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METROLOGIA UNIDAD I,II,III,IV,V.docx

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 UNIDAD I.

 LA METROLOGIA COMO CIENCIA.

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la medida, incluyendo el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de las magnitudes, garantizando la trazabilidad de los procesos y la consecución de la exactitud requerida en cada caso; empleando para ello instrumentos, métodos y medios apropiados.

LA IMPORTANCIA Y NECESIDADES DE LAS MEDICIONES

La metrología tiene dos características muy importantes; el resultado de la medición y la incertidumbre de medida.Las mediciones es la forma de interpretar, estudiar y conocer un grupo de hechos del mundo natural, llamados hechos físicos. Los hechos físicos se agrupan con base en los siguientes aspectos: tiempo, espacio, masa, movimiento, energía, ondas, luz, electromagnetismo y radiaciones. La medición es un proceso básico de la ciencia que consiste en comparar un patrón seleccionado con el objeto o fenómeno cuya magnitud física se desea medir para ver cuantas veces el patrón esta contenido en esa magnitud.  SISTEMA DE UNIDADES Y PATRONES Es una cantidad estandarizada de una determinada magnitud física. En general, una unidad de medida toma su valor a partir de un patrón o de una composición de otras unidades definidas previamente. Las primeras unidades se conocen como unidades básicas o de base (fundamentales), mientras que las segundas se llaman unidades derivadas. Un conjunto de unidades de medida en el que ninguna magnitud tenga más de una unidad asociada es denominado sistema de unidades.Todas las unidades denotan cantidades escalares. En el caso de las magnitudes vectoriales, se interpreta que cada uno de los componentes está expresado en la unidad indicada.

 PATRON DE MEDIDA Un patrón de medidas es el hecho aislado y conocido que sirve como fundamento para crear una unidad de medir magnitudes. Muchas unidades tienen patrones, pero en el sistema métrico sólo las unidades básicas tienen patrones de medidas. Los patrones nunca varían su valor. Aunque han ido evolucionando, porque los anteriores establecidos eran variables y, se establecieron otros diferentes considerados invariables. Ejemplo de un patrón de medida sería: "Patrón del segundo: Es la duración de 9 192 631 770 períodos de radiación correspondiente a la transición entre 2 niveles hiperfinos del

estado fundamental del átomo de Cesio 133". Como se puede leer en el artículo sobre el segundo. De todos los patrones del sistema métrico, sólo existe la muestra material de uno, es el kilogramo, conservado en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas. De ese patrón se han hecho varias copias para varios países.

Un ejemplo de patrones de medida son:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Segundo Metro Amperio Mol Kilogramo Kelvin Candela

(tiempo) (longitud) (intensidad de corriente eléctrica) (cantidad de sustancia) (masa) (temperatura) (intensidad luminosa)

Un patrón de unidades es una característica particular en la que se defineclaramente la cantidad física y se toma como nivel para comparar otras magnitudes de su misma especie.Las características básicas de un patrón de medida y que lo hacen realmente útil son:

Invariabilidad (no cambia en el tiempo ni en el espacio) Reproducibilidad (con un mínimo de tecnología puede reproducirse encualquier punto del Universo) Accesibilidad (se puede disponer de él con un mínimo de esfuerzo)Como ya se mencionó, un sistema de unidades es una convencióninternacional, en nuestro país por Ley de la República es obligatorio utilizar elSistema Internacional de Unidades cuyas siglas son S.I.U. o más comúnmenteS.I. Los patrones fundamentales del Sistema Internacional son:

 CANTIDAD FÍSICA PATRÓN SÍMBOLO Longitud metro m Tiempo segundo s Masa kilogramo Kg Corriente eléctrica Amperio A Cantidad de sustancia mol mol Temperatura grado kelvin K Intensidad luminosa Candela cd

 CONCEPTO DE MEDIDAS ,PRESICIÓN Y EXACTITUD

En español se emplean a menudo como sinónimos, e indican la proximidad de la medición con respecto del valor de referencia que se ha usado para calibrar el instrumento, mientras que la fidelidad o repetibilidad (en inglés "precision") indican la dispersión de los valores de mediciones repetidas de una magnitud en unas determinadas condiciones. Si se cambian las condiciones se habla de reproducibilidad de la medida. Fidelidad o repetibilidad, se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas de una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la repetibilidad. Una medida común de la variabilidad es la desviación estándar de las mediciones y la repetibilidad se puede estimar como una función de ella. Exactitud se refiere a cuán cerca del valor de referencia que hemos usado para calibrar el instrumento se encuentra el valor medido. En términos estadísticos, la exactitud está relacionada con el sesgo de una estimación. Cuanto menor es el sesgo más exacta es una estimación. Medición es el proceso mediante el cual se asignan numerales a características o atributos de un objeto o proceso a través de un conjunto de reglas definidas. Con la medición se busca conocer la magnitud de los fenómenos que nos interesa estudiar. Una medida puede ser directa, si inmediatamente conocemos su valor, o indirecta, si a partir de otra medida calculamos el valor deseado También podemos clasificarlas en escalares, si quedan totalmente definidas con el valor numérico y la unidad, o vectoriales si además necesitan punto de aplicación, dirección y sentido Precisión Se denomina precisión a la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones. O bien, La precisión es lo cerca que los valores medidos están unos de otros Exactitud En términos sencillos, la exactitud de una medición es la concordancia del resultado de la misma comparada con el valor verdadero del objeto que está siendo medido, o también La exactitud es lo cerca que el resultado de una medición está del valor verdadero. ncertidumbre, en metrología, es una cota superior del valor de la corrección residual de la medida.

El Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) define la incertidumbre de medida como un parámetro. El valor verdadero de una cierta magnitud que se mide es siempre imposible de determinar por las limitaciones tanto del operador como de los instrumentos de medida. asociado al resultado de una medición. eliminar mediante calibraciones y compensaciones. cuerpo o sustancia que puede expresarse cuantitativamente mediante un número y una referencia. definida y adoptada por convenio. unidad de medida y calibración. . es consecuencia de que el intervalo se entiende como una estimación adecuada de la zona de valores entre los que se encuentra el valor verdadero del mensurando. Las que se pueden de alguna manera prever. se denominan determinísticos o sistemáticos y se relacionan con la exactitud de las mediciones. calcular. y que en términos tanto teóricos como prácticos es imposible de hallar con seguridad o absoluta certeza: teóricamente porque se necesitaría una sucesión infinita de correcciones. y en términos prácticos por no ser útil continuar con las correcciones una vez que la incertidumbre se ha reducido lo suficiente como para no afectar técnicamente al objeto al que va a servir la medida. que se entiende como el valor convencionalmente verdadero. A estas magnitudes se las conoce como unidades y su materialización son los patrones de medida. Afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a distintas causas. se definen los términos magnitud. también imposible de determinar. con la que se puede comparar cualquier otra magnitud de la misma naturaleza para expresar la relación entre ambas mediante un número. y no real de tal valor. El error de medición se define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero. de la siguiente manera: Magnitud: Propiedad de un fenómeno.  CALIBRACIÓN Y VERIFICASIÓN DE LOS INSTRUMENTOS De acuerdo a la norma NMX-Z-55. También puede expresarse como el valor de la semi-amplitud de un intervalo alrededor del valor resultante de la medida.  ERRORES EN LAS MEDICIONES. Medir es determinar numéricamente una magnitud comparándola con otra de su misma especie y de valor constante. Unidad de Medida: magnitud escalar real. pues dependen de causas desconocidas. Los que no se pueden prever. que caracteriza la dispersión de los valores que razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando. SENCIBILIDAD – INCERTIDUMBRE. Toda medida va afectada de un error. pero cuyo valor podemos acotar dentro de unos márgenes adecuados. El carácter convencional. o estocásticas se denominan aleatorios y están relacionados con la precisión del instrumento.

En caso contrario. obtenidas a partir de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y. Validez de la calibración: Generalmente es el factor más importante. Este error en general se desprecia. frente al error en las medidas de las señales producidas por el instrumento. una relación entre los valores de la magnitud y sus incertidumbres de medida asociadas. En la práctica puede ocurrir que la repetitividad para los patrones sea más pequeña que para las muestras. Cuando se calibra un instrumento se debe tener una razonable certeza de que éste responderá de igual manera a los patrones así como a las muestras. en una primera etapa. por lo que será necesario fabrica patrones similares a las muestras o agregar el analito a las mismas. La repetitividad se evalúa a través del cálculo de la desviación estándar relativa (RSD%) de la medida de los patrones de calibrado. aunque estas tengan una matriz relativamente diferente. Si estas diferencias son muy grandes. . en una segunda etapa. pueden cometerse serios errores en la determinación. Es necesario estar completamente seguro de que el calibrado es válido antes de utilizarlo para obtener el valor de concentración de muestras incógnita.  Los factores que determinan la calidad de una calibración son: Precisión de la medida: Se estima a partir de la repetitividad y la reproductibilidad de las medidas.Calibración: Operación que bajo condiciones específicas establece. utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación. pueden llegar a invalidar el proceso de calibración. Exactitud de los patrones: El valor de concentración o masa asignado a cada patrón trae aparejado un error pequeño si es preparado a partir de reactivos puros (grado analítico) con estequiometría bien definida.

