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hormigon armado

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1

Instituto de Mecánica Estructural
y Riesgo Sísmico

HORMIGÓN I
Unidad 2:

CARACTERISTICAS MECÁNICAS DEL
HORMIGÓN y del ACERO DE REFUERZO.



Profesor: CARLOS RICARDO
LLOPIZ.













2
CONTENIDO.

2.1 RAZON DE SER DEL HORMIGÓN ARMADO.

2.2 BREVE REFERENCIA HISTÓRICA.

2.3 MATERIALES

2.3.1 HORMIGÓN.

2.3.1.1 RESPUESTA DEL HORMIGÓN Y DE SUS COMPONENTES EN
COMPRESIÓN.
2.3.1.2 RESPUESTA A CARGA CÍCLICA.
2.3.1.3 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE CARGA.
2.3.1.4 INDLUENCIA DE LA EDAD DEL HORMIGÓN.
2.3.1.5 FLUENCIA LENTA DEL HORMIGÓN.
2.3.1.6 CONTRACCIÓN DEL HORMIGÓN.
2.3.1.7 COMPORTAMIENTO EN TRACCIÓN.
2.3.1.8 RELACIÓN DE POISSON.
2.3.1.9 PROPIEDADES TÉRMICAS.

2.3.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS HORMIGONES SEGÚN NORMAS Y
CONTROL DE CALIDAD.

2.3.2.1 GENERALIDADES.
2.3.2.2 CONTROL DE CALIDAD DE LOS HORMIGONES.

2.3.2.2.1 HORMIGÓN FRESCO.
2.3.2.2.2 HORMIGÓN ENDURECIDO. MODOS DE CONTROL

2.3.3 ACERO.

2.3.3.1 TIPOS DE ACEROS. FORMAS Y DIMENSIONES
2.3.3.2 RESPUESTA MONOTÓNICA TENSIÓN-DEFORMACIÓN.
2.3.3.3 RESPUESTA INELÁSTICA CÍCLICA.
2.3.3.4 EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN.
2.3.3.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA.
2.3.3.6 FACTOR DE SOBRE RESISTENCIA.
2.3.3.7 INVESTIGACIÓN SOBRE ACEROS UTILIZADOS EN MENDOZA.
2.3.3.8 CONTROL DE CALIDAD SEGÚN NORMAS.

2.3.4 COMENTARIOS FINALES.

2.4 BIBLIOGRAFÍA.

Filename
Emisión
0
Rev. 1 Rev. 2 Rev. 3 Rev. 4 Rev. 5 Observaciones
MATERIALES.
DOC
AGO
2001
AGO
2002
JUL
2006
AGO
2008
MAY
2009
JUL
2009
Julio 2009 corrige curvas Ao.
Páginas 36 54 66 56 65 65
3
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL HORMIGÓN ARMADO.
2.1 RAZÓN DE SER DEL HORMIGÓN ARMADO.
Se conoce como hormigón armado al material compuesto de hormigón reforzado
con armaduras o varillas de acero. Estos componentes, diseñados, detallados y
construidos de una manera adecuada, se unen con la intención que desde el punto de
vista mecánico se logre un sólido único. El material resultante tiene propiedades mucho
más ventajosas que las de sus componentes si actuaran en forma aislada. Salvo en el
caso de hormigón armado prefabricado, cuyo uso en nuestro medio es aún muy
limitado, los componentes se unen en la misma obra de la que formarán parte, por lo
cual el comportamiento final del elemento compuesto dependerá no solamente de
cómo se diseñó sino también de cómo se construyó. Por ejemplo, el curado del
hormigón durante el endurecimiento es un factor de alta incidencia en el producto final.

La razón fundamental de la unión del hormigón con las armaduras es tomar
ventaja, desde el punto de vista mecánico, funcional y económico, de las propiedades y
características que presentan ambos materiales. Por ejemplo, desde el punto vista
mecánico, nos interesan las características de rigidez, resistencia y ductilidad.

En una estructura cualquiera podría interpretarse que la bondad de su
comportamiento, si su diseño global es bueno, depende solamente de la respuesta en
tracción y en compresión de sus elementos componentes: esto es así porque la flexión,
el corte y la torsión pueden (y de hecho en el hormigón armado se hace) analizarse
como componentes de tracción y compresión. En rigidez, resistencia y ductilidad nadie
puede discutir la bondad del acero tanto en tracción como en compresión. Sin
embargo, en elementos esbeltos el acero presenta problemas de inestabilidad en
compresión. Por el contrario, el hormigón ofrece, como las piedras naturales que son
parte de su composición, muy buena resistencia a compresión, pero muy limitada (del
orden del décimo de aquella) en tracción. Cuando los materiales son inteligentemente
distribuidos resulta una unión con muy buena respuesta ante esfuerzos combinados de
tracción y compresión. El típico ejemplo de la efectiva combinación de ambos
materiales está en una viga de luz considerable, o con relación altura/luz relativamente
pequeña, con apoyos simples, donde los esfuerzos de compresión por flexión pueden
ser tomados por el hormigón y los de tracción por las armaduras. Algunos autores
definen al hormigón armado como la piedra artificial que puede absorber esfuerzos de
flexión, lo cual no es posible con las piedras naturales.

Desde el punto de vista funcional, el material compuesto ofrece ventajas que, en
general, no las poseen sus componentes: por ejemplo, la versatilidad de las formas
finales que en obra pueden obtenerse a costos y dimensiones razonables.

La densidad del hormigón simple es cercana a los 2300 Kgr/m
3
, mientras que la
del acero es de 7850 Kgr/m
3
. Las barras de acero que se suelen utilizar en el material
combinado varían para los casos más comunes entre 3 mm a 25 mm de diámetro, y la
sección total de barras suele oscilar entre el 0.2 % y el 3% de la sección total. Esto
implica índices de consumo que varían entre 15 a 250 Kgr de acero por metro cúbico
de hormigón. El valor de densidad del hormigón armado se toma como 2400 kgr/m
3
, lo
que se explica considerando el caso de tener una cuantía de acero total del 2 %:

Peso del volumen neto de hormigón .......... 0.98x2300kgr/m
3
= 2254 kgr,
Peso de acero por metro cúbico ................ 0.02x7850kgr/m
3
= 157 kgr,
Total por metro cúbico de H°A°.................... ............................2407 kgr

4
En nuestro medio el costo del metro cúbico de hormigón elaborado puesto en
obra y bombeado puede oscilar entre 60 a 80 U$S (depende de la resistencia).
Costo por kilo de hormigón...................... 70 U$S/2300 kgr = 0.03 U$S/kgr
Costo de acero por kilo (material solamente)..........................0.70 U$S/kgr
Relación costo acero/hormigón................. 0.70/0.03≅ 23 por kgr de material.
Es decir, que el costo del acero es entre 20 a 25 veces mayor que el costo unitario del
hormigón. Es claro entonces que el costo del material compuesto depende fuertemente
de la eficiencia con que se utilicen las barras de refuerzo en la masa de hormigón.
Por otro lado, por ser un material obtenido in situ, la incidencia de la mano de
obra para obtener el hormigón armado es muy importante. Cuando se comparan
costos, la relación entre los mismos no es la misma en países como el nuestro, con alto
costo relativo de materiales, que en países más desarrollados donde la incidencia de la
mano de obra puede ser determinante para optar por otras soluciones, acero, madera u
hormigón prefabricado, por ejemplo. En el costo final no solamente están los materiales
sino la colocación y curado en obra. Además veremos cómo el encofrado puede tener
una fuerte incidencia. En nuestro medio se puede tomar como costo de corte, doblado
y colocación de armadura unos 0.40 U$S/kgr, por lo que el costo de la armadura es
entonces aproximadamente 1.10 US$/kgr. Para el hormigón hay que sumar el costo de
encofrado, el cual puede estimarse en 10 US$/m
2
el material y 5 U$S/m
2
la confección
y colocación, es decir unos 15 U$S/m
2
. El colado y curado del hormigón se estima en
13 U$S/m
3
. Por ejemplo para una columna de 40cmx40cm, con cuantía total del 2%
(longitudinal e incidencia de transversal), el costo sería:
Acero (incluyendo 15 % adicional por anclajes y empalmes)......200 U$S/m
3
(46%)
Hormigón................................................................................... 83 U$S/m
3
(19%)
Encofrado (columna de 6.25mx0.4x0.4) desarrollo 10 m
2
...........150 U$S/m
3
(35%)
Costo total es aproximadamente ………………………………….433 US$/m
3
(100%)

Sin embargo, para el caso de una losa, de espesor 12 cm, con incidencia de
acero de unos 70 Kgr/m
3
, el costo sería (para 1 m
2
) :

Acero 70 kgr/m
3
x 1.15 x 1.10 U$S/kgr ........................... 90 U$S/m
3
(30%)
Hormigón (70 +13) U$S/m
3
............................................. 83 U$S/m
3
(28%)
Encofrado 1 m
2
/0.12m ....................................................127 U$S/m
3
(42%)
Costo es de aproximadamente…………………………… 300 U$S/m
3
(100%)

Se ve por un lado cómo cambian los costos según el elemento estructural, y por otro
la fuerte incidencia del encofrado. En este respecto hay que aclarar que depende de la
calidad de la madera (en estos ejemplos se ha tomado muy buena calidad) y
obviamente del elemento en cuestión para la incidencia en el costo. Hay casos en que
el encofrado es muy poco o nulo (pozos de fundación, vigas de fundación enterradas).

La condición necesaria para la existencia del hormigón armado como sólido
único es que la unión entre sus componentes sea tan efectiva que en general no exista
separación entre las barras y el hormigón que las rodea. Las fuerzas de adherencia y
fricción hacen que, hasta ciertos límites, exista la compatibilidad de deformaciones
entre ambos materiales. Existirán discontinuidades puntuales, pero el comportamiento
general será satisfactorio si en otras secciones con unión absoluta se absorben los
esfuerzos que resulten redistribuidos.

El hormigón armado se utiliza para todo tipo de estructuras, y sus ventajas
fundamentales son:
5
1. Es fácilmente moldeable: el hormigón fresco se adapta a cualquier forma de
encofrado; las armaduras pueden disponerse siguiendo la trayectoria de los
esfuerzos internos.
2. Es resistente al fuego, efectos climáticos y desgastes mecánicos.
3. Es apropiado para construcciones monolíticas (sin juntas) que, por tratarse de
estructuras de múltiple indeterminación estática, poseen una gran reserva de
capacidad portante y un elevado grado de seguridad. Esta característica es
debida a que, correctamente detallado, posee gran capacidad de absorción y
disipación de energía.
4. Es relativamente económico (materiales inertes baratos como la arena y el
agregado grueso) y, en la práctica, no requiere mantenimiento. Sin embargo,
sus armaduras deben estar apropiadamente recubiertas para evitar la oxidación.
5. Por su alta densidad resulta ser un buen aislante acústico.
6. Es utilizado para todo tipo de obras. En las figuras siguientes se observan
algunas de sus diversas aplicaciones.

Fig. 2.1(a) Dique de Pacoima, ubicado a 32 Km de Los Ángeles, California.
















Fig. 2.1 (b) Dique de Hormigón armado.


Fig. 2.1(c) Puente de Salgina, Suiza,
con una luz cercana a 100 m.

6




Fig. 2.1 (d) Edificio de Reactor Nuclear con
Estructura de Hormigón Armado Construido
en El Cairo, Egipto por INVAP, Argentina,
1994-2000
















Fig. 2.1 (e) Edificio con
Estructura de Hormigón
Armado construido en
1992 en la Ciudad de
Mendoza, casi en el Km 0.
















Fig. 2.1 (f) Silos para la
fabricación del Cemento.
Bs. As.

7
Como inconvenientes se pueden mencionar:

1. Elevado peso propio de la estructura.
2. Reducido aislamiento térmico.
3. Las modificaciones y su demolición son dificultosas y caras.

Es interesante reflexionar sobre algunas comparaciones que se manifiestan en
la ref. [3] con relación a la selección de los materiales estructurales. En particular para
diseño sísmico, el material estructural que se elija debería tener altas capacidades de
absorción y disipación de energía por unidad de peso. Para tener estas propiedades, el
material debería poseer, por unidad de peso: (a) elevada resistencia a tracción y
compresión; (b) elevada rigidez; (c) elevado porcentaje de amortiguamiento; (d)
elevada tenacidad (resistencia y ductilidad); (e) alta resistencias a fatigas de ciclo bajo
o de pocos ciclos (este fenómeno se produce cuando existen reversiones de carga y
deformación que son pocas en número pero de gran amplitud: suele ocurrir en un
sismo) y (f) comportamiento histerético estable bajo ciclos repetidos con reversión de
deformaciones. Además, el material debería tener características asimilables a un
comportamiento homogéneo, y ser fácilmente adaptable para lograr conexiones con
desarrollo total de la resistencia.

En la selección del material más apropiado para la construcción en zonas
sísmicas, los gráficos comparativos de las Figs. 2.2 y 2.3 pueden ser de utilidad sujeto
a los casos de distintas zonas y diferentes tipos de construcción.




Fig. 2.2Comparación de esfuerzos
por pesos unitarios vs. deformación
para diferentes materiales
estructurales.









Fig. 2.3 Diagramas de
esfuerzo por peso unitario vs.
deformación para el
hormigón, hormigón armado
y el acero.









8
2.2. BREVE REFERENCIA HISTÓRICA.
El uso de materiales cementicios es muy viejo. Los antiguos egipcios utilizaban
yeso impuro calcinado. Los griegos y romanos utilizaron también piedra caliza
calcinada y luego aprendieron a agregarle agua, arena y piedra partida, o ladrillos
partidos: produjeron el Opus Caementitium o cemento romano, precursor de nuestro
hormigón y que dio origen al término cemento. Fue el primer hormigón en la historia.

En 1824 el inglés J. Aspdin elaboró y patentó un producto similar al cemento
obtenido de una mezcla de calcáreos y arcilla finamente molida. El primer cemento
moderno puede atribuirse a Isaac Johnson quien en 1845 quemó una mezcla de arcilla
y caliza hasta formar un clinker, de forma que se dieron las condiciones para que
tuvieran lugar los fuertes componentes cementicios. Con cemento en general se
describe a un material con propiedades cohesivas y adhesivas que hace posible unir
fragmentos minerales para formar un solo compuesto compacto. En general, en
nuestro medio designamos como concreto la mezcla de cemento y agua, mortero al
concreto y arena, y hormigón a la combinación de cemento, agua, arena y grava o ripio
(agregado grueso). El nombre de Pórtland para el cemento se atribuye a su parecido
en color y calidad a un tipo de piedra caliza llamada Pórtland, calcáreo muy resistente
de la isla de Pórtland, que se encuentra en minas de Dorset, Inglaterra.

Se atribuye la invención del hormigón armado al jardinero parisiense J. Monier
quien hacia 1861 fabricó un jarrón para flores de mortero de cemento reforzado con un
enrejado de alambre (ese año, más precisamente el 20 de marzo de 1861 ocurría el
terremoto que destruyó la ciudad de Mendoza). Antes de esta fecha se habían
fabricados objetos con combinaciones similares, como el bote que construyó Lambot
en 1850 de cemento reforzado con hierro y que se expuso en París en 1855. En 1861
el ingeniero francés Coignet dio un paso muy importante al establecer normas para
construir vigas, bóvedas y tubos, y asociado con Monier presentaron modelos físicos
en la Exposición Universal de París en 1867. En ese mismo año Monier sacó sus
primeras patentes para construir cubas y depósitos, vigas rectas y curvas y otras
tipologías estructurales (el 6 de Junio de 1870 se graduaba el primer ingeniero
argentino, Luis Augusto Huergo, 1837-1913, en la provincia de Buenos Aires).

