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Superaleaciones

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Superaleación Un superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que presenta una excelente resistencia mecánica y resistencia a la fluencia

a altas temperaturas, buena estabilidad de la superficie, y la corrosión y resistencia a la oxidación. Superaleaciones suelen tener una matriz con una cara austeníticos centrado en la estructura cristalina cúbica. Una base de superaleación elemento de aleación es generalmente de níquel, cobalto o níquel-hierro. Superaleación desarrollo ha dependido en gran medida en las industrias de químicos y la innovación de procesos y ha sido impulsado principalmente por las industrias aeroespacial y de poder. Las aplicaciones típicas se encuentran en la industria aeroespacial, de la turbina de gas industriales y de la industria de turbinas marinas, por ejemplo, palas de la turbina para las secciones calientes de los motores a reacción.

Ejemplos de superaleaciones 1. 2. 3. 4. Hastelloy, Inconel, Waspaloy, Aleaciones de René (por ejemplo, Rene 41, René 80, René 95, René 104), aleaciones de Haynes, Incoloy, MP98T, aleaciones de TMS, y aleaciones de cristal CMSX único.

Las Superaleaciones son materiales metálicos para el uso a altas temperaturas, especialmente en las zonas calientes de las turbinas de gas. Estos materiales permiten la turbina para operar más eficientemente por soportar temperaturas más altas. Temperatura de entrada de la turbina (TIT), que es un indicador directo de la eficiencia de un motor de turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de 1 ª etapa de la hoja de la turbina de alta presión hechos de superaleaciones de base Ni exclusivamente. Una de las propiedades superaleación más importante es la alta resistencia a la pérdida de temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga, la estabilidad de fase, así como la oxidación y la resistencia a la corrosión. Superaleaciones desarrollan la fuerza de alta temperatura mediante el fortalecimiento de solución sólida. La oxidación y la resistencia a la corrosión es proporcionada por la formación de una capa de óxido que se forma cuando el metal está expuesta al oxígeno y encapsula el material, y así proteger el resto de los componentes. La oxidación o la resistencia a la corrosión es proporcionada por elementos tales como aluminio y cromo. Mediante un mecanismo de fortalecimiento de la medida más importante es a través de la formación de la fase secundaria se precipita como el primer gamma y los carburos mediante el fortalecimiento de la precipitación. Aplicaciones Superaleaciones se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones que están sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excelente resistencia a la fluencia, así como la corrosión y resistencia a la oxidación. En la mayoría de los motores de turbina de esto está en la turbina de alta presión, hojas de aquí puede enfrentar temperaturas que se acercan, si no más allá de su temperatura de fusión. Recubrimientos de barrera térmica (TBCs) desempeñan un papel importante en las hojas que les permite operar en tales condiciones, la protección del material de la base de los efectos térmicos, así como la corrosión y oxidación. Aplicaciones adicionales de superaleaciones se incluyen los siguientes: turbinas de gas (aviones comerciales y militares, generación de energía y propulsión marina); vehículos espaciales, los submarinos, los reactores nucleares, militares motores eléctricos, los buques de transformación química, y los tubos de intercambiador de calor.

Sandia National Laboratories está estudiando un nuevo método para la toma de superaleaciones. Investigación y el desarrollo de nuevos superaleaciones La disponibilidad de superaleaciones durante los últimos decenios ha conducido a un aumento constante de las temperaturas de entrada de la turbina y la tendencia se espera que continúe. Es común que por lo tanto. Se introduce un nuevo ámbito de investigación en la creación de aleaciones y superaleaciones a través de la síntesis de nanopartículas. Ambos son un tipo de enfermedad cardiovascular. Principalmente dos tipos de proceso de recubrimiento se aplican: el proceso de cementación en paquetes y revestimiento de fase gaseosa. Puede haber considerables desventajas en la fabricación de aleaciones por este método. El método anterior produce aleaciones policristalinas que sufren de niveles inaceptables de fluencia. después de que el proceso de revestimiento cerca de las regiones de la superficie de las piezas se enriquecen con el aluminio. . En la mayoría de los casos. el uso de monocristales. Alrededor de la mitad del uso de superaleaciones se encuentra en las aplicaciones donde la temperatura de servicio está cerca de la temperatura de fusión de la aleación. Mediante el desarrollo de la comprensión de la ciencia de los materiales de base detrás de estas formaciones de las nanopartículas. la matriz de la capa que se aluminuro níquel. conocido como radiolisis. Este proceso es una promesa como un método universal de la formación de nanopartículas. se especula que podría ser posible ampliar la investigación en otros aspectos de superaleaciones.Revestimiento de superaleaciones Superaleación los productos que son sometidos a altas temperaturas y atmósferas corrosivas (tales como región de alta presión de la turbina de motores de avión) están cubiertas con diferentes tipos de recubrimiento.

