Paso 1: Formacin y capacitacin del equipo HACCP

Debe estar integrado por un representante de la gerencia y el personal tcnico

mas calificado de las reas de produccin, control de calidad y mantenimiento.
Quien debe saber:
Buenas prcticas de manufactura
Diseo tcnico sanitario de instalaciones y equipos de la empresa de lcteos
Caractersticas de calidad de la leche y derivados lcteos; y su
mantenimiento a lo largo de la cadena de produccin, transformacin y
comercializacin.
Control de plagas
Control de calidad del agua
Limpieza y desinfeccin de la planta de proceso de lcteos
Manejo de residuos slidos y lquidos
Manejo de documentos asociados al sistema de calidad
Paso 2: Puesta en marcha de prerrequisitos del sistema HACCP
Previo a la aplicacin del sistema HACCP, es necesario que la empresa de
lcteos este funcionando bajo las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), los
cimientos bsicos del control sanitario. Las BPM son un conjunto de acciones y
normas orientadas a garantizar la sanidad e integridad de los alimentos,
evitando su contaminacin, deterioro o adulteracin durante las operaciones
que comprende desde la produccin primaria: obtencin de leche, pasando por
el transporte del mismo, hasta la transformacin y comercializacin de
productos lcteos.
La empresa de lcteos debe elaborar documentos con una descripcin
completa y detallada de las Buenas Prcticas de Manufactura aplicadas en la
empresa, los cuales son tiles para el montaje de los prerrequisitos del HACCP
y para ejercer control permanente de su cumplimiento. Es necesario elaborar
un plan genrico para el aseguramiento de la calidad de los productos lcteos
que elabora la empresa, en el cual se encuentran los siguientes documentos:
Especificaciones tcnico sanitarias de instalaciones y equipos
Buenas Prcticas de Manufactura en la planta de proceso
Control integral de plagas
Calidad del agua
Plan de saneamiento
Formatos y listas de chequeo
Paso 3: Preparacin del plan HACCP
El plan HACCP es el documento de conformidad con los principios del sistema
HACCP, resume todos los anlisis efectuados y describe todos los
procedimientos diseados para asegurar el control de los peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos. En el caso de las empresas panificadoras,
la preparacin del plan HACCP se realiza de la siguiente manera:
1. Pasos preliminares
Descripcin del producto
Es necesario elaborar una descripcin completa del producto, que incluye
informacin pertinente sobre su inocuidad: composicin, estructura
fsica/qumica, empaque, durabilidad, condiciones de almacenamiento y
sistema de distribucin. Para ello la empresa de lcteos debe basarse en su
experiencia y consultar las Normas Tcnicas Colombianas (NTC) para
productos lcteos; donde se especifican estndares de calidad para estos
productos.
Determinacin del uso al que ha de destinarse
La determinacin del uso al que ha de destinarse se basa en los usos del
producto previstos por el usuario o consumidor final, en el caso de la empresa
de lcteos su produccin est dirigida principalmente al consumo domstico.
Elaboracin de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo es una representacin sistemtica de la secuencia de las
etapas u operaciones utilizadas en la produccin de un determinado producto
alimenticio. Deber ser elaborado por el equipo HACCP y cubrir todas las
etapas del proceso; debe hacerse una rigurosa observacin del proceso,
complementada con entrevistas a los responsables del mismo.
Los diagramas de flujo del proceso son herramientas muy tiles para lograr un
completo anlisis de los peligros que pueden afectar la produccin de lcteos, y
a su vez permite detectar los factores que afectan las caractersticas deseadas
en el producto final y que inciden en la calidad del producto lcteo procesado,
adems se identifican las medidas de control necesarias para eliminar o
controlar dichos factores.
El uso de la simbologa en los diagramas de flujo ilustra los peligros
identificados en cada proceso que pueden afectar la calidad de los productos
lcteos.
Flujograma General del Proceso de Obtencin de Productos Lcteos
* Desuerado, con el suero se puede obtener el requesn.
La elaboracin del flujograma depende directamente de la maquinaria que
disponga la empresa y del producto al que se le desea analizar los posibles
riesgos, por lo cual ser necesario aadir o eliminar etapas del flujograma
anteriormente presentado.
Confirmacin in situ del diagrama de flujo
El equipo HACCP deber cotejar el diagrama de flujo con el proceso de
obtencin de la empresa en todas sus etapas y momentos y corregirlo cuando
se requiera.

RECEPCN
HGENZACON
ESTANDARZACON
ecIe de Consumo PASTEURZACON
COAGUACN ObLencIn de
Queso
ObLencIn de
ecIe
ermenLudu
NOCUACN
CORTE NCUBACN
DESUERADO ENRAMENTO
SAADO BATDO
MODEO ENVASADO
EMAQUE AMACENAMENTO
AMACENAMENTO CONTRO DE CADAD
CONTRO DE
CADAD
Paso 4: Difusin, validacin y ajuste del plan HACCP
Con los tres primeros pasos se completa el documento denominado Plan
HACCP. El siguiente paso en el proceso de aplicacin del HACCP ser difundirlo
entre las personas que tendrn a cargo su empleo, entrenar a esas personas
para llevar a cabo los procedimientos, diligenciar los reportes y tomar en fin
todas las medidas de control que se han previsto en el plan.
La validacin consiste en poner a prueba el Plan para ver si funciona como se
esperaba. Este se hace una vez se ha capacitado a todas las personas
debidamente, e incluye ensayar formatos, procedimientos, horarios y dems
componentes del Plan hasta ajustarlos y estar seguros de que el Plan es
funcional y eficiente.
Paso 5: Puesta en marcha
Una vez se han probado, validado y ajustado todos los procedimientos y
formatos contemplados en el Plan HACCP, se establece una fecha formal de
iniciacin del funcionamiento del sistema, da a partir del cual la empresa de
lcteos puede decir que tiene funcionando los principios HACCP en su sistema
de operacin. Desde este momento todos los registros del HACCP deben
llevarse siempre al da y todos los procedimientos contemplados en el Plan
deben hacerse oportunamente.
Paso 6: Actualizacin y mantenimiento
La actualizacin y el mantenimiento del HACCP, como de cualquier otro
sistema de calidad, se da por medio de las actividades de validacin y
verificacin del Plan, contempladas en el mismo, de acuerdo con lo establecido
en el principio HACCP No.6. Las actividades de validacin y verificacin del
HACCP pueden ser efectuadas tanto por personas de la propia empresa como
expertos u organizaciones externas a la misma, de manera que se puedan
tener opciones diversas y autorizadas sobre el funcionamiento HACCP. Vale
decir, de todas maneras, que la mejor forma de comprobar que el HACCP
funciona bien es con base en los resultados de calidad de los productos y con
el crecimiento de la eficacia y de la eficiencia de la operacin.
El proyecto HACCP puede planearse a un periodo de tiempo entre seis y doce
meses. La duracin exacta tambin de pende la empresa, ya que depende del
grado de implementacin de los prerrequisitos que exige HACCP como: Buenas
Prcticas de Manufactura, las cuales implican cambios tecnolgicos complejos,
que no pueden realizarse en forma inmediata. Otro factor que influye, es el
nivel de compromiso de la empresa con la ejecucin del proyecto. Es
recomendable que la empresa adquiera el compromiso de cumplir con la
implementacin en menos de un ao, sobrepasar este limite implica la perdida
de motivacin por parte de todos los miembros de la empresa.
El proyecto HACCP culmina el da que se coloca en marcha oficialmente el
sistema en la empresa. Luego, sigue la actualizacin y el mantenimiento del
sistema, eventos que entran a formar parte de la rutina diaria de la empresa.
Modelo de Cronograma para Aplicacin de HACCP en una empresa
ACTIVIDAD DURACION MES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Capacitacin del equipo
HACCP
3 das I
Prerrequisitos del HACCP Variable II
Preparacin del Plan HACCP 6 meses II II II II II II
Difusin del Plan 1 mes I I
Validacin y ajuste del Plan
HACCP
2 meses II II
Puesta en marcha del sistema 1 mes I II
Actualizacin y mantenimiento Permanente I
Recursos para la implementacin del sistema HACCP
Implementar el sistema HACP implica realizar una serie de inversiones que
benefician econmicamente a la empresa, adems de los beneficios al
consumidor al producir alimentos sanos. Entre las inversiones que hacen parte
del proyecto HACCP se encuentran las siguientes:
Capacitacin, motivacin e induccin de personal
Adecuacin de instalaciones y equipos
Control de procesos
Desarrollo de procedimientos
Informacin y asistencia tcnica
Trabajo en equipo
Los beneficios econmicos del sistema HACCP, al igual que el monto de la
inversin, dependen de las condiciones propias de cada empresa, entre las
cuales estn:
Reduccin de prdidas por devoluciones de producto u otras consecuencias de
operar procesos en condiciones no controladas.
Obtencin permanente de los niveles de calidad deseados
Demostracin interna y externa de la calidad
Acceso a mercados exigentes
Cumplimiento de normas nacionales e internacionales
Aumento de la eficiencia y la eficacia en los procesos
1. ApIicacin de Ios principios HACCP
ApIicacin deI principio HACCP No.1: AnIisis de riesgos
Es el proceso de recopilar y evaluar informacin acerca de los peligros y las condiciones que
favorecen los riesgos, para decidir si son significativos para la inocuidad de los productos y en
consecuencia si debern ser considerados en el plan HACCP. Cada empresa de lcteos debe
desarrollar este proceso, ya que los peligros significativos o riesgos varan de una empresa a otra,
dependiendo de diferentes factores.
Hay tres actividades bsicas que componen el anlisis de riesgos del HACCP:
1. Listar los peligros que pueden afectar la inocuidad del producto lcteo
2. Evaluar la probabilidad real de presentacin de los peligros y la severidad de sus consecuencias
3. dentificar las medidas adecuadas para controlar cada peligro
Teniendo en cuenta lo anterior, el equipo HACCP de la empresa de lcteos identifica todos los
peligros que pueden presentarse en cada fase de su proceso productivo. Luego, lleva a cabo un
anlisis de riesgos para identificar cuales son los peligros cuya eliminacin o control resulta
indispensable para producir un producto lcteo inocuo.
En HACCP los riesgos se refieren a condiciones o contaminantes en alimentos que pueden causar
enfermedad. Los riesgos que se pueden presentar en una empresa de alimentos pueden ser
fsicos, qumicos y biolgicos. Algunos son:
Fsicos: Metales, vidrio, madera, entre otros
Qumicos: Toxinas naturales como histamina, ciguatoxina, aflotoxina; productos qumicos como:
pesticidas, combustibles, residuos de aceites, aditivos y colorantes no permitidos; residuos de
metales como: mercurio y plomo.
Biolgicos: Microorganismos patgenos: bacterias, virus y parsitos.
Contemplando lo anterior, el equipo HACCP tendr que determinar qu medidas de control, si las
hay pueden aplicarse en relacin con cada peligro o riesgo.
ApIicacin deI principio HACCP No. 2: Determinacin de Ios puntos crticos de controI (PCC)
Segn el Codex Alimentarius, el punto crtico de control es una fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable, en la que puede hacerse seguimiento del proceso mientras se est
llevando a cabo para controlar un peligro significativo que afecte la inocuidad del producto
terminado. Un PCC debe controlarse por medio de variables de lectura inmediata como: tiempo,
temperatura, dosificacin, etc.
Para cada riesgo significante identificado durante el anlisis de riesgos debe existir uno o ms PCC
donde el riesgo es controlado. Los PCC se establecen conociendo el proceso y todos los riesgos
posibles que se pueden presentarse acuerdo al diagnstico con el que se logr la caracterizacin
de la planta y esto permitir establecer las medidas preventivas para controlarlos. Un PCC puede
ser usado para el control de ms de un riesgo, como por ejemplo el almacenamiento refrigerado
puede controlar el crecimiento de patgenos, la formacin de histaminas y la formacin de toxinas
(Estaphylococcus aureus).
2.2.1 rboI De Decisiones

Es una herramienta para determinar los PCC, que consiste en la formulacin de una serie de
preguntas para ayudar a definir la ubicacin de los puntos crticos de control de proceso y riesgo
identificado. Para la comprobacin de un punto crtico de control se aplica el siguiente modelo:
ModeIo de rboI de Decisiones para Ia comprobacin de un PCC
Existen riesgos en esta etapa
de proceso? Cuales?
Existen medidas preventivas
para los riesgos identiIicados
en esta etapa?
Se requiere ejercer control en esta
etapa para garantizar la calidad
del producto
SI
ModiIicar la etapa o
redisear el proceso o el
producto
La etapa es un Punto
Critico de Control
Esta etapa ha sido diseada
especiIicamente para eliminar
un peligro o para reducirlo a
un nivel aceptable de proceso?
Es posible establecer el PCC en esta etapa
subsiguiente que puede reducir o eliminar
el riesgo
Puede la contaminacion
alcanzar niveles aceptables en
esta etapa?
Un paso siguiente eliminara
o reducira el riesgo a niveles
aceptable?
SI
SI
SI
SI
NOO
NOO
NOO
NOO
NO es PCC: Pare
NO es PCC: Pare
NOO

2.2.1.2 Uso deI rboI de decisiones

Cada una de las preguntas del rbol se debe responder para cada peligro en cada etapa de
proceso y la manera de darle uso es:
P1 Existen riesgos en esta etapa de proceso? CuIes?
Aunque la pregunta parezca obvia el equipo HACCP debe verificarlo objetivamente.
P2 Existen medidas preventivas para Ios riesgos identificados en esta etapa?
Si la pregunta es si, se contina con la pregunta 3. Debe tenerse en cuenta las que existan y las
que puedan aplicarse. Si la respuesta es no, no existen medidas preventivas y no se pueden
instaurar, debe discutirse si el control es necesario en ese punto para la seguridad del alimento. Si
no es necesario el control, no es necesario un PCC, se avanza hacia el siguiente riesgo y se
comienza de nuevo con el rbol de decisiones. Ahora, si se contesta no porque existe un control
posterior, deben asegurarse que en ese punto se estable un PCC.
Si el hecho de no poder colocar medidas preventivas significa que se deben hacer modificaciones
o cambios radicales, el equipo HACCP deber contar con el respaldo de la gerencia y esos
cambios debern hacerse antes de que el riesgo se introduzca en la lnea de proceso.
P3 Esta etapa ha sido diseada especficamente para eIiminar un peIigro o para reducirIo
a un niveI aceptabIe de proceso?
Esta pregunta se refiere a la etapa y no a las medidas preventivas. Por ejemplo la esterilizacin
comercial de enlatados esta hecha especficamente para controlar los patgenos vegetativos y la
acidificacin para controlar esporas. Si la respuesta es si, la etapa de proceso es un PCC y se
continua con la siguiente etapa o riesgo; si es no, se continua con P4.
P4 Puede Ia contaminacin aIcanzar niveIes aceptabIes en esta etapa?
El equipo HACCP puede necesitar de la experiencia de los asesores y debera ser obvio si se hizo
un buen anlisis de riesgos. Algunas preguntas pueden dar luces:
El entorno puede originar riesgos?
Es posible la contaminacin cruzada?
Las condiciones ambientales pueden favorecer riesgos de crecimiento microbiolgico?
Los tiempos de espera entre etapas pueden facilitar la contaminacin por plagas?
Cuando se habla de niveles inaceptables de contaminacin es bueno tener claro que el posible
efecto sumatorio en las distintas etapas de proceso, puede superar las medidas preventivas que se
hayan asignado, e inutilizar un PCC. Si la respuesta a P4 es si, continua con P5; si la respuesta es
no, se vuelve a empezar con la siguiente etapa del proceso o riesgo.
P5 Un paso siguiente eIiminara o reducir eI riesgo a niveIes aceptabIe?
En algunas circunstancias se puede permitir la presencia de un riesgo en una determinada etapa
del proceso, si es que va a ser controlado en una etapa posterior o por el consumidor. As se
minimiza el nmero de PCC y se centra la atencin en los riesgos ms cruciales. Una vez que el
equipo HACCP, con la ayuda del rbol de decisiones haya definido los PCC, los marcar en el
diagrama de flujo del producto y comenzar a elaborar la hoja del plan HACCP.
ModeIo de matriz para toma de decisiones
ETAPA O
RIESGO
P1
SI/NO
P2
SI/NO
P3
SI/NO
P4
SI/NO
PCC?
SI/NO
OBSERVACIONES
Algunas recomendaciones bsicas para el control de riesgos son:
En proveedores y materias primas:
Elabore un registro de proveedores y califquelo
Disee un plan para desarrollo de proveedores
Elabore especificaciones de compra de materia prima (fichas tcnicas)
Rechace materias primas que no cumplan las especificaciones
Elabore un plan de contingencia para reemplazar materias primas que sean rechazadas
En la produccin:
Separe fsicamente las materias primas de los productos terminados
nstale el sistema para deteccin y retiro de objetos extraos (detector de metales, tamices,
mangas de desvo)
Elabore el manual de Buenas Prcticas de Manufactura
Use agua potable y hielo elaborado con agua potable
Controle condiciones ambientales durante el proceso
Use solo aditivos permitidos y en las proporciones formuladas
Aplique los procedimientos estandarizados
Cumpla con los controles sealados en el monitoreo
Haga evaluaciones sensoriales de rutina
Controle la contaminacin cruzada
Enfre rpido y proteja los productos despus de procesos trmicos
Empaque los productos en condiciones higinicas
Rotule los productos cuidadosamente
Rote los productos usando el sistema PEPS
Haga mantenimiento en la cadena de fro y elabore un plan de contingencia para daos
prolongados
Verifique con frecuencia los registros

ApIicacin deI principio HACCP No. 3: Lmites crticos para cada PCC
Los lmites crticos representan los rangos mximos y mnimos que son usados para medir si una
operacin garantiza la seguridad de los productos, que dicho en otras palabras, es el valor mximo
mnimo al cual se debe controlar un parmetro (variable) fsico, qumico o biolgico en un PCC
con el objeto de prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables de riesgo que afecten la calidad
sanitaria del alimento.
El equipo HACCP debe tener un conocimiento detallado de los riesgos potenciales y una completa
comprensin de los factores relacionados con su prevencin y control, por lo tanto para cada PCC
deber especificarse y validarse si es posible lmites crticos, en determinados casos, para una
determinada fase se elaborar ms de un lmite crtico. Desde el momento en que los lmites
crticos establecen la frontera entre un producto seguro y otro peligroso, es necesario establecer
los niveles correctos para cada criterio.
Ejemplos de lmites crticos de control en lcteos:
RIESGO PCC LIMITES CRTICOS
Biolgico
Bacterias
Patgenas
Transporte
Transportar a temperatura de 3 a 5 C
Biolgico
Bacterias
Patgenas
Pasteurizacin lenta
Registro de temperatura: 65 C
Tiempo: 30 minutos
ApIicacin deI principio HACCP No. 4: Sistema de monitoreo para cada PCC
El monitoreo es la medicin u observacin programada de un PCC en la relacin con sus lmites
crticos. Mediante estos procedimientos de vigilancia se podr detectar una prdida de control en el
PCC.
Lo ideal es que el monitoreo proporciones esta informacin a tiempo como para hacer correcciones
que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos.
Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados del monitoreo indiquen
una tendencia a la prdida del control en un PCC, y las correcciones debern efectuarse antes de
que ocurra una desviacin.
El sistema de monitoreo para cada PCC depender de los lmites crticos y tambin del mtodo o
dispositivo de vigilancia, el cual debe ser lo suficientemente sensible para detectar cualquier
prdida de control en el PCC. Existen dos tipos de monitoreo:
En lnea (on line): En el que los factores crticos se miden durante el proceso: puede ser
continuo o discontinuo, en el primero los datos se registran de manera continua y en el segundo
se toman intervalos.
Fuera de lnea (off line): En el que se toman muestras para medir los factores en otro lugar
(laboratorio), habitualmente es discontinuo y tiene el inconveniente de que la muestra puede no
ser representativa del lote.
Considerando lo anterior, se concluye que el mejor sistema de monitoreo es en lnea, que pueda
calibrarse para detectar desviaciones en el proceso y efectuar modificaciones para evitar que se
pierda el control en el PCC.
ApIicacin deI principio HACCP No. 5: Medidas correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que se puedan producir, debern formularse medidas
correctivas especficas para cada PCC. Las acciones correctivas son propuestas rpidas, previstas
en el plan HACCP, que tienen lugar cuando la monitorizacin detecta el incumplimiento de un lmite
crtico.
Las acciones correctivas buscan, por una parte, eliminar el peligro potencial creado por la salida de
control y, de otro lado, disponer de los productos desviados en forma segura para el consumidor y
el medio ambiente, estas medidas adems, debern asegurar que el PCC vuelva a control. Las
acciones correctivas efectivas deben:
Corregir y eliminar la causa de la desviacin y asegurar que el PCC est nuevamente bajo
control.
Determinar la causa de la desviacin
dentificar el producto que fue elaborado durante la desviacin del proceso y determinar su
disposicin.
ApIicacin deI principio HACCP No. 6: VaIidacin y verificacin
De acuerdo con la Comisin del Codex Alimentarius, la verificacin consiste en la aplicacin de
mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adicionales al monitoreo, para determinar
el cumplimiento del plan HACCP. La validacin es la obtencin de evidencia de que los elementos
del HACCP son efectivos.
a. VaIidacin tcnica deI pIan HACCP: Consta de una etapa inicial que consiste en la
revisin de la estructura del plan HACCP en donde se confirma el cubrimiento de los
aspectos preliminares, la aplicacin de todos los principios HACCP, la comprobacin de la
solidez tcnica, identificacin de peligros, establecimiento de los PCC y la frecuencia del
monitoreo.
Posteriormente, en los casos en los que el sistema falle, se procede a realizar
verificaciones para determinar qu etapa est fallando e implementar las medidas
correctivas.
b. Verificacin deI funcionamiento deI sistema: El funcionamiento del sistema se verifica
utilizando procedimientos de observacin directa e inspeccin, por muestreo o por medio de
entrevistas. Por lo general los aspectos que se evalan son: los registros de control de
peligros, los procedimientos efectuados en los PCC y el conocimiento, actitudes y
habilidades del personal.
Es necesario confirmar que las actividades de monitoreo se realizan de acuerdo con el
plan HACCP, que los lmites crticos determinados en la empresa de lcteos se estn
cumpliendo, que las medidas correctivas se hayan implementado cuando haya sido
necesario, que el sistema de documentacin se est diligenciando correctamente, que se
cumpla con las normas de bioseguridad implantadas, entre otros.
c. Verificacin de resuItados: La verificacin de resultados obtenidos con el plan HACCP se
realiza mediante el anlisis de los perfiles establecidos, de los resultados obtenidos y los
reportes de los hallazgos. El proceso de verificacin consta de:
PIaneacin: Para desarrollar esta etapa es conveniente seleccionar un lder y formar
un equipo de verificadores que elaboran un cronograma de actividades de verificacin
y establecen el alcance de esta etapa teniendo en cuenta la fase productiva que es
examinar, el tiempo que se destinar, los documentos, procedimientos, actividades e
instrucciones que se revisarn. Para poder desarrollar estas acciones se requiere del
soporte de formatos para la verificacin con la finalidad de consignar las observaciones
y los resultados obtenidos.
2. Ejecucin: Para llevar a cabo la verificacin es conveniente que el equipo se familiarice
con la operacin y que la empresa haya implementado los programas de Buenas Prcticas
de Manejo y Produccin, Plan de Saneamiento y otros programas incluidos en los
prerrequisitos del HACCP. As mismo, es necesario que se corrobore que lo definido en el
plan HACCPA describa las actividades que realmente se llevan a cabo en la empresa.
3. Reporte de Ia verificacin: Una vez finalizado el proceso de verificacin en la empresa,
se recomienda que se realice una reunin de cierre con el propietario de la empresa de
lcteos o el responsable del plan HACCP para resumir los hallazgos y tomar las acciones
inmediatas que puedan requerirse. El reporte escrito del proceso de verificacin se entrega
posteriormente.
4. Seguimiento de Ia verificacin HACCP: Una vez se ha entregado el reporte escrito de
los resultados obtenidos durante las deficiencias encontradas, actividad que est bajo la
responsabilidad del propietario de la empresa de lcteos o de la persona delegada por l
mismo para tomar las decisiones pertinentes.
ApIicacin deI principio HACCP No. 7: Sistema de documentacin y registro
Para aplicar el sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso,
el cual debe documentar los procedimientos del sistema HACCP y los resultados del control
rutinario en un PCC. La documentacin tpica del HACC es la siguiente:
Plan HACCP (versin inicial y actualizaciones)
Registros del monitoreo de PCC
Registros de calibracin de instrumentos de medicin en PCC
Actas de reunin del equipo HACCP
Registros de verificaciones y validaciones
Registro de quejas de clientes relacionadas con PCC
Registros de disposicin de productos desviados
Registros de entrenamiento de personal
Registro de las actividades de validacin y verificacin del HACCP
Modelo del flujograma para el manejo de muestras
Recepcin de la muestra
Nmero nico de laboratorio
Anotar del nmero y descripcin de
la muestra en el registro
Traspasar al analista de la ficha de
trabajo y la muestra
Anlisis
Patrones de referencia
Clculo de la recuperacin del patrn
Anotar de los resultados en la ficha
de trabajo y en el libro del
laboratorio
Verificar por los supervisores
Peticin de
ensayo
Muestra que ha
de conservarse
Muestra que ha de
conservarse
Emitir del concepto de resultados
Archivar los resultados
Eliminar la muestra
Tabla 1. Plan de Muestreo
Masa (peso) unitaria tamao de inspeccin del lote
A B C D
GRUPO 1
Productos con masa de 500 g
(1 libra) o menor
GRUPO 2
Productos con masa superior a 500 g
(1 libra) e inferior a 2 Kg (4 libras)
GRUPO 3
Productos con masa superior a 2 Kg
(4 libras) e inferior a 5 Kg
GRUPO 4
Productos con masa superior a 5 Kg
(10 libras)
5400
o menos
3600
o menos
1800
o menos
2800
o menos
5401
21600
3601
14000
1801
8400
201-
800
21601
62400
14001
48000
8401
18000
801
1600
62401
112000
48001
96000
18001
36000
1601
3200
Tabla 2. Plan de Muestreo Simple

Tamao de muestra
Nmero de defectuosos permitidos
3
0
6
1
13
2
21
3
ANEXO I

CUMPLIMIENTO DE LAS BUENAS PRACTICAS

DE LABORATORIO
Siguiendo el real decreto 1639:2000
Cdigo: FBPL01
Versin:01
Pagina 1 de 1
Nombre del Laboratorio: Preparado por: Fecha:
Aspecto
CUMPLIMIENTO
Si No
El alumno porta bata blanca, limpia y bien abotonada
El alumno tiene el cabello recogido
El alumno tiene las uas cortadas y sin barniz
El alumno calza zapato cerrado
El organigrama del equipo incluye:
Nombre del profesor, Numero y Nombres del equipo, nombre del
proyecto (anlisis)
Las soluciones preparadas se encuentran identificadas
Se realiza el registro de las soluciones preparadas
Existe material que no es del laboratorio (libros, radios, zapatos,
joyas, cajas, comida) sobre las mesas de trabajo
Se registran los reactivos que se encuentran en uso
El alumno usa lentes de proteccin mientras trabaja en la
campana de extraccin
La mesa de trabajo se encuentra sucia y desordenada
El alumno escribe en libreta u hojas que no son del laboratorio
El alumno se registra en las bitcoras de uso del equipo del
laboratorio
Se tiene la gaveta donde estn los reactivos ordenada
El alumno utiliza de manera correcta el material de vidrio del
laboratorio
Se encuentra identificada las zonas del laboratorio
Al alumno muestrea e identifica sus muestras para el anlisis
El alumno utiliza en forma correcta los equipos de laboratorio
El alumno registra sus datos con tinta indeleble negra o azul
El alumno deja limpias los equipos y zonas de trabajo utilizadas
Las instalaciones estn debidamente separadas y permiten la
realizacin de las practicas
% cumplimiento: ___________
Sugerencias:___________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________ __________________
Firma del auditor Firma Director del Laboratorio
ANEXO II
PLAN DE MEJORAMIENTO
Fecha Criterio evaluado Acciones a tomar Responsable Fecha de
ejecucin
inicio Fin
Observaciones
_________________ ________________________
Firma Auditor Firma Director Laboratorio