Control Numrico Computarizado

Se considera Control Numrico Computarizado,tambin llamado CNC (en ingls Computer Numerical Control) (tambin ControlNumrico Continuo o Continuous Numerical Control), a todo dispositivo capaz dedirigir de forma semi-autnoma el posicionamiento de una herramienta mecnicamvil, mediante rdenes elaboradas de forma totalmente automtica, a partir deinformacin numrica, que se ejecuta en tiempo real. Los modernos dispositivos CNC estn basados en tecnologas propias de la informtica digital, a diferencia de losllamados NC (Numerical Control), de origen analgico, y por lo tanto yasuperados y un tanto obsoletos. Para la realizacin de su tarea, losdispositivos CNC disponen de un Controlador o Control el cual tiene la funcinde interpretar las instrucciones de mecanizado de un cdigo G en ejecucin yconvertirlo en movimiento. Para ser ms especficos, el controlador interpretala seal de pulsos, que genera la computadora a cargo del control de lamquina, para la realizacin de los movimientos.

Para lograr esto, el controlador amplifica la seal digital que procesa el programa de control instalado en la computadora. El programa de control tambin provee de la Interfz Grfica de Usuario (en ingles GUI Graphic User Interfase) o Interfz Mquina Hombre (en ingls HMI Human Machine Interfase), permitiendo la configuracin de las variables del trabajo de mecanizado, mediante la interaccin del operador con el mismo. Entre las operaciones de mecanizado, que se pueden realizar en una mquina herramienta CNC se encuentran las detorneado y de fresado. Sobre la base de esta combinacin es posible generar la mayora (si no son todas) las piezas de industria. Pero, los sistemas CNC se extienden a otros procesos productivos, tales como el Corte y Grabado por LASER, Oxicorte, Plasma, Chorro de Agua (Water-Jet), Punzonado, Corte por Hilo, EDM (Electrical Discharge Machining), etc. Este es, sin duda, una de las tecnologas que ms ha revolucionado la fabricacin de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalrgica como en muchos otros mbitos productivos. Principio de funcionamiento Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarn el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta detrabajo con relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando el programa de control ejecutado por una computadora y mencionado anteriormente. En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del Carro o Charriot y el eje delas Z para los desplazamientos transversales de la Torre o Torreta. En el caso de las fresadoras se controlan los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z, as comotambin los desplazamientos horizontales, hacia izquierda o derecha y hacia delante o atrs, segn est dispuesto el eje de coordenadas de la mquina. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del Carro y la Torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa de trabajo o columna en elcaso de la fresadora. Cabe mencionar que la cantidad de ejes de desplazamiento no puede estar limitada nicamente a tres ejes, sino quedepende ms de las caractersticas y capacidad de la mquina, pudiendo statener control sobre un cuarto, quinto y hasta sexto eje.

Aplicaciones La aplicacin de sistemas de CNC en las mquinas-herramienta han generado un enorme aumento de los volmenes de produccin y mejorado sustancialmente la productividad, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado, que era difcil de hacer con mquinas convencionales, por ejemplo la realizacin de superficies esfricas manteniendo un elevado grado de precisin dimensional. Finalmente, el uso desistemas CNC reducen costos de produccin, manteniendo o mejorando la calidad. Es as, que en trminos globales se observan notables avances en las capacidades y prestaciones de las mquinas herramientas, a partir de la generalizacin de esta tcnica productiva en la fabricacin de sus partes componentes. Programacin de un control numrico Se pueden utilizar dos mtodos, la programacin manual y la programacin automtica. Programacin manual En este caso, el programa de mecanizadose escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Esta modalidad es conocida como Programacin a Pi de Mquina y hace uso de las herramientas que la GUI o HMI pone a disposicin del operador, para la introduccin de cdigos, rdenes o comandos estandarizados.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado o ledo por el intrprete de rdenes. Una secuencia o bloque de programadebe contener todas las funciones geomtricas, funciones de mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta devarias instrucciones. El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los cdigos deprogramacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, sevio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinascon tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes: N: es la direccincorrespondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero mximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999). X, Y, Z: son lasdirecciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina herramienta (y sus planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar enforma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero de coordenadas de la pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente. G: es la direccincorrespondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar alcontrol de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc.

