Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. Cuando llegan cargamentos en sacos.6. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. 3. 4. 9. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. casi puro. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . Cada vez que es posible. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. su peso se determina en básculas de torres. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. Definiciones: 1. Construcción de dos refinerías nuevas. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. y el 8. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. 7. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. a partir del azúcar crudo. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. cuando se reciben azúcares crudos. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. 6. 2. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. sin envasar. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. Por lo tanto. 5. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio).

Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. arcilla o arena. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . El licor de crudo es ácido. pectinas y otros coloides verdaderos. se bombean los lavados al piso de tachos. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. 2. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. o más. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación.el jarabe. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. y también gomas. Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. . para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. En el método más sencillo. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor.

Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. y si se usan en absoluto dichos tanques. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Antiguamente. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva.1. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. 2. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. pero con controles automáticos se . Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. Antiguamente la defecación. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. Debido a los grandes precipitados que se forman. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. en la forma que se practicase. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin. y el CO2 con cal. de 20 °Brix servía para todos los fines. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. el plomo. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos.

de un exceso de cal.0 a 7. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. yute. bióxido de carbono. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro.& H. Black y Beal. con la mayor parte de las gomas. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado.obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. . hecho de licor de azúcar de alta polarización. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. albúminas y pectinas.3 a 0. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor. del cuerpo técnico de la refinería C. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. que están en suspensión. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. La cal.3). la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. y también la mayoría de las partículas de bagazo. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). de 140 °F (60°C). especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. En la actualidad. El promedio de cal que se añade al licor es de 0.. Este procedimiento se basa en la precipitación.

Aparentemente. después de lo cual una segunda aplicación de gas.8%. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. que se ajusta con cal a una pH de 7. desapareció poco después de la Primera Guerra . y se lavan primero con agua. lleva el pH a 8. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. Zemanek. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior.3. 60 °C ó 140 °F).4-9. de pulpa por millón de refundido. tierra infusoria o kieselgubr.&H. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. de la refinería C. que según ya informamos. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. como ayuda en la filtración por bolsas. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. sin filtración intermedia. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años. es el filtro-prensa. y a la reposición es de 150 lbs. Celite 503 o su equivalente). y entonces se añade al licor.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea. que operaba a baja presión hidrostática. El filtro Taylor de bolsas. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro.0 a 85 °C (185 °F). la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. Hecho esto. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas.0 a 7. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0. La pulpa se quiebra completamente con agua.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir.. base sólidos. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos.

Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. FasFlo. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. El licor crudo./pulg. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. Process (Bowser) y Auto-Jet. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado.). lavados menos frecuentes y más eficientes. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. y algunos son rotativos. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. Las láminas y el eje giran lentamente. o más. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos.Mundial. Angola. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. pulpa de papel. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. Pronto. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. antes o después de removerla de las láminas del filtro. tierra diatomácea.2 (4 atm. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. es esencial para la operación. En el proceso de carbonatación. cubiertos de tela. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. El lavado de la torta con agua caliente. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado. Enziger. o alguna otra materia granulada o fibrosa. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. . recupera el azúcar que dicha torta ha retenido.

Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. de forma tal que el material insoluble flota. 3. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. Es más costosa que la filtración normal a presión. este proceso resulta costoso. temperatura y densidad. 18 °F) que el Williamson. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. que forma una capa de lodo o nata. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. Exige departamento de prensas mucho mayor. pero existen otros métodos que resultan más económicos. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. 2. extrae muy poca coloración. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. 4. Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. Filtración a presión: Es simple. 70 °C) es propia para la aeración. portando el precipitado floculento. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. 60°C). Las burbujas de aire suben. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. Son esenciales los controles estrechos de pH. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. aprox. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. área de piso reducida. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. la cual se extraía en el filtro Williamson original. Pueden trabajar a 180 °F . en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. directa y libre de complicaciones. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal.

se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. alcalinizar. Mayor cantidad de lodos. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. Estos separadores centrífugos son costosos. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson.(82 °C). Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. calentar. el Westphalia. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación.3 a 0. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. Si los jarabes de afinación no se tratan. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. el De Laval y posiblemente otros más. gran disminución de la producción de agua endulzada. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). cuyo calentamiento es mayor. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. y exigen cuidados atención. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. El sistema antiguo de diluir. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. . Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. la temperatura.