En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a1/16 de pulgada. Permite apreciar longitudes de 1/10. permite medir dimensiones internas y profundidades. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños.  CALIBRADOR DE PIE DE REY. también denominado cartabón de corredera o pie de rey. 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. 1/50 de milímetro). El calibre. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo.CUENTA HILOS. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo.DE CARACTULA. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas. Coliza para medida de profundidades. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.PATRONES DE RADIO. 4. Mordazas para medidas externas. DE PROFUNDIDA.  Componentes: 1. 8. desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10de milímetro. de 1/128 de pulgadas.LAINAS. 7. UNIDAD II. 2. sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. Botón de deslizamiento y freno. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.COMPÁS. 1/20 de milímetro.  INSTRUMENTOS DE MEDIDA Y VERIFICACIÓN DE MEDIDAS LINEALES Y ANGULARES  INSTRUMENTOS BÁSICOS. 5. Mordazas para medidas internas. en su nonio.ELECTRO DIGITALES .(REGLA. 3. y. . 6.

72mm. La regla del instrumento es graduada en 1mm.02mm y cada quinta parte está numerada de 1 a 10. que significa decimales. . Recorriendo con los ojos la extensión de la escala móvil vemos que la graduación que coincide con una graduación cualquiera de la escala fija es de 72 (primera graduación no numerada después del 7). interiores y de profundidad. totalizando 13. Aplicación: Calibre de precisión utilizado en mecánica por lo general. La escala del nonio está dividida en 50 partes de 0.  Modo de uso: Como leer un Calibre (en milímetros). Las medidas que toma pueden ser las de exteriores. 0. Examinando el ejemplo de arriba constatamos que el cero de la escala móvil “pasó” de la graduación 13mm.72mm que es la lectura del calibre. por lo tanto. que se emplea para la medición de piezas que deben ser fabricadas con la tolerancia mínima posible. debemos agregar a los 13mm.

La medida mínima “A” es 10mm (0. . Al usar un calibre Pie de Rey Starrett 123 graduado solamente en milímetros o sólamente en pulgadas. la medición de interiores se realiza utilizando patas superiores. 0 . A diferencia de la serie 125. el calibre Starrett Serie 1251 para trabajo pesado no posee las patas superiores para mediciones de interior. 13 .394”) para el rango de 300mm (12”) y 20mm (0. 600mm (24”) y 1000mm (40”). A-………. 72 13.El principio del nonio también se aplica en las lecturas en pulgadas y tanto en la división de fracciones ordinarias como en fracciones decimales. el procedimiento es el mismo para mediciones de interiores o exteriores. usando la escala superior (mediciones de interiores) o la inferior (mediciones de exteriores).787”) para las franjas de 50mm (20”). para llegar a la medida correcta y completa. En este caso.72 mm es su medida Mediciones de Interiores y Exteriores Si usted está usando un calibre Pie de Rey tipo universal Starrett Serie 125. 00 B-………. existe la necesidad de agregarle la medida obtenida de las puntas de las patas inferiores cuando son cerradas.

. apriete el tornillo del dispositivo de ajuste fino.Ajuste Fino. Después de colocar las patas del calibre en contacto con la pieza a ser medida. los de lectura grabada directa. Gire la tuerca del ajuste fino hasta que las patas se ajusten perfectamente a la pieza a ser medida. Apriete el tornillo de la traba para fijar la pata móvil con el nonio en la posición obtenida. deslizando la pata móvil a lo largo de la regla graduada. los de lectura con reloj analógico y los de lectura digital. Lecturas: Existen en el mercado calibres de pie de rey de tres tipos.

Con reloj e indicador de precisión constantes. que se utiliza para la medición de fresas. Con la pata de la corredera. (hasta 2000 mm de regla y 200 mm de patas) en la siguiente lista estánlos más habituales: Con patas en escuadras hacia el interior o hacia el exterior. Algunos pies de rey especial   Calibre de medición Universal Pie de rey interno . escariadores. Tornero normal y de patas largas (no el tornero). Con la pata de la regla escalada desplazable. Con partas terminadas en punta o puntas cónicas. las longitudes de las patas y de la regla son especiales y de grandes longitudes. Con las patas paralelas largas y estrechas. Con patas intercambiables. Con puntas en la escuadra hacia el exterior. Para pedidas de ranuras. según sea la utilización que se le tenga que dar. Especiales de medida de profundidad. Para medición de 3 y 5 labios. Con la pata de la regla escalada cilíndrica.Tipos especiales: Existen diversas formas de calibres pie de rey en el mercado. Para trazar. Calibre para zurdos. Para controlar los discos de freno de los vehículos. brocas y ejes de cuñas por ejemplo. girable o inclinable.

como ser PR (Pie de Rey) y debe contar con un número único.001 (previamente calibrado) Mármol de referencia  Acondicionamiento del calibre: *Limpiar el calibre correctamente. micrómetros.) es necesario contar con un registro donde aparecerá detallado sus datos (el código del mismo. el rango de medida etc. la marca. etc. etc. Calibración: Pie de rey de profundidad Para todo tipo de elementos de medición (calibre pie de rey. las diferencias.) Los siguientes datos son de suma importancia: Tener una identificación única: Por ejemplo.  Método de calibración manual:  Elementos necesarios para la calibración: Caja de bloques patrones. *Verificar que no presente golpes. para calibre pie de rey se puede asignar un código. la incertidumbre. la resolución. Anillos patrones o micrómetro de exterior con resolución 0. la repetibilidad. . *Cerrar las mandíbulas y verificar que no permita el pasaje de luz entre ellas. el cual graba en la superficiedel calibre. Con las siglas “PR008” identificamos al calibre pie de rey número 8 por ejemplo. NO se debe utilizar en los calibres pie de rey digitales con la pila (batería) puesta.) y los valores tomados de cada control (una planilla donde muestra cada medida realizada. tomar la precaución de retirarla antes de grabar. Marca del fabricante: Es importante tener en cuenta la marca para poder realizar estudios estadísticos de cuales marcas suelen tener problemas con determinado tipo de medida. Por ejemplo según registros la marca XX suele desgastarse más la zona de interiores que la marca FF. Atención: La identificación puede realizarse con un lápiz de tipo eléctrico. goniómetros.

Mandíbulas de exteriores: Definir 11 puntos en la escala total del calibre. *Contar con los certificados actualizados de las calibraciones de las galgas. Registrar la medida tomada y realizar 3 repeticiones como mínimo. las de interiores serán controladas en 5 puntos equidistantes (en caso de no contar con el micrómetro milesimal. Cada medida con sus repeticiones y sus promedios deberá ser registrada. Ya sabiendo que las mandíbulas de exteriores han sido aprobadas. .Mandíbulas de interiores: Una vez controladas (y aceptadas) las mandíbulas de exteriores se deberá proceder a controlar las de interiores. *Verificar que los elementos no presenten golpes o fisuras. Acondicionamiento de los elementos para la calibración *Limpiar los bloques para que no queden rastros de gratitud (la gratitud de las manos suele traer inconvenientes para el “pegado” de las galgas una con otras). estaremos sujetos a controlar el calibre con los anillos de referencia que tengamos eligiendo 5 a criterio). Recordar que cada elemento debe estar perfectamente identificado. . Es fundamental que se cuente con el punto inicial y el punto final del rango (1 punto para el inicial y 1 punto para el final). El procedimiento de aceptación será tenido en cuenta por el personal de metrología autorizado en base a las normativas utilizadas por la empresa.  Método de calibración propiamente dicho: Un método de calibración muy efectivo puede ser el siguiente: . Armar pilas de bloques patrones para poder formar cada punto de medida y controlar con el calibre. los anillos y el *micrómetro (* = en caso de necesitarlo). Los 9 puntos restantes deberán estar equidistantes en el resto de la escala del calibre.

htm (Consultar para más detalles). Método de calibración mediante Software: Información sobre el programa de calibración QMSOFT (Windows) 2000 Se utiliza el programa siguiente: MESCHI4W Sirve para la calibración de diferentes tipos de pies de rey. procederemos a medir en 1 punto cualquiera del recorrido con 3 repeticiones. .Coliza de profundidad: Una vez controladas (y aceptadas) las mandíbulas de interiores. Dentro del registro de calibración se deberá tener en cuenta la incertidumbre de la medición (Todo lo referido a incertidumbre será detallado más adelante ya que es un tema de características particulares y muy complejas).Calibres pie de rey British standard BS 887 : 1982 .Calibres pie de rey (serie métrica) Australian standard AS 1984 . medidores de profundidad según las siguientes normas .Calibres pie de rey DIN 862 .boch.1977 . Atención: El procedimiento de calibración mencionado es sólo un ejemplo que puede ser aplicable en caso de no contar con normativas ni procedimientos de calibración. Colocar sobre el mármol un bloque patrón de manera vertical donde apoyará el calibre para luego deslizar el vástago hasta tocar el mármol.net/qmsoftsp..Calibres pie de rey (serie métrica) Norme Française NF E 11-091 Extraído de: http://www.