Esta funcin ha sido desarrollada ental magnitud, que tambin se la conoce como Cdigo G, haciendo de alguna forma referencia a la capacidad que la misma tiene, como lenguaje de programacin de mquinas herramientas CNC. Sin embargo, muy pocas maquinas adhieren actualmentea este estndar. En realidad, hay tantas variaciones de esta funcin, como fabricantes de mquinas. La funcin o cdigo G es un lenguaje sencillo construido a partir del sistema de coordenadas cartesianas, para el control de movimiento en una mquina herramienta. El cdigo G es tambin el nombre de cualquier comando incluido en un programa CNC, que comienza con laletra G. Por lo general cada instruccin en cdigo G le indica a la mquina,que accin deber realizar seguidamente. Por ejemplo, un comando de funcin ocdigo G pueden decirle a la mquina que se mueva una cierta distancia y segn un cierto sentido, en el eje X de su sistema de coordenadas. O bien, hacer un movimiento rpido hacia otro lugar. Tambin, puede instruir a la mquina paraque esta describa un arco, mientras se est realizando el fresado. Queda implcito, que una funcin G puede realizar la repeticin de todas estasacciones, todas las veces que as sea indicado. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. Algunos ejemplos: G00: Posicionamiento rpido. El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad de avance posible. G01: Interpolacin lineal. Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea recta. G02: Interpolacin circular hacia la derecha o en sentido horario. G03: Interpolacin circular hacia laizquierda o en sentido anti-horario. G04: Detencin G20: Programacin en pulgadas G21: Programacin en mm G28: Retorno a la posicin de origen opartida G33: Indica ciclo automtico de roscado G40: Compensacin del radio de la herramienta.Cancela compensacin G41: Compensacin de corte o del radio de la herramienta hacia la izquierda G42: Compensacin de corte o del radio de la herramienta hacia la derecha G43: Compensacin con desplazamientopositivo del radio de la herramienta G44: Compensacin con desplazamientonegativo del radio de la herramienta

G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un cilindro, etc. M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales comoparada programada, rotacin del husillo a derecha o a izquierda, cambio deherramienta, etc. La direccin M va seguida de un nmero de dos cifras quepermite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Algunos ejemplos: M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin M01: Parada opcional M02: Indica el fin del programa. Sedebe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque M03: Activa la rotacin del husillo ensentido horario M04: Activa la rotacin del husillo en sentido anti-horario (El sentido de giro del husillo es visto por detrs de la mquina, no de nuestro punto de vista como en los tornos convencionales). M05: Parada del cabezal M06: cambio de herramienta (con paradadel programa o sin) en las mquinas de cambio automtico no conlleva la paradadel programa. F: es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min. S: es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos. I, J, K: son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K. T: es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el nmero de correccin de las mismas.

Programacin automtica En este caso, los clculos los realiza una computadora, interpretando un modelo virtual generado con un programa CAD y una configuracin de trabajo, previamente desarrollada por un operador, de acuerdo a sus necesidades y capacidades de la mquina. El paquete informticoempleado para este fin, suministra en su salida el programa o cdigos en bloque, en lenguaje de mquina. Este proceso es conocido como Fabricacin o Manufactura Asistida por Computadora o CAM, de la denominacin en idioma ingls, que da lugar a esta sigla (Computer Aided Manufacturing). Hasta la prxima nota. El equipo de Robaq Automacin

