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Tipos de Hornos de Fundicion

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Tipos De Hornos De Fundicion

Tipos de Hornos para Fundición de Metales. Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: • Fundir. • Ablandar para una operación de conformación posterior. • Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades • Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Los hay de diferentes tipos; de cubilote, de reverbero, rotativos, eléctricos, eléctricos de inducción, eléctricos de resistencia, eléctricos de arco, basculantes, entre otros. ▪ CUBILOTES Los cubilotes son hornos cilíndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostería refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas pies de sostén del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren después de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado líquido a las cucharas de colada o al antecrisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen...

Tipos De Hornos De Fundicion
Tipos de Hornos para Fundición de Metales. Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: • Fundir. • Ablandar para una operación de conformación posterior. • Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades • Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Los hay de diferentes tipos; de cubilote, de reverbero, rotativos, eléctricos, eléctricos de inducción,

eléctricos de resistencia, eléctricos de arco, basculantes, entre otros. ▪ CUBILOTES Los cubilotes son hornos cilíndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostería refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas pies de sostén del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren después de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado líquido a las cucharas de colada o al antecrisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen...

Metalurgia
Metales. Fundición. Hornos. Convertidores. Punto fusión. Lingotes. Formación granulométrica y clasificación de yacimientos. Escoriadores
Geología, Topografía y Minas

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INTRODUCCION El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre los metales y el curso que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas. A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basándose muchas veces en teorías a través del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un mañana nos servirá para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida.

Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las conclusiones sean las mas atinadas. INDICE 1. Fundición 2. Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado 3. Clasificación de hornos usados para la fusión 4. Hornos para la fusión de metales. 5. Tipos de Hornos usados en fundición 6. Convertidores 7. Punto de fusión aproximado de metales 8. Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundición 9. Vaciado de lingotes  Vaciado de lingotes de acero  Tipos de lingotes de acero  Defectos del lingote de acero 10. Vaciado en arena 11. Otros procesos de vaciado 12. Arena y Mezcla para moldeo 13. Formación granulométrica y clasificación de yacimientos 14. Moldeo para fundición a) Materiales para moldeo b) Tipos y clasificación de los moldes c) Maquinas centrifugas de arenas

Tipos

15. Sistema de alimentación  Elementos  Tipos 16. Escoriadores o separadores de escorias  Tipos

se producen mas convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. Este contenido limite varia con los demás elementos. que tienen punto de fusión muy elevados. por medio de un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua. algunos metales como por ejemplo: el tungsteno. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases. sino que también ataca a todos los refractarios artodoxos empleados en los hornos. Sin embargo. En ausencia de otros elementos distintos del carbono. en el grueso de la producción metalúrgica. Fundición de Hierro Colado. Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas:  Fundición grises y metálicas  Fundición blancas especiales  Fundiciones refractarias  Fundiciones resistentes a la corrosión. es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. CLASIFICACION DE LOS HORNOS usado para la fusión: . El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.  Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta. REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:  Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión. El mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la masa esponjosa.7%. después de la solidificación. aun hoy en día. pero puede ser definido en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas. eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). trajo consigo nuevas dificultades a resolver. La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. es el que se emplea actualmente. estos productos son pocos o nada maleables. Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica. El método un tanto nuevo de fundir el titanio. FUNDICION Productos carburados presentados o que se pueden presentar. Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga. La fuente mas común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los productos de la combustión. la fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica.17. En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero. la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala industrial. este corresponde a c>1.

Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricación de acero. . El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinada por los siguientes factores:  Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.  Hornos eléctricos.  Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustión.  La producción requerida del horno. La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales mas comunes.  Los hornos de reversos.  Hornos basculantes. como precisión de su composición.Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote.  Hornos de crisol.  Hornos de aire.  Hornos rotatorios. DE LOS METALES: Los metales se funden a diferentes temperaturas. Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión. Pueden ser de acero o de inducción. TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:  El cubilote de fundición.  Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustión.  La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga. gas o petróleo. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. PUNTO DE FUSION APROX.  Hornos eléctricos. aun cuando se use en la producción de acero para manufactura de vaciado. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque.  El costo de operación del horno. según el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles. LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES: Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales.  Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de combustión.  Hornos de crisol de tipo sosa. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.

es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes. sean artesanales o con algún desarrollo. EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICION: Durante la ejecución de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fabrica. Tipos de herramientas:           palas picos y horquillas reglas agujas de ventilar paletas de alisar alisadores espátulas puntas o extractores de moldeo martillos y macetas mordaza o presillas EQUIPOS DE MOLDEO .METALES Estaño Plomo Cinc Aluminio Bronce Latón Plata Cobre Hierro fundido Metal monel Acero de alto carbono Acero medio para carbono Acero inoxidable Níquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tungsteno PUNTO DE FUSION 240°C (450°F) 340°C (650°F) 420°C (787°F) 620°-650°C (1150°-1200°F) 880°-920°C (1620°-1680°F) 930°-980°C (1700°-1800°F) 960°C (1760°F) 1050°C (1980°F) 1220°C (2250°F) 1340°C (2450°F) 1370°C (2500°F) 1430°C (2600°F) 1430°C (2600°F) 1450°C (2640°F) 1510°C (2750°F) 1593°C (2900°F) 3396°C (6170°F) HERRAMIENTAS.

