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Compendi o

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Control de Emisiones a la Atmósfera

Tema 7

Opciones para el control de la contaminación

• Prevención de la contaminación/ Modificaciones en el proceso

• Tratamiento de la corriente contaminada

• Chimeneas Altas
• Mejorar la Dispersión

• Protocolos de control intermitente • Reubicar la planta

Control de la contaminación: Prevención de la contaminación y Modificaciones en el proceso Más inteligente prevenir la contaminación que tratarla Ejemplos de prevención • Uso de transporte público, bicicleta, compartir coche .. • Reemplazar ineficientes lámparas incandescentes por fluorescentes (menor consumo de electricidad menos carbón consumido en centrales térmicas menos contaminantes-SOx, CO2- emitidos a la atmósfera) • Sustituir carbón/madera por gas natural en sistemas de calefacción • Sustituir gasolinas por gas natural/bioetanol/propano • Añadir compuestos oxigenados a la gasolina (2 % de O2) reduce CO

Control de la contaminación: Prevención de la contaminación y Modificaciones en el proceso Modificar el proceso puede ser la opción más económica de reducir contaminantes Contaminante = Materia Prima Ejemplos de modificación del proceso: • Uso de “pinturas al agua” en lugar de pinturas con bases orgánicas redujo sustancialmente las emisiones de COVs • Uso de hornos de incineración de residuos más modernos que producen efluentes gaseosos de poco volumen y alta concentración • Incineración de residuos sólidos urbanos en incinerados cerrados .

Manhattan 29000 hab/km2) Opciones para mejorar la dispersión: 1. las concentraciones de contaminantes son mayores: Estos protocolos intentan reducir emisiones en estos periodos: Parada de plantas. Uso de chimeneas altas disminuye la concentración de contaminantes en los alrededores de la chimenea. cambio de combustible. en ciertos periodos del año o a ciertas horas del día. reducción en producción. 2. Protocolos de control intermitente: Debido a condiciones atmosféricas especiales.Control de la contaminación: Dispersión Dilución en la atmósfera por debajo de los “valores umbral” Práctica poco recomendada hoy en día (hace 60 años era la opción mas utilizada) “Dilution is the solution to pollution” Opción aceptable en regiones despobladas (1 hab/km2) pero inviable en ciudades (ej. Dos tipos control: Predictivo o observacional .

Útil como sistema complementario al control predictivo.m. En la mañana se producían situaciones de inversión (baja turbulencia): Control de emisiones de SO2 entre las 3 a. y hasta 3 horas después del atardecer. Control observacional: Un sistema de sensores informa de la calidad del aire.Control de la contaminación: Dispersión Control predictivo: Basado en el conocimiento de la dinámica de las condiciones atmosféricas que determinan la dispersión de los contaminantes Ej. Fundición de Pb/Zn en British Columbia. . Principal problema: Tiempo de respuesta y acción.

Control de la contaminación: Dispersión 3. Reubicar la planta: Método de control de contaminación muy difícil de implementar. . Se puede actuar en las etapas previas a la ubicación de la planta (Estudios de los mapas de vientos y condiciones atmosféricas de la zonas candidatas para el establecimiento de la planta).

Control de la contaminación: Tratamiento de la corriente contaminada Sistemas de reducción de la contaminación hasta niveles aceptables para su descarga en el ambiente Última opción una vez descartadas las dos anteriores (dispersión/ prevención-modificación del proceso) .

Recuperación de recursos Si el contaminante es un material valioso o un combustible puede ser más económico recuperarlo que emitirlo (generalmente cuando la concentración es lo suficientemente alta). Conlleva la modificación del proceso. caso de fundiciones pero no de centrales térmicas de carbón) • En altos hornos y regeneradores catalíticos de craqueo: Recuperación del poder calorífico del CO • Recuperación de solventes orgánicos Como norma general se debe evitar la dilución de la corriente contaminada cuando se intenta recuperar el contaminante . Ejemplos: • SO2 + O2 (cat Vanadio) SO3+ H2O H2SO4 (SO2 > 4 %.

ni destruido por oxidación. si el contaminante no puede ser revalorizado. el destino final es su depósito Contaminantes particulados o CaSO4.Residuos generados en el proceso de descontaminación Si la emisión del contaminante no puede ser evitada.2H2O procedentes de SOx Coste del depósito aumenta si el material es peligroso (regulación muy estricta) .

Diseño de sistemas de tratamiento de contaminación atmosférica Elementos básicos de un sistema de descontaminación: • Sistema de captura del gas (tuberías/campana + sistema de vacío) • Sistema impulsor del gas (ventilador/soplante/compresor) • Sistema de control (bioreactor/precipitador/etc.) • Sistema de recogida del contaminante (tolva en el caso de partículas) • Chimenea de salida de los gases tratados (mejora de dispersión) Sistema de control Captura del gas impulsor Emisión de contaminante Recogida del contaminante Chimenea .

b y c” son valores tabulados específicos para cada equipo El parámetro “Tamaño” varía tb en función del equipo (area de filtro.Diseño de sistemas de control de contaminación atmosférica Costes vienen determinados principalmente por el flujo volumétrico a tratar (Precio del equipo) = a + b ⋅ (Tamaño) c donde. “a. area de entrada del ciclón) pero en la mayoria de los casos es proporcional al flujo de entrada: Tamaño = α ⋅ Flujo de aire tratado .

En instalaciones industriales: Flujo turbulento velocidad 12-18 m/s (velocidad que minimiza la suma de costes de bombeo y costes de equipo) Situaciones en que puede ser diferente: • En sistemas de control de partículas (120 m/s para sistemas basados en la inercia de las partículas. o 1-1. • Si la corriente contiene partículas pesadas (hasta 23 m/s para prevenir su sedimentación).5 m/s en precipitadores electrostáticos). • En lavadores en contracorriente 3-6 m/s .Flujo en tuberías La mayoría de las corrientes contaminadas son aire o gases de combustión: propiedades fluido mecánicas se asemejan a las del aire.

c1 2 Q2. c1 Eficiencia = η = Q o c o − Q1c1 Qc = 1− 1 1 Qo co Qoco Como en otras disciplinas: relación entre lo que se ha eliminado y lo que se podría eliminar Q puede variar en el proceso por variaciones en la temperatura o composición del gas. co Q1. co 1 Q1. Qo. c2 3 Q3.Eficiencia del Proceso de Tratamiento Q = velocidad volumétrica de flujo C = concentración Qo. c4 ηtotal Q 4c 4 = 1− = 1 − (1 − η1 )(1 − η2 )(1 − η3 )(1 − η4 ) Qoco . c3 4 Q4.

Procesos de Tratamiento • Eliminación de Partículas • Eliminación de COVs y olores • Eliminación de compuestos de Azufre • Eliminación de óxidos de Nitrógeno .

