EXTRACCION DEL ALUMINIO: La extracción de aluminio a partir de su mineral y el procesamiento posterior en productos acabados se lleva a cabo en una serie

de operaciones sucesivas, cada una en gran medida independiente de la otra. Generalmente los diversos procesos se llevan a cabo en los sitios de plantas diferentes. Un resumen de las etapas de producción de la mina de bauxita a través de fundición se muestra en la figura. 2,1.

Minería de bauxita El aluminio comprende aproximadamente 8% de la corteza terrestre, por lo que es segundo sólo a silicio (27,7%). El hierro es tercero a aproximadamente 5%. Aluminio metálico no se encuentra en la naturaleza, se produce en forma de óxidos hidratados o silicatos (arcillas). El principal mineral del que se extrae el aluminio se llama bauxita después de la ciudad de Les Baux en el sur de Francia donde el mineral fue descubierto originalmente. La bauxita se produce principalmente en los trópicos y en algunos países mediterráneos. Hoy en día, los principales yacimientos mineros se encuentran en América Latina, Australia, India y África. La bauxita es una roca erosionada que contiene dos formas de óxido de aluminio hidratado, ya sea principalmente un monohidrato de AlO(OH) en la bauxita cáustica, o principalmente un trihidrato de Al(OH)3 en lateric bauxita. Además de estos compuestos, bauxita contienen óxido de hierro, que por lo general da un color marrón rojizo, así como silicatos (arcilla, cuarzo) y óxido de titanio. La estructura de cristal también contiene 12-20% en peso de agua. Los grados tropicales de monohidrato de bauxita ceden 35-55% Al2O3, sin duda, siguen siendo los minerales de aluminio más favorecidos por muchas décadas. Las rocas lateritas similares a las de bauxita, pero con menor contenido de alúmina, están disponibles en grandes cantidades. Las arcillas se convirtieron en una fuente de alúmina en forma limitada en Alemania durante la Segunda Guerra Mundial. Además, muchos otros tipos de roca contienen cantidades considerables de alúmina, tal como caolín, nefelina, andalucita, leucita, labradorita, y alunita. La antigua Unión Soviética explota dichos minerales para mantener la autonomía parcial, pero estos minerales no juegan un papel significativo en la producción de aluminio de hoy. Capítulo 16 mostrará que los suministros mundiales de bauxita se garantizan en el futuro lejano. La planta de alúmina El material de partida para la fundición electrolítica de aluminio es aluminio puro, anhidro óxido (Al2O3) llamado alúmina. En el mundo occidental, el proceso Bayer1, inventado en el siglo 19, es con mucho el proceso más importante usado en la producción de aluminio óxido de bauxita. El proceso ha sido refinado y mejorado desde su creación. La figura. 2,2 muestra que la producción de alúmina es un proceso químico complejo. la alúmina contenido de minerales de bauxita varía de un depósito a otro, y los métodos de tratamiento difieren en consecuencia (ver 16.1.2). Esto significa que cada planta de alúmina es casi hecho a medida para adaptarse a una bauxita particular. Los procesos son, sin embargo, básicamente similar, y un Descripción general está dada en la siguiente. La bauxita desde la mina se tritura y se suelo. Luego se mezcla con una solución de sosa cáustica y se bombea en autoclaves grandes. Allí, bajo presión y a una

