo de falla asociado a cada modo de falla. mientras que en otros. tales como el valor que se da a la vida humana por diferentes grupos culturales. o “cancerigeno”. (Es testigo el tiempo que debe perderse. (La ignorancia es generalmente una espada de doble filo. Los puntos clave a tener en cuanta en esta etapa son: * La decisión de que es tolerable debe comenzar con la posible victima. tratando de persuadir a las personas de usar indumentaria de protección). con pagas mayores. si los beneficios justifican el riesgo. El efecto en “generaciones futuras”: la seguridad en los niños _ especialmente de lo que aun no han nacido_ tiene in gran efecto n la visión de las personas sobre lo que es “tolerable”. comenzaron a tomar este químico con mucho mas respeto. Palabras como. y se explico al grupo el significado de estas palabras. eran tratadas con indiferencia. amenace a sus niños. “acido”. Esto se explora con mayor profundidad en el apéndice 3. La visión de cualquier individuo que trabaje en esa industria. aun cuando la mayoría de las personas en este grupo eran las mas expuestas al riesgo. Es suficiente poner en contraste la tolerancia al riesgo que tiene un montanista. necesitamos recordar constantemente el grado en que la familiaridad puede engendrar el desencanto. sin embargo.) Un gran número de otros factores también influencian la percepción de riesgo. Algunas incluso compensan los niveles de riesgo mayor. A pesar de que el grado de control percibido generalmente domina las decisiones sobre la tolerabilidad del riesgo. En algunas situaciones las personas tomas riesgos extremos por pura ignorancia. 95 . analizan y deciden si “vale la pena” – en otras palabras.

un proceso o un procedimiento operativo. A veces los cambios son clasificados como “rediseño”. deben conocer de antemano cuales son las normas y reglas que cubren el proceso bajo revisión. no solo de los directivos). hará mucho para asegurar que la organización hace lo mejor para identificar y manejar todos los modos de falla que pudieran afectar la seguridad o el medioambiente. los efectos de las fallas. en el asunto es también un tema de juicio. (especialmente la naturaleza de los riesgos). la probabilidad de que ocurran esas fallas. esto significa que estamos en presencia de riesgos de seguridad o medioambientales. Mantenimiento Proactivo y de Seguridad Si una falla pudiera afectar la seguridad del medioambiente. En la medida de lo posible. porque la sociedad en su totalidad. las personas lo ignoraran y hasta pueden ridiculizar la evaluación. y subjetiva. Si no se encuentra una tarea proactiva que logre este objetivo satisfaciendo al grupo que realiza el análisis. Si el evaluador es demasiado conservador. ya que incluyen las personas en riesgo. (Por no decir de matar personas). Esto sugiere que la tolerancia a cualquier riesgo puede solo ser evaluada en una base tanto subjetiva como relativa_ “relativa” en el sentido de que el riesgo se compara con otro riesgo sobre el cual hay un consenso claro. cuando tratan con riesgos directos a la seguridad. solo es valido llevar a cabo una tarea proactiva si reduce la tolerabilidad de la falla a un nivel tolerable. Si esto se aplica desde un enfoque apropiado y estructurado.ni siquiera para una organización. Esta discusión sugiere que: Para modos de falla que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. Pero del juicio de quien? ¿Quien debería evaluar los riesgos? La diversidad de los actores descriptos anteriormente implica que no es posible para ningún ser humano.evaluar los riesgos de manera tal que sean universalmente aceptables. Este “algo” puede ser el bien en si mismo. este grupo debería representar personas con un claro entendimiento del mecanismo de fallas. y que medidas se puede tomas para anticiparlas o prevenirlas. es la “victima probable” y no se tiene familiaridad con muchos de los temas implicados. se lo puede llegar a acusar de jugar con la vida de las personas. Esto sugiere que una evaluación de riesgos satisfactoria solo puede ser llevada a cabo por un grupo. Esto implica que se debe modificar algo para lograr que el sistema sea seguro. Si en cambio es demasiado relajado. y se los leva cabo con uno de dos objetivos: 96 . o si se viola una norma medioambiental.Todos estos factores implican que es imposible especificar un nivel de tolerancia para cualquier riesgo absoluto y objetivo. Los grupos de esta naturaleza pueden alcanzar consenso con rapidez. la sabiduría colectiva de un grupo tal. el proceso de RCM estipula que debemos tratar de prevenirla. Los riesgos medioambientales no son tan simples. Esto significa representantes de las posibles victimas (por lo general operadores o personal de mantenimiento en el caso de los riesgos de seguridad directos) y de la gerencia (que generalmente toman responsabilidad si alguien sale lastimado. que no pueden ser prevenidos o anticipados adecuadamente. De modo que un grupo que se espera considere si una falla viola o no una regla medioambiental. El uso de tales grupos permite ponerse al nivel de la tendencia mundial respecto a leyes que implican que la seguridad es responsabilidad de todos los empleados. El grupo también debe incluir personas con un entendimiento claro de la tolerabilidad o no de un riesgo.

o de hacerlo seguro. a intervalos también determinados.3 Identificación y desarrolloyo de una estrategia de mantenimiento para una falla que afecta la seguridad o el medioambiente. Grafico 5. El tema de rediseño se discute con mayor profundidad en el capitulo 9. que básicamente requieren a los usuarios proveer evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento poseen una base racional y defendible. o con una frecuencia distinta m es sabio continuar llevando a cabo la tarea especifica impuesta por la legislación. de modo que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. algunas regulaciones exigen que deban realizarse determinadas tareas en equipos específicos.) Hoy en día. NO Ver Partes 4 y 5 de Este capitulo. el rediseño es obligatorio. la mayoría de las leyes relacionadas a la seguridad exigen solo que los usuarios sean capaces de demostrar que sus bienes son seguros. RCM no considera los costos de las fallas en términos financieros. * Cambiar aspectos.* Reducir la probabilidad de la falla a un nivel tolerable. En la gran mayoría de los casos RCM satisface plenamente estos requerimientos. ya sea de evitar que falle. 97 . La base sobre la cual determinamos la posibilidad técnica y la frecuencia de los diferentes tipos de tareas proactivas se discute en los capítulos 6 y 7. Esto llevo a un gran énfasis en el concepto de auditorias. y discutir cualquier cambio eventual con la autoridad regulatoria. Esto sugiere que el proceso de decisión para modos de falla que tienen consecuencias medioambientales. Si es proceso de RCM sugiere una tarea diferente. puede resumirse como se expone en el grafico 5.3 Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que podría lastimar a alguien? Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño Que podría violar cualquier norma de o regulación medioambiental? NO SI SI El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce el riesgo de falla a un nivel bajo tolerable. Si no es seguro tenemos la obligación. Sin embargo. RCM y la Legislación sobre Seguridad Siempre surge una pregunta sobre la relación de RCM. Tenga en cuanta que cuando tratamos con asuntos medioambientales y de seguridad. y la legislación obre seguridad (con la legislación medioambiental se trabaja directamente. Si no se logra encontrar una tarea productiva que reduzca el riesgo de la falla a un nivel bajo tolerable.

los clientes se retiraran.) Las fallas que afecten la función primaria de estos bienes afectan también la capacidad de obtener ganancias de la organización. la exactitud de los sistemas de objetivos. pero en la mayoría de los casos no resultan en una inmediata perdida de ingresos. ciertas fallas pueden afectar la capacidad de la empresa para cumplir sus funciones principales.4 Consecuencias Operativas. tales como las organizaciones militares. las fallas afectan las operaciones de cuatro maneras: * Afectan el rendimiento total: esto ocurre cuando un equipo se detiene totalmente. o si las fallas causan el deterioro del material. o respaldar las actividades generadoras de ingresos. camiones. si las luces fallan en un partido de football. o puede traer aparejado el cambio a un proceso alternativo más costoso. Los bancos pierden negocios si fallan sus cajeros automáticos no funcionan. o pérdida de ventas si la planta ya esta cargada a su capacidad máxima. * Afectan la calidad del producto: Si la maquina no puede superar las tolerancias de manufactura. * Afectan el servicio al cliente: Las fallas afectan el servicio al cliente de diversas maneras. el publico tiende a querer la devolución de su dinero. mientras que los clientes pagan directamente para acceder a telecomunicaciones y equipos de transporte (colectivos. * Costos operativos mayores. el resultado probable. algunas veces con resultados desvastantes. Esto resulta ya sea en costos de producción incrementados. Por ejemplo. que el costo de reparar la falla. la función primaria de la mayoría de los bines utilizados en manufactura es agregar valor a los materiales. traen aparejadas multas importantes. Si el aire acondicionado no funciona en un restaurante. Las demoras frecuentes o de seriedad. esta conectada de alguna manera con la necesidad de generar ingresos. Como las fallas afectan a las operaciones: La función primaria de la mayoría de los equipos en la industria. Lo mismo sucede si los proyectores fallan en un cine. En las compañías sin fines de lucro. En un sentido más general. y así sucesivamente. si la planta tiene que trabajar horas extras para recuperar tiempo. o demanda una reelaboración costosa. Por ejemplo. tales como entretenimientos. es deshecho. yendo desde la entrega tardía de órdenes. “calidad” también abarca conceptos como la precisión en sistemas de navegación. 98 . La magnitud de estos efectos depende en cuanta es la carga que un equipo soporta. trenes o aviones. Sin embargo los problemas de servicio crónicos eventualmente provocan la perdida de confianza del cliente. Sin embargo. comercio y hasta bancos. hasta la partida demorada de vuelos. y la disponibilidad de alternativas. lo que hace que se retiren y busquen otro negocio. sumados a los costos directos de reparación: Por ejemplo la falla puede llevar a un consumo mayor de energía. en casi todos los casos los efectos son aun mayores. En general. Esto también es cierto en equipos de industrias de servicio.5. o cuando comienza a trabajar con lentitud.

se perdió la herradura. se perdió el mensaje. para evaluar el impacto económico de estas fallas. el “costo” puede tener que ser evaluado en una base mas “cualitativa”. para así asegurarse que el trabajo se realizara. el costo total se ve afectado por la frecuencia de las consecuencias. * Con que frecuencia sucede. Todo por falta del clavo de una herradura de caballo. porque el objetivo en estos casos es evitar toda falla que pueda servir de base. se perdió la guerra. no prestamos demasiada atención a la frecuencia con que tienden a presentarse las fallas. en término de consecuencias operativas. Una 99 . necesitamos evaluar cuanto pueden llegar a costar en un periodo determinado de tiempo.“Por falta de un clavo. el proceso de RCM se centra en las consecuecias operativas de la falla. El efecto económico general de cualquier modo de falla que trae consecuencias operativas depende de dos factores: * Cual es el costo de la falla cada vez que ocurre.las redundancias en esta escala pueden reducir muy costosas. Por falta de una herradura se perdió el caballo. En otras palabras. será necesario conservar dos caballos. La bomba es controlada por un interruptor de flota que la activa cuando el nivel en el tanque Y disminuye a 120. (tales como perder una guerra). La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Salida del tanque: 800 litros por minuto X Considere por ejemplo la bomba que se mostro en el grafico 2. Por falta del caballo. si las consecuencias de la falla son económicas. Evitar las Consecuencias Operativas. Por falta de esa batalla. implican que si una falla evidente no implica una amenaza a la seguridad o el medioambiente. las fallas de este tipo tienen consecuencias económicas reales a un nivel más mundano.000 litros. y por otro que la desactiva cuando el nivel en el tanque Y alcanza los 240.1. (Los costos de una falla no están basados en fallas relacionadas a seguridad. O seis aviones en lugar de cinco. más costos de reparación.000 litros. La severidad de estas consecuencias.o sesenta tanques de batalla en vez de de cincuenta. Si suceden con demasiada frecuencia.” Si bien es muy difícil poner precio a una guerra. Por falta del mensaje. “Una falla tiene consecuencias operativas si tiene un efecto adverso directo en la capacidad operativa”. estas consecuencias tienden a ser evaluadas en términos económicos. En la sección previa de este capitulo.) Sin embargo. se perdió una batalla. Como vimos. Sin embargo que ciertos casos mas extremos.

de modo que el tanque se seca 2. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) Grafico 5. la tarea programada tiene claramente una mejor relación costo-efectividad. Asumamos que ya ha sido acordado que uno de los modos de falla que pueden afectar esta bomba es “soportes se atascan debido al desgaste natural”. De modo que la falla cuesta: 1. asumamos que el motor de esta bomba esta equipado con un interruptor de sobrecarga.5 horas después e que suena la alarma de bajo nivel. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas. Se acordó. En otras palabras el costo del control es: 150 x $8 = $1200 Mas el costo de reemplazar el soporte. de modo que proceso de paso de agua se suspende por 1. Si el MTBF del soporte es tres años. Esto provee 5 horas de almacenamiento. se llevaran cabo cerca de 150 chequeos por falla.5 x $5. que el chequeo debe ser llevado a cabo por un operario de mantenimiento. Esto tiene un costo para la empresa que utiliza la bomba de $5 por minuto. en relación con las consecuencias operativas de la falla más el costo de reparación.) Si se encuentra que el soporte hace ruido. En este ejemplo. Por pura simplicidad. pero no hay una alarma de falla conectada con la sala de control.5 FMEA para fallas del cojinete de la bomba única. El agua es extraída del tanque a una velocidad de 800 litros por minuto. Supongamos también que la bomba esta ubicada en una estación de bombas sin operadores. Supongamos que es técnicamente posible controlar los soportes por ruidos audibles una vez a la semana. y que el tiempo tita necesario para hacer cada control es 20 minutos.alarma de bajo nivel se encuentra ubicada justo debajo del nivel de 120. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120.000 litros. se puede evitar las consecuencias operativas de la falla asegurando que el tanque esta lleno antes de comenzar a trabajar en el soporte. en cuyo caso costaría $8 llevar a cabo cada control.000 litros. Si el tanque se seca. Este modo de falla debe ser descrito como se muestra en la figura 5. de modo que ahora el soporte puede ser reemplazado en cuatro horas sin interferir el proceso de flujo.5 hs. Lleva cuatro horas reemplazar los soportes. el proceso de corriente hacia abajo debe ser cancelado.5. (la base en la que hacemos este juicio se discute en el capitulo siguiente. asumamos que el costo de contratar a este operario es $24 dólares la hora.500 En perdida de producción cada tres años. 100 . mas el costo de reemplazar los soportes.000 = $7. MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control.

el objetivo es reducir la probabilidad de la falla a un nivel muy bajo. Sin embargo. El rediseño se discute en mayor detalle en el capitulo 9. si no se puede encontrar una tarea proactiva conveniente y efectiva.Esto sugiere que si una falla tiene consecuencias operativas. si no se encuentra una tarea proactiva. A la luz de estos comentarios. puede ser necesario cambiar el diseño del bien (o cambiar el proceso) para así reducir el costo final mediante: * La reduccion de la frecuencia (y por lo tanto costo total) de la falla. se puede resumir como mostramos en el grafico 5. En el caso de consecuencias operativas. * La reduccion o eliminando las consecuencias de la falla * La obtención de una buena relación costo. solo consideramos la posibilidad de realizar cambios después de haber analizado si es posible lograr el desempeño deseado como el bien bajo la configuración actual. el proceso de decisión para fallas con consecuencias operativas. después de un periodo de un determinado tiempo. donde sea la acción de default obligada para modos de falla con consecuencia medioambientales o de seguridad.efectividad de una tarea proactiva.6 101 . en este caso las modificaciones también deben tener un costo justificado. y las consecuencias de la falla son intolerables. entonces no vale llevar a cabo el mantenimiento programado para tratar de anticipar o prevenir el modo de falla bajo consideración. Contrariamente. a un nivel económicamente tolerable. la base para decidir si una tarea proactiva es conveniente es la parte económica: Para modos de falla con consecuencias operativas. Entonces el proceso de RCM asume que una tarea proactiva que reduce la probabilidad de las fallas relacionada a seguridad a un nivel tolerable. esta frecuencia tiende a tener una magnitud mucho mayor a lo que estamos dispuestos a tolerar en relación a riesgos de seguridad. Sin embargo. es menos costosa que las consecuencias operativas mas el costo de reparación de la falla que pretende prevenir. es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva si. En un principio. En algunos casos lo más conveniente será decidir vivir con la falla. también manejara las consecuencias operativas de la falla. Tener en cuenta que en el caso de un modo de falla con consecuencias medioambientales y de seguridad. el objetivo será reducir la probabilidad (o frecuencia). Como se menciona al comienzo de la parte tres de este capitulo.

la decisión de default es mantenimiento no programado. Grafico 5.6 . y no al equipo como un todo. antes de aplicar un programa de mantenimiento que fue diseñado para otro bien. 102 . El personal de mantenimiento en particular. (En realidad este paso es en realidad sorprendentemente pasado por alto por la gente nueva en el proceso.Identificacion y desarrollo de una estrategia de mantenimiento para una falla que posee consecuencias operativas. … pero puede ser conveniente rediseñar el bien o cambiar el proceso para reducir los costos totales. Esto es porque el atractivo económico de las tareas proactivas es con frecuencia intuitivamente obvio cuando evaluamos modos de falla con consecuencias operativas. no es siempre necesario llevar a cabo un estudio detallado de costo-beneficio basado en los costos de de inactividad real y MTBF’s como se muestra en el ejemplo de la pagina 106. este aspecto del proceso de RCM debe ser aplicado ampliamente. si las consecuencias económicas son evaluadas formal o intuitivamente. Finalmente. cuando evaluamos los modos de falla individuales e este sentido. tiene una tendencia a implementar tareas en base a la viabilidad técnica solamente. Los temas claves son discutidos en la parte 3 del Capitulo 2. En cada caso es una simple decisión de hacerlo o no. De modo que la viabilidad económica de cada tarea solo puede ser comparada a los costos de lo modos de falla que pretende prevenir. Sin embargo. NO Ver Parte 5 de este capitulo Si no puede encontrarse una tarea de buena relación costo efectividad. Esta es otra razón mas por la que se debe tener cuidado para asegurar que el contexto es idéntico. pero muy costosos. se debe tener en cuanta que las consecuencias operativas de toda falla están fuertemente influenciadas por el contexto en el que esta operando el bien. Esto es porque cada tarea proactiva es diseñada para prevenir un modo de falla específico. lo que resulta en programas de mantenimiento elegantes. Este análisis se realiza a cada modo de falla individual. En la practica.¿Tiene el modo de falla un efecto adverso directo sobre la capacidad operativa? NO El mantenimiento proactivo es conveniente si después de un periodo de tiempo su costo es menor al de las consecuencias operativas más el costo de las fallas que pretende reparar.

MODO DE FALLA Desgaste del cojinete debido al desgaste normal EFECTO DE LAS FALLAS El motor falla pero no suena la alarma en el cuarto de control. de modo que las consecuencias son económicas.000 litros.by.8.000 por hora. pero no hay una alarma conectada a la sala de control. El nivel en el tanque disminuye hasta que suena la alarma de bajo nivel a 120.operativas.Operativas. Un tercer interruptor se coloca justo abajo del de bajo nivel de la bomba principal.4) Bomba principal “B” La bomba puede entregar hasta 1000 litros de agua por minuto Y Stand by “C” X Salida del tanque: 800 litros por minuto Grafico 5. y este es diseñado tanto para disparar la alarma en la sala de control si el nivel de agua lo alcanza. Esto es similar ala figura que vimos en el grafico 5. excepto que ahora hay dos bombas (ambas idénticas a la del grafico 5. (el transcurrido entre cada ocurrencia de esta falla es de 3 años) 103 . Supongamos que el motor de la bomba principal también esta equipado con un interruptor de sobrecarga. el proceso de extracción de agua debe detenerse.5 Consecuencias No. Si el tanque se seca.4. y para encender la bomba de emergencia. y se apaga por otro cuando el nivel alcanza los 240.7. el medioambiente o la capacidad operativa.7 Bomba con stand. La bomba principal se enciende por un interruptor flotante cuando el nivel del tanque Y baja a 120. Las consecuencias de una falla directa que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad. Las únicas consecuencias asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación. Como antes.5. Considere por ejemplo las bombas que se observan en la figura 5. Esto también cuesta a la organización que utiliza la bomba un promedio $ 5. supongamos que un modo de falla afectando la bomba es “estancamiento de los soportes” y que esto s causado por el desgaste normal.by es activasa automaticamente.000 litros. se clasifican como no. Este modo de falla y sus efectos deben ser descriptos en la planilla informativa de RCM como vemos en el grafico 5. Tiempo de inactividad para reemplazar el cojinete: 4 horas.000 litros. y la bomba stand.

en un periodo de tiempo. si non anticipados o prevenidos. Como resultado. En otras palabras.deber ser llevado a cabo por un operador de mantenimiento a un costo de $8 por chequeo. Sin embargo. entonces el mantenimiento programado no tiene razón de ser.3. Para los modos d falla con consecuencias no operativas. En este ejemplo. entonces una parea proactiva que detecte la falla inminente en los soportes. de modo que el tanque no se seca. los operadores cambiaran manualmente a la bomba de emergencia. en un periodo de tiempo el costo de esta es menor. En este caso el costo de la falla inanticipada del soporte es: 104 .7. el análisis es valido. En este ejemplo el costo de realizar a tarea programada. y así evitar el daño. la descripción de los efectos de falla sugiere que el atascamiento de los soportes no causa daños secundarios. por las mismas razones que las relacionadas a fallas con consecuencias operativas. entonces las modificaciones serán raramente justificadas. Supongamos que estas bombas también están situadas en una estación donde no hay operarios. permitiendo a los operadores apagar la bomba antes de que se dañe el eje. es mucho mayor que el costo de no llevarla a cabo. Si no lo es.8 FMEA para una falla en los soportes de una bomba principal con una de emergencia. no es conveniente realizar la tarea proactiva aun cuando la bomba es técnicamente idéntica a la que describimos en el grafico 5. Sin embargo. Una tarea proactiva apropiada puede prevenir o anticipar la falla.Grafico 5. Por ejemplo. Si se notara que es ruidoso. haremos alrededor de 150 chequeos por falla. Esto sugiere que únicamente es conveniente prevenir una falla que no tiene consecuencias operativas. la bomba de reemplazo. si. es conveniente realizar una tarea proactiva si. Si esto es así. en el grafico 5. y de nuevo. lo que suma al costo de repararlos. se enciende cuando la bomba principal falla. Supongamos sin embargo que es técnicamente viable chequear los soportes por algún ruido extraño una vez a la semana. el costo de la tarea preventiva es menor que el costo de corregir una falla. Más Puntos Concernientes a Consecuencias No operativas. si la falla inanticipada del soporte también causa (digamos) que el eje se parta. tal tarea solo se justifica si el costo de hacerlo es menor al costo d reparar la falla y al daño secundario. El único costo asociado a esta falla es reemplazar el soporte. Se necesita tener en cuenta dos puntos más cuando revisamos fallas con consecuencias nooperativas: * Daños secundarios: algunos modos de falla causan daños secundarios considerables. Si una tarea proactiva no es conveniente. y que se acordó que el chequeo – que también lleva 20 minutos. que el de reparar las alas que pretende prevenir. el costo del programa de mantenimiento proactivo por falla es de: 150 x $8 = $1200 mas el costo de reemplazar el cojinete. y se reemplazara ese soporte.

cuando la falla se presente.6 Consecuencias de Fallas Ocultas. Por otro lado el costo de la tarea proactiva (por falla de soportes) es: $1200 mas el costo de reemplazar el soporte. Fallas ocultas y dispositivos de protección.El costo de reemplazar el soporte y el eje. * Prevenir la aparición de situaciones de peligro. (Como se explica en la página 97. Si cuesta menos que esto. Y explicaba como trabajan estos dispositivos en una de las siguientes formas: * Para alertar a los operarios por condiciones anormales. 105 .) 5. Si las consecuencias de fallas múltiples de un sistema protegido son particularmente serias. con al menos dos componentes: * El dispositivo de protección * La función protegida. como si no existiera la protección. y luego revalidar la protección como parte del proceso de selección de tareas. También mencionaba que los dispositivos de protección se usan cada vez mas en un intento por eliminar (o al menos reducir) estas consecuencias. así como el dispositivo de protección para reducir la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. * Para apagar el equipo en caso de falla. puede ser conveniente prevenir la falla de la función protegida. * Funciones protegidas: Solo es valido decir que una falla no tiene consecuencias operativas al tener un componente de reemplazo o emergencia. si las fallas múltiples poseen consecuencias de seguridad. seria sabio evaluar las consecuencias. la función de estos dispositivos es asegurar que las consecuencias de la falla de la función protegida son mucho menos serias de lo que seria si no hubiera protección. El capitulo 2 mencionaba que el crecimiento en el numero de posibilidades en las que un equipo puede fallar. * Reemplazar una función que fallo. En esencia. De modo que todo dispositivo de protección es en realidad parte de un sistema. * Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían causar daños más serios. entonces no es conveniente. llevo a un crecimiento aparejado en la variedad y severidad de las consecuencias de las fallas que caen en las categorías evidentes. Claramente la tarea es conveniente si reemplazar el eje tiene un costo mayor a $1200. si es que podemos asegurar que el dispositivo de protección funcionara. Esto significa que se debe aplicar a tal dispositivo un programa de mantenimiento adecuado (la bomba de emergencia es el ejemplo dado) Esto se discute extensamente en la parte siguiente de este capitulo.

las chances de que el dispositivo protegido.7 puede ser considerada como un dispositivo d protección. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de fallas es evidente inmediatamente. Si la funcion de proteccion falla. porque “protege” la función de bombeo si la bomba “B” fallara. y dependiendo de la naturaleza de la protección. porque si no lo fuera. La segunda posibilidad es que la función protegida falle antes que el dispositivo de protección. La secuencia de eventos se resume en el grafico 5. En este caso este dispositivo lleva cabo la función esperada.Por ejemplo. En el contexto de este libro. La existencia de este sistema crea dos grupos de posibilidades de falla. “operativas" o “no operativas”. un dispositivo “a prueba de fallas” es uno. Por ejemplo. a prueba de falla significa que la falla del dispositivo en si mismo será evidente para los operarios bajo circunstancias normales. Esto significa que en un sistema que incluye un dispositivo de protección a prueba de falla. La situación es nuevamente normal 106 . el dispositivo no seria “a prueba de fallas” en el sentido descrito anteriormente. el dispositivo de proteccion actua para reducir o eliminar las consecuencias 3. La funcion de proteccion Es resguardada mientras que se repara el dispositivo x 1.9 Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. Esto significa que las consecuencias de las fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas entran generalemnete en las categorías. dependiendo si el dispositivo de protección es a prueba de fallas o no. La funcion de proteccion es desactivada o se proporciona otra proteccion mientras que el dispositivo esta en reparacion. Sistemas de protección a prueba de falla: En este contexto. ya sea interrumpiendo la función protegida. o proveyendo protecciones alternativas mientras se rectifica el dispositivo de protección fallado. la bomba C en la figura 5. se eliminan o reducen las consecuencias de las fallas de la función protegida. x 4. falle al mismo tiempo que el de protección pueden ser eliminadas. Esto reduce la probabilidad de fallas multiples casi hasta 0. La bomba B es por supuesto la función protegida. Dispositivo de proteccion activado. La tercera posibilidad es que el dispositivo de protección falle antes que la función protegida. Esto será evidente. cuya falla se volverá evidente para los operadores bajo circunstancias normales. se puede solicitar a un operador que te nga en cuenta una válvula de presión – y mantener su dedo en el botón de stop. Si se sigue una practica normal. mientras se reemplaza un interruptor de presión. hay tres posibilidades de falla en cualquier periodo: La primera posibilidad es que el dispositivo nunca falle. En este caso todo sigue su curso normal.

107 . En este caso este. el hecho de que el dispositivo no sea capaz de cumplir con su funcion esperada no es evidente bajo circunstancias normales. Y el propósito del análisis es justamente definir si tal mantenimiento es necesario. Similarmente. También asumimos que a este punto del análisis no se llevo a cabo ningún intento por controlar si la funcion oculta esta aun trabajando. evidente para los operadores bajo circunstancias normales? Si la respuesta a esta pegunta es no. La primera es ningún dispositivo falla. La cuarta posibilidad durante cualquier ciclo es que l dispositivo de protección falle. (Esta es una posibilidad real simplemente porque la falla del dispositivo de protección no es evidente. La discusión anterior sugiere que las funciones ocultas pueden ser identificadas formulando la siguiente pegunta: ¿Será la perdida de una función causada por este modo de falla por si mismo.Grafico 5. La tercera posibilidad es que la válvula de despresurización estuviera tapada. Tenga en cuenta que en este contexto. Esto porque tales controles son una forma de mantenimiento programado. Si la presión supera los limites tolerables. (funcion protegida). y la funcion protegida también falle mientras este está en estado de falla. Esta situación se conoce como falla múltiple. el cuyo caso todo sigue un curso normal como antes. Estos dos temas se discuten en mayor detalle mas adelante en este capitulo. es evidente. si la bomba C estuviera por fallar de algún modo mientras la bomba B esta aun trabajando.9 Fallas de un dispositivo de protección a prueba de fallas. Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier periodo dado. dos de las cuales son las mismas que se aplican a un dispositivo a prueba de fallas. la presión se mantenga en los límites normales. a menos que la bomba B también fallara. el modo de falla es oculto.7 falla. La bomba C se encarga de continuar. “por si mismo” significa que nada mas fallo. Por ejemplo. nadie advertiría esto. nadie se daría cuenta de este hecho mientras. reduciendo o eliminando las consecuencias del exceso de la sobre presurización Similarmente. la válvula libera presión. y de nuevo las consecuencias de la falla se eliminan o reducen. si la bomba B en el grafico 5. consideren una válvula de alivio de presión (dispositivo de protección) ubicada en un vaso de presión. La segunda posibilidad es que la función protegida falle en el momento en que el dispositivo de protección esta funcionando. lleva a cabo la funcion esperada. y así nadie advertiría la necesidad de tomar acciones correctivas o alternativas para evitar la falla múltiple. Dispositivos de protección que no son “a prueba de falla”\ En un sistema que contiene u dispositivo de protección que no es “a prueba de falla”. Si la respuesta es si. Una falla múltiple solo ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta en estado de falla también.

el resultado será la interrupción total del bombeo. Si la bomba B falla. Por otro lado. El objetivo de un programa de mantenimiento para una funcion oculta es prevenir . mientras la válvula esta tapada. si la presión del vaso aumenta excesivamente. depende de las consecuencias de las fallas múltiples. operativas y de seguridad catastrófico.Tiempo Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion 2. si el reactor no pudiera apagarse lo suficientemente rápido. las consecuencias de la falla múltiple podría ser un derretimiento. En este caso. Que tan intenso será el trabajo de prevención de una falla. En este caso la consecuencia de la falla múltiple será que se detiene la producción. La falla del dispositivo de proteccion a prueba de dispositivo de fallas no es evidente para proteccion el operador. En el segundo caso. después de unas dos horas. (a menos que alguien actúe rápidamente. este puede explotar. En el primero de estos ejemplos. nuestro objetivo es realmente prevenir.10 Falla de un dispositivo de protección cuya funcion es oculta. de modo que se deberá hacer todo lo posible para prevenir la falla de la funcion oculta.) $ 2000 en perdida de producción. mientras la bomba C esta también en estado de falla. En el caso de la válvula de alivio.10. las bombas B y C pueden estar impulsando agua de enfriamiento a un reactor nuclear. o que halla otra protección en el sistema). Dado que la prevención de fallas es principalmente evitar las consecuencias de esas fallas. Si la funcion de proteccion falla en este caso. 108 . las consecuencias son puramente económicas: y el costos de estas determinara que tanto esfuerzo ponemos en prevenir la falla oculta. Por ejemplo.o al menos reducir la probabilidad de – las fallas múltiples relacionadas. o al menos reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a esto. La secuencia de eventos que lleva a las fallas múltiples se resume en el grafico 5. con consecuencias medioambientales. La funcion de proteccion opera sin proteccion porque nadie adviertio la falla en el x 1. esta falla múltiple le costara a la organización (aprox. las dos bombas pueden estar conectadas a un tanque con capacidad suficiente para proveer en proceso de flujo por dos horas. las consecuencias de la falla múltiple son muy serias. * 3. Un análisis profundo sugiere que en el peor de los casos. No se toma ninguna accion para desactivar la funcion de proteccion ni para proporcionar otro tipo de proteccion. y luego solamente si ninguna de las bombas puede ser reparada antes de que el tanque se seque. el resultado es una falla multiple Grafico 5. este ejemplo también sugiere que cuando desarrollamos programas de mantenimiento para funciones ocultas.

y cables de falla. esto solo importa si la vibración supera los limites tolerables. Una de las más importantes conclusiones obtenidas asta ahora es que la única consecuencia directa de una falla oculta.11 muestra que esto se puede calcular de la siguiente manera: Probabilidad de una Múltiple falla = probabilidad de falla de x una funcion protegida indisponibilidad promedio de un dispositivo de protección. y sus consecuentes fallas múltiples si las primeras no fueran detectadas: * Interruptores de vibración: Un interruptor de vibración diseñado para apagar un ventilador puede ser configurado de un modo tal que su falla esta oculta. botones de apagado de emergencia. y sistemas de emergencia de provisión de electricidad. El grafico 5. Hemos visto que donde un sistema esta protegido por un dispositivo que no es “a prueba de falla””. no habrá consecuencias a menos que el interruptor principal también falle (segunda falla). interruptores de presión y temperatura. como se ilustra en el grafico 5.) * Mangueras de Incendio: La falla de una anguera para incendio no tiene consecuencias directas. interruptores de sobre corriente. solo se presenta una allá múltiple mientras este dispositivo esta también en estado fallado. Desde que lo que queremos evitar es esto ultimo. De modo que la probabilidad de una falla múltiple en cualquier periodo. causando que los soportes del ventilador y tal vez el ventilador en si mismo se desintegren (consecuencias de la falla múltiple). cuando la manguera falla. es la exposición creciente al riesgo de falla múltiple. esta parte de este capitulo definió las fallas ocultas. detectores de incendio. y la pérdida de vidas. La cuestión siguiente. si se atasca el interruptor final de bajo nivel.Otros ejemplos de fallas ocultas. fusibles. 109 . En otras palabras. (Consecuencias de la falla múltiple. dispositivos de protección de sobrecarga o exceso de velocidad.10. en el mismo periodo en que el dispositivo de protección también se encuentre en estado de falla. y la relación entre dispositivos de protección y funciones ocultas. Sin embargo. involucra una mirada mas detallada del desempeño requerido de las funciones ocultas. La disponibilidad requerida de Funciones Ocultas. advertencias de incendio y equipos de extinción. * Interruptor final de nivel: Los interruptores finales de nivel están diseñados para activar una alarma. Hasta ahora. Otras funciones ocultas típicas incluyen. (una segunda falla). debe ser determinada por la probabilidad de que la funcion protegida falle. Solo importa si hay un incendio (segunda falla). en cuyo caso el receptáculo o tanque se secara (consecuencias de la falla múltiple. equipo medico de emergencia. o apagar un equipo si un interruptor primario de nivel falla. la clave del desempeño requerido de una funcion oculta debe estar conectada con la relativa falla múltiple. estructuras secundarias de contención. planta de emergencia. lo que puede resultar en la destrucción del lugar. componentes estructurales redundantes .

La probabilidad de falla de la función protegida es generalmente dada. (Por supuesto cero es un ideal inalcanzable. y nuevamente en el apéndice 3. entonces la probabilidad de Falla que la funcion protegida falle en este periodo es 1 en 4. De modo que si estas dos variables son conocidas.11a a continuación: Si el tiempo transcurrido entre fallas inesperadas de la funcion protegida es de 4 años y el periodo de medicion es de un año. como se ilustra en el grafico 5. Cuando calculamos los riesgos asociados a sistemas protegidos. determinar que disponibilidad debe alcanzar la funcion oculta para reducir la probabilidad de la falla múltiple al nivel requerido. la indisponibilidad permitida de un dispositivo de protección puede ser expresada del siguiente modo: Indisponibilidad permitida Del dispositivo de protección = ___Probabilidad de una falla múltiple_____ Probabilidad de falla de la función protegida De modo que el elemento crucial del desempeño requerido de cualquier función oculta es la disponibilidad requerida para reducir la probabilidad de las fallas múltiples asociadas a un nivel tolerable. como se discute en la parte siguiente de este capitulo. quizás agregando mas protección.La probabilidad tolerable de una falla múltiple es determinada por los usuarios del sistema. Esto lleva a la creencia de que el único modo de modificar la probabilidad de una falla múltiple es cambiar el equipo (es decir modificar el sistema). también es posible reducir la probabilidad de falla a prácticamente cualquier nivel razonable al adoptar tales políticas. La discusión anterior sugiere que esta disponibilidad es determinada por las siguientes tres etapas: * Primero establecer que probabilidad puede tolerar la organización para la falla múltiple * Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida pueda fallar en el periodo bajo consideración (esto también se conoce como grado de demanda) * Finalmente. En realidad. Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Periodo de medicion Falla 110 . Como resultado.) Grafico 5. porque generalmente posible variar tanto la posibilidad de falla de la funcion protegida como (especialmente) la indisponibilidad del dispositivo de protección adoptando un mantenimiento y políticas operativas apropiados.11: Calculo sobre la probabilidad de una falla multiple La “probabilidad” de que una funcion protegida falle en cualquier periodo es lo opuesto al tiempo transcurrido entre fallas. esta creencia es incorrecta. hay a veces una tendencia a considerar fija la posibilidad de falla del dispositivo de protección. o reemplazando los componentes existentes por otros que se consideren mas confiables.

11c a continuación: 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 67% Falta de disponibilidad Probabilidad de falla en un año = 1 en 4 * x Fallo Falla 33% La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 4 x 1 en 3 = 1 en 12 Grafico 5. Esto por supuesto se mide en base a su falta de disponibilidad (lo cual tambien se conoce como tiempo de inactividad “downtime”). las consecuencias de que ambas bombas en el grafico 5. cada 10 años. Asumamos que también se estimo.11c Probabilidad de una falla multiple Por ejemplo. De modo que para reducir la probabilidad de fallas múltiples a menos de 1 en 1000 en un año dado. lo que implicaría que la posibilidad de falla es 1 en por año.Grafico 5. la probabilidad de una falla multiple seria la indicada en el grafico 5.7 estén en estado de falla pueden ser tales que los usuarios estén preparados para tolerar la probabilidad de una falla múltiple de menos de 1 en 1000 en un año dado. el tiempo medio entre fallas in anticipadas de esta puede incrementarse a 10 años.11a Probabilidad de funciones protegidas La probabilidad de que el dispositivo de proteccion se encuentre en un estado de falla en cualquier momento se calcula por medio del porcentaje de tiempo que dura el estado de falla.11 (a) y (b). debe ser mantenida de manera tal que su disponibilidad exceda un 99%.11b Probabilidad y dispositivos de proteccion La probabilidad de una falla multiple es calculada al multiplicar la probabilidad de falla de la funcion protegida por la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion. que si la bomba principal es mantenida apropiadamente. 111 . Esto se ilustra en el grafico 5.2. como se muestra en el grafico a continuación: Periodo de medicion Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion * x Fallo Fallo Si la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion es 33%. Para el caso descripto en el grafico 5. la bomba de emergencia no puede estar no disponible por más de un 1%. entonces la probabilidad de que se encuentre en un estado de falla en cualquier momento es de 1 en 3. En otras palabras. Grafico 5.

En la práctica. Por ejemplo.13 Relacion de fallas múltiples. Esto también es cierto para las fallas múltiples que tienen consecuencias económicas. En la gran mayoría de los casos las evaluaciones deben ser realizadas por los usuarios del bien. Tienen como objetivo demostrar que en cualquier sistema protegido. Estas consecuencias varían enormemente entre sistema y sistema. y no reflejan necesariamente los puntos de vista del autor. de modo que lo que se considera tolerable también es muy variable. En la mayoría de las organizaciones. el grafico 5.2 Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido. alguien debe decidir que es tolerable. Como anteriormente. o el jefe de 112 . Falla de la funcion protegida Error de ortigrafia en memo o e-mail Motor 10kW sobrecargado de la bomba B Falla de la bomba principal B Caldera sobre presurizada Estado de falla del dispositivo de proteccion Corrector de ortografia del procesador de texto inhabilitado para detectar los errores Interruptor trabado en la posición de cerrado Falla de la bomba Stand By C Válvulas de alivio cerradas Fallas multiples Errores de ortografis sin detectar El motor de desgasta $ 500 para reparar Perdida total de la capacidad de la bomba: $10. la persona con mas posibilidades de ser considerada responsable. la probabilidad considerada tolerable para cualquier falla múltiple depende de sus consecuencias. las consecuencias no tienden a ser más que pequeñas situaciones embarazosas (si alguien nota el error). en el caso del error de ortografía. (en otras palabras la posible victima) será el jefe responsable del presupuesto de mantenimiento. La parte 3 de este capitulo sugiere que si las fallas múltiples pueden afectar la seguridad.000 en perdidas de produccion La caldera explota: Mueren 10 personas Relacion tolerable de falles multiples ¿10 por mes? ¿1 en 50 años? ¿1 en 1000 años? ¿1 en 10 000 000 años? Grafico 5. En el caso de un motor eléctrico. estos niveles de tolerancia no tienen como fin ser prescriptivos. “alguien” debe se un grupo que incluya a las posibles victimas y a sus superiores. antes de que se pueda decidir sobre el nivel de protección necesario. y que este bien diferirá de sistemas distintos. Para ilustrar este punto.1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Disponibilidad 99% 33 % La probabilidad de una falla multiple en cualquier momento: 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Probabilidad de falla en un año reducida a 1 en 10 * Falla Falta de disponibilidad Grafico 5. la posible victima es el autor de la correspondencia.13 sugiere cuatro evaluaciones para cuatro sistemas diferentes.

Los grafico 5.13 también sugiere que las probabilidades que toda organización debe estar preparada para tolerar por fallas con consecuencias económicas tienden a decaer a medida que la magnitud de las consecuencias se incrementa. basado en una evaluación de calidad de la confiabilidad de la funcion protegida. Esto además sugiere que debería ser posible para cualquier organización desarrollar un programa de riesgos económicos estándares que podría a su vez ser utilizado para ayudar a desarrollar programas de mantenimiento diseñados para liberar esos riesgos. * La disponibilidad de dispositivos protegidos. las sumas mayores involucradas. En el apéndice 3 se discute como sebe hacerse esto.14 sugieren que puede llegar a ser posible generar un programa de riesgo que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en un continuo.mantenimiento en persona.14 1 10-1 Probabilidad que toleramos de cualquier evento en cualquier momento 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Intolerable Tolerable Trivial (sin costo) Hasta $100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 millon $ 10 millones y más Grafico 5. En el caso de perdida de bombeo. y no pretenden ser ningún tipo de Estándar Universal. Sin embargo. de la probabilidad de fallas múltiples en la forma descriptas anteriormente. Los siguientes pasos consideran en detalle como puede influenciar esto: * El grado de fallas de las funciones protegidas. En tales casos puede ser suficiente hacer un juicio de la disponibilidad que se requiere del dispositivo de protección. entonces deberá realizarse un análisis de rigor. En algunos casos puede ser innecesario – en realidad a veces es imposible. y las posibles consecuencias de la falla múltiple. estos niveles de tolerabilidad no tienen intención de ser prescriptivos. implican que los niveles altos de gerenciamiento deben participar en el establecimiento de los criterios de tolerancia. si la falla múltiple es particularmente seria. El grafico 5. Los riesgos económicos que toda organización esta preparada para tolerar son literalmente asuntos de esa empresa.llevar a cabo un análisis cuantitativo de rigor. 113 .14: Tolerancia del riesgo económico. Nuevamente. Esto puede tomar la forma que se muestra en el grafico 5.2 y 5. Esto se discute mas extensamente en el capitulo 8.

Esto sugiere que al menos deberíamos intentar encontrar un modo práctico para prevenir las fallas de los dispositivos de protección que no son a prueba de falla. los intervalos entre fallas de la bomba B aumentaran. se reducirán correspondientemente. Esto a su vez reduciría la probabilidad de fallas múltiples. Al reducir los números de estas fallas. Prevenir la falla oculta Para poder prevenir una falla oculta. y de ese modo las probabilidades de fallas múltiples. si no se realiza ninguna acción para proteger la falla del dispositivo de protección. o no se hubiera instalado en principio un dispositivo de protección. 114 . debemos asegura que la funcion oculta no esta en estado de falla. Específicamente. En segundo lugar. Casi con certeza esto puede ser reducido mejorando el mantenimiento u operación del dispositivo protegido. la probabilidad de una falla múltiple. que la razón para instalar un dispositivo de protección es que las funcion protegida es vulnerable a fallas inanticipadas con serias consecuencias. la probabilidad de una falla múltiple puede reducirse de la siguiente manera: * Reduciendo el grado de falla de la funcion protegida: _Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. y por lo tanto dejara de proveer protección alguna. _ Modificando el dispositivo de protección. Hemos visto que la posibilidad de una falla múltiple esta basada en parte en el grado de falla de la función protegida. Después de este punto. Sin embargo. si se encontrara una tarea proactiva que asegure el 100 % de disponibilidad de la bomba C cuando esta en estado de Stand by. Por ejemplo. entonces la probabilidad de una falla múltiple se vuelve teóricamente imposible. fallara inevitablemente en alguna medida. como se muestra en el grafico 5. _ Cambiando el modo de operar la funcion protegida _ Cambiando el diseño de la funcion protegida. Si se encuentra una tarea proactiva los suficientemente buena como para asegurar un 100% de disponibilidad del dispositivo protegido. entonces podríamos estar seguros de que C se hará cargo cuando B falle. * Incrementar la disponibilidad del dispositivo de protección mediante: _ Llevando a cabo algún tipo de mantenimiento proactivo. La situación puede ser intolerable. si las fallas de una funcion protegida pueden ser anticipadas o previstas. un modo de prevenir la falla simultanea de las bombas B y C es tratando de prevenir fallas inanticipadas de la bomba B. Prevenir la falla de la funcion protegida. se debe tener en cuenta. o hasta (como último recurso) cambiando su diseño. y cuando falle la funcion protegida.12. es igual a la probabilidad de la funcion protegida fallando por si misma. el tiempo entre medio de fallas (inanticipadas) de esta funcion aumentaría. si es que. Por ejemplo.Mantenimiento de Rutina y Funciones Ocultas En un sistema que incorpora un dispositivo de protección que no es “a prueba de fallas”. _ Controlando periódicamente si el dispositivo de protección fallo.

Sin embargo. sin embargo. Esto se aplica especialmente a equipos que sufren de fallas ocultas. como se discutió anteriormente). algo debe hacerse para reducir el riesgo de fallas múltiples a un nivel tolerable. es posible asegurar niveles altos de disponibilidad. De modo que para una falla oculta. la probablididad de falla múltiple seria 1 en 1000. porque B debería ser reparada a la brevedad. La búsqueda de fallas programada se discute en el capitulo 8. oculta o no. es generalote necesario “volver al tablero de dibujo” y reconsiderar el diseño. Para las fallas ocultas. solo es conveniente realizar una tarea proactiva. Las formas de prevención de fallas se discuten en el capitulo 6 y 7. Detectar la falla oculta Si no es posible encontrar un modo apropiado de prevenir una función oculta. Si este control (que se denomina búsqueda de fallas) se lleva a cabo en intervalos apropiados. Por ejemplo. y si la funcion es rectificada tan pronto se descubre que esta en falta. debemos encontrar algún otro modo de mejorar la disponibilidad de la funcion oculta. Si la organización esta o no preparada para utilizar la bomba C. es imposible encontrar tareas de rutina que aseguren el nivel deseado de disponibilidad. En la práctica es menos posible que una tarea proactiva provoque que una funcion. depende de las consecuencias de la falla múltiple. En un pequeño número de casos. Lo que se debe hacer. Sin embargo estos capítulos también explican que frecuentemente es imposible encontrar una tarea proactiva que asegure la disponibilidad requerida. Modificar el equipo. y del grado en que es posible acordar otras formas de protección.(En este caso solo es posible una falla múltiple si los usuarios operan C mientras B esta bajo reparación o siendo reemplazada. o es poco práctico hacerlo con la frecuencia solicitada. De modo que si no encontramos la manera de prevenir una falla oculta. supongamos que encontramos una tarea proactiva que permitirá a la bomba C tener una disponibilidad de 99%. Si la disponibilidad de la bomba C aumentara a 99%. aun se puede reducir el riesgo de falla múltiple controlando la funcion oculta periódicamente para saber si esta aun funcionando. Sin embargo. solo es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir a un nivel tolerable la posibilidad de una falla múltiple. alcance una disponibilidad del 100% indefinidamente. de modo que en estos casos. 115 .000 y así sucesivamente. como se discutió anteriormente. si esta asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel tolerable. es producir la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. mientras la bomba B esta inactiva. entonces la probabilidad de allá múltiple se reduciría a 1 en 10. de modo que el periodo de tiempo en que la organización esta en riesgo es básicamente corto. en un año dado. inclusive el riesgo de falla múltiple es bajo. Si el intervalo entre las fallas inanticipadas de la bomba B es 10 años.

) Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas adecuada: * El rediseño es Obligatorio dado el caso de que la falla múltiple pudiera afectar la seguridad o el medioambiente.Si la falla múltiple pudiera afectar la seguridad del medioambiente. controlar periódicamente si la funcion oculta es funcionando (realizar una tarea de búsqueda de fallas programada.15: ¿Será evidente para el equipo de operadores bajo circunstancias normales la pérdida de funcion causada por este modo de falla? NO El mantenimiento Proactivo es beneficioso si asegura la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. la necesidad de rediseño se evalúa sobre bases de costos. Grafico 5. Ver partes 3 a 5 de este Capitulo Si no se logra encontrar una tarea proactiva adecuada. Si la falla múltiple tiene consecuencias económicas. * Que significa exactamente el “grupo de operadores” * Cuales son las “circunstancias normales” 116 . Las maneras en que el rediseño puede ser útil para reducir el riesgo o para cambiar las consecuencias de una falla múltiple se discuten en el capitulo 9. * La cuestión de tiempo.15. debemos tener especial cuidado en los siguientes seis aspectos: * La distinción entre fallas funcionales y modos de fallas. Otros puntos y funciones ocultas Al realizar la primera pregunta del grafico 5. el rediseño solo puede ser justificado por bases económicas. Todos los puntos hasta ahora sobre el desarrollo de una estrategia de mantenimiento para funciones ocultas pueden resumirse como vemos en el grafico 5. * Las funciones primarias y secundarias de los dispositivos de protección. el rediseño es obligatorio. * Si la falla no afecta la seguridad o el medioambiente. NO La falla es evidente. Fallas Ocultas: El proceso de decisión.15 Identificar y desarrollar estrategias de mantenimiento para fallas ocultas.

es que ellos no deberían trabajar si todo esta en orden. Por ejemplo. La cuestión del tiempo Hay frecuentemente una tendencia a describir una falla como “oculta” si pasa un periodo prolongado de tiempo entre que la falla ocurre y el momento en se la descubre. ( En otras palabras. porque el tanque se seca como resultado directo e inevitable de la falla de la bomba A por si misma. Por lo tanto el hecho de que la bomba A será evidente para el equipo de operarios.) Por ejemplo. Sin embargo una funcion importante de muchos de estos dispositivos. Si la bomba B se operar de tal manera que nunca fuera necesario cambiar a la bomba C. Este ejemplo demuestra que el tiempo no es un problema al considerar las fallas ocultas. esto sucede usualmente después de que la función protegida ha fallado. En realidad este no es el caso. Sin embargo la pérdida de funcion en este caso es evidente. la falla de la bomba C en el grafico 5. y no si se advertirá cuando ocurrió. * En segundo lugar. Contrariamente. porque el auto deja de funcionar. Estamos simplemente preguntando si alguien advertirá el hecho de que la falla ocurrió por si misma. Funciones primarias y secundarias Hasta ahora nos hemos concentrado en la función primaria de los dispositivos de protección. de modo que habría una tendencia a considerar esta es una falla oculta. que es ser capaz de cumplir con la función para la que están diseñados cuando se lo requiera. de manera que la falla de esta bomba puede n se r aparente apenas ocurre. no nos preguntamos que modos de falla podrían ocurrir. entonces la falla se considera evidente. y lo hace como efecto directo e inevitable de esta falla en si misma. no estamos preguntando si el equipo de operarios puede diagnosticar el modo de falla en si mismo. es posible que las fallas de esta en si misma no fueran jamás descubiertas. Si la perdida de funcion eventualmente se vuelve evidente para los operadores.4. Falla funcional y Modo falla En esta etapa del proceso de RCM. Un conductor promedio (en otras palabras. que bajo circunstancias normales . un operador promedio) no podría diagnosticar este modo de falla sin la ayuda de un experto. el tanque alimentado por la bomba B en el grafico 5. 117 . Todo lo que tratamos de establecer es si cada modo de falla que ya ha sido identificado como una posibilidad. no importa cuanto tiempo pase entre esta y su descubrimiento. Como hemos visto. Sin embargo esto no es así. estamos preguntando si los modos de falla presentan algún efecto o síntoma. puede tardar semanas en vaciarse. seria oculto o evidente si ocurriera.* Dispositivos a “prueba de falla” Estas se discuten en mayor detalle en los siguientes párrafos.7 solo será evidente si la bomba B también falla (a menos que alguien sugiera el control de la bomba C de vez en cuando). cada modo de falla que sea razonablemente capaz de provocar cada falla funcional. Estamos preguntando si la perdida de funcion causada por el modo de falla puede ser evidente bajo circunstancias normales. consideren el motor de un vehiculo que sufre de una línea de combustible bloqueada. Esto puede llevar a querer describir la falla como oculta. habrá sido ya identificado en la planilla informativa de RCM: * Primero. llevarían al observador a creer que el ítem es actualmente incapaz de llevar a cabo la funcion deseada_ o al menos que ocurrió algo fuera de lo común.

deberían mencionarse y llevarse a cabo como si no se estuvieran realizando tareas proactivas. Por ejemplo. la palabra normal tiene los siguientes significados: * Que no se esta haciendo nada para prevenir la falla. * El observador. porque no llega a ocurrir. un numero sorprende de tareas ya firman parte de las actividades normales de un operador. presionar un botón en una panel de control todos los días para controlar si todas las luces de alarma del panel están trabajando. Esto puede ser una ubicación física. La falla de la primera funcion es oculta. Circunstancias normales Un análisis cuidadoso revela con frecuencia que muchas de las actividades llevadas a cabo por los operadores. se refiere a cualquier persona que tenga la oportunidad de observar el equipo o que esta haciendo este en cualquier momento de sus actividades diarias normales. de modo que una vez mas debería estar asumida en esta etapa del análisis que 118 . pero la falla de la segunda es evidente porque si ocurre. el termino equipo de operarios. pero el modo de falla será mencionado bajo la funcion relevante si tiene una probabilidad razonable de ocurrir. Sin embargo en el capitulo 4 se resalto que los modos de falla y efectos y el resto del proceso de RCM. son en realidad rutinas diseñadas para controlar que las funciones ocultas estén funcionando. constructores. El equipo de Operarios Cuando preguntamos si una falla es evidente. * Que no se esta llevando a cabo ninguna tarea especifica para detectar la falla. Las fallas pueden ser observadas por personas con diferentes puntos de vista. y que pueda reportar si este falla.Por ejemplo. el interruptor transmite la señal falsa y la maquina se detiene. la funcion secundaria implícita de este interruptor es: * ser incapaz de transmitir una señal cundo la presión esta por encima de los 250psi. o acceso a equipos o información (Incluyendo información de jefatura) que llamara la atención al hecho de que algo no esta bien. supervisores y hasta los inquilinos de edificios. no hay necesidad de mencionar la segunda funcion en forma separada. porque se puede observar que ya sea la tarea o su frecuencia necesitan ser revisadas radicalmente. conductores. debe estar en una posición de detectar la falla causada por el modo de falla. inspectores de calidad. * Debe tener acceso al procedimiento para reportar las fallas. Incluidos operarios. son realmente tareas de mantenimiento. Si actualmente la falla esta siendo prevenida por una tarea proactiva exitosa. Si esto sucede en la practica. * Debe entender y aceptar que realizar los reportes de fallas es parte de su trabajo. * El observador debe ser capaz de reconocer la condición como falla. Veremos mas adelante como esta búsqueda de fallas es cubierta el proceso de selección de tareas de RCM. es en realidad un tarea de búsqueda de falla. En otras palabras cuando se pregunta si una falla se volverá evidente para los operarios bajo circunstancias “normales”. debería enunciarse como un modo de falla de la funcion interrumpida (generalmente la funcion primaria de la maquina) Como resultado. porque uno de los principales propósitos del ejercicio es revisar si deberíamos llevar a cabo tales tareas en primer lugar. se puede argumentar que la falla es oculta. la funcion primaria de un interruptor de presión puede ser enunciada de la siguiente manera: * ser capaz de transmitir una señal cuando la presión cae por debajo de los 250psi.

El interruptor tenia como fin apagar la maquina si la presión de aceite en el apoyo bajaba de un cierto nivel. y acorde a esto se desarrollo del programa e mantenimiento para este interruptor.7 Conclusión Bajo circunstancias normales. la maquina se apagaría. Surgió de la discusión que si se interrumpía la señal eléctrica desde el interruptor hasta el panel de control. Esto ocurre frecuentemente cuando solo parte del circuito esta bajo consideración. de modo que el interruptor podía volverse incapaz de sentir los cambios de presión. y puede hacer mucho por la fundaron de un procedimiento operativo organizado. El mantenimiento proactivo es conveniente si luego S de un periodo de tiempo el costo es menor que el costo de la consecuencia operativa mas el costo de reparación de la falla. La falla era oculta. el proceso de revisión de RCM es muy útil para clarificar cuales son los deberes de cada uno. Dispositivos “a prueba de fallas” Pasa a menudo que en sistema de protección es considerado ‘ aprueba de fallas” cuando no lo es. Mantenimiento No programado Si No… Mantenimiento no Programado El rediseño puede ser deseable Rediseño puede ser deseable El rediseño es obligatorio. esta vez adjunto a un soporte hidrostático. 119 . o la necesidad de realizar la misma tarea con una frecuencia mayor o menor.) Esto es porque el proceso de RCM puede revelar una tarea más efectiva. Para evitar este problema. Esto se aplica especialmente a plantas de alta tecnología). esto ocurre con frecuencia en lugares donde los procedimientos no estas documentados o no existen. de modo que la falla del interruptor se consideraba evidente. tener en cuenta incluir los sensores y actuadores en el análisis de cualquier sistema de control cerrado. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de fallas a un nivel tolerable. Si No… Realizar una búsqueda de fallas programada Si No… Si No… El rediseño es obligatorio. en lugar del circuito como un todo. un análisis mas profundo revelo que el diafragma interno del interruptor podría deteriorarse con los años. 5.esta tarea no esta siendo realizada (aun cuando es actualmente parte genuina del programa de trabajo de un operador. o violar una norma medioambiental conocida? Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa? S N N Y S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable. El mantenimiento Proactivo es comneveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de reparar la falla. tanto como en el mismo circuito eléctrico. se volverá evidente la pérdida de funcion para los operadores bajo circunstancias normales? Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que puede llegar a lastimar o terminar con una vida. En estos casos. El ejemplo es nuevamente provisto por el interruptor de presión. Sin embargo. hay seguido una duda considerable a cerca de cuales son las actividades normales del equipo de operarios. (Bastante separado de la pregunta de tarea de mantenimiento.

16 Evaluación de las consecuencias de la falla. se discuten en los próximos cuatro capítulos.Grafico 5. 120 . Los diferentes tipos de tareas proactivas y acciones de default. y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en orden descendente de importancia. Separa fallas ocultas de fallas evidentes.16. este marco: * Clasifica todas las fallas en base a sus consecuencias. * Sugiere que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada. conjuntamente con un acercamiento integrado a la evaluación de consecuencias y selección de tareas. como se resume en el grafico 5. Este capitulo ha demostrado como el proceso de RCM provee un marco estratégico comprensivo para el manejo de fallas. * Provee la base para decidir si el mantenimiento proactivo es conveniente en cada caso.

Dos aspectos dominan la selección de tareas proactivas. Esta se encarga del criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es Técnicamente posible. 6-1 Viabilidad Técnica y Tareas Proactivas. descarte programado y mantenimiento en condición. para prevenir que el ítem entre en estado fallido. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “preventivo” y “predictivo”. que es conveniente realizar una tarea proactiva. o permitir que la acción seleccionada disminuya. El capitulo 7 considera casos mas complejos en que no existe tal relación. Las acciones de default incluyen búsqueda de fallas. o no. y que son: * Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla? * Que sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada? Los capítulos 6 y 7 se enfocan en la sexta pregunta.6.) Los capítulos previos explicaron. A pesar de que RCM utiliza los términos restauración programada”. También observa en detalle como en base a que toamos la decisión de si una tarea proactiva es conveniente. si esta reduce las consecuencias de la falla a un grado que justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. * Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla. El resto de este capitulo considera tareas que podrían aplicarse cuando hay una relación entre la edad (exposición a presiones) y fallas. las consecuencias del modo de falla asociado a un grado que sea aceptable para el propietario o usuario del bien. (Los capítulos 8 y 9 revisan las acciones de default. si tiene la posibilidad física de reducir.Mantenimiento Proactivo 1: Tareas de Prevención. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo: Una tarea es técnicamente viable. desde el punto de vista técnico. * Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse. y se escogen cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Como se menciono en el capitulo 1. Estos son: * La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuales son sus posibilidades de fallar. rediseño e ir a la falla. Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman el proceso básico de decisión de RCM. 121 . pueden ser divididas en las siguientes dos categorías: * Tareas proactivas: estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla. las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas.

Este capitulo comienza observando el mundo real al considerar una situación donde exista una relación clara entre edad y falla. concluimos que el punto en que la falla ocurre también debería depender de la edad del ítem. en el grafico 6. la situación no es tan clara. y lo podemos ver nuevamente. El capitulo 7 abarca una visión más general de la realidad.1. Sin embargo. Esta conexión entre esfuerzo y tiempo sugiere que debe haber una relación directa entre el grado de deterioro. disminuyendo su resistencia a las sobrecargas. 122 .1.en otras palabras. Estos esfuerzos causan el deterioro del bien.Deterioro a Falla. Si esto fuera cierto para todos los bienes. distancias recorridas. podríamos predecir la vida de los equipos con gran precisión. * El es esfuerzo es aplicado consistentemente.2 Edad y Deterioro Todo bien físico que tiene como objetivo cumplir una funcion que lo pone en contacto con el mundo real esta sujeto a una variedad de esfuerzos. La exposición a este esfuerzo se mide de diversos modos. el grafico 6. Eventualmente esta resistencia disminuye a un punto en el que el bien no puede lograr mas el desempeño deseado. de modo que es común referirse a la total exposición como Edad del bien. con un pequeño cambio. sin embargo. y la edad del ítem.6. todo lo que necesitamos es suficiente información acerca de las fallas. En calidad. Si esto es así. Este proceso se ilustro primeramente en el grafico 4. ciclos operativos.2. Estas unidades están relacionadas a tiempo. tiempo calendarios y corrientes. La visión clásica del mantenimiento preventivo sugiere que esto es posible.3. como se observa en el grafico 6.2 esta basado en dos asumpciones clave: * El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado. Capacidad inicial (lo que puede hacer) Rendimiento deseado R E N D I M I E N T O El equipo falla cuando la capacidad disminuye por debajo del rendimiento deseado (cuando la habilidad para resitir la tension es inferior a la tension aplicada) Grafico 6. falla. incluyendo el rendimiento.

Lo que puede hacer (Resistencia a la tension) Lo que queremos que haga Edad en la que ocurre la falla R E N D I M I E N T O Tension aplicada Vida EDAD Grafico 6. tenderán a congregarse alrededor de una vida promedio. no hay dos partes expuestas a los mismos esfuerzos durante su vida útil.3 que muestra que sucede a dos componentes puestos en servicio con resistencia similar a la falla.000 millas y a las 30.2: Predictibilidad absoluta.4 123 . Este ejemplo muestra que la edad de las fallas de partes idénticas. Por otro lado. Lo que es mas. como se muestra en el grafico 6. por alguna razón la parte A parece deteriorarse aun ritmo fijo.000 millas y a las 37.000 millas. Aun esas variaciones sean muy pequeñas. que la parte A. Grafico 6. En la práctica sin embargo. trabajando bajo condiciones aparentemente también idénticas varía enormemente. las fallas de un gran número de partes que se deterioran en este contexto.Una visión realista de las fallas relacionadas a la edad. a pesar de dos picos de stress a las 23. La parte B esta expuesta a un nivel de stress superior. El deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de stress a las 8.3 . Fallas relacionadas con la edad.000 millas.000 millas y el otro a las 80. Aun partes que aparentan ser idénticas varían minimamente en su resistencia inicial a las fallas. De modo que uno de los componentes falla a las 53. algunas partes duran mucho mas que otras. de modo que se deteriora más rápidamente. El grado en el que resistencia disminuye con la edad también varia.000 millas. Esto se ilustra en el grafico 6. pueden tener un efecto desproporcional en la edad en que las partes fallan.

como se muestra abajo en el grafico 6.4 Frecuencia de la falla y “vida promedio” De modo que aun cuando la resistencia a la falla decline con la edad. no es usual encontrar que ocurren prematuramente. es una curva de probabilidad condicional como se observa en el grafico 6. El porque se esto también se discute en el capitulo 12.5 Probabilidad condicional de falla y “vida útil” Si se analiza un gran numero de modos de falla relacionados a la edad.5 . Este es el mismo patrón B de falla de la figura 1.6.4. El capitulo 12 explora las implicancias cuantitativas de esta situación con mayor profundidad.5. el punto en el que la falla ocurre es frecuentemente mucho menos predecible que lo sugiere el sentido común.) Grafico 6. También explica que la curva de frecuencias de falla que se observa en el grafico 6.6 El efecto de fallas prematuras. 124 .( El termino vida útil define la edad en la que se produce un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. aparentemente idénticos. El resultados de estas fallas prematuras. puede ser considerada como una curva de probabilidad condicional de falla.4. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida promedio que observamos en el grafico 6.Grafico 6. Grafico 6.

6. Las próximas tres partes de este capitulo consideran las implicancias de estos patrones de fallas desde el punto de vista del mantenimiento preventivo. corrosión. quizás con un pequeño numero de fallas tempranas.3 Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo. El patrón C muestra un crecimiento fijo en la probabilidad de falla. pero no distingue una zona de desgaste. propulsores de bombas. herramientas mecánicas. o a ítems complejos que sufren de un modo de falla dominante. Ejemplos de casos donde el equipo entra en contacto directo con el producto incluyen refractarios de hornos.especialmente a los metálicos. y que desgastaran aun tiempo similar. Por siglos. porque hay en realidad tres diferentes formas en las que las probabilidades de falla pueden aumentar a medida que un ítem envejece. Las fallas relacionadas con la edad. Esto puede verse en el grafico 6. conductores espirales. los patrones relacionados a la edad se aplican a ítems que son muy simples. asientos de válvulas.Inclusive esta es una visión simplista de las fallas relacionadas. Esto patrones fueron introducidos en el capitulo 1 y se discuten en mayor proporción en el capitulo 12. serán confiables por un periodo. la mayoría de las personas tienden a asumir que ítems similares. En general. también tienden a estar asociadas con fatiga. se los encuentra comúnmente bajo condiciones de uso directo (generalmente donde los equipos tienen contacto directo con el producto). aparecen generalmente cuando los equipos entran en contacto directo con el producto.4 a 6. la humanidad tendió a creer que la mayoría de los equipos se comportan como se observa en los gráficos 6.que están sujetos a cargas razonables de alta frecuencia. En la practica. corrosión. exactamente desde que el uso de maquinarias se propago. oxidación y evaporación. revestimiento de embudos y trituradores.7 Grafico 6. llevando a cabo actividades también similares. También se los asocia con fatiga. El grado al que la oxidación y corrosión afecta un ítem depende 125 . En otras palabras. La fatiga afecta a ítems. la superficie interna de cañerías. La característica compartida por los patrones A y B es que ambos muestran un punto donde se presenta un rápido aumento en la probabilidad condicional de falla. Las características de desgaste. 6.7 Fallas relacionadas a la edad. y así sucesivamente. oxidación y evaporación.

6. pero tiene una mejor relación costo efectividad el reemplazo por un nuevo componente. si un propulsor de bomba se desgasta a un grado predecible. La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o componente existente a o antes una edad limite especificada. A veces. Ellas incluyen reparaciones o cambrones completos que se llevan a cabo en intervalos preestablecidos para prevenir los modos de falla relacionados con la edad. sin tener en cuenta su condición en ese momento. El descarte programado implica descartar un ítem o componente a. La Evaporación afecta los solventes y las funciones más livianas de los productos petroquímicos. Es por esto que tendemos a considerar la restauración y el descarte programado en forma conjunta. Si esto se hace a intervalos fijos. la distinción se vuelve importante cuando consideramos un modo de 126 . como se puede ver en el grafico 6. esta tarea es conocida como descarte programado. o como restauración programada de la bomba. sin intentar evaluar la condición del ítem o del componente antes de someterlo al proceso de restauración. o para reducir las consecuencias de la falla. Por ejemplo. esto implica hacer algo para recuperar la capacidad inicial del ítem o componente que fue removido. Los modos de falla que conforman los patrones A y B en el grafico 6. Sin embargo. En ambos casos. es simplemente imposible restaurar la capacidad inicial una vez que alcanzo el final de su vida útil.7 tienen más probabilidades de ocurrir después del final de su vida útil. Bajo ciertas circunstancias. o antes del límite de edad especificado. es posible que se los saque de servicio antes de que entre en la zona de desgaste. Estas dos categorías de tareas se consideran en mayor detalle en la parte dos de este capitulo. solo se puede restaurar la capacidad inicial si el ítem es descartado y reemplazado por uno nuevo. el grado de protección que posee y el medio en que opera. ya sea para prevenir que falle.seguramente de su composición química. sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento. En estos casos. y que termino es el apropiado es una funcion del nivel al que se esta llevando a cabo el análisis. si el ítem o componente es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del viejo de antemano.4 Restauración Programada y Descarte Programado. y es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos la tarea de reemplazo puede ser descripta como descarte programado del propulsor. la restauración programada y las tareas de descarte programadas. En el caso de algunos modos de falla de este tipo. esta acción se conoce como restauración programada. Las tareas de restauración programada solían ser conocidas como tareas programadas de recuperación. En otros casos la restauración programada puede llegar a ser técnicamente posible. Si un ítem o componente es uno de esos que sobreviven al final de esta vida. para reducir la incidencia de los modos de falla hay dos acciones preventivas que son. y que se tome algún tipo de acción.5. Tener en cuenta que los términos restauración y descarte programados pueden ser aplicados a exactamente la misma tarea.