No existen procesos biológicos de eliminación de partículas Partículas son llevadas a una pared sólida donde se adhieren unas a otras para formar agregados que posteriormente son eliminados del sistema • Sedimentadores • Ciclones • Precipitadores electrostáticos Colectores de Pared: Sistemas de división de flujos: La corriente contaminada es dividida en pequeños flujos y las partículas eliminadas de ellos • Filtros superficiales • Filtros en profundidad • Scrubbers Diámetro de corte:: Tamaño de partícula para el que la η del sistema de tratamiento es un 50 % (Definición válida para cualquier proceso) .Eliminación de partículas Procesos Físicos.

donde Q es caudal de gas . pero su construcción es fácil y requiere poco mantenimiento Se usa en corrientes muy sucias: fundiciones e industria metalúrgica W H L Su sección (W·H) es mayor que la tubería Bajas velocidades (vm) Se usan baffles para distribuir la corriente homogéneamente en la sección Dos modelos: Flujo pistón/mezcla perfecta vm = Q/(W ·H). de limpieza manual.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Sedimentadores Cámara a través de la cual el gas pasa lentamente para permitir la sedimentación de las partículas por gravedad Sistema poco sofisticado.

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Sedimentadores Modelo de Flujo Pistón: Se asume que la componente horizontal de la velocidad del gas y las partículas en todos los puntos del sedimentador es vm. la componente vertical de la velocidad de las partículas vt (Ley de Stokes) vm vt Trayectoria de la partícula h η= LgDp ρ p Hv m18µ 2 L .

Combinando las dos ecuaciones anteriores: v dc = − t dx c Hv m Integrando entre x = 0 y x = L e introduciendo la Ley de Stokes  LgD p 2ρ p   = 1 − exp(− ηflujopistón ) η = 1 − exp −  Hv m18µ    . Fracción de partículas eliminadas = vtdt/H dx x y z El cambio de concentración de partículas (c) en ese elemento dx será: dc = -c·[fracción de partículas eliminadas] = -c·vtdt/H.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Sedimentadores Flujo de mezcla perfecta en la dirección z Consideremos un elemento diferencial de la cámara dx: La fracción de partículas que alcanza el suelo = distancia vertical que cae una partícula por gravedad en el tiempo de residencia del gas (dt) en ese elemento diferencial dividida por H. donde dt = dx/vm.

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Sedimentadores Velocidad de diseño: 0.5 m/s Dos tipos de diseño: a) Conducción de mayor diámetro b) Cámara con baffles Aunque en teoría son válidos para la eliminación de partículas entre 5-10 µm en la práctica el tamaño límite es de 50 µm (partículas con tamaño inferior no son eliminadas) .3-2.

la fuerza centrífuga que experimenta la partícula será: Eje de rotación 2 mvc Fuerza centrífuga = r vc vt * debida a la fuerza centrífuga vt debida a la fuerza de la gravedad . • Si una partícula se mueve en una trayectoria circular con radio r con velocidad vc. donde se adhieren unas a otras para formar agregados que posteriormente son eliminados por la parte inferior del sistema.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones •A diferencia de sedimentadores. ciclones son efectivos para partículas pequeñas • La fuerza centrífuga lleva a las partículas hacia la superficie lateral del ciclón.

5 Do H1 = 2 Do .Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Del balance de fuerzas a la partícula se obtiene un equivalente a la ley de Stokes para el cálculo de vt* (sustituyendo la fuerza de la gravedad por la centrífuga) y despreciando la ρfluido v* t = 2 vc Dp ρp 2 Vista lateral H Wi 18µ r Ciclón posee un cuerpo cilíndrico con un colector de salida de partículas H1 Do Vista superior Ciclón estándar: Todas las dimensiones f (Do) Wi = 0. 25 Do H = 0.

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Recorrido de la corriente de gas NπDo donde N es 5 .

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Ecuación de Rosin-Rammler Eficacia η= πNv c D 2 pρ p 9 Wiµ Para Flujo piston  πNv c D 2  pρp  Flujo de Mezcla Perfecta gas da en el ciclón antes de η = 1 − exp −  9 Wi µ    salir. Empíricamente ≈ 5 N número de vueltas que el Estas ecuaciones ofrecen una descripción pobre de la relación entre eficiencia y tamaño de partícula pero buena del diámetro de corte (D / D ) η= 1 + (D / D ) 2 p corte p corte 2 Ecuación empírica.5)9Wi µ   Flujo de Mezcla perfecta =  πNv ρ  c p   1/ 2 1/ 2 D corte . Con D corte calculada en régimen de flujo en pistón Diámetro de corte: Tamaño de partícula para el que la eficacia de separación es de un 50 % D corte  9Wiµ   Flujo de piston =  2πNv ρ  c p    − ln(0.

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Caída de Presión 2  vc  . • Ciclones de alta eficiencia poseen diámetros menores (23 cm o menos): eficiencias del 90 % para partículas entre 5-10 µm. donde k = 8 para ciclones ρ ∆P = Pe − Ps = k gas  2    • Ciclones son sistemas simples y requieren un bajo mantenimiento • Ciclones de gran diámetro presentan buenas eficiencias de eliminación para partículas entre 40 y 50 µm. .

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Multiciclón: varios miles de ciclones de pequeño tamaño (alta eficiencia) con el fin de lograr altas eficiencias para partículas pequeñas .

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Dos tipos de operación: a) Soplante antes del ciclón b) Soplante después del ciclón Válvula de purga Salida de sólidos Válvula de purga • Soplante en contacto con corriente de partículas Partículas acumuladas en soplante con los consiguientes problemas mecánicos • Ciclón operado bajo vacio Si la válvula de purga de sólidos no posee un cierre hermético se resuspenden las partículas con la consiguiente disminución en la eficacia del sistema Salida de sólidos .

8 10-5 kg/ms ρaire = 1.2 kg/m3 Repetir el cálculo para una partícula (Vt* hacia la pared) con movimiento circular a una velocidad de 18. Datos: µaire = 1.3048 metros .3 m/s y radio de giro 0.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Ciclones Velocidad terminal de caída de una partícula esférica de densidad 2000 kg/m3 y 1 µm de diámetro.

00605 cm / s Velocidad terminal cuando la partícula esta bajo la acción de la fuerza centrífuga 2 vc D p ρp 2 V = * t 18µ r 18.Velocidad terminal cuando la partícula esta bajo la acción de la fuerza de la gravedad Ley de Stokes Vt = g D 2 (ρ p − ρaire ) 18µ = 9.05 ⋅10 −6 2 −5 18 ×1.2) = 6.29 × 10 2000 = = 0.8 ⋅10 −5 m / s = 0.8 (10 ) × (2000 − 1.68 cm / s −5 18 × (1.0068 m / s = 0.8 ⋅10 ) × 0.3048 2 ( −6 2 ) La partícula adquiere una velocidad 100 veces mayor en un ciclón que en un sedimentador por gravedad!! .

