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Importancia de La Instrumentacion - Tema i

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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria Universidad Politécnica Territorial de Norte de Monagas

“Ludovico Silva”. Caripito Edo Monagas

Importancia de la Instrumentación

Profesor: Ing. Williams Rojas

Responsables: Castillo Edgar C.I 18.651.715 Caripe Jesús C.I 19.746.540 Luna Freimi C.I 21.011.815

Sección N5BB01

Caripito –abril de 2013

Introducción

El desarrollo de la teoría de control automático y de los quipos requeridos para su aplicación al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde que James Walt desarrolló su gobernador para controlar la velocidad de una máquina de vapor en 1778, basado en el sensor de bolas giratorias inventado por Thomas Mead un año antes. Se considera que el inicio de la aplicación de la teoría de control a los procesos industriales conocida como control de procesos, como un campo independiente, se dio en 1930 con la aparición de publicaciones técnicas sobre aplicaciones de controladores. El desarrollo de los instrumentos ha sido largo y grande, desde los instrumentos indicadores simples como termómetros, indicadores de presión y otros instrumentos instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control digital distribuido.

Los procesos industriales pueden ser de distintas naturalezas, pero en general tienen como aspecto común, que se requieren del control de algunas magnitudes, como son: la temperatura, la presión, el flujo entre otras. El sistema de control para esta magnitudes se puede definir como. Un sistema que compara el valor de una variable a controlar con un valor deseado y cuando existe una variación, efectúa una acción de corrección sin que exista intervención humana.

El campo de la automatización de procesos ha tomado gran importancia en los últimos años, ello debido a la creciente necesidad de presentar productos de una mayor calidad y con costos implícitos menores. Esto hace necesario el desarrollo de herramientas eficientes de control de procesos industriales, capaces de garantizar continuidad y rentabilidad a los procesos. En el presente informe se presentan algunas generalidades del mundo de la automatización de procesos.

Desarrollo

CONCEPTO E IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESO

La instrumentación y control de procesos es una especialidad de la ingeniería que combina, a su vez, distintas ramas, entre las que destacan: sistemas de

control, automatización, electrónica e informática. Su principal aplicación y propósito es el análisis, diseño y automatización de procesos de manufactura de la mayor parte de las áreas industriales: petróleo y gas, generación automovilística. de energía eléctrica, textil, alimentaria

Instrumentación: se refiere al grupo de elementos que sirve para medir, convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso, con el fin de optimizar los recursos utilizados. Estas variables a medir pueden ser físicas o químicas que se den dentro de la operación. La instrumentación no solo contiene lo que son las herramientas sino también proporciona el control de variables y operaciones mediante constante medición: Esto es de vital importancia no solo por la optimización de la misma sino por seguridad del personal que se encuentra trabajando

En otras palabras, la instrumentación es la ventana a la realidad de lo que está sucediendo en determinado proceso, lo cual servirá para determinar si el mismo va

encaminado hacia donde deseamos, y de no ser así, podremos usar la instrumentación para actuar sobre algunos parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.

Control: La Real Academia Española (2001) define el termino control como la “regulación, manual o automática, sobre un sistema”. Es decir, desde el punto de vista de ingeniería, el control es la acción o conjunto de acciones que permiten mantener un o varias variables de un proceso dentro de ciertos rangos deseados. Proceso: Según la Real Academia Española (2001) un proceso es un “conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación artificial”. Según Acevedo (2004) se pueden llegar a diferentes definiciones de los que es un proceso. “… desde el punto de vista de producción, se conoce generalmente como un lugar donde

materia, y muy a menudo energía, son tratados para dar como resultado un producto deseado o establecido. Por ejemplo, son procesos de producción: reactores, hornos, intercambiadores de calor, etc…” y “… desde un punto de vista de control … un proceso es un bloque que se identifica porque tiene una o más variables de salida de las cuales es importante conocer y mantener sus valores…”

Importancia del Control de procesos

El objeto de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, de unas características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta constancia en las propiedades del producto sólo será posible gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la alimentación al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misión del sistema de control de proceso será corregir las desviaciones surgidas en las variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido.

El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.

Las principales características que se deben buscar en un sistema de control serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes. 2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua. 3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas. 4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa. La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a las necesidades de nuestro sistema, significará una sensible mejora de la operación.

Principalmente los beneficios obtenidos serán: + Incremento de la productividad + Mejora de los rendimientos

. debido a que los ingenieros y técnicos usan a menudo varios términos para referirse a un mismo fenómeno ó cosa.E. esto hace que tales ideas se adoptan como lenguaje. Si el lenguaje industrial se estandariza y normaliza.E.. 5 son de mayor importancia en esta rama. El conocimiento de la notación de la simbología implican por sí mismo la expresión de ideas por medios gráficos. De ellas. simbología y terminología.. podrá ser interpretado por cualquier persona sin importar su nacionalidad.+ Mejora de la calidad + Ahorro energético + Control medioambiental + Seguridad operativa + Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo + Fácil acceso a los datos del proceso SIMBOLOGÍA Y NORMALIZACIÓN EMPLEADA En instrumentación y control se emplea un sistema especial de notación. sus expresiones se constituyen como lenguaje industrial.S.A (Asociación de fabricantes de aparatos científicos) 2.S.I (Instituto nacional americano de medidas) La identificación de cada instrumento se usa para designar a todo tipo de instrumentación en trabajos escritos y al combinarlos con símbolos dibujados en diagramas y planos en general.A.M.A. estas son: 1.E (Instituto de ingenieros electrónicos y eléctricos) 5.E (Sociedad americana de ingenieros mecánicos) 4..A (Sociedad de instrumentistas de América) 3. simbología y terminología que se usan en la instrumentación. Si este tipo de lenguaje toma características especiales de una rama de ingeniería.N.I.A. Es importante recalcar que la normalización de la terminología ha sido difícil..M. Varias sociedades y organizaciones profesionales han contribuido en la normalización y estandarización de la notación. Existen dos formas las cuales son: .S.I.S.