Fabricacin Asistida por Computadora

La fabricacin asistida por computadora, tambin conocida por las siglas en ingls CAM (Computer Aided Manufacturing), implica el uso de computadoras y tecnologa de cmputo pararealizar de forma automtica o semi-automtica todas las fases de manufactura de un producto, incluyendo la planificacin y control del proceso, la produccin, la administracin de recursos y el control de calidad. Debido a sus evidentes ventajas, se suele integrar el diseo y la fabricacin asistidos por computadora mediante el empleo combinado de sistemas CAD/CAM. Esta combinacin permite la transferencia de informacin, desde la etapa de diseo a la etapa de planificacin para la fabricacin de un producto, sin necesidad de volver a capturar manualmente los datos geomtricos de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el CAD es procesada por el CAM, para obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria de produccin, el equipo demanejo de materiales y las pruebas e inspecciones automatizadas, para establecer la calidad del producto. Una de las funciones ms relevantes de un sistema CAD/CAM, es la capacidad de simular la trayectoria de la herramienta en la operacin de mecanizado, mediante la programacin de la estrategia de trayectoria y dems parmetros que definen cada una de de las operaciones que intervienen en el proceso. Por ejemplo, un sistema CAD/CAM puede generar el programa de control numrico necesario, para controlar de forma autnoma operaciones de torneado, fresado y agujereado, de forma interpolada y repetitiva, de acuerdo a un plan de trabajo definido por su operador. Las instrucciones que se generan en la computadora, se pueden modificar tanta veces como sean necesarias, para optimizar la trayectoria de la herramienta. All reside la utilidad de la simulacin, que en definitiva es una modelizacin virtual animada, de las operaciones de produccin. Mediante esta, el ingeniero o el tcnico pueden entonces mostrar y comprobar visualmente si la trayectoria presenta inconsistencias o posibles colisiones con prensas, soportes u otros objetos.

Algunos ejemplos de CAM son: el fresado programado por control numrico, la realizacin de agujeros en circuitos automticamente por un robot, y la soldadura automtica de componentes SMD (Surface Mount Device) en una planta de montaje. El surgimiento del CAD/CAM ha tenido un gran impacto en los procesos de manufactura al normalizar el desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en el diseo, pruebas y trabajo con prototipos. Esto ha hecho posible reducir los costos de forma importante, y mejorar la productividad. Por ejemplo, el avin bimotor de pasajeros Boeing 777 fue diseado en su totalidad en computadora, con 2000 estaciones de trabajo conectadas a ocho computadoras. Este avin se construye de forma directa con los programas CAD/CAM desarrollados (y el sistema ampliado CATIA), y no se construyeron prototipos ni simulaciones, como los que se requirieron en los modelos anteriores. El costo de este desarrollo fue del orden de seis mil millones de dlares. Algunas aplicaciones caractersticas del CAD/CAM son las siguientes: Programacin por calendario de procesos para el control numrico, control numrico computarizado y robots industriales. Diseo de matrices y moldes para fundicin en los que, por ejemplo, se reprograman tolerancias de contraccin. Matrices para operaciones de trabajo de metales, por ejemplo, modelos progresivos para estampado.

Diseo de herramientas, soportes y electrodos para electroerosin. Control de calidad e inspeccin; por ejemplo, mquinas de medicin por coordenadas programadas en una estacin de trabajo CAD/CAM. Planeamiento y programacin de proceso. Distribucin de planta.

