P. 1
Torno

Torno

4.68

|Views: 18.052|Likes:
Publicado portecnicoa1

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: tecnicoa1 on Feb 25, 2009
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC or read online from Scribd
See more
See less

05/10/2014

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL OESTE

“MARISCAL SUCRE” ESPECIALIDAD: MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MECANICOS UNIDAD CURRICULAR: TALLER DE FABRICACIÓN I SECCIÓN: 401

EL TORNO

Luis Enrique Rojas Capote. Exp. 0726846779 Caracas, Marzo 2009.

2

INDICE INTRODUCCIÓN DEFINICIÓN CLASIFICACIÓN TORNO PARALELO Definición Partes principales Funcionamiento Movimiento de avance y corte FORMULAS Y CALCULOS DE Vc. Y R. P. M. OPERACIONES BÁSICAS SUJECIÓN DE PIEZAS Y HERRAMIENTAS DE CORTE CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Y SU AFILADO ACCESORIOS DEL TORNO REFRIGERACIÓN Y LUBRICACIÓN HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL MANTENIMIENTO DEL TORNO
3 4 5 7 14 15 23 24

INTRODUCCIÓN

En algún momento de la historia del ser humano, y debido a su necesidad de almacenar y transportar alimentos y líquidos, este se dio cuenta que podía construir envases con arcilla, y que la mejor manera de lograrlo era haciendo girar la pieza, lo cual lo llevó a construir una mesa giratoria que llamó torno. Este conocimiento fue refinado con el pasar de los años.

3

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con certeza al 850 a. C. La imagen más antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el torno en rotación continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos que no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación para futuros desarrollos. Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos. Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril 2 (una pieza metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto a tornear) Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

4

El presente trabajo se enfocará en describir y conocer el torno paralelo, las herramientas de corte, sus accesorios, los sistemas de refrigeración y lubricación, su mantenimiento y las normas elementales de higiene y seguridad industrial que se deben tener en cuenta a la hora de usarlo.

DEFINICIÓN
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

5

CLASIFICACIÓN
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas Torno paralelo

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Torno copiador Esquema funcional de torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

6

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Torno revólver

Operaria manejando un torno revólver El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

7

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. Torno vertical Torno vertical. El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su

fijación en un torno horizontal. Torno CNC El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

8

TORNO PARALELO DEFINICIÓN
El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y

9

giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de forma intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

PARTES PRINCIPALES
En el torno paralelo, como en todas las maquinas herramienta, podemos diferenciar dos partes fundamentales:

Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que constituyen la maquina.

La cadena cinemática. que transmite el movimiento a la pieza y la cuchilla Elementos componentes El torno tiene cuatro componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

10

cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

Cabezal móvil El cabezal móvil o contracabezal (ver figura) esta apoyado sobre las guías de la bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la palanca (T6). Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el cuerpo del contracabezal (T3), este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2). En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y

11

profundidad de pasada, el carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, y el carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección. Detalle del carro potaherramientas En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) esta apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas, En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de roscar. El embrague de cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda. El carro transversal (3) esta montado y ajustado en cola de milano sobre el caro longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en automático refrentando. Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre si mismo un ángulo cualesquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede avanzar o retroceder. Sobre el carro orientable, esta la toreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla

12

Cadena cinemática La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos del torno, según las operaciones a realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado.

Caja de velocidades: con la que se

determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante. En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que esta montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).

Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por revolución del plato del torno. En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que

conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante engranajes desmontables.

13

Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro principal, suelen ser dos: Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los

mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del carro transversal. Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado, los avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las operaciones de roscado. En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a la caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante un conmutador, poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores eléctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.

FUNCIONAMIENTO MOVIMIENTO DE AVANCE Y CORTE
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes:
• • •

Elección del tipo de herramienta más adecuado Sistema de fijación de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto

14

• • • • • • •

Diámetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev, de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuados Velocidad de corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la

pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos

15

tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.7 La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
• •

Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

• • • •

Formación de filo de aportación en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado. Velocidad de rotación de la pieza La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

16

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades

17

disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

OPERACIONES BÁSICAS
Cilindrado Esquema de torneado cilíndrico. Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado. Refrentado Esquema funcional de refrentado

18

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza. Ranurado Poleas torneadas. El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas. Roscado en el torno Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

19

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno: Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

• • •

Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.

20

Rosca exterior macho 1 o base Fondo vértice o interior hembra

Rosca o Cresta o

Cresta Fondo o 2 o vértice base 3 Flanco Flanco Diámet Diámetr 4 ro del núcleo o del taladro Diámet Diámetr 5 ro exterior o interior 6 Profundidad de la rosca 7 Paso Roscado en torno paralelo Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el

21

movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios. En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones: 1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. 2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo. 3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. 4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada. Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada. Moleteado Eje moleteado. El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

22

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. Torneado de conos Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por

los siguientes conceptos:
• • • • •

Diámetro mayor Diámetro menor Longitud Ángulo de inclinación Conicidad Pinzas cónicas portaherramientas. Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningún problema sus dimensiones, los carros

porque,

programando

adecuadamente

transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.

23

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono. Torneado esférico Esquema funcional torneado esférico El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma

perfecta. Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula. Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

Segado o Tronzado

24

Herramienta de ranurar y segar. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. Chaflanado El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada. Mecanizado de excéntricas Cigüeñales excéntricos. Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos. Mecanizado de espirales

25

Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras. Taladrado Contrapunto para taladrados. Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

26

SUJECIÓN DE PIEZAS Y HERRAMIENTAS

En el torno paralelo la pieza a ser torneada se puede sujetar con las mordazas del cabezal giratorio, y para piezas largas se apoya en el uso del contra punto o cabezal móvil. Para la sujeción de las herramientas, el torno paralelo cuenta con el Carro portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección. Además, el contrapunto o cabezal móvil puede portar otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Y SU AFILADO
Las herramientas de corte o cuchillas usadas en el torno se clasifican en varios tipos, pero para comprender esta clasificación y su afilado hay que conocer primero sus partes y ángulos característicos.

27

A: Mango o vástago B: Cabeza o parte activa C: Hilo cortante principal D: Hilo cortante secundario E: Flanco principal F: Segundo flanco principal G: Punta del conjunto cortante

ANGULOS CARATERISTICOS DE LA HERRAMIENTA DE CORTE La forma geométrica de una herramienta de .corte utilizada en operaciones de maquinado con los tornos de cualquier tipo, cambia de acuerdo al tipo de trabajo y al material que se está mecanizando. Observando la siguiente Figura, podemos apreciar todos los ángulos más importantes que distinguen una herramienta de tipo clásico y tradicional. Los ángulos básicos o de perfil son los siguientes:
Z: Z1: V: X: α: β: γ: λ: Angulo del lado cortante principal Angulo del lado cortante secundario Ángulos de los cortantes (V = Z + Z1), o ángulo de resistencia Angulo de posición principal o de registro Angulo de incidencia Angulo de corte Angulo de salida o de ataque Angula de inclinación del filo cortante principal

28

El ángulo de incidencia (dispulla inferior) α evita el rozamiento de la pieza contra el frente lateral de la herramienta. Además permite una fácil penetración lateral de la herramienta en la superficie de la pieza que se está torneando. Valor promedio del ángulo α: Mínimo 6° - máximo 15°. Como indica la Figura y su sección A-A, el ángulo real de corte es expresado por la suma de los ángulos α y β r=α+β Siendo: r: Angulo de corte

De acuerdo a la amplitud del ángulo de resistencia V, para aumentar la descarga del calor producido durante el proceso de corte, es conveniente que la herramienta tenga una sección elevada. Mucha importancia tiene la punta, la cual

29

nunca debe terminar en un ángulo con filo vivo, más bien es conveniente para garantizar la vida útil de la herramienta, que tenga un radio de redondeamiento proporcionado al tamaño del mango de la herramienta misma.

El ángulo del lado cortante principal (Z) se forma sobre el plano de referencia del filo cortante principal y el eje de la herramienta.

El ángulo del lado cortante secundario (Z1) se forma sobre el plano de referencia del filo cortante secundario y el eje del mango de la herramienta.

