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ANTECEDENTES

La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la humanidad. Algunos creen que al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias,fue cuando surgi la necesidad de las primeras reparaciones, pero en realidad esta ha existido desde hace mucho tiempo atrs, aun cuando no se tena un concepto plenamente formado de ello.

Desde que el hombre comenz a usar herramientas se ha tenido la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin o produccin, pero con la llegada de la primera guerra mundial y de la implantacin de la produccin en serie, las fabricas pasaron a establecer programas mnimos de produccin y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las mquinas de la lnea de produccin en el menor tiempo posible.

Esa situacin mantuvo hasta la dcada del ao 30, cuando en funcin de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la produccin, la alta administracin industrial se preocup, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal tcnico de mantenimiento, pas a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averas que,

juntamente con la corrosin, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operacin o produccin.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo.

Aun cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que

determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japn y luego de vuelta a Amrica. Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina.

Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM.El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,

administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad.

OBJETIVOS
Determinar los puntos crticos de maquinaria, equipos e instalaciones. Definir el concepto de mantenimiento y su importancia en sistemas industriales. Describir las funciones del departamento de mantenimiento. Analizar el papel que juega el mantenimiento en la industria. Destacar los elementos de falla en maquinaria y equipo. Obtener los conocimientos y habilidades necesarias para efectuar conprecisin y seguridad el mantenimiento.

1.1

CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

1.1.1 DEFINICION
El mantenimiento es una funcin que produce un bien real, esta puede ser cualquier actividad, como inspecciones, comprobaciones, mediciones,

reemplazos, ajustes y reparaciones que son necesarios para tener una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus tareas, estando capacitada para producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

La European Federation of National Maintenance Societies define mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida.Estas acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.

Algunas otras definiciones de mantenimiento son las siguientes: Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un elemento contine cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como est designado.

1.1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Adems de existir diversas definiciones para lo que es el mantenimiento tambin dentro de este se puedenencontrar distintas clasificaciones de acuerdo a las actividades que se requieran realizar.

Una forma de clasificar estos tipos de mantenimiento sera la siguiente.

Mantenimiento de conservacin: es el destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorolgicos u otras causas. En el mantenimiento de conservacin pueden diferenciarse: Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averas observados. Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza

inmediatamente de percibir la avera y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin. Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avera o defecto, se produce un paro de la instalacin o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparacin, solicitndose los medios para ese fin. Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avera por deterioro. En el mantenimiento preventivo podemos ver: Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, por mencionar algunos. Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse. Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de

mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilizacin. Mantenimiento de actualizacin: cuyo propsito es compensar la

obsolescencia tecnolgica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construccin no existan o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo.

Podemos encontrar muchas otras clasificaciones sobre el mantenimiento pero en todas ellas podremos encontrar tres que son consideradas principales. Esto es debido a que constantemente las dems son consideradas derivadas de estas tres las cuales son: Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema. Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o tcnicos.

Existe otro concepto muy importante el cual es conocido como Mantenimiento Productivo Total o TPM por sus siglas en ingls el cual es una filosofa originaria de Japn, esta se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial.

En la implementacin de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como el compromiso por parte de toda la organizacin, la adaptacin de las personas para los cambios que traern mejoras en la produccin, el mantenimiento, los equipos, la calidad, la satisfaccin del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente, etc.

La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes viven con el equipo todos los das.Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideolgicas y culturales, adems empezar a ver a

mantenimiento como una gran inversin mas no como un gasto.

1.1.3 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

La

labor

del

departamento

de

mantenimiento,

est

relacionada

muy

estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.

De un buen mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para

conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

Las estrategias convencionales de reparar cuando se produzca la avera ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de mantenimiento.

Entre las ventajas que nos brinda un correcto programa de mantenimiento podemos contemplar las siguientes: El mantenimiento de maquinaria aumenta la eficiencia y la velocidad de su equipo. Ahorro de la energa y la vida til del equipo. Ahorro de gastos que podran surgir de la avera de la mquina como el remplazo de piezas daadas. Mantiene la velocidad de la mquina a la mejor tasa posible y el trabajo se hace mucho ms rpido. Tambin se puede obtener el problema de raz, una vez que son conscientes de un defecto. Esto ahorra tiempo y dinero. Un programa regular de mantenimiento en cualquier da cuesta menos que una mquina de reparacin. Para una compaa que busca un sistema de automatizacin industrial, los programas regulares de mantenimiento de la mquina son una prioridad, como la ruptura de un equipo les puede costar la prdida mucho mayor. Dado que la seguridad de los trabajadores es tambin una cuestin importante tener en cuenta las mquinas deben estar en un perfecto estado de funcionamiento. Una mquina defectuosa o con algn problema puede conducir a un accidente grave.

