Introducción El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo.

La primera operación es la disolución y consiste en disolver el azúcar en agua caliente para separar la melaza que cubre los cristales. En la clarificación, por flotación, el azúcar disuelto se trata con ácido fosfórico y sacarato de calcio para formar un compuesto floculante que arrastra las impurezas, las cuales se retiran fácilmente en el clarificador. El material clarificado pasa a unas cisternas de carbón activado que quitan, por adsorción, la mayor parte de las materias colorantes presentes en el licor. De ahí a través de la filtración se separan las partículas del jarabe mediante filtros a presión. El jarabe purificado se concentra hasta su cristalización. El azúcar blanco se centrifuga (se seca) para eliminar el jarabe, se tamiza y se envía a los silos que alimentan las máquinas embolsadoras semiautomáticas que lo envasan. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa, el cual se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su máxima pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes complementarios, como minerales y vitaminas. Objetivos General: 1. Comprender el funcionamiento del proceso de Refinación del Azúcar. Específicos: 1. Explicar cada una de las etapas del proceso de refinación del Azúcar. 2. Entender el funcionamiento de cada unas de las etapas del proceso deRefinación del Azúcar 3. Comprender las variables que afectan en el proceso de Refinación del Azúcar. Refinación del Azúcar. Adelantos recientes en la refinación: 1. Manejo del azúcar a granel desde la fábrica hasta la refinería. 2. Las estaciones de afinación completamente automáticas. 3. Aumento del interés en la clarificación por métodos químicos mediante el uso de ácido fosfórico o carbonatación, en vez de la filtración mecánica. 4. Cambios básicos en la decoloración, logrados por la introducción de carbones activados granulados. 5. Procesos continuos de introducción de carbón animal.

los sacos se lavan después de vaciar y el agua de lavado se envía a los evaporadores. Por lo tanto. Materia Prima: Los azúcares centrífugos constituyen todas las refundiciones de las refinerías en la actualidad. Agua endulzada o dulce: Agua de lavado que contiene azúcar suficiente para que valga la pena su recuperación. y la entrada diaria de material a la fábrica se denomina refundido o refundición. Cuando llegan cargamentos en sacos. y el 8. Automatización del departamento de tachos y centrífugas. su peso se determina en básculas de torres. Los lavados de sacos están muy contaminados y no se deben usar en la refundición.6. Magma: Mezcla artificial de cristales y jarabe. y consiste en la eliminación de la película de melaza que está adherida al cristal del azúcar crudo. El peso de los azúcares crudo: El manejo a granel facilita hasta la determinación del peso del azúcar crudo. en las cuales se lavan los cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído . 7. Manejo y embarque a granel de azúcares refinados. La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. mientras que el cristal mismo consiste en sacarosa casi pura. 2. una en Canadá y otra en los Estados Unidos. 6. Jarabe: Solución densa de la cual se acaba de cristalizar azúcar. 9. cuando se reciben azúcares crudos. sin envasar. 75 Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas. 4. La película de melaza tiene una pureza de 65 o menos. El AFINACIÓN lavado de los cristales crudos: El primer paso del proceso de refinación se llama afinación o lavado. pero el término se aplica ocasionalmente a la masa cocida (que tiene el mismo significado que en ingenio). Los únicos envases que en la actualidad se utilizan para azúcares crudos son los sacos de yute. casi puro. 3. Aumento de la producción de productos líquidos tales como jarabes de sacaros e invertidos. Definiciones: 1. 5. a partir del azúcar crudo. Construcción de dos refinerías nuevas. Licor: En refinación se aplica a las soluciones densas de azúcar de las cuales no se ha extraído azúcar por cristalización desde su último tratamiento o filtración por carbón de hueso. que son las únicas planta completamente nuevas que se han construido en los últimos treinta años. Derretir o fundir: Redisolver o refundir. Proceso de refinación: Consiste en obtener el azúcar blanco. Cada vez que es posible. Manejo de azúcares crudos: Gran parte del azúcar crudo del mundo se maneja a granel. jarabe en la refinería corresponde a melaza en el ingenio.