En la década de 1880 - 1890 los estudios de Wayss en Viena y Bauschinger en
Munich ponen de manifiesto la eficacia de los componentes hormigón y acero actuando
en conjunto. Para esa época se dilucidó la decisiva cuestión de la inalterabilidad del
acero dentro del hormigón pues se creía que con el tiempo las barras podrían oxidarse.
Esto descartó los aspectos negativos que se mencionaban con relación a la aparición
de fisuras en el hormigón, y que había demorado un poco su desarrollo. Hoy se sabe
que las fisuras capilares se mantienen como tales cuando las barras de acero están
bien distribuidas, tienen adecuados recubrimientos y no se usan en diámetros
demasiado grandes. Para condiciones normales, si se cuida el detalle y no se
sobrepasan los esfuerzos que agrieten en exceso el hormigón, no existe peligro de
corrosión de las armaduras. En 1886, M. Koenen publicó un procedimiento de cálculo
aplicable a piezas de hormigón armado.

En Norteamérica, varios años antes de 1887 se habían construido obras de
hormigón armado para asegurar la incombustibilidad de las construcciones. En 1873 el
norteamericano W. E. Ward construyó en Nueva York una casa de hormigón armado,
la “World´s Castle”, que aún hoy existe.

9
Emilio Mörsh, Profesor en la Escuela Superior Técnica, Sttugart 1916-1948,
publicó en 1902 las bases científicas del comportamiento del hormigón armado,
partiendo de resultados experimentales. Fue la primera teoría para el dimensionado de
secciones de hormigón armado y que resultó muy cercana a la realidad.

Se ha avanzado muchísimo en el conocimiento del comportamiento del material
compuesto. Desde el punto de vista de la respuesta ante cargas gravitatorias, es en
Alemania donde tal vez se han desarrollado la mayor cantidad de estudios
sistemáticos. La obra que desarrolló el Dr. Ing. Fritz Leonhardt en la Universidad de
Stuttgart, y en varios casos con Eduard Mönnig, fue determinante para un gran avance
científico. Este tuvo una gran influencia en la Norma DIN 1045 del año 1978, base de
los reglamentos CIRSOC en nuestro país desde 1983 hasta que se cambia al ACI-318 .

Sin embargo, como se verá a lo largo del curso, la utilización de las normas DIN
para diseño de estructuras de hormigón armado en zonas sísmicas es muy
cuestionable. En particular, las limitaciones que la norma impone a los materiales en la
fase no lineal hace que no se puedan evaluar las características de resistencia y
ductilidad con el grado de precisión que se requiere en diseño sismorresistente.

Afortunadamente, tanto para las estructuras metálicas como para las de
hormigón armado se está en un proceso de revisión de normas. En ambos casos se
tiende a la utilización de las normas de EEUU. Para el caso particular del hormigón
armado, si bien el ACI-318, (American Concrete Institute), ref.[8], no representa lo más
avanzado en diseño sismorresistente, al menos no adolece de las limitaciones que
posee la norma DIN y a las que antes se hizo referencia.

Básicamente se puede hablar de tres escuelas en el mundo con relación a
diseño sismorresistente: la escuela norteamericana, la escuela japonesa y la escuela
neozelandesa. En opinión del autor de este trabajo, de las tres la tercera es la más
racional y es la que se ha logrado implementar como base para los futuros reglamentos
sismorresistentes de hormigón armado en Argentina. Para cargas en general, en
Argentina se tomará como base el reglamento norteamericano, ACI-318.

En 1975 los Profesores Robert Park y Tomas Paulay de la Universidad de
Canterbury, Christchurch, Nueva Zelanda, publican su libro “Reinforced Concrete
Structures”, ref.[6], que aún hoy es libro de cabecera en la mayoría de las
universidades de prestigio en el mundo. Ambos investigadores, junto con el Profesor
Vitelmo V. Bertero de la Universidad de California, Berkeley, son considerados como
los pioneros de una nueva visión del comportamiento de las estructuras de hormigón
armado, en particular aquellas que se proyectan en zonas de alta sismicidad. Una de
las particularidades del texto citado, es que sus autores analizaron con profundidad el
ACI-318, y no lo adoptaron como cierto, sino que hicieron una revisión muy crítica del
mismo. Esto ayudó a que si bien la norma de Nueva Zelanda tuviera una fuerte
influencia de la escuela de EEUU, se viera enriquecida por las contribuciones
asociadas a la crítica revisión del ACI que dichos autores llevaron a cabo. Otra de las
particularidades del libro citado es que, tal cual lo expresa en su prólogo, no se
extiende en presentar tablas y ábacos para el diseño. Lo que interesa a los autores es
que se comprendan los fundamentos del comportamiento del hormigón armado, y
utilizar en lo posible los principios básicos (“first principles” como se dice en la literatura
inglesa) para los procesos de diseño. Justamente el uso de tablas y ábacos muchas
veces hace perder de vista el verdadero fenómeno que se trata y el diseñador carece
de la información conceptual necesaria para el correcto diseño y/o análisis. Tal cual lo
10
expresan sus autores, el énfasis del texto se coloca en analizar por qué ciertas
decisiones deberían tomarse, motivar a los ingenieros a que razonen sobre los
procesos de diseño y no se conviertan en ciegos seguidores de los códigos. Park y
Paulay han sido responsables de una muy fructífera investigación analítico -
experimental que ha permitido resolver problemas de diseño de hormigón armado con
relativa sencillez y precisión adecuada.

La observación del comportamiento de las estructuras de hormigón armado
durante los movimientos sísmicos, desde el simple agrietamiento hasta el colapso total,
ha servido de base también para comprender y formular nuevos procedimientos de
diseño y análisis. En este respecto, el trabajo del Profesor Vitelmo V. Bertero es
reconocido a nivel mundial. En los últimos años, los trabajos del profesor M. N. J. Nigel
Priestley han sido también muy relevantes. Este investigador, junto al Profesor Tom
Paulay son los autores del texto que hoy es reconocido mundialmente como el más
avanzado en diseño sismorresistente de edificios de hormigón armado y mampostería,
ref.[12]. Priestley también es coautor, junto a F. Seible y G. M. Calvi, del texto “Seismic
Design and Retrofit of Bridges”, donde se tratan en forma muy clara y conceptual
aspectos del comportamiento de elementos de hormigón armado, ref.[15].

2.3. MATERIALES.
A los efectos del diseño y construcción en hormigón armado, es necesario
conocer las características y el comportamiento de sus materiales componentes, el
hormigón y el acero, primero por separado y luego en conjunto como sólido único.

2.3.1. HORMIGÓN.
2.3.1.1. Respuesta del Hormigón y de sus componentes en compresión.
Los componentes principales del hormigón son el cemento Pórtland, el agua y
los agregados. El hormigón endurece gracias a la reacción química que se produce
entre el agua y el cemento. Generalmente las características mecánicas del hormigón
quedan especificadas a partir de su comportamiento en compresión uniaxial, para lo
cual se utilizan probetas de control cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto, o
cúbicas de 15 cm de lado. Las resistencias a compresión se designan como resistencia
cilíndrica y cúbica respectivamente. Recientemente se ha adoptado también para
control la probeta cilíndrica de 10 cm de diámetro por 20 cm de altura.







Fig. 2.4.
Respuesta tensión - deformación del
hormigón y de sus componentes a ensayo de
compresión axial.





La Fig. 2.4 muestra curvas de tensión - deformación de los constituyentes del
hormigón por separado y del material compuesto. Se puede observar lo siguiente:

11
(a) Las respuestas en compresión de los elementos constituyentes, agregados y
pasta de cemento, son lineales. La del hormigón lo es sólo al inicio
resultando luego ser francamente no lineal hasta la rotura.

(b) Los agregados tienen mayor rigidez y mayor resistencia (valores típicos
pueden ser de 100 a 200 MPa; los ensayos se hacen normalmente sobre
muestras obtenidas de rocas).
[1Pa=1N/m
2
; 1N=0.10Kgr,1KN=0,10 ton, 1MPa=1MN/m
2
=1N/mm
2
=10 Kgr/cm
2
=100 T/m
2
].

(c) La pasta de cemento es la que tiene menor rigidez y resistencia. Los ensayos
generalmente no se hacen en probetas de pasta de cemento puro (dificultad
para moldeo de probetas y dispersión de resultados) sino sobre testigos de
cemento y arena, en proporción 1:3. Como dato ilustrativo, de Ref. [4] se
extrae la Fig. 2.5 donde se comparan las resistencias del hormigón y del
mortero de cemento para proporciones fijas de componentes. Se ve que la
relación entre ellas es prácticamente lineal, y que la resistencia del mortero
es del orden de 60 a 65 % de la resistencia del hormigón.


Fig. 2.5. Relaciones de resistencia entre hormigón y
mortero con la misma relación de agua - cemento.


La respuesta no lineal del hormigón es debida
a la interacción entre la pasta y los agregados. A
tensiones relativamente bajas se producen micro
fisuras en las interfaces de ambos componentes.
Éstas se propagan con el incremento de la
deformación, lo cual “ablanda” la respuesta. El
resultado es una curva tensión vs. deformación
“redondeada” con franca tendencia a falla después
de haber alcanzado la tensión máxima. Antes de la
falla se produce una considerable expansión lateral
que se traduce en tracciones transversales y fallas
longitudinales muy visibles.





Fig. 2.6a. Curvas típicas de tensión -
deformación del hormigón en
compresión.










12

Fig. 2.6b. Curvas tensión -
deformación de cilindros de
hormigón ensayados con carga de
compresión axial.


Variando la proporción y
calidad de los componentes se
obtienen distintas características
mecánicas en el hormigón. Las
Fig. 2.6a y b muestran curvas
típicas de tensión vs.
deformación en un rango de
resistencias máximas de 20 a 80 MPa en la primera; en la segunda, el cambio de
escala hace ver mejor las características salientes para los hormigones de mayor uso
en nuestro medio. Se puede observar que a medida que la resistencia máxima se
incrementa:

(a) La rigidez inicial aumenta.
(b) Mayor rango de comportamiento lineal.
(c) Menor deformabilidad total (no se puede hablar de ductilidad), y en particular más
rápida es la caída de la tensión una vez que se supera la deformación para la
máxima tensión.
(d) La deformación a máxima tensión, ε
o
, aumenta. Relacione esto con ecuación 2.5(b).

Un parámetro importante a los efectos de verificación de rigidez es el valor del
módulo de elasticidad longitudinal, E
c
. El código ACI-318 y CIRSOC-201-2005, en la
sección 8.5.1, especifican que E
c
se puede calcular con esta expresión:

[MPa] 043 0
5 1
c
.
c c
f´ . w E = (2.1)

donde w
c
es la densidad del hormigón expresada en Kgr/m
3
. Para un hormigón de
densidad normal (w
c
≅ 2300kgr/m
3
), es válida la expresión:

[MPa] ´ 4700
c c
f E = (2.2)

El código define a E
c
como la pendiente de la línea trazada desde el origen hasta el
punto de la curva al que corresponde la tensión de 0.45 f’
c
(es decir secante a la curva).

Con esta información se puede explicar el por qué del aumento de la deformación ε
o

(ítem d) de la siguiente manera:
La deformación ε
o
se calcula como
'
' '
0
4700
2 2
c
c
c
f
f
E
f
= ≅ ε , como el numerador crece
con f’
c
y el denominador sólo lo hace con
'
c
f , un aumento en f’
c
produce un aumento
en ε
o
, pero ε
max
disminuye. Por lo tanto, a mayor resistencia se produce un incremento
de la rigidez del material pero disminuye el comportamiento no lineal.

La ref. [1] da esta expresión para el módulo de Young:

13
[MPa] 6900 ´ 3320 + =
c c
f E (2.3)

que arroja resultados similares. Por ej, para f´
c
= 35 MPa, la ecuación (2.2) da un valor
de E
c
= 27800 MPa y la ecuación (2.3) E
c
= 26500 MPa, es decir una diferencia de 5 %.

La Fig. 2.7 muestra una curva tensión-deformación ampliamente aceptada para
el hormigón y es debida a Hognestad. La misma consta de dos tramos, siendo el
primero una parábola de segundo grado hasta la máxima tensión y respondiendo a la
siguiente expresión:
f
c
= f´
c
[(2ε
c

o
) - (ε
c

o
)
2
] (2.4)

f
c
= tensión de compresión del hormigón para ε
c
.

c
= tensión máxima de compresión del hormigón, para ε
o
.
ε
c
= deformación de compresión del hormigón en el rango 0 ≤ ε
c
≤ ε
o
.
ε
o
= deformación en correspondencia con f´
c
.


Fig. 2.7. Curva tensión - deformación
idealizada para el comportamiento del
hormigón en compresión.

Como valor de ε
máx
, deformación
del hormigón asociado a falla por
compresión, suele tomarse un valor
entre 0.003 y 0.004. La segunda porción
de la curva tensión vs. deformación
responde a una recta de pendiente
negativa, tal que la tensión máxima
decrece un 15 % cuando se alcanza la
máxima deformación.

En general para el análisis se acepta la representación de comportamiento lineal
cuando las tensiones de compresión del hormigón son relativamente bajas; por
ejemplo, la ref.[6] sugiere para f
c
< 0.60 f´
c
esta expresión:

f
c
= E
c
ε
c
(2.5a)

Se hace notar que para el primer tramo de la curva de la Fig. 2.7, donde E
i
es el
módulo de elasticidad tangente o inicial, el valor de ε
o
resulta:

i
c
o
E
f ´ 2
= ε (2.5.b)


Así por ejemplo, para f´
c
= 21 MPa y E
c
= 21500 MPa, resulta ε
o
≅ 0.002.

De las Figs. 2.6 se observa que las deformaciones para las máximas tensiones
están cercanas a 0.002. Para deformaciones mayores todavía se pueden soportar
tensiones aunque aparecen en forma visible fisuras paralelas a la dirección de la carga.
Cuando el hormigón es ensayado en máquinas relativamente flexibles (poca capacidad
de carga) suele fallar en forma explosiva ya que la probeta no puede absorber la
liberación de energía acumulada por la máquina de ensayos por lo que la carga y la

14
tensión decrecen rápidamente. Se necesita una máquina muy rígida, o una con control
de deformaciones, para poder obtener en forma completa la rama descendente de la
curva f-ε.

Un procedimiento para lograr la curva completa es a través de cargas y
descargas, trazando luego la envolvente a la respuesta cíclica como la que se
representa en la Fig. 2.8b.

Para obtener la curva completa como las que se muestran en la Fig. 2.6, los
cilindros de hormigón son ensayados a una velocidad tal que la tensión máxima se
alcanza a los 2 ó 3 minutos de comenzado el ensayo.

2.3.1.2. Respuesta a carga cíclica.
Si el hormigón se descarga antes de alcanzar la tensión pico, la respuesta de
descarga será prácticamente lineal, con una pendiente cercana a E
ct
, módulo de
elasticidad tangencial, representado por la línea AB de Fig. 2.8a. Vuelto a cargar, la
respuesta alcanzará la curva original. La envolvente de la curva a la respuesta de carga
cíclica es prácticamente idéntica a la que se obtendría de una aplicación de carga
continua.




Fig. 2.8a.
Respuesta a carga cíclica del hormigón.











Fig. 2.8b. Respuesta a carga
cíclica del hormigón con reversión
de tensiones de compresión
solamente.






El hormigón tiene una buena capacidad para resistir varios ciclos de carga
repetida. La Fig. 2.8b muestra además como al producir cargas y descargas repetidas
siempre en compresión se manifiesta un efecto de histéresis, es decir disipación de
energía por comportamiento inelástico. Se ve además, y así lo han demostrado los
ensayos de varios investigadores, que la envolvente de la curva es casi idéntica a la
que se obtendría por aplicar la carga de una sola vez, monotónica y creciente hasta la
rotura, con una máquina de ensayos que tuviera control de deformaciones.


15

2.3.1.3. Influencia de la velocidad de carga.
Si tres probetas de hormigón fueran obtenidas de la misma mezcla, se las
conservara en las mismas condiciones por cierto lapso de tiempo, por ejemplo un año,
y luego se las ensayara a tres velocidades de carga diferentes, se obtendrían
respuestas tensión-deformación similar a las mostradas en la Fig. 2.9. Lo que se
observa de este gráfico es que la aplicación rápida de la carga incrementa la
resistencia cerca de un 20 %, mientras que una aplicación de la carga muy lenta la
reduce en otro tanto.




Fig. 2.9. Influencia de la Velocidad de carga en el
respuesta tensión - deformación del hormigón a
compresión.







