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Indice

Autor ...................................................................................................................................................5 Estimado lector...................................................................................................................................7 Indice ...................................................................................................................................................9 Introduccin General.......................................................................................................................13 Objetivos Generales .......................................................................................................................14 1. Conceptos de Mantenimiento......................................................................................................17 1.0. Esquema conceptual de la unidad ...........................................................................................17 1.1. La Importancia del Mantenimiento.........................................................................................19 1.2. La Finalidad del Mantenimiento ............................................................................................19 1.3. Variables del Mantenimiento .................................................................................................19 1.3.1. Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad ...................................................................21 1.4. Objetivos del Mantenimiento................................................................................................23 1.5. Las Fallas ................................................................................................................................24 1.5.1. Clasificacin.....................................................................................................................25 1.6. Identificacin y Anlisis de las Fallas.....................................................................................27 1.6.1. Anlisis de la Prioridad de Reparacin ............................................................................28 1.6.2. Procedimientos para Analizar los Problemas...................................................................30 Problemas Propuestos......................................................................................................................53 2. Fiabilidad ......................................................................................................................................55 2.0. Esquema conceptual de la unidad ...........................................................................................55 2.1. La fiabilidad ............................................................................................................................57 2.2. Introduccin matemtica de variable aleatoria .......................................................................57 2.3. Fiabilidad e infiabilidad ..........................................................................................................60 2.3.1. Caractersticas de la Fiabilidad ........................................................................................61 2.3.2. Aplicacin ........................................................................................................................64 2.4. Tipos de ensayos en fiabilidad ................................................................................................66 2.5. Relacin entre f(t), (t) y R(t) .................................................................................................67 2.6. La curva Davies o de la baera ...............................................................................................67 2.7. Distribuciones tericas en el terreno de la fiabilidad..............................................................68 2.7.1. La distribucin exponencial .............................................................................................68 2.7.2. El modelo de Weibull ......................................................................................................75 2.7.3. Sntesis algoritmo para el estudio de la ley de Weibull ...................................................87 2.7.4. Distribucin de Poisson ...................................................................................................89 2.7.5. Aplicacin de Fiabilidad en empresas .............................................................................90 2.7.6. Fiabilidad en los Sistemas..............................................................................................115 Problemas Propuestos....................................................................................................................119

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

3. Tipos de Mantenimiento............................................................................................................121 3.0. Esquema conceptual de la unidad .........................................................................................121 3.1. Clasificacin del mantenimiento de acuerdo a las normas AFNOR X60010 y 60011.........123 3.2. Mantenimiento Correctivo ...................................................................................................123 3.2.1. Procedimiento a seguir ante una rotura..........................................................................124 3.2.2. Calculo de costos de mantenimiento correctivo ............................................................125 3.3. Mantenimiento Modificativo ................................................................................................126 3.4. Mantenimiento Preventivo....................................................................................................130 3.4.1. Mantenimiento Sistemtico ...........................................................................................132 3.4.2. Mantenimiento Condicional o Predictivo ......................................................................136 3.5. Determinacin del perodo de intervencin y dimensin del rea........................................169 Problemas Propuestos....................................................................................................................171 4. TPM Mantenimiento Total Productivo y Estrategia de las 5S ..............................................173 4.0. Esquema conceptual..............................................................................................................173 4.1. TPM Mantenimiento Total Productivo .................................................................................175 4.1.1. Introduccin al TPM ......................................................................................................175 4.1.2. Origen del TPM .............................................................................................................176 4.1.3. Misin del TPM .............................................................................................................177 4.1.4. Objetivo del TPM ..........................................................................................................177 4.1.5. Beneficios del TPM .......................................................................................................177 4.1.6. Caractersticas ................................................................................................................179 4.1.7. Competitividad del ambiente externo y necesidad del TPM .........................................180 4.1.8. Pilares del TPM..............................................................................................................181 4.1.9. Proceso de puesta en marcha del TPM ..........................................................................184 4.2. Estrategia de las 5 S ..............................................................................................................209 Problemas Propuestos....................................................................................................................219 5. Gestin de Mantenimiento ........................................................................................................221 5.0. Esquema conceptual de la unidad .........................................................................................221 5.1. Desempeo de la Gestin de Mantenimiento .......................................................................223 5.2. Implementacin de la Gestin en Mantenimiento ................................................................223 5.3. Anlisis de la Situacin.........................................................................................................223 5.5. El Plan de Mantenimiento...................................................................................................223 5.5. El Tablero de a Bordo ...........................................................................................................224 5.5.1. Metodologa para la Definicin del Tablero de a Bordo ...............................................225 5.5.2. Anlisis del tablero de a bordo.......................................................................................225 5.5.3. Ratios de mantenimiento................................................................................................226 5.6. Control de Gestin ................................................................................................................232 5.6.1. Los objetivos del control de gestin .............................................................................232 5.6.1. Factores que Inciden en un Sistema de Control de Gestin...........................................233 5.6.2. Instrumentos de un Sistema de Control de Gestin .......................................................233 5.6.3. Conclusiones ..................................................................................................................233 5.7. Costos de Mantenimiento......................................................................................................234 5.7.1. Los Costos y su Divisin ...............................................................................................234 5.7.2. Costos Fijos....................................................................................................................234 5.7.3. Costos Variables ............................................................................................................234 5.7.4. Costos Financieros .........................................................................................................235 5.7.5. Costo por Falla ...............................................................................................................235
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Conceptos de Mantenimiento

5.7.6. Costo Total de Mantenimiento.......................................................................................236 5.7.8. Costo ptimo o de equilibrio..........................................................................................236 5.8. Gestin de Almacn ............................................................................................................238 5.8.1. Stocks .............................................................................................................................239 5.8.2. Costo de adquisicin o de compra .................................................................................239 5.8.3. Costo de almacenamiento ..............................................................................................241 5.8.4. Clculo del lote econmico............................................................................................243 5.8.5. Diagrama ABC...............................................................................................................248 Problemas Propuestos....................................................................................................................287 6. Aplicacin de Sistemas Informticos........................................................................................289 6.0.Esquema conceptual de la unidad ..........................................................................................289 6.1. Introduccin ..........................................................................................................................291 6.2. Ventajas y Desventajas de la Implementacin de un Sistema Informtico .........................291 6.3. Etapas de Implementacin ....................................................................................................293 6.4. Implementacin.....................................................................................................................293 6.5. Estructura de un Sistema Informtico para Mantenimiento..................................................294 6.6. Inventario y Registro de Equipos..........................................................................................295 6.7. Plantillas como base para la informatizacin........................................................................295 Problemas Propuestos....................................................................................................................315 7. Recursos Humanos y Seguridad Aplicados al Mantenimiento..............................................317 7.0. Esquema conceptual de la unidad .........................................................................................317 7.1. Recursos Humanos................................................................................................................319 7.1.1. Objetivos de los Recursos Humanos, Bases y desafos .................................................319 7.1.2. Los Recursos Humanos dentro de Mantenimiento ........................................................320 7.1.3. Funciones de los Recursos Humanos...........................................................................321 7.1.4. Actividades de los Recursos Humanos en Mantenimiento............................................322 7.1.5. Sistema de Informacin de RRHH.................................................................................322 7.1.6. Planeacin de los Recursos Humanos............................................................................323 7.1.7. Desarrollo de los Recursos Humanos ............................................................................325 7.1.8. Evaluacin del Desempeo............................................................................................325 7.1.9. Especialidades Necesarias..............................................................................................326 7.1.10. Tipos de Contratos .......................................................................................................334 7.1.11. Diferencias entre Trabajar con Personal Propio o Contratado.....................................335 7.1.12. Productividad del Personal de Mantenimiento ............................................................336 7.1.13. Acciones para Motivar al Personal ..............................................................................337 7.2. La seguridad en el rea de mantenimiento............................................................................338 7.2.1. Accidente, condiciones peligrosas .................................................................................339 7.2.2. Procedimiento para realizar actividades que entraan riesgos......................................341 7.2.3. Proteccin en la operacin de mquinas y herramientas ...............................................344 Problemas Propuestos....................................................................................................................347

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Introduccin General
Las empresas necesitan realizar un mantenimiento adecuado a su proceso productivo o de servicios y en ningn caso, se puede utilizar el sistema aplicado en otra empresa sin los ajustes requeridos por las modalidades propias de cada compaa. Se debern tener en cuenta, no slo los aspectos tcnicos, sino tambin los relacionados a la gestin y organizacin, considerando factores econmicos, de seguridad y medio ambiente. Mantenimiento debe incorporar mtodos de mejora continua que acompaen a la empresa en sus distintas etapas de crecimiento y se adecuen automticamente a cada fase de la vida de la empresa, optimizando su prestacin. La necesidad del mantenimiento se basa en que cualquier mquina o equipo sufre una serie de degradaciones a lo largo de su vida til. Si no se evitan o eliminan, el objetivo para el que se crearon no se alcanza plenamente, el rendimiento disminuye y su vida til se reduce. Esto implica la necesidad de personal, no slo para manejarla, sino tambin se necesitar personal para repararla y conservarla. Cuanto ms automatizada est la instalacin se requerir de menos cantidad de personal para producir ms, sin embargo, el nmero de elementos susceptibles de averas aumentar. Para poder tener una tasa de utilizacin alta, se deber contar con un buen sistema de mantenimiento. Analizando el desarrollo de las empresas se observa que las intervenciones de mantenimiento a las mquinas se fueron resolviendo de distinta forma. Las primeras mquinas eran atendidas por los propios usuarios, la tcnica no estaba tan evolucionada y las reparaciones se realizaban tras la avera o cuando esta estaba a punto de producirse, la responsabilidad de la produccin y del buen funcionamiento corresponda al operador de la mquina. A medida que fue creciendo la complejidad de los equipos, los operadores necesitaron ayuda de especialistas para poder afrontar las reparaciones. Este hecho dio lugar a la aparicin de talleres o servicios dentro de la propia planta. Esos talleres disponan de personal con conocimientos y herramientas adecuados para las reparaciones. Con el aumento del tamao de las industrias y la necesidad creciente de mantener el equipamiento en buen estado para la produccin, los talleres se fueron convirtiendo en una funcin de servicio que se incorpor a la estructura de la empresa. Se hizo necesario diferenciar entre el personal de produccin y el de mantenimiento, como consecuencia el operador intervena cada vez menos en la ejecucin de las reparaciones. A principios del siglo XX se transforman los sistemas productivos con particularidades propias de la denominada Revolucin Industrial, luego con motivo de las dos guerras mundiales el servicio de Logstica de Mantenimiento se vuelve indispensable para asegurar el mximo funcionamiento de los equipos productivos.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

En diferentes etapas se comienzan a estudiar las averas y sus soluciones, dando lugar a un gran avance tcnico. Se determinan ndices entre las horas de funcionamiento y la aparicin de las averas, permitiendo la reparacin antes que se produzca la falla. Dentro del personal de mantenimiento se comienza a diferenciar las especialidades, en particular, las mecnicas y elctricas. El desarrollo tecnolgico en los ltimos aos trae aparejado la necesidad de cambiar la filosofa de trabajo. El Mantenimiento debe incorporar esta nueva tecnologa con sus particularidades propias, junto a nuevas tcnicas apropiadas a estas pocas. En este libro explicamos sobre las nuevas estrategias y tcticas del nuevo mantenimiento.

Objetivos Generales
Entender los conceptos de mantenimiento. Conocer y valorar los conceptos fundamentales del mantenimiento. Aplicar los criterios del mantenimiento predictivo / preventivo. Comprender los conceptos de fiabilidad. Definir el sistema de informacin y seleccionar medios informticos relacionados con la actividad. Conocer y valorar los conceptos bsicos y la problemtica de implementacin de un sistema de mantenimiento total productivo y las tcnicas denominadas 5S. Interpretar la importancia de una actitud de prevencin para evitar los accidentes que devienen de esta actividad. Comprender la actividad de RRHH. Entender la importancia de la aplicacin de seguridad en el mantenimiento. Transferir los conocimientos adquiridos en nuevas situaciones de la actuacin profesional.

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Conceptos de Mantenimiento

Esquema General Conceptual

Mantenimiento

Unidad 1

Su importancia Finalidad Variables Objetivos La fallas Anlisis de prioridad de reparacin Mtodos de resolucin de problemas

Fiabilidad

Unidad 2

Introduccin matemtica de variable aleatoria Fiabilidad e inviabilidad Tipos de ensayos de fiabilidad Relacin entre F(T), (T) y R(T) La curva Davies o de la baera Distribuciones Tericas en el terreno de la fiabilidad

Tipos de Mantenimiento

Unidad 3

Clasificacin de acuerdo a las normas AFNOR X60010 y 60011 Mantenimiento correctivo Mantenimiento modificativo Mantenimiento preventivo Determinacin de perodo de intervencin y dimensin del rea

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

TPM Mantenimiento Total Productivo y las 5S las

Unidad 4

Introduccin al TPM Proceso de puesta en marcha del TPM Estrategia de las 5 S

Gestin de Mantenimiento

Unidad 5

Implementacin de la gestin de mantenimiento Anlisis de la situacin El plan de mantenimiento El tablero de comando Control de gestin Costos de mantenimiento Gestin de almacn

Aplicacin de Sistemas Informticos

Unidad 6

Introduccin Ventajas y desventajas de la implementacin de un sistema informtico Etapas de implementacin Implementacin Estructura de un sistema informtico para mantenimiento Inventario y registro de equipos

Unidad 7

Recursos Humanos y Seguridad aplicados al Mantenimiento

Recursos humanos La seguridad en el rea de mantenimiento

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1
Conceptos de Mantenimiento
1.0. Esquema conceptual de la unidad
Su Importancia

Mantenimiento

Las Fallas

Clasificacin

Su Finalidad

Variables

Objetivos

Identificacin y Anlisis de las fallas

Fiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad

Anlisis de prioridad de reparacin Procedimientos bsicos para analizar problemas

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

En esta unidad estudiaremos: La importancia del mantenimiento La finalidad del mantenimiento Variables del mantenimiento: Fiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad

Objetivos del mantenimiento Las fallas Clasificacin

Identificacin y anlisis de las fallas Anlisis de la prioridad de reparacin Procedimientos bsicos para analizar los problemas

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Conceptos de Mantenimiento

1.1. La Importancia del Mantenimiento


El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible. Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos, etc. Deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin continua del personal ya que es importante mantener al personal actualizado.

1.2. La Finalidad del Mantenimiento


Tal como encontramos hoy a las industrias, bajo una creciente presin de la competencia, estas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de produccin con exigentes niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica justamente aqu la importancia del mantenimiento. La finalidad del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica: conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradacin del medio ambiente, controlar, y por ltimo reducir los costos a su mnima expresin. El mantenimiento debe seguir las lneas generales determinadas con anterioridad, de forma tal que la produccin no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir.

1.3. Variables del Mantenimiento


Para que usted pueda interpretar la forma en la que acta el mantenimiento, se hace necesario que veamos y analicemos distintas variables de significacin que repercuten en el desempeo de los sistemas. As, les puedo mencionar: Fiabilidad. Disponibilidad. Mantenibilidad. Calidad. Seguridad.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Costo. Entrega / Plazo.

Veamos a que se refiere cada una de estas variables mencionadas. La Fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o equipos, se desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un perodo determinado, bajo condiciones especficas. Recordemos que la probabilidad puede variar entre 0 (indica la certeza de falla) y 1 (indica la certeza de buen desempeo). Por lo tanto la probabilidad de falla est necesariamente unida a la fiabilidad. El anlisis de fallas constituye otra medida del desempeo de los sistemas, para ello se utiliza lo que denominados la tasa de falla, que es el cociente del nmero de fallas sobre el total de horas de operacin del equipo. La disponibilidad es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado. Vemos entonces que la disponibilidad depende de: La frecuencia de las fallas. El tiempo que nos demande reanudar el servicio.

Por supuesto que no estn comprendidos en el tiempo de paradas aquellas que se producen por problemas de huelgas, o suspensin de la produccin por cada en la demanda. La mantenibilidad, es la probabilidad de que una mquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condicin especificada en un perodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad. La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una mquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseo y pueden ser expresados en trminos de frecuencia, duracin y costo. Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, reestablecer el sistema lo ms rpido posible, dejndolo en condiciones ptimas de operar a los niveles de produccin y calidad exigida. La seguridad, est referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y mquinas, no puede ni debe dejrsela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas.

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Conceptos de Mantenimiento

La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se deben optimizar los procesos. El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que tienen tambin su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente.

1.3.1. Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad En el siguiente esquema se muestra la relacin entre estas variables

Vida de un Material

R (t) Fiabilidad probabilidad de un buen funcionamiento MTBF media de tiempos de buen funcionamiento

D (t) Disponibilidad posibilidad de asegurar un servicio MTTR media de tiempo tcnicas de reparacin

Mantenibilidad M (t) probabilidad de duracin de reparacin D= M TB F M TBF M T TR

(t) M.T.B.F. M.T.T.R. M.T.A. M(t) (t)

tasa de fallo instantneo (a veces notadas Z(t) o h(t)) tasa de fallo constante Media de los tiempos de buen funcionamiento Media de los tiempos tcnicos de reparacin (t: media aritmtica de los tiempos de intervencin) Media de los tiempos de paro T.A N.T. funcin mantenibilidad tasa de reparacin

Estos tres conceptos se pueden enfocar de forma provisional (antes del uso) o de manera operacional (durante o despus del uso). Las tres funciones precedentes, llamadas respectivamente R(t), M(t), D(t), son funciones de tiempo. En mantenimiento es indispensable precisar la nocin de tiempo de acuerdo con la norma X 60-015.

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A) La vida de una Mquina Comprende una alternativa de paros y de buen funcionamiento, durante su duracin potencial de utilizacin (= tiempo requerido = t0, t1 = T O)

TBF 1 t0

TA 1 TBF 2

TA 2

TBF 3

TA 3 TBF 4 t1 t

Estas duraciones pueden ser observadas o estimadas Una parte variable de los TA (tiempos de paro) est constituida por los TTR (tiempos tcnicos de reparacin)

TTR TA

b) Indicador de disponibilidad

D=

TO TA TO

TO = Tiempo requerido
c) MTBF Y MTTR

La MTBF, o media de los tiempos de buen funcionamiento, es el valor medio entre paros consecutivos, para un perodo dado de la vida de un dispositivo:

MTBF =

TBFi
0

De la misma forma, la MTTR (o media de los tiempos tcnicos de reparacin) ser:

MTTR =

TTRi
0

Estos valores pueden ser calculados (despus de observaciones), estimados, prefijados o extrapolados. El siguiente grfico relaciona los tiempos de buen funcionamiento con los tiempos tcnicos de reparacin.
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Conceptos de Mantenimiento

rendimiento

nivel de admisibilidad TBF 1 TTR 1 TBF 2 TTR 2 TBF 3 t

1.4. Objetivos del Mantenimiento


Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser especficos y estar presentes en las acciones que realice el rea. Estos objetivos sern los que mencionamos a continuacin:
Mxima produccin:

Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. Reparar las averas en el menor tiempo posible.
Mnimo costo:

Reducir a su mnima expresin las fallas. Aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones. Manejo ptimo de stock. Manejarse dentro de costos anuales regulares.
Calidad requerida:

Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. Mantener el funcionamiento regular de la produccin sin distorsiones. Eliminar las averas que afecten la calidad del producto.
Conservacin de la energa:

Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares. Eliminar paros y puestas de marcha continuos. Controlar el rendimiento de los equipos
Conservacin del medio ambiente:

Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes.
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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Evitar averas en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.


Higiene y seguridad:

Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes. Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes. Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.
Implicacin del personal:

Obtener la participacin del personal para poder implementar el TPM. Implicar a los trabajadores en las tcnicas de calidad.

1.5. Las Fallas


Toda instalacin destinada a producir un bien o un servicio, debe ser mantenida en condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto de determinada calidad, y a un costo lo ms bajo posible. Quien se dedique al mantenimiento de cualquier tipo de instalacin debe ofrecer la reparacin de los desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias para que estos no aparezcan. Para lanzar un nuevo producto se hacen los estudios de mercado (clientes y sus preferencias) y tambin se estudia el proceso productivo ms adecuado. Mantenimiento debe conocer las posibles averas que se pueden producir en las instalaciones, mquinas o equipos y estudiar los procesos para evitarlas o, si es necesario, repararlas. No podemos conformarnos con detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir el origen del desperfecto y prever que no se repita en el futuro. Es una tarea de aprendizaje, utilizando la experiencia propia y ajena, que nos va permitiendo predecir cualquier inconveniente en la produccin. Definimos Falla como:
El deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no permite su normal funcionamiento.

La experiencia nos demuestra que no existen instalaciones, mquinas o equipos que estn libres de fallas a lo largo de su vida til, y que con una adecuada gestin de mantenimiento es posible reducir a un mnimo los perjuicios que ocasiona algn desperfecto. En la industria se suele considerar como avera a cualquier anomala que impida mantener los niveles de produccin. Pero el concepto es an ms amplio y debe tener en cuenta la falta de calidad del producto, la falta de seguridad, el mal aprovechamiento de la energa disponible y la contaminacin ambiental. Las instalaciones, mquinas o equipos son diseados para alcanzar ciertos niveles de produccin, y tambin deben entregar un producto con una calidad esperada. Cualquier circunstancia que haga descender el nivel de calidad debe ser considerada tambin una avera.

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Conceptos de Mantenimiento

Es importante tener en cuenta que si el estado de algn equipo pone en riesgo la seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalacin, tambin estamos ante una falla. El ambiente es esencial para cualquier actividad humana, y mantenerlo descontaminado debe ser un objetivo que en un proceso de fabricacin no se puede perder de vista. Es por ello que consideraremos tambin una avera a cualquier polucin que de alguna manera ponga en peligro el normal desarrollo de la vida humana. Es responsabilidad de quien realice el mantenimiento de una instalacin asegurar que stas cumplan con las normativas vigentes destinadas a proteger el ambiente. Todo lo dicho anteriormente completa y ayuda a comprender mejor la definicin de una avera o falla. El normal funcionamiento de una instalacin implica mantener el nivel productivo, la calidad del producto, la seguridad de las personas y la calidad del medio ambiente.
1.5.1. Clasificacin

Los distintos aspectos que una actividad productiva implica, nos permiten clasificar las fallas de la siguiente manera: 1) Fallas que afectan a la produccin. 2) Fallas que afectan a la calidad del producto. 3) Fallas que comprometen la seguridad de las personas. 4) Fallas que degradan el ambiente. Las dos primeras afectan directamente al producto sea en su cantidad y/o calidad, las otras dos afectan al entorno. En la realidad se producen fallas que combinan algunos de los casos de sta primera clasificacin, y tambin se pueden hacer muchas otras clasificaciones si tomamos diferentes conceptos como parmetro. Para comenzar trataremos de analizar el origen de las fallas: a) Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajar, realiza un diseo no adecuado de estas mquinas o equipos. Se puede estimar ste error en un 12 % del total de las fallas. Este tipo de situacin es muy difcil de revertir, y es probable que tengamos que asumir un alto ndice de desperfectos. b) Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los procesos de fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar en un 10, 45 % del total de las fallas. c) Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron diseadas. Alcanzan al 40 % del total de las fallas.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al trabajo cotidiano de las instalaciones, mquinas o equipos estos alcanzan niveles de desgaste, de abrasin, de corrosin, etc. A este tipo de falla la estimamos en el 10,45 %. e) Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la produccin. Las suponemos en un 27 % de las fallas totales. Esta clasificacin es importante desde el punto de vista de la produccin, desde la perspectiva del mantenimiento, pueden ser interesantes otros tipos de clasificaciones. Una de esas clasificaciones son aquellas que se hacen:

en funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin en funcin de la forma de aparecer la falla.

En funcin de la capacidad de trabajo, podemos distinguir, a su vez, averas totales y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo y las parciales slo a una parte de l. Dependiendo, la aparicin de una o de otra, de la organizacin de la produccin (en paralelo o en serie), y del grado de complejidad de la instalacin. Cuando en un motor encendido por chispa se avera la bobina encargada de elevar la tensin que alimenta a la buja, estamos ante una falla total, porque el motor no puede seguir funcionando y es imprescindible reemplazar el elemento para que el sistema pueda seguir operando. Si la falla fuera slo en una buja, el motor podra seguir entregando energa, aunque no con la potencia normal, porque los otros cilindros que funcionan en paralelo, siguen en marcha, en este caso estamos ante una falla parcial. Segn la forma en que aparece el problema se pueden encontrar fallas repentinas y fallas progresivas. Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera anunciar la aparicin de una falla, estn asociadas a roturas de piezas o componentes de la instalacin antes de lo previsto, o a una suma de circunstancias que no se pueden predecir. Las progresivas tienen generalmente su origen en el desgaste paulatino de algn elemento, en la abrasin, en la falta de ajuste, etc. Este tipo de falla da muchas seales antes de producirse, avisan la proximidad de una avera, y con un seguimiento se puede determinar con mucha exactitud el momento en que se producir el desperfecto. Siguiendo con el ejemplo del motor de combustin interna una falla repentina sera la rotura de la tapa del distribuidor, y una falla progresiva cuando se desgasta el platino. Esta es una falla que se puede detectar mucho antes de que se produzca inspeccionando el desgaste que presenta el platino, adems se puede estimar la duracin del elemento y programar su recambio antes de que su estado pueda ocasionar algn inconveniente. En un diagrama de cuatro cuadrantes podemos combinar estas dos clasificaciones.

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Conceptos de Mantenimiento

En el primer cuadrante ubicamos aquellas fallas que aparecen progresivamente y que no afectan a la lnea de produccin completa. En principio este tipo de avera es la ms leve, porque con un seguimiento se puede detectar y corregir el problema antes de que se extienda a otros sectores de la instalacin. Por las caractersticas del desperfecto contamos con un cierto tiempo para encontrar la solucin, pero este tiempo no se debe extender mucho porque las consecuencias pueden ser cada vez peores. En el segundo cuadrante colocamos las fallas que si bien son progresivas afectan a la instalacin entera. Son ms serias que las anteriores y requieren un tratamiento ms urgente. En los cuadrantes siguientes, el III y el IV, va creciendo el grado de dificultad para detectar y remediar el desperfecto, como as tambin la urgencia con que debe ser abordado y terminado el problema. Son muy tiles tambin otros tipos de clasificacin de las fallas, como por ejemplo:

aquella que las distingue segn la tcnica que debemos aplicar para subsanarla, elctrica, mecnica, instrumental, electrnica, etc. la que toma en cuenta si la origin otro fallo o no, distinguiendo as fallas dependientes o independientes. o bien segn el tiempo que dura la falla, se clasifica en continua, intermitente o errtica.

1.6. Identificacin y Anlisis de las Fallas


Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su anlisis y en base a esto solucionar los problemas, no siempre es fcil realizar sta tarea por lo que se han desarrollado numerosas tcnicas para identificar y analizar las fallas. Estas tcnicas no slo se aplican en mantenimiento, son tambin de utilidad para los diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo: calidad de procesos, diseo y desarrollo de productos, control de inventarios, etc. Por la facilidad de uso y funcionalidad, las tcnicas grficas son las ms difundidas. Normalmente el estudio de las fallas requiere de la identificacin y anlisis del problema. A continuacin se desarrollan los mtodos que pueden ser utilizados para tal fin.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

1.6.1. Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar la prioridad que ser requerida por cada mquina, es conveniente estudiar cada equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa. Este anlisis conviene realizarlo segn los siguientes factores:

produccin, calidad, mantenimiento, medio ambiente y seguridad.

Influencia sobre Produccin:

Porcentaje de tiempo de uso del equipo. Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la produccin con otro equipo. Influencia sobre los otros elementos productivos.

Para ponderar la importancia se presentan las tablas que sern estudiadas y adaptadas a cada planta en particular.
Porcentaje de Uso PONDER 4 2 1 Instalacin Alternativa PONDER 5 4 2 1 ALTERNATIVA Sin Posibilidad Recurso Externo Recurso en Stock Equipo Duplicado % USO 80 % Entre 50 y 80 % 50 %

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Influencia en el Resto de la Planta PONDER 5 4 2 1 Importancia sobre la Calidad: INFLUENCIA Sobre toda la planta Importante Relativa Slo el equipo

Prdidas por no cumplir requisitos de calidad. Influencia del equipo en la calidad final del producto.

Para ponderar la importancia sobre la calidad se presenta una tabla que ser ajustada para cada planta.
Importancia sobre la Calidad del Producto Final PONDER 5 4 2 1 Influencia sobre el Mantenimiento: IMPORTANCIA Decisiva Importante Retrabajo Relativa dentro de la tolerancia Nula

Frecuencia o costo de las averas. Nmero de horas paradas por mes. Grado de especializacin del equipo y personal para atenderlo.

Importancia sobre Costos de Mantenimiento

Estos valores dependern del tipo de maquinaria de la planta. Nmero de Horas de Parada por Avera
PONDER 5 2 1 Segn Medio Ambiente: HORAS PARADA 3 Horas 1 a 3 Horas < 1 Hora

Influencia importante.
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Influencia relativa.

Importancia sobre el Medio Ambiente


PONDER 5 2 1 Segn la seguridad: IMPORTANCIA Grave Relativa Nula

Riesgo de las personas. Riesgo de los equipos.

Importancia sobre la Seguridad


PONDER 5 2 1 IMPORTANCIA Riesgo del Operario Riesgo del Equipo Relativo

Se insiste sobre la necesidad que cada empresa ajuste los valores que se encuentran en las tablas para adaptarlas a casos concretos. Con la suma de las puntuaciones se establecen grupos de equipos, por ejemplo, los que superan los 30 puntos, entre 10 y 30 y los que tienen menos de 10 puntos. Esta ponderacin ser importante para disear el sistema de mantenimiento y la planificacin, las prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos.
1.6.2. Procedimientos para Analizar los Problemas

Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo comprende perfectamente. Esto supone definir los sntomas del problema y comprender el proceso que lo provoca, as se evita desperdiciar esfuerzos innecesariamente. Cuando se comprende y define un problema se ha avanzado bastante en su resolucin.

El Diagrama de Pareto

Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite

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seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz. La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se las conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se las conoce como causas triviales. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas stas, es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Ver figura siguiente.

Diagrama Pareto comparativo antes y despus de la mejora

Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos:


Paso 1

En el primer paso se decide la clase de problema que ser investigado. Se define el cubrimiento del anlisis, si se realiza a una mquina completa, una lnea o un sistema de cierto equipo. Se decide que datos sern necesarios y la forma de clasificarlos. Este punto es fundamental, ya que se pretende preparar la informacin para facilitar su estratificacin posterior.
Paso 2

Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa informtico para la gestin de los datos, se preparar un plan para realizar las bsquedas y la clasificacin de la informacin que se desea. Es en este punto cuando se puede realizar la estratificacin de la informacin sugerida anteriormente.

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Paso 3

Clasificar en orden de magnitud la informacin obtenida. Se recomienda indicar con letras (A,B,C,...) los temas que se han ordenado.
Paso 4

Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal. (1) Eje vertical.
En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta el total acumulado. En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0 hasta l00%.

(2) Eje horizontal. Se divide este eje en un nmero de intervalos de acuerdo al nmero de clasificaciones que se pretende realizar. Es all donde se escribir el tipo de avera que se ha presentado en el equipo que se estudia.
Paso 5

Construir el diagrama de barras.


Paso 6

Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero cada uno de estos puntos con lneas rectas obteniendo como resultado la curva acumulada. A esta curva se le conoce como la curva de Lorentz.
Paso 7

Escribir notas de informacin del diagrama como ttulo, unidades, nombre de la persona que elabor el diagrama, perodo comprendido y nmero total de datos.
Resumiendo

Un diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averas importantes del equipo. En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta:
Toda persona involucrada deber colaborar activamente. Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la mejora. Establecer una meta para la mejora.

Con la cooperacin de todos se podrn obtener excelentes resultados. Uno de los objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas, las reas prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo. El Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas y suministra a los tcnicos una base de conocimiento comn sobre la cual trabajar. Una sola mirada basta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen el mayor porcentaje de los problemas. La
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experiencia demuestra que es ms fcil reducir a la mitad una barra alta, que reducir una barra de poca altura a cero.

Para mayor claridad se examina un caso como ejemplo. Se supone que en un departamento de montaje en una industria se producen determinadas fallas. Se aplicar el diagrama de Pareto con las siguientes fases.
* Paso 1: Decidir cmo clasificar los datos

Se pueden clasificar por tipo de problema, por cadena de montaje, por turno de trabajo, por fase de trabajo, etc. Se establece por tipo de problema.
* Pase 2: Elegir el perodo de observacin.

En el caso del ejemplo depender de la cantidad de productos fabricados. Si la cantidad diaria es elevada, ser suficiente un perodo breve, por el contrario, cuando la produccin es reducida ser necesario un perodo ms prolongado. Se decide realizar el relevamiento por 3 meses.
*Paso 3: Obtener los datos y ordenarlos.

En sta fase se tendr que preparar una hoja para recoger los datos segn las pautas establecidas en las fases precedentes: tipo de problema y un perodo de 3 meses.

TABLA

Num.

Defecto Enero

Meses Febrero 245 33 82 22 65 Marzo 230 37 85 17 58

Total

1 2 3 4 5

Dimetro sobre Tol. Pintura Dimetro bajo Tol. Mal calado Rugosidad

250 36 80 25 60

725 106 247 64 183

TOTAL

1325

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300

250

200 Enero 150 Febrero Marzo 100

50

0 Diametro sobre Tol. Pintura Diametro bajo Tol. Mal calado Rugosidad

A continuacin se procede a ordenar los conceptos por orden de importancia en una tabla como se muestra en la figura, el defecto ms numeroso se dispone en primer lugar, en segundo lugar el defecto que le sigue por orden de frecuencia, y as sucesivamente, etc. En la ltima columna se indica la cantidad total de problemas.

TABLA

Num. 1 3 5 2 4

Defecto Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado

Total 725 247 183 106 64

TOTAL

1325

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* Paso 4: Preparar los ejes cartesianos para el diagrama.

En el eje X se dispondrn los tipos de defectos y en el Y las cantidades de defectos. Se pueden graficar los problemas segn las cantidades o en funcin de los porcentajes con respecto al total de problemas.

DIAGRAMA DE PARETO en cantidades

800 700 600 500 400 300 200 100 0


Diametro sobre Tol. Diametro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado

Total

Los defectos se ordenan en forma similar a la tabla, en orden de mayor a menor frecuencia. Para definir la escala del eje Y, se tiene que considerar que el valor ms grande corresponde al primer defecto, segn lo determinado, y ser la base para la escala de valores absolutos o porcentual. El eje X se divide proporcionalmente segn la cantidad de grupos de problemas a graficar, en el ejemplo son 5 grupos.
Paso 5: Disear el diagrama.

Se procede a representar en escala, con bastones los valores absolutos y/o porcentuales que se han determinado en la tabla. Otra forma de visualizar los problemas es proceder a ordenar tambin los conceptos por orden de importancia en una tabla y en la ltima columna se indica la cantidad en porcentaje.

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TABLA

Num. 1 3 5 2 4

Defecto Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado

% 54,72 18,64 13,81 8,00 4,83

TOTAL

100

DIAGRAMA DE PARETO en %

60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00


Diametro sobre Tol. Diametro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado %

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Diametro sobre Tol. Diametro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado

TABLA

Num. 1 3 5 2 4

Defecto Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado

Acumulativo 4,83% 12,83% 26,64% 45,28% 100,00%

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120,00%

100,00%

80,00%

60,00%

40,00%

20,00%

0,00% Acumulativo

Diametro sobre Tol.

Diametro bajo Tol.

Rugosidad

Pintura

Mal calado

120,00%

100,00%

80,00%

60,00%

40,00%

20,00%

0,00% Diametro sobre Tol. Diametro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado

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El Diagrama Causa-Efecto

Este diagrama se utiliza para representar la relacin entre algn efecto y todas las causas posibles que lo pueden originar. Todo tipo de problema, como el funcionamiento de un motor o una lmpara que no enciende, puede ser sometido a ste tipo de anlisis. Generalmente, se lo presenta con la forma del espinazo de un pez, de donde toma el nombre alternativo de Diagrama de espina de pescado. Tambin se lo llama como Diagrama de Ishikawa que es quin lo impuls.

Los diagramas de causa efecto se construyen para ilustrar con claridad cules son las posibles causas que producen el problema. Un eje central se dirige al efecto. Sobre el eje se disponen las posibles causas. El anlisis causa-efecto, es el proceso mediante el cual se parte de una definicin precisa del efecto que se desea estudiar. Posteriormente, se disponen todas las causas que pueden provocar el efecto. A las causas conviene agruparlas por tipos, al modo de ejemplo las originadas por motivos elctricos, otras por elementos mecnicos, hidrulicos, etc. Cada grupo se dispone en un subeje. El anlisis causa-efecto puede dividirse en tres etapas:

Definicin del efecto que se desea estudiar. Construccin del diagrama causa-efecto. Anlisis causa-efecto del diagrama construido.

La definicin del efecto que se desea estudiar representa la base de un eficaz anlisis. Efectivamente, siempre es necesario efectuar una precisa definicin del efecto objeto de estudio. Cuanto ms definido se encuentre ste, tanto ms directo y eficaz podr ser el anlisis de las causas. As si el motor del automvil no arranca, cules pueden ser las causas de la falta de arranque? Evidentemente, las causas posibles pueden ser mltiples. Si se definiera el efecto como, el motor no arranca cuando esta muy fro y el vehculo se encuentra a la intemperie, en este caso el anlisis ser ms preciso y estamos eliminando una serie de causas que no corresponden a la situacin del vehculo. Invirtiendo el razonamiento se puede decir que cuando ms indefinido se exprese el efecto que se desea estudiar, tanto ms amplio e indeterminado
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ser el diagrama causa-efecto y por lo tanto, ms vago y de mayor complejidad el anlisis y resolucin del problema. Cuando se tiene bien definido el efecto que se desea estudiar, se puede proceder a las dos fases sucesivas si se tiene la prudencia de separar la fase segunda -construccin del diagrama- de la fase tercera -anlisis y valoracin de las diversas causas-. De este modo es posible garantizar que la definicin de las posibles causas sea innovadora y creativa, mientras que el anlisis crtico de las causas debe ser lo ms realista posible. En realidad cuanto ms ideas y sugerencias contenga el diagrama causa-efecto, tanto ms eficaz ser para la determinacin de la causa o las causas (ya que el problema puede ser originado por ms de una).
Construccin del Diagrama Causa-Efecto

La construccin del diagrama causa-efecto se inicia escribiendo el efecto que se desea estudiar en el lado derecho de una hoja de papel. A ello debe seguir la bsqueda de todas las posibles causas que sobre l influyen. Para esa bsqueda se pueden seguir tres mtodos, que se diferencian por la forma en que se realizan. Son los siguientes:

Mtodo por Clasificacin de las Causas. Mtodo por Fases del Proceso. Mtodo por Enumeracin de las Causas.

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Mtodo de las 5 M

Conforme al presente mtodo se procede a analizar el problema y a definir las posibles causas, generalmente este proceso se realiza con el grupo de trabajo encargado de la resolucin del problema. Para la aplicacin de este mtodo se sigue un orden para considerar las causas de los problemas, partiendo de la premisa que estas, estn agrupadas segn cinco criterios y por ello se denomina de las 5 M. Las M corresponden a:

Mquinas Mano de Obra Mtodos Materiales Medio Ambiente

Las 5 M suelen ser generalmente un punto de referencia que abarca casi todas las principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del diagrama causa-efecto.
Estructura Bsica de las 5 M

A continuacin se puede proceder una Lluvia o Tormenta de Ideas -Brainstorming-, que consiste en generar tantas ideas como sea posible dejando que el pensamiento creativo de cada persona del grupo las exponga libremente. Las subdivisiones en base a las 5 M, adems de organizar las ideas, estimulan la creatividad. En sta fase quienes intervienen deben liberarse de preconceptos, en caso contrario se puede condicionar la bsqueda a las soluciones que ya se han propuesto o probado y que no han aportado la solucin. Las causas sugeridas se incluyen situndolas en el brazo correspondiente. En el ejemplo se ilustra con algunas de las posibles causas en forma genrica.
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Ejemplos del diagrama de las 5 M

Mquina

Mano de Obra Electrodo

Medio Ambiente Temperatura

Habilidad

Amperaje

Capacitacin

Humedad Problema Soldadura

Inclinacin del Electrodo

Mat de aporte

Mat Base Procedimiento de Soladadura Mtodos Materiales

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Mquina

Mano de Obra Electrodo

Medio Ambiente Temperatura

Habilidad

Amperaje

Capacitacin

Humedad Problema Soldadura

Inclinacin del Electrodo

Mat de aporte

Mat Base Procedimiento de Soladadura Mtodos Materiales

Mtodo Brainstorming

Este mtodo Brainstormig que traducido a nuestro idioma significa Tormenta de Ideas consiste bsicamente en que todos los participantes expongan sus ideas, que las mismas sean anotadas, luego comentadas, para finalmente llegar a conclusiones. Para llevar a cabo sta actividad es conveniente establecer un orden de prioridades, y seguir los siguientes pasos: Nombrar a un moderador del grupo, quien debe asegurar que todos comprendan el problema. Ser el encargado de observar que se anoten las ideas que se propongan en un lugar visible, preferentemente construyendo el diagrama.

Antes de iniciar la propuesta de ideas, dar 5 a 6 minutos en silencio pensando en el problema en forma individual. Por turnos, cada miembro enuncia una idea. No se permiten comentarios ni crticas. En sta etapa slo pueden intervenir el encargado de anotar las ideas y a quien le corresponde el turno. Cuando alguno de los participantes no tenga idea para sugerir, el moderador esperar poco tiempo y pasar al turno de quien continua. Cuando las ideas hayan comenzado a agotarse aproximadamente a los 30 minutos-, el grupo analiza y discute las ideas anunciadas. Las ideas duplicadas o relacionadas se agrupan. Se pueden descartar las ideas que no tienen fundamento serio, siempre sin realizar crticas.
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De todas las ideas se analizan cules pueden ser las ms probables. Se puede aplicar el diagrama de Pareto y sobre las causas que concentran la atencin, realizar un relevamiento de datos.

En algunos casos la causa puede estar en ms de alguna categora, segn la decisin del grupo se la dispone por mayora en las distintas categoras o en la que se considere ms indicada. La revisin directa del diagrama puede impulsar al grupo a decidir una profundizacin de la investigacin en un rea determinada.
Las herramientas bsicas para la resolucion de problemas

Las herramientas bsicas que ms se utilizan para ayudar a definir un problema son las listas de comprobacin y los diagramas de flujo.
Lista de Comprobacin Qu? Quin? Dnde? Cundo? Cul es el problema? Qu se ha observado? Quin interviene en el problema? Quin est antes o despus del problema en el flujo de trabajo? Dnde se manifiesta? Dnde se origina? En qu ocasin aparece? En qu momentos y por cunto tiempo? Cmo se manifiesta? Con cunta frecuencia ocurre? Cul es la importancia del problema? Cul es la importancia en tiempo perdido? Cul es la importancia en costos? Cul es la importancia en cuanto a la frecuencia? Por qu ocurre el problema? Pregunta clave que se debe responder.

Cmo?

Por qu?

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Este tipo de consideraciones centra la atencin sobre el problema, y contribuye a dar cohesin al grupo de trabajo.

Las 8 Etapas del Ciclo de Progreso Planificar


Qu?
Definir el Problema Definir la Situacin Actual

Por Qu? Cmo? Cundo? Dnde? Quin?

Analizar las Causas

Definir las Acciones Correctivas

Desarrollar Controlar Aprovechar

Implementar las Acciones Correctivas Evaluar los Resultados Estandarizar la Mejora Seguimiento del Nuevo Estndar

Los diagramas de flujo

Estos diagramas aportan un medio para asegurar que se entienden todas las etapas del proceso y sus relaciones con la etapa siguiente. Constituye un dibujo que describe el proceso como una serie de actividades, cada una de las cuales est vinculada con la siguiente. La causa del problema puede radicar en cualquiera o en varias de las actividades asociadas al proceso. Es fundamental conocer las interacciones entre actividades antes de intentar buscar causas posibles del problema. A continuacin se sealan las siguientes etapas:

definir claramente los lmites del proceso utilizar los smbolos normalizados asegurar que cada paso tenga una salida cuando un proceso tiene ms de una salida usar bloque de decisin.

El siguiente diagrama ilustra un ejemplo sencillo.

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Encender TV

No
Imagen? Conectado?

Si

Si Si
Buena?

No
Conectar

No
Imagen? Llamar al tcnico

No
Ajustar

Si
Ver

No Si
FIN

Ejemplo de aplicacin:

Como ejemplo, a modo orientativo y conceptual vamos a citar la implementacin de un sistema de gestin de mantenimiento a la firma Kursaal S.A.
Gestin de Mantenimiento en la Planta Kursaal S.A

Esta es una moderna planta procesadora de granito, donde se industrializan materiales extrados de distintas canteras del pas, de la que se obtienen tanto placas de granito natural como baldosas del mismo material. Dicha planta cuenta con telares de tecnologa italiana construidos en acero y con bastidores en piedra lama. Estos telares cortan el granito natural mediante un movimiento curvilneo rectilneo, lo que proporciona una mayor capacidad de corte por hora, todo el resto de maquinarias tambin son italianas de ltima tecnologa. Uno de los motivos del gran xito operacional de Kursaal, especialmente en los aspectos concernientes al desempeo, confiabilidad y seguridad, reside en la poltica de mantenimiento adoptada. Adems de garantizar la disponibilidad de todos los aspectos del sistema, de acuerdo con las especificaciones del proyecto, el mantenimiento se responsabiliza por la duracin de los equipos en la vida til prevista.

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Conceptos de Mantenimiento

En este aspecto la mayor preocupacin consiste en proponer rutinas y procedimientos para realizar el mantenimiento diferenciado en funcin de las necesidades especficas de los sistemas, instalaciones, mquinas y equipos.

Planta Industria Kursaal.*1

El trabajo del mantenimiento debe ser siempre realizado en todos los elementos fsicos del sistema, instalaciones, mquinas y equipos. La implantacin del mantenimiento se inicia en la fase de planeamiento y concepcin del proyecto, prosigue durante su implantacin propiamente dicha y se prolonga durante toda la vida.

*1 Fotografa extrada folleto de la firma Kursaal 47 Universitas

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Es importante implementar el mantenimiento preventivo desde esta primera fase, ya que este tiene como objetivo asegurar la continuidad y la confiabilidad de los niveles de servicio y garantizar la disponibilidad de los sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. En esta fase tambin deben considerarse los aspectos de seguridad del trabajo que condicionan las caractersticas fsicas del proyecto, los aspectos que facilitan las actividades de mantenimiento y la incorporacin de nuevas tcnicas de mantenimiento.

Ala de cortado, pulido y lustrado de la planta industrial Kursaal.*2

La experiencia obtenida en las pruebas permite la consolidacin de conocimientos y un proceso de realimentacin para las reas de proyecto.

*2 Fotografa extrada de Folleto de la Firma Kursaal.

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Conceptos de Mantenimiento

Por otro lado, la presencia del mantenimiento en la fase de implantacin se realiza sobre todo por la incorporacin de nuevas rutinas y procedimientos durante las pruebas de funcionamiento de los equipamientos. Las estrategias y recursos adoptados y definidos para las actividades de mantenimiento deben ser compatibles con el ambiente tcnico econmico del emprendimiento. Claramente existe la necesidad de poder contar con un trabajo de mantenimiento bien estructurado que produzca resultados definidos, controlados y fundamentalmente que atienda con precisin las necesidades de la empresa.

Ala de Telares de la planta industrial Kursaal.*3

Para organizar la logstica de mantenimiento es necesario adoptar un conjunto de estrategias bsicas.