En otras palabras: La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la edad a la cual el ítem o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.000. 127 . y una fracción conservadora de esta vida debería ser utilizada como el límite de edad segura.000. RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al tratar con estas tareas. Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias medioambientales o de seguridad. para determinar el intervalo óptimo (si existiese uno). Aquellas que tienen como fin prevenir las fallas que no tienen consecuencias de seguridad. La frecuencia con la cual se realizan las tareas de restauración o descarte programadas dependen de la visa util del item como se muestra en la figura 6. un cierto tipo de motor eléctrico. el reto de este capitulo considera las características comunes de la restauración programada y descarte programados. En general. no se pueden aplicar a ítems que conformen el patrón A. Frecuencia de Tareas de Restauración Programada y Descarte Programado.falla.5. Esto significa que los límites de edad segura. y que repararlo. y se denominan “limite de edad segura”. de modo que RCM tiene especial cuidado en enfocarse en la seguridad al tomar tareas de descarte o restauración programadas.000. y hasta 1 en 1. En este caso puede ser posible recuperar la capacidad inicial al realumbrar el motor (restauración programada) o reemplazándolo por uno nuevo (descarte programado). hay una creencia particular muy sostenida de que “todos los ítems tienen una vida”. puede sufrir por fallas en el bobinado luego de periodo de tiempo predecible en servicio. Debería ser probado en un medioambiente de simulación para determinar que vida se alcanza realmente. pero también tiene cuidado en resaltar las diferencias. En el caso del patrón C. Limites de vida segura. En realidad no se pueden aplicar a ningún modo de falla donde halla una probabilidad significante de que la falla ocurra cuando el ítem entre en servicio.000. se utilizan en ese contexto). por cualquiera de las dos tareas cuando consideramos el mismo nivel de análisis. de modo que las tareas asociadas deben reducir a un nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes del final del límite de vida. los límites de edad segura deberían ser determinados antes de que el ítem sea puesto en servicio. se denominan “limite de economía segura”. (Un método para decidir que es tolerable se discute en el capitulo 5 parte 3. porque la mortalidad infantil implica que un número significante de ítems deben fallar en forma prematura.000. y en el apéndice 3 de este libro. Idealmente. Esto no es siempre cierto. En realidad. Probabilidades que son tan bajas como 1 en 1. o instalar nuevas partes antes de que se alcance esa “vida” es “seguro”. que podría ser prevenido. Por esta razón. se necesitan analizar al menos 4 niveles de restauración diferentes. El primero se aplica a tareas para evitar fallas que tienen consecuencias de seguridad. Por ejemplo.

( Si el modo de falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. debe reducirse a un nivel extremadamente bajo. se establecen dividiendo el promedio por un factor arbitrario de tres o cuatro. Los comentarios anteriores indican que para que la restauración programada sea posible. En estos casos los limites de edad segura. Es generalmente equitativa la vida útil. el resultado neto es un aumento en fallas no anticipadas. los primeros criterios que deben satisfacerse son: * Debe haber un punto en el cual haya un incremento en la probabilidad de falla condicional (en otras palabras el ítem debe tener “vida útil”). En segundo lugar.Grafico 6. Esto a su vez desorganiza todo el proceso de programa y planificación. simplemente porque es imposible devolverle su capacidad inicial (sin tener en cuenta la parte económica). Por ejemplo. Finalmente. No hay jamás una correlación perfecta entre un medioambiente de prueba y el medio operativo. la probabilidad de que una falla ocurra antes del limite de vida segura. Esto implica que la probabilidad condicional de falla al límite de edad. * Tenemos que estar racionalmente seguros de cual es esa vida útil. nadie en su justo juicio trataría de recuperar un foco común. debería ser esencialmente cero. Probar por fallas una parte que esta siendo utilizada desde hace tiempo. más que a una fracción de esa vida. para asegurar que el equipo sigue siendo capaz de cumplir con su funcion por un periodo tal.efectivamente cero.como discutimos anteriormente. Limites de vida económica La experiencia operativa sugiere a veces. de modo que no hay suficientes datos de prueba que permitan trazar con confianza una curva de supervivencia. Por otro 128 . es también costoso y obviamente requiere de mucho tiempo. pero significa que no se esta respetando la secuencia de tareas de restauración. que la restauración programada o el descarte programado debe analizarse sobre bases económicas. El límite de edad asociado se conoce como limite de vida económica. Esto no solo puede traer consecuencias inaceptables. la restauración programada debe recuperar la capacidad iniciadle bien. o al menos algo cercano a la capacidad inicial. La economía de la restauración programada y el descarte programado se discute mas adelante en este capitulo. que debería ser igual al limite de vida original.8 Limites de vida segura. Viabilidad Técnica de la Restauración Programada. la mayoría de los ítems deben sobrevivir a esta edad. si demasiados ítems fallan antes de alcanzarla.

Esto se ilustra en el grafico 6. basándose únicamente en la viabilidad técnica. mientras que el descarte programado incremente el consumo de ítems o componentes que pueden ser sujetos del descarte.lado. si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente) * Reestablecen la resistencia original del ítem. el costo de realizar la restauración programada.) Por otro lado. es técnicamente viable bajo las siguientes circunstancias: El descarte programado es técnicamente posible si: * hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. 129 . Aun cuando sea técnicamente posible. si las consecuencias son económicas. Esto es así porque para que algo sea conveniente. la única justificación para un límite de vida económica es la relación costo-efectividad. Si se aplica un limite edad a un ítem que actúa como en el grafico 6.9. Esto es así porque la restauración programada incrementa el trabajo en los talleres. La Efectividad de la Restauración Programada o el Descarte Programado. Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales sobre la viabilidad técnica de la restauración programada: La restauración programada es técnicamente posible si: * Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad condicional de falla. se podría argumentar que al recauchetar las ruedas de un camión se logran alcanzar algo similar a su condición original. hay una tentación para seleccionar la restauración programada o el descarte programado. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems. * La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente). si la falla tiene consecuencias medioambientales. Viabilidad Técnica de las Tareas de Descarte Programadas. Los comentarios anteriores indican que el descarte programado. porque como mencionamos anteriormente. la tarea debe reducir la probabilidad de fallas que traen estas consecuencias a un nivel muy bajo (efectivamente cero.6. esto significa que algunos ítems recibirán atención antes de lo necesario. pero el efecto neto puede ser una reducción en el numero inanticipado de fallas. o de seguridad. no es suficiente la mera reducción en el número de fallas. Si no se pudiera encontrar una tarea as efectiva. En otras palabras. necesitamos estar seguros que por un periodo de tiempo. será menor que el costo de permitir que la falla ocurra. el la tarea de descarte programado. la restauración programada y el descarte programado pueden no ser convenientes. aun la restauración programada o el descarte programado pueden no ser convenientes. como se explica en el capitulo 7. por que puede haber otras tareas que sean aun mas efectivas. Sin embargo. mientras que otros pueden presentar fallas tempranas.

Para bienes nuevos. las fallas solo ocurrirían 1. Si cada falla costara. digamos. cada tres años. en la mayoría de los casos. mientras que la vida promedio es 18 meses. si la vida promedio era de 24 meses. o si la falla que previene causa un daño secundario significativo. (Usualmente se lo llama ventana de operaciones) * La tarea tiene probabilidades de consumir menos tiempo que el que llevaría reparar la falla por que es posible planificar más extensamente para la tarea programada. Sin embargo. $1. La tarea programada costaría $3000 durante el mismo periodo. Grafico 6. este efecto tiene menos probabilidades de ocurrir que las consecuencias de la falla porque: * La tarea se realizaría normalmente cuando tiene al menos probabilidades de tener efecto sobre las operaciones. el mantenimiento preventivo debe llevarse a cabo con un 50 % de mayor frecuencia que la acción correctiva.100.9 “Vida útil” y “Vida promedio” Si no hay consecuencias operativas. En otras palabras.000 durante ese periodo. Claramente. Por otro lado.300 durante el mismo periodo. Si el costo total de cada tarea preventiva es. digamos. estas tareas significarían $ 3. Todo esto significa que en general. y. raramente se encuentran 130 . mientras que la tarea de prevención se realizaría tres veces. significarían más de $4. El grafico 6.Cuando consideramos fallas que tienen consecuencias operativas. Sin embargo. debería también ser puesto bajo un programa de exploración de edad. que debería ser llevada a cabo si se permitiese que la falla ocurra. donde la vida útil era de 12 meses. $2. y todos los demás números permanecerían iguales. En este caso la tarea es efectiva y conveniente. un limite de vida económica es conveniente si evita o reduce las consecuencias operativas de una falla no anticipada.000 en pérdida de producción más reparación. se debe tener en cuenta también que la restauración programada y el descarte programado también pueden afectar las operaciones. de modo que no seria conveniente.9 muestra un modo de falla relacionado a la edad. debemos conocer el patrón de falla antes de que podamos evaluar la efectividad de las tareas de descarte programado.000 en un periodo de 3 años. se justifican solamente si cuestan sustancialmente menos que el coto de reparación (que puede ser el caso si falla cuesta un daño secundario extensivo). y costarían $3. para determinar si se puede aplicar un límite de vida. esto implica que un modo de falla con consecuencias económicas mayores.5 veces. la falla ocurre dos veces. la restauración y el descarte programados. En un periodo de tres años. si no se realiza mantenimiento preventivo.

esto se debe principalmente a la combinación de esfuerzo aplicado y complejidad en aumento. tan pronto como sea posible.5 Fallas que no tienen relación con la edad. Esto se muestra en el grafico 6. Uno de los proyectos mas desafiantes del mantenimiento moderno es el descubrimiento de que muy pocos modos de falla realmente se adaptan a los patrones de falla del grafico 6. Ejemplos en tales aumentos de esfuerzo mencionados en el capitulo 4 incluían errores operativos. 131 .4.10 En el grafico 6. Tension variable Contrariamente a las afirmaciones enumeradas en la parte 2 de este capitulo. y el esfuerzo no siempre se aplica consistentemente. para saber si se beneficiarían con estas tareas. que puede o suceder antes de que la parte sea reemplazada por otra razón.7. Grafico 6. “prevenir” fallas de este tipo debería ser cuestión de prevenir lo que sea cause un aumento en los niveles de esfuerzo. con la dimensión temporal agregada.) la resistencia a la falla reducida. pero no la hace caer. y la probabilidad de que la falla ocurra. Por ejemplo en la parte 3 de capitulo 4 mencionaba que muchas fallas son causadas por aumentos en el esfuerzo aplicado.evidencias suficientes para incluir restauración o descarte programado en un programa de mantenimiento inicial. los ítems que traen consecuencias de altos costos. poner reversa accidentalmente cuando la intención era avanzar. de modo que es imposible especificar la restauración programada o el descarte programado en programas de mantenimiento previos al servicio. los picos de esfuerzo reducen permanentemente la resistencia a la falla.) Sin embargo. 6. hay una pequeña (o ninguna) relación entre el tiempo que el bien ha estado en servicio. partes mal colocadas) y daño externo (rayos. montaje incorrecto o daño externo. la “creciente de los mil años”. (sobre ajustar tuercas. (Por ejemplo.) En todos estos casos. (Idealmente. la frecuencia de estas tareas solo puede ser determinada satisfactoriamente en la base de datos históricos confiables. pero no provoca que el ítem falle (un terremoto quiebra una estructura. En la practica.11.10. Como discutimos en el párrafo siguiente. que es básicamente el mismo que el grafico 4. (poner en marcha una maquina demasiado rápido. deberían ser sometidos a programas de exploración de edad. se le habían asignado restauración programada. incorporar el material a un proceso demasiado rápido) errores de montaje. el deterioro no es siempre proporcional al esfuerzo aplicado. mas que una cuestión modificar en algo el bien). solo a siete componentes en el programa desarrollado para el Douglas DC10. deja la parte vulnerable al próximo pico. Estos raramente están a disposición cuando el bien recién entra en servicio. y así sucesivamente. lo que a su vez es causado por operaciones incorrectas.

cuando los ítems entran en servicio no es posible predecir cuando van a ocurrir las fallas.) Grafico 6.12 Finalmente. En estos casos la prevención de fallas es una cuestión de asegurar que el trabajo de mantenimiento e instalación se realizo correctamente. porque la falla podría ocurrir meses. si se daña previamente a la instalación (se deja caer el soporte en el piso del deposito). o recibe un maltrato en el servicio (se llena de suciedad). y que el deposito as partes son muy bien cuidadas en el deposito. Grafico 6. puede ser difícil establecer la relación causa y efecto. 132 .13 el pico de esfuerzo acelera la declinación de la resistencia a la falla y eventualmente acorta la vida del componente en gran medida.11 En el grafico 6. Cuando esto sucede.Grafico 6. tales fallas se describen como “Casuales”.12 el pico de esfuerzo reduce la resistencia a la falla temporariamente (Un material termoplástico que se ablanda cuando sube la temperatura y se endurece cuando esta baja. o inclusive años después del pico de esfuerzo. en el grafico 6. Por esta razón. En estos cuatro ejemplos.13 Esto sucede generalmente si una parte es dañada durante la instalación (que puede suceder si esta desalineado un soporte).

muchas de las fallas mecánicas incluyen soldaduras y tuercas. Esto es así para casi todas las ramas de la industria. equipo de aterrizaje retractable. equipo anta hielo. Hoy en día un viaje en avión es mucho más rápido.) Por ejemplo. con dos alas. con los costos de una mayor complejidad se alcanza un mejor desempeño y mayor seguridad.7. el “poder” esta mas ceca del “querer”). se aplican a procesos de mecanismos simples. y mucho más seguro. 133 . dos hélices. En el caso de ítems complejos. dispositivos de alto vuelo. * Reduce el margen entre la capacidad inicial de cada componente y el desempeño deseado. lo que reduce el alcance del deterioro antes de que las falla ocurra. (En otras palabras. En otras palabras. equipo de aterrizaje fijo. un viaje aéreo era algo lento. Esto a su vez aumenta el número de fallas que se pueden presentar. riesgoso. instrumentación compleja y sistemas de soporte complejos. con un promedio de miles de millas y espacio para cientos de pasajeros. e incrementa el número de interfaces o conexión entre esos componentes. Estos dos desarrollos a su vez sugieren que los ítems complejos tienen una mayor tendencia a sufrir de fallas casuales que los ítems más simples. Se lo lleva a cabo en casi cualquier condición climática. equipo extensivo de navegación y comunicaciones. La aeronave tiene varios motores jet. A cuantas más conexiones de este tipo halla. mas fallas habrá. y espacio para unos veinte pasajeros. Contaban con uno o dos motores recíprocos. con el tamaño y masa necesaria para asegurar la durabilidad.Complejidad Los procesos de falla descriptos en el grafico 6. Nowlan y Heap (1978) citan desarrollos en la aviación civil. Por ejemplo. En 1930. Los equipos son fabricados mas complejamente para mejorar se desempeño (incorporando nuevas tecnologías o automatización) o haciéndolos mas seguros (utilizando dispositivos de protección. Esta combinación de complejidad y compromiso: * Incrementa el número de componentes que pueden fallar. tomado en condiciones climáticas razonablemente buenas. mientras que una proporción importante de fallas eléctricas y electrónicas implican la conexión de varios componentes. la situación se vuelve menos predecible. Una mayor complejidad significa un balance entre lo liviano y compacto que se necesita para el alto desempeño. en naves que contaban con unos cientos de millas. sistemas de control de presión y temperatura para la cabina.

(En realidad. En el caso de tales modos de falla.14 Fallas no relacionadas con la edad. y F es que después del periodo inicial.14.Grafico 6. y la incapacidad creciente de las técnicas clásicas para hacerlo. A pesar de que esto puede ser lo correcto para fallas con consecuencias menores. los límites de edad hacen poco o nada para reducir la probabilidad de falla. la cantidad en aumento de los modos de falla responden a los patrones de falla que se observan en el grafico 6. E y F La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a este. al introducir la mortalidad infantil en sistemas que de otra forma serian estables. la conclusión principal que se puede sacar de estos patrones de falla es que la idea del desgaste por edad. simplemente no se aplica a fallas casuales. que ocurrieron ya sea. Esto también es corroborado por el operario de la maquina que dice “cada vez que se le realiza mantenimiento durante un fin de semana. Patrones D. de manera que la idea de intervalos fijos de reemplazos o reparación antes de llegar a esa edad. mientras el mantenimiento se estaba realizando o inmediatamente después de una intervención de matenimiento. Esto es confirmado por en creciente numero de accidentes desagradables alrededor del mundo. en forma conjunta con la complejidad creciente implican que en la práctica. La característica mas importante de los patrones D. o al menos evitar las consecuencias. Como mencionamos en el capitulo 1. pueden incrementar los porcentajes de fallas generales. están en primer lugar. 134 . no se pueden aplicar. cuando las consecuencias de las fallas son serias. están por debajo del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas. Entre estos las técnicas conocidas como mantenimiento preventivo o en-condición. hay una relación mínima o no hay relación entre confiabilidad y edad operativa. Estas técnicas se discuten extensamente en el siguiente capitulo.”) Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento. E. nos leva hasta el miércoles para que vuelva a funcionar bien. una advertencia intuitiva de estos hechos lleva a algunas personas a abandonar la idea del mantenimiento preventivo en su conjunto. para prevenir las fallas. “algo” debe hacerse. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. las reparaciones programadas.

depende en l rapidez con que ocurre la falla. Sin embargo. execivo desgaste en neumáticos. Si una falla potencial se detecta entre el punto P y el punto F del grafico 7. Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en proceso de ocurrir. Se lo llama la curva P-F. Las tareas en-condición se llaman de este modo. puede ser posible tomas acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. o aislaciones eléctricas. El capitulo anterior explicaba que hay una relación mínima. entre el tiempo en que un bien ha estado en servicio y cuales son sus probabilidades de falla.Mantenimiento Proactivo 2: Tareas Predictivas 7.1 ilustra que sucede en las etapas finales de una falla.hasta que alcanza el punto de falla funcional (punto “F”). En la practica. (Si es posible o no tomar llevar a cabo una acción significativa. 135 . puede ser posible tomar una acción para prevenir o evitar las consecuencias de la falla funcional. porque muestra como comienza una falla. la mayoría de ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en proceso de ocurrir. grietas indicando la fatiga del metal. Si se puede encontrar evidencia de que algo esta en las etapas finales de fallas. o ninguna. vibraciones que indican la falla inminente de los soportes.1. Las tareas en –condición implican el control de fallas potenciales. indicando fallas. Grafico 7. porque los ítems inspeccionados siguen en servicio en la condición de que continúen alcanzando los niveles de desempeño específicos.1 Fallas Potenciales y Mantenimiento En-condición. a pesar de que muchas fallas no están relacionadas con la edad. hay miles de formas de descubrir si una falla esta en proceso de ocurrir.7. para que pueda tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de esta. y luego si no se la detecta y corrige se continua deteriorando-generalmente en proporción acelerada. como se deteriora al punto de que se la puede detectar (punto “P”). partículas en el aceite de un engranaje. El grafico 7. etc. como se discute e la parte 2 d este capitulo) Las tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como Tareas en –condición.1 La curva P-F El punto del proceso de falla en el que es posible detectar si la falla esta ocurriendo o por ocurrir se conoce como falla potencial. Ejemplos de fallas potenciales incluyen puntos de temperatura alta mostrando el deterioro hornos refractarios.

ciclos de inicio e interrupción.en otras palabras el punto en que esta se vuelve detectable. si realizamos la tarea a un porcentaje muy pequeño de intervalo P-F.) 7. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una indicación de la exposición al stress (tiempo corriente.2.2: Intervalo P-F. hay una chance de que perderemos la falla totalmente. gastaremos recursos en controlar el proceso. etc. se lo mide mas frecuentemente en términos de tiempo transcurrido. basándonos en su comportamiento actual). 136 .Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando de predecir si es que – y si fuera posible cuando. El intervalo P-F también es conocido como periodo de advertencia. Por ejemplo. Tenga en cuenta que si una tarea en-condición se realiza en intervalos que no son mayores a los intervalos P-F. de fracciones de fracciones de segundos a varias décadas. Por otro lado. Por otro lado. o periodo de gestación de falla. unidades de rendimiento. o mantenimiento basado en la condición (porque la necesidad de acciones correctivas o de evasión de consecuencias se basa en una evaluación de la condición del ítem.y el punto en que se deteriora en falla funcional. El intervalo P-F nos muestra la frecuencia con que se deben realizar las tareas en-condición. el tiempo previo a la falla.2 El intervalo P-F En adición a la falla potencial en si misma. El intervalo P-F es el intervalo entre la aparición de una falla potencial y su degeneración en falla funcional Grafico 7. si se lo controla una vez al mes. Para diferentes modos de falla. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional. si el intervalo P-F es tres meses. Contrariamente. es posible perderse el proceso de falla completo. la falla se detectara si el ítem se controla una vez a la semana.) pero por razones prácticas. será un desperdicio de esfuerzo controlarlo todos los días.el ítem va a fallar. si el intervalo P-F para un modo de falla dado es dos semanas. el intervalo entre controles debe ser menor al intervalo P-F. Las tareas en-condición deben ser llevadas a cabo a intervalos menores Que los intervalos P-F. Como se muestra en la figura 7. necesitamos considerar el monto de tiempo (o el número de ciclos de stress) que transcurre entre el punto en que ocurre una falla potencial. el intervalo se conoce como intervalo P-F.

3 muestra que si el ítem es inspeccionado mensualmente. Grafico 7. si se descubre que un componente eléctrico esta levantando temperatura antes de que se incendie. Grafico 7.3 Intervalo P-F neto.4. si se inspecciona con intervalos de 6 meses como se muestra en el grafico 7. puede ser posible reemplazarlo cuando la maquina esta totalmente inactiva. Por otro lado. El intervalo P-F neto. Esto asegura que la inspección detectara la falla potencial. Por ejemplo. mientras (en la mayoría de los casos) otorga un monto de tiempo razonable para hacer algo al respecto. pero la tarea de infección debe hacerse 6 veces mas seguido. La oportunidad de planificar las acciones correctivas apropiadamente. 137 . el monto mínimo de tiempo disponible para hacer algo con respecto a la falla es 5 meses más que en el segundo. El grafico 7. el intervalo P-F es tres meses. ambos muestran una falla con un intervalo P-F de 9 meses. El intervalo P-F establece la cantidad de tiempo disponible para llevar a cabo la acción que necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo con probabilidades de ocurrir entre el descubrimiento de la falla potencial y la manifestación de la falla funcional. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto. Esto se ilustra en el grafico 7. De manera que en el primer caso.4 Intervalo P-F neto.3 y 7.4. la advertencia de fallas incipientes permite al usuario reducir o evitar las consecuencias de las siguientes maneras: * Tiempo de inactividad: Las acciones correctivas pueden ser planeadas para momentos donde no interrumpan las operaciones.En la práctica es genialmente suficiente seleccionar una frecuencia de tarea equivalente a la mitad del intervalo P-F. también significa que se las puede realizar más rápidamente. el intervalo P-F neto es de 8 meses. Dependiendo del contexto operativo del bien.

138 . las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores de gran tamaño pueden causar serios problemas de una forma rápida. Para que una tarea en-condición sea posible técnicamente. permita que un rotor toque un estator. en algunos casos puede ser cuestión de horas.En este caso. y por lo tanto con mayor control. * Costo de reparación: Los usuarios pueden llevar a cabo acciones para eliminar los danos secundarios que pueden causar las fallas no anticipadas. Sin embargo es posible que en algunos casos se utilicen intervalos P-F muy cortos. En este caso. permitiría a los usuarios apagar una maquina antes que un soporte en colapso. el intervalo PF es muy corto. si una grieta en una pared se descubre a tiempo. En la practica. los intervalos P-F extensos son preferidos porque: * Es posible realizar lo que fuera necesario para evitar las consecuencias de la falla (inclusive planificar acciones correctivas) de un modo mas considerado. o evacuar a las personas que podrían resultar lastimadas. Es muy probable que tengamos que evacuar las premisas mientras se realiza el trabajo. el tiempo requerido varia ampliamente. de modo que los sensores de vibración se utilizan para apagar esos ventiladores cuando se presenta la falla mencionada. (digamos hasta el final de un ciclo operativo. En general. * Se requieren menos inspecciones en-condición. entonces la tarea en-condición claramente no es técnicamente viable. Si el intervalo P-F neto es demasiado corto para tomar cualquier acción sensible. el intervalo P-F debe ser mas largo que el tiempo necesario para llevar a cabo las acciones que van a evitar o reducir las consecuencias de la falla. En otros casos puede llevar semanas o meses (hasta un cierre mayor). pero si se evitan las consecuencias operativas. Por ejemplo. una advertencia a tiempo. o el final de un turno) o inclusive minutos (para apagar una maquina o evacuar un edificio). * Seguridad: la advertencia de fallas permite ya sea apagar la planta la planta antes de que la situación se vuelva peligrosa. Esto explica por que se dedica tanta energía en encontrar condiciones de fallas potenciales. Por ejemplo. la falla del componente no se “previene”. de modo que el monitoreo es continuo. el dispositivo de control se utiliza para evitar las consecuencias de la falla. pero al menos evitamos las consecuencias de seguridad que provocaría el hecho de que el muro llegara a caerse. y técnicas en-condición que generen intervalos P-F más largos posibles. Una vez más. Por ejemplo. es posible reforzar los cimientos y de esa manera prevenir que la pared se deteriore tanto que llegue a caerse. Esto reduciría el tiempo de inactividad y los costos de reparación asociados a la falla.

si el intervalo P-F es muy inconsistente. Por ejemplo. que el intervalo P-F es constante para cualquier falla dada. Claramente en estos casos. A la luz de la discusión anterior. algunas varían dependiendo de un grado de valores considerable. podemos decir que pueden transcurrir de 6 meses a 5 años desde el momento en que una grieta aparece. alguien podría decir: “esto se sacude y hace ruido por cualquier cosa entre dos semanas y tres meses antes de que colapsa”. 139 . Grafico 7. se puede resumir del siguiente modo el criterio que toda tarea en-condición debe satisfacer para ser técnicamente viable: Una tarea en-condición es técnicamente viable si: * Es posible definir una condición potencial de falla. y la tarea en cuestión debería ser dejada de lado para buscar otra forma de solucionar la falla. se debería seleccionar un intervalo de tarea sustancialmente menor que el mas corto de los posibles intervalos P-F.3 Posibilidad técnica de las Tareas en-condición. Como se muestra en el grafico 7. El inervado P-F neto asociado al intervalo mínimo.5. * El intervalo P-F es razonablemente consistente. de modo que la tarea en condición es técnicamente posible.entonces no es posible establecer un intervalo de tarea significativo. * Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F.5 Intervalos P-F inconsistentes. cuando discutimos el intervalo P-F asociado con un cambio en el nivel de ruidos.Consistencia de intervalo P-F Las curvas P-F ilustraron hasta ahora en este capitulo. 7. es lo suficientemente largo para tratar las consecuencias de la falla. Por otro lado. En otro caso.como algunos pueden serlo. De este modo podemos siempre estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se convierta en una falla funcional. hasta que la estructura se desmorona. En realidad este no es el caso.

* Efectos físicos. *efectos químicos. * Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto. generalmente implican el uso de algún tipo de equipo para detectar fallas potenciales. Estas técnicas se conocen como monitoreo de condición. 140 . un equipo se utiliza para monitorear las condiciones del otro. para diferenciarlas de otros tipos de mantenimiento en-condición. partículas en aceite lubricante. Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son: * Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados para monitorear la condición de otros equipos. De modo que una mayor sensibilidad tiene el precio de perder la versatilidad inherente de los sentidos humanos. Estas técnicas pueden ser vistas como versiones altamente sensibles de los sentidos humanos. como los cambios en las características de las vibraciones. Cada una de ellas es revisada en los siguientes párrafos: Monitoreo de condición Las técnicas de mantenimiento en-condición más sensibles. En otras palabras. el apéndice 4 provee un breve resumen de las 100 técnicas mas conocidas. solo controla la vibración y no puede detectar cambios químicos y de temperatura. * Efectos eléctricos. el analizador de vibraciones.) 7. (En otras palabras. Todas estas técnicas fueron diseñadas para detectar los efectos de la falla. cambios de temperatura.* El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad. * Efectos de temperatura. (o más precisamente efectos potenciales. Sin embargo. una limitación mayor. El monitoreo de condición abarca cientos de técnicas diferentes de modo que un estudio detallado de este asunto esta mucho mas allá del alcance de este capitulo. Sin embargo. lo suficientemente largo para que se lleve a cabo una acción para reducir o eliminar las consecuencias de la falla funcional. y otras dan varios meses (o varios años) de aviso de falla. Por ejemplo. * Técnicas de monitoreo de efectos primarios. pérdidas y si sucesivamente) Están clasificadas respectivamente en el apéndice 4 bajo los siguientes títulos: * Efectos dinámicos * Efectos de partículas. que implican el uso inteligente de escalas existentes y equipos de monitoreo de procesos. es que solo controla una condición. * Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos.4 Categorías de las técnicas en-condición. de casi todo dispositivo de monitoreo de condición. Algunas son realmente muy sensibles.

nivel de llenado. debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo de condición. la transición de estar bajo control a estar fallado.5 en el capitulo 3.6 muestra una tabla típica de SPC en la cual las lecturas están bajo control en un principio. Sin embargo el punto clave para identificar en esta etapa si las desviaciones de un cuadro como este pueden estar relacionadas directamente a 141 .6 en el capitulo 2. mostraban dos casos en los que un proceso puede estar fuera de control y fuera de especificación (en otras palabras. Se presenta un modo de falla que hace a las medidas comenzar una tendencia determinada. Variaciones en la calidad del producto. pero si son inapropiadas pueden ser muy costosas y algunas veces frustrantes perdidas de tiempo.6. Por ejemplo. En algunas industrias. Los grafico 3. SPC implica medir algún atributo del producto. Una técnica popular que puede ser utilizada con frecuencia es el Control de Proceso Estadístico (Statistical Process Control. El grafico 2. como se muestra en la zona 3 del grafico 7. Se debe considerar estos dos factores al evaluar la viabilidad de cada técnica. En la gran mayoría de los casos. Por ejemplo. una fuente importante de datos sobre fallas potenciales es la funcion del control de calidad. En otras palabras. (Oakland 1991 describe como es posible identificar turnos muy graduales de este tipo utilizando “un diagrama “cusum”) Este caso del centro es una Situación claramente identificable de que la falla esta por ocurrir. Las distintas técnicas también apuntan a las fallas con diferentes grados de precisión. En general.4 y 3.Los intervalos P-F asociados con diferentes técnicas de monitoreo varían desde minutos a varios meses. Con frecuencia un defecto en un articulo producido por una maquina esta directamente relacionado con un modo de falla en esa maquina. a medida que se gasta una rueda de amolar.6 el proceso esta fuera de control pero aun dentro de las especificaciones. el criterio para evaluar si una tarea encondición es técnicamente posible y conveniente. el grafico 7. sucede en forma gradual. Este ejemplo describe solamente una de las muchas maneras e las que SPC puede ser utilizado para medir y manejar la variabilidad del proceso. pueden ser tan espectacularmente efectivas. las técnicas de monitoreo de condición. tales como la dimensión. SPC). utilizarlos como provisión de advertencias de fallas tiene un costo muy bajo. el diámetro de las piezas sucesivas aumenta hasta que la rueda se ajusta o reemplaza. eventualmente el proceso comienza a producir artículos fuera de especificación. y utilizar esas medidas para sacar conclusiones sobre la estabilidad del proceso. Una descripción completa de estas técnicas va mucho más del alcance de este libro. En la zona 2 del grafico 7. como tales medidas aparecerían para un procesó que esta bajo control y dentro de especificación. fallando). o peso del paquete. cuando son apropiadas. es una falla potencial. Muchos de estos defectos emergen gradualmente. Si la recolección de datos y el proceso de evaluación ya existen. Si no se hace nada para rectificar la situación. y proveen de este modo evidencia temporal de fallas potenciales. Como resultado.

y quizás registrando los datos manualmente.modos de falla específicos. * Las lecturas se realizan con una frecuencia que es menor que el intervalo P-F (en otras palabras. procuren asegurar que: * La persona leyendo los datos sabe que esto debe hacerse cuando todo esta en orden. y que corresponde a una falla funcional. al nivel de falla funcional cuando se presenta el modo de falla en cuestión. y de estos efectos y sus derivados son comparados con la información de referencia y de esta manera proveen evidencia de fallas potenciales. Los registros.) son otra fuente información sobre la condición del equipo. en el caso de la primera opción en particular. presión. temperatura. corriente. que lecturas corresponden a una falla potencial. (velocidad. 142 . la frecuencia debe ser menor que el tiempo que lleve al puntero moverse desde el nivel de falla potencial. o por una computadora como parte del proceso de sistema de control. Grafico 7.) * Que un indicador debe ser mantenido de forma tal en que sea lo suficientemente preciso para esta funcion. nivel de flujo. de modo que los cuadros son fuentes de datos valoradles que pueden hacer una gran contribución al mantenimiento en general. o hasta por un registrador de gráficos tradicional. Los efectos pueden ser monitoreados por una persona leyendo un indicador.6 Mantenimiento en condición y SPC. potencia. Monitoreo de Efectos Primarios Los efectos primarios. etc. Sin embargo.

Esto significa que el intervalo P-F es generalmente corto. Las dos principales desventajas de usar estos sentidos para detectar falla potenciales son: * El proceso de deterioro esta generalmente muy avanzado. y por lo tanto sobre la acción que debería tomarse. es observar el indicador y reportar si el puntero esta sobre la zona de falla potencial ( amarillo?) . (Por razones obvias. También se debe asegurar que los indicadores que tienen esas marcas.7. En este caso todo lo que los operadores. 143 . necesita hacer. * Un humano tiene la capacidad de emitir un juicio sobre la severidad de la falla potencial. tacto y olfato). Quizás las técnicas de inspección en-condición mas conocidas son las basadas en los sentidos humanos (vista. * Puede ser muy conveniente y efectivo si el monitoreo es realizado por personas que desempeñan sus tareas normales cerca de este equipo.) Los sentidos humanos. no son retirados y utilizados en el lugar erróneo. El proceso de lectura de datos puede simplificarse enormemente si los indicadores están marcados (o hasta coloreados) como se muestra en el grafico 7. y las observaciones dependerán mucho de la experiencia y hasta del estado mental del observador.Grafico 7. oído. para el momento en que es posible detectar las fallas utilizando los sentidos humanos. o tomar una acción mas drástica si esta en la zona de falla funcional ( red?).7 Utilizando indicadores para el mantenimiento en-condición. * El proceso es subjetivo. y puede detectar una gran variedad de condiciones de falla. Sin embargo. las ventajas de utilizar estos sentidos son: * El ser humanos promedio tiene una gran versatilidad. mientras que un dispositivo de monitoreo de condición puede solamente hacer lectura y enviar una señal. o cualquier otra persona. mientras que cualquier técnica de monitoreo de condición. Sin embargo el indicador debe seguir siendo monitoreado en intervalos menores al intervalo P-F. de modo que es difícil de desarrollar un criterio de inspección preciso. estas sugerencias solo se aplican a indicadores que estén midiendo un estado fijo. puede ser útil solo para el control de un tipo de falla funcional. lo que implica que los controles deben hacerse con mayor frecuencia y que la respuesta debe ser rápida.

* Este puede estar ubicado tan adentro de la maquina. no es generalmente posible encontrar que el monitoreo de condición. El grado en que toda técnica es viable y conveniente. que puede ser imposible medir las características de vibración. consideren un rodamiento cuya falla se describe como “se atasca por desgaste normal”. de modo que mas de una categoría de tareas en-condición puede ser apropiada. si éste esta operando en un sistema de lubricación totalmente cerrado. y cada uno requerirá diferentes tipos y noveles de habilidad. cada una de las cuales puede ser detectada por una tarea en condición diferente. depende en gran medida del contexto operativo del rodamiento. si se aplica RCM correctamente a los sistemas industriales modernos típicos. sea técnicamente posible para mas de un 20% de los modos de falla. Esto significa que ninguna categoría de tareas individual será siempre más conveniente que otra.8 muestra como esta falla puede ser precedida por una variedad de fallas potenciales. ni tampoco tendrán necesariamente los mismos intervalos P-F. como “la respuesta” a todos los problemas de mantenimiento. * Solo se pueden detectar partículas en el aceite. según se lo describe en esta parte de este capitulo. y conveniente en menos de la mitad de estos casos.) Esto ni pretende implicar que no deba utilizarse el monitoreo de condición. Grafico 7. * Los niveles de ruido del sector pueden ser tan altos. El grafico 7. (Las cuatros categorías de mantenimiento en-condición juntas. _ donde 144 . Cada una de estas tendrá un intervalo P-F diferente. Por ejemplo. son generalmente apropiadas para cerca de 25-30% de los modos de falla. Es importante tener esto en cuenta porque hay cierta tendencia a presentar el monitoreo de condición en particular. que el ruido de una falla puede ser imposible de detectar.8: Distintas fallas potenciales que pueden preceder un modo de falla. Por ejemplo.Selección de la categoría apropiada: Muchos modos de falla son precedidos por mas de una (a veces muchas) fallas potenciales diversas. En realidad. Esto no significa que todos los rodamientos exhibirán estas fallas potenciales.

7. o nada. en la vida imaginaria o real del equipo. y fallas funcionales en otro. En otras palabras. Esto sucede porque algunas condiciones pueden ser consideradas fallas potenciales en un contexto. En este caso. la “mejor” opción depende del contexto operativo del bien. de modo que debe encontrarse otro método de manejo de falla. 145 . re-enfatiza la importancia que tiene en llegar a un acuerdo de lo que se considera falla funcional. Cuando consideramos la viabilidad técnica del mantenimiento en-condición. Si esta existe. Por ejemplo. cualquier pequeña debe ser considerada falla funcional.funciona. En la práctica. y la distinción entre fallas potenciales y edad. surge una confusión en la distinción de fallas potenciales y funcionales. un goteo mínimo en una junta de pestañas remachadas en una cañería puede ser considerada como falla potencial si la cañería lleva agua. las personas tienen dificultad en distinguir. antes de considerar que se debería hacer para prevenirla. si la misma cañería estuviera portando una sustancia toxica como ser cianuro.y una parte relativamente pequeña. Este ejemplo. dos asuntos necesitan cuidado especial. * Aplicar el criterio de selección de tareas de RCM rigurosamente para determinar cual (si alguna) de las tareas tiene probabilidades de ser el modo mas efectivo de anticipar el modo de falla bajo consideración. muy bien_ sino que también debemos recordar desarrollar estrategias apropiadas para manejar el 90 % restante de nuestros modos de falla. Como con muchos otros aspectos en mantenimiento. sería “ controlar las juntas por perdidas). Intervalo P-F y edad operativa. Cuando se aplican estos principios por primera vez. Sin embargo. De modo que la acción correctiva apropiada deberá realizarse cuando se descubre la perdida menor. Ellos involucran la distinción entre fallas potenciales y funcionales. la tarea en-condición. funcionan muy. Esto es muy común en el caso de pérdidas de líquido. La frecuencia de la tarea dependerá del tiempo que lleve una “perdida menor aceptable” en convertirse en una perdida mayor “inaceptable”. seria muchísimas veces mayor a al intervalo P-F. De modo que para evitar una inclinación innecesaria en la selección de tareas. entre la vida de un componente y el intervalo P-F. en forma conjunta con la totalidad de las tareas en-condición que podrían utilizarse para detectar esas advertencias. Estos asuntos se discuten abajo en mayor detalle. de modo que la tarea alcanzo muy poco. necesitamos: * Considerar todas las advertencias que pueden razonablemente preceder a un modo de falla. el monitoreo de condición es solo parte de la respuesta. Fallas potenciales y funcionales. En este caso. Esto las lleva a basar la frecuencia de tareas en-condición.5 Tareas en-condición: Algunos peligros ocultos. no es posible si no fuera posible tener a alguien controlando las perdidas.

En otras palabras. También pueden aplicarse a ítems que sufren fallas relacionadas a la edad. un segundo después de 5 meses. La parte uno de este capitulo. El grafico 7.6. consideramos esta curva en mayor detalle. explicaba que las etapas finales de deterioro pueden ser descriptas por la curva P-F.10 ilustra un típico rodamiento de bolas. La parte cargada con mayor peso y frecuencia será el fondo del anillo exterior. comenzando con una mirada a las curvas P-F no lineares. A medida que el rodamiento gira. Uno de los componentes fallo después de 5 años. En esta parte de este capitulo. cargado verticalmente que gira en sentido horario.9 muestra un componente que conforma un patrón de falla casual (Patrón E).Curvas P-F Lineares y No lineares. no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. consideremos en mayor detalle que sucede cuando un rodamiento falla debido al uno y desgaste normal. y luego continuando hasta considerar las curvas P-F lineares. 7.En la realidad. que no están relacionadas con la edad. Al ocurrir las fallas en una base casual.1 de la paina 144 sugiere que el deterioro de acelera generalmente en las etapas finales.9 muestra que para detectar la falla potencial. la superficie interior del anillo exterior se mueve hacia arriba y hacia abajo a medida que pasa cada bola. En cada uno de estos casos. la falla funcional fue precedida por una falla por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro meses. implicando que estos dos conceptos no se relacionan para nada generalmente. Grafico 7. la frecuencia de las inspecciones no tiene nada que ver con la edad o vida del componente. medimos la vida de un componente hacia adelante desde el momento en que entra en servicio. Las etapas finales del deterioro. Necesitamos hacer una tarea de inspección cada dos meses. el grafico 7. Para ver porque pasa esto. El grafico 7. Sin embargo esto no significa que las tareas en-condición se aplican solo a ítems que fallan en una base casual. y un tercero después de dos años. (en otras palabras fallas casualestienen tantas probabilidades de ser precedidas por una advertencia que aquellas que no lo son. como se discute mas adelante en este capitulo. El intervalo P-F se mide desde la falla funcional hacia atrás. de modo que los ciclos de inspección deben comenzar tan pronto como el ítem es puesto en servicio. La distinción es importante porque las fallas.9 Fallas e Intervalo P-F Por ejemplo. Estos movimientos cíclicos son 146 . La figura 7.

Este ejemplo eleva otros varios puntos sobre las fallas potenciales: * En el ejemplo el proceso de deterioro se acelera. si la forma de la curva P-F es bien conocida. esto sugiere que si e utiliza una técnica de análisis de vibración para detectar fallas potenciales. hasta que se alcance algún punto superior.) 147 . esto solo pude hacerse si el intervalo P-F es lo suficientemente extenso para permitir se realicen las lecturas adicionales. (En realidad. que evolucionan como se ve en el grafico 7. y los intervalos P-F asociados se pueden ver en la figura 7.10.D. no podemos predecir cuando va a ocurrir la falla trazando una línea recta. Estas son por supuesto fallas potenciales. Esto sugiere que el proceso de deterioro. en el que deba tomarse acción. no esta bien entendida. si la curva P. pero son suficientes para causar grietas por fatiga en la superficie. En la practica. y el intervalo P-F es razonablemente consistente. Este también explica como estas grietas dan cabida a la aparición de síntomas detectables de deterioro.pequeños. se deberían tomar lecturas de vibración adicionales a intervalos progresivamente más cortos. solo debería controlarse tomando lecturas adicionales. Esto lleva a su vez a la noción de que luego de que se observa una desviación inicial. o si el intervalo P-F es altamente inconsistente. no seria necesario realizar lecturas adicionales una vez que se descubre el primer sigo de desviación. si estamos basándonos en solo dos observaciones. Esto tampoco escapa al hecho de que las lecturas iniciales deben realizarse a una frecuencia que se sabe es menor al intervalo P-F.8 d la pagina 154.

10. la superficie de un neumático tiende a desgastarse de un modo medianamente linear. Por ejemplo. El punto en el que esto sucede en la vida de cualquier rodamiento depende en la velocidad de rotación de este. Síntomas muy similares serian exhibidos en las etapas finales de la falla de un rodamiento donde el proceso de falla se halla iniciado por suciedad. que tanto se calienta el rodamiento en servicio. Pero no se acelera en todos los casos. la calidad de fabricación. solo puede ser identificada utilizando instrumentos sofisticados. sugieren que esto tiende a ser cierto en las fallas relacionadas con la edad. Sin embargo. y si el intervalo P-F es similar a cada grupo de síntomas.10.la distinción entre causas raíz es irrelevante desde el punto de vista de detección de fallas. la magnitud de la carga. también serán más o menos lineares. Ver Gleik 1987). Por ejemplo. si es que la superficie del rodamiento fue dañada durante o antes de la instalación. la teoría del caos – en particular “el efecto mariposa”. Los síntomas descriptos en el grafico 7. El deterioro se acelera en las etapas finales de la mayoría de las fallas. Una mirada detallada a los grafico 6. Por ejemplo. y examinarlas bajo un microscopio electrónico. los materiales que se utilizaron para fabricar el rodamiento. y esta comienza a partirse. la alineación del eje.3. Por ejemplo. el deterioro tiende a acelerarse cuando las tuercas comienzan a aflojarse. utilizando un ferrografo. consideremos el desgaste de un neumático. están basados en fallas causadas por uso y desgaste normal. En la práctica.) * La falla solo se vuelve detectable cundo las grietas por fatiga se extienden a la superficie.lo que es probable en el ejemplo de los rodamientos. es razonable que las etapas finales de deterioro. y por lo tanto cuando el rodamiento comenzara a exhibir los síntomas mencionados en el grafico 7.muestra como las pequeñas diferencias entre las condiciones iniciales que aplican a cualquier sistema dinámico lleva a diferencias dramáticas con el paso del tiempo. cuando se atascan elementos de filtro. cuando la correa trapezoidal comienza a resbalarse. se puede determinar la causa raíz de la falla de un rodamiento.10: Como un rodamiento de bolas falla debido al uso y desgaste normal. es posible especificar una profundidad de llanta mayor a 148 . y axial sucesivamente. cuando los contactos eléctricos se recalientan. para separar las partículas del aceite lubricante. etc. hasta que la llanta llega a un mínimo legal. Si este mínimo es (digamos) 2mm. (Ésta distinción se vuelve relevante si estamos buscando eliminar la causa raíz de la falla. (Para los interesados en analizar esto con mayor profundidad. cuando los rotores se desbalancean.Grafico 7. Curvas P-F lineares Si un ítem se deteriora de una manera más o menos linear durante su vida. si dos fallas diferentes tienen los mismos síntomas. el grado en el que el anillo exterior rota por si mismo. cuando los cierres comienzan a fallar. Efectivamente esta combinación de variables hace posible predecir cuantos siclos operativos transcurren hasta que las grietas lleguen a la superficie. * Los distintos modos de falla pueden con frecuencia exhibir síntomas similares. con respecto al bastidor.2 y 6. la raíz precisa de muchas fallas. falta de lubricación o durezas. Esto puede explicar porque variaciones de minutos entre las condiciones iniciales de dos elementos rotatorios pueden llevar a diferencias enormes entre las edades en las cuales fallan.

Como vimos. entonces el intervalo P-F es la distancia que se puede esperar la rueda recorra mientras la profundidad de la llanta se desgasta de 3mm a 2mm.11 también sugiere que si la rueda entra en servicio con una profundidad de 12mm. debería ser posible predecir el intervalo P-F basándonos en la distancia total cubierta generalmente antes de que la rueda deba ser re-tratada. La tarea en-condición respectiva solicitara al conductor: “Controlar la profundidad de llanta cada 1500 millas. Este proceso de falla se discute en mayor detalle mas adelante. el intervalo P-F no puede ser determinado en este caso si el deterioro se acelera entre P y F. Por ejemplo.000 millas. Esto lleva a un intervalo P-F de 3000 millas.) Se debe tener en cuenta que el intervalo P-F y la frecuencia de la tarea asociada. si las ruedas duran al menos 30.11 Profundidad de la llanta cuando es nueva = 12 mm Profundidad de la llanta Falla potecial = 3 mmfuncional Falla funcional = 2mm Seccion transversal del neumatico Maxima relacion de desgaste Intervalo P-F al menos 3000 millas P P F 0 10 20 30 40 50 Edad operativa (x 1 000) Grafico 7. Si la falla potencial se establece a (digamos) 3mm. solo puede encontrarse donde os mecanismos de falla están relacionados a la edad intrínsicamente (excepto en el caso de fatiga. El grafico 7. Este es por supuesto el nivel de falla potencial.para que los operadores del vehiculo.2mm. solo puede ser reducida de esta manera si el deterioro es linear. antes de ser tratadas. el deterioro linear entre “P” y “F”. sino que da tiempo suficiente -1500 millas en este caso.” Esto no solo asegura que el desgaste se detecta antes de que exceda el limite legal. como se ilustra en el grafico 7. es razonable concluir que la llanta se gasta a un porcentaje máximo de 1 mm cada 3000 millas. y reportar las ruedas cuyo grosor sea menor 3mmm. 149 . planeen retirar la rueda antes de que alcance ese limite. que provea una advertencia adecuada de que la falla funcional es inminente. que es de un caso mas complejo. En general.11 Una curva P-F lineal.

si una tarea en-condición implica apagar y abrir una turbina para controlar si los discos tienen grietas . * Y nuevamente a las 143. Sin embargo. Distancia recorrida por el camión y por cada rueda (millas) 140. y la tarea en si misma es muy costosa. * Controlar las Ruedas izquierda delantera y derecha trasera cuando se hallan recorrido 141. más que dirigir su atención a ruedas específicas.500 143.500 millas. en este ejemplo.500 1. si queremos asegurarnos de que este régimen de control se adopta en la práctica.000 millas. Rueda trasera izq. pero no la delantera izquierda.11 sugiere que seria una perdida de tiempo medir la profundidad general de la llanta de la rueda.500 40. Si vamos a intentar asegurar con seriedad que el conductor solo controla cada rueda una vez que supera las 25.Otro punto sobre fallas lineares implica el momento en que se deberían empezar a buscar las fallas potenciales.500 * Grosor de llanta de las ruedas D/I por debajo de los 3mm.000* 25.500 28. + Un clavo de 6 pulgadas provoco que la rueda reviente alas 13.500 millas. las fallas están relacionadas a la edad) .000 42. a las 144. Sin embargo. seria mucho mayor que el costo de pedir al conductor controle las llantas de todas las ruedas cada 1.000 12. el costo de sincronizar las tareas.500 millas. En otras palabras. Por ejemplo. entonces seria conveniente asegurarnos que solo comenzamos controlando las fallas potenciales solo cuando sea absolutamente necesario. Por ejemplo. entonces solo deberíamos comenzar a poner 150 . esto carece de sentido.000 millas. seria mucho mayor que el de llevarlas a cabo. De modo que simplemente solicitaríamos al conductor chequear las ruedas en intervalos de 1.500 22.000 24.000 24. rueda reemplazada y enviada a depósito.000 144. a las 10 o 20 mil millas. en otras palabras.000 21.000 27. Rueda trasera der. si el proceso de deterioro es linear. se reemplazo con un repuesto. consideren como se deben planear los controles para un camión de cuatro ruedas si la historia de un set actual es: Ítem Camión Rueda delantera izq. y tenemos la certeza de que el deterioro solo se vuelve detectable una vez que la turbina ha estado en servicio por un cierto periodo de tiempo ( en otras palabras.500 millas. una vez que la rueda ha estado en servicio por más de 25.000 3.000 39.000. Claramente. Rueda delantera der.000 millas * Pero controlar la rueda trasera derecha y delantera derecha. porque el costo de administrar un sistema semejante. De modo que deberíamos comenzar a medir la llanta de cada rueda una vez que paso el punto en que sabemos que se estará aproximando a 3mm de profundidad. el grafico 7.000 141.500 500 + 25. porque sabemos que recién se acerca al punto de falla potencial a las 30. debemos trazar un sistema que le requiera: * Controlar las ruedas D/I solamente cuando se hallan recorrido 126.000 millas en servicio.000 millas.000 2.

se lo debe controlar en intervalos menores a 10. Por ejemplo. solo unos pocos modos de falla son tan bien entendidos. se diseñaron para un modo de falla por vez. Una cosa es especular sobre la naturaleza de las curvas P-F en si mismas. Esto sugiere que no necesitamos comenzar a buscar rupturas hasta que el ítem haya estado en funcionamiento por 50. * El primero se utiliza para decidir cuando deberíamos comenzar a realizar la tarea encondición. pero que lleva un mínimo d 10. * El segundo marco establece la frecuencia con que deberíamos llevar a cabo la tarea una vez que se alcanzo esa edad. tiene de degenerar en falla. Este tema se considera en siguiente sección de este capitulo.000 horas. Por lo tanto. en forma con n sistema de planificación también sofisticado. Los distintos modos de falla (tales como puntos desgastados en las ruedas debido a golpes o roturas causadas por rebordes e las calles) pueden llevar a diferentes conclusiones. hasta que llega un punto en que el ítem falla se conoce como propagación de vida de la grieta. Sin embrago si se siente que esta sincronización de tareas es necesaria. pero de ahí en adelante.000 horas. de modo que debemos asegurarnos de que llevamos a cabo la trae. pero otra muy distinta determinar la magnitud del intervalo P-F en la práctica. debe resaltarse que todas las curvas – P-F. de modo que esto debe ser tratado con cuidado. Cerrando esta discusión.000 horas. En casos como este. el proceso de falla era el uso normal. que transcurre desde el momento en que la ruptura se vuelve detectable. la frecuencia de los controles se basa en las posibilidades que una grieta detectada.000 horas para que una grieta detectable se deteriore en falla de disco. cuando es realmente necesario. la edad en la cual una grieta tiene probabilidades de volverse detectable se conoce como inicio de vida. el costo de llevar a cabo la tarea. Para el registro. se debe tener en cuenta que el proceso de plantación utiliza dos marcos temporales totalmente distintos. En la práctica. porque tanto las características técnicas como las consecuencias de estos modos de falla son diferentes. se puede sentir que el disco de una turbina no tiene probabilidades de presentar ninguna ruptura detectable hasta que halla estado en servicio por lo menos unas 50. d todas maneras. Por ejemplo. Cuando lo son.y relacionadas a la edad que se destacaron en esta parte de este capitulo. Este marco temporal es por supuesto el intervalo P-F. Esta es la edad operativa en la que las fallas potenciales comienzan a hacerse detectables. 151 . Planificar con este grado de sofisticación requiere un entendimiento muy detallado del modo de falla bajo consideración. mientras el tiempo (numero de ciclos de stress). en el ejemplo relacionado a las ruedas.la turbina fuera de servicio y controlar sus discos una vez que se ha excedido la edad en la cual comienzan las probabilidades de grietas. muy pocas organizaciones poseen sistemas de planificación que puedan cambiar de un marco temporal al otro como describimos anteriormente. será mucho mayor que el costo de los sistemas de planificación.

prestando atención cundo eso ocurre. cuyas etapas finales de deterioro son lineares. y luego. Este método arbitrario es el menos satisfactorio.) Claramente este método es poco práctico. llevan a la sugerenciabastante seria. Desafortunadamente de nuevo.7 Como Determinar el Intervalo P-F Es generalmente un asunto simple determinar el intervalo P-F para las fallas relacionadas a la edad. es que no sabemos cuando se va a presentar la siguiente. Esto se realiza aplicando una lógica similar a la utilizada en el ejemplo de las ruedas. Intervalos Arbitrarios Las dificultades asociadas con los métodos descriptos anteriormente. Este método es potencialmente peligroso. aun no podremos saber con precisión cuando comenzó el proceso. quizás extendiendo gradualmente el intervalo. porque aunque descubramos que ha fallado. (y mas peligroso) de establecer la frecuencia de tareas en-condición. Esto puede terminar con nosotros diciéndole a nuestro jefe una vez que el compresor exploto: “OH. especialmente si tratáramos de establecer todo intervalo P-F de este modo. si el intervalo P-F es mas corto que el periodo de observación intermitente nos perderemos la curva P-F completa. y luego seguir observando el ítem hasta que falla completamente. y extenderlo gradualmente. En segundo lugar. de las cuales solo la cuarta y quinta tienen algún merito. de modo que todavía podríamos terminar permitiendo que el compresor explote. Por otro lado el intervalo P-F puede ser sorprendentemente difícil de determinar en el caso de fallas casuales. de modo que no sabemos cuando el siguiente modo de falla va a comenzar a recorrer la curva P-F. pero solo queríamos saber cuanto demoraría en estallar. para todas las tareas en-condición. porque de nuevo no hay garantías de que los intervalos arbitrarios razonablemente cortos. será mas corto que el intervalo P-F (a menos que se considere seriamente el proceso de falla en si mismo. Observación continúa: En teoría. no importa cuan corto sea. esperar hasta que ocurra la falla funcional implica que el ítem realmente tiene que fallar. si observamos el ítem en forma intermitente. La poca practicidad del método anterior llevo a algunas personas a sugerir. (Se debe considerar que no podemos trazar una curva P-F completa. este es el punto en que ocurre la falla funcional. serán aun mas cortos que el intervalo P-F. para si poder determinar en intervalo P-F” Comenzar con un intervalo corto. esperando hasta que “descubrimos cual debería ser el intervalo”. en cuyo caso tendremos que comenzar todo de nuevo con un ítem nuevo. Lo que es mas. sabíamos que estaba fallando. porque tampoco hay garantía de que el intervalo arbitrario inicial. El problema principal con las fallas casuales. que los intervalos P-F pueden establecerse. es posible determinar el intervalo P-F si se observa continuamente un ítem en servicio asta que una falla ocurra. de que debería seleccionarse un intervalo arbitrario razonablemente corto. el intervalo P-F verdadero 152 . donde el deterioro se acelera. en primer lugar porque la observación continua es muy cara. Por otro lado.7. comenzando lo controles con intervalos cortos pero arbitrarios (digamos 10 días). como podremos saber que tan larga es? Los siguientes párrafos revisan cinco posibilidades. De modo que si ni siquiera sabemos donde va a comenzar la curva P-F.

el autor encontró que un modo efectivo de aclarar los pensamientos sobre los intervalos P-F. esta tarea esta costando treinta veces lo que debería. y lleva mucho tiempo obtener resultados. en cuyo caso la tarea termina siendo realizada con mucho más frecuencia que la necesaria. el paso siguiente será preguntar: o “una. es imposible. semanas o en meses? “ Si la respuesta es semanas. tales como equipos de monitoreo de condición. A pesar de estos problemas. impractico o demasiado costoso determinar el intervalo P-F en una base empírica.Puede ser mucho más extenso que el intervalo arbitrario. estamos preguntando cuanto tiempo (o Cuantos ciclos de stress) transcurren desde el momento en que la falla potencial se vuelve detectable. En la práctica. Si el proceso de detección requiere instrumentos especializados. como ser la consistencia del intervalo P-F y si el intervalo neto será lo suficientemente extenso como para evitar las consecuencias de la falla. Un método racional: El párrafo anterior indica que en la mayoría de los casos. Por otro lado. aun cuando son acelerados. Investigación. El primer truco es realizar la pregunta correcta. como se discute e el capitulo 6. el modo en que falla y los síntomas de cada falla. los intervalos P-F pueden calcularse con una precisión sorprendente en las bases del juicio y experiencia. Por ejemplo. los operarios que lo mantienen. El mejor modo de establecer un intervalo P-F preciso es simular una falla de modo tal que no haya consecuencias serias. consiste en proveer un número de “percheros” donde las personas puedan colgar sus pensamientos.tales como una flota de aviones. Sin embargo. esto generalmente abarca las personas que lo operan. y los analistas pasan a considerar otro criterio de selección de tareas. sino que también permite a los observadores estudiar como se desarrollan las fallas y con la rapidez que sucede. No estamos preguntando con que frecuencia falla. Esto n solo provee datos sobre la vida de los componentes. antes que en el aire. dos. Por ejemplo. hasta el momento en que alcanza un estado funcional de falla. entonces deberían formar parte del análisis especialistas apropiados. cuatro u ocho semanas?” Si todo el grupo alcanza un consenso. digamos una vez al mes. Por ejemplo. esto se realiza cuando se ponen a prueba los componentes de una aeronave para que fallen en tierra. Es esencial que toda persona tratando de determinar el intervalo P-F entienda que estamos preguntando Que tan rápido falla el ítem. si una tarea diaria solo necesita ser realizada.y las fallas tienen consecuencias muy serias. En otras palabras. 153 . es aun menos sabio manejarse en la oscuridad. o cuanto dura esta. y sus supervisores de primera línea. se establece el intervalo P-F. El segundo truco es consultar con las personas adecuadas – personas que poseen un conocimiento íntimo del bien. Para la mayoría de los equipos. cuando esta ocurra eventualmente. uno podría preguntar: “ Piensan que el intervalo P-F tendera en medirse en orden de días. De modo que solo es conveniente realizarles cuando un gran número de componentes están en riesgo. las pruebas de laboratorio son costosas.

debe ser abandonada. y la falla debe ser tratada de otra manera. y no discutir corrosión o fatiga. Lo que es mas. Pero esto no significa que no deba buscarse una. por todos los que formas parte de tal análisis.Las consecuencias operativas son generalmente más costosas. ( a menos que los síntomas de los otros modos de falla sean prácticamente idénticos . los analistas también deben estar al tanto de que si la falla tiene consecuencias de seguridad. de modo que deben ser especialmente cuidadosos en esta área. porque la funcion es oculta. pero no tanto que los recursos sean malgastados en el proceso de control. si el modo de falla es desgaste. porque el costo de inspección es generalmente bajo. para asegurar que se puedan tomar las medidas necesarias para evitar las consecuencias de seguridad o medioambientales. sea menor que el costo de no realizarla.Si el grupo no alcanza un consenso. Las tareas en-condición deben satisfacer el siguiente criterio para que se considere conveniente llevarlas a cabo: * Si una falla es oculta. gran parte de este tipo de equipos sufren de fallas casuales con intervalos P-F muy cortos o no existentes. como forma de detectar el modo de falla bajo consideración. 7. los analistas deberían concentrarse en las características d desgaste. el precio de se comentan errores puede literalmente ser fatal para ellos mismos o para sus colegas.8 Cuando las tareas en condición son convenientes. Esto es así. En la práctica. en otras palabras. * Si la falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. La pregunta de la relación costo-efectividad se aplica a fallas con consecuencias operativas y no operativas del siguiente modo: .) Finalmente. se debe entender claramente. El tercer truco es concentrarse en un modo de falla a la vez. también serán ocultas. el costo de llevar a cabo la tarea en-condición. que el objetivo es alcanzar a un intervalo de tarea en-condición que sea menor al intervalo P-F . Esto se ilustraba en los ejemplos de las páginas 104 y 105 154 . la tarea en-condición asociada. La efectividad de ese grupos se redobla si la gerencia expresa una apreciación sobre el hecho de que esta realizada por seres humanos. no tiene consecuencias directas. muchas de las fallas potenciales que afectan normalmente a las funciones evidentes. Sin embargo. tendrá una buena relación costo-efectividad. solo es conveniente realizar una tarea en condición si se puede confiar en que esta de la advertencia suficiente sobre la falla. no es posible proveer una respuesta positiva a la pregunta “que es el intervalo P-F?”. y el grado de deterioro sea también similar. de modo que es inusual encontrar una tarea en-condición. de modo que una tarea en condición que logre reducir el número de estas. Cuando esto sucede. * Si la falla no afecta la seguridad. y que estos no son infalibles. la tarea de be tener una relación costo-efectividad. de modo que en un periodo de tiempo. que sea técnicamente viable y conveniente para una funcion oculta. De modo que las tareas en-condición que tienen por objetivo prevenir una falla oculta deberían reducir el riesgo de falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo.

la mayoría de los países en actualidad especifican un grosor de llanta mínimo legal para las ruedas. el grafico 7. una tarea en-condición puede justificarse si cuesta mucho mas reparar la falla funcional que la falla potencial. El recauchetaje devuelve prácticamente toda la resistencia original. Sin embargo. Este muestra que dentro del desgaste normal. de modo que todas las ruedas podrían ser recauchutadas a las 30. y estas son generalmente lo suficientemente claras para que la decisión sea cuestión de un Si o No. Por ejemplo. cuando tareas de dos categorías diferentes. especialmente las de vehículos similares. aun cuando una tarea en-condición sea técnicamente posible.000 millas.000 y 50. Pueden llegar a tener tanta afinidad en lo que respecta a costo-efectividad. 155 . y ninguna ocurrirá antes de ese lapso.000 millas. ya sea que lo necesiten o no. Sin embargo. son ambas técnicamente viables para el mismo modo de falla.8 indica que puede ser técnicamente posible que dos o más tareas de la misma categoría sirvan para prevenir el mismo modo de falla. repetido en el grafico 7. Decidir si es conveniente llevarlas a cabo requiere de mayor juicio. 7. si se adoptara esta política muchas ruedas serian recauchutadas mucho antes de que sea necesario. Algunas veces. mas el costo de corregir las fallas potenciales serán mayores que el costo de reparar la falla funcional (ver paginas 107 y 108). Esto significa que todas las ruedas de la flota de camiones serán recauchutadas una vez recorrida cierta cantidad de millas. En tal caso.12. Si se estuviera por adoptar una política de restauración programada basándonos en esta información.000 millas de vida útil. En la práctica. Es raramente difícil decidir cuando una tarea proactiva es técnicamente posible.4 en el capitulo 6. el costo de las inspecciones. este es prácticamente lo mismo que el costo de corregir la falla potencial que lo precede. todas las ruedas duran entre 30. ruedas que podrían haber durado unas 50. (generalmente alrededor de 2mm). Por ejemplo.000. En algunos casos. de modo que habrán perdido 20. no tendrá relación costo-efectividad. especialmente si la primera causa daños secundarios. habrá un incremento rápido en la probabilidad de falla condicional a las 30. podría haberse diagramado para tal flota.000 millas de uso.000 millas. que el hecho de seleccionar cual utilizar puede llegar a ser una cuestión de preferencia personal.. de modo que se debería programas la restauración de las ruedas una vez que recorrieron una distancia establecida.El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operativas es el costo de reparación. Las ruedas que tienen un mayor desgaste deben ser reemplazadas o re-encauchetadas. porque después de un periodo de tiempo. habrán sido recauchutadas a las 30. Esta situación se complica aun más. las ruedas de camión. pertenecientes a una misma flota y recorriendo las mismas rutas – muestran una relación aproximada entre edad y falla. Esta decisión depende de las características de la falla.9 Seleccionando las Tareas Proactivas. El grafico 6.

Fallas de ruedas debido a desgaste normas en una tropa de camiones Este ejemplo sugiere el siguiente orden básico de preferencia para la selección de tareas proactivas: Tareas en-condición: Las tareas en-condición se consideran primeras en el proceso de selección de tareas por las siguientes razones: * Pueden casi siempre ser llevadas a cabo sin mover el bien de la posición en que esta instalado y generalmente mientras este opera. Grafico 7. * El límite de edad se aplica a todos los ítems. las ruedas alcanzaran un promedio de 40. *Al identificar el equipo en el punto de falla potencial. en lugar de 30. de modo que rara vez interfieren con el proceso de producción. las tareas en-condición tienen un mejor relación costoefectividad que la restauración programada. Esto reduce la cantidad de trabajo de reparación. Si no se logra encontrar una tarea en-condición apropiada para un modo de falla particular.un aumento en la vida útil de la rueda de 33%. Tareas de restauración programada y descarte programado. serán retirados igualmente. de modos que es solo cuestión de controlar las ruedas cada 1.500 millas. Es posible definir una condición de falla potencial de las ruedas relacionada al grosor de la llanta. De manera que en este caso. y permite realizarlo más rápidamente.000 millas si la restauración programada se realizara como se describe anteriormente. de modo que muchos ítems o componentes que pueden haber sobrevivido a su límite de edad. * Ellas identifican condiciones específicas de fallas potenciales. 156 .000 millas entre recauchetajes (debidos a desgaste normal) sin poner en peligro a los conductores. Sin embargo estas dos categorías de tareas también tienen desventajas significantes: * Solo puede ser realizadas si el bien no esta funcionando y (generalmente) tiene que ser enviado al taller. De esta forma. Además son fáciles de organizar. como se discute en la parte 6 de este capitulo. y programas el recauchetaje solo cuando sea necesario.12 hipotética. permiten determinar su vida útil (como se ilustraba en el ejemplo de la rueda). Controlar esto es rápido y fácil. Si satisfacen la viabilidad técnica y el criterio de costo –efectividad descriptos en el capitulo 6 _ pueden reducir significativamente las consecuencias de las fallas a las que va dirigidas. de modo que la tarea casi siempre afecta la operación de algún modo.Por otro lado. la siguiente opción es la restauración programada o el descarte programado. de modo que las acciones correctivas se pueden definir claramente antes de que comience el trabajo.