 Ventajas y desventajas de los calibres pie de rey:  . *Los calibres digitales tienen menor durabilidad (por golpes o por ser mojados con alguna sustancia). en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro. El micrómetro. típico. Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada. 0.001 mm (micra) respectivamente.  MICROMETROS (DE INTERIORES DE PROFUNDIDADES.Ventajas: *De uso fácil y rápido *De diversas formas y tamaños para cualquier necesidad *Fácil de trasladar *Los calibres mecánicos presentan buena durabilidad (resistentes frente a golpes y desgaste) *Muy recomendable en relación precio-calidad  Desventajas *Inferior en rendimiento frente a un micrómetro. pequeño) y μετρoν (metron. Esto se debe a “La máxima exactitud puede obtenerse únicamente cuando el eje del instrumento está alineado con el eje de la pieza que está siendo medida” Ernst Abbe (1890). *Requiere de elementos costosos para su calibración. medición).DIGITALES) Micrómetro Micrómetro de exteriores 0-25. la cual puede incorporar un nonio. que también es denominado tornillo de Palmer. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de . es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas μικρο (micros. calibre Palmer o simplemente palmer. su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión.01 mm ó 0.

seguramente. elaborado por Robert Hooke Durante el renacimiento y la revolución industrial había un gran interés en poder medir las cosas con gran precisión. suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo. solidario al tornillo. siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm. basado en el dispositivo de tornillo de banco. 50-75 mm. compuesto de una base y dos mandíbulas de acero. 25-50 mm. dividido en centésimas y milésimas de pulgada. Además. por ese interés. de las cuales una podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie de la guía. si bien también los hay de 0 a 30. Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría la medición de distancias con precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo XVII. calibres o micrómetros empleados en la actualidad.  Historia Micrómetro de Gascoigne.exteriores es de 25 mm normalmente. el termino micrómetro fue acuñado. presentaba una escala dividida en décimas de pulgada y un tambor. Este dispositivo estaba diseñado basado en el sistema métrico inglés.. ninguno de los instrumentos empleados en esa época se parecen a los metros. Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829. como el desarrollado por Galileo Galilei para medir la distancia de los satélites de Júpiter La invención en 1640 por Wiliam Gascoigne del tornillo micrométrico suponía una mejora del vernier o nonio empleado en el calibre.. Una mejora de este instrumento fue inventada por el mecánico francés Jean Laurent Palmer en 1848 y que se constituyó en el primer desarrollo de que se tenga noticia del . y se utilizaría en astronomía para medir con un telescopio distancias angulares entre estrellas. necesario pues al ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una disminución en la precisión.

en grandes rotaciones que son lo suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La cultura de la precisión y la exactitud de las medidas. con el micrómetro.1 La amplia difusión del tornillo fabricado por esta empresa permitió su uso en los talleres mecánicos de tamaño medio. En 1888 Edward Williams Morley demostró la precisión de las medidas. Los principios básicos de funcionamiento de un micrómetro son los siguientes: . En 1890. patentó un micrómetro que transformó la antigua versión de este instrumento en una similar a la usada en la actualidad.tornillo micrométrico de mano. Starrett fundó la empresa Starrett en la actualidad uno de los mayores fabricantes de herramientas e instrumentos de medición en el mundo. lo que dio origen a las ciencias de la metrología y metrotecnia.14 mm. A principios del siglo XX. se hizo fundamental durante la era del desarrollo industrial. La precisión de un micrómetro se deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. quienes empezaron a fabricarlo de forma masiva a partir de 1868 en su empresa conjunta Brown & Sharpe. este dispositivo llamó la atención de Joseph Brown y de su ayudante Lucius Sharpe. para convertirse en una parte importante de las ciencias aplicadas y de la tecnología. en una serie compleja de experimentos. la precisión de las medidas era fundamental en la industria de matriceria y moldes. Principio de funcionamiento Animación de un micrómetro usado en la medición de un objeto de 4. y el estudio de las distintos instrumentos de medida. en la fabricación de herramientas y en la ingeniería. El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que son demasiado pequeñas para ser medidas directamente. en los talleres. En la Exposición de París de ese año. el empresario e inventor estadounidense Laroy Sunderland Starrett (1836–1922).

lo que permite que la medida a ser leída con una fracción de la marca de la escala más pequeña. Por lo tanto. 3. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro. podemos diferenciar las siguientes partes: 1. Tope: determina el punto cero de la medida. suele ser de algún material duro (como "metal duro") para evitar el desgaste así como optimizar la medida. El paso es la distancia que avanza axialmente el tornillo con una vuelta completa de (360 °). de medida de exteriores. Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor. suele tener unas plaquitas de aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación.4 mm. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro. en el estilo de los odómetros de los vehículos en los cuales los números van "rodando". Generalmente se incluye un nonio. También existen versiones mecánicas con dígitos en una escala graduada.  Partes del micrómetro Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm. 2.4 mm aproximadamente. 3. la punta suele también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste. a través de la constante conocida como el paso del tornillo. 2. La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y precisamente relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y viceversa). la medida se muestra en formato digital en la pantalla LCD del instrumento. entonces la circunferencia del tornillo es de 10π o 31. una determinada cantidad de movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante. En los antiguos micrómetros la posición del tambor graduado se lee directamente a partir de las marcas de escala en el tambor y el eje. Esta ampliación permite detectar una pequeña diferencia en el tamaño de dos objetos de medidas similares según la posición del tambor graduado del micrómetro. . 4. si el paso del tornillo es de 1 mm y su diámetro exterior es de 10 mm. En los recientes micrómetros digitales.1. Por ejemplo. un movimiento axial de 1 mm se amplia con un movimiento circular de 31.

4. en la que está grabada la escala móvil de 50 divisiones. 6. el juego máximo entre la espiga y la tuerca roscada en el cuerpo del micrómetro. 7. Si seccionamos el micrómetro podremos ver su mecanismo interno: Donde podemos ver la espiga lisa en la parte que sobresale del cuerpo y roscada en la parte derecha interior. de este modo. este sistema permite compensar los posibles desgastes de la rosca. con su correspondiente tuerca cónica de ajuste. el tambor móvil solidario a la espiga que gira con él. el trinquete en la parte derecha de la espiga. 5. limitando. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición. . el paso de rosca es de 0. Tuerca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga. que desliza cuando la fuerza ejercida supera un limite. Tambor fijo: solidario al cuerpo. donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm. con el mecanismo de embrague. Tambor móvil. solidario a la espiga.5mm. esta tuerca esta ranurada longitudinalmente y tiene una rosca cónica en su parte exterior. El extremo derecho del cuerpo es la tuerca donde esta roscada la espiga.

dado que el paso de rosca de la espiga es de 0. la escala fija. tiene una escala de milímetros enteros en la parte superior y de medios milímetros en la inferior. y que permite determinar la fracción de vuelta que ha girado el tambor. que gira solidario con la espiga. .5mm. y que permanecerá solidario al cuerpo en las demás condiciones.01mm en la medida. esto es la escala es de medio milímetro.Sobre el cuerpo esta encajado el tambor fijo. numerada cada cinco divisiones. de 50 divisiones. grabada en el tambor fijo. para ajustar la correcta lectura del micrómetro. es el número entero de vueltas que ha dado la espiga. lo que permite realizar una lectura de 0. tiene gravada la escala móvil. La parte del tambor fijo. El tambor móvil. que deja ver el tambor móvil. que se puede desplazar longitudinalmente o girar si es preciso.

como a continuación podemos ver. cuando el tambor móvil gira va descubriendo estas marcas. En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal.5 mm. a lo que se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor. que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0. En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en la escala longitudinal. es decir nos da una medida con una precisión de 0.5 mm. cada división equivale a una cincuentava parte de la circunferencia.01 mm. estos tienen un paso de rosca de 0. indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado. que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de 0. .  Lectura del micrómetro En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud.Con estas dos escalas podemos realizar la medición con el micrómetro. en tanto que en su lado inferior están las que muestran los medios milímetros. llegando a conseguirse la medida del objeto con una precisión de 0. al suponer una vuelta entera 0.01 mm. En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su circunferencia 50 divisiones iguales.5 mm. en cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros.5 mm. es una línea que sirve de fiel. así al girar el tambor toda una vuelta la espiga se desplaza 0.5 mm.

 Micrómetro indicando una medida aproximada de 5.En la figura tenemos un micrómetro con una lectura de 6.24 mm.61 mm. la división 28 coincide con la línea central longitudinal. en la escala fija se ve la división 9 y además la división de medio milímetro siguiente.24mm.61 mm. . en la escala fija se puede ver hasta la división 6 inclusive. en el ejemplo de la fotografía puede ser observado el detalle de un micrómetro en el cual la escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más.78 mm. y la división de la escala móvil.11 mm.5 mm. A su vez. Por ultimo. en el tambor móvil. en el tambor la división 11 de la escala móvil es la que esta alineada con la línea de fiel. En este segundo ejemplo podemos que el micrómetro indica: 9. que coincide con la línea del fiel es la 24. luego la medida es 9 mm. esto es 9. más 0. luego la lectura es 6. más 0. del tambor.