la norma ISA S5. En la tabla 1 se muestra la metodología para la formación del nombre de un instrumento en un P&ID. cuando la combinación de letras acompaña a números que sirven para identificar al instrumento más detalladamente. Identificación representativa de un instrumento. Cada instrumento se debe identificar con un sistema de letras que lo clasifique funcionalmente.1 sobre designación y representación de instrumentos. El número de identificación del instrumento (TAG) puede incluir información codificada para designar el área de la planta.2 sobre diagramas de lógica binaria para operaciones de procesos. El significado de las letras que conforman el TAG se muestra en la Tabla 2. . entre ellas: la norma ISA S5. o P&ID de la siglas en inglés). cuando se use una combinación de letras para establecer su propósito y función.3 sobre símbolos gráficos para control distribuido e instrumentación compartida.  Identificación general. para lo cual ha publicado varias normas. Identificación especifica. Para la elaboración de planos de instrumentación de procesos. La institución que ha normalizado la designación de y representación de instrumentos en planos es la ISA. y la norma ISA S5.Normativa para la designación de instrumentos. se debe utilizar nomenclatura y simbología normalizada de modo que el plano pueda ser entendido por cualquier persona que conozca dicha normativa. Ocasionalmente se le agrega un sufijo para completar la identificación del lazo.1. La identificación del lazo al cual pertenece el instrumento se designa agregándole un número al sistema de letras. también llamados Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI. . Generalmente este número es el mismo para todos los instrumentos que forman parte del mismo lazo de control. PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS Variable Modificació Lectura Salida medida n Identificación funcional pasiva LAZO Modificació Número del Sufijo n lazo Identificación adicional del lazo Nombre del instrumento (TAG name) Tabla 1. A continuación se muestra un extracto de la norma ISA S5.

Éste puede empezar con el número 1 o cualquier otro que pueda incorporar información codificada. Si el lazo dado tiene más de un instrumento con la misma identificación funcional. Disponer las letras en subgrupos. En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede omitirse la letra I. 3. Para ello conviene: 1. es preferible añadir un sufijo. 2. Tabla 2 . 4.Letras de identificación de instrumentos. .El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo. Los lazos de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto deben identificarse con una secuencia única de números. no excediendo de cuatro.

Tabla 3 SIMBOLOGÍA DE LOS INSTRUMENTOS. Se aclara que la norma se refiere fundamentalmente a funciones de instrumentación. Las siguientes tablas muestran los símbolos generales de los instrumentos. Los instrumentos tienen símbolos generales y específicos. Por ejemplo. La tabla 3 muestra las líneas de conexión de acuerdo a lo indicado en el estándar anteriormente mencionado. a la fuente de suministro de energía. La norma ISA S5.Los instrumentos deben ir conectados al proceso. establece cuáles son los símbolos estándar para las líneas de conexión de los instrumentos. un valor de una temperatura mostrada en una pantalla de un computador que forme parte del sistema de control de una planta industrial (consola de operación) es una . y entre sí. El símbolo del instrumento va de acuerdo a la ubicación y a la tecnología del mismo. más que instrumentos en sí.1.

Es además una función compartida. . ya que en la misma consola de operación aparecen también otros valores.función de instrumentación de indicación. además de la temperatura anteriormente mencionada. y por lo tanto debe ser mostrada en un plano como indicador de temperatura.

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SIMBOLOGIA DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION .

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Simbología de instrumentos de medición .

elementos finales en los lazos de control. sin embargo se utilizan también otros elementos finales de control como son los amortiguadores.SIMBOLOGIA DE VALVULAS Y ELEMENTOS FINALES DE CONTROL Las válvulas. Usualmente se utilizan sólo los símbolos más simples y se reservan las especificaciones detalladas para los diagramas de los lazos de control. Elementos Finales de Control . Nótese que cualquiera de los actuadores listados puede ser utilizado con cualquiera de los cuerpos de las válvulas mostradas. las válvulas son los elementos de control más comunes. controles de velocidad o circuitería de posición.

SIMBOLOGÍA ESTÁNDAR DE LOS EQUIPOS DE PROCESO .

Puede usarse un actuador de pistón para estrangular amortiguadores de lucerna o de paleta. . DO (Oxígeno Disuelto). O2 (Oxígeno). ORP (Potencial de Reducción de Oxidación). que rotan una bomba. Una Medición o variable del proceso (Pv) es la condición que va a ser controlada. etc. Generalmente. La velocidad de un motor hidráulico puede lograrse controlando el ángulo de una placa oscilante. Existen muchos tipos de mediciones. medidas más comúnmente. las variables del proceso usadas por la industria. son el flujo. el nivel. Otras mediciones comunes incluyen: Ph. el circuito es abierto y no es posible el control automático. Otros elementos de control final son la propulsión AC o DC que encienden un motor. CD (Monóxido de Carbono). Si falta una de las cuatro partes.CIRCUITO DE CONTROL Y TECNOLOGÍA Los circuitos sencillos de control del feedback constan de cuatro componentes mayores: la medición. No existe un orden de prioridad en cuanto a cuál parte viene primero. la temperatura o la presión. El elemento de control final más usado es una válvula actuada del diafragma. el elemento de control final. opacidad. conductividad. Los Elementos de Control Final varían o regulan el suministro de energía desde o hacia el proceso. posición del CO2 (Dióxido de Carbono). el controler y el proceso.