Tipos de lingotes de acero:    colmado semicolmado efervescente. barras para la producción de alambre. la carga vacía por el fondo de la cuchara. después de lo cual es vaciado a moldes para lingotes. Medios auxiliares:     cribas atomices pulverizadores fuelle de mano estuches para herramientas.   pisones o atacadores pisones neumáticos. que se lamina para formar cinta o laminas. Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con ferromagnesio. Otras fallas son el resultado de una mala operación y pueden ser eliminadas completamente corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado. que sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie del acero fundido no entre a los lingotes . Aun cuando el acero se vacía en lingotes de sección aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se vacían como placas planas. VACIADOS EN ARENA . Defectos de los lingotes de acero: Los defectos que comúnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar en dos grupos principales:  los que ocurren interiormente  los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie. y bilets cilindros para extruir secciones. la cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y equipada con un muñón en cada lado. ferrosilicio o aluminio.Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que dispone el taller de moldeo. VACIADOS DE LINGOTES Cuando debe producirse un metal en forma forjado?. Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta lista se vacía en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de llenado por medio de una grúa viajera eléctrica. primero se vacía como un lingote de forma y tamaño adecuados para su proceso en la planta de que se disponga. fundición o fabrica para realizar diferentes trabajos. entonces se le permite reposar por un tiempo para que la escoria y otros materiales no metálicos floten en la superficie.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena: Requiere primero del moldeo en arena de fundición. a través de los .  Diseño incorrecto del moldeo.A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia de polvos. puede usarse un molde de dos partes. En vaciados de formas simples. composición incorrecta del metal. para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción. ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes.  Moldeo pobre. el molde puede ser de forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado.     las burbujas las inclusiones los pliegues fríos roturas en calientes. como se ha indicado antes. en el que cada mitad esta contenida en un marco en forma de caja. La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo. laminado o extrusión. dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Defectos en los vaciados de arena: Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados:  Mala practica en la fusión. en este caso mencionaremos los tres mas importantes:  Vaciado centrifugo  Vaciado semicentrifugo  Centrifugo. Para facilitar este procedimiento.  Mala practica en el vertido. los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de forma predeterminada. Otros procesos de vaciado: Existen muchos procesos de vaciado de aplicación comparativamente especializada. o bien. Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como porosidad interna. en la forma de depresiones en la superficie del vaciado. alrededor de un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse. cavidades. En algunos casos. el molde de arena se divide en dos o mas partes.

 Arenas de lagos. MOLDEO PARA FUNDICION .  Arenas de ríos o fluviales. es decir.depósitos y tolvas de almacenaje. FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS Las cuencas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeñas cantidades como el feldespato. Otros tipos de arena son:      Arena negra Arena sintética Arena naturales Arena para machos Arena al aceite. Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado. . De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificación atendiendo al agente principal que influyo en su formación en los depósitos que actualmente se conoce. La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.  Arenas de playas. que se ha secado. mediante el secado de enfurtas.  Arenas de glaciares.  Arenas arrastradas por el viento. El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo según las impurezas que contengan. Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada. situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente. formará la capa interna del molde.  Arenas de desembocaduras. Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extraído este. Distintos tipos de arenas para moldeo:     Arena Verde: es una arena húmeda.

Modelos enterizos complejos. Modelos divididos complejos.Materiales para moldeo: Para la confección de modelos se emplean materiales muy variados como son:        maderas los metales blandos las aleaciones de aluminio el hierro el latón el yeyo los plásticos. de modo que tal partes gruesas se desintegran por la acción de la resistencia.Tipos y clasificación de los modelos: Los modelos como su nombre lo indica son la representación genérica de las piezas y están destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena. para luego ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o perfil deseado. Cada material tiene características especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo. Tipos:  Desintegrado centrifugo. Modelos internos o caja de macho. Maquina centrifugadoras de arena: Se basan todas en el mismo principio. Para llevar el metal o aleación liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondiente conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna.  Centrifugador de cinta. SISTEMA DE ALIMENTACION El llenado de un molde con metal o aleación liquida es una operación importante y cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura. Modelos divididos o partidos. lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar. Elementos del sistema de alimentación: .      Modelos enterizos sencillos. la goma y otros compuestos.

ahora generalmente dentro de moldes metálicos en maquinarias adecuadas. pedacería de hierro fundido comprando algunas veces pedecería de hierro. Tipos:  Escoriador en zigzag  Escoriador con cambio de dirección  Separador de escoria con macho filtro  Escoria con trampa angular. El tamaño del cubilote generalmente se expresa en función del diámetro interno al nivel de las toberas. la altura de la cama de coque reducirá en unos 15 cm. respiraderos y mazarotes que unidos entre si conducen el metal o aleación liquida a la cavidad interna del moldeo. que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir una escoria mas fluida en el cubilote. Escoriadores o separadores de escorias: Es el canal distribuidor intermedio de sección generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisión a la pieza. FUSION DE HIERRO COLADO En esta fusión el cubilote se emplea en mayores escala que cualquier clase de horno. este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque o capa que sigue a la carga de metal. BIBLIOGRAFIA  Ingeniería Metalúrgica . El coque usado como combustible en el cúbilo debe ser de una variedad dura y densa con un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como máximo. Tipos de elementos que integran el sistema de alimentación para un molde de arena cualquiera:  Taza de colada  Taza de colada cónica tradicional  Taza en forma de tacón de escorias  Taza de colada con fondo plano  Taza de colada anulares  Taza de colada de doble comunicación externa. canales.Se llama sistema de alimentación al conjunto de tazas de colada. El hierro lingote de alto horno se vacía. Una vez fundido la primera carga de metal . Esa dimensión rige al área transversal de la zona de fusión y el ritmo de fusión en toneladas por hora. Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un mineral químicamente neutro. pedacería de la fundición. La carga metálica al cubilote consiste de hierro. en lingote.

existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. Contenido     1 Historia 2 Construcción 3 Referencias 4 Enlaces externos . La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius. Horno de arco eléctrico De Wikipedia. este procedimiento de fundición. fisiológico y biológico de las cosas que nos rodean. CONCLUSION Al completar este material hemos llegado a la conclusión de que tan importante es tener conocimiento. En realidad es un soporte mundial para todos los seres humanos. búsqueda Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico. Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Higgins. Además.  Metalúrgica Por: Luigi Losana.Tomo II Por: Raymundo A. de que tan importante es para la humanidad saber el proceso químico. Este proceso de fundición de metales es considerado como uno entre tantos procesos que sirven de evolución a la humanidad y cambian el curso de nuestras vidas. Olivia. la enciclopedia libre Saltar a: navegación.  Tecnología de moldeo de fundición Por: Luis A.

cables y laminados para el mercado estadounidense. XIX. Pinchon itentó crear un horno electrotérmico en 1853.[editar] Historia Taller de fundición con dos hornos de arco eléctrico. con una planta comercial establecida en EE. Wilhelm Siemens patentó el horno de arco eléctrico. donde el uso del horno de arco eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción.UU.S. El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult. En principio. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada. En 1987. Cuando Nucor. y también permitió competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos. Este mismo patrón fue seguido en otros países. las empresas que le seguían con operaciones mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería. utilizando para ello el horno de arco eléctrico. adaptándose a la demanda local. y que pronto le siguieron otros fabricantes. con productos de viguería. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de carburo. la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado de productos laminados. Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la producción de aleaciones de acero. En el s. Steel. el acero obtenido por horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero resorte. comenzaron con una acería pequeña. tales como Bethlehem Steel y U. El bajo coste en relación a su capacidad de producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra.79.1 decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969.2 El hecho de que un . Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo de la costa este de los Estados Unidos. en donde el horno de arco eléctrico se utilizaba principalmente para producción de viguería. en cuyo interior se encontraba el horno de arco eléctrico. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810. el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815. en 1878 . en 1907. fue después cuando la fabricación de acero por este método comenzó a expandirse. el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro. que ahora es uno de los mayores productores de acero de los Estados Unidos. embarrados. y.

así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contienen un acero procedente de chatarra. que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación. además de la plataforma basculante sobre la que descansa el horno. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. [editar] Construcción Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. cubierta con una bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos de gráfito están alojados dentro del horno. En talleres de fundición modernos. cubre el horno con material refractario. El horno de arco eléctrico para acería consiste en una recipiente refractario alargado. que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos. refrigerada por agua para tamaños grandes. . El hogar. se pueden agregar nuevos segmentos. de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica). paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario. Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. por lo general. material fundido. Los electrodos tienes una sección redonda y. La bóveda o cubierta. desembocadura a la izquierda. El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. que consiste en las paredes refractarias y la cimentación. el horno suele levantarse del suelo. El horno está compuesto principalmente de tres partes:    El armazón. así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Tres electrodos. Puede estar refrigerada con agua. Los electrodos suben y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento. Separado de la estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo. bóveda extraíble de ladrillo refractario. La bóveda está construida con materiales de alta resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado. de modo que a medida que se desgastan los electrodos. en los segmentos con acoplamientos roscados.

un armazón precalienta la chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. el mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de transformador) se encuentra en Turquía. donde el brazo entero conduce la corriente. pero tienen electrodos para cada armazón y un solo sistema electrónico. Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano que tiene un transformador de 60 MVA de capacidad. los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote. El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno. Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor del perímetro del hogar. consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme. y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. Puesto que los electrodos se mueven arriba y abajo de forma automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno. históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria.El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de entrada durante la fusión de la carga. un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno. y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Otros hornos basados en corriente continua tienen una disposición similar. .000 amperios. Para proteger el transformador del calor. En un taller moderno. ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos de inyección empotrados en la pared. Existen enormes variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno. En comparación. con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de más de 44. cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Hay hornos modernos donde montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos. con los puntos fríos situados entre los electrodos. Originalmente. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón. dependiendo del producto final y las condiciones locales. Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes". Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir entre las dos armazones. éste se instala en una cámara acorazada. los cuales pueden estar huecos con tuberías de cobre refrigeradas por agua llevando corriente eléctrica a las sujecciones de los electrodos. todos los hornos de producción de acero tenían un caño para verter que estaba revestido de refractario que aliviaban cuando estaban inclinados. Éstos se pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. con una capacidad de 300 toneladas métricas y un transformador de 300 MVA. Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados. así como los últimos estudios para mejorar la eficiencia del horno. aumentando el rendimiento. pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero líquido. La operación de inclinación del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping".