El proceso de selección de tareas. es a veces posible encontrar una combinación de tareas. de modo que las primeras se consideran primero. En general. la restauración programada y el descarte programado generalmente se consideran en forma conjunta porque tienen mucho en común. las tareas en-condición tienen generalmente una mejor relación costo-efectividad que la restauración programada o el descarte programado. se debe resaltar que esto es necesario muy raramente. Grafico 7. P-F ¿Es la tarea de restauración programada técnicamente viable. Si una tarea de bajo orden. Las acciones de Default dependerán de Las consecuencias (ver capitulos 4. En estos casos. Condición a intervalos Menores que el intervalo ¿Es la tarea en condición técnicamente viable. en lugar de tirarlos. Combinaciónes de tareas. es generalmente obvio si el modo de falla debe recibir restauración programada o descarte programado. en el caso de algunos modos de falla. tales como una tarea en-condición. Estas desventajas implican que cuando ambas categorías son técnicamente posibles.8 y9) 157 . Sin embargo. ¿Es una tarea de descarte programado técnicamente posible y conveniente? SI NO Realizar las tareas de descarte programado antes de límite de edad. y conveniente? SI NO Realizar las tareas de restauración programadas a intervalos menores que la edad limite. sin embargo. que tienen consecuencias de seguridad o medioambientales. porque el inherentemente mas conservador restaurar ítems. esta por ser claramente un método mas efectivo de manejar una falla que una tarea de mayor orden.* Las tareas de restauración implican trabajo en taller. que reduzca el riego de una falla a un nivel aceptable. y una tarea de descarte programado). Cuando las encontramos en la práctica. se debe seleccionar el que mejor relación costo-efectividad posea. reduzca el modo de falla a un nivel bajo aceptable. la restauración programada se considera generalmente antes que el descarte programado. Este orden básico de preferencia es valido para la mayoría de los modos de falla. y se debe tener cuidado de no emplear tales tareas con una base regular. y una modificación Realizar las tareas en apropiada que se auto sugiera.13 Proceso de selección de tareas. pero no se aplica en cada caso en particular. Para un numero muy pequeño de modos de falla. de modo que general una carga mucho mayor que las tareas en-condición. (generalmente de dos categorías de tareas diferentes. Como se menciona en el capitulo 6. entones la primera debe ser seleccionada.13. Cada tarea se lleva a cabo con una frecuencia apropiada. no se puede encontrar una NO SI tarea que en si misma. ambas categorías de tareas pueden satisfacer el criterio de posibilidad técnica. conveniente y beneficiosa? En estos casos. El proceso de selección de tareas se resume en el grafico 7. Sin embargo.

A este punto. también considera tareas de rutina que caen fuera del marco de toma de decisiones de RCM tales como los controles caminando. la decisión de default inicial es el mantenimiento no programado. entonces la acción de default vuelve a ser el rediseño. y si los costos de reparación fueran demasiado altos. Si una tarea de búsqueda de falla apropiada no puede ser determinada. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que en determinado periodo de tiempo tenga un costo menor que una falla con consecuencias no-operativas. el ítem debe ser rediseñado. entonces la acción de default secundaria es que el ítem debe ser rediseñado. El capitulo 9 trata el rediseño y el ir a la falla. y a la vez conveniente para un modo de falla dado.1. Los capítulos anteriores mencionaban que si no se puede encontrar una tarea proactiva que sea técnicamente posible.1.8. Acciones de Default 1 – Tareas de búsqueda de fallas. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de una falla con potencial de afectar la seguridad e el medioambiente.¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada? Este capitulo considera la búsqueda de fallas. * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que implique un costo menor que la falla con consecuencias operativas. 158 . La ubicación de las acciones de default en el marco de decisión de RCM se muestra en el grafico 8. entonces la acción de default secundaria vuelve a ser el rediseño. estamos respondiendo la séptima de las siete preguntas que conformas el proceso de toma de decisión de RCM: . (Si esto ocurre y las consecuencias operativas siguen siendo inaceptables. la decisión de default inicial es que no se realice mantenimiento programado. entonces la tarea de default que debe realizarse depende de las consecuencias de la falla: * Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de falla múltiple asociado a una funcion oculta. o se debe cambiar de proceso. 8. entonces se debe llevar a cabo se debe llevar a cabo una tarea de búsqueda de falla periódica.Acciones de Default.

Si No El rediseño es obligatorio Si No Mantenimiento No programado Si No Mantenimiento No programado El rediseño puede ser obligatorio Grafico 8. Si No Realizar una búsqueda de Falla. 159 .¿Se volverá evidente una perdida de funcion para el equipo de operarios bajo circunstancias normales? S ¿Podría este modo de falla causar una perdida de funcion o daño secundario que podría lastima o terminar con la vida de alguien. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla a un nivel tolerable.2 Busqueda de Fallas. hace referencia a tres. ACCIONES DE DEFAULT El rediseño puede ser deseable El rediseño puede ser deseable. (Para que concuerde con las otras tres categorías de tareas. El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de modo de falla a un i l l bl N S El mantenimiento proactivo es conveniente si reduce la probabilidad de de falla múltiple a un nivel tolerable. o violar una norma medioambiental? N Tiene este modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa. el autor y otros colegas las llamas tareas defectivas. implican controlar si algo esta fallando. Las fallas ocultas a su vez solo afectan a los dispositivos de protección. Solamente estamos probando si sigue funcionando. Las tareas predictivas. N S El mantenimiento proactivo es conveniente si en un periodo de tiempo su costo es menor que el costo de las consecuencias operativas menos mas el costo de reparación de la falla. Las tareas Preventivas implican reparar o reemplazar ítems en intervalos fijos.) La búsqueda de fallas se aplica a fallas ocultas o no reveladas. porque se utilizan para detectar si algo ha fallado.1 Acciones de Default. ¿Porque preocuparse? Mucho de lo que se escribió hasta la fecha sobre estrategias de mantenimiento. No la estamos reparando o reemplazando. cuando activamos periódicamente una alarma para incendios. Sin embargo. o controles funcionales. Por ejemplo. preventivo y correctivo. El mantenimiento correctivo implica reparar ítems ya sea cuando se descubre que están fallando o que fallaron anteriormente. ni la estamos arreglando porque fallo. hay una familia completa de tareas de mantenimiento que no pertenece a ninguna de las categorías anteriores. y solo tres tipos de mantenimiento: predictivo. Las tareas diseñadas para controlar si algo todavía funciona se conocen como tareas de búsqueda de fallas. 8-1 Bús 8. no controlamos si esta fallando.

No obstante. A medida que mas cantidad de profesionales de mantenimiento toman conciencia de la importancia de esta área de mantenimiento tratada con negligencia. o no reciben mantenimiento alguno. muchos programas de mantenimiento existentes no proveen atención alguna para menos de un tercio de dispositivos de protección (e inclusive a intervalos inadecuados). se observa que solo un 10 % de estas funciones son susceptibles de algún tipo de mantenimiento predictivo y preventivo. todo el asunto de búsqueda de fallas debe ser abordado como una prioridad con urgencia. tienen conocimiento de que existe otro tercio de estos dispositivos pero no les prestan atención. Un descubrimiento mas problemático es que al momento de escribir. Probabilidad de Falla múltiple = Probabilidad de falla de la funcion protegida = Indisponibilidad promedio del dispositivo de PROTECA. al reducir la indisponibilidad del dispositivo de protección.son mal mantenidos. Esta falta de conocimiento y atención. Esta situación es totalmente insostenible. esto puede hacerse controlando periódicamente si la funcion oculta esta aun funcionando. cuando los criterios descriptos en estos dos capítulos se aplican a funciones ocultas. hasta un 80% de estos modos de falla requieren de la búsqueda de falla. es esencial hacer algo para reducir la probabilidad de falla múltiple en el nivel requerido. El grafico 5. 160 . El capitulo 5 explicaba que la mejor manera de hacer esto es prevenir que el dispositivo de protección entre en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo. Las personas que operan y mantienen las planas cubiertas por estos programas.en otras palabras aumentando su disponibilidad. El resto de este capitulo explora este asunto en mayor detalle.11 de la pagina 117 mostraba que la probabilidad de una falla múltiple puede calcularse del siguiente modo. no es usual encontrar que hasta un 40 % de los modos de falla estén considerados en la categoría de fallas ocultas. esta Teniendo una tendencia a convertirse en una estrategia de mantenimiento en la próxima década aun mayor de lo que fue el mantenimiento predictivo en los últimos diez años. Este fenómeno se ilustra en el grafico 5. aunque el mantenimiento proactivo es a veces inapropiado. e inclusive no es difícil encontrar que nadie sabe de su exigencia. implica que la mayoría de los dispositivos de protección en la industria – nuestra última línea de protección cuando las cosas salen mal. Sin embargo. de modo que hasta un tercio de las tareas generadas por programas comprensivos de desarrollo de estrategias de mantenimiento aplicados correctamente son las tareas de búsqueda de fallas. Lo que es mas. Fallas Múltiples y búsqueda de fallas Una falla múltiple ocurre si una funcion protegida falla mientras un dispositivo de protección esta también en estado de falla.Si se aplica RCM de forma correcta a la mayoría de los sistemas industriales modernos y complejos. Los capítulos 6 y 7 describen como decidir si es que el mantenimiento proactivo es técnicamente viable y monetariamente conveniente.10 de la pagina 114. Si la industria es seria en lo que respecta a la integridad medioambiental y de seguridad. Esto llevaba a la conclusión de que la probabilidad de falla múltiple puede reducirse.

es controlar si aun esta funcionando y cambiarlo si no es así. y controlar si el actuador da la respuesta correcta. Cuando sea posible.) Controlar el sistema de protección en su totalidad. los interruptores de este tipo debería ser controlados bajando la presión al nivel requerido y controlando si la maquina se apaga. Lo optimo seria hacerlo mediante una simulación del circuito al que deba responder. En otras palabras. el hecho de que sea oculta implica que nadie sabrá que estuvo en estado de falla hasta el control siguiente (o hasta que sea necesario). Por ejemplo. algunos dispositivos tienen que ser simplemente desmantelados o retirados en su totalidad para controlar si están trabajando apropiadamente. y considera que debería hacerse si no se puede encontrar una tarea apropiada en este caso. Del mismo modo.sino que estamos controlando si todavía funciona como debería. si la presión del aceite lubricante baja de cierto nivel. un interruptor de presión puede haber sido diseñado para apagar una maquina. No perturbar. Esto es especialmente cierto en dispositivos complejos como ser los sistemas eléctricos. La búsqueda de fallas programada implica controlar una funcion oculta en intervalos regulares para determinar si ha fallado. siempre deberíamos buscar la forma de controlar las funciones de los dispositivos de protección sin desconectarlos o perturbarlos. De modo que no hay un circuito de advertencia de que el foco ha fallado. arrojando humo al detector y controlando si suena la alarma. Si esto sucede a una funcion oculta. Este capitulo se concentra en los aspectos técnicos claves de la búsqueda de fallas. El objetivo de la búsqueda de fallas es auto satisfacernos de que un dispositivo de protección proveerá la protección requerida si se requiere que lo haga.Por ejemplo. Por esta razón. describe como establecer los intervalos para esta.) 161 . un circuito de detección de incendios debería controlarse desde el detector de humo hasta la alarma. (Mas adelante en este capitulo se considera la implicancia matemática del hecho de que una tarea de búsqueda de fallas puede inducir a otra falla. se debe tener gran cuidado en realizar el trabajo de un modo tal que seguirán funcionando cuando se los vuelva a poner en servicio. Habiendo dicho esto. no podemos prevenir la falla de un foco roto. Desmantelar algo de que se lo vuelva a ensamblar en forma incorrecta. no estamos controlando si un dispositivo de protección se ve bien. En estos casos. (Esto es por lo que las tareas de búsqueda de fallas también se conocen como controles funcionales. Aspectos Técnicos de la Búsqueda de Fallas. la funcion del sistema en su totalidad debe ser controlada desde el sensor hasta el actuador. define el criterio de viabilidad técnica formal para la búsqueda de fallas. El único modo de reducir la posibilidad de que un foco quemado cause una falla mayor. Una tarea de búsqueda de fallas debe asegurar la detección de todos los modos de falla que pueden tener una tendencia razonable a causar la falla del dispositivo de protección. En estos casos.

la disponibilidad deseada. Comenzara explicando que esta frecuencia depende de dos variables. están disponibles otras tecnologías (tales como interruptores de circuitos en lugar de fusibles). se debería proveer protección alternativa o debería detenerse la funcion protegida hasta que la protección inicial sea repuesta. Esto se discute en mayor detalle mas adelante. La búsqueda de fallas no debería realizarse en sistemas donde no se la necesita. Sin embargo. 8.Debe ser físicamente posible controlar la funcion. Debería ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas sin incrementar significativamente el riesgo de falla múltiple. Minimizar el riesgo mientras se lleva a cabo la tarea. seria aumentar la velocidad de un equipo para controlar si el mecanismo de protección de exceso de velocidad funciona. Si se debe inhabilitar un dispositivo de protección para realizar la tarea de búsqueda de fallas. en uno o dos casos nuestra única opción es encontrar algún otro modo de manejar los riesgos asociados con la protección inestable hasta que aparezca algo mejor. es imposible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas.Intervalos de Búsqueda de Fallas. antes de que podamos decidir si un intervalo requerido es practico. Sin embargo. Estos son: * Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de protección para controlarlo (es casi siempre el resultado de diseños poco pensados) * Cuando la funcion del dispositivo no puede ser controlada sin destruirlo (como en el caso de dispositivos fusible y discos de ruptura). Este asunto se considera a continuación. disponibilidad y confiabilidad. Esta sección de este capitulo. 162 . En número pequeño pero significante de casos. Debe ser práctico llevar a cabo las tareas de búsqueda de fallas en los intervalos requeridos. y luego examina diferentes métodos que pueden utilizarse para establecer los intervalos de búsqueda de fallas bajo diferentes circunstancias. o abandonar lo procesos considerados. La frecuencia debe ser práctica. es debatible si estos sistemas deberían existir en un principio).3. Un ejemplo de una tarea limite. y la frecuencia de falla del dispositivo de protección. (si la sociedad es seria con respecto a la seguridad. Los siguientes párrafos muestran que para establecer estos intervalos se utilizan no una. Hemos visto que los intervalos de tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados en solo una variable (intervalo P-F y vida útil respectivamente). Intervalos de búsqueda de fallas. pero seria muy peligroso. En la mayoría de estos casos. Considera como establecemos la disponibilidad “deseada”. sino dos variables – disponibilidad y confiabilidad. debemos determinar que intervalo es el realmente “requerido”. o si se controla tal dispositivo y se encuentra que esta en estado de falla. describe como determinar la frecuencia de las taras de búsqueda de fallas.

Sin embargo.2 Fallas en la luz de freno. el intervalo de búsqueda de fallas de un año es igual al 10% de.) Después del periodo de cuatro años. Basándonos en esa información. y el resto en algún momento en el medio. Esto implica una disponibilidad del 95%.2 muestra una situación en la que 10 motos han estado en servicio por cuatro años. (Este ejemplo asume que no hay intentos de controlar las luces en otras ocasiones. las luces falladas estuvieron en estado de falla por un total de: 4 luces falladas x 0. el intervalo de búsqueda de fallas (1 año) y la confiabilidad del dispositivo de protección como se da en su MTBF (10 años). La luz de freno en cada moto ha sido controlada una vez al año durante cuatro años. como se muestra en el grafico 8. cada falla ocurrió a mitad de año. asumimos que en promedio. excepto en el control anual. El ejemplo anterior que hay una correlación linear entre la indisponibilidad (5%). Esto significa que en un periodo de 4 años. Todo lo que sabemos con seguridad es que cada una de las cuatro luces fallo e algún momento durante ese año previo al chequeo.5 años cada estado de falla = 2 años. otra el día previo al control actual.2. parece que podemos esperar una indisponibilidad promedio de nuestras luces de freno de: 2 años en estado de falla % 40 años de servicio = 5%. De modo que al no tener mejor información. Esto significa que la vida total del servicio de la flota de motos en este periodo es: 10 motos x 4 años = 40 años. En este caso. MFTB de 10 años.El grafico 8. En otras palabras. no sabemos exactamente cuando dejo de funcionar cada luz. de la siguiente manera: 163 . cada luz estuvo fuera de servicio por medio año. Una puede haber fallado un día después del último control. en promedio. de modo que el tiempo medio entre fallas (MTBF) de la luz de freno es: 40 años en servicio % 4 fallas = 10 años Grafico 8. las luces estuvieron en estado de falla en cuatro ocasiones.

Esto implica ya sea. Si utilizamos la abreviación “FFI” para describir los intervalos de búsqueda de fallas. Se debe tener en cuenta que la “indisponibilidad” del dispositivo de protección. y referirían que esta aumente aun 99%. puede ser ignorada en cualquier bien en probabilidad de falla múltiple. no incluye los casos en que esa indisposición se presenta mientras se esta llevando a cabo la tarea de búsqueda de fallas. Pág. Y “MTIVE “para describir el MTBF del dispositivo de protección se puede ordenar la siguiente ecuación de “indisponibilidad” para dar la siguiente formula: FFI = 2 x indisponibilidad x Mtive ……. y la disponibilidad deseada del dispositivo (del cual podemos determinar la indisponibilidad a ser usada en esta formula) Por ejemplo. y el proceso de decisión de RCM tomara la segunda acción de default que se discute mas adelante. para efectuar la búsqueda de fallas o para realizar una reparación.Indisponibilidad = 0. Esas condiciones deberían reducir en gran medida – si no logran eliminar por completo. 164 . Si esto se realiza apropiadamente. En el proceso de decisión de RCM. Pág. la posibilidad de una falla múltiple mientras se esta llevando a cabo la intervención.) Excluyendo los tiempos de tarea y de reparación. necesitamos conocer el tiempo medio entre fallas. es extremadamente corta si se compara al tiempo de indisponibilidad desconocido entre tareas. Si el MTBF de las luces de freno permanecen inmodificadas a los 4 años. 283-284. * Tanto la tarea de búsqueda de fallas.5 x intervalo de búsqueda de falla % MFTB del dispositivo de protección. interrumpir el sistema de protección. Si hay un incremento significante en la posibilidad de falla múltiple mientras la tarea se esta realizando. Calculando el FFI. la respuesta a la pregunta “ reduce la tarea la probabilidad de falla múltiple? “ será “no”. ni incluye los casos en que al encontrar una falla el dispositivo deba ponerse fuera de funcionamiento para reparación. o Andrews and Moss 1993. deben llevarse a cabo bajo estrictas condiciones de control. La indisponibilidad correspondiente seria de un 1%. los intervalos de control deben aumentarse de un año a: FFI = 2 x 1% x 4 años = 2% x 48 meses = 1 mes. este último punto es cubierto por el criterio de evaluación de la conveniencia o no de la búsqueda de fallas. mediante el uso de la disponibilidad y la confiabilidad únicamente. l grado de que este será negligido puramente sobre bases matemáticas. con la condición de que el dispositivo de protección responde a la distribución de supervivencia exponencial (Ver Cox and Tail 1991. Se puede mostrar que esta relación linear es valida para todos los casos donde la no disponibilidad es menor al 5%. como las reparaciones necesarias. o organizar una protección alternativa hasta que el sistema halla sido restaurado en su totalidad. 110 a 112. Esto sucede por dos razones: * La interrupción de las funciones del dispositivo ya sea. la indisponibilidad resultante de de la intervención (controlada).2 Esto nos indica que para determinar el intervalo de búsqueda de fallas para un solo dispositivo de protección. asumamos que los conductores de las motocicletas deciden que no los satisface la disponibilidad de un 95%.

la formula 2 puede ser utilizada para desarrollar una simple tabla: Habilidad que requerimos para la funcion oculta 99. donde: * En el paso 1 arriba. (Estrictamente hablando. el siguiente tema a considerar es como decidimos que disponibilidad requerimos. el numero de veces que los frenos_ y por lo tanto las luces de frenos_ son utilizados. Si quieren una disponibilidad de 99. 2.9%.5 % 99 % 98 % 95 % Intervalo de busqueda de falla (como el % de MTBF) 10 % 0. los cálculos anteriores son solo validos si las luces de freno en todas las motocicletas se utilizan durante tiempos similares en toda la semana. para la falla múltiple que puede presentarse si la funcion oculta no responde cuando se lo requiere. 165 .4 resume la bomba principal/ de emergencia en el capitulo 5.1 % 0.95 % 99. disponibilidad y confiabilidad. Disponibilidad requerida Habiendo establecido la relación entre disponibilidad.3 y seleccionar la frecuencia de tareas que corresponda al nivel de disponibilidad establecido en el paso 3. Una vez que esto se levo a cabo. y el MTBF. necesitamos encontrar el tiempo medio entre fallas de la funcion oculta. Sin embargo un punto clave a tener en cuenta. y los datos de falla existentes. en esta etapa es la conexión entre el intervalo de control. confiabilidad e intervalos de búsqueda de fallas.Luego determinar la probabilidad de que la funcion protegida falle en el periodo bajo consideración. Si hay una variación muy amplia.02 % 0. 3.Consultar que probabilidad puede tolerar la organización.9 % 99. necesitaran controlarlas alrededor de dos veces por semana. Además de llevar a cabo estos tres pasos. los usuarios deseaban que la probabilidad de falla múltiple sea menor que 1 en 1000 en un año dado. La parte 6 del capitulo 5 explicaba que esto puede realizarse en las tres etapas siguientes: 1. basándonos en las expectativas de disponibilidad.99 % 99.3: Intervalos de búsqueda de fallas. los conductores necesitaran controlar una vez al mes si las luces de freno funcionan.En otras palabras.2 % 1% 2% 4% Grafico 8. tanto el MTBF como los intervalos de búsqueda de falla deberían ser calculados teniendo en cuenta las distancias recorridas.) Para personas que se sienten incomodas con las formulas matemáticas. o mas precisamente. estamos en posición de observar el grafico 8. para reducir la probablididad de falla múltiple al nivel deseado. Este proceso se ilustra en el siguiente ejemplo: El grafico 8. la disponibilidad deseada.Finalmente determinar la disponibilidad que la funcion oculta debe alcanzar.

de modo que l disponibilidad de esta bomba debe ser del 99% o mas (paso 3).4: Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido.000 en un año. esto puede hacerse al combinar ecuaciones (1) y (2) arriba. controlar si funciona en su totalidad) a un intervalo del 2% de su tiempo medio entre fallas. Comencemos por definir los términos claves: * Una probabilidad de falla múltiple de 1 en 1. 1 Año Funcion de proteccion Dispositivo de proteccion Fallo MTBF = 10 años * Falla Una falla multiple tiene lugar cuando cuando la funcion de proteccion falla mientras que el dispositivo de proteccion se encuentra en un estado de falla 1 en 10 x 1 en 100 = 1 en 1000 Paso 2 : Determinar con que frecuencia la funcion de proteccion tiene probabilidades de necesitar el disposito de proteccion Paso 3 : Determinar que inhabilidad del dispositivo de proteccion nos permitira alcanzar 1 en 2 Paso 1 : decidir que probabilidad es aceptable para una falla multiple Paso 4 : coloque la inhabilidad requerida dentro del grafico 8.3 Grafico 8. no deberá exceder un 1%. El grafico 8. * Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de emergencia.000. implica un tiempo medio entre fallas de 1. Los registros deben mostrar que la bomba de emergencia tiene un tiempo medio entre fallas de 8 años ( o 400 semanas) .000. En realidad.000 de años. de modo que la frecuencia de búsqueda de fallas debería ser: 2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses. Si esto es axial. Llamemos esto MMF. Métodos Rigurosos para Calcular el FFI El ejemplo anterior sugiere que es posible desarrollar una formula simple para determinar los intervalos de búsqueda de fallas que incorporen todas las variables consideradas hasta ahora.3 sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba de emergencia alguien debería llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas (en otras palabras. como s explica en los siguientes párrafos. entonces la probabilidad de que la falla múltiple ocurra en un año es 1/ Mmf (ver nuevamente la nota en la pagina 96) 166 .* En el paso 2 establecieron que el grado de fallas no anticipadas de la bomba de emergencia podría reducirse a un promedio de 1 en 10 años.

3 …. Esto generalmente sucede en dos tipos de circunstancias: * Cuando se sabe que los modos de falla son susceptibles de recibir mantenimiento proactivo. esto corresponde a una probabilidad de falla para la funcion protegida de 200 años. * Como antes. se agruparon juntas como un modo de falla simple (“falla la bomba de emergencia”). porque todos los modos de falla que podrían provocar la interrupción de un dispositivo de protección se controlan cuando se chequea el dispositivo como un todo. Esto puede ser arreglado del siguiente modo: Utive = Mted Mmf La ecuación (2) arriba establece que FFI = 2 x UTIVE x MTIVE …. todas las posibilidades de falla que podrían causar fallas en cada dispositivo de protección. la ecuación (1) se convierte en: 1/Mmf = (1/MTED) x Utive. 1000 Fallas múltiples en un dispositivo de proteccion simple. 167 . En estos casos. debería aplicarse la restauración en-condición o una tarea de descarte programadas. Mtive es el tiempo medio entre las falla de los dispositivos de protección y FFI es el intervalo de las búsquedas de falla. La gran mayoría de los dispositivos de protección pueden ser tratados de esta manera. se de deberían aplicar la búsqueda de fallas al resto de los modos de falla. * UTIVE es la indisponibilidad permitida al dispositivo de protección.5 Esta formula permite que un intervalo de búsqueda de fallas sea determinado de un solo paso: Si aplicamos esta formula a los gráficos utilizados en la bomba principal/ Stand By.* Hemos visto que si l porcentaje que se demanda de una funcion protegida es de una vez en 200 años. de modo que la probabilidad de falla de la funcion protegida en un año cualquiera será de 1/ Mted. Esto también se conoce como el grado de demanda. Si sustituimos las expresiones anteriores. A través de este capitulo.2 De modo que sustituyendo Utive de la ecuación 4 en la ecuación 2 nos da: FFI = 2 x MTIVE x MTIVE x MTED MMF …. de modo que: FFI = 2 x 8 x 10 = 2 meses. ni predecibles. pero otros no son ni prevenibles. a los modos de falla que califiquen. Sin embargo es a veces apropiado llevar a cabo un FMEA detallado para identificar los modos de falla individuales que podrían causar por si mismos que el dispositivo otorgue la protección deseada.4 …. Llamemos a esto MTED. Mmf es 1000 años Mtive es 8 años y Mted es 10 años.

que se supone detecte. proveedores. etc. (fallas casuales. (es decir no hay MOTHER) y si la falla conforma una distribución de supervivencia exponencial. sin importar la 168 . En estos casos.6 En esta formula.000) = 1 en 24. Esto generalmente sucede en dos formas: * La tarea estresa al sistema de un modo tal que este falla (que puede ser el caso cuando se prueba un interruptor.000 de años. De modo que bajo este grupo único de circunstancias. cuando el acto de activarlo implica un esfuerzo del mecanismo). Si la acción de mover el interruptor es la única causa de falla. Por ejemplo.000 ciclos. es el tiempo medio entre fallas causadas por fenómenos ajenos a la prueba. y el interruptor dura alrededor de 600.* Cuando un dispositivo de protección es nuevo. la probabilidad de falla es el grado de demanda (en años) multiplicado por el numero de ciclos entre fallas de un dispositivo de protección. Cuando la tarea de búsqueda de falla puede causar la falla. es dispositivo estará en estado de falla desde el momento en que se completa la falla. entonces el acto de operar en interruptor para chequear si ha fallado simultáneamente: * permitirá descubrir si la ultima operación del interruptor s la que causo la falla. * fatigara al interruptor creando la posibilidad de que este falle como resultado del control. se puede mostrar (para un sistema simple) que: FFI = 2 x MOTHER x (MTED – p) ___________ ____ (1-p) MMF …. entonces la probabilidad de falla múltiple es: 1 en (40 x 600. Un problema practico mayor. la ecuación (5) puede ser modificada para acomodar el MTBF de cada componente del dispositivo. y los únicos datos de falla disponibles (de bancos de datos. la expresión (1-p) puede ser ignorada. Esto es así. no tendrá ningún efecto en la probabilidad de falla múltiple.000. si el grado de demanda es de 40 años. causadas solo por la operación del ítem) la tarea de búsqueda de fallas implica controlar el ítem para comprobar si ha fallado.05. hay posibilidades de que la persona haciendo esto deje el sistema en estado de falla. * Si se necesita perturbar el sistema para realizar la tarea. entonces p (como un decimal) será la indisponibilidad causada por el proceso de prueba.) se aplican a partes del dispositivo pero no al dispositivo como un todo. si p es menor que 0. porque si la falla es causada solo por activar el interruptor. Si p es la probabilidad de que se lo dejara en tal estado después d la prueba. que afecta a todo el asunto de búsqueda de falla es que esta misma tarea puede causar la falla. En ambos casos.. Si MOTHER.

000. En raros casos. para el que se juntaron los datos. en este caso. estas estimaciones deben basarse en el conocimiento y experiencia de las personas que mas saben sobre estos equipos. los cálculos podrían realizarse con rapidez.frecuencia con que se realiza la tarea. la mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas.) Una vez establecida la frecuencia de búsqueda de fallas y las tareas se están realizando en una base regular. Si esta información no estuviera disponible – lo que ocurre con frecuencia.000. la respuesta a la pregunta “Es practico llevar a cabo la tarea en los intervalos requeridos”? es “no”. o mayor cantidad de interruptores. Si tuviéramos a disposición datos apropiados sobre la probabilidad de falla de una funcion protegida y del tiempo medio entre fallas. En otras palabras. Esto sugiere que como regla. un modo de falla causado únicamente por la operación de un interruptor tiene posibilidades de estar relacionado a la edad. o personal de mantenimiento. el único modo de alcanzar esto es reduciendo el grado de demanda en el interruptor. o si es casual. Fuentes de Datos para los Cálculos de FFI La mayoría de las industrias modernas poseen varios miles de sistemas protegidos. comparándolo con el contexto en que esta operando su equipo en particular. Todo esto indica si los grados de falla que se dan como un número de operaciones deberían ser tratados con gran cuidado. si la organización quiere que la probabilidad de falla múltiple del interruptor descrito anteriormente sea menos que 1 en 100. sin embargo. se debe tener especial cuidado en el contexto operativo del bien. Si esto fuera así. * A pesar del comentario previo. (Cuando utilizamos datos de fuentes externas.entonces es necesario estimar como pueden ser estas variables en el contexto bajo consideración. los interruptores importantes – especialmente los de grandes circuitos – no deberían ser tratados como modos de falla simple. y se debería desarrollar la política de mantenimiento mas apropiada para cada modo de falla. puede ser posible obtener datos de uno de los siguientes: * Los fabricantes del equipo * Los bancos de datos comerciales * Otros usuarios de equipos similares Con mayor frecuencia. Entonces. y/o instalando ya sea un interruptor mas confiable. Las fallas múltiples asociadas con muchos de estos sistemas serán los suficientemente serios para necesitar utilizar unos de los métodos rigorosos de búsqueda de fallas. es posible determinar que llevo a determinar esa frecuencia muy rápidamente. 169 . por las siguientes razones: * Rara vez indican si la falla bajo consideración es oculta o evidente. o descarte programado. en cuyo caso puede ser apropiada alguna forma de restauración programada. entonces es igualmente probable que se pueda identificar una tarea preventiva que reduzca la probabilidad de falla múltiple al nivel requerido. Sino que deberían estar sujetos a un FMEA detallado. porque no hay un intervalo apropiado. En muchos de estos casos son operadores. * No indican si el patrón de falla subrayado esta relacionado a la edad.

) Nuevamente. las políticas generales de esta naturaleza pueden ser peligrosas. e ir directo a una decisión sobre el nivel de disponibilidad deseado para la funcion protegida. Esto se aplica principalmente a las fallas múltiples que no afectan la seguridad ni el medioambiente. * Con que frecuencia falla la funcion protegida (esto puede deducirse por el número de veces que la funcion protegida hace uso del dispositivo de protección. y si fuera necesario se puede revisar la frecuencia de tareas. no es de ninguna manera exhaustivo. También abarca las fallas múltiples que podrían afectar la seguridad pero donde la funcion protegida es inherentemente confiable y el riego a la seguridad es marginal. requiere se lleve registros meticulosos de todo esto. de modo que solo deberían ser utilizadas por personas que tiene una gran experiencia con este tipo de análisis. El rango de técnicas para establecer los intervalos de búsqueda de fallas descriptos hasta ahora. mientras los datos se están acumulando. si las consecuencias de equivocarse son demasiada serias para que la organización (o en algunos casos. Los modos de falla donde el MTBF y/o los patrones de falla asociados son completamente desconocidos – y no puede hacerse una aseveración satisfactoria.por ejemplo. si no hay registros de fallas ocultas disponibles_ raramente los habrá_ será necesario adivinar a los de MTBF en un principio. Estas incluyen formulas para: * Sistemas de votos. Otros Métodos para Calcular los Intervalos de Búsqueda de Fallas. la sociedad en su conjunto). Sin embargo. sino también: * Si se encuentra o no que la falla oculta es funcional cada vez que se lleva a cabo la tarea. En estos casos.Sin embargo.deberían ser puestos en un programa de exploración de edad de inmediato para establecer la situación verdadera. utilizando la tabla del grafico 8. Esto casi siempre implicara la necesidad de algún modo de rediseño. puede ser suficiente tener una visión del sistema protegido en su totalidad. independientes y múltiples. (Algunas organizaciones llegan incluso a utilizar una disponibilidad de 95% de todas las funciones protegidas en que la falla múltiple asociada no afecta la seguridad o el medioambiente. se puede calcular el tiempo medio real entre fallas. las acepte. en su contexto operativo. para validar los números iniciales. No solo de cuando se realiza cada búsqueda de fallas. * Sistemas completamente redundantes. Un método Informal de Establecer los Intervalos de Búsqueda de fallas: No todas las funciones ocultas tienen la suficiente importancia para garantizar el tiempo y esfuerzo para realizar un análisis completo de rigor. Se desarrollaron muchas variantes adicionales por la red Aladon de especialistas de RCM. Pero estos registros deberán compilarse tan pronto como sea posible. en otras palabras. Esta decisión se usara conjuntamente con el MTBF de la funcion oculta para establecer un intervalo de tareas.entonces debería hacerse todo esfuerzo para cambiar las consecuencias. del número de veces que una válvula de presión debe realmente aliviar la presión del sistema. 170 .) Basándonos en esta información. Si la situación es tal que la falta de certeza no puede ser tolerada.3.

* También podemos encontrar intervalos muy extensos. En estos casos la “tarea” propuesta debería enunciarse de la siguiente manera: “El perfil de riego/ confianza es tal que se considera innecesaria la tarea de búsqueda de fallas” * En raros casos. debe ser totalmente posible realizar la tarea.4 La Viabilidad Técnica de la Búsqueda de Fallas Los temas discutidos en las partes 2 o 3 de este capitulo implica que para que intervalo de búsqueda de fallas sea técnicamente posible . estas formulas no se incluyen en este capitulo. En algunos casos. Aquí el proceso sugiere claramente que realmente no necesitamos preocuparnos por llevar a cabo la tarea.) En estos casos. la respuesta a la pregunta “ Es practico realizar la tarea al intervalo requerido?” será “no”. No tiene sentido llevar a cabo la búsqueda de fallas a Intervalos (FFI) que es sistema se esta probando a si mismo (MTED). La practicidad de los intervalos de tareas. .a veces tanto como intervalos de 100 años o más. Por ejemplo tareas de búsqueda de falla aplicadas a ítems principales que impliquen que la planta deba interrumpir actividades cada pocos días. 171 . estos intervalos pueden ser demasiado cortos o demasiado largos: * Un intervalo muy corto de búsqueda de fallas tiene dos implicancias principales: . como discutimos en el próximo capitulo. de modo que en estos casos. la tarea propuesta es rechazada y nos movemos a la siguiente etapa del proceso de toma de decisiones de RCM.La tarea puede convertirse en habito (lo que puede suceder si una alarma contra incendios es controlada con demasiada frecuencia. Los métodos descriptos hasta ahora para calcular los intervalos de búsqueda de fallas a veces producen intervalos muy cortos o muy largos. como discutimos a continuación. Como este libro solo intenta proveer una introducción a este tema. se puede mostrar que: Mmf = Mted = Mtive Si este valor de MMF es demasiado bajo para ser aceptable. (y si Mtive es más que 4 o 5 veces mayor que Mted. que es generalmente el caso).* Derivar intervalos optimizados para sistemas en que las fallas múltiples no afectan la seguridad o el medio ambiente. Sin embargo. debe ser posible llevarla a cabo sin incrementar el riesgo de falla múltiple.A veces el intervalo es demasiado corto para ser práctico. entones la protección es inadecuada y el sistema tendrá que ser rediseñado seguramente. y debería ser practico llevarla a cabo en el intervalo requerido. emergen intervalos notablemente mas largos que los requeridos ( MTED). se debe tener en cuanta que si no se realiza una tarea de búsqueda de fallas no se realiza en un sistema protegido. 8.

algo debe cambiarse para hacer segura la situación. si una tarea proactiva más efectiva no puede ser encontrada. es sabio evitar los diagramas de decisión de RCM que ponen la búsqueda de fallas en frente al mantenimiento proactivo. Donde esto nos deja. Esto solo es conveniente si alcanza los objetivos. el rediseño es obligatorio. habremos agotado todas las posibilidades que nos podrían permitir obtener el desempeño deseado de un bien existente. En otras palabras. ¿Es la tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Realice una tarea de búsqueda de fallas programada ¿Podría la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? El rediseño es obligatorio Mantenimiento no programado Este proceso de decisión se resume en el grafico 8. * Esta no incrementa el riesgo de falla múltiple. mientras que la búsqueda de fallas que pasaran algún tiempo. * Si no se logra encontrar la tarea apropiada de búsqueda de fallas. * Es práctico realizar la tarea en el intervalo requerido. o conveniente. La Búsqueda de fallas es una acción de Default! Se debe tener en cuenta que el mantenimiento proactivo previene que los equipos fallan.1) El rediseño puede ser deseable 172 .La búsqueda de falla es posible técnicamente si * Es posible realizar la tarea. ¿Que sucede si la Búsqueda de Fallas no es apropiada? Si es evidente que una tarea de búsqueda de fallas no es técnicamente viable. de modo que este último solo deberán ser especificados. si bien no demasiado en estado de falla. pero el rediseño puede ser justificado si la falla múltiple tiene consecuencias muy costosas. en el proceso de selección de tareas. y la falla múltiple no afecta la seguridad y el medioambiente. El objetivo de una tarea de búsqueda de fallas es reducir la probabilidad de multiple falla asociada con la falla oculta a un nivel tolerable. depende una vez más de las consecuencias de la falla múltiple: * Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada y la falla múltiple podría afectar la seguridad o el medioambiente. Por esta razón.5. La búsqueda de Fallas es Conveniente si reduce la probabilidad de fallas múltiples a un nivel tolerable. Esto significa que el mantenimiento proactivo es inherentemente más conservativo (en otras palabras más seguro) que la búsqueda de fallas. entonces es aceptable no llevar a cabo ninguna acción. (Este diagrama presenta una mayor descripción de este aspecto comparado con los cuadros al pie de la columna de la izquierda en el grafico 8.

Sin embrago. También revisa brevemente el rol de las rondas de control. si la falla es evidente y no afecta la seguridad o el medioambiente.1 podemos ver tres acciones de default.Grafico 8. No significa que nos olvidamos de esto. la acción de default secundaria es el rediseño. En otras palabras. simplemente significa que no llevamos a cabo mantenimiento programado sobre este componente en su estado actual. agregar un nuevo ítem. En esta parte de este capitulo. si a su vez no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas apropiada. puede haber circumstancias donde vale la pena cambiar el diseño o el componente para reducir los costos generales. Primero.1 Mantenimiento No Programado. 9. y en este punto se reparan o reemplazan. la primera de estas . 9. 9.2 Rediseño La pregunta del diseño de equipos surgió una y otra vez a medida que trazamos los pasos que deben seguirse para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso. Sin embargo. Se debe tener en cuenta si no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada para una falla bajo estas circumstancias. Al pie del grafico 8. Este capitulo se enfoca en el mantenimiento noprogramado y el rediseño. y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. Hemos visto que la búsqueda de fallas es la acción de default inicial si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada para una funcion oculta. reemplazando una maquina completa por una de diferente marca o tipo reubicando una maquina. Esto también implica 173 . También hemos visto que si una falla evidente tiene fallas de seguridad o medioambientales y no se logra encontrar una tarea preventiva apropiada.Otras acciones de Default. y luego consideramos el rol del rediseño en el proceso de selección de tareas.se cubrió en el capitulo 8. el mantenimiento no programado es únicamente valido si: * Si no se logra encontrar una tarea programada adecuada para una funcion oculta. Esto significa cualquier acción que pueda resultar en un cambio de un plano. o de una lista de partes. Como vemos en la sección siguiente de este capitulo. entonces la acción de default inicial es realizar mantenimiento no programado. i si es oculta y la falla múltiple no afecta estos aspectos. *Si no se logra encontrar una tarea preventiva con buena relación costo-efectividad para fallas que no tengan consecuencias operativas ni no operativas. El termino “rediseño” se utiliza en su sentido mas amplio en este capitulo. algo se debe cambiar para hacer más segura la situación. En estos casos los ítems siguen en servicio hasta que se presenta una falla funcional.la búsqueda de fallas. si la falla múltiple tiene consecuencias de seguridad o medioambientales. se refiere a todo cambio en la especificación de todo ítem o equipo. Esto incluye cambiar la especificación de un componente.5 Búsqueda de Fallas: El proceso de decisión. consideramos dos temas generales que afectan la relación entre diseño y mantenimiento.

el proceso de RCM considera al mantenimiento primero por dos razones. ¿Que viene primero. Confiabilidad inherente vs. el mantenimiento puede ayudar a alcanzar ese objetivo. de los que son meramente deseables. tales prioridades solo pueden establecerse una vez que se llevo a cabo la revisión. También existe el riesgo de que un cambio fallara en eliminar o aliviar el problema que pretende resolver. Desempeño deseado. la persona de mantenimiento que esta a cargo hoy debe mantener el equipo en su estado actual. el costo de convertir la idea en realidad (construir una nueva parte.cualquier otro cambio a un proceso o procedimiento que afecte la operación de la planta. Por otro lado. En segundo lugar. En algunos casos puede llegar a causar aun más problemas. el diseño o el mantenimiento? * La relación entre confiabilidad inherente y desempeño deseado. y que el mantenimiento no puede elevar la confiabilidad mas allá de la inherente al diseño. de modo que generalmente es posible desarrollar un programa de mantenimiento satisfactorio. También cubre el entrenamiento como método de manejar un modo de falla especifico (que puede ser visto como rediseñar la capacidad de la persona siendo entrenada. Implica el costo de desarrollar la nueva idea (diseñar una nueva maquina. si la confiabilidad inherente.el rediseño o el mantenimiento? La confiabilidad. o capacidad innata de un bien es mayor al desempeño deseado. Como resultado. la mayoría de las organizaciones enfrentan muchos mas oportunidades deseables de mejoras del diseño de las que pueden afrontar económica o físicamente. la parte 2 del capitulo 2 remarcaba que la confiabilidad inherente de cualquier bien esta establecida por el diseño y por como esta realizada. Esto puede llevar a la tentación de comenzar a revisar el rediseño de equipos existentes antes de considerar sus requisitos de mantenimiento. Entre otras cosas. la pregunta total sobre modificaciones debe abordarse con gran cuidado.) Diseño y Mantenimiento Cambiar cualquier cosa es costoso. no lo que debería o podría suceder en el futuro. conducir el nuevo programa de entrenamiento.) Se presentan mayores costos indirectos si equipos o personas deben ser puestos fuera de servicio mientras se implementa el cambio. como describimos en los capitulos 174 . La mayoría de los equipos son diseñados y construidos de manera adecuada. De modo que las realidades de hoy deben ser tratadas antes de que cambie el diseño de mañana. Si nos centramos en las consecuencias de las fallas. Primero. comprar una nueva maquina. La mayoría de las modificaciones lleva de seis meses a tres años desde la concepción hasta el comisionado. el diseño y el mantenimiento están ligados intricadamente. dependiendo del costo y complejidad del nuevo diseño. Claramente. compilando un nuevo programa de entrenamiento) y el costo de implementar el cambio (instalar la pieza. Esto lleva a dos conclusiones importantes. En realidad. establecer un nuevo procedimiento de operaciones). RCM nos ayuda enormemente a desarrollar un grupo de prioridades racional para estos proyectos. Dos temas necesitan atención especial: * Que consideramos primero. especialmente porque separa aquellos que son esenciales.

Esto se realiza generalmente instalando uno o más de los cinco tipos de dispositivos de protección que se categorizaban del siguiente modo en el capitulo 2: . en la mayoría de los casos. .Apagar el equipo en el caso de falla. consideramos cada caso en mayor detalle. si el desempeño deseado excede la confiabilidad inherente.Reemplazar una funcion que ha fallado. Por otro lado. En el caso de fallas que tienen consecuencias medioambientales o de seguridad. Las opciones incluyen: * Modificar el equipo.Prevenir que surjan situaciones de peligro. comenzando con el caso de seguridad. También nos recuerda que debemos establecer tan pronto y tan precisamente como sea posible que queremos que haga cada pieza de equipo en su contexto operativo antes de que podamos comenzar a analizar sensiblemente sobre la cuan adecuados son un diseño o sus requerimientos de mantenimiento. RCM nos ayuda a extraer el desempeño deseado del bien. de modo que tenemos que buscar las soluciones más allá del mantenimiento.Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían de otro modo causar un daño aun mayor. el rediseño se lleva a cabo con uno de estos dos objetivos: * Reducir la probabilidad del modo de falla que se presenta a un nivel tolerable. según su configuración actual. que el mantenimiento no es siempre la respuesta a problemas crónicos de confiabilidad.Alertar a los operadores sobre condiciones anormales. Esto generalmente se lleva a cabo reemplazando el componente afectado por uno que es más fuerte o más confiable. y en los otros tres casos. esta es la acción de default obligatoria. . Si una falla pudiera afectar la seguridad o el medioambiente y no se logra encontrar una tarea de seguridad o una combinación de tareas que reduzca el riesgo de fallas a un nivel tolerable.previos. 175 . . Consecuencias medioambientales o de seguridad. En estos casos. simplemente porque estamos tratando con un riesgo de seguridad o medioambiental que no puede ser previsto adecuadamente. Rediseño como acciones de default. En esta parte de este capitulo. En estos casos un mejor matenimiento no podría resolver el problema. Esto nos recuerda. entonces no habrá mantenimiento capaz de otorgar el desempeño deseado. * Cambiar los procedimientos operativos * Disminuir las expectativas y decidir vivir con el problema. puede “ser deseable”. * Cambiar el ítem o el proceso de un modo tal que la falla no tenga más consecuencias medioambientales o de seguridad. algo debe ser modificado. En otras palabras. El grafico 8. .1 muestra que el rediseño aparece al final de las cuatro columnas del diagrama de decisión.

sino imposible. es hacer evidente las funciones de las luces de freno y del sistema de alarma. Por ejemplo. una batería utilizada para hacer funcionar un detector de humo. 176 . por lo que tiene posibilidades de ser descartada por impractica. Como mencionamos en el capitulo 5. Una forma de eliminar este problema. porque las funciones adicionales instaladas para este propósito también tienden a ser ocultas. o a dar seguridad al proceso. o hasta abandonando un proceso de peligro en su totalidad.) El sistema también debe ser considerado de tal manera que su funcion completa solo puede ser chequeada al desarmar una luz de freno y axial observar si la luz de advertencia se enciende. como se explica en el siguiente párrafo. pero si se lo hace. por lo que es necesario reconsiderar el diseño. Esto no es aceptable actualmente en la mayoría de las industrias. Esto es sorprendentemente difícil de realizar en la práctica. Si se agregan demasiadas capas de protección. no sobra la habilidad del dispositivo para detectar el humo. Si el nivel de riesgo asociado a una falla se considera intolerable. también se debe analizar sus requerimientos de mantenimiento. por una funcion oculta. de modo que su funcion es oculta.definir tareas de búsqueda de fallas sensibles. la luz también se enciende por un periodo corto cuando la ignición se enciende. RCM no plantea la cuestión económica. Sin embargo. Fallas Ocultas En el caso de fallas ocultas. el riesgo de una falla múltiple puede reducirse al modificar el equipo en una de las siguientes formas: * Hacer evidente la funcion oculta agregando otro dispositivo: Algunas funciones ocultas pueden convertirse en evidentes al agregar otro dispositivo que llame la atención del operador a la falla de la funcion oculta. se vuelve cada vez más difícil.Recordar que si este dispositivo se agrega. Esta es una tarea mal realizada e invasiva que puede llegar a causar más problemas de los que resuelve. la necesidad de la búsqueda de falla se elimina de una vez. Por ejemplo. es una funcion oculta clásica si no provee protección adicional. cuando se trata de seguridad o el medioambiente. De esta forma la protección adicional hace evidente la funcion de la batería. Las fallas múltiples asociadas con este sistema podrían tener consecuencias de seguridad serias. o que arriesgan el medioambiente. La alternativa es aceptar condiciones que sabemos son inseguras. Un método mucho mas efectivo es sustituir una funcion evidente. (Se debe tener en cuenta que la luz solo nos indica la condición de la batería. una forma común de advertir al conductor de un vehiculo que la luz de frenos ha fallado es instalar una luz de emergencia que se enciende si fallan las luces de freno. axial lo están todas las otras luces en el tablero. y montando cables como para que el conductor vea a través de ellos las luces de freno. Bajo estas circunstancias. una luz de advertencia faltante tiene posisibilidades de ser pasada por alto. Las consecuencias de seguridad o medioambientales también pueden reducirse eliminando material de riesgo de un proceso. estamos obligados ya sea a prevenir la falla. se coloca una luz de advertencia en la mayoría de estos detectores de modo tal que la luz se encienda si la batería falla. * Sustituir una funcion evidente por una funcion oculta: En la mayoría de los casos esto aplica sustituir un dispositivo de protección genuino libre de fallas por uno que no sea libre de fallas. Sin embargo. cada vez que frena. (En muchos casos. Esto puede hacerse sustituyendo cables de fibra óptica.) En esta área se necesita especial cuidado.

e incrementar los intervalos de tareas. asumamos que alguien ha decidido que la probabilidad de una falla múltiple en este sistema no debería exceder 1 en 100. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. Esto reduce la necesidad de fuentes. Si el MTBF no sufre cambios a los 8 años. En otras palabras. aun es posible alcanzar cualquiera de los tres objetivos superiores duplicando (o hasta triplicando) la funcion oculta. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años.1 muestra que si fuéramos a agregar una segunda bomba de emergencia. es aparente para el conductor si la luz de freno o el cable fallan. al aplicar la formula 2 del capitulo 8 surge lo siguiente: FFI = 2 x 10-4 x 8 años = 14 horas. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años. aplicar la formula 4 en el capitulo 8 muestra que la indisponibilidad (UTIVE) de la bomba de emergencia no debería exceder: UTIVE = MTED/ MMF = 10/100. * Sustituir un dispositivo más confiable (pero aun oculto) por la funcion oculta existente: El grafico 8. la funcion de este dispositivo de protección es ahora evidente. una que tiene intervalos mayores entre fallas) permitirá a la organización alcanzar uno de los tres siguientes objetivos: * Reducir la probabilidad de falla múltiple sin cambiar los intervalos de búsqueda de fallas. para alcanzar una disponibilidad del 99% (basándonos en un MTBF para esta bomba de 8 años.) En esta situación. de modo que la búsqueda de fallas no es necesaria de ahora en más.(En realidad el ve un pinchazo de luz al final de cada cable. Activar una bomba de emergencia con esta frecuencia es simplemente impractico. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas. se explicaba en la pagina 179 que si los usuarios quieren que la probabilidad de una falla múltiple sea menor a 1 en 1000. y fuéramos a asegurar que la disponibilidad de cada bomba de emergencia por si 177 . Si los intervalos entre fallas no anticipadas de la bomba de emergencia (MTED) no varía a los 10 años. de modo que debe pensarse mejor el diseño de este sistema.) Sin embargo. entonces la disponibilidad de la bomba de emergencia debe ser de un 99% o mas.000 = 10-4 De modo que la indisponibilidad de la bomba de emergencia no debe exceder 10-4 (0. * Incrementar los intervalos entre tareas sin cambiar las probabilidades de falla múltiple. * Duplicar la funcion oculta: Si no es posible encontrar un dispositivo de protección simple que tenga un MTBF lo suficientemente alto para otorgar el nivel de protección deseado. * Reducir la probabilidad de la falla múltiple. Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by.3 sugiere que una funcion oculta más confiable (en otras palabras. Esto incrementa el nivel de protección. y el porcentaje inanticipado de falla de la bomba principal se reduce a 1 en 10 años.) Retornemos al ejemplo de la bomba principal con stand by. dando mayor protección con menos esfuerzo. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses.01%). En realidad el grafico 9.000 (o 10-5) más que 1 en 1000. Esto lleva a la conclusión de que una tarea de búsqueda de fallas debería ser llevada a cabo en la bomba de emergencia cada 2 meses.

1 en 10 Disponibilidad 99 % Bomba stand by 1 Indisp. la probabilidad de que la modificación dará resultado. La decisión de default inmediata es el mantenimiento no programado. El grafico 8. Para alcanzar esto la planta puede ser modificada para: * Reducir el número de veces que ocurre una falla. * Reducir o eliminar las consecuencias de la falla (por ejemplo proveyendo dispositivos de emergencia) * Hacer efectiva y conveniente una tarea preventiva (por ejemplo. de modo que es muy útil conocer de antemano si este esfuerzo va a ser o no productivo. que sea beneficiosa para fallas con consecuencias operativas y no-operativas.2 178 .000. Nowlan & Heap1978 desarrollaron el diagrama de decisión que observamos en el grafico 9. haciendo el componente más resistente o más confiable. o eliminarla totalmente. o 10-2. No hay un modo de determinar si una funcion tendrá una buena relación costo-efectividad. En otras palabras. 1 año Probabilidad de fallas en un año Bomba principal Sin cambios. haciendo más accesible un componente) Se debe tener en cuenta de que en este caso las consecuencias de la falla son puramente económicas de modo que las modificaciones deben ser justificadas a nivel de costos. el número de otros proyectos compitiendo por los recursos capitales de la compañía y así sucesivamente. la probabilidad de múltiple falla seria: 10-1 x 10-2 x 10-2 = 10-5 o 1 en 100. Consecuencias operativas y no operativas Si no se puede encontrar una tarea preventiva técnicamente viable. se alcanza un nivel de protección mucho más alto. que incluyen una evaluación anterior y posterior de mantenimiento y costos operativos. donde quiera sean la acciones de default obligatorias i las fallas tuvieran consecuencias de seguridad o medioambientales. 1 % Probabilidad de falla multiple en un año 1 en 10 x 1 en 100 x 1 en 1 en 100 = 1 en 100 000 Grafico 9.3 sugiere que esto se puede alcanzar llevando a cabo una tarea de búsqueda de falla en cada bomba de emergencia a una frecuencia original de 1 cada 8 semanas. Para ayudar a realizar una evaluación preliminar rápida. 1 % Disponibilidad 99 % Bomba stand by 2 Indisp. Cada caso depende de un grupo diferente de variables. Sin embrago puede aun ser deseable modificar los equipos para reducir los costos totales. el resto de vida tecnológicamente útil del bien.1: El efecto de duplicar la funcion oculta. Un estudio de costos-beneficios que tenga en cuenta todos estos detalles puede consumir demasiado tiempo.sola excede el 99% (correspondiendo una indisponibilidad del 1%. sin cambiar el intervalo de tareas.

¿Es alta la vida útil tecnológica que le resta al bien? SI ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? NO El rediseño no se justifica NO SI ¿Tiene la falla consecuencias operativas mayores? NO SI ¿Es alto es costo de mantenimiento programado o correctivo? NO SI El rediseño no se justifica ¿Hay costos específicos que deben ser eliminados por el cambio de diseño? ¿Hay una alta probabilidad con la tecnología existente de que el cambio de diseño sea exitoso? El rediseño no se justifica NO SI El rediseño no se justifica Muestra un estudio de costo de beneficio una reducción general en los costos? NO SI El rediseño no se justifica El rediseño no es deseable 179 .

si el embudo fuera a permanecer en servicio por varios años más.000. Por otro lado. el proceso de RCM muestra que esto cusa $400 en perdidas de producción cada vez que esto ocurre.) 180 . si creemos que va a ser útil por un tiempo mayor. Esto se establece efectivamente. De modo que la respuesta a la primera pregunta del grafico 9. el rediseño no es justificado. Por otro lado. Este tipo de políticas reduce el número de proyectos iniciados en la base de la relación costobeneficio planeada y asegura que solo sean aprobados los proyectos que se paran a si mismos.3 .digamos.Un embudo de acero inoxidable. Es por eso que la primera pregunta del grafico 9.2: Diagrama de decisión de una evaluación preliminar para una modificación propuesta. es muy poco probable que esta modificación valga la pena. Sin importar cuan confiable sean.3 muestra un embudo de acero inoxidable. Si el embudo fuera a ser reemplazado en dos años. Por lo que la primera pregunta a formular es si el bien bajo consideración será calificado de obsoleto en un futuro cercano. la modificación tiene la posibilidad de pagarse a si misma. entonces esta claro que no es conveniente modificarlo.2 es “no”. la siguiente pregunta seria si la falla esta ocurriendo con suficiente frecuencia como para ser un problema real: ¿Es el porcentaje de falla funcional alto? Esta pregunta elimina ítems que fallan con tanta poca frecuencia que el costo del rediseño podría llegar a ser mayor que los beneficios que se derivan de este (a menos. en el grafico 9. que sea bloquea con terrones. todos los bienes son eventualmente superados por nuevas tecnologías. dos años. Por ejemplo. la modificación podría ser beneficiosa.2 es: ¿Es extenso el remanente de vida tecnológicamente útil del bien? Algunas organizaciones demandan que las modificaciones deberían recuperar sus propios gastos dentro de un periodo especifico.Grafico 9. Hasta ahora. Si la respuesta a esta pregunta es “si”. por supuesto que una tarea preventiva sea la razón para un porcentaje bajo de falla. Si es así. especialmente si se tiene en cuanta el hecho de que transcurrirán varios meses hasta que sea comisionada. Es por eso que un “no” como respuesta a esta pregunta no aborta la modificación – la tarea de mantenimiento en si mismo puede ser tan costoso que la modificación puede ser justificada de todas maneras. Modificacion propuesta: una rejilla de acero inoxidable El problema: grumos que tapan la salida del embudo Grafico 9. y que no puede ser previsto por el mantenimiento. Se sugirió que un modo de eliminar el modo de falla puede ser instalar una rejilla de acero inoxidable sobre la boca del embudo a un costo de $6.

Una respuesta positiva a cualquiera de estas preguntas nos lleva directamente al cambio de diseño en si mismo: ¿Hay costos específicos que pueden ser eliminados por el cambio de diseño? Esta pregunta se refiere a las consecuencias operativas y los costos directos del mantenimiento proactivo y/o correctivo. puede no revelar otros modos de falla. Por ejemplo. en el caso del embudo deberemos asegurarnos de que los terrones no se acumularan en la rejilla. entonces el potencial económico del rediseño es alto. si ocurre tres veces al año * En mas de 10 años si se presenta dos veces por año. que esta previniendo las fallas funcionales. De modo que si una evaluación a sangre fría del cambio propuesto índica una probabilidad baja de resultados exitosos. seria beneficioso realizar una mayor investigación. Un cambio dirigido un modo de falla. De modo que una respuesta negativa a esta pregunta significa que puede ser necesario vivir con las consecuencias económicas de la falla. Si estamos seguros que la modificación del embudo funcionara. Si ocurriera una vez al mes. multiplicado por la probabilidad de éxito en el primer intento. si el problema pudiera apuntar aun elemento de costo específico. nadie le prestaría demasiada atención. un análisis de flujo discontinuo provisto para el embudo (a un porcentaje de descuento de un 10%) muestra que la modificación se pagara a si misma * En cinco años si el bloqueo se presenta 4 veces al año * En siete años. Como hemos visto. existe la posibilidad de que no tenga el efecto deseado. pero solo se alcanzaran algunos de los ahorros. solo porque se esta llevando a cabo una tarea preventiva muy costosa. Sin embargo. Una respuesta negativa a la pregunta sobre consecuencias operativas. se puede considerar que el cambio de diseño siempre será exitoso. implica que las fallas pueden no estar afectando la capacidad operativa. también implica agregar mayor posibilidades de fallas – tal vez demasiadas. requiriendo muchos intentos de resolver el problema.Por ejemplo. ¿La falla implica consecuencias operativas mayores? Si la respuesta es si. los beneficios esperados deberían ser considerados como ahorros proyectados si resulta exitoso el primer intento de mejoras. 181 . ¿Puede un estudio económico mostrar el ahorro esperado de costos? Tal estudio compara la reducción de costos esperada sobre la vida útil remanente del equipo. Por otro lado. entonces de debe considerar el rediseño. con los costos de llevar a cabo la modificación. es poco probable que el problema se resuelva por un cambio en este último. el cambio no tiene posibilidades de ser viable económicamente. ni coagularan en un problema mucho más costoso a largo plazo. si e bloqueo del embudo ocurriera cada dos o tres años. podemos obtener una respuesta “no” para la pregunta sobre el porcentaje de fallas. con la tecnología existente de que la modificación sea exitosa? A pesar de que un cambio particular pueda ser muy deseable económicamente. En forma alternativa. ¿Hay una probabilidad alta. si estos costos no están relacionados aun aspecto específico de diseño. Para estar sobre el lado seguro. Cualquier cambio de diseño que implique agregar estructura física. pero pueden resultar en costos de reparación excesivos.

También da a los responsables una oportunidad para asegurarse de que las normas generales de mantenimiento son satisfactorias. En realidad no importa quien las realiza. generalmente no hay condiciones de falla potencial explicitas y un intervalo P-F no predecible.Este tipo de justificación no es necesaria.3 Rondas de Control Las rondas de control tienen dos propósitos. no hay una base para definir una condición potencial de falla o un intervalo P-F predecible. Las rondas de control. de modo que son llevadas a cabo por personas diferentes. también tienen como propósito descubrir problemas causados por la negligencia o la ignorancia. 9. pero el daño en general puede ocurrir en cualquier momento y no esta relacionado con nivel alguno de resistencia a la falla. El primero es identificar los daños accidentales. Como resultado. De nuevo. si las características de confiabilidad de un ítem son sujeto de garantías contractuales o si los cambios son necesarios por razones diferentes al costo (como ser la seguridad). siempre y cuando ambas sean realizadas con frecuencia y con la profundidad necesaria para asegurar un grado razonable de protección de las consecuencias de las fallas concernientes. pero están diseñados para determinar excepciones no previstas en el comportamiento de las fallas. Estos controles pueden incluir una cuantas tareas en-condición especificas. Similarmente. tales como materiales de riesgo u objetos extraños dejados por el suelo. y se pueden utilizar para controlar si la rutina de mantenimiento se sigue correctamente. por conveniencia. derrames u objetos de limpieza. 182 . los controles no están basados en las características de fallas de ningún ítem en particular. por supuesto. Algunas organizaciones distinguen entre tareas formales programadas y rondas de control con el pretexto de que una es principalmente técnica y la otra predominantemente administrativa.

1 Integrar Consecuencias y Tareas. 10. que la segunda de los dos documentos clave de trabajo utilizados en la aplicación de RCM (Siendo el primero la planilla informativa del grafico 4. y en la luz de estas respuestas.10.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist.1. N° de sub.2 El Proceso de Decisión de RCM La planilla de decisión de RCM es ilustrada en el grafico 10. También describe el diagrama de decisión de RCM. con que frecuencia y quien la va a llevar a cabo * Que fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño * Casos donde se llevo a cabo una decisión deliberada para permitir que ocurran las fallas. que integra todos los procesos de decisión en un marco estratégico simple. este capitulo describe la Planilla de Decisión de RCM.2. registrar: * Que rutina de mantenimiento se va a realizar. Los capitulos 5 a 9 proveyeron una explicación detallada del criterio utilizado para responder las últimas tres de las siete preguntas que conforman el proceso de RCM. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Grafico 10. Estas preguntas son: * De que modo importa cada falla? * Que puede hacerse para prevenir cada falla? * Que debería hacerse si no se encuentra una tarea preventiva apropiada? Este capitulo resume lo mas importante de estos criterios.El Diagrama de Decisión de RCM 10. sist. Este marco se muestra en la figura 10.13). y se aplicada a cada uno de los modos de falla enumerados en la planilla informativa de RCM. El resto del capitulo demuestra como esta planilla es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas en el Diagrama de Decisión.2 Planilla de Decisión RCM 183 . Finalmente. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub.

Mantenimiento No programado NO SI Es la combinación de tareas técnicamente posible y conveniente? Mantenimiento No programado Mantenimiento No programado NO Podría la falla múltiple afectar el medioambiente? SI Rediseño Obligatorio Combinación de tareas. Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? SI NO SI Es la tarea de búsqueda de fallas para detectar la falla técnicamente viable y conveniente? SI Búsqueda de fallas programada Descarte Programado. calidad. Rediseño Obligatorio Puede ser deseable el rediseño NO Mantenimiento No programado 184 .H Puede la Perdida de Funcion causada por este modo de falla convertirse en evidente para el grupo de operarios bajo circunstancias S normales? NO Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pudiera lastimar o quitar la vida de alguien? E Causa el modo de falla una perdida de funcion u otro daño que pueda violar una regulación medioambiental conocida? O Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operativa ( rendimiento. servicio al cliente o costos operativos además de el costo directo de reparación? SI 01 S1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? N1 Es la tarea que va a detectar que la falla esta ocurriendo o por ocurrir técnicamente viable y conveniente? SI NO NO Tarea en condición programada NO SI SI Tarea en condición programada NO SI Tarea en condición programada H1 Es la tarea de restauración programada que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? Tarea en condición programada Restauración Programada N2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? 02 Es la tarea de restauración programada que va a reducir la consecuencia de la falla técnicamente viable y conveniente? SI NO S2 Es la tarea de restauración programada que va a evitar la falla técnicamente viable y conveniente? SI H3 SI Es la tarea de descarte programado que va a disminuir la frecuencia de falla técnicamente viable y conveniente? NO NO SI NO Restauración Programada SI NO S3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? Restauración Programada N3 Es la tarea de descarte programado que va a evitar la s fallas técnicamente viable y conveniente? 03 Descarte Programado. Descarte Programado. NO SI NO Descarte Programado.

Se utilizan para hacer referencia a las planillas informativas y de decisión.1 Diagrama de decisión RCM La planilla de decisión esta dividida en 16 columnas. Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del Diagrama de Decisión de RCM. o S4 para registrar las respuestas.3: Remisión de infamación de las planillas informativas y de decisión. S. La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño. 185 . del siguiente modo: * Las columnas encabezadas H. E. y FM identifican los modos de falla bajo consideración. se debe utilizar las columnas encabezadas H4 y H5. A Incapacidad para transferir agua 1 Tamaño del cojinete a causa del desgaste normal Planilla de informacion RCM II Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema H1 H2 H3 S1 S2 S3 Acciones de default Información Consecuencia de de referencia la evaluacion 1 FF FM H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4 N1 N2 N3 1 A 1 Grafico 10. como se muestra en el grafico 10. FF. * Si fuera necesario responder a cualquiera de las preguntas de default. H3 etc. o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado. Las ultimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera). Sistema Sistema de enfriamiento de la bomba Sub Sistema FALLA FUNCIONAL (perdida de la funcion) MODO DE FALLA (Causa de la falla) Planilla de informacion RCM II FUNCION 1 Tranferir agua del tanque x al tanque Y a no menos de 800 ltrs.) registra si una tarea proactiva ha sido seleccionada. y de ser así. por minuto. abajo. el tipo de tarea.Grafico 10. * Las siguientes tres columnas (encabezadas H1. la frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. H2. Las columnas encabezadas F. O y N se utilizan para registrar las respuestas a las preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de falla.3.

Estas preguntas se realizan para cada modo de falla. Se debe tener en cuenta que: 186 . se revisa cada una de estas cuatro sesiones de la planilla de decisión.5 muestra como las respuestas a estas preguntas se registran en las planillas de decisión. en el contexto de las preguntas respectivas en el Diagrama de Decisión. S. No Si Escriba la letra Y en la columna H y vaya a la pregunta S ¿Podria esta falla causar una perdida de la funcion u otro daño que pudiera lastimar o matar a alquien? Si Escriba la letra Y en la columna S y vaya a la pregunta S1. E. El grafico 10. y las respuestas se registran en la planilla de decisión en la base que se observa en el grafico 10.4. No Escriba la letra N en la columna E y vaya a la pregunta O ¿Tiene el modo de falla un efecto directo adverso en la capacidad operacional? Si Escriba la letra Y en la columna O y vaya a la pregunta O1. ¿Sera la pérdida de funcion causada por este modo de falla evidente para el equipo de operaciones bajo circunstacias normales? Escriba la letra N en la columna H y vaya a la pregunta H1. No Escriba la letra N en la columna O y vaya a la pregunta N1 Grafico 10. y O en el grafico 10.En los siguientes párrafos. Consecuencias de las fallas: Los significados precisos de las preguntas H.1 se discuten extensamente en el capitulo 5.4: Utilizar la planilla de decisión para registrar consecuencias de las fallas. No Escriba la letra N en la columna S y vaya a la pregunta E ¿Podria este modo de falla causar una perdida de funcion u otro daño que pueda violar alguna regulación o parámetro ambiental? Si Escriba la letra Y en la columna E y vaya a la pregunta S1.

un resumen. * Una vez que se categorizo las consecuencias del modo de falla. el siguiente paso es llevar a cabo una tarea preventiva apropiada. eliminar o minimizar las consecuencias. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propia nivel aceptable Grafico 10. una “Y” es registrada en la columna “e” nada se registrara en la columna “O”. Estos criterios se resumen en el grafico 10.* Cada modo de falla se analiza en términos de una categoría de consecuencias solamente. Los capitulos 6 y 7 explicaban en detalle como establecer si una tarea es técnicamente posible.5 también resume el criterio utilizado para decidir si tales tareas con beneficiosas y convenientes. conveniente y técnicamente posible. * La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se identifico una tarea de restauración programada para prevenir las fallas. De modo que si se lo clasifica como causante de consecuencias medioambientales solamente (Al menos cuan llevamos a cabo el análisis de cualquier bien). cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias no operacionales: Para ser conveniente. 187 . con suficiente tiempo para evitar. Esto significa que si por ejemplo. de la siguiente manera: * La columna encabezada H1/S1/ O1/ N1 se utiliza para registrar si pudiera encontrarse una tarea en-condición apropiada para anticipar el modo de falla. * La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se encontró una tarea de descarte programado para prevenir las fallas. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias para el medio ambiente: Para ser conveniente. El grafico 7. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta un nivel aceptable Consecuencias de fallas: Para ser conveniente. En cada caso.6.5: Consecuencias de falla. cualquier tarea preventiva debe reducir el riesgo de una falla multiple hasta su propio nivel aceptable Consecuencias operacionales: Para ser conveniente. Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia F 3 5 2 1 1 FF FM H S E O A B C A B 1 2 4 5 3 N Y Y Y N Y Y N N Y Y N N N Una falla oculta: Para ser conveniente. una tarea es apropiada si es beneficiosa. Tareas Proactivas Las columnas octava a la décima de la Planilla de Decisión se utilizan para registrar si una tarea proactiva ha sido seleccionada.