• Instrumentos en un sistema de control. A este esquema de control se le llama sistema de control por realimentación. producirá algún tipo de producto. resistencia y tiempo muerto.Los Controlers son el cerebro de un circuito sencillo de control del feedback. Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado operando sobre una o más variables de entrada. Su trabajo es mantener la medición y reducir la variación. por último. o por lo menos no se realiza continuamente. por lo que al conjunto se le suele llamar sistema de medición y control. En un esquema de control de lazo abierto. El lazo de control puede ser abierto o cerrado. En general la diferencia entre el punto de consigna y la variable medida. . El proceso existe en diferentes combinaciones de capacidad. Todos los controlers utilizan las mismas respuestas a las variables de control. no hay comparación entre el punto de consigna y la variable a controlar. o simplemente control a lazo cerrado. El Proceso. Los instrumentos de medición son parte integral de un sistema de control. genera un error el cual alimenta a un controlador que se encarga de minimizar el mismo manipulando la variable de control. Los principios discutidos para los controlers pueden ser aplicados a equipo neumático.1 muestra un ejemplo de circuito de control del feedback. hasta que la salida. electrónico o digital. cae dentro de un rango de valores aceptables. La Figura IF. se compara con un punto de consigna o valor deseado (set point. Sistema de control. SP) y se toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación o error existente. Normalmente un sistema de control opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una variable. la cual es una medida del efecto deseado.

Control de lazo abierto: Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado una señal de salida independiente. El estado actual de la tecnología es utilizar controladores digitales los cuales están en capacidad de ejecutar cientos de lazos de control. los cuales están en capacidad de ejecutar algoritmos básicos de control. Control de lazo cerrado: Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. es decir. la salida no se compara con la entrada. pero amplios de parámetros. los cuales pueden ser configurados por el usuario para implantar una gran variedad de estrategias de control. no realimenta información del proceso al controlador. La mayoría de estos controladores tienen la capacidad de ser programados por los usuarios.Como marco para el estudio de los diferentes instrumentos que forman parte de un sistema de control. la salida se compara con la entrada y la afecta para el control del sistema. e incorporan bloques de control y de cálculo previamente construidos por el fabricante del controlador. es afectado por las perturbaciones y la precisión depende de la previa calibración del sistema. nada asegura su estabilidad ante una perturbación. se utilizará como referencia el lazo cerrado de control. tales como bloques PID entre otros. . Son sistemas complejos. Existen también los denominados instrumentos “inteligentes”. eliminando la necesidad de utilizar controladores independientes. Estos instrumentos se comunican unos con otros a través de los “Buses de campo”. la información de la variable controlada de proceso se capta por medio de un sistema de medición adecuado y se utiliza como entrada al controlador. sin embargo los instrumentos a estudiar pueden ser utilizados en cualquier otro esquema de control. Estos sistemas se caracterizan por ser sencillos y de fácil aplicación. estos sistemas se caracterizan por su propiedad de retroalimentación y es más estable a perturbaciones y variaciones internas. es decir.

Control supervisor y adquisición de datos). . sea posible realizar una serie de análisis o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso. Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida. Las funciones de control del servidor están casi siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión. La realimentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC. La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamente por una Unidad Terminal Remota (RTU) o por un Controlador Lógico Programable (PLC). base de datos y software. Comprende todas aquellas soluciones de aplicación para referirse a la captura de información de un proceso o planta industrial (aunque no es absolutamente necesario que pertenezca a este ámbito). para que.Tecnología  Los CLP o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial. y permitirá grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo o una alta temperatura. El termino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que monitoriza y controla un sitio completo o un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilómetros / millas). Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fría a través de un proceso. pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo. con esta información. redes. el sistema SCADA monitorea el desempeño general de dicho lazo.  SCADA es el acrónimo de Supervisory Control and Data Acquisition (en español. comunicaciones. interfaz hombre-máquina. controladores.

Los controladores no solamente se utilizan para esquemas de control regulatorio. etc. electrónica o digital procedente de un transmisor. La variable controlada la pueden recibir directamente como controladores locales. temperatura. En este tipo de controlador. o bien indirectamente en forma de señal neumática. la salida varía entre dos posiciones extremas (todo o nada).: existen controladores lógicos programables (PLC de las siglas en inglés) que contiene funciones para control continuo). Los controladores continuos están constantemente comparando el SP con la variable medida o variable del proceso (process value. nivel.) comparándola con un valor predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de acuerdo a la diferencia o resultado de la comparación a fin de ejercer una acción correctiva de acuerdo con la desviación. Cuando se utilizan para este último. En la actualidad existen controladores que integran las funciones de control continuo y secuencial en un solo instrumento (ej.  Controlador todo o nada (On-Off). También se utilizan para realizar estrategias de control secuencial. Existen fundamentalmente dos tipos de controladores. La función de los controladores de secuencia es mantener el orden en el que se deben ejecutar las acciones en un proceso. Este controlador tiene usualmente . PV) y generan un salida (output) que actúa sobre el elemento de acción final. los continuos o de regulación y los secuenciales. reciben el nombre de controladores de lógica programable (PLC de las siglas en inglés). A continuación se hace una descripción breve del esquema de funcionamiento de algunos controladores de uso muy difundido en la industria.TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL Son dispositivos que regulan la variable controlada (presión. de acuerdo a si la PV es mayor o menor al SP.

