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soldadura 3

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  • 3.Control y Verificación de la mano de obra
  • 5.Ensayos de figuración
  • 5.Ensayos de soldabilidad del aluminio
  • Tiempo de Penetración
  • Introducción

1.

Estudio comparativo de los métodos En la industria la unión de materiales metálicos mediante puntos de soldadura es uno de los procesos más importantes. Es sabido que la calidad del producto final está directamente relacionada con la calidad de las soldaduras, por lo que es completamente necesario estudiar el estado de las mismas. A partir de esta necesidad de evaluación surgió la aplicación de los principios de la mecánica de fractura para determinar el estado de las piezas según la resistencia que éstas presentaban a la rotura. Estas técnicas de ensayo se han utilizando durante varios años, pero con el paso del tiempo se ha puesto de manifiesto que la importancia de los ensayos de inspección contrasta con los métodos empleados, así como que éstos llevan asociado un elevado coste y un gran número de limitaciones. Partiendo de esta situación, es importante desarrollar un sistema de inspección, basado en la aplicación de otras técnicas de ensayo que permitan estudiar los defectos que se presentan sin necesidad de destruir la pieza. En el caso del proceso de soldadura por resistencia, consiste en la unión de planchas a solape por fusión local, producida por la concentración de corriente entre electrodos. Las piezas a soldar se solapan, se apoyan sobre ellas los electrodos, uno por cada lado, y se hace pasar una fuerte intensidad de corriente al mismo tiempo que se presiona un electrodo contra otro. En la superficie de unión entre las dos piezas, hay un contacto imperfecto por lo que, al pasar la corriente eléctrica, se produce calor. Este calor alcanza una magnitud tal, que produce la fusión en una pequeña zona entre ambas chapas, de tal forma que bajo la presión que la máquina ejerce en ese momento se produce el punto de soldadura. Como se ha visto, en el proceso de la formación de los puntos de soldadura, los parámetros principales son: intensidad de corriente, tiempo de paso de ésta, fuerza sobre los electrodos y características de éstos, por lo que cuando a partir de los ensayos se detecten defectos que se producen de forma sistemática serán estos parámetros sobre los que se tiene que actuar.

Punto bueno: Con el fin de comparar mejor las diferentes señales, se tomará como señal de referencia la correspondiente a un punto bueno, en el cual el proceso de soldadura se producido con éxito. Se caracterizan por:

Atenuación relativamente alta: Hay una buena penetración en la soldadura que al producirse hace que el tamaño del grano en esta zona sea más grueso de lo que correspondería a una zona no soldada, y por tanto lleva asociado el correspondiente incremento de la atenuación. La caída que se produce entre el primer y segundo eco de fondo es aproximadamente de un 20%, y se presentan pequeños ecos de cola.

Separación entre ecos sucesivos: Será algo menor a la suma de espesores de las chapas que componen la unión. Ausencia de ecos intermedios o de defectos que superen el nivel de ruido: Se trata por tanto de una señal limpia.

Punto quemado: Son aquellos en los que se produce la fusión del material y por tanto la correspondiente soldadura. Presentan una resistencia a la rotura adecuada, pero no pueden considerarse como puntos buenos, y se caracterizan por:

Atenuación excesivamente alta: El tamaño del grano en la zona soldada es demasiado grueso y por tanto la energía reflejada en la pared posterior es mínima, dando lugar a un reducido número de ecos.

Separación entre ecos sucesivos: Será menor que en el caso del punto bien soldado, pues se ha producido una excesiva penetración, y una reducción del espesor de la soldadura.

Ausencia de ecos intermedios o de defectos que superen el nivel de ruido: Aunque no existen ecos de ruido, la señal no es tan limpia como en el caso anterior, ya que los ecos alcanzan menos altura y están más próximos.

Puntos pequeños. Como su propio nombre indica, son aquellos cuyo diámetro es menor que el diámetro nominal exigido, y por tanto aunque la penetración sea la adecuada presentan menor resistencia a la rotura. Se caracterizan por:

• •

Igual atenuación que un punto bueno. Pequeños ecos de cola Separación entre ecos principales sucesivos: Igual que sucede para un punto bueno será algo menor que la suma de los espesores de las chapas soldadas.