H5 y S4 en la planilla de decisión se utilizan para registrar las respuestas a las tres preguntas de default.7. y el analista se dirige al siguiente modo de falla. Grafico 10. si las respuestas a las preguntas previas son todas negativas. se debe tener en cuenta que si una tarea de bajo orden es aparentemente mas efectiva que una tarea de alto orden. Sin embargo. eliminar o minimizar las consecuencias de las fallas? ¿Es práctico monitorear el item a intervalos menores que el intervalo P-F? ¿Es técnicamente viable una tarea de restauración programada para reducir la relacion de falla (evitar las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. y esta debe cumplir con el criterio de “beneficioso y conveniente” del grafico 10.En esencia. entonces esta primera debería ser también considerara.6 que se apliquen a esa categoría de tareas. se registra una descripción de esta y la frecuencia con que debe realizarse como explicamos mas adelante en este capitulo.6 Criterio de Viabilidad técnica Si se selecciona una tarea. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). y se debería escoger la mas efectiva de las dos. o desconocida. Para que una tarea sea técnicamente posible y sea conveniente. como mencionamos en el capitulo 7 . Las Preguntas de Default Las columnas encabezadas H4. Las bases en las que se responden estas preguntas se resumen en el grafico 10. ¿Cuál es esa edad? ¿Superan la mayoria de los ítems esta edad? (todo con respecto a seguridad o consecuencias ambientales). entonces se rechazan la tarea en su totalidad. (Tenga en cuenta que las preguntas de default son solo fórmulas. H1 S1 O1 N1 Y H2 S2 O2 N2 H3 S3 O3 N3 ¿Es técnicamente viable una tarea para detectar si la falla esta por ocurrir? ¿Hay una condicion de falla potencial clara? ¿Cuál es? ¿Qué es el intervalo P-F? ¿Es este intervalo lo suficientemente largo para que se tomen acciones para evitar. ¿Es posible restaurar la resistencia origínal a las fallas del item? N Y N N Y ¿Es técnicamente viable una tarea de descarte programado para reducir la relacion de falla (Evitar todas las fallas con respecto a la seguridad)? Hay una edad en la cual hay un aumento rapido en la probabilidad de la condicion de falla. Si todas las preguntas reciben respuestas positivas.5.) 188 . debe ser posible responder positivamente a todas las preguntas que se muestran en el grafico 10. entonces de registra una “Y” en la columna correspondiente. Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas fuera “no”.

el rediseño es obligatorio. si el proceso de RCM revela que el mecanismo de sujeción de una guardia debe ser rediseñado por razones de seguridad. las consecuencias de las fallas son meramente economicas y no se ha encontrada una tarea proactiva adecuada. calor. el rediseño es oblogatorio. ¿Podria la falla múltiple afectar la seguridad o el medio ambiente? (Esta pregunta solo se realiza si la respuesta a la pregunta H4 es no. la “tarea propuesta” debería establecer algo como “Se requiere un mecanismo de sujeción mas seguro para la guardia”. En otras palabras. se debería registrar una descripción de la tarea en la columna titulada “tarea propuesta”. como en el documento que recibirá la persona que realiza la tarea.7 Preguntas de Default. Por ejemplo. y así sucesivamente. la tarea propuesta debería enunciar “Controlar el rodamiento x por ruidos audibles” y no solamente “controlar el rodamiento” Este tema se discute en mayor detalle e el siguiente capitulo.Referencia de informacion Evaluacion de la consecuencia H1 H2 H3 S1 S2 S3 O1 O2 O3 Acciones de Default FM FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 3 A 1 N N N N Y ¿Es una tarea de búsqueda de fallas técnicamente viable y productiva? Registre “yes” si es que es posible realizar la tarea y es practico hacerlo con la frecuencia requerida y si reduce el riesgo de fallas multiples hasta un nivel aceptable. La forma real. del nuevo diseño debería ser dejada en manos de los encargados de este aspecto. No escribir simplemente 189 . al menos. pero el rediseño puede ser deseable. la tarea propuesta debería proveer una breve descripción del cambio de diseño. vibraciones. con frecuencia muchos de estos rodamientos.) Si la respuesta a esta pregunta es si. la accion de default es mantenimiento no programado perp el rediseño puede ser deseable. Si la respuesta es no. si un rodamiento particular esta por ser controlado por ruidos. la “tarea propuesta” debería especificar que rodamiento sebe ser controlado por que condición. Consecuentemente. incluyendo ruidos. El capitulo 7 como tales rodamientos pueden sufrir de una variedad de condiciones de falla potenciales. Por ejemplo. la decisión de default inicial es mantenimiento no programado. ¿Es una combinación de tareas técnicamente posible y productiva? “Yes” si la combincion de dos o mas tareas proactivas reducira el riesgo de falla hasta un nivel aceptable (esto es muy poco comun). En estos dos casos. la tarea debería al menos ser descripta con el suficiente detalle para hacer el intento absolutamente claro a quien sea que escriba la descripción detallada de la tarea. desgaste. Lo ideal seria que la tarea sea descripta con tanta precisión en la planilla de decisión. consideremos una situación donde una tarea en-condición fue especificada para un rodamiento de bolas. Muchas maquinas poseen mas de un. Si el proceso de decisión requiere cambios en el diseño. Si esto no fuera posible. Como resultado. Tarea Propuesta Si una tarea proactiva o una tarea de búsqueda de fallas han sido seleccionadas durante el proceso de toma de decisiones. Si la respuesta es no. 4 4 B C 4 2 N N N N N N Y N N N N N 5 4 B C 4 2 N N N N N N N N Y N 1 1 A 5 B 3 Y N N Y N N N Y N N N N N N Grafico 10.

Sin embargo. que dictan la disponibilidad necesaria. Intervalo Inicial Los intervalos de tareas se registran en las planillas de decisión en la columna de “Intervalo Inicial”. Finalmente. como nos confrontamos con un número de tareas que necesitan ser llevadas a cabo en un amplio rango de frecuencias diferentes. La única excepción es la falla oculta donde “el perfil de riesgo/ confiabilidad es tal que no se requiere la búsqueda de fallas”. registrar cada intervalo de tarea por sus propios meritos. la frecuencia de trabajo inicial siempre deberá permanecer en la planilla de decisión para hacernos recordar como se derivaron las frecuencias de programas (en otras palabras para preservar el “seguimiento de auditoria”.. Tenga en cuanta que el proceso de RCM considera este tema un modo de falla por vez. los tiempos calendarios tienden a ser utilizados donde fuera posible porque son lo mas simple y menos costoso de administrar. como se explicaba en la pagina 85. 190 . Como explicamos en el próximo capitulo. y la tarea Y se elimina mas tarde. La ultima columna en la planilla de decisión.en realidad la razón por la que se llevaba a cabo la tarea puede desaparecer. De modo que si la frecuencia de la tarea X se basa en la frecuencia de la tarea Y. tiempo transcurrido. Esto es porque la razón de llevar a cabo una tarea con una frecuencia particular puede cambiar a través del tiempo. Puede hacerse mediante. Simplemente pregunta quien tiene la competencia y confianza para llevar a cabo esta tarea en forma correcta. y el tiempo medio entre la manifestación de la falla oculta. sin hacer referencia a ninguna otra tarea. ciclos de interrupción y reinicio. En otras palabras. Por otro lado. distancia recorrida.“Se requiere rediseño”. * Los intervalos de tareas de búsqueda de fallas dependen de las consecuencias de las fallas múltiples. el momento para conservar consolidarlos en un número menor de paquetes de trabajo es cuando recopilamos los programas de mantenimiento.. si se tomo la decisión de permitir que la falla ocurra. la razón para la tarea X carece de sentido. Hemos visto que se basan en lo siguiente: *Los intervalos de tarea en-condición dependen del intervalo P-F * La restauración programada y el descarte programados dependen de la vida útil del ítem bajo consideración. en la mayoría de los casos el término “mantenimiento no programado” debería registrarse en la columna de tarea propuesta. Sin embargo. no se aproxima al sujeto con ninguna idea preconcebida sobre quien debería (o no debería) hacer trabajo de mantenimiento. se utiliza para enumerar quien debería llevar a cabo cada tarea. Cuando se completa la planilla de decisión.) Tenga también en cuenta que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier medida adecuada de la exposición al stress. Esto incluye tiempos calendarios. debería ser dejado a los diseñadores decidir exactamente que tipo de mecanismo de sujeción se utilizara. y cualquier otra variable que tenga relación directa con el mecanismo de falla.en otras palabras.

de funcion de calidad. y son reticentes a llevarlas a cabo. Esto puede llevar a tal número de tareas de alta frecuencia que los encargados pasaran la mayoría de su tiempo yendo de una tarea a otra. Un tema a veces controversial que emerge en esta etapa involucra la alta frecuencia en tareas en-condición y tareas de búsqueda de fallas. vendedores.La respuesta podría ser cualquiera. o de que recibirán feedback constructivo en el caso de un diagnostico erróneo. (El diseño de estos procedimientos se discute en mayor detalle en el capitulo 11. las personas que están en condiciones de decidir quien es el más adecuado para llevar a cabo estas tareas. A veces tiene sentido derivas estas tareas a los mantenedores. * deben tener acceso a procedimientos simples y confiables para reportar cualquier defecto que puedan encontrar. técnicos especiales. 191 . inspectores de estructuras o técnicos de laboratorio. como con la mayoría de las otras decisiones en el proceso de RCM. Las tareas pueden ser destinadas a operadores de mantenimiento. Este tiempo en recorridos. generalmente al punto donde no es conveniente destinar a ellos estas tareas.a veces más que una por turno. y deben estar entrenados para llevar a cabo de un modo seguro las tareas de búsqueda de fallas. pero en muchos casos. Una segunda opción es utilizar operadores para llevar a cabo estas tareas. En general. son las personas que tienen un mayor conocimiento del equipo. y reportes. Los operadores también están mas motivados a cuidar de “sus” maquinas. Utilizar operadores para este propósito también puede traer profundas implicancias en lo relacionado a relaciones industriales. * Muchas personas capaces consideran las tareas de alta frecuencia aburridas.) * Deben asegurarse de que se llevara a cabo una acción en las bases de sus informes. la frecuencia e inspección será muy alta. en el caso de tareas en-condición. mas el costo de planificar y controlar los trabajos convierte en muy costosa la utilización de personal de mantenimiento para este propósito. utilizar personal de mantenimiento para llevar a cabo estas tareas tiene las siguientes desventajas (especialmente si son comerciantes capacitados): * Si el intervalo de tarea es corto. porque es más económico y más fácil a nivel organización utilizar personas para realizar tareas de alta frecuencia que esté cerca de los equipos la mayoría del tiempo. Sin embargo se deben satisfacer tres condiciones antes de que los operadores sean destinados con confianza a realizar estas tareas: * Deben estar capacitados específicamente en como reconocer las condiciones de falla potenciales. inspectores de seguridad. * Las personas con gran habilidad para trabajo manual son escasas a nivel mundial. de modo que esto debe ser tratado con sumo cuidado. Esta opción puede ser atractiva. de modo que seria desde un principio complicado destinarlos a este tipo de trabajo.

* El rodamiento que se atasca en una bomba que si tiene otras de emergencia. 192 .3 Completar la Planilla de Decisión Para ilustrar como se completa la planilla de decisión.Sistema H1 S1 O1 N1 H2 S2 O1 N2 Accion de H3 Default S3 O3 N3 H4 H5 S4 N° de sist. Las decisiones asociadas se registran en la planilla de decisión que vemos en el grafico 10. como se discute en las paginas 118 y 179.8: Una planilla de Decisión de RCM con entradas de prueba. consideramos tres modos de falla que fuero discutidos extensamente en capitulos previos. cambie nuevamente por la bomba principal Grafico 10. sist. como se discute en las páginas 105 y 106.8. Estos son: * El rodamiento que se atasca en una bomba sin stand by. como se discute en las páginas 108 y 109.10. Cuando la prueba finalice. N° de sub. Cada una de estoas otras fallas también será detallada y analizada por sus propios meritos. Planilla de decisión RCM II Sistema Sub. Notar tres puntos importantes sobre este ejemplo: * Las primeras dos bombas pueden sufrir de muchos mas modos de falla que la falla bajo consideración. * La falla de la bomba de emergencia como un todo. Facilitador: Auditor: Fecha Fecha N° de hoja De Referencia Consecuencia de la De evaluacion informacion F FF FM H S E O TAREA PROPUESTA Intervalo Inicial Puede ser realizado por Obreros Bomba sin stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N Y Controle el ruido del cojinete de la bomba principal Semanalmente Bomba principal con stand by 1 A 1 1 A 2 Y N N N N N N Mantenimiento no programado Operador Bomba stand by 2 A 1 N N N N Y Interruptor en bomba stand by en 4 semanas lugar de una bomba principal y asegurese de que el stand by sea capaz de llenar el tanque.

la planilla de RCM no solo muestra que curso de acción ha sido seleccionado para lidiar con cada modo de falla. almacenar el análisis en un banco de datos hace infinitamente más fácil refinar y revisar los análisis a medida que se aprende más y a medida que cambia el contexto operativo. tareas por categoría de trabajo. En la práctica si se supiera que tal bomba sufre uno o más modos de falla dominantes. En esencia. Y evitar la perdida de tiempo reevaluando tareas que no tienen posibilidades de verse afectadas por el cambio. es prácticamente esencial utilizar una computadora para este propósito. Sin embargo. y quizás para asistir con la determinación de los intervalos de búsqueda de falla as complejos. estas fallas serian analizadas individualmente. si se están por analizar un gran numero de bienes. * La bomba de emergencia es tratada como una “caja negra”. y así sucesivamente.las decisiones en el ejemplo tienen carácter ilustrativo solamente. 10. 193 . (Como seguramente lo hará.ver parte 7 del capitulo 13). o un cambio en las regulaciones de seguridad). Finalmente. y generar una variedad de otros reportes (modos de falla por categoría de consecuencias. Esta información es invalorable si se desafía la necesidad de hacer trabajos de mantenimiento en cualquier momento. En realidad. La habilidad para hacer el seguimiento de cada tarea en forma inversa hasta legar a la funcion y el desempeño deseados también lo convierte en el simple hecho de mantener actualizado el programa de mantenimiento. se debe tener en cuenta que solo se debe utilizar una computadora para almacenar y ordenar la información de RCM.* Se podría haber escogido un número de otras tareas preventivas para anticipar la falla del rodamiento. Esto es así por que los usuarios pueden inmediatamente identificar y reevaluar tareas que se ven afectadas por un cambio en el contexto operativo del bien (tales como un cambio en los turnos de trabajo.4 Computadoras y RCM La información Contenida en las Planillas de RCM y las planillas de decisión se presta para ser almacenada en una base de datos informática. Una computadora también puede utilizarse para ordenar la tarea propuesta en base a los intervalos y las capacidades. sino que también muestra porque se la ha seleccionado.

Estos pasos se resumen en el grafico 11.Incorporar los paquetes de trabajo en sistemas que aseguren que serán llevados a cabo por las personas adecuadas. para poder obtener los máximos beneficios a largo plazo de RCM. Esto implica específicamente: . Las personas que participan en este proceso. .1. 194 . o en la capacidad de operadores o personal de mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente. * Todas las acciones que requieren cambios (en el diseño. * Todas las tareas de rutina están descriptas de modo claro y conciso. Sin embargo. y porque falla. se deben seguir pasos para implementar de manera formal las recomendaciones. causa frecuentemente un cambio en el comportamiento de los participantes. conjuntamente con las acciones default que deben llevarse a cabo i no se pudiera encontrar una tarea de rutina apropiada. gana gran cantidad de conocimientos sobre como funciona un equipo.11. * Los paquetes de trabajo y los cambios son implementados.Asegurar que se encarara con rapidez cualquier falla encontrada. * Los cambios en las tareas de rutina y en los procedimientos de operación sean incorporados en paquetes de trabajo apropiados. Lo mas importante de cada uno se discute en mayor detalle en el resto de este capitulo. en el momento preciso. de una manera que generalmente lleva a mejoras directas en el funcionamiento de los bienes. y serán realizados correctamente. en el modo en que se opera el bien. Esto en si mismo. Esto especifica un numero se tareas de rutina que necesitan ser realizadas a intervalos regulares para asegurar que el bien continua cumpliendo con las funciones que los usuarios esperan. Implementación – Los Pasos Clave Hemos visto como la aplicación formal del proceso de RCM finaliza con planillas de decisión completas. Estos pasos deben asegurar que: * Todas las recomendaciones están aprobadas formalmente por el superior con responsabilidad general sobre el bien.

AUDITAR PLANILLA DE DECISIÓN Mantenimiento no programado Controlar pernos de uniones Mensual Mantenimiento no programado Rediseño Controlar nivel de aceite de Semanalmente engranaje 2.1: Después del RCM 195 . (Detallar información) 3. Grafico 11.Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por Mecánico Operador 1. 5.IDENTIFICAR CAMBIOS EXCEPCIONALES (A la capacidad o a los procedimientos operativos.IMPLEMENTAR SISTEMAS QUE ASEGUREN QUE EL TRABAJO SE LLEVA A CABO.ACTUALIZAR LAS DESCRIPCIONES DE LAS TAREAS DE RUTINA.INCORPORAR DESCRIPCIÓN DE TAREAS DE PAQUETE DE TRABAJO. Procedimientos Operativos Estándar Implementar cambios positivos a la capacidad de las maquinas o la gente Procedimientos Para informar y Corregir Defectos. Procedimientos Operativos Sistemas de Planificación y control para programas de mantenimiento de alta y baja frecuencia.) Programas de 4.

Las auditorias deben ser llevadas a cabo tan pronto como fuera posible una vez que se completo cada revisión (preferentemente dentro de las dos semanas). comienzan a perder interés. Quien debería llevar a cabo la auditoria: Los encargados superiores están a cargo de la responsabilidad general si algo no funciona. El último paso es conocido como la auditoria de RCM. debe estar siempre entendido que los auditores actúan en nombre de los responsables superiores.1 La Auditoria de RCM Si se aplica correctamente. Si los auditores no estuvieran de acuerdo con los hallazgos o las conclusiones. y bienestar económico de la organización utilizando el bien. y lo que es mas serio. cada decisión será sometida a una revisión adversaria profunda e intensa. cuando debería realizarse y que abarcaría. empiezan a cuestionarse si la gerencia fue responsable al involucrarlos a ellos en este trabajo. tengan pleno conocimiento de lo que están haciendo. también debe estar capacitado totalmente en RCM). y que se convenzan de que sus decisiones son sensibles y defendibles. De esta manera los auditores deberían estar preparados para aceptar que ellos mismos pueden estar equivocados. a cargo de organizaciones incluyendo desde autoridades regulatorias. mas rápido la organización recibirá los beneficios finales del ejercicio. Sin embargo si se hace esto. (Quien quiera que lleve a cabo las auditorias.) * Las personas pueden recordar fácilmente las ocasiones en que tomaron decisiones específicas. si algo va sumamente mal. Como resultado. 196 . por tres razones: * Las personas que llevaron a cabo el análisis disfrutan de ver el resultado de sus esfuerzos puesto en práctica. debería discutir el asunto con las personas que llevaron a cabo el análisis. Como mencionamos en el capitulo 1.) Cuando debe llevarse a cabo la auditoria. los superiores no tienen necesariamente que realiza ellos mismos las auditorias. aseguradoras y accionistas hasta los representantes o victimas (o sus sobrevivientes). no se cuestionan más de un 5% de las decisiones. La auditoria de RCM implica una revisión formal de los contenidos de las Planillas Informativas y de Decisión de RCM. pero la pueden delegar a alguien que en su juicio tenga la confianza suficiente. el proceso de RCM provee el marco estructural más sólido disponible actualmente para formular estrategias de manejo de bienes. Esta sección de este capitulo se enfoca en quien debería llevar a cabo la auditoria. Sin embargo. debe tener gran cuidado en que las personas aplicando este método. de modo que forma parte de su propio interés y el de sus empleados tener la satisfacción personal de que se están siguiendo los pasos adecuados para prevenir tales sucesos. integridad medioambiental. de manera que estos últimos siguen teniendo la mayor responsabilidad sobre las decisiones. (En la mayoría de los casos. (Si esto sucede muy lentamente. cualquier organización que adopte RCM. Estas estrategias afectan profundamente la seguridad.11. * Cuanto más rápido se implementen las decisiones. a pesar del mejor esfuerzo de las personal aplicando el proceso.

en forma conjunta con los niveles deseados de precisión. * Deben incluir un verbo. Como regla. cada enunciado de funcion debe contener un solo verbo (a menos que sea un dispositivo de protección) * Los niveles de desempeño deberían ser cuantificados. y el síntoma normal es grandes números de ítems con solo una o dos funciones definidas por ítem. La descripción de los modos de falla también debe ser específica. las decisiones se implementan como se describen en el resto de este capitulo. y el proceso del cual forma parte. * Todos los dispositivos de protección deberían ser enumerados y se debería enumerar correctamente sus funciones. Funciones Todas las funciones del bien deben ser descriptas correcta y claramente. y deberían indicar que puede llegar a ser capaz de hacer el bien en su contexto operativo presente más que su potencia nominal (que puede hacer).Cuando se alcanza un acuerdo general de cada análisis. (Hacer “X” si sucede “Y”) * Las funciones de todas las válvulas e indicadores deberían ser alistadas. el autor busca asegurar que el proceso de RCM ha sido aplicado correctamente. Puntos clave a tener en cuenta se incluyen a continuación: * Cada enunciado de funcion debe definir solo una funcion. pagina 87) 197 . La falta mas común es analizar bienes a un nivel muy bajo. el auditor busca asegurar que se ha reunido la información correcta y se han formado conclusiones acerca del bien en si mismo. a menos que sea apropiado tratar a la falla de un subconjunto. no hayan sido omitidos. Que abarca la auditoria Un análisis de RCM necesita ser controlado desde el punto de vista del método y contenido. no solo un componente especifico * El verbo debe ser una palabra diferente a “falla” o “funciona mal”. En particular. como modo de falla simple (Opción 3. Cuando revisa el método. Niveles de análisis El análisis debe ser llevado a cabo al nivel adecuado. que tienen posibilidades razonables. Fallas funcionales Todas las fallas funcionales asociadas con cada funcion deberían ser enumerdas (por lo general la falla completa mas el negativo de cada parámetro de rendimiento en la afirmación de la funcion) Modos de fallas Asegurar que los modos de falla que se presentaron. aunque puede incorporar mas de u nivel de desempeño. Lo asuntos que necesitan atención con mayor frecuencia son los siguientes. Cuando revisamos el contenido.

deben enunciar el tiempo inactivo total posible. en la pagina 200). Sin embargo. sino que también deben hacer referencia a las consecuencias de la falla.Pantallas desgastadas. También se debe prestar especial atención a la evaluación de seguridad y consecuencias medioambientales. ha recibido la respuesta correcta. y no se deberían transponer. reiniciar. del siguiente modo: Erróneo 1 pantallas dañadas o desgastadas. calidad del producto. Evaluación de Consecuencias. * Si es que (y como) la falla implica una amenaza a la seguridad. Se debe tener especial cuidado en asegurar que la pregunta de la funcion oculta (pregunta H. reparar. como ser “esta falla afecta la seguridad”. como se explica en los capitulos 6. y a la efectividad de cualquier tarea que pueda haber sido seleccionada para manejar las fallas en estas dos categorías. Los modos de falla se deberían dirigir directamente a la falla funcional bajo consideración. etc. Selección de tareas Cualquier tarea que halla sido seleccionada. Puntos clave que se deben considerar: 198 . en forma opuesta al tiempo de reparación.) Los efectos de falla no deberían incorporar palabra de “consecuencias” reales. En particular. Otro error común es combinar dos modos de falla sustancialmente diferentes en una descripción. 7 y 8. y debería indicar que debe hacerse para rectificar la falla (reemplazar.* Las fallas de válvulas e interruptores deberían indicar si el ítem falla en la posición abierta. * Que efecto tiene la falla sobre la producción o las operaciones (rendimiento. Correcto 1.Pantallas dañadas. o “esta falla es evidente”. servicio al cliente. no solo debe satisfacer los criterios de viabilidad técnica.) Finalmente los auditores los auditores deben asegurarse de que todo lo dice ser “analizado en forma separada” sea realmente “analizado en forma separada”. o cerrada. y bajo circunstancias normales. como en: Modo de falla El motor se dispara Efecto de Falla Propulsor de la bomba estancado por una roca. los significados correctos deberán haber sido adjuntados a los términos por si mismo. como explicamos en la pagina 124 y 126. Efectos de las fallas La descripción de los efectos de las fallas puede hacer posible decidir: * Si es que (y como) la falla será evidente para el grupo de operarios. 2.

entonces debe responderse la pregunta H5. 7 y 8. Las tareas propuestas o las acciones de default deberían ser descriptas en detalle suficiente para dejar al auditor sin dudas sobre lo que se intenta. mientras que “reemplazar” podría llevar varias horas. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la falla tiene consecuencias operativas o no operativas. No debe incorporar una combinación de tareas porque esto generalmente significa dos modos de falla diferentes (a menos que la respuesta a la pregunta S4 sea “si”).2 Descripción de Tareas Antes de que cualquier tarea alcance a la persona que tiene que llevarla cabo. la descripción de tareas de rutina no deberían enunciar simplemente el tipo de tareas (Tareas en condición programadas “o “búsqueda de fallas programadas”. ( Por ejemplo. Si la respuesta a la pregunta H5 es “Si”. puede el defecto ser reportado a un supervisor o al departamento de mantenimiento – o debe ser rectificado inmediatamente?) Instrucciones como ser “Chequear el componente A. e intervalos de tarea en condición. Esto puede hacer estragos con la duración del tiempo de inactividad planificado. La descripción de tareas también debería explicar que acción debe llevarse a cabo si se encuentra un defecto. En particular. Correcto Ajustar la tensión de la cadena O Inspeccionar el desgaste Intervalo Inicial Los intervalos de tareas deberían haber sido establecidos claramente de acuerdo al criterio al que se hizo referencia en los capitulos 6. mayor es la chance de que alguien omitirá un paso clave. buscar la tendencia de confundir los intervalos P-F con vida útil.) La descripción de tareas también debe estar relacionada directamente con el modo de falla en cuestión. o hará la elección equivocada de tarea en forma conjunta. En este contexto se debe tener especial cuidado con la descripción de cualquier tarea de búsqueda de fallas que pueda estimular una situación de riesgo para probar el funcionamiento de un dispositivo de protección. En particular. por la condición B y reemplazarlo si fuera necesario” debería ser utilizado con cuidado. debe ser descripta con el suficiente detalle como para no dejar ninguna duda sobre lo que debe hacerse. por que la parte de “chequear” puede solo llevar unos segundos. Claramente el grado de detalle requerido se vera influenciado por el nivel general de capacidad y experiencia de los trabajadores involucrados. 11. Sin embrago. la tarea debe tener una buena relación costo.* Si la respuesta a la pregunta H es “NO”. la tarea propuesta no debería ser “mantenimiento no programado” * Si la respuesta a la pregunta S o E es “Si”. se debe tener en cuenta que cuanto mas se lo tiene fuera de una descripción de tareas. Las instrucciones de este tipo deberían 199 . Por ejemplo: Erróneo Inspeccionar la cadena por desgaste y modificar el Ajuste.efectividad. etc. y la respuesta a la pregunta H4 es “No”.

esto puede ser realizado con frecuencia como parte de una iniciativa de tipo ISO 9000. Como mencionábamos abajo. También redice la posibilidad de errores de trascripción. y no que re audite el análisis.2 – Descripción de Tareas.5 de la lectura en el calibrador de prueba. Las páginas 206 y 207 explicaban que cada tarea debería ser descripta tan claramente como fuera posible en la planilla de decisión. Adaptar una barra calibradora de prueba de 0-20 para probar el punto y controlar que la lectura en el calibre de presion PI1204 este dentro de los 0.2 muestra ejemplo de la forma incorrecta de especificar las tareas. montador. esto debería ser realizado por alguien que haya participado en el análisis de RCM original. Acomode las calibraciones fuera de las aplicaciones cuando la planta este cerrada para la limpeza O Saque el calibrador de presion PI1204 al taller y calibre el siguiente procedimiento en el manual 27A. técnico. * Si es que (y si fuera necesario como) se debe detener el equipo y / o aislarlo mientras se lleva a cabo la tarea. * Quien debería hacer la tarea (operador. Sin embargo. Esto salva la duplicación de esfuerzos que ocurre mas tarde otra persona necesita escribir los procedimientos detallados. Erroneo Controlar del Acoplamiento Correcto Controlar el tornillo de alimentación o afloje los bulones y reemplacelos si es necesario O Controle visualmente si la pestaña del acoplamiento presenta roturas y reporte cualquier defecto al supervisor de mantenimiento. cuando el calibrador este en barra 8. Información básica En adición a una clara descripción de la tarea en si misma. Solo utilizar “si fuera necesario” para rutinas rápidas de servicio. tales como “controlar el nivel de aceite de la caja de engranajes utilizando una barrilla y llenar con Wonderoil Type 900 si fuera necesario” El grafico 11. electricista. conjuntamente con cualquier otra precaución de seguridad que deba tomarse. Calibrar el diametro Grafico 11. si el tiempo no permite que los procedimientos sean especificados durante el análisis de RCM. Se debe tener en cuenta que si mas adelante se va a preparar una descripción de tareas detallada. el documento en el que la tarea esta enunciada debería establecer claramente lo siguiente: * Una descripción del bien al que se aplica conjuntamente con un número de equipo donde fuera relevante. Si esto no fuera posible. la tercera parte debería entender claramente que se les esta requiriendo que describan la tarea en la planilla de decisión con mayor detalle. entonces deben ser especificados más adelante.ser enunciadas como: “Chequear el componente A por la condición B e informar los defectos al supervisor”. 200 .) * La frecuencia con la que debe llevarse a cabo la tarea. etc.

estos cambios necesitan ser implementados tan profunda y rápidamente como sea posible. Abajo discutimos asuntos claves en estas tres áreas: Cambios al Bien Físico Todas las modificaciones deberían ser: * Justificadas en forma apropiada: El capitulo 9 explica que las modificaciones deberían ser justificadas en términos de sus consecuencias. pero el diseñador debería consultar a posterior a las personas que llevaron a cabo la revisión . La parte 2 del capitulo 9 mencionaba que en el contexto de RCM. Esto también sugiere. El grafico 9. * Diseñadas correctamente por ingenieros calificados: Como regla. Alistar estos ítems puede ahorrar muchas caminatas improductivas de aquí para allá una vez que haya comenzado el trabajo. y que todos los planos. no se debería hacer intentos de rediseñar bienes durante el proceso de RCM . (En otras palabras. 11. Al final de un análisis de RCM típico. costo y calidad. Las modificación con objetivo de tratar fallas simples o múltiples. Por otro lado una de las mayores imposiciones de los sistemas de calidad como el ISO 9000 es definir que debería estar haciendo el personal. Una vez que han sido aceptados por los auditores. * Implementadas correctamente: Se deben seguir pasos para asegurar que las modificaciones son llevadas a cabo según las intenciones en lo que respecta a tiempo. ( En otras palabras. para así desarrollar una especificación enfocada apropiadamente. generalmente vía entrenamiento. manuales y partes están correctamente actualizados. que el proceso de transferir las tareas desde las planillas de decisión de RCM a los documentos para el usuario final. tiene sentido aplicar primero RCM. 201 . que si se fueran a tomar ambas iniciativas. para minimizar la posibilidad de error. asegurar que” hacen el trabajo bien”) Esto sugiere. * Un cambio en la configuración Física de un bien o Sistema * Un cambio en un proceso o un procedimiento operativo * Un cambio a la capacidad de una persona. no es usual encontrar que entre un 2% y un 10% de los modos de falla terminan en rediseño. lo más claramente posible.* Herramientas especiales y repuestas prescriptas. deberían reducir el riego (frecuencia y /o severidad) de las consecuencias a un nivel que sea aceptable. asegurar que están haciendo “el trabajo correcto”). el rediseño significa un cambio excepcional en cualquiera de las siguientes áreas.3 Implementado Cambios Excepcionales.2 mostraba un algoritmo que puede ser utilizado para justificar modificaciones creadas para lidiar con las fallas que solamente tienen consecuencias económicas. ISO 9000 y RCM Uno de los principales objetivos de RCM es identificar que deberían estar haciendo las personas. puede ser visto como el punto donde el rendimiento de un análisis de RCM se convierte en el inicio de un ejercicio escrito del procedimiento ISO 9000. que tengan consecuencias de seguridad o medioambientales.

solo se deberían incorporar tareas en los procedimientos operativos si estas necesitan ser realizadas a intervalos de una semana o menos. del mismo modo que los programas de mantenimiento. Sin embargo. * El resto de las rutinas de mantenimiento se agrupan en programas separados y listas de control. 202 .4 Paquetes De Trabajo Una vez que se especificaron completamente los procedimientos de mantenimiento. tenemos que asegurar que las personas que no hayan participado directamente en el proceso adquieran las habilidades necesarias.) En muchos casos. Como explicamos en el capitulo 4. deberían estar documentados en procedimientos operativos estándar o SOP’s.3. es revisar o extender los programas de capacitación existentes o desarrollar nuevos programas. Esto puede realizarse de dos modos: * Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que serán llevados a cabo por operadores pueden ser incorporados en los procedimientos operativos del equipo. La parte previa de este capitulo menciona que todos los cambios que deban ser hechos al modo en que un bien es operado. (En la situación en las que existan ya. y que pueda ser presentado de una manera ordenada y compacta a las personas que estarán llevando a cabo la tarea. Procedimientos Operativos Standard. como se describe en la parte 6 de este capitulo. En la mayoría de las organizaciones.* Manejadas apropiadamente: Las modificaciones no deberían interferir con las actividades de mantenimiento de rutina en otras partes de la planta. 11. Los cambios excepcionales al modo en que una planta puede ser operada se manejan en el mismo modo que las tareas de rutina que son incorporadas en procedimientos operativos. Como regla. En la mayoría de los casos. el proceso de RCM revela frecuentemente modos de fallas causados por errores o traspiés por parte de los operadores o el personal de mantenimiento (errores humanos basados en capacidades). y los requisitos de mantenimiento de todo ítem de equipos modificado debería ser evaluado e implementado correctamente. organizadas y controladas. y generalmente modifican su comportamiento tan pronto como entienden que están haciendo mal. casi con certeza será necesario desarrollarlos para asegurar que los cambios son implementados. y ser planeadas. Cambios a la forma en que la planta es operada. como se explica en la próxima parte de este capitulo. necesitan ser empacados de modo que puedan ser planificados y organizados sin demasiada dificultad. como se ilustra en el grafico 11. los SOP’s son también el modo mas simple y mas barato de manejar tareas de alta frecuencia que necesitan ser llevadas a cabo por operadores. Las tareas que deben ser llevadas a cabo por operadores a intervalos mayores deberían ser agrupadas en programas separados. Cambios en la capacidad de las personas. esto se realizara conjuntamente con el departamento de capacitación. Esto se vuelve evidente para el personal participando en el proceso.

4 veces por año Operador 203 . Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros.3: Transferencia de una tarea desde una planilla de decisión a un SOP. Programas de Mantenimiento Un programa de mantenimiento es un documento enumerando un número de tareas de mantenimiento que serán realizadas por una persona con capacidades determinadas. Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 4 veces por año Operador Grafico 11. Mensualmente Detenga la maquina y siga el procedimiento de traba X. • Presione el boton de encendido. sobre un bien especifico. TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Mantenimiento Programado Lavadora Intervalo Realizado por Mecanico Mantenimiento no programado Controle los bulones del acoplamiento Rediseñe la guardia Controle el nivel de aceite de la caja de engranaje Controle la tensión de la cadena de mando principal Calibre el diámetro Mantenimiento no programado Drene el tanque principal y controle si la alarma de bajo nivel suena a los 50 litros. a una frecuencia especifica.TAREA PROPUESTA INTERVALO DE INICIO Mensualmente PUEDE SER REALIZADA POR Mecanico Procedimeitno estandar de operaciones Lavadora Al inicio del turno • Llene el embudo • Abra la valvula de aire y espere hasta que la presion alcance los 50 psi • (sabados a la mañana solamente) Controle el nivel de aceite de la caja de engranajes y reporte si esta por debajo del nivel 2. Controle visualmente el acoplamiento del mando principal para bulones flojos y ajuste si es necesario. El grafico 11. 2.4 muestra la relación entre estos programas y la planilla de decisión de RCM. • Inicie el widget feed • Etc. luego: Semanalmente Mensualmente Anualmente Operador Mecanico Técnico E & I 1. • Abra la válvula detergente. Controle la tensión de la cadena del mando principal y ajuste el tensior si el juego entre las ruedas dentadas excede los 10 mm.

deben ser consolidados en un numero menor de paquetes de trabajo. Sin embargo la planificación se simplifica si los intervalos son múltiples unos de otros. Los intervalos de tareas. se debe tener en cuenta unos cuantos factores adicionales como se explica en los siguientes párrafos.5 Consolidar la frecuencia de tareas. Compilar programas desde una planilla de decisión de RCM es un proceso directo. en términos de costos directos involucrados. nunca deben ser incrementados arbitrariamente. La tarea más costosa.Grafico 11. como se muestra en este ejemplo. y el monto de tiempo inactivo necesario para llevarlas a cabo. El grafico 11. 204 . cuando se compilan los programas basados en las planillas de trabajo. Tenga también en cuenta que si la frecuencia de una tarea cambia en este aspecto. debe ser incorporada siempre en un programa de mayor frecuencia. Sin embargo.5 da un ejemplo extremo de la variedad de intervalos de tareas que podrían aparecer un una planilla de decisión. tienden a dictar intervalos de programas básicos. porque el hacerlo podría mover la frecuencia de las tareas en condición afuera del intervalo P-F para esa falla.4: Trasfiriendo tareas desde una planilla de decisión a un programa de mantenimiento. Intervalos de tareas en las hojas de desicion Diariamente Semanalmente 2 a la semana Mensualmente 6 a la semana 2 a la semana 3 al mes 4 al mes 6 al mes 9 al mes 12 al mes Intervalos de Programas de Mantenimiento Diariamente Semanalmente Mensualmente 3 al mes 6 al mes 12 al mes Grafico 11. Consolidar las frecuencias El capitulo 7 mencionaba que si aparece un amplio rango de diferentes intervalos de tareas en la planilla de decisión. y como deben ser consolidados en un numero menor de frecuencia de programas. O podría mover la tarea de descarte programada pasada la edad de vida del componente.

Por supuesto que deben mantener sus ojos y oídos abiertos. o debería ser reescrito en su totalidad? En otras palabras. Y y Z no son estrictamente necesarias. sino porque la planta es interrumpida y es posible “llegar al” equipo. consideren que podría suceder en una situación donde un programa trimestral incluya la instrucción “controlar el aceite de engranaje y llenar si fuera necesario”. * Las personas llevando a cabo los programas se dan cuenta al corto tiempo X. Esto sucede con mayor frecuencia en la base de “cuando hacemos A y B. Esto aumenta los costos y muchas veces la cantidad de tiempo de un cierre. o ambos. Si se agregan demasiadas tareas. El punto es que el programa en si mismo solo debe especificar que necesita ser realizado a esa frecuencia.Contradicciones Cuando un programa de baja frecuencia incorpora uno de mayor frecuencia. Por ejemplo. Esto debería evitarse por las siguientes razones: * Las tareas extras incrementan la carga de trabajo de rutina. o el equipo no puedes ser liberado por el monto de tiempo necesario para llevarlas a cabo. y juzgan acordemente el programa como un todo. Cuando las encuentran. (Esto no significa que las personas que llevan a cabo tareas de rutina deban concentrase solo en las tareas especificadas e ignorar cualquier otra falla potencial o funcional que puedan encontrar.” Demasiadas anormalidades y contradicciones de esta naturaleza. o deberían todas las tareas en los programas mensuales estar detalladas en el programa anual? En realidad es útil reescribir los programas para evitar problemas y contradicciones. hay generalmente una gran tentación de agregar tareas aun programa ya terminado. de modo que vale la pena tomar un tiempo extra para asegurar que no ocurran. Agregando tareas. Cuando compilamos programas en la base descripta anteriormente. Muchas tareas de cierre son llevadas a cabo no porque sean realmente necesarias. limpiar y recargar la caja de engranajes. comienzan a buscar razones por las que no pueden llevar a cabo el programa como un todo. y el programa anual de la misma maquina comenzara con la orden “Realizar el programa trimestral”. Y Z. y mas adelante diga “drenar. desgastan rápidamente la credibilidad en el sistema a los ojos de las personas llevando a cabo el trabajo. Como resultado. debería un programa anual incluir la instrucción como “realizar los programas trimestrales”. debería ser este ultimo incorporado como una instrucción global. Este programa es común en lo cierres. también debemos hacer “X. A y B tampoco son realizadas y el programa de mantenimiento en su totalidad comienza a desmoronarse. ) 205 . El trabajo innecesario también lleva a un aumento en la mortalidad infantil cuando la planta es puesta en marcha nuevamente. la carga aumenta al punto donde no hay suficiente mano de obra para llevarla a cabo.

pueden generar 350. * Programas de baja frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento.5 Sistemas de Control y Planificación de Mantenimiento. y el problema que acarrea es la razón común de porque los programas se administran mal. Programas de mantenimiento de frecuencia alta y baja Una vez que el trabajo fue agrupado en paquetes de trabajo sensibles el siguiente paso es establecer sistemas de planificación y control que aseguren de que se llevan a cabo por la persona correcta en el tiempo adecuado. y la planta generalmente debe ser detenida mientras se llevan a cabo. Su horizonte de planeamiento más extenso los hace menos receptivos de sistemas simples de planeamiento del tipo utilizado para las tareas de alta frecuencia. Generalmente tienen un contenido mayor de trabajo. de modo que pueden hacerse en prácticamente cualquier momento. * “programas “realizados por la funcion de calidad. Muchos de ellos pueden llevarse a cabo mientras la planta esta funcionando. Un facto clave que influencia el diseño de tales sistemas es la frecuencia de programas. Programas llevados a cabo por los operadores. como el horizonte de planificación. estos programas de alta frecuencia existen en grandes números.11. Sin embargo.000 instrucciones si se aborda cada programa por separado (ya sea electrónicamente o en papel) cada vez que debe realizarse. de manera que se necesita mas tiempo para llevarlos a cabo. Estos programas usualmente consisten solamente en tareas en-condición y en búsqueda de fallas. programas diarios que deben llevarse a cabo por 350 días del año en 1000 ítems de la planta. de modo que si no se los administra con concienzudamente pueden volverse inmanejables con facilidad. * Programas de alta frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento. Como resultado. necesitan sistemas de planificación y control más complejos. La siguiente sección de este capitulo sugiere algunas de las opciones que pueden ser utilizadas para manejar ambos tipos de programas. o directamente no se administran. porque difieren tanto el contenido de trabajo. Tienen un contenido de trabajo bajo. Pero las tareas de alta frecuencia son la columna vertebral de un mantenimiento de rutina exitoso. Esto carece de sentido claramente. Los programas de baja frecuencia son los llevados a cabo en intervalos de un mes o mayores. esto los pone e una posición ideal para llevar a cabo muchas tareas en-condición y de búsqueda de 206 . los programas de alta y baja frecuencia se manejan de forma diferente. Los programas de alta frecuencia se definen como programas llevados a cabo a intervalos de hasta una semana. En particular. el atributo más valorable de los operadores es que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo. y por lo tanto pueden ser llevados a cabo rápidamente. Los dos factores implican que el sistema de planificación correspondiente puede ser muy simple. bajo los siguientes títulos: * Programas realizados por operadores. Desde el punto de vista del mantenimiento. de modo que debe encontrarse algún modo para asegurar que se lleven a cabo sin crear una carga administrativa excesiva. Como discutimos en la pagina 209. Por ejemplo.

Los puntos clave a tener en cuenta son los siguientes: * Los controles de calidad deben ser reconocidos como una fuente valida y valuable de información de mantenimiento.6 para cada sección. 207 . muchas de estas áreas aun necesitan ser llevadas a cabo por personal de mantenimiento. Un método es dividir la planta en secciones. de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema administrativo correspondiente tan simple como fuera posible. porque el personal de mantenimiento cubre mas maquinas ubicadas en un área también mayor que los operadores. Programas de alta frecuencia llevados a cabo por Mantenimiento. Programas y controles de Calidad Hemos visto como cada vez mas normas de desempeño incorporan normas de calidad del producto. Y preparar listas de control del tipo que se muestra en el grafico 11. Los sistemas de recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de control formales incluyen: * Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos estándar. y halla razón para dudar si la tarea será llevada cabo sin un recordatorio formal. el uso de SPC como discutimos en las paginas 151 y 152). A pesar de todos los comentarios anteriores sobre los meritos de utilizar operadores para realizar el trabajo de mantenimiento de alta frecuencia. Estas son generalmente tareas de alta frecuencia – alguna pueden ser diarias.fallas. * Se deberán tomar pasos para asegurar que las fallas potenciales relacionadas con la calidad se atienden tan pronto como se las nota. Estos controles ya están siendo realizados con frecuencia (por ejemplo.) Las listas de control formales solo deben ser utilizadas para controles de los operadores cuando las consecuencias de la falla puedan ser particularmente severas. * Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde los operadores lo puedan ver fácilmente. * Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en segunda naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado. Esto significa que cada vez más fallas potenciales y funcionales pueden ser reveladas por controles de calidad del producto. y por o general realizan mayor variedad de tareas. Este tema se discute en mayor detalle mas adelante. Esto necesita ser planeado de una manera mas formal que los controles de los operarios. o hasta una o dos por turno. como discutimos anteriormente.

ÍTEM N° DESCRIPCION 03030401 Sistema de manejo de Carbon 03030402 Caldera N° 1 03030402 Caldera N° 1 03030403 Caldera N° 2 03030403 Caldera N° 2 03030404 Sistema de manejo de Cenizas 03030405 Calentador de Agua 03030406 Sistema de gas de flujo PROGRAMA M-265 M-388 M-389 M-388 M-389 M-539 M-462 M-391 M T W T F S S COMENTARIOS DESTINADA A TIEMPO Completada por: 208 .SECCION DE PLANTA LISTA DE VERIFICACION DE MANTENIMIENTO CARCASA DE CALDERAS A ser realizado por : MECANICO Semana de finalizacion.

y adjuntar este documento.Grafico 11. y no debería exceder entre media hora y una hora por día. porque los números de documentos simplemente comienzan a aumentar. 209 .) * Automatizar el proceso de registros. Las lecturas de esta naturaleza son tareas. mientras que las listas de verificación están diseñadas para programas completos. * Las listas incluyen los planes de programas y se emiten todas las semanas. Están abordados en forma separada. Se pueden planificar trabajos para días alternados y dos veces por semana. generalmente en forma de libro. * Las listas no se utilizan para ninguna tarea que este por llevarse a cabo a intervalos mayores de una semana. Esto puede causar problemas. especialmente si comenzamos a emitir un documento separado para cada uno de estos registros a los largo de las listas de verificación. ya sea manuales (cargando un lector métrico) o electrónicamente (análisis de vibraciones). solo una lista de verificación es emitida por sesión. Esto aumenta a no más de 50 documentos por semana para una planta que contenga 1000 ítems sujetos a estos controles. por semana. como en el caso de ciertos dispositivos de monitoreo de condición. Esto debería evitarse. Algunas tareas de alta frecuencia requieren que se realicen lecturas. * La lista puede comenzar y terminar en cualquier ciclo de cinco o siete días. a la lista de verificación para esa sección cada semana * Utilizar una persona para realizar todas esas lecturas en toda la planta. * Cada lista incluye uno o dos documentos por semana por sección. * Las listas de verificación pueden ser utilizadas para planificar a intervalos entre diarios y semanales. Las siguientes son alternativas posibles: * Desarrollar un documento especial para todos las lecturas en cada sección. * Se planear aproximadamente la misma cantidad de trabajo para cada día. * Consultar a las personas tomando las lecturas que registren solo esas lecturas que están fuera de los limites aceptables en la columna de destacados de la lista de verificación (A menos que las lecturas se registren automáticamente. y recubiertas en plástico para su protección. no es necesario adoptar el ciclo Lunes/Domingo que se muestra en el ejemplo. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos sobre este tipo de lisas de control: * La lista solo enuncia los programas a llevarse a cabo. más que docenas de inventarios cada día. De esta forma. de modo que no hay necesidad de ningún tipo de sistema de planificación. para que así la lista de verificación abarque un espectro mas corto que el de los intervalos P-F.6 – Una lista de control de programas de mantenimiento de alta frecuencia. no tareas individuales.

* Se anotan toda falla funcional o potencial en la columna de destacados de la lista de verificación – no en los inventarios en si mismos. los problemas que aparecen y las acciones tomadas para lidiar con ellos. * Al final de cada ciclo. En contraste. Sin embargo. Hemos visto que los programas de alta frecuencia pueden ser planificados. como se discute en el capitulo 14. es importante que se tome acción o que se le diga al mantenedor porque la acción es innecesaria. esto puede ser la responsabilidad del mantenedor. organizarlos y controlarlos se llevan a cabo en forma separada. o los mantenedores también pierden interés en el sistema. En algunas plantas. y el supervisor toma la acción necesaria. Esta decisión se basa en las posibles consecuencias de falla y del intervalo P-F neto. o arreglar para que la falta sea corregida en la próxima interrupción. los procedimientos utilizados para planificar programas basados en el tiempo transcurrido difieren notablemente de los basados en el tiempo corriente. la tarea debe realizarse al día siguiente. deben ser documentados. consideramos el proceso de planificación en forma separada en los siguientes párrafos. Como resultado. la lista de verificación completa puede ser almacenada como registro de que las tareas fueron hechas.Emitir programas de alta frecuencia La lista de verificación es entregada a los mantenedores relevantes la semana antes de que terminen. para que no sea necesario re-ingresarlas en un sistema de registros históricos. los supervisores deberían conducir inspecciones casuales. Un problema asociado con la mayoría de los sistemas de listas verificación es el “Síndrome del salón de Te”. y controlar los dos tipos de programas. * El mantenedor inicia la acción correctiva al final de cada ronda diaria. Esto implica hacerlos inventarios en la lista de verificación en compañía del mantenedor que lo hace normalmente. Control de los programas de alta frecuencia. pero consideramos los pasos subsecuentes juntos. Preferentemente. * Si el operador de mantenimiento no puede completar la tarea planeada un día determinado. (Se debe tener en cuanta que estos asuntos deberían haber sido considerados como parte del proceso de RCM cuando una tarea de rutina ha sido especificada originalmente. Programas de baja frecuencia llevados a cabo por el mantenimiento. deberían ser la primera actividad llevada a cabo por esa persona cada día. cuando en realidad no lo fue. Si esta no ha sido hecha correctamente. Esto significa que las personas indican que la lista de verificación fue llevada a cabo.) * En el caso de los operarios. el horizonte de planificación extensa asociados a los programas de baja frecuencia indican que los pasos necesarios para planificarlos. organizados y controlados utilizando una lista de verificación cuidadosamente estructurada. La acción puede variar desde arreglar para que la llanta se detenga en ese momento. en otras el o ella deberá trabajar a través de un supervisor. pero se pueden utilizar procedimientos similares para organizar. 210 . o esta siendo descartada. las fallas no informadas se vuelven aparentes inmediatamente. Para evitar este problema. Se debe tener en cuenta las siguientes características adicionales de un sistema de verificación bien manejado. Lo que es mas.

Planificación de tiempo transcurrido Los principios de planificación de tiempo transcurrido son bien conocidos, y se utilizan para muchos propósitos además de la planificación de mantenimiento. Para programas de baja frecuencia, la planificación de tiempo transcurrido se basa generalmente en una pizarra de planificación como se observa en el grafico 11.7 (o su equivalente computarizado.)
Item Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 47 48 49 50 51 52

Grafico 11.7: Una típica pizarra de planificación de baja frecuencia. La mayoría de estos sistemas, utilizan un horizonte de planificación general de 1 año, dividido en 52 semanas. Sin embargo, se debe tener en cuenta cuando se organizan tales sistemas que algunas tareas de búsqueda de fallas en particular, pueden tener tiempos cíclicos de hasta 10 años, y el horizonte de planificación de cada uno de esos sistemas debe acomodar tales tareas. Cando se establecen estos sistemas, se debe tener en cuanta también que los programas de baja frecuencia prácticamente siempre traen aparejados interrupción en el funcionamiento de los equipos, y esto puede traer consecuencias operativas en exactamente el mismo modo que las interrupciones se supone prevengan, de modo que se debe tener especial cuidado para minimizar estas consecuencias. Puntos a tener en cuenta incluyen: * Picos y depresiones en el ciclo de producción. Los programas que mayor tiempo consumen deben ser planeados para los periodos de menor actividad, para así minimizar sus efectos en las operaciones. * Dos maquinas que requieran el mismo recurso especial (por ejemplo una grúa.) * Casos donde solo es posible realizar un programa, si otras maquinas están detenidas al mismo tiempo. Esto se aplica especialmente a servicios como plantas de vapor o compresores de aire. Por otro lado, Donde sea que tales situaciones lo permitan, tratar de distribuir la carga de trabajo de mantenimiento tan parejamente como sea posible a lo largo del año para estabilizar los requerimientos de mano de obra. Un punto final sobre la planificación de programas de baja frecuencia basados en tiempo transcurrido, es que considera demasiado simple utilizar computadora para este propósito. Sin embargo, se debe tener en cuenta que los temas discutidos anteriormente introducen un rango amplio de compulsiones en el proceso de planificación de tiempo calendario. Por esta razón, tener mucho cuidado al diseñar o adquirir parámetros minados, o que automáticamente replanean programas que no han sido realizados. El autor ha encontrado un número considerable de tales sistemas que simplemente mueven los programas semana a semana, sin tener en cuenta la política de coacción. Esto se vuelve caótico, especialmente cuando los inventarios que solo deben hacerse en la temporada baja, se mueven gradualmente a mitad de la temporada alta y así sucesivamente.

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Planificación de tiempo corriente La planificación de tiempo corriente incluye los siguientes pasos: * Se registran los números de ciclos que cada maquina ha completado en cada periodo (Se los puede medir en términos de tiempo, distancia viajada, unidades de rendimiento, etc.) * Este registro se ingresa al sistema de planificación. * El total acumulado de horas corridas se actualiza para reflejar el tiempo corrido desde que se llevo a cabo el último programa. Los sistemas manuales de tiempo corriente van desde pizarras sofisticadas que cuestan cientos- o hasta miles – de pounds, a contadores que mueven piolitas. Si es posible, estos sistemas deberían contar hasta cero, para que así los planificadores puedan observar cuanto tiempo falta antes de que los programas se terminan. Esto también provee advertencias visuales tempranas de picos que podrían recargar el taller. Los sistemas de planificación de tiempo real, se auto declaran listos para el uso de computadoras porque implican procesar y almacenar grandes cantidades de datos. También el dinamismo de los sistemas de tiempo real significa que estos tienen menos compulsiones que los sistemas de tiempo transcurrido. Sin embargo, Si la colección de datos de tiempo no esta automatizada, puede ser costosa y propensa a errores, entonces si se van a utilizar computadoras para la planificación de tiempo real, la captura de datos también debe ser automatizada si fuera posible. El sistema también debería ser diseñado para proveer un pronóstico actualizado de la carga de trabajo programada en cada taller al futuro más lejano posible. Esto les da a los superiores tiempo suficiente para suavizar cualquier pico o depresión que aparezcan en el pronóstico. Organización de los programas de baja frecuencia. La mayoría de los sistemas de planificación comienzan organizando programas de baja frecuencia la semana anterior a que se venzan los programas (excepto por los de interrupciones). El proceso de organización, generalmente contiene los siguientes elementos: * Se prepara una lista de programas que venzan la semana siguiente. Generalmente se separan en secciones de planta y trabajo manual. * Se mantienen reuniones con el departamento de operaciones para acordar que día y a que hora se realizaran los inventarios (especialmente aquellos que requieren inactividad de los equipos. * Las tareas en si mismas son elevadas a los supervisores relevantes, que planea quien los llevara a cabo, y arreglara cualquier otro recurso que pueda ser necesario para otro trabajo de mantenimiento entrante. Control de los programas de baja frecuencia Los programas de baja frecuencia están sujetos a los mismos controles de desempeño que cualquier otro tipo de programa de mantenimiento. Esto se aplica al tiempo utilizado para realizar los inventarios, estándares de mano de obra, y etc.

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Se deben considerar dos factores adicionales. Primero, el sistema de planeamiento debería indicar cuando vencen los inventarios. Como mencionamos anteriormente, tales inventarios no deberían ser reprogramados automáticamente, pero deberían ser manejados n una base de excepciones. Finalmente, los programas de mantenimiento deberían ser revisados continuamente a la luz de las circunstancias cambiantes, (especialmente las circunstancias que afectan las consecuencias de las fallas) la nueva información. En este contexto, se debe tener en cuanta que a cuanto mas involucradas estén las personas en determinar los requerimientos de un equipo, tienen mas probabilidades de ofrecer feedback constructivo sobre los futuros requerimientos. Este asunto se discute en mayor detalle en el próximo capitulo.

11.6 Reportando los Defectos.
Además de asegurar que las tareas se llevan a cabo, también debemos asegurar que cualquier falla potencial que se encuentre es rectificada, antes de convertirse en fallas funcionales, y que las fallas funcionales ocultas son rectificadas antes de que tenga oportunidad de presentarse una falla múltiple. Esto significa que cualquier persona que pueda descubrir una falla potencial o funcional debe tener acceso irrestricto a un procedimiento simple, confiable y directo para informarlo de forma inmediata a quien vaya a repararlo. Esta comunicación tiene lugar de manera instantánea si la persona que opera la maquina, es también la persona que la mantiene. La velocidad y precisión en la respuesta a defectos que pueden ser alcanzados bajo estas circunstancias es una de las razones principales de porque las personas que opera las maquinas, debería también ser capacitada para mantenerlas (o viceversa). Un segundo beneficio de este método es el sistema formal de reporte de defectos solo se necesita para fallas que el operador o mantenedor no pueda manejar por si mismo. Si la estructura de la organización no es posible o practica, la mejor manera de asegurar que los defectos son atendidos rápidamente es destinar personal de mantenimiento en forma permanente a un determinado bien, o grupo de bienes. Estas personas no solo llegan a conocer mejor las maquinas, lo que mejora sus capacidades de diagnostico, sino que la velocidad de las respuesta tiende a ser mas rápida de lo que serian si trabajan en un taller central. También es posible mantener los sistemas de reporte de defectos simples e informales. Si no es posible organizar soporte de mantenimiento de ningún tipo se hace necesario implementar un sistema de reporte de defectos más formal. En general, cuanto más alejada esta la funcion de mantenimiento del bien que esta por mantener – en otras palabras cuantas más centralizadas es- más formales se vuelve el proceso de reporte de defectos. Esto también es cierto para defectos que solo pueden ser manejados durante las interrupciones mayores. Básicamente, los sistemas formales de reportes de defectos permiten a todos a informar al departamento de mantenimiento por escrito (electrónica o manualmente) sobre la existencia de una falla potencial o funcional. El criterio principal de tales sistemas debe siempre ser la simpleza, accesibilidad y velocidad. Los sistemas manuales de reportes de defectos, se basan usualmente en tarjetas de trabajo del tipo que vemos en el grafico 11.8 (Estas tarjetas también pueden ser utilizadas por el departamento de mantenimiento para planificar y registrar los trabajos, pero ese aspecto de su 213

uso esta mas allá del alcance de este libro.) Si se utiliza un sistema de reportes de defectos computarizado, la pantalla es formateada en la misma forma que la tarjeta.
Tarjeta de trabajo Planta N° Departamento Fecha Falla potencial Falla funcional Programa de mantenimiento Modificacion Capital Aprovado por

Descripción de la planta

Pedido de A (Supervisor) Trabajo requerido por trabajo Por favor atienda lo siguiente ___________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ ___________________________________________________________ Instrucción de trabajo Dirijido a Fecha

Trabajo cancelado SI NO

Tiempo estimado Supervisor

Grafico 11.8: Un típico pedido de trabajo. El punto final acerca de los sistemas de este tipo es que las personas deben estar motivadas apropiadamente a usarlas. Esto significa que los defectos que son reportados deba recibir acción inmediata, o se debe explicar al usuario debe ser informado por que no se ha tomado acción alguna. Nada matara tal sistema mas rápido que el hecho de que esos defectos fueran reportado y nada sucedió.

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12- Análisis Actuarial y Datos de Fallas. 12-1 Los Seis Patrones de Fallas
A través de este libro, se hicieron numerosas referencias a los seis patrones de falla que se muestran nuevamente en el grafico 12.1 abajo. Se utilizo frecuentemente términos como edad, vida, y MTBF. Este capitulo explora estos conceptos y la relación entre ellos en mayor detalle. También considera que rol tienen los registros técnicos históricos y otros datos de fallas en la formulación de políticas de mantenimiento. Comenzamos con una mirada detallada a los patrones de falla B y E, porque representan la mas amplia visión de fallas casuales y relacionadas con la edad. Seguidamente revisamos los patrones C y F, y luego damos una mirada a los patrones D y A. La segunda parte de este capitulo resume los usos y limitaciones de los datos de falla

Grafico 12.1: Seis patrones de falla. Patrón de falla B Los capitulos 1 y 6 mencionaban que el patrón de falla B representa las fallas relacionadas con la edad. El capitulo 6 explicaba que a pesar de que esas fallas son el resultado de un proceso de deterioro mas o menos linear, aun habrá diferencias considerables en el comportamiento de cualquiera de dos componentes que sean expuestos al mismo esfuerzo nominal. El grafico 12.2muestra como este comportamiento se traduce en el patrón de falla B.

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Grafico 12.2 Patrón de falla B Un ejemplo de un componente que puede actuar como vemos en el grafico 12.2 es el propulsor de una bomba que es utilizado para bombear un líquido moderadamente abrasivo. La parte 1 en el grafico 12.2 muestra las caacteristicas de desgaste de una docena de tales propulsores. Diez de ellos se deterioran a prácticamente el mismo grado, y duran entre 11 y 16 periodos antes de fallar. Sin embargo, dos de los propulsores fallan mucho antes de lo esperado, “A” porque no fue endurecido apropiadamente, y “B” porque las propiedades del liquido cambiaron durante un tiempo, provocando que se desgaste mas rápido de lo previsto. Tener en cuenta que esta distribución de fallas solo se aplica a propulsores que fallan debido al desgaste. No se aplica a propulsores que fallan por otras razones. En la parte 2 del grafico 12.2, la distribución de las frecuencias de falla esta revelada en contra de la edad operativa por una gran muestra de componentes. Muestra que aparte de unas cuantas fallas “prematuras”, la mayoría de los componentes tienen probabilidades de conformar una distribución normal sobre un punto. Por ejemplo, asumamos que hemos acumulado datos reales de falla para un grupo de 110 propulsores, los cuales han fallado debido al desgaste. Diez de estos propulsores fallaron en

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la frecuencia de fallas en los últimos seis periodos será prácticamente la que resulte de redondear al numero entero al que mas se aproximen.) En la base de estos números.2 es el patrón de falla B. En otras palabras solo estaríamos previniendo la mitad de las fallas. Estas curvas ilustran un número de puntos adicionales. La segunda es el punto en el que hay un crecimiento rápido en la probabilidad condicional de falla. la mitad fallaría antes de alcanzarlo.2 muestra la distribución de supervivencia de los propulsores basándose en esta distribución de frecuencia. y 16 duraron más de 14 periodos. puede ser mucho mas corta. fallara durante ese periodo. porque esta ultima nos puede llevar a pensar que las cosas están mejorando luego del pico de la curva de frecuencia. esto incrementara el costo de mantenimiento (teniendo en cuenta que no hay daño secundario asociado con las fallas) 217 . * Si planeáramos reparar o reemplazar componentes en el tiempo medio entre fallas. 14 de 16 propulsores que lograron llegar al comienzo del periodo 15 fallaran en ese periodo. como ser: * Las curvas de frecuencia y de probabilidad condicional muestran que la palabra “vida” puede tener dos significados bastante distintos. Esto se denomina la Vida útil. Por ejemplo. * Si reemplazamos el componente al final de su vida útil como se define arriba.3 periodos. Similarmente. necesitaremos intervenir al final de “la vida útil”. la curva de probabilidad condicional de falla provee una mejor ilustración que la curva de frecuencia sobre lo que esta realmente sucediendo. Como resultado.2 muestra que la vida útil es mas corta que el tiempo medio entre fallas – si la curva campana es amplia. El grafico 12. El primero es el tiempo medio entre fallas (que es lo mismo que la vida promedio si todo el modelo falla).una probabilidad condicional de falla de un 87%. Como se discute en la página 137. Esto s conoce como la probabilidad condicional de falla. el tiempo medio entre fallas del propulsor debido a desgaste es 12. Los otros 100 propulsores fallaron entre los periodos 11 y 16. Claramente. 98 propulsores duraron más de 11 periodos. esto muestra por ejemplo que hay un 14% de posibilidades que un propulsor que ha sobrevivido al comienzo del periodo 12 fallara en este periodo. Permitiendo un grado pequeño de error de redondeo. Este muestra la probabilidad de que ningún propulsor que haya sobrevivido al comienzo de un periodo. (Para una distribución normal. En realidad. La parte 3 del grafico 12. lo que puede traer consecuencias operativas inaceptables. La parte 4 del grafico 12. La curva de frecuencia en la parte 2 esta describiendo el mismo fenómeno. la vida promedio de cada componente será más corto que si lo dejamos ir a la falla.forma prematura uno en cada uno de los diez primeros periodos. si la tiene en establecer la frecuencia de las tareas de restauración programada y descarte programado para ítems que se identifica con el patrón de falla B. si queremos prevenir la mayoría de las fallas. y la frecuencia de estas fallas responde a una distribución normal. solo se puede concluir que el tiempo medio entre falla tiene una utilidad mínima. pero difieren notablemente en el modo que en que lo muestran.

