Aleaciones de bronce.

El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporción del 80% del primero y 20%del segundo y también del 95% y 5% respectivamente. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. En construcción está muy generalizado su uso en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería metálica y en fabricación de elementos revestidos con un baño de níquel o de cromo.

Si a la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc, plomo, magnesio, aluminio, se obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de aleación es la del bronce fosforoso, compuesto por estaño hasta el 30% , desoxidado, con 0,5% o más de fósforo; es muy duro y tenaz , se usa para engranajes, motores, etc. En estado de fusión es muy fluido, no reteniendo oxígeno, lo que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar sopladuras o burbujas. Bronce de aluminio. Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio, es muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos artísticos. Un ejemplo corriente de esta dosificación; son las monedas de 5, 10 y 20 centavos doradas de los años 1950; la proporción de los metales es de 92% de cobre y 8% de aluminio.

Duraluminio. El duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred Wilm en 1906. Es una aleación de aluminio con una base de magnesio, que en un principio recibió el nombre de “endurecimiento del aluminio por envejecimiento”. Es un metal liviano, pero muy duro; tiene la aleación en la proporción de 2,5 a 5% de cobre, 0,5 a 4% de magnesio, 4 a 6% de zinc, con silicio, hierro y el 0,1 % de titanio. Este último es el llamado R.R 59 y el anterior R.R77. El duraluminio se corroe más que otras aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de duraluminio con otras de aluminio. En estas condiciones se lo utiliza mucho en aviación. La proporción conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de aluminio, 4,5% de cobre, 0,25% de manganeso, 0,5% de magnesio, 0,5% de hierro y 0,5% de estaño. Para la construcción naval se usa la aleación denominada A.G3M. compuesta por magnesio, manganeso y cromo. Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la construcción del sistema modular, corresponde a la aleación 3003 que contiene magneso, se lo suministra en planchas de 60X60 cm. con un espesor de 51mm.

Anticorodal. Siendo el aluminio un material blando, no es apto para construcción, pero con los ensayos efectuados para mejorarlo, se consiguió aumentar su dureza en la aleación que se llamó duraluminio y que ya hemos citado. En esta aleación no se llegó a obtener otra propiedad esencial, resistencia a la acción atmosférica, por lo que los ensayos se continuaron con dos objetivos: el de aumentar la resistencia mecánica y mantener la resistencia a la acción atmosférica igual o casi

igual a la del aluminio puro. Des estos ensayos surgió una serie de aleaciones entre las cuales se destaca la que se llamó anticorodal, material que la industria suministra en chapas y flejes o prensado en barras, tubos y perfiles en el color natural o coloreado con vistosos colores y muy firmes todos ellos en cuatro cualidades: 1) Blanda, el material puede doblarse y plegarse fácilmente. 2) Semidura, puede curvarse, pero con cuidado y con un radio mínimo del doble del grueso de la chapa, en caso contrario se rompe. 3) Dura, se puede doblar con cuidado, pero el radio mínimo es de 5 veces el grueso de la chapa. 4) Muy dura, dureza de resorte; no es apropiado para curvar debido a su gran dureza y poca elasticidad. Este material no debe ser calentado a más de 120ºC, debido a que llegado a esta temperatura disminuye su resistencia; es preferible el manipuleo en frío. Se recomienda para embutir o enderezar chapas de hasta 5mm. de espesor, el empleo de martillos de madera. La casa creadora de esta aleación, la Aluminium Inddustrie A.G de Neuhausen, Suiza, da como resistencia a la tracción de 11 a 42 kg/mm2 según la calidad, y como dureza Brinell, la de 30 a 120 kg/mm2, también según la calidad. La resistencia al corte es los 2/3 de la resistencia a la tracción; en cuanto a la de choque, ensayado en probetas de 10X10 mm. y sección de ruptura de 10X7,5 mm. para la calidad 3, da de 1 a 3 kg/cm2, y para la calidad 4 de 3 a 6 kg/cm2, y para la calidad 4 de 3 a 6 kg/cm2. El módulo de elasticidad es aproximadamente 1/3 del acero, 6500 a 7200 kg/cm2. (Articulo enviado por: Tomas Morel. España Email: Prefiere anonimato)

ALEACIONES METALICAS Las aleaciones metálicas están formadas por un agregado cristalino de dos o más metales o de metales con metaloides. Las aleaciones se obtienen fundiendo los diversos metales en un mismo crisol y dejando luego solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista o con el microscopio óptico. La estructura queda conformada por diferentes microconstituyentes o fases como son: -Cristales simples o de componentes puros, cristalizados separadamente donde cada cristal contiene un solo componente. En este caso la aleación llamada eutéctica es una mezcla íntima de cristales formada cada uno de ellos de un solo componente puro. Estas aleaciones son de poca aplicación práctica debido a sus bajas propiedades mecánicas. Por su baja temperatura de fusión, se emplean casi exclusivamente para la soldadura dulce. El ejemplo típico lo constituye la aleación plomo estaño empleada en la soldadura de láminas de cinc, cobre y latón. -Cristales de elementos compuestos. Estos cristales están formados por compuestos químicos de los componentes donde no es posible distinguir separadamente los componentes originales como en el carburo de hierro que le aporta dureza a los aceros que lo contienen.

-Cristales de solución sólida. Llamada así por semejanza con las soluciones líquidas. Están formados por una solución sólida de los componentes puros o por uno de ellos y un compuesto químico de ambos. Se forman debido a la solubilidad de los componentes en el estado sólido. Cuando los cristales de solución sólida se forman con enfriamiento muy lento, tienen estructuras muy homogéneas y de buenas propiedades mecánicas para emplearlos en la construcción de partes de máquinas. Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y del tamaño, forma y distribución de sus fases o microconstituyentes. La adición de un componente aunque sea en muy pequeñas proporciones, incluso menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha aleación. En comparación con los metales puros, las aleaciones presentan algunas ventajas: · Mayor dureza y resistencia a la tracción. · Menor temperatura de fusión por lo menos de uno de sus componentes. Pero son menores la ductilidad, la tenacidad y la conductividad térmica y eléctrica. Para la preparación de las aleaciones se emplean diferentes tipos de hornos: · Hornos de crisol · Hornos eléctricos de arco o inducción · Hornos de reverbero RESUMEN Los diagramas de fases son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de aleación a diversas temperaturas, presiones y composiciones. Estos diagramas indican las fases que están presentes a diferentes composiciones y temperaturas para condiciones de enfriamiento o calentamiento lento, cercanas al equilibrio termodinámico. En las regiones bifásicas de estos diagramas, las composiciones químicas de cada una de las fases se indica mediante la intersección de la isoterma con los límites de fase. La fracción en peso de cada fase en una región bifásica puede determinarse utilizando la regla de la palanca a lo largo de una isoterma a una temperatura determinada. En los diagramas de fase isomorfos binarios en equilibrio, los dos componentes son completamente solubles entre sí en estado sólido y por tanto solo hay una fase sólida.

Las fases intermedias pueden ser de composición fija (estequiométricas) o abarcar un rango de composiciones (no estequiométricas). Las reacciones más comunes de tres fases son: L = S1 + S2 (eutéctica) L + S1 = S2 (peritéctica) S1 = S2 + S3 (eutectoide) S1 + S2 = S3 (peritectoide) L1 = L2 + S1 (monotéctica) L1 líquido 1. L líquido. se crean gradientes de composición y se producen estructuras segregadas. S1 sólido 1. L2 líquido 2. .Diagrama de equilibrio de fases isomorfo o de solubilidad total En los diagramas de fase binarios en equilibrio de aleaciones se producen frecuentemente reacciones invariantes que involucran tres fases en equilibrio. Durante la solidificación rápida de muchas aleaciones. Una estructura segregada puede suprimirse por homogenización de la aleación fundida durante largo tiempo y a la temperatura. S3 sólido 3. S2 sólido 2. Este tipo de estructura es indeseable por que la aleación pierde resistencia y puede que se rompa durante trabajos posteriores. Si se recalienta ligeramente la aleación fundida de tal modo que la fusión tenga lugar an los bordes de grano se produce una estructura licuada. Diagrama de solubilidad parcial con punto eutéctico En muchos diagramas de fases binarios en equilibrio se encuentran fases que pueden ser metales puros. justo por debajo del punto de fusión de la fase que funde a menor temperatura. soluciones sólidas o compuestos intermedios.

CCC o HC.Resumen de las estructuras atómicas y enlaces: En los sólidos cristalinos los átomos se colocan según un modelo ordenado y reiterativo. Para una estructura cristalina determinada. El empaquetamiento atómico de esferas en un plano cristalográfico dependen de los índices del plano y de la estructura cristalina. Los planos y las direcciones se especifican mediante los índices de Miller. mientras que los índices del plano se determinan a partir de los recíprocos de las intersecciones axiales. Los monocristales son materiales en que la ordenación atómica se extiende ininterrumpidamente por toda la probeta. La mayoría de los materiales cristalizan en CC. Los átomos se representan como esferas rígidas y la estructura cristalina del sólido es la disposición espacial de estas esferas. compuestos de muchos diminutos cristales provistos de diferentes orientaciones cristalográficas. ya que ambas estructuras se generan por el apilamiento de planos compactos de átomos. los huecos intersticiales y los átomos de impurezas constituyen defectos puntuales. Las vacantes. La difracción de rayos X se utiliza para determinar la estructura cristalina y la distancia interplanar.RESUMEN DE MATERIALES . así como de la estructura cristalina . Los índices de la dirección se calculan mediante la proyección del vector en cada uno de los ejes. En algunas circunstancias pueden tener caras planas y formas geométricas regulares. que contrasta con la distribución al azar y desordenada de los materiales amorfos y no cristalinos. son policristalinos. Para el HC es más conveniente un esquema de 4 índices para direcciones y planos. sin embargo. Un haz de rayos X dirigido hacia un material puede experimentar difracción como resultado de la interacción de una serie de planos paralelos. Dos características de la estructura cristalina son el número de coordinación (número de átomos vecinos más próximos) y el factor de empaquetamiento atómico. los planos que tienen idéntico empaquetamiento aunque tengan los índices de Miller distintos pertenecen a la misma familia. La distancia interplanar es función de los índices de Miller y del parámetro o de los parámetros de red. La determinación de los índices se fundamenta en un sistema de ejes coordenados definidos por la celdilla unidad para la estructura cristalina particular. La mayoría de los sólidos cristalinos. tanto si implican una o dos posiciones .Imperfecciones en los sólidos: Los diferentes tipos de imperfecciones se clasifican en función de su tamaño y forma.

Se forma una disolución sólida cuando . una helicoidal. El microscopio electrónico puede ser de reflexión o de transmisión. Una dislocación de cuña puede ser considerada como la distorsión reticular existente a lo largo del semiplano atómico extra.). La naturaleza de la muestra y del elementos estructural. Cada una de estas imperfecciones repercute en el material. mientras que en la de hélice es paralela. La mayoría de los defectos y de los elementos estructurales más importantes de los materiales son de dimensiones microscópicas. los átomos de soluto sustituyen a los átomos del disolvente y solo se aprecia considerable solubilidad si ambos tipos de átomos tienen radios atómicos y electronegatividades similares y si ambos elementos tienen la misma estructura cristalina y la misma valencia. que ocupan posiciones intersticiales entre los átomos del disolvente.Difusión: La difusión en estado sólido significa el transporte de materia dentro del material sólido mediante el movimiento atómico por etapas. Existen dislocaciones mixtas constituidas por ambas. La distribución de una aleación se puede expresar en porcentaje en peso o porcentaje atómico. El calculo del porcentaje en peso se realiza indicando el peso de cada constituyente de la aleación relativo al peso total de la aleación. y no se genera una nueva fase. limites de macla. Los microscopios que se utilizan son ópticos y electrónicos. En el caso de que existan ambas a la vez. . El término . al adicionar átomos a un sólido.. Los porcentaje atómicos se calculan en función del número de moles de todos los elementos de la aleación. se mantiene la estructura atómica original. así como del defecto a examinar determinan el tipo de microscopio a utilizar. los defectos de volumen (grietas y poros) y las vibraciones atómicas. Las disoluciones sólidas intersticiales se producen con átomos de soluto relativamente pequeños. Las dislocaciones son defectos cristalinos unidireccionales y son de dos tipos (cuña y hélice). Otras imperfecciones son los defectos interfaciales (limites de grano. por una rampa plana en espiral.atómicas. En la dislocación de cuña la dirección de esta perpendicular al vector de burguer. El tamaño de grano de los materiales policristalinos frecuentemente se determinan utilizando técnicas fotomicrográficas. En las disoluciones sólidas sustitucionales. la dirección puede formar un ángulo cualquiera.. Los dos procedimientos son el método de intersección y la comparación con cortes normalizados. generalmente equipados con aparatos fotográficos. La magnitud y la dirección de la distorsión de red asociada a una dislocación se expresan mediante el vector de burguer.

La resistencia a la tracción corresponde a la tensión máxima que puede soportar una probeta.Propiedades de los metales: En este apartado se han discutido varias propiedades mecánicas importantes de los materiales. y el flujo o velocidad es proporcional al valor negativo del gradiente de concentración de acuerdo con la primera ley de Fick. La tensión es una medida de la carga o fuerza mecánica aplicada. Existen dos mecanismos de difusión. torsión y cizalladura. La constante de proporcionalidad es el módulo de elasticidad cuando la carga es de tracción o de compresión. La segunda ley de Fick. Existen cuatro tipos distintos de ensayos: tracción. es la expresión matemática del estado no estacionario. Algunas de las características mecánicas de los metales pueden ser determinadas a partir de ensayos tensión-deformación sencillos. la deformación no es permanente. predominantemente de metales. En primer lugar se han introducido los conceptos de tensión y deformación. El fenómeno de fluencia ocurre al comienzo de la deformación plástica. compresión. Se han definido dos parámetros de tensión distintos: la tensión nominal y la tensión real. La deformación es inducida por una tensión. o deformación permanente. La solución para la condición límite de composición superficial constante implica la función de error gausiano. en ingeniería se utiliza tanto la deformación nominal como la deformación real. La resiliencia es la capacidad del material para absorber energía durante la deformación elástica. una ecuación con derivadas parciales. mientras que el alargamiento porcentual y la reducción de área son medidas de ductilidad. la cantidad de deformación plástica que tiene lugar hasta la fractura.2% de deformación plástica a partir del comportamiento en la curva tensión-deformación. primero se deforma de manera elástica. el módulo de resiliencia es el área debajo de la curva nominal . el cual nos indica la tensión a la cual empieza la deformación plástica. La difusión intersticial suelen ser más rápida. Cuando un material es estirado. por vacantes e intersticial. para designar la difusión de los átomos de soluto de utiliza la palabra "interdifusión". En el estado estacionario la difusión suele ser independiente del tiempo. Los de tracción son los más comunes. La magnitud del coeficiente de difusión indica la velocidad del movimiento atómico y se incrementa exponencialmente al aumentar la temperatura. y la tensión y la deformación son proporcionales. normalizada para tomar en consideración el área de la sección. el límite elástico se determina como la tensión para un 0. ."autodifusión" se refiere al movimiento de los átomos del disolvente. o sea. y es el módulo de cizalladura cuando la tensión es una cizalladura.

Brinell. mientras que la magnitud de la dispersión se representa mediante la desviación estándar. las tensiones de trabajo son el cociente entre el límite elástico y el factor de seguridad. y un número o índice es determinado sobre la base del tamaño o profundidad de la huella resultante. la dureza y la resistencia a tracción son aproximadamente proporcionales uno a otro. el deslizamiento ocurre dentro de cada grano a lo largo de los sistemas de deslizamiento que están mejor orientados con respecto a la tensión aplicada. Un sistema de deslizamiento representa una combinación de un plano y una dirección de deslizamiento. durante la deformación.tensión-deformación hasta el límite elástico. En el caso de materiales policristalinos. También. la deformación plástica corresponde al movimiento de dislocaciones en respuesta a una tensión de cizalladura aplicada. . la forma de los granos cambia de tal manera que la cohesión en los límites de grano se mantenga. En muchas técnicas populares de dureza (Rockwell. y existirá siempre alguna dispersión en los valores medidos. En ciertas circunstancias.Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento: A un nivel microscópico. y se toma como el área bajo la curva completa tensión-deformación. Los sistemas de deslizamiento operativos dependen de la estructura cristalina del material. La tensión de cizalladura resuelta crítica es la tensión de cizalladura mínima que se requiere para iniciar el movimiento de dislocaciones. En mucho metales. Además. La propiedades mecánicas (así como otras propiedades) no son cantidades exactas. Las propiedades típicas del material se especifican usualmente en términos (promedios). tanto en las propiedades mecánicas medidas y en las tensiones aplicadas en servicio. Los materiales dúctiles son normalmente más tenaces que los frágiles. la tenacidad estática representa la energía absorbida durante la fractura de un material. en los metales HC y CCC puede ocurrir una . En caso de los materiales dúctiles. Knoop y Vickers) un pequeño penetrador se fuerza en la superficie del material. el límite elástico de un monocristal depende de la magnitud de la tensión de cizalladura resuelta crítica y de la orientación del sistema de deslizamiento con respecto a la tensión aplicada. usualmente se utilizan tensiones de trabajo o tensiones de seguridad para propósitos de diseño. El deslizamiento ocurre sobre planos cristalográficos específicos y dentro de estos planos únicamente en determinadas direcciones. un proceso denominado "deslizamiento". La dureza es una medida de la resistencia a la deformación plástica localizada. Como resultado de la incertidumbre.

durante el cual se permite que ocurran los procesos de restauración. La recristalización es la formación de un nuevo conjunto de granos libres de deformación. Puesto que la facilidad con que un material es capaz de deformarse plásticamente es una función de la movilidad de las dislocaciones. la restricción de la movilidad de éstas aumenta la dureza y la resistencia. El refuerzo por solución sólida proviene de las interacciones por deformaciones de la red entre átomos de impureza y dislocaciones. Normalmente. el cual ocurre debido al movimiento de los límites del grano. existe evidencia de amplia deformación plástica en la superficie de fractura. así. refinando el tamaño del grano de un material policristalino. Microscópicamente. los metales muy dúctiles forman una estricción hasta formar un punto en el momento de la fractura. . recristalización y crecimiento del grano. . ambos tipos de fractura implican la formación y propagación de grietas. A tracción. Sobre la base de este principio. el maclado es importante ya que las reorientaciones cristalográficas asociadas hacen que el proceso de deslizamiento sea más fácil.Rotura: La fractura es una forma de rotura que ocurre para cargas estáticas aplicadas y a temperaturas relativamente bajas. la densidad de dislocaciones aumenta. El crecimiento del grano es el aumento del tamaño medio de grano de los materiales policristalinos. En el caso de la fractura dúctil. Finalmente. Las características microestructurales y mecánicas de una probeta deformada plásticamente pueden ser restauradas a los valores previos del estado no deformado mediante un tratamiento térmico apropiado. Los límites de grano actúan como barreras al movimiento de las dislocaciones. Las grietas en los materiales dúctiles se dice que son estables (o sea. éste se convierte en un material más duro y resistente. Durante la restauración existe una reducción en la densidad de dislocaciones y alteraciones en las configuraciones de las misma. resisten la extensión si no se aumenta la tensión). cuando la ductilidad es moderada se forman superficies de fractura copa-cono que encajan una en la otra. además. se han discutido tres mecanismos de refuerzo. Las fracturas pueden ser dúctiles o frágiles. a medida que un material es deformado plásticamente. así como la extensión de las interacciones repulsivas entre los campos de deformación de las dislocaciones. el material se hace más blando y más dúctil. el refuerzo (endurecimiento) por deformación es el aumento de la resistencia por deformación plástica. se producen hoyuelos (esféricos y parabólicos).deformación plástica limitada por maclado mecánico.