1.2 PRINCIPIOS DE ORGANIZACION

Se concibe la organizacin como una estructura, para Fayol, la organizacin abarca solamente el establecimiento de la estructura y de la forma, siendo as, esttica y limitada.La tcnica de la organizacin puede ser descrita como la tcnica de correlacionar actividades especficas o funciones en un todo coordinado.

Para poder estudiar los principios de la organizacin es necesario comprender ciertos conceptos que estn muy entrelazados entre ellos: Principio del objetivo: La organizacin no es un fin en s misma, sino un medio para conseguir unos resultados, por tanto, debern existir unos objetivos claros. Divisin del trabajo: Consiste en la designacin de tareas especficas a cada una de las partes de la organizacin. Principio de especializacin: Es la manifestacin ms clara del tambin principio de la divisin del trabajo, con lo cual se logran mayores resultados. Principio de coordinacin: Es el que se basa en conseguir una unidad de esfuerzo, mediante la consecucin de la armona necesaria sobre todos los componentes de la organizacin de forma que se establezcan relaciones adecuadas entre las diferentes unidades, grupos y nivel jerrquico. Autoridad y responsabilidad: La autoridad es el poder derivado de la posicin ocupada por las personas y debe ser combinada con la inteligencia, experiencia y valor moral de la persona. Principio de correspondencia: Debe existir un equilibrio entre la autoridad y la responsabilidad asignada a cada uno de los miembros de la organizacin. Unidad de mando: Una persona debe recibir rdenes de slo un nico superior. Es el principio de la autoridad nica. Unidad de direccin: Principio segn el cual cada grupo de actividades que tienen un mismo objetivo, debe tener un solo jefe y un solo plan.

Centralizacin: Se refiere a la concentracin de autoridad en la cima jerrquica de la organizacin. Jerarqua o cadena escala:Debe hacer una lnea de autoridad, del escaln ms alto al escaln ms bajo de la organizacin. Principio de adaptacin: Toda organizacin con vocacin de continuidad en el tiempo, no puede ser rgida, ha de saber adaptarse a las circunstancias que le envuelven para subsistir. Principio de equilibrio: Todas las unidades de una organizacin deben estar equilibradas en cuanto a sus capacidades. De no ser as, las menos capacitadas frenarn a las dems.

FUENTES DE CONSULTA http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimientoindustrial/mantenimiento-industrial.shtml http://elmantenimientogeneral.blogspot.mx/ http://www.tiposde.org/general/127-tipos-de-mantenimiento/ http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimi ento http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_produ ctive_maintenance/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.h tm http://www.emagister.com/curso-ingenieria-mantenimientohospitalario/historia-mantenimiento http://gerencia.blogia.com/2007/120201-la-importancia-delmantenimiento.php http://www.bizsolutions.com.mx/joomla/gestion-del-mantto.html http://www.rechconstrucciones.com.mx/blog/importancia-delmantenimiento-industrial-o-mantenimiento-de-la-maquina http://www.elergonomista.com/relacioneslaborales/rl153.html

1.4 PLANEACION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO


Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o mquina afectada por el fallo. Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayora de los gerentes. A su vez, la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo mas all de limpieza y lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva. Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemtico, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y an as, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparacin de averas que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averas) y muchas menos las que lo han conseguido. Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado. La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos. En segundo lugar, afecta a un indicador llamado Fiabilidad. Este indicador, del que se hablar en el apartado 16.4.38 Garantas, no incluye las paradas planificadas (en general, las que se pueden programar con ms de 48 horas de antelacin).

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables: No genera gastos fijos No es necesario programar ni prever ninguna actividad Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los dispositivos electrnicos

