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Manual de PCP

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1 -61 Manual de Planeacion v1

CONTENIDO TEMÁTICO

Introducción Objetivo 1. Plan Maestro de Producción (MPS) ............................................................................. 4 2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11 3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP ................................................................ 13 4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26 5. Conversión de Orden Previsinal en Orden de Fabricación (OrdFab) …………………. 33 6. Liberación de Ordenes de Fabricación ………………………………………..………….. 39 7. Impresión de Orden de Fabricación …………………….………………………………… 47

2 -61 Manual de Planeacion v1

INTRODUCCIÓN
En el Plan Maestro de Producción, programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa, son planeados con especial atención. Estos materiales son marcados con el procedimiento del MRP definido para programar el plan maestro de producción. Una vez que el plan maestro de producción ha sido ejecutado, se deberá calcular y programar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricación propia como materiales de compra. La principal función del MRP es garantizar la disponibilidad de materiales, siendo utilizado para suministrar o producir las cantidades de materiales en tiempo, para propósitos internos y para Venta o Distribución. Este proceso involucra el monitoreo de inventarios y, en particular, la creación automática de requerimientos de compra y órdenes de fabricación.

OBJETIVO
La Planeación a través del MPS es exclusivamente para productos terminados o para una planeación a un solo nivel, y así, obtener un plan maestro de producción o el plan maestro para las compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderías. La Planeación a través del MRP es para las materias primas o semiterminados, y así, obtener los requerimientos para la fabricación de los productos. Se cubrirá el proceso de la creación de órdenes de fabricación así como su liberación e impresión.

3 -61 Manual de Planeacion v1

Plan Maestro de Producción (MPS) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de la Producción > MPS (Plan maestro de la producción) > MPS > Planificación Global > Online B) TRANSACCIÓN: MD40 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 4 -61 Manual de Planeacion v1 .1.

5 -61 Manual de Planeacion v1 . por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algún cambio en sus requerimientos. Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones. Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. (NEUPL) Planificación nueva online. (NETPL) Planificación de modificaciones en el horizonte de planificación. 2. 1.En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre la base de estos se correrá el MPS.

(2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación. es decir. 6 -61 Manual de Planeacion v1 . (2) crea una lista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje de excepción. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenes previsionales. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados. (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para los materiales que han sido planificados. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se determinan las fechas extremas de referencia. 6. no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones. (2) crea repartos del plan de entregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificación. el sistema (1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas. repartos del plan de entregas) del último proceso de planificación.3. 5. (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. solicitudes de pedido. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación. o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación. (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. 7. 4. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan. cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación de necesidades. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido.

el sistema despliega un recuadro de información: 7 -61 Manual de Planeacion v1 . entonces el sistema desplegará el mensaje: Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”.Una vez capturados los datos iniciales. El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS. pulsar tres veces “Enter”.

Al terminar el proceso de MPS. el sistema mostrará un desglose de los materiales que se planificaron.Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. se muestran las estadísticas del sistema: 8 -61 Manual de Planeacion v1 . En la parte de abajo del reporte.

centro. 9 -61 Manual de Planeacion v1 . en el resumen nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones. del materiales que se tendrán que analizar algunos serán por pedidos de ínter compañías que aun están abiertos pero no necesariamente hay un pedido de ventas abierto. Una vez que se tenga esta pantalla. el nivel de planificación en el que se encuentra el material. la hora en que se planifico.Esta estadística nos muestra un contador para saber el numero de materiales que se planificaron. ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso es analizar la información que genero en cada uno de los materiales. ya que no todos tienen pedidos. aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales. código del material y el grupo de selección.

A continuación se muestran los grupos de selección y el significado de los mensajes de cada uno de los grupos: 10 -61 Manual de Planeacion v1 .

2. Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Planificación > Planificación global > Online B) TRANSACCIÓN: MD01 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 11 -61 Manual de Planeacion v1 .

mostrado de las páginas 5 a la 7.A partir de esta pantalla. 12 -61 Manual de Planeacion v1 . el llenado de la información y corrida del proceso es el mismo que se utiliza para el MPS.