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático • Fuerzas electrostáticas sustituyen a fuerzas gravitatorias y centrífugas: Las partículas se cargan eléctricamente y se las introduce en un campo electrostático que las arrastra hacia la pared colectora • Son efectivos para partículas inferiores a 5 µm .

Sistemas de aire acondicionado de edificios L 2H b) Una etapa (Carga y captura se realizan en el mismo sistema). Partículas adquieren carga electrostática y una vez cargadas son dirigidas a la pared por el propio campo. h .Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático Tipos de precipitadores: a) Dos etapas (Carga de partícula y captura de partícula se llevan a cabo en dos cámaras separadas). Placas conectadas a tierra y filamento (electrodo de descarga) a -40. En las placas. las partículas pierden la carga y se aglomeran.000 voltios. Sistema industrial más común. siendo eliminadas periódicamente por medios mecánicos o electromagnéticos.

1 m Voltaje de electrodo -40 kv Campo eléctrico E = dV/dx = 400 kv/m Cuando las partículas son líquidas el precipitador es cilíndrico con el filamento situado en el centro. . Las gotas son arrastradas a la pared del tubo cilíndrico y caen por gravedad o son arrastradas por una película descendente de agua.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático Parámetros típicos de precipitadores Distancia electrodo/placa 0.

Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático Elementos • Placa de distribución del gas • Electrodos de descarga y placas colectoras • Transformadores y (generación del campo) rectificadores • Sistemas de limpieza de placas (Rapper systems) • Tolva (recogida de partículas) .

se acelera hasta adquirir una velocidad muy alta. Eo = Campo eléctrico causante de la fuerza .85 ×10 −12 C/(V ⋅ m) E o = Valor del campo eléctrico en el momento que adquiere la carga (V/m) El tiempo de carga de la partícula es mucho menor que el tiempo de residencia en el precipitador por lo que el mecanismo de carga se considera instantáneo Fuerza electrostática = F = q ⋅ Eo . A su vez. estos electrones fluyen hasta la placa colisionando por el camino con las partículas de la corriente de gas a tratar cargándolas negativamente hasta un valor de equilibrio:  ε  2 q = 3π ε o D p E o ε+2 q = carga de la partícula ε = Constante dieléctrica de la partícula (4 − 8) ε o = Permitividad en el vacio 8. Estos electrones colisionan con moléculas de gas generando mas electrones libre e ionizando las moléculas de gas.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático Cuando un electrón libre entra en el campo eléctrico.

A = L ⋅ h  ωA   flujo de mezcla perfecta. 5 veces superior que en ciclones. vt elevada tiempo de residencia muy pequeño. En un precipitador electrostático vt es independiente de la velocidad del gas (Típicamente 1-2 m/s tiempo de residencia de 3-10 s) η= ωA Q flujo piston.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático  ε  D pε o E 2   2 ε +   = ω = velocidad de deriva vt = µ vt en precipitadores electrostáticos es aprox. Ecuación de Deutsch − Anderson  Q  η = 1 − exp − . En ciclones vt esta ligada a la velocidad de entrada del gas (inversamente proporcional al tiempo de residencia de gas en el ciclón).

lo que disminuye la eficacia global de sistema .5 µm ≈ 1/10 Dc de ciclones Disminución de la eficiencia: • Limpieza periódica de placas origina la resuspensión de una fracción de las partículas recogidas en la pared. Precipitadores con sistema de arrastre de partículas mediante una película descendente de agua.Eliminación de partículas: Colectores de Pared Precipitador electrostático Diámetro de corte ≈ 0. Mas caros y complicados estructuralmente. pero mejoran la eficacia en hasta un 5 %!! • Debido a la configuración de los precipitadores no toda la corriente gaseosa pasa a través de las placas: Hay zonas de baja eficacia de eliminación.

malla metálica.Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en superficie Principio sencillo: material (membrana. papel. Las partículas tienden a disminuir el diámetro de poro de tal modo que al final la torta de partículas acumulada sobre la membrana se convierte en el filtro y la membrana en el soporte del filtro. sin embargo se obtienen resultados parecidos usando filtros con tamaño de poro mayor Filtros industriales no tienen un tamaño de poro inferior a las partículas retenidas. tela. Las partículas se retienen en la superficie de la torta de filtración . polímero) con agujeros más pequeños que el tamaño de partícula que queremos retener En filtración de partículas construir un filtro con un tamaño de poro de 0.1 µm es técnicamente muy difícil.

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en superficie Dos sistemas de filtración industriales A) Filtro de Mangas tipo Shake-Deflate B) Filtro de Mangas tipo Pulse-jet .

Superficie filtrante = superficie lateral del cilindro = π × D × L .

• Etapa de limpieza . En sistemas pulse-jet se introduce aire a presión en el interior de la bolsa lo que separa la torta del medio de filtración. Solo 1/10 de la torta se separa en cada ciclo. 4 filtrando y uno limpiando durante 10 min.Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en superficie Operación en discontinuo: • Etapa de filtración Operan a velocidades muy bajas 0.5-2 m/min En sistemas shake-deflate las bolsas se agitan mecánicamente y se introduce al tiempo una corriente de aire en flujo inverso para el arrastre de la torta hacia la tolva. Limpieza mas efectiva pero menor vida útil del medio de filtrado En planta industriales se suelen operar 5 sistema en paralelo.

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en superficie Velocidad de filtración es muy importante: A altas velocidades aparición de “pinholes” (regiones de aprox. 100 µm donde la torta no se ha formado de una forma correcta) .

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en profundidad Las partículas se recogen en todo el espacio del sistema de filtración a diferencia de la filtración en superficie donde solo se eliminaban en la torta .

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en profundidad El aire rodea el obstáculo sin embargo algunas partículas chocan con el obstáculo debido a su inercia. Las partículas más grandes chocaran con el obstáculo mientras que las de menor diámetro tienden a rodear el obstáculo arrastradas por la corriente gaseosa Db Obstaculo En este caso la eficiencia (η) se determina mediante cálculos basados en los campos de flujo y la velocidad relativa de la partícula con respecto al gas. Debido a la alta complejidad de la solución matemática se usan aproximaciones basadas en el número de separación o parámetro de impacto Ns = ρp D 2 pV 18µD b .

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en profundidad Eficiencia de separación representa la fracción de partículas que colisionan con el obstáculo respecto al total de partículas que contactarían si la trayectoria de estas fuese recta .