pectinas y otros coloides verdaderos. y hecho esto se envía a las defecadoras para ser filtrado en filtros de presión y de carbón animal. la mejor manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. En el procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita la calefacción a 120 °F. aunque “Warm” (tibia) sería vocablo más gráfico. Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente recomendaban que se calentara el jarabe y la magma a 165 °F con serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F . Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la película pegajosa de melaza. cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersoides. Consideraciones similares en formas más exageradas son aplicables al jarabe de afinación. En las refinerías modernas se usan dos formas de defecación.el jarabe. en todo momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores del filtración con carbón animal. La experiencia no tardó en demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. arcilla o arena. En las refinerías que tiene gran capacidad de filtración con carbón animal el procedimiento que se sigue es la dilución del jarabe de afinación hasta 54 °Brix con agua dulces oscuras. 2. se bombean los lavados al piso de tachos. El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 99° de pureza. Disolución o refundición del azúcar lavado: El azúcar lavado se disuelve en aproximadamente la mitad de su peso en agua. DEFECACION O CLARIFICACION El licor de lavado de crudos del tanque de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo. que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo original. La defecación se puede definir como el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor. para lograr que la solución sea adecuada para la filtración o clarificación. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son importantes para el logro de los mejores resultados. El procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la refinación moderna. que no fueron extraídos por la clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de fabricación. o más. En el método más sencillo. donde se usan para la cocción de templas de refundición altas. El licor de crudo es ácido. y también gomas. al cual se aplica vapor de escape por medio de un serpentín perforado para ayudar la disolución. . Tratamiento del jarabe de afinación: Los jarabes de afinación van a la fábrica para ser tratados de una de dos formas: 1. Para la refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a presión. en un tanque dotada de aspas mezcladoras y llamado refundidor o disolutor.

mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos eléctricos. será como depósitos para evitar las variaciones de volumen. Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en el licor. pero con controles automáticos se . 2. en la forma que se practicase. Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los defecantes químicos. Antiguamente la defecación. En las refinerías actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar continua y automáticamente. pero no fue más que durante los últimos veinte años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores (especialmente con defecación mediante fosfato) a un tamizado fino. los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz vibratorio de “cubierta”. se evita la defecación química de los jarabes de afinación. producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico. puesto que sólo se usan cantidades suficientes para neutralizar los ácidos orgánicos existente. las partículas de yute e hilo de coser y otros materiales toscos. el plomo. Para el tratamiento anterior a la filtración de estos materiales de baja pureza con carbón animal. Debido a los grandes precipitados que se forman. Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios TylerHummer para este fin. la circulación de una lechada de cal a densidad aprox. Defecantes Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal. También se practica la extracción de arenas y pedazos de incrustación finos por el uso de hidrociclones. Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca fosfatada. Acido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de defecación que todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. La extracción de estas partículas finas ha permitido gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una defecación efectiva. la mayoría de las refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión. y el CO2 con cal. Antiguamente. Hace uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión. en tanques circulares en fondos cónicos dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. y si se usan en absoluto dichos tanques. Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada.1. de 20 °Brix servía para todos los fines. El pretamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores de fundición para extraer los trozos de cuerdas. se llevaba a cabo en forma intermitente o por tandas.