Para comenzar. Del mismo modo. la vida promedio de los propulsores seria alrededor de 9. Patrón de Falla E El grafico 7.un fenómeno observado por primera vez por Davis 1952. Por ejemplo. Por ejemplo. En la parte 1 del grafico 12. y continua revisando algunas de las implicancias del patrón de falla E. luego 10 rodamientos fallaran en el periodo 1 y 90 sobrevivirá más de un periodo. Específicamente.9 en la pagina 156 ilustraban tres componentes que fallaron en una base casual. Falla casual significa que la probabilidad de que un ítem falle en cualquier periodo es la misma que en cualquier orden. La parte 3 del grafico 12. en lugar de 12.3.en este caso rodamientos de bolas – que fallan casualmente. Aparte de estos asuntos.3 muestra la relación entre frecuencia y probabilidad condicional de fallas casuales. En el capitulo 7 se discutían un numero de razones donde las fallas pueden ocurrir en esa base.2 al final del periodo 10. pero no explicamos exactamente a lo que nos referimos. fallara durante ese periodo. muestra como una probabilidad condicional de falla que es constante se traduce en una distribución de supervivencia que es exponencial. esto muestra que hay una probabilidad del 10% que un rodamiento que funciono bien en el comienzo de un periodo.9. si aceptamos la evidencia empírica de que los rodamientos generalmente responden a un patrón de falla casual. el grafico 12.5 periodos.Por ejemplo. la probabilidad condicional de falla es constante. Esta parte de este capitulo explora algunos de los aspectos cuantitativos de las fallas casuales en mayor detalle.la probabilidad condicional de falla es constante como se muestra en el grafico 12. Por ejemplo. surgen todo tipo de problemas. quizás el mayor problema asociado con el patrón B es que muy pocos modos de falla se comportan de este modo. Si estos e utiliza para establecer una frecuencia de reemplazo.3 . parte 2. podemos en toda buena fe darnos el tiempo medio entre fallas. fallaran en el periodo 2. La parte 218 . Como se mencionaba en los capitulos 1 y 6. si comenzamos con un modelo de 100 rodamientos y la probabilidad de falla en el primer periodo es 10%. como vemos en la parte 2 del grafico 12. Como en el grafico 7. si hay una probabilidad del 10% de que los rodamientos que sobrevivan más allá del final del periodo 1. y 81 rodamientos llegarían al comienzo del periodo 3. En otras palabras.3. entonces 9 rodamientos podrían fallar en el periodo 2.3 periodos si ellos tuvieran permitido ir a la falla. * El hecho de que hay dos “vidas” asociadas a las fallas tipo patrón B significa que debemos tener cuidado en especificar a cual nos referimos cuando utilizamos el termino “vida”. generalmente resultando en un malestar general innecesario. podemos llamar al fabricante de un cierto componente para consultar cual es su “vida”. las líneas punteadas representan un número de componentes. Podemos tener en mente la vida útil. si estuviéramos por reemplazar todo los propulsores sobrevivientes el grafico 12. cada falla esta precedida por una curva P-F (alargada de alguna manera). es mucho mas común encontrar modos de falla que muestren relaciones muestren muy poca relación a largo plazo entre edad y falla.3.

significa que la concordancia se alcanzará después de aproximadamente 43 periodos. 219 . Teóricamente. la parte 4 del grafico 12.3 muestra la curva de frecuencia derivada de la curva de supervivencia en la parte 3. (La forma de esta curva de frecuencia provoca que sea confundida con el patrón de falla F. Finalmente.3 un porcentaje de deterioro de un 10%.3 del grafico 12. pero la basta mayoría habrá fallado mucho antes de eso.3 muestra cuantos rodamientos sobrevivirían al comienzo de cada periodo subsiguiente por los primeros 16 periodos. este proceso de decadencia continuara hasta el infinito. generalmente nos detenemos en la concordancia_ en otras palabras cuando la curva de supervivencia baja de uno.3: Patrón de falla F. En el ejemplo que se muestra en el grafico 12. Esto sugiere que un rodamiento que trabaja por si mismo puede durar 43 periodos. sin embargo. que es una curva de probabilidad condicional basada en una diferente distribución de frecuencia). En la práctica. Esta curva es también exponencial. Grafico 12.

pero no tengan una “vida útil” como la definimos anteriormente implica que debemos ser doblemente cuidadosos cuando hablamos sobre la “vida” de un ítem.5 periodos. Esto no pretende sugerir que todas 220 .de la marca Y será dos veces mas larga que la de marca X. pero de todas maneras o nos dice cuanto va a durar un rodamiento en servicio. de modo que no existe un punto donde podamos contemplar las tareas de restauración programadas o de descarte programado.5 veces la vida B10. un tipo fallas con menos frecuencia que el otro.) * Las curvas P-F y las fallas casuales: El grafico 7. Esto es por que el ítem con un MTBF mayor. Por ejemplo. es posible computar un tiempo medio entre fallas para tales ítems. mientras que en el caso del patrón E.que también se conoce como la vida L10 o la vida N10.9 en la pagina 156 y la parte 1 del grafico 12. Esto también sugiere que si un rodamiento responde a una distribución de supervivencia exponencial. un componente más confiable tiene una vida útil mas larga. debería ser alrededor de 9. Si la probabilidad condicional de falla de la marca Y es solo de un 5% en cada periodo. la vida B10. Esto es útil cuando se toman decisiones de procuración sobre los rodamientos. Esta es la vida bajo la cual los proveedores de rodamientos garantizan que no más de un 10% de sus productos fallara bajo las condiciones dadas de carga y velocidad.3. el MTBF del rodamiento es 9. En otras palabras. El hecho de que estos ítems tengan un tiempo medio entre fallas. tendrá una probabilidad mas baja de falla en cualquier periodo dado. Los siguientes son más puntos sobre el patrón E: * MTBF y fallas casuales: A pesar del hecho de que es imposible predecir cuanto durara cualquier ítem que responda al patrón de falla E (de ahí el uso del termino “falla casual”). solo tendrán la mitas de posibilidades de falla. que un tipo dura mas que el otro.3. Asumamos que los rodamientos de marca X responden a la distribución de fallas que se muestra en el grafico 12. aun cuando la falla es casual en ambos casos. el patrón E no muestra en ninguna etapa un crecimiento significante en la probabilidad condicional de falla. * Comparando la confiabilidad: El MTBF provee una base para comparar la confiabilidad de dos componentes diferentes que respondan al patrón de falla E. De modo que si el rodamiento marca Y es dos veces mas confiable que el de marca X. y por lo tanto serán mucho mas confiables. Esto corresponde a un periodo de la parte 2 del grafico 12. En la práctica. Esta dado por el punto en que el 63% de los ítems han fallado. entonces el MTBF de rodamientos debido al “uso y desgaste normal “.El hecho de que las curvas de frecuencia y supervivencia cargan indefinidamente el deterioro significa que la curva de probabilidad condicional también permanece chata indefinidamente. De modo que en un lenguaje simple podría decirse de los componentes del patrón B. la parte 3 del grafico 12. En el caso de ítems que responden al patrón de falla B. la confiabilidad de los rodamientos se mide por la vida “B10”.3 muestran fallas casuales precedidas por curvas P-F.3 indican que el 63% de los ítems han fallado a aproximadamente la mitad del periodo 10. Por ejemplo. En otras palabra. que uno que es menos confiable.

a es el parámetro de escala. restauración programada.(t/a) B] B es llamado parámetro de forma porque define la forma de la distribución.5. Simplemente significa que ningún tipo de mantenimiento preventivo – en –condición. La teoría de ingeniería clásica que la falla por fatiga es causada por el stress cíclico y la falla es gobernada por la curva S-N.es técnicamente posible para estos componentes. el periodo de advertencia es demasiado corto para ser útil. La posible causa que consideramos del patrón C es la fatiga. La distribucion de frecuencia Weilbull (o más correctamente funcion de densidad de probabilidad) es: f (t) = (B /aB) t B-1 exp [ . o si lo están.) Cuando B =1. especialmente datos relacionados a vida del producto.4. 221 . Cuando B esta entre 3 y 4. o descarte programado. la distribución Weilbull es la distribución exponencial. pero ningún punto en el que podamos decir “Aquí es cuando se desgasta”. y muestra como se lo deriva. Patrón de falla C El patrón de falla C muestra una creciente probabilidad de falla.las fallas que se presentan en una base casual están precedidas por tal curva. Este capitula considera una posible razón de porque se presenta el patrón C. (Esto muestra que la probabilidad condicional de falla también se conoce como grado de riesgo. Esta distribución es muy utilizada porque tiene una gran variedad de formas que le permiten incluir muchos tipos de datos. Grafico 12. como se muestra en el grafico 12. Esto es especialmente cierto en la mayoría de las fallas la iluminación de los ítems eléctricos y electrónicos. En esta etapa. se aproxima a la distribución normal. Mas tarde en este capitulo vemos como describe otros patrones de falla. Esto no quita validez al análisis. vale la pena comentar sobre las distribuciones Weilbull.e-1)] de la distribución acumulativa. Define la distribución y corresponde a un 63 % [100 (1.4: Distribuciones Weilbull Una nota sobre distribuciones Weilbull. y deben ser manejados en una base de default apropiada como se discute en los capitulos 8 y 9. En realidad muchos modos de falla que responden al patrón E no están precedidos por ningún tipo de advertencia. La funcion de densidad de probabilidad Weilbull y las curvas de probabilidad condicional se muestran en el grafico 12.

la ubicación de la curva SN – no será exactamente la misma para cada componente. deberíamos poder predecir la vida del componente con gran predicción por una amplitud dada de stress cíclico.5 La curva S-N El grafico 12. y la habilidad del componente para soportar el stress. La parte 1 del grafico 12.Grafico 12.6 sugiere que la amplitud promedio del stress aplicado debe responder a una distribución normal sobre algún medio.5 muestra que si se conoce la curva S-N. que esta designado como “S” en el grafico 12.en otras palabras.6. Sin embargo esto no es así en la práctica porque la amplitud promedio del stress cíclico no es constante. 222 .

6 continua sugiriendo cuantas fallas pueden ocurrir en cada periodo si evaluáramos por fallas una muestra de 1000 componentes.7. la parte 2 del grafico 12.6 traduce la parte 2 en una curva de supervivencia. La combinación de estas dos curvas será tal que las edades a las cuales la falla se presenta conformara una distribucion inclinada a la izquierda. mientras la parte 4 muestra la probabilidad condicional de falla basadas en las dos curvas precedentes. la descripción anterior del patrón C muestra una probabilidad condicional de falla que comienza sobre cero.) La parte 3 del grafico 12. Cuanto es la inclinación depende de la forma de la curva S-N en si misma.7 Distribucion Weilbull truncada y Patrón C. 223 .2. Más puntos sobre el patrón de falla C incluyen lo siguiente: * La distribución Weilbull desviada significa que la curva de probabilidad comienza en un punto a la derecha del tiempo t = 0. como se observa en el grafico 12.Grafico 12. Sin embargo.6 esto es tres periodos. De igual manera la distribucion de las curvas SN puede estar designada por la curva normal Q. Las dos últimas curvas se derivan del mismo modo que las curvas correspondientes en el grafico 12. Grafico 12. (El hecho de que los números marcados con asterisco no son enteros explica porque esta curva debería ser llamada una densidad de probabilidad y no una distribucion de frecuencia. que es por supuesto la vida útil como la definimos anteriormente. esta debería ser llamada una distribucion Weilbull “desviada” porque no comienza en cero). El grafico 12. En el grafico 12.6 sugiere que conformara una distribucion Weilbull con parámetro de forma B = 2 (estrictamente hablando.6 Patrón de falla 6 Esta distribucion esta ilustrada por la curva P. la parte 2 del grafico 12.6 muestra que este es el punto donde hay “un incremento rápido en la probabilidad condicional de falla”. Esto puede ocurrir en la practica si un modo de falla lleva a una distribución Weilbull truncada (una que hipotéticamente comience hacia la izquierda del tiempo t = 0) con un parámetro de forma de B =2. En la base de esta distribucion . Para argumentar.

Este fenómeno se conoce como mortalidad 224 . Por estas razones. Esto haría muy amplio el alcance de cualquier distribucion. se debe tener en cuenta que el declive real depende del parámetro de escala Weilbull a. enunciadas en la pagina 159 que presentan los mismos síntomas que la fatiga . * Contrariamente.* El declive del patrón C parece estar bastante declinado en estos ejemplos. la discusión de la pagina 159 mencionaba que un gran numero de factores influencian en grado al cual las fallas por fatiga se desarrollan en rodamientos de bolas.6 estuviera inclinada hacia el limite Sinferior. Se debe agregar a esto la variedad de modos de falla adicionales de rodamientos. vale la pena explorar en mayor detalle los factores que dan nacimiento a este patrón. Por otro lado. el patrón de falla D es la curva de probabilidad condicional con una distribución Weilbull cuyo parámetro de falla B es mayor que 1 y menor que 2. por dos razones: * Es el único patrón donde la probabilidad de falla realmente disminuye con la edad (Aparte de A que es un caso especial) * Es el mas común de los seis patrones. Patrón de falla D Como mencionamos anteriormente. si el limite S inferior esta por debajo del punto en el que el limite R superior se vuelve asintótico. si la curva P en el grafico 12. C. Sin embargo. La forma del patrón de falla F indica que la mayor probabilidad de falla ocurre cuando el equipo es nuevo. la curva de frecuencia de falla estaría inclinada notablemente hacia la derecha. se encontró que son útiles para las fallas de aislacion de los bobinados de ciertos tipos de generadores. y la densidad de probabilidad general se vuelve totalmente exponencial . lo que a su vez genera el patrón de falla D. y la curva Q estuviera inclinada hacia el limite R superior . o apenas ha sido reparado. * El patrón C no esta solo asociado con la fatiga. Esto daría un parámetro de forma Weilbull mayor a 2. no todas las fallas relacionadas con fatiga responden necesariamente al patrón de falla C. Que puede ser medido en cualquier tiempo que vaya de semanas a décadas (o hasta siglos). De modo que la fatiga podría manifestarse como patrón de falla B. como se mencionaba en la pagina 13. entonces la distribución de frecuencia desarrollará una “cola” larga a la derecha. Esto corresponde a una distribución Weilbull donde B esta entre 1 y 2. Finalmente. Patrón de falla F El patrón F es quizás el más interesante. lo que a su vez llevaría a una curva de probabilidad condicional prácticamente plana. que tiende a una distribución normal y de ese modo da una curva de probabilidad condicional que se asemeja al patrón B. D o hasta E. Por ejemplo. de modo que el declive del patrón C puede variar de bastante empinado a prácticamente recto. lo que lleva a un patrón de falla E como ya hemos visto. Por ejemplo.

Estas se resumen en el grafico 12.infantil. estos problemas solo pueden ser resueltos con el rediseño. Estos problemas solo pueden ser resueltos reconstruyendo los montajes afectados o reemplazando las partes afectadas.8: Causas de mortalidad infantil Diseño Los problemas de mortalidad infantil atribuibles al diseño ocurren cuando parte de un ítem es simplemente incapaz de cumplir con el desempeño deseado. * requerir garantías extendidas. porque descubrió que ser primeros generalmente implica una inversión enorme en “eliminar “errores del los equipos nuevos – una inversión involuntaria hecha en la forma de inactividad de los equipos. y por lo tanto tiende a falla justo después que es puesto en servicio. Cuando afectan un bien existente. o porque las partes involucradas han sido mal instaladas. Fabrica e Instalación La mortalidad infantil atribuible a la fabricación de equipos ocurre ya sea porque los estándares de calidad de los fabricantes son muy flojos. Grafico 12. Por otro lado. ser segundo puede ser competitivamente desventajoso a largo plazo. Dos maneras de anticipar estos problemas son: * Implementar esquemas de SQA (Certificacion de Calidad del Proveedor) y PQA (Certificacion de Calidad del Proyecto). 225 . quizás con el soporte full time en planta de técnicos del vendedor hasta que el equipo este trabajando como se espera por un periodo especifico. El autor encontró una compañía que profesaba estar “en una carrera a toda prisa por ser segundos” en adoptar una nueva tecnología. Pueden ser anticipados a algún grado mediante: * Utilización de tecnología comprobable. como discutimos en el capitulo 9.8 y se discuten en los párrafos subsiguientes. y tiene una gran variedad de causas. Tales esquemas funcionan generalmente mejor que son dirigidos por alguien diferente al contratista primario. * Utilización de los equipos más simples posibles para cumplir la funcion requerida en la premisa de que las partes que no existen no pueden fallar.

es realmente una combinación de dos o mas patrones de falla diferentes. Algunos comentaristas incluso sugieren que la porción (plana) central de la bañera constituye un tercer periodo de falla (casual) entre los otros dos. pero este mínimo esencial asegura que la vida temprana del bien esta plagada de fallas que podrían haber sido anticipadas o previstas. si algo esta mal armado. se desmantelara rápidamente. y se les de tiempo suficiente para asegurar que lo hace. * El mantenimiento de rutina se reduce al mínimo esencial. Mantenimiento de rutina Un gran porcentaje de mortalidad infantil es causado por tareas de rutina de mantenimiento que son innecesarias. lo que implica menos intervenciones desestabilizantes. Sin embargo. Mano de obra de mantenimiento Claramente. Patrón de falla A Ahora esta generalmente aceptado que los patrones de falla A – la curva de la bañera.9. como vemos en el grafico 14.Puesta en Servicio. Mortalidad Infantil y RCM La discusión anterior discute que los problemas de mortalidad infantil generalmente se resuelven por acciones de única vez más que por mantenimiento programado (con la excepción de unos pocos casos donde puede ser viable utilizar tareas en-condición para anticipar las fallas). Estas últimas son tareas que interrumpen o perturban a los equipos. Los problemas de la puesta en servicio aparecen cuando el equipo es armado en forma incorrecta. uno de los cuales incluye la mortalidad infantil y el otro que muestra una probabilidad creciente de falla con la edad. o cuando su puesta en marcha es incorrecta. que si n se corrigen. 226 . y en casos donde el mantenimiento programado es necesario. y sin necesidad provocan malestar en equipos básicamente estables. a pesar del rol pequeño que desempeña el mantenimiento de rutina. * Los obreros y operadores aprenden exactamente como se supone que funcione un bien. Este problema solo puede evitarse si aseguramos que cualquier persona que sea llamada para realizar una tarea preventiva o correctiva esta entrenado y motivado para hacerlo correctamente desde un principio. * Muchas debilidades que de otra manera llevarían a fallas prematuras son identificadas y tratadas antes de que el bien entre en servicio. seleccionar tareas que perturben los equipos lo menos posible. o innecesariamente invasivas. y de esa manera tienen una inclinación menor a cometer errores que causen fallas. * Un estudio detallado del bien generalmente revela un número sorprendente de fallas de diseño. harán que sea imposible para el bien funcionar. La manera de evitar estos problemas es dejar de llevar a cabo tareas innecesarias. Estos problemas se minimizan si se tiene cuidado de que todas las personas involucradas en la puesta en servicio sepan exactamente como se supone que la planta trabaje. la utilización de RCM para analizar un nuevo bien antes de ponerlo en servicio lleva a reducciones sustanciales en la mortalidad infantil por las siguientes razones.

cada una de estas debe ser identificadas y tratadas a la luz de sus propias consecuencias. Un número sorprendente de personas cree que las políticas de mantenimiento efectivas solo pueden ser formuladas en la base de información histórica extensiva sobre fallas. Esto comienza a elevar un numero de interrogantes sobre el significado de estos patrones. que entre ellos exhiben todo aspecto extremo o intermedio del comportamiento de confiabilidad. sino miles de diferentes bienes. Miles de manuales y sistemas computarizados de registros de datos han sido instalados alrededor del mundo en la base de esta creencia. problemas y contradicciones. desde el punto de vista del mantenimiento estos patrones están cargados de dificultades prácticas. Desde el punto de vista del manejo de fallas.Grafico 12. mientras que las que ocurren entre los periodos 1 y 10 son causadas por otros factores casuales que aun pueden causar que el propulsor se desgaste. Complejidad La mayoría de las plantas industriales consisten de cientos. Esto es porque las fallas que se presentan entre los periodos 11 y 16 son causadas por uso “normal” . que se consideran extensamente en la siguiente parte de este capitulo.2.9 La vista clásica de “la bañera” Esto significa que la falla de patrón A describe la probabilidad condicional de dos o más modos de falla.2 Datos Técnicos Históricos El Rol del Análisis Actuarial en Establecer Políticas de Mantenimiento. También llevo a poner gran énfasis en los patrones de falla descriptos en la parte 1 de este capitulo. Se pueden obtener conclusiones similares sobre el patrón de falla B como se muestra en el grafico 12. Esta combinación de 227 . (El hecho de que la curva de la bañera aparezca en prácticamente todo texto significativo de manejo de mantenimiento es testimonio de la fe prácticamente mítica que ponemos en la relación entre edad y falla) Aun así. y de sus propias características técnicas. Estos están formados por docenas de diferentes componentes. 12. Algunos de estas se resumen abajo. bajo los siguientes títulos: * Complejidad * Tamaño de prueba y evolución * Repote de falla * La ultima contradicción. pero que lo haga mas rápido de lo normal.

complejidad y diversidad significa que simplemente no es posible desarrollar una descripción analítica completa de las características de confiabilidad de una planta en su totalidad- o de cualquier equipo principal dentro de la planta. Inclusive al nivel de fallas funcionales individual, no es fácil realizar un análisis comprensivo. Esto es porque muchas fallas funcionales son causadas no por dos o tres, sino por dos o tres docenas de modos de falla. Como resultado, mientras puede resultar bastante fácil encuadrar la incidencia de las fallas funcionales. Es una toma principalmente estadística aislar y describir el modo de falla que se aplica a cada uno de los modos de falla que entra en el sobre de cada falla funcional. Lo que es más. Muchos modos de falla tienen síntomas físicos virtualmente idénticos, que los hacen fáciles de confundir con los otros. Esto a su vez hace prácticamente imposible realizar el análisis actuarial. Tamaño y Evolución de la Muestra. Los procesos industriales de gran tamaño generalmente poseen uno o dos bienes de un determinado tipo. También tienden a ser puestos en operación en series, mas que simultáneamente. Esto significa que el tamaño de las pruebas tiende a ser demasiado pequeño para que los procedimientos estadísticos sean convincentes. Para los bienes nuevos, que incluyen tecnología de punta, siempre son demasiado pequeños. Estos bienes están también generalmente en un estado continuo de evolución y modificación, en parte en respuesta a nuevos requerimientos operativos, y en otra parte como un intento de eliminar fallas que tengan consecuencias serias o que sean muy costosas de prevenir. Esto significa que el monto de tiempo que un bien utiliza en una configuración dada es relativamente corto. De modo que los procedimientos actuariales, no son de mucho uso en estas situaciones porque el banco de datos es muy pequeño y esta cambiando constantemente. (Como discutimos mas adelante, la principal excepción son las plantas que utilizan grandes números de componentes idénticos de una manera más o menos idéntica) Reporte de fallas. El problema de analizar los datos de las fallas es mas complicado por diferencias en las políticas de reportes de una organización a otra. Un área de confusión es la diferencia entre falla potencial y funcional. Por ejemplo, en el ejemplo de las ruedas discutido en las páginas 160 y 161, una organización puede clasificar y registrar las ruedas como “falladas” cuando se las retira para recauchetar una vez que llanta bajo de 3 mm de grosor. Sin embargo, mientras no se permita un grosor menos que 2 mm, esta “falla” es realmente una falla potencial, como se la define en el capitulo 6. De modo que otras organizaciones pueden elegir clasificar esta primera acción de retirar la rueda como “precaución”, porque las ruedas realmente no fallaron en servicio, o inclusive hasta “programada”, porque el cambio de ruedas esta: programado” para la primera oportunidad que se presente una vez que la falla potencial ha sido descubierta. En ambos de estos últimos casos, el cambio de ruedas puede no ser ni siquiera considerado falla. Por otro lado, si por alguna razón el grosor de la llanta baja de los 2 mm, no hay duda que la rueda ha fallado.

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Diferencias similares pueden ser causadas por las diferencias en las expectativas de desempeño. El capitulo 3 definía una falla funcional como la inhabilidad de un ítem para alcanzar un nivel de desempeño deseado, y estos estándares pueden diferir para el mismo bien si el contexto operativo es diferente. Por ejemplo, la pagina 50 da el ejemplo de una bomba que falla si no es capaz de bombear 800 litros por minuto, en un contexto y 900 litros/min. En otro diferente. Esto muestra que lo que es una falla en una organización – o hasta en una parte de una organización – puede no ser una falla en otra. Esto puede resultar en dos grupos diferentes de datos de fallas para dos ítems aparentemente idénticos. Mayores diferencias en la interpretación y presentación de datos de fallas, pueden ser causadas por las diferentes perspectivas de los fabricantes y usuarios de un bien. El fabricante generalmente considera como responsabilidad propia el entregar un nivel garantizado de desempeño bajo condiciones específicas de stress. En otras palabras el garantiza una capacidad de diseño básica. Y con frecuencia lo hace condicional al seguimiento de determinadas rutinas de mantenimiento. Por otro lado hemos visto que muchas fallas ocurren, porque los usuarios operan los equipos superando sus capacidades de diseño. (En otras palabras el “quiero” excede el “puedo”, como discutíamos en las paginas 61 - 64.) Mientras los usuarios se inclinan a incorporar datos sobre estas fallas en sus propios registros históricos, los fabricantes son generalmente reacios a aceptar responsabilidad por ellos. Esto lleva a muchos fabricantes a “censurar” fallas causadas por errores de operación por datos de fallas. Como Nowlan and Heap 1978 lo expresaron, el resultado es que los usuarios hablan de lo que realmente vieron, mientras que los fabricantes hablan de lo que deberían haber visto. La ultima contradicción (El acertijo de Resnikoff) Un tema que confunde el asunto de la historia técnica es el hecho de que, si estamos recolectando datos sobre fallas, debe ser porque no las estamos previniendo. Las implicancias de esto están resumidas estrictamente por Resnikoff en el siguiente enunciado. “La adquisición de información considerada sumamente necesario para los diseñadores de políticas de mantenimiento – la información sobre fallas criticas – es en principio inaceptable, y es evidencia de la falla del programa de mantenimiento. Esto es así porque las fallas criticas implican una perdida potencial (en muchos casos certera) de vida, pero no hay grado de perdida de vida que sea aceptable para (ninguna) como precio de la información sobre fallas para ser utilizada en el diseño de políticas de mantenimiento. De modo que el diseñador de políticas de mantenimiento enfrenta el problema de crear un sistema para el cual la perdida de vida esperada será menor a una sobre la vida útil planificada para el bien. Esto significa que en practica y en teoría, la política debe ser diseñada, sin utilizar datos experimentales otorgados por las fallas que esta política pretende evitar” A pesar de los mejores esfuerzos del diseñador de políticas de mantenimiento, si ocurriera una falla critica, Nowlan and Heap, hacen los siguientes comentarios sobre el análisis actuarial. “El desarrollo de una relación confiabilidad- edad, como lo expresa una curva reprensando la probabilidad condicional de falla, requiere un monto considerable de datos. Cuando la falla es una con serias consecuencias, este cuerpo de datos no existirá, ya que se deben haber tomado necesariamente acciones preventivas luego de la primera falla. Por eso el análisis

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actuarial no puede ser utilizado para expresar los limites de edad de mayor importancia – los necesarios para proteger la seguridad operativa” En este contexto, se debe tener en cuanta los comentarios realizados en la pagina 139 sobre los limites de seguridad y datos de prueba. Estos datos son generalmente tan escasos que el límite de vida segura (si lo hubiera) se establece al dividir los resultados de pruebas por algún factor conservador arbitrario más que por las herramientas del análisis actuarial. Las mismas limitaciones se aplican a fallas que tienen consecuencias operativas realmente serias. La primera vez que se presenta una falla de este tipo, se tomas decisiones inmediatas sobre acciones preventivas o correctivas, sin esperar por los datos necesarios para llevar a cabo un análisis actuarial. Todo esto nos lleva a la mayor contradicción concerniente a la prevención de fallas con serias consecuencias, y la información histórica sobre esas fallas: Que el mantenimiento preventivo exitoso implica impedir la recolección de datos históricos que consideramos necesitar para decidir que mantenimiento preventivo deberíamos llevar a cabo. Esta contradicción se aplica en reversa al otro extremo de la escala de consecuencias. Las fallas con consecuencias menores tienen permitido ocurrir, justamente porque no son tan importantes. Como resultado habrá grandes cantidades de datos históricos correspondientes a estas fallas, porque no importan mucho, lo que implica que habrá muchísimo material para llevar a cabo un análisis actuarial preciso. Esto puede revelar algunos límites de edad, sin embargo, porque las fallas no son tan importantes, es muy poco probable que las tareas de restauración programada o de descarte programado resultantes tengan una buena relación costo-efectividad. De modo que aunque el análisis actuarial de esta información puede ser preciso, también puede ser una perdida de tiempo. El uso principal del análisis actuarial en mantenimiento es estudiar los problemas de confiabilidad en un piso medio, donde hay una relación incierta entre la edad y las fallas que tienen consecuencias económicas significativas. Estas fallas caen en dos categorías. * Las asociadas con grandes números de ítems idénticos, cuyas funciones son para toda intención y propósito, idénticas. Y cuyas fallas solo pueden tener un impacto menor cuando se las toma por separado, pero cuyo efecto acumulativo puede ser una consideración de costos importante. Las luces de la calle, los componentes de un vehiculo (especialmente los que son partes de una flota), y muchos de los componentes utilizados por las fuerzas armada, y en las industrias de distribución de electricidad, gas y agua, son ejemplo de ítems que caen en esta categoría. Los ítems de este tipo son utilizados en cantidades necesarias para que sea posible llevar a cabo un análisis actuarial, y se justifique los estudios detallados de costo beneficio. * La segunda categoría de fallas que hacen merito a la investigación actuarial son las que son menos comunes, pero aun se las considera relacionadas a la edad, y en las que ambas, el costo del mantenimiento preventivo y el costo de la falla son muy altos. Como mencionábamos en la página 134, esto se aplica especialmente a las probabilidades de falla gradualmente crecientes, tipificadas por el patrón de falla C. El camino hacia adelante Los párrafos anteriores indican que salvo por un numero limitado de situaciones especializadas, el análisis actuarial de la relación entre la edad operativa y la falla, es de muy poco uso desde el punto de vista del manejo de mantenimiento. Quizás la más seria característica de la información histórica es que tiene sus raíces en el pasado, mientras que los conceptos de anticipación y prevención están necesariamente enfocados en el futuro.

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De modo que se necesita un acercamiento fresco a este asunto- uno que cambie el enfoque del pasado al futuro. En realidad RCM es solo un método. Primero, trabaja con los problemas específicos identificados anteriormente de la siguiente manera: * Definiendo falla: comenzando con la definición de funciones, y el nivel de desempeño de cada bien, RCM nos permite definir con gran precisión a que nos referimos por “fallado”. Distinguiendo claramente entre capacidad inherente, y desempeño deseado; y entre fallas potenciales (el estado de falla) y fallas funcionales (el estado fallado), elimina toda confusión. * Complejidad: RCM divide cada bien en sus funciones, y cada funcion en fallas funcionales, y recién ahí identifica cada modo de falla que causa las fallas funcionales. Esto provee un marco estratégico ordenado dentro del cual considerar cada modo de falla. Esto a su vez los hace mucho mas fáciles de manejar que si tuviéramos que comenzar al nivel de modos de falla. (Que es el punto de inicio de los más clásicos FMEA y FMCA) * Evolución: Al proveer un registro comprensivo de todos los niveles de desempeño, las fallas funcionales y modos de falla asociados a cada bien RCM hace posible determinar rápidamente como puede afectar al bien cualquier cambio en el diseño o en el contexto operativo, y revisar políticas de mantenimiento y procedimientos solo en las áreas donde los cambios necesiten ser llevados a cabo. * La ultima contradicción: RCM trabaja con la última contradicción de diferente manera. Primero, obligándonos a completar la planilla informativa descripta en el capitulo 4, enfoca su atención en que podría suceder. Contrasta esto con el énfasis actuarial de que ha sucedido. En segundo lugar, preguntando como y cuanto importa cada falla, como se lo establece en el capitulo 5, asegura que nos enfoquemos en las fallas que tienen serias consecuencias, y que perdamos tiempo en las que no las tienen. Finalmente adoptando el método estructurado para la selección de tareas proactivas y acciones de default descriptas en los capitulos 6-9 , RCM asegura que hacemos lo necesario para prevenir que se presenten fallas serias , y tanto como sea humanamente posible , evitar tener que analizarlas históricamente. En segundo lugar, el proceso de RCM enfoca la atención en la información necesaria para respaldar decisiones específicas. No nos solicita recolectar un montón de datos con la esperanza de que eventualmente nos serán de utilidad. Este punto se discute en mayor detalle en la sección siguiente de este capitulo. Usos específicos de datos al formular Políticas de mantenimiento. A pesar de todos los comentarios anteriores, la aplicación exitosa de RCM requiere de una gran cantidad de información. Como explicamos extensamente en los capitulos 2 al 9, mucha de esta información es descriptiva o cualitativa, particularmente en la planilla informativa de RCM. Sin embargo teniendo en cuenta el énfasis puesto en temas cuantitativos, el grafico 12.1 resume los principales tipos de datos cuantitativos utilizados para respaldar diferentes etapas del proceso de decisiones de mantenimiento. Lo hace bajo los siguientes títulos: * Dato: La pieza de información de interés. * Aplicación: Un breve resumen dado al uso de cada dato. Se debe tener en cuenta que algunos son utilizados en conjunción con otros para alcanzar una decisión final, y que muchos son solo utilizados cuando los datos cualitativos no son lo suficientemente fuertes para hacer posible una decisión intuitiva. * Comentarios: donde es posible encontrar la mayoría de los datos; En algunos casos son establecidos por los usuarios del bien. * Paginas: hace referencia a las páginas de este libro donde el uso de cada dato se discute en mayor grado.

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DATOS Niveles deseados de desempeño

APLICACION Estos niveles definen los objetivos de mantenimiento para cada bien

COMENTARIOS Establecido por los usuarios del bien ( y por reguladores de normas de seguridad y medioambiente) No es lo mismo que MTTR ( tiempo medio para reparación) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia. (solo para fallas operativas y no op.) Solo necesario cuando la relación costo efectividad del mantenimiento no es intuitivamente obvia ( Solo para fallas operativas y no op) Realizado por los usuarios de los bienes/ posibles victimas en una base intuitiva

PAGINAS 22-27 47-52

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS OPERATIVAS Y NO OPERATIVAS
Tiempo de Inactividad Evaluar si la falla afectara la producción/ operaciones, y en que grado Utilizado con el tiempo de inactividad para evaluar el costo total de cada falla que afecte las operaciones. Utilizado con el MTBF para evaluar la efectividad del mantenimiento 76

Costo de pérdida de producción.

105-106

Costo de reparación

108- 109

Tiempo transcurrido entre fallas

Utilizado con el tiempo de inactividad , costo de producción perdida y costo de reparación para comparar el costo de mantenimiento, con el costo de la falla Utilizado para evaluar si el mantenimiento programado es conveniente para fallas que pueden tener efectos adversos en la seguridad o medioambiente

105-106 108-109

EVALUANDO CONSECUENCIAS DE FALLAS DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTALES.
Riesgo tolerable de una falla 98- 101

ESTABLECIENDO LAS FRECUENCIAS DE LAS TAREAS DE CONDICIÓN
Falla Potencial Punto en el que una falla intermitente se vuelve detectable Basado en la naturaleza de la curva P-F , y las técnicas de monitoreo Con que frecuencia falla (por lo general no se registra formalmente)

144- 145.

Intervalo P-F

Usado para establecer la frecuencia de las tareas de condición

145- 149 162-165

DATOS Tiempo en el que hay un aumento rapido en la probabilidad condicional de falla.

APLICACION Se utiliza para establecer la frecuencia de la mayoria de las tareas de descarte y restauración programadas

COMENTARIOS Vida Util: Se basa en registros formales si estan disponibles, por lo general se basa en un consenso entre las personas que mas conocen el equipo. Solo es necesario con el 1-2% de los modos de fallas en la mayoria de las industrias, se necesitan datos historicos extensivos y confiables, se utiliza para modos de fallas que tienen consecuencias operacionales y no operacionales

PAGINAS 236- 238

FRECUENCIA DE TAREAS DE DESCARTE Y RESTAURACIÓN PROGRAMADAS

Análisis actuarial entre la relacion entre la edad y la falla.

Optimizar los intervalos de descarte/ restauración para grandes numeros de partes indenticas cuya falla se crea que este relacionada con la edad, o para patrones costosos de fallas del tipo C.

253- 254

232

CONSECUENCIAS OCULTAS DE LAS FALLAS Y FRECUENCIA DE TAREAS DE BÚSQUEDA DE FALLAS
Probabilidad tolerable de una falla multiple Tiempo transcurrido entre una falla de una funcion protegida Se utiliza para establecer las políticas de mantenimiento para los sistemas protegidos Se utiliza junto a la “probabilidad tolerable de una falla múltiple” para determinar la disponobilidad deseada de un dispositivo de protecccion Se utiliza junto a MTBF del dispositivo de protección para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de falla. Se realizan por el usuario del equipo, solo se utiliza cuando se esta por hacer un análisis riguroso Se basa en el pasado y en la anticipación del futuro rendimiento de la funcion protegida. Solo se utiliza para apoyar un análisis riguroso, no se necesita en un enfoque intuitivo (lea a continuación) Deriva de las dos variables anteriores si es que la tarea de frecuencia se basa en un análisis riguroso, de otra manera se establece directamente por los usuarios del equipo en base a un enfoque intuitivo de los riesgos de fallas multiples. Se basa en los registros de las fallas encontrados si estan disponibles, sino, se deberia utilizar cualquier otra fuente apropiada de datos, pero a la vez se deberia iniciar inmediatamente una base de datos adecuada 118- 120 179- 182 179- 182

Disponibilidad deseable del dispositivo de proteccion

118 175- 179

Tiempo transcurrido entre fallas de un dispositivo de proteccion

Se utiliza con la capacidad deseable para establecer el intervalo de la tarea de búsqueda de fallas

175- 182

Tabla 12.1: Resumen de datos claves de respaldo de decisiones de mantenimiento. Bajo los siguientes títulos se revisa un número de puntos finales concernientes a los datos cuantitativos. * Información gerencial * Nota sobre MTBF * Historia Técnica. Información Gerencial: El cuadro 12.1 solo describe datos que se utilizan directamente para formular políticas designadas para tratar modos de falla específicos. No incluye datos rescatados para hacer un seguimiento del desempeño general de la funcion de mantenimiento, usualmente clasificada como “información gerencial”. Ejemplos de este tipo de información son: las estadísticas de disponibilidad una planta, estadísticas de seguridad y la información de gastos en mantenimiento comparada con los presupuestos. Uno de los aspectos esenciales de la gerencia de mantenimiento es monitorear es desempeño general de la funcion de mantenimiento. Este tema se discute en mayor detalle en el capitulo 14. Una nota sobre MTBF: En los tiempos recientes el concepto “tiempo medio entre fallas” parece haber adquirido una estatura que es desproporcionada con su valor real en la toma de decisiones de 233

mantenimiento. Por ejemplo, no tiene nada que ver con la frecuencia de tareas en-condición, y nada que ver con la frecuencia de la restauración programada y las tareas de descarte programadas, sin embargo tiene ciertos usos específicos. La tabla 12.1 menciona tres de estos: * Establecer la frecuencia de las tareas de búsqueda de fallas. * Ayudar a decidir si el mantenimiento programado es beneficioso en el caso de los modos de falla que solo tienen consecuencias operativas y no-operativas. (En otras palabras nos ayudan a decidir si tales tareas necesitan o no ser realizadas, pero no con que frecuencia necesitan ser realizadas.) * Ayudar a establecer la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección. En el primer caso, el MTBF siempre es necesario para tomar la decisión apropiada, pero en los otros dos, si la naturaleza y consecuencias de las fallas son tales que se debe llevar a cabo un análisis riguroso. El MTBF también tiene un número de usos fuera del campo de la formulación de políticas de mantenimiento: * En el campo del diseño: para llevar a cabo una justificación de costos detallados de una modificación propuesta, como mencionamos brevemente en la pagina 195. * En el campo de la procuración: Evaluar la confiabilidad de dos componentes diferentes que sean candidatos para la misma aplicación, como se mencionaba en la pagina 241. * En el campo del manejo de información: Como discutimos en el capitulo 14, una forma de evaluar la efectividad general de un programa de mantenimiento es hacer el seguimiento del tiempo medio entre fallas inanticipadas de un bien. Una investigación más profunda de estos dos asuntos esta fuera del alcance de este libro. La tercera es tratada en el capitulo 14. Historia Técnica En forma conjunta con los comentarios anteriores sobre el MTBF, la tabla 12.1 puede ser utilizada para ayudar a decidir que tipo de datos realmente necesitan ser registrados en un sistema de registros histórico. Quizás la información más importante que necesita ser registrada en una base formal es que se encuentra cada vez que se realiza una tarea de búsqueda de fallas. Específicamente, necesitamos registrar si el ítem resulto ser totalmente funcional, o si estaba en un estado de falla. Tales registros nos permiten determinar el tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección (Mtive en la pagina 177). Y de ahí controlar la validez del intervalo de búsqueda de fallas correspondiente. Esta información debe ser registrada para todas las funciones ocultas- en otras palabras para todos los dispositivos de protección que no son a prueba de fallas. En adición a las funciones ocultas, la tabla 12.1 identifica dos áreas más donde los datos históricos de falla pueden ser utilizados para tomar (o validar) decisiones sobre las políticas de mantenimiento, de la siguiente manera:

234

* La presencia de modos de falla que tienen consecuencias operativas significantes. Esta información puede ser utilizada para computar el tiempo medio entre fallas para evaluar el costo-efectividad del mantenimiento programado. Sin embargo, como mencionamos en la tabla 12.1, esto solo necesita ser llevado a cabo si los costos-beneficios de las acciones proactivas no son intuitivamente obvios. Si es así, tales acciones – ya sea mantenimiento programado o rediseño- serian tomadas y por lo tanto no habría fallas para registrar (excepto como fallas potenciales si la acción proactiva es una tarea en-condición.) La tabla 12.1 menciona que en raros casos, también puede ser beneficioso capturar estos datos para llevar a cabo un análisis actuarial completo con la visión de optimizar la frecuencia de restauración programada y de descarte programado. * El tiempo medio entre fallas de una funcion protegida (MTED en la pagina 179.) Este es necesario si se debe establecer un intervalo de búsqueda de fallas con una base de rigor. Puede ser determinado al registrar el número de veces que se requiere el funcionamiento del dispositivo de protección por la falla de la funcion protegida. Por ejemplo, se puede realizar un registro cada vez que la sobre presurización de una caldera provoca que la válvula de alivio se ponga en funcionamiento. Si se van a capturar cualquiera de estos datos, el sistema de reporte de fallas debe ser diseñado para identificar los datos requeridos – generalmente el modo de falla- tan precisamente como sea posible. Esto puede llevarse a cabo requiriendo a la persona que realiza la tarea (o que descubre la falla en el caso de búsqueda de fallas) que: * Complete un formulario diseñado que será utilizado para ingresar los datos en un sistema de registros manual o computarizado, o * Ingresar los datos directamente si se utiliza un sistema de computación no-líen para ingresarlos. En la mayoría de las organizaciones los registros pueden almacenarse en: * Una base de datos simple basada en la computadora * Un sistema de registros históricos de mantenimiento computarizado o manual. El diseño de tales sistemas también se encuentra más allá del alcance de este libro. Sin embargo, la tabla 12.1 que si los sistemas de registro de historia técnica son utilizados para capturar datos específicos por razones especificas, mas que registrar absolutamente todo con la esperanza de que nos sea de utilidad, se vuelven contribuyentes útiles y poderosos para la practica del manejo de mantenimiento, mas que los costoso elefantes blancos que muchos tienden a ser.

235

13. Aplicar el Proceso de RCM 13.1 ¿Quien Sabe?
Las siete preguntas básicas que conforman el proceso de RCM, han sido consideradas extensamente en los capitulos 2 al 10. Luego de examinar mas profundamente la información necesaria para responder estas preguntas, el capitulo 12 concluye que en la mayoría de las industrias, los registros históricos son raramente lo suficientemente comprensivos para ser utilizados para este propósito por si mismos. Pero la pregunta debe ser respondida de todas maneras, de modo que debe obtenerse de algún lugar la información requerida. Con mas frecuencia que no, “algún lugar” tiende a ser “una persona” – alguien que tiene conocimiento intimo y experiencia sobre el bien en consideración. Hay también ocasiones cuando el proceso de acumulación de información revela puntos de vista muy diferentes, pero deben llegar a un acuerdo antes de tomas decisiones. Secciones posteriores de este capitulo como los pequeños grupos pueden ser utilizados para reunir la información, reconciliar distintas visiones y tomas las decisiones. Sin embargo antes de considerar estos grupos, esta parte de este capitulo revisa la información necesaria para responder cada pregunta, y considera quien tiene mas posibilidades de poseerla. Lo hace en referencia a secciones anteriores de este libro, donde las preguntas se analizaron en detalle. * ¿Cuales son las funciones y nivel de desempeño correspondientes del bien en su contexto operativo presente? RCM se basa en la premisa de que todo bien es adquirido para cumplir una funcion o funciones especificas, y que mantenimiento significa hacer lo que sea necesario para asegurar que continué desempeñando cada funcion para satisfacción de sus usuarios. En la mayoría de los casos, los representantes más importantes de los usuarios son los jefes de operaciones y de gerentes de producción. Para asegurar que RCM genere un programa de mantenimiento que produzca lo que estos gerentes quieren, necesitan participar activamente en todo el proceso. (En áreas como ser seguridad, higiene o medioambiente, también se puede necesitar el consejo especialistas adecuados.) Sin embargo, también hemos visto que la capacidad inherente del bien – lo que este puede hacer – es lo máximo que mantenimiento puede otorgar. El personal de Mantenimiento y Diseño, generalmente a nivel de supervisión, tienden a ser los custodios de esta información, de modo que ellos también son parte clave de este proceso. Si esta información se comparte en un foro simple, los mantenedores comienzan a apreciar más claramente que es lo que los operadores están tratando de alcanzar. Mientras que los usuarios ganan un claro entendimiento de lo que el mantenimiento puede y no otorgar. * ¿De que modo falla en cumplir su funcion?: El ejemplo en la pagina 51 mostraba porque es esencial que los niveles de desempeño utilizados para juzgar las fallas funcionales deben ser establecidos por personal de mantenimiento y de operaciones trabajando juntos.

236

* ¿Que causa cada falla funcional? El capitulo 4 explicaba como el mantenimiento es realmente manejado a nivel de modos de falla. Continúa enfatizando la importancia de identificar las causas de cada falla funcional. El ejemplo en la pagina 72 se mostraba como estas causas son generalmente mejor entendidas por las personas de piso y de supervisión que trabajan cerca de cada maquina (especialmente los operarios y técnicos que tienen que diagnosticar y reparar cada falla. En el caso de equipos nuevos, una fuente valida de información sobre lo que puede fallar es un técnico de campo empleado por el proveedor y que ha trabajado en el mismo equipo, o en equipos similares. * ¿Que pasa cuando se presenta cada falla? La parte 5 del capitulo 4 enlista una amplia variedad de información que necesita ser registrada como efectos de falla. Estas incluyen: - La evidencia de que la falla se ha presentado, que se obtiene la mayoría de las veces de los operadores de los equipos. - El monto de tiempo que la maquina pasa generalmente fuera de funcionamiento cada vez que la falla se presenta, nuevamente obtenida por operadores o supervisores de primera línea. - Los riesgos asociados con cada falla, que pueden necesitar consejos de un especialista (especialmente en lo concerniente a temas tales como ser la toxicidad o inflamabilidad de tóxicos, o los riesgos asociados con ítems mecánicos como ser vasos de presión, equipamiento de elevación o componentes rotatorios de gran tamaño. - Que debe hacerse para reparar la falla, que generalmente se obtiene de los técnicos o encargados de trabajo manual, que llevan a cabo las reparaciones. * ¿De que modo importa cada falla? Las consecuencias de las fallas se discuten extensamente en el capitulo 5 y se resumen en las 4 preguntas en la cabeza de la figura 10.1 en las paginas 200/201. La evaluación de las consecuencias de fallas solo puede llevarse a cabo en consulta con el personal de operación/producción, por las siguientes razones: * Consecuencias de Seguridad y medioambientales: Si los efectos de un modo de falla se explican con el suficiente detalle, es generalmente fácil evaluar si puede llegar a afectar la seguridad o el medioambiente. La principal dificultad en esta área reside en decidir que nivel de riesgo es aceptable. La discusión sobre quien debería evaluar el riesgo en la pagina 101 sugiere que esta decisión debería ser realizada por un grupo que consista en la posible victimas de la falla, las personas que tendrán la responsabilidad si esta llegara a suceder, y si fuera necesaria, un experto en las características especificas de la falla. * Fallas ocultas: El análisis de las funciones ocultas requiere al menos cuatro piezas de información, especialmente si se utiliza un método de rigor para determinas los intervalos de las tareas de búsqueda de falla (ver capitulo 8). Esta información se resume abajo:

237

- Evidencia de la falla: la primera pregunta en el Diagrama de Decisión de RCM, pregunta si la pérdida de funcion causada por este modo de falla se volverá evidente para el grupo de operadores bajo circunstancias normales. Esta pregunta solo puede ser respondida con seguridad si consultamos al grupo de operadores responsables. - Circunstancias normales: Como se explica en la pagina 126 diferentes personas pueden dar significados también diferentes al termino “normal” en la misma situación, entonces seria sabio formular esta pregunta en precedía de operarios y supervisores. - Probabilidad aceptable de una falla múltiple: Esto también debe ser establecido por el grupo discutido en la pagina 101. - El tiempo transcurrido entre fallas de una funcion protegida: este es necesario si la disponibilidad deseada de un dispositivo de protección será determinado en una base de rigor. Si esta información no ha sido registrada en el pasado, puede ser obtenida preguntando a los operadores de los equipos que tan seguido se requiere que el dispositivo de protección opere por la falla de una funcion protegida. *Consecuencias operativas: Una falla tiene consecuencias operativas si afecta el rendimiento, la calidad del producto o la atención al cliente, o si lleva a un aumento en los costos diferentes a los costos directos de reparación. Claramente las personas que están en la mejor posición para evaluar estas consecuencias son los jefes y supervisores de operaciones, quizás con la ayuda de los responsables de costos. * Consecuencias no- operativas: las personas que generalmente están en la mejor posición para evaluar los costos directos de reparación son los supervisores de mantenimiento de primera y segunda línea. * ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? La información necesaria para evaluar la viabilidad técnica de diferentes tipos de tareas proactivas se discutió extensamente de los capitulos 6 al 9, y las consultas claves se resumen en la pagina 205. Si hay datos actuariales claros para proveer respuestas, las preguntas deben de nuevo ser respondidas en base al juicio y la experiencia, de la siguiente manera: * Tareas en- condición: Las páginas 154 y 155 resaltaban que importante es considerar tantas fallas potenciales como sea posible cuando se busquen tareas en condición. Las posibilidades de monitoreo van desde sofisticadas técnicas de monitoreo de condición monitoreo de calidad del producto y de efectos primarios, hasta los sentidos humanos, debemos consultar a los operadores, supervisores, y si fuera necesario a los especialistas en las diferentes técnicas. Un grupo similar necesita considerar la duración y consistencia de los intervalos P-F asociados, como se explicaba en las páginas 164 y 165. El monto de tiempo necesario para evitar las consecuencias de la falla (en otras palabras, el intervalo P-F neto) esta establecido conjuntamente por los supervisores de operaciones y mantenimiento.

238

Si se hace correctamente. por especialistas técnicos. 239 . el MTBF del dispositivo de protección puede ser derivado inicialmente ya sea consultando al fabricante del mismo.El proceso de diseño requiere de habilidades que usualmente no están presentes en un Forum de RCM.) Los párrafos anteriores demuestran que es imposible para una persona.* Restauración programada y Descarte Programado: En la ausencia de datos históricos adecuados. o hasta para un grupo de personas de un departamento aplicar el proceso de RCM por si solos. Como se mencionaba en la página 183. este es generalmente un operador o mantenedor. y de ser así. Si ese tiempo se utiliza en las reuniones de RCM. (Esto no pretende sugerir que los diseñadores no deberían consultar a los usuarios y mantenedores de los bienes – solo que no debería hacerse como parte del proceso de revisión de RCM. especialmente entre personal de mantenimiento y de producción y operaciones. o preguntarle a alguien que haya realizado cualquier control funcional en el pasado que se encontró al realizar estos controles. Los grupos de revisión de RCM no deberían intentar desarrollar nuevos diseños durante las reuniones de RCM por dos razones: . la disponibilidad deseada del dispositivo de protección debe ser determinada por un grupo del tipo descrito en la pagina 101. significa que esto solo puede ser llevado a cabo en la base de consultas extensas y de cooperación. cuando hay un punto en el que haya un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla. Se debe tener en cuanta que el proceso formal de RCM solo tiene como fin identificar situaciones donde el rediseño puede llegar a ser obligatorio o deseable. Si es posible o no restaurar la resistencia a la falla original del bien. son nuevamente los operadores y supervisores que están cerca de los equipos. * Rediseño: La cuestión del rediseño se discute extensamente en el capitulo 9. hará más lento y puede llegar a paralizar el resto del programa. . desarrollar hasta un nuevo diseño implica un monto de tiempo importante. es generalmente decidido por el supervisor de mantenimiento. * ¿Que sucede si no se logra encontrar una tarea proactiva apropiada? Las dos acciones de default que necesitan consideración activa son la búsqueda de fallas y el rediseño: * Búsqueda de fallas: si la frecuencia de una tarea de búsqueda de fallas se va a establecer sin llevar a cabo un análisis riguroso del sistema protegido. las personas que tienen mayor tendencia en saber si un modo de falla esta relacionado a la edad. Los encargados de trabajos manuales en mantenimiento y los supervisores son generalmente las personas mejor calificadas para evaluar si es posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas de acuerdo al criterio establecido en la pagina 185. Ante la ausencia de registros formales. El modo más eficiente de organizar esto es organizar para que las personas claves apliquen el proceso en grupos reducidos. La diversidad de la información necesaria y la diversidad de las personas de las cuales esta información se debe obtener. o en casos dudosos.

como la fatiga o la corrosión.13.1. El objetivo es reunir un grupo que pueda proveer la mayor parte. En la practica. este grupo debería incluir una sección de usuarios y responsables de mantenimiento. * Un particular mecanismo de falla. y una sección de realizan las tareas y de las personas que los dirigen. Quien debería participar? Las personas mencionadas con mayor frecuencia en la parte 1 de este capitulo eran los supervisores de primera línea. Estas son las personas que tienen el conocimiento más amplio sobre el funcionamiento de bien. Como sugerimos en la parte 1 de este capitulo. lo que cada grupo hace realmente. En general. Estos tienden a ser temas peligrosos o sensibles medioambientalmente. los lugares de cada grupo no necesitan ser llenados con exactamente las mismas personas que ilustra el grafico 13. los “especialistas” pueden ser especialistas en cualquiera de lo siguiente: * Algunos aspectos del proceso. deberían consistir en no menos de 4 y no mas de 7 personas. lo ideal siendo entre cinco o seis. Para asegurar que se consideran todos los diferentes puntos de vista. 240 . operadores y encargados del trabajo manual. ahora consideramos quien debería participar en un típico grupo de revisión de RCM. y del proceso del cual forma parte.1 Un grupo típico de revisión de RCM.2 Grupos de Revisión de RCM A la luz de los temas surgidos en la parte 1 de este capitulo. Esto sugiere que un típico grupo de revisión de RCM debería incluir las personas que observamos en Error! Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) .Grafico 13. sino toda la información necesaria descripta en la parte 1 de este capitulo. y lo que los participantes obtienen de este proceso.

2 Flujo de información en la base de datos de RCM.* Un tipo especifico de equipos. Sus decisiones se registran en la planilla de decisión de RCM como explicamos en el capitulo 10. Nada debe ser registrado hasta que haya sido aceptado por todo el grupo. La palabra a tener en cuanta en el proceso es “consenso”. Cada miembro de un grupo es motivado para contribuir en todo lo que pueda en cada paso del proceso. el grupo analiza el contexto en el que opera el bien y luego completa la planilla informativa de RCM como explicamos en los capitulos 2 al 4. (La escritura real es llevada a cabo por el facilitador. 241 .2. los especialistas solo necesitan atender reuniones en las que su especialidad este bajo discusión. Bajo la guía de un facilitador. ¿Que hace cada grupo? El objetivo de cada grupo es utilizar el proceso de RCM para determinar los requerimientos de mantenimiento de un bien específico o de una parte discreta de un proceso. para que los miembros del grupo no tengan que entregar ningún papel si no lo desasean. como vemos en el grafico 13. que se muestran en las páginas 200 y 201 para decidir como manejar cada modo de falla alistada en la planilla informativa. el facilitador cumple un rol crucial en este aspecto del proceso.) Entonces ellos utilizan el diagrama de decisión de RCM. como análisis de vibraciones o termografía.) Facilitador Supervisor de Operaciones Supervisor de Ingeniería LA BASE DE DATOS RCM Operador Responsable de Trabajado Manual Especialista Externo ( si fuera necesario) (Tecnico o de Proceso) Grafico 13. como ser sistemas hidráulicos. A diferencia de otros miembros de grupos. (Como discutimos en la parte 3 de este capitulo. * Algunos aspectos de tecnología de mantenimiento.

Este trabajo se realiza en una serie de reuniones que duran unas tres horas cada una. de un modo tal que ningún grupo pueda terminar el proceso en su totalidad en no menos de cinco y no mas de quince reuniones – ciertamente no mas de veinte. y los operativos aprenden como los encargados de mantenimiento pueden. porque los participantes identifican que necesitan aprender al mismo tiempo que lo aprenden. se tiende a aprender mucho más sobre fortalezas y debilidades. las reuniones deben planearse con un cuidado especial. lo que tiene un efecto muy saludable en lo que respecta al respeto mutuo y al mutuo entendimiento. continua con el desarrollo de un programa de entrenamiento. Por ejemplo.un proceso que puede llevar meses.o no pueden. en lugar de tener cinco o seis personas que saben poco . mas acerca del proceso del que forma parte y mas sobre lo que debe hacerse para mantenerlo funcionando. Como resultado. Si los grupos incluyen trabajadores por turnos. * Mas sobre las fortalezas individuales y debilidades de cada miembro del equipo.) 242 . Lo que los participantes obtienen del proceso. y cada grupo llega a reunirse en promedio de una a cinco veces por semana. Este proceso fue descrito como “aprendizaje simultaneo”. En resumen. los operadores comienzan a hablar sobre “sus” maquinas. * Mas sobre los objetivos y metas de sus colegas. El ítem deberá ser subdividido y destinado a diferentes grupos.ayudarlos a alcanzar esos objetivos. que pasa de ser de individuos dispares de dos disciplinas notoriamente adversas (operaciones y mantenimiento) en un equipo. la organización gana 5 a 6 expertos en la materia. y * Que tan bien equipado esta cada miembro del grupo para hacer esto. En un balance. Esto modifica al grupo. mientras que el personal de mantenimiento esta mucho mas inclinado a ofrecer criticas constructivas a “sus” programas. los otros inmediatamente aprenden tres cosas: * Mas sobre el bien. ( Esto es mucho mas rápido que el acercamiento tradicional al entrenamiento . y termina con la presentación de cursos de capacitación. En particular el personal de mantenimiento entiende mejor lo que sus colegas de producción tratan de alcanzar. los participantes de este proceso ganan un mejor entendimiento de: * Que debería estar haciendo cada miembro del grupo (incluidos ellos mismos) * Que se esta tratando de alcanzar mediante esto. que comienza con un análisis de necesidades de capacitación .sobre el bien bajo revisión. Cuando cualquier miembro del grupo hace un aporte.con frecuencia muy poco. El hecho de que cada uno de ellos haya tenido un papel en definir el problema e identificar las soluciones también otorga un sentido de propiedad más fuerte de parte de los participantes. El flujo de información que tiene lugar en estas reuniones no trata solo de base de datos.

El proceso de RCM provee un marco estratégico para que tales técnicos transfieran todo lo que saben a otros grupos de un modo ordenado y sistemático. La parte 2 de este capitulo mencionaba que el facilitador tiene un rol crucial en la implementación de RCM.3 Facilitadores. 243 . De todos los factores que afectan la calidad superior del análisis. Las planillas de RCM permiten a la organización capturar la información por escrito para diseminarla a cualquier otra persona que necesite saber. Para alcanzar un Standard razonable. * Conduciendo los encuentros. Esto implica asegurar que todas las preguntas que dan cuerpo al proceso de RCM. asegurando que el grupo alcance consenso sobre sus respuestas. la habilidad del facilitador es la más importante se aplica a la calidad técnica del análisis. * asegurar que todos en la organización puede tener acceso a la base de datos de RCM en cualquier momento. * Utilizar los resultados capacitación. y a: * El ritmo en el que se completa el análisis * La actitud de los participantes con respecto al proceso de RCM. un facilitador de RCM debe ser competente en 45 áreas clave. las únicas personas que se benefician directamente son los miembros de cada grupo. * Manejando el análisis. del proceso de RCM para desarrollar cursos formales de Las reuniones de RCM también proveen un forum muy eficiente para orientar a las personas en el aprendizaje de cómo operar y mantener los nuevos equipos. especialmente si uno de los técnicos participa de los encuentros sostenidos durante las últimas etapas de la puesta en funcionamiento. 13. La funcion primaria de un facilitador de RCM es facilitar la aplicación de la filosofía de RCM formulando preguntas de un grupo de personas escogidas por sus conocimientos de un bien o proceso especifico. y registrándolas. sean formuladas correctamente. * Manejo de los tiempos. * Administración.Una limitación del grupo de aprendizaje en este aspecto es que a menos que se sigan pasos específicos para diseminar la información. en la secuencia apropiada. Esto puede ser divido en 5 grupos de destrezas: * Aplicando la lógica de RCM. Dos maneras de superar estos problemas son los siguientes. y que el grupo logra el consenso sobre las respuestas. A continuación se discuten puntos clave sobre estos temas: Aplicando la lógica de RCM El facilitador debe asegurar que el proceso de RCM es aplicado correctamente por el grupo de revisión. Logística y tendencias ascendentes. que fueron correctamente entendidas por todos los miembros del grupo.

El facilitador debería saber simplemente que el rediseño obligatorio / puede ser deseable.simplemente significa que no lo deberían hacer en las reuniones de RCM. es tomada por el facilitador. Sin embargo puede ser necesario agrupar el equipo de un modo diferente para llevar a cabo el análisis. debería ser llevado a cabo en algún otro lugar (Esto no quiere decir que el grupo de RCM no debe involucrarse en el proceso de rediseño – deben hacerlo.Manejo del Análisis Las siguientes decisiones son tomadas por el facilitador. que luego debe definir los limites del análisis acordemente. y/o el facilitador hace el trabajo solo: * Preparar para las reuniones: Antes de la primera reunión el facilitador debería recolectar información básica sobre el bien/ proceso. Moverse demasiado rápido hacia la siguiente falla funcional implica que modos de falla críticos pueden ser pasados por alto. Las planillas Informativas y de Decisión de RCM deben contener un mínimo razonable de errores ortográficos o gramaticales. Enunciar demasiados modos de falla lleva a una parálisis en el análisis. * manejar modos de falla complejos de un modo apropiado: Decidir cuando escoger cual de las cuatro opciones alistadas en el capitulo 4 parte 7 (paginas 86. y gerentes) * Reconocer cuando el grupo no sabe: El facilitador tiene que distinguir entre incertidumbre (el grupo no esta un 100% seguro. y requiere un juicio cuidadoso. manuales operativos. * Interpretar y registrar las decisiones con un mínimo de jergas: Como regla. Esto incluye diagramas de flujo. registros históricos y – si los hubiera – planos de circuitos eléctrico. el facilitador registra físicamente las decisiones del grupo. hidráulico y neumático. ingenieros de diseño. o que se pueden describir en forma inadecuada los efectos de las fallas. * Saber cuando parar el listado de modos de falla: saber cuando hay que enumerar los modos de falla que pueden causar una falla funcional es uno de los elementos claves de una facilitación exitosa. * seleccionar niveles de análisis / definir límites: el equipo a ser analizado por cada grupo de revisión será identificado durante la fase de planificación. * Preparar un archivo de auditorias: Como discutíamos en el capitulo 11. necesitan auditar el análisis llevado a cabo por los 244 . se debe tener cuidado en asegurar que todos los términos técnicos utilizados serán entendidos por todos en la planta (incluyendo auditores. y debe apuntar una sugerencia si la respuesta parece obvia. pero esta lo suficientemente seguro para tomas una decisión viable).88) cuando enumeramos los modos de falla. los manager con responsabilidad general para cada bien.) * Completar las planillas de RCM: Ya sea que sean almacenados en forma manual o electrónica. De esta manera. e ignorancia (el grupo simplemente no tiene los conocimientos suficientes para tomar una decisión viable. Esto significa que la decisión final sobre la agrupación de equipos / niveles de análisis. El proceso de rediseño en si mismo. * Reducir los intentos de rediseñar el bien en las reuniones de RCM: Los intentos por rediseñar el bien es el mayor desperdicio de tiempo en las reuniones de revisión de RCM.

Antes de que esto pueda ser llevado a cabo. el facilitador debe acordar normas básicas con el grupo (temas tales como el uso de nombres.) Conducción de reuniones Los siguientes puntos tratan el modo en que el facilitador interactúa con los participantes en reuniones a un nivel puramente humano. Exactamente quien depende de las habilidades con el teclado y los conocimientos de computación y el tiempo disponible al facilitador. En particular el facilitador debería establecer un buen ejemplo. para poner fecha y proveer una breve agenda para esta reunión. * Motivar a que todos participen: Todas las personas que tengan algo con que contribuir deberían hacerlo. * Asegurar que cada pregunta se entendió correctamente: A pesar del hecho de que todos ellos deben haber atendido un curso de RCM básico los miembros de los grupos no están familiarizados con el proceso de RCM como facilitador.) para permitirles hacer el seguimiento del proceso. puntualidad. tener cuidado en no ignorar o pasar por alto preguntas diseñadas para establecer si las tareas serán beneficiosas y valdrá la pena llevarlas a cabo. etc. y el facilitador debe estar alerta de tales malentendidos. especialmente en las primeras etapas.) Y asegurar que todos los miembros del grupo entienden el alcance y objetivos. Este archivo debería contener la suficiente información de background – planos esquemáticos. Al principio de todas las reuniones subsiguientes. etc. * La conducta del facilitador: El modo en el facilitador se conduce a si mismo en las reuniones tiene un efecto profundo en el modo en que actúan los demás miembros del grupo. hasta fotografías de los equipos. En el capitulos 11 parte 2 se discuten los errores comunes. Es esencial evitar cualquier tendencia a saltear preguntas o a tomas las respuestas como garantizadas. datos de falla conocidos. * Preparar la escena: En el primer encuentro de cada grupo. (En particular. (Los datos solo deben ser ingresados en la computadora durante las reuniones si el facilitador puede tipear al menos a la misma velocidad en la que puede escribir. Como resultado. la computadora nunca debería utilizarse para “formular” las preguntas. el facilitador necesita preparar las planillas de trabajo de RCM de una manera clara y coherente. * Ingresar los datos de RCM en una base de datos computarizada: Esto debe realizarse ya sea por un dactilógrafo. y proveer un feedback positivo en respuesta a contribuciones también positivas. mientras 245 . Esto implica motivar a las personas reticentes a participar. y si lo que esta siendo tipeado pude mostrarse de manera tal que pueda ser leído fácilmente y de manera inmediata por todos lo miembros del grupo. El facilitador también debería asegurar que el grupo tiene material suficiente (borradores de planillas de trabajo completas. Esto generalmente los lleva a la preparación de un documento formal denominado “archivo de auditoria”. o por el facilitador.grupos de revisión. mostrando una actitud positiva en el proceso. vestimenta. ellos malentienden la pregunta con frecuencia. y porque han sido invitados a participar.para permitir que los auditores realicen su trabajo de modo apropiado. tener cuidado en preservar la dignidad de los miembros del grupo. el facilitador debería recapitular que se ha estado haciendo. * Formular las preguntas de RCM en orden: Una vez que las reuniones se están llevando a cabo. Como discutimos en la parte 8 de este capitulo. el rol clave del facilitador es formular las preguntas requeridas por el proceso de RCM.

choque de de personalidades y agravancias que no esten relcionadas con el proceso de RCM. Se puede sostener el interés y se debe promover la participación requiriendo a los miembros del grupo que trabajen n pequeñas tareas entre reuniones tales como clarificar puntos técnicos (quizás llamando a un proveedor. (Si un grupo simplemente no puede alcanzar el consenso el facilitador debería pedir a alguien cuya experiencia es respetada por todo el grupo para consultarles mas extensamente. etc. Manejo del Tiempo RCM es un proceso de recursos intensivo. de modo que no debería ser visto como substituto de la capacitación formal de RCM. Sin embargo.aseguramos que personalidades dominantes no dominen la reunión excluyendo a todos los demás. * Manejar las interrupciones apropiadamente: Todas las reuniones sufren de interrupciones ocasionalmente.) * Respondiendo las preguntas: los facilitadores deberían evitar lo que generalmente se convierte en una fuente tentación de responder las preguntas de RCM directamente. y si fuera necesario para realizar el juicio final. uno de los factores mas importantes que afectan la actitud del grupo es la actitud del facilitador. Sin embargo. es legítimo clarificar respuestas dudosas con un cuestionamiento más extenso. A continuación se incluyen cinco claves para el manejo efectivo del tiempo: * Ritmo de Trabajo: En cada reunión de RCM se encuentran presentes un numero de personas . el asesoramiento es ineficiente y lleva mucho tiempo. * Consenso seguro: Una de las más importantes funciones del facilitador es asegurar que el grupo alcance el consenso. Como resultado. especialmente si se necesita un número grande de reuniones para revisar un bien. midiendo una dimensión. el grupo trata de llevar a cabo grandes cantidades de trabajo que requiere una intensa concentración. * Asesorar al grupo o a los miembros individuales: A veces es necesario que el facilitador provea asesoramiento formal a los individuos o al grupo en algún elemento de la filosofía de RCM. Consenso no significa que las decisiones se toman por medio de un voto. Esto tampoco significa que todo el mundo esta preparado para aceptar completamente cada decisión. significa que todos están preparados para aceptar la visión de la mayoría.) * Motivar el grupo: Como discutimos anteriormente. donde los grupos no creen que sus recomendaciones puedan ser tomadas seriamente por la gerencia. los facilitadores necesitan desarrollar su capacidad de manejo del tiempo con la misma profesionalidad que trata cualquier otro aspecto de RCM. Sin embargo en al caso de RCM. Otros temas relacionados a la motivación con los que el facilitador deberá trabajar son la perdida de entusiasmo. de modo que las interrupciones pueden especialmente rechazadas. de modo que la cantidad de tiempo invertida en estas reuniones tiene el mayor impacto en el 246 . Tres áreas que necesitan especial atención son la disgregación. lo suficientemente para que los mandos superiores tengan en cuenta la cantidad de esfuerzo y tiempo necesario para completar cada análisis. Tantos los recursos necesarios para aplicar RCM como la duración de cada proyecto se ven profundamente afectados por el ritmo al cual los facilitadores conducen los encuentros y la forma en que manejan sus tiempos fuera de las reuniones. y el escepticismo. controlando un nivel de calidad.

