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Mantenimiento Calderas

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RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE CALDERA DE VAPOR Cleaver Brooks 125 a 250 C.C. QUEMANDO COMBUSTOLEO. I- MANTENIMIENTO DIARIO.

Por el operador de la caldera. 1. Limpiar las boquillas del quemador de la caldera. 2. Comprobar el nivel de lubricantes para el compresor en el tanque aire-aceite. Debe de estar a 1/2 de nivel, esto es, dentro del tercio medio y si está más bajo, ponerlo a nivel. 3. PURGAR LA CALDERA POR LO MENOS CADA OCHO HORAS DE TRABAJO, TANTO DE LA PURGA DE FONDO COMO DE SUS COLUMNAS DE CONTROL DE NIVEL. ESTO SE HACE SUBIENDO EL NIVEL DE AGUA A 1/2 CRISTAL Y PURGANDO HASTA QUE ARRANQUE LA BOMBA DE ALIMENTACION. RECOMENDAMOS CONSULTAR A SU EXPERTO EN TRATAMIENTO DE AGUAS AL RESPECTO y ES MUY IMPORTANTE SE SIGAN SUS INSTRUCCIONES ASI COMO TAMBIEN COLOCAR LAS INSTRUCCIONES QUE SOBRE PURGAS DE FONDO Y CONTROL DE NIVEL, ENVIA LA FABRICA CON EL MANUAL DE OPERACION. LEA Y SIGA LAS INSTRUCCIONES DE LA PLACA DE ADVERTENCIA QUE APARECE A UN COSTADO DE LA CALDERA. 4. Comprobar así mismo que la presión indicada por los manómetros de entrada al combustible , la presión en la válvula medidora y la presión de salida de combustible ,son las fijadas en su Manual de Operaci6n. 5. Comprobar si la presión de aire de atomizaci6n es la correcta. 6. Comprobar y registrar la temperatura de los gases de la chimenea . 7. Tomar análisis de gases de combustión y registrar en bitácora. 11 - MANTENIMIENTO CADA TERCER DIA , Por el operador de la caldera. 1. Comprobar que la trampa del calentador de vapor opera correctamente. 2. Limpiar los filtros de combustible que están en la succión de la bomba. 111 - MANTENIMIENTO CADA OCHO DIAS. Por el operador de la caldera. 1. Comprobar que no hay fugas de gases ni de aire en las juntas de ambas tapas y mirilla trasera. 2. Comprobar la tensión de la banda al compresor. 3. Limpiar el filtro de lubricante , que está pegado al compresor . 4. Lavar los filtros, tanto el de entrada a la bomba como el de entrada de agua al tanque de condensados. 5. Limpiar el electrodo del piloto de gas . 6. Comprobar que los interruptores termostáticos del calentador de combustible operen a la temperatura a que fueron calibrados al hacer la puesta en marcha. Consulte su Manual de Operaci6n. 7. Inspeccione los prensa estopas de la bomba de alimentación de agua. IV - MANTENIMIENTO QUINCENAL. Por el operador de la caldera. 1. Hacer limpieza de todos los filtros de agua, aceite combustible y aceite lubricante. 2. Probar la operaci6n por falla de flama. 3. Revisión a las condiciones del quemador, presión, temperatura, etc. 4. Checar los niveles de entrada y paro de la bomba, haciendo uso de las válvulas de purga de fondo de la caldera.

