Aleaciones de bronce.

El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporción del 80% del primero y 20%del segundo y también del 95% y 5% respectivamente. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. En construcción está muy generalizado su uso en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería metálica y en fabricación de elementos revestidos con un baño de níquel o de cromo.

Si a la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc, plomo, magnesio, aluminio, se obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de aleación es la del bronce fosforoso, compuesto por estaño hasta el 30% , desoxidado, con 0,5% o más de fósforo; es muy duro y tenaz , se usa para engranajes, motores, etc. En estado de fusión es muy fluido, no reteniendo oxígeno, lo que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar sopladuras o burbujas. Bronce de aluminio. Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio, es muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos artísticos. Un ejemplo corriente de esta dosificación; son las monedas de 5, 10 y 20 centavos doradas de los años 1950; la proporción de los metales es de 92% de cobre y 8% de aluminio.

Duraluminio. El duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred Wilm en 1906. Es una aleación de aluminio con una base de magnesio, que en un principio recibió el nombre de “endurecimiento del aluminio por envejecimiento”. Es un metal liviano, pero muy duro; tiene la aleación en la proporción de 2,5 a 5% de cobre, 0,5 a 4% de magnesio, 4 a 6% de zinc, con silicio, hierro y el 0,1 % de titanio. Este último es el llamado R.R 59 y el anterior R.R77. El duraluminio se corroe más que otras aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de duraluminio con otras de aluminio. En estas condiciones se lo utiliza mucho en aviación. La proporción conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de aluminio, 4,5% de cobre, 0,25% de manganeso, 0,5% de magnesio, 0,5% de hierro y 0,5% de estaño. Para la construcción naval se usa la aleación denominada A.G3M. compuesta por magnesio, manganeso y cromo. Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la construcción del sistema modular, corresponde a la aleación 3003 que contiene magneso, se lo suministra en planchas de 60X60 cm. con un espesor de 51mm.

Anticorodal. Siendo el aluminio un material blando, no es apto para construcción, pero con los ensayos efectuados para mejorarlo, se consiguió aumentar su dureza en la aleación que se llamó duraluminio y que ya hemos citado. En esta aleación no se llegó a obtener otra propiedad esencial, resistencia a la acción atmosférica, por lo que los ensayos se continuaron con dos objetivos: el de aumentar la resistencia mecánica y mantener la resistencia a la acción atmosférica igual o casi

igual a la del aluminio puro. Des estos ensayos surgió una serie de aleaciones entre las cuales se destaca la que se llamó anticorodal, material que la industria suministra en chapas y flejes o prensado en barras, tubos y perfiles en el color natural o coloreado con vistosos colores y muy firmes todos ellos en cuatro cualidades: 1) Blanda, el material puede doblarse y plegarse fácilmente. 2) Semidura, puede curvarse, pero con cuidado y con un radio mínimo del doble del grueso de la chapa, en caso contrario se rompe. 3) Dura, se puede doblar con cuidado, pero el radio mínimo es de 5 veces el grueso de la chapa. 4) Muy dura, dureza de resorte; no es apropiado para curvar debido a su gran dureza y poca elasticidad. Este material no debe ser calentado a más de 120ºC, debido a que llegado a esta temperatura disminuye su resistencia; es preferible el manipuleo en frío. Se recomienda para embutir o enderezar chapas de hasta 5mm. de espesor, el empleo de martillos de madera. La casa creadora de esta aleación, la Aluminium Inddustrie A.G de Neuhausen, Suiza, da como resistencia a la tracción de 11 a 42 kg/mm2 según la calidad, y como dureza Brinell, la de 30 a 120 kg/mm2, también según la calidad. La resistencia al corte es los 2/3 de la resistencia a la tracción; en cuanto a la de choque, ensayado en probetas de 10X10 mm. y sección de ruptura de 10X7,5 mm. para la calidad 3, da de 1 a 3 kg/cm2, y para la calidad 4 de 3 a 6 kg/cm2, y para la calidad 4 de 3 a 6 kg/cm2. El módulo de elasticidad es aproximadamente 1/3 del acero, 6500 a 7200 kg/cm2. (Articulo enviado por: Tomas Morel. España Email: Prefiere anonimato)

ALEACIONES METALICAS Las aleaciones metálicas están formadas por un agregado cristalino de dos o más metales o de metales con metaloides. Las aleaciones se obtienen fundiendo los diversos metales en un mismo crisol y dejando luego solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista o con el microscopio óptico. La estructura queda conformada por diferentes microconstituyentes o fases como son: -Cristales simples o de componentes puros, cristalizados separadamente donde cada cristal contiene un solo componente. En este caso la aleación llamada eutéctica es una mezcla íntima de cristales formada cada uno de ellos de un solo componente puro. Estas aleaciones son de poca aplicación práctica debido a sus bajas propiedades mecánicas. Por su baja temperatura de fusión, se emplean casi exclusivamente para la soldadura dulce. El ejemplo típico lo constituye la aleación plomo estaño empleada en la soldadura de láminas de cinc, cobre y latón. -Cristales de elementos compuestos. Estos cristales están formados por compuestos químicos de los componentes donde no es posible distinguir separadamente los componentes originales como en el carburo de hierro que le aporta dureza a los aceros que lo contienen.

-Cristales de solución sólida. Llamada así por semejanza con las soluciones líquidas. Están formados por una solución sólida de los componentes puros o por uno de ellos y un compuesto químico de ambos. Se forman debido a la solubilidad de los componentes en el estado sólido. Cuando los cristales de solución sólida se forman con enfriamiento muy lento, tienen estructuras muy homogéneas y de buenas propiedades mecánicas para emplearlos en la construcción de partes de máquinas. Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y del tamaño, forma y distribución de sus fases o microconstituyentes. La adición de un componente aunque sea en muy pequeñas proporciones, incluso menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha aleación. En comparación con los metales puros, las aleaciones presentan algunas ventajas: · Mayor dureza y resistencia a la tracción. · Menor temperatura de fusión por lo menos de uno de sus componentes. Pero son menores la ductilidad, la tenacidad y la conductividad térmica y eléctrica. Para la preparación de las aleaciones se emplean diferentes tipos de hornos: · Hornos de crisol · Hornos eléctricos de arco o inducción · Hornos de reverbero RESUMEN Los diagramas de fases son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de aleación a diversas temperaturas, presiones y composiciones. Estos diagramas indican las fases que están presentes a diferentes composiciones y temperaturas para condiciones de enfriamiento o calentamiento lento, cercanas al equilibrio termodinámico. En las regiones bifásicas de estos diagramas, las composiciones químicas de cada una de las fases se indica mediante la intersección de la isoterma con los límites de fase. La fracción en peso de cada fase en una región bifásica puede determinarse utilizando la regla de la palanca a lo largo de una isoterma a una temperatura determinada. En los diagramas de fase isomorfos binarios en equilibrio, los dos componentes son completamente solubles entre sí en estado sólido y por tanto solo hay una fase sólida.

Las reacciones más comunes de tres fases son: L = S1 + S2 (eutéctica) L + S1 = S2 (peritéctica) S1 = S2 + S3 (eutectoide) S1 + S2 = S3 (peritectoide) L1 = L2 + S1 (monotéctica) L1 líquido 1. L líquido. Durante la solidificación rápida de muchas aleaciones. justo por debajo del punto de fusión de la fase que funde a menor temperatura. S2 sólido 2. S1 sólido 1. Si se recalienta ligeramente la aleación fundida de tal modo que la fusión tenga lugar an los bordes de grano se produce una estructura licuada. S3 sólido 3. soluciones sólidas o compuestos intermedios. Las fases intermedias pueden ser de composición fija (estequiométricas) o abarcar un rango de composiciones (no estequiométricas). Este tipo de estructura es indeseable por que la aleación pierde resistencia y puede que se rompa durante trabajos posteriores. Una estructura segregada puede suprimirse por homogenización de la aleación fundida durante largo tiempo y a la temperatura. L2 líquido 2. Diagrama de solubilidad parcial con punto eutéctico En muchos diagramas de fases binarios en equilibrio se encuentran fases que pueden ser metales puros. . se crean gradientes de composición y se producen estructuras segregadas.Diagrama de equilibrio de fases isomorfo o de solubilidad total En los diagramas de fase binarios en equilibrio de aleaciones se producen frecuentemente reacciones invariantes que involucran tres fases en equilibrio.

La distancia interplanar es función de los índices de Miller y del parámetro o de los parámetros de red. La difracción de rayos X se utiliza para determinar la estructura cristalina y la distancia interplanar. ya que ambas estructuras se generan por el apilamiento de planos compactos de átomos. Las vacantes. los planos que tienen idéntico empaquetamiento aunque tengan los índices de Miller distintos pertenecen a la misma familia. La mayoría de los materiales cristalizan en CC. Para una estructura cristalina determinada. tanto si implican una o dos posiciones .RESUMEN DE MATERIALES . CCC o HC. son policristalinos. Los planos y las direcciones se especifican mediante los índices de Miller.Imperfecciones en los sólidos: Los diferentes tipos de imperfecciones se clasifican en función de su tamaño y forma. La determinación de los índices se fundamenta en un sistema de ejes coordenados definidos por la celdilla unidad para la estructura cristalina particular. En algunas circunstancias pueden tener caras planas y formas geométricas regulares. El empaquetamiento atómico de esferas en un plano cristalográfico dependen de los índices del plano y de la estructura cristalina. Los átomos se representan como esferas rígidas y la estructura cristalina del sólido es la disposición espacial de estas esferas. Los monocristales son materiales en que la ordenación atómica se extiende ininterrumpidamente por toda la probeta. Dos características de la estructura cristalina son el número de coordinación (número de átomos vecinos más próximos) y el factor de empaquetamiento atómico. los huecos intersticiales y los átomos de impurezas constituyen defectos puntuales. sin embargo. Los índices de la dirección se calculan mediante la proyección del vector en cada uno de los ejes.Resumen de las estructuras atómicas y enlaces: En los sólidos cristalinos los átomos se colocan según un modelo ordenado y reiterativo. Para el HC es más conveniente un esquema de 4 índices para direcciones y planos. Un haz de rayos X dirigido hacia un material puede experimentar difracción como resultado de la interacción de una serie de planos paralelos. mientras que los índices del plano se determinan a partir de los recíprocos de las intersecciones axiales. compuestos de muchos diminutos cristales provistos de diferentes orientaciones cristalográficas. así como de la estructura cristalina . La mayoría de los sólidos cristalinos. que contrasta con la distribución al azar y desordenada de los materiales amorfos y no cristalinos.

los átomos de soluto sustituyen a los átomos del disolvente y solo se aprecia considerable solubilidad si ambos tipos de átomos tienen radios atómicos y electronegatividades similares y si ambos elementos tienen la misma estructura cristalina y la misma valencia. Una dislocación de cuña puede ser considerada como la distorsión reticular existente a lo largo del semiplano atómico extra. al adicionar átomos a un sólido. Las dislocaciones son defectos cristalinos unidireccionales y son de dos tipos (cuña y hélice). La magnitud y la dirección de la distorsión de red asociada a una dislocación se expresan mediante el vector de burguer.atómicas. El calculo del porcentaje en peso se realiza indicando el peso de cada constituyente de la aleación relativo al peso total de la aleación. por una rampa plana en espiral. Cada una de estas imperfecciones repercute en el material. Otras imperfecciones son los defectos interfaciales (limites de grano. Los dos procedimientos son el método de intersección y la comparación con cortes normalizados. y no se genera una nueva fase. Existen dislocaciones mixtas constituidas por ambas. la dirección puede formar un ángulo cualquiera. El microscopio electrónico puede ser de reflexión o de transmisión. se mantiene la estructura atómica original. En el caso de que existan ambas a la vez. . La naturaleza de la muestra y del elementos estructural.. La distribución de una aleación se puede expresar en porcentaje en peso o porcentaje atómico. una helicoidal.. Los porcentaje atómicos se calculan en función del número de moles de todos los elementos de la aleación. El tamaño de grano de los materiales policristalinos frecuentemente se determinan utilizando técnicas fotomicrográficas. En la dislocación de cuña la dirección de esta perpendicular al vector de burguer. generalmente equipados con aparatos fotográficos. El término .Difusión: La difusión en estado sólido significa el transporte de materia dentro del material sólido mediante el movimiento atómico por etapas. La mayoría de los defectos y de los elementos estructurales más importantes de los materiales son de dimensiones microscópicas. En las disoluciones sólidas sustitucionales. Las disoluciones sólidas intersticiales se producen con átomos de soluto relativamente pequeños. Los microscopios que se utilizan son ópticos y electrónicos. que ocupan posiciones intersticiales entre los átomos del disolvente.). limites de macla. así como del defecto a examinar determinan el tipo de microscopio a utilizar. mientras que en la de hélice es paralela. los defectos de volumen (grietas y poros) y las vibraciones atómicas. Se forma una disolución sólida cuando .

La magnitud del coeficiente de difusión indica la velocidad del movimiento atómico y se incrementa exponencialmente al aumentar la temperatura. compresión. en ingeniería se utiliza tanto la deformación nominal como la deformación real. primero se deforma de manera elástica. Cuando un material es estirado.Propiedades de los metales: En este apartado se han discutido varias propiedades mecánicas importantes de los materiales. La tensión es una medida de la carga o fuerza mecánica aplicada. para designar la difusión de los átomos de soluto de utiliza la palabra "interdifusión". o sea. La resiliencia es la capacidad del material para absorber energía durante la deformación elástica. La segunda ley de Fick. Los de tracción son los más comunes. Existen dos mecanismos de difusión. o deformación permanente. En primer lugar se han introducido los conceptos de tensión y deformación. La difusión intersticial suelen ser más rápida.2% de deformación plástica a partir del comportamiento en la curva tensión-deformación. Algunas de las características mecánicas de los metales pueden ser determinadas a partir de ensayos tensión-deformación sencillos. es la expresión matemática del estado no estacionario."autodifusión" se refiere al movimiento de los átomos del disolvente. La deformación es inducida por una tensión. por vacantes e intersticial. y la tensión y la deformación son proporcionales. el límite elástico se determina como la tensión para un 0. normalizada para tomar en consideración el área de la sección. La resistencia a la tracción corresponde a la tensión máxima que puede soportar una probeta. y el flujo o velocidad es proporcional al valor negativo del gradiente de concentración de acuerdo con la primera ley de Fick. La solución para la condición límite de composición superficial constante implica la función de error gausiano. torsión y cizalladura. La constante de proporcionalidad es el módulo de elasticidad cuando la carga es de tracción o de compresión. En el estado estacionario la difusión suele ser independiente del tiempo. el cual nos indica la tensión a la cual empieza la deformación plástica. una ecuación con derivadas parciales. predominantemente de metales. mientras que el alargamiento porcentual y la reducción de área son medidas de ductilidad. Existen cuatro tipos distintos de ensayos: tracción. la cantidad de deformación plástica que tiene lugar hasta la fractura. la deformación no es permanente. El fenómeno de fluencia ocurre al comienzo de la deformación plástica. . Se han definido dos parámetros de tensión distintos: la tensión nominal y la tensión real. el módulo de resiliencia es el área debajo de la curva nominal . y es el módulo de cizalladura cuando la tensión es una cizalladura.

Como resultado de la incertidumbre. Knoop y Vickers) un pequeño penetrador se fuerza en la superficie del material. . durante la deformación. En mucho metales. y existirá siempre alguna dispersión en los valores medidos. Brinell. La tensión de cizalladura resuelta crítica es la tensión de cizalladura mínima que se requiere para iniciar el movimiento de dislocaciones. en los metales HC y CCC puede ocurrir una . la deformación plástica corresponde al movimiento de dislocaciones en respuesta a una tensión de cizalladura aplicada. La dureza es una medida de la resistencia a la deformación plástica localizada. el deslizamiento ocurre dentro de cada grano a lo largo de los sistemas de deslizamiento que están mejor orientados con respecto a la tensión aplicada. tanto en las propiedades mecánicas medidas y en las tensiones aplicadas en servicio. las tensiones de trabajo son el cociente entre el límite elástico y el factor de seguridad. Los materiales dúctiles son normalmente más tenaces que los frágiles.tensión-deformación hasta el límite elástico. la tenacidad estática representa la energía absorbida durante la fractura de un material. En ciertas circunstancias. un proceso denominado "deslizamiento". También. En muchas técnicas populares de dureza (Rockwell. el límite elástico de un monocristal depende de la magnitud de la tensión de cizalladura resuelta crítica y de la orientación del sistema de deslizamiento con respecto a la tensión aplicada. mientras que la magnitud de la dispersión se representa mediante la desviación estándar. En caso de los materiales dúctiles. la forma de los granos cambia de tal manera que la cohesión en los límites de grano se mantenga.Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento: A un nivel microscópico. Además. usualmente se utilizan tensiones de trabajo o tensiones de seguridad para propósitos de diseño. El deslizamiento ocurre sobre planos cristalográficos específicos y dentro de estos planos únicamente en determinadas direcciones. la dureza y la resistencia a tracción son aproximadamente proporcionales uno a otro. y un número o índice es determinado sobre la base del tamaño o profundidad de la huella resultante. Las propiedades típicas del material se especifican usualmente en términos (promedios). Un sistema de deslizamiento representa una combinación de un plano y una dirección de deslizamiento. Los sistemas de deslizamiento operativos dependen de la estructura cristalina del material. En el caso de materiales policristalinos. La propiedades mecánicas (así como otras propiedades) no son cantidades exactas. y se toma como el área bajo la curva completa tensión-deformación.

los metales muy dúctiles forman una estricción hasta formar un punto en el momento de la fractura. Finalmente. el cual ocurre debido al movimiento de los límites del grano. . además. así. Los límites de grano actúan como barreras al movimiento de las dislocaciones. Las características microestructurales y mecánicas de una probeta deformada plásticamente pueden ser restauradas a los valores previos del estado no deformado mediante un tratamiento térmico apropiado. Normalmente. cuando la ductilidad es moderada se forman superficies de fractura copa-cono que encajan una en la otra. El crecimiento del grano es el aumento del tamaño medio de grano de los materiales policristalinos. resisten la extensión si no se aumenta la tensión). Sobre la base de este principio. la densidad de dislocaciones aumenta. Las fracturas pueden ser dúctiles o frágiles. a medida que un material es deformado plásticamente. la restricción de la movilidad de éstas aumenta la dureza y la resistencia. La recristalización es la formación de un nuevo conjunto de granos libres de deformación. durante el cual se permite que ocurran los procesos de restauración. El refuerzo por solución sólida proviene de las interacciones por deformaciones de la red entre átomos de impureza y dislocaciones. el material se hace más blando y más dúctil. existe evidencia de amplia deformación plástica en la superficie de fractura.Rotura: La fractura es una forma de rotura que ocurre para cargas estáticas aplicadas y a temperaturas relativamente bajas. En el caso de la fractura dúctil. el refuerzo (endurecimiento) por deformación es el aumento de la resistencia por deformación plástica. éste se convierte en un material más duro y resistente. . A tracción. se han discutido tres mecanismos de refuerzo.deformación plástica limitada por maclado mecánico. Durante la restauración existe una reducción en la densidad de dislocaciones y alteraciones en las configuraciones de las misma. se producen hoyuelos (esféricos y parabólicos). ambos tipos de fractura implican la formación y propagación de grietas. recristalización y crecimiento del grano. Las grietas en los materiales dúctiles se dice que son estables (o sea. Puesto que la facilidad con que un material es capaz de deformarse plásticamente es una función de la movilidad de las dislocaciones. refinando el tamaño del grano de un material policristalino. el maclado es importante ya que las reorientaciones cristalográficas asociadas hacen que el proceso de deslizamiento sea más fácil. así como la extensión de las interacciones repulsivas entre los campos de deformación de las dislocaciones. Microscópicamente.

aquel para el cual ocurre la fractura) se denomina tenacidad de fractura. El valor crítico del factor de intensidad de tensiones (o sea. el nivel de tensiones y el límite de detección de los defectos. Cualitativamente. En materiales frágiles. El estudio de la mecánica de la fractura proporciona un mejor conocimiento del proceso de fractura y permite diseñar estructuras con una probabilidad de fallo mínima. La tenacidad de fractura de un material es una indicación de su resistencia a la fractura frágil cuando existe una grieta. Este parámetro depende del espesor de la probeta. La concentración de la tensión es mayor en grietas largas con un radio de curvatura pequeño en su punta. La tenacidad de la fractura es el parámetro que se menciona normalmente para propósitos de diseño. las grietas son inestables. y es una función de la microestructura. y. debe considerarse el material (la tenacidad de fractura). la cual está relacionada con el nivel de la tensión. su valor es relativamente grande para materiales dúctiles (y pequeño para frágiles). La consideración de la energía elástica y de la energía de formación de las superficies condujo a Griffith a desarrollar una expresión para la tensión crítica para la propagación de la grieta en materiales frágiles. La discrepancia entre la resistencia a la fractura experimental y la teórica de los materiales frágiles se explica por la existencia de pequeños defectos que son capaces de amplificar una tensión aplicada en su vecindad. el comportamiento de los materiales a la fractura puede ser determinado utilizando las técnicas de ensayo de impacto de Charpy y de Izod. Las fracturas en los materiales frágiles policristalinos pueden ser transgranulares (a través de los granos) e intergranulares (entre granos). velocidad de deformación y de la temperatura.Puesto que la fractura no es catastrófica. resultando la formación de una grieta. Con respecto al diseño para evitar la posibilidad de fractura. este parámetro es una función del módulo de elasticidad. para probetas relativamente gruesas (o sea. la longitud de la grieta y con un factor geométrico. La fractura tiene lugar cuando se excede la resistencia teórica en la punta de una de estas grietas. condiciones de deformación plana). Se pueden encontrar marcas en forma de V invertida y surcos. los cuales indican la dirección de propagación de la grieta. se denomina tenacidad de fractura en deformación plana. la energía absorbida en el impacto (tenacidad a la entalla) se mide . este tipo de fractura siempre es preferible. la energía superficial específica y la longitud de la grieta. Las distribuciones de la tensión en frente de una grieta que avanza puede expresarse en términos de la posición (en términos de coordenadas radiales y angulares) así como del factor de intensidad de tensiones. y la superficie de fractura es relativamente plana y perpendicular a la dirección de la carga aplicada.