Un controlador o control CNC (Computer Numerical Control) es un dispositivo digital de control numrico (CNC) que cumple la funcin controlar mquinas herramientas y sus procesos. Ofrecen capacidades que van desde el control de una simple relacin de movimiento de punto a punto, hasta el control de algoritmos muy complejos, con mltiples ejes de control. Los controladores CNC se utilizan para equipar a muchos tipos de maquinaria en un taller o planta fabril. Algunos ejemplos incluyen Centros de Mecanizado Verticales y Horizontales (Vertical Machining Center y Horizontal Machining Center), tornos, Rectificadoras, equipos de Mecanizado por Descarga Electrosttica (EDM), Pantgrafos de Oxicorte y Plasma-Corte, Patgrafos LASER y dispositivos para la inspeccin de equipos. Hoy en da se ofrecen controladores CNC en forma de kits, para la modificacin o conversin de una mquina herramienta manual a una mquina automtica por CNC. El proceso de recambio de un sistema analgico NC (Numerical Control) a uno digital CNC o la implantacin de un sistema CNC en una mquina herramienta manual, habitualmente recibe la denominacin de retrofiting, la cual resume la idea de las tareas necesarias para la incorporacin de esta mejora en el dispositivo al cual se le est aplicando. De esta forma, es posible prolongar la vida til de una mquina usada, en buenas condiciones generales, dotndola de los medios tecnolgicos ms modernos, que le permitirn ofrecer mejores prestaciones en cuanto a velocidad y precisin. Estos kits incluyen componentes comunes, tales como el software, el cableado, y uno o varios generadores de seales, controladores y los motores. Los motores pueden ser del tipo de Pasos Incrementales, tambin conocidos como Paso a Paso o Stepper. Tambin pueden instalarse los ms sofisticados servomotores. Tanto los primeros, como los segundos ofrecen ventajas y desventajas, que responden a las caractersticas de su solucin tcnica, que obviamente tienen implicancias directas en sus prestaciones y como es de esperar, tambin en sus valores de mercado. Tanto los motores Stepper como los servomotores pueden ser controlados con extrema precisin y ms an si los mismos adoptan el uso motores de retroalimentacin de posicin, conocidos como codificadores o encoders. Aqu es oportuno aclarar que los encoders cumplen el mismo propsito que los resolvers, pero los primeros responden a una arquitectura electrnica digital, en cambio los segundos son de ndole analgica y por esta razn existe una insalvable incompatibilidad entre ellos. Los motores de pasos incrementales proporcionan el movimiento (pasos) en respuesta a la alternancia de los pulsos de corriente, que cambia la polaridad de los polos del estator. La ms relevante caracterstica tcnica o especificacin de los controladores CNC est determinada por el nmero de ejes, que son capaces de gestionar, pero tambin entra en consideracin la Interface HombreMquina o HMI (Human Machine Interfase) y el entorno grfico que habitualmente estas ofrecen, tambin referida como Interface Grfica de Usuario o GUI (Graphical User Interfase), su flexibilidad de configuracin y la plataforma informtica sobre la cual opera. Hoy en da es moneda corriente los controladores CNC configurados como paneles computarizados de control, instalados en el mismo gabinete o chasis de la mquina herramienta que controla. Otros estn alojados en gabinetes independientes y separados de la misma. Tambin hay controladores de escritorio, los cuales permiten a los operadores controlar los equipos y procesos de forma remota o desde oficinas separadas y prximas al entorno de trabajo. Existen alternativas que responden a necesidades de mejor ergonoma, los