Por lo tanto. y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero. con una red eléctrica bien desarrollada. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante.Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400 kilovatios-hora de electricidad por tonelada corta. la cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Alto horno De Wikipedia. búsqueda . o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. la enciclopedia libre Saltar a: navegación.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. pero debajo de las toberas. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas. como asbesto o ladrillos refractarios.Alto horno en Sestao. El alto horno es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Encima de ese orificio. Encima de esta abertura. había otra boca por donde salía la escoria(D). por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). El esquema básico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigüedad para la fundición de los cañones de hierro. En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). . hay otro agujero para retirar la escoria. pero debajo de las toberas. Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro (A). Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor. y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo.

el coque y la caliza. la duración actual es de 20 años. de la que se obtienen productos acabados. La época en que la carga de un alto horno estaba formada sólo por el mineral y el coque ya ha pasado. Es esencial controlar con precisión la disposición de las cargas de mineral en la boca de carga del horno.La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape. Una presión superior a 2 bar es un objetivo normal de un alto horno moderno.1 o Aumento de la presión en la cuba para mejorar el rendimiento de la reducción por carbono. También se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto horno. Este factor es esencial.  . finalmente. por las que se introduce el mineral de hierro. cerradas por válvulas en forma de campana. en 2010. de la que lógicamente se obtienen lingotes. de la que se obtienen trenes de laminación y. Algunos hornos pueden reemplazar el mineral por desechos ferrosos y realizar mezclas con minerales de diferentes calidades. Contenido      1 Evolución del alto horno 2 Las reacciones químicas o 2. unos 100 millones de euros.2 La reducción de los óxidos de hierro 3 Véase también 4 Referencias 5 Enlaces externos [editar] Evolución del alto horno La investigación y la modernización actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duración de la instalación. Mejoras en la duración del alto horno o Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que protege los ladrillos).1 Reacciones principales o 2. y un par de tolvas redondas. La evolución de los precios de cada uno de estos combustibles ha justificado la sustitución del fueloil por carbón triturado a partir de la segunda crisis del petróleo. La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980. la colada continua. sustituyendo el coque por una inyección de carbón. o La adaptación a combustibles más baratos. se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional. dado que la reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparación puede costar.  Mejoras económicas o Circuito de preparación y carga de materias primas polivalente y configurable. Una vez obtenido el acero líquido. la colada sobre lingoteras. gas natural o fueloil en los inyectores.

2 o Recuperación del calor. Producción del agente reductor CO (monóxido de carbono): La reacción general es: (a) Dado el exceso de carbono y la temperatura. En realidad. [editar] Reacciones principales   La primera consiste en reducir mediante el monóxido de carbono los óxidos de hierro presentes en el mineral de hierro.o Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral. especialmente los producidos durante la granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico.2 o La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un generador de turbina. cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben mientras que los sólidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento térmico excelente.2 o La condensación de los vapores.2 o El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. en lugar de quemarlos para producir electricidad3 [editar] Las reacciones químicas El alto horno es un reactor químico. El objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases capturados en la boca del horno. (c) (reacción de Boudouard) A partir de ahí.  Mejoras ambientales o Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y granulación de la escoria. la reacción de reducción de los óxidos de hierro es la siguiente: (d) . sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire (estufas). hay una conversión de todo el oxígeno en monóxido de carbono. la reacción anterior se produce por dos reacciones sucesivas: (b) a continuación.

La reacción es altamente exotérmica.El coque tiene dos funciones:   Por la combustión. se produce el agente reductor (a).1050º C. producido por la reducción de los óxidos de hierro (c) para regenerar el agente reductor (CO). La producción en Europa por este medio es del 35% y en España del 75%. sobre todo a la salida de las toberas. de los óxidos de hierro. Alto horno eléctrico De Wikipedia. se alcanzan temperaturas de 2200 ºC. [editar] La reducción de los óxidos de hierro Los óxidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia: La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde arriba de la cuba en función de la temperatura):    T > 320 °C (e) 620 °C < T < 950 °C (f) T > 950 °C (g) en el fondo de la cuba. partiendo de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderúrgico integral (baterías de coque. Contenido   1 Funcionamiento 2 Ventajas e inconvenientes del horno eléctrico frente al alto horno convencional o 2. La energía empleada para la fusión de la chatarra se logra con un arco eléctrico que se hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior.1 Ventajas o 2.2 Inconvenientes . Se consume el dióxido de carbono (CO2). la enciclopedia libre Saltar a: navegación. búsqueda Una acería eléctrica produce acero a partir de un horno eléctrico de arco. sinterizado y horno alto). se produce la regeneración del CO por la reacción de Boudouard (c) a una temperatura de alrededor de 1000 .

Controlar el tipo de atmósfera en el baño es fácil. siendo necesario en general usar bobinas electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más frío del fondo alcance la parte superior igualándose de esta forma la temperatura y la composición química. En el baño se lleva a cabo una reacción de oxidación – reducción (proceso redox). Según se van quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto. Durante la fusión oxidante se elimina el fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el azufre. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierte en el sistema idóneo para fundir chatarra de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o virutas y desechos procedentes de tornos y talleres mecánicos.5-3 m de longitud. caliza. Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en horno olla. siendo este proceso el más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. cocidos al vacío y de alta conductividad. [editar] Ventajas e inconvenientes del horno eléctrico frente al alto horno convencional [editar] Ventajas    Alta Pureza Gran Eficiencia térmica Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos [editar] Inconvenientes    Producción en menor escala que el horno alto Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de mayor consumo de energía eléctrica con un 6 % del consumo . 3 Datos técnicos [editar] Funcionamiento La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la superficie del metal líquido. El contenido en nitrógeno suele ser elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 ºC) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros. Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza. El calor se encuentra en la parte superior de la carga. Para generar escoria se añade cal. Su tamaño es de 20-75 cm de diámetro y 1. etc.

