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PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN

INTEGRANTES: Acua Palomino Hernan Amanqui Punil Stiven Curi Chvez Jhonatan Rosales Chu Jandama Ral

Objetivos
Ser capaz de definir y comprender el sistema de planificacin de la produccin. Conocer y entender los objetivos de la programacin de la produccin. Entender la filosofa de produccin justo a tiempo (JIT) y saber identificar sus principales caractersticas. Poder definir un proyecto y conocer y saber emplear las tcnicas de programacin de proyectos de GANTT y PERT/CPM.

SISTEMAS DE PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN


La Planificacin de la produccin es parte de un proceso complejo que involucra la planificacin a varios lapsos de tiempo. El proceso de planificacin de largo plazo se materializa en planes anuales, conocidos como planificacin agregada. Los planes agregados se convierten, finalmente, en programas detallados de produccin, conocidos como Programas Maestros de Produccin.

PLANEACIN DE LA PRODUCCIN
Funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra. Ventajas: Se define el nmero de unidades a producir en un perodo. Se pueden calcular, en forma global, las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, con base en lo producido en perodos anteriores. Se planea el cumplimiento de los pedidos par las fechas estipuladas. Se pueden calcular las compras de materia prima teniendo como base las existencias de la materia prima necesaria para la produccin estimada. Se pueden estimar los recursos econmicos para financiar la produccin.

PLANIFICACIN AGREGADA Y PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN


Este sistema es iterativo a travs de la informacin de control(o feedback) En todo este proceso es preciso disear adecuados sistemas de informacin

PLANEACIN

PLANEACIN A LARGO PLAZO: Servir como marco de referencia para la planificacin y control de la produccin. Marcar las pautas que permitan apreciar en que medida el subsistema de operaciones esta colaborando el logro de la estrategia competitiva.

PLANEACIN
PLANEACIN AGREGADA:

Funcin de definir los objetivos de produccin en cantidad y fecha, as como adecuar los recursos materiales, humanos y tcnicos de la funcin de produccin a dichos objetivos El plan se ajusta a la funcin de la demanda. Mtodos: Mtodos manuales de grficos y tablas Mtodos matemticos y de simulacin Mtodos heursticos

Estrategias de adecuacin de la capacidad a la demanda

OPCIN DE CAPACIDAD Estrategias que buscan adaptarse a la demanda sin pretender modificarla (INVENTARIO, EMPLEADOS, HORAS EXTRAS)
OPCION DE DEMANDA Estrategias que buscan influir en la demanda para adecuarla a la capacidad de produccin en el perodo de planificacin (INFLUIR EN DEMANDA, RETENCION DE PEDIDOS, PRODUCTOS OPUESTOS). OPCIONES MIXTAS Implica la utilizacin combinada de varias estrategias de capacidad y/o demanda(ALCANCE, EQUILIBRIO).

Programacin de la produccin
Proceso de descomponer la planificacin agregada en planes con un mayor nivel de concrecin Su resultado es un programa maestro de produccin (PMP), esto es, un CALENDARIO DE PRODUCCIN MS DETALLADO: 1.Cantidades detalladas a elaborar de cada producto 2.Fechas de fabricacin (semanales y/o diarias) EL PMP es una fuente de informacin para los sistemas de planificacin de necesidades de materiales MRP

Planificacin de la demanda del material


Es ms que una tcnica de gestin de inventarios. Facilita la programacin de la produccin, el programa de compras y es fuente de informacin para produccin e incluso para otras reas.

Diferencias entre MRP y Mtodos Clsicos de gestin de stocks

Filosofa de Produccin Justo a Tiempo(JIT)


Los suministros y componentes deben incorporarse al proceso productivo JUSTO en el momento que se necesitan y en la cantidad que se precisan, buscando aproximarse a un STOCK CERO

Caractersticas de los sistemas JIT


CERO STOCK, los stock generan gastos. CERO PLAZOS, reducir ciclos de fabricacin. CERO DEFECTOS, calidad total. CERO AVERAS, evitar interrupcin en la lnea. CERO BUROCRACIA, informacin solo donde es til. FRACCIONAMIENTO DE LOS LOTES PRODUCCIN BAJO PEDIDO DISTRIBUCIN EN PLANTA EN FORMA DE U EMPLEO DEL SISTEMA KANBAN, tarjetas de comunicacin.

Programacin temporal de proyectos


PROYECTO:
Es una Planificacin que consiste en un conjunto de actividades que se encuentran interrelacionadas y coordinadas.