En el diseño generalmente se ignora la disminución de la resistencia causada
por carga a largo plazo. Sin embargo, también suele ignorarse la ganancia en
resistencia que ocurre con el tiempo, ya que el diseño se basa en la resistencia a los 28
días. Dado que el hormigón usualmente ganará resistencia entre un 20 a 40 % por
encima de la que corresponde a los 28 días (mientras dure el proceso de hidratación
del cemento después de este período), ambas suposiciones tienden a compensarse, y
por lo tanto, en general, las hipótesis de diseño son seguras en este respecto.

En los ensayos a compresión de probetas normalizadas es normal llevar a cabo
el ensayo en un tiempo entre 2 a 10 minutos (del orden de 0.001mm/mm por min.)

2.3.1.4. Influencia de la edad del hormigón.
La resistencia del hormigón se incrementa con un apropiado curado después de
que fue colocado en los moldes y continúa luego de que éstos son retirados. Por
curado se entiende suministrar humedad y mantener la temperatura apropiada, a los
efectos de que el cemento continúe su proceso de hidratación, lo cual garantiza
ganancia de resistencia. El cuidado de estos dos aspectos controla la velocidad del
progreso de las reacciones de hidratación, y en consecuencia afectan el desarrollo de
la resistencia del hormigón con el tiempo.

En la práctica, muy poco tiempo después de colocado, al hormigón fresco se lo
cubre con materiales para mantener la humedad (si ellos son absorbentes debe
mantenérselos húmedos; a veces se lo cubre con agua misma) y prevenir la
evaporación del agua. Se considera como buena práctica mantener el hormigón con
temperaturas entre 5
o
a 20
o
C, en particular durante las primeras horas después del
colado (primeras 12 horas). El curado debe durar varios días y depende además del
cemento utilizado para el hormigón. En nuestro medio, la utilización de cemento
puzolánico implica mayor tiempo de curado, tal vez 30 % que para hormigón con
cemento Pórtland normal.
16
La influencia de la temperatura durante el curado se observa en la Fig. 2.10a,
que muestra los ensayos sobre probetas llenadas, selladas y curadas a las
temperaturas que se indican. Se ve claramente la dependencia de la resistencia con la
temperatura y con la edad. Los ensayos han demostrado que por debajo de la
temperatura de congelamiento del agua y hasta los –12
o
C el hormigón muestra un leve
incremento en la resistencia con el tiempo, pero estas bajas temperaturas no pueden
ser aplicadas hasta que el hormigón se ha “asentado” y ha ganado cierta resistencia
como para que no sufra daño irreparable debido a la acción del congelamiento. Este
período de espera es usualmente del orden de las 24 horas. Por debajo de los –12
o
C el
hormigón no parece ganar resistencia en absoluto. En el gráfico se puede observar que
para un hormigón curado a 21°C la resistencia a los 7 días es cercana al 60% de la que
le corresponderá a los 28 días. Pero si el curado fue a 4°C la resistencia será del 40%
a los 7 días y deberá esperar a los 14 días para alcanzar el 60%. Si se curó a 30°C a
los 7 días tendrá cerca del 70% de la resistencia a los 28 días.


El efecto de
la temperatura
durante las dos
primeras horas de
llenado se ve en la
Fig. 2.10b.
Se observa
que si se aplican
temperaturas altas
al inicio se
obtendría rápida
ganancia de
resistencia en los
primeros días
después de llenado, pero después de una a dos semanas la situación cambia
drásticamente. Las probetas curadas durantes esas primeras 2 horas a temperaturas
entre los 4 y 23
o
C mostraron mayor ganancia en el tiempo que las curadas en ese
lapso entre 32 a 40
o
C.



Fig. 2.10a. Relación entre la
resistencia del hormigón curado a
diferentes temperaturas y la resistencia
a los 28 días de un hormigón curado a
21
o
C, con relación a / c = 0.50.

17
La Fig. 2.10c muestra valores típicos de resistencia entre 1 y 28 días para
diferentes edades y diferentes relaciones de agua / cemento. Nótese cómo se gana
resistencia más rápidamente cuando dicha relación baja.

Fig. 2.10c. Ganancia relativa en resistencia
a través del tiempo de hormigones con
diferentes relaciones de agua / cemento,
elaborados con Cemento Pórtland Normal.

Es claro que el proceso de curado
del hormigón, en particular durante los
primeros días, es crucial para el
desarrollo de las características
mecánicas del material. Este hecho
suele subestimarse o ignorarse en obra
y se debe reconocer que la resistencia,
rigidez y durabilidad del hormigón
dependen fuertemente de cómo se
coloque y se cure, y que a los efectos
del comportamiento de la estructura esto
puede ser más preponderante que un
análisis numérico sofisticado, donde se
hacen hipótesis que están lejos de la
realidad del producto que se obtiene en
la obra.

La velocidad de ganancia de resistencia del hormigón es de interés para el
control de calidad en obra a través de ensayos. Muchas veces es aconsejable verificar
la calidad de una mezcla bastante antes de que los ensayos a 28 días estén
disponibles. Esto puede ayudar a tomar decisiones sin tener que esperar la edad a la
que las especificaciones requieren el control de resistencia.

Para hormigones de Cemento Pórtland Normal generalmente la relación f
28
/f
7

(resistencia a 28 días y a 7 días) es cercana 1.50, es decir que respecto a la resistencia
de los 7 días se puede esperar un incremento cercano al 50 % para los 28 días. Dicho
de otra manera, la resistencia a los 7 días debería ya estar comprendida entre el 60 a
70 % de la que debería tener a los 28 días (ver Fig. 2.10.a). Sin embargo, el clima es
un factor que puede hacer variar estos números. En un clima cálido la ganancia en
resistencia podría ser mayor en los primeros días que para zonas de clima frío.

Aún cuando el hormigón no se proteja en forma especial contra la
deshidratación, el agua evaporable no se pierde en forma inmediata bajo condiciones
de clima normal, y por lo tanto la resistencia se incrementará hasta cierto límite. Sin
embargo, de darse esta situación, la resistencia final puede no ser la esperada.

La tabla 2.1 muestra las relaciones de los valores de resistencia que el código
CP110 (Código de Práctica del Reino Unido, Ref.[17]) acepta cuando se prueba que la
carga va a ser aplicada un cierto tiempo después de colocado el hormigón. Esto es un
indicador del aumento de la resistencia con el tiempo. El aumento de resistencia
respecto a la especificada también es de importancia cuando se trata de evaluar la
resistencia de una estructura ya construida. A veces se recurre a ensayos sobre
probetas que se obtienen de la misma construcción. Sin embargo, no siempre es esto
posible y resulta necesario hacer una extrapolación de la resistencia desde la ensayada
18
o especificada al tiempo de obra y a la edad de interés en estudio. Además, existen
casos en que se puede claramente demostrar que la obra o elemento no va a entrar en
carga hasta cierta edad, por lo cual se puede tomar ventaja del crecimiento de la
resistencia con la madurez del hormigón.

Tabla 2.1.
Edad mínima del hormigón
del elemento cuando sea
sometido a carga completa
[meses]
Factor
de corrección
1 1.00
2 1.10
3 1.15
6 1.20
12 1.24

2.3.1.5. Fluencia lenta del hormigón.
La respuesta de tensión-deformación del hormigón depende de la velocidad y de
la historia de cargas. Si la tensión se mantiene constante por algún lapso de tiempo se
produce un incremento de la deformación, fenómeno conocido como fluencia lenta
(creep). Si es la deformación la que se mantiene constante por cierto tiempo, las
tensiones decrecen, lo cual se conoce como relajación. Las Fig. 2.11(a) y (b)
representan estos conceptos según la Ref.[1], la cual establece que el efecto de
fluencia lenta se tiene en cuenta utilizando un módulo de elasticidad efectivo E
c,eff
del
hormigón para definir la curva tensión-deformación.

















Las magnitudes de las deformaciones por fluencia lenta (creep) y por
contracción (shrinkage), fenómeno que se trata a continuación, son del mismo orden de
las deformaciones elásticas bajo el rango usual de tensiones, por lo que para estados
de servicio no pueden ser ignoradas.

La Fig. 2.12(a) ilustra el fenómeno de fluencia del hormigón bajo tensión
constante. Cuando se lleva a cabo un experimento para evaluar la fluencia, la tensión
se aplica al hormigón a una cierta edad t
i
(pueden ser varios días después de colado), y
luego se mantiene constante a lo largo del tiempo.


Fig. 2.11(a). Efecto de la fluencia del
hormigón.
Fig. 2.11 (b). Curvas tensión deformación
para cargas de corta y larga duración.
19




Fig. 2.12(b). Curva de variación de
las tensiones con el tiempo. Note
los tiempos a los que se inicia la
carga del elemento, t
i
, y el tiempo al
que se mide la deformación final.





En un experimento típico para medir la deformación de fluencia, se aplica una
tensión al hormigón días después de que ha sido colado, t
i
, (ver Fig. 2.12(b)), la cual se
mantiene constante en el tiempo. La deformación debida a la carga inicial, ε
ci
, se llama
deformación elástica. La que la sucede a continuación manteniendo la carga constante
y que es tiempo dependiente se llama deformación de fluencia, ε
cflu
. La relación entre la
deformación por fluencia y la deformación elástica, a los t días después del colado del
hormigón, suponiendo que éste fue puesto en tensión (inicio de deformación elástica) a
los t
i
días después de dicho colado, se llama coeficiente de fluencia, φ(t,ti).




Fig. 2.12(a). Curva típica de fluencia del
hormigón bajo tensiones de compresión.








( )
cflu ci
i
cf
i
ceff
ci
i
ci
f
ε
f
E
ε
f
E
ε ε +
= = =

( ) φ
ε
ε
ε ε
ε
+
=
+
=
+
=
1
1
1
1
ci
cflu
cflu ci
ci
ci
ceff
E
E
(2.6.a)

φ +
=
1
1
ci ceff
E E

La ref.[1] da la siguiente expresión para calcular el coeficiente de fluencia:

6 . 0
6 . 0
118 . 0
) ( 10
) (
) 120 / 58 . 1 ( 5 . 3 ) , (
i
i
i f c
ci
cflu
i
t t
t t
t H k k t t
− +

− = =

ε
ε
φ (2.6.b)


20
H = humedad relativa por ciento.
k
c
= factor de influencia de la relación volumen/superficie del elemento.
k
f
= factor que tiene en cuenta la resistencia del hormigón. En este caso se reconoce la
menor deformación por fluencia para el caso de hormigón de alta resistencia.

|
|
¹
|

\
|
+
=
62
67 . 0
1
'
c
f
f
k (2.7)

donde f´
c
es la resistencia del hormigón a los 28 días en MPa. Note que para f´
c
menor
de 21 MPa, el factor resulta mayor que la unidad.

La Fig. 2.13 da los valores de k
c
. Cuando se evalúa la edad del hormigón para el
tiempo t
i
, que es aquel instante donde se comienza a cargar, un día con curado
acelerado puede considerarse como equivalente a agregar 7 días a la edad del
hormigón. Este coeficiente tiende a cuantificar la disminución de la fluencia (lo mismo
ocurre con la contracción) al aumentar las dimensiones del elemento, es decir al
aumentar la relación volumen/superficie (o cuando aumenta su espesor). Cuando el
elemento tiene mucha superficie (poco espesor), el efecto del creep, que ocurre en la
superficie, lo hace en condiciones de menor humedad, y es mayor que en el núcleo del
elemento donde las condiciones de humedad son más favorables, similares a las del
curado en masa. Por ello, a mayor superficie expuesta mayor fluencia.


El método que se propone en la ref. [1] en definitiva apunta a calcular el valor de
la deformación (final, total), ε
cf
(t,t
i
), a los t días después de llenado el hormigón,
causado por la tensión inicial f
ci
aplicada a los t
i
días después de llenado (o sea esta
parte es la deformación elástica inicial) y luego mantenida constante durante el tiempo
(t-ti), (o sea ésta es la parte que incluye el efecto de carga mantenida en el tiempo o
deformación de fluencia), mediante la siguiente expresión:

( )
ceff
ci
j cf
E
f
t,t ε = (2.8)

y donde el módulo de elasticidad efectivo es:

( )
i
ci
ceff
t t
E
E
, 1 φ +
= (2.9)
Fig. 2.13. Factor de
corrección por la relación
volumen / superficie,
según Ref.[1].

21
En definitiva, la deformación por fluencia sería:

ε
cflu
(t,t
i
) = ε
cf
(t,t
i
) - ε
ci
(2.10)

donde la deformación inicial elástica se ha aproximado linealmente mediante:

c
ci
ci
E
f
= ε

La deformación por fluencia puede ser varias veces mayor que la elástica. La
Fig. 2.12 indica que la fluencia continúa con pendiente en descenso a lo largo del
tiempo. Si la carga se elimina, la deformación elástica se recupera en forma inmediata,
pero es menor que la que corresponde a deformación elástica inicial debido a que el
módulo de elasticidad crece con la edad del hormigón. La recuperación elástica es
seguida por una recuperación proporcionalmente pequeña de la deformación por
fluencia, por lo que la deformación permanente puede ser importante.

La cantidad total de fluencia que un hormigón en particular puede sufrir es difícil
de calcular, y en general se usan métodos empíricos y aproximados para estimarla,
como el que se describió anteriormente y que está en ref.[1].






Fig. 2. Ejemplo-1
Prisma de hormigón sometido a compresión.
Calcular la deformación elástica, de fluencia y
total.





Ejemplo No. 1: El prisma de hormigón simple (sin armar) de la Fig. 2. Ejemplo-1
fue sometido a una tensión de compresión de 15 MPa a los 10 días después de colado
el hormigón, que en ese momento tenía una resistencia f´
c
de 30 MPa. El prisma fue
curado a vapor (acelerado) por 1 (un) día. Estimar la deformación inicial causada por la
tensión y la magnitud de la deformación después que el prisma se mantuvo cargado a
presión constante durante 100 días en un ambiente donde la humedad relativa fue del
H=70 %.

Solución:

MPa E
c
25743 30 4700 = =
3 ´
10 33 . 2 / 2

= = x E f
c c o
ε

La deformación inicial resulta:
3
10 583 . 0
25743
15

= = x
ci
ε

22
para calcular el módulo de elasticidad efectivo se necesita el coeficiente φ(t,t
i
), para lo
cual se debe evaluar la relación volumen a área, considerando sólo en esta última la
superficie que está expuesta al medio ambiente:

volumen/área = 30 x 30 x 122 cm
3
/ 4 x 122 x 30 cm
2
= 7.5 cm = 3



por lo que de Fig. 2.13 k
c
= 0.68, y de la ecuación (2.7)

87 . 0
62
30
67 . 0
1
=
+
=
f
k

t
i
= 9 + 7 = 16 días (pues 1 día fue de curado rápido), y t = 16 +100 = 116 días.

95 . 0 61 . 0 72 . 0 87 . 0 68 . 0 5 . 3
100 10
100
16 )
120
70
58 . 1 ( 87 . 0 68 . 0 5 . 3
6 . 0
118 . 0
) 16 , 116 (
= =
+
− =

x x x x x x x x φ
por lo que:

MPa
MPa
E
ceff
13234
95 . 0 1
25743
=
+
=

y de donde resulta una deformación final total a los 116 días de:

3
) 16 , 116 (
10 13 . 1
13234
15

= = x
cf
ε

y la deformación por fluencia fue de:

3 3
10 55 . 0 10 ) 583 . 0 13 . 1 (
− −
= − = x
cflu
ε

y se ve que en este ejemplo la deformación diferida es muy similar a la deformación
inicial, lo cual resulta en una deformación final luego de 100 días de carga del doble de
la inicial elástica.

En la ref.[6] se cita que el comité 209 del ACI-318 estableció la siguiente
expresión para calcular el factor C
t
que es la relación entre la deformación por fluencia
y la deformación elástica inicial, es decir el mismo significado del factor φ(t,t
i
):

( )
ci
i cflu
t
t t
C
ε
ε ,
= (2.11)
factor está dado por:
e f s th h a t u t
k k k k k k k C C = (2.12)

C
u
= coeficiente último de fluencia, que varía entre 1.30 a 4.15, y que en general se
toma igual a 2.35.
K
t
= coeficiente que depende del tiempo de carga t, y dado por:

( )
( )
6 . 0
6 . 0
10
i
i
t
t t
t t
K
− +

= (2.13)
23

donde t= tiempo en días después de aplicada la carga.

