OSNOVI, DEFINICIJA I ZNAAJ TEHNOLOKOG PROCESA

Proizvodnja i proizvodni sistem Proizvodnja predstavlja osnovno podruje ljudske djelatnosti neophodne za zadovoljenje potreba uesnika u procesima rada, radnih sistema i stabilnog razvoja drutva u skladu sa utvrenim ciljevima. Postoje brojne definicije proizvodnje, a neke od njih su: "Proizvodnja predstavlja svrsishodnu djelatnost usmjerenu na dobivanje upotrebnih vrijednosti i prisvajanje prirodnih resursa za ljudske potrebe to znai da predstavlja opti uslov za razmjenu materije izmeu ovjeka i prirode odnosno vjeiti prirodni uslov za ivot ljudi pa stoga i jeste jednako svojstvena svim oblicima ljudskog drutva." "Proizvodnja predstavlja usmjerenu aktivnost koja ima za cilj dobivanje proizvoda korisnih za drutvo ija struktura varira u iromim granicama kako po vrsti tako i po kvalitetu i koliini

Slika 1. Osnovni model transformisanja raspoloivih resursa u proizvode Sistemi koji slue za ostvarivanje ciljeva proizvodnje, odnosno dobivanje proizvoda neophodnih za zadovoljenje potreba drutva nazivaju se proizvodni sistemi. U projektantskom smislu, korisna i dovoljno precizna definicija proizvodnog sistema glasi: "Proizvodni sistem je skup razliitih elemenata koji su u takvoj meusobnoj vezi da kao cijelina daju bolji rezultat od rezultata koje samostalno mogu da proizvedu njegovi delovi." Ova definicija sistema ima dvije vane posljedice. Prvo, svi sistemi imaju podsisteme i svi sistemi su dio veeg sistema. Iz toga slijedi da je svijet sistema po svojoj prirodi neogranien: ma gdje se povukla granica, elementi vani za sistem postojae izvan nje. Razvoj proizvodnih sistema u osnovi uslovljen je: sposobnou predvianja dogaaja; brzinom usvajanja novih tehnolokih rjeenja; kvalitetom postupaka promjene stanja, oblikovanjem elemenata sistema i relacija izmeu njih i njihovih karakteristika; kvalitetom organizacije sistema; kvalitetom upravljanja postupcima promjene stanja; efikasnou i kvalitetom funkcija sistemske podrke-logistike.

Unutar proizvodnog sistema vri se transformacija ulaznih veliina u nizu postupaka promjene stanja u izlazne veliine projektovanog kvaliteta i vrijednosti. Transformacija je progresivna i izvodi se kretanjem elemenata sistema to je i uslov obavljanja transformacije. Tokom pomenute transformacije unutar proizvodnog sistema diferenciraju se tri toka: materijala, energije i informacija. U skladu sa proizvodnim programom i projektovanom tehnolokom procesu ovi tokovi su razliitog oblika i intenziteta.

Slika 2. Funkcionalni prikaz proizvodnog sistema Klasifikacija proizvodnih sistema S obzirom na razliite kriterije klasifikacije, mogu se diferencirati razliite vrste proizvodnih sistema. Statiki, odnosno dinamiki proizvodni sistemi - Statiki proizvodni sistemi su oni ija je karakteristika da su njihovi elementi, veze i sve karakteristine veliine tokom vremena konstantni. S druge strane kod dinamikih sistema dolazi do promjene neke od veliina u vremenu. Detreministiki, odnosno stohastiki proizvodni sistemi - Deterministiki proizvodni sistemi funkcionira u skladu s unaprijed poznatim i stabilnim pravilima, te ukoliko je poznato postojee stanje i obiljeja transformacije mogue je sa sigurnou predvidjeti njegovo ponaanje u budunosti. Stohastiki sistemi se ne ponaaju uvijek jednako u istim situacijama. S obzirom da se ne moe sa sigurnou predvidjeti broj ni obiljeja situacija u kojima e se sistem nai, njegovo se ponaanje moe samo prognozirati. Otvoreni, odnosno zatvoreni proizvodni sistemi - Karakteristika otvorenih sistema je postojanje brojnih veza s okolinom. Oni su sposobni dobiti dovoljno informacija o okolini, te djelovati na promjene ili im se prilagoditi. Proizvodni sistem je otvoren sistem ako s okolinom razmjenjuje materijal, informacije, energiju, itd. U cilju opstanka na tritu neophodno je stalna prilagoavanje proizvodnog sistema promjenama okoline. Zatvoreni sistemi nemaju nikakvu povezanost s okolinom, odnosno nemaju nikakvih ulaza izvana niti bilo kakvih izlaznih veliina. Oni su vie teoretska kategorija, jer u duem vremenskom razdoblju niti jedan sistem ne moe biti zatvoren. Kompleksnost proizvodnog sistema (jednostavni, sloeni i vrlo sloeni sistemi). Kompleksnost sistema ovisi o broju elemenata, broju njihovih meusobnih veza i pravilima interakcije. S poveanim stepena kompleksnosti poveavaju se i zahtjevi za opisom sistema. S obzirom na navedenu klasifikaciju mogue je zakljuiti da su gotovo svi proizvodni sistemi u optem smislu dinamini, orijentirani prema cilju, stohastiki, otvoreni i kompleksni sistemi. Proizvodni sistemi obuhvaaju skup tehnolokih sistema i ostalih tehnikih odreenih informacionih i energetskih struktura, koji na odreeni nain obezbjeuju vrenje postavljenih ciljeva proizvodnog procesa i realizaciju projektovanih rjeenja.

s k

l a d

i t e

a t e r u i j l aa l z a n a U k o n t r o l a

m o n ta a p r o i z v o d a

u p rav ljan je p ro iz v o d n jo m

p r i p r e m a t e h n o l o k o p r o c e s a

u p r a v l j a n j e su sta v o m

do b av ljai

m a r k e ti n g

z a v s k

r n

k p

n r o

t r o

l a d

i t e

l a u n i z v ot

r a v l j a n j e o v a n i m d o ka o v i m a

t o t o t o

k k k

m a t e r i j a l a i n f o r m a c i j a e n e r g i j e

I Z

kupci

o k o l i n a ( t r i t e)
L A Z

Slika. Osnovni tokovi proizvodnih sistema Ukupan proces rada proizvodnog sistema naziva se proizvodni proces, koji u sutini predstavlja skup aktivnosti neophodnih za izvrenje postupka promjene ulaznih u izlazne veliine sistema, na putu stvaranja nove vrijednosti. Najznaajniji dio proizvodnog procesa jednog proizvodnog sistema realizira se na tehnolokim i obradnim sistemima.

Slika. Kibernetski model proizvodnog sistema

3

Tehnoloki sistemi Tehnoloki sistemi predstavljaju osnovni dio proizvodnog sistema, koji omoguava prevoenje ulaznih u izlazne veliine u potrebnom obliku i karakteru. Dakle, tehnoloki sistem obuhvata liniju ili skup mana gdje se od sirovina ili polufabrikata dobivaju gotovi dijelovi ili gotovi sklopovi. Tehnoloki sistem obuhvata: obradne sisteme; montane sisteme; sisteme za rukovanje materijalom; upravljanje zalihama; upravljanje kvalitetom; upravljanje alatima i priborima; upravljanje odravanjem; skladine sisteme; upravljake sisteme.

Trite od privrede zahtijeva efikasnu proizvodnju, poslovanje i razvoj kao i brzo prilagoavanje potrebama trita. Da bi se zadovoljile i potrebe trita, neophodno je programirati, pripremiti i organizovati proizvodnju sa minimalnim trokovima.

Osnovni zadatak programiranja proizvodnje i poslovanja je da se odredi vrsta i koliina proizvoda koja e se proizvoditi za jednu ili vie godina i koji se mogu uspjeno plasirati na tritu. Za uspjean plasman proizvoda na tritu, potrebno je izdravati meusobnu konkurenciju proizvoaa. Trite je mehanizam privrednog razvoja drutva, gdje se proizvoai meusobno bore za potroaa da mu ponude robu dobrog kvaliteta i niske cijene. Jedan od vanijih faktora, koji ima utjecaj na uspjenost poslovanja, je priprema proizvodnje koja rjeava probleme svakog radnog mjesta. Pripremu proizvodnje mogue je podijeliti na:
-

tehniku pripremu i operativnu pripremu.

U okviru tehnike pripreme nalazi se kotistrukciona i tehnoloka priprema procesa proizvodnje. Struktura pripreme proizvodnje prikazana je emom na sljedeoj slici.

Slika. Struktura pripreme proizvodnje Konstrukciona priprema bavi se oblikovanjem proizvoda. Da bi se dolo do novog proizvoda, potrebno je definisati prijedlog projektnog zadatka na osnovu koga se vri projektovanje i konstruiranje. U okviru konstrukcione pripreme vri se standardizacija i tipizacija proizvoda kao cjeline ili standardizacija pojedinih njegovih elemenata. Na osnovu razraene konstrukcione dokumentacije izrauje se prototip koji slui za ispitivanje. Cilj ovih ispitivanja je da se utvrdi

tehnika ispravnost i funkcionalnost proizvoda i da se potvrde rezultati ostvareni projektiranjem i konstruisanjem. Na osnovu ispitivanja prototipa, organi tehnike kontrole izdaju atest o tehnikoj i funkcionalnoj podobnosti i ispravnosti proizvoda. Razraena konstrukciona dokumentacija slui tehnolokoj pripremi za razradu tehnolokog procesa. Tehnoloki proces se razrauje za izradu prototipa. Izradom prototipa, prema razraenom tehnolokom procesu, uoavaju se greke koje treba ispraviti. Analizom tehnolokog procesa izrade prototipa, tehnika priprema izdaje atest o tehnolokoj izvodljivosti proizvoda. Ova dva atesta potvruju prihvatanje prototipa, tj. da je funkcionalno i tehniki ispravan, prikladan za proizvodnju i da e njegova proizvodnja biti rentabilna. Osim projektovanja tehnolokih procesa, tehnoloka priprema projektuje i potrebne alate, naprave i mjerila za odreeni proizvodni proces. U okviru tehnoloke pripreme vano mjesto zauzima studij rada koji pomae pri rjeavanju problema u preduzeima na unapreivanju proizvodnje. Studija rada prouava i analizira svaki rad i odvijanje cijelog proizvodnog procesa i na osnovu tog prouavanja i analize predlae mjere za poboljanje postojeeg naina rada i odreivanje ispravnog vremena izrade. Operativna priprema procesa proizvodnje bavi se planiranjem aktivnosti u pripremi i proizvodnji da bi se izvrio predvieni plan proizvodnje. Ona planira i lansira pripremu i nabavku sirovina materijala i alata za odreeni plan proizvodnje. Pored toga, priprema potrebnu radnu dokumentaciju, otklanja zastoje i ekanja u proizvodnji, prati i evidentira izvrenje operativnih planova proizvodnje. Proces proizvodnje i tehnoloki proces Pod proizvodnim procesom podrazumijeva se cjelokupna aktivnost ljudi i maina na preradi i obradi sirovina i poluproizvoda u gotov proizvod. Ovaj se proces sastoji od: rada na proizvodnim radnim mjestima, kontrole na kontrolnim radnim mjestima, unutranjeg transporta, uskladitenja materijala, alata, gotovih proizvoda itd., odravanja sredstava za rad, zatite radnika na radu, snabdijevanja proizvodnje sirovinama, materijalom, vodom itd. i neminovnih gubitaka u proizvodnom procesu zbog raznih uzroka.

Projektovati proizvodni proces znai projektovati sve faze rada, i to u smislu potrebnog vremena, materijala, opreme, radnika, graevinskog prostora, energije, vode i sirovina itd. Proces proizvodnje moe se podijeliti na: a) proizvodnju sirovina, b) proizvodnju dijelova i c) montau. Dio proizvodnog procesa, koji se obavlja na proizvodnim radnim mjestima, naziva se tehnolokim procesom ili postupkom. To je onaj dio procesa proizvodnje kroz koji prolazi materijal na putu od sirovine do gotovog proizvoda kada mu mijenjamo oblik, dimenzije, mehanike, fizike i hemijske osobine tj. to je skup svih obrada na predmetu obrade koje se izvode odreenim sredstvima za rad na odreenom prostoru i uz odreene reime obrade. U pojedinanoj proizvodnji, a takoer i maloserijskoj, proizvodni proces sastavljen je od vie tehnolokih procesa, to zavisi od broja proizvoda koji se izrauje u isto vrijeme u proizvodnom procesu. Kod velikoserijske i masovne proizvodnje, proizvodni proces se moe izjednaiti sa

tehnolokim procesom ukoliko se na proizvodnim radnim mjestima proizvodi samo jedan ili nekoliko slinih proizvoda. Najvei dio tehnolokog procesa se obavlja na mainama alatkama kada se vri obrada poluproizvoda u gotove proizvode. Osnovni problem svakog tehnolokog procesa je kako i na koji nain postii zahtijevani kvalitet proizvoda, a da trokovi proizvodnje budu minimalni. Svaki tehnoloki proces izrade jednog proizvoda dijeli se na cikluse proizvodnje, postupke i radne operacije. Pod ciklusom proizvodnje podrazumijeva se vremenski interval u kome se odvija proces proizvodnje. On se sastoji od: tehnolokog vremena, tj. vremena neposredne proizvodnje, vremena unutranjeg transporta, vremena tehnoloke kontrole i vremena neizbjenih gubitaka koji prate proizvodni proces.

Postupak rada objedinjuje vie istih ili raznovrsnih operacija koje ine jednu cjelinu, a odnose se na izradu dijela proizvoda ili na sklapanje podsklopa, sklopa ili cijelog proizvoda. Postupci rada se dijele na postupke izrade i postupke montae. Operacija je dio postupka rada koji se obavlja na jednom radnom mjestu u kome se vre fizikalne, hemijske i strukturalne promjene na predmetu rada. To su, na primjer, zagrijavanje za plastinu deformaciju, uzduna obrada skidanjem strugotine, jedna provlaka na valjakom stanu, drobljenje rude u aglomeraciji, pranje eerne repe prije sjeenja, bojenje namjetaja itd.. Moe biti operacija izrade i operacija montae. Operacija je jedini dogaaj tehnolokog i proizvodnog procesa u kojem se zaista stvara nova vrijednost. Ostali dogaaji ovih procesa su samo pomoni dogaaji i predstavljaju izraz nemoi nauke i tehnologije da ih eliminie boljim sredstvima za rad i boljim meusobnim povezivanjem. Tehnoloki proces ne moe da postoji zasebno nego samo u okviru proizvodnog procesa kao njegov dio. Svaki rad ima svoju tehnologiju odnosno tehnoloki proces. Tehnoloki procesi se mogu klasifikovati po razliitim kriterijima, od kojih se najvie koriste podjela prema: a) prema karakteru izlaza na procese za: dobijanje nekih poetnih materijala (na primjer livenog gvoa, elika, drvenih oblica, nafte itd) i preoblikovanje poetnih materijala u neke gotove proizvode;
-

b) prema karakteru predmeta obrade na procese za: -

preradu materije, proizvodnju energije i prerada informacije;

c) prema primjenjenoj vrsti energije i karakteristikama procesa na: mehanike (obrada skidanjem strugotina, kovanje, valjanje, mljevenje, drobljenje, prosijavanje), - toplotne kod kojih se vre promjene djelovanjem toplote (topljenje, kondenzovanje, suenje, ekstrakcija itd.); - toplotno - mehaniki tehnoloki procesi dovode do oblikovanja istovremenim djelovanjem mehanikog i toplotnog dejstva (livenje pod pritiskom, kovanje, valjanje itd.), - hemijske, bioloke, fiziko-hemijske i fiziko-bioloko-hemijske procese koji su manje prisutni u industrijama metalskog kompleksa;
7

d) prema stepenu mehanizacije i automatizacije upotrebljenih sredstava za rad na: rune procese (montaa uglavnom), - mehanizovane, - automatizovane i - razne kombinacije prethodnih vrsta.
-

Nivo tehnologije tehnolokih procesa Stanje tehnologije i tehnolokih procesa u mainskoj proizvodnji je veoma heterogeno i razliitog tehnolokog nivoa, zavisno od proizvodnje, procesa obrade, vrste proizvoda, te prisutnosti proizvoda na meunarodnom tritu, gdje vladaju trino priznate norme kvaliteta, cijene i rokova isporuke.

Kod projektiranja tehnolokih procesa postoji stalna potreba da se proces inovira, unaprijedi i podigne na vii tehnoloki nivo. To je mogue postii primjenom kriterija i metoda revitalizacije procesa ili implementacijom novih tehnologija. Maksimalni tehnoloki skok efikasnosti postie se primjenom nove tehnologije u odnosu na postojeu. Tehnoloki skok revitalizirane tehnologije neto je manji, jer se revitalizacijom neproduktivna tehnologija ne moe dovesti na tehnoloki nivo nove tehnologije. Ipak revitalizirana tehnologija daje drugu - uspjeniju sliku tehno-ekonomskog stanja proizvodnje. Primjenom revitalizacije utemeljene na znanju ili implementacijom nove tehnologije smanjuje se vrijeme rada po jedinici proizvoda, odnosno poveava se potrebno vrijeme za pripremu proizvodnje. Takoer, manja je potronja materijala i energije, krae vrijeme izrade i bolji kvalitet proizvoda. Primjenom novih metoda u konstruiranju (CAD), projektiranju tehnologije (CAPP), programiranju i upravljanju procesom izrade (CAM) ili jo bolje njihovim integriranjem (CAD/CAPP/CAM) mogue je izlazne parametre proizvoda, trokove pripreme i izrade, kvalitet proizvoda, dizajn, vrijeme pripreme proizvodnje, dovesti na nivo optimalnosti. Eksplicitni pokazatelj tehnoloke razvijenosti nacionalne ekonomije jest tehnoloka sloenost proizvoda i tehnoloki nivo tehnologije. Tehnologije vieg tehnolokog nivoa imaju vee ukupne trokove (vee investicije u proizvodnu opremu) u odnosu na konvencionalne tehnologije (obradni sistemi jeftiniji). Meutim, novim tehnologijama se ostvaruje daleko vei prihod, tako da je i dobit znatno vea u odnosu na konvencionalne tehnologije.

Slika. Rezultati ulaganja (trokovi, prihodi, dobit) u proizvodne tehnologije razliitog stepena tehnoloke sloenosti

Dakako, navedeni pokazatelji vae za proizvod odgovarajue tehniko - tehnoloke sloenosti proizveden prikazanim tehnologijama. Razvoj obradnih sistema sa visokim stepenom automatizacije (specijalne, automatske linije, CNC obradni sistemi, fleksibilni obradni sistemi) postavio je nove i sloenije zahtjeve pred tehnoloku pripremu proizvodnje. To se ogleda u tome to su nove tehnologije istakle potrebu breg uvoenja automatizacije u projektiranju tehnolokih procesa i proizvoda. Osnovno obiljeje modernih obradnih sistema je znatno smanjenje utroka koliine direktnog ivog rada, jer se veliki dio pomonih zahvata izvodi automatski i unaprijed programirano. Tako je razvojem obradnih sistema od pojave revolver tokarilice s klasinim upravljanjem, pa sve do primjene numerikih, odnosno kompjuterski upravljanih obradnih sistema udio ivog rada u odnosu m ukupni rad stalno smanjivan, da bi danas u savremeno organiziranoj proizvodnji bio sveden na minimum. Dakle, sve manji utroak direktnog ivog rada govori o nivou automatizacije proizvodnje, te zamjene ivog rada radom automata i robota. Sa smanjenjem direktnog ivog rada raste proizvodnost obradnih sistema i produktivnost po jednom radniku (slika 1.11), to je rezultat boljeg vremenskog iskoritenja obradnih sistema (slika 1.12).

Slika 1.12. Vremensko iskoritenje obradnih sistema razliitog nivoa automatizacije

Znaaj projektiranja tehnolokog procesa Projektirani tehnoloki proces je skup teorijsko - naunih znanja i praktinih iskustava usmjerenih na definiranje slijeda, postupaka i reima procesa obrade s ciljem pretvaranja niih upotrebnih vrijednosti pripremka u vie kvalitetne vrijednosti gotovog proizvoda. Tehnoloki proces jednako je vaan pri projektiranju novog proizvoda kao i pri usavravanju ili revitalizaciji postojeeg. Pri tome vai opte saznanje da nijedno tehniko - tehnoloko rjeenje nije toliko danas dobro da ve sutra ne moe biti jo i bolje. Dakle, jednom projektirano tehnoloko rjeenje nije zauvijek konano, jer je tehnoloki proces dio jednog ireg i kompleksnijeg dinamikog sistema koji je podloan neprekidnom i intenzivnom razvoju utemeljenom na sveukupnom tehniko - tehnolokom progresu u svijetu. Kako postoji neprekidna potreba da se projektiraju novi proizvodi ili da se usavravaju postojei, to postoji i nunost da se projektiraju novi i po mogunosti moderni tehnoloki procesi. Pri tome treba postaviti zahtjev da novo projektirani tehnoloki proces mora biti trenutno najbolje mogue tehnoloko rjeenje ili da tehniko - tehnoloko rjeenje bude znatno kvalitetnije od ve postojeeg. Projektirani tehnoloki proces ima aplikativni znaaj s velikim i dalekosenim posljedicama na produktivnost i ekonominost proizvodnje, to direktno utie na profitabilnost, plasman i dalji razvoj proizvoda. Zbog toga, ako projektirani tehnoloki proces nije odgovarajueg tehnolokog nivoa taj nedostatak nije mogue otkloniti drugim dodatnim proizvodnim, ekonomskim ili

10

organizacijskim zahvatima. Ovo je posebno vano kod savremenih tehnolokih procesa, gdje je sve manji uticaj neposrednih operatera u proizvodnji, a sve vei uticaj programera procesa proizvodnje. Pri projektiranju i razvoju modernih tehnolokih procesa treba imati u vidu znatno krai raspoloivi vremenski period za razvoj novih proizvoda i tehnologije. Viestruko je skraeno vrijeme od ideje do primjene i plasmana na trite, to prikazuje istorijski razvoj nekih proizvoda dat na slici 2.1.

Dakle, kvalitetno postavljeni tehnoloki proces je osnovni temelj kvalitetne i profitabilne proizvodnje i glavno polazite organizacije i ekonomije proizvodnje, kvaliteta proizvoda, rokova isporuke i trine uspjenosti. Ciljevi projektovanja tehnolokog procesa Ciljevi projektovanja tehnolokog procesa mogu biti: uvoenje novog proizvoda u program postojeeg proizvodnog sistema. Ovo je stalan cilj kod pojedinane i maloserijske proizvodnje; - projektovanje u cilju racionalizacije postojee proizvodnje. Ovo je razvojni cilj proizvodnih sistema sa viim tipovima proizvodnje i u domenu je najee organizacijskih jedinica razvoja; - projektovanje u cilju izgradnje novih proizvodnih sistema.
-

U realizaciji ovih ciljeva postoje razlike u: ogranienjima koja postoje u projektovanju koja se smanjuju prema gornjoj hijerarhiji (redoslijedu), - frekvenciji realizacije koja opada prema gornjem redoslijedu i - broju i detaljnosti raspoloivih informacija koji opadaju prema gornjem redoslijedu.
-

Zadaci projektovanja tehnolokog procesa Projektovanje tehnolokog procesa ini iroki skup raznovrsnih aktivnosti koje se

11

po metodama izvrenja i redoslijedu mogu grupisati u slijedee podskupove odnosno faze: -

analiza proizvoda, izbor poetnog oblika - pripremka, izbor tehnolokih baza (za mehanike i toplotno -mehanike procese) utvrivanje tipa proizvodnje, definisanje vrste i redoslijeda operacija, definisanje vrste i redoslijeda kontrole, izbor maina i postrojenja za izvravanje operacija i kontrola, izbor alata, pribora, pristroja i pomagala, odreivanje vremena potrebnog za izvravanje operacija i kontrole, odreivanje potrebnog profila izvrilaca i formiranje tehnoloke dokumentacije. prijem i podeavanje maine, predaja probnog komada kontroli, predaja izradaka, predaja dokumentacije, predaja specijalnih alata, prijem i zamjena standardnih alata i potronog materijala, raspremanje i ienje maine, alata i pribora na radnom mjestu. stavljanje pripremka na mainu, podeavanje pripremka, stezanje pripremka, podeavanje maine, obrada, zaustavljanje maine, mjerenje i kontrola, otputanje i skidanje izratka sa maine.

Za izvravanje svakog od ovih zadataka vae odreeni principi i metodologija rada. -

Tipizirani zahvati izrade su: -

Obradni, tehnoloki i proizvodni procesi U obradnom procesu izvodi se transformacija materijala pripremka, energije i informacija u gotov proizvod (izradak), u okruenju obradnog sistema. Dakle, u obradnom procesu dolazi do promjene jedne ili vie osobina, npr. geometrijskog oblika, i/ili hemijskog sastava, strukture materijala, mehanikih osobina i slino. Tehnoloki proces je dio proizvodnog procesa. Tehnoloki proces obuhvata propisani redoslijed postupaka obrade koje treba izvesti da bi se dobio geometrijski oblik zadanih dimenzija, tanosti, kvaliteta obrade i drugih osobina. Tehnoloki procesi mogu biti jednostavni i sloeni. Jednostavni procesi pretvaraju pripremak u proizvod u hodovima koji se odvijaju odreenim i propisanim redoslijedom. Sloeni tehnoloki procesi se izvode sa vie rednih ili paralelnih zahvata, koji mogu biti diferencirani i/ili koncentrirani. Kada se u jednom zahvatu istovremeno nalazi vie alata, ija se vremena obrade preklapaju ili slijede govori se o simultanim procesima obrade (automati, specijalne maine, automatske linije i si.).

12

Slika 2.4. Model tehnolokog procesa obrade

Tehnoloki proces izvodi se n vie operacija, pri emu se u svakoj operaciji izvodi odgovarajua transformacija postojeeg stanja obratka u novo stanje (slika 2.4.).

Proizvodni proces se odvija u proizvodnom sistemu (slika 2.5.). Svoje postojanje proizvodni sistem opravdava izvravanjem proizvodnog procesa. Proizvodni proces obuhvata sve radnje tokom izrade nekog proizvoda: glavne i pomone operacije i zahvate, kontrolu kvaliteta, zastoje ili ekanja tokom izrade, meuoperacijski transport obratka - materijala, meuoperacijska kontrola, povrinska zatita, montaa i skladitenje. Prema tome, cilj proizvodnog procesa je proizvodnja definiranog proizvoda uz zahtijevani kvalitet, vrijeme izrade i najnie mogue trokove. Osnovni sistemi projektiranja tehnolokih procesa obrade Individualni tehnoloki procesi (ITP) se projektiraju i primjenjuju za obradu jednog odreenog proizvoda - izratka, uzimajui u obzir veliinu serije, raspoloivu proizvodnu opremu i

13

zahtjeve odreene crteom. Grupni tehnoloki procesi (GTP) se projektiraju za formiranu grupu tehnoloki slinih izradaka. Da bi se po grupnom tehnolokom procesu mogli obraditi svi dijelovi iz grupe, GTP mora obuhvatiti sve operacije i zahvate pomou kojih e biti obraene sve povrine dijelova iz grupe. Zbog toga se pri projektiranju GTP projektiranje izvodi za kompleksni dio, koji je reprezentant grupe i ujedno najsloeniji dio grupe. Tipski tehnoloki procesi (TTP) projektiraju se za tipove izradaka, bitno vee slinosti nego GTP, jedinstvenih konstrukcijskih i tehnolokih obiljeja. Dakle osnovna osobina TTP je jedinstvo tehnolokog procesa pri obradi svakog dijela istog tipa. Do tipova dijelova se dolazi na osnovu kriterija da dijelovi istog tipa moraju imati iste obrade i njihov redoslijed, odnosno iste operacije i zahvate procesa obrade. Na osnovu navedenog moe se zakljuiti da isti tip sainjavaju dijelovi istog geometrijskog oblika i datog opsega dimenzija, dok su razlike male i odnose se na materijal, tanost obrade i slino. Prema tehnolokom nivou tehnoloki procesi mogu biti konvencionalni (klasini) i nekonvencionalni (CNC, ACC, NC), a realiziraju se proizvodnim sistemima koji mogu biti kruti (obino konvencionalni), ili fleksibilni (obino CNC i FMS), ili kombinirani. Osnovna struktura tehnolokog procesa i utjecajni faktori Kod projektiranja tehnolokog procesa obrade polazi se od strukture, koja je obino standardna za svaki tip obrade. Najee su razlike mogue po pitanju irine razrade tehnolokog procesa, tj. da li se proces obrade projektira za individualne, tipske ili grupne tehnoloke procese, odnosno da li se radi o procesu obrade za konvencionalne ili nekonvencionalne obradne sisteme. Razvojem i primjenom novih informatikih tehnologija CAD/CAPP/CAM uslijedila je odgovarajua promjena strukture tehnolokog procesa. Podaci koje tehnolog upisuje u tehnoloku dokumentaciju moraju biti detaljno obraeni i prikazani u obliku programa prema kojem upravljaka jedinica upravlja obradnim sistemom. Struktura tehnolokog procesa moe biti data u skraenom obliku, npr. definirani samo nazivi operacija ili detaljno odreena do najmanjih zahvata - mikrozahvata. Koja e od ove dvije granine strukture biti primijenjena zavisi od vrste proizvodne opreme, stepena automatizacije, veliine serije, sloenosti proizvoda i zahtijevane tanosti. Kod pojedinane i maloserijske konvencionalne proizvodnje operatoru, koji upravlja obino univerzalnom mainom biti e preputen izbor najveeg broja elemenata obrade (faze i zahvati) od stezanja obratka, izbora faza i zahvata i njihovog redoslijeda, izbora pomonih sredstava - alata do reima obrade (brzina rezanja, posmak, dubina, broj prolaza, itd.). Kod potpuno automatiziranog obradnog sistema, bez obzira na tehniki nivo upravljanja (mehaniki, hidraulini, elektrini, numeriki, kompjuterski) neophodno je tano i detaljno definirati sve zahvate, faze i operacije, alate i reime obrade. Koliina proizvoda utie na stepen razrade procesa, i to s porastom koliine detaljnija je razrada, odnosno za malokoliinsku proizvodnju primjenjuje se najmanje detaljizirana razrada procesa. Dakako, ima izuzetaka, posebno kada su u pitanju NC i CNC obradni sistemi gdje je razrada procesa detaljna. Zbog svega navedenog dobro je strukturu tehnolokog procesa posebno promatrati za konvencionalne, odnosno za numeriki upravljene maine, jer postoji velika razlika u nivou razrade procesa i metodu ispisa i prenosa geometrijskih, kinematskih i tehnolokih informacija. Ove su razlike rezultat naina upravljanja obradnim sistemima, tako je kod prvih obradnih

14

sistema upravljaka jedinica mehanika ili elektro-hidraulina ili ovjek-operater, dok je kod drugih kompjutersko (CNC) upravljanje. Struktura tehnolokog procesa za konvencionalne i CNC upravljane obradne sisteme prikazana je na slici 2.6, gdje razrada poinje analizom konstrukcije proizvoda, a zavrava formiranjem tehnoloke dokumentacije. Struktura tehnolokog procesa obrade zavisi od niza utjecajnih faktora, koji vie ili manje utiu na sadraj procesa, tehnoloki nivo razrade, redoslijed operacija i zahvata, produktivnost i ekonominost procesa, itd. Svi utjecajni faktori mogu se prikazati u est grupa: 1. Faktori zavisni od vrste i tipa obrade: tip obrade: tokarenje, glodanje, buenje, bruenje, izvlaenje, istiskivanje itd. vrsta obrade: gruba, zavrna (fina).

2.

Faktori zavisni od obradne maine:

3.

vrsta maine: univerzalna, automat (jednovreteni, vievreteni), obradni centar, itd., vrsta automatizacije: automatska, poluatomatska, fleksibilna, vrsta upravljanja: klasina, CNC, ACC, itd., kinematske osobine: brzina obrtanja, posmak, snaga maine, tanost i preciznost obrade, veliina i krutost maine, vrijeme pripreme maine, vrijednost norma sata rada.

Faktori zavisni od alata: vrsta i geometrijski oblik alata, vrsta materijala alata (brzorezni elik, tvrdi metal, keramika), hemijski sastav i struktura materijala alata, fizikalne osobine alata (tvrdoa, postojanost, itd.), tip alata (jedna otrica, vie otrica itd.), izmjena alata (runa, poluatomatizirana, automatizirana), podeavanje alata (na maini, izvan maine), cijena alata.

4.

Faktori zavisni od izratka i pripremka:

5.

vrsta materijala izratka, sloenost izratka (geometrijski oblik, dimenzije, povrine obrade, tanost obrade), geometrijski oblik i dimenzije izratka, tolerancije oblika i poloaja, povrinska hrapavost, stanje pripremka (oblik, dimenzije, vrsta, teina), fizikalno - hemijske osobine materijala, stanje materijala i povrinske kore pripremka. parametri reima obrade, vrsta sredstva za podmazivanje i hlaenje, stabilnost i krutost obratka,

Faktori uslova obrade:

15

nain stezanja obratka. 6. Faktori zavisni od vrste proizvodnje i sloenosti obrade: tip proizvodnje (pojedinana, serijska, masovna), koliina proizvoda (10, 50, 100, 1000 kom.), sloenost obrade (jednokomponentne i viekomponentne obrade, glodanje tokarenje - buenje ili hladno istiskivanje - tokarenje -termika obrada - bruenje sastavljanje itd.).

Stepen detaljnosti projektovanja tehnolokih procesa Stepen detaljnosti projektovanja tehnolokog procesa se iskazuje preko broja informacija i njihove definisanosti u projektu, odnosno izlaznim dokumentima projektovanja. Moe da bude razliit od naznaka faza tehnolokog procesa i dimenzija osnovnih parametara iskazanih za itav radni nalog (sklop), do definisanih pokreta u izvoenju procesa rada (instruktani list). Svaki od ovih stepena detaljnosti projektovanja ima svoje efekte i cijenu projektovanja iji odnos treba da bude optimalan (maksimalan). Stepen detaljnosti projektovanja tehnolokog progesa zavisi od: vrste projekta tehnolokog procesa odnosno namjene projekta. Kod projekta koji se pojavljuju u investicijskom procesu stepen detaljnosti raste to je projekat blie realizaciji, odnosno od idejnog do glavnog projekta, o tipa proizvodnje gdje detaljnost i preciznost raste sa tipom proizvodnje, o stalnost proizvodnje gdje detaljnost raste to je stalnost proizvodnog programa vea i
o

16

nivoa strunosti izvrilaca gdje stepen detaljnosti opada to je strunost via.

Podloge za projektovanje tehnolokog procesa Sastav podloga za projektovanje tehnolokih procesa zavisi od cilja projektovanja. Ako se radi o projektovanju novog proizvodnog sistema onda ove podloge treba da sadre: -

proizvodni program, obim proizvodnje, dokumentaciju proizvoda (sklopni i radioniki crtei) i rezultate analize proizvoda sa stanovita stepena obuhvatnosti izrade.

Ako se radi o rekonstrukciji i modernizaciji proizvodnog sistema onda uz gornje podloge treba dodati: pregled maina i postrojenja postojeih sa karakteristikama i pregled alata, pribora, pristroja i pomagala postojeih.

Isto vrijedi i za uvoenje novog proizvoda u postojei proizvodni sistem gdje se dodaju jo i

17

podloge: -

katalozi materijala koji se mogu nabaviti na tritu, katalozi standardnih i tipskih alata, pribora, pristroja i pomagala koji se mogu nabaviti na tritu, normativi vremena, materijala, energije i drugih resursa, razliiti prirunici o reimima rada, uslovima i propisima, sistematizovani pregledi realizovanih istih ili slinih tehnolokih procesa sa upisanim uoenim nedostacima.

to je iri skup ovih podloga to e projektovanje moi da bude detaljnije, tanije i produktivnije. Uoava se potreba stvaranja banaka podataka o parametrima tehnolokih procesa.

18

OSNOVNI TIPOVI PROIZVODNJE PROIZVODNJE

Vidovi proizvodnje

KLASIFIKACIJA TIPOVA

Pod vidom proizvodnje podrazumijevaju se organizaciono-tehnike karakteristike proizvodnog procesa. Efikasnu organizaciju industrijske proizvodnje mogue je postii prelaskom na proizvodnju uskog asortimana proizvoda u velikim koliinama i uskom specijalizacijom proizvodnog procesa. Proizvodnja velikog broja slinih proizvoda omoguava uvoenje lananog sistema rada. U industrijskim organizacijama proizvodnja se moe podijeliti na: pojedinanu proizvodnju, serijsku proizvodnju i masovnu proizvodnju.

