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Administración_de_operaciones_I_Problemas_y_ejercicios_del_capítulo_I

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Planeación agregada

• La finalidad de los planes agregados es mostrar los costos directos implicados en el sistema ó entorno de producción, tales como: costos variables de producción, costo de mano de obra, costos de inventario, costos asociados con el faltante de una unidad, costos de contratación y despido, entre los más importantes. La estrategia de los planes agregados depende o esta en función de la capacidad económica y de infraestructura del negocio, de las políticas que lo rigen y de la etapa en la que se encuentra, del comportamiento de la demanda (mercado), de las estrategias y efectividad de los canales de distribución, y de otros tanto factores que al momento de planear se hacen presentes. El proceso de planeación agregada debe ser visto como un proceso que en gran medida depende de la fluctuación de la demanda. En un modelo estático, la incertidumbre de los elementos que componen el plan es mínima, en este escenario el sistema de producción podría adoptar políticas rígidas, como cero contrataciones y despidos, o un inventario relativamente de 0. La base de datos crítica para el desarrollo de un plan agregado es el pronóstico de ventas, y así como este último tiende a actualizarse ante los cambios de mercado, en el plan agregado, en caso de que tuviera que hacerse, se modificarían los elementos necesarios para el nuevo pronóstico. Los planes agregados deben ser flexibles, sencillos, descriptivos y comunicables, solo teniendo estas características se llegará a la efectividad del proceso de planeación agregada. Los planes agregados se sustentan en el uso de unidades agregadas, las cuales pueden definirse como aquellas que por su naturaleza implican un costo directo de producción. Como ejemplo: horas – hombre ú horas – máquina trabajadas. Es importante mencionar que no hay una receta para la creación de planes agregados efectivos, sin embargo, los autores de este tema concuerdan en algunas estrategias que pueden tomarse como base en el desarrollo de la propia.

Estrategias comunes de planeación agregada
• Estrategia de inventario cero: El objetivo de esta estrategia es lograr que el costo por manejo de inventario sea 0. Se manipula la mano de obra bajo contratación y despido. Esta estrategia es aceptable cuando la infraestructura de negocio es capaz de soportar el uso de inventario de producto terminado. También cuando la empresa ha decidido eliminar actividades innecesarias que no aportan valor al producto. Sin embargo resulta de alto riesgo ante los cambios bruscos de la demanda cuando los costos por contratación y/ó despido son elevados. Ante este tipo de cambio, la empresa podría enfrentarse a la decisión de un despido masivo, generar tiempo ocio, gestionar tiempo parcial e incluso enfrentarse a una reestructuración funcional para absorber este posible problema. Estrategia de fuerza de trabajo nivelada: Esta estrategia no significa un nivel de producción constante, ya que este último se encuentra en función del tiempo de producción y no solo de la mano de obra. La estrategia busca el equilibrio entre el inventario probablemente generado por los picos de demanda y los faltantes ocasionados por demandas bajas. Antes de decidirse por esta estrategia es necesario conocer el impacto que tienen las unidades faltantes en el comportamiento de la demanda. La importancia de un plan agregado radica en la cantidad de información que aporta al proceso de toma de decisiones, así como la característica particular que tiene para crear escenarios de producción y enfrentar de esta manera la incertidumbre normal que genera todo pronóstico de ventas. El enfoque en la creación del plan agregado depende en gran medida de la habilidad del planificador. Este problema se ha resuelto actualmente con el uso de la tecnología en donde se podría remarcar la creación y aceptación de software especializado en administración de operaciones. Para un mayor involucramiento se presentan problemas resueltos de diferentes referencias bibliográficas.

Plan de fuerza de trabajo nivelada (con ordenes atrasadas y sin ordenes atrasadas) y plan mixto Pronóstico de la demanda agregada para engranes de precisión: Mes Demanda (cajas) Días hábiles/mes Enero 2760 21 Febrero 3320 20 Marzo 3970 23 Abril 3540 21 Mayo 3180 22 Junio 2900 22 Total 19670 129 . excluyendo la mano de obra no cambian en el horizonte de planeación y se ignoran.El año pasado. Se trabajaron 260 días y se tuvo un promedio de 40 trabajadores. Además considere los siguientes datos: Costo de contratación = $450 / trabajador Costo de almacenaje = $5 unidad/mes Salarios y beneficios = $120 trabajador/día Costo de despido = $600 /trabajador Costo de orden atrasada = $15 unidad/mes Trabajadores disponibles = 35 Elabore los siguientes planes: Plan de inventario cero. Precisión fabricó 41382 unidades de distintos tipos. Los costos de producción.