termos. Éste es otro caso de control todo o nada en el cual la posición promedio del elemento de acción final varía en forma proporcional a la señal de error dentro de un marco de tiempo preestablecido.: tiristores).  Control proporcional de tiempo variable. etc. pero la relación entre dichos tiempos varía en forma proporcional a la señal de error.: válvula) no se mueve bruscamente entre sus dos posiciones extremas. Tanto el SP como la banda diferencial son parámetros ajustables en el controlador todo o nada. la cual representa el porcentaje de variación de la variable controlada. A este tipo de control también se le llama control por ciclos y se utiliza sólo con elementos de acción final eléctricos (ej.  Control flotante de velocidad constante. empleados para controlar temperatura en sistemas de aire acondicionado. es decir. independiente del valor de la señal de error. fundamentalmente para el control de temperatura en hornos. el elemento de acción final puede estar en posiciones intermedias entre sus valores máximo y mínimo. Estos controladores también suelen incorporar un mecanismo de ajuste de la banda diferencial o zona neutra dentro de la cual la salida del controlador no varía. para provocar una variación entre sus dos posiciones extremas del elemento de acción final. La banda diferencial permite minimizar la frecuencia de oscilación de la salida pero aumenta la amplitud de la misma. En estos controladores se pueden ajustar el tiempo de duración del ciclo de control y la denominada banda proporcional (BP) necesaria. . Éste es un caso de control todo o nada en que el elemento de acción final (ej. Ejemplos de controladores todo o nada son los muy difundidos termostatos.una banda diferencial o zona neutra dentro de la cual la salida se mantiene en su valor actual. el tiempo en On más el tiempo en Off de la salida es constante. calentadores de ambiente. Debe notarse que en este caso. si no que lo hace lentamente a una velocidad constante.

En este caso la salida del controlador varía continuamente y en forma proporcional a la señal de error dentro de la banda proporcional. En un controlador de acción directa se cumple que a medida que la variable de proceso aumenta. Control de salida continúa. Fuera de la banda proporcional. la salida del controlador es una función continua en el tiempo y varía de acuerdo a la señal de error y a un algoritmo de control preestablecido. y si es negativa. Si la ganancia es positiva.K + bias Donde: Output = Salida del controlador. (PV-SP) = Señal de error. se dice que es de acción inversa. esto es: K = AS/Ae La relación que existe entre la banda proporcional y la ganancia es: %BP = 100% / K Generalmente. Bias = Valor al cual se desea la salida cuando el error es cero. En este esquema de control. se dice que el controlador es de acción directa. la banda proporcional de un controlador varía entre 1 y 500%. K = Constante de proporcionalidad o ganancia. el elemento de acción final se mantiene en una de sus dos posiciones extremas. La ganancia del controlador es la relación entre la variación de la salida (AS) con respecto a las variaciones en la entrada (error. . - Controlador proporcional. e) que generan dicha variación dentro de la banda proporcional. La ecuación que define el comportamiento del controlador proporcional es: output = (PV-SP). al contrario sucede en un controlador de acción inversa. la salida del controlador aumenta.

En este caso se ha añadido un componente derivativo a la acción de control. TÍ = Tiempo de acción integral El tiempo de acción integral es el intervalo de tiempo en el cual. Ki = Ganancia intégral (parámetro ajustable) (repeticiones/min). ante una señal de entrada en escalón.Una característica indeseada de los controladores proporcionales es el offset o error en estado estacionario. - Controlador proporcional integrativo (PI). En este caso el algoritmo de control incorpora un componente que integra la señal de error en el tiempo. de modo de eliminar el offset a la salida del controlador. La ecuación que define a la salida del controlador PID es: . La ecuación que define la salida del controlador PI es (Con ganancias independientes) Estándar Donde: Kp = Ganancia proporcional (parámetro ajustable). y se presenta al haber una variación en la carga del proceso. Dicho componente actúa de forma tal que produce una salida de acuerdo a la velocidad de variación de la señal de error. el cual es una señal de error la cual no puede ser corregida por el controlador proporcional. - Controlador proporcional-integrativo-derivativo (PID). la parte de la señal de salida debida a la acción integral. proporcional a la derivada del error en el tiempo. iguala a la parte debida a la acción proporcional. es decir.

En procesos relativamente complejos o peligrosos. para una entrada en rampa. de un vistazo. al disminuir la cantidad de cables necesarios para lograr dicha conexión. verificar el estado operativo del proceso. Existen. se deben llevar las variables medidas hasta una sala de control. permitiendo la disminución de los costos de conexión entre los instrumentos y el resto de los sistemas de automatización y control. y realizar los ajustes necesarios. la cual es sólo función de la variable medida. . El tiempo de acción derivada se define como el intervalo de tiempo necesario para que la señal de salida debida a la acción derivativa iguale a la señal de salida debida a la acción proporcional. los cuales son: 3 a 15 psi para señales neumáticas. y 4 a 20 mA para señales analógicas eléctricas. Normalmente la señales de salida de los sensores no tienen la suficiente potencia como para poder ser transmitidas a distancia (más de 50 m). FLUJO DE INFORMACIÓN Transmisores. permite la implantación de redes de instrumentos con capacidad de control. y la convierten en una señal estándar para su transmisión. Son instrumentos que captan la variable medida a través de un sensor. donde usualmente se encuentran los instrumentos controladores e instrumentos indicadores mediante los cuales un operador puede. En la Tabla se indican los diferentes tipos de transmisores.Donde: Td = Tiempo de acción derivada (min). La introducción de los denominados buses de campo. los dos más conocidos y utilizados hasta la fecha son “Fieldbus Foundation” (ISA S50). algunos estándares para transmisión digital de variables de proceso. y “Profibus”. además. En estos casos se deben utilizar transmisores que permitan enviar la señal desde el campo (proceso) hasta la sala de control. Actualmente existen dos estándares para la transmisión en forma analógica de variables de proceso.

que están en capacidad de procesar la información de la variable medida indiferentemente del tipo de variable de proceso (flujo. controladores). normalizado según SAMA. 0 a 20 mA.  Transmisores neumáticos. temperatura. -5 a 5 V. Las más empleadas en la industria son las tres primeras. . 4 a 20 mA (estándar) Inteligentes (analógicos.TIPO DE TRANSMISOR SEÑAL DE SALIDA NEUMÁTICOS 3 a 15 psig ELÉCTRICOS Analógicos 4 a 20 mA (estándar) 10 a 50 mA.2 a 1 bar). La operación básica del transmisor neumático está basada en el mecanismo tobera-obturador ilustrado en la Figura. Los transmisores neumáticos envían una señal de salida en forma de aire a presión. registradores. las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros entre el transmisor y el receptor. electrónicas. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas. etc.). 1 a 5 V. digitales. digitales e híbridos) HARTTM (híbrido) “FIELDBUS FOUNDATION” (digital estándar) Con el uso de transmisores se pueden fabricar instrumentos receptores universales (ej. 0 a 10 V. la cual varía linealmente con la señal de entrada. presión. El estándar de transmisión es una presión comprendida entre 3 a 15 psi (0.: indicadores. hidráulicas y telemétricas.