Aparición de ecos intermedios o de defectos que superan el nivel de ruido: Al ser el diámetro del punto menor que el diámetro nominal de la sonda, una parte del haz ultrasónico se refleja en la pared posterior de la primera chapa, y otra parte pasa a la segunda chapa para reflejarse en la pared de fondo de la soldadura. Esto ecos intermedios (de defecto) que se presentan tienen una forma característica denominada "Sombreo de Napoleón". La altura de los ecos intermedios puede dar una idea de las dimensiones del punto, y por tanto del grado de dispersión respecto al diámetro nominal.

Puntos pegados: Es uno de los defectos más difíciles de detectar ya que se ha producido una unión entre las chapas, aunque el material no ha llegado a fundir y por tanto no se ha producido la soldadura como tal, considerándose entonces que más que soldados están pegados. Se caracterizan por:

Poca atenuación: No hay una buena penetración en la soldadura y por tanto el tamaño del grano en esta zona es fino. La atenuación es pequeña. y presenta asimismo grandes ecos de cola

Separación entre ecos principales sucesivos: Menor que la suma de espesores de las chapas que forman la unión, y por tanto del mismo orden que en el punto bueno.

Pueden presentarse ecos intermedios.

Puntos sueltos: No se ha producido la soldadura, simplemente se ha deformado la chapa. Se caracterizan por:

Poca atenuación: Aparece un gran número de ecos principales con muy poca atenuación, ya que al no haber soldadura no hay transformación de material

Separación entre ecos principales sucesivos: Menor que el espesor de la chapa sobre la que se mide, debido a la deformación producida por los electrodos. Al no haber unión hay un espacio entre las chapas, por lo que el haz ultrasónico se refleja en la pared posterior de la primera chapa

No se presentan ecos intermedios.

2. Inspecciones destructivas

Los ensayos destructivos (ED) son técnicas de determinación o análisis que producen, en mayor o menor medida desperfectos o tensiones en la pieza ensayada, pudiendo implicar la destrucción completa de dicha pieza. Aunque no haya destrucción de la pieza, sí se ven modificadas sus propiedades o características de uso. Como principal ventaja sobre los ensayos no destructivos, debe destacarse su carácter cuantitativo que permite obtener resultados muy precisos en la caracterización y determinación de las propiedades de los materiales. En el caso de ensayos destructivos que impliquen la destrucción total de la pieza (réplica o muestra), debe tenerse en cuenta que la información obtenida no tiene porqué ser de completa aplicación en la pieza en uso.

-

Ensayo de tracción

El ensayo de tracción es el ensayo destructivo más empleado debido a la gran cantidad de información que se puede obtener a través de él, permitiendo medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad como la resistencia. Consiste en aplicar a una probeta normalizada una fuerza de tracción que va aumentando de forma progresiva a la vez que se van midiendo los alargamientos de la probeta con la ayuda de un extensómetro. El ensayo se realiza en una máquina universal consistente en dos mordazas, una fija y otra móvil en donde se coloca la probeta. La máquina impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una velocidad constante de forma que la celda de

Límite elástico. Límite de fluencia o límite elástico aparente. es la carga máxima por unidad de superficie que resiste la probeta. Coeficiente de Poisson.carga conectada a la mordaza fija registra los valores de esfuerzo y deformación unitarios que son independientes de la geometría de la pieza. Límite de proporcionalidad.2%. es la tensión a partir de la cual las deformaciones se hacen permanentes. . La curva que se obtiene al representar estos valores de tensión y deformación. En ingeniería se adopta un criterio convencional que considera como límite elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0. es la tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. es característica de cada material y proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el comportamiento del material como son: Módulo de elasticidad o módulo de Young: es una constante de proporcionalidad que relaciona la tensión unitaria y el alargamiento producido con respecto a la longitud inicial. Carga de rotura o resistencia a la tracción. es la tensión por encima de la cual la deformación deja de ser proporcional al esfuerzo aplicado. es una medida del estrechamiento de sección que sufre la probeta cuando se estira longitudinalmente y adelgaza en la dirección perpendicular al estiramiento.

la curva de tensión-deformación que se obtiene presenta cuatro zonas bien diferenciadas: 1.Alargamiento de rotura. Zona elástica (OA): en esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta de forma que al retirar la carga aplicada a la probeta. 1. Curva de tensión-deformación Donde E es una constante de proporcionalidad conocida como módulo de elasticidad y que se corresponde con la pendiente de la curva tensióndeformación. Estricción. Zona de fluencia o cedencia: Es la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por una deformación brusca de la probeta sin que tenga lugar un incremento de la carga. es la reducción de sección que experimenta la probeta en la zona de rotura. 2. En general. esta recuperaría su forma original. Existe una relación lineal entre la tensión y la deformación que se puede expresar mediante la Ley de Hooke: Fig. Se expresa en tanto por ciento y se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada. Esta zona no se aprecia en todos los . es el incremento de longitud que experimenta la probeta.

La deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Luders). 3. Zona de deformación plástica: Es el intervalo en el que la probeta se deforma plásticamente. 4. El material sufre un endurecimiento por deformación. pero lo que se representa es el cociente entre la carga aplicada y la sección inicial y no se tiene en cuenta la reducción de sección que tiene lugar en esta zona. es decir. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. Está asociada a un descenso de la carga aplicada hasta que finalmente tiene lugar la rotura. mecanismo mediante el cual el material se deforma plásticamente.materiales de tal forma que en ellos no se aprecia de forma tan clara la transición entre la deformación elástica y plástica. lo que da lugar al aumento de la resistencia del material. En la figura se muestra el diagrama de tensión-deformación de un material dúctil. produciéndose cambios en la estructura cristalina del material. . El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento. Zona de estricción: en esta zona tiene lugar fuerte reducción de la sección de la probeta como consecuencia de la concentración de tensiones en la zona central de la probeta. al retirarse la carga aplicada a la probeta ésta no recupera su forma original quedando deformada de forma permanente.

En la figura se pueden ver algunos ejemplos de distintos tipos de probetas. . - Ensayo de flexión por choque o ensayo de resiliencia El objetivo principal del ensayo es determinar si un determinado material. en las condiciones esperadas de servicio se comportará de manera frágil ante una hipotética situación de impacto. especialmente cuando las piezas experimentan concentración de tensiones por cambios bruscos de sección o maquinados incorrectos. Para ello mediante el ensayo de flexión por choque se determina si la energía absorbida en el impacto es superior a un mínimo pre-establecido para el material en unas determinadas condiciones de servicio. verificar el correcto tratamiento térmico del material ensayado o comprobar la posible formación de fases frágiles en una operación de soldadura.Fig. están sometidos a bajas temperaturas. 2 Diagrama tensión-deformación de un material dúctil. Las probetas que se emplean para realizar este ensayo pueden tener distintas formas en función de lo que se quiera ensayar.

lo cual está correlacionado con un modo de fractura dúctil. En la transición dúctil frágil. Al descender la temperatura por debajo de un determinado valor.Para un acero ferrítico esta transición está representada por la gráfica que se adjunta. por debajo del cual la energía tiene un valor pequeño. sino que constituye un índice comparativo de su plasticidad. Los ensayos Charpy e Izod consisten en golpear mediante una masa una probeta entallada que se coloca en un soporte La masa M. En la fractura dúctil esta superficie aparece fibrosa y mate. Todos ellos miden la energía de impacto o tenacidad a la entalla. es decir. con respecto a las obtenidas con otros ensayos realizados en idénticas condiciones. Por el contrario las superficies de fracturas totalmente frágiles tienen una textura granular y brillante. miden la capacidad que tiene el material para absorber energía cuando la carga se aplica en intervalos de tiempo muy pequeño. el aspecto de la superficie de fractura es indicativo de la naturaleza de la fractura y se puede utilizar en la determinación de la temperatura de transición. así como la orientación de la entalla deben ser conformes a la correspondiente norma de aplicación. la energía absorbida en un impacto disminuye rápidamente en un intervalo relativamente estrecho de temperaturas. esto es. existen características de ambos tipos. El ensayo de flexión por choque debe ser realizado de acuerdo con la norma EN 10045-1 dónde la temperatura de ensayo. Alternativamente. acoplada al extremo de . la energía absorbida es relativamente alta. Este nuevo concepto no ofrece una propiedad definida del material. A temperaturas altas. Los ensayos de flexión por choque permiten estudiar el comportamiento de los materiales bajo la acción de cargas dinámicas. la posición y dimensiones de la probeta. Los tipos de ensayos mas autorizados para dicha comprobación son los ensayos de Charpy e Izod. el modo de fractura es frágil.

