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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC.

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Contenido
INTRODUCCION AL CURSO Y CONCEPTOS IMPORTANTES: ........................................................................................ 7 2.2- PLC en comparacin con otros sistemas de control............................................................................. 10 2.4 - Seales Analgicas y digitales ................................................................................................................ 11 2.5 - Capacidades E/S en los PLC modulares .............................................................................................. 12 2.6 - ESTRUCTURA BSICA DE UN PLC .................................................................................................... 13 2.8 - Programacin ............................................................................................................................................. 18 2.8.1-Lenguajes .................................................................................................................................................. 20 MNEMNICO : ........................................................................................................................................... 20 Constituido por el conjunto SET de instrucciones de la CPU. ...................................................... 20 Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas. ................................ 20 No es muy intuitiva la correspondencia con el esquema elctrico ..................................................... 20 La fase de programacin es ms rpida. ............................................................................................... 20 DIAGRAMA DE RELES ............................................................................................................................. 20 SIMBOLOS FUNDAMENTAL: .................................................................................................................. 20

............................................................................................................................................................................. 21 DIAGRAMA DE RELES ..................................................................................................................................... 21 Esquema de contactos .............................................................................................................................. 21 Permite una representacin de la lgica de control similar a los esquemas electromecnicos .... 21 ESQUEMA FUNCIONAL ........................................................................................................................... 21 Cada funcin lgica tiene asociado un bloque funcional que realiza la operacin correspondiente. 21 Requiere una aproximacin ms matemtica y lgica. ........................................................................ 21 GRAFCET .................................................................................................................................................... 21 Mtodo utilizado en procesos secuenciales, cclicos repetitivos. .................................................... 21 Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con funciones del autmata. .. 22

2.8.2 - AREAS DE MEMORIA .......................................................................................................................... 22 La memoria del PLC se encuentra dividida en varias reas, cada una de ellas con un cometido y caractersticas distintas: .................................................................................................................................... 22 AREA DE PROGRAMA: ............................................................................................................................ 22

Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder mnemnico). .............. 22 AREA DE DATOS: ..................................................................................................................................... 22

Usada para almacenar valores para obtener informacin sobre el estado del PLC. ........................... 22 Esta dividida segn funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C. ....................................................... 22 AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR): ................................................................................................... 22

RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. Esta rea de memoria comprende: ................................................................................................................. 22 Los canales asociados a los terminales externos (entradas y salidas) ............................................. 22 los rels internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados como rels de E/S. 22

Accesibles como bits Canales ...................................................................................................................... 22 Los rels E/S no usados pueden usarse como IR ........................................................................................ 22 No retienen estado frente falta de alimentacin cambio de modo de operacin .................................. 22 AREA ESPECIAL (SR) .............................................................................................................................. 22

Son rels de sealizacin de funciones particulares como: ........................................................................ 22 SERVICIO (siempre ON, OFF) ................................................................................................................ 22 DIAGNOSIS (sealizacin anomalas) ................................................................................................ 22 TEMPORIZACIONES (relojes a varias frecuencias) ............................................................................ 22 CALCULO (<,>,=) ....................................................................................................................................... 22 COMUNICACIONES .................................................................................................................................. 22 AREA AUXILIAR (AR): .............................................................................................................................. 22

Contiene bits de control e informacin de recursos del PLC como:puerto RS232C, puerto de perifricos, casetes de memoria. ..................................................................................................................... 23 Se dividen en dos bloques: ....................................................................................................................... 23 Sealizacin ................................................................................................................................................ 23 Errores de Configuracin .......................................................................................................................... 23 Datos del Sistema ...................................................................................................................................... 23 Memorizacin y gestin de datos. ........................................................................................................... 23

Es un rea de retencin. ................................................................................................................................... 23 TEMPORIZADORES Y CONTADORES (TIM/CNT) ............................................................................ 23

Es el rea de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. ........................................... 23 Son usados por el PLC para programar retardos y contajes. ..................................................................... 23 Elementos caractersticos: ................................................................................................................................ 23 SV. Valor de preseleccin ......................................................................................................................... 23 PV. Valor actual .......................................................................................................................................... 23 BIT. Valor de estado. ................................................................................................................................. 23

2.8.3 - INSTRUCCIONES ................................................................................................................................. 23 INSTRUCCION : Especifica operacin a realizar (operador) .............................................................. 23

PARMETROS OPERANDOS : Son los DATOS asociados a la operacin lgica (operando). Los parmetros son en general de formato TIPO y VALOR. .............................................................................. 23 DIRECCION: Indica la posicin de la instruccin en la memoria de programa ................................ 23 Tomando como ejemplo 0000 LD H0501 ............................................................................................... 23

RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. EJEMPLO DE INSTRUCCIONES: .......................................................................................................... 23 LD.................................................................................................................................................................. 23

Instruccin de apertura de una rama de circuito ........................................................................................... 24 Est asociada a un contacto. ........................................................................................................................... 24 OUT .............................................................................................................................................................. 24

Activa una bobina de salida. ............................................................................................................................. 24 Constituye la terminacin de un circuito ......................................................................................................... 24 AND .............................................................................................................................................................. 24

Coloca 2 contactos en serie.............................................................................................................................. 24 OR ................................................................................................................................................................. 24

Coloca 2 contactos en paralelo ........................................................................................................................ 24 NOT .............................................................................................................................................................. 24

Invierte la lgica del contacto (cerrado/abierto) ............................................................................................. 24 PUEDEN USARSE EN COMBINACION LAS INSTRUCCIONES. .................................................... 24 NOTA : LAS INSTRUCCIONES DEPENDE DEL SET DE INSTRUCCIONES SOPORTADAS POR EL MICROPROCESADOR DEL PLC. Y PUEDEN VARIAR ENTRE MARCAS Y MODELOS DE LOS MISMOS. ............................................................................................................................................................. 24 2.8.4 - EJEMPLOS DE PROGRAMACION: ................................................................................................... 25 2.9 - ELEMENTOS EXTERNOS DEL SISTEMA: ......................................................................................... 28 2.10 - Comunicaciones .......................................................................................................................................... 28 2.11 - Requerimientos tcnicos a considerar para seleccionar PLC ...................................................................... 29 SENSORES Y ACTUADORES ........................................................................................................................................ 30 PARTES QUE COMPONEN EL PLC STANDARD ........................................................................................................... 81 AMPLIACION EN VARIAS FILAS DEL PLC .................................................................................................................... 82 DIRECCIONAMIENTO DEL PLC ................................................................................................................................... 82 Secuencia de Ejecucin del PLC................................................................................................................................. 86 MARCAS (RELS INTERNOS) ...................................................................................................................................... 87 PROGRAMACIN ESTRUCTURADA EN EL PLC ........................................................................................................... 88 MDULOS DE ORGANIZACIN (OB). ........................................................................................................................ 89 MDULOS DE PROGRAMA PB. ................................................................................................................................. 89 MDULOS FUNCIONALES FB. ................................................................................................................................... 89 MDULOS DE DATOS DB. ......................................................................................................................................... 90 MDULOS SECUENCIALES SB. .................................................................................................................................. 90 MODOS O ESQUEMAS DE REPRESENTACION EN EL PLC:.......................................................................................... 90 UNIDADES FUNCIONALES.......................................................................................................................................... 94

RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. OPERACIONES DE LLAMADA Y RETORNO DE MODULO ............................................................................................ 95 Tipos tres llamadas:................................................................................................................................................... 95 Los retornos son siguientes:...................................................................................................................................... 95 MODULOS INTEGRADOS Y SUS FUNCIONES: ........................................................................................................... 96 ESTRUCTURA Y AJUSTE DEL DB1 ............................................................................................................................... 97 PROCESAMIENTO DE VALORES ANALOGICOS:........................................................................................................ 116 EJEMPLOS DE MODULOS ANALOGICOS .................................................................................................................. 140 MODULO DE SALIDA ANALOGICO ........................................................................................................................... 141 MODULOS DE ADAPTACION ANALOGICOS FB250/FB251 ...................................................................................... 146 MODULO DE DATOS ................................................................................................................................................ 154 TEORIA: CONTROL PID............................................................................................................................................. 156 Proporcional integral derivativo ............................................................................................................................. 156 Funcionamiento .................................................................................................................................................. 157 Proporcional .................................................................................................................................................... 157 Integral ............................................................................................................................................................ 158 Derivativo ........................................................................................................................................................ 159 Significado de las constantes .............................................................................................................................. 161 Usos ..................................................................................................................................................................... 161 Ajuste de parmetros del PID ............................................................................................................................. 161 Ajuste manual.................................................................................................................................................. 162 Limitaciones de un control PID ........................................................................................................................... 162 Ejemplos prcticos .............................................................................................................................................. 163 CONTROL PID MEDIANTE PLC ................................................................................................................................. 164 REFERENCIA AL EMULADOR AW-SYS ...................................................................................................................... 179 PLC .................................................................................................................................................................. 179 Editor de programa ladder ........................................................................................................................ 179 Editor de programa AWL ........................................................................................................................... 180 Lista de bloques .......................................................................................................................................... 182 Lista de las operaciones fundamentales posibles ................................................................................................... 183 Lista de operaciones integrativas soportadas: ........................................................................................................ 186 EJERCICIOS REALIZADOS CON LA HERRAMIENTA AW-SYS. .................................................................................... 189 Composicin del PLC ............................................................................................................................................... 189 OPERACIONES DE TIEMPO .......................................................................................................................... 192 COMBINACION AND ................................................................................................................................................ 195

RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. COMBINACION OR .................................................................................................................................................. 195 COMBINACION AND DE OR .................................................................................................................................... 196 COMBINACION OR DE AND ..................................................................................................................................... 196 COMBINACION XOR ................................................................................................................................................ 197 AUTORETENCION .................................................................................................................................................... 198 ACTIVACION POR FLANCOS ..................................................................................................................................... 198 TEMPORIZADOR A IMPULSO ................................................................................................................................... 200 TEMPORIZADOR A IMPULSO PROLONGADO .......................................................................................................... 200 TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION ................................................................................................ 201 TEMPORIZACION CON RETARDO A LA ACTIVACION CON MEMORIA Y RESET ....................................................... 202 TEMPORIZACION CON RETARDO A LA DESACTIVACION ......................................................................................... 203 TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION Y A LA DESACTIVACION ......................................................... 204 IMPULSO RETARDADO ............................................................................................................................................ 205 TREN DE IMPULSOS ................................................................................................................................................. 206 CONTEO HACIA ATRS ............................................................................................................................................ 207 CONTEO HACIA ADELANTE ...................................................................................................................................... 207 CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN SEGUNDOS) ................................................................... 208 CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN HORAS, MIN. Y SEGUNDOS) .......................................... 210 GENERADOR DE ONDA CUADRADA ........................................................................................................................ 211 OTRO EJEMPLO DE GENERADOR DE ONDA CUADRADA ......................................................................................... 213 CONTROL TEMPORIZADO DE LUCES ....................................................................................................................... 213 DIVISOR DE FRECUENCIA (X4) ................................................................................................................................. 214 CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 1 ................................................................................................... 218 CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 2 ................................................................................................... 219 SEMAFORO PARA FORMULA 1 ................................................................................................................................ 220 LUCES SECUENCIALES EN CUATRO CANALES .......................................................................................................... 223 LUCES SECUENCIALES EN BARRA ............................................................................................................................ 226 PLC EJEMPLO DE USO CONTACTOS Y BOBINAS ................................................................................................... 228 TEMAS COMPLEMENTARIOS - ANEXOS: ................................................................................................................. 229 MINIS PLCs. Logo Siemens ...................................................................................................................................... 229 BUSES DE COMUNICACIN ENTRE PLCs ................................................................................................................. 229 CONTROL NUMERICO - CNC .................................................................................................................................. 229 BIBLIOGRAFIA Y MATERIALES UTILIZADOS: ............................................................................................................ 229

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INTRODUCCION AL CURSO Y CONCEPTOS IMPORTANTES:

INTRODUCCION: El crecimiento en la produccin ha impulsado la automatizacin de


procesos industriales, y el PLC ha ganado terreno rpidamente en estos aos, gracias a su flexibilidad los hace aptos para acomodarse dentro del mundo exigente en que hoy estamos inmersos. Toda la electrnica y el software puesta al servicio en las instalaciones o plantas industriales que cooperan junto con equipos de hidrulica, neumtica, y electrnica de potencia, siendo uno de los elementos ms importantes dentro de todo el engranaje del automatismo. Gracias a su programacin le da posibilidad de realizar un sin fin de tareas que antes se realizaban con diversos componentes y cuando se desean modificar implica cambiar todos los equipos, ahora gracias a los plcs dicha tarea es ms fcil, ya que por ejemplo podemos arrancar motores de diferentes formas, manejar pistones, procesar lecturas de sensores como deteccin de temperaturas elevadas en lquidos y actuar cuando sea necesario. Sin ms palabras nos adentramos dentro de este apasionante mundo de los controladores programables. Resumiendo, los campos de aplicacin de un PLC o autmata programable en procesos industriales son: cuando hay un espacio reducido, cuando los procesos de produccin son cambiantes peridicamente, cuando hay procesos secuenciales, cuando la maquinaria de procesos es variable, cuando las instalaciones son de procesos complejos y amplios, cuando el chequeo de programacin se centraliza en partes del proceso. Sus aplicaciones generales son las siguientes: maniobra de mquinas, maniobra de instalaciones, sealizacin y control.

1 - AUTOMATISMO:

Dispositivo que realiza una labor de manera automtica de acuerdo a los parmetros con los cuales ha sido diseado. Con un sistema automtico se busca principalmente aumentar la eficiencia del proceso incrementando la velocidad, la cantidad y la precisin, y disminuyendo los riesgos que normalmente se tendran en la tarea si fuese realizada en forma manual.