9998 .084)100 = 0.8 ×10 −5 )(10 −5 ) Eficiencia global = 0.42 0.084 V = 1 m/s ηglobal = 1 − (1 − η)100 = 1 − (1 − 0.617 ⇒ η = 0.Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en profundidad 10 µm Fila de obstáculo separados una distancia de 5 Db de centro a centro 100 filas de obstáculo separados una distancia de 5 Db de centro a centro 50 µm Partículas de 1 µm C = 1 mg/m3 Área abierta es un 80 % y el área con eficiencia del 0.2 = 0.42 es solo un 3 −6 2 2000(kg / m )(10 m) (1m / s) 20 % Ns = = 18(1.42 x 0.

Ej. Ejemplos cotidianos: Filtro de los cigarrillos. de extractores en cocinas .Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Filtración en profundidad Filtros de profundidad no tienen una estructura ordenada: estructuras desordenadas de fibras entrecruzadas al azar Usados en la captura de líquidos y neblinas de moderada viscosidad: Las gotas capturadas coalescen y caen por lo que el sistema apenas necesita limpieza. Neblinas de ácido sulfúrico.

Eliminación de partículas Materiales de filtración
Es la naturaleza del filtro la que determina el tipo de filtración (en superficie o en profundidad) que se lleva a cabo. Materiales: Algodón, lana, fibra de vidrio, fibras sintéticas. Parámetros a tener en cuenta en la elección del material: • Temperatura (Lana y algodón T < 100 °C; fibra de vidrio < 260 ° C; fibras sintéticas temperatura de operación intermedia) • Resistencia a ácido y bases

Vida útil de filtros 3-5 años

Para filtros tipo shake-deflate se usan materiales elaborados a base de fibras tejidas Para filtros tipo pulse-jet se usa fieltro por lo que la filtración se produce tanto en superficie como en profundidad. Esto permite el uso de velocidades superficiales más altas en este tipo de filtros

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Scrubbers
Scrubber: Sistema de captura de partículas basado en el contacto de la corriente gaseosa con gotas de líquido.
Gas contaminado con partículas Scrubber Contacto Gas-Líquido Gas limpio Separador Gas(Líquido+sólido)

Separador Líquido-Sólido Bomba recirculación de líquido

Sólidos

Separador Gas-(líquido + sólidos): Ciclón (Funciona bien dado el tamaño de gota de operación) Separador Líquido-Sólido: Sedimentador por gravedad

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Scrubbers
Principio de operación: Las partículas sólidas quedan adheridas a las gotas al entrar en contacto con estas.
∆y
Diámetro de gota DD

[Masa de partículas transferidas a una gota] = [volumen barrido por la gota] × [c] × [Eficiencia de captura] = π/4 ×DD2∆zcη

∆z

Si el flujo de caida de las gotas es ND (gotas/tiempo)
( Masa de partículas transferida a una gota)(Gotas / Tiempo) dc =− = dt Volumen región

∆x

2 (π / 4)( DD ∆zcη − ∆x∆y∆z

D

)

cη ) = −1.5 = − D cη ( 4 DD ∆x∆y
2 D D

π

   

D

3  (π / 6) DD   ∆x∆y 

Concentración de partículas c

=

− 1.5 QL cη A DD

dc − 1.5 QL η = dt ⇒ Integrando entre t y t o, c y co : A c DD ln c − 1.5 QL = η ∆t co DD A

Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Scrubbers Lluvia con deposición de 0.254 cm3/cm2h en forma de gotas de 1mm. Si la lluvia atraviesa una masa de aire con partículas de 3 micras a una concentración de 100 microgramos/m3 .2 m/s Densidad de la partícula = 2000 kg/m3 . Calcular la concentración de partículas después de 1 hora de lluvia. Dato: Velocidad terminal de caída de gota = 4.

23 ρp D 2 pV ( −6 2 ) η = f(Ns) 0.5 × 0.00254 m /h 0.2000 × 3 ⋅10 × 4.23 −5 18µD b 18 ×1.2m / s Ns = = = 0.001 m 100 µg / m3 1h  1.001   µ g 43 3 m .001 η =0.23 × 0.5ηQ L ∆t  c = c o exp−   D A  = D    1.00254  100 exp = 0.8 ⋅10 × 0.

Uso de bioscrubber: captura de partículas de gran tamaño .5 ∆z co DD QG A mayor altura del scrubber y menor tamaño de gota.Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Scrubbers de Flujo Cruzado Ducha (spray nozzle) c η QL ln = −1. mayor eficiencia de eliminación del scrubber QL ent ∆y ∆z QG sal QG ent ∆x Flujo de gas en pistón QL sal Limitaciones: Cuando el tamaño de gota es pequeño y Az es grande las gotas son arrastradas por el flujo de gas y abandonan el scrubber.

El líquido es introducido perpendicularmente en las proximidades de entrada del gas. En este caso el gas puede alcanzar velocidades de hasta 120 m/s sin problemas de inundación o arrastre como en los anteriores sistemas Flujo de gas en pistón ∆y ∆z QG sal Contracorriente: Gas es introducido en la base del sistema y el líquido cae por gravedad desde la parte superior QG sal QL ent ∆y QL sal ∆x QG ent ∆z ∆x QL sal QL ent QG ent Flujo de gas en pistón .Eliminación de partículas: Sistema de división de flujos Otras configuraciones Co-corriente: Líquido y gas discurren en la misma dirección y sentido.

Eliminación de partículas Selección del sistema de tratamiento Parámetros que determinan el proceso de separación de partículas: • Tamaño de partícula • Naturaleza de la partícula (adherencia. etc. propiedades eléctricas.) • Flujo de gas a tratar • Eficiencia de eliminación requerida ..

ciclones o precipitadores electrostáticos con películas de agua descendente • Partículas que se agrupan pero no se adhieren a la superficie del sistema son fáciles de eliminar. scrubbers. teflón) • Partículas no adherentes mayores de 5 µm • Partículas menores de 5 µm ciclones Precipitadores electrostáticos.Eliminación de partículas Selección del sistema de tratamiento Para flujos pequeños u ocasionales sistemas desechable (filtros desechables) • Para flujos grandes se necesitan sistemas continuos o semicontinuos • Para partículas adherentes (alquitrán): sistemas desechables. filtros • Costes de bombeo de líquido limitan el uso de scrubbers a flujos elevados • Se debe considerar siempre la naturaleza corrosiva y el punto de rocío de la corriente contaminada . Para el caso contrario (no se agrupan pero se adhieren) se necesitan sistemas con recubrimientos especiales de pared (ej.

Eliminación de COVs y Olores • Control por prevención: Se actúa en las etapas de emisión de COVs a) Substitución o modificación del proceso b) Control de pérdidas en tanques de almacenamiento de COVs • Control por concentración y recuperación: Debido al alto valor de estos disolventes y combustibles. Proceso viable cuando las concentraciones son altas a) Condensación b) Adsorción c) Absorción • Control por oxidación a) Combustión b) Oxidación biológica .