Así, la medida del micrómetro es:

Las operaciones aritméticas a realizar son sencillas, y una vez comprendido el principio de funcionamiento, se realizan mentalmente como parte del manejo del instrumento de medida

Micrómetro con nonio

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm.

Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos escalas expuestas, incorpora un nonio. En la imagen se observa con mayor detalle este modelo; al igual que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros como de los medios milímetro ambas en su lado inferior, siendo idéntica la del tambor móvil, con sus 50 divisiones, sin embargo, lo que le diferencia es que sobre la línea longitudinal en lugar de la escala milimétrica se añaden las divisiones de la escala del nonio con 10 marcas, numeradas cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la que sirve de origen de dicha numeración. De este modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm). Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con una de las del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el valor medido con el mismo. Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la subdivisión del medio milímetro siguiente a la de 5 mm, por su parte en el tambor móvil la línea

longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio es la tercera raya la que se alinea con una del tambor, de ahí que la medición resultante será:

La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco sofisticado, que puede dar la lectura con una apreciación de una micra. Una enorme precision para los usos empíricos usuales. Otros micrómetros

Micrómetro de paso de rosca 1mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01mm Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros, que no cumplen los parámetros anteriores de longitud 25mm, paso de rosca 0,5mm y 50 divisiones del tambor. En la imagen podemos ver un micrómetro de 25mm de longitud, 0 a 25mm de margen de lectura, 1mm de avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el tambor. En este micrómetro no hay que realizar la operación de sumar medio milímetro, dado que sus 100 divisiones dan lugar a una lectura más sencilla, los milímetros se leen directamente en la escala fija longitudinal, y las centésimas en el tambor, lo que resulta más sencillo y practico, presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor diámetro para poder distribuir las 100 divisiones. Este mayor diámetro puede ser un inconveniente según la forma y tamaño de la pieza a medir. En la imagen se puede ver la distancia entre caras de una tuerca, con una medida de 8,01mm.

Micrómetro de diferencia de cuota. En la figura se puede ver otro tipo de micrómetro, que permite medir la diferencia de cuota, pandeo, de una superficie, tomando como referencia tres puntos de la superficie, mediante tres palpadores cónicos, el tornillo central determina la diferencia de cuota. En la regla graduada vertical, con una escala en milímetros, vemos el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, de paso un milímetro, el valor cero corresponde a la posición de la punta del tornillo en el plano de los palpadores cónicos, la escala por encima del cero mide el resalte de la superficie y la escala por debajo del cero el rebajado del plano. La fracción de vuelta se mide en el tambor de cien divisiones, el tambor sirve de indicador sobre la regla, el tambor ha la altura del cero de la regla y la división cero del tambor enfrentado con la regla indica 0,00mm de resalte, la punta del tornillo en el mismo plano que los tres palpadores. El ejemplo de la figura, permite ver el principio de funcionamiento del micrómetro, la regla longitudinal que mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, y el tambor que mide la fracción de giro, la combinación de estas dos escalas determina la medida, la precisión del micrómetro se debe a un amplio giro del tambor por un pequeño desplazamiento en el avance del tornillo. Micrómetro de profundidades En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se puede ver las similitudes con el tornillo micrométrico de exteriores, si bien en este caso la escala está en sentido inverso:

el tambor fijo se ve en si totalidad. la lectura de la escala es similar a la del micrómetro de exteriores. por tanto el valor en milímetros enteros y medio milímetro es el ultimo que se oculto por el tambor móvil. Tipos de micrómetros . y el tambor móvil oculta la escala fija a medida que la medida aumenta.Cuando la sonda esta recogida. en su menor medida.

Micrómetro para medir roscas. .Micrómetro de exteriores (175-200 mm). Micrómetros especiales. Micrómetro digital.

clasificándolos según distintos criterios: Según la tecnología de fabricación: Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente mecánicos. Pueden ser diferenciados varios tipos de micrómetros. Micrómetro digital milesimal. .Micrómetro de profundidad.

De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños. o por otras que puedan plantearse. en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas. De interiores: Para medir las dimensiones interiores de una pieza. empleando el Milímetro como unidad de longitud. y las distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada. Por la horquilla de medición: en los micrómetro estándar métricos todos los tornillos micrómetricos miden 25mm. Por la unidad de medida: Sistema decimal: según el Sistema métrico decimal. de 50 a 75 etc. La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños. Por la forma de los topes: Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas. hasta medidas que superan el metro. empleando normalmente tecnología digital. 25 a 50mm.Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos. Por la normalización: Estándar: Para un uso general. pero en todos los . Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales. Por las medidas a realizar: De exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de una pieza. De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada. De profundidad: Para medir las profundidades de ranuras y huecos. Sistema ingles: según el Sistema anglosajón de unidades. destinados a mediciones especificas. en procesos de fabricación o verificación concretos. utilizando un divisor de la Pulgada como unidad de medida. en el sistema ingles de unidades la longitud del tornillo suele ser de una pulgada. pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25mm. De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes. según las características ya vistas.

por este orden.  INSTRUMENTOS DE COMPARACIÓN Cuando se tiene que comprobar que distintas piezas cumplen unas dimensiones con ciertos márgenes de tolerancia para ser admitidas en los procesos de montaje. como son: ESCUADRAS Permiten comprobar la perpendicularidad entre superficies. En la imagen vemos. y según sean de interior o exterior. un compás de interiores y uno de exteriores. horquilla de valores de medida y presentación de la medida. COMPASES Además de emplearlos para marcar sobre superficies se utilizan para verificar paralelismos entre dos superficies. para comparar medidas de ejes o huecos. debemos recurrir a instrumentos de verificación. en la forma de medición. .casos es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas ellas. o la planitud de éstas.

Con este doble límite definimos la tolerancia que se les permite a las piezas.CALIBRES De herradura. RELOJ COMPARADOR Realiza comparaciones de medición entre dos objetos y verifica la alineación de objetos en maquinarias. sirven para comprobar el diámetro de orificios y verificar que las dimensiones se adaptan a las necesidades. Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para comprobar el paralelismo de las piezas mecanizadas. . Tapón. formados por una doble apertura que delimita el concepto pasa-no pasa. Para respetar las tolerancias de equipo se someten a la condición de pasa/no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura. Las piezas deben tener una cota mínima (deben superar el “pasa”) y una cota máxima (no deben sobrepasar el “no pasa”).

GRAMIL Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente.REGLA DE SENOS) .  INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ANGULAR(ESCUADRA UNIVERSAL. y verificar paralelismo entre piezas.GONIOMETRO.

dada por Donde Ro tiene el mismo significado que antes. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas. m (in) y n es el número de desviaciones incluidas en Lm. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales. y Lm es la distancia especificada en la que se miden las desviaciones de la superficie. VERIFICASIÓN. fresadoras y tornos.  MEDICIÓN DEL ESPESOR DEL DIENTE  COMPROBACIÓN DEL PERFIL DEL DIENTE  COMPROBACIÓN DEL PASO DEL PASO CIRCULAR  COMPROBACIÓN DE LA CONCENTRIDA  COMPROBACIÓN DEL DIAMETRO PRIMITIVO  TOLERANCIAS NORMALIZADAS  MEDICIÓN. Donde Ro = media aritmética de la rugosidad. Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (5. por lo que las unidades .Y TOLERANCIAS DE ROSCAS Y ENGRANES. El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora. UNIDAD III  FORMA GEOMETRICA DE SISTEMAS DE ROSCAS  CONTROL DE PASO Y DE PERFIL DE LA ROSCA  TOLERANCI Y POCISIONES NORMALIZADAS  ENGRANES.1). la escala de las desviaciones es muy pequeña. Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina. m (in). madera y plástico. En realidad. y es la desviación vertical a partir de la superficie nominal (convertida a valor absoluto). m (in). yi son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto e identificadas por el subíndice i.