1.1 - AUTOMATISMO COMPOSICION:


SENSORES (OBTENCION DE SEALES) PROCESADORES INTELIGENTES (PROCESAMIENTO DE SEALES) ACTUADORES (EJECUCION DE LA RESPUESTA)

PROCESADORES SENSORES ACTUADORES

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1.2 - CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS:


1.2.1 - Dependiendo al tipo de arquitectura: Programable: Si existe modificacin en las condiciones de servicio se adaptan rpidamente Cableada: si existe modificacin en las condiciones de servicio su adaptacin es ms costosa. 1.2.2 - Dependiendo al tipo de seal que manejan pueden ser: ANALOGICA DIGITAL HIBRIDA (ANALOGICA/DIGITAL)

ANALOGICA PROGRAMABLE DIGITAL AUTOMATISMO CABLEADA HIBRIDA (A/D)

2- PLC (Programable Logic Controller )


Dispositivos electrnicos muy usados en Automatizacin Industrial, es un dispositivo de control de estado slido que puede ser programado para ejecutar instrucciones que controlan mquinas y operaciones de proceso, a travs de la implementacin de funciones especificas como lgica de control, secuenciamiento, control de tiempo, contage y operaciones aritmticas. Un PLC est proyectado para funcionar en ambientes industriales donde son comunes altas temperaturas y ruido elctrico. Los PLC no slo controlan la lgica de funcionamiento de mquinas, plantas y procesos industriales, sino que tambin pueden realizar operaciones aritmticas, manejar seales analgicas para realizar estrategias de control, tales como controladores proporcional integral derivativo (PID). Es un elemento utilizado ampliamente en empresas de manufactura, plantas de ensamble de vehculos, plantas productoras de qumicos, refineras de petrleo, elaboracin de semiconductores, y otras innumerables aplicaciones, en las cuales se requieran operaciones que puedan ser efectuadas directamente por dispositivos automticos. Un Plc posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware, para controlar dispositivos externos, recibir seales de sensores y tomar decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore segn el esquema del proceso a controlar. Lo anterior

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significa que, adems de los componentes fsicos requeridos para la adaptacin de las seales, es necesario disponer de un programa para que el PLC pueda saber que tiene que hacer con cada una de ellas. Las entradas pueden recibir seales de tipo digital, por ejemplo, interruptores, o de tipo analgico, como sensores de temperatura. Estas seales son transformadas internamente en seales compatibles con los microprocesadores y dems circuitos integrados de procesamiento interno. De igual manara, despus que se ha hecho el procesamiento de las seales y se han tomado decisiones, el PLC altera sus salidas, inicialmente con seales de formato digital y posteriormente a otro formato de acuerdo a los actuadores que se vayan a utilizar, ya sean digitales o analgicos.

PLC instalado dentro del tablero elctrico.

Los PLC pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de rea local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido. Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de instrucciones y programacin por estados, aunque se han incorporado lenguajes ms intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas de flujo ms fciles de interpretar y mantener. Un lenguaje ms reciente, preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD (en ingls Function Block Diagram) que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas funciones conectados entre s. En la programacin se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los ms simples como lgica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y operadores matemticos, hasta operaciones ms complejas como manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicacin multiprotocolo que le permitiran interconectarse con otros dispositivos.

2.1- Marcas y Modelos de PLC de alto prestigio:


Existen disponibles en el mercado distintas marcas de Plcs y cada marca puede tener una gama de modelos las cuales pueden se pueden utilizar segn la necesidad de diseo, que soportan distintos nmeros de entrada/salida, procesos y otras caractersticas, de las cuales la ms destacada al modelo es el conjunto de instrucciones que soporta el microprocesador. Entre las marcas que podemos citar: ABB Ltd., Koyo, Honeywell, Siemens, Trend Controls, Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-Bradley), General Electric, fraz max, Tesco Controls, Panasonic (Matsushita), Mitsubishi e Isi Matrix machines.

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Por ejemplo dentro de la marca Siemens modelos como: S5 100U, S7 Que tienen lgica de programacin distinta.

2.2- PLC en comparacin con otros sistemas de control


Los PLC estn adaptados para un amplio rango de tareas de automatizacin. Estos son tpicos en procesos industriales en la manufactura donde el coste de desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatizacin es relativamente alto contra el coste de la automatizacin, y donde van a existir cambios en el sistema durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseo elctrico y el problema de diseo se centra en expresar las operaciones y secuencias en la lgica de escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son normalmente hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado con el costo de la contratacin del diseador para un diseo especfico que solo se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos de alta produccin, los sistemas de control a medida se amortizan por s solos rpidamente debido al ahorro en los componentes, lo que provoca que pueda ser una buena eleccin en vez de una solucin "genrica". Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los PLC actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dlares. Diferentes tcnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de automatizacin, Por ejemplo, una lavadora de uso domstico puede ser controlada por un temporizador CAM electromecnico costando algunos cuantos dlares en cantidades de produccin. Un diseo basado en un microcontrolador puede ser apropiado donde cientos o miles de unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseo de fuentes de alimentacin y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en muchas ventas, donde el usuario final no tiene necesidad de alterar el control. Aplicaciones automotrices son un ejemplo, millones de unidades son vendidas cada ao, y pocos usuarios finales alteran la programacin de estos controladores. (Sin embargo, algunos vehculos especiales como son camiones de pasajeros para trnsito urbano utilizan PLC en vez de controladores de diseo propio, debido a que los volmenes son pequeos y el desarrollo no sera econmico.) Algunos procesos de control complejos, como los que son utilizados en la industria qumica, pueden requerir algoritmos y caractersticas ms all de la capacidad de PLC de alto nivel. Controladores de alta velocidad tambin requieren de soluciones a medida; por ejemplo, controles para aviones. Los PLC pueden incluir lgica para implementar bucles analgicos, proporcional, integral y derivadas o un controlador PID. Un bucle PID podra ser usado para controlar la temperatura de procesos de fabricacin, por ejemplo. Histricamente, los PLCs fueron configurados generalmente con solo unos pocos bucles de control analgico y en donde los procesos requieren cientos o miles de bucles, un Sistema de Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin

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embargo, los PLC se han vuelto ms poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre DCS y PLC han quedado menos claras.

2.3 Ventajas de utilizar PLC:


menor cableado reduccin de espacio facilidad para mantenimiento y puesta a punto flexibilidad de configuracin y programacin reduccin de costos

2.4 - Seales Analgicas y digitales

Las seales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una seal de On/Off (1 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una seal discreta. Las seales discretas son enviadas usando la tensin o la intensidad, donde un rango especifico corresponder al On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar 24V de corriente continua en la E/S donde valores superiores a 22V representan un On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenan E/S discretas. Las seales analgicas son como controles de volmenes, con un rango de valores entre 0 y el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores enteros por el PLC, con varios rangos de precisin dependiendo del dispositivo o del nmero de bits disponibles para almacenar los datos. Presin, temperatura, flujo, y peso son normalmente representados por seales analgicas. Las seales analgicas pueden usar tensin o intensidad con una magnitud proporcional al valor de la seal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V ser convertida en enteros comprendidos entre 0-32767. Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido elctrico (como por ejemplo el arranque de un motor elctrico) que las entradas de tensin.

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Ejemplo: Como ejemplo, las necesidades de una instalacin que almacena agua en un tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque. Usando solo seales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos interruptores del tanque (tanque lleno o tanque vaco). El PLC usa la salida digital para abrir o cerrar una vlvula que controla el llenado del tanque. Si los dos interruptores estn apagados o solo el de tanque vaco esta encendido, el PLC abrir la vlvula para dejar entrar agua. Si solo el de tanque lleno esta encendido, la vlvula se cerrara. Si ambos interruptores estn encendidos sera una seal de que algo va mal con uno de los dos interruptores, porque el tanque no puede estar lleno y vaco a la vez. El uso de dos interruptores previene situaciones de pnico donde cualquier uso del agua activa la bomba durante un pequeo espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste ms rpidamente. As tambin se evita poner otro PLC para controlar el nivel medio del agua. Un sistema analgico podra usar una bscula que pese el tanque, y una vlvula ajustable. El PLC podra usar un PID para controlar la apertura de la vlvula. La bscula esta conectada a una entrada analgica y la vlvula a una salida analgica. El sistema llena el tanque rpidamente cuando hay poca agua en el tanque. Si el nivel del agua baja rpidamente, la vlvula se abrir todo lo que se pueda, si el al contrario, la vlvula se abrir poco para que entre el agua lentamente. Con este diseo del sistema, la vlvula puede desgastarse muy rpidamente, por eso, los tcnicos ajustan unos valores que permiten que la vlvula solo se abra en unos determinados valores y reduzca su uso. Un sistema real podra combinar ambos diseos, usando entradas digitales para controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para optimizarlos.

2.5 - Capacidades E/S en los PLC modulares


Los PLC modulares tienen un limitado nmero de conexiones para la entrada y la salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene suficientes puertos E/S. Los PLC con forma de rack tienen mdulos con procesadores y con mdulos de E/S separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo hay miles de entradas y salidas, tanto analgicas como digitales. A veces, se usa un puerto serie especial de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar colocados a larga distancia del procesador, reduciendo el coste de cables en grandes empresas. Alguno de los PLC actuales pueden comunicarse mediante un amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485, coaxial, e incluso Ethernet para el control de las entradas salidas con redes a velocidades de 100 Mbps. Los PLC usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre los procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener controles individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse mediante links. Estos links

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son usados a menudo por dispositivos de Interfaz de usuario (HMI) como keypads o estaciones de trabajo basado en PC (personal computer). El nmero medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en analgico como en digital. Las entradas extra vienen de la necesidad de tener mtodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos, y de necesitar siempre mas controles de entrada para satisfacer la realimentacin de los dispositivos conectados.

2.6 - ESTRUCTURA BSICA DE UN PLC Unidades funcionales Un PLC se compone de 4 unidades Funcionales: - Unidad de memoria - Unidad lgica - Unidad de salidas - Unidad de entradas

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2.7- Funciones bsicas de un PLC:


Deteccin:

Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin. Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. Dialogo hombre maquina:

Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. Programacin:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando la maquina.

Redes de comunicacin:

Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisin:

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:

Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el autmata.

Entradas- Salidas distribuidas:

Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red. Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

2.8 -Campos de aplicacin


El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc.,

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido Procesos de produccin peridicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:


Maniobra de mquinas Maquinaria industrial de plstico Mquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalacin de aire acondicionado, calefaccin... Instalaciones de seguridad Sealizacin y control: Chequeo de programas Sealizacin del estado de procesos

2.8 - Programacin
Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando sistemas de programacin propietarios o terminales de programacin especializados, que a menudo tenan teclas de funciones dedicadas que representaban los elementos lgicos de los programas de PLC. Los programas eran guardados en cintas. Ms recientemente, los programas PLC son escritos en aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no voltil (magnetic core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM con batera propia o en otros sistemas de memoria no voltil como las memoria flash.

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Los primeros PLC fueron diseados para ser usados por electricistas que podan aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con lgica de escalera("ladder logic"). Los PLC modernos pueden ser programados de muchas formas, desde la lgica de escalera hasta lenguajes de programacin tradicionales como el BASIC o C. Otro mtodo es usar la Lgica de Estados (State Logic), un lenguaje de programacin de alto nivel diseado para programas PLC basndose en los diagramas de transicin de estados. Recientemente, el estndar internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy popular. IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programacin para los sistemas de control programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST (Structured text, similar al Lenguaje de programacin Pascal), IL (Instruction list) y SFC (Sequential function chart). Mientras que los conceptos fundamentales de la programacin del PLC son comunes a todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organizacin de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes. Incluso dentro de la misma lnea de productos de un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser directamente compatibles. La estructura bsica de cualquier autmata programable es: - Fuente de alimentacin: encargada de convertir la tensin de la red, 220 ac a baja tensin de cc ( 24v )que es la que se utiliza como tensin de trabajo en los circuitos electrnicos que forma el autmata. - CPU: Esta Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema. Es el encargado de recibir ordenes del operario a travs de la consola de programacin y el mdulo de entradas. Despus las procesa para enviar respuestas al mdulo de salidas. - Mdulo de entradas: aqu se unen elctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera...). La informacin que recibe la envia al CPU para ser procesada segn la programacin. Hay 2 tipos de captadores conectables al mdulo de entradas: los pasivos y los activos. - Mdulo de salida: es el encargado de activar y desactivar los actuadores ( bobinas de contactores, motores pequeos... ). La informacin enviada por las entradas a la CPU, cuando esta procesada se enva al mdulo de salidas para que estas sean activadas ( tambin los actuadores que estn conectados a ellas ). Hay 3 mdulos de salidas segn el proceso a controlar por el autmata: rels, triac y transistores. - Terminal de programacin: El terminal o consola de programacin es el que permite comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la transferncia y modificacin de programas, la verificacin de la programacin y la informacin del funcionamiento de los procesos. - Perifricos: No intervienen directamente en el funcionamiento del autmata pero si que facilitan la labor del operario

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2.8.1-Lenguajes
escalera (ladder) listado de instrucciones (mnemnicos) diagramas lgicos lenguajes de alto nivel (Grafcet, lenguajes de programacin)

MNEMNICO : Constituido por el conjunto SET de instrucciones de la CPU. Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas. No es muy intuitiva la correspondencia con el esquema elctrico La fase de programacin es ms rpida.

DIAGRAMA DE RELES SIMBOLOS FUNDAMENTAL:

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DIAGRAMA DE RELES Esquema de contactos Permite una representacin de la lgica de control similar a los esquemas electromecnicos

ESQUEMA FUNCIONAL Cada funcin lgica tiene asociado un bloque funcional que realiza la operacin correspondiente. Requiere una aproximacin ms matemtica y lgica.

GRAFCET Mtodo utilizado en procesos secuenciales, cclicos repetitivos.

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Los estados y transiciones (paso entre estados) se implementan con funciones del autmata.

2.8.2 - AREAS DE MEMORIA


La memoria del PLC se encuentra dividida en varias reas, cada una de ellas con un cometido y caractersticas distintas: AREA DE PROGRAMA: Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder mnemnico). AREA DE DATOS: Usada para almacenar valores para obtener informacin sobre el estado del PLC. Esta dividida segn funciones en IR, SR, AR, HR, LR, DM, TR, T/C. AREA DE E/S y AREA INTERNA (IR): Esta rea de memoria comprende: Los canales asociados a los terminales externos (entradas y salidas) los rels internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados como rels de E/S.