El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro. tanto en el cado de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de jarabes de afinación (55 °Brix) Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración.. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas. y extrae una cantidad apreciable de materia colorante.3). especialmente en lo que atañe a la extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los clarificadores Willamson (1920-35). La calefacción y los defecantes causan la coagulación y precipitación de los noazúcares orgánicos. pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165 °F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite la aeración satisfactoria del licor. que imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado. que es el motivo principal de la baja temperatura inicial. El promedio de cal que se añade al licor es de 0.& H. con la mayor parte de las gomas. en vez de producir el CO2 en hornos de cal. de 140 °F (60°C).obtienen mejores resultados con densidades mucho menores. demostraron que la extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se aplicaba. Este procedimiento se basa en la precipitación. del cuerpo técnico de la refinería C. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más. Toda esta materia forma un precipitado denso y floculento que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas procedentes del azúcar crudo. La cal. El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor. Black y Beal.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). Lo más importante de todo es que este precipitado incluye mucha materia coloidal. arena y arcilla que no hayan sido eliminados durante el tamizado. se calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del tratamiento. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox. yute. la lechada de cal ha sido sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de calcio. Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia del tratamiento con ácido fosfórico y cal. En la actualidad. de un exceso de cal. hecho de licor de azúcar de alta polarización. Los sistemas automáticos mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación. en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en una tolva de almacenaje totalmente cerrada. primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y después se forma fosfato tricálcico. el ácido fosfórico no sólo lograba menos coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color remanente. y después mezclan estas dos porciones inmediatamente par lograr el pH deseado (7.3 a 0. Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas. albúminas y pectinas. . y también la mayoría de las partículas de bagazo.0 a 7. bióxido de carbono. que están en suspensión.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0. para ser utilizada según se necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix.

La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto con el uso de filtros de presión. LA FILTRACION A PRESION La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo. tierra infusoria o kieselgubr. como ayuda en la filtración por bolsas. a la menor de las temperaturas citadas (aprox. que operaba a baja presión hidrostática. que todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras. después de lo cual una segunda aplicación de gas. El endulzamiento de la torta se práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio. Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea. sin filtración intermedia. que se ajusta con cal a una pH de 7. de pulpa por millón de refundido. y se lavan primero con agua. de la refinería C. La pulpa se quiebra completamente con agua.Los gases de combustión se extraen de la base de la chimenea.0 a 7. consiste de una forma sumamente porosa de sílice casi puro. no se logran mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0. Esta sustancia fue introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años.8%. Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto sobre la filtrabilidad.0 a 85 °C (185 °F). se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio mediante filtración en prensas de láminas. La pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces. Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo. que es la más común de las materias inertes minerales que se usan para ayudar a la filtración. La primera aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10. desapareció poco después de la Primera Guerra .4-9. es el filtro-prensa. Celite 503 o su equivalente). lleva el pH a 8. Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto. base sólidos. Zemanek. que según ya informamos. ya que se logra una extracción del 30% de la coloración. que no requiere habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”. se utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. y el gas limpio se comprime para ser usado en los carbonatadotes. El filtro Taylor de bolsas. y después (si el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa.. Hecho esto. Aparentemente. y entonces se añade al licor. la extracción de cenizas y la extracción de coloración lograda con la carbonatación en refinerías. 60 °C ó 140 °F).3. queda reflejada definitivamente en forma de un azúcar refinado de color muy superior.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir. y se obtienen de depósitos fósiles de inmunerables esqueletos microscópicos de diátomos. informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de 0. y a la reposición es de 150 lbs.&H.