En materiales frágiles. los cuales indican la dirección de propagación de la grieta. La tenacidad de fractura de un material es una indicación de su resistencia a la fractura frágil cuando existe una grieta. Este parámetro depende del espesor de la probeta. La concentración de la tensión es mayor en grietas largas con un radio de curvatura pequeño en su punta. aquel para el cual ocurre la fractura) se denomina tenacidad de fractura. condiciones de deformación plana). este parámetro es una función del módulo de elasticidad. La tenacidad de la fractura es el parámetro que se menciona normalmente para propósitos de diseño. la cual está relacionada con el nivel de la tensión. las grietas son inestables. la energía superficial específica y la longitud de la grieta. y es una función de la microestructura. Las fracturas en los materiales frágiles policristalinos pueden ser transgranulares (a través de los granos) e intergranulares (entre granos). la energía absorbida en el impacto (tenacidad a la entalla) se mide . Cualitativamente. y la superficie de fractura es relativamente plana y perpendicular a la dirección de la carga aplicada. velocidad de deformación y de la temperatura. La discrepancia entre la resistencia a la fractura experimental y la teórica de los materiales frágiles se explica por la existencia de pequeños defectos que son capaces de amplificar una tensión aplicada en su vecindad. debe considerarse el material (la tenacidad de fractura). resultando la formación de una grieta. y. la longitud de la grieta y con un factor geométrico.Puesto que la fractura no es catastrófica. El valor crítico del factor de intensidad de tensiones (o sea. La fractura tiene lugar cuando se excede la resistencia teórica en la punta de una de estas grietas. Las distribuciones de la tensión en frente de una grieta que avanza puede expresarse en términos de la posición (en términos de coordenadas radiales y angulares) así como del factor de intensidad de tensiones. este tipo de fractura siempre es preferible. El estudio de la mecánica de la fractura proporciona un mejor conocimiento del proceso de fractura y permite diseñar estructuras con una probabilidad de fallo mínima. su valor es relativamente grande para materiales dúctiles (y pequeño para frágiles). el comportamiento de los materiales a la fractura puede ser determinado utilizando las técnicas de ensayo de impacto de Charpy y de Izod. el nivel de tensiones y el límite de detección de los defectos. para probetas relativamente gruesas (o sea. Con respecto al diseño para evitar la posibilidad de fractura. se denomina tenacidad de fractura en deformación plana. La consideración de la energía elástica y de la energía de formación de las superficies condujo a Griffith a desarrollar una expresión para la tensión crítica para la propagación de la grieta en materiales frágiles. Se pueden encontrar marcas en forma de V invertida y surcos.

para probetas en las cuales se ha mecanizado una entalla en forma de V. En base a la dependencia de la temperatura de la energía de impacto (o aspecto de la superficie de fracturas) es posible determinar si el material experimentará la transición dúctil-frágil y el intervalo de temperaturas en el cual ocurrirá. Las aleaciones metálicas con estructuras cristalinas CCC y HC experimentan esta transición, y, para aplicaciones estructurales, deben ser utilizados a temperaturas superiores a este intervalo de temperaturas. La fatiga es un tipo de fractura que conduce a la rotura catastrófica cuando se aplican cargas fluctuantes con el tiempo. Los resultados se presentan en un diagrama de tensión frente al logaritmo del número de ciclos a la rotura. Para muchos materiales, el número de ciclos a la rotura aumenta al disminuir la tensión aplicada. La resistencia a la fatiga representa la tensión de rotura para un determinado número de ciclos. En algunos aceros y aleaciones de titanio, la tensión cesa de disminuir con el número de ciclos y alcanza un nivel constante independiente del número de ciclos; el límite de fatiga es la magnitud de este nivel constante de la tensión, por debajo del cual no ocurre fatiga aun cuando se imponga un número infinito de ciclos. Otra propiedad de fatiga es la vida a fatiga, la cual, para una tensión específica, es el número de ciclos hasta la rotura. Como resultado de la importante dispersión de los resultados de fatiga, se realizan análisis estadísticos que conducen a la especificación de la vida a fatiga y del límite de fatiga en términos de probabilidades. Los procesos de iniciación y propagación de las grietas también fueron estudiados. Las grietas normalmente se nuclean en la superficie de un componente en algún punto de concentración de tensiones. La propagación ocurre en dos etapas, las cuales están caracterizadas por la dirección de la propagación y su velocidad. El mecanismo de la etapa 11 corresponde a un proceso repetitivo de enromamiento y agudización en la punta de la grieta. Dos detalles característicos de las superficies de fractura son las marcas de playa y las estrías. Las marcas de playa se forman en componentes que experimentan interrupciones de la tensión aplicada; normalmente pueden ser observadas a simple vista. Las estrías de fatiga son de dimensiones macroscópicas, y cada una de ellas representa la distancia que avanza la grieta en un ciclo de carga. Una expresión analítica para la velocidad de propagación fue propuesta en términos del intervalo del factor de intensidad de tensiones en la punta de la grieta. La integración de esta expresión proporciona una ecuación por medio de la cual se puede estimar la vida a fatiga. Las medidas que pueden tomarse para extender la vida a fatiga son: (1) reducir la tensión media, (2) eliminar las discontinuidades superficiales agudas, (3) mejorar el acabado superficial mediante pulido, (4) imponer tensiones residuales de compresión por granallado y (5) endurecimiento

superficial utilizando un proceso de nitruración, por cementación. El comportamiento a fatiga de los materiales puede ser afectado por el medio. Las tensiones térmicas pueden inducirse en componentes que son expuestos a fluctuaciones térmicas a temperaturas elevadas y cuando la dilatación/contracción térmica está impedida; la fatiga en estas condiciones se denomina fatiga térmica. La presencia de un medio químicamente activo puede conducir a una reducción en la vida a fatiga por fatiga con corrosión; se forman picaduras que pueden nuclear la grieta sobre la superficie del componente como resultado de reacciones químicas. La deformación plástica dependiente del tiempo de los materiales sometidos a una carga constante y a temperaturas mayores que aproximadamente 0,4T. se denomina fluencia en caliente. Una curva típica de fluencia (deformación frente a tiempo) normalmente presenta tres regiones. Para la fluencia transitoria (o primaria), la velocidad (pendiente) disminuye con el tiempo. La gráfica se hace lineal (o sea, velocidad de deformación constante) en la región estacionaria (o bien secundaria). Finalmente, la deformación se acelera en la fluencia terciaria, justo antes del fallo (o ruptura) del material. Los parámetros importantes de diseño que pueden extraerse de esta curva son la velocidad de fluencia estacionaria (pendiente de la región lineal) y el tiempo a la ruptura. Tanto la temperatura como el nivel de tensiones influyen en el comportamiento a la fluencia en caliente. El aumento de cualesquiera de estos parámetros produce los efectos siguientes: (1) aumento de la deformación instantánea inicial, (2) aumento de la velocidad de fluencia estacionaria, y (3) disminución del tiempo a la ruptura. Se han presentado expresiones analíticas que relacionan a la tensión y a la temperatura. Los mecanismos de fluencia en caliente pueden ser estudiados sobre la base del valor del exponente de la tensión en la velocidad de fluencia estacionaria y los valores de la energía de activación para la fluencia. La extrapolación de los resultados de los ensayos de fluencia a temperaturas más bajas y tiempos más largos es posible utilizando el parámetro de Larson-Miller. Las aleaciones metálicas que son especialmente resistentes a la fluencia en caliente tienen módulos de elasticidad y temperaturas de fusión elevados. Dentro de este tipo de aleaciones se encuentran las superaleaciones, los aceros inoxidables, y los metales refractarios. Varias técnicas de procesado se emplean para aumentar las propiedades de estos materiales. - Diagrama de fases: Los diagramas de fases constituyen un conveniente y conciso medio para representar las fases más estables de una aleación. En esta discusión se

consideran los diagramas de fases binarios en los cuales la temperatura y la composición son variables. En estas gráficas de temperatura frente a composición, se definen áreas o regiones de fases dentro de las cuales existen una o dos fases. Para una aleación de composición determinada y a una temperatura conocida, se pueden determinar las fases presentes, las composiciones y las cantidades relativas en condiciones de equilibrio. En las regiones bifásicas, las composiciones de las fases y las fracciones de masas se calculan mediante las líneas de reparto y la regla de la palanca, respectivamente. En este capítulo se han discutido distintos tipos de diagramas de fases para sistemas metálicos. Los diagramas isomorfos corresponden a los sistemas que presentan, como el sistema cobre-níquel, completa solubilidad en fase sólida. También se ha hablado de aleaciones que al principio son isomórficas pero que después desarrollan microestructuras correspondientes a enfriamientos en equilibrio, y en no equilibrio y también de la relación entre características mecánicas y composición. Algunos sistemas de aleación experimentan reacción eutectoide, donde una fase líquida por subenfriamiento se transforma isotérmicamente en dos fases sólidas diferentes. Los diagramas de fases cobre-plata y plomo-estaño presentan reacciones de este tipo. No existe completa solubilidad en estado sólido en todas las composiciones; sino que las disoluciones sólidas son terminales: sólo existe solubilidad limitada de un componente en otro. Se discuten cuatro diferentes tipos de microestructuras desarrolladas por enfriamientos en equilibrio de aleaciones a partir del sistema eutéctico. Hay diagramas de equilibrio más complejos que tienen fases y/o compuestos intermedios, con más de un eutéctico y otras reacciones: eutectoide, peritéctico y transformaciones de fases congruentes, como por ejemplo los sistemas cobre-zinc y magnesio-plomo. Se ha introducido la regla de fases de Gibbs; una ecuación que relaciona las fases presentes en un sistema en equilibrio con el número de variables no composicionales. Se ha prestado especial atención al sistema hierro-carbono y de modo específico al diagrama hierro-carburo de hierro, que es uno de los más interesantes desde el punto de vista tecnológico. La evolución de microestructuras en la mayoría de los aceros al carbono depende de la reacción eutectoide, donde la fase austenítica CCC de 0,77% C se transforma isotérmicamente en fase ferrita a CC (0,022% C) y el compuesto intermetálico, cementita (Fe3C). El producto microestructural de la aleación hierro-carbono de composición eutectoide es la perlita, microconstituyente consistente en capas alternadas de ferrita y cementita. Las microestructuras de aceros con un contenido en carbono inferior al eutectoide (hipoeutectoide) constan de una fase de ferrita proeutectoide y

Se trata de una estructura monofásica y metaestable que se produce en los aceros por la transformación sin difusión y casi instantánea de la austenita. Además. . . Se han presentado diagramas de ambos tipos para el acero al carbono y se ha discutido su utilidad para predecir microestructuras. cuya formación depende de la composición y del tratamiento térmico.Transformaciones de fase en los metales: Los temas de este capitulo han sido las transformaciones de fases en metales (modificación de la estructura de las fases o microestructura) y cómo estas transformaciones afectan a las propiedades mecánicas. Para estas transformaciones se han recordado algunos conceptos cinéticos fundamentales: relación entre grado de reacción y tiempo. bainftico y esferoidftico y también se explica en función de su microestructura. las adiciones de elementos de aleación retardan las velocidades de formación de la perlita y de la bainita y. y bainita. de este modo. Los principales constituyentes son perlita gruesa y fina. En los aceros aparecen varios microconstituyentes. Si una muestra de acero con cualquier constituyente se calienta hasta temperatura justo por debajo de la eutectoide se genera una microestructura a base de esferoidita. facilitan la transformación martensitica. se representa mediante diagramas de transformación isotérmicos y de enfriamiento continuo. Mecánicamente. Si el acero se calienta hasta la región austenítica y se enfría muy rápidamente se obtiene martensita. La utilidad de los diagramas de fases radica en las transformaciones en las aleaciones multifase. El revenido incrementa la ductilidad a expensas de la resistencia y de la dureza. noción de velocidad de reacción y la dependencia de la velocidad con la temperatura. La perlita y la cementita proeutectoide constituyen los microconstituyentes de los aceros hipereutectoides: con un contenido en carbono superior al de la composición del eutectoide.de perlita. sin embargo. respectivamente. su aplicación está limitada por su fragilidad. Algunas transformaciones implican fenómenos de difusión y su evolución depende del tiempo. la martensita es extremadamente dura. compuesta de fases ferrita y cementita. Se comparan las características mecánicas de los aceros perlítico. La evolución de esta transformación depende más de la temperatura que del tiempo. el progreso de la transformación como una función de la temperatura y del tiempo transcurrido para una aleación a temperatura constante y en enfriamiento continuo. compuestos de fase ferrita y cementita y resultado de la descomposición de la austenita por un proceso de difusión. El parámetro tiempo se incorpora en los díagramas de transformación isotérmicas y de enfriamiento continuo. porque no dan información acerca de las velocidades.

Las características de la conformación metálica se modifican por los tratamientos de recocido total y de esferoidización.Durante el revenido. la resistencia se consigue mediante dos tratamientos térmicos. El . La relación entre velocidad de enfriamiento y tamaño y geometría de la muestra (expresada mediante gráficas empíricas) son otros factores que influyen en la formación de martensita. La templabilidad es un parámetro utilizado para averiguar la influencia de la composición en la susceptibilidad a la formación de mieroestructura predominantemente martensítica en el temple. En los aceros de alta resistencia. Durante el recocido. El recocido consiste en la exposición a elevada temperatura durante un prolongado período de tiempo. El tratamiento de precipitación a temperatura constante incrementa la resistencia con el tiempo hasta un máximo y decrece durante el sobreenvejecimiento. o precipitado. la martensita se transforma en martensita revenida. La templabilidad se determina mediante el ensayo estándar Jominy que permite trazar las curvas de templabilidad. el normalizado se utiliza para afinar el tamaño del grano. seguido del aceite y el aire. Estas gráficas y los datos de templabilidad permiten dibujar los perfiles de dureza a través de la sección. Algunos aceros se fragilizan como consecuencia de contener aleantes específicos e impurezas y de experimentar un calentamiento dentro de un tramo definido de temperaturas. El medio de temple más utilizado es el agua. Las tensiones residuales internas se eliminan durante el recocido de eliminación de tensiones. que producen microestructuras consistentes en perlita gruesa y esferoidita. que consta de las fases ferrita y cementita en equilibrio. Este proceso se acelera al aumentar la temperatura. la mejor combinación de propiedades mecánicas se consigue desarrollando una microestructura predominantemente martensítica en su sección y reveniendo esta martensita durante el calentamiento a cierta temperatura.Tratamientos térmicos de aleaciones metálicas: En este capítulo se han discutido tratamientos térmicos utilizados para modificar las propiedades mecánicas de las aleaciones metálicas. se han tratado varios tipos de recocido. En las aleaciones férreas. . de partículas muy pequeñas. la pieza con acritud se ablanda y ductiliza como consecuencia de la recristalización. seguido de un enfriamiento hasta temperatura ambiente a velocidad relativamente lenta. esto es. aumentan su resistencia por formación de una segunda fase. El control del tamaño de partícula y. Algunas aleaciones son capaces de endurecerse por precipitación. respectivamente. consiguientemente.

La forja. El hierro es el principal componente de las aleaciones férreas. se denomina deformación en caliente. La pulverización y la soldadura constituyen procedimientos de conformación que se pueden utilizar solos o en combinación con otros. blenda. Desde el punto de vista de la composición. metales refractarios. de aluminio. en coquilla y a la cera perdida. de estaño y de zinc. se tratan los procedimientos de moldeo en arena. la laminación.0% C y otros elementos de aleación. de plomo. Todas las otras aleaciones se incluyen dentro de la categoría de no férreas. la extrusión y el trefilado son las cuatro técnicas de hechurado más comunes. principalmente silicio.0 y 4. las propiedades y las aplicaciones de las aleaciones de cobre. perovskita y estructura de la espinela). La mayoría de los aceros contienen menos del 1. deformación en frío. Puesto que estos materiales están compuestos de cationes y aniones cargados eléctricamente. Si la deformación se realiza a temperaturas superiores a la temperatura de recristalización. el moldeo puede ser el proceso de fabricación más económico y recomendable.Aleaciones metálicas: Las operaciones de hechurado conforman una pieza metálica por deformación plástica. de níquel.5% C y otros elementos de aleación. entre 3. cloruro de cesio. grafito. de magnesio.Estructura y propiedades de las cerámica: Las cerámicas pueden existir tanto en estado cristalino como en estado no cristalino.fenómeno del aumento de resistencia se explica en términos de la dificultad de movimiento de las dislocaciones por deformación de la red. la estructura cristalina está determinada por la magnitud de la carga y el radio de cada clase de iones. estas dos últimas son dúctiles. la dúctil (esferoidal) y la maleable. . . las superaleaciones y los metales nobles. En la mayoría de las fundiciones el carbono tiende a aparecer en forma de grafito en lugar de cementita. diamante cúbico. de titanio. que se subdivide por el componente principal o por alguna característica diferencial del grupo. Algunas de las estructuras cristalinas más simples se describen en términos de celdillas unidad (cloruro sódico. Los tres principales tipos de fundiciones son la gris laminar. que tienen lugar en la proximidad de las microscópicamente pequeñas partículas precipitado. . La fundición contiene mayor porcentaje de carbono. Según las propiedades y la forma de la pieza acabada. Se han discutido las composiciones. de lo contrario. fluorita. los metales y aleaciones se clasifican en férreos y no férreos.

Las estructuras del sílice (SiO2 ). Las resistencias a la tracción representativas de las cerámicas se determinan realizando ensayos deflexión hasta la fractura. La adición de átomos de impurezas puede resultar en la formación de disoluciones sólidas sustitucionales o intersticiales. El material puro es aislante eléctrico. se pueden encontrar tanto aniones y cationes intersticiales como vacantes aniónicas y canónicas. las cerámicas son más resistentes a compresión. El modo de deformación plástica de las cerámicas no cristalinas es el flujo viscoso. y debido a su dureza es utilizado para cortar y desbastar materiales más blandos. Mg2+ .). Esta amplificación no ocurre con cargas de compresión y. El diamante es una piedra preciosa. OH. ahora también puede producirse en forma de películas delgadas. Los diagramas de fases de los sistemas A1203-Cr2O3. En el estado cristalino. la estructura esta representada de forma más conveniente mediante tetraedros de Si04 conectados entre sí. estas moléculas C60 se empaquetan en una red cúbica CCC. la resistencia del material a la . Con respecto a los defectos puntuales atómicos. ZrO2-Ca0 y SiO2-AI203 son especialmente útiles para evaluar el rendimiento de los materiales cerámicas a temperaturas elevadas. Cualquier desequilibrio en la carga creado por los iones de impurezas debe ser compensado por la generación de vacantes del ion disolvente o de iones intersticiales. mientras que mediante la adición de determinadas impurezas se puede inducir el comportamiento metálico.Al3+ ) y aniones (por ejemplo. semiconductor y superconductor. Los recientemente descubiertos fullerenos existen como moléculas esféricas huecas compuestas por 60 átomos. Se forman estructuras relativamente complejas cuando se añaden otros cationes (por ejemplo. Cualquier deformación plástica de las cerámicas cristalinas es el resultado del movimiento de las dislocaciones.En el caso de los silicatos. tal como los pares de defectos de Frenkel y de Schottky para asegurar que se mantiene la neutralidad de la carga. en consecuencia. A menudo estos defectos ocurren en pares. MgO-AI203. Además. La estructura laminar del grafito da lugar a excelentes propiedades lubricantes y una alta conductividad eléctrica. la fragilidad de estos materiales se explica parcialmente por el número limitado de sistemas de deslizamiento que pueden operar. virtualmente todas las cerámicas son frágiles. sílice vítrea y varios de los silicatos laminares han sido consideradas. las cuales son muy difíciles de detectar. produce una amplificación de los esfuerzos de tracción aplicados y explica las bajas resistencias a la fractura (módulos de rotura) de estos materiales. Ca2+. La presencia de microfisuras. El grafito también es conocido por su alta resistencia y estabilidad química a temperaturas elevadas y en atmósferas no oxidantes. A temperatura ambiente.

los vidrios pueden ser recocidos y/o templados para mejorar las características mecánicas. Además de su fragilidad intrínseca. es decir. . las principales cuatro subdivisiones son: arcillas refractarias. La arcilla es el principal componente de las porcelanas y de los productos estructurales de arcilla. Algunos de los ejemplos más . ácidos. Después de conformado el cuerpo debe ser primero secado y después mantenido a elevada temperatura para reducir la porosidad y aumentar la resistencia. desbastar y pulir otros materiales más blandos. Dos técnicas de fabricación utilizadas frecuentemente son la conformación hidroplástica y el moldeo en barbotina. Los materiales que son utilizados a temperaturas elevadas y a menudo en medios reactivos son las cerámicas refractarias. Sobre la base de la composición y aplicaciones. trabajo. lo cuales influyen en los cambios que ocurren durante la cocción. A temperatura ambiente la viscosidad de muchas cerámicas no cristalinas es extremadamente alta. también se utiliza su capacidad para aislar térmicamente. estirado y formación de fibras. Después de la fabricación. Las cerámicas abrasivas. También. soplado. el comportamiento temperatura-viscosidad es una consideración importante. El encogimiento excesivo o demasiado rápido puede provocar agrietamiento y/o distorsión y por tanto una pieza sin valor.Aplicaciones y conformado de las cerámicas: Puesto que los vidrios son conformados a temperaturas elevadas. las cerámicas destacan por su dureza. tales como feldespato y cuarzo). puesto que estos materiales son a menudo utilizados a temperaturas elevadas y bajo cargas aplicadas. básicos y especiales. lo cual es perjudicial tanto para el módulo de elasticidad como para la resistencia a la fractura. Las vitrocerámicas son fabricadas inicialmente como un vidrio y luego cristalizadas o bien desvitrificadas. sus características de fluencia en caliente son destacables. Los puntos de fusión. la formación de una fase vítrea ligante. Muchas piezas cerámicas contienen una porosidad sustancial. La densificación durante el cocido se realiza mediante vitrificación.deformación se expresa como viscosidad. Se pueden añadir otros ingredientes. recocido y deformación representan temperaturas que corresponden a determinados valores de la viscosidad. se utilizan para cortar. a veces. El conocimiento de estos puntos es importante en la fabricación y conformado de un vidrio con una determinada composición. al ser duras y tenaces. ablandamiento. Existes cuatro técnicas comunes de conformación de vidrios: prensado.