Observar la temperatura del termómetro de salida de gases de la chimenea de la caldera. Inspeccione el material refractario del horno y la puerta trasera. 3. Cambie los empaques. BAJANDO EL INTERRUPTOR DE LA BOMBA DE ALIMENTACION. Comprobar el voltaje y cargas que toman los motores. Limpie las grietas y saque el material refractario que se haya desprendido. 3. Llame al técnico en tratamiento de agua. 45 mm (13/4") arranque de la bomba. ! 4. determinarán los siguientes períodos de limpieza. Revisar los empaques del prensa-estopa de la bomba de alimentación de agua. V .5. Tubos y espejos deberán ser inspeccionados al mismo tiempo para buscar incrustaciones. para ver el estado de limpieza interior por el lado del agua. el período de este recubrimiento varía con el tipo de carga y operación de la caldera y deber ser determinado por el operador al abrir las puertas para hacer limpieza la . la caldera deberá ser enfriada y secadas las cubiertas quitadas y el interior debe ser lavado con agua a presión.. 3. 2. tanto a la tapa trasera como al refractario del hogar. El servicio de su experto en tratamiento de agua. HAY QUE PARAR INMEDIATAMENTE LA CALDERA E INSPECCIONAR EL BULBO DE MERCURIO DE TRES HILOS (DEL LADO DE LA CALDERA) ASI COMO TAMBIEN ASEGURARSE DE UN CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL FLOTADOR Y QUE LA COLUMANA ESTE EXCENTA DE LODOS O ACUMULACIONES. Cada vez que se desholline es conveniente para la mejor conservación del refractario. EL AGUA AL EVAPORARSE IRA DISMINUYENDO EL NIVEL Y SI AL LLEGAR A 32 mm (11/4") NO SE CORTA EL POR BAJO NIVEL. 4. Comprobar que los niveles del agua son los indicados: 58 mm (2 1/4") de nivel máximo. Asegurese que la fotocelda est~ limpia. humedecido con tetracloruro de carbono. Recubra el mismo con un cemento refractario de . Por el operador de la caldera. Por el operador de caldera. Tirar ligeramente de las palancas de las válvulas de seguridad 'para que escapen y evitar que peguen en su asiento.MANTENIMIENTO DE CALDERA TRIMESTRAL.. VII. La efectividad del tratamiento de agua y el porcentaje de agua de repuesto requerida. 1. 5. 1. Efectue Limpieza general a los contactos del programador de flama y los arrancadores con un trozo de genero limpio. ij 7. según las condiciones lo requieran. darle una lechada con mortero refractario. cámbiense por nuevos. deberá incluir inspecciones al interior de la caldera. Es conveniente también que se destapen varias tortugas ó registros de enmedio y de la parte de abajo. ( 1 ¼") corte por bajo nivell 2. Inspeccione los tubos fluxes por el lado del hollín y límpiense de ser necesario. COMPROBAR EL BAJO NIVEL. 6. cuando tenga 80°C por arriba de la temperatura del vapor saturado es indicativo que la caldera está hollinada y hay que proceder a limpiarla 2. así como análisis del agua periódicas. 32 mm. VI. No después de tres meses de efectuada la puesta en marcha inicial de la caldera y después. fraguado al aire.MANTENIMIENTO DE CALDERA SEMESTRAL. En caso de encontrárse secos. así como el tubo en donde se encuentra colocada. Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de la bomba de combustible. 1.MANTNIMIENTO MENSUAL.

así. asentarlas si es necesario y si no se pueden asentar. así como todas las tuberias de aire y aceite que de él salgan. Limpiar el calentador eléctrico y el calentador de vapor para combustible. DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONAL. Comprobar y lavar los pressuretro1es. así como asentar la válvula de alivio y las reguladoras de presión. 3. Ya habiendo puesto la manguera en la bomba. 7. ciclos. de la tensión apropiada 9. Con este chorro de agua se lava la caldera interiormente. 4. RPM´s. entrenados y certificados bajo el Programa de Certificación de Técnicos en Operación y Mantenimiento de Calderas de Industrial Tijuana para poder Operar y mantener calderas de vapor de tubos de humo. Desarme e inspeccione las válvulas de seguridad.CERTIFICACION DE OPERADORES DE LAS CALDERAS DE VAPOR. cambiarlas por otras nuevas. purgándola para que entre agua fría. toda la línea de los mismos y la línea del manómetro. Se tapa.. etc. Es conveniente lavar la caldera interiormente. reemplácense los baleros defectuosos ó los que se tenga duda. Vacíe y lave con algún solvente apropiado el tanque aire-aceite . Antes de hacer todo esto. sale agua por la manguera a bastante presión. 12. DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. se enfría la caldera. Luego se vacía totalmente de agua y se quitan todas las tortugas. Reengrasar los baleros de la bomba de agua de combustible. basado en tiempo de operación (hrs. se quita la reducción del manómetro que va en la tee a la salida de la bomba de alimentación de agua. El mantenimiento preventivo tradicional. VIII MANTENIMIENTO DE CALDERA ANUAL 1. 13. LIMPIAR CADA SEIS MESES CUANDO MENOS.) y el cuál es la base de los programas de mantenimiento de casi la mayoría de las plantas tiene la . Relubricar los baleros sellados de las transmisiones ó motores que tengan este tipo de baleros. 2. 5. procurando que al reponerlas. Se refrescan las cuerdas al tornillo de las tortugas y se les pone grafito con aceite para que no se peguen. bajándola de presión y haciendo circular el agua. Repónganse los sellos cuidadosamente. El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero negativo. Cámbiese el lubricante por aceite nuevo SAE 10. hasta que este totalmente fría. Comprobar la limpieza de las columnas de control y de las entradas del agua de la bomba de alimentación y el inyector11. La operación de enfriamiento deberá hacerse con lapsos de reposo de 20 a 25 minutos para que el enfriamiento no sea brusco y dañe los fluxes. Revisar el estado en que se encuentran todas las válvulas de 1 la caldera. se cierra la válvula de entrada de agua a la caldera y al poner a funcionar la bomba. se mete la manguera por todos los registros de mano hasta que quede bien limpia. queden debidamente apretadas 6. IX . 1. DESTAPAR TODAS LAS CRUCES Y COMPROBAR QUE ESTEN LIMPIAS. limpiando perfectamente las tortugas y el asiento de la mismas en la caldera. Revise sus bandas de transmisión. Para hacer esto. así como las tuberías de drenaje. se coloca ahí una reducción al tamaño de la manguera que se va a utilizar.de hollín. 10. Los operadores de calderas y generadores de vapor deberán estar debidamente. 8.