• Calculamos la capacidad promedio por trabajador.2380 $ 104850 0 $ 121440 0.5135 $ 101280 $ 2400 $ 87120 0.0303 $ 89520 $ 7800 $ 598560 1.66 11 13 $ 4950 Costo de despido Salarios Días amortiguador Total $ 1200 $ 83160 0. creamos el plan de inventario 0: Mes Demanda (cajas) Días hábiles/mes Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Trabajadores despedidos Costo de contratación Enero 2760 21 35 33 0 2 0 Febrero 3320 20 33 42 9 0 $ 4050 Marzo 3970 23 42 44 2 0 $ 900 Abril 3540 21 44 43 0 1 0 Mayo 3180 22 43 37 0 6 0 Junio 2900 22 37 33 0 4 0 Total/promedio 19670 129 --38.0909 $ 84360 0 $ 100800 0.4186 $ 108960 $ 3600 $ 97680 0.97 = 4 unidades/trabajador/día • Con esta información.4431 $ 122340 $ 600 $ 108360 0.7344 tot $ 611310 . basándonos en los datos históricos: – 41382/(260*40) = 3.

8977 $ 127510 Abril 3540 21 44 44 0 0 3696 1370 $ 6850 $ 110880 7. Solo en caso de requerir un “colchon” amplio de producto. el plan de fuerza nivelada sin faltantes: – Tomamos el pico de la demanda y calculamos la fuerza constante = 3970/(4*23) = 44 Mes Demanda (cajas) Días hábiles/mes Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Costo de contratación Unidades producidas Unidades en Inventario Costo de inventario Salarios Días amortiguador Total – Enero 2760 21 35 44 9 $ 4050 3696 936 $ 4680 $ 110880 5.7159 $ 126470 Junio 2900 22 44 44 0 0 838 0 0 $ 116160 0 $ 116160 Total/promedio 19670 129 --44 9 $ 4050 19670 6718 $ 33590 $ 681120 6.• Ahora. .3181 $ 119610 Febrero 3320 20 44 44 0 0 3520 1136 $ 5680 $ 105600 6.4545 $ 111280 Marzo 3970 23 44 44 0 0 4048 1214 $ 6070 $ 121440 6. por este motivo no se recomienda usar el pico de la demanda.3617 prom $ 718760 Ajuste El costo de inventario resulta elevado.7840 $ 117730 Mayo 3180 22 44 44 0 0 3872 2062 $ 10310 $ 116160 11.

1875 $ 107350 Junio 2900 22 19670 129 39 40 40 0 0 2550 0 0 $ 105600 0 $ 105600 Total/promedio 19670 129 ------Ajuste --40 5 $ 1800 19670 1630 $ 8150 $ 619200 1.18 $ 111350 Abril 3540 21 13590 85 40 40 40 0 0 3360 10 $ 50 $ 100800 0.75 $ 106350 Febrero 3320 20 6080 41 38 40 40 0 0 3200 480 $ 2400 $ 96000 3. el plan de fuerza nivelada sin faltantes: – Mes Demanda (cajas) Días hábiles/mes Demanda acumulada Días acumulados Máximo de trabajadores Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Costo de contratación Unidades producidas Unidades en Inventario Costo de inventario Salarios Días amortiguador Total Se calcula la fuerza laboral utilizando los valores acumulados de los días/periodo y demanda. Enero 2760 21 2760 21 33 35 40 5 $ 2250 3360 600 $ 3500 $ 100800 3.6966 prom $ 629900 .0625 $ 100850 Mayo 3180 22 16770 107 40 40 40 0 0 3520 350 $ 1750 $ 105600 2.00 $ 98400 Marzo 3970 23 10050 64 38 40 40 0 0 3680 190 $ 950 $ 110400 1.• Ahora.

