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Tratamientos Termoquimicos Del Acero

Tratamientos Termoquimicos Del Acero

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TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS DEL ACERO

JOSE LUIS RODRIGUEZ PEREZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA FACULTAD SEDE SECCIONAL DUITAMA INGENIERIA ELECTROMECANICA 2013

LUIS SANDOVAL UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA FACULTAD SEDE SECCIONAL DUITAMA INGENIERIA ELECTROMECANICA 2013 .TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS DEL ACERO JOSE LUIS RODRIGUEZ PEREZ 201210350 ING.

INTRODUCCION Los tratamientos termoquímicos son los procesos a los que se someten los metales y aleaciones ya sea para modificar su estructura. Encontramos distintos tratamientos termoquímicos los cuales se utilizan con diferentes objetivos. cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus constituyentes. mientras el sulfinizado se utiliza en piezas que son sometidas a rozamiento debido a que mejora la resistencia al desgaste y reduce el rozamiento. . encontramos además que el pavonado le da una coloración a la pieza dependiendo de la temperatura a la que sea sometida y el tiempo del tratamiento lo que previene la corrosión igualmente que el fosfatado el cual además sirve como base para futuras pinturas y como aislante eléctrico. Todos estos tratamientos son por proceso de difusión. encontramos que el cementado da dureza a la parte exterior de la pieza al igual que el nitrurado pero este último es más recomendado en algunos metales como cromo y molibdeno.

.OBJETIVO GENERAL  Dar a conocer los distintos tratamientos termoquímicos que se pueden realizar a piezas aceradas además de realizar la práctica de algunos de ellos con el fin de comprobar los conocimientos teóricos y de esta manera conocer las aplicaciones de los tratamientos termoquímicos.

nitrurado. sulfinizado y cementado. fosfatado. Conocer las diferentes aplicaciones que tiene cada tratamiento en la industria. Interpretar el procedimiento por el cual se desarrollan los tratamientos termoquímicos.OBJETIVOS ESPECIFICOS   Dar a conocer los tratamientos termoquímicos de pavonado. Reconocer el tratamiento de pavonado por medio de la realización de la práctica de este y comparar los distintos resultados obtenidos a distintas temperaturas.   .

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. modificando su composición. rodeándola de un producto carburante y calentándola a una temperatura adecuada mediante difusión. aumentar la resistencia al desgaste. si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante. añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Para conservar . aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS DEL ACERO Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que. además de los cambios en la estructura del acero. CEMENTACION Definición: La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial de una pieza de acero. quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial. pero también fragilidad. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están: aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz. Por el contrario. un temple y un revenido. impregnando la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico. Objetivo: El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza. también se producen cambios en la composición química de la capa superficial.

y cada una de las dos zonas de la pieza. Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado. dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3). de temple y revenido. Sólidos: Para la cementación en medio sólido. como es el caso de los piñones. y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. levas. etc. resistente al desgaste y a las deformaciones. Una vez absorbido por la capa periférica del acero.1 a 0. y la parte de la superficie.las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación. tenaz y resistente a la fatiga. líquidos y gaseosos. Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal finalmente pulverizado. más dura. En ocasiones se dan dos temples. comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la mezcla de cementación. adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. Aplicaciones: La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste. hasta obtener la profundidad de la capa de difusión deseada. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). de acero con mayor concentración de carbono. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación. llamada cementante. carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental. Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes: Sólidos. ejes. Procedimiento: Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono. que irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0. que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo. la del núcleo de acero con bajo índice de carbono. dando lugar así a una pieza formada por dos materiales. En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono. siendo todo ello una única pieza compacta. uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior. La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente. y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente.2 milímetros por hora de tratamiento. necesario para la cementación. el cual se .