1.5 SEGURIDAD E HIGIENE


El ser humano, por acumulacin de experiencias propias y ajenas, tiene conciencia de los riesgos o peligros a los que permanentemente se ve sometido en su actividad normal y como consecuencia de esta certeza, se siente inseguro surgiendo en l la necesidad de seguridades que tranquilicen sus miedos e inquietudes al objeto de poder llevar una vida normal. Esta necesidad humana de seguridades, que surge espontneamente en el hombre, y que procede de lo ms ntimo de su ser, le lleva a la bsqueda y demanda de la seguridad, en la que a lo largo de los tiempos podemos distinguir dos procesos diferenciados, siempre existentes y concurrentes, a travs de los cuales se desarrolla la bsqueda de la seguridad. Un proceso mgico que busca la seguridad basndose en conceptos analgicos y mgicos, que intenta evitar los daos conjurando los riesgos o peligros con los que el hombre convive mediante actuaciones de tipo esotrico, mgico o religioso y que admite como origen del dao posible, la fatalidad, el azar, la mala suerte, o fenmenos sobrenaturales, a los que hace frente como mtodos de proteccin, a travs de ritos, votos, uso de amuletos, fetiches, talismanes, entre otros. El otro proceso en la bsqueda de la seguridad es el que tiene su fundamento en el pensamiento lgico, en la investigacin y dominio de la evidencia y de la verdad cientfica experimental y que conduce a la seguridad cientfica. Los conceptos en los que se fundamenta la Seguridad Cientfica, parte de la base de que los accidentes y sus indeseables consecuencias (daos y prdidas), son fenmenos reales, que se explican por causas naturales, sobre las que es posible incidir, pudiendo actuar sobre ellas, a travs de acciones de prevencin y de minimizacin de efectos.

Los trabajadores de mantenimiento general con frecuencia necesitan hacer tareas pequeas en una amplia gama de oficios, incluyendo plomera, carpintera, reparacin de techos, sistemas elctricos, pintura y albailera. Requieren una

gran variedad de habilidades de trabajo y conocimientos de seguridad para efectuar sus tareas. Usted puede necesitar hacer reparaciones en ventanas y techos, como goteras, o reemplazar madera podrida en techos o aleros. Seleccione la escalera de extensin apropiada para la tarea. Inspeccione la escalera antes de usarla. Coloque la escalera sobre una superficie slida y en la relacin correcta de ngulo de 4:1. Siempre suba con cara a la escalera y sujtese con ambas manos mientras baja o sube. Asegrese de que la escalera sobresalga 3 pies por encima del punto de acceso y est atada a la estructura. Suba las herramientas en un cinturn para herramientas o con una cuerda. Ate las herramientas para evitar que se puedan caer. Si usted se sube a un techo u otro sitio elevado, cudese de tragaluces, pendientes muy pronunciadas y otros peligros. Considere equipos de proteccin contra cadas si trabaja a gran altura y cerca de techos sin proteccin o bordes de la estructura. Capactese sobre la electricidad y los requisitos necesarios y el espacio libre requerido cuando se trabaja cerca de tendidos elctricos. Desconecte los tendidos y los equipos elctricos antes de trabajar en ellos. Use el sistema de bloqueo y etiquetado para evitar que algn equipo sea puesto en marcha o arranque por s solo mientras usted trabaja en l. Cuando trabaje con herramientas y equipos, tenga cuidado de las fuentes de electricidad, cajas y paneles elctricos y tendidos superiores. Lea las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS por sus siglas en ingls de Material Safety Data Sheets) o las instrucciones que figuran en el empaque del fabricante de cada sustancia qumica que usted use, para aprender cmo se deben mezclar, usar y desechar correctamente. Use equipos de proteccin personal (PPE por sus siglas en ingls de Personal Protective Equipment) recomendados en las instrucciones del empaque. Inspeccione las herramientas de mano y motorizadas antes de cada uso. Asegrese de que estn en buenas condiciones de funcionamiento. Mantenga afiladas las herramientas de corte para evitar deslizamientos y cortaduras accidentales. Use la herramienta apropiada para cada tarea. Est preparado para una variedad de diferentes ambientes y peligros en su trabajo. Capactese para poder identificar materiales de construccin y ubicaciones que puedan contener asbesto. Use buenas prcticas de trabajo que cumplan con todas las disposiciones en la presencia de asbesto. Nunca esmerile, rompa, pulverice ni lije el asbesto a no ser que usted est certificado para trabajar con el mismo y utilice los mtodos apropiados para trabajar, contener y desechar el asbesto. Conozca la pintura a base de plomo, as como las actividades de control de la misma, incluyendo raspar, lijar o esmerilar que puedan crear polvo de plomo. Certifquese para hacer los trabajos de renovacin en presencia de plomo cumpliendo con todas las disposiciones.

Usted puede cubrir mucho territorio en el desempeo de su trabajo, por lo que debe conocer conceptos del campo de la seguridad tales como conducir de forma segura, el trato de perros agresivos, serpientes, garrapatas, insectos que pican, y hiedra y zumaque venenosos. Use una buena postura y tcnicas correctas para levantar objetos pesados con el objeto de prevenirse problemas musculares u seos. Usted necesitar ropa y equipos de proteccin personal de diferentes tipos para hacer todas sus tareas. Vstase con ropa ligera en capas, con mangas y pantalones largos. Use botas fuertes de trabajo con tacn y suela antideslizante. Use un chaleco de alta visibilidad si trabaja de noche o cerca de un camino. Tenga un conjunto de PPE listo con mscara contra el polvo, equipo de respiracin, gafo de seguridad, tapones para los odos y orejero, diferentes tipos de guantes y un casco.