Son mucho más inexactos que los transmisores eléctricos. se utilizan con gran frecuencia señales neumáticas para el accionamiento de válvulas de control.obturador. o en situaciones donde no se dispone de energía eléctrica. Solamente se utilizan como reemplazo en instalaciones en las que aún se utilizan controladores neumáticos. de modo de evitar el deterioro y taponamiento del mecanismo interno de los instrumentos. Es importante aclarar que aún hoy en día. se puede utilizar instrumentación neumática como respaldo de la instrumentación electrónica en caso de pérdida de la energía eléctrica. La señal transmitida tiene un alcance máximo de 60 m. ocasionando errores significativos en la señal transmitida. pero sí se dispone de un gas a presión que permita la utilización de estos instrumentos. influyen en la señal de salida. Los transmisores neumáticos fueron los primeros transmisores que se hicieron de aplicación común en el área industrial. • • • • Las vibraciones mecánicas dan origen a pulsaciones en la señal transmitida.Figura. Sistema tobera . En estas instalaciones se toma directamente el gas que sale de los pozos de producción de crudo para Alimentar el sistema neumático. Por ejemplo en estaciones de recolección de petróleo crudo (estaciones de flujo). Se debe tener un buen control de la calidad de aire (sobre todo la humedad y partículas en suspensión). . y por lo tanto una gran cantidad de plantas modernas disponen de un sistema de suministro de aire de instrumentos. Algunas de las características de los transmisores neumáticos son: • Las variaciones en la señal de alimentación. y hoy en día son cada vez menos utilizados.

. y en el segundo caso están conformados por circuitos digitales basados en microprocesador. La señal estándar para la transmisión eléctrica de variables de proceso es el lazo de corriente de 4 a 20 mA tal como lo establece la norma ANSI/ISA S50. • La existencia de un cero "vivo" (4 mA). El diagrama en bloque de un transmisor eléctrico con señal analógica de salida de 4 a 20 mA es mostrado en la Figura. Transmisores eléctricos. dependiendo de la impedancia del cable. • La transmisión en corriente directa (CD) que permite filtrar más fácilmente las perturbaciones.1. Los transmisores eléctricos se clasifican en dos grandes grupos: los analógicos y los inteligentes. Las características principales del lazo de corriente de 4 a 20 mA son las siguientes: • capacidad de transmitir la señal a distancias de hasta 1 km o más. En el primer caso están conformados por circuitos analógicos. • Mayor velocidad de respuesta que los transmisores neumáticos. permite la posibilidad de detección de corte del lazo.

. I2 es fijada de modo que la corriente necesaria para alimentar al transmisor y a la propia fuente I2 sea de 4 mA. Sin embargo. Los transmisores analógicos son los de uso más difundido en la actualidad y sus características fundamentales son: • Capacidad de calibración en múltiples rangos de medición. lo que permitirá la pre calibración en fábrica del instrumento. El rango de la señal de corriente se seleccionó deliberadamente con supresión del cero (la corriente mínima es 4 mA. en lugar de 0mA) de modo de detectar rupturas en el cable que envía la señal (si el cable se rompe la corriente recibida será 0 mA).Transmisores analógicos. I1 es controlada directamente por la señal proveniente del transductor/amplificador. Usualmente al momento de la adquisición del transmisor se especifica el rango de medición para el cual va a ser utilizado. Transmisor analógico a dos hilos. I2 son controladas por voltaje. .Figura. estos transmisores pueden ser re calibrados por el usuario en cualquier rango válido de medición siguiendo los procedimientos indicados por el fabricante. Las fuentes de corriente I1.

• Pueden ser reparados con relativa facilidad. R. • Debido a que la calibración del rango de medición es lograda usualmente a través de dispositivos electro-mecánicos (potenciómetros). T. Se logra mediante la utilización de convertidores AC/DC y de transformadores que suministran el aislamiento galvánico. • • Buena exactitud pudiéndose obtener hasta ± 0. K. S. con varias resistencias nominales). • Capacidad de protección de la circuitería interna contra picos y respuestas transitorias. Por ejemplo.05% del alcance calibrado. Esta capacidad está incluso presente en los transmisores alimentados a través del propio lazo de transmisión de la señal analógica. La mayoría de estos transmisores son de construcción modular (tienen circuitos separados para la sección de amplificación. lazo de corriente. Igualmente el tiempo de recuperación debido a una falla en la alimentación del transmisor es menor que el caso de los transmisores digitales. • Cumplen con el estándar ISA [S50. • Dependiendo de la variable medida. este tipo de instrumento es propenso a inestabilidad en el tiempo (árift) por lo que generalmente requieren re calibración periódica. transductor. lo que asegura la compatibilidad con cualquier instrumento receptor que cumpla igualmente con dicho estándar. Capacidad de aislamiento entre la circuitería de entrada y la de salida. También existen modelos con alimentación de la línea (conexión acuatro hilos). níquel y cobre. en el caso de los transmisores de temperatura pueden aceptar sensores tales como: termopares de varios tipos (J. etc. • Capacidad para ser alimentados a través del propio lazo de corriente de transmisión de la señal analógica (conexión a dos hilos).) de modo que la reparación se puede lograr rápidamente mediante la sustitución del módulo dañado.1] para transmisión de señales analógicas. E. pueden tener capacidad de aceptación de un amplio espectro de sensores. . B) o RTD de diferentes características (platino. • La velocidad de respuesta es de 2 a 5 veces superior a las de los transmisores digitales.