Osnovne karakteristike pojedinane proizvodnje su irok asortiman proizvoda koji se izrauju u malim koliinama. Proizvodi se ne pojavljuju i razlikuju se prema konstrukciji i tehnologiji izrade. Kupci naruuju proizvode i svaki postavlja svoje, uslove u pogledu konstrukcije i kvaliteta. Ovakav nain proizvodnje zahtijeva primjenu, univerzalne tehnoloke opreme, standardne alate, a za ostvarivanje ovakvog vida proizvodnje potrebna je visokokvalifikovana i univerzalna radna snaga. Proizvodnju prate esti prekidi, planiranje se vri na osnovu iskustva od oka, iskoritenje kapaciteta je slabo, a trokovi proizvodnje su vrlo visoki. Tehnoloki postupak za pojedinanu proizvodnju je jednostavan i razraen grubo, operacije nisu ralanjene jer su vezane za univerzalne maine, primjenjuju se univerzalni alati i pribori, a trokovi pripreme su visoki. Ovakav nain proizvodnje treba izbjegavati i teiti ka serijskoj i masovnoj proizvodnji. Serijska proizvodnja je takav vid proizvodnje u kojoj se izrauje odreeni broj proizvoda u seriji. Proizvodi, izraeni u serijama, imaju isti oblik, dimenzije, masu i od istog su materijala. Osnovne karakteristike ove proizvodnje su: -

priprema rada se izvodi za cijelu seriju, tehnoloki postupak se radi za seriju, radna snaga je kvalifikovana i polikvalifikovana, primjenjuje se specijalizovana, a takoer i univerzalna tehnoloka oprema, podjela rada je razraena, bolje se koriste kapaciteti, razraeni su normativi materijala, alata i vremena i izrade i trokovi su mnogo manji nego kod pojedinane proizvodnje.

Serijska proizvodnja moe biti maloserijska i srednjeserijska. Maloserijska proizvodnja je bliska pojedinanoj proizvodnji i odlikuje se velikim brojem tipova (serija proizvoda), a malim brojem komada. Srednjeserijska proizvodnja je bliska masovnoj proizvodnji i odlikuje se malim brojem tipova (serija) proizvoda sa velikim brojem komada. Tehnoloki postupak za serijsku proizvodnju je razraen detaljnije, obuhvaen je vei broj faktora koji ima uticaj na tehnoloki proces. Osnovne karakteristike masovne proizvodnje su uzak asortiman proizvoda koji se izrauju u velikim koliinama. Masovna proizvodnja zahtijeva uvoenje automatizacije i mehanizacije u proizvodni proces. Tehnoloki proces se odvija najee po lananom sistemu koji zahtijeva taan redoslijed operacija od jednog do drugog radnog mjesta sa odreenim ritmom rada. Izrada svakog dijela je do detalja razraena, tok operacije je odreen prostorno i vremenski. Vrijeme trajanja operacije je vezano za radni takt jer postoji stroga zavisnost izmeu uzastopnih radnih operacija. U
19

masovnoj proizvodnji radna mjesta imaju stalne operacije, podjela rada je detaljna, iskoritenje kapaciteta je maksimalno, radna mjesta i tehnoloka oprema su specijalizirani, a radna snaga je jeftina i nie kvalifikacije. Masovna proizvodnja se odlikuje niskim trokovima proizvodnje i visokom produktivnou. Planiranje proizvodnje, kontrola proizvodnog procesa, kontrola kvaliteta je jednostavna i ne zahtijeva vei broj reijskog osoblja. Za ovu proizvodnju je bitno osigurati trite i sirovinsku bazu.

20

Odreivanje tipa proizvodnje Tip proizvodnje je znaajan uticajan faktor na izbor rjeenja u tehnolokom procesu i nivo njegove razrade. Kao mjera na osnovu koje se moe zakljuiti o kojem tipu se radi moe se uzeti koeficijent serijnosti iskazan relacijom:

gdje je: tii - vrijeme i-te operacije i R - ritam proizvodnje

uz: Kk - koristan kapacitet i qj - koliina proizvodnje za odreeni vremenski period.

Ako se poznaje veliina Kser moe se odrediti tip proizvodnje po slijedeim kriterijumima: Kser <1 ili tii <R - nije zadovoljen uslov neprekidnosti proizvodnje to znai da je proizvodnja maloserijska. b) Kser > 1 ili tii < R - znai da je proizvodnja neprekidna odnosno imamo serijsku proizvodnju.
a)

Da bi se utvrdilo o kojoj serijskoj proizvodnji se radi treba uzeti dopunski kriterijum najdueg vremena trajanja operacije (timax)
o o c)

za timax/R<1 ili timax < R

- radi se o srednjeserijskoj proizvodnji,

za timax/R>1 ili timax > R - radi se o velikoserijskoj proizvodnji

Kser =1 ili tii = R znai da se radi o masovnoj proizvodnji neprekidnog tipa s tim da na mjestima duih operacija moraju biti uvedena dva ili vie radnih mjesta.

21

KLASINA I NOVA PROIZVODNA FILOZOFIJA

Karakteristike svjetskog trita u dananjim uslovima su dominacija zahtjeva kupaca i globalizacija trita, to ima za posljedicu viestruko poveanje konkurencije. Vie nije problem proizvesti proizvod ve ga prodati. Kao posljedica ovakvoga stanja dolazi do prihvaanja tzv. marketing koncepcije poslovanja koja podrazumijeva prilagoavanje proizvoaa potrebama potroaa, kako bi se na tritu uspostavio najbolji odnos izmeu njih i ostvarili najbolji rezultati. Da bi se u tome uspjelo neophodno je odgovoriti zahtjevima trita u duem nizu godina, a sve u uslovima kada trite kontinuirano postavlja sve sloenije zahtjeve u pogledu produktivnosti, kvaliteta i brzine osvajanja novih proizvoda. Rastua globalizacija trita i pristup veeg broja zemalja svjetskom tritu, kao i stalno ubrzanje tehnikog napretka, zahtijevaju od firmi poveanu fleksibilnost pri oblikovanju proizvoda i/ili usluga. Za dugorono odravanje njihovih konkurentskih sposobnosti kao i osiguranje inovacionih mogunosti, industrija zahtijeva nove, proirene prilagodljive metode i postupke za poboljanje, prije svega, procesa razvoja proizvoda.
Kupac u sreditu interesa Transparentni odnosi kupacdobavlja E-bussines Kratki ivotni vijek proizvoda Razvoj za budue potrebe kupca FLEKSIBILNA TRANJA

Fleksibilnost proizvodnje Smanjenje vremena pripreme i obrade Nii proizvodni trokovi CA..(CAD, CAM, CAP, CAPP, CAMI,...) FTS, CIM JIM, MRP Promjene prema zahtjevima za kapacitetom

Fleksibilnost organizacije Virtualna organizacija ISO,..., TQM, TPM KAIZEN "Outsourcing" Brzo prihvaanje novih metoda i strategija

Fleksibilnost kadrova Znanje o znanju Znanje za rjeavanje a ne samorjeavanje Brzo mijenjanje vjetina i sposobnosti Intelektualni kapital Promjena strukture radnog vremena Kontinuirano obrazovanje

ZNANJE

I INVE NT IVNOST

GLOB ALIZACIJA Poveanje drutvenih odnosa diljem svijeta koji povezuju udaljena podruja tako da lokalne dogaaje oblikuju dogaaji koji se odvijaju kilometrima daleko. A. Giddens

Slika 1.1. Organizacijske i tehnoloke promjene u strukturi proizvodnje

Novi uslovi poslovanja na globalnom tritu okarakterizirani su: pojavom potpuno novih proizvoda na tritu, razvojem postojeih proizvoda, poveanjem kvaliteta i pouzdanosti proizvoda, boljom usklaenosti kvaliteta i cijene sa funkcijom proizvoda, razvojem dizajna i ergonomije, velikim uticajem mode, velikom konkurencijom, smanjenjem cijena proizvoda, te kratkim i tano utvrenim rokom isporuke (just-in-time) doveli su do toga da raniji elementi konkurentske sposobnosti , prema Adam Smith-u, koji su se ogledali kroz jeftine faktore proizvodnje (jeftin rad, jeftin kapital, jeftina energija, jeftin transport i jeftino koritenje infrastrukture) danas budu, sasvim izmijenjeni (Poter, 1997.):

22

 stalno inoviranje proizvoda i procesa te poboljanje organizacije, upravljanja i kvaliteta; jaka konkurencija na domaem tritu; visokozahtjevna domaa potronja; visokorazvijeni domai dobavljai i kooperanti. U odnosu na znanje niti jedna zemlja, niti jedna industrija, firma ili pojedinac, nemaju prirodnu prednost: prednosti su u elji za uenjem, inventivnosti pojedinca, sposobnosti menadera da motiviraju, poveavaju i iskoriste individualno znanje. Znanje i inventivnost zaposlenika koji se nazivaju zajednikim imenom intelektualni kapital, postali su najvea vrijednost jedne firme. Kao to se da primijetiti novo trino okruenje rezultiralo je i stvaranjem nove, savremene proizvodne filozofije iji su osnovni principi: 1. Nije problem proizvesti ve prodati. Meutim, veliki je problem proizvesti: kvalitetno, brzo i uz to nie cijene. 2. Konkurencija se pobjeuje "orujem": kvalitet, cijena, rok.
Kvalitet

Rok

Cijena

Slika 1.2. Elementi konkurentnosti proizvoda

3. I u trenutku najveih poslovnih rezultata postojeeg programa proizvodnje treba imati jasno koncipiran novi program proizvodnje.
D

*** *** Novi program

T [god]

Slika 1.3. Razvoj novog proizvodnog programa

4.

Plan nije nita, a planiranje je sve.

5. U proizvodnji se samo na proizvodnim radnim mjestima stvara nova vrijednost, sve ostalo je troak. 6. Kontrolu kvaliteta ne treba razvijati ve je svoditi na najmanju moguu mjeru.

D PC TR

D=PC-TR PC=TR+D

Slika 1.4. Filozofija uspjeha

23

7. 8.

Procese i tokove vremenski i koliinski dobro isplanirati, da se odvijaju tano na vrijeme ( just-in-time). U organiziranom ponaanju treba slijediti netrokovni princip, odnosno princip stalnog sniavanja trokova. Trokovni princip, odnosno princip stalnog priznavanja trokova onakvih kakvi jesu preko cijene proizvoda treba eliminirati.

9. Ne treba proizvoditi ni velike ni male serije, ve optimalne. 10. Radnike ne treba otputati ve motivirati, a otputati samo one koje nije mogue motivirati. 11. Kvaliteta proizvoda se moe poveati samo poveanjem kvaliteta organiziranja, odnosno nivoa organiziranosti. 12. Ako su: ideja, brza odluka i rizik osnovne odrednice glavnog menadera, onda su: adekvatan uvid u postojee stanje, brza i tana identifikacija uzroka poremeaja i efikasna organizacija korekcije postojeeg ka eljenom stanju osnovne odrednice menadera u proizvodnji. 13. Potovati svaku ideju, a provoditi-realizirati samo dobre. 14. Dobri kadrovi mogu nadomjestiti lo plan, ali nikakav plan ne moe nadomjestiti loe kadrove.
Trite

Nova

4 20%

16 5%

Veliki rizik

Postojea

1 50%
Mali rizik Postojea

8 33%

Visoki trokovi menadmenta

Vjerojatnoa uspjeha na tritu

Nova

Tehnologija

Slika 1.5. Uspjeh i rizik proizvoda na tritu

24

KLASIFIKACIJA TEHNOLOKIH PROCESA I TEHNOLOGIJE OBRADE

U optem sluaju, tehnoloki procesi zahtijevaju primjenu vie tehnologija, od kojih su najpoznatije:
-

Livenje; Zavarivanje; Obrada plastinim deformisanjem; Obrada rezanjem; Elektroerozivna obrada, Obrada laserom; Termika obrada.

Osim ovih tehnologija koje su poznate i kao osnovne, u tehnolokim procesima izrade proizvoda koriste se i druge, uslovno nazvane pomone tehnologije:
-

Doterivanje; Ispravljanje; Balansiranje; Odmaivanje; Oznaavanje; Kontrola; Pakovanje itd.

Podjela proizvodnih tehnologija Prema DIN 8580 izvrena je podjela na est glavnih grupa i to s obzirom na: stvaranje oblika izmjenu oblika (forme) izmjenu svojstava materijala

Podjela se izvodi na est sljedeih grupa: Primarno oblikovanje je postupak proizvodnje nekog vrstog tijela (obratka ili izratka) iz materijala proizvoljnog oblika putem stvrdnjavanja zajednikog, npr. klasino livenje, livenje pod pritiskom itd. Deformisanje je tehnoloki postupak plastine izmjene oblika vrstog tijela uz zadravanje iste mase i ojaavanje kompaktnosti (neprekidnosti) obratka. Razdvajanje je postupak izmjene oblika iz sirovine, polufabrikata ili pripremka, uz redukciju (umanjenje) zapremine obratka tokom obrade npr. rezanje, sjeenje, probijenje itd. Spajanje je tehnoloki postupak trajnog povezivanja dva ili vie elemenata u novu cijelinu, npr. zavarivanje, lijepljenje, itd. Zatita je nanoenje trajnog zatitnog sloja na materijal, npr. laka, keramike, itd. Izmjena svojstava materijala je postupak promjene karakteristika nekog postojeeg materijala npr. arenje, sinterovanje, kaljenje, itd.

25

26

27

28

29

30

31

32

33

NIVO TEHNOLOGIJE I SLOENOST PROIZVODA

Proizvod Proizvod je sredinja taka svake proizvodnje. Kvalitetan i jeftin proizvod je osnova razvitka svake proizvodne firme i garancija njenog opstanka zbog ega se dizajnu proizvoda posveuje posebna panja. Na globalnom tritu samo neznatan broj firmi ima tu privilegiju da doivljava male promjene svojih proizvoda, dok je velika veina firmi suoena sa stalnim i estim izmjenama svojih proizvoda. Moderni menadment je razvio vie naina promatranja uvoenja novih proizvoda: trino povlaenje, tehnoloko guranje i meu funkcionalni pristup. Trino povlaenje. Prema ovome nainu, trebalo bi proizvoditi ono to se na tritu moe prodati. U tome sluaju nove proizvode odreuje trite, s vrlo malo obzira prema postojeoj tehnologiji i proizvodnim procesima. Zahtjevi kupaca su primarna osnova za uvoenje novog proizvoda. Tipovi novih proizvoda se odreuju na temelju potreba trita, odnosno zahtjeva kupaca, a potom se izrauju. Tehnoloko guranje. Prema ovome pristupu, trebalo bi prodavati ono to se moe proizvesti. To znai da bi novi proizvodi proizali iz proizvodne tehnologije s malo obzira prema tritu to implicira da je na marketingu zadatak da iznae trite i proda izraene proizvode. U tome sluaju trebalo bi agresivnim istraivanjem i razvojem organizirati proizvodnu proizvoda koji bi imali znatnu prednost na tritu. Meufunkcionalni pristup. Kod ovoga pristupa uvoenje novog proizvoda nije ni trino povlaenje, ni tehnoloko guranje, ve je odreeno koordiniranim aktivnostima izmeu funkcija. Rezultat tih aktivnosti trebali bi biti proizvodi koji se mogu proizvesti i prodati tehnologijom koja moe ostvariti najbolje prednosti.

[nj]

Prihod, trokovi

Iznos za pokrivanje prethodnih trokova

Prihod

Dobitak

Prethodni trokovi

Trokovi
Prelomna taka

0
Prethodni trokovi

Vrijeme

Planiranje proizvoda

Razvoj, konstruisa., priprema proizvodnj.

Voenje marketinga

Porast

Konstant.

Stagnacija

Opadanje

ivotni tok proizvoda na tritu Proizvodnja 1.6. Uspjeh firme i razvoj proizvoda

Definiranje Slika proizvoda

Razvoj proizvoda kao proces obuhvata sve aktivnosti vezane za dobivanje i obradu informacija o izradi, koritenju i reciklai jednoga proizvoda, a njemu kao funkciji firme pripadaju parcijalna podruja istraivanja i predrazvoja, kao i sopstveni razvoj i konstruiranje, ispitivanje i proraun. Kao izrazito timska aktivnost razvoj proizvoda namee i probleme
34

zajednikoga rada, procesa miljenja, ergonomije, itd. Ve ranije je navedeno da uslijed pritiska konkurencije centralni znaaj pri razvoju proizvoda ima trougao: cijena-kvalitetavrijeme. Ova tri aspekta s druge strane uslovljavaju traenje kompromisa izmeu njih, a u istoj ravni spram znaaja kod procesa razvoja proizvoda je i fleksibilnost, odnosno spremnost za brzo reagiranje na zahtjeve trita. Bez obzira na razliite pristupe koji se koriste za razvoj novog proizvoda, redoslijed osnovnih faza u tom procesu u uglavnom je slian. Openito se moe rei da pri razvoju novi proizvod prolazi kroz sljedee faze: stvaranje ideja, izbor ideje o proizvodu, prethodno oblikovanje proizvoda , izrada prototipa, testiranje i oblikovanje konanog dizajna proizvoda, pri emu je potrebno napomenuti da oblikovanje novog proizvoda ne ide u postupnom slijedu od poetka do kraja, nego se neki koraci mogu preskoiti, a neki ponoviti i po vie puta.
1.

2.

3.

4.

5. 6.

Stvaranje ideje - Ideja se javlja u ovjeku kao rezultat njegove stvaralake imaginacije ili je proizvod-rezultat ovjekovog akumuliranog znanja o sadanjim ili viziji buduih potreba trita. Same ideje proizlaze sa trita (izvode se iz potreba kupca) ili iz tehnologije (potiu od raspoloive ili nove tehnologije). Izbor ideje o proizvodu - Cilj je identificiranje najbolje ideje iz skupa ponuenih ideja. Pri samom izboru, koji obino predstavlja timski rad, potrebno je prikupiti mnogo informacija o kupcima (sadanji i potencijalni kupci novog proizvoda, kvalitetu proizvoda koji kupac oekuje, primjedbama kupaca na trenutne aktualne proizvode,), o konkurenciji (informacije o domaim i stranim firmama koje proizvode proizvode sline namjene, informacije date kroz kataloge, prospekte, informacije o obimu proizvodnje, informacije o procjeni potreba trita, ...). Prethodno oblikovanje proizvoda - Ova faza se odnosi na izbor najboljeg dizajna proizvoda na temelju prihvaene ideje o novom proizvodu. Nakon to se dizajn proizvod razvije i odobri prilazi se izradi prototipa, jednog ili vie njih za potrebe daljnjih ispitivanja. Izrada prototipa - Pri izradi prototip moe poprimiti vie razliitih oblika, a sve u cilju iznalaenja to boljeg rjeenja i pribliavanja eljenom dizajnu (izgledu konanog proizvoda). Ako je potrebno, prototip se moe tokom izrade i modificirati kako bi to bolje zadovoljio potrebe kupca. Testiranje - Vre se razliita ispitivanja prototipa u cilju zadovoljenja eljenih osobina (mehanike, termike, optike, ). Oblikovanje konanog dizajna proizvoda - u ovoj fazi se radi specifikacija proizvoda i crtei. Na temelju provedenih testiranja prototipa moe se prii nekim izmjenama u zavrnom dizajnu. Nakon toga pristupa se kompletiranju proizvodnih specifikacija kako bi proizvodnja mogla da krene.

Oblikovanje proizvoda je prvi korak i osnovno polazite u projektiranju tehnolokih procesa obrade. Konstrukcija proizvoda je temelj od kuda polaze sve tehno-ekonomske karakteristike proizvodnje (tehnologija, kvalitet, tehnologinosti, trokovi, proizvodnost, cijena, perspektivnost - trina podobnost). Dobra i tehnologina konstrukcija proizvoda olakava primjenu savremene tehnologije, nie trokove izrade i uspjeniji plasman. Zbog toga, dobro oblikovan proizvod mora zadovoljiti kriterije: tehnologinosti, kvalitete, proizvodnosti, ekonominosti, funkcionalnost i estetinosti, normativnosti, eksploatabilnosti, sigurnosti, ekologinosti, reciklinosti, ergonominosti i trinosti. Trokovi proizvodnje se mogu minimizirati primjenom optimalne tehnologije obrade, minimalnim utrokom energije i materijala, dobrom tehnolokom organizacijom procesa izrade, proizvodnjom bez karta, itd. Trinost proizvoda se postie cijenom, kvalitetom i rokom isporuke proizvoda.
35

Metode oblikovanja i razvoj proizvoda Zadnjih godina su razvijene nove strategije oblikovanja i razvoja proizvoda vezane za znatno skraenje vremena razvoja, veu konkurentnost na tritu, poveane zahtjeve kupaca, to je rezultiralo primjeni novih metoda inenjerskog oblikovanja proizvoda. Do sada je razvijeno vie metoda, kao to su:
-

konstruiranje s obzirom na izradu (DFM - Design for Manufacturing), konstruiranje s obzirom na montau (DFA - Design for Assembly), konstruiranje s obzirom na izradu i montau (DFMA- Design for Manufacturing and Assemblv), konstruiranje s obzirom na analizu potencijalnih greaka i posljedica (FMEA Failure Mode and Effect Analvsis), nova strategija razvoja proizvoda (New Strategies in Development of Products) ili simultano projektiranje proizvoda (Simultaneus Engineering).

Svaka od navedenih metoda ima osnovni cilj smanjiti vrijeme oblikovanja i razvoja, postii vii nivo savrenstva proizvoda, koristei pri tome sva raspoloiva nauno - struna, informatika i ekspertna znanja (slika 3.1.).

Geometrijske i tehnoloke podloge Geometrijske informacije dobivene pomou crtea izratka ili CAD sistema su podloge za projektiranje putanje kretanja alata, odnosno za skidanje vika materijala u procesu obrade. U obradnom procesu alat se kree po programiranim segmentima ovisno o vrsti obradnog sistema (konvencionalni ili CNC) i geometriji izratka. Prema tome, geometrijska podloga za projektiranje tehnolokog procesa obrade odreena je konturom izratka i koordinatama - mjerama, kako bi se u procesu obrade dobio izradak definiran crteom (slika 3.6).

36

Tehnoloke podloge pri projektiranju tehnolokog procesa odreene su tehnolokim parametrima koji definiraju obradni proces. Tehnoloki parametri ovise o vrsti procesa obrade (struganje, plastina obrada, termika obrada, itd.), vrsti obradnog sistema i materijalu obratka, tako za obradu skidanjem strugotine su: -

definiranje pripremka i njegove geometrije, definiranje reima obrade (brzina, posmak, dubina), nain i broj stezanja obratka (baziranje i stezanje), broj prolaza pri obradi (gruba i fina obrada), kvalitet obraene povrine (odreen crteom), sistematizacija alata (redoslijed izmjene alata), izbor obradnog sistema (konvencionalni ili nekonvencionalni).

37

TEHNOLOKA ANALIZA PROIZVODA

Sistem analize proizvoda Bez obzira o kakvom se tehnolokom nivou projektiranog procesa obrade radi potrebno je postupak projektiranja zapoeti analizom konstruktivne dokumentacije proizvoda, odnosno izratka. Kod konvencionalnih tehnolokih procesa obrade iz crtea proizvoda se dobivaju prve vane informacije o geometriji, dimenzijama, vrsti materijala, propisanoj tanosti i funkciji proizvoda. Kod nekonvencionalnih tehnolokih procesa obrade crte proizvoda je izlaz iz CAD sistema i ako se radi o integriranom CAD/CAM sistemu to su istovremeno ulazni podaci za programiranje CAM sistema upravljanja radom obradnog sistema. Analiza konstruktivno-tehnoloke dokumentacije Analizom crtea ne utvruje se samo tehniko - konstruktivna tanost crtea (standardi, format, numeracija i slino) ve i tehnoloka ispravnost crtea proizvoda. Nekontrolisani crtei upueni u proizvodnju dovode do vrlo velikih zastoja i gubitaka, jer dolazi do mnogobrojnih naknadnih upita, korektura i dopunjavanja crtea, za koje vrijeme vrlo skupi proizvodni kapaciteti stoje neiskoriteni, a iji je krajnji rezultat tada neekonomina proizvodnja. Stoga je potrebno izmjene i dopune pravovremeno unositi u crtee kako bi se izbjegli nepotrebni gubici u proizvodnji. Mogue su: -

funkcionalne izmjene, izmjene vezane za sastavljanje, izmjene dijelova ili grupa dijelova, izmjene tehnologije, izmjene dimenzija i opisa, izmjene radi poboljanja uslovljene radnim iskustvom, izmjene dokumentacije.

Isto tako nainjene izmjene treba podvri kontroli kako bi se izbjeglo da umjesto dobrih dobijemo loe izmjene. U tom smislu treba ispitati: -

stvarne potrebe za izmjenama, kako e se izmjene na crteu jednog dijela odraziti na izmjene na crteima drugih dijelova, kako e izmjene uticati na funkciju proizvoda, te montau sastavnih dijelova, da li e izmjene umanjiti projektovane funkcije proizvoda, kako e se izmjene odraziti na tehnologiju obrade, alate, ureaje i proizvodna sredstva, da li e izmjene uticati na izmjene materijala, stanja zaliha i slino, kakav e biti uticaj izmjena na trokove obrade i cijenu proizvoda, uticaj izmjena na vremenske normative, posebno na rok isporuke proizvoda.

Kada se ima u vidu da e se svi nabrojani mogui uticaji izmjena odraziti na cijenu proizvoda, onda se moe kazati da problem smanjenja cijene kotanja nije mogue posmatrati odvojeno od konstrukcionih i tehnolokih rjeenja. Zapravo, ako su ova rjeenja optimalna, moe se oekivati nia cijena proizvoda, a

38

to je mogue ostvariti kada se konstruktori i tehnolozi ne zatvaraju u uzak krug "tehnikih problema", ve se interesuju za cijenu i strukturu trokova. Kod modernih tehnolokih procesa ovi su poslovi integrirani. Konstruktivna analiza crtea Konstrukcija proizvoda je prava i polazna osnova za projektovanje tehnolokog procesa. Da bi ispravno projektovao tehnoloki proces, tehnolog, na prvom mjestu, mora poznavati funkciju i namjenu proizvoda. Do ovih saznanja on dolazi prouavanjem ema, tehnolokih podataka, opisa, namjene, sklopnih i radionikih crtea. Pored toga, tehnolog ima stalnu saradnju sa konstruktorom, a ova saradnja zapoinje jo u fazi izrade projektne i konstrukcione dokumentacije. Cilj ove saradnje je da se tehnolog na vrijeme upozna sa svim elementima novog proizvoda. U toku ove saradnje, tehnolog esto daje konstruktoru niz korisnih savjeta u pogledu konstrukcije s gledita tehnologije izrade. Konstruktor vodi rauna na prvom mjestu da projektuje i konstruie proizvod koji e biti tehniki ispravan i funkcionalan. Malo vodi rauna o mogunostima izrade o konkretnim uslovima proizvodnje. Jasno je, da se ista funkcija i tehnika ispravnost moe ostvariti i drugim rjeenjima koja se, sa gledita tehnologije izrade, povoljnija. Konani cilj konstruktora i tehnologa je dobijanje proizvoda koji je tehniki ispravan i funkcionalan, a jeftin proizvod i konkurentan na tritu slinih proizvoda. Za proizvod, koji ispunjava navedene uslove, kae se da je tehnologiniji. Pregled crtea u pogledu konstruktivne tanosti je prva etapa u konstruktivno tehnolokoj analizi crtea. Greke koje se u ovoj fazi rada uoe treba odmah otkloniti kako bi kod tehnoloke analize dati crtei u potpunosti odgovarali tehnikim noramtivima i standardima. Analizom konstruktivne tanosti treba obuhvatiti slijedee:
-

Provjeriti da li je crte tako jasan da se moe itati bez zastoja kako u procesu proizvodnje ne bi smo prouzrokovali zastoje traei dopunska obavjetenja. Analizirati da li se svi potrebni elementi vide na crteu, da li je dovoljan broj presjeka, da li su date sve kote za izradu, da li je crte ispravno kotiran, da li su date tolerancije, da li su znakovi za kvalitet obrade jasni i dovoljni. Da li su data dozvoljena odstupanja od pravilnog geometrijskog oblika i dozvoljena odstupanja meusobnih odnosa povrina. Da li e konstruktivne baze moi posluiti i kao tehnoloke kako bi greka obrade bila manja. Da li dati konstruktivni mjerni nizovi odgovaraju zahtijevanom stepenu tanosti. Da li postoji mogunost da se neke povrine ne obrauju ili obrauju uz pojednostavljenje oblika, a da zadovolje propisanu namjenu. Da li je upotrijebljeni materijal propisano oznaen i da li odgovara. Da li je predviena termika obrada, povrinska zatita, i ako jeste, da li odgovara. opti pregled crtea, pregled propisanog materijala, pregled kota, pregled dozvoljenih odstupanja i znakova obrade i
39

Analizu radionikog crtea obavljati sljedeim redom:

pregled s obzirom na mogunost ugradnje. Optim pregledom utvruje da li je dio nacrtan u skladu sa pravilima tehnikog crtanja, da li ima dovoljno projekcija i presjeka na osnovu kojih se moe stvoriti jasna slika kako predmet izgleda. Pored toga, utvruje se da li su sve oznake jasne, da li ima sastavnicu, da li je izabrana pogodna standardna razmjena, te da li ima dopunskih oznaka. Pregled materijala je znaajan jer on ima znatnog uticaja na trokove izrade. Pravilnim izborom materijala olakat emo izbor polaznog sirovog materijala za proizvodnju. Takoer, mora se provjeriti da li je konstruktivni oblik u skladu sa nainom dobivanja poluproizvoda. Pregledom kota utvrujemo da li postoji dovoljan broj kota koje definiu geometrijski oblik, da li je izvreno ispravno kotiranje i jesu li sve kote dovoljno jasne. Osim toga, se provjerava da li je konstruktor izabrao pogodne konstrukcione baze, ima li nepotrebnih kota i kota koje se ne mogu mjeriti. Pregledom dozvoljenih odstupanja i znakova obrade tehnolog provjerava da li su na svim mjestima, gdje je to potrebno s obzirom na funkciju dijela, propisana dozvoljena odstupanja, da li su ona prestroga i da li treba propisivati nova dozvoljena odstupanja da bi ostvario zahtijevani kvalitet i dozvoljena odstupanja. Provjerava znakove obrade i utvruje da li su sve povrine snabdjevene odgovarajuim znakovima obrade, te da li su ti znakovi u saglasnosti sa propisanim dozvoljenim odstupanjem dimenzija. Na kraju analize tehnolog provjerava konstruktivni oblik s obzirom na mogunost ugradnje. Za ovu analizu mora imati sklopni crte. Analizirajui radioniki crte, tehnolog vodi pribiljeke i sve sporne momente rjeava zajedno sa konstruktorom. Samo saradnjom svih koji su angaovani na projektovanju i konstruisanju, kao i tehnologa koji projektuju tehnoloki postupak, moe se dati tehnologina konstrukcija. Tehnoloka analiza crtea Kada tehnolog dobije konstruktivni crte, treba analizirati: upotrebna svojstava proizvoda, mogunosti izrade i mogunost sastavljanja proizvoda. Dakle, prije razrade tehnolokog procesa potrebno je analizirati tehnologinost date konstrukcije proizvoda. Za konstrukciju kaemo da je tehnologina ako zahtjeva manje vrijeme izrade, jeftiniju opremu i materijal, manju koliinu opreme i materijala, jednostavnije operacije, krae vrijeme pripreme proizvodnje itd. Poto ne postoji apsolutno taan metod odreivanja nivoa tehnologinosti primjenjuje se metoda komparacije slinih proizvoda ili konstrukcija. Poto je konstukcioni crte prva podloga prilikom projektiranja tehnolokog procesa, to treba najprije obaviti analizu tehnologinost proizvoda, a zatim analizu tehnologinosti dijelova iz kojih je proizvod sastavljen. Analiza tehnologinosti proizvoda sastoji se u analizi pokazatelja tehnologinosti, kao to su: 1. Pokazatelj ponavljanja kp=np/n np - broj dijelova u novoj konstrukciji, koji se ponavlja iz prethodne konstrukcije, n - ukupan broj dijelova u novoj konstrukciji.

40

2. Pokazatelj standardizacije: ks=ns/n ns - broj standardiziranih dijelova u novoj konstrukciji. 3. Pokazatelj unifikacije: ku=nu/n nu - broj unificiranih dijelova u novoj konstrukciji. 4. Pokazatelj normalizacije: kn=nn/n nn - broj normaliziranih dijelova u novoj konstrukciji. 5. Pokazatelj usvojenosti: ku=n0/(n-ns) n0 - broj (koliina) osvojenih dijelova, 6. Pokazatelj jednoobraznosti dimenzija: kj=nj/n nj - broj jednoobraznih veliina (mjera), kao to su tipizirane mjere, navoji, prenici i slino, n - ukupan broj mjera koje posjeduje proizvod ili dio. 7. Pokazatelj razuenosti ili kompaktnosti: kr=Vg/Vs Vg - zapremina proizvoda koju ine gabitarne dimenzije, Vs - stvarna zapremina proizvoda. 8. Pokazatelj tanosti: kr=nv/n nv - broj dijelova u grupi sa veim stepenom tanosti, n - ukupan broj dijelova. 9. Teoretski pokazatelj iskoritenja materijala: ki1=G/Gk G - ista teina izraenog dijela (konstruktivna teina), Gk - kalkulativna teina materijala dijelova. 10. Stvarni pokazatelj iskoritenja materijala: ki2=G/Gs Gs - teina sirovog materijala 11. Pokazatelj odnosa sirove i kalkulativne teine: ki3=Gs/Gk 12. Pokazatelj iskoritenja materijala cijelog proizvoda (sklopa)

41

13. Pokazatelj racionalnog izbora materijala 14. Pokazatelj uea odlivaka 15. Pokazatelj uea otkovaka: 16. Pokazatelj uea mainske obrade u ukupnoj obradi: 17. Pokazatelj uea runog rada u ukupnoj obradi: 18. Pokazatelj pripreme za obradu. Prilikom ispitivanja pogodnosti proizvoda za izradu u uslovima automatske proizvodnje treba ispitati: -

stepen sloenosti obrade, mogunost pojednostavljenja oblika radi postizanja tehnologine konstrukcije, mogunost unifikacije novog proizvoda sa proizvodima koji se nalaze ili su se ranije nalazili u proizvodnom programu, mogunost unifikacije pojedinih povrina obrade na novom proizvodu i mogunost usaglaavanja sa prethodno proizvedenim proizvodima (slika 3.7), mogunost postizanja zahtijevanog stepena tanosti obrade u uslovima visoke automatizacije, potrebni dodaci za obradu, mogunost primjene optimalnog oblika pripremka, mogunost brzog stezanja, mogue pojave greaka u obradnom procesu, mogunost koncentracije operacija i zahvata, mogunosti sinhronizacije vremena rezanja, mogunost primjene optimalnih reima obrade, mogunost postavljanja sloenih operacija na poetak obradnog procesa.

Za jednu konstrukciju moe se rei da je tehnologina ako izrada traje kratko vrijeme, a za proizvodnju koristimo jeftinu i malu koliinu tehnoloke opreme sa kojom rukuje radna snaga sa niom kvalifikacijom. Pored ovih osnovnih faktora, ija tehnologinost ima utjecaj i koliina i vrsta materijala koju treba ugraditi u konstrukciju, jednostavnost operacija, mali broj operacija, kraa priprema proizvodnje itd.

Slika 3.7. Primjer unifikacije elemenata izratka

42

Ako proizvod u pogledu upotrebnih svojstava izraenih preko odgovarajuih pokazatelja zadovoljava date kriterije, tada nisu potrebne izmjene konstrukcije proizvoda, ve se pristupa analizi proizvoda u pogledu mogunosti izrade. Ukoliko ne se moe komparirati novi sa slinim proizvodom, jer takav moda ne postoji, tada analizu treba izvriti na bazi vie varijantnih rjeenja. Tada za jedno varijantno rjeenje kae se da je tehnologinije u odnosu na drugo ako ima nie trokove izrade uz isti konani kvalitet proizvoda ili na osnovu prethodno definiranih kriterija odreuje se koja je konstrukcija tehnologinija. Konstrukcije, koje se nemaju sa ime usporediti, analiziraju se na sljedei nain: analiza konstrukcije proizvoda u cjelini i analiza detalja.