para probetas en las cuales se ha mecanizado una entalla en forma de V. En base a la dependencia de la temperatura de la energía de impacto (o aspecto de la superficie de fracturas) es posible determinar si el material experimentará la transición dúctil-frágil y el intervalo de temperaturas en el cual ocurrirá. Las aleaciones metálicas con estructuras cristalinas CCC y HC experimentan esta transición, y, para aplicaciones estructurales, deben ser utilizados a temperaturas superiores a este intervalo de temperaturas. La fatiga es un tipo de fractura que conduce a la rotura catastrófica cuando se aplican cargas fluctuantes con el tiempo. Los resultados se presentan en un diagrama de tensión frente al logaritmo del número de ciclos a la rotura. Para muchos materiales, el número de ciclos a la rotura aumenta al disminuir la tensión aplicada. La resistencia a la fatiga representa la tensión de rotura para un determinado número de ciclos. En algunos aceros y aleaciones de titanio, la tensión cesa de disminuir con el número de ciclos y alcanza un nivel constante independiente del número de ciclos; el límite de fatiga es la magnitud de este nivel constante de la tensión, por debajo del cual no ocurre fatiga aun cuando se imponga un número infinito de ciclos. Otra propiedad de fatiga es la vida a fatiga, la cual, para una tensión específica, es el número de ciclos hasta la rotura. Como resultado de la importante dispersión de los resultados de fatiga, se realizan análisis estadísticos que conducen a la especificación de la vida a fatiga y del límite de fatiga en términos de probabilidades. Los procesos de iniciación y propagación de las grietas también fueron estudiados. Las grietas normalmente se nuclean en la superficie de un componente en algún punto de concentración de tensiones. La propagación ocurre en dos etapas, las cuales están caracterizadas por la dirección de la propagación y su velocidad. El mecanismo de la etapa 11 corresponde a un proceso repetitivo de enromamiento y agudización en la punta de la grieta. Dos detalles característicos de las superficies de fractura son las marcas de playa y las estrías. Las marcas de playa se forman en componentes que experimentan interrupciones de la tensión aplicada; normalmente pueden ser observadas a simple vista. Las estrías de fatiga son de dimensiones macroscópicas, y cada una de ellas representa la distancia que avanza la grieta en un ciclo de carga. Una expresión analítica para la velocidad de propagación fue propuesta en términos del intervalo del factor de intensidad de tensiones en la punta de la grieta. La integración de esta expresión proporciona una ecuación por medio de la cual se puede estimar la vida a fatiga. Las medidas que pueden tomarse para extender la vida a fatiga son: (1) reducir la tensión media, (2) eliminar las discontinuidades superficiales agudas, (3) mejorar el acabado superficial mediante pulido, (4) imponer tensiones residuales de compresión por granallado y (5) endurecimiento

superficial utilizando un proceso de nitruración, por cementación. El comportamiento a fatiga de los materiales puede ser afectado por el medio. Las tensiones térmicas pueden inducirse en componentes que son expuestos a fluctuaciones térmicas a temperaturas elevadas y cuando la dilatación/contracción térmica está impedida; la fatiga en estas condiciones se denomina fatiga térmica. La presencia de un medio químicamente activo puede conducir a una reducción en la vida a fatiga por fatiga con corrosión; se forman picaduras que pueden nuclear la grieta sobre la superficie del componente como resultado de reacciones químicas. La deformación plástica dependiente del tiempo de los materiales sometidos a una carga constante y a temperaturas mayores que aproximadamente 0,4T. se denomina fluencia en caliente. Una curva típica de fluencia (deformación frente a tiempo) normalmente presenta tres regiones. Para la fluencia transitoria (o primaria), la velocidad (pendiente) disminuye con el tiempo. La gráfica se hace lineal (o sea, velocidad de deformación constante) en la región estacionaria (o bien secundaria). Finalmente, la deformación se acelera en la fluencia terciaria, justo antes del fallo (o ruptura) del material. Los parámetros importantes de diseño que pueden extraerse de esta curva son la velocidad de fluencia estacionaria (pendiente de la región lineal) y el tiempo a la ruptura. Tanto la temperatura como el nivel de tensiones influyen en el comportamiento a la fluencia en caliente. El aumento de cualesquiera de estos parámetros produce los efectos siguientes: (1) aumento de la deformación instantánea inicial, (2) aumento de la velocidad de fluencia estacionaria, y (3) disminución del tiempo a la ruptura. Se han presentado expresiones analíticas que relacionan a la tensión y a la temperatura. Los mecanismos de fluencia en caliente pueden ser estudiados sobre la base del valor del exponente de la tensión en la velocidad de fluencia estacionaria y los valores de la energía de activación para la fluencia. La extrapolación de los resultados de los ensayos de fluencia a temperaturas más bajas y tiempos más largos es posible utilizando el parámetro de Larson-Miller. Las aleaciones metálicas que son especialmente resistentes a la fluencia en caliente tienen módulos de elasticidad y temperaturas de fusión elevados. Dentro de este tipo de aleaciones se encuentran las superaleaciones, los aceros inoxidables, y los metales refractarios. Varias técnicas de procesado se emplean para aumentar las propiedades de estos materiales. - Diagrama de fases: Los diagramas de fases constituyen un conveniente y conciso medio para representar las fases más estables de una aleación. En esta discusión se

consideran los diagramas de fases binarios en los cuales la temperatura y la composición son variables. En estas gráficas de temperatura frente a composición, se definen áreas o regiones de fases dentro de las cuales existen una o dos fases. Para una aleación de composición determinada y a una temperatura conocida, se pueden determinar las fases presentes, las composiciones y las cantidades relativas en condiciones de equilibrio. En las regiones bifásicas, las composiciones de las fases y las fracciones de masas se calculan mediante las líneas de reparto y la regla de la palanca, respectivamente. En este capítulo se han discutido distintos tipos de diagramas de fases para sistemas metálicos. Los diagramas isomorfos corresponden a los sistemas que presentan, como el sistema cobre-níquel, completa solubilidad en fase sólida. También se ha hablado de aleaciones que al principio son isomórficas pero que después desarrollan microestructuras correspondientes a enfriamientos en equilibrio, y en no equilibrio y también de la relación entre características mecánicas y composición. Algunos sistemas de aleación experimentan reacción eutectoide, donde una fase líquida por subenfriamiento se transforma isotérmicamente en dos fases sólidas diferentes. Los diagramas de fases cobre-plata y plomo-estaño presentan reacciones de este tipo. No existe completa solubilidad en estado sólido en todas las composiciones; sino que las disoluciones sólidas son terminales: sólo existe solubilidad limitada de un componente en otro. Se discuten cuatro diferentes tipos de microestructuras desarrolladas por enfriamientos en equilibrio de aleaciones a partir del sistema eutéctico. Hay diagramas de equilibrio más complejos que tienen fases y/o compuestos intermedios, con más de un eutéctico y otras reacciones: eutectoide, peritéctico y transformaciones de fases congruentes, como por ejemplo los sistemas cobre-zinc y magnesio-plomo. Se ha introducido la regla de fases de Gibbs; una ecuación que relaciona las fases presentes en un sistema en equilibrio con el número de variables no composicionales. Se ha prestado especial atención al sistema hierro-carbono y de modo específico al diagrama hierro-carburo de hierro, que es uno de los más interesantes desde el punto de vista tecnológico. La evolución de microestructuras en la mayoría de los aceros al carbono depende de la reacción eutectoide, donde la fase austenítica CCC de 0,77% C se transforma isotérmicamente en fase ferrita a CC (0,022% C) y el compuesto intermetálico, cementita (Fe3C). El producto microestructural de la aleación hierro-carbono de composición eutectoide es la perlita, microconstituyente consistente en capas alternadas de ferrita y cementita. Las microestructuras de aceros con un contenido en carbono inferior al eutectoide (hipoeutectoide) constan de una fase de ferrita proeutectoide y

su aplicación está limitada por su fragilidad. Mecánicamente. las adiciones de elementos de aleación retardan las velocidades de formación de la perlita y de la bainita y. facilitan la transformación martensitica. la martensita es extremadamente dura. sin embargo.de perlita. bainftico y esferoidftico y también se explica en función de su microestructura. El revenido incrementa la ductilidad a expensas de la resistencia y de la dureza. de este modo. . Se trata de una estructura monofásica y metaestable que se produce en los aceros por la transformación sin difusión y casi instantánea de la austenita. Se comparan las características mecánicas de los aceros perlítico. Si una muestra de acero con cualquier constituyente se calienta hasta temperatura justo por debajo de la eutectoide se genera una microestructura a base de esferoidita. El parámetro tiempo se incorpora en los díagramas de transformación isotérmicas y de enfriamiento continuo. noción de velocidad de reacción y la dependencia de la velocidad con la temperatura. Se han presentado diagramas de ambos tipos para el acero al carbono y se ha discutido su utilidad para predecir microestructuras. respectivamente. compuestos de fase ferrita y cementita y resultado de la descomposición de la austenita por un proceso de difusión. La evolución de esta transformación depende más de la temperatura que del tiempo. La utilidad de los diagramas de fases radica en las transformaciones en las aleaciones multifase. porque no dan información acerca de las velocidades. Además. . y bainita. Para estas transformaciones se han recordado algunos conceptos cinéticos fundamentales: relación entre grado de reacción y tiempo. La perlita y la cementita proeutectoide constituyen los microconstituyentes de los aceros hipereutectoides: con un contenido en carbono superior al de la composición del eutectoide. se representa mediante diagramas de transformación isotérmicos y de enfriamiento continuo.Transformaciones de fase en los metales: Los temas de este capitulo han sido las transformaciones de fases en metales (modificación de la estructura de las fases o microestructura) y cómo estas transformaciones afectan a las propiedades mecánicas. el progreso de la transformación como una función de la temperatura y del tiempo transcurrido para una aleación a temperatura constante y en enfriamiento continuo. compuesta de fases ferrita y cementita. Algunas transformaciones implican fenómenos de difusión y su evolución depende del tiempo. En los aceros aparecen varios microconstituyentes. Los principales constituyentes son perlita gruesa y fina. cuya formación depende de la composición y del tratamiento térmico. Si el acero se calienta hasta la región austenítica y se enfría muy rápidamente se obtiene martensita.

esto es. que consta de las fases ferrita y cementita en equilibrio. el normalizado se utiliza para afinar el tamaño del grano. El medio de temple más utilizado es el agua.Tratamientos térmicos de aleaciones metálicas: En este capítulo se han discutido tratamientos térmicos utilizados para modificar las propiedades mecánicas de las aleaciones metálicas. la mejor combinación de propiedades mecánicas se consigue desarrollando una microestructura predominantemente martensítica en su sección y reveniendo esta martensita durante el calentamiento a cierta temperatura. La templabilidad se determina mediante el ensayo estándar Jominy que permite trazar las curvas de templabilidad. aumentan su resistencia por formación de una segunda fase. . Estas gráficas y los datos de templabilidad permiten dibujar los perfiles de dureza a través de la sección. que producen microestructuras consistentes en perlita gruesa y esferoidita. El . La templabilidad es un parámetro utilizado para averiguar la influencia de la composición en la susceptibilidad a la formación de mieroestructura predominantemente martensítica en el temple. de partículas muy pequeñas. la martensita se transforma en martensita revenida. El recocido consiste en la exposición a elevada temperatura durante un prolongado período de tiempo. Algunos aceros se fragilizan como consecuencia de contener aleantes específicos e impurezas y de experimentar un calentamiento dentro de un tramo definido de temperaturas.Durante el revenido. la pieza con acritud se ablanda y ductiliza como consecuencia de la recristalización. respectivamente. se han tratado varios tipos de recocido. Las tensiones residuales internas se eliminan durante el recocido de eliminación de tensiones. o precipitado. Este proceso se acelera al aumentar la temperatura. Las características de la conformación metálica se modifican por los tratamientos de recocido total y de esferoidización. El control del tamaño de partícula y. En los aceros de alta resistencia. la resistencia se consigue mediante dos tratamientos térmicos. Durante el recocido. En las aleaciones férreas. Algunas aleaciones son capaces de endurecerse por precipitación. consiguientemente. La relación entre velocidad de enfriamiento y tamaño y geometría de la muestra (expresada mediante gráficas empíricas) son otros factores que influyen en la formación de martensita. seguido del aceite y el aire. seguido de un enfriamiento hasta temperatura ambiente a velocidad relativamente lenta. El tratamiento de precipitación a temperatura constante incrementa la resistencia con el tiempo hasta un máximo y decrece durante el sobreenvejecimiento.

0% C y otros elementos de aleación. blenda. metales refractarios. entre 3.0 y 4. el moldeo puede ser el proceso de fabricación más económico y recomendable. la laminación. Los tres principales tipos de fundiciones son la gris laminar. se denomina deformación en caliente.Aleaciones metálicas: Las operaciones de hechurado conforman una pieza metálica por deformación plástica. La fundición contiene mayor porcentaje de carbono. La pulverización y la soldadura constituyen procedimientos de conformación que se pueden utilizar solos o en combinación con otros. se tratan los procedimientos de moldeo en arena. perovskita y estructura de la espinela). de plomo. . principalmente silicio. la dúctil (esferoidal) y la maleable. diamante cúbico. . Todas las otras aleaciones se incluyen dentro de la categoría de no férreas. . grafito.5% C y otros elementos de aleación. las propiedades y las aplicaciones de las aleaciones de cobre. de lo contrario. en coquilla y a la cera perdida. fluorita. En la mayoría de las fundiciones el carbono tiende a aparecer en forma de grafito en lugar de cementita.Estructura y propiedades de las cerámica: Las cerámicas pueden existir tanto en estado cristalino como en estado no cristalino. las superaleaciones y los metales nobles. la extrusión y el trefilado son las cuatro técnicas de hechurado más comunes. de titanio. de níquel. Se han discutido las composiciones. La forja.fenómeno del aumento de resistencia se explica en términos de la dificultad de movimiento de las dislocaciones por deformación de la red. deformación en frío. cloruro de cesio. estas dos últimas son dúctiles. La mayoría de los aceros contienen menos del 1. que se subdivide por el componente principal o por alguna característica diferencial del grupo. de magnesio. la estructura cristalina está determinada por la magnitud de la carga y el radio de cada clase de iones. Puesto que estos materiales están compuestos de cationes y aniones cargados eléctricamente. Desde el punto de vista de la composición. Algunas de las estructuras cristalinas más simples se describen en términos de celdillas unidad (cloruro sódico. Si la deformación se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de recristalización. los metales y aleaciones se clasifican en férreos y no férreos. de estaño y de zinc. El hierro es el principal componente de las aleaciones férreas. que tienen lugar en la proximidad de las microscópicamente pequeñas partículas precipitado. Según las propiedades y la forma de la pieza acabada. de aluminio.

las cuales son muy difíciles de detectar. semiconductor y superconductor. A temperatura ambiente. La estructura laminar del grafito da lugar a excelentes propiedades lubricantes y una alta conductividad eléctrica. la estructura esta representada de forma más conveniente mediante tetraedros de Si04 conectados entre sí. Los recientemente descubiertos fullerenos existen como moléculas esféricas huecas compuestas por 60 átomos. mientras que mediante la adición de determinadas impurezas se puede inducir el comportamiento metálico. las cerámicas son más resistentes a compresión. tal como los pares de defectos de Frenkel y de Schottky para asegurar que se mantiene la neutralidad de la carga. Mg2+ . OH. Cualquier desequilibrio en la carga creado por los iones de impurezas debe ser compensado por la generación de vacantes del ion disolvente o de iones intersticiales.). La adición de átomos de impurezas puede resultar en la formación de disoluciones sólidas sustitucionales o intersticiales. A menudo estos defectos ocurren en pares. Además. El diamante es una piedra preciosa. Con respecto a los defectos puntuales atómicos. La presencia de microfisuras.En el caso de los silicatos. En el estado cristalino. y debido a su dureza es utilizado para cortar y desbastar materiales más blandos. Se forman estructuras relativamente complejas cuando se añaden otros cationes (por ejemplo. El modo de deformación plástica de las cerámicas no cristalinas es el flujo viscoso. Las resistencias a la tracción representativas de las cerámicas se determinan realizando ensayos deflexión hasta la fractura. Cualquier deformación plástica de las cerámicas cristalinas es el resultado del movimiento de las dislocaciones. Esta amplificación no ocurre con cargas de compresión y. la resistencia del material a la .Al3+ ) y aniones (por ejemplo. virtualmente todas las cerámicas son frágiles. la fragilidad de estos materiales se explica parcialmente por el número limitado de sistemas de deslizamiento que pueden operar. estas moléculas C60 se empaquetan en una red cúbica CCC. produce una amplificación de los esfuerzos de tracción aplicados y explica las bajas resistencias a la fractura (módulos de rotura) de estos materiales. en consecuencia. ZrO2-Ca0 y SiO2-AI203 son especialmente útiles para evaluar el rendimiento de los materiales cerámicas a temperaturas elevadas. se pueden encontrar tanto aniones y cationes intersticiales como vacantes aniónicas y canónicas. Las estructuras del sílice (SiO2 ). ahora también puede producirse en forma de películas delgadas. Ca2+. sílice vítrea y varios de los silicatos laminares han sido consideradas. El grafito también es conocido por su alta resistencia y estabilidad química a temperaturas elevadas y en atmósferas no oxidantes. Los diagramas de fases de los sistemas A1203-Cr2O3. MgO-AI203. El material puro es aislante eléctrico.

Se pueden añadir otros ingredientes. La densificación durante el cocido se realiza mediante vitrificación. estirado y formación de fibras. A temperatura ambiente la viscosidad de muchas cerámicas no cristalinas es extremadamente alta. Las cerámicas abrasivas. las cerámicas destacan por su dureza. soplado. lo cuales influyen en los cambios que ocurren durante la cocción. recocido y deformación representan temperaturas que corresponden a determinados valores de la viscosidad. también se utiliza su capacidad para aislar térmicamente. al ser duras y tenaces. También. Sobre la base de la composición y aplicaciones. . tales como feldespato y cuarzo). Además de su fragilidad intrínseca.Aplicaciones y conformado de las cerámicas: Puesto que los vidrios son conformados a temperaturas elevadas. desbastar y pulir otros materiales más blandos. sus características de fluencia en caliente son destacables. trabajo.deformación se expresa como viscosidad. ablandamiento. El conocimiento de estos puntos es importante en la fabricación y conformado de un vidrio con una determinada composición. Muchas piezas cerámicas contienen una porosidad sustancial. las principales cuatro subdivisiones son: arcillas refractarias. el comportamiento temperatura-viscosidad es una consideración importante. Después de la fabricación. El encogimiento excesivo o demasiado rápido puede provocar agrietamiento y/o distorsión y por tanto una pieza sin valor. básicos y especiales. lo cual es perjudicial tanto para el módulo de elasticidad como para la resistencia a la fractura. se utilizan para cortar. es decir. puesto que estos materiales son a menudo utilizados a temperaturas elevadas y bajo cargas aplicadas. Dos técnicas de fabricación utilizadas frecuentemente son la conformación hidroplástica y el moldeo en barbotina. Existes cuatro técnicas comunes de conformación de vidrios: prensado. ácidos. Los materiales que son utilizados a temperaturas elevadas y a menudo en medios reactivos son las cerámicas refractarias. La arcilla es el principal componente de las porcelanas y de los productos estructurales de arcilla. Después de conformado el cuerpo debe ser primero secado y después mantenido a elevada temperatura para reducir la porosidad y aumentar la resistencia. los vidrios pueden ser recocidos y/o templados para mejorar las características mecánicas. Los puntos de fusión. Algunos de los ejemplos más . a veces. la formación de una fase vítrea ligante. Las vitrocerámicas son fabricadas inicialmente como un vidrio y luego cristalizadas o bien desvitrificadas.