Por ejemplo al calentar metano. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente. y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano. Esta cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en medio sólido y líquido. cloruro de bario. Este equipo no se presta para alta producción. la tecnología es menos perjudicial a la salud. que ésta pasta rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno. con adición de una sal aportadora de carbono. El proceso se realiza en hornos especiales. se desprende el carbono elemental que cementa el acero. las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente. pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el potencial de carbono. por ejemplo alguna mezcla de gases que contenga butano. El gas tiene una composición típica de: CO 20 %. es más limpio y requiere de menos espacio. propano o metano. eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. propano y otros. el agente cementante son los gases. mezclados en porcentajes adecuados. el calentamiento más uniforme. Líquidos: Para la cementación en medio líquido. . cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante. En realidad. butano. según los resultados que se deseen obtener.calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. los ciclos son más controlados. H2 40 % y N2 40 %. siendo sus principales ventajas su economía. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima capa exterior. Gaseosos: La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas. constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio. Los equipos utilizados para la cementación gaseosa son más eficientes y complejos que los anteriores. que fácilmente se descompone a la temperatura de cementación. el proceso es dos o tres veces más rápido.

Objetivo: La penetración de este tratamiento es muy lenta. wolframio y molibdeno. Tanto la temperatura como la concentración del gas en amoníaco. y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento. pero fuera de la zona caliente. deben mantenerse constante durante todo el proceso. principalmente aceros. haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces el volumen del horno. También se purgará la atmósfera del horno durante su calentamiento.NITRURACION Definición: La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas piezas. se asegura la eliminación de la humedad absorbida en el tubo de cerámica. que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte. ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo. Este tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC. se mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminación de la atmósfera del horno. se introducen dichas partes en una solución de estaño y plomo al 50 %. el enfriamiento se . por cuya cámara circula el gas de amoníaco. la pieza no precisará de temple. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo. ultrasonidos en un baño de alcohol. por ejemplo. y se procede a la aplicación del tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada. Procedimiento: La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante. del orden de un milímetro de espesor por cada 100 horas de duración. aluminio. Así. aunque después de esto. vanadio. se introducirá previamente en una caja de aluminio. Para la mejor manipulación de la muestra. Además. se aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad existente en ella. en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar.

y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. por efecto del calor. el nitrógeno molecular se descompone e ioniza. la carburación es muy pequeña. temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la pieza. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco. Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado. Nitruración en baño de sales: La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa. tales como pistas de rodamientos. Nitruración sólida: En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.hará siempre bajo una atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u oxidación de la pieza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la . Dadas las bajas temperaturas a las que se opera. Nitruración iónica o por plasma: Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo. Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración). nitruración liquida. el material absorbe C y N del baño. etc. camisas de cilindros. que absorba golpes y vibraciones. dando paso a la nitruración. se forma una capa cuya composición química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro. Aplicaciones: La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga. Así. entre 500 ºC y 575 ºC. Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración: Nitruración gaseosa. nitruración solida y nitruración iónica. Durante este tratamiento. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.

c) Eliminar. f) Mejorar la resistencia al desgaste del acero rápido tratado. el agarre o gripado por frotamiento de metal con metal en virtud de la autolubricación por el azufre. Procedimiento: Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada acumulándose frente al ataque. Es necesario. en la mayoría de los casos. nitrógeno y azufre. cuando no tienen aleantes de punto de fusión inferior a 500ºC. g) Mejorar las condiciones de trabajo de los bronces. durante cierto tiempo en un medio capaz de cederle carbono. que consiste en calentar el acero. sin embargo. reduciendo el coeficiente de rozamiento. por efecto de la microdureza que origina una caparazón dura. fundición y otros metales en un baño de sales alrededor de 570ºC. en particulas por la no adherencia en el útil. y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal. lo cual hace que disminuya el punto de fusión. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas). b) Aumentar considerablemente la resistencia a la fatiga. d) Tratar piezas rectificadas sin necesidad de una operación mecánica o térmica posterior. argón. realizar una limpieza muy cuidadosa para eliminar toda traza de sal. Objetivos: Entre los objetivos que se logran con el sulfinizado. SULFINIZACION Definición: El sulfinizado es un tratamiento termoquímico. por frotamiento de la viruta del corte. Otros gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante.consiguiente formación de nitruros. e) Mejorar considerablemente la resistencia a la corrosión. etc. Después de la sulfinización las . se citan los siguientes: a) Mejorar la fricción.