Sloene konstrukcije se sastoje od veeg broja dijelova i sklopova koji osiguravaju ispravnu funkciju proizvoda. Jasno je, da e tehnologinost tog proizvoda zavisiti od tehnologinosti izrade svakog dijela kao i njihove montae u gotov proizvod. Zbog toga, analiza konstrukcije proizvoda se u cjelini svodi na analizu pojedinanih dijelova. Konstrukcija se ralanjuje na sastavne dijelove i svrstavaju se u grupe prema sljedeim kriterijima:

grupe dijelova prema osvojenosti, grupe dijelova prema propisanim materijalima, grupe dijelova prema sloenosti za izradu grupe dijelova prema zahtijevanom kvalitetu i grupa dijelova prema mogunosti ugradnje.

Kod analize konstrukcije proizvoda prema osvojenosti, tehnolog utvruje u kojoj mjeri je konstruktor koristio standardne dijelove koji su propisani odgovarajuim standardima ili internim fabrikim standardima. Dijelovi koji su standardizovani po meunarodnim npr. ISO mogu se nabaviti na tritu znatno jeftinije nego da te dijelove sami proizvodimo. Dijelovi koji su obuhvaeni internim fabrikim standardima su dijelovi koje je fabrika osvojila i za koje ima razraene i provjerene tehnoloke procese izrade, nabavljene alate i opremu. Takvi dijelovi su jeftiniji u poreenju sa novim i slinim dijelovima. Konstrukcije koje su sastavljene od veeg broja standardnih dijelova su ispravno rijeene sa gledita tehnologije izrade. Analizirajui konstrukciju prema propisanim materijalima za izradu pojedinih dijelova, tehnolog sve dijelove svrstava u grupe srodnih materijala sa priblino istim cijenama (npr. grupe ugljeninih elika, grupe legiranih elik itd.). Tehnoloki je dobro rijeena konstrukcija koja koristi jeftinije domae materijale u odnosu na konstrukcije koje i uvozne materijale. Pri analizi konstrukcije prema sloenosti dijelova za izradu, dijelove svrstavamo u pet klasa, i to:

prva klasa: jednostavni dijelovi koje izraujemo jednostavnim i jeftinim postupcima izrade kao to su dijelovi koje dobijamo savijanjem, isijecanjem, dubokim izvlaenjem itd.; druga klasa: dijelovi rotacionog oblika koji se mogu izraivati visokoproduktivnom metodom obrade kao to su osovinice, osovine, ahure, stepenasta vratila itd.; trea klasa: dijelovi plosnatog oblika koji se ne mogu izraivati visokoproduktivnim metodama kao to su klizai, ploe, klinovi itd.; etvrta klasa: dijelovi specijalnog oblika za koje moramo imati i specijalnu tehnoloku opremu kao to su sve vrste zupanika, lananici, koljenasta vratila, bregaste osovine itd.; peta klasa: dijelovi sloenog oblika na kojima treba izvesti velik broj raznovrsnih

43

operacija kao to su razne vrste kuita itd. Redoslijed klasa je dat prema sloenosti za izradu i moe se zakljuiti da su konstrukcije, koje imaju vei broj dijelova prve i druge klase dobro tehnoloki rijeene, dok su konstrukcije, koje imaju vei broj dijelova tree, etvrte i pete klase, loe rijeene, s gledita tehnologije izrade. Analiza konstrukcije prema zahtijevanom kvalitetu izrade se izvodi na taj nain da svi dijelovi svrstaju u grupe sa istim dozvoljenim odstupanjima dimenzija. Ako konstrukcija ima vie dijelova sa stroijim dozvoljenim odstupanjima, utroiti e se vie vremena za izradu pa je konstrukcija tehnoloki loije rijeena. Kod analize konstrukcije prema mogunosti ugradnje, utvruje se da li je konstrukcija ispravno rijeena sa gledita montae, tj. da li je montaa jednostavna, runa ili mainska, da li e biti potrebnih dotjerivanja i doraivanja pojedinih dijelova pri montai itd. Osim toga, utvruje se da li je konstrukciju mogue rastaviti na vie zasebnih sklopova koji se mogu montirati, ispitati i samo ispravni ugraditi u novi proizvod. Konstrukcije, koje imaju vei broj takvih sklopova i kod kojih ima malo operacija dotjerivanja i prilagoavanja, su tehnoloki dobro rijeene. Analizirajui konstrukciju, tehnolog vodi pribiljeke i nastoji da u suradnji sa konstruktorom dobije bolju konstrukciju koja e biti tehnoloki lake izvodljiva. Nakon zavrene analize konstrukcije proizvoda u cjelini, te eventualnih izmjena konstrukcije, tehnolog pristupa analizi svakog dijela. Za analizu dijelova koriste se radioniki crtei. Pored radionikih crtea koriste se sklopni crtei u koje ti dijelovi ulaze. Samo u sklopu moe se ocijeniti funkciju dijela i ocijeniti koje zahtjeve treba ispuniti pri izradi,te da li postoji mogunost da neke od povrina ostavi neobraene, a da to nee smetati funkciji i montai. Analiza dijelova je potrebna da bi se stekao uvid u skup zahtjeva kojima svaki dio konstrukcije treba udovoljiti. Bolje reeno, da bi proizvod bio tehnologian, potrebno je ostvariti tehnologinost svakog dijela koji ulazi u sastav proizvoda. Pokazatelji tehnologinosti proizvoda primjenjuju se i prilikom ispitivanja tehnologinosti dijelova. Treba naglasiti da analiza proizvoda na bazi datih parametara nije nimalo laka i jednostavna. Naprotiv, to je dosta kompleksan i odgovoran zadatak, gdje e se pravi odgovor dobiti tek nakon detaljne razrade svih nabrojanih pokazatelja. Konana verifikacija tehnolokih karakteristika izradaka obavie se u obradnom procesu. Da bi se analiza tehnologinosti dijela mogla izvesti, potrebno je izvriti slijedee:
1. 2. 3.

Kontrolirati crtee dijelova u pogledu tehniko konstruktivne ispravnosti. Kontrolirati konfiguraciju dijela u pogledu mogunosti izrade, Kontrolirati propisani materijal u pogledu: kvaliteta materijala, uticaja materijala na cijenu izrade, stanja materijala (aren, normaliziran, kaljen) i oblika materijala (vuen, valjan, otkovak). Kontrolisati nominalne dimenzije, tolerancije i znakove obrade po pitanju: ispravnosti i sveobuhvatnosti datih kota, vrijednosti tolerancija i njihove nunosti s obzirom na funkciju datog dijela, znakova obrade i usklaenosti sa datim tolerancijama, kontrole mjernih nizova (nominalne mjere i tolerantnih polja).

4.

44

OBLIKOVANJE PROIZVODA SEKVENCIJALNO I SIMULATANO

Simultano projektiranje proizvoda Potreba da se novi proizvodi razvijaju u to kraem vremenu, te da budu kvalitetni, a trokovi to nii dovela je do razvoja simultanog - paralelnog (istovremenog) projektiranja u kojem se simultano integriraju konstrukcioni, tehnoloki, ekonomski i drugi zahtjevi. Prema tome, nova strategija razvoja proizvoda poiva na dva kljuna zahtjeva: istovremeno inenjerstvo i brz razvoj proizvoda. Istovremeno inenjerstvo oznaava prelazak sa dosadanjeg konvencionalnog tj. sekvencionalnog, iterativnog, tradicionalnog razvoja proizvoda na istovremeno - simultano, ili neprekidno to znatno skrauje vrijeme razvoja (slika 3.2.). Brzi razvoj podrazumijeva razvoj modela proizvoda direktno iz CAD podataka.

Poetak serijske proizvodnje SRP

Poetak serijske proizvodnje KRP

Vrijeme

Slika 3.2. Konvencionalni i brzi razvoj proizvoda

Primjena CAD znaajno utie na osiguranje kvaliteta, vrijeme oblikovanja i izbor optimalnog oblika proizvoda. CAD - sistem se mora implementirati u proces oblikovanja proizvoda, ne samo zbog oblikovanja, ve i zbog planiranja tehnologije, pripreme procesa obrade, kontrole kvaliteta i izrade proizvoda (slika 3.3.). Za primjenu CAD - sistema neophodno je formirati grupe podataka o buduem proizvodu, kao to su: klasifikacijski broj, podaci za identifikaciju, tehnoloki podaci i podaci za grafiko modeliranje (slika 3.4.). Prikaz na slici 3.3 pokazuje da je CAD i sistem razvoja proizvoda teko odvojiti od same proizvodnje, jer su CAD podloge bitne za planiranje procesa obrade (CAP), kontrolu kvaliteta (CAQ) upravljanje obradnim sistemom - izradom (CAM), te za planiranje proizvodnje (PPS). U proizvodnom procesu treba uoiti mjesta gdje se mogu ostvariti prednosti primjene raunara. Primjenom integriranog CAD/CAM poboljava se kvalitet proizvoda, snienje cijena kotanja, skrauje vrijeme izrade proizvoda, poveava se proizvodnja itd. CAD sistem omoguuje laku izradu tehnike dokumentacije, kao i izradu do najmanjih detalja. Na temelju ovih podataka i raspoloivih podataka u CAD - sistemu formiraju se etiri grupe podataka:

Administrativne baze podataka: arhivi dokumenata s crteima, sastavnicama i

45

listama dijelova. Tehnoloke baze podataka: tehnoloki standardi, podaci o materijalu, podaci o tehnolokoj opremi, preporuke i si. Proizvodne baze podataka: podaci o proizvodu, identifikacioni i klasifikacioni broj, opisni podaci, geometrijski, topoloki i dimenzioni podaci. Programske baze podataka: promjenljivi podaci bitni za obradu proizvoda.

Primjenom CAD - sistema u procesu konstruiranja i razvoja proizvoda poveava se broj varijantnih rjeenja, brzina izrade i tanost konstrukcije. Tok konstruiranja uz primjenu raunara prikazanje na slici 3.5.

46

TEHNOLOKI MJERNI NIZOVI

Tehnoloki mjerni nizovi Pri projektiranju tehnolokog procesa izrade potrebno je analizirati crte izratka po pitanju ispravnosti postavljenih mjera. Postoji niz mjera na crteu izratka, kod pojedinih operacija obrade, kontrole i montae. lanovi niza su obino meusobno zavisni, tako da promjena vrijednosti jednog lana utie na promjenu vrijednosti ostalih lanova mjernog niza (slika 2.7).

Slika 2.7. Tehnoloki mjerni niz

Da bi se mjerni niz mogao analizirati potrebno je da bude zatvoren u okviru odreene konture (slika 2.7b.). Meusobna zavisnost lanova niza i njihovih tolerancija je osnovno svojstvo mjernih nizova, na kome se temelje svi prorauni i analize. Mjerni nizovi mogu biti: konstrukcijski, tehnoloki, montani i kontrolni. Tehnoloki mjerni nizovi kod procesa obrade su u cilju postizanja odgovarajue tanosti i oblika izratka. Metode rjeavanja mjernih nizova Postoji niz metoda rjeavanja mjernih nizova kao:

47

metoda apsolutne zamjenljivosti, metoda nepotpune zamjenljivosti, metoda grupne zamjenljivosti, metoda podeavanja i metoda reguliranja.

Pri rjeavanju mjernih nizova koriste se slijedee oznake: A - nominalna vrijednost zavrnog lana, Ag - gornja granina vrijednost zavrnog lana, Ad - donja granina vrijednost zavrnog lana, = T - tolerancija zavrnog lana, Ai - nominalna vrijednost i-tog sastavnog uveavajueg ili umanjujueg lana, Agi - gornja granina vrijednost i-tog uveavajueg ili umanjujueg sastavnog lana, Adi - donja granina vrijednost i-tog uveavajueg ili umanjujueg sastavnog lana, n - broj uveavajuih sastavnih lanova, m - ukupan broj lanova u mjernom nizu ukljuujui i zavrni lan. Metoda apsolutne zamjenljivosti Apsolutna zamjenljivost propisana tanost zavrnog lana postie bez prethodnog podeavanja, izbora, promjene vrijednosti jednog ili vie sastavnih lanova u mjernom nizu. Primjenom ove metode postie se apsolutna zamjenljivost dijelova i sklopova. Zavrni lan mjernog niza:
i=n
i=l

m-1
n+1

A = Ai - Ai , , odnosno gornja granina vrijednost zavrnog lana:

n 1 m-1 n+l

A g = Agi - Adi

, ili donja granina vrijednost zavrnog lana:

n m-1 n+1

A d =

Adi - Agi
i

Postoje tolerancija neke mjere: T i = i = A g i - A di i

n

= A g - A d , to je:
m-1 1 n+1

=
, ili

Agi - Adi - ( Adi - Agi ),

1 n+1

m-1

T = = 1 + 2 + 3 + ... + m-1 Dakle, tolerancija zavrnog lana linijskog mjernog niza jednaka je zbiru tolerancija svih sastavnih lanova toga niza. Korespondentna granina odstupanja imaju oblik:
n m-1

48

 g = d =

gi - di
1 n+l n 1 m-1 n+l

di - gi

Odreivanje nepoznatih tolerancija sastavnih lanova mjernog niza esto se u tehnikim proraunima koristi teorija mjernih nizova za odreivanje tolerancije i greke sastavnih lanova, na osnovu date tolerancije ili greke zavrnog lana mjernog niza. Kako je u ovom sluaju broj nepoznatih vei od broja jednadbi to nije mogue dobiti jednoznano rjeenje, bez prethodnog uvoenja dopunskih uslova. Postoje tri osnovna naina rjeenja ovog problema. a) Metoda jednakog uticaja Ako se pretpostavi jednak utjecaj svih sastavnih lanova na toleranciju ili greku zavrnog lana mjernog niza bit e:

1 = 1 = 1 = 1 = 1 =...= m-1 = s
Kako je:
m-1

i = (m-1) s
1

, to je: S = /(m-1), gdje je: S - srednja vrijednost tolerancija sastavnih lanova mjernog niza. b) Metoda jednake tonosti c) Metoda prethodnog izbora tolerancije Primjeri izraunavanja tehnolokih mjera niza Tehnoloki mjerni nizovi se primjenjuju: kod odreivanja dimenzija obratka po operacijama, izraunavanja parcijalne i ukupne greke obrade, reguliranja obradnog sistema, prorauna dodataka za obradu, odreivanja tehnolokih mjera kada se tehnoloke i konstruktivne baze ne poklapaju, itd. Pri projektiranju tehnolokog procesa esto se ne postiu poklapanja tehnolokih i konstruktivnih baza, zbog ega se javlja greka baziranja. Obzirom da su tehnoloke i konstruktivne mjere i tolerancije meusobno povezane, to je vrlo lako uspostaviti matematiku vezu koja e u procesu obrade osigurati propisani nivo tanosti konstruktivnih mjera i tolerancija i pored toga to nije postignuto jedinstvo baza. Veza se obino definira primjenom metoda apsolutne ili nepotpune zamjenljivosti. Kod rjeavanja tehnolokih mjernih nizova potrebno je voditi rauna o izboru zavrnog lana, jer ukoliko se odabere neodgovarajui zavrni lan i to tako da se prethodno izaberu tolerancije ostalih sastavnih lanova, osim k-tog. Ako je ovako izraunata tolerancija k-tog lana neprihvatljiva po veliini i poloaju, tada treba prethodno izabrane tolerancije smanjiti uz uslov da to dozvoljavaju realni uslovi prakse (tehnoloki, konstrukcijski). Izbor zavrnog lana ovisi i o redu izvoenja tehnologije obrade. Da bi to uoili prikazat e se na nekoliko primjera izbora zavrnog lana mjernog niza i postupak prorauna tehnolokih mjera na osnovu konstruktivnih.

49

Primjer 2.1. Za dati obradak na slici 2.8, sa trolanim mjernim nizom potrebno je analizirati tehnoloke mjere za tri naina obrade te odrediti toleranciju zavrnog lana.

Prvi nain (slika 2.8.b). Predmet se obrauje na mjeru B, a zatim se poprenom obradom ela 1 postie mjera C ime se automatski postie mjera A. Mjera A je zavrni lan tehnolokog niza od tri lana, pa je: A = B+C, kao to se vidi u nizu nema umanjujuih lanova, tako daje

= B + C.
Ako su u crteu unesene tolerancije A i B za mjere A i B, tada e mjera C biti tehnoloka, tako daje: C = A-B Ili, C = A - B ime se postie propisani nivo tanosti konstruktivnih mjera A i B. Drugi nain (slika 2.8 c). Prvo se obrauje poprenim struganjem elo 2, tako da se postie mjera A, nakon ega slijedi obrada na mjeru B ime se automatski postie mjera C. Mjera C je sada zavrni lan, pa je: C=A-B , Cg = Ag - Bd, C d = A d - B g , Poto je:

c = Cg - Cd = Ag - Bd - (Ad - Bg), A = Ag - Ad, B = Bg - Bd

, to je tolerancija zavrnog lana:

c = A + B.
Trei nain (slika 2.8 d). Prvo se obraduje elo 2 ime se postie mjera A. Zatim se izvodi cilindrino struganje manjeg prenika na mjeru C, tako se automatski postie mjera B. Mjera B je zavrni lan, tako daje: B= A-C

50

ili tolerancija zavrnog lana:

B = A + C.
Prikazani primjer 2.1, pokazuje da je izbor zavrnog lana A, B ili C i izraunavanje tolerancije zavrnog lana uslovljeno redoslijedom procesa obrade. Primjer 2.2. U procesu rada obradak je obraen na date mjere, s tim da u narednoj operaciji treba ostvariti tehnoloke mjere X j . Pod uslovom da je konstruktivna baza K-K, a tehnoloka T-T (nije postignuto jedinstvo baza), treba odrediti nominalnu vrijednost i toleranciju mjere X i, kako bi se obezbijedila data tanost konstruktivnih mjera Ai. Za zavrni lan uzima se mjera A2 (slika 2.9 b) pa je: A2 = A1 X1 X1 = A1 A2 = 30- 10 = 20 mm.

Slika 2.9. Odreivanje tehnolokih mjera pomou konstruktivnih Granina odstupanja zavrnog lana dobiju se iz izraza:

g2 =g1 - dx1
0,08 = 0 - dx1

dx1 = - 0,08 mm . d2 =d1 - gx1

-0,08 =- 0,10 - gx1

gx1 = - 0,02 mm .
Tehnoloka mjera je: X1= 20 0,08 mm, odnosno Kontrola dobivenih odstupanja:
m-1
0 , 02

x1 = 0,06 mm.

= i
1

51

 2 = 1 + x1 = 0,10 + 0,06 = 0,16 mm .

Izraunato 2 odgovara propisanoj vrijednosti 2 na crteu, to znai daje tehnoloka mjera Xi tano odreena. Obzirom na identinost mjera A1 = A5 i A 2 = A4, to je i X2 = Xi = 20 0,08 mm. Na crteu su date konstrukcijske mjere A1, A3 i A5, tako da je mogue odrediti tehnoloku mjeru X3 (slika 2.9 c). Zavrni lan ima vrijednost: X3=A3-(A 1 + A5) = 60 mm . Granina odstupanja zavrnog lana su:
0 , 02

gx3 =g3- (d1 +d5 ) , gx3 = 0,35 mm., dx3 =d3- (g1 +g5 ) , dx3 =-0,15 -(0 + 0), dx3 = - 0,15 mm .
Tehnoloka mjera: X3 = 60
0 , 35 0 ,15

mm.

Kontrola dobivenih odstupanja:

m-1

= i = 1+ 2+ 5
1

=0,10+0,30+0,10=0,50 mm.
Postoje = x3 , to je dobivena tehnoloka mjera tana. Za dati primjer prikazane su konstruktivne i tehnoloke baze zbog izraunavanja tehnolokih mjera i njihovih tolerancija. U realnim uslovima procesa obrade moglo bi doi i do izbora drugih baznih povrina. Podruje primjene prikazanih metoda Metoda apsolutne zamjenljivosti ima slijedee prednosti:

na vrlo jednostavan nain mogue je odrediti tanost sastavnih lanova u odnosu na zavrni lan mjernog niza, koji je najee zadan. postie se visok stepen kooperacije izmeu kooperanata ili pogona razliitih proizvodnih programa, pojednostavljen je postupak postavljanja i reguliranja elemenata obradnog sistema. Vrijednosti graninih odstupanja sastavnih lanova mjernog niza manje su u odnosu na druge primijenjene metode. To je i osnovni razlog da koritenjem

Nedostaci ove metode su:

52

metode apsolutne zamjenljivosti tehnoloki proces moe biti neekonomian. Radi toga metod apsolutne zamjenljivosti treba koristiti tamo gdje se trai visok stepen tanosti i gdje je mjerni niz s malo lanova. Isto tako metoda apsolutne zamjenljivosti primjenjuje se i kod velikih serija, jer se tada obino koriste tanija sredstva rada (maine, pribori) kao i metode tehnoloke razrade i obrade, to omoguuje postizanje vee produktivnosti i tanosti.

Ostale metode se primjenjuju kada je srednja vrijednost tolerancije sastavnih lanova odreena po izrazu:

s = /(m-1)
neekonomina ili kada je
m-1

i >
1

, odnosno s > /(m-1)

53

IZBOR TEHNOLOKIH BAZA

Postizanje odreenje tanosti proizvoda vezano je za niz potekoa koje izazivaju odstupanja. Zahtjevi u pogledu tanosti odreeni su u veini sluajeva funkcijom dijelova u sklopovima. Pri postavljanju uslova u pogledu tanosti od strane konstruktora, mora se voditi rauna o mogunostima mehanike obrade to povezuje rad konstruktora i tehnologa. Sve povrine koje formiraju jedan dio nisu podjednako bitne za funkciju. Neke od povrina se izdvajaju kao posebne i od njih zavisi funkcija proizvoda ili tehnologija izrade pa se nazivaju osnovnim povrinama. Te povrine jednog dijela sa povrinama drugih dijelova obrazuju kinematske parove kao to su rukavac vratila i leite, klip i cilindar itd. Ove osnovne povrine kvalitetno se obrauju i od tanosti njihove izrade zavisi i kvaliteta rada maine. Ostale slobodne povrine koje formiraju konfiguraciju dijela, esto se ne obrauju ili se obrauju sa znatno manjom tanou u odnosu na osnovne povrine. Zahtijevana tanost dimenzija postie se izborom odgovarajuih dozvoljenih odstupanja. Dimenzije sa dozvoljenim odstupanjima postavljaju se na svim onim povrinama koje moraju imati taan meusobni poloaj. Pored znaajnih povrina esto se pojavljuju linije ili take u odnosu na koje se zadaju pojedine dimenzije znaajne za funkciju dijela ili tehnologiju izrade. Sve te povrine, linije i take, koja su bitne za funkciju dijela ili tehnologiju izrade, nazivaju se zajednikim imenom - baze. Vrste baza i njihova podjela Prema funkciji i znaaju za proizvodnju baze mogu se podijeliti na:
-

konstrukcione, tehnoloke i - mjerne baze. Konstrukcione baze predstavljaju povrine, linije ili take u odnosu na koje se nanose kote i dozvoljena odstupanja koja definiu oblik i dimenzije predmeta. Nanoenje dimenzija na radioniki crte treba izvoditi tako da radnik u procesu proizvodnje ita kote, prenosi ih na radni predmet, a svako preraunavanje kota treba izbjegavati. Kotiranje dijelova mora se izvoditi kombinovanim nainom jer osigurava dobro rasporeivanje dozvoljenih odstupanja i izbjegava se preraunavanje dimenzija (slika 4.1). U radioniki crte unose se konstrukcione mjere do kojih konstruktor dolazi proraunom i usvajanjem i koje odreuju funkciju proizvoda. Ove kote se daju od izabrane baze.

54

Kod kombinovanog kotiranja tolerancije susjednih mjera se ne prenose na susjedne mjere. Maksimalna duina dijela, prema slici 4.1, je 100,3 mm, a minimalna duina 99,7 mm. Ako bi ss kotiranje izvelo lananim nainom, slika 4.2, tada bi se dozvoljena odstupanja sabirala, pa bi maksimalna duina iznosila 101,4 mm, a minimalna 98,6 mm. Jasno je, da su odstupanja ukupne duine znatno van granica koje su dobivene kada odabrana pogodna baza i pravilno izvreno kotiranje. Kod razrade konstrukcione dokumentacije, konstruktor mora voditi rauna o funkcionalnim povrinama. Ako konstruktor ovom pitanju ne posveti dovoljno panje, tehnolog e imati mnogo problema pri projektovanju tehnologije izrade, a kvalitet proizvoda nee biti dobar. Dimenzioniranje crtea mora tei odreenim redom: -

izabrati i odrediti baze, dimenzioniranje vriti od baznih povrina, mjere koje odreuju bazne povrine moraju biti ograniene dozvoljenim odstupanjima.

Na slici 4.3. prikazano je kotiranje i dimenzionisanje vratila. Bazne povrine su 30k6 i 50m7 jer su bitne za funkciju vratila. Rukavac 30k6 dolazi u sklop sa leitem i da bi se obezbijedila funkciju leita, propisuju se dozvoljena odstupanja rukavca, a takoer, moraju se propisati i odgovarajua dozvoljena odstupanja leita da bi se obezbijedio klizni sklop. Takoer, na koti 50m7 treba obezbijediti sklop zupanika sa vratilom koji mora biti stezni i osiguran klinom. Pored propisivanja dozvoljenih odstupanja za vratilo, moraju se propisati i dozvoljena odstupanja za provrt u glavini zupanika ali tako da se formira presovani sklop. Takoer, moraju se propisati i dozvoljena odstupanja za lijeb klina u samom vratilu i glavini zupanika, a osim toga i dimenzije klina moraju biti u granicama dozvoljenih odstupanja. Radioniki crte predstavlja osnovnu podlogu za projektovanje tehnolokog postupka. Izmeu konstruktora i tehnologa postoje razliita gledanja na meusobne poloaje pojedinih povrina. Konstruktor posmatra dio u onom poloaju kako funkcionie u samom sklopu, a tehnolog ga posmatra kroz proces proizvodnje.

Slika 4.3. Konstrukokme baze Na taj nain moe se rei da tehnolog posmatra ne jedan dio nego seriju dijelova koji su meusobno povezani i oblikom i dimenzijama koje se postepeno mijenjaju idui od poluproizvoda ka gotovom proizvodu. U procesu proizvodnje pojavljuju se posebne povrine koje su bitne za proizvodni proces i nazivaju se tehnolokim bazama. Tehnoloke baze predstavljaju skup povrina, linija ili taaka u odnosu na koje se predmet orijentie u toku obrade i mjerenja.
55

U procesu izrade radni predmet mora biti postavljen, centriran i stegnut u stezni ureaj (alat) koji odreuje taan poloaj radnog predmeta u odnosu na mainu i alat. Ovo dovoenje radnog predmeta u odreeni poloaj naziva se baziranje. Proces izrade se ostvaruje meusobnim kretanjem alata i predmeta stegnutog u steznom ureaju. U samom procesu proizvodnje radnik ne posveuje istu panju svim povrinama i neke mogu imati loiji kvalitetu obraene povrine sa dozvoljenim odstupanjima koja pripadaju otvorenim kotama. Sa gledita tehnologije izrade za postizanje odreene tanosti dimenzija, geometrijskog oblika, poloaja povrina i kvaliteta obraene povrine, veoma su znaajne povrine koje osiguravaju taan poloaj radnog predmeta u odnosu na mainu i alat. Te povrine se nazivaju tehnolokim baznim povrinama. Tehnoloke baze mogu biti osnovne i pomone. Osnovne tehnoloke baze su one povrine koje su znaajne za funkciju proizvoda, dok su pomone baze one povrine koje nisu bitne za funkciju proizvoda, a koje je tehnolog odabrao da bi olakao izradu i poboljao baziranje. Tehnoloke baze mogu biti neobraene, prethodno obraene ili konano obraene povrine. Baziranjem, radnom predmetu oduzima se odreeni broj stepeni slobodna kretanja. Svako tijelo u prostoru ima est stepeni slobode kretanja:
-

tri stepena slobode translacije u pravcu osa x, y i z, tri stepena slobode rotacije oko osa x, y i z (slika 4.4).

Oduzimanje slobode kretanja postie se pravilom est taaka. U ravni xOy nalaze se tri take (1, 2 i 3). Translaciju u pravcu ose z onemoguava taka (1), rotaciju oko x ose onemoguavaju take (1 i 2) i rotaciju oko ose y take (2 i 3). U ravni yOz se nalaze dvije take 4 i 5 koje onemoguavaju translaciju u pravcu x ose i rotaciju oko z ose. U ravni xOz se nalazi taka 6 koja onemoguava translaciju u pravcu y ose.

Slika 4.4. Baze Kod obrade na strugu, predmet izvodi glavno obrtno kretanje i zbog toga mu mora oduzeti tri stepena slobode translacije i dva stepena slobode rotacije. Za obradu na builicama predmetu treba oduzeti svih est stepeni slobode kretanja, itd. Mjerne baze predstavljaju povrine, linije ili take u odnosu na koje se vre mjerenja pri izradi ili kontroli. Moe se desiti da su mjerne baze ujedno i tehnoloke ili konstrukcione baze. Najbolje je kada su ove baze iste. Ukoliko ove baze nisu iste, projektovanje tehnolokog postupka postaje mnogo sloenije jer zahtijeva preraunavanje dimenzija i uvoenje novih tolerancija, esto mnogo stroijih nego to je to potrebno za ispravnu

56

funkciju dijela u sklopu. Izbor tehnolokih baza Pravilan izbor tehnolokih baza je jedan od najvanijih problema koje treba rijeiti pri projektovanju tehnolokog postupka. Da bi se moglo odluiti koju povrinu ili vie povrina treba izabrati za baze, potrebno je, prvenstveno, upoznati ispravnu funkciju dijela u sklopu, kao i zahtijevanu tanost koju treba ostvariti u procesu proizvodnje. Osim toga, izbor naina baziranja i definiranje baznih povrina izvodi se ovisno o vrsti i geometriji izratka i izabranoj vrsti pripremka. Pri tome treba zadovoljiti uslove stabilnosti, tanosti izrade i mogunosti obrade veeg broja povrina obratka s jednim baziranjem, odnosno stezanjem.

Koje povrine e se odabrati za baze, zavisi od redoslijeda operacija, vrste maine, alata i pribora za stezanje. Proces baziranja sastoji se od postavljanja radnog predmeta u stezni ureaj, centriranja i stezanja. Od pravilno izvrenog baziranja zavisi kvalitet obraene povrine, odstupanje od propisane tanosti, vrijeme izrade i produktivnost rada. Izbor baznih povrina vezan je za prvu operaciju iz koje proizlaze ostale operacije. Kod prve operacije bazne povrine su neobraene povrine i one, u toku prve operacije (prvog baziranja), ostaju neobraene. Prvim baziranjem i obradom u toku prve operacije odreuje se poloaj obraenih povrina u odnosu na neobraenu baznu povrinu. Prvom operacijom odstranjuje se najvie materijala (gruba obrada). Baza za prvu operaciju mora biti odreena ve i kod dobivanja poluproizvoda (odlivak, otkivak itd.). Pri izradi poluproizvoda mora se posvetiti posebnu panju povrinama koje e posluiti kao bazne povrine i one moraju biti to kvalitetnije izraene, a i oblik mora biti prilagoen alatu za stezanje. Pri izboru baza neophodno je drati se sljedeih pravila:
-

bazna povrina mora omoguiti lako postavljanje i centriranja radnog predmeta, kao i skidanje po zavretku obrade; bazne povrine moraju imati dovoljnu duinu da bi obezbijedili ispravno stezanje radnog predmeta;

57

da osiguraju to manje deformacije radnog predmeta zbog djelovanja sila rezanja i sopstvene mase; neobraene baze (povrine) treba koristiti samo kod prve operacije dok se ne dobiju obraene povrine koje mogu posluiti kao baze; vrijeme postavljanja, centriranja i stezanja (baziranja) mora biti to je mogue krae; drati se principa da se iste baze koriste kod razliitih operacija ako je mogue izvesti obradu.

Po pravilu, za prvu tehnoloku bazu treba birati najveu povrinu. Primjer izbora baza za obradu leita dat je na slici 4.5. Ako je polazni poluproizvod odlivak, tada e se za prvu baznu povrinu odabrati povrinu A da bi se poravnalo postolje sa gornje strane i odstranio dodatak za obradu dt = 3,5 mm. Po zavretku ove obrade leite okreemo i za baznu povrinu koristi se obraena povrina B i obrauje se postolje sa donje strane odstranjujui dodatak dt = 2,5 mm pazei da debljina stope bude 500,1 mm. Ova obraena povrina slui kao baza za obradu otvora 110H7 i nije teko ostvariti rastojanje ose otvora od postolja 110+0,2 mm. Pri baziranju radnog predmeta nastaju greke koje uzrokuju odstupanje u procesu obrade. Te greke su: greke nepravilnog izbora baza, greke stezanja i greke steznih alata.

Greke nepravilnog izbora baza nastaju zbog nepoklapanja tehnolokih i mjernih baza. Na slici 4.6. dat je primjer obrade predmeta na strugu.

Slika 4.6. Greke baziranja na strugu Tehnoloke baze su A i C. Povrina C slui za stezanje, a povrina A za naslanjanje. Neka svaka od dimenzija ima svoje dozvoljeno odstupanje. Kota a je obreena rastojanjem

58

povrina A i B. Poto je povrina A tehnoloka, a ujedno i mjerna baza, to e greka baziranja biti jednaka nuli. Kota c je odreena rastojanjem izmeu povrina A i D, a kako se i ovdje tehnoloka i mjerna baza podudaraju i ovdje je greka baziranja jednaka nuli. Meutim, kota b koja je ograniena povrinama B i D ne moe se izraditi u okviri svojih dozvoljenih odstupanja ako se insistir na kotama c i a sa njihovim dozvoljenim odstupanjima. Primjer: a =20 0,1 mm, b =30 0,1 mm i c =50 0,15 mm, prema slici 4.6.a a moe se zakljuiti da e odstupanja kote b biti u granicama 0,25 mm, a to je znatno vie nego za postaviljene uslove. Izborom zajednike mjerne i tehnoloke baze, slika 4.6.b, ostvaruju se kote a i c u granicama njihovih dozvoljenih odstupanja dok e odstupanja kote b biti u granicama odstupanja ovih kota.

Na slici 4.7. prikazana je izrada lijeba. Prema ovoj slici tehnoloka baza A nije i mjerna baza. Jasno je vidljivo da zahtjeve u pogledu tanosti nije teko ostvariti na kotama, 40-0,1mm, i 15-0,1mm. Meutim, nije mogue postaviti bilo koja odstupanja kote 25. Ako se postavi da kota 25 ima odstupanje -0,1 mm, to e kota 15 imati odstupanja 0,1 mm, to je dva puta vee nego to se zahtijeva. Na slici 4.7.b. tehnoloka i mjerna baza su iste i ako se za kotu 25 postave odstupanja (od -0,1 do -0,05), ostvarie se odstupanje kote 15 koje je zahtijevnmo, tj. 0,1 mm. Iz izloenog moe se zakljuiti da mjerne i tehnoloke baze moraju biti iste da bi se izbjegle greke baziranja, a ako to nisu, onda se moraju propisivati nova odstupanja koja su stroija. Greke stezanja javljaju se zbog smanjivanja mjera koje nastaju zbog sila stezanja. Greke stezanja mogu se odrediti pokusima za svaki konkretni sluaj. Osnovni uzroci koji izazivaju ove greke su deformacije predmeta i pojedinih elemenata preko kojih se prenose sile stezanja. Alati koji imaju male deformacije pri stezanju, malo utiu na greke pri stezanju pa ih moemo zanemariti. Greke steznih alata nastaju zbog netanosti izrade alata, habanja pojedinih elemenata steznog alata, nepravilnog postavljanja predmeta u stezni ureaj itd. Pri postavljanju radnog predmeta na maini u stezni ureaj, bazne povrine ne zauzimaju taan poloaj kako se zahtijeva. To moe nastupiti zbog raznih uzroka kao, npr., zazor izmeu elemenata steznog ureaja i baznih povrina (slika 4.8) itd. Neka se predmet bazira otvorom 50 sa odstupanjem 0,3 mm pomou epa za oslanjanje iji je prenik 50, a dozvoljeno je -0,1 mm. Najvee odstupanje nastaje kada je otvor izraen sa najveom mjerom, a ep sa najmanjom i tada e greka postavljanja biti: , = 0,3 + 0,1 = = 0,2mm 2 2

Pored greaka koje su nabrojane, odstupanja u procesu obrade nastaju i zbog greaka pri mjerenju. Mjerni instrumenti i alati u toku upotrebe se habaju pa im se tanost pokazivanja mjernih veliina smanjuje. Promjenom temperature mijenjaju se dimenzije predmeta i alata, a
59

takoer, i subjektivne greke radnika koji mjeri, dovode do odstupanja u procesu izrade.