Los tratamientos térmicos más importantes suponen la transformación o descomposición de la austenita. El primer paso consiste en el tratamiento térmico de un acero consiste en conseguir su austenización. de los cuales el cemento portland es el más común. En la mayoría de los casos la importancia de la velocidad de calentamiento del acero no es tan importante como los demás factores que intervienen. los cementos inorgánicos forman una pasta que es capaz de tomar la forma deseada. exceptuando los materiales que han sido previamente deformados en frío. la reacción química es una hidratación. las posibles técnicas son las de prensado uniaxial.Recocido de regeneración: Consiste en el calentamiento de un acero hasta una temperatura adecuada. conformado y la fiabilidad son técnicas que deben desarrollarse para hacer estos materiales más competitivos. eléctricas. El fraguado o endurecimiento subsiguiente es un resultado de reacciones químicas en las cuales están involucradas las partículas de cemento a temperatura ambiente. EL TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO . o en el interior de un . y pueden deformarse. magnéticas y ópticas. así como a las combinaciones de estas propiedades. En el caso de cementos hidráulicos. Al mezclarse con agua. isostático y prensado en caliente. Muchas de las modernas tecnologías utilizan y continuarán utilizando cerámicas avanzadas debido a sus únicas propiedades mecánicas. Como regla general podemos decir que mientras más lento sea el calentamiento del material menor será el daño sufrido por este. el cual. . carburo de silicio.Introducción: El tratamiento térmico del acero es el proceso en que el acero. carburo de tugnsteno. seguido de un enfriamiento lento a través de una zona de transformación. calentándolo por a temperatura igual o superior a la crítica.comunes de estos materiales son el diamante. ya que aparecen una serie de tensiones internas. en estado sólido. de ser posible debe efectuarse en un horno. adheridos a una muela abrasiva o bien depositados sobre un papel o un tejido. es sometido a uno o varios ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar alguna o algunas de sus propiedades en la forma deseada. Los abrasivos pueden ser empleados en forma de granos independientes. corindón y arena de silice. Algunas piezas de cerámica se forman por compactación del polvo. La caracterización.

y así unas veces se busca afinar el grano. Los métodos utilizados son: . El enfriamiento se continua hasta la temperatura ambiente.permanencia prolongada a una temperatura inmediatamente por debajo de la crítica inferior. Como el enfriamiento de la masa del horno se realiza simultáneamente con el del material. dando lugar a la aparición de granos austeníticos groseros. Al mismo tiempo. Los fines que se persiguen con el recocido son varios.recinto aislado térmicamente. el recocido supone un proceso de enfriamiento muy lento y. En los aceros hipoeutectoides la temperatura correcta de recocido es unos 27 grados por encima de la temperatura crítica superior A3. Esta estructura proporciona no solo una buena maquinabilidad. mediante el cual el carburo adopta una forma esférica o globular. El recocido de globulización se aplica también algunas veces a aceros hipoeutectoides cuya aplicación requieren el máximo de ductilidad. y en algunos casos aumentar la maquinabilidad. En los aceros hipereutectoides. por tanto es el que más se asemeja en su desarrollo a las condiciones requeridas por el diagrama Fe-C.Globulización: Para mejorar la poca maquinabilidad del acero hipereutectoide se le somete a un tratamiento conocido como recocido globular. que al ser un compuesto frágil disminuye la resistencia a la tracción. otras ablandar el acero. los cuales en el enfriamiento se transforman en colonias perlíticas de gran tamaño. . el recocido nunca debe constituir el tratamiento térmico final de este tipo de aceros. La microestructura de un acero hipereutectoide recocido estará compuesta por lo tanto de colonias de perlita laminar grosera. la temperatura de calentamiento también es de unos 27 grados por encima de la temperatura crítica. unos contornos de granos duros y de algún espesor dan lugar a unas condiciones de maquinabilidad malas. .empleo de un ciclo oscilante de calentamientos y enfriamientos por encima y por debajo de la línea crítica inferior Mediante este tratamiento se consigue que el carburo de hierro adopte la forma de partículas redondas en vez de laminas como en la perlita. sino también una ductilidad elevada. a veces mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas. Cuanto mayor sea el porcentaje de carbono que tenga un acero hiperecutectoide. y la microestructura estará formada por ferrita proeutectoide y perlita laminar grosera. rodeadas por una red de cementita proeutectóide. Como esta red de cementita en exceso es frágil y constituye los planos de una posible rotura. . mayor concentración de cementita.

Esta transformación de ferrita gamma en ferrita alfa se realiza por un proceso de nucleación y crecimiento en función del tiempo. Si la velocidad de enfriamiento aumenta. de la solución. Además como el enfriamiento es más rápido. y aunque los átomos de hierro se desplazan ligeramente.Temple: Cuando el enfriamiento se realiza a temperaturas bajas o moderadas. tiene por objeto la eliminación de las tensiones internas que aparecen en el material después de haber sufrido una mecanización o cualquier otro proceso de deformación en frío. La mayor velocidad de enfriamiento que se consigue en el normalizado. particularmente en los aceros bajos en carbono. . Esta temperatura esta por debajo de la línea crítica inferior . porque parte del carbono queda retenido en la solución. y en los aceros hipereutectoides la cantidad de cementita en estado de normalizado será menor en el estado de recocido. Todo ello da lugar a que en el normalizado se obtenga una estructura perlítica más fina y abundante que la formada en el recocido y. reagrupándose los átomos de hierro en la estructura de CC. influye en varios modos en la transformación de la austenita y en la microestructura que se consigue. Normalmente se realiza a temperaturas bajas para prevenir los efectos de la deformación por enfriamiento y para no afectar a otros tratamientos térmicos. La estructura resultante.. se homogeniza la estructura y se mejora la maquinabilidad. no pueden llegar a alcanzar la estructura de CC. por difusión. en los aceros hipoeutectoides normalizados habrá menos cantidad de ferrita proeutectoide que en los recocidos. como consecuencia. En las condiciones fuera de equilibrio el punto del eutectico se desplaza hacia zonas de menos contenido de carbono en los aceros hipoeutectoides. por consiguiente. Por medio del normalizado se consigue en el acero una mayor dureza y resistencia que en el recocido de regeneración. La austenita se transforma a temperaturas mas bajas que en el recocido. en relación con la obtenida en el horno. a una mayor dureza y resistencia en los aceros. y hacia zonas de mayor concentración de carbono en los aceros hipereutecticos. lo que origina una estructura perlítica más fina. de la estructura de la austenita. los átomos de carbono pueden salir. .Recocido de alivio de tensiones: También conocido como recocido subcrítico.Normalizado: Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperaturas aproximadamente 55 grados por encima de la temperatura crítica superiores seguido de un enfriamiento en aire tranquilo a temperatura ambiente. el carbono no tiene suficiente tiempo para emigrar. por difusión. se afina el tamaño del grano. el constituyente proeutectoide tiene menos tiempo para formarse y.

aunque su estructura se conserve indefinidamente a la temperatura ambiente.Aunque la martensita tiene más dureza que la austenita de la que procede. al principio el numero de agujas es pequeño. ni la temperatura de comienzo de la transformación se modifica.La transformación se realiza solamente mientras dura el enfriamiento. Esta temperatura parece ser solo función de la composición química.La temperatura martensita de una aleación determinada no se interrumpe. Además la cantidad de martensita que se forma no guarda una relación lineal con el descenso de temperatura. Esta distorsión es la causa de la elevada dureza de la martensita. cesando al interrumpirse éste. . el cual crea una serie de tensiones internas localizadas que dan lugar a la deformación plástica de la matriz. es una solución sólida sobresaturada de carbono retenido en una estructura tetragonal de CC. Así. o a temperaturas muy próximas a esta. queda con dos lados iguales y un tercero mayor debido al carbono retenido.En esta transformación no se presenta el fenómeno de la difusión. La transformación consiste en el cambio brusco de la estructura cristalina de pequeñas cantidades de austenita.La martensita no esta probablemente nunca en equilibrio. la transformación depende solamente de la temperatura. Por consiguiente la celdilla unidad. Posteriormente se demostro que también puede aparecer en aleaciones no ferreas y tambien en metales puros y compuestos químicos. . Por tanto. mientras que en las aleaciones altas de carbono la estructura acicular de la martensita esta definida con mayor claridad. la martensita observada aparece en forma de agujas blancas o estructura acicular. Después de un enfriamiento brusco (temple). que a veces se describe como un "montón de paja". provocado por dos acciones de cizallamiento. Con el temple lo que se pretende es conseguir una estructura totalmente martensitica. Se puede considerar como una estructura de transición entre la fase austenita metaestable y la ferrita que aparece en el equilibrio final. y se realiza a la velocidad mínima de enfriamiento que impida . Antes se pensaba que la transformación martensita era exclusivamente de los aceros. realizándose sin variación en la composición química. Entre las características de este proceso destacan: .denominada martensita. después aumenta. . siendo la dureza máxima que se obtiene en un acero en estado martensítico función solamente del contenido en carbono. . esta transformación lleva consigo un aumento de volumen. siendo independiente del tiempo. al variar la velocidad de enfriamiento. para luego disminuir acabando la transformación. Como la celdilla de esta es menos compacta que la de la austenita. En la mayor parte de los aceros la martensita aparece de forma difusa. las durezas elevadas solo se consiguen en los aceros con un contenido en carbono suficiente.

Resulta más adecuado mantener el material durante un cierto tiempo a la temperatura de austenización. como tienen una velocidad crítica elevada. los granos de austenita más pobres en carbono. que es un tratamiento que se consiste en calentar el acero a una temperatura más baja de la crítica inferior. aunque este aumento de la ductilidad se logre normalmente a costa de una disminución de la dureza y de la resistencia. con lo cual el carbono se difunde obteniéndose en el temple una microestructura uniforme. Como la martensita se encuentra en una condición metaestable. La precipitación de este origina un pequeño aumento de dureza. la martensita pierde progresivamente su estructura tetragonal.la formación de productos de transformación más blandos. la formación de la martensita da lugar a considerables tensiones en el acero. No obstante. las piezas. se someten casi siempre a un revenido. precipitándose en ella un primer carburo. Esta velocidad es función de la composición química del acero y del tamaño de grano austenítico. al comunicarse energía durante el revenido. Por otra parte. suelen quedar demasiado frágiles para la mayoría de los usos que se le van a ser destinados. después del temple. puesto que indica la rapidez con que debe enfriarse para que se forme solo martensita. la cual se transforma en cúbica . continúa la precipitación y el crecimiento del carburo de transición. ya que a esta temperatura el carbono se difunde más rápidamente. la excesiva duración de este proceso hace que industrialmente no sea aplicable. Durante el calentamiento en el intervalo 232-400 grados. transformándose la estructura del hierro en CC (ferrita estable y cementita). Por ello. constituye una propiedad importante del acero. después del temple. transformándose la . Este inconveniente puede evitarse calentando el material muy lentamente. rechaza el carbono en exceso. particularmente en los aceros altos en carbono. el cual precipita en forma de carburo. Esta velocidad se denomina velocidad crítica de temple. esta constituida por una solución sobresaturada de carbono y presenta una estructura tetragonal de CC. La martensita. pues. Esto da lugar a que la estructura formada no sea uniforme y posea una dureza variable. . eliminar las tensiones internas y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero. mientras que los de mayor contenido en carbono. se transformarán en martensita. y la uniformidad se logra al cabo de un breve periodo de tiempo Revenido: Los aceros. El objeto del revenido es. al poseer una velocidad crítica de temple pequeña. denominado carburo de transición. A temperaturas entre 38 y 204 grados. tenderán a transformarse en estructuras no martensíticas.Homogeneidad de la austenita (control de la formación de la martensita): En el temple.

formación de los núcleos .austenita retenida que pudiera existir en la microestructura del acero en bainita. Esta temperatura se vera disminuida por la presencia de impurezas sólidas en el liquido. Para que se creen los núcleos es necesario que exista un subenfriamiento. Cuando la temperatura del metal liquido disminuye lo suficiente por debajo del punto de solidificación. · Endurecimiento superficial por llama: este procedimiento consiste en templar determinadas zonas de las piezas.Tratamiento o endurecimiento superficial: En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas tengan la superficie muy dura y resistente al desgaste. manteniéndose el conjunto a una temperatura comprendida entre 480 y 620ºC. fabricadas con aceros de contenidos en carbono alto o medio. Los procedimientos principalmente son los siguientes: · Cementación: este procedimiento de endurecimiento superficial es uno de los más antiguos y económicos. se forman espontáneamente en . y consiste en colocar la pieza en presencia de una atmósfera que contiene gran cantidad de óxido de carbono. calentándolas rápidamente y enfriándolas inmediatamente en agua o en un chorro de aire. · Nitruración: en este procedimiento. CRISTALIZACIÓN O SOLIDIFICACIÓN . · Cianuración: es un procedimiento utilizado para endurecer superficialmente los aceros aleados y al carbono mediante la formación de una capa dura de poco espesor. . las cuales disminuyen la cantidad de energía superficial necesaria. y la parte central muy tenaz y relativamente blanda. A este calor se le llama calor latente de fusión.Mecanismo de la cristalización: Se entiende por cristalización el paso del estado líquido al estado sólido. el cual se realiza en dos fases: .crecimiento de los cristales Cuando un liquido pasa al estado sólido se libera energía proveniente de la disminución de la energía potencial que separaba los átomos en el estado líquido. que se ve disminuida al aproximarse los átomos es este nuevo estado. Este tratamiento se efectúa por inmersión del acero en un baño fundido con un contenido de cianuro sódico de aproximadamente el 30%. elevada dureza y buena resistencia al desgaste. La temperatura normal de cementación es 925 º C. las piezas a tratar se colocan en una caja cerrada con una corriente de amoníaco.

Este proceso de solidificación da origen a una estructura dentrítica. solidificando todo el líquido antes de que pueda aumentar el número de núcleos. que crecerá extendiéndose por el liquido.La agitación del metal fundido durante la solidificación. Estos núcleos que son porciones de líquido solidificadas. formen los denominados límites de grano. Un enfriamiento rápido produce la formación de granos finos y abundantes. lo que provoca que al conectarse una dentrita con otro orientada de manera distinta. Para la formación de un monocristal. cuando se pone en contacto un líquido caliente con la superficie inicialmente fría de un molde. para luego eliminarlo cuidadosamente. los cuales se agregan a los núcleos ya formados o constituyen nuevos núcleos de cristalización. Podemos definir una serie de propiedades importantes relacionadas con el crecimiento del grano: · Factores que contribuyen a aumentar la velocidad de nucleación: . Cada núcleo atrae a nuevos átomos de líquido que van ordenandose con arreglo a la red espacial del metal. y éstos van continuándose creciendo en las 3 direcciones. . se solidifican más átomos. que por lo general son los ejes cristalográficos. Este último enfriamiento da lugar a granos bastos. · Solidificación en molde (formación de granos equiaxiales y columnares): En el proceso práctico de solidificación. actúan como gérmenes de cristalización. A la región entre limites de grano se le conoce como grano. Las dentritas tendrán direcciones diferentes. La superficie del .La presencia de impurezas insolubles. A medida que continúa el enfriamiento. recibiendo estas arborescencias el nombre de dentritas. mientras que en los enfriamientos lentos. agrupaciones o núcleos estables. más dureza y resistencia a la tracción que las estructuras de grano basto o grueso. se establece en el líquido un gradiente de temperatura. los cuales posteriormente crecen.distintos puntos del líquido. introducimos un cristal minúsculo (germen). que dan lugar a la formación de óxidos insolubles en el acero . el grano tiene tiempo para formarse y solo se forman unos pocos núcleos. la cual hace que los cristales se rompan antes de haber alcanzado un tamaño excesivamente grande. como el aluminio y el titanio. agrupándose los átomos a lo largo de determinadas direcciones preferentes.Tamaño de grano: El tamaño de grano de los materiales sólidos es función de la velocidad de crecimiento y de la nucleación. · Propiedades físicas del material en función del tamaño del grano: En términos generales podemos decir que los materiales con una estructura de grano fino presenta mayor tenacidad o resistencia al choque.

la resistencia a la tracción. perpendiculares a la superficie del molde. En las proximidades del molde. el límite de elasticidad práctico y la dureza aumentan. pero a medida que nos aproximamos al centro. trae como consecuencia una disminución de la resistencia del material a la corrosión. TRABAJO EN CALIENTE Y RECRISTALIZACIÓN · Recocido de regeneración: Con este nombre se conoce al tratamiento cuyo objetivo es destruir mediante calentamiento la estructura distorsionada por el trabajo en frío y hacer que adopte una forma libre de deformaciones. Este proceso se realiza en estado sólido. El proceso de recocido puede . principalmente en los contornos de grano. INFLUENCIA DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES Todas las características de los metales que dependen de su estructura cristalina son afectadas por las deformaciones plásticas o trabajo en frío. en contacto con las paredes del molde. se encuentra a una temperatura inferior a la del centro. y el calentamiento va seguido normalmente de un enfriamiento lento en el horno desde la temperatura alcanzada. aunque en las aleaciones adquiere cierta importancia. los granos son pequeños debido a la velocidad de crecimiento. o estructura columnar (grano columnar). pudiendo crecer sin trabas solo en dirección radial o hacia el centro. presentan pues. Sin embargo no todas varían en la misma medida. Los granos que se forman en la zona central. la dureza aumenta por lo general con mayor rapidez en el primer 10 %. lo que provoca la formación en la zona exterior del líquido de muchos núcleos de cristalización que empiezan a crecer en todas direcciones (grano equiaxial) . los granos son mayores y alargados. disminuye. mientras que el aumento de resistencia a la tracción es sensiblemente lineal. por lo que la conductividad eléctrica disminuye. al hacerlo más susceptible a la corrosión intergranular. de reducción. como la velocidad de crecimiento va disminuyendo. La distorsión de las estructuras cristalinas obstaculiza el movimiento de los electrones. Estos pronto interfieren entre sí en su crecimiento lateral. Así. El aumento de energía interna. forma de columnas alargadas. por ejemplo. Así.líquido. mientras que la ductilidad. Esta disminución es pequeña en los metales puros. expresada por el porcentaje de alargamiento.

Cuando cesa de actuar sobre un material policristalino la carga que ha originado su deformación plástica.dividirse en tres fases: restauración o recuperación. y su forma no es alargada. iniciándose el crecimiento del grano. En algunos casos puede haber un ligero flujo plástico que provoca un ligero endurecimiento y aumento de la resistencia. gracias a esto con la energía suficiente para vencer la rigidez de la red distorsionada y poder pasar a formar parte de la estructura cristalina de los granos libres de distorsión. la misma naturaleza de la acritud impide a los átomos de la red distorsionada moverse para formar una red libre de distorsión. · Temperatura de recristalización: es la temperatura a la cual un material con mucha acritud cristaliza en una hora. · La recristalización: Al aumentar la temperatura de restauración se hacen perceptibles en la microestructura nuevos cristales diminutos. · La recuperación: la restauración consiste fundamentalmente en la eliminación de tensiones internas y se realiza con simples calentamientos a bajas temperaturas. los cuales se desarrollan absorbiendo el material inestable trabajado en frío. como suelen ser los límites de grano y los planos de deslizamiento. Cuando la temperatura aumenta. no desaparece totalmente la deformación elástica. los cuales cuentan. Parte de este calor es absorbido por los átomos vecinos. El fenómeno de la recristalización puede considerarse como la combinación de dos procesos distintos. El número de puntos de energía elevada es proporcional al porcentaje de deformación en frío aplicado. y otro de crecimiento de estos núcleos. sino que son aproximadamente de dimensiones uniformes (equiaxiales). Por lo general se suelen desarrollar en las zonas del grano más intensamente deformadas. En la deformación plástica los planos de deslizamientos y los límites de grano son puntos localizados de energía interna elevada. Esta energía absorbida por la deformación en frío. Ahora bien. pero la microestructura no presenta ningún cambio apreciable. Cuanto mayor es la deformación . La conductividad eléctrica también aumenta. uno de nucleación de granos libres de distorsión. Estos tienen la misma composición y presentan la misma estructura cristalina que los granos originales sin deformar. Las agrupaciones de átomos que dan lugar a estos nuevos cristales se denominan núcleos. debido a la acumulación de dislocaciones en ellos. ya que la diferente orientación de los cristales hace que alguno de ellos no pueda recuperar su posición inicial. recristalización y crecimiento de grano. no puede recuperarse de otra forma que no sea aplicándole calor. este tratamiento de estabilización a bajas temperaturas se denomina recocido de alivio de tensiones. eliminándose la mayor parte de las tensiones internas. para luego cederla en forma de energía de recristalización y desarrollar nuevos núcleos de granos libres de distorsión. Industrialmente. algunos de estos átomos deformados elásticamente vuelven a su estado anterior.