• Ahora. el plan de fuerza nivelada con faltantes: – Mes Demanda (cajas) Días hábiles/mes Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Costo de contratación Unidades producidas Unidades en Inventario Unidades faltantes Costo de inventario Costo por faltantes Salarios Días amortiguador Total Tomamos los totales y calculamos la fuerza promedio = 19670/(4*129) = 39 Enero 2760 21 35 39 4 $ 1800 3276 516 0 $ 2580 0 $ 98280 3.3076 $ 102660 Febrero 3320 20 39 39 0 0 3120 316 0 $ 1580 0 $ 93600 2.8888 prom $ 616790 39 0 0 2978 0 0 0 0 $ 102960 0 $ 102960 .0256 $ 95180 Marzo 3970 23 39 39 0 0 3588 0 66 0 $ 990 $ 107640 0 $ 108630 Abril 3540 21 39 39 0 0 3276 0 330 0 $ 4950 $ 98280 0 $103230 Mayo 3180 22 39 39 0 0 3432 0 78 0 $ 1170 $ 102960 0 $ 104130 Junio 2900 22 39 Ajuste Total/promedio 19670 129 --39 9 $ 1800 19670 832 474 $ 4160 $ 7110 $ 603720 0.

• Revisemos gráficamente el comportamiento de los planes 4500 D e m a n d a 4000 3500 P ro d u c c ió nin ve n ta rio0 3000 2500 2000 P ro d u c c ió nfu e rza n ive la d as infa la n te s (p ic o ) P ro d u c c ió nfu e rza n ive la d as infa lta n te s (a c u m u la d o ) P ro d u c c ió nfu e rza n ive la d ac o nfa lta n te s 1500 1000 500 0 Ene ro Fe bre ro Marzo Abril Mayo Junio Demanda Vs. Producción .

140000 C o s toIn ve n ta rio0 120000 100000 C o s tofu e rzan ive la d as in fa lta n te s(p ic o ) 80000 60000 C o s tofu e rzan ive la d as in fa lta n te s(a c u m u la d o ) 40000 20000 C o s tofu e rzan ive la d ac o n fa lta n te s 0 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Costos mensuales de los planes .

Costos de los planes 800000 700000 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0 C o s t oIn v e n t a rio0 C o s t of u e rz a n iv e la d as in f a lt a n t e s(p ic o ) C o s t of u e rz a n iv e la d as in f a lt a n t e s (a c u m u la d o ) C o s t of u e rz a n iv e la d ac o n f a lt a n t e s .

El costo de almacenaje se calcula en $1 por medidor por periodo. Los datos del año pasado indican que un trabajador puede hacer. Desarrolle Desarrolle Desarrolle siguientes ¿Qué plan • un plan de inventario cero para los siguientes cuatro periodos un plan de trabajo de fuerza constante (sin faltantes) para los siguientes cuatro periodos un plan de trabajo de fuerza constante ( permitiendo ordenes atrasadas por periodo) para los cuatro periodos recomendaría? Y ¿Por qué? Plan de inventario 0: Mes Demanda Capacidad por trabajador Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Trabajadores despedidos Costo de contratación Costo de despido Salarios Total Periodo 1 1200 100 10 12 2 0 $ 2000 0 $ 18000 $ 20000 Periodo 2 1200 100 12 12 0 0 0 0 $ 18000 $18000 Periodo 3 1000 100 12 10 0 2 0 $ 4000 $ 15000 $ 19000 Periodo 4 1000 100 10 10 0 0 0 0 $ 15000 $ 15000 Total/promedi o 4400 100 ----2 2 $ 2000 $ 4000 $ 66000 $ 72000 . Los trabajadores ganan $1500 por periodo. en promedio 100 medidores por periodo de seis semanas. Inc. Fabrica una variedad de medidores de agua. Actualmente Poseidon cuenta con 10 empleados.Poseidon meter. Se pueden contratar nuevos trabajadores a un costo de $1000 por trabajador. si se permiten. los trabajadores existentes se pueden despedir a un costo de $2000 por trabajador. cuestan cerca de $2 por medidor por periodo. las ordenes atrasadas . 1200. 1000 y 1000 medidores respectivamente. El pronóstico para los siguientes cuatro periodos es 1200.

Mes Demanda Capacidad por trabajador Demanda acumulada Máximo de trabajadores Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Costo de contratación Unidades producidas Unidades en Inventario Costo de inventario Salarios Total Periodo 1 1200 100 1200 12 10 12 2 $ 2000 1200 0 0 $ 18000 $ 20000 Periodo 2 1200 100 2400 12 12 12 0 0 1200 0 0 $ 18000 $ 18000 Periodo 3 1000 100 3400 10 12 12 0 0 1200 200 $ 200 $ 18000 $18200 Periodo 4 1000 100 4400 10 12 12 0 0 1200 400 $ 400 $ 18000 $18400 Total/promedio 4400 100 --------2 $ 2000 $ 4800 $ 600 $ 72000 $79400 .• Ahora. el plan de fuerza nivelada sin faltantes: – Se calcula la fuerza laboral utilizando los valores acumulados de los días/periodo y demanda.