Pravila izbora tehnolokih baza Problem izbora tehnolokih baza postavlja se od prve idejne razrade tehnolokog procesa, kao osnovni preduslov za kvalitetnu izradu projekta tehnolokog procesa obrade. Dakle, izbor tehnolokih baza prethodi postavljanju prve operacije obrade, a kako se ba u prvim operacijama skida najvea koliina materijala to je neobino vano da se kvalitetno rijei baziranje u prvoj operaciji. Radi toga e ovaj problem biti posebno razmotren. U prvoj operaciji moraju se zadovoljiti dva osnovna zahtjeva: ispravno postaviti povrine koje e se obraivati u odnosu na one koje se nee obraivati, ispravno raspodjeliti dodatke za obradu na povrine koje se u daljenjem toku procesa obrauju. koja se nee obraivati u narednom toku tehnolokog procesa, koja e omoguiti postizanje najbolje tanosti, od koje polaze mjere za obradu, to znai da tada postoji mogunost podudaranja tehnolokih i konstruktivnih baza, koja ima male dodatke za obradu, koja ima veu duinu (povrinu) i da je to ravnija i koja moe istovremeno da poslui za obradu veeg broja povrina.

Prvi zahtjev moe se ostvariti tako da se odabere bazna povrina:

-

Dakle, treba provesti u najveoj moguoj mjeri tzv. jedinstvo baze. Ovo e biti i garancija da e sve obraene povrine biti u ispravnom meusobnom poloaju. Drugi zahtjev moe se ostvariti tako da se onoj povrini koja e biti bazna odrede mali dodaci za obradu jo u fazi odreivanja dodataka obrade. Radi toga prije nego se odlui koja e se povrina uzeti za tehnoloku bazu, treba potpuno upoznati funkciju radnog predmeta u sklopu i na taj nain zakljuiti koja je mjera na predmetu prioritetna u pogledu postizanja propisane tanosti. Kod izbora oslonih povrina stalno treba imati na umu mogua odstupanja na sirovom komadu, i to naroito kod otkivaka i odlivaka. Kod odlivaka treba voditi rauna o tome da su odstupanja u smjeru koji je okomit na pravac spajanja kalupa obino vea, a da se jezgra pri livenju uslijed uzgona uvijek pomjera, te da su odlivene rupe veoma nesigurne kao baze. Kod otkovaka treba voditi rauna o vijencu koji ostaje poslije krzanja, kao i o grekama koje se javljaju pri kovanju. Primjer izbora tehnolokih baza prikazan je na slici 3.21.

60

Najtanija obrada se postie kada je mogue cijeli tehnoloki proces obrade izvesti pomou samo jedne bazne povrine. Ipak, u najveem broju sluajeva obradu nije mogue izvesti pomou jedne baze, niti na jednoj obradnoj maini. Kod obrade nekoga obratka (slika 3.19) s vie stezanja, prva bazna povrina je neobraena povrina, pa se zove gruba osnovna povrina (GOP). Pomou ove povrine obrauje se nova povrina, tzv. ista osnovna povrina (OP) koja e posluiti za obradu veeg broja narednih zahvata i operacija.

Konstruktivne baze odreuju poloaj elementa u konstrukciji, sklopu u odnosu na druge elemente sa kojima se spaja. Kontrolne baze su povrine, linije ili take od kojih se vri oitanje dimenzija pri mjerenju izratka. esto je u prvoj operaciji obrade nemogue obraditi OP, pa se tada obrauje pomona osnovna povrina (POP) koja slui za obradu OP. Postoje konstruktivne, kontrolne i tehnoloke baze. Tehnoloke baze odreuju poloaj obratka u odnosu na rezni alat i mogu biti baze za oslanjanje i baze za centriranje. Oslone baze su povrine obratka po kojima se on oslanja u steznom alatu. Baze za centriranje slue za provjeru poloaja obratka. Preporuka je da se za oslonu bazu koristi konstruktivna baza, jer je tada greka

61

baziranja b =0 (slika 3.20 a). Kada se ove baze ne poklapaju greka baziranja postoji, tj. b>0 (slika 3.20 b). Na slici 3.20 c, greka baziranja b=bh=0 , odnosno b2- bh>0 . Ukoliko konstruktor ne moe izvriti izmjene na crteu (slika 3.20 c) tada e tehnolog predloiti konstrukciju steznog alata prema slici 3.20.d, kako bi greka baziranja poprimila vrijednost bh-bh=0.

d. Zajednike konstruktivne i tehnoloke baze Slika 3.20. Nastavak

Primjer 3.1: Izraunati greku baziranja pri lokaciji radnog predmeta slika 3.22, i predloiti lokacijsku bazu tako da greka baziranja bude b = 0.

62

a. b.

Greka baziranja (slika 3.22 a), b = 0, jer se podudara tehnoloka i konstruktivna baza. Greka baziranja (slika 3.22 b), b = 0,28 mm radi toga to se tehnoloka (A) i konstruktivna (B) baza ne podudaraju.
0,15

Greka b = 0,28 mm ulazi u ukupno odstupanje dimenzije 20 a dobivena je na slijedei nain:

mm (slika 3.22 c),

b = Hmax- Hmin= 50,14 - 49,86 = 0,28 mm.

Kada bi se postigla dimenzija 20 mm, opet bi bilo mogue odstupanje 0,14 mm, tako da za obradu glodanjem ostaje 0,30-0,28 =0,02 mm, odnosno 0,01 mm, stoje veoma malo. Prema tome, da bi se glodanje moglo izvesti potrebno je datu toleranciju izmijeniti tako daje: T50 = b = T20 - , gdje je: T20 i T50 - tolerancija dimenzija 20 i 50 mm,

- ukupno odstupanje (osim greke baziranja) koja se uzima za dimenziju 20 mm iz tablice srednje ekonomske tanosti obrade povrina.
Pri = 0,1 mm dobije se: T50 = T20 - = 0,30 - 0,10 = 0,20 mm , T50 = 0,20 mm, odnosno kota koju treba unijeti u crte je 50 01 mm. Meutim, ukoliko dato odstupanje nije dozvoljeno mijenjati tada je rjeenje u promjeni tehnoloke baze (slika 3.22 d), gdje je greka baziranja b = 0, jer se tada poklapa tehnoloka i konstruktivna baza. Pri izboru baznih povrina treba voditi rauna i kod izbora dodataka za obradu. Posebno treba imati na umu mogua odstupanja kod odlivaka i otkivaka. Kod odlivaka su odstupanja u smjeru okomitom na pravac sklapanja kalupa obino vea, te da se jezgro pri lijevanju uslijed uzgona uvijek pomjera. Odliveni otvori su veoma nesigurni kao baze. Kod otkivaka treba voditi rauna o vijencu koji ostaje pri krzanju. Posebnu vanost odreivanja baznih povrina ima pri obradi na automatskim i agregatnim mainama gdje su kretanja alata strogo definisana u odnosu na ove povrine. Ponekad se za ove maine u sluaju poetnog oblika kao otkovka i odlivka stvaranja bazne povrine vri na posebnoj maini kao posebna operacija pa tek onda nastavlja obrada na njima. Primjeri izbora baza Pri obradi kratkih predmeta na strugu predmeti se steu u steznu glavu sa tri ape. Na slikama 4.9. i 4.10. prikazano je stezanje predmeta u steznu glavu sa tri ape preko baznih povrina A i B. Za obradu dugakih predmeta, pored stezanja u steznu glavu, potrebno je predvidjeti i dopunsku baznu povrinu, a to je gnijezdo za centriranje povrina C, slika 4.11. Pri zavrnoj obradi na strugu, da bi se dobio taan oblik i dimenzije obrada se izvodi izmeu iljaka, pa su bazne povrine gnijezda za centriranje (slika 4.12).

63

Za obradu komada male duine i velikog prenika koristi se planska ploa, a primjeri baziranja prikazani su na slikama 4.13. i 4.14. Okomitost ose na povrinu moe se prikazati na slici 4.15. za primjer kuita dizalice. Da bi se osiguralo ispravno postavljanje, centriranje i stezanje, koristi se specijalni dodatak za stezanje na kome je narezan navoj.

Primjera baziranja radnih predmeta koji se obrauju obradom na builici ima dosta, a prikazani su sljedei. Na slici 4.16. prikazano je stezanje predmeta u steznu glavu.

Na slici 4.17. prikazano je baziranje ruice na ijim krajevima treba izbuit dvije rupe. Da bi se osigurala paralelnost osa otvora i da su ose na odreenom rastojanju, koriste se specijalni ureaji. Ruica se oslanja na dva oslonca 1. i 2. sa donje strane i na prizmu 3. Sa prizmom 4 vri se pritezanje silom F.

64

65

IZBOR PRIPREMAKA
U okviru ove faze projektovanja tehnolokog procesa odreuju se: kvalitet materijala, oblik materijala i dimenzije materijala.

Kvalitet materijala proizvoda (izratka) je definisan u konstruktivnoj dokumentaciji proizvoda i to odreenje u tehnologiji treba da se potuje jer je nastalo kao rezultat prorauna i izbora u postupku konstruisanja. Vrstu materijala odredio je konstruktor pri izboru i proraunu da bi obezbijedio odreenu otpornost i vijek trajanja proizvoda. Meutim, esto nije mogue takav materijal nabaviti pa se trae odgovarajue zamjene. Zamjene se vre uz konsultaciju sa konstruktorom ili uz odreene proraune i ispitivanja materijala. U tom smislu se vri analiza namjene i konstrukcija proizvoda. Polazni oblik sirovog materijala za proizvodnju odreuje tehnolog. Da bi izabrao pravilno polazni oblik sirovog materijala, mora poznavati broj komada koji e se izraditi i proizvodne mogunosti preduzea. Izabrati polazni materijal (poluproizvod) znai utvrditi nain njegovog dobivanja (kovanjem, presovanjem, livenjem itd.), utvrditi njegove dimenzije dodavanjem odgovarajuih dodataka kako bi se obradom na mainama alatkama dobili proizvod odreenog oblika, dimenzija i kvaliteta. Za racionalan izbor poluproizvoda neophodno je uzeti u obzir sve faktore koji utiu na obradu i trokove proizvodnje. Konano rjeenje moe se donijeti samo poslije kompleksne ekonomske analize usporeujui cijenu kotanja proizvoda i trokove mehanike obrade. Pri izboru poluproizvoda, moraju se uzeti u obzir ekonomske mogunosti preduzea, tehnoloki proces dobijanja poluproizvoda, broj komada predvien za proizvodnju, mogunost automatizacije i mehanizacije dobivanja poluproizvoda, kvalitet poluproizvoda, greke u tehnolokom procesu i mogunosti njihovog izbjegavanja. Osim toga, mora se voditi rauna o ekonomskim pokazateljima, a to su: cijena kotanja poluproizvoda, procent iskoritenja materijala i mogunosti da se za kratko vrijeme obradom na mainama alatkama postigne odreeni oblik, dimenzije i kvaliteta. Pored analize mogunosti izrade poluproizvoda u preduzeu, potrebno je razmotriti mogunosti dobijanja poluproizvoda u drugim preduzeima koja imaju potrebnu tehnoloku opremu i koja mogu ponuditi niu cijenu kotanja poluproizvoda. Pri izboru naina dobivanja poluproizvoda treba teiti maksimalnom pribliavanju poluproizvoda po obliku i dimenzijama ka gotovom proizvodu. Time se smanjuje vrijeme obrade na mainama alatkama. Poluproizvodi Za projektovanje tehnolokog postupka vrlo je vano pravilno izabrati polazni oblik sirovog materijala za proizvodnju. Na radionikom crteu konstruktor je dao podatke o vrsti materijala, a takoer i geometrijski oblik je podeen uslovima dobivanja poluproizvoda. Tehnologu stoje na raspolaganju razne vrste poluproizvoda koje moe birati za obradu na mainama alatkama. Zavisno od vrste materijala i broja komada koji e se

66

izraivati, bira se polazni poluproizvod za obradu. U savremenoj industrijskoj proizvodnji, jedan od osnovnih pravaca razvoja i usavravanja tehnologije obrade na mainama alatkama je pravilan izbor poluproizvoda. Poluproizvod mora imati ekonomski konstruktivni oblik koji osigurava mogunost primjene najracionalnijih metoda obrade sa visokom produktivnou i najmanjim gubitkom materijala koji odlazi u obliku strugotine. Usavravanjem dobivanja poluproizvoda, koji imaju priblian geometrijski oblik i mala odstupanja dimenzija od gotovih proizvoda, omoguava se smanjivanje broja operacija obrade skidanjem strugotine, to se svodi na istu obradu za postizanje konanih dimenzija i kvaliteta obraene povrine. Potrebno je imati na umu da izbor poluproizvoda zavisi od vida proizvodnje i odreenosti proizvodnog programa. Vrste poluproizvoda Polazni oblici poluproizvoda za obradu na mainama alatkama mogu biti:
-

odlivci od crnih i obojenih metala, otkivci, valjani poluproizvodi i poluproizvodi od nemetala.

Odlivci od crnih i obojenih metala dobivaju se razliitim postupcima livenja. Dijelovi proste konfiguracije sa jednom ravnom povrinom, koja ne mora biti glatka, u pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji najee se liju u podu livnice. To su pravougaone ploe, ploe sa rebrima, tapovi reetki za pei, razne vrste okvira itd. Poluproizvodi veih masa liju se u zatvorenim formama u podu livnice. Izrada formi za dijelove prizmatikog oblika vri se pomou modela, a dijelove rotacionog oblika pomou ablona. Formovanje moe biti runo i mainsko. Runo formovanje se koristi za dijelove manjih masa u pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji. Mainsko formovanje se koristi u serijskoj i masovnoj proizvodnji. Pri formovanju veeg broja komada, koriste se metalni modeli, a za manje serije modeli izraeni od drveta. Mainskim formovanjem poboljavaju se uslovi rada, poveava se tanost dijelova i smanjuju se dodaci za obradu. U progresivne metode izrade poluproizvoda spada livenje u metalnim kalupima, tj. kokilama. Kokile se izrauju od livenog gvoa i elika. U poreenju sa livenjem u pjeanim formama ovaj postupak je pogodan za serijsku i masovnu proizvodnju, znatno se skrauje vrijeme livenja, uslovi za rad su mnogo povoljniji, dodaci za obradu su manji. Za izradu odlivaka sa sitnozrnastom strukturom i povienim mehanikim osobinama, koristi se centrifugalno livenje. Najee se izrauju odlivci rotacionog oblika i cijevi. Livenje pod pritiskom najvie se isplati u krupnoserijskoj i masovnoj proizvodnji. Liju se dijelovi manjih masa i sloene konfiguracije od legura cinka magnezijuma, aluminijuma, a rjee od legura bakra. vrstoa odlivaka, dobivenih livenjem pod pritiskom, je za 20 do 30 % vea od odlivaka dobivenih livenjem u pjeanim kalupima.

67

Poluproizvodi izraeni kovanjem i presovanjem imaju veliku primjenu za izradu dijelova od elika i legura obojenih metala. Slobodno kovanje se izvodi na kovakim ekiima i presama u pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji. Dijelovi dobiveni slobodnim kovanjem imaju velike dodatke za obradu i velika odstupanja geometrijskog oblika i dimenzija. Zbog toga imamo velike gubitke materijala u obliku strugotine i dugo vrijeme obrade. Koristi se pri izradi predmeta velike mase, a kod manjih masa, samo pri pojedinanoj proizvodnji. Kovanje i presovanje u kalupima koristimo u serijskoj i masovnoj proizvodnji. Moe se obavljati u toplom i hladnom stanju. Mogunost kovanja i presovanja u kalupima pri pojedinanoj proizvodnji ogranieno je visokom cijenom kalupa. Broj komada u seriji, za koji se isplati kovanje i presovanje u kalupu, utoliko je manji ukoliko je razlika u cijeni vea izmeu polaznog materijala za kovanje i gotovog otkivka. Izgled predmeta pogodnih za izradu kovanjem i presovanjem dat je na slici 2.2. Presovanje i kovanje se moe obaviti u jednoj ili vie gravura. Presovanjem u hladnom stanju postiemo veu tanost proizvoda. Gubici materijala su minimalni, dodaci za obradu su mali pa je i obrada skidanjem strugotine svedena na minimum. Mnogi dijelovi mogu biti izraeni od limova, raznim postupcima kao to su odsijecanje, prosijecanje, savijanje i duboko izvlaenje. Debljina ostaje ista ili se neznatno mijenja u odnosu na polaznu debljinu. Poluproizvodi dobiveni valjanjem mogu biti:
-

ipkasti materijal razliitog presjeka i dimenzija, fazonski elik raznih dimenzija, nosai raznih profila i dimenzija, valjani limovi, avne i beavne cijevi,

68

valjani obrui bandae itd.

ipkasti materijali izrauju se okruglog, kvadratnog, pravougaonog i estougaonog presjeka (slika 2.3).

Poluproizvodi moraju imati odreene mehanike osobine i dobru obradljivost. Da bi se to postiglo i da bi se odstranila unutranja naprezanja nastala u procesu dobivanja poluproizvoda, potrebno je, esto izvriti termiku obradu (otputanje; normalizaciju i dr.). Povrine, koje se obrauju obradom skidanjem strugotine, moraju imati odgovarajue dodatke za obradu i dozvoljena odstupanja dimenzija. Povrine poluproizvoda, koje ne obraujemo, moraju biti ravne i glatke i moraju odgovarati po dimenzijama i obliku kako je to definisano radionikim crteom. Povrine poluproizvoda, koje su namijenjene kao neobraene baze, moraju biti ravne i glatke, po mogunosti bez nagiba. Prije poetka obrade skidanjem strugotine poluproizvodi moraju biti podvrgnuti kontroli mehanikih, fizikih i hemijskih osobina. Sve uoene greke treba otkloniti i samo ispravne komade podvrgavati obradi. Izbor vrste i oblika polaznog oblika materijala - pripremka Izbor polaznog oblika materijala, tehno - ekonomski zadatak tehnologa. Na izbor vrste i oblika pripremka utie: geometrijski oblik i tehnoloka sloenost izratka, koliina proizvodnje, vrsta osnovnog materijala, zahtjevan kvalitet i funkcija izratka u eksploataciji, eksploatacijski, tehnoloki i ekonomski uslovi. Osnovni kriterij pri izboru pripremka je da ukupni trokovi materijala i izrade budu minimalni (slika 3.35). Pravilo je da manji gubitak materijala doprinosi i manjem utroku energije koja e biti utroena na transformaciji pripremka u izradak. Polazni oblik materijala za velike serije, se obino dobiva postupkom vrueg i hladnog deformiranja (kovanje, izvlaenje, ististkivanje i dr.) ili savremenim metodama livenja (livenje pod pritiskom, precizni - mikro liv). Kod pojedinane i maloserijske proizvodnje primjenjuje se konvencionalno livenje, zavarivanje i ipkasti (valjani ili vueni) odnosno pripremka je vrlo odgovoran

69

materijal koji se moe koristiti i kod velikoserijske proizvodnje ukoliko se tehnoloki proces izvodi na poluatomatskim i automatskim mainama.

Konstrukcionim crteom definiran je kvalitet i vrsta osnovnog materijala, pa je ogranien izbor polaznog oblika materijala, npr. ako je materijal liveno eljezo ili elini liv tada e polazni oblik biti odljevak. Funkcija izratka u eksploataciji takoer utie na polazne osobine materijala pripremka. Tako, ako se trai dinamika izdrljivost polazni oblik se obino dobiva deformiranjem, dok za izratke statikog optereenja pripremak moe biti odljevak. U eksploataciji materijal treba da odgovori zahtjevima u pogledu statike i dinamike vrstoe, povrinske vrstoe, tvrdoe, otpornosti prema troenju, koroziji i dr. Tehnoloki uslovi i postojee proizvodne mogunosti utiu na izbor pripremka u toliko to se polazni oblik materijala moe dobiti na vie naina, a odabire se onaj postupak koji zadovoljava tehnoloke kriterije optimalnosti. Ekonomski kriteriji odreuju polazni oblik materijala koji e imati minimalne trokove izrade. U svakoj konstrukciji materijal znatno utie na cijenu proizvoda, i to ne samo zbog osnovne cijene materijala, ve i zbog oblika pripremka. Dakle, pri izboru polaznog oblika pripremka treba primjenjivati savremene metode izrade s malim dodacima za mainsku obradu, jer to znatno skrauje vrijeme obrade i cijenu izrade. Izbor dimenzija poetnog materijala Dimenzije poetnog materijala biraju se tako da se obezbijedi tana i kvalitetna obrada izratka. Ove dimenzije biraju se vodei rauna o: - dimenzijama izratka, - zahtjevima kvaliteta obrade, posebno kvaliteta obraene povrine i tanosti oblika, - trokovima obrade, - dimenzijama materijala koji se mogu nai na tritu, - unifikaciji dimenzija zbog uslova transporta, skladitenja i nabave. Svi ovi faktori upuuju na izbor minimalnih dimenzija poetnog materijala koji obezbjeuju traeni kvalitet (nepravilnost oblika, struktura povrinskog sloja pripremka).

70

Postupak izbora poetnog materijala Postupak izbora poetnog materijala je sloen postupak koji sadri vie aktivnosti i na koji utie vie faktora. Prirodan redoslijed i njihova klasifikacija na podskupove po karakteru na:
-

prikupljanje informacija o koliini proizvodnje, koliinama nabave, raspoloivim materijalima na tritu, tolerancijama, standardima itd., odabiranje razliitih mogunosti za uporeivanje, izraunavanje potrebnih koliina materijala, procjenjivanje relativnih trokova, procjenjivanje relativnih investicija, procjenjivanje relativnih dobitaka i donoenje odluke o izboru.

Izbor optimalne varijante pripremka Pri projektiranju procesa obrade potrebno je izabrati optimalni pripremak tj. pripremak koji zadovoljava tehniko-tehnoloke kriterije izratka i ima minimalne ukupne trokove (trokove pripremka i obrade). Na osnovu tehnike dokumentacije (dimenzija i geometrijskog oblika) izratka, te na osnovu karakteristika materijala i veliine serije tehnolog odreuje polazni oblik materijala, ime praktino poinje projektiranje tehnolokog procesa obrade. Za izbor optimalnog pripremka potrebno je imati realni skup moguih pripremaka i ukupne trokove za svaku moguu varijantu. Ukupni trokovi mogu se prikazati u obliku: T = (Mt+R+A+S + E ) z + T0+ Tp, odnosno, varijabilni trokovi: Tv = (Mt+R+A+S+E) z = kz i fiksni trokovi: Tf=T0 + Tp = k', gdje su: Mt - trokovi osnovnog materijala, R - trokovi rada operatera, A - trokovi alata, S - trokovi maine, E - trokovi energije, To - trokovi odravanja, Tp - trokovi pribora i ureaja, z - koliina izradaka. Ukupni trokovi su: T = Tv + Tf = k z + k' Trokovi po jednom izratku su: t = k +k'/z Ako postoje tri realne varijante za izbor optimalnog pripremka (slika 3.36) potrebno je odrediti trokove za:

71

1. 2. 3.

varijantu: T1 = k1 z + k1', varijantu: T2 = k2 z + k2', varijantu: T3 = k3 z + k3'.

Grafiki broj izradaka odreuje se iz uslova: T1 = T2 , odnosno T2 = T3

Ukupni trokovi po jednom izratku zavisni od veliine serije za pet varijanti pripremka prikazani su na slici 3.37. Pripremak otkovan u preciznom alatu ima najmanje ukupne trokove, ali za koliinu od 10.000 komada izradaka. Najvei su trokovi po jednom izratku za pripremak oblika valjanog profila, gdje je i najvei utroak materijala, jer se obrada izvodi sa skidanjem strugotine.

Prema tome, postupak obrade i koliina proizvodnje znaajno utiu na izbor oblika i vrste pripremka i ukupne trokove izrade. Uteda utroka materijala je vea s primjenom progresivnih postupaka obrade. Tako supstitucijom obrade struganjem (slika 3.38 a) s hladnim kovanjem (slika 3.48 b) uteda materijala iznosi 65%, odnosno 49%.

72

Planirani postupak obrade takoer predodreuje masu materijala pripremka (slika 3.38), koliinu skinutog materijala, utroak energije i vrijeme obrade. To pokazuje da je izbor polaznog materijala i oblika pripremka zavisan i od planiranog procesa obrade. Zbog toga, pri definiranju pripremka potrebno je imati orijentacioni plan obrade, koji e nakon izbora pripremka biti detaljno odreen.

Na slici 3.39, su prikazane etiri varijante polaznog oblika materijala: valjani, hladno vueni, otkovak i otpresak.

73

Stepen iskoritenja materijala kod povrinskih pripremaka Da bi se dobio kvalitetan prosjeeni komad, irina trake B treba da bude vea od irine radnog komada (slika 3.40). Sa svake strane radnog komada dodaje se dodatak b po irini trake, kao i razmak b izmeu susjednih komada. Koliki e biti razmak i dodatak b u osnovi ovisi o debljini trake s i irini trake B.

Slika 3.40. Raspored komada na traci

Da bi se utvrdio optimalni stepen iskoritenja materijala potrebne je razraditi nekoliko varijanti rasporeda i odabrati onu za koju je stepen iskoritenja materijala najpovoljniji, uz uslov da konstrukcija i izrada alata nee biti problematina. Na slici 3.41, su prikazane etiri metode rasporeda komada sa razliitim stepenima iskoritenja materijala.

Iskoritenje materijala ovisno o vrsti obrade Stepen iskoritenja materijala zavisi od vrste pripremka, ali isto tako i od vrste postupka obrade. Geometrijski oblik, masa i vrsta pripremka utie na tok procesa obrade, vrijeme obrade, iskoritenje materijala i trokove obrade. Prema tome pravilan izbor pripremka presudno utie na tehnoloki proces i trokove proizvodnje (tabela 3.4 i 3.5).

74

75

GREKE OBRADE
Odstupanje u procesu izrade Tanost izraenog proizvoda predstavlja odstupanje realnog predmeta od geometrijski, idealnog prototipa. Konstruktor radionikim crteom definie oblik, dimenzije kvalitetu obraene povrine, mehanike i druge osobine. Prema radionikom crteu razrauje se tehnoloki postupak nastojei da se ostvare sve zamisli konstruktora. Razraeni tehnoloki postupci slue, da se u radionicama, na pojedinim radnim mjestima, izrade radni predmeti. Proces proizvodnje je realan proces u kome se javlja niz greaka koje dovode do odstupanja kod izraenih proizvoda. Nijedan izraeni dio nee biti potpuno isti niti e imati idealne dimenzije, oblik i kvalitetu obraene povrine. Postoji niz faktora koji uslovljavaju odstupanja u procesu obrade, a to su: greke maine, greke alata, geometrija alata, netanosti mjernih alata, greke materijala, greke radnika i dr. Odstupanje izraenog proizvoda od zadanih vrijednosti odreeno je sljedeim elementima: -

odstupanjem dimenzija, odstupanjem geometrijskog oblika, odstupanjem meusobnog poloaja povrina i osa, odstupanjem kvaliteta obraene povrine.

Kako ne postoji mogunost postizanja idealnih proizvoda, moraju se propisivati dozvoljena odstupanja. Dozvoljena odstupanja u procesu izrade Izraeni proizvodi odstupaju od idealnih veliina u veoj ili manjoj mjeri, to zavisi od postavljenih zahtjeva u pogledu tanosti. Konstruktor radionikim crteom mora predvidjeti veliine dozvoljenih odstupanja. Dozvoljena odstupanja predstavljaju granice u kojima se neka veliina mora kretati da bi proizvod mogao biti upotrebljiv. Ako se gotove veliine nalaze van granica dozvoljenih odstupanja, proizvodi postaju neupotrebljivi i proglaavaju se kartom. Dozvoljena odstupanja treba birati tako da proizvodi mogu ostvariti svoju funkciju. Smanjivanjem dozvoljenih odstupanja postavljaju se stroiji uslovi za obradu ime se poveavaju trokovi proizvodnje, a kvaliteta proizvoda raste. Obrnuto, poveavanjem dozvoljenih odstupanja, trokovi proizvodnje opadaju, a takoer i kvaliteta proizvoda. Da bi se omoguila zamjenljivost dijelova, u serijskog i masovnoj proizvodnji, neophodno je obezbijediti da svi izraeni dijelovi budu u granicama dozvoljenih odstupanja. Na ovaj nain se izbjegava svaka dorada prilikom montae i zamjene pojedinih dijelova. Da bi se obezbijedila ispravna funkcija proizvoda, laka i jednostavna montau, kao i zamjenljivost dijelova, propisuju se sljedee vrste dozvoljenih odstupanja : dozvoljena odstupanja dimenzija, dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika, dozvoljena odstupanja poloaja i dozvoljena odstupanja kvaliteta obraene povrine.

76

Dozvoljena odstupanja dimenzija Na radionikom crteu konstruktor mora dati sve kote koje jasno definiu proizvod. Neke od kota koje su znaajne za funkciju i montau ograniene su dozvoljenim odstupanjem dimenzija, a ostale su bez propisanih dozvoljenih odstupanja. Kote koje nemaju dozvoljenih odstupanja nazivaju se otvorenim kotama ili slobodnim mjerama. Trokovi proizvodnje u znatnoj mjeri zavise od veliine propisanih dozvoljenih odstupanja dimenzija. Smanjivanjem dozvoljenih odstupanja dimenzija postavljaju se stroiji uslovi za proizvodnju to zahtijeva uvoenje dodatnih operacija obrade i to po pravilu skupljih, vrijeme izrade postaje due, panja radnika mora biti vea, tehnoloka oprema kvalitetnija itd. Sve to prouzrokuje poveanje trokova proizvodnje. Sa druge strane, poveanjem dozvoljenih odstupanja skrauje se vrijeme izrade, omoguava se upotreba tehnoloke opreme koja ima manju tanost, a procent karta se smanjuje. Trokovi proizvodnje do odreene veliine dozvoljenih odstupanja opadaju, a prekoraenjem odreenih vrijednosti dozvoljenih odstupanja trokovi ostaju isti. Upotrebna vrijednost proizvoda (prodajna cijena) je, takoer, u funkciji dozvoljenih odstupanja dimenzija. Ona raste sa smanjivanjem dozvoljenih odstupanja i opada sa porastom dozvoljenih odstupanja, a moe biti i jednaka nuli ako su prekoraena dozvoljena odstupanja i proizvod postane kart. Zakonitost promjene trokova proizvodnje i upotrebne vrijednosti od veliine dozvoljenih odstupanja dimenzija je prikazana dijagramom na slici 3.1.

Slika 3.1. Zavisnost izmeu upotrebne vrijednosti, trokova proizvodnje i dozvoljenih odstupanja

Iz dijagrama je vidljivo da postoje dvije vrijednosti dozvoljenih odstupanja dimenzija u kojim su trokovi proizvodnje i upotrebne vrijednosti isti (taka A i B). Sa takvim dozvoljenim odstupanjima dimenzija uspijeva se da se prodajom pokriju trokovi proizvodnje, a pri tome nema ostatka dohotka. Ako su dozvoljena odstupanja manja od D1 ili vea od D2, trokovi proizvodnje su vei od upotrebne vrijednosti, pa se radi sa gubitkom. Dozvoljena odstupanja dimenzija D treba birati tako da upotrebna vrijednost proizvoda bude relativno visoke, a trokovi proizvodnje to manji. Kod ovakvog izbora dozvoljenih odstupanja dimenzija postie se najvei ostatak dohotka. Smanjivanjem dozvoljenih odstupanja sa D na D' rastu trokovi proizvodnje i upotrebna vrijednost, ali
77

trokovi bre rastu (t' > u'), pa je ostatak dohotka manji. Poveanjem dozvoljenih odstupanja sa D na D", smanjuju se trokovi proizvodnje i upotrebna vrijednost, ali sada upotrebna vrijednost mnogo bre pada u odnosu na trokove proizvodnje (u" > t"), pa je ostatak dohotka, takoer, manji. Propisivati velika ili mala dozvoljena odstupanja dimenzija nije opravdano iz ekonomskih razloga. Dozvoljena odstupanja odnose se na linearne dimenzije (slika 3.2).

Pri formiranju sklopova, razlikuju se unutranje i vanjske povrine. Obradom unutranjih povrina dimenzije se poveavaju i sve unutranje mjere nazivaju se zajednikim imenom provrt ili rupe. Obradom vanjskih povrina, dimenzije se smanjuju i sve vanjske mjere se nazivaju zajednikim imenom osovine ili ep. Sva dozvoljena odstupanja dimenzija po JUS-u svrstana su u 20 kvaliteta od IT0,1 do IT18, pri emu je kvaliteta IT0,1 najbolji, a kvaliteta IT18 najgrublji. Poloaj tolerantnog polja u odnosu na nultu liniju nema nikakvog uticaja na trokove proizvodnje. Poloajem tolerantnih polja za osovinu i otvor u odnosu na nultu liniju, ostvaruju se razliite vrste sklopova (vrsti, prelazni i klizni). Izbor kvaliteta dozvoljenih odstupanja dimenzija bira se u zavisnosti od namjene proizvoda. Orijentaciono moe se preporuiti ovakav izbor kvaliteta dozvoljenih odstupanja dimenzija:
-

kvalitete dozvoljenih odstupanja od IT0,1 do IT6 uglavnom se koristi pri izradi mjernih instrumenata, kontrolnih mjerila, u preciznoj mehanici i izradi drugih predmeta gdje se zahtijeva velika tanost dimenzija; kvalitete od IT5 do IT11 se koristi u optem mainstvu za izradu sklopova; kvalitete od IT12 do IT18 se koristi za izrade dijelova sa veim odstupanjima dimenzija i gdje povrine dijelova ne ulaze u sklopove.

Oznaavanje dozvoljenih odstupanja dimenzija na radionikim crteima vri se na razliite naine to se vidi na slici 3.3.

Slika 3.3. Oznaavanje dozvoljenih odstupanja

Otvorene kote ili slobodne dimenzije su, takoer, ograniene dozvoljenim odstupanjima
78

koja se najee propisuju internim fabrikim standardima. Dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika Odstupanje geometrijskog oblika pri obradi Pri obradi dijelova uvijek postoje, osim duinskih odstupanja, i odstupanja od predvienog geometrijskog oblika. Dakle, kako je god nemogue prilikom izrade ostvariti idealne dimenzije tako je isto nemogue ostvariti apsolutno taan geometrijski oblik povrine. Kod povrina koje ne dolaze u dodir sa drugim povrinama nije toliko bitno da li e se postii taan geometrijski oblik, dok je kod povrina koje su u kontaktu, vana tanost geometrijskog oblika, pa otuda treba poznavati i dozvoljena odstupanja oblika (slika 3.11).

Slika 3.11. Tolerancijski prostor

U sluaju odstupanja stvarnog oblika od idealnog cilindra upotrebljava se pojam "tolerancijski prostor", umjesto pojma "tolerancijsko polje". Tolerancijski prostor je upalj cilindar najmanjeg dozvoljenog prenika dmin i najveeg dozvoljenog prenika dmax (slika 3.12). Na slici 3.12., radi se o odstupanju stvarnog oblika od idealnog kruga. Po pravilu smatra se da odstupanja oblika zadovoljavaju ako se nalaze u dozvoljenim granicama, tj. kada se konture izraenog predmeta nalaze u tolerancijsom prostoru. Ako ovako definisana dozvoljena netanost oblika ipak ne zadovoljava date uslove, tada je potrebno propisati dozvoljeno odstupanje od tanog (idealnog) oblika. Propisivanje tolerancija za tanost oblika treba izbjegavati, jer se time znatno poveavaju trokovi proizvodnje, a isto tako ponekad je vrlo teko-provjeravati tanost oblika, posebno kad se radi o dugakim upljim cilindrima i slino.

Geometrijski oblik je znaajna karakteristika radnog predmeta i od njega zavisi ispravna funkcija u sklopu i mogunost montae. U toku izrade nije mogue ostvariti idealan geometrijski oblik kako se to zahtijeva radionikim crteom. Zbog toga je potrebno propisati dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika. To su odstupanja radnog predmeta od zamiljenog idealnog geometrijskog oblika u uzdunom i poprenom presjeku. Odstupanja geometrijskog oblika mogu se podijeliti u dvije grupe: - odstupanja rotacionih povrina, odstupanja ravnih povrina.

79

Odstupanja rotacionih povrina od idealnog oblika mogu se posmatrati u poprenom i uzdunom presjeku. Idealni oblik poprenog presjeka je krug, a uzdunog presjeka je pravougaonik.