Carbones pulverizados – coloides y colorantes. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. 2. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. Carbones granulados – colorantes. 4. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. 3. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. Determinados permutadotes de iones – hierro. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . 3. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. Compuestos colorantes y que forman coloración. Material coloidal. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. y 2. son los siguientes: 1. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. La operación de cama fija. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. 2. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. La operación de lecho móvil. 5.

El carbón animal es el descolorante que más se usa. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde.impurezas es la misma en ambas casos. el color depende de la calidad del material. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua.1.) se utilizan las primeras corridas de los filtros.5° de pureza o más. Sin embargo. azúcares de grano grande para reposterías. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. de 1400 a 2000 pies3 (39. y Brix de 63 a 68°.2 a 56 m3) de capacidad. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. de color blanco agua o. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. La preferencia moderna es por tachos grandes. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. El licor de máxima calidad. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. panes cortados. y entre los equipos que hay que usar en ellos. de los licores filtrados con carbón. es un licor descolorado de azúcar lavado. o casi como el agua.1 . etc. estos jarabes se combinan a su vez . En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. La superficie calórica promedia 1. acero forrado de níquel. con ayudantes de filtración. de 99. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. 1. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos.25 pies2 por pie3 de masa cocida. ahorrando así vapor en los tachos.20 a 1. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. casi blanco agua. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. cobre y acero al cobre. que son blancas como el agua. blanco sucio o amarillo. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. que se suele llama licor núm.

Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. es un tambor de metal de aprox. o con elevadores de cangilones. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox.para hacer templas del de segunda. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. cuyos cristales están libres de rasguños. 2*8. estos siropes de granulados pasan al carbón. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco.5 m). Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. De ahí. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. 90° de pureza. que se cuecen en templas bajas de granulado. Cuando se filtra mucho con carbón animal. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. es decir. . Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción.. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. así como su contenido de cenizas. mediante transportadores de hélice o de correa continua. amarillo y pardo. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. El granulador. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. el ángulo disminuye. su pureza ha de ser baja. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. y alto su contenido de azúcares invertidos. o se mezclan húmedos y se secan juntos. 2 . Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. ausencia de sabor áspero. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. y vuelven en forma de licor núm. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. duro o salado. llamado así porque separa los cristales entre sí.

Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. de los cuales existen varios diseños. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. Embarque a granel: En la actualidad. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. y consisten en marcos planos para tamizar. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. extraen los terrones y los polvos más finos. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. sin caer. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años.

quedan listos para el envase. “médium coarse” (grosor mediano). Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. para evitar la formación de costras. Una calidad aún más fina. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. se llama “fruit granulate”. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. Las calidades más . Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. “dessert sugar” (azúcar para postres). y el total de los productos de los establecimientos menores. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. fábricas de dulce. Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). fino y extrafino. pero este producto no logró la aceptación general. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. entraron al mercado después del año 1950. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. formando así una masa húmeda. Los grados sumamente finos. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. Azúcares en polvo. Una vez secados. Esta masa se trata de varias maneras. “fruit powdered”. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. “berry sugar” o “superfine” (superfine). se muele azúcar en molino de diseños especial. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. que designan por marcas comerciales así como por sus números. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. El azúcar se puede separa en el aire. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. numeradas del 1 al 16. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías.cambios de temperaturas en tránsito.

3. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. Azúcares líquidos. Control Químico: 1. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían.8. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. de color amarillo claro. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. Control y comprobación de los azúcares lavados. b. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. de color pardo oscuro. Contiene de 1 a 3% de humedad. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos.populares son la núm. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. por métodos electrométricos. amarillo oscuro o pardo claro. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. 5. 2. 3. y medidas por el estilo. la ventilación con aire filtrado. Conclusiones . 13. la núm. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. Control de Impurezas: a. Jarabes Residuales. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. y la núm. Pesos de azúcar refinado. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. que se tratan al carbón y se filtran. Control del pH y del color. plástico o aluminio. los jarabes residuales y los azúcares blandos. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. Peso de crudos entrantes. 4. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. 2. mientras que los jarabes invertidos. 10. Los azúcares blandos se envasan húmedos.

colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener. a partir del azúcar crudo. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. es decir. casi puro. 4. se eliminan o reducen las materias coloidales.1. Bibliografía .8 y 99. 2. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos. entre 99. 3. Mediante la refinación. por flotación. En la clarificación.9 % de sacarosa.

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