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Reporte Cactus Chiapas

Reporte Cactus Chiapas

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

UNIDAD ZACATENCO

COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CACTUS

REPORTE DE PRACTICA PROFESIONAL QUE PARA ACREDITAR LA EVALUACIÓN DE LA PRACTICA

PRESENTA JAIRO JAVIER MESSNER JIMENEZ

JEFÉ INMEDIATO Ing. JAVIER AVILA

México D.F Julio del 2012

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S.I.Q.I.E

INDICE
Introducción ------------------------------------------------------------------------------------ 4 Visión--------------------------------------------------------------------------------------------- 4 Misión -------------------------------------------------------------------------------------------- 4 Generalidades----------------------------------------------------------------------------------- 6 Estructura de la Empresa-------------------------------------------------------------------- 9 Actividades Productivas---------------------------------------------------------------------- 9 Antecedentes--------------------------------------------------------------------------------------9 Croquis de la ubicación de la Empresa-------------------------------------------------- 11 Actividades de la Empresa------------------------------------------------------------------- 12 Gas natural-----------------------------------------------------------------------------------------12 Proceso del gas natural----------------------------------------------------------------------- 13 Plantas Endulzadoras------------------------------------------------------------------------- 14 Plantas Recuperadoras de Azufre--------------------------------------------------------- 16 Planta Criogénica 1--------------------------------------------------------------------------- 19 Planta Fraccionadora de Hidrocarburos------------------------------------------------ 31 Plantas Endulzadoras y Estabilizadoras------------------------------------------------ 46 Servicios Auxiliares--------------------------------------------------------------------------- 48 Datos de Calderas------------------------------------------------------------------------------ 53 Funciones del Personal en el manejo de la Energía----------------------------------60
Jairo Javier Messner Jiménez Página 2

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S.I.Q.I.E
Actividades Realizadas por el Alumno---------------------------------------------------62 Observaciones Técnicas----------------------------------------------------------------------64 Recomendaciones Técnicas---------------------------------------------------------------- 65 Bibliografía-------------------------------------------------------------------------------------- 66

Jairo Javier Messner Jiménez

Página 3

I.Misión PEMEX. la calidad de sus productos y por los servicios de su valor agregado que ofrece. maximizando la agregación de valor. reconocida por la aplicación responsable y transparente de los recursos públicos.Ser una empresa de clase mundial.E INTRODUCCIÓN. el compromiso con sus trabajadores. al tiempo que se satisfacen las necesidades del mercado en forma oportuna y confiable y con estricto apego a los lineamientos estratégicos corporativos. respetuosa de su entorno y de su relación con la sociedad.Objetivo particular. Aprender nuevas cosas en el área de campo y de la misma forma enriquecer y fortalecer las bases con las que contamos teóricamente II.En un marco de transparencia y rendición de cuentas..Q..Visión PEMEX..I. administrar los recursos de la empresa de manera eficiente y segura.Aplicar los conocimientos adquiridos a través de mi formación académica y desarrollar las habilidades adquiridas a través del tiempo y la experiencia. III.S. Jairo Javier Messner Jiménez Página 4 .INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.- I.

respeto al medio ambiente. salud y protección ambiental y estricto apego a los requerimientos legales y los emanados de la Dirección General.I. eficiente. trabajo en equipo y el valor económico que agrega a su actividad a través de un marco de transparencia en el manejo de los recursos asignados. para satisfacer los requerimientos de nuestros clientes.. industrial y de gobierno.Procesar el gas natural y líquidos del gas de manera.Misión PGPB. proveyendo a sus clientes productos de alta calidad con valor agregado..La Subdirección de Producción de PGPB es líder en su ramo por el desempeño y compromiso en seguridad. III. innovación. limpia y segura. mejorando la comunicación en el ámbito social. fomentando el trabajo en equipo en un marco de transparencia y rendición de cuentas.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Q. eficaz. Jairo Javier Messner Jiménez Página 5 .S. cumpliendo con estándares de calidad. seguridad.E II.Visión PGPB.

Q.S..P 29..DOMICILIO CONOCIDO RANCHERÍA SAN MIGUEL S/N C.01-993-3103500 EXT.I. CHIAPAS TELEFONO.- RAZÓN SOCIAL.500 REFORMA..I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. CACTUS DIRECCIÓN..32214 Jairo Javier Messner Jiménez Página 6 .E GENERALIDADES.PEMEX GAS Y PETROQUIMICA BASICA-COMPLEJO PROCESADOR GAS.

I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S.I.E Jairo Javier Messner Jiménez Página 7 .Q.

Javier Covoh E Ing. Javier Ávila Hernández Ing. Fco. Juan M. Raúl Jiménez Cordero Súper intendente de Recuperación de Licuables Ing.S. Gil Contreras Coordinador de Activos     Ing.I.I. Rojas Pérez Ing. de Turnos: Ing. Victor Torres N. Ariel Sierra Lugo Coordinador de Producción Ing.Q.E ORGANIGRAMA INTERNO DE LA PLANTA CRIOGÉNICA 1 Ing. de optimización Supervisores Operador Especialista Operadores de 1 era Ayudante Especialista de proceso Obrero General Jairo Javier Messner Jiménez Página 8 . Carlos López López Ing.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. para eliminar los contaminantes.- Las principales actividades de este complejo son tratar el gas amargo.E ESTRUCTURA DE LA EMPRESA.I. y a 13 km.S. Tabasco. Chiapas localización que permite procesar el gas mencionado de forma rentable.Con el descubrimiento de petróleo en la región Tabasco-Chiapas. vendiendo crudo a diferentes países. en 1972. se entregan productos como el gas licuado. ubicado a 39 km de la ciudad de Villahermosa. comprometida más con la seguridad de sus trabajadores y con el cuidado del medio ambiente. y separar sus componentes. recuperación de líquidos del gas y fraccionamiento. se construyó el CPG Cactus. gas natural seco. surgió la necesidad de aprovechar el gas asociado al crudo que se extraía. gas dulce. La tecnología de vanguardia con la que cuenta ha permitido aumentar las reservas y así mismo reconfigurar su plataforma de exportación. Para lograrlo. ANTECENDENTES. cuyos recursos son destinados para el beneficio de la nación. Jairo Javier Messner Jiménez Página 9 . etano. la empresa es autosuficiente en gas natural. ofreciendo dichos productos y servicios de alta calidad a precios competitivos. rentabilidad y su moderno régimen fiscal lo colocan como el más importante contribuyente al erario público.Q. mediante cinco procesos industriales: endulzamiento de gas y líquidos. ACTIVIDADES PRODUCTIVAS. El CPG Cactus inicio sus operaciones el 10 de septiembre de 1974 y ocupada una superficie de 194 hectáreas. se ha logrado posicionar como el sostén del desarrollo nacional generando altos índices de empleo. PEMEX es considerada una empresa limpia y segura.La economía nacional ha dado un giro gracias a que la industria mexicana PEMEX a través de sus alianzas con las diferentes industrias nacionales y extranjeras. gasolina natural y azufre líquido. y de igual forma utilizándolo para autoconsumo de los mexicanos. Una vez procesados el gas húmedo amargo y los condensados del gas.I. recuperación de azufre. y se caracteriza por darle valor agregado a la materia prima compitiendo con países experimentados en el ámbito petrolero. Del municipio de Reforma. su alto desempeño.

N.S.E CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. La atmósfera es corrosiva y pudiera contener como contaminantes SO2.O.7 Km/hr 240 Km/hr Jairo Javier Messner Jiménez Página 10 .Q.Temperatura Máxima extrema Máxima promedio Mínima promedio 42 °C 36 °C 18 °C Precipitación pluvial Horario máximo Máxima en 24 hrs Anual media 83 mm 672 mm 2243 mm Viento Dirección de los vientos dominantes: Dirección de los vientos reinantes Velocidad Media a 10 m Velocidad de viento de diseño Humedad Máxima Mínima Atmósfera La presión atmosférica en el sitio de la planta es de 1.E. 95 % a 28 °C 75 % a 38 °C N. S. a.10 m. 20. a S.I.03 Kg/cm2 abs.I. Elevación de la planta sobre el nivel del Mar.E.O.

E CROQUIS DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA Jairo Javier Messner Jiménez Página 11 .I.Q.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I.S.

GAS NATURAL ¿Qué es el Gas Natural? E l gas natural es una mezcla gaseosa en condiciones normales de presión y temperatura. La producción de algunos de ellos es apoyada por las refinerías. Recuperación de licuables vía plantas criogénicas: se producen gas seco e hidrocarburos líquidos.- En sus centros procesadores de Pemex Gas se produce gas seco (gas natural). etano. Jairo Javier Messner Jiménez Página 12 . el gas licuado y las gasolinas naturales. que son parte de la estructura de Pemex Refinación. ácido sulfhídrico. barcos.Q. Fraccionamiento de hidrocarburos: de la corriente de hidrocarburos líquidos proveniente de las plantas criogénicas se separan el etano.I. azufre y gasolinas naturales. El gas natural comercial está compuesto aproximadamente en un 73% de metano (CH4). Al momento de su extracción. gas licuado.   Los productos de Pemex Gas se transportan a sus centros de consumo principalmente a través de ductos.E ACTIVIDADES DE LA EMPRESA. La cadena industrial de Pemex Gas consiste en tres procesos básicos:  Endulzamiento: se eliminan gasea ácidos y se recupera azufre que posteriormente se coloca en el mercado nacional e internacional. el gas natural contiene impurezas como agua. No tiene olor no color y por lo general se encuentra en forma natural mezclado con otros hidrocarburos fósiles.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S. dióxido de carbono y nitrógeno que tienen que ser removidas antes de su transporte y comercialización. auto-tanques y carro-tanques.I. que es la molécula más simple de los hidrocarburos.

1 Composición del gas natural ¿Cómo se procesa el Gas Natural? Se envía a Complejos Procesadores de gas para producir gas natural de calidad y líquidos del gas.I. El gas natural se encuentra en depósitos subterráneos profundos formados por roca porosa o en los domos de los depósitos naturales de petróleo crudo.S.Q. Fig.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. 2 Vista Aérea del CPGC Jairo Javier Messner Jiménez Página 13 . propano. butano y naftas. Dependiendo de su origen. el gas natural se clasifica en dos tipos:  Gas Asociado: Es el gas que se extrae junto con el petróleo crudo y contiene grandes cantidades de hidrocarburos que son susceptibles de licuarse.I. Fig. en la regulación se estipula que los distribuidores deberán adicionar un odorizante al gas natural para que se pueda percibir su presencia en caso de posibles fugas durante su manejo y distribución al consumidor final. como etano.E Como medida de seguridad.  Gas no Asociado: es el que se encuentra en depósitos que contienen únicamente este combustible.

AUTOCONSUMO GAS SECO A TSNG Y B.I. 3 Proceso General del Complejo Procesador Cactus PLANTAS ENDULZADORAS El gas amargo que viene de pozos extractores es recibido en las plantas endulzadoras a una presión aproximadamente de 70-72 kg/cm2 y temperatura ambiente que comúnmente es de 28-30 °C. ESQUEMA GENERAL DEL MANEJO DE GAS CPG CACTUS GAS Y PQ BASICA GAS ACIDO AZUFRE LIQUIDO A VENTAS PLANTAS RECUPERADORAS DE AZUFRE GAS COMB. GAS DULCE C2+ LPG NAFTA LIGERA NAFTA PESADA PLANTAS ENDULZADORAS DE GAS AMARGO VAPORES AMARGOS A “P E P” PLANTAS CRIOGENICAS PLANTA FRCCIONADORA GAS DULCE A CPG N.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S.Q.E A continuación se describe el proceso del gas amargo para la obtención de productos como es el LPG. Etano. Naftas y Azufre líquido. PEMEX PLANTAS ENDULZADORAS DE CONDENSADOS AMARGO Fig. N. Jairo Javier Messner Jiménez Página 14 .I. PEMEX CONDENSADOS AMARGOS CONDENSADO ESTABILIZADO C3+ DE CD. C3 AUTOCONSUMO •GAS AMARGO •DE CAMPOS ETANO GAS A CANG.