Uso de pinturas al agua en lugar de pinturas con disolventes orgánicos volátiles Sustitución de solventes volátiles tóxicos por otros menos tóxicos (clorados por no-clorados) en la industria Química Sustitución de gasolina por gas natural. . propano o biocombustibles Cambio en los hábitos de la población: Uso de transportes públicos.Eliminación de COVs y Olores Prevención A) Sustitución y modificaciones del proceso: En ocasiones es más económico modificar el proceso que tratar el contaminante generado Ej. compartir coches.

con y COV = COV = COV Vmolar aire P P Masa COV = Vdesplazado x COV p COV M COV R ⋅T Vapores de Aire COVs $ Donde xCOV e yCOV son la fracción molar del COV en el líquido y gas desplazado. como cambios en la presión y T. donde  ⋅  aire contaminado    COV en aire   y M p x P o COV [COV] = COV COV . provocan pérdidas sustanciales de COVs Grave problema medioambiental y grandes pérdidas económicas   Concentración   Volumen de  Masa COV =   = Vdesplazado[COV] .Eliminación de COVs y Olores Prevención B) Control de pérdidas en tanques de almacenamiento de COVs Tanto el llenado y vaciado de tanques de almacenamiento. respectivamente pCOV = presión de vapor del COV en disolución a la T de operación o PCOV Llenado P = cte = presión de vapor del COV puro Vaciado MCOV = masa molecular del COV T = Temperatura R = Constante universal de los gases .

45 g/l C) En áreas con problemas de contaminación mas serios los vapores liberados al llenar el tanque del vehículo son devueltos al tanque de almacenamiento 0. de regulación de la EPA “Techo flotante es obligatorio para tanques de más de 151 m3 cuando la presión de vapor es mayor de 5.Eliminación de COVs y Olores Prevención Sistemas de control A) Techo Flotante Sellos estancos B) 1.16 g /l Ej.2 kPa a la temperatura máxima mensual en el lugar de emplazamiento” El vapor emitido al llenar el depósito de almacenamiento es devuelto al camión cisterna para su posterior recuperación en planta .

Para eliminar el 99 % de una corriente de tolueno de 5000 ppm es necesario enfriar a -60 oC!!! El COV condensa y se recupera como Corriente tratada Separador de fases Corriente contaminada con COV Las bajas T necesarias obligan a instalar sistemas de refrigeración de varias etapas Alto coste de operación A menudo las temperaturas están por debajo del punto de fusión del contaminante.Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Condensación Enfriamiento de la corriente gaseosa líquido Ej. el contaminante congela y es necesario la implementación de etapas de descongelación Presencia de agua: Problemas de congelación y contaminación del COV recuperado Recuperación del COV .

Recuperación de vapores de camiones cisterna Se realizan dos etapas: Una primera a aprox.Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Condensación Ej. 0 °C para eliminar la mayor parte del agua y una a T inferior para recuperar el COV. .

90 % Productos obtenidos: COV condensado Ventajas: • El producto recuperado puede compensar los costes de operación • Aplicable a altas concentraciones Desventajas: • Altos costes energéticos • o aplicable para bajas concentraciones • Requiere flujos y concentraciones constantes .Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Condensación Rango de concentraciones: > 5000 ppm Rango de Flujo: 100-20.000 m3 h-1 Eficiencia: 50.

Adecuado para concentrar corrientes gaseosas diluidas Proceso discontinuo: Funciona hasta que el adsorbente se satura (0. disolventes orgánicos) a la superficie de un adsorbente generalmente carbón activo.Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Adsorción Este método conlleva la unión de la molécula de COV (gasolina.1 g COV / g carbon activo) Regeneración por lavado con vapor de agua (capacidad de absorción disminuye con T) Aire Limpio Agua de refrigeración COV Separador 1 2 3 Condensado de vapor Aire +COV Vapor de Agua .

Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Adsorción Adsorbentes: Carbón activo (áreas superficiales de hasta 1000 m2/g) Parámetros de diseño: Capacidad del adsorbente (isoterma de adsorción) y punto de ruptura de columna [COV]salida (gCOV /m3) Punto de ruptura real Punto de ruptura ideal Tiempo (h) .

5000 ppm Rango de Flujo: 100-60.98 % Productos obtenidos: Carbón contaminado. aldehídos o esteres pueden obstruir poros del carbón y disminuir la eficiencia • Se necesita regeneración del lecho • o es adecuado para corrientes fácilmente inflamables .Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Adsorción Rango de concentraciones: 20. productos recogidos Ventajas: • Bajos costes de operación • El producto recuperado puede compensar costes de operación • Aplicable a corrientes muy poco concentradas Desventajas: • o aplicable para altas temperaturas o altas humedades relativas • Cetonas.000 m3 h-1 Eficiencia: 90.

Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Absorción (Scrubbing) Elevada afinidad del líquido absorbente por el COVs y poca afinidad por el resto de los compuestos de la corriente contaminada Eliminación selectiva del COV Método estándar en Ingeniería Química Absorción + stripping : • Absorción en columnas empacadas para favorecer el contacto entre fases • Stripping a mayor T o menor presión para favorecer la recuperación del COV Air Torre de absorción Refrigeración Torre de stripping Gas + COV Intercambiador de calor Air+ Air COV Caldera .

Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Absorción (Scrubbing) Características del solvente utilizado para la absorción del COV: • Alta solubilidad para el COV y baja para el resto con el fin de conseguir una elevada pureza del COV recuperado • Baja presión de vapor del solvente a la T de operación con el fin de evitar volatilizaciones del solvente pérdidas económicas • Baja solubilidad del COV a altas T para facilitar su recuperación y la regeneración del solvente .

98 % Productos obtenidos: COV de alta pureza Ventajas: • El producto recuperado puede compensar los costes de operación • Bajas pérdidas de presión Desventajas: • o es eficiente para concentraciones bajas o flujos pequeños • El producto recuperado ha de ser separado en sistemas de stripping o destilación de costes • Dificultades en el diseño.000 m3 h-1 Eficiencia: 95.Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Absorción Rango de concentraciones: 500.5000 ppm Rango de Flujo: 2000-100. por los datos de equilibrio Aumento .

ej Teflón.01-1 µm). altos costes Gas de salida tratado Gas de entrada de COV Membrana COV . polipropileno Tecnología emergente.Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Membranas El aire contaminado pasa a través de membranas en dónde los COVs son selectivamente absorbidos y concentrados Membranas hidrofóbicas microporosas (0.

99 % Productos obtenidos: COV de alta pureza Ventajas: • Independiente de variaciones de flujo y concentración de COV • Eficiencias elevadas Desventajas: • Dificultad de construcción de membrana .Eliminación de COVs y Olores Concentración y recuperación: Membranas Rango de concentraciones: > 1000 ppm Rango de Flujo: Fase experimental Eficiencia: 90.