El proceso de recristalización es mucho más sensible a las variaciones de temperatura que a las variaciones del tiempo de permanencia a temperatura constante. Esta disminución de energía constituye pues. Temperatura de recocido: Una vez sobrepasada la temperatura de recristalización. cuanto mayor es el tiempo que permanece a dicha temperatura mayor es la facilidad que tiene el grano para crecer. uno de nucleación y otro de crecimiento de grano. mayor es el tamaño final de este. por el contrario. cuanto menor sea la temperatura más fino será el tamaño de .previa del metal. como consecuencia. El comienzo de la recristalización viene indicado por una caída brusca de la resistencia a la tracción. aumentando la velocidad de crecimiento de grano y a cada temperatura de calentamiento existe un tamaño de grano máximo. Los factores que influyen en el tamaño final del grano recristalizado son: Grado de deformación previa: este factor es el más importante de todos. Al aumentar la duración del recocido. Para valores de la deformación inferiores a éste. más baja es la temperatura necesaria para provocar la recristalización. Un aumento en la deformación previa favorece la nucleación y. y por lo tanto. en condiciones ideales. los que favorezcan una nucleación lenta y un crecimiento rápido originarán un material de grano basto. Permanencia a la temperatura: Cualquiera que sea la temperatura de recocido. la fuerza directriz del proceso de crecimiento de grano. Para que se produzca la recristalización en un metal es preciso un mínimo de deformación plástica (normalmente del 2 al 8 %). mientras que. · El crecimiento del grano: La energía libre de los granos grandes es inferior a la de los granos pequeños . siendo la fuerza que se le opone la rigidez de la red. la obtención de un tamaño final de grano pequeño. Por tanto teóricamente es posible conseguir granos muy grandes con solo mantener el material durante un largo periodo de tiempo a las temperaturas más elevadas de la región de crecimiento de grano. el mínimo estado energético de un metal será el correspondiente al monocristal. disminuye la temperatura de recristalización. los núcleos de recristalización que se forman son muy poco numerosos. Esta disminución de energía se asocia a la reducción de superficies de contorno de grano. para el cual estas dos fuerzas están equilibradas. Por lo tanto. Al aumentar la temperatura disminuye la rigidez de la red. Este valor mínimo de la deformación se conoce como deformación crítica. los factores que favorezcan una nucleación rápida y un crecimiento lento darán lugar a un material de grano fino. · Tamaño de grano: Como el recocido es una combinación de dos procesos. ya que la red esta más distorsionada y la energía interna con que cuenta es mayor.

y del tiempo de envejecimiento. En algunas aleaciones el envejecimiento ocurre espontáneamente a temperatura ambiente durante largos periodos de tiempo. este tratamiento puede considerarse fundamentalmente como un proceso de ablandamiento. Esto es debido a que estas impurezas aumentan la nucleación y actúan como barreras que obstruyen el crecimiento del grano. Si el calentamiento es lento. dentro de la región bifásica. se enfría a temperatura ambiente a una velocidad que generalmente no tiene importancia. Al incrementar el tiempo. El tratamiento consiste en calentar una aleación a una temperatura dentro de la fase alfa. Duración del calentamiento: Cuanto menor sea el tiempo que se tarde en alcanzar la temperatura de recocido más fino será el tamaño de grano final. el material vuelve a adoptar una estructura cristalina libre de distorsión. uniformemente distribuidas. A continuación se enfría rápidamente o se templa. y como consecuencia la estructura que se obtenga tendrá un grano basto. Las variaciones introducidas en las características por la deformación plásticas desaparecen y el material prácticamente vuelve a sus características originales. A esta temperatura. la estructura que se obtenga tendrá un grano basto. como consecuencia. La fase beta empieza a formarse como partículas finalmente dispersas de distinta composición. Tratamiento térmico de precipitación: Consiste en calentar la disolución sólida sobresaturada alfa a una temperatura intermedia. Tratamientos térmicos de disolución: Los átomos de soluto se disuelven para formar una disolución sólida monofásica. Por tanto durante el recocido disminuye la dureza y la resistencia y aumenta la ductilidad. En este estado la aleación es relativamente blanda y poco resistente. Después de permanecer el tiempo adecuado a esta temperatura. proceso que se denomina envejecimiento. temperatura a la cual la velocidad de difusión es apreciable. favoreciéndose el crecimiento de grano y. la resistencia . normalmente temperatura ambiente existe una situación de no equilibrio en la cual la fase alfa aparece como una disolución sólida sobresaturada de átomos de B. Impurezas insolubles: Una gran cantidad de impurezas insolubles pequeñas.grano final. el número de núcleos que se forma será más pequeño. Influencia sobre las propiedades físicas: Como durante el recocido de regeneración. El carácter de las partículas beta y por consiguiente la resistencia y la dureza de la aleación dependen de la temperatura de precipitación. de modo que dificulte la difusión a modo de prevenir la formación de la fase beta. y esperar que toda la fase beta presente se disuelva completamente. favorecerá la obtención de una estructura de grano más fino.

aluminio. Las diferencias de composición se traducen en un color distinto. así como en variaciones de alguna o algunas de las propiedades siguientes: maquinabilidad. Para una velocidad de deformación determinada existe un valor de la temperatura para la cual estos dos valores se compensan exactamente. Los bronces comerciales son fundamentalmente aleaciones de cobre y estaño. maquinabilidad. zinc o níquel. Aunque la mayoría de las aleaciones de magnesio son aleaciones terciarias se pueden considerar como derivadas de cuatro sistemas binarios fundamentales. Si el material se trabaja a una temperatura superior a esta se dice que se ha trabajado en caliente. · El aluminio y sus aleaciones: La característica más conocida del aluminio es su poco peso siendo su densidad la tercera parte aproximadamente del acero. plomo. estaño o aluminio. su buena resistencia a la corrosión. silicio o berilio. y resistencia a la corrosión. aunque algunas veces pueden contener pequeñas cantidades de otros elementos. pero si el material se deforma plásticamente a una temperatura elevada se producen simultáneamente dos efectos contrarios: por un lado aumenta la dureza debido a la deformación. El aluminio tiene buenas condiciones de maleabilidad y conformabilidad. por lo que puede deformarse de manera continua sin que aumente la carga aplicada. el aumento de la dureza es igual al ablandamiento. gran resistencia a la corrosión y una conductividad térmica y eléctrica elevadas. resistencia y facilidad de fabricación. TRABAJO EN CALIENTE Los trabajos que se realizan a temperatura superior a la de recristalización del metal se denominan normalmente trabajos en caliente. pudiendo contener además fósforo. METALES Y ALEACIONES NO FERREAS · El cobre y sus aleaciones: Las propiedades más importantes de este metal son su elevada conductividad térmica y eléctrica. · Bronces: son aleaciones de mejor calidad que el latón. Por ejemplo si se deforma el cobre a una temperatura de 400º C.y dureza que ocurre después de largos periodos de tiempo se conoce como sobrenvejecimiento. ductilidad. el fenómeno de la recristalización origina el ablandamiento de este mismo material. entre ellos los sistemas magnesio-aluminio y . Cuando un material sufre una deformación en plástica aumenta su dureza. tales como el plomo. y por otro. Las aleaciones de cobre comerciales de mayor importancia pueden clasificarse en los siguientes: · Latones: son aleaciones de cobre y zinc.

el hierro. El estaño se alea con el plomo para producir diversas aleaciones de soldadura. siendo fácil de trabajar. densidad elevada. el silicio. y también con el antimonio y el cobre. el manganeso y el aluminio · El plomo y sus aleaciones: Este metal se caracteriza por su gran peso. maleabilidad. Las elementos de aleación que corrientemente se adicionan al níquel son el cobre. Es de color blanco y tiene unas características mecánicas muy buenas. Debido a su gran resistencia a la corrosión y dureza. . el níquel constituye el material ideal para revestir las piezas sometidas a corrosión y desgaste. poca dureza. Los elementos de aleación que más corrientemente se adicionan al plomo son el estaño y el antimonio. se caracteriza por su buena resistencia a la corrosión y por sus buenas propiedades lubricantes. Se suele utilizar para fabricar baterías de acumuladores y como contrapesos y equilibradores. baja conductividad eléctrica y gran resistencia a la corrosión. · El estaño y sus aleaciones: Este metal es blando.magnesio-zinc. bajo punto de fusión y poca resistencia mecánica. · El níquel y sus aleaciones: Este metal se caracteriza por su buena resistencia a la corrosión y a la oxidación. Se suele utilizar para la formación de aceros inoxidables. de color blanco. el moligdeno. el cromo.

obtenidos en estado fundido. se produce añadiendo constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en pirlita. armas. Contiene gran cantidad de sopladuras pero no grietas. Este efecto conduce a la formación de una estructura martensítica muy dura. -Acero autotemplado: Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire. carriles etc. -Acero fritado: El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito. -Acero especial: Acero al que se han añadido elementos no presentes en los aceros al carbono. lo que impide que se formen sopladuras.ALEACIONES Mezcla de un metal con otro u otros metales o elementos no metálicos. o en el que el contenido en manganeso o silicio se aumenta más allá de la proporción en que se halla en los aceros al carbono. y en general para la fabricación de mecanismos sujetos a desgaste por fricción. molibdeno y vanadio. silicio o aluminio. sin necesidad de sumergirle en aceite o en agua. -Acero dulce: denominación general para todos los aceros no aleados. se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo. -Acero calmado o reposado: Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo. -Acero de rodamientos: Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste. Con este procedimiento se obtienen lingotes perfectos. que pueden llegar hasta el 2% de carbono. níquel. Con el fin de mejorar sus propiedades puede contener también otros elementos. Se emplea en la fabricación de herramientas de corte. a las que se somete a un proceso de temple y revenido. mediante la adición de manganeso. -Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes. y su alargamiento de un 15%. Una de sus características es admitir el temple. Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas. o tambien por carburación completa de una masa de hierro fritado. Su resistencia a la rotura por tracción es de 70 kg/mm cuadrado. -Acero duro: Acero que una vez templado presenta un 90% de martensita. por fusión conjunta o por aglutinación TIPOS: 1-ALEACIÓN DEL ACERO: Aleación de hierro y carbono en diferentes proporciones. ya que casi no hay producción de gases durante la solidificación. con lo que aumenta su dureza y flexibilidad. -Acero de construcción: Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo. .

Las composiciones más normales son:    18% Cr. -Aceros finos: Los obtenidos en horno Siemens ácido. de una gran variedad de composición. Contiene de 0'6 a 1'6% de carbono y grandes proporciones de metales de aleación: tungsteno. Resistencia al calor. 12% Ni. Sus propiedades principales son:      Resistencia a la abrasión. molibdeno.. -Acero refractario: Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura. Amplitud para el corte. -Acero moldeado: Acero de cualquier clase al que se le da forma mediante el relleno del molde cuando el metal está todavía líquido. Se destina a aparatos de cirugía y aparatos sujetos a la acción de productos químicos o del agua de mar (alambiques. Resistencia al choque. -Acero indeformable: El que no experimenta prácticamente deformación geométrica. 8% Ni. 0'1% C.. Resistencia al cambio de forma o a la distorsión al templado. Para aparatos de calidad se emplean aceros de cromocobalto o de aluminio-níquel. En aplicaciones ordinarias contienen un porcentaje alto tungsteno o cobalto. tanto en caliente como en curso de tratamiento térmico de temple. de inducción ocrisol. 18% Cr.-Acero fundido o de herramientas: Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol. eléctrico. 25% Cr..). Debe tener gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. 0'08% C. pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). -Acero no magnético: Tipo de acero que contiene aprox. Al solidificar no es trabajado mecánicamente. cromo. -Acero magnético: Es con el que se fabrican los imanes permanentes.. cojinetes de bolas. -Acero inoxidable: Resistente a la corrosión. . Un 12% de manganeso y carece de propiedades magnéticas.

fundición y pulvimetalurgia.  Aplicaciones: Las aleaciones de titanio se utilizan en la fabricación de ánodos para la electrólisis de cloro. Contienen un alto porcentaje de cromo e incorporan frecuentemente como metal secundario molibdeno. Las propiedades mecánicas del titanio lo acercan más al acero que al aluminio y tiene una resistencia muy superior a la mayoría de los metales. es resistente a ácidos y atmósferas húmedas. en la industria nuclear y en los sistemas en los que los costes de mantenimiento tengan una gran importancia. Los latones con un porcentaje en cinc por debajo de un 20% se llaman latones rojos. 0'75-1'20 de estaño y un 20% aprox. En sentido estricto aleación de cobre que sólo contiene estaño. Se caracterizan por su elevada resistencia a temperaturas y tensiones elevadas y a la corrosión y oxidación. y se utiliza en quincallería por su color muy parecido al del oro. 4-OTRAS ALEACIONES: ALEACIÓN RESISTENTE: Dentro de las aleaciones llamadas resistentes se distinguen dos grupos diferenciados: las aleaciones a base de titanio y las llamadas superaleaciones resistentes. Pese a sus virtudes. Bronce de aluminio. El metal almirantazgo es una aleación con un 70-73% de cobre. en las que intervienen con frecuencia el estaño. La progresiva adición de estaño al cobre aumenta su punto de fusión y modifica su aspecto físico: en una aleación de contenido en estaño inferior al 5% presenta un color rojizo característico del cobre. 3-ALEACIÓN DEL LATÓN: Aleación de cobre y cinc de composición variable. en la industria aeroespacial y aeronáutica. sino por el tipo de aplicaciones para las que se elaboran y por los nuevos procesos empleados. son resistentes a la corrosión y a las fisuras. tantalio. tiene un elevado precio que limita su empleo. tiene buena resistencia a la corrosión y unas excelentes propiedades mecánicas que la hacen apropiada para la forja. El latón con un contenido en cinc del 34 al 37% se llama latón amarillo. es altamente compatible con los composites y con el tejido humano. del 5-10% tiene un tono dorado. Las primeras se sitúan dentro de los materiales avanzados.2-ALEACIÓN DEL BRONCE: Este término designa a una serie de aleaciones a base de cobre. Se elaboran fundamentalmente mediante forja. presentando gran resistencia a la corrosión. titanio y aluminio. Las superaleaciones resistentes comprenden las aleaciones a base de níquel. tungsteno. el cinc y otros elementos. cuerpo metálico que resulta de la aleación del cobre con el aluminio. del 1 al 10%. además. no porque el titanio sea en realidad un material nuevo. niobio. el fósforo. tiene mejores condiciones de fabricación que el rojo pero es menos resistente a la corrosión. de cobalto o de hierro-níquel. muy tenaz y sonoro. de cinc. como las . La aleación formada por el cobre como metal base al que se ha añadido estaño en una proporción aprox. para la fabricación de prótesis. Es de color amarillento rojizo. entre 10 y 25% de estaño tiene un color amarillo y se vuelve blanco con un contenido superior al 25%. por el color que los caracteriza. laminación etc.

se las obtiene por fusión. mediante el aumento de la temperatura.1 Procesos de fusión 3. Es muy raro encontrar aleaciones al estado natural. petroquímica y papelera.1 Mezclas sólidas 5. Las superaleaciones se aplican en centrales nucleares y en las industrias química. Mezcla sólida homogénea de dos o más metales.5 Aleaciones más comunes   6 Véase también 7 Enlaces externos .4 Implantación de iones   4 Tipos de aleaciones 5 Clasificaciones o o o o o 5. al estado sólido.2 Electrólisis 3.instalaciones submarinas. 5 Aleación. o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos.4 Ejemplo de aleaciones 5. Contenido [ocultar]    1 Definición 2 Propiedades 3 Proceso de obtención o o o o 3.2 Disoluciones sólidas 5.3 Compresión 3.3 Compuestos intermetálicos 5.

Sobre los metales colocados en una cámara . sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza. Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y del tamaño. o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando mucho su costo. As. Pueden obtener algunos elementos no metálicos por ejemplo P. se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo. prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase sólida. incluso menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha aleación Las propiedades físicas y químicas son. Pb. S. En este proceso. Fe. El resultado es una aleación sólida y homogénea. en general. aunque usualmente menor que los metales puros. ha alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con características especiales. La adición de un componente aunque sea en muy pequeñas proporciones. Al. Cu. Ce. similares a la de los metales. ductilidad. pueden ser muy diferentes a las que pueden tener los componentes de forma aislada Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única. y presenta un punto de fusión más bajo que los puntos de fusión de los componentes Proceso de obtención Históricamente para la obtención de una aleación se mezclan los diversos elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan y dejando luego solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista o con el microscopio óptico La pulvimetalurgia desarrollada más recientemente. Hay ciertas concentraciones específicas de cada aleación para las cuales la temperatura de fusión se unifica. dependiendo de la concentración. Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado natural (estado de oxidación nulo). Para su fabricación en general se mezclan los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan. Propiedades Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductibilidad eléctrica y térmica. forma y distribución de sus fases o microconstituyentes. Otra técnica de aleación es la implantación de ion. 8 Fuentes Definición Es una mezcla homogénea de dos o más metales. Esa concentración y la aleación obtenida reciben el nombre de eutéctica. tenacidad etc. cada metal puro funde a una temperatura. que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras. Si.

Las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. titanio y níquel. Otras aleaciones no ferrosas son las de magnesio. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales como un buena moldeabilidad. Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las aleaciones ferrosas. nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. resistencia a la corrosión. se mezclan los materiales en forma de polvo o virutas. Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a causa de su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes. por ejemplo. resistencia a la corrosión y su precio relativamente bajo. Tipos de aleaciones En ingeniería las aleaciones pueden dividirse en dos tipos: ferrosas y no ferrosas. . Bombardeando titanio con nitrógeno. colocado en una cámara de vacío. se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis Procesos de fusión Los componentes se calientan en un horno a una temperatura superior a las de fusión. se disparan haces de iones de carbono. nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. con el paso de una corriente eléctrica dichos iones se depositarán sobre el cátodo. los aceros son aleaciones ferrosas. son importantes principalmente por su costo relativamente bajo y la variedad de aplicaciones por sus propiedades mecánicas.de vacío. se aumenta la presión y se calienta la mezcla hasta temperaturas inferiores a la de fusión. endurecibilidad por deformación. se logra una mezcla homogénea y posteriormente se reduce la temperatura hasta que solidifican de nuevo. Implantación de iones El metal. al choque térmico. Compresión Mediante un proceso similar a la sinterización. Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas principalmente por su ligereza. se disparan haces de iones de carbono. Las de magnesio son excepcionalmente ligeras y tienen aplicaciones aeroespaciales. al desgaste y durabilidad. La aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación. para ser un acero inoxidable debe contener al menos 12% de cromo. Electrólisis Si el electrolito contiene en disolución cationes de los elementos que queremos alear.

Las aleaciones de mercurio con otros metales se llamanamalgamas. boro (boruros). Esto sucede con las aleaciones de plomo y estaño. el oro de 58 quilates. lo que demuestra que cada celda cristalina está formada por los iones de un solo metal. estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación. el latón. el oro blanco y el platino iridiado son aleaciones de metales preciosos.etc. cobalto y cromo se forma la base para las superaleaciones de níquel. oxígeno (óxidos). combinan las ventajas del compuesto cerámico. el metal Dow. Las aleaciones de metal y carbono (carburos). Clasificaciones Mezclas sólidas En estas aleaciones se pueden observar al microscopio las partículas correspondientes a cada uno de los metales. el sistema plata-oro. la aleación de magnesioplomo. Las aleaciones de níquel presentan una gran resistencia a la corrosión y oxidación y son por tanto son usadas comúnmente en los procesos industriales químicos y de petróleos. Por ejemplo. Con la mezcla de níquel. silicio (siliciuros) y nitrógeno (nitruros). La plata fina. etc. . la plata alemana. la cementita. Por ejemplo. el latón. El acero. el bronce de torpedo. con las ventajas del metal. pero tienen una combinación de resistencia y ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de aleación y por esta razón se usan ampliamente en las piezas estructurales de los aviones.Las aleaciones de titanio son caras. el monel. el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. ductilidad y resistencia a los golpes Debido a sus impurezas. antimonio y plomo. el bronce. necesarias para las turbinas de gas de aviones de propulsión a chorro y algunas baterías eléctricas. Compuestos intermetálicos Son aquellos en los que los átomos de los diferentes metales están en una proporción determinada formando verdaderos compuestos químicos. Ejemplo de aleaciones Las aleaciones pueden fabricarse con el fin de que cumplan un grupo determinado de características. el aluminio comercial es en realidad una aleación. conocidas como los cermets. Disoluciones sólidas Son disoluciones líquidas de dos o más metales que al solidificarse forman una mezcla homogénea o disolución sólidad y los iones de uno de los metales se encuentran distribuidos en la red cristalina del otro.

Las aleaciones de niobio-estaño se utilizan como superconductores a temperaturas extremamente bajas. níquel y titanio. Para soportar esas temperaturas y reducir el peso total. cobalto y níquel. Los materiales usados en estos vehículos y en sus motores deben pesar poco y ser muy resistentes y capaces de soportar temperaturas muy elevadas.Un caso importante en el que son necesarias unas características particulares es el diseño de cohetes y naves espaciales y supersónicas. berilio y titanio. volframio. se han desarrollado aleaciones ligeras y de gran resistencia hechas de aluminio. niobio. En las plantas de desalinización se utilizan aleaciones especiales de cobre. En los reactores nucleares se utiliza una amplia gama de aleaciones especiales hechas con metales como berilio. y son de aplicación común en la industria de automóviles para usos como engranajes y ejes. niobio. que absorben los neutrones de una forma determinada. Los elementos de aleación tales como el níquel. Aleaciones más comunes Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:           Acero Alnico Alpaca Bronce Constantán Cuproníquel Magal Magnam Magzinc Nicrom . cromo y molibdeno se añaden a los aceros al carbono para producir aceros de baja aleación. diseñadas para resistir los efectos corrosivos del agua salina hirviendo. boro. Los aceros de baja aleación presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad. Para resistir el calor generado al entrar en la atmósfera de la Tierra. en los vehículos espaciales se están utilizando aleaciones que contienen metales como el tántalo. hafnio ycirconio.