Tercero. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para hacer la planeación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor calidad de reparaciones. ultrasonido.contar con un equipo de técnicos altamente competentes en las tecnicas de mantenimiento predictivo. Primero. el análisis de vibración.conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos causan sobre la maquinaria (Análisis RCM) . El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite administrar la fallas antes de que ocurran en operación y no después como lo hace el mantenimiento reactivo. alta temperatura. vibración. la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad. Para diseñar e implementar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario determinar en que. etc. 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. tacto y olfato). el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento predictivo para así seleccionar la técnica mas aplicable y justificable económicamente. . la termografía. la tribología. (El curso C01 de mantenimiento predictivo trata con detalle este tema y los diferentes modos de falla) VENTAJAS MAS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO: 1. hasta las técnicas de moda como. alto amperaje. 3. El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere señales o síntomas de su existencia. EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo este debe incrementar la confiabilidad (reliability) y el desempeño operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen costos de producción incluyendose los costos de mantenimiento. ruido. 2. TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.gran desventaja de que únicamente es aplicable a aproximadamente el 11% del total de modos de falla que se presentan en la maquinaría de la industria actual y que tienen una edad de envejecimiento predecible. Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído. Para lograr esto se requiere. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento predictivo. Equipos. Máquinas o Procesos se justifica la implementación del programa tanto técnica como económicamente.Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de mantenimiento proactivo. tales como. El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de mantenimiento preventivo para prevenir fallas en operación. vista. Nuestros cursos de mantenimiento predictivo proporcionan las bases técnicas para poder implementar un programa de mantenimiento predictivo que cumpla con los estos objetivos y que tenga viabilidad técnica y financiera. partículas de desgaste. Segundo. el uso de herramientas estadísticas. Cuarto. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "oncondition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima.

Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez mas evidentes. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar completamente nuevas. Efectuar análisis de fallas y efectos (FMEA o RCM). Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo. transforma las relaciones entre quienes lo usan. maquinaria. quizás más que cualquier otra disciplina gerencial. 2. los activos físicos existentes y las personas que los operan. etc. Quieren evitar las fallas en los arranques y los callejones sin salida que siempre acompañan a los grandes cambios. Monitoreo y analisis de vibración. nuevos métodos de mantenimiento y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades. 3. sin importar cuanto se hayan informatizado. El RCM esta convirtiéndose rápidamente en la piedra fundamental de la tercera generación. edificaciones. Desde la década de los 30 se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a través de tres generaciones. Cursos de mantenimiento predictivo. Seleccionar el equipo crítico. . Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo. A su vez permite que nuevos bienes o activos sean puestos en servicio con gran efectividad. para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la compañía. 7. 3. SERVICIOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO: 1. empezando con vistazo sobre la evolución del mantenimiento en los últimos cincuenta años. 6. la cual se denomina mantenimiento centrado en confiabilidad.1. 4. rapidez y precisión. Venta de equipo para analizar vibración EL CAMBIANTE MUNDO DEL MANTENIMIENTO Durante los últimos veinte años el mantenimiento ha cambiado. Estas incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta que punto las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente. 9. 5. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo. y a actuar como ingenieros y gerentes. o RCM (Reliability Centered Maintenance). Determinar los parámetros factibles a monitorear. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo 8. 2. el cual. El mantenimiento también esta respondiendo a expectativas cambiantes. y a la luz de la primera y segunda generaciones. Termografia. diseños más complejos. Servicios varios de mantenimiento predictivo.) que deben ser mantenidos en todo el mundo. Frente a esta sucesión de grandes cambios. 6. 4. Diseño e implementación de programas de mantenimiento predictivo. equipos. los gerentes en todo el mundo están buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. pero esta solo puede ser vista en perspectiva. Estos cambios están exigiendo nuevas actitudes y habilidades en todas las ramas de la industria. Este capitulo provee una breve introducción a RCM. 5. Buscan en cambio una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente. conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto y la presión de alcanzar una alta disponibilidad y confiabilidad operacional en la planta y al mismo tiempo mantener bajos los costos. Este articulo describe una filosofía que provee ciertamente dicha estructura. Estos cambios se deben principalmente al aumento en número y variedad de los activos físicos (plantas. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo. si es aplicado correctamente. (Análisis de Criticidad).

