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Refinacion de Azucar

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Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición. casi puro. Cada vez que es posible. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. sin envasar. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. 4. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. Construcción de dos refinerías nuevas. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. Cuando llegan cargamentos en sacos. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. 3. 9. su peso se determina en básculas de torres. Definiciones: 1. a partir del azúcar crudo. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. 7. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. y el 8. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. 2. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. cuando se reciben azúcares crudos. 5. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos.6. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. 6. Por lo tanto. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación.

La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. En el método más sencillo. El licor de crudo es ácido.el jarabe. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. 2. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. pectinas y otros coloides verdaderos. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. arcilla o arena. o más. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. se bombean los lavados al piso de tachos. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación. y también gomas. . donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna.

se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. 2. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. y el CO2 con cal. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. Debido a los grandes precipitados que se forman. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. el plomo. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin. mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. Antiguamente la defecación. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. Antiguamente. en la forma que se practicase. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. de 20 °Brix servía para todos los fines. y si se usan en absoluto dichos tanques. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. pero con controles automáticos se .1. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino.

Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. de 140 °F (60°C). en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. que están en suspensión. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. Este procedimiento se basa en la precipitación.3). . El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro. yute. y también la mayoría de las partículas de bagazo. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. bióxido de carbono. Black y Beal.3 a 0.0 a 7. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. El promedio de cal que se añade al licor es de 0. En la actualidad. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor. especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). del cuerpo técnico de la refinería C. albúminas y pectinas. La cal. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0.& H. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F).obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. con la mayor parte de las gomas.. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. hecho de licor de azúcar de alta polarización. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. de un exceso de cal. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas.

que según ya informamos. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. después de lo cual una segunda aplicación de gas.8%. desapareció poco después de la Primera Guerra . se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. de pulpa por millón de refundido. que se ajusta con cal a una pH de 7. base sólidos. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años.. La pulpa se quiebra completamente con agua.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. sin filtración intermedia. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. El filtro Taylor de bolsas. lleva el pH a 8. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. y a la reposición es de 150 lbs. Celite 503 o su equivalente). y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. y se lavan primero con agua. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. como ayuda en la filtración por bolsas.0 a 7. tierra infusoria o kieselgubr. Zemanek. Hecho esto. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. 60 °C ó 140 °F). no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos.&H. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior. y entonces se añade al licor.4-9. La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. Aparentemente. de la refinería C.0 a 85 °C (185 °F). informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0. que operaba a baja presión hidrostática. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. es el filtro-prensa.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea.3. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea.

Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. es esencial para la operación. Pronto. . o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. El lavado de la torta con agua caliente. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. Angola. lavados menos frecuentes y más eficientes. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda.2 (4 atm. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. En el proceso de carbonatación. tierra diatomácea. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. y algunos son rotativos. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. antes o después de removerla de las láminas del filtro. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. FasFlo. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. Process (Bowser) y Auto-Jet. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido./pulg. El licor crudo. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. o más. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo.).Mundial. Enziger. o alguna otra materia granulada o fibrosa. pulpa de papel. cubiertos de tela. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. Las láminas y el eje giran lentamente. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado.

Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. la cual se extraía en el filtro Williamson original. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. Filtración a presión: Es simple. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. 2. extrae muy poca coloración. aprox. temperatura y densidad. 18 °F) que el Williamson. 60°C). Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. área de piso reducida. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. directa y libre de complicaciones. 4. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. Son esenciales los controles estrechos de pH. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. este proceso resulta costoso. de forma tal que el material insoluble flota. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. 3. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. que forma una capa de lodo o nata. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. Exige departamento de prensas mucho mayor. portando el precipitado floculento. 70 °C) es propia para la aeración. Pueden trabajar a 180 °F . Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. Es más costosa que la filtración normal a presión. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. pero existen otros métodos que resultan más económicos. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. Las burbujas de aire suben.