que es altamente calcinado y contiene principalmente un-Al2O3. Aunque una gran cantidad de esfuerzo tiene han puesto en el descubrimiento y desarrollo de los diversos usos de barro rojo.3-0. lodo rojo se deposita en el fondo del mar bajo condiciones estrictamente controladas. El consumo de energía es otro consideración. "harinoso" alúmina. Esencialmente. Agregar el bicarbonato débil lavado del lodo rojo a la solución de aluminato de sodio diluye y enfría a aproximadamente 100 ° C. 2-3 toneladas de mineral de producir una tonelada de alúmina y alrededor de una tonelada de lodo rojo (peso seco).6% NaO2. La sinterización torta resultante consiste en sodio y potasio aluminatos y silicato dicálcico. y es habitual diferenciar entre dos grandes grados. La alúmina arenosa tiene una gran área de superficie activa. Este material es triturado. La calcinación en hornos rotatorios o en fluidizado camas a 1100 ° C a 1300 ° C finalmente convierte el hidróxido de un polvo seco blanco. La eliminación de lodo rojo puede representar un problema ambiental. Después lixiviación. Hierro y óxido de titanio y otras impurezas no se ven afectados químicamente. el licor de aluminato se desilicated y se descompuso por carbonatación. 11.8 toneladas de sosa ceniza. Alúmina hidrato se separa del líquido y se calcina para obtener alúmina. Hay una clara tendencia hacia la producción de mayores cantidades de alúmina de arena. simplemente porque no es gran parte de ella. Después de un intervalo de algunos años. Filtros de vacío separar el precipitado de hidróxido. Siembra el licor con cristales de un anterior ciclo ayuda a controlar la precipitación. y 0.3 toneladas de potasa. que contiene como impurezas en más 0. 0. y "Arena" alúmina. y embalado para el envío. con piedra caliza.02% SiO2.01-0. o concentrado.temperatura de 110-270 ° C. La operación económica del proceso Bayer requiere el racional el uso de energía para la generación de vapor y calcinación. y después se bombea a las zonas de disposición. La sílice en la bauxita y reacciona precipita de la solución como-sodio-silicato de aluminio. Un alto contenido de sílice de la bauxita es indeseable porque insoluble sodio-aluminio-silicato se forman. Estos se centrifugan. La piedra caliza se añade a la baba de sinterización lixiviación a producir cemento Portland en una etapa de calcinación segundo. Desde unas pocas plantas de alúmina. se asientan en la solución. molido y lixiviado. los factores que no sea el tipo de mineral de bauxita para ser utilizado como material de alimentación y la forma de alúmina a ser producidos tienen que ser tomadas en consideración. que se calcinó en un grado menor con principalmente g-Al2O3 en la forma hidratada.01-0. la alúmina contenida en el mineral se disuelve para formar aluminato de sodio. Estos residuos material. el bicarbonato de licor carbonato de potasa y rendimientos. a-y g-Al2O3 contenido) puede ser influenciado por precipitación y calcinación condiciones. Con agitación y enfriamiento a 60 ° C. y 0. Según el grado de la mena de bauxita. se separa de la solución de aluminato de sodio. Combustible económico es deseable porque el proceso requiere una gran cantidad de energía térmica. que lo hace adecuado para su uso en los sistemas de depurador en seco para el abatimiento de fluoruro en las plantas de reducción de aluminio. conocido como lodo rojo. la técnica consiste en la sinterización de un mineral de nefelina. debido a la falta de bauxita. El producto final de la alúmina planta es un polvo blanco seco que es la materia prima para la fundición de aluminio. causando pérdidas de sosa cáustica sosa y alúmina que aumenta los costos de insumos materiales. . un proceso que utiliza como alimento nefelina stoc se ha utilizado para producir alúmina.5 toneladas de nefelina mineral produce 1 tonelada de alúmina. no es aplicable a granel de valor comercial se ha encontrado aún. Procesamiento unos 4-4. En Rusia. estas áreas pueden cultivarse nuevamente para eliminar la "contaminación visual".6-0. Un método muy común para la disposición es contener la lodo en una zona rodeada por diques.2-0. que después se lava con agua pura. se secó. Esta polvo de alúmina es pureza técnica.9 toneladas de cemento. es decir. se lavó para recuperar la sosa cáustica. Después de la evaporación y la cristalización. El grado de la alúmina (tamaño de partícula. hidróxido de aluminio Al (OH) 3 (hidrargilita) precipita.03% Fe2O3. y ser sólido. En el diseño de una planta de alúmina. 0.

Estas adiciones también mejoran la actual la eficiencia . La figura. el proceso que Hall y Héroult inventado.Producción de aluminio primario En todo el mundo. Debido a que la energía hidroeléctrica es relativamente barato y fuente limpia de energía. Noruega. las mismas regiones carecen de la industria local. fundiciones de aluminio son en su mayoría construidas en países con fácil acceso energía hidroeléctrica. como en Dun erque en Francia. las fuentes hidroeléctricas producen el de encendido durante aproximadamente dos tercios de la producción mundial de aluminio. ayudan a reducir los costos de sus proveedores de energía "de la unidad. industriales criolita-alúmina mezclas también contienen diversas cantidades de otras sales. por lo tanto. tales como fluoruro de aluminio (AlF3) y fluoruro de calcio (CaF2). abundante baratas energía eléctrica es esencial.3 muestra una fundición de aluminio con sus potrooms largas y alúmina alto silos. Para bajar el punto de fusión. y es impracticable para el transporte de energía eléctrica a través de distancias muy largas a los países industrializados regiones que lo puedan utilizar. como Australia o la República de Sudáfrica África (RSA). pero su eficiencia se ha mejorado significativamente a lo largo de los años. en esencia. aunque la colocación de una fundición junto a una planta de energía nuclear también puede ser económicamente atractivo. fluoruro de magnesio (MgF2) se introduce. El proceso de electrólisis En el proceso Hall-Héroult. y que lleva el nombre de ellos. el aluminio fundiciones son los principales clientes que garantizan una carga base estable y. el electrolito es de criolita fundida (Na3AlF6) en el que 2-8% de alúmina (Al2O3) se disuelve. con menor frecuencia. 2. La planta de la electrólisis de aluminio fundición necesita grandes cantidades de energía eléctrica. a utilizar esta energía. Teniendo en cuenta su gran consumo de energía. Venezuela y Brasil. aluminio primario todavía se produce por electrólisis de alúmina en sal de fluoruro fundido. Por otra parte. Por lo tanto. Esto es. o en países con abundantes depósitos de carbón de bajo grado. a veces carbonato de litio (Li2CO3) está presente y. como Canadá. En la actualidad. además de buenos servicios de transporte a granel.