Ceras. Concretos y morteros. Este diseño. lo mas común es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde.[editar] Datos técnicos    Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW Para una carga entre 150 a 180 toneladas métricas se usan aproximadamente 40 MW Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW Fabricación de piezas por moldeo. de muchos factores de acuerdo a su futura aplicación lo que no corresponden con el interés de esta página. Este método se conoce como moldeo. Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica. Para fabricar una pieza puede utilizarse el método de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma líquida dentro de un molde hueco. La forma y dimensiones de la pieza a fabricar dependerá. 2. Factores a tener en cuenta Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: 1. De esta forma el moldeo puede clasificarse en: 1. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundición. Terminación. Diseño de la pieza. Yeso etc. Moldeo en frío: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que luego endurecen como un sólido rígido. Fabricación del molde. 4. cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Ejemplos: Metales. . Complejidad de la pieza a elaborar. Caramelos etc. Vertido del material líquido y posterior endurecimiento. 3. Diseño de la pieza. Ejemplos: Resinas plásticas y Epoxi. Fabricación del molde con la forma y materiales adecuados. 4. Limpieza. como es evidente. Fluidez del material líquido. 5. 2. 2. 3. 6. En general durante el proceso de fabricación de la pieza se siguen los pasos siguientes: 1. Temperatura del material líquido a la hora del vertido. Cantidad de piezas a fabricar. Extracción de la pieza del molde. 5.

otros no. o moldes de arena de sílice compactada para aquellos de alto punto de fusión. de este modo si son muy pocas piezas. así que el molde tendrá que ser fabricado teniendo en cuenta este factor. yeso etc. Otros. 7. diversos canales de llenado simultáneo. Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga líquida hasta que esta solidifique. podrán utilizarse materiales comunes para la fabricación del molde. ceras. por ejemplo metálicos (de ser posible). Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición. No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma facilidad.6. mientras que si el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de múltiples usos. en ocasiones será necesario utilizar un molde de múltiples partes acopladas. estos materiales comunes no podrán utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metálicos para metales de bajo punto de fusión. Si se trata de fundición en frío o de sustancias de bajo punto de fusión como la parafina. fabricación de canales de comunicación internos que tendrán que ser cortados y desechados después de desmoldeada la pieza. 8. Fluidez del material. Tamaño. En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios. pero si el líquido a verter corresponde a metales fundidos. Exactitud dimensional y de acabado superficial. la gran mayoría se contraen como los metales y sus aleaciones. la pieza tenga las dimensiones adecuadas. Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado superficial. Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfrían o solidifican. el molde podrá ser fabricado manualmente de materiales de poca duración o desechables. algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan completamente. pero algunos se expanden como el yeso. Temperatura del material líquido. De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe tener muy en cuenta esta contracción o dilatación para que cuando solidifique.. tales como plásticos. Las características del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a fabricar. Índices de contracción o dilatación. en algunos casos será preciso un mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metálicos o plásticos) o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la . 9. Para el moldeo de piezas de forma compleja. Complejidad. Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores. estas características tendrán que tenerse en cuenta al fabricar el molde. Cantidad de piezas. etc. canales de salida múltiples para el aire del interior del molde y otros..

que pueden ser reutilizables muchas veces. Cuando se producen moldes para la fabricación de piezas de grandes partidas. Ciertos materiales como el hierro fundido. Veamos algunos de los métodos utilizados: Oquedad mecanizada. en estos casos el molde se fabrica para que se enfríe rápidamente. Estos moldes pueden estar constituidos por una sola pieza o varias acopladas. siempre que las temperaturas de trabajo lo permitan. Observe la figura 1. Estos bloques serán utilizados para construir nuestro molde. hasta se puede elaborar un molde de múltiples piezas en un solo cuerpo. en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfríe lentamente o habrá que recurrir al enfriamiento en horno. ambos bloques se han juntado para formar uno solo. pero en el caso de piezas de grandes dimensiones. a los moldes metálicos. En todos los casos los moldes deben permitir la extracción de la pieza endurecida sin grandes esfuerzos y sin afectar el molde apreciablemente si se pretende su uso en múltiples ocasiones. se recurre. en ella se representan dos bloques metálicos. La parte interior del molde que corresponderá a la forma y dimensiones de la pieza a fabricar se hace mediante el uso de métodos de mecanizado. Las superficies enfrentadas de los bloques han sido cuidadosamente rectificadas y maquinadas hasta un buen acabado superficial. habrá que recurrir incluso a la fabricación del molde en el terreno como una oquedad subterránea. En dependencia de la complejidad de la pieza pueden ser de dos o mas partes acopladas. por lo que la mecanización posterior será un tanto menos que imposible. se endurecen mucho si se enfrían rápidamente. la pieza debe salir del molde sumamente dura. Como se logra la oquedad Para lograr la oquedad interna del molde se pueden utilizar diversos métodos en concordancia con los factores involucrados mencionados arriba. Utilicemos las figuras que siguen para describir de manera elemental como sería un típico proceso de fabricación del molde por maquinado. el conjunto se constituye como un Figura 1 . En la figura 2. Tipo de tratamiento de terminación posterior. ya sea por arranque de virutas en máquinas herramientas o por conformación. Tamaño Para piezas menudas. como en las ruedas de triturado de los molinos. como las superficies son planas y de buen acabado. por ejemplo de acero. los moldes pueden ser pequeños y manejables. En otros casos es todo lo contrario.superficie (moldes de arena y yeso).