y así alternadamente hasta llegar a la lija 600.dimensiones de las piezas aumentan ligeramente. aumentando su resistencia al desgaste. Las propiedades de protección contra la corrosión en un ambiente húmedo no son altas. Dependiendo del modo de proceder las capas pueden variar de color azul hasta negro. que va a ser la encargada ya de brillar el acero. Aplicaciones: Para mejorar la resistencia al desgaste. 2. 3. proseguimos a marcarlas para que después cuando las recojamos no tengamos inconvenientes con no poder identificarlas. el mojar la superficie es una tarea que no se debe ignorar. PAVONADO Definición: Proceso de formación en las superficies de las piezas de acero de una capa de oxido adherente y con cierta capacidad de protección contra corrosión. Cada una de las probetas se empieza a lijar con la lija 100. Graduamos el horno a la temperatura que queramos en el panel de control. por lo que las piezas pavonadas es recomendable engrasarlas para evitar el contacto con la humedad Se pueden usar dos métodos: Pavonado por calentamiento y pavonado por inmersión. al favorecer la lubricación y reducir el rozamiento. . favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento. luego en el sentido totalmente perpendicular se sigue con la lija de 200. (Partes de herramientas sometidas a rozamiento). en un sentido. Procedimiento: 1. Al tener las probetas con brillo espejo. No se debe olvidar que al ser lija de agua.

7. luego de eso lo sellamos y esperamos el tiempo establecido mientras se termina el proceso. Después de sacar las probetas ya podemos llegar a mirar cuales fueron las características físicas que cambiaron. Pavonado por inmersión: A este proceso también se le llama azulado. Procedemos a retirar nuestras probetas sin ignorar el hecho de que se va a trabajar con temperaturas que son dañinas para nuestro cuerpo por lo que. Repetimos los pasos 3 y 4. se colocan en el horno a temperaturas entre 350 y 400°C por 1012 minutos hasta obtener una “pintura” lisa y negra sobre la superficie. 6. las dejamos sobre una superficie. Si se le agrega un 25% de soda caustica (NaOH) la coloración final de las piezas se torna negra. El procedimiento es como sigue: Las piezas bien limpias de herrumbre y suciedad se cubren con una solución de 15-25% de asfalto o barniz de aceite en gasolina y luego. con una temperatura diferente y si se quiere también un tiempo diferente. Luego las piezas se lavan con una solución de jabón caliente al 2%. y otras. Aplicaciones: Este procedimiento se usa mucho en la conservación de las armas de fuego y en otras piezas menudas. sobre una malla de hierro. no debemos echarlas dentro de un medio líquido porque inmediatamente se modificarían las propiedades que ya obtuvimos. Colocamos nuestra probeta dentro del horno. muelles. debido a que las piezas toman una tonalidad azul. como manecillas de relojes. Al tener listas nuestras probetas procedemos a limpiarlas. . al sacarlas. Para ello las piezas se sumergen en una mezcla fundida a 310-350°C de nitratos sódico (NaNO3) y potásico (KNO3).4. sobre una placa metálica. 8. cintas de acero. Durante el enfriamiento de la probeta. dependiendo de la temperatura a la que estuvieron deben tener un color determinado Pavonado por calentamiento: Para ello hay que disponer de un horno que sea capaz de producir temperaturas en el orden de 400°C. 5. también conocidos como salitre sódico y salitre potásico. 9.

esto con el fin de comprobar los conocimientos adquiridos en forma teórica.PRACTICA Materiales Tres probetas: Horno de mufla: Lijas de agua: Procedimiento El tratamiento termoquímico del pavonado se desarrollo en forma practica en tres pruebas con distintas temperaturas y a distintos tiempos. esta práctica se hizo con tres probetas las cuales fueron previamente adecuadas para poder aplicarles .