*3 Fotografa extrada de folleto firma Kursaal. 49 Universitas

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Estrategias bsicas Suficiencia tcnica

La suficiencia tcnica en el mantenimiento se obtiene por el conocimiento efectivo del funcionamiento de todas las instalaciones, sistemas, mquinas, equipos y procesos y por el conocimiento de las especificaciones y rutinas operacionales. Esto significa que se tendr no solamente condiciones para reparar los equipamientos, sino que tambin habr condiciones para analizarlos innovando. La empresa debe preocuparse por conservar y consolidar esos conocimientos multiplicndolos por intermedio de entrenamientos y por tratamiento adecuado de la documentacin tcnica.
Capacidad en recursos humanos

Para tener capacidad con los recursos humanos hay que disponer de: a) procesos de trabajos bien definidos b) mano de obra calificada y entrenada c) capacitacin permanente Por ahora dejamos enunciado el tema, que trataremos exhaustivamente en la unidad 7.
Asegurar la obtencin de niveles de calidad

Para tener seguridad sobre la calidad de los trabajos, es fundamental contar con los procedimientos estructurados y con mecanismos de control que nos permitan identificar desvos y tomar las decisiones que garanticen la realizacin de los objetivos propuestos. Los mecanismos de control deben tener como base la comparacin sistemtica de los resultados del desempeo tcnico de los equipamientos y la aplicacin de recursos, versus los ndices de referencia especificados.
Ser econmicamente factible

Cuando se garantiza la suficiencia tcnica y la calidad de los trabajos, es factible conocer las necesidades tcnicas del mantenimiento para asegurar el correcto desempeo de las funciones de cada equipamiento. De esta manera es posible determinar con qu procedimientos, con qu recursos y prioridades deber ser realizada cada actividad, de la misma manera podremos determinar con qu tipo de mano de obra. El adecuado dimensionamiento de las rutinas y de los procedimientos de mantenimiento es lo que determina la cantidad de recursos a ser aplicados y por lo tanto su costo.
Organizacin

Consiste en la elaboracin de normas generales donde se indican los procedimientos a ser seguidos. La elaboracin de las normas comienza con la identificacin y anlisis de las situaciones de trabajo y de los mtodos adoptados; sigue con los estudios de instalaciones y equipamientos. En esta etapa debe preverse la mecanizacin y control de los procesos para permitir decisiones rpidas.
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Conceptos de Mantenimiento

Programacin y control de los servicios

Esta fase consiste en la definicin y cumplimiento de las tareas diarias que se realizarn en los equipamientos y sistemas sometidos a mantenimiento. Los principales objetivos son: a) especificar las actividades diarias que cada equipo de trabajo deber efectuar b) compatibilizar las necesidades del mantenimiento con las caractersticas de los equipamientos de acuerdo a los procedimientos del mantenimiento y a los recursos disponibles c) garantizar el uso homogneo de los recursos, evitando excesos o faltas d) garantizar el cumplimiento de las actividades a ser ejecutadas de forma lgica, sin superposiciones y sin restricciones de naturaleza tcnica, operacional o administrativa e) verificar si las actividades previstas y las tareas fueron cumplidas adecuadamente, tanto cuantitativa como cualitativamente La principal preocupacin es la de programar el mantenimiento de cada componente con el objetivo de maximizar su utilizacin. La periodicidad en la aplicacin del mantenimiento preventivo tiene como consecuencia inmediata la disminucin del tiempo de inmobilizacin del equipo y el correspondiente aumento de su disponibilidad, menos exigencia de mano de obra, mejor aprovechamiento de materiales. Los resultados del desempeo se pueden medir en funcin de:

grado de confiabilidad disponibilidad de los equipos y sistemas envejecimiento de los equipamientos

Para establecer los procesos de trabajo, se comienza por el anlisis tcnico de cada equipamiento que integra el sistema, es decir el conocimiento tcnico y el tratamiento analtico de la historia de su utilizacin como intervenciones y desempeo por hora de uso. De ese proceso analtico se obtiene una lista de actividades de mantenimiento con sus respectivas periodicidades. Otro factor importante es la calidad y cantidad de la mano de obra, que deber estar compatibilizada con la demanda de trabajo requerida por las actividades de mantenimiento para evitar picos u ociosidades de trabajo. Para operar el proceso, tambin debe considerarse el entrenamiento del equipo tcnico, la supervisin de la implantacin, la concepcin tcnica y ejecutiva del control.

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Problemas Propuestos
1) Cul es la importancia que tiene la aplicacin de mantenimiento? 2) Indique cules son las variables de mantenimiento. 3) Cundo existe una falla? 4) Defina fiabilidad. 5) Que nos indica la mantenibilidad. 6) En qu se basa el diagrama de Pareto? 7) Cul es el criterio de las 5 M? 8) Que aporta el diagrama de flujo para la resolucin de un problema.

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2
Fiabilidad
2.0. Esquema conceptual de la unidad
Introduccin Matemtica a la variable aleatoria

Fiabilidad

Curva Davies o de la baera

Fiabilidad e infiabilidad

Tipos de ensayos en fiabilidad

Relacin entre F (t), (t) y R (t)

Distribuciones tericas en el terreno de la fiabilidad

Caractersticas de la Fiabilidad

Distribucin exponencial Modelo de Weibull Distribucin de Poisson Fiabilidad en los sistemas

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

En esta unidad estudiaremos: Introduccin matemtica a la variable aleatoria Fiabilidad e infiabilidad Caractersticas de la Fiabilidad Aplicacin Funcin de reparticin Tasa de fallo

Tipos de ensayos en fiabilidad Relacin entre F(t), (t) y R (t) La curva Davies o de la baera Distribuciones tericas en el terreno de la fiabilidad: La distribucin exponencial El modelo de Weibull Sntesis algoritmo para el estudio de la ley de Weibull Distribucin de Poisson Ejemplo de aplicacin de fiabilidad Fiabilidad en los sistemas Configuracin serie Configuracin paralelo Configuracin mixta

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Fiabilidad

2.1. La fiabilidad
Hasta ahora hemos tratado de definir y de clasificar las fallas, nos ocupa en este momento establecer relaciones entre el tiempo de uso de una instalacin y la frecuencia con que aparecen esas fallas. Para ello utilizaremos el concepto matemtico de la fiabilidad. Para poder conocer la fiabilidad de una pieza o instalacin es necesario definir perfectamente la falla que estamos evaluando y controlar las condiciones de trabajo en que se desarrolla el ensayo. Debemos establecer tambin la duracin del intervalo de tiempo que puede ser expresado en nmero de ciclos u operaciones que efecta el sistema, y finalmente es conveniente contar con un modelo matemtico para poder analizarla. Para poder interpretar la fiabilidad primero veremos los conceptos de variable aleatoria y su probabilidad asociada.

2.2. Introduccin matemtica de variable aleatoria


Los procesos tcnicos productivos estn influidos por una gran cantidad de factores, muchos de carcter casual que hacen que el comportamiento de los indicadores que los describen constituyan variables aleatorias. Variable aleatoria es aquella que como resultado de un experimento u observacin del comportamiento de una mquina, puede tomar cualquier valor previamente desconocido y que depende de factores fortuitos. Las variables aleatorias pueden ser discretas y continuas. Las primeras slo toman valores enteros, por ejemplo, la cantidad de estudiantes que asisten a clase da tras da. Las segundas pueden tomar infinitos valores, por ejemplo, el tiempo hasta el fallo de un elemento de mquina. De acuerdo con la informacin que se posea de la variable aleatoria objeto de estudio, se estar en el campo de las probabilidades o en el de la estadstica. En la Teora de Probabilidades se parte del conocimiento de las caractersticas de la poblacin para inferir el comportamiento de muestras de ella. Es un proceso deductivo en el cual con el conocimiento de lo general se logra el conocimiento de lo particular. En la Estadstica es lo inverso, pues a partir del conocimiento y anlisis de los datos de una muestra se infiere acerca de las caractersticas de la poblacin. Los mtodos estadsticos son para tratar datos obtenidos mediante un muestreo u observaciones reiteradas o susceptibles de repeticin. En Mantenimiento lo general es estar en este segundo caso, o sea, frente a fenmenos aleatorios desconocidos que se investigan a partir de datos mediante muestreo con el objetivo de establecer las leyes que pueden describirlos. Como el objetivo es describir el comportamiento de una variable aleatoria se necesita conocer la probabilidad con que la misma toma un valor dado. Se define la ley de distribucin de la variable como la relacin que existe entre los posibles valores de la variable y sus probabilidades correspondientes. Existen dos formas tpicas para expresar una ley de distribucin: a) la funcin de distribucin
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b) la densidad de distribucin La funcin de distribucin se define como la probabilidad de que la variable tome valores menores que un cierto valor dado: F(x1) = P (x < x1) Posee las siguientes propiedades: 1) Es una funcin creciente de su argumento, o sea, si x2 > x1, entonces F(x2) > F(x1) 2) Evaluada para menos infinito toma el valor cero: F (-) = 0 3) Evaluada para ms infinito toma el valor uno: F (+) = 1 4) La probabilidad de que la variable aleatoria tome valores entre dos magnitudes cualesquiera equivale a la diferencia de la funcin de distribucin entre dichos puntos: P (xi < x < xi + x) = F(xi + x) - F(xi) La funcin de distribucin se expresa grficamente tal como se muestra en la siguiente figura.

La funcin densidad de distribucin f(x) se define como la derivada de la funcin de distribucin respecto a la variable aleatoria. f(x) = lm

F ( x + x) F ( x) dF ( x) = x 0 dx x

F ( x ) = representa un rea f ( x ) = representa un punto

58 Universitas

Fiabilidad

Entre sus propiedades estn: 1) La probabilidad de que la variable tome valores entre dos magnitudes cualesquiera es su integral entre dichas magnitudes:
x2

P(x1 < x < x2) =

x1

f ( x)dx

2) Su integral entre menos infinito y ms infinito vale la unidad:


+()

( )

f ( x) Dx = 1

3) Su integral desde menos infinito hasta cierta magnitud de la variable equivale a la funcin de distribucin evaluada en ese valor de la variable:
x1

f ( x)dx = P( x < x ) = F ( x )
1 1

4) Su integral desde cierto valor de la variable hasta ms infinito equivale a la funcin complementaria de la funcin de distribucin:
+

x1

f ( x)dx = P( x > x ) = 1 F ( x ) = R( x )
1 1 1

La expresin grfica de la funcin de densidad de distribucin se presenta en la siguiente figura. En ella se representan sus diferentes propiedades como reas debajo de las curvas.

f(x)

f(x)

x1 x2

De la ltima ecuacin se concluye sobre una de las expresiones ms sencillas y ms importantes de la Teora de la Fiabilidad: F(x) + R(x) = 1 Si la variable aleatoria x fuese el tiempo de trabajo til hasta el fallo, entonces la funcin de distribucin representa la probabilidad de fallo del artculo hasta cierto tiempo dado. La funcin com-

59 Universitas

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plementaria expresar la probabilidad de trabajo sin fallo hasta ese mismo valor del tiempo. Ambas funciones en cualquier instante suman lgicamente la unidad.
Caractersticas numricas de las variables aleatorias

Existen ciertos parmetros conocidos como estadgrafos que caracterizan la forma de distribucin de la variable aleatoria. Los ms importantes a utilizar en la Teora de la Fiabilidad son: a) La esperanza matemtica o valor medio, que caracteriza la posicin de la variable aleatoria y es una magnitud alrededor de la cual se agrupan todos los valores posibles de la variable. Para variable discreta:

E ( x) = donde: E(x) =

n 1 n x = xi P( xi ) i n i =1 i =1

x.F ( x)
i =1

n = cantidad de valores estudiados u observados xi = diferentes valores de la variable P(xi) = probabilidad de que la variable tome cierto valor Para variable continua la expresin ser:
+

E ( x) =

x f ( x)dx

2.3. Fiabilidad e infiabilidad


Para crear un modelo matemtico para la probabilidad de fallo, consideramos el funcionamiento de un determinado elemento en el medio para l especificado. Definimos la variable aleatoria como el tiempo durante el que el elemento funciona satisfactoriamente antes de que se produzca un fallo. La probabilidad de que el elemento proporcione unos resultados satisfactorios en el momento t se puede definir como Fiabilidad. La designamos R(t). La fiabilidad R(t) esta relacionada con la funcin inversa llamada infiabilidad F(t) que tiene una probabilidad opuesta, o sea la probabilidad de que ocurra un fallo antes del instante t. F(t)=1-R(t) Para entender la fiabilidad analizaremos algunas caractersticas.
60 Universitas

Fiabilidad

2.3.1. Caractersticas de la Fiabilidad


A continuacin se desarrollaran las distintas caractersticas de la fiabilidad.

2.3.1.1. Funcin de reparticin


En un dispositivo nuevo puesto en marcha sufrir inevitablemente una avera en el instante T, desconocido a priori, entonces tendremos: F(ti) = Pr (T < ti) T es una variable aleatoria de la funcin de reparticin F (t) F (ti) es la probabilidad de que el dispositivo est averiado en el instante ti R (ti) es la probabilidad de buen funcionamiento en el instante ti (complemento): R (ti) = Pr (T > ti) Probabilidades complementarias: F(t) + R(t) = 1

f (t ).dt + f (t ).dt
0 t

= 1

F(t)

R(t)

F(ti)

R(ti) ti
t

ti

Mortandad

Superviviencia

2.3.1.2. Tasa de fallo

La tasa de fallo (t) es un estimador de la fiabilidad y se expresa frecuentemente en avera/hora (t ) = nmero de fallos duracin

N(t) el nmero de dispositivos funcionando en el instante t N(t + t) el nmero de dispositivos en funcionamiento en el instante t + t
61 Universitas

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N(t) - N(t + t) = N > 0 N Cantidad de dispositivos que fallan

(t ) =

N (t ) N (t + t ) N (t ).t

La Tasa de Fallos (Dominio Mecnico)


(t)

Curva debida a los fallos precoces

Influencia del desgaste sobre (t)

desclasificacin

1 Rodaje inicio utilizacin Madurez (fallo aleatorio)

3 Obsolescencia Edad t

La Tasa de Fallos (Dominio Electrnico)


( t ) , a veces Z ( t ) h ( t ) = Nmero de fallos Duracin de uso

(t)

desclasificacin constante 1 desarrollo Madurez (fallo aleatorio) inicio utilizacin 1 Juventud 2 Madurez 3 Obsolescencia hiptesis exponencial 2 3 Obsolescencia Edad t

62 Universitas

Fiabilidad

Ejemplo
Se han estudiado 70 vehculos durante el periodo que va de 80.000 Km a 90.000 Km Han sido reparadas 41 averas. Cual es la tasa de fallo relativa a este periodo?.
(t) = 41 = 0,5 x 10 -4 averas 70 x (90000-80000) km.

Tasa de fallo instantnea


Si t tiende a cero el estimador tiende a un lmite que es la tasa de fallo instantnea (t) dt =

dN N (t )

a) Fiabilidad: Integrando ambos miembros entre o y t :


(t ).dt = ln .N (t ) + K
0
t

N (t ) = K .e

( t ).dt
0

Para t = 0, N(t) es No de donde K = No


( t ).dt N (t ) =e 0 No
t

N (t ) = No.e

( t ).dt
0

R (t ) = e

( t ). dt
0

Esta relacin es fundamental porque cualquiera sea la ley de fiabilidad permite un trazado experimental de la fiabilidad en funcin del tiempo si se conoce la evolucin de la tasa de fallos. b) MTBF: la duracin media entre dos fallos corresponde a la esperanza matemtica de la variable aleatoria T. Su expresin numrica es: MTBF = E(T) =

t. f (t ).dt = R(t ).dt


0

c) Estimadores de fiabilidad: cuando el tamao de la muestra es grande (N > 50 componentes), es posible estimar R por: R(t) = N(t) = nmero de supervivientes en el instante t No numero inicial

63 Universitas

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Por la densidad de probabilidad: f (t ) = ni No

Por la MTBF emprica:

MTBF = t.f (t )
1

d) Duracin de una misin: la frmula para el clculo de la probabilidad de una misin de duracin t despus de un tiempo T de buen funcionamiento se expresa: R(t / T ) = R(T + t ) R(T )

2.3.2. Aplicacin Ejemplo 1

Doscientos pequeos motores fueron puestos en funcionamiento, a medida que tuvieron el primer desperfecto (falla) fueron retirados de la experimentacin, se decidi detener los ensayos cuando el ltimo de ellos sufriese el primer desperfecto. En el siguiente cuadro de mortalidad se tiene el nmero motores fallados en el curso del t-simo mes.
Yi T Mes

c ni

Ni

hi

Hi

Hi

(t) (t) ) Tasa de mortalidad

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total

n(t) N(t) f(t) Nmero Nmero de Proporcin de motores en de motores motores funcionamiento fallados en fallados al final del mes el mes en el mes 10 190 0,050 2 188 0,010 1 187 0,005 1 186 0,005 2 184 0,010 4 180 0,020 18 162 0,090 63 99 0,315 53 46 0,265 28 18 0,140 12 6 0,060 6 0 0,030 200

F(t) R(t) Proporcin Proporcin de acumulada motores en de motores funcionamiento fallados al final del mes 0,050 0,060 0,065 0,070 0,080 0,100 0,190 0,505 0,770 0,910 0,970 1,000 0,950 0,940 0,935 0,930 0,920 0,900 0,810 0,495 0,230 0,090 0,030 0

10/200 = 0,050 2/190 = 0,0105 0,005 0,005 0,011 0,022 0,100 0,389 0,535 0,609 0,667 1,000

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Fiabilidad

Se tienen las relaciones:


N (i ) = n n j = N (t )
j =0 i

hi =

ni = f (t ) n
i

H i = hi = f (t ) = F (t )
j =1 i

H i = 1 hj = 1 F (t ) = R(t )
j =1

i =

ni = (t ) N (i 1)

Se constata, como en el caso de numerosas aplicaciones que la tasa de mortalidad disminuye en el primer perodo, se estabiliza en un segundo perodo y crece regularmente en el ltimo perodo. En la vida del producto, las fallas ocurridas en el primer perodo tienden a ser relativamente altas, como resultado de errores de fabricacin detectados por el control de inspeccin. La tasa de mortalidad (relativamente alta) se denomina entonces tasa de mortalidad infantil. La tasa de mortalidad infantil es normalmente decreciente. El segundo perodo de la vida de un producto est caracterizado por una tasa de mortalidad (aproximadamente) constante. Las unidades sufren desperfectos en este segundo perodo como resultado de causas no asignables aleatorias (como pueden ser los choques trmicos, maltrato, variabilidad de corriente elctrica, etc.) El tercer perodo est caracterizado por una tasa de mortalidad creciente como resultado de los problemas de desgaste (Wearout). Esto da lugar a una curva con forma de baera. En los tres perodos tanto las causas aleatorias como los defectos de fabricacin o los problemas de desgaste tienen incidencia sobre las fallas, pero la incidencia de los unos y de los otros es diferente en los tres perodos mencionados. Una caracterstica de inters es la esperanza de vida, o tiempo medio de funcionamiento hasta la primera falla MTBF (mean time between failure) cuando se trata de unidades reparables, o del MTTF (mean time to failure) cuando se trata de unidades no reparables. En nuestro caso MTTF = (10 . 1 + 2 . 2 + .. + 6 . 12) / 200 = 8,23 meses.

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Ejemplo 2

Analicemos la distribucin de fallas en motores que funcionaron sin fallar hasta el 6 mes a partir del cual comenzaron a romperse hasta que todos dejaron de trabajar.
t Mes n(t) Nmero de motores fallados en el mes N(t) Nmero de motores en funcionamiento al final del mes 180 162 99 46 18 6 0 R(t) F(t) f(t) Proporcin de Proporcin Proporcin de motores en acumulada de motores funcionamiento al motores fallados en el final del mes fallados mes (Fiabilidad) (Infiabilidad) 0,000 1,000 0,100 0,100 0,900 0,350 0,450 0,650 0,294 0,744 0,256 0,156 0,900 0,100 0,067 0,967 0,033 0,033 1,000 0 (t) Tasa de mortalidad

6 7 8 9 10 11 12 Total

18 63 53 28 12 6 180

0,100 0,389 0,535 0,609 0,667 1,000

2.4. Tipos de ensayos en fiabilidad


Existen varias situaciones caractersticas de ensayos en fiabilidad a) Datos completos o datos no censurados: en este caso todas las unidades son ensayadas hasta su primera falla. b) Datos censurados: existen dos tipos de datos censurados: I. Tipo I: los ensayos detenidos luego de un tiempo prefijado T (independientemente del nmero de unidades falladas). Se denomina corrientemente censura por tiempo (time censuring). II. Tipo II: los ensayos son detenidos tras la ocurrencia de la r-sima falla (independientemente del tiempo transcurrido). Se denomina corrientemente censura por nmero de fallas (failure censuring), cuando existe un nico punto de censura, se dice que hay censura simple. Se dice que hay censura mltiple cuando existen mltiples puntos de censura. Por ejemplo, cuando 5 unidades ensayadas son sacadas de los ensayos luego de 200 horas, y otras 8 son sacadas luego de 400 horas de funcionamiento. La censura puede ser por la derecha, en esos casos, pueden faltar datos sobre el tiempo de funcionamiento hasta la primera falla de algunas unidades ensayadas (slo se sabe que su tiempo de funcionamiento es superior a un tiempo t conocido). Los datos son censurados por la izquierda cuando slo se sabe que el tiempo funcionamiento es inferior a un tiempo conocido.

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Fiabilidad

2.5. Relacin entre f(t), (t) y R(t)


En la siguiente figura se puede ver la representacin grfica de los parmetros expuestos para un caso general.

Representacin grfica general de los parmetros de fiabilidad

2.6. La curva Davies o de la baera


Dado que la tasa de los fallos vara respecto al tiempo, su representacin tpica tiene forma de baera, debido a que la vida de los dispositivos tiene un comportamiento que viene reflejado por tres etapas diferenciadas: Fallas iniciales (Tasa decrece) Fallas normales (Tasa constante) Fallas de desgaste (Tasa aumenta)

En la siguiente figura se puede ver la representacin de la curva tpica de la evolucin de la tasa de fallas.

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2.7. Distribuciones tericas en el terreno de la fiabilidad


En el ejemplo anterior la distribucin obtenida es el resultado de una experimentacin con un nmero limitado de motores. La distribucin obtenida es una distribucin experimental. La muestra y los resultados obtenidos permiten estimar la distribucin que caracteriza el conjunto mucho ms vasto de los motores fabricados en condiciones similares. Pasemos a referirnos a las distribuciones que se encuentran ms frecuentemente en terreno de la fiabilidad y que caracterizan estos conjuntos mucho ms vastos, es decir poblaciones enteras de unidades fabricadas en condiciones similares. Estas distribuciones tpicas son: 1) Distribucin Exponencial 2) Distribucin de Weibull 3) Distribucin de Poisson Tambin pueden mencionarse como complemento la distribucin normal, la distribucin gamma, la distribucin binomial. Todas estas distribuciones permiten modelar (segn los casos) la fiabilidad de los productos en todos los perodos considerados (Weibull) o en alguno de los tres (Exponencial, Weibull, Poisson).
2.7.1. La distribucin exponencial

Para el caso de que (t) sea constante nos encontramos ante una distribucin de fallas de tipo exponencial. Matemticamente podremos escribir la funcin densidad de probabilidad de falla:

f ( t ) = e ( t )

cuando t 0

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Fiabilidad

integrando f(t):
F ( t ) = 1 e t

y la fiabilidad tendr la expresin siguiente:


R (t ) = 1 F (t )
R ( t ) = e t

La fiabilidad R(t) representa en este caso la probabilidad de que el dispositivo, caracterizado por una tasa de fallos constante, no se avere durante el tiempo de funcionamiento t. Esta frmula de fiabilidad se aplica correctamente a todos los dispositivos que han sufrido un rodaje apropiado que permita excluir los fallos infantiles, y que no estn afectados an por el desgaste.
Tiempo medio hasta un fallo MTTF

La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendr dada generalmente por el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria. Estadsticamente se puede obtener una expectativa de ste tiempo hasta que se produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta un fallo MTTF. Alternativamente, en sistemas que son reparados continuamente despus que se produzcan fallos y continan funcionando, la expectativa se llama tiempo medio entre fallos MTBF, en cualquiera de los casos el tiempo puede ser tiempo real o tiempo de operacin. Dado que la densidad de fallos es f(t), el tiempo T que se espera que transcurra hasta un fallo viene dado por:

E(t) = MTTF = MTTF = 1

t. f (t ).dt = t.e
0 0

.df

Vemos que el MTTF y la tasa de fallos son recprocos.


Tiempo medio entre fallos MTBF

Se demuestra que para la distribucin exponencial el MTBF es igual a la inversa de la tasa de fallos y por lo tanto igual al MTTF o sea: MTBF = m = 1 = MTTF

m = probabilidad de supervivencia (esperanza de vida)

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Al igual que , el parmetro m describe completamente la fiabilidad de un dispositivo sujeto a fallos de tipo aleatorio, esto es, la fiabilidad exponencial. La funcin de fiabilidad, llamada tambin probabilidad de supervivencia se puede escribir por tanto: R (t ) = e
t m

Si llevamos a un grfico esta funcin, con los valores de R(t) en ordenadas y los valores correspondientes de t en abscisas, se obtiene la curva de supervivencia, representada en la siguiente figura

Curva de supervivencia

La frmula anterior proporciona la probabilidad de supervivencia del dispositivo para cualquier intervalo de tiempo comprendido dentro del mbito de la vida til del mismo, o sea desde el momento 0 al momento t. Se supone que el dispositivo ha superado las misiones precedentes y que no se encuentra al final de su vida til durante el curso de la misin considerada. La primera hiptesis se representa grficamente por la condicin:
R (t ) = 1

para t = 0

La segunda est contenida en la condicin fundamental = cte. Una interpretacin bastante extendida del MTBF es su asimilacin al tiempo asignado a la misin Tm, a partir del hecho que se cumplir:

R ( t ) = e t = e MTBF
Al identificar el tiempo medio entre fallos con la duracin de la misin se deduce que la fiabilidad de la misin es:
R ( t ) = e 1 = 0 ,368 ( 36 ,8 % )

70 Universitas

Fiabilidad

El dispositivo tiene una probabilidad de sobrevivir del 36,8%. En la prctica esto significa que poniendo en funcionamiento 100 dispositivos del mismo tipo, cuando hayan pasado un nmero de horas t = m = MTBF funcionarn aproximadamente 37, habiendo fallado los 63 restantes. Para el caso de t = m/10, la curva seala una fiabilidad R = 0,905 (90,5%) y para el caso de t = m/100, la fiabilidad es R = 0,99 (99%).
Ejemplo prctico

Durante el programa de mantenimiento anual que realiza una empresa se han recogido los datos de fallos de un conjunto de 50 vlvulas mecnicas habiendo fallado 2 de ellas. Para reprogramar el programa de mantenimiento preventivo que se lleva actualmente en la empresa se desea saber: a) Tasa de fallos anual para dichas vlvulas. b) Qu probabilidad tiene una vlvula de fallar antes de alcanzar un tiempo de funcionamiento de 4 meses? c) Cul ser la probabilidad de que la 1 vlvula est en funcionamiento al cabo de 6 meses? d) Cul ser la probabilidad de que el tiempo de vida est comprendido entre 4 y 6 meses? e) Determinar un intervalo de vida con un nivel de confianza (centrado) del 90%.
Resolucin:

a) La tasa de fallos ser la relacin entre el nmero de vlvulas falladas y el nmero total de vlvulas en funcionamiento: = 2 2 = 4.10 50

b) La probabilidad de que una vlvula falle antes de un nmero determinado de meses viene expresado por la infiabilidad F(t): F ( t ) = 1 e t = 4 10 2 t: tiempo expresado en aos Luego: para T = 1/3, se tendr: F(t) = 1 - e(-4.10-2.1/3) = 1 1 / 1,013288 = 1 0,986886 = 0,013114% La probabilidad de que el dispositivo falle antes de cuatro meses ser del 1,3114 % c) La probabilidad de que no se haya producido el fallo antes de los 6 meses ser la fiabilidad para ese tiempo que resultar:
t 410 2 R(t) = e = e (-4.10-2*1/2) = e (-0.02) = 0.98 2 R (t ) = e t = e = e ( 0, 002 ) = 0,998
1

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Esto quiere decir que existe una probabilidad del 98 % de que una vlvula no se avere antes de los seis meses. d) La probabilidad de que el tiempo de vida est comprendido entre 4 y 6 meses ser la diferencia entre la probabilidad de que falle antes de los 6 meses y la de que falle antes de los 4 meses, matemticamente ser la diferencia entre las infiabilidades de ambos perodos de tiempo, o sea:
1 1 Pr = F F = 2 3
1 1 = 1 e 2 1 e 3 =

=e

1 3

1 2

= 0 ,1124

(11, 24 % )

Ahora veamos grficamente como se representa

Probabilidad de funcionamiento

Diferencia de infiabilidades

e) Para determinar un intervalo de vida con una confianza del 90 %

72 Universitas

Fiabilidad

Probabilidad de funcionamiento del 90 % entre t1 y t2

Diferencia de infiabilidades

Luego debe verificarse que los valores de la infiabilidad para los momentos t1 y t2 sern respectivamente: F(t1) = 0,05 F(t2) = 0,95 Sustituyendo las expresiones anteriores por sus respectivos valores tendremos: 1 e-t1 = 0,05 1 e-t2 = 0,95 Despejando: e-t1 = 0,95 e-t2 = 0,05

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Invirtiendo: e(t1) = 1,06 de donde t1 = 0,05826 aos e(t2) = 20 de donde t2 = 2,9957 aos

Luego, para un nivel de confianza del 90 % la vida de la vlvula estar comprendida entre 0,05826 y 2,9957 aos.
Vida til

Se llama vida til al perodo de vida de un dispositivo durante el cual es vlida la frmula indicada de la fiabilidad. Su duracin vara de un dispositivo a otro, es importante que el tiempo t que utilicemos en la frmula no supere la vida til del aparato. Por ejemplo, si la vida til de un componente es de 1000 horas, su fiabilidad puede preverse en base a la frmula indicada para un intervalo de tiempo cualquiera comprendido en las primeras 1000 horas de vida del componente. A partir de ese momento la frmula exponencial no es aplicable porque, terminada la vida til, la tasa de fallos del dispositivo no es constante y empieza a crecer significativamente. Durante la vida til la fiabilidad es aproximadamente la misma para perodos de tiempo de funcionamiento iguales. As la fiabilidad es la misma para las primeras 10 horas que para las 10 ltimas, o sea la fiabilidad es la misma para el perodo comprendido entre la hora 0 y la hora 10 que entre la hora 990 y la hora 1000. Lo anterior lo podemos comprobar mejor mediante un ejemplo: Sea que un dispositivo que despus del perodo de rodaje dispone de 1000 horas de vida til con una tasa de fallos constante de = 0,0001 fallos / hora, veremos que su fiabilidad no varia en el curso de toda su vida til. El dispositivo tendr una fiabilidad para 10 horas de: R(10) = e-0,0001 . 10 = 0,999 (99,9 %) La probabilidad de que el dispositivo no sufra ningn fallo durante todo el perodo de su vida til es: R (1000) = e-0,0001 . 1000 = e-0,1 = 0,9048 (90,48 %) En otras palabras el dispositivo considerado tiene aproximadamente un 90 % de probabilidades de sobrevivir durante todo el perodo de su vida til desde el momento de su puesta en servicio. Pero, una vez ha sobrevivido 990 horas, la probabilidad de que sobreviva durante el resto de las 10 horas hasta completar su vida til ser del 99,9 %. Si ste dispositivo debiese funcionar por encima de las 1000 horas, comenzaran a manifestarse fenmenos de desgaste y para cada perodo de tiempo sucesivo de 10 horas disminuira la fiabilidad correspondiente, mientras que la tasa de fallos aumentara rpidamente. En conclusin, la fiabilidad de un dispositivo cualquiera es constante para perodos de tiempo de utilizacin iguales si: se eliminan los fallos infantiles con un rodaje apropiado el dispositivo ha sobrevivido al funcionamiento durante los perodos anteriores al considerado
74 Universitas

Fiabilidad

no se supera el lmite de vida til ms all del cual la fiabilidad disminuye con mayor o menor rapidez

2.7.2. El modelo de Weibull

El modelo probabilstico de Weibull es muy flexible, pues la ley tiene tres parmetros que permiten ajustar correctamente toda clase de resultados experimentales y operacionales. Contrariamente al modelo exponencial, la ley de Weibull cubre los casos en que la tasa de fallo es variable y permite por tanto ajustarse a los perodos de juventud y a las diferentes formas de envejecimiento. Recordemos la curva baera de (t). Para su utilizacin se precisan los resultados de ensayo de muestras o la toma de datos de funcionamiento (TBF = intervalo entre dos fechas de averas). Estos resultados permiten estimar la funcin de reparticin F(t) que corresponde a cada instante t. La determinacin de los tres parmetros permite, utilizando tablas, evaluar la MTBF y la desviacin tpica. Por otra parte, el conocimiento del parmetro de forma es un til de diagnstico del tipo de fallo cuando el quipo en estudio es una caja negra.
Grficos de f(t) y (t)

Los siguientes grficos muestran el polimorfismo de la ley de Weibull bajo influencia del parmetro de forma , ambos graficos estan dados para = 2 y = 0.

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Expresiones matemticas

Sea la variable aleatoria continua t, distribuida de acuerdo con la ley de Weibull


a. Densidad de probabilidad f(t)

t f (t ) =

.e

siendo t

: se llama parmetro de forma > 0 : se llama parmetro de escala > 0 : se llama parmetro de posicin - < < +
b. Funcin de reparticin F(t)

F (t ) = 1 e

La fiabilidad correspondiente es por lo tanto R(t) = 1 F(t): R (t ) = e


t

Observacin para = 0 y = 1, se vuelve a encontrar la distribucin exponencial, caso particular de la ley de Weibull. En este caso,

1 MTBF

c. Tasa instantnea de fallo (t)

f (t ) 1 F (t )

=
Siendo: t

>0 >0
76 Universitas

Fiabilidad

Explotacin: Si < 1, (t) Si = 1, (t) Si > 1, (t) decrece: perodo de juventud (rodaje, desarrollo). es constante: independencia del proceso y del tiempo. crece: fase de obsolescencia que se detalladamente para orientar el diagnstico. fenmeno de fatiga. fenmeno de desgaste, de corrosin (iniciado en el tiempo t = ), de sobrepasar un umbral (campo de deformacin plstica). f(t) es simtrica, la distribucin es normal. puede analizar

1,5 < < 2,5 3<<4

= 3,5

Mientras que el material electrnico demuestra una larga fase de vida a constante, el material electromecnico, a causa de los fenmenos de desgaste, no muestra aplanamientos en la curva baera y debe, por tanto ser modelizado por la ley de Weibull.
d. Duracin de vida t asociada a un nivel de fiabilidad R(t)

Como se ha visto anteriormente es posible asociar a cada instante t una probabilidad R(t). Recprocamente a menudo es interesante si se parte de un nivel de fiabilidad R(t), hallar el instante t correspondiente. En particular, se llama L10 a la duracin de vida nominal asociada al nivel R(L10) = 0,90 (notacin generalizada en las duraciones de vida nominales de los rodamientos). Desarrollo:
R(t ) = e
t

Si se toma el logaritmo neperiano en los dos miembros se obtiene: t LnR (t ) = 1 Ln R (t ) De donde: 1 t = + .Ln R (t )
1/ 1/

t 1 Ln = R (t )

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Y en particular, para el nivel R(t) = 0,90 1 L10 = + .Ln 0,9


1/

L10 = + .Ln(0,105)

1/

La duracin de la vida se puede estimar despus de haber determinado los tres parmetros de la Ley de Weibull.
Preparacin de los datos

Los datos para los estudios de fiabilidad provienen, muy a menudo de los histricos de fallos, y a veces de los resultados de ensayos. En todos los casos se calculan los TBF y se clasifican por orden creciente. En un histrico, el TBF es el intervalo de tiempo transcurrido entre dos averas, que se localizan por su fecha. Para un ensayo, el TBF es el tiempo registrado antes de alcanzar el umbral de degradacin. El nmero de TBF registrados es N, tamao de la muestra. Si N > 50, se reagruparn los TBF por clases

En este caso, la frecuencia acumulada es expresada:


i ni = N N

F (i ) =

Es muy cercana a la funcin reparticin F(t) de la ley de Weibull Si 50 > N > 20, se dar un rango i a cada fallo (se dir el ensimo fallo)

Entonces se utilizar la frmula de aproximacin de los rangos medianos: F (i ) = i N +1

i = nmero de orden de falla


N = Tamao de la muestra

Si 20 > N, se aplicar la frmula de aproximacin de los rangos medianos: F (i ) = i 0,3 N + 0,4

78 Universitas

Fiabilidad

Ejemplo para N = 6 F (4) = 4 0,3 = 0,579 6 + 0,4

Tabla de anlisis: Orden i


4

TBF
5,2.105 ciclos

F(i)
0,579

F(t) aproximada expresada en %


57,9 %

Observacin: en caso de que el tamao de la muestra sea muy grande, una estimacin emprica de la de la fiabilidad proporciona resultados suficientes y no es necesario el empleo de la ley de Weibull. En este caso: R (t ) = f (t ) = N (t ) N0 N (t ) N (tt ) N0 N (t ) N (t + t ) N 0 .t

.(t ) =

y la MTBF se estima por la frmula: MTBF = t. f (t )


t =1

Nocin del nivel de confianza para F(t) tablas de intervalo de confianza


Si se asigna una probabilidad P = 0,90 a la funcin F(t) hallada, entonces tendrn 90 probabilidades sobre 100 de que F(t) y tambin su complemento R(t) est comprendida en un intervalo [1, 2]. Este intervalo se llama banda de confianza. La probabilidad 0,90 es el nivel de confianza. En las tablas se pueden ver tabulados los lmites del 10 % y del 90 %, en el caso de aproximacin por los rangos medianos. a. Ejemplo de utilizacin Volvamos a tomar los valores de la formula del anlisis precedente:

79 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Orden i
4 b. Significado

TBF
5, 2 10 5

F(i)
57,9 %

Rango del 5 %
33,3 %

Rango del 95 %
79,9 %

El intervalo de confianza mostrado en la tabla es (0,333; 0,799). Si se sustituye la nocin de F(t) = 0,579 por la nocin probabilstica: Prob. (0,333 < F(t) < 0,799) = 0,90 tambin: Prob (0,333 > F(t) = 0,10) Prob (0,333 < F(t) = 0,90) Prob (0,799 < F(t) = 0,10) Prob (0,799 > F(t) = 0,90)

Por complementariedad de F(t) es posible dar un intervalo de confianza a la fiabilidad R(t), para el valor particular t = 5, 2 10 5 ciclos: Pro (0,153 < R(t) < 0,719) = 0,90

Calculo de los parmetros de la distribucin de Weibull


Un mtodo de calcular los parmetros de la distribucin de Weibull es usando o trazando el grfico de probabilidad. Para ilustrar mejor este procedimiento, consideremos el siguiente ejemplo.

80 Universitas

Fiabilidad

Ejemplo de aplicacin
Tenemos que seis unidades idnticas, con una confiabilidad probada de los mismos niveles de tensin de operacin y uso. Todas estas unidades fallan durante la prueba despus de funcionar el siguiente nmero de horas: Ti: 93, 34, 16, 120, 53 y 75. Estime los valores de los parmetros para una distribucin de Weibull y determine la confiabilidad de las unidades para un valor de misin de 15 horas.

Solucin al Ejemplo de aplicacin


Para determinar los parmetros a graficar de Weibull que representan los datos, usamos el grfico de Infiabilidad-tiempo. Se grafica siguiendo las presentes instrucciones. 1) Alineamos las fallas en un orden ascendente segn lo demostraremos despus.
Time to failure hrs 16 34 53 75 93 120 Failure order number out of a sample size of 6 1 2 3 4 5 6

2) Obtenemos el valor de su mediana para trazar sus posiciones. Las posiciones medianas del punto se utilizan porque las filas estn en un nivel especfico de la confianza (del 50 %). Las filas medianas pueden encontrarse tabuladas en funcin del nivel de confianza. Pueden tambin ser estimadas usando la siguiente expresin: F (t )% i 0,3 .100 N + 0,4

En donde i es el nmero de orden de las fallas y N es el tamao de muestra total. Por clculo: F(1) = 1 0,3 .100 = 10,9% 6 + 0,4 2 0,3 100 = 26,5% 6 + 0, 4 3 0,3 100 = 42,1% 6 + 0, 4 4 0,3 100 = 57,8% 6 + 0,4

F (2) =

F (3) =

F( 4 ) =

81 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

F( 5) =

5 0,3 100 = 73,4% 6 + 0,4 6 0,3 100 = 89% 6 + 0,4

F( 6 ) =

Podemos recurrir a tablas de medianas de una distribucin normal para un valor de confianza del 50 % con lo cual obtenemos los valores correspondientes para la presente tabla.
Time to failure Hrs 16 34 53 75 93 120 Median rank 50% 10,91 26,44 42,14 57,86 73,56 89,10

A continuacin se adjuntan algunas de las tablas que nos ayudan a calcular la fiabilidad en funcin de la cantidad de casos y el nivel especfico de la confianza, de esta forma evitamos realizar los clculos anteriores. Dichas tablas son utilizadas para muestras menores de 20.
Sample Size=2 O/N 1 2 O/N 1 2 3 O/N 1 2 3 4 O/N 1 2 3 4 5 O/N 1 2 3 4 5 6 10% 0.05130 0.31623 10% 0.03450 0.19580 0.46416 10% 0.02600 0.14256 0.32046 0.56234 10% 0.02090 0.11223 0.24664 0.41611 0.63096 10% 0.01741 0.09260 0.20091 0.33319 0.48968 0.68129 20% 0.10557 0.44721 20% 0.07170 0.28714 0.58480 20% 0.05430 0.21232 0.41755 0.66874 20% 0.04360 0.16861 0.32660 0.50981 0.72478 20% 0.03651 0.13988 0.26865 0.41461 0.57755 0.76472 30% 0.16334 0.54772 30% 0.11210 0.36326 0.66943 30% 0.08530 0.27238 0.49159 0.74008 30% 0.06890 0.21803 0.39000 0.57800 0.78600 30% 0.05770 0.18180 0.32332 0.47606 0.63964 0.81819 40% 0.22540 0.63246 40% 0.15657 0.43293 0.73681 40% 0.11989 0.32917 0.55550 0.79527 40% 0.09710 0.26557 0.44600 0.63500 0.83255 40% 0.08160 0.22258 0.37308 0.52922 0.69056 0.85837 50% 0.29289 0.70711 50% 0.20630 0.50000 0.79370 50% 0.15910 0.38573 0.61427 0.84090 50% 0.12945 0.31381 0.50000 0.68619 0.87055 50% 0.10910 0.26445 0.42141 0.57859 0.73555 0.89090 60% 0.36754 0.77460 60% 0.26319 0.56707 0.84343 60% 0.20473 0.44450 0.67083 0.88011 60% 0.16745 0.36499 0.55400 0.73443 0.90288 60% 0.14163 0.30944 0.47078 0.62692 0.77742 0.91839 70% 0.45228 0.83666 70% 0.33057 0.63674 0.88790 70% 0.25992 0.50841 0.72762 0.91469 70% 0.21400 0.42201 0.61018 0.78197 0.93115 70% 0.18181 0.36036 0.52394 0.67668 0.81820 0.94229 80% 0.55279 0.89443 80% 0.41520 0.71286 0.92832 80% 0.33126 0.58245 0.78768 0.94574 80% 0.27522 0.49019 0.67300 0.83139 0.95635 80% 0.23528 0.42245 0.58539 0.73135 0.86012 0.96349 90% 0.68377 0.94868 90% 0.53584 0.80420 0.96549 90% 0.43766 0.67954 0.85744 0.97400 90% 0.36904 0.58389 0.75336 0.88776 0.97915 90% 0.31871 0.51032 0.66681 0.79909 0.90740 0.98259

Sample Size=3

Sample Size=4

Sample Size=5

Sample Size=6

82 Universitas

Fiabilidad
Sample Size=7 O/N 1 2 3 4 5 6 7 O/N 1 2 3 4 5 6 7 8 O/N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10% 0.01490 0.07880 0.16964 0.27860 0.40382 0.54744 0.71969 10% 0.01310 0.06860 0.14685 0.23966 0.34462 0.46178 0.59376 0.74989 10% 0.01160 0.06077 0.12950 0.21040 0.30097 0.40058 0.50992 0.63164 0.77426 20% 0.03137 0.11954 0.22833 0.35009 0.48324 0.62914 0.79460 20% 0.02750 0.10437 0.19860 0.30323 0.41634 0.53790 0.66963 0.81777 20% 0.02450 0.09260 0.17575 0.26755 0.36609 0.47086 0.58232 0.70223 0.83625 30% 0.04970 0.15592 0.27634 0.40524 0.54145 0.68572 0.84198 30% 0.04360 0.13650 0.24133 0.35298 0.47007 0.59254 0.72141 0.86028 30% 0.03890 0.12138 0.21423 0.31275 0.41561 0.52244 0.63350 0.74986 0.87479 40% 0.07040 0.19158 0.32059 0.45390 0.59079 0.73149 0.87731 40% 0.06190 0.16816 0.28107 0.39745 0.51653 0.63821 0.76288 0.89178 40% 0.05520 0.14985 0.25024 0.35354 0.45900 0.56640 0.67583 0.78772 0.90320 50% 0.09430 0.22849 0.36412 0.50000 0.63588 0.77151 0.90572 50% 0.08300 0.20113 0.32052 0.44016 0.55984 0.67948 0.79887 0.91700 50% 0.07410 0.17962 0.28624 0.39308 0.50000 0.60692 0.71376 0.82038 0.92587 60% 0.12269 0.26851 0.40921 0.54610 0.67941 0.80842 0.92962 60% 0.10822 0.23712 0.36179 0.48347 0.60255 0.71893 0.83184 0.93814 60% 0.09680 0.21228 0.32417 0.43360 0.54100 0.64646 0.74976 0.85015 0.94482 70% 0.15802 0.31428 0.45856 0.59476 0.72366 0.84408 0.95032 70% 0.13972 0.27859 0.40746 0.52993 0.64702 0.75867 0.86350 0.95639 70% 0.12521 0.25014 0.36650 0.47756 0.58439 0.68725 0.78577 0.87862 0.96114 80% 0.20540 0.37086 0.51676 0.64991 0.77167 0.88046 0.96863 80% 0.18223 0.33036 0.46210 0.58366 0.69677 0.80140 0.89563 0.97249 80% 0.16375 0.29777 0.41768 0.52914 0.63391 0.73245 0.82425 0.90737 0.97551 90% 0.28031 0.45256 0.59618 0.72140 0.83036 0.92118 0.98506 90% 0.25010 0.40624 0.53821 0.65538 0.76034 0.85314 0.93137 0.98692 90% 0.22574 0.36836 0.49008 0.59942 0.69903 0.78960 0.87050 0.93923 0.98836

Sample Size=8

Sample Size=9

Sample Size=10 O/N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 O/N 1 2 3 4 5 6 7 8 10% 0.01050 0.05450 0.11583 0.18756 0.26732 0.35422 0.44827 0.55040 0.66315 0.79433 10% 0.00953 0.04950 0.10477 0.16923 0.24053 0.31772 0.40053 0.48924 20% 0.02210 0.08330 0.15763 0.23944 0.32683 0.41913 0.51634 0.61906 0.72901 0.85134 20% 0.02010 0.07560 0.14292 0.21671 0.29526 0.37787 0.46431 0.55478 30% 0.03500 0.10928 0.19261 0.28080 0.37258 0.46750 0.56553 0.66703 0.77305 0.88657 30% 0.03190 0.09940 0.17496 0.25480 0.33770 0.42318 0.51110 0.60157 40% 0.04980 0.13513 0.22551 0.31840 0.41307 0.50928 0.60701 0.70639 0.80786 0.91244 40% 0.04538 0.12305 0.20524 0.28962 0.37553 0.46272 0.55109 0.64069 50% 0.06697 0.16226 0.25857 0.35510 0.45169 0.54831 0.64490 0.74143 0.83774 0.93303 50% 0.06107 0.14796 0.23579 0.32380 0.41189 0.50000 0.58811 0.67620 60% 0.08760 0.19214 0.29361 0.39300 0.49072 0.58693 0.68160 0.77448 0.86487 0.95020 60% 0.07990 0.17549 0.26831 0.35931 0.44891 0.53728 0.62447 0.71038 70% 0.11343 0.22695 0.33297 0.43447 0.53250 0.62742 0.71920 0.80739 0.89072 0.96496 70% 0.10367 0.20768 0.30502 0.39843 0.48890 0.57682 0.66230 0.74520 80% 0.14866 0.27099 0.38094 0.48366 0.58087 0.67317 0.76056 0.84237 0.91674 0.97793 80% 0.13611 0.24860 0.35007 0.44522 0.53569 0.62213 0.70473 0.78329 90% 0.20567 0.33685 0.44960 0.55173 0.64578 0.73268 0.81244 0.88418 0.94547 0.98952 90% 0.18887 0.31024 0.41516 0.51076 0.59947 0.68228 0.75947 0.83077

Sample Size=11

83 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin


9 10 11 O/N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 O/N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0.58484 0.68976 0.81113 10% 0.00874 0.04520 0.09570 0.15419 0.21868 0.28817 0.36228 0.44100 0.52473 0.61448 0.71250 0.82540 10% 0.00807 0.04169 0.08800 0.14161 0.20050 0.26373 0.33086 0.40176 0.47657 0.55574 0.64022 0.73216 0.83768 0.64993 0.75140 0.86389 20% 0.01840 0.06930 0.13072 0.19795 0.26931 0.34411 0.42206 0.50315 0.58765 0.67622 0.77038 0.87449 20% 0.01700 0.06390 0.12044 0.18218 0.24758 0.31596 0.38700 0.46061 0.53686 0.61606 0.69886 0.78668 0.88355 0.69498 0.79232 0.89633 30% 0.02930 0.09110 0.16029 0.23323 0.30883 0.38662 0.46642 0.54820 0.63213 0.71862 0.80858 0.90454 30% 0.02710 0.08410 0.14788 0.21503 0.28453 0.35593 0.42903 0.50374 0.58013 0.65837 0.73887 0.82249 0.91155 0.73169 0.82451 0.92008 40% 0.04170 0.11295 0.18831 0.26562 0.34427 0.42400 0.50470 0.58638 0.66908 0.75299 0.83851 0.92649 40% 0.03850 0.10438 0.17397 0.24531 0.31783 0.39129 0.46558 0.54066 0.61654 0.69332 0.77117 0.85044 0.93194 0.76421 0.85204 0.93893 50% 0.05613 0.13598 0.21669 0.29758 0.37853 0.45951 0.54049 0.62147 0.70242 0.78331 0.86402 0.94387 50% 0.05190 0.12579 0.20045 0.27528 0.35016 0.42508 0.50000 0.57492 0.64984 0.72472 0.79955 0.87421 0.94808 0.79476 0.87695 0.95462 60% 0.07350 0.16149 0.24701 0.33092 0.41363 0.49530 0.57600 0.65573 0.73438 0.81169 0.88705 0.95832 60% 0.06810 0.14956 0.22883 0.30668 0.38346 0.45934 0.53442 0.60871 0.68217 0.75469 0.82603 0.89562 0.96147 0.82504 0.90062 0.96810 70% 0.09550 0.19142 0.28138 0.36787 0.45180 0.53358 0.61337 0.69117 0.76677 0.83971 0.90888 0.97071 70% 0.08850 0.17751 0.26113 0.34163 0.41987 0.49626 0.57097 0.64407 0.71547 0.78497 0.85212 0.91587 0.97294 0.85708 0.92438 0.97992 80% 0.12551 0.22962 0.32378 0.41235 0.49685 0.57794 0.65589 0.73069 0.80205 0.86928 0.93074 0.98158 80% 0.11645 0.21332 0.30114 0.38394 0.46314 0.53939 0.61300 0.68404 0.75242 0.81782 0.87956 0.93611 0.98298 0.89523 0.95055 0.99047 90% 0.17460 0.28750 0.38552 0.47527 0.55900 0.63772 0.71183 0.78132 0.84581 0.90435 0.95476 0.99126 90% 0.16232 0.26784 0.35978 0.44426 0.52343 0.59824 0.66914 0.73627 0.79950 0.85839 0.91200 0.95831 0.99193

Sample Size=12

Sample Size=13

En un papel de probabilidad de Weibull, trazamos los tiempos y sus medianas correspondientes. Una muestra del papel de probabilidad de Weibull se da a continuacin

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Fiabilidad

Dibujemos y ajustemos la mejor lnea recta posible a travs de los puntos, entonces una vez obtenida la pendiente de la lnea dibujada trazamos una paralela a la misma a travs del punto de referencia ubicado en el valor de las ordenadas, esta nueva recta cortar en la parte superior al eje de valores del parmetro de forma.