K
a
= factor que depende de cuándo se puso en carga al hormigón, dado por:

K
a
= 1.25 t
i
-0.118
(2.14.a)

para hormigón curado con humedad, y

K
a
= 1.13 t
i
-0.095
(2.14.b)

para hormigón curado con vapor, siendo t
i
el tiempo la edad del hormigón en días
cuando se le aplica la carga.

K
h
= coeficiente de humedad relativa, dado por:

K
h
= 1.27 – 0.0067 H para H>40% (2.15)

K
th
= coeficiente asociado al menor espesor del elemento, siendo su valor:
1.0 para espesores menores de 15 cm
0.82 para 30 cm.

K
s
= coeficiente que depende del asentamiento del hormigón, igual a:
0.95 para 5 cm,
1.0 para 7.5 cm
1.09 para 10 cm.

K
f
= coeficiente que depende del porcentaje de agregados finos del hormigón, igual a:
0.95 para 30 %,
1.00 para 50 %
1.05 para 70 %.

K
e
= coeficiente en función del contenido de aire, que vale:
1.0 hasta 6 %,
1.09 hasta 7 %
1.17 hasta 8 %.

Se deja al lector la comparación de las dos expresiones dadas para φ(t,t
i
)=C
t
,
para el ejemplo anterior.

El mecanismo del creep es aún motivo de controversias. Se presume que está
relacionado con la estructura del gel de la pasta de cemento. Tal vez lo que está fuera
de discusión es que para que ocurra creep es indispensable que exista cierta cantidad
de agua que sea evaporable.

Se ve que cualitativamente, la magnitud de la deformación por fluencia depende
de (i) la composición del hormigón, (ii) del medio ambiente, (iii) relación de formas y
dimensiones y (iv) de la historia de aplicación de cargas. Algunos factores importantes
que hacen aumentar la fluencia son entonces:

1. Con relación a constituyentes del hormigón:

24
(a) Aumento de la relación agua/cemento.
(b) Aumento del contenido de cemento.
(c) Aumento del contenido de aire en la mezcla.

2. Con respecto al medio ambiente y relación de formas y dimensiones:

(d) Disminución de la humedad.
(e) Aumento de pérdida de agua en el hormigón (e.g. mal curado).
(f) Aumento de la superficie expuesta con relación al volumen de
hormigón.

3. Con relación a la historia de Cargas:

(g) Cargar al elemento a edad temprana.
(h) Prolongar la duración de la carga.

Entre los efectos que reducen la fluencia podrían destacarse:

(a) Aumento de la proporción de agregados (con relación al cemento,
pues son volumétricamente más estables que el cemento).
(b) Aumento de la humedad ambiente.
(c) Restricciones a la pérdida de agua del hormigón.
(d) Demorar lo más posible la aplicación inicial de las cargas.

En general, la fluencia lenta del hormigón tiene poco efecto en la resistencia de
la estructura, pero sí causará una redistribución, al variar el módulo de elasticidad, de
las tensiones en los elementos estructurales para cargas de servicio. Es decir afecta
deformaciones y flechas (por ejemplo), pero no resistencias.

En columnas de hormigón armado la fluencia hace que se produzca una
transferencia gradual de cargas desde el hormigón hacia el acero. Una vez que el
acero fluye, cualquier incremento de carga es tomado por el hormigón, de modo que es
posible desarrollar la resistencia completa de ambos materiales, antes de que
sobrevenga la falla. Por ello las resistencias de ambos se suman cuando se evalúa la
resistencia última a compresión.

En algunos casos, en estructuras hiperestáticas la fluencia lenta podría ser
beneficiosa al liberar tensiones concentradas acumuladas por efectos de cambios de
temperatura, por efecto de contracción o por movimientos de apoyos. Por ejemplo, las
tensiones en el hormigón debidas a diferencia de asentamientos en la estructura
podrían verse disminuidas por el efecto de deformación en el tiempo. En el caso de
efecto de contracción, como se verá luego, en un elemento de hormigón armado puede
resultar el acero comprimido y el hormigón traccionado, por lo que este último tendría
tendencia a fisurarse. Por efecto de creep, al mantener la tensión de compresión,
aumentaría en el tiempo la deformación de compresión en todo el elemento por lo que
en el hormigón disminuiría la tracción y por ello la fisuración. Debe tenerse en claro
entonces que la situación real en obra no es la de “fluencia lenta libre” del hormigón
sino que se verá modificada por la cantidad y posición de las armaduras.

En un hormigón en masa, el creep podría ser causa de fisuración muy
importante si el elemento está restringido para deformarse y debe sobrellevar ciclos de
cambios de temperatura debido al desarrollo del calor de hidratación y posterior
25
enfriamiento. La fluencia relaja las tensiones de compresión inducidas por el rápido
incremento de la temperatura de modo que el remanente de compresión podría
desaparecer tan pronto como ocurra algún enfriamiento. Si continúa el descenso de
temperatura, se pueden desarrollar tensiones de tracción, y como el grado de fluencia
disminuye con la edad, se puede producir fisuración aún antes de que la temperatura
haya descendido al valor inicial (de colado). Por ello, el aumento de temperatura en el
interior de una gran masa de hormigón debe ser controlada por el uso de cementos de
bajo calor de hidratación, bajos contenidos de cementos, pre-enfriamiento de los
componentes de la mezcla, limitar la altura de cada colocación y enfriar al hormigón
haciendo circular agua por una red de conductos embebidos en la masa del mismo. En
la ref.[4] se menciona el ensayo que se efectuó según se muestra en la Fig. 2.14a.


Fig. 2.14a. Tensiones en el
hormigón sometido a cambio de
temperatura y a longitud constante
(restricción a deformación).


Se dijo que la naturaleza
del creep no es muy conocida
aún. Se ha tratado de repre-
sentar el fenómeno mediante lo
que se conoce como modelos
reológicos, es decir modelos
compuestos por elementos
ficticios combinando resortes y
amortiguadores.

Como el fenómeno es, en
parte reversible y en parte no, se
lo trata de representar con
elementos que responden individualmente a ese comportamiento. Por un lado, se usan
resortes que tienen un movimiento elástico, y por lo tanto recuperable, y por otro, el
comportamiento visco-elástico que tiene una fase puramente viscosa y que responde a
una deformación no reversible o plástica, está representada por el amortiguador. La
parte elástica siempre es recuperable si se saca la carga. La plástica nunca es
recuperable, es tiempo-dependiente y hay siempre proporcionalidad entre la variación
de la deformación y la tensión aplicada. La Fig. 2.14b muestra uno de los modelos
reológicos propuestos.





Fig. 2.14b. Modelo Reológico







26
2.3.1.6. Contracción del hormigón.
A menos que se mantenga bajo el agua o en el aire con 100 % de humedad, por
evaporación el hormigón pierde humedad a lo largo del tiempo y se contrae, es decir se
reduce en volumen. Por la naturaleza del fenómeno, es claro que al igual que con la
fluencia, la contracción del hormigón depende fuertemente de la composición del
hormigón (en particular de la cantidad de agua con que se fabricó la mezcla), de las
condiciones de humedad y de las posibilidades de restricción a pérdida de agua. La
Fig. 2.15 muestra la gran influencia que tiene la cantidad de agua de la mezcla.








Fig. 2.15. Influencia de
la cantidad de agua de
amasado presente en el
hormigón en el fenómeno
de contracción.









Si la contracción del hormigón es restringida, las tensiones inducidas pueden
producir fisuras lo que puede provocar aumento de las deformaciones con el tiempo.
La Fig. 2.16 muestra el incremento de la contracción con el tiempo. La proporción de
crecimiento de la contracción disminuye con el tiempo. Las deformaciones de
contracción generalmente están comprendidas entre 0.2x10
-3
y 0.6x10
-3
, aunque en
casos muy desfavorables puede alcanzar el valor de 0.001 (0.1%).


La contracción es un fenómeno casi reversible. Si un hormigón luego de su
contracción se satura con agua se expande y vuelve a alcanzar prácticamente su
volumen original (pero no es total la recuperación). En consecuencia, alternando las
condiciones de sequedad y humedad causará deformaciones y variaciones de volumen
Fig. 2.16.
Curva Típica de contracción
para el hormigón.

0.39 0.469 0.547 0.625 0.703 [a/c] para c=320kgr/m
3
a/c=0.5
27
alternativas en el hormigón. Este fenómeno es parcialmente el responsable de las
variaciones en el estado de deformaciones de estructuras (típico en puentes de
hormigón) expuestos a cambios importantes durante las estaciones cada año.

Como regla general, un hormigón que exhibe alta fluencia sufrirá también alta
tendencia a la contracción. Por ello es que las causales son compartidas.

Fig. 2.17.
Contracción en un elemento de
hormigón armado simétricamente.






La presencia de armadura en el hormigón hace que, por adherencia, disminuya
la contracción, pero que se produzcan tensiones de tracción en el hormigón. En
referencia a la Fig. 2.17, un elemento de hormigón de longitud unitaria resultaría con
una deformación debida a contracción indicada como ε
sh
, si no existiera acero. La
presencia de éste hace que el acortamiento sea en realidad x. En definitiva, la
armadura soporta una compresión:

f
s
= x.E
s
(2.16)

y el hormigón una tracción:

f
c
= (ε
sh
– x) E
c
/ (1 + C
t
) (2.17)

siendo C
t
el factor de deformación por fluencia lenta del hormigón. Este factor hace que
E
c
disminuya y tome el valor E
ceff
.

Por equilibrio, debe ser:
f
s
A
s
= f
c
A
c


designando a ρ como la cuantía de acero e igual a A
s
/A
c
, la tensión de tracción
resultante en el hormigón puede evaluarse como:

s c
t
sh
c
E E
C
f
ρ
ε
1 1
+
+
= (2.18)

Es evidente que las tensiones de tracción en el hormigón inducidas por
contracción:

(a) son proporcionales a la deformación por contracción no restringida ε
sh
.
(b) aumentan con la cuantía de acero.

En otras palabras, el acero que se coloca en el hormigón para controlar las
fisuras de contracción en realidad provocará un aumento de las tensiones de tracción
del hormigón. Suponiendo por ejemplo valores de C
t
=2, ε
sh
=0.0005, ρ= 0.02, f´c= 30
MPa, E
c
= 25700 MPa, E
s
= 210000 MPa, resultará en una tensión de tracción del orden
28
de 1.4 MPa= 14 Kgr/cm
2
. Si para ese hormigón, tal cual se verá más adelante, la
resistencia a tracción fuera del orden de 1.5 a 2.0 MPa, se ve que antes de la
aplicación de carga alguna y tal vez ya por peso propio el hormigón pueda alcanzar su
resistencia a rotura por tracción. Esta es una de las razones por las que en el hormigón
armado se desprecia la resistencia a tracción del hormigón para estados límites de
cargas de servicio y último. Para casos donde el estado límite de fisuración es
importante la resistencia a tracción no puede ser ignorada.

Son claras las ventajas de curar el mayor tiempo posible al hormigón en
ambiente húmedo: además de obtener mayor resistencia se retarda el comienzo de la
contracción, la que se inicia después que el hormigón tiene cierta edad y por ende
mayor resistencia a la tracción. Esto evitará agrietamiento prematuro y por lo tanto
pérdida de rigidez.



Si en lugar de un elemento de hormigón con armadura simétrica, como el
representado en la Fig. 2.17, se considerara uno con armadura excéntrica o no
uniforme, la contracción introduce una solicitación que puede interpretarse como una
fuerza con cierta excentricidad, o la misma fuerza de tracción centrada y un momento.
La Fig. 2.18 muestra un esquema de representación del fenómeno, en donde se
supone válida la hipótesis de Navier de secciones planas antes y después de la
contracción (ver más detalles de este caso en ref.[2]).

La contracción puede ser también la causa de agrietamiento cuando hay
defectos de curado. Por ejemplo, en las losas de no tomar precauciones en el curado
las fisuras pueden ser importantes. Como el secado comienza por la cara expuesta y
avanza hacia el interior, las capas superiores en una losa tienden a acortarse más,
pero las inferiores tratan de restringirla. El resultado es que se producen tensiones de
tracción en la cara superior durante el período inicial de endurecimiento y si el
hormigón no posee la suficiente resistencia aparecerán fisuras en la cara superior.

En algunos reglamentos antiguos, a los efectos del cálculo, se recomendaba
tomar a la contracción como equivalente a una caída de temperatura del orden de los
15°C. Dado que el coeficiente de dilatación térmica del hormigón es de 1x10
-5
, para
15°C de salto térmico resultaría una deformación por contracción del orden de 0.00015,
lo cual es bastante menor que los valores antes sugeridos (ver ref.[5]).

A los efectos de uso de hormigón precomprimido, es claro que la contracción y la
fluencia lenta del hormigón tendrán un efecto adverso sobre la precompresión inicial
que se pudiera inducir, la cual se verá disminuida por aquellos efectos. Estos son los
Fig. 2.18.
Contracción cuando el
elemento de hormigón
no tiene armadura
simétrica.

29
que hicieron fracasar los primeros intentos de usar hormigón precomprimido. En la
actualidad, las técnicas que se pueden usar para fabricar acero de alta resistencia y el
hormigón, y con un buen curado, hacen que tanto la fluencia como la contracción se
puedan mantener en límites razonablemente bajos.

En ref.[1] se recomienda usar esta expresión para calcular la deformación de
contracción del hormigón cuando el mismo es curado normal con humedad:

ε
sh
= -k
s
k
h
[t / (35 + t)] 0.51 x10
-3
(2.19a)

y para curado con vapor:

ε
sh
= -k
s
k
h
[t / (55 + t)] 0.56 x10
-3
(2.19b)

Si el hormigón curado a humedad es expuesto a secado 5 días antes de curado,
los valores de (2.19a) se deben aumentar un 20 %.

Los factores k
s
y k
h
que tienen en cuenta dimensiones relativas del elemento de
hormigón y la humedad relativa, aparecen en la Fig. 2.19.
La ref.[6] da este otro método adoptado por el Comité ACI 209 (en 1971, por lo
que seguramente ya debe haber sido actualizado). Allí se da esta expresión:

ε
sh
= ε
shu
S
t
S
h
S
th
S
s
S
f
S
e
S
c
(2.20)

donde ε
sh
es la deformación no restringida por contracción, y ε
shu
se designa como
deformación última de contracción. Los coeficientes son:

S
t
= factor que depende del tiempo expuesto a contracción, para curado normal por
humedad dado por:
S
t
= t / 35 + t (2.21a)
y para curado por vapor por:

S
t
= t / 55 + t (2.21b)

Fig. 2.19. Factores de corrección por humedad relativa, dados en ref.[1].

30
S
h
= coeficiente de humedad relativa, dado por:

S
h
= 1.4 – 0.01H para 40<H<80 (2.22a)

S
h
= 3.0 – 0.03H para 80<H<100 (2.22b)

S
th
= coeficiente que depende del espesor mínimo, y vale:
• para 15 cm o menos
• 0.84 para 23 cm.

S
s
= coeficiente que depende del asentamiento del hormigón, siendo su valor:
• 0.97 para 5 cm
• para 7.5 cm
• 1.05 para 10 cm

S
f
= coeficiente que depende del porcentaje de agregados finos del hormigón, y vale:
• 0.86 para 40 %
• para 50 %
• 1.04 para 70 %

S
e
= coeficiente en función del contenido de aire, siendo su valor:
• 0.98 para 4 %
• 1 para 6 %
• 1.03 para 10 %

S
c
= coeficiente de contenido de cemento en peso respecto al volumen de hormigón; su
valor es:
• 0.87 para 220 Kgr/m
3

• 0.95 para 335 Kgr/m
3

• 1.00 para 420 Kgr/m
3


2.3.1.7. Comportamiento del hormigón en tracción.
Se ha expresado varias veces que el hormigón es fuerte en compresión y débil
en tracción. Es ampliamente aceptado el estipular la resistencia a tracción como una
fracción o en función de la resistencia a compresión. Los códigos en general sugieren
tomar la máxima tensión de tracción cercana a o menor del 20 % de la máxima tensión
de compresión. Muchas veces en diseño se adopta como valor de control una
resistencia a tracción que es el 10 % de la resistencia especificada a compresión.