El agujero inicial hecho con broca podrá servir en el futuro como bebedero de llenado. sin movimiento relativo. Una vez armado el conjunto sin movimiento lateral relativo. Ahora enfoquemos en las figuras 3 y 4. Si la pieza a construir es del tipo de cuerpo de revolución. En esta figura solo se ha representado la mitad de la oquedad en un solo Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 . Si la forma del molde interior es de otro tipo. como se aprecia en la figura 6. uno de los cuales es a su vez el bebedero. estos agujeros servirán para introducir unas espigas de guía que garantizan la exacta coincidencia de ambas partes. de forma que cada vez que el molde se arme. por ejemplo unas mordazas y se comienza el maquinado.solo cuerpo divisible por el centro. En la unión de los dos bloques comenzaremos a construir la oquedad de tamaño y forma adecuados que servirá para llenar con el material líquido que formará la futura pieza. esto es. cilíndrica. note que se taladran unos agujeros cerca de los bordes de los bloques y por fuera de la futura oquedad a construir. ambos bloque se aprietan firmemente con algún método mecánico (no representado). cónica o la combinación de ambos. En este caso se ha supuesto un cuerpo simple de revolución con dos cilindros de diferente sección. siempre coincidan de manera precisa ambas partes. en este caso representado por la broca superior de la figura 5. Esta división del molde en dos partes separables resulta necesaria para poder extraer la pieza endurecida del interior. será necesario maquinar cada parte del molde por separado tallando la mitad de la pieza en cada lado y garantizando la perfecta geometría y coincidencia de cada una. para cuando se cierre el molde de nuevo antes del vertido del material líquido. Las espigas se montan de forma que estén firmemente apretadas en uno de los bloques pero se deslicen fácilmente y sin holgura en el otro para facilitar la apertura del molde. el maquinado puede hacerse con facilidad con el conjunto armado utilizando un torno o taladradora.

lo que por supuesto facilita el maquinado. de forma esquemática. el material de los bloques puede ser plástico. o para la fundición en frío de resinas. Oquedad creada con plantilla. pero salta a la vista que esta debe existir por igual en los dos. El proceso para la fabricación del molde por este método. simplificada y para piezas no huecas es como sigue: . Esta plantilla es un modelo de la pieza que quiere fundirse y que ha sido elaborada especialmente para ese propósito. En una buena parte de los casos la oquedad interior del molde se produce como consecuencia de la extracción de su interior de una plantilla. se procede a dar un buen acabado a ambas superficies interiores del molde con este abierto. Figura 6 Figura 7 La figura 7 muestra un molde metálico real para la fabricación de suelas de zapatos. Hay que aclarar aquí que si el molde se utilizará para fundir materiales de bajo punto de fusión (velas). Finalmente de ser necesario.bloque.

La plantilla debe cumplir ciertos requisitos que podrá conocer mas adelante. Tercer paso: Se recubre la superficie del material de la caja inferior con una sustancia que evite la adherencia con el material de la caja superior (figura 11). Segundo paso: Se coloca la plantilla con la forma de la pieza objetivo del molde (figura 10) parcialmente enterrada. de madera o de metal ya que solo servirían para conformar el molde y no tendrán contacto con el material líquido. generalmente hasta la mitad. Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12 . Las cajas pueden ser plásticas. y deslizantes en los agujeros respectivos en la otra (no representadas). queda dentro del molde el espacio adecuado para fundir la pieza así como el conducto para el llenado. De esta forma cuando se termine el moldeado. en un lugar adecuado para que tenga contacto con la plantilla una pieza tubular terminada en forma de embudo (no representado) que servirá como bebedero del molde.Para la confección del molde es común que se parta de dos cajas sin fondo ni tapa como las que se muestran en la figura 8. 2. cuando se trata de moldes para la fundición de metales de alto punto de fusión. lo que se hace es colocar una de las cajas sobre el piso y llenarla completamente con el material con que se confeccionará el cuerpo del molde aplanando la superficie con una regla recta. y se rellena con el material de formación del molde tal y como se hizo anteriormente con la parte de abajo. Al mismo tiempo se coloca en esta caja. Para fabricar el molde se siguen los pasos siguientes: 1. 3. de esta forma cuando se vuelvan a unir las cajas. En ocasiones el bebedero está incorporado como parte de la propia plantilla. talco. etc. en la arena de la caja de abajo y se rectifica con cuidado la superficie para eliminar el abultamiento generado por la plantilla al desplazar el material. o mezcla de yeso y agua para la fundición de materiales de bajo punto de fusión o la fundición en frío. sin retirarla. puede ser óxido de cinc. Varias espigas empotradas fijas en una de las cajas. bien sola o bien mezclada con algún aglutinante. 5. este material generalmente en polvo. Cuarto paso: Se coloca la caja superior sobre la inferior conteniendo la plantilla (figura 12). Quinto paso: Por último se separan las cajas y se retiran la plantilla y el bebedero (figura 13). Este material puede ser arena de sílice especial humedecida y compactada mientras se vierte. 4. Primer paso: Se muestra en la figura 9. la mitad de la oquedad para formar la pieza corresponderá a la caja inferior. garantizan el montaje seguro y preciso de ambas.