El gas ácido pasa a través de condensadores donde se separa el agua por condensación y finalmente llega al tanque acumulador situado en el fondo de la columna de destilación. El agua líquida se bombea al primer plato del domo de la columna como reflujo.E En las plantas Endulzadoras de gas mediante el proceso Girbotol.amina pobre donde incrementa su temperatura. Las bombas principales mandan la solución al primer plato del domo del absorbedor para concluir el ciclo.S. El domo de la columna de destilación está formado por gas ácido (CO2. Fig.I. la solución de MDEA rica con el ácido sulfhídrico en solución sale por el fondo de la torre pasando posteriormente por el intercambiador amina rica .I. El gas libre de ácido sulfhídrico abandona la torre por la parte superior. H2S) con vapor de agua. La solución de MDEA (Metildietanol amina) regenerada (amina pobre) es alimentada al primer plato del domo del absorbedor fluyendo hacia abajo y reteniendo el ácido sulfhídrico.MDEA pobre) y posteriormente al enfriador pasando posteriormente a los filtros para ser succionada por la bomba principal.Q.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. De la columna de destilación la solución de amina pobre (MDEA pobre) se bombea al intercambiador de amina rica-amina pobre (MDEA rica . En esta columna. La regeneración se lleva a cabo mediante el calor debido a que las reacciones de absorción en el absorbedor son exotérmicas. el gas húmedo amargo es alimentado a la torre absorbedora fluyendo a contracorriente con la solución de Amina (MDEA / UCARSOL) proveniente de la sección de regeneración. Los gases ácidos se separan del agua líquida y se envían al separador de gas de entrada de la unidad recuperadora de azufre. la solución de amina (MDEA) se regenera mediante el calor proporcionado de la condensación de los vapores producidos en los reboilers de amina (MDEA). Jairo Javier Messner Jiménez Página 15 .5 Planta Endulzadora La amina rica es alimentada a la torre de regeneración (columna de destilación) en el tercer plato del domo.

4 Diagrama de flujo del proceso de girbotol en la sección de las plantas endulzadoras PLANTAS RECUPERADORAS DE AZUFRE El gas ácido obtenido de la plantas Endulzadoras de gas de diseño (100 MMPCD).INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.4 y 5 mediante el proceso Súper Claus con capacidad de 320 TPD de Azufre líquido cada planta. Se procesa en las plantas Recuperadoras de Azufre SRU-1. CARTUCHO P-10’s Fig.S. 2. que se envía en auto tanques a los compradores. Jairo Javier Messner Jiménez Página 16 .Q.E A continuación se puede observar un diagrama de flujo simplificado de las plantas Endulzadoras de Gas: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO GIRBOTOL GAS Y PQ BASICA PARA ENDULZAMIENTO DE GAS AMARGO SEPARADOR GAS DULCE •GAS DULCE TORRE ABSORBEDORA TORRE REGENERADORA GAS ACIDO GAS AMARGO FILTRO COALESCEDOR DE GAS AMARGO REHERVIDOR P-2’s E-4 VAPOR P-3’s CONDENSADO CONDENSADOS AMARGOS CARTUCHO E-4N CAMBIADOR AMINA-AMINA FILTROS P-1’s CARBON ACT.I. 3.I.

y de ahí al mezclador estático que revuelve el gas con aire caliente previamente inyectado.I.S. El gas ácido entra a un quemador principal y dentro de este se mezcla con aire precalentado proporcionado por un soplador. Al entrar a la etapa Súper Claus el gas de cola pasa al tercer recalentador. Los gases de cola que anteriormente se quemaban. Los gases de cola que no alcanzan a reaccionar en la etapa claus son analizados a la salida del tercer condensador.2 con alúmina activada únicamente como catalizador para hacer reaccionar los gases que no reaccionaron en el primer reactor. ahora pasan por una etapa adicional llamada etapa Súper Claus que cuenta con un by-pass para desviar el gas de cola hacia un tanque coalescedor cuando la etapa Súper Claus salga de operación. El H2S que reaccionó en el reactor Súper Claus entra al condensador Súper Claus y genera el 5. Los gases de azufre del primer reactor pasan al segundo condensador donde se tiene una recuperación de 33. 5 Planta Recuperadora de Azufre Página 17 .Q. quemando los hidrocarburos y poco menos de 1/3 del H2S que viene en el gas ácido y lo convierte en SO2.3% y el gas restante pasa por un recalentador para luego entrar al primer reactor o convertidor claus N°. La pequeña porción de gases de cola que no condensaron pasan al tanque Jairo Javier Messner Jiménez Fig.E El gas ácido pasa por un separador que elimina las partículas de agua y enseguida pasa por un precalentador que utiliza como medio de calentamiento vapor de 42 Kg/cm2. y luego entra al Reactor Súper Claus con Sílica y Alúmina como catalizadores donde reacciona el 85% del gas de cola.1 con dos camas de catalizador. una es alúmina activada y la otra es óxido de titanio que convierte el COS y CS2 en vapores de azufre.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.1% del total del gas procesado.9% del total del gas procesado.06% de azufre del total de gas procesado. Los gases del segundo reactor pasan al tercer condensador para convertirse en azufre líquido y recuperar un 9. El gas que sale del segundo condensador pasa por un segundo recalentador para luego entrar al segundo reactor o convertidor claus N°. La mezcla de SO2 y las 2/3 partes restantes de H2S pasan al horno de reacción donde alcanzan 936°C para transformar todo el H2S y SO2 azufre gaseoso y pasar al primer condensador de azufre donde se condensa el 50.

6 Diagrama de flujo del proceso para la recuperación de azufre Jairo Javier Messner Jiménez Página 18 . El oxidador opera con un ligero exceso de aire y 725°C y las emisiones de H2S son de 10 ppmv o menos.3% aproximadamente. El azufre es desgasificado mediante eductores y es enviado con una bomba de transferencia desde el compartimiento de almacenamiento hasta las instalaciones de carga de azufre líquido. La recuperación de azufre en este tanque es de 0.I. En el caso de que las instalaciones de carga de azufre líquido no estén disponibles el azufre líquido se dirige a los patios de almacenamiento de azufre sólido y entre los compartimientos de almacenamiento y desgasificación pueden contener la producción de azufre de dos días.S.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Q. CALDERAS CONDENSADOR CONDENSADOR CONDENSADOR SOPLADOR FOSA DE AZUFRE AZUFRE LIQUIDO CALIENTE Fig.E coalescedor que funciona como un separador y recupera un mínimo de azufre que alcanza a condensarse antes de mandar quemar el gas de cola sobrante al oxidador térmico.I. GAS Y PQ BASICA DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO SUPER CLAUSS PARA LA RECUPERACION DE AZUFRE •VAPOR DE BAJA RECALENTADOR VAPOR GAS FRIO CONVERTIDOR CATALITICO GAS ACIDO REACTOR TERMICO INCINERADOR SEPARADOR CONVERTIDOR CATALITICO CONVERTIDOR SUPER CLAUSS GAS DE COLA RECALENTADOR VAPOR RECALENTADOR VAPOR AGUA AMARGA CALDERA RECUPERADORA DE CALOR VAPOR VAPOR VAPOR COALESCEDOR AGUA ALIM.

gas residual de alta presión y de baja presión.S. deshidratación. 1 “ descuellandola” para una producción de 600 MMPCSD (millones de pies cúbicos estándar por día) de gas dulce y recuperar el 75 % del etano y el 99 % del propano presente en la carga.I.I. 1 La Planta Criogénica de éste centro de trabajo fue diseñada originalmente por el Instituto Mexicano del Petróleo para una capacidad de 500 MMPCSD.P.E PLANTA CRIOGÉNICA 1 Esta planta también es conocida como planta Criogénica No. El gas dulce sobrante es enviado al Complejo Procesador de Gas Nuevo PEMEX para su procesamiento en este centro. Después del siniestro del 26 de Julio de 1996. Se obtienen como productos principales C2+ licuables. además cuenta con una sección de refrigeración auxiliar. El proceso que se emplea es del tipo criogénico y consta de los siguientes sistemas: preenfriamiento. Fluor Daniel/ICA-Fluor Daniel rehabilitaron y modernizaron la planta criogénica No. expansión.Q. La planta Criogénica No. desmetanización y recomprensión de gas residual. 1 recibe la carga de gas dulce de las plantas endulzadoras de gas de C. El gas dulce húmedo obtenido de las Plantas Endulzadoras de gas es procesado en la Criogénica 1 de 600 MMPCD y en tres plantas Criogénicas Modulares de 225 MMPCD cada una. Gas de alimentación La composición diseño del gas húmedo de alimentación a la Planta criogénica es la siguiente: Jairo Javier Messner Jiménez Página 19 .G.Cactus. enfriamiento.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

50 0. se obtienen gas residual seco e hidrocarburos líquidos que son etano más pesados. Aunado al intercambio del gas de carga con el gas residual frío. Las Plantas Criogénicas obtienen 940 MMPCD de gas seco de los cuales se envían 400 MMPCD al Sistema Troncal Nacional de Gas (TSNG) y el resto es enviado a la subsidiaria PEMEX Exploración Producción para ser utilizado como bombeo neumático para mejorar la extracción de los pozos productores. Jairo Javier Messner Jiménez Página 20 .41 Saturado 100. para suministrar el mayor enfriamiento a las corrientes de proceso que lo requieran.03 1.61 0.35 0.12 6.Q.09 Kg/cm3 22. sometiendo el gas a enfriamientos y expansiones sucesivas hasta alcanzar la temperatura que permita la separación de la mezcla de hidrocarburos.93 2.59 0.00 Las plantas recuperadoras de etano y licuables. comúnmente llamadas criogénicas separan los componentes ligeros de los pesados mediante el proceso criogénico con expansión Joule-Thompson y Turboexpansión.00 Despreciable Despreciable despreciable < 12 ppm 68.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.E COMPONENTE Metano Etano Propano Isobutano Butano normal Isopentano Pentano normal Hexano Bióxido de carbono Nitrógeno H2O TOTAL COS RSH Mercurio Ácido Sulfhídrico Densidad Peso Molecular Temperatura °C % MOL 74.S. Además obtienen 102. se cuenta con un sistema de refrigeración en circuito cerrado a base de propano.I.05 0.41 13.I.000 BPD en la Planta Fraccionadora de Hidrocarburos del Complejo y el resto es enviado al Etanoducto o a las Plantas Fraccionadoras de Hidrocarburos de Cangrejera y Morelos. Como resultado de la operación.02 43. 000 BPD de C2+ de los cuales se procesan 52.

09 44. Son los siguientes: Componentes Metano Etano Propano I-butano N-butano I-pentano N-pentano Hexano TOTAL Plantas Planta Endulzadoras Y Modular No.34 38.74 12.03 4. Este contenido más alto es aceptable.46 11. La composición obtenida de las plantas endulzadoras y estabilizadoras de hidrocarburos Condensados 1 y 2 y de las plantas modulares 4.I. 5 y 6. del CPG Cactus.65 11.3 30.0 100.0 Planta Modular No.3 4.S. ya que la planta fraccionadora envía la corriente de etano de nuevo.55 6.951 4. la concentración de metano en el fondo de la desmetanizadora deberá ser de 0.14 10. 4 estab.99 31.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.546 39. Cuando en el futuro se requiera producir etano de alta calidad con bajo contenido de metano.98 4.Q.32 3.E Licuables Esta planta también puede recibir una corriente de hidrocarburos líquidos provenientes de las plantas endulzadoras y estabilizadoras de hidrocarburos condensados 1 y 2 y de las plantas modulares 4.580 12.562 0.I. al gas residual.35 100.0 Etano y Licuables (diseño) La planta está diseñada para recuperar el 75 % de etano y el 99 % del propano contenido en la alimentación.8 100.13 30. Mayor recuperación de propano se puede lograr aumentando el contenido de metano en el fondo de la desmetanizadora por encima de 0.26 3.114 12.68 14.89 6. localizadas en el CPG Cactus Chis.1 % mol.57 8.83 5.03 5.1 % mol aprox.79 4. Jairo Javier Messner Jiménez Página 21 . 5 Planta Modular No.3 100. 5 y 6.04 4. HC condensados 0.0 2.77 5. 6 2.82 31.