Una segunda medida para la efectividad del tiempo es comparar el número real de encuentros sostenido bajo esta estimación. el facilitador necesita preparar un archivo de auditoria de RCM una vez que se completaron las reuniones. Logística y Gerenciamiento. Un facilitador con experiencia debería tener un análisis lista para ser sometido a una auditoria final dentro de las dos semanas después de haber terminado las reuniones con un grupo de revisión. En el contexto de RCM. pero sin tener en cuenta quien se supone lo haga. se debería hacer cualquier esfuerzo para recuperar el suelo perdido. lo que podría retrasar la fecha de terminación del proyecto. La terminación de los encuentros se demora generalmente porque el número de reuniones necesarias excede las estimaciones. * Tiempo utilizado en la preparación para auditorias: Como explicamos anteriormente. Esta interacción incluye tomar decisiones. Administración. Como resultado esta es la más importante de las cinco medidas para la efectividad del tiempo. ya que las recomendaciones no podrán implementarse hasta que haya finalizado la auditoria. Como resultado. Un progreso lento en las reuniones también implica que se deben llevar a cabo más reuniones. Sin embargo los cálculos pueden ser poco precisos. el facilitador desempeña un papel principal en asegurar que el trabajo se hace. los facilitadores tienden a ser juzgados en progreso tanto en estas áreas como en cualquier otra: * Organizar el proyecto de RCM como un todo: Esto consiste en los siguientes pasos: . por lo que es usualmente aceptable que un facilitador complete cualquier análisis dentro de un 20% del número estimado de reuniones (con espacio para el proceso de aprendizaje en el caso de nuevos facilitadores.) * Fecha de terminación real Vs. y para con sus empleadores la obligación de utilizar su tiempo de la manera más efectiva posible. Si se presenta cualquiera de estos problemas. Fecha de terminación deseada: La fecha de terminación de cada grupo de reuniones también debería ser determinada durante la fase de planificación de RCM. . si fuera necesario se deben programas reuniones extra. proveer información y levar a cabo el trabajo. de modo que tienen para consigo mismos. esto significa que el monto de tiempo que los facilitadores utilizan en trabajo administrativo fuera de las reuniones debería ser el mismo que el que utilizan en las reuniones en si mismas.Decidir que bien.Establecer los objetivos de cada análisis. o que partes de un bien. Estos pasos deben llevarse a cabo lo más rápido posible. 247 . o porque no se las lleva a cabo según lo planeado. Quien cumple realmente con cada tarea pude variar de lugar a lugar. El facilitador debería hacer todo lo que este a su alcance para cumplir con esas fechas. * Número total de reuniones: El número total de reuniones necesarias para llevar a cabo un análisis completo debería ser estimado como parte de la fase de planificación del proyecto de RCM. serán analizados utilizando el proceso de RCM. y acordar como y cuando se medirán sus logros. * Tiempo fuera de las reuniones: Los facilitadores son recursos escasos y costosos.numero de horas-hombre utilizadas en el proceso de RCM. Esta parte de este capitulo trata las actividades donde el facilitador interactúa con personas (generalmente encargados) que no son miembros de los grupos de revisión.

o que puedan requerir atención urgente (tales como riesgos a la seguridad o el medioambiente). Esto asegura que los problemas potencialmente peligrosos se tratan con rapidez.Decidir quien auditara cada análisis. . Es esencial una pizarra. el jefe de proyecto de RCM debe asegurarse de que las personas realmente participan de las reuniones planeadas. * Comunicar los planes: Los participantes y sus jefes debería recibir aviso por escrito de planes iniciales de cursos de capacitación y reuniones. Estos pasos generalmente también se llevan a cabo en consulta con el Jefe de proyecto de RCM y el responsable del bien.Organizar la capacitación para miembros de grupos y auditores de RCM que no hayan sido capacitados aun.. Si RCM es nuevo para la unidad de negocios. . y debería ser semejante al lugar de trabajo normal de los miembros del grupo.Estimar cuantas reuniones de RCM serán necesarias para revisar cada bien.Decidir cuando llevar a cabo la presentación a la gerencia general. Se deben definir claramente las normas de participación. y el responsable del bien. Cualquier revisión subsiguiente a estos planes deberá ser comunicada de antemano. . 248 . * Comunicar los descubrimientos urgentes: Los gerentes adecuados deben recibir información antes de la auditoria sobre los hallazgos y recomendaciones que puedan ser de su interés. y ayudan a sostener el interés de las personas que proveen recursos al proyecto. y dependiendo de las normas de la organización. y contar con ventilación adecuada. . se deben difundir y respetar estrictamente. donde y en que momento se llevara a cabo cada reunión. esta fase generalmente se realiza con asistencia de consultores experimentados (especialmente la estimación del número de reuniones. lo siguiente debe ser planificado en detalle: . Una vez que se están llevando a cabo las reuniones. * La jurisdicción de la reunión: La sala de reuniones de RCM debería ser lo suficientemente grande para que las personas se sienten alrededor de una mesa sin tocarse unas a otras. Se debe recordar a los auditores las auditorias próximas. Estos pasos se consultan generalmente con el Jefe de Proyecto de RCM.Decidir quien va a participar en cada grupo de revisión.Decidir como los bienes serán divididos en diferentes grupos de revisión. . Debe ser tranquila. pueden o no servirse refrescos. .) * Planificar el proyecto: Antes de comenzar cada análisis.Decidir cuando se auditara el análisis. No debe haber interrupciones por llamadas telefónicas o pager.Decidir cuando. razonablemente aislada e iluminada.

Los elementos claves del proceso de implementación se discutían en el capitulo 11.* Comunicar el progreso: mantener a la gerencia informada sobre el progreso del plan. Lo que significa que siempre se requerirán de una capacitación apropiada. el facilitador debe ser un empleado full-time de la organización que estará operando. etc. Pueden trabajar como facilitadores con una base full time o part time. * Un programa de vida: Después de completar cada análisis. Quien debería Facilitar: Los facilitadores deberían tener una fuerte formación tecnológica. comportamiento contraproducente serio. para responder consultas. Finalmente. * Presentaciones a la gerencia general: Un resumen corto de alta calidad de al menos un análisis principal de RCM debería ser presentado a los gerentes senior de cada empresa en la que se aplica el proceso. o manteniendo el bien en un futuro. o serán alcanzados. el facilitador debería trabajar con el jefe de proyecto de RCM y los responsables del bien. y que debía hacerse para alcanzarlos. sin embargo el facilitador deberá seguir relacionado. el facilitador debe actualizar las planillas de trabajo para incorporar los resultados de la auditoria. Pedir su atención en problemas que no puede resolver por si solo. (Esto también explica porque los expertos en proceso y los gerentes de mantenimiento y supervisores deben participar en el proceso como miembros del grupo.) El campo en el que por supuesto un facilitador debe ser experto es en RCM. tales como el ausentismo repetido a las reuniones. Para poder asegurar el nivel mas alto posible de “propiedad” y de compromiso a largo plazo a las conclusiones sacadas durante el proceso. deben ser muy metódicos. * Implementación: Asegurar que se implementan las decisiones de RCM es en general responsabilidad del encargado del bien. Este método se basa en la noción de que los otros miembros del grupo son los expertos en estas áreas. El facilitador debe también asegurarse de que se alcance consenso entre los auditores y l grupo de revisión durante el proceso de revisión. Este tema se discute en mayor detalle en la parte 5 de este capitulo. y formadores naturales de consenso. * Asegurar que se controlan las planillas de RCM: El facilitador debería atender las reuniones de auditorias en persona. también deberían tener un entendimiento razonable del proceso y de la tecnología incluida en el bien bajo revisión. pero n deben ser expertos en ninguna materia. pero no como facilitadores. y asegurar que se resuelvan las diferencias. Esto incluye informar todo lo encontrado al grupo. y que están impidiendo o amenazando con impedir el progreso. (Esta es una de las muchas razones por las que se recomienda que nunca personas ajenas a la organización sean facilitadores de RCM) 249 . e idealmente deberían ser dirigidas por el facilitador original. Estas reuniones deberían ser llevadas a cabo a intervalos de 9 a 12 meses. interrupciones repetidas. para agendar reuniones para reevaluar y actualizar el análisis si fuera necesario. Este debería mostrar como los objetivos iniciales del proyecto han sido. anotar las correcciones y (si fuera requerido) proveer guía a los auditores del proceso de RCM (a pesar de que los auditores deben participar de una capacitación formal en RCM antes de antes de intentar realizar una auditoria de un análisis de RCM).

Este consiste en capacitar a un pequeño grupo (la “fuerza de tarea”) para llevar a cabo un análisis comprensivo del sistema afectado. el modo más simple. no tiende a colaborar en la adopción de una mejor practica en la organización. porque solo uno o dos grupos tienen que pasar por la curva de aprendizaje. tiene sentido aplicar una técnica con el poder de RCM en las áreas donde se encuentran los mayores problemas. porque se trata solo de un numero pequeño de personas. Ellos muchas veces trabajan full time en el proyecto de revisión hasta que este esta completo. y es exitoso – que es generalmente el caso. con frecuencia adoptan el método de “Fuerza de Tarea” de RCM. * Las mayores desventajas de este método es que no se esfuerza por asegurar el compromiso a largo plazo de las personas de la organización por obtener los resultados. El autor encontró en la mayoría de los casos. es fácil de manejar. Teniendo cientos o miles de ítems de los cuales elegir en las grandes empresas. el método grupal de RCM descrito anteriormente puede ser aplicado de tres modos diferentes. o costos de mantenimiento excesivos.13. baja calidad en los productos. El método Selectivo Además de los problemas de gravedad que llevan al método de fuerza de tarea. se tomara la decisión de aplicar RCM o no para analizar los bienes con problemas menos serios y así sucesivamente. y al no estar enfocado ampliamente. Estos problemas generalmente se manifiestan como tiempo de inactividad.4 Estrategias de Implementación Hablando ampliamente. y luego e grupo de desintegra. * El Método Selectivo *El Método Comprensivo Los aspectos claves de cada uno de estos métodos se discuten en los siguientes párrafos: El Método de Fuerza de Tarea Las organizaciones que poseen bienes o procesos que sufren de problemas difíciles con consecuencias serias. Una vez que se los trato. * La mayor ventaja de este método es que es rápido. * El Método de Fuerza de Tarea. rápido y efectivo para identificar donde los bienes físicos están causando los problemas mas serios (especialmente 250 . Otras áreas pueden enfrentarse a riesgos inaceptables a la seguridad o al medioambiente que necesitan ser combatidos en una base sistemática. la mayoría de las organizaciones poseen algunos bienes que son más susceptibles que otros a problemas crónicos difíciles de identificar. de modo que estos tienen menos probabilidades de durar. servicio al cliente empobrecido.puede obtener beneficios sustanciales (en términos de mejora en los rendimientos de la planta) por una inversión relativamente pequeña. Cada un de estos grupos consiste de miembros extraídos de la misma disciplina como los grupos descriptos en la parte 2 de este capitulo.

Nos referimos a los bienes que pueden obtener mayor beneficio del proceso de RCM. se debe tener en cuenta que el proceso de RCM se aplica a cualquier bien en su contexto operativo. todos los rodamientos.en términos de consecuencias de fallas) es consultar con sus usuarios. Contrariamente. Bienes significativos: Un bien se considera significativo si puede llegar a sufrir de algún modo de falla que por si mismo: * Pudiera amenazar la seguridad o violar una norma medioambiental conocida * Pudiera tener consecuencias económicas Los ítems también se juzgan de importancia si contienen funciones ocultas cuyas fallas pudiera exponer a la organización al riesgo de una falla múltiple con consecuencias de seguridad. todas las válvulas de despresurización). En otras palabras. * Decidir donde utilizar un método “modelo” para bienes similares. si no estuviéramos seguros de que un bien es no significativo en el sentido descripto anteriormente. La selección de ítems significativos nunca debería estar basado en ítems o componentes genéricos (todas las bombas. o si no fuera posible alcanzar el consenso sobre donde comenzar en una base informal. aproximado y conservador. Al tomar decisiones sobre la importancia de un bien. La evaluación de importancia puede hacerse a cualquier nivel. de modo que todo bien debería ser analizado en el contexto de un proceso específico o sistema (tales como una línea de empaque. Si los peores problemas no son inmediatamente obvios. Esto puede hacerse en tres etapas: * Identificar los bienes significativos. con el entendimiento que esto puede no ser el nivel al cual el análisis de RCM es conducido eventualmente. * Catalogar los bienes significativos en orden descendiente de importancia. Esto significa consultar a los gerentes de producción u operación en todos los niveles. u operativas. El proceso de identificar ítems de importancia es rápido. para que un ítem sea clasificado como no significativo. * No contiene una funcion oculta cuya falla expone a la organización al riesgo de una falla múltiple significativa. * Ninguno de sus modos de fallas puede tener consecuencias operativas significativas. Este contexto es una funcion del proceso o sistema de cual el bien forma parte. porque estos deberán ser sacados de contexto necesariamente. debemos asegurarnos de que: * Ninguno de sus modos de falla podría afectar la seguridad o el medioambiente. 251 . una grúa o un taller de laminación). entonces debería someterse a una revisión completa de RCM. medioambientales. entonces es a veces necesario decidir en una base más formal donde se debería aplicar el RCM.

En la industria de la aviación civil un porcentaje sorprendentemente alto de ítems pueden ser clasificados como no significativos en el sentido anteriormente descrito. Un PRN se deriva adjuntando un valor numérico a la probabilidad de falla – o grado de fallade un bien (cuanto mas alta es la probabilidad. de modo que hay un nivel de redundancia muy alto (aunque aun no infalible) ya incorporado a sus bienes. Sin embargo durante 30 años esta industria ha estado diseñados aeronaves para evitar o minimizar las consecuencias de las fallas. este método solo puede ser aplicado a bienes o procesos que son muy similares. si no idénticos. Ordenar los ítems significativos por orden de importancia: Se han desarrollado un gran número de técnicas que intentan proveer una base sistemática. luego los que tienen puntajes menores y así sucesivamente. el criterio y peso utilizado para evaluar la severidad y la probabilidad varían enormemente de empresa en empresa. Los bienes con el PRN más alto se analizan primero. Las variaciones mas sofisticadas de este proceso traen aparejados PRNs compuestos al adjuntar diferentes pesos numéricos a las diferentes categorías de consecuencias de fallas (típicamente. y bajos para costos directos de reparación) Si tenemos a disposición datos históricos sobre grados de fallas y costos. generalmente cuantitativa para decidir que bienes tienen posibilidad de beneficiarse más con la aplicación de procesos analíticos como ser RCM. y que están operando en prácticamente el mismo contexto. la mayoría de estas técnicas utilizan algunas variaciones de un concepto conocido como “numero de probabilidad/riesgo” o PRN (probability/risk number). Sin embargo. que es el PRN. mas alto es el valor) y otro valor a la severidad de las consecuencias de la falla (nuevamente. tienden a beneficiarse de un nivel de redundancia mucho menor. El ranking sistemático de este tipo puede ser útil para ayudar a clarificar y obtener consenso sobre cuales bienes son de importancia y sobre donde los sistemas complejos son particularmente vulnerables. Al adoptar este método. alto para consecuencias medioambientales o de seguridad. Esto significa que la mayoría de las organizaciones podrían aun enfrentarse a u gran número de ítems que deberían ser analizados. Por razones acentuadas repetidamente en los capitulos 2. intermedio para consecuencias operativas. A veces denominadas “evaluaciones de gravedad”. y luego utiliza este análisis como base para realizar las revisiones a los demás ítems de la serie. Para hacer esto. Modelos Otra manera de reducir la inversión en RCM es utilizar el análisis de un bien como “modelo” para otro. cuanto mas seria es la falla. Si la respuesta no es evidente la siguiente pregunta a ser analizada sistemáticamente seria: “Donde comenzamos?”. esto puede ser aun mas refinado utilizando el análisis de Pareto. de modo que la mayoría de los procesos de evaluación de gravedad utilizan escalas y valores únicos para cada organización específica. especialmente si se considera las fallas que pueden afectar la seguridad o el medioambiente. 3. el 252 . Los bienes en tras industrias. tiende a ser considerado significativo. de modo que una proporción mayor de ítems. hasta que nos encontramos con bienes para los cuales el retorno no justifica levar a cabo el análisis. sin embrago. mas alto es el valor) los dos números se multiplican para obtener un tercero. 4 y 5. un grupo de RCM lleva a cabo un análisis comprensivo de base cero del primer ítem o proceso de una serie de ítems o procesos muy similares.

En realidad esta es una forma excelente de alcanzar cambios masivos y rápidos en el desempeño de mantenimiento.8 de la pagina 154. En casos extremos estas personas pueden llegar a rechazar el análisis inicial por que “no se invento aquí”. trabajando bajo la dirección de tres o cuatro. Este fenómeno llevo a muchas organizaciones a descartar este método. este método puede ahorrar cantidades notables de tiempo y esfuerzo. (Interesantemente. * La principal desventaja de este método es que pone un énfasis mucho mayor en el desempeño técnico y operativo del equipo que en las personas de las que depende el equipo a largo plazo (operadores y mantenedores). Esto se realiza generalmente en dos maneras: * Analizar todos los bienes de la planta en una campaña corta e intensiva. Una de las formas en que esto puede ocurrir fue explicado legítimamente en el grafico 7. este método puede traer retrocesos serios en la motivación. 253 . mientras es técnicamente atractivo.grupo consulta si los niveles de funcion y desempeño son similares para cada ítem subsiguiente que los que están enunciados en las planillas de trabajo de l ítem de base cero. y así sucesivamente hasta que hayan completado el análisis. y el contexto operativo es muy similar. y comenzar todos los análisis desde una base cero. como lo hace en el desempeño del bien por si mismo. el proyecto general es menos costoso y por lo tanto más fácil de manejar que si se analizara la planta en su totalidad. Las campañas de este tipo generalmente duran entre 6 y 18 meses en la mayoría de las plantas. y en el fortalecimiento del trabajo en equipo. porque en la mayoría de los casos una proporción sustancial permanece intacta ara los ítems subsiguientes. ya que los operadores y mantenedores de un bien se ven forzados a aceptar decisiones tomadas por otros. las organizaciones que aplican el método selectivo aplican RCm a un 20% 40% de sus bienes.) Ventajas y desventajas del método selectivo Típicamente. El método comprensivo: El tercer modo de aplicación de RCM pone tanto énfasis en la mejora del conocimiento y motivación de los individuos. en empresas que tienen apuro en hacerlo. Hasta 20 o mas grupos pueden estar activos al mismo tiempo. Las diferencias (si las hubiera) se registran en la planilla del segundo ítem y los analistas pasan a comparar las fallas funcionales del mismo modo. Tan pronto como un grupo completa el análisis de u bien o proceso. Al ser RCM aplicado solo a una parte de la planta. y hasta de treinta a cuarenta facilitadores. Sin embargo. De esta forma la campaña completa termina rápidamente y la organización disfruta de los beneficios con la misma rapidez. Si los ítems son técnicamente idénticos. esto puede llevar a programas de mantenimiento diferentes a medida que los diferentes grupos seleccionan diferentes métodos de tratar la misma falla. * La ventaja principal de este método es que la inversión solo se realizara donde los resultados serán rápidos y medibles. se activa un nuevo grupo. lo que disminuye naturalmente su sentido de “propiedad”.

se podría considerar que “se prolonga tediosamente”. En esta base. podría llevar de 5 a 10 años analizar todos los equipos en una planta grande (tres o cuatro en una más pequeña). por lo que necesita una planificación muy cuidadosa y atención gerencial. con una base más amplia. para que evalúen por si mismos que recursos se necesita aplicar. y para juzgar por si mismos que beneficios potenciales ofrece en sus áreas de responsabilidad.) Decidir que método utilizar Si se aplica correctamente. y que incluye los siguientes pasos: 254 . el siguiente paso es poner en funcionamiento uno o dos programas pilotos. qué logra este. Como resultado. es esencial evaluar los recursos necesarios comparándolos con los posibles beneficios. No debería ser considerado si se planea implementar otras iniciativas en forma paralela con RCM. RCM requiere un compromiso de recursos sustancial. pero le lleva mucho mas tiempo hacerlo. Las personas que pueden beneficiarse de este método superan en número a los equipos. El mejor modo de hacer esto es generalmente acordar para que participen de un curso de capacitación Inicial. * La principal ventaja es que aseguran a más largo plazo un sentimiento de pertenencia e identificación con los problemas de mantenimiento y sus soluciones. antes de comenzar cualquier proyecto piloto. sino que también asegura que los resultados del ejercicio tienen muchas mas posibilidades de durar. Esto debería hacerse consultando a los gerentes de las áreas donde se puede poner en funcionamiento un proyecto piloto. Por otro lado. Esto no solo mejora la motivación individual y el trabajo en equipo. tiene sentido comenzar por darles la oportunidad de aprender de que se trata RCM. de modo que para que todos puedan formar parte del proceso es necesario analizar la gran mayoría. significa que RCM puede ser aplicado en forma paralela a otras iniciativas y viceversa. y es más difícil de manejar porque participan muchas mas personas. y planificando el proyecto con el mayor detalle posible. y por lo tanto se podría quitar la motivación. pero si no se consideran las expectativas. y que compromiso de recursos se necesita para lograrlo. Si la respuesta es favorable. Sin embargo. trabajando bajo la dirección de un facilitador o dos. Esto permite a la organización ganar experiencia de primera mano en la dinámica del proceso de RCM. sino todos los bienes de la planta.Sin embargo este método es sumamente intensivo y utiliza un alto número de recursos. * Una segunda posibilidad sigue siendo revisar todos los equipos de la planta. Como los gerentes deben comprometer los recursos para RCM. * Las principales desventajas de este método es que es más lento. Si se aplica el método comprensivo descripto anteriormente. es necesaria la total dedicación y cooperación de muchas personas. es sabio decidir en etapas que método debería utilizarse. pero hacerlo en etapas. Tal vez activando cuatro o cinco grupos por vez. porque más personas deben familiarizarse con la metodología de RCM. (La mejor practica se convierte en “parte de la manera de hacer las cosas que tenemos”. Este método es menos destructivo a corto plazo. La organización sigue derivando todos los beneficios de RCM.

Esto es en parte porque las perspectivas y prioridades de los que forman parte del análisis original inevitablemente cambiaran con el tiempo. * Planificar fecha. no anticipados que hayan ocurrido una vez que se halla completado el análisis 255 . En otros casos. los participantes están en posición de evaluar los resultados por si mismos y decidir si es que.5 RCM en la Perpetuidad. pero que la naturaleza de estos varia enormemente de organización a organización. sobre todo en lo referente a la relación entre edad y falla. y estado deseado) * Estimar el tiempo necesario para revisar los equipos en cada área. Se deben tomas muchas decisiones basándose en datos concretos incompletos o imprecisos. es inevitable que algunos modos de falla y efectos sean completamente pasados por alto. Todos estos factores implican que la validez de la base de datos de RCM y la actitud de las personas con respecto a esta se deteriorara inevitablemente si no se tomas medidas para que esto no suceda. La aplicación de RCM lleva a un entendimiento mucho mas preciso de las funciones de los bienes bajo revisión. Una forma de hacer esto utilizar el proceso de RCM para analizar todos los modos de falla significativos. Como resultado. * identificar el jefe de proyecto y los facilitadores. Cuando se completan los proyectos piloto. y en parte porque las personas simplemente olvidan cosas. mientras que algunas consecuencias de fallas y frecuencias de tareas pueden ser evaluadas incorrectamente. pueden volverse inválidas en el futuro. El capitulo 14 explica que RCM deja retornos sustanciales.* Confirmar el alcance del proyecto y definir los objetivos (estado actual. Sin embargo. donde. Las personas involucradas en el proceso también cambiaran. o nombre) * planificar la capacitación para los participantes y facilitadores. las personas se van. Se deben tomar otras decisiones sobre la posibilidad y las consecuencias de los modos de falla que no se han presentado aun. el mejor momento de decidir que método adoptar es una vez que se completo un numero de proyectos piloto y la organización puede juzgar por si misma que resultados ofrece RCM en relación con las inversiones. y sus puestos son tomados por otros que necesitan aprender porque las cosas son lo que son.por dos razones: * La evolución de una política de mantenimiento es inherentemente imprecisa. y que tan rápido se debería aplicar RCM al resto de los bienes de la organización. y una visión mucho más científica de que debe hacerse para lograr que continúen cumpliendo la funcion requerida. * Los bienes y los procesos de los que formas parte estarán en constante cambio. hora y lugar para cada reunión. * Identificar los participantes (por cargo. Esto significa que aun partes del análisis que pueden ser completamente validas hoy en día. y quizás nunca se presenten. En un medio como este. el análisis no será perfecto. 13.

Las siguientes incluyen preguntas específicas que deberían ser consideradas: * Ha sufrido el contexto operativo de cambios notorios como para cambiar alguna de las decisiones tomadas durante el análisis original? ( Ejemplos incluyen la operación de un solo turno.) * Hay alguna razón para creer que cualquiera de las tareas seleccionadas inicialmente no es en realidad técnicamente realizable o beneficiosa? * Ha surgido alguna evidencia que sugiera que debería cambiarse la frecuencia de alguna tarea? * Ha advertido alguien una técnica proactiva que pudiera ser superior a una de las seleccionadas anteriormente? ( En la mayoría de los casos “superior” indica mas efectiva a nivel costos. Los resultados de sus deliberaciones deben ser ingresados en la base de datos del bien afectado. convertida en doble turno.forma de asegurarnos que las bases de datos de RCM permanezcan actualizadas en la perpetuidad es requerir a los grupos originales que revisen la base de datos de “sus” bienes en una base formal una vez cada nueva a doce meses. pero también podría significar técnicamente superior. o que camine la viabilidad técnica de una tarea? ( Se debe prestar especial atención a los sistemas de control y sistemas d protección. se ha presentado algún modo de falla que deba ser registrado en la planilla informativa de RCM? * Debería agregarse. El grupo especial debe incluir tantas personas como fuera posible de las que llevaron a cabo el análisis original.inicial.) * Han cambiado las expectativas de desempeño a un grado tal que deban modificarse los niveles de desempeño registrados en las planillas informativas de RCM? * Desde el encuentro previo.y mucho más segura. y cambio de percepciones sobre los niveles de riesgo tolerables. Una segunda.) * Hay alguna razón para sugerir que una tarea o tareas debería ser llevada a cabo por alguien diferente a la persona seleccionada originalmente? * Ha sido el bien modificado en un modo que agregue o sustraída cualquier funcion o modo de falla. Esto puede hacerse congregando un grupo especial que utilice RCM para determinar la forma mas efectiva de tratar la falla. o viceversa.) 256 . Tal reunión de revisión no necesita durar más de una tarde. o cambiar algo en la descripción de efectos de fallas? ( Esto se aplica especialmente a la evidencia de falla y al calculo de tiempo de inactividad) * Ha sucedido algo que pueda hacer a alguien creer que las consecuencias de fallas deberían ser evaluadas en forma diferente? ( Las posibilidades aquí incluyen cambios en las regulaciones medioambientales.

pero aseguran que la organización continué recibiendo los beneficios del ejercicio original en perpetuidad. y se deteriora la calidad de las decisiones. la evaluación de consecuencias de fallas y el uso correcto de daos como ser el intervalo P-F. 13. Cuesta mucho más de lo que debería y no logra lo que podría alcanzar. de modo que las personas que los llevan a cabo generalmente los consideran incorrectos. Hay con frecuencia una tendencia a sobre enfatizar la importancia de datos como ser MTBF y MTTR’s. Tales datos son casi siempre sobre enfatizados a costas de normas de desempeño definidas y cuantificadas con propiedad. Estos beneficios se discuten en mayor profundidad en mayor detalle en el capitulo 14. Las más comunes se discuten en los siguientes párrafos. pero la gran mayoría son organizacionales. sino totalmente irrelevantes. Esto generalmente resulta en un grupo de tareas que terminan siendo lo mismo que eran al principio. Demasiado énfasis en los datos de fallas. Este es generalmente el resultado de una capacitación insuficiente. En la experiencia del autor. Aplicaciones demasiado apuradas y demasiado superficiales.Si tales revisiones se llevan a cabo regularmente.6 Como no debería aplicarse RCM Si se aplica correctamente. Esto lleva a programas que serian genéricos en naturaleza. Lo mas importante es que el análisis lleva mucho mas tiempo de lo que debería. por dos razones: * Validez Técnica Ningún individuo puede tener un entendimiento posible de las funciones. o una inversión emocional demasiado pesada en el status quo de participantes clave. Muchos de ellos ven los que firmar los inventarlos y enviarlos nuevamente es más fácil que 257 . solo toman una fracción pequeña del tiempo necesario para establecer la base de datos. Sin embargo no todas las aplicaciones de RCM alcanzan su máximo potencial. * Pertenencia Las personas en el taller (supervisores y mecánicos) tiendes a ver los inventarios como papeleo innecesario que aparece de alguna torre de marfil y desaparece una vez firmado. Como resultado las personas comienzan a sentir que el proceso es tedioso y pierden interés. algunas de las principales razones por las que esto sucede son de naturaleza técnica. Solicitar que un solo individuo aplique el proceso Unos de los modos menos efectivos de aplicar RCM es solicitar que una persona aplique el proceso por si sola. En realidad. El análisis se lleva a cabo a un nivel muy bajo Los problemas que se presentan si un análisis de RCM se lleva a cabo aun nivel muy bajo. resulta en u aumento masivo del papeleo. Algunas llegan a lograr muy poco o nada. RCM arroja resultados muy rápidamente. sin importar cuanto esfuerzo ponga un individuo en el desarrollo de un programa de mantenimiento (ya sea utilizando RCM o cualquier otra técnica) los programas resultantes caso siempre mueren cuando llegan al piso del taller. los modos de falla y efectos y las consecuencias de falla de un bien para el que se esta desarrollando el programa. Este tema se discute extensamente en el capitulo 12. se enuncian en detalle en la parte 7 del capitulo 4.

como un equipo genuino. Requerir que los fabricantes o vendedores de equipos apliquen RCM por si solos. (Este enfoque en el usuario – o cliente. (Esto lleva la finalización de programas que al menos mantiene felices a los planificadores. La única manera de resolver los problemas de validez técnica y de falta de pertenencia. esto no solo produce programas con un grado más alto de validez técnica. Una característica universal en la provisión de equipos es la insistencia de que el fabricante del equipo debería proveer un programa de mantenimiento como parte del contrato de 258 . Esto a su vez significa que los usuarios entienden menos claramente porque es parte de su propio interés liberar las maquinas para mantenimiento esencial. esto caso siempre lleva a grandes números de enunciados de funciones y de niveles de desempeño inapropiados. el mantenimiento se trata de asegurar que lo bienes continúes cumpliendo con los niveles de desempeño requeridos por sus usuarios. desde un punto de vista puramente técnico. al participar en el FMEA. y también porque se solicita a los operadores que lleven a cabo ciertas tareas de mantenimiento.es por supuesto la esencia de TQM). En la experiencia del autor. la barrera notoria comienza rápido a desaparecer. Si estas personas no están involucradas en ayudar a definir las funciones. y consecuentemente a programas distorsionados o inadecuados diseñados para preservar esas funciones. es involucrar a las personas del taller directamente en el proceso de formulación de estrategias de mantenimiento como discutimos anteriormente en este capitulo. sino que también produce un grado de pertenencia excepcionalmente alto.) La principal razón por la perdida de interés es la falta de sentimiento de pertenencia. Si se realiza correctamente. Y por lo tanto. Esto lleva a las personas de mantenimiento en tales organizaciones a tratar de aplicar RCM por si solos. los usuarios tienen una contribución vital que hacer al resto del proceso de formulación de estrategias. Si su participación fuera segura en toas las etapas del proceso. También desempeñan un rol importante en la evaluación de las consecuencias de fallas. Todo esto se pierde sino participan del programa. Hemos visto que los “usuarios” son casi siempre personas de operaciones o de producción. Como explicábamos en la parte 1 de este capitulo. que al final son los “clientes” del servicio de mantenimiento. * No hay “compra” del programa de mantenimiento de parte los usuarios. y las dos funciones comienzan a trabajar. que es lo que deben de hacer para dejar d romper sus maquinas. En resumen. se esta volviendo rápidamente aparente de que es virtualmente imposible organizar un programa de mantenimiento viable y duradero en la mayoría de las empresas industriales sin involucrar a los usuarios del bien. En muchas organizaciones aun existe una división prácticamente impenetrable entre las funciones de mantenimiento y producción. como aclaraba el capitulo 2. En realidad. y tienen experiencia personal invalorable de muchas de las advertencias de falla más comunes. aprenden muchísimo sobre modos de falla causados por errores humanos. muchas veces por primera vez. Además de definir que funciones quieren que cumpla el bien. Utilizando el departamento de mantenimiento para aplicar RCM.intentar llevarlos a cabo. generalmente surgen dos problemas: * Las personas de mantenimiento terminan haciéndolo por ellas.

la mayoría de nosotros aun insiste en demandar que los fabricantes provean estos programas. Aparte de todo lo demás. De este modo. mientras siguen desarrollando un programa de mantenimiento directamente adaptado al contexto en el que el bien será utilizado. los usuarios ganan acceso a la información más útil que el fabricante pueda proveer. En realidad. En realidad. ellos sufren de la mayoría de las desventajas que aplicamos a los individuos en particular.por requerir cosas irracionales a organizaciones que no están en la mejor posición para cumplirlos. menores costos de vida y un mejor entendimiento de las necesidades reales de sus clientes. somos nosotros – los usuarios. (como ser vender repuestos). El vendedor puede perder un poco en ventas de repuestos y mantenimiento. departamentos de mantenimiento trabajando solos.provisión de un nuevo equipo. 259 . Si alguien esta en falta. como explicamos en la pagina 78. las personas externas saben poco sobre la dinámica de la organización para la que se están desarrollando los programas.) La combinación de objetivos comerciales e ignorancia sobre el contexto operativo indican que los programas de mantenimiento especificados por los fabricantes generalmente implican in nivel alto de exceso de mantenimiento (muchas veces con fines lucrativos) aparejados con provisión masiva de repuestos. Es sabio mantenerse apartado de la tentación de utilizar terceras partes para formular estrategias de mantenimiento. En este contexto. y por lo tanto no se preocupan por minimizarlo) o hasta pueden apostar a hacerlos ellos mismos (en cuyo caso trataran de hacer lo más posible. Además.) Nada de esto pretende sugerir que los fabricantes pretenden aprovecharse de nosotros cuando expresan sus recomendaciones. como se discute en la pagina 78. pero definitivamente ganara todos los beneficios a largo plazo el desempeño mejorado de los equipos. Además ellos tienen objetivos diferentes al especificar tales programas. Un numero de usuarios. Sin embargo a pesar de advertirlo. involucrando a los técnicos del fabricante en un análisis de RCM dirigido por los usuarios. Una situación clásica en la que todos ganan. La mayoría de los profesionales de mantenimientos advierten estos problemas. al menos por la duración del periodo de garantía. Lo que es mas. tal como el contexto operativo de cada bien. ellos generalmente hacen lo mejor que pueden en el contexto de los objetivos de sus propios negocios y con la información que tienen a disposición. el riesgo que la organización puede tolerar. esto implica que los fabricantes sepan todo lo que debe saberse para planificar programas de mantenimiento adecuados. pequeño pero creciente resuelven este problema al adoptar un método completamente diferente n el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos. y fabricantes o vendedores de quipos como explicamos anteriormente. los fabricantes de los equipos generalmente poseen muy poca de la información necesaria para trazar programas de mantenimiento específicos para un contexto determinado. Utilizar personas externas para la aplicación de RCM. y las capacidades de los operadores y mantenedores de un bien. y luego aceptan que deben ser seguidos para que la garantía permanezca valida (y de ese modo descomprometernos contractualmente de hacer el trabajo. ellos comprometen los recursos de los usuarios para hacer el mantenimiento (en cuyo caso ellos no pagan por esto.

Finalmente. de modo que utilizar la computadora en este caso hace el proceso más lento. estarán naturalmente mas inclinados (y menos reacios) en tomar todo el tiempo extra que sea necesario para asegurar que todo riesgo predecible sea tratado como corresponde. Utilizar la computadora de forma incorrecta para dirigir el proceso también puede tener una influencia negativa muy fuerte en la percepción de RCM. Por ejemplo. es fácil sucumbir a la tentación de ir más allá del uso que se debería dar a las computadoras. mas que la exploración de las necesidades reales de cada bien bajo revisión. y dentro del presupuesto. o décadas. si RCM es aplicado por personal interno capacitado apropiadamente sus propios trabajos – en realidad su propia vida.”En resumen. como sucede con tantas cosas en el mundo de la tecnología informática. utilizando grupos de 260 . mientras que una respuesta positiva nos lleve a la formulación de la pregunta S. Esto puede traer consecuencias desvastadotas años. Por otro lado. Como resultado. Sin embargo. Utilizando Computadoras para dirigir el proceso. El capitulo 10 mencionaba que las bases de datos computarizadas deberían ser utilizadas para almacenar y clasificar la información generada por el proceso de RCM. Demasiado énfasis en una computadora implica que RCM comience a ser visto como un ejercicio mecánico de completar una base de datos.201. y hacerlo en una base formal. RCM implica pensamiento. y que la computadora “no reemplaza la necesidad de conocimientos y juicios de ingeniería sólidos. después de que el contrato ha finalizado. las personas externas frecuentemente pasan a trabajar para otra organización. la necesidad de finalizar los contratos a tiempo. el hecho de que la mayoría de las personas externas generalmente trabajan bajo contrato. Conclusión: Estos comentarios sugieren que la mejor manera de alcanzar los beneficios positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel correcto. provoque la aparición de otra pantalla ( o ventana) que formule la pregunta H1. En particular. no tecnología. implica intereses comerciales que pueden distorsionar el proceso de RCM si no se manejan con mucho cuidado. y así sucesivamente. para asegurar que permanezcan vivos en el sentido descripto en la parte 5 de este capitulo. y programas el sistema de modo que un respuesta “no”.prácticamente en un sentido literal depende de la validez a largo plazo de cada análisis. Es tentador computarizar los algoritmos de RCM tales como el diagrama de decisión que mostramos en la pagina 200. Esto se lleva acabo en la creencia de que la sucesión de pantallas acelerara o encauzara el proceso. Lo que es mas. crea presiones adicionales que puede causar que muchas decisiones se tomen muy rápidamente. Por esta razón el autor esta de acuerdo con Smith 1993 cuando el dice que “no existe un código de software que realice el pensamiento de ingeniería por nosotros”.Esto generalmente resulta en análisis genéricos que contienen muchas mas deducciones que si el análisis es realizado por personal interno. y enfocarse en sus aparentes usos “que bueno tenerlo”. En realidad. una vez que se completo el análisis inicial. no hay manera de asegurar que una sucesión de doce o veinte pantallas sea más rápido que leer una simple hoja de papel. Esto se realiza creando una pantalla que formula ( dice) una pregunta H. Una vez que se fueron. no queda nadie con un grado de pertenencia lo suficientemente fuerte del análisis y sus resultados.

* Mantenedores. Sin embargo. antes de convertirse en totalmente competentes en las 45 áreas claves alistadas en la parte 3 de este capitulo. y luego recibir al menos diez días mas de entrenamiento intensivo antes de comenzar a trabajar con los grupos. 261 . gerentes. 13. (Para una descripción de un programa de entrenamiento extenso.personas capacitadas para esto que representen las funciones de mantenimiento y operaciones. De ahí en más.uk). ver nuestra paginan Web http://www.7 Adquiriendo Conocimientos en RCM RCM provee un marco común que permite que personas de procedencias diversas logren consenso sobre un amplio rango de temas altamente técnicos. (Algunas personas que estuvieron estancadas en métodos tradicionales de mantenimiento necesitan descartar muchos de sus conocimientos. y otros servicios de soporte que cubran todos los requerimientos anteriores. la mayoría de los facilitadores necesitarán la tutoría de un practicante de RCM muy capacitado por un periodo de unos cuantos meses luego del programa de capacitación inicial. jefes de operaciones supervisores y técnicos senior: Un curso que cubra los mismos aspectos que el curso dado a los operadores y mecánicos.) La mejor manera de asegurar que grandes números de personas adquieran las capacidades relevantes en forma rápida es proveer el entrenamiento apropiado. pero que también explique que debe hacerse para manejar la implementación de RCM. * Facilitadores: Los facilitadores deberían recibir un curso introductorio de RCM.co. este proceso por si mismo incluye muchos conceptos que son nuevos para la mayoría de las personas. La mezcla de cursos mas apropiada para personas de diferentes niveles es la siguiente: * Mantenedores y operadores: Un curso sobre los principios básicos de RCM. y que tengan un conocimiento íntimo del equipo bajo revisión.aladon. ingenieros. como el descripto anteriormente. Tal curso debería incorporar una variedad de estudios de casos y ejercicios prácticos que permita a los delegados tener una apreciación de cómo funciona la teoría en la practica. Estas necesitan aprender que son estos y como se relacionan antes de utilizar el programa de un modo exitoso.

Los capitulos 1 y 2 enfatizan que el objetivo de matenimiento es asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo sus funciones al nivel de desempeño deseado por el usuario. Es de mayor interés para los gerentes responsables de mantenimiento. de las funciones diversas. la aplicación de RCM brinda tres resultados tangibles: * Programas de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. como explicamos en el capitulo 2. La mayoría de las aplicaciones se cubren sus gastos en cuestión de meses. especialmente si se aplica RCM del modo descripto en el capitulo 13. y tienden a tener un mejor funcionamiento como equipos.14. o al modo en que este es operado. arroja ganancias que superan ampliamente los costos involucrados. para manejar las situaciones donde el bien no funciona al nivel deseado con su configuración actual. Alcanzar todos estos resultados requiere de grandes cantidades de tiempo y esfuerzo. Lo Que Logra RCM 14. Estos temas se consideran más extensamente en los siguientes párrafos: 262 . y tiende a ser de mayor interés para los usuarios o “clientes” del servicio de mantenimiento. * Una lista de áreas donde deban realizarse cambios al diseño del bien. No referimos a esto como Eficiencia de mantenimiento. La gran variedad de formas en que RCM cubre sus propios gastos se discuten extensamente en la parte 4 de este capitulo.1 Midiendo el Desempeño de Mantenimiento. * Los bienes individuales pueden tener mas de una. Estos dos temas se consideran en forma separada en las próximas dos secciones de este capitulo. Como resultado. * Procedimientos operativos revisados para los operadores de los equipos. El segundo punto de vista se concentra en que tan bien han sido utilizados los recursos de mantenimiento. con frecuencia muchas funciones. Esto es influenciado por tres problemas: * “la continuidad” puede medirse de muchas maneras diferentes. Sin embargo. aunque algunas lo hacen en dos semanas o menos. Como se discute extensamente en el capitulo 11. El desempeño de mantenimiento puede ser considerado desde dos puntos de vista diferentes. Otros dos resultamos menos tangibles que se mencionan en el capitulo 13 es el hecho de que los participantes en ganan conocimientos sobre el funcionamiento del bien. debe incluir una evaluación de el éxito de los bienes en continuar cumpliendo con sus funciones al nivel deseado. toda evaluación sobre el éxito que esta teniendo mantenimiento en cumplir sus objetivos. Generalmente se hace referencia a esto con el término efectividad del mantenimiento. * Los usuarios tienen expectativas diferentes. Para poder poner esta discusión en perspectiva. El primero se enfoca en la garantía que da mantenimiento de que los bienes continúen cumpliendo la funcion que sus usuarios desean. si se aplica RCM del modo correcto. primeros debemos considerar las diferentes formas en que es posible medir el desempeño de la funcion de mantenimiento.

Diferentes Modos de Medir la Efectividad del mantenimiento. La funcion primaria de cualquier planta de fabricación de alta tecnología y totalmente cargada es producir minimamente la cantidad de productos que se esperaba produzca cuando se la instalo (“Totalmente cargada” significa que opera siete días a la semana / 24 horas al día, y de que hay un mercado esperando cada unidad que la planta puede producir.) En este contexto, cualquier falla que reduzca el rendimiento da como resultado ventas perdidas. En casos como este, la medida general más simple del desempeño operativo de la planta como un todo, es el rendimiento total por periodo. Si la planta no esta produciendo lo que los usuarios _ generalmente los propietarios_ sienten que debería estar produciendo en una base regular, no estarán satisfechos hasta que la situación se solucione. Al menos hasta ese momento, los usuarios juzgaran la efectividad midiendo los rendimientos finales vs. Objetivos. Esto debería ser reconocido al instalar cualquier sistema para controlar la efectividad del mantenimiento. Si el rendimiento final esta dentro de los objetivos, no significa que todo este bien. Una planta que esta produciendo la cantidad correcta de unidades, podría estar sufriendo problemas que afecten la seguridad, calidad del producto, costos operativos, integridad medioambiental, servicio al cliente, y así sucesivamente. De modo que esto también debe medirse de forma apropiada. Hay muchas maneras en las que podemos medir la efectividad con que un bien cumple su funcion. Las siguientes son 5 de las más comunes: * Que tan seguido falla: Este es el significado mas entendido de la palabra “Confiabilidad”. Se mide generalmente con el tiempo medio entre fallas, o el porcentaje de fallas. * Cuanto dura: esto se considera generalmente su “vida” o “vida útil”, al final de la cual el bien falla, y es reconstruido o descartado y reemplazado por uno nuevo. Hablando estrictamente, este fenómeno debería ser descripto como “durabilidad”. * Cuanto tiempo permanece fuera de servicio cuando falla: Nos referimos a esto como “tiempo de inactividad” o “indisponibilidad”, y mide cuanto tiempo el bien es incapaz de cumplir con la funcion establecida para satisfacer al usuario, en relación al monto de tiempo que el usuario quisiera que lo haga. Indisponibilidad (o la contraria disponibilidad) se expresa generalmente como un porcentaje. * Cuales son las posibilidades de que falle en el próximo periodo: Asumiendo que haya sobrevivido al comienzo de ese periodo. Hemos visto que esta es la probabilidad condicional de falla. Esta podría ser descripta como una medida de “dependencia”, para distinguirla de las otras tres variables. Una variación común de esta medida es la “vida B10”. El capitulo 10 explicaba que esto se mide usualmente desde el momento en que el ítem es puesto en servicio, y es el periodo antes del cual no se espera que falle mas de un 10% de los ítems. (En otras palabras la probabilidad condicional de falla en ese periodo es de un 10%) * Eficiencia: En el uso común de negocios, el termino eficiencia tiene dos significados bastante diferentes. El primero mide el rendimiento, relacionado con la inversión, mientras que el segundo mide que tan bien esta funcionando algo, en relación a que tan bien debería estar haciéndolo. Por ejemplo, en una estación eléctrica, la eficiencia de la energía mide la cantidad de energía exportada en relación con la cantidad de energía liberada por el combustible. Dependiendo de

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la tecnología utilizada (carbón, gas, ciclo combinado, etc.), esta generalmente va de unos 35% a 58%. Sin embargo, si una estación que debería alcanzar una eficiencia de energía de un 40%, esta promediando solo 38%, estará exportando el 95% de la energía que debería estar exportando. En el contexto de este libro la primera medida (40%) es un nivel de desempeño funcional. Como explicábamos en el capitulo 3, esto se utiliza para juzgar si el ítem ha fallado. La segunda medida (95%) se utiliza para juzgar la efectividad con la que la organización esta alcanzando el desempeño deseado en una base continua. “Eficiencia” también se refiere a ritmo de trabajo, y lo hace también en dos formas- que tan rápido debe trabajar un equipo relacionado al ritmo al que puede trabajar (desempeño deseado vs. Capacidad inicial) Hemos visto que el desempeño deseado debe ser menor que la capacidad inicial, porque se debe dejar lugar al deterioro. De modo que en contexto de este capitulo, la eficiencia compara el ritmo al que un bien trabaja realmente, con el ritmo en el que debería trabajar, no con el ritmo al que podría trabajar. Las medidas de tipo eficiencia también se pueden aplicar de un modo minimamente diferente al consumo de elementos de mantenimientos consumibles (tales como aceite lubricante, y aceite hidráulico.) y procesos consumibles (tales como solventes o agentes utilizados en plantas químicas y para la extracción de minerales.) Todas estas cinco medidas son validas. Es simplemente cuestión de decidir cual es la más apropiada en el contexto bajo consideración. Por ejemplo, un turbo generador tiene el menor costo por unidad de rendimiento entre todos los utilizados por una planta eléctrica, es probable que sus usuarios quieran que este genere electricidad por el mayor tiempo posible. En términos de esta funcion, la medida de mantenimiento más efectiva es la disponibilidad. (Los operadores pueden elegir hacer trabajar el generador a media carga. También pueden escoger apagarlo de tiempo en tiempo por razones puramente operativas. Las disminuciones de esfuerzo, o interrupciones de esta naturaleza afectan la utilización del bien, opuestamente a su disponibilidad. En esencia, la disponibilidad mide que porcentaje del tiempo la maquina esta disponible para cumplir con sus requisitos primarios, mientras que la utilización mide cuanto tiempo realmente lo hace. Por otro lado, el generador puede ser utilizado periódicamente para cubrir demandas picos de energía. En este caso, la preocupación principal de los usuarios será que el generador se ponga en funcionamiento tan pronto se lo requiera, de modo que una medida primaria de efectividad será que tan frecuentemente lo hace (o contrariamente, con que frecuencia falla, expresándolo en un porcentaje de fallas) Cuando medimos la seguridad, el desempeño se mide generalmente en el número de días o de horas trabajadas entre incidentes de pérdidas (o fatalidades). Esta es una forma de tiempo medio entre fallas. Ara incidentes medioambientales se tomas medidas similares. En el frente de calidad del producto, un porcentaje de deshechos de un 4% puede considerarse como una medida d indisponibilidad, en el sentido de que mientras una maquina esta produciendo deshechos , no esta “ disponible” para producir productos de primer nivel. (Una producción de desechos de un 4% corresponde a un rendimiento de un 96%) Los porcentajes de deshechos también pueden ser expresados como 20 partes por millón, que es otra manera de expresar un porcentaje de falla. Ambas son medidas validas de la efectividad del mantenimiento, especialmente en procesos altamente mecanizados o automatizados.

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Expectativas Diferentes.: Cada funcion se asocia con un set único de expectativas de continuidad (confiabilidad y/o durabilidad y/o disponibilidad y/o dependencia). Por ejemplo, dos de las funciones asociadas la carrocería de un auto son “aislar a los ocupantes de un auto de los demás elementos” y “lucir aceptable”. La mayoría de los propietarios esperan que esta pieza cumpla con su funcion a través de la vida útil del auto (a menos que el auto sea convertible, o a menos de que abran una puerta o ventana. Por otro lado, todos saben que los autos se ensucian- y por lo tanto comienzan a “lucir inaceptablemente –luego de unos cuantos días o semanas. De modo que en el primer caso tenemos expectativas de continuidad que puede ser medida en cintos, o miles de décadas, mientras que en el segundo caso la expectativa de continuidad se mide en cientos de millas o días. Este tema se complica por el hecho de que la perdida de casi cualquier las funcion puede ser causada por mas de un, a veces docenas de modos de falla, cada modo de falla esta saciado a un porcentaje de falla especifico (o MTBF) y cada una pondrá la funcion fuera de servicio por un periodo de tiempo que es especifico para ese modo de falla. Como resultado, las características de continuidad de toda funcion será una mezcla de las características de continuidad de todos los modos de falla que pudieran causar la pérdida de esa funcion. Por ejemplo, tomemos la funcion “lucir aceptable” que mencionamos anteriormente. Además de la acumulación de tierra, esta funcion podría perderse debido al herrumbre o la corrosión, deterioro de la pintura, daños externos (lados rayados en un estacionamiento) y vandalismo, entre otros. Debería ser aparente que algunos de estos modos de falla tienen poco y nada que ver con el mantenimiento. Por ejemplo, el daño externo es principalmente una funcion de cómo este auto – o el otro vehiculo involucrado es operado, a pesar de que el diseño pueda formas parte de esto agregando guardas para reducir los daños o haciendo que sea mas fácil y menos costoso reemplazar los paneles dañados. La probabilidad de vandalismo es también una funcion relacionada a donde se utiliza el auto (condiciones de las rutas y condiciones climáticas), y se lo maneja por un programa de mantenimiento apropiado (lavar el auto). La corrosión y el deterioro de la pintura pueden ser muy influenciados en la etapa de diseño (sin embargo, nuevamente, el contexto operativo – las condiciones climáticas y la provisión de resguardo- y en algún grado las actividades de mantenimiento – lustrado y lavado del chasispueden tener responsabilidad en moderar la severidad y frecuencia de estas fallas.) Este ejemplo nos lleva a dos conclusiones importantes: * Necesitamos un entendimiento completo de todos los modos de falla que tengan probabilidades d causar cada perdida de funcion, para así ser capaces de diseñar, operar y mantener un bien de modo tal que las expectativas de efectividad que tenemos de cada funcion puedan ser alcanzadas. * Es irracional hacer responsable al encargado de mantenimiento de un bien por el logro de los objetivos de continuidad (confiabilidad/ disponibilidad/ durabilidad/ seguridad) para cualquier bien, o funcion de un bien. El logro de estos objetivos, es también responsabilidad de cómo esta diseñado, construido y operado. La responsabilidad de alcanzar estos objetivos debería estar dividida conjuntamente entre las personas encargadas de todas estas funciones. (En otras palabras, efectividad de mantenimiento como se define en este capitulo no es solo

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una medida de la efectividad del departamento de mantenimiento. Mide que tan efectivamente todos los asociados al bien cumplen su funcion d hacer lo que fuera necesario para asegurar que continúe cumpliendo la funcion que sus usuarios requieren). Diferentes Funciones Quizás el punto más importante sobre medir la efectividad de las actividades de mantenimiento es el hecho de que todo bien tiene mas de una, a veces docenas de funciones .Como explicamos anteriormente, un set único de expectativas de continuidad esta asociado con cada funcion. Esto significa que si un bien tiene diez funciones, entonces la efectividad con la que se esta manteniendo el bien puede medirse en al menos 10 modos diferentes. Por ejemplo, consideremos como la efectividad del mantenimiento puede ser medida por el propietario de una estación de gas suburbana típica. Para el propósito de este ejemplo, el “bien” es un sistema de almacenamiento y bombeo utilizado para gasolina. En este sistema la gasolina sin plomo es almacenada en un tanque subterráneo con una capacidad de 50.000 litros. Este es llenado periódicamente por un buque cisterna a un nivel de 48.000 litros. Un interruptor de nivel superior del tanque enciende una luz de advertencia local en la oficina principal una vez que el tanque ha alcanzado una capacidad de 48.500 litros, y otra enciende otra luz de advertencia en la oficina principal si el nivel baja a 5000 litros. Una alarma de bajo nivel suena en la oficina si el nivel del tanque baja a 2000 litros, y una ultima alarme de alto nivel suena si el tanque alcanza los 49.000 litros. El tanque tiene cobertura reforzada para asegurar que la gasolina es contenida en el caso de una perdida en la capa interna. Un indicador de nivel indica el nivel de combustible en el tanque. El tanque provee gasolina a cinco bombas. Cada bomba se enciende y se apaga al presionar y liberar una perilla en el pico. La boca también incorpora un interruptor de presión que dispara la bomba cuando el tanque de combustible esta lleno hasta la punta del pico. Un contador de flujo mide la cantidad de combustible entregado cada vez que la bomba es activada y muestra el volumen y valor del combustible entregado al cliente. Este contador vuelve a cero cada vez que la bombilla vuelve a su sitio. (Este sistema abarca funciones secundarias adicionales que tratan el acceso al tanque, drenajes, ventilación, válvulas, facilidad de uso de un cliente, otras protecciones, apariencias y así sucesivamente. Esto también será enunciado e una situación de la vida real. Sin embargo para el propósito de este ejemplo, solo consideramos las funciones descriptas anteriormente. ) Sobre esta base, una lista de funciones debería medirse del siguiente modo: * Bombear entre 25 a 40 litros de gasolina por minuto al vehiculo. * Indicar volumen y valor de combustible entregado al cliente a entre un 0.03% del volumen/ valor actual. * Apagar la bomba cuando lo requiera un cliente o cuando el tanque del cliente este lleno. * Contener la gasolina. * Almacenar entre 2.000 y 48.000 litros de gasolina * Encender una luz de emergencia si el nivel del tanque alcanza los 48.500 litros. * hacer sonar una alarma en la oficina principal si el nivel del tanque desciende de los 2000 litros. * hacer sonar una alarma si el nivel del tanque alcanza los 49.000 litros. * Contener los contenidos del tanque en el caso de perdidas. * Indicar el nivel de combustible en el tanque dentro de un 0.05% del nivel actual.

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Cuando se evalúa la efectividad de mantenimiento de este sistema, el propietario de la estación de combustible tendrá un criterio diferente para cada una de las funciones anteriores. Por ejemplo: Funcion 1: Bombear entre 25 y 40 litros por minuto de gasolina al vehiculo. Esta funcion puede fallar de tres maneras distintas, con tres tipos diferentes de consecuencias, de modo que cada falla funcional necesita ser considerada por sus propios meritos, de la siguiente manera: - Falla Funcional A: Incapaz de propulsar liquido: obviamente si una bomba no esta trabajando, no puede ser utilizada para bombear gasolina. Sin embargo, hay cinco bombas en la estación de modo que el nivel de disponibilidad requerido depende del patrón de demanda. Por ejemplo, el propietario de la estación puede decirnos que el “casi nunca” tiene las cinco bombas trabajando a la misma vez - tan raramente que podemos ignorar la posibilidad. El también puede decirnos que cuatro bombas tienden a ser usadas simultáneamente por u total de no mas de una hora por día, y nunca por mas de diez minutos por vez. Si cada bomba tiene una disponibilidad promedio de un 95%, dos bombas estarán fuera de servicio simultáneamente por no mas de un 2% del tiempo. En otras palabras, cuatro bombas estarían disponibles 98% del tiempo, mientras que hay una demanda de 4 bombas un 4% del tiempo. Bajo estas circunstancias, solo una pequeña fracción de clientes necesitaría esperar por el combustible, y no demasiado tiempo. Esto puede llevar al propietario a aceptar una disponibilidad de un 95%. (Si el tuviera regularmente clientes esperando recibir gasolina al mismo tiempo, esperaría una disponibilidad mucho mayor. Pero puede costarle mas alcanzarlo, especialmente si tiene que pagar un premio por respuesta rápida cuando se llamen a los técnicos para que traten las fallas.) - Falla funcional B: bombea menos de 25 litros/minuto: algunos clientes regulares pueden considerar la lentitud de las bombas lo suficientemente irritantes para llevar el negocio a algún otro lugar, especialmente si hay alternativas cercanas mas eficientes. Consecuentemente, el propietario tiene probabilidades de querer que cualquiera de sus bombas bombee al ritmo requerido todo el tiempo- o al menos la mayor parte del tiempo posible- . Esto puede comenzar a significar un 99.8% del tiempo en que la bomba no esta fuera de acción- otra forma de “disponibilidad”. * Funcion 2: Indicar el volumen y valor de la gasolina entregada al cliente dentro de un 0.03% del volumen y valor actual. Esta funcion puede fallar de dos maneras: - Falla Funcional A: indica que se ha entregado mas de un 0.03% de menos combustible que el real: Si esto sucede, el propietario de la estación parece estar vendiendo menos gasolina de la que esta realmente vendiendo, entonces pierde dinero. La falla se vuelve aparente después de un tiempo, porque el radio de gasolina vendida a gasolina recibida comenzara a declinar. Sin embargo, el propietario seguirá persiguiendo un grado de falla bajo – no más de 1 en 1000 años para cualquier bomba. (Si el indicador falla completamente, muestra que no se ha entregado nada. Si esto sucede, un cliente puede recibir un tanque gratis de gasolina, entonces el jefe de la estación deberá apagar la bomba afectada hasta que se rectifique el problema. ) - Falla Funcional B: Indica que se ha entregado más de un 0.03% más de gasolina que la real: Si esto sucede, y llega a la atención de los clientes o de las autoridades reguladores del comercio (probablemente a ambos) El propietario de la estación estará en serios problemas. Muchos de sus clientes se referirán a el como irresponsable, y se Irán otro lugar. La

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autoridades probablemente lo multaran y dependiendo en la severidad de las discrepancias, pueden llegar a revocar su licencia para comerciar poniéndolo fuera del negocio). La severidad de estas consecuencias lo llevaran a buscar un grado de falla muy bajo – digamos una en 50.000 años para cualquier bomba. (Si esto es alcanzable o no es otro tema). Funcion 3: Detener una bomba cuando lo requiera un cliente, o cuando el tanque de combustible del cliente este lleno. Esta funcion también puede fallar de tres maneras: - Falla Funcional A: falla en cerrarse cuando lo requiere el cliente: Si la bomba sigue trabajando una vez que el cliente libera la manija, la presión trasera debería cerrarla cuando el tanque esta lleno. Como resultado, el cliente terminara con mucha más gasolina en el tanque de la que quería, esto llevara a una discusión sobre cuanto debería pagar, y a la perdida de un cliente. Como resultado, el propietario de la estación requerirá un grado de falla bajodigamos 1 en 1000 para cualquier bomba. - Falla Funcional B: Falla en cerrarse cuando el tanque esta lleno: Muchos clientes confían en el sensor para advertirles cuando el tanque esta lleno. Si falla en esto, la bomba debería cerrarse cuando el cliente libera la perilla. Sin embargo, es posible que el tanque se rebalse en los zapatos del cliente antes de que el o ella sea capaz de reaccionar, causando una incomodidad total, y tal vez una demanda. Esto también llevara al propietario a pretender un grado de falla bajo – digamos nuevamente 1 en 1000 años para cualquier bomba. _ Falla Funcional C: los dos interruptores locales incapaces de detener la bomba: si tanto el sensor, como la manija fallan en detener la bomba, esta continuara bombeando gasolina sobre el predio hasta que se suspenda la provisión eléctrica, esto traerá aparejado un riesgo de incendio considerable, de modo que el propietario esperar un nivel de falla muy bajo – uno en 1.000.000 de años. Funcion 4: contención: Cuando se le consulta sobre esta funcion, el propietario de la estación deberá decir algo como “tuvimos una perdida en el sistema de combustible en los últimos 10 años- y eso fue demasiado” aquí el usuario esta midiendo la efectividad en términos de un porcentaje de falla. Cuando se lo presiona el debe aceptar un porcentaje de 1 en 500 años para una pérdida “pequeña”, que el debe definir como menos de 5 litros por hora. Funcion 5: almacenar entre 2000 y 48.000 litros de gasolina. Esta funcion puede también fallar de tres modos, cada uno de los cuales debe ser considerado por separado, de la siguiente manera: _ Falla Funcional A: El nivel disminuye por debajo de los 2000 litros, en base a los patrones normales de demanda, se ordena un nuevo suministro de gasolina cuando el nivel del tanque se aproxima a los 5000 litros, y según nos dicen, casi siempre son entregados antes de que el nivel alcance los 2000 litros, hay una creciente oportunidad de que el tanque quede vacio , lo cual provocaria perdidas en la estacion. Como resultado, el gerente de la estacion, acelera la entrega si el nivel disminuye a 2000 litros (como lo indica la alarma de bajo nivel). El afirma que necesita acelerar las entregas aproximadamente una vez al año, sobre lo cual dice “es apenas aceptable”. Nuevamente esta juzgando la efectividad en terminos de una relacion de falla. (Note que este estado de falla es causado por una demanda en aumento o por una entrega lenta. No tiene nada que ver con el Departemento de Mantenimiento en el sentido clásico. Sin embargo, lidiar con esta falla puede ser considerado como “matenimiento” porque estamos buscando generar “que continue el negocio”.)

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_ Falla Funcional B: El nivel se eleva por encima de los 48 000 litros. y la estación se quedara sin gasolina por alrededor de una hora en promedio bajo tales circunstancias. La luz de advertencia de alto nivel es respaldada por una alarma audible. 269 . Funcion 8: disparar una alarma si el nivel del tanque baja de los 2000 litros. por lo tanto. digamos.) Una lógica similar debe seguirse para determinar la disponibilidad de las funciones de este sistema que no estaban incluidas en la lista anterior. En ambos casos.5%. y pide mas combustible cuando los niveles se aproximan a los 5 000 litros. Cuando recuerda que “nunca” es un ideal inalcanzable. la luz de alarma se enciende a los 48 500 litros.5% de disponibilidad. el tanque seguramente se secara y la estacion estara sin gasolina durante varias horas. otra relacion de falla. Se nos dice que bajo estas circunstancias. El tanque solo puede contener algo mas si es llenado con algo mas. el dueño puede llegar a la conclusión que puede aceptar una disponibilidad de 97. la entrega no esta expeditada. hay un 50% de posibilidades de que el tanque se seque antes de que el camion cisterna llegue. El gerente de la estacion por lo general registra el nivel en todos los tanques de combustible todos los dias con el fin de registrar la consumicion. entonces siguiendo la misma logica que en el ejemplo anterior. las expectativas de efectividad del propietario de la estación pueden resumirse de la siguiente manera. Sin embargo. La luz en necesario aproximadamente dos veces al año (Mted = 2 años). Significa que la alarma de bajo nivel es efectiva si se mantiene por encima del 99.5 % con respectp a esta luz de advertencia. Si se realiza un pedido inicial en esta etapa. puede decidir aceptar una relacion de fallas de. Si no funciona cuando se la necesita. El dueño dice que aceptaria una frecuencia de esta falla multiple de 400 años. Según nos cuentan . Funcion 7: Encender una luz de advertencia local si el nivel aumenta por encima de los 48500 litros. El dueño de la estacion reconoce que la mala publicidad resultante y las quejas por daños podrian sacarlo del negcocio. El nivel del tanque solo tiene probabilidades de alcanzar los 48 000 litros si el conductor de entrega no le esta prestando atención al indicador de nivel del tanque mientras que se llena el tanque o si el indicador de nivel ha fallado. preferiria que esto no ocurriera nunca. A la luz de estas expectativas. Funcion 6: Encender una luz de advertencia si el nivel disminuye por debajo de los 5 000 litros. la alarma de bajo nivel suena cuando el nivel disminuye a 2000 litros. _ Falla Funcional C: El tanque contiene algo mas que gasolina.000 litros y no suena la advertencia de nivel bajo. La luz de advertencia de bajo nivel sirve como un recordatorio si falla el indicador de nivel o si hay un brusco aumento de demanda entre las lecturas. la formula en la pagina 116 indica que la maxima indisponibilidad que la estacion podria tolerar en el caso de la luz de advertencia de bajo nivel es Mted/ Mmf = 2/ 400 = 0. esto sucede una vez cada seis meses. una vez en 100 000 años. Esto lleva al propietario de la estación a llegar a la conclusión de que el no aceptara la falla múltiple (el nivel baja de los 2000 litros mientras falla la alarma. que la gente involucrada puede decir que acepta. Diesel por ejemplo. para las funciones discutidas. Si el nivel del tanque baja de los 2. Si esto sucede los clientes podrían llenar sus tanques con el tipo incorrecto lo cual causaria serios daños.

Distintos niveles de desempeño y EEO Si una funcion abarca distintos niveles de desempeño. Luz de Advert. La efectividad con la que continúa alcanzando cada una de estas expectativas se mide por disponibilidad. Esto es un error. * Incluso los bienes simples tienen un número sorprendente de funciones.000anios > 500 anios >1 anio > 6 meses > 100. y debemos estar preparados para establecer lo que el usuario piensa que el aceptable en cada caso. La distinción es importante. Antes de que sea posible desarrollar un sistema de informes de mantenimiento efectivo y abarcativo. Por ejemplo. la funcion primaria de una maquina llevando a cabo una operación de conversión en una fábrica.000 anios MTBF Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Cada Bomba Sist.MEDICIÓN DE EFECTIVIDAD FUNCION FALLA FUNCIONAL A B C A B A B C A A B C A A A Comentarios Disponibilidad > 95% > 99% >50 anios >1000 anios > 50.000 anios > 1000 anios >1000 anios >1. Cada una de estas funciones tiene un grupo único de expectativas de desempeño. Como resultado cada funcion debe ser considerada al establecer como objetivo y objetivos de efectividad del mantenimiento. Alarma 1 2 3 4 5 6 7 8 El ejemplo ilustra muchos puntos importantes sobre la medida de la efectividad del mantenimiento: * Cuando se mide el desempeño del mantenimiento. es tentador trata de desarrollar una medida simple de efectividad para toda la funcion. porque en la práctica las funciones secundarias aparentemente triviales generalmente implican amenazas mayores a la organización si fallan que las funciones primaria.a enfocarse en lo que hace el equipo más que en lo que es. Completo Tanque Tanque Tanque Luz de Advert. porque llevando el énfasis del equipo a sus funciones ayuda a las personas. necesitamos saber que son estas funciones.000.a los mantenedores en particular. Esto sugiere que una medida compuesta de efectividad con la que esta maquina es completando su funcion primaria en una base continua podría ser determinada al multiplicar estas tres variables del siguiente modo: 270 . * Hay una tendencia en enfocarse demasiado en las funciones primarias al evaluar la efectividad del mantenimiento para un bien. no estamos midiendo la efectividad del equipo – estamos midiendo la efectividad funcional. eficiencia y rendimiento. generalmente incorpora tres niveles de desempeño de la siguiente manera: * Debe trabajar en su totalidad * Debe trabajan en el lugar adecuado * Debe producir la calidad requerida.