Para sustituir la alúmina consumida en la reacción. que son inevitables en condiciones industriales. y el polvo es principalmente compuestos de flúor tal como criolita y fluoruro de aluminio. Se compone de una carcasa de acero con un revestimiento de ladrillo de arcilla refractaria para el aislamiento térmico. Periódicamente. formando burbujas de gas CO y CO2. Ollas pueden ser cada uno tienen dos o más alimentadores de punto.000 A en las células modernas. utilizando ánodos precocido. vibrando la pasta bajo carga.4. La mayoría utiliza las fundiciones precocido bloques de ánodos de carbono. Más calor proviene de la combustión lenta de los ánodos de carbono. Bloques de ánodos de carbono se suspenden en barras de acero. Hoy en día. Después de este proceso de compactación. y la inmersión en el electrolito. Lo que sigue sólo se ocupará de planta moderna. que es. Estos se conocen como sea vertical o horizontal o procedimientos.5 toneladas de coque de ánodo. los ánodos se precocido en un horno de calcinación En lugar de ánodos precocido. Por cada tonelada de aluminio producido. que mantiene la temperatura del electrolito. 2. Estos gases crear problemas con la salud de los trabajadores. Estos se fabrican por primera compactación manzanas de una pasta de coque de petróleo calcinado y brea de alquitrán.5 voltios por celda. o reemplazado. La celda es controlada principalmente por la regulación de la distancia ánodo / cátodo y directa la actual.1).3 a 960 ° C) que el electrolito (densidad 2. siendo esta una de las principales razones de eficiencia actual de alta energía.95 toneladas de alúmina. ya que es más denso (peso específico 2. Las desventajas de este proceso son: baja eficiencia de corriente de aproximadamente 86-90% (comparado con el 95% en fundiciones modernas de precocido) y las emisiones de gases más que con precocido ánodos. además de energía eléctrica. El exceso de potencia resultante genera calor. recubierta de ladrillos de carbono para mantener el electrolito de sal fundida. aluminio líquido deposita en el fondo de la celda. No más Söderberg Las células se están construyendo. En los modernos hornos de fundición. y pequeñas cantidades de sales de fluoruro. y tendía a fallar en servicio. algunos mayores fundiciones de uso Söderberg ánodos. La mayor parte de la gaseosa flúor existe como fluoruro de hidrógeno HF. más alúmina debe estar añadido. dependiendo de su tamaño. a su vez. Por lo tanto. Hay dos variantes del procedimiento de Soderberg. En 4-4. la tensión de funcionamiento es considerablemente mayor que la teórica descomposición tensión de óxido de aluminio. Las células individuales se conectan en serie. Acero barras de transportar la corriente eléctrica a través de los ladrillos aislantes en el suelo cátodo de carbono de la célula. y a menudo bajo vacío. se rompe la alúmina disuelta en sus elementos componentes como el aluminio metálico y gas oxígeno. los bloques eran de densidad irregular. y los que existen están siendo progresivamente cerrado. la proceso de fundición consume. el material del ánodo se consume en la clásica Hall-Héroult reacción. La célula de electrólisis. 0. La diferencia se debe a las pérdidas de tensión diferentes. Hoy en día. Estos son continuamente formado in situ por la alimentación "verde" (en bruto) pega en la parte superior de una lámina de acero Shell sobre la celda. Los humos que salen de las células contienen principalmente CO2. . convertido. suministrados en 1150 barras de aluminio V. El calor del proceso cuece la pasta de ánodo a coque sólido. que es el voltaje de funcionamiento óptima de fuentes de alimentación tiristores. CO. Previamente hecha por prensado. SO2 y si el coque contiene ánodo azufre. tiene la forma de un poco profunda cuenca rectangular. que puede ser de hasta 300. Como se explicó anteriormente. produce bloques de más uniforme densidad. control de procesos ordenadores conectados a sensores remotos asegurar una operación óptima. el oxígeno reacciona con los ánodos de carbono. transportar la corriente de una célula a la siguiente. con lo que la tensión de alimentación a más de 1000 V.y reducir las pérdidas por evaporación. Como la corriente eléctrica fluye a través del electrolito. a unos 1. o "pot". se muestra esquemáticamente en la figura. junto con cantidades más pequeñas de compuestos de flúor y el polvo. este aluminio es desviado por vacío en crisoles. los dispositivos controlados por computadora llamado alimentadores puntuales automáticamente inyectar el polvo de alúmina a través de la corteza de la superficie superior de electrolito solidificado. un cubas moderna consiste típicamente de 264 células en serie. dependiendo de la posición de los pasadores de acero que entregar corriente eléctrica en el ánodo. así como algunos de alúmina.