EL TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO . calentándolo por a temperatura igual o superior a la crítica. isostático y prensado en caliente. las posibles técnicas son las de prensado uniaxial. En la mayoría de los casos la importancia de la velocidad de calentamiento del acero no es tan importante como los demás factores que intervienen. de los cuales el cemento portland es el más común. En el caso de cementos hidráulicos. ya que aparecen una serie de tensiones internas. Los tratamientos térmicos más importantes suponen la transformación o descomposición de la austenita. Al mezclarse con agua. en estado sólido. conformado y la fiabilidad son técnicas que deben desarrollarse para hacer estos materiales más competitivos. exceptuando los materiales que han sido previamente deformados en frío. Muchas de las modernas tecnologías utilizan y continuarán utilizando cerámicas avanzadas debido a sus únicas propiedades mecánicas. los cementos inorgánicos forman una pasta que es capaz de tomar la forma deseada. es sometido a uno o varios ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar alguna o algunas de sus propiedades en la forma deseada. magnéticas y ópticas. la reacción química es una hidratación.Introducción: El tratamiento térmico del acero es el proceso en que el acero. o en el interior de un . adheridos a una muela abrasiva o bien depositados sobre un papel o un tejido.comunes de estos materiales son el diamante. . carburo de tugnsteno. así como a las combinaciones de estas propiedades. El fraguado o endurecimiento subsiguiente es un resultado de reacciones químicas en las cuales están involucradas las partículas de cemento a temperatura ambiente. Los abrasivos pueden ser empleados en forma de granos independientes. y pueden deformarse. eléctricas. corindón y arena de silice. carburo de silicio. el cual. Algunas piezas de cerámica se forman por compactación del polvo. seguido de un enfriamiento lento a través de una zona de transformación. de ser posible debe efectuarse en un horno.Recocido de regeneración: Consiste en el calentamiento de un acero hasta una temperatura adecuada. El primer paso consiste en el tratamiento térmico de un acero consiste en conseguir su austenización. La caracterización. Como regla general podemos decir que mientras más lento sea el calentamiento del material menor será el daño sufrido por este.

empleo de un ciclo oscilante de calentamientos y enfriamientos por encima y por debajo de la línea crítica inferior Mediante este tratamiento se consigue que el carburo de hierro adopte la forma de partículas redondas en vez de laminas como en la perlita. y en algunos casos aumentar la maquinabilidad. por tanto es el que más se asemeja en su desarrollo a las condiciones requeridas por el diagrama Fe-C. Como esta red de cementita en exceso es frágil y constituye los planos de una posible rotura. los cuales en el enfriamiento se transforman en colonias perlíticas de gran tamaño. . Como el enfriamiento de la masa del horno se realiza simultáneamente con el del material.recinto aislado térmicamente.Globulización: Para mejorar la poca maquinabilidad del acero hipereutectoide se le somete a un tratamiento conocido como recocido globular. la temperatura de calentamiento también es de unos 27 grados por encima de la temperatura crítica. rodeadas por una red de cementita proeutectóide. mediante el cual el carburo adopta una forma esférica o globular. a veces mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas. . otras ablandar el acero. Los fines que se persiguen con el recocido son varios. Cuanto mayor sea el porcentaje de carbono que tenga un acero hiperecutectoide. mayor concentración de cementita. el recocido nunca debe constituir el tratamiento térmico final de este tipo de aceros. En los aceros hipereutectoides. y la microestructura estará formada por ferrita proeutectoide y perlita laminar grosera. Al mismo tiempo. La microestructura de un acero hipereutectoide recocido estará compuesta por lo tanto de colonias de perlita laminar grosera. el recocido supone un proceso de enfriamiento muy lento y. Esta estructura proporciona no solo una buena maquinabilidad. sino también una ductilidad elevada. El recocido de globulización se aplica también algunas veces a aceros hipoeutectoides cuya aplicación requieren el máximo de ductilidad. que al ser un compuesto frágil disminuye la resistencia a la tracción. y así unas veces se busca afinar el grano. unos contornos de granos duros y de algún espesor dan lugar a unas condiciones de maquinabilidad malas. En los aceros hipoeutectoides la temperatura correcta de recocido es unos 27 grados por encima de la temperatura crítica superior A3. El enfriamiento se continua hasta la temperatura ambiente. . Los métodos utilizados son: . dando lugar a la aparición de granos austeníticos groseros.permanencia prolongada a una temperatura inmediatamente por debajo de la crítica inferior.

La mayor velocidad de enfriamiento que se consigue en el normalizado. particularmente en los aceros bajos en carbono. por consiguiente. Por medio del normalizado se consigue en el acero una mayor dureza y resistencia que en el recocido de regeneración. tiene por objeto la eliminación de las tensiones internas que aparecen en el material después de haber sufrido una mecanización o cualquier otro proceso de deformación en frío.Temple: Cuando el enfriamiento se realiza a temperaturas bajas o moderadas.Normalizado: Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperaturas aproximadamente 55 grados por encima de la temperatura crítica superiores seguido de un enfriamiento en aire tranquilo a temperatura ambiente. lo que origina una estructura perlítica más fina. En las condiciones fuera de equilibrio el punto del eutectico se desplaza hacia zonas de menos contenido de carbono en los aceros hipoeutectoides. y hacia zonas de mayor concentración de carbono en los aceros hipereutecticos. por difusión. La austenita se transforma a temperaturas mas bajas que en el recocido.Recocido de alivio de tensiones: También conocido como recocido subcrítico. . como consecuencia. porque parte del carbono queda retenido en la solución. en los aceros hipoeutectoides normalizados habrá menos cantidad de ferrita proeutectoide que en los recocidos. Esta transformación de ferrita gamma en ferrita alfa se realiza por un proceso de nucleación y crecimiento en función del tiempo. el constituyente proeutectoide tiene menos tiempo para formarse y. Normalmente se realiza a temperaturas bajas para prevenir los efectos de la deformación por enfriamiento y para no afectar a otros tratamientos térmicos. de la estructura de la austenita. Todo ello da lugar a que en el normalizado se obtenga una estructura perlítica más fina y abundante que la formada en el recocido y. y aunque los átomos de hierro se desplazan ligeramente. por difusión. se afina el tamaño del grano. se homogeniza la estructura y se mejora la maquinabilidad. Si la velocidad de enfriamiento aumenta. Además como el enfriamiento es más rápido. La estructura resultante. de la solución. Esta temperatura esta por debajo de la línea crítica inferior . a una mayor dureza y resistencia en los aceros. y en los aceros hipereutectoides la cantidad de cementita en estado de normalizado será menor en el estado de recocido. no pueden llegar a alcanzar la estructura de CC. reagrupándose los átomos de hierro en la estructura de CC. influye en varios modos en la transformación de la austenita y en la microestructura que se consigue. el carbono no tiene suficiente tiempo para emigrar.. . en relación con la obtenida en el horno. los átomos de carbono pueden salir.

ni la temperatura de comienzo de la transformación se modifica. aunque su estructura se conserve indefinidamente a la temperatura ambiente. .En esta transformación no se presenta el fenómeno de la difusión. . Así. Esta temperatura parece ser solo función de la composición química.denominada martensita. las durezas elevadas solo se consiguen en los aceros con un contenido en carbono suficiente. Se puede considerar como una estructura de transición entre la fase austenita metaestable y la ferrita que aparece en el equilibrio final. siendo la dureza máxima que se obtiene en un acero en estado martensítico función solamente del contenido en carbono. al variar la velocidad de enfriamiento. cesando al interrumpirse éste. En la mayor parte de los aceros la martensita aparece de forma difusa. siendo independiente del tiempo. Esta distorsión es la causa de la elevada dureza de la martensita. Además la cantidad de martensita que se forma no guarda una relación lineal con el descenso de temperatura. y se realiza a la velocidad mínima de enfriamiento que impida . queda con dos lados iguales y un tercero mayor debido al carbono retenido.La transformación se realiza solamente mientras dura el enfriamiento. Por tanto. Como la celdilla de esta es menos compacta que la de la austenita.La martensita no esta probablemente nunca en equilibrio. después aumenta. Entre las características de este proceso destacan: . la martensita observada aparece en forma de agujas blancas o estructura acicular. el cual crea una serie de tensiones internas localizadas que dan lugar a la deformación plástica de la matriz. provocado por dos acciones de cizallamiento. Antes se pensaba que la transformación martensita era exclusivamente de los aceros. o a temperaturas muy próximas a esta. Después de un enfriamiento brusco (temple). . es una solución sólida sobresaturada de carbono retenido en una estructura tetragonal de CC. al principio el numero de agujas es pequeño. que a veces se describe como un "montón de paja". Por consiguiente la celdilla unidad. mientras que en las aleaciones altas de carbono la estructura acicular de la martensita esta definida con mayor claridad.La temperatura martensita de una aleación determinada no se interrumpe. Posteriormente se demostro que también puede aparecer en aleaciones no ferreas y tambien en metales puros y compuestos químicos. La transformación consiste en el cambio brusco de la estructura cristalina de pequeñas cantidades de austenita. realizándose sin variación en la composición química. Con el temple lo que se pretende es conseguir una estructura totalmente martensitica. .Aunque la martensita tiene más dureza que la austenita de la que procede. para luego disminuir acabando la transformación. la transformación depende solamente de la temperatura. esta transformación lleva consigo un aumento de volumen.

Esta velocidad se denomina velocidad crítica de temple. pues. después del temple. al comunicarse energía durante el revenido. La martensita. A temperaturas entre 38 y 204 grados. la cual se transforma en cúbica . se transformarán en martensita. la excesiva duración de este proceso hace que industrialmente no sea aplicable. transformándose la estructura del hierro en CC (ferrita estable y cementita). los granos de austenita más pobres en carbono. denominado carburo de transición. Por ello. la martensita pierde progresivamente su estructura tetragonal. Resulta más adecuado mantener el material durante un cierto tiempo a la temperatura de austenización. ya que a esta temperatura el carbono se difunde más rápidamente. con lo cual el carbono se difunde obteniéndose en el temple una microestructura uniforme. aunque este aumento de la ductilidad se logre normalmente a costa de una disminución de la dureza y de la resistencia. después del temple. que es un tratamiento que se consiste en calentar el acero a una temperatura más baja de la crítica inferior. mientras que los de mayor contenido en carbono. eliminar las tensiones internas y aumentar la tenacidad y ductilidad del acero. Como la martensita se encuentra en una condición metaestable. La precipitación de este origina un pequeño aumento de dureza. las piezas. como tienen una velocidad crítica elevada. la formación de la martensita da lugar a considerables tensiones en el acero. transformándose la . El objeto del revenido es. el cual precipita en forma de carburo. puesto que indica la rapidez con que debe enfriarse para que se forme solo martensita. particularmente en los aceros altos en carbono. tenderán a transformarse en estructuras no martensíticas. esta constituida por una solución sobresaturada de carbono y presenta una estructura tetragonal de CC. precipitándose en ella un primer carburo.la formación de productos de transformación más blandos. No obstante. suelen quedar demasiado frágiles para la mayoría de los usos que se le van a ser destinados. Esta velocidad es función de la composición química del acero y del tamaño de grano austenítico. Este inconveniente puede evitarse calentando el material muy lentamente. . Por otra parte. Esto da lugar a que la estructura formada no sea uniforme y posea una dureza variable.Homogeneidad de la austenita (control de la formación de la martensita): En el temple. continúa la precipitación y el crecimiento del carburo de transición. constituye una propiedad importante del acero. se someten casi siempre a un revenido. rechaza el carbono en exceso. y la uniformidad se logra al cabo de un breve periodo de tiempo Revenido: Los aceros. al poseer una velocidad crítica de temple pequeña. Durante el calentamiento en el intervalo 232-400 grados.

el cual se realiza en dos fases: .crecimiento de los cristales Cuando un liquido pasa al estado sólido se libera energía proveniente de la disminución de la energía potencial que separaba los átomos en el estado líquido. las cuales disminuyen la cantidad de energía superficial necesaria. y la parte central muy tenaz y relativamente blanda. · Cianuración: es un procedimiento utilizado para endurecer superficialmente los aceros aleados y al carbono mediante la formación de una capa dura de poco espesor. calentándolas rápidamente y enfriándolas inmediatamente en agua o en un chorro de aire. · Endurecimiento superficial por llama: este procedimiento consiste en templar determinadas zonas de las piezas. Los procedimientos principalmente son los siguientes: · Cementación: este procedimiento de endurecimiento superficial es uno de los más antiguos y económicos. Para que se creen los núcleos es necesario que exista un subenfriamiento. Este tratamiento se efectúa por inmersión del acero en un baño fundido con un contenido de cianuro sódico de aproximadamente el 30%. y consiste en colocar la pieza en presencia de una atmósfera que contiene gran cantidad de óxido de carbono. La temperatura normal de cementación es 925 º C. A este calor se le llama calor latente de fusión. fabricadas con aceros de contenidos en carbono alto o medio. se forman espontáneamente en .Tratamiento o endurecimiento superficial: En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas tengan la superficie muy dura y resistente al desgaste. · Nitruración: en este procedimiento. CRISTALIZACIÓN O SOLIDIFICACIÓN . .austenita retenida que pudiera existir en la microestructura del acero en bainita. manteniéndose el conjunto a una temperatura comprendida entre 480 y 620ºC. elevada dureza y buena resistencia al desgaste. las piezas a tratar se colocan en una caja cerrada con una corriente de amoníaco. Esta temperatura se vera disminuida por la presencia de impurezas sólidas en el liquido. Cuando la temperatura del metal liquido disminuye lo suficiente por debajo del punto de solidificación.Mecanismo de la cristalización: Se entiende por cristalización el paso del estado líquido al estado sólido. que se ve disminuida al aproximarse los átomos es este nuevo estado.formación de los núcleos .

distintos puntos del líquido. la cual hace que los cristales se rompan antes de haber alcanzado un tamaño excesivamente grande. formen los denominados límites de grano. Para la formación de un monocristal. Podemos definir una serie de propiedades importantes relacionadas con el crecimiento del grano: · Factores que contribuyen a aumentar la velocidad de nucleación: . Un enfriamiento rápido produce la formación de granos finos y abundantes. Este proceso de solidificación da origen a una estructura dentrítica. para luego eliminarlo cuidadosamente. A medida que continúa el enfriamiento.La presencia de impurezas insolubles. que crecerá extendiéndose por el liquido. se establece en el líquido un gradiente de temperatura. actúan como gérmenes de cristalización. mientras que en los enfriamientos lentos. Estos núcleos que son porciones de líquido solidificadas. como el aluminio y el titanio. los cuales se agregan a los núcleos ya formados o constituyen nuevos núcleos de cristalización. agrupándose los átomos a lo largo de determinadas direcciones preferentes. más dureza y resistencia a la tracción que las estructuras de grano basto o grueso.Tamaño de grano: El tamaño de grano de los materiales sólidos es función de la velocidad de crecimiento y de la nucleación. A la región entre limites de grano se le conoce como grano. La superficie del . introducimos un cristal minúsculo (germen). solidificando todo el líquido antes de que pueda aumentar el número de núcleos. Las dentritas tendrán direcciones diferentes. lo que provoca que al conectarse una dentrita con otro orientada de manera distinta.La agitación del metal fundido durante la solidificación. Cada núcleo atrae a nuevos átomos de líquido que van ordenandose con arreglo a la red espacial del metal. recibiendo estas arborescencias el nombre de dentritas. . que por lo general son los ejes cristalográficos. que dan lugar a la formación de óxidos insolubles en el acero . · Propiedades físicas del material en función del tamaño del grano: En términos generales podemos decir que los materiales con una estructura de grano fino presenta mayor tenacidad o resistencia al choque. Este último enfriamiento da lugar a granos bastos. el grano tiene tiempo para formarse y solo se forman unos pocos núcleos. cuando se pone en contacto un líquido caliente con la superficie inicialmente fría de un molde. los cuales posteriormente crecen. agrupaciones o núcleos estables. y éstos van continuándose creciendo en las 3 direcciones. se solidifican más átomos. · Solidificación en molde (formación de granos equiaxiales y columnares): En el proceso práctico de solidificación.

El proceso de recocido puede . o estructura columnar (grano columnar). El aumento de energía interna. principalmente en los contornos de grano. En las proximidades del molde. de reducción. expresada por el porcentaje de alargamiento. pudiendo crecer sin trabas solo en dirección radial o hacia el centro. pero a medida que nos aproximamos al centro. trae como consecuencia una disminución de la resistencia del material a la corrosión. presentan pues. INFLUENCIA DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS METALES Todas las características de los metales que dependen de su estructura cristalina son afectadas por las deformaciones plásticas o trabajo en frío. al hacerlo más susceptible a la corrosión intergranular. TRABAJO EN CALIENTE Y RECRISTALIZACIÓN · Recocido de regeneración: Con este nombre se conoce al tratamiento cuyo objetivo es destruir mediante calentamiento la estructura distorsionada por el trabajo en frío y hacer que adopte una forma libre de deformaciones. Así. se encuentra a una temperatura inferior a la del centro. disminuye. Este proceso se realiza en estado sólido. el límite de elasticidad práctico y la dureza aumentan. los granos son mayores y alargados. por lo que la conductividad eléctrica disminuye. aunque en las aleaciones adquiere cierta importancia. forma de columnas alargadas. y el calentamiento va seguido normalmente de un enfriamiento lento en el horno desde la temperatura alcanzada. Estos pronto interfieren entre sí en su crecimiento lateral. mientras que el aumento de resistencia a la tracción es sensiblemente lineal. lo que provoca la formación en la zona exterior del líquido de muchos núcleos de cristalización que empiezan a crecer en todas direcciones (grano equiaxial) . en contacto con las paredes del molde. La distorsión de las estructuras cristalinas obstaculiza el movimiento de los electrones. perpendiculares a la superficie del molde.líquido. Así. la resistencia a la tracción. por ejemplo. Esta disminución es pequeña en los metales puros. Sin embargo no todas varían en la misma medida. los granos son pequeños debido a la velocidad de crecimiento. como la velocidad de crecimiento va disminuyendo. Los granos que se forman en la zona central. mientras que la ductilidad. la dureza aumenta por lo general con mayor rapidez en el primer 10 %.

ya que la diferente orientación de los cristales hace que alguno de ellos no pueda recuperar su posición inicial. Cuando la temperatura aumenta. Las agrupaciones de átomos que dan lugar a estos nuevos cristales se denominan núcleos. eliminándose la mayor parte de las tensiones internas.dividirse en tres fases: restauración o recuperación. La conductividad eléctrica también aumenta. Cuanto mayor es la deformación . y otro de crecimiento de estos núcleos. Cuando cesa de actuar sobre un material policristalino la carga que ha originado su deformación plástica. debido a la acumulación de dislocaciones en ellos. gracias a esto con la energía suficiente para vencer la rigidez de la red distorsionada y poder pasar a formar parte de la estructura cristalina de los granos libres de distorsión. sino que son aproximadamente de dimensiones uniformes (equiaxiales). Ahora bien. Parte de este calor es absorbido por los átomos vecinos. Industrialmente. recristalización y crecimiento de grano. · La recristalización: Al aumentar la temperatura de restauración se hacen perceptibles en la microestructura nuevos cristales diminutos. iniciándose el crecimiento del grano. · Temperatura de recristalización: es la temperatura a la cual un material con mucha acritud cristaliza en una hora. este tratamiento de estabilización a bajas temperaturas se denomina recocido de alivio de tensiones. como suelen ser los límites de grano y los planos de deslizamiento. En algunos casos puede haber un ligero flujo plástico que provoca un ligero endurecimiento y aumento de la resistencia. no desaparece totalmente la deformación elástica. · La recuperación: la restauración consiste fundamentalmente en la eliminación de tensiones internas y se realiza con simples calentamientos a bajas temperaturas. para luego cederla en forma de energía de recristalización y desarrollar nuevos núcleos de granos libres de distorsión. los cuales cuentan. pero la microestructura no presenta ningún cambio apreciable. los cuales se desarrollan absorbiendo el material inestable trabajado en frío. uno de nucleación de granos libres de distorsión. El fenómeno de la recristalización puede considerarse como la combinación de dos procesos distintos. no puede recuperarse de otra forma que no sea aplicándole calor. la misma naturaleza de la acritud impide a los átomos de la red distorsionada moverse para formar una red libre de distorsión. Estos tienen la misma composición y presentan la misma estructura cristalina que los granos originales sin deformar. El número de puntos de energía elevada es proporcional al porcentaje de deformación en frío aplicado. En la deformación plástica los planos de deslizamientos y los límites de grano son puntos localizados de energía interna elevada. algunos de estos átomos deformados elásticamente vuelven a su estado anterior. Esta energía absorbida por la deformación en frío. Por lo general se suelen desarrollar en las zonas del grano más intensamente deformadas. y su forma no es alargada.