que es la raíz cuadrada de la medida de las deviaciones elevadas al cuadrado sobre la longitud de medición. Todas aquellas cotas que no estan acompanadas de limites dimensionales explicitas tendran que . Una alternativa. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi siempre serán mayores que los AA. En este modelo. la definicion geometrica general de las piezas se realiza mediante la acotacion. en el cual las formas se definen segun la capacidad de aproximacion visual del autor. Las piezas individuales se pueden considerar como una combinacion de formas geometricas primitivas y/o formas geometricas complejas. llevan estos limites explicitos. Una distancia muestral más corta que el ancho de la ondulación eliminará las desviaciones 11  Tolerancias Dimensionales y Geométricas CONSIDERACIONES GENERALES En el diseno de los productos industriales. A continuacion se realiza el dibujo a escala. Las formas geometricas primitivas imitan prismas. toros. que se usa como un filtro que separa la ondulación de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. En esta representacion se intenta guardar una proporcionalidad entre la representacion y la realidad. conos. dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una superficie. La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se use para evaluar un atributo de lo físico complejo. falla tomar en cuenta las orientaciones del patrón superficial. cilindros. Muchas cotas de los planos. es el promedio según la raíz media cuadrática (RMS). etc. Las formas geometricas complejas son aquellas partes de las piezas que estan delimitadas por superficies construidas partiendo de curvas B-spline. Para evitar este problema se emplea un parámetro denominado longitud de corte. tienen que ir acompanadas de unos limites. Hoy día.más apropiadas son μm ( μm = m x 10 = mm x 10-3) o μ-in (μ-in = in x 10). a continuacion del valor nominal. NURBS. En el diseno manual se empieza con un croquis. a veces llamado “virtual” las formas son perfectas. en función de la dirección en que se mida Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. que les definen un campo de tolerancia. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener formas perfectas. La acotacion expresa el tamano y la ubicacion tridimensional de estas formas en la composicion de la pieza. Las piezas que mas se aproximan a la forma perfecta suelen salir muy caras. acotado. Segun este criterio. la longitud de corte es una distancia muestral a lo largo de la superficie. El grado de aproximacion a la perfeccion depende de las exigencias funcionales de las piezas y tambien del coste limite de fabricacion. debido a que las desviaciones grandes pesan más en los cálculos del valor RMS. así. la rugosidad de la superficie varia en forma significativa. En realidad. Mediante estas se establece un limite superior y otro inferior. esferas etc. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las tolerancias dimensionales. Éstas son las unidades de uso más común para expresar la rugosidad de una superficie. que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos. todas las dimensiones deseadas. La mayoria de los disenos actuales se generan en entornos CAD y este metodo tiene como objetivo la creacion de un modelo tridimensional. llamadas tambien dimensiones nominales. Por ejemplo.

la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo tambien el grado de tolerancia. cilindricidad • Formas complejas: perfil. siguiendo el significado de las tolerancias dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas. Grado de tolerancia. calibres y demas elementos constructivos utilizados en la fabricacion. 1. axial o total Valorar el cumplimento de estas exigencias.. constituyendo las tolerancias fundamentales del sistema. redondez.. IT 1. Evitar el calculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal. cuyas dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia. conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a un mismo grado de precision para todas las medidas nominales. requiere medios metrologicos y metodos de medicion complejos. designados por las siglas IT 01. mientras que las de la segunda subdivision en general son irrecuperables. una cualquiera de las tolerancias de este sistema. IT 18. Es usual la siguiente clasificacion de estas tolerancias: • Formas primitivas: rectitud. Segun se observa en la tabla de tolerancias fundamentales. complementarias a las tolerancias dimensionales. para una determinada medida nominal. b) Una serie de tolerancias fundamentales. TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO Introducción El Comite Internacional de Normalizacion ISO. IT 0. en la proximidad del cajetin. En tecnologias de fabricacion por arranque de material las piezas de la primera subdivision podrian mejorar. desde la mas fina hasta la mas basta. Despues del proceso de medicion. En dicho estudio se puede considerar: a) Una serie de grupos dimensionales. c) Una serie de desviaciones fundamentales. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas. . posicion • Oscilacion: circular radial.cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 / 1973. Se han previsto 20 grados de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes. planicidad. es . constituido por numerosos paises. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de material y Malas por Defecto de material. EN22768-2 / 1993 etc) que se definen en el campo del diseno. de las que depende la fiabilidad del producto. estudio y fijo el metodo racional para la aplicacion de las tolerancias dimensionales en la fabricacion de piezas lisas.. perpendicularidad. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Las tolerancias geometricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto. En el sistema de tolerancias y ajustes. GRUPOS DIMENSIONALES Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin de: Reducir el numero de herramientas. inclinacion • Ubicacion: concentricidad. representativos de la amplitud de la tolerancia. superficie • Orientacion: paralelismo. TOLERANCIAS FUNDAMENTALES Tolerancia Fundamental (IT). cuyos valores numericos estan calculados para cada grupo de medidas nominales.

a su vez. mecanismos de relojeria. de una exactitud dimensional tan precisa. que por razones de fabricacion ha de ser la mayor posible. por tanto. Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y los grados de tolerancia IT6 a IT12 para agujeros. La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimension. tanto para ejes como para agujeros. Como guia orientativa se establece la siguiente clasificacion: Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de tolerancia IT01 a IT5 para agujeros. etc.). dependera del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar. estan destinados para piezas o elementos aislados y que no requieren. para un determinado grado de tolerancia. a cuyo efecto se establecen los 20 grados de tolerancia.decir. . la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo tambien la medida nominal. disminuye la precision. estan destinados a piezas de la mecanica general que han de ajustar. Los grados de tolerancia superiores a IT12. estan destinados a piezas de la mecanica de precision (calibres.

TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO VALORES NUMERICOS DE LAS TOLERANCIAS FUNDAMENTALES .

Las tolerancias geometricas deberan ser especificadas solamente en aquellos requisitos que afecten a la funcionalidad. etc) como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho elemento. intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricacion. eje.. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u orientacion. en el segundo caso tendriamos un defecto de coaxialidad. pues. la especificacion de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.TOLERANCIAS GEOMETRICAS Introducción En determinadas ocasiones. etc. por tanto. pues. . El uso de tolerancias geometricas evita la aparicion en los dibujos de observaciones tales como “superficies planas y paralelas”. salvo si se da alguna indicacion mas restrictiva. los costes de fabricacion y verificacion sufriran un aumento innecesario. de otra manera. con la evidente dificultad de interpretacion cuantitativa que conllevan. Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algun grado de control sobre desviaciones geometricas. aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios. En cualquier caso. a partir de los acuerdos internacionales sobre simbolos para las tolerancias geometricas. y en el tercer caso tendriamos un defecto de perpendicularidad. un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad. en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geometricas. El uso de tolerancias geometricas permitira. posicion y orientacion de los diferentes elementos constructivos de las piezas. estas tolerancias habran de ser tan grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseno. los problemas de lenguaje estan siendo superados. en estos casos se debera especificar expresamente una tolerancia geometrica. Las siguientes figuras muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el punto de vista dimensional (diametros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendriamos un defecto de rectitud. Sin embargo. Podriamos definir la tolerancia geometrica de un elemento de una pieza (superficie. por ejemplo: la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. aun mas. Vemos. que en la fabricacion se producen irregularidades geometricas que pueden afectar a la forma. como por ejemplo: mecanismos muy precisos. plano de simetria. teniendo prioridad sobre el control geometrico que ya lleva implicita la tolerancia dimensional. piezas de grandes dimensiones.

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o puede que A ocurra "antes" que B para el primer observador mientras que B ocurre "antes" de A para el segundo observador. NIVEL. no se debe escribir con mayúscula. diferentes observadores miden diferentes tiempos transcurridos entre dos eventos causalmente conectados.  MEDICIÓN DEL TIEMPO: El tiempo es una magnitud física con la que medimos la duración o separación de acontecimientos. es decir. un futuro y un tercer conjunto de eventos ni pasados ni futuros respecto a otro. No existe una noción de simultaneidad independiente del observador. ni agregando un punto posterior). pueden ser percibidos por los dos observadores como simultáneos. Cabe aclarar que esta teoría sólo parece funcionar con la rígida condición de dos marcos de referencia solamente. El tiempo permite ordenar los sucesos en secuencias. El tiempo en mecánica relativista En mecánica relativista la medida del transcurso del tiempo depende del sistema de referencia donde esté situado el observador y de su estado de movimiento. De acuerdo con la teoría de la relatividad. la duración de un proceso depende del sistema de referencia donde se encuentre el observador. Por tanto. la teoría de la Relatividad queda invalidada: el . En mecánica clásica esta tercera clase se llama "presente" y está formada por eventos simultáneos a uno dado. cuyo símbolo es (debido a que es un símbolo y no una abreviatura. sujetos a cambio. ni como "seg". En mecánica relativista el concepto de tiempo es más complejo: los hechos simultáneos ("presente") son relativos. PRESION. Su unidad básica en el Sistema Internacional es el segundo. Según la relatividad general el conjunto de los sucesos dentro de la categoría (3) es un subconjunto tetradimensional topológicamente abierto del espacio-tiempo. UNIDAD IV  MEDICION DE TIEMPO. de los sistemas sujetos a observación. CAUDAL. dos sucesos A y B dentro de la categoría (3) (eventos ni pasados ni futuros). ninguna posibilidad de establecer una noción absoluta de simultaneidad independiente del observador. esto es. por tanto. Cuando se agrega un marco de referencia adicional. el período que transcurre entre el estado del sistema cuando éste presentaba un estado X y el instante en el que X registra una variación perceptible para un observador (o aparato de medida). En esas circunstancias no existe. estableciendo un pasado. VELOCIDAD. TEMPERATURA. fijados dos observadores situados en diferentes marcos de referencia.

