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Control de Calidad (Graficas de Control)

Control de Calidad (Graficas de Control)

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INTRODUCCION

La idea tradicional de inspeccionar el producto final y eliminar las unidades que no cumplen con las especificaciones una vez terminado el proceso, se remplaza por una estrategia más económica de prevención antes y durante del proceso industrial con el fin de lograr que precisamente estos productos lleguen al consumidor sin defectos. Así las variaciones de calidad producidas antes y durante el proceso pueden ser detectadas y corregidas gracias al empleo masivo de Gráficas de Control. Los gráficos de control ayudan en la detección de modelos no naturales de variación en los datos que resultan de procesos repetitivos y dan criterios para detectar una falta de control estadístico. Un proceso se encuentra bajo control estadístico cuando la variabilidad se debe sólo a "causas comunes". Los gráficos de control de Shewart son básicamente de dos tipos; gráficos de control por variables y gráficos de control por atributos. Para cada uno de los gráficos de control, existen dos situaciones diferentes; a) cuando no existen valores especificados y b) cuando existen valores especificados. Se denominan "por variables" cuando las medidas pueden adoptar un intervalo continuo de valores; por ejemplo, la longitud, el peso, la concentración, etc. Se denomina "por atributos" cuando las medidas adoptadas no son continuas; ejemplo, tres tornillos defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en la fábrica, seis personas cada 300, etc.

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Variación Una de las realidades de la manufactura es que nunca pueden fabricarse dos objetos exactamente iguales. De hecho, el concepto de variación es una ley de la naturaleza, por que no hay dos elementos naturales en cualquier categoría que sean exactamente iguales. La variación puede ser muy grande y fácilmente notable, como la altura de los seres humanos, o bien, la variación puede ser muy pequeña como el peso de las plumas. Cuando las variaciones son muy pequeñas parecerá que los elementos son idénticos, sin embargo con instrumentos de precisión se detectaran diferencias. Si dos elementos parecen tener la misma medida, eso se debe a los límites de los instrumentos de medición. A medida que los instrumentos de medición se vuelven mas refinados, continúa existiendo la variación y solo cambia el incremento de la misma. Antes de controlar la variación es necesario poder medirla. Existen tres categorías de variación en la producción de partes o piezas:

Variación dentro de la pieza: esta clase de variación se ilustra con la rugosidad superficial de una pieza, cuando una parte de ella es mas áspera que otra por ejemplo; la impresión de un lado de la pagina es mejor que el lado opuesto

Variación entre piezas: esta clase de variación se presenta entre piezas producidas al mismo tiempo por ejemplo; la intensidad luminosa de cuatro lámparas consecutivas, producidas en la misma maquina, podrá ser diferente

Variación de tiempo en tiempo: esta clase de variación se ilustra con la diferencia en un producto o servicio obtenido en diferentes horas del día. Así un servicio efectuado temprano

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por la mañana será diferente a uno efectuado mas tarde en ese mismo día, o bien, a medida que se descarga la herramienta de corte, cambiaran sus características de corte.

Causas de variación. La variación esta presente en todo proceso, debido a una combinación de equipos, materiales, ambiente y operador. La primera fuente de variación es:

El equipo: esta causa comprende desgaste de herramientas, vibración de la maquina, posicionamiento del soporte de la pieza, fluctuaciones hidráulicas y eléctricas. Cuando se juntan todas estas variaciones se define una cierta capacidad o precisión dentro de la cual el equipo funciona.

El material: como hay variaciones en el producto terminado, también debe existir en la materia prima. Cabe esperar que características de calidad como resistencia a la tensión, ductilidad, espesor, porosidad y contenido de humedad contribuyan a la variación general del producto final.

El ambiente: la temperatura, iluminación, radiación, descarga electrostática, tamaño de partícula, presión y humedad pueden contribuir con las variaciones del producto para controlar estas causas, algunas veces los productos se fabrican en “cuartos blancos” los experimentos que se hacen en el espacio exterior son para aprender mas acerca del efecto del ambiente sobre la variación de los productos

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El método de la grafica de control para variables es un medio de visualizar las variaciones que se presentan en la tendencia central y en la dispersión de un conjunto de observaciones. por falta de entrenamiento. El bienestar físico y emocional del operador también puede contribuir a la variación.• El operador: esta fuente de variación comprende el método con el que el operador efectúa la operación. un problema personal o un dolor de cabeza pueden hacer que el desempeño de un operador varie respecto a la calidad. Cuando un operador no comprende las variaciones del equipo o materiales. Un tobillo torcido. El método de la grafica de control Para indicar cuando las variaciones observadas en la calidad son mayores que las que causaría la causalidad. Es un registro grafico de la calidad de determinada característica. A medida que los equipos se han automatizado cada vez más. Un dedo cortado. ha disminuido el efecto del operador sobre la variación. Muestra si el proceso esta o no en un estado estable. puede causar frecuentes ajustes de maquina y con ello complicar la variabilidad. se usa el método de análisis y presentación de datos llamado grafica de control. 4 .

Otra grafica. digamos.45. para identificar determinada muestra formada por una cantidad fija de objetos. También. con dos o 5 . 3. Esta grafica en particular se llama grafica X. Este valor es el que aparece en la grafica para el subgrupo numero 5. y el ultimo es el 14 . y el primero que se inspecciono es el 1. 3. El eje horizontal tiene la leyenda “numero de subgrupo”. como la grafica R (rango) también podría servir para fines explicativos. medido en kilogramos. Los subgrupo están ordenados. en general se usan los promedios en las graficas de control y no las observaciones individuales por que los valores promedios indican la existencia de una variación con mucha mayor rapidez. 3. siendo un promedio de 3. que en este caso en particular es el peso medido en. en cuatro observaciones. Ejemplo de una grafica de control En la figura 1 se presenta un ejemplo de una grafica de control.46 kilogramos. y se usa para registrar la variación del valor promedio de las muestras. el eje vertical de la grafica es variable. o de promedio.Figura 1. 3.44. así el subgrupo numero 5 consiste.46. Cada pequeño circulo lleno representa al valor promedio de un subgrupo.49.

mas observaciones en una muestra. lo mas común. los límites de control son función de los promedios de subgrupos. o un valor objetivo. Xo basado en datos anteriores representativos. Entonces se espera que mas de 9. que depende de los datos disponibles. y que hay una causa asignable de la variación. ha habido un cambio en la naturaleza estable del proceso en ese momento. que son los limites admisibles de una característica de calidad de cada unidad individual de un producto. En el subgrupo numero 10 en la figura 1 sale del limite de control superior. En tercer lugar. Las dos líneas externas interrumpidas son los límites de control superior e inferior.973 veces de 10000 los valores de subgrupo caigan entre los limites superior e inferior. los limites de control se usas para evaluar las variaciones de la calidad de un subgrupo a otro.73%. de la descripción de la curva normal. cuando eso sucede. En segundo lugar. Una distribución de frecuencia de promedios de subgrupos se puede determinar con un promedio y desviación estándar correspondientes. puede ser el promedio de los puntos graficados. es el promedio de promedios. En primer lugar. basado en especificaciones. que la cantidad de elementos entre +3δ y . Recuerde. los limites de control se confunden con los limites de especificación. con frecuencia. que en el caso de una grafica de promedio. Cuando un valor de subgrupo cae fuera de los límites. puede ser la medida poblacional μ. un valor económico basado en costos de producción o necesidades de servio. Los límites de control se suelen establecer en ± 3 desviaciones estándar de la línea central. Sin embargo. se considera que el proceso esta bajo control. en consecuencia. Esos limites se establecen para ayudar a juzgar la importancia de las variaciones en la calidad del producto o servicio.3δ es igual a 99. puede ser una valor patrón o de referencia. La recta continua en el centro de grafica puede tener tres impresiones diferentes. Por lo anterior para la grafica de promedios. se puede obtener una medida de la dispersión para determinado subgrupo. si se conoce ese valor. causando el 6 . se considera que el proceso esta fuera de control.

m. También es cierto que la condición fuera de control se pueda deber a una causa fortuita o casual. La longitud promedio de corrida (ARL. y un pequeño circulo lleno en 4. de average run length) para que se presente una causa fortuita se presenta a las 370 unidades (10000/27). 52. y anota las observaciones 55. el operador selecciona cuatro artículos para probar. En el centro de trabajo numero 365-2.punto fuera de control. 51 y 53 en los renglones titulados X1. 7 . En la figura 2 se muestra un ejemplo de esa grafica dual.8 en la grafica de promedios. Se obtiene un valor promedio de subgrupo igual a 52. se usan juntas una grafica de promedio para el control de la tendencia central. donde se ve un método de graficar e informar los resultados de la inspección de durometros para hule. lo cual puede suceder 27 veces en cada 10000. En general. X2. X3 y X4 respectivamente. y una grafica R para la dispersión. en la grafica R. En la práctica las graficas de control se colocan en un lugar visible de los centros de trabajo para controlar determinada característica de la calidad. a las 8:30 a. y sigue haciendo sus otras tareas.

parece que la frecuencia de inspección es cada 60 o 65 minutos. cuando el proceso esta fuera de control o durante el arranque. Cuando el proceso esta bajo control y no se encuentran dificultades.Figura 2. se podrán necesitar mas inspecciones. Puede requerir menos inspecciones. y al revés. La frecuencia de inspección en un centro de trabajo se puede determinar también por la cantidad de tiempo que debe dedicarse a las actividades que no sean inspección. Ejemplo de un método para presentar los resultados de la inspección La frecuencia con que el operador inspecciona un producto en determinado centro de trabajo esta determinada por la calidad del producto. En el problema del ejemplo. 8 .

el valor 57 es una observación individual que no se relaciona con los límites de control. el subgrupo 4 esta fuera de control. si es posible. tiene un valor de 57. Se advierte al lector que recuerde la descripción anterior de los limites de control y especificaciones. requiere acciones correctivas por parte del personal cercano al proceso. Un punto en una grafica que sale del límite de control debe ser un evento raro. control de calidad la mantiene. El que eso se considere que esta bajo control o fuera de control seria un asunto de la política de la organización. Cuando el operador no pueda mantener la grafica. El valor promedio del subgrupo 4 es 44. Cualquier acción correctiva que se haga se anotara por parte del operador en la grafica de promedios y R. que sale del límite superior de control. se ve que el valor 7 del rango esta exactamente en el limite superior de control. el operador debe mantener la grafica de control. En el caso ideal. el operador hace las actividades para el subgrupo 2 de la misma forma que para el subgrupo 1. menor que el limite inferior de control que es 45. emprenderán acciones correctivas. Los resultados de la inspección para el grupo 2 muestran que la tercera observación. Por consiguiente.A las 9:30 a. siempre que tenga tiempo. Se sugiere que se clasifique como bajo control. Entonces el operador y el supervisor buscaras una causa asignable y.m. la identificación y eliminación de la dificultad es un problema de producción. el hecho de que una observación sea mayor o menor que un limite de control no tiene significado. y el operador la comunicara al supervisor del departamento. x3. Una grafica de control es un método estadístico que distingue entre la variación natural y la no natural. En otras palabras. La grafica de control indica cuando y donde se presento el problema. En general. y que el operador haga un examen rápido buscando una causa asignable. o en una forma aparte. como muestra la figura 3. y que tenga el entrenamiento adecuado. 9 . Entonces. pero no siempre. La variación natural es el resultado de causas asignables.

para determinar especificaciones efectivas. y cuando hacer ajustes. técnicos. Causas de variaciones naturales y no naturales La variación natural es le resultado de causas fortuitas. para determinar cuando dejar al proceso por si solo. Figura 3. entre 80 y 85% de los problemas con la calidad se deben a la administración o al sistema. La grafica se usa para mejorar la calidad del proceso. y para investigar las causas de la calidad inaceptable o marginal.como operadores. empleados. Se necesita la intervención de la administración para mejorar la calidad. La grafica de control sirve para tener un registro continuo de determinada característica de calidad. y de 15 a 20% se deben a las operaciones. Es una fotografía del proceso a través del tiempo. trabajadores de mantenimiento y supervisores de primera línea. 10 . A este respecto. Cuando se completa la grafica. se sustituye por una nueva y la grafica llena se guarda en un archivo en la oficina.

Durante el ciclo de mejoramiento de la calidad.003. Para determinar la capacidad del proceso: la capacidad real del proceso solo se puede alcanzar después de haber mejorado la calidad en forma sustancial. se pueden determinar las especificaciones efectivas. 2. la construcción y la correcta interpretación de los Gráficos de Control por Variables y resaltar las situaciones en que pueden o deben ser utilizados. si la capacidad del proceso es + o – 0. Para mejorar la calidad: el tener una gráfica de control de variables solo porque indica que hay un programa de control de calidad es estar en un error.Objetivos de las gráficas de control de variables Definir las reglas básicas a seguir para la elección. 3. Es de aplicación a todos aquellos estudios en que es necesario analizar el funcionamiento de los procesos. En ese punto se obtiene la capacidad real del proceso. Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados por los Equipos y Grupos de Mejora y por todos aquellos individuos u organismos que estén implicados en proyectos de mejora de la calidad en los que concurran estas circunstancias. Para tomar decisiones respecto a las especificaciones del producto: una vez obtenida la capacidad real del proceso. la gráfica de control indicara que ya nos es posible mejorarla sin una apreciable inyección de dinero. Las gráficas de control de variables proporcionan la información: 1. Además se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las actividades habituales de gestión. bien sea para su control o para profundizar en el conocimiento de su comportamiento. Por ejemplo. entonces el personal de 11 . Una gráfica de control de variables es una técnica excelente para obtener el mejoramiento de la calidad.

Por ejemplo. y se debe dejar solo el proceso.004 en forma realista. la gráfica de control se usa como una fuente de información para ayudar a decidir si uno o varios elementos deben liberarse a la siguiente fase de la producción o si se debe ejecutar una disposición alternativa. Para decisiones del momento respecto a artículos producidos recientemente: así. se usa la gráfica de control para obtenerlo.operación puede obtener especificaciones de + o – 0. se usa la gráfica de control para mantenerlo. Para decisiones del momento respecto al proceso de producción: primero se necesita una decisión para juzgar si existe un control. Si no existe. Estos objetivos dependen con frecuencia entre sí. se necesita mejorar la calidad antes de determinar la capacidad real del proceso. Las gráficas de control de variables deben establecerse para alcanzar determinado objetivo. lo cual se necesita saber antes de determinar las especificaciones efectivas. Responsabilidades 12 . 5. Entonces la gráfica de control se usa para decidir cuando existe un patrón natural de variación. Si ese desempeño no es satisfactorio. A este respecto. y cuando está sucediendo una pauta de variación no natural que requiere tomar acciones para obteniendo encontrar y eliminar las causas asignables. como clasificarlo y repararlo. 4. Una vez obtenido el control. la responsabilidad es del sistema y no del operador. el personal de operación está un desempeño en calidad mientras los puntos de la gráfica estén dentro de los límites de control.

investigados y controlados. medir los tiempos de respuesta de las solicitudes de compra. a quien así lo solicite. Seguir las reglas que señala el procedimiento para la elección y la construcción de los Gráficos de Control y para su correcta interpretación. o cualquiera de los procesos de una compañía. Existen 13 . Una carta de control es una herramienta para identificar cambios debidos a causas asignables o especiales de las variaciones probables inherentes al proceso. Sus aplicaciones son generales y lo mismo puede usarse al monitorear la línea de producción que al evaluar los errores de una secretaria. en las bases para la elección. Las cartas de control utilizan datos de operación para establecer límites dentro de los cuales se esperan observaciones futuras si el proceso no es afectado por causas asignables o especiales. las variaciones ocasionadas por causas asignables o especiales indican que algunos factores que afectan el proceso requieren ser identificados. Técnicas para elaborar Graficas de Control Una carta de control es usada para evaluar la estabilidad del proceso. Las variaciones probables se repiten aleatoriamente dentro de límites predecibles. construcción y utilización de los Gráficos de Control. b) Dirección de Calidad: Asesorar. Alcanzando el objetivo o continuar su uso con inspecciones apreciablemente reducidas.a) Grupo de trabajo o persona responsable de su realización: Recoger los datos. determinar cuando un proceso requiere ajustes o cuando debe dejarse como está. así como para confirmar un mejoramiento a un proceso. La elaboración de las cartas de control es fundamentada en estadísticas matemáticas.

Figura 4. se genera una tabla de 14 . la n. se dice que el proceso está bajo control y que el número de piezas defectuosas es tolerable o casi imposible de eliminar. Existen varios tipos de gráficas de control.diversos programas de software desarrollados expresamente para identificar dichas variaciones estadísticas del proceso y definir límites de control específicos. En tales circunstancias. En la figura siguiente se muestra un ejemplo de una grafica de control del tipo X – R. Generalmente. la p. entre las más usadas están: la X – R. Carta de control Esta gráfica se utiliza cuando los datos que se miden o controlan pueden tomar cualquier valor dentro de un intervalo (variables de tipo continuo). Este método establece que al producir un artículo los defectos no deben ser más de un cierto número por cada cien o mil producidos. con la serie de datos obtenidos de las distintas observaciones a través de técnicas de muestreo. la np y la c entre otras. Así los intervalos (límites de control) entre los cuales deben estar los defectos dependen de esta cantidad admitida como natural o incontrolable.

es decir. el número de bolsas mal selladas. que se cuentan con los números enteros: por ejemplo. es preferible apegarse a un procedimiento establecido. el número de focos defectuosos o el número de errores de mecanografía en una página. 3. En este trabajo especificaremos la utilización y como crear una grafica de control ( ) y R Para establecer un par de gráficas de control para el promedio ( ) y el rango (R). Escoger el subgrupo racional. A continuación se procede con el análisis de aquellas observaciones que salen de los límites de control en búsqueda de patrones que indiquen la presencia de causas asignables especiales. La gráfica pse usa para analizar el comportamiento de la fracción de piezas defectuosas y también cuando la muestra tomada no es de tamaño constante. Con estos datos se realiza una gráfica de las distintas observaciones por subgrupo. La gráfica np se utiliza para analizar el total de piezas defectuosas cuando el tamaño de la muestra es siempre constante. Reunir los datos. 2. 15 .datos que indica una determinada característica del proceso o del producto. A continuación se presentan los pasos de este procedimiento: 1. se obtienen los valores promedio (X) de cada subgrupo y su rango de variación (R). Las gráficas p y n se utilizan para el análisis de datos discretos. especificando límites de control superior e inferior (eje izquierdo de la gráfica). La gráfica de tipo c se emplea para analizar el número de defectos por unidad de producción. Seleccionar las características de la calidad.

En otras palabras. Determinar en forma tentativa la línea central y los límites de control. 6. fuerza. Son adecuadas las características de calidad que se puedan expresar en términos de las siete unidades básicas: longitud. es imposible elaborar graficas y R de todas ellas. Una oportunidad excelente para ahorrar se selecciona con frecuencia donde los costos de mermas y reprocesamiento son altos. se da gran prioridad a la selección de aquellas características que estén dando problemas en términos de producción y/o costo. densidad y presión. como potencia. 5. y se requiere una selección prudente entre ellas. En cualquier planta manufacturera hay una gran cantidad de variables que forman un producto. Seleccionar las características de la calidad Las características que se escojan para elaborar una grafica y R debe ser una característica de la calidad que se pueda medir y expresar en números. velocidad. Pueden ser una función de las materias primas.4. Establecer la línea central y los límites de control revisados. El procedimiento que se presenta en esta sección se refiere a una grafica y R. Por ello. masa. Alcanzar objetivos. Como se puede 16 . temperatura. Otra posibilidad es que cuando se usan pruebas destructivas para inspeccionar un producto. corriente eléctrica. tiempo. Normalmente se deberán atender primero las características de la calidad que afectan al desempeño del producto o servicio. los componentes sub ensambles o partes terminadas. energía. cantidad de sustancia o intensidad luminosa. También se presenta información sobre las graficas. Un diagrama de Pareto también es útil para establecer prioridades. también cualquiera de las unidades derivadas.

La siguiente muestra de subgrupo es parecida. En su siguiente visita. para que sea representativo de todo el producto o servicio. selecciona el subgrupo del producto producido desde la 17 . Un subgrupo es uno en el que la variación dentro de un subgrupo se usa para evaluar la estabilidad a largo plazo. Hay dos esquemas para seleccionar las muestras de subgrupo: El primer esquema es seleccionar las muestras de subgrupo del producto o servicio que se obtiene en un momento en el tiempo. Es importante comprender que los datos reunidos en forma aleatoria no califican como racionales. entre todos los disyuntores producidos en la hora anterior. por ejemplo una hora después. Por ejemplo. también se puede usar una gráfica de control de atributos para lograr una mejora en la calidad. El segundo esquema es seleccionar un producto o servicio obtenido durante cierto tiempo. un inspector visita un proceso de ensambles de disyuntores una vez cada hora. por ejemplo cuatro. A este esquema se le llama método de instante en el tiempo. o tan cerca de ese momento en el tiempo como sea posible.considerar que todas las variables son atributos. pero de un producto o servicio obtenidos cierto tiempo. Se selecciona la muestra de subgrupo de. Escoger el subgrupo racional Como se dijo antes. los datos que se grafiquen consisten un grupo de elementos que se llaman subgrupos racionales. Cuatro partes consecutivas de una máquina. o cuatro partes de una charola de partes recién producidas serían ejemplos de esta técnica de subagrupamiento.

con valores de rango de subgrupo (las R) de 0 a 4. el método del instante de tiempo tendrá una variación minima dentro de un subgrupo. Como todas las variables son cercanas entre si. y así sucesivamente. los valores promedio de subgrupo (las rango de subgrupo (las R) de 0 a 8. los valores promedio de subgrupo (las ) podrían ser entre. este método puede ser el único método práctico para obtener las muestras de subgrupo. En casos raros. lo que dificultará asegurar que está presente un subgrupo racional. por los que cumplen los criterios de subgrupos racionales. También permite tener una medida más sensible de los cambios en el promedio del proceso. podrá preferirse usar varios grupos de subagrupamiento. con más probabilidad. con los valores de . El método de instante en el tiempo se usa con más frecuencia porque suministra la referencia del tiempo para determinar causas asignables. También es cierto que debido a las limitaciones del proceso. La ventaja del método de lapso de tiempo es que permite obtener mejores resultados generales. A este esquema se le llama método de lapso de tiempo. y una variación máxima entre subgrupos. Con algunos ejemplos numéricos se podrá ilustrar esta diferencia. por ejemplo 26 a 34.última visita. Las causas asignables de variación podrán estar presentes en el subgrupo. 18 ) varían de 28 a 32. la variación se deberá. por lo que los informes de la calidad presentarán una imagen más fiel de ésta. Con el método de lapso de tiempo se tendrá una variación máxima dentro de subgrupos y una variación minima entre subgrupos. Axial para el método de instante en el tiempo. mientras que para el método de lapso de tiempo. a causas fortuitas. Cuando eso sucede se requiere usar las 2 graficas con diferentes límites de control. Al comparar los 2 esquemas.

Las decisiones sobre el tamaño de la muestra o del subgrupo requieren cierta cantidad de juicios empíricos. misma cavidad de molde. Al aumentar el tamaño del subgrupo. porque reducirá al mínimo la destrucción de productos o servicios costosos. bajo las mismas condiciones. 2. También los lotes homogéneos se pueden designar por intervalos de tiempo iguales. esencialmente. Homogéneo quiere decir que las piezas del lote sean tan parecidas como sea posible: la misma maquina. los límites de control se acercan al valor central. aumenta el costo de inspección por subgrupo. Igualmente. los lotes de donde se toman los grupos deben ser homogéneos. Independientemente de cómo se definan los lotes. sin embargo. el mismo operador. cuando se usan calculadoras electrónicas de bolsillo ya no es valida esa razón. es necesario que el tamaño de subgrupo sea de 2 o 3. Por la facilidad de cómputo. porque esta técnica es fácil de organizar y administrar. 4. los elementos en cualquier subgrupo deben haberse producido. como la que produce una herramienta hasta que se gasta y se cambia o se afila. un tamaño de muestra de 5 es bastante común en la industria. 19 . algunos alineamientos prácticos son los siguientes: 1. debe ser un lote homogéneo una cantidad fija de material.Independientemente del esquema con que se obtenga el subgrupo. ¿Justifica el mayor costo de los grupos más grandes la mayor sensibilidad? 3. etc. lo cual hace que el control sea más simple a pequeñas variaciones en el promedio del proceso. sin embargo. y cuando los elementos son costosos. Cuando se usan pruebas destructivas. A medida que aumenta el tamaño del subgrupo.

lo mejor es muestrear con bastante frecuencia al principio. . es casi normal para subgrupos de 4 o más. obtenida de la norma ANSI/ASQ Z1. y reducir la frecuencia cuando lo permitan los datos. desde un punto de vista estadístico. y el costo de tomar subgrupos. En general. No hay una regla para determinar la frecuencia de toma de subgrupos. Una valiosa ayuda para tener una idea de la cantidad de muestreo necesaria es usar la tabla 5-1. se debe usar la grafica s en lugar de la grafica R para controlar la dispersión. Si un proceso puede Figura 5.9-1993.5. Las incomodidades de la distribución de la fábrica u oficina. 6. Cuando el tamaño del subgrupo es mayor que 10. pero debe ser la suficiente para detectar cambios en el proceso. Tamaños de muestra 20 . aun cuando las muestras se tomen de una población no normal. una distribución de promedios de subgrupos. deben balancearse con el valor de datos obtenidos.

con un tamaño de subgrupo de 4. hora y comentarios acerca del proceso.250”). Al anotar las mediciones una bajo la otra. todavía no se ponen graficas o datos en lugares visibles del centro de trabajo. donde los datos se anotan horizontalmente. Si se usa un subgrupo racional de 4. sin embargo.35mm. donde se registran los datos verticalmente. se calcula el promedio ( ) y el rango R del subgrupo y se anotan los resultados en la forma. El supervisor de primera línea y el operador deben estar informados de las actividades del técnico. durante 5 días. Lo anterior se ilustra como un ejemplo: debido a la dificultad de un cubo (mamelón) de engranaje cuando se usa una cuña y un cuñero. de 6. el equipo de proyecto recomienda usar una grafica y R. entonces. El método en particular es igual cuando se dispone de una calculadora electrónica de bolsillo. un técnico obtiene 5 subgrupos por día.25mm (0.Producir 4000 piezas por días se sugieren entonces 75 inspecciones en total. Se miden las muestras. Entre otra información que se anota esta la fecha. se facilita un poco la operación de suma para cada subgrupo. Un método alternativo para anotar los datos se muestra en la tabla 5-2. la primera medición de 6. Suponiendo que ya se seleccionaron las características de la calidad y el plan para el subgrupo racional. se anota como 35. Recolectar los datos En el siguiente paso es recolectar los datos.00mm. se puede asignar a un técnico la tarea de reunir los datos como parte de sus tareas normales. se codifican las menciones individuales a partir de 6. 21 . Para afines ilustrativos se usara el 2do método. 19 subgrupos serían un buen punto de partida. Se puede usar una forma como la de la figura 5-2. Entonces. Para simplificar. la característica de calidad es la profundidad de chavetero en el eje.

Cuando los subgrupos se obtienen con lentitud podrá preferirse obtener conclusiones preliminares con menos subgrupos.Es necesario reunir un mínimo de 25 subgrupos de datos. Menos subgrupos permiten tener una cantidad suficiente de datos para calcular con exactitud la línea central y los límites de control. y más subgrupos demorarían la implantación de la grafica de control. Los puntos de datos se grafican en orden de producción. o ante un estado de control estadístico. Los datos se grafican en la figura 5-4. Determinar la línea central y límites de control tentativos Las formulas para hallar la ecuación de límite central para x y R son: 22 . que se llama grafica de corrida. en especial en la etapa de desarrollo de un producto. pero se puede usar para analizar los datos. como en la figura. No tiene límites de control.

D4. D3 =se determinan con una tabla dependiendo del tamaño del subgrupo 23 .Y para hallar los límites de control son: Donde: = limite superior de control = limite inferior de control A2.

24 .

25 .

Establecer la línea central y los límites de control revisados 26 .

Se puede decir que un buen control es el que no tiene puntos afuera de los límites y que no tiene pautas anómalas de variación.El primer paso es establecer gráficamente los datos recolectados con la línea central y los mites superior e inferior previamente obtenidos. 27 . Si al graficar ningún punto se sale de la línea de control significa que x y R son representativos del proceso y se convierten en los valores estándar X0 y R0.

los otros puntos indican que el proceso es estable. se puede descartar de los datos.La mayor parte de los procesos no están bajo control cuando se analizan por primera vez. Se supone que el estado fuera de control para el subgrupo 16 se debe a una causa fortuita o común que es parte de la variación natural. los subgrupos 4 y 20 tuvieron una causa asignable. Primero se analiza la grafica R como en el punto fuera de control en el subgrupo 18 se debe a una causa asignable o especial. y 20 y un punto fuera de control en la grafica R.20 hay que eliminar o desechar la causa asignable tomando las correcciones necesarias. pero la condición de fuera de control para el subgrupo 16 no la tuvo.16. en el subgrupo 18. Entonces se puede analizar la grafica x .18. En los subgrupos 4. en los subgrupos 4 . entonces se calculan nuevos valores de x y R con las siguientes formulas. Un análisis en la figura anterior muestra que hay puntos fuera de control en la grafica x. 28 .

o solo se desecha el valor que esta fuera de control dentro del subgrupo. 29 . R0 y σ0 entonces: Una vez calculado las nuevas líneas centrales se procede a calcular los limites con las siguientes formulas. si el valor x o R de un subgrupo esta fuera de control y tiene una causa asignable o especial: los dos valores se desechan.Para desechar los datos se usan dos técnicas. Estos nuevos valores de x y R se usan para establecer los valores estándar X0. en este ejemplo de sigue la segunda técnica entonces cuando se desecha un valor de x no se desecha el valor correspondiente de R y viceversa.

30 . como es de esperarse los limites de control revisados se volvieron mas angostos.Con los nuevos limites de control se procede a graficar los valores en la siguiente grafica se encuentran los limites de control tentativos y revisados.

Los datos preliminares de los 25 subgrupos iniciales no se grafican con los limites de control revisados. 31 . Estos límites son para informar los resultados de los subgrupos futuros. esta debe colocarse en un lugar visible donde la puedan analizar u observar los operadores y supervisores. Para usar la grafica de control con eficiencia durante la producción.

Una vez obtenido σ0 se puede calcular la estimación inicial de la capacidad del proceso que es 6σ0 o también mediante al formula Alcanzar los objetivos Cuando se introducen las graficas de control por primera vez en un centro de trabajo. En la figura se muestra el mejoramiento inicial que se obtuvo al usar las graficas de control. Esta mejora inicial se nota cuando el proceso depende de la habilidad del operador. suele mejorar el desempeño del proceso. es decir que poner una grafica de control en un lugar visible para el operador mejora su desempeño. 32 .

En este caso estaríamos abordando el criterio de capacidad de un procedimiento analítico. los gráficos reflejan la estabilidad de un proceso analítico.A veces no toda la mejoría se atribuye al grafico de control puede ser que el operador emplea estrategias ajenas a este método para mejorar el rendimiento de la calidad. pero ser esta variación mayor que la aceptada por el cliente). pero esta estabilidad no implica necesariamente unos buenos parámetros de calidad del procedimiento analítico (por ejemplo. y muy útiles para controlar tendencias y la estabilidad de un proceso analítico. concepto que será abordado en un futuro artículo de la serie. también presentan algunos inconvenientes. Por ejemplo. la variación del procedimiento analítico puede encontrarse bajo control estadístico. 33 . CONCLUSION Los gráficos de control son herramientas estadísticas muy simples de construir y de utilizar. Sin embargo.

041.296 34 .Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui Extensión región centro-sur Anaco Gráficas de control Prof.: Alvin Gómez Bachilleres: Ariamnys Marín C.I 21.

I 20.712.983.518 Álvaro Vargas C.I 19.I 20.279 Valeria Castillo C.448.I 20.623.728 Mariangelis Hernández C.Lisbeth Alemán C.510 Fernando López C.228 Anaco 03 de diciembre de 2012 35 .I 20.052.

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