o alguna otra materia granulada o fibrosa. El lavado de la torta con agua caliente. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración. Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los Niágara. tierra diatomácea. FasFlo. Enziger. sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido filtrante. Process (Bowser) y Auto-Jet. Pronto./pulg. antes o después de removerla de las láminas del filtro. Los factores que favorecían al nilón eran una vida útil mayor. El elemento filtrante consiste de tamices circulares de malla de alambre. Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas rotatorias fue el Vallez. También hay otros tipos con cuerpo horizontales. Los resultados fueron “abrumadoramente a favor del paño de nilón”. pulpa de papel. y algunos son rotativos. mientras el líquido a presión se filtra a través de ellos. se mezcla con la materia para auxilio de filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una bomba. El principio básico es el montaje de los elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el líquido filtrado.). cubiertos de tela. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos filtrantes. la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. Las láminas y el eje giran lentamente. como filtros de pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal. o más. cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado de tamiz de respaldo.2 (4 atm. Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se lograba con los paños corrientes de algodón. aunque en la actualidad también se usan muchos otros modelos como el Auto-filtro Suchar. generalmente tratado con cal para neutralizar los ácidos orgánicos. . El licor crudo. todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs. y dotados de una salida en la parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del filtro.Mundial. Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y utilizado es la prensa Sweetland. Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza. recupera el azúcar que dicha torta ha retenido. o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares líquidos y la clarificación de jarabes suaves. es esencial para la operación. Angola. y fue sustituido por los filtros modernos de láminas. mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros textiles. En el proceso de carbonatación. ciclos más largos con promedio de producción más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen consecuentemente menor de agua endulzada. y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. se usa carbonato de calcio precipitado para dicha ayuda. duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de algodón. lavados menos frecuentes y más eficientes. Claro está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de lámina cubierta de paño.

18 °F) que el Williamson. temperatura y densidad. Disminuye mucho la carga sobre el sistema de filtración con carbón de hueso. La temperatura del licor refundido crudo (160 °F. 60°C). Pueden trabajar a 180 °F . Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido. a menos que practique la regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración. Requiere mucha más área de piso que los filtros a presión. pero existen otros métodos que resultan más económicos. La calefacción a 200 °F (93 °C) es conveniente y puede causar destrucción o inversión. y el uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. Son esenciales los controles estrechos de pH. 3. Exige departamento de prensas mucho mayor. 70 °C) es propia para la aeración. pero muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F. El principio básico es la aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire. ventajas de color y claridad iguales a las de defecación plena con fosfato. la cual se extraía en el filtro Williamson original. Las burbujas de aire suben. Bulkley-Dunton (Sveen-Pederson): Gran capacidad. Filtración a presión: Es simple. La separación entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración. y su calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de vapor. Costo de reactivos mucho menor que con auxiliares de filtración. Probablemente sea más sensible que los filtros de presión a los cambios de calidad de los crudos. Los licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las defecaciones químicas. Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-Dunton (ahora llamdos Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de alta capacidad. que forma una capa de lodo o nata. Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas: 1. por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. extrae muy poca coloración.CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. aprox. capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C. pero esto no constituye problema para las refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. de forma tal que el material insoluble flota. Todos los sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson en 1978. y depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un recipiente idóneo. este proceso resulta costoso. Sistema Williamsom: Extracción de color y logro de claridad excelentes. directa y libre de complicaciones. área de piso reducida. Es más costosa que la filtración normal a presión. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración y mejora mucho la claridad. 4. El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo. 2. portando el precipitado floculento.

Indudablemente que ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos almacenamiento y calefacciones prolongadas. alcalinizar. decantar y volver a diluir se seguía de la filtración en prensas de marco y placa. El sistema antiguo de diluir. Si los jarabes de afinación no se tratan. Muy sensibles a cambios en la calidad de los crudos. Con el uso de un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. Control en el departamento de defecación: La cantidad de materia inerte o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. estos lodos se envían a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. la temperatura. En los sistemas nuevos se evitan estos inconvenientes. el pH de los licores procedentes del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0. y exigen cuidados atención. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del precipitado de fosfato. el De Laval y posiblemente otros más. y no de la ocurrencia de descomposición durante el procedimiento de clarificación. EL MANEJO DE LOS LODOS Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores. se procede con los lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de clarificadores de espuma. y el doble de insolubles al licor que con el tipo Williamson.5 pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por filtración o flotación. y la densidad (que suele controlar en el refundidor). Mayor cantidad de lodos. cuando se defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación. . la torta del licor de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. cuyo calentamiento es mayor. disminución de la duración del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. Descenso del pH durante la defecación: Se debe tomar nota de que con el sistema de defecación a base de fosfato y cal. Ninguno de los clarificadores de espuma presta al manejo de materiales de baja calidad. Los lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío. y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para su filtración. Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal. En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos diferentes para estos servicios el Titan.3 a 0. Sus ventajas son ahorro de mano de obra. Estos separadores centrífugos son costosos. calentar. gran disminución de la producción de agua endulzada. Una vez que han determinado las cantidades necesarias. el Westphalia. casi todas las planta modernas controlan automáticamente el pH.(82 °C).