Accesibles como bits Canales Los rels E/S no usados pueden usarse como IR No retienen estado frente falta de alimentacin cambio de modo de operacin AREA ESPECIAL (SR) Son rels de sealizacin de funciones particulares como: SERVICIO (siempre ON, OFF) DIAGNOSIS (sealizacin anomalas) TEMPORIZACIONES (relojes a varias frecuencias) CALCULO (<,>,=) COMUNICACIONES

AREA AUXILIAR (AR):

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Contiene bits de control e informacin de recursos del PLC como:puerto RS232C, puerto de perifricos, casetes de memoria. Se dividen en dos bloques: Sealizacin Errores de Configuracin Datos del Sistema Memorizacin y gestin de datos. Es un rea de retencin. TEMPORIZADORES Y CONTADORES (TIM/CNT) Es el rea de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Son usados por el PLC para programar retardos y contajes. Elementos caractersticos: SV. Valor de preseleccin PV. Valor actual BIT. Valor de estado.

2.8.3 - INSTRUCCIONES
INSTRUCCION : Especifica operacin a realizar (operador) PARMETROS OPERANDOS : Son los DATOS asociados a la operacin lgica (operando). Los parmetros son en general de formato TIPO y VALOR. DIRECCION: Indica la posicin de la instruccin en la memoria de programa Tomando como ejemplo 0000 LD H0501

EJEMPLO DE INSTRUCCIONES:

LD

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Instruccin de apertura de una rama de circuito Est asociada a un contacto. OUT Activa una bobina de salida. Constituye la terminacin de un circuito AND Coloca 2 contactos en serie OR Coloca 2 contactos en paralelo NOT Invierte la lgica del contacto (cerrado/abierto)

PUEDEN USARSE EN COMBINACION LAS INSTRUCCIONES. NOTA : LAS INSTRUCCIONES DEPENDE DEL SET DE INSTRUCCIONES SOPORTADAS POR EL MICROPROCESADOR DEL PLC. Y PUEDEN VARIAR ENTRE MARCAS Y MODELOS DE LOS MISMOS.

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2.8.4 - EJEMPLOS DE PROGRAMACION:

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. Realizar A2.2 = E0.0 AND E0.1 La salida A2.2 debe activarse tan slo si los dos interruptores conectados a las entradas E0.0 y E0.1 estn cerrados. La solucin ladder se obtiene poniendo en serie dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1, y la bobina A2.2. De hecho, la combinacin lgica AND, traducida al lenguaje ladder, equivale a la serie de dos contactos: en la disposicin en serie 'se lee' el cierre del circuito slo cuando ambos contactos estn cerrados; de manera que esta es la nica condicin que activa la bobina.

La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (U E0.0). De hecho, la operacin puramente dicha es una AND pero aqu, al ser la primera de una secuencia, se interpreta como una operacin de carga de bit y por lo tanto el estado del operando se copia en RLC. A continuacin, se efecta una AND entre este ltimo y el estado de la entrada E0.1 (U E0.1) y el resultado se deposita de nuevo en RLC. Esta instruccin no es la primera de una secuencia y por lo tanto, la operacin se interpreta realmente como una AND. La ltima instruccin (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica E0.0 AND E0.1, a la salida A2.2.

Realizar A2.2 = E0.0 OR E0.1 La salida A2.2 debe activarse si al menos uno de los interruptores conectados a las entradas E0.0 o E0.1 est cerrado. La solucin ladder se obtiene poniendo en serie con la bobina A2.2 el paralelo de dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1. De hecho, la combinacin lgica OR, traducida a un esquema de contactos, equivale al paralelo de dos contactos: a las cabezas del paralelo 'se lee' el cierre del circuito cuando al menos uno de los contactos est cerrado. Esta es pues la condicin que conduce a la activacin de la bobina.

La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (O E0.0). De hecho, la operacin puramente dicha es una OR pero aqu, al ser la primera de una

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. secuencia, se interpreta como una operacin de carga de bit y por tanto, el estado del operando se copia en RLC. En este caso la instruccin equivale perfectamente a la U E0.0, que puede ser sustituida por ella, obtenindose un programa con idntico funcionamiento. A continuacin se efecta una OR entre el RLC y la entrada E0.1 (O E0.1), que deposita de nuevo el resultado en el RLC. Esta instruccin no es la primera de una secuencia y por tanto, la operacin se interpreta en realidad como una OR. La ltima instruccin (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento punto representa la combinacin lgica E0.0 OR E0.1, a la salida A2.2.

Realizar A2.0 = (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3) Despus de haber realizado los ejercicios anteriores, la solucin ladder debera de ser intuitiva: se disponen en serie (AND) dos paralelos (OR) de contactos, conectando adecuadamente los operandos en correspondencia con estos y con la bobina.

Por el contrario, la solucin AWL requiere alguna clarificacin ya que se han introducido dos nuevas operaciones. En primer lugar, observamos que, despus de la ejecucin de la segunda instruccin, RLC contiene el resultado de la combinacin lgica OR entre E0.0 y E0.1 (ver Ejemplo 2). La siguiente operacin es una apertura de parntesis; el RLC actual se deja de lado por el momento para ser combinado sucesivamente en AND con el resultado de la expresin del interior del parntesis. La operacin U( es delimitadora de RLC y por tanto la siguiente instruccin ser la primera de una nueva secuencia. As, la cuarta instruccin (O E0.2) ser interpretada como una carga en RLC del estado de E0.2 y, despus de la ejecucin de la siguiente instruccin, RLC contendr el resultado de la combinacin lgica E0.2 OR E0.3. La siguiente instruccin de cierre de parntesis har ejecutar al PLC la combinacin AND (la tercera era U() entre el RLC actual, es decir, el resultado de la OR entre parntesis, con el RLC que antes se haba dejado a un lado, o sea, el resultado de la primera OR. La ltima instruccin (= A2.0) se encarga de transferir el contenido del RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3), a la salida A2.0.

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2.9 - ELEMENTOS EXTERNOS DEL SISTEMA:


Cables y conectores entre racks, fuente de alimentacin y mdulos de comunicacin. Repuestos Manuales de hardware y hardware de interfaz de programacin Software de programacin y documentacin Perifricos y acoplamiento de seales (sensores, actuadores). Fuente de poder Rack de entrada/salida Interfaz de comunicacin

2.10 - Comunicaciones
Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas. Tpicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seriales que pueden cumplir con distintos estndares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden ser de los siguientes tipos:
RS-232 RS-485 RS-422 Ethernet

Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen utilizando algn tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un protocolo de comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados para su transmisin y como son codificados. De estos protocolos los ms conocidos son:
Modbus Bus CAN Profibus Devicenet Controlnet Ethernet I/P Otras dependiendo del fabricante.

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2.11 - Requerimientos tcnicos a considerar para seleccionar PLC


Interfaz de operacin Precisin de los conversores anlogo-digitales (discretas, analgicas, niveles de seal) Caractersticas de las seales de entrada Tipos de instrucciones Indicadores: fuente, batera, status Lenguaje de programacin Tiempo de ciclo Tipo de seales a procesar Capcidad de la fuente de alimentacin Capacidad de entradas/salidas Modularidad y flexibilidad

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SENSORES Y ACTUADORES

Contenido:
Actuadores o Accionamiento neumtico o Conectores (rels) para accionamiento elctricos

Conexin de sensores o captadores o Finales de carrera (sensores de proximidad con contacto) o Detectores inductivos o Detectores Capacitivos o Detectores pticos o Detectores ultrasnicos Cuadro elctrico

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PARTES QUE COMPONEN EL PLC STANDARD

1 FUENTE DE ALIMENTACION: para alimentar la CPU, por ejemplo 24 Vc.c. 2 CPU: Unidad Central de Proceso 3 PERIFERICOS: Mdulos de Entrada/Salida ya sean Digitales o Analgicos, mdulos especiales. 4 - CONEXIN DE BUS : para unir varios perifricos 5- INTERFASES IM: para configurarlo a varias filas 6 - CARRIL O RIEL NORMALIZADO: sobre el que van montados el PLC.

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AMPLIACION EN VARIAS FILAS DEL PLC

Los autmatas se pueden ampliar en varias lneas o filas cuando en el gabinete donde estn dispuestos cuando los mdulos no caben en una fila. Como se ve en el grfico, a continuacin se muestra como se realiza esto:

Pare y observe: Un punto importante a tener en cuenta es revisar las caractersticas del PLC a utilizar ver hasta cuantos mdulos soporta y la cantidad de filas que puede expandirse.

DIRECCIONAMIENTO DEL PLC


1- DIRECCIONAMIENTO MODULOS DIGITALES: Los mdulos digitales tienen la siguiente estructura

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. Formato: X . Y Donde la X representa al modulo en s, tienen valor de byte. Donde la Y representa al nmero de canal, tiene valor de bit.

Y canal con valor de bit

X modulo con valor de byte

Ejemplos de direccionamiento de mdulos digitales: Tipo de modulo puede ser de Entrada E o Salida A Referenciar al modulo de Entrada del puesto 0, que es el primer modulo colocado despus de la CPU, y el canal 1. E 0.1 De igual forma se pueden direccionar otros canales dentro del mismo modulo, o direccionar otros mdulos, o direccionar a otros tipos de mdulos como ser los de salida A como se muestra a continuacin: A 2.1 que referencia al modulo 2 que es de Salida y al canal 3. E 0.1 A 2.3 Referencias: 1 bit: valor 0 o 1, activo o inactivo 1 puesto o modulo: compuesto de 8 bits 1 byte por lo general, pero depende del nmero de canales que tenga el modulo. 1 modulo contiene a los canales respectivos o bits

2- DIRECCIONAMIENTO MODULOS ANALOGICOS:

Los mdulo analgico se pueden leer o transferir por cada canal 65536 informaciones diferentes

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(Se precisan 16 bits = 2 bytes = 1 palabra). O Word del Ingles. Esto significa que los mdulos pueden direccionarse usando operaciones de carga o transferencia: Byte a byte Palabra a palabra En contraposicin de los mdulos Digitales que se direccionarse: bit a bit. NOTA: puestos 0...7 pueden combinarse arbitrariamente mdulos analgicos y digitales. Para algunos modelos de PLCs los mdulos analgicos solo pueden enchufarse en los puestos 0 a 7. As como tambin al conectar un mdulo analgico el PLC reconoce que es preciso ms espacio de memoria: Por cada puesto se reservan ocho bytes (= cuatro palabras). Por cada canal se reservan dos bytes (= una palabra). Se conmuta la zona de direcciones del puesto de enchufe. El margen de direcciones abarca del byte 64 (puesto 0, canal 0) hasta el byte 127 (puesto 7, canal 3).

Figura que muestra la asignacin de direcciones para direcciones para mdulos analgicos.

Ejemplos: 1) Bytes 88 + 89 = mdulo analgico en el puesto 3, nmero de canal 0


2) Cul es la direccin del canal 1 de un mdulo analgico enchufado en el puesto 5? Bytes 106 + 107
..

3-

Mdulos combinados de entrada y salida:


En este tipo de mdulos es posible escribir datos en el mdulo desde el programa de mando y leer desde el mdulo datos en el programa de mando. Las direcciones de byte son iguales en la imagen de proceso de las entradas y en la imagen de proceso de las salidas. Los datos transmitidos tienen generalmente diferente significado.

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RAMA ESTUDIANTIL IEEE DE LA UCSA. RESUMEN PREPARADO PARA EL CURSO DE AUTOMATIZACION MEDIANTE PLC. 4- Mdulos de salida con diagnosis de perturbaciones:
Para algunos modelos de CPU se disponen de estos mdulos que pueden por ejemplo, adicionalmente a la indicacin ptica (LED rojo), sealizar perturbaciones a la CPU. Las seales de error correspondientes se consultan en los canales de entrada E X.0 y E X.l Es posible sealizar las siguientes perturbaciones:

Entre otras perturbaciones como corto circuitos en un canal, falta de alimentacin, etc.

5- Mdulos funcionales hardware:


Cada mdulo funcional tiene su direccionamiento propio. Algunos se direccionan como mdulos digitales, otros como mdulos analgicos.

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Secuencia de Ejecucin del PLC

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MARCAS (RELS INTERNOS)


Las marcas son como las salidas, exactamente iguales, la nica diferencia de funcionamiento es que a las marcas no podemos conectarles elctricamente nada, o sea, slo son para realizar operaciones internas del PLC; memorias internas, guardar valores de operaciones analgicas, etc. Las marcas remanentes son aquellas que en el caso de haber un fallo de tensin, cuando se restablece recuerdan su estado anterior, o sea, si estaban a 1 se pondrn a 1 solas (las salidas NO son remanentes). NOTA : En CPU 100 el nmero de marcas es de 1024, que van desde: M B0 a MB 63 - M 0.0 a M 63.7 - remanentes. M B64 a MB 127 M 64.0 a M 127.7 - no remanentes.

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PROGRAMACIN ESTRUCTURADA EN EL PLC


La programacin en los autmatas se realiza de forma estructurada, o sea, programada por mdulos que realizan cada uno una parte de la instalacin, cosa que facilitar la lectura del programa y permitir a cualquier programador un seguimiento del mismo de manera ms sencilla y clara para l y cualquier otra persona.

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MDULOS DE ORGANIZACIN (OB).


Los mdulos de organizacin fijan la estructura del programa, el orden en el que van a ejecutarse los dems mdulos. Estos OBs no se pueden llamar por programa por parte del usuario, los ejecuta automticamente el autmata:

OB1 : Es el mdulo que va a fijar el ciclo de funcionamiento del programa y se ejecuta cclicamente desde la primera hasta la ltima y vuelve a empezar, realizando todos los saltos que tengamos programados. OB21 : se ejecuta una vez, antes del OB1, cuando pasa de STOP a RUN. OB22 : tambin una vez, antes del OB1, cuando se produce un "RED CON" (el autmata arranca en RUN). Dependiendo del tipo de CPU tendr ms o menos tipos de mdulos, p.e. la OB 34 (comprueba estado de la batera) slo se encuentra en las CPU 100 y superiores.

MDULOS DE PROGRAMA PB.


En estos mdulos se escribe el programa a realizar. Su nmero ser desde el PB 0 al PB 63 y estar compuesta como mximo de 1024 instrucciones aproximadamente (2 Kbytes en CPU 100). El aparato de programacin genera automticamente un encabezamiento que ocupa 5 WORDS de la memoria del programa.

MDULOS FUNCIONALES FB.