Para que se produzca la recristalización en un metal es preciso un mínimo de deformación plástica (normalmente del 2 al 8 %). cuanto mayor es el tiempo que permanece a dicha temperatura mayor es la facilidad que tiene el grano para crecer. Los factores que influyen en el tamaño final del grano recristalizado son: Grado de deformación previa: este factor es el más importante de todos. en condiciones ideales. disminuye la temperatura de recristalización. Un aumento en la deformación previa favorece la nucleación y. más baja es la temperatura necesaria para provocar la recristalización. siendo la fuerza que se le opone la rigidez de la red. como consecuencia. la obtención de un tamaño final de grano pequeño. Para valores de la deformación inferiores a éste. para el cual estas dos fuerzas están equilibradas. los factores que favorezcan una nucleación rápida y un crecimiento lento darán lugar a un material de grano fino. Temperatura de recocido: Una vez sobrepasada la temperatura de recristalización. Esta disminución de energía se asocia a la reducción de superficies de contorno de grano. Por tanto teóricamente es posible conseguir granos muy grandes con solo mantener el material durante un largo periodo de tiempo a las temperaturas más elevadas de la región de crecimiento de grano. mayor es el tamaño final de este. la fuerza directriz del proceso de crecimiento de grano. El comienzo de la recristalización viene indicado por una caída brusca de la resistencia a la tracción. y por lo tanto. Al aumentar la duración del recocido. el mínimo estado energético de un metal será el correspondiente al monocristal. cuanto menor sea la temperatura más fino será el tamaño de .previa del metal. por el contrario. Esta disminución de energía constituye pues. Este valor mínimo de la deformación se conoce como deformación crítica. aumentando la velocidad de crecimiento de grano y a cada temperatura de calentamiento existe un tamaño de grano máximo. los núcleos de recristalización que se forman son muy poco numerosos. El proceso de recristalización es mucho más sensible a las variaciones de temperatura que a las variaciones del tiempo de permanencia a temperatura constante. uno de nucleación y otro de crecimiento de grano. Por lo tanto. · Tamaño de grano: Como el recocido es una combinación de dos procesos. Permanencia a la temperatura: Cualquiera que sea la temperatura de recocido. los que favorezcan una nucleación lenta y un crecimiento rápido originarán un material de grano basto. Al aumentar la temperatura disminuye la rigidez de la red. mientras que. ya que la red esta más distorsionada y la energía interna con que cuenta es mayor. · El crecimiento del grano: La energía libre de los granos grandes es inferior a la de los granos pequeños .

y esperar que toda la fase beta presente se disuelva completamente. Duración del calentamiento: Cuanto menor sea el tiempo que se tarde en alcanzar la temperatura de recocido más fino será el tamaño de grano final. Impurezas insolubles: Una gran cantidad de impurezas insolubles pequeñas. uniformemente distribuidas. y como consecuencia la estructura que se obtenga tendrá un grano basto. temperatura a la cual la velocidad de difusión es apreciable. A esta temperatura. Influencia sobre las propiedades físicas: Como durante el recocido de regeneración. Las variaciones introducidas en las características por la deformación plásticas desaparecen y el material prácticamente vuelve a sus características originales. normalmente temperatura ambiente existe una situación de no equilibrio en la cual la fase alfa aparece como una disolución sólida sobresaturada de átomos de B. se enfría a temperatura ambiente a una velocidad que generalmente no tiene importancia. favoreciéndose el crecimiento de grano y.grano final. Después de permanecer el tiempo adecuado a esta temperatura. y del tiempo de envejecimiento. Si el calentamiento es lento. La fase beta empieza a formarse como partículas finalmente dispersas de distinta composición. como consecuencia. En este estado la aleación es relativamente blanda y poco resistente. En algunas aleaciones el envejecimiento ocurre espontáneamente a temperatura ambiente durante largos periodos de tiempo. la resistencia . A continuación se enfría rápidamente o se templa. Tratamientos térmicos de disolución: Los átomos de soluto se disuelven para formar una disolución sólida monofásica. este tratamiento puede considerarse fundamentalmente como un proceso de ablandamiento. de modo que dificulte la difusión a modo de prevenir la formación de la fase beta. Esto es debido a que estas impurezas aumentan la nucleación y actúan como barreras que obstruyen el crecimiento del grano. El tratamiento consiste en calentar una aleación a una temperatura dentro de la fase alfa. favorecerá la obtención de una estructura de grano más fino. la estructura que se obtenga tendrá un grano basto. el número de núcleos que se forma será más pequeño. proceso que se denomina envejecimiento. Por tanto durante el recocido disminuye la dureza y la resistencia y aumenta la ductilidad. dentro de la región bifásica. El carácter de las partículas beta y por consiguiente la resistencia y la dureza de la aleación dependen de la temperatura de precipitación. Tratamiento térmico de precipitación: Consiste en calentar la disolución sólida sobresaturada alfa a una temperatura intermedia. Al incrementar el tiempo. el material vuelve a adoptar una estructura cristalina libre de distorsión.

maquinabilidad. así como en variaciones de alguna o algunas de las propiedades siguientes: maquinabilidad. tales como el plomo. Aunque la mayoría de las aleaciones de magnesio son aleaciones terciarias se pueden considerar como derivadas de cuatro sistemas binarios fundamentales. y por otro. · Bronces: son aleaciones de mejor calidad que el latón. METALES Y ALEACIONES NO FERREAS · El cobre y sus aleaciones: Las propiedades más importantes de este metal son su elevada conductividad térmica y eléctrica. · El aluminio y sus aleaciones: La característica más conocida del aluminio es su poco peso siendo su densidad la tercera parte aproximadamente del acero. el aumento de la dureza es igual al ablandamiento. El aluminio tiene buenas condiciones de maleabilidad y conformabilidad. Las aleaciones de cobre comerciales de mayor importancia pueden clasificarse en los siguientes: · Latones: son aleaciones de cobre y zinc. aunque algunas veces pueden contener pequeñas cantidades de otros elementos. Los bronces comerciales son fundamentalmente aleaciones de cobre y estaño. pudiendo contener además fósforo. estaño o aluminio. ductilidad. TRABAJO EN CALIENTE Los trabajos que se realizan a temperatura superior a la de recristalización del metal se denominan normalmente trabajos en caliente. gran resistencia a la corrosión y una conductividad térmica y eléctrica elevadas. Cuando un material sufre una deformación en plástica aumenta su dureza. el fenómeno de la recristalización origina el ablandamiento de este mismo material. aluminio. resistencia y facilidad de fabricación. plomo.y dureza que ocurre después de largos periodos de tiempo se conoce como sobrenvejecimiento. Las diferencias de composición se traducen en un color distinto. entre ellos los sistemas magnesio-aluminio y . Si el material se trabaja a una temperatura superior a esta se dice que se ha trabajado en caliente. y resistencia a la corrosión. por lo que puede deformarse de manera continua sin que aumente la carga aplicada. silicio o berilio. pero si el material se deforma plásticamente a una temperatura elevada se producen simultáneamente dos efectos contrarios: por un lado aumenta la dureza debido a la deformación. Por ejemplo si se deforma el cobre a una temperatura de 400º C. su buena resistencia a la corrosión. zinc o níquel. Para una velocidad de deformación determinada existe un valor de la temperatura para la cual estos dos valores se compensan exactamente.

magnesio-zinc. siendo fácil de trabajar. maleabilidad. Debido a su gran resistencia a la corrosión y dureza. Las elementos de aleación que corrientemente se adicionan al níquel son el cobre. el silicio. el cromo. Los elementos de aleación que más corrientemente se adicionan al plomo son el estaño y el antimonio. y también con el antimonio y el cobre. el níquel constituye el material ideal para revestir las piezas sometidas a corrosión y desgaste. Es de color blanco y tiene unas características mecánicas muy buenas. el moligdeno. baja conductividad eléctrica y gran resistencia a la corrosión. el manganeso y el aluminio · El plomo y sus aleaciones: Este metal se caracteriza por su gran peso. · El níquel y sus aleaciones: Este metal se caracteriza por su buena resistencia a la corrosión y a la oxidación. · El estaño y sus aleaciones: Este metal es blando. densidad elevada. Se suele utilizar para la formación de aceros inoxidables. El estaño se alea con el plomo para producir diversas aleaciones de soldadura. el hierro. poca dureza. . se caracteriza por su buena resistencia a la corrosión y por sus buenas propiedades lubricantes. bajo punto de fusión y poca resistencia mecánica. de color blanco. Se suele utilizar para fabricar baterías de acumuladores y como contrapesos y equilibradores.

-Acero de rodamientos: Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste.ALEACIONES Mezcla de un metal con otro u otros metales o elementos no metálicos. se produce añadiendo constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en pirlita. -Acero calmado o reposado: Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo. -Acero duro: Acero que una vez templado presenta un 90% de martensita. obtenidos en estado fundido. -Acero fritado: El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito. carriles etc. Se emplea en la fabricación de herramientas de corte. -Acero de construcción: Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo. silicio o aluminio. armas. se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo. -Acero dulce: denominación general para todos los aceros no aleados. lo que impide que se formen sopladuras. ya que casi no hay producción de gases durante la solidificación. Con este procedimiento se obtienen lingotes perfectos. Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas. Una de sus características es admitir el temple. a las que se somete a un proceso de temple y revenido. o tambien por carburación completa de una masa de hierro fritado. Su resistencia a la rotura por tracción es de 70 kg/mm cuadrado. sin necesidad de sumergirle en aceite o en agua. por fusión conjunta o por aglutinación TIPOS: 1-ALEACIÓN DEL ACERO: Aleación de hierro y carbono en diferentes proporciones. -Acero autotemplado: Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire. Con el fin de mejorar sus propiedades puede contener también otros elementos. níquel. . Contiene gran cantidad de sopladuras pero no grietas. y en general para la fabricación de mecanismos sujetos a desgaste por fricción. -Acero especial: Acero al que se han añadido elementos no presentes en los aceros al carbono. con lo que aumenta su dureza y flexibilidad. Este efecto conduce a la formación de una estructura martensítica muy dura. y su alargamiento de un 15%. o en el que el contenido en manganeso o silicio se aumenta más allá de la proporción en que se halla en los aceros al carbono. que pueden llegar hasta el 2% de carbono. molibdeno y vanadio. -Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes. mediante la adición de manganeso.

-Aceros finos: Los obtenidos en horno Siemens ácido. 8% Ni. cromo. -Acero indeformable: El que no experimenta prácticamente deformación geométrica.). 12% Ni. 0'1% C.. molibdeno.-Acero fundido o de herramientas: Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol. de una gran variedad de composición. Sus propiedades principales son:      Resistencia a la abrasión. -Acero magnético: Es con el que se fabrican los imanes permanentes. Resistencia al calor.. 0'08% C. Resistencia al choque. cojinetes de bolas. Contiene de 0'6 a 1'6% de carbono y grandes proporciones de metales de aleación: tungsteno.. pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). . -Acero refractario: Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura. Se destina a aparatos de cirugía y aparatos sujetos a la acción de productos químicos o del agua de mar (alambiques. Debe tener gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. Las composiciones más normales son:    18% Cr. tanto en caliente como en curso de tratamiento térmico de temple. Un 12% de manganeso y carece de propiedades magnéticas. -Acero inoxidable: Resistente a la corrosión. 18% Cr. Para aparatos de calidad se emplean aceros de cromocobalto o de aluminio-níquel. -Acero no magnético: Tipo de acero que contiene aprox. de inducción ocrisol. Amplitud para el corte. 25% Cr.. eléctrico. -Acero moldeado: Acero de cualquier clase al que se le da forma mediante el relleno del molde cuando el metal está todavía líquido. Al solidificar no es trabajado mecánicamente. En aplicaciones ordinarias contienen un porcentaje alto tungsteno o cobalto. Resistencia al cambio de forma o a la distorsión al templado.

Las superaleaciones resistentes comprenden las aleaciones a base de níquel.2-ALEACIÓN DEL BRONCE: Este término designa a una serie de aleaciones a base de cobre. tiene mejores condiciones de fabricación que el rojo pero es menos resistente a la corrosión. sino por el tipo de aplicaciones para las que se elaboran y por los nuevos procesos empleados. son resistentes a la corrosión y a las fisuras. como las . para la fabricación de prótesis. del 5-10% tiene un tono dorado. niobio. Las primeras se sitúan dentro de los materiales avanzados. Pese a sus virtudes. Se caracterizan por su elevada resistencia a temperaturas y tensiones elevadas y a la corrosión y oxidación. además. del 1 al 10%. y se utiliza en quincallería por su color muy parecido al del oro. en la industria aeroespacial y aeronáutica. El latón con un contenido en cinc del 34 al 37% se llama latón amarillo. el cinc y otros elementos. en la industria nuclear y en los sistemas en los que los costes de mantenimiento tengan una gran importancia. tiene buena resistencia a la corrosión y unas excelentes propiedades mecánicas que la hacen apropiada para la forja.  Aplicaciones: Las aleaciones de titanio se utilizan en la fabricación de ánodos para la electrólisis de cloro. Los latones con un porcentaje en cinc por debajo de un 20% se llaman latones rojos. presentando gran resistencia a la corrosión. Es de color amarillento rojizo. tantalio. en las que intervienen con frecuencia el estaño. Se elaboran fundamentalmente mediante forja. cuerpo metálico que resulta de la aleación del cobre con el aluminio. no porque el titanio sea en realidad un material nuevo. El metal almirantazgo es una aleación con un 70-73% de cobre. es altamente compatible con los composites y con el tejido humano. Bronce de aluminio. entre 10 y 25% de estaño tiene un color amarillo y se vuelve blanco con un contenido superior al 25%. de cinc. La aleación formada por el cobre como metal base al que se ha añadido estaño en una proporción aprox. muy tenaz y sonoro. tungsteno. 4-OTRAS ALEACIONES: ALEACIÓN RESISTENTE: Dentro de las aleaciones llamadas resistentes se distinguen dos grupos diferenciados: las aleaciones a base de titanio y las llamadas superaleaciones resistentes. fundición y pulvimetalurgia. Contienen un alto porcentaje de cromo e incorporan frecuentemente como metal secundario molibdeno. de cobalto o de hierro-níquel. es resistente a ácidos y atmósferas húmedas. En sentido estricto aleación de cobre que sólo contiene estaño. tiene un elevado precio que limita su empleo. por el color que los caracteriza. 0'75-1'20 de estaño y un 20% aprox. 3-ALEACIÓN DEL LATÓN: Aleación de cobre y cinc de composición variable. laminación etc. titanio y aluminio. el fósforo. La progresiva adición de estaño al cobre aumenta su punto de fusión y modifica su aspecto físico: en una aleación de contenido en estaño inferior al 5% presenta un color rojizo característico del cobre. Las propiedades mecánicas del titanio lo acercan más al acero que al aluminio y tiene una resistencia muy superior a la mayoría de los metales.

3 Compresión 3.2 Disoluciones sólidas 5.4 Ejemplo de aleaciones 5.instalaciones submarinas. 5 Aleación.2 Electrólisis 3. se las obtiene por fusión. Es muy raro encontrar aleaciones al estado natural. Contenido [ocultar]    1 Definición 2 Propiedades 3 Proceso de obtención o o o o 3.1 Mezclas sólidas 5. Mezcla sólida homogénea de dos o más metales. petroquímica y papelera. mediante el aumento de la temperatura. Las superaleaciones se aplican en centrales nucleares y en las industrias química.3 Compuestos intermetálicos 5.5 Aleaciones más comunes   6 Véase también 7 Enlaces externos . o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos.1 Procesos de fusión 3.4 Implantación de iones   4 Tipos de aleaciones 5 Clasificaciones o o o o o 5. al estado sólido.

aunque usualmente menor que los metales puros. Otra técnica de aleación es la implantación de ion. Pb. As. Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado natural (estado de oxidación nulo). dependiendo de la concentración. Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y del tamaño. pueden ser muy diferentes a las que pueden tener los componentes de forma aislada Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única. Ce. S. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando mucho su costo. En este proceso. Esa concentración y la aleación obtenida reciben el nombre de eutéctica. coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase sólida. Hay ciertas concentraciones específicas de cada aleación para las cuales la temperatura de fusión se unifica. Si. Al. Para su fabricación en general se mezclan los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan. Fe. o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. incluso menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha aleación Las propiedades físicas y químicas son. ductilidad. cada metal puro funde a una temperatura. y presenta un punto de fusión más bajo que los puntos de fusión de los componentes Proceso de obtención Históricamente para la obtención de una aleación se mezclan los diversos elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan y dejando luego solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista o con el microscopio óptico La pulvimetalurgia desarrollada más recientemente. La adición de un componente aunque sea en muy pequeñas proporciones. 8 Fuentes Definición Es una mezcla homogénea de dos o más metales. tenacidad etc. similares a la de los metales. Sobre los metales colocados en una cámara . en general. ha alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con características especiales. Pueden obtener algunos elementos no metálicos por ejemplo P. sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza. prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo. que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras. Cu. El resultado es una aleación sólida y homogénea. Propiedades Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductibilidad eléctrica y térmica. forma y distribución de sus fases o microconstituyentes.

. Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a causa de su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes. resistencia a la corrosión. colocado en una cámara de vacío. para ser un acero inoxidable debe contener al menos 12% de cromo. Las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. Las de magnesio son excepcionalmente ligeras y tienen aplicaciones aeroespaciales.de vacío. se disparan haces de iones de carbono. titanio y níquel. Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las aleaciones ferrosas. Compresión Mediante un proceso similar a la sinterización. Otras aleaciones no ferrosas son las de magnesio. por ejemplo. nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal. Electrólisis Si el electrolito contiene en disolución cationes de los elementos que queremos alear. son importantes principalmente por su costo relativamente bajo y la variedad de aplicaciones por sus propiedades mecánicas. con el paso de una corriente eléctrica dichos iones se depositarán sobre el cátodo. se mezclan los materiales en forma de polvo o virutas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales como un buena moldeabilidad. se disparan haces de iones de carbono. La aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación. endurecibilidad por deformación. los aceros son aleaciones ferrosas. se logra una mezcla homogénea y posteriormente se reduce la temperatura hasta que solidifican de nuevo. Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas principalmente por su ligereza. al desgaste y durabilidad. se aumenta la presión y se calienta la mezcla hasta temperaturas inferiores a la de fusión. al choque térmico. se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis Procesos de fusión Los componentes se calientan en un horno a una temperatura superior a las de fusión. Bombardeando titanio con nitrógeno. resistencia a la corrosión y su precio relativamente bajo. Implantación de iones El metal. Tipos de aleaciones En ingeniería las aleaciones pueden dividirse en dos tipos: ferrosas y no ferrosas. nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la superficie del metal.

ductilidad y resistencia a los golpes Debido a sus impurezas. cobalto y cromo se forma la base para las superaleaciones de níquel. con las ventajas del metal. el monel. el aluminio comercial es en realidad una aleación. el latón. pero tienen una combinación de resistencia y ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de aleación y por esta razón se usan ampliamente en las piezas estructurales de los aviones. oxígeno (óxidos). boro (boruros). la cementita. la aleación de magnesioplomo. conocidas como los cermets. silicio (siliciuros) y nitrógeno (nitruros). Compuestos intermetálicos Son aquellos en los que los átomos de los diferentes metales están en una proporción determinada formando verdaderos compuestos químicos. El acero. el oro blanco y el platino iridiado son aleaciones de metales preciosos. Esto sucede con las aleaciones de plomo y estaño. el bronce. el metal Dow. Las aleaciones de metal y carbono (carburos). La plata fina.Las aleaciones de titanio son caras.etc. el sistema plata-oro. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llamanamalgamas. Por ejemplo. Las aleaciones de níquel presentan una gran resistencia a la corrosión y oxidación y son por tanto son usadas comúnmente en los procesos industriales químicos y de petróleos. Ejemplo de aleaciones Las aleaciones pueden fabricarse con el fin de que cumplan un grupo determinado de características. lo que demuestra que cada celda cristalina está formada por los iones de un solo metal. el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. combinan las ventajas del compuesto cerámico. el bronce de torpedo. el oro de 58 quilates. el latón. Con la mezcla de níquel. . Clasificaciones Mezclas sólidas En estas aleaciones se pueden observar al microscopio las partículas correspondientes a cada uno de los metales. necesarias para las turbinas de gas de aviones de propulsión a chorro y algunas baterías eléctricas. Disoluciones sólidas Son disoluciones líquidas de dos o más metales que al solidificarse forman una mezcla homogénea o disolución sólidad y los iones de uno de los metales se encuentran distribuidos en la red cristalina del otro. etc. la plata alemana. antimonio y plomo. estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidación. Por ejemplo.

níquel y titanio. Para soportar esas temperaturas y reducir el peso total. En las plantas de desalinización se utilizan aleaciones especiales de cobre. Los elementos de aleación tales como el níquel. Las aleaciones de niobio-estaño se utilizan como superconductores a temperaturas extremamente bajas. Los materiales usados en estos vehículos y en sus motores deben pesar poco y ser muy resistentes y capaces de soportar temperaturas muy elevadas. boro. hafnio ycirconio. Aleaciones más comunes Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:           Acero Alnico Alpaca Bronce Constantán Cuproníquel Magal Magnam Magzinc Nicrom . niobio. Para resistir el calor generado al entrar en la atmósfera de la Tierra. se han desarrollado aleaciones ligeras y de gran resistencia hechas de aluminio. cromo y molibdeno se añaden a los aceros al carbono para producir aceros de baja aleación. niobio. En los reactores nucleares se utiliza una amplia gama de aleaciones especiales hechas con metales como berilio. y son de aplicación común en la industria de automóviles para usos como engranajes y ejes. volframio. diseñadas para resistir los efectos corrosivos del agua salina hirviendo. cobalto y níquel. que absorben los neutrones de una forma determinada. en los vehículos espaciales se están utilizando aleaciones que contienen metales como el tántalo.Un caso importante en el que son necesarias unas características particulares es el diseño de cohetes y naves espaciales y supersónicas. berilio y titanio. Los aceros de baja aleación presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad.

Tomás. Tomo I. Tecnología de los metales I. Química.Pequeño Larousse de Ciencias Técnicas Guliáev. Editorial Mir Moscú. Michel J. y Sienko. Robert A. De Galiano Mingot. A. Metalografía. Colección Ciencia Técnica Aguiar. P. . Urbano. Editorial Pueblo y Educación. Ordóñez Hernández.       Nitinol Oro blanco (electro) Peltre Plata de ley Zamak Latón o Cuzin Pilin Véase también      Metales Bronce Aleaciones de polvos metálicos Aleaciones para Cojinetes Alpaca (Aleación) Enlaces externos  Wikipedia en español Fuentes     Plane.