• Ahora. el plan de fuerza nivelada con faltantes: – Arbitrariamente la fuerza laboral sería de 11 trabajadores Mes Demanda Capacidad Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Costo de contratación Periodo 1 1200 100 10 11 1 $ 1000 Periodo 2 1200 100 11 11 0 0 Periodo 3 1000 100 11 11 0 0 Periodo 4 1000 100 11 11 0 0 Total/promedio 4400 100 --11 1 $ 1000 Unidades producidas Unidades en Inventario Unidades faltantes Costo de inventario Costo por faltantes Salarios Total 1100 0 100 0 $ 200 $16500 $ 17700 1100 0 200 0 $ 400 $ 16500 $ 16900 1100 0 100 0 $ 200 $ 16500 $ 16700 1100 0 0 0 0 $ 16500 $ 16500 $ 4400 0 400 0 $ 800 $ 66000 $ 72200 .

Por ahora se tienen 12 trabajadores en el departamento de ensamble. se re localizará el departamento de ensamble. Uno es esperar cuatro días en octubre y el otro necesitará ocho día en diciembre ¿Qué plan recomendaría? .X-Print Manufacturing produce impresoras láser. lo que requiere que el departamento pare. Un faltante de impresoras tiene un costo de $35 por unidad por mes. el costo por despido es de 750 por trabajador. Los trabajadores ganan $1500 al mes y se pueden contratar a $500 cada uno. Los estándares indican que un trabajador puede ensamblar cinco impresoras al día. El costo de fabricar este modelo es $350 y la compañía piensa que cuesta $5 almacenar una impresora durante un mes. Mes Días hábiles Demanda Julio 21 1020 Agosto 22 950 Septiembre 21 800 Octubre 23 1000 Noviembre 19 1250 Diciembre 20 650 Total 126 5670 a) Desarrolle un plan de inventario cero para este problema b) Desarrolle un plan de fuerza de trabajo constante cuando no se permiten faltantes c) Desarrolle un plan que permita ordenes atrasadas d) Debido a un plan de capacidad a largo plazo. Existen dos tiempos posibles para que esto ocurra. Una planta ensambla el modelo PL-4000.

Plan de inventario 0: Mes Demanda Días hábiles/mes Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Trabajadores despedidos Costo de contratación Costo de despido Salarios Días amortiguador Total Julio 1020 21 12 10 0 2 0 $ 1500 $ 15000 0.5000 $ 15750 Total/promedio 5670 126 ----6 11 $ 3000 $ 8250 $ 85500 2.3043 $ 14000 Noviembre 1250 19 9 14 5 0 $ 2500 0 $ 21000 0.• • La capacidad dada es de 5 impresoras por día.6766 $ 96750 .3809 $ 12750 Octubre 1000 23 8 9 1 0 $ 500 0 $ 13500 0.3636 $ 14250 Septiembre 800 21 9 8 0 1 0 $750 $ 12000 0.8421 $ 23500 Diciembre 650 20 14 7 0 7 0 $ 5250 $ 10500 0.2857 $ 16500 Agosto 950 22 10 9 0 1 0 $ 750 $ 13500 0.

7000 $ 15000 ------10 2 $ 1500 5670 1510 $ 7500 $ 90000 2. Julio 1020 21 1020 Agosto 950 22 1970 Septiembre 800 21 2670 Octubre 1000 23 3670 Noviembre 1250 19 4920 Diciembre 650 20 5570 Total/promedio 5670 126 --- Días acumulados Máximo de trabajadores Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores despedidos Costo de despido Unidades producidas Unidades en Inventario Costo de inventario Salarios Días amortiguador Total 21 10 12 10 2 $ 1500 1050 30 $ 150 $ 15000 0.6363 $ 15900 64 9 10 10 0 0 1050 430 $ 2150 $ 15000 4. el plan de fuerza nivelada sin faltantes: – Mes Demanda Días hábiles/mes Demanda acumulada Se calcula la fuerza laboral utilizando los valores acumulados de los días/periodo y demanda.0952 $ 17150 87 9 10 10 0 0 1150 580 $ 2900 $ 15000 5.• Ahora.9513 $ 99000 .2857 $ 16650 43 10 10 10 0 0 1100 180 $ 900 $ 15000 1.9473 $ 16400 126 9 10 10 0 0 370 0 0 $ 15000 3.0434 $ 17900 106 10 10 10 0 0 950 280 $ 1400 $ 15000 2.