Fig. que recibe el golpe. se deja caer en caída libre desde una altura prefijada H. El péndulo continúa su oscilación hasta una altura h. En el ensayo Charpy se colocan apoyadas sobre la mesa de la máquina de forma que la entalla se localice del lado opuesto al que va a recibir el impacto mientras que. en el ensayo Izod las probetas se colocan en posición vertical sujetas por uno de los extremos a un soporte especial y libre por el otro lado. radica en la forma en la que se colocan las probetas. 3 Péndulo y probetas del ensayo de flexión por choque Charpy Las probetas que se emplean en estos ensayos están normalizadas y tienen forma de barra de sección cuadrada en la cual se mecaniza una entalla que puede ser en forma de "U" o en forma de "V". La diferencia fundamental entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod. . La energía de impacto se determina a partir de la diferencia de energía potencial del péndulo antes y después del impacto. golpea y fractura la probeta en la cual una entalla actúa como concentrador de tensiones.un péndulo de longitud L.

En el ensayo Charpy se colocan apoyadas sobre la mesa de la máquina de forma que la entalla se localice del lado opuesto al que va a recibir el impacto mientras que. ensayo más utilizado.Tercer carácter S: la cara dónde se encuentra la entalla es paralela a la superficie. . . La denominación comprende los siguientes caracteres: . V: entalla Charpy en V.Cuarto carácter a: distancia del centro de la entalla a la línea de referencia. se anota b=0 en el informe del ensayo).Las probetas que se emplean en estos ensayos están normalizadas y tienen forma de barra de sección cuadrada en la cual se mecaniza una entalla que puede ser en forma de "U" o en forma de "V". . en el ensayo Izod las probetas se colocan en posición vertical sujetas por uno de los extremos a un soporte especial y libre por el otro lado. la posición y orientación de la entalla.Segundo carácter W: entalla en el metal fundido.Quinto carácter b: distancia entre la superficie de “cara” de la soldadura y la cara más próxima a la misma de la probeta (si b está sobre la superficie de la soldadura. que recibe el golpe. . se utiliza un sistema alfanumérico basado. por un lado en letras que describen el tipo. T: entalla a través del espesor de la unión soldada. . La diferencia fundamental entre el ensayo Charpy y el ensayo Izod. radica en la forma en la que se colocan las probetas.Primer carácter U: entalla Charpy en U. El ensayo Charpy. se anota a=0 en el informe del ensayo). (Si a esta en la línea central de la soldadura. H: entalla en la zona afectada por el calor. y un sistema de numeración que indica la distancia en milímetros de la entalla a las líneas de referencia.

Fig. aplicando la carga lentamente hasta obtener el ángulo de plegado especificado para el mismo. . más tres veces el espesor del material. La luz entre los bordes de los apoyos se toma aproximadamente igual al diámetro del elemento transmisor del esfuerzo. para la comprobación de la tenacidad de los mismos y después de haber sido sometido al tratamiento térmico de recocido.- Ensayo de doblado El plegado a temperatura ambiente es un ensayo tecnológico derivado del de flexión y se realiza para determinar la ductilidad de los materiales metálicos (de él no se obtiene ningún valor específico). 4 Esquema del ensayo de doblado. L=d+3D Generalmente el plegado se obtiene en dos etapas y se realiza con un ángulo de 180º. Este ensayo es solicitado por las especificaciones en la recepción de aceros en barras y perfiles. Primeramente en la máquina de ensayo Baldwin se realiza la primera etapa de plegado hasta un ángulo superior a 90º y luego se somete a una prensa y se termina en un plegado con forma de “U”. El material se coloca entre los soportes cilíndricos. o bien cuando se observa la aparición de las primeras fisuras en la cara inferior o la sometida a tracción.

juntamente con el de tracción. en el eje de la soldadura. uno de los más empleados en la selección y control de calidad de los metales. Fig. Tras el doblado. - Ensayo de dureza El ensayo de dureza es. La evaluación de la probeta del ensayo de doblado debe hacerse y registrarse con la norma de aplicación UNE-EN 910. 5 Probeta unión soldada tras ensayo de doblado. las imperfecciones de menos de 3 mm de longitud sobre los bordes de la probeta no debe ser una causa de fallo del ensayo. excepto para los ensayos de doblado longitudinal. la forma y la posición de la zona de fusión o de la línea de fusión puede establecerse micro atacando ligeramente la superficie de la probeta a ensayar a tracción. Intrínsecamente la dureza es una condición de la superficie del material y no representa ninguna .Antes de empezar el ensayo de doblado. deben examinarse las superficies externas y los lados de la probeta. A menos que se especifique lo contrario. con la carga aplicada por un mandrino (tres puntos de doblado) perpendicularmente a la superficie de la probeta. Las probetas deben doblarse cargando gradual y continuadamente a media distancia. la soldadura debe estar en el centro de la distancia al mandrino. El ensayo se realiza con un único mandrino y se debe llevar a cabo situando la probeta sobre dos soportes que consisten en mandrinos paralelos.

