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Aplicacion de Recubrimientos x Soldadura

Aplicacion de Recubrimientos x Soldadura

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Recubrimientos

¿Qué es un recubrimiento?
Š Recubrir es el proceso por el cual una capa de material es depositado sobre un material base para obtener propiedades o dimensiones deseadas Š Existen 4 tipos de recubrimiento:
„ „ „ „

Cladding Hardfacing ( recubrimiento duro) Buildup Buttering ( enmantequillado)

Cladding
Š Una capa de material es depositada sobre un acero al carbono o de baja aleación con el fin de proveer una superficie que tenga resistencia a la corrosión
Material resistente a la corrosión Acero al carbono o de baja aleación

la cual será soldad posteriormente Es usado por razones metalúrgicas Š Buttering ( enmantequillado) „ „ .Buildup y Buttering Š Buildup „ „ Tiene como objetivo restaurar o alterar las dimensiones y formas de un objeto. El metal de aporte es us usalmente similar al metal base que esta siendo recuperado Es la adición de una o más capas de soldadura a una superficie.

Hardfacing (Recubrimiento duro) Š Una capa de material es aplicada para disminuir “el desgaste” Š Cuando se selecciona un material para hardfacing se debe responder las siguientes preguntas básicas: „ „ „ „ ¿Qué proceso de soldadura será usado? ¿Cuál es el metal base del equipo o componente? ¿Cuáles son los factores de desgaste? ¿Cúal es el acabado requerido? .

¿Qué proceso de soldadura será usado? Š Se usan básicamente los siguientes procesos: Electrodo revestido Alambre tubular Arco sumergido .

¿Qué proceso de soldadura será usado? Proceso de alambre tubular .

¿Qué proceso de soldadura será usado? Soldadura por Arco Sumergido .

Oxiacetilénico.¿Qué proceso de soldadura será usado? Š Otros procesos son también usados ( TIG. Arco plasma. etc) Š Si se desea máxima resistencia al desgaste y sólo se va a aplicar una capa de recubrimiento. considerar que una alta dilución con el metal base puede reducir la resistencia al desgaste Š Considerar las tasas de deposición .

¿Qué proceso de soldadura será usado? Dilución .

1-13.3 1.3 8.3 9.8-11.2-15.8-2.9 .4-2.3 6.7 1.8-2.¿Qué proceso de soldadura será usado? Proceso Oxiacetilénico Electrodo revestido MIG/MAG Alambre tubular TIG Arco Sumergido % Dilución 5% 30% 20% 20% 15% 40% Kg/hr 1.

¿Cuál es el metal base del equipo o componente? Š Los procesos de soldadura se diferencian en función del metal base Š Básicamente dos tipos: „ „ „ Acero el carbono o de baja aleación (magnético) Acero el manganeso Ocasionalmente fierro fundido .

alivio de tensiones. fuerte y dúctil -Se endurece bajo impacto -Buena base para un recubrimiento conteniendo carburos -El calor lo fragiliza. Evitar precalentamiento y temperaturas de interpase superiores a 260°C -Muy difícil de recubrir ( T°>430°C) Fierro fundido .¿Cuál es el metal base del equipo o componente? Material base Acero al carbono o baja aleación Acero al manganeso Características y precauciones . etc.En función al contenido de carbono o aleación determinar precalentamiento. postcalentamiento. -Tenaz.

¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Existen 4 tipos principales: „ Abrasión „ Impacto „ Adhesión „ Alta temperatura Š Un material está generalmente sometido a una mezcla de estos tipos.En estos casos se deben priorizar los tipos preferenciales .

¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Abrasión: Existen 03 tipos Raspadura de bajo esfuerzo Raspadura de alto esfuerzo Abrasión con impacto .

etc. especialmente carburos de cromo .El material abrasivo se desliza sobre el metal base Š Ocurre en: implementos agrícolas.. chutes. Š Aleación recomendada: aleación conteniendo carburos. lanzadores de arena. clasificadores.¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Raspadura de bajo esfuerzo.