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Diagrama de probabilidad de datos

Para este caso = 1,4. En el valor de Q(t) = 63,2% (lnea auxiliar del grfico) dibujamos una lnea horizontal recta hasta que esta lnea corta a la lnea recta trazada con los valores en estudio, luego bajamos una lnea vertical a partir del punto de interseccin hasta que cruza la abscisa, en donde obtenemos el valor de . Para este caso = 76 horas (esto est siempre en 63,2% desde Q(t) = Q = 1 exp.-(/) = 0,632 = 63,2%). Ahora podemos obtener cualquier valor de confiabilidad para cualquier t de misin solicitado. Por ejemplo la confiabilidad para una misin de 15 horas, o cualquier otra hora, se puede ahora obtener del diagrama o analticamente. Para obtener el valor desde el diagrama, dibujamos una lnea vertical a partir de la abscisa en t = 15 horas donde esta recta corta a nuestra recta de probabilidad de Weibull, ya trazada dibujamos una lnea horizontal hasta la ordenada Q(t), en este caso Q(t) = 9,8 % As R(t) = 1 Q(t) = 90,2 %.

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Fiabilidad

Esto se puede tambin obtener analticamente de la funcin de la confiabilidad de Weibull, puesto que las estimaciones de ambos parmetros se saben:

R(t = 15) = e

15

=e

15 76

1.4

= 90,2%

El 90,2 % de los equipos va a superar las 15 horas.

Probabilidad para obtener el parmetro de localizacin


El tercer parmetro de la distribucin de Weibull se utiliza cuando los datos no caen sobre una lnea recta (no se la puede ajustar o alinear), sino que adoptan una forma cncava o curva. Las siguientes conclusiones se pueden hacer con respecto al valor de .

Caso 1: Si la curva trazada contra Tj es cncava atenuada y la curva contra (Tj-T1) es ascendente cncava, entonces existe un tal que 0 < < T1, o tiene un valor positivo. Caso 2: Si las curvas trazadas contra Tj y contra (Tj T1) son ambas ascendentes cncavas, despus existe un valor negativo contra la cual se endereza fuera de la curva Tj. Caso 3: Si no prevalece ni uno ni otro (de los casos anteriores) entonces rechacemos el PDF de Weibull como un valor de distribucin de probabilidad de datos de Weibull, o debemos proceder con el anlisis mltiple de poblacin (Weibull mezclado).
Para obtener el parmetro de localizacin :

Reste el mismo valor arbitrario a partir de todos los valores de falla y trazamos nuevamente los datos. Si la curva inicial es ascendente cncava reste un valor negativo a partir de cada hora de falla. Si la curva inicial es de una llanura cncava reste un valor positivo a partir de cada hora de falla. Se repetirn hasta que los datos adopten lnea recta aceptable. El valor de adoptado (positivo o negativo) si es restado pone los puntos en una lnea recta aceptable.

Los otros dos parmetros entonces se obtienen usando las tcnicas descritas previamente. Tambin es importante observar que utilizaremos el trmino restar una gamma positiva o negativa donde est equivalente restar una gamma negativa a los valores. Observe que al ajustar segn gamma, se convierte la escala del x para la lnea recta (T - ).

2.7.3. Sntesis algoritmo para el estudio de la ley de Weibull Preparacin de los datos
1) Toma de datos de explotacin o de ensayos, registrados en los TBF. 2) Tabla de clasificacin de los TBF por orden creciente.

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3) Orden i atribuido a cada TBF: 1 i N. 4) Segn el tamao de la muestra N: Si N > 50 , se descomponen los TBF en clases (nmero de TBF por clase). Si N < 50, cada TBF se explota con su valor propio.

5) Evaluacin de la frecuencia acumulada F(i), siguiendo los modelos de aproximacin ms adaptables.

Determinacin de los parmetros de Weibull


1) Llvese sobre el papel funcional de Weibull: Sobre el eje A, los valores t de TBF. Sobre el eje B, los valores F(i) asociados.

Se obtendr una nube de puntos M. 2) Son posibles dos casos: La nube de puntos se puede ajustar a una recta D1 (por estimacin o aplicando un mtodo de regresin). =0 La nube de puntos se ajusta a una curva C1: entonces hay que trasladar todos los puntos M con un mismo valor y hasta la obtencin de una recta D1.

3) La recta D1 corta al eje (t, ) en .

4) Se traza la paralela D2 a D1 que pase por el punto 1 (X, Y). Esta recta D2 corta al eje (B, b) en .

Explotacin directa de los parmetros


1) Bsqueda de la MTBF. Utilizando las tablas que dan A y B tales que: MTBF = A + . La desviacin tpica = . MTBF V

Se puede conocer entonces la variancia V = 2.

2) Trazados y aplicaciones numricas de las leyes R(t), F(t), f(t), (t) dado que las ecuaciones estn definidas por los tres parmetros hallados. As se puede determinar grfica o analticamente en cada instante t: la fiabilidad R(t)

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Fiabilidad

la funcin de reparticin la funcin distribucin la tasa de fallo instantneo

F(t) f(t) (t)

3) Las relaciones recprocas en particular en el instante t, asociado a un nivel de fiabilidad: 1 t = + Ln R (t )


1/

La duracin de vida nominal: L10 = + (0,105)1/. 4) Nivel de confianza acordado para las estructuras de F(t) y de R(t).

L10

Otras explotaciones de la ley de Weibull


1) Partiendo del parmetro y de consideraciones econmicas, se puede optimizar el perodo de reemplazo sistemtico de un subconjunto frgil. 2) A partir de la MTBF se puede calcular la disponibilidad. 3) Cuando > 1 se puede simular la conveniencia econmica de una accin correctiva. Si no se hace correccin, = 3 (por ejemplo), se tendr un coste CM1 en el horizonte de dos o tres aos. Si se hace correccin = 1 (por supresin del modo de fallo predominante), se tendr un coste Cm2, elemento de justificacin. 4) Fiabilidad provisional de los rodamientos. Comentario: se puede establecer un programa informtico simple a partir de la ley de Weibull con dos parmetros ( = 0) que evite el estudio grfico.

2.7.4. Distribucin de Poisson


Es otra ley de distribucin para variables discretas. Su funcin de densidad tiene la expresin: f (t ) = e t t! para t = 0, 1, 2, n

donde n es la cantidad total de fallos o valores de la variable estudiada. La funcin de distribucin ser: F (t ) =
t =0 n

e t t!

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2.7.5. Aplicacin de Fiabilidad en empresas


A continuacin veremos un ejemplo de aplicacin de fiabilidad en empresas

Ejemplo 1: Presentacin de la Empresa *


Esta es una empresa dedicada a la fabricacin y comercializacin de tubos de acero con costura para usos generales y especiales. Con el transcurso del tiempo la organizacin fue evolucionando de acuerdo a los nuevos paradigmas impuestos por el mercado, ampliando su gama de productos, como as tambin extendiendo su red de comercializacin en todo el pas. Sus productos son comercializados tanto en el mercado interno como en el mercado externo, principalmente con pases integrantes del Mercosur.

Productos fabricados por la empresa Tubos de acero con costura para aplicaciones mecnicas y usos estructurales.
La fabricacin de tubos de acero con costura es el principal producto fabricado en chapa de acero SAE 1010 laminada en caliente y laminada en fro, de secciones circulares, rectangulares y cuadradas, desde dimetros de once milmetros hasta setenta y seis milmetros, con espesores que oscilan entre 0,7 mm hasta 3,6 mm. Adems de tubos de secciones ovaladas, semi-ovaladas y especiales a requerimientos del cliente, con largos de fabricacin de 4 metros hasta 8 metros; existiendo una abundante cantidad de dimensiones comprendidas entre las medidas anteriormente citadas, siendo las dimensiones de los tubos tanto en milmetros como en pulgadas.

Tubos de aceros especiales.


En segundo trmino, la empresa fabrica tubos de aceros especiales o con algn tipo de recubrimiento: Tubos de acero con costura fabricados con chapa aluminizada. (chapa que tiene el alma de acero SAE 1010 y en el exterior, en ambos lados, una pelcula de aluminio). Tubos de acero con costura fabricados con chapa zincada.

(chapa con alma de acero SAE 1010 y con recubrimiento de zinc por inmersin en ambos lados), cabe acotar que en ambos casos, chapa aluminizada y chapa zincada por inmersin, vienen ya como materia prima en esas condiciones, es decir en la empresa no se recubre con aluminio ni se realiza el proceso de zincado por inmersin. Tubos de acero inoxidable AISI 409 L.

Perfiles de chapa.
Un tercer producto fabricado por la empresa son los perfiles laminados, realizados con cualquier tipo de chapa de acero, desde espesores de 0.7 mm hasta 2.5 mm.

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Fiabilidad

Las dimensiones y formas son de acuerdo a los requerimientos de los clientes, fabricndose solo dos tipos de perfiles standard.

Tubos trefilados
En menor escala se realiza a pedido trefilacin de tubos de acero.

Servicios realizados por la Empresa


Servicio de corte de caos a medida. Servicio de lavado de caos cortados.

Maquinarias Principales
Se define como maquinaria principal, a aquella utilizada especficamente para la fabricacin del tubo, denominadas Lneas de fabricacin de Tubos. Adems se incluye como maquinaria principal a la lnea de corte longitudinal, que corta las bobinas en flejes. La empresa cuenta con cinco lneas de fabricacin de tubos, de las cuales se estn utilizando solo dos, y una lnea de corte longitudinal:

Mquina Nro 6 :
Produce tubos de Dimetro 1 hasta 3 y espesores desde 0.9 mm hasta 4mm.

Dimensiones: 9m x 78m. Potencia Instalada: 700 Kw. Mquina Nro 7:


Produce tubos de Dimetro 9.5 hasta 26 mm y espesores desde 0.5 hasta 2 mm. Dimensiones: 9m x 78m. Potencia Instalada: 700 Kw.

Mquina Nro 01:

Realiza corte de caos desde 30 mm hasta 4000 mm. Medio de corte: Sierra circular.

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Mquina Nro 02 :

Realiza corte de caos desde 30 mm hasta 2000 mm.

Mquina de Corte Longitudinal (Slitter):


Esta mquina se encuentra en la sucursal de San Luis, por lo cul no ser motivo de estudio del presente trabajo. Corta bobinas hasta 1500 mm de ancho, y espesores desde 0,7mm hasta 3,2mm, el peso mximo de las bobinas a cortar es de 15.000 kg. Dimensiones: 6m x 15m - Potencia Instalada: 80 kW.

Puentes Gra
Los puentes gra son utilizados para el movimiento de materiales, carga de camiones, descarga de materia prima, carga y descarga de mquina.

Fase de anlisis
Para comenzar con el anlisis, se verific la existencia de datos acerca de los fallos ocurridos en las mquinas que son motivo de estudio del presente trabajo. En la empresa se llevan registros de los fallos ocurridos, el origen de los mismos y la fecha en que acontecieron. Esta informacin es suficiente para poder predecir el comportamiento futuro de las mquinas, lo que nos permitir obtener el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento. Los datos obtenidos corresponden a un perodo de tiempo igual a seis meses (periodo Julio - Diciembre 2002), en el cual ocurrieron una cantidad determinada de averas, las mismas fueron clasificadas en funcin de su origen en:

Neumticas / Hidrulicas. Elctricas / Electrnicas. Mecnicas. Software y Otras. Anlisis de Fiabilidad Fiabilidad: es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su funcin prevista a lo largo del tiempo, cuando opera en el entorno para el que ha sido diseado.
Si bien los fallos se clasificaron en distintos grupos (anteriormente mencionados), para el presente anlisis se ha tomado para cada mquina un solo grupo integral de fallos, ya que al poseer como datos solo uno o dos fallos en algunos de los grupos no era posible realizar el anlisis.
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Fiabilidad

El objetivo de este anlisis es el de prevenir las prdidas que ocasionara la parada de produccin y velar por el aseguramiento de la calidad de productos y del proceso. Para cada maquina se presentara el histrico de fallos y el anlisis de fiabilidad mediante la utilizacin del papel de Weibull. Para cada maquina se obtendr: Parmetro de forma : Representa las distribuciones de duracin entre fallos estudiados. Es representado por la pendiente de la recta que describe el grado de variacin de la tasa de fallos. Parmetro de escala : Vida caracterstica del elemento Parmetro de posicin t0: (Vida mnima). Indica la fecha de inicio de los fallos y define el punto de partida u origen de la distribucin.

Anlisis Mquina N 6 Conformadora de tubos

Histrico de fallos (periodo Julio - Diciembre)


DESCRIPCIN FALLO FECHA DURACION (MIN.)

CDIGO

2 5 14 7 1 16 15 9 17 14 5 10 22 3 20 14 11 19

CAMBIO DE COLIZAS EN MORDAZA CAMBIO DE BOQUILLA LIMPIEZA DE SENSORES CAMBIO DE FRENO CAMBIO DE FERRITA RESTAURACION DEL SOFT CAMBIO DE FUENTE PLC CAMBIO DE RODAMIENTOS CALIBRACION DE REGULADOR DE POTENCIA LIMPIEZA DE SENSORES CAMBIO DE BOQUILLA CAMBIO DE DISCO DE CORTE CAMBIO ROTURA DE VALVULA FRL CAMBIO DEL VASTAGO EN MORDAZA CAMBIO DE BOMBA SOLUBLE LIMPIEZA DE SENSORES CAMBIO DE TERMICA CAMBIO DE VALVULA HIDRAULICA

04/07 16/07 31/07 13/08 19/08 27/08 31/08 09/09 22/09 08/10 17/10 22/10 31/10 12/11 21/11 08/12 16/12 23/12 TOTAL

45 65 35 70 105 165 70 40 110 50 60 15 25 200 35 40 15 145

1290

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Datos para el Anlisis


DIA DE FALLO TIEMPO ENTRE FALLO n TIEMPO ENTRE FALLOS ORDENADO F (t) %

FECHA DE FALLO

04/07 16/07 31/07 13/08 19/08 27/08 31/08 09/09 22/09 08/10 17/10 22/10 31/10 12/11 21/11 08/12 16/12 23/12

4 16 31 44 50 58 62 71 84 100 109 114 123 135 144 161 169 176

4 12 15 13 6 8 4 9 13 16 9 5 9 12 9 17 8 7

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

4 4 5 6 7 8 8 9 9 9 9 12 12 13 13 15 16 17

0,0378 0,0922 0,1465 0,2009 0,2553 0,3092 0,3641 0,4184 0,4778 0,5272 0,5816 0,6339 0,6993 0,7447 0,7991 0,8535 0,9078 0,9622 0

3,78% 9,22% 14,65% 20,09% 25,53% 30,92% 36,41% 41,84% 47,78% 52,72% 58,16% 63,39% 69,93% 74,47% 79,91% 85,35% 90,78% 96,22%

Siendo: F(t): Valores medios clasificados (tabla N 2). %: Valores medios clasificados expresados en porcentaje.

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Fiabilidad

Grfico Papel de Weibull

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Anlisis de los resultados obtenidos del papel de Weibull


PARAMETRO DE PARAMETRO FORMA DE ESCALA [] [] DESVIACION TIPO [] (DIAS) MTBF (DIAS) R(L10) (DIAS) F(t) (DIAS) 7 F(t) (DIAS) 10 F(t) (DIAS) 15

3,1

10

3,15

8,91

4,84

28%

63%

97%

/ =
G x (1+1/B) = Nivel de confianza =

0,315 0,8913 0,9

(Tabla N 1) (Tabla N 1) 90%

Siendo: : parmetro de forma, calculado en el papel Weibull. : parmetro de escala, calculado en el papel Weibull. : desviacin tipo, calculada por tabla1. MTBF: media de tiempo de buen funcionamiento, calculada por tabla1. R(L10): fiabilidad o duracin de vida nominal del equipo, para un nivel de confianza del 90%. F(t): infiabilidad del equipo, para: 7, 10 y 15 das.

Conclusin
3 < <4, fase de obsolescencia, lo que implica una tasa de fallos creciente, estos fallos son producidos posiblemente por desgastes desde el momento de puesta en servicio del equipo. Partiendo de y de consideraciones econmicas, se puede optimizar el periodo de reemplazo sistemtico (por medio de un buen mantenimiento preventivo). A partir del MTBF, se puede calcular la disponibilidad de mquina. Todos los resultados obtenidos, sirven de comparacin con posteriores anlisis para ver la evolucin del sistema de mantenimiento.

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Anlisis Mquina N 7 Conformadora de tubos

Histrico de fallos (periodo Julio - Diciembre 2002)


DESCRIPCIN FALLO FECHA DURACION (MIN.)

CDIGO

4 14 20 18 21 16 6 10 14 23 13 17 9 8 10 14

LIMPIEZA DE LA MORDAZA LIMPIEZA DE SENSORES CAMBIO DE BOMBA SOLUBLE CAMBIO DE BOMBA HIDRAULICA CAMBIO DE MANGUERA SOLUBLE RESTAURACION DEL SOFT REPARACION DEL EQUIPO SOLDADURA CAMBIO DE DISCO DE CORTE LIMPIEZA DE SENSORES REPARACION DEL SISTEMA NEUMATICO DE FRENADO CALIBRACION Y AJUSTE DE SENSOR CALIBRACION DE REGULADOR DE POTENCIA CAMBIO DE RODAMIENTOS REPARACION DE CINTA TRANSPORTADORA CAMBIO DE DISCO DE CORTE LIMPIEZA DE SENSORES

08/07 23/07 28/07 14/08 28/08 03/09 12/09 27/09 14/10 18/10 27/10 11/11 24/11 02/12 09/12 23/12

35 50 30 65 40 160 215 25 80 75 45 50 110 95 35 40

TOTAL

1150

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Datos para el Anlisis


DIA DE FALLO TIEMPO ENTRE FALLO n TIEMPO ENTRE FALLOS ORDENADO F (t) %

FECHA DE FALLO

08/07 23/07 28/07 14/08 28/08 03/09 12/09 27/09 14/10 18/10 27/10 11/11 24/11 02/12 09/12 23/12

8 23 28 45 59 65 74 89 106 110 119 134 147 155 162 176

8 15 5 17 14 6 9 15 17 4 9 15 13 8 7 14

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

4 5 6 7 8 8 9 9 13 14 14 15 15 15 17 17

0,0424 0,1034 0,1654 0,2234 0,2665 0,3475 0,4085 0,4695 0,5303 0,5913 0,6573 0,7133 0,7746 0,8356 0,8766 0,9576 0 0 0

4,24% 10,34% 16,54% 22,34% 26,65% 34,75% 40,85% 46,95% 53,03% 59,13% 65,73% 71,33% 77,46% 83,56% 87,66% 95,76%

Siendo: F(t): Valores medios clasificados (tabla N 2). %: Valores medios clasificados expresados en porcentaje.

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Grfico Papel de Weibull

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Anlisis de los resultados obtenidos del papel de Weibull


PARAMETRO DE PARAMETRO FORMA DE ESCALA [] [] DESVIACION TIPO [] (DIAS) MTBF (DIAS) R(L10) (DIAS) F(t) (DIAS) 7 F(t) (DIAS) 10 F(t) (DIAS) 15

12

3,84

10,73

5,67

18%

44%

86%

/ =
G x (1+1/B) = Nivel de confianza =

0,32 0,8938 0,9

(Tabla N 1) (Tabla N 1) 90%

Siendo: : parmetro de forma, calculado en el papel Weibull. : parmetro de escala, calculado en el papel Weibull. : desviacin tipo, calculada por tabla1. MTBF: media de tiempo de buen funcionamiento, calculada por tabla1. R(L10): fiabilidad o duracin de vida nominal del equipo, para un nivel de confianza del 90%. F(t): infiabilidad del equipo, para: 7, 10 y 15 das.

Conclusin
3 < < 4, fase de obsolescencia, lo que implica una tasa de fallos creciente, estos fallos son producidos posiblemente por desgastes desde el momento de puesta en servicio del equipo. Partiendo de y de consideraciones econmicas, se puede optimizar el periodo de reemplazo sistemtico (por medio de un buen mantenimiento preventivo). A partir del MTBF, se puede calcular la disponibilidad de mquina. Todos los resultados obtenidos, sirven de comparacin con posteriores anlisis para ver la evolucin del sistema de mantenimiento.

100 Universitas

Fiabilidad

Anlisis Mquina N 01 Cortadora de tubos

Histrico de fallos (periodo Julio - Diciembre 2002)


DESCRIPCIN FALLO FECHA DURACION (MIN.)

CDIGO

27 24 28 34 32 24 30 27 26 35

CAMBIO DE DISCO DE CORTE CAMBIO DE ROLO TRACTOR REPARACION DE CADENA DE ARRASTRE DEL REBABADOR CAMBIO CILINDRO HIDRAULICO DEL DISCO DE CORTE CAMBIO DE AMORTIGUADOR REBABADORA CAMBIO DE ROLO TRACTOR LIMPIEZA DE SENSOR DE TOPE CAMBIO DE DISCO DE CORTE CAMBIO DE CINTAS EN EL BUNKER CAMBIO BOMBA DE SOLUBLE Y LUBRICANTE

21/07 28/07 06/08 29/08 16/09 14/10 22/10 10/11 02/12 23/12

35 55 80 125 160 40 60 45 65 150

TOTAL

815

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Datos para el Anlisis


DIA DE FALLO TIEMPO ENTRE FALLO n TIEMPO ENTRE FALLOS ORDENADO F (t) %

FECHA DE FALLO

21/07 28/07 06/08 29/08 16/09 14/10 22/10 10/11 02/12 23/12

21 28 37 60 78 106 114 133 155 176

21 7 9 23 18 28 8 19 22 21

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

7 8 9 18 19 21 21 22 23 28

0,0681 0,1632 0,2591 0,3551 0,4517 0,5181 0,614 0,7406 0,8368 0,9176 0 0 0 0 0 0 0 0 0

6,81% 16,32% 25,91% 35,51% 45,17% 51,81% 61,40% 74,06% 83,68% 91,76%

Siendo: F(t): Valores medios clasificados (tabla N 2). %: Valores medios clasificados expresados en porcentaje.

102 Universitas

Fiabilidad

Grfico Papel de Weibull

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Anlisis de los resultados obtenidos del papel de Weibull


PARAMETRO DE PARAMETRO FORMA DE ESCALA [] [] DESVIACION TIPO [] (DIAS) MTBF (DIAS) R(L10) (DIAS) F(t) (DIAS) 7 F(t) (DIAS) 10 F(t) (DIAS) 15

2,4

22

8,58

19,50

8,61

6%

14%

33%

/ =
G x (1+1/B) = Nivel de confianza =

0,39 0,8865 0,9

(Tabla N 1) (Tabla N 1) 90%

Siendo: : parmetro de forma, calculado en el papel Weibull. : parmetro de escala, calculado en el papel Weibull. : desviacin tipo, calculada por tabla1. MTBF: media de tiempo de buen funcionamiento, calculada por tabla1. R(L10): fiabilidad o duracin de vida nominal del equipo, para un nivel de confianza del 90%. F(t): infiabilidad del equipo, para: 7, 10 y 15 das.

Conclusin
1,5 < < 2,5, fase de obsolescencia, lo que implica una tasa de fallos creciente, estos fallos son producidos posiblemente por fatiga. Partiendo de y de consideraciones econmicas, se puede optimizar el periodo de reemplazo sistemtico (por medio de un buen mantenimiento preventivo). A partir del MTBF, se puede calcular la disponibilidad de mquina. Todos los resultados obtenidos, sirven de comparacin con posteriores anlisis para ver la evolucin del sistema de mantenimiento.

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Fiabilidad

Anlisis Mquina N 02 Cortadora de tubos

Histrico de fallos (perodo Julio - Diciembre 2002)


DESCRIPCIN FALLO FECHA DURACION (MIN.)

CDIGO

27 24 30 25 31 24 29 33

CAMBIO DE DISCO DE CORTE CAMBIO DE ROLO TRACTOR LIMPIEZA DE SENSOR DE TOPE CAMBIO DE CEPILLOS DE REBABADO CALIBRACION DE SENSOR OPTICO CAMBIO DE ROLO TRACTOR CAMBIO DE SENSOR INDUCTIVO DEL DISCO DE CORTE CAMBIO CILINDRO NEUMATICO (DEDO)

08/07 01/08 01/09 23/09 23/10 12/11 26/11 15/12

40 35 65 260 85 45 95 55

TOTAL

680

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Datos para el Anlisis


DIA DE FALLO TIEMPO ENTRE FALLO n TIEMPO ENTRE FALLOS ORDENADO F (t) %

FECHA DE FALLO

08/07 01/08 01/09 23/09 23/10 12/11 26/11 15/12

8 32 63 85 115 135 149 168

8 24 31 22 30 20 14 19

1 2 3 4 5 6 7 8

8 14 19 20 22 24 30 31

0,083 0,2021 0,3213 0,44 0,5595 0,6787 0,7919 0,917 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8,30% 20,21% 32,13% 44,00% 55,95% 67,87% 79,19% 91,70%

Siendo: F(t): Valores medios clasificados (tabla N 2). %: Valores medios clasificados expresados en porcentaje.

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Fiabilidad

Grfico Papel de Weibull

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Anlisis de los resultados obtenidos del papel de Weibull


PARAMETRO DE PARAMETRO FORMA DE ESCALA [] [] DESVIACION TIPO [] (DIAS) MTBF (DIAS) R(L10) (DIAS) F(t) (DIAS) 7 F(t) (DIAS) 10 F(t) (DIAS) 15

2,5

25

9,50

22,18

10,16

4%

10%

24%

/ =
G x (1+1/B) = Nivel de confianza =

0,38 0,8873 0,9

(Tabla N 1) (Tabla N 1) 90%

Siendo: : parmetro de forma, calculado en el papel Weibull. : parmetro de escala, calculado en el papel Weibull. : desviacin tipo, calculada por tabla1. MTBF: media de tiempo de buen funcionamiento, calculada por tabla1. R(L10): fiabilidad o duracin de vida nominal del equipo, para un nivel de confianza del 90%. F(t): infiabilidad del equipo, para: 7, 10 y 15 das.

Conclusin
1,5 < < 2,5, fase de obsolescencia, lo que implica una tasa de fallos creciente, estos fallos son producidos posiblemente por fatiga. Partiendo de y de consideraciones econmicas, se puede optimizar el periodo de reemplazo sistemtico (por medio de un buen mantenimiento preventivo). A partir del MTBF, se puede calcular la disponibilidad de mquina. Todos los resultados obtenidos, sirven de comparacin con posteriores anlisis para ver la evolucin del sistema de mantenimiento.

Resumen grfico del anlisis


Los siguientes grficos nos ayudan a visualizar el funcionamiento de las mquinas y adems servirn de comparacin con grficos futuros para ver la evolucin de las mismas y del sistema de mantenimiento propuesto.

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Fiabilidad

MTBF por mquina

( )

Parmetro de forma por mquina

109 Universitas

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R(L10) Fiabilidad por mquina F(t) Fiabilidad por mquina para los distintos (t)

110 Universitas

Fiabilidad

Ejemplo 2
En esta empresa se realiz un anlisis de la fiabilidad de determinadas mquinas para determinar en que etapa de la curva de la baera se encontraban.

Tabla para el anlisis de la fiabilidad

111 Universitas

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Grfico Papel de Weibull

112 Universitas

Fiabilidad

Tabla para el anlisis de la fiabilidad

113 Universitas

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Grfico Papel de Weibull

Finalmente despus de realizar los respectivos anlisis de fiabilidad a las distintas mquinas de las cuales se mostraron aqu solo dos a modo de ejemplo, se llego a la siguiente tabla.

114 Universitas

Fiabilidad

2.7.6. Fiabilidad en los Sistemas


En la prctica nos encontramos con equipos, mquinas y sistemas complejos, compuestos de muchas partes dependientes unas de otras. Generalmente se utilizan dos configuraciones bsicas: serie y paralelo, con las que se pueden confeccionar otras ms complejas.

2.7.6.1. Configuracin en Serie


En la configuracin en serie, cuando uno de los elementos falla, trae consigo aparejado el fallo total del sistema. Entonces tendremos:

R S = R1* R 2 * R3* ...* Rn = R j


j =1

115 Universitas

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:
j =1

Productoria Representan las distintas fiabilidades del sistema Fiabilidad de la configuracin serie

R1, R 2 , Rn
Rs:

Configuracin en serie

2.7.6.2. Configuracin en Paralelo

En la configuracin en paralelo, el sistema funciona siempre que funcione al menos uno de sus componentes. La falla se producir nicamente cuando fallen todos sus elementos. Entonces tendremos: Rp = 1 1 ( R j )
n j =1

Configuracin en paralelo

2.7.6.3. Configuracin mixta

En la configuracin mixta el sistema se comporta en funcin de esta dos combinaciones, una serie y paralelo.
n n Rmix = R j 1 (1 R j ) j =1 j =1

116 Universitas

Fiabilidad

117 Universitas

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118 Universitas

Problemas Propuestos
1) A que se denomina variable aleatoria ? 2) Cul es la frmula de tasa de fallo (t)? 3) Indique las distribuciones tpicas de la fiabilidad que caracterizan las poblaciones. 4) Cuales son los estimadores de fiabilidad? 5) Indique la frmula de la distribucin exponencial. 6) Explique el modelo de Weibull. 7) Estime los valores de , y la fiabilidad de un sistema telefnico para 100 hs de servicio de la distribucin de Weibull, sabiendo que se presentaron fallas en distintas instalaciones a las 150, 109, 21, 99 y 47 hs. 8) Cul de las dos configuraciones siguientes es ms confiable y por qu? a) Dos compresores configurados en serie. b) Dos compresores configurados en paralelo.

119 Universitas

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120 Universitas

3
Tipos de Mantenimiento
3.0. Esquema conceptual de la unidad
Clasificacin conforme a las normas AFNOR X60010 y 60011

Tipos de Mantenimiento

Determinacin del perodo de intervencin y dimensin del rea

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Modificativo

Mantenimiento Preventivo

Procedimiento a seguir ante una rotura

Mantenimiento Sistemtico Mantenimiento Condicional o Predictivo

121 Universitas

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En esta unidad estudiaremos: Clasificacin del mantenimiento de acuerdo a las normas AFNOR X60010 y 60011 Mantenimiento correctivo Mantenimiento modificativo Mantenimiento preventivo Mantenimiento sistemtico Mantenimiento condicional o predictivo: ventajas objetivos herramientas y ensayos no destructivos el sistema supervisor-diagnosticador Determinacin del perodo de intervencin y dimensin del rea

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Tipos de Mantenimiento

3.1. Clasificacin del mantenimiento de acuerdo a las normas AFNOR X60010 y 60011

A continuacin veremos los distintos tipos de mantenimientos:

3.2. Mantenimiento Correctivo


El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averas a medida que se van produciendo. El personal encargado de avisar de las averas es el propio usuario de las mquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento.

123 Universitas

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El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la avera en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilizacin. Sus caractersticas son: 1) Est basada en la intervencin rpida, despus de ocurrida la avera. 2) Conlleva discontinuidad en los flujos de produccin y logsticos. 3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por produccin no efectuada. 4) Tiene un bajo nivel de organizacin. 5) Se denomina tambin mantenimiento accidental. Decimos que: Mantenimiento correctivo es la intervencin necesaria para poder solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en ste caso las instalaciones, mquinas o equipos operan con deficiencia o directamente no funcionan. A continuacin veremos la curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto de las fallas.

3.2.1. Procedimiento a seguir ante una rotura Efectuar un diagnstico para determinar cuales fueron los componentes daados y cuales hay que cambiar.

124 Universitas

Tipos de Mantenimiento

Determinar el tiempo estimado de reparacin y analizar si se pueden realizar reparaciones de emergencia para que la mquina, equipo o instalaciones, puedan seguir funcionando, a ritmo normal o a un ritmo inferior o disminuido. Establecer la cantidad de operarios, medios y herramientas para repararla. Gestionar los repuestos si hubiese stock en la empresa o de lo contrario activar su compra o construccin.

El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mnimo las intervenciones de mantenimiento correctivo, puesto que ste se realiza cuando la falla se produjo y generalmente se rompen ms componentes que si hubisemos detectado la falla con antelacin. Una forma de lograr esto es implementar el Mantenimiento Preventivo, que veremos ms adelante. 3.2.2. Calculo de costos de mantenimiento correctivo El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC, est relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusin con xito de la tarea. La expresin general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendr la forma siguiente: CTMC= CDMC + CLC Donde: CTMC: Costo total de la poltica de mantenimiento correctivo CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo. CLC: Costo por lucro cesante A su vez se tiene: CDMC= MODM + CR + CM + CH Donde: MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora- hombre. CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones. CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento. CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento. Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes obtienen de la siguiente manera: CLC= CO + CI + CDRP Donde: CLC: Costo por lucro cesante.

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CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por hora. CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer fuera de la lnea de produccin. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas fuera de la lnea . Normalmente este costo asciende a un promedio de por hora de parada critica (superior a una hora). CDRP: Este trmino es denominado costo por deterioro de la produccin, representa todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la produccin, piezas deterioradas, etc.

3.3. Mantenimiento Modificativo


Con ste nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las caractersticas de las instalaciones, mquinas o equipos, como para lograr de sta forma una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres pocas de la vida de estos componentes: La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera vez. Las instalaciones, sistemas, equipos y mquinas estndar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el costo o posibilidades de mantenimiento. Una instalacin que tenga durante su diseo un anlisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitar problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difciles de solucionar. Estaramos ante un mantenimiento de proyecto. La segunda poca en la que puede aparecer es durante su vida til. Se trata de modificar las instalaciones, mquinas o equipos para eliminar las causas ms frecuentes que producen fallas. El anlisis de las causas de las averas es el origen de ste tipo de mantenimiento y supone la eliminacin total de ciertas fallas, es prevencin del mantenimiento. Por ltimo ste mantenimiento se utiliza cuando una mquina entra en la poca de vejez. En sta ocasin se lo trata de reconstruir para asegurar su utilizacin durante un intervalo de tiempo posterior a su vida til. Es en ste momento cuando se introducen todas las mejoras posibles tanto para produccin como para mantenimiento.

Este mantenimiento tambin tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial en una mquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma de acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar, o bien para obtener un beneficio en la rapidez de reparacin. Cabe destacar que ste tipo de mantenimiento va de la mano con la fiabilidad de las mquinas, ya que cuando se realiza la mejora, se est buscando una mquina ms confiable y adaptable a la operacin que realiza. Este tipo de mantenimiento debe ser regulado y adaptado a cada realidad industrial para poder identificar el rea de prioridad.

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Tipos de Mantenimiento

Uno de los motivos por el cual no es muy comn de encontrar ste tipo de mantenimiento es por los costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de sta naturaleza, ya que al realizarlo estaramos rediseando de alguna forma la mquina a utilizar, sabiendo la complejidad que esto implica. Ejemplo: Este es un ejemplo prctico de mantenimiento modificativo que se realiz en la planta Chysler S.A. sobre una punzonadora de carroceras la cual perfora la zona de los ejes en el rea de chapa, para el posicionamiento y sujecin de los mismos.

Esta punzonadora funcionaba bsicamente con un sistema hidrulico manual, el cual despus de que se cerraban los clamps de sujecin de carrocera, haca actuar a todos los cilindros hidrulicos secuencialmente, habiendo solo un accionamiento para todos stos. Con el paso del tiempo la punzonadora empez a fallar manifestando errores tales como: no accionado de los cilindros, provocando falta de agujeros en la carrocera; mal posicionamiento de carros de cilindros, ocasionando agujeros fuera de los ejes de especificacin; mal cierre de los clamps de sujecin de la carrocera. En ese momento la fiabilifad de la mquina no era buena, la forma de solucionar estos problemas resultaba muy compleja, ya que el circuito se accionaba solo una vez y hasta que no terminaban de cerrar todos los cilindros, no se poda efectuar ninguna maniobra correctiva, como tampoco se contaba con una individualizacin del sistema, por esta causa al corregir un cilindro o alguno de sus accesorios, se afectaba el funcionamiento de los otros. Al analizar el problema se descubrio que era grave, ya que afectaba directamente a la calidad del producto y ocacionaba aumentos en los tiempo, por otro lado la mquina tenia que ser reparada frecuentemente lo que incrementaba aun mas los costos.

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Esto llev a la conclusin que deba efectuarse un mantenimiento modificativo para mejorar el producto y la fiabilidad de la punzonadora. Se comenz a trabajar sobre la base de los defectos que manifestaba la mquina, para lo cual se tuvo que realizar primero un estudio general sobre el funcionamiento de la misma. Como el problema principal era general, se realiz una modificacin llevando el control de todos los cilindros hidrulicos a un tablero, el cual indica cundo existe una falla y en qu cilindro ocurre.

Tambin para controlar el proceso, se colocaron varios detectores con el fin de que los clamps no cierren hasta que stos capten el contacto con la carrocera; de la misma forma se colocaron detectores en los extremos de los clamps.

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A fin de obtener un mayor control sobre la mquina, se colocaron dos hongos de seguridad que accionados manualmente en cualquier momento, detiene el funcionamiento total de la punzonadora.

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De esta forma se mejor considerablemente la fiabilidad de la mquina, se vajo los costo y mejoro la calidad de las piezas, consiguiendo asi los objetivos prefijados.

3.4. Mantenimiento Preventivo


El mantenimiento preventivo es la ejecucin planificada de un sistema de inspecciones peridicas, cclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, mquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operacin en forma contina. Es decir, el mantenimiento preventivo, se efecta con la intencin de reducir al mnimo la probabilidad de falla, o evitar la degradacin de las instalaciones, sistemas, mquinas y equipos. Es la intervencin de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparicin de una falla.

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Tipos de Mantenimiento

En definitiva, se trata de dotar a la organizacin, de un sistema que le permita detectar y corregir el origen de las posibles fallas tcnicas y no reparar las consecuencias de las mismas, una vez que stas se han producido.

Deteccin precoz = Correccin preventiva

Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirn inexorablemente fallas residuales de carcter aleatorio. Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a las relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede algn problema, se crea una tensin a nivel de personas. Se debe implementar una poltica de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se puede hacer el preventivo sin un servicio de mtodos que cuantificar el costo directo del mantenimiento, que a su vez nos permita: La gestin de documentacin tcnica. Preparar intervenciones preventivas. Acordar con produccin paradas programadas.

Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo. A continuacin veremos la curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto de las fallas.

131 Universitas

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3.4.1. Mantenimiento Sistemtico Mantenimiento Sistemtico es el efectuado de acuerdo con un plan establecido segn el tiempo o el nmero de unidades fabricadas. Este requiere de amplios conocimientos de la fiabilidad de las instalaciones, mquinas o equipos con los que se est trabajando, es decir, se asegura que existe el conocimiento previo del comportamiento de los materiales. Una herramienta muy valiosa, es el estudio estadstico, el que permite determinar los tiempos ptimos de intervencin. Para poder utilizar datos estadsticos ser necesario que transcurra un cierto tiempo, para poder contar con los datos histricos de cada equipo. De tal modo que el preventivo se retrasa con respecto a la falla y el mantenimiento correctivo toma el lugar del preventivo y neutraliza los posibles beneficios. Sobre la base de lo expuesto, el mantenimiento preventivo requiere una correcta metodologa para determinar su periodo de intervencin.

132 Universitas

Tipos de Mantenimiento

A continuacin veremos la curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto de las fallas.

133 Universitas

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Planilla de panificacin de mantenimiento preventivo (ejemplo)

134 Universitas

Tipos de Mantenimiento

Carga del mantenimiento Preventivo (ejemplo)

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3.4.1.1. Calculo de costos de la poltica de mantenimiento sistemtico Estos costos estn compuestos por los costos directos de mantenimiento preventivo y por los costos de mantenimiento correctivo asociados a la infiabilidad que va a existir CTPM= CDMP + CMC Donde: CTMP: Costo total de la poltica de mantenimiento preventivo. CDMP: Costo directo de mantenimiento preventivo. CMC: Costo por mantenimiento correctivo. A su vez tenemos que: CDMP= MOMP + CR + CM + CH + Cstock + CO Donde: MOMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas hombre-. CR: Es el costo de los repuestos cambiados. CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento preventivo. CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento preventivo. CO: Costo de oportunidad por parada para mantenimiento preventivo. Cstock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos. Por otro lado se tiene que los costos por lucro cesante se obtienen como un porcentaje del mantenimiento correctivo. CMC= % CTMC 3.4.2. Mantenimiento Condicional o Predictivo Este mantenimiento consiste en el anlisis de parmetros de funcionamientos cuya evolucin permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias ms graves. En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolucin temporal de ciertos parmetros y asociarlos a la evolucin de fallos, para as determinar en que periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y as poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Una de las caractersticas ms importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se est aplicando.

136 Universitas

Tipos de Mantenimiento

La inspeccin de los parmetros se puede realizar de forma peridica o de forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversin que se quiera realizar. A continuacin veremos la curva que tiene este tipo de mantenimiento respecto de las fallas.

3.4.2.1. Ventajas del mantenimiento predictivo

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Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que rgano es el que falla. Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestin del personal de mantenimiento. Requiere una plantilla de mantenimiento ms reducida. La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico y operacional muy til en estos casos. Permite conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. Permite la toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos. Por ultimo garantiza la confeccin de formas internas de funcionamientos o compras de nuevos equipos.

3.4.2.2. Objetivos del mantenimiento predictivo Ahora con el Mantenimiento Predictivo slo se va a arreglar un equipo cuando se sabe que presenta un fallo y no se interfiere con equipos que funcionan bien. Establecer tendencias en el tiempo de los fallos que se empiezan a desarrollar. Se puede hacer con precisin, y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta. Ahora bien los objetivos ms importantes de este mantenimiento son: Reduccin de los tiempos muertos, de los inventarios, de tiempos extras, de compras de piezas emergentes; lo cual se refleja en un mayor rendimiento de los presupuestos hechos principalmente a los departamentos encargados de mantenimiento. 3.4.2.3. Tcnicas de ensayo no destructivos Las herramientas de mantenimiento predictivo se pueden encontrar en un amplio rango de costos, sofisticacin y niveles de experiencia y conocimientos requeridos para interpretar eficazmente los resultados del diagnstico. Este tipo de ensayo esta dirigido fundamentalmente a la deteccin de defectos causados por fatiga. Es sabido, estadsticamente, que la mayora de las fallas estructurales, sobre todo en las piezas solicitadas por acciones dinmicas, se deben a la fatiga. En las piezas pueden existir mltiples defectos que no impiden la utilizacin racional de stas. El problema real consiste en decidir, cuando se determinan una falla, si la misma es perjudicial o inofensiva. Esta decisin sobre la aceptacin o rechazo est basada, en general, en la siguiente informacin: ubicacin, tamao, forma del defecto, solicitacin en correspondencia, material y caractersticas del mismo, funcin que debe cumplir el elemento, confiabilidad requerida, etc. Para

138 Universitas

Tipos de Mantenimiento

determinados elementos se han creado patrones de rechazos y aceptacin, pero en general depende en ltima instancia del criterio y experiencia acumulada por el operador. Interesa que la inspeccin se realice en forma preventiva. Esta puede llevarse a cabo en las siguientes oportunidades o circunstancias: a) b) c) d) Al estado de suministro de compra. Durante las distintas etapas de fabricacin. Durante las inspecciones peridicas. Despus del reacondicionamiento.

La eleccin del mtodo ms conveniente o apropiado est condicionada a diversos factores, siendo tan diversos los problemas de control no resulta raro que un elemento mecnico deba ser sometido a ms de un ensayo no destructivo. Debemos recordar que cada tcnica de ensayo no destructivo es apta para resolver un determinado problema. Con la idea de poder reforzar los programas de mantenimiento en funcin de mejorar la calidad y la productividad de la planta, estas son algunas de las herramientas y los ensayos del mantenimiento predictivo ms frecuentemente usados: 1) Anlisis de Aceite. 2) Termografa (anlisis infrarrojo). 3) Anlisis de vibracin. 4) Monitoreo de motores elctricos y anlisis de las condiciones. 5) Alineado de precisin y dispositivos de balanceo. 6) Monitores de tonelaje. 7) Inspeccion mediante particulas magneticas. 8) Inspeccion por ultrasonido. 9) Inspeccion Radiografica. 10) Inspeccion mediante liquidos penetrantes. 1. Anlisis de aceite En el anlisis de aceite se comparan los lubricantes usados con los nuevos, para determinar: Las condiciones del lubricante. La presencia de contaminantes. Las condiciones de las superficies de desgaste.

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Tipos de ensayos Espectroscopia por emisin atmica: Identifica las partculas metlicas muy finas disueltas en el lubricante. Las partculas gruesas (desgaste severo) no son analizadas. Viscosidad: Mide las capacidades del flujo de un lubricante. Otros ensayos fsicos y qumicos: Evala si el aceite es o no adecuado para el servicio. Servicios de laboratorios costosos anuales en equipos crticos.

Aplicaciones Monitoreo de equipos con tanques de lubricacin Determinar el reemplazo del aceite, tomando como base las condiciones y no los calendarios/ medidores internos. Frecuentemente usado junto con el anlisis de vibracin para confirmar las conclusiones.