40 2. La composición y flujo mostrado del producto etano y licuables corresponden a B.0 429.83 1. La composición del gas de carga varía de acuerdo al gas dulce que se recibe de las plantas endulzadoras de Cactus.1 A continuación se describe detalladamente el proceso criogénico: Sistema de Pre-Enfriamiento El gas dulce húmedo de carga a 65 Kg/cm2 y 43 °C proveniente de las plantas endulzadoras entra al preenfriador del gas de carga EA-120 A/B en los cuales se utiliza agua de enfriamiento para alcanzar la temperatura de deshidratación de 35°C.E COMPONENTE Metano Etano Propano Isobutano N-Butano Isopentano N-pentano Hexano (+) Bióxido de carbono TOTAL Acido Sulfhídrico Contenido total de azufre Temperatura Presión Normal % MOL 0.S.I.68 0.I.00 0.46 4.05 100.1.0 ppm 50 ppm 36 °C 25.0 Kg/cm2 Abs) 46.0 BPD (15.535 Nota 1.85 2.10 47.5 °c) 80.47 9.5 Kg/cm2 Flujo de los Productos (Diseño) Se obtienen las siguientes cantidades de productos: PRODUCTOS Gas residual de baja presión Gas residual de alta presión Etano y Licuables (Nota 1) MMPCSD (20°c. 1.Q.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Jairo Javier Messner Jiménez Página 22 .16 31.

el ciclo completo del deshidratador es de 24 horas pero a medida que pasa el tiempo la malla molecular pierde actividad y el ciclo se acorta ya que la cama se satura de agua en menos tiempo. Cuando éste llegas a 20 horas es recomendable reemplazar la malla ya que la etapa de regeneración llega al mínimo necesario para que ocurra una regeneración efectiva.) mediante adsorción con un desecante. El control principal para este sistema es un controlador PLC (ZP-100) que actúa sobre las válvulas VOP de tipo mariposa dividiendo el flujo del gas a través de las camas para completar cada uno de los pasos. Cuando la malla molecular es nueva. Sistema de Deshidratación La corriente gaseosa que sale del separador FA-101 entra a los deshidratadores DA102 A-D con el objeto de eliminar el contenido del vapor de agua presenta en ésta corriente (de 1100 a 1500 ppm aprox. regeneración enfriamiento y presurización. de agua en el gas deshidratado. presión (PI-100). A la corriente de salida de éstos equipos se le conoce como gas dulce seco o deshidratado. el tercero se encuentra en el paso de regeneración y el último deshidratador en el paso de enfriamiento. los hidrocarburos más el agua más la DEA son enviados a control de nivel con el LIC-101 a las plantas endulzadoras de condensado o al cabezal de condensados amargos.I. esto se hace para evitar la formación de hielo e hidratos en líneas y equipos y con ello evitar los problemas inherentes a la presencia de los mismos. donde se separa el líquido que haya sido arrastrado por el gas y que generalmente es agua (con DEA). secado. aunque puede contener hidrocarburos que hayan condensado.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. Jairo Javier Messner Jiménez Página 23 . Las mallas moleculares están diseñadas para lograr 0. Las condiciones del gas de carga pueden observarse en los siguientes instrumentos: flujo (FI-100 A/BC/D. regeneración y finalmente enfriamiento.S. despresurización. El sistema tiene cuatro camas contenidas en torres llamadas deshidratadores las cuales se encuentran en un ciclo de tiempo definido que comprende los siguientes pasos: secado. y que corresponde a una temperatura de –101 °C de punto de rocío. temperatura (TI-001).1 ppm max.E El gas a 35 °C entra al separador de gas de alimentación FA-101. despresurización. A continuación se describe cada paso de un ciclo completo que incluye presurización. El proceso empleado es del tipo adsorción con mallas moleculares.Q. Los deshidratadores operan de tal manera en que solo 2 de los 4 deshidratadores se encuentran en línea removiendo humedad del gas de carga.

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Presurización.- La torre deshidratadora recién regenerada y fría es presurizada con gas por 30 minutos hasta la presión normal y en ese momento ya puede recibir el gas de carga húmedo para secarlo. Este periodo de 30 minutos lo determina un orificio instalado junto a la válvula VOP correspondiente en la línea de presurización. Secado.- En el paso de secado, el gas del separador de carga se dirige hacia dos deshidratadores en paralelo. La corriente de gas fluye de arriba hacia abajo durante este paso. A medida que el gas fluye a través de la cama, la humedad es adsorbida por la malla molecular y el gas es deshidratado a menos de 0.1 PPM por volumen de agua. Cuando el ciclo es de 24 horas la etapa de secado dura 12 horas, pero cuando el ciclo baja a 20 horas la etapa de secado disminuye a 10 horas. Cinco minutos antes de sacar de operación al deshidratador que ha cumplido el tiempo requerido de secado, se conecta en paralelo un tercer deshidratador, aquel que ha terminado su paso de presurización y esta listo para secar. Este traslape permite al operador reaccionar en caso de una falla en la secuencia o de las válvulas VOP y así evitar que en ningún momento se encuentra un solo deshidratador en el paso de secado. Esto último causaría probablemente que gas húmedo iría a los enfriadores y que hubiera una variación de presión indeseada. Despresurización.- La torre deshidratadora se despresuriza por 30 minutos hasta que Este periodo de 30 minutos lo determina un orificio instalado junto a la válvula VOP correspondiente en la línea de despresurización. Regeneración.- En este paso el gas residual caliente proveniente del calentador de gas de regeneración BA-101 fluye por la cama de abajo hacia arriba, removiendo agua de la malla molecular. El deshidratador permanece en regeneración por 5 minutos adicionales. Durante este periodo el flujo total de regeneración se distribuye equitativamente en los 2 recipientes. Este traslape permite al operador reaccionar en caso de una falla en la secuencia, evitando el disparo del calentador de gas de regeneración BA-101 debido a la pérdida temporal del gas de regeneración. Enfriamiento.- El paso de enfriamiento toma el tiempo que queda disponible que generalmente es mayor al necesario para enfriar que es de solamente 1.5 horas. El deshidratador es enfriado con gas residual de baja presión que fluye por la cama de abajo hacia arriba. El enfriamiento se realiza a la misma presión que la regeneración. Durante los pasos presurización o despresurización cuando no hay una cama enfriándose, el gas enfriador pasa a a través de la válvula SOV-150 hacia el sistema de gas combustible. Este sistema asegura la operación estable de la unidad durante todos los ciclos de deshidratación. A continuación se describe cada uno de los pasos correspondientes a un ciclo completo de 24 horas.

Jairo Javier Messner Jiménez

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En la línea de salida general de los deshidratadores existe un analizador continuo de humedad con registro en el sistema de control distribuido en el cuarto de control central deL C.P.G.Cactus. Antes de entrar en los intercambiadores el gas pasa por un filtro, FD-101 para remover partículas sólidas de malla que tienden a depositarse en los tubos de intercambiadores. La corriente de gas de enfriamiento y calentamiento que se han utilizado en la regeneración de los deshidratadores se une a la salida de los mismos para pasar por el enfriador de gas de regeneración EA-117 A/B donde se enfría la mezcla desde 288 °C hasta 38 °C para ser enviada al separador de gas de regeneración FA-109. El gas efluente de este separador se envía a control de presión al límite de batería, al cabezal de gas combustible del C.P.G. y los líquidos son enviados a la planta endulzadora de condensados con una nueva bomba de hidrocarburos coadsorbidos GA-106/R. Los hidrocarburos líquidos son enviados a la planta de oxidación, controlando su flujo y el nivel del tanque con la válvula automática LV-110, en caso de fallar las bombas GA-106/R.

Sistema de Enfriamiento y Expansión La corriente de gas deshidratado inicia su etapa de enfriamiento, para lo cual se cuenta con un sistema de refrigeración auxiliar en dos niveles de refrigeración(-16 °C y –37 °C). El sistema de refrigeración cuenta con 3 compresores (GB-201 A/B/R) de los cuales 2 operan en paralelo y un tercero estará de relevo. El refrigerante usado es el propano.

Para alcanzar mayores niveles de enfriamiento (bajas temperaturas) el proceso de enfriamiento con el sistema de refrigeración auxiliar, le siguen dos expansiones en serie la primera en el expansor GC-101 para alcanzar –63 °C y la segunda en el GC-102 donde se obtienen –97 °C. A cada proceso de enfriamiento le sigue un proceso de separación simple donde por gravedad se separan los líquidos que constituyen dos de las alimentaciones a la torre desmetanizadora para separarlos por destilación.

El gas dulce seco proveniente de los deshidratadores y del filtro FD-101 se divide en dos corrientes para iniciar el enfriamiento progresivo. La primer corriente controlada de gas dulce deshidratado (450 MMPCSD aprox.) cuyo flujo está indicado por el FI-103 A, fluye por el lado tubos y se enfría con gas residual de baja presión en el primer enfriador carga/gas residual baja presión EA-102 hasta 16.7 °C, con propano refrigerante en el segundo enfriador carga/refrigerante EA-104 hasta –2.7 °C y por último en el segundo enfriador carga/gas residual baja presión EA-106 hasta –9.4 °C y se alimenta al primer separador de gas deshidratado FA-102.

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La segunda corriente controlada (150 MMPCSD aprox.) cuyo flujo es indicado por el FI-103 B, fluye por el lado tubos y se enfría con gas residual de alta presión en el primer enfriador carga/gas residual alta presión EA-101 hasta 16.7 °C, en su segunda etapa con propano refrigerante en el primer enfriador carga/refrigerante EA-103 hasta –3.3 °C y por ultimo en el segundo enfriador carga/gas residual alta presión EA-105, de donde sale a –9.4 °C y se alimenta al primer separador de gas deshidratado FA-102. La válvula FV-103 está localizada sobre la línea de entrada de ésta segunda corriente. Estas corrientes son controladas por el relacionador de flujo DIC-103 que actúa sobre la válvula FV-103. Estos flujos se ajustan considerando las caídas de presión y las temperaturas deseadas en cada tren de enfriamiento. El líquido que sale del separador FA-102, se expande hasta 37 Kg/cm2 man. Para alimentarse al primer separador de carga a desmetanizadora FA-103 a –19.4 °C. El líquido separado en este recipiente se expande a 25 Kg/cm2 man. Y –25.3 °C y se envía como alimentación al palto núm. 18 de la torre desmetanizadora DA-101. Parte del vapor que sale del primer separador de gas deshidratado FA-102 pasa por el tercer enfriador carga/refrigerante EA-107, de donde sale a –29 °C y por el tercer enfriador carga/gas residual alta presión EA-109 donde se enfría –36.7 °C. La otra parte del vapor que sale del primer separador gas deshidratado FA-102 se divide en 2 corrientes y se controla con FFI-104, y se enfría en el cuarto enfriador carga/refrigerante EA-108 hasta –30 °C y a continuación en el tercer enfriador carga/gas residual baja presión EA-110 hasta –39.4 °C y se une con la corriente proveniente del enfriador EA-109, la mezcla a –38.9 °C y 60 Kg/cm2 man. Se alimenta al segundo separador de gas deshidratado FA-104. El vapor separado en este recipiente se envía al primer expansor GC-101, donde mediante una expansión hasta 37 Kg/cm2 man. Se obtiene un enfriamiento adicional y una licuefacción de hidrocarburos. El líquido que sale del segundo separador de gas deshidratado FA-104, se expande hasta 37 Kg/cm2 man. Y se une con el efluente del primer expansor GC-101. La mezcla a –57 °C entra al FA-105 segundo separador de carga de la desmetanizadora. El líquido separado en este recipiente, se expande hasta 25 Kg/cm2-man y –65.5 °C y se alimenta al palto No. 8 de la torre desmetanizadora DA-101. El vapor que sale del separador FA-105, se une con el corriente vapor proveniente del DA-103 primer separador de carga a la desmetanizadora. La mezcla se divide en dos corrientes controladas con el relacionador FFIC-109, una que se enfría y condensa parcialmente en el EA-111 cuarto enfriador carga/gas residual alta presión hasta –69 °C y la otra que también se enfría parcialmente hasta –69 °C, en el EA112 cuarto enfriador carga/gas residual baja presión. Estas dos corrientes condensadas

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I. y sale a – 38 °C. proveniente del separador FA-107 y el gas residual de alta presión 25. Jairo Javier Messner Jiménez Página 27 . El gas residual de baja presión.E parcialmente se mezclan y se alimentan al FA-106 tercer separador de carga a desmetanizadora a –69 °C y 36 Kg/cm2-man. segundo enfriador carga/gas residual baja presión saliendo a –19 °C para alimentarse al EA-102. primer enfriador carga/gas residual baja presión. A estas condiciones pasa por el EA-106.2 Kg/cm2-man.2 Kg/cm2-man. 1 de la torre desmetanizadora DA-101. segundo enfriador carga/gas residual baja presión. se obtiene una licuefacción adicional. tercer enfriador carga/gas residual baja presión.2 Kg/cm2-man. cuarto enfriador carga/gas residual baja presión.los cuales 0. constituye el gas residual de baja presión.Q. Del total de la corriente de gas residual de baja presión (357 MMPCSD) efluente del enfriador EA-102.4 MMPCSD. Sistema de Recompresión de Gas Residual. a una presión de 25 Kg/cm2-man.0 MMPDCSD se emplean para calentamiento y 23.El gas residual de baja presión 20.. El líquido separado en este recipiente se alimenta al plato No.S. y sale –36 °C. 23.I. de donde sale a 32 °C. 6 de la torre desmetanizadora DA-101. donde se caliente hasta –63 °C el efluente de este intercambiador entra al EA-110. El líquido que sale del separador FA-106 se expande hasta 25 Kg/cm2-man y 78 °C y se alimenta al plato No. intercambia calor en el EA-112.3 Kg/cm2 man. El vapor efluente del separador FA-107 a 20.4 MMPCSD se emplean para cubrir Requerimientos de gas combustible para el calentador de gas de regeneración BA101.0 MMPCSD para enfriamiento de los deshidratadores DA-102 A-D. de . Por medio de las bombas de carga a desmetanizadora GA-101 A/R.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. y una temperatura de –89 °C. A estas condiciones pasa por el EA-106. se emplean en trenes de enfriamiento en paralelo para aprovechar su capacidad de enfriamiento. El efluente del expansor se alimenta al cuarto separador de carga a desmetanizadora FA-107 a –89 °C. El vapor efluente de este separador se envía al segundo expansor GC-102 donde mediante una expansión hasta 20. proveniente del domo de la torre desmetanizadora DA-101 es utilizado para enfriar el gas de carga. se deriven las siguientes corrientes: a) Un flujo de 46.