el plan de fuerza nivelada con faltantes: – Mes Demanda Días hábiles/mes Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores despedidos Costo de despido Unidades producidas Unidades en Inventario Unidades faltantes Costo de inventario Costo por faltantes Salarios Días amortiguador Total Tomamos los totales y calculamos la fuerza promedio = 5670/(126*5) = 9 Julio 1020 21 12 9 3 $ 2250 945 0 75 0 $ 2625 $ 13500 0 $ 18375 Agosto 950 22 9 9 0 0 990 0 35 0 $ 1225 $ 13500 0 $ 14725 Septiembre 800 21 9 9 0 0 945 110 0 $ 550 0 $ 13500 1.• Ahora.0476 $ 14050 Octubre 1000 23 9 9 0 0 1035 145 0 $ 725 0 $ 13500 1.2608 $ 14225 Noviembre 1250 19 9 9 0 0 855 0 250 0 $ 8750 $ 13500 0 $ 22250 Diciembre 650 20 9 9 0 0 900 0 0 0 0 $ 13500 0 $13500 Total/promedio 5670 126 --9 3 $ 2250 5670 255 360 1275 $ 12600 $ 81000 0.3847 $ 97125 .

Hacer un espejo cuesta $250 y una manija $380. Se necesitan dos días/trabajador para hacer un portaespejo y tres para hacer una manija. Se cuenta con 32 trabajadores en la planta que laboran 26 días por mes. Los dos artículos importantes que hacen son portaespejos y manijas. Recientemente Proto lo contrato a usted y Jerry le ha pedido que planee la producción para el próximo año. AÑO 1 Mes 1 2 3 4 Portaespejo 101 97 94 102 Manija 200 197 196 200 Mes 13 14 15 16 AÑO 2 Portaespejo 102 102 97 110 Manija 222 220 225 222 Manijas Portaespejos • Elaboramos el pronóstico del intervalo 25 – 30 periodos. para ambos productos: 244 246 248 250 252 254 100 100 100 100 100 100 5 6 7 8 9 10 11 12 101 92 97 91 103 92 97 91 202 209 207 216 212 220 216 218 17 18 19 20 21 22 23 24 92 102 110 92 102 107 103 91 227 228 232 234 242 236 241 239 . La demanda histórica mensual para los dos últimos años se muestra en la tabla. Los trabajadores ganan $2000 al mes.Jerry es gerente de producción de la Cía Protoplastics. La tasa de costo de mantener un inventario en Proto es de 36% anual. No se permiten faltantes. El costo de contratación de un nuevo trabajador es de $700 y al despedir uno existente es de $1000. Desarrolle un plan agregado mensual y los niveles de fuerza de trabajo para los meses 25 al 30.

4 198014.2 196395.2 26000/95760 121760 12/18 1080/2462.25 Demanda portaespejos Demanda manijas Días de producción Capacidad por trabajador por mes Trabajadores necesarios (Producción exacta) Trabajadores disponibles Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Trabajadores despedidos 100 244 26 13/9 26 100 246 26 13/9 27 100 248 26 13/9 28 100 250 26 13/9 29 100 252 26 13/9 30 100 254 26 13/9 Total/promedio 600 1494 156 --- 8/28 8/28 8/28 8/28 8/28 8/29 --- 32 8/28 4 0 36 8/28 0 36 8/28 0 0 36 8/28 0 0 36 7/28 0 1 35 8/26 0 0 ----4 1 Costo de contratación 2800 0 0 0 0 0 2800 Costo de despido Salario Producción 0 72000 104/252 0 72000 104/252 0 72000 104/252 0 72000 104/252 1000 70000 91/252 0 68000 104/234 1000 426000 611/1494 Costo de producción Costo total de producción Inventario Costo de inventario Total 26000/95760 121760 4/8 360/1094.4 26000/95760 121760 8/14 720/1915.4 197302.4 26000/95760 121760 16/20 1440/2736 197936 22750/95760 118510 7/20 630/2736 192876 26000/88920 114920 11/0 990/0 183910 152750/567720 720470 58/80 5220/10944 $ 1166434 .

cambios en la fuerza de trabajo. utilizando. de ser necesario. Una alternativa. Para optimizar este problema se requiere trazar por prueba y error. . debiendo considerar el despido al final del periodo de planeación. periodo. sería contratar más personal de lo que se necesita en el 1er. manteniéndole constante durante los periodos siguientes.Costos de los planes Costo total Salario 200000 180000 160000 140000 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 25 26 27 28 29 30 Costo de producción Costo de producción Salario Costo total La estrategia en este modelo de plan consistiría en generar el máximo inventario posible para cubrir demandas futuras. rama de lo anterior. una estrategia mixta de planeación.