Cerro del cubilete.1 Tipos básicos 4. Contenido [ocultar]    1 Etimología 2 Historia 3 Propiedades o o o o 3. Durante milenios fue la aleación básica para la fabricación de armas y utensilios. en instrumentos musicales de buena calidad como campanas.2 Versatilidad 3. sin embargo.jpg Estatua monumental de broce de Cristo rey de 80 toneladas y 20 m de altura en Silao.2 Bronce arsenical .1 Comparación entre bronces y aceros 3. arpas y guitarras. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial. gongs. Archivo:Cristo rey+. Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón. platillos de acompañamiento. medallas y escultura.Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 por ciento. México. dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo. El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al período prehistórico conocido como Edad del bronce. y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en joyería.3 Propiedades físicas 3.4 Propiedades mecánicas  4 Principales aleaciones o o 4. Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión. y en la fabricación de cuerdas de pianos. en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa. saxofones.

6 Bronce para campanas 4.1 [editar]Historia Pendiente-cuchillo de la Edad de bronce proveniente de Ucrania.8 Aleaciones que imitan la plata 4. (latón).o o o o o o o o       4.10 Aleaciones comerciales 5 Técnica de fundición 6 Simbología 7 Véase también 8 Referencias 9 Bibliografía 10 Enlaces externos [editar]Etimología El término bronce deriva probablemente del persa "berenj".7 Kara kane 4.5 Bronce para armas de fuego 4.9 Aleaciones con plomo 4. Otras versiones lo relacionan con el latín "aes brundisium" (mineral deBrindisi) por el antiguo puerto de Brundisium. . Se cree que la aleación pudiera haber sido enviada por mar a este puerto.4 Cuproaluminio 4. y desde allí era distribuida a todo el Imperio romano.3 Bronce sol 4.

La introducción del bronce resultó significativa en cualquier civilización que lo halló. denominada bronce arsenical. con no menos del 2% de arsénico. teniendo en cuenta que el otro componente. El conocimiento metalúrgico de la fabricación de bronce dio origen en las distintas civilizaciones a la llamada Edad de Bronce. ya que produce —entre otros efectos patológicos— atrofia muscular y pérdida de reflejos. y varios materiales de construcción como mosaicos y placas decorativas consiguieron mayor dureza y durabilidad que sus predecesores en piedra o cobre calcopirítico. constituyendo la aleación más innovadora en la historia tecnológica de la humanidad. Herramientas. y debía ser importado de parajes lejanos. El carbono del carbón vegetal reducía los minerales a cobre y estaño que se fundían y aleaban con el 5 al 10% en peso de estaño. no era frecuente en muchas regiones. se utilizaba durante la Edad de Bronce para la fabricación de armas y herramientas. Placa de bronce pulida.[cita requerida] La técnica consistía en mezclar el mineral de cobre —por lo general calcopirita o malaquita— con el de estaño (casiterita) en un horno alimentado con carbón vegetal. armas. el estaño. .[cita requerida] Inicialmente las impurezas naturales de arsénico permitían obtener una aleación natural superior. La presencia de arsénico hace a esta aleación altamente tóxica. Esta aleación.

se debió a alguna interrupción seria en el comercio de ese mineral alrededor de 1200 a. conocida por su tradición escultórica en mármol. (actual Irán) y otros sitios arqueológicos en Luristán y Mesopotamia. se encuentran bajorrelieves mostrando una fundición datada en el siglo XV a. o en el templo de Karnak. enSusa.[cita requerida] Aunque el cobre y el estaño pueden alearse con facilidad. C. De hecho. Las aleaciones basadas en estaño más antiguas que se conocen datan del cuarto milenio a. se sabe que desarrollaron igualmente técnicas de fundición de bronce avanzadas. En tumbas del Imperio Nuevo.2 como lo prueban losbronces de Riace. C.[cita requerida] En el Antiguo Egipto la mayoría de los elementos metálicos que se elaboraban consistían en aleaciones de cobre con arsénico. si bien existen algunas pocas excepciones en antiguos yacimientos en Irán y Tailandia. El forjado regular del bronce involucró desde siempre el comercio del estaño.[cita requerida] En el caso de la Grecia clásica. raramente se encuentran minas mixtas. Siglo XXIII a. con el subsecuente y progresivo reemplazo del bronce en las aplicaciones más importantes. que posee depósitos de importancia en Cornwall. estaño.Estatua en cobre del faraón Pepy I.C. oro y plata. La principal fuente de estaño en Europa fue Gran Bretaña. en coincidencia con las grandes migraciones del Mediterráneo. C.[cita requerida] . C.. algunos arqueólogos sospechan que uno de los disparadores de la Edad del hierro. Se sabe que ya los fenicios llegaron hasta sus costas con mercancías del Mediterráneo para intercambiarlas por estaño. originados en el siglo V a.

cobre-estaño. se emplea en aplicaciones de transferencia del calor. [editar]Comparación entre bronces y aceros Aunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie. la plenitud artística de la dinastía Chola produjo esculturas notables entre los siglos X y XI de nuestra era. eclipsando al bronce en muchas aplicaciones. con las mejoras de las técnicas de fundición a inicios de la Edad Media en Europa.[cita requerida] [editar]Propiedades Exceptuando el acero. a excepción de las compuestas por aluminio o sílice. El bronce siguió en uso porque el acero de calidad no estuvo ampliamente disponible hasta muchos siglos después. son más frágiles y tienen menor punto de fusión.4 Por su elevado calor específico. es la ausencia de chispas cuando se las golpea contra superficies duras.[cita requerida] Otra característica diferencial de las aleaciones de bronce respecto al acero. representando las distintas formas del dios Siva y otras deidades. las fundiciones más importantes se encontraban en Perú y en Cuba. si bien muchos utensilios y herramientas continuaban fabricándose en piedra.[cita requerida] Las civilizaciones de la América prehispánica conocían todas el uso de las aleaciones de bronce. cuando se obtuvo acero más barato y resistente. mazas. Esta propiedad ha sido aprovechada para fabricar martillos. India. llaves ajustables y otras herramientas para uso en atmósferas explosivas o en presencia de gases inflamables. Siglo X. el mayor de todos los sólidos. dedicadas principalmente a la fabricación de campanas y cañones.Bronces de la dinastía Chola. y son mejores conductores del calor y la electricidad. el umbral de fatiga metálica es menor. También son menos rígidas.[cita requerida] . por lo tanto en aplicaciones elásticas como resortes acumulan menos energía que las piezas similares de acero. Se han hallado objetos fabricados con aleaciones binarias de cobre-plata. cobre al plomo e incluso aleaciones poco usuales de latón. Son aproximadamente un 10% más pesadas que el acero. incluso la de origen marino. las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi todas las aplicaciones. aprox.3 Ya en la época colonial. Resisten la corrosión. En India.

la excelente maleabilidad de los cartuchos demunición fabricados en latón. físicas y químicas.90 g/cm³. Téngase en cuenta.[editar]Versatilidad El cobre y sus aleaciones tienen una amplia variedad de usos como resultado de la versatilidad de sus propiedades mecánicas. la conductividad eléctrica del cobre puro.00 x 10-6 K-1 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1 [editar]Propiedades mecánicas      Elongación: <65% Dureza Brinell: de 70 a 200 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa [editar]Principales aleaciones [editar]Tipos básicos . Punto de fusión: de 830 a 1020 °C Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C Coeficiente de temperatura: 0. las sonoridad del bronce para campanas y la resistencia a la corrosión de la mayoría de sus aleaciones. la baja fricción de aleaciones cobre-plomo. por ejemplo.[cita requerida] [editar]Propiedades físicas Datos para una aleación promedio con 89% de cobre y 11% de estaño:        Densidad: 8.0006 K-1 Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µOhmio/cm Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C ---> 17.

357 °C) y está constituida hasta por el 60% de cobalto. En estos casos. que funde a temperaturas próximas a las del cobre (1.7 [editar]Cuproaluminio .5%. En muchos países se denomina incorrectamente "bronce comercial" al latón. fusible al rojo y no alterado por el agua hirviente. aunque es posible fundir bronces con porcentajes de arsénico de hasta 47. plata alemana o bronce blanco. pero no estaño. especialmente a partir del descubrimiento de la alpaca. y herramientas de corte. Se utiliza en tornillos y alambres.8 Es una aleación blanquecina. Se fabrica en una proporción del 70% de cobre y el 30% de arsénico. y la alta toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación muy poco utilizada.7 [editar]Bronce sol El denominado bronce sol (en alemán. y tiene una ductilidad similar. que contiene 90% de cobre y 10% de zinc. el resultado es un material gris brillante.5 El bronce "alfa"6 es la mezcla sólida de estaño en cobre. Es más duro que el cobre. La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88% de cobre y el 12% de estaño. La simple exposición al aire del bronce arsenical produce una pátina oscura.7 [editar]Bronce arsenical La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el hombre. La aleación alfa de bronce con un 4 a 5% de estaño se utiliza para acuñar monedas y para fabricar resortes. Esta circunstancia.Llave de bronce. conocida desde tiempos antiguos enChina y fabricada en Alemania desde finales del siglo XVIII. tenaz. muy dura y frágil. dúctil y muy dura. turbinas. Sonnenbronze) es una aleación utilizada en joyería.

: "zar de las campanas".8 toneladas de peso. fueron utilizadas en el sitio de Constantinopla en 1453. . han encontrado uso industrial. [editar]Bronce para armas de fuego Cañón pesado de los Dardanelos. Para el siglo XV la artillería del Imperio otomano contaba con grandes bombardas de bronce.. Fundida en 1733. Estas armas eran conocidas en China en épocas tan tempranas como el siglo XI a. Una variedad de bronces de aluminio. de composiciones diferentes. Construidas en dos piezas. de color similar al del oro. y en Europase utilizaron a partir del siglo XIII9 tanto para cañones como en falconetes. lanzaban balas de 300 kg a una distancia de hasta 1. proporción que se denomina comúnmente "bronce ordinario". C. con un largo total de 5. A partir del descubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto por un 90 a 91% de cobre y un 9 a 10% de estaño.20 m y 16.El cuproaluminio es un tipo de bronce. es la mayor campana de bronce que se conserva.7 [editar]Bronce para campanas La Tsar Kolokol (ruso. utilizado por los turcos en el sitio de Constantinopla (1453). con un rango de tiro de no más de 15 disparos diarios. De operación difícil.600 metros. en el cual el aluminio es el metal de aleación principal que se agrega al cobre. nunca se utilizó y se exhibe en el Kremlinde Moscú.

por encargo de la emperatriz Ana de Rusia. mientras que el agregado de estaño.[cita requerida] Para campanillas e instrumentos pequeños se utilizó frecuentemente una aleación del 68% de cobre y el 32% de estaño. los fundidores han utilizado también otros metales como antimonio o bismuto en pequeñas cantidades.[cita requerida] La mayor proporción de cobre produce tonos más graves y profundos a igualdad de masa. sobrina del Zar Pedro el Grande. con tonos rojo amarillento o incluso rojo azulado en las aleaciones con mayor contenido de cobre. 10.14 m de altura y 6. Es relativamente fácil para fundir. [cita requerida] En Inglaterra se utilizó una aleación constituida por 80% de cobre. Este tipo de bronce era conocido desde la antigüedad en la India para fabricar gongs. Con un peso de 216 toneladas. la cual consiste en solo el 8% de estaño por el 92% de cobre (Ejemplo.[cita requerida] La mayor campana que se conserva. ya que un incendio en 1737 destruyó sus grandes soportes de madera. B8 Sabian. Para obtener una estructura más cristalina y producir variantes en la sonoridad. Nunca fue utilizada como instrumento. Aunque poco frecuente por su coste. que resulta en un material frágil. [editar]Kara kane . El temple se logra volviendo a calentar la pieza fundida y enfriándola rápidamente. y la más económica B8.La fundición para campanas es generalmente frágil: las piezas nuevas presentan una coloración que varía del ceniza oscuro al blanco grisáceo. fue fundida en 1733 por Ivan Morotin. Desde 1836 se exhibe en el Kremlin de Moscú. grandes gongos y timbales. Zildjian ZBT). hierro o zinc produce tonos más agudos. Es de sonoridad menor. teniendo en cuenta que el plomo no se homogeneiza con la aleación. 5.[cita requerida] Para platillos y gongs se usan varias aleaciones que van desde una aleación templada con el 80% de cobre y el 20% de estaño (B20). de fractura cenicienta. En China se conocía una aleación con 80% de cobre y 20% de estaño para fabricar campanas. la adición deplata es una de las pocas que mejora aún más la sonoridad.6 de diámetro. 6.25% de plomo.25% de estaño. tiene una estructura granulosa compacta con fractura vítreo-concoidea de color rojizo. Paiste 201. llamada Tsar Kolokol. [cita requerida] La aleación con mayor sonoridad para fabricar campanas es el denominado metal de campana. ej ZHT Zildjian. que consta de 78% de cobre y de 22% de estaño. Alpha Paiste). 88% de cobre y 12% estaño (B12.[cita requerida] También se han utilizado aleaciones con hasta el 2% de antimonio.50% de zincy 4.

Existe una variedad singular denominada seniokuthis.40 m de altura y 93 toneladas de peso. que destaca por su textura lustrosa y su tonalidad dorada. con agregados dehierro y plomo. la mayoría de ellas debió ser fundida en el lugar de emplazamiento por medio de sucesivas etapas. Es un metal difícil de fundir.Estatua de bronce de Buda Daibutsu. zinc y antimonio. Las grandes esculturas de Buda realizadas por los orfebres japoneses demuestran el alto dominio técnico que poseían y teniendo en cuenta su gran tamaño. y lograr mayor detalle en la impresión de los moldes.10 11 [editar]Aleaciones que imitan la plata  Metal de Tonca: aleación compuesta por un 36% de cobre. 28% de níquel y cantidades iguales de estaño. hierro. en Kamakura. tiene 11. El kara-kane (Kara-kane significa "metal chino" en japonés) es un bronce para campanas y orfebrería tradicional de Japón constituido por un 60% de cobre. originada en la época de la dinastía Ming en China. Muchos orfebres suelen agregarle pequeñas cantidades de arsénico y antimonio para endurecer el bronce sin perder fusibilidad. gran fluidez y buenas características de relleno de molde. En su fabricación tienen especial importancia las técnicas de pátina. Japón. o bronce dorado.7 . sino por su superficie suave que rápidamente desarrolla una fina pátina. que se utiliza con poca frecuencia. El kara-kane es muy utilizado para artesanía y estatuaria no solo por su bajo punto de fusión. plomo. 24% de estaño y 9% de zinc. poco dúctil.

91 06 - 189 Bronce UNS de C22600 joyería Cu 86/89 Fe < 0.30 06 - 173 Templad UNS o C31400 comerci al con Cu 87.5 8. 0 laminados.80 53 115 3.25 Otros < 0. 40% de níquel.té eza ástico elec.7 Pb 1. que le otorga propiedades autolubricantes.05 Pb < 0.7-05 46. 5 bijouterie.82 60 8.05 8.88 60 UNS C Comerci Cu 89/91 Fe < 0. porque el plomo se funde y se separa de la aleación mucho antes de que el cobre llegue al punto de fusión. tiene la propiedad de no ser atacada por el azufre y presenta propiedades muy similares a la plata. rmica Brin ohm W/mK Gpa ell /cm 93 76 1.7 [editar]Aleaciones comerciales Densi dad gr/c m3 Resis Dur Mod.7 [editar]Aleaciones con plomo Para la fabricación de cojinetes y otras piezas sometidas a fricción suelen utilizarse aleaciones de bronce con hasta un 10% de plomo. tornillos cremalleras 100 . 101 contactore 0 s eléctricos.El t.78 55 115 4. 3% de tungsteno y trazas de aluminio.5 13 8.05 Pb < 22000 al 90-10 0.9 Pu nto Aplicacion fusi es ón C 854 762 matrices de 102 impresión. el calentamiento excesivo de una pieza de maquinaria construida con este material puede llevar a la "exudación" de plomo que queda aparente como barro o lodo.5 Fe < 0. Cond.5/90. Por este motivo. sin mezclarse íntimamente.1 Ni|< 0.5 Zn 9.9 1.05 Zn 12. partes de Código Denomi Composición nación % SAE4012 SAE64 Cu 85 Pb 5 Sn 5 Zn 5 Cu 80 Pb 10 Sn 10 8.3/2. de allí que queda distribuido de acuerdo a la técnica de fundido en la masa de la aleación. Mina plata: fabricada con 57% de cobre. La característica distintiva del plomo es que no forma aleación con el cobre.83 115 180 .2-05 71. monedas tornillos.05 Zn 12. El reciclaje de estas piezas es también dificultoso.

Toma del molde principal. El molde "negativo" se llena con cera para producir un "positivo" de este material. que -con diversas variantes.plomo herramient as tornillos. contactore s 101 eléctricos. Una vez fraguado.1 o 115 140 Bronce UNS de alta Cu 95 Sn 1 Zn 4 C40500 conducti vidad [editar]Técnica de fundición Artículo principal: Moldeo a la cera perdida. 2. Una vez seca.5/90 Fe < UNS o 0. asperezas y pulido de la pieza. Para piezas mayores. el nuevo molde sirve directamente para el colado del bronce. canales de colado y diversos cuidados para obtener una colada homogénea.1 Ni0. 4. Todo el proceso requiere la colocación de aireadores. mediante la aplicación de distintos ácidos y calentamiento a soplete para agilizar la oxidación.1 8.2 Ph 0. y el interior (macho) se rellena con material refractario.7/1. generalmente en escayola. se lleva a horno. 6.sigue los pasos siguientes:14 1. [editar]Simbología . 3.2/2.04/0. se retira el núcleo (modelo original). Pátina. 0 partes de herramient as Templad Cu 87. En el caso de objetos pequeños. Modelado original en barro. donde la cera se funde y se "pierde". Se recubre la cera con una mezcla de arcilla.5 Zn 8. 7. escayola u otro material. 5.86 C31600 niquelad Pb1. es habitual llenarlo con una capa de cera que formará una película del espesor deseado para el bronce. Acabado que incluye limado de imperfecciones. El método más utilizado para la fundición artística del bronce es el de la "cera perdida" o microfusión.

en la que el mínimo error destruye la pieza. Es el octavo nivel en la progresión de la cerbatana deportiva. Brian. ↑ Probablemente. 8. ↑ Knapp. Silver and Gold.   Las medallas de bronce premian el tercer puesto en las competiciones deportivas. Representa los 8 años de matrimonio en varias culturas occidentales: Bodas de bronce. ↑ Edad del bronce . 3. ↑ Historia de las aleaciones . Consultado el 1 de octubre de 2011. 4. ↑ Glosario de arqueometalúrgica 2. (1996) Copper. y contramoldeexterior de barro: es una técnica muy difícil. ↑ Glosario Enginnering network 7. fundición directa mediante original de barro. Biblioteca de Joyería. [editar]Véase también           Alpaca (aleación) Bronce de aluminio Celta Cobre Edad de Bronce Estaño Hierro Latón Moldeo a la cera perdida Repujado [editar]Referencias 1. «Aleaciones de cobre» (en español).ININ 5. ↑ Qué sabían de fundición los antiguos habitantes de Mesoamérica. capa de cera que será sustituida por el bronce fundido. ↑ a b c d e f g Mario Gándara. Australia 6. Reed Library.

Guss aus Kupferlegierungen.A. 10. ↑ V. Kienlin: Frühes Metall im nordalpinen Raum: Eine Untersuchung zu technologischen und kognitiven Aspekten früher Metallurgie anhand der Gefüge frühbronzezeitlicher Beile. (2010). L. En: Información arqueológica. A. ↑ Society of Automotive Engineers SAE 13. Viena/Pest/Leipzig. 187–194. Dirigido por J. ↑ UNS: Unified Numbering System (Sistema numerador unificado): Estándar de clasificación de metales operado conjuntamente por la American Society for Testing and Materials y la Society of Automotive Engineers (SAE) 14.. ↑ Louis Frédéric. Handbuch für alle Gewerbetreibenden und Künstler auf metallurgischem Gebiet. Berlín 1986. Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Bronce. «Kara kane» (en inglés). sin año de publicación. ISBN 978-84-9961-002-3. ISBN 3-79490444-3. Fichas informativas i15 y i25 del Instituto alemán del cobre (DKI). Bronze – unverzichtbarer Werkstoff der Moderne.     [editar]Enlaces externos       Wikcionario tiene definiciones para bronce. A. Japan encyclopedia.9. Schiele&Schön. La metalurgia del bronce en los Andes Sur Centrales Tiwanaku y San Pedro de Atacama Proceso de fundición del bronce Animación flash sobre el proceso de fundición a cera perdida Fundición a cera perdida . Técnicas y medios artísticos. [editar]Bibliografía  Lexikon der Metalltechnik. Bersch. 27. Centro de Estudios Ramón Areces S. Instituto alemán del cobre (DKI). T. Düsseldorf 2004.V. 12. ↑ Los primeros registros de uso de cañones en España refieren al sitio de Sevilla por los moros en 1248. Ernst Brunhuber. ↑ Aleaciones japonesas 11.A. 2004. Düsseldorf 2003. Editorial Hartlebens. Consultado el 1 de octubre de 2011. Pgs.