5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. calentar. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. y exigen cuidados atención. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. Mayor cantidad de lodos. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. cuyo calentamiento es mayor. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. gran disminución de la producción de agua endulzada. la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos.3 a 0. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. la temperatura. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. . EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH. Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas.(82 °C). Sus ventajas son ahorro de mano de obra. Si los jarabes de afinación no se tratan. El sistema antiguo de diluir. alcalinizar. Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. el De Laval y posiblemente otros más. el Westphalia. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. Estos separadores centrífugos son costosos. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar.

mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces. La operación de cama fija. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. Carbones granulados – colorantes. en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. 4. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. son los siguientes: 1. 3. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1. Determinados permutadotes de iones – hierro. 3. 5. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas.LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. 2. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. y 2. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. 2. La operación de lecho móvil. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. Material coloidal. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. Compuestos colorantes y que forman coloración.

ahorrando así vapor en los tachos. 1. El carbón animal es el descolorante que más se usa. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. cobre y acero al cobre. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas. de 1400 a 2000 pies3 (39. y Brix de 63 a 68°. con ayudantes de filtración. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable. El licor de máxima calidad. de los licores filtrados con carbón. hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. Sin embargo.impurezas es la misma en ambas casos. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. La preferencia moderna es por tachos grandes. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes. de color blanco agua o. casi blanco agua. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado.25 pies2 por pie3 de masa cocida. o casi como el agua. estos jarabes se combinan a su vez .) se utilizan las primeras corridas de los filtros. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. el color depende de la calidad del material. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. que son blancas como el agua. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. blanco sucio o amarillo. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. La superficie calórica promedia 1. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor.1 . y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. es un licor descolorado de azúcar lavado. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. que se suele llama licor núm. y entre los equipos que hay que usar en ellos. azúcares de grano grande para reposterías.1.5° de pureza o más. etc. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde.20 a 1. acero forrado de níquel. de 99.2 a 56 m3) de capacidad. panes cortados. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos.

así como su contenido de cenizas. y alto su contenido de azúcares invertidos. ausencia de sabor áspero. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. El granulador. o se mezclan húmedos y se secan juntos. y vuelven en forma de licor núm. amarillo y pardo. o con elevadores de cangilones. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios. mediante transportadores de hélice o de correa continua. que se cuecen en templas bajas de granulado. 2*8. . Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. De ahí. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. Cuando se filtra mucho con carbón animal. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. llamado así porque separa los cristales entre sí. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. cuyos cristales están libres de rasguños. Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. es un tambor de metal de aprox. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación.5 m). el ángulo disminuye. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. es decir. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes.para hacer templas del de segunda. 90° de pureza. Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox.. estos siropes de granulados pasan al carbón. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. su pureza ha de ser baja. duro o salado. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. 2 . y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores.

Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. de los cuales existen varios diseños. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. y consisten en marcos planos para tamizar. Embarque a granel: En la actualidad. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. extraen los terrones y los polvos más finos. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. sin caer. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes.

“dessert sugar” (azúcar para postres). fino y extrafino. Los grados sumamente finos. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. y el total de los productos de los establecimientos menores. numeradas del 1 al 16. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. se llama “fruit granulate”. “médium coarse” (grosor mediano).cambios de temperaturas en tránsito. Las calidades más . y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). Esta masa se trata de varias maneras. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase. entraron al mercado después del año 1950. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. “fruit powdered”. Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. se muele azúcar en molino de diseños especial. que designan por marcas comerciales así como por sus números. fábricas de dulce. Azúcares en polvo. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. pero este producto no logró la aceptación general. Una calidad aún más fina. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. formando así una masa húmeda. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes. en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. Una vez secados. para evitar la formación de costras. “berry sugar” o “superfine” (superfine). quedan listos para el envase. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. El azúcar se puede separa en el aire. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación.

los jarabes residuales y los azúcares blandos. Pesos de azúcar refinado. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. la núm. Control y comprobación de los azúcares lavados. Control del pH y del color. 3. 10. plástico o aluminio. y la núm. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. por métodos electrométricos. 3. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. que se tratan al carbón y se filtran. 2. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. 5.populares son la núm. Contiene de 1 a 3% de humedad. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. Azúcares líquidos. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. b. 2. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. Control Químico: 1. Los azúcares blandos se envasan húmedos. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. 4. amarillo oscuro o pardo claro. de color amarillo claro.8. Jarabes Residuales. la ventilación con aire filtrado. de color pardo oscuro. mientras que los jarabes invertidos. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. y medidas por el estilo. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. Conclusiones . Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. 13. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. Peso de crudos entrantes. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. Control de Impurezas: a.

1. se eliminan o reducen las materias coloidales. 2. es decir. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener. En la clarificación. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. 4. entre 99.8 y 99.9 % de sacarosa. a partir del azúcar crudo. Bibliografía . se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos. por flotación. 3. casi puro. Mediante la refinación.

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