Esto significa que 1% del tiempo de inactividad. Si un 2% del producto final es rechazado. Como los definimos.) * El OEE como se lo define anteriormente solo hace referencia a la funcion primaria de cualquier bien. operen con demasiada rapidez o demasiada lentitud. Aplicar la formula anterior da una efectividad general de 0. lo que podrían aumentar aparentemente el rendimiento y el desempeño general. una pieza puede tener un valor de $200 a ese punto del proceso. DE modo que si se necesita usar medidas de este tipo. * El uso de tres variables en la misma ecuación. dañando piezas. es amolar 101 + 1 piezas por hora a una profundidad de 11+ 1 mm. digamos un 5% del tiempo. Consecuentemente.894 o 89. o porque al ir demasiado rápido la sierra de recalienta. Por ejemplo.95 x 0. Si solo es capaz de producir 96 piezas por hora cuando esta trabajando. representando $200 – de pérdida de trabajo en proceso. significa que las tres tienen un peso similar. aumentando la cantidad de trabajo en espera. Si esta maquina esta fuera de servicio. o produce un desgaste de las herramientas. en el ejemplo de la amoladora mencionado anteriormente. es mucho mas apropiado 271 . o 1% de perdida de efectividad cuestan a la compañía una venta por hora. un 1% de deshecho implica que la organización debe desechar una pieza por hora. La maquina en este ejemplo esta perdiendo: (5 x 100) + (4x100) + (2 x 300) = $ 1500 por hora. la funcion principal de una maquina amoladora. forzando al equipo a trabajar en un estado de falla.96 = 0. También parecen ofrecer una base para comparar el desempeño de bienes similares. la eficiencia será de un 96%. Este puede no ser el caso en la práctica. su rendimiento es de un 98%. Las medidas de este tipo son muy populares porque permiten evaluar un bien rápidamente. solo una medida del cumplimiento de la funcion primaria del bien. y cada uno de esos tendrán sus expectativas de desempeño particulares y únicas. mas $100 de pérdida de ganancia es decir $300 por hora. deben quitar su atención a la efectividad del “equipo” y centrarla en la efectividad funcional. porque como en el caso del sistema de almacenamiento de gasolina. Esto es confuso. su disponibilidad será de un 95%. el +1 indica que si la maquina produce mas de 102 unidades en una hora. Por ejemplo. por las razones discutidas anteriormente. Por otro lado. La organización puede estar sacando una ganancia gruesa de $100 en el precio de venta del producto terminado. * Finalmente. el mantenimiento realmente orientado al usuario.98 x 0. * Es posible que muchos bienes. un nivel inicial de desempeño de la maquina amoladora mencionada anteriormente deberá producir 101 + 1 piezas en una hora. Este resultado compuesto se conoce generalmente como Efectividad General del equipo. Acelerar excesivamente un equipo podría aumentar el OEE. digamos $500.4%. esta en estado de falla (tal vez porque comienza a ir mas rápido en el proceso cuello de botella de montaje.Efectividad General = disponibilidad x eficiencia x rendimiento. todo bien. incluidas las herramientas de una maquina – tienen muchas mas funciones que la funcion primaria. “Overall equipment effectiveness” o OEE. Por ejemplo. el EEO no es una medida de efectividad general para nada. Sin embargo estas medidas también sufren de muchas desventajas.

El gran numero de formas en las que puede hacerse esto son generalmente bien entendidas. Sin embargo. En algunos casos a escalado al segundo o hasta el primer puesto.referirse a ellas como medidas de “efectividad de las funciones primarias” (PFE). y que tienen un fuerte legado del pensamiento de la segunda generación incorporado a sus prácticas de mantenimiento. Como resultado se debe tener cuidado en evaluar el ritmo y dirección de los cambios tecnológicos antes de comprometerse a reducciones sustanciales a largo plazo en los costos totales de mantenimiento. el costo directo de mantenimiento es el tercer elemento de los costos operativos. mas que “efectividad general del equipo” Conclusión Las dos conclusiones más importantes que emergen de la parte 2 de este capitulo son: * Al evaluar la contribución que hace el mantenimiento al desempeño de cualquier bien. dependiendo del contexto operativo. Los últimos temas se discuten en la parte 3 de este capitulo. y planeamiento y control. de modo que solo son discutidas brevemente en esta parte de este capitulo lograr una compleción. la efectividad del mantenimiento mide que tan bien las funciones de mantenimiento están utilizando los recursos a su disposición. materiales y contratistas. Esto a su vez requiere un entendimiento claro como el agua de todas las funciones del bien. en otras industrias. especialmente aquellas cuyos procesos involucran altas tecnologías estables. en forma conjunta con un entendimiento igualmente claro de a que nos referimos cuando se lo considera “fallado” * El arbitro mas importante de la efectividad es el usuario (cuyas expectativas deben ser realistas). debajo de la materia prima y de la mano de obra de producción o energía. En muchas industrias. Costos de Mantenimiento Los costos a los que se refiere esta parte de este capitulo son los costos directos de mano d obra de mantenimiento. 14. Las formas mas comunes en que los costos de mantenimiento son medidos y analizados son los siguientes. Lo que los usuarios esperan variara – legítimamente. 272 .3 Eficiencia del Mantenimiento Como se mencionaba al comienzo de este capitulo. Las medidas de eficiencia pueden agruparse en cuatro categorías: costos de mantenimiento.de funcion en funcion y de bien en bien. especialmente las que están mecanizando o automatizando sus procesos a un porcentaje significativo. Algunas industrias ofrecen alcance de reducción sustancial en los costos directos de mantenimiento. en forma opuesta a los costos indirectos asociados con un desempeño muy pobre. la efectividad con la que se cumple cada funcion debe ser medida en una base continua. repuestos y materiales. el volumen de mantenimiento es tal que los costos de mantenimiento tienen probabilidades de aumentar enormemente en los próximos 10 años. Como resultado controlar estos costos se volvió una prioridad principal. mano de obra.

y subgrupos de estas categorías) * Acumulación (por número de orden de trabajo y por horas estimadas. dependiendo de la industria y el nivel de salarios generales del país involucrado. la organización compromete recursos a mantenimiento. repuestos activos. * Tiempo extra (horas absolutas y como porcentaje de horas normales. En este contexto. * Turnos de stock (valor total de repuestos y materiales divido en los gastos totales anuales en esos ítems.) Planificación y control Todos los aspectos de la eficacia y eficiencia de mantenimiento se ven afectados por que tan bien se planifican y controlan las actividades de mantenimiento.* Costo total de mantenimiento (real y presupuestado) * Para toda la planta * Para cada unidad de Negocios * Para cada bien o sistema * Costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. acciones de default y modificaciones. los gastos de mano de obra deberían incluir costos de contratos laborales (que se agrupa en forma incorrecta bajo “repuestos y materiales” porque es algo que e compra) Cuando consideramos la mano de obra de mantenimiento.) * Niveles de servicios (porcentaje de ítems en stock requeridos.) * Cantidades de tiempo relativas y absolutas utilizadas en diferentes categorías de trabajo (tareas proactivas. De las siguientes formas se analiza que tan bien están administrados: * Gastos totales en repuestos y materiales (total y por unidad de rendimiento) * Valor total de los repuestos en stock. Al usar operadores para este trabajo. y los costos deberían conocerse de acuerdo a esto. desde la utilización general 273 . repuesto de “seguro”. que están en stock cuando se realiza el pedido) * Valores relativos y absolutos de los diferentes tipos de stock (consumibles. Las formas comunes de medir y analizar la eficiencia de la mano de obra de mantenimiento incluyen las siguientes: * Costo de mano de obra de mantenimiento (total por unidad de rendimiento) * Recuperación de tiempo (tiempo llevando a cabo tareas específicas como porcentaje del tiempo total pagado. stock muerto. es sabio no cometer el error común de tratar el trabajo de mantenimiento realizado por los operadores como un costo cero “porque los operadores están ahí de todos modos”. Repuestos y materiales son responsable generalmente por la porción d gastos de mantenimiento que no vienen ajo el titulo de “mano de obra”. * Radio de partes para gastos de mano de obra.) * Grado de gastos en contratistas de mantenimiento a gastos en empleados de mantenimiento full time. Repuestos y materiales. Mano de Obra El costo de mano de obra de mantenimiento típicamente acumula entre un tercio y dos tercios de los costos totales de mantenimiento.

Hay una tendencia de estos managers de enfocar demasiada atención en la eficiencia y no suficiente en la efectividad del mantenimiento. Presupuestos.En forma conjunta son de gran ayuda en enfocar la atención en que debe hacerse para asegurar que los recursos de mantenimiento son utilizados tan eficientemente como es posible. Esto es poco afortunado. * Porcentaje de estas tareas que se completo según lo planeado. 14. hasta la duración de interrupciones individuales. niveles de servicio en general) . * Costos más bajos Primera Generación *Repara cuando Se rompe. 274 . Los temas que abarca están generalmente bajo el control directo de los gerentes de mantenimiento. 1940 1950 1970 1980 1990 2000 Grafico 14. reservas). Las medidas típicas incluyen: * Total de horas de tareas preventivas. Tercera Generación *Mayor disponibilidad y confiabilidad de las plantas. Por estas dos razones.) Algunas de estas medidas de eficiencia son útiles para tomar decisiones inmediatas o iniciar acciones administrativas a corto plazo (gastos vs. * Vida de equipos más extensa. Otras son mas útiles para controlar las tendencias y comparar el desempeño de plantas similares para poder planear soluciones a mas largo plazo (costos de mantenimiento por unidad de rendimiento. han evolucionado en los 50 años pasados. * Más extensa vida de los equipos * Mejor relación costoefectividad. La eficiencia de mantenimiento es también fácil de medir. recuperación de tiempo. * Las horas anteriores como porcentaje de horas totales. reproducida en el grafico 14.4 Que logra RCM El grafico 1. grados de compleción de los programas.1. porque los temas discutidos bajo el titulo de efectividad de mantenimiento generalmente tienen un impacto mayor en el bienestar físico y financiero de la organización que los alistados bajo eficiencia de mantenimiento. * No perjudican el medioambiente.1 Expectativas crecientes en el mantenimiento.1 del capitulo 1 muestra como las expectativas de la funcion de mantenimiento. * Precisión en los cálculos (horas estimadas versus horas reales para los trabajos calculados. versus horas no planeadas. * Mayor seguridad * Mejor calidad del producto. * Horas planeadas trabajadas. Segunda Generación *Mayor disponibilidad de plantas. predictivas – de búsqueda de fallas de mantenimiento solicitadas por periodo.de mano de obra. * Porcentaje de trabajos para los que se estimo el tiempo.

el grafico 14. acción militar o turbulencias). Esto reduce enormemente la posibilidad de fallas múltiples que presentan serias consecuencias. especialmente el concepto de funcion oculta. Mucha de la confiabilidad mejorada es por supuesto causada por el uso de materiales superiores y una mayor redundancia. o al poco tiempo de la puesta en marcha. Mayor integridad Medioambiental y de Seguridad. Para proveer una indicación de lo que RCM logra en el campo de la seguridad. El porcentaje de choques causados por fallas en los equipos también declino.simplemente no se tolera la inacción.El uso de RCM ayuda a completar todas las expectativas de la tercera generación. Mientras que el objetivo final en ambos casos es generalmente cero. RCM contribuye a mejorar la protección medioambiental y de seguridad de los siguientes modos: * La revisión sistemática de las implicancias medioambientales y de seguridad de toda falla evidente antes de considerar los problemas operativos significa que la integridad medioambiental y de seguridad se convierten en prioridades máximas de mantenimiento * Desde el punto de vista técnico. el proceso de decisión dicta que las fallas que puedan afectar la seguridad o el medioambiente deben ser tratadas de algún modo. Como resultado se seleccionan tareas diseñadas para reducir los riesgos medioambientales y de seguridad a un nivel aceptable. sino lo eliminan completamente. típicamente registrando el numero de perdidas por millón de horas hombre en el caso de seguridad. el objetivo a corto plazo es siempre mejorar el record anterior. Esto les da menos probabilidades de cometer errores de peligro y una mayor tendencia a tomas las decisiones correctas cuando las cosas salen mal. Como se menciona en la parte 2 de este capitulo el modo mas común de controlar el desempeño en la áreas de seguridad e integridad medioambiental. El grado en el que lo hace se resume en los siguientes párrafos. (Esta es quizás la característica más poderosa de RCM. * La reducción general en el numero y frecuencia de las tareas de rutina (especialmente las tareas invasivas que desestabilizan sistemas básicamente estables) reduce el riesgo de fallas criticas que se presentan cuando el mantenimiento esta en camino. y el numero de excursiones (incidentes donde se viola una norma o regulación) por año en caso del medioambiente. lleva a mejoras sustanciales en el mantenimiento de dispositivos de protección. ) * Involucrar grupos de operadores y mantenedores directamente en el análisis los vuelven más sensitivos a los riesgos reales asociados con sus bienes. es registrar el numero de incidentes que ocurren. * El método estructural para los sistemas protegidos. Utilizarla correctamente reduce significantemente l riesgo de hacer negocios. comenzando con la integridad medioambiental y de seguridad. pero la mayoría de estas mejoras estaban dirigidas a su vez por la advertencia de que el 275 .2 muestra el número de accidentes por millón de despegues registrados en la industria de aviación civil comercial durante el periodo de desarrollo de la filosofía de RCM (excluyendo los accidentes causados por sabotaje.

Por ejemplo. * La revisión sistemática de las consecuencias operativas de cada falla que no halla sido tratada como un riesgo a la seguridad. en forma conjunta con el criterio estricto utilizado para evaluar la efectividad de las tareas. Esta mejora se alcanzo en 6 meses. si se aplica correctamente RCm alcanza mejoras notables sin importar el punto de inicio. y la mayor parte se atribuyo a una revisión exhaustiva de RCM realizada durante ese periodo. una empresa que alcanza un 95% de disponibilidad tiene menos potencial de mejora que una que actualmente alcanza un 85%.Los problemas pueden ser rectificados en un momento cuando el detener la maquina tenga un efecto menor en las operaciones 276 . Una mayor confiabilidad y disponibilidad de planta El alcance en la mejora de desempeño claramente depende del desempeño final. Por ejemplo. Asegurar que solamente las tareas más efectivas son seleccionadas para tratar cada modo de falla. Sin embargo. la aplicación de RCM contribuyo a lo siguiente: * 16% de incremento en el rendimiento total de un bien existente de una planta procesadora de leche que trabaja 24 horas al día. Grafico 14. El proceso de RCM ayuda a alcanzar esto de los siguientes modos. Esto ayuda a reducir las consecuencias operativas de tres maneras: . 7 días a la semana.2 Seguridad en la industria de aviación civil.mantenimiento por si mismo no puede obtener el nivel deseado de los bienes del modo en que estaban configurados. El desempeño de una planta mejora por supuesto al reducir el numero y la severidad de las fallas inanticipadas que tienen consecuencias operativas. * El énfasis destinado a las tareas en-condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales son detectadas antes de convertirse en fallas funcionales.

lo que lleva a interrupciones también menores. Las interrupciones más cortas son más fáciles de manejar y por lo tanto tienen más probabilidades de ser completadas según lo planeado. * A pesar de los comentarios anteriores. Además. también traen aparejada una mortalidad infantil menor. Al menos cuatro organizaciones con las que el autor ha trabajado en UK. En cada caso.Las rectificaciones solo se realizan cuando los bienes realmente las necesitan. . el ejemplo que se refería a las ruedas en la página 130. lo que extiende los intervalos entre intervenciones correctivas. 277 . muestra que las ruedas necesitan ser puestas fuera de servicio u 20% menos de veces para recauchetar. RCM provee una oportunidad para aquellos que participan en el proceso de aprender rápida y sistemáticamente como operar y mantener una nueva planta. En estos casos. * El ejemplo previo sugiere que un mayor énfasis en el mantenimiento en condición reduce la frecuencia de reparaciones mayores. la revisión disciplinada de la necesidad de acción preventiva o correctiva que es parte del proceso de RCM. lleva listas de trabajo mas cortas. una lista comprensiva de todos los modos de falla que son posibles. Este lleva a una reducción en el tiempo de inactividad previamente programado sin un aumento en el no programado. porque no fue perturbada tanto. es a veces necesario planificar una interrupción o una reparación por las siguientes razones: . Esto les permite evitar muchos de los errores que de otra manera se cometerían como resultado del proceso de aprendizaje y asegurar que la planta es mantenida correctamente desde el principio. papel y sectores de confección. * Como se explica en la página 268.Para prevenir una falla genuinamente relacionada a la edad. Por ejemplo.Para llevar a cabo una modificación. las planillas informativas proveen una herramienta para un diagnostico rápido de las fallas que nos lleva a su vez a tiempos de reparación mas cortos. . acero. *Al relacionar cada modo de falla con la falla funcional relevante. . cuando la planta es puesta en marcha luego de la interrupción.Para rectificar una falla funcional oculta. Revela que no existe razón para llevar a cabo reparaciones de rutina. RCM se aplico en las etapas finales de la puesta en marcha. * Las listas de trabajo mas cortas. en forma conjunta con una evaluación imparcial de la relación entre edad y falla.Rectificar una falla potencial . Esto también lleva a un aumento general en la confiabilidad. Esto a su vez significa que el bien debe ser puesto fuera de servicio con menos frecuencia. Las compañías involucradas son la automotriz. si se utiliza un mantenimiento en-condición en lugar de la restauración programada. con un aumento en la disponibilidad a largo plazo. y USA alcanzaron lo que se describe como “La puesta en marcha mas rápida y natural en la historia de la Compañía” luego de aplicar RCM a las nuevas instalaciones.. lo que acorta los tiempos de reparación.Es posible asegurar que todos los recursos necesarios para reparar la falla esten disponibles antes de que esta ocurra.

cubre las tareas en-condición programadas. tareas de descarte programado. pero principalmente debido a un aumento en los intervalos entre tareas.70% menor que si el programa de mantenimiento se desarrollara por otros medios. Como se mencionaba en el capitulo 2. * Utilizar un grupo de personas que conocen el equipo bien como para llevar a cabo un análisis sistemático de modos de fallas. Eliminar estos componentes lleva a una mayor confiabilidad.* La eliminación de plantas superfluas y por lo tanto de fallas superfluas. En otras palabras. una lectura mensual de vibración. 278 . Calidad del Producto Mejorada Al enfocarnos directamente en asuntos de calidad del producto. se hace posible identificar y eliminar las fallas crónicas que de otra manera parecen desafiar la detección y tomar la acción adecuada. no es normal encontrar que entre el 5% y el 20% de los componentes de una planta compleja son superfluos. ya sea la lectura diaria de una válvula de presión. * Un 50% de reducción en los requisitos de mantenimiento de los transformadores 11kV en un sistema de distribucion eléctrica. un control funcional anual de un interruptor de temperatura o un servicie general realizado cada cinco años. RCM provoca las siguientes reducciones en las cargas de mantenimiento de rutina cuando se aplican a los siguientes sistemas existentes: * Un 50% de reducción en la carga de mantenimiento de rutina de una planta de confección. y búsqueda de fallas programada. una operación de montaje electrónico utilizaba RCM para reducir los desechos de un 4% (4. la carga de rutina seria de un 40% . “rutina” o “programa” de mantenimiento significa cualquier trabajo realizado en una base cíclica . Por ejemplo. la restauración programada.000 partes por millón) a 50 ppm. Esto también sugiere que si se utiliza RCM en el desarrollo de programas de mantenimiento para nuevos equipos o para equipos que no esten sujetos actualmente a un programa de mantenimiento preventivo formal . esto llevo a una reducción de un 40 % a un 70% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina. o al menos a controlar el porcentaje de crecimiento de los costos de mantenimiento de la siguiente manera: Menos mantenimiento de rutina: Donde sea que RCM haya sido aplicado correctamente sistema de mantenimiento preventivo existente totalmente desarrollado. Se debe tener en cuenta que en este contexto. RCM hace muchísimo por mejorar el rendimiento de procesos automatizados. pero pueden perjudicar el funcionamiento cuando fallan. como mostrábamos en las páginas 48 y 49. Esta reducción se debe en parte porque se reduce el número de tareas. Por ejemplo. Mayor eficiencia de Mantenimiento RCM ayuda a reducir. * Un 85% de reducción en los requerimientos de rutina de un sistema hidráulico en una plataforma de petróleo.

el intercambio de conocimientos que tiene lugar. Esto lleva a los correspondientes ahorros en los costos contractuales. En segundo lugar e l análisis detallado de las tareas preventivas permite a los compradores reducir tanto los contenidos como la frecuencia de la porción de rutina de los contratos de mantenimiento. Una mejor compra de servicios de mantenimiento La aplicación de RCM a los contratos de mantenimiento trae aparejados ahorros en dos áreas: Primero. ese sistema esta totalmente fuera de control. Teniendo e cuanta que la respuesta rápida es generalmente el aspecto mas costoso del mantenimiento de un contrato. En estos casos. un entendimiento claro de las consecuencias de falla permite a los compradores especificar mas precisamente los tiempos de respuesta. Este cálculo es con frecuencia tan bajo como un 30%. colabora en gran medida a peor bajo control situaciones como esta. menos de la mitad de los programas emitidos por la oficina de planificación se cumplen realmente.inclusive especificar diferentes tiempos de respuesta para los diferentes tipos de fallas en diferentes tipos de equipos. se logran evitar un número de errores muy costosos. la razón por la que tantos sistemas Pm tradicionalmente derivados sufren de un programa tan bajo. Si estos criterios se aplican automáticamente a tales adquisiciones. Menor necesidad de emplear expertos caros. Si solo un tercio del trabajo prescripto se lleva a cabo en cualquier sistema. Se debe tener en cuenta que las reducciones mencionadas anteriormente son reducciones en los requisitos de mantenimiento de rutina percibidos. (40% a 70%) como cualquier otro programa que haya sido preparado en una base tradicional. Una revisión de RCM de base cero. una buena sintonización en esta área puede traer aparejados ahorros importantes. Si los técnicos de campo empleados por los proveedores de los equipos participan de las reuniones de RCM como se sugiere en la pagina 269. inclusive mas bajo. y a veces. es que se percibe que los trabajos de rutina son innecesarios. Una Guía mas clara para obtener tecnología de mantenimiento El criterio utilizado para decidir si una tarea proactiva es técnicamente posible y beneficiosa se aplica directamente a l adquisición del monitoreo de condición del equipo. 279 . En muchos sistemas PM.* Una reducción del 62% en el número de tareas de baja frecuencia que necesitaban ser llevadas a cabo en una maquina de línea de una fábrica de motores. lo que significa que no habrá reducción en las cargas actuales de trabajo. Irónicamente. Esto también lleva a una caída igualmente dramática en la necesidad de requerir ayuda de aquí en más. generalmente por el mismo monto. La mayoría de los ítems enunciados bajo “Mejora en el rendimiento operativo” * Un diagnostico de fallas mas rápido significa que se desperdiciara menos tiempo en cada reparación. un 70% de reducción en la carga de trabajo de rutina solo traerá lo que es emitido con lo que realmente se lleva a cabo. lleva a un salto en la capacidad de los mantenedores empleados por los usuarios para resolver situaciones problemáticas.

los supervisores de mantenimiento no son considerados responsables automáticamente por cada falla. En segundo lugar. Se elimino al requerir a los operarios que regulen la maquina de un modo diferente.* Detectar las fallas potenciales.en otras palabras la cantidad de mantenimiento necesario para asegurar que lo que pueda hacer sea siempre superior a lo que los usuarios quieren que haga. RCM ayuda a mejorar la motivación de las personas involucradas en el proceso de revisión de diferentes maneras. * La reducción o eliminación de rehabilitaciones en forma conjunta con listas de trabajos mas cortas para cada interrupción. Vida Útil más Extensa para los Ítems Costosos Al asegurar que cada equipo recibe el mínimo de mantenimiento esencial. puede llevar a ahorros sustanciales en los gastos en repuestos y mano de obra (generalmente de mano de obra contratada. fortalece su competitividad y por lo tanto su confianza. RCM ayuda a los usuarios a disfrutar del máximo de vida útil de los componentes individuales. Se identifico en una revisión de RCM y se considero que le costo a la organización que utilizaba ese bien $ 1 MM en costos de reparación durante un periodo de 8 años. de decidir que debe hacerse para cumplir las metas.les permite trabajar mas cómodamente dentro de esos limites. 280 . El caso mas espectacular que el autor encontró sobre este fenómeno fue un caso de una falla causada por el ajuste incorrecto de una maquina (error operativo) en una planta procesadora de gran tamaño. sino que también reduce las posibilidades de daños secundarios muy costosos que la falla funcional podría causar.trabajar sobre la falla con más calma y un mejor razonamiento. como sucede frecuentemente en la práctica. en forma conjunta con la adquisición de fallas crónicas lleva a una reducción en el número y severidad de fallas.) En tercer lugar. (Por ejemplo. y de lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando. y quien debe hacerlo. el entendimiento claro de la funcion del bien. Como mencionamos en muchas ocasiones anteriores. Primero. * Aprender como debería ser operada la planta. y se tengas repuestos disponibles. Mayor motivación para el personal. un entendimiento claro de los problemas que están más allá del control de los individuos en particular – en otras palabras de los límites de lo que ellos pueden lograr. lleva a que todos tengas un gran sentimiento de pertenencia. el conocimiento de que cada miembro del grupo formo parte de la formulación de objetivos.El proceso de RCM hace mucho para ayudar a asegurar que cada bien puede prepararse para durar mientras sus estructura básica permanezca intacta. Esto les permite a ellos.y a sus colaboradores. lo que también lleva a una reducción en el monto de dinero que debe gastarse en repararlas.) * La eliminación de plantas superfluas. significa también la eliminación de la necesidad de prevenir que falle de un modo que interfiera con la producción. al seleccionar el mantenimiento encondición en preferencia a otras técnicas donde fuera posible. o de repararla cuando falla. y por lo tanto ser llevadas a cabo con mayor eficiencia. antes de que se conviertan en funcionales no solo significa que las reparaciones pueden planearse apropiadamente.

usuarios. y personal de mantenimiento. si cualquier aspecto del contexto operativo cambia. Este método no solo forja el trabajo en equipo dentro de los grupos de revisión. cambios en la estructura de costos operativos. o la introduccion de nuevas tecnologías de proceso.Esta combinación de competencia. Esto los lleva a identificar un numero sorprendente de errores que no se notaban en la confección de los planos ( especialmente planos de proceso e instrumentación) . De un modo curioso. En el caso de los sistemas de mantenimiento derivados tradicionales. * Auditoria : La parte 3 del capitulo 5 mencionaba que mas que prescribir tareas especificas. Las personas comienzan preguntando “ que hace?” . Una Base de Datos de Mantenimiento: Las Planillas Informativas y de Decisión de RCM proveen un número de beneficios adicionales. lo que significa que no se pierde tiempo revisando esas tareas. (Ejemplos típicos de estos cambios son las nuevas reglas medioambientales. Mejor Trabajo en Equipo. lógica y fácil de entender. de la siguiente manera: * Adaptarse a situaciones cambiantes: La base de datos de RCM hace posible hacer el seguimiento del motivo de cada tarea de mantenimiento desde las funciones y contexto operativo del bien. causando que el sistema como un todo. * Manuales y planos más precisos: El proceso de RCM trae aparejado generalmente que los manuales y planos sean leídos bajo una nueva luz. el trabajo en equipo se ha convertido en un medio para un fin. En la pagina 268 se resume la forma en que las fuertes estructuras de RCM para analizar y tomar decisiones en problemas de mantenimiento contribuyen a la formación de equipos de trabajo. vaya cayendo gradualmente en desuso. Esto suele ser visto como una empresa demasiado grande. cada vez mas legislaciones de seguridad están demandando que los usuarios de bienes físicos sean capaces de producir evidencia documentada de que sus programas de mantenimiento están edificados sobre fundamentos racionales y defendibles. que afectan la evaluación de consecuencias operativas. Las planillas de RCm proveen esta evidencia de una forma coherente. a una frecuencia también especifica . tales cambios significan frecuentemente que el programa de mantenimiento debe ser revisado en su totalidad. 281 . técnicos y Operadores * Diseñadores de equipos. Supervisores.) Contrariamente. confianza. es fácil identificar las tareas afectadas y revisarlas respectivamente. Esto sucede con mayor frecuencia si los operadores y mecánicos que trabajan con las maquinas participan de los equipos de revisión. vendedores. en lugar de “ que es?” . * Gerentes. y en un fin en si mismo para muchas organizaciones. comodidad y pertenencia lleva a que las personas hagan su mejor esfuerzo para realizar bien el trabajo desde un principio. sino que también mejora la comunicación y la cooperación entre: * Los departamentos de producción y operaciones y la funcion de mantenimiento. Como resultado. se tiene la misma facilidad para identificar las tareas que no están afectadas por tales cambios.

y muchos son ya el objetivo de programas de mejoras.a paso efectivo para abarcarlos de una sola vez. Sin embargo. a las nuevas personas empleadas para operar y mantener los equipos n su nueva ubicación. Una característica clave de RCM es que provee un marco paso. al haber utilizado RCM para analizar los equipos antes de que hayan sido retirados. Todos los temas discutidos anteriormente son parte de la corriente principal de la administración de mantenimiento. * La introduccion de sistemas expertos: La información en la planilla informativa provee un cimiento excelente para un sistema experto. y para involucrar a todas las personas que tengan algo que ver con el equipo en proceso. la compañía pudo transferir gran parte los conocimientos y experiencias de los trabajadores que se retiraban. muchos usuarios consideran esta planilla como un sistema experto por si misma. Un marco estructural Integrador Como mencionábamos en el capitulo 1. y la mayoría de los trabajadores decidieron no mudarse con los equipos. una fábrica importante automotriz enfrenta una situación en que la planta estaba por mudarse a otra localidad.* Reducir los efectos de las rotaciones de personal: Todas las organizaciones sufren cuando las personas con experiencia de van o se jubilan. Por ejemplo. especialmente si la información es almacenada en una base de datos simple computarizada. 282 . Al registrar toda esa información en la base de datos de RCM. la organización se vuelve mucho menos vulnerable a esos cambios. y distribuida de forma adecuada. llevándose todas su experiencia y conocimientos. En realidad.

Luego de cuidadosos estudios el comité esta convencido de que la confiabilidad 283 . El Enfoque Tradicional del Mantenimiento Preventivo El enfoque tradicional a los proyectos de mantenimiento programado estaba basado en el concepto que cada vez que toda pieza de un equipo tiene una “edad adecuada” en la que necesita un reacondicionamiento completo para asegurar la seguridad y la confiabilidad operativa. estaba frustrada por las experiencias que demostraban que no era posible controlar el nivel de fallas de ciertos tipos de motores no confiables con ningún cambio viable en el contenido ni frecuencia de los reacondicionamientos programados. debilito notablemente la relación entre seguridad y confiabilidad. el uso de motores múltiples y el diseño de estructuras protegidas contra daños. los siguientes párrafos resumen la historia de RCM. Al mismo tiempo. y el costo de las actividades de mantenimiento había llegado aun punto elevado para garantizar la investigación de los resultados actuales de prácticas existentes. que era responsable de regular las practicas de mantenimiento de la aerolínea.15. para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo. A finales de 1950. se puso muchísimo énfasis en el control de los periodos de reacondicionamiento para proveer un nivel de confiabilidad satisfactorio. el tamaño de la flota de la aerolínea comercial había crecido al punto en que había datos amplios para estudiar. Los párrafos en cursiva hacen referencia a párrafos de ese informe.Las practicas tales como la repercusión de funciones del sistema. Como resultado en 1960 se formo una fuerza de tarea. Antes de revisar la aplicación de RCM en otros sectores. Sin embargo. descripto de la siguiente manera en la introducción del documento autorizante: “El desarrollo de este programa tiene por objetivo el control de la confiabilidad a través de un análisis de los factores que la afectan. En el pasado.esto significa que aprendieron a diseñar aeronaves “tolerantes a las fallas”. sin embargo. En respuesta a este problema. hasta el momento de la publicación del informe por Nowlan and Heap 1978. aunque esta no se elimino completamente. había una pregunta en lo que respecta a la relación entre mantenimiento preventivo y confiabilidad. A través de los años. y proveer un sistema de acciones para mejorar los niveles bajos de confiabilidad cuando existan. El trabajo de este grupo llevo a establecer el Programa de Confiabilidad/ FAA. En 1974 el Departamento de Defensa de los Estados Unidos encarga a United Airlines preparar un informe de los procesos utilizados por la industria de aviación civil en la preparación de programas de mantenimiento para aeronaves. la Agencia de Aviación Federal. se descubrió que muchos tipos de fallas no podían ser prevenidos o reducidos con eficacia por esas actividades de mantenimiento. que consistía en representantes de la FAA y de las aerolíneas. los diseñadores de aeroplanos comenzaron a desarrollar piezas para disminuir las consecuencias de las fallas. sin importar la intensidad con la que se llevaban a cabo. El informe resultante se titulo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.Una Breve Historia de RCM 15-1 La Experiencia de las aerolíneas.

Los cambios y refinamientos de esta técnica estaban en un manual de evaluación y desarrollo de programas. * Hay muchos ítems para los que no hay forma efectiva de mantenimiento programado. y en Junio de 1967se presento un informe de su uso en el AIAA Encuentro de Diseño y Operaciones de Aeronaves Comerciales. se aprendió una gran cantidad sobre la condición que debía existir para que el mantenimiento programado sea efectivo. La eliminación de 284 . y por el personal de FAA para desarrollar el primer sistema de mantenimiento programado basado en los principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad. El MSG2 fue utilizado para desarrollar los programas de mantenimiento para los aviones Lockheed 1011 y el Douglas DC10. El programa de mantenimiento para el Boeing 747fue exitoso. Durante este proceso. El uso de la técnica de diagrama de decisión trajo mayores mejoras. en contraste con 7 ítems en el programa DC10. y tambien que las provea al costo mas bajo posible. Un documento similar preparado en Europa fue la base del programa inicial para aeronaves como el Airbus Industrie A-300 y el Concorde. bajo las políticas de mantenimiento tradicionales el programa inicial para el Douglas DC-8 requería reacondicionamiento programado para 339 ítems. Estos programas también fueron exitosos. cuyo borrador fue realizado por un grupo de mantenimiento formado para seguir el curso del programa inicial para el nuevo avión Boeing 747. Este documento. que fueron incorporadas dos años después en un segundo documento . a menos que el ítem tenga un modo de falla dominante. Uno de los ítems que esta sujeto a límites de reacondicionamiento fue el motor de la turbina de propulsión. El grupo de trabajo desarrollo un programa de propulsión de confiabilidad. El objetivo de la técnica subrayada en MSG-1 y MSG-2 era desarrollar un programa de mantenimiento que asegurara la máxima seguridad y confiabilidad de que fuera capaz el equipo. conocido como MSG-1. Como ejemplo de los beneficios económicos alcanzados por este método. Una técnica de diagrama de decisión rudimentaria se diviso en 1965.y los controles de reacondicionamiento no son necesariamente temas directamente relacionados…” Este enfoque fue un desafío directo al concepto tradicional de que la cantidad de tiempo entre los reacondicionamientos sucesivos de un bien Era un factor importante en controlar el grado de falla. fue utilizado por grupos especiales de industrias. MSG-2: Documento de Planificación de Programas de Mantenimiento de Fabricantes de Aeronaves. El MSG2 también fue aplicado a naves de táctica militar: las primeras aplicaciones fueron para naves como ser el Lockheed S-3 y P-3 y el McDonell F4J. La Historia del Análisis de RCM El siguiente paso fue un intento por organizar lo que se había aprendido de los numerosos programas de confiabilidad y desarrollar un método de aplicación lógica y general al diseño de programas de mantenimiento preventivos. Dos descubrimientos fueron especialmente sorprendentes: * El reacondicionamiento programado tiene un efecto mínimo en la confiabilidad general de un ítem complejo. y cada aerolínea involucrada en este grupo fue autorizada a desarrollar e implementar programas de confiabilidad en el área de mantenimiento en la que estaba más interesada.

Ellos utilizaron una versión con una modificación mínima del diagrama del Nowlan and Heap entre 1983 y 1990. la formulación de ciertos conceptos estaba incompleta. A pesar de que los documentos MSG-1 y MSG-2 revolucionaron los procedimientos a seguir en el desarrollo de programas de mantenimiento para aeronaves de transporte. 15. el medioambiente se volvió todo un tema. y el trato del mantenimiento estructurado era inadecuado. un mejor entendimiento del proceso de falla en los equipos complejos ha mejorado la confiabilidad haciendo posible dirigir las tareas preventivas a la evidencia específica de fallas potenciales. Teniendo en cuenta que los motores para ese tipo de aeroplanos costaban mas de U$1MM . Por ejemplo. United Airlines gasto solo 66. la lógica de decisión comenzaba con una evaluación de tareas propuestas. El medioambiente puede ser un tema altamente contencioso que no se permite una evaluación subjetiva como lo hace la seguridad. Sin embargo en la práctica esto significaba que muchos problemas medioambientales que no representaban una amenaza directa a la seguridad eran pasados por alto. su propósito real. Como otro ejemplo. y si esto era así. el rol de las funciones ocultas estaba poco claro. bajo el programa MSG-1 para el Boeing 747. 285 . y tambien reducciones en el inventario de repuestos de motores requerido para cubrir el taller de mantenimiento por más de un 50%. o que los sistemas de información necesitaban un manejo efectivo de los programas continuos. Como resultado. antes de alcanzar un intervalo básico de 20. llevo a los procedimientos analíticos de mayor alcance y sus aclaraciones a la disciplina lógica conocida como mantenimiento centrado en la Confiabilidad. su aplicación a otros tipos de equipos se vio limitada por su enfoque breve y especializado.000 horas para las primeras inspecciones de este avión. Tampoco había guía en el uso de información operativa para refinar o modificar el programa inicial una vez que el equipo entraba en servicio. estos fueron ahorros respetables.2 La Evolución de RCM El autor y sus colaboradores comenzaron trabajando con la aplicación de RCM en los sectores mineros y de manufactura a principios de 1980. mas que una evaluación de las consecuencias de fallas que determinaba si se las necesitaba. Por el contrario. Además. los facilitadores tenían la orden de tratar los riesgos medioambientales con la misma seriedad que los riesgos de seguridad. Las reducciones de costos de esta magnitud son de importancia para cualquier organización responsable de mantener flotas de equipos complejos. En los primeros días. No se mencionaba el problema de intervalos de tareas.los reacondicionamientos de motores programados trajo aparejado grandes reducciones en los costos de mano de obra y materiales. Durante este periodo.000 horas hombre en inspecciones estructurales. Bajo las políticas tradicionales de mantenimiento esto significo un gasto de más de 4 millones de horas hombre para llegar al mismo intervalo de inspección estructural para el pequeño y menos complejo Douglas DC-8. conjuntamente con la necesidad de clarificar muchos de los principios utilizados. en 1988 el autor comenzó a trabajar con un número de organizaciones multinacionales para desarrollar un enfoque mas preciso hacia las fallas que amenazaban el medioambiente. Lo que es aun más importante: * Tales reducciones en los costos se alcanzan sin disminuir la confiabilidad. Todas estas carencias.

* Las preguntas H1/ S1/ O1/ N1 se modificaron para hacerlas mas fáciles de entender. ¿Cuando se aplico RCM? RCM se aplico en más de 1000 plantas en 41 países. ninguno de estos cambios representa una separación de la filosofía remarcada en el diagrama de decisión de Nowlan and Heap… El efecto neto de estos cambios fue llevar a cabo una técnica que ya sea extraordinariamente robusta a nivel teórico aun mas fuerte. para gerentes de operaciones y mantenimiento. Estos fueron los siguientes: * Los términos “técnicamente viable” y “Conveniente y beneficioso” fueron substituidos por “Aplicable” y “efectivo”. fabricas. Estos incluyen minas.Esto termino en el agregado de la pregunta E del diagrama de decisión en 1990. Servicios (electricidad. Esto frecuentemente causaba confusión. trasporte 286 . se incorporaron un número de otros cambios en el proceso de decisión que había estado bajo desarrollo por varios años. * El termino “restauración Programada” se sustituyo por “reconstrucción programada” en las preguntas H2/ S2/ O2/ N2 porque “reconstrucción” tiene un sentido diferentes en las fabricas. * El pequeño pero significante numero de casos donde la búsqueda de fallas era imposible o impractica llevo al agregado de un criterio de selección formal para esta tarea. al tema se le dio la misma importancia acorde a la prioridad de la seguridad . * La pregunta H fue enmendada para evitar un número de ambigüedades. El uso de normas y reglamentos como base para esta decisión quito el elemento de subjetividad. Otros cambios Incorporados a RCM 2: Cuando se lanzo RCM 2 en septiembre de 1990. gas y agua).codificadas. hasta la aplicación completa de RCM a todos los niveles y equipos de la planta. y hacerla mas fácil y rápida de aplicar. como se discute extensamente en la parte 3 del capitulo 5. La suma de esta pregunta sola cambio el diagrama de decisión lo suficiente para garantizar el cambio de su nombre a RCM 2. Los sectores en los que se llevaron a cabo los proyectos alcanzan casi todos los campos del esfuerzo humano. Los proyectos van desde capacitación in –company (dentro de la empresa). * Las preguntas en el diagrama de decisión revisado fueron re. También llevo a la suma del proceso de decisión secundario para las funciones ocultas que se explican en la pagina 186. petroquímicas. * Se agrego la extensión en cursiva a la pregunta O porque muchos usuarios tendían a interpretar esta pregunta de un modo muy estrecho. * La pregunta S también se altero para evitar posibles ambigüedades traídas por el significado de la palabra “seguridad”. en reconocimiento a la prioridad cada vez mayor que la sociedad pone en el medioambiente. Con la posible excepción de la pregunta referida a las consecuencias medioambientales. Sin embargo.

Sin embargo.UU. [la Asociación Americana de Transporte Aéreo] produjo MSG-3. debería ser descripto mas correctamente como Optimización Planeada de Mantenimiento PMO. Una vez que el Departamento de Estado publico el libro de Nowlan and Heap.masivo (especialmente trenes) construcciones y servicio a constructoras y plantas militares (fuerzas aéreas. armada y marina. Los contratistas y vendedores de equipos aprendieron a utilizar estos procesos cuando vendían nuevos equipos a la Milicia americana. Sin embargo la línea de pensamiento en los libros de Nowlan and Heap tomo vida por si misma. y muchas variaciones de este enfoque fueron adoptadas por otras utilidades nucleares.) El espacio no permite una consideración detallada del trabajo realizado en cada caso. a principios de 1980. MSG-3 estaba influenciado por el libro de 1978 de Nowlan and Heap. Primero entre ellos estaba John Moubray y sus socios. El resto de este capitulo provee un resumen de la evolución de RCM en general. mas que RCM.Porque las comunidades de navíos y aviación insistían en que un proceso de RCM que funcionaba para una. El Departamento de defensa había tomado conocimiento de que la aviación comercial había encontrado un método revolucionario para el mantenimiento programado. en realidad. y esperaba beneficiarse de su experiencia. que buscaba a la aviación comercial para disminuir sus propios costos de mantenimiento.3 Otras Versiones de RCM y de la Norma SAE. no podría funcionar para la otra. Como resultado. que tiene poco que ver con el proceso de RCM original descripto por Nowlan y Heap. en forma conjunta con una breve revisión de algunos puntos destacados. (DoD). cierto especialitas en la formulación de estrategias de mantenimiento. el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI). pero se intento sea una continuación de la tradición empezada por los primeros documentos de MSG. su principal objetivo era simplemente reducir los costos de mantenimiento . 15. uno de las Fuerzas Aéreas. Los párrafos en cursiva fueron extraídos directamente de un articulo titulado “La nueva Norma RCM de SAE” por Netherton 2000. Documento para el Desarrollo de Programa de Mantenimiento para Aerolínea/Fabricante. mas que mejorar la confiabilidad. otras ramas de la generación y distribucion de electricidad. Los procesos de publicaron en Reglamentos Militares y Especificaciones (que nunca se actualizaron) a mediados de 1980. y modificaron el proceso de RCM de acuerdo a eso. fue adoptado en una base amplia industrial por la industria de energía nuclear Americana en 1987. el capitulo 14 provee un resumen general de los resultados alcanzados hasta ahora. llevo a cabo dos aplicaciones piloto de RCM en la industria de energía eléctrica.( Tanto. y dos de la Marina. En un trabajo separado pero paralelo. se interesaron en la aplicación de RCM en industrias diferentes a la aviación. Ellos estaban encargados de escribir su libro por pedido del Departamento de Defensa de EE. Este grupo trabajo inicialmente con RCM en 287 . ) Este proceso modificado. En 1980. y parte de l industria petrolífera. pero que estaban manteniendo en exceso sus equipos. Este es el documento que hoy guía el desarrollo de los programas iniciales de mantenimiento programado de los nuevos aviones comerciales de los Estados Unidos. la fuerza militar comenzó a desarrollar procesos de RCM para su uso interno: uno de la armada. un grupo de investigación para los servicios de energía eléctrica de USA. Al mismo tiempo. Su interés surgió de una creencia de que esta industria estaba alcanzando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad.

y estuvieron trabajando por varios años para 288 .industria mineras y de manufacturas. clarificaron el modo en que debe definirse las funciones de un equipo. y los artículos de revistas y escritos de conferencias sobre RCM se volvieron cada vez más numerosos. De modo que tanto la milicia Americana como la Industria Comercial vieron la necesidad de definir que es un proceso de RCM. a medida que comenzó a rodar el vagón de RCM. como el Comando Aéreo Naval de Estados Unidos con sus “Guía para el Proceso de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (NAVAIR 00-25-403)” y la Marina Real Británica con sus Normas de Ingeniería Naval orientadas a RCM ( NES45). Desde comienzos de los 90. Como resultado. Algunas. Esta defendió su oferta diciendo que su proceso utilizaba un diagrama de decisión lógico. pero que pero que se parecen en poco y nada al proceso original. el Secretario de Defensa de EE. al Sur de África bajo la tutoría de Stan Nowlan. La Necesidad de una Norma: Década del 90. Este desarrollo coincidió con el repentino interés del mundo industrial en RCM. En lugar de esto. “ En realidad El Equipo Normas Técnicas del SAE. investigado meticulosamente. estructurado. Agrandaron el trabajo de Nowlan. Sin embargo. Como RCM también utiliza un diagrama de decisión lógico. no podía saber con certeza que proceso le estaban ofreciendo. Desde ahí sus actividades se expandieron hasta cubrir la aplicación de RCM en prácticamente todos los sectores industriales en más de 40 países. Su versión mejorada de RCM se conoce como RCM 2. “RCM”. En realidad. permanecieron fieles al proceso expuesto originalmente por Nowlan and Heap. Durante los 90. porque en 1994 William Perry .UU. estableció una nueva política sobre normas y especificaciones militares. y seguidamente se mudaron al Reino Unido. La Marina de USA no tenia respuesta para ese argumento. han incorporado asuntos medioambientales en el proceso de toma de decisiones. tuvo una relación larga y cercana la comunidad de la milicia americana. y totalmente comprobado. muchas mas organizaciones desarrollaron variaciones del proceso de RCM . desarrollaron reglas mas precisas para la selección de tareas de mantenimiento e intervalos de tareas. la compañía argumento que su proceso era el proceso de RCM. manteniendo siempre el enfoque en la seguridad de los equipos y la confiabilidad. Esto mostró que procesos muy diferentes están siendo dados por el mismo nombre. Perry dijo “yo incentivo a el Subsecretario de Defensa (adquisición y tecnología) que forme sociedades con asociaciones industriales para desarrollar normas no-gubernamentales para el reemplazo de normas militares donde sean practicables. se establecerían requisitos de desempeño. emergieron un montón de nuevos procedimientos llamados “RCM”. que decía que la milicia norteamericana no solicitaría nunca mas a los proveedores industriales utilizar los procesos estándares o específicos del cuerpo militar. revistas y conferencias devotas al mantenimiento de equipos se multiplicaron. cuando la marina Norteamérica solicito a los proveedores de equipos que apliquen RCM al construir una nueva clase de barcos. una compañía ofreció utilizar un proceso relacionado al proceso de 1970 MSG-2. e incorporaron el criterio de riesgo cuantitativo en el establecimiento de intervalos de tareas de búsqueda de fallas. En su memorando de 1994. Por ejemplo. si una organización decía que necesitaba ayuda en usar o aprender a usar RCM. . y permitiría a los proveedores utilizar cualquier proceso que provean equipos que cumplan con esos requisitos.

Netherton continúa diciendo: La norma ahora aprobada por la SAE no presenta un programa Standard (RCM). y SAE lo aprobó y publico. (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplen con la norma SAE RCM no sean procesos validos para la formulación de estrategias de mantenimiento. Estos representantes habían estado reuniéndose por prácticamente un año en un esfuerzo por desarrollar un proceso de RCM de la Marina Americana que fuera común para las comunidades de barcos y aviones. el grupo se dio cuenta de que era mejor enfocarse por completo en RCM. Simplemente significa que no se debería aplicar el termino “RCM”). Luego de una breve discusión sobre las dificultades practicas asociadas con el intento de desarrollar un estándar universal de esta naturaleza. cuando sea necesario y cuando no se cuente con ninguna existente. Esta norma presenta un criterio contra el cual se puede comparar un proceso. para ayudar a desarrollar una norma para los Programas de Mantenimiento. Si el proceso cumple con ese criterio. el proceso de RCM descripto en los capitulos 2 al 10 de este libro cumple totalmente con las normas SAE. de modo que ellos ya habían llevado a cabo una cantidad de trabajo considerable cuando comenzaron a reunirse bajo SAE como sponsor. Como mencionamos en el capitulo 1. Su titulo es “Criterio de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (SAEJA1011)”. En 1998. este completo su borrador de la norma. cuando invito a un grupo de representantes de las comunidades de RCM de la Marina Americana. A finales de 1997. la SAE comenzó a trabajar en una norma relacionada a RCM. Entonces en 1996. habiendo ganado miembros de la industria comercial. 289 .ayudar a desarrollar normas comerciales para reemplazar las normas militares y las especificaciones. puede ser considerado un “Proceso de RCM” con confianza.

Estos bienes abarcan en tamaño desde pequeñas bombas a talleres siderúrgicos.Apéndice 1: Jerarquías del Bien y Diagramas de Bloque Funcionales. Los niveles “apropiados” se vuelven mucho mas fáciles de identificar si el registro de planta esta organizado como una jerarquía que haga posible identificar cualquier sistema o cualquier bien . transportadores de aviones o cuadras de oficinas. Algunos de estos bienes será móviles. Esta lista se conoce como registro de planta. cientos o miles de bienes físicos. Antes de que una organización pueda aplicar RCM. Estos pueden estar concentrados en una planta pequeña o dispersos en miles de millas cuadradas. a cualquier nivel de detalle . hasta llegar a e incluyendo componentes individuales ( ítems reemplazables) o hasta repuestos. En todas las empresas por pequeñas y simples que sean. El registro debe ser diseñado de manera que sea posible realizar un seguimiento de los bienes que ya han sido analizados utilizando RCM. equipos y edificios pertenecientes o utilizados por la organización que necesitan mantenimiento de cualquier especie. y cálculos de costos de mantenimiento. El camion de la pagina 85 provee un ejemplo de tal jerarquía. esto significa que se debe preparar una lista de toda la planta. otros fijos.un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que un bien continua cumpliendo con las funciones pretendidas por el usuario – debe saber cuales son estos bienes y donde están. tales como la planificación y programación de tareas de mantenimiento de rutina y no rutinarias. Tambien sugiere que el nivel mas apropiado es el nivel que lleva a un Numero manejable de modos de falla por funcion. La mayoría de las organizaciones poseen. El grafico A1. o al menos usan.1 muestra otro ejemplo que cubre una caldera en una fábrica de alimentos. (El registro de planta también es necesario para otros aspectos del manejo de mantenimiento. Registros de planta y jerarquías del bien. 290 .) El capitulo 4 explicaba que RCM puede ser aplicado a casi cualquier nivel en una jerarquía. lo que serán analizados y los que no. registros históricos.

en conjunto con un sistema numerico jerarquico para cada bien. como se muestra en la figura A1. de empaque Servicios locales Suministro de potencia Sistema de aire comprimido Sistema de Agua 291 .2 Numero 01 02 03 0301 0302 0303 030301 030302 030303 Bien ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Dep.ComidaCo Inc Fabrica 1 Fabrica 2 Fabrica 3 Distribución Oficina Central Departamento de preparacion Departamento de empaque Servicios locales Departamento de Mantenimiento Suministro de potencia Sistema de aire Sistema de agua Caldera Etc. de preparación Dep. Puede aparecer una lista de la jerarquia de los bienes.1 Jerarquía del Bien. Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caldera 2 Sistema de manejo de cenizas Etc. Caños y tuberias Chimenea Bomba de alimentacion Ventilador FD Válvula de seguridad Bomba Motor Caja de cambios Grafico A1.

Esto se ilustra en el grafico A1. quien prefiere el termino “diagrama de flujo funcional”. sugiere que estos diagramas pueden ser preparados a niveles muy diferentes. Esto se conoce generalmente como diagramas de bloque funcional” y pueden ser utilizados para describir la relación de diferentes modos. aterrizaje. Por otro lado. mientras Blanchard & Fabrycky los utiliza para describir el movimiento de bienes simples a través de diferentes fases (tales como una aeronave pasando desde puesta en marcha.2 Registro de Planta y Sistema Numérico Jerárquico. porque el diseño comienza con una lista de funciones deseadas. Tambien muestra que materiales y servicios fluyen a través del sistema. etc. Como mencionábamos en el capitulo 2. y los diseñadores tienen que especificar una entidad (bien o sistema) que sea capaz de cumplir con los requisitos funcionales. Por ejemplo. Smith 1993 define un diagrama de bloque funcional como “una representación de primer nivel de las funciones más importantes que cumple el sistema”. Para mostrar la relación entre funciones al mismo nivel. aeronaves de combate. Es posible desarrollar una jerarquía mostrando la funcion primaria de los bienes en la jerarquía del bien. y las partes menos accesibles de plantas nucleares.030304 03030401 03030402 0303040201 0303040202 0303040203 030304020301 030304020302 030304020303 0303040204 03030403 03030404 0304 04 05 Caldera Sistema de manejo de carbon Caldera 1 Caños y tuberías Chimenea Bomba de alimentación Bomba Motor Caja de cambios Ventilador FD Caldera n° 2 Sistema de manipuleo de cenizas Departamento de mantenimiento Distribución Oficina Central Grafico A1.1. que continúa mostrando un diagrama de flujo más complejo para una de sus calderas.4 de la página 332. Estas tienden a ser estructuras monolíticas de gran tamaño tales como plantas navales. Smith tiende a utilizar los diagramas para mostrar el movimiento de materiales. cuando se aplica RCM a plantas donde los procesos o las relaciones entre ellos no son intuitivamente obvias. energía y señales de control a través y entre diferentes elementos de un sistema.1 muestra que el carbón fluye desde la planta de almacenaje a las dos calderas. descenso. Jerarquías Funcionales y Diagramas de Bloques Funcionales. escalar.) Un diagrama de flujo funcional para la caldera en el grafico A. 292 .3 como debe hacerse esto para la jerarquía del bien en el grafico A1. se utilizan variaciones de la jerarquía funcional del grafico A1. y los residuos a la planta de cenizas. Las jerarquías funcionales y diagramas de bloque funcionales son una parte esencial en el proceso de diseño de equipos. los diagramas de flujo funcionales pueden ser de ayuda. Blanchard & Fabrycky 1990. taxi. despegue.3. El grafico A1.

) generalmente no hay necesidad de dibujar diagramas de bloque funcionales antes de embarcarse en un proyecto de RCM. en la mayoría de otras aplicaciones industriales (tales como estaciones de energía termal. plantas de fábricas de automotores y alimentos. 0303040201 Caños y tuberías 0303040202 Chimenea 0303040203 Bomba de alimentación 0303040204 Ventilador FD 0303040205 Válvula de seguridad Grafico A1. 03030401 Sistema de manejo de carbón 03030402 Caldera 1 03030403 Caldera 2 03030404 Sistema de manejo de cenizas Etc.3: Jerarquía del bien… 293 . por las siguientes razones: ComidaCo Inc 01 Fabrica 1 02 Fabrica 2 03 Fabrica 3 04 Distribución 05 Oficina Central 0301 Departamento de preparación 0302 Departamento de empaque 0303 Servicios locales 0304 Departamento de Mantenimiento 030301 Suministro de potencia 030302 Sistema de aire 030303 Sistema de agua 030304 Caldera Etc. plantas petroquímicas y farmacéuticas y flotas de vehículos. plataformas petrolíferas.Sin embargo.

de carbon y suministrarlo a las calderas a 2. Almacenar 200 ton. por año de galletitas Producir 17000 ton. de caramelos por año Suministrar potencia.. agua. por año de caramelos Producir 78000 ton. Suministrar 12000 cu m/hr de aire a la chimenea Liberar el vapor a la atmosfera si la presion excede barra 11.ComidaCo Inc Mision Producir 26000 ton. fase 3 de electricidad Suministrar 500 cu m/min de aire de instrumento seco y limpio Suministrar 50000 litros por hora de agua potable. Grafico A1. instalar y mantener todos los bienes fisicos en la fabrica 3.2 ton de cenizad de las calderas y almacenar 40 ton de cenizas Etc.5 ton por hora. Suministrar 20000 Kg por hora de vapor a 185°C Etc. Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Generar hasta 10000 Kg7hr de vapor seco y limpio a 185° C Remover 0. vapor a los departamentos de produccion Adquirir. Quemar 1.2 ton de carbon por hora Suministrar 10000 litros/hr de agua a las calderas a barra 10. Distribuir 1200 kW de 380 volt. Contener 2500 litros de agua hervida a barra 12. por año de postres Producir 35000 ton. por año de alimentos Dar dirección estrategica y apoyo a todas las unidades Recibir los ingredientes para fabricar 35000 ton. de caramelos por año Empaquetar y distribuir 35000 ton.3 Con su correspondiente Jerarquía Funcional… 294 .

Nivel 4: Caldera Potencia AC Potencia AC Vapor Gas Carbon Suministrar aceite a la caldera Generar vapor Generar gas Agua Pre calentar el agua Generar vapor Remover las cenizas Vapor Potencia AC Vapor Potencia AC Cenizas Nivel 5: Caldera 1 Tratamiento quimico Agua sucia Agua Potencia AC Aire Potencia AC Carbon Suministrar agua al tambor Contener agua Eliminar el agua sucia Forzar el aire a traves de la chimienea Circular aire caliente por el agua Hervir agua Descargar vapor Cargar carbon Quemar carbon Descargar cenizas Liberar el exceso de presion de vapor Potencia AC Gas Cenizas Vapor Grafico A1. agua y aire entran por un extremo de la caldera. La mayoría de ellos apoyaran la noción que realizar un diagrama con estos datos simples será una perdida de tiempo. Como se discute extensamente en el capitulo 2. * En la mayoría de las industrias la relación entre los diferentes procesos es generalmente bien entendida por los participantes de los grupos de Revisión de RCM. Por ejemplo. gas y cenizas (y ocasionalmente agua sucia) salen por el otro. y el vapor. lo que hace estos diagramas innecesarios. los operadores y mantenedores de una planta de calderas estarán totalmente al tanto de que el carbón.4 Diagramas de Bloque Funcionales. el verdadero desafío no esta en identificar la relación 295 .

Los diagramas funcionales de bloque tienden a ser de mayor valor para personas externas tratando de aplicar RCM para beneficio de los usuarios de equipos. sin necesitar un enunciado de funcion separado para el sistema de combustible o la línea de combustible. sino en definir el desempeño deseado relativo a la capacidad inicial de los componentes de un sistema. como precursor a la aplicación de RCM.1 tienen una funcion secundaria de contención.) *Los bienes al nivel o por debajo del nivel escogido para el análisis son tratados como parte normal del proceso de RCM. en primer lugar. un buen grupo de P&ID’s prácticamente siempre elimina la necesidad de diagramas de bloques. casi todos los bienes del nivel 4 y menores del grafico A1. * Los diagramas Funcionales d Bloque solo identifican las fallas funcionales a cada nivel. los equipos son generalmente lo suficientemente accesibles para ir y ver que va en cada parte. (En la experiencia del autor. que son 296 . En tales casos. de modo que solo cuentan parte de la Historia. o en el caso de subsistemas excepcionalmente complejos . esfuerzo y tiempo del proceso de RCM. los diagramas de bloque aumentan los costos. la información requerida puede extraerse de los planos de proceso e instrumentación. sino dar el puesto de facilitadores a personas que tengan conocimientos de primera mano de la planta. y si no. Como resultado. el ejemplo del camion que se observa en el cuadro 4. y luego definir que debe hacerse para asegurar que el sistema continúe cumpliendo con el desempeño deseado. Por ejemplo. (Por ejemplo. estos enunciados de contenidos de nivel superior evolucionar hasta convertirse en una jerarquía Funciones de facto para toda la organización. Estos enunciados se formulan solo para bienes relevantes para el análisis en cuestión. las principales funciones de los bienes jerárquicamente por encima del nivel escogido para el análisis debería ser resumido en enunciados correctos del contexto operativo. entonces el sistema generalmente de modo automático abarca todos los bienes por debajo de ese en la jerarquía. es por supuesto importan definir claramente donde “comienza” el sistema a ser analizado y donde termina. una mucho mas detallada que el diagrama de un enunciado por bien. Porque son personas externas. necesitan estos diagramas – generalmente preparados a expensas de los propietarios del bien – para mejorar su propio entendimiento del proceso que está por analizar. y no agregan nada aso valor. o manejadas como modos de falla.) Limites del Sistema: Cuando se aplica RCM a cualquier bien o sistema. Si se grafico una jerarquía de bienes comprensiva y se tomo la decisión de analizar un bien en particular a un nivel determinado. En casos de incertidumbre. En realidad.11 en el capitulo 4 mostraba como un bloqueo en la línea de combustible podía ser tratado simplemente como un modo de falla del motor o de la caja de dirección. La parte 7 del capitulo 4 mostraba que las funciones de los bienes de niveles mas bajos se enuncian ya sea como funciones secundarias en el análisis principal. ( Si se analizan grandes números de bienes . no se pierde tiempo en definir las funciones de bienes que no son aplicables al bien bajo consideración.) * Como explicaba la parte 3 del capitulo 2. Esto no puede mostrarse en un diagrama de bloque funcional sin hacerlo muy difícil de manejar. La única excepción son los subsistemas. quebradas para análisis por separado. La mejor manera de evitar este gasto es no emplear personas externas como analistas.simple y obvia de los procesos.

Se debe tener cuidado con los circuitos de control que consisten en un sensor en un sistema que envía una señal a un procesador en un segundo sistema. Esto se aplica especialmente a ítems como ser válvulas. También se necesita tener cuidado para asegurar que el bien o sus componentes que están el limite no caigan entre los cortes. Es sabio no ser demasiado rígidos al definir los limites. y las percepciones de lo que debería o no incorporarse cambian con frecuencia. El capitulo 4 explicaba que se puede manejar este tema conduciendo el análisis a un nivel lo suficientemente alto como para asegurase que el “sistema” cubre el circuito en su totalidad. que a su vez activa un actuador en un tercer paso. otros se eliminaran o se ubicaran por aparte para un análisis posterior. porque el entendimiento crece a través del proceso de RCM. 297 . Esto significa que los límites pueden necesitar extenderse para incorporar algunos subsistemas. o los subsistemas muy complejos que serán separados para un análisis por aparte.considerados tan insignificantes que no serán analizados para nada.

Sin embargo los errores humanos representan un tema de enorme importancia. El capitulo 4 mencionaba que muchas fallas en los equipos son causadas por “errores humanos”. Los errores ocurren porque una persona (o parte de una persona. Prácticamente todo error humano puede ser trazado a una falla o problema.No tiene la suficiente fuerza para levantar o mover algo. 298 . entonces ese error debe ser incluido en la (FMEA). el error humano no es la raíz. las revisamos brevemente en esta parte de este apéndice. Factores Antropométricos: Los factores antropométricos son los relacionados al tamaño o fuerza de los operadores o mantenedores. Categorías principales de errores humanos. tales como una mano o brazo): . y sugerir como se los debe tratar dentro del marco de RCM. Cuando consideramos la interacción de personas y maquinas. Esto casi siempre involucrara la reconfiguracion de un bien de modo tal que sea más accesible o fácil de mover. El modo de falla es un error de diseño. agrupaba los principales factores bajo 4 títulos: * Factores antropométricos * Factores sensoriales humanos * Factores Psicológicos * Factores Fisiológicos. Si se presenta una falla. el grafico A2. adecuadas para el acceso razonable de seres humanos en espacios aislados.No puede alcanzar algo . si un error humano ocurre por una de estas razones. El propósito de este Apéndice es proveer un resumen corto. Yo continué mencionando que si un error humano especifico es considerado una razón creíble para que ocurra una falla funcional. que puede haber ocurrido en el menos una de estas cuatro áreas.1 muestra algunas dimensiones consideradas por la marina de USA. Si las consecuencias de una falla que esta presentándose por razones antropométricas son tales que deba hacerse algo al respecto. Blanchard 1995.Simplemente no entra en el espacio disponible para llevar a cabo una tarea. Además. .APÉNDICE 2: Errores Humanos. el error humano es un efecto de la falla. En este contexto. Como resultado. o tiene posibilidades reales de ocurrir por cualquiera de estas razones es muy poco probable que se encontrara una tarea de mantenimiento proactivo para manejarla. antes de buscar con más detalle la cuarta categoría. el único curso de acción viable será el rediseño.

exposición a químicos tóxicos o radiación. En el caso de los operadores esto tiene a aplicarse a la visibilidad y legibilidad de instrumentos en consolas de control.Grafico A2. La solución generalmente implica el rediseño del bien (hacer las cosas mas fáciles de ver. sentir.1 Donde caben las personas. Se debe tener en cuanta que si se presentan o se considera que se pueden presentar errores por estas razones. reducir el nivel ruidos. 299 . altas vibraciones. Los niveles y variabilidad de ruido también afectan la capacidad de operadores y mantenedores de discernir que esta pasando con sus equipos.sin los descansos adecuados. Estas presiones incluyen temperaturas altas o bajas. Factores Fisiológicos El termino “factores Fisiológicos” se refiere a presiones medioambientales que afectan el desempeño humano. se refiere a la visibilidad de los componentes en escondijos de sistemas complejos. oír. y hasta oler lo que sucede alrededor. Para el personal de mantenimiento. el error humano no es la causa raíz. sino el efecto de alguna otra razón. etc. humedad excesiva. ruidos fuertes o molestos. Factores Humanos Sensoriales: Los factores sensoriales humanos hacen referencia a la facilidad de las personas para ver. o simplemente el trabajar por demasiadas horas – especialmente en una tarea con exigencias físicas o mentales.

LAPSO ERROR Faltas Basadas en Reglas Mal aplicación de una buena regla. Si estos errores humanos ocurren. De nuevo. respuesta motriz más lenta y a una lucidez mental reducida. divide las categorías psicológicas de errores humanos entre los que son in intencionales. la solución será el rediseño. para reducir los causantes de estos errores (por ejemplo. pero la hace en forma incorrecta (“Hace el trabajo en forma incorrecta”). y todas aumentan las posibilidades de que las personas cometan errores. Como resultado son muy fáciles d identificar y de manejar (aunque hacerlo puede llegar a ser costoso). Una categoría mucho mas compleja y desafiante de errores son aquellas que tienen sus raíces en la psiquis de lo seres humanos. En muchos casos.) Otra presión ambiental es el clima organizacional hostil o tenso. Un error intencional ocurre cuando alguien es deliberadamente puesto a hacer un trabajo inapropiado (hace el trabajo incorrecto). Factores Psicológicos Hay tres series de factores discutidos hasta ahora. y ha inclinarse mas por encontrar soluciones. Un error no intencional es uno que ocurre cuando alguien realiza una tarea que se supone lleve a cabo. puede llevar a una predisposición creciente a cometer errores Psicológicos. Ya sea el diseño del ambiente físico. Mientras este no tare necesariamente aparejado un stress fisiológico. lleva al uso inapropiado de las relaciones de liderazgo. la falla es causada por otra razón. Esto hace que las personas se inclinen menos a culparse unas a otras por los errores. Faltas basadas en conocimiento Respuesta inapropiada a una situación nueva anormal. Sin embargo lo que puede hacer RCM es aliviar o eliminar la relación hostil que existe entre mantenimiento y operaciones. o mala aplicación de una regla. como se explica en la pagina 268. y todos de refieren a factores externos que causan el error humano. Reason divide estas categorías en mayor detalle del siguiente modo: Desacierto Acción no intencional Fallas de Memoria Saltearse un paso en una frecuencia de eventos.La exposición continua a estas presiones lleva a una capacidad sensorial reducida. Errores psicológicos Reason 1991. Estas son todas manifestación de fatiga humana. Desafortunadamente RCM no puede hacer mucho en este aspecto. Falla de Atención Llevar a cabo una tarea de forma incorrecta o en la secuencia errónea. y los intencionales. reduciendo la temperatura o proveyendo protección auditiva) o los procedimientos operativos pueden ser cambiados de modo que se les de a las personas estresadas la oportunidad de recuperarse (descansos mas largos. i las consecuencias lo justifican. deslices o tengan lapsos. o mas frecuentes. FALTAS Acción Intencional VIOLACIÓN Violaciones de Rutina Violaciones excepcionales Actos de Sabotaje 300 .