2 Kg/cm2-man y posteriormente entrar al segundo compresor de gas residual Gb-102 para elevar su presión hasta 22. para nuevamente entrar al mismo compresor a comprimirse hasta una presión de 72. El 18 % restante se proporciona con vapor. el FA-108 puede también recibir la línea de los productos licuables de las Jairo Javier Messner Jiménez Página 28 . es bombeado al primer palto de la desmetanizadora. EA-105 de donde sale a –20 °C. este tanque.I.4 Kg/cm2 man y temperatura de 113 °C. El gas residual de alta presión suministro el 82 % de los requerimientos de energía de los rehervidores de la torre desmetanizadora. para después enviarse al interenfriador EA-116 A/B/R donde se enfría a la temperatura de 50. primer enfriador carga/gas residual alta presión.6 °C. El producto de fondos de la torre desmetanizadora DA-101 efluente de los rehervidores EA-113 A/B y EA-114 a 36.6 MMPCSD. opera a 25 Kg/cm2-man y está constituida por 30 platos del tipo de válvulas necesarios para efectuar el fraccionamiento. Este gas es enfriado primeramente en los EA-113 A-B.I.3 °C y 71. y después de salir del EA-101. el calor faltante es proporcionado por el rehervidor de balance EA114 utilizando vapor de baja (3. para incrementar su presencia hasta 18. Sistema de Desmetanización La torre desmetanizadora DA-101. el producto líquido del tercer separador FA-106. rehervidores de la torre desmetanizadora y luego en el enfriador de gas residual alta presión EA-115 de donde sale a 43.5 Kg/cm2-man. alimenta al plato 6. El gas residual de alta presión proveniente del domo de la torre desmetanizadora a la temperatura de –79 °C. el producto líquido del segundo separador FA-105. El calor es suministrado por los rehervidores EA-113 A-B aprovechando la carga térmica de la corriente de gas residual efluente de los compresores de gas residual alta presión GB-103 A/B/R.5 Kg/cm2-man) como medio de calentamiento. se envía al primer compresor de gas residual GB-101.1 °C es enviado por medio de la bomba GA102/R al tanque de balance FA-108 de licuables y almacenado a 36°C y 25.0 Kg/cm2-man y 38 °C se une con la corriente de descarga del segundo compresor gas residual GB-102 y ambas corrientes se envían al compresor gas residual alta presión GB103 A/B/R. para ser enviado a límites de batería.0 Kg/cm2. Todas las alimentaciones arriba mencionadas son controladas por los niveles en los respectivos separadores. para comprimirse hasta una presión de 40 Kg/cm2-man. alimenta al plato 8. EA-109 de donde sale a –29 °C.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S. El producto líquido del cuarto deparador FA-107. a una presión de 22.. pasa a través de los intercambiadores de calor Ea-111. de donde sale a –61 °C.15 Kg/cm2-man.Q.E b) El flujo restante de 310. Esta corriente constituye uno de los productos de la planta y se conoce también como gas seco de alta presión.

y se escogieron por su facilidad de instalación en comparación con las de 4 pasos.Q.0 °C y 15. El gas producto del domo de la torre desmetanizadora cuya composición es de 93.I.1 °C. Tomando en cuenta estos niveles de refrigeración se seleccionó propano como medio refrigerante empleando un sistema de refrigeración en circuito cerrado. donde son alimentados a control de nivel de la forma siguientre: Al tercer enfriador EA-107 (carga/gas refrigerante) por la válvula LV-204.6 Kg/cm2-man y –37 °C.1 Kg/cm2-man. una de ellas se envía al. La otra corriente se envía directamente a control de nivel por la válvula LV-200 al tanque de succión FA-202 tanque de succión segunda etapa del compresor GB-201 A/B/R. por su alta capacidad de enfriamiento (-79 °C) y se aprovecha para enfriar el gas deshidratado de carga.6 Kg/cm2-man y –16.S.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.primero y segundo enfriador/refrigerante. se divide en 2 corrientes..5 °C) obtenida en el fondo de la torre desmetanizadora contiene 47 % mol de etano. el propano de refrigeración que sale de este recipiente se divide en 2 corrientes. El líquido que sale del fondo de este reci´piente.5 % mol de metano se le conoce como gas residual de alta presión. donde son alimentados a control de nivel de la siguiente manera: Al primer enfriador EA-103 (Carga/gas refrigerante) por la válvula Lv-206. tanque de succión FA-202. que alimentan al tercero y cuarto enfriador/refrigerante. Sistema de Refrigeración El sistema de refrigeración se usa para suministrar enfriamiento a corrientes de gas deshidratado de carga en dos niveles de refrigeración de –16. el vapor efluente de estos cambiadores se aleimentan a 1. y al segundo enfriador EA-104 (Carga/refrigerante) por la válvula LV-207. y al cuarto enfriador EA-108 (carga/refrigerante) por la válvula LV-203.1 °C al FA-202 tanque de succión segundam etapa de compresor GB-201 A/B/R.535 bls/día ( a 15. Los nuevos platos tipo válvula de dos pasos son Glitsch.E plantas modulares 4/5/6 para que conjuntamente con los fondos de la torre desmetanizadora sean enviados a fraccionadora. 0.7 Kg/cm2-man. La corriente líquida 80. Jairo Javier Messner Jiménez Página 29 . 1. El ciclo de refrigeración se inicia en el acumulador de refrigerante FA-201 que opera a 44. Los platos en el desmetanizador se cambiaron para incrementar la capacidad de la planta a 600 MMPCSD. y en mayor proporción al etanoducto.

I. 1 GAS Y PQ BASICA GAS DULCE HUMEDO TRENES DE ENFRIAMIENTO Y SEPARACION GAS RESIDUAL DESMETANIZADORA DESHIDRATA DORES PROPANO REF. Fig. 2 EXPANSOR N°. El vapor producto del tanque FA-202 y FA-203 se envían a los cabezales de 1era. 7 Diagrama de flujo de la planta Criogénica Jairo Javier Messner Jiménez Página 30 .0 al FA-203 tanque de succión primera etapa del compresor GB-201 A/B/R. ETANO MAS HORNO DE REGENERACION SEPARADOR LICUABLES A ETANODUCTO EXPANSOR N°. •DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA CRIOGENICA N°.202 A-F y posteriormente al acumulador de refrigerante FA-201 en donde se encierra el circuito de refrigeración.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Succión de los compresores de refrigeración GB-201 A/BR. PROPANO REF. DE LIQ.1 Kg/cm2-man y –37. ESTAB. la corriente que sale de este compresor se envía al condensador de refrigerante EA. PTAS.E El vapor efluente de estos cambiadores se alimentan a 0.I. FRACC.Q. 2da. A PTA. 1 GAS COMBUSTIBLE AL COMPLEJO GAS PARA REGENERAR COMPRESORES DE ALTA PRESION GAS RESIDUAL A DUCTOS COND.S.

una despropanizadora.000 BPD). Fig.I. La planta está constituida por tres secciones: 1. La capacidad mínima de operación es al 50% de su capacidad de diseño (104.S. 8 Planta Fraccionadora Para lograr lo anterior. nafta ligera y nafta pesada.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. así como la carga proveniente de las plantas Criogénica 1 y Criogénica 2 de Ciudad PEMEX. La función de la planta es. sección de fraccionamiento. fue diseñada por el Instituto Mexicano del Petróleo. Sección de Compresión de Etano. Criogénicas Modulares 4. bajo el contrato IMP-1132. Jairo Javier Messner Jiménez Página 31 . butano.I. Y está constituida por tres secciones.Q.E PLANTA FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS. 6. Los productos obtenidos son: etano. La sección de fraccionamiento tiene como objetivo separar por destilación fraccionada. Sección de Refrigeración y 3. sección de refrigeración y sección de endulzamiento y compresión de etano.  Sección de Carga  Sección de Desetanizado A y B  Sección de Desbutanizado  Sección de Despropanizado  Sección de Repasado de naftas 2.000 BPD. 5. esta sección cuenta con dos torres desetanizadoras. La planta Fraccionadora de Hidrocarburos del Complejo Procesador de Gas Cactus. La capacidad de diseño de la planta es de 104. Sección de Fraccionamiento. una desbutanizadora y dos repasadoras. fraccionar la corriente de hidrocarburos procedentes de las plantas Criogénica 1. Endulzadoras y Estabilizadoras de Hidrocarburos Condensados 1 y 2. los hidrocarburos procedentes de las plantas antes mencionadas. propano.

La carga de hidrocarburos licuables procedentes de las plantas Criogénica 1. 6.I.Q. se recibe en el tanque FA-101 a una temperatura de 32 ºC y a una presión de 23. 9 Diagrama de flujo de la sección de carga Jairo Javier Messner Jiménez Página 32 . Criogénicas Modulares 4.8 Kg. 5. y de Endulzadoras y Estabilizadoras de Condensados 1 y 2.I. G. SECCIÓN DE CARGA.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. La Nafta Pesada se envía al Crudo de Pemex Exploración y Producción (Cliente Externo). El propano-Butano ( Gas LP) se envía a la Planta de Movimiento de Productos (para su almacenamiento y posterior distribución a terminal de Ventas Cactus y al poliducto Cactus-Guadalajara). mediante dos turbocompresores centrífugos a contra presión. La Nafta Ligera se envía a la Planta de Movimiento de Productos (para su almacenamiento y posterior envío a Terminal refrigerada Pajaritos ). El Propano Puro se envía a la Planta de Movimiento de Productos (Para su almacenamiento y ser distribuido como medio refrigerante en las diversas plantas de proceso que lo requieren). S./cm² Fig.E El etano dulce se comprime a 63. N. para enviarse al gasoducto de 48”Ø T.S. o se puede enviar al Complejo Procesador de Gas Morelos a las plantas de etileno y/o al cabezal de gas dulce local.0 Kg/cm2.

Los vapores producidos por el domo se condensan parcialmente al pasar a través de los tubos de los condensadores (con propano refrigerante) EA-101 A/R/B.8 Kg.0 Kg. tiene la opción de recibir carga de Criogénica 2 de Cd. enviándose por diferencia de presión hacia la torre desbutanizadora DA-102. /cm² y en el fondo 79 ºC y 16.0 Kg. las automáticas FV-116 y FV-117./cm² en cada acumulador de reflujo.S. El flujo de vapor a cada uno de los rehervidores se conoce por medio de los indicadores de flujo FI-116 y FI-117. Los acumuladores de reflujo cuentan con alarmas por alto y bajo nivel./cm². Pemex (sí es muy alta su concentración de etano en esta carga). Jairo Javier Messner Jiménez Página 33 . que operan en cascada con FIC-116 y FIC-117 y que accionan respectivamente.I. La cantidad de reflujo se conoce por medio de los indicadores de flujo FI-107 y FI-110. El vapor se suministra a cada rehervidor y a control de temperatura del plato # 16 por medio de los controladores de temperatura TIC-101 y TIC-102. Cada torre desetanizadora cuenta con 20 platos de tipo válvulas.6 Kg. Estos rehervidores emplean vapor saturado de 4. El producto de fondos constituido por propano y mas pesados se extrae a control de nivel por medio de los controladores LIC-104 y LIC-106 que accionan las válvulas automáticas LV-104 y LV-106. El objetivo de las torres desetanizadoras consiste en: separar el etano de la corriente de alimentación. Las condiciones de operación de cada una de las torres son: en el domo –4 ºC y 15. El calor necesario para llevar a cabo el fraccionamiento se suministra a los fondos por medio del rehervidor con vapor de tipo termosifón EA-113 A/B. Para lograr un control adecuado de las torres DA-101 A/B se cuenta con los indicadores de temperatura TI-100-1/4 y TI-100-7/8 instalados en domo y fondo respectivamente. La fase liquida que reciben los acumuladores. la cantidad obtenida por los fondos se conoce por los indicadores de flujo FI-118 A/B./cm². Este reflujo se alimenta a control de nivel de cada uno de los acumuladores por medio de los controladores LIC-105 y LIC107 y manejados por las bombas GA-101 A/AR y GA-101 B/BR. La carga a cada una de estas torres proviene del tanque de balance FA-101 y para la torre DA-101B. Del plato 1 al 5 son de un paso y del 6 al 20 de dos pasos. El control de la alimentación se efectúa por medio de los controladores de flujo FIC-112 y FIC-115. por medio de los controladores de presión PIC-103 y PIC-104 que accionan sus válvulas automáticas enviando el etano producto hacia la sección de Compresión de Etano.Q.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.E SECCION DE DESETANIZADO. El control de presión de las torres se efectúa manteniendo la presión de 15. se retorna como reflujo al plato # 1 de cada torre.I. recibiéndose en los acumuladores de reflujo FA-102 A/B. La alimentación del FA-101 a DA101 A/B se realiza por diferencia de presión y en paralelo hacia el plato # 6 de cada torre.