Al incrementarse esta independencia. En la manufactura los efectos del tiempo muerto de maquina fueron agravados por la tendencia mundial hacia sistemas "just-in-time". Los cambios han sido clasificados en. Ya en los años '50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de maquinas y la industria estaba empezando a depender de ellas. y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Por ultimo. la cantidad de capital ligado a activos fijos juntos con un elevado incremento en el costo del capital. Esto llevo a la idea de que las fallas en los equipos deberían ser prevenidas. nuevas investigaciones y nuevas técnicas. manufactura y transporte. hay fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los edificios y la puntualidad de las redes de transporte. donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen probable que una pequeña falla en un equipo pueda parar toda la planta. LA SEGUNDA GENERACION Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambio drásticamente.LA PRIMERA GENERACION La primera generación del mantenimiento cubre el periodo que se extiende hasta la Segunda Guerra Mundial. LA TERCERA GENERACION Desde mediados de la década de los sesenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido aun mas impulso. las telecomunicaciones. servicio y lubricación. Esto llevo a un aumento en la mecanización. nuevas expectativas. Esto llevo al crecimiento de sistema de plantación y control del mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos como parte de la práctica del mantenimiento. Esto se aplica tanto a parámetros de servicio como para la calidad del producto. El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otro costo operacional. el procesamiento de datos. aumentar los costos operacionales e interferir con el servicio al cliente. se centro la atención en el tiempo de paro (tiempo muerto) de maquina. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza. El tiempo muerto de maquinas siempre ha afectado la capacidad de producción de los activos físicos al reducir la producción. la administración de edificios y el manejo de las organizaciones. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. la mayoría de los equipos eran simples. En la década de los sesenta esto consistió principalmente en reparaciones mayores programados en intervalos regulares prefijados. A su vez. Esto los hacia confiables y fáciles de reparar. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada. La presión de los tiempos de guerra aumento la demanda de todo tipo de bienes al mismo tipo que decaía abruptamente el número de los trabajadores industriales. NUEVAS EXPECTATIVAS . En la década de los sesenta y setenta esto ya era una preocupación en las áreas de minería. Por ejemplo. Una mayor automatización también significa que mas y mas fallas afectan nuestra capacidad de mantener parámetros de calidad de satisfactorios. llevo a los directivos a buscar la manera de maximizar la vida útil de sus activos / bienes. por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Actualmente el crecimiento en la mecanización y automatización han tomado a la confiabilidad y a la disponibilidad como factores clave en sectores tan diversos como el cuidado de la salud. llegando al concepto del mantenimiento preventivo. así como transferir con el logro de las tolerancias deseadas en la producción.