el tratamiento deseado inicialmente cada una de las probetas se empieza a lijar con la lija 100. luego en el sentido totalmente perpendicular se sigue con la lija de 200.  El primer tratamiento de pavonado realizado fue ingresar la probeta N°1 al horno de mufla con unas condiciones de tiempo de 80 minutos a una temperatura de 350°C. Para cada uno de estos procedimientos fue necesario inicialmente dejar calentar el horno por un tiempo prudente esto con el fin de hacer el proceso adecuadamente si bien sabemos que este proceso se puede hacer mucho más rápido no es lo mas recomendado. El segundo tratamiento de pavonado se realizo con unas condiciones de tiempo de 80 minutos y 300°C. Terminado este proceso continuamos marcando cada una de las probetas y proseguimos a realizar cada uno de los tratamientos.  Se continua poniendo las probetas sobre una lamina metálica la cual es puesta en el horno de mufla con esto se procede a esperar el tiempo programado para el tratamiento. en un sentido. . esto con la probeta marcada con el N°2 y el tercer tratamiento se desarrollo con la probeta N°3 a 350°C con tiempo estimado de 60 minutos. y así alternadamente hasta llegar a la lija 600. que va a ser la encargada ya de brillar el acero.

Terminado el tiempo establecido para el tratamiento se procede a sacar las probetas del horno de mufla y se dejan a temperatura ambiente un tiempo prudente de enfriado con lo que ya se tienen unos resultados obtenidos.  La probeta N°2 que fue expuesta a 300°C de temperatura y 80 minutos muestra un color dorado encendido muy llamativo. . Resultados Habiéndose enfriado cada una de las probetas se tienen unos resultados de los procesos de pavonado practicados y son los siguientes:  La probeta N°1 que fue expuesta a una temperatura de 350°C por un tiempo de 80 minutos muestra un color azul oscuro con una tendencia hacia el color negro.

Los principales tipos de fosfatos son de manganeso. como aluminio. El fosfato de zinc se usa como protector de oxidación y como capa base lubricante o capa . La probeta N°3 que fue puesta durante 60 minutos a una temperatura de 350°C muestra un tono azul oscuro un poco más llamativo que el de la probeta N°1. Los recubrimientos fosfatados pueden ser aplicados también en otros metales. FOSFATADO Definición: El fosfatado es un procedimiento químico para el tratamiento de la superficie de acero en el que se forman capas de fosfato metálico difícilmente solubles sobre el material base. cadmio y estaño. absorbentes y se adecuan sin un tratamiento subsiguiente como capa de conversión para un recubrimiento de polvo posterior. El fosfato de manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación del metal y se aplica solo por inmersión. También se adecuan temporalmente como protección anticorrosiva si se tratan posteriormente con aceite. cera o pasivaciones. cinc. Las capas producidas son porosas. hierro y zinc. El fosfato de hierro se usa generalmente como base para recubrimientos posteriores y se aplica por inmersión o aspersión.

sellado.  Aplicación de recubrimientos complementarios: cromatado. para eliminar cualquier residuo de agua del lavado anterior. Procedimiento:  Limpieza de la superficie del metal. o como base para recubrimientos o pintados posteriores. mejorar la lubricación en procesos de conformado o embutición. para prevenir la corrosión. mediante un lavado o enjuague con agua  Activación de la superficie (mejora el propio proceso de fosfatado. no se aplica en todos los casos)  Fosfatado  Lavado Final  Lavado de neutralización (opcional)  Secado. etc. Aplicaciones:     Protección anticorrosiva temporal del acero para su almacenamiento temporal antes de un tratamiento posterior Buena transmisión de la adherencia para un recubrimiento con pinturas subsiguiente Mejora las propiedades de deslizamiento durante la transformación en frío del acero Aislamiento eléctrico . posteriores y puede ser también aplicado Objetivos: Los recubrimientos fosfatados son usados en piezas metálicas. aceitado.base para recubrimientos por aspersión e inmersión. principalmente de acero.

 Se observaron los diferentes cambios que se dan en las piezas al cambiar las condiciones de pavonado. fosfatado. cementado y nitrurado se logro dar a conocer en qué consiste cada uno de ellos y el procedimiento por el cual se realizan  Se comprobó la afectación que tiene en el pavonado tanto el tiempo como la temperatura a la que sea expuesta la pieza tratada y su injerencia en el resultado que se obtiene. los cuales se ven expresados en los distintos resultados obtenidos con las variaciones de las propiedades de cada resultado. .CONCLUSIONES  Para los tratamientos termoquímicos de pavonado.  Se aprendieron cada una de las aplicaciones que tienen los tratamientos termoquímicos investigados y las propiedades mecánicas que estos traen a las piezas afectadas. sulfinizado.

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