El objetivo de esta torre consiste en: separar el propano y butano de la nafta presente en la alimentación.I. 10 Diagrama de flujo de la sección de Desetanizado A Fig.Q. Pemex se mezclan en línea antes de entrar al plato # 28 de la torre desbutanizadora. 11 Diagrama de flujo de la sección de Desetanizado B SECCION DE DESBUTANIZADO.S. para lo cual cuenta con.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Las corrientes liquidas de los fondos de DA-101 A/B y la carga de la Criogénica 2 de Cd. Del 1 al 27 de dos Jairo Javier Messner Jiménez Página 34 .E Fig. 45 platos tipo válvulas.

recibiéndose en el acumulador de reflujo FA-103. para el caso de que la presión tienda a aumentar. El control de presión de la torre se mantiene controlando la presión del FA-103 que es de 11.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. se extrae por diferencia de presión y a control de nivel por medio de LIC-108./cm². se controle este desviando hacia los fondos de DA-104. El producto de los fondos de la desbutanizadora. El calor necesario para llevar a cabo la separación se suministra al fondo por medio del rehervidor BA-101 (calentador a fuego directo).S.I. Los hidrocarburos líquidos recibidos a 49 ºC en el FA-103 se alimentan como reflujo al plato # 1 por medio de la bomba GA-102 N/R. por medio del controlador de flujo FIC-135 el cual accionara.5 Kg. Los vapores producidos por el domo (propano y butano). que alimenta al tanque separador de nafta FA-105./cm² y en el fondo 150 ºC y 13. en caso de requerirse la FV-135. si la presión tiende a disminuir. constituido por pentanos y mas pesados. Esta alimentación es enviada a control de nivel del acumulador por medio del controlador LIC-109 en cascada con el FRC-120. Todo esto se realiza por medio del controlador de presión PIC-115 que en rango dividido accionara la válvula automática PV-115 "A" para el primer caso mencionado o accionara la PV-115 "B" para el segundo caso. al pasar directamente al domo vapores calientes al acumulador.0 Kg.Q. El control de reflujo se realiza a control de temperatura del plato # 6 por medio del TRC-104 en cascada con el controlador de flujo FIC-119. Jairo Javier Messner Jiménez Página 35 .E pasos y del 28 al 45 de cuatro pasos. El acumulador FA-103 cuenta con alarmas por alto y bajo nivel.3 Kg. de que en caso de exceso de producto y como consecuencia de nivel en DA-102. se condensan parcialmente al pasar a través de los condensadores con agua EA-102 A/F. Las condiciones de operación de la torre son las siguientes: en el domo 64 ºC y 12. Se tiene la opción.I. El exceso de destilado en el FA-103 es enviado como carga a la torre DA-103. este flujo de vapores se verá interrumpido enviando el exceso de presión al desfogue./cm². Esta corriente se maneja con la bomba de carga a la torre GA-103 N/R.

Los serpentines entran primeramente a la sección de convección. cada serpentín cuenta con un indicador de temperatura en la consola y con alarma por alta temperatura. por los controladores de flujo FRC-123 A/H. A la salida de la sección de radiación. se alimenta por medio de las bombas GA-104 A/B/R. 12 Diagrama de flujo de la sección de Desbutanizado BA-101 CALENTADOR DE FONDOS DE DA-102.I. A razón de 211. En cada cabezal se tienen registradores de temperatura e indicadores con punto de consola. Antes de retornar a la torre DA-102.I. los cuatro cabezales se unen en un cabezal común de 24" Ø alimentándose esta corriente Jairo Javier Messner Jiménez Página 36 . a la salida de esta se dividen en dos grupos de cuatro serpentines cada uno antes de entrar a la sección de radiación constituida por dos celdas. Esta instrumentación permitirá detectar anomalías de temperatura. Los serpentines que salen del calentador se agrupan en pares formando cuatro cabezales generales de salida. A la entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores de presión y alarmas por bajo flujo.S. (Las condiciones se mantienen actualmente en un rango de operación normal de 152 ºC a 168 ºC).INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Antes de entrar en operación el calentador la corriente de alimentación se distribuye en ocho serpentines controlando sus flujos.E Fig.460 BPD. de 150 ºC hasta 156 ºC. así como alarmas por alta temperatura y también indicadores de presión. respectivamente. flujo o variaciones en las caídas de presión en cada serpentín. El incremento total de temperatura a través del calentador BA-101 es de 6 ºC. La corriente que circula a través del calentador BA-101.Q.

además este cabezal cuenta con un check de retención de la DA-102 hacia el BA-101. El vapor suministrado a los rehervidores se conoce por los indicadores locales de flujo FI-125 y FI-126. La temperatura de la alimentación se conoce por medio del TI-100-17 colocado corriente abajo del EA-103.I. para lo cual se utilizan los rehervidores con vapor de baja presión EA-114 A/B de tipo termosifón. SECCIÓN DE DESPROPANIZADO. El objetivo de la torre DA-103.5 Kg.I. si la presión tiende a disminuir. la señal de los termopares "A" y "C" se promedia recibiéndose por el controlador de temperatura TIC-103 A/C.0 Kg/cm².Q. esto es. De esta forma se logra el control de cada una de las zonas de radiación y por lo tanto del calentador. Estas condiciones se logran suministrando a los fondos de la torre el calor necesario para llevar a cabo la separación./cm² en el domo y 109 ºC y 19. La temperatura de salida de esta corriente es de 38 ºC y se conoce por medio del TI100-16. o si la presión tiende a aumentar. De igual manera. la torre cuenta con 47 platos tipo válvulas de cuatro pasos. El suministro de vapor se controla con base a la temperatura del plato # 44 por medio del controlador de temperatura TIC-107. que accionara las válvulas de control TV-107 A/B en la salida de condensado de los rehervidores. para que este a su vez reajuste al controlador de presión de gas PIC-118 A.El butano producto se extrae del fondo de la torre a control de nivel mediante LIC-111 y por diferencia de presión se envía al área de movimiento de productos. antes de entrar al plato # 11 de la torre DA-103 se precalienta en el calentador de carga EA-103 contra los fondos de la misma torre. Para llevar a cabo la separación de la mezcla propano-butano.E parcialmente vaporizada (48 %) por debajo del plato # 45. Esta corriente de butanos se enfría contra la carga en el calentador de carga EA-103 y por ultimo en el enfriador con agua EA-106.S./cm² en el fondo.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. el exceso de gas se Jairo Javier Messner Jiménez Página 37 . Sus condiciones de operación son las siguientes: 56 ºC y 19 Kg. como medida de seguridad. Por el fondo se obtienen butanos.Los vapores producidos por el domo se condensan al pasar a través de los enfriadores con agua EA-104 A/F y se reciben en el acumulador de reflujo FA-104. la señal de los termopares "B" y "D" se promedia y es recibida por el controlador de temperatura TIC-103 B/D. es: la de obtener como destilado propano producto de la mezcla de alimentación de propano-butano. para que este a su vez reajuste al controlador de presión de gas PIC-118 B. El control de temperatura del calentador BA-101 se realiza de la siguiente manera: La temperatura promedio de los dos cabezales de salida de cada una de las zonas de radiación se manda como señal a sus respectivos controladores de presión del gas a quemadores. El control de presión de la torre se mantiene controlando la presión del FA-104 a 18. La carga proveniente del destilado de la torre DA-102 y de una carga futura. al pasar directamente del domo los vapores calientes al mismo acumulador.

13 Diagrama de flujo de la sección de Despropanizado SECCION DE REPASADO DE NAFTA./cm². Los líquidos recuperados en el separador de nafta FA-105 se envían a control de nivel. La presión de este recipiente se controla mediante el control de presión PIC-128.8 Kg. hasta una temperatura de 38 ºC. previa condensación en el condensador EA-109. por medio de LIC-116 y manejados por las bombas GA-106 N/R como alimentación al plato # 20 de la DA-104. la cual se conoce por medio del TI-100-42 y el flujo de propano se registra en el FR-127.S.E enviara hacia el desfogue. La alimentación a la primera torre repasadora DA-104 proveniente del fondo de la torre DA-102 se recibe primeramente en el separador de nafta FA-105. se envía como propano producto hacia limite de batería a control de nivel del FA-104 por medio de LIC-112. Jairo Javier Messner Jiménez Página 38 . Fig. esta corriente se enfría al pasar a través del enfriador con agua EA-105. enviando el exceso de vapores al tanque de balance de nafta FA-107.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Este reflujo se controla por medio del FIC-121. El exceso de destilado.I. El objetivo de la Torre DA-104 (Primera Torre Repasadora) es: la de separar la mayor cantidad de hidrocarburos ligeros que continúan en la corriente de alimentación. Este separador opera a 96 ºC y 2.I.Q. Se alimentan al plato # 1 como reflujo por medio de las bombas GA-105 N/R. Los hidrocarburos líquidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-104 a 50 ºC. Estas dos acciones se controlan mediante el controlador de presión PIC-116 que en rango dividido accionara la automática PV-116 "A" y la PV116 "B". donde se lleva a cabo una primera separación de la nafta ligera de la pesada.

Los fondos de la DA-104 se envían a la segunda torre repasadora a control de nivel por medio del LIC-117 y el FIC-136.8 Kg/cm².S. El control de presión de la torre se mantiene controlando la presión del FA-108 a 1. El exceso de destilado obtenido en el FA-108 se envía a como nafta ligera a limite de batería a control de nivel por medio de LIC-113. Los vapores producidos por el domo de la torre DA-104 se condensan al pasar a través del condensador EA-107.3 Kg.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. El calor requerido para llevar a cabo esta separación se suministra a los fondos por medio de los rehervidores EA-118 A/B al intercambiar calor con los vapores del domo de la segunda torre repasadora. Este control se realiza de la siguiente manera: a) Las bombas GA-108 N/R succionan del fondo de la DA-104 y descargan hacia la DA-105. sobre la base de la temperatura del plato # 26. Esta torre DA-104 consta de 28 platos tipo válvulas de un paso. Los hidrocarburos líquidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-108 a 74 ºC.I. si la presión tiende a disminuir. b) La bomba GA-108 X succiona del EA-108 "B" y descarga hacia los fondos de la DA-105. Opera a 88 ºC y 2. Esta corriente se enfría al pasar a través del enfriador EA-111 A antes de enviarse a movimiento de productos. a través del controlador de flujo FIC-136 el cual accionara la válvula automática FV-136. la cual se conoce por medio del indicador TI-100-29. Todo lo anterior se logra mediante el control de presión PIC-129 que en rango dividido accionara la válvula PV-129 "A" o la PV-129 "B" respectivamente.Q./cm² en el domo y 156 ºC y 3. al desviar directamente del domo de la torre. El reflujo a la torre se toma del acumulador con las bombas de reflujo GA-107 N/R regulándose su gasto por medio del FIC-128 y se alimenta al plato # 1. que indica la alimentación al plato # 35 de la torre DA-105. Y se tiene la opción de desviar esta corriente al tanque de balance FA-107. El suministro de calor a estos rehervidores se controla. a través del controlador de nivel LIC-117 el cual accionara la válvula LV117./cm² en el fondo. Y el FI-117 "B" que indica la llegada de flujo al fondo de la DA-105. vapores calientes al acumulador. Y se manejan por medio de las bombas GA-108 N/R y GA-108 X.2 Kg.E lográndose de esta manera concentrar la corriente de fondos que pasa a la segunda torre repasadora de nafta DA-105. Jairo Javier Messner Jiménez Página 39 . por medio del controlador de temperatura TIC-109 que desvía una parte de los vapores del domo de la torre DA-105 accionando la válvula automática TV-109. En el caso de que la presión se incremente se enviara el exceso de vapores al desfogue. esta alimentación se efectúa a una temperatura de 155 ºC. Esta corriente se reflejara en los indicadores de flujo FI-117 "A".