Slika 3.4. Idealni oblik osovinice sa poprenim i uzdunim presjekom

Pri izradi nije mogue ostvariti idealni kruni presjek, a u toku izrade mogu se javiti dvije greke: ovalnost i poligonalnost (sl. 3.5).

Ovalnost i poligonalnost najee se kontrolie pomou komparatora (slika 3.6). Odstupanja nisu ista u razliitim poprenim presjecima du cijelog radnog predmeta. Maksimalno odstupanje geometrijskog oblika ne smije prei granicu dozvoljenih odstupanja dimenzija. Dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika u poprenom presjeku kreu se u granicama od 35 do 65% od dozvoljenih odstupanja dimenzija. Odstupanja geometrijskog oblika u uzdunom presjeku predmeta rotacionog oblika mogu biti: koninost, izboenost, udubljenost, savijenost i valovitost (slika 3.7).

Slika 3.7. Greke geometrijskog oblika u uzdunom presjeku a) konusnost; b) ispupenost; c) udubljenost; d) savijenost; e) valovitost

Odstupanja geometrijskog oblika u uzdunom presjeku mogu se javiti i kod otvora. Sve to vai za vanjske rotacione povrine, vai i za otvore.

80

Dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika u uzdunom presjeku zavise i od duine radnog predmeta, ali ova greka ne smije prei 100% od dozvoljenih odstupanja dimenzija. Najee se dozvoljeno odstupanje kree u granicama od 30 do 70% dozvoljenih odstupanja dimenzija.

Greke geometrijskog oblika u uzdunom presjeku kontroliu se komparatorom pomjeranjem uzdu ose predmeta. Valovitost obrade povrine je periodino odstupanje od idealne povrine kod koje je odnos izmeu koraka L i visine vala L/H u granicama od 50 do 1000. Ako je ovaj odnos manji od 50, onda govorimo o hrapavosti obraene povrine, a za vee odnose od 1000 kaemo da povrina nije valovita. Valovitost je posljedica vibracija u sistemu maina, alat i predmet, a takoer, i zbog neravnomjernosti procesa obrade. Valovitost se javlja i kod obrade ravnih povrina. Odstupanja ravnih povrina mogu biti od pravca ili od ravni. Odstupanje od pravca je najvee dozvoljeno odstupanje , koje se dobiva ako se radni predmet sjee sa ravni koja je okomita na zadanu povrinu na mjestu presjeka. Odstupanje od ravni je najvei razmak obraene povrine od zadani ravni na bilo kome mjestu posmatrane povrine (slika 3.8).

81

Dozvoljena odstupanja poloaja Za funkciju dijelova u sklopu, a takoer i montau, neophodno je da povrine i ose budu u tano odreenom poloaju. Radionikim crteom definiu se meusobni poloaji povrina i osa, a u toku izrade to je teko ostvariti. S obzirom da nije mogue tano ostvariti meusobni poloaj, moraju se propisivati dozvoljena odstupanja poloaja. Odstupanja poloaja mogu se podijeliti na: odstupanja od paralelnosti, odstupanja od okomitosti i udar.

Odstupanja paralelnosti definisana su mjerenjem rastojanja a1 i a2 na udaljenju l (slika 3.9). Ona mogu biti: o odstupanja paralelnosti povrina. o odstupanja paralelnosti povrine i ose, o odstupanje paralelnosti dvije ose. Odstupanja od okomitosti prikazana su na slici 3.10. i mogu biti: o odstupanje okomitosti dvije povrine, o odstupanje okomitosti ose i povrine i o odstupanje okomitosti dvije ose.

Slika 3.10. Odstupanje od okomitosti a) okomitost povrina; b) okomitost ose i povrine; c) okomitost dvije ose

Odstupanja okomitosti kontroliu se pomou ugaonika od 90, graninih mjerila a1 i a2 i mjernih epova. Odreuje se mjerenjem rastojanja a1 i a2 na udaljenju l (slika 3.11).

Slika 3.11. Kontrola okomitosti

82

Udar je dozvoljeno odstupanje od zadane baze. Javlja se kod dijelova rotacionog oblika. Moe biti: o radijalni udar i o aksijalni udar (slika 3.12).

Radijalni udar predstavlja ekscentrinost rotacione povrine u odnosu na osu rotacije ili neku drugu rotacionu povrinu. Aksijalni udar predstavlja odstupanje eone povrine u odnosu na osu predmeta ili neku drugu rotacionu povrinu. Udar se najee kontrolie pomou komparatora kako je prikazano na slici 3.12. - okretanjem radnog predmeta koji je predstavljen izmeu iljaka. Dozvoljena odstupanja kvaliteta obraene povrine Eksploataciona svojstva mainskih dijelova i njihov vijek trajanja u znatnoj mjeri zavise od stanja njihove povrine. Za razliku od teoretske povrine koja je definisana radionikim crteom, stvarna povrina ima neravnine razliitog oblika i dimenzija koje su nastale u procesu obrade. Visina, oblik i pravac rasprostiranja neravnina na obraenoj povrini predmeta zavisi od vie faktora: reima obrade, uslova hlaenja i podmazivanja alata za rezanje, hemijskog sastava i mikrostrukture obraivanog materijala, geometrije alata, tipa i stanja maine alatke, alata za stezanje i drugih pomonih pribora. Razlikuju se sljedea odstupanja od teoretske povrine: makrogeometrijska odstupanja, o valovitost obraene povrine i o mikrogeometrijska odstupanja (slika 3.13).
o

Sva odstupanja stvarne povrine u odnosu na teorijsku povrinu moraju biti u granicama dozvoljenih odstupanja dimenzija.

Slika 3.13. Izgled isjeka obraene povrine sa velikim poveanjem

Makrogeometrijska odstupanja i valovitost obraene povrine spadaju u odstupanja geometrijskog oblika.

83

Mikrogeometrijska odstupanja ili mikroneravnine, nastaju pri obradi kao rezultat dejstva rezne ivice alata na obraenu povrinu, a takoer, zbog plastinih deformacija obraivanog materijala u procesu rezanja. Mikroneravnine odreuju hrapavost obraene povrine.

Slika 3.10. Model nastajanja mikrogeometrije profila

Geometrijskim razmatranjem uz koritenje trigonometrijskih relacija, se odreenim aproksimacijama i matematskim transformacijama dobivaju se izraz za poetnu teoretsku hrapavost: S 2 hmin rhmin Rth = + 1 + 2 8r 2 S Diferenciranjem teoretske hrapavosti po posmaku izjednaavanjem prvog izvoda sa nulom dobije se izraz za minimalni posmak: Smin=(2 r hmin)1/2 Poto za najmanji posmak (smin) i minimalnu dubinu struganja (hmin) imamo i najmanju hrapavost (Rth = hmin), to se iz prethodne jednaine dobiva minimalna polazna hrapavost: Rmin=s2min/2 r odnosno Rth s2/8r Zavravajui geometrijsku interpretaciju profila obraene povrine, moe se izvesti zakljuak da na hrapavost utiu:
-

radijus vrha noa (r), posmak (s), brzina rezanja (v) i minimalna dubina rezanja (hmin).

Hrapavost obraene povrine pri obradi skidanjem strugotine je posljedica oblika alata, reima rezanja, nepravilnosti povrine alata, osobina materijala alata i predmeta, naslage na grudnoj povrini alata itd. Razlikuju se hrapavost u pravcu glavnog kretanja I i hrapavost u pravcu pomonog kretanja II, (slika 3.14). Hrapavost u pravcu glavnog kretanja je manja i zavisi od vrste materijala predmeta i brzine rezanja, dok je hrapavost u pravcu pomonog kretanja znatno vea i zavisi od poluprenika zaobljenja vrha noa i koraka. Hrapavost u pravcu pomonog kretanja moe se odrediti prema obrascu: H = R R2 gdje je: H [mm] visina neravnina, s2 [mm] 4

84

R [mm] poluprenik zaobljenja vrha noa, s [mm] korak ili posmak. Na osnovu ovog izraza jasno je da se na hrapavost u pravcu pomonog kretanja moe utjecati smanjivanjem koraka i poveavanjem poluprenika zaobljenja vrha noa.

Slika 3.14. Hrapavost u pravcu glavnog (I) i pomonog (II) kretanja; a) obrada ravnih povrina; b) obrada rotacionih povrina

Hrapavost obraene povrine u pravcu pomonog kretanja, koja je odreena na osnovu geometrije alata i koraka, ne daje potpunu sliku o stvarnoj hrapavosti povrine zbog toga to na nju utiu i drugi faktori. Stvarni oblik ljebova koje ostavlja alat u procesu obrade nije pravilan zbog deformisanih i iupanih metalnih zrna, netanosti u vodicama alata i maine, kao i leitima glavnog vretena. Imajui u vidu da se proces rezanja svrstava u sluajne procese, to je i kvaliteta obraene povrine mjerodavnije posmatrati sa tog stanovita. Ovo tim prije to nakon poetnog perioda rezanja poinje proces habanja alata u kom sluaju sjeivo gubi svoju geometriju i nastajanje hrapavosti dalje tee kao sluajni proces. Da bi se hrapavost mogla ispitati i da bi se odredile granice dozvoljenih odstupanja hrapavosti, mora se definirati povrina predmeta. Na slici 3.15. dat je uveani isjeak obraene povrine. Geometrijska povrina (1) je povrina koja je definisana radionikim crteom bez uzimanja u obzir greaka oblika i hrapavosti. Stvarna povrina ograniava tijelo i odvaja ga od okoline. Priblina slika stvarne povrine zove se efektivna povrina (2). Presjek efektivne povrine sa ravni (3), iji je poloaj u odnosu na geometrijsku povrinu dogovorom utvren, zove se efektivni profil (4). Izboine i udubljenja stvarne povrine zovu se zajednikim imenom, neravnine.

Slika 3.15. Isjeak obraene povrine

Skup svih neravnina koje obrazuju reljef povrine, a koje se posmatraju u granicama dogovorenog isjeka takve duine koji eliminie greke oblika i valovitosti, zove se hrapavost obraene povrine. Za ocjenu hrapavosti obraene povrine po JUS-u, koriste se dva parametra i to:

85

o o

srednje odstupanje profila Ra (m) i srednja visina neravnina u 10 taaka Rt (m).

Da bi se ispravno ocijenila hrapavost obraene povrine uzima se pogodan isjeak efektivnog profila, duine l, tako da budu eliminirani drugi tipovi nepravilnosti (ovalnost, valovitost, ogrebotine, naprsline i slino). Ova duina naziva se referentna duina, slika 3.16.

Slika 3.16. Srednje odstupanje profila

Srednji razmak k izmeu dva vrha efektivnog profila u granicama referentne duine zove se korak neravnina. Prema JUS-u, sve obraene povrine svrstane su u 12 klasa kvaliteta obraene povrine. Osnova za klasifikaciju klasa obraene povrine je srednje odstupanje profila Ra u m. Vrijednosti srednjeg odstupanja profila uzete su iz geometrijskog niza brojeva iji je faktor priblino 2. Klasa N1 ima najmanje odstupanje profila: Ra = 0,025m, a klasa NI2 je najgrublja i ima: Ra = 50 m. Na radionikim crteima moraju se predvidjeti klase kvaliteta obraene povrine. Oznaka kvaliteta obraene povrine izraava se brojanom vrijednou stepena najvee dozvoljene hrapavosti koju povrina smije imati poslije zavrenog postupka oblikovanja. Oznaka za kvalitetu obraene povrine sastoji se od oznaka u obliku kukica i broja klase obraene povrine. Kukice mogu biti zatvorene i otvorene. Otvorene kukice se koriste za oznaavanje klasa kvaliteta obraene povrine koje se postiu obradom bez skidanja strugotine. Zatvorene kukice se koriste za oznaavanje klasa kvaliteta obraene povrine koje se postiu obradom skidanja strugotine. Odstupanja dimenzija stoje u direktnoj vezi sa klasama obraene povrine. Mogue je postii kvalitetno obraenu povrinu, a da su odstupanja velika, ali nije mogue postii mala odstupanja dimenzija sa velikom hrapavou obraene povrine. Tanost i kvaliteta obrade U automatskoj proizvodnji, koja se realizira na obradnim NC i CNC sistemima, potrebna mjerna veliina memorirana je na nosiocu informacija to utjee na veu tanost i kvalitetu obrade u odnosu na konvencionalnu proizvodnju, gdje ovim parametrima upravlja operator. Takoer, kod konvencionalne obrade operator utvruje ostvarenu dimenziju pomou mjernog pribora, dok kod NC i CNC obradnih sistema senzorski se mjeri pozicija alata, iji se poloaj korigira prema potrebi u zatvorenom regulacijskom krugu. Prema tome, osnovne pretpostavke vee tanosti su: -

vea tanost obradnog sistema, manji ili skoro nikakav utjecaj ovjeka na tanost obrade, tano programiran rad obradnog sistema, vea koncentracija operacija i zahvata obrade,
86

sa jednom povrinom izvesti vei broj obraenih povrina.

Kako se ne moe ostvariti apsolutno tano poklapanje zadane i ostvarene veliine neminovna je pojava proizvodne greke zbog ega se propisuju dozvoljena odstupanja, koja mogu biti: -

dozvoljena odstupanja dimenzija, dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika (makrogeometrijska odstupanja), dozvoljena odstupanja kvaliteta povrine (mikrogeometrijska odstupanja), dozvoljena odstupanja poloaja, dozvoljena ostala odstupanja (mehanika, hemijska).

Da bi greka obrade bila manja, a time postignuta tanost vea, na alatnim mainama se to postie: -

metodom probnih prolaza, primjenom mjernih alata, pribora i prethodnim podeavanjem maine, upotrebom mjernog sistema za automatsku kontrolu, podeavanje maine i alata.

Utjecajni faktori tanosti obrade Jedan od osnovnih pokazatelja proizvodnje je produktivnost i kvaliteta proizvoda. Pod tehnikim kvalitetom proizvoda u uem smislu smatra se tanost dimenzija i kvalitet obraene povrine. Faktori koji utiu na tanost izratka su mnogobrojni, a neki od njih su i meuzavisni. Skup utjecajnih faktora na tanost obrade izratka prikazan je na slici 3.8. Osnovni utjecajni faktori tanosti obrade su: faktori zavisni od kvaliteta i tanosti maine, faktori zavisni od kvaliteta lokacije maine, faktori zavisni od pripremka i steznog pribora, odnosno od njihove veze koja se ostvaruje baziranjem i faktori zavisni od obradnog alata i kvaliteta ureaja za stezanje, odnosno lokacije alata. Pored niza prikazanih utjecajnih faktora koji utiu na dobiveni kvalitet obraene povrine, najuticajniji faktor je svakako vrsta obrade. Tako se superfiniom moe postii tanost klase 2, dok drugim postupcima obrade to nije mogue osvariti, odnosno finim struganjem se moe postii tanosti klase 6, ili kovanjem u kalupu tek se moe postii tanost klase 9. Prema tome, odreivanjem vrste i naina obrade u postupku razrade tehnolokog procesa odreen je i interval klasa tanosti koje je mogue postii, odnosno limitiran je mogui najvei stepen tanosti (za struganje klasa 6, rendisanje klasa 9 itd.).
87

Izmeu tolerancije duinskih mjera i stepena povrinske tanosti postoji korelacija koja osigurava da se i najvea hrapavost povrine nae u okviru propisanog tolerancijskog polja. To znai da veliina neravnine mora biti manja od datog polja tolerancije. Iz ovog slijedi da je mogue obraditi povrinu male hrapavosti (superfini) i uz malu tanost dimenzija (grube tolerancije), dok visoku tanost dimenzija (fine tolerancije) nije mogue nikada ostvariti uz visoku hrapavost povrine. Metode za postizanje tanosti Analiza utjecaja razliitih faktora na kvalitetu obrade ukazuje da nije mogue govoriti o tanosti jednog ili drugog metoda bez uzimanja u obzir svih uslova u kojima se te metode ostvaruju. Stanje tehnoloke opreme i kvalifikaciona struktura zaposlenih radnika su znaajni faktori koji utiu na tanost obrade. Takoer, pri istim uslovima mogue je postii bolji kvalitet proizvoda mijenjajui reim obrade (smanjivanje koraka i dubine rezanja, poveanjem brzine rezanja itd.), ali tada vrijeme izrade postaje vee pa su trokovi proizvodnje poveani.

Poveanjem vremena trajanja operacija, koritenjem skupe tehnoloke opreme i koritenjem radne snage sa viom kvalifikacijom poveava se tanost (kvaliteta) proizvoda, ali trokove izrade, takoer se poveavaju. Zavisnost trokova izrade i dozvoljenih odstupanja prikazana je na slici 3.17.a. Sniavati trokove izrade moe se samo do odreene granice Qa zbog toga to trokovi izrade ne zavise samo od dozvoljenih odstupanja nego i drugih faktora, kao to su tehnike karakteristike maine alatke, ureaja za stezanje i drugih pribora. Posmatrajui dijagram, vidi se da ga je mogue rastaviti na tri dijela. U dijelu dijagrama 1, pri malim sniavanjima dozvoljenih odstupanja, trokovi naglo rastu, pa je ovakav nain obrade neekonomian. Dio dijagrama 2 predstavlja oblast dozvoljenih odstupanja gdje se promjenama dozvoljenih odstupanja mijenjaju i trokovi proizvodnje. Dio dijagrama 3 pokazuje da se poveanjem dozvoljenih odstupanja ne mijenjaju bitno trokovi proizvodnje. U veini sluajeva vidno je, da treba koristiti takvu obradu koja odgovara dijelu dijagrama 2. Prelaskom na dio dijagrama 1, obrada postaje neekonomina. Tanost koja se postie takvom obradom naziva se dostignutim tanostima datog metoda obrade. Obrada u takvim uslovima se koristi samo tada ako na raspolaganju ne postoji neki drugi, bolji metod obrade. U takvim uslovima proizvodnje procent karta je vrlo veliki. Obradu koja odgovara dijelu dijagrama 3 koristi se kada se ne zahtijeva velika tanost. Meutim, i ova obrada moe biti neekonomina jer, primjenom drugog metoda obrade, postie se istu tanost, ali za krae vrijeme i nie trokove proizvodnje. Oblast proizvodnje koja odgovara dijelu dijagrama 3, naziva se oblast garantovane tonosti datog metoda obrade.

88

U veini sluajeva, u praksi, rad u oblasti sa garantovanom ili dostignutom tanosti datog metoda obrade nije ekonomian. Tanost koja odgovara dijelu dijagrama 2 naziva se ekonomskom tanosti obrade datog metoda. Izbor metoda obrade kojim se postie ekonomska tanost moe se ostvariti uporeivanjem dva ili vie metoda obrade. Na dijagramu, slika 3.17.b, prikazane su tri metode obrade A, B i C (npr., A poliranje, B bruenje i C struganje). Ako su dozvoljena odstupanja vea od D2, tada se koristi metoda C jer ostale za istu tanost imaju vee trokove proizvodnje. Za dozvoljena odstupanja koja su manja od D1 koristi se metodu A. Ostala dozvoljena odstupanja koja se nalaze u granicama izmeu D1 i D2 ostvarujemo metodom obrade B. Interval dozvoljenih odstupanja od D1 do D2 naziva se oblast ekonomske tanosti metode obrade B. Na osnovu ovakvih analiza utvrene su ekonomske metode obrade za pojedine klase obraene povrine. Greke obrade Greke obrade su stalna pojava u svakom procesu obrade gdje se mijenja geometrijski oblik, dimenzije ili struktura materijala. Osnovni kriterij tanosti izrade je da nastala greka obrade mora biti manja od dozvoljene tolerancije tj., < T. Ukoliko proizvedeni izradak ima greku <<T, on tehnoloki i tehniki zadovoljava dok bi, ekonomski trebao imati vee trokove izrade, te ne bi mogao ispuniti trine kriterije. Za izradak ija je greka obrade >T ne ispunjava ni tehnoloke niti ekonomske kriterije Postoje dvije osnovne grupe greaka, i to:
-

- greke prije obrade (slika 3.14 a) i greke u toku procesa obrade (slika 3.14 b)

Geometrijska greka Geometrijska greka obrade i-1 nastaje uslijed neostvarenih geometrijskih veliina

89

(slika 3.15.), npr. neosnost obraenih povrina prethodnog i tekueg zahvata.

Metodska greka Metodska greka postaje kada se primjenjuje priblina metoda obrade umjesto stvarne metode. Priblina rjeenja se mogu primijeniti kada je veliina metodske greke manja od dozvoljenog odstupanja, tj. kada je ukupna greka obrade manja od propisane tolerancije. Na slici 3.16, je prikazan priblini (teoretski) oblik ozubljenja (2) i stvarni (1). Greka baziranja Greka baziranja nastaje pri postavljanju obratka u steznu napravu. Baziranje obratka znai jednoznano odreivanje poloaja obratka u odnosu na rezni alat. Bazne povrine mogu biti: povrine, linije ili skup taaka pomou kojih se obradak orijentira u odnosu na alat. Odreivanjem bazne povrine obratka postie se unifikacija steznih mjesta svih obradaka date serije. Obradak moe biti postavljen u steznu napravu tako daje polubaziran (slika 3.17 a), baziran (slika 3.17 b) i totalno baziran (slika 3.17 c).

90

U tehnolokom postupku izrade oznaavaju se bazne povrine i stezanje obratka pomou odreenih simbola, kako je prikazano na slici 3.18. Greka stezanja Greka stezanja javlja se uslijed elastinih deformacija obratka, reznog i steznog alata. Prilikom stezanja dolazi do slijeganja konstruktivne baze 1-1 uslijed dejstva sila stezanja (slika 3.25 a).

Ako prilikom stezanja konstruktivna baza zadri poloaj 1-1, tada e se pri obradi dobiti dimenzija , pa je greka stezanja: sA=0. Pri obradi serije elemenata, ukoliko je slijeganje baze konstantno, moglo bi se kazati daje za tu grupu elemenata greka stezanja: s =0. Ukoliko se proces obrade izvodi sa alatima vee krutosti, greka stezanja e biti manja pa se moe zanemariti. Ipak, i tada je dobro usporediti greku sa dozvoljenim odstupanjem na crteu izratka.

91

Greke elastinih deformacija Tehnoloki sistem: maina - rezni alat - stezni alat - obradak nije idealno krut, ve ima odreenu elastinost koja omoguuje pomake povrina obratka pri prelasku iz statikog u dinamiko stanje procesa obrade. Pri uzdunom struganju veliina elastine deformacije ovisi o intezitetu komponenti sile rezanja (F1, F2, F3) i karakteristika materijala, odnosno geometriji i dimenzijama obratka (slika 3.26). Veliina sile ovisi o reimu obrade i vrste materijala obratka. Tako reim obrade (dubina, posmak i brzina rezanja) preko intenziteta sile utie na tanost obrade. Dijagram pokazuje da se uticaj sila F1 i F3 moe u praktinim raunima zanemariti. Odnos L/D takoer utjee na veliinu greke, jer ako L/D max, tada je krutost manja, a greka obrade vea ili ako L/D min, tada je krutost vea, a greka obrade manja.

Slika 3.27. Utjecaj krutosti obratka, odnosa L/D na veliinu greke

Greke toplinskih deformacija Toplinske deformacije utjeu na pojavu greke obrade. Pri zagrijavanju dolazi do promjene dimenzija alata, obratka, te nekih elemenata maine (slika 3.28).

Greke dodatka za obradu Greke dodatka za obradu su rezultat nejednakih dodataka za obradu, a nastaju kao posljedica netanosti ve izvedenih zahvata i operacija procesa obrade.

92

Greke istroenosti alata i podeavanje Greke istroenosti su posljedica troenja alata i drugih elemenata tehnolokog sistema. Kolika e biti istroenost zavisi o: vrsti materijala koji se obrauje, vrsti materijala alata, konstrukciji i geometrijskom obliku alata, metodi obrade, brzini rezanja, posmaku, dubini rezanja, sredstvu za hlaenje, vremenu neprekidnog rada i slino. Veliina habanja moe se odrediti i eksperimentalnim putem pomou krivih habanja (slika 3.30 b). Podeavanje alata utjee na ostvarenu greku u toku obrade. Kolika e biti greka obrade kao posljedica podeenosti alata zavisi u koji je poloaj postavljen alat. Osnovno pravilo je da alat treba biti tako postavljen da se u tok obrade postignu mjere u okviru zadanih tolerancija. Dakle, alat treba podesiti unutar polja tolerancije T gdje se moe oekivati polje rasipanja mjera (R).

Slika 3.31. Poloaj radne mjere Dr i odstupanja

Za tehnologa je vano da zna koje se stvarne mjere mogu postii u svakom konkretnom procesu obrade imajui u vidu mogui intenzitet i vrstu greke koja se moe pojaviti. Pri normalnoj proizvodnji serije elemenata moe se oekivati da e se dobiti najvei broj komada sa srednjim vrijednostima propisanih odstupanja. U sluaju da neka od navedenih greaka poraste toliko da po intenzitetu nadmai ostale greke, postoji opasnost da se proizvede vei broj neispravnih dijelova zato treba osigurati nadzor procesa kako bi se otklonio uzrok greke. Ukoliko se dobije veliki broj komada koji ne zadovoljavaju propisane dimenzije i oblik, potrebno je pronai uzrok nastanka greke i otkloniti ga. Greke unutranjih naprezanja Greke unutranjih naprezanja su rezultat procesa obrade. Zaostala naprezanja pored utjecaja na dimenzije i geometriju obratka utiu i na pojavu mikro pukotina i postojanost obratka. Utjecaj unutranjih naprezanja na tanost obrade se smanjuje primjenom odgovarajuih postupaka termike obrade ili drugih postupaka, to ovisi o karakteristikama obratka. Greke dinamike obradnog sistema

93

Greke dinamike obradnog sistema nastaju uslijed razlike poloaja obratka u odnosu na alat u statikom i dinamikom stanju (vibracije, centrifugalne sile, zazori).

94

IZBOR VARIJENTE TEHNOLOKOG PPROCESA

Izbor varijante tehnolokog procesa Izbor varijante tehnolokog procesa, kao i tehnolokog postupka u okviru odreenog tehnolokog procesa je kompleksan i odgovoran zadatak tehnologa. Ovisno o vrsti proizvoda, njegove funkcije, geometrijskog oblika, zahtijevane tanosti tehnoloki proces obrade se moe sastojati iz operacija razliitih vrsta obrade, npr. obrade struganjem (tokarenje, buenje, glodanje, rezanje navoja itd.), obrade deformiranjem (izvlaenje, istiskivanje, probijanje itd.), termike obrade (arenje, naputanje, kaljenje itd.), obrade zavarivanjem (plinsko, elektrootporno, TIG, MIG, itd.), povrinske obrade, itd. Ovo pokazuje da postoji veliki broj moguih kombinacija varijanti procesa obrade i redoslijeda operacija (slika 3.42). Dakle, u principu broj moguih tehnolokih procesa je vrlo velik. Meutim, iz mogueg skupa tehnolokih varijanti, na temelju karakteristika izratka, moe se vrlo brzo definirati odreeni broj varijanti koje imaju realnu podlogu za izbor najpovoljnijeg procesa ili postupka obrade. Pri izboru varijante tehnolokog procesa ili postupka obrade osnovni kriterij su minimalni trokovi. Da bi se odredili trokovi treba postaviti odgovarajue matematike modele. To znai da se u okviru pojedinih procesa za svaku operaciju i zahvat moraju definirati trokovi, iji zbir daje ukupne trokove. Dakle, iz skupa analiziranih procesa ili postupka usvaja se onaj koji daje najmanje trokove obrade uz uslov da zadovoljava utvrene tehniko-tehnoloke kriterije izratka.

95

REDOSLJED OPERACIJA I ZAHVATA

Strukturu tehnolokog procesa ine dogaaji operacije i kontrole koji se moraju odabrati i poredati tako da sigurno obezbjeuju transformaciju odabranog poetnog oblika u izradak (proizvod) traenog oblika, dimenzija i kvaliteta. Vrsta operacija se bira tako da se obezbijedi: obrada sa to manje operacija, to vea jednostavnost operacija, to vei obim obrade na jednom radnom mjestu, to manji broj mijenjanja poloaja obratka unoenja greke, - to krae vrijeme obrade, - minimalni trokovi obrade i - odreeni uslovi rada. Redoslijed operacija se odreuje tako da: - to predstavlja prirodan i nuan tok transformacije pripremka u izradak, - rezultat prethodne operacije predstavlja osnovu i podrku narednoj operaciji i - se u narednoj operaciji koristi i sauva kvalitet postignut u prethodnoj operaciji. Prva operacija treba da bude takva da obezbijedi: - najvie skidanje materijala kako bi se u nastavku tehnolokog procesa transportovale to manje mase materijala, - otkrivanje to vie moguih greaka u poetnom materijalu (posebno vrijedi za odlivke i otkivke) kako bi se uloilo to manje rada u eventualno loe pripremke, - tehnoloke odnosno bazne povrine za stezanje i pravilan poloaj obratka u narednim operacijama. Ponekad prva operacija i slui samo za ovu svrhu (sluaj koritenja odlivaka i otkivaka kao pripremka za agregatne maine i transfer linije). Zadnja operacija treba biti takva da obezbjedi: - smanjenu mogunost oteivanja u daljem toku proizvodnog procesa, - olakana zavrna kontrola, - da se izradak ne zagubi (oznaavanje), - olakanu predaju skladitu ili kupcu. Vrste i redoslijed dogaaja kontrole odreuju se tako da se obezbijedi: - sigurno utvrivanje karakteristika pripremka, obratka i izratka u obraenim momentima tehnolokog procesa, - pravovremeno otkrivanje moguih greaka kako bi se sprijeilo stvaranje loeg proizvoda, smanjenje tete zbog greaka i omoguio eventualni popravak uoene greke, - metode i postupak kontrole treba da obezbijede najmanje trokove kontrole, - odgovarajui obim kontrole koji treba da odgovara karakteristikama proizvoda, karakteristikama operacija, obimu proizvodnje i tipu proizvodnje, - postupke kontrole birati tako da to manje zahtijevaju posebno mjesto kontrole. Uticajni faktori na izbor vrste i redoslijeda dogaaja u tehnolokom procesu su: - karakteristike proizvoda (oblik, dimenzije, kvalitet materijala, kvalitet obrade, broj dijelova, meusobni poloaj dijelova),

(stezanja) zbog mogunosti

96

obim proizvodnje, tip proizvodnje, stalnost proizvodnje u vremenu, mogunost obezbjeenja maina i alata (za nove proizvodne sistema), mogunosti postojeih maina i alata (za postojee proizvodne sisteme), - karakteristike poetnog oblika materijala (ovo je uzajamna i povratna veza). Tehnoloki proces se moe projektirati u raznim varijantama, tako da postoji mnogo rjeenja s razliitim obimom i razliitim redoslijedom operacija. Redoslijed radnih operacija ovisi od:

veliine serije (slika 4.5 i slika 4.6), raspoloivog obradnog sistema, vrste i oblika pripremka, obradnog postupka (struganje, plastino oblikovanje, lijevanje), baziranja i stezanja obratka (valjani profil, odljevak, otkovak), koncentracije operacija i zahvata, mogunosti otkrivanja greke u materijalu ili intenziteta pojave greke u procesu obrade, vrste primijenjenog alata.

97

Zlatna pravila pri projektiranju strukture procesa glase: Konani oblik izratka treba postii sa to manjim brojem to jednostavnijih operacija. Prve operacije trebaju biti one koje omoguuju najveu promjenu polaznog oblika materijala pripremka. Prve operacije su obino one koje dovode do najveeg karta. Prve operacije trebaju biti one koje e najprije pokazti greku u materijalu.

Postoje tri osnovne mogunosti redoslijeda obrade: redni (R), paralelni (P) i kombinirani (RP) to daje devet kombinacija. Izbor metoda obrade Poslije izbora polaznog sirovog materijala, tj. poluproizvoda za proizvodnju veoma je znaajno pravilno odabirati metode obrade kojim e se postii traeni oblik, dimenzije i kvalitet. Izbor metode obrade zavisi od: tanosti i istoe obraene povrine koju je odredio konstruktor, ekonomske opravdanosti izabranog metoda za date uslove (odreenost programa, posjedovanje odgovarajue tehnoloke opreme, materijal predmeta, itd.) i zahtjeva u pogledu kvaliteta povrinskog sloja. Geometrijski oblik ima znaajan uticaj na izbor metoda obrade. Dijelove rotacionog oblika obraujemo na strugovima i okruglim bruenjem; ravne povrine i razne vrste ljebova obraujemo na glodalicama i ravnim bruenjem; obradu otvora izvodimo na builici, glodalici. i unutranjim bruenjem. U tehnologiji obrade detaljno su opisane operacije koje se izvode na pojedinim vrstama maina. Redoslijed obrade Obradu na mainama alatkama moe se podijeliti u tri dijela: gruba obrada, ista obrada i fina obrada. Zavisno od zahtijevanog kvaliteta obraene povrine i dozvoljenih odstupanja, na jednom proizvodu mogu biti zastupljene jedna, dvije ili sve tri vrste obrade. Projektujui tehnoloki postupak izrade, tehnolog mora odrediti ispravan redoslijed obrade. Za odreivanje redoslijeda obrade koriste se razni kriteriji. Najee koriteni kriterijum je kvaliteta postignute obrade. Na svim povrinama prvo izvodimo grubu, a zatim istu i na kraju finu obradu. Grubom obradom odstranjuje se najvea koliinu vika materijala. Ona se izvodi velikim dubinama rezanja i korakom, i malim brzinama rezanja, to izaziva velike otpore koji znatno deformiu predmet i alat. Pri ovoj obradi oslobaaju se i unutranji naponi. To izaziva velika odstupanja, dimenzija, geometrijskog oblika i kvaliteta obraene povrine. Osnovne karakteristike ove obrade su veliki presjek strugotine (veliki korak i velika dubina rezanja) to zahtijeva velike sile rezanja. Pored toga, potrebne su i velike sile stezanja koje zajedno sa

98

silama rezanja izazivaju deformacije geometrijskog oblika i povrinskog sloja materijala. Zbog velikih sila rezanja i stezanja, deformacije radnog predmeta su velike, odstupanja dimenzija su, takoer, velika, a kvalitet obraene povrine je lo. Ovoj obradi odgovaraju klase obraene povrine N10, N11 i N12. Ako poslije grube obrade sljeduje ista obrada, zadovoljava se N11 klasom kvaliteta obraene povrine. istu obrada se izvodi poslije grube obrade na svim povrinama gdje se to zahtijeva, a takoer i na povrinama koje treba fino obraditi. Obrada se izvodi malim dubinama rezanja, malim korakom i veom brzinom rezanja to dovodi do smanjenja otpora rezanja i manjih deformacija radnog predmeta. istom obradom postie se priblina tanost dimenzija i geometrijski oblik, a kod veih odstupanja i konana tanost. Ova obrada se odlikuje malim dubinama rezanja i malim korakom, a sa veim brzinama rezanja, to osigurava postizanje vee tanosti i boljeg kvaliteta obraene povrine. Sile rezanja i stezanja su male, pa su deformacije radnog predmeta takoer male. Ovoj obradi odgovaraju klase kvaliteta obraene povrine N7, N8 i N9. Finu obrada se izvodi na kraju tehnolokog procesa izrade, kako bi se izbjegla oteenja obraene povrine i postigao eljeni kvalitet. Ovom obradom odstranjuje se mala koliina materijala velikim brzinama rezanja sa malim dubinama i korakom. Dakle obrada se izvodi vrlo malim dubinama rezanja, malim korakom i vrlo velikim brzinama rezanja. Ovim nainom obrade osigurava se zavrnu tanost dimenzija, geometrijskog oblika i kvaliteta obraene povrine. Sile rezanja i stezanja su vrlo male pa su deformacije radnog predmeta minimalne. Sve ovo osigurava postizanje malih odstupanja dimenzija, geometrijskog oblika i postizanje dobrog kvaliteta obraene povrine. Finoj obradi odgovaraju klase kvaliteta obraene povrine N4, N5 i N6. Maine alatke, na kojima se vri gruba obrada, zbog velikih sila rezanja, pri gruboj obradi, brzo gube tanost tako da na njima nema mogunosti postizanja eljenog kvaliteta. Zbog toga je poeljno razdvojiti grubu obradu od iste i izvoditi ih na razliitim mainama. Meutim, kada se radi o predmetima velike mase gdje bi skidanje predmeta sa jedne maine i postavljanje na drugu izazivalo vee tekoe i kada bi se za to gubilo dosta vremena, opravdano je grubu i istu obradu izvoditi na istoj maini ali se drati pravila da prvo treba obaviti grubu, a zatim istu obradu. U izvjesnim sluajevima dolazi do odstupanja od prethodnih pravila kako bi se poveala ekonominost obrade. Tako povrine na kojima ne smije biti greaka, kao to su naprsline, ogrebotine, poroznost itd., pri obradi se stavljaju na prvo mjesto. Ako se pri obradi utvrde ove greke, komad se odbacuje kao kart i na taj nain se tedi vrijeme, jer na odbaenim predmetima nisu izvoene obrade drugih povrina. Na redoslijed obrade ima uticaj i izbor tehnolokih baza. Bazne povrine moraju biti obraene odmah na poetku obrade. Za obradu baznih povrina vano je odabrati prvu neobraenu bazu. U svim sluajevima gdje je to mogue za prvu neobraenu bazu biraju se povrine koje kasnije nije potrebno obraivati. Ako takvih povrina nema, esto se ostavljaju posebni dodatci pri izradi poluproizvoda koji e posluiti kao neobraena baza, a kasnije e taj dio biti odsjeen. Pri odreivanju redoslijeda obrade neophodno je odrediti ispravno mjesto termike obrade. Poslije termike obrade (kaljenje i otputanje), moemo predvidjeti bruenje, jer obrada drugim metodama nije racionalna, a ponekada je i nemogua. Pri obradi navoja i slinih povrina, zbog mogunosti oteenja pri transportu od jednog mjesta do drugog, a, takoer, i pri stezanju, ove operacije se ostavljaju za kraj tehnolokog procesa.