cuales adoptan la forma de paneles colgantes. En estos, los controladores cuelgan de un brazo articulado fijado al chasis de la mquina herramienta, permitiendo as su fcil reubicacin de acuerdo a las necesidades del trabajo. Es tambin habitual encontrar controladores de pedestal, los cuales se asientan en la parte superior de un brazo fijo conectado a la mquina. En estos ltimos aos se han generalizado los controladores con pantalla integral, pantallas tctiles y teclados en pantallas tctiles. Algunas de las caractersticas ofrecidas por los modernos controladores CNC incluyen alarmas y monitoreo de eventos, almacenamiento de datos en disco rgido, almacenamiento en dispositivos de memoria no voltil tipo Flash, tales como Pen -Drives, con conector Bus en Serie Universal (Universal Serial Bus o USB), Memory Stick con conexin tipo SD o Micro SD, as como tambin programas de almacenamiento de mltiples trabajos y su control simultneo. Los controladores CNC tambin se diferencian en trminos del protocolo de comunicacin industrial que adoptan. Los tipos ms comunes son: Red de Recursos de Computador Conectado (ARCNET), Bus de Area de Control de Red (CAN-Bus), Red de Control (ControlNet), Data Highway Plus (DH +), DeviceNet, Ethernet 10 Base T o 100 Base-T, y el Proceso de Bus de Campo (PROFIBUS ). Tambin se emplean protocolos de comunicacin por puertos paralelos, incluidos en la normativa IEEE 1284, nivel bi-direccional del Instituto de Ingenieros Elctricos y Electrnicos (IEEE) de Estados Unidos de Amrica del Norte. Algunos controladores se conectan por medio de interfaces en serie, que realizan la transmisin de datos un bit a la vez y son el RS232, RS422 y RS485. Tambin hay controladores CNC que utilizan el Bus en Serie Universal (USB) para su conexionado, el cual consta de 4 cables y velocidad de transmisin de 12Mbps. Este por lo general se emplea para conectar a velocidades bajas o medias, dispositivos perifricos o computadoras personales (PC). El lenguaje y modos de operacin son consideraciones importantes a la hora de seleccionar el controlador CNC. Las opciones de lenguaje de un controlador CNC son: mapa de bits (entre ellos los ms comunes son los que responden al formato BMP, JPG, TIF, PCX), programacin conversacional, dibujo de intercambio de formato (DXF), cdigo G (funciones preparatorias y de control G, M, F, S, T y otras varias ms), lenguaje grfico de Hewlett-Packard (HPGL, HP-GL ) y la lgica de escalera. Cdigo G es el nombre comn del lenguaje de programacin de mquinas herramientas ms utilizado, para la ejecucin autnoma de de operaciones por control numrico (NC). Sin embargo este lenguaje tiene otras muchas implementaciones. Este sentido general del trmino adoptado para su identificacin, en referencia al lenguaje en su totalidad (haciendo un uso genrico de la palabra "cdigo"), es imprecisa, porque se trata metonmicamente al sentido literal del trmino. Esta forma de llamar a este lenguaje toma como referente la instruccin preparatoria propia del mismo, no obstante es slo uno de los muchos comandos que conforman este lenguaje (G es un comando preparatorio y va asociado a otros cdigos especficos para dar forma completa a su sentido. De hecho, cada letra del alfabeto Ingls es utilizada en algn lugar de este lenguaje, aunque el uso de algunas de estas es menos comn que otras. La G es el carcter ms profusamente repetido y relevante en los programas que responden a esta normalizacin y precisamente es por esta razn, establecido como el nombre comn del lenguaje. En dcadas posteriores a su creacin, muchas implementaciones fueron desarrolladas por muchas organizaciones comerciales y no comerciales. La primera implementacin de un control numrico se desarroll en el Laboratorio de Servomecanismos del Massachusets Institute of Technology (MIT) en la dcada de 1950. La versin estndar ms utilizada en los Estados Unidos fue establecida por la Alianza de Industrias Electrnicas. Una revisin final fue aprobada en Febrero de 1980 como RS274D. En Europa, la norma DIN 66025 / ISO 6983, se utiliza a menudo en su lugar. Varias extensiones y variaciones se aadieron de forma independiente por los fabricantes de controladores CNC y por fabricantes de mquinas herramientas, por esta causa los operadores de un controlador especfico, deben tener conocimientos conscientes con las diferencias que presentan cada producto segn su