Son mdulos iguales que los PBs, pero con la diferencia que pueden ser parametrizables y siempre deben ser programables en lista de instrucciones. Por ejemplo, tengo que realizar tres arranques de motor Estrella - Tringulo que son todos iguales, en lugar de escribir tres PB iguales pero con diferentes estradas y salidas, escribo un nico cdigo en un FB y realizo tres llamadas a este FB, cada uno con sus seales ahorrndonos cdigo y clarificando el programa. Dependiendo de cada CPU, existen FB ya diseadas y cargadas, por ejemplo FB250 y 251 que se utilizan para el tratamiento de seales analgicas, y otras que se pueden comprar con el paquete de software.

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MDULOS DE DATOS DB.


En estos mdulos se almacenan datos precisos del programa, p. e. valores de temporizadores y contadores, lectura de entradas analgicas, textos de avisos, etc., con diferentes posibilidades de formatos de datos (binario, decimal, carcter, etc.). En estos mdulos no se pueden guardar instrucciones.

MDULOS SECUENCIALES SB.


Son mdulos especiales para trabajar en GRAFCET (no incluido en el paquete estndar).

MODOS O ESQUEMAS DE REPRESENTACION EN EL PLC:

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UNIDADES FUNCIONALES

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OPERACIONES DE LLAMADA Y RETORNO DE MODULO


Las operaciones de la llamada son utilizadas para la gestin de los mdulos y siempre que el programa las encuentra saltar a los mdulos indicados (OBs, PBs, FBs y DBs). La vuelta se realizar al encontrar una instruccin de retorno.

Tipos tres llamadas:


SPA mdulo SPB mdulo ADB mdulo Llamada incondicional. Llamada condicionada a la instruccin anterior (VKE = 1). Llamada a un mdulo de datos.

Los retornos son siguientes:


BE BEA BEB Fin de mdulo al final del mismo. Fin de forma absoluta en mitad del mdulo (VKE = 0). Fin de mdulo de forma condicional a las instrucciones anteriores (VKE = 1).

Ejemplo : programa modular

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MODULOS INTEGRADOS Y SUS FUNCIONES:


Algunos de los mdulos integrados de funciones ajustables o parametrizables a voluntad incluyen:

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ESTRUCTURA Y AJUSTE DEL DB1

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PROCESAMIENTO DE VALORES ANALOGICOS:

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EJEMPLOS DE MODULOS ANALOGICOS

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MODULO DE SALIDA ANALOGICO

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MODULOS DE ADAPTACION ANALOGICOS FB250/FB251

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MODULO DE DATOS

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TEORIA: CONTROL PID Proporcional integral derivativo


Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentacin que se utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener calculndolo y luego sacando una accin correctora que puede ajustar al proceso acorde. El algoritmo de clculo del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso va un elemento de control como la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres constantes en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control.

Diagrama en bloques de un control PID.

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Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro, caudalmetro,manmetro, etc). 2. Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador. 3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia elctrica, motor, vlvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La seal puede representar ese valor en tensin elctrica, intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua. El controlador lee una seal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta seal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la seal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la seal pueda ser entendida por un humano, habr que establecer algn tipo de interfaz(HMIHuman Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fcil manejo que se usan para hacer ms intuitivo el control de un proceso. El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo as la seal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 seales sumadas, componen la seal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La seal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, si no que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que usemos. Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, accin Integral y accin Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretender lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

Proporcional

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Proporcional

La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la constante proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayora de los casos, estos valores solo sern ptimos en una determinada porcin del rango total de control, siendo distintos los valores ptimos para cada porcin del rango. Sin embargo, existe tambin un valor lmite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este fenmeno se llama sobreoscilacin y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilacin. Hay una relacin lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de control ( la vlvula se mueve al mismo valor por unidad de desviacin ). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacin respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y derivativa. La frmula del proporcional esta dada por: El error, la banda proporcional y la posicin inicial del elemento final de control se expresan en tanto por uno. Nos indicar la posicin que pasar a ocupar el elemento final de control Ejemplo: Cambiar la posicin de la una vlvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la desviacin de la temperatura ( variable ) respeto al punto de consigna ( valor deseado )

Integral

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Integral

El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral acta cuando hay una desviacin entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviacin en el tiempo y sumndola a la accin proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la funcin de promediarlo o sumarlo por un periodo de tiempo determinado; Luego es multiplicado por una constante I. I representa la constante de integracin. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con el propsito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario. El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90 que sumados a los 180 de la retroalimentacin ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270, luego entonces solo ser necesario que el tiempo muerto contribuya con 90 de retardo para provocar la oscilacin del proceso. <<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as inducir una atenuacin en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de accin integral en minutos por repeticin. Es el tiempo en que delante una seal en escaln, el elemento final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la accin proporcional. El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset ( desviacin permanente de la variable con respeto al punto de consigna ) de la banda proporcional.

La formula del integral esta dada por: Isal Ejemplo: Mover la vlvula ( elemento final de control ) a una velocidad proporcional a la desviacin respeto al punto de consigna ( variable deseada ).

Derivativo

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Derivativo

La accin derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es constante, solamente actan los modos proporcional e integral). El error es la desviacin existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point". La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se incremente. Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las seales anteriores ( P+I ). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio ms rpido y el controlador puede responder acordemente.

La frmula del derivativo esta dada por: El control derivativo se caracteriza por el tiempo de accin derivada en minutos de anticipo. La accin derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la vlvula de control y su repercusin a la variable controlada. Cuando el tiempo de accin derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo de accin derivada es pequeo la variable oscila demasiado con relacin al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva. El tiempo ptimo de accin derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con las mnimas oscilaciones Ejemplo: Corrige la posicin de la vlvula ( elemento final de control ) proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada.

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La accin derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite una repercusin rpida de la variable despus de presentarse una perturbacin en el proceso.

Significado de las constantes


P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posicin de la vlvula proporcionalmente a la desviacin de la variable respecto al punto de consigna. La seal P, mueve la vlvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la ganncia. I constante de integracin: indica la velocidad con la que se repite la accin proporcional. D constante de derivacin: hace presente la respuesta de la accin proporcional duplicndola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de derivacin es el lapso de tiempo durante el cual se manifestar la accin proporcional correspondiente a 2 veces el error y despus desaparecer. Ejemplo: Mueve la vlvula a una velocidad proporcional a la desviacin respeto al punto de consigna. La seal I, va sumando las reas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la seal proporcional segn el tiempo de accin derivada ( minutos/repeticin ). Tanto la accin Integral como la accin Derivativa, afectan a la ganancia dinmica del proceso. La accin integral sirve para reducir el error estacionario, que existira siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posicin de la vlvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La seal d, es la pendiente ( tangente ) por la curva descrita por la variable. La salida de estos tres trminos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados para calcular la salida del controlador PID. Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma final del algoritmo del PID es:

Usos
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y proporcional integral se utiliza en aplicaciones ms cruciales tales como control de presin, flujo,fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones qumica, y otras variables. Adems es utilizado en reguladores de velocidad de automviles (control de crucero o cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto.

Ajuste de parmetros del PID


El objetivo de los ajustes de los parmetros PID es lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr la mnima integral de error. Si los parmetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este vare, con o sin oscilacin, y est limitada solo por saturacin o rotura mecnica. Ajustar un lazo de control significa ajustar los parmetros del sistema de control a los valores ptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento ptimo ante un cambio del proceso o cambio del "setpoint" vara dependiendo de la aplicacin. Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el

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controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinacin de las condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no-linealidad y algunos parmetros que funcionan bien en condiciones de carga mxima no funcionan cuando el proceso est en estado de "sin carga". Hay varios mtodos para ajustar un lazo de PID. El mtodo ms efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basndose en los parmetros del modelo dinmico. Los mtodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La eleccin de un mtodo depender de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse, el mejor mtodo de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo la salida en funcin del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parmetros de control. Ahora describimos como realizar un ajuste manual.

Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un mtodo de ajuste consiste en establecer primero los valores de I y D a cero. A continuacin, incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Despus incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rpido para alcanzar su referencia tras una variacin brusca de la carga. Un lazo de PID muy rpido alcanza su setpoint de manera veloz. Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del sistema de control anterior.

Limitaciones de un control PID


Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayora de los problemas de control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeo pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El desempeo del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como la aceleracin necesaria o la inercia) puede ser avanaccionado y combinado con la salida del PID para aumentar el desempeo final del sistema. Solamente el valor de avanaccin puede proveer la mayor porcin de la salida del controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanaccin no se ve afectada a la realimentacin del proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el desempeo del sistema, su respuesta y estabilidad. Por ejemplo, en la mayora de los sistemas de control con movimiento, para acelerar una carga mecnica, se necesita de ms fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el motor, puede ser til tomar el valor de aceleracin instantnea deseada para la carga, y agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga est siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza est siendo manejada por el motor adems del valor de realimentacin del PID. El lazo del PID en esta situacin usa la informacin de la realimentacin para incrementar o decrementar la diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la combinacin avanaccin-realimentacin provee un sistema ms confiable y estable. Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeo de los controladores PID en sistemas no lineales es variable. Tambin otro problema comn que posee el PID es, que en la parte

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derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que esas pequeas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que removera las componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer que se anulen entre ellos. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin mucha prdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID como PI solamente. ..

Ejemplos prcticos
Deseamos controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor qumico. En primer lugar tendremos que poner una vlvula de control del caudal de dicho flujo, y un caudalimetro, con la finalidad de tener una medicin constante del valor del caudal que circule. El controlador ira vigilando que el caudal que circule sea el establecido por nosotros, en el momento que detecte un error, mandara una seal a la vlvula de control de modo que esta se abrir o cerrar corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado e necesario. El PID, es un clculo matemtico, lo que manda la informacin es el PLC. Deseamos mantener la temperatura interna de un reactor qumico en su valor de referencia. Deberemos tener un dispositivo de control de la temperatura (ya puede ser un calentador, una resistencia elctrica,...), y un sensor (termmetro). El P, PI o PID ir controlando la variable (en este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la correcta avisar al dispositivo de control de manera que este acte, corrigiendo el error. De todos modos lo ms correcto es poner un PID, si hay mucho ruido un PI per un P no nos sirve mucho, puesto que no llegara a corregirnos hasta el valor exacto.

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CONTROL PID MEDIANTE PLC

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REFERENCIA AL EMULADOR AW-SYS


Es uno de los simuladores de PLC incluidos en el paquete AW-SYS. ste simula el PLC modelo S5 100U de Siemens.

PLC

Esta ventana muestra la imagen del PLC y, obviamente, su contenido vara en funcin del modelo que se est utilizando. Dicha ventana ha sido estudiada y realizada para representar una instalacin lo ms parecida posible en sus formas exteriores al PLC real. Este hecho, aunque no tenga ningn valor desde un punto de vista funcional, le har ms fcil el paso hacia el PLC real, cuando se decida a hacerlo. En todas las ventanas se han incorporado de nuevo los indicadores luminosos del estado de las entradas y de las salidas digitales. Como en el PLC real, el encendido de un LED de entrada indica el cierre del contacto al que est conectado y el encendido de un LED de salida indica la activacin de la salida correspondiente. En la ventana estn presentes 16 pulsadores/interruptores que se utilizan para el control de las entradas digitales, cuando se emplea el PLC sin instalacin, o cuando no todas las entradas del PLC estn conectadas a la instalacin. Estos pulsadores/interruptores pueden programarse, tanto como pulsadores que como interruptores. Su aspecto indicar la funcin adjudicada: interruptor pulsador La doble flecha indica la funcin biestable, y la flecha sencilla, la funcin monoestable.

Editor de programa ladder

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El Ladder diagram o Esquema de contactos es, sin duda alguna, el lenguaje de programacin de PLC ms difundido. Es una metodologa de programacin grfica. Entre dos lneas verticales, que representan la alimentacin, se dibuja un esquema elctrico compuesto por diversos circuitos dispuestos uno tras otro de manera sucesiva. El PLC los ejecuta ordenadamente uno por uno durante la carga del programa utilizado. El editor ladder de PC-Sim le ofrece la posibilidad de escribir el programa cmoda y rpidamente, uniendo a la velocidad de las acciones realizadas con el mouse, la potencia de los comandos tpicos de un editor avanzado: por ejemplo, los comandos cortar, copiar y pegar. El diseo del esquema se realiza utilizando los instrumentos de la Casilla instrumentos y los Mens de seleccin rpida, que se activan con el botn derecho del mouse. La comprobacin de la correccin sintctica de los operandos, que podrn introducirse incluso en forma de smbolo, se efecta al final de cada escritura. El mismo editor permitir, durante la ejecucin del programa realizado, la visualizacin del debug. Se mostrarn, con variaciones de color, los contactos cerrados, las bobinas activas y el paso de la corriente. La coloracin se actualizar en tiempo real y en funcin de los resultados de la elaboracin y de las variaciones de las sealizaciones empleadas.

Editor de programa AWL

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El lenguaje AWL o STL o Lista de instrucciones es una de las modalidades ms difundidas de programacin de los PLC. Escribir un programa AWL quiere decir teclear una serie de instrucciones, cada una de las cuales representa una tarea elemental que la CPU del PLC ejecutar de manera secuencial. Cada instruccin ocupa una sla lnea del programa y cada lnea contiene una nica instruccin. Una instruccin est compuesta por una operacin y, generalmente, por un operando. La operacin especifica la accin que la CPU debe realizar y el operando especifica el objeto sobre el que debe efectuarse la citada accin. El editor AWL de PC-Sim para S5 100U permite una cmoda y rpida introduccin de las instrucciones, gracias tambin a la posibilidad de utilizar los comandos cortar, copiar y pegar. La sintaxis de cada una de stas se controla de manera inmediata y, en caso de error, el programador recibe un aviso. Adems, pueden incorporarse al programa textos con comentarios. El mismo editor permitir, durante la ejecucin del programa realizado, la visualizacin del debug. Correspondindose con cada lnea, se visualizarn las informaciones acerca de los registros principales del PLC y sobre el estado de los operandos. Estas informaciones se actualizarn en tiempo real y como consecuencia de los resultados de la elaboracin y de las variaciones de los indicadores empleados.

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Lista de bloques

Detalla la lista de los bloques presentes en el proyecto en marcha, especificando la sigla, el tipo de editor y el estado. Permite el acceso a los editores de programa y a las funciones de debug, adems de la creacin, la eliminacin y el cambio de nombre de los bloques. Las dems ventanas que forman parte del programa son comunes a todos los PLC y se describen en la pgina PC-Sim: el simulador de PLC.