LA DECOLORACION CON ADSORBENTES Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el uso del carbón granulado animal. Constituyentes inorgánicos que forman cenizas. Siempre ha resultado más económico disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación. Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se pueden clasifican en tres grupos grandes: 1. 3. 2. La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de estos dos métodos de operación. Determinados permutadotes de iones – hierro. 4. Los licores que han sido defecados y clarificados por cualesquiera de los procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la acción de adsorbentes. La operación de lecho móvil. El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden regenerar y volver a usar cientos de veces. en la cual el licor de azúcar y el adsorbente se mueven en contracorriente. Los adsorbentes que se usan en la actualidad. Carbones granulados – colorantes. Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir convenientemente en dos sistemas: 1. y los tipos de materias con las cuales son efectivos. Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas. Compuestos colorantes y que forman coloración. 2. Material coloidal. 3. y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos económicos que exigen análisis cuidadoso. 5. mientras que se puede hacer lo mismo unas 20 veces con los carbones granulados. y 2. la química de los procesos que conducen a la remoción de las . en la cual el licor de azúcar fluye a través de una cama estacionaria de adsorbente. La operación de cama fija. son los siguientes: 1. Los tratamientos con adsorbentes muy finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en prensas. Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes. Carbones pulverizados – coloides y colorantes. los carbones pulverizados no se usan más que una o dos veces.

estos jarabes se combinan a su vez . hay una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos. para eliminar toda la neblina o las partículas finas que el carbón animal no hay extraído. panes cortados. de 99. Instalación de evaporación en múltiple-efecto: Las aguas endulzadas oscuras.1. jarabes de afinación y otros materiales de color oscuro. pero en los establecimientos más complejos que usan carbón animal se obtienen varias calidades más mediante la filtración con carbón granulado de los jarabes.impurezas es la misma en ambas casos. LA CRISTALIZACION Tachos al vacío: Los tachos de serpentín han cedido paso casi totalmente a los de calandria. Uno o más tachos trabajan continuamente en templas normales núm. pero para la producción de azúcar granulado se usan siempre los mismos métodos de cristalización y acabado. Sin embargo. acero forrado de níquel. de 1400 a 2000 pies3 (39. La tendencia moderna es hacia la filtración en prensas.2 a 56 m3) de capacidad. Sistemas de cocción de refinerías: Para las calidades selectas de refinos (terrones o cubitos. los licores llegan a los tanques de depósito de los tachos con un color blanco transparente como el agua. con ayudantes de filtración. blanco sucio o amarillo. de color blanco agua o.1 . y Brix de 63 a 68°.25 pies2 por pie3 de masa cocida. En muchas refinerías no se produce más licor que el núm. etc.) se utilizan las primeras corridas de los filtros. de los licores filtrados con carbón. y en todas partes se utiliza la instumentación y los controles automáticos. LA CRISTALIZACIÓN Y EL ACABADO Los licores descolorados: Como resultado de los procesos de descoloración. sin que importe la forma en que haya extraído el color del licor. el color depende de la calidad del material. casi blanco agua. el jarabe de estas templas se combina para hacer templas de jarabe de primera. o casi como el agua. ahorrando así vapor en los tachos. azúcares de grano grande para reposterías. se evaporan en sistemas a múltipleefecto similares a los de los ingenios de azúcar crudo y el agua endulzada concentrada se cuece y refunde. La máxima parte de la producción de toda refinería es el granulado fino comercial. El carbón animal es el descolorante que más se usa. En la actualidad el procedimiento corriente es el empleado del último cuerpo o los últimos cuerpos del múltiple-efecto (alto vacío y baja temperatura) para concentrar hasta 70 °Brix o más el licor blanco de primera calidad.20 a 1. las aguas de lavado y los otros materiales cuya densidad y pureza son demasiada bajas para que se puedan usar en la refundición de crudos lavados. que se suele llama licor núm. 1.5° de pureza o más. y en las instalaciones nuevas se están utilizando materiales anticorrosivos tales como acero inoxidable. según el Brix al que se mantenga el licor clarificado. cobre y acero al cobre. La superficie calórica promedia 1. que son blancas como el agua. y es la producción de azúcar de esta calidad lo que determina el sistema de cocción de la refinería. es un licor descolorado de azúcar lavado. La preferencia moderna es por tachos grandes. El licor de máxima calidad. y entre los equipos que hay que usar en ellos.