Igualmente usted solo puede contratar trabajadores al final del verano para comenzar el trabajo regular en el otoño. trabajo de tiempo directo: $10 por hora. 8 horas por día. El contrato con el sindicato especifica que usted puede despedir trabajadores solo una vez al año. Al comienzo de la primavera usted cuenta con 70 trabajadores y 1000 unidades en inventario. respectivamente.Planee la producción para el próximo año. tiempo extra: $15 por hora. lo cual significa que los pedidos pendientes podrían presentarse en invierno. Encuentre el costo total.5 por trabajador/hora. 25000 20000 Demanda 15000 Producción con 70 empleados 10000 5000 0 Primavera Verano Otoño Invierno . despido:$200/trabajador.invierno 18000. Se le suministran los siguientes costos: Contratación: $100/trabajador. utilice tiempo extra solo en primavera. otoño 15000. mantenimiento: $20 por unidad/trimestre. costo de los pedidos pendientes: $8 por unidad. al comienzo del verano. El número de trabajadores despedidos a principios de verano y el número de estos contratados al final del verano debe dar como resultado unos niveles de producción planeados para verano y otoño que sean iguales a las proyecciones de la demanda para verano y otoño. La productividad es de 0.. Si la demanda excede la oferta. 50 días por trimestre. verano 10000. La proyección de la demanda es la siguiente: primavera 20000.

p) Total 20000 50 70 10000 50 70 15000 50 75 18000 50 75 63000 200 --- Trabajadores necesarios Trabajadores contratados Trabajadores despedidos Costo de contratación Costo de despido Unidades producidas en Tiempo regular Unidades en inventario Unidades faltantes Costo de faltante Costo de tiempo extra Salario regular Total 100 0 0 0 0 14000 0 6000 0 $ 180000 $ 280000 $ 460000 50 25 20 $2500 $ 4000 10000 0 0 0 0 $ 200000 $ 206500 75 0 0 0 0 15000 0 0 0 0 $ 300000 $300000 75 0 0 0 0 15000 0 3000 $ 24000 0 $ 300000 $ 324000 75 25 20 $2500 $400 54000 0 3000 $ 24000 $ 180000 $ 1080000 $1290500 .e) Verano (c y d) Otoño Invierno (p.Inventario inicial 10000 Demanda Días hábiles Trabajadores disponibles Primavera (t.

8 horas/día Días por mes: suponga 20 días de trabajo por mes Inventario inicial: 500 unidades Reserva de seguridad: medio mes Costo de los faltantes: $20/unidad/mes Costo de mantenimiento: $5/unidad/mes La proyección para el 2001 es la siguiente: Enero 2500 Feb 3000 Marzo 4000 Abril 3500 Mayo 3500 Junio 3000 Julio 3000 Ago 4000 Sep 4000 Oct 4000 Nov 3000 Dic 3000 La gerencia prefiere mantener una fuerza laboral y un nivel de producción constantes. simplemente encuentre una buena solución y formule el procedimiento que usted podría utilizar para probar una mejor solución. Desarrolle un plan total que satisfaga la demanda y demás condiciones del problema. No trate de encontrar la solución óptima. Haga los supuestos necesarios. . Los datos pertinentes son los siguientes: Tiempo de producción: 1hr/unidad Costo promedio del trabajo: $10/hora Trabajo semanal: 5 dias. La demanda no satisfecha se traslada al mes siguiente.DAT INC. absorbiendo las variaciones de la demanda a través de los faltantes y excedentes de inventario. Necesita desarrollar un plan total para su línea de productos.

Total 500 1250 1500 2000 1750 1750 1500 1500 2000 2000 2000 1500 2500 1250 3250 1250 3000 1500 3250 1500 4000 2000 4500 2000 3500 1750 3250 1750 3500 1750 3500 1750 3000 1500 2750 1500 3000 1500 3000 1500 4000 2000 4500 2000 4000 2000 4000 2000 4000 2000 4000 2000 3000 1500 2500 1500 3000 1500 3000 1500 40500 41500 3250 3459 209 3250 3459 418 4500 3459 3250 3459 3500 3459 2750 3459 254 3000 3459 713 4500 3459 4000 3459 4000 3459 2500 3459 3000 3459 8 Unidades en faltante Costo de inventario Costo de faltantes Costo de producción Total $ 34590 $ 34590 $ 1045 $ 2090 623 414 455 $ 1270 $ 3565 328 869 1410 451 $ 12460 $ 34590 $ 8280 $ 34590 $ 9100 $ 34590 $ 34590 $ 34590 $ 6560 $ 34590 $ 17380 $ 34590 $ 28200 $ 34590 $ 9020 $ 34590 $ 40 $ 34590 .Io 500 Invent. Inventario final esperado Horas requeridas Horas disponibles Unidades en inventario Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Reserva Requer. Octubre Nov. Dic. Incial esperado Dem.