o dejar de operar. las investigaciones en la Tercera Generación revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren en la práctica. o bien adecuarse a las expectativas de seguridad y cuidados ambientales de la sociedad. y emergen aun más cada semana. en términos exponenciales y también en proporción del gasto total. y la sociedad en general de la manera mas perdurable y efectiva en cuando a costos. tales como el estudio de riesgo. NUEVAS INVESTIGACIONES Nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias mas profundas referentes a la relación entre edad operacional y fallas. * Diseño de equipo. en solo treinta años se ha convertido en la prioridad en el control de los costos. En algunas industrias el mantenimiento representa ahora el segundo concepto más alto. análisis de modos de falla y sus efectos y estrategias de mantenimiento. Para asegurar la amortización de la inversión que representan.1 muestra la evolución 1. La figura 1. Nuestra dependencia de la integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva magnitud que va más allá del costo. Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años. Si hacemos elecciones inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen. y que se torna en una cuestión de supervivencia de la organización. En consecuencia. NUEVAS TECNICAS Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. trabajo en grupo y flexibilidad de pensamiento. * Un cambio drástico en el modo de pensar de la organización hacia la participación de todo el personal. estos deben funcionar eficientemente siempre que se les necesite. Por ultimo. Mantenimiento crecientes Cada vez aparecen mas fallas que acarrean serian consecuencias para el medio ambiente y la seguridad. Los nuevos desarrollos incluyen: * Herramientas de soporte para la toma de decisiones. * Nuevos métodos de mantenimiento en operación. Si hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo contener y reducir el costo del mantenimiento. crece también el costo de mantenerlos y operarlos.1: Expectativas de las de expectativas de mantenimiento. no existiera la función de mantenimiento. Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos. . Esto tiene un profundo efecto sobre el mantenimiento.3 muestra como ha crecido el énfasis en los clásicos sistemas administrativos y de renovaciones mayores para incluir nuevos desarrollos en diferentes áreas. el costo del mantenimiento sigue ascendiendo. Si estos activos no existieran. Uno de los mayores desafíos que enfrenta el personal de mantenimiento es no solo aprender estas nuevas técnicas. LOS DESAFIOS QUE ENFRENTA EL MANTENIMIENTO Los desafíos claves que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta manera: * Seleccionar las técnicas mas apropiadas para manejar los distintos procesos de falla Satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos. y será abordado en detalle mas adelante en el estudio de la Confiabilidad. En particular. El análisis RCM provee un sistema que permite que los usuarios puedan responder a estos desafíos en forma simple y rápida. para su propia organización. parece haber cada vez menos conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de estos fallen. con un mayor énfasis en la confiabilidad operacional y mantenibilidad. con el apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas. o inclusive hasta el más alto costo operativo. Esto se debe a que en ningún momento se pierde de vista que el mantenimiento se trata de activos físicos.La figura Figura 1. En un principio la idea era simplemente que a medida que los activos envejecían eran más propensos a fallar. sino decidir cuales valen la pena y cuales no. tal como el monitoreo de condición. En algunas partes del mundo se ha llegado a un punto que las organizaciones deben. al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. Una creciente conciencia de la "mortalidad infantil" llevo a la Segunda Generación a creer en la curva de la "bañera" o "tina de baño" sin embargo.

Un proceso utilizado para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto operacional. ¿Qué estado existente deseamos preservar? La respuesta a estas preguntas esta dada por el hecho de que todo activo físico es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que haga algo. Estudios y Análisis matemáticos de Confiabilidad y Mantenibilidad. El resto de este capitulo habla del RCM en más detalle. MANTENIMIENTO Y RCM Los grandes diccionarios definen mantener conservar cada cosa en su ser (Real Academia Española).3: Cambios en las Técnicas de mantenimiento PARA OBTENER LA CONTINUACION DE ESTE ARTICULO CONTACTE A capacitacion07@industrialtijuana. causar que continué (Oxford). 3. en otras palabras.com Y PROPORCIONE SUS DATOS DE COMPAÑÍA!!!! SERVICIOS POR INDUSTRIAL TIJUANA CAPACITACION: 1. Estas diferencias entre mantener y modificar tiene profundas implicaciones que serán detalladas en otro capitulo.El análisis RCM comienza con un amplio replazo base-cero de los requerimientos de mantenimiento de cada activo en su contexto operacional. Por otro lado están de acuerdo con que modificar algo significa cambiarlo de alguna manera. ¿Qué es eso que deseamos causar que continué?. 4. Mantenimiento según el RCM: asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que los usuarios quieren que hagan. Por ende. una definición mas completa de RCM seria "un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo activo físico continué haciendo lo que sus usuarios quieran que haga en su actual contexto operacional" Figura 1. Estudios y Análisis de fallas de maquinaria. Comienza por explorar el significado de mantenimiento y continua definiendo RCM para luego describir los siete pasos fundamentales en la aplicación de este proceso. Esto lleva a la siguiente definición formal de mantenimiento centrado en confiabilidad. A la luz de la anterior definición de mantenimiento. se espera que cumpla una función o funciones especificas. Cuando nos disponemos a mantener algo. En cambio si estos requerimientos son analizados correctamente a la luz del pensamiento moderno. Esto desemboca en el desarrollo de estructuras organizativas y de la implementación de sistemas basados en suposiciones incompletas o incorrectas en relación con las verdaderas necesidades activos. es posible lograr importantes cambios en la eficacia del mantenimiento. Frecuentemente estos requerimientos son tomados como dogmas. al mantener un activo. 2. Los requerimientos de los usuarios va a depender de cómo y cuando se utilice el activo (contexto operacional). el estado que debemos preservar es aquel en el que continué haciendo lo que los usuarios quieren que haga. Cursos de Confiabilidad Operacional. Cursos e implementación del RCM. Esto sugiere que "mantenimiento" significa preservar algo. En este momento nos centraremos en el mantenimiento. o conservar en el estado existente (Webster). .

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