. forman el conjunto de acontecimientos simultáneos para ese observador. (b) La frontera del futuro o parte de la frontera topológica del conjunto. El observador B notará que el dato de tiempo al reloj. Dentro de esa región dados cualesquiera dos eventos resulta imposible conectarlos por una señal luminosa que emitida desde el primer evento alcance el segundo. porque no fue calibrado ni probado para esos nuevos cambios en su ambiente.000 kilómetros por segundo alrededor del sol.  MEDICIÓN DE TEMPERATURA La temperatura de un cuerpo produce diversas manifestaciones en él que guardan estrecha relación con el valor de esta. conllevan a que no existe un tiempo único y absoluto para los observadores.a 28. es decir. es que ese reloj está funcionando mal. y los eventos que acontecen en las hipersuperficies espaciales perpendiculares en cada punto a la dirección temporal. notará que tanto el hombre en tierra como el astronauta girando alrededor de la tierra. tal que cualquier punto dentro de ella puede ser alcanzado por una señal luminosa emitida desde el evento E. Este instrumento se llama termómetro.observador A en la tierra percibirá que el observador B viaja a mayor velocidad dentro de una nave espacial girando alrededor de la tierra a 7. Sólo si dos sucesos están atados causalmente todos los observadores ven el suceso "causal" antes que el suceso "efecto". Las curiosas relaciones causales de la teoría de la relatividad. de hecho cualquier observador percibe el espacio-tiempo o espacio tetradimensional según su estado de movimiento. están viajando simultáneamente -la nave espacial y el planeta tierra. La más certera conclusión acerca del comportamiento del reloj en la nave espacial. las categorías (1) de eventos pasados y (2) de de eventos futuros causalmente ligados sí son absolutos. (c) La frontera del pasado o parte de la frontera topológica del conjunto. Fijado un evento E el conjunto de eventos de la categoría (3) que no son eventos ni futuros ni pasados respecto a E puede dividirse en tres subconjuntos: (a) El interior topológico de dicho conjunto.000 kilómetros por segundo. Esta conclusión está respaldada por el hecho que no existe prueba alguna que muestre que el tiempo es objetivo. se ha desacelerado y concluye que el tiempo se ha dilatado por causa de la velocidad de la nave. Determinando las magnitudes de estas manifestaciones con algún instrumento de medición podemos conocer de manera indirecta el valor de la temperatura del cuerpo. la dirección paralela a su cuadrivelocidad coincidirá con la dirección temporal. tal que desde cualquier punto dentro de ella puede enviarse una señal luminosa que alcance el evento E. es una región abierta del espacio-tiempo y constituye un conjunto acronal. Los termómetros deben estar en la zona de medición el tiempo necesario para que alcancen el valor de la temperatura a medir y su influencia en el medio debe ser lo suficientemente pequeña para que no cambien de manera notable esta temperatura. Un observador C localizado fuera del sistema solar.

Midiendo la resistencia eléctrica de un conductor o semi-conductor (termómetros de termo resistencia). a aquella en la que el agua pasa del estado líquido al gaseoso (evaporación).  Termómetros de contacto        Estos termómetros como lo indica su nombre. las dos mas usadas son: Escala Celsius (o centígrada). Termómetros sin contacto. y hay varias escalas. Aunque son muchos los elementos medibles que guardan relación con la temperatura. Midiendo el voltaje generado por un termopar. Escalas de temperatura La temperatura se mide en grados. Utilizando la deformación de una lámina bimetálica (termómetros bimetálicos). Lo común es que tengan un elemento sensor con alguna propiedad variable con la temperatura y que esta variación se refleje en una escala graduada directamente en las unidades correspondientes. utilizada por el Sistema Inglés de Unidades. (termómetros a termopares) . (termómetros a presión de gases). determinan la temperatura a medir teniendo contacto con el cuerpo. y temperatura 100 grados. o colocados dentro del mismo ambiente donde está este. ambas en condiciones normales de presión (presión atmosférica estándar). Midiendo la presión de un gas confinado a un recipiente cerrado. que son aquellos cuyo elemento sensor está en contacto íntimo o colocado dentro del mismo ambiente que el cuerpo cuya temperatura se quiere conocer. a la que el agua pura pasa del estado líquido al sólido (congela). que funcionan midiendo algún parámetro a distancia del cuerpo. La escala Fahrenheit tiene como punto de referencia de cero grados a una temperatura que se registró en el invierno de 1709 en Dinamarca (donde vivía el científico Fahrenheit) año cuyo invierno fue muy duro. Midiendo la presión de vapor de un líquido confinado a un recipiente cerrado (termómetros a presión de vapor de líquido). utilizada en el Sistema Internacional de Unidades. en la práctica los mas utilizados son: Midiendo la altura de la columna de un líquido dentro de un tubo capilar (termómetros de columna). y la temperatura del cuerpo humano como grado 96. Escala Fahrenheit.  Termómetros En general los termómetro pueden clasificarse en dos grupos:   Termómetros de contacto. La escala Celsius usa como temperatura cero grados de referencia aquella.

y como la forma del capilar se ha construido de manera que amplifica como un si fuera una lente. El valor señalado en la escala por la propia columna corresponde a la temperatura a que está sometido el bulbo. y sube por el capilar formando una columna coloreada de mayor o menor altura de acuerdo al valor de la temperatura. Estos termómetros constan de un tubo capilar (muy fino) de vidrio cerrado en un extremo. y con un bulbo lleno de líquido coloreado en el otro. En este caso se representa uno de los termómetros utilizados para medir la temperatura ambiente y está graduado en ambas escalas. que lo hacen inoperante. Observe en la figura 1 el bulbo lleno de líquido rojo en la parte inferior. En la figura 1 puede apreciarse uno de estos termómetros. se alcancen durante el trabajo del aparato. .  La gran mayoría de las sustancias se dilatan a dimensiones mayores cuando se calientan y se contraen a las dimensiones anteriores si se enfrían a la misma temperatura anterior. se dilata. generalmente de rojo. este efecto se utiliza para construir los termómetros de columna. celsius y fahrenheit. Este capilar se coloca fijo en un cuerpo que contiene una escala graduada en grados en la escala correspondiente. El punto de solidificación y ebullición del líquido utilizado debe estar alejado del rango de utilización del termómetro para evitar que estos estados. el ancho aparente de la columna en la zona de medición para facilitar la lectura. Cuando el líquido se calienta. al que se le ha practicado vacío. Los líquidos mas comúnmente utilizados son el mercurio de color plateado y el alcohol coloreado. Es importante también que la dilatación del líquido en todo el rango de utilización sea exactamente proporcional a la temperatura para lograr una escala con las divisiones a la misma distancia. Termómetros de columna.

La longitud del tubo capilar tiene un límite. Esto significa que para que un termómetro de gases sea preciso. Para rellenar los termómetros a presión de gases se usan gases que se comporten lo mejor posible como gas ideal en el rango de temperaturas para el que se utilizará el termómetro. Un bulbo lleno con gas es la parte principal del sensor de temperatura que se coloca dentro del volumen al que quiere medirse la temperatura. El elemento de medición es un medidor de presión (manómetro). de esta forma se obtiene un comportamiento proporcional entre temperatura y presión. la cantidad de gas en el sensor debe ser muy superior a la del tubo capilar. . Termómetros a presión de gases En la figura 2 se muestra un esquema de un termómetro a presión de gases. por lo que las divisiones en la escala están a la misma distancia. cuya escala ya ha sido calibrada en grados de temperatura. En la figura 3 puede apreciarse una vista real de uno de estos termómetros. ya que si es muy largo. Un fino tubo capilar conduce la presión del gas en el bulbo al manómetro. y como en este caso. al ser el volumen constante. el gas de trabajo está confinado a un volumen cerrado el efecto que se produce es el incremento y la disminución de la presión cuando se incrementa y reduce la temperatura. Los gases al calentarse y enfriarse se dilatan y contraen. de que la medición puede realizarse a distancia alargando el tubo capilar. Estos termómetros presentan la ventaja sobre los de columna de líquido. la cantidad de gas contenida en él puede ser comparable con la del bulbo e introducir errores en la medición con los cambios de temperatura del ambiente al que está sometido el capilar.

Este fenómeno de la falta de proporcionalidad puede ser conveniente en los casos donde una zona de alta temperatura se monitorea. por ejemplo la temperatura de un proceso. Son suficientemente precisos para la mayoría de las aplicaciones domésticas donde no es necesaria una gran exactitud. Figura 4 Figura 5 . el movimiento relativo de la aguja con respecto al cambio de temperatura crece y con ella la exactitud de medición. La figura 6 a continuación muestra una vista real de uno de estos termómetros. el movimiento de la aguja es poco y por tanto también la precisión. en la zona de temperatura baja que no es importante. Un puntero indicador se monta en uno de los extremos de una lámina bimetálica arrollada en espiral y el otro extremo de la lámina se fija al cuerpo del instrumento. que es la zona de interés.Termómetros a presión de vapor Los termómetros a presión de vapor de líquido tienen la misma construcción de los de presión de gases como se muestra en la figura 4. Una escala calibrada en grados de temperatura detrás del puntero completa el instrumento. la deformación de la lámina tiende a enrollar y desenrollar la el espiral produciendo el movimiento del puntero. Otra diferencia significativa con el termómetro a gases es que en este caso la escala no está dividida a distancias iguales. debido a que la presión de vapor de los líquidos. Cuando cambia la temperatura. no cambia de forma proporcional con la temperatura. excepto que el bulbo está lleno con un líquido volátil. Termómetros bimetálicos Los termómetros bimetálicos son muy frecuentes por su simplicidad y larga vida útil. de acuerdo al diagrama de fases. pero cuando la temperatura sube. En la figura 5 se muestra un esquema de la construcción de estos termómetros.