Estructura cristalina. estas aleaciones son empleadas para la construcción de turbinas de gas (álabes). causante de sus excelentes propiedades. turborreactores de avión.  Fase gamma: solución sólida centrada en las caras que actúa como matriz. con una distribución en dos fases. reactores químicos. a las vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia mecánica a altas temperaturas) a temperaturas superiores a los 1000ºC. Las superaleaciones de níquel presentan un buen comportamiento hasta los 1000ºC aproximadamente. Las superaleaciones de níquel presentan una microestructura peculiar. Aplicaciones de las superaleaciones de níquel. Ni3Ti o Ni3(AlTi).  Fase gamma prima: dispersión de precipitados ordenados intermetálicos. toberas y cámaras de combustión. . gamma (γ) y gamma prima (γ´). Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaciones de cobalto. a la corrosión.Superaleaciones base Níquel Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleación con el fin de producir una combinación de alta resistencia a altas temperaturas. Las fórmulas estequiométricas de esta fase son: o Ni3Al. responsable de la gran resistencia de las superaleaciones. generadores y prensas de extrusión. Debido a sus propiedades.

A principios de los años sesenta. las piezas así deformadas se tratan térmicamente. Cuando la aleación experimenta un enfriamiento posterior ya en estado sólido. los materiales superplásticos se pueden forjar en formas complejas. desarrollada en el año 1941 en Gran Bretaña. . Después la mezcla liquida se enfría. apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio. endurecible por precipitación. se enfrían rápidamente y se envejecen. 2. Tan importantes como las propias aleaciones son las nuevas técnicas de procesado de metales. El tamaño final de las partículas de gamma prima se controla variando la velocidad de enfriamiento del material. para formar la fase gamma prima. después de haber conseguido afinar mucho el tamaño de grano. Las técnicas de procesado posibilitan que la metalurgia saque el máximo provecho de los nuevos conocimientos microestructurales. La razón de este comportamiento radica en que los granos muy pequeños se deforman lentamente y deslizan unos respecto a otros sin perder su mutua cohesión. Es una solución sólida de níquel con 20% Cr.25 % Ti. Estas técnicas permiten fabricar las aleaciones tradicionales de maneras hasta ahora desconocidas. siendo estos dos últimos metales útiles para la formación de precipitados de gamma prima. La primera superaleación de níquel fue la Nimonic 80. por medio del efecto superplástico. El cromo protege el producto final de la corrosión. Así. para conseguir una microestructura más resistente y estable a elevada temperatura que la ofrecida por granos pequeños de la estructura superplástica. como el aluminio o el titanio. y 1% de Al. se precipitan pequeños cubos de fase gamma prima dentro de la matriz de fase gamma. Los materiales fabricados superplásticamente son menos costosos de mecanizar. se descubrió también otra nueva técnica de fabricación de piezas metálicas. Una superaleación de níquel. Después. mientras que otros metales como titanio y wolframio. incrementan la dureza.Procesado de superaleaciones de níquel. eliminando muchas etapas de mecanizado y de terminación. normalmente se fabrica fundiendo una pieza de níquel y agregando cromo y pequeñas cantidades de otros elementos. y facilitan la creación de nuevos metales que jamás se hubieran obtenido con las técnicas históricas. Ciertos metales son susceptibles de experimentar deformaciones de su longitud inicial del orden del mil por ciento sin romperse.