2. Termografa La termografa utiliza sistemas de cmaras sensibles a los rayos infrarrojos para capturar la radiacin (calor) emitida por los objetos, con el fin de producir una imagen. Los patrones trmicos basados en las diferencias de temperatura, son registrados en video para su inmediata reproduccin, procesados por sistemas de anlisis de imagen por computadoras y desarrollados en copias Xerox impresas a los fines de documentacin y pedidos de trabajo. La imagen trmica es til para su aplicacin en Mantenimiento Predictivo en dos modos: 1) Es un mtodo de no-contacto para identificar componentes mecnicos y elctricos que estn ms calientes que lo normal, frecuentemente es una indicacin de falla inminente. 2) Indica la prdida excesiva de calor, que usualmente es un signo de aislamiento incorrecto o inadecuado.

Aplicaciones Durante el ensayo final (en fbrica) de los equipos nuevos. La puesta en marcha inicial in situ del equipo. Anlisis /tendencias rutinarias. Verificacin de acciones de reparacin.

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Resolucin de problemas. Ideal para la explotacin de equipos elctricos en busca de componentes defectuosos, identificando: Desgaste normal. Contaminacin qumica. Fatiga. Montaje o instalacin incorrectos. Conexiones flojas. Condiciones de sobrecarga. Sistema principal de distribucin elctrica. Exploracin de componentes mecnicos en busca de calor excesivo (cojinetes, falta de alineado, etc.). Exploracin de techos (prdida de energa, humedad). Exploracin de aislamiento de estufas/refractarios. Sistemas de vapor (prdidas, aislamiento, trampas).

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Ejemplo de quipo para realizar Termografia

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Ejemplo de informe termografico

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3. Anlisis de vibracin Este anlisis mide la frecuencia de las vibraciones del equipo para ayudar a diagnosticar el origen de las fallas y mide la amplitud para ayudar a determinar la severidad de las mismas. Las vibraciones pueden deberse a: Carga desequilibrada. Falta de alineado. Desprendimiento. Correas defectuosas. Cojinetes deteriorados. Aflojamientos.

Tipos de alarmas de anlisis de vibracin Los niveles de alarma del anlisis de vibracin frecuentemente incluyen: Alarma por falla Advertencia de problemas crticos-falla inminente. Alarma ms alta. Alarmas de alerta. Advertencia de una situacin seria pero no critica. Advierte a los tcnicos que una mquina se debera evaluar detalladamente. Proporciona una advertencia anticipada para la planificacin de acciones de reparacin. Alarmas de ndice de lnea de base. Monitorea la tendencia de la vibracin a travs del tiempo, para establecer una lnea de base. El nivel de alarma se establece tomando como base un aumento del porcentaje sobre una lectura de lnea de base (referencia). Las lecturas de la vibracin de la corriente se compara con los datos ms recientes, para detectar los problemas de los equipos nuevos. Aplicaciones Es mejor utilizada en ejes de alta velocidad y equipos giratorios. Detecta los defectos de cojinetes/alineado. Cuando: Seales (datos de lnea de base) recogidas del equipo para monitorear los cambios.
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Las mediciones tomadas en equipos nuevos o reconstruidos pueden detectar futuros problemas, an antes de la aceptacin en produccin. (Elimina las fallas en lugar de predecirlas). Anlisis/tendencias rutinarios. Verificacin de acciones de reparacin. Resolucin de problemas.

Nota: Para evaluar correctamente un anlisis de vibracin se requiere experiencia, capacitacin y


personal calificado.

4. Monitoreo de Motores Elctricos y Anlisis de las Condiciones Mediante diversas tcnicas de anlisis de motores, las fallas en motores elctricos nuevos y existentes se pueden detectar y corregir antes de que el motor falle.

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Entre alguna de las tcnicas de monitoreo de las condiciones del motor ms tradicionales y comnmente usadas, podemos citar: Resistencia a tierra (RTG): La condicin monitoreada es la integridad del sistema aislante, poniendo a tierra los conductores de potencia. Ensayo comparativo de subida de voltaje o tensin. La insercin autnoma con pulsos elctricos controlados en un motor, se usa para verificar la condicin de arrollamiento de bobina, vuelta por vuelta y conexin a tierra. Este mtodo de ensayo tambin revela el aislamiento fase por fase y la orientacin de la bobina. Anlisis de temperatura normalizada del motor.

Aplicaciones Motores elctricos Cuando: Durante el ensayo final de los motores nuevos. En la recepcin de motores nuevos o reconstruidos. Anlisis/tendencias rutinarios. Verificacin de acciones de reparacin.

5. Alineado de Precisin y Dispositivos de Balanceo Se utiliza para inspeccionar el alineado y balanceo de las mquinas acopladas. Estas herramientas predictivas incluyen sistemas de alineado lser y electromecnico. Aplicaciones En toda mquina acoplada en la que la falta de alineado o el desequilibrio ocasionaran la falla prematura o problemas de calidad. Motores de impulsin, bombas, nivelacin de prensas, componentes giratorios de alta velocidad. Cuando: Durante el ensayo final de equipo nuevo. En la recepcin de equipos nuevos o reconstruidos. Anlisis/tendencias rutinarios. Verificacin de acciones de reparacin.

6. Monitores de Tonelaje Los monitores de tonelaje son dispositivos que utilizan un medidor de deformacin para medir el tonelaje dinmico o pico.

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Aplicaciones Todo equipo tipo prensa. Cuando: Prueba de todas las herramientas y verificacin de reparacin. Cambios de prensas de estampado. Monitoreo en lnea de golpes de prensas pesadas.

El monitoreo directo del tonelaje del ciclo de prensas se puede usar para evaluar la integridad de los componentes de la prensa. 7. Inspeccin mediante partculas magnticas La inspeccin mediante partculas magnticas es una tcnica no destructiva utilizada para la deteccin de discontinuidades en materiales magnticos, mediante la cual se obtiene una indicacin visual del efecto en la superficie del elemento ensayado. En especial se emplea para detectar grietas u otros defectos superficiales pero se puede tambin utilizar para detectar discontinuidades subsuperficiales. Principio en que se basa el Mtodo En un elemento magntico cualquier discontinuidad constituye un obstculo para las lneas de fuerzas que sufren una interrupcin y/o desviacin dando origen en la superficie de un par de polos capaz de retener partculas magnticas, a una indicacin visible de la ubicacin y extensin de la discontinuidad, pudiendo ser sta superficial o sub-superficial. Fig. 1. Etapas del Proceso 1. Preparacin de la superficie: Resulta indispensable una perfecta limpieza de la superficie del elemento eliminando los rastros de aceite, arena, xido, incrustaciones, etc. Los rastros de aceite contaminan el bao en el mtodo hmedo o limitan la accin de las partculas en el mtodo seco. La observacin sobre superficies escabrosas puede suministrar falsa informacin. En caso de piezas soldadas debe eliminarse cuidadosamente el fundente, pues distorsiona la accin de las partculas en el mtodo seco. 2. Magnetizacin del Elemento: El magnetismo necesario para el ensayo puede obtenerse como Magnetismo Residual (como su nombre lo indica se utiliza el magnetismo remanente al interrumpir el suministro de corriente, en este caso las partculas magnticas se aplican a posteriori), Magnetismo Continuo (con este mtodo la aplicacin de las partculas se realiza simultneamente con la aplicacin de la fuerza magntica, para un mismo valor de la corriente magntica aplicada ste mtodo resulta ms sensible que el anterior), o Magnetismo Relmpago (consiste en al aplicacin inicial de una corriente elevada y luego, sin cerrar el circuito, reducirla y mantenerla a un valor menor). 3. Aplicacin de las partculas magnticas: Las partculas magnticas pueden aplicarse en dos formas distintas. Con el Mtodo Hmedo las partculas (coloreadas de negro, rojo o fluorescentes) estn en suspensin coloidal en un destilado de petrleo parecido al kerosene. Con este preparado se roca el elemento o bien se sumerge en el mismo. En el Mtodo Seco las partculas (coloreadas de negro, rojo, gris o amarillo) se aplican por espolvoreado.

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4. Desmagnetizado: El desmagnetizado no siempre puede ser necesario, pero en general resulta conveniente. El magnetismo residual resulta perjudicial en piezas en movimiento (rboles rotantes) donde pueden atraer las partculas metlicas arrastradas por el lubricante y acelerar as el desgaste. Tambin el maquinado puede encontrarse entorpecido por la adherencia de virutas. Las piezas que se sometan posteriormente a tratamiento trmico no necesitan ser desmagnetizadas. El desmagnetizado se realiza, en su forma mas simple, deslizando la pieza a travs de un solenoide alimentado con corriente alterna. Tipo de Corriente Utilizada La corriente empleada para la generacin del campo magntico puede ser: a) Corriente continua, con tres variantes. Corriente continua pura (generada por acumuladores o alternadores) Corriente continua ms una alterna, proveniente de un proceso de rectificado de onda completa. Corriente continua ms una alterna, proveniente de un proceso de rectificado de media onda. b) Corriente alterna de bajo voltaje

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Direccin de Magnetizacin La direccin y carcter del campo magntico depende de la forma que se aplique la fuerza magntica y el tipo de corriente utilizada. Si distinguen dos tipos de campos: Campo circular es el generado por el pasaje directo de la corriente a travs de un elemento o de un conductor que lo atraviese. Fig. 2. Campo longitudinal es el generado por un solenoide o por los polos de un imn. Fig. 3. La eleccin entre campo circular y longitudinal est caracterizado por la direccin de las lneas magnticas requeridas, stas deben ser aproximadamente de 90 respecto a la direccin principal del defecto a detectar. El campo longitudinal est caracterizado por la presencia de dos o ms polos externos y por una considerable prdida de energa magntica externa. El campo resulta el ms apropiado para la deteccin de defectos transversales. El campo circular se emplea para detectar defectos paralelos al flujo de corriente. Tiene la ventaja de que el campo magntico est casi totalmente contenido en el elemento. Por ello es que se suele dar preferencia de empleo. La corriente elctrica puede atravesar el elemento creando contactos apropiados en sus extremos o por contacto local mediante mordazas especiales, clavijas o pernos, en tal caso la magnetizacin es localizada. Mtodo del Campo Movible Este mtodo consiste en la creacin de campos magnticos en ms de una direccin en forma casi simultnea. Los campos inductivos pueden ser combinaciones de campos circulares y longitudinales o de otros tipos. Se emplea en piezas que requieren distintos tipos de inspeccin. La ventaja que presenta el mtodo es que debido al rpido cambio de direccin del campo magntico se hace posible la deteccin de fallas distintamente orientadas en un solo proceso. Para magnetizar una parte dada, el campo magntico (lneas de fuerza) es siempre perpendicular a la direccin de la corriente, en consecuencia la corriente elctrica debe circular paralelamente a la direccin principal de la discontinuidad. Intensidad de Corriente a Utilizar Los valores a continuacin son a ttulo de orientacin nicamente. El valor de la corriente alterna a utilizar se calcula en base a 160 Amperes por pulgada de permetro de la seccin normal del elemento a ensayar (63 Amperes /Cm ). El valor de corriente continua utilizada debe ser tal que provea 500 Oersted entre la polaridad cuando se mide con una luz de 2 pulgadas. Tipos de Defectos que Pueden Detectarse El mtodo de partculas magnticas se utiliza preferentemente para la deteccin de pequeas discontinuidades superficiales. La sensibilidad alcanzada puede llegar a detectar discontinuidades superficiales de solo 0.02 mm de profundidad. Los defectos sub-superficiales son ms difciles de localizar, requieren experiencia y conocimiento profundo del problema por parte del operador.
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Las inclusiones cercanas a la superficie son detectables en piezas forjadas o laminadas empleando el mtodo de magnetizacin continua, utilizando corriente continua y partculas hmedas. Como su presencia es a menudo no comprometedora para la resistencia (depende de la orientacin, tamao y distribucin de las imperfecciones) resulta necesario establecer patrones de aceptacin adaptados a cada circunstancia. Los defectos superficiales en soldaduras como falta de fusin y penetracin, inclusiones de escoria o gas, y asimismo grietas en los cordones de soldadura, son comnmente detectables empleando el mtodo continuo de magnetizacin, C.C. rectificada media onda, partculas secas y magnetismo localizado. Para la deteccin de defectos sub-superficiales en las piezas fundidas como rechupes, porosidades e inclusiones de escoria y gas se emplean tcnicas similares. Criterios para la Interpretacin de los Resultados de Ensayo En el caso de defectos superficiales la determinacin resulta, lo mismo que su interpretacin, relativamente sencilla. La indicacin suele aparecer clara y neta, con buena adherencia de las partculas magnticas. El conocimiento, por otra parte del operador, de las caractersticas mecnicas del material y secuencias de los procesos metalrgicos aplicados, constituye a menudo una valiosa ayuda para la interpretacin del tipo de defecto observado. La interpretacin de las indicaciones relativas a defectos sub-superficiales, suele ser ms difcil, necesitando el operador basta experiencia en el tema y conocimiento de caractersticas del elemento ensayado. Los defectos sub-superficiales en las soldaduras y fundiciones pueden a veces subsanarse recurriendo al maquinado superficial y/o subsiguiente reparacin. Falsas Indicaciones En algunos casos podr suceder que tengamos un resultado distinto al real como ser, cuando existe sobresaturacin o exceso de corriente en piezas con cambios bruscos de seccin o en los ngulos entrantes, algunas de las lneas magnticas saltan fuera de la superficie creando una polaridad que origina una zona de depsito de partculas, precisamente en la zona que es factible de producirse grietas. Si la corriente aplicada es excesiva, al repetir el ensayo con una corriente menor, y si la falla no es real, desaparecer la falsa indicacin. Cuando una pieza presenta grandes diferencias de dimetro se debe aplicar por separado, en cada uno, el valor de corriente que le corresponda y efectuar la observacin entre cada magnetizacin. Cuando se emplea corriente continua se suele observar en la superficie acumulaciones no bien definidas de partculas, que en ciertos casos no se sabe si atribuirlas a falsas indicaciones o a fallas superficiales. En tales circunstancias se deber consultar con operadores especiales. En la zona de unin de materiales distintos por bien que se realice la operacin, incluyendo la soldadura, se suelen dar indicaciones en la correspondencia de la junta. Ello no significa necesariamente falla en la soldadura, a veces pude ser debido a diferencias en la susceptibilidad magntica entre el material base y el de aporte. Las juntas soldadas debern ser inspeccionadas por personal especializado. En todos los casos debe tratarse de no aplicar densidades de flujo excesivas. Indicaciones de Dibujo Conviene acompaar los planos de las piezas con croquis demostrativos del tipo de magnetizacin a utilizar.
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La direccin del flujo de corriente puede simbolizarse por dos flechas coaxiales cada una en correspondencia con la superficie de la pieza sobre las que se aplican las polaridades. Colateralmente a la flecha se coloca la sigla F.C. (Flujo de Corriente) y como subndice la intensidad de corriente en Amperes utilizada. Ver Fig. 5. Con el procedimiento enunciado se detectan discontinuidades longitudinales. Para localizar grietas transversales se puede proceder de las dos formas siguientes: a) Hacer pasar la corriente diametralmente, para la cual se necesitan dos aplicaciones. Ver Fig. 6. b) Crear un campo magntico longitudinal: mediante un solenoide o por polaridades de un electroimn, designado abreviadamente con la sigla C.N. (campo magntico). Este smbolo se agrega debajo del valor de corriente anteponindole el signo (+). Ver Fig. 5. Si la pieza es hueca conviene atravesarla con una barra de cobre, por la que se hace circular el mismo valor de corriente que la empleada cuando se utiliza la pieza como conductora. Se evita con este procedimiento la posibilidad de calentamiento excesivo o efecto de arco en la pieza ensayada. El empleo recomendado de este mtodo se designa con la sigla B.C. (barra conductora). Ver Fig. 7. Conclusiones Generales Finales sobre la Tcnica de Polvo Magntico Para la localizacin de discontinuidades superficiales puede emplearse cualquier tipo de corriente. El mtodo continuo ofrece mayor resolucin que el residual. Para grietas muy finas el mtodo hmedo representa ventajas respecto al seco. Para la inspeccin de defectos sub-superficiales, se requiere sensibilidad mxima, desde ese punto de vista el mtodo seco resulta ms ventajoso que el hmedo. En general para la deteccin de este tipo de fallas se considera como mejor combinacin el mtodo continuo, con partculas secas y corriente continua rectificada de media onda. El mtodo continuo suele emplearse ms que el residual, debido a su mayor sensibilidad. La corriente continua rectificada de media onda es la que mayor sensibilidad. Cualquiera sea el proceso de magnetizacin, el pasaje de corriente debe realizarse paralelamente a la direccin principal de la falla a detectar.

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8. Inspeccin de ultrasonido La inspeccin con ultrasonido es una tcnica de ensayo no destructiva, que permite, utilizando vibraciones mecnicas de alta frecuencia, cumplimentar los objetivos siguientes: deteccin y ubicacin de discontinuidades externas e internas o bien heterogeneidades de los materiales, determinar diferencias en estructuras y propiedades fsicas, medir espesores o variacin de espesor con acceso por un solo lado. En circunstancias favorables puede determinarse tambien tamao, forma y posicin de la falla.

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Principio de Funcionamiento Un impulso elctrico es convertido en una vibracin mecnica mediante un transductor, convenientemente montado en un soporte adecuado y ubicado en una posicin que permita el pasaje de la vibracin al elemento en estudio. Dichas vibraciones, de frecuencia muy elevada. (mayores a 25 kHz) recibe el nombre de onda ultrasnica. Las ondas ultrasnicas propagadas a travs del elemento, son reflejadas por el contorno y por las discontinuidades que encuentra en su camino. La porcin de onda reflejada que retorna al transductor, es a su vez convertida en un impulso elctrico. El impulso elctrico, convenientemente amplificado, alimenta un osciloscopio a rayos catdicos donde se refleja verticalmente un punto luminoso que atraviesa la pantalla del mismo. El punto luminoso es disparado, horizontalmente en el instante en que el transductor transmite la energa snica al elemento. La posicin de la deflexin causada por la onda, al reflejarse sobre el excitador constituye una medida de la distancia entre la superficie reflectora y el transductor. Los equipos ultrasnicos pueden variar la velocidad de barrido en forma continua, en una amplia banda, de manera que el tiempo total pueda hacerse corresponder desde un par de centmetros hasta medio metro o ms. Consideraciones de los Factores que Influyen Sobre el Mtodo El factor fundamental que interesa conocer para interpretar los mtodos de inspeccin con ultrasonido, es la forma de transmisin de la onda supersnica. Son tres los modos con que una vibracin ultrasnica se transmite a travs del material a saber: Ondas longitudinales (ondas de compresin), con las partculas vibrando en la direccin de la propagacin. Ondas transversales, con las partculas vibrando normalmente a la direccin de la propagacin. Ondas superficiales, que se propagan en la superficie con las partculas vibrando en forma combinada longitudinal y transversal. Velocidad de Propagacin La velocidad de propagacin, con que se transmite la onda, depende del material del elemento y del modo de vibrar. Longitud de la onda ultrasnica La longitud de onda est relacionada con la velocidad de propagacin V y la frecuencia de vibracin ultrasnica f por la relacin: = V/F. La longitud de onda condiciona los fenmenos de absorcin, reflexin, visibilidad de los defectos, relacin sensibilidad, distancia, etc. Impedancia Acstica La impedancia acstica est definida por la formula: Z = V * (gr*s)/ cm2 Fsicamente la impedancia acstica representa la resistencia que el medio presenta a la propagacin de la onda ultrasnica. Los valores de Z influyen sobre la reflexin que se origina en las interfaces, en especial la interface aire-material. El coeficiente de reflexin R est definido por la relacin: R = Ir/Io Ir = Energa reflejada. Io = Energa incidente.

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Se puede demostrar asimismo que: ZA R= ZB -1


2

ZA = Impedancia del medio A ZB = Impedancia del medio B Si los medios A y B tienen igual o parecida impedancia acstica, R se anula o tiene un valor muy pequeo. Para que exista una buena reflexin es necesario que la relacin de impedancias valga por lo menos 2 (valor correspondiente a un 10% de la energa incidente). Sensibilidad La mayor o menor habilidad para detectar una pequesima discontinuidad constituye la sensibilidad del ensayo ultrasnico. La medida de la sensibilidad del transductor est expresada por la amplitud de la indicacin de una pequea discontinuidad. Resolucin El poder de resolucin es la mayor o menor habilidad para detectar una discontinuidad cercana a la superficie de incidencia. La resolucin resulta buena cuando la indicacin del defecto resulta neta y clara y no aparece prdida en el impulso inicial. Para obtener un compromiso aceptable entre sensibilidad y poder de resolucin, se aconseja la eleccin de los transductores de mayor dimetro y las frecuencias ms elevadas. Las limitaciones a la frecuencia son impuestas por el tamao del grano y de las porosidades. Las dimensiones de la superficie a inspeccionar y su curvatura limitan el dimetro del transductor. Los dimetros de los transductores varan entre 6 a 30 mm. Acoplamiento entre Elemento a Ensayar y Transductor El cristal se coloca directamente sobre la superficie seca del elemento, se transmite muy poca energa debido a la impedancia acstica de la interfase (aire) por lo tanto se recurre a medios de acoplamientos lquidos-viscosos, entre transductor y material. En general se emplea aceite pero virtualmente cualquier lquido puede se utilizado (agua, parafina, glicerina, etc.) con el acoplamiento optimo solo el 12% de la energa generada atraviesa el elemento y de ella el 12% retorna al transductor receptor, en consecuencia solo el 1.4% de la energa original queda disponible para ser convertida en seal elctrica. Para mejorar las condiciones de acoplamiento se suele sumergir total o parcialmente el elemento y transductor en un lquido apropiado. Constitucin de un Equipo para Ensayo Ultrasnico El equipo elemental consta de los siguientes elementos: Un generador de impulsos elctricos de frecuencia y tensin dada.

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Un transductor que produce vibraciones ultrasnicas (cristal de cuarzo, titanio de bario o zirconato de plomo) y las propaga al elemento examinado. Un segundo transductor que a veces se identifica con el primero que recepta las ondas reflejadas y retransforma en impulsos elctricos. Un amplificador y procesador. Un tubo de rayos catdicos.

Aplicaciones Deteccin de fugas de presin/vaco en conexiones, sellos, juntas, intercambiadores de calor, trampas de vapor y condensadores/calderas. Deteccin de problemas mecnicos en cojinetes, vlvulas, motores, bombas y cajas de engranajes. Deteccin de fallas en componentes elctricos. Cuando: Durante el ensayo final (en fabrica) del nuevo equipo. En la puesta en marcha inicial in situ del equipo. Anlisis/tendencias rutinarios. Verificacin de acciones de reparacin.

Fenmenos Relacionados con la Propagacin de la Onda Ultrasnica Forma del haz de propagacin: La forma del haz de propagacin depende de las dimensiones de la fuente que lo produce y de la longitud de onda, cuanto mayor sea el dimetro del transductor y menor longitud de onda empleada, ms cilndrico ser el haz. Variacin de la intensidad de la onda ultrasnica: La intensidad de la onda ultrasnica varia con la expresin siguiente: Ix = Io * e-kc Donde: Ix = intensidad de la onda a una distancia x del punto de partida. Io = intensidad inicial de la onda. K = coeficiente de absorcin, funcin del medio que atraviesa = distancia a la cual se mide Ix

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Dispersin del haz: Cuando las ondas supersnicas chocan contra una gran cantidad de inclusiones o porosidades, se origina una reflexin al azar, caracterstica que sirve precisamente para individualizar este tipo de falla. Tcnicas de Examen Las tcnicas de examen ms comnmente empleadas son: Tcnicas por transmisin o transparencia: Con esta tcnica se mide la variacin de absorcin del haz de ondas. Requiere el empleo de dos transductores, un emisor y un receptor, colocados en lados opuestos. Las ventajas del mtodo son la simplicidad del equipo y manejo y que la energa pasa a travs del elemento solo una vez, permitiendo el empleo del mtodo en materiales de difcil penetracin. Las desventajas del mtodo son, la resolucin que es menor que en el mtodo de eco mltiple, que se quiere una fijacin esmerada de los dos transductores y de las superficies, que no se obtiene informacin sobre la posicin en profundidad de defecto (Cuando el defecto es pequeo en relacin al rea del transductor, se puede realizar una estimacin de la dimensin en base a la intensidad de la seal. Si el defecto es grande, su extensin puede determinarse por la posicin de los transductores donde no se registra transmisin de energa a travs del elemento). Campo de Aplicacin: Resulta apropiado para la deteccin de defectos laminares, es decir en objetos demasiados delgados para ser examinados por el mtodo eco. Tcnica por eco directo o por reflexin: Este mtodo se basa en la medicin del tiempo empleado por la onda longitudinal en cumplir el siguiente trayecto: Transductor emisor - pared reflejante transductor receptor. En general es el mismo transductor el que transmite y recibe, en este caso la transmisin se realiza por paquete de ondas de manera que se permita al emisor funcionar como recibidor entre la partida de un paquete y el sucesivo. La sensibilidad depende del tamao de grano del material. En metales de grano fino, acero y aluminio, se pueden detectar defectos de 0.5 mm de dimetro a una distancia de 125 a 150 mm. Campo de aplicacin: Permite detectar grietas, inclusiones, segregaciones, porosidades, sopladuras, rechupes, etc. proveyendo informacin sobre variacin en la estructura, densidad y otras diferencias en la homogeneidad. Permite asimismo la medicin de espesores por acceso de un solo lado. Tcnica de Resonancia: Este mtodo est basado en el fenmeno de resonancia que se verifica cuando el espesor del elemento atravesado por la onda, resulta igual o mltiplo de la media longitud de onda completa. Su ventaja es que permite la inspeccin de elementos de pocas dcimas de espesor con acceso de un solo lado. La desventaja es que para la deteccin de grietas la resolucin suele ser inferior a la de la tcnica de eco mltiple y su espaciado se encuentra fuertemente influenciado por la terminacin superficial y los defectos estructurales del elemento. Campo de aplicacin: Deteccin de defectos de tipos laminar en zonas vecinas a la superficie, por ejemplo grietas de laminado. Para medicin de espesores, se utiliza la frmula siguiente: e = /2 = V/ 2 = V/ 2 (n - n-1) Donde: e = espesor del elemento, (cm) V = velocidad de propagacin de la onda, (cm/s)

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= frecuencia fundamental, (ciclos/s) n = frecuencia correspondiente al orden armnico n. Por lectura directa es factible medir espesores de 4 a 8 mm., por lectura indirecta, en base a armnicas, hasta 70 y 100 mm. Tcnicas por eco mltiple: Este mtodo est basado en determinar la absorcin de la energa ultrasnica, considerando el nmero de veces que el haz de ondas puede ser reflejada antes de que su energa sea dispersada por el material. Las ventajas son el empleo de un solo transductor que permite realizar la inspeccin de un solo lado del elemento y la sensibilidad y resolucin que resulta en muchas aplicaciones la optima. La desventaja es el espesor mnimo inspeccionable de 2.5 mm. Campo de aplicacin: Esta tcnica resulta particularmente indicada para la deteccin e individualizacin de defectos estructurales. Tcnica de onda superficial: Este mtodo permite la deteccin de defectos superficiales hasta de una profundidad aproximada de una o dos veces la longitud de onda utilizada. La sensibilidad alcanzada es equivalente a la de la tcnica de reflexin. Su ventaja es que las ondas superficiales pueden recorrer la superficie rodeando cantos redondeados, proveyendo as de un mtodo para inspeccionar reas de filetes. Su limitacin, si se pretende detectar pequeos defectos superficiales o sub-superficiales, es que la superficie del elemento debe ser lisa y estar perfectamente limpia. Tcnica de inmersin: El mtodo es similar a los ya analizados, pero el elemento se encuentra total o parcialmente sumergido en lquido apropiado (generalmente agua o parafina). Las ondas reflejadas principales provienen de la superficie superior del elemento (1er eco de agua A) y de la superficie ms alejada (eco del contorno C). Existen adems otra serie de ecos, el ms importante es el 2do eco de agua A2 correspondiente a la doble reflexin entre el transductor y la superficie superior del elemento. Para evitar este eco (que puede provocar confusin) es necesario alejar el transductor a una distancia tal que el tiempo insumido en la reflexin por agua sea mayor que el correspondiente a travs del elemento. Este mtodo permite inspeccionar a travs de filetes y reas, contorno irregular y en condiciones de superficie que impidan el contacto directo del transductor. Se pueden detectar defectos internos a una profundidad de aproximadamente 3 mm., mientras que en contacto se logra solo hasta 10 a 12 mm. Conclusiones generales sobre la tcnica de inspeccin por ultrasonido En la prctica la tcnica del anlisis ultrasnico resulta sumamente compleja, los oscilogramas se encuentran a menudo alterados por la presencia de impulsos que complican la interpretacin del hecho buscado. Entre las causas principales de alteracin figuran las siguientes: Variacin de la forma geomtrica. Variacin de la velocidad de las ondas. Tamao de grano del material. Segregaciones del material. Tambin el exceso de sensibilidad conduce a una manifestacin exagerada de los defectos internos. Por todas estas razones el manejo e interpretacin de los ensayos ultrasnicos solo puede confiarse a operadores entrenados y con experiencia.

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En la investigacin inicial es posible efectuar cortes y ataques superficiales para correlacionar las indicaciones suministradas por la reflexin o resonancia, con las dimensiones, forma, tipo y posicin de las discontinuidades o singularidades existentes. Se pueden en tal forma crear patrones estandarizados de aceptacin o rechazos. 9. Inspeccin radiogrfica La inspeccin radiogrfica es una tcnica de ensayo no destructivo que utiliza la energa, irradiada en formas de rayos X o Gamma, transmitida a travs del cuerpo a ensayar. Principio en que se basa el Mtodo La absorcin parcial de la energa que atraviesa un cuerpo debido a la variacin de espesor de ste, provocada por porosidades, grietas, heterogeneidades estructurales, composicin, etc., se detecta sobre una placa radiogrfica o se observa directamente sobre un fluoroscopio, hace posible el estudio de los defectos internos del material. Etapas del Proceso Esta tcnica incluye la utilizacin de una fuente de radiacin y un medio detector apropiado. La fuente de radiacin puede ser una mquina de rayos X o un material radiactivo, tal como el Radium, Cobalto 60 o Iridium 192. El detector puede ser una placa fotogrfica especial, sensible a los rayos X o Gamma o bien una pantalla fluoroscpica. Objetivo En la importancia mecnica se utiliza para satisfacer tres propsitos bsicos: Investigacin, ensayo de rutina y control de calidad. El Mtodo puede aplicarse como control de recepcin, inspeccin de proceso (fundamentalmente en piezas fundidas y soldadas) o como control final, para controlar la posicin correcta de elementos internos en conjuntos de armado. Importancia Resulta de primordial importancia su aplicacin en piezas de bajo factor de seguridad, o donde la falla puede resultar peligrosa para la seguridad de las personas y/o instalaciones, el costo de reposicin es muy elevado. Tcnica de inspeccin con Rayos X Dos factores son de determinacin importante: Lmite de sensibilidad y ancho mnimo de la imagen del defecto. La sensibilidad radiogrfica es la medida porcentual de la variacin mnima de espesor detectable en la imagen del defecto. La sensibilidad estndar suele ser de 2% del espesor. Con cuidados especiales se pueden lograr sensibilidades desde 1 al 0.5%. El lmite de resolucin de los detalles est muy ligado al tamao de grano de la emulsin de la pelcula, dependiendo de: Tamao de la fuente emisora de rayos X. Relaciones geomtricas entre la fuente emisora, la pieza en ensayo y la pelcula, lo mismo que la distancia y espesor de la pieza.

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Longitud de rayos X. Radiacin secundaria. Procesamiento de la pelcula. Tcnica radiogrfica.

Ventajas del mtodo radiogrfico. 1). Excelente sensibilidad para la inspeccin. 2). Nitidez geomtrica de la imagen. 3). Obtencin de una comprobacin permanente del ensayo (placa radiogrfica). 4). Interpretacin confiable del tipo de defecto. Limitaciones del ensayo radiogrfica. 1). No puede obtenerse emisin radial uniforme. 2). Accesibilidad a las piezas a ensayar, restringida. 3). Accesibilidad del equipo, a las piezas a ensayar, restringida. Como con los rayos X no se puede lograr una emisin radial uniforme, la imagen de defectos internos, pertenecientes a superficies curvas de espesor uniforme (cojinetes de friccin, caeras, etc.) se presenta distorsionada y con sensibilidad variable. Este inconveniente puede solucionarse recurriendo a fuentes radioactivas de emisin. Con este mtodo se puede asimismo inspeccionar en lugares poco accesibles, por ejemplo deteccin de defectos de soldadura en caeras y recipientes. Otras limitaciones se refieren a la capacidad de interpretacin del operador, ste debe conocer en detalle, las condiciones que pueden motivar el rechazo, y estar familiarizado con los procesos de fabricacin que hacen al producto inspeccionado. Aplicaciones Bsicas de la Tcnica de Inspeccin con Rayos X. Las aplicaciones ms comunes son para inspeccin de piezas fundidas. Se pueden detectar rechupes, porosidades, sopladuras, inclusiones, grietas, segregaciones, desviaciones de nodos, etc. Tambin para inspeccin de piezas soldadas, donde se pueden evidenciar los siguientes defectos: porosidades, grietas, penetracin insuficiente, inclusiones, etc. Por ultimo se usa para inspeccin de conjuntos armados para controlar el emplazamiento de partes internas. Espesores que pueden Inspeccionarse y Energa de Radiacin Necesaria. En los aceros el espesor, que puede inspeccionarse con rayos X resulta proporcional a la energa de radiacin. Criterio para la Seleccin del equipo de rayo X. Espesor y tipo del material a inspeccionar. Cantidad de material a inspeccionar. Variedad de medidas, formas y composicin del producto. Necesidad de ser o no porttil el equipo.
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Consideraciones econmicas. La correcta valuacin y balance de estos factores permiten la seleccin optimizada del o los equipos. Tcnicas del Examen Fluoroscpico Ventajas del examen fluoroscpico. Imagen directamente visible. Posibilidad de observar el espcimen en movimiento. Rapidez de inspeccin. Bajo costo de produccin de la imagen. Aplicaciones Principales. Su campo principal de aplicacin es la inspeccin de piezas fundidas de aleaciones de aluminio y magnesio, para detectar: porosidad, rechupes, e inclusiones y para verificar en conjuntos armados con cubiertas de acero, bronce o aluminio de poco espesor, el montaje correcto de elementos internos. Debido a que este mtodo no permite el efecto acumulativo de la radiacin emergente de la pieza de ensayo, tal como sucede en el mtodo radiogrfico, para determinado espesor y material se requiere mayor voltaje que, por razones de seguridad, se suele limitar a 160 Kv. Los lmites prcticos de espesores inspeccionables con ese voltaje son, para diversos materiales, los siguientes: Elemento Magnesio Aluminio Acero Cobre Zinc Espesor 75 mm 50 mm 4 mm 3 mm 3 mm

Bajo condiciones optimas, la sensibilidad, al inspeccionar aluminio es de 5 a 6 %. Cavidades menores de 1mm son difciles de determinar. 10. Inspeccin mediante lquidos penetrantes Esta tcnica de inspeccin no destructiva permite la deteccin de defectos, con apertura en la superficie de los elementos, en materiales no ferrosos. Se aplica en aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, titanio, carburos sinterizados, aceros inoxidables (en general en aleaciones no magnticas) o en cermicas, plstico y vidrio. Los materiales magnticos tambin pueden inspeccionarse con este mtodo, pero resulta preferible, en estos casos, el empleo de tcnicas de magnetizacin. Lista de Elementos Necesarios

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Equipo de limpieza y desengrasado. Cuba para bao de inmersin, cuando las dimensiones de la pieza lo permiten. Parrilla para escurrir. Lquido penetrante. Revelador, lquido o en polvo. Equipo de iluminacin ultravioleta, cuando se emplee lquido penetrante fluorescente. Equipo de limpieza final. Las etapas de preparacin y examen 1. Limpieza de la pieza. Resulta indispensable, para el xito del mtodo, una limpieza profunda que elimine rastros de aceite, grasa o agua, que impiden una buena penetracin. El xido puede cubrir el defecto y la costra de laminacin o forja al atrapar lquido penetrante suministrando una informacin falsa. Debe asimismo removerse pintura o recubrimiento galvnicos y neutralizarse rastros de alcalinidad o acidez. Este tipo de inspeccin debe realizarse previo al perdigonado o pulido, pues estas operaciones pueden cerrar las grietas impidiendo la penetracin del lquido. El mtodo de limpieza generalmente adoptado es el vapor de agua. 2. Aplicacin del penetrador. Puede aplicarse por inmersin o rociado. La permanencia de contacto oscila entre 2 y 20 minutos, dependiendo del material y tipo de defecto a detectar. La tabla a continuacin suministra una informacin orientativa al respecto. Material Plsticos Vidrio Vidrio con metal Puntas de carburo Estado Cualquiera Cualquiera Cualquiera Tipo de defecto Grietas Grietas Grietas o fuga Adhesin insuficiente porosidades Grietas de rectificado Alambres de Tg Aleacin de Titanio Cualquiera Grietas Todos Tiempo de penetracin (min)
ZIGLO
ZIGLOPENTREX

5 a 30 5 a 30 30 a 120 30

2 5 5 a 60 5

10 1 hs a 24 hs Emplear tcnica de postemulsin 15

3. Remocin del penetrador en exceso. Esta operacin resulta conveniente realizarla bajo iluminacin con luz ultravioleta, pues as resulta ms fcil observar en que parte de la superficie ha sido removido el penetrante. La remocin se realiza con agua que no supere los 43C. 4. Aplicacin del revelador. Esta operacin tiene como objetivo extraer del defecto el lquido penetrante y hacer de fondo a fin de que sea bien visible. Puede emplearse revelador hmedo o seco. La revelacin hmeda se puede realizar por inmersin o con brocha o rociado. La tcnica de

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revelacin seca requiere un cambio en la secuencia de las operaciones indicadas para el revelado hmedo, debe aplicarse sobre superficies secas. 5. Operacin de secado. El secado es necesario luego del revelado hmedo y antes del revelado seco. Esta operacin se realiza con circulacin de aire caliente. Se recomienda una temperatura de 100C. No superar los 120C. 6. Observacin de las indicaciones. La inspeccin se realiza iluminando con luz ultravioleta. Poros y vacos aparecen como puntos brillantes, mientras que las grietas se muestran como lneas fosforescentes. Conviene limar o cortar determinados defectos, luego de la observacin de la indicacin fluorescente, para adquirir experiencia respecto a la relacin entre tamao del defecto con las caractersticas de la indicacin. 7. Limpieza de la pieza luego de inspeccionada. El mtodo descripto hasta aqu se refiere al empleo de penetrantes emulsionados, que pueden ser eliminados perfectamente por lavado con agua. Cuando se utilizan penetrantes post emulsionado (con emulsionador separado) el mtodo de trabajo es similar al visto solo que en este caso se requiere, para hacer posible la remocin del penetrante en exceso, la aplicacin de un lquido emulsionador. El tiempo de permanencia del emulsionador es crtico, su valor correcto debe ser determinado experimentalmente. Puede variar entre 10 segundos a 5 minutos, depende de la terminacin superficial y del tipo de defecto. Las superficies lisas requieren menor tiempo que las rugosas. A continuacin se transcribe un cuadro comparativo entre lquidos penetrantes emulsionados (Zyglo) y pos emulsionados (Ziglo-Pentrex). Penetrantes Zyglo Ventajas. Fluorescencia de gran visibilidad. Facilidad de lavado con agua. Apto para superficies rugosas. Apto para superficies ranuradas o roscadas. Rpido y econmico. Apto para deteccin de un amplio rango de defectos. Desventajas Dificulta la reinspeccin. El anodizado afecta la sensibilidad. El cromado afecta la sensibilidad. No confiable para deteccin de pequeos defectos superficiales. Penetrante Zyglo - Pentrex. Ventajas. Fluorescencia de gran visibilidad. Elevada sensibilidad para la deteccin de pequeos defectos superficiales. Facilidad de lavado con agua luego de aplicar el post emulsionador. Inspeccin rpida, especialmente en piezas grandes. Tiempo de penetracin corto. No est afectado por el anodizado. No est afectado por el cromado.
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Facilidad de reinspeccin. Desventajas La aplicacin de un post emulsionador constituye una operacin extra. Dificultad para eliminar, por lavado, el lquido penetrante en: Partes roscadas. Partes ranuradas. Agujeros ciegos. Superficies roscadas. 3.4.2.4. Aplicacin de las herramientas del predictivo La aplicacin efectiva de herramientas del predictivo puede potenciar la productividad de los equipos de la planta aumentando su disponibilidad, de cuatro formas diferentes: 1) Las herramientas del predictivo pueden detectar futuros problemas en equipos nuevos, de modo que los mismos pueden ser eliminados antes que se dae o falle el componente del equipo. 2) Las herramientas del predictivo pueden detectar problemas existentes con el equipo antes de las actividades tradicionales del MP y proporcionar advertencias anticipadas adicionales de las fallas del equipo, para monitorear detalladamente las condiciones del mismo y reducir el tiempo de inactividad no programada y el tiempo de reparacin. 3) Las herramientas del predictivo se pueden usar para evaluar las acciones de reparacin antes de poner nuevamente el equipo en servicio. 4) Las herramientas del predictivo se pueden usar como una ayuda para resolver los problemas de falla real del equipo y reducir el tiempo de inactividad por reparacin. 3.4.2.5. Sistema Supervisor-diagnosticador Existen sistemas de supervisin de procesos industriales controlados por autmatas que permiten el diagnstico de fallos y la ayuda al mantenimiento. Elementos que lo componen: Mdulo de carga del programa. Ser el encargado de interpretar el programa del autmata. Construir el rbol de decisin que ser con el que trabaje la herramienta. Dependiente del autmata. Mdulo de comunicaciones. Ser el encargado de extraer la informacin del estado en el que se encuentra el autmata. Mdulo-Herramienta Supervisor-Diagnosticador. Basado en PC, independiente del autmata. Es el que implementa todas las reglas de decisin y diagnstico, adems de incluir un "interface" amigable e intuitivo para el operario de mantenimiento.

El esquema de este sistema se detalla a continuacin:

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La generalizacin de la herramienta y el hecho de permitir su uso desde un punto cualquiera de la lnea lleva a usar el siguiente esquema:

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3.5. Determinacin del perodo de intervencin y dimensin del rea


Es importante determinar el correcto periodo de intervencin, de lo contrario, pueden generarse prdidas bsicamente debidas a dos tipos de errores: sobre mantenimiento sub mantenimiento

El sobre mantenimiento se produce cuando el mantenimiento preventivo interrumpe la vida til y la operacin normal de una mquina o equipo sin causa aparente. Por lo tanto la vida til ser totalmente desaprovechada y ocasionar una acumulacin innecesaria de actividad de preventivo, que aumentar el gasto. Esto ha provocado en muchas ocasiones desacreditar el mantenimiento preventivo. El sub mantenimiento ocurre cuando se determinan inadecuadamente los tiempos medios entre las fallas y la programacin. Para evitar estos problemas hay que analizar los siguientes aspectos: Recomendaciones del fabricante de las mquinas, especialmente en la primera etapa. La experiencia adquirida durante la primera etapa del funcionamiento en el mantenimiento correctivo. La fiabilidad del equipo realizada a partir de un histrico. La cantidad de equipos, mquinas y su complejidad. Datos estadsticos tomados de plantas similares. Estimacin de los costos de preventivos y correctivos.

A continuacin vemos las curvas de costos que relaciona el mantenimiento preventivo con el correctivo

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Teniendo en cuenta estos aspectos se determina el perodo correcto de intervencin y la correcta dimensin del rea mantenimiento

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Problemas Propuestos
1) Qu entiende por mantenimiento preventivo? Cules son sus caractersticas? 2) Cul es la finalidad de las acciones que lleva a cabo el mantenimiento modificativo? 3) Defina al mantenimiento predictivo. 4) Mencione las herramientas ms frecuentemente usadas para el mantenimiento predictivo. 5) Cules son los pasos que debemos seguir ante una rotura? 6) A qu se denomina mantenimiento sistemtico? 7) Cmo se determinan a priori los puntos y el perodo de intervencin en el mantenimiento preventivo? 8) Cmo se calcula el costo total del mantenimiento correctivo?

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4
TPM Mantenimiento Total Productivo y Estrategia de las 5S
4.0. Esquema conceptual

Introduccin TPM Origen Misin Objetivos Beneficios

TPM Mantenimiento Total Productivo y Estrategia 5S

Estrategia 5S

Pilares del TPM

Proceso de puesta en marcha del TPM Iniciacin Desarrollo Perpetuidad

Mtodo para eliminar averas

Recoleccin de datos. Calculo de rendimiento operacional. Control de ciclo.

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En esta unidad estudiaremos: TPM Mantenimiento Total Productivo o Introduccin al TPM o Orgenes del TPM o Misin del TPM o Objetivos del TPM o Caractersticas o Beneficios o Pilares del TPM o Proceso de puesta en marcha del TPM Sus fases: iniciacin desarrollo perpetuidad o Mtodos para la eliminar las averas Recoleccin de datos Clculo de rendimiento operacional Control del ciclo Tarjetas Registros y Tablero para el TPM

Estrategia de las 5 S

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4.1. TPM Mantenimiento Total Productivo


4.1.1. Introduccin al TPM El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenace) define el TPM como un sistema orientado a lograr: Cero accidentes Cero defectos Cero perdidas

Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos y servicios de alta calidad, mnimos costos de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo deben participar las reas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participacin de todas las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa. Por lo tanto el objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus perdidas llevadas a cabo con la participacin de todos los empleados.
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4.1.2. Origen del TPM En el mundo de hoy una empresa para poder sobrevivir debe ser competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones: Brindar un Producto de ptima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra manera, todos y cada uno enfocaban su atencin en una o varias de las llamadas 5 M, pero no en todas: 1) Mano de obra 2) Medio ambiente 3) Materia Prima 4) Mtodos 5) Mquinas

Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo denominado TPM que toma en cuenta a las 5 M y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas eliminando las perdidas. Mantenimiento Productivo Total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

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Mantenimiento

Actividad con el objetivo de mantener la eficiencia de las instalaciones y mquinas en el tiempo que persigue el objetivo de mejorar la productividad de las instalaciones y mquinas a travs del involucramiento activo de todo el personal

Productivo

Total

4.1.3. Misin del TPM


La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo, la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del personal con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la figura 1:

Tambin tiene como misin mejorar la cultura empresarial a travs de la optimizacin de los recursos humanos y las mquinas, como indica el siguiente cuadro:

Mejoramiento de los Recursos Humanos

1 Operarios: capacidad de hacer el mantenimiento autnomo 2 Manutentores: capacidad de hacer el mantenimiento de alto nivel 3 Tcnicos: capacidad de proyectar mquinas confiables y fcilmente mantenibles

4.1.4. Objetivo del TPM


Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus prdidas por la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de actividades voluntarias.

4.1.5. Beneficios del TPM


Los beneficios que brinda el TPM

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Organizativos
Mejora la calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicacin eficaces.

Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entender el porqu de ciertas normas, en lugar del cmo hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.

Productividad

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Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costos de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor costo financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crear capacidades competitivas desde la fbrica.

4.1.6. Caractersticas
Las caractersticas del TPM ms significativas son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

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4.1.7. Competitividad del ambiente externo y necesidad del TPM

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4.1.8. Pilares del TPM


Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que ste se sustenta en 8 pilares:

Como muestra la figura, el TPM se sustenta sobre 8 pilares que a su vez se sustentan sobre la gente.

Mejora Focalizada
Esta tiene como objetivo eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo. Las prdidas pueden ser:

De los equipos:

Fallas en los equipos principales Cambios y ajustes no programados Fallas de equipos auxiliares Paradas menores Reduccin de Velocidad Defectos en el proceso Arranque
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De los recursos humanos:

Gerenciales Movimientos Arreglo/ acomodo Falta de sistemas automticos Seguimientos y correccin


Del proceso productivo:

De los recursos de produccin De los tiempos de carga del equipo Paradas programadas
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las prdidas se pueden clasificar en prdidas del equipo, de los recursos humanos y del proceso productivo, estas prdidas se buscan eliminar en el TPM. Ahora bien, antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas posibles causas de las prdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las mquinas y/ o equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o simplemente porque los encargados de observar y corregir estas fallas aceptan estas prdidas; cuando debera ocurrir todo lo contrario, los equipos deberan funcionar bien desde la primera vez y siempre.