SO2. CO2. furanos.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Combustión La combustión transforma los COVs en productos menos nocivos para la salud: H2O. NO2 HCL (problemas de corrosión) Desventaja de incineración: Combustión incompleta genera contaminantes (Dioxinas. HAPs) más tóxicos que los contaminantes iniciales. . Benceno C 6 H 6 + 7 12 O 2 → 6CO 2 + 3H 2 O En procesos de combustión en incineradores: •C •H •S •N • Cl CO2 (inocuo) H2O (inocuo) SO2 NO. NOx Ej.

2-1 480-730 480-650 650-790 En incineradores el gas contaminado se mezcla en la cámara de combustión con el combustible que mantiene la combustión.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Combustión Condiciones de operación en incineradores Velocidad de gas (m s-1) Tiempo de residencia (s) Temperatura en control de olores (°C) Temperatura en control de hidrocarburos (°C) Temperatura en control de CO (°C) 9-15 0. Existen tres tipos incineradores: a) Incinerador térmico simple b) Incinerador térmico con recuperación de calor c) Incinerador catalítico . Aire adicional puede ser suplementado en caso necesario. Las altas velocidades de las corrientes de aire contaminado y combustible crean un flujo turbulento de mezcla.

Incinerador térmico simple Aire contaminado Aire caliente y limpio a chimenea Aire (opcional) Cámara de combustión Cámara de retención Combustible B).Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Combustión A). Problemas de corrosión en el intercambiador Intercambiador Aire (opcional) Cámara de combustión Cámara de retención Aire limpio a chimenea Combustible Aire contaminado (COV) .Incinerador térmico con recuperación de calor Se ahorra combustible.

Incinerador catalítico (El catalizador disminuye la energía de activación de la reacción de combustión por lo que se reducen las temperaturas y por lo tanto el uso de combustible).Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Combustión con catalizador C). Envenenamiento del catalizador ( coste es 30 % del coste de un sistema térmico regenerativo) Catalizador Catalizador Flujo contaminado Aire caliente y limpio a chimenea Aire (opcional) Cámara de combustión Combustible .

2000 ppm Rango de Flujo: 1000-100.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Combustión Rango de concentraciones: 100. quemadores • Posible envenenamiento del catalizador (en oxidacion catalítica) .000 m3 h-1 Eficiencia: 95.99+ % Productos obtenidos: Productos de combustión Ventajas: • Alta eficiencia • Independiente de las variaciones de flujo y concentración de COV Desventajas: • Se requiere combustión auxiliar en la mayoría de los casos • Generación de Ox • Ineficiente para compuestos halogenados • Alto coste de inversión: intercambiadores.

Elementos ismos traza ) Microorgan  → CO 2 + H 2 O + Microorganismos + Calor • • • • • • • • Los microorganismos utilizan el COV como fuente de carbono y energía Procesos aerobios debido a la presencia inherente de aire en las corrientes en la mayoría de los casos El COV tiene que ser transferido desde la fase gas a la fase acuosa para su degradación Requieren de menos energía (menor impacto ambiental y coste de operación). No requieren condiciones extremas de trabajo. . El CO2 producido con esta tecnología es mucho menor al generado por la incineración térmica al no usar combustibles suplementarios. No utilizan sustancias peligrosas para su operación. Al igual que la oxidación térmica o catalítica.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica COV + O 2 + Nutrientes ( N. S. el contaminante es destruido en lugar de sólo transferirse de fase. P.

Tratamiento de olores y COVs Soportes inorgánicos: carbón activado.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Breve historia del tratamiento biológico de aire 1950 1960 1970 1980 Desarrollo Europa y E. Norteamérica. Nuevos diseños de mayor eficiencia Investigación sobre soportes sintéticos estructurales fibras y textiles Sistemas cerrados con monitoreo y control Biolavadores Aplicaciones Soporte Tratamiento Investigación Tratamiento de de olores y desarrollo olores y COVs en Alemania y Países Bajos Suelo Suelo Composta y turba con materiales estructurados Tipo de Bioreactor Sistemas abiertos Sistemas abiertos Sistemas abiertos . poliestireno.U.A. cerámica Sistemas cerrados con monitoreo 1990 Desarrollo en Europa.

alta resistencia a la toxicidad. Hongos: Soportan condiciones de baja humedad (aw = 0.6). Menor espectro de contaminantes degradados conocidos. bajo pH (2-7) y limitación de nutrientes. amplio espectro de contaminantes degradados.9). .Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Bacterias: Altas velocidades de crecimiento altas velocidades de degradación. imprescindibles altas actividades de agua para el desarrollo de la actividad degradadora (aw = 0. pH óptimo 7.

Cl CO2 + HCl Etanol CO2 + acetaldehído + ácido acético + acetato de etilo Isopropanol acetona Benceno catechol MTBE en presencia de alcanos lineales TCE en presencia de metano o phenol.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Mineralización con O2 S SO4= C CO2 N NO3H H2O R. Benceno en presencia de tolueno o xileno Oxidación parcial Cometabolismo .

P. putida.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Rutas de degradación CH2 COH COOH HOOC O O HOOC H OH OH OH → Benzyl alcohol Benzaldehyde → Benzoate CH3 H O O → αν H → Catechol OH → Ring Fission Cis-bezoate diol A CH3 H → H OH OH B CH3 CH3 H Cis 2. P. pickettii PK01 E. p-Cresol 4-hydroxybezyl alcohol COH 4-hydroxy benzaldehyde COOH 4-hydroxy benzoate C-NH-CH2-COOH F CH2OH → Benzyl alcohol → Benzaldehyde Benzoate → → Hippuric acid Excretion Enzimas que intervienen en la degradación de COVs: Monooxigenasas (1 átomo de oxigeno) y dioxigenasa (dos átomos de oxígeno) .Pseudomonas putida and fungi. B. P. cepacia G4 D.3 Dihidroxi 2. Mammalian cells. C.3 Dihidrotolueno OH CH3 OH C Toluene → Ring Fission o-Cresol OH D CH3 3-Methylcatechol OH m-Cresol E CH3 CH2OH CHO COOH COOH → OH OH →ι ν → OH OH → OH OH → Ring Fission Protocatehuate A. . mendocina KR1 F. B.

Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Co-metabolismo Eter metil tert-butílico (MTBE) Formaldehido + TBA CH3 \ CH3 -C.O-CH3 / CH3 CH3 \ CH2O + CH3 -C.OH / CH3 CH2-OH \ CH3 –C-OH / CH3 Oxigenasa Alcanos estructuralmente similares Inducción “baja” especificidad HIBA CO2. H20 .

Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biodegradabilidad Rápida Lenta Muy lenta Alcoholes. ácidos orgánicos. aminas Hidrocarburos. aldehídos. cetonas. fenoles Hidrocarburos halogenados y hidrocarburos policíclicos * Como norma general la biodegradabilidad disminuye con la ramificación del hidrocarburo y el número de halógenos . esteres.

elementos traza A Hidrolisis O2 S (COV) S (lisis) B S (COV) Lisis Crecimiento O2 Depredación Protozoo Fase Gas CO2 .Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Clasificación de bioreactores Biomasa Fija en soporte Fija en soporte Suspendida Suspendida o fija Fija en una membrana Fase líquida Estacionaria Flujo Flujo Estacionaria Flujo Reactor Biofiltro Biolavador de lecho (biotrickling filter) Contactador rotatorio RC Biolavador Crecimiento en suspendido Membrana escurrido A) Biomasa en soporte B) Biomasa suspendida . P.

madera. roca volcánica.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Características Biofiltro Biomasa inmovilizada Fase acuosa inmóvil Aire Reactor unitario Contaminado Área de aplicación Concentraciones de contaminantes <1. perlita) Ventajas Bajos costos de operación Retención de microorganismos Desventajas Pobre control .0 g/m3 Coeficiente de Henry <10 (H=Cg/Cl) Humidificador Aire Tratado Empaque Empaque: Mezclas de compost con materiales estructurales (plásticos.

.000 m3/h Contaminante: olores residuos avícolas.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biofiltros de 1ª generación Flujo a tratar: 17.

Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biofiltros de 2ª generación Flujo a tratar: 750 m3/min Contaminante: Viscosa .

000 m3/h Contaminante: olores de EDAR .Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biofiltros de 3ª generación Flujo a tratar: 75.

000 m3/h 2-500 m3/m2 h 5-500m3/m3h 15-60 s 0.01-5 g/m3 60-100% 15-30 °C 60% en masa 6-8 .5 m 1-3000 m2 50-300.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Parámetros típicos de operación en biofiltración Parámetro Altura del medio filtrante Area de biofiltro Flujo de aire a tratar Carga superficial Carga volumétrica Tiempo efectivo de residencia ∆P por metro de medio filtrante Concentración de gases a la entrada Eficiencias de remoción Temperatura e operación Contenido de agua en el medio filtrante pH del medio filtrante Valor típico 1-1.0 cm de columna de agua (max 10 cm) 0.2-1.

5 g/m3 Coef. humedad Desventajas Alta Producción de biomasa estructura del filtro colapsa .Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biofiltro percolador Características Biomasa inmovilizada Fase acuosa móvil Reactor unitario Área de aplicación Conc de COVs < 0. de Henry < 1 (H=Cg/Cl) Aire Tratado Empaque Aire Contaminado Ventajas Retención de microorganismos Buen control sobre pH. T.

de Henry < 0.5 (H=Cg/Cl) Oxidación Aire tratado Absorción Aire contaminado absorción Aire Ventajas Control (pH. nutrientes) Posibilidades de evitar la acumulación de productos tóxicos Baja caída de presión Desventajas Baja superficie de contacto para transferencia Costes de inmovilizados elevados comparados con el resto de los bioreactores .Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biolavador Características Biomasa suspendida en fase acuosa móvil 2 reactores Área de aplicación Concentraciones de COV < 5 g/m3 Coef.

Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Biolavador piloto .

Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Crecimiento suspendido en bioreactor Características Biomasa suspendida Fase acuosa estacionaria sobre la que se burbujea la corriente gaseosa contaminada Reactor unitario Treated gas Agitation Secondary settler Waste water Gas inlet Treated water Blower Sludge waste Sludge recycling Pump Ventajas Retención de microorganismos Buen control sobre pH. humedad Altas superficies para transferencia (la cual depende principalmente del difusor de aire) Desventajas Diseño mas complicado Costes elevados comparados con el resto de los biorreactores Mayores costes de operación: aeración y agitación Coste 0 en tratamiento de olores de EDARs . T.

5000 ppm Rango de Flujo: < 300. biomasa Ventajas: • Muy barato para corrientes a T ambiente • Altas eficiencias • Segura: no genera contaminantes secundarios Desventajas: • o existen criterios.Eliminación de COVs y Olores Oxidación: Biológica Rango de concentraciones: 1 .000 m3/h Eficiencia: 90-99 % Productos obtenidos: Productos de oxidación. normas o métodos para el diseño: ecesidad de investigación previa en el laboratorio • Riesgo de inhibición microbiana a altas concentraciones de contaminante • Dificultad para su modelado matemático .

toxicidad. reactividad) • Flujo de la corriente contaminada • Concentración • Límites de emisión • Mezcla de contaminantes?? secuencia de tratamiento . presión de vapor. solubilidad de agua. biodegradabilidad.Selección del Método de control de COVs Criterios • Naturaleza del contaminante a tratar (Polaridad.

1 1 10 100 Biotrickling filters Biofiltros Biolavadores Incineración Adsorción con regeneracion Lavador Condensación Crio-condensación Adsorción sin regeneración Concentración (g/m3) .Selección del Método de control de COVs Rangos de aplicación de tecnologías de tratamiento de COVs Flujo Aire (m3/h) 1000000 100000 10000 1000 100 10 0.

Selección del Método de control de COVs Costes de tecnologías de tratamiento de COVs a Coste Inmovilizado 180 Euros ( m h )tratados 150 120 90 60 30 0 Incineración Carbón activo Biofiltración Biofiltro percolador Biolavador b 180 Euros ( m h )tratados 150 120 90 60 30 0 3 -1 Coste Operación 3 -1 Incineración Carbón activo Biofiltración Biofiltro percolador Biolavador .

9.3 . 18.4 Carbon.8 N uclear. nuclear.Eliminación de SO2 Prevención: alternativas a Quemar y Tratar A). 5 kg/dm3). 30.8 Otras renovables. 6. 3. Método muy caro. 1 Gas Natural.8 H idraulica.Reducción de la producción de energía en centrales térmicas: Uso de energías alternativas (eólica. 7.3 kg/dm3) de la pirita (FeS2. El carbón se tritura y mediante métodos gravimétricos se separa el carbón del baja densidad (1. solar.2 Fuel-oil. 22. Se disuelve el carbón en un disolvente adecuado y se somete la solución resultante a un proceso de hidrogenación catalítica para eliminar el sulfuro. • Carbón refinado mediante el uso de disolventes. hidroeléctrica) y disminución del consumo energético (electrodomésticos de bajo consumo) Eólica.Cambio a combustibles con bajo contenido en S (gas) B).7 Cogeneración y residuos. Se elimina el solvente dando lugar a un carbón libre de materia no combustible (que no se disuelve) y de sulfuro Fuentes energética en el sis tema eléctrico es pañol (2005) C).Eliminación del S del combustible antes de su combustión: • Limpieza del carbón.1-1.