La respuesta del hormigón a tracción uniaxial es casi lineal hasta que ocurre la
falla repentina. La Fig. 2.20 muestra una curva tensión-deformación de tracción
obtenida con una máquina de ensayos muy rígida que sea capaz de captar, mediante
sucesivas cargas y descargas, el comportamiento después de la primer fisuración.

Hay que reconocer que las superficies entre las fisuras son bien irregulares y
que dichas fisuras son bien pequeñas en comparación con las irregularidades mismas
por lo que la interacción entre bordes de las fisuras posibilita la transmisión de cierta
tracción cuando los anchos de las fisuras permanezcan por debajo de 0.05 mm.

Debido a las dificultades para ensayar el hormigón a tracción pura, se utilizan
diversos ensayos para determinar la resistencia en forma indirecta. Algunos de estos
métodos se muestran en la Fig. 2.21.
31





































Es de esperar diferencias entre los distintos métodos y a su vez apreciable
dispersión de resultados. La misma figura da algunas relaciones aproximadas para
correlacionar los resultados obtenidos por diferentes técnicas.
La Fig. 2.22 muestra más en detalle la distribución de tensiones durante un
ensayo de tracción por compresión, o conocido en textos en inglés como el split-
cylinder test.
Fig. 2.20.
Respuesta tensión –
deformación del hormigón
en tracción.
Fig. 2.21. Métodos para determinar la resistencia a tracción del
hormigón.

32

Fig. 2.22
Esquema del “split cylinder” o ensayo de fractura
del cilindro para obtener la resistencia a tracción
del hormigón.















Este método fue sugerido por Fernando Carneiro, un brasileño, y por ello es
conocido como el método brasileño. Se sabe de todos modos que en forma
independiente también fue desarrollado en Japón. En el ensayo, el cilindro de hormigón
(puede ser el mismo que el de ensayo a compresión) se coloca con su eje horizontal
entre las placas o cabezales de la máquina de ensayos, y se somete a carga a lo largo
de su eje vertical. Como la carga es aplicada a lo largo de la generatriz resulta
entonces, por la teoría de la elasticidad, que un elemento sobre el diámetro vertical
estará sometido a una tensión de compresión vertical dada por:

(
¸
(

¸



= 1
) (
2
2
2
r D r
D
LD
P
f
π


y a una tensión de tracción horizontal dada por:

LD
P
f
π
2
1
=
P= carga de compresión.
L= longitud del cilindro.
D= Diámetro del cilindro.
r y (D - r) son las distancias del elemento considerado respecto a los puntos de
aplicación de las cargas P (ver figura 2.22b).

Se ve que para r = D / 2 = (D - r), es decir en el centro:

3
2
2
LD
P
f
π
=

es decir que 0 . 3
1
2
=
f
f
en la sección transversal que coincide con el diámetro. La Fig.
2.22 muestra la distribución de tensiones. Note que d y h son equivalentes en dicha
figura a D y L respectivamente.
33

En la distribución de tensiones se ve que inmediatamente bajo la carga aparecen
elevadísimas tensiones de compresión. En la práctica, se interpone entre la placa y la
probeta un material relativamente flexible de unos 3 mm de espesor y de unos 25 mm
de ancho a lo largo de L. Si bien aparecen bajo la carga esas tensiones elevadas de
compresión horizontal (el área tiende a cero), también se ve que simultáneamente
aparecen tensiones verticales de compresión de magnitud comparable, por lo que en
esas secciones se generan estados biaxiales de compresión por lo que la falla no
ocurre allí. Si el ensayo se efectúa en forma correcta, la rotura se producirá según se
indica en la Fig. 2.21.

El código ACI-318 aconseja tomar estas expresiones para calcular
respectivamente la resistencia directa a tracción, f
cr
, y el módulo de ruptura, f
r
, o
resistencia a tracción por flexión, sección 9.5.2.3:

c cr
f f ´ 33 . 0 λ = [MPa] (2.23)

c r
f f ´ 7 . 0 λ = [MPa] (2.24)
λ= 1.00 para hormigón de densidad normal.
λ= 0.75 a 0.85 para hormigones livianos.

En general se puede considerar válida la ley de Hook hasta la máxima tensión
de tracción, es decir:
f
c
= E
c
ε
cf
(2.25)

adoptando el mismo módulo de elasticidad longitudinal que para compresión.

2.3.1.8. Relación de Poisson.
La relación entre la deformación transversal y la deformación en la dirección de
la carga axial aplicada se conoce como cociente de Poisson. Para el hormigón el valor
de esta relación se encuentra generalmente en el rango de 0.15 a 0.20. Usualmente se
considera que el cociente de Poisson es menor para hormigones de alta resistencia.

A valores altos de tensión de compresión las deformaciones transversales se
incrementan rápidamente. Esto obedece a la fisuración en el interior de la probeta en
las fibras paralelas a la dirección de carga. La Fig. 2.23 muestra las deformaciones
medidas en una probeta ensayada en compresión hasta la rotura. Durante la mayor
parte del rango de cargas el volumen del espécimen decrece, pero cuando se alcanzan
tensiones elevadas cerca de la resistencia a compresión las deformaciones
transversales se vuelven tan altas que el volumen de la probeta comienza a crecer, lo
cual es un indicador de que la resistencia a compresión está siendo vencida.

La falla de una probeta cargada uni-axialmente en compresión generalmente va
acompañada por separaciones de las fibras paralelas cargadas y un incremento de
volumen. Este tipo de falla es el que ha inspirado a la concepción del hormigón armado
confinado a través de armadura transversal que actúa como zuncho ante la expansión
en esa dirección lo cual, tal cual más adelante se verá, modifica substancialmente la
respuesta.
34



Fig. 2.23.
Deformaciones longitudinales y transversales
medidas en una probeta de hormigón
ensayada a compresión uniaxial.








2.3.1.9. Propiedades térmicas del hormigón.
Tal cual ocurre con la mayoría de los materiales, el hormigón se expande
cuando se calienta y se contrae cuando se enfría. La deformación por temperatura está
dada por la expresión:
ε
cth
= α
c
. ∆
t
(2.26)

donde el coeficiente de dilatación térmica α
c
depende fuertemente del tipo de agregado
utilizado en la mezcla, aunque a efectos de diseño se toma normalmente el valor de
1x10
-5
/°C. Este valor se mantiene razonablemente constante sobre un ancho rango de
temperaturas, aunque cuando ésta se acerca a los 500°C el valor de α
c
se incrementa
hasta aproximadamente un 50 % de su valor original. El clima es la causa más común
de cambio de temperatura. Sin embargo, por ciertos accidentes como pueden ser
incendios o pérdida del liquido refrigerante (conocido comúnmente como LOCA= Loss
of Coolant Accident) en centrales nucleares se pueden originar incrementos muy
importantes de temperatura.


Fig. 2.24.
Reducción de la resistencia del
hormigón a compresión
sometido a altas temperaturas.



La Fig. 2.24 muestra
varias curvas de tensión-
deformación del hormigón
para distintas temperaturas.
Se ve que para
temperaturas superiores a
los 400°C se produce una
importante reducción de la
resistencia. A los 600°C la
resistencia puede ser de apenas un 60 % de la que tendría a 20°C. A partir de los
100°C comienzan importantes reducciones en la rigidez, con E
c
a 400°C cerca de 1/3
del valor a 20°C. Tanto la contracción como la fluencia lenta del hormigón también se
incrementan a altas temperaturas.
35
2.3.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS HORMIGONES SEGÚN NORMAS Y
CONTROLES DE CALIDAD.
2.3.2.1. Generalidades.
Para todo el territorio de la república Argentina, tal cual se expresó
anteriormente, se ha decidido adoptar como norma de hormigón armado el ACI-318.
Esta norma se puso a discusión pública a fines del 2002 y se esperaba que entrara en
vigencia a fines del 2003. La norma ya está lista (con revisión) y ya a mediados del
2008 aún estamos esperando la “firma” de algún funcionario responsable (?) para que
se ponga en vigencia: sin palabras. En Mendoza fue puesto en vigencia para la obra
pública a fines del 2007 y para aplicación a partir del 1 de julio 2008.

La norma anterior v-1982 (todavía en vigencia) tiene como base las normas
alemanas DIN. Para el proyecto, cálculo y ejecución de estructuras de hormigón
armado y pretensado, en nuestro país rige aún el reglamento CIRSOC 201, tomos 1 y
2, 1982. Por muchas razones el cambio hacia la norma de EEUU era muy necesario.

Desde el punto de vista técnico exclusivamente, el cambio de dirección en los
lineamientos de las normas era fundamental, en particular para el diseño y construcción
de estructuras de hormigón armado en zonas sísmicas, ya que las normas alemanas
fueron concebidas para cargas gravitatorias. Los lineamientos del ACI-318 son mucho
más racionales para estructuras donde la acción sísmica tiene relevancia. Otros países
como Chile, cambiaron hace varios años hacia la norma ACI, ver ref.[13]. En lo que
hace a diseño sismorresistente, las normas actualmente en revisión en nuestro medio
seguirán además lineamientos de la norma de Nueva Zelanda, ref.[14].

En lo que sigue, con referencia al CIRSOC 201, tomos 1 y 2, ref.[18], y
comparaciones con el proyecto de norma 2005, ref.[20], en forma breve se dan algunas
disposiciones relativas a la tecnología del hormigón. El capítulo 6 de la norma en
vigencia, titulado “MATERIALES”, es muy completo en cuanto a disposiciones que
deben cumplir los materiales, tanto los aceros como los hormigones, y dentro de éstos
sus componentes, agua, cemento y agregados.

En la sección 6.6.2, v-1982, la norma se establece la clasificación de los
hormigones por resistencias mecánicas y aplicaciones. En cuanto a la resistencia
mecánica expresa que la calidad del hormigón está definida por la resistencia
característica de rotura a compresión a los 28 días, aunque en la sección 2.3.3.3 aclara
que para hormigones en masa se podrá considerar como edad de diseño la de 90 días.
A los efectos de uniformar la notación, se seguirá la nomenclatura del ACI-318 y
CIRSOC-05, por lo que la resistencia característica especificada del hormigón se
designará con f´
c
. El CIRSOC aclara que si se autoriza el empleo de cemento de alta
resistencia, entonces se puede hacer el control de resistencia a los 7 días.

Se remite al lector para que observe de la tabla 3 del CIRSOC-201-1982,
ref.[18], los tipos de calidad de hormigones y usos. Importante de destacar es que para
el hormigón armado estructural esta norma exige que la resistencia especificada
mínima sea 13 Mpa. Sin embargo, para el CIRSOC-201-2005, ref.[20], tabla 2.5, la
resistencia mínima, ya por requisitos de durabilidad, debe ser la que corresponde a
H20, es decir 20 Mpa. Más adelante se verá lo que implica desde el punto de vista
estadístico en la determinación de la resistencia característica. A su vez, la tabla 4,
versión 1982, ref.[18], muestra contenidos mínimos de cemento y consistencias de los
hormigones del tipo H-I. Se verá que para el hormigón simple (sin armar) debe existir al
36
menos 100 Kgr de cemento por metro cúbico, mientras que en el hormigón estructural
este contenido debe ser casi 3 veces más. Se remite al lector para que lea en forma
cuidadosa todo el contenido de la norma que debe ser de aplicación.

Con relación a los agregados, la sección 6.6.3.6. CIRSOC, 1982, ref.[18],
contiene las exigencias a cumplir. En particular para el hormigón armado vale la pena
analizar lo que dice la norma que hay que satisfacer en cuanto al tamaño máximo del
agregado grueso. El proyecto 2005, en la sección 3.2.4.2.(c) establece que éste no
debe ser mayor que:

• 1/5 de la menor dimensión lineal de la sección del elemento.
• 1/3 del espesor de la losa.
• ¾ de la mínima separación libre horizontal o vertical entre barras o grupos de barras
de acero.

El CIRSOC 201-82 tabla 15, sección 13.2 da los recubrimientos mínimos para
las armaduras, según tipos de hormigones y ubicación de los elementos estructurales.
En su Anexo 13.2.1 define con claridad qué se entiende por recubrimiento. Es
interesante además leer las disposiciones del capítulo 10 relacionadas con manipuleo,
transporte, colocación, compactación y curado del hormigón.

Además se debe tener en cuenta lo especificado en la sección 6.6.3.11, 1982,
ref.[18], con respecto a los controles de resistencia. En el apéndice correspondiente
aparecen las expresiones para evaluar la resistencia característica. El curado para el
control de resistencia se hace según normas IRAM 1524. Por otro lado, si se quiere
juzgar condiciones de protección y curado, o modificar plazos de desencofrado dados
por la norma, o resistencia del hormigón para desapuntalar o evaluar capacidad de
carga con la edad para que entre en servicio la estructura, el curado de probetas se
hace tal que se reproduzcan al máximo posible las condiciones de obra. En este caso,
la resistencia a compresión se juzga en base a resultados individuales, o promedio, y
no mediante la formulación estadística convencional. Note además, las condiciones
mínimas de resistencia a satisfacer, según el número de probetas que se disponga. En
el CIRSOC-2005 este tema está tratado en la sección 4.3 bajo el título “juzgamiento de
la resistencia para valorar el grado de endurecimiento del hormigón”.

2.3.2.2. Control de calidad del hormigón.
2.3.2.2.1. Hormigón fresco.
Para el control de calidad del hormigón fresco uno de los métodos más
ampliamente aceptado es el de control de la trabajabilidad, que involucra la facilidad
con que el hormigón puede se mezclado, colocado, compactado y terminado. Se desea
evaluar:
(a) la facilidad de lograr la compactación adecuada, es decir remoción
de vacíos.
(b) movilidad, lo cual mide cuan fácil el hormigón puede fluir a través
de los moldes llenándolos completamente.
(c) estabilidad y consistencia, para que el hormigón permanezca
estable y con masa coherente (con su diseño) durante los
procesos de manipuleo y vibración.

A la vez, con ensayos que buscan cumplir esos objetivos, se trata también de
evaluar en forma indirecta el contenido de agua en la mezcla, es decir la relación agua /
cemento. El ensayo más común es del asentamiento en el cono de Abrams.
37
La Fig. 2.25 muestra un esquema del ensayo, donde aparecen las dimensiones
del cono para el ensayo de asentamiento (slump test). La Fig. 2.25(b) muestra como
se mide en la práctica el asentamiento.


Fig. 2.25(a). Dimensiones del cono para el ensayo de
asentamiento. Esquema de la forma que toma el hormigón
ensayado

La Tabla 2.2, ref.[4], muestra diferentes formas en
que se puede asentar la mezcla. En ella, la figura superior
muestra el caso de “true slamp” que significa ensayo bien
realizado, con asentamiento uniforme y mezcla cohesiva. Si
se da el caso que la mitad del cono se desliza hacia un
costado y hacia abajo, se dice que se ha producido un tipo
de asentamiento de corte (shear). En ese caso el ensayo
deber repetirse. Si el resultado de “shear” persiste, la
mezcla debe rechazarse pues indica que le falta cohesión.



Fig. 2.25(b).
Forma de medir el
asentamiento del
hormigón fresco.

La misma tabla
muestra los grados
de trabajabilidad, los
valores esperables
de asentamiento y
para qué casos de
hormigón se deben
poseer dichos
asentamientos. Por ejemplo, si la sección de hormigón armado tiene una alta cuantía
de acero, donde la colocación y vibración del hormigón será muy difícil, el asentamiento
deberá ser superior a los 100 mm y puede llegar hasta los 170 mm.

