Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. 2. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. Cada vez que es posible. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. a partir del azúcar crudo. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel.6. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. 4. Por lo tanto. Construcción de dos refinerías nuevas. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. su peso se determina en básculas de torres. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. sin envasar. 6. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . 3. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. cuando se reciben azúcares crudos. 5. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. y el 8. 9. Cuando llegan cargamentos en sacos. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. casi puro. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. 7. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. Definiciones: 1.

Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. se bombean los lavados al piso de tachos. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . y también gomas. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. arcilla o arena. pectinas y otros coloides verdaderos. Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. . Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. En el método más sencillo. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. 2. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. o más.el jarabe. El licor de crudo es ácido. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original.

en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. 2. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. y si se usan en absoluto dichos tanques. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. el plomo. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. Debido a los grandes precipitados que se forman. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. pero con controles automáticos se . las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. en la forma que se practicase. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. de 20 °Brix servía para todos los fines. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. Antiguamente la defecación. y el CO2 con cal. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin. Antiguamente.1. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada.

que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado.. yute.0 a 7. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. . Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. y también la mayoría de las partículas de bagazo. hecho de licor de azúcar de alta polarización. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. La cal. Este procedimiento se basa en la precipitación.3 a 0. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. con la mayor parte de las gomas. Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro.3).& H. de un exceso de cal. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. El promedio de cal que se añade al licor es de 0. albúminas y pectinas. En la actualidad.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. de 140 °F (60°C). La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7. Black y Beal. que están en suspensión. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. del cuerpo técnico de la refinería C. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio.obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. bióxido de carbono. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor.

consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. que según ya informamos. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. de la refinería C. Zemanek. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. después de lo cual una segunda aplicación de gas. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. base sólidos. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos.4-9. de pulpa por millón de refundido. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. como ayuda en la filtración por bolsas. que se ajusta con cal a una pH de 7. y entonces se añade al licor. y a la reposición es de 150 lbs.3. desapareció poco después de la Primera Guerra . Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. El filtro Taylor de bolsas. tierra infusoria o kieselgubr. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. es el filtro-prensa. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. Hecho esto. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. Celite 503 o su equivalente).&H. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0.. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. y se lavan primero con agua.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea. La pulpa se quiebra completamente con agua.8%. sin filtración intermedia. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. lleva el pH a 8.0 a 85 °C (185 °F). Aparentemente. 60 °C ó 140 °F). El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. que operaba a baja presión hidrostática.0 a 7.

Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. cubiertos de tela. o alguna otra materia granulada o fibrosa. pulpa de papel. antes o después de removerla de las láminas del filtro. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. . sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. En el proceso de carbonatación. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. es esencial para la operación. tierra diatomácea. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro./pulg. o más. Angola. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. Pronto. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs.). la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. y algunos son rotativos. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. FasFlo. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. El lavado de la torta con agua caliente. lavados menos frecuentes y más eficientes. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes.2 (4 atm. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo.Mundial. Las láminas y el eje giran lentamente. El licor crudo. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. Enziger. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. Process (Bowser) y Auto-Jet. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos.

Las burbujas de aire suben. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. 3. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. portando el precipitado floculento. Pueden trabajar a 180 °F . El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. la cual se extraía en el filtro Williamson original. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. 2. de forma tal que el material insoluble flota. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. Son esenciales los controles estrechos de pH. 4. este proceso resulta costoso. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. área de piso reducida. temperatura y densidad. directa y libre de complicaciones. aprox. que forma una capa de lodo o nata. 60°C). ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. extrae muy poca coloración. 18 °F) que el Williamson. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. Exige departamento de prensas mucho mayor. Es más costosa que la filtración normal a presión. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. pero existen otros métodos que resultan más económicos. Filtración a presión: Es simple. 70 °C) es propia para la aeración. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal.

cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. la temperatura. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío.(82 °C).3 a 0. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. gran disminución de la producción de agua endulzada. . Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. El sistema antiguo de diluir. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. alcalinizar. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. Estos separadores centrífugos son costosos. el Westphalia. el De Laval y posiblemente otros más. Si los jarabes de afinación no se tratan. y exigen cuidados atención.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. calentar. Mayor cantidad de lodos. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. cuyo calentamiento es mayor.

Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. y 2. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. 5. Carbones granulados – colorantes. 2. Determinados permutadotes de iones – hierro. 3. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. Material coloidal. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. 2. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. son los siguientes: 1. La operación de lecho móvil. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. Compuestos colorantes y que forman coloración. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. 3. 4. La operación de cama fija. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso.

para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. que se suele llama licor núm.2 a 56 m3) de capacidad. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. 1. Sin embargo. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado.25 pies2 por pie3 de masa cocida. La preferencia moderna es por tachos grandes. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. y Brix de 63 a 68°. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. El carbón animal es el descolorante que más se usa. con ayudantes de filtración. panes cortados. La superficie calórica promedia 1. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro. y entre los equipos que hay que usar en ellos. El licor de máxima calidad. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado.1 . azúcares de grano grande para reposterías. de 99.5° de pureza o más. estos jarabes se combinan a su vez . que son blancas como el agua. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. o casi como el agua. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor.impurezas es la misma en ambas casos. de color blanco agua o. cobre y acero al cobre. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm.20 a 1. casi blanco agua. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm.) se utilizan las primeras corridas de los filtros. es un licor descolorado de azúcar lavado. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. acero forrado de níquel. de los licores filtrados con carbón. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos.1. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. de 1400 a 2000 pies3 (39. ahorrando así vapor en los tachos. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable. blanco sucio o amarillo. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde. el color depende de la calidad del material. etc.

y vuelven en forma de licor núm. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. su pureza ha de ser baja. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. o se mezclan húmedos y se secan juntos. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. cuyos cristales están libres de rasguños. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. 2 .. el ángulo disminuye. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. 2*8. El granulador. así como su contenido de cenizas.5 m). ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. llamado así porque separa los cristales entre sí. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. . o con elevadores de cangilones. y alto su contenido de azúcares invertidos. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. mediante transportadores de hélice o de correa continua. duro o salado. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. ausencia de sabor áspero. 90° de pureza. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. Cuando se filtra mucho con carbón animal. amarillo y pardo. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. es decir. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. estos siropes de granulados pasan al carbón. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. De ahí. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. que se cuecen en templas bajas de granulado. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. es un tambor de metal de aprox.para hacer templas del de segunda.

los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. Embarque a granel: En la actualidad. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. de los cuales existen varios diseños. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. sin caer.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. y consisten en marcos planos para tamizar. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. extraen los terrones y los polvos más finos. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques.

tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. formando así una masa húmeda. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. numeradas del 1 al 16. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. se muele azúcar en molino de diseños especial. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. “dessert sugar” (azúcar para postres). entraron al mercado después del año 1950. Las calidades más . “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). se llama “fruit granulate”. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. fino y extrafino. Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. Una vez secados. Esta masa se trata de varias maneras. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. quedan listos para el envase. Azúcares en polvo. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. El azúcar se puede separa en el aire. y el total de los productos de los establecimientos menores. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. pero este producto no logró la aceptación general. fábricas de dulce.cambios de temperaturas en tránsito. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. que designan por marcas comerciales así como por sus números. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. para evitar la formación de costras. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. “fruit powdered”. Los grados sumamente finos. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. “berry sugar” o “superfine” (superfine). embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. “médium coarse” (grosor mediano). en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. Una calidad aún más fina.

de color amarillo claro. Los azúcares blandos se envasan húmedos. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno.8. Control de Impurezas: a. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. 13. Control Químico: 1. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. 4. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. Control del pH y del color. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. Peso de crudos entrantes. los jarabes residuales y los azúcares blandos. 5. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. 2. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. Jarabes Residuales. Conclusiones . Control y comprobación de los azúcares lavados. 2. plástico o aluminio.populares son la núm. la ventilación con aire filtrado. 3. Contiene de 1 a 3% de humedad. la núm. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. 3. de color pardo oscuro. y medidas por el estilo. mientras que los jarabes invertidos. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. Pesos de azúcar refinado. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. y la núm. que se tratan al carbón y se filtran. amarillo oscuro o pardo claro. por métodos electrométricos. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. 10. b. Azúcares líquidos.

2. es decir. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener.1. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos. 3. se eliminan o reducen las materias coloidales.8 y 99.9 % de sacarosa. En la clarificación. casi puro. a partir del azúcar crudo. Bibliografía . por flotación. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. 4. Mediante la refinación. entre 99.

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