       Nitinol Oro blanco (electro) Peltre Plata de ley Zamak Latón o Cuzin Pilin Véase también      Metales Bronce Aleaciones de polvos metálicos Aleaciones para Cojinetes Alpaca (Aleación) Enlaces externos  Wikipedia en español Fuentes     Plane. Tomo I. De Galiano Mingot. A. Ordóñez Hernández. Urbano. y Sienko. Tecnología de los metales I. Metalografía. Editorial Mir Moscú. Tomás. Michel J.Pequeño Larousse de Ciencias Técnicas Guliáev. Colección Ciencia Técnica Aguiar. Química. P. . Editorial Pueblo y Educación. Robert A.

jpg Estatua monumental de broce de Cristo rey de 80 toneladas y 20 m de altura en Silao.1 Comparación entre bronces y aceros 3. saxofones. Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial. en instrumentos musicales de buena calidad como campanas. Cerro del cubilete. Durante milenios fue la aleación básica para la fabricación de armas y utensilios.2 Bronce arsenical . sin embargo.3 Propiedades físicas 3.4 Propiedades mecánicas  4 Principales aleaciones o o 4. platillos de acompañamiento.2 Versatilidad 3. Contenido [ocultar]    1 Etimología 2 Historia 3 Propiedades o o o o 3. y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en joyería.1 Tipos básicos 4. medallas y escultura. Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón.Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 por ciento. Archivo:Cristo rey+. arpas y guitarras. gongs. en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa. El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al período prehistórico conocido como Edad del bronce. dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo. México. y en la fabricación de cuerdas de pianos.

o o o o o o o o       4.4 Cuproaluminio 4.9 Aleaciones con plomo 4. Otras versiones lo relacionan con el latín "aes brundisium" (mineral deBrindisi) por el antiguo puerto de Brundisium.3 Bronce sol 4.6 Bronce para campanas 4.5 Bronce para armas de fuego 4. . Se cree que la aleación pudiera haber sido enviada por mar a este puerto.7 Kara kane 4. y desde allí era distribuida a todo el Imperio romano. (latón).1 [editar]Historia Pendiente-cuchillo de la Edad de bronce proveniente de Ucrania.10 Aleaciones comerciales 5 Técnica de fundición 6 Simbología 7 Véase también 8 Referencias 9 Bibliografía 10 Enlaces externos [editar]Etimología El término bronce deriva probablemente del persa "berenj".8 Aleaciones que imitan la plata 4.

ya que produce —entre otros efectos patológicos— atrofia muscular y pérdida de reflejos. denominada bronce arsenical.La introducción del bronce resultó significativa en cualquier civilización que lo halló. La presencia de arsénico hace a esta aleación altamente tóxica. se utilizaba durante la Edad de Bronce para la fabricación de armas y herramientas. y varios materiales de construcción como mosaicos y placas decorativas consiguieron mayor dureza y durabilidad que sus predecesores en piedra o cobre calcopirítico. con no menos del 2% de arsénico. el estaño. constituyendo la aleación más innovadora en la historia tecnológica de la humanidad. Esta aleación. Placa de bronce pulida. armas. y debía ser importado de parajes lejanos. teniendo en cuenta que el otro componente. . El carbono del carbón vegetal reducía los minerales a cobre y estaño que se fundían y aleaban con el 5 al 10% en peso de estaño. no era frecuente en muchas regiones.[cita requerida] La técnica consistía en mezclar el mineral de cobre —por lo general calcopirita o malaquita— con el de estaño (casiterita) en un horno alimentado con carbón vegetal.[cita requerida] Inicialmente las impurezas naturales de arsénico permitían obtener una aleación natural superior. El conocimiento metalúrgico de la fabricación de bronce dio origen en las distintas civilizaciones a la llamada Edad de Bronce. Herramientas.

originados en el siglo V a. raramente se encuentran minas mixtas. algunos arqueólogos sospechan que uno de los disparadores de la Edad del hierro. C. Siglo XXIII a. C. si bien existen algunas pocas excepciones en antiguos yacimientos en Irán y Tailandia. C. Se sabe que ya los fenicios llegaron hasta sus costas con mercancías del Mediterráneo para intercambiarlas por estaño. enSusa. En tumbas del Imperio Nuevo. C. conocida por su tradición escultórica en mármol. se sabe que desarrollaron igualmente técnicas de fundición de bronce avanzadas.2 como lo prueban losbronces de Riace. (actual Irán) y otros sitios arqueológicos en Luristán y Mesopotamia. De hecho. estaño.[cita requerida] En el Antiguo Egipto la mayoría de los elementos metálicos que se elaboraban consistían en aleaciones de cobre con arsénico. El forjado regular del bronce involucró desde siempre el comercio del estaño. que posee depósitos de importancia en Cornwall..[cita requerida] . con el subsecuente y progresivo reemplazo del bronce en las aplicaciones más importantes. se encuentran bajorrelieves mostrando una fundición datada en el siglo XV a. se debió a alguna interrupción seria en el comercio de ese mineral alrededor de 1200 a.[cita requerida] En el caso de la Grecia clásica.[cita requerida] Aunque el cobre y el estaño pueden alearse con facilidad. en coincidencia con las grandes migraciones del Mediterráneo.C. oro y plata. La principal fuente de estaño en Europa fue Gran Bretaña. o en el templo de Karnak. Las aleaciones basadas en estaño más antiguas que se conocen datan del cuarto milenio a.Estatua en cobre del faraón Pepy I.

las fundiciones más importantes se encontraban en Perú y en Cuba. dedicadas principalmente a la fabricación de campanas y cañones.[cita requerida] [editar]Propiedades Exceptuando el acero. cobre-estaño. cobre al plomo e incluso aleaciones poco usuales de latón.[cita requerida] Otra característica diferencial de las aleaciones de bronce respecto al acero. Siglo X. el mayor de todos los sólidos. India. la plenitud artística de la dinastía Chola produjo esculturas notables entre los siglos X y XI de nuestra era. Esta propiedad ha sido aprovechada para fabricar martillos. son más frágiles y tienen menor punto de fusión.[cita requerida] . si bien muchos utensilios y herramientas continuaban fabricándose en piedra. Se han hallado objetos fabricados con aleaciones binarias de cobre-plata.Bronces de la dinastía Chola.[cita requerida] Las civilizaciones de la América prehispánica conocían todas el uso de las aleaciones de bronce. las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi todas las aplicaciones. el umbral de fatiga metálica es menor. por lo tanto en aplicaciones elásticas como resortes acumulan menos energía que las piezas similares de acero. Son aproximadamente un 10% más pesadas que el acero. incluso la de origen marino. mazas.4 Por su elevado calor específico. cuando se obtuvo acero más barato y resistente. [editar]Comparación entre bronces y aceros Aunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie. En India. También son menos rígidas. con las mejoras de las técnicas de fundición a inicios de la Edad Media en Europa. se emplea en aplicaciones de transferencia del calor. es la ausencia de chispas cuando se las golpea contra superficies duras. Resisten la corrosión. aprox. a excepción de las compuestas por aluminio o sílice. llaves ajustables y otras herramientas para uso en atmósferas explosivas o en presencia de gases inflamables. El bronce siguió en uso porque el acero de calidad no estuvo ampliamente disponible hasta muchos siglos después. representando las distintas formas del dios Siva y otras deidades.3 Ya en la época colonial. eclipsando al bronce en muchas aplicaciones. y son mejores conductores del calor y la electricidad.

90 g/cm³. las sonoridad del bronce para campanas y la resistencia a la corrosión de la mayoría de sus aleaciones. la baja fricción de aleaciones cobre-plomo. por ejemplo. la excelente maleabilidad de los cartuchos demunición fabricados en latón.[editar]Versatilidad El cobre y sus aleaciones tienen una amplia variedad de usos como resultado de la versatilidad de sus propiedades mecánicas. físicas y químicas.00 x 10-6 K-1 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1 [editar]Propiedades mecánicas      Elongación: <65% Dureza Brinell: de 70 a 200 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa [editar]Principales aleaciones [editar]Tipos básicos .[cita requerida] [editar]Propiedades físicas Datos para una aleación promedio con 89% de cobre y 11% de estaño:        Densidad: 8. Téngase en cuenta. la conductividad eléctrica del cobre puro.0006 K-1 Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µOhmio/cm Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C ---> 17. Punto de fusión: de 830 a 1020 °C Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C Coeficiente de temperatura: 0.

357 °C) y está constituida hasta por el 60% de cobalto. turbinas. aunque es posible fundir bronces con porcentajes de arsénico de hasta 47.7 [editar]Bronce sol El denominado bronce sol (en alemán. La simple exposición al aire del bronce arsenical produce una pátina oscura. Sonnenbronze) es una aleación utilizada en joyería. Esta circunstancia. La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88% de cobre y el 12% de estaño. pero no estaño. tenaz.7 [editar]Cuproaluminio .5%. Se utiliza en tornillos y alambres. plata alemana o bronce blanco. muy dura y frágil. el resultado es un material gris brillante.Llave de bronce. que funde a temperaturas próximas a las del cobre (1.8 Es una aleación blanquecina. especialmente a partir del descubrimiento de la alpaca. y tiene una ductilidad similar.7 [editar]Bronce arsenical La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el hombre. conocida desde tiempos antiguos enChina y fabricada en Alemania desde finales del siglo XVIII. En estos casos. y herramientas de corte. dúctil y muy dura. que contiene 90% de cobre y 10% de zinc. Es más duro que el cobre. y la alta toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación muy poco utilizada. La aleación alfa de bronce con un 4 a 5% de estaño se utiliza para acuñar monedas y para fabricar resortes. Se fabrica en una proporción del 70% de cobre y el 30% de arsénico.5 El bronce "alfa"6 es la mezcla sólida de estaño en cobre. fusible al rojo y no alterado por el agua hirviente. En muchos países se denomina incorrectamente "bronce comercial" al latón.

con un largo total de 5.8 toneladas de peso.El cuproaluminio es un tipo de bronce. De operación difícil. fueron utilizadas en el sitio de Constantinopla en 1453.: "zar de las campanas". de composiciones diferentes. C. con un rango de tiro de no más de 15 disparos diarios.. utilizado por los turcos en el sitio de Constantinopla (1453). en el cual el aluminio es el metal de aleación principal que se agrega al cobre. proporción que se denomina comúnmente "bronce ordinario".7 [editar]Bronce para campanas La Tsar Kolokol (ruso. Fundida en 1733. lanzaban balas de 300 kg a una distancia de hasta 1. Para el siglo XV la artillería del Imperio otomano contaba con grandes bombardas de bronce. de color similar al del oro. han encontrado uso industrial.600 metros. A partir del descubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto por un 90 a 91% de cobre y un 9 a 10% de estaño. [editar]Bronce para armas de fuego Cañón pesado de los Dardanelos. . Construidas en dos piezas. es la mayor campana de bronce que se conserva. Una variedad de bronces de aluminio.20 m y 16. y en Europase utilizaron a partir del siglo XIII9 tanto para cañones como en falconetes. nunca se utilizó y se exhibe en el Kremlinde Moscú. Estas armas eran conocidas en China en épocas tan tempranas como el siglo XI a.

ya que un incendio en 1737 destruyó sus grandes soportes de madera. [cita requerida] La aleación con mayor sonoridad para fabricar campanas es el denominado metal de campana. En China se conocía una aleación con 80% de cobre y 20% de estaño para fabricar campanas.14 m de altura y 6. Alpha Paiste). que consta de 78% de cobre y de 22% de estaño.6 de diámetro. sobrina del Zar Pedro el Grande. Aunque poco frecuente por su coste. Es de sonoridad menor. hierro o zinc produce tonos más agudos.[cita requerida] La mayor campana que se conserva. Para obtener una estructura más cristalina y producir variantes en la sonoridad. 10. llamada Tsar Kolokol. ej ZHT Zildjian.25% de estaño. Zildjian ZBT).[cita requerida] La mayor proporción de cobre produce tonos más graves y profundos a igualdad de masa. tiene una estructura granulosa compacta con fractura vítreo-concoidea de color rojizo. con tonos rojo amarillento o incluso rojo azulado en las aleaciones con mayor contenido de cobre.25% de plomo. que resulta en un material frágil. Paiste 201. Desde 1836 se exhibe en el Kremlin de Moscú. fue fundida en 1733 por Ivan Morotin. la adición deplata es una de las pocas que mejora aún más la sonoridad. por encargo de la emperatriz Ana de Rusia. Con un peso de 216 toneladas.50% de zincy 4.[cita requerida] Para campanillas e instrumentos pequeños se utilizó frecuentemente una aleación del 68% de cobre y el 32% de estaño. 88% de cobre y 12% estaño (B12. grandes gongos y timbales.[cita requerida] También se han utilizado aleaciones con hasta el 2% de antimonio.La fundición para campanas es generalmente frágil: las piezas nuevas presentan una coloración que varía del ceniza oscuro al blanco grisáceo. El temple se logra volviendo a calentar la pieza fundida y enfriándola rápidamente.[cita requerida] Para platillos y gongs se usan varias aleaciones que van desde una aleación templada con el 80% de cobre y el 20% de estaño (B20). de fractura cenicienta. Es relativamente fácil para fundir. teniendo en cuenta que el plomo no se homogeneiza con la aleación. y la más económica B8. Este tipo de bronce era conocido desde la antigüedad en la India para fabricar gongs. 5. mientras que el agregado de estaño. los fundidores han utilizado también otros metales como antimonio o bismuto en pequeñas cantidades. [editar]Kara kane . [cita requerida] En Inglaterra se utilizó una aleación constituida por 80% de cobre. la cual consiste en solo el 8% de estaño por el 92% de cobre (Ejemplo. 6. B8 Sabian. Nunca fue utilizada como instrumento.

Japón. con agregados dehierro y plomo. Existe una variedad singular denominada seniokuthis. que destaca por su textura lustrosa y su tonalidad dorada. gran fluidez y buenas características de relleno de molde. o bronce dorado.Estatua de bronce de Buda Daibutsu. sino por su superficie suave que rápidamente desarrolla una fina pátina. en Kamakura. poco dúctil.7 . Es un metal difícil de fundir. que se utiliza con poca frecuencia. El kara-kane (Kara-kane significa "metal chino" en japonés) es un bronce para campanas y orfebrería tradicional de Japón constituido por un 60% de cobre. El kara-kane es muy utilizado para artesanía y estatuaria no solo por su bajo punto de fusión. zinc y antimonio. Las grandes esculturas de Buda realizadas por los orfebres japoneses demuestran el alto dominio técnico que poseían y teniendo en cuenta su gran tamaño. y lograr mayor detalle en la impresión de los moldes.40 m de altura y 93 toneladas de peso. plomo.10 11 [editar]Aleaciones que imitan la plata  Metal de Tonca: aleación compuesta por un 36% de cobre. la mayoría de ellas debió ser fundida en el lugar de emplazamiento por medio de sucesivas etapas. En su fabricación tienen especial importancia las técnicas de pátina. Muchos orfebres suelen agregarle pequeñas cantidades de arsénico y antimonio para endurecer el bronce sin perder fusibilidad. originada en la época de la dinastía Ming en China. 28% de níquel y cantidades iguales de estaño. tiene 11. 24% de estaño y 9% de zinc. hierro.

El t.7-05 46. 3% de tungsteno y trazas de aluminio. 5 bijouterie. rmica Brin ohm W/mK Gpa ell /cm 93 76 1. 101 contactore 0 s eléctricos.82 60 8.05 8. La característica distintiva del plomo es que no forma aleación con el cobre.7 Pb 1. tiene la propiedad de no ser atacada por el azufre y presenta propiedades muy similares a la plata. de allí que queda distribuido de acuerdo a la técnica de fundido en la masa de la aleación. porque el plomo se funde y se separa de la aleación mucho antes de que el cobre llegue al punto de fusión.9 1. 40% de níquel.7 [editar]Aleaciones con plomo Para la fabricación de cojinetes y otras piezas sometidas a fricción suelen utilizarse aleaciones de bronce con hasta un 10% de plomo. El reciclaje de estas piezas es también dificultoso.1 Ni|< 0.80 53 115 3.91 06 - 189 Bronce UNS de C22600 joyería Cu 86/89 Fe < 0. monedas tornillos. tornillos cremalleras 100 .05 Pb < 22000 al 90-10 0. que le otorga propiedades autolubricantes. Mina plata: fabricada con 57% de cobre. Por este motivo.té eza ástico elec.5/90.25 Otros < 0.5 13 8.3/2. Cond. sin mezclarse íntimamente.83 115 180 .2-05 71.9 Pu nto Aplicacion fusi es ón C 854 762 matrices de 102 impresión.5 Fe < 0. el calentamiento excesivo de una pieza de maquinaria construida con este material puede llevar a la "exudación" de plomo que queda aparente como barro o lodo.5 8. 0 laminados.05 Zn 12.7 [editar]Aleaciones comerciales Densi dad gr/c m3 Resis Dur Mod.88 60 UNS C Comerci Cu 89/91 Fe < 0.78 55 115 4.05 Zn 12.05 Pb < 0.30 06 - 173 Templad UNS o C31400 comerci al con Cu 87.5 Zn 9. partes de Código Denomi Composición nación % SAE4012 SAE64 Cu 85 Pb 5 Sn 5 Zn 5 Cu 80 Pb 10 Sn 10 8.

contactore s 101 eléctricos.2/2. Se recubre la cera con una mezcla de arcilla. canales de colado y diversos cuidados para obtener una colada homogénea.1 8.04/0. generalmente en escayola. El método más utilizado para la fundición artística del bronce es el de la "cera perdida" o microfusión. 3.1 o 115 140 Bronce UNS de alta Cu 95 Sn 1 Zn 4 C40500 conducti vidad [editar]Técnica de fundición Artículo principal: Moldeo a la cera perdida. mediante la aplicación de distintos ácidos y calentamiento a soplete para agilizar la oxidación. y el interior (macho) se rellena con material refractario. Acabado que incluye limado de imperfecciones. escayola u otro material.5 Zn 8.plomo herramient as tornillos. que -con diversas variantes. es habitual llenarlo con una capa de cera que formará una película del espesor deseado para el bronce. 5.7/1. 6. Modelado original en barro. En el caso de objetos pequeños. 7. Pátina. Una vez seca. donde la cera se funde y se "pierde".1 Ni0.2 Ph 0. 2.86 C31600 niquelad Pb1. Una vez fraguado. 4. Toma del molde principal. Para piezas mayores. asperezas y pulido de la pieza. 0 partes de herramient as Templad Cu 87. se retira el núcleo (modelo original). se lleva a horno.sigue los pasos siguientes:14 1. el nuevo molde sirve directamente para el colado del bronce. Todo el proceso requiere la colocación de aireadores. [editar]Simbología .5/90 Fe < UNS o 0. El molde "negativo" se llena con cera para producir un "positivo" de este material.

↑ Glosario Enginnering network 7. y contramoldeexterior de barro: es una técnica muy difícil.   Las medallas de bronce premian el tercer puesto en las competiciones deportivas. Representa los 8 años de matrimonio en varias culturas occidentales: Bodas de bronce. en la que el mínimo error destruye la pieza. capa de cera que será sustituida por el bronce fundido. 8. 4. ↑ a b c d e f g Mario Gándara. ↑ Knapp.ININ 5. Es el octavo nivel en la progresión de la cerbatana deportiva. Reed Library. [editar]Véase también           Alpaca (aleación) Bronce de aluminio Celta Cobre Edad de Bronce Estaño Hierro Latón Moldeo a la cera perdida Repujado [editar]Referencias 1. (1996) Copper. fundición directa mediante original de barro. Consultado el 1 de octubre de 2011. Australia 6. Silver and Gold. «Aleaciones de cobre» (en español). ↑ Glosario de arqueometalúrgica 2. ↑ Probablemente. ↑ Edad del bronce . ↑ Qué sabían de fundición los antiguos habitantes de Mesoamérica. Brian. 3. ↑ Historia de las aleaciones . Biblioteca de Joyería.

Kienlin: Frühes Metall im nordalpinen Raum: Eine Untersuchung zu technologischen und kognitiven Aspekten früher Metallurgie anhand der Gefüge frühbronzezeitlicher Beile.. Centro de Estudios Ramón Areces S.9. La metalurgia del bronce en los Andes Sur Centrales Tiwanaku y San Pedro de Atacama Proceso de fundición del bronce Animación flash sobre el proceso de fundición a cera perdida Fundición a cera perdida . Berlín 1986. Viena/Pest/Leipzig. Düsseldorf 2004. ↑ Louis Frédéric. Dirigido por J. A. Editorial Hartlebens. ISBN 3-79490444-3. sin año de publicación. Instituto alemán del cobre (DKI). ↑ Aleaciones japonesas 11. ISBN 978-84-9961-002-3. 187–194. Fichas informativas i15 y i25 del Instituto alemán del cobre (DKI). Consultado el 1 de octubre de 2011. L. 12. A. ↑ Los primeros registros de uso de cañones en España refieren al sitio de Sevilla por los moros en 1248. ↑ UNS: Unified Numbering System (Sistema numerador unificado): Estándar de clasificación de metales operado conjuntamente por la American Society for Testing and Materials y la Society of Automotive Engineers (SAE) 14. Pgs. En: Información arqueológica.     [editar]Enlaces externos       Wikcionario tiene definiciones para bronce. (2010). Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Bronce. T. Bronze – unverzichtbarer Werkstoff der Moderne. Técnicas y medios artísticos.A. Bersch. ↑ Society of Automotive Engineers SAE 13. Schiele&Schön. 27. 10. ↑ V. «Kara kane» (en inglés). Ernst Brunhuber. Guss aus Kupferlegierungen. Handbuch für alle Gewerbetreibenden und Künstler auf metallurgischem Gebiet. 2004. Düsseldorf 2003. [editar]Bibliografía  Lexikon der Metalltechnik. Japan encyclopedia.V.A.