MEDICIÓN DE VELOCIDAD La velocidad es una magnitud física de carácter vectorial que expresa la distancia recorrida por un objeto por unidad de tiempo. los jugadores de baloncesto. VELOCIDAD LINEAL Es lo que se tarda en recorrer un espacio en línea recta. deben de tener mucha velocidad lineal para no tardar en llegar al campo del equipo contrario y meter canasta. Su unidad en el Sistema Internacional es el m/s. para definir la velocidad deben considerarse la dirección del desplazamiento y el módulo. Sus dimensiones son [L]/[T].En virtud de su carácter vectorial. Aunque no es propiamente una velocidad una vez conocida la velocidad de un punto de un sólido y la velocidad angular del sólido se puede determinar la velocidad instantánea del resto de puntos del sólido. el cual se denomina celeridad o rapidez. Se representa por o .1De igual forma que la velocidad es el ritmo o tasa de cambio de la posición por unidad de tiempo. Por ejemplo. VELOCIDAD ANGULAR La velocidad angular no es propiamente una velocidad en el sentido anteriormente definido sino una medida de la rapidez con la que ocurre un movimiento de rotación. la aceleración es la tasa de cambio de la velocidad por unidad de tiempo. MEDICIÓN DE CAUDAL CONTADORES CON ESTRANGULAMIENTO .

automotriz. Mediante la película es posible determinar la velocidad de las partículas y por consiguiente la velocidad del fluido en una región pequeña. La revolución industrial en gran medida fue impulsada por las maquinas de vapor. . Se debe contar con la zona de observación (transparente) y por medio de potentes luces y con un microscopio poderoso y una cámara de cine de alta velocidad es posible fotografiar las impurezas más pequeñas del fluido. Esta técnica se ha desarrollado para estudiar el flujo en regiones tan pequeñas que el flujo normal sería alterado y posiblemente desaparecería la introducir un instrumento para medir la velocidad. la medición de la velocidad es una fase importante al medir el flujo. La medición de presión y vacío la podemos encontrar en industrias tan diversas como: nuclear. en las cuales se volvió indispensable la medición de la presión en un amplio intervalo de medición. energía. metrología. biológica. La velocidad se determina midiendo el tiempo que requiere una partícula determinada para viajar una distancia conocida. óptica. petroquímica. ambiental.MANOMETRO DE TUBO EN U. semiconductores. farmacéutica. La medición de presión y vacío juega un rol extensivo e importante en el mundo moderno.CONTADORES DE VELOCIDAD DE FLUIDO Como la determinación de la velocidad en cierto número de puntos de una sección transversal permite evaluar la descarga. MEDICIÓN DE PRESIÓN PRESIÓN DIFERENCIAL .

o por equilibrio de fuerzas. . entonces hay que sumar ésta última al valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta. El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos. Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen utilizar sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta instantánea. ventilación. La atmósfera se define como 101. Diferentes principios son utilizados para la medición de la presión y vacío los cuales pueden ser fundamentales como: la medición de una columna de líquido de densidad conocida. la presión se expresa en newtons por metro cuadrado. en el sistema internacional de unidades (SI). filtración y control de procesos en general. El conocimiento de estos y otros principios de medición son fundamentales para entender cuales son los errores de medición que se pueden llegar a tener en la medición de presión y vacío.325 Pa. O puede ser utilizando alguna propiedad de algún material. calidad y seguridad. generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local. La presión suele medirse en atmósferas (atm). Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia entre la presión del fluido y la presión atmosférica local. La validez de las mediciones es esencial para el comercio. y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional. defensa. En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. un newton por metro cuadrado es un pascal (Pa). eficiencia.aerospacial. Cuando se obtiene una medida negativa en el manómetro es debida a un vacío parcial.

contra su superficie. por lo general en cantidades importantes. y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie. y cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición. El metal de esta . calor (energía térmica). con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. Aunque aquí no se observan. la superficie tiene rugosidad. el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal. los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. Los procesos de manufactura involucran energía. tiene una estructura granular que depende del procesamiento previo del metal. El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica). Se denomina capa alterada. tratamiento químico. por ejemplo. que opera sobre la pieza. durante la creación de ésta y etapas posteriores. o incluso energía eléctrica. UNIDAD V  MEDICIÓN DE ACABADO SUPERFICIAL  Características del estado superficial Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. En la sección transversal magnificada. Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. El cuerpo de la pieza. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura de la superficie. Ver figura 1. la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su composición química. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies metálicas. ondulaciones y defectos. conocida como sustrato.1.

que virtualmente no da ninguna protección). 2. en todas las actividades del proceso y más aún en todos los idiomas. Ser completo. También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad.. en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. mugre. el plano de una pieza no podría esta completo sin las indicaciones pertinentes de acabado que la pieza requiere para su óptimo desempeño. 4. por todas las personas. Simbología de acabados En su investigación. sin confusiones. Además. y otros contaminantes. gases adsorbidos. 3.. densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión).El dibujo debe ser comprendido de la misma forma. y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido. aceite. que tiene que ver con la definición. Con tolerancias más amplias la pieza será más fácil de trabajar y más económica también. así como la capa alterada ubicada bajo ella. la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales. la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido. Flores Paye puntualiza que un dibujo técnico es el plano de una pieza elaborado como instrumento de comunicación y debe:    1. Ser funcional. Entre más cerrada es la tolerancia mayor será la dificultad para fabricarla. los más comunes).Las dimensiones en el dibujo deben mostrar y asegurar que la pieza va a funcionar como se planeó.. Así como existen símbolos para . Especificar la tolerancia máxima. si se da el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. . y su micro estructura se altera en consecuencia..capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía.  Pues bien. El aluminio forma en su superficie una capa delgada. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie.Es aquella tolerancia que permite el funcionamiento de la pieza.Contener todos los requisitos de la pieza y proteger su funcionalidad. con una sola interpretación. Ser claro. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie.

Símbolos básicos de acabados superficiales. Fuente: Aguilar 1999. Algunos de estos símbolos son los siguientes: Figura H. Cuando no se cuenta con unidades se supone que las unidades son micrómetros. también existen símbolos para determinar los tipos de acabado de una pieza. También podemos indicar un tratamiento superficial en una zona determinada mediante una línea gruesa trazo-punto. Figura J. Cuando es necesario especificar un una característica especial o adicional se hace mediante una línea horizontal a partir del trazo mas largo del símbolo. . Cuando se indica una rugosidad superficial en un dibujo se hace mediante valores numéricos o bien con clasificaciones. ya sea para indicar la rugosidad máxima tolerable o bien un rango de rugosidades mínima y máxima.indicar tolerancias geométricas. Fuente: Aguilar 1999. Fuente: Aguilar 1999. Figura I. indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos. Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante arranque de viruta para después aplicar un revestimiento superficial de niquelado. se especificaría tal y como aparece en la figura J.

normalmente milímetros. c) Estrías cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.Figura K. Indicación de sobremedida para mecanizado. se especificaran los símbolos correspondientes. Figura L. dada por la dirección predominante de las irregularidades superficiales. Dicha longitud ser Seleccionada sobre la serie dada por la norma UNE 82-301 (ISO/R 468).    a) Estrías paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo. Otras indicaciones pueden ser las siguientes:    Indicación de la longitud básica. Fuente: Aguilar 1999. Las unidades en las que viene dada esta sobremedida serán las mismas que las usadas en la acotación. . Si fuera necesario indicar la dirección de las estrías originadas por el mecanizado. Fuente: Aguilar 1999. Símbolos para la especificación de la dirección de las estrías de mecanizado. Dirección de las estrías de mecanizado sobre la superficie. b) Estrías perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.

Por últimicie. e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.extura de lar a la superfi5.   d) Estrías multidireccionales. Aunquen afectan suión predominde manufacherramienta que puede especificarlaen la superf algunos du integridad ( nante o patctura utilizadde corte.  RUGORISIDADES OBTENIDAS La runominsuperugosidad senal y que esrficie. vibsta a la ondumo las desviacbraciones. ractos se relacción 5. Enhaber en us. ocurren dares.2.cie. y facmucho mayctores similaor. traulación. e refiere a lstán determinas desviacionadas por lasones pequeñs característias. f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada.3). inacionan con a superficie. por lo gean la mayorn el símboloregularidadesnclusiones y la textura Está eneral ría de o que s que otros de la 9 . los defecn grietas.4 se ilustraie. junto coctos son irrayaduras. La rugodebido osidad La ordetera parlas outilizaocurrdefecsuperientación erminada porrtir de la accorientacionea el diseñaren en formactos similarerficie tambié es la direccir el método ión de una hs posibles ador para ea ocasional ees. ciones de esatamiento téspaciamiento rmicas. espaciadcas del matedas finamenterial y el prote de la supceso que forperficie rmo la La ona la destá sndulación sedeflexión delsobreimpuese define coml trabajo. incluyee los defec(véase la secrón de la teo para crearn la figura 5na superficmo.