99

Ispravnim izborom redoslijeda obrade moe se znatno uticati na konane rezultate tehnolokog procesa, smanjenje vremena izrade, procenta karta, a takoer, postii bolji kvalitet obraene povrine. Odreivanje potrebnih operacija i redoslijeda rada Projektovanjem tehnolokog postupka tehnolog ralanjuje obradu na operacije. Oblik i dimenzije radnog predmeta, broj komada, raspoloiv radni prostor i tehnoloka oprema odredit e broj operacija. Ako se prilikom obrade predvia da se na jednom radnom mjestu obradi vie povrina radnog predmeta, kae se da se je izvrila koncentraciju operacija. Meutim, ako se obrada rasporedi na vie radnih mjesta, kae se da je izvrena diferencijacija radnih operacija. Diferencijacijom operacija obrada se ralanjuje na vie manjih operacija. Ovaj nain se koristi kada je na raspolaganju vea koliina tehnoloke opreme, vei radni prostor i radna snaga nie kvalifikacije. Kod ovog naina projektovanja tehnolokog procesa, trajanje operacija treba da bude priblino istog vremena kako ne bi dolo do stvaranja uskih grla. Ciklus proizvodnje traje due.

100

Operacija je osnovna jedinica tehnolokog procesa i mora biti potpuno definisana. Za projektnu dokumentaciju sadraj operacije je kratak. Upisuju se podaci o vrsti obrade i koje se povrine obrauju (struganje, bruenje itd.). U pojedinanoj proizvodnji operacije nisu ralanjene i obrada se vezuje za univerzalne maine alatke. Sve vrste obrade koje moemo postii na maini, ukljuujemo u jednu operaciju. U serijskoj obradi operacije su ralanjene na vei broj. Razrada operacije je detaljna. Na slici 5.3. prikazan je redoslijed operacija i zahvata pri izradi ahure.

101

102

Primjer Za izradak prikazan na slici 4.7 treba prikazati redoslijed operacija i zahvata, ako se obrada izvodi na univerzalnom strugu:

103

DODATCI ZA OBRADU
Dodatak za obradu je sloj materijala koji treba odstraniti obradom skidanjem strugotine da bi se ostvario proizvod odreenih dimenzija, oblika i kvaliteta obraene povrine. On se dodaje na sve povrine koje treba obraivati skidanjem strugotine. Dodatak za obradu u koliinskom smislu je razlika mase izmeu pripremka i izratka. Dodatak za obradu je neophodan, iako predstavlja gubitak materijala i ima tehno-ekonomski znaaj, jer veliki dodatak za obradu poveava gubitak materijala, vrijeme obrade i cijenu izrade. Meutim, da bi se od pripremka dobio definirani i kvalitetni izradak potrebni su dodaci za obradu, koji ovise o vrsti i tanosti obrade. Dodatak za obradu sadri u sebi sve nepravilnosti i greke koje nastaju u periodu dobijanja poluproizvoda i same obrade skidanjem strugotine. Dodatak za obradu moe biti: dvostruko simetrian (slika 3.33 a), dvostruko asimetrian (slika 3.33 b) i dodatak samo sa jedne strane (slika 3.33 c).

Slika 2.4. Simetrini dodatak za obradu

Simetrini dodatak za obradu javlja se pri obradi rotacionih vanjskih i unutranjih povrina, a takoer, pri obradi ravnih povrina koje su paralelne, slika 2.4. Asimetrini dodatak za obradu javlja se kod obrade dijelova koji nisu rotacionog oblika kada se na dvije paralelne suprotne povrine dodaju razliiti dodaci za obradu (slika 2.5). Specijalni oblik asimetrinog dodatka se javlja kada se suprotna strana ne obrauje.

Slika 2.5. Asimetrinii dodatak za obradu

Svaki poluproizvod, zavisno od metode njegovog dobivanja, ima vea ili manja odstupanja dimenzija i geometrijskog oblika koja se nazivaju proizvodnim odstupanjima. Pri obradi na mainama alatkama te greke se smanjuju i pri izvoenju svakog zahvata one se stalno smanjuju. Veliina greke pri izvoenju zahvata zavisi od metode obrade, reima rada,
104

geometrije alata, tanosti maine i drugih tehnolokih faktora. Za postizanje visoke tanosti obraenog predmeta potrebno je za svaki zahvat predvidjeti odgovarajue dozvoljeno odstupanje koje e kompenzirati greke prethodne obrade. Greke u procesu obrade izazivaju odstupanja dimenzija, geometrijskog oblika, hrapavosti obraene povrine i stvaranja deformacionog sloja. Greke geometrijskog oblika, kao to su ovalnost, poligonalnost, koninost, savijenost itd., moraju se nalaziti u polju dozvoljenih odstupanja dimenzija. Hrapavost obraene povrine odreena je srednjim odstupanjem profila Ra. Svakom vidu obrade odgovara odreena hrapavost obraene povrine koja varira najee u dvije do tri klase obraene povrine. Opte je pravilo da mala odstupanja dimenzija moemo postii sa malom hrapavou obraene povrine. Povrinski sloj se znatno razlikuje od osnovnog materijala. On ima izmijenjenu kristalnu strukturu, a takoer, u njemu se javljaju unutranja naprezanja. Taj sloj naziva se, najee, deformacionim slojem. Veliina deformacionog sloja zavisi od vrste materijala i postupka obrade. Veliina dodatka za obradu mora biti takva da u sebi sadri sve nepravilnosti postupka obrade. Da bi se postiglo ekonomino skidanje vika materijala, a pri tome ostvarila odreena tanost dimenzija geometrijskog oblika i kvaliteta obraene povrine, obrada se moe podijelili u tri dijela: gruba obrada, ista obrada i fina obrada.

Grubom obradom se skida veliku koliinu materijala. Gruboj obradi odgovara dodatak za grubu obradu 1 (mm). istom obradom se postie priblina tanost dimenzija i geometrijskog oblika, a kod veih odstupanja i konanu tanost. Dodatak za istu obradu oznaava se sa 2 (mm). Finu obrada se izvodi u veini sluajeva na kraju procesa obrade kako bi se izbjegla oteenja fino obraenih povrina. Dodatak za finu obradu oznaava se sa 3 (mm). Dodaci za obradu se mogu odrediti statistiki i analitiki. Statistiko-eksperimentalna metoda polazi od kvalitetnih mogunosti pojedinih tehnolokih postupaka obrade. Veliina dodatka za obradu odreuje se iz tablinih podataka. Nedostatak ove metode je to se dodatak za obradu odreuje na osnovu slinih postupaka obrade, a ne konkretnih uslova. Analitika metoda se odnosi na stvarni postupak obrade, gdje ukupni dodatak za obradu mora biti jednak ili vei od sume svih oekivanih greaka u procesu obrade. Osnovne prednosti analitike metode u odnosu na statistiku metodu su: ekonominija upotreba materijala, krae vrijeme izrade, manje troenje alata i manji broj potrebnih prolaza i zahvata obrade. Ukupni dodatak za obradu ravan je zbiru dodataka za grubu, istu i finu obradu, tj.:

= 1 + 2 + 3 [mm].

105

Slika 2.6. Dodaci za obradu

Na slici 2.6. dat je prikaz dodatka za obradu ako je polazni, sirovi materijal u obliku ipke. Dimenzije sirovog komada na osnovu ove slike mogu se odrediti prema obrascu : ds = d + 1 + 2 + 3 [mm]. Izraunatu vrijednost treba zaokruiti na prvu veu standardnu vrijednost ipkastog materijala. Duina sirovog materijala: L s = L+2( lp + 2p + 3p ) [mm]. Dodatak za obradu ovisi o vrsti materijala izratka, metodi dobivanja pripremka (odljevak, otpresak, otkovak), veliini i geometrijskom obliku izratka, reimu obrade, nainu stezanja i baziranja obratka, zahtijevanom stepenu tanosti i kvaliteti obraene povrine, te tipu proizvodnje.

Konstrukcija i izrada radionikog crtea poluproizvoda Poluproizvodi za obradu skidanjem strugotine imaju vee dimenzije koje su uveane za veliinu potrebnih dodataka za obradu. Povrine, koje se ne obrauju skidanjem strugotine, ostaju neizmijenjene. Svaki nain dobivanja poluproizvoda ima svoje specifinosti o kojim konstruktor mora voditi rauna pri konstruiranju dijelova. Dijelovi koji se izrauju livenjem, kovanjem ili presovanjem, pored radionikog crtea,

106

moraju imati i odgovarajui crte odlivka, otkivka ili otpreska. Ovaj crte izrauje tehnolog. Da bi se smanjio procent karta, mora se detaljno pregledati radioniki crte i utvrditi da li su njegov oblik i dimenzije u skladu sa tehnologijom dobijanja poluproizvoda. Oblici i dimenzije poluproizvoda moraju biti takvi da garantuju oblik i dimenzije gotovog proizvoda koji se postiu minimalnim skidanjem strugotine. Izrada radionikog crtea za dijelove koji se izrauju livenjem prikazan je na slici 2.7. Povrine koje se obrauju skidanjem strugotine se uveavaju za veliinu potrebnih dodataka. Prenik otvora leita umanjujemo za tri dodatka zbog toga to se zahtijeva klasa obraene povrine N5. Na slici 2.8. prikazan je crte gotovog vratila i crte otkivka koji je dobiven slobodnim kovanjem.

107

REIM I VRIJEME OBRADE

Odreivanje parametara reima obrade Nakon planiranja procesa obrade i izrade plana obrade povrina prelazi se na odreivanje reima obrade. Reim rada iskazuje se parametrima koji odreuju stanja i dinamiku promjene stanja obradnog sistema i obradnog procesa u kojem se vri transformacija pripremka (ulaza) u izradak (izlaz - proizvod). Reim obrade zavisno od vrste materijala obratka, obradne maine, zahtjevanog kvaliteta obraene povrine, izvrenog izbora alata moe se odrediti: o statistiki na osnovu iskustvenih (tablinih) podataka o izvedenih slinih procesa obrade i o analitiki, izraunavanjem parametara reima obrade. Veliina parametara reima rada odreuje se na jedan od dva naina: a) na bazi vrijednosti gore navedenih karakteristika biraju se vrijednosti iz tabela i dijagrama koje su nastale kao rezultati eksperimentalnih istraivanja iskustava. Ovaj postupak je dobar za primjenu kad se radi o pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji. Ovako odreena veliina parametara najee samo sluajno moe da ispadne optimalna, ali je postupak njihovog odreivanja brz i jeftin, a ako se posmatra velik broj sluajeva rezultat ne odstupa mnogo od optimalnog; b) proraunom optimalnih vrijednosti parametara gdje se koriste zakonitosti dobivene eksperimentalno (dobar primjer je obrada skidanjem strugotine) ili dobivene na bazi kinematike maine za koju se odreuju parametri reima rada. Pri ovome se kao kriterijumi za proraun parametara reima rada koriste: o mogunosti maine, o mogunosti alata i o mogunosti materijala obratka. Sam proraun se moe tipizirati i modelirati, te napraviti raunarski program koji daje mogunost tanog i brzog utvrivanja optimalnih parametara reima rada za date uslove posmatrane operacije. Ovi postupci izbora optimalnih vrijednosti parametara reima rada posebno se obrauju u disciplinama koje izuavaju pojedine vrste tehnologija (obrada rezanjem strugotine, kovanje, zavarivanje, termika obrada itd.) i nee biti razmatrane ovdje. Parametri reima obrade ovise o vrsti procesa, odnosno postupka obrade. Tako je proces obrade skidanjem strugotine odreen:
o o o o o o

brzinom rezanja v (m/min), dubinom rezanja a (mm), posmakom rezanja s (mm/o), brzinom obrtanja n (min' ), brojem prolaza i, postojanosti alata r(min). temperatura zagrijavanja (t C), brzina zagrijavanja (t C/min), brzina hlaenja (t C/min), vrijeme zadravanja (min ili h),
108

Kod termike obrade osnovni su parametri: o o o o

o
o o o o o o o o

vrsta sredstva za hlaenje. brzina deformiranja tj. brzina kretanja alata v (m/s) brzina deformacije (s-1), stepen deformacije , ukupna deformacija u , temperatura deformacije Td (C), granina deformacija g, granica plastinog teenja materijala k0 = 0,2 , hladno ovrivanje materijala k za = 1 tj. k0+k= k1. karakteristika izratka (kvalitet, dimenzije, oblik), karakteristika materijala obratka (mehanike i toplotne karakteristike), karakteristika odabrane maine (nivoi i rasponi tehnolokih mogunosti), karakteristika odabranih alata i trokova obrade.

Reim plastine obrade materijala odreenje slijedeim parametrima:

Veliina parametara reima rada se odreuje u zavisnosti od: o o o o o

Postupak odreivanja optimalnih parametara reima rada pogodan je za primjenu kod serijske i masovne proizvodnje. Odreivanje parametara reima rada ne vri se detaljno kod projektovanja novih proizvodnih sistema ve samo okvirno za reprezentante da bi se moglo izvriti dimenzioniranje kapaciteta (broj maina i alata). Kod projektovanja tehnolokih procesa za postojee proizvodne sisteme to je njegov sastavni dio, a odabrane vrijednosti parametara reima rada se unose u tehnoloku dokumentaciju (kartu tehnolokog procesa, operacioni list, instruktani list). Posebno ovo vrijedi za vie tipove proizvodnje. Odreivanje vremena obrade Kod projektiranja tehnolokog procesa pored tehnoloke analize izratka, izbora pripremka, metoda procesa obrade, redoslijeda operacija i zahvata reima rada, izbora alata i obradne maine potrebno je odrediti i vrijeme izrade za svaku vrstu obrade, operaciju i zahvat. Pri tome se pretpostavlja izvrilac prosjenih sposobnosti odgovarajue uvjeban (kvalifikovan) i poznavanje uslova rada. Vrijeme izrade ovisi o konstruktivnoj i tehnolokoj sloenosti izratka, traenom kvalitetu, dimenzijama izratka, obliku pripremka, planiranom procesu obrade, veliini serije i obradnom sistemu. Vrijeme izrade je temelj racionalnog planiranja proizvodnje, efektivnosti rada, trokova proizvodnje i proizvoda, te vrednovanja rezultata rada. Potrebno vrijeme za izvoenje zadatka ili norma slue za:
o

o
o

o
-

odmjeravanje koliine rada na radnim mjestima odnosno broja izvrioca, te kao osnova za plaanje rada, dimenzionisanje kapaciteta radnih sistema, upravljanje radnim sistemima odnosno za rasporeivanje rada u prostoru i vremenu i praenje rada i izradu kalkulacija cijene kotanja proizvoda. iskustveno kad je rezultat nedovoljno taan, promjenjiv za isti posao u vremenu ili za razliite procjenjivae, dobije se brzo i uz relativno

Potrebno vrijeme ili norma odnosno njihovi dijelovi se odreuju na jedan od naina:

109

male trokove. Ova metoda je pogodna za primjenu u pojedinanoj ili maloserijskoj proizvodnji, te u idejnim projektima; statistika metoda predstavlja vii kvalitet od prethodne metode jer koristi podatke o vremenu trajanja izvrnih ili slinih poslova u realnim uslovima. Za primjenu je neophodno imati na raspolaganju statistike podatke; metodama mjerenja rada kojima se dobiju sreeni podaci o elementima rada u zavisnosti od vrste rada, primjenjenih sredstava rada i uslova rada.

U proizvodnim sistemima vrijeme se uglavnom vezuje za operaciju. Ukupno vrijeme za izvrenje jedne operacije se moe prikazati kao: Ti = Tpz + Toc , gdje je: Tpz pripremno-zavrno vrijeme, a Toc - vrijeme operacionog ciklusa. Pripremno - zavrno vrijeme Ovo vrijeme odnosi se na pripremanje radnog mjesta za izvrenje odreene operacije (zadatka) na skupu od N proizvoda i ureenje radnog mjesta poslije zavretka operacije. Pripremno - zavrno vrijeme se moe podijeliti na pripremno (Tp) i zavrno (Tz) odnonso osnovno (Tpzo) i dodatno (Tpzd) Tpz = Tpzo + Tpzd = Tp + Tz to je vei broj istih zadataka odnosno operacija za koje se priprema radni sistem jedinino vrijeme (tpz) se smanjuje. U pripremno - zavrno vrijeme spadaju: upoznavanje sa dokumentacijom, radom i uputstvima, obezbjeenje materijala, alata i pribora, pripremljenog za obradu, pripremanje i podeavanje sredstava za rad (namjetanje, provjeravanje, uvravanje i skidanje pribora i alata, premjetanje dijelova i ureaja itd), izvoenje probnog rada, predaja gotovih proizvoda, materijala, dijelova i dokumentacije, raspremanje sredstava rada i dovoenje u poetno stanje (skidanje, alata, pribora, dijelova ureaja itd.), vraanje alata, naprava i pribora u skladite i alatnicu.

Pripremno - zavrno vrijeme mogu obavljati radnici koji izvravaju operaciju ili radnici pripreme rada posebno namjenjeni za to, to zavisi od tipa proizvodnje i organizacije proizvodnog sistema. Ovo vrijeme se odreuje konkretno za svaki radni sistem, svaku operaciju, sloenost posla, uvjebanost radnika i stepen organizacije proizvodnje. Elemente pripremno - zavrnog vremena treba definisati, sistematizovati i standardizovati u tabelama i dijagramima odakle se uzimaju po potrebi. Vrijeme operacionog ciklusa Za N operacija, zahvata ili izrade dijelova Toc se prikazuje kao: Toc = N tii , gdje se tii - vrijeme trajanja zadatka moe iskazati kao tii= tcr+tid, gdje su: tcr - vrijeme radnog ciklusa i tid - dodatno vrijeme tcr=tio+tip, gdje su: tio - osnovno vrijeme operacije, tip - pomono vrijeme operacije. Osnovno vrijeme operacije ili tehnoloko vrijeme je vrijeme potrebno za direktnu
110

promjenu oblika, poloaja, izgleda ili osobina dijelova odnosno obratka. To je jedino korisno vrijeme u tii i treba uiniti da njegovo uee treba da bude to vee. Ovo vrijeme moe biti:
-

mainsko tiom odnosno vrijeme koje obavlja maina bez uea ovjeka, mainsko - runo vrijeme tiomr u kojem rade maina i ovjek i runo vrijeme tior u kojem radi ovjek.

Mainsko vrijeme operacije se moe odrediti pomou formula, tabela i dijagrama, a na osnovu reima rada. Runo i runo - mainsko vrijeme se odreuje snimanjem ili metodom unaprijed odreenih vremena. Pomono vrijeme operacije je vrijeme za izvoenje pomonih zahvata koji omoguavaju obavljanje osnovnog zahvata. I ova vremena mogu biti mainsko, runo mainsko i runo. Neki od ovih zahvata su: uzimanje predmeta rada ili alata, namjetanje, premjetanje i skidanje obratka, pokretanje i zaustavljenje maine, razna mjerenja i kontrole tokom rada, promjena reima rada u toku operacije, podeavanje alata, pribora ili ureaja, podeavanje pribora za hlaenje, izmjena alata u toku operacija, otrenje alata u toku operacije i ostvarenje pomonih hodova alata.

I ova vremena treba izraunati, standardizovati i sloiti u pregledne tabele i nomograme. Dodatno vrijeme se obino rastavlja na: tid=tidz+tido+tidlp gdje su: tidz - dodatno vrijeme za zamor, tido - dodatno vrijeme zbog djelovanja okoline i tidlp - dodatno vrijeme za line potrebe izvrilaca.

Postoji vie naina odreivanja vremena obrade, ipak najvie se koristi: metoda snimanja vremena postupka obrade, statistiko - tablina metoda izbora vremena na temelju slinih postupaka obrade, grafika i analitika metoda izraunavanja vremena obrade na temelju izabranih parametara reima obrade.

111

Kod maina sa glavnim krunim kretanjem tehnoloko vrijeme se odredi pomou izraza (slika 4.22): tt = gdje su: L - duina puta alata ili obratka, sm= n s - posmina brzina pomonog kretanja (mm/min), s - posmak (mm/o), i - broj prolaza, a - dubina rezanja (mm), - dodatak za obradu (mm). Kod maina sa glavnim pravolinijskim kretanjem tehnoloko vrijeme iznosi (slika 4.23): tt = B i ns L L L i= i= sm ns ns a

B - duina puta alata u pravcu kretanja alata (mm), n - broj duplih hodova/min, s - posmak (mm) za dupli hod (mm/hod).

Slika 4.23. Duina puta alata

Za analitiko odreivanje vremena razliitih postupaka obrade postoji izvorna literatura (struganje, glodanje, bruenje, buenje, itd.), koja se koristi pri projektiranju procesa i odreivanju tehnolokog vremena. Grafika metoda koristi nomograme za odreivanje vremena obrade pri emu su temelj L analitiki izrazi. Tako za izraz t = (min) postoji nomogram prikazan na slici 4.24. ns Odreivanje dubine rezanja i broja prolaza Dubina rezanja odreuje se na osnovu dodatka za obradu. Veliina dubine rezanja

112

zavisi od: - Vrste obrade (gruba, fina) Kod grube obrade dubina (a>2 mm za tokarenje) poprima maksimalnu vrijednost, odnosno minimalan broj prolaza, to zavisi od snage maine i geometrije alata, te je: F v=Pu =a s fs v a = gdje je: Pu (W) - ukupna snaga pogonskog motora, - stepen iskoritenja snage, fs (N/mm2) - specifina sila rezanja, v (m/min) - brzina rezanja. Kod fine obrade dodatak ima minimalnu vrijednost (a<2 mm za tokarenje, a=0,10,4 mm za bruenje i a=0,10,3 mm za razvrtanje itd.), to je potrebno da se postigne propisani kvalitet obrade. Takoer, dubina obrade ovisi od: Geometrijskog oblika i dimenzija pripremka. Kod pripremka sa velikim odnosom (L/D) dubina rezanja je ograniena pojavom vibracija i elastinih deformacija, to utie na tanost i pojavu greke obrade. - Krutosti obratka i debljine stijenke koja se obrauje. Kod ovakvih obradaka dubina rezanja se odreuje prema krutosti obratka. - Alata, koji svojom konstrukcijom i geometrijskim oblikom odreuje maksimalnu dubinu rezanja (npr. za tvrdi metal a 0,75h, gdje je h visina rezne ploice).
-

Pu s fs v

Dubina rezanja za osnosimetrine obratke se izrauna prema izrazu:

gdje su: i - broj prolaza, - dodatak za obradu, d0, d1 - poetni i konani promjer obratka. Odreivanje posmaka obrade Kod odreivanja posmaka postoje sljedea osnovna ogranienja:
-

radi poveanja produktivnosti, odnosno smanjenja vremena obrade (ts= L/ns) cilj je da vrijednost (ns) bude maksimalna tj. (ns) (ns)max, kod zahvata zavrne obrade zbog kvaliteta obraivane povrine potrebno je minimizirati posmak s smin, maksimalni i minimalni posmak je definiran za svaku obradnu mainu ovisno od njene snage i konstrukcije, konstrukcija, geometrija i vrstoa alata ograniavaju maksimalni posmak, stabilnost obradnog sistema (maina-alat-obradak-stezni ureaj) utie na izbor veliine posmaka. se odreuje s obzirom na kvalitet obraivane

Kod zavrne obrade posmak povrine i tanost dimenzija tj.:

113

gdje su: Rmax - maksimalna hrapavost povrine - mikroneravnina (mm), r - radijus vrha alata (mm). Takoe, posmak se moe odrediti prema izrazu:

gdje su: Cs - konstanta ovisna o materijalu obratka, x, y, u, z - eksponenti ovisni o materijalu obratka, 0, 1 - glavni i pomoni ugao namjetanja noa, a (mm) - dubina rezanja. Posmak pri gruboj obradi odredi se u odnosu na vrstou alata:

gdje su:

Rm (2025 kN/cm2) - dozvoljeno naprezanje draa alata, Ck1- konstanta ovisna o materijalu obratka, C0 - konstanta ovisna o dimenziji draa alata, x1, y1 - koeficijenti ovisni o materijalu obratka i materijalu alata, kF - popravni koeficijent glavne sile rezanja. Odreivanje brzine obrade Brzina rezanja v je najvaniji parametar reima obrade, jer ima najvei uticaj na produktivnost procesa, vrijeme obrade i postojanost alata. Na intezitet brzine rezanja utie: -

materijal pripremka i alata, geometrija reznog klina alata, dubina rezanja, posmak rezanja, postojanost alata, intenzitet hlaenja i podmazivanja,obradni sistem (maine-obradak-alat-naprava).

Brzina rezanja kod struganja moe se odrediti prema:

gdje su: Cv - konstanta, xv, yv - eksponenti brzine rezanja, a, s - dubina i posmak rezanja, T - postojanost noa, T' = T Kta Ktm , T - postojanost jednog noa za struganje na jednoj maini, Kvs - vrsta struganja, Kpo - mehanike osobine materijala,
114

Kk - povrinska kora pripremka, KA - materijal ploice alata, K0, K1 - koeficijent glavnog i pomonog ugla namjetanja noa, Kr - koeficijent radijusa vrha otrice noa, Kta, Ktm - koeficijenti uticaja struganja sa vie noeva.

IZBORA ALATA I MAINE

Izbor steznog, reznog i mjernog alata Alati, pribori, pristroji i pomagala su sastavni dio obradnih sistema odnosno radnih mjesta kojima se izvodi neposredna transformacija pripremka u izradak ili koji olakavaju tu transformaciju. Njihov izbor se vri paralelno sa izborom vrste operacija i maina na kojima e biti koriteni. Izbor alata je uslovljen : -

zahtjevima operacije, mogunostima maine, mogunostima nabave, stepenom koritenja (naroito za pribore i pristroje), unifikacijom, cijenom, nabavnom i zahtjevima i trokovima odravanja.

Proces izrade dijelova na mainama alatkama se ostvaruje primjenom razliitih alata i naprava. Od pravilnog izbora alata i naprava zavisi ekonominost i kvalitet proizvoda. Projektujui tehnoloki proces izrade, tehnolog mora odrediti sve potrebne alate. Sa stanovita funkcije alati se uobiajeno klasifikuju na: stezne alate, rezne alate i mjerne alate. standardne, tipske i specijalne.

Sa stanovita odreenosti i irine karakteristika alati se klasifikuju na:

Pri izboru potrebnih alata treba nastojati da budu standardni jer su oni jeftiniji i lake se mogu nabaviti, dok specijalne treba to vie tipizirati. Izborom standardnih alata, otpada briga o projektovanju i izradi alata. Pored standardnih alata esto se koriste nestandardni, tj. specijalni alati. Koriste se samo u onim sluajevima kada za to ima opravdanja, tj. kada se primjenom takvih alata osigurava bolji kvalitet proizvoda, skrauje vrijeme izrade, olakava rad radnika, poveava sigurnost pri radu itd. Nestandardni alati, ako osiguravaju skraenje vremena izrade i olakavaju rad radnika, moraju se provjeriti i sa ekonomskog stanovnitva. Ako su trokovi izrade takvih alata vei od ekonomskog efekta, tada primjena takvih alata nije opravdana. Stezni alati - osiguravaju pravilan poloaj radnog predmeta u odnosu na mainu i alat. Izbor steznih alata se izvodi na osnovu ve odreenih baznih povrina, projektirane vrste obrade i izabrane obradne maine. Stezni alati, odnosno pomoni ureaji za stezanje i voenje obratka obuhvataju elemente: baziranje obratka (iljci i linete, stezna glava na strugu), stezanje obratka (vijci s T glavom i stezna naprava na glodalici ili builici), baziranje alata ( Morse ahure, matice za stezanje glodala, njihajua stezna glava za navojne alate, itd.). Od kvaliteta steznih alata zavise odstupanja geometrijskog oblika i kvalitet proizvoda. Izbor steznog alata

115

zavisi od geometrijskog oblika radnog predmeta, vrste maine alatke i tipa proizvodnje. Za pojedinanu i maloserijsku proizvodnju koriste se standardni alati, dok za masovnu i velikoserijsku proizvodnju najee koriste specijalni stezni alati. Svaki stezni alat mora da osigura:

lako postavljanje i stezanje radnog predmeta, pravilan poloaj predmeta u odnosu na mainu i alat, skraenje vremena postavljanja, centriranja i stezanja radnog predmeta kao i lako skidanje po zavretku obrade, bolji kvalitet proizvoda i smanjenje trokova proizvodnje.

Rezni alati - omoguavaju obradu materijala skidanjem strugotine. Izbor reznih alata vri se prema vrsti obrade (gruba, ista, fina i specijalna), geometrijskom obliku povrine, zahtjevanom kvalitetu obraene povrine (slika 4.18.), vrsti materijala obratka, tehnolokom nivou maine (klasini, CNC, NC, FMS), dodatku za obradu i tehnolokom sistemu: maina obradak - alat - pribor. Takoe, izbor alata zavisi i od tehnoloke operacije obrade (slika 4.19.). Alati mogu biti standardni i specijalni. Pri projektiranju tehnolokog procesa tehnolog nastoji izabrati standardne alate za koje navodi broj standarda (slika 4.20.), dok za nestandardne specijalne alate prikazuje crteom oblik alata i opisno postavlja zadatak za konstrukciju i izradu alata. Kod izbora reznih alata, treba nastojati da se poveava brzina rezanja ime se postie bolji kvalitet obrade i skrauje vrijeme izrade. Izbor reznih alata zavisi od vrste obrade (gruba i zavrna) kao i od naina rada. Za obradu na strugu koristimo strugarske noeve, obradu glodanjem, razne vrste glodala itd. Za svaki zahvat u tehnolokom procesu mora se odrediti odgovarajui rezni alat.

116

Pri izboru alata tehnolog ima vie mogunosti. Osnovni uslov je da alat zadovolji tehnoloke i ekonomske kriterije u pogledu kvaliteta i tanosti obrade, postojanosti i trokova obrade. Kada vie alata ispunjava tehnoloke zahtjeve izbor se vri na osnovu prorauna
117

ekonominosti. Odreivanje alata povezano je s odreivanjem reima obrade i njegove postojanosti, to je i konani izbor alata. Mjerni alati - su veoma znaajni u proizvodnom procesu i moraju biti dovoljno precizni. Oni moraju da imaju veu tanost i do deset puta u odnosu na mjeru koju utvrujemo mjernim alatom. Razradom tehnolokog postupka, tehnolog za svaki zahvat odreuje koju vrstu mjernog alata treba upotrijebiti i koja je njegova tanost. Treba nastojati da se koriste univerzalna mjerila za pojedinanu i maloserijsku proizvodnju dok za velikoserijsku i masovnu proizvodnju trebaju koristiti specijalna mjerila. Kod izbora alata potrebno je koristiti znanja steena u okviru tehnologije obrade, konstrukcija alata kao i kataloge sa preporukama proizvoaa alata. Pribori, pristroji i pomagala se mogu klasifikovati sa stanovita veze sa mainom na kojoj se koriste i momentom i uslovima nabave na:
-

redovan pribor, pristroje i pomagala koji idu kao sastavni dijelovi kod nabave kao dodatni pribor, pristroji i pomagala koji se nabavljaju posebno bilo odmah uz mainu (to je obino jeftinije) ili poslije.

Pribori, pristroji i pomagala proiruju tehnoloke mogunosti maina i esto mogu da ukinu potrebu za nabavom neke maine. Kod izbora pribora, pristroja i pomagala treba teiti da se mogu koristiti na vie maina. Konaan izbor se takoe vri pri dimenzionisanju kapaciteta obradnih i proizvodnih sistema kad se u obzir uzima vie uticajnih faktora i ogranienja. Kod projektovanja tehnolokih procesa za postojee proizvodne sistema izbor se vri iz postojeih pribora, pristroja i pomagala o emu treba imati raspoloive informacije. Ako se radi o uvoenju novog proizvoda onda za vie tipova proizvodnje masovnosti) treba razmatrati mogunost nabave novih pribora, pristroja i pomagala ako to efekti njihove primjene opravdavaju. Izbor obradne maine Pored izbora metode obrade, veoma je vaan pravilan izbor odgovarajue maine alatke. Struktura obradnog sistema sa klasinim upravljanjem odreena je upravljakom jedinicom (ovjek-operater), mainom (energija), alatom, priborom i ureajima i materijalom (obradak). Tip maine alatke treba birati tako da se obradom postie odgovarajua tanost dimenzija, geometrijskog oblika, poloaja povrina i zahtijevani kvalitet obraene povrine. Ako se ti zahtjevi mogu ostvariti na razliitim mainama alatkama, tada su faktori koji e opredijeliti izbor maine alatke: Energetske (instalirana snaga). Tehnoloki prostor obrade (povrina radnog stola, prenici obrade, prostor procesa obrade - alati i obradak). o Kinematske osobine (broj obrtaja, stepenovanje obrtaja - brzina, raspodijela od nmin do nmax i dubina skidanja materijala amax), hodovi alata ili obratka (uzduni, popreni, vertikalni). o Tehnoloke osobine (vrste postupaka obrade i izbor reima obrade, parametri procesa obrade, pozicioniranje obratka, mogunost koncentracije operacija i zahvata).
o o 118

o o o o o
o

Informacijske osobine (upravljaka jedinica - upravljaki raunar, nain programiranja rada i upravljanja, nositelj informacija). Stezna mjesta za alate i naprave, nain stezanja, broj alata i broj steznih mjesta obratka i alata. Tanost maine (radna - tehnoloka tanost). Stepen automatizacije (klasina, automatska, CNC, fleksibilna). Masa maine. Gabaritne dimenzije i radni prostor. Cijena maine i trokovi obrade (KM/h).

Danas postoje moderne metode modeliranja i optimizacije izbora obradne maine utemeljene na tehno-ekonomskoj analizi trokova obrade. Prema tome, postoje etiri osnovna kriterija pri izboru obradne maine, i to: a. b. c. d. tehniko - tehnoloki kriterij, kriterij nivoa automatizacije, kriterij minimalnih trokova, kriterij maksimalne proizvodnosti.

Prva dva kriterija odreena su sloenou proizvoda i zahtjevima procesa obrade, dok ostala dva kriterija su rezultat optimizacije obradnih procesa, gdje postoji funkcija cilja minimalnih trokova obrade, odnosno maksimalnih ekonomskih efekata. U tom cilju treba formirati model ukupnih trokova procesa obrade koji uzima u obzir trokove operatera, trokove maine i pribora i trokove alata, to je prikazano u poglavlju 3.6.1. Ukupni trokovi prikazani su izrazom (3.77). Ukljuivanjem trokova za vie vrsta maina koje tehnoloki odgovaraju i minimizacijom ukupnih trokova dolazi se do izbora optimalne maine i optimalnih parametara procesa obrade, tj.: T T T =0; =0; =0 v s a Kada se radi o izboru CNC maina potrebno je u ukupne trokove obrade ukljuiti i slijedee trokove: trokove CNC maine i pribora, trokovi podeavanja alata izvan maine, trokovi programiranja procesa obrade, trokovi simulacije procesa obrade.