 Inventario nacional de contaminantes . una tradición de 3.000 años (en inglés) Fundición tradicional campesina en la costa de Ecuador.Estados Unidos Ficha sobre cobre y aleaciones (en inglés) Una fundición de más de 125 años en operaciones (en inglés) Bronce.    Ver las calificaciones de la página Evalúa este artículo ¿Qué es esto? Confiable Objetivo Completo Bien escrito Estoy muy bien informado sobre este tema (opcional) Enviar calificaciones Categorías:    Aleaciones Aleaciones de cobre Estaño .

Aleaciones de aluminio Este artículo o sección necesita referencias que aparezcan en una publicación acreditada. zinc. como revistas especializadas.1.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico 1. prensa diaria o páginas de Internet fidedignas.1 Aportaciones de los elementos aleantes   1.1. Contenido [ocultar]  1 Características o 1. Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras.magnesio o silicio).1 Aleaciones de aluminio maleable 2.2 Aleaciones de aluminio para fundición  3 Referencias [editar]Características . Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio. monografías. pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro. manganeso. con una densidad mucho menor que los aceros. La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente húmedo. que es en estado puro un metal muy blando.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico  2 Constitución de las aleaciones de aluminio o o 2. por lo que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas. que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Puedes añadirlas así o avisar al autor principal del artículo en su página de discusión pegando: {{subst:Aviso referencias|Aleaciones de aluminio}} ~~~~ Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos(generalmente cobre.

5%). titanio (Ti) y Cromo (Cr). cadmio (Cd). es importante considerar las propiedades que éstas presentan. etc. ya que incluso en aleaciones con una pureza del 99% sus propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido en hierro osilicio. Desde el punto de vista físico. [editar]Aportaciones de los elementos aleantes Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan. Sólo se usan en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la excepción del aluminio purísimo Al99. unido en aleación con otros elementos.5%).estroncio (Sr) y escandio (Sc). bismuto (Bi). en una matriz de aluminio diversos elementos de aleación. Los principales son el cobre (Cu). vanadio (V). hidronalio. litio (Li). pues. y para aleaciones especiales se suele usar también níquel (Ni). Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal. silumin. plomo ( Pb). en la industria de la manufactura.99). el aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. A estas aleaciones se las conoce con el nombre de avional.5 . cobalto (Co). Pero que pueden contener a veces manganeso (Mn). boro (B). magnesio (Mg) (0.25 1%) y Zinc (3. el aluminio puro posee una resistencia muy baja a latracción y una dureza escasa. Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado. berilio (Be).2%). El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 . Las aleaciones de aluminio contienen. y pueden ser centenares de aleaciones diferentes.5 . unas son mas favorables que otras. La primera aleación resistente de aluminio descubierta fue el Duraluminio. estaño (Sn). duralinox. a base de aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). cinc (Zn) ymanganeso (Mn). peraluman. . cromo (Cr) ytitanio (Ti). En cambio. En menores cantidades se usa también hierro (Fe). sodio (Na).plata (Ag). manganeso (Mn) (0. magnesio (Mg).Culata de motor de aleación de aluminio. circonio (Zr). silicio (Si).

Escandio (Sc) Mejora la soldadura.1% de cobre para aumentar su resistencia. Hierro (Fe). Mg. [editar]Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para aumentar su resistencia.9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. al 99. Estaaleación se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solución sólida. Aumenta la resistencia mecánica. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro. Se les aporta un 0. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso (Mn) que está presente en un 1. Aleaciones 3 xxx. Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu. Mn. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente aleante su aporte varía del 2 al 5%.         Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos.2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido. Aleaciones 5xxx. Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión. tiene mayor resistencia mecánica. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica. Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg). Se utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío. Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión. Se utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad. Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.   [editar]Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico . Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISISAE que son los siguientes:  Aleaciones 1xxx. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. las que no reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.

Aleaciones con plomo maleables: para mejorar el mecanizado. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones. Estas aleaciones tienen problemas de fragilidad que hacen que requieran otros aleantes y  . El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un número por ejemplo T5. Aleaciones de AlZnMgCu maleables. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. magnesio y cobre. Aleaciones de AlMgSi maleables. como la AlCuLi (2020).   [editar]Constitución de las aleaciones de aluminio [editar]Aleaciones de aluminio maleable         Aluminio puro (o pureza). Aleaciones de AlZnMg maleables. pues se formaría una fase de Mg3Bi2 que es muy frágil. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones. Estas aleaciones no deben contener magnesio. Aleaciones 7xxx. Aleaciones de AlMn maleables. aunque también contienen magnesio Mg. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones. lo que supone buenas propiedades mecánicas frente a la masa. bismuto y estaño. Aleaciones de AlCuMg y AlCuSiMn maleables. Aleaciones de AlMg y de AlMgMn maleables.  Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu). Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc. Aleaciones 6xxx. a las aleaciones tipo AlCuMgPb y AlMgSiPb contienen pequeñas adiciones de plomo y en algunos casos de cadmio. En la mayoría de los casos se trata de aleaciones con otros elementos. Estos elementos se presentan como fases separadas en la estructura que permite la formación de virutas cortas durante el mecanizado. AlFeSi. aluminio purísimo.Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación. Aleaciones con litio maleables: las aleaciones de aluminio y litio se caracterizan por su baja densidad.

matriz metálica by Salvador Ortolá (Administrador) Siempre resulta de interés tener un prontuario al que acudir para resolver esas dudillas que. alúmina.  Otras aleaciones maleables. [editar]Aleaciones de aluminio para fundición cesos e i+d     Inicio Bio Coming soon! RSS Manual del Aluminio y sus Aleaciones 17 ABRIL 2009 tags: Al. El aluminio y sus aleaciones A pesar de que el aluminio puro es un material poco usado se da la paradoja de que las aleaciones de este material son ampliamente usadas en una grandisima variedad de aplicaciones tanto a nivel industrial como a otros niveles. en ocasiones. aquí os dejamos un resumen de las aleaciones de aluminio y sus designaciones. y tienen aplicación comercial en el campo aeroespacial. Son dudas tan básicas que inquietan y que. por su aportación desinteresada. normalmente. aleaciones de aluminio.condiciones de fabricación especiales (pulvimetalurgia). Escuela Superior de Ingenieros. Ingeniero Industrial. Le damos de antemano las gracias a nuestro compañero Juan José Vega. te ponen a prueba en los momentos más inoportunos. aluminio. Un saludo. aluminio forjado. se nos plantean. Divagaciones a un lado. aluminium. estados y designaciones más comunes: Clasificación por su proceso  Aluminios forjados . Por ello pasamos a ver su clasificación. aluminio fundido.

H4. tragajado e n frío y envejecido de forma natural. Las designaciones de W y T solo se aplican a aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea termotratables. T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y env ejecido de forma natural. Aluminios fundidos Clasificación por su estado F: Estado bruto. Viene con materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por deformación. H1. Son aleaciones endurecidas en frio y que pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o laca dada. que son sometidos a un tratamiento de difisión a alta temperatura. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de colada contínua. Endurecido por deformación hasta otener el nivel deseado y sin tratamiento prosterior. H2. trabajada en frío y envejecida a Tamb hasta alcanzar una condición estable. H: Estado de Acritud. Se aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural. T2: Enfriado desde un proceso de fabricadión realizado a una alta temperatura. 7En ésta clasificación se usa un segundo dígito (en ocasiones es necesario un tercer dígito) que indica el grado de endurecimiento por deformación. Acritud y estabilizado. Acritud y lacado o pintado. T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación posterior. H3. O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento. W: Solución tratada térmicamente. . Endurecido en exceso por deformación y recocido parcialpar recuperar suavidad sin perder dutilidad. Es el material tal como sale del proceso de fabricación. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han sufrido un recocido completo. O: Recocido. O3: Homogeneizado. O2: Sometido a tratamiento termomecánico. T3: Solución tratada térmicamente.

Los elementos aleantes más usados son: . a estas variantes se les añaden a la T dos dígitos. Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío. tra bajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente estable. Series de aluminios según sus aleantes Las aleaciones de aluminio (tanto las forjadas como las moldeadas) se clasifican en función del elemento aleante usado (al menos el que esté en mayor proporció n). envejecida artificialmente y trabajada en frío.T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a Tamb hasta alcanzar una condición estable. T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de esta form a los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío sino que sufren un envejecimiento artificial. Estos dos dígitos son específicos para cada producto y se usan para estado de alivio de tensiones en productos fabricados mediante el proceso de forja. T9: Solución tratada térmicamente. T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura. T7: Solución tratada térmicamente y sobreenvejecida para su completa estabilización. T8: Térmicamente tratada por disolución. Existen variantes del estado T. T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida artificial mente. trabajada en frío y envejecida artificialmente.

En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu. En lo referente a la primera característica decir que algunas de las aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus propiedades mecánicas. en la suspensión de los camiones. en el fuselage de los aviones.Serie 2xxx. que las de los aceros bajos en carbono. En lo referente a la segunda característica estas aleaciones generalmente son gal vanizadas con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular. Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente son usados en lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en las ruedas de los camiones y de los aviones. a veces superiores. en estructuras que requieran buena dureza a temperaturas . Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedade s mecánicas que son del orden y. pero a veces tambien se le añade Mg. El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de la elongación. Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la corrosión.

botes. Serie 5xxx. en el hogar. Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que van desde el gris oscuro al color carbon y por ello estan siendo demandadas en aplicacione s arquitectónicas. Eso es porque el Mn solo puede añadir se de forma efectivan en solo un 1.8 de Mg produce el mismo efecto que un 1. partes de puentes grua y estructuras de automóviles. La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la frabricación de pistones de motores. tejados y otras aplicaciones arquitectónicas. soldabilidad. Estas aleaciones en principio no son tratables ter micamente pero si son usadas en soldadura para soldar otra aleaciones que son tratables t ermicamente parte de los elementos aleantes de las aleaciones tratables termicamente pasa n a la serie 4xxx y convierten una parte de la aleación en tratable termicamente. El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0. Serie 3xxx.superiores a 150 ºc. utensilios de cocina. barcos y tanques criogénicos. Esto hace que esta aleación sea tratable termicamente.5%. Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces tambien se añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie. Para finalizar decir que salvo la aleción 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilidad muy buena. Estas características hacen que estas aleaciones se usen para adornos decorativos. Estas aleaciones tan solo t ienen un 20% más de dureza que el aluminio puro.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg que de Mn. En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirese en cantidades medianamente elevadas (por encima del 12%) para conseguir una bajada del rango de fusión de la aleación. Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por endurecimiento por deformación. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. Serie 6xxx. 3×04 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como son botellas para bebidas. buena resistencia a la corrosión en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío. intecambiadores de calor. El objetivo es conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de soldadura. señales de tráfico. a cambio tiene tambien formabilidad. Estas aleciones son menos resitentes que el resto de aleaciones. buena soldabilidad. hornamentales y arquitectónicos. iluminación de las calles y carreteras. mobiliario. Serie 4xxx. Estas al eaciones pueden modearse por un TT T4 y endurecido por una serie de acciones que . maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Sin embargo los aluminios 3003. En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si.

Materiales Metálicos ← Anelasticidad y el comportamiento viscoelástico (I) Soldadura de aceros para aplicaciones criogénicas → 130 comentarios dejar un → 1. Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las estructuras de los aviones. Serie 7xxx. Tambien es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en pequeñas cantidades. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas. cuadros de bicicletas. de → Diseño i+d. pasamanos de los puentes.completen el TT T6. equipo de transporte y estructuras soldadas. Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor mezcla de propiedades. bofrostman ENLACE PERMANENTE 17 abril 2009 21:44 ¿Por qué existe una serie no usada?? . equipos móviles y otras partes altamente forzadas. El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto aleante en mayor proporción en estas aleaciones. El equipo administrador de Ingeniería de Materiales. A veces se añaden pequeñas cantida des de Mg para hacer la aleación tratable termicamente. Me gusta Be the first to like this.

o Antonio ENLACE PERMANENTE 13 septiembre 2011 18:54 La serie 8xxx. Un saludo y esperamos verte más por aquí. RESPONDER 3. o símplemente una forma gráfica de hacer constar que las series no van del 1 al 9. RESPONDER  Marco Quito ENLACE PERMANENTE 25 enero 2012 4:21 Por favor digame que aleacion es la que se usa para fabricar cabezotes de motores de combustion interna. aportación y lectura.php?id=26 RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 23 junio 2009 19:31 Muchas gracias Belén por tu comentario. Es posible descargar podcast:http://www. como cabría esperar.RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 19 abril 2009 11:13 Son opciones de normalización y estandarización. Catedrático de Ciencias de los Materiales. Belén ENLACE PERMANENTE 23 junio 2009 14:39 Adjunto un link a una entrevista que acaba de emitir la radio online Radiosintesis. Le echaremos una escuchada.com a Gustavo Guinea. correspnde a Aluminio Litio RESPONDER 2. Edward ENLACE PERMANENTE .com/entrevista.radiosintesis. Solo eso. puede ser producto de una antígua serie incluida ahora en otra.Se deja apartado para futuras aleaciones.

como sabes. nos quedo claro que eran endurecidas por deformación. nos dimos cuenta que la información sobre esta era limitada.26 julio 2009 17:42 Estudio ingenieria metalurgica. el tratamiento térmico también modificará este valor. dependiendo de la serie. las propiedades de dureza de un material no solo dependen del tratamiento térmico que reciba. Por ello te comentamos que. te contestaremos mediante un pequeño artículo. pero encontramos que su uso era para soldaduras. que creemos que resolverá vuestras dudas Saludos RESPONDER  betzauris ENLACE PERMANENTE 6 septiembre 2011 2:36 Hola! Me pudieras dejar ese articulo en mi correo zuris@live. Rafael Mora ENLACE PERMANENTE 26 agosto 2009 17:10 Cual es la dureza en HRC de un aluminio T5 y T6 ?? existe alguna tabla con un standard de esas durezas?. Como es algo larga la respuesta. gracias RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 26 agosto 2009 18:47 Querido Rafael. sino que el material base juega un papel importante. y que aplicaciones se le daba y las empresas que la producian (a nivel mundial). bastante corto. los valores de dureza varían. gracias! RESPONDER o José Manuel Bayo (Administrador) ENLACE PERMANENTE* 29 julio 2009 11:17 Gracias por la consulta y tu duda. y dentro de cada tipo. muy interesante por cierto. hace algunos dias surgió un debate en clase sobre la aleación de la serie 4xxx sobre si era endurecida por tratamientos termicos (envejecido) o por deformación. pero yo tenia este articulo.com 4. si me pueden aclarar esa duda se lo agradeceria. y no tenemos claro porque se usan para pistones. .

silvia ENLACE PERMANENTE 2 septiembre 2009 10:30 hola. 5. De ahí la importancia del material aleado. Por lo tanto. establecer un valor de durezas en función tan solo del tratamiento térmico es poco significativo. pero cómo también un 7075 en estado de recocido ya posee la misma dureza que un 6063 con un T5.Como ejemplo. RESPONDER  Jose Juan Villalobos Ruiz ENLACE PERMANENTE 30 mayo 2011 18:58 Necesito saber cual es el rango de dureza de un aluminio AL 356 con tratamiento T6 para enerlo como referencia. te expongo los siguientes casos: · 2024-T4: HB=120 · 2024-T361: HB=130 · 6063-T5: HB=60 · 6063-T6: HB=73 · 7075-O: HB=60 · 7075-T6: HB150 Fíjate como dos aluminios igualmente aleados poseen valores diferentes de HB a causa del tratamiento. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 2 septiembre 2009 10:50 Estimada Silvia. Recibe un saludo desde la otra orilla del atlántico. Los valores pueden pertenecer a un rango demasiado amplio si no nos centramos en el tipo de material. Esperamos haberte servido de ayuda. la aleación de Al+Cu de la serie 2 que nos comentas posee una densidad (peso específico) de 2840 kg/m3 (a 20ºC). tengo una duda…me podrias decir el peso especifico de la aleacion aluminio cobre 2219?? muchas gracias. .

Para el dato que nos preguntas.com RESPONDER . “Aluminio al carbono” les agradezco. RESPONDER 7. me gustaria saber donde puedo encontrar algo que hable de. que se puede encontrar con el nombre comercial de TENNALUM. muy interesante el tema de equipos de extinción de incendios. por favor . Cristhian ENLACE PERMANENTE 10 octubre 2009 21:16 hola. te aconsejamos que consultes la norma “EN 1706 Aluminium and aluminium alloys – Castings – Chemical composition and mechanical properties”. Un saludo. tanto en arena como en coquilla. Por cierto. Javier Baena ENLACE PERMANENTE 9 septiembre 2009 15:20 buenas tardes . Cristhian Email: cristiancuellar88@hotmail. RESPONDER 6. Ésto indica que es una aleación de aluminio para fundición. estudio Ingenieria.Comentarte.podrian indicarme el peso especifico de la aleación EN AC 42200 o( EN AC AL Si7Mg0.6) ?? gracias . posee una buena resistencia a la corrosión y es el único de la serie 2 que es fácilmente soldable. saludos cordiales RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 9 septiembre 2009 20:03 Hola Javier. además. La aleación de aluminio que nos preguntas posee la nomenclatura de “EN AC” + 5 dígitos. Suele aplicarse en la industria aeroespacial.

6063…) la aleación muestra un leve aumento en su temperatura de fusión.world-aluminium. En cuanto a tu pregunta. mecánicamente y tomando un estado estándar T4. En cuanto al valor último de carga. ambos presentan 69 GPa de módulo de elasticidad pero la 6063 plastifica a menor carga. Un saludo. RESPONDER 8. Revisa los potenciales de ambos elementos y verás cómo la corrosión galvánica juega un papel indeseable. te interesará saber unos datos u otros. En líneas generales. . 6061. Esperamos haberte ayudado. Samuel Escobedo ENLACE PERMANENTE 22 octubre 2009 17:55 Hola Gracias por su pagina es muy interesante. tengo que decidir entre dos aleaciónes de Al una es 6060 y la otra 6063. la aleación 6063 posee un valor de 90 MPa frente a unos 125 MPa de la 6060 (ambos en estado -O). Un saludo. Para más información te aconsejo que eches un vistazo ahttp://www. la verdad es que es una aleación curiosa…sobre todo desde el punto de vista de que los pares galvánicos hacen de la mezcla Al y C incompatibles. vuelvo a decir lo de siempre…Depende del uso que quieras darle al material. Además. hay una pagina donde pueda consultar los certificados? RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 22 octubre 2009 22:26 Muchas gracias por tu opinión. a medida que la serie aumenta (6060. Tengo una pregunta.o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 22 octubre 2009 15:56 Hola Christian.org y al Militar Handbook (MILHDBK) número 5. La verdad es que trabajamos para que esa sea la opinión de muchos de vosotros. que diferencia hay entre cada una de ellas.

RESPONDER 10. tu pagina es muy interesante. gracias por tu opinión. carreon ENLACE PERMANENTE 9 noviembre 2009 3:15 Ah no manches. Guillermo ENLACE PERMANENTE 9 diciembre 2009 21:45 .RESPONDER 9. qué especificaciones debemos tener si utilizamos chatarra comun para las aleaciones para fabricar perfiles? RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 3 noviembre 2009 13:37 Estimado lector. y si sabes un lugar donde puedo encontrar las resistencias mecanicas que deben tener minimas para ser construido lingotes o una placa que se convertira en foil?. RESPONDER 11. tengo unas dudas. Saludos. No sabemos qué tipo de uso les darás a esas configuraciones y por ello no podemos ayudarte. todo esto de la clasificación de las aleaciones del aluminio me ayudó bien con madres para una tarea de investigación que me habían encargado y en ninguna parte lo encontraba mas que aquí. explícate un poco más. Un saludo. En cuanto a la consulta sobre la chatarra. Qué bien que me hayan podido ayudar. y la ultima es. Estaremos atentos a no dejarlo pasar. cual serie es mejor para las construcciones y para hacer lingotes la 5 o la 6?. De hecho teníamos pendiente una colaboración para escribir un artículo sobre recuperación de materiales. En cuanto a tu pregunta nos resulta poco claro lo de hacer “lingotes” y la placa “foil”. nos parece muy interesante. Por favor. Wbeimar ENLACE PERMANENTE 30 octubre 2009 3:11 Hola.

etc.com http://www. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 11 diciembre 2009 19:05 Hola Guillermo. protecciones. peso. la durabilidad (corrosión. Ahora bien. esta claro que has dado con el material. es decir que te dejes guiar por las series normalizadas para intuir cuál (ó cuales) de ellas cumplirá mejor tus exigencias y.alu-scout. en función de su capacidad productiva. preguntes directamente a varios distribuidores por los aluminios de las series que has escogido. te decimos que “ahí esta la cuestión”. depende del dinero: si conoces el comportamiento mecánico (cargas..metalbulletin.com matter. a continuación. No existen otras tablas mejores que las de normalización (las series y los tratamientos de arriba). su procesado y su protección pero tendrás que invertir mucho dinero para que alguien te lo suministre con todas esas condiciones (mundo ideal ó dispones de un presupuesto desorbitado). En cuanto a lo que nos comentas sobre qué aluminio usar en qué diseño. en primer lugar te damos las gracias por tu opinión y lectura.org http://www.basicamente para poder yo determinar que producto usar en un diseño en cual deseo integrar componentes de aluminio… muchas gracias por su ayuda. Jorge ENLACE PERMANENTE .donde puedo encontrar una tabla de la clasificacion de aluminios. no obstante te animo a que pruebes buscandote la correspondiente norma EN y visites las siguientes páginas: http://www. RESPONDER 12. etc) y otra serie de parámetros que debe cumplir tu material.org Un saludo. busca otro proveedor más industrial y con mayor capacidad de respuesta).world-aluminium.alumatter. muy interesante tu pagina y sobre todo muy ilustrativa.de http://www. hasta le puedes pedir algún tratamiento térmico en particular (si esto no es así.aluinfo.. tengo una pregunta.info http://www.Hola. Para variar. Esperamos siempre ser de ayuda. Ellos deberán proporcionarte las características de sus productos con exactitud (medidas en laboratorio certificado) y.). puedes optar por ser más práctico sacrificando algo de exactitud en el material.