El ángulo de los cortantes (V) permite aumentar la sección de la herramienta, y consecuentemente aumentar la posibilidad de descargar más rápidamente el calor producido durante el corte, El ángulo de resistencia debe tener la punta con un radio de redondeamiento proporcionado a la medida del mango. El ángulo de inclinación (λ) del filo cortante principal, definido también de descarga longitudinal, se forma desde la cara frontal de la herramienta y el plano de referencia medido en la sección A-B. Cuando el ángulo (λ) es más bajo que el plano de referencia se considera positivo, cuando es más alto negativo. Ver la siguiente figura. Herramienta A positiva. Herramienta B negativa.

30

Cuerpo A: Cuerpo B:

Angulo A de signo positivo Angulo A de signo negativo

La Figura a continuación refleja de manera muy sencilla y efectiva, la disposición de tres ángulos muy importantes de una herramienta de corte para tornos

γ:
α:

Angulo de salida o ataque Angulo de incidencia Angulo de inclinación del filo cortante principal

λ:

ANGULO DE REGISTRACION O DE POSlClON PRINCIPAL El ángulo de posición principal o de registración x de la herramienta es sumamente importante, porque de él depende la duración del filo cortante, y su dimensión incide en la potencia instalada en la máquina, y también en el acabado de la pieza. Observando la siguiente Figura es fácil comprender que modificando su magnitud, y manteniendo constante el avance y la profundidad de corte, cambia completamente la forma de la viruta. Tendremos:

31

t: Profundidad de corte s: Avance longitudinal T=a.b=t.s

a: Espesor de la capa cortada b: Ancho de la capa cortada

Siendo T la sección transversal de la viruta. El factor (a) representa el espesor de la capa cortada (viruteada) medida normalmente respecto al filo cortante de la herramienta. El factor (b) representa el ancho de la capa cortada, medido sobre la superficie que se está torneando y la superficie ya torneada.

El ángulo de cuña (definido también de corte) β representa el valor cortante que tiene la herramienta con referencia al tipo de material que se está trabajando. Ver Tabla 1 El ángulo de salida o de ataque γ favorece el desprendimiento del material y el envolvimiento de la viruta sobre la cara de la cuchilla. Aumentando el valor de este ángulo, baja proporcionalmente el esfuerzo necesario para la salida ininterrumpida de la viruta. El ángulo γ puede considerarse el cortante más importante de la herramienta.

MA TERIAL QUE SE TRABAJA
Acero resistencia 35-50 Kg/mm2 Acero resistencia 50-75 Kg;mm2 Acero resistencia más de 75 Kg/mm2 Acero dulce. Resistencia hasta 35 Kg/mm2

ANGULO a 8° 8° 8° 8°

ANGULO

B
62° 68° 72° 54°

ANGUL y O 20° 14° 10° 28°

32

Fundición templada por inducción Fundición negra y gris Fundición blanca Latón Bronce Aluminio
Tabla N° 1

6° 8° 8° 8° 8° 10°

84° 75° 68° 68° 54° 40°

0° 7° 14° 14° 28° 40°

Es necesario recordar que el valor del ángulo de incidencia (dispulla inferior) y del ángulo y de salida y de ataque, pueden variar de acuerdo al tipo de material con el cual están fabricados. Ver la Tabla Nº 2
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA. CARBUROS (METAL DURO) ANGULO α

MATERIAL QUE SE TRABAJA

MATERIAL DE LA HERRAMIENTA. ACERO RAPIDO ANGULO α

Acero con resistencia 50-60 Kg/mm2 Acero con resistencia más de 60 Kg/mm2 Acero Cr-Mi-Mo 110 Kg/mm2 Fundición gris normal Fundición blanca Latón duro Cobre y bronce MATERIAL QUE SE TRABAJA Acero con resistencia 50-60 Kg/mm2 Acero con resistencia más de 60 Kg/mm2 Acero Cr-Ni-Mo 110 Kg/ mm2

8° 8° 8° 7° - 8° 6° - 7° 6° 12°_15°
ANGULO γ

4° - 7° 4° - 7° 6°_8° 5° 5° - 6° 5°
10° ANGULO γ

15°-21° 15°

13° - 14° 10° - 20 12°_14°

13° - 14°

Tabla 2.

CLASIFICACIÓN

33

Las herramientas de corte se clasifican según su forma y su función, listadas a continuación y descritas con un gráfico.

34

35

36

37

38

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->