Mantenimiento autnomo
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un tcnico de mantenimiento, sino de que cada uno conozca y cuide su equipo, adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado, ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier tcnico de mantenimiento, l podr reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo. Por lo tanto: los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales. El mantenimiento autnomo puede prevenir:

Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin

Con slo instruir al operario en:

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Limpiar Lubricar Revisar

Mantenimiento planeado
La idea del mantenimiento planeado es que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos en la mquina, de forma que cuando el personal de mantenimiento llegue a reparar la mquina, pueda ir directo a la falla y la elimine. Por lo tanto a este tipo de mantenimiento se lo puede definir como: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso

Capacitacin

Este tipo de actividad tiene como objetivo aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.

Control inicial
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el sistema, cuando se adquieren mquinas nuevas.

Mejoramiento para la calidad


La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como resultado de una mquina que tenga cero defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo. Por lo tanto tiene como objetivo tomar acciones preventivas para obtener un proceso y un equipo cero defectos.

TPM en los departamentos de apoyo


El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, etc. Su objetivo es eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados:

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T P M

Total Participacin de sus miembros Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas) Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos

Seguridad, Higiene y medio ambiente


Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y por herramientas en el rea de trabajo. El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.

4.1.9. Proceso de puesta en marcha del TPM


A continuacin vemos la evolucin del proceso de implementacin del TPM en el que se distinguen claramente tres fases: la de iniciacin, la de desarrollo y la de perpetuidad. Cada una de las fases presenta distintas etapas que se detallan en el siguiente cuadro:

Fases

Etapas 1 2

Descripcin Decidir la implementacin (la toma de decisin por parte de la direccin de la empresa) Informar y formar a todos los cuadros de la empresa Poner en marchar una estructura de comando Diagnosticar la situacin de cada una de las reas Elaborar un programa Poner en marcha el programa Analizar y eliminar las causas de fallas Desarrollar el mantenimiento autnomo Desarrollar el mantenimiento programado/optimizar Mejorar la tcnica Integrar experiencias en la concepcin de nuevas mquinas Validar el TPM

Iniciacin

3 4 5 6

Desarrollo

7 8 9 10

Perpetuidad

11 12

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4.1.9.1. Fase de Iniciacin


En esta fase podemos distinguir 5 etapas, ellas son:

1) Tomar la decisin
La direccin de la empresa desempea un importante papel en esta instancia ya que es promotora del espritu y gestin del TPM, por tanto es un miembro activo de la toma de decisin. Los protagonistas de esta etapa sern: el gerente de ingeniera y el de mantenimiento. El contenido de las reuniones de trabajo deber permitir:

Promover la decisin de generalizar el TPM Posicionar o reposicionar el rendimiento de las instalaciones como un factor de la performance industrial Elaborar objetivos, la definicin, las caractersticas y el proceso de puesta en marcha del TPM Desplegar el plan TPM en las reas Disear la forma general de la estructura de piloteado Designar el rea piloto TPM para el establecimiento Conseguir la adhesin de la direccin para:

Asignacin de recursos de personal Gestin de problemas prioritarios Coherencia con el plan de progreso
El compromiso de la direccin deber estar formalizado por escrito, publicado y difundido.

2) Informar y formar a todos los cuadros de la empresa


El objetivo de esta etapa es obtener la adhesin de todo el personal al plan de trabajo del TPM decidido por el comit promotor. Hacer de cada miembro un participante activo de la puesta en marcha del TPM, promover una actitud proactiva en todos los involucrados. La adhesin del personal ser lograda por dos tipos de accin:

Informacin sobre la motivacin y el ordenamiento general del plan TPM decidido por el comit promotor. Esta informacin puede tomar la forma de una reunin plenaria del personal afectado. Formacin del personal sobre el contenido general del TPM y el especfico del plan de planta.

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3) Poner en marcha la estructura de comando


En estas instancias es menester definir y poner en marcha una organizacin y sus reglas de funcionamiento para permitir el comando (pilotaje) permanente de operaciones del TPM. La estructura de pilotaje y sus reglas de funcionamiento deben ser adaptadas a cada rea, esta estructura ser puesta en marcha en forma progresiva, ella se acelerar en funcin de resultados conseguidos y de la capacidad de los operadores sobre el terreno.

4) Diagnosticar la situacin de cada una de las reas


El objetivo de esta etapa es evaluar:

El estado del lugar en materia de rendimiento, de los medios de fabricacin mantenimiento.

y de

La madurez y la ampliacin del potencial de mejoramiento (tcnicas y criterio econmico). Las fortalezas y debilidades de la organizacin para abordar el proceso de cambio.

Los indicadores de medicin y sus formulas de clculo son:

1. Disponibilidad
Capacidad del equipo para estar en funcionamiento en un instante cualquiera, en las condiciones de utilizacin y reparacin especificadas. Se utilizan los indicadores de disponibilidad siguientes: a) Disponibilidad propia

Dp =

TF TF + TAP

TF = Tiempo disponible para producir (Tiempo Real) TAP = Tiempo de parada propia (Set-Up) b) Disponibilidad intrnseca o de explotacin:

TR = TF TAP Di =
Donde:
TR = Tiempo requerido, durante el cual se produce TAI = Tiempo de parado inducido ( parada imprevista )

TR TAI TR

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2. Tasa de Calidad
Tq = Donde: NPB NPTR NPD = NPTR NPTR

NTD = Nmero de piezas desechadas NPB = Nmero de piezas correctas NPTR = Nmero de piezas tericamente realizables
3. Relacin de Velocidad

R.v =

TiempoCiclo Re al TCN = TiempoCicloTerico TCR

4. Rendimiento Operacional

El rendimiento operacional de un equipo depende de los siguientes factores: Disponibilidad propia Disponibilidad operacional Desviaciones existentes con respecto al tiempo ciclo terico Cantidad de piezas rechazadas a la salida del equipo

De acuerdo con ello, la frmula se puede expresar como sigue:

RO = Dp * Do * Rv * Tq
Donde: Dp = Disponibilidad propia Do = Disponibilidad operacional Rv = Rendimiento de velocidad o de ciclo Tq = Tasa de calidad (cantidad piezas buenas obtenidas) / (cantidad piezas realizadas)
5. Mantenibilidad

Recordemos que La mantenibilidad, es la probabilidad de que una mquina pueda ser reparada a una condicin especificada en un perodo de tiempo dado, en tanto

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su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad. 1) Tiempo medio de parada por averas: MTTR = Donde:
TP = Tiempo de averas NP = Nmero de averas 2) Tasa de reparacin: nmero de averas resueltas por unidad de tiempo:

TP NP

1 MTTR

6. Fiabilidad
Recordemos que: La Fiabilidad es la probabilidad de que las mquinas se desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un perodo determinado, bajo condiciones especificadas. Y se basa en las siguientes formulas: 1) Tiempo medio entre averas MTBF (tiempo de buen funcionamiento): MTBF = Donde:
TF = Tiempo de funcionamiento NP = Nmero de averas

TF NP

2) Tiempo de funcionamiento medio: TFM = Donde: TF NAP

NAP = Nmero de paradas planificadas

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3) Tasa de fallo:

1 MTBF

Recordemos la relacin que existe entre la fiabilidad y la disponibilidad con la mantenibilidad.

(t) M.T.B.F. M.T.T.R.

tasa de reparacin tasa de fallo constante Media de los tiempos de buen funcionamiento Media de los tiempos tcnicos de reparacin (t: media aritmtica de los tiempos de intervencin)

7. Clculo de indicadores de mantenimiento Trabajo en Mantenimiento Preventivo

Nos seala la relacin entre los hombres horas gastados en trabajos programados de mantenimiento preventivo y los hombres horas disponibles, entendindose por hombres horas disponibles, aquellos presentes en la instalacin y fsicamente posibilitados de desempear los trabajos requeridos.
TB MP =

(Totalidad ) HHMP (Totalidad ) HHDP

Trabajo en Mantenimiento Correctivo

Es la relacin entre los hombres horas gastados en reparaciones de mantenimiento correctivo y los hombres horas disponibles.
TB MC =

(Totalidad ) HHMC (Totalidad ) HHDP

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Trabajo en Mantenimiento en Lnea

Es la relacin entre los hombres horas gastados en asistencia en lnea y los hombres horas disponibles.
TB MCL =

(Totalidad ) HHML (Totalidad ) HHDP

Aplicacin de conceptos

Estos conceptos previos harn posible la gestion de la informacin registrada, permitiendo as un posterior estudio de la misma. Adems con ello se dispondr de la informacin correspondiente a una determinada mquina, o grupo de ellas, en un determinado perodo, pudiendo conocer un desglose de tiempos y una clasificacin del tipo de paros, as como el tipo de averas, y en muchos casos el origen de las mismas. Esta informacin nos ser de gran utilidad, puesto que permite conocer si para una mquina con un rendimiento anormalmente bajo, la causa de ste se halla en ella misma o bien en su entorno (por paros inducidos), sea por distintos tipos de avera o por prdidas diversas producidas por lo que se denominan microparos. As mismo, obtendremos informacin sobre la capacidad de respuesta de nuestro servicio de mantenimiento y en definitiva deberemos poder conocer si aparecen averas repetitivas, si es posible disear el mantenimiento autnomo que se espera del operario y el correcto enfoque al mantenimiento preventivo, as como si se pueden reducir los tiempos de resolucin de averas. El posterior anlisis de estos listados e histricos de datos nos permitir actuar en aquellos puntos dbiles que ms pesen sobre el rendimiento y el tiempo de vida del equipo, as como en la calidad del producto fabricado.
5) Elaborar un Programa

Esta etapa tiene por finalidad la elaboracin de un programa de trabajo a implementar en la lnea piloto de TPM y tendr en particular:
Objetivo de Ro Plazo de obtencin Costos ms estudio de rentabilidad

Teniendo que abordar especialmente:


el calendario los recursos de animacin y pilotaje las modalidades de pilotaje las necesidades en cuanto a asistencia exterior

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la evaluacin global de los costos de reposicin a nivel de los equipos un balance provisional global, cualitativo y cuantitativo

4.1.9.2. Fase de Desarrollo

Esta fase se completa con 4 etapas, veamos cada una de estas.


6) Poner en marcha el programa

El desafo de esta etapa es informar a todo el personal sobre el contenido y la modalidad de puesta en marcha del programa TPM en un sector delimitado. Esta etapa marca el fin de la reflexin preparatoria, la misma oficializa la apertura de la aplicacin piloto en el sector elegido. La comunicacin que materializa esta etapa deber permitir:

explicar el objetivo del TPM mostrar como las operaciones van a ser aplicadas en forma progresiva explicar la forma en que cada una de ellas estar asociada a la accin

7) Analizar y eliminar las causas de fallas (averas y setup)

El objetivo de esta etapa es eliminar las principales causas de prdida de rendimiento, hacer realidad los beneficios de la productividad y obtener la slida adhesin del personal a la gestin. Las principales causas de prdida de rendimiento de un equipo son: (Agrupacin de las prdidas en funcin de los efectos que provocan)
Prdidas Efectos

1. Averas 2. Preparaciones y ajustes 3. Tiempo en vaco y paradas cortas 4. Velocidad reducida 5. Defectos de calidad y reproceso 6. Puesta en marcha

Tiempos muertos

Cadas de velocidad

Defectos

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1- Perdidas por fallas: son causadas por defectos de los equipos que requieren de alguna clase de reparacin. Estas perdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparacin. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

2- Perdida de set-up y de ajustes: son causadas por cambios en las condiciones de operacin, como el empezar una corrida de produccin, el empezar un nuevo turno de trabajadores. Esta perdidas consisten de tiempos muertos, cambios de moldes o herramientas, calentamientos y ajustes de las mquinas. Su magnitud se mide por tiempo muerto.

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3- Perdidas debido a paros menores: son causadas por interrupciones a las maquinas, atoramientos o tiempos de espera. En general no se pueden registrar estas perdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilizacin (100% menos el porcentaje de utilizacin), en este tipo de perdida no se daa el equipo.

4- Perdida de velocidad: son causada por reduccin de la velocidad de operacin, debido que a velocidades mas altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentes.

5- Perdidas de defectos de calidad y retrabajos: son productos que estn fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las perdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.

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6- Perdida de rendimiento: son causada por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificada por la cantidad de material regresados o tirados. Cuadro de clasificacin de las seis grandes prdidas Tipo Prdidas Tipo y Caractersticas Objetivo

1. Averas Tiempos muertos y de vaco 2. Tiempos de preparacin y ajuste de los equipos

Tiempos de paro de proceso por fallos, errores o averas, ocasionales o crnicas, de los equipos. Tiempos de paro del proceso por preparacin de mquinas o tiles necesarios para su puesta en marcha.

Eliminar

Reducir al mximo

Diferencia entre la velocidad actual y la de diseo del equipo segn su 3. Anular o hacer capacidad. Funcionamiento negativa la a velocidad diferencia con Se pueden contemplar adems otras Prdidas de reducida el diseo mejoras en el equipo para superar su velocidad velocidad de diseo. del proceso Intrvalos de tiempo en que el equipo 4. Tiempo en est en espera para poder continuar. vaco y paradas Eliminar cortas Paradas cortas por desajustes varios. 5. Defectos de calidad y repeticin en trabajos 6. Puesta en marcha Produccin con defectos crnicos u ocasionales en el producto resultante y consecuentemente en el modo de desarrollo de sus procesos. Prdidas de rendimiento durante la fase de arranque del proceso, que pueden derivar de exigencias tcnicas. Eliminar productos y procesos fuera de tolerancias Eliminar o minimizar segn exigencias tcnicas

Productos o procesos defectuosos

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Gestion de Mantenimiento

Esta etapa se divide en dos partes:


a) Eliminar las averas

Las tcnicas TPM ayudan a eliminar dramticamente las averas de los equipos. Para eliminar las averas de los equipos conviene realizar acciones de mejoras enfocadas siguiendo los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).

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Para su implementacin se debe: Recolectar datos Analizar los datos Utilizar los mtodos de resolucin de problemas Resolver los problemas planteados Controlar los resultados Resumen del mtodo para eliminar las averas

b) Eliminar prdidas debidas a preparaciones SETUP

Trataremos en este punto el tiempo empleado en la preparacin o cambio de tiles y herramientas y los ajustes necesarios en las mquinas para atender los requerimientos de la produccin de un nuevo producto o variante del mismo. Es necesario minimizar el tiempo invertido en todo ello, a continuacin comentaremos la tcnica SMED (Single Minute Exchange Setting), cuyo objetivo es la ejecucin de la preparacin completa en la que el equipo permanece parado, en un tiempo inferior a 10 minutos (single minute = tiempo en minutos de un solo dgito). Las operaciones de preparacin de las mquinas para acometer una nueva actividad de produccin, suponen un conjunto de operaciones que deben realizarse a mquina parada (MP) junto a otras que se realizan fuera de las mismas y que pueden llevarse a cabo a mquina en marcha (MM). El tiempo consumido a mquina parada es el objetivo bsico de la reduccin. Dentro de este tiempo se llevan a cabo operaciones de:
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Preparacin Montaje Ajuste

La clave de las tcnicas SMED y sus espectaculares logros se centran en solapar tres tipos de acciones:

Minimizar la cantidad de operaciones a MP y convertir la mayor cantidad de estas que sean posibles en operaciones a MM. As por ejemplo se puede determinar qu herramientas debern utilizarse para un lote nuevo de produccin, recogerlas y traerlas a pie de mquina en marcha para la preparacin de la nueva produccin. Reducir los tiempos de las operaciones de preparacin, en especial las que se llevan a cabo a MP, las operaciones de fijacin y ajuste en particular, pueden ser objeto de importantes reducciones de tiempo. Simultanear operaciones no necesariamente secuenciales, es decir que todas aquellas operaciones que se pueden efectuar a la vez no deben esperar.

La clave estar en dividir la preparacin en operaciones externas (operaciones que se realizan MM) y operaciones internas (operaciones que se hacen a MP) tratando de convertir siempre que sea posible operaciones internas en externas. Una propuesta para reducir el tiempo invertido en los ajustes es centrarse en mejorar el mecanismo despus de una preparacin de mquina.

Para avanzar en el objetivo de reducir los tiempos parados puede operarse de acuerdo con las siguientes etapas:

Identificar las razones por las que debe hacerse un ajuste. Determinar si el ajuste es necesario o inevitable.

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Determinar la naturaleza del ajuste y los principios en que se basa. Determinar las causas que han originado la necesidad del ajuste. Decidir si el ajuste es definitivamente evitable o no y actuar.

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8) Desarrollar el mantenimiento autnomo

El TPM se integra en la filosofa de considerar los distintos departamentos como unidades autnomas, independientes e interrelacionadas y con objetivos de mejora medibles, la gestin del TPM se acercar a los principios de lo que se denomina Mantenimiento autnomo.

Cada una de las clulas productivas de la empresa se podr gestionar bajo los principios del TPM con la alta direccin totalmente involucrada, pero estructuradas en grupos de trabajo con objetivos convergentes cada uno de ellos, hacia los de la alta direccin. Con el mantenimiento autnomo incluido en el TPM, la gestin de los equipos y su mantenimiento se sita al nivel de los sistemas de gestin de la produccin y de calidad ms avanzados, eficientes y competitivos, como lo son la produccin ajustada y el TQM. Para estos sistemas son primordiales la flexibilidad, la produccin en series cortas, entregas cada vez ms rpidas y la reduccin de costos de las actividades. En el mantenimiento autnomo el operario de produccin asume tareas de mantenimiento productivo que contemplan: la limpieza, el mantenimiento preventivo de primer nivel (bsico) y la de la inspeccin del equipo. Propiciada por estas actividades, podr advertir de las necesidades de mantenimiento preventivo a cargo del departamento correspondiente. Las tareas de mantenimiento autnomo se llevarn a cabo por grupos de operarios que tendrn a su cargo una o varias mquinas. La gestin de los equipos entra en la dinmica mejorando simultneamente los tres componentes de la competitividad:

Calidad mejorada: si el operario productivo combina el correcto funcionamiento de su equipo con la actividad de produccin obtendr mejores productos y mayor productividad. Costo reducido: la ejecucin de tareas de mantenimiento desde el puesto de produccin, reducir con seguridad los costos por aumento del valor aadido por persona, adems con la previsin de fallos del equipo antes de que se produzcan, junto al mantenimiento diario sostenido, se evitarn problemas que redundarn indudablemente en costos. Tiempo reducido: la adopcin del mantenimiento autnomo permite incorporar a la produccin la flexibilidad, la adaptacin rpida a diversos productos y la ejecucin de series cortas con tiempos de preparacin ms rpidos, adems aqu tambin la adecuada previsin de fallos de los equipos y su mantenimiento diario posibilitan que ste se halle rpidamente

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

y en mayor proporcin de tiempo a disposicin de la produccin (aumenta la disponibilidad) lo que reducir el tiempo de proceso. La filosofa bsica del mantenimiento autnomo es que la persona que opera con un equipo productivo se ocupe de su mantenimiento. En el siguiente cuadro veremos la distribucin lgica de responsabilidades de mantenimiento y mejoras entre el personal operativo y el de mantenimiento. Como podr apreciarse es en limpieza y mantenimiento diario donde podemos implantar la mayor cantidad de actividades de mantenimiento autnomo.
Personal Produccin Personal Mantenimiento

Actividad Produccin

Mantenimiento / Mejora

Preparacin y ajuste Operacin Limpieza Engrase Mantenimiento autnomo Aprietes mecnicos Otros diarios Inspecciones y comprobaciones Mantenimiento preventivo Actividades peridicas de mantenimiento Averas reparables desde puesto de trabajo Mantenimiento correctivo Averas no reparables desde el puesto de trabajo Operativas Mejoras Automatizacin y calidad Chequeos y concepcin global Preparacin

Se deben definir las operaciones de primer nivel a realizar sistemticamente por el personal de fabricacin. Las operaciones tpicas de este nivel pueden dividirse en dos grandes grupos:

Higienizacin (se sugiere la aplicacin del mtodo de las 5S). Vigilancia, reglajes de elementos de mquina y tiles, reparacin

Higienizacin: Limpieza del entorno (suelo sin piezas, sin restos de embalajes, orden en elementos de manutencin, etc.) y limpieza de elementos delicados (detectores, fotodetectores, barreras luminosas, rganos de seguridad, elementos estructurales de mquina, etc.). Para realizar estas tareas en forma ordenada y siguiendo una metodologa es conveniente tomar herramientas de la Estrategia de las 5S, que se basa en: clasificar (Seiri), orden (Seiton), limpieza (Seiso), limpieza estandarizada
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Gestion de Mantenimiento

(Seiketsu), disciplina (Shitsuke), bsicamente ms adelante.

metodologa

que

desarrollaremos

muy

Vigilancia: manmetros, caudalmetros, voltmetros, ampermetros, termmetros, indicadores y relojes varios, niveles de fluidos, calentamientos atpicos, vibraciones y ruidos. Reglajes de elementos de mquina y tiles: reaprietes, reposiciones o recambios sencillos, pequeos ajustes, engrases diversos, etc. Reparacin: cambio de elementos normalizados, fugas de agua o aire, iniciacin de ciclos automticos, colocacin de elementos poka-yoke(sistema a prueba de errores), etc.

Ejemplo de aplicacin de sistema poka-yoke En esta diapositiva se muestra un sistema de poka-yoke, de pulsadores del tipo de comandos dobles, asegurando en este caso el proceso.

Se debe establecer una situacin de referencia para cada una de las mquinas y establecer las desviaciones entre esta situacin de referencia y lo que se constata. Las operaciones de primer nivel a realizar sistemticamente por los operarios de la lnea se dividirn en tres grupos: neumticas, mecnicas y elctricas.
1. Neumticas: Realizar una revisin peridica del sistema FRL Cambio de filtro, recuperador y lubricante del sistema FRL Identificar prdidas de aire en los circuitos neumticos

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Revisin peridica en las vlvulas para identificar los fallos potenciales Observacin sobre los actuadores lineales con el objeto de descubrir posibles funcionamientos incorrectos, como por ejemplo fallos en los retenes, y realizar reposiciones o recambios sencillos 2. Mecnicas:

Verificar los niveles de aceite y realizar la lubricacin correspondiente en los motores y motoreductores Comprobar peridicamente el estado de las uniones de las cadenas para realizar los cambios antes de que ocurra el fallo Realizar una verificacin del estado de la cinta para hacer los recambios o reajustes correspondientes Lubricacin de rodamientos e identificacin del mal funcionamiento de los mismos 3. Elctricas: Realizar una limpieza peridica de los sensores inductivos para evitar posibles disfuncionamientos Efectuar una higienizacin peridica en los fotodetectores para eliminar fallos potenciales Revisar el estado de los cables con el objeto de realizar los recambios o reposiciones, para evitar falsos contactos por desgastes de los mismos

No se trata en ningn caso, de una simple transferencia de actividad del mantenimiento a la explotacin. Debe aplicar sistemticamente el control de un tablero de comando con:
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indicadores de seguimiento del rendimiento indicadores significativos de las prdidas de produccin

Es conveniente realizar un Chesk List para ordenar las operaciones de primer nivel a realizar sistemticamente por los operarios de la lnea.
Chek List

El Chesk List es un listado personal realizado por el operario, en donde se establecen acciones de control sobre el equipo. A continuacin mostramos algunos ejemplos:

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Luego para lograr una mejor ubicacin de los puntos a controlar y/o mantener es conveniente realizar un tablero como muestra el ejemplo de la planilla

Tambin es conveniente para individualizar y diferenciar las tareas a realizar por el operario (mantenimiento autnomo) de las pendientes para el departamento mantenimiento, implementar una serie de tarjetas. El siguiente es un ejemplo de confeccin de tarjetas:

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Como ejemplos citamos la siguiente imagen:

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Ejemplos de aplicacin

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Finalmente, a modo de ejemplo mostramos la siguiente foto

9 Desarrollar /optimizar el mantenimiento programado

El objetivo de esta etapa es definir y aplicar/optimizar los contenidos tcnicos precisos de mantenimiento para:

cubrir las zonas no tratadas por el mantenimiento autnomo asegurar el mantenimiento del estado de los equipos
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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

administrar la revisin de las gamas de preventivo a lo largo de la vida de explotacin del medio

Debemos hacer notar que es muy necesaria la realizacin de este ltimo punto para el mantenimiento preventivo. Esta etapa se desarrolla/optimiza en el seno de los servicios tcnicos de mantenimiento. El contenido de revisin del mantenimiento preventivo se apoya sobre: la documentacin recomendacin de proveedores, anlisis de las fallas reales y fallas potenciales.
4.1.9.3. Perpetuidad

En esta ltima fase se ubican las tres ltimas etapas del TPM:
10 Mejorar la tcnica

La finalidad de esta etapa es consolidar y perpetuar lo adquirido mediante el perfeccionamiento continuo del personal de explotacin y mantenimiento. Esta etapa tiende a la profesionalizacin de los protagonistas operativos, y la necesidad de estructurar los planes de formacin.
11 Integrar experiencias en la concepcin de nuevas mquinas

Esta etapa tiene como objetivo aplicar las mejoras continuas realizadas en los medios de produccin en la concepcin de los nuevos equipos y concierne a las funciones de mantenimiento, fabricacin y mtodos. Siendo su finalidad:

encarar estudios de modificaciones de concepcin del medio existente en funcin de los problemas identificados en el curso de las fases precedentes. Estas nuevas modificaciones parten desde el estado de referencia y en direccin a una mejor perfomance, tiempos de ciclo, mantenibilidad (o tiempo entre dos fallas), fiabilidad (cantidad de fallas medidas en el tiempo). poner a disposicin permanente del constructor de medios las informaciones tiles a las fallas a prevenir en las nuevas instalaciones que deber corregir antes que arriben a las reas.

12 Validar el TPM

El objetivo de esta etapa es certificar el trabajo positivo realizado por los equipos actuantes y distinguir a sus actores. Identificar claramente un estado de performance y de funcionamiento de la organizacin, de fabricacin y de mantenimiento, que debern ser conservadas en el tiempo. Se realizarn auditorias peridicamente por la direccin superior de la empresa. Se analizan los resultados en trminos del grado de logro de los objetivos propuestos, as como los avances de la implementacin. En el caso que sea necesario se tomarn acciones correctivas sobre los puntos dbiles de la gestin.

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4.2. Estrategia de las 5 S


Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con S. Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
Clasificar (Seiri) Orden (Seiton) Limpieza (Seiso) Limpieza Estandarizada (Seiketsu) Disciplina (Shitsuke)

Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japn y hoy aplicado en empresas occidentales. El siguiente es un diagrama que mustra la relacion de las 5S y sus beneficios

SEIRI - CLASIFICAR Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

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Con este pensamiento eliminamos elementos que molestan, quitan espacio y estorban, ya que estos perjudican el control visual, impiden la circulacin por las reas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo. La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretacin o de actuacin.

BENEFICIOS DEL SEIRI

La visin completa de las reas de trabajo permite observar el funcionamiento de los equipos, mquinas y las salidas de emergencia, logrando que el rea de trabajo sea ms segura. La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:

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Liberar espacio til en planta y oficinas. Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo. Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con informacin, planos, etc. Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado. Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos.

2. SEITON - ORDENAR

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados. Seiton permite:

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Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo. Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es ms agradable. La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente para los de alto riesgo.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso. Eliminacin de prdidas por errores. Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo. El estado de los equipos se mejora y se evitan averas. Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa. Mejora de la productividad global de la planta.

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3. SEISO - LIMPIAR

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de fuga. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente, Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe:


Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin". Eliminar la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento.
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El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.

BENEFICIOS DEL SEISO

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador. Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad. Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de limpieza. La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y empaque.

4. SEIKETSU - ESTANDARIZAR

Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol permanente. "Nosotros debemos preparar estndares para nosotros". Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo.

Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento de estandarizacin y sin el espacio para que podamos realizarlos, difcilmente logran comprometer al empleado en su cumplimiento. Seiketsu o estandarizacin pretende...

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S. Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.

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En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo (Jishu Hozen).

BENEFICIOS DEL SEIKETSU

Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprenden a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares. Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

5. SHITSUKE - DISCIPLINA

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tenga ninguna dificultad. El Shitsuke es el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo. Shitsuke implica:

El respeto de las normas y estndares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organizacin. Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

BENEFICOS DEL SHITSUKE

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. La disciplina es una forma de cambiar hbitos. Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas. La moral en el trabajo se incrementa. El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada da.

Algunas empresas aparte de aplicar estas 5S ya vistas, complementan la aplicacin del sistema con la filosofa de otras 4S que a continuacin se detallan:
6. SHIKARI - CONSTANCIA

Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una lnea de accin. La voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en castellano traduce algo similar a la entereza o el estado de espritu necesario para continuar en una direccin hasta lograr las metas. La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo de hbitos y lucha por alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari.
7. SHITSUKOKU - COMPROMISO

Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversacin generan compromiso. Cuando se empea la palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una tica que se desarrolla en los lugares de trabajo a partir de una alta moral personal. Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5 S y 6 S). Sin embargo, es posible que las personas no estn totalmente comprometidas con la tarea.
Shitsukoku significa perseverancia para el logro de algo, pero esa perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, til y urgente para la persona y para toda la sociedad. 8. SEISHOO - COORDINACION

Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con mtodo y teniendo en cuenta a las dems personas que integran el equipo de trabajo. Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. Se trata de lograr que los msicos de una orquesta logren la mejor interpretacin para el pblico, donde los instrumentos principales y secundarios actan bajo una sincronizacin perfecta de acuerdo a un orden establecido en la partitura. Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener mtodos de trabajo, de coordinacin y un plan para que no quede en lo posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales sern los mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.

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9. SEIDO - SINCRONIZACION

Para mantener el ritmo de la interpretacin musical, debe existir una partitura. En el trabajo debe existir un plan, normas especficas que indiquen lo que cada persona debe realizar. Los procedimientos y estndares ayudarn a armonizar el trabajo. Seido implica normalizar el trabajo. Una vez implementada las 5 S en la fabrica se debera ver similar a esta.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

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Problemas Propuestos
1) Defina TPM. 2) Indique cul es el objetivo principal del TPM. 3) Explique cules son las fases del TPM. 4) Cul es la utilidad del Chek List? 5) En que se centran las tecnicas de SMED? 6) Qu son las 5S? 7) Describa en forma resumida cada una de las etapas de las 5S. 8) Cmo se minimizan las perdidas debidas al SETUP?

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Gestin de Mantenimiento
5.0. Esquema conceptual de la unidad
Implementacin de la gestin de Mantenimiento

Gestin de Mantenimiento

Gestin de almacn

Anlisis de la Situacin El Plan de Mantenimiento Costos de Mantenimiento

El Tablero de Comando

Control de Gestin

Sus Objetivos

Los Costos y su divisin Costos Fijos Costos variables Costos Financieros Costo por falla Costo integral de Mantenimiento Control Integral de Costos

Stocks Costo de Adquisicin o de Compra Costo de Almacenamiento Clculo del Lote Econmico Diagrama ABC

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

En esta unidad estudiaremos: Implementacin de la gestin de mantenimiento Anlisis de la situacin El plan de mantenimiento El tablero de a bordo Metodologa para la definicin del tablero de a bordo Control de Gestin Los objetivos del Control de Gestion Factores que inciden en un sistema de control de gestin Instrumentos de un sistema de control de gestin Conclusiones Costos de mantenimiento Los costos y su divisin Costos fijos Costos variables Costos financieros Costo por falla Costo integral de mantenimiento Control integral de costos Gestin de almacn Stocks Costo de adquisicin o de compra Costo de almacenamiento Clculo del lote econmico Diagrama ABC

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Gestion de Mantenimiento

5.1. Desempeo de la Gestin de Mantenimiento


El desempeo de la gestin de mantenimiento se basa en actuar sobre todos los aspectos de importancia para el ptimo funcionamiento de la empresa. El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la reparacin de las instalaciones, sino tambin debe pilotear los costos de mantenimiento, recursos humanos y almacenes a fin de desarrollar una ptima gestin de mantenimiento.

5.2. Implementacin de la Gestin en Mantenimiento


La implementacin de la gestin en mantenimiento, tiene como primera fase definir un plan directriz de actuacin. Este plan debe establecer la descripcin de las diferentes etapas que se llevarn a cabo para la implementacin definitiva de la gestin de mantenimiento, que deber guardar coherencia con el plan estratgico de la empresa.

5.3. Anlisis de la Situacin


Para la elaboracin del plan es necesario realizar un anlisis de la situacin de la empresa y de su entorno, las caractersticas de funcionamiento y los recursos con que cuenta. En esta etapa descubrimos qu es lo que realmente estamos haciendo, y cmo lo estamos desarrollando. Nos interesa conocer cules son las instalaciones de la empresa, sus caractersticas particulares, el estado de situacin del almacn de repuestos y sus recursos, como as tambin los recursos humanos.

5.5. El Plan de Mantenimiento


Para realizar el plan es conveniente aplicar el mtodo por fases denominado P.D.C.A. que se basa en la aplicacin de un proceso de accin cclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas en el siguiente esquema. P.D.C.A. significa: P D C A = Plan = Do = Planificar = Ejecutar

= Check = Controlar = Act = Actuar

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

En base a este proceso se desarrolla el plan directriz de actuacin, que consta de las siguientes etapas: Planificar: en base a la situacin actual y los recursos de que se disponen, debemos definir los objetivos que queremos cumplir con la gestin de mantenimiento y realizar el plan de mantenimiento, fijar los objetivos, e ir avanzando y asegurando cada uno de ellos, cuanto ms concreto sea el objetivo a cumplir, ser ms fcil alcanzarlo. Ejecutar el plan: una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que se quiere llegar, debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos. Controlar: es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos marcados, el control de los resultados se realizar en comparacin con las metas prefijadas. Actuar: si existen desviaciones entre el modelo prefijado y los resultados, se debe proceder a corregir actuando sobre la planificacin y la ejecucin, establecindose as la retroalimentacin al sistema.

5.5. El Tablero de a Bordo


El tablero de a bordo es la exposicin dinmica del diagnstico del servicio de mantenimiento. Es un conjunto de informaciones seleccionadas y ordenadas que caracterizan el estado y evolucin del servicio de mantenimiento. De all que el tablero de a bordo es el producto final de un sistema integrado de informacin para el control de gestin, su funcin es informar a la direccin, a travs de ratios, la marcha de la gestin, el grado de cumplimiento de los objetivos estratgicos, tcticos y operativos.

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5.5.1. Metodologa para la Definicin del Tablero de a Bordo Para la elaboracin de un tablero de a bordo es necesario seguir un mtodo adecuado y es por ello que proponemos cumplir con los peldaos que a continuacin proponemos: Conocer y entender cul es la principal actividad, comprender la visin, la misin, la estrategia, los recursos humanos, tcnicos, financieros, e infraestructura. Detectar las reas importantes donde se realizar el diagnstico y reconocer: reas de xito, aquellas que crean ventajas competitivas, y reas de riesgo que son aquellas en las que se encuentran las debilidades. Definir los factores de xito de cada rea de diagnstico. Definir los indicadores que representan los factores de xito. Definir las relaciones entre datos que provienen de la informacin bsica, capaces de generar los indicadores del tablero. Definir los cuestionarios que permitan evaluar los aspectos cualitativos ms importantes para el diagnstico. Determinar los lmites dentro del cual debe encontrarse el valor de un indicador para ser considerado una fortaleza o una debilidad. Establecer la direccin y sentido de las tendencias de los indicadores. Presentar grficos y cuadros que muestren la informacin de manera que su lectura resulte rpida y de comprensin directa. Establecer los medios de validacin de la informacin bsica primaria.

5.5.2. Anlisis del tablero de a bordo De su anlisis se podra deducir: Si el trayecto en general de la misin se mantiene dentro de un rumbo prefijado. Si los resultados de las tcticas implementadas son los esperados o se han salido fuera de tolerancia. Qu objetivos deberan ser revisados o cambiados. Quin o quines han tenido un desempeo por encima o por debajo de lo previsto.

Logrado el primer objetivo del control de gestin que consiste en definir la informacin, ser necesario asegurar el mantenimiento y validacin permanente de esa informacin. Para esto el control de gestin debe procederse a convertir ese cmulo de informacin simple en informacin secundaria, ms pulida, ms apropiada para la toma de decisiones tanto tcticas como estratgicas.

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La informacin secundaria es la que reside en el tablero de a bordo. A fin de administrar y ordenar la informacin, podemos dividirla en tres etapas: La primera etapa consiste en crear y mantener la informacin bsica. La segunda consiste en el manipuleo y cruzamiento de los ndices y evaluaciones. En l, se exponen los sensores encargados de vigilar la marcha de la organizacin, brindando en tiempo y forma las mediciones necesarias para contar con el adecuado diagnstico de la situacin. La tercera etapa cuyas conclusiones tambin integran el tablero de a bordo, implica una tarea mucho ms compleja y comprometida: consiste en aplicar una suma de conocimientos, experiencia e idoneidad, para extraer conclusiones vlidas y certeras acerca del significado de los indicadores obtenidos.

Si tenemos en cuenta las variables, ndices y evaluaciones es conveniente referirse a tres perspectivas de tiempo fundamentales: 1) La historia Cmo ha evolucionado la situacin de los ndices y variables travs del tiempo, antes del presente? 2) El presente Cul es la situacin real de hoy? 3) La tendencia hacia el futuro Cmo se piensa que evolucionarn esos mismos indicadores y variables en el futuro? 5.5.3. Ratios de mantenimiento Un ratio es un indicador del tablero de a bordo formado por la relacin de dos dimensiones cuantificadas que pueden ser de naturalezas diferentes. Ejemplo = Gasto Total de Mantenimiento Unidades de Produccin El indicador permite la comparacin de datos externos o internos A continuacin veremos a modo de ejemplo algunos ratios

Indicador de Costo de Mantenimiento Indicador de Costo de Mantenimiento por Facturacin (*) Este ndice nos expresa la relacin entre el costo total de mantenimiento y la facturacin de la empresa en el perodo considerado.

(*) Estos indicadores figuran en la tabla de ejemplo, que se encuentra mas adelante.
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CMFT =

CTMN FTEP

Su clculo es fcil dado que los valores, tanto del numerador como del denominador, son normalmente procesados por el rea de contabilidad de la empresa. En 1990 se realiz una investigacin en empresas brasileas de diversos segmentos industriales, que indic que el gasto medio de mantenimiento con relacin a la facturacin en Brasil es mayor que en Japn, Estados Unidos y Gran Bretaa. Indicador de Progreso en los esfuerzos de Reduccin de Costos (*) Este ndice expresa la relacin entre el trabajo en mantenimiento programado y el ndice anterior.

PERC =

TBMP CMFT

Indica la influencia de la mejora o empeoramiento de las actividades de mantenimiento bajo control (TBMP) con relacin al costo de mantenimiento por facturacin, habiendo sido originalmente definido teniendo en el denominador el ndice de componente del costo de mantenimiento arriba indicado. Indicador de Mano de Obra Externa (*) El presente ndice revela la relacin entre los gastos totales de mano de obra externa como contratacin eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los servicios de contratos permanentes, y la mano de obra total empleada en los servicios (propia y contratada), durante el perodo considerado.
CMOE =

( Totalidad ) CMOC ( Totalidad )( CMOC + CMOP )

En el clculo de ste pueden ser considerados todos los tipos de mano de obra externa o por especializacin. La incidencia constante de valores diferentes a cero para este ndice puede indicar que el cuadro de personal de ejecucin es insuficiente o mal preparado para algunas actividades.

Indicador de Costos de Mantenimiento por Produccin


Este indicador nos muestra la influencia que tiene el costo de mantenimiento en el costo final del producto normalmente puede rondar el 5% a 12%.

CMPP =

Costos de Mantenimiento Totales Costos de Produccin

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Indicador de Costos de Mantenimiento por Valor Inmovilizado


Este indicador muestra la relacin entre el costo de mantenimiento y el valor inmovilizado, nos pone de manifiesto el grado de envejecimiento de la instalacin a mantener, puede rondar entre el 4% y el 5%.

CMPV =

Costos de Mantenimiento Totales Valor Inmovilizado Bruto ( Mquinas y equipos )

Indicador de Costos de Mantenimiento Preventivos por Mantenimientos Totales

Este indicador pone de manifiesto el grado de utilizacin de tcnicas preventivas frente a las correctivas, este puede rondar el 20%.
CPCT = Costo del Preventivo Costos Totales de Mantenimiento ( preventivo + correctivo )

Indicadores de Mano de Obra Horas de paro por horas realizadas

Este indicador nos muestra la relacin entre las horas empleadas para la produccin y las de paro del equipo por averas. Al tomar las horas de paro en lugar del nmero de averas introducimos en la relacin un concepto de gravedad de las averas. Al tomar las horas de produccin realizadas, tambin estamos considerando la tasa de inutilizacin del equipo la cual generalmente oscila entre el 1% y el 3%. HPHP =

Horas de Paro por Mantenimiento Horas de Produccin Realizadas

Trabajo en Mantenimiento Preventivo (*)

Nos seala la relacin entre las horas hombres gastados en trabajos programados en mantenimiento preventivo y las horas hombres disponibles, entendindose por horas hombres disponibles, aquellos presentes en la instalacin y fsicamente posibilitados de desempear los trabajos requeridos.
TB MP =

( Totalidad ) HHMP ( Totalidad ) HHDP

Trabajo en Mantenimiento Correctivo

Es la relacin entre las horas hombres gastados en reparaciones de mantenimiento correctivo y las horas hombres disponibles.
TBCM =

( Totalidad ) HHMC ( Totalidad ) HHDP

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Otras Actividades del Personal de Mantenimiento (*)

Indica la relacin entre las horas hombres gastados en actividades no ligadas a el mantenimiento de los equipos de la unidad de produccin, que llamamos servicios de apoyo, y las horas hombres disponibles.

OAPM =

( Totalidad ) HHSA ( Totalidad ) HHDP

Ociosidad del Personal de Mantenimiento (*)

Demuestra la relacin entre la diferencia de las horas hombres disponibles menos las horas hombres trabajadas sobre los hombres horas disponibles, indicando por lo tanto, cuanto del tiempo del personal no fue ocupado en ninguna actividad. OCPM =

( Totalidad ) [ HHDP HHTM ] ( Totalidad ) HHDP

Exceso de Servicio del Personal de Mantenimiento

Nos muestra la relacin entre la diferencia de las horas hombres trabajadas y disponibles, y las horas hombres disponibles, indicando por lo tanto, cuanto del tiempo del personal fue ocupado por arriba de la carga normal de trabajo. ESPM =

( Totalidad ) [ HHTP HHDP ] ( Totalidad ) HHDP

Personal, Gasto en Entrenamiento Interno (*)

Nos da la relacin entre las horas hombres utilizadas en entrenamiento interno y las horas hombres disponibles. PETI =

( Totalidad ) HHEI ( Totalidad ) HHDP

Clima Social Movimiento de Personal (*)

Es la relacin entre el efectivo medio en los M meses precedentes y la suma de ese efectivo con el nmero de transferencias y renuncias voluntarias. CSMP =

( Totalidad ) EMMM ( Totalidad )( EMMM + NOTR + NODV )

No todas las empresas permiten que ste ndice sea calculado debido a que el mismo muestra la insatisfaccin del personal. Siendo calculado, la disminucin -debajo de uno- puede alertar a los gerentes que alguna cosa est afectando la motivacin del personal -salario, tratamiento, riesgos, etc.- lo cual agotado y solucionado, puede traer mejores ndices de produccin.
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Efectivo Real o Efectivo Medio Diario (*)

Demuestra la relacin entre las horas hombres apartados por vacaciones, accidentes, enfermedades, salidas permitidas con pago, entrenamiento externo, apoyo a otra rea y faltas no pagadas y las horas hombres efectivas. EFMD =

( Totalidad ) HHAF ( Totalidad ) HHEF

El valor simtrico de ste ndice (1 EFMD), muestra la fuerza de trabajo real del perodo, toda vez que pasar a relacionar las horas hombres disponibles en relacin al efectivo. Su clculo puede indicar la necesidad de un estudio del plan de vacaciones -elemento que ms influye en el clculo del numerador-, o la incidencia de otro evento como accidente, faltas no pagadas, etc., que requiera la atencin del supervisor.
ndices de Mantenimiento

A continuacin citamos algunos ejemplos de grficos de control, que fueron construidos en base a datos extrados del tablero de control y toman como referencia lo planificado comparndolo con lo medido. *4

*4 Los datos fueron cedidos gentilmente por la Empresa Renault Argentina y por razones estratgicas no se especifica
el ao. 230 Universitas

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DISPONIBILIDAD PROPIA CARROCERIAS EN BLANCO

DPCB Limite Sup.

Obj. DPCB Limite Inf.

100.00 98.00 96.00 94.00 92.00 90.00


ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

100.00 98.00 96.42 95.11 92.64 91.98 92.10 92.37 94.26 94.83 96.00 94.00 92.00 90.00

DISPONIBILIDAD PROPIA PARTES MOVILES X-57

DPPartes Mviles X57 DPPartesMviles X57 obj. ( 70 % )

100.00 90.00 80.00 70.00 60.00 70.00 50.00 40.00 38.10 30.00
ENE FEB

78.00 67.20 53.60 58.70 64.80 60.80

100.00 90.00 80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00


OCT NOV DIC

MAR

ABR

MAY

JUN

JUL

AGO

SET

ATENCION DE ATRILES (%) CARROCERIAS EN BLANCO

91.67

Atriles

Atriles obj ( 100 % )

100.00 90.00 80.00 70.00 60.00 50.00 40.00

97.00 91.50

100.00 94.40 80.36 90.00 82.42 63.64 44.44 80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 OCT NOV DIC

ENE

FEB

MAR

ABR

MAY

JUN

JUL

AGO

SET

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5.6. Control de Gestin


El control de gestin es el conjunto de indicadores que sealan oportunamente la necesidad de ajustar la accin a travs de decisiones extraordinarias o ajustar los planes vigentes.
5.6.1. Los objetivos del control de gestin

Garantizar que las acciones y decisiones correspondan a los objetivos de mantenimiento y no a intereses sectoriales o personales. Proporcionar una rpida visin de conjunto integral. Verificar el cumplimiento de los objetivos planificados. Ayudar a la toma de decisiones de accin y replanteamiento. Utilizacin eficiente de recursos. Encaminar los esfuerzos en forma coherente en direccin a los objetivos de la organizacin. Optimizar los sistemas de comunicacin. Coordinacin eficiente de tareas y procedimientos. Promover el estilo de direccin participativo.

En el siguiente diagrama de gestin interactiva se indica la etapa de control El siguiente esquema muestra su aplicacin a mantenimiento.

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5.6.1. Factores que Inciden en un Sistema de Control de Gestin

Los factores que inciden en un sistema de control de gestin estn ligados al ritmo del cambio e innovaciones, al tiempo que es necesario para conocer la reaccin ante una determinada accin y a la variedad y cantidad de centros de responsabilidad. Los mbitos de aplicacin de control son los centros de costos, los de beneficios y aquellos en que por el tipo de empresa, sean relevantes. En estos sistemas es importante, la eficacia del sistema de contabilidad como instrumento de direccin, la subsistencia de incentivos como base motivacional, la identificacin de puntos clave de control, la seleccin de indicadores adecuados, la definicin de parmetros de comparacin y la asignacin de atributos para cada indicador.
5.6.2. Instrumentos de un Sistema de Control de Gestin

Dentro de los ms tiles y frecuentes podemos mencionar al diagrama de proceso, flujo, forma y procedimientos, el diagrama de disposicin de mquinas, el cuestionario de eficiencia operativa, el de estudio de tiempos y mtodos y el de validacin de controles por tcnicas de muestreo.
5.6.3. Conclusiones

El control de la gestin, es la herramienta que la direccin necesita, importante para encarar con posibilidades de xito y luchar por la competitividad, la rentabilidad y la eficiencia.

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El informe de la gestin, se nutre a partir de los datos presentes en el sistema de informacin, ofrece el tablero de control como elemento fundamental para el diagnstico y la toma de decisiones.

5.7. Costos de Mantenimiento


Tenemos que destacar la importancia que tiene en mantenimiento conseguir que los costos sean lo ms bajo posible. El costo de mantenimiento en las reparaciones es un componente -entre otros- del precio del producto, independientemente de la gestin del mantenimiento, por lo tanto siempre existirn gastos que se deben asumir, y veremos como influyen los gastos de mantenimiento en los costos generales de la empresa. Los costos de mantenimiento de un producto se sita sobre el 5-12 % del total.
5.7.1. Los Costos y su Divisin

Los costos de mantenimiento segn los diferentes aspectos, podemos agruparlos en cuatro bloques: CFJ: Costos Fijos CV: Costos Variables CFN: Costos Financieros CFA: Costo por Falla
5.7.2. Costos Fijos La principal caracterstica de estos costos es que no dependen del volumen de la produccin y de las ventas.