fabricante. Existe una versin estandarizada del cdigo G, conocido como BCL, pero el mismo no logr su propsito ya que nicamente se usa en algunas mquinas hoy en da. Algunos fabricantes de mquinas CNC han intentado superar las dificultades de compatibilidad mediante la estandarizacin de los controladores, integrando en sus mquinas herramientas dispositivos de control CNC construidos por la firma Fanuc o que sean compatibles con este. Esta semi-estandarizacin se puede comparar con las registradas en otros sectores industriales en los cuales existe una clara dominacin del mercado, tal es el caso de lo que ocurre en el mbito de la informtica con IBM, Intel o Microsoft. Existen pros y contras, y una gran variedad de alternativas disponibles. Algunas mquinas herramientas CNC hacen un uso "coloquial" de la programacin, poniendo a disposicin del operador un asistente virtual, que se muestra grficamente en la GUI. De este modo evita por completo el uso de G-cdigo en la instancia de programacin, no obstante el mismo subyace detrs de la presentacin grfica, que se exhibe en la pantalla grfica del controlador. Este recurso es conocido como modo de programacin conversacional y tiene la particularidad de adoptar herramientas y procedimientos originarios del mbito de la microinformtica, resumidos en el concepto de programacin orientada a objetos. Algunos ejemplos ms populares son ProtoTRAK del fabricante Southwestern Industries, Mazatrol de Mazak, Ultimax de Hurco y el software CAPS de programacin conversacional de Mori Seiki. El cdigo G comenz como un tipo limitado de lenguaje, que careca de construcciones tales como lazos o loops, los operadores condicionales y variables de programacin declaradas, con empleo de palabras naturales (o las expresiones en las que los utilizan). Fue por lo tanto incapaz de codificar la lgica, sino que era esencialmente slo una manera de "conectar puntos" en el espacio de coordenadas cartesiano, en la que muchos de los parmetros indispensables para la adecuada interpretacin y ejecucin de la instrucciones requeran la escritura a mano del programador. Las ltimas implementaciones del cdigo G son tales construcciones, que crean un lenguaje ms cercano a un lenguaje de programacin de alto nivel. Cuanto ms es la medida, que le permita a un programador indicarle a la mquina lo que desea como resultado final, dejando los clculos intermedios a esta, mayor es la utilizacin del poder computacional del controlador, para el mximo provecho. Las opciones de modos para la operacin del controlador CNC son: comandos de coordenadas polares, compensacin de corte, interpolacin lineal o circular, interpolacin helicoidal, memorizacin del error de posicionamiento y su compensacin, ciclos fijos o enlatados, rigid tapping o roscado rgido y autoescalamiento. Los comandos de coordenadas polares referencian todas las coordenadas a una recta llamada eje y a un punto especfico del sistema de coordenadas cartesiano, llamado polo. Para fijar la posicin de un punto se determina la distancia de ste al polo y el ngulo que ste forma con la direccin positiva del eje. Si los sistemas un sistema de coordenadas cartesiano y un sistema de coordenadas polar se disponen de modo que el origen cartesiano coincide con el polo y adems el sentido positivo del eje polar se hace coincidir con la direccin positiva del eje de las abscisas, la equivalencia de valores de un sistema a otro se logra mediante la aplicacin de frmulas matemticas.

Los comandos de interpolacin lineal y circular, son los algoritmos ms comnmente utilizados en el programa de trabajo, para administrar la tasa de alimentacin o velocidad de avance de la herramienta durante la tarea de cortado del material. El programa especifica los puntos inicial y finales, y el controlador calcula automticamente por interpolacin los puntos intermedios por los cuales deber pasar la herramienta, dando lugar as a una trayectoria en lnea recta o una trayectoria curva o en arco segn sea el caso (de ah se habla de "interpolacin lineal" o interpolacin circular). El controlador luego calcula la velocidad angular a la cual deben ser girados los tornillos actuadores, engranajes, poleas o cualquiera sean los elementos dispuestos para la transmisin mecnica de los movimientos, en la mquina herramienta. Estas operaciones requieren la realizacin de miles de clculos por segundos, de parte de la computadora a cargo del controlador CNC.

La memorizacin de la compensacin por error de posicionamiento mejora la precisin de la mquina mediante la correccin de huelgos originados en el o los tornillos actuadores, engranajes y cremalleras, poleas dentadas y correas y cualquier otro posible error de posicionamiento causado por los elementos de transmisin mecnica que accionan los elementos mviles de la mquina herramienta. La interpolacin helicoidal se utiliza para hacer agujeros de gran dimetro en piezas de trabajo. Los ciclos enlatados son rutinas de trabajo propias de la mquina en cuestin, tales como la perforacin, taladrado profundo, fresado, roscado, alesado y cilindrado que implican una serie de operaciones estandarizadas, que se agrupan y se especifican por medio de un solo programa de cdigo G, con los parmetros adecuados. La mayora de los controladores modernos de mquinas herramientas CNC ofrecen ahora la capacidad de roscado rgido (rigid tapping), como una caracterstica estndar. Un ciclo de roscado rgido sincroniza el eje de rotacin de la mquina y el de alimentacin, para que coincida con un paso de rosca especfico, mientras el macho es rpidamente conducido dentro o fuera del agujero. Puesto que la alimentacin en el agujero est sincronizado, en teora, se puede utilizar un porta-herramientas slido, sin ningn tipo de compensacin de tensin.