3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Evaluaciones B) TRANSACCIÓN: MD06 / MD07 / MD46 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 13 -61 Manual de Planeacion v1 .

Dentro de las herramientas de análisis de una corrida de MPS o MRP se tienen las siguientes transacciones: MD06 Visualización Colectiva de la Lista de Planificación de Necesidades (MRP) MD07 Resumen Lista Actual de Necesidades / Stock (Visualización Colectiva) MD46 Evaluación del Resultado de Planificación por Planificador 14 -61 Manual de Planeacion v1 .

la diferencia. dentro del MRP. el sistema mostrará la información de la última vez que se ejecutó la planeación para este material. se encuentran estos reportes: Transacción MD06 Los datos que se deben ingresar en esta transacción son los siguientes: Centro Planificador de Necesidades 15 -61 Manual de Planeacion v1 . A diferencia de la transacción MD06. no es necesario ejecutar el proceso de planificación para actualizar el listado. es que se puede seleccionar un Layout para su análisis por periodo. La Transacción MD46 muestra la información de la misma manera que en la MD06. esta se actualiza en línea. si no se corre de manera frecuente la planeación. En el menú de Evaluaciones.La Transacción MD06 es una fotografía del material al ejecutarse la planeación. como una fotografía de la planeación. La Transacción MD07 nos muestra la información actual del material.

Grupos de excepción. Si no introduce datos en estos campos. material). podrá utilizar otros criterios adicionales para seleccionar la lista MRP (Fecha. se visualizarán todas las listas de este centro y para ese planificador de necesidades en concreto.Además del centro y el planificador de necesidades. son los siguientes: Limitar selección por Fechas: 16 -61 Manual de Planeacion v1 . Indicador de tratamiento y Dat. Algunos de los más utilizados.

fecha de inicio en el pasado Elemento MRP planif.Limitar selección por Grupos de excepción: Los mensajes de excepción que se producen durante un proceso de planificación podrán ser asignados a un grupo de excepción. recientemente. durante el proceso de planificación. recientemente. fecha de obertura en el pasado Elemento MRP planif. Seleccionando uno o más grupos de excepción. recientemente. fecha de finalización en el pasado Mensajes generales Explosión de la lista de materiales Verificación de disponibilidad Reprogramación Cancelaciones Grupo de excepción 1 2 3 4 5 6 7 8 Limitar selección por Indicador de tratamiento: 17 -61 Manual de Planeacion v1 . el sistema visualizará sólo las listas MRP de aquellos materiales que. Clave de los grupos de excepción Mensaje de excepción Elemento MRP planif. recibieron mensajes de excepción o advertencia que pertenecen al grupo / grupos de excepción seleccionado aquí.

El sistema muestra el listado de los materiales que han sido planificados. Aprovisionamiento especial – Para ver los materiales que se van a suministrar de alguna planta en especial. En la parte inferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados: 18 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos la opción “Enter”. material: Clase de aprovisionamiento – Para ver solo los materiales que sean de compra o de fabricación propia. Después de llenar los datos. Todos los campos se usan como filtros para obtener la información que solo necesitamos analizar y de las cuales se tienen también en las otras herramientas de análisis. Característica de planificación de necesidades – En el caso de que el mismo planificador tenga materiales que se planifiquen por MRP. para ese Centro y Planificador de Necesidades.Limitar selección por Dat.

seleccionamos la opción “Listas MRP marcadas” materiales. Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos.(ubicado en la parte Seleccionar todos los materiales utilizando la opción de “Marcar todo” inferior) o. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . para visualizar los resultados de cada uno de los 19 -61 Manual de Planeacion v1 .