Utjecaj tehnolokog nivoa i stupnja automatizacije maine na trokove izrade i broj izradaka prikazan je na slici 3.44. Usporedba proizvodnih trokova po jednom proizvodu zavisno od broja izradaka za klasinu i CNC upravljanu mainu prikazana je na slici 3.45.
Podruje upotrebe tokarilica - strugova za ipkaste obratke do 80 mm

119

Univerzalne maine alatke treba birati za pojedinanu i maloserijsku proizvodnju, a odlikuju se irokim dijapazonom brzina i koraka kao i razliitim dimenzijama radnih predmeta. Automati i poluautomati koriste se u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. Specijalizirane maine alatke, npr., agregatne maine, koriste se u serijskoj i masovnoj proizvodnji i imaju veliku proizvodnost. Na ovim mainama mogu se obraivati u isto vrijeme vie povrina i sa vie alata. Specijalne maine koje su projektovane za izvoenje odreene operacije, koriste se samo u masovnoj proizvodnji proizvoda koji e se proizvoditi nekoliko godina. Takve maine se odlikuju velikom proizvodnou jer su projektovane za odreeni reim rada i one se izrauju prema posebnoj narudbi. Kod projektovanja tehnolokih procesa za postojei proizvodni sistem izbor se vri iz skupa raspoloivih maina, to je bitno ogranienje, o kojima trebaju biti raspoloivi podaci (mainska karta). Pri tome mora biti zadovoljen uslov da su tehnoloke mogunosti maina (TMMi) vee od tehnolokih zahtjeva operacija (TZOi) odnosno: TMMi > TZOi Kod projektovanja novih proizvodnih sistema izbor maina u ovoj fazi projektovanog proizvodnog sistema predstavlja prethodni izbor. Konaan izbor se vri po dimenzionisanju kapaciteta proizvodnog sistema kad se uzimaju u obzir i drugi zahtjevi i ogranienja. Naime, vei dio operacija, bar u tehnologijama obrade metala, moe se izvesti na vie maina zbog ega je u izbor potrebno ukljuiti i druge uticajne faktore.

120

PROJEKTOVANJE KLASINIH TEHNOLOKIH PROCESA

Opti principi projektovanja tehnolokog procesa Tehnoloki proces obrade obuhvata transformaciju polaznog materijala, odnosno pripremka u finalni proizvod tj. izradak. Transformacija se izvodi koranom metodom postepene promjene geometrijskog oblika, dimenzija, unutranjih svojstava materijala i vanjskih svojstava kvaliteta obraenih povrina (slika 4.1).

Klasini tehnoloki procesi obrade se izvode na klasinim obradnim sistemima i realizuju se klasinim postupcima obrade. Klasini obradni sistemi imaju runo upravljanje, gdje je jo uvijek znatan uticaj operatora koji upravlja obradnom jedinicom. Operator utie na tanost obrade, produktivnost i stepen iskoritenja, te jednim dijelom i na tehnoloki tok (slijed obradnih operacija i zahvata i pomonih zahvata). Projektovanje dobrog tehnolokog procesa nije lako ostvariti zbog djelovanja velikog broja faktora na proizvodni proces. Dobrim poznavanjem svih faktora koji imaju uticaja na proizvodni proces, kao i saradnjom sa svim slubama u okviru preduzea, moe se oekivati da e ovaj zadatak biti uspjeno rijeen. Tehnologija i organizacija tehnolokog procesa proizvodnje su centralni faktori svake savremene proizvodnje dobara od upotrebne vrijednosti. Tehnologija je glavna pokretaka snaga transformacije materijala od sirovine do gotovog proizvoda. Prolazei kroz pojedine faze prerade i obrade, materijal stalno poveava svoju upotrebnu vrijednost. Pored razvoja tehnologije neophodno je obezbijediti i bre usavravanje radnika u proizvodnom procesu, tj. podii njihovu ukupnu nadgradnju. Razvojem tehnologije, ovjek se oslobaa niza zavisnosti i napora. Projektovanje tehnolokih procesa predstavlja najznaajniju problematiku savremene proizvodnje. Projektujui tehnoloki proces, dovode se u meusobnu zavisnost svi faktori koji imaju utjecaja na proizvodnju. Tehnoloki proces predstavlja osnovu za organizaciju svakog radnog procesa. Ne moe se definisati niti projektovati organizacija radnog procesa bez prethodno projektovanih i utvrenih tehnolokih procesa. Tehnoloke procese treba meusobno povezivati, a to povezivanje treba zasnivati na naelima i kriterijima savremene tehnologije. Efikasnost savremene proizvodnje stalno raste. Uspjeno projektovanje tehnolokog
121

procesa

podrazumijeva

projektovanje

odgovarajue konstrukcione dokumentacije. Ova dokumentacija mora garantovati da e proizvodi biti funkcionalni, tehniki ispravni, troiti malo energije i da e izrada biti jednostavna i jeftina. Da bi se ovo postiglo mora se ostvariti stalna saradnju konstruktora i tehnologa. Rezultat te saradnje je tehnologina konstrukcija.

Projektiranje tehnolokog procesa obrade sadri slijedee korake (slika 4.2): 1. Analiza dokumentacije geometrije izratka po pitanju: stepena geometrijske sloenosti, tehnologinosti, zahtijevanog stepena dimenzijske tanosti, zahtijevanog kvaliteta povrinske hrapavosti, baziranja i stezanja, izbora polaznog materijala i pripremka. Primjer analize konstruktivno - tehnoloke dokumentacije data u tabeli 3.1.4.2.

122

2. Analiza koliine proizvodnje - Nivo razrade klasinog tehnolokog procesa zavisi i od koliine proizvodnje, odnosno od veliine proizvodne serije. Stoga proizilazi potreba da se utvrdi tip proizvodnje, jer poznavanjem tipa proizvodnje moe se donijeti odluka o nivou projektiranja tehnolokog procesa. Za izraunati tip proizvodnje, odnosno stepen serijnosti odgovara slijedei nivo razrade tehnolokog procesa:
-

maloserijska proizvodnja svedeni - skraeni tehnoloki proces (definiranje procesa obrade do nivoa operacija bez zahvata), srednjeserijska proizvodnja kod sloenih proizvoda detaljna razrada tehnolokog procesa, kod manje sloenih skraena razrada, velikoserijska proizvodnja detaljna razrada tehnolokog procesa, masovna proizvodnja tehnoloki proces razraen do najsitnijih detalja.

3. Izbor vrste i oblika pripremka podrazumijeva definiranje: vrste pripremka, geometrijskog oblika, dimenzija s dodacima za obradu, stanje strukture i stanje povrine. 4. Izbor metoda obrade zavisi od: tehnoloke i geometrijske sloenosti proizvoda, vrste i oblika pripremka, veliine serije proizvoda, upotrebnih svojstava proizvoda, trokova obrade i posebnih zahtjeva trita, mogunosti primjene mehanizacije i automatizacije, raspoloivih obradnih sistema, toga da li se projektovani proizvod ve nalazi na tritu.

123

5. Izbor obradne maine izvodi se prema: tipu proizvodnje tj. koliini proizvodnje ili veliini serije, karakteristikama izratka (veliina, teina, materijal, dimenzije, tanost obrade), karakteristikama polaznog materijala, odnosno pripremka (vrsta, oblik, dimenzije, materijal, teina i dr.), vrsti obrade (glodanje, struganje, buenje), trokovima obrade (minimalni trokovi obrade). 6. Planiranje procesa obrade - je stvaralaki rad tehnologa koji poiva na koritenju naunih metoda, strunih znanja i iskustvu. Programirani proces ima dalekoseni uticaj na sve tehno-ekonomske parametre proizvodnje, plasmana i budunost proizvoda na tritu. Zbog toga je potrebno poznavati ne samo metodologiju projektiranja procesa, ve i nain aplikacije na konkretne uslove proizvodne prakse. Polazni podaci za projektovanje tehnolokih procesa Za uspjeno projektovanje tehnolokog procesa tehnolog mora imati polazne podatke koje mu dostavljaju odgovarajue slube u preduzeu. Ti podaci su: sklopni i radioniki crtei proizvoda, crtei poluproizvoda (otkivaka, odlivaka itd.) i broj komada koji e se proizvoditi po mjesecima i godinama.

Pored ovih podataka, tehnolog mora poznavati proizvodne mogunosti preduzea kao i mogunosti drugih preduzea radi ostvarivanja kooperacije. Pri ovome mora dobro poznavati mainski park, raspored pogona, raspored maina po pogonima, kvalifikacionu strukturu zaposlenih radnika, organizaciju rada itd. Sklopni i radioniki crtei su osnovna podloga za projektovanje tehnolokog procesa sa kojima se tehnolog mora detaljno upoznati. Dobro razraeni sklopni i radioniki crtei koji garantuju laku izradu, daju mogunost porjektovanja dobrog tehnolokog procesa. Loe konstruktivno rjeenje daje i lou tehnologiju izrade. Polazni sirovi materijal ima veliki uticaj na tehnoloki proces. Oblik i dimenzije poluproizvoda imaju uticaja na izbor maina alatki, odreuju koliinu strugotine koju treba ostvariti u procesu obrade, a sve to ima uticaja na vrijeme rada i trokove proizvodnje. Broj komada je veoma znaajan za projektovanje tehnolokog procesa. U pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji moraju se birati univerzalne maine, standardne alate, otean je izbor postupka za izradu poluproizvoda i sve to dovodi do poveanja trokova proizvodnje. Velikoserijska i masovna proizvodnja omoguava primjenu visokoproduktivne tehnoloke opreme, uvoenje mehanizacije i automatizacije u tehnoloki proces to smanjuje trokove proizvodnje. Odreenost programa proizvodnje takoer ima velikog utjecaja na tehnoloki proces. Projektovanje tehnolokih procesa Projektovanje tehnolokih procesa je sloen i odgovoran radni zadatak koji od tehnologa zahtijeva dobro poznavanje tehnologije prerade i obrade materijala, tehnikog crtanja, konstruiranja kao i proizvodnih mogunosti preduzea za koju se projektuje tehnoloki proces. Pored toga, tehnolog mora imati i odgovarajue radno iskustvo vezano za poslove izrade i montae, a takoer, da poznaje proizvodne mogunosti drugih preduzea radi ostvarivanja mogue kooperacije. Tehnolog mora stalno pratiti razvoj tehnologije, usavravati svoj rad i koristiti iskustva

124

drugih. U radu, tehnolog se susree sa raznim problemima i rjeava sljedee vrste zadatka: projektuje tehnoloke procese za nove proizvode za koje treba nabaviti i postaviti novu tehnoloku opremu, a esto i izgraditi novu fabriku i zaposliti nove radnike, 2. projektuje tehnoloke procese za nove proizvode kada ima na raspolaganju tehnoloku opremu, zaposlene radnike i odreenu organizaciju rada, 3. prati i analizira rad u postojeem proizvodnom procesu i 4. predlae mjere za unapreivanje proizvodnje.
1.

Djelokrug rada tehnologa je veoma irok: sarauju sa konstruktorima pri projektovanju i konstruisanju proizvoda, odreuje i planira potrebnu tehnoloku opremu, projektuje tehnoloke procese, konstruie alate, naprave i mjerila, sudjeluje u operativnoj pripremi procesa proizvodnje, tehnoloke kontrole i organizacije unutranjeg transporta. Za uspjeno rjeavanje problema tehnolog mora imati jasno i precizno definiran radni zadatak, koji pripremaju ostale slube i funkcije u fabrici. Zadatak mora da sadri: sklopne i radionike crtee proizvoda, godinje koliine proizvoda, predvianje vremena proizvodnje (jedna ili vise godina), raspoloivu tehnoloku opremu, raspored pogona, te raspored opreme po pogonima, planove investicionih ulaganja u nove zgrade i tehnoloku opremu i kadrove koji su na raspolaganju za odreeni proizvodni program.

Polazna osnova za projektovanje tehnolokog procesa su sklopni i radioniki crtei novog proizvoda sa kojima se tehnolog mora detaljno upoznati. Prouava eme proizvoda, tehniki opis, sklopne i radionike crtee, da bi stekao uvid u namjenu i funkciju proizvoda. Tehnolog se u ovu analizu ukljuuje jo u fazi konstruisanja i daje prijedloge za izmjene geometrijskog oblika i vrste materijala za pojedine dijelove. Ova suradnja konstruktora i tehnologa daje bolja konstrukciona i tehnoloka rjeenja to olakava izradu i montau, smanjuje trokove proizvodnje i poboljava kvalitet proizvoda. Nakon analize crtea, tehnolog bira najprikladniji oblik polaznog sirovog materijala za proizvodnju, najbolji redoslijed operacija i postupaka, radno mjesto za svaku operaciju s potrebnim alatima i priborima, odreuje najbolji reim rada za svaku operaciju, odreuje vrijeme za izradu, kontrolie ostvarivanje procesa proizvodnje i predlae mjere za unapreenje proizvodnog procesa. Operacija i njeni sastavni dijelovi Izrada razliitih dijelova najee se obavlja na nekoliko maina sa razliitim alatima, a obradu izvode radnici razliitih kvalifikacija. Na taj nain tehnoloki proces izrade je podijeljen na operacije koje se vezuju za pojedina radna mjesta. Operacija je dio proizvodnog procesa koji se obavlja na jednom radnom mjestu. Ona traje neprekidno na jednom ili vie istih predmeta rada, a moe je obavljati jedan ili grupa radnika. Razlikuju se operacije izrade i operacije montae. Tehnoloka operacija se izvodi na obratku, pri emu se mijenjaju geometrijska, fizikalna, dimenzijska i/ili hemijska svojstva materijala pripremka. Operacija je osnovna jedinica tehnolokog postupka obrade jednog ili vie obradaka, koja se izvodi na jednom radnom mjestu. Radne operacije mogu biti sloene kada sadre vie zahvata i jednostavne kada imaju jedan radni zahvat koji ini operaciju. Operacija se moe shvatiti i kao obrada izmeu dva stezanja, iako moe biti i sa vie stezanja obratka, kada se obrada izmeu dva stezanja oznaava kao faza obrade (slika 4.3).

125

Radno mjesto je dio proizvodnog prostora koji je namijenjen za rad radnika. Ono je snabdjeveno odgovarajuim mainama, priborima, alatima i drugim pomonim sredstvima. Dobro planiranje procesa proizvodnje zasnovano je na podacima koje daju pojedine operacije. Pri razradi tehnolokog procesa treba teiti ka smanjivanju broja operacija jer to dovodi do smanjenja broja potrebnih maina, radnika, meuoperacionog transporta i proizvodnog prostora. Moe se oekivati da smanjenjem broja operacija dolazi do sniavnja trokove proizvodnje. Operacija, kao osnovna jedinicu tehnolokog procesa, moe se podijeliti na njene sastavne dijelove i to: postavljanje, centriranje i stezanje predmeta zahvate, prolaze i poloaje.

Operacija zapoinje postavljanjem, centriranjem i stezanjem predmeta u stezni ureaj. To je fiziki posao pri kome se ne mijenjaju oblik i dimenzije, a predmet se dovodi u odreeni poloaj u odnosu na mainu i alat. U toku jedne operacije moe biti jedno ili vie postavljanja, centriranja i stezanja. Na slici 1.2. prikazana je obrada jedne osovinice u dva postavijanja, centriranja i stezanja.

Slika 1.2. Obrada osnovice u jednoj operaciji sa dva postavljanja, centriranja i stezanja; a) prvo postavljanje; b) drugo postavljanje

Da bi se obezbjedila obrada po cijelom presjeku esto se mora mijenjati poloaj predmeta maini i alatu, pa novoobraene povrine ne mogu imati taan odnos prema ranije obraenim povrinama. Zbog postizanja vee tanosti, obrada se mora izvoditi sa jednim postavljanjem, centriranjem i stezanjem. Pri projektovanju tehnolokog procesa izrade broj stezanja se mora svesti na najmanju mjeru to se postie izborom pogodnog steznog pribora.

126

Nalazei se u steznom ureaju radni predmet moe mijenjati poloaj u odnosu na radne elemente maine. Poloaj predstavlja odnos predmeta prema maini ili predmeta prema alatu za jedno stezanje. Obrada jednog predmeta moe se obaviti sa jednim ili vie poloaja. Na slici 1.3, prikazana je obrada dva lijeba na vertikalnoj glodalici. Obrada bi se mogla izvesti na dva naina. Poslije izrade lijeba na strani II, predmet se skida sa stezanog ureaja i okree za 180 i ponovo privrava te se obrauje lijeb I. Tada se obrada izvodiu dva postavljanja, centriranja i stezanja. Meutim, ako se koristi stezni ureaj koji se moe zakretati oko vertikalne ose to je i prikazano na slici 1.3 tada poslije izrade lijeba II, zaokretanjem steznog ureaja oko vertikalne ose za 180 dovodi se povrina I u poloaj za obradu. Jasno je, da primjenom ovakvog steznog ureaja znatno se skrauje vrijeme izrade jednog kanala. Obrada se izvodi sa dva razliita poloaja radnog predmeta u odnosu na alat, a izvreno je samo jedno ostavljanje - centriranje i stezanje.

Slika 1.3. Obrada ljebova sa dva poloaja

Pri izradi zupanika na glodalicama, uz primjenu podionog aparata, za jedno stezanje radnog predmeta postoji onoliko poloaja koliko zupanik ima zuba. U ovom sluaju zupanik u odnosu na alat uvijek mijenja poloaj poslije narezivanja jednog meuzublja. Obradu na revolverskim automatima izvodi se jednim postavljanjem, centriranjem i stezanjem radnog predmeta, a okretanjem revolverske glave prema utvrenom redoslijedu obrade dovode se odgovarajui alati u radne poloaje, slika 1.4.

Slika 1.4. Obrada ahure na revolver strugu

Poslije stezanja predmeta obrada se izvodi zahvatima. Zahvat je dio operacije koji se odnosi na obradu jedne povrine sa jednim alatom ili grupe povrina sa grupom alata koji su istovremeno u zahvatu (slika 1.5.) i s odreenim reimom obrade. Dakle, pri izvoenju zahvata ne mijenja se obraivana povrina, alat niti projektirani reim obrade. Sa promjenom bilo kojeg od navedenih parametara (povrina, alat, reim obrade) zapoinje naredni zahvat. Kod obrade skidanjem strugotine zahvati mogu imati jedan ili vie prolaza.

127

Najvaniji su tehnoloki zahvati (zahvati obrade) kojima se mijenja oblik, dimenzije i druga svojstva materijala obratka. Dakle, prolaz je dio zahvata koji se ponavlja vie puta. Pored obradnih (osnovnih) zahvata postoje pomoni zahvati (postavljanje i skidanje obratka, stezanje i otputanje, zakretanje stola i obratka, podeavanje, pomicanje pozicioniranje alata, itd.).

Slika 1.5. Zahvati sa prolazima

Slika 1.6. Obrada sa dva prolaza

Prolaz je dio operacije ili zahvata koji se odnosi na jedno pomjeranje alata du obraivane povrine sa konstantnom dubinom rezanja. Zahvat se moe obaviti sa jednim ili vie prolaza. Svi prolazi imaju isti korak i broj obrtaja dok dubina rezanja moe biti ista ili razliita (slika 1.6). Kada su dodaci za obradu vei, vei je i broj potrebnih prolaza, tako da se sa istim reimom obrade i istim alatom izvodi vie prolaza (slika 4.4). Tek se posljednjim prolazom dobije traeni kvalitet obraene povrine. Potreban broj prolaza odreuje se iz dodatka za obradu i reima obrade (dubine rezanja). Prolazi mogu biti radni i neradni. Radnim prolazom mijenjamo oblik i dimenzije, dok neradnim prolazom alat vraamo u poetni poloaj. Osnovne podloge za projektiranje tehnolokog procesa obrade Projektiranje tehnolokog procesa je izuzetno kompleksan i odgovoran zadatak, jer od ispravno postavljenog tehnolokog procesa ovisi krajnji tehno-ekonomski rezultat ostvarene proizvodnje. Zbog toga, za kvalitetno postavljeni tehnoloki proces obrade potrebna su teoretska znanja i praktina iskustva po pitanju: metoda obrade, izbora maine, alata, reima obrade, pribora i mjernih instrumenata za traeni kvalitet obrade. Isto tako, da bi tehnoloki proces zadovoljio tehno-ekonomske kriterije date proizvodnje, potrebno je odrediti optimalan reim obrade, kao i optimalan oblik polaznog sirovog komada. Ve sada, sve vie se trai da projektirani tehnoloki proces bude rezultat primjene naunih metoda obrade i savremenih tehniko -tehnolokih dostignua, a manje stvar iskustva i rutine tehnologa. Projektiranje tehnolokog procesa dolazi u obzir pri usvajanju nove proizvodnje, usvajanju novog proizvoda u ve postojeoj proizvodnji ili unapreenju i racionalizaciji postojee proizvodnje. Za projektiranje tehnolokog procesa obrade, potrebno je imati: a. Konstruktivnu dokumentaciju proizvoda (crtee dijelova i sklopova) koja mora imati slijedee podatke: projekcije i presjeke koji daju jasnu sliku o obliku obratka, potrebne mjere i tolerancije, oznake kvaliteta povrinske obrade, podatke o predvienoj vrsti materijala, - mehanike karakteristike (tvrdoa, vrstoa) nakon izvrene termike obrade, - funkcija dijela ili proizvoda, - tehnike uslove za ispitivanje i prijem proizvoda. b. Ukupnu planiranu koliinu proizvoda koja moe biti iskazana mjeseno i godinje.
128

c. Datoteku maina koja treba da sadri: -

vrstu i tip opreme sa tehniko - tehnolokim karakteristikama, specifikaciju i stepen tanosti raspoloivog pribora koji postoji uz mainu. uputstvo za rad na maini (posebno po pitanju sigurnosti i zatite), stezni, rezni i mjerni alat (datoteku alata i pribora), podatke o stepenu tanosti i krutosti maine, - raspored obradnih sistema u pogonu. d. Dokumentaciju (datoteke, i prospekte) za izbor alata. e. Dokumentaciju (datoteke, standarde) za izbor polaznog oblika materijala (odlivak, otkivak, otpresak i slino). f. Upustvo za programiranje procesa obrade sa datotekom podataka obradnog sistema. g. Ranija slina rjeenja, posebno dokumentaciju ostalih proizvoda iz proizvodnog programa, kako bi se mogla primjeriti unifikacija, standardizacija ili normalizacija proizvoda i postupaka obrade. h. Tehnoloku organizaciju proizvodnje. i. Raspoloive ljudske kapacitete po broju, strukturi i stepenu strunosti. j. Obrasce ispise i nosioce informacija. Izlaz procesa projektovanja tehnolokih procesa Rezultat projektovanja tehnolokog procesa je skup informacija koje odreuju faze i dogaaje transformacije odabranog poetnog materijala u izradak, sredstvima sa kojima se to izvodi, te parametre reima rada. Ove informacije se definiu na odreenim nosiocima informacija iji sadraj i oblik variraju od poslovnog sistema do poslovnog sistema. Uobiajeno se koriste: - karta tehnolokog procesa jednopozicionog tipa, - karta tehnolokog procesa viepozicionog tipa, - operacioni list i - karta toka procesa.

129

130

KONCENTRACIJA ZAHVATA
Najjednostavniji nain koncentracije operacija je kada dvije ili vie operacija, koje se obavljaju na istim ili slinim mainama, spoje u jednu operaciju koju se obavlja na jednoj maini. Na ovaj nain smanjuje se ciklus proizvodnje dok se sutina tehnolokog procesa ne mijenja. Koncentraciju operacija se susree kod obrade na revolver strugovima. Alati su smjeteni u revolverskoj glavi prema redoslijedu zahvata. Za jedno baziranje moe se obaviti vie zahvata ime se ciklus proizvodnje skrauje, skrauju se pomona vremena i postie se bolji kvalitet proizvoda. Najbolja koncentracija operacija postie se kada se vie zahvata kombinuje u jedan. To se postie primjenom viesjenih strugova, poluautomata i automata. Na ovaj nain skrauje se vrijeme izrade, a poveava proizvodnost. Za ovakav nain obrade potrebna je specijalna oprema; pripremu maine i podeavanje za odreeni reim rada obavlja specijalizirani radnik, a samu obradu izvodi radna snaga nie kvalifikacije. Koliko e zahvata biti koncentrirano u jednoj operaciji zavisi od geometrijske sloenosti izratka, nivoa razrade tehnolokog procesa, raspoloivih obradnih sistema i vrste pripremka. Koncentracija operacija i zahvata je istovremena obrada s vie alata na veem broju povrina i na jednom obradnom sistemu. Vrijeme obrade na takvim obradnim sistemima se znaajno skrauje, to je i glavni cilj koncentracije. Vei su uinci koncentracije kod dijelova sloenog oblika koji imaju veliki broj povrina za obradu. Koncentracija operacija moe biti: o o o o koncentracija nultoga reda (diferencijacija operacija), koncentracija prvoga reda, koncentracija drugoga reda, koncentracija treega reda (totalna koncentracija).

Na slici 4.13, prikazan je primjer koncentracije zahvata za estovreteni automat: zabuivanje - poravnavanje eone povrine glodanjem -buenje - proirivanje - razvrtanje - uputanje.

131

Diferencijacija tehnolokih operacija (koncentracija nultog reda) Diferencijacija tehnolokih operacija je svoenje operacija koje vremenski due traju na zahvate, to je prihvatljivo kod procesa obrade gdje su velike razlike vremena obrade izmeu pojedinih operacija i kod velikih serija.

Koncentracija zahvata prvog reda Kada se od ukupnog broja "r" zahvata (slika 4.14.) istovremeno (grupno) izvodi po "k" zahvata tada je vrijeme obrade koncentracije prvog reda (slika 4.16.):

132

Koncentracija zahvata drugog reda Kada se grupni zahvati prvog reda "s" rasporede na "m" vie radnih pozicija na maini, tada se na svakoj radnoj poziciji izvodi - skupnih m zahvata.

133

134

RAZRADA TEHNOLOKOG PROCESA

Razrada tehnolokog procesa izrade Projektovanje tehnolokog procesa izvodi se na osnovu radionikog crtea. Prije nego to otpone razrada tehnolokog procesa neophodno je izvriti analizu radionikog crtea i utvrditi tehnologinost dijela. Da bi se uspjeno izvrila analiza radionikog crtea, neophodno je imati i sklopni crte sklopa u koji taj dio ulazi. Na osnovu detaljnog upoznavanja sa zahtjevima koje treba ostvariti pri izradi, te eventualne korekcije u dogovoru sa konstruktorom, da bi se olakala tehnologiju izrade, pristupa se razradi tehnolokog procesa. Osim toga, neophodno je poznavati i broj komada koji e se proizvoditi mjeseno i u toku godine, te ukupan broj komada. Projektovanje tehnolokog procesa obavlja se sljedeim redoslijedom: odrediti redoslijed i marrutu operacija, izabrati polazni oblik poluproizvoda, razraditi redoslijed obrade i zahvata za svaku operaciju, odrediti alate (stezne, rezne i mjerne), reim rada i vrijeme izrade, usporediti vie varijanti tehnolokog procesa i odabrati koji je najpovoljniji i izraditi potrebnu tehnoloku dokumentaciju. namjene tehnolokog procesa, tipa proizvodnje (pojedinana, serijska i masovna) i vrijednosti proizvoda.

Stepen razrade tehnolokog procesa zavisi od vie faktora:

Tehnoloki proces moe biti namijenjen za potrebe konkretne proizvodnje i za potrebe odreene projektne dokumentacije. Tehnoloki proces za konkretnu proizvodnju se detaljno razrauje i on odreuje tok odvijanja proizvodnje i direktno utie na kvalitetu i trokove proizvodnje. On se prilagoava rasporedu pogona i radnih mjesta po pogonima, kao i raspoloivoj tehnolokoj opremi, raspoloivoj radnoj snazi i konkretnoj organizaciji proizvodnje. Razrada tehnolokog procesa za potrebe projektne dokumentacije nije detaljna i slui za projektovanje novih fabrika, rasporeda pogona, te nabavke odgovarajue tehnoloke opreme. Kada bude projektovan detaljni tehnoloki proces, moraju se zadrati postavke koje su razraene u projektnoj dokumentaciji jer je nabavljena i postavljena odgovarajua tehnoloka oprema. Tehnoloki proces mora obezbijediti zahtijevanu kvalitetu proizvoda, a da se pri tome postigne to manji procenat karta, vea proizvodnost i produktivnost. Kvaliteta proizvoda ima veliki utjecaj na tehnoloki proces. Ukoliko su zahtjevi u pogledu kvaliteta stroiji, tehnoloki proces postaje sloeniji, traje due, zahtijeva kvalitetniju tehnoloku opremu, kvalifikovaniju radnu snagu, pa su i trokovi proizvodnje vei. Da bi se uspjeno projektovali tehnoloki postupci, zahtjeva se stalno usavravanje, praenje literature i iskustva drugih. Odreivanje polaznog oblika poluproizvoda za proizvodnju je veoma vaan posao koji ispravno mora rijeiti sam tehnolog. Poluproizvodi mogu biti od razliitih profila dobijeni valjanjem, istiskivanjem i drugim postupcima, kao i odlivci, otkivci, zavareni dijelovi i dr. Ukoliko su oblik i dimenzije poluproizvoda blii gotovom proizvodu, utroie se manje vremena, energije, materijala i alata pa e i proizvodnost biti vea.

135

Redoslijed obrade, marruta operacija, kao i redoslijed zahvata za svaku operaciju je bitan za skraenje vremena izrade. Marruta operacija treba da bude takva da materijal ide od skladita sirovina do radnih mjesta i skladita gotovih proizvoda po pravoj liniji i u jednom smjeru. Treba nastojati da se obrada ostvari sa to manje stezanja, jer na taj nain postie veu tanost proizvoda. Stezni alati se biraju u zavisnosti od oblika radnog predmeta, radne maine, zahtijevane tanosti, te broja komada. Stezni alat ima veliki uticaj na tanost geometrijskog oblika i vrijeme izrade. Rezni alati se biraju u zavisnosti od naina obrade (struganje, glodanje, bruenje itd.), vrste obrade (gruba, ista, fina), vrste zahvata (izrada lijeba, navoja, uzduna obrada, poprena obrada itd.) i vrste materijala koji obraujemo. Treba nastojati da se biraju takvi alati koji za istu postojanost daju vee brzine rezanja ime se direktno utie na skraivanje vremena izrade. Reim obrade se odreuje za svaki zahvat i on je odreen parametrima obrade, dubinom rezanja, korakom, brojem prolaza i brojem obrtaja. Moe ga se odrediti na razliite naine proraunom ili izborom preporuenih vrijednosti iz odgovarajuih tabela. Parametri obrade moraju biti prilagoeni odgovarajuim mainama alatkama (korak i broj obrtaja) na kojim e se izvoditi obrada. Ukoliko parametri obrade nisu prilagoeni odgovarajuim mainama alatkama, moe se rei da reim obrade, a takoer, i vremena obrade nisu dobro odreeni i da je takav tehnoloki postupak neispravan. Tehnoloki postupak izrade vratila i osovina Tehnoloki postupak izrade vratila i osovina zavisi od oblika, materijala i zahtjeva koje je postavio konstruktor radionikim crteom. Vratila i osovine mogu biti glatka i stepenasta, puna i uplja. Osnovne povrine koje se obrauju na vratilima i osovinama su povrine rotacionog oblika. Zbog toga, njihova obrada se izvodi na strugovima i brusilicama za okruglo bruenje. Pored rotacionih povrina, koje se obrauju na uzdunim struganjem i bruenjem, na vratilima i osovinama pojavljuju se i druge povrine kao to su eone povrine na krajevima vratila i osovina kao i nasloni koji se javljaju pri prelazima sa jednog na drugi prenik. Na vratilima i osovinama mogu biti na pojedinim povrinama narezani navoji, urezani ljebovi za klinove, izbueni radijalni otvori, izraeni kanali za prstenaste uskonike, konine fazonske povrine. Na vratilima se esto izrauju i zubi zupanika (pravi, kosi, konini), kao i puni navoj. Izrada glatkih vratila i osovina, a takoer, razrada tehnolokog procesa, je znatno prostija nego kod stepenastih i uvijek, gdje je to mogue, treba primjenjivati glatka vratila i osovine. Pored jednostavnosti konstrukcije i izrade, kod glatkih vratila i osovina izbjegnuta je i koncentracija naprezanja osim na mjestima gdje su izraeni ljebovi za klinove i kanali. Jedan od osnovnih nedostataka glatkih vratila i osovina je primjena distantnih ahura prilikom montae. Pored toga, javljaju se problemi i pri montai dijelova koji stvaraju vrste sklopove, a koji se nalaze na izvjesnom rastojanju od krajeva. Stepenasta vratila i osovine nemaju prednjih nedostataka svojstvenih glatkim vratilima i osovinama, ali je njihova izrada sloenija i skuplja. Cilindrine povrine vratila i osovina mogu se podijeliti u dvije grupe: povrine koje se obrauju i povrine koje se ne obrauju obradom skidanjem strugotine. Povrine koje se obrauju obradom skidanja strugotine mogu biti slobodne ili formiraju sklopove sa drugim povrinama.
136

Klasa obraenih povrina koje ne formiraju sklopove su najee N10 i N12. istoa obrade povrina koje formiraju sklopove sa drugim povrinama odgovara klasama N6 i N7, a rjee N4 i N5. Prije nego to se otpone projektovanje tehnolokog procesa izrade za vratila i osovine, neophodno je izvriti detaljnu analizu radionikog crtea, tj. utvrditi njegovu tehnologinost. Konstruktivni oblici i tehnologinost izrade vratila i osovina Konstruktivni oblici vratila i osovina zavise od namjene i mogu biti veoma razliiti. Na slici 7.1. dato je nekoliko konstruktivnih oblika vratila i osovina.

Slika 7.1. Konstruktivni oblici vratila i osovina

Pri analizi konstruktivnog oblika, neophodno je posvetiti panju kako tehnologiji obrade tako i mogunosti montae svih elemenata koji dolaze na vratilo ili osovinu. Sa gledita montae, svako vratilo i osovina moraju biti konstruirani tako da svi elementi koji se navlae pod pritiskom moraju do mjesta postavljanja prolaziti bez potekoa. To znai, ako se na vratilo postavljaju dva ili vie elemenata sa jedne strane, moraju se koristiti stepenasta vratila. Postavljanje i skidanje elementa 1 (slika 7.2.) uslovljeno je dimenzijama elementa 2. Ako bi se koristilo glatko vratilo, tada bi postavljanje elemenata 1 pod pritiskom bilo oteano. Poeljno je da prenik vratila za element 2 bude manji, pa bi montaa bila jednostavnija i laka. Da bi se olakala montaa elemenata vee duine i postigla laka obrada, pogodno je u vratilu ili osovini izraditi dvije povrine istog prenika, a izmeu njih smanjiti prenik (slika 7.2.b). Za analizu vratila i osovine, pored radionikog crtea, neophodno je imati i sklopni crte sklopa u kome se nalazi vratilo ili osovina.

Slika 7.2. Montaa elemenata na vratilo

Vratila i osovine, koji se izrauju pojedinano i u malim koliinama, obrauju se na univerzalnim strugovima. Duine pojedinih stepenica u takvim sluajevima nemaju bitnog utjecaja na tehnoloki proces. U srednjoserijskoj i velikoserijskoj proizvodnji veoma je pogodno primjenjivati viesjene strugove. U tom sluaju, da bi se na minimum svela duina hoda nosaa alata, sa vie noeva, a time i skratilo vrijeme izrade, neophodno je da duine

137

pojedinih stepenica budu priblino jednake ili djeljive sa najmanjom duinom stepenice. Tada alati mogu biti postavljeni prema emi na slici 7.3. Poto se vratilo obrauje sa dvije strane, tj. sa dva postavljanja, to duine l2 na jednom kraju ne moraju biti jednake duine l1 na drugom kraju. Pri razradi tehnolokog procesa, neophodno je obezbijediti istovremenu obradu sa alatima za uzdunu i poprenu obradu. Raspored alata za uzdunu i poprenu obradu, kao i njihovo dejstvo, treba podesiti tako da se otpori rezanja jednih uravnoteavaju sa otporima rezanja drugih. Uzdunu obradu treba poinjati sa manjeg prenika. Obaranje ivica, urezivanje ljebova i poprenu obradu treba izvoditi u isto vrijeme kada se izvodi i uzdunu obradu.