Estados Unidos Ficha sobre cobre y aleaciones (en inglés) Una fundición de más de 125 años en operaciones (en inglés) Bronce.000 años (en inglés) Fundición tradicional campesina en la costa de Ecuador. una tradición de 3.    Ver las calificaciones de la página Evalúa este artículo ¿Qué es esto? Confiable Objetivo Completo Bien escrito Estoy muy bien informado sobre este tema (opcional) Enviar calificaciones Categorías:    Aleaciones Aleaciones de cobre Estaño . Inventario nacional de contaminantes .

prensa diaria o páginas de Internet fidedignas.1. manganeso.magnesio o silicio). La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente húmedo. por lo que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico  2 Constitución de las aleaciones de aluminio o o 2. pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro. que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). como revistas especializadas.1 Aleaciones de aluminio maleable 2. con una densidad mucho menor que los aceros. Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico 1. que es en estado puro un metal muy blando. monografías. Puedes añadirlas así o avisar al autor principal del artículo en su página de discusión pegando: {{subst:Aviso referencias|Aleaciones de aluminio}} ~~~~ Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos(generalmente cobre.Aleaciones de aluminio Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en una publicación acreditada. Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio.1.2 Aleaciones de aluminio para fundición  3 Referencias [editar]Características . Contenido [ocultar]  1 Características o 1. zinc.1 Aportaciones de los elementos aleantes   1.

silicio (Si). silumin. sodio (Na). Las aleaciones de aluminio contienen. magnesio (Mg). circonio (Zr).5%).5 . pues. El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 . en una matriz de aluminio diversos elementos de aleación. [editar]Aportaciones de los elementos aleantes Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan. Sólo se usan en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la excepción del aluminio purísimo Al99. y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. peraluman.plata (Ag). bismuto (Bi). La primera aleación resistente de aluminio descubierta fue el Duraluminio. berilio (Be). hidronalio. ya que incluso en aleaciones con una pureza del 99% sus propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido en hierro osilicio. plomo ( Pb). En cambio. vanadio (V).Culata de motor de aleación de aluminio. En menores cantidades se usa también hierro (Fe).5 . Desde el punto de vista físico.25 1%) y Zinc (3. el aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. . duralinox.99). Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado. A estas aleaciones se las conoce con el nombre de avional. Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal. titanio (Ti) y Cromo (Cr). el aluminio puro posee una resistencia muy baja a latracción y una dureza escasa. etc. cromo (Cr) ytitanio (Ti). y para aleaciones especiales se suele usar también níquel (Ni).5%). magnesio (Mg) (0. manganeso (Mn) (0. cadmio (Cd). es importante considerar las propiedades que éstas presentan. cobalto (Co). Pero que pueden contener a veces manganeso (Mn). estaño (Sn). boro (B). cinc (Zn) ymanganeso (Mn). unas son mas favorables que otras. a base de aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si).2%). Los principales son el cobre (Cu).estroncio (Sr) y escandio (Sc). unido en aleación con otros elementos. en la industria de la manufactura. litio (Li).

Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido. Estaaleación se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solución sólida. Hierro (Fe). Se utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad. Aleaciones 3 xxx. Escandio (Sc) Mejora la soldadura. Mg. Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu. Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg). Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro. Aleaciones 5xxx.1% de cobre para aumentar su resistencia.9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica. Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.   [editar]Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico . Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.         Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos. Se utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío. Se les aporta un 0. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente aleante su aporte varía del 2 al 5%. Mn. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión. [editar]Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para aumentar su resistencia. las que no reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISISAE que son los siguientes:  Aleaciones 1xxx.2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Aumenta la resistencia mecánica. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso (Mn) que está presente en un 1. tiene mayor resistencia mecánica. al 99.

pues se formaría una fase de Mg3Bi2 que es muy frágil. AlFeSi. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un número por ejemplo T5.  Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu). Aleaciones 7xxx. Aleaciones de AlMg y de AlMgMn maleables. Aleaciones de AlMn maleables. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. como la AlCuLi (2020). Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones. Estos elementos se presentan como fases separadas en la estructura que permite la formación de virutas cortas durante el mecanizado. aluminio purísimo. lo que supone buenas propiedades mecánicas frente a la masa.Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones. Aleaciones con litio maleables: las aleaciones de aluminio y litio se caracterizan por su baja densidad. En la mayoría de los casos se trata de aleaciones con otros elementos. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones. Estas aleaciones tienen problemas de fragilidad que hacen que requieran otros aleantes y  . a las aleaciones tipo AlCuMgPb y AlMgSiPb contienen pequeñas adiciones de plomo y en algunos casos de cadmio. aunque también contienen magnesio Mg. bismuto y estaño. Aleaciones 6xxx. Aleaciones de AlMgSi maleables. Aleaciones de AlZnMgCu maleables. Aleaciones de AlCuMg y AlCuSiMn maleables. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc.   [editar]Constitución de las aleaciones de aluminio [editar]Aleaciones de aluminio maleable         Aluminio puro (o pureza). Estas aleaciones no deben contener magnesio. magnesio y cobre. Aleaciones de AlZnMg maleables. Aleaciones con plomo maleables: para mejorar el mecanizado.

 Otras aleaciones maleables. alúmina. por su aportación desinteresada. Un saludo. aleaciones de aluminio. aluminio forjado. se nos plantean. y tienen aplicación comercial en el campo aeroespacial. El aluminio y sus aleaciones A pesar de que el aluminio puro es un material poco usado se da la paradoja de que las aleaciones de este material son ampliamente usadas en una grandisima variedad de aplicaciones tanto a nivel industrial como a otros niveles. Son dudas tan básicas que inquietan y que. aluminio. Le damos de antemano las gracias a nuestro compañero Juan José Vega. matriz metálica by Salvador Ortolá (Administrador) Siempre resulta de interés tener un prontuario al que acudir para resolver esas dudillas que. te ponen a prueba en los momentos más inoportunos. Divagaciones a un lado. aquí os dejamos un resumen de las aleaciones de aluminio y sus designaciones. [editar]Aleaciones de aluminio para fundición cesos e i+d     Inicio Bio Coming soon! RSS Manual del Aluminio y sus Aleaciones 17 ABRIL 2009 tags: Al. aluminium. Ingeniero Industrial. Escuela Superior de Ingenieros. estados y designaciones más comunes: Clasificación por su proceso  Aluminios forjados . Por ello pasamos a ver su clasificación. normalmente. aluminio fundido. en ocasiones.condiciones de fabricación especiales (pulvimetalurgia).

Acritud y estabilizado. T2: Enfriado desde un proceso de fabricadión realizado a una alta temperatura. H4. Aluminios fundidos Clasificación por su estado F: Estado bruto. Viene con materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por deformación. tragajado e n frío y envejecido de forma natural. W: Solución tratada térmicamente. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de colada contínua. O3: Homogeneizado. trabajada en frío y envejecida a Tamb hasta alcanzar una condición estable. Endurecido en exceso por deformación y recocido parcialpar recuperar suavidad sin perder dutilidad. Las designaciones de W y T solo se aplican a aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea termotratables. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han sufrido un recocido completo. H1. O: Recocido. Se aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural. T3: Solución tratada térmicamente. O2: Sometido a tratamiento termomecánico. . Son aleaciones endurecidas en frio y que pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o laca dada. que son sometidos a un tratamiento de difisión a alta temperatura. Es el material tal como sale del proceso de fabricación. 7En ésta clasificación se usa un segundo dígito (en ocasiones es necesario un tercer dígito) que indica el grado de endurecimiento por deformación. H3. O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento. Endurecido por deformación hasta otener el nivel deseado y sin tratamiento prosterior. T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y env ejecido de forma natural. T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación posterior. H2. H: Estado de Acritud. Acritud y lacado o pintado.

Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío. Son designados de esta form a los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío sino que sufren un envejecimiento artificial. envejecida artificialmente y trabajada en frío. Estos dos dígitos son específicos para cada producto y se usan para estado de alivio de tensiones en productos fabricados mediante el proceso de forja. a estas variantes se les añaden a la T dos dígitos. T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. tra bajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente estable. Series de aluminios según sus aleantes Las aleaciones de aluminio (tanto las forjadas como las moldeadas) se clasifican en función del elemento aleante usado (al menos el que esté en mayor proporció n). trabajada en frío y envejecida artificialmente. Los elementos aleantes más usados son: .T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a Tamb hasta alcanzar una condición estable. T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura. T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida artificial mente. T7: Solución tratada térmicamente y sobreenvejecida para su completa estabilización. T9: Solución tratada térmicamente. Existen variantes del estado T. T8: Térmicamente tratada por disolución.

El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de la elongación. Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedade s mecánicas que son del orden y. En lo referente a la primera característica decir que algunas de las aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus propiedades mecánicas. Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente son usados en lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en las ruedas de los camiones y de los aviones. en la suspensión de los camiones. que las de los aceros bajos en carbono. en estructuras que requieran buena dureza a temperaturas . Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la corrosión. a veces superiores.Serie 2xxx. en el fuselage de los aviones. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu. En lo referente a la segunda característica estas aleaciones generalmente son gal vanizadas con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular. pero a veces tambien se le añade Mg.

Serie 4xxx. intecambiadores de calor. Para finalizar decir que salvo la aleción 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilidad muy buena. El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0. señales de tráfico. Estas aleaciones tan solo t ienen un 20% más de dureza que el aluminio puro. barcos y tanques criogénicos. mobiliario. El objetivo es conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de soldadura. Estas características hacen que estas aleaciones se usen para adornos decorativos. iluminación de las calles y carreteras. Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por endurecimiento por deformación. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie. soldabilidad. Serie 6xxx. buena resistencia a la corrosión en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío. en el hogar. Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces tambien se añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio. Sin embargo los aluminios 3003. Serie 5xxx. Esto hace que esta aleación sea tratable termicamente. Estas aleaciones en principio no son tratables ter micamente pero si son usadas en soldadura para soldar otra aleaciones que son tratables t ermicamente parte de los elementos aleantes de las aleaciones tratables termicamente pasa n a la serie 4xxx y convierten una parte de la aleación en tratable termicamente.superiores a 150 ºc. utensilios de cocina. Estas aleciones son menos resitentes que el resto de aleaciones.8 de Mg produce el mismo efecto que un 1. a cambio tiene tambien formabilidad. maquinabilidad y resistencia a la corrosión. botes. Eso es porque el Mn solo puede añadir se de forma efectivan en solo un 1. En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si. 3×04 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como son botellas para bebidas. partes de puentes grua y estructuras de automóviles. tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.5%. Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que van desde el gris oscuro al color carbon y por ello estan siendo demandadas en aplicacione s arquitectónicas. En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirese en cantidades medianamente elevadas (por encima del 12%) para conseguir una bajada del rango de fusión de la aleación. hornamentales y arquitectónicos.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg que de Mn. La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la frabricación de pistones de motores. Estas al eaciones pueden modearse por un TT T4 y endurecido por una serie de acciones que . Serie 3xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. buena soldabilidad.

completen el TT T6. Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las estructuras de los aviones. El equipo administrador de Ingeniería de Materiales. Tambien es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en pequeñas cantidades. Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor mezcla de propiedades. bofrostman ENLACE PERMANENTE 17 abril 2009 21:44 ¿Por qué existe una serie no usada?? . equipos móviles y otras partes altamente forzadas. equipo de transporte y estructuras soldadas. Me gusta Be the first to like this. Materiales Metálicos ← Anelasticidad y el comportamiento viscoelástico (I) Soldadura de aceros para aplicaciones criogénicas → 130 comentarios dejar un → 1. Serie 7xxx. cuadros de bicicletas. de → Diseño i+d. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas. El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto aleante en mayor proporción en estas aleaciones. pasamanos de los puentes. A veces se añaden pequeñas cantida des de Mg para hacer la aleación tratable termicamente.

puede ser producto de una antígua serie incluida ahora en otra.php?id=26 RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 23 junio 2009 19:31 Muchas gracias Belén por tu comentario. Belén ENLACE PERMANENTE 23 junio 2009 14:39 Adjunto un link a una entrevista que acaba de emitir la radio online Radiosintesis. RESPONDER  Marco Quito ENLACE PERMANENTE 25 enero 2012 4:21 Por favor digame que aleacion es la que se usa para fabricar cabezotes de motores de combustion interna. Es posible descargar podcast:http://www.radiosintesis. aportación y lectura.RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 19 abril 2009 11:13 Son opciones de normalización y estandarización.com a Gustavo Guinea. o Antonio ENLACE PERMANENTE 13 septiembre 2011 18:54 La serie 8xxx. Catedrático de Ciencias de los Materiales.com/entrevista. Le echaremos una escuchada. o símplemente una forma gráfica de hacer constar que las series no van del 1 al 9. como cabría esperar. Un saludo y esperamos verte más por aquí.Se deja apartado para futuras aleaciones. correspnde a Aluminio Litio RESPONDER 2. RESPONDER 3. Edward ENLACE PERMANENTE . Solo eso.

pero encontramos que su uso era para soldaduras. y no tenemos claro porque se usan para pistones. muy interesante por cierto.com 4. Como es algo larga la respuesta. nos dimos cuenta que la información sobre esta era limitada. dependiendo de la serie. te contestaremos mediante un pequeño artículo. que creemos que resolverá vuestras dudas Saludos RESPONDER  betzauris ENLACE PERMANENTE 6 septiembre 2011 2:36 Hola! Me pudieras dejar ese articulo en mi correo zuris@live. Rafael Mora ENLACE PERMANENTE 26 agosto 2009 17:10 Cual es la dureza en HRC de un aluminio T5 y T6 ?? existe alguna tabla con un standard de esas durezas?. las propiedades de dureza de un material no solo dependen del tratamiento térmico que reciba. el tratamiento térmico también modificará este valor. hace algunos dias surgió un debate en clase sobre la aleación de la serie 4xxx sobre si era endurecida por tratamientos termicos (envejecido) o por deformación. gracias! RESPONDER o José Manuel Bayo (Administrador) ENLACE PERMANENTE* 29 julio 2009 11:17 Gracias por la consulta y tu duda. bastante corto. sino que el material base juega un papel importante. . como sabes. pero yo tenia este articulo. si me pueden aclarar esa duda se lo agradeceria.26 julio 2009 17:42 Estudio ingenieria metalurgica. gracias RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 26 agosto 2009 18:47 Querido Rafael. y que aplicaciones se le daba y las empresas que la producian (a nivel mundial). Por ello te comentamos que. los valores de dureza varían. y dentro de cada tipo. nos quedo claro que eran endurecidas por deformación.

De ahí la importancia del material aleado. silvia ENLACE PERMANENTE 2 septiembre 2009 10:30 hola. tengo una duda…me podrias decir el peso especifico de la aleacion aluminio cobre 2219?? muchas gracias. Recibe un saludo desde la otra orilla del atlántico. la aleación de Al+Cu de la serie 2 que nos comentas posee una densidad (peso específico) de 2840 kg/m3 (a 20ºC).Como ejemplo. . Esperamos haberte servido de ayuda. pero cómo también un 7075 en estado de recocido ya posee la misma dureza que un 6063 con un T5. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 2 septiembre 2009 10:50 Estimada Silvia. 5. establecer un valor de durezas en función tan solo del tratamiento térmico es poco significativo. RESPONDER  Jose Juan Villalobos Ruiz ENLACE PERMANENTE 30 mayo 2011 18:58 Necesito saber cual es el rango de dureza de un aluminio AL 356 con tratamiento T6 para enerlo como referencia. Los valores pueden pertenecer a un rango demasiado amplio si no nos centramos en el tipo de material. te expongo los siguientes casos: · 2024-T4: HB=120 · 2024-T361: HB=130 · 6063-T5: HB=60 · 6063-T6: HB=73 · 7075-O: HB=60 · 7075-T6: HB150 Fíjate como dos aluminios igualmente aleados poseen valores diferentes de HB a causa del tratamiento. Por lo tanto.

Javier Baena ENLACE PERMANENTE 9 septiembre 2009 15:20 buenas tardes .Comentarte. RESPONDER 7. además. te aconsejamos que consultes la norma “EN 1706 Aluminium and aluminium alloys – Castings – Chemical composition and mechanical properties”. RESPONDER 6. por favor . muy interesante el tema de equipos de extinción de incendios. Por cierto. saludos cordiales RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 9 septiembre 2009 20:03 Hola Javier.com RESPONDER . posee una buena resistencia a la corrosión y es el único de la serie 2 que es fácilmente soldable. Cristhian ENLACE PERMANENTE 10 octubre 2009 21:16 hola. Suele aplicarse en la industria aeroespacial. estudio Ingenieria.podrian indicarme el peso especifico de la aleación EN AC 42200 o( EN AC AL Si7Mg0. que se puede encontrar con el nombre comercial de TENNALUM. La aleación de aluminio que nos preguntas posee la nomenclatura de “EN AC” + 5 dígitos. me gustaria saber donde puedo encontrar algo que hable de. “Aluminio al carbono” les agradezco. Un saludo. tanto en arena como en coquilla. Ésto indica que es una aleación de aluminio para fundición. Cristhian Email: cristiancuellar88@hotmail. Para el dato que nos preguntas.6) ?? gracias .

La verdad es que trabajamos para que esa sea la opinión de muchos de vosotros. Además. a medida que la serie aumenta (6060.org y al Militar Handbook (MILHDBK) número 5. Un saludo. RESPONDER 8. mecánicamente y tomando un estado estándar T4. Esperamos haberte ayudado.world-aluminium. En cuanto al valor último de carga. Un saludo. ambos presentan 69 GPa de módulo de elasticidad pero la 6063 plastifica a menor carga. 6063…) la aleación muestra un leve aumento en su temperatura de fusión. En líneas generales. tengo que decidir entre dos aleaciónes de Al una es 6060 y la otra 6063. Para más información te aconsejo que eches un vistazo ahttp://www. la verdad es que es una aleación curiosa…sobre todo desde el punto de vista de que los pares galvánicos hacen de la mezcla Al y C incompatibles. Tengo una pregunta. Revisa los potenciales de ambos elementos y verás cómo la corrosión galvánica juega un papel indeseable. . Samuel Escobedo ENLACE PERMANENTE 22 octubre 2009 17:55 Hola Gracias por su pagina es muy interesante. hay una pagina donde pueda consultar los certificados? RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 22 octubre 2009 22:26 Muchas gracias por tu opinión. te interesará saber unos datos u otros. En cuanto a tu pregunta.o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 22 octubre 2009 15:56 Hola Christian. la aleación 6063 posee un valor de 90 MPa frente a unos 125 MPa de la 6060 (ambos en estado -O). que diferencia hay entre cada una de ellas. vuelvo a decir lo de siempre…Depende del uso que quieras darle al material. 6061.

Saludos. En cuanto a tu pregunta nos resulta poco claro lo de hacer “lingotes” y la placa “foil”. En cuanto a la consulta sobre la chatarra. y la ultima es. carreon ENLACE PERMANENTE 9 noviembre 2009 3:15 Ah no manches. y si sabes un lugar donde puedo encontrar las resistencias mecanicas que deben tener minimas para ser construido lingotes o una placa que se convertira en foil?. tu pagina es muy interesante. todo esto de la clasificación de las aleaciones del aluminio me ayudó bien con madres para una tarea de investigación que me habían encargado y en ninguna parte lo encontraba mas que aquí. RESPONDER 11. explícate un poco más. cual serie es mejor para las construcciones y para hacer lingotes la 5 o la 6?. Estaremos atentos a no dejarlo pasar.RESPONDER 9. gracias por tu opinión. nos parece muy interesante. Guillermo ENLACE PERMANENTE 9 diciembre 2009 21:45 . De hecho teníamos pendiente una colaboración para escribir un artículo sobre recuperación de materiales. Por favor. RESPONDER 10. tengo unas dudas. Un saludo. Qué bien que me hayan podido ayudar. qué especificaciones debemos tener si utilizamos chatarra comun para las aleaciones para fabricar perfiles? RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 3 noviembre 2009 13:37 Estimado lector. No sabemos qué tipo de uso les darás a esas configuraciones y por ello no podemos ayudarte. Wbeimar ENLACE PERMANENTE 30 octubre 2009 3:11 Hola.

com http://www.aluinfo. preguntes directamente a varios distribuidores por los aluminios de las series que has escogido. no obstante te animo a que pruebes buscandote la correspondiente norma EN y visites las siguientes páginas: http://www. Para variar.com matter. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 11 diciembre 2009 19:05 Hola Guillermo.alumatter. depende del dinero: si conoces el comportamiento mecánico (cargas. Ahora bien.alu-scout. etc) y otra serie de parámetros que debe cumplir tu material. etc.basicamente para poder yo determinar que producto usar en un diseño en cual deseo integrar componentes de aluminio… muchas gracias por su ayuda.info http://www. la durabilidad (corrosión. muy interesante tu pagina y sobre todo muy ilustrativa.. puedes optar por ser más práctico sacrificando algo de exactitud en el material. tengo una pregunta.de http://www. te decimos que “ahí esta la cuestión”. en primer lugar te damos las gracias por tu opinión y lectura. es decir que te dejes guiar por las series normalizadas para intuir cuál (ó cuales) de ellas cumplirá mejor tus exigencias y. protecciones. Esperamos siempre ser de ayuda.donde puedo encontrar una tabla de la clasificacion de aluminios. su procesado y su protección pero tendrás que invertir mucho dinero para que alguien te lo suministre con todas esas condiciones (mundo ideal ó dispones de un presupuesto desorbitado). peso. No existen otras tablas mejores que las de normalización (las series y los tratamientos de arriba). busca otro proveedor más industrial y con mayor capacidad de respuesta).). Ellos deberán proporcionarte las características de sus productos con exactitud (medidas en laboratorio certificado) y. hasta le puedes pedir algún tratamiento térmico en particular (si esto no es así. a continuación.Hola. esta claro que has dado con el material.org Un saludo. En cuanto a lo que nos comentas sobre qué aluminio usar en qué diseño..org http://www. en función de su capacidad productiva. RESPONDER 12.metalbulletin.world-aluminium. Jorge ENLACE PERMANENTE .