El tiempo de residencia del carbón es mayor puesto que las partículas son de mayor tamaño. El SO2 reacciona rápidamente con la caliza (en estas condiciones presente como CaO). La transferencia de calor entre lecho y tubos de intercambiadores es mejor que en las calderas tradicionales por lo que el tamaño de estos sistemas es menor y las T de operación son menores reducción en las emisiones de NOx . Partículas de carbón de 50-150 µm son injectadas en la cámara de combustion (tr = 4 s) Las alternativas a este proceso son: D-1) Combustión en lecho fluidizado: Lecho formado por partículas de caliza y carbón.Modificación del proceso de combustión tradicional Proceso tradicional.Eliminación de SO2 Prevención: alternativas a Quemar y Tratar D).

Eliminación de SO2 Prevención: alternativas a Quemar y Tratar D-2).Gasificación del carbón: El azufre esta presente como H2S en el gas generado y la eficacia de las turbinas de gas es mucho mayor que en calderas convencionales (45 % vs 33 %) .

7 % implementado una segunda absorción .5O 2 Catalizado   → SO 3 (reacción exotérmica) SO 3 + H 2 O → H 2SO 4 (Absorción rápida y fácil) 98 % conversión de SO2 a SO3 La conversión de SO2 a ácido sulfúrico es solo rentable cuando la concentración de SO2 es superior al 4 % y existe un mercado cercano para vender el ácido producido (ej. A)-Corrientes concentradas: Procesos de fundición de metales (2-40 % de SO2).Eliminación de SO2 Tratamiento de emisiones El tipo de tratamiento depende de la concentración de SO2 en la corriente de salida. Método de eliminación: Transformación en ácido sulfúrico. r de vanadio SO 2 + 0. producción de fertilizantes de P) 99.

5O 2 → CaSO 4 + CO 2 • Lavado de la corriente gaseosa en agua con partículas de caliza en suspensión. Sistema comercial mas usado: Forced-oxidation limestone wet scrubber (FOLWS) La corriente gaseosa contaminada se trata en contracorriente con un lodo de caliza . Combustión de carbón y petróleo en centrales eléctricas ([SO2] ≈ 0. Método de eliminación: Reacción con CaCO3 y depósito en basurero del CaSO4 formado CaCO3 + SO 2 + 0.Eliminación de SO2 Tratamiento de emisiones B)-Corrientes diluidas.1 %). Coste muy importantes en las centrales térmicas.

Eliminación de SO2 Tratamiento de emisiones Absorción del SO2 y transformación en CaSO42H2O Salida de CaSO42H2O del sistema .

CaSO42H2O y CaSO3 CaSO3 se oxida a CaSO4 2H2O En el tanque de oxidación .Eliminación de SO2 Tratamiento de emisiones Modulo de absorción El lodo se recircula desde el tanque de oxidación y esta formado por CaCO3.

Eliminación de SO2

Valores típicos de diseño de Forced-oxidation limestone scrubbers
T entrada (°C ) T salida (°C ) SO2 entrada (ppm) Eficiencia de eliminación de SO2 Caida de presion (pulgadas de agua) Vg (m/s) Relacion Líquido/Gas (galones de Liq/1000 m3 gas) Altura del modulo de absorción (ft) Tamaño de gota del lodo (mm) Contenido de sólidos del lodo (%) Tiempo de residencia del lodo en el tanque de oxidación (min) 400 125 1000 0.9 10 10 1000 30 3 15 6

Eliminación de SO2
Tratamiento de emisiones Problemas de operación de los sistemas FOLWS • Corrosión en tuberías debido al alto poder corrosivo de los iones cloruro en medios ácidos • Acumulación de precipitados de sulfato de calcio • Obturación por deposición de sales de los eliminadores de niebla. Las gotas de pequeño tamaño son arrastradas hacia los eliminadores de niebla causando la acumulación de sales • Sulfato y sulfito precipitan en la superficies de las partículas de caliza utilización de la caliza Pobre

• Separación sólido-líquido deficiente. CaSO42H2O forman cristales grandes fáciles de separar pero otros compuestos como CaSO30.5H2O son pequeños y con mala propiedades de separación

Eliminación de SO2
Tratamiento de emisiones
Sistemas alternativos al uso de FOLWS: A) Sistemas secos. Elimina problemas de corrosión, precipitación y de manejo de lodos. Principio de operación: Inyección de partículas básicas a la corriente de SO2. El SO2 reacciona con las partículas de reactivo básico y el producto particulado formado se elimina en el sistema colector de partículas
Reactivo básico (CaCO3, CaO, aHCO3, a2CO3)

Eliminaciones de SO2 del 90 % Desventaja: Funcionamiento eficiente requiere grandes excesos de reactivo sólido Mayores costes y mayores volumenes de sólidos a tratar Diseño más complicado: Menor conocimiento de las interacciones gas-sólido
CaO + SO2

Aire tratado Aire a tratar Combustible
Cámara de combustión Colector de partículas

CaSO3

CaSO4

Reactivo + SO2 capturado

El SO2 se disuelve en la gota y reacciona. . Las gotas formadas son suficientemente pequeñas para formar partículas sólidas que son arrastradas por la corriente de gas hacia el sistema de captura de partículas.Eliminación de SO2 Tratamiento de emisiones B) Sistema húmedo-seco El lodo (30 %) es dispersado mediante un atomizador en gotas de 10-50 µm y expuesto a los gases calientes de salida de planta donde se secarán casi rápidamente.

Eliminación de Ox Dos alternativas para el control de NOx A).Modificación del proceso de combustión para prevenir su formación: • Combustión en dos etapas • Recirculación de los gases de combustión B).Tratar el gas de combustión químicamente para convertir el NOx en N2 .

Eliminación de Ox A). velocidades de calentamiento − enfriamiento. [O 2 ]) Combustión convencional Aire Combustión en dos etapas Aire Combustible Cámara de combustión Combustible Cámara de combustión T T Tiempo Tiempo Se reducen la [ Ox] debido a las menores T que alcanzan Sistema económico Mayor tamaño de la cámara de combustión Combustión incompleta (HC y CO) .Modificación del proceso: Combustión en dos etapas [NO] = f(Temperatura.

Modificación del proceso: Recirculación de los gases de combustión Combustible gaseoso se mezcla con un 15 % de exceso de aire y gases de combustión recirculados se disminuye la T en la llama por lo que [NO]↓ Quemador con recirculación de gas [ O] vs % gas de Comb. recirculado .Eliminación de Ox A).

a T > 1800 F H 3 + O2 → O + 3 H 2O 2 .Eliminación de Ox B). CO. CH4.Tratar el gas de combustión químicamente para convertir el NOx en N2 Se añade un agente reductor (NH3. que toma el oxígeno del NO En Automóviles − Rd 2 O + 2CO Pt  → 2 En Centrales Térmicas + 2CO2 4 O + 4 H 3 + O2 → 4 2 O2 + 4 H 3+O2 → 3 2 2 + 6 H 2O + 6 H 2O Con catalizador a 700 F Sin catalizador 1600 < T < 1800 F . etc. Urea.

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