. tanto en forma local (a través de un terminal manual portátil) como en forma remota (desde la sala de control) a través del canal de comunicación digital. Esto ocasiona poca o ninguna necesidad de recalibración del instrumento.Transmisores inteligentes. A continuación se describen las características de cada uno de ellos. - Transmisores inteligentes con comunicación digital: También suelen denominarse simplemente transmisores digitales. • • Excelente exactitud. Se denomina transmisor inteligente a aquel que incorpora circuitería digital basada en microprocesador.: potenciómetros) sujetos a deriva en el tiempo. pueden ser utilizados para operar con una gran cantidad de sensores sin necesidad de cambios en el hardware del transmisor. y que para el procesamiento de la señal proveniente del sensor utiliza software en lugar de hardware. Existe una gran variedad de transmisores inteligentes. ya que en el caso de los transmisores analógicos una buena calibración sólo se logra en el taller de instrumentación. Entre las características más importantes de este transmisor encontramos: • Capacidad para operar en cualquier rango válido de medición. En este tipo de transmisor la variable de proceso es transmitida digitalmente y codificada de acuerdo a un protocolo de comunicación ya sea estándar (por ejemplo “FIELDBUS FOUNDATION” o del propio fabricante del transmisor. Los rangos de medición son configurables por software por el propio usuario. Estos transmisores también pueden hacer el cambio automático del rango de medición en caso de que la variable se salga del rango. lo que hace necesario la parada momentánea del proceso o la operación a ciegas del mismo. Excelente estabilidad debido a que no se requieren cambios o ajustes en el hardware para configurar el rango de medición y no poseen dispositivos (ej.05% del alcance calibrado. • Dependiendo de la variable medida. • La posibilidad del cambio del rango de medición (en el sitio) sin necesidad de re calibrar el instrumento disminuye los tiempos de parada del proceso. la cual es típicamente mejor a ±0.. cuya diferencia principal consiste en el mecanismo que utilizan para la transmisión de la señal.

este tipo de señales no están expuestas a interferencia electromagnética. Para la comunicación digital no es necesario el uso de las señales eléctricas riesgosas para la operación en ambientes explosivos. cuando varios transmisores comparten un mismo bus de comunicaciones se debe hacer un barrido a cada uno de ellos. haciendo la transmisión mucho más segura desde el punto de vista de integridad de los datos. Los transmisores pueden tener grabado en memoria tablas de conversión o utilizar polinomios de aproximación de la curva característica del sensor. se pueden emplear enlaces de fibra óptica o señales infrarrojas mucho más seguras en este tipo de situación. el cual puede ser compartido por un grupo de transmisores que utilicen el mismo protocolo. Los transmisores digitales utilizan un bus de datos de dos hilos conductores. Esta característica permite la instalación directa del transmisor en campo sin necesidad de recalibración del mismo. En una gran cantidad de aplicaciones estos tiempos de respuesta (aún en . de esta forma no se hace necesario el cableado individual de cada transmisor. Adicionalmente. • Mayor seguridad de operación en zonas clasificadas. En su lugar. • En general. La caracterización permite compensar el error debido a las diferencias entre las condiciones (generalmente temperatura ambiente) a las cuales fue calibrado el instrumento en fabrica y las condiciones actuales de trabajo. la velocidad de respuesta de un transmisor digital es más lenta que la de un transmisor analógico. el tiempo de barrido completo de todos los transmisores aumenta con el número de transmisores. • Compensación de las no linealidades del sensor. ya que la señal proveniente del sensor necesita ser digitalizada y procesada antes de ser enviada. Esto facilita la labor de mantenimiento y acorta el tiempo necesario para la ejecución del mismo. descargas eléctricas o corto circuitos. • Capacidad de auto-diagnóstico que le permite la identificación y el reporte (vía comunicación digital) de fallas tanto a nivel del sensor como del transmisor. • Ahorro de costos en el cableado.• Incorporan mecanismos de caracterización propios de cada transmisor. Por otra parte. incrementando la disponibilidad general del sistema de control y/o supervisión asociado al proceso.

sin necesidad de utilizar un controlador adicional. aventurándose en pocas ocasiones a nuevas tecnologías. caracterización del transmisor.el caso de varios transmisores conectados a un bus) son despreciables. - Transmisores analógicos inteligentes: En este caso el instrumento transmite la señal de las variables de proceso en forma analógica pero la circuitería interna es inteligente (basado en microprocesador). por lo que pueden ser utilizados para la sustitución de los mismos sin necesidad de cambios en el cableado o instrumentación asociada. pueden disponer de aislamiento de la entrada con la salida. sin embargo. compensación de las no linealidades del sensor. • La incorporación de los estándares de comunicación digital para instrumentos a sido muy lenta. Es por ello que éste es un parámetro que debe ser considerado al momento de la selección del tipo de transmisor a utilizar. un algoritmo Proporcional-Integral-Derivativo (PID). Estos transmisores son totalmente compatibles con los transmisores analógicos convencionales. todas las características indicadas para el transmisor digital no relacionadas con la transmisión digital de la información. lo cual permite ciertas ventajas como son la configuración por software del rango de medición y tipo de sensor. y en parte a que los usuarios tienden a utilizar en sus procesos tecnología probada. como por ejemplo. y comunicarse con una válvula inteligente (que utilice el mismo protocolo). y en general. • La señal transmitida tiene un mayor alcance que en el caso de los transmisores analógicos (en algunos modelos puede llegar hasta 10 km). • Los transmisores están en capacidad de ejecutar algoritmos y funciones de control. ha ocasionado una bercha tecnológica muy amplia entre las redes de datos a nivel comercial y las redes de datos a nivel industrial. • Al igual que los transmisores analógicos. Los transmisores . y también cuentan con protección contra picos y cambios transitorio de voltaje y corriente. en algunos lazos de control los transmisores pueden tener una velocidad de respuesta tan lenta que pueda afectar la estabilidad del lazo de control. La lenta aceptación de los buses de campo. debido en parte a la lucha comercial entre diversos fabricantes por imponer el estándar que mas los favorezca.