Slika 7.3. ema obrade na viesjenom strugu

Broj alata koji istovremeno radi, tj. koji su u zahvatu, zavisi od krutosti maine i radnog predmeta, a takoer, i od naina stezanja. Poveanje broja noeva u nosaima alata, koji istovremeno stupaju u obradu, dovodi i do mogue pojave vibracija, to se nepovoljno odraava na tanost obrade, kvalitetu obraene povrine, alati se bre troe pa je potrebno esto mijenjanje i regulisanje, to poskupljuje proizvodnju. Na slici 7.4. prikazane su eme obrade vratila na viesjenom strugu. Da bi se olakala proizvodnja stepenastih vratila, u mnogim sluajevima koristi se konstrukcije nosaa alata sa jednim ili vie noeva koji rade po kopiru. I pored poveanja hoda alata, rad uz primjenu kopirnog aparata omoguava poveanje proizvodnosti i do 25 % na raun skraenja ukupnog vremena izrade zbog toga to se poveava brzina rezanja i korak, a takoer, smanjuje se priprema maine i alata. Alat due traje, a smanjuje se i utroak energije. Na slici 7.5. prikazane su eme obrade sa primjenom alata za kopiranje.

138

Da bi se smanjio asortiman alata, poeljno je da svi radijusi zaobljenja, oblici ljebova i skoenja ivica na jednom vratilu ili osovini budu isti. Za izlaz alata za rezanje navoja i alata za bruenje neophodno je predvidjeti odgovarajue kanale irine b (slika 7.6). irinu kanala b za izlaz alata na jednom vratilu ili osovini poeljno je izvesti istog oblika i dimenzija kako bi se smanjio asortiman alata. Ako vratilo ima vie ljebova za klinove rasporeenih na razliitim povrinama, neophodno je da ti ljebovi budu na istoj strani da bismo skratili vrijeme izrade. Za glodanje zavojnih ljebova punim glodaem, a takoer, pri izradi kanala za ljebove za klinove ili oijebljena vratila sa ploastim glodaima, potrebno je predvidjeti izlaz glodaa l1. Izlaz glodaa l1 zavisi od prenika i dubine glodanja i najlake se odreuje grafiki (slika 7.7).

Za smanjivanje asortimana alata za izradu ljebova, te za skraivanje vremena pripreme maine i pomonog vremena, poeljno je, gdje je to mogue, birati iste dimenzije ljebova na raznim dijelovima vratila. Popreni otvori, gdje je to neophodno, treba da budu cilindrini ili ovalni (slika 7.8) jer se oni lako izrauju. Polazni oblici sirovog materijala za izradu vratila i osovina Poluproizvodi za izradu vratila i osovina mogu biti ipke okruglog poprenog presjeka, dobivene valjanjem u toplom stanju kao i otkivci i otpresci.

Glatka vratila, osovine i stepenasta sa malim razlikama u dimenzijama prenika, izrauju se od ipkastog materijala. Dimenzije ipke od koje e se izraivati vratila i osovine odreuju se na taj nain to na povrinu, koja je odreena maksimalnim prenikom, dodaju odgovarajue dodatke za obradu (si. 7.9). Prenik ipke moe se odrediti prema obrascu: ds = d + t + 2 + s [mm]. Izraunati prenik treba zaokruiti na prvi vei standardni prenik ipkastih poluproizvoda prema odgovarajuim propisima i tabelama propisanim standardima. Duina poluproizvoda e se odrediti prema obrascu:
139

ls = l + 2( 1p + 2p + 3p) [mm]. Ukoliko su zahtjevi u pogledu kvaliteta slabiji, pa nije potrebno predvidjeti sve tri vrste obrade (grubu, istu i finu), tj. dodatke za grubu, istu i finu obradu, to odgovarajue treba izostaviti. Duinu ls, nije potrebno zaokruivati na vee ili manje vrijednosti. Izgled vratila i otkivka dobivenog slobodnim kovanjem dat je na slici 2.8. Polazni oblik vratila i osovina moe se dobiti presovanjem ili kovanjem u kalupima. Na slici 7.10. dat je izgled vratila i otkivak uvean za veliinu dodataka, a takoer, uzet je u obzir i nain dobivanja. Dodatak za grubu obradu (uzdunu i poprenu) bira se prema maksimalnoj dimenziji 180 mm i standardnim propisima.

Izrada ljebova i navoja ljebovi na vratilima slue za formiranje sklopova izmeu vratila i zupanika, spojnica, remenica i drugih elemenata. Na jednoj povrini moe biti vie ljebova, kada se govori o oljebljenim vratilima. Oblici ljebova mogu biti razliiti (slika 7.11). ljebovi se mogu izraditi na vie naina: glodanjem ploastim glodaem, glodanjem punim glodaem, rendisanjem metodom kopiranja, provlaenjem.

Glodanje ljebova u serijskoj proizvodnji izvodi se na sljedei nain. Prvo se sa dva profilisana glodaa izrade ljebovi potrebne dubine (slika 7.12), a zatim se, u sljedeoj operaciji, izvodi ista obrada bonih povrina sa dva glodaa sa ploicama od tvrdih metala (slika 7.12). Ove operacije se izvode na horizontalnim glodalicama. Glodanje ljebova sa evolventnim profilom izvodi se pomou punog glodaa, slika 7.13.

140

Izrada ljebova za klinove moe se izvesti na horizontalnim i vertikalnim glodalicama. Pri izradi na horizontalnoj glodalici, koristi se ploasti gloda ija je irina jednaka irini lijeba (slika 7.14). Gloda zauzima odmah dubinu rezanja, a potom se ukljui uzduno kretanje stola skupa sa radnim predmetom.

Slika 7.15. Izrada lijeba za segmentni klin

Izrada ljebova za segmentne klinove prikazano je na slici 7.15. Gloda irine B koja odgovara irini lijeba je ploasti gloda i izvodi glavno obrtno kretanje, a radni sto izvodi vertikalno podizanje za dubinu t. Izrada ljebova za klinove na vertikalnoj glodalici izvodi se prema emama na slici 7.16. Ovi ljebovi mogu biti otvoreni, poluotvoreni i zatvoreni.

ljebovi se izrauju na taj nain da se radni sto, skupa sa predmetom, podigne pri emu gloda zauzima potrebnu dubinu glodanja, a zatim se ukljui uzduno kretanje i glodanje se obavi na potrebnu duinu. Na kraju hoda iskljui se hod i sto podigne za novu dubinu i ukljui
141

kretanje u suprotnom pravcu. Broj prolaza zavisi od dubine lijeba. Da bi se obezbijedila izrada navoja na dijelovima vratila, potrebno je predvidjeti potreban izlaz alata irine b (slika 7.6. i slika 7.7). Obrada se moe izvesti obradom na strugu ili glodanjem na glodalici sa primjenom viesjenih alata. Na slici 7.17. prikazana je izrada navoja na strugu. Alat je pravi no za izradu navoja, a obrada se izvodi sa vie prolaza. Broj prolaza zavisi od koraka i moe se izabrati iz niza standardiziranih tabela. Mainsko ili glavno vrijeme moe se odrediti prema obrascu: ts = gdje je: l [mm] duina navoja, l1 [mm] ulaz noa, l2 [mm] izlaz noa, n [min-1] broj obrtaja predmeta, s [mm] korak, i broj prolaza. l + l1 + l2 2 i [min] ns

Izrada navoja glodanjem na glodalici izvodi se primjenom specijalnog glodala koji je u obliku zavojnice koja je isprosijecana uzdunim ljebovima da bi dobila sjeiva alata. Na slici 7.18. data je ema izrade navoja glodanjem. Glodalo (2) se postavlja paralelno sa osom predmeta (1), a glodanje svih navoja ostvaruje se u isto vrijeme. Za jedan obrtaj predmeta (1) glodalo (2) se pomjeri za jedan korak koji odgovara navoju predmeta. Glodalo izvodi glavno obrtno kretanje brzinom v uz prethodno radijalno primicanje za dubinu lijeba navoja. Predmet (1) izvodi samo pomono obrtno kretanje brzinom vp. Za potpuno narezivanje navoja potrebno je 1,2 do 1,3 obrtaja radnog predmeta (0,2 do 0,3 obrtaja potrebno je radi postizanja pune dubine navoja. Duina glodala je neto vea od duine navoja na predmetu (obino za 2 do 3 navoja). Termika obrada dijelova vratila U tehnolokom procesu izrade dijelova obradom skidanja strugotine neophodno je predvidjeti ispravno mjesto za termiku obradu. Vrste termike obrade zavise od vrste materijala predmeta, polaznog oblika sirovog materijala i zahtjeva koje je postavio konstruktor. Vratila mogu biti podvrgnuta termikoj obradi u cjelini ili samo pojedini njegovi dijelovi. Vratila se podvrgavaju razliitim vrstama termike obrade kao to su: meko arenje, poboljanje, povrinsko kaljenje, termo-hemijska obrada i otputanje. Da bi se omoguila obrada okaljenih dijelova, potrebno je izvriti meko arenje. Mekim arenjem zagrijavaju se dijelovi do odreenih temperatura; zadravanjem na tim temperaturama izvjesno vrijeme, a zatim, postupnim hlaenjem osigurava se rekristalizacija i manje ili vee uravnoteenje strukture to omoguava laku obradu. Osim toga, arenjem se uklanjaju naponi
142

nastali prethodnom mehanikom obradom kao to su kovanje, presovanje. Poslije arenja, materijal u veoj ili manjoj mjeri dobija prvobitna svojstva, tj. izvri se rekristalizacija materijala. Mogu biti razliite vrste arenja, to zavisi od temperature arenja. Za sve vrste arenja karakteristino je lagano hlaenje. Poboljanje je termika obrada koja se sastoji od kalenja i visokotemperaturnog otputanja. Cilj poboljanja je da se na raun tvrdoe poboljaju ostale mehanike osobine. Poboljanjem se poveava ilavost, granica razvlaenja, zatezna vrstoa, istegljivost i kontrakcija poprenog presjeka. Poboljanje najee izvodimo prije cementacije. Povrinskim kalenjem izvodi se djelimina termika obrada pojedinih dijelova vratila kao to su rukavci, zubi zupanika i druge povrine koje moraju imati veliku tvrdou povrine, a ilavo jezgro. Najbolje rezultate kod povrinskog kalenja postiu se strujom visoke frekvencije. Prema dimenzijama rukavca ili drugog dijela vratila koji treba brzo zagrijati izrauje se induktor. Pod dejstvom struje visoke frekvencije povrina se brzo zagrije, a potom hladi, najee, vodom. Pored struje visoke frekvencije povrine se mogu zagrijavati plamenom acetilena, pa po zavrenom zagrijavanju hladiti vodom. Rezultati povrinskog kalenja zagrijavanjem plamenom su loiji u odnosu na zagrijavanje strujom visoke frekvencije. Cementacijom u povrinski sloj se uvodi ugljenik do odreene dubine. Proces cementacije moe se obaviti u vrstom, tenom i gasovitom sredstvu. Najbolji rezultati postiu se cementacijom u gasovitom sredstvu. Poslije cementacije obavezno se mora izvriti kalenje i otputanje. Cementiraju se rukavci zuba zupanika koji su izraeni izjedna sa vratilom i ljebovi oljebljenih vratila. Poslije obavljenog procesa cementacije, dobija se povrinski sloj obogaen ugljenikom ime se omoguava kalenje, a time postizanje velike tvrdoe povrinskog cementovanog sloja, a jezgro ostaje meko i ilavo. Ovakva kombinacija mehanikih osobina je veoma poeljna s obzirom na optereenja dijelova vratila kao to su rukavci, ljebovi oljebljenih vratila ili zubi zupanika. Ove povrine moraju biti veoma tvrde, ime se poveava otpor protiv habanja dok je jezgro ostalo nepromijenjeno i ima veliku ilavost. Povrine dijelova koje nije potrebno cementirati moramo zatititi ili ostaviti dovoljan dodatak za obradu da se sa tih povrina moe odstraniti cementovani sloj. Nakon obavljene cementacije i izvrene termike obrade kalenja i otputanja, izvodi se jo bruenje kako bi se dobile i konane dimenzije, a takoer, i odreeni kvalitet obraene povrine. Otputanjem se uklanjaju djelomino unutranji naponi nastali nakon termike obrade kalenjem. Otputanje se obavlja na temperaturama najee do 150C kuhanjem u ulju ili sonim kupkama, a potom, lagano hladimo do sobnih temperatura. Poslije obavljenih operacija termike obrade, provjerava se tvrdoa. Poslije arenja tvrdoa se kontrolie pomou Brinelovog aparata utiskivanjem eline kuglice (HB), a poslije kalenja po metodi Rokvela (HRC) ili po metodi Vikersa (HV). Kontrola dubine cementacije izvodi se na epruveti. Epruveta se kali a zatim prelomi. Prelom se izbrusi i ispolira a zatim nagrize razblaenim kiselinama. Debljina tamnog povrinskog sloja predstavlja dubinu cementacije. Bruenje vratila Bruenjem pojedinih povrina na vratilima i osovinama postie se konanu tanost i kvalitet obraene povrine. Klase obraene povrine N4, N5 i N6 ostvaruju se u veini sluajeva, bruenjem. Bruenje dijelova vratila moe se ostvariti na vie naina. Najee se povrine bruse metodom radijalnog bruenja. Predmet je postavljen izmeu iljaka i izvodi obrtno kretanje, dok tocilo izvodi glavno obrtno kretanje i radijalno primicanje (slika 7.19). irina tocila mora biti vea od irine povrine vratila koja se brusi. Ovaj postupak obrade, ako se primjenjuje za

143

bruenje vie stepenica, ima dosta nedostataka jer je potrebno premjetanje tocila na razliita mjesta to predstavlja gubitke vremena pa se u serijskoj proizvodnji koristi vie tocila koja u isto vrijeme bruse vie povrina (najvie do 6 tocila) (slika 7.20).

Radijalno bruenje vie povrina u isto vrijeme moe se ostvariti na brusilicama za okruglo bruenje koje ispunjavaju sljedee uslove:

automatiziran ciklus obrade (primicanje tocila predmetu, poravnavanje tocila, promjena koraka pri prelazu sa prethodnog na zavrno bruenje, odmicanje tocila od predmeta), ugraen ureaj za aktivnu kontrolu, koji daje odgovarajue komande za izvoenje pojedinih pokreta, automatsku korekciju habanja tocila, ureaj za automatsko postavljanje i skidanje radnog predmeta, ureaj za balansiranje toila na samoj brusilici i mogunost ugraivanja brusilice u automatske linije.

Na takvim, brusilicama obimne brzine tocila su u granicama od 35 do 50 [m/s]. Obimna brzina radnog predmeta je od 20 do 60 [m/min] pri radijalnom primicanju tocila od 0,3 do 3 [mm/min]. Za postizanje klase obraene povrine 5, koristi se fino bruenje koje ima sljedee karakteristike:

bruenje se vri sa vrlo finim tocilima sa mekim veznim sredstvima, mala dubina bruenja (do 0,005 mm), mala obimna brzina predmeta (2 do 10 m/min), velika obimna brzina toila (vie od 40 m/s), intenzivno hlaenje i dugi proces izlaska tocila iz zahvata sa predmetom, tj. obrada bez poprenog primicanja tocila na zavretku zahvata, to omoguava postizanje velike tanosti i dobrog kvaliteta obraene povrine zahvaljujui smanjenju optereenja u sistemu maina, alat i radni predmet.

Za bruenje eonih povrina, naslona i konusnih povrina koriste se koso postavljena tocila (si. 7.21).

144

Kontrola dimenzija radnog predmeta u procesu bruenja je veoma znaajna jer na taj nain spreava se greka u procesu bruenja, omoguava uvoenje mehanizacije i automatizacije u proces bruenja. Mogue je uvesti postupak aktivne kontrole u toku samog procesa obrade, poslije obrade i kombinovano. Kontrolu dimenzija u toku obrade uvodi se najee pri zavrnom bruenju kada promjene dimenzija tocila, zbog njihovog habanja, mogu uticati na tanost izraenih predmeta. Bruenje ljebova na oljebljenim vratilima prikazano je na slici 7.22.

Bruenje bonih strana lijeba i podnoja moe se obaviti jednim zahvatom pomou profilisanog toila. Ovaj postupak je veoma produktivan, ali brusilica mora imati specijalni ureaj za poravnavanje, tj. profilisanje toila, zbog toga to se tocilo brzo troi i gubi oblik. Bruenje se moe izvesti i sa dva ravna tocila kada se bruse bone povrine u jednom zahvatu, a u drugom zahvatu se brusi podnoje (slika 7.22.b). Mogue je bruenje bonih povrina i podnoja obaviti i sa tri toila (slika 7.22.c) u jednom zahvatu. Vratila se postavljaju izmeu iljaka, a tocila su sa horizontalnom osom obrtanja, pri emu radni sto sa predmetom izvodi uzduno kretanje u jednom i drugom pravcu, da bismo omoguili bruenje lijeba po cijeloj duini. Poslije bruenja jednog lijeba pomou preciznog podionog aparata predmet se zakree za jedan novi lijeb. Redoslijed obrade i izrada operacija Primjer razrade tehnolokog procesa izrade vratila prezentiran je za vratilo (slika 7.10). Vratilo se izrauje od legiranog elika za cementaciju, tj. elik 4321. Polazni oblik sivog komada je otkivak sa dimenzijama koje su prikazane na slici 7.10. Operacija 10 Da bi se mogle obraivati stepenice vratila, a takoer, i brusiti, potrebno je, sa obje eone strane, odstraniti dodatak za grubu i istu obradu i izraditi gnijezdo za centriranje. U serijskoj proizvodnji, veoma je pogodno, obradu izvoditi na glodalici sa eonim glodaem sa umetnutim zubima, sa jedne strane ili jednovremeno sa obje strane, prvo grubim glodanjem, a potom istim tako da se dobije duina 180 mm. Potom, pomou burgije za centriranje izrauje se gnijezdo za cementiranje sa obje strane (slika 7.23). Operacija 20 Gruba obrada svih povrina na strugu. Predmet se prvo postavlja u stezni ureaj, na strugu i obrauje, prvo, sa jedne, a zatim sa druge strane, odstranjujui dodatke za grubu obradu (slika 7.24). S obzirom da se vratilo podvrgava cementaciji i da bi se skratila pripremu za cementaciju, na svim povrinama se predvia dodatak za istu obradu 2= 1,6 mm (dvostruka vrijednost dubine cementacije), osim povrina koje se cementiraju, gdje e se uzeti vrijednosti dodatka za bruenje 2= 1,2 mm. Poslije cementacije, odstranjuje se istom obradom dodatak za cementaciju gdje nije potreban.

145

Operacija 30 Otputanje unutranjih napona nastalih u procesu presovanja. Vratila zagrijati u komornoj pei na temperaturu 580 do 600C. Zagrijavanje obaviti za oko 30 minuta i drati na toj temperaturi 3 sata, a zatim ostaviti da se lagano hladi na mirnom vazduhu. Poslije zavrenog hlaenja, provjeriti tvrdou po Brinelu utiskivanjem eline kuglice prenika 10 mm. Tvrdoa treba da je u granicama HB = 200 do 205 kN/cm2. Dijagram arenja prikazan je na slici 7.25.

Operacija 40 Operacija iste obrade na povrinama 30h7 i 35h7. Odstranjuje se dodatak za istu obradu 2=1,1 mm i 2=1,2 mm. Na tim povrinama ostavlja se dodatak za bruenje, slika 7.26. Operacija 50 Cementacija na dubini 0,8 mm. eona povrine vratila i gnijezda za cementiranje treba premazati glinom da bi ih zatitili od cementacije. Dijelovi se pakiraju u sanduke sa prahom za cementaciju. Sastav praha za cementaciju 8590% drvenog uglja i 1015% Na2CO3. U sanduku se postavi i epruveta za ispitivanje i dobro zatvori da gasovi iz sanduka ne bi izlazili (slika 7.27). Upakovani predmeti u sanduku se ubacuju u pe i u prvoj fazi se lagano zagrijavaju do temperature 600C. Kada se dostigne ova temperatura, u drugoj fazi temperatura se bre poveava do temperature cementacije koja za ovaj elik iznosi 900 do 920C. Kad se postigne ova temperaturu, obustavlja se rad pei dok se temperatura u cijelom sanduku ne izjednai, a potom se podigne temperaturu do temperature cementacije i vri se arenje u trajanju 6 do 7 asova. Po zavretku cementacije, sanduci se vade iz pei i stavljaju
146

se da se lagano hlade na mirnom vazduhu ili skupa sa pei. Po zavretku hlaenja, otvaraju se sanduci i dijelovi se vade, dobro oiste i pregledaju.

Dijelovi se ponovo upakuju u sanduke pri emu se koriste ve upotrijebljeni prah za cementaciju i ponovo stavljaju u pe i ponovo zagrijavaju na temperaturu 880 do 900C da se obavi prvo kaljenje. Po postignutoj temperaturi kaljenja, sanduci se dre na toj temperaturi oko 30 min, a potom vade iz pei i istresaju na reetke. Vratila se odmah potapaju u ulje da bi se obavilo prvo kaljenje. Rezultat prvog kaljenja je sitnozrnasta struktura sredine vratila i vrlo tvrda okaljena cementovana povrina koju se ne moe obraivati. Da bi se dobile konane dimenzije vratila, tj. izvrila ista obradu i odstranio cementovani sloj sa povrina koje ne moraju imati veliku tvrdou, neophodno je izvriti meko arenje. Da bi se obavilo meko arenje, potrebno je dijelove ponovo upakovati u sanduk sa ve koritenim prahom za cementaciju slino kao kod prvog kaljenja. Sanduke postaviti u pe i zagrijati na temperaturu mekog arenja koja za ovaj elik iznosi 650 do 680 C. Kada se postigne ova temperatura, arenje se produuje u trajanju od tri sata i poslije toga iskljuiti rad pei i ostaviti da se ohladi. Po zavrenom hlaenju, sanduci se vade iz pei i iste se vratila od praha za cementaciju. Na slici 7.28. dati su dijagrami termike obrade pri cementaciji. Operacija 60 - Kontrola dubine cementacije Dubinu cementacije, tj. debljinu cementacionog sloja se odreuje na epruveti. Epruveta se kali zagrijavanjem na temperaturi 810830C i hlaenjem u ulju. Po zavrenom kaljenju, epruveta se popreno presijeca, a potom brusi i polira. Nakon poliranja presjek se nagriza razblaenom kiselinom. Cementovana povrina potamni i debljina tamnog sloja predstavlja dubinu cementacije, koja u konkretnom sluaju treba da iznosi 0,8 mm. Operacija 70 - ista obrada istom obradom odstranjuje se dodatak 2=1,6 mm sa svih povrina, a takoer, se izrauju ljebovi i iskoenja prema slici 7.29. Operacija 80 - Izrada lijeba za klin Na vertikalnoj glodalici pomou vretenastog glodaa prenika d=10 mm izraditi lijeb dubine 4,6 mm i duine 40 mm prema slici 7.30. Operacija 90 - Kaljenje i otputanje Po zavretku iste obrade, vratila zagrijati u pei za 30 minuta do temperature kaljenja koja iznosi 810830C. Na temperaturi kaljenja drati 5 do 8 minuta i ohladiti u ulju.

147

Po zavretku kaljenja, da bi se umanji povrinski naponi u cementovanom sloju, potrebno je izvriti otputanje. Otputanje se obavlja na temperaturi od 140 do 160C kuvanjem u ulju u trajanju od 1 asa. Dijagrami termike obrade kaljenja dati su na slici 7.31. Operacija 100 - Izrada navoja M30 Na horizontalnoj glodalici uz primjenu specijalnog glodaa u obliku zavojnice ispresijecane uzdunim ljebovima izvriti narezivanje navoja, slika 7.32.

Operacija 110 - Bruenje Za postizanje konanih dimenzija i kvalitete obraene povrine vratila na kotama 30h7, 35h7 i 40m7 potrebno je izvriti bruenje. Bruenje se obavlja metodom radijalnog bruenja, jednovremeno, na sve tri povrine prema slici 7.33.

Operacija 120 - Kontrola tvrdoe Nakon zavrenog bruenja cementovanih i okaljenih povrina potrebno je na kotama 30h7 i 35h7 provjeriti tvrdou po metodi Rokvela skala C ili po metodi Vikersa. Ako se tvrdoa kontrolie po metodi Rokvela, tada tvrdoa treba da bude 60 HRC.

148

Tehnoloki postupak izrade ahure ahure su elementi razliitih spoljanjih oblika koje kroz sredinu imaju otvor ili rupu. Na slici 7.34. prikazano je nekoliko oblika ahura. Vanjske dimenzije ahura najee se obrauju struganjem a ako su zahtjevi u pogledu dimenzija i kvaliteta obraene povrine stroiji, tada se i bruse. Unutranje mjere se ostvaruju: bruenjem burgijom, proirivanjem burgijom ili proirivaem, proirivanjem noem za proirivanje, grubim i finim razvrtanjem, unutranjim bruenjem, provlaenjem, glaanjem i honovanjem.

Obrada otvora buenjem, proirivanjem i razvrtanjem Obrada otvora je najracionalnija na builici sa primjenom alata: burgija, proirivaa i razvrtaa. Predmet je postavljen na radnom stolu i uvren, dok alat izvodi glavno obrtno kretanje i pravolinijsko pomono kretanje. Na slici 7.35. prikazani su tipini primjeri obrade otvora na builici sa skicama i klasama obraene povrine. Obrada otvora u vie zahvata sa razliitim alatima, npr., buenje, proirivanje i razvrtanje, u jednoj operaciji moe biti obavljeno na jednovretenoj vertikalnoj builici sa primjenom brzomjenjajuih glava za buenje. U takvim glavama alati se mogu mijenjati bez zaustavljanja obrtnog kretanja vretena to skrauje pomono vrijeme. Da bi se smanjilo vrijeme koje se utroi na promjenu alata prema redoslijedu obrade u serijskoj i masovnoj proizvodnji, koriste se revolverske glave za buenje. U tim glavama alati su rasporeeni po redoslijedu obrade (moe biti postavljeno do 7 alata) (slika 7.36). Revolverska glava je postavljena na glavnom vretenu, a periodinim obrtanjem revolverske glave dovodi se odgovarajui alat u radni poloaj. Pri obrtanju revolverske glave, alat koji je doveden u radni poloaj, dobiva automatsko obrtno kretanje. Broj obrtaja alata je podeen prema vrsti zahvata (buenje, proirivanje, razvrtanje) i odreen konstrukcijom prenosa u revolverskoj glavi. Na taj nain nastaje automatska promjena broja obrtaja vretena revolverske glave. Vretena, koja nisu u radnom poloaju, se ne obru. Revolverske glave su snabdjevene graninicima koji ograniavaju hod pojedinih
149

vretena; rasporeeni su prema redoslijedu dovoenja alata. Svaki alat, kada se nae u radnom poloaju, automatski dobija aksijalno pomono kretanje. Pri velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji koriste se agregatne builice. Na takvim builicama buenje, proirivanje, razvrtanje, narezivanje navoja i drugi zahvati obavljaju se istovremeno. Obrada otvora proirivanjem noem,bruenjem,provlaenjem, glaanjem (honovanjem) Otvori koji su dobiveni livenjem ili buenjem esto se dovode na konane mjere proirivanjem noem. No za proirivanje je postavljen na motku za buenje. Motka za proirivanje moe da se obre kada je postavljena na vertikalnim i horizontalnim builicama. Ako je motka postavljena u revolverskoj glavi na revolverskom strugu ili nosau alata, tada se ona ne okree. Na slici 7.37. prikazan je princip rada motke za buenje koja se obre, a na slici 7.38. princip rada motke koja se ne obre.

Motka za proirivanje, u koju je postavljen no za proirivanje, mora biti to kraa da se ne savija, a takoer, da pri radu ne dolazi do vibracija. Prenik motke treba da bude to vei da bi se poveala njena krutost. Pri proirivanju otvora vee duine, da bi se smanjilo savijanje motke, koristi se motka obostrano vodena. Na jednoj strani je postavljena u leite, a druga stegnuta u stezni ureaj (slika 7.39).

150

Otvori male duine mogu se proirivati noem na strugu prema slici 7.40. No izvodi pravolinijsko kretanje, a predmet glavno obrtno kretanje. Za postizanje boljeg kvaliteta obraene povrine koriste se druge metode. Unutranjim bruenjem postie se klasa obraene povrine N5 i N6. Ovom metodom postiu se u dijelovima koji su okaljeni ili u dijelovima od tvrdih materijala kvalitetno obraene unutranje povrine.

Razlikuju se dvije metode unutranjeg bruenja: bruenje otvora kada se predmet obre i bruenje otvora kada je predmet nepokretan (slika 7.41).

U prvom sluaju predmet je stegnut u stezni ureaj i izvodi obrtno kretanje manjim obimnim brzinama. Brusna ploa izvodi obrtanje oko svoje ose velikom brzinom (glavno kretanje) i istovremeno se aksijalno pomjera. Pomjeranje ide u jednom i drugom pravcu pri emu se skida veoma tanak sloj materijala. U velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji veliku primjenu imaju poluautomatske brusilice. ema bruenja na poluautomatskim brusilicama za unutranje bruenje prikazana je na slici 7.42. Poslije postavljanja, centriranja i stezanja radnog predmeta u stezni ureaj, brus se brzo dovodi u radni poloaj (automatski se ukljuuje popreno i radijalno kretanje), a poprenim kretanjem tamo-amo izvodi se prethodno (grubo) bruenje. Po zavretku prethodnog bruenja, tocilo se brzo odmie od predmeta i poravnava se dijamantom, a pomou posebnog kalibra provjeravaju se dimenzije otvora. Ova dva zahvata se obavljaju u isto vrijeme i automatski. Po zavretku poravnavanja tocila i kontrole prenika otvora, tocilo se brzo primie predmetu i izvodi se zavrno bruenje. Zavrno bruenje se izvodi sa vrlo malim dubinama bruenja. Kada se okona zavrno bruenje, kontrolie se konani prenik posebnim tolerancijskim epom i, ako se dobiju tane dimenzije, tocilo se odvodi od predmeta i predmet se skida sa maine. Bruenje otvora se najee izvodi: za obradu veoma tvrdih materijala,

151

za zavrnu obradu zakaljenih povrina, za bruenje povrina koje imaju neravnomjernu tvrdou, za obradu otvora koji moraju imati veliku tanost, za obradu otvora koji imaju malu debljinu zidova, za obradu otvora u kojima imamo kanale i ljebove. neophodno je koristiti tocila malog prenika (0,7 do 0,9 od prenika otvora koji brusimo) to dovodi do brzog troenja tocila, konzolni poloaj tocila to je veoma nepovoljno kod bruenja otvora malog prenika, a velike duine (mala krutost), bruenje se izvodi sa manjim dubinama bruenja i manjim aksijalnim korakom nego pri spoljnjem bruenju, neophodno je ee poravnavanje toila to dovodi do njegovog breg troenja.

Osnovni nedostaci bruenja otvora su:

Provlaenje se koristi za obradu razliitih otvora prenika od 6 do 100 mm. Provlaenje je naroito pogodno za obradu otvora koji nisu krunog poprenog presjeka. Veliku primjenu provlaenje ima pri izradi ljebova za klinove u otvorima glavina, obradu oljebljenih otvora i slino, kada je primjena drugih metoda obrade neprikladna i teka. Veliku primjenu provlaenje je nalo u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. Prednosti provlaenja nad drugim metodama su sljedee:

visoka proizvodnost, velika tanost dimenzija sa klasama obraene povrine do N4, jednostavno opsluivanje maine za provlaenje, prosta automatizacija procesa provlaenja, provlaenjem se zamjenjuje vie zahvata obrade (kao to su, proirivanje, grubo i fino razvrtanje), mogunost tane obrade nekih povrina kao to su ljebovi koje je teko tano obraditi drugim metodama obrade. velike sile rezanja koje mogu izazvati deformacije dijelova koji se obrauju, a posebno otvora sa tankim zidovima, visoka cijena provlakaa, nemogunost obrade zatvorenih otvora (rupa), nemogunost provlaenja otvora u tvrdim materijalima i dijelovima na kojim je izvreno kaljenje, teko se moe ispraviti poloaj ose otvora u odnosu na druge ose ili povrine.

Pored dobrih osobina provlaenje moe imati i niz nedostataka kao to su:

Glaanje unutranjih valjkastih povrina naziva se honovanje. Honovanjem se postie velika tanost dimenzija i kvalitetno obraene povrine sa klasama obrade od N2 do N5. Skida se sloj male debljine, tako da je dodatak za obrade honovanjem d=0,01 do 0,06 mm za elik i d=0,02 do 0,2 mm za obradu livenog gvoa. Obimna brzina glave za honovanje je 40 do 60 m/min za obradu elika, a za obradu livenog gvoa 60 do 75 m/min. Uzduno pomjeranje glave za honovanje obavlja se brzinom 10 do 12 m/min za obradu elika i 15 do 20 m/min za obradu livenog gvoa. Honovanje moe biti prethodno i zavrno. Prethodnim honovanjem moe se ostvariti kvaliteta obraene povrine koji odgovara klasama obrade N3, N4, N5. Zavrnim honovanjem
152

postie se klasa obraene povrine N1 i N2. Honovanje ima sljedee prednosti: miran i lagan proces obrade sa velikom krutou glave za honovanje pri emu su iskljuene mogunosti nastanka vibracija, velika tanost dimenzija, geometrijskog oblika i visok kvalitet obraene povrine, mogunost obrade vie otvora u isto vrijeme (pri primjeni maina za ho novanje sa vie vretena), mogunost obrade razliitih prenika i duine obrade, visoka proizvodnost i niski trokovi obrade u odnosu na druge metode obrade kojim postiemo sline kvalitete.

Pored prednosti honovanje ima i sljedee nedostatke: honovanjem nije mogue ispraviti iskrivljenost ose otvora, tekoe pri honovanju ilavih legura obojenih metala zbog lijepljenja estica za glavu za honovanje.

Metode za postizanje koncentrinosti Za funkciju pojedinih dijelova neophodno je ostvariti koncentrinost povrina. Na slici 7.43. prikazan je sklop dva leita. Otvor u elu vratila mora biti koncentrian sa vanjskom povrinom. Iz funkcije sklopa jasno je da se posebnu panju mora posvetiti izradi otvora i vanjske povrine da bi ova dva leita mogla ispravno da funkcioniu. Postizanje koncentrinosti pri obradi nije jednostavno. S obzirom da ove povrine moraju imati veliku tanost i dobar kvalitet obraene povrine, neophodno je provesti grubu, istu i finu obradu. Obradu otvora treba provesti na jednom mjestu pri jednom stezanju. Grubu i istu obradu treba provesti na strugu, a bruenje na brusilici sa jednim stezanjem (slika 7.44. i slika 7.45). Pri obradi otvora na builici koncentrinost se moe ostvariti buenjem otvora kroz kaljene vodice koje omoguavaju vaenje burgije u procesu obrade (slika 7.46.a).
153

Za postizanje koncentrinosti dvije unutranje povrine, pri obradi na builici, izvodi se buenje i uputanje otvora sa uputaem koji ima cilindrini dio za voenje (slika 7.46.b). Koncentrinost vanjskih i unutranjih povrina moe se ostvariti i sa vie operacija. Na slici 7.47. prikazana je izrada ahure od koje se zahtijeva koncentrinost vanjskih i unutranjih povrina. Postizanje koncentrinosti povrina pri izradi ahure ostvaruje se najlake obradom ahure na revolver strugu pri jednom stezanju.

Obrada ahure u jednom stezanju ahure, na revolverskom strugu, mogu se izraivati od ipkastog materijala, odlivaka ili otkivaka. ahure imaju kroz sredinu otvor prenika d i duine l. Odnos izmeu duine l i prenika d je obino manji od 2. ahure, iji je unutranji prenik manji od 25 mm, najee se izrauju od ipkastog materijala. Na slici 7.48. prikazan je tehnoloki proces izrade ahure sa jednim stezanjem od ipkastog materijala. ipku stegnutu u stezni ureaj najprije se eono porava (1), a zatim pomjera za potrebnu duinu do graninika i zatim stegne (2). U eonoj povrini izvede se zabuivanje da bi se osiguralo voenje burgije (3). Pomou specijalnog nosaa na kome su postavljena tri alata za vanjsku obradu i burgija za buenje, vri se obrada uzdunim pomjeranjem nosaa i obrtnim kretanjem radnog predmeta (4). Proirivanje otvora na potrebne mjere, a takoer, izradu skoenja izvodi se novim nosaem sa dva alata (5). Zavrnu obradu izvodi se razvrtanjem, a zavisno od zahtijevanog kvaliteta moe biti grubo ili grubo i fino. Razvrta izvodi pravolinijsko kretanje dok radni predmet izvodi glavno obrtno kretanje. Na kraju procesa, pomou noa za odsijecanje, odsijeca se ahuru na potrebnu duinu (7).

154