La capacidad de producción y los costos son los siguientes: Periodo Capacidad interna (1000 cajas) Capacidad de subcontratación (1000 cajas) Costos internos ($100/caja) Costos de subcontratación ($100/caja) 1 60 40 20 22 2 70 40 21 28 3 60 40 23 30 4 55 40 22 28 2) Eastern Electric fabrica lavadoras y secadoras. En este momento se tienen 25 empleados y no se usa tiempo extra. El salario de tiempo normal es $1750 mensuales por empleado.Ejercicios 1) La compañía SkAtZ ha pronosticado la demanda de patines como 56. Desarrolle un plan agregado para los siguientes cinco meses. No se tiene inventario inicial. Se pueden contratar nuevos trabajadores. Los clientes aceptaran una orden atrasada. Los costos de mantener inventario son $15 al mes por unidad y los costos por faltantes son $30 al mes por unidad. 108 y 59 miles de cajas para los siguientes cuatro trimestres. y puede producir dos unidades adicionales en tiempo extra. pero hay un costo de $250 por caja. los costos de despido son de $1500 por empleado. Existe un inventario inicial de 20000 cajas y cuesta $50 al mes almacenar una caja en inventario. 84. Los requerimientos de producción para las unidades agregadas están dados en la tabla. pero a un costo de $950 por empleado. Mes Demanda 1 450 2 550 3 600 4 625 5 675 . Un empleado puede producir 20 unidades al mes en tiempo de trabajo normal. por la pérdida de la buena voluntad del cliente. con costos de tiempo extra de $180 por unidad por empleado.

000. Varios modelos de tostadores. Desarrolle los correspondientes planes. Por razones de estabilidad. A comienzos de otoño usted tiene 30 trabajadores pero planea contratar trabajadores temporales para principios de verano y despedirlos al final de verano.10 Todos los trabajadores ganan $2000 al mes.5 unidades por trabajador/hora. Consumer Electronics no quiere cambios en mas del 15% de su fuerza de trabajo en cualquier mes. us$5 por unidad/trimestre. con 8 horas diarias y 60 días por estación. tiempo extra US$8 por hora. 4) Desarrolle un plan de producción y calcule el costo anual para una firma cuya proyección de la demanda para otoño es de 10. para invierno.000 y para verano 12. . mantenimiento de inventario. El inventario para principios de otoño es de 500 unidades. durante la cual solo produce la mitad de lo normal para un trabajador capacitado. para primavera. El tiempo extra no esta disponible durante el otoño. Los costos pertinentes son los siguientes: contratación US$100 por cada empleado temporal. por ahora se cuentan con 55 trabajadores. Un trabajador tiene un mes de capacitación práctica. cafeteras y procesadores de pan significan la mayor parte de la producción. La demanda para cada familia para los próximos tres meses. Además usted ha negociado con el sindicato la opción de utilizar la fuerza laboral regular por tiempo extra durante el invierno o la primavera si esto es necesario para evita el agotamiento de existencias al final de estos trimestres. 8. despido US$200 por cada trabajador despido.85 $1. pedidos pendientes.000. tiempo directo US$5 por hora.25 $2. Contratar un nuevo trabajador cuesta $1200 y despedir uno $2000. el número promedio que un trabajador puede fabricar de cada producto en un mes y su costo promedio de almacenaje son los siguientes: Mes 1 Tostador Cafetera Procesador de pan Total 2000 2200 900 5100 2 2600 2400 1200 6200 3 2000 2100 700 4800 Salida/ trabajador 70 120 110 Costo de almacenaje $0. Suponga que la productividad es de 0. 7.3) Consumer Electronics produce electrodomésticos pequeños. US$10 por unidad.000. No se permiten faltantes.