Usualmente. la variable de proceso es transmitida en forma analógica estándar mientras que la comunicación digital es utilizada para intercambiar información de configuración y diagnóstico del instrumento. por lo tanto compatible con una amplia gama de instrumentos asociados al lazo de control. ya que permite integrar una buena parte de las ventajas de la comunicación digital (diagnóstico y mantenimiento) y mantiene la información vital (variable de proceso) dentro del estándar internacional de mayor aceptación (4 a 20 mA). Estos transmisores combinan las ventajas de los transmisores digitales y los analógicos y pueden utilizar el cableado existente de los transmisores analógicos convencionales. - Transmisores híbridos: Éstos son transmisores inteligentes con capacidad de comunicación tanto digital como analógica. . ya que el proceso de reconversión de la señal digital a analógica nuevamente introduce un error adicional no presente en el transmisor digital. Los terminales portátiles de configuración pueden ser inclusive conectados directamente al lazo de corriente porque generalmente contienen incluido el hardware de acople. Este tipo de transmisor se tiende a utilizar en las nuevas instalaciones. Es de notar que la variable de proceso también puede ser transmitida en forma digital siendo un valor más exacto que el valor analógico. y es lograda a través del mismo par de cables por el cual se transmite la señal analógica. Si se requiere la capacidad de comunicación digital. solamente se necesita de un acoplador adicional conectado al lazo de corriente analógico.analógicos inteligentes son menos exactos que los transmisores digitales.

. Punto Fijado – El valor deseado o punto de control. al registrador o al sistema de alarma. Elemento de Control Final – El dispositivo que controla directamente el flujo de energía hacia y desde un proceso.TERMINOLOGÍA DEL INSTRUMENTO La terminología referente a los transmisores. el punto fijado puede ser generado localmente (en el controler) o remotamente (el punto fijado es generado en un punto remoto desde el controler). 8. Válvulas y otros dispositivos. el controler mantiene su medición a un punto fijado específico. A veces se hace referencia a ella como Variable del Proceso o Pv. 1. usualmente por un operador. Variable Manipulada – La variable que es controlada afectando el proceso o variable medida. la salida es cambiada a mano. la temperatura sería la variable medida. 7. En manual. 4. Transmisor – El dispositivo que percibe la variable medida y proporciona una salida proporcionalmente medida al controler. Proceso o Variable Medida – La cantidad o condición que va a ser medida y/o controlada. al indicador. Auto/Manual – La mayoría de los controlers tienen una función auto/manual. Ejemplo: I/P. 6. controlers. Cuando está en automático. 2. Transductor – Un dispositivo que convierte una forma de energía en otra. el control del vapor para calentar sería la variable manipulada. 3. Controler – El elemento en un sistema de control que proporciona la acción correctiva. 5. P/I. E/I o I/E. Ejemplo: En un circuito de control de temperatura.

13. es un ejemplo de acción directa. 15. 10.9. registradores. Las especificaciones del instrumento pueden ser descritas utilizando los siguientes términos: . La comparación de estas dos variables hace posible que el sistema balancee su suministro contra la demanda. Feedback – La medición es comparada con un valor deseado. Circuito – Un arreglo de componentes que completa un sistema y realiza una función de control específica. Especificaciones del Instrumento – Dispositivos como transmisores. Se asume que un transmisor mide la temperatura del flujo de aire de combustión. Cuando el transmisor percibe una temperatura física de –50 grados Fahrenheit. la salida del transmisor será de 20 miliamperios y el receptor despliega el número +150 grados Fahrenheit. la salida del transmisor será de 4 miliamperios y el receptor indica el número – 50 grados Fahrenheit. es un ejemplo de acción reversa. El rango de la medición es -50 grados Fahrenheit hasta +150 grados Fahrenheit. Control – Una variable controlada es medida y luego comparada con el punto fijado. la salida del controler cambia la posición de un elemento de control final (o válvula) que a su vez lleva la medición de nuevo al punto fijado. Unidades de Ingeniería – Son los números exactos que representarán 4 miliamperios y 20 miliamperios en un indicador. 11. 14. controlers. elementos de control final o sistemas de alarma pueden ser descritos en términos de cómo la salida de un dispositivo responde a un cambio en la entrada. Acción Reversa – Si la variable del proceso aumenta por encima del punto fijado y esto a su vez ocasiona que la salida disminuya. Acción Directa – Si la variable del proceso aumenta por encima del punto fijado y esto a su vez ocasiona que la salida aumente. Si existe un error entre la medición y el punto fijado. indicadores. Cuando el transmisor percibe una temperatura física de +150 grados Fahrenheit. 12.