plásticas y hasta de parafina para las plantillas desechables. así. Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. y sean moderadamente duras. adquieran buen pulimento. En principio. Figura 13 La plantilla Hay dos tipos básicos de plantillas: 1. Características de la plantilla. el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad. de madera. por ejemplo. Estas plantillas. de tal suerte que se utilizan plantillas metálicas. en ello hay que tener en cuenta diversos factores que hacen la diferencia entre una plantilla de mala calidad y una buena. ser del corazón del árbol y no tener las fibras entrecruzadas. algunos detalles sobre este tipo de moldeo se darán mas adelante. es usar una plantilla metálica pero en caso contrario puede usarse. Estas maderas deben estar desprovistas de nudos. Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la plantilla Materiales de las plantillas. Veamos: Lo primero que debe tenerse en cuenta es que la plantilla debe poder extraerse del molde si romperlo. por ello: . es decir. Cuando de usa una plantilla desechable. si esta se utilizará muy frecuentemente y por largo tiempo. El caso mostrado en el ejemplo simplificado de elaboración del molde de arriba usa una de estas plantillas. las maderas mas estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo sean fáciles de trabajar. 2. Plantillas desechables. La resistencia mecánica de la plantilla dependerá de la vida útil esperada para ella de acuerdo a la frecuencia de uso. la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga suficiente resistencia para soportar la manipulación a la hora de formar el molde. confeccionadas de un material de bajo punto de fusión como la parafina. Plantillas extraíbles: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su integridad por lo que pueden ser reutilizables. Vea el punto Moldeo de piezas huecas. lo mejor (de ser posible). una de yeso. Es muy común que se usen para la fabricación de las plantillas. se extraen del molde por calentamiento.Para el caso de las piezas huecas se hace necesario el uso de los llamados "machos". el molde puede ser de una sola caja y el bebedero está elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a través de un orificio en el cuerpo de la caja. La confección de una plantilla no es cosa de improvisadores.

4. 3. solo sirven como cuñas de separación entre las partes y deben ser sacadas primero para que la plantilla disminuya sus dimensiones y pueda ser extraída. algunas de las cuales (llamadas corazones). Cuando una pieza es fabricada en ocasiones resulta necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas. de manera que el movimiento relativo entre ellas es solo de separación y debido a la adherencia natural de la plantilla con el material del molde es mejor que la plantilla se separe en dos antes de que arrastre material afectando el molde. 3. necesariamente se romperá el molde al extraer la plantilla. . Tolerancia de distorsión.1. Cuando las piezas son muy complejas hay que acudir a plantillas de múltiples piezas. la plantilla debe propiciar las zonas donde se hará la posterior colocación de los soportes del macho. 4. Se debe tener en consideración que las sustancias al enfriarse o fraguar cambian sus dimensiones. y con ello su contracción. esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en la plantilla esta rebaja de material. su enfriamiento también es irregular. las medidas de las plantillas deberán ser consecuentemente mas grandes o pequeñas que las medidas finales que se esperan obtener en la pieza terminada. Tenga en cuenta que ambas cajas están aseguradas con espigas guía. estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de las plantillas. 2. al sacarlo. Si la pieza a fabricar es una pieza hueca y por ello se colocarán machos en el molde. Esta contracción irregular genera la distorsión de la pieza. así que dependiendo del tipo de material que se esté utilizando. por ejemplo la arena. Tolerancia para la extracción. al fabricarla se debe considerar en sus dimensiones la holgura por extracción. y la dimensión mayor está soterrada en la arena. Las plantillas deben estar cortadas simétricamente para que cada una de las mitades se quede en el material de la respectiva caja cuando estas se separen para extraer la plantilla. La forma de la plantilla debe ser tal que la parte mas ancha de su sección corresponda a la zona de división de las cajas de moldeo. Tolerancia para la contracción. Si este precepto no se cumple. Cuando se tiene una plantilla que se va a extraer es necesario moverla ligeramente para "despegarla" del material del molde. Otro grupo de factores que deben tenerse en cuenta están relacionados con las dimensiones y tolerancias de las plantillas: 1. de esta forma puede ser extraída sin mucha dificultad. 2. Cuando una pieza es de espesor irregular. Todas las superficies deben tener buen acabado para evitar que se arrastre el material del molde. Tolerancia por acabado.

4. Los machos pueden fabricarse de diferentes materiales. se coloque . No puede fundirse o quemarse en contacto con los líquidos calientes a moldear. habremos logrado el espacio vacío necesario dentro de ella. A la hora de retirar el macho. primero se saca el corazón. 2. Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes para piezas rellenas. Figura 14 Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente: 1. Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir. En estos casos los machos se construyen divididos al centro y con un corazón central en forma de cuña para facilitar su extracción. 6. de esta forma. Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades. No puede adherirse al material vertido. Debe tener incorporado los salientes apropiados para poderse colocar y fijar en el molde y así ocupe la posición adecuada. la posible contracción de esta al enfriarse. cuando se desmoldee la pieza y se extraiga el macho. las que podrán juntarse y extraerse con facilidad.En la figura 14 puede verse una plantilla de madera en plena construcción. para la fundición de una bomba e agua. pero como estarán en el interior de la pieza. que si el macho se construye de un material sólido. esto libera el resto de las piezas. por ejemplo de acero. Moldeo de piezas huecas. De lo anterior se desprende. que se colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material líquido vertido ocupe ese espacio. cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al empleo de los llamados machos. Debe soportar sin rotura o deformación. Es muy usual que los machos se construyan de arena de fundición compactada y mezclada con algún aglutinante ligero para darle mas resistencia. y también que con el mismo fin. 5. 3. Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus debidas tolerancias. el empuje del material líquido cuando corre por el interior del molde. tiende a apretar muy fuertemente el macho en su interior. necesariamente tendrá que ser de mas de una pieza.

