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CEMENTO.

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UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA SEDE MEDELLIN

ASIGNATURA: MATERIALES DE LA CONSTRUCCIÒN

TEMA: CEMENTO

PROFESOR: LUIS EDUARDO ARANGO RENDÒN

ALUMNOS: KARINA ARIAS MONSALVE LORENA LUCIA MERCADO TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA JULIO DE 2012

la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. 2. los primeros cementos naturales. empleando un mortero de cal calcinada. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. PROCESO DE FABRICACION Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. en la costa Cornwall. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma. HISTORIA Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda. denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. En el siglo I a. yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement. obtenido en Pozzuoli. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. obtiene el prototipo del cemento moderno. 3. El siglo XIX. que logran cemento de calidad homogénea. con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. C. cerca del Vesubio. Es un material pulverulento que se endurece al ser mezclado con arena. 4. Extracción y molienda de la materia prima Homogeneización de la materia prima Producción del Clinker Molienda de cemento .CEMENTO El cemento es una sustancia que une o da cohesión. Isaac Johnson. produce compuestos que son muy resistentes y su duración antes de usarse depende del adecuado almacenamiento que se haga del cemento. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento. grava y agua y adquiere una buena resistencia a la compresión. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: 1. en 1845. aunque se recomienda que este tiempo no exceda los dos meses.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. la película gelatinosa comienza a crecer. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. 5. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. Por lo tanto. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales. la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente. Reacción de las partículas de cemento con el agua 1. generando puntos de contacto entre las partículas. la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes». mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución. que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados. También se le llama fraguado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado». 4. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento. se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. El Clinker obtenido. Dura aproximadamente diez minutos. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. arena. y en presencia de cristales de CaOH2. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. . 3. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. dependiendo de la dureza y ubicación del material. arcilla. existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. 2.La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa. En el proceso seco.

La vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta. después de la conversión. alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más bajo). Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.    Endurecimiento: muy rápido. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja. Con el tiempo aumenta la porosidad. agregar yeso y otras sustancias. . Calor de hidratación: muy exotérmico. PROPIEDADES Propiedades generales      Buena resistencia al ataque químico.6% sulfatos 1% otros materiales. Resistencia a temperaturas elevadas. el valor residual. Propiedades físicas Fraguado: Normal 2-3 horas. Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado.PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL CEMENTO Su presentación es en forma de polvo y se obtiene al triturar rocas duras (caliza y arcilla) para después quemarlas a 1. y no será mayor de 40 N/mm2. Conversión interna. Estabilidad de volumen: No expansivo.5% óxido de hierro 2. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. no la resistencia máxima sino. esta depende del volumen requerido por el cliente. entre los cuales principalmente agua. El proyectista debe considerar como valor de cálculo.5% óxido de aluminio 4. COMPONENTES El cemento es obtenido de una composición:        64% óxido de calcio 21% óxido de silicio 5.4% óxido de magnesio 1. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.4. Refractario.500 °C en un horno rotatorio y finalmente. Se ha de evitar el uso de armaduras.

propiedades mecánicas y buen desempeño.000 pies. Gris de uso estructural: Es un producto que ofrece mayor resistencia y menor disminución del volumen del concreto (al mezclarlo con agua y otros elementos) durante su proceso de secado. entre los que se destacan los pigmentados. como acabados en concreto con detalles arquitectónicos. . cocinas. en Inglaterra. En todos estos casos el producto conservará su composición. el uso de menores cantidades para lograr una óptima resistencia y rapidez en las construcciones por su corto tiempo de secado. El más común es el Cemento Gris de Uso General y el cemento blanco. Entre sus ventajas se encuentran un mayor rendimiento y solidez en la estructura. y estampados. consistencia.CLASIFICACION Y TIPOS Clases de cemento Existen varias clases de cemento. piscinas y todo tipo de terminados domésticos. Es adecuado para la construcción. agua libre y resistencia mecánica. entre otros. en comparación con el cemento de uso general. muros. es ideal para trabajos en el subsuelo por su alta resistencia al ataque químico de los sulfatos que en él se encuentran. texturizados. debido a que el color gris era muy parecido al de las piedras halladas en la localidad de Portland. debido a que en producciones industrializadas de concreto permite incrementar la velocidad de la obra por su rápido desarrollo de resistencias. El cemento gris: también se conoce como cemento portland. Y se clasifica según su uso en:     Gris de uso general: Se utiliza en obras que no exigen propiedades especiales. así mismo. cimentación (las bases de una edificación). Es especial para la elaboración de concreto usado en vigas. pisos. Gris de uso petrolero: Está diseñado bajo los requerimientos de la norma API SPEC 10 A y cumple con requisitos como el de bombeabilidad (que puede ser extendido o aplicado con la ayuda de una bomba de concreto). Se usa cuando la obra soportará condiciones extremas tales como altas temperaturas y presiones presentes en profundidades de hasta 8. atributos que además lo convierten en un producto económico. remodelación y reparación de baños. Gris para concreto: Es un producto desarrollado para construcciones con producción industrializada de concretos para altas solicitudes estructurales.