es agregado el jabón o la cera depende de los parámetros introducidos en un temporizador programado.a. Fidelidad – reproducción fidedigna de la variable medida. Un ejemplo pudiera ser un auto lavado. Sensibilidad – el cambio más pequeño al cual responde un instrumento. 16. Error de Dinámica – la diferencia entre el valor +cambiante y la lectura del instrumento. 3. Exactitud – la habilidad de un dispositivo para lograr y mantener una variable. 1. Control de Circuito Abierto – El control sin feedback es probablemente la forma más simple de control. Características Dinámicas – Las características dinámicas se refieren a las variables que cambian. b. Retraso – la inhabilidad de un instrumento de seguir los cambios. 2. 2. 1. Reproducibilidad – la habilidad de un instrumento para indicar o registrar valores idénticos cuando las condiciones de medición sean las mismas. No hay feedback real en lo que se refiere a si . El tiempo en que el agua tibia es aplicada. Zona Muerta – rango donde un instrumento no responde. La salida del controler es fijada manualmente y la variable controlada actúa en ese ajuste. Tiempo Muerto – el período durante el cual un instrumento no responde. Características Estáticas – Las características estáticas se refieren a las variables que no cambian. Un sistema de control de circuito abierto no tiene medios para enviar la información de vuelta al controler. Error Estático – la diferencia entre el valor real y la lectura del instrumento. Respuesta – la habilidad de un instrumento de seguir los cambios. Desviación – un cambio gradual en la salida aunque la señal de entrada siga siendo la misma.

el horno se apaga. luego el proceso es analizado por un sistema que en principio es el elemento primario de medida que puede ser un transductor o convertidor p/i que convierte una señal de presión en corriente la cual es enviada a un transmisor para llevarla al indicador (en este caso multímetro) y al controlador donde se comparara con el set point que se desea de la variable. Se instala una banda muerta en el controler (termostato) para evitar que el horno tenga ciclos demasiado frecuentes. Símbolos de Instrumentos en un Proceso Simple Todo sistema de control posee una instrumentación adecuada que actúa sobre el proceso siguiendo el esquema visto. nivel. Otros ejemplos de control de circuito abierto pudieran incluir un lavaplatos automático o una lavadora. pero en realidad asumimos que el comparador puede ser un algoritmo o esquema de instrucciones de control que tiene la misión de encontrar el error en la variable para que así el controlador se encargue de enviar la señal al elemento final de control que lo podemos llamar válvula o cualquier elemento actuador…. Control de Circuito Cerrado – El control donde el feedback es evidente. es decir que la parte del comparador hace parte del controlador. Cuando la temperatura del cuarto baja del punto de confort deseado (punto fijado) el horno se enciende. Para cierto proceso se necesita tener una variable ya sea presión. Cuando la temperatura está por encima de la esperada. 17.el carro está limpio o no. caudal con cierto rango de medida. . La salida del dispositivo actúa en función de los ajustes programados. Un ejemplo simple sería un control on/off de un horno a petróleo en una casa.

la implementación de estrategias básicas de control y automatización. generan un impacto importante.746. Por lo tanto es necesario que el ingeniero mecánico. que aumenten la eficiencia y productividad del proceso. conozca y maneje los conceptos básicos del diseño. Por lo tanto. Más aún en los procesos productivos Regionales que son basados principalmente en procedimientos manuales. fallas y accidentes. eléctricos. selección e implementación de estrategias de instrumentación y control de procesos básicos industriales. cada uno experto en su área específica: mecánicos.Conclusiones Los procesos industriales modernos requieren la aplicación de sistemas electrónicos y de control que reduzcan los riegos. electrónicos. así mismo.540 . etc. Cabe destacar que la automatización de los procesos industriales requiere los conocimientos de diferentes profesionales. Caripe Jesús C. conozca y manejen la terminología adecuada al desarrollo e implementación de estos procesos. programadores.I 19. es necesario que cada uno de los involucrados en estos procesos.

Aunque en la actualidad se van reemplazando gradualmente por sus pares digitales. sino que además satisface numerosas normas internacionales de diseño. calibración y performance para este tipo de aparatos. Entre sus beneficios se destacan su bajo costo. la facilidad de la instalación y el escaso mantenimiento. como así también la mínima capacitación que debe recibir un operario para hacer uso de estos aparatos. Presentan una amplia gama con distintos estilos de carcasa y especificaciones. Sus aplicaciones van de conmutadores de alta tensión y paneles de control a sistemas de distribución.. grupos electrógenos. Son varias las razones que promueven el uso de los instrumentos. los viejos instrumentos analógicos todavía gozan de buena salud en el campo de las mediciones. y su fabricación no sólo prosigue en buena demanda. control de procesos y de motores. administración de energía en general. ya sea por las características que reúnen. sus mediciones permiten visualizar parámetros eléctricos electrónicos y variables de proceso. su precisión razonable. Luna Freimi C.I 21. como por sus ventajas y múltiples aplicaciones.011.815 . y son aparatos de gran fiabilidad bajo condiciones severas de trabajo.

Para lograr su objetivo.651. Sistemas de Control. La Instrumentación y Control de Procesos Industriales es un campo de la ingeniería en el que la integración de tecnologías se enfoca en la optimización de procesos que el sector productivo requiera. Los avances en los dispositivos de medición y de los procesos de control han permitido mejorías esenciales en la calidad y la cantidad de servicios y beneficios para la sociedad actual. La Instrumentación y Control de Procesos Industriales tiene como propósito fundamental el análisis.I 18. la Instrumentación y Control de Procesos Industriales se soporta en ramas de la ingeniería como la Automatización de Procesos.La instrumentación es la tecnología de uso de instrumentos para medición que tienen con función medir y controlar las propiedades físicas y química de los materiales. Petroquímica. diseño y automatización de procesos en diversos sectores de la industria tales como Generación Eléctrica. Pulpa y Papel facilitando así el mejor desempeño de los trabajadores. Alimenticia. Los instrumentos de medición y control de proceso son partes esenciales en cualquier industria.715 . Castillo Edgar C. Telemetría y Seguridad de Procesos. Hidrocarburos.

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