Necesidades Primarias. con el ícono elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificación. que aparecen en la barra de herramientas. Necesidades Secundarias.Con los botones de Flechas Amarilla (Siguiente material) ó (Material anterior). Solicitudes de Pedido o Pedidos) y. Con el ícono (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cada uno de los Elementos de Planificación (Ordenes Previsionales. (modificar 20 -61 Manual de Planeacion v1 . se puede pasar al siguiente material o regresar a una consulta anterior.

con cualquiera de estas opciones el sistema generará el listado con todos los materiales. la Línea prod. 21 -61 Manual de Planeacion v1 . el sistema mostrará una pantalla (Crear lista materiales). el Proveedor. indicando la cantidad de materiales seleccionados. ó la Categoría. de acuerdo a los criterios antes ingresados. En lugar del planificador de necesidades. Al pulsar nuevamente “Enter”. se deberá introducir el Centro y el Planificador de Necesidades.Transacción MD07 La pantalla de la transacción MD07 es similar a la transacción MD06. y preguntará si se desea crear el listado en un proceso de fondo o no. con algunas diferencias: De igual manera que la transacción anterior. Aquí podemos seleccionar cualquiera de las dos opciones (Si o No). también podemos realizar la selección utilizando un Grupo de productos.

Al igual que en la transacción MD06. 22 -61 Manual de Planeacion v1 . únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . (ubicado en la parte inferior) o. se presenta un listado de todos los materiales. los cuales podemos seleccionar utilizando la opción “Marcar todo” .

Una vez seleccionados los materiales. pulsar el botón ver el detalle por material y analizarlos. para 23 -61 Manual de Planeacion v1 .

24 -61 Manual de Planeacion v1 .

únicamente tiene un campo adicional para seleccionar el Lay Out de visualización. 25 -61 Manual de Planeacion v1 .Transacción MD46 La pantalla inicial de esta transacción es similar a la transacción MD06.

Dependiendo del Lay Out (Campo: Disposición) seleccionado. será la forma en que se muestre la información. Si se realiza una búsqueda colectiva de materiales. podemos seleccionar todos los materiales. los cuales podemos marcar utilizando la opción “Marcar todo” . nuevamente seleccionamos “Enter” para ejecutar el reporte. Una vez ingresados los datos iniciales. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . (ubicado en la parte inferior de la pantalla) o. para posteriormente ir seleccionando uno por uno. el sistema muestra el listado de todos los materiales para tal selección (pantalla de arriba). para este ejercicio utilizaremos el ZAMPS (Análisis MPS Semanal). 26 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos “Enter” para que el sistema verifique los datos de entrada y se muestre el siguiente mensaje en la parte inferior de la pantalla: Si estos son correctos.Los campos que se necesitan ingresar son Centro y Planificador de necesidades o Grupo de productos. Al igual que en las transacciones MD06 y MD07.

Una vez marcados los materiales seleccionamos la opción para visualizar el reporte. el sistema nos muestra directamente el reporte por Grupo de productos: 27 -61 Manual de Planeacion v1 . Si se realiza la búsqueda de manera individual.

Si deseamos ver el desglose de las Entradas y Salidas. hacemos doble clic sobre estos: A continuación. una breve explicación de algunos de las figuras que se muestran en el reporte: 28 -61 Manual de Planeacion v1 .

000 – 67.Stock Disponible Entradas = Ordenes de Fabricación u Ordenes Previsionales Salidas = Toma Solicitudes de Pedido y Orden de Cliente Salidas – Stocks = Disponible (67.000 = 0) 29 -61 Manual de Planeacion v1 .

Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Orden previsional > Convert. en sol. 30 -61 Manual de Planeacion v1 . este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva. > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: MD15 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción La conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP. ped.4.

indica que se modificó manualmente y que no es posible modificar en planeaciones siguientes. el cual. necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material Fecha de Apertura. Si lo hacemos de manera colectiva. e ingresar una por una. Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Clase de Aprovisionamiento: Forma en que se obtiene el material (F=Comprado. tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá. E=Fabricación propia y X=Ambas) Indicador de Fijación: Órdenes que contienen un indicador de fijación. 31 -61 Manual de Planeacion v1 .Si se realiza la conversión de manera individual. el sistema debe determinar y proponer automáticamente las fuentes de aprovisionamiento posibles. Determinar Fuente de Acopio: Indicador que determina que después de entrar una posición.