Una vez seco se abre la caja y se retira el macho para ser utilizado. 7. servirá para colocar y asegurar mas tarde el macho de la figura 16 dentro del mismo molde. Es muy común que las cajas para machos se construyan de madera por la facilidad de mecanizado. En la figuras 15 a la 17 se muestran esquemas que sirven para comprender como se hacen las plantillas y machos para fundir una pieza hueca. pero esta puede ser tan simple como disoluciones de melaza de caña de azúcar. Se va rellenado y compactando la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estén completamente llenas. el alma metálica en una de las cajas en el centro del semimacho. 5. Se hace la mezcla humedecida de la arena de fundición y se le agrega el aglutinante. este espacio también quedará vacío en el molde pero en este caso.en su interior de manera centrada algún alma metálica como varillas o alambres. 4. Los machos de arena se fabrican en moldes divididos por el centro a los que se les ha tallado en cada lado la mitad de la forma del macho con sus correspondiente salientes de fijación. y se coloca una sobre la otra de forma que las superficies de arena de los semi-machos se aprieten y adhieran. esta pieza al ser moldeada en cajas tal y como se describió arriba. Elaboración de machos de arena. Se coloca en el horno o se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia la unión. Fíjese que en cada extremo tiene tallado un cilindro de menor diámetro. En la figura 17. dejaría una oquedad en forma de cruz dentro de la caja que podría ser ocupado por el material líquido vertido. o los semi-machos para facilitar la unión de la arena de ambas. El procedimiento para la construcción de las cajas para machos es muy similar al explicado en la fabricación de moldes con la oquedad mecanizada. ahí se representa la plantilla. Solo una zona estrecha quedará vacía y será luego ocupada por el Figura 15 . 2. 6. Se humedece la superficie de del. Observe la figura 15. de ser preciso. por lo que valen los mismos argumentos explicados para la fabricación de las plantillas. Se espolvorea la superficie interior de la caja para el macho con algún componente que impida la adherencia de la arena con la caja. estos moldes se conocen como cajas para machos. Los pasos para la terminación del macho pueden ser: 1. se observa como quedaría el espacio dentro de la caja con el macho apoyado en los canales dejados por la plantilla. Note que la parte mas gruesa del macho es de menor diámetro que la misma parte de la plantilla. Como aglutinante se usan muchas sustancias. En muchos casos los machos de arena ya conformados se hornean para que seque y el aglutinante adquiera mas consistencia. Los machos de materiales sólidos se construyen también por maquinado. Se coloca. 3.

la presencia de agua en el interior o en la . El material a verter y el del molde no deben ser adherentes. Además de los requerimientos listados para los materiales fríos. en el caso del vertido de líquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar los siguientes: 1. La fluidez del líquido vertido debe ser suficiente como para que pueda moverse en los conductos internos del molde y llegar a todas sus partes. Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde. y la adición de agua o el vibrado del molde para los yesos y morteros. Esta posibilidad existe con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de poliéster. Materiales fríos. epoxi u otras. resultando en una pieza en cruz de forma tubular. Vertido de materiales fríos que solidifican por polimerización. pues la extracción posterior sería algo menos que imposible. 3. fraguado o secado. pero se pueden enumerar los siguientes: 1. Figura 16 Figura 17 Vertido del material líquido Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde dependerá de la naturaleza y la temperatura del líquido vertido. 2. la utilización de disolventes en las resinas plásticas. para la mejor comprensión dividiremos estos materiales en dos grupos: 1. Se puede resolver cubriendo el molde con un material apropiado como grasas. Como el macho es de arena. Vertido de materiales fundidos y calientes. El molde debe estar suficientemente seco. Materiales calientes.líquido vertido. 2. podrá sacarse fácilmente del interior rompiéndolo con algún objeto punzante. El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo suficientemente largo como para que el líquido pueda llenar por completo el molde antes de solidificar. láminas plásticas etc. Puede ser necesario en ciertos casos. especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas.

Cuando se extrae la pieza del molde. con el consecuente peligro de quemaduras para el personal. 7 de Agosto de 2011 . así que debe ser sometida a un proceso de limpieza. Durante el enfriamiento y solidificación del vertido se puede producir una considerable contracción en volumen del material. Debe ubicarse el bebedero en la zona mas alta del molde y con un volumen de material fundido considerable. Extracción y limpieza de la pieza fundida. 2. y su posterior ebullición al contacto con el metal fundido generará burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material o la superficie de la pieza empeorando su calidad. por eso la mejor práctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. trae consigo el.arena. el desmoldeo no presentará dificultades. La temperatura y conducción de calor del material del molde deben evitar la rápida pérdida de temperatura del líquido caliente vertido. por lo que resulta necesario su eliminación por corte. Ciertos materiales son frágiles si aun están calientes. o de lo contrario este podrá solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de mas material líquido. En casos extremos puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones. 4. 3. o los bebederos. Para solventar este problema la posición y volumen del bebedero juegan un papel muy importante. en la práctica lo único que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificación y/o enfriamiento antes de desmoldear. La temperatura del líquido vertido debe ser lo suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar. esta contracción. Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta. También puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena. puede incluso dejar zonas vacías en la pieza terminada. con lo que el molde se llenaría de forma incompleta. de esta forma se convierte en la última parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la contracción del material interno que formará parte de la pieza terminada. Esta página fue modificada la última vez el: Domingo.

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