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Horno Bessemer

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE VILLHERMOSA INGENIERIA INDUSTRIAL

Asignatura: PROCESOS DE FABRICACION

Horno Bessemer
Catedrática: Brissa Roxana de León de los Santos Equipo: #1

Villahermosa tabasco a lunes 28 de enero del 2013

fundido en lingotes. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer. quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company. de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.Antecedentes El procedimiento en hornos de tipo Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la fabricación en serie de acero. . sociedad implantada en el Norte de Inglaterra.

posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido. haciendo que este hierva. . En la actualidad este horno ha sido substituido por el BOF. Con este proceso las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.Hornos Bessemer Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica.

Además. . Por otro lado. Por un lado. no era un proceso costoso. tenía sus desventajas. el proceso de oxidación se producía muy rápidamente y era difícil de controlar. reducir el tiempo para refinar hierro. Este proceso no eliminaba todas las impurezas y no refinaba el hierro de azufre.Ventajas y desventajas El proceso de Bessemer de hierro refinado tenía ciertas ventajas. Además. también.

pero más barato . además de que el producto final puede resultar no homogéneo en lo que se refiere a su composición. Otro inconveniente es que no pueden eliminarse aquellos elementos que forman óxidos ácidos. se introdujo una modificación consistente en cambiar el recubrimiento interior de sílice por uno de dolomita.La principal ventaja de este procedimiento radica en su rapidez y economía. sin embargo. Los factores indicados hacen que los aceros obtenidos por este procedimiento sean de baja calidad. que también es de naturaleza ácida. (ya que no requiere de combustible). Para solventar este problema. al ser el recubrimiento interior de sílice. en especial el fósforo y azufre. con lo que al quemarse el fósforo se forma una escoria de fosfato cálcico. es su elevada rapidez su principal inconveniente puesto que impide un adecuado control de la composición del producto final.

primero se limpia y se retiran las cenizas. quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. y recién se termina la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del  Escorificación . luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de su capacidad . El oxígeno del aire. la capacidad es de 8 a 15 toneladas.Fases del proceso Cuando se trata de la primera conversión. a través de la masa líquida. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición normal.

el oxígeno empieza la oxidación del carbono.Descarburación Continuando la acción del soplete. debido a las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión. . lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas.

a este punto se corta el aire. Recarburación Quemándose el carbono. el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible. Luego se endereza el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por último se saca por su boca primero todas las escorias y después el acero o el hierro elaborado. . carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro.

.

. etapas y temperaturas.Partes principales del horno Bessemer.

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