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Lista de las operaciones fundamentales posibles


Operacin AWL Operaciones lgicas U UN O ON O U( O( ) Operaciones de memorizacin S R = E, A, M E, A, M E, A, M Activacin del operando sobre RLC=1 Desactivacin del operando sobre RLC=1 Asignacin del operando al valor de RLC E, A, M, T, Z E, A, M, T, Z E, A, M, T, Z E, A, M, T, Z Combinacin AND o test sobre el estado "1" Combinacin AND o test sobre el estado "0" Combinacin OR o test sobre el estado "1" Combinacin OR o test sobre el estado "0" Combinacin OR de funciones AND Combinacin AND de expresiones entre parntesis Combinacin OR de expresiones entre parntesis Fin de una expresin entre parntesis Operandos admitidos Descripcin

Operaciones de carga L L L L L L L L L L L L L L L EB AB EW AW MB MW DL DR DW KB KF KH KM KY KT Carga de un byte del IPI en ACCU1 Carga de un byte del IPU en ACCU1 Carga de una word del IPI en ACCU1 Carga de una word del IPU en ACCU1 Carga de un merker byte en ACCU1 Carga de un merker byte en ACCU1 Carga de una palabra de datos (byte de izquierda) del bloque actual en ACCU1 Carga de una palabra de datos (byte de derecha) del bloque actual en ACCU1 Carga de una palabra de datos del bloque actual en ACCU1 Carga de una constante de byte en ACCU1 Carga de una constante en coma fija en ACCU1 Carga de una constante hexadecimal en ACCU1 Carga de una constante binaria en ACCU1 Carga de una constante de doble byte en ACCU1 Carga de una constante de tiempo en ACCU1

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L L LC KZ T,Z T,Z Carga de una constante de conteo en ACCU1 Carga de un valor de tiempo o de conteo en ACCU1 Carga de un valor de tiempo o de conteo, codificado BCD, en ACCU1

Operaciones de transferencia T T T T T T T T T EB AB EW AW MB MW DL DR DW Transferencia del contenido de ACCU1 en un byte del IPI Transferencia del contenido de ACCU1 en un byte del IPU Transferencia del contenido de ACCU1 en una word del IPI Transferencia del contenido de ACCU1 en una word del IPU Transferencia del contenido de ACCU1 en un merker byte Transferencia del contenido de ACCU1 en una merker word Transferencia del contenido de ACCU1 en una palabra de datos (byte de izquierda) Transferencia del contenido de ACCU1 en una palabra de datos (byte de derecha) Transferencia del contenido de ACCU1 en una palabra de datos

Operaciones de temporizacin SI SV SE SS SA R T T T T T T Activacin de un temporizador a impulso Activacin de un temporizador a impulso prolongado Activacin de un temporizador con retraso a la conexin Activacin de un temporizador con retraso a la conexin con memoria Activacin de un temporizador con retraso a la desconexin Reset de un temporizador

Operaciones de conteo ZV ZR S R Z Z Z Z Incremento del conteo Disminucin del conteo Programacin de un contador Reset de un contador

Operaciones aritmticas +F Adicin de dos nmeros en coma fija (ACCU2 + ACCU1)

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-F Operaciones de comparacin !=F ><F >F >=F <F <=F Operaciones de llamada de bloques SPA SPA SPB SPB A PB FB PB FB DB Salto absoluto a un bloque de programa Salto absoluto a un bloque funcional Salto condicionado a un bloque de programa Salto condicionado a un bloque funcional Apertura de un bloque de datos Comparacin de igualdad de dos nmeros en coma fija (ACCU2 = ACCU1) Comparacin de desigualdad de dos nmeros en coma fija (ACCU2 < ACCU1) Comparacin de superioridad de dos nmeros en coma fija (ACCU2 >ACCU1) Comparacin de superioridad o igualdad de dos nmeros en coma fija (ACCU2 ACCU1) Comparacin de inferioridad de dos nmeros en coma fija (ACCU2 < ACCU1) Comparacin de inferioridad o igualdad de dos nmeros en coma fija (ACCU2 ACCU1) Sustraccin de dos nmeros en coma fija (ACCU2 ACCU1)

Operaciones de salto de retorno BE BEB BEA Operaciones nulas NOP0 NOP1 Operaciones de stop STP Stop de la elaboracin. La CPU es conducida hasta el stop al final del ciclo Ninguna operacin Ninguna operacin Final de bloque Final de bloque condicionado Final de bloque absoluto

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Lista de operaciones integrativas soportadas:

Operacin AWL

Operandos admitidos

Descripcin

Operaciones lgicas sobre operando formal U= UN= O= ON= Operando formal E, A, M, T, Z Operando formal E, A, M, T, Z Operando formal E, A, M, T, Z Operando formal E, A, M, T, Z Combinacin AND o test sobre el estado 1 Combinacin AND o test sobre el estado 0 Combinacin OR o test sobre el estado 1 Combinacin OR test sobre el estado 0

Operaciones lgicas sobre word UW OW XOW Combinacin AND (bit a bit) entre ACCU1 y ACCU2 con resultado ACCU1 Combinacin OR (bit a bit) entre ACCU1 y ACCU2 con resultado en ACCU1 Combinacin XOR (bit a bit) entre ACCU1 y ACCU2 con resultado en ACCU1

Operaciones de memorizacin sobre operando formal S= RB = RD = == Operando formal E, A, M Operando formal E, A, M Operando formal T, Z Operando formal E, A, M Activacin del operando formal sobre RLC=1 Desactivacin del operando formal sobre RLC=1 Desactivacin del operando formal sobre RLC=1 Asignacin del operando formando el valor de RLC

Operaciones de carga y transferencia de operando formal L= LC = LW = T= Operando formal E, A, M, T, Z Operando formal T, Z Operando formal Operando formal E, A, M Carga en ACCU1 del valor del operando formal Carga en ACCU1 del valor codificado BCD del operando formal Carga en ACCU1 del valor del operando formal constante Transferencia del valor en ACCU1 al operando formal

Operaciones de temporizacin y conteo con operando formal SI = SE = Operando formal T Operando formal T Activacin de un temporizador a impulsos Activacin de un temporizador con retraso a la

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conexin SVZ = SSV = Operando formal T, Z Operando formal T, Z Activacin de un temporizador de impulso prolongado o programacin de un contador Activacin de un temporizador con retraso a la conexin con memoria o bien conteo hacia adelante de un contador Activacin de un temporizador con retraso en la desconexin o bien conteo hacia atrs de un contador

SAR =

Operando formal T, Z

Operaciones aritmticas ADD ADD BF KF Suma a ACCU1 la constante de byte con signo (128+127), resultado en ACCU1 Suma a ACCU1 la constante de word con signo (32768+32767), resultado en ACCU1

Operaciones de conversin KEW KZW Operaciones de desplazamiento SLW n = 015 Desplazamiento hacia la izquierda del contenido de ACCU1 por el nmero de bit indicado en el parmetro. Los puestos libres se lIenan con 0 Desplazamiento hacia la derecha del contenido de ACCU1 por el nmero de bit indicado en el parmetro. Los puestos libres se llenan con 0 Complemento a 1 de ACCU1 Complemento a 2 de ACCU1

SRW

n = 015

Operaciones de salto SPA = SPB = SPZ = SPN = SPP = SPM = SPO = Etiqueta Etiqueta Etiqueta Etiqueta Etiqueta Etiqueta Etiqueta Salto absoluto a la etiqueta Salto condicionado a la etiqueta (si RLC=0) Salto si el resultado es nulo Salto si resultado no es nulo Salto si es positivo Salto si es negativo Salto para overflow

Operaciones de stop STS Operaciones especiales D I TAK Operaciones de elaboracin n = 0255 n = 0255 Decrecimiento del byte inferior de ACCU1 de n Incremento del byte inferior de ACCU1 de n Intercambio del contenido de ACCU1 y de ACCU2 Stop de la elaboracin. La CPU es conducida al stop inmediatamente

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B B B= DW MW Operando formale B Elaboracin de la palabra datos: la instruccin siguiente se combina con el parmetro y se ejecuta Elaboracin de la palabra merker: la instruccin siguiente se combina con el parmetro y se ejecuta Elaboracin del bloque para OB, PB e FB; apertura del bloque para DB

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EJERCICIOS REALIZADOS CON LA HERRAMIENTA AW-SYS. Composicin del PLC


El PLC contenido en la ventana PLC representa una instalacin lo ms parecida posible en sus formas externas al PLC real. Esto, aunque no tiene utilidad desde un punto de vista funcional, le facilitar el camino hacia el PLC real. De hecho, se ha replanteado la estructura modular del PLC real, el tipo y la posicin de los LED de estado de la CPU y de los LED de estado de las entradas/salidas. Incluso se han rediseado las etiquetas sobre las cuales se van a escribir los tag de las seales en vigor. El PLC simulado est compuesto por los siguientes mdulos: El tipo y la posicin de los mdulos no pueden modificarse. CPU mdulo 0: 8 entradas digitales; mdulo 1: 8 entradas digitales; mdulo 2: 8 salidas digitales; mdulo 3: 8 salidas digitales; mdulo 4: 4 entradas analgicas (no visualizado) mdulo 5: 4 salidas analgicas (no visualizado)

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LAS DOS ENTRADAS E0.0 Y E0.1 DEBEN ESTAR ACTIVAS PARA ACTIVAR LA SALIDA A2.2 : : : : U U = BE E0.0 E0.1 A2.2

PARA ELLO DEBE ABRIR UN NUEVO PROYECTO, LUEGO EN LA VENTANA DE LISTA DE BLOQUE, SELECCIONE NUEVO Y APARECE UNA VENTANA COMO SE MUESTRA A CONTINUACION:

DONDE APARECE SIGLAS PUEDE INTRODUCIR LOS SIGUIENTES BLOQUES:

POR EJEMPLO OB1 COMO EN EL CASO DEL EJEMPLO. EL TIPO DE EDITOR PUEDE SER LISTA DE INSTRUCCIONES O DIAGRAMAS EN ESCALERA, LOS CUALES PUEDE SELECCIONAR CON QUE TIPO DESEA TRABAJAR, EN EL EJEMPLO SE SELECCIONA AWL. SE PUEDE INCLUIR ALGUN COMENTARIO COMO EN EL CASO SIGUIENTE: COMBINACION AND COMO SE MUESTRA A CONTINUACION:

Luego se pulsa la tecla crear y se abre la ventana donde se ingresa las instrucciones.

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DEL EJEMPLO: : : : : U U = BE E0.0 E0.1 A2.2

ESTE ES EL EJEMPLO QUE VIENE CON EL PROGRAMA DE SIMULACION Y APRA ELLO SE DEBE ABRIR EL ARCHIVO DE EJEMPLO QUE FIGURA PARA EL STEP 5.

ARCHIVO-ABRIR PROYECTO LA CARPETA ES EJEMPLOS ES: S5100/EJEMPLOS Y SE ABRE EL ARCHIVO QUE SE INDICA, QUE ES UN ARCHIVO DE PROYECTO. DENTRO DE LA LISTA DE BLOQUES, PULSAR EL BOTON CODIGO PARA QUE SE ABRA LA VENTANA QUE CONTIENE EL CODIGO.

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OPERACIONES DE TIEMPO
http://www.automatas.org/siemens/tutorial_s5_5.htm

Las operaciones de tiempo permiten programar los temporizadores internos del autmata. Existen diversos tipos de temporizadores y para utilizarlos se deben ajustar una serie de parmetros:
Arranque del temporizador: conjunto de contactos que activan el temporizador, conectados como se desee. Carga del tiempo: la forma habitual es mediante una constante de tiempo, pero pueden haber otros ajustes, p.e. leyendo las entradas, un valor de una base de datos, etc. Esta carga del valor se debe realizar con la instruccin L que lo almacena en una zona de memoria llamada acumulador (AKKU1) para luego transferirlo al temporizador. L KT xxx.yy KT constante de tiempo.

xxx tiempo (mx. 999). y base de tiempos. 0 = 0.01 seg. (centsimas). 1 = 0.1 seg. (dcimas). 2=1 seg.

3 = 10 seg. (segundos x 10)


ejemplo: KT 243.1 243 segundos

Tipos de temporizador: SE, SS, SI, SV y SA.

T0MAX: nmero de temporizador. El nmero MAX depende del tipo de CPU, por ejemplo, la CPU-90 tiene 32, la CPU-95 128, etc.

Paro del temporizador: es opcional y pone a cero el valor contado en el temporizador.

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A continuacin definimos los cinco tipos de temporizadores.

7.

Temporizador SE: retardo a la conexin manteniendo la entrada set a 1. La entrada reset desconecta el temporizador.

8.

Temporizador SS: retardo a la conexin activado por impulso en set. Slo se desconectar la salida por la entrada reset.

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9.

Temporizador SI: mientras mantenemos conectada la seal set, la salida estar activa durante KT.

10. Temporizador SV: mantiene la salida activa durante KT independientemente del tiempo de la seal set est activa.

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COMBINACION AND
Realizar A2.2 = E0.0 AND E0.1 La salida A2.2 debe activarse tan slo si los dos interruptores conectados a las entradas E0.0 y E0.1 estn cerrados. La solucin ladder se obtiene poniendo en serie dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1, y la bobina A2.2. De hecho, la combinacin lgica AND, traducida al lenguaje ladder, equivale a la serie de dos contactos: en la disposicin en serie 'se lee' el cierre del circuito slo cuando ambos contactos estn cerrados; de manera que esta es la nica condicin que activa la bobina.

La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (U E0.0). De hecho, la operacin puramente dicha es una AND pero aqu, al ser la primera de una secuencia, se interpreta como una operacin de carga de bit y por lo tanto el estado del operando se copia en RLC. A continuacin, se efecta una AND entre este ltimo y el estado de la entrada E0.1 (U E0.1) y el resultado se deposita de nuevo en RLC. Esta instruccin no es la primera de una secuencia y por lo tanto, la operacin se interpreta realmente como una AND. La ltima instruccin (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica E0.0 AND E0.1, a la salida A2.2.