-Pequeñas partículas abrasivas son forzadas contra el metal base con tal fuerza que la partícula se rompe Š Aleaciones recomendadas: acero al manganeso. aleaciones con carburos pequeños( carburos de titanio) .¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Raspadura de alto esfuerzo.

¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Abrasión con impacto. aleaciones de carburos soportadas por una base tenaz como el acero al managaneso .-Objetos pesados son forzados contra la superficie de un metal Š Aleaciones recomendadas: acero al manganeso.

Š Aleaciones recomendables: Aceros al manganeso.-Altos esfuerzos mecánicos momentáneos son aplicados sobre una pieza por una carga compresiva. aceros martensíticos ( pero tienen menor performance) .¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Impacto.

aleaciones de cobalto Š El área más dura desgastará al área más blanda . Cuando dos metal entran en contacto no lubricado.¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Adhesión.-Todo metal tiene irregularidades microscópicas es decir áreas altas y bajas. las áreas altas son rotas en fragmentos pequeños Š Aleaciones recomendadas: aleaciones martensíticas. aceros al manganeso.

¿Cuáles son los factores de desgaste? Š Alta temperatura. Š Aleaciones recomendadas: Aceros martensíticos ( 5 a 12%Cr).. . Por encima aleaciones no ferrosas. Carburos de cromo por debajo de 650°C.Cuando un material trabaja a alta temperatura ocurre un deterioro continuo de propiedades mecánicas debido al revenido Š El continuo calentamiento y enfriamiento ( fatiga térmica) puede causar fisuras.

¿Cuál es el acabado requerido? Š Algunas aleaciones serán maquinables y otras no Š Algunas aleaciones son diseñadas para desarrollar fisuras de alivio de tensiones. Š A menor porcentaje de carburos menor tendencia a formar estas fisuras. Š Existen aplicaciones donde estas fisuras son inaceptables: Industria del alimento .

Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Š Existen básicamente dos familias: „ Aleaciones ferrosas z z z Aceros martensíticos Aceros austeníticos Carburos „ Aleaciones no ferrosas .

buena resistencia a la adhesión. mediana reistencia a la abrasión. Pueden ser usados como “build up” o como recubrimiento protector Š CITODUR 350 Š EXSATUB 350-O Los aceros martensíticos inoxidables tienen alta resistencia al choque térmico: CITOCHROM 134 .Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Š Aleaciones ferrosas „ Aceros martensíticos: Buena resistencia al impacto.

Criterios de selección de la aleación de recubrimiento „ Aceros austeníticos: Excelente resistencia al impacto. mediana resistencia a la abrasión. se autoendurece hasta 50 HRC CITOMANGAN z EXSATUB MnCr – O z „ Pueden ser usados para recubrir aceros al carbono o aceros de baja aleación .

Criterios de selección de la aleación de recubrimiento „ „ Carburos: Excelente resistencia a la abrasión. baja resistencia al impacto Existen aleaciones que depositan carburos de diferentes tipos: carburos de cromo. . carburos de titanio. etc. carburos de niobio.

Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Š Para incrementar resistencia al impacto se pueden usar carburos más pequeños y finamente distribuidos. más uniformemente dispersos y en mayor proporción. La aleación que tenga los carburos más duros. tendrá mayor resistencia a la abrasión .

Niobio) Š EXSA 721 ( Carburos de Tugsteno) z Alambres tubulares Š EXSATUB 600-0 Š EXSATUB 1000-0 Š EXSATUB 43-0 .Criterios de selección de la aleación de recubrimiento „ Carburos z Electrodos Š CITODUR 600 ( Carburos de Cromo) Š CITODUR 1000 (Carburos de Cromo) Š EXSADUR 43 ( Carburos de Cromo.

Criterios de aplicación .

Criterios de aplicación .

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