Anteriormente. ya sea como gases o polvo.5 voltios a más de 40 voltios. la operación manual de las celdas necesarias rutas de acceso para los vehículos de ancho entre los crisoles. de aproximadamente uno por día y por célula. 2. la frecuencia de los efectos de ánodo. requiere menos planta espacio en la sala de cubas. el voltaje de la pila sube desde los normales 4. Con la ayuda del control moderno. lo que reduce la resistencia pérdidas. Sin embargo. El desarrollo de nuevas células de hoy implica ordenador modelar para optimizar química. .5 muestra una distribución de la temperatura calculada como un ejemplo de la asistido por ordenador de desarrollo de las células de electrólisis. eléctricos barras conexiones deben ser a través de la transversal "bandas" y no como anteriormente a través de los extremos de las vigas de ánodo. lavado seco muestra que la protección del medio ambiente y la economía no son necesariamente opuestos. Esta fluoruro-cargado alúmina luego va a separadores de polvo y para filtros de polvo electrostáticos. puede ser mucho reduced. Esto ha sido posible por control de computadora avanzado de todos los parámetros relevantes de la célula de electrólisis. y por tanto la emisión de fluorocarbonos. esta emisión produce sólo durante la llamada "ánodo efecto ". y finalmente de nuevo el cubas como material de alimentación. la sala de cubas controlado por microprocesador.En condiciones desfavorables. se puede dañar el medio ambiente. y reduce la longitud de los conductores. En macetas de electrólisis modernas. En un proceso llamado lavado seco. los nuevos diseños tienen vigas de ánodo dispuesto transversal a la línea de células. que son conocidos a participar en el "efecto invernadero" de la atmósfera superior. El resto de fluoruro libre se expulsa a la atmósfera. La industria del aluminio ha hecho considerables avances técnicos desde el Hall-Héroult proceso fue introducido y está trabajando en nuevas mejoras. 2. Aunque técnicamente difícil y requiere mucho capital. la concentración de alúmina puede mantenerse a un nivel casi constante. lavado seco se encuentra con el bajo nivel de emisiones límites exigidos para los modernos hornos de fundición. pero puede apuntar en la misma dirección (ver capítulo 16). que están equipados con transporte neumático de alúmina y los sistemas de alimentación. Durante el efecto anódico. Consumo específico de energía ha caído en los últimos 35 años de 21 a casi 13 ilovatioshora por ilogramo de aluminio producido. En A diferencia de la alineación longitudinal de las vigas de ánodo en series de cubas anteriores.6) Grúas manipuladores realizar la mayoría de tareas. estos vapores son recogidos por capuchas sobre las células modernas. En la recuperación de pérdida de compuestos de flúor y reciclaje a la célula. Esta disposición tiene varias ventajas: mejor compensa los campos magnéticos en la célula. pero en la moderna fundición (Fig. Dado que las emisiones de compuestos de flúor. que se produce cuando la concentración de alúmina cae por debajo de un umbral crítico. los fluoruros se unen a alúmina arenosa durante la mezcla intensiva. y térmica condiciones. eléctrica. los efectos de ánodo ahora se puede reducir a una cada dos meses por la alimentación de alúmina automatizado. las macetas pueden producir pequeñas cantidades de la fluorocarbono compuestos CF4 y C2F6.3 Previamente. La figura. magnetohidrodinámica. Modelado por ordenador ha demostrado que para reducir los campos magnéticos.

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