COMBINACION OR
Realizar A2.2 = E0.0 OR E0.1 La salida A2.2 debe activarse si al menos uno de los interruptores conectados a las entradas E0.0 o E0.1 est cerrado. La solucin ladder se obtiene poniendo en serie con la bobina A2.2 el paralelo de dos contactos, con operandos E0.0 y E0.1. De hecho, la combinacin lgica OR, traducida a un esquema de contactos, equivale al paralelo de dos contactos: a las cabezas del paralelo 'se lee' el cierre del circuito cuando al menos uno de los contactos est cerrado. Esta es pues la condicin que conduce a la activacin de la bobina.

La solucin en AWL se obtiene cargando primero el estado de E0.0 en el registro RLC (O E0.0). De hecho, la operacin puramente dicha es una OR pero aqu, al ser la primera de una secuencia, se interpreta como una operacin de carga de bit y por tanto, el estado del operando se copia en RLC.

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En este caso la instruccin equivale perfectamente a la U E0.0, que puede ser sustituida por ella, obtenindose un programa con idntico funcionamiento. A continuacin se efecta una OR entre el RLC y la entrada E0.1 (O E0.1), que deposita de nuevo el resultado en el RLC. Esta instruccin no es la primera de una secuencia y por tanto, la operacin se interpreta en realidad como una OR. La ltima instruccin (= A2.2) se encarga de transferir el contenido de RLC, que en ese momento punto representa la combinacin lgica E0.0 OR E0.1, a la salida A2.2.

COMBINACION AND DE OR
Realizar A2.0 = (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3) Despus de haber realizado los ejercicios anteriores, la solucin ladder debera de ser intuitiva: se disponen en serie (AND) dos paralelos (OR) de contactos, conectando adecuadamente los operandos en correspondencia con estos y con la bobina.

Por el contrario, la solucin AWL requiere alguna clarificacin ya que se han introducido dos nuevas operaciones. En primer lugar, observamos que, despus de la ejecucin de la segunda instruccin, RLC contiene el resultado de la combinacin lgica OR entre E0.0 y E0.1 (ver Ejemplo 2). La siguiente operacin es una apertura de parntesis; el RLC actual se deja de lado por el momento para ser combinado sucesivamente en AND con el resultado de la expresin del interior del parntesis. La operacin U( es delimitadora de RLC y por tanto la siguiente instruccin ser la primera de una nueva secuencia. As, la cuarta instruccin (O E0.2) ser interpretada como una carga en RLC del estado de E0.2 y, despus de la ejecucin de la siguiente instruccin, RLC contendr el resultado de la combinacin lgica E0.2 OR E0.3. La siguiente instruccin de cierre de parntesis har ejecutar al PLC la combinacin AND (la tercera era U() entre el RLC actual, es decir, el resultado de la OR entre parntesis, con el RLC que antes se haba dejado a un lado, o sea, el resultado de la primera OR. La ltima instruccin (= A2.0) se encarga de transferir el contenido del RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica (E0.0 OR E0.1) AND (E0.2 OR E0.3), a la salida A2.0.

COMBINACION OR DE AND
Realizar A2.0 = (E0.0 AND E0.1) OR (E0.2 AND E0.3). ). Donde los parntesis, si bien no son necesarios dado que la operacin AND tiene preferencia sobre la OR, se han aadido para mayor claridad. La solucin ladder pone en paralelo (OR) dos serie (AND) de contactos, conduciendo oportunamente los operandos en correspondencia con estos y con la bobina.

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Por lo que se refiere a la solucin AWL, observamos en primer lugar que, despus de la ejecucin de la segunda instruccin, RLC contiene el resultado de la combinacin lgica AND entre E0.0 y E0.1 (ver Ejemplo 1). La siguiente operacin es una apertura de parntesis; el RLC actual se deja a un lado por el momento para combinarse sucesivamente en AND con el resultado de la expresin del interior del parntesis. La operacin O( es delimitadora del RLC y por tanto la siguiente instruccin ser la primera de una nueva secuencia. As, la cuarta instruccin (U E0.2) se interpretar como una carga en RLC del estado de E0.2 y, despus de la ejecucin de la siguiente instruccin, RLC contendr el resultado de la combinacin lgica E0.2 AND E0.3. La siguiente instruccin de cierre de parntesis har ejecutar al PLC la combinacin OR (la tercera era O() entre el RLC actual, es decir, el resultado de la AND entre parntesis, con el RLC que antes se haba dejado de lado, o sea, el resultado de la primera AND. La ltima instruccin (= A2.0) se encarga de transferir el contenido del RLC, que en ese momento representa la combinacin lgica (E0.0 AND E0.1) OR (E0.2 AND E0.3), a la salida A2.0.

COMBINACION XOR
Realizar A2.2 = E0.1 XOR E0.2 La operacin lgica XOR aplicada a dos variables booleanas da un resultado cierto cuando una y slo una de las dos variables es cierta. La primera serie de contactos del programa ladder est cerrada nicamente cuando E0.1 est cerrado y E0.2 est abierto. La segunda serie, por el contrario, est cerrada tan slo cuando E0.1 est abierto y E0.2 est cerrado. Realizando el paralelo de las dos se obtiene la funcin deseada. Es decir, la bobina se activa tan slo cuando una entrada est cerrada y la otra est abierta.

La solucin AWL no es ms que la traduccin del programa ladder y su funcionamiento es muy similar al ejemplo anterior salvo en que en correspondencia con los contactos NC, se programan operaciones UN, un test sobre el estado negado del operando.

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AUTORETENCION
Un pulsador conectado a la entrada I0.0 debe activar la salida Q0.15 y un segundo pulsador conectado a la entrada I0.1 debe desactivarla. En el programa ladder propuesto como solucin se realiza un circuito con autorretencin. Accionando el pulsador conectado a E0.0 la bobina A3.7 se activa y entonces, el contacto con el mismo operando de la segunda lnea se cierra (imaginen que el contacto y la bobina son parte de un mismo rel A3.7) y continua manteniendo activada la bobina incluso despus de la apertura de E0.0. El cierre del pulsador en la entrada E0.1 provoca la apertura del contacto, normalmente cerrado en el esquema, desactivando la bobina y cortando la autorretencin.

El programa AWL propone la conversin de lo anteriormente descrito. El valor de la salida A3.7 en la ltima instruccin se calcula cargando el estado de E0.0, valorando luego la OR con A3.7 y, poniendo a continuacin en AND el resultado con el complemento de E0.1.

ACTIVACION POR FLANCOS


Activar las salidas A2.0 y A2.1 respectivamente con los flancos ascendente y descendente de la entrada E0.0. Observamos que el ltimo recorrido del esquema ladder y las dos ltimas instrucciones del programa AWL imponen, al final de la ejecucin del programa, la igualdad del merker bit M0.0 al estado de la entrada E0.0. Sin embargo, en correspondencia con los flancos y para los recorridos o las instrucciones anteriores, se da el hecho que el estado de las dos variables es opuesto y que nicamente al final de la carga del programa utilizado son iguales. Todo ello queda representado en las dos primeras lneas del diagrama con un retraso temporal de M0.0 respecto a E0.0, que vale un ciclo de ejecucin. La parte inicial del programa activa la bobina A2.0, para un ciclo de ejecucin, cuando E0.0 est a 1 y M0.0 est a 0, es decir, en correspondencia con el flanco ascendente de E0.0, tal como aparece indicado en la tercera lnea del diagrama. En cambio, la bobina A2.1 se activar para un ciclo de ejecucin, cuando E0.0 est a 0 y M0.0 est a 1, es decir, en correspondencia con el flanco descendente de E0.0, tal como aparece indicado en la cuarta lnea del diagrama.

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Diagrama temporal de un generador de flancos

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TEMPORIZADOR A IMPULSO
La salida A2.5 se activa al cierre de la entrada E0.0 y se desactiva 5 segundos despus. Si la entrada vuelve a abrirse durante ese periodo, la salida se desactiva inmediatamente.

Diagrama temporal del temporizador a impulso El funcionamiento del temporizador est ilustrado en el diagrama temporal situado aqu arriba. La primera lnea representa la seal de entrada, la segunda su salida. El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SI (impulso) activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centsimas de segundo, y con la salida conectada a la bobina de A2.5.

El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2 como impulso (SI T2) a continuacin de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).

TEMPORIZADOR A IMPULSO PROLONGADO


La salida A2.5 se activa al cierre de la entrada E0.0 y se desactiva 5 segundos despus, independientemente de si la entrada se reabre o no durante dicho periodo.

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Diagrama temporal del temporizador a impulso prolongado El funcionamiento del temporizador queda ilustrado en el diagrama temporal que aparece aqu arriba. La primera lnea representa la seal de entrada y la , segunda, su salida El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SV (impulso prolongado) activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centsimas de segundo, y con la salida conectada a la bobina de A2.5.

El primer grupo de instrucciones del programa AWL produce la activacin del temporizador T2 como impulso prolongado (SV T2) a continuacin de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).

TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION


La salida A2.5 se activa 5 segundos despus del cierre de la entrada E0.0. Cuando la entrada se reabre, la salida se desactiva.

Diagrama del temporizador con retardo a la activacin El funcionamiento del temporizador queda ilustrado en el anterior diagrama temporal. La primera lnea representa la seal de entrada y la segunda, la salida que se obtiene.

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El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SE (retardo a la activacin) activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centsimas de segundo y con la salida conectada a la bobina de A2.5.

El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2 como retardo a la activacin (SE T2) a continuacin de un flanco ascendente de la entrada (U E0.0), con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).

TEMPORIZACION CON RETARDO A LA ACTIVACION CON MEMORIA Y RESET


La salida A2.5 se activa 5 segundos despus del cierre de la entrada E0.0 (aunque este ltimo se vuelva a abrir durante ese perodo) y se desactiva en correspondencia con el cierre de la entrada E0.1.

Diagrama de un temporizador con retardo a la activacin con memoria y reset El funcionamiento del temporizador con retardo a la activacin con memoria y reset se obtiene comparando las dos primeras lneas y la ltima del diagrama temporal precedente. Las dos primeras lneas representan las seales de entrada y la ltima, la correspondiente salida. El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SS (retardo a la activacin con memoria) activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centsimas de segundo, el reset conectado a un contacto NA de E0.1 y la salida conectada a la bobina de A2.5.

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El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2 como retardo a la activacin con memoria (SS T2) a continuacin de un flanco ascendente en la entrada E0.0 (U E0.0), con una constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de instrucciones se ocupa del reset del temporizador (R T2) en correspondencia con el estado alto de E0.1 (U E0.1). El ltimo grupo copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).

TEMPORIZACION CON RETARDO A LA DESACTIVACION


La salida A2.5 debe activarse al cierre de la entrada E0.0 y desactivarse 5 segundos despus de su reapertura.

Diagrama del temporizador con retardo a la desactivacin El funcionamiento del temporizador queda ilustrado en el diagrama temporal. La primera lnea representa la seal de entrada y la segunda, la correspondiente salida. El programa ladder se ha realizado utilizando un temporizador SA (retardo a la desactivacin) activado por el contacto NA de E0.0, con una constante de tiempo igual a 500 centsimas de segundo y con la salida conectada a la bobina de A2.5.

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El primer grupo de instrucciones del programa AWL conduce a la activacin del temporizador T2 como retardo a la desactivacin (SA T2), a continuacin de un flanco descendente de la entrada (U E0.0), con la constante de tiempo de 5 segundos cargada en el acumulador 1 (L KT500.0). El segundo grupo de instrucciones copia el estado del temporizador (U T2) en la salida del PLC (= A2.5).

TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA ACTIVACION Y A LA DESACTIVACION


La salida A3.3 se activa 3 segundos despus del cierre de la entrada E0.1 y se desactiva 7 segundos despus de su reapertura.

Diagrama temporizador con retardo a la activacin y a la desactivacin La figura precedente ilustra, en la primera y la ltima lnea del diagrama, el desarrollo de las dos seales descritas en el trazado. En la lnea intermedia se ha diseando el desarrollo de un temporizador con retardo a la activacin cuya entrada es precisamente E0.1. Observemos que el desarrollo de la salida A3.3, respecto al desarrollo de T0, representa un retardo a la desactivacin. Hagan juego, seores!. Se trata pues de escribir un programa que contenga dos temporizadores: el primero, un retardo a la activacin de 3 seg., tiene como entrada E0.1; el segundo, un retardo a la desactivacin de 7 seg., tiene como entrada el estado del primer temporizador y como salida A3.3. Los programas ladder y AWL tratados representan precisamente esto.

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IMPULSO RETARDADO
La salida A2.7 se activa 2 segundos despus de la apertura de la entrada E1.5 por un perodo de 1 segundo. El diagrama siguiente ilustra en la primera lnea el desarrollo de la entrada y en la ltima, el de la salida que se desea obtener. La segunda y la tercera lnea representan el desarrollo de dos temporizadores con retardo a la desactivacin T10 y T11, de 2 y 3 segundos respectivamente, que tienen como seal de entrada, precisamente E1.5. Observamos entonces que la salida debe ser cierta cuando se dan simultneamente las condiciones: T11 cierto y T10 falso. Es decir, en trminos de expresin booleana: A2.7 = T11 NOT(T10)

Diagrama de tiempos del impulso retardado

En el programa ladder los dos primeros recorridos estn destinados a la activacin de los dos temporizadores. Ambos tiene por entrada la seal E1.5. El tercer recorrido implementa la expresin lgica recin obtenida. La serie de los dos contactos representa la AND y la utilizacin del tipo NC para el segundo equivale a la negacin del su operando. Anlogamente, para el programa AWL, el primer grupo de instrucciones activa los dos temporizadores sobre la seal de entrada. El segundo grupo calcula el valor de la expresin booleana y lo asigna a la salida.

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TREN DE IMPULSOS
La salida A2.4 debe activarse un instante a cada segundo.

Diagrama de tiempos del tren de impulsos El ejercicio se resuelve utilizando un temporizador que se autoarranca cclicamente. Concentrmonos primero en el recorrido 2 del ladder y en el segundo grupo de instrucciones del AWL. La primera ejecucin del programa encuentra el temporizador parado; por tanto, su contacto NC en el esquema ladder est cerrado y la interrogacin sobre el estado bajo en el programa AWL da resultado cierto. En ambos casos la salida del temporizador con retardo a la desactivacin se lleva al estado alto. A causa de ello, al ciclo siguiente, las interrogaciones antes descritas ya no se verificarn. As pues, la entrada del temporizador se ha llevado a cero y el tiempo empieza a avanzar. Durante todo este perodo, la salida permanece alta. Finalizado el tiempo, sta se pone a cero. A continuacin, las condiciones de interrogacin sobre la entrada del temporizador vuelven a verificarse y todo se repite tal como se ha descrito. El diagrama precedente describe, en la primera lnea, el desarrollo de la salida del temporizador que resulta ser la seal opuesta a la requerida por el trazado. Ya tan solo queda invertir esta seal y asignarla a la salida A2.4. El primer recorrido del esquema de contactos y el primer grupo de instrucciones del programa AWL se encarga de esta tarea.