Dentro de estos costos podemos destacar el personal administrativo, el de limpieza, la mano de obra indirecta, las amortizaciones, los alquileres y el propio de mantenimiento, entre otros. Estos costos fijos de mantenimiento estn compuestos, principalmente, por la mano de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo. Este gasto tiende a asegurar el estado de la instalacin a medio y largo plazo. La disminucin del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo aunque en un primer momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor ndice de fiabilidad en el estado de las mquinas, equipos, instalaciones y sistemas.
5.7.3. Costos Variables Estos costos son proporcionales a la produccin realizada, es decir que son costos que como su nombre lo indica varan conforme a la produccin.

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Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materias primas, energa, etc. y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo. Este mantenimiento puede producirse por consecuencia de las averas imprevistas o por las reparaciones que debamos realizar por indicacin de los otros tipos de mantenimiento. Resulta difcil reducir este tipo de erogacin en mantenimiento, ya que est directamente ligado a la necesidad de efectuar una reparacin para poder seguir produciendo, no obstante se puede reducir este tipo de gasto evitando que se produzcan averas en forma inesperada.
5.7.4. Costos Financieros Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del valor de los repuestos como tambin las amortizaciones de las mquinas que se encuentran en reserva para asegurar la produccin.

Los costos del almacenamiento de los repuestos en el almacn, necesarios para poder realizar las reparaciones implican un desembolso de dinero para la empresa, que limita su liquidez. Si los repuestos son utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con un costo financiero bajo, dado que esta inversin contribuye a mantener la capacidad productiva de la instalacin. Sin embargo, cuando los las piezas de recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos frente a un costo financiero alto, ya que no produce ningn beneficio para la empresa. Dentro de estos costos financieros debe tenerse en cuenta el costo que supone tener ciertas instalaciones o mquinas duplicadas para obtener una mayor fiabilidad, para ello es necesario montar en paralelo una mquina o instalacin similar que permita la reparacin de una de ellas, mientras que la otra sigue funcionando. El costo de esta duplicidad suele no tenerse en cuenta a la hora de los cmputos de los costos de mantenimiento.
5.7.5. Costo por Falla

Estos costos generalmente implican una mayor significacin pecuniaria, premisa que se cumple tanto para empresas productivas como para empresas de servicios.
El costo por falla se refiere al costo o prdida de beneficio que la empresa tiene por causas relacionadas directamente con mantenimiento. Empresas Productivas

En este tipo de empresas los costos de falla se deben fundamentalmente a: Prdidas de materia prima. Descenso de la productividad de la mano de obra como consecuencia de la realizacin de reparaciones por parte de mantenimiento. Prdidas de energa por malas reparaciones o por no realizarlas, como ejemplo podemos citar las fugas de vapor, aislamientos trmicos defectuosos, etc.

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Rechazos de productos por falta de calidad adecuada. Produccin perdida durante la reparacin no programada. Contaminacin del medio ambiente, debido a reparaciones realizadas en forma defectuosa o por no haberlas realizado, estas implican desembolsos importantes de dinero para la empresa. Averas que pongan en riesgo a las personas o a las instalaciones.

A los costos que pueden generar estos hechos se les debe adicionar el importe de las reparaciones para volver a la normalidad. En muchos casos el costo directo de la reparacin puede ser pequeo frente al costo por falla que se puede originar. El costo de falla en empresas productivas ser mayor en la medida que mayor sea la automatizacin y la amortizacin de la instalacin. En una situacin ms comprometida respecto de estos costos, se encontrarn las empresas que trabajan con el mtodo Just in Time, cero stock. Se podra calcular en forma simplificada el costo por falla, sumando los costos fijos durante el tiempo de la reparacin ms el beneficio que se deja de obtener la empresa en este mismo perodo.
Empresas de Servicios

En estos casos es difcil cuantificar el costo de la falla, no obstante pueden tomarse indicadores como el tiempo necesario para realizar las reparaciones y el tipo de avera, cuantificndolas. En este tipo de empresa la falta de produccin no ser un factor dominante del costo de falla, sin embargo puede tener efectos indirectos como por ejemplo: si en una confitera falla continuamente la iluminacin o se rompe con frecuencia la cafetera o la caja registradora, el costo por falla puede originar la prdida de clientela e imagen. Otro ejemplo representativo puede ser: una empresa de transporte de carga, a la cual no se le realiza el correspondiente mantenimiento preventivo, y por tal motivo los medios de carga (camiones, aviones, barcos) sufren fallas peridicas, lo que ocasiona el retraso en las entregas de las mercaderas, no permitiendo cumplir con los contratos, teniendo que pagar multas y perdiendo clientela.
5.7.6. Costo Total de Mantenimiento

Si sumamos estos cuatro costos: fijos, variables, financieros y los que se producen por falla, obtendremos el Costo Total de Mantenimiento, este costo nos dar una idea global de la gestin de mantenimiento.
CTT = Costo Total de Mantenimiento
CTT = CFJ + CV + CFN + CFA

5.7.8. Costo ptimo o de equilibrio

La Gestin de Mantenimiento debe realizar un control integral de los costos que contemple todos los aspectos relacionados con la empresa, no resulta suficiente conseguir disponibilidades altas o costos bajos.

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Este control debe estar dirigido a todos los aspectos que de una u otra manera pasan por sus manos y que afectan el desarrollo de la empresa y la obtencin del mximo beneficio posible. Si recordamos los costos del mantenimiento que hemos visto anteriormente vemos que estos no son independientes entre s, sino que se relacionan directa o inversamente. Incrementaremos los costos financieros cuando dispongamos de instalaciones, sistemas, mquinas o equipos duplicados, pero reduciremos los costos por falla. Si aumentamos los costos en mantenimiento preventivo, las fallas reducirn su frecuencia y gravedad, por lo que tambin lo har el costo del mantenimiento correctivo. El aumento de los costos del mantenimiento preventivo tiende a disminuir los del correctivo pero en proporciones diferentes. Los costos del correctivo no pueden estimarse con antelacin, mientras que los preventivos parten de una planificacin. Un exceso en la realizacin del mantenimiento preventivo acaba por hacer descender la disponibilidad al necesitar que el equipo est fuera de servicio ms de lo necesario. Tambin habr que analizar la posibilidad de realizar mantenimiento predictivo, ya que este ayudar tambin ha reducir el mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento reduce su costo en la medida que aumentan las mquinas y equipos a controlar. Es menester establecer un equilibrio en los costos para llegar a un costo ptimo. La gestin propia de mantenimiento debe buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicacin de los distintos tipos de mantenimiento para mantenerse en un punto. Para encontrar este costo ptimo se pueden desagregar sus componentes, realizar una tabla, graficarlos y de esta forma encontrar el punto de menor valor sobre la curva de costos totales; este ser entonces el costo optimo o de equilibrio.

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Otro punto de equilibrio en los costos es el por falla como indica el siguiente grfico

5.8. Gestin de Almacn


Generalmente el departamento de compras es el encargado de gestionar el almacn que suministra elementos a distintos sectores. Bajo el punto de vista de este departamento, se intentar tener un almacn con el mnimo valor posible, en tanto que al departamento de mantenimiento le interesar tener un almacn completo con todas las piezas y repuestos para realizar las distintas actividades de mantenimiento que pudiesen surgir, esto traer aparejado contar con un stock elevado, surgiendo as una oposicin de intereses entre los distintos sectores de una misma empresa.

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Para gestionar el almacn con eficiencia tenemos que tener presente los siguientes criterios: 1) Tener un mnimo de stock sin movilizar en el almacn. 2) Fijar un valor mximo de rotura de los stocks.
5.8.1. Stocks

Se define como Stock aquella cantidad de materia prima, materiales y elementos en general que se almacenan, para su posterior empleo. Este uso futuro puede destinarse a: Alimentacin de una lnea de produccin Ventas por mayor y menor Mantenimiento de mquinas y equipos Abastecimientos de elementos de consumo desde un depsito central

En cualquiera de los casos sera necesario disponer de un gran capital y de hecho esto provoca escasez del mismo para efectuar otras inversiones, adems de la necesidad de contar con grandes locales para almacenamiento, corriendo con el riesgo del deterioro del material u obsolescencia del mismo. Por lo tanto, es necesario analizar y encontrar un punto de equilibrio entre las desventajas ya mencionadas y las ventajas de tener artculos siempre que se los necesite a un costo menor de adquisicin, no slo por hacerlo en cantidad, sino tambin por los gastos directos que ocasiona el acto de comprar. Se advierte, en consecuencia, que las desventajas superan a las ventajas. Sin embargo, Cmo se efecta el balance econmico que permita conocer cunto y cundo se debe comprar? La teora de los Stock da la respuesta a esta pregunta.
Elementos que intervienen en la teora de los Stock:

1) Costo de Adquisicin o de compra (Ca) 2) Precio de compra del artculo (b) 3) Costo de almacenamiento (Calm) 4) Cantidad que se mantiene en stock (q)
5.8.2. Costo de adquisicin o de compra

El costo de adquisicin o compra depende en general de: La eleccin de los proveedores a quienes solicitar precios Consultas para averiguar si posee el artculo en cuestin Confeccin de los pedidos de precios o elaboracin del pliego de condiciones

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Envo de la correspondencia Recepcin y estudio de cada propuesta Colocacin de la orden de compra Seguimiento del proveedor para que cumpla lo establecido Recepcin, inspeccin y control del material que enva el proveedor Trmites posteriores a la recepcin Recepcin de facturas de proveedores, verificacin y seguimiento de documentos de inspeccin Sueldo de personal administrativo

La suma total de todos estos valores, es el costo total de colocar una orden de compra y se representa por K, si se colocan n rdenes de compras por ao, el costo de adquisicin ser: K= costo total de colocar una orden de compra n = nmero de veces que se compra en el ao o frecuencia de compra Ca = costo de adquisicin anual Ca = K * n Llamando: D = demanda anual del artculo q = cantidad o lote a comprar Se tendr: n=D/q Reemplazando: Ca = K * D / q En un sistema de ejes coordenados, en abscisas se tiene como variable la cantidad o lote q, y en ordenadas el costo de adquisicin Ca, se tendr que la ecuacin es la correspondiente a una hiprbola equiltera como se presenta en la siguiente figura.

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La constante K de adquisicin se puede determinar en forma simplificada, considerando los costos mensuales del departamento compra y de las otras actividades relacionadas, importe que ser prorrateado por la cantidad de rdenes realizadas en el mismo perodo.
Por ejemplo:
Sueldos con cargas sociales oficina compra Gastos de oficina compra (papelera, Te., Etc) Gastos de recepcin y administracin Total de gastos promedios por mes $ 3000 2000 2000 7000

n = cantidad promedio de rdenes por mes: 35 K= Ca/ n K = $ 7000/ 35= $ 200


5.8.3. Costo de almacenamiento

El costo de almacenamiento de las existencias incluye todos lo gastos que se ocasionan en la empresa por el hecho de disponer de stocks. Por lo general estos costos estn integrados por los siguientes elementos:
Tasa de capital: los montos inmovilizados en stock, an cuando no provengan de un prstamo bancario, estn gravados por una tasa denominada costo de oportunidad. Obsolescencia: son los costos en que incurre la empresa debido a que algunas existencias pierden actualidad por los cambios de modelo o avances tecnolgicos. Prdidas: Impuestos: Seguros:

los materiales almacenados sufren mermas y deterioros por evaporacin, humedad, suciedad y otros efectos. los elementos almacenados son activos gravados por impuestos relacionados a la inversin. los stocks al igual que otros bienes de la industria deben estar cubiertos por seguros contra diversos tipos de riesgos.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Edificacin e instalaciones: requeridas por las existencias. Personal:

afectado al depsito o almacn

La suma de estos gastos determina una tasa anual de almacenaje que representa lo que cuesta tener en stock un peso material almacenado durante un ao, se identifica como: P = tasa de almacenaje Se lo expresa en porcentaje y vara segn el tipo de material y el cuidado requerido. Los valores que las empresas toman para la tasa de mercaderas convencionales varan alrededor del 20 por ciento anual. En algunas oportunidades coinciden con los grupos de igual costo de adquisicin, algunas materias primas como chapas, barras o tubos pueden tener los mismos Ka y P, lo que facilita su estudio. Existencia promedio q

Se puede considerar que en cualquier perodo la cantidad promedio es q/2. Si b es el valor unitario del material en existencia, el capital inmovilizado ser: Cap. Inmov = q b Conocida la tasa anual de almacenamiento (P), es posible calcular el costo de almacenamiento (Calm) en funcin del precio del artculo (b), cantidad que se mantiene en stock (q), y tiempo (T). Calm = (1/2) * q * b * p Recordemos que: q = cantidad o lote a almacenar b = valor unitario del material p = tasa de almacenaje

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Gestion de Mantenimiento

Clculo del costo total esperado (CTE)

El costo total esperado es una suma de tres trminos: uno constante y dos variables. Los costos variables son los que se han definido como costo de almacenamiento y costo de adquisicin. El costo constante es el producto del precio de compra del artculo por su demanda. Entonces siendo:
n: Nmero de veces que se compra q: Lote de compra b: Precio de compra del tem P: Tasa anual de almacenamiento D: Demanda anual CTE: Costo total esperado

Se tendr que:
CTE = K D 1 + qb P +b D q 2

El producto b * D es el trmino constante y no se tendr en cuenta en este anlisis. Entonces, la suma de trminos variables es: cte = K n + 1 qb P 2

5.8.4. Clculo del lote econmico


Cuando el material a pedir es independiente de otros artculos o subconjuntos, se lo denomina independiente y se utiliza el mtodo clsico de gestin de inventarios. Cuando las prdidas de material estn relacionadas entre s, la gestin es dependiente, y las cantidades requeridas se obtienen directamente del Programa Maestro de Produccin, determinado por sistemas como el MRP Planificacin de Necesidad de Materiales. El mtodo tradicional consiste en determinar la cantidad ptima del pedido en funcin al menor costo total y se lo denomina lote econmico. Recordando que: D = demanda anual del artculo K = costo de compra n = frecuencia de compra/fabricacin q = cantidad o lote de compra/fabricacin

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

p = tasa de almacenaje b = costo unitario del artculo Y segn las expresiones Costo de adquisicin Ca =K . D / q Costo de almacenaje = . q . b. P Cte = Ca + Calm = K . D / q + . q . b . P

La curva del Cte presenta un mnimo que corresponde al valor del Lote Econmico o Lote ptimo, este valor se encuentra a la altura de la interseccin de las lneas que lo componen, el valor costo total es menor cuando los costos de pedido y almacenaje se igualan. Entonces: (1) K . D / q = . q . b .P Es aconsejable efectuar pocas compras de un tem, porque as se limitan los gastos derivados de las compras, pero adems se sabe que es beneficioso efectuar un nmero elevado de adquisiciones dado que redunda en menor costo de almacenamiento. La teora del lote econmico conduce a un equilibrio entre estas dos polticas contemplando los factores positivos de ambas. Despejando q se de la frmula (1) se obtiene la frmula del lote optimo o econmico:
qe = 2K D bP

Donde:

qe: el lote econmico o lote ptimo de compra

244 Universitas

Gestion de Mantenimiento

K: el costo total de colocar una orden de compra D: la demanda anual de cada tem b: el precio unitario de adquisicin de cada tem P: la tasa anual de almacenamiento Ejemplo de aplicacin
D = 37500 Kg/ao b = 5 $/Kg K = $ 500 P = 0,30 tasa ao (30%) Donde se obtiene: qo = 5000 Kg

Determinacin de las zonas de igual perodo de reposicin


Ha quedado establecido anteriormente que, conocido el valor del lote econmico (qe), es posible calcular el perodo de reaprovisionamiento (n), por medio de la expresin:

n=
Donde:

D qe

D: demanda qe: lote econmico n: perodo de reaprovisionamiento Incorporacin de factores reales


Hasta ahora el problema analizado se reduce al siguiente esquema:

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Partiendo de una situacin en la cual el stock es igual al qe (punto a), se consume hasta q = 0 (punto b). En este momento se realiza el reaprovisionamiento instantneo de una cantidad qe y el stock se eleva hasta C, para volver a repetir el ciclo n veces. Pero en realidad influyen sobre el esquema dos factores: 1) Demora de reaprovisionamiento 2) Consumo distinto del previsto La demora de reaprovisionamiento x puede subdividirse en tres etapas:

Tiempo que transcurre entre que se detecta la necesidad de efectuar la reposicin hasta que el pedido llega al proveedor Tiempo que media desde que el proveedor recibe la orden de compra hasta que entrega el material Tiempo que transcurre desde que el proveedor entrega el material hasta que llega a deposito

Como el aprovisionamiento no es instantneo se genera el problema que ocasiona la ruptura del stock. El diagrama real de stock toma la siguiente forma:

En la figura citada se aprecia que el stock se ha incrementado en una cantidad Sp llamada stock de proteccin, que tiene por objeto absorber las variaciones producidas por el segundo factor. Cuando el stock cae por abajo del punto x se realiza un nuevo pedido, transcurre un tiempo t1, es este el tiempo que se tiene calculado para realizar el aprovisionamiento, entonces cuando el stock llegara a cero, tendremos en ese momento un nuevo aprovisionamiento, este proceso se repite en forma consecutiva, debido a la existencia del stock de seguridad.

Determinacin del stock de proteccin o de seguridad


Es conveniente calcular este stock en funcin de algn parmetro que permita asignar diversos valores a distintos tems en funcin de su importancia. El stock de proteccin es un seguro para cubrir imprevistos y su importancia debe estar de acuerdo con la del tem.
246 Universitas

Gestion de Mantenimiento

La frmula para determinar el stock es la siguiente:

S p = H c* d
Donde:

H: factor que depende del riesgo que se asume y es funcin de:

Costo de paralizacin de lneas Eficiencia de la inspeccin Calidad final del producto Comportamiento del proveedor Agotamientos admitidos, etc.

c: consumo diario d: demora de reaprovisionamiento Tabla de valores de H


Riesgo que se asume en % 50 45 40 35 30 25 20 15 10 9 8 7 6 5 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.82 0.62 0.35 0.13 0.10 0.07 0.03 0.02 0.0072 0.0032 0.0003 Valor del Factor H 0 0.13 0.26 0.39 0.53 0.68 0.85 1.04 1.29 1.35 1.41 1.48 1.56 1.65 1.76 1.82 1.89 1.96 2.08 2.17 2.33 2.40 2.50 2.70 3.00 3.10 3.20 3.40 3.60 3.8 4.00 4.50

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

El factor H depende tambin de las frecuencias de pedidos, lo cual permite construir otra tabla que suministra valores de H al igual que la anterior, pero trabajando con dichas frecuencias de compra, evitando as determinar el riesgo en forma arbitraria. Para ello es necesario fijar la orientacin de la empresa en cuanto a lo que de agotamientos permitidos se refiere. Una poltica aplicada a artculos muy importantes o crticos y cuya carencia ocasionara grandes perjuicios como parada de lnea, prdida de clientes, etc.

5.8.5. Diagrama ABC


El diagrama ABC es una representacin grfica de un hecho, es una relacin entre la cantidad de artculos que componen un inventario, con su consumo anual y su costo unitario y permite determinar cules son los artculos verdaderamente representativos en funcin de la inversin total a efectuar.

Construccin del diagrama ABC


Los elementos necesarios para su construccin son:

Lista de todos los artculos que se consumen. Precio unitario de adquisicin de cada tem. Demanda anual de cada tem. Esta estimacin pueda llevarse a cabo partiendo de los consumos anteriores o en base a la produccin o venta estimada para el corriente ao en base a datos estadsticos oficiales. Monto total del capital invertido anualmente.

Determinacin de los consumos o demandas anuales valorizadas, se obtiene multiplicando el precio de cada tem por su demanda anual. Listado segn orden decreciente, colocando en primer lugar el artculo cuya demanda actual valorizada (producto de b * D) sea mxima. Se contina con el elemento que le sigue, segn este criterio, y se suma al valor anterior, obteniendo la suma acumulada, hasta llegar al artculo de menor demanda anual valorizada, la suma deber ser, para ese artculo igual al monto total invertido. Determinacin de las zonas ABC, se considera que en general el 85% del monto invertido est controlado aproximadamente por el 10 o el 15 % de los tems del inventario.
De modo que controlando el 15 % de los artculos, se puede apreciar el correcto desembolso de aproximadamente el 85 % del monto total. Los tems que caen dentro de esta categora son llamados tems de clase A. Si se prosigue el anlisis y se calcula el 90 % del monto invertido se comprobar que slo el 25 % de los artculos del inventario son responsables de l. Estos son los tems de la clase B. Queda un 10 % del monto invertido, y esta pequea parte est manejada por el 75 % de los tems. Estos son los llamados tems de clase C.

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Gestion de Mantenimiento

Dibujo de curva ABC


Se dibuja empleando un par de ejes coordenados, cuyas unidades son: cantidad o porcentaje de tems y monto o porcentaje de monto.

Ejemplo de aplicacin:
Como ejemplo y a modo orientativo, se muestra una propuesta de Gestin de Mantenimiento para la planta ABC S.R.L (La empresa a la cual se le realizo este trabajo es real, pero no quiso ser individualizada por lo que se uso el nombre de fantasa ABC S.R.L).
5Gestin

de Mantenimiento para la planta industrial ABC S.R.L

Marco Terico
Efectuar mantenimiento como muchos interpretan, (incluyendo a la empresa en estudio) no es reparar el equipo tan pronto como sea posible despus de ocurrida la falla o avera, sino que su significado debe orientarse a mantener el equipo en operacin asegurando los niveles de produccin, calidad y seguridad exigidos.

Este es parte del trabajo realizado por los alumnos de Ingeniera Industrial de la UTN Facultad Regional Crdoba, Agustin Dalmasso y Federico De Cellis. El mismo se realiz como presentacin final de la materia Mantenimiento Industrial dictada por el autor de esta obra. 249 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Otra forma de analizar el concepto es que mantenimiento no debe enfocarse a reparar de la manera ms eficiente, sino que su prioridad debe ser la de prevenir fallas, y as reducir las paradas imprevistas que generan altos costos para cualquier organizacin. Todos los directivos deben asimilar que el mantenimiento no comienza cuando una mquina, equipo o instalacin falla, ni an cuando stos son nuevos y llegan a la planta, sino que debe considerarse como una etapa ms de un proyecto que est comenzando y que se plasmar cuando ste empiece a ejecutarse. Lamentablemente, los directivos de ABC SRL nunca han considerado e interpretado stos conceptos, pero se est convencido de que nunca es tarde para comenzar.

La Importancia de Gestionar el Mantenimiento


No gestionar un sistema conlleva al fracaso y el mantenimiento no es la excepcin a tal situacin. Es por ello que la empresa debe adoptar y aplicar prcticas gerenciales sistemticas e integrales que busquen el mejoramiento constante de los resultados, utilizando todos los recursos disponibles al menor costo. Se considera imprescindible tambin para el buen funcionamiento de cualquier sistema de gestin de mantenimiento tener el apoyo incondicional de todas las reas que intervienen el la organizacin, y en especial de la alta direccin o gerencia, sin ella resulta muy difcil lograr ptimos resultados. Existen evidencias de la importancia que toma este aspecto, se ha constatado de que una organizacin con una plantilla de personal de mantenimiento superior a otra no puede obtener los mismos resultados que la ltima por no contar con la adhesin y el consentimiento de los directivos. Es por ello que los directivos de ABC SRL deben tomar conciencia de la importancia y atencin que merece la gestin del mantenimiento.

Propsito y Finalidad del Mantenimiento


Indudablemente el mantenimiento es el medio que tiene toda empresa para conservar en funcionamiento con eficiencia y eficacia sus activos. Esta idea debe ser complementada con el contexto actual en que se encuentran las organizaciones en donde las amenazas por los competidores en un mundo global son cada vez ms, es por ello que se debe alcanzar altos valores de produccin, calidad y requerimientos de entregas a tiempo. Es justamente aqu donde radica la importancia del mantenimiento, juega el papel de una variable ms que compite en el mercado.

1- Introduccin 1.1 Fundamentacin


En la actualidad existe una imperiosa necesidad de lograr la excelencia y calidad de los procesos productivos de las empresas que conviven en el medio. Debido a esto, se plantear en este Trabajo Final de Mantenimiento una solucin a los problemas que afectan de manera cotidiana el desenvolvimiento de una empresa con las siguientes caractersticas:

250 Universitas

Gestion de Mantenimiento

La produccin se basa en la venta de ingeniera, esto se refiere a que se compone de calibres de medicin especficos, piezas particulares, matrices, etc. El nico mantenimiento que se realiza es el correctivo, sin una estructura definida que proponga soluciones rpidas y eficientes. No existe sistema de recoleccin de informacin del mantenimiento del sistema productivo. Debido a los productos producidos se requiere de mquinas con un alto grado de exactitud en el tiempo.

1.2 Planteo del Problema Como se podra lograr mantener los equipos e instalaciones, para lograr entregar los productos a los clientes en tiempo y forma con su respectivo nivel de calidad? 1.3 Objetivo General Desarrollar un sistema integral de Mantenimiento capaz de organizar todo el trabajo dentro de la planta, de manera de poder cumplir con la entrega de los proyectos en tiempo y forma. 1.4 Objetivos Especficos

Relevar y documentar toda la informacin del parque de mquinas y equipos de la empresa. Generar un Departamento de Mantenimiento. Proponer un sistema de almacenamiento y tratamiento de la informacin. Generar un proceso documentado de actuacin frente a una avera o necesidad de trabajo predeterminada. Desarrollar un plan de Mantenimiento Preventivo. Controlar y estimar los gastos producidos por el Departamento de Mantenimiento. Anlisis de efecto econmico del trabajo realizado.
2- Desarrollo 2.1 Creacin y Organizacin del Departamento de Mantenimiento
La estructura formal u organigrama de ABC SRL no posee un departamento o rea de mantenimiento. Todas las tareas inherentes a mantener los bienes de la empresa las lleva a cabo el departamento de produccin, cuyas actividades no exceden de mantenimiento correctivo o tambin denominado de emergencia. Como primera medida para comenzar a gestionar la actividad de mantenimiento dentro de la organizacin se propone disponer de una nueva rea que atienda las necesidades del tema en cuestin.

251 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

El gerente general ser el encargado de denominar al responsable del departamento, y ste ltimo determinar el personal de apoyo, en funcin de las actividades y tareas requeridas que demandar el sistema. Es comn que dentro de la gestin de mantenimiento se incluyan, adems de todas las actividades tendientes a asegurar la disponibilidad mxima de los equipos cumplimentando los niveles de produccin, calidad y seguridad, la atencin de los servicios de la empresa. Como tales se entienden los servicios para disponer de la energa elctrica, agua, gas, vapor, aire comprimido, efluentes, etc. Tambin puede considerarse al mantenimiento como el responsable de las tareas de limpieza e higiene de la planta. En consecuencia, la organizacin del mantenimiento deber contemplar la totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeo eficiente y eficaz. Paralelamente debe tenerse presente que dentro del amplio espectro de funciones de mantenimiento coexistirn elementos de gestin (supervisin y control) y operativos. Al disear la estructura organizativa de mantenimiento se considera:

Responsabilidad, autoridad y rol de cada persona involucrada en el rea. Establecer las relaciones entre ellas. Asegurar que los objetivos de mantenimiento han sido interpretados y entendidos por todos. Establecer sistemas de coordinacin y comunicacin entre las personas.

Organigrama tentativo del rea mantenimiento


Gerente de Mantenimiento

Staff Gerencial Staff Produccin

Planificacin y Control de Mantenimiento

Mantenimiento en Planta

Gestin de Stock

Servicios

Mantenimiento Edilicio y Limpieza

Cabe destacar que la cantidad de personas involucradas en las distintas actividades sern calculadas a partir de variables tcnicas, como por ejemplo los tiempos necesarios para efectuar mantenimiento preventivo a los equipos, complejidad de las operaciones, etc. La poltica del departamento mantenimiento es:

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Gestion de Mantenimiento

Lograr el mximo nivel de productividad de las mquinas, equipos e instalaciones asegurando los estndares de calidad de los productos y seguridad para las personas optimizando los costos de mantenimiento y el consumos de energas.
Actividades y responsabilidades de la gerencia de mantenimiento

Dar la mxima seguridad para evitar paros no programados en la produccin. Mantener los equipos en su mxima eficiencia de operacin y produccin. Reducir al mnimo los tiempos de paro. Reducir al mnimo los costos de mantenimiento. Investigar las causas y proponer soluciones en paros no programados. Planear y coordinar la distribucin del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible. Preparar anualmente un presupuesto de mantenimiento con su adecuada justificacin. Establecer polticas de capacitacin y rutinas de inspeccin en cuanto a seguridad contra incendios.
Objetivos y funciones a cumplimentar

Llevar a cabo una inspeccin sistemtica de todas las instalaciones, mquinas y equipos con intervalos de control preestablecidos para detectar oportunamente cualquier anomala, generando y manteniendo los registros adecuados. Mantener permanentemente las mquinas, equipos e instalaciones en su mejor estado posible para evitar paradas no programadas, ya que incrementan los costos de produccin. Efectuar las reparaciones de emergencia en periodos de tiempo reducidos, empleando mtodos previamente analizados. Desarrollar los programas de mantenimiento preventivo. Prolongar la vida til de las mquinas, equipos e instalaciones al mximo. Sugerir y proyectar mejoras en las mquinas y equipos para disminuir los posibles daos y roturas. Generar y distribuir los servicios imprescindibles para la empresa, como son la electricidad, aire comprimido, agua, gas, etc. Seleccionar, capacitar y entrenar al personal de mantenimiento. Controlar el costo directo de mantenimiento mediante el uso eficiente del tiempo, materiales y recursos humanos.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Objetivos y funciones complementarias

Asesorar y proporcionar criterios en la adquisicin de nuevos equipos. Gestionar los pedidos de repuestos, herramientas e insumos necesarios para el rea. Controlar los niveles ptimos de inventarios (repuestos e insumos).

Estructura propuesta para el departamento de Mantenimiento Caractersticas a tener en cuenta:

La persona responsable de dirigir el nuevo departamento de mantenimiento ser el actual responsable de calidad, realizando ambas tareas a la vez. En base a los clculos realizados del presente trabajo se estimo que la cantidad de horas anuales requeridas para las tareas de manteniendo sern 649, por tal motivo se contratar un solo operario. Las tareas de mantenimiento se llevarn a cabo en los horarios que se coordinen entre produccin y mantenimiento, con el fin de no tener mquinas o equipos parados por mantenimiento durante el turno de produccin. Las tareas de limpieza de instalaciones y reparaciones de las mismas, estarn a cargo de la persona que las realizaba antes. Las tareas que requieran especialistas se contratarn a terceros.

Organigrama del departamento de Mantenimiento


Gerente de Mantenimiento

Staff Gerencial Staff Produccin

Planificacin y Control de Mantenimiento

Mantenimiento en Planta

Servicios de terceros

Mantenimiento Edilicio y Limpieza

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Gestion de Mantenimiento

2.2 Tratamiento de la Informacin


Debido a que la empresa ABC SRL no posee ningn tipo o metodologa para registrar informacin inherente a mantenimiento se propone un procedimiento para la obtencin y tratamiento de la informacin que generar la nueva gestin de mantenimiento. Dentro del departamento se deber archivar toda la informacin concerniente a la gestin, a las mquinas o equipos e instalaciones en carpetas de manera individual. Cada carpeta en su frente poseer un rtulo indicativo.

Informaciones de Mquinas
Toda esta informacin estar almacenada en una carpeta en donde se adjuntarn los siguientes documentos

Registro de mquina
Este deber contener datos como por ejemplo nombre de la mquina, nmero interno y modelo, origen, informacin del fabricante y proveedor de repuestos con su respectivos medios de comunicacin, elementos a cambiar, antigedad de la misma, componentes mecnicos, elctricos, de seguridad, etc. En el anexo se encuentran todos los registros de las mquinas que componen el parque productivo de la empresa.

Nota: Los manuales tcnicos debern estar debidamente archivados y a disposicin.


Historial de Mantenimiento
Este deber contener el nmero de orden, las fechas de solicitud y ejecucin, la descripcin de la tarea, el sistema revisado o fallado, las acciones preventivas o correctivas tomadas y las horas hombre utilizadas. A continuacin se muestra el formato del formulario

Informaciones de Instalaciones
En una carpeta se archivarn todos los documentos relacionados a instalaciones y servicios para facilitar informacin rpida cuando se requieran reparaciones o modificaciones por ejemplo en servicios de electricidad, aire comprimido, agua, etc. De no contar la empresa con algunos de estos documentos se debern relevar y anexar a dicha carpeta

Documentos de Gestin
Toda esta informacin estar almacenada en una carpeta en donde se adjuntarn los siguientes documentos:

Pedido de Trabajo
Este formulario deber contener datos como la mquina o equipo a tratar con su respectivo cdigo, la fecha en que se solicita, el grado de prioridad de la ejecucin de la tarea, la descripcin de la falla y el personal que lo solicita. ste ltimo, en conjunto con el jefe de produccin podrn proponer sugerencias para llevar adelante la reparacin colaborando a la efectividad y la eficacia de la intervencin.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Orden de Trabajo
Una vez recibido y gestionado el formulario pedido de trabajo el departamento deber lanzar la orden de trabajo para realizar las intervenciones cuando lo considere oportuno. Estas ordenes contendrn el nmero, fecha de egreso e ingreso, la mquina, equipo o instalacin a reparar, el tipo de mantenimiento, la descripcin de la tarea a realizar y el elemento a reparar o recambiar, por otro lado, el operario designado para la reparacin deber anexar datos como el tiempo empleado, las posibles reparaciones o intervenciones adicionales que pudieran surgir y el posible origen de la falla si ste se desconoce.

Nota: Las rdenes de trabajo una vez ejecutadas en su totalidad sern eliminadas, si no ocurriera as se colocarn en una carpeta con el rtulo Pendientes.
Orden de Compra
Contendr datos sobre el elemento solicitado, como su nombre, su material componente bsico, la cantidad requerida, caractersticas del mismo y datos del proveedor. La gestin del mismo es responsabilidad del departamento de mantenimiento.

Registro Gasto de Mantenimiento


El departamento de mantenimiento tendr la facultad de gestionar las compras de los elementos que considere necesarios para llevar adelante la actividad, pero no ser su responsabilidad la de efectivizar los pagos, sino que corrern por cuenta del departamento de compras, quienes tambin acordarn condiciones y plazos. En primera instancia una vez ingresadas a la planta las facturas de repuestos e insumos debern circular por el departamento de mantenimiento para gestionar los gastos ocasionados y luego circular al rea que gestione la informacin contable de la empresa.

En el registro de gastos de mantenimiento tambin se discriminar en gastos ocasionados por el mantenimiento correctivo o por el mantenimiento preventivo, la misma metodologa se aplica para la utilizacin de recursos humanos, discriminndola en personal interno o contratado. Estos documentos sern de utilidad para la gestin de mantenimiento ya que brindan toda la informacin tcnica necesaria para programar actividades como pueden ser el mantenimiento preventivo o la gestin de stock, administrar y encontrar estadsticas de gastos, adems los registros de mantenimiento posibilitarn futuros anlisis de las fallas ocurridas y la toma de decisiones pertinentes a cada caso.

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ABC S.R.L

PEDIDO DE TRABAJO

Nmero

Mquina Equipo o Instalacin

Fecha

Prioridad

Descripcin

Personal que lo solicita

Urgente

Normal

Sugerencia para la Reparacin

Confecciono:

Aprob:

Fecha:

Fecha: Cdigo: 1

Confecciono: de Celis, Federico Diciembre 2004 Dalmasso Agustin 257 Universitas

ORDEN DE TRABAJO
Fecha Mquina Tipo Orden N Equipo Operario de Instalacin Mant. Salida Entrada Descripcin de la tarea a realizar Elemento a cambiado o reparar Origen de la Falla Reparaciones o controles adicionales Horas Hombre Usadas

Confecciono: F. de Celis, A. Dalmasso Cdigo:

F M 02

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ABC SRL
Orden de Trabajo

REGISTRO DE GASTOS DE MANTENIMIENTO


Repuesto/Insumos Costo Adquiridos Horas Hombre Utilizadas/Servicios Costo Fecha Contratados

AO
Costo Total MP MC

Confecciono:

Aprob:

Fecha: Fecha: Confecciono: F. de Celis; A. Dalmasso

Costo Total
Diciembre 2004 Cdigo: R M 01

259 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

ABC SRL ORDEN DE COMPRA


Tel/fax: 0351-4656727 Elemento Material Cantidad Caractersticas

Fecha: .../..../....

Proveedor

Confecciono: de Celis, Federico Aprob: Dalmasso Agustin Fecha: ..../..../... Fecha:..../...../.....

Fecha Entrega:

de

..../...../.... Cod: F M 03

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Gestin de Mantenimiento

5.3 Codificacin de la Informacin


Siempre que se hable de codificacin, es conveniente referirse a clasificacin y codificacin, debido a que no hay una codificacin si una previa clasificacin.

Clasificar es ordenar o disponer por clases, y codificar significa transformar una informacin en una serie de signos grficos segn reglas que permiten formular y comprender el mensaje.
El objetivo que se desea alcanzar con esta codificacin, es lograr organizar y simplificar el tratamiento de la informacin que genera el departamento de mantenimiento. A su vez la misma estructura podr emplearse para los departamentos restantes de la organizacin.

Formato y manera de aplicar


Este cdigo se aplicar documentos, registros, formularios o procedimientos, el mismo depender de que componente se trate de codificar. Formato 0 0

Tipo de Informacin Este atributo se compone de un dgito alfabtico que indica el tipo de informacin tratada.

Cdigo

Tipo
Documento Registro Formulario Procedimiento

D R F P

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

rea o Departamento Este atributo indica el rea que emite el documento.

Cdigo G M P Q A C
Numeracin de Documentos

Departamento
Gerencia Mantenimiento Produccin Calidad Administracin Compras

Este tercer atributo estar referido a los dos atributos anteriores e indicar el nombre especfico del documento. Codificacin de la Documentacin del Departamento de Mantenimiento

Cdigo D M 01 D M 02 F M 01 F M 02 F M 03 R M 01 R M 02 R M 03

Referencia
Calendario de Mantenimiento Preventivo Documento de Mantenimiento Preventivo Pedido de Trabajo Orden de Trabajo Orden de Compra Control de Gastos Historial de Mantenimiento Registro de Mquinas

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Gestin de Mantenimiento

5.4 Procedimiento para el pedido de Trabajo de Mantenimiento


Debido a que en la actualidad no existe ninguna metodologa o secuencia prevista de trabajo ante la aparicin de una avera o desperfecto se propondr un procedimiento operativo con el fin de organizar y optimizar la funcin de mantenimiento.

Secuencia
1. El primer paso a realizar ante la necesidad de que el rea de mantenimiento efecte sobre las mquinas, equipos o instalaciones una intervencin es el pedido de trabajo, este pedido puede ser realizado por el operario, el jefe de produccin o por el departamento de mantenimiento dependiendo de la naturaleza del trabajo a realizar. Esta actividad se efectivizar mediante el formulario F M 01 2. Determinacin de la urgencia de la falla o avera:

Urgente
Toma este carcter cuando la mquina, equipo o instalacin requiere de una intervencin inmediata para solucionar el inconveniente que posee. Tal relevancia responde a las siguientes caractersticas.

Fuera de Servicio: la mquina, equipo o instalacin sufre una avera que imposibilita su funcionamiento. Fuera de Tolerancia de Calidad: es cuando la mquina o equipo est trabajando con una tolerancia por encima del nivel mximo de error permitido, segn referencias del equipo. Atenta a la Seguridad del Personal: aqu la mquina, equipo o instalacin debido a la avera sufrida presenta un riesgo a la seguridad fsica del personal. Dao Colateral a la Mquina, Equipo o Instalacin: el efecto de la falla producida puede daar an ms la integridad de estos.
La determinacin de la urgencia de la avera ser designada bajo el criterio del jefe de produccin, o en su defecto por el departamento de mantenimiento. Para el caso de las averas tipo urgente se deber emitir directamente la orden de trabajo. Esta actividad se efectivizar mediante el formulario F M 02

No Urgente
Esta caracterstica es considerada cuando la mquina, equipo o instalacin puede seguir funcionando sin afectar o poner en riesgo los parmetros antes nombrados, pero que en el corto lapso de tiempo requerirn del anlisis y decisin del departamento de mantenimiento para subsanar la desviacin en el tiempo considerado oportuno. A modo de ejemplo se citan situaciones que representan a estos acontecimientos, como puede ser la prdida de aceite de un reten, una correa desflecada o el zumbido de un bolillero.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

El pedido de trabajo con esta propiedad debe ser analizado por el departamento para corroborar si el mismo est programado o no. De aqu surgen dos alternativas:

Esta Programado: es la situacin en la que est considerado el mantenimiento preventivo de la mquina, equipo o instalacin. Lo que prosigue es la revisin de la programacin de trabajo preventivo dispuesta, su respectiva gestin de stock y la ejecucin de la actividad propuesta por el programa cuando el gerente lo considere oportuno.
Un ejemplo caracterstico sera el caso de una deteccin de perdida de nivel de aceite, en donde est contemplada la revisin en el plan de lubricacin.

No Esta Programado: si se verifica que no existe la programacin de la actividad se debe confeccionar la orden de trabajo.
3. Una vez confeccionadas las rdenes de trabajo por cualquiera de las dos modalidades anteriormente descriptas se efectuar la designacin de materiales, insumos, herramientas y operarios. Cabe destacar que los operarios designados pueden ser internos a la estructura de mantenimiento o externos, o sea servicios contratados. Toda esta gestin ser realizada por el departamento de mantenimiento, en consultora con el jefe de produccin siendo ste el encargado de asesorar en materia de mano de obra. 4. Ejecutada la tarea se deber controlar si la misma se realiz dentro de lo establecido por el departamento. Si no resultara as se deber volver a replantear y ejecutar la actividad. Caso contrario se contina con el procedimiento. 5. Asignacin de Gastos: cuando se haya verificado que la tarea se ejecut de manera correcta se deben detallar y dejar por escrito todos los gastos ocasionados. Para ello se completar el formulario R M 01 con los elementos reemplazados, las horas hombres utilizadas y las horas perdidas de produccin si las hubiera. 6. Como ltima etapa se debe llenar el registro R M 02 con datos de actuaciones de mantenimiento, como ser la reparacin realizada, quien la efectu, los elementos reemplazados y la fecha en que se llev a cabo el trabajo.

5.5 Mantenimiento Preventivo


Una de las propuestas ms fuertes para lograr un optimo funcionamiento a travs del tiempo del sistema productivo en la empresa, es lograr implementar un plan de mantenimiento preventivo a fin de lograr elevar la mantenibilidad y fiabilidad de las mquinas, equipos e instalaciones. Mediante el estudio que se llevo a cabo de los manuales de las mquinas y equipos, y con la informacin recavada en la planta sobre las operaciones a realizar a cada equipo para lograr su mantenimiento, se confeccion un plan de mantenimiento preventivo que se explica a continuacin.

Plan de Mantenimiento Preventivo


Este plan esta compuesto por un calendario de cambio de elementos de las mquinas y equipos, dentro de estos elementos podemos nombrar correas, bolilleros, aceite y filtros, etc. Adems incluir un registro de control por equipo que poseer elementos a controlar, secuencia de control y quien ser el encargado de efectuarlo.

264 Universitas

Gestin de Mantenimiento

Calendarios de Mantenimiento Preventivo


Este calendario esta confeccionado en una planilla donde se incluyen todas las mquinas y equipos que componen el parque productivo de la industria. Dentro de el mismo se colocar para cada mquina todos los elementos que se le debern remplazar y controlar durante todo el ao, la escala temporaria que posee el mismo, es de tipo semanal y tiene extensin de un ao. Por medio de esta herramienta se podr estimar tiempo de parada para efectuar el mantenimiento, calcular costos y principalmente servir de tablero gua de las operaciones a efectuar. Las tareas que hayan sido efectuadas se colocar un tilde con negro una vez que sean efectuadas y uno con rojo cuando no se hayan podido efectuar en trmino.

Tareas de Mantenimiento Preventivo


Estas tareas son el sustento del calendario de mantenimiento preventivo, las mismas estarn vinculadas por medio de hipervnculo en forma de documento al calendario de mantenimiento. Este documento contienen los siguientes tems:

Tarea: Este tem indica la tarea a realizar. Dentro del mismo y a modo de ejemplo se puede colocar controlar los niveles de aceite, los tableros elctricos, lubricar mecanismos, etc.
Frecuencia: Aqu se indica cada cuanto tiempo se debe efectuar la tarea. Responsable: En este tem se coloca quien es responsable de llevar a cabo la tarea.

Repuesto o insumo a Cambiar: En este documento existe una columna que indica el elemento a cambiar y la cantidad, por ejemplo si fuera un rodamiento se indica su numeracin, para el caso de aceite su tipo. Cantidad: Aqu se deber colocar la cantidad, para el caso de componentes, es por unidad y para el caso de aceite por ejemplo cantidad de litros.

265 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MQUINA: CNC
Referencia Calendario Me-1 Me-2 C Al Le-1 Er Mb-1 L Ec Me-3 TAREA Cambio Tornillo de Bancada Cambio Resortes Sujecin Herramientas Control Precisin Tornillo Bancada Limpieza Filtro de Aire Lubricacin del Imn Sevice Escobillas Motor Cambio Rodamiento Husillo Cambio Aceite Refrigeracin y Filtro Limpieza Tablero y Revisin Elctrica Cambio Arandelas Husillo Frec. 2A 2A Sm M Bm Sm 18 M Sm A 2A Resp. Esp Op Op Op Op Esp Op Op Esp Op

N:
Repuesto/Insumo

9
Cantidad

SAE 30

1lts

33050 UR HOCUT 726

2 9 lt

REFERENCIAS Frec: Frecuencia emestral Resp: Responsable Bimestral S: Semanal M: Mensual Sm:

A: Anual

D: Diario

Bm:

Op: Operario Confecciono: F. de Celis ; A. Dalmasso

Esp: Especialista Cdigo:

D M 02

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Gestin de Mantenimiento

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MQUINA: ELECTRO EROSIN


Referencia Calendario Ft Fl Fc Me C Ft-1 Ft-2 TAREA Anlisis de Fugas Hidricas Limpieza de Filtro Cambio Filtro y Ref Dielctrico Revisin Bomba Presin Control de Sensores Limpieza Tanque de trabajo Limpieza Tanque de fluido Frec. M M 3M Sm Sm M M Resp. Op Op Op Op Esp Op Op

N:
Repuesto/Insumo

22
Cantidad

J 40 J 40 1

REFERENCIAS Frec: Frecuencia Semestral Resp: Responsable Bimestral S: Semanal M: Mensual Sm:

A: Anual

D: Diario

Bm:

Op: Operario Confecciono: F. de Celis ; A. Dalmasso

Esp: Especialista Cdigo:

D M 02

267 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MQUINA: FRESADORA FIRST


Referencia Calendario Ll Lv L Mr Ec Lr Mb Ft TAREA Limpieza y Lubricacin Movimientos Control de Aceite SAE40 Cambio Aceite y Filtro Cambio de correas Revisin de comp Elctricos y Servos Revisin de Componentes Hidrulicos Cambio Rodamientos Cabezal Limpieza Liquido Refrigerante Frec. S M A A A A 18 M Bm Resp. Op Op Op Op Esp Op Op Op

N:
Repuesto/Insumo SAE 68

26
Cantidad

SAE 40 A 050 BR

6 Lts 3

32-005/007

REFERENCIAS Frec: Frecuencia Semestral Resp: Responsable Bimestral S: Semanal M: Mensual Sm:

A: Anual

D: Diario

Bm:

Op: Operario Confecciono: F. de Celis ; A. Dalmasso

Esp: Especialista Cdigo:

D M 02

268 Universitas

Gestin de Mantenimiento

5.6 Clculos de Costos


Mantenimiento correctivo Para realizar el costo se tuvieron en cuenta las siguientes pautas:

La frmula de clculo empleada se detalla en el marco terico. El clculo se efecta en base a las intervenciones realizadas a las mquinas y equipos durante el
ao 2004.

Las intervenciones realizadas a la mquinas y equipos se detallan en el anexo intervenciones,


donde se coloca: 1. El tipo. 2. La fecha en que fue llevada a cabo. 3. El elemento o repuesto cambiado. 4. El tiempo que la mquina estuvo parada sin producir. 5. El tiempo que se tard en reparar la mquina o equipo. 6. Quien lo llev a cabo.

El costo de los elementos cambiados e insumos utilizados se encuentra en el prximo punto (clculo de costos de mantenimiento preventivo). Para el clculo del costo de tratamiento del repuesto CSR, se estim que es del 10 % del precio del repuesto. El costo de oportunidad CO es de 30 % del costo de hora mquina interno de planta.

El siguiente es un ejemplo de clculo de costo correctivo para un centro de mecanizado CNC en funcin de las intervenciones realizadas durante un ao.