Los azúcares blancos se lavan bien con agua caliente en la centrífuga para eliminar todo el sirope adherido. su pureza ha de ser baja. estos siropes de granulados pasan al carbón. El secador tipo granulador tiende a rayar los cristales de los azúcares de granos grandes. 2 . así como su contenido de cenizas. La cantidad de agua varía según la calidad de masacocida. color que esté de acuerdo con la calidad deseada y no posea tonos grises o verdes. DESECACION Y ACABADO DEL PRODUCTO Trabajo en centrífugas: La separación entre los cristales y el jarabe de las masacocidas se efectúan en centrífugas similares a las de los ingenios.5 m). Cuando los rendimientos son buenos (50% o más) estos siropes de tercera son de aprox. llamado así porque separa los cristales entre sí. o con elevadores de cangilones. Las características deseables son textura esponjosa con aspecto que no sea cristalino. y se transportan a tolvas distribuidoras situadas arriba de los granuladores. 6 pies de diámetro y 25 de largo (aprox.. El granulador. Producción de azúcares blandos: Los azúcares blandos se clasifican de acuerdo con su color. la cantidad de agua que se usa en cada carga es cuidadosamente medida por aditamentos automáticos. Este ángulo se aumenta cuando el azúcar está secándose bien. El refinador busca también que la polarización sea baja y el azúcar posea cualidades que la hagan apta para la conservación. el azúcar blanco pasa a los granuladores para la desecación. duro o salado. El ángulo de inclinación de estos granuladotes es variable. ausencia de sabor áspero. De ahí. es decir. y alto su contenido de azúcares invertidos. para que ocurran menos caídas durante el paso de los cristales. ligeramente inclinado hacia el extremo de descarga y que gira sobre rodillos. pero las refinerías modernas no suelen producir más que dos o tres clases: amarillo claro. el ángulo disminuye. mientras que para azúcares de grano fino o malas calidades de desecación. Cuando se filtra mucho con carbón animal. Poco común es la disposición de tambores de un solo paso. Estas cualidades se obtienen usando licores de baja coloración total. Para estos azúcares se utilizan secadores de banda de pasos múltiples y de otros tipos. equipos a través de los cuales el azúcar pasa una sola vez. . Los azúcares procedentes de las diversas templas se secan por separado y se mezclan para uniformar la producción. o se mezclan húmedos y se secan juntos. Informan que con este sistema se produce azúcar seco y fresco. y vuelven en forma de licor núm.para hacer templas del de segunda. que se cuecen en templas bajas de granulado. cuyos cristales están libres de rasguños. 90° de pureza. Desecación del azúcar: Los azúcares húmedos que descargan las centrífugas contienen 1% de humedad aprox. amarillo y pardo. mediante transportadores de hélice o de correa continua. libres de tinte verdoso que imparten los polifenoles del hierro. En la actualidad es corriente el uso de granuladores de un solo paso. es un tambor de metal de aprox. 2*8.