22 diciembre 2009 4:44 Genial el blog. un par corresponde a una aleación hipoeutectica y el otro par a hiper.wordpress.2 son hipo y 2 son hiper. se puede fundir plata con aluminio. así tengo 4 probetas.com/2009/07/29/propiedades-de-laaleacion-al-si-rsistencia-y-expansion-termica/ Allí. RESPONDER 13. juan ENLACE PERMANENTE 3 febrero 2010 20:35 hola amigo… una consulta. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE . Mis dudas son: Tengo 2 pares de probetas de Al-Si . Además fueron solidificadas en moldes de arena y en molde a grafito. dentro de las 4 . ¿Los precipitados de Si son argumento suficiente para determinar cual pertenece a cual?. Muchas gracias. Gracias de nuevo y Felices Fiestas. voy a moverla hacia un artículo que publicamos hace un tiempo sobre aluminio-silicio:http://ingenieriademateriales. agradecerte el comentario y tu opinión. que diferencia tengo en un hiper solidificado en arena y otro en un molde de grafito (velocidad de enfriemiento). ¿Cómo determino que el enfriamiento fue normal o estrictamente normal?. Jose Manuel Bayo te dará respuesta. voy a que si existe algo más que el tamaño de grano. Además. antes de nada. 2 solidificadas en molde de grafito y 2 en molde de arena. En cuanto a tu pregunta.¿ tengo que fijarme en la segregación alrededor de la dendritas? Muchas gracias por su ayuda RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 24 diciembre 2009 19:52 Estimado Jorge. que como todos sabemos es dificil de encontrar y está sujeta a errores. sobre todo si hablamos de información relacionada con la metalurgia.

te puedo comentar que podría aplicarse en pequeños elementos conductores ya que la combinación de Al y Ag abarataría el coste de hacer un gran conductor a base de Ag sólamente sin perder mucha conductividad ni evacuación de calor. hugo ENLACE PERMANENTE 12 febrero 2010 16:12 . estos dos (plata y cobre) son muy compatibles pero este último se lo puede utilizar en bajas cantidades ya que cuanto más se agrega mas comienza a perder la plata su apariencia. en cuanto a tu pregunta.6%) para aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión por tensión. Por lo que sé. Y. Esperamos haberte ayudado y hasta pronto 14. la Ag tiene una altísima solubilidad en el Al (llega al 55%). pero debido a su coste no se suelen emplear las aleaciones de Al-Ag. Lo que sí ocurre normalmente es que la Ag aparezca como aleante en pequeñas cantidades en aleaciones Al-Mg-Zn (del 0. y quizás podría ser el aluminio o alguna aleación con este. RESPONDER  juan ENLACE PERMANENTE 4 febrero 2010 14:00 Hola Salvador. déjanos que consultemos. Ópticamente no puedo argumentarte nada ya que no es una aleación muy ensayada. Si nos explicas un poco más igual podemos ayudarte mejor. gracias por atender mi inquietud. gracias por leernos. Pero. Aparte de esto. mi pregunta era si el al aluminio se lo puede utilizar como al cobre para la fundición de plata.1 al 0.3 febrero 2010 21:32 Hola Juan. Un saludo.  Salvador Ortolá (Administrador)ENLACE PERMANENTE 14 febrero 2010 13:37 Hola de nuevo Juan. no entendemos bien qué quieres conseguir con esa aleación. Pero sé que hay fundidores que utilizan algunos metales (los cuales desconozco) para bajar el titulo de la plata sin que esta cambie su apariencia.

Para ello te dejo unos enlaces que hemos recomendado en otras ocasiones y que creo que podrán ayudarte: http://www. Pero por lo que nos indicas. y es la siguiente.com/search/SpecificMaterial. Saludos.asp?ArticleID=4193 http://www. RESPONDER 15.38Mn. Quisiera saber a que serie de las aleaciones de fundición pertence. y cuales serían las fases que se encontrarían al realizar un estudio metalográfico.asp?MaterialKeyWord=6061 http://asm. Esperamos ayudarte.19% Si.asp?ArticleID=3328 http://www.79Zn.11Cu.com/details. 0. Pero las nuevas fuentes de información te permitirán obtener informaciones más o menos en profundidad. la verdad es que son caros y no sabría recomendarte uno en particular.azom.com/details. de la cual tengo su composición química.azom. En cuanto a lo que nos comentas. 3.asp?bassnum=MA6061T4 Un saludo.16Mg.com/SearchResults. q tal? tengo una aleación de aluminio de fundición.matweb. y no dudes en preguntar lo que necesites. 0. entre otros. en cuanto a manuales. y gracias!!! RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 24 febrero 2010 17:42 Hola Alejandra. Alejandra ENLACE PERMANENTE 16 febrero 2010 22:41 hola.buen dia para una consulta de la aleacion 6061 tendras algun manual que aplique en la industria petrolera en la fabricacion de helipuertos ya que este tipo de perfiles son soldados RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 14 febrero 2010 13:49 Buenos dias Hugo. tu aluminio .azom. 5.8Fe. te podemos comentar que no siempre una aleación debe pertenecer a un grupo clasificado y/o estandarizado. 0. 0.

– El único gas que tiene solubilidad apreciable es el Hidrógeno y puede ser facilmente controlable. Particularmente. – Libres de agrietamiento en enfriamientos muy rápidos. Un saludo RESPONDER 16. Dalined ENLACE PERMANENTE . – Buen acabado superficial. colada centrífuga. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 24 febrero 2010 17:45 Hola Maria Teresa. molde permanente. Gracias por leernos y esperamos haberte ayudado. Estas aleaciones son producidas por cualquiera de los métodos de colada. Las pricipales características de este grupo de aleaciones son: – Buena fluidez para llenar secciones delgadas.parece pertenecer al grupo de las aleaciones de alumino fundidas. MARIA TERESA ENLACE PERMANENTE 17 febrero 2010 21:35 HOLA SOY ESTUDIANTE DE MAESTRIA Y NECESITO ENCONTRAR LA ALEACION DE ALUMINIO 6032 QUISIERA QUE ALGUIEN ME ORIENTE EN CONSEGUIR DICHA INFORMACION. – Rápida transferencia de calor de la aleación liquida al mode. En la industria automovilistica se suelen usar aleaciones con un 12% de Si. solo tengo una duda: ¿A qué te refieres con econtrar? ¿A algún proveedor? ¿Alguna ficha técnica? ¿Composición y comportamiento? RESPONDER 17. – Bajo punto de fusión (en lo que se refiere a otros metales. la adición de Cu tiene por objetivo el aumento de la resistencia mecánica y la adición de Si tiene por objetivo el incremento de la colabilidad de la aleación. ya sea la colada continua. etc…. molde de arena (verde o seca). aunque las cantidades de estos elementos pueden salirse del rango en función de las propiedades deseadas. – Estabilidad química. En la mayoría de los casos el Cu suele estar entre un 2 y un 5% y el Si entre un 2 y un 10%.

1 marzo 2010 0:15 Saludos. Estoy buscando informaciòn tècnica (propiedades, comportamiento etc.) sobre la aleacion de aluminio 5154. Por lo que he investigado es de utilidad en la industria marìtima, telecomunicaciones (alambres)y en áreas donde se requiera resistencia a la corrosión. Quisiera complementar con màs inforamación. Dónde podrìa conseguir fotomicrografías? Revise el handbook Nª09 y lamentablemente sobre esa aleación no consegui nada. Muchas Gracias. RESPONDER
o

Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE

1 marzo 2010 10:29 Muy buenas. Como ya sabes y habrás leido en este artículo, dicha aleación es del grupo 5: aleaciones de Al-Mg. El magnesio le confiere baja corrosibilidad sin aumentar el peso específico. En cuanto a datos que te podamos ofrecer, aqui van unos cuantos:

Esperamos haberte ayudado. Un saludo. RESPONDER

Rolando Yañez ENLACE PERMANENTE

11 marzo 2010 17:17 Estimados favor solicito me puedan ayudar con alecion de AL correcta para fundicion por inyeccion para conectores a utilizar en el area electrica de alta tension.

Muchas gracias por vuestra ayuda. Rolando Yañez O.

Jose Juan Villalobos Ruiz ENLACE PERMANENTE

30 mayo 2011 19:04 Buenas tardes.Podrias de favor ayudarme proporcionandome los rangos de dureza del aluminio 356 T6 ya que actualmente estoy vaciando en moldes de arena en verde pero no se cual deba ser la dureza despues del tratamiento. saludos 18. Dayana ENLACE PERMANENTE 12 marzo 2010 19:39 Estoy trabajando en un proyecto sobre la corrosión de aluminio 5083 .Me gustaria que me enviran información. GRACIAS RESPONDER 19. mauricio ENLACE PERMANENTE 24 marzo 2010 23:36 Para realizar una union por soldadura Brazing de un aluminio 1100 con cobre es recomendable usar un aporte base Zinc? Me podrian apoyar con alguna informacion? RESPONDER 20. Marcos ENLACE PERMANENTE 8 abril 2010 11:19 Hola Salvador. Primero comunicarte que tu blog y este pequeño foro es de lo mejor encontrado en la red. Y ahora me gustaría ampliar el debate, con unas dudas y problemas que surgen al diseñar una pieza. La pieza debe ser inyectada a presión (grandes series) y tiene que poder ser anodizable. Los problemas que estoy encontrando es que la mayoria de inyectadores trabajan con la serie 4000, en mi caso estoy usando EN AC 44100, y su anodización es muy mala.

35%) en una aleación Al-Si hipoeutéctica (6. Saludos RESPONDER 24. Marcos RESPONDER 21. creo que la serie 7000 también se puede inyectar y creo que es buena para anodizar. bastante completa!! te felicito!! voy aplicarle el tratamiento termico de solubilizacion y envejecimiento al aluminio 6061 a unas prbetas para luego hacerle varios ensayos (traccion. me podrias describir los pasos para hacerlo???? RESPONDER 22. quisiera saber los efectos del contenido de Fe (0. mi preg es con respecto al tratamiento de solubilizacion. microdureza y muestra metalografica). Existe algun proceso de refinado de aluminio que lo permita? Muchas gracias. ¿pero puede existir el problema de contaminación con otras aleaciones a la hora de inyectar?. compresion. guillermo ENLACE PERMANENTE 11 mayo 2010 14:20 Si tengo aleaciones de aluminio tipo alcoa 380 con alto contenido de Zinc (3 a 5%) y debo reducir el mismo. Ariadna ENLACE PERMANENTE 27 mayo 2010 22:48 . dureza. Esperando que estos comentarios sean de interes para el grupo. Os envio un saludo.5-7. Ariadna ENLACE PERMANENTE 27 mayo 2010 22:47 Hola. RESPONDER 23. es éste responsable de sopladuras debido a la formación de intermetálicos??? Agradecería mucho una respuesta.0% Si). Andres ENLACE PERMANENTE 13 abril 2010 21:19 Hola!! muy buena tu pag.La duda es la siguiente.

Envejecimiento artificial: Consta de someter a la pieza a una temperatura mayor a la ambiete (150°C) durante un período de 4 a 8 horas. pues he leído de enfriarla en agua a mas o menos 80 grados?) y luego si se envejece en el mismo horno a los 170 grados? RESPONDER 26. sabes que pasa si en la primera parte no se puede llegar a esa temperatura tan alta. de la rapidez con la que realices este paso dependerá el enriquecimiento de la solución sólida a temperatura ambiente. por ejemplo se pueda llevar solo a 250 o 300 grados. Pasos: Puesta en solución: -calentar la mufla e introducir “la pieza de metal” a 580°C (primero vereta temperatura en el diagrama de fases) durante un período de 6 a 8 horas Temple: -introducir la pieza rápidamente en agua. ya que de esto dependerá la temperatura más efectiva de solubilizado. Jorge gustavo Sanchez ENLACE PERMANENTE . por cierto es una aleación con base A356 gracias!! RESPONDER 25. luego enfriar con agua (que pasa si se hace con agua muy fría.Hola. Ariadna ENLACE PERMANENTE 27 mayo 2010 22:56 Hola Andres yo te ayudo con el tratamiento térmico T6 (solubilizado y envejecimiento artificial) Tienes que fijarte muy bien en tu curva de enfriamiento. Suerte!! RESPONDER o Andrés P ENLACE PERMANENTE 1 abril 2012 0:48 Hola Adriana.

fallas mas comunes.6 junio 2010 3:46 favor enviarme o darme informacion de como obtener literatura que contenga el tema de trefilado de alambron de aleacion de aluminio. Salvador de http://www. gabriela ENLACE PERMANENTE 15 junio 2010 22:10 Felicitaciones por el blog es muy interesante e ilustrativo. Como chatarra tengo latas de aluminio. Un saludo.wordpress.ingenieriademateriales. de las diferentes aleaciones1350. pero me he percatado que la información disponible al respecto es muy escaza. Necesito todo lo relacionado al calculo de hileras. hemos estado algo ocupados en nuestros trabajos (de los que vivimos. estoy comenzando un estudio sobre ANALISIS DE FALLAS EN SOLDADURAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO 6XXX Y 7XXX EXPUESTAS EN AMBIENTES MARINOS LACUSTRES. También he podido observar que algún lector ha respondido a otro.com RESPONDER 28. muchas gracias. me podrian ayudar? Gracias . y no puedo encontrar las aleaciones normalizadas a las cuales pertenecen. claro…) y no hemos podido ayudar a cuantas preguntas nos habéis lanzado. perfiles de ventanas y carcazas de disco duro. especificaciones del dado de acuerdo a la aleacion. Estoy realizando mi tesis hacerca de caracterizacion de chatarra de aluminio cualitativamente. que me sugieres al respecto? conoces alguna pagina donde se pueda localizar información inportante? Gracias RESPONDER 29. Muchas. Seguiremos ayudando en la medida que nos sea posible. me parece perfecto y de muy buena calidad humana. JORGE ROSENDO ENLACE PERMANENTE 10 junio 2010 4:15 Buenas noches. 6201. en fin todas. Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE* 9 junio 2010 17:45 Hola amigos y lectores. RESPONDER 27.

RESPONDER 32. *Temperaturas optimas de contenedor. valoroca ENLACE PERMANENTE 12 julio 2010 0:03 Hola Como influye la velocidad de colado y la temperatura. Gracias Valoroca RESPONDER 31. en especial 2011 *Curva de calentamiento previo a la extrusión de estas mismas aleaciones. . en especial 6062 y 6063 *Curva de homogeneizado y enfriamiento para aleaciones 2000. Necesitaria que me consigas los siguientes: *Curva de homogeneizado y enfriamiento para aleaciones 6000. *Importancia de la presencia del Bismuto en las aleaciones de aluminio. de antemano muchisimas gracias. Estoy a su disposicion y a la disposicion de cualquiera de los lectores en cualquier iformacion que podamos aportar. en la densidad por pulgada de un barrote de aluminio? Existe algun modelo matematico para explicar esto?.RESPONDER 30. Lolo ENLACE PERMANENTE 27 agosto 2010 15:22 Estimado Salvador. cristobal ENLACE PERMANENTE 12 agosto 2010 22:05 Alguien tiene un listado o alguna referencia donde obtener las caracteristicas de las distintas fases que se forman en los aluminios aleados mas o menos de la familia 5XXX y 6XXX. Te lei en varias oportunidades y aparentemente tienes informacion y conocimientos al alcance de las manos.

6061 y 7075 y nosotros mismos les damos tratamientos quimicos y termicos. mi duda mas bien es de consulta. y estoy muy interesado en que me recomienden una pagina de consulta donde pueda ver propiedades de cada aleacion en cada uno de sus tempers. La cuestión es conocer las diferencias entre los aluminio 6060T5 y 6063 con el fin de construir una cubierta para una piscina climatizada. Quizás sean pocos datos pero es lo que me describen los proveedores. composicion quimica. adriana leon ENLACE PERMANENTE 17 octubre 2010 20:13 se pueden fundir plata y aluminio. Rafa RESPONDER 34. etc ya que me seria de mucha ayuda para buscar unas mejores herramientas de corte. trabajo en una empresa donde trabajamos sheet metals de aluminio en sus aleaciones 2024. Mike Medina ENLACE PERMANENTE 4 noviembre 2010 17:44 Saludos a todos. Rafael Navarro ENLACE PERMANENTE 9 octubre 2010 17:57 Hola. Lolo RESPONDER 33. los mas usados T0. RESPONDER 35. elasticidad. yo en particular estoy encargado del router (de 3 ejes) en donde se maquinan o se cortan las piezas. ya que estoy teniendo muchos problemas para cortar el 6061 T0.Saludos. espero sus comentarios saludos RESPONDER 36. letras. T3 y T6. Gracias de antemano y saludos. dureza. JORGE ALFREDO ENLACE PERMANENTE . Tengo una pregunta que puede ser hasta un insulto para el nivelazo de conocimientos y consultas que teneis sobre el Aluminio en esta página pero la formularé. soy profano y nada entendido en Aluminios.

Andrés Bautista ENLACE PERMANENTE 22 enero 2011 4:03 Hola compañeros un cordial saludo. con que compuesto quimico se ataca las probetas para poderle hacer el ensayo de matalografia??????.23 noviembre 2010 16:30 buenos dias Queria a ver si me pueden ayudar. muchas gracias RESPONDER o Andrés P ENLACE PERMANENTE 1 abril 2012 0:54 . RESPONDER 38. RESPONDER 39. tengo un aluminio 6063 al cual le vamos a hacer metalografia para poder sacar fotos y mirar le microestructura. necesito informacion sobre el tratamiento termico de envejecimiento o t6 para realizar un proyecto ya que tomamos en fabricar rines de aluminio espero su pronta respuesta RESPONDER 37. le hemos hecho a estas probetas temple de 30 min a 550 °c y envejecido a 250°c por 8 horas mi pregunta es. Erick ENLACE PERMANENTE 18 diciembre 2010 14:50 Buen dia: Me gustaria saber que aleacion usted entiende tiene mayor extudubilidad la 6060 o la 6063. Fernando ENLACE PERMANENTE 16 febrero 2011 16:44 exelente sitio de lo mejor en la red felicitaciones. quisiera que me ayudaran a encontrar un lugar donde hagan tratamiento T6 y que me orienten sobre este tema.

níquel. esta especificacion creemos proviene de una norma japonesa AC4B . RESPONDER 44. MARIO ACUÑA ENLACE PERMANENTE 27 marzo 2011 21:15 Trabajo con aleaciones de aluminio desde el proceso de fundición pasando por trefilado y cableado. AC8B RESPONDER 43.Con acido sulfúrico. titanio RESPONDER 42. daniel ENLACE PERMANENTE 10 abril 2011 0:45 . zinc. Carlos Silva ENLACE PERMANENTE 1 marzo 2011 4:55 Hola soy un estudiante de ingeniería y me gustaria saber si usted sabe donde podria encontrar la nomenclatura de los titanios y las super aleaciones muchas gracias RESPONDER 41. después de lijarlo en una parte brillo espejo. necesito saber el analisis quimico tipico de las dos siguientes aleaciones de aluminio. luego se observa en el microscopio de 100 a 500x para ver la estructura RESPONDER 40. Podriamos armar un buen material si me ayudan con un estudio que estoy llevando de ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL DE 6201 Y 8176. Luis ENLACE PERMANENTE 22 marzo 2011 21:13 hola queria saber si me pueden ayudar con las designacines de las diferentes aleaciones no ferrosas como: estaño. Jorge Ruben Diaz Romero ENLACE PERMANENTE 25 marzo 2011 17:10 Estimados amigos espero me puedan ayudar.

me podria alguien proporcionar algo de bibliografia sobre este tipo de aleaciones. orientaciones de grano) para la indistia automotriz. diana ENLACE PERMANENTE 5 mayo 2011 5:11 Hola estoy iniciando una Tesis de maestria de la aleacion de aluminio 206 (en microtexturas. Busco sobre las aleaciones con las que estan hechos los discos duros de computadora (las carcasas principalmente) y algunos otros de sus componentes. bueno queria saber si me pudiesen ayudar con el dato del calor especifico de la viruta de aluminio. saul castañeda rosas ENLACE PERMANENTE 14 abril 2011 15:26 quisiera saber cual es la diferencia entre la aleacion 413 y la lm6 en su composicion quimica RESPONDER 47. Diana RESPONDER 48. Gracias y Saludos. Hugo ENLACE PERMANENTE 12 abril 2011 19:23 Hola Buscando información llegue a esta pagina. Gracias por su atención Saludos Hugo RESPONDER 46. gracias RESPONDER 45. oswaldo avalos quispe ENLACE PERMANENTE 6 mayo 2011 23:30 Estoy haciendo mi tesis de fabricacion de la Aluminio Lm6 que es un tipo de aluminio que se usa para ferreteria electrica quisiera sin alguien me brindara informacion sobre dicho tema .ola .