5.5%Ti. Nichrome (60% Ni. fuerte. Se emplea como elemento eléctrico de calefacción para aparatos caseros y hornos industriales. etc. 1.5%Cu) y el Illium G (56%Ni. Ninguna responde al proceso de envejecimiento. con la resistencia a la oxidación a altas temperaturas. 28%Cr. 10% Si. Resiste la fatiga térmica sin hacerse frágil. Es la aleación básica para los motores a reacción. 1. 16% Cr. cafeteras.5%Cr. resistencia mecánica y tenacidad características del Ni.5%Cu) proporcionan superior resistencia a la corrosión en aleaciones de fundición maquinables de alta resistencia.5%Mo. generadores de vapor.5%Fe). 20% Cr).  Nimonic 90 (53%Ni. Tiene una excelente resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico. 8.  Inconel (76% Ni. secadores de pelo. Se emplean en la industria química para manejar. Fueron diseñados principalmente como materiales resistentes a los ácidos sulfúricos y nítricos. 24% Fe) para resistencias de tostadores.5%Mo.5%Al. 22. canalizaciones y accesorios en la industria química. Gran resistencia a la corrosión por ácido clorhídrico.  Hastelloy A (57% Ni. transportar y almacenar ácidos y otros materiales corrosivos. 6. reactores. fosforito y otros ácidos no oxidantes.  Illium B (50%Ni. típica del Cr. Forman carburos globulares en una matriz de solución sólida. . Combina la resistencia a la corrosión. Sus aplicaciones incluyen hornos y equipos de tratamiento térmico.  Chromel A (80% Ni. Se utilizan en cojinetes de impulso y rotatorios y las piezas de bombas y válvulas en las que se requiere alta dureza a medios corrosivos. Es una aleación para moldeo. 20% Fe) y Hastelloy B (62% Ni. 18%Co. su alta tenacidad y estabilidad a temperaturas elevadas. 6. 5% Fe). tenaz y extremadamente dura. 3% Cu). 2. 20% Mo. 16% Cr. Difícil mecanización. 28% Mo.Superaleaciones de níquel más empleadas:  Hastelloy D (Ni. Se emplea para evaporadores. 8% Fe). en hornos y recipientes para tratamientos de nitruración y en tubos de protección de termopares.  Incoloy se caracterizan por una buena resistencia a la corrosión en ambientes acuosos y por su excelente resistencia a la oxidación en atmósferas a altas temperaturas. calentadores eléctricos y reóstatos para equipos electrónicos. Principalmente utilizada por su resistencia a la fluencia (creep). planchas. Se utiliza en escapes y calentadores de motores de avión. 20%Cr.

100 ° F (1. tales como Re. y Mo. lo que mejoró la limpieza de aleación (mejorando así la fiabilidad) y / o permitido la producción de microestructuras. en parte. y la fatiga térmica. . Aumenta un 60% de la utilización de temperatura se deben a los conceptos avanzados de refrigeración.150 ° C). De superficie de ataque incluye la oxidación. Entre las aplicaciones más exigentes para un material estructural son aquellas en las secciones calientes de los motores de turbina. En las aplicaciones más exigentes. las combinaciones más grave de la tensión y la temperatura se corresponde con una temperatura media de la mayor parte de metal acercarse 1.9. El desarrollo de aleación que resulta en mayores de usar materiales de temperatura principalmente a través de la adición de elementos refractarios. Ta. A pesar de superaleaciones mantener su resistencia significativa a temperaturas cercanas a 1800 ° F. o 90% de su punto de fusión).830 ° F (1. W. Las técnicas de procesamiento avanzadas. tales como palas y paletas de la turbina. siempre que la motivación para el aumento de la temperatura máxima utilización de superaleaciones. State-of-the-art de la turbina temperaturas están cerca de la superficie de la hoja 2. las superaleaciones. junto con el hecho de que el rendimiento termodinámico de motores de turbina se incrementa con el aumento de las temperaturas de entrada de la turbina tiene.000 ° C). que tienden a ser susceptibles al ataque del medio ambiente debido a la presencia de elementos de aleación de reacción (que ofrecen a sus alta resistencia de temperatura). El uso generalizado de superaleaciones en motores de turbina. corrosión en caliente. son a menudo recubiertas para mejorar la resistencia del medio ambiente. Dos factores principales que han hecho posible este aumento son: 1. De hecho. durante los últimos 30 años la capacidad de temperatura de superficie de sustentación de la turbina se ha incrementado en un promedio de alrededor de 4 ° C por año. el 40% son el resultado de las mejoras materiales.Aplicaciones Superaleaciones de níquel-basadas son utilizados en estructuras de carga a la temperatura más alta homólogos de cualquier sistema de aleación común (m T = 0. La preeminencia de superaleaciones se refleja en el hecho de que actualmente representan más del 50% del peso de los motores de aviones avanzados. como medida solidificación dirigida o de material de cristal único. 2.