Figura 5.5 Figura 5. con -base en las desviaciones de la rugosidad según se definió antes. con base en los valores absolutos de las desviaciones. es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad. En el habla popular. es su rugosidad. En forma de ecuación es: .4 Orientaciones posibles de una superficie Rugosidad de la superficie y acabado de la superficie La rugosidad de una superficie es una característica mensurable. y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA). La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie. en una longitud especificada de la superficie. Respecto a la figura 5.5 Las desviaciones de la superficie nominal que se usan en las dos definiciones de rugosidad de superficie La rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la superficie nominal.

tornillos. que puede ser tecnológico. En los últimos años se han venido efectuando una serie de cambios en los mercados internacionales. términos. Especificación: se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y preciso. por ejemplo: unidades. . documentación. procedimientos. agua. La normalización es el proceso de elaborar. zapatos. funciones. La asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM) define la normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados. tanto nacionales como internacionales. Unificación: para permitir el intercambio a nivel internacional. disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos. símbolos. abarca desde conceptos abstractos hasta cosas materiales. Las elevadas sumas de dinero que los países desarrollados invierten en los organismos normalizadores. 1. sistemas para designar tallas y tamaño de ropa.1. bases para el diseño de estructuras. así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario.2 Filosofía de la normalización. ante problemas reales o potenciales. lo cual ha provocado profundas transformaciones en las reglas de negociación y comercialización de bienes y servicios a nivel mundial. leche. telas. dibujo técnico. etc. aplicar y mejorar las normas que se aplican a distintas actividades científicas. listas. industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas. la seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad social. es una prueba de la importancia que se da a la normalización. Todo aquello que puede normalizarse o merezca serlo es objeto de la normalización. con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado. Según la ISO (International Organization for Standarization) la normalización es la actividad que tiene por objeto establecer. garantizar la calidad de los elementos fabricados. La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:    Simplificación: se trata de reducir los modelos para quedarse únicamente con los más necesarios. máquinas. político o económico. equipos. fundamentados especialmente en la eliminación de barreras aduanales. UNIDAD V La normalización o estandarización es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente.

que nos permite establecer un orden lógico en nuestro trabajo. un lenguaje común y por ende un ordenamiento de nuestra gestión. basado en este mecanismo. normas. o cuando se comienza un empleo sin descripción de cargos. producto de un régimen de proteccionismo que si bien fue el resultado de una política de sustitución de importaciones al igual que todos los países que iniciaron el proceso de industrialización. En cualquier caso. como única forma de subsistencia ante el ingreso al país de productos provenientes de otros países y la incursión en mercados internacionales como alternativa de crecimiento y desarrollo. se convirtió a la larga en una traba de desarrollo libre y real de la economía. mejoramos. los semáforos. calidad de gestión. procedimientos de trabajo o como los queramos llamar. es a partir de 1988 cuando realmente cobran vigencia estas filosofías. calidad total y posteriormente de ISO 9001-2000. . ponemos en práctica y seguimos revisando y mejorando permanentemente y en forma sistemática. y es entonces que se comienza a hablar de Gestión de calidad. La normalización es un proceso de carácter participativo. que sería de estas si fabricaran productos sin tener claras las especificaciones de los mismos. ni innovaciones. precisa y concisa de los términos antes señalados. nos encontramos con ejemplos prácticos de normalización. técnicas y administrativas y con la inserción de funciones que analicen y evalúen la información generada sobre una base permanente de mejoras continuas. Este proceso busca como meta mejorar la competitividad y por ende la calidad y productividad. que no es mas que la descripción ordenada.Estos cambios han generado la apertura de fronteras y han obligado a las empresas a iniciar un proceso de cambio que los conduzca hacia nuevos rumbos en su proceso de industrialización y comercialización. ha llevado a nuestros empresarios a la búsqueda de “nuevas filosofías” que les permitieran enfrentar en una mejor forma esta situación. son cambios permanentes que se originan día a día en nuestro trabajo. la calidad solo se logra con el manejo de una buena gestión y una buena gestión solo se logra ordenando las actividades operativas de la empresa. una mejor comunicación entre áreas involucradas. Si observamos la vida cotidiana. cuando revisamos. bajo un sistema preestablecido que nos permitan por una parte ordenar los procesos y por otra. nos encontramos que estas no son grandes cambios. nos sirva para saber si lo que estamos haciendo hoy es mejor que lo que hicimos ayer. Si evaluamos el término mejoras continuas. Esta necesidad de cambio. ante la cual no hay vuelta atrás y que definitivamente es la única forma de superar la crisis que vive nuestro país. aplicando las acciones correctivas que se deriven y actualizando las normas de empresa con el constante entrenamiento de los recursos humanos hacia las necesidades reales de nuestra empresa. Esta sistematización solo la podemos lograr a través del establecimiento de reglas. las mismas industrias. los aeropuertos. No obstante.

características o prescripciones aplicables a un producto. que prevé para uso común y repetido de reglas. Consulta pública. si no tenemos las bases sólidas de nuestra organización y estas solo se logran escribiendo. o la Secretaría de Economía en ausencia de ellos. proceso. de conformidad con lo dispuesto por el artículo 54 de la LFMN . directrices. compartiendo. especificaciones. nos vienen a la mente una serie de relaciones que es necesario definir y catalogar por importancia. de conformidad con las finalidades establecidas en el artículo 40 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN). instalación. los cuales son producto. embalaje. directrices. Parte de sus resultados se resumen aquí. atributos. en los términos de la LFMN (Ley Federal sobre Metrología y Normalización).La normalización ha sido hasta ahora la otra cara de la calidad. de las normas que pueden ser de tres tipos principalmente:Norma oficial mexicana (NOM) es la regulación técnica de observancia obligatoria expedida por las dependencias normalizadoras competentes a través de sus respectivos Comités Consultivos Nacionales de Normalización. marcado o etiquetado y las que se refieran a su cumplimiento o aplicación. simbología. sin normas no puede haber calidad. especificaciones. Actualización. de aquí surge el concepto de espacio de la normalización. La Normalización técnica. Organismo creado por la Organización internacional para la normalización (ISO) que se dedica a estudiar y establecer los principios básicos para la normalización. Norma mexicana (NMX) la que elabore un organismo nacional de normalización. servicio o método de producción u operación. Los principios básicos en el proceso de normalización son:      Representatividad Consenso. expedición y difusión a nivel nacional. Principios básicos de normalización. Modificación. con la participación de las personas involucradas en su aplicación y con mecanismos que permitan en forma continua su proceso de actualización. como cualquier otra actividad razonada. no se puede hablar de ISO 9001-2000. sistema. características o prescripciones aplicables a un producto. así como aquellas relativas a terminología. actividad. cuenta con principios básicos. mejorando. No se puede hablar de calidad total. y para que haya calidad las normas valga la redundancia tiene que ser hechas con calidad. no se pude hablar de gestión de calidad. Este proceso se lleva a cabo mediante la elaboración. establece reglas. en parte de la actividad de la STACO (Comité Permanente para el Estudio de los Principios de la Normalización). atributos métodos de prueba. Cuando iniciamos un trabajo de normalización y tenemos que situar a nuestro objeto por normalizar en un contexto general. conservando nuestra información a través de documentos que reflejen la realidad de un proceso de trabajo. .

las cuales se definen a continuación:    Norma o lineamiento internacional: la norma. embalaje.proceso. Las normas de referencia que elaboran las entidades de la administración pública de conformidad con lo dispuesto por el artículo 67 de la LFMN (Ley Federal sobre Metrología y Normalización). marcado o etiquetado. para la elaboración de las normas nacionales se consultan las normas o lineamientos internacionales y normas extranjeras. así como aquellas relativas a terminología. lineamiento o documento normativo que emite un organismo internacional de normalización u otro organismo internacional relacionado con la materia. Dentro del proceso de normalización. reconocido por el gobierno mexicano en los términos del derecho internacional. para aplicarlas a los bienes o servicios que adquieren. arrienden o contratan cuando las normas mexicanas o internacionales no cubran los requerimientos de las mismas o sus especificaciones resulten obsoletas o inaplicables. servicio o método de producción u operación. Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. actividad. simbología. instalación. sistema.1 . Norma extranjera: la norma: que emite un organismo o dependencia de normalización público o privado reconocido oficialmente por un país.

Instituto tecnológico de Orizaba. Nombre del alumno: Pedro Ruiz Ramón Grado y grupo: 1f6d Especialidad: ing.mécanica Materia: metrología y normalización Tema: UNIDADES .

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