por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el cuerpo a ensayar. La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más duro. Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador). El indentador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica. . cónica o piramidal. Los tres métodos más utilizados para la medición de la dureza son los siguientes: Ensayo dureza Brinell Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el método de indentación.propiedad fundamental de la materia. por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. aunque el más usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta de determinada geometría. La elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como tipo. Se evalúa convencionalmente por dos procedimientos. Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes micro estructurales del material. El ensayo de dureza es simple. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente (plástica). dimensiones de la muestra y espesor de la misma.

pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es válido. 5 ó 10mm. d: diámetro medio de la huella en mm Fig. contra el material a ensayar con una fuerza P. Se comprime una bola de acero templada. de diámetro (D) 2. con una fuerza de 3000 kilopondios. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers. Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar la bola de acero. . La dureza Brinell es un valor adimensional resultante de P: carga aplicada en Kp D: diámetro del balín en mm. Después de liberar la carga se mide el diámetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador óptico.5.En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 milímetros de diámetro. 6 Esquema ensayo de dureza Brinell.

Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB ya que en caso de ser inferior.006 pulgadas y no se lee directamente en la máquina. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula: HV = (1. además. y espesores pequeños. puede usarse en superficies no planas sirviendo asimismo para medir todo tipo de dureza. . Si el material a ensayar es tipo blando se recomienda utilizar el método Brinell para evaluar su dureza. bajo cargas más livianas que las utilizadas en el ensayo Brinell descrito anteriormente y se miden las diagonales de la impresión cuadrada hallándose el promedio para aplicar la fórmula antes descrita. Se emplea para láminas tan delgadas como 0. llamado el ensayo universal. 7 Esquema ensayo de dureza Vickers. Este ensayo. Se presiona el indentador contra una probeta. es un método para medir la dureza de los materiales en el que sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Se caracteriza por la forma de su penetrador. se recomienda usar el ensayo de dureza Brinell.8544 × F)/ d 2 Fig. El ensayo de dureza Vickers. una pirámide de diamante con un ángulo base de 136º.Ensayo dureza Vickers. Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell.

¼ y ½ pulgadas. el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice. 8 Esquema ensayo de dureza Rockwell. El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. También . Se le aplica una precarga menor de 10 kg. El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina. Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. Fig. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16. 1/8.20 mm (Brale).Ensayo dureza Rockwell. lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. el cual se utiliza para los materiales más duros. y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla.30' y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0. básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a 150 kg a compresión. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas.

segregaciones. En macroscopía. . determinar si el material fue trefilado. comprobar la distribución de defectos como grietas superficiales.decir que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala. procesos de fabricación. rechupes. los exámenes macroscópicos se realizan generalmente sin preparación especial. . entre otros. por ejemplo: . Este examen se denomina macrográfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos por el material. Así mismo. (UNE-EN 1321) La forma más sencilla de realizar el estudio. partes soldadas. pero a veces es necesaria una cuidadosa preparación de la superficie para poner de manifiesto las características macroscópicas. es examinando las superficies metálicas a simple vista.Corte transversal: Naturaleza del material. de forja. logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar. y otros. es decir. debido a que los mismos colocan en evidencia la estructura o los cambios metalúrgicos que sufren en dicho proceso. Micrografías El ensayo micrográfico representa una técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie mediante instrumentos ópticos (microscopio) para observar las características estructurales microscópicas (microestructura). homogeneidad. laminado.Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas. tipo y calidad de la soldadura y otros. forjado. Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que ha sido sometido un metal. Macrografías Ensayo macroscópico y microscópico.