Secuenciacin de actividades y decisiones en la administracin de proyectos

Planificacin
Identificar al cliente Establecer el producto Estimar los recursos Estimar presupuesto

Programacin
Analizar al detalle las tareas Estimar el tiempor por tarea Desarrollar la logstica por tarea

Control
Supervisar el tiempo, coste y desempeo real Comparar los datos Evaluar y tomar las acciones correctivas

Diagrama de GANTT
El diagrama de GANTT es una herramienta que le permite al usuario modelar la planificacin de las tareas necesarias para la realizacin de un proyecto. Esta herramienta fue inventada por Henry L. Gantt en 1917.

Cmo crear un diagrama de GANTT


En un diagrama de GANTT, cada tarea es representada por una lnea, mientras que las columnas representan los das, semanas, o meses del programa, dependiendo de la duracin del proyecto. El tiempo estimado para cada tarea se muestra a travs de una barra horizontal cuyo extremo izquierdo determina la fecha de inicio prevista y el extremo derecho determina la fecha de finalizacin estimada. Las tareas se pueden colocar en cadenas secuenciales o se pueden realizar simultneamente.

Cmo crear un diagrama de GANTT

Mtodo PERT
El mtodo PERT es una tcnica que le permite dirigir la programacin de su proyecto. El mtodo PERT consiste en la representacin grfica de una red de tareas, que, cuando se colocan en una cadena, permiten alcanzar los objetivos de un proyecto.

Mtodo PERT
En su etapa preliminar, el mtodo PERT incluye lo siguiente: Desglose preciso del proyecto en tareas, Clculo de la duracin de cada tarea, La designacin de un director del proyecto que se haga cargo de asegurar la supervisin de dicho proyecto, de informar, en caso de ser necesario, y de tomar decisiones en caso de que existan variaciones de las proyecciones.

Red PERT
La red PERT (a veces denominada grfico PERT) consta de los siguientes elementos Tareas (a veces denominadas actividades o etapas), representadas por una flecha. Etapas, es decir, el inicio y el final de la tarea. Tareas ficticias, representadas por una flecha punteada que indica las limitaciones de las cadenas de tareas entre ciertas etapas.

Representacin grfica de un Proyecto


es importante, ya que permite analizarlo de forma eficiente, identificando las actividades crticas y, por otro lado, simplifica las tareas de control y de actualizacin de la evolucin del proyecto. La representacin grfica se realiza a travs de una red.

Existen dos tipos de representaciones de los proyectos


las redes ANA (actividades en los arcos) tienen las caractersticas siguientes: las actividades se representan en los arcos las relaciones de precedencia se definen a partir del orden de los arcos los sucesos se representan en los nodos el nodo inicial representa el inicio del proyecto el nodo final representa su finalizacin Por otro lado, las redes ANN (las actividades se representan en los nodos)tienen las caractersticas siguientes: las actividades se representan en los nodos las relaciones de precedencia vienen definidas por los arcos los sucesos son actividades con una duracin nula

Ruta crtica
La Ruta Crtica es la ruta ms larga a travs de la red Determina la longitud del proyecto Toda red tiene al menos una ruta crtica Es posible que haya proyectos con ms de una ruta crtica Cmo se encuentra la ruta crtica? Es necesario agregar a la red los tiempos de cada actividad Los tiempos se agregarn en cada nodo Las flechas slo representan la secuencia de las actividades

Ruta crtica
Tiempo de inicio temprano: Es el tiempo ms temprano posible para iniciar una actividad Tiempo de terminacin temprano: Es el tiempo de inicio temprano ms el tiempo para completar la actividad Tiempo de terminacin ms lejana: Es el tiempo ms tardo en que se puede completar la actividad sin afectar la duracin total del proyecto Tiempo de inicio ms lejano: Es el tiempo de terminacin ms lejano de la actividad anterior menos la duracin de la actividad Despus de calculados los cuatro tiempos de cada actividad, se calculan las holguras La holgura es el tiempo que se puede atrasar una actividad sin afectar la duracin total del proyecto H = LF EF La ruta crtica se encuentra como aquella ruta para la cual todas sus actividades tienen holgura igual a cero

CASO DE APLICACIN

Ejemplo MPS
La poltica de pedidos consiste en producir el elemento final A en lotes de 50 unidades. A partir de los datos presentados en la siguiente figura.

Elabore el programa maestro de produccin. El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano: Para la semana 2 tendremos:

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

El inventario proyectado a la mano al final de la semana 2

Inventario a la mano en la semana 1

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 2 vence la semana 2

25

20
Corresponde al pedido de los clientes en la semana 2.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 1)

Diligenciamos en la semana 2 el valor del inventario proyectado = 5 En el paso 2: nos percatamos de que en la semana 3 el pronstico de demanda es de 40 unidades y solo contamos con 5 unidades en el inventario por lo que se da inicio al MPS con las unidades que fueron elaboradas en la semana 1, segn figura en la fila cantidad en el MPS.
Elemento A
Las cantidades corresponde n a 50 unidades, debido a que esa es su poltica de pedidos

Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 0 2

50 unidades 1 semana

Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 2 10 20 3 40 5 4 10 8

7 30 0

8 20 0

9 40 0

10 20 0

5 50

El tiempo de entrega o tiempo para elaborar las 50 unidades es de 1 semana

Para la semana 3 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la mano al final de la semana 3 Inventario a la mano en la semana 2

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 3 vence la semana 3

15

50

40
Corresponde al pronstico de la demanda de la semana 3.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 2)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS. Magnitud, segn poltica de pedidos 50 unidades Fechas: Cuando se inicia el MPS, la siguiente semana se debe especificar lo que se elaborar en cantidad en el MPS.

Colocamos en la fila cantidad en el MPS para la semana 3 la cantidad de 50, debido a que en la semana 2 se dio inicio al MPS. -Nos percatamos de que en la semana 4 se tiene un pronstico de 10 unidades y tenemos un inventario en la semana 3 de 15 unidades por lo que se concluye que es suficiente y que no necesitaremos dar inicio al MPS.
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 4 10 8 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 0 2 50 unidades 1 semana

7 30 0

8 20 0

9 40 0

10 20 0

15 50

Para la semana 4 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la mano al final de la semana 4 Inventario a la mano en la semana 3

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 4 vence la semana 4

15

10
Correspond e al pronstico de la demanda de la semana 4.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 3)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS.

Colocamos en la fila inventario proyectado a la mano la cantidad de 5 unidades.

El inventario de la semana 4 es de 5 unidades, en la semana 5 no hay ni pedidos ni pronsticos luego el inventario permanece constante. Para la semana 6 solo necesitamos 2 segn los pedidos de los clientes. Por tanto, no es necesario dar inicio al MPS
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 4 10 8 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 0 2 50 unidades 1 semana

7 30 0

8 20 0

9 40 0

10 20 0

5 5

Para la semana 6 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la mano al final de la semana 6 Inventario a la mano en la semana 5

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 6 vence la semana 6

2
Correspond e a los pedos de los clientes de la semana 6.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 5)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS.

Nos percatamos de que en la semana 7 se tiene un pronstico de 30 unidades y tenemos un inventario en la semana 6 de 3 unidades por lo que se concluye que no es suficiente y que necesitaremos dar inicio al MPS que se elabor en la semana 3.
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 4 10 8 5 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 5 0 2 50 unidades 1 semana

7 30 0

8 20 0

9 40 0

10 20 0

3 50

Para la semana 7 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la mano al final de la semana 7 Inventario a la mano en la semana 6

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 7 vence la semana 7

23

50

30
Corresponde al pronstico de la demanda de la semana 7.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 6)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS.

Colocamos en la fila inventario proyectado a la mano la cantidad de 23 unidades.

Colocamos en la fila cantidad en el MPS para la semana 7 la cantidad de 50, debido a que en la semana 6 se dio inicio al MPS. Nos percatamos de que en la semana 8 se tiene un pronstico de 20 unidades y tenemos un inventario en la semana 7 de 23 unidades por lo que se concluye que es suficiente y que no necesitaremos dar inicio al MPS
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 50 4 10 8 5 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 5 0 2 3 50 unidades 1 semana

7 30 0

8 20 0

9 40 0

10 20 0

23

50

Para la semana 8 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la mano al final de la semana 8 Inventario a la mano en la semana 7

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 8 vence la semana 8

23

20
Corresponde al pronstico de la demanda de la semana 8.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 7)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS.

Colocamos en la fila inventario proyectado a la mano la cantidad de 3 unidades.

Nos percatamos de que en la semana 9 se tiene un pronstico de 40 unidades y tenemos un inventario en la semana 8 de 3 unidades por lo que se concluye que no es suficiente y que necesitaremos dar inicio al MPS de la semana 7
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 50 4 10 8 5 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 5 0 2 3 50 unidades 1 semana

7 30 0 23 50

8 20 0

9 40 0

10 20 0

3 50

Para la semana 9 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la mano al final de la semana 9 Inventario a la mano en la semana 8

Se selecciona el Se selecciona el mayor entre el mayor entre el pronstico y el pronstico los pedido de y el pedido de los clientes. clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 9 vence la semana 9

13

50

40
Corresponde al pronstico de la demanda de la semana 9.

Es decir la cantidad Es decir la cantidad que inicio en el MPS que inicio en el MPS en el periodo en el periodo anterior (semana 8) anterior (semana 8)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS.

Colocamos en la fila inventario proyectado a la mano la cantidad de 13 unidades.

Colocamos en la fila cantidad en el MPS para la semana 9 la cantidad de 50, debido a que en la semana 8 se dio inicio al MPS. Nos percatamos de que en la semana 10 se tiene un pronstico de 20 unidades y tenemos un inventario en la semana 9 de 13 unidades por lo que se concluye que no es suficiente y que necesitaremos dar inicio al MPS de esta misma semana (semana 9)
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 50 4 10 8 5 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 5 0 2 3 50 unidades 1 semana

7 30 0 23 50

8 20 0 3

9 40 0

10 20 0

13 50 50

50

Para la semana 10 el procedimiento es el mismo El primer paso es Calcular los inventarios proyectados a la mano:
El inventario proyectado a la = mano al final de la semana 10 Inventario a la mano en la semana 9

Se selecciona el mayor entre el pronstico y el pedido de los clientes.

Requerimie Cantidad en ntos en la el MPS que - semana 10 vence la semana 10

43

13

50

20
Corresponde al pronstico de la demanda de la semana 10.

Es decir la cantidad que inicio en el MPS en el periodo anterior (semana 9)

El segundo paso es determinar la magnitud y las fechas en el MPS.

Colocamos en la fila inventario proyectado a la mano la cantidad de 43 unidades.

Colocamos en la fila cantidad en el MPS para la semana 10 la cantidad de 50, debido a que en la semana 9 se dio inicio al MPS. En esta semana termina el Programa Maestro de Produccin (MPS)
Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 50 4 10 8 5 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 5 0 2 3 50 unidades 1 semana

7 30 0 23 50

8 20 0 3

9 40 0 13 50

10 20 0

43

50

50

50

El ltimo paso es calcular el INVENTARIO DISPONIBLE PARA PROMESA (ATP)


La cantidad de artculos finales, cuya entrega puede prometer marketing en fechas especficas, se conoce como el inventario disponible para promesa (ATP). Esa cantidad es equivalente a la diferencia entre los pedidos del cliente ya registrados y la cantidad total de operaciones que se est planeando producir.
Disponible para promesa en la semana En la semana 1, adicionalmente a esto se suma la cantidad a la mano Cantidad en el MPS de la semana Pedidos registrados hasta la semana +

n+x
Cuando llegar el siguiente MPS

Clculos de ATP Los clculos de ATP se realizan solo en los periodos que hay cantidad en el MPS

Cantidad a la mano en la semana 1 = 5

Disponible para promesa en la semana 1 = Cantidad en el MPS en la semana 1

5 + 50 - (30 + 20)

Pedidos registrados hasta la semana 3, cuando llegar el siguiente MPS

Disponible para promesa en la semana 3 = Cantidad en el MPS en la semana 1

50 (5+8+0 + 2)

35

Pedidos registrados hasta la semana 7, cuando llegar el siguiente MPS

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)


Elemento A Cantidad a la mano 5 1 Pronstico Pedidos de clientes (registrados) Inventario proyectado a la mano Cantidad en el MPS Inicio del MPS Inventario disponible para promesa 20 30 25 50 50 2 10 20 5 3 40 5 15 50 50 4 10 8 5 Poltica de pedidos Tiempo de entrega SEMANA 5 6 0 0 5 0 2 3 50 unidades 1 semana

7 30 0 23 50

8 20 0 3

9 40 0 13 50

10 20 0 43 50

50

50

35

50

50 50

Conclusiones

El Plan Maestro de Produccin nos permite identificar cundo y cunto de cada producto se requerir para un periodo determinado. Un MPS permite mejorar la calidad en los productos, mejorar los procesos, la mano de obra y el talento humano, los stocks de inventario, la gestin de flujo de aprovisionamiento, y lo ms importante, aumenta los beneficios, y al minimizar los costos aumenta las utilidades.

Conclusiones
La planeacin total traduce los planes estratgicos corporativos y de capacidad a amplias categoras de tamao de la fuerza laboral, cantidad de inventario y niveles de produccin. No realiza una planeacin detallada. Es til tambin sealar algunas consideraciones prcticas relacionadas con la planeacin total: En primer lugar, las variaciones de la demanda son un hecho de la vida, as que el sistema de planeacin debe incluir una flexibilidad suficiente para ajustarse a dichas variaciones. La flexibilidad puede lograrse desarrollando fuentes alternativas de suministro, realizando una capacitacin cruzada para que los trabajadores manejen una amplia variedad de pedidos y emprendiendo una replaneacin ms frecuente durante los periodos de alta demanda. En segundo lugar, es necesario adherirse a las normas de decisin para la planeacin de la produccin tan pronto como sean seleccionadas. Sin embargo, deben ser cuidadosamente analizadas antes de su puesta en ejecucin por controles tales como la simulacin de los datos histricos para ver lo que realmente habra ocurrido si hubieran estado operando en el pasado.

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