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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad[1]

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5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.

): Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C. El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 12 a continuación. Figura 12 Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.) Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Análisis de Modos y Efectos de Fallas *A.L.D.: Árbol Lógico de Decisiones Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M.C.C como el Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento más optimas. La primera técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los siguientes aspectos: Funciones y Estándares de Funcionamiento: El inicio de la aplicación conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos Funcionales: Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al término de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento deseado.

C presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla.C.C. Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de protección. y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. capacidad.Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez. El objetivo del M. es decir.C. Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción.C. a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento. práctico y coherente con relación a su mantenimiento.C es mejorar la confiabilidad. Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. que debía hacerse la reparación del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo. Tareas Preventivas: En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones preventivas a intervalos fijos. El M. para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes características: . Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. los cuales no poseen seguridad inherente. disponibilidad y productividad de la unidad de procesos. pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organización. por lo que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto.C. disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. así como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento. por lo que el único gasto presente es el de la reparación. Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel más apropiado. El M.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: • • • • Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo. El M.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia. Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla. adoptando un acceso sencillo. servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación).

Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio. las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera. su frecuencia de aplicación. Motivación en el personal. establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento. se está aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo. la cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar). requiere una alta inversión de recursos. Optimización de los costos de mantenimiento. La Figura 13 que se muestra a continuación ofrece la ilustración de los pasos a seguir para aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.• • • • Que sean indispensables para la producción. previo a un estudio. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R): Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado.C presenta dos barreras. Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Básicamente el M. Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Cuando se aplica correctamente el M. Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.C. Jerarquiza las actividades de mantenimiento.). equipo. Ellas son: • • El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. Se logran aumentar los rendimientos operativos. Figura 13 Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) . Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. • • • Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo. etc. Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. que permite optimizar las actividades de mantenimiento diseñadas o también implementar nuevas. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. Establece un plan de mejoramiento continuo. en un principio. y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. modos de fallas y efectos. Se extiende el período de vida útil de los equipos. basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas.C obtenemos los siguientes beneficios: • • • • • • • Mayor protección y seguridad en el entorno.C.

el impacto y la frecuencia con que se presentan. la pérdida del rendimiento.E. Por ejemplo.M. con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al operador. permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico. . Un A. funcionamiento intermitente. Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función inmediata.E. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades: • • • • • • • Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado. etc.M. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componente físicos que lo componen. solo que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.F) (1995). Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema.E.F. Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información. Es idéntico al A. Análisis de Modos y Efectos de Falla (A. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales Un A.M. La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente.M. de este tipo debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen identificación física o si el sistema es muy complejo. la proporción de la rata. los niveles más altos de riegos en el sistema.Fuente: CIED.F. Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema.E.F normal. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia. El A. además de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. y la función misión a ser realizada.E. o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado. Técnicas de Confiabilidad Operacional 6. la rata de falla.M. un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una jerarquía clara y bien relacionada. Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra.

Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las compuertas "y". así como el límite de su análisis. desempeñando estudios de comercio / fuera.A. las funciones para que el sub-sistema está provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente. Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño. Mediante un A. la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.F) La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas: • Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva. sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias. los elementos que componen el sistema.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras. Los A. sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva.F se procede a calcular por medio de los métodos de sistemas en serie. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta.A. los cuales son: • • • • • • Definición del sistema.A. Este técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados funcionales. el evento situado arriba ocurrirá. analizando casos comunes o modos de fallas comunes. Método: El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un sistema. La construcción del A. es decir. .A. aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Luego de realizado el A. que quieren decir. sistemas en paralelo. mientras que cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño. Análisis de Árbol de Falla (A. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso. La definición del evento cima debe ser analizado.A.

(1998. Julio). Taller dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Venezuela. Editorial Mc. Trejo E. Narvaez. Massachusetts. Paraguaná. Reliability of Engineering Products. Taller dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). J. Applying and Implementing Risk-based Inspection Programs. Abril). J. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Moubray. Paraguaná. PDVSA Intevep. Los Teques. Flores. E. Febrero). Limitaciones del A. Anzola. Habilita fallas que pueden ser evaluadas. Noviembre). Maintenance. R.. López. and Pradhan. 7. Octubre 10).. filial de PDVSA. Maintenance & Retrofitting. Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características de confiabilidad y rasgos del diseño. J. (2002. S. (1997. Richard. New York. (2000. Caracas. Caracas.. p. Marzo). C. J. Handbook of Reliability Engineering and Management. una documentación sin errores. Ferbrero 01). CIED.• • • • • • • Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de interés. F. (1999. 39. (1997). Wassell. Huerta. Jr. Taller dictado por PDVSA Intevep. Kelly. Manejo de los Mecanismos de Degradación de materiales mediante IBR. Venezuela. filial de PDVSA. p. A. Permite no mal gastar esfuerzos. filial de PDVSA. y Tovar.. E. Venezuela.43. The Wooddhouse Parttnership LT. C. Editorial Mc... H. Maintenance & Reliability. Introducción a la Confiabilidad Operacional. Venezuela. Boston. y Moss. (1999. precisos y concisos de impartir información de confiabilidad a la gerencia.. Taller de solución de problemas (Análisis Causa Raíz "ACR"). Febrero 28). (1996). Inspección Basada en Riego. Aguiar. J. Pabón. Cooombs. (1994. Análisis Causa Raíz y solución de problemas. M. Huggett. Julio). p. Análisis de Probabilidad. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. (2000. Venezuela. Bibliografia • • • • • • • • • • • • Charles. Chourio. H. An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. England. Sarno. G.. . PDVSA Intevep.A. Graw-Hill. (1998. Reliability and Maintenance. Hydrocarbon Processing. Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. PDVSA. Maintenance Strategies for Greater Availability. Ireson. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). filial de PDVSA. (1994). Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad. 45. Graw-Hill. Dictado por PDVSA Intevep. Butterworth Heinemann. una acertada elección de los eventos de la cima más apropiados y niveles de análisis para no mal gastar esfuerzos.F Las limitaciones prácticas de esta técnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al tiempo.. De la misma forma requiere de una metodología muy estricta. Proporciona medios claros. Los Teques. E.

(2001). Aplicación de una Metodología de Mantenimiento en el Centro Refinador Paraguaná. [Página Web en línea]. Universidad Simón Bolívar. que permita evaluar y elaborar Planes de Mantenimiento bajo la herramienta de confiabilidad Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC – R). Septiembre 14). Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico. Caracas. Facultad de Ingeniería. Facultad de Ingeniería. (2000. Venezuela. J. Mayo 18]. J. Disponible: http: //www.• • • De Abreu. 2001. [Consulta: 2002. UNEFA. Evaluación y análisis de la aplicabilidad de las Herramientas de Confiabilidad para el manejo de problemas que afectan la utilidad operacional en el Centro de Refinación Paraguaná. pmoptimisation. Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico. Venezuela. Maracay. PM Optimisation. . Maintenance Analysis of the Future. Guerrero.com.

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