5 /HORA US$18. JE. El inventario se puede acumular y los faltantes se llenan con la producción del mes siguiente mediante los pedidos pendientes de cumplimiento (suponiendo una fuerza laboral inicial de 10). Plan 2: Producir para satisfacer la demanda promedio prevista durante los seis meses siguientes manteniendo una fuerza laboral constante. Costo de contratación y de capacitación Costo de los despidos Horas de trabajo requeridas Costo lineal (ocho primeras horas cada día) Costo del tiempo extra (tiempo y medio) 4 /UNIDAD US$12. usted ha sido comisionado para crear el plan. mediante el uso de un día regular de ocho horas variando el tamaño de la fuerza laboral (suponiendo una fuerza laboral inicial igual a los requerimientos del primer mes. Plan 3: Fuerza laboral constante de 10. Como lo podrá suponer. pero el precio de venta es bajo y Jason puede estudiar la respuesta del mercado mientras gasta mas tiempo en I&D. La siguiente información podrá ayudarlo: Enero Demanda No. sin embargo.75 /HORA . necesita desarrollar un plan de producción total para los seis meses de enero a junio.5 ) Jason Enterprises está produciendo videotelefonos para el mercado de los hogares. De días de trabajo Costos Febrero 600 19 Marzo 650 21 Abril 800 21 Inventario Mayo 900 22 Junio 800 20 Total 4250 125 500 22 US$100 /UNIDAD Materiales Costo de mantenimiento de inventario Costo marginal de agotamiento de reservas Costo marginal de la subcontratación US$10 /UNIDAD/MES US$20 /UNIDAD/MES US$100 /UNIDAD (US$200 DEL COSTO DE LA SUBCONTRATACIÓN MENOS US$100 DE AHORRO DE MATERIALES) US$50 /TRABAJADOR US$100 /TRABAJADOR Inventario inicial Reservas de seguridad 200 UNIDADES 0% DE LA DEMANDA MENSUAL Plan 1: Producir para obtener unos requerimientos de producción mensual exactos. utilizar la subcontratación. La calidad no es tan buena como debería ser en este punto. En esta etapa.

Pero es posible ilustrar los principios generales involucrados con un horizonte mas corto. Se ha proporcionado la siguiente información: Enero Demanda 1800 22 Febrero 1500 19 Marzo 1000 21 Abril 900 21 Mayo 1100 22 Junio 1600 20 Total 8000 125 Costos Materiales No. Plan 4: Producir para satisfacer la demanda prevista para los dos primeros meses utilizando una fuerza laboral constante en el tiempo regular. Utilizar tiempo extra para satisfacer los requerimientos de producción adicionales. . mediante el uso de un día regular de ocho horas variando el tamaño de la fuerza laboral. De días de trabajo US$100 /UNIDAD Inventario Inventario inicial 400 UNIDADES 25% DE LA DEMANDA MENSUAL Reservas de seguridad Costo de mantenimiento de inventario Costo marginal de agotamiento de reservas Costo marginal de la subcontratación US$1. Plan 2: Producir para satisfacer la demanda promedio prevista durante los seis meses siguientes manteniendo una fuerza laboral constante.6) Una firma con una variación estacional pronunciada planea normalmente la producción para un año completo con el fin de capturar los extremos de la demanda durante los meses de mayor agitación y los más lentos. El inventario se puede acumular y los faltantes se llenan con la producción del mes siguiente mediante los pedidos pendientes de cumplimiento. El número de trabajadores es más difícil de calcular para este plan.5 /UNIDAD/MES US$5 /UNIDAD/MES US$20 /UNIDAD (US$120 DEL COSTO DE LA SUBCONTRATACIÓN MENOS US$100 DE AHORRO DE MATERIALES) US$200 /TRABAJADOR US$250 /TRABAJADOR 5 /UNIDAD Costo de contratación y de capacitación Costo de los despidos Horas de trabajo requeridas Costo lineal (ocho primeras horas cada día) Costo del tiempo extra (tiempo y medio) US$4 /HORA US$6 /HORA Plan 1: Producir para obtener unos requerimientos de producción mensual exactos. Plan 3: Producir para satisfacer la demanda mínima prevista (abril) utilizando una fuerza laboral constante en el tiempo regular. Suponga que se va a fijar un plan de producción para la CA&J Company para los próximos 6 meses. Subcontratar para satisfacer los requerimientos de producción adicionales y subcontratando cualquier diferencia mensual entre los requerimientos y la producción. pero el objetivo es terminar junio con un inventario final tan cercano como sea posible a las reservas de seguridad de dicho mes.

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