Los aparatos tamizadotes más modernos son tipos que trabajan por vibración o golpeteo. extraen los terrones y los polvos más finos. El tamiz tipo Rotex se está utilizando cada vez más. y entregan los productos a tolvas de almacenaje. de los cuales existen varios diseños. y consisten en marcos planos para tamizar. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques. el azúcar desciende por estos marcos mientras la superficie tamizadora se mueve a consecuencia de golpes o vibraciones producidas mecánicamente. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que se pueda producir.así como tambores de diámetro pequeño dentro de los cuales los cristales rueden en una corriente de aire caliente. Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años. inclinados a unos 35° respecto al horizontal. los toneles y los sacos de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado. y estos movimientos hacen que los cristales pasen a través de las mallas. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través del azúcar. pero hay cristalillos demasiado finos para ser atrapados de esta forma. una gran parte del azúcar que se fabrica es transportado en vagones-tolvas y autocamiones-tanques especiales para el manejo de azúcar a granel. los paquete se disponen mecánicamente sobre “pallets”. sin caer. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación reciente. después de lo cual se venden como azúcar superfino o de repostería. Sistema colector de polvo: Los cristales finos se extraen los ventiladores de los granuladotes se pueden atrapar en separadores ciclónicos corrientes para recolección de polvo. DEPARTAMENTO DE ENVASE Almacenaje a granel de azúcares refinos: El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de desarrollo reciente. que así se llaman las pequeñas tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de almacén. Estos pequeños cristales se hacen pasar a colectores de polvo del tipo húmedo. tanto para los granulados corriente como para variedades especiales de cristales grandes. Algunas de estas unidades están aisladas para protege el azúcar de los . Manejo y almacenaje de azúcares en paquetes: Después de ser pesados y envasados automáticamente. Tamizado del azúcar: El azúcar seco pasa a una serie de tamices que lo clasifican según el tamaño de sus cristales. dejando libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de cartón. Embarque a granel: En la actualidad.

Los panes o barras se cortan o serruchan para formar azúcares en panes. y su fineza es tal que toda pasa a través de un tamiz de 100 mallas. que designan por marcas comerciales así como por sus números. Los grados más gruesos que el granulado corriente se llaman “sanding sugar”. “fruit powdered”. “manufacturer’s granulated” (granulado para fabricantes). en vez de entenderse que significaba que el grano era más fino. Azúcares blandos: Los azúcares blandos amarillos y pardos se clasifican de acuerdo con una serie de normas comerciales arbitrarias de coloración. “médium coarse” (grosor mediano). quedan listos para el envase. embotelladores de bebidas y refrescos y otro fabricantes. pulverizados o de repostería: Para formar azúcares de diversos grados de fineza. fábricas de dulce. Una calidad aún más fina. “berry sugar” o “superfine” (superfine). se muele azúcar en molino de diseños especial. pero la demanda actual es de cristales más finos y la mayoría de las refinerías no venden más que el tipo extrafino se interpretaba en el sentido de que el azúcar era de calidad extraordinaria. formando así una masa húmeda. Azúcares en polvo. En otra época se utilizaba fosfato tricálcico (1%) en vez de almidón para evitar el aterronamiento. y el total de los productos de los establecimientos menores. Antes se vendían el comercial granulado corriente de dos calidades. se llama “fruit granulate”. Esta masa se trata de varias maneras. Azúcares en cubos y tabletas: Las diversas clases de azúcares cúbicos se fabrican mezclando azúcar cuyo grano sea del tamaño debido con un jarabe blanco y denso de azúcar. “dessert sugar” (azúcar para postres). Estos azúcares de cristales grandes son para el uso de panaderías. generalmente del tipo de martillo que giran a 3500 rpm. El azúcar se puede separa en el aire. que consiste en los tamizados finos o en los cristales finos extraídos por los ventiladores en los granuladotes.cambios de temperaturas en tránsito. Clases de azúcar: Granulado: El azúcar granulado constituye gran parte de la producción de todas las refinerías. El azúcar pulverizado que recibe la clasificación 4X ó 6X contiene 3% de almidón de maíz para evitar el aterronamiento. fino y extrafino. numeradas del 1 al 16. La mayoría de las refinerías no producen más que dos o tres calidades de azúcares blandos. Las calidades más . pero este producto no logró la aceptación general. para evitar la formación de costras. comprimiendo o moldeándola para formar los cubos o panes que después de moldeados pasan a estufas de aire caliente para su desecación. o se desbaraten y se venden en forma de panes desbaratados. Una vez secados. Los grados sumamente finos. y los refinadores ponen mucho cuidado en preparar los carros y el azúcar para el embarque. “coarse” (grueso) y “extra coarse” (extra grueso). de los cuales la mayoría pasan por un tamiz de 300 mallas. entraron al mercado después del año 1950. tamizar a través de tela o (en fábricas más modernas) transportando directamente al envase.