269 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Cnc
Intervenciones

Tipo de Costos
1 2 3 4

Total por mquina

CDMC MODM CR Cre CSR CMT CM CH CLC CO CI CDRP CTMC Costo de Hora Hombre Interno

618,00 1564,50 75,50 45,50 2303,50 0,00 0,00 45,50 45,50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 91,00 467,50 425,00 42,50 65,00 0,00 896,00 1920,00 384,00 256,00 3456,00 672,00 1440,00 288,00 192,00 2592,00 0,00 224,00 480,00 96,00 64,00 864,00 1514,003484,50 459,50 301,50 5759,50 0,00 0,00 6,50 6,50 418,00 49,50 380,00 45,00 38,00 20,00 4,50

180,00 1500,00 0,00 15,00 30,00

0,00 1680,00

Costo de Hora 30,00 Hombre Externo Carga Sociales 0,75 Cantidad de Horas de Trabajo sobre Mquina

30,00 0,75

0,00 0,75

0,00 0,75

6,00

50,00

4,00

4,00

Cantidad de Horas de paro 28,00 de Mquina Costo de Hora Trabajo de la 80,00 Mquina

60,00 12,00

8,00

80,00 80,00 80,00

270 Universitas

Gestin de Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo
Para realizar el costo se tuvieron en cuenta las siguientes pautas:

Las intervenciones se planifican para el ao 2005. El clculo se efecta en base a las intervenciones de mantenimiento preventivo especificadas en el calendario. Para el clculo del costo de tratamiento del repuesto CSR, se estim que es del 5 % del precio del repuesto. El de costo de mantenimiento correctivo se estim en un 10 % del que se erog en el 2004, debido a las caractersticas del parque de mquinas.

El siguiente es un ejemplo de clculo de costo de mantenimiento preventivo para un centro de mecanizado CNC en funcin de las intervenciones preventivas que sern realizadas durante un ao.

271 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Cnc
Intervenciones

Tipo de Costos
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Total por mquina

CDPM MOMP CR Cre CSR CMT CM CH CMC CTMP Costo de Hora Hombre Interno Costo de Hora Hombre Externo Carga Sociales Cantidad de Horas de Trabajo sobre Mquina Cantidad de Intervenciones

612,38 98,00 22,75 68,25 40,13 120,00 881,25 95,68 60,00 1998,43 56,88 45,50 22,75 68,25 34,13 535,50 52,50 510,00 50,00 25,50 0,00 20,00 2,50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 68,25 11,38 0,00 307,13

0,00 798,00 23,10 0,00 760,00 22,00 0,00 38,00 1,10 0,00

0,00 1409,10 0,00 1342,00 0,00 67,10

0,00 120,00 0,00 6,00

60,00 180,00 102,20 0,00 575,95 2574,38

15,00 61,20

6,50

6,50

6,50

6,50

6,50 30,00

6,50

6,50 30,00

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

5,00

4,00

1,00

0,50

0,50

2,00

6,00

0,50

2,00

12

272 Universitas

Gestin de Mantenimiento

5.7 Anlisis de Efecto Econmico


Costo de Mantenimiento Correctivo A continuacin se presenta un grfico con los componentes sobresalientes del costo de mantenimiento correctivo.

Costo Total de Mantenimiento Correctivo

44% 56%

Costo Directo de Mantenimiento Correctivo Costo Por Lucro Cesante

Se puede observar que el gasto ms influyente en el mantenimiento correctivo llevado a cabo en el ao 2004 es el producido por el lucro cesante, e aqu que uno de los principales objetivos del presente trabajo fue realizar un plan de mantenimiento preventivo para poder reducir este tipo de gasto ya que es el que se produce por produccin parada y perdida de materiales. Costo Mantenimiento Preventivo

Costo Total de Mantenimiento Preventivo

14%

Costo Directo de Mantenimiento Preventivo Costo de Mantenimiento Correctivo

86%

Como se aprecia el costo total de mantenimiento preventivo tiene dos componentes principales, el costo directo de mantenimiento preventivo y un porcentaje de mantenimiento correctivo, ste se consider ya que por mejor gestin de mantenimiento preventivo que se lleve adelante siempre coexistirn con ella intervenciones correctivas o de emergencia. El 14% ($2090) de costo de mantenimiento correctivo dentro del costo total de mantenimiento preventivo representa al 10% del costo total de mantenimiento correctivo que se efectu en el 2004.

273 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Por lo tanto el lucro cesante considerado en el mantenimiento preventivo es de $1170, contra los $10852 que ocasion el mantenimiento correctivo.

Comparacin entre Mantenimientos

20000 15000 10000 5000 0


Serie1 Mantenimiento Correctivo 19234,2 Mantenimiento Prenventivo 14968,25 Beneficio 4265,95

Concluyendo con el anlisis econmico se encuentra que la diferencia entre aplicar mantenimiento correctivo o preventivo es de $ 4266, representando un ahorro porcentual del 22,18%. Si bien el resultado del trabajo es positivo se contempla que la brecha entre aplicar mantenimiento correctivo o preventivo debe ser mayor, ya que el jefe de produccin asegur que no todas las intervenciones del ao 2004 haban sido registradas, motivo por el cual no fueron incorporadas al trabajo. Adems tampoco se consideraron otros valores de carcter intangibles, que apoyan la poltica de mantenimiento preventivo, como pueden ser: Mayor vida til de las mquinas o equipos Satisfaccin del cliente por entregas en tiempo y forma

6- Conclusin
Luego de haber culminado el presente trabajo prctico hemos reafirmado nuestras ideas originales al momento de comenzarlo: gestionar adecuadamente el mantenimiento preventivo en una organizacin con caractersticas como la estudiada y que no lo aplica indudablemente tiene que incumbir en beneficios para sta. Otro aspecto que queremos destacar como muy productivo es el contacto y la visin que adquirimos de una tpica Pyme Cordobesa, concordando en que todava falta mucho camino por recorrer, no en la calidad de los que pueden ofrecer o en los servicios que pueden prestar, sino en la manera de gestionar sus procesos internos. Es ah donde nosotros, futuros ing. Industriales debemos apoyarlas con todo nuestro conocimiento y esfuerzo para lograr la competitividad que todos anhelamos.

274 Universitas

Gestin de Mantenimiento

Es irrefutable que para poder mantenerse en el entorno competitivo hay que gestionar apropiadamente el Mantenimiento.

7 - Anexos
Historial de Maquinas Registros de Maquinas Registro de Intervenciones

275 Universitas

Historial de Mantenimiento
Mquina o Equipo
Orden N

Fecha
Salida Entrada

Tipo de Accin Preventiva


Revisin Recambio

Tipo de Fallo

Descripcin
M E El H S

Accin Correctiva

Horas hombre usadas en mantenimiento Int Ext

Cantidad de Horas Mquina parada

Centro de Mecanizado N9 Totales Electroerosin N22 Totales Fresadora First N26 Totales Cdigo R M 02
0 0 0 0 0 0

Totales por Fallos

0 0 0 0 0

Total de Horas

Totales por Fallos

0 0 0 0 0

Total de Horas

Totales por Fallos

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total de Horas Total de horas para todas las mquinas

0 0

0 0

0 0

Totales por tipo de fallo

M E El H S Int Ext

Referencias Fallo Mecnico Fallo Elctrico Fallo Electrnico Fallo Hidrulico Fallo Sistemas Auxiliares Interno Externo

276 Universitas

Gestin de Mantenimiento

INTERVENCIONES ABC SRL


Maquina:
Fecha Nmero de Intervencin 1 Tarea Realizada Tiempo de Reparacin 6 hs

Centro de Mecanizado Dahlih


Tiempo de Mquina Parada 28 hs Repuesto Cambiado

Ao:

2004

Realizo

15/02/2004

Cambio de Rodamientos Husillo Cambio de Arandelas del Husillo y correccin del Cambiador de Herramientas Limpieza General deposito de Refrigerante, Bomba y Caeras Recarga de Parmetros

Especialista

24/05/2004

50 hs

60 hs

Especialista

20/08/2004

4 hs

12 hs

Operario Interno

10/11/2004

4 hs

8 hs

Villada

277 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

INTERVENCIONES ABC SRL


Maquina:
Fecha Nmero de Intervencin 1 Tarea Realizada Cambio de Chaveta Caja de Velocidades Reparacin de Caja de Velocidades Tiempo de Reparacin 2 hs

Torno Parmo
Tiempo de Mquina Parada 5 hs Repuesto Cambiado

Ao:

2004

Realizo

26/10/2004

Chaveta

Operario Interno

08/12/2004

5 hs

32 hs

Operario Interno

278 Universitas

Gestin de Mantenimiento

INTERVENCIONES ABC SRL


Maquina:
Fecha Nmero de Intervencin 1 Tarea Realizada Cambio de Rodamientos Interiores de Husillo Cambio de Correas y Rodamientos del Cabezal Porta Herramienta Reparacin Sistema Tensor de Correas Tiempo de Reparacin 4 hs

Rectificadora Universal Jack Mill


Tiempo de Mquina Parada 12 hs Repuesto Cambiado

Ao:

2004

Realizo

02/03/2004

Rodamientos 7205 CG Cantidad 4 Rodamientos 32005 X y 32012 X Cantidad 1 de Cada Uno y Correa Dentada 635 5M

Operario Interno

16/08/2004

15 hs

42 hs

Operario Interno

03/11/2004

4 hs

6 hs

Operario Interno

279 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

INDUSTRIA METALRGICA ABC SRL


REGISTRO DE MQUINAS Mquina y N: Antigedad: N Serie o de Fabricacin: Caractersticas Generales: Peso: Horas de uso: Nacionalidad

Electroerosin N 22 Fabricante:
1995 Direccin: Modelo:

Creator

SR400

Mximo arranque de Prioridad: Viruta en mm3/min 500

650 Kg

Proveedor: Direccin:

Creator Argentina
Tel 01142543215

Taiwan (Lic Alemana)


Componentes Elctricos

Orden compra:

de

Especificaciones N2 0,25 cv Reccorrido del Porta Electrodo 200mm Mesa de Trabajo 650 x 400 mm Dist Mxima entre Porta elect y mesa 400mm

Mantenimiento Anlisis de Mensual Fugas Hidricas/

Motores H.P. - Kw - Kva. RPM

N1 1,5 cv

Limpieza de Filtro J40/ Mensual Cambio FiltroJ40 y Ref Dielectrico/ 3Meses Revisin Semestral Bomba Presin/

Amperaje

280 Universitas

Gestin de Mantenimiento

Voltaje Fases

Control de Sensores/ Semestral Limpieza Tanque Semanalmente Limpieza Tanque Mensualmente de trab/

Fabricante N y Modelo: Abierto, blindado Cojinetes Dimetro eje X Largo Altura eje a base N de Escobillas Lubricacin Otros Datos Motor Varios Bomba Dielectrica Confecciono: F. de Celis; A. Dalmasso Motor Bomba Hidraulica Diciembre 2004 Necesidades El refrigerante debe ser de tipo Dielctrico para no Incendiarse semiblindado, Servicios Capacidad Tanque Hidraulico 25 ltrs

de

fluido/

Componente de Seguridad/ Mantenim. Sensor de Fuego / Diariamente Nivel del Flotador/Diariamente

Componentes Elctricos Potencia 120 A

Cdigo:

RM03

281 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

INDUSTRIA METALRGICA ABC SRL


REGISTRO DE MQUINAS Mquina y N: Antigedad: N Serie o de Fabricacin: Caractersticas Generales: Peso: Horas de uso: Nacionalidad Se utiliza como punteadora 2100Kg

Fresadora N 26
1995

Fabricante: Direccin: Modelo: Prioridad: Proveedor: Direccin: Orden compra: de

First

Componentes Elctricos
Motores H.P. - Kw - Kva. RPM Amperaje Voltaje N1 N2

Especeificaciones
Largo Mxzimo de Trabajo 900mm Ancho Mximo de Trabajo 400mm Alto Mximo de Trabajo 500mm 12 Velocidades ( 35 - 2200 RPM) 8 Avances (5 - 400 mm/min) 282 Universitas

Mantenimiento
Limpieza y Lubricac Movim SAE68 /Semanal Control de Aceite SAE40 /Mensual Cambio Aceite SAE40(6ltrs) y Filtro/ Anual Cambio de correas A050BR (3)/ Anual Revisin de comp Elctr y Servos/

Gestin de Mantenimiento

Anual Fases Fabricante N y Modelo: Abierto, blindado Cojinetes Dimetro eje X Largo Altura eje a base N de Escobillas Lubricacin Otros Datos semiblindado, Avance Rpido2500mm/min Revisin de Comp Hidraulicos/ Anual Cambio Rod(2) 32-005/007Cabezal/ 18 Meses Limpieza Liquido Refrigerante/ 2 Meses

Servicios
Movimientos Hidraulicos

Componente de Seguridad/Manten

Necesidades

Componentes Elctricos

Varios

Confecciono: F. de Celis; A. Dalmasso

Diciembre 2004

Cdigo:

RM03

283 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

INDUSTRIA METALRGICA ABC SRL


REGISTRO DE MQUINAS Mquina y N: Antigedad: N Serie o de Fabricacin: Caractersticas Generales: Peso: Horas de uso: Nacionalidad Opera Mediante CNC logrando gran precisin 2250 Kg 16 Hs Diarias Taiwan (licencia Alemana)

Centro de Fabricante: Mecnizado N 9


8 aos a 2004 Direccin: Modelo: Prioridad: Proveedor: Direccin: Orden compra: de

Dahlin

Dahlin Argentina 011- 4223 87496

Componentes Elctricos
Motores H.P. - Kw - Kva. RPM Amperaje N1 10 Hp N2

Especificaciones
Dimensiones de la mesa 410 x 1380 mm Peso que soporta la mesa 600 Kg Recorridos X, Y, Z (100x500x530) Husillo BT40

Mantenimiento
Cambio Tornillo de Bancada6005(2) /2 Anual Cambio Resortes Sujecin Herr/ 2Aos Control Precisin Tornillo Bancada/ 6 meses Limpieza Filtro de Aire/ Mensual

284 Universitas

Gestin de Mantenimiento

Voltaje Fases Fabricante

RPM Husillo 6000-8000-10000 Rango de Avance 0-3000mm/min Cambiador de 16 Herramientas

Lubricacin del ImanSAE30/ 2 Meses Sevice Escobillas Motor/ Semestral Cambio Rod /18Meses Husillo 33050UR (2)

N y Modelo:

Cambio Aceite Refr HOCUT726 y Filtro/ 6Meses Limpieza Tablero y Revisin Elctrica/ Anual Cambio Arandelas Husillo/ 2Aos semiblindado,

Lubricacin N y Modelo: Abierto, blindado Cojinetes Dimetro eje X Largo Altura eje a base Lubricacin Refrigeracin Automtica N de Escobillas Extractor de Virutas Automtico Otros Datos Motor Varios Principal Diciembre 2004

Servicios
Lubricacin de Bancadas automtica Aceite SAE68

Componente de Seguridad/Manten
Servos con presiones de seguridad Boton parada de emergencia

Necesidades
No posee cerramiento de seguridad para operar

Componentes Elctricos
Tablero digital con touch incorporado

Confecciono: F. de Celis; A. Dalmasso

Cdigo:

R M 03

285 Universitas

286 Universitas

Problemas Propuestos
1) Defina el concepto de costos fijos y d ejemplos. 2) Defina el concepto de costos variables y d ejemplos. 3) Explique qu es el costo total y cul es su importancia. 4) Qu nos indica la existencia de stock? 5) Desarrolle el diagrama de los objetivos que tiene el control de gestin. 6) A que se denominan Ratios? 7) Cual es la metodologa para la definicin del tablero de comando? 8) De qu dependen los factores que inciden en un sistema de control de gestin?

287 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

288 Universitas

6
Aplicacin de Sistemas Informticos
6.0.Esquema conceptual de la unidad
Ejemplo de aplicacin de un sistema Informtico Introduccin

Ventajas y desventajas de la implementacin de un Sistema

Inventario y registro de Equipos

Etapas de Implementacin

Implementacin

Estructura de un Sistema informtico para Mantenimiento

289 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

En esta unidad estudiaremos: Introduccin Ventajas y desventajas de la implementacin de un sistema informtico Etapas de implementacin Implementacin Estructura de un sistema informtico para mantenimiento Inventario y registro de equipos Ejemplo de aplicacin de un sistema informtico

290 Universitas

Aplicacin de Sistemas Informticos

6.1. Introduccin
La aplicacin de sistemas informticos dentro de una empresa es primordial para el funcionamiento de la misma, entre uno de los sistemas ms importantes, se encuentra el de Gestin de Mantenimiento. El principal objetivo que surge de implementar un sistema integral informtico de mantenimiento es la de poder realizar: 1) Planeamiento 2) Programacin 3) Control 4) Costeo Por lo tanto sus prestaciones sern: Tcnicas Econmicas Administrativas

6.2. Ventajas y Desventajas de la Implementacin de un Sistema Informtico


La experiencia ha demostrado que los Sistemas de Control de Mantenimiento que utilizan computadoras en el proceso, ofrecen las siguientes ventajas con relacin al Sistema de Control Manual: Elimina prdidas de tiempos por demoras burocrticas, ya que las rdenes de servicio de actividades programadas pasan a ser emitidas por la propia computadora, por lo tanto ya no es necesario mantener los archivos manuales de servicios ejecutados, cancelados y pendientes. Facilita la presentacin y rapidez en la emisin de esos reportes. A travs del programa, los reportes pueden ser emitidos bajo varias formas (cronolgica, secuencial numrica, secuencial alfabtica, etc.) y de manera ms concisa o detallada, de acuerdo con la finalidad. La rapidez es consecuencia del propio proceso. Agiliza y torna ms confiable la composicin de tablas y grficos. Esta ventaja tambin es consecuencia del proceso. Permite la composicin del Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo de una nueva instalacin a partir de otras instalaciones similares. A travs del programa, la computadora puede seleccionar los equipos comunes de instalaciones similares y componer ese Plan Maestro de Mantenimiento Preventivo de la nueva instalacin.

291 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Hace ms dinmica la respuesta a las consultas especficas sobre los datos histricos de mantenimiento. Si el proceso adoptado fuera de tiempo real, la consulta al archivo histrico de mantenimiento est permanentemente a disposicin del usuario, la consulta ser atendida en intervalo de tiempo infinitamente menor, con relacin a aquel que sera en la bsqueda de archivos por el sistema manual. Admite la implementacin de programas automatizados de supervisin de comportamiento de los equipos y de la programacin del mantenimiento. A travs de programas especficos, la computadora puede mantener permanentes comparaciones entre parmetros preestablecidos con datos de las ordenes de servicio y emitir reportes histricos. Acelera y facilita el intercambio de informaciones entre el rea de mantenimiento y otras reas de la empresa.

Los Sistemas de Control Automatizados, presentan las siguientes desventajas con relacin al Sistema de Control Manual: Implica un aumento en los costos y los plazos de implementacin con respecto a los controles manuales. Para pequeas empresas, la desventaja del alto costo de implementacin del Sistema Automatizado debe ser analizada detalladamente antes de la seleccin del proceso. Demanda mayores cuidados en cuanto al entrenamiento del personal responsable por el suministro de los datos. Requiere mayor participacin de los supervisores en la evaluacin de los datos de entrada y en el anlisis de los reportes de salida. La mayor atencin en el anlisis de los reportes es justificada por la alta inversin de implementacin y por la expectativa generada con la utilizacin de un proceso ms sofisticado y con mayores recursos. Es menester contar con personal con experiencia en Anlisis de Sistemas, ya que si no es as puede conducir a grandes dificultades de relacin y entendimiento en cuanto a las necesidades de los usuarios, acarreando mayores gastos y demoras para la obtencin de resultados. El analista debe contar con informacin adecuada de los equipos y de las prioridades del rea de mantenimiento, con relacin a las dems reas de la empresa. Esta desventaja puede ser desastrosa y acarrear el fracaso de lo ejecutado. Provoca perjuicios ms serios en caso de alteracin de proyecto. Como el Sistema Automatizado es fundamentado en programas, formularios y archivos que constituyen bancos de datos, las alteraciones de proyecto pueden acarrear serios perjuicios, inclusive con la prdida del archivo histrico. Mientras que en el Sistema de Control Manual, una alteracin en la composicin del cdigo o formulario puede pasar desapercibida y no alterar el proceso, en el Sistema Automatizado estas alteraciones ciertamente envuelven mudanzas de programacin, no siempre simples, y reformulacin del archivo, con altos costos y peligros. Podemos concluir que la aplicacin de un sistema informtico al mantenimiento es la de proporcionar informacin que permita obtener aumento de rentabilidad de la empresa, utilizacin ms eficiente de los recursos y mejora en el desempeo y fiabilidad de los equipos.

292 Universitas

Aplicacin de Sistemas Informticos

Es conveniente para lograr ese objetivo, realizar una secuencia lgica en el proyecto y desarrollo de cada etapa del Sistema.

6.3. Etapas de Implementacin


La secuencia de etapas que conducen a los mejores resultados es: Identificacin de los equipos instalados y por instalar y sus respectivas aplicaciones. A esta etapa la llamamos Inventario. Proyecto de los documentos (o pantallas) para realizar el catastro de los equipos. Levantamiento de los datos catastrales de los equipos. Levantamiento de los repuestos y correlacin con los equipos, identificando aquellos que son de uso comn y de uso especfico. Seleccin y establecimiento de un patrn, o de una terminologa nica de mantenimiento que debe ser vlida para todas las reas de la empresa y si es posible, comn a empresas del mismo gnero. Clasificacin de los equipos de acuerdo a sus respectivas importancias operacionales. Establecimiento de los Cdigos de Equipos. Establecimiento de los Cdigos de Mantenimiento. Proyecto e implementacin de las Hojas de Registro de Mediciones de Mantenimiento, para los equipos prioritarios. Proyecto e implementacin del Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo. Proyecto e implementacin de las Ordenes de Servicio. Proyecto e implementacin de los formularios de Recoleccin de Datos de Mano de Obra Trabajada y Disponible. Proyecto e implementacin del Formulario de Datos de Operacin. Establecimiento de los Cdigos de Ocurrencias. En sta etapa se cierran los elementos necesarios a la alimentacin de los Sistemas de Control de Mantenimiento.

6.4. Implementacin
Las experiencias de adquisicin de paquetes cerrados de sistemas de mantenimiento, demuestra que es una alternativa viable pero no siempre da buenos resultados debido a que cada empresa tiene caractersticas propias que la caracterizan y no son comunes a las dems. Por esta razn habr que evaluar si no conviene realizar el planeamiento y proyecto del sistema con la participacin directa

293 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

del personal propio de cada empresa que podr ser asesorado por especialistas en planeamientos externos. Si el proceso escogido para el control de mantenimiento involucra la computadora, se sugiere su implementacin en tres etapas: Desarrollo e implementacin del sistema semiautomtico, inicindose con los equipos prioritarios y siendo extendido progresivamente a los dems equipos de la instalacin. Ese sistema prevee la emisin de las ordenes de servicio de actividades programadas, llenadas en casi toda su totalidad por la computadora, con datos provenientes del Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo y de las instrucciones de mantenimiento. Despus de la perfecta estabilizacin de la primera etapa, se sugiere la ampliacin del control a los mantenimientos correctivos, tambin comenzando con los equipos prioritarios y posteriormente extendiendo a los dems, creando el archivo histrico de los equipos en el banco de datos de la computadora. Finalmente, cuando hubiera un sustancial y confiable conjunto de datos en el archivo histrico, se implantar el Control Predictivo de Mantenimiento que determinar el punto ideal de ejecucin de mantenimiento preventivo segn los peligros mnimos preestablecidos para detectar fallas de los equipos por medio de los programas de Alerta, donde la computadora pasa a auxiliar al gerente de ejecucin de mantenimiento en la supervisin de los equipos bajo su responsabilidad y el programa automtico de nivelamiento de la mano de obra.

6.5. Estructura de un Sistema Informtico para Mantenimiento


La estructura aqu descripta es un modelo para entender el funcionamiento y confeccin de las bases de datos de un sistema de gestin de mantenimiento y en general deber ser adaptado en funcin del tipo de empresa y del alcance que cada una quiera darle al sistema.

294 Universitas

Aplicacin de Sistemas Informticos

6.6. Inventario y Registro de Equipos


Inventario es el conjunto de informacin obtenida a partir del proyecto, fabricacin y montaje de cada equipo. Una vez identificados todos los equipos que componen la instalacin industrial o de servicio, son proyectados los formularios para recoleccin de datos de forma estandarizada, que deben ser comprensibles para atender a futuras consultas relativas a caractersticas de especificacin, fabricacin, adquisicin, instalacin y mantenimiento. A ese conjunto de informaciones llamamos registro de equipos. Registro de equipos: es el relevamiento de datos de los equipos, a travs de formularios estandarizados que, archivados de forma conveniente, posibilitan el acceso rpido a cualquier informacin, necesaria para mantener, comparar y analizar condiciones operativas, sin que sea necesario recurrir a fuentes diversificadas de consulta. Por lo tanto, el registro de equipos deber reunir, en un nico documento, para cada equipo, los datos constructivos (manuales, catlogos y planos), de compra (solicitudes, requisitos, presupuesto, fechas y costos), de origen (fabricante, proveedor, tipo y modelo), de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y cuidados), de operacin (caractersticas normales y lmites operativos) y de mantenimiento (lubricantes, repuestos generales y especficos, curvas caractersticas, recomendaciones de los fabricantes, lmites, tolerancias y ajustes). La concepcin de recoleccin de datos registrables tambin viene recibiendo mejoras con la evolucin de los criterios de planeamiento y control de mantenimiento. Con la utilizacin de la computadora en el proceso del Sistema de Control de Mantenimiento, surgi la idea de asociar el registro de equipos a los respectivos repuestos de uso especfico y de uso comn, para el Cdigo de Registro, se debe usar la misma estructura de codificacin del rea de administracin de material.

6.7. Plantillas como base para la informatizacin


A continuacin se sugiere una serie de plantillas que pueden servir de base para informatizar las tareas de Mantenimiento Plantilla de Registro e Histrico de Mquinas Los tems que forman los distintos campos que integran la Plantilla para el Registro de Mquinas son los que a continuacin detallamos: Cdigo de Mquina. Cdigo de Equipo. Nmero de Serie. Mquina.

295 Universitas

Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Fabricante. Modelo. Proveedor, Localizacin. Solicitud N. Fecha Solicitud. Fecha de Recepcin. Costo. Especificaciones del Equipo. Dimensiones Exteriores, Ancho, Altura, Peso, Condiciones de Almacenamiento. Caractersticas Tcnicas. Histrico: Tipo, Fecha, Tiempo de Reparacin, Persona Interviniente. Plantilla para Mantenimiento Correctivo Los siguientes items forman los distintos campos que integran la base de datos de Mantenimiento Correctivo. Codigo de Mquina. Mquina. Fecha. Hora de Inicio. Hora de Finalizacin. Codigo de Repuesto. Trabajo Real. Cdigo Personal Interviniente. Influencia en la Produccin. Plantilla de Repuestos por Mquina Los tems que a continuacin enumeramos forman los distintos campos que integran la base de datos de Repuestos por Mquinas: Cdigo de Mquina. Mquina. Cdigo Repuesto. Repuesto. Cantidad Mnima de Stock. Cantidad en Stock. Ubicacin. Cdigo Proveedor.

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Aplicacin de Sistemas Informticos

Plantilla para Mantenimiento Predictivo Los siguientes tems forman los distintos campos que integran la base de datos de Mantenimiento Predictivo: Especialidad. Cdigo de Mquina. Mquina. Parmetro 1. Parmetro 2. Parmetro 3. Fecha. Equipo de Medicin. Medicin Parmetro 1. Medicin Parmetro 2. Medicin Parmetro 3. Control. Calendario de Mantenimiento Preventivo Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo El programa Maestro de Mantenimiento Preventivo es el proceso de correlacin de los cdigos y nombres de los equipos con las periodicidades, pocas de programacin de ejecucin de actividades programadas, instrucciones de mantenimiento, formularios de registro de medicin, centros de costos, cdigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario de interrelacionar durante el desarrollo del proyecto de programacin de mantenimiento. Los siguientes tems forman los distintos campos que integran la base de datos Mantenimiento Preventivo: Cdigo Orden de Trabajo. Fecha. Nivel Operador. Cdigo de Mquina. Hora. Cdigo de Operador. Herramientas a Utilizar. Descripcin de Tarea. Ponderacin.

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

Observaciones. Listado de Proveedores Los siguientes items forman los distintos campos que integran la base de datos Proveedores: Cdigo de Proveedor. Proveedor. Especialidad. Contacto. Direccin. Telfono y/o Fax. E Mail. Planilla de Personal Los siguientes items forman los distintos campos que integran la base de datos Personal: Legajo. Apellido, Nombre. D.N.I. Especialidad. Fecha de Nacimiento. Fecha de Ingreso. Nivel de Conocimientos. Control de Costos de Mantenimiento Los siguientes items forman los campos de la base de datos para el Control de Costos: Tipo de Mantenimiento. Ao. Costo en Materiales. Horas Empleadas. Ordenes de Trabajo. Sueldos Directos. Sueldos Indirectos. Costos Financieros. Costos por Falla. Gastos Propios.
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Listado de

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Gastos de Terceros. Total. Presupuestado. Diferencia. PLANTILLA DE REGISTRO E HISTORICO DE MAQUINAS Cd. Mquina: Mquina: Fabricante: Proveedor: Sol. N Fecha Sol: Modelo: Localizacin: Req. N Fecha Req: Fecha Rec: Cd. Equipo: N de Serie:

Fecha Inst: Costo:

Especificaciones del equipo:

Planos de Referencia: Dimensiones Ext.: Ancho: Altura:

Manuales/Catlogos: Peso: Cond. Almacen.:

Caractersticas Tcnicas:

Histrico Tipo Fecha Tiempo de Reparacion Persona Interv.

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PLANTILLA PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO Cdigo Mq.: Fecha Hs. Inicio Hs. Final Mquina: Cd. Rep. Trab. Real. Cd. Pers. Interv. Influy Prod.

PLANTILLA DE REPUESTOS POR MAQUINA

Cdigo Mq.: Cd. Rep. Repuesto

Mquina: Cant. Mn. Stock Cant. en Stock Ubicacin Cd. Prov.

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PLANTILLA PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO Especialidad: Cdigo Mq.: Mquina: Fecha Eq. Medic. Med. Parm. 1 Parmetro 1 : Parmetro 2 : Parmetro 3 : Med. Parm 2 ........................................ ........................................ ........................................ Med. Parm. 3 Control

ORDEN DE TRABAJO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO Cd. Ord. De Trab. : Cdigo Mq.: Fecha: Hora: Nivel Operador: Cdigo Operador:

HERRAMIENTAS A UTILIZAR

Ponderacin Descripcin de la Tarea Tarea N* 1 2 3 A B C D E F G

Observaciones A Buen estado B Falla incipiente C Se reparo D Se cambio

Tiempo Total Empleado : E Estado regular F Mal estado G Pendiente

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

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CONTROL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

Tipo de Mantenimiento: Ene Feb Mar Abr May Jun Costo en Materiales Hs. Empleadas Ordenes de Trabajo Sueldos Directos Sueldos Indirectos Costos Financieros Costos por Falla Gastos Propios Gastos Terceros Total Presupuestado Diferencia Ejemplo de aplicacin de un sistema informtico
SISTEMA GENERAL DE MANTENIMIENTO

Ao: Jul // Nov Dic

ING.de METODOS

ALMACENES CENTRALES

ING.de MANTENIMIENTO

MANUALES DE EQUIPOS

DATOS TECNICOS

PARTES ARMADAS

LISTADOS

CONTROL de GESTION

ARTICULOS de RECAMBIO GESTION de un ARTICULO de RECAMBIO

CONJUNTO DE EQUIPOS

CONSLTA STOCK

ASIGNACION A EQUIPOS

SITUACION COTIDIANA

SITUACION ANUAL

PRIMER COMPRAde un ARTICULO de RECAMBIO

ALTA de un EQUIPO o MAQUINA

BAJA de un ITEMS

PIEZAS de RECAMBIO

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Mantenimiento Su Implementacin y Gestin

El mismo consta de los siguientes tems: 1) alta para tem de una mquina o equipo 2) baja para tem de una mquina o equipo 3) compra de artculos de recambio 4) gestin de artculos de recambio 5) tipos de piezas de recambio Veamos ahora en detalle cada uno de estos tems. Alta para tem de una mquina o equipo Ingeniera de mantenimiento recibe los listados de colocacin en stock, de parte de los responsables de la divisin tcnica. La descripcin de cada uno de los tem solicitados, debe ser tcnica y completa, adjuntando en forma obligatoria, la documentacin emitida por el fabricante del equipo y/o mquina. El encargado de la gestin, tendr la responsabilidad de: verificacin de la mquina / equipo del que forma parte (marca, modelo, serie y nmero de fabricacin) relevamiento de las piezas a colocar en stock corroboracin del nmero identificatorio del artculo discriminacin de piezas particulares y piezas estndar comerciales anlisis de dichas piezas en stock, como repuestos anteriormente incorporados relevamiento de la documentacin entregada (planos, esquemas, croquis) determinacin de cules han de ser las piezas a colocar en stock, almacenes centrales recibe el pedido y se encarga de colocarlas determinacin de la cantidad mnima a colocar en stock. Baja de tem de una mquina o equipo Si los tems componentes de una mquina o equipo reciben la orden de obsolescencia o retiro de la lnea de fabricacin por parte del responsable de la divisin tcnica, se analizarn si los tem afectados a este bien, son excluidos de este o comunes a otros. Compra de artculos de recambio Se recibe de parte de los distintos departamentos tcnicos, toda la documentacin de los equipos con la que se analiza el listado de piezas de primera urgencia.

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Luego de detectar posibles existencias en stock de almacenes, se devuelve la lista validada al responsable de adquirir el medio. Gestin de artculos de recambio En la adquisicin de un nuevo medio, las piezas que conforman los artculos de recambio de seguridad de funcionamiento, llevan una gestin ms compleja que los artculos de primera urgencia. Con este fin, ingeniera de mantenimiento, con la documentacin requerida al fabricante, procede a confeccionar las gamas de mantenimiento preventivo. Piezas de recambio Piezas de Desgaste: son las de duracin o vida til menor que la del bien del que forma parte. Piezas de seguridad de funcionamiento: son aquellas de las que se necesita mantener una cantidad mnima en stock, debido a que un faltante de las mismas ocasionara un serio inconveniente a fabricacin, si el medio del que forma parte falla por su causa. Piezas de sustitucin peridica por obligacin legal: aquellas cuya reposicin o cambio en un equipo determinado, se fija por una disposicin vigente o reglamentaria. Piezas estndar: su ubicacin en el mercado nacional o internacional se realiza con facilidad por ser de uso comn. Piezas particulares del fabricante: cuentan con una normalizacin particular del fabricante del equipo, pieza bajo plano. Piezas de primera urgencia: todas las afectadas a mquinas herramientas o equipos que forman parte de una nueva lnea y que son absolutamente necesarias (segn indicacin del fabricante), para garantizar la instalacin, puesta a punto y disponibilidad del bien en produccin, durante un periodo determinado.

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Sinptico Alta para tems de una mquina, equipo y/o dispositivo individual
Ente solic itante

Pedido colocacin en stock

Ing. de Mant.

Anlisis Tcnico

Resultado Afirmativo

Resultado Negativo

Codificacin Mabec

Archivo de Ing. de Materiales

Solic itud de Colocacin en Stock

Almacenes Centrales

Recepcin 1 Compra.

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Sinptico Baja tem de una mquina, equipo y/o dispositivo individual

Item Indiv. Obsoleto Sector que detecta la novedad

Maquina Obsoleta Division Tecnica

Comunicacin a Ing. Mantenim.

Comunicacin a Ing. Mantenim.

Hay equival

Racionalizacion

Baja del stock de AACC

AACC

Mant. Operativo

FIN

Men de control de gestin Este men permite consultar y verificar los controles realizados sobre determinadas variables consideradas por mantenimiento, cotidianamente o anualmente.

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MANTEC Sistema de Almacenamiento de Datos

Control de Gestin Situacin Cotidiana


Men de situacin cotidiana Este men permite obtener una serie de informaciones referidas al estado de situacin al da en que es emitido, dando lugar a un anlisis tipo fotogrfico de la marcha del mantenimiento y del sistema MANTEC.
MANTEC Sistema de Almacenamiento de Datos

Situacin Anual

Situacin Cotidiana

Equipos

Historial

Programado

Pedidos

Ordenes

Costos

Equipos Al acceder a la consulta de los archivos mencionados anteriormente, el sistema presenta opciones. Por equipo, especificando los totales controlados por semanas, horas, kilmetros Por grado de criticidad, de acuerdo a cdigos

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Por cdigo de ubicacin Numero de instalaciones anuales de equipos Datos tcnicos Cantidad de equipos con datos tcnicos Cantidad de renglones con datos tcnicos Promedio de renglones por equipo Total de rubros empleados Cantidad de renglones por rubros Control horario / kilometraje Promedio de actualizacin por control horario Promedio general por horas de marcha y Km. recorridos de los equipos Historial La informacin emitida esta dividida en dos: historial estadstico historial general Considerndose los mismos parmetros para ambos historiales. Cantidad de equipos con historial Cantidad de renglones con historial Promedio de registro por equipos Porcentaje de equipos con historial Cantidad de registro del historial por ao Fecha ms antigua del historial Fecha ms reciente del historial Cantidad total de registros por ejecutante Programado Esta opcin permite obtener un listado con informacin correspondiente a hojas de revisin y reserva de materiales. Hojas de revisin Cantidad de equipos con hojas de revisin Cantidad de hojas de revisin Promedio de hojas de revisin por equipo Porcentaje de equipos con hojas de revisin
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Cantidad de H.R. por sector Cantidad de H.R. por frecuencia (cada 2, 24, 48 hs.) Cantidad de tareas standard Promedio de herramientas utilizadas por hoja Frecuencia horaria mnima y mxima Reserva de materiales Cantidad de H.R. con reserva Promedio de materiales reservados por hoja Cantidad de artculos stockeados Pedidos Este listado rene informacin correspondiente a los pedidos de trabajo realizados durante un periodo determinado. Cantidad de equipos con pedidos de trabajo Cantidad de pedidos de trabajo Promedio de pedidos por equipos Porcentaje de equipos con pedidos Cantidad de pedidos sin prioridad Fecha, nombre del equipo y descripcin del pedido ms antiguo Cantidad de pedidos realizados considerando distintos periodos de antigedad Cantidad de pedidos por requirentes Cantidad de pedidos por cdigos Ordenes El listado emite la siguiente informacin con respecto a las rdenes de trabajos de la empresa. Total de rdenes vigentes Promedio de rdenes por equipo Cantidad de rdenes por cdigo de prioridad Fecha, nombre del equipo, y descripcin de la orden de O.T. Total de rdenes por sector Total de rdenes de acuerdo a su estado Cantidad de rdenes teniendo en cuenta la antigedad de las mismas Cantidad de reservas de O.T. Cantidad de rdenes de trabajo de acuerdo a la forma de emisin

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Costos Esta opcin lista un detalle de valores correspondientes a las rdenes de trabajo seleccionadas y los gastos ocasionados por su ejecucin. El sistema al cual hacemos referencia solicita que se ingrese el rango de la O.T. alistar (desde / hasta), luego se emite un listado informando nmero de orden, las horas estimadas y las horas reales empleadas en la ejecucin de la misma y los valores monetarios estimados y reales, expresados en dos monedas definidas. Situacin anual Mediante este men es posible llevar una serie de indicadores que sealan cmo vara la actividad de mantenimiento a lo largo de los meses. Para ello, se deber procesar un cierre de manera mensual, que acumule los valores, para luego consultarlos y/o graficarlos. Debe consignar que los indicadores que disponen el sistema son fijos y peridicamente se incorporan en la medida que los mismos son requeridos por los usuarios.
MANTEC Sistema de Almacenamiento de Datos

Control de Gestin

Situacin Anual

Cierres

Consultas

Cierre Esta opcin realiza un cierre mensualmente del perido que se indique oportunamente. El proceso de cierre no exige ninguna accin por parte del operador, debindose dejar operar la computadora hasta su finalizacin y vuelta al men. Los datos que se ingresan son: mes, indica el mes del perodo sobre el cual se realizan los procesos de cierre. ao, indica el perodo sobre el cual se realizan los procesos de cierre.

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desde, consigna la primera fecha a considerar como inicio del mes cuando este no se ha comenzado en el da 1, esto puede coincidir con los cierres contables o gestin del resto de la empresa. hasta, registra la ltima fecha a considerar. Consultas Esta opcin permite consultar todos los controles de gestion posibles de realizar sobre la informacin disponible de mantenimiento. En pantalla sern mostrados todos los indicadores que han sido emitidos por el sistema, permitiendo que el usuario seleccione cul de ellos desea consultar. Una vez seleccionado un control, el sistema presenta o presentar las siguientes opciones: totales: muestra en pantalla los valores totales sumados para dicho control imprime: dem al anterior, con la diferencia que la salida de la informacin es por impresora. detalles: en funcin del tipo de control se mostrarn los diferentes motivos, requerimientos, tipos, etc. en que han sido divididos los datos del control, para poder visualizarlos individualmente. Ejemplo de ficha de vida FICHA DE VIDA DE PROCEDIMIENTOS FECHA 24/05/95 VERSION 01 SINTESIS DE LA MODIFICACION equipos. 04/09/96 02 Presin en el ttulo del procedimiento. Inclusin conceptos norma MABEC. Mejorar redaccin. 22/08/96 03 Inclusin tratamiento urgencia y de recambio. Inclusin Pliego de Especif. De Mantenim. 05/05/98 10/06/99 04 05 Mejoramiento en Redaccin. Modificacin en textos y mejoras. Correccin y Actualizacin. Correccin y Actualizacin. piezas de 1 Correccin y Actualizacin. Correccin y Actualizacin. MOTIVO

Colocacin en stock de repuestos para Creacin.

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Problemas Propuestos
1) Qu objetivo busca un sistema informtico aplicado al mantenimiento? 2) Indique cules son las ventajas y desventajas de la implementacin de un Sistema Informtico. 3) A qu se denomina registro de equipo.? 4) Cul es la importancia de llevar un inventario de equipo? 5) Describa las etapas de implementacin de un sistema informtico. 6) Realice una planilla de catastro de mquina 7) A qu se denomina inventario de equipo? 8) Diagrame una estructura para un sistema informtico para mantenimiento.

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Recursos Humanos y Seguridad Aplicados al Mantenimiento
7.0. Esquema conceptual de la unidad

Recursos Humanos

Recursos Humanos y Seguridad Aplicados al Mantenimiento

La Seguridad en el Area de Mantenimiento

Objetivos, bases y desafos Los RRHH dentro de mantenimiento Funciones Actividades en Mantenimiento Sistema de Informacin de RRHH Desarrollo de los RRHH Evaluacin de desempeo Especialidades necesarias Tipos de Contratos Diferencias entre trabajar con personal propio o contratado Acciones para motivar el personal

Accidentes, condiciones peligrosas Procedimiento para realizar actividades que entraan riesgos Proteccin en la operacin de mquinas y herramientas

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En esta unidad estudiaremos: Recursos Humanos Objetivos de los RRHH Los RRHH dentro de mantenimiento Funciones de los RRHH Actividades de los RRHH en mantenimiento Sistema de informacin de RRHH Planeacin de los RRHH Desarrollo de los RRHH Evaluacin de desempeo Especialidades necesarias Tipos de contratos Diferencias entre trabajar con personal propio o contratado Productividad del personal de mantenimiento Acciones para motivar el personal La seguridad en el rea de mantenimiento Accidente, condiciones peligrosas Procedimientos para realizar actividades que entraan riesgos Proteccin en la operacin de mquinas y herramientas

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Recursos Humanos y Seguridad Aplicados al Mantenimiento

7.1. Recursos Humanos


Toda organizacin posee recursos de distinta ndole, que hacen a su esencia y existencia, as distinguimos en: Recursos humanos Recursos financieros Recursos fsicos

No puede existir organizacin que no est integrada por personas, de all la importancia de los recursos humanos, pues se puede contar tecnolgicamente con el equipamiento ms moderno o con las mejores instalaciones, pero si se carece de un grupo humano motivado y bien dirigido, el xito de la organizacin es imposible. Esta importancia de los recursos humanos comprende tambin a los del rea de mantenimiento, ya que sin ellos sta no podra funcionar. Para que una organizacin alcance sus metas no basta con que cuente solamente con los recursos necesarios, sino que tambin los utilice con efectividad. De all que: Recursos humanos es el rea encargada de mejorar el desempeo del personal dentro de la organizacin, ayudando a estos a expandir sus potencialidades, para la consecucin de sus fines, dentro de un entorno tico y socialmente responsable, encaminando las nuevas demandas de empleados y organizaciones ante los cambios de un mundo globalizado. Los recursos humanos de una empresa encargada de elaborar un determinado producto o brindar un servicio, incluyen a personas con conocimientos, capacidades y habilidades, de quienes se espera que sean capaces de lograr que la organizacin alcance sus metas. Son las personas quienes concretan los aciertos o desaciertos de las organizaciones. Es responsabilidad del rea de recursos humanos, crear un ambiente abierto, donde cada persona se sienta implicada en hacer realidad los fines de la organizacin, participando activamente. 7.1.1. Objetivos de los Recursos Humanos, Bases y desafos El objetivo principal de los recursos humanos consiste en mejorar o favorecer el desempeo del personal dentro de toda la empresa, y en el caso que nos ocupa concretamente en el rea mantenimiento. El objetivo fundamental de los recursos humanos es mejorar o favorecer el desempeo del personal dentro de la organizacin, no obstante se pueden distinguir en:

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Objetivos personales: se debe poner atencin para que cada una de las personas que conforman la empresa alcance sus metas personales, pues esto traer aparejado un mejor desempeo y motivacin dentro de la organizacin. La satisfaccin personal de cada uno de los integrantes de la empresa redundar en beneficio de toda la corporacin. Objetivos funcionales: es este el objetivo central de los recursos humanos de favorecer el desempeo del personal dentro de la empresa, en forma adecuada. Objetivos corporativos: recursos humanos debe dar los instrumentos o caminos a fin de que la organizacin pueda alcanzar sus propios fines. Objetivos sociales: toda empresa desarrolla su actividad dentro de una sociedad y por lo tanto, las actividades del rea de recursos humanos deben fundamentarse en los principios ticos de la misma, un ejemplo claro de esto es cuando se discrimina a una persona por motivos de sexo, raza, etc.