Para el caso del ejercicio. seleccionaremos únicamente las órdenes generadas para el año 2007. la sugerencia es que esta parte la determine el área de compras. 32 -61 Manual de Planeacion v1 . el sistema sugiere los compradores a los que se les ha comprado alguna vez el material para seleccionar a quien se le comprará.Pulse “Enter” para continuar. quien determinará que proveedor suministrará el material. En la pantalla aparecerán todas las órdenes previsionales que correspondan al planeador dentro del periodo seleccionado. que sean materiales de compra y si tienen algún indicador de fijación por alguna modificación manual a la orden. En el caso de seleccionarse el campo “Determinar fuente de aprovisionamiento”.

Del listado que tenemos. marcar únicamente algunas de ellas con Una vez seleccionadas las órdenes. seleccionamos las órdenes que deseamos convertir. ó. seleccionamos la opción conversión. para realizar la 33 -61 Manual de Planeacion v1 . podemos marcar todas las órdenes utilizando la opción “Marcar todo” el botón del lado izquierdo del material .

la fecha y algunos otros campos. en caso de ser necesario. seleccionamos “Grabar” inferior de la pantalla. aparece el mensaje: . podemos modificar la cantidad de la solicitud.El sistema nos permite verificar la información de cada una de las solicitudes antes de grabar la información. En la parte 34 -61 Manual de Planeacion v1 . Si la información es correcta.

No confundirse con la pantalla que actualmente les aparece.Esto indica que la orden anterior ya fue convertida en la solicitud 10000065 00010. seleccionamos “Grabar” y tendremos generada la siguiente orden. entonces el sistema nos llevará a la pantalla inicial y mostrará el siguiente mensaje en la parte baja de la pantalla. porque ahora el sistema muestra la siguiente Orden Previsional seleccionada (verificar el número de orden previsional. campo en rojo): Del mismo modo. 35 -61 Manual de Planeacion v1 .

Para confirmar que las Ordenes Previsionales se convirtieron en Solicitudes de Pedidos. ingresamos a la Transacción MD04. ingresando el material (para este ejercicio: ) y el centro correspondiente (Centro 4000). 36 -61 Manual de Planeacion v1 .

este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.5. Conversión de Orden Previsional en Orden de Fabricación (OrdFab) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Orden Previsional > Convertir en OrdFabr > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: CO41 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción La conversión de órdenes previsionales en órdenes de fabricación se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP. 37 -61 Manual de Planeacion v1 .

38 -61 Manual de Planeacion v1 . Una vez capturados estos datos. Si lo hacemos de manera colectiva.Si se realiza la conversión de manera individual. el Planificador de necesidades y la fecha de apertura (Desde – Hasta). necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material Desde fecha de apertura. e ingresar una por una. Pedido de cliente: Número de pedido de ventas que está ligado a una orden previsional que se requiere convertir (Manejando el esquema de Make to Order) Clase de orden: Tipo de orden en que se convertirán las órdenes a procesar De la misma forma que la transacción anterior. tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá. Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Material: Código con el que se identifica el producto dentro del sistema. ingresaremos el Centro. seleccionamos la opción de “Ejecutar” .

La pantalla mostrará todas las Ordenes Previsionales que se pueden convertir en Ordenes de Fabricación. Ahora, deberemos seleccionar todas las órdenes o solo las que se requiere convertir (utilizar los botones “Marcar todo” ó seleccionar una por una con el botón de la izquierda ).

Una vez seleccionadas las órdenes seleccionamos “Convertir”

:

39 -61 Manual de Planeacion v1

Aparcera la siguiente pantalla donde tendrás que marcar la clase de Orden. OT01 Orden de Trabajo OR01 Orden de Retrebajo PP01 Orden de fabricación estándar PP02 Orden de producción nº externo estándar PP04 Orden de montaje PPC1 Clase de orden para el cálculo de costes PPK1 Orden de fabricación kanban

40 -61 Manual de Planeacion v1

En la parte baja de la pantalla, se muestra el mensaje de que se han generado 2 órdenes previsionales.

Si en la parte izquierda de la línea seleccionada, aparece el siguiente símbolo quiere decir que la orden previsional ha sido convertida. Y en la parte derecha de la pantalla, sobre la misma línea, deberá aparecer el número de la orden.

Ya que las ordenes están generadas, podemos regresar a la pantalla inicial con el botón de regreso (Back).