Queda por aclarar que el recorrido de asignacin de A2.4 debe preceder necesariamente al de la activacin del temporizador. De hecho, si no fuera as, el tiempo se reiniciara antes que A2.4 pueda ser programado a 1. A2.4 se mantendra constantemente en estado bajo ya que el estado de T3, visto en este punto de la elaboracin del programa, aparecera siempre alto. Todo lo anterior es vlido tambin para el programa AWL, en el que el grupo de instrucciones de asignacin de A2.4 debe preceder, por las mismas razones, al del arranque de T3. Estas consideraciones debern recordarse cada vez que, en los ejemplos siguientes, se utilice un tren de impulsos.

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CONTEO HACIA ATRS


El contador Z4 est programado a un valor 10 en correspondencia con el cierre de la entrada E1.3 y va decreciendo a cada cierre de la entrada E1.2. La salida A2.7 se desactiva al final del conteo (valor 0). El programa ladder es muy sencillo. La constante KZ10, asignada a la entrada ZW, facilitar el valor de preset 10 al contador. Su entrada de set (S) se ha conectado a un contacto de E1.3, mientras que la de decremento (ZR) a un contacto de E1.2. En el flanco de cierre de E1.3 se produce la programacin del valor de conteo a 10. A cada flanco de cierre de E1.2 el conteo decrece en 1. La salida del contador (Q) es de potencial alto cuando el valor de conteo es distinto de 0. Por tanto, ser suficiente pilotar con ella la salida A2.7 del PLC.

El primer grupo de instrucciones del programa AWL se encarga de incrementar en 1 el valor de conteo del contador Z4 a cada flanco ascendente de E1.2. El segundo efecta la programacin del conteo al valor cargado en ACCU1 (10) en correspondencia con el flanco ascendente de E1.3. El ltimo grupo se encarga de transferir el estado del contador a la salida A2.7.

CONTEO HACIA ADELANTE


El contador Z12 se incrementa a cada cierre de la entrada E0.0 y se pone a cero correspondiendo con el cierre de la entrada E0.1. La salida A2.0 es activa cuando el valor de conteo es cero. La entrada de reset (R) del contador Z12 est conectada a un contacto de E0.1, mientras que la de incremento (ZV) lo est a un contacto de E0.0. En el flanco de cierre de E0.1 se produce el reset del contador, es decir, la programacin del valor de conteo a 0. A cada flanco de cierre de E0.0, el conteo se incrementa en 1. La salida del contador (Q) es de potencial alto cuando el valor de conteo es distinto de 0. Bastar pues con invertirla para pilotar la salida A2.0 del PLC, tal como se ha hecho en el recorrido 2.

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CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN SEGUNDOS)


Determinar durante cuantos segundos se mantiene cerrada la entrada E0.5 y utilizar la entrada E0.6 para poner a cero el conteo del tiempo. En primer lugar, es preciso realizar una base de tiempo de un segundo, es decir, un tren de impulsos que tenga este perodo. A continuacin, ser preciso contar cuantos impulsos de la base de tiempos se generan durante el cierre de la entrada, es decir, los instantes en los cuales la entrada y el impulso son ciertos a la vez.

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Diagrama del contador del tiempo de cierre de una entrada El recorrido 2 del esquema de contactos implementa el tren de impulsos en 1 segundo de perodo, tal como hemos visto en el ejemplo 16. En el recorrido 1 se observa que la entrada ZV del contador est pilotada por la combinacin lgica AND (serie de contactos en el diagrama) entre la entrada E0.5 y el tren de impulsos, es decir, precisamente los impulsos que hay que contar. Por su parte, un contacto de E0.6 pilota la entrada reset del contador para la puesta a cero del conteo, tal como se ha requerido.

En el programa AWL, el primer grupo de instrucciones se encarga del incremento del contador en correspondencia con el flanco ascendente de la AND entre E0.5 y el tren de impulsos generado por

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T3 en el segundo grupo de instrucciones. El ltimo grupo realiza el reset del conteo sobre el flanco ascendente de la entrada E0.6 (cierre del contacto respectivo). El valor de conteo de Z5 representa el nmero de segundos durante los cuales la entrada se ha mantenido cerrada, con el lmite propio de los contadores de este PLC, de 999.

CONTEO DEL TIEMPO DE CIERRE DE UNA ENTRADA (EN HORAS, MIN. Y SEGUNDOS)
Determinar cuantas horas, minutos y segundos la entrada E0.5 permanece cerrada y utilizar la entrada E0.6 para reponer el conteo del tiempo. Para programar la solucin a este problema se ha hecho uso de smbolos. Su correspondencia con los operandos absolutos se ha establecido segn la tabla siguiente.

El programa propuesto termina con la construccin de un tren de impulsos con el temporizador CLOCK, que funcionar como base de tiempos con un periodo de 1 segundo (ver Ejemplo 16). Al inicio del mismo, las tres primeras instrucciones hacen avanzar el conteo del contador SEC cuando un impulso de CLOCK se detecta durante el cierre de ENTRADA. SEC, o bien Z5, es, por consiguiente, el contador de los segundos. El segundo grupo de instrucciones se ocupa de la carga del valor de los segundos en ACCU2 y de la constante 60 en ACCU1. Por tanto, los dos valores se confrontan para igualarse y, en caso de test afirmativo, el contador MIN aumenta y el contador SEC se repone a cero. As pues, el contador MIN va aumentando cada 60 segundos y constituye as el contador de los minutos. El tercer grupo de instrucciones se ocupa de la carga del valor de los minutos en ACCU2 y de la constante 60 en ACCU1. Luego, los dos valores se confrontan para igualarse y, en caso de test afirmativo, el contador HORAS se incrementa y el contador MIN se repone a cero. As pues, el contador HORAS se incrementa cada 60 minutos y constituye as el contador de las horas. En resumen, el cuentatiempo de software construido nos permite contar hasta a 999 horas, 59 minutos y 59 segundos (precisos!). Todo ello, partiendo de la base que pueda considerarse un valor tan preciso, sobre un tiempo tan largo, teniendo presentes los inevitables errores de los relojes internos, tanto del PLC real como del PC en el que 'gira' el simulador. Como ejercicio, modifique el programa aadiendo un contador DIAS que se incrementar en 1 cada 24 horas. Para probar el programa, sin tener que esperar tiempos muy largos, pueden reducir la constante de tiempo en la carga de CLOCK, aumentando as la frecuencia del tren de impulsos, o bien forzar manualmente valores de conteo prximos a los de comparacin.

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GENERADOR DE ONDA CUADRADA


La salida A2.7 debe estar controlada por una seal de onda cuadrada con Ton =0.5s y Toff =1.5s. En la solucin propuesta se emplean dos temporizadores que se 'rebotan' la activacin. Durante la primera carga del programa ladder, el contacto NC de T2 est cerrado y por lo tanto, la salida del temporizador T1 (retardo a la desactivacin) se activa. Ahora, tambin el contacto NA de T1 en el recorrido 2 est cerrado y la salida de T2 tambin se activa. Al ciclo siguiente, el contacto NC de T1 en esta ocasin est abierto y el tiempo de T1 empieza a avanzar y su salida continua estando alta, dejando a T2 en el mismo estado. Finalizado el tiempo de T1 (1.5 seg) la salida del mismo pasa a nivel bajo y el contacto NA en el recorrido 2 se abre, el temporizador T2 se pone en marcha y su tiempo empieza a avanzar. Mientras, su salida continua alta. Transcurrido el tiempo T2, la salida del temporizador pasa a nivel bajo. Hemos vuelto as a la condicin inicial y tal como ya se ha descrito, el ciclo se repite indefinidamente. El desarrollo temporal de las seales T1 y T2 se muestra en las dos primeras lneas del siguiente diagrama; mientras que la tercera lnea muestra el desarrollo que debera tener la salida A2.7. Observemos que esta salida es el complemento de la seal T1, salvo en una pequea diferencia de tiempo, igual a un ciclo de ejecucin que, para mayor claridad, se ha exagerado voluntariamente en el diagrama. Concluyamos el programa implementando al tercer recorrido la funcin de asignacin de la salida del PLC segn este criterio.

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Diagrama temporal del generador de onda cuadrada El programa AWL es la conversin pura y simple del programa ladder y consideramos que, a estas alturas, debera ser de fcil comprensin. Programando oportunamente el valor de las dos constantes de tiempo se puede variar Ton y Toff, realizando una onda cuadrada con la frecuencia y el ciclo de trabajo que se quieran.

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La salida A2.7 debe estar dirigida por una seal de onda cuadrada con Ton =0.5s y Toff =1.5s.

OTRO EJEMPLO DE GENERADOR DE ONDA CUADRADA


La solucin que aqu se presenta es diferente de la propuesta en el ejemplo anterior para el mismo trazado. En efecto, aqu se ha utilizado un nico temporizador de autoarranque que se programa, en el primer grupo de instrucciones, con un tiempo igual al perodo de la seal requerida (2 seg). As pues, mientras transcurre, el tiempo varia entre 200 y 0 centsimas de segundo. Entre los valores 200 y 50, la salida A2.7 debe programarse al estado bajo, mientras que para valores menores de 50, esa misma deber asumir el estado alto. El segundo grupo de instrucciones se encarga de comparar el valor de tiempo actual con la constante 50 y, si es menor, activar la salida. Tambin en este caso se puede cambiar tanto el perodo de la seal, variando la constante de tiempo de T3, como el tiempo en el estado alto, variando la constante decimal de comparacin.

CONTROL TEMPORIZADO DE LUCES


Un pulsador conectado a la entrada E0.0 activa, durante tres minutos, un grupo de luces conectadas a la salida A2.1. Junto con stas se activa un piloto luminoso conectado a la salida A2.2 que, 15 segundos antes de que se apaguen las luces empieza a parpadear para avisar de la inminente finalizacin del tiempo. El piloto se apaga definitivamente a la vez que las luces. Los temporizadores T2 y T3 se utilizan para generar una onda cuadrada con periodo de 1s y ciclo de trabajo del 50%. Ambos estn cargados con una constante de tiempo de 50 centsimas de segundo. Ver Ejemplo 21. Adems, se utilizan otros dos temporizadores a impulso prolongado. T1, cargado con un tiempo de 3 minutos (KT180.2 , es decir, 180 segundos), dirige directamente la salida del grupo de luces. T0, cargado con un tiempo inferior en 15 segundos (KT165.2), se utilizar para discriminar el instante de inicio del parpadeo del piloto indicador.

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Diagrama del control temporizado de luces Los desarrollos temporales de T0 y T1 a continuacin del impulso sobre E0.0, se detallan en la segunda y tercera lnea del diagrama superior. La cuarta lnea indica el trazado, no a escala, del temporizador T2. Observando la quinta lnea se observa que el piloto indicador debe permanecer encendido o bien cuando est activo T0.0 o bien cuando estn activos A2.1 y T2 y simultneamente T0 est inactivo. Es decir, en trminos de funcin booleana: A2.2 = T0 OR (A2.1 AND NOT T0 AND T2) Las soluciones propuestas implementan con precisin todo cuanto se ha descrito. En la primera, realizada en ladder, se utilizan los dos primeros recorridos para la construccin de la seal de onda cuadrada. Los dos siguientes activan los temporizadores de las luces y del piloto indicador. En el programa AWL, el primer grupo de instrucciones genera la seal de onda cuadrada. El segundo pone en marcha los temporizadores para las luces y el piloto indicador. El tercero enciende las luces y, por ltimo, el cuarto enciende el piloto segn las modalidades determinadas por la expresin indicada anteriormente.

DIVISOR DE FRECUENCIA (X4)


Realizar un divisor de frecuencia por 4: cada cuatro impulsos en la entrada se activa un impulso en la salida A2.1. La primera parte de las soluciones propuestas realiza un tren de impulsos, tal como hemos aprendido a hacer en el Ejemplo 16, y muestra la seal en la salida A2.0. La segunda parte implementa efectivamente el divisor que no es otra cosa que un contador que va disminuyendo a cada impulso del generador (entrada ZR pilotado por A2.0) y que, cuando llega a cero, se autoprograma a valor 4 (salida Q llevada sobre la entrada S a travs de M0.0). Cada 4 impulsos de A2.0, en un slo ciclo de ejecucin, el conteo vuelve a cero. En este ciclo, la salida del contador se desactiva y tambin el merker M0.0 conectado a ella. Por el contrario, la salida A2.1 del PLC se activa, a causa de la negacin del contacto de M0.0 que la dirige.