Jose Manuel Bayo te dará respuesta. 2 solidificadas en molde de grafito y 2 en molde de arena. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE . Además fueron solidificadas en moldes de arena y en molde a grafito. Muchas gracias. voy a moverla hacia un artículo que publicamos hace un tiempo sobre aluminio-silicio:http://ingenieriademateriales. Gracias de nuevo y Felices Fiestas. voy a que si existe algo más que el tamaño de grano. que diferencia tengo en un hiper solidificado en arena y otro en un molde de grafito (velocidad de enfriemiento). RESPONDER 13. En cuanto a tu pregunta. sobre todo si hablamos de información relacionada con la metalurgia. ¿Los precipitados de Si son argumento suficiente para determinar cual pertenece a cual?.wordpress. así tengo 4 probetas. un par corresponde a una aleación hipoeutectica y el otro par a hiper.¿ tengo que fijarme en la segregación alrededor de la dendritas? Muchas gracias por su ayuda RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 24 diciembre 2009 19:52 Estimado Jorge. juan ENLACE PERMANENTE 3 febrero 2010 20:35 hola amigo… una consulta. ¿Cómo determino que el enfriamiento fue normal o estrictamente normal?. antes de nada.22 diciembre 2009 4:44 Genial el blog.2 son hipo y 2 son hiper. Además. dentro de las 4 . se puede fundir plata con aluminio. Mis dudas son: Tengo 2 pares de probetas de Al-Si . que como todos sabemos es dificil de encontrar y está sujeta a errores. agradecerte el comentario y tu opinión.com/2009/07/29/propiedades-de-laaleacion-al-si-rsistencia-y-expansion-termica/ Allí.

mi pregunta era si el al aluminio se lo puede utilizar como al cobre para la fundición de plata. gracias por leernos. en cuanto a tu pregunta.3 febrero 2010 21:32 Hola Juan. hugo ENLACE PERMANENTE 12 febrero 2010 16:12 . Un saludo. y quizás podría ser el aluminio o alguna aleación con este. la Ag tiene una altísima solubilidad en el Al (llega al 55%). gracias por atender mi inquietud.  Salvador Ortolá (Administrador)ENLACE PERMANENTE 14 febrero 2010 13:37 Hola de nuevo Juan. estos dos (plata y cobre) son muy compatibles pero este último se lo puede utilizar en bajas cantidades ya que cuanto más se agrega mas comienza a perder la plata su apariencia. Ópticamente no puedo argumentarte nada ya que no es una aleación muy ensayada. Pero sé que hay fundidores que utilizan algunos metales (los cuales desconozco) para bajar el titulo de la plata sin que esta cambie su apariencia. déjanos que consultemos. te puedo comentar que podría aplicarse en pequeños elementos conductores ya que la combinación de Al y Ag abarataría el coste de hacer un gran conductor a base de Ag sólamente sin perder mucha conductividad ni evacuación de calor. Aparte de esto. Si nos explicas un poco más igual podemos ayudarte mejor.1 al 0. no entendemos bien qué quieres conseguir con esa aleación. Y. Por lo que sé. pero debido a su coste no se suelen emplear las aleaciones de Al-Ag. Lo que sí ocurre normalmente es que la Ag aparezca como aleante en pequeñas cantidades en aleaciones Al-Mg-Zn (del 0. Esperamos haberte ayudado y hasta pronto 14. Pero. RESPONDER  juan ENLACE PERMANENTE 4 febrero 2010 14:00 Hola Salvador.6%) para aumentar la dureza y la resistencia a la corrosión por tensión.

RESPONDER 15. 0. entre otros. y gracias!!! RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 24 febrero 2010 17:42 Hola Alejandra. en cuanto a manuales.asp?bassnum=MA6061T4 Un saludo. 3. y no dudes en preguntar lo que necesites.asp?MaterialKeyWord=6061 http://asm.azom.asp?ArticleID=4193 http://www.38Mn.azom.asp?ArticleID=3328 http://www. 0. Saludos.com/details.buen dia para una consulta de la aleacion 6061 tendras algun manual que aplique en la industria petrolera en la fabricacion de helipuertos ya que este tipo de perfiles son soldados RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 14 febrero 2010 13:49 Buenos dias Hugo. 0.azom. y es la siguiente. 0.matweb. q tal? tengo una aleación de aluminio de fundición.8Fe. tu aluminio . Para ello te dejo unos enlaces que hemos recomendado en otras ocasiones y que creo que podrán ayudarte: http://www.com/SearchResults. y cuales serían las fases que se encontrarían al realizar un estudio metalográfico.16Mg. de la cual tengo su composición química. Pero las nuevas fuentes de información te permitirán obtener informaciones más o menos en profundidad. te podemos comentar que no siempre una aleación debe pertenecer a un grupo clasificado y/o estandarizado. la verdad es que son caros y no sabría recomendarte uno en particular. Alejandra ENLACE PERMANENTE 16 febrero 2010 22:41 hola. Esperamos ayudarte.com/search/SpecificMaterial.com/details. En cuanto a lo que nos comentas. Quisiera saber a que serie de las aleaciones de fundición pertence. Pero por lo que nos indicas.19% Si.79Zn. 5.11Cu.

colada centrífuga. ya sea la colada continua. – Bajo punto de fusión (en lo que se refiere a otros metales. RESPONDER o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE 24 febrero 2010 17:45 Hola Maria Teresa. molde de arena (verde o seca). En la mayoría de los casos el Cu suele estar entre un 2 y un 5% y el Si entre un 2 y un 10%. Un saludo RESPONDER 16. – El único gas que tiene solubilidad apreciable es el Hidrógeno y puede ser facilmente controlable. la adición de Cu tiene por objetivo el aumento de la resistencia mecánica y la adición de Si tiene por objetivo el incremento de la colabilidad de la aleación. Dalined ENLACE PERMANENTE . etc…. – Libres de agrietamiento en enfriamientos muy rápidos.parece pertenecer al grupo de las aleaciones de alumino fundidas. solo tengo una duda: ¿A qué te refieres con econtrar? ¿A algún proveedor? ¿Alguna ficha técnica? ¿Composición y comportamiento? RESPONDER 17. Particularmente. – Rápida transferencia de calor de la aleación liquida al mode. aunque las cantidades de estos elementos pueden salirse del rango en función de las propiedades deseadas. molde permanente. – Buen acabado superficial. Gracias por leernos y esperamos haberte ayudado. – Estabilidad química. Estas aleaciones son producidas por cualquiera de los métodos de colada. MARIA TERESA ENLACE PERMANENTE 17 febrero 2010 21:35 HOLA SOY ESTUDIANTE DE MAESTRIA Y NECESITO ENCONTRAR LA ALEACION DE ALUMINIO 6032 QUISIERA QUE ALGUIEN ME ORIENTE EN CONSEGUIR DICHA INFORMACION. En la industria automovilistica se suelen usar aleaciones con un 12% de Si. Las pricipales características de este grupo de aleaciones son: – Buena fluidez para llenar secciones delgadas.

1 marzo 2010 0:15 Saludos. Estoy buscando informaciòn tècnica (propiedades, comportamiento etc.) sobre la aleacion de aluminio 5154. Por lo que he investigado es de utilidad en la industria marìtima, telecomunicaciones (alambres)y en áreas donde se requiera resistencia a la corrosión. Quisiera complementar con màs inforamación. Dónde podrìa conseguir fotomicrografías? Revise el handbook Nª09 y lamentablemente sobre esa aleación no consegui nada. Muchas Gracias. RESPONDER
o

Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE

1 marzo 2010 10:29 Muy buenas. Como ya sabes y habrás leido en este artículo, dicha aleación es del grupo 5: aleaciones de Al-Mg. El magnesio le confiere baja corrosibilidad sin aumentar el peso específico. En cuanto a datos que te podamos ofrecer, aqui van unos cuantos:

Esperamos haberte ayudado. Un saludo. RESPONDER

Rolando Yañez ENLACE PERMANENTE

11 marzo 2010 17:17 Estimados favor solicito me puedan ayudar con alecion de AL correcta para fundicion por inyeccion para conectores a utilizar en el area electrica de alta tension.

Muchas gracias por vuestra ayuda. Rolando Yañez O.

Jose Juan Villalobos Ruiz ENLACE PERMANENTE

30 mayo 2011 19:04 Buenas tardes.Podrias de favor ayudarme proporcionandome los rangos de dureza del aluminio 356 T6 ya que actualmente estoy vaciando en moldes de arena en verde pero no se cual deba ser la dureza despues del tratamiento. saludos 18. Dayana ENLACE PERMANENTE 12 marzo 2010 19:39 Estoy trabajando en un proyecto sobre la corrosión de aluminio 5083 .Me gustaria que me enviran información. GRACIAS RESPONDER 19. mauricio ENLACE PERMANENTE 24 marzo 2010 23:36 Para realizar una union por soldadura Brazing de un aluminio 1100 con cobre es recomendable usar un aporte base Zinc? Me podrian apoyar con alguna informacion? RESPONDER 20. Marcos ENLACE PERMANENTE 8 abril 2010 11:19 Hola Salvador. Primero comunicarte que tu blog y este pequeño foro es de lo mejor encontrado en la red. Y ahora me gustaría ampliar el debate, con unas dudas y problemas que surgen al diseñar una pieza. La pieza debe ser inyectada a presión (grandes series) y tiene que poder ser anodizable. Los problemas que estoy encontrando es que la mayoria de inyectadores trabajan con la serie 4000, en mi caso estoy usando EN AC 44100, y su anodización es muy mala.

mi preg es con respecto al tratamiento de solubilizacion. Ariadna ENLACE PERMANENTE 27 mayo 2010 22:48 . dureza. bastante completa!! te felicito!! voy aplicarle el tratamiento termico de solubilizacion y envejecimiento al aluminio 6061 a unas prbetas para luego hacerle varios ensayos (traccion. Existe algun proceso de refinado de aluminio que lo permita? Muchas gracias. compresion. creo que la serie 7000 también se puede inyectar y creo que es buena para anodizar. microdureza y muestra metalografica).0% Si). Esperando que estos comentarios sean de interes para el grupo.La duda es la siguiente. guillermo ENLACE PERMANENTE 11 mayo 2010 14:20 Si tengo aleaciones de aluminio tipo alcoa 380 con alto contenido de Zinc (3 a 5%) y debo reducir el mismo. Os envio un saludo. Saludos RESPONDER 24. quisiera saber los efectos del contenido de Fe (0.35%) en una aleación Al-Si hipoeutéctica (6. es éste responsable de sopladuras debido a la formación de intermetálicos??? Agradecería mucho una respuesta. Marcos RESPONDER 21. ¿pero puede existir el problema de contaminación con otras aleaciones a la hora de inyectar?.5-7. Ariadna ENLACE PERMANENTE 27 mayo 2010 22:47 Hola. me podrias describir los pasos para hacerlo???? RESPONDER 22. RESPONDER 23. Andres ENLACE PERMANENTE 13 abril 2010 21:19 Hola!! muy buena tu pag.

sabes que pasa si en la primera parte no se puede llegar a esa temperatura tan alta. Envejecimiento artificial: Consta de someter a la pieza a una temperatura mayor a la ambiete (150°C) durante un período de 4 a 8 horas. luego enfriar con agua (que pasa si se hace con agua muy fría. Pasos: Puesta en solución: -calentar la mufla e introducir “la pieza de metal” a 580°C (primero vereta temperatura en el diagrama de fases) durante un período de 6 a 8 horas Temple: -introducir la pieza rápidamente en agua. Jorge gustavo Sanchez ENLACE PERMANENTE . Suerte!! RESPONDER o Andrés P ENLACE PERMANENTE 1 abril 2012 0:48 Hola Adriana. por cierto es una aleación con base A356 gracias!! RESPONDER 25. Ariadna ENLACE PERMANENTE 27 mayo 2010 22:56 Hola Andres yo te ayudo con el tratamiento térmico T6 (solubilizado y envejecimiento artificial) Tienes que fijarte muy bien en tu curva de enfriamiento.Hola. ya que de esto dependerá la temperatura más efectiva de solubilizado. de la rapidez con la que realices este paso dependerá el enriquecimiento de la solución sólida a temperatura ambiente. pues he leído de enfriarla en agua a mas o menos 80 grados?) y luego si se envejece en el mismo horno a los 170 grados? RESPONDER 26. por ejemplo se pueda llevar solo a 250 o 300 grados.

claro…) y no hemos podido ayudar a cuantas preguntas nos habéis lanzado. en fin todas. Un saludo. perfiles de ventanas y carcazas de disco duro.wordpress. muchas gracias. fallas mas comunes. Como chatarra tengo latas de aluminio. y no puedo encontrar las aleaciones normalizadas a las cuales pertenecen. Necesito todo lo relacionado al calculo de hileras. Muchas.ingenieriademateriales.6 junio 2010 3:46 favor enviarme o darme informacion de como obtener literatura que contenga el tema de trefilado de alambron de aleacion de aluminio. 6201. Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE* 9 junio 2010 17:45 Hola amigos y lectores. gabriela ENLACE PERMANENTE 15 junio 2010 22:10 Felicitaciones por el blog es muy interesante e ilustrativo. hemos estado algo ocupados en nuestros trabajos (de los que vivimos. pero me he percatado que la información disponible al respecto es muy escaza. de las diferentes aleaciones1350. También he podido observar que algún lector ha respondido a otro. JORGE ROSENDO ENLACE PERMANENTE 10 junio 2010 4:15 Buenas noches. especificaciones del dado de acuerdo a la aleacion. estoy comenzando un estudio sobre ANALISIS DE FALLAS EN SOLDADURAS DE ALEACIONES DE ALUMINIO 6XXX Y 7XXX EXPUESTAS EN AMBIENTES MARINOS LACUSTRES. me podrian ayudar? Gracias . que me sugieres al respecto? conoces alguna pagina donde se pueda localizar información inportante? Gracias RESPONDER 29. RESPONDER 27. me parece perfecto y de muy buena calidad humana. Seguiremos ayudando en la medida que nos sea posible. Estoy realizando mi tesis hacerca de caracterizacion de chatarra de aluminio cualitativamente. Salvador de http://www.com RESPONDER 28.

cristobal ENLACE PERMANENTE 12 agosto 2010 22:05 Alguien tiene un listado o alguna referencia donde obtener las caracteristicas de las distintas fases que se forman en los aluminios aleados mas o menos de la familia 5XXX y 6XXX. valoroca ENLACE PERMANENTE 12 julio 2010 0:03 Hola Como influye la velocidad de colado y la temperatura. Estoy a su disposicion y a la disposicion de cualquiera de los lectores en cualquier iformacion que podamos aportar. en la densidad por pulgada de un barrote de aluminio? Existe algun modelo matematico para explicar esto?. Gracias Valoroca RESPONDER 31. Te lei en varias oportunidades y aparentemente tienes informacion y conocimientos al alcance de las manos. Lolo ENLACE PERMANENTE 27 agosto 2010 15:22 Estimado Salvador. Necesitaria que me consigas los siguientes: *Curva de homogeneizado y enfriamiento para aleaciones 6000. RESPONDER 32. . en especial 6062 y 6063 *Curva de homogeneizado y enfriamiento para aleaciones 2000. en especial 2011 *Curva de calentamiento previo a la extrusión de estas mismas aleaciones. *Importancia de la presencia del Bismuto en las aleaciones de aluminio. *Temperaturas optimas de contenedor.RESPONDER 30. de antemano muchisimas gracias.

composicion quimica. T3 y T6. soy profano y nada entendido en Aluminios. Gracias de antemano y saludos. RESPONDER 35. Rafa RESPONDER 34. 6061 y 7075 y nosotros mismos les damos tratamientos quimicos y termicos. espero sus comentarios saludos RESPONDER 36. mi duda mas bien es de consulta. elasticidad. los mas usados T0.Saludos. adriana leon ENLACE PERMANENTE 17 octubre 2010 20:13 se pueden fundir plata y aluminio. JORGE ALFREDO ENLACE PERMANENTE . letras. Quizás sean pocos datos pero es lo que me describen los proveedores. Tengo una pregunta que puede ser hasta un insulto para el nivelazo de conocimientos y consultas que teneis sobre el Aluminio en esta página pero la formularé. y estoy muy interesado en que me recomienden una pagina de consulta donde pueda ver propiedades de cada aleacion en cada uno de sus tempers. La cuestión es conocer las diferencias entre los aluminio 6060T5 y 6063 con el fin de construir una cubierta para una piscina climatizada. ya que estoy teniendo muchos problemas para cortar el 6061 T0. trabajo en una empresa donde trabajamos sheet metals de aluminio en sus aleaciones 2024. Mike Medina ENLACE PERMANENTE 4 noviembre 2010 17:44 Saludos a todos. Lolo RESPONDER 33. dureza. etc ya que me seria de mucha ayuda para buscar unas mejores herramientas de corte. yo en particular estoy encargado del router (de 3 ejes) en donde se maquinan o se cortan las piezas. Rafael Navarro ENLACE PERMANENTE 9 octubre 2010 17:57 Hola.

23 noviembre 2010 16:30 buenos dias Queria a ver si me pueden ayudar. RESPONDER 38. con que compuesto quimico se ataca las probetas para poderle hacer el ensayo de matalografia??????. necesito informacion sobre el tratamiento termico de envejecimiento o t6 para realizar un proyecto ya que tomamos en fabricar rines de aluminio espero su pronta respuesta RESPONDER 37. quisiera que me ayudaran a encontrar un lugar donde hagan tratamiento T6 y que me orienten sobre este tema. le hemos hecho a estas probetas temple de 30 min a 550 °c y envejecido a 250°c por 8 horas mi pregunta es. RESPONDER 39. tengo un aluminio 6063 al cual le vamos a hacer metalografia para poder sacar fotos y mirar le microestructura. Fernando ENLACE PERMANENTE 16 febrero 2011 16:44 exelente sitio de lo mejor en la red felicitaciones. Andrés Bautista ENLACE PERMANENTE 22 enero 2011 4:03 Hola compañeros un cordial saludo. Erick ENLACE PERMANENTE 18 diciembre 2010 14:50 Buen dia: Me gustaria saber que aleacion usted entiende tiene mayor extudubilidad la 6060 o la 6063. muchas gracias RESPONDER o Andrés P ENLACE PERMANENTE 1 abril 2012 0:54 .

titanio RESPONDER 42. níquel. luego se observa en el microscopio de 100 a 500x para ver la estructura RESPONDER 40. zinc. esta especificacion creemos proviene de una norma japonesa AC4B . AC8B RESPONDER 43. Jorge Ruben Diaz Romero ENLACE PERMANENTE 25 marzo 2011 17:10 Estimados amigos espero me puedan ayudar. RESPONDER 44. Podriamos armar un buen material si me ayudan con un estudio que estoy llevando de ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL DE 6201 Y 8176. MARIO ACUÑA ENLACE PERMANENTE 27 marzo 2011 21:15 Trabajo con aleaciones de aluminio desde el proceso de fundición pasando por trefilado y cableado. necesito saber el analisis quimico tipico de las dos siguientes aleaciones de aluminio. después de lijarlo en una parte brillo espejo. Luis ENLACE PERMANENTE 22 marzo 2011 21:13 hola queria saber si me pueden ayudar con las designacines de las diferentes aleaciones no ferrosas como: estaño. daniel ENLACE PERMANENTE 10 abril 2011 0:45 . Carlos Silva ENLACE PERMANENTE 1 marzo 2011 4:55 Hola soy un estudiante de ingeniería y me gustaria saber si usted sabe donde podria encontrar la nomenclatura de los titanios y las super aleaciones muchas gracias RESPONDER 41.Con acido sulfúrico.