 Son más fáciles de soldar que otras superaleaciones y se forjan con más facilidad.  Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes. . Industria marina  Submarinos Industria de Procesos químicos.  Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes. contienen niveles elevados de cromo.  Turbinas de gas industrial. lo que aumenta la resistencia a la corrosión. Industria aeroespacial. Industria marina  Submarinos Industria de Procesos químicos.  Tubos de intercambiadores de calor.  Se aplican para fabricar la laboriosa estructura de la cámara de combustión de las turbinas de gas Otras aplicaciones Industria aeroespacial.  Turbinas de gas industrial.  Reactores Nucleares.  Reactores Nucleares.  Además de llevar metales refractarios y carburos metálicos.Base Cobalto  Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.  Tubos de intercambiadores de calor.

La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada. mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente puro. Secado de concentrados. Conversión de eje de alta ley. 6. MÉTODOS DE ELABORACIÓN Fusión Para incrementar progresivamente la ley o contenido de las superaleaciones sometidas a fundición.Base titanio  La densidad es mucho menor que las superaleaciones basadas en Co y Ni. 2. Recepción y manejo de materias primas e insumos. dirigibles y componentes de superaleaciones de base níquel. que prometen buenas prestaciones mecánicas a temperaturas elevadas. Limpieza de escorias. 10. Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el concentrado. Granallado de eje alta ley y escorias. 7. Hoy en día el proceso de fundición once etapas: 1. se incremente progresivamente hasta 99. La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar. 3. Aplicaciones  En los últimos diez años se han realizado avances tecnológicos en el desarrollo de modernos motores de turbinas para aeroplanos. 9. 4. Plantas de limpieza de gases. . Fusión de concentrados. el proceso pirometalúrgico considera fases consecutivas de Fusión. 5. Refinación y moldeo de ánodos. De las fases consecutivas. Alimentación de concentrados al horno de fusión. Conversión y Refinación. 8.  Hay materiales intermetálicos del tipo TiAl y Ti3Al. 11.5% en el ánodo. Preparación y manejo de eje de alta ley. mediante una separación de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en él. sin embargo la resistencia a elevadas temperaturas es bastante menor. la fusión y la conversión son las más importantes por lo determinantes que resultan en el proceso general. Tostación parcial de concentrados.

Secuencialmente. Algunas de las medidas aplicadas son el uso de frialdades. las impurezas “serán empujadas” por el frente de la solidificación. hay una secuencia alternada de etapas endo y exotérmicas. En su forma clásica. causando mucho de echar acabado para tener una concentración más baja de impurezas que el material de la materia de base. como el metal solidifica el interfaz para el límite entre el líquido y el metal sólido se mueve hacia una fuente del metal adicional de la alimentación y lejos de la región donde la solidificación comenzó. La solidificación direccional se puede utilizar como proceso de la purificación. canalizaciones verticales. temperatura que vierte. y el uso de exotérmico materiales. también hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido. Puesto que la mayoría de las impurezas serán más solubles en el líquido que en la fase sólida durante la solidificación. cambiando del estado líquido al de estado sólido experimentarán una contracción apreciable del volumen. Como la mayoría de metales y aleaciones solidifican. siendo las más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión. Con el uso apropiado de las medidas. Esta última parte del metal puede ser desechada o ser reciclada. Sin la atención a los principios del control. mientras que el metal solidificado pasado será enriquecido con las impurezas. control de la tarifa que vierte. Solidificación direccional Es una serie de medidas aplicadas para controlar la alimentación de bastidores. . los objetos que el molde contendrá encogimiento comúnmente llamado interno de los vacíos a “desertan”.En la figura de una secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas.

Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de la fundición más distantes de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la solidificación progrese de estas regiones hacia la mazarota.La conveniencia de la solidificación direccional en quitar un inmpurity específico de cierto metal depende de coeficiente de la partición de la impureza en el metal en la pregunta. Para dilucidar la dependencia entre las condiciones de crecimiento y la microestructura de las aleaciones de intermetálicos.5Si (At. matriz intermetálicos reforzados por V = 1. IMMS SAS para las necesidades de solidificación direccional poseen el aparato de Bridgman modificado.18x10-4 ms-1. 6. Opciones de utilización de la DS: 1. Para el estudio de las columnas de equiaxial transición de crecimiento de grano. 4. 3. El estudio del crecimiento celular a dendríticas por el cambio de los parámetros de solidificación. Para estudiar la evolución microestructural durante la solidificación y posteriores transformaciones de estado sólido por la combinación de solidificación direccional con los métodos de enfriamiento. 7.%) de aleación. 2. Para producir los cristales individuales con orientación de los cristales definidos. La solidificación direccional se emplea con frecuencia como paso de la purificación en la producción de silicio multicristalino para células solares. La solidificación direccional (DS) es controlado por la solidificación del metal líquido para el suministro continuo al frente de solidificación de la fundición de metal de alimentación. . según lo descrito por Ecuación de Scheil. 5. Eutéctica Ni-Al-Mo compuestos con DS Ti-46Al-2W-0. C . el método de crecimiento Bridgman consiste en calentar el material cristalino por encima de su punto de fusión y solidificación como consecuencia de su tasa de crecimiento definidos y el gradiente de temperatura. Entre los métodos de solidificación direccional. Eutéctica para producir materiales compuestos.las partículas de Al2O3 Fibras Mo.

cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqué primero alrededor de estas partes. a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas. Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado. en 1960. el metal fundido continuará disponible en las mazarotas para prevenir los vacíos de contracción durante la solidificación. éste se enfría y solidifica. por técnicos de la General Electric. El concepto de solidificación direccional se inició con los trabajos realizados.solidificación direccional para describir este aspecto del proceso de solidificación y sus métodos de control. Se usa el término . El refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se vacía. . La solidificación direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la fundición. Esto se logra fabricando el enfriador del mismo metal que la fundición. En esta sección examinaremos los mecanismos físicos de solidificación direccional que ocurren durante la fundición. Después de vaciar el metal fundido en el molde.En esta forma. Por ejemplo. al localizar las secciones de la fundición con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificación aparecerá primero en estas regiones y el suministro de metal líquido para el resto de la fundición permanecerá abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas. enfriamiento rápido en ciertas regiones de la fundición. Otra forma de fomentar la solidificación direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos o externos que causan un.

el enfriamiento continúa a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las propiedades térmicas del metal. conocida como curva de enfriamiento. durante el cual el calor latente de fusión del metal escapa fuera del molde. . Al continuar el enfriamiento se forman más granos y el crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la transferencia de calor. El metal que forma la película inicial se ha enfriado rápidamente por la extracción de calor a través de la pared del molde. El proceso de solidificación difiere. se forma una delgada película inicial de metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura. Esta acción de enfriamiento causa que los granos de la película sean finos. El espesor de esta película aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificación. tiempo local de solidificación. El tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificación.Solidificación de los metales La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. Es interesante examinar la formación del grano metálico y su crecimiento durante este proceso de: Solidificación direccional. equiaxiales y orientados aleatoriamente. dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación. Debido a la acción refrigerante de la pared del molde. Metales puros. Los puntos de fusión de los metales puros son bien conocidos. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de congelación o punto de fusión. Después que la fundición se ha solidificado completamente. La solidificación real toma un tiempo llamado.