41 -61 Manual de Planeacion v1

y un Para verificar que las Ordenes de Fabricación han sido creadas. 42 -61 Manual de Planeacion v1 .Si algunas órdenes previsionales no cuentan con los datos necesarios para ser convertidas en órdenes de fabricación. en la pantalla aparecerán marcadas con el siguiente símbolo mensaje notificando el error aparecerá en la pantalla. ingresar a la transacción CO03 (Visualizar Orden de Fabricación) e ingresar el número de la orden creada.

Seleccionamos “Enter” 43 -61 Manual de Planeacion v1 .

Liberación de Ordenes de Fabricación A) RUTA: colectiva Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Liberación B) TRANSACCIÓN: CO05N C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción Las órdenes de fabricación.6. En caso de no liberar las órdenes. 44 -61 Manual de Planeacion v1 . no se podrá reportar movimientos de materiales. para poder reportar la producción. una vez generadas. esto es. tienen que pasar un proceso de liberación.

realizaremos la búsqueda. asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla. seleccionaremos el botón de “Ejecutar” .Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos. el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Liberación colectiva”. Cuando ya estén ingresados todos los criterios de selección. 45 -61 Manual de Planeacion v1 .

parcialmente Mov. de mercancías ejecutado Material confirmado Confirmado Dispo. La siguiente es una tabla que muestra los principales status que se utilizan en las órdenes de fabricación: Status ABIE LIBE FMAT CTRD CEST IMPR IMPP NOTI NOTP CAPV ENTR PREC NLIQ CRDA CTEC PTBO NMAN NOTP MOVM MACO CONF DMNV FENA DESV ENTP EDET Descripción Abierto Liberado Falta disponibilidad material Control disponibilidad activo Costes estimados Impreso Impreso parcialmente Notificado Notificado parcialmente Capacidad verificada Entregado Precálculo del coste Norma de liquidación entrada Orden Cerrada (st. los cuales indican que esta Abierta. PREC y NLIQ. cuando se crea la orden. con un Precálculo de Costos y contiene una Norma de Liquidación. material no verificada Fechas no actuales Desviaciones determinadas Entregado parcialmente Error al determinar costes 46 -61 Manual de Planeacion v1 . los status que deben de aparecer son: ABIE.Una Orden de Fabricación maneja diferentes Status para conocer es estado de la misma. Usuario) Cerrado técnicamente Petición de borrado Notificado manualmente Orden mod.notific.

deberemos seleccionarla con el botón de la izquierda en caso de querer marcar todas. ubicado en la parte Para Liberar todas las ordenes.Para Liberar una orden de fabricación. seleccionar el botón de “Marcar todo” superior izquierda de la tabla. En la parte inferior de la pantalla. aparece el mensaje: 47 -61 Manual de Planeacion v1 . . seleccionar el botón “Tratamiento en masa” .

Seleccionar la orden de fabricación 7000061: para verificar que el status de Liberación (LIB) El sistema nos llevará a la transacción CO03 (Visualización de Orden de Fabricación). Para poder verificar esto. 48 -61 Manual de Planeacion v1 . deberemos seleccionar una por una y seleccionar el botón de este colocado en cada una de ellas. en donde aparece el status de LIB (Liberación) en la parte de la cabecera de la orden.Las Ordenes seleccionadas han sido liberadas.

Después de obtener la lista de órdenes. pero solamente aplica para una orden. Existe otra manera de realizar la liberación de órdenes desde esta transacción. deberemos seleccionar solo una de ellas. Posteriormente.Para regresar. solo seleccionamos el botón de regreso “Back” . seleccionar la opción para ingresar a la transacción de Orden de Fabricación: 49 -61 Manual de Planeacion v1 .

el de Liberación (LIB): Antes de salir de la pantalla. De la misma forma. En fabricación caso de que quisiéramos cambiar algún dato como la cantidad. se encuentra la opción para Liberar las órdenes de . las fechas de inicio y fin. podemos liberar la orden. podríamos ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación) y Liberar la orden de manera individual sin necesidad de ingresar a la transacción CO05N. mostrando un mensaje en la parte inferior de la pantalla: Para poder regresar a la pantalla inicial. lo podemos hacer antes de liberarla. el sistema muestra el siguiente mensaje: así como un nuevo status se agrega a la orden. deberemos salvar los datos con el botón de “Guardar” .En la parte superior izquierda de la pantalla. o algún otro dato maestro. basta con seleccionar el botón de regreso “Back” . después de verificar que la información es correcta. Únicamente necesitaríamos el número de la orden de fabricación: 50 -61 Manual de Planeacion v1 . Después de Liberar la orden. El sistema nos llevará a la pantalla de selección.

7. Impresión de Orden de Fabricación A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Imprimir B) TRANSACCIÓN: CO04N C) OPERACIÓN: 51 -61 Manual de Planeacion v1 .Seleccionar el botón “Enter” y estaremos en la pantalla para modificar las ordenes (ver el procedimiento anterior).

52 -61 Manual de Planeacion v1 .Campo para ingresar la Transacción Las Ordenes de Fabricación se pueden imprimir para su manejo en piso como un documento de referencia que nos indique las operaciones a realizar en la producción del producto y conocer los consumos de materiales que se debieran de realizar para la cantidad a producir.

asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla. realizaremos la búsqueda. el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Impresión de órdenes”. para obtener el listado de 53 -61 Manual de Planeacion v1 . Una vez ingresados estos datos.Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos. seleccionamos el botón “Ejecutar” las órdenes.

primero seleccionaremos todas las órdenes de fabricación. 54 -61 Manual de Planeacion v1 .Para seleccionar una orden de fabricación. seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la parte superior izquierda de la tabla. Para este ejercicio. deberemos marcarla con el botón de la izquierda . en caso de querer marcar todas.

Un ejemplo de Impresión de la orden es el siguiente: 55 -61 Manual de Planeacion v1 .Una vez marcadas las órdenes de fabricación. deberemos seleccionar el botón “Ejecutar tratamiento en masa” para realizar la impresión de cada una de ellas. Después de haberse procesado las órdenes de fabricación. un mensaje en la parte baja de la pantalla aparece: Este mensaje notifica que no se han generado errores durante la impresión de órdenes.

Si por alguna razón. para ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de 56 -61 Manual de Planeacion v1 . deberemos realizar el siguiente procedimiento: Seleccionar la orden de fabricación Seleccionar el botón “Orden” Fabricación). alguna de las órdenes ya ha sido impresa y es necesario re-imprimirla.

de la barra de herramientas estándar. Después de guardar la orden. la impresión no será enviada. seleccionar la opción: Funciones > Imprimir ó. En la parte baja de la pantalla. deberemos guardar la orden para que la impresión sea enviada con el botón “Guardar” . seleccionar el ícono de impresora .Del menú principal. aparece el mensaje notificando que la orden será impresa tras la grabación: Posterior a esto. En caso de no guardar la información. el sistema nos llevará a la pantalla anterior (CO04N) mostrando el siguiente mensaje: 57 -61 Manual de Planeacion v1 .

desde la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación).Además. también se puede enviar la re-impresión de la orden. Ingrese a la Transacción únicamente con el número de la Orden: Seleccionamos “Enter” 58 -61 Manual de Planeacion v1 .

Esto lo podemos restringir utilizando el campo de “Status” en los criterios de selección. deberemos seguir los pasos anteriores para poder re-imprimir. 59 -61 Manual de Planeacion v1 .Dentro de esta transacción. NOTA: Al momento de realizar la búsqueda de las órdenes. podemos seleccionar todas las órdenes que ya han sido impresas o las que todavía no se ha impreso el original.

Para visualizar el log de error. al momento de enviar la impresión en forma masiva.Este es el primer filtro que podemos utilizar para excluir a las órdenes que ya han sido impresas. o llamar las órdenes que no tienen una impresión. En caso de que se llame a una gran cantidad de órdenes. en el listado aparecerá el error indicando que las órdenes ya han sido impresas. seleccionamos la orden: 60 -61 Manual de Planeacion v1 .

último tratamiento en masa Seleccionamos la opción para ver el detalle del mensaje: 61 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos: Tratamiento en masa > Log.Del menú principal.

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