El reflujo de destilado en el FA-109 se extrae a control de nivel del mismo por medio de LIC-114. Antes de enviarse esta nafta hacia la línea de crudo de 12" Ø de P. La extracción de producto de fondos de esta torre se efectúa a control de nivel por medio de LIC-118.5 Kg. P. En caso contrario. que en rango dividido. por medio de las bombas GA-111 N/R. Las condiciones de operación son las siguientes: 177 ºC y 3. se envían hacia la línea de crudo de 12" Ø del área de P. se enfría a través del enfriador EA-110. P.I.I.0 Kg. Los fondos de la segunda repasadora.E Fig.La nafta ligera del separador de nafta FA-105 se envían al tanque de balance FA-107 que Jairo Javier Messner Jiménez Página 40 . constituidos por nafta pesada. 14 Diagrama de flujo de la sección de repasado de Naftas El objetivo de la Segunda Torre Repasadora DA-105 es: la de llevar a cabo la rectificación final de la nafta procedente de la DA-104. si la presión tiende a aumentar el controlador abrirá la válvula PV-130 "B". E. enviándose el exceso de vapores al desfogue.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. donde además se cuenta con alarmas por alto y bajo nivel LAH-118 y LAL-118 respectivamente./cm² en el fondo. Ambas corrientes de reflujo y nafta producto. hasta una temperatura de 38 ºC y se cuantifica en el FR-131.S. Los líquidos producidos se reciben en el acumulador de reflujo FA-109 a una temperatura de 149 ºC la cual se conoce por medio del indicador de temperatura en la consola TI-100-26. También se cuenta con un indicador de presión PI-174. si la presión tiende a disminuir abrirá la válvula PV-130 "A" para desviar los vapores directamente del domo de la torre hacia el acumulador./cm² en el domo y 259 ºC y 4. Los vapores producidos por el domo de la DA-105 antes de pasar a través del condensador EA-112. se manejan por medio de las bombas GA-110 N/R. El calor requerido para llevar a cabo la separación se suministra a los fondos al recircular nafta a través del rehervidor BA-102. E. intercambian calor en los rehervidores EA-108 A/B. La presión de operación de la torre se mantiene controlando la presión del acumulador FA-109 por medio del PIC-130.. Para tal fin la torre cuenta con 40 platos tipo válvulas de un solo paso.Q.

se alimenta por medio de las bombas GA-111 N/R. de 260 ºC hasta 268 ºC. donde se cuenta con una toma de muestras normal para analizar su composición. Los serpentines entran primeramente a la zona de convección y posteriormente a la de radiación. Antes de entrar al calentador la corriente se reparte en cuatro serpentines con flujos controlados respectivamente por los controladores de flujo FRC-130 A/D. 15 Diagrama de flujo de la sección de Repasado de Naftas BA-102 CALENTADOR DE FONDOS DE DA-105. (Las condiciones se mantienen actualmente en un rango de operación normal de 180 ºC a 220 ºC).INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. Esta nafta se enfría en el EA-111 y la nafta ligera del domo de la DA-104 y de la DA-105 unida se enfría en el EA-111 "A" y se unen en un cabezal común. La nafta obtenida en este tanque de balance se envía hacia movimiento de productos por medio de las bombas GA-109 N/R a control de nivel por medio del controlador LIC-115.S. Los cuatro serpentines que salen del calentador se agrupan en un cabezal común que regresa hacia la torre DA-105. Fig. A la entrada de cada serpentín se tienen instalados manómetros indicadores de presión y alarmas de bajo flujo.E opera a una presión de 2.I. La corriente de fondos que circula a través del calentador BA-102.Q. Finalmente se envían hacia movimiento de productos. Esta instrumentación Jairo Javier Messner Jiménez Página 41 . así como alarma por alta temperatura. con alarmas por alta temperatura. así mismo. a la salida de esta sección cada serpentín cuenta con un indicador de temperatura con punto de consola. Este cabezal cuenta con un indicador de temperatura con punto de consola. El incremento total de temperatura a través del calentador BA-102 es de 8ºC.0 Kg/cm² la cual se controla por medio del controlador PIC131 enviando el exceso de vapores hacia el desfogue.

I. Además en caso de emergencia se cuenta con la válvula de corte rápido VC-813 que corta el suministro de gas combustible a los dos calentadores de fuego directo BA-101 y BA-102.E permitirá detectar anomalías de temperatura. es: proporcionar a la planta una corriente de propano a una temperatura de -15 ºC. los condensadores de las torres desetanizadoras EA101 A/AR/B y los tanques de succión FA-402 A y B.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. el tanque de almacenamiento de propano refrigerante FA-401. La sección de refrigeración está constituida por. El control de temperatura del rehervidor se lleva a cabo mediante el TRC-108 instalado en la salida del mismo. al hacer nivel en los condensadores EA-101 A/R/B de las torres desetanizadoras. Enseguida se expande hasta una presión de 2.S. flujo o variaciones en las caídas de presión de cada serpentín. para ser usado en los condensadores de las torres desetanizadoras EA-101 A y B. la bomba de vaciado de refrigerante GA-401. /cm². los condensadores de refrigerante EA-401 A/D.3 ºC. Los vapores de los condensadores pasan a los tanques FA-402 A/B Jairo Javier Messner Jiménez Página 42 .Q. Y sé sub-enfría en los sub-enfriadores de refrigerante EA-402 A/F hasta una temperatura de 5.I./cm².0 Kg. La señal de este instrumento se dirige hacia el controlador de presión del gas combustible PIC-137. 16 Diagrama de flujo de calentador de fondo DA-105 SECCION DE REFRIGERACION. Fig.6 Kg. El objetivo de esta sección. La corriente de fondos retorna a la DA-105 parcialmente vaporizada (48 %) por abajo del plato # 40. los compresores GB-401 A y B. El propano refrigerante se toma directamente del tanque FA-401 que opera a 41 ºC y 16. lográndose con esto una temperatura de -15 ºC que es el nivel de refrigeración requerido para condensar la cantidad necesaria de etano utilizada como reflujo en las torres DA-101 A/B. los enfriadores de propano EA-402 A/F.

las maquinas cuentan con válvulas de bloqueo en succión y descarga accionadas por motor (MOV´S).I. Para facilidad de operación. control que se efectúa por medio del FIC-402 para el compresor "A" y FIC-403 para el compresor "B". con la finalidad de evitar la llegada de propano líquido hacia los compresores. Cuenta con alarmas y paro por alto nivel de propano en los tanques de succión FA-402 A/B. La velocidad de los compresores se controla automáticamente a control de presión de los tanques de succión FA-402 A/B con los controladores PIC-401 y PIC-402 respectivamente. Los flujos mínimos hacia la succión de cada compresor. Para información mas detallada sobre la operación. correspondientes a la velocidad requerida. para que estos adquieran la velocidad necesaria para producir en los tanques FA-402 A y B la presión requerida para el nivel de refrigeración deseado. Además cuentan con dispositivos de alarma y paro que los protegen contra presión baja de aceite a chumaceras. transmisores e indicadores locales de carátula. para saber las condiciones de presión y temperatura en succión y descarga. desplazamiento axial y/o radial.Q.S. líquido que es vaciado por medio de la bomba GA-401 hacia el FA-401. consultar el manual del fabricante. Fig.E para ser succionados por los compresores GB-401 A/B de los cuales el propano se descarga a 16. 17 Diagrama de flujo de la sección deRefrigeración Jairo Javier Messner Jiménez Página 43 .I. Los compresores cuentan con instrumentos.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. cerrándose así el ciclo. alta temperatura del propano en la descarga.8 Kg/cm². control y mantenimiento de los compresores. para ser condensado en los cambiadores EA-401 A/D y pasar posteriormente al acumulador de refrigerante. Este controlador envía su señal de mando a los gobernadores de las turbinas accionadoras de los compresores. se proporcionan recirculando gas de la descarga hacia los tanques de succión correspondientes. baja presión diferencial a sellos y alta temperatura en chumaceras.

Asimismo.N. que al relacionar la señal de flujo a la succión de la máquina con la diferencia de presión entre descarga y succión. Por otra parte. para ajustar la velocidad de la maquina y así mantener la velocidad preestablecida en el cabezal de succión.S. se cuenta con los controladores de temperatura TIC-225 y TIC-226 para atemperar a 38 ºC el gas recirculante que regresa a la succión de las máquinas. El compresor esta protegido contra alta temperatura en chumaceras.E SECCION DE COMPRESION DE ETANO.0.7 Kg/cm². la presión la presión tienda a aumentar. el controlador PIC-206 accionara la PV-206 enviando el exceso de etano al desfogue. Jairo Javier Messner Jiménez Página 44 . Etano dulce proveniente de la torre absorbedora DA-202 se comprime hasta 77. Condiciones de operación: presión de succión 12. referirse a los manuales del fabricante. para asegurar la estabilidad de las máquinas en situaciones de bajo flujo. se cuenta con el controlador de presión PIC-205 que actúa sobre el gobernador de las turbinas de los mismos a través de los "BIAS" HIC-205 A/B de tablero local. falla de aire de instrumentos.3 Kg/cm² y temperatura de succión 38 ºC. asimismo en los acumuladores ínter etapas FA-202 A/B se cuenta con los disparos por alto nivel a través de los LSH-220 y LSH-216./cm² por medio de los compresores GB-201 A/B para enviarse al gasoducto de 48" Ø T. flujo 90. presión de descarga 77. vibración axial y/o radial.S. sobre velocidad y alta temperatura en la descarga. se cuenta con un sistema de protección "antisurge" que recircula gas de la descarga a la succión a través de una válvula automática accionada por los indicadores controladores de flujo FFIC-216 y FFIC-217 instalados en el tablero local del compresor.G.1 MMPCSD y peso molecular de 30.3 Kg.I. Los compresores tienen su máxima eficiencia a las condiciones de operación normal.I. Los compresores están protegidos contra la entrada de líquidos por medio del tanque de succión FA-201 en el cual está instalado el switch de alto nivel LSH-219 que dispara los compresores por nivel excesivo de líquido. Para mayores detalles sobre la operación. Con el fin de mantener constante la presión en el cabezal de succión de los compresores. manda la señal que actúa la válvula de flujo mínimo. Los compresores son accionados por medio de turbinas a contrapresión.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. control y mantenimiento de los compresores. baja presión diferencial en aceite a sellos.Q. Cuando a máxima velocidad.

E Fig.S.I.I.Q. 18 Diagrama de control de los compresores de Etano A continuación se muestra un diagrama de flujo simplificado de la Planta Fraccionadora de Hidrocarburos: Fig. 19 Diagrama de flujo de proceso de la planta Fraccionadora Jairo Javier Messner Jiménez Página 45 .INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.

Descripción del proceso: La planta Endulzadora y Estabilizadora de Hidrocarburos Condensados consta de las secciones de Endulzamiento y Estabilización. A continuación se anexa diagrama de flujo simplificado: GAS Y PQ BASICA DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS PLANTAS ENDULZADORAS Y •ESTABILIZADORA DE CONDENSADOS AMARGOS GAS ACIDO A PLANTAS DE AZUFRE TORRE ABSORBEDORA TORRE REGENERADORA AGUA CONDENSADOS AMARGOS DE CAMPOS ACUMULADOR SEPARADOR FILTRO CONDENSADO AMARGO REHERVIDOR VAPOR GAS AMARGO A ENDULZADORAS AMINA AMINA POBRE RICA CONDENSADO GAS DULCE A CRIOGENICAS TORRE ESTABILIZADORA ACUMULADOR FILTRO DE CARBON ACTIVADO LIQUIDOS ESTABILIZADOS A FRACCIONAMIENTO VAPOR Jairo Javier Messner Jiménez Página 46 .000 BPD de hidrocarburos amargos y disminuir la concentración de gases ácidos a 4 ppm.I.E PLANTAS ENDULZADORAS Y ESTABILIZADORAS Las Plantas Endulzadoras y Estabilizadoras de Hidrocarburos Condensados 1 y 2 tienen la capacidad máxima de procesamiento de condensados amargos de 24. La sección de endulzamiento utiliza el tratamiento con solución acuosa de dietanolamina al 20% y la estabilización se lleva a cabo por medio de un agotamiento de tipo convencional. de CO2. el gas dulce y los vapores amargos (subproducto) son enviados a las baterías Cactus IV de PEP y el gas ácido se envía a las plantas Recuperadoras de Azufre del CPG Cactus. Se obtienen como productos: condensado estabilizado. de H2S y 1000 ppm.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. gases dulces y gases ácidos. La sección de endulzamiento se diseñó para tratar 24.S. El condensado estabilizado es enviado a la planta Fraccionadota.Q.000 BPD cada una.

Se cuenta con 5 esferas para almacenamiento de LPG con capacidad de: 20 MB cada una Se cuenta con 2 esferas para almacenamiento de Nafta Ligera con capacidad de: 25 MB cada una. para distribuirlos de la siguiente manera: Gas LP al poliducto Cactus – Guadalajara y terminal de Ventas Cactus.E Además se cuenta con el área de Movimiento de Productos cuyo objetivo de la Planta consiste en recibir. que serán recibidos y almacenados en tanques esféricos y horizontales.S.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.4. Propano refrigerante a Criogénicas 1. 6 y Fraccionadora que cuentan con sistemas de refrigeración. Nafta Ligera y Propano refrigerante. enviados de la planta Fraccionadora. Naftas ligeras a Cangrejera.I.Q.I.5. Se cuenta con 2 salchichas para almacenamiento de propano refrigerante con capacidad de: 700 Bls cada una. Jairo Javier Messner Jiménez Página 47 . almacenar y distribuir los productos Gas LP.