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Diagrama temporal del divisor de frecuencia por 4

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CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 1


Contar el nmero de las entradas cerradas del mdulo 0. Para resolver este ejemplo son necesarias operaciones que pertenecen al set integrativo. Por tanto es necesario escribir el programa en un bloque funcional y luego reclamar a ste desde el OB1 para permitir la ejecucin cclica. No ser pues posible programar en ladder. Depositaremos en MB80 el nmero de las entradas cerradas y utilizaremos W10 como puntero a la entrada normalmente examinada. La primera parte del programa en OB1 consiste en la inicializacin a 0 de estas dos variables. La instruccin siguiente llama al bloque FB4 que contiene el ncleo del programa. Como consecuencia de la instruccin de llamada de bloque incondicional, la elaboracin del programa prosigue desde la primera instruccin de FB4. Las dos primeras instrucciones de este bloque permiten cargar en RLC el complemento de la entrada apuntado por MW10, con direccin de canal en el byte alto y direccin de mdulo en el byte bajo. Al primer paso, al estar MW10 a 0, se cargar el complemento del estado de E0.0. La instruccin siguiente es un salto condicionado: si RLC=1, es decir, si el complemento de E0.0 es igual a 1, o sea, si la entrada est abierta, la elaboracin prosigue desde la etiqueta INC. En cambio, si la entrada est cerrada, el salto no se efecta y la elaboracin continua con la instruccin siguiente. Las cuatro instrucciones siguientes incrementan el valor de MB80, es decir, del nmero que representa el conteo de entradas que se hayan encontrado cerradas, cargando primero el valor en ACCU1, y luego sumando a 1 a ste y, por ltimo, transfiriendo el resultado de nuevo a MB80. El conjunto de la funcin de estas instrucciones y de las anteriores es el de incrementar la variable MB80 si la entrada est cerrada y de no incrementarla si la entrada est abierta. En uno y otro caso, la elaboracin llega al grupo de instrucciones sealado con la etiqueta INC que se encarga, como primera accin, de incrementar el byte alto de MW10, es decir, MB10 y el byte que representa el nmero del canal de la entrada en la operacin de carga dirigida que ya habamos visto (con fines didcticos, hemos utilizado una operacin diferente para obtener el incremento del byte). A continuacin, se confronta el valor recin obtenido con el valor 7. Si es menor o igual, la entrada existe y debemos valorar su estado volviendo a la etiqueta TEST, tal como se ha especificado en la instruccin de salto condicionado. Por el contrario, en caso de que el valor sea 8, el canal no existe y tenemos que salir del bloque, habiendo examinado las ocho entradas posibles, de E0.0 a E0.7. La parte de programa que va de la etiqueta TEST a la instruccin SPB =TEST se realiza pues ocho veces, antes de regresar al bloque emisor OB1 por medio de la ltima instruccin BE. Cada vez, MW10 contar un valor diverso: en una sucesin y en hexadecimal 0000, 0100, 0200, 0300, 0400, 0500, 0600, 0700; y cada vez, el grupo de instrucciones B MW10 y UN E0.0 cargar en RLC el complemento de una entrada distinta del mdulo, desde el primero hasta el ltimo. La parte de programa que va de L MB80 hasta T MB80 se cargar nicamente si la entrada verificada normalmente est cerrada, con el resultado de ejecutar un incremento de MB80 solo con esta condicin, y, puesto que el valor inicial de este merker byte es igual a 0, al final de la ejecucin del bloque, este contar efectivamente el nmero de las entradas cerradas.

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Si desea analizar las entradas cerradas del mdulo 1 bastar con cargar 1 como valor de inicializacin para MW10. Tambin es posible valorar el total de entradas cerradas para los dos mdulos. Se trata de reclamar dos veces el FB4, la primera inicializando MW10 a 0 y la segunda inicializndolo a 1. En cambio, para MB80 har falta una sola inicializacin a 0 al principio del OB1. Dejamos al lector la realizacin de este programa.

CONTEO DE ENTRADAS CERRADAS. SOLUCION 2


Contar el nmero de entradas cerradas del mdulo 0. En este ejercicio, con el propsito de utilizar una operacin de desplazamiento, afrontamos una solucin diferente a la programada en el ejemplo precedente. El contador de entradas cerradas sigue siendo MB80 y su valor sigue inicializado a 0 al principio del OB1. Por su parte, MB10 representa una mscara de 8 bit, uno solo de los cuales ser, por turno, a 1. Su valor inicial es 1, por tanto, (00000001)2, donde solo el bit 0 es cierto. Las tres primeras instrucciones del bloque FB4 cargan en los acumuladores los valores de la mscara y del byte de entrada relativo al mdulo 0 y ejecutan la AND bit a bit. Al primer paso, con el valor de la mscara apenas visto, la AND da resultado distinto de 0 slo si E0.0 est cerrado. As pues, el salto sobre cero previsto por la siguiente instruccin solo se efecta por entrada abierta. Si la entrada est cerrada, como en el ejemplo anterior, incrementamos el byte de conteo MB80. En uno u otro caso, los dos recorridos de elaboracin se renen en la etiqueta INC donde, tras haber cargado la mscara en ACCU1, se dispone el desplazamiento hacia la izquierda de una posicin. El resultado del desplazamiento o, mejor aun, la parte baja de ste, se retransfiere nuevamente a MB10. Despus de la instruccin L KF+256, ACCU1 contendr el valor 256 y ACCU2 contendr el resultado del desplazamiento. Si el bit de mscara, despus de 8 desplazamientos, ha acabado en la posicin 8 del registro de 16 bit del acumulador, el valor de este ltimo ser 28=256,

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la instruccin de salto condicionado se ignora y la elaboracin del bloque termina. Si el bit ocupa posiciones inferiores, y entonces el contenido del acumulador resulta menor de 256, el salto a la etiqueta TEST se ejecuta para repetir la elaboracin con el fin de examinar la entrada siguiente.

SEMAFORO PARA FORMULA 1


Con la activacin del pulsador conectado a la entrada E0.0, las cinco luces de un semforo deben encenderse una tras otra, una a cada segundo. Al cabo de un segundo del encendido completo, las luces debern apagarse. Para programar la solucin a este problema se ha hecho uso de smbolos. Su correspondencia con los operandos absolutos se ha establecido segn la tabla siguiente.

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El diagrama temporal siguiente muestra, en las lneas intermedias, el desarrollo de las salidas del PLC que controlan las luces del semforo, en funcin de la entrada START indicada en la primera lnea.

Diagrama temporal para un semforo de Frmula 1 El cierre de esta entrada, adems de activar la salida que controla la primera luz, que se enciende inmediatamente, activa cinco temporizadores del tipo retardo a la activacin con memoria, con tiempos de 1 a 5 segundos. La salida de cada uno de ellos, T1 excluido, una vez transcurrido el tiempo programado, se llevar al estado alto, activando la correspondiente luz y obteniendo con facilidad la secuencia de encendido. Por su parte, el temporizador T1, se encarga del apagado de todas las luces desactivando L1 y todos los dems temporizadores, incluido l mismo. Ponga en Run el PLC, trasforme el interruptor 0.1 en un pulsador, accione el pulsador y que gane el mejor!

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LUCES SECUENCIALES EN CUATRO CANALES


Construir un secuenciador de 4 canales que prevea el siguiente esquema de encendido.

Esquema de encendido para un secuenciador de 4 canales El esquema establece la secuencia de encendido de las luces conectadas a cuatro canales. Los crculos negros indican la activacin del canal durante su paso especfico. As, durante el paso 0 estar activo el canal 0, durante el paso 1 el canal 1, y as sucesivamente. Si las luces se disponen en lnea, el efecto ser el de un desplazamiento de la fuente luminosa desde la primera hasta la ltima posicin y luego al contrario. Al paso 5 le sucede un paso 6 idntico al 0 y luego otro idntico al paso 1, es decir, el diagrama se va recorriendo cclicamente. Imaginen que lo recortan y lo enroscan formando un cilindro y hacen coincidir los lmites opuestos del paso 0 y del 5, sera algo similar al tambor de un carilln: cuando se acaba la musiquilla, vuelve a empezar de nuevo. Continuando con nuestro smil sonoro, para que un carilln funcione necesitamos un cilindro con unas levas dispuestas de un modo adecuado sobre su superficie lateral y un mecanismo que lo haga girar. Empezaremos precisamente por construir este ltimo. El mecanismo de avance de nuestro secuenciador ser un tren de impulsos con perodo de 0.2 segundos, es decir, una base de tiempo con un perodo elegido arbitrariamente. Las instrucciones UN -TIMER L KT20.0 SA -TIMER constituyen un tren de impulsos, tal como hemos aprendido a hacer en el Ejemplo 16. El cilindro, por su parte, estar formado por un contador que, partiendo de 0, va incrementndose a cada impulso. UN -TIMER ZV -COUNTER Cuando llegue a 6, es decir, despus del ltimo paso, deber reprogramarse al valor 0 de partida, siendo, adems, idntico el paso 6 al paso 0 . L -COUNTER L KF+6 !=F R -COUNTER Antes de disponer las levas sobre el cilindro identificamos los tramos del cilindro que corresponden a cada paso especifico. Las instrucciones L -COUNTER L KF+0 !=F = -PASO0 programan a 1 el merker PASO0 cuando el contador vale 0, identificando entre los posibles valores del contador el correspondiente a dicho paso. Los siguientes grupos de instrucciones programan los merker correspondientes para cada uno de los dems pasos. As, al final, cada 0.2s ser activo un merker diverso, a continuacin de PASO0 a PASO5 y, luego, volviendo a empezar desde PASOO0. Ahora que hemos identificado las posiciones podemos insertar las levas. Empezamos por el canal 0 y observamos de nuevo la parrilla de encendido. El canal 0 est activo slo durante el paso 0, o

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sea: O -PASO0 = -CH0 El canal 1 debe estar activo tanto durante el paso 1 como durante el paso 5: O -PASO1 O -PASO5 = CH1 Proseguimos as para los otros dos canales, hasta terminar el carilln o, abandonando ya el smil didctico, el secuenciador. En este ejemplo se puede aumentar o disminuir la duracin de los pasos simplemente cambiando la constante con la que se carga el temporizador, produciendo el efecto de variar la velocidad del desplazamiento aparente de la fuente luminosa. Se puede modificar el nmero de pasos, cambiando la constante del valor de conteo para la reposicin del contador y aadiendo otros valores para confrontar los nuevos pasos. Tambin es posible cambiar la secuencia de encendido de las luces, modificando las condiciones en los grupos de OR que constituyen la ltima parte del programa.

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Seguramente, la que hemos presentado no es la nica solucin al problema y, por lo general, a medida que ste se hace ms complejo, las posibles soluciones aumentan. Posiblemente ni siquiera es la mejor en trminos de versatilidad, simplicidad, de mantenimiento o de elegancia de

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programacin, si bien en el prximo ejemplo propondremos una solucin que responde mejor a estos requisitos, pero es la aproximacin ms sencilla, que utiliza en definitiva las instrucciones ms comunes, que hemos logrado reproducir, y esto es un requisito fundamental para la tarea que nos hemos propuesto: acompaarles en sus primeros pasos en el mundo de la programacin de los PLC.

LUCES SECUENCIALES EN BARRA


Construir un secuenciador de 8 canales que prevea el siguiente esquema de encendido.

Esquema de encendido para luces secuenciales en barra El efecto ptico, si las luces estn dispuestas en lnea vertical al igual que los LED del mdulo del PLC, es el de un llenado progresivo de la barra debido a fuentes luminosas que aparecen por arriba y que poco a poco van descendiendo hasta ocupar la ltima posicin libre, es decir, apagada. Una vez iluminada toda la barra, el ciclo vuelve a empezar, apagando las luces y reiniciando su llenado. La secuencia es bastante ms complicada que la anterior como para obligarnos a buscar una solucin distinta, ms funcional y, tal vez, ms verstil. La solucin prevista utiliza un bloque de datos para memorizar las combinaciones de encendido de la secuencia. Cada data word contiene, en el byte bajo, el cdigo de encendido de las luces. La ltima word contiene el dato (FFFF)16 que acta de finalizador de secuencia con las modalidades que en seguida veremos. El corazn del programa est constituido por el bloque FB10 que se llama cada 2 dcimas de segundo y que se encarga de leer los datos y de enviarlos al mdulo de salida. Veamos como. MW100 constituye el puntero en la data word actual. Su valor inicial es 0. El grupo de instrucciones en la etiqueta READ, siguiente a la apertura del DB20, carga primero el valor (FFFF)16 en el acumulador, y luego el valor de la data word corriente, utilizando una instruccin dirigida, y

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confronta los dos valores: si son distintos, la elaboracin continua transfiriendo el contenido de ACCU1, el dato de la secuencia, al mdulo 2 de salida. A continuacin, despus de haberse incrementado con el valor del puntero, se retorna al bloque reclamante de manera que, cuando sea nuevamente reclamado FB4, la data word cargada ser la siguiente. En cambio, si el valor ledo es igual a (FFFF)16, la elaboracin continua primero en la etiqueta INIT, donde se realiza la puesta a cero del ndice para la vuelta al principio de la secuencia, y luego en la etiqueta READ para la nueva lectura de la primera combinacin de la secuencia, DW0.

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PLC EJEMPLO DE USO CONTACTOS Y BOBINAS


A continuacin se dar ejemplo sencillo en donde se pueden utilizar puros contactos y bobinas. Ejemplo: armar un programa en escalera el cual me encienda un motor elctrico a travs de un contacto y que ste se apague cuando presionemos otro contacto. Como se observa el contacto I0.0 e I0.2 son elementos de entrada y la bobina M0.0 es una bobina interna del PLC. La salida en este caso un motor elctrico se representa con la bobina Q0.0 Explicacin del ejemplo A: cuando usted presione el elemento I0.0 este har que se active la bobina M0.0 y a causa de ello provocara que el contacto auxiliar M0.0 se cierre y as se encienda el motor elctrico.

El contacto auxiliar M0.0 sirve como una retroalimentacin al circuito.

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TEMAS COMPLEMENTARIOS - ANEXOS: MINIS PLCs. Logo Siemens BUSES DE COMUNICACIN ENTRE PLCs CONTROL NUMERICO - CNC

BIBLIOGRAFIA Y MATERIALES UTILIZADOS:


1- Simatic S5 Autmata programable S5-100U: Manual CPU 100/102/103 - Referencia del Manual: 6ES5998-0UB43 EWA 4NEB 81 2 61 20-04 - Edicin 03 2- simatic S5 - S5-155u Manual de Programacin - Referencia del Manual: 6ES5 998-3PR41 10/98 - C79000-G8578-C848 - Versin 04 3 - http://www.autoware.com/spanish/support/s5samp.htm 4 - http://www.autoware.com/spanish/s5100.htm 5 - http://www.infoplc.net/ 6 - http://es.wikipedia.org/wiki/Wikipedia%3aPortada 7 - Manual LOGO! Siemens- A5E00067783 01 8 - http://w1.siemens.com/entry/es/es/ 9 - Curso prctico de electrnica industrial y automatizacin: Incluye PLCS, electricidad industrial y electrnica de potencia. Ramos Ramos, G., Hernndez M., J. & Castano Welgos, J. (2002). Pereira: CEKIT. ISBN 958-657-382-6; 958-657-383-4 10 - SOFTWARE DE SIMULACION DE LA EMPRESA AW-SYS 11 - SOFTWARE DE SIMULACION LOGO DE LA EMPRESA SIEMENS 12 - VIDEOS SOBRE AUTOMATIZACION Y ACTUADORES/SENSORES EMPRESA FESTO

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