Minerva Aranda ENLACE PERMANENTE 25 mayo 2011 14:01 Hola. ademas de práctico.10. Ander Valle ENLACE PERMANENTE . solubilizados. Juan Manuel ENLACE PERMANENTE 18 mayo 2011 14:53 hola queria hacer una consulta: Estoy con un problema en el temple de los perfiles el envejecimiento que quiero lograr es un t6 el tiempo del horno de temple es de 330minutos a 190º pero el problema que estoy teniendo es que en determinado momento se para el proceso y me dice que hay un exeso de temperatura faltando suponete 120 minutos yo lo que termine haciendo es darle esos 120 minutos que me faltan pero el material me sale en 5 webster. Tengo una duda. walter vallejos ENLACE PERMANENTE 20 mayo 2011 5:22 solicito por servicio la tabla de temperaturas para tratamiento termicos de alumino 7075 T0 a T6 de acuerdo a ASM tanto para el tratamiento termico como para el envejecimiento agradesco por anticipado la atencion a mi pedido atte walter vallejos RESPONDER 51. disminuye. Se supone que aumentaria la dureza por los diferentes mecanismos de endurecimientno. muy interesante tu manual. Los polvos fueron compactados.150 y 250 horas).RESPONDER 49. sinterizados. estoy desarrollando un trabajo recepcional de la aleación Al2024 reforzada con diferentes porciento en peso de ZrO2 por medio de metalurgia de polvos. RESPONDER 52. y envejecidos (200°C por 1. Tenes idea que puede estar pasando por que por mas que se interrumpa el proceso yo la cantidad de tiempo se la doy y la dureza no es para nada buena RESPONDER 50. pero en una cierta composición (8% de ZrO2) mientras mas tiempo de envejecimiento. Quisiera saber la dureza HV de un Al2024 T6 (solubilizada y envejecida artificialmente) para compararla con la dureza obtenida en mis muestras.

).para poder nicasilarla.. grax. ENLACE PERMANENTE 21 agosto 2011 19:25 Hola a todos.En BONCESVAL veo que el 2011 es “muy parecido” al 2005……. Francisco Javier Galan. RESPONDER . Gracias RESPONDER 55.Gracias a todos. estoy realizando un trabajo sobre ensayos de tt y me gustaria saber sobre que valores podria estar la dureza de una 7075 despues de un recocido a 465. soy un estudiante de ingeniería de Madrid. Mily ENLACE PERMANENTE 24 julio 2011 4:36 Hola pueden decirme cuales son las caracteristicas de la aleacion de aluminio 7039 o donde puedo encontrar esa informacion.En argentina usan el camplo 2005. pablo ENLACE PERMANENTE 8 junio 2011 21:07 salvador cual es la aleacion de aluminio para moldeo de pistones? y si es posoble explicame por que la hacen adecuada.(tratamiento scanimet de la empresa AIRSAL.a ver quien me puede ayudar.Venga.pero yo estoy en jerez. RESPONDER o betzauris ENLACE PERMANENTE 6 septiembre 2011 2:47 Hola conseguiste esa informacion? RESPONDER 54.En AIRSAL me dicen que el 2551 pero no lo encuentro en barra para el torno.me explico:tengo un cilindro de motocicleta.26 mayo 2011 19:42 Hola buenas.a ver si alguno me puede echar una mano.Mi pregunta es ¿cual es el aluminio indicado para este tratamiento?.Salvador que tu eres “mu” listo. Muchas gracias por la respuesta. RESPONDER 53.con camisa de acero y esta camisa de acero se la voy a cambiar por una camisa de aluminio.

o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE* 23 agosto 2011 15:48 Hola Francisco Javier. en la serie 1xxx lo ultimos dos digitos es la pureza por ejem. el segundo el control de impurezas y los otros dos el porcentaje del elemento aleante.wordpress.800 RPM y la corredera tiene una carrera de 140 mm. ya sean tratamientos másicos y/o superficiales. Matías ENLACE PERMANENTE 30 agosto 2011 21:36 . habia visto que el primer digito es el elemento aleante. Salvador http://www. Jesus ENLACE PERMANENTE 24 agosto 2011 1:19 tengo un problema de diseño y necesito un aluminio que sea ligero y resistente para aplicarlo en un mecanismo manibela biela corredera. he estado investigando y quisiera saber que significan las XXX en las series.5%??? por favor necesito entenderlo mejor!!!! gracias RESPONDER 58. aplicarle diferentes tratamientos hasta terminar de conseguir esas propiedades que deseas. Piensa primero en las propiedades que le requieres a esa camisa y ello te llevara al tipo de aluminio (aleación. Habría que saber en qué consiste el tratamiento para saber en qué estado base se debe encontrar el metal.ingenieriademateriales.com RESPONDER 56. etc) y luego. angel ENLACE PERMANENTE 27 agosto 2011 18:19 Disculpe. si es 1150 es AL al 99. gracias RESPONDER 57. serie. Por otro lado no te confundas entre estado de recepción del material y el tipo de material. Sobre tu pregunta tengo que decirte que el material base para hacer el tratamiento dependerá del tipo de tratamiento en si. en donde la manibela gira a13. Un saludo paisano. si es necesario.

y muy similar es la 4032. Estoy trabajando con una aleación de aluminio que en su composición química tiene 88% de Al. Es un excelente blog. muy linda la pagina. manganeso y wolframio.Hola soy Matías y estoy realizando un práctico para la facultad (Ing.9% de Si. Desde ya. Me ha sido de mucha ayuda su pagina y espero me puedan brindar información mas útil. Donovan. Mi interés es si ustedes me podrían brindar información más especifica acerca de la influencia del Silicio en el aluminio. Donovan ENLACE PERMANENTE 13 octubre 2011 5:50 Hola. la duda es si luego deberia tratar termicamente todo el cuadro o no. cobre. Saben de casualidad de algun proveedor de espectrometro para aleaciones de alumino de bajo costo¨? Saludos. Por lo que estuve averiguando.). que posee un 11% de Si y un 1% de hierro. muchísimas gracias. 11. quiero soldar (tig) en un cuadro de aluminio 6xxx de bicicleta una pieza pequeña para sujetar un caliper trasero de freno. U. una pregunta. la aleación mas próxima conocida.1% de otros elementos como hierro.T.N. RESPONDER 60. la . Mecánica. sus características mas importantes. RESPONDER 59. manganeso y wolframio. o que hay que hacer por el haze o contorno cristalizado que queda mas debil. RESPONDER 61. gracias por compartir tan util informacion y proveer de respuestas a tantas dudas. juan ENLACE PERMANENTE 13 octubre 2011 8:09 Hola. Yvan ENLACE PERMANENTE 28 septiembre 2011 2:49 Saludos estmado estoy tratando de meterme en la produccion de aleaciones de aluminio por ejemplo ternalloy 5 y Lm 4 y demas como Mg -Si habra informacion sobre como fundir paso a paso que tipo de horno y procedimiento detallado si se tiene que hacer al vacio y todo eso o si tentra conocimiento de un manual o libro sobre esto soy de peru y el tema sobre aluminio es muy poco Gracias por la respuesta. cobre. y de la aleación 4032. gracias. y 0.

RESPONDER 62. el 6 de 6000 te dice con q esta aleado pero por ejemplo si es 6066 el 66 que significa? las concentraciones de silicio y magnesio? RESPONDER 65. martin ENLACE PERMANENTE 26 octubre 2011 4:19 hola. Luis Arturo Davalos ENLACE PERMANENTE 2 noviembre 2011 1:09 . jose angel ENLACE PERMANENTE 1 noviembre 2011 0:37 la temperatura de homogeneizado y tiempo de empape para la aleacion 6063? y se deve de emfriar cuantos grados deve de bajar x minuto RESPONDER 66. transformaciones microestructurasy aplicaciones en donde podre conseguirlo.? RESPONDER 64. luchousb ENLACE PERMANENTE 17 octubre 2011 20:33 HOLA. la idea es preguntar donde puedo encontrar las características especificas de una aleación 7075 con sus diferente tratamientos. quisiera establecer una comparativa respecto a la resistencia mecánica que nos ofrece cada tratamiento..puntera del cuadro es de unos 4mm de espesor SOLIDO. yojan ENLACE PERMANENTE 24 octubre 2011 4:22 Buenas me podrian ayudar a desarrollar la aleación del Al-Ta aluminio tantalio? Especificaciones . yo en internet pude ver que suelen hacer esas soldaduras pero no dice nada de tratamiento posterior. no es hueca esta parte. INGENIERÍA DE MATERIALES UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA CALI V SEMESTRE gracias RESPONDER 63.

Jesús G. Me gustaría saber qué estado metarlúrgico. ENLACE PERMANENTE 7 noviembre 2011 19:07 Buenas tardes.Muchas Gracias por presentar esta información tan completa de aluminio y por tu disposicióna contestara todas las dudas.20mm. Muchas gracias por sus comentarios. Yashiro ENLACE PERMANENTE 12 noviembre 2011 6:38 Estimados. RESPONDER 70. lolita ENLACE PERMANENTE 2 noviembre 2011 23:34 Muy buena pagina bastante completa.57mm hasta 10. Desde Ø4. Esas aleaciones son las que empleamos en la fabricación y me gustaría conocer su opinión. Yashiro. RESPONDER 69. en aluminios 5754 y 5019. MARIBEL ENLACE PERMANENTE 21 noviembre 2011 3:38 Queridos amigos. pero me gustaria saber un lugar donde me dan datos sobre las propiedades fisicas y mecanicas de la aleacion 6060 y si esta puede usarse para una fundicion Gracias RESPONDER 68. Recibimos el material en alambre de aluminio. con fuertes extrusiones del material y gran deformación en la estampación. favor solicito me puedan ayudar con alecion de AL correcta para aplicarlo en un bloque de motor Muchas gracias por vuestra ayuda. tengo una consulta: ¿Cuales son la propiedades de una alecion 6065-T5 . Estoy buscando bajo que norma se estandarizaron todas estas clasificaciones o cual fue el organismo encargado de ello…de antemano muchas Gracias! RESPONDER 67. es el más apropiado para la estampación en frio.

RESPONDER o jose angel landeros alvarez ENLACE PERMANENTE 19 diciembre 2011 18:22 podría ser una liga 6061 t-6 por las características que mencionas RESPONDER 74. Jon Ander ENLACE PERMANENTE 19 diciembre 2011 10:08 Buenos dias. Es posible ?Que bedo hacer ? Un saludo RESPONDER 73. Gustavo ENLACE PERMANENTE 6 diciembre 2011 15:17 Buenas tardes. en cuanto al precio no se nos ha especificado. Daniel ENLACE PERMANENTE 1 diciembre 2011 16:27 hola nesecito fundir una culata de una moto antigua ya tengo coquilla y noyera no tengo idea de que aleacion usar y si debo hacerle un Tratamiento termico posterior soy daniel desde ya muchas gracias RESPONDER 72.RESPONDER 71. Las caracteristicas principales son: buena tenacidad. dureza y tacto suave. por lo tanto barajamos cualquier posibilidad. Me gustaría que me ayudarais a hacer una buena elección. resistencia a la corrosión. lo primero que el artículo ha sido muy interesante. andoni ENLACE PERMANENTE 20 diciembre 2011 12:42 . tengo unas chapas en 2024 TO y las quiero transformar el T3. Estudio ingeniería y tengo que realizar un proyecto que consiste en elegir un material para fabricar la maneta de freno de una bici.

RESPONDER 76.Porque no se suele utilizar el moldeo por coquilla en los aluminios 7075? RESPONDER o jose angel landeros alvarez ENLACE PERMANENTE 20 diciembre 2011 17:15 lo mas común es el 6063 y 6061 mayor propiedades mecánicas el 6061 RESPONDER 75. miguel angel ENLACE PERMANENTE 21 diciembre 2011 12:16 cuanto puede llegar a costar un molde para un prozeso por coquilla? saldria mas rentable comprar un cantidad considerable de moldes o por otro lado decantarse por un prozeso de forja que bien consigues mejores propiedades y puedes producir en un menor tiempo? RESPONDER 77.queria saber que aleacion se usa para aluminio inyectado. christian gonzalez ENLACE PERMANENTE 4 enero 2012 15:38 muy buenos dias…. Juan Pedro del Olmo ENLACE PERMANENTE 21 diciembre 2011 9:00 Además de las aleaciones de aluminio. que otros materiales podrían ser los mas adecuados para fabricar una maneta de bici que pudiese ser competente en el mercado actual? gracias con anterioridad. de ante mano muchas gracias saludos RESPONDER 78. juan carlos ENLACE PERMANENTE 11 enero 2012 22:54 .

tengo un problema en la fundicion en coquilla de preparacion de piezas electricas. espero te sirva de algo . Ernesto López ENLACE PERMANENTE 2 marzo 2012 17:45 . nemux@hotmail. Por favor me pudes describir un proceso para fundir aleacion de cobre y aluminio? 79.hola. cuando uso chatarra del tipo 6201. espero comentario RESPONDER  Marco Quito ENLACE PERMANENTE 6 marzo 2012 1:11 Estimado Jose Landeros. pero cuando utilizo la aleacion 6061 las piezas me salen fisuradas. Marco Quito ENLACE PERMANENTE 26 enero 2012 3:07 me gustaria que me ayuden y me describan un proceso para elaborar aleaciones de aluminio. RESPONDER o jose angel landeros alvarez ENLACE PERMANENTE 12 enero 2012 0:46 disculpa es vaciado en arena o colada semi continua . Gracias RESPONDER 80. la fisura es por dos razones choque termico y falta de titanio boro (5-1%). tienen diferentes puntos de fusion. espero me puedas dar algun consejo el cual te lo agradesco de antemano. consigo una buena pieza.com ENLACE PERMANENTE 4 febrero 2012 23:17 Que clase de aluminio o aleacion se usa para fabricar piezas de aviones? Gracias Att David RESPONDER 81. por ejemplo como se liga con el cobre. La materia prima que uso es chatarra de aluminio.

me interesa saber todo lo relacionado con esto. Hola gracias por la información que ofreces en tu página. Gracias RESPONDER 82. Ismael Espino ENLACE PERMANENTE 3 mayo 2012 16:52 actualmetne son maestro de taller de soldadura y tengo conflicto con la soldadura de aluminio. lo puedo usar para hornear panque. german ENLACE PERMANENTE 12 marzo 2012 14:25 buenas quisiera saber donde consigo informacion con respecto al ALUMINIO CRUDO??? RESPONDER 84. ademas del acero inxidable y el fierro vaciado. ¿ME PODRÍA ECHAR UNA MANO CON ESTO? Le estaría enormemente agradecido. gracias de antemano. Gracias. RESPONDER .Ernesto lópez. RESPONDER 85. eduardo de los angeles ENLACE PERMANENTE 5 marzo 2012 19:52 Saludos a todos. ya que estoy buscando clientes para un aluminio fragmentado procedente de neveras (viene con una proporción de cobre) y no sabría cómo clasificarlo. Acabo de encontrarme con esta página y me parece un descubrimiento!! Yo estaba información sobre las distintas nomenclaturas y clasificaciones del aluminio. alguien me podria ayudar a saber que composicion tienen las aleaciones 6016 y 6022. Pero quiero saber si un “TUBO REDONDO 3 ALUM 22093 NATURAL” denominación comercial. RESPONDER 83. Vicente ENLACE PERMANENTE 15 mayo 2012 10:13 Muy buenos días. Muchísimas gracias. Tengo entendido que el aluminio es una metal inocente a la salud.

RESPONDER 88.5 Esfuerzo de rotura: 438. Marcos ENLACE PERMANENTE .86. Federico ENLACE PERMANENTE 28 mayo 2012 16:49 Buenos dias.03 GPa Límite elástico plástico: 200 MPa RESPONDER 90. onik ENLACE PERMANENTE 31 mayo 2012 23:53 Si tengo un aluminio con los siguientes datos. Quisiera saber si al Aluminio 7075 se puede fundir para la obtencion de una pieza que posteriormente va a ser mecanizada?? Gracias por vuestra respuesta RESPONDER 89. Arturo ENLACE PERMANENTE 15 mayo 2012 19:24 BUENAS TARDES : SOY TECNICO DEL SISTEMA DE ARMAS SUKOI EN VENEZUELA Y NECESITAMOS CONOCER QUE TIPO DE ALEACION UTILIZO LA EMPRESA PARA FABRICAR ESTE AVION SI ALGUIEN NOS PUEDE AYUDAR SE LE AGRADECE RESPONDER 87. juan juarez chavez ENLACE PERMANENTE 25 mayo 2012 15:03 juan: buenos dias quisiera saber la composicion quimica de la aleacion 613 sus parametros de cada aleante gracias.409 MPa Esfuerzo último: 444.127 MPa Módulo elástico: 6. ¿que tipo es? Dureza inicial: Rockwell B = 70 Dureza final: Rockwell B 79.

. hay semanas el producto sale bien pero otras en que el material es rechazado y reprocesado por presentar dichas variaciones!!! que me suguieren?? mi correo es juvepoolster@gmail. Por ejemplo entre una 1xxx y una 6xxx. Me gustaría saber si también existe riesgo de corrosión galvanica entre distintas aleaciones de alumino. ellos tienen un problema de variacion de dureza en el material (aluminio 6063) despues de salir del horno de envejecimiento. RESPONDER 93. quisiera me orientaran en como atacar dicho proble!!! de donde partir. rodrigo romero ENLACE PERMANENTE 25 junio 2012 16:19 hola estoy tratando de encontrar un manual que me indique como lograr los diferentes temples en aluminio extruido aleacion 6063 agradecere sus comentarios al respecto gracias y saludos .. juan rojelio juarez ENLACE PERMANENTE 19 junio 2012 17:06 buenos dias disculpen ando buscando algun tipo de aleacion que tenga una alta durabilidad y resista las altas temperaturas unos 180°c RESPONDER 94. Gracias. ricardo ENLACE PERMANENTE 15 junio 2012 20:45 que tipo de aleacion es la de los aviones y cual es el proseso para fundir RESPONDER 92. mercedes ENLACE PERMANENTE 18 junio 2012 9:59 Hola. soy pasante en una empresa de aluminio.6 junio 2012 16:11 Buenos dias..com RESPONDER 91.

hasta temple 6. pero he visto desde 20 minutos hasta 2 horas. por periodos de entre 3 y 8 horas. a 175 grados.com. aluminio estaño y no eh podido encontrar nada mas que el diagrama de fase que se encuentra en el handbook diagram phases vol. Luego se hace el recocido que es por enfriamiento rápido. tambien saber alguna fuente. espesor) y según el horno y revisar con un durómetro hasta encontrar la fórmula correcta para el resultado que se quiera RESPONDER 95. Ahí se ha obtenido temple 4. Toca hacer pruebas según el material (forma. Luis ENLACE PERMANENTE 22 julio 2012 20:45 Hola que tal. 6060 T5.mx RESPONDER o Andrés ENLACE PERMANENTE 26 junio 2012 2:41 Temple 0 es sin ningún tratamiento. agua sal.. 6063 T6. RESPONDER 97. 6105 T5. Para endurecerlo mas. libro o norma en donde venga esta información. Saludos y Gracias de antemano. o aceite.romero@minalum. Fernando ENLACE PERMANENTE 11 julio 2012 17:10 Hola que tal. Se calienta a 580 grados celcius y el tiempo depende ya de otros factores. tengo una inquietud de casualidad me podrian decir los rangos de dureza Wb o Brinell en los que debe estar las aleaciones de aluminio: 6063 T5. Algunos lo hacen en agua fría. por ejemplo sumergiendo súbitamente el material caliente en agua. y otra cosa. Necesito informacion sobre las aleaciones del sistema Al-Sn . 6061 T6. . nathalia ENLACE PERMANENTE 9 julio 2012 20:32 Holaaa esta muy buena esta paginaaa queria saber si algunas de las aleaciones mencionadas sirve para los cables de AT … ? ojala me pueda responder!! gracias desde ya :) RESPONDER 96. 6005 T5. al clima o caliente hasta 60 grados. se hace el envejecimiento.Rodrigo Romero rodrigo.

su clasificion y sus posibles aleaciones etc etc ? RESPONDER Deja un comentario  ¡SUBSCRÍBETE! Subscríbete a Ingeniería de Materiales y recibirás cada publicación en tu dirección de correo. Únete a otros 154 seguidores Sign me up!  Teclea y pr  TEMAS TRATADOS o o o o o o o o o o Compuestos Congresos. Conferencias y Encuentros Diseño i+d Empresas y Profesionales Ensayos Entrevistas Materiales Metálicos Materiales Poliméricos Noticias Otros . tratamientos termicos.3 … conocen alguna fuente donde pueda encontrar mas informacion ? como microestructuras.

Desarrollo y Aplicaciones de Materiales Compuestos. Enjambres de robots de combate no tripulados toman los cielos Avión eléctrico rompe la barrera de las 200mph o . Teoría Uniones ENLACES o o o o o o o o o o o o o o Ingeniería de Materiales. Blog de diseño. Los Adhesivos .o o o  Tecnologías y Procesos.com o  ANILLO AERONÁUTICO “DIEGO MARÍN DE AGUILERA” o o o Cómo llegar a ser azafata de vuelo en México Cómo derrotar al F-22 Dogfight: 50 UAVs vs 50 UAVs. procesos e i+d Composites World Asociación Española de Materiales Compuestos Asociación Española de Constructores de Material Aeroespacial Steel University TED Ideas Worth Spreading Google Académico The A to Z of Materials Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla Professional Engineeering Publishing NET Composites Kirkside Products – Moulding Materials Specialists Aergenium. Blog Aeronáutico Andaluz Fundación para la Investigación.

.com.o ¿Se puede ser azafata con miopía? Blog de WordPress.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful