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CONTENIDO TEMÁTICO

Introducción Objetivo 1. Plan Maestro de Producción (MPS) ............................................................................. 4 2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11 3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP ................................................................ 13 4. Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26 5. Conversión de Orden Previsinal en Orden de Fabricación (OrdFab) …………………. 33 6. Liberación de Ordenes de Fabricación ………………………………………..………….. 39 7. Impresión de Orden de Fabricación …………………….………………………………… 47

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INTRODUCCIÓN
En el Plan Maestro de Producción, programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa, son planeados con especial atención. Estos materiales son marcados con el procedimiento del MRP definido para programar el plan maestro de producción. Una vez que el plan maestro de producción ha sido ejecutado, se deberá calcular y programar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricación propia como materiales de compra. La principal función del MRP es garantizar la disponibilidad de materiales, siendo utilizado para suministrar o producir las cantidades de materiales en tiempo, para propósitos internos y para Venta o Distribución. Este proceso involucra el monitoreo de inventarios y, en particular, la creación automática de requerimientos de compra y órdenes de fabricación.

OBJETIVO
La Planeación a través del MPS es exclusivamente para productos terminados o para una planeación a un solo nivel, y así, obtener un plan maestro de producción o el plan maestro para las compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderías. La Planeación a través del MRP es para las materias primas o semiterminados, y así, obtener los requerimientos para la fabricación de los productos. Se cubrirá el proceso de la creación de órdenes de fabricación así como su liberación e impresión.

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Plan Maestro de Producción (MPS) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de la Producción > MPS (Plan maestro de la producción) > MPS > Planificación Global > Online B) TRANSACCIÓN: MD40 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 4 -61 Manual de Planeacion v1 .1.

Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificación del MRP o MPS. 5 -61 Manual de Planeacion v1 .En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parámetros ya que sobre la base de estos se correrá el MPS. 2. por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algún cambio en sus requerimientos. Centro: Código de la planta en la que se correrá la planeación. (NEUPL) Planificación nueva online. (NETPL) Planificación de modificaciones en el horizonte de planificación. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificación de modificaciones. 1.

el sistema (1) por principio no crea ningún reparto del plan de entregas. Programación: El indicador fija (1) si para las nuevas órdenes previsionales creadas sólo se determinan las fechas extremas de referencia. es decir. (3) no crea por principio ninguna lista de planificación de necesidades para los materiales que han sido planificados. solicitudes de pedido. o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programación del ciclo de fabricación. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan. 6. Modo Planificación: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (órdenes previsionales. 5. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificación. 6 -61 Manual de Planeacion v1 . no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones. 7. cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situación de necesidades. (2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramación.3. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificación de necesidades para todos los materiales que han sido planificados. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido. 4. (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. repartos del plan de entregas) del último proceso de planificación. (2) crea una lista de planificación de necesidades para los materiales sólo en dependencia del mensaje de excepción. (2) crea repartos del plan de entregas sólo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificación.

Una vez capturados los datos iniciales. El primer “Enter” es para iniciar el proceso de MPS. el sistema despliega un recuadro de información: 7 -61 Manual de Planeacion v1 . entonces el sistema desplegará el mensaje: Posterior al mensaje le damos el segundo “Enter”. pulsar tres veces “Enter”.

el sistema mostrará un desglose de los materiales que se planificaron. se muestran las estadísticas del sistema: 8 -61 Manual de Planeacion v1 .Seleccionamos “Enter” y el sistema inicia el proceso de MPS. Al terminar el proceso de MPS. En la parte de abajo del reporte.

esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales. del materiales que se tendrán que analizar algunos serán por pedidos de ínter compañías que aun están abiertos pero no necesariamente hay un pedido de ventas abierto.Esta estadística nos muestra un contador para saber el numero de materiales que se planificaron. la hora en que se planifico. aquí nos muestra con números del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. el nivel de planificación en el que se encuentra el material. ya que no todos tienen pedidos. centro. código del material y el grupo de selección. ya esta realizada nuestra planeación y el siguiente paso es analizar la información que genero en cada uno de los materiales. 9 -61 Manual de Planeacion v1 . en el resumen nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones. Una vez que se tenga esta pantalla.

A continuación se muestran los grupos de selección y el significado de los mensajes de cada uno de los grupos: 10 -61 Manual de Planeacion v1 .

2. Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Planificación > Planificación global > Online B) TRANSACCIÓN: MD01 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 11 -61 Manual de Planeacion v1 .

mostrado de las páginas 5 a la 7. el llenado de la información y corrida del proceso es el mismo que se utiliza para el MPS.A partir de esta pantalla. 12 -61 Manual de Planeacion v1 .

3. Herramientas de Análisis para MPS y MRP A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Evaluaciones B) TRANSACCIÓN: MD06 / MD07 / MD46 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción 13 -61 Manual de Planeacion v1 .

Dentro de las herramientas de análisis de una corrida de MPS o MRP se tienen las siguientes transacciones: MD06 Visualización Colectiva de la Lista de Planificación de Necesidades (MRP) MD07 Resumen Lista Actual de Necesidades / Stock (Visualización Colectiva) MD46 Evaluación del Resultado de Planificación por Planificador 14 -61 Manual de Planeacion v1 .

dentro del MRP. como una fotografía de la planeación. A diferencia de la transacción MD06. la diferencia. es que se puede seleccionar un Layout para su análisis por periodo. el sistema mostrará la información de la última vez que se ejecutó la planeación para este material. En el menú de Evaluaciones. se encuentran estos reportes: Transacción MD06 Los datos que se deben ingresar en esta transacción son los siguientes: Centro Planificador de Necesidades 15 -61 Manual de Planeacion v1 . esta se actualiza en línea. no es necesario ejecutar el proceso de planificación para actualizar el listado. La Transacción MD07 nos muestra la información actual del material. La Transacción MD46 muestra la información de la misma manera que en la MD06.La Transacción MD06 es una fotografía del material al ejecutarse la planeación. si no se corre de manera frecuente la planeación.

Algunos de los más utilizados. material). podrá utilizar otros criterios adicionales para seleccionar la lista MRP (Fecha. Indicador de tratamiento y Dat. Grupos de excepción. se visualizarán todas las listas de este centro y para ese planificador de necesidades en concreto.Además del centro y el planificador de necesidades. Si no introduce datos en estos campos. son los siguientes: Limitar selección por Fechas: 16 -61 Manual de Planeacion v1 .

fecha de obertura en el pasado Elemento MRP planif. fecha de finalización en el pasado Mensajes generales Explosión de la lista de materiales Verificación de disponibilidad Reprogramación Cancelaciones Grupo de excepción 1 2 3 4 5 6 7 8 Limitar selección por Indicador de tratamiento: 17 -61 Manual de Planeacion v1 . recientemente. recientemente. durante el proceso de planificación. recibieron mensajes de excepción o advertencia que pertenecen al grupo / grupos de excepción seleccionado aquí. fecha de inicio en el pasado Elemento MRP planif. Clave de los grupos de excepción Mensaje de excepción Elemento MRP planif.Limitar selección por Grupos de excepción: Los mensajes de excepción que se producen durante un proceso de planificación podrán ser asignados a un grupo de excepción. Seleccionando uno o más grupos de excepción. recientemente. el sistema visualizará sólo las listas MRP de aquellos materiales que.

Aprovisionamiento especial – Para ver los materiales que se van a suministrar de alguna planta en especial. para ese Centro y Planificador de Necesidades. El sistema muestra el listado de los materiales que han sido planificados. seleccionamos la opción “Enter”. Después de llenar los datos.Limitar selección por Dat. En la parte inferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados: 18 -61 Manual de Planeacion v1 . Característica de planificación de necesidades – En el caso de que el mismo planificador tenga materiales que se planifiquen por MRP. Todos los campos se usan como filtros para obtener la información que solo necesitamos analizar y de las cuales se tienen también en las otras herramientas de análisis. material: Clase de aprovisionamiento – Para ver solo los materiales que sean de compra o de fabricación propia.

para visualizar los resultados de cada uno de los 19 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos la opción “Listas MRP marcadas” materiales.(ubicado en la parte Seleccionar todos los materiales utilizando la opción de “Marcar todo” inferior) o. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos.

(modificar 20 -61 Manual de Planeacion v1 . Con el ícono (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cada uno de los Elementos de Planificación (Ordenes Previsionales. Solicitudes de Pedido o Pedidos) y. Necesidades Primarias.Con los botones de Flechas Amarilla (Siguiente material) ó (Material anterior). Necesidades Secundarias. se puede pasar al siguiente material o regresar a una consulta anterior. con el ícono elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificación. que aparecen en la barra de herramientas.

21 -61 Manual de Planeacion v1 . el sistema mostrará una pantalla (Crear lista materiales). En lugar del planificador de necesidades. ó la Categoría. se deberá introducir el Centro y el Planificador de Necesidades. también podemos realizar la selección utilizando un Grupo de productos. Al pulsar nuevamente “Enter”. con algunas diferencias: De igual manera que la transacción anterior. con cualquiera de estas opciones el sistema generará el listado con todos los materiales. la Línea prod. indicando la cantidad de materiales seleccionados. de acuerdo a los criterios antes ingresados. y preguntará si se desea crear el listado en un proceso de fondo o no. Aquí podemos seleccionar cualquiera de las dos opciones (Si o No).Transacción MD07 La pantalla de la transacción MD07 es similar a la transacción MD06. el Proveedor.

los cuales podemos seleccionar utilizando la opción “Marcar todo” . (ubicado en la parte inferior) o.Al igual que en la transacción MD06. únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . se presenta un listado de todos los materiales. 22 -61 Manual de Planeacion v1 .

pulsar el botón ver el detalle por material y analizarlos.Una vez seleccionados los materiales. para 23 -61 Manual de Planeacion v1 .

24 -61 Manual de Planeacion v1 .

25 -61 Manual de Planeacion v1 .Transacción MD46 La pantalla inicial de esta transacción es similar a la transacción MD06. únicamente tiene un campo adicional para seleccionar el Lay Out de visualización.

Al igual que en las transacciones MD06 y MD07. será la forma en que se muestre la información. Dependiendo del Lay Out (Campo: Disposición) seleccionado. para este ejercicio utilizaremos el ZAMPS (Análisis MPS Semanal). Una vez ingresados los datos iniciales. nuevamente seleccionamos “Enter” para ejecutar el reporte. (ubicado en la parte inferior de la pantalla) o. los cuales podemos marcar utilizando la opción “Marcar todo” . únicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionándolos con el botón de la izquierda del material . podemos seleccionar todos los materiales. 26 -61 Manual de Planeacion v1 . Si se realiza una búsqueda colectiva de materiales.Los campos que se necesitan ingresar son Centro y Planificador de necesidades o Grupo de productos. seleccionamos “Enter” para que el sistema verifique los datos de entrada y se muestre el siguiente mensaje en la parte inferior de la pantalla: Si estos son correctos. para posteriormente ir seleccionando uno por uno. el sistema muestra el listado de todos los materiales para tal selección (pantalla de arriba).

Una vez marcados los materiales seleccionamos la opción para visualizar el reporte. Si se realiza la búsqueda de manera individual. el sistema nos muestra directamente el reporte por Grupo de productos: 27 -61 Manual de Planeacion v1 .

hacemos doble clic sobre estos: A continuación. una breve explicación de algunos de las figuras que se muestran en el reporte: 28 -61 Manual de Planeacion v1 .Si deseamos ver el desglose de las Entradas y Salidas.

000 – 67.000 = 0) 29 -61 Manual de Planeacion v1 .Stock Disponible Entradas = Ordenes de Fabricación u Ordenes Previsionales Salidas = Toma Solicitudes de Pedido y Orden de Cliente Salidas – Stocks = Disponible (67.

Conversión de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de Necesidades > Orden previsional > Convert. en sol. 30 -61 Manual de Planeacion v1 . ped. > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: MD15 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción La conversión de órdenes previsionales en solicitudes de pedido se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP. este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.4.

e ingresar una por una. Determinar Fuente de Acopio: Indicador que determina que después de entrar una posición. Si lo hacemos de manera colectiva.Si se realiza la conversión de manera individual. indica que se modificó manualmente y que no es posible modificar en planeaciones siguientes. 31 -61 Manual de Planeacion v1 . tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá. el cual. Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Clase de Aprovisionamiento: Forma en que se obtiene el material (F=Comprado. el sistema debe determinar y proponer automáticamente las fuentes de aprovisionamiento posibles. necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material Fecha de Apertura. E=Fabricación propia y X=Ambas) Indicador de Fijación: Órdenes que contienen un indicador de fijación.

el sistema sugiere los compradores a los que se les ha comprado alguna vez el material para seleccionar a quien se le comprará. En la pantalla aparecerán todas las órdenes previsionales que correspondan al planeador dentro del periodo seleccionado. En el caso de seleccionarse el campo “Determinar fuente de aprovisionamiento”. 32 -61 Manual de Planeacion v1 . la sugerencia es que esta parte la determine el área de compras. Para el caso del ejercicio.Pulse “Enter” para continuar. seleccionaremos únicamente las órdenes generadas para el año 2007. quien determinará que proveedor suministrará el material. que sean materiales de compra y si tienen algún indicador de fijación por alguna modificación manual a la orden.

podemos marcar todas las órdenes utilizando la opción “Marcar todo” el botón del lado izquierdo del material . ó. seleccionamos las órdenes que deseamos convertir.Del listado que tenemos. seleccionamos la opción conversión. para realizar la 33 -61 Manual de Planeacion v1 . marcar únicamente algunas de ellas con Una vez seleccionadas las órdenes.

la fecha y algunos otros campos. en caso de ser necesario. aparece el mensaje: . podemos modificar la cantidad de la solicitud. seleccionamos “Grabar” inferior de la pantalla. Si la información es correcta.El sistema nos permite verificar la información de cada una de las solicitudes antes de grabar la información. En la parte 34 -61 Manual de Planeacion v1 .

Esto indica que la orden anterior ya fue convertida en la solicitud 10000065 00010. entonces el sistema nos llevará a la pantalla inicial y mostrará el siguiente mensaje en la parte baja de la pantalla. No confundirse con la pantalla que actualmente les aparece. porque ahora el sistema muestra la siguiente Orden Previsional seleccionada (verificar el número de orden previsional. campo en rojo): Del mismo modo. seleccionamos “Grabar” y tendremos generada la siguiente orden. 35 -61 Manual de Planeacion v1 .

36 -61 Manual de Planeacion v1 . ingresamos a la Transacción MD04. ingresando el material (para este ejercicio: ) y el centro correspondiente (Centro 4000).Para confirmar que las Ordenes Previsionales se convirtieron en Solicitudes de Pedidos.

este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva. 37 -61 Manual de Planeacion v1 . Conversión de Orden Previsional en Orden de Fabricación (OrdFab) A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Planificación de necesidades > Orden Previsional > Convertir en OrdFabr > Conversión colectiva B) TRANSACCIÓN: CO41 C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción La conversión de órdenes previsionales en órdenes de fabricación se genera una vez terminado el análisis de la planeación por medio de MPS o MRP.5.

el Planificador de necesidades y la fecha de apertura (Desde – Hasta). Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Material: Código con el que se identifica el producto dentro del sistema. ingresaremos el Centro. Una vez capturados estos datos. 38 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos la opción de “Ejecutar” . e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva.Si se realiza la conversión de manera individual. tenemos que ingresar en el sistema el Número de la Orden Previsional que se convertirá. Pedido de cliente: Número de pedido de ventas que está ligado a una orden previsional que se requiere convertir (Manejando el esquema de Make to Order) Clase de orden: Tipo de orden en que se convertirán las órdenes a procesar De la misma forma que la transacción anterior. necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificación del material Desde fecha de apertura.

La pantalla mostrará todas las Ordenes Previsionales que se pueden convertir en Ordenes de Fabricación. Ahora, deberemos seleccionar todas las órdenes o solo las que se requiere convertir (utilizar los botones “Marcar todo” ó seleccionar una por una con el botón de la izquierda ).

Una vez seleccionadas las órdenes seleccionamos “Convertir”

:

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Aparcera la siguiente pantalla donde tendrás que marcar la clase de Orden. OT01 Orden de Trabajo OR01 Orden de Retrebajo PP01 Orden de fabricación estándar PP02 Orden de producción nº externo estándar PP04 Orden de montaje PPC1 Clase de orden para el cálculo de costes PPK1 Orden de fabricación kanban

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En la parte baja de la pantalla, se muestra el mensaje de que se han generado 2 órdenes previsionales.

Si en la parte izquierda de la línea seleccionada, aparece el siguiente símbolo quiere decir que la orden previsional ha sido convertida. Y en la parte derecha de la pantalla, sobre la misma línea, deberá aparecer el número de la orden.

Ya que las ordenes están generadas, podemos regresar a la pantalla inicial con el botón de regreso (Back).

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Si algunas órdenes previsionales no cuentan con los datos necesarios para ser convertidas en órdenes de fabricación. en la pantalla aparecerán marcadas con el siguiente símbolo mensaje notificando el error aparecerá en la pantalla. y un Para verificar que las Ordenes de Fabricación han sido creadas. 42 -61 Manual de Planeacion v1 . ingresar a la transacción CO03 (Visualizar Orden de Fabricación) e ingresar el número de la orden creada.

Seleccionamos “Enter” 43 -61 Manual de Planeacion v1 .

tienen que pasar un proceso de liberación. Liberación de Ordenes de Fabricación A) RUTA: colectiva Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Liberación B) TRANSACCIÓN: CO05N C) OPERACIÓN: Campo para ingresar la Transacción Las órdenes de fabricación. En caso de no liberar las órdenes. no se podrá reportar movimientos de materiales. esto es. 44 -61 Manual de Planeacion v1 . una vez generadas. para poder reportar la producción.6.

asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla. el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Liberación colectiva”. seleccionaremos el botón de “Ejecutar” . Cuando ya estén ingresados todos los criterios de selección.Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos. 45 -61 Manual de Planeacion v1 . realizaremos la búsqueda.

de mercancías ejecutado Material confirmado Confirmado Dispo. los status que deben de aparecer son: ABIE. PREC y NLIQ.parcialmente Mov.notific. material no verificada Fechas no actuales Desviaciones determinadas Entregado parcialmente Error al determinar costes 46 -61 Manual de Planeacion v1 . Usuario) Cerrado técnicamente Petición de borrado Notificado manualmente Orden mod. con un Precálculo de Costos y contiene una Norma de Liquidación. los cuales indican que esta Abierta.Una Orden de Fabricación maneja diferentes Status para conocer es estado de la misma. La siguiente es una tabla que muestra los principales status que se utilizan en las órdenes de fabricación: Status ABIE LIBE FMAT CTRD CEST IMPR IMPP NOTI NOTP CAPV ENTR PREC NLIQ CRDA CTEC PTBO NMAN NOTP MOVM MACO CONF DMNV FENA DESV ENTP EDET Descripción Abierto Liberado Falta disponibilidad material Control disponibilidad activo Costes estimados Impreso Impreso parcialmente Notificado Notificado parcialmente Capacidad verificada Entregado Precálculo del coste Norma de liquidación entrada Orden Cerrada (st. cuando se crea la orden.

seleccionar el botón “Tratamiento en masa” . En la parte inferior de la pantalla. ubicado en la parte Para Liberar todas las ordenes. deberemos seleccionarla con el botón de la izquierda en caso de querer marcar todas.Para Liberar una orden de fabricación. aparece el mensaje: 47 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionar el botón de “Marcar todo” superior izquierda de la tabla. .

Para poder verificar esto. en donde aparece el status de LIB (Liberación) en la parte de la cabecera de la orden.Las Ordenes seleccionadas han sido liberadas. Seleccionar la orden de fabricación 7000061: para verificar que el status de Liberación (LIB) El sistema nos llevará a la transacción CO03 (Visualización de Orden de Fabricación). deberemos seleccionar una por una y seleccionar el botón de este colocado en cada una de ellas. 48 -61 Manual de Planeacion v1 .

Para regresar. seleccionar la opción para ingresar a la transacción de Orden de Fabricación: 49 -61 Manual de Planeacion v1 . Existe otra manera de realizar la liberación de órdenes desde esta transacción. Después de obtener la lista de órdenes. deberemos seleccionar solo una de ellas. solo seleccionamos el botón de regreso “Back” . pero solamente aplica para una orden. Posteriormente.

podríamos ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación) y Liberar la orden de manera individual sin necesidad de ingresar a la transacción CO05N. Después de Liberar la orden. podemos liberar la orden.En la parte superior izquierda de la pantalla. el sistema muestra el siguiente mensaje: así como un nuevo status se agrega a la orden. En fabricación caso de que quisiéramos cambiar algún dato como la cantidad. o algún otro dato maestro. basta con seleccionar el botón de regreso “Back” . mostrando un mensaje en la parte inferior de la pantalla: Para poder regresar a la pantalla inicial. las fechas de inicio y fin. El sistema nos llevará a la pantalla de selección. lo podemos hacer antes de liberarla. se encuentra la opción para Liberar las órdenes de . Únicamente necesitaríamos el número de la orden de fabricación: 50 -61 Manual de Planeacion v1 . De la misma forma. el de Liberación (LIB): Antes de salir de la pantalla. deberemos salvar los datos con el botón de “Guardar” . después de verificar que la información es correcta.

7.Seleccionar el botón “Enter” y estaremos en la pantalla para modificar las ordenes (ver el procedimiento anterior). Impresión de Orden de Fabricación A) RUTA: Menú SAP > Logística > Producción > Control fabricación > Control > Imprimir B) TRANSACCIÓN: CO04N C) OPERACIÓN: 51 -61 Manual de Planeacion v1 .

Campo para ingresar la Transacción Las Ordenes de Fabricación se pueden imprimir para su manejo en piso como un documento de referencia que nos indique las operaciones a realizar en la producción del producto y conocer los consumos de materiales que se debieran de realizar para la cantidad a producir. 52 -61 Manual de Planeacion v1 .

asegurándonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla. seleccionamos el botón “Ejecutar” las órdenes. realizaremos la búsqueda. para obtener el listado de 53 -61 Manual de Planeacion v1 .Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricación Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificación de los materiales Selección de fechas: Periodo en que se tendrán que liberar las órdenes de producción Opcionales: Responsable del control de producción: Persona encargada de un área de producción Material: Código del producto que se requiere liberar su orden Orden: Número o rango de números de órdenes de producción Utilizando los parámetros de selección antes descritos. Una vez ingresados estos datos. el campo de Lista este dado de alta con “Cabeceras de orden” y el de Perfil con “Impresión de órdenes”.

primero seleccionaremos todas las órdenes de fabricación. en caso de querer marcar todas. 54 -61 Manual de Planeacion v1 .Para seleccionar una orden de fabricación. deberemos marcarla con el botón de la izquierda . Para este ejercicio. seleccionar el botón de “Marcar todo” ubicado en la parte superior izquierda de la tabla.

Un ejemplo de Impresión de la orden es el siguiente: 55 -61 Manual de Planeacion v1 .Una vez marcadas las órdenes de fabricación. Después de haberse procesado las órdenes de fabricación. deberemos seleccionar el botón “Ejecutar tratamiento en masa” para realizar la impresión de cada una de ellas. un mensaje en la parte baja de la pantalla aparece: Este mensaje notifica que no se han generado errores durante la impresión de órdenes.

alguna de las órdenes ya ha sido impresa y es necesario re-imprimirla. deberemos realizar el siguiente procedimiento: Seleccionar la orden de fabricación Seleccionar el botón “Orden” Fabricación). para ingresar a la transacción CO02 (Modificar Orden de 56 -61 Manual de Planeacion v1 .Si por alguna razón.

seleccionar la opción: Funciones > Imprimir ó. En la parte baja de la pantalla. deberemos guardar la orden para que la impresión sea enviada con el botón “Guardar” .Del menú principal. seleccionar el ícono de impresora . Después de guardar la orden. la impresión no será enviada. el sistema nos llevará a la pantalla anterior (CO04N) mostrando el siguiente mensaje: 57 -61 Manual de Planeacion v1 . de la barra de herramientas estándar. En caso de no guardar la información. aparece el mensaje notificando que la orden será impresa tras la grabación: Posterior a esto.

Ingrese a la Transacción únicamente con el número de la Orden: Seleccionamos “Enter” 58 -61 Manual de Planeacion v1 . desde la transacción CO02 (Modificar Orden de Fabricación). también se puede enviar la re-impresión de la orden.Además.

NOTA: Al momento de realizar la búsqueda de las órdenes. 59 -61 Manual de Planeacion v1 .Dentro de esta transacción. Esto lo podemos restringir utilizando el campo de “Status” en los criterios de selección. deberemos seguir los pasos anteriores para poder re-imprimir. podemos seleccionar todas las órdenes que ya han sido impresas o las que todavía no se ha impreso el original.

al momento de enviar la impresión en forma masiva. en el listado aparecerá el error indicando que las órdenes ya han sido impresas. seleccionamos la orden: 60 -61 Manual de Planeacion v1 . o llamar las órdenes que no tienen una impresión.Este es el primer filtro que podemos utilizar para excluir a las órdenes que ya han sido impresas. En caso de que se llame a una gran cantidad de órdenes. Para visualizar el log de error.

último tratamiento en masa Seleccionamos la opción para ver el detalle del mensaje: 61 -61 Manual de Planeacion v1 . seleccionamos: Tratamiento en masa > Log.Del menú principal.

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