Ha tomado importancia la actividad de recursos humanos en la actualidad, pues con la aplicacin de sistemas informticos, los avances tecnolgicos, la automatizacin, los robots, etc., ha variado la tarea del trabajador, pas de una tarea de tipo manual, a realizar una tarea de tipo intelectual, hoy el trabajador decide sobre las acciones que deben realizar las mquinas. Por lo tanto, es necesario definir y manejar los cambios culturales y de conducta indispensables para que una organizacin se desenvuelva en este nuevo ambiente. Adaptarse a los nuevos cambios implica la existencia de un proceso de aprendizaje permanente, y para esto es necesario evaluar continuamente el estado actual de las cosas, planeando las mejoras o el desarrollo, siendo de inestimable valor la utilizacin de mecanismos de retroalimentacin en todos los niveles. El mecanismo de retroalimentacin se concreta cuando nos preguntamos Cmo vamos?. El trabajo de la organizacin es el factor clave que debe cambiarse si se intenta mejorar la produccin o para mantenerla en niveles ptimos. El mejoramiento de las relaciones laborales, trae aparejado un fortalecimiento en las relaciones interpersonales, lo que incrementa la calidad y mejora la productividad dentro de una organizacin. Si el rea de recursos humanos concreta su objetivo, que a la vez es su mayor desafo, la organizacin tambin har realidad sus objetivos y desafos. 7.1.2. Los Recursos Humanos dentro de Mantenimiento Toda organizacin est compuesta por personas, por lo tanto las organizaciones se encuentran afectadas por su ambiente interno y por el ambiente externo en el que se desenvuelve. El sistema organizacional lo conforman tanto la organizacin formal -la empresa- como aquellas partes del ambiente que la afectan constantemente, ejemplo de esto que decimos son los competidores, las nuevas tecnologas, etc. Histricamente las organizaciones eran responsables ante un grupo primario de accionistas de una empresa, hoy se debe pensar en funcin de gran cantidad de grupos, como sindicatos, asociaciones profesionales, gobierno, polticas, valores de la sociedad, innovaciones tecnolgicas, etc. Por todo esto es que se necesita tener un estilo flexible

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para reaccionar con creatividad ante las presiones del medio en el que se desenvuelve toda la organizacin. El departamento de recursos humanos se ubica como un sistema dentro de un sistema mayor que es mantenimiento. Como todo sistema est compuesto por diferentes partes que colaboran en el hacer del todo. Lo mismo sucede con respecto a la empresa mayor en el que se encuentra inmerso, as cada rea tiene su actividad que le compete, pero lo hace siempre interactuando con las restantes, de tal modo que, si mantenimiento tiene necesidad de cubrir un puesto, necesitar el apoyo de recursos humanos, para cubrir esa necesidad. Toda el rea de recursos humanos constituye un sistema abierto porque se ve afectado por el entorno tanto interno -el de la propia empresa-, como el externo -el de la sociedad-, del que no puede evadirse. 7.1.3. Funciones de los Recursos Humanos Una amplia y variada gama de funciones son competencia del rea de recursos humanos, la funcin esencial es el servicio que presta dentro de mantenimiento a los trabajadores, y a los directores, con miras a lograr sus objetivos. Podemos observar diferentes tipos de funciones, que llevan aparejadas distintas implicancias, entonces tenemos: Funciones en las que el responsable de recursos humanos no posee autoridad para dirigir a mantenimiento, pero s tiene la posibilidad de asesorarlos, es lo que algunos autores denominan autoridad de staff. As por ejemplo el responsable de recursos humanos puede asesorar al responsable del rea de mantenimiento, pero no puede dirigir las operaciones especficas de sta rea, pues esto es de competencia del responsable operativo. El asesoramiento brindado por recursos humanos no genera obligatoriedad a quien lo recibe, este tiene la opcin de aceptarlo y llevarlo adelante o no, pero en este ltimo caso se hace responsable de las consecuencias que su decisin traiga aparejada. Conforme a la complejidad de la empresa que se trate, existen funciones en las se le concede autoridad de tipo funcional a recursos humanos, pero dicha autoridad est acotada a determinados aspectos, tal es el caso de los incentivos. Existen funciones que generan responsabilidades compartidas entre recursos humanos y los encargados de mantenimiento. Recursos humanos debe ocuparse del desarrollo de la organizacin generando un ambiente interno propicio para la productividad, donde cada integrante se sienta satisfecho y conforme, ya que esto tiene su proyeccin sobre la empresa, pero recae sobre los responsables de mantenimiento la autoridad del trabajo diario.

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7.1.4. Actividades de los Recursos Humanos en Mantenimiento Recursos humanos desarrolla distintos tipos de actividades con miras a concretar su objetivo fundamental que es el de mejorar o favorecer el desempeo del personal, resulta obvio decir que enmarcar su accionar dentro del contexto general de mantenimiento, y respetando el nivel de empresa del que se trate, pues no es lo mismo una PYME, que una empresa de grandes dimensiones. Sin embargo, podemos detallar actividades que son propias de recursos humanos: a) Sistema de informacin b) Planeacin c) Desarrollo y capacitacin d) Evaluacin e) Sistema de compensaciones, premios e incentivos f) Control Todas estas actividades que son consideradas como subsistemas de recursos humanos, presentan dos caractersticas: interdependencia, si bien estn identificadas claramente las actividades de cada una, existe entre ellas una interdependencia, es decir la accin de una influye en la otra. retroalimentacin, la respuesta que se obtiene al evaluar cada actividad sirve de base para continuar en el camino emprendido si se estima una apreciacin favorable, o para emprender una nueva accin, si la apreciacin entiende que es necesaria una accin correctiva.

Estas dos cualidades aportan como beneficio el mejoramiento continuo de mantenimiento en su conjunto, como as tambin de las relaciones interpersonales. 7.1.5. Sistema de Informacin de RRHH Para un desenvolvimiento eficaz, recursos humanos debe contar con una base de datos lo ms completa posible, que contenga informacin de las personas que conforman la organizacin. La tarea de recopilacin de datos resulta eficiente si se efecta mediante equipos de trabajo. Los equipos de trabajo estn conformados por un conjunto de puestos que cumplen una funcin similar. Mediante un anlisis de la informacin es posible obtener una vista panormica de mantenimiento y de la forma que desempea su trabajo. Esta visin global constituye el punto de partida para llegar a la obtencin de datos ms especficos sobre los empleos. La obtencin de datos se concreta mediante distintas herramientas, como cuestionarios, entrevistas, opiniones de expertos, observacin directa, ya sea utilizndolas individualmente o en forma combinada.

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Una buena informacin configura la base fundamental para el anlisis y diseo de puestos, los puestos representan el nexo de unin de los individuos y la organizacin. El diseo adecuado de los puestos trae aparejado un alto nivel de satisfaccin, lo que enriquece el desempeo del conjunto, con miras a la materializacin de los fines mantenimiento. De esto deriva la necesidad de contar con una base de datos, que nos proporcione informacin detallada, no slo de las personas, sino tambin de los puestos y del perfil que los determina, esto nos ayudar en el rediseo de puestos, y en todas las dems actividades como en el reclutamiento, en la seleccin de personal, en la capacitacin de quienes ya integran la organizacin y para determinar las formas de compensacin e incentivos que sean pertinentes. El anlisis de los puestos consiste en la obtencin y organizacin de informacin sobre los puestos de mantenimiento. Para definir un puesto es indispensable obtener informacin precisa y puntual referida a la actividad especfica de trabajo y de quien debe desempearla, de esta forma lo identificamos. La identificacin de puestos resulta sumamente esencial para la descripcin de los mismos, para la determinacin de una vacante, y para determinar el nivel de desempeo. 7.1.6. Planeacin de los Recursos Humanos Planeacin es prever las necesidades de personal a corto, mediano y largo plazo. As cuando mantenimiento detecta que se va a producir una vacante o que resulta insuficiente el personal con el que cuenta, debe comunicar a recursos humanos, y proporcionar la informacin adecuada sobre el perfil del puesto a cubrir. Recursos humanos debe proceder al reclutamiento de personas, y luego efectuar la seleccin que puede ser interna cuando el postulante ya pertenece a la empresa o externa, en caso contrario. Esa seleccin debe ser realizada teniendo en cuenta el perfil del puesto ya definido previamente. La planeacin permite incorporar el personal adecuado en el momento oportuno. Los beneficios que aporta la planeacin son entre otros: Un mejor aprovechamiento de los recursos humanos propios de mantenimiento. Previene gastos evitando contrataciones innecesarias. Colabora en el mejoramiento de la productividad de la empresa aportando el personal adecuado en el momento adecuado. Ayuda a la concrecin de las metas de mantenimiento. Todo subsistema de una empresa se ve influido por el entorno tanto externo como interno de la organizacin, distintos factores como por ejemplo desafos de carcter social, econmicos, polticos, legales, cambios e innovaciones tecnolgicas, la competencia, afectan la tarea que debe desempear, de all la necesidad de la elaboracin de planes estratgicos.

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Qu es un plan estratgico? Es la decisin ms importante, mediante la cual mantenimiento fija determinadas metas a cumplir en determinado plazos, que pueden ser a corto, mediano y largo plazo. Y en virtud de la concrecin de esas metas se determinan los puestos y sus especificaciones, las habilidades y capacidades que debe reunir la persona que lo ocupe, el nmero de trabajadores que se necesitar, etc. Dentro de la actividad de planeacin se realizan otras actividades, que son: el reclutamiento la seleccin de personal El Reclutamiento El reclutamiento tiene por finalidad atraer e identificar a un nmero de personas idneas que se presenten para cubrir determinadas vacantes, es necesario conocer el puesto, sus especificaciones, las capacidades y habilidades que requerir el postulante como as tambin el entorno en que ste deba desempear sus tareas. El reclutamiento puede ser interno cuando el personal proviene de la propia empresa, o externo cuando el personal reclutado no pertenece a la organizacin. Si el reclutamiento es interno, revisten importancia los datos y toda la informacin que el rea de recursos humanos disponga en su propia base de datos. El registro de informacin que el sistema contenga, cuanto ms detallado y ms actualizado se encuentre, ms relevante ser para su aplicacin. Si en cambio, el reclutamiento es externo, adquieren importancia las distintas formas de solicitud de empleo que tienen por finalidad obtener la mayor cantidad de datos referidos a habilidades y capacidades como, antecedentes laborales, acadmicos, profesionales, etc., de los postulantes. La Seleccin de Personal Es el proceso que debe seguirse para la toma de decisin sobre el postulante que va a contratarse. El desafo de la seleccin se puntualiza en proporcionar a la empresa el personal que resulte ms idneo para cubrir el puesto vacante. Al decir que se trata de un proceso, estamos haciendo referencia a que la seleccin implica el cumplimiento de distintas etapas escalonadas, en las cuales se va evaluando la capacidad y habilidad de los distintos postulantes para cubrir la vacante. El nmero de pasos del proceso de seleccin y su secuencia, vara no slo de acuerdo a la gestin, sino tambin con el tipo de puesto que hay que cubrir. Es una tarea que requiere por parte de quien la desempee tomar una actitud objetiva, y de gran responsabilidad, pues su decisin implica seleccionar una persona que se desempee eficazmente

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dentro de la organizacin aportando todas sus potencialidades, o no, con lo cual la empresa se vera perjudicada. 7.1.7. Desarrollo de los Recursos Humanos Consiste en la implementacin de una capacitacin permanente, brindar nuevas actividades y conocimientos a los empleados. Esto es as debido a que las necesidades de toda organizacin cambian permanentemente, y es menester adaptarse a los requerimientos del mundo globalizado. Los responsables de recursos humanos necesitan manejar los cambios de tal manera, que las actividades que ellos realizan se fusionen en forma efectiva con las necesidades de la organizacin. El desarrollo tambin contempla el adiestramiento de los nuevos empleados, a travs del acceso al conocimiento de los aspectos y funciones esenciales del puesto que ocupar dentro de la organizacin. La caracterstica ms significativa del mundo que nos toca vivir, si de algo estamos seguros, es que todo cambia, y debido a esto continuamente tanto las personas como las organizaciones debemos adecuarnos a l. El desarrollo organizacional es una estrategia de aprendizaje con miras a la obtencin de un cambio planeado de la organizacin. El desarrollo organizacional es una respuesta al cambio, una compleja estrategia educativa cuya finalidad es cambiar creencias, actitudes, valores y estructura de las organizaciones, para que estas puedan adaptarse a los nuevos desafos que el mundo nos presenta. La orientacin es una tarea que compete tanto a recursos humanos como as tambin al supervisor del rea al que pertenezca el nuevo empleado, y su finalidad es la de ofrecerle mejores condiciones para su integracin a la empresa, o bien en el caso de que un trabajador sea transferido a otra rea posibilitarle una mejor integracin en el nuevo puesto. Capacitar es movilizar las posibilidades, habilidades y capacidades de una persona para mejorar su desempeo. El desarrollo requiere adquisicin e integracin de habilidades, comportamientos y modos de pensar nuevos, para ello es fundamental determinar las necesidades de formacin y de instruccin. 7.1.8. Evaluacin del Desempeo Toda actividad para que pueda ser completada con eficacia debe incluir esta etapa de evaluacin. Evaluar es establecer una apreciacin.

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Evaluar es valorar el desempeo no slo de las personas, sino de mantenimiento en su conjunto. La retroalimentacin del sistema slo puede darse si se concreta esta instancia de evaluacin. 7.1.9. Especialidades Necesarias Las especialidades bsicas de mantenimiento son cuatro: automotores, mecnica, elctrica y electrnica. Tenemos que analizar en el caso concreto, conforme al tipo de instalacin, qu tipo de especialistas nos conviene tener. Algunas veces puede ocurrir que por el tipo de trabajo no se justifique tener alguna de las especialidades, en este caso nos enfrentamos a dos opciones: capacitar a nuestro personal en la especialidad faltante o contratar la especialidad temporalmente utilizando las empresas de servicios. En dcadas anteriores se buscaba a operarios especializados en un nico rubro o incluso en un nico tipo de mquina. Actualmente las nuevas exigencias de flexibilidad y productividad han motivado la aparicin del concepto de personal polivalente. As, para una especialidad como por ejemplo la electricidad, no slo buscaremos personal capacitado para reparar cualquier tipo de instalacin elctrica, sino que adems disponga de conocimientos de otras especialidades como la mecnica o electrnica. Esta polivalencia viene sostenida incluso desde las escuelas de formacin tcnica, en las que se estudiaban las distintas especialidades. Por ejemplo, un operario electromecnico ser capaz no slo de realizar las reparaciones mecnicas, sino tambin gran parte de las elctricas y una parte de las electrnicas. De esta manera se simplifica el nmero de operarios en una reparacin. Con el personal que no se encuentra lo suficientemente capacitado conviene capacitarlo y hacerlo polivalente, esto exige un esfuerzo en la formacin, que deber ir orientada a aspectos generales de las otras especialidades y posteriormente, a los detalles de las reparaciones tpicas que deber afrontar. Con respecto al perfil y funciones que debe tener el personal de produccin podemos mencionar que van evolucionando a medida que las empresas se van automatizando de la siguiente manera: las tareas de fabricar exigen cada vez mayor polivalencia en el proceso de produccin y adems exigen colaborar con en el mantenimiento. Los operarios de produccin ven cada da cmo el trabajo va pasando de tareas de operacin a supervisin, cambio de matrices, e incluso tareas de mantenimiento. La mayor disponibilidad de tiempo de estos operarios en relacin a tiempos pasados, les permite asumir tareas tambin de control de calidad y de limpieza. En pocas pasadas se observaba que la misin del operario de produccin era fabricar el mayor nmero de unidades posibles por unidad de tiempo y que por lo tanto no realizaba tareas de control de calidad ni de mantenimiento. As cuando se produca alguna anomala, lo habitual era continuar mientras no afectara a la produccin, sin tener en cuenta ni darle importancia a la calidad. En la actualidad se tiene mayor conciencia de que la cantidad de produccin y la calidad son importantes y dependen del estado de la mquina y la atencin del operario.

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La tarea de mantenimiento requiere cada vez ms de profesionales capacitados ante maquinaria sofisticada, con problemas que tienen mayor incidencia sobre la lnea productiva. Por otra parte, el personal de mantenimiento es apoyado en las tareas de mantenimiento ligeras por el personal de produccin. Las mquinas estn sometidas a un riguroso control y cualquier pequea anomala se les comunica inmediatamente para su correccin. Las tareas bsicas de control y medicin pasan a ser responsabilidad de cada operario de produccin que detecta y corrige las anomalas que se producen dentro de sus posibilidades. Las tareas de controlar a travs de una lnea jerrquica llevan a desarrollar un trabajo en equipo. Todos estos cambios, tanto en el entorno como en las propias tareas conducen a responsabilizar al operario de fabricacin no solo por el volumen de produccin, sino tambin por su puesto de trabajo. De esta manera, el correcto funcionamiento de las mquinas y equipos ya no slo es responsabilidad exclusiva de mantenimiento, sino que se trata de una responsabilidad compartida con los operarios de produccin. Las ventajas que se obtienen involucrando al personal de produccin en el mantenimiento de las instalaciones son varias: el personal de produccin se cuidar de no realizar ninguna maniobra con el equipo que pueda causarle avera. procurar que al equipo que opera se le realice el mantenimiento preventivo necesario para evitar paradas innecesarias. comunicar inmediatamente a mantenimiento cualquier problema que detecte para evitar una posible falla. las tareas de mantenimiento preventivo se llevan a cabo en forma programada y son registradas por el operador de la mquina.

El rea de mantenimiento delega una serie de tareas que no necesitan una especial preparacin para ser ejecutadas. Adems, el mayor contacto que se establece con el personal de produccin conlleva una mayor compenetracin con el equipo durante su funcionamiento, lo cual permite realizar un histrico de fallas y de esta forma poder predecir las averas con mayor facilidad. Estos hechos implican que la organizacin de mantenimiento se adapte a las nuevas tendencias para poder dar el servicio correspondiente. Podemos definir el primer escaln de mantenimiento como el correspondiente a los trabajos bsicos y mnimos a realizar sobre las instalaciones. A este nivel perteneceran entre otros: deteccin de ruidos

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sustitucin de piezas desgastadas observar los niveles de grasa y aceite en los depsitos y agregarle si hiciera falta engrasar y aceitar los diferentes puntos indicados corregir si es posible las perdidas que pudieran aparecer en los circuitos cambio de filtros purga de circuitos observar el estado de las juntas de estanqueidad reposicin de lmparas de iluminacin limpieza de los equipos

Estos trabajos, tras un perodo de capacitacin pueden ser realizados por los operarios de produccin. Junto con esta formacin pueden crearse los correspondientes procedimientos de trabajo que especifiquen el alcance de cada una de estas actividades. Lgicamente ante cualquier problema que aparezca en la realizacin de estos trabajos, mantenimiento debe apoyar desde su organizacin al personal de produccin. El segundo escaln de mantenimiento agrupara los trabajos que necesiten una mayor especializacin. Los trabajos de mantenimiento, correctivos y preventivos de mayor complejidad. El tercer escaln es el de ingeniera de mantenimiento. La parte de ingeniera sera la responsable de optimizar los diferentes mantenimientos empleados, al estudio de las modificaciones necesarias para las optimizaciones, formacin del personal del primer y segundo escaln, la preparacin de la documentacin tcnica, el anlisis de averas, etc. Para realizar el mantenimiento suele ser comn que se recurra a empresas de servicios, por lo que es importante analizar los distintos tipos de contratos que se pueden realizar, este es el motivo de estudio en el siguiente tema. Ejemplo de la implementacin del plan de capacitacin A continuacin mostramos las etapas de un plan de capacitacin que se realiz en seis sectores de una PYME metalmecnica de nuestro medio, la cual autoriz la publicacin de la informacin, pero pidi no ser mencionada. Este plan se desarrollo en las siguientes etapas: 1) Evaluacin del nivel de conocimiento, para conocer a qu personas y en qu temas haba que capacitarlos; para esta tarea se uso la ficha de evaluacin personal. 2) Anlisis de los resultados obtenidos y estudio estadsticos de los mismos. 3) Realizacin de un plan que incluye el cronograma de capacitacin. 4) Capacitacin. 5) Control y anlisis de los resultados obtenidos.
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A continuacin veamos algunas de las planillas utilizadas como as tambin el resultado de la evaluacin inicial del personal, y su anlisis estadstico.

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Plan de Capacitacin

Anlisis de los resultados y estudio estadstico Promedios de Evaluacin por Sector


N Per 1 2 3 4 5 6 7 T.Per Pro= S1 57,1 57,1 0,0 S2 100,0 14,3 42,9 28,6 S3 71,4 14,3 42,9 S4 28,6 71,4 100,0 14,3 14,3 57,1 42,9 7 46,9 S5 0,0 0,0 S6 50,0 25,0 25,0 25,0

3 38,1 Sector 1 2 3 4 5 6

4 46,4

3 42,9

2 0,0

4 31,3

% Conoc. Prom % Conoc. Faltan. 38,1 61,9 46,4 53,6 42,9 57,1 46,9 53,1 0,0 100,0 31,3 68,8

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Evaluacin de conocimientos bsicos

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7.1.10. Tipos de Contratos Como ya dijimos para realizar el mantenimiento, se suele recurrir a empresas de servicios especializadas para la realizacin de los trabajos. Estas empresas pueden abarcar desde la asistencia tcnica de los equipos adquiridos hasta empresas destinadas a mantenimiento sin ninguna relacin con los equipos comprados. La contratacin de empresas de mantenimiento est fundamentada en dos razones principales: La primera es que determinados equipos poseen un grado de complejidad o responsabilidad que obligan a contactar con especialistas para ejecutar la reparacin. Estos tcnicos e ingenieros especialistas generalmente suelen pertenecer a las mismas empresas que suministraron los equipos. Pueden existir razones justificadas para generar estos especialistas dentro del personal de mantenimiento, por ejemplo si existe un nmero elevado de equipos y mquinas instalados. La otra razn para trabajar con empresas de mantenimiento se basa en los diferentes niveles de produccin que originan tambin distintas variaciones en la atencin de mantenimiento a lo largo del ao. El incremento de averas en determinadas pocas o bien la necesidad de realizar paradas de fbrica puntuales para operaciones de mantenimiento suponen la necesidad de un nmero elevado de recursos que no se justifica tenerlos en forma estable.

Contratos por Administracin Este tipo de contrato establece un precio por hora para cada especialidad y categora contratada sin entrar a analizar en detalle las tareas que se realizarn. El contrato se puede establecer para un perodo en el que se desarrollarn varios trabajos, por ejemplo una parada general de fbrica, o bien para un trabajo concreto. La facturacin se establece en proporcin a las horas trabajadas por cada especialidad. Contratos por Precio Unitario Este tipo de contratos se utiliza para volmenes de trabajo importantes y repetitivos y se establece un precio por unidad de trabajo. La unidad puede ser metros cuadrados, metros lineales, cantidad de mquinas, equipos etc. Se trata de descomponer la totalidad del trabajo en unidades mediales. Un caso tpico puede ser un cambio de piso en el que se fija el precio por metro cuadrado. La facturacin se realiza tras la medicin de los metros cuadrados de piso. En este caso no se fijan los recursos humanos que la empresa aportar, sino la cantidad de trabajo a realizar.

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Contratos a Precio Fijo En este caso se contrata la realizacin de un trabajo, aclarando previamente, el importe por trabajo, se acotan las responsabilidades de cada parte contratante. El personal necesario lo fija la empresa que realizar el trabajo. Esta modalidad puede utilizarse tanto para trabajos que solo se realizan una vez, por ejemplo nuevas construcciones, como para trabajos repetitivos, desmontaje y montaje de equipos o mquinas. La principal caracterstica de estos contratos es que la empresa que contrata el servicio solo supervisa las ejecuciones de los trabajos sin tener mando directo sobre los operarios del contratista. A excepcin del primer caso, la productividad del personal es ms importante para el beneficio de la empresa contratada que para la contratante, dado que el precio est fijado de antemano. 7.1.11. Diferencias entre Trabajar con Personal Propio o Contratado Si nos detenemos a analizar las diferencias existentes entre una modalidad y otra diremos que: el personal propio puede realizar un nmero de horas constantes a lo largo de los aos, pero s la carga de trabajo es superior a esta capacidad, no hay posibilidad de realizarla, y debemos optar por aumentar el personal, lo que implica que cuando la carga de trabajo descienda nos encontraremos con personal en exceso. En estos casos la utilizacin de cualquiera de los contratos que hemos visto resulta ms rentable que la contratacin de personal propio, dado que la facturacin se hace por el trabajo que realizan. para algunas especialidades, la carga de trabajo ser menor que el equivalente horas por ao de una persona. Puede optarse por contratar una empresa de servicios para la realizacin de los trabajos de esta especialidad solamente en el momento que se necesiten. en cuanto a los perodos de vacaciones, para el personal estable de la empresa debemos tener en cuenta los perodos en los que se reducir la capacidad de trabajo, si en cambio los trabajos estn contratados este problema no se plantea. los operarios de las empresas de servicios pueden ser diferentes para cada trabajo, lo que en ocasiones puede ser un inconveniente si las instalaciones o procedimientos de trabajo son complejos ya que tendran primero que habituarse. Si para la realizacin de toda la tarea de mantenimiento es contratada una nica empresa, corremos el riesgo que tanto nuestras mquinas y equipos como as tambin nuestro nivel de produccin, queden en manos de una empresa con intereses distintos a los propios, razn por lo cual no es aconsejable bajo ningn punto de vista realizar una contratacin de ste tipo. No obstante, si se quisiera eliminar todo el personal propio de mantenimiento, el contrato debera definir no slo las tareas a realizar, sino tambin el cumplimiento de los objetivos concretos de mantenimiento que se desea lograr, para asegurar niveles mnimos de disponibilidad en las mquinas y equipos. Tambin hay que tener en cuenta los posibles conflictos laborales, como es el caso de una huelga, que podra traer aparejado la parada de nuestras instalaciones sin tener posibilidad de
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actuar para resolver las diferencias. De la misma forma, se debe considerar la solvencia y la capacidad de desarrollo de la empresa a contratar. Estos aspectos implican que ser conveniente siempre contar con un mnimo de personal propio que sea capaz de cubrir las reparaciones mnimas o posibles urgencias que aparezcan. 7.1.12. Productividad del Personal de Mantenimiento Si nos referimos a la productividad del personal de produccin, la idea se asocia con un aumento de produccin en relacin al tiempo. Su control es bastante sencillo ya que nos encontramos con procesos definidos y repetitivos en la mayora de los casos, en donde las condiciones de trabajo se mantienen prcticamente constantes. En el caso de mantenimiento, la forma de medicin no es tan sencilla. Si tomamos como producto de mantenimiento las reparaciones que ste subsistema efecta, entenderemos a la productividad como el nmero de reparaciones realizadas por unidad de tiempo. Sin embargo, las condiciones de trabajo de produccin y de mantenimiento son muy diferentes, as: El personal de produccin tiene definido su trabajo con muy pocas variaciones, en tanto que el personal de mantenimiento slo tiene definida una especialidad y las tareas suelen ser muy variadas. El hecho de tener las tareas definidas en produccin permite optimizarlas en un mayor grado que en mantenimiento, donde estas tienen un gran espectro. El lugar de trabajo de los operarios de produccin es siempre el mismo, por lo que les resulta familiar, en cambio para mantenimiento es siempre cambiante en funcin de donde tenga lugar la falla, esto trae aparejado un movimiento de herramientas y un proceso de conocimiento del lugar, anlisis de la instalacin, etc. Es difcil en la actividad de mantenimiento encontrar un parmetro de medida que nos permita comparar diferentes productividades, difcilmente podremos utilizar la relacin entre trabajo realizado y horas empleadas. La exigencia sobre resultados a obtener para el caso del personal de fabricacin, tras las horas trabajadas, ser una determinada cantidad de produccin con una mnima calidad. En mantenimiento, los parmetros de medicin son distintos y no podemos comparar las horas trabajadas con las reparaciones realizadas. En esta rea debemos comparar las horas de trabajo con los resultados obtenidos y los aspectos para evaluar los resultados sern: disponibilidad de mquinas y equipos en relacin a las horas utilizadas para su mantenimiento. costo total empleado en mantenimiento por horas trabajadas. nmero de accidentes y su gravedad, por horas trabajadas.

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En este ltimo punto tenemos en cuenta, adems de la obtencin de buenos resultados, la rapidez y la calidad en las tareas de mantenimiento, otro factor muy importante es la seguridad de las personas que trabajan. Muchas veces, las prisas para terminar un trabajo dejan a un lado las medidas de seguridad necesarias, produciendo accidentes no slo para las personas, sino tambin para las propias instalaciones. Los parmetros de medicin utilizados para poder evaluar la seguridad en el trabajo suelen ser el ndice de frecuencia IF y el de gravedad IG. El primero refleja el nmero de accidentes en relacin a las horas trabajadas, lo que demuestra realmente el nmero de accidentes. El ndice de gravedad trata de reflejar mediante la relacin entre las jornadas perdidas y las trabajadas, la gravedad de estos accidentes. Generalmente las acciones para mejorar estos parmetros pasan por el personal, por lo tanto conviene que se encuentre motivado y formado para el trabajo que se le asigna. 7.1.13. Acciones para Motivar al Personal Las acciones para motivar al personal deben realizarse a travs de dos vas: la eliminacin de los aspectos desmotivantes la potenciacin de los motivantes

Como elementos desmotivantes a superar podramos citar: falta de organizacin en la empresa supervisin desgastante condiciones de trabajo no adecuadas salario no adecuado

Como elementos motivantes podemos destacar: el reconocimiento a la tarea bien realizada el trabajo en s mismo el asumir responsabilidades la promocin

Aun as, la escala de valores de las distintas personas resulta muy particular como para que existan frmulas exactas que permitan obtener logros importantes con su aplicacin. La capacitacin del personal es otro de los aspectos a tener en cuenta para poder permitir que el personal realice sus trabajos con rapidez y calidad. Cuanto mayor sea esta capacitacin, ms formado estar el personal para tomar decisiones ante pequeos problemas.

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7.2. La seguridad en el rea de mantenimiento


La actividad en el mantenimiento, lleva aparejado adems de los conocimientos propios de cada una de las distintas actividades o el oficio, los requisitos o cuidados mnimos necesarios para la prevencin de accidentes, es decir las normas de seguridad propias de cada actividad, a estas se les debe sumar el aporte por medio de los servicios de Higiene y Seguridad en el trabajo, cuya funcin como ya lo hemos visto, es difundir y verificar que se cumplan las normas establecidas para asegurarse en lo que se refiere a la prevencin de accidentes y enfermedades del trabajo. Este asesoramiento puede ser hecho por organismos tales como empresas privadas o por profesionales pertenecientes a la misma empresa previamente habilitados por la superintendencia de riesgos del trabajo; cualquiera sea el caso estos son los encargados de realizar, dar difusin y aplicar los procedimientos que se hayan creado para que cada actividad se realice de forma segura tanto para el operador como para las instalaciones y el medio ambiente. A continuacin vemos algunas definiciones sobre la terminologa a utilizar. Agentes materiales: denominaremos as a todos aquellos elementos que estn en contacto directa e indirectamente con el operador y la actividad que realiza. Maquinas dinmicas, por ejemplo: generadores de energa, sistemas de transmisin para trabajar el metal, maderas, agrcolas, mineras, etc. Otros aparatos, que pueden ser estticos, por ejemplo: recipientes de presin, hornos, estufas, plantas de refrigeracin, acumuladores de energa, etc. Elementos de transporte y manipulacin, tales como aparatos de izar, de traslacin por vas frreas, rodantes, por aire, acuticas, y cualquier tipo de transporte. Elementos materiales y de radiacin, el caso de polvos, gases, lquidos, sustancias qumicas, radiaciones electromagnticas, lser, infrarrojas, ultravioletas, ionizantes, luminosas, etc. Las instalaciones elctricas, como por ejemplo maquinas, conductores, transformadores, aparatos de mando y control, etc. Las herramientas de mano, como por ejemplo las del tipo manual, elctricos manuales, neumticos manuales, escaleras, rampas, andamios, etc. Medio ambiente: se refiere al medio en el que se realizan las actividades de mantenimiento e incluye al entorno. En el exterior, podemos mencionar: superficies de trnsito y de trabajo, aberturas de suelo, agua, clima, etc. En el interior, citamos: pisos, escaleras, rampas, aberturas en pisos, paredes, slidos, etc. Seguidamente definimos distintos conceptos referentes a la seguridad industrial.

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7.2.1. Accidente, condiciones peligrosas El accidente es todo hecho brusco o repentino que produce lesiones en las personas y daos en los bienes materiales, que puede impedir tanto al empleado como al empleador, el normal desarrollo de las actividades. Condiciones peligrosas e inseguras son aquellas que eliminadas previamente evitan el accidente o disminuyen la probabilidad de que ocurra. Estas condiciones comprenden todo tipo de aspectos: mecnicos, qumicos, biolgicos, del medio ambiente y personales. Veamos ahora a modo de ejemplo, los siguientes: protecciones inadecuadas, utilizar guantes de lona en lugar de cuero al manipular elementos calientes o cortantes; el uso de protectores locales cuando se necesita una proteccin en mayor grado como antiparras panormicas en lugar de una facial, etc. herramientas y equipos defectuosos o inadecuados, emplear destornilladores como cortafros, el uso de cutter o trinchetas para pelar conductores elctricos, llaves de mano en mal estado, con deformaciones, soldadas, etc. sealizacin inadecuada, defectuosa o inexistente, por ejemplo disponer de un bidn conteniendo cido sin etiquetar, ubicado fuera del lugar de almacenamiento; tanques de productos qumicos sin ningn tipo de identificacin, etc. falta de orden y limpieza, existencia de restos de aceite en el lugar de trabajo, elementos sueltos en el piso, elementos innecesarios en el sector, etc. vestimenta de trabajo inadecuada o defectuosa, usar ropa que no sea la que le suministra la empresa, que la vestimenta no sea de algodn, etc. y cualquier otro tipo de condicin que constituyera causa de accidentes.

Actos inseguros son aquellos en los que la falla es la conducta de los individuos al no cumplir con los requisitos de normas de seguridad y/o prcticas seguras comnmente aceptadas y aumentan innecesariamente la probabilidad de accidente. Entre los casos ms frecuentes de este tipo de actos, podramos citar los siguientes: cualquier tipo de actividad, ya sea trabajos, operaciones, etc., realizados sin autorizacin previa por parte de los responsables. formas defectuosas o inseguras de cargar, apilar, mezclar, almacenar, levantar y llevar pesos. operaciones a velocidades inadecuadas, velocidad excesiva en la conduccin de vehculos, mal uso de las velocidades de mquinas, herramientas, etc. mal empleo del diseo de seguridad, por ejemplo no bajarse el protector facial antes de comenzar a realizar la actividad, sostener la mscara protectora durante la soldadura, utilizarla para llevar elementos extraos.

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adoptar posiciones inseguras y defectuosas, ubicarse debajo de cualquier elemento que este suspendido para realizar algn tipo de reparacin o modificacin, etc. ajustar, limpiar, arreglar, llenar, frenar mquinas en movimiento, por ejemplo el ajuste de correas cuando la maquina est en funcionamiento, tratar de frenar los cabezales de tornos, volantas de balancines, etc. empleo de herramientas, equipos, materiales, vehculos inseguros o defectuosos, por ejemplo cortafros con cabeza deformada, mquinas elctricas de uso manual sin llave de corte con cables en mal estado, etc. falta de atencin en el trabajo u ocasionar incomodidad a otros, por ejemplo no trabajar en forma ordenada, jugar entre compaeros, llamar la atencin arrojndole cosas a sus compaeros, etc. no usar los elementos de proteccin personal o hacerlo inadecuadamente.

Forma de ocurrencia de accidentes Si por su trabajo o por otras circunstancias ha tenido oportunidad de presenciar algn accidente, quizs haya observado que es comn encontrar que los accidentes pueden ser ocasionados por cadas de personas a desnivel, desde una escalera, o a un mismo nivel por algn elemento extrao que ha pisado o tropezado, tambin existen accidentes por cadas de objetos, por derrumbe de materiales, desplome de construcciones, objetos en manipulacin, por choques o golpes contra elementos inmviles, por ejemplo caeras. Tambin pueden ocurrir accidentes por esfuerzos fsicos al levantar objetos, por ejemplo el exceso de peso, al empujar o tirar objetos, al manipular o lanzar objetos; siempre que se vaya a realizar cualquier tipo de esfuerzo se debe tener en cuenta el no excederse para evitar cualquier tipo de lesin. Otros accidentes ocurren por aprisionamiento de un objeto, por ejemplo en el armado de un equipo una de sus partes aprisiona la mano del operador entre objetos, o quedarse con la mano apretada al intentar montar un equipo, ya sea uno mvil y uno inmvil o entre dos elementos mviles; accidentes por exposicin al calor u objetos ardientes por ejemplo al calentar una pieza; exposicin a fro u objetos muy fros por ejemplo cuando se requiera enfriar una pieza para la colocacin de otra aprovechando el efecto de contraccin; exposicin a energa elctrica, por ejemplo los electrochoques por contacto directo con un conductor o indirecto por arco o descarga; exposicin a radiaciones ionizantes o no ionizantes, cuando se est trabajando con descargadores o pararrayos radiactivos. Pasemos a continuacin a analizar los factores que contribuyen a evitar y a provocar accidentes. Factores contribuyentes a evitar y provocar accidentes Resulta preciso destacar que existen factores que contribuyen a evitar accidentes. Uno de los ms importantes que contribuyen a evitar accidentes es poseer capacitacin para la realizacin segura de las tareas, la adecuacin de estas a las caractersticas personales, y no asumir actitudes improcedentes, ya que aumentan las probabilidades de que el accidente ocurra.

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Tambin existen factores que contribuyen a provocarlos, a continuacin mencionamos solo algunos: incumplimiento de las normas o instructivos de seguridad falta de experiencia, habilidad o entrenamiento exposicin innecesaria al peligro defectos fsicos o psquicos embriaguez

A continuacin vemos los procedimientos para realizar tareas en forma segura. 7.2.2. Procedimiento para realizar actividades que entraan riesgos a. Actividades fsicas El objetivo de tener en cuenta procedimientos para realizar actividades fsicas, es: Evitar cualquier tipo de lesin tanto muscular o articular como as tambin la disminucin del riesgo de accidente de cualquier tipo, mediante el conocimiento y aplicacin continua de tcnicas de elevacin de pesos. Se debe evitar el transporte de pesos o cargas por encima de personas, no debindose de levantar ms de 20 Kg. en situaciones de trabajo personal. b. Riesgo elctrico El objetivo de seguir un procedimiento de riesgo elctrico, tiende a: Evitar cualquier tipo de lesin, tales como quemaduras, golpes por energa contenida y/o electrocuciones, provocada por el contacto directo o indirecto con elementos conductores o de maniobra y control, los cuales se encuentren bajo tensin, para aumentar la seguridad y disminuir el riesgo de accidente. Diferenciacin de los niveles de tensin La tensin de alimentacin de mquinas y equipos se diferencia en funcin de sus niveles de suministro de acuerdo a: muy baja tensin, a las tensiones hasta 50 v. en corriente continua o iguales valores entre fases de corriente alterna baja tensin, corresponde a las tensiones por encima de 50 v. hasta 1000 v. media tensin, corresponde a los valores de tensin por encima de 1000 v. hasta 33000 v. alta tensin, corresponde a tensiones por encima de 33000 v. hasta 132000 v. muy alta tensin, corresponde a los valores de tensin superiores a 132000 v.
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Las acciones a tomar Todas las partes de las instalaciones de fcil acceso, debern ser aisladas convenientemente. Todos los equipos y tableros elctricos debern tener letreros de peligro y estar debidamente sealizados. El personal capacitado para realizar las actividades o tareas elctricas, deber tener conocimientos de cmo separar al operador del circuito en caso de contacto directo o indirecto, como as tambin de primeros auxilios, mtodo de respiracin artificial, lucha contra el fuego y evacuacin de locales incendiados. Todos los equipos y tableros elctricos deben mantener, estar y permanecer con sus borneras de conexin tapadas, puertas cerradas, barras de conexin protegidas o de difcil acceso, etc. de manera tal que se asle cualquier tipo de riesgo por contacto directo. El material utilizado, tanto conductores como elementos de maniobra y control, para la alimentacin de equipos elctricos sern previsto segn las consideraciones de cada caso en particular, tensin de trabajo, carga, etc. Solamente el personal calificado y debidamente autorizado realizar las intervenciones. En lo posible se realizarn las actividades, ya sean tareas de reparacin, mantenimiento o modificacin, con cero tensin. Toda intervencin ser realizada como si el circuito estuviera con tensin, en ningn caso se quitarn los elementos de proteccin personal, ni los de seguridad. En caso de no ser posible la realizacin de las actividades o tareas a realizar, con cero tensin, las mismas ser presenciadas por el responsable del rea. Cada vez que se realice una modificacin en un circuito elctrico ya existente, deber ser inspeccionada por una persona competente distinta a la que realiz la modificacin. Se realizarn inspecciones de forma regular para controlar el estado de las instalaciones. Cuando sea imposible instalar los circuitos elctricos o los elementos de los equipos elctricos de manera que no sean accesibles al resto del personal que no sea el habilitado, se tomar como medida su instalacin en locales o cercos donde solo ingrese el personal autorizado. Todo equipo elctrico que requiera ser examinado o regulado durante su funcionamiento estar instalado de modo tal que permita la realizacin de tareas de una forma cmoda. Todos los conductores elctricos debern estar sujetos y distribuidos de forma conveniente. Todos los conductores debern estar perfectamente sealizados para evitar cualquier tipo de confusin, en el caso de que se deba trabajar con tensin. Toda alimentacin de elementos elctricos para comando y maniobra deber ser tomada de transformadores de tensin, instalados convenientemente.

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En caso de no ser posible la instalacin de transformadores, de modo que se alimenten los elementos de comando y maniobra en forma directa, se lo deber aclarar con carteles perfectamente visibles. Se instalarn en estos casos disyuntores diferenciales, a fin de proteger a los operadores de cualquier riesgo. Para la alimentacin de los elementos elctricos de comando y maniobra en baja tensin en lo posible se utilizar una tensin de seguridad (12 v o 24v) adecuada segn las condiciones de trabajo. Todo equipo elctrico deber tener su puesta a tierra en buenas condiciones, es decir perfectamente fijada y con una resistencia adecuada, en lo posible de 5 Ohm o menos de resistencia. Todo elemento que sea utilizado para el transporte de conductores de energa elctrica entre equipos, tableros, sub-estaciones, etc., deber llevar su puesta a tierra instalada. En lugares donde existan materiales inflamables de cualquier tipo, solo se instalarn motores elctricos del tipo antiexplosivos o blindados. Adems de los elementos de proteccin personal, tambin ser obligatorio usar los elementos de seguridad necesarios tales como: guantes aislantes protectores faciales herramientas aisladas perfectamente detectores de tensin lmparas de iluminacin porttiles transformadores de tensin con salida no superior a 24 v en caso de tener que utilizar mquinas elctricas con tensin superior se utilizarn transformadores para su alimentacin taburetes o alfombras aislantes y prtigas de maniobras aisladas

Solo el personal autorizado y capacitado realizar cualquier tipo de maniobras en media tensin. Toda maniobra ser realizada con el expreso conocimiento de los responsables del rea. Estarn perfectamente sealizadas y sern realizadas dentro de lo posible por la misma persona, todas las maniobras tales como: seccionar o cerrar interruptor extraer o insertar interruptor

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poner o sacar la puesta a tierra Las tareas o actividades de mantenimiento realizadas en las instalaciones de media tensin sern realizadas por el personal destinado a tales actividades. Se proceder a descargar la instalacin. Despus que se haya verificado que la instalacin o el circuito se encuentra sin tensin, se colocarn las puestas a tierra de seguridad y se cortocircuitarn las barras. Una vez terminadas las actividades, el supervisor o responsable del rea las verificar. Solo cuando se hayan terminado las actividades y normalizado los equipos, se solicitar la normalizacin del servicio. Una vez que sea solicitada la normalizacin del servicio se dar aviso al responsable del rea para que autorice la maniobra. Una vez que se realice la maniobra y se normalice el servicio, se dejarn asentadas por escrito todas las intervenciones realizadas como as tambin los responsables. Toda actividad que se est realizando en lneas areas o en exteriores se suspender en caso de tormenta. Toda actividad o tarea a realizar en lneas areas que se encuentren anilladas, debern quedar sin tensin. En toda tarea o actividad a realizar en forma de reparaciones o canalizaciones subterrneas se tomarn todas las precauciones de los puntos anteriores. En la apertura de zanjas o excavaciones se colocarn previamente barreras u obstculos, para evitar el acceso.

7.2.3. Proteccin en la operacin de mquinas y herramientas El objetivo del procedimiento para proteccin en la operacin de maquinas y herramientas es tomar las precauciones para evitar cualquier tipo de lesin, tales como cortes, golpes, daos durante su utilizacin, reparacin y elementos de proteccin personal. Las protecciones o resguardos se pueden clasificar en: Fijos, son aquellos que, como su nombre lo indica, permanecen unidos permanentemente a la mquina, impidiendo el acceso a la zona de peligro. Interconectados, en estos casos la proteccin funciona al mismo tiempo en que la maquina comienza a operar. Automticos, existen resguardos electrnicos que funcionan en forma automtica. Las acciones a tomar Todas las mquinas deben suministrar real proteccin al operador. No deben intervenir en la tarea, debido a que el operador tiende a eliminarlas cuando dificultan la tarea. Sus caractersticas importantes sern: los resguardos debern ser resistentes al fuego y la corrosin
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Recursos Humanos y Seguridad Aplicados al Mantenimiento

los resguardos deben pertenecer o ser parte de la mquina las mquinas-herramientas debern ser seguras para el operador y en caso de no serlo, no podrn utilizarse sin los elementos de proteccin personal necesarios las mquinas que estn conformadas por elementos o partes con movimiento de giro o de rotacin, sern aislados mediante protecciones, de forma tal que no presenten ningn tipo de riesgo al operador las mquinas deben tener un botn de parada de emergencia, para poder detenerlas en caso de urgencia las transmisiones comprendern acoplamientos, correas, poleas, engranajes, cardan, etc., en ellas se aplicarn las protecciones que se crean convenientes las protecciones debern ser eficaces por su diseo y de material resistente, deslizables para el ajuste reparacin o carga no interferirn con el proceso productivo sern parte integral de la mquina y por lo tanto su montaje o desplazamiento solo ser intencional no presentarn riesgos por si mismas, ni obligarn al operador a adoptar posiciones incmodas o riesgosas que puedan favorecer alguna situacin que provoque el accidente al operador deben proteger al operador de las proyecciones de slidos y /o lquidos

Todas las herramientas de uso manual deben tener sus respectivos mangos o empuaduras en perfecto estado de conservacin. Todas las mquinas elctricas de uso manual debern verificarse antes de su utilizacin, a fin de asegurar que posean los elementos de proteccin en buen estado, tanto llaves de marcha / parada y pulsadores, como de proyecciones. Toda actividad de mantenimiento ya sea preventiva, reparativa o modificativa ser realizada solamente en las mejores condiciones de seguridad posibles incluyendo la detencin y desconexin de las mquinas. Toda mquina que est siendo intervenida deber poseer una llave de bloqueo para su re-conexin y la misma estar en manos del supervisor o encargado. Toda mquina que fuese insegura, deber ser dejada fuera de servicio hasta se realicen las acciones correspondientes. Al realizar toda operacin de maquinado o procesado se usarn los protectores oculares correspondientes. Se tratar de no utilizar guantes durante las operaciones en mquinas con movimientos giratorios o envolventes.

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En mquinas-herramientas tales como tornos, frezadoras, limadoras, etc., el cambio o reposicin de pieza, herramientas, plato, etc. se realizarn con las mquinas apagadas y se las mover con la mano, no con la fuerza del motor. Cuando se realicen actividades en el torno verificar que la contra-punta, porta-herramienta y la pieza estn bien aseguradas.

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Problemas Propuestos
1) Cul es la misin del rea de recursos humanos? 2) Cul es el objetivo principal de los recursos humanos? 3) Qu actividades desarrolla recursos humanos? 4) Qu permite incorporar la planeacin de los recursos humanos? 5) Cmo se define accidente? 6) A qu se denominan actos inseguros? 7) Mencione por lo menos cinco acciones a tomar para evitar el riesgo elctrico. 8) Cul es el objetivo del procedimiento para la proteccin en la operacin de maquinas y herramientas?

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Bibliografa
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Otros Ttulos de esta Editorial


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Costos Industriales. F. Antn - O. Giovannini. Recursos Humanos. M. Gomez - G. Gimenez. Planificacin y Control de la Produccin. F. Antn - O. Giovannini. ELECTRONICA Y COMUNICACIONES Teora de las Comunicaciones. Pedro Danizio. Dispositivos Electrnicos. Carlos Chaer. Fuentes Conmutadas. Juan Carlos Floriani. Sistemas de Control No Lineales. V. Sauchelli. Sistemas de Control Digitales. V. Sauchelli. Teora de la Informacin y Codificacin. V. Sauchelli. Teora de Seales y Sistemas Lineales. V. Sauchelli. Teora Moderna de Filtros con Matlab. Walter Monsberger. Mediciones Electrnicas. Hugo Grazzini. Teora de Seales. E. Vera de Payer. Anlisis Conjunto Tiempo-Frecuencia. E. Vera de Payer. Elementos de Prog. en C++ para Electrnicos. E. Destfanis. AERONAUTICA El Avin. Calidad del equilibrio, control y estabilidad dinmica. Jos A. Sirena. Dinmica de los Gases. J. Tamagno (En preparacin). MECANICA - ELECTRICIDAD Sistemas de Puesta a Tierra. Juan Carlos Arcioni. Mediciones en Alta Tensin. Alberto Torresi. Sobretensiones. Alberto Torresi. INGENIERIA CIVIL Introduccin a la Teora de la Elasticidad. Godoy-Pratto-Flores. Estructuras Metlicas. Gabriel Troglia. Proyectos, Direccin de Obras y Valuaciones. A. Armesto. Ejercicios de Sistemas Planos de Alma Llena. Juan Weber Lluvias de Diseo. G. Caamao Nelli - C. Dasso. Proyecto y Arq. de las Instalaciones Elctricas. R. Levy. Gestin, regulacin y Control de Servicios Pblicos. FCEFyN-UNC. Congreso Internacional de Servicios Pblicos. FCEFyN-UNC. BIOINGENIERIA Seguridad y Normalizacin en Instalaciones Elctricas Hospitalarias. R. Taborda. Diagnstico por Imgenes. M. Malamud.

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La presente edicin de Mantenimiento su Implementacin y Gestin se termin de imprimir en Universitas en el mes de marzo de 2005.

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