9 Imagen de un ensayo micrográfico en una unión soldada.Como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes metalográficos presentes en la estructura). Los estudios ópticos microscópicos producen resultados que no solo son útiles a los investigadores sino también a los ingenieros. Para un estudio de ella se necesita una preparación aún más cuidadosa de la superficie. se ataca con reactivos químicos apropiados a la finalidad de la determinación a realizar. La microestructura es un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales. tratamientos térmicos y composición general. . No obstante el procedimiento de preparación de la superficie es básicamente el mismo que el empleado en el ensayo macrográfico. Fig. El examen de la microestructura es muy útil para determinar si un metal o aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos mecánicos anteriores. preparamos una superficie que luego de ser pulida convenientemente. Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de los materiales que han de ser sometidos a estudio.

previo al montaje. o estipular que ambos. • Inspección de Verificación: La inspección y ensayo de verificación son prerrogativas del comitente quién puede realizar la tarea. quien actúa para. y de parte del contratista en todas las inspecciones y asuntos de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. • Inspección del Contratista: Este tipo de inspección y ensayo debe realizarse. Definición de Categorías de Inspector • Inspector del Contratista: Este inspector es una persona designada convenientemente. inspección y verificación deban ser realizados por el contratista. .3. desistir de una verificación independiente. La inspección y ensayos de fabricación y/o montaje son responsabilidad del contratista salvo que se disponga lo contrario en los documentos del contrato. durante el mismo. o cuando esté dispuesto en el contrato. Control y Verificación de la mano de obra Estipulaciones de Inspección y Contrato Para el propósito del Reglamento. según sea necesario. la inspección y ensayo de fabricación o montaje a realizar por el contratista así como la inspección y ensayo de verificación son funciones separadas. durante la soldadura y después de la misma para asegurar que los materiales y la mano de obra alcancen los requerimientos de los documentos de contrato.

salvo que exista una razón específica para cuestionar la idoneidad del Inspector. Inspectores Asistentes El Inspector responsable puede ser apoyado por Inspectores Nivel I de acuerdo con la norma IRAM-IAS U500-169. Inspector Cuando se usa el término inspector. se define un inspector de soldadura certificado bajo la Norma IRAM-IAS U 500-138. Requerimientos de Calificación del Inspector • Bases para la Calificación: Los inspectores de soldadura responsables de aceptación o rechazo de material o mano de obra. y de parte del comitente o el Ingeniero responsable en todas las inspecciones y asuntos de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. Las bases aceptables de calificación son: Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura (Nivel 2 o 3) de acuerdo con la última edición de la norma IRAM-IAS U500-169 • Validez de la Calificación La calificación de un Inspector tendrá la validez establecida en la última edición de la norma IRAM-IAS U500-169. como las categorías específicas descriptas arriba. deberán estar calificados. Las bases de la calificación del inspector deben estar documentadas.• Inspector de Verificación: Este inspector es una persona designada convenientemente quien actúa para. quienes pueden realizar funciones de inspección específica bajo la supervisión de un Inspector de soldadura responsable. .

Documentación Necesaria para la Inspección A los Inspectores se les debe proveer de los planos de detalle completos. largo. tipo. Notificación al Inspector El Inspector deberá ser notificado. La Autoridad de Verificación de la validez de certificación del Inspector de Soldadura será el Organismo de Certificación de Inspectores de Soldadura correspondiente. o ambos. El Inspector debe ser también provisto de la parte de los documentos de contrato que describe los materiales y requerimientos de calidad para los productos a ser fabricados o montados. Inspección de Materiales El Inspector deberá verificar la utilización de materiales que estén conformes a los requerimientos de los Reglamentos CIRSOC 301. del correspondiente programa o plan de inspección. y ubicación de todas las soldaduras a realizar así como de cada EPS y RPS (si corresponde).• Autoridad de Verificación: El Ingeniero responsable deberá tener autoridad para verificar el cumplimento de calificación de los Inspectores de acuerdo con los requerimientos establecidos. previo al comienzo de las operaciones sujetas a inspección y verificación. Responsabilidad del Inspector El Inspector debe verificar que la fabricación y montaje por soldadura se han realizado de acuerdo con los requerimientos de los documentos de contrato. CIRSOC 302 y normas IRAM aplicables. mostrando el tamaño. .

• Equipo de Soldadura: El Inspector debe verificar el equipo de soldadura a ser usado para el trabajo a fin de asegurar que está conforme a los requerimientos. o requiriendo una recalificación completa de acuerdo con el Reglamento. • Reensayo Basado en la Calidad del Trabajo Cuando la calidad del trabajo del soldador. Validez de la Certificación El Inspector debe requerir la recalificación de cualquier soldador u operador calificado que se encuentre fuera del periodo de validez de su calificación. el Inspector de soldadura actuante en obra o por medio de un Ente de Calificación y Certificación de Soldadores u Operadores de Soldadura (Norma IRAM-IAS U 500-138). puede requerir una verificación de la