Hugo ENLACE PERMANENTE 12 abril 2011 19:23 Hola Buscando información llegue a esta pagina. oswaldo avalos quispe ENLACE PERMANENTE 6 mayo 2011 23:30 Estoy haciendo mi tesis de fabricacion de la Aluminio Lm6 que es un tipo de aluminio que se usa para ferreteria electrica quisiera sin alguien me brindara informacion sobre dicho tema . Gracias y Saludos. bueno queria saber si me pudiesen ayudar con el dato del calor especifico de la viruta de aluminio. Busco sobre las aleaciones con las que estan hechos los discos duros de computadora (las carcasas principalmente) y algunos otros de sus componentes. me podria alguien proporcionar algo de bibliografia sobre este tipo de aleaciones. orientaciones de grano) para la indistia automotriz. saul castañeda rosas ENLACE PERMANENTE 14 abril 2011 15:26 quisiera saber cual es la diferencia entre la aleacion 413 y la lm6 en su composicion quimica RESPONDER 47.ola . Diana RESPONDER 48. gracias RESPONDER 45. diana ENLACE PERMANENTE 5 mayo 2011 5:11 Hola estoy iniciando una Tesis de maestria de la aleacion de aluminio 206 (en microtexturas. Gracias por su atención Saludos Hugo RESPONDER 46.

estoy desarrollando un trabajo recepcional de la aleación Al2024 reforzada con diferentes porciento en peso de ZrO2 por medio de metalurgia de polvos. sinterizados. y envejecidos (200°C por 1. solubilizados. Los polvos fueron compactados.RESPONDER 49. RESPONDER 52. pero en una cierta composición (8% de ZrO2) mientras mas tiempo de envejecimiento.10. walter vallejos ENLACE PERMANENTE 20 mayo 2011 5:22 solicito por servicio la tabla de temperaturas para tratamiento termicos de alumino 7075 T0 a T6 de acuerdo a ASM tanto para el tratamiento termico como para el envejecimiento agradesco por anticipado la atencion a mi pedido atte walter vallejos RESPONDER 51. Juan Manuel ENLACE PERMANENTE 18 mayo 2011 14:53 hola queria hacer una consulta: Estoy con un problema en el temple de los perfiles el envejecimiento que quiero lograr es un t6 el tiempo del horno de temple es de 330minutos a 190º pero el problema que estoy teniendo es que en determinado momento se para el proceso y me dice que hay un exeso de temperatura faltando suponete 120 minutos yo lo que termine haciendo es darle esos 120 minutos que me faltan pero el material me sale en 5 webster. muy interesante tu manual. Se supone que aumentaria la dureza por los diferentes mecanismos de endurecimientno.150 y 250 horas). ademas de práctico. Ander Valle ENLACE PERMANENTE . Quisiera saber la dureza HV de un Al2024 T6 (solubilizada y envejecida artificialmente) para compararla con la dureza obtenida en mis muestras. Minerva Aranda ENLACE PERMANENTE 25 mayo 2011 14:01 Hola. Tengo una duda. Tenes idea que puede estar pasando por que por mas que se interrumpa el proceso yo la cantidad de tiempo se la doy y la dureza no es para nada buena RESPONDER 50. disminuye.

RESPONDER o betzauris ENLACE PERMANENTE 6 septiembre 2011 2:47 Hola conseguiste esa informacion? RESPONDER 54. Mily ENLACE PERMANENTE 24 julio 2011 4:36 Hola pueden decirme cuales son las caracteristicas de la aleacion de aluminio 7039 o donde puedo encontrar esa informacion.para poder nicasilarla. pablo ENLACE PERMANENTE 8 junio 2011 21:07 salvador cual es la aleacion de aluminio para moldeo de pistones? y si es posoble explicame por que la hacen adecuada. RESPONDER . grax.). estoy realizando un trabajo sobre ensayos de tt y me gustaria saber sobre que valores podria estar la dureza de una 7075 despues de un recocido a 465.En argentina usan el camplo 2005.Salvador que tu eres “mu” listo..26 mayo 2011 19:42 Hola buenas.En BONCESVAL veo que el 2011 es “muy parecido” al 2005…….a ver si alguno me puede echar una mano.pero yo estoy en jerez.a ver quien me puede ayudar.Mi pregunta es ¿cual es el aluminio indicado para este tratamiento?. soy un estudiante de ingeniería de Madrid.Venga.me explico:tengo un cilindro de motocicleta. Francisco Javier Galan.En AIRSAL me dicen que el 2551 pero no lo encuentro en barra para el torno. Muchas gracias por la respuesta. Gracias RESPONDER 55. ENLACE PERMANENTE 21 agosto 2011 19:25 Hola a todos.(tratamiento scanimet de la empresa AIRSAL. RESPONDER 53.con camisa de acero y esta camisa de acero se la voy a cambiar por una camisa de aluminio.Gracias a todos.

Sobre tu pregunta tengo que decirte que el material base para hacer el tratamiento dependerá del tipo de tratamiento en si. si es necesario.ingenieriademateriales.o Salvador Ortolá (Administrador) ENLACE PERMANENTE* 23 agosto 2011 15:48 Hola Francisco Javier. en la serie 1xxx lo ultimos dos digitos es la pureza por ejem. Habría que saber en qué consiste el tratamiento para saber en qué estado base se debe encontrar el metal. Por otro lado no te confundas entre estado de recepción del material y el tipo de material. habia visto que el primer digito es el elemento aleante.wordpress. Un saludo paisano. serie.800 RPM y la corredera tiene una carrera de 140 mm. Salvador http://www. etc) y luego. angel ENLACE PERMANENTE 27 agosto 2011 18:19 Disculpe. he estado investigando y quisiera saber que significan las XXX en las series. el segundo el control de impurezas y los otros dos el porcentaje del elemento aleante. en donde la manibela gira a13. gracias RESPONDER 57.5%??? por favor necesito entenderlo mejor!!!! gracias RESPONDER 58. si es 1150 es AL al 99. ya sean tratamientos másicos y/o superficiales. aplicarle diferentes tratamientos hasta terminar de conseguir esas propiedades que deseas. Jesus ENLACE PERMANENTE 24 agosto 2011 1:19 tengo un problema de diseño y necesito un aluminio que sea ligero y resistente para aplicarlo en un mecanismo manibela biela corredera.com RESPONDER 56. Piensa primero en las propiedades que le requieres a esa camisa y ello te llevara al tipo de aluminio (aleación. Matías ENLACE PERMANENTE 30 agosto 2011 21:36 .

Desde ya. Mecánica.). cobre.1% de otros elementos como hierro.9% de Si.T. RESPONDER 60. juan ENLACE PERMANENTE 13 octubre 2011 8:09 Hola.N. manganeso y wolframio. la . Mi interés es si ustedes me podrían brindar información más especifica acerca de la influencia del Silicio en el aluminio. o que hay que hacer por el haze o contorno cristalizado que queda mas debil. gracias por compartir tan util informacion y proveer de respuestas a tantas dudas. sus características mas importantes. la duda es si luego deberia tratar termicamente todo el cuadro o no. cobre.Hola soy Matías y estoy realizando un práctico para la facultad (Ing. y muy similar es la 4032. 11. muchísimas gracias. muy linda la pagina. Donovan ENLACE PERMANENTE 13 octubre 2011 5:50 Hola. manganeso y wolframio. Yvan ENLACE PERMANENTE 28 septiembre 2011 2:49 Saludos estmado estoy tratando de meterme en la produccion de aleaciones de aluminio por ejemplo ternalloy 5 y Lm 4 y demas como Mg -Si habra informacion sobre como fundir paso a paso que tipo de horno y procedimiento detallado si se tiene que hacer al vacio y todo eso o si tentra conocimiento de un manual o libro sobre esto soy de peru y el tema sobre aluminio es muy poco Gracias por la respuesta. que posee un 11% de Si y un 1% de hierro. U. una pregunta. Me ha sido de mucha ayuda su pagina y espero me puedan brindar información mas útil. y 0. la aleación mas próxima conocida. RESPONDER 61. gracias. RESPONDER 59. Estoy trabajando con una aleación de aluminio que en su composición química tiene 88% de Al. Por lo que estuve averiguando. y de la aleación 4032. Saben de casualidad de algun proveedor de espectrometro para aleaciones de alumino de bajo costo¨? Saludos. Es un excelente blog. quiero soldar (tig) en un cuadro de aluminio 6xxx de bicicleta una pieza pequeña para sujetar un caliper trasero de freno. Donovan.

INGENIERÍA DE MATERIALES UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA CALI V SEMESTRE gracias RESPONDER 63. el 6 de 6000 te dice con q esta aleado pero por ejemplo si es 6066 el 66 que significa? las concentraciones de silicio y magnesio? RESPONDER 65. martin ENLACE PERMANENTE 26 octubre 2011 4:19 hola. transformaciones microestructurasy aplicaciones en donde podre conseguirlo.puntera del cuadro es de unos 4mm de espesor SOLIDO. RESPONDER 62. Luis Arturo Davalos ENLACE PERMANENTE 2 noviembre 2011 1:09 . la idea es preguntar donde puedo encontrar las características especificas de una aleación 7075 con sus diferente tratamientos.. luchousb ENLACE PERMANENTE 17 octubre 2011 20:33 HOLA. quisiera establecer una comparativa respecto a la resistencia mecánica que nos ofrece cada tratamiento. yojan ENLACE PERMANENTE 24 octubre 2011 4:22 Buenas me podrian ayudar a desarrollar la aleación del Al-Ta aluminio tantalio? Especificaciones . yo en internet pude ver que suelen hacer esas soldaduras pero no dice nada de tratamiento posterior. jose angel ENLACE PERMANENTE 1 noviembre 2011 0:37 la temperatura de homogeneizado y tiempo de empape para la aleacion 6063? y se deve de emfriar cuantos grados deve de bajar x minuto RESPONDER 66.? RESPONDER 64. no es hueca esta parte.

Jesús G.57mm hasta 10.20mm. en aluminios 5754 y 5019. Desde Ø4. Yashiro ENLACE PERMANENTE 12 noviembre 2011 6:38 Estimados. Recibimos el material en alambre de aluminio. Esas aleaciones son las que empleamos en la fabricación y me gustaría conocer su opinión. con fuertes extrusiones del material y gran deformación en la estampación. pero me gustaria saber un lugar donde me dan datos sobre las propiedades fisicas y mecanicas de la aleacion 6060 y si esta puede usarse para una fundicion Gracias RESPONDER 68. Estoy buscando bajo que norma se estandarizaron todas estas clasificaciones o cual fue el organismo encargado de ello…de antemano muchas Gracias! RESPONDER 67. favor solicito me puedan ayudar con alecion de AL correcta para aplicarlo en un bloque de motor Muchas gracias por vuestra ayuda. MARIBEL ENLACE PERMANENTE 21 noviembre 2011 3:38 Queridos amigos. es el más apropiado para la estampación en frio. Yashiro. lolita ENLACE PERMANENTE 2 noviembre 2011 23:34 Muy buena pagina bastante completa. Muchas gracias por sus comentarios. RESPONDER 69. RESPONDER 70. ENLACE PERMANENTE 7 noviembre 2011 19:07 Buenas tardes.Muchas Gracias por presentar esta información tan completa de aluminio y por tu disposicióna contestara todas las dudas. Me gustaría saber qué estado metarlúrgico. tengo una consulta: ¿Cuales son la propiedades de una alecion 6065-T5 .

resistencia a la corrosión. Estudio ingeniería y tengo que realizar un proyecto que consiste en elegir un material para fabricar la maneta de freno de una bici. Daniel ENLACE PERMANENTE 1 diciembre 2011 16:27 hola nesecito fundir una culata de una moto antigua ya tengo coquilla y noyera no tengo idea de que aleacion usar y si debo hacerle un Tratamiento termico posterior soy daniel desde ya muchas gracias RESPONDER 72.RESPONDER 71. tengo unas chapas en 2024 TO y las quiero transformar el T3. en cuanto al precio no se nos ha especificado. dureza y tacto suave. Me gustaría que me ayudarais a hacer una buena elección. Gustavo ENLACE PERMANENTE 6 diciembre 2011 15:17 Buenas tardes. Es posible ?Que bedo hacer ? Un saludo RESPONDER 73. Jon Ander ENLACE PERMANENTE 19 diciembre 2011 10:08 Buenos dias. andoni ENLACE PERMANENTE 20 diciembre 2011 12:42 . lo primero que el artículo ha sido muy interesante. Las caracteristicas principales son: buena tenacidad. por lo tanto barajamos cualquier posibilidad. RESPONDER o jose angel landeros alvarez ENLACE PERMANENTE 19 diciembre 2011 18:22 podría ser una liga 6061 t-6 por las características que mencionas RESPONDER 74.

Juan Pedro del Olmo ENLACE PERMANENTE 21 diciembre 2011 9:00 Además de las aleaciones de aluminio. que otros materiales podrían ser los mas adecuados para fabricar una maneta de bici que pudiese ser competente en el mercado actual? gracias con anterioridad.Porque no se suele utilizar el moldeo por coquilla en los aluminios 7075? RESPONDER o jose angel landeros alvarez ENLACE PERMANENTE 20 diciembre 2011 17:15 lo mas común es el 6063 y 6061 mayor propiedades mecánicas el 6061 RESPONDER 75. christian gonzalez ENLACE PERMANENTE 4 enero 2012 15:38 muy buenos dias…. miguel angel ENLACE PERMANENTE 21 diciembre 2011 12:16 cuanto puede llegar a costar un molde para un prozeso por coquilla? saldria mas rentable comprar un cantidad considerable de moldes o por otro lado decantarse por un prozeso de forja que bien consigues mejores propiedades y puedes producir en un menor tiempo? RESPONDER 77. RESPONDER 76. de ante mano muchas gracias saludos RESPONDER 78.queria saber que aleacion se usa para aluminio inyectado. juan carlos ENLACE PERMANENTE 11 enero 2012 22:54 .

com ENLACE PERMANENTE 4 febrero 2012 23:17 Que clase de aluminio o aleacion se usa para fabricar piezas de aviones? Gracias Att David RESPONDER 81. pero cuando utilizo la aleacion 6061 las piezas me salen fisuradas. Marco Quito ENLACE PERMANENTE 26 enero 2012 3:07 me gustaria que me ayuden y me describan un proceso para elaborar aleaciones de aluminio. la fisura es por dos razones choque termico y falta de titanio boro (5-1%). Por favor me pudes describir un proceso para fundir aleacion de cobre y aluminio? 79. tengo un problema en la fundicion en coquilla de preparacion de piezas electricas. espero me puedas dar algun consejo el cual te lo agradesco de antemano. La materia prima que uso es chatarra de aluminio. Ernesto López ENLACE PERMANENTE 2 marzo 2012 17:45 . Gracias RESPONDER 80. RESPONDER o jose angel landeros alvarez ENLACE PERMANENTE 12 enero 2012 0:46 disculpa es vaciado en arena o colada semi continua . nemux@hotmail. espero te sirva de algo . cuando uso chatarra del tipo 6201. espero comentario RESPONDER  Marco Quito ENLACE PERMANENTE 6 marzo 2012 1:11 Estimado Jose Landeros. tienen diferentes puntos de fusion. consigo una buena pieza. por ejemplo como se liga con el cobre.hola.

Pero quiero saber si un “TUBO REDONDO 3 ALUM 22093 NATURAL” denominación comercial. Acabo de encontrarme con esta página y me parece un descubrimiento!! Yo estaba información sobre las distintas nomenclaturas y clasificaciones del aluminio. RESPONDER . gracias de antemano. Gracias RESPONDER 82. Ismael Espino ENLACE PERMANENTE 3 mayo 2012 16:52 actualmetne son maestro de taller de soldadura y tengo conflicto con la soldadura de aluminio. Gracias. alguien me podria ayudar a saber que composicion tienen las aleaciones 6016 y 6022. me interesa saber todo lo relacionado con esto. Tengo entendido que el aluminio es una metal inocente a la salud. lo puedo usar para hornear panque. RESPONDER 85. RESPONDER 83. Muchísimas gracias.Ernesto lópez. eduardo de los angeles ENLACE PERMANENTE 5 marzo 2012 19:52 Saludos a todos. Hola gracias por la información que ofreces en tu página. ¿ME PODRÍA ECHAR UNA MANO CON ESTO? Le estaría enormemente agradecido. ademas del acero inxidable y el fierro vaciado. Vicente ENLACE PERMANENTE 15 mayo 2012 10:13 Muy buenos días. ya que estoy buscando clientes para un aluminio fragmentado procedente de neveras (viene con una proporción de cobre) y no sabría cómo clasificarlo. german ENLACE PERMANENTE 12 marzo 2012 14:25 buenas quisiera saber donde consigo informacion con respecto al ALUMINIO CRUDO??? RESPONDER 84.

03 GPa Límite elástico plástico: 200 MPa RESPONDER 90. Marcos ENLACE PERMANENTE . ¿que tipo es? Dureza inicial: Rockwell B = 70 Dureza final: Rockwell B 79. Arturo ENLACE PERMANENTE 15 mayo 2012 19:24 BUENAS TARDES : SOY TECNICO DEL SISTEMA DE ARMAS SUKOI EN VENEZUELA Y NECESITAMOS CONOCER QUE TIPO DE ALEACION UTILIZO LA EMPRESA PARA FABRICAR ESTE AVION SI ALGUIEN NOS PUEDE AYUDAR SE LE AGRADECE RESPONDER 87.5 Esfuerzo de rotura: 438.127 MPa Módulo elástico: 6. juan juarez chavez ENLACE PERMANENTE 25 mayo 2012 15:03 juan: buenos dias quisiera saber la composicion quimica de la aleacion 613 sus parametros de cada aleante gracias. Federico ENLACE PERMANENTE 28 mayo 2012 16:49 Buenos dias. onik ENLACE PERMANENTE 31 mayo 2012 23:53 Si tengo un aluminio con los siguientes datos.409 MPa Esfuerzo último: 444.86. RESPONDER 88. Quisiera saber si al Aluminio 7075 se puede fundir para la obtencion de una pieza que posteriormente va a ser mecanizada?? Gracias por vuestra respuesta RESPONDER 89.

soy pasante en una empresa de aluminio. ellos tienen un problema de variacion de dureza en el material (aluminio 6063) despues de salir del horno de envejecimiento. Gracias. ricardo ENLACE PERMANENTE 15 junio 2012 20:45 que tipo de aleacion es la de los aviones y cual es el proseso para fundir RESPONDER 92. Me gustaría saber si también existe riesgo de corrosión galvanica entre distintas aleaciones de alumino. quisiera me orientaran en como atacar dicho proble!!! de donde partir. rodrigo romero ENLACE PERMANENTE 25 junio 2012 16:19 hola estoy tratando de encontrar un manual que me indique como lograr los diferentes temples en aluminio extruido aleacion 6063 agradecere sus comentarios al respecto gracias y saludos . Por ejemplo entre una 1xxx y una 6xxx.. mercedes ENLACE PERMANENTE 18 junio 2012 9:59 Hola. RESPONDER 93.com RESPONDER 91.. hay semanas el producto sale bien pero otras en que el material es rechazado y reprocesado por presentar dichas variaciones!!! que me suguieren?? mi correo es juvepoolster@gmail.6 junio 2012 16:11 Buenos dias. juan rojelio juarez ENLACE PERMANENTE 19 junio 2012 17:06 buenos dias disculpen ando buscando algun tipo de aleacion que tenga una alta durabilidad y resista las altas temperaturas unos 180°c RESPONDER 94..

romero@minalum. libro o norma en donde venga esta información. Luis ENLACE PERMANENTE 22 julio 2012 20:45 Hola que tal.mx RESPONDER o Andrés ENLACE PERMANENTE 26 junio 2012 2:41 Temple 0 es sin ningún tratamiento. 6063 T6.com. 6060 T5. tengo una inquietud de casualidad me podrian decir los rangos de dureza Wb o Brinell en los que debe estar las aleaciones de aluminio: 6063 T5. o aceite. tambien saber alguna fuente. Algunos lo hacen en agua fría. . Toca hacer pruebas según el material (forma. Ahí se ha obtenido temple 4. Luego se hace el recocido que es por enfriamiento rápido. 6005 T5. y otra cosa. espesor) y según el horno y revisar con un durómetro hasta encontrar la fórmula correcta para el resultado que se quiera RESPONDER 95. Se calienta a 580 grados celcius y el tiempo depende ya de otros factores. Fernando ENLACE PERMANENTE 11 julio 2012 17:10 Hola que tal. hasta temple 6. Saludos y Gracias de antemano. 6061 T6. Para endurecerlo mas. agua sal. pero he visto desde 20 minutos hasta 2 horas. Necesito informacion sobre las aleaciones del sistema Al-Sn . nathalia ENLACE PERMANENTE 9 julio 2012 20:32 Holaaa esta muy buena esta paginaaa queria saber si algunas de las aleaciones mencionadas sirve para los cables de AT … ? ojala me pueda responder!! gracias desde ya :) RESPONDER 96. aluminio estaño y no eh podido encontrar nada mas que el diagrama de fase que se encuentra en el handbook diagram phases vol. por periodos de entre 3 y 8 horas. RESPONDER 97. a 175 grados. se hace el envejecimiento. al clima o caliente hasta 60 grados. por ejemplo sumergiendo súbitamente el material caliente en agua. 6105 T5..Rodrigo Romero rodrigo.

su clasificion y sus posibles aleaciones etc etc ? RESPONDER Deja un comentario  ¡SUBSCRÍBETE! Subscríbete a Ingeniería de Materiales y recibirás cada publicación en tu dirección de correo. Únete a otros 154 seguidores Sign me up!  Teclea y pr  TEMAS TRATADOS o o o o o o o o o o Compuestos Congresos.3 … conocen alguna fuente donde pueda encontrar mas informacion ? como microestructuras. tratamientos termicos. Conferencias y Encuentros Diseño i+d Empresas y Profesionales Ensayos Entrevistas Materiales Metálicos Materiales Poliméricos Noticias Otros .

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