S. Los Servicios Auxiliares consisten en agua. INICIO DE OPERACIONES: 27 MARZO DE 1979.NOMBRE : PRETRATAMIENTO DE AGUA.I. LA INGENIERÍA BÁSICA ES DE: PFAUDLER PERMUTIT / ICA-FD. vapor de 1500 Lbs/plg2. vapor de 600 Lbs/plg2.016 Ton/Hr 860 Ton/Hr Alta 156 Ton/Hr Media (4 Calderas y 2 HRSG) Generación de Electricidad Pretratamiento de Agua Tratamiento de Efluentes Torres de Enfriamiento 4 78 MW 65.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.000 GPM DE AGUA CRUDA. aire.250 M3/D 1’962. condensado.Q.E SERVICIOS AUXILIARES. OBJETIVO: CLARIFICAR EL AGUA CRUDA DE LOS SEDIMENTACIÓN Y EXTRACCIÓN (SÓLIDOS CONTENIDOS) CAPACIDAD DE OPERACIÓN: 12. energía eléctrica y gas combustible: Instalaciones de Proceso Generación Vapor de Unidades Capacidad 6 1. POR Jairo Javier Messner Jiménez Página 48 . vapor de 65 Lbs/plg2. LODOS.I.357 M3/D 1 1 3 AGUA.404 M3/D 27.

A continuación se muestra un diagrama esquemático que muestra el consumo de las dos fuentes de suministro de agua cruda y la distribución del agua pretratada y filtrada obtenida de la planta de Pretratamiento UPTA-100 a los distintos servicios como son:     Agua para Repuesto a torres. Los tanques de almacenamiento de agua pretratada TV-2 y TV-6 se mantendrán invariablemente con niveles de entre 11. Alimentación a la Unidad Desmineralizadora de Agua UDA100.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.00 y 13. El agua cruda se tomará de las 2 fuentes de suministro de la siguiente manera: Dos pozos de captación con aproximadamente 1600 GPM.S.00 metros cada uno por la seguridad del Complejo. Alimentación a redes de agua de servicio. acondicionamiento de agua mediante floculación y filtración para los diferentes usos en el cpg cactus proveniente de fuente superficial (río) además de esto se desinfecta con cloro de manera eficiente. Distribución y consumo de Agua cruda. Suministro de Agua cruda.Q. 4400 GPM de agua de río de la Bocatoma Mezcalapa.I.E SISTEMA DE CONTROL: NEUMÁTICO.I. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: planta de pretratamiento de agua. Jairo Javier Messner Jiménez Página 49 . Alimentación a tanque de almacenamiento de la red contraincendio TV-03 y a la red contraincendio.

TV-511 Tanques de flash TH-108 y TH-109 Tanque de alimentación de aire para respiración Vertical BP. Vertical BP. 77. PH-114 y PH-115 Tanque acumulador de aire de insttos. TW-101B TW-101B POZOS TV-6 AIRE.I. 2.. C/u.GENERACION DE VAPOR CANTIDA D 2 2 2 DESCRIPCION TIPO CAP Tanque acumulador de aire de insttos.74 m3 1 Jairo Javier Messner Jiménez Página 50 .E DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PROCESAMIENTO DE AGUA CRUDA GAS Y PQ BASICA ALMACENAMIENTO DE AGUA PRETRATADA AYUDA COAGULANTE FILTROS DE ARENA SULFATO DE ALUMINIO CLORO TV-2 TW-101A BOCATOMA MEZCALAPA REPUESTO A TORRES Y AGUA SERV.S. 7.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.Q.54 m3 1763 Gal. A TV-03 Y RED CONTRAINC. TC-101 TC-101 A PTA. C/u. DESM.I. Vertical Vertical BP.300 PCM.

Respaldo de Aire de extracción de los turbogeneradores disponible hasta 6000 PCM. Vapor de 60 Lbs/plg2 aportado por turbinas y por las válvulas reductoras de presión VCP-35/36 y para el área norte se tiene la VCP-34.Q. Agua de alimentación a calderas. El consumo máximo global de vapor en los tres niveles de presión (1500.36 T/H c/u. Dos compresores con capacidad de 2200 PCM cada uno 2. para vapor de alta presión de 1500 Lbs/plg2. de la Superintendencia de Ingeniería de Procesos y Jairo Javier Messner Jiménez Página 51 . Cogeneración con dos recuperadores de calor de los turbogeneradores con capacidad máxima de 108. En el CPG Cactus es de 530 T/H. para vapor de media presión de 600 Lbs/plg2.I. 600.S. 2. de los cuales en las calderas de alta presión se generan 400 T/H de vapor de alta presión y en los recuperadores de calor se generan 130 T/H. 3. Suministro de Vapor de alta presión. de la cual el 85% es condensado recuperado de las plantas de proceso y el 15% es agua desmineralizada procedente de la Unidad Desmineralizadora de Agua (UDA) para reposición por pérdidas del sistema. Válvulas reductoras de presión VCP-30/31 y VCP-32 (F/O actualmente) de vapor de alta a vapor de media. Cuatro calderas con capacidad máxima de generación de 200 T/H c/u.E 1. 5.- 1. se requiere de la generación continua de vapor de alta presión en el CPG Cactus y de acuerdo con el análisis efectuado por personal operativo del Equipo de área de Servicios Auxiliares. 60 Lbs/plg2).INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. 4. Para suministrar los requerimientos de vapor de alta presión en la operación normal en las instalaciones.I. El consumo aproximado del complejo es de 1800 PCM VAPOR.

de Planeación de Operaciones y Medición al Desempeño. Jairo Javier Messner Jiménez Página 52 .I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. lo anterior se decidió en base a las siguientes consideraciones: VENTAJAS: De acuerdo a recomendaciones del fabricante de las calderas y a la experiencia operativa del personal del área las calderas son más eficientes generando al 65% de su capacidad máxima de diseño. Se requiere dar mantenimiento completo a todas las calderas para incrementar su confiabilidad operativa y eliminar fugas y problemas operativos detectados en cada una de ellas mediante un programa continuo para su reparación integral. se tomó la decisión de que se deben mantener en operación tres calderas generando aproximadamente al 65% de su capacidad máxima y una disponible.Q. 3. 2.I. La flexibilidad operativa se disminuiría grandemente al operar con sólo dos calderas e impactaría en los costos ya que se tendrían más pérdidas en la producción debidas a fallas de vapor que el ahorro por gas combustible.S. Una caldera se deteriora estando fuera de operación más que en servicio. El hecho de dejar una caldera fuera de servicio podría ser fuente de suministro de partes de repuesto de emergencia para las otras calderas que podrían dejarla incompleta. perdiéndose de esta manera su integridad mecánica. Los esfuerzos térmicos producidos en las partes metálicas de la caldera expuesta al calor directo al estar enfriándose y calentándose podrían acelerar el deterioro del equipo. así como del Superintendente de Soporte a Operaciones.E Proyectos. DESVENTAJAS: 1. 4. 5.

Sílice como SiO2. CAPACIDAD : Razón Máxima Continua (MCR). 114.190. 115 Kg.Q.0 Kg/cm2. COMBUSTIBLE ( a ser quemado ). Cuatro Calderas. Presión de diseño./cm 2. Carga pico. Tubo de Agua CE tipo de 2 Tambores Modelo de tipo de VU – 60.I. 103.9 Kg.02 ppm.0 °C.6 °C Desmineralizada. Temperatura del Vapor en la Salida del Sobrecalentador.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.7 Kg.V.H. Temperatura del Vapor ( a cabezal de Vapor ).I. /Cm2 115. 12.V. Presión de Agua de Alimentación ( En punto Terminal ). Temperatura del Vapor en el Domo. 106.S. 83.H./cm2. Clase de agua de Alimentación./Hr. Consumo Valor mas alto de calentamiento H. 200 T / H. Jairo Javier Messner Jiménez Página 53 . Gas Natural.80 %.8 Kg/cm2. Pulida y Deareada 1. 0. exteriores Número de unidades. Eficiencia de al Caldera.0 Mohos. Presión de Operación ( a cabezal de Vapor ). Presión en el punto terminal.3 °C. Presión del Vapor en el Domo. 315. 6. 220 T / H. Valor mas bajo de calentamiento L. 488.0 °C. Conductividad. 443.E DATOS IMPORTANTES DE CALDERAS Tipo: Mitsubishi. Temperatura de Agua de Alimentación.0 Kg.

Debido a la Radiación. Tiro Forzado. En la Salida de la Crilla de al Caldera. Humedad relativa del aire Ambiental. Temperatura Ambiental del aire. 383 °C. No comprobado y margen de Fabricante. PERDIDAS DE CALOR.75 %.Q.I. Sistema de Tiro.28 %. En la Salida del Calentador de Aire.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.17 %.S. 286 °C. Sistema de Fuego. 10. Temperatura del aire A la Salida del Calentador. Exceso de aire a la Salida de la Caldera.I.32 %. En la Salida del Calentador de Aire. Temperatura en la caja de aire. En la Entrada de al Crilla de la Caldera. 80 %. Debido a gas de Escape Debido a Humedad en el Aire.0 °C. 286 °C. 30. 4. 1229 °C. 0. 907 °C. Debido a la Combustión de H2 en el combustible. 10.0 %.E Temperatura. Jairo Javier Messner Jiménez Página 54 . 163 °C. 0. 0. Sistema Frontal 27. TEMPERATURA DEL GAS DE ESCAPE. 153 °C. ( Corregido ).8 °C. En la salida del Horno.68 %.

Máximo Calentamiento Atemperación. en Lados. Tipo. Superficie de Calentamiento. Tubos de Agua. 61. Vapor. Rociador a Contracorriente. Tipo. Jairo Javier Messner Jiménez Página 55 . Purificador de Vapor.I. Turbina Engranada de Impulso en un paso Horizontal de Retropresión. Spray de Agua Máximo. Parte posterior Lado = 75. Temperatura de diseño. Domos.E Perdida Total.000 Kg. Tipo dos colores ( 2 Juegos por Caldera ). Tubos de Hogar.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Salida = 530 °C. 11. Techo y Piso. Tipo. Atemperador.7 °C. DE LA Doble Domo. Medidores de Nivel de Agua. 2556 m3/ Caldera. TURBINA DE VAPOR. Banco de Tubos. Entrada = 321 °C. SOBRECALENTADOR. Techo . de Colgante Semi – Radiante./Hr.Q. Piso = 75. 16. Frente.20 % GENERALIDADES CALDERA. Agua. ( 95 x 2 ) = 190.S. Tipo Tubo. Numero de Tubos por Caldera.I. Tubos de al Caldera.

/Hr.180 R. Condiciones Normales de Vapor 63. Velocidad de Poder Normal. Suministro de Vapor de media presión. 1. Consumo de Vapor.1180 R. Temperatura a la Entrada.S. 49. Tipo de Aislante.M.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. MOTOR. 1 Unidad.3 Kg/cm2. 10. 399 / 349 °C.2 / 43. 700 / 650 Kw. Suministro de Vapor de baja presión. A Prueba de Agua.6 Kg/cm2. 5. Los recuperadores de calor HRSG que aprovechan los gases de combustión de los turbogeneradores 2 y 5 que generan vapor de 600 Lbs/plg2 en el CPG Cactus en operación normal generarán aproximadamente 130 T/H de vapor de media presión.042 / 1. 6.Q. 700 Kw. ( Turbina / salida de Engrane ).M.I.I. Enfriado por Ventilador Totalmente Cerrado. Presión de Vapor a la Entrada. El consumo de vapor de baja presión de 60 Lbs/plg2 en el CPG Cactus se proporciona a través de las Válvula Reductoras de Presión de vapor de media a Jairo Javier Messner Jiménez Página 56 . Velocidad. 1 Unidad. 425 °C. Cantidad por Caldera.P. Clase “ B “.P. Salida. Tipo.700 Kg.E Cantidad por Caldera. Temperatura de Diseño. Retropresión.2 Kg/cm2. Presión de Diseño. Caballos de Fuerza ( Máximo / Normal ).3 / 4.