Azúcares líquidos. 2. Determinación de purezas aparentes por medio de Refractómetros. 2. La ventaja de este procedimiento hace en que no se transportan más que sólidos a los centros de distribución. mientras que los jarabes invertidos. Conclusiones . los jarabes residuales y los azúcares blandos. Jarabes Residuales. Los envases de cartón para azúcares blandos llevan forros interiores de papel encerado. y medidas por el estilo. 13.populares son la núm. llegan desde la blancura y transparencia del agua hasta el color amarillo claro. de color pardo oscuro. generalmente después de un tamizado basto o de una aireación y enfriamiento. de los cuales se surte el mercado con viajes cortos de azúcares líquidos. y hay que usar envases impermeables tales como bolsas de papel de paredes múltiples con forro de polietileno. Control del pH y del color. Control Químico: 1. la núm. Para almacenarlos bajo condiciones estériles para evitar la contaminación bactérica se requieren precauciones tales como la instalación de luces ultravioleta en los techos de los tanques de almacenaje. por métodos electrométricos. Control y comprobación de los azúcares lavados. que se tratan al carbón y se filtran. 5. Determinación del contenido de ceniza de materiales de alta pureza. La purificación por medio de resinas intercambiadoras de iones de estos productos líquidos muy especializados logra que su contenido de cenizas sea sumamente bajo. 4. 3. cuyas proporciones de azúcar invertido y sacarosa varían. CONTROL TECNICO Y QUIMICO DE REFINERIAS Control técnico: 1. Pesos de azúcar refinado. de color amarillo claro. plástico o aluminio.8. y la núm. b. Jarabes invertidos: Los jarabes de sacarosa de 67 °Brix suelen ser blancos y transparentes como el agua. Determinación de azúcares invertidos que contienen tales materiales de alta pureza. Determinación de sacarosa y polarización directa de los crudos entrantes. y la inversión con ácido es el procedimiento fabril más común. Una parte del azúcar líquido que se produce se fabrica con granulados derretidos. Los azúcares blandos se envasan húmedos. Contiene de 1 a 3% de humedad. amarillo oscuro o pardo claro. Peso de crudos entrantes. Control de Impurezas: a. 3. Su contenido de sólidos suele ser del 76%. la ventilación con aire filtrado. 10.

2. El Azúcar Refinado o extrablanco se dice que es altamente puro. por flotación. es decir. Bibliografía . Mediante la refinación. 4. casi puro.8 y 99. 3. En la clarificación. colorantes o inorgánicas que el licor pueda contener. El proceso de refinación consiste en obtener el azúcar blanco. se eliminan o reducen las materias coloidales.9 % de sacarosa. entre 99. a partir del azúcar crudo.1. se eliminan las impurezas mediante el agregado de productos químicos.