Preguntas
1. Qu significa funcin de mantenimiento Es asegurar que todos los recursos fsicos de la empresa cumplan y sigan cumpliendo la funcin para la cual fueron diseados 2. Mencione las divisiones de la funcin de mantenimiento y de sus caractersticas Las funciones primarias: son aquellas que el departamento de mantenimiento debe realizar diariamente, dedicando la mayor parte de su tiempo Funciones secundarias de mantenimiento; prcticamente se dedica al almacenamiento, seguridad en las plantas industriales 3. Cules son las caractersticas principales para tener un buen mantenimiento Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o paros de mquinas. Evitar accidentes. 4. Que es lo que busca un buen mantenimiento Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se observen las normas de seguridad Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro. Proporcionar servicios de aseo y limpieza a toda la fbrica 5. que se entiende por fallo de una maquina Cualquier cambio en la misma que impida que este realice la funcin para que la que fue diseada. 6. Mencione la clasificacin de las fallas Fallas tempranas, tardas, aleatorias, adultas 7. Mencione la clasificacin de las fallas as como su caracterstica principal El fallo estructural aparece por el cambio de tamao, forma o propiedades mecnicas y el fallo superficial ocurre cuando la superficie de la pieza se deteriora, el cual puede ser causa por desgaste debido a un contacto con otros slidos en el que existe movimiento relativo, por oxidacin o corrosin de materiales mecnicos por fatiga superficial, por mencionar algunos Fallo funcional, aparece por el disfuncionamiento de alguno de los sistemas que evitan el fallo estructural p por algn tipo de sobrecarga 8. Que es la planificacin del mantenimiento Es un conjunto de actividades o acciones que se llevan a cabo en forma sistemtica previamente establecidas.

9. Cules son los puntos principales que debe llevar una planeacin El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de rdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentacin tcnica, procedimientos y maniobras. Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias segn especialidades, equipos, herramientas, materiales etc. Y La Duracin: Tiempo del proyecto o trabajo 10. Este proceso comprende todas las funciones relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, lista de materiales, la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo Proceso de planeacin 11. Mencione algunos beneficios obtenidos debido a la planeacin del mantenimiento Menor consumo de horas hombre, disminucin de inventario, menor tiempo de parada de equipos, mejora el clima laboral del personal de mantenimiento, mejora la productividad, ahorro en costos entre otros. 12. Es el proceso de determinar los recursos humanos, la maquinaria y recursos fsicos necesarios para cumplir con los objetivos de produccin de una empresa. Planeacin de la capacidad 13. Que es la planeacin maestra Es la formulacin de un plan completo para largo plazo basado en el programa u otros documentos para el diseo en el cual se incorporan en forma ordenada los futuros requisitos de instalaciones, modificaciones y ampliaciones. 14. Cul es la subdivisin de la metodologa del plan maestro Proyectar y evaluar las diversas ampliaciones y aportar los el programa para el cambio deseado; la labor incluyen 15. Es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo Es la programacin 16. A que se refiere la evaluacin de las ampliaciones Se enfoca a la probabilidad de ocurrencia, importancia de la ocurrencia, impacto, costo y momento de la ocurrencia.

Conclusin Jonathan Rodea Arango El proceso de mantenimiento existe desde el inicio de las maquinas y herramientas del ser humano, ya que las acondicionaban para realizar una tarea en especifico y por lo tanto ere necesario que estuvieran en constante mejora para que pudieran seguir cumpliendo con su objetivo, con el el tiempo fue evolucionando hasta que llego al punto en el que se tuvo que organizar y planear adecuadamente para que el mantenimiento se llevara acaba de una mejor manera y as evitar que la produccin o tarea a realizar de la maquina o herramienta no se detuviera y as no perder tiempo valioso de produccin. Por ltimo es necesario que para poder dar un buen mantenimiento es necesario tener normas de seguridad y de higiene, para asi mejorar aun mas el mantenimiento.

SEP

DGEST

SNEST

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TOLUCA INTRODUCCION Calif. I.D. U1:_____ Carrera: Ingeniera en Mecatrnica Materia: Mantenimiento Grupo:_______ Profesor: Ortiz Garca Adelfo Alumnos: Guzmn Prez Salvador Rodea Arango Jonathan Rodrguez Zarza Eduardo

Metepec, Mxico

05/02/13