Q.S. El flujo de vapor de media presión. DESCRIPCION DEL PROCESO: El sistema de generación del vapor incluye dos recuperadores de calor acoplados a dos turbogeneradores (tg-2/5) que pueden ser operados con ambos recuperadores de calor en línea o con un recuperador en línea y otro en mantenimiento. es enviado a la red de distribución existente del complejo. OTRAS INSTALACIONES NOMBRE: RECUPERADORES DE CALOR HRSG´s (EM-431 Y EM-432). INICIO DE OPERACIONES: PENDIENTE EN ETAPA DE PRUEBA DE ARRANQUE. La cantidad de vapor producido en cada recuperador dependerá de la cantidad generada de energía eléctrica del turbogenerador del sistema al que esta acoplado.720 kg/hr. Jairo Javier Messner Jiménez Página 57 .I. SIN FUEGO SUPLEMENTARIO Y 108. CAPACIDAD DE OPERACIÓN: CADA RECUPERADOR DE CALOR PRODUCE 43.360 Kg/Hr. OBJETIVO: GENERACIÓN DE VAPOR DE MEDIA SOBRECALENTADO NECESARIO PARA LA OPERACIÓN DEL COMPLEJO CONSIDERANDO AHORRO DE ENERGIA Y MENOR EMISION DE GAS A LA ATMÓSFERA. 216. Las turbinas que consumen vapor de media presión y aportan vapor de baja presión lo integran a la red de consumo y distribución de vapor de este nivel de presión. SISTEMA DE CONTROL: ELECTRÓNICO.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.I. Para el área Norte (Endulzadoras 9/12 y SRU-4/5) el vapor de baja es reducido por la VCP-34.920 Kg/Hr. LA INGENIERIA BASICA ES DE: ICA-FD.E vapor de baja VCP-35/36. Proveniente de los recuperadores de calor. CON FUEGO SUPLEMENTARIO.

Condensado.I.92 TON/HR SIN F.92 TON/HR SIN F. 1 HRSG 2 VERTICAL (ASME) 1.E RECIPIENTES: DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD RECUPERADORA DE CALOR Y GENERADORA DE VAPOR EM-431 UNIDAD RECUPERADORA DE CALOR Y GENERADORA DE VAPOR EM-432 TANQUE FLASH TV431/432 DE PURGAS DE VAPOR. TIPO CAPACIDAD 1 HRSG 43.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Circuito de recuperación de condensado del vapor de baja presión de las plantas de proceso a los tanques de almacenamiento TV-101 Y TV-1 de 10. SUPLEMENTARIO.I.4 TON/H CON FUEGO.4 TON/H CON FUEGO SUP.000 Bls de capacidad respectivamente. y dos con capacidad máxima de 18 MW c/u y la distribución de Jairo Javier Messner Jiménez Página 58 . Energía Eléctrica. SUPLEMENTARIO. 1 VERTICAL 180 GAL. 108. 43.S. TANQUE DE DISOLUCIÓN DE FOSFATOS. de donde se bombea al deaereador del área de Generación de vapor al igual que el agua desmineralizada y vapor de baja para remover el oxígeno disuelto del agua que se alimenta a las calderas.552 GAL. 108.000 y 20. Cuatro Turbogeneradores: Dos con capacidad máxima de 22.4 MW c/u y con cogeneración.Q.

GAS Y PETROQUIMICA BASICA BOCATOMA MEZCALAPA AGUA ENFTO.I. y se cuenta con un sistema automático de respaldo del gas combustible que se alimenta a los turbogeneradores a 19.5 Kg/cm2. que son el Gas residual de alta presión de salida del Complejo y el gas seco de las Criogénicas Modulares a un nivel de presión de 19.I.E energía a las plantas de proceso y en general al Complejo se hace a través de las subestaciones. Gas combustible. Para la planta eléctrica se suministra gas combustible proveniente de dos fuentes. De esta estación de medición se suministra a todas las plantas de proceso y áreas de quemadores.Q. El gas combustible utilizado en el Complejo es básicamente gas residual de baja presión proporcionado por la planta Criogénica 1 a 10.5 Kg/cm2.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.5 Kg/cm2 a la Estación de regulación y medición de gas combustible ubicada en el área de generación de vapor de Servicios Auxiliares. ESQUEMA GENERAL DE SERVICIOS AUXILIARES DEL CPG CACTUS TORRES DE ENFRIAMIENTO TURBOGENERADORES ENERGIA ELECTRICA AIRE INST. DE CALOR VAPOR A LAS PLANTAS AGUA CRUDA AGUA DE SERVICIO PRETRATAMIENTO PLANTA DESMINERALIZA CALDERAS DORA POZOS CACTUS NISPERO AGUA PRE TRA VAPOR RED CONTRAINCENDIO ADM CONDENSADO TADA AGUA CONTRAINCENDIO Jairo Javier Messner Jiménez Página 59 .S. RECUP.

Recabar diariamente la información relativa al consumo de energía y analizar en conjunto con personal de las Superintendencias de Ingeniería de Procesos y Proyectos.160 V). 2. 2. De los Jefes de Turno de los Equipos de área (plantas proceso)..INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Del Ingeniero de Proceso del Equipo de área (Servicios Auxiliares). 3.-Solicitar autorización al área de Servicios Auxiliares para la puesta o salida de operación de equipos de alto consumo de energía (turbinas mayores y motores de 4.-Mantener comunicación con el personal de Servicios Auxiliares para determinar el balance de cargas suministradas y consumos en plantas.Verificar y reportar diariamente al Ingeniero de proceso de Servicios Auxiliares el listado de los equipos importantes que consumen o aportan vapor.Verificar diariamente los consumos de vapor y energía eléctrica y reportar diariamente al Ingeniero de Proceso de Servicios auxiliares los movimientos realizados que afecten a la distribución. y de Planeación de Operaciones y Medición al Desempeño del centro para llevar el seguimiento a este renglón tan importante del ahorro de energía.160 volts y los comentarios de movimientos o disponibilidad de los mismos (formato interno de cada área).S. De los Ingenieros de Proceso de los Equipos de área (plantas proceso). A continuación se mencionan las funciones que deben desempeñar los Ingenieros de turno e Ingenieros de Proceso de los Equipos de área para que en Servicios Auxiliares tenga siempre la información requerida para coordinar los movimientos operativos con la energía y se pueda mejorar el desempeño.E FUNCIONES DEL PERSONAL EN EL MANEJO DE LA ENERGIA. 1. y motores operando en 4160 volts. consumo y aprovechamiento de los servicios auxiliares.I.-Reportar diariamente en turno 1 el estado de los equipos importantes que consumen o aportan vapor. así como los motores de 4. aprovechamiento y optimización de estos recursos en el complejo. 1.. Jairo Javier Messner Jiménez Página 60 .I.Q.

Q.-Revisar en cada turno la posición adecuada de los switches para que la discriminación de carga de la primera etapa se cumpla conforme a lo programado. 4.I. Jairo Javier Messner Jiménez Página 61 .-Reportar en cada turno las variaciones de carga observadas en las pantallas del control supervisorio de planta eléctrica y notificar al área afectada. 1. 5.-Reportar diariamente al Ing.-En turno 1 recabar la información relativa al consumo de energía. 2.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. 3.E Del Jefe de Turno del Equipo de área (Servicios Auxiliares).S.-En el turno 3 efectuar los balances de energía eléctrica y de vapor con la información recibida de su Ingeniero de Proceso. de Proceso de su equipo de área para que se analice en conjunto con personal de Soporte a Operaciones del centro y se pueda llevar el seguimiento a este renglón tan importante del ahorro de energía.I. así como los movimientos efectuados que hayan ocasionado variaciones en el balance de energía y vapor.

en las cuales mis actividades desarrolladas fueron las siguientes:  Recorridos por diferentes áreas del CPG-Cactus.  Recibí Curso de inducción de Seguridad de Pemex Curso en el cual por parte de CPG-Cactus recibimos al principio de nuestra estancia.  Realice Capturadas de trabajos internos en el cuarto de control de la criogénica 1. el uso e importancia de cada uno de ellos.I. así como también conocimiento sobre Disciplina Operativa y SSPA. Ariel de la Sierra Lugo realizamos una Auditoria. así como conocer los equipos de protección personal. Ariel.S. con el objetivo de prevenir incidentes y accidentes. tuve la oportunidad de estar y observar diferentes áreas de procesos. Fue de las primeras actividades que desarrolle.Q.I. como lo fueron Matriz de Procedimiento. Y reglas internas en el complejo para seguridad de todos los empleados. Captura de Auditorias Efectivas. Colaboré en este punto junto al Ing.  Junto con el Ing. si es de una forma segura o no. Es una actividad que se desarrolla en área trabajo (campo) para observar de qué forma se está llevando acabo dicho trabajo. y lo que me permitieron de una u otra forma fortalecer más mis conocimientos en el mencionado.E ACTIVIDADES REALIZADAS POR EL ALUMNO Durante la estancia que constó de 160 horas en el CPG-Cactus.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Estuve observando operaciones de cambio de algunos equipos. así como analizando las decisiones que tomaban los ingenieros cuando se presentaban algunas anomalías. Jairo Javier Messner Jiménez Página 62 . en el cual me brindaban una información general sobre los procesos que se desarrollaban en las diferentes plantas. en el que se me permitió conocer algunos procedimientos internos para la seguridad del personal y del complejo. con la finalidad de mejorar y prevenir los incidentes. En esta actividad aplique conocimientos básicos de Excel.

Como en toda empresa es importante llevar un control de los materiales o materia prima que se encuentran en ella.).  Elaboración de un reporte técnico sobre el aprendizaje durante la estancia en el complejo petroquímico. En este caso el inventario se desarrolló sobre materiales (CPU. y consiste en tomar una muestra del agua cruda que llega de pozo o de rio y agregarle un coagulante y posteriormente un floculante. queda claro que se preocupan por el aprendizaje de cada alumno que llega a prestar su servicio social. con el objeto de prevenir limitaciones y tener resultados favorables de ganancias. esto es para clarificar el agua cruda por sedimentación.S. etc.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. Los ingenieros me pidieron que les entregara un reporte técnico de las actividades y conocimientos adquiridos durante la estancia temporal en el centro de trabajo. Jairo Javier Messner Jiménez Página 63 . monitor.I.Q. el cual es va a permitir tener un balance efectivo de los gastos generados en el departamento. además de que mostraron un gran interés por enseñarnos.I.E  Captura e inventario de materiales activos que presentan problemas físicos y/o de funcionamiento.   Recibí múltiples explicaciones teóricas y prácticas de los ingenieros. impresoras. Prueba de Jarra en el área de Tratamiento de Aguas Es una prueba que se realiza en el área de tratamiento de aguas. prácticas profesionales o visitas industriales.

     Jairo Javier Messner Jiménez Página 64 . algunos son por mantenimiento.S. Considero que dentro del CPG-Cactus existen algunas deficiencias en los equipos. así como también en el desarrollo que tiene el centro procesador. Posteriormente se realiza otra a las 12 pm.E OBSERVACIONES TECNICAS. otros ya están obsoletos y algunos están rotos.Q. es decir que todos colaboran para ser cada vez mejores.I.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E. esta se lleva acabo iniciando la jornada. se realiza una junta entre los ingenieros y jefes. y presentan fugas de alguna sustancia. en el área de las plantas endulzadoras se sienten olores. Cada uno de los trabajadores de todos los niveles. como alrededor de las 8:30 am. Existen equipos de procesos y tuberías que presentan problemas de corrosión. Existe una muy buena disciplina en el área de trabajo. con el objetivo de ver los avances y resolver los problemas que se presenten.-  En el Área que estuve practicando (cuarto central de Criogénica 1).I. se preocupan por la seguridad de sus compañeros. se planean el orden de trabajo del día. Se contamina de gran cantidad a la atmosfera.

-  Considero que es de vital importancia arreglar los equipos de proceso que presenten daños. Se deben tomar medidas para el combate de la contaminación ambiental. esto con el fin de prevenir algún desastre y por la propia seguridad de cada uno de los que nos encontramos en el complejo procesador Cactus.Q.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.S. ya sea por fuga o por corrosión. con la finalidad de proteger la salud de todas las personas.I. Y de alguna u otra manera al corregir esos problemas se obtienen beneficios económicos para la empresa.  Jairo Javier Messner Jiménez Página 65 . es decir reducir el impacto ambiental.E RECOMENDACIONES TECNICAS.I.

Disponible: http://itzamna.I.    Jairo Javier Messner Jiménez Página 66 .mx:8080/dspace/bitstream/123456789/2725/1/JESUS%20R EYNA. Evaluar y Dar seguimiento a auditorias Efectivas. Realizar.F 2008 [Pagina Web en Línea].S. CLAVE: CPGC-MSA-02 CLASIFICACION: 02 CRIOGENICA 1 TESIS.pdf Manual de Operación.I. JESUS ALBERTO REYNA CRUZ. CLAVE: 991-29000-PC-031 CODIGO SP-PE-031 Manual de Operación.Q.bnct. Control y Operación de los Servicios Auxiliares.-  Procedimiento Específico.ipn. Métodos de Rehabilitación de Defectos en Ductos de Transporte Detectados Mediante Herramienta para Limpieza o Inspección Interior de Ductos. PLANTA FRACCIONADORA DE HIDROCARBUROS. AUTOR.INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL-E.E BIBLIOGRAFÍA.ESIME-IPN México D. Programas. Control y Operación de los Servicios Auxiliares.

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