* Los errores intencionales si dividen en faltas y violaciones. Faltas 1: Faltas basadas en las reglas. Las faltas basadas en las reglas se dividen en mala aplicación de una buena regla. una persona selecciona un grupo de acción que parece ser apropiado. Esta es la esencia del concepto japonés de poya yoke (“a prueba de errores”). La solución es volver al trazado de planos y: * Rediseñar los sistemas de modo que solo puedan ser montados en la secuencia correcta. generalmente porque su aplicación fue exitosa en el pasado- 301 . si un mecánico se olvida una herramienta después de trabajar en una maquina. o simplemente con la mente ausente. lo que a su vez resulta en una motivación mayor para hacer el trabajo bien desde un principio. Otro método esta basado en a creencia de que si algo puede ser mal instalado. Esta filosofía debería ser aplicada a los diseños originales.hace el trabajo en forma incorrecta. y la tarea es simple. (Por ejemplo. aunque las posibilidades aumentan si la persona no tiene un buen ambiente de trabajo. Esto se aplica especialmente a tareas donde las consecuencias de las fallas tienden a ser mas serias. La posibilidad de muchos desaciertos y lapsos puede reducirse si los operadores y personal de mantenimiento están involucrados directamente con el proceso de RCM (especialmente en la FMEA).2 Categorías de errores psicológicos. bajo un grupo de condiciones dadas. Desaciertos y Lapsos: Los desaciertos y lapsos se conocen también errores basados en la capacidad.Grafico A2. * Los errores no intencionales de dividen en desaciertos y lapsos.2 se discuten brevemente en los siguientes párrafos. o si la tarea es excesivamente compleja. En el primer caso. * Rediseñar los componentes individuales de modo que solo puedan ser instalados del lado correcto y en el lugar preciso.) Estos errores generalmente suceden porque la persona estaba distraída. Estos ocurren cuando alguien totalmente calificado para llevar a cabo una tarea – y que puede haberlo hecho en forma correcta muchas veces en el pasado. entonces se podría considerar este caso como la raíz del error. lo será. Sin embargo. Estas categorías se ilustran en el grafico A2. que modificar una practica mala mas adelante. son generalmente impredecibles. Como resultado. ya que es mas fácil imponer una buena practica desde el principio. más que hacerlo en bienes ya existentes. haciendo que este vaya en reversa). Los desaciertos ocurren cuando una tarea se hace en forma errónea (por ejemplo un electricista conecta en forma incorrecta un motor. si el ambiente es benigno. Los lapsos ocurren cuando alguien pasa por alto un punto clave en una secuencia de actividades. Pero en realidad el curso de acción es inapropiado. o aplicación de una mala regla. preocupada. Estas faltas ocurren cuando las personas creen estar siguiendo el modo de acción correcto al llevar a cabo la tarea (en otras palabras al aplicar una regla). o se olvida de colocar un componente de importancia a rearmarla. Esto les deja un entendimiento mucho más amplio y profundo de los efectos y consecuencias de sus acciones.

y seguir los pasos para reducirlos a un mínimo. por lo tanto la empresa sabe”. significa que las personas tienen una menor tendencia a sacar conclusiones inapropiadas cuando la situación se presenta ( especialmente si están involucradas en el proceso de RCM. entonces el error es realmente el resultado de otra falla. La mejor manera de lograrlo es asegurar que todas las personas involucradas en el proceso sean capacitadas intensamente. especialmente de lo que podría suceder si la funcion oculta esta en estado de falla cuando se la necesita. En la mayoría de los 302 . Si la regla fue promulgada o seleccionada por una persona diferente a la que lleva a cabo la tarea. La posibilidad de crecimiento de los malos hábitos también se reduce si se tiene cuidado durante un FMEA en identificar los modos de falla que están alertando. es la creencia por parte de los gerentes e ingenieros de que “Yo se. En la practica. La aplicación de una mala regla implica su sentido literal.) * Al enfocar la atención en las funciones de mantenimiento de los dispositivos de protección.) RCM ayuda a reducir la posibilidad de aplicar malas reglas. Sin embargo alguna variaciones provocan que el curso de acción _ elegido en forma premeditada_ sea incorrecto. y un error se presenta si esta decisión esta equivocada. se debe tener cuidado en que las reglas de RCM por si mismas no se apliquen en forma errónea. En situaciones como esta. en otras palabras si la persona haciendo el trabajo solo esta siguiendo ordenes. el remedio mas apropiado generalmente implica el rediseño. el proceso de RCM reduce enormemente la probabilidad de que estos dispositivos esten en estado de falla en un principio. En estos casos. En realidad si se presenta un problema en un horario en que todos los superiores están fuera de la planta. porque el proceso de RCM en su totalidad trata de definir las reglas mas apropiadas para el mantenimiento de cualquier bien. la persona tiene que tomar una decisión sobre el curso apropiado de acción. Faltas 2: faltas basadas en el conocimiento. (En los casos donde la frecuencia y/o las posibles consecuencias de una falsa alarma lo justifiquen. o el proceso que se utilizo para seleccionarla. Las faltas basadas en el conocimiento ocurren cuando alguien se confronta con una situación en que no fue anticipada y que no tiene precedentes (para la que “no hay reglas”). es mejorar los conocimientos de las personas que deben tomar decisiones. ese conocimiento es absolutamente inútil si la persona que tiene que tomar la decisión del curso a seguir frente al problema no lo posee. Por supuesto. Esto sugiere que lo primero que debe hacerse para evitar faltas basadas en el conocimiento. la causa raíz de la falla es la regla en si misma.de aquí el termino “buena regla”. el autor encontró que un problema común que se presenta en este contexto. El proceso de RCM ayuda a reducir de dos maneras la posibilidad de aplicación errónea de buenas reglas: * El análisis de profundo de los efectos de falla . La elección del curso de acción prescripto es simplemente incorrecta.

si se los incorpora en los programas de capacitación. Estas se dividen entres categorías: * Violaciones de rutina: Por ejemplo cuando las personas tienen el habito de no utilizar la indumentaria de seguridad (tales como los cascos) a pesar de las reglas que establecen claramente que deberían hacerlo. Los descubrimientos más importantes pueden ser diseminados subsecuentemente a las personas que no participan en el análisis. 13 y 14. ya sea como modo de falla cuando es la causa raíz. el empapase del proceso de RCM le da al las personas un entendimiento mas claro de los procedimientos de seguridad y del riesgo que corren si los violan. Como mencionamos repetidas veces en los capitulos 12. Sin embargo. En muchos casos esta forzado por circunstancias externas. * Se minimice la renovación. Esto significa diseñar sistemas de modo tal que si se presenta una falla. * Violaciones excepcionales: Por ejemplo. * Evitar las consecuencias domino.casos. De modo que si se debe encontrar un culpable. para que haya menos que saber. deliberadamente sale al exterior sin el caso porque “no lo podían encontrar o no tenían tiempo para buscarlo. (fallas funcionales modos de falla). Como resultado. la posibilidad de faltas basadas en el conocimiento. 303 . que puede salir mal. estos son operarios y personal de mantenimiento. Si fuera necesario. y desarrollar soluciones apropiadas. si alguien que usualmente usa un casco. se debe tener cuidado en identificar la fuente real. * El error humano es una razón tan común de que los equipos fallen en cumplir sus funciones. solo es posible trabajar los errores humanos. los síntomas de cada falla (efectos de fallas). este entendimiento es enormemente reforzado si los operadores y mantenedores se involucran directamente en el proceso de RCM. Conclusión: Las conclusiones más importantes que emergen de este apéndice son: * No todos los errores humanos son necesariamente culpa de la persona que cometió el error. las consecuencias evolucionen con una lentitud tal para darles a las personas tiempo de pensar y tomar decisiones adecuadas. * En el contexto industrial. o como efecto de la falla cuando consiste en respuestas inapropiadas a otras fallas. Violaciones Una violación ocurre cuando alguien comete un error bajo conocimiento y de manera deliberada. están involucradas directamente con identificarlos. ponen a las personas al comienzo de la curva de aprendizaje donde los errores tienen más posibilidades de ocurrir. Los operadores y mantenedores tienden a tomar decisiones apropiadas con mayor frecuencia. porque las tecnologías nuevas y extrañas. si las personas que los cometen.” La solución a esto generalmente consiste en actitudes de la jefatura que forjen a cumplir las reglas. también puede reducirse al diseñar o rediseñar sistemas de modo que: * Se minimice la complejidad. o inclusive más que este. Debe ser tratada como parte del proceso de RCM. si entienden claramente como trabaja el sistema (sus funciones). como lo es el deterioro. o por reglas inapropiadas. nuevamente.

mostraba que una organización puede decidir lo que es capaz de aceptar para un evento que tiene consecuencias económicas solamente. cierta eleccion (en el trabajo) Sin control. 304 . estas dos tablas no pueden ser combinadas de esta forma. El grafico 5.14.1.1. mientras que el A3.2 Describía que puede estar preparado un individuo para tolerar en una situación especifica de cualquier evento que pudiera ser fatal en esa situación.1 Tolerabilidad de riesgo económico. sin eleccion (fuera del sitio) 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 Grafico A3. En realidad.1 Tolerabilidad de riesgo fatal.APÉNDICE 3: Continuidad de Riesgo El capitulo 5 sugería que puede ser posible producir un programa de riesgos tolerables que combine riesgos de seguridad y riesgos económicos en una continuidad.1 esta basado en la probabilidad de un solo evento. eleccion total (en mi auto o en mi casa) Cierto control. porque el grafico A3.2 y 5. como se resume en el grafico A3. cierta eleccion (en un avion de pasajero) Sin control. Sugiere que esto puede ser posible al combinar los gráficos 5. Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 10 000 000 + 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 Grafico A3. Sin embargo.14 de alguna manera. repetido como figura A3.2 describe lo que un individuo puede tolerar en cualquier evento. El grafico 5. la parte 3 del capitulo 5 mostraba que es posible utilizar lo que un individuo tolera de cualquier evento en una situación dada como base para decidir que probabilidades se aplican para cada evento que pudieran ponerlo/la en una situación de riesgo. Control completo.

El primer paso es convertir lo que una persona tolera en un determinado lugar en una cifra general. En un lugar que esta dividido en diferentes areas y en el cual cada area esta dividida en diferentes secciones. El proceso descripto anteriormente puede ser utilizado para producir un grafico que muestre las probabilidades de un evento fatal en el trabajo que puede fluir de los riesgos que un individuo esta preparado a aceptar. La probabilidad relacionada a este tipo de eventos define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM formula la pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla a un nivel tolerable? ver pagina 102. El propósito de este apéndice es sugerir como puede ser posible convertir los riesgos que los miembros individuales de una sociedad pueden estar preparados para tolerar (otra manifestación de desempeño deseado) en información significativa que puede utilizarse para establecer un programa de mantenimiento diseñado para otorgar ese desempeño. La probabilidad relacionada con este tipo de evento define el “nivel tolerable” al que se hace referencia cuando el proceso de RCM pregunta “ reduce esta tarea la probabilidad de falla múltiple a un nivel tolerable?” Ver pagina 122. continuando con la logica del ejemplo previo. este proceso de sub dividir el riesgo aceptable puede ser llevado a cabo en etapas de la siguiente manera: * Un modo de falla simple (como se lo define en FMEA) que por si mismo tiene consecuencias letales. también esta en un estado de falla. y puede suceder ese año. si las actividades desarrolladas en el lugar involucran 10 000 eventos capaces de matar a alguien. * Una falla múltiple donde el sistema protegido falla. Ver pagina 179. mientras que la probabilidad de un evento que tiene la oportunidad de 1 en 10 de matar a alguien debe ser deducido a 10-5. Se debe tener en cuanta que en los próximos 4 gráficos. 305 . Aun mas.4. presentándose en un año cualquiera (o mas precisamente el grado de falla anual). de que uno de nosotros puede morir por cualquier evento en el trabajo. bajo la creencia de que todos en la planta aceptan su juicio.000 (10-5) de ser asesinado en el trabajo en cualquier momento y tengo 1000 compañeros de trabajo que comparten la misma opinión. Esto se ilustra en el grafico A3. El siguiente paso es traducir la probabilidad que tanto yo como mis compañeros de trabajo estábamos preparados para tolerar. y el dispositivo de protección que debería haber asegurado que el sistema no es letal. si yo tolero una probabilidad de 1 en 100. en una probabilidad tolerable de cada evento particular (modo de falla o falla múltiple) que pudiera terminar con la vida de alguien. la probabilidad de que cualquiera de mis compañeros sea asesinado en cualquier año es de 1 en 100 (asumiendo que todos en el lugar enfrentan los mismos peligros). Esto significa que la probabilidad de un evento capaz de matar a 10 personas debe ser reducido a 10-7. y esa persona puedo ser yo. Por ejemplo. Esta es también la probabilidad utilizada para establecer MMF cuando se establezcan los intervalos de búsqueda de fallas. entonces todos aceptamos que en promedio una persona sera asesinada en el trabajo una vez en 100 años. entonces la probabilidad promedio de que cada evento pueda matar a una persona debe ser reducida a 10-6. el eje X representa la probabilidad de cualquier evento. En otras palabras.

El ejemplo del grafico A3. pero si algún grado de elección sobre exponerse al riesgo. Sin embargo en la mayoría de las organizaciones. y si algún grado elección. el proceso de dividir los riesgos utilizado en el grafico A3. teatros. En general estas personas pueden ser llamadas “clientes. Un razonamiento similar aplicado a aun escenario de no control/ no opción puede arrojar las probabilidades de eventos aisladas que se muestran en e grafico A3. tales personas suelen ser usuarios de sistemas masivos de transporte. Desde el punto de vista del mantenimiento.6.” En este caso.5 10-6 1 en 10 oportunidades de matar un cliente Probabilidad de matar 1 cliente Probabilidad de matar 10 clientes Probabilidad de matar 100 clientes Probabilidad de matar 1000 clientes 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3. oficinas. estadios deportivos.5 puede llevar a probabilidades de eventos individuales como s muestra en el grafico A3. El mismo proceso puede ser aplicado a una situación en la cual las posibles victimas no tienen control.2 – El llamado factor miedo.10-5 1 en 10 oportunidades de matar un empleado Probabilidad de matar 1 empleado Probabilidad de matar 10 empleados Probabilidad de matar 100 empleados Probabilidad de matar 1000 empleados 10-6 10-7 10-8 10-9 10-10 Grafico A3. y así sucesivamente).4 Tolerabilidad de un evento letal en el que tengo algo de control y elección.2 (Y en hay el mismo numero de eventos que amenazan la vida humana inherentes al sistema).2 sugiere que un pasajero de avión puede ser un ejemplo típico de alguien es esta situación. si todos ellos toleran el mismo riesgo que las personas en el grafico A3.5 Tolerabilidad de un evento letal donde no tengo control. O personas visitando grandes edificios (comercios. pocos eventos tienen probabilidades de tener consecuencias 306 . (En la práctica la mayoría de los individuos tienden a tolerar una probabilidad aun menor de perder su vida por esta razón que lo que se muestra en la figura A3.

5 y A3. de modo que la probabilidad para cada evento es mas o menos la misma). A3.4. Una vez que las probabilidades tolerables para los eventos como se los muestra en el grafico A3. A3.6 .6 Probabilidad de un evento letal donde no tengo control ni elección. es por supuesto posible combinarlos en una “continuidad de riesgo” como se muestra en el grafico A3.1.7 Continuidad de Riesgo 307 .fuera de sus inmediaciones.7 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Trivial Hasta $ 100 $ 1000 $ 10 000 $ 100 000 $ 1 000 000 $ 1 m o 1 en 10 oportunidades de matar a un empleado >$10 m o probabilidad de matar a un empleado Probabilidad de matar 10 empleados o un cliente Probabilidad de matar 100 empleados o 10 clientes Probabilidad de matar 1000 empleados o 100 clientes 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 Grafico A3. 10-6 1 en 10 oportunidades de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar una persona fuera del sitio Probabilidad de matar 10 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 100 personas fuera del sitio Probabilidad de matar 1000 personas fuera del sitio 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 Grafico A3.

y los riesgos personales que sus empleados y clientes (Y la sociedad como un todo en el caso de riesgos de no control/no elección). Finalmente. por favor tener en cuenta que el enfoque resaltado en este apéndice no pretende ser prescriptivo. entonces deben darle uso. están preparados para tolerar. Este número representa un punto en el cual dos sistemas de valores diferentes coinciden.El Grafico A3.7 no pretende tampoco implicar que un empleado valga $10MM. no que es practicable. tienen acceso a un marco diferente que satisfaga a las personas involucradas. o cual es la norma actual de la industria (aunque esto pueda coincidir). y empleados.. Como se mencionaba anteriormente. El punto clave es que el criterio sobre el cual se basa la filosofía de RCM es que es tolerable. Estas serian los accionistas y gerentes representantes en el caso de riesgos financieros. 308 . clientes y superiores responsables en el caso de riesgos personales. El riesgo financiero que su organización puede tolerar. La parte 3 del capitulo 5 sugería que las personas que están moralmente y prácticamente en la mejor posición para decidir que es tolerable son las posibles victimas. puede llevar a un numero de cifras completamente diferentes en su contexto operativo. este apéndice muestra una forma en la que puede ser posible convertir el consenso de información sobre riesgo tolerable en un marco para establecer objetivos para programas de mantenimiento. Si Uds.

1 muestra que un intervalo P-F largo implica que la falla potencial pueda ser detectada en un punto que este muy arriba de la curva P-F. es que ellas pueden detectar un amplio rango de fallas potenciales utilizando estos cuatro sentidos. Intervalos más largos significan que las inspecciones necesitan ser realizadas con menor frecuencia y/o que hay más tiempo para tomar la acción necesaria para evitar las consecuencias de la falla. el grafico A4. Como se explicaba en el capitulo 7. oído.Apéndice 4 Técnicas de Monitoreo de Condición. tacto y olfato). menor será la desviación de la condición “normal”. Pero cuanto antes pueda ser detectada una falla potencial. Cuando menor es la desviación. en forma de sentidos humanos (vista. Pero cuanto mas elevemos esta curva. que es el intervalo entre la aparición de la falla potencial y su transformación en falla funcional.1 Intervalos P-F y desviaciones de la condición “normal” 309 . mas sensible debe ser la técnica de monitoreo para detectar la falla potencial. Es por esto que se destina tanto esfuerzo a definir falla potencial y a desarrollar técnicas para detectarlas que den los intervalos P-F más largos posibles. Esta advertencia se denomina falla potencial. 1. Sin embargo. la principal ventaja técnica de utilizar personas para realizar estas tareas. Grafico A4.Introduccion: El capitulo 7 explicaba extensamente que la mayoría de las fallas dan aviso del hecho de que están por ocurrir. mas largo será el intervalo P-F. y el intervalo P-F relacionado es generalmente muy corto. La frecuencia de estas inspecciones es determinada por el intervalo P-F. Sin embargo las desventajas son que las inspecciones realizadas por humanos son relativamente imprecisas. Las técnicas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas de mantenimiento en condición. especialmente si las etapas finales del deterioro no son lineares. porque los ítems son inspeccionados y dejados en servicio en la condición de que alcanza los niveles de desempeño especificados. y se define como una condición física identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en el proceso de ocurrir. Las técnicas básicas de mantenimiento en condición existieron desde que existe el reino humano.

temperatura. Como mencionábamos en el capitulo 7. Se han desarrollado una enorme variedad de técnicas. Este apéndice provee un resumen breve de 96 técnicas disponibles actualmente. (ruido. (De forma opuesta aun aumento en la temperatura del material que esta siendo procesado por el equipo. En otras palabras. estas técnicas se clasifican de acuerdo a los síntomas (o efectos de fallas potenciales) que ellas monitorean: * Efectos dinámicos: el monitoreo dinámico detecta fallas potenciales (especialmente las asociadas con equipos rotativos) que causan que cantidades de energía anormales se emitan en forma de ondas tales como la vibración. etc. 310 . fracturas o efectos visibles de desgaste y cambios dimensionales. y los sentidos humanos).) * Efectos eléctricos: Las técnicas de monitoreo eléctrico buscan cambios en la resistencia. de modo que no es posible producir una lista exhaustiva de todas las técnicas disponibles en un determinado momento. Sin embargo. * Efectos de partículas: El monitoreo de partículas detecta fallas potenciales que causan que se liberen partículas de diferentes formas y tamaños en el ambiente en que el equipo esta operando. unos equipos son utilizados para monitorear la condición de otros equipos.) Para hacer esto más simple.2. mientras que otras están aun bajo desarrollo. y las técnicas de monitoreo de condición respectivas detectan fallas potenciales en forma de grietas.Categorías de Técnicas de Monitoreo de Condición. Lo que da el nombre a las técnicas de monitoreo de condición. este apéndice menciona lo siguiente para cada técnica: * La falla potencial que se supone que la técnica detecte (condiciones monitoreadas). las técnicas de monitoreo de condición. Del mismo modo en que los sentidos humanos reaccionan a los síntomas de una falla potencial. y más siguen apareciendo constantemente. fuerza dieléctrica y potencial. * Efectos químicos: El monitoreo químico detecta fallas potenciales que causan la liberación de cantidades de componentes químicos en el medioambiente. Si estas técnicas son beneficiosas y técnicamente viables debería ser evaluado con el mismo rigor que cualquier otra tarea en-condición. pulsos o efectos acústicos. son simplemente versiones mas sensitivas de los sentidos humanos. conductividad.) así las técnicas de monitoreo de condición están diseñadas para detectar síntomas específicos (vibración. La mayoría de las desviaciones más pequeñas tienden a estar mas allá del alcance de los sentidos humanos. * Efectos de temperatura: Las técnicas de monitoreo de temperatura buscan fallas potenciales que eleven la temperatura del equipo. Algunas de estas son muy conocidas y bien establecidas. Este nombre las distingue de otros tipo de mantenimiento en condición (monitoreo de desempeño. variaciones en la calidad. y solo pueden ser detectadas por instrumentos especiales. etc. *Efectos físicos: Los efectos de las fallas físicas abarca cambios en la apariencia física o en la estructura del equipo que pueden ser detectados directamente. olores. Para colaborar con este proceso.

al hacer un “análisis de Fourier” una onda compleja puede ser dividida en una variedad de niveles (amplitudes) a una variedad de frecuencias. el nivel de 311 . Sin embargo. las medidas de fase no se toman durante las mediciones de vibración de rutina. la frecuencia de vibración asociada a una caja de engranajes la frecuencia primaria de rotación de las ruedas. Si cualquiera de estos componentes comienza a fallar. fuerzas reciprocas o engranajes fuera de centro) El análisis de Fourier tambien juega una parte importante en el análisis de vibración. con referencia a un punto fijo de otra parte vibrante.* El equipo para el cual es diseñado (aplicaciones) * El intervalo P-F típicamente asociado con la técnica.” Como regla. Entonces el primera paso será decidir que característica vamos a medir. En general los sensores de amplitud (o desplazamiento) son mas sensibles a frecuencias menores los sensores de velocidad lo son en los puntos intermedios. Esto se lleva a cabo midiendo cuanto vibra el ítem como un todo. pero pueden proveer información de valor cuando se ha detectado un problema (tal como el desbalance. las características de las vibraciones tambien cambia. desajustes mecánicos. (Intervalo P-F) * Como trabaja (operación) * El entrenamiento y/o nivel de capacitación necesarios para aplicar la técnica (capacidad) * Las ventajas de la Técnica (ventajas) * Las desventajas de la técnica (desventajas) Finalmente. 3. y el análisis de vibraciones trata de detectar y analizar esos cambios. Estas frecuencias dependen de la naturaleza de las fuentes de vibración. Estas son la amplitud. Por lo tanto. las frecuencias de baso de los rodamientos y así sucesivamente.Monitoreo Dinámico Una Nota Preliminar sobre el Análisis de Vibraciones. por su novedad y complejidad. Otra característica importante de la vibración es la fase. antes de considerar las técnicas especificas. desalineamiento. y luego utilizando técnicas de análisis de espectro de la vibración de cada componente para ver si algo esta cambiando. y los de aceleración en frecuencias mayores. La fuerza de la señal a cualquier frecuencia tambien esta influenciada por la proximidad de los sensores a la fuente de la señal a esa frecuencia. y pueden variar a lo largo de un espectro muy amplio. la situación es complicada por el hecho de que es posible medir tres diferentes características de vibración. vale la pena remarcar que hoy en día se enfoca mucha atención en el monitoreo de condición. Fourier descubrió que todas las curvas de vibración complejas (nivel contra tiempo) pueden ser desintegradas en muchas curvas sinusoidales simples (cada frecuencia con una amplitud). Los equipos que contienen partes móviles vibran con diferentes frecuencias. Por ejemplo. Fase se refiere a la posición de una parte vibrante en un instante dado. se lo considera un aspecto totalmente separado de los demás en lo que respecta a mantenimiento programado.y que dispositivo de medición vamos a utilizar. En efecto. y el paso dos será decidir que técnica se utilizara para analizar la señal generada por el dispositivo medidor (o sensor). velocidad y aceleración. la frecuencia de contacto de los dientes de los diferentes grupos de engranajes.

etc. Intervalo P-F: Advertencia limitada de falla. Operación: Octavo fijo contiguo y filtros fraccionales de octavo dividen la frecuencia del espectro en una serie de bandas de interés. rodamientos de bolas. etc. y tambien permite a los usuarios comparar las lecturas con todos los datos de medidas previas. desajuste mecánico. los picos son mínimos y contribuyen muy poco al trabajo de banda ancha. Aplicaciones: Ejes. Carece de sensibilidad.variación contra tiempo ha sido transformado en una muestra de amplitud constantemente cambiante contra la frecuencia. desbalance. Puede ser potable o permanecer instalado. La interpretación y aceptación pueden basarse en criterios publicados de aceptación de condición tales como el VDI 2056 de Alemania. Es difícil establecer niveles de alarma. Mínima carga de datos. El rendimiento promedio de cada filtro se mide sucesivamente. En un espectro inicial. Son grandes ahorrista de tiempo.2 Análisis de Banda de Octavo Condiciones monitoreadas y aplicaciones: las mismas que para las vibraciones de banda ancha. chumaceras. 3. compresores. Puede ser utilizado por personal sin experiencia. Intervalo P-F: Días a semanas dependiendo de la aplicación. que tienen un ancho constante cuando se ubican logaritmicamente. turbulencia.1 Análisis de Vibración de Banda Ancha. El proceso por el cual esto se lleva a cabo se llama ahora “transformación rápida de Fourier “FFT” El rol de los sistemas expertos en el análisis de vibraciones es antiguo. Desventajas: La señal de Banda ancha provee poca información sobre la naturaleza de la falta. Cuando los picos crecen el equipo ya esta en un estado de deterioro avanzado. desgaste. Condición monitoreada: cambios en las características de vibración causados por fatiga. y un dispositivo indicador llamado medidor de vibración. Monitorea la lectura general de las vibraciones que es simplemente el valor de la corriente efectiva (RMS) de la vibración de banda ancha. Operación: Un sistema de vibración de banda ancha consiste primariamente de dos partes: un transductor que se monta en el punto de medición para convertir las vibraciones mecánicas en señales eléctricas. Habilidad: Utilizar el equipo y registrar las vibraciones: un trabajador de capacidad media. Algunos sistemas pueden encontrar un problema de diagnosis tan consistente como los análisis de vibraciones experimentados. 3. turbinas. Ventajas: Puede ser muy efectivo en detectar un desbalance mayor en equipos rotativos. que se calibra en unidades de vibración. motores. y los valores se miden con medidor o se trazan en un registro. desalineamientos. bombas. transmisión por correa. 312 . Habilidad: Operar el equipo e interpretar resultados: Un técnico con capacitación adecuada. motores eléctricos. cajas de engranajes. Barato y compacto.

motores. correas de transmisión.3 Análisis de Ancho de Banda Constante. etc. Aplicación: Ejes. Ventajas: Fácil de usar cuando se han establecido los parámetros de medición. Operación: Un acelerómetro detecta la vibración y la convierte en una señal eléctrica que es amplificada.Ventajas: Simple de usar cuando los parámetros de medición han sido determinados previamente por un ingeniero: Portables. se lleva a cabo partiendo del grado de frecuencia deseada (2Hz a 20 Khz. motores. Equipo portable. desajustes mecánicos. Identifica armónicos y bandas laterales múltiples que se presentan en intervalos de frecuencia constante. Operación: El análisis de alta resolución de la frecuencia del ancho de banda angosto. y desarrollo.3%. turbinas. chumaceras.23%) que separa las frecuencia o armónicos 313 . compresores. motores eléctricos. Buena capacidad de detección utilizando filtros fraccionales: grabador provee un registro permanente. desalineamientos. 3. rodamientos. rodamientos. Intervalo P-F : generalmente varias semanas a meses. e identificar múltiples armónicos y bandas paralelas. pero la linear se escoge cuando se identifican los armónicos. Desventajas: Tiempo de análisis relativamente largo.4 Análisis de Ancho de Banda de Porcentaje constante. bombas. y turbulencia. Habilidad: Operar el equipo: Un trabajador capacitado adecuadamente. Tanto la frecuencia linear como la logarítmica deben ser seleccionadas. Se requiere un entendimiento profundo de los armónicos y bandas laterales de la maquina para interpretar los resultados. (1% . desgaste. Los anchos constantes de banda están entre 3. Bueno para grandes rangos de frecuencia. cajas de engranajes. Desventajas: Información limitada para propósitos de diagnósticos: capacidad de diagnostico tambien limitada por la escala d frecuencia logarítmica. tiempo de análisis relativamente largo.12%. bombas turbinas. Interpretar los resultados: Un técnico experimentado. transmisión por correa. chumaceras. relativamente accesibles. Para analizar los picos en mayor detalle. compresores. desbalance.16 Hz y 1000 Hz . sujeta un filtro de ancho de banda constante y luego alimentando un analizador. y la frecuencia va de 2 Hz a 200 Hz . Condición monitoreada: Shock y vibración Aplicaciones: Ejes. cajas de engranajes. 3.6%. diagnostico y trabajo experimental (especialmente en los engranajes) Intervalo P-F : Generalmente varias semanas o meses. Condición monitoreada: Cambios en las características de vibración causados por fatiga. se pueden cambiar los anchos de banda y los grados de frecuencia.) utilizando un ancho de banda de porcentaje constante. motores eléctricos. y para la investigación detallada a alta frecuencia.

cojinetes de bola. tales como la perdida de datos. Los espectros CPB son muy buenos para la rápida detección de fallas. Habilidad: Operar el equipo e interpretar los resultados: un ingeniero experimentado. medido en 400 intervalos de frecuencia espaciados equitativamente a través de un rango de frecuencia de 0-10 Hz a 0. cavitacion de bomba. desalineamiento. Una señal de vibracion es aplicada a la entrada vertical del 314 . tales como la vibración transitoria y el shock: Los registradores X-Y proveen un registro permanente. Condición monitoreada: Señales de vibraciones y acústicas. 3. Ventajas: El análisis puede ser hecho en tiempo real y por lo tanto es mas rápido que el análisis FFT. Equipo portable. 3. para interpretar los resultados un técnico con experiencia. necesita altos niveles de capacitación: análisis fuera de línea. Aplicaciones: maquinas rotativas. flojera mecanica. Habilidad: Para operar el equipo un trabajados capacitado adecuadamente. Medidas y análisis de shock y señales transitorias. bombas.20. Ventajas: Analiza todas las bandas de frecuencia simultáneamente: La Muestra instantánea de gráficos del espectro actualizado se ve instantáneamente: No hay necesidad de esperar la lectura de nivel: Sirve para análisis de señales de corta duración. excentricidad. cajas de engranajes. Operación: Una señal se registra en cinta magnética y se reproduce en un analizador de tiempo real.de espacios cortos. La señal se prueba y transforma al campo de frecuencia. Se puede seleccionar un modo de alta resolución para dar un análisis de “cámara lenta” permitiendo que se observen los cambios en la banda base. y no sufre de algunas decadencias causadas por la naturaleza desorganizada de FFT. Desventajas: Se requiere alta capacitación para interpretar los resultados. Se produce un espectro de ancho de banda constante.5 Análisis de Tiempo Real. etc.6 Analisis en forma de onda de tiempo Condicion monitoreada: dientes de engranajes desgastados y quebrados. Aplicaciones: Cajas de engranajes. ejes. Intervalo P-F: Por lo general varias semanas o meses Operación: Un Osciloscopio es conectado a un analizador de vibraciones estandar o a un analizador de tiempo real. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Un filtro de banda ancha de porcentaje constante de una estrechez de 1% permite análisis de resolución muy fina. etc. Desventajas: Equipo no portable y muy costoso.

Para examinar una forma de onda. modulacion. rollos en maquinas de papel. Cuando el equipo genera mas de una frecuencia. fatiga. es util y hasta esencial utilizar filtros de paso. etc. menor es la variación. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Habilidad: Se necesita de considerable experiencia y practica para interpretar las formas de onda complejas. Un número de ciclos o de registros de tiempo se promedian en forma conjunta. Las señales que no están relacionadas con el RPM del eje. Estos problemas pueden ser resueltos si se lleva a cabo un control de nivel en la misma parte de la rotación cíclica utilizando un contador de velocidad para iniciar la captura de datos en un colector de datos. Cuando una maquina genera una sola frecuencia. La parte vertical del osciloscopio es ajustada hasta que el valor maximo de la forma de onda exhibido en el CTR corresponda a una lectura de amplitud en el medidor de vibracion. En muchos sistemas. 315 . lo cual se suma a la complejidad de la forma de onda.osciloscopio. Por lo general proporciona mas información que el analisis de frecuencia. Aplicaciones: Dientes de engranajes. dejando un “tiempo real” muy claro relacionado a la velocidad de una sola vuelta. Habilidad: Un trabajador capacitado apropiadamente. La forma promediada puede examinarse directamente o se puede generar un espectro a partir de esta. la forma de onda de tiempo es simplemente una onda con la relacion de repetición de la velocidad de funcionamiento del equipo. se genera una forma de onda compuesta y compleja. Desventajas: Las maquinas que generan frecuencias multiples por lo general generan ruido. se promedian por aparte. Cuanto mas cerca están las tolerancias de las partes deslizantes o rotativas. micro soldadura. Se requiere Práctica y experiencia considerables para poder leer los resultados. La forma de onda puede ser utilizada para distinguir entre los espectros producidos por los impactos o los ruidos. 3. pero aun así hay una variación. etc. Las frecuencias adicionales pueden ser generadas en forma de pulso. esta diferencia puede ser tan grande que enmascara que existe un cambio debido a una falla en desarrollo.7 Análisis de Promedio de sincronización de tiempo Condición monitoreada: Desgaste. ejes. ondas de stress emitidas como resultado de impacto de metal con metal. maquinas rotativas. El eje vertical en el CRT es una escala de amplitud y el eje horizontal es una escala de tiempo representada en segundos por ejemplo. Ventajas: Es bueno para verificar la amplitud de modulacion. lo cual hace que las formas de ondas de tiempo sean tan complejas y confusas que son difíciles de dividir en partes componentes. se necesita un largo registro de tiempo. Para reducir la complejidad de la forma de onda. rodamientos. La presencia de ruidos casuales tambien puede confundir la señal. Operación: La mayoría de los sistemas rotativos mecánicos predicen una señal con una variación mínima cada vez que rotan.

Intervalo P-F: varias semanas a meses. Desventajas: Se debe tener cuidado con las maquinas con rodamientos de bolas. Operación: Se recogen datos de puntos de medicion En el dominio de tiempo y se transforman en dominio de frecuencia utilizando el algoritmo FFT . Muy útil para analizar equipos que tienen muchos componentes rotando a prácticamente la misma velocidad. correa rotativa. Cada Maquina que tiene partes moviles producira un espectro de frecuencias.pueden ser analizados en detalle. Los sistemas expertos facilitan la interpretación de datos.8 Análisis de Frecuencia. etc. transmisión por correa. Habilidad: Profundo entendimiento del funcionamiento de la maquina (armónicos y bandas laterales) y software pericial. ya sea con el colector de datos o con una computadora extra. motores eléctricos. Se requiere práctica y experiencia considerable para leer los resultados. Ventajas: El equipo de recolección de datos es portable y fácil de utilizar.principalmente los engranajes simples. turbulencia. Pueden ser llevados a cabo por un sistema de peritaje. rodamientos. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. Condición monitoreada: Cambios en las características de la vibración causados por fatiga. Aplicaciones: Rodamientos. Aplicaciones: Ejes. La el grado de frecuencia requerido de las medidas. cajas de engranajes. etc. 3. pompas y ventiladores. desalineamientos. Desventajas: Los espectros resultantes de impactos o de ruidos casuales pueden parecer similares.9 Cepstrum Condiciones monitoreadas: desgaste causante de vibraciones espectrales en armónicos y bandas laterales. desajustes mecánicos. bombas turbinas. desbalance. motores. ya que los tonos de los rodamiento no serán sincrónicos con el RPm y se promediaran por aparte. desgaste. Las bandas laterales son fáciles de identificar en el espectro de rodamientos de bolas.Ventajas: las cajas de engranajes. compresores. ejes. Ventajas: Puede analizar los armónicos y bandas laterales que generalmente se sobreponen en las maquinas complejas. y frecuencia cuchillas de 316 . 3. chumaceras. depende de la velocidad de la maquina . Intervalo P-F: Varias semanas a meses. engranajes.

3. 3. entones se filtra muy poca presión. tales como las que ocurren en los cojinetes anti fricción y engranajes. Es aquí donde una frecuencia discreta es llamada “portadora” en el espectro será modulado por otra frecuencia denominada moduladora.Desventajas: Las habilidades y experiencia necesaria para interpretar armónicos y bandas laterales. Operación: Separa las faltas de baja energía. haciendo difícil la detección de la falla. componentes rotativos de baja velocidad de maquinal de papel.10 Desmodulación de Amplitud. Trabaja bien en aplicaciones de alta velocidad tales como maquinas de papel. La señal resultante es sujeta a un análisis de frecuencia. Esto las hace más fáciles de reconocer. La desmodulación de amplitud es llevada cabo en el colector de datos antes de que la señal sea digitalizada. Condición monitoreada: Tonos de rodamientos enmascarados por el ruido. Desventajas: Se necesita mucha experiencia y alta capacitación para interpretar los resultados. y refuerza sus señales haciendo que permanezcan por encima del piso del ruido. La forma de onda condicionada es entonces procesada para determinar la frecuencia a la que ocurren las ondas de tensión. desajustes mecánicas.11 Análisis de Valor Máximo ( Peak Vue) Condiciones Monitoreadas: Ondas de Stress causada por el impacto de metal con metal. rodamientos en cajas de engranajes. Aplicaciones: Turbinas de vapor. desgaste abrasivo. 317 . Esta entonces condicionado a reforzar su amplitud y anchura de pulso. Difícil de implementar en rodamientos de baja velocidad porque las ondas de stress en eventos son eventos de corta transición. Intervalo P-F: Varias semanas a meses dependiendo de las aplicaciones. Habilidades: Un técnico experimentado y capacitado adecuadamente. ejes de engranajes y cajas de engranajes. Aplicaciones: Cojinetes anti-fricción. engranajes dañados. maquinas alternativas. Primero separa las ondas de tensión de la forma de onda de vibración utilizando un filtro de paso alto. grietas en las guiaderas de cojinetes. Desventajas: Se necesita alta capacitación y experiencia necesaria para entender e interpretar los resultados. rasgamiento y grietas de metales. P-F intervalo: Varias Semanas a meses. Operación: La señal análoga de aceleración (dominio de tiempo) esta sujeto a altas filtraciones y después desmodulación de amplitud. Ventajas: La detección temprana de problemas de engranajes y rodamientos (especialmente de engranajes (especialmente problemas completamente enmascarados por el ruido) pueden ser identificados.

Ventajas: Parámetros sensitivos adecuados a la detección de problemas de bombas no selladas que generalmente son difíciles de detectar utilizando sensores de vibración convencional tales como medidores de velocidad y acelerómetros. Operación: En el modo básico. Aplicaciones: Bombas utilizadas en la industria química y petro química. los resultados de las medidas se expresan en unidades: “gSE” . Un filtro de paso de alta frecuencia se utiliza para filtrar las señales de vibraciones de baja frecuencia. una señal de un transductor opera como ordenador contra un tiempo base. ejes 318 . desgaste de rodamientos causando contacto metal con metal. cajas de engranajes. ruido de las válvulas de control. Se puede obtener más información una marca indicadora de fase en la forma de onda de la pantalla del osciloscopio. correas y engranajes excéntricos. desbalanceados. Ventajas: detalla problemas específicos. frotaciones. cajas de engranajes. Habilidad: Técnico capacitado y entrenado adecuadamente. remolinos de aceite. Intervalo P-F: Varias semanas a meses. Puede ser utilizado para balancear: Portables. las curvas sinusoidales indican un desbalance.12 Análisis de Proximidad: Condición monitoreada: Desalineamientos. Operación: Algunas fallas alteran las frecuencias naturales de componentes y estructuras. Las señales de alta frecuencia pasan a través de un detector de picos que detecta y mantiene las amplitudes pico de la señal. en un espectro que puede ser medidas por un acelerómetro. Estas marcas se generan a un porcentaje de una revolución por un levantamiento incorporado en el eje de velocidad del tacómetro. La intensa energía generada por impactos mecánicos transitorios repetitivos. muy fáciles de usar. causan que una señal se presente como picos periódicos de energía de alta frecuencia.Los pulsos de amplitud alta y muchas repeticiones producen lecturas gSE altas. remolinos de aceite. Intervalo P-F: Días a semanas. Dos señales producen un diagrama polar que provee más información de características que las que provee un diagrama X-Y. flujo de vapor de alta presión o aire. lubricación escasa. cojinetes chumacera de rodillos. Desventajas: Alta capacitación y entrenamiento para interpretar los resultados. Aplicaciones: Ejes. imperfecciones en la superficie o dientes de engranaje. Habilidad: Un trabajador capacitado y con experiencia. fuerzas reciprocas. cavitacion. Con un solo impulso. uniones.3. resonancia. Esto se denomina envoltura. desalineamientos.12 Energía Pico o Spike EnergyTM Condiciones monitoreadas: bombas trabajando en seco. etc. montaje de motores. ventiladores. Se requiere práctica y experiencia para interpretar s resultados. 3. etc. ejes torcidos.

depende de la naturaleza de la falla. columnas de destilación. Calderas. Aplicación: Perdidas en los sistemas de presión y al vació. Intervalo P-F: Variable enormemente. tiempo de análisis largo: Capacidad de diagnostico limitada.15 Análisis ultrasónico Condición monitoreada: Cambios en los patrones sonoros (señales sonoras) causadas por perdidas. etc. 3. Operación: El tipo y tamaño del rodamiento se coloca en el analizador. sistemas especializados de gas. Limitado a rodamientos de bolas. La amplitud pico de esta oscilación es directamente proporcional a la velocidad de impacto. E analiza la condición y estado de lubricación en segundos. cojinetes anti fricción. Un acelerómetro instalado en la caja del rodamiento detecta el impacto mecánico de las pulsaciones. causada por el impacto de dos masas. que pueden no ser diferenciados por análisis convencionales de vibración. etc. 319 . Aplicaciones: Rodamientos de bolas. o el mal mantenimiento de contenedores de lubricantes. Desventajas: Necesita información exacta sobre el tamaño y velocidad del rodamiento antes de tomas la medida. herramientas de impacto neumático. A medida que la condición del rodamiento se deteriora de buena a falla inminente. lubricante insuficiente. Los impulsos de shock no están influenciados en gran escala por la vibración y los ruidos ambientales. desgaste y deterioro. condensadores. las medidas de los pulsos de shock pueden aumentar hasta 1000 veces. El transductor es sintonizado mecánica y eléctricamente a una frecuencia de 32 kh2. fatiga. Puede ser utilizado en virtualmente cualquier rodamiento de bolas.Desventajas: Intervalo P-F cortos. (Ej. sistemas de cañerías: perdidas subterráneas o de los tanques.) La magnitud de los golpes dependen de la condición de la superficie y de la velocidad periférica del rodamiento (rpm y tamaño). (Tales como el contacto rotativo entre las Superficies de la bola y el riel. 3. hornos al vacío. permutador térmico. Portable.13 Análisis de pulsos de shock Condiciones monitoreadas: Deterioro de la superficie y falta de lubricación causando ondas mecánicas de shock. Habilidad: Un técnico capacitado adecuadamente. Ventajas: Relativamente fácil de operar.) Desgaste o fatiga del cojinete: trampa de vapor: desgaste en la válvula y asiento de válvula: cavitacion de válvula: descargue estático: la integridad de cierres y burletes en los tanques. válvulas de motores de combustión interna. Identifica cambios sutiles en la condición del cojinete o e su lubricación. Intervalo P-F: semanas a varios meses. Con los datos se puede identificar la instalación incorrecta de los rodamientos o reemplazo inadecuado. Los pulsos establecen una oscilación en el transductor como su frecuencia resonante. utilización de tipo de lubricante incorrecto.

Intervalo P-F: varias semanas dependiendo de la aplicación. cojinetes anti fricción. 5.10 kHz. Desventajas: Aplicación limitada. Operación: Restringida prácticamente a rodamientos donde se examinan frecuencias especificas (3-5kHz.15 Emisión Acústica Condición monitoreada: Deformaciones plásticas y formación de grietas causadas por fatiga. Portable. y excavaciones mineras subterráneas. Habilidad: Un trabajador entrenado. 10-15 kHz).). Desventajas: No indica el tamaño de las perdidas. emitidas por materiales sujetos a cargas. de capacidad media.14 Curtosis Condiciones monitoreadas: Pulsos de shock. los tanques subterráneos solo pueden ser controlados al vacío. Las ondas de sonido de alta frecuencia son extremadamente cortas. y afectada en forma significativamente. Los traductores ultrasónicos convierten el ultrasonido captado por el instrumento en un rango audible donde los usuarios pueden captarlos y reconocerlos mediante el uso de auriculares. Equipo portable. Muy simples de usar. Todos los equipos operativos y la mayoría d los problemas de perdidas producen diferentes sonidos. la naturaleza del ultrasonido permite que estas señales se detecten desde un primer momento. Habilidad: Un trabajador capacitado. Ventajas: Rápido y fácil. Considerado como demasiado sensitivo. y tienden a ser direccionales. que van de 20 kHz 100 kHz. 3. Operación: ondas de tensión audibles. por ruidos de impacto de otras fuentes. 3. del nivel medio. cañerías. Puede ser utilizado en áreas muy ruidosas (los audífonos cancelan el ruido ambiental) Permite al operador identificar un amplio espectro de sonidos. Ventajas: Aplicables a cualquier material con una superficie dura. Curtosis es un análisis estadístico de la señal basada en tiempo. Esas ondas de tensión son recogidas por los transductores. Aplicaciones: Material metálico utilizado en estructuras. A medida que se presentan los cambios sutiles. debidas a cambios cristalográficos.Operación: La tecnología ultrasónica se encarga de ondas de sonido de alta frecuencia por encima de la percepción humana (20 Hz a 20 Khz. con el deterioro. vasos de presión. tensión y desgaste. a 320 . y observa la diferencia del cuarto momento de la amplitud de espectro. de modo que es fácil aislar estas señales de otros ruidos y detectar su ubicación exacta. Una distribucion normas tiene un valor de Curtosis (K) de 3. Aplicación: Rodamientos de bolas.

cajas de engranajes. La interpretación puede ser complicada. con experiencia. y luego a un registrador X-Y o a un osciloscopio.enviadas mediante un amplificador al analizador de pulsos. tambien se utilizan para distinguir el tamaño. Desventajas: La estructura debe ser cargada. Las partículas mayores se depositan cerca de la entrada. Puede ser utilizado para pronosticas fallas de cargas. Mide tamaño y forma de las partículas: provee registros pictoriales permanentes. Los ruidos irrelevantes mecánicos y eléctricos pueden interferir con las mediciones. y el rango de partículas grandes a pequeñas indican el tipo y extensión del desgaste. composición. Habilidad: Un técnico adecuadamente entrenado. trasmisiones. Alta sensibilidad. Esta utiliza fuentes de luz cromática y reflejada (que pueden ser utilizadas en forma simultánea). Intervalo P-F: Generalmente varios meses. Cubre estructuras completas. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. Operación: Una prueba representativa se diluye con un solvente fijador (Tetraclorothylene) y luego pasado sobre un reglilla de vidrio inclinado bajo la influencia de un campo magnético graduado. Actividad A-E dependiente de los materiales. Sistema de medicion organizado rápidamente.1 Ferrografia. Ventajas: mas sensitivo que la espectrometría en las primeras etapas de desgaste. Condiciones monitoreadas: partículas de desgaste. La señal obtenida se evalúa a posterior. Las partículas ferrosas se separan magnéticamente y se distinguen por su alineamiento con la línea de campo magnético. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. 321 . 4. Habilidad: Para manejar las muestras. Un microscopio electrónico tambien puede ser utilizado para determinar la forma de las partículas y proveer una indicación de la causa de falla. forma y textura de las partículas metálicas y no metálicas. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. fatiga y corrosión. retrata de modo que las partículas se adhieren a la superficie cuando se cambia el aceite. La densidad total de las partículas. Ventajas: Detección automática de fallas. Requiere acceso limitado a probar objetos. 4 Monitoreo de Partículas. La reglilla. Los filtros rojos. Da información limitada del tipo de falla. verdes y polarizados. mientras que las más finas se depositan a la salida. Solo se requieren cargas relativas. El análisis se lleva a cabo mediante una técnica conocida como reexaminación microscópica biocromatica. mientras que las partículas no magnéticas y no metálicas se distribuyen de modo casual a través de toda la reglilla. conocida como ferrograma. compresores y sistemas hidráulicos. turbinas a gas. Detecta fallas activas. Las partículas son distribuidas al lo largo de la reglilla de acuerdo a su tamaño. Aplicación: Grasas.

Desventajas: No es una técnica on-líen. Análisis y preparación de muestras extensos. Equipo muy costoso. Menos afectado por la contaminación de aguas y fluidos que cualquier otro sistema. y esta reducción es monitoreada y expuesta electrónicamente. Una vez que las partículas han sido depositadas en el ferrograma. 4. largos y finos) generalmente indican un problema con los rodamientos de bolas. Para analizar e interpretar los resultados: un técnico experimentado. Mide generalmente siempre solo las partículas ferromagnéticas. fatiga y corrosión. los metales laminares (que tienen una apariencia pelada. Ventajas: Evaluación profunda. turbinas a gas. compresores y sistemas hidráulicos. cajas de engranajes. y requiere equipos de apoyo analítico muy costosos. Aplicaciones: Grasas. La necesidad de diluir las muestras. registros fotográficos y manejo de datos. Los haces de fibra óptica direccional la luz a través de un tubo de vidrio en dos posiciones correspondientes a la ubicación dónde la magneto deposita las partículas grandes y pequeñas. turbinas a gas. Un scanner lo scanner en menos de 20 segundos. compresores y sistemas hidráulicos. cajas de engranajes. implica que esas muestras pueden no ser un ejemplo exacto del desgaste real. Los tonos rojos son generalmente oxido (posible contaminación de agua). Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. Operación: Se utiliza un ferrografo analítico para preparar un ferrograma bajo la ferrografia. Se separan las partículas por tipo y forma que revelan problemas específicos. y genera resultados estándar que corresponden al mecanismo de desgaste. La luz se reduce en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio. Intervalo P-F: Generalmente varios meses. Requiere un microcopio electrónico para un análisis profundo. Se utiliza una limpieza para lavar cualquier aceite remanente o lubricante al agua. Entonces se obtienen dos grupos 322 . Operación: Un DRF mide cuantitativamente la concentración de partículas ferrosas en un fluido. Por ejemplo. Intervalo P-F: Generalmente varios meses.2 Ferrografia Analítica: Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste. al precipitar estas partículas al fondo de un tubo de vidrio sujeto a un fuerte campo magnético. Una vez que el agua se evapora las partículas quedan pegadas al substrato de ferrograma. Lleva mucho tiempo. trasmisiones. corrosión y fatiga de maquinarias. trasmisiones. Habilidad: Para manejar las muestras. Aceites utilizados en motores diesel y nafteros. El software informa los niveles de desgaste y la condición del componente. y operar un ferrografo: un trabajador entrenado de capacidad media. Aplicaciones: Grasas. 4. Desventajas: Se necesitan operadores de gran experiencia.3 Ferrografo de Lectura Directa ( DRF) Condiciones monitoreadas: Partículas de desgaste.

fatiga. Habilidad: Un técnico entrenado y capacitado. que se convierte para reflejar el número de partículas mayor que el tamaño de la pantalla. motores. Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. Desventajas: No provee indicación de la composición química de partículas. compresores. Para interpretar los resultados: un técnico con experiencia apropiadamente capacitado. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. fatiga. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. requiere un análisis analítico ferromagnético cuando las lecturas son altas. corrosión y contaminantes.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. Habilidad: Operar la unidad portable. 4. portable. fácil de operar. contaminación y corrosión.4 Contador de Partículas por oscurecimiento de malla. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. compresores y sistemas hidráulicos. Una versión en. 25 micrones de alta preedición. cada una con una cantidad de poros conocida. Etc. Equipos moderadamente costosos. 323 . Ventajas: técnica on. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. solo s explica a sistemas de circulación de lubricantes. Esto se convierte a su vez en códigos de limpieza ISO 4406.5 Técnica de Bloqueo de Poros (Disminución de flujo) Condición monitoreada: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. (Presión diferencial) Condición monitoreada: Partículas en los sistemas de lubricación hidráulica causadas por desgaste. trasmisiones. lo que reduce las áreas abiertas de la rejilla y aumenta la presión de goteo a través de la rejilla. las partículas mas grandes que los poros quedan atrapadas en la superficie de la malla. aceites oscuros ni emulsiones que limitan a los analizadores láser. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. compacta. Un trabajador de capacidad media entrenado acordemente.de lecturas para las partículas de mayor y menor tamaño (arriba y debajo de 5 micrones) que se arman en u grafico. transmisiones. cajas de engranajes. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación hidráulica tales como. Turbinas a gas. Los sensores miden el cambio de presión. 4. Operación: Este instrumento mide la presión diferencial a través de tres rejillas de 5.line. Menos sensible a la contaminación de agua y fluidos que otras técnicas. No se ve afectado por burbujas. 15. cajas de engranajes. A medida que el lubricante pasa por cada rejilla . Desventajas: Mide solamente las partículas ferromagnéticas.

10. Ventajas: Considerablemente mas rápido que la filtración graduada visual. Operación: Una muestra del fluido se presuriza entre 30 y 150 psi (puede llegar hasta 3000 psi) y se permite que fluya a través de una rejilla de precisión calibrada (5. Habilidad: Operar la unidad portable: Un trabajador entrenado. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo este bloquea una cantidad de luz proporcional al tamaño de las partículas. El fluido muestra fluye por el objetivo. El resultado es una curva de disminución de flujo. Intervalo P-F: varias semanas a meses. El equipo es portable y puede ser utilizado en el campo en el laboratorio. Para interpretar los resultados: Un técnico experimentado con previa capacitación. La precisión depende de la opacidad de los fluidos. El cambio resultante en la señal eléctrica en la foto diodo se analiza de acuerdo a un Standard de calibración para calcular el número de partículas en tamaños predeterminados y muestra el conteo. restringiendo aun más el flujo.6 Contador de partículas de Extinción de Luz. El conteo de partículas se calibra a una norma de limpieza ISO 4406. 15 micrones) dependiendo de la viscosidad del aceite. Desventajas: Carece de la intensidad y consistencia del láser y falla en superar la reacción de ondas de luz de diferentes largos.línea de l equipo puede ser utilizada para monitoreo constante. 4. contaminación y corrosión. Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. restringiendo el flujo. Las partículas más pequeñas se reúnen alrededor de las mayores. Ventajas: No requiere preparación previa de muestras. Desventajas: No provee indicación de la composición química de las partículas. en un dispositivo sensor. fatiga. Resultados disponibles en minutos. burbujas de aire y contaminación de agua. Operación: El contador de partículas de extinción de luz consiste en una fuente de luz incandescente. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. compresores y sistemas hidráulicos. trasmisiones. Habilidad: Para operar la unidad portable: un trabajador capacitado. el número de partículas translucidas. Solo se aplica a sistemas de circulación de aceites. El numero y tamaño de las partículas en la muestra de aceite determinan cuanta luz es bloqueada o reflejada. La mayoría de los lubricantes pueden ser analizados en cuestión de minutos. y cuanta luz pasa a través de la foto diodo.Intervalo P-F: Generalmente varias semanas a meses. De esta información se determina una lectura directa del valor de limpieza ISO. Una versión en. una célula objetiva y una foto detectora. Equipos moderadamente costosos. Generalmente la prueba es precisa y reproducible. cajas de engranajes. El conteo y 324 . Turbinas a gas. La computadora de mano utiliza un programa para convertir la curva de disminución de flujo en una distribucion de partículas por tamaño. Las partículas más grandes que la rejilla se comienzan a acumular. Esto se utiliza para computar un código de limpieza ISO. bajo condiciones controladas de fluido y volumen.

8 Sensor Ferromagnético de Tiempo Real. Cuando las partículas opacas del fluido pasan a través del rayo. trasmisiones.tamaño tambien pueden variar depende de la orientación de partículas de formas inusuales. Operación: Un sensor ferromagnético análogo utiliza un principio inductivo o magnético para medir la cantidad de partículas ferrosas que pasan por el sensor. el numero de partículas translucidas. y un foto diodo. Resolución limitada a un rango de partículas de 5 micrones. la dispersión de la luz se mide y traduce en un contador de partículas. La muestra de fluido pasa a través del objetivo bajo condiciones controladas de flujo y volumen. Aplicaciones: Sistemas cerrados de lubricación e hidráulicos como. Es posible un monitoreo continuo. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Operación: El contador de partículas dispersas consiste en tres componentes principales. 4. Desventajas: Precisión dependiente de la opacidad del fluido. contaminación y corrosión. Turbinas a gas. Intervalo P-F: Semanas a meses. Alta preedición. compresores y sistemas hidráulicos. El sensor atrae las partículas ferrosas con un electro magneto. El conteo y tamaño tambien puede variar dependiendo de la orientación de partículas de formas. De esta información se determina una lectura automática del valor de limpieza ISO. un objetivo. largas o finas. fatiga.7 Contador de partículas dispersas. largo y grosor inusuales en el rayo de luz. Las partículas se agrupan alrededor de un espiral causando un cambio en la frecuencia del oscilador. No provee información obre la composición química o los contaminantes. La frecuencia se calibra para indicar la masa de 325 . No provee información sobre la composición química de los contaminantes. compresores. Se requiere dilución para las altas concentraciones de partículas para evitar errores de coincidencias donde muchas partículas se juntan y aparecen como una partícula de mayor tamaño. en el rayo de luz. Intervalo P-F: varias semanas a meses. Ventajas: Buen rendimiento en situaciones donde las condiciones están controladas. 4. Condiciones monitoreadas: Partículas ferromagnéticas causadas por fatiga. Mide partículas tan pequeñas como 2 micrones. etc. cajas de engranajes. trasmisiones. una fuente de luz láser. cajas de engranajes. Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. Mas rápido que la filtración graduada visual – resultados de la prueba disponibles en minutos. Condición Monitoreo: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. y burbujas de aire y contaminación del agua.

Operación: Una pequeña cantidad de aceite (100 ml) es diluida y pasada a través de una serie de discos de filtros estándar. Intervalos P-F: Semanas a meses. Ventajas: técnica on – líen Desventajas: Limitada a recolectar solamente partículas ferromagnéticas. Habilidad: Trabajador o técnico capacitado para inclinar los resultados. Los espirales estimulo exteriores son energizados por una señal opuesta de alta frecuencia. Cuando una partícula ferrosa pasa a través del sensor. Operación: la cabeza del sensor consiste en tres espirales ubicados alrededor de una sección aislada de la cañería. Baja probabilidad de falsas indicaciones. Desventajas: No pueden determinar la composición química ni el tamaño de las partículas. Después de que se ha tomado una medida. Medidas pueden cambiar a los largo del tiempo. 4. Condiciones monitoreadas: Partículas ferrosas y no ferrosas causadas por desgaste y fatiga.9 Sensores de Escombros Metálicos. Turbinas a gas. 4. o para sentar respuestas automáticas de sistemas de control. Aplicaciones: Diseñadas específicamente para la protección de rodamientos de turbinas de gas. Indica la masa de partículas ferromagnéticas exclusivamente. fatiga. Ventajas: Detecta y cuantifica las partículas de desgaste ferrosas y no ferrosas. Una partícula no ferrosa genera una sinal opuesta y única. contaminación y corrosión. Habilidad: Un trabajador o técnico experimentado.partículas ferrosas recogida. las partículas se liberan. El sensor detectara la mayoría de los rangos severos de partículas. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. cajas de engranajes. compresores y sistemas hidráulicos. perturba el primer campo y el segundo. generando una señal detectable en el espiral sensor. Intervalo P-F: Generalmente varias Semanas a meses. Los sensores a bordo. pueden capturar y almacenar los datos de tiempo de varios modos de dañino que pueden ser utilizados para identificar las fuentes de desgaste en prácticamente su tiempo real. Cada disco es luego examinado bajo un microscopio y las 326 . y se utiliza como tiempo real ara alertar a los operadores. Están señales se capturan y se almacenan en como información temporal.10 Filtración Graduada Condiciones monitoreadas: Partículas en los aceites lubricantes e hidráulicos causadas por desgaste. trasmisiones. El espiral sensitivo (en el medio) es ubicado exactamente en el punto nulo entre los espirales de estimulo.

4. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. Desventajas: Intervalos P-F corotes requiere alta capacitación para interpretar los escombros. Ventajas: Bajo Costo. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. Habilidad: Recoger la muestra: Un trabajador capacitado adecuadamente. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. 4. Las pequeñas partículas metálicas. Intervalo P-F: Días a semanas. o copos metálicos causados por desprendimientos por fatiga. trasmisiones. Los resultados se expresan como el número de partes de un rango de tamaños particular. Desventajas: Es subjetivo. son capturados por la sonda. Un tamaño de partícula aumentado indica una falla creciente. La sonda se retira regularmente para el examen microscópico de las partículas extraídas. piezas de material de sellado. Su distribucion estadística se muestra con la forma de un grafico. La identificación de los elementos de partículas presenta dificultad. cajas de engranajes. Operación: Un enchufe magnético es montado en el sistema de lubricación de modo que la sonda magnética se expone al lubricante en circulación. El análisis de los perfiles de distribucion de partículas indican si el desgaste es normal o no. turbinas a gas. Habilidad: Para el muestreo: un analista de laboratorio. Se requiere un especialista para interpretar los resultados de la prueba. partículas de corrosión. Para analizar los deshechos: Un técnico experimentado. cajas de engranajes. Relativamente baratos.11 Detección Magnética de Astillas Condición monitoreada: desgaste y fatiga. aun cuando hay cuadriculas para referencia. porque el operador debe detectar visualmente el tamaño de las partículas. Los análisis del perfil de la distribucion de partículas se muestran en forma de grafico. compresores y sistemas hidráulicos. o suciedad pueden ser identificados visualmente. trasmisiones.12 Evaluación de Manchas Condiciones monitoreadas: metales desgastados. 327 . Ventajas: Los contaminantes tales como astillas de metal. Examinar cada disco de filtro lleva varias horas. Turbinas a gas. textura) dependiendo de la fuente. color. etc. compresores y sistemas hidráulicos. Un microscopio de baja potencia solo requerido para el análisis de los escombros: Algunas sondas pueden retirarse sin pérdida de lubricante. fatiga. Para el examen de los perfiles de distribucion de partículas: Un Ingeniero o técnico con experiencia en laboratorio. Los escombros tienen diferentes características (forma.partículas son contadas en forma manual.

Operación: Se utiliza un vacío para determinar u volumen estándar de fluido de prueba a través de un disco de filtro de 47 mm Millipore de 5 micrones. El grado de decoloración del filtro se compara con una escala Standard de coloración de la membrana de filtro. Intervalo P-F: unos pocos días a pocas semanas. Una dispersión mayor lleva a la filtración de aceite a través del papel. Los niveles de partículas mayores producen un gris mas oscuro. Para el análisis: un técnico con experiencia. 328 . Habilidad: Un trabajador capacitado adecuadamente. 4. Habilidad: Para la prueba de manchas: Un trabajador sem. o como manchas en el filtro de prueba. El agua aparece ya sea como gotas durante el procedimiento de prueba. Un anillo bien definido alrededor del área húmeda con aceite indica la presencia de sedimentos. Ventajas: Los resultados de la prueba son lo suficientemente confiables. repetitivos y sensitivos como para detectar cualquier cambio significativo en la limpieza. fatiga. sedimentos etc. y la escala de evaluación de partículas para determinar e nivel de contaminación. Desventajas: se necesitan 24 horas para que el aceite penetre. provee una indicación rustica de el nivel de sedimentos. capacitado. Desventajas: Utilizar un microscopio para contar las partículas de desgaste o contaminación es tedioso.Operación: Se colocan una o dos gotas de aceite en una pieza plana de papel de filtro. Portátil. turbinas a gas.13 Prueba de Bacheo Condiciones monitoreadas: metales desgastados. Buena medicion cualitativa de la contaminación. Algunos kits de prueba portátiles poseen estándares de referencia que pueden proveer una indicación e los niveles de sedimentos presentes. o una mancha de color mas fuerte. Aplicaciones: Aceites utilizados motores diesel y nafteros. de modo que se definen claramente las zonas circulares correspondientes al tamaño de las partículas transportadas por el aceite filtrante. compresores y sistemas hidráulicos. luego del cual los resultados pueden analizarse fotometricamente. Esto retira muchos aditivos organometalicos y dispersantes detergentes. y esta sujeto a muchas variaciones de usuario a usuario. cajas de engranajes. No indica la composición química de las partículas. provee un registro: indicador de oxidación de aceites moderadamente preciso. Ventajas: costos bajos. La gota de aceite se desparrama y se seca. Se necesita un periodo de 24 horas para que el aceite “manche” completamente. trasmisiones. no puede ser calibrado. partículas de corrosión. las partículas mayores permanecen en la corona circular dentro de un radio pequeño. La prueba provee una indicacion de cuando los dispersantes del aceite de motor estan alcanzando el fin de su vida útil. El bache es examinado utilizando un microscopio para determinar si el sistema esta muy cargado de partículas y para dar una impresión rápida del tipo y tamaño de las partículas. se requiere una capacitación considerable para interpretar los resultados. Una ratina de limpieza aproximada (cualitativa) se puede determinar al comparar el bache. fácil de usar e instalar.

Intervalo P-F: varias semanas. por ejemplo 5.14 Sedimentos ( ASTA D1698) Condiciones monitoreadas: Sedimentos inorgánicos por contaminación. 329 . Para conducir la prueba: un técnico de laboratorio entrenado adecuadamente. Desventajas: Muy costosa. El transformador no necesita ser retirado para monitorear el fluido aislante. cables e interruptores. Aplicaciones: Aceites aislantes derivados del petróleo en transformadores. Operación: Una muestra de aceite se centrífuga para separar los sedimentos del aceite. Desventajas: Prueba aplicable a aceites de baja viscosidad. y pesada nuevamente. 4. Ventajas: Prueba rápida y fácil.4.0 CST a 40 ° C. Implica altos grados de capacitación. y el remanente es el contenido inorgánico del sedimento. La perdida en el peso es orgánica. Ventajas: Una técnica sensitiva que puede cubrir grandes áreas. La porción superior libre de sedimentos es utilizada para medir los sedimentos solubles por disolución con pentano para precipitar los insolubles en pentano y la filtración a través del crisol del filtro. Operación: Se dirige un haz de luz al área bajo investigación. Las ubicaciones de determinan por la triangulación basadas en lecturas tomadas desde dos puntos. Después de secar y pesar para obtener el sedimento total el crisol es incendiado a 500 ° C. La prueba debe ser llevada a cabo en un laboratorio.15 LIDAR ( Detección y clasificación de luz) Condición monitoreada: Presencia de partículas en la atmósfera. La cantidad de partículas se evalúa al medir la retrodispersion. Habilidad: Un ingeniero experimentado. sedimentos solubles del deterioro de aceites. sedimentos orgánicos por el deterioro de aceite o la contaminación.7 a 13. El pentano es toxico e inflamable. Aplicaciones: Calidad y dispersión de plumas de humo de los tubos de escape Intervalo P-F: Variable depende de la aplicaron. Habilidad: Para tomar la muestra: un electricista.

generalmente indica contaminación de agua marina.Silicio: de contaminación por silicio de sistemas de inducción o fluidos de limpieza -Sodio: de agentes anti corrosión en las soluciones de enfriamiento de motores. cojinetes de empuje. etc. bombas lubricadoras. sellos y soldaduras.que indican que una falla potencial se ha presentado en algún otro lugar del sistema. y pueden aparecer como resultados de desgate. brazos de apoyo de oscilación de leva. de componentes de bronce.Plata de motores locomotrices. . etc. sellos de neopreno Perdidas: Los siguientes elementos están asociados a pérdidas: -Aluminio: de la contaminación atmosférica .Magnesio: de contaminación de agua marina. -Cromo: de desgaste de componentes enchapados como ser ejes. Se presentan en bronce o cobre y se detectan en conjuncion con el zinc en el primero y lata en el segundo. -Cobre de chumaceras. -Antimonio: de algunos rodamientos de aleación y componentes grasos. engranajes. ejes. cajas de cojinetes de planetarios. válvulas.Calcio: Si se lo encuentra en el combustible.Cobre: de agua de enfriamiento en aceites. generalmente como resultado de una perdida de enfriamiento. . cojinetes soldables . cajas de cojinetes y algunos rodamientos. cilindros. . ejes y válvulas. ejes de leva. perdidas o corrosión. . . cigüeñales.Plomo: de chumaceras y cerraduras.5 Monitoreo Químico. Metales desgastados: Los siguientes metales desgastados se miden en aceites lubricantes: .Potasio: de contaminación por agua marina en el aceite . guías de válvulas. Una nota preliminar sobre la detección química de los contaminantes en los fluidos.Estaño: de cojinetes.Titanium: . Corrosión: Los siguientes elementos se asocian con la corrosión: Aluminio: De la corrosión de bloque de motor.Fósforo: de una pérdida de enfriamiento en aceite .Zinc. Las técnicas descriptas en esta sección de la parte 5 se utilizan para detectar elementos en fluidos – generalmente aceite lubricante. bombas. Hierro: Por la corrosión estanques de almacenamiento y cañerías Manganeso: a veces se lo encuentra con el hierro como resultados de la corrosión de metales.Hierro: forros de cilindros fundidos. rieles de cojinetes antifricción . bombas de lubricación. anillos de pistones.Magnesio: de accesorios de turbinas. engranajes.Molibdeno.Níquel de válvula. de anillos superiores de pistones enchapados en algunos motores diesel. . anillos de pistones. laminitas. Los elementos detectados mas comúnmente por estas técnicas se enuncian abajo. 330 . en forma opuesta a la falla insipiente del fluido en si mismo. arandelas de empuje.Manganeso: De válvulas y ventiladores. cerraduras. . rodamientos y platos de leva .Boro: de perdidas enfríantes de aceite . y estructuras de maquinarias . engranajes. . bronce. .Aluminio: de pistones. chumaceras. . accesorios. paletas de turbinas.

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