este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas adicionales en ángulos rectos con las primeras. En este proceso no siempre se utiliza el calor. sino también en la de las aleaciones. . Así se pueden obtener metales con cobalto. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación. sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Este tipo de crecimiento llamado crecimiento dendrítico del grano ocurre no solamente en la solidificación de los metales puros. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. La estructura granulada resultante se ilustra en la figura Metalurgia de Polvos Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos. Los granos resultantes de este crecimiento dendrítico adoptan una orientación preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma de granos columnares hacia el centro de la fundición. El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la producción en masa de los productos. en general el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición. Estas estructuras tipo árbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento. los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal sólido. al depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la solidificación.Como el calor se transfiere a través de la costra y la pared del molde. tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica. pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar.

Mezclado de los metales participantes. Forma Finura Distribución Capacidad para fluir Propiedades químicas Compresibilidad Densidad Propiedades de sinterización Forma La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo. dendrítica. Sinterizado de las piezas. esta puede ser esférica. Las principales características de los polvos a considerar son: 1. Tratamientos térmicos Diagrama para la producción de piezas por medio de polvos producción y caracterización de polvos El tamaño.El proceso de manera general consiste en: 1. 3. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza. se mide por medio de mallas normalizadas. 5. 3. 6. plana o angular. las que consisten en cribas normalizadas. 5. 2. las que se encuentran entre las 36 y 850 micras. 4. 2. 7. 4. quebrada. . forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir. 8. Conformado de las piezas por medio de prensas. por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Finura La finura se refiere al tamaño de la partícula.

Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características físicas y químicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos de magnesio. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas. Compresibilidad Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel. para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo. esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto. Fluidez Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado. plata. Propiedades químicas Son características de reacción ante diferentes elementos. por este método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura.Distribución de los tamaños de partículas Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de polvo. por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados. En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales. tungsteno y aluminio. Métodos para producir polvos Todos los metales pueden producirse en forma de polvo. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Facilidad de sinterización La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado. Densidad aparente Se expresa en kilogramos por metro cúbico. sin embargo no todos cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. . Esta debe ser constante siempre.

pero el tamaño de las partículas es demasiado grande. 2. zinc y estaño. Este proceso se le conoce como granulación. La producción de carburos sinterizados. Ventajas y limitaciones del proceso de producción por la metalurgia de los polvos Ventajas 1. aluminio. como ánodos. el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. en tinas con un electrolito. se pueden obtener también piezas de alta pureza. Los polvos son caros y difíciles de almacenar 2. La mayoría de los metales pueden perdigonarse. cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas. 5. sólo se puede producir por medio de este proceso. Consiste en la inmersión del metal a pulverizar. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto 3. Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad 4. Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad. especialmente con los materiales de bajo punto de fusión. 7. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicamente 4. los tanques actúan como cátodos. Es un excelente método para la producción de polvo de casi todos los metales de bajo punto de fusión como el plomo. magnesio. Por la calidad y pureza de los polvos producidos. Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitación rápida del metal mientras se está enfriando. . Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado. Porosidad controlada 3. como aluminio. Es difícil hacer productos con diseños complicados 5. La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en agua. zirconio y titanio. En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma de pera. 6. plata y algunos otros metales es el de depósito electrolítico. No hay pérdidas de material 6. Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro.El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejándolo caer en agua. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión. No se requieren operarios con alta capacitación Limitaciones 1.

Algunos productos fabricados por este procedimiento        Filtros metálicos Carburos cementados Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos eléctricos .

 Los aglutinantes: Se agregan para mejorar la unión de las partículas después del compactado. mejorando la resistencia a la manipulación de la "pieza en verde" o cruda.Acondicionamiento del polvo: Una vez obtenido el polvo metálico. es necesario añadir algunos elementos acondicionadores para que se pueda trabajar correctamente. . Los principales a condicionantes son:  Lubricantes: tienen como función reducir la fricción entre las partículas de polvo y de estas con las paredes de la matriz durante la fase de compactado.

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