Es claro que la mayor utilidad del ensayo de asentamiento es para los
hormigones de consistencia intermedia. No es muy apropiado para mezclas muy secas
y no es confiable para mezclas muy líquidas. La gran ventaja del ensayo es que
permite un control día tras día y hora tras hora para verificar las variaciones en el sitio
de obra de lo que es introducido en la máquina hormigonera. Un incremento en el valor
del asentamiento podría, por ejemplo, indicar el contenido de humedad en los
agregados ha variado inesperadamente; otra causa podría ser la variación en la
granulometría de los agregados. Valores muy altos o muy bajos dan la necesaria alerta
para que en la mezcladora se tomen los recaudos necesarios.

El obtener un asentamiento mayor al especificado puede, y debería en muchos
casos, ser causal de rechazo del hormigón. Valores muy elevados podrían indicar una
relación agua/cemento mayor a la necesaria con el correspondiente desmedro en la
resistencia del hormigón. Si el asentamiento es menor al solicitado, podría ser
38
necesario el agregado de un plastificante para poder colocar el hormigón en los moldes
con la necesaria plasticidad.

La tabla 2.3, extraída del CIRSOC 201, muestra también la relación entre la
consistencia, la gama de asentamientos y el método de compactación. A se vez, la
misma referencia indica que las tolerancias en los asentamientos son de ±1.5 cm para
asentamientos menores de 7 cm y de ±2.5 cm para mayores de 7 cm.

Tabla 2.2. Trabajabilidad, asentamientos y uso para los cuales es
apto el hormigón.
39
































2.3.2.2.2. Hormigón endurecido. Modos de control.
En la sección 2.3.1, el CIRSOC-2005, ref.[20], indica que la resistencia
especificada o resistencia característica de rotura a compresión, f´
c
, es el valor de
la resistencia a compresión que se adopta en el proyecto y se utiliza como base para
los cálculos.

Como se expresó antes, el CIRSOC-2005, en la sección 2.3.2, tablas 2.4 y 2.7,
indica que la resistencia mínima para hormigón armado es de 20 MPa. Al comparar con
el requerimiento de la actual norma versión 1982, donde la mínima era de 13 MPa, en
los comentarios de la nueva norma se aclara que este incremento se debe en parte a
que ahora la resistencia corresponde al cuantil del 10 % en la distribución de
resistencia a compresión colocado en una obra, es decir que es el valor estadístico de
la resistencia que corresponde a la probabilidad de que el 90 % de todos los resultados
de la población supere dicho valor, Fig. 2.28. Para un mismo hormigón la resistencia
especificada según el CIRSOC-2005 con cuantil del 10 % es entre 3 a 5 MPa mayor
que el valor de la resistencia característica definida según la versión-1982 que trabaja
en base al cuantil del 5 %. Por ejemplo, dicen los comentarios, para la misma
desviación estándar, H17 de v-1982 es equivalente a un H20 o mayor en la v-2005. La
Fig. 2.26 muestra las comparaciones de exigencias de ambas versiones.

Tabla 2.3. Consistencia, métodos de compactación y gama se asentamiento de los
hormigones según CIRSOC 201.
40


























Fig. 2.26. Comparación entre los criterios de control de calidad de las normas CIRSOC
versiones 1982 y 2005.
41
En el capítulo 4 el C-201-05 se refiere a los criterios y control de conformidad del
hormigón y aclara que el mismo se debe llevar a cabo a través de ensayos
normalizados que miden las propiedades del hormigón especificadas en los
documentos de proyecto. Dichos ensayos se deben realizar a partir de muestras
extraídas en obra bajo la responsabilidad del Director de Obra, DO, y los ensayos
también son responsabilidad del DO.

Una importante diferencia entre la v-1982 y el C-201-05 es que en éste los
criterios de conformidad tienen en cuenta los sistemas de control de producción
correspondientes a la elaboración del hormigón y los controles de conformidad
realizados por el DO. Se establecen dos (2) modos de control de conformidad,
designados como Modo 1 y Modo 2.

Para aplicar el Modo 1:
• El hormigón es producido en una planta productora que opera con un sistema de
calidad, ver sección 4.2.3.1 de la norma.
• La planta puede estar fuera o dentro del recinto de la obra.
• El DO tiene acceso al control de producción de la planta y conoce sus registros.
• La planta elabora hormigón en forma continua.
• La planta tiene control de recepción de los materiales y verificación periódica de sus
características.
• Tiene acopio de materiales en condiciones para producción mínima de 7 días.
• Capacidad para medición de todos los materiales en masa. Registros de pesadas y
verificación periódica de los equipos.
• Muestreo periódico del hormigón, y seguimiento que permita relación entre
resistencia para distintas edades.
• El control de la producción se basa en seguimiento de la resistencia utilizando
matemática estadística y cartas de control.
• Determinación de la resistencia media, desviación standard y resistencia
característica con un mínimo de 30 ensayos.

Si la planta está instalada dentro del predio de la obra y el DO supervisa
directamente el sistema de control de producción, se puede considerar que dicho
control es equivalente a la acreditación del sistema. El modo 1 es un sistema que se
aplica mucho en países como EEUU por los controles de las plantas hormigoneras.

En el Modo 2 el hormigón el hormigón es producido en condiciones que NO
satisfacen los requisitos establecidos para el modo 1. Este es el caso en que
generalmente caen las obras que se ejecutan en Mendoza, y en particular en todo el
país. Son raros los casos en que pueda aplicarse el modo 1 localmente.

2.3.2.2.3. Hormigón endurecido. Ensayos para verificar resistencia.
Como se dijo antes, las probetas normales para control de los hormigones en
nuestro medio son cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de alto, moldeadas y
curadas según norma. La edad de ensayo debe ser la edad de diseño, 2.3.3, C-201-05.

La norma, 4.1.6.2, aclara que se debe tomar como resultado de un (1) ensayo, o
sea un valor de f´
c
, al valor que se obtiene como promedio de las resistencias de cómo
mínimo 2 probetas cilíndricas normales moldeadas con la misma muestra de hormigón
y a la misma edad. Se debe cumplir que la diferencia entre las resistencias extremas
del grupo que constituye cada ensayo sea menor del 15 % de la resistencia media de
42
las probetas que constituyen el grupo. Si no se cumple se debe rechazar el ensayo. Sin
embargo, si el grupo es de 3 probetas y no se cumple lo anterior, pero la resistencia de
2 de las probetas difieren en menos del 10 % con respecto a su resistencia promedio,
se puede aceptar el resultado descartando el tercer resultado.

2.3.2.2.4. Conformidad de resistencia especificada.
Como se dijo, para un valor de f´
c
se necesitan al menos 2 (dos) probetas. Los
elementos estructurales que tienen asociados f´
c
comunes se deben agrupar en
conjuntos denominados lotes. La conformidad se hace para cada lote. La conformación
de los lotes se da en los documentos de proyecto pero será igual o menor que la que
se da abajo que es la tabla 4.1 de ref.[20].



Para el Modo 1 la dimensión de los lotes debe ser igual o menor que dos veces la
indicada en la Tabla 4.1, pero cumpliendo algunas condiciones que la norma da. Si un
conjunto de elementos estructurales posee dimensiones mayores que el doble de los
límites de la tabla anterior, se pueden considerar que constituyen un lote único si
cumple ciertos requisitos, ver norma, 4.2.2.3.

El número de muestras a extraer debe ser igual o mayor que el menor resultante de
aplicar las siguientes frecuencias:

• cinco (5) muestras por lote
• tres (3) muestras por planta de edificio.
• Para casos de unificación según 4.2.2.3, una (1) muestra cada 100 m
3
de hormigón
y no menos de cinco (5) muestras.

La norma reitera que de cada muestra se debe realizar como mínimo un ensayo (es
decir dos probetas) a la edad de diseño.

Para el Modo 1 los resultados de control de la Planta deben demostrar que la
media aritmética, f´
cm
, de los resultados de los ensayos de resistencia correspondientes
al hormigón del cual proviene el lote que se evalúa es igual o mayor que:
43


cm
≥ f´
c
+ 1.28 s (2.27)

donde f´
c
es la resistencia especificada a la compresión, en MPa, y s es la desviación
estándar que se debe evaluar según el art. 5.2.3 de la norma.

La norma dice que cumplidas todas las condiciones dichas para el Modo 1, se
considera que el hormigón evaluado posee la resistencia especificada cuando:

• la resistencia media móvil de todas las series posibles de tres (3) ensayos
consecutivos cualesquiera es igual o mayor que la resistencia especificada, es
decir:

cm3
≥ f´
c
(2.28)

• el resultado de cada uno de los ensayos es igual o mayor que la resistencia
especificada menos 3.5 Mpa:

ci
≥ f´
c
– 3.5 MPa (2.29)

Si no se cumple alguna de las condiciones anteriores, se debe pasar al Modo 2 de
control de Conformidad.

Para el Modo 2 se debe evaluar el hormigón perteneciente a una misma clase,
recibido durante un intervalo de tiempo durante el cual la entrega en obra ha sido
continua, salvo interrupciones menores de 3 horas. Se considera que el hormigón
posee la resistencia especificada si se cumplen las siguientes dos condiciones:

• la resistencia media móvil de todas las series posibles de tres (3) ensayos
consecutivos cualesquiera es igual o mayor que la resistencia especificada más 5
MPa, es decir:

cm3
≥ f´
c
+ 5 MPa (2.30.a)

• el resultado de cada uno de los ensayos es igual o mayor que la resistencia
especificada:

ci
≥ f´
c
(2.30.b)

Luego la norma especifica cómo se determinan los volúmenes de hormigón no
conforme, es decir que no cumplieron los requisitos de conformidad, y las verificaciones
a realizar cuando un lote no posee la resistencia especificada.

El cap. 5, C-201-05, es para hormigón fresco y dosificación. En sección 5.2.2.2,
expresa que, para el Modo de control 1, el hormigón debe dosificarse para que se
obtenga una resistencia de diseño de la mezcla f´
cr
, que sea la mayor entre:


cr
= f´
c
+ 1.34 s (2.31.a)


cr
= f´
c
+ 2.33 s – 3.5 (2.31.b)

y para el Modo 2 la resistencia de diseño de la mezcla debe ser:


cr
= (f´
c
+5) + 1.34 s (2.32)

44
Es decir, que la condición a cumplir es que f´
cm,
, que representa la media
aritmética de los resultados de los ensayos individuales de resistencia, f´
i,
sea tal que:

´ 3 2 1
´ .... ´ ´ ´
´
r
n
cm
f
n
f f f f
f ≥
+ + + +
= (2.33)

La desviación estándar s, según la sección 5.2.3.3, es evaluada para el caso
que se cuenten con 30 o más ensayos consecutivos que conforman un único grupo,
mediante:
1
) ´ ´ (
2
1


=

=
n
f f
s
m i
n
ni
(2.34)

para f´
m
promedio de n resultados de ensayos. La norma da otras expresiones para la
desviación s en caso de no cumplir lo de 30 ensayos consecutivos, como el de dos
grupos de ensayos consecutivos que totalicen al menos 30 ensayos. Si al menos se
totalizan 15 ensayos, hay una tabla que permite corregir el factor de 1.34 dado antes, el
cual se adopta igual a 1.16 para 15 ensayos, 1.08 para 20 y 1.03 para 25 ensayos. Si el
número de ensayos es menor de 15, por lo que la desviación s no se puede obtener, se
deben usar las expresiones dadas en la siguiente tabla 2.4:

Tabla 2.4. Menos de 15 ensayos
Resistencia especificada
a la compresión

c
[MPa]
Resistencia promedio
requerida a la compresión.

cr
[MPa].
Menos de 20 MPa f´
c
+ 7.0
De 20 a 35 f´
c
+ 8.5
Más de 35 f´
c
+ 10.0

Los ensayos deben hacerse sobre probetas cilíndricas, y a menos que se
especifique otra cosa, la resistencia debe basarse en ensayos efectuados a los 28 días.













Cuando se ejecuta el ensayo de compresión debe tenerse en cuenta el efecto de
confinamiento que producen los cabezales, el cual se hace más importante en la
medida que la probeta sea de menor altura. La Fig 2.27 ilustra este efecto. Algunas
normas establecen como control de resistencia las probetas cúbicas, generalmente de
15 cm de lado. Otras lo hacen con la probeta prismática, en la que la altura suele ser 4
veces la dimensión de la sección transversal.
Fig. 2.27. Ensayo de compresión axial. Influencia de las condiciones de borde.

45

El concepto de resistencia especificada, y que también se conoce como
característica, tal cual se expresó al inicio de esta sección, y que es determinada con la
desviación estándar, obedece a conceptos de estadística. En la mayoría de los casos,
representa la resistencia por debajo de la cual estarán no más del 5 % de los
resultados de los ensayos.

La Fig. 2.28 representa la curva de distribución de probabilidades, en la que en
ordenadas están los números de veces o frecuencia con que se repiten los valores de
una muestra. El área bajo la curva encierra el 100 % y área sombreada en el extremo
izquierdo representa el 5 %, para el caso de la norma CIRSOC-1982, pero
representaría el 10 % para la versión nueva, C-201-05.

Fig. 2.28.
Área bajo la curva de distribución de
probabilidades normal que representa la
resistencia característica o confiable.


En cuanto al curado del
hormigón, el ACI establece que el
mismo debe mantenerse a una
temperatura sobre lo 10
o
C y en
condiciones de humedad por lo
menos durante los primeros 7 días.

El CIRSOC 201 establece que el curado debe comenzar inmediatamente
después que el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que la superficie no
resulte afectada por el método de curado adoptado. El hormigón debe ser protegido
contra secado prematuro para evitar la pérdida de humedad interna, y manteniendo
una temperatura lo más constante posible, protegiéndolo de las bajas temperaturas. La
norma dice que para hormigón con cemento Pórtland normal con mínima dimensión
lineal de 75 cm o menor el período debe ser de por lo menos 7 días, contados a partir
de la colocación del hormigón. También dice que la temperatura debe ser igual o mayor
a 10
o
C. De todas maneras se remite al lector que consulte la sección 10.4.2. de la
citada norma para ampliar casos.

Es importante destacar que en nuestro medio se está utilizando cada vez más el
cemento puzolánico, que aunque da lugar a resistencias similares a las de cemento
Pórtland normal, la ganancia de resistencia es más lenta, por lo que los períodos de
curado y de desencofrado deberían ampliarse.

En cuanto a remoción de encofrados, el CIRSOC establece que, por ejemplo los
encofrados laterales de vigas, columnas y tabiques se deben mantener al menos 3
días. Los encofrados de losas, dejando puntales de seguridad, deben permanecer 14
días. Para las vigas de pórticos de grandes luces este plazo se lleva a 21 días.

En cuanto a colocación del hormigón el CIRSOC en la sección 10.2.2. establece
que no se permitirá verter libremente el hormigón desde alturas mayores de 1.50 m.
Para alturas mayores se debe emplear embudos para conducir la vena del hormigón. El
ingreso del hormigón a los encofrados se debe hacer en forma continua y a la menor
velocidad posible.

46
2.3.3 ACERO.
2.3.3.1 Tipos de aceros. Formas y dimensiones.
El acero que se utiliza en hormigón armado es generalmente de sección circular.
A los efectos de restringir el movimiento de las barras con relación al hormigón que las
rodea se utilizan barras “conformadas” lo cual implica que en sus superficies existen
protuberancias o nervaduras o rugosidades con distintas formas. La Fig. 2.29 muestra
por ejemplo las barras conformadas del tipo ACINDAR, de gran utilización en nuestro
medio. En este caso la conformación se logra con dos nervaduras longitudinales
continuas, ubicadas sobre generatrices opuestas y con nervios transversales y
paralelos entre sí e inclinados respecto a su eje longitudinal, formando lo que se
conoce como conformación en espina de pescado.


Fig. 2.29.
Tipo de barra conformada Acindar.
ADN – 420.




Fig. 2.30.
Tipos de barras de refuerzo (a) acero
dulce lisa, (b) corrugada templada en
caliente, (c) corrugada formada en frío,
(d) torsionada en frío (no debe usarse).





Para el caso del acero ADN - 420 las barras poseen una identificación mediante
dos puntos y dos nervios cortos, como muestra la figura. ADN - 420 significa Acero de
Dureza Natural con tensión de fluencia de 420 MPa. La Fig. 2.30 representa distintos
tipos de barras que podrían utilizarse como refuerzo. Al respecto cabe aclarar que debe
evitarse para tal fin el empleo de las barras torsionadas en frío. La Fig. 2.31 muestra
características de las barras más utilizadas en nuestro medio. La denominación de
ADN significa que la dureza, y mayor resistencia resultante, se obtienen a través de
composición química (es decir, sin procedimiento mecánico).















Fig. 2.31. Tablas de Barras de Acero Acindar más utilizadas.
47
Es también común el uso de las mallas soldadas, ver Fig. 2.32, que consisten en
barras que corren en dos direcciones perpendiculares y que se sueldan en sus
intersecciones mediante soldadura eléctrica de punto. Pueden ser mallas de Acero Liso
(AL) o Acero Nervurado (ADN), o Acero Perfilado (AP). El acero perfilado se logra con
simples muescas en su superficie.

La Fig. 2.34 muestra la tabla que corresponde al CIRSOC 201, Tomo I, pág. 78,
donde se muestra un resumen de tipos de acero para uso en hormigón y sus
características principales.

Fig. 2.32. Malla de Acero soldada para uso
estructural, tipo ACINDAR.

En las mallas, la cuadrícula, por
ejemplo, para el caso de ACINDAR puede
ser cuadrada (series Q) o bien
rectangular (series R). La Fig. 2.33
muestra una tabla con los tipos de malla
ACINDAR. El número que acompaña al
tipo de malla corresponde a la sección en
mm
2
y por metro lineal de las varillas
longitudinales. Por ejemplo, la malla
Q335 es una malla de cuadrícula
cuadrada, con 335 mm
2
por cada metro (en cada una de las direcciones), pues se
compone de alambres de 8 mm cada 15 cm, mientras que la R188, posee barras
longitudinales de diámetro 6 mm cada 15 cm y transversales de 4.2 mm cada 25 cm, lo
que la 188 mm
2
(la que le da la designación) y 56 mm
2
de sección cada metro en cada
dirección respectivamente.

Las mallas se entregan en paneles
de 2.15 m x 6.00 m, superficie de 12.90 m
2
,
o en paneles de 2m x 3m, área que cubre
6m
2
, y si el diámetro mayor es de 6 mm en
rollos. ACINDAR manifiesta que se pueden
crear mallas con diseño según necesidad.

Actualmente, a los efectos de ahorro
de mano de obra, se tiende a usar mallas
no sólo en losas, sino en otros elementos
como por ejemplo tabiques. Además, para
diámetros pequeños se la trata de usar
como armadura transversal o de estribos
en vigas y columnas.



Fig. 2.33. Tipos de malla ACINDAR.






48




























Siempre debe cuidarse, como para cualquier caso de colocación de armaduras,
el tema de empalmes y anclajes, para ellos se deben consultar las normas. En el
capítulo 8 se dan lineamientos respecto al tema general de anclajes y empalmes.


2.3.3.2 Respuesta monotónica Tensión - Deformación.
La Fig. 2.35 muestra la curva tensión deformación obtenida de aplicar una carga
monotónica en tracción. Se observa que la curva presenta una porción inicialmente
lineal y elástica, un plafón de fluencia (es decir, un punto de fluencia a partir del cual se
incrementan las deformaciones sin aumento de tensión) y un rango de endurecimiento
en el cual en forma variable, la tensión aumenta con la deformación hasta llegar a una
tensión máxima. Y luego finalmente una caída de la tensión hasta que el acero se
fractura.

El valor del módulo de elasticidad inicial se toma generalmente entre 200000 y
210000 MPa, tanto para compresión como para tracción.

La tensión que corresponde al punto de fluencia es una importante característica de
los aceros. Tan es así que su valor se utiliza en general para la designación del tipo de
acero. En general se cumple que mientras mayor es este valor, menor es la
deformabilidad del material. Para aceros que carecen de un escalón de fluencia bien
definido, la resistencia de fluencia se toma generalmente como la tensión que
corresponde a una determinada deformación (por ejemplo, la que corresponde a
ε
y
=0.002 = 0.2 %).

Fig. 2.34. Reproducción de la tabla del CIRSOC sobre los tipos de acero.

49

La Fig. 2.36 compara las respuestas tensión-deformación para aceros utilizados
para pre-compresión y para hormigón armado convencional, y se ve que para los
aceros de alta resistencia el plafón tiende a desaparecer.
















Fig. 2.35
Curva tensión-deformación que
publica ACINDAR para sus aceros
ADN-420








Fig. 2.36. Respuesta tensión - deformación para diferentes
tipos de aceros.
50

Para cables y alambres que no exhiben una tensión de fluencia, se define una
tensión de fluencia equivalente como aquella que corresponde a una deformación del
0.2 % (0.002). Es claro que a un aumento de la resistencia, y que está asociada a
aceros con mayor contenido de carbono, corresponde una disminución de la
deformabilidad de los aceros, y por lo tanto una reducción en la capacidad de
disipación de energía, generalmente cuantificada por el factor de ductilidad, el cual
representa la relación entre la deformación máxima y aquella que corresponde al inicio
de fluencia. La deformabilidad de los aceros también se ve disminuida por los procesos
de endurecimiento en frío a que puedan ser sometidos.

La deformación mínima del acero antes de la fractura es normalmente también
definida en las especificaciones de materiales puesto que es esencial para la seguridad
de la estructura que el acero sea suficientemente dúctil como para sobrellevar grandes
deformaciones antes de su falla total. En nuestro medio, por ejemplo, se especifica que
ε
máx
sea como mínimo del 12 %.

Las características deseables del acero de refuerzo son que posea un largo
escalón de fluencia seguido de un endurecimiento gradual de postfluencia, y que
además posea una baja variabilidad de la tensión de fluencia con respecto al valor
nominal especificado.

Estas características son recomendables desde el punto de vista del diseño por
capacidad. Este necesita que la resistencia al corte de todos los elementos y que la
resistencia a flexión de las secciones que no son detalladas como regiones potenciales
de articulación plástica deberían exceder las fuerzas que corresponden al desarrollo de
la sobre resistencia en las zonas plásticas seleccionadas. Si el acero exhibe un
temprano y rápido endurecimiento, las tensiones en el acero en una sección con
fuertes demandas de ductilidad pueden exceder la tensión de fluencia por un margen
excesivo. Esto también ocurriría si la tensión de fluencia real es mayor que la
especificada y supuesta en el diseño. En ambos casos, el resultado será que será
necesario utilizar mayores factores de sobre resistencia, para protegerse de fallas de
corte o inesperadas zonas plásticas.

En países como Japón, Nueva Zelanda y EEUU los ensayos de los aceros han
dado suficiente información sobre las verdaderas características mecánicas. En nuestro
medio se hacen necesarios estudios similares. En la sección 2.3.3.4 se presentan
algunos resultados de barras de acero utilizadas en Mendoza.

2.3.3.3 Respuesta inelástica cíclica.
Cuando el acero de refuerzo es sometido a ciclos de carga en el rango
inelástico, el plafón de fluencia desaparece y en la curva tensión-deformación se
manifiesta el efecto Bauschinger, en el cual la respuesta no lineal se desarrolla a una
deformación mucho más baja que la que corresponde a fluencia.

La Fig.2.37a muestra el caso de comportamiento cíclico predominantemente del
lado de las deformaciones en tracción, mientras que en la Fig. 2.37b las excursiones no
lineales son simétricas en tracción y compresión. El primer caso es típico de la
respuesta de las barras en rótulas plásticas en vigas en las que es poco probable que
sufra gran plasticidad en compresión. Para estos casos la respuesta monotónica
provee una envolvente de la respuesta cíclica.
51


El caso (b) se podría
dar durante la respuesta
inelástica de columnas con
fuerzas axiales moderadas
o altas. En estos casos,
mientras que la amplitud
respuesta se incrementa,
los niveles de tensión para
una deformación dada
también se incrementan y
pueden exceder por
bastante margen las
tensiones que se obtendrían de la curva tensión-deformación monotónica.

2.3.3.4 Efectos de la velocidad de deformación.
Para valores de velocidad de deformación característicos durante la respuesta
sísmica (del orden de 0.01 a 0.10 s
-1
), las barras de acero manifiestan un significativo
incremento en la tensión de fluencia con respecto a los valores estáticos. Las
referencias dan incrementos del orden de 10 % a 20 % respectivamente para valores
de deformación entre 0.01 a 0.10 s
-1
, en los aceros con tensión de fluencia cercana a
400 MPa.

2.3.3.5 Efecto de la temperatura en el acero.
Si bien el coeficiente de dilatación térmica del acero es cercano a 6.5x10
-6
/°C,
es aceptado utilizar el mismo valor de 1x10
-5
/°C para ambos materiales. Por encima de
los 200°C hay una substancial reducción tanto de la rigidez como de la resistencia de
los aceros. A 400°C la resistencia a tracción de los alambres y cables es apenas un 50
% del valor a los 20°C.

La Fig. 2.38 muestra la variación de la resistencia a tracción de diversos tipos de
acero ante la influencia de altas temperaturas. Por debajo de ciertos valores de
temperatura (típico –20
º
C) la
ductilidad de las barras de
acero prácticamente se pierde
y éstas se comportan en
forma frágil apenas se alcanza
la tensión de fluencia. Por lo
tanto se debe tener cuidado
cuando se necesita diseñar
estructuras dúctiles en climas
muy fríos.


Fig. 2.38.
Reducción de la resistencia de
los aceros a altas temperaturas.




Fig. 2.37. Comportamiento cíclico del Acero:
(a) con deformaciones de tracción, (b) con deformaciones de tracción y
compresión.

(b) (a)

52
2.3.3.6 Factor de sobre resistencia.
Tal cual se mencionó en el capítulo 1, sección 1.6, ecuación (1.18), es necesario
estimar con bastante confidencia el nivel de sobre resistencia por flexión en las
regiones potenciales plásticas, a los efectos de poder llevar a cabo el diseño por
capacidad. Con relación al comportamiento del acero y su influencia en la sobre
resistencia, ha quedado demostrado que la misma proviene de dos fuentes: una es la
variación de la tensión de fluencia por encima de la especificada, y la otra la mayor
tensión que se obtiene por endurecimiento del acero cuando éste desarrolla altas
ductilidades. En definitiva, el factor de sobre resistencia para el acero se pude evaluar
mediante la expresión:
) 0 . 1 (
2 1
− + = λ λ λ
o
(2.35)

o
λ = factor de sobre resistencia total.
1
λ = relación entre la tensión real de fluencia y la especificada de fluencia.
2
λ = relación entre la tensión real de fluencia y tensión a la que se produce la
falla por flexión.

En nuestro medio, es necesaria una investigación profunda de las características
de los aceros para determinar estos factores. Para los aceros de Nueva Zelanda, por
ejemplo, se ha determinado que λ
1
es del orden de 1.15, y para λ
2
se puede tomar 1.10
para los aceros de f
y
= 275 MPa y 1.25 para los aceros de f
y
= 400 MPa. En definitiva,
resulta que debería tomarse como factores λ
o
= 1.25 para aceros con f
y
= 275 MPa y
λ
o
= 1.40 para f
y
= 400 MPa.

2.3.3.7 Investigación de Aceros utilizados en nuestro medio.
En las figuras que siguen se puede observar parte de la investigación que se ha
iniciado en el IMERIS para determinar las características de los aceros utilizados en
nuestro medio. Las curvas, ver Ref.[21], fueron determinadas por alumnos de la
facultad de ingeniería de la UNC a partir de ensayos que se llevaron a cabo en el
INPRES de San Juan. Las barras fueron llevadas desde Mendoza y representan
aceros comercializados en nuestro medio. Los ensayos a la fecha incluyen barras de
diámetro de 4 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm y 16 mm.

El reglamento para estructuras sismorresistentes de hormigón armado de
nuestro país, Ref.[22], exige que se cumplan las siguientes condiciones:

(i) La tensión de fluencia especificada para la armadura longitudinal,
f
y
, no será mayor que 420 MPa, y la conformación superficial será
del tipo conformada.

(j) La relación entre la tensión real de fluencia y la tensión de fluencia
especificada no pude ser mayor que 1,30.

(k) La relación entre la resistencia a tracción real y la tensión de
fluencia real no debe ser menor de 1.25.

Se deja al alumno la tarea de investigar cuáles son las razones por las que la
norma impone tales requerimientos, y el alumno debe verificar además si las curvas
que a continuación se muestran cumplen con las normas CIRSOC 201 e INPRES
CIRSOC 103, parte II, 2005.
53


Fig. 2.39.a Barra de acero diámetro 4.2 mm.




Fig. 2.39.b Barra de acero diámetro 6 mm.
Tensión Def. (Extensómetro - Mesa)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0
Deformación %
T
e
n
s
i
ó
n

[
M
P
a
]
6mm #1 Acindar 6mm#2 Acindar 6mm#3 Acindar
Tensión Def. (Extensometro - Mesa)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
0,0 0,3 0,5 0,8 1,0 1,3 1,5 1,8 2,0 2,3 2,5 2,8 3,0
Deformación %
T
e
n
s
i
ó
n

[
M
P
a
]
4,2mm #1 Acindar 4,2mm#2 Acindar 12mm#3 Acindar
54


Fig. 2.39.c Barra de acero diámetro 8 mm.



Fig. 2.39.d Barra de acero diámetro 10 mm.


Tensión Def. (Extensómetro - Mesa)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
Deformación %
T
e
n
s
i
ó
n

[
M
P
a
]
10mm #1 Acindar 10mm#2 Acindar 10mm#3 Acindar
Tensión Def. (Extensómetro - Mesa)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0
Deformación %
T
e
n
s
i
ó
n

[
M
P
a
]
8mm #1 Acindar 8mm#2 Acindar 8mm#3 Acindar
55

Fig. 2.39.e Barra de acero diámetro 12 mm.





Fig. 2.39.f Barra de acero diámetro 16 mm.

s-e s-e s-e s-e (Extensómetro - Mesa)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
900
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0
Deformación %
T
e
n
s
i
ó
n

[
M
P
a
]
16mm #1 Acindar 16mm#2 Acindar
Tensión Def. (Extensómetro - Mesa)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0
Deformación %
T
e
n
s
i
ó
n

[
M
P
a
]
12mm #1 Acindar 12mm#2 Acindar 12mm#3 Acindar 12mm#4 Acindar 12mm#5 Acindar
56
2.3.3.8 Control de calidad del acero según normas IRAM.
El Reglamento CIRSOC 201 especifica que las barras de acero conformadas de
dureza natural para hormigón armado deben cumplir con los requisitos de la norma
IRAM-IAS U 500-528. IRAM = Instituto Argentino de Racionalización de Materiales.
IAS= Instituto Argentino de Siderurgia. Para el método de ensayo a tracción, se debe
consultar la IRAM-IAS U 500 102, y para la de doblado la U 500 103.

2.3.3.8.1 Definiciones. Discrepancias.

En la norma U 500 528 se aclara que hay dos tipos de dimensiones: las nominales y
las equivalentes, que se utilizan para distintos propósitos. Las nominales son las que
sirven para su designación, referencia para establecer discrepancias y para el cálculo
de esfuerzos en las barras en los diseños estructurales. Las equivalentes se utilizan
para el cálculo de las características mecánicas.

En la sección 4.3 la norma especifica a través de una tabla, que se reproduce a
continuación, los valores nominales del diámetro, área, perímetro y masa por unidad de
longitud de las barras, habiendo adoptado como densidad del acero 7.85 t/m
3
.

Diámetro
nominal
Área nominal
de la sección
transversal
Perímetro
nominal
Masa nominal
por unidad de
longitud
mm cm
2
cm Kgr/m
6 0.283 1.88 0.222
8 0.503 2.51 0.395
10 0.785 3.14 0.617
12 1.13 3.77 0.888
16 2.01 5.03 1.58
20 3.14 6.28 2.47
25 4.91 7.85 3.85
32 8.04 10.1 6.31
40 12.60 12.6 9.86

En la sección 2.3 aclara que el diámetro nominal, d, es aquel con el que se designan
las barras, y que sirve para determinar área, perímetro y masas nominales.

Sin embargo, en la sección 7.2 la norma especifica que las características
mecánicas se deben determinar a partir de un trozo de barra en estado de entrega, y
de acuerdo a la norma U500 102. Establece que el límite de fluencia y la resistencia a
tracción se deben calcular utilizando el área equivalente de la sección transversal (hay
una excepción: ver la norma). Para ello define las dimensiones equivalentes, que se
obtienen a partir de pesar una barra según se entrega de 1.00 metro de longitud, valor
al que designa como masa medida m, expresada en gramos. De allí define:

Diámetro equivalente, d
e
,sección 2.4: el que corresponde a una barra de sección
transversal circular lisa, que tiene igual masa (medida) por unidad de longitud que la
barra conformada. Su valor se obtiene a partir de:
3 3
4
/ 10 85 . 7
4
mm g x lx
d
m co soespecifi volumenxpe peso
e −
= = =
π


De donde:
57
l
m
d
e
74 . 12 = (2.36)
expresando el peso m en gramos, la longitud en mm y d
e
resulta en mm.

Área equivalente, S
e
, sección 2.6: se determina a partir de la masa (peso) medida
de un trozo de barra, con la expresión:

l
m d
S
e
e
48 . 127
4
2
= =
π
(2.37)

expresada en mm
2
, con m en gramos y l en mm. Como antes se expresó, las
tensiones de fluencia y de rotura se calculan usando esta área equivalente.

2.3.3.8.2 Formación de Lotes.
Identificar el lote: conjunto de barras de una misma designación (por ejemplo ADN
420), y medidas nominales (por ejemplo diámetro 12mm) fabricadas bajo misma
condición de producción y que para la inspección son una unidad.

Ejemplo: para comprender mejor la aplicación de la norma se presenta como ejemplo
el caso de una vivienda de 400 m
2
de superficie cubierta con un índice de consumo de
25 Kgr/m
2
, Kgr de acero/m
2
de superficie cubierta, lo que implica 10 000Kgr = 10 ton
de acero en total. Se va a suponer que la siguiente distribución de diámetros de acero:

diámetro %
total
Peso en
ton
N
o
de barras
de 12m
Peso
Ajustado en ton
Identificación
de Lote
6 mm 30 3.0 1130 3.01 ADN 420-6
8 mm 35 3.5 740 3.51 ADN 420-8
10 mm 20 2.0 270 2.00 ADN 420-10
12 mm 15 1.5 140 1.49 ADN 420-12
totales 100 10.0 2280 10.01 4

Base Técnica de Compra: la norma, en la sección 3.3 establece que para la
compra se debe especificar:

a) masa total de barras (por lote) solicitadas, en kilogramos;
b) designación de las barras, ADN 420;
c) diámetro nominal de las barras;
d) forma de entrega (tramo recto o rollos), y en caso de tramo rectos la
longitud en metros;
e) el número de la norma.

Por ejemplo, para el caso en estudio sería, para cada lote:

3010 Kgr-ADN 420 – 6 mm – 12 m
IRAM-IAS U 500-528/94

3010 Kgr-ADN 420 – 8 mm – 12 m
IRAM-IAS U 500-528/94

2000 Kgr-ADN 420 – 10 mm – 12 m
IRAM-IAS U 500-528/94
58

1490 Kgr-ADN 420 – 12 mm – 12 m
IRAM-IAS U 500-528/94

Cómo se debe entregar: Se entrega en atados, firmemente tomados, que no se
aflojen ni desaten. Cada atado debe estar perfectamente identificado con tarjeta
resistente, en lugar visible y que diga: (i) marca (por ejemplo ACINDAR), (ii)
designación (ADN 420), (iii) diámetro nominal de las barras (por ejemplo 10 mm), (iv)
número de colada, si corresponde y (v) “enderezado”, si corresponde.

Qué se debe controlar: con inspección visual en la recepción el estado de los atados y
la tarjeta para cada lote.


2.3.3.8.3 Muestras y Probetas.

Muestras: de cada lote se deben extraer al azar 5 barras de tramos rectos, o 5 rollos
según se suministre. Se forman grupos según sean de la misma colada o no (en este
caso cada grupo de 10 ton). Si es una misma colada, grupo=lote (ver Diagrama de
Flujo, Fig. 2 de la norma).

Para el ejemplo, se supone que todas las barras son de la misma colada, por lo que
al azar, de cada lote se toman cinco (5) barras rectas, como muestras.

ADN 420-6 = 5 barras
ADN 420-8 = 5 barras
ADN 420-10= 5 barras
ADN 420-12= 5 barras

y de cada uno de ellos se extraen tres (3) probetas:
1 para ensayo de tracción
1 para ensayo de doblado y desdoblado
1 para eventual ensayo de doblado.

Las mismas muestras se usan para la determinación de masa, propiedades
químicas y propiedades mecánicas.


2.3.3.8.4 Control de Medidas y Masa.

De acuerdo al diagrama de flujo que indica la norma U 500 528, lo primero a
verificar son las dimensiones y las masas.

Para las medidas, la norma en sección 7.3 aclara que se deben realizar con
calibradores adecuados para verificar si están dentro de las discrepancias. En su tabla
V (ver norma), da las tolerancias para dimensiones para nervios longitudinales, en
función del diámetro nominal d, y para las dimensiones, separaciones y ángulos de
nervios transversales.

Primero se controlan las medidas y luego, si aprueba, las masas.

Qué se controla de las medidas:
59
a) Nervios longitudinales: que sean continuos, uniformes y simétricos. Dimensiones.
b) Nervios transversales: espaciados a distancias uniformes. Dimensiones.

Es de hacer notar que las barras se suministran con un largo nominal, para tramos
rectos, de 12 m, pero se admite que de la masa total de un lote, hasta el 15 % puede
venir con barras de 8 m a 11.50 m. Además, las discrepancias en el largo solicitado
pueden ser de ± 0.50 m. Esto puede ser modificado por convenio.

Se remite al lector a la norma, o a los apuntes del tema Adherencia y Anclajes para
consultar las dimensiones.

Si no se cumplen las condiciones, se extraen cantidad doble de barras y se verifica.
Si no se vuelve a cumplir el lote se rechaza. Si cumple, se pasa a control de masas.

Note que no hay control directo del diámetro (debido a la configuración superficial).
Se lo verifica en forma indirecta a través de la masa.

Qué se controla de las masas:

Para las masas (pesos) se define la discrepancia como la diferencia porcentual entre
la masa medida y la masa nominal de las barras, referida a ésta última. La siguiente
tabla muestra las discrepancias admitidas:

Discrepancias en la masa en % Diámetro nominal
de la barra d (mm) Individual
*
lote
d<10 ±8 ±5
d≥10 ±5 ±3
*si la discrepancia es >4% ver sección 7.2.1 de norma. La norma no contempla diferencias con las
declaradas en pesadas por expedición.

Para determinar las masas, se cortan trozos de aproximadamente 1.0 metro de largo
y se los pesa en balanza con sensibilidad de 0.1 gr para diámetros de 6 mm hasta 12
mm, y de 1 gr para diámetros mayores.

Si cumple las condiciones se califica como lote aprobado sólo en medidas y masa.

Si no se cumple con las tolerancias máximas admitidas para la masa, se acepta
remuestreo extrayendo el doble de las muestras elegidas al azar y procediendo a
nuevas verificaciones. Ver norma.

2.3.3.8.5 Composición Química.

Se debe verificar el contenido de Azufre y Fósforo. La tabla siguiente da los límites.

Elemento Análisis de colada Análisis de Producto
Azufre (S) máx % 0.050 0.058
Fósforo (P) máx % 0.040 0.048

Si no pasa, se acepta remuestreo con doble de muestras. Si no pasa nuevamente se
rechaza el lote. Si pasa, se continúa hacia verificación de propiedades mecánicas.


60
2.3.3.8.6 Ensayo de tracción.

Para dimensión de probetas y forma de ensayo ver U 500 102.

Cada grupo será aceptado si de los ensayos a tracción se verifica que:
a) los valores Individuales cumplen con las condiciones de la siguiente tabla:

Designación
De la barra
Límite de fluencia
Mínimo R
e
*
Resistencia a la
Tracción, mínima R
Alargamiento %
de rotura mínimo A
10
MPa MPa % ADN 420
412 500 12
* Si no posee límite de fluencia, tomar el convencional R
p0.2.

b) los valores Medios deben cumplir con:


1
412 X MPa R
e
+ ≥ (2.38)

2 10
% 12 X A + ≥ (2.39)

Hasta la versión 1994, se adoptaban los siguientes valores característicos:

MPa X 18
1
=
% 5 . 1
2
= X

c) para cada ensayo individual deben cumplir con la siguiente relación:

20 . 1 ≥
e
R
R
(2.40a)
Para barras laminadas en caliente y obtenida en tramos rectos, y
10 . 1 ≥
e
R
R
(2.40b)
Para barra laminada obtenida en rollo y luego enderezada.

Se hace notar que el Reglamento INPRES CIRSOC 103, parte II, establece
condiciones adicionales para diseño sismorresistente, y que hacen aún más estrictas
las condiciones anteriores:

a) la tensión de fluencia “especificada” no puede ser mayor de 420 MPa (excepto
para el caso de mallas soldadas, donde puede ser A500): en este caso no modifica
condiciones anteriores.

b) Relación de resistencia a flexión real vs. especificada:
30 . 1 ≤ =
ada yespecific
yreal
da especifica
f
f
R
R
(2.41)

c) Relación de tensiones máximas y de fluencia medidas:
25 . 1 ≥ =
yreal
máxreal
e
f
f
R
R
(2.42)
61

Se ve que esta última condición controla sobre la exigida por la ecuación (2.40).

Si no se cumplen las condiciones, se permite extraer 10 nuevas barras de cada
grupo o lote defectuoso. Si cumple se aprueba y pasa a ensayo de doblado. Si no
cumple, y todo el grupo es de colada identificada, se puede pasar a remuestreo
estadístico. Para esto se presentan dos casos:

(i) si se conoce la desviación normal histórica, σ σσ σ ,de la producción, se toman 15
muestras;
(ii) si no es el caso, se extraen 35 muestras y se evalúa la desviación estándar s.

Las condiciones a cumplir, según los casos, son:

σ 65 . 1 420
15
+ ≥ MPa R
e
[MPa] (2.43a)
σ 65 . 1 % 12
15 , 10
+ ≥ A [%] (2.44a)
o bien:
s MPa R
e
65 . 1 420
35
+ ≥ [MPa] (2.43b)
s A 65 . 1 % 12
35 , 10
+ ≥ [%] (2.44b)

Si las condiciones no se cumplen, el lote es rechazado.
Si se cumple, se pasa a verificación de doblado.

Como se aclaró antes, las resistencias a tracción se evalúan con el área equivalente
(ver excepción de norma) Para el alargamiento, la longitud de referencia debe ser igual
a diez (10) diámetros.

2.3.3.8.7 Ensayo de Doblado.

Para el ensayo de doblado y desdoblado se debe consultar a la norma IRAM-IAS U
500-91, y para el de doblado la U 500-103. Para ensayo a doblado y desdoblado, las
barras no deben presentar fisuras, grietas o roturas transversales y oblicuas al eje de la
probeta en la cara interna de la zona doblada.

El ensayo de doblado, que se hace con ángulo de 180
o
, se deben se hacen sobre un
mandril respetando los diámetros indicados en la siguiente tabla:

Diámetro nominal
de la Barra d
Diámetro del Mandril
mm mm
d≤25 3.5 d
d=32 5.0 d
d=40 7.0 d

El control de calidad de los materiales es fundamental para poder asegurar la calidad
de la obra y su durabilidad. En nuestro medio no se hacen en general los controles de
calidad, excepto para obras especiales. Se debería llevar a cabo el control como rutina
y para todas las obras. Una forma es no permitir la habilitación de la misma si no se
presentan los certificados de control de los materiales, como se hace en otros países
en forma rigurosa. Se deja al lector la lectura de otros detalles de la norma.
62
2.3.4. COMENTARIOS FINALES.

A continuación se mencionan algunos aspectos importantes, y en particular se
muestran figuras que ilustran los conceptos.




Fig. 2.40. Ésta no es la manera
adecuada de almacenar el acero
en obra.






















Fig. 2.41. Buen lugar y forma correcta de
almacenar el acero de refuerzo.



















63

Fig. 2.42. Verificar el diámetro del
mandril antes de doblar una barra.





















Fig. 2.43. Doblado del acero.
Cerciorarse de que todos los dobleces
están en un solo plano, por ejemplo,
sujetando las varillas al doblar los
estribos.
64



















Fig. 2.44. Importancia del recubrimiento. Daño originado por oxidación debido a recubrimiento
insuficiente. Observe el grave estado de corrosión.

























Fig. 2.45. Forma de colocar los espaciadores de concreto para lograr un recubrimiento
adecuado de las barras de acero. Note que las barras llevan gancho a 180
o
pero son lisas.
65
2.4. BIBLIOGRAFÍA.

[1] “Prestressed Concrete Structures” M. P. Collins y D. Mitchel. Prentice Hall Inc. 1991.
[2] “Design of Prestressed Concrete Structures”. Volume 1: Theory of Prestressed
Concrete. Robert Park. Monografía de la Universidad de Canterbury, Christchurch,
Nueva Zelanda.
[3] “Estructuras de Hormigón Armado: Tomo V. Hormigón Pretensado”. Fritz
Leonhardt. El Ateneo. 1988.
[4] “Properties of Concrete “. A. M. Neville. Pitman Publishing Ltd. 1978.
[5] “Curso de Hormigón Armado “Oreste Moretto. El Ateneo. 1970.
[6] “Reinforced Concrete Structures”. R. Park y T. Paulay. John Wiley & Sons. 1975.
[7] Productos, Sistemas y Servicios para la Construcción. Tablas y Equivalencias.
ACINDAR.
[8] American Concrete Institute. ACI-318-1995.
[9] “El Hormigón Armado”. R. Saliger. Labor S.A. 1963.
[10] “Estructuras de Hormigón Armado”. F. Leonhardt. Tomo I. El Ateneo. 1973.
[11] “Comportamiento Sísmico de Estructuras de Hormigón Armado”. V. V. Bertero. 3-
EIPAC-1997. Mendoza.
[12] “Seismic Design of Reinforced Concrete and Masonry Buildings”. T. Paulay &
M.N.J. Priestley. J. Wiley & Sons. 1992.
[13] “Código de Diseño de Hormigón Armado-Basado en el ACI-318-95”. Chile. Abril
1997.
[14] “Concrete Structures Standard”. NZS 3101:Part 1:1995. Standards New Zealand.
[15] “Seismic Design and Retrofit of Bridges”. M. J. N. Priestley, F. Seible and G. M.
Calvi. John Wiley &b Sons. 1996.
[16] “Theory of Elasticity” S.P. Timoshenko y J.N. Goodier. 3er. Edición. 1970. Mc
Graw-Hill-Inc.
[17] “The Structural Use of Concrete”. British Standard Institution. CP110:Part1:1972.
Noviembre 1972.
[18] Reglamento CIRSOC 201 y Anexos. Tomos 1 y 2. Proyecto, Cálculo y Ejecución
de Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado. Julio 1982. INTI.
[19] CEN. Comité Europeo de Normalización. ENV:1992-1-1. ENV 206:1990.
[20] Reglamento CIRSOC 201. Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón.
2005. INTI.
[21] Informe de Proyecto de Investigación: “Curvas Tensión-Deformación de Barras de
Acero Utilizadas en Estructuras de Hormigón Armado en Nuestro Medio”. Mariana E.
Giménez, Germán A. Nanclares y Sebastián D. Furlán. Supervisor: Ing. Carlos R.
LLopiz. Parte de la Asignatura Investigación en la Ingeniería Civil. Marzo 2009.
[22] Reglamento INPRES CIRSOC 103, parte II. 2005. INTI CIRSOC.
[23] “Factor de sobrerresistencia de Material. Incidencia en el Diseño por Capacidad.
Caso de los Aceros utilizados en Mendoza”. 8-EIPAC-09. Septiembre 2009. Mendoza.
C.R. LLopiz, E. Vega, G. Nanclares, M. Giménez y S. Furlán.

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