dolomita) Sealithor: Fabricado con escoria de alto horno y añadido de cal y CaSO 4 Sorel: Al que se añade magnesita calcinada a solución de MgCl2. entre otros) y a veces en edificios de concreto a la vista. Refractario: Fabricado especialmente para resistir altas temperaturas (sílice. Puzolánico: Mezcla de Portland y puzolana en proporción de 40% al 60% (piroclasto o lava solidificada del tamaño de granos de arena). en acabados en general (pisos. baldosas. entre otros). revestimientos de paredes. Es de color negro Hidráulico: Resulta de la cocción de calcáreos y arcillas Portland: Calcinación a temperatura ligeramente inferior a la de fusión de calizas y arcillas Portland de alto horno: Mezcla de clinker con escorias básicas y enfriadas con rapidez.  Tipos de cemento • • • • • • • • • Aluminoso: Mezcla de materiales aluminosos y calizas. éste se obtiene cuando se utilizan materias primas de mayor pureza y un proceso de producción más estricto. A continuación encontrarás los dos tipos de cemento blanco que existen en la actualidad: el cemento blanco de uso general y el cemento blanco tipo III  Blanco de uso general: Es un tipo de cemento portland (cemento más usual en la construcción) de un color gris muy claro (blancura mayor del 85%). Cemento blanco concretero: La mayor diferencia que existe entre el cemento blanco de uso general y el cemento blanco concretero es su mayor resistencia. bloques. bauxita. En albañilería se utiliza en mezclas para sellar las juntas (donde se une una pieza con la otra) de azulejos o de baldosas. empleado en piezas prefabricadas (adoquines. Rápido: Poca proporción de alúmina y sílice respecto a la cal.El cemento blanco: El cemento blanco es un tipo de cemento portland de un color gris muy claro. como también la facilidad en el uso de prefabricados y rapidez en el secado cuando el producto es usado en grandes proyectos arquitectónicos. De extraordinaria dureza .

después de llegar al área de las obras. Hormigón proyectado. Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. Basamentos y bancadas de carácter temporal. se puede utilizar en:    Obras y elementos prefabricados. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras.APLICACIONES El cemento resulta muy adecuado para:    Hormigón refractario. Como mortero de unión en construcciones refractarias. Ambientes marinos. Depuradoras. USOS COMUNES        Alcantarillados. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente. . No resulta nada indicado para:   Hormigón armado estructural. Zonas de vertidos industriales. de hormigón en masa o hormigón no estructural. Cuando su uso sea justificable. el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. Terrenos sulfatados. ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa. Carreteras ALMACENAMIENTO Si es cemento en sacos. deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas.(muy exotérmico) Es prohibido para:  Hormigón pretensado en todos los casos. no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días. Reparaciones rápidas de urgencia. salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

EL calor de hodratación del • • . • Silicato Bicálcico Componente del cemento portland que constituye aproximadamente la mitad en volumen.COMPONENTES MÁS RELEVANTES DEL CEMENTO El clinker portland es el principal componente del cemento portland. la temperatura de hidratación llega hasta los 50 grados C en presas. C4Af Cada tipo de cemento contiene los mismos 4 compuestos principales. Se debe usar cemento de bajo calor de hidratación y/o puzolanas. Se compone aproximadamente de: • • • • 40-60% Silicato tricálcico. Algunos investigadores han observado temperaturas mayores. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. y permite que el cemento adquiera un rápido endurecimiento. pero en diferentes proporciones. produciendo contracciones y en consecuencia rajaduras. Calor de Hidratación: Durante el procedimiento de endurecimiento se producen reacciones que producen calor. El clinker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. C2s 7-14% Aluminato tricálcico. En el vaciado de grandes volúmenes es indispensable controlar este efecto si no se desea sufrir desagradables sorpresas. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento portland. Hay 4 compuestos principales en el cemento portland que totalizan el 90% o más del peso del cemento portland. Al2c3 5-12% Ferritoaluminato tetracálcico. C3s 20-30% Silicato dicálcico. confiere calor y velocidad de hidratación que produce el endurecimiento del cemento. por tanto. El Aluminoferrito Tricácilco: se hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja resistencia. Silicato tricálcico : este es el elemento del cemento portland que le confiere calor y velocidad de hidratación. del hormigón. Como la temperatura de ambiente es menor se producen descensos bruscos de esta. el cemento más común y.

pero cuando se han dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes • • • • • . etcétera. yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Cuanto menor sea el calor de hidratación. menor será la temperatura a que se eleve el concreto. Como aglomerante el clinker portland es un aglomerante hidráulico. El calor de hidratación del C4AF es de 100 cal/ gr. aluminosis. Además del clinker portland. aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos problemas: gran calentamiento. por lo tanto: Necesita agua para fraguar El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido Fragua aunque se encuentre inmerso en agua El cemento portland se obtiene tras la mezcla de clinker.cemento se mide en calorias por gramo. Para evitarlo se añade yeso. • El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento. que reacciona con el aluminato produciendo estringita o Sal de Candlot. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días. reacción con el agua salada. éste fragua al instante. también se usa el clinker de aluminato cálcico. Puzolanas: las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante. aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo. sustancia que en exceso es dañina para el cemento.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND • Portland Tipo I: cemento común. recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. bloques. Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor. la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento. Cemento de bajo calor de hidratación. al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia • • • • . C3A y C3S. Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. cemento de alta resistencia inicial. El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación. no se debe usar en hormigones masivos. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C 3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I. es el que más se emplea para fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento. destinado a usos generales: estructuras. Tipo II: cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado y su regular resistencia a los sulfatos. Normal. TIPO III. Sin embargo. TIPO IV. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar. tubos. pero a final de cuentas. o sea. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los s ulfatos. alcanza la misma resistencia. para usos generales. pavimentos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los s ulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

con lentitud. • TIPO V. • . Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua. a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar. pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el contenido de C3A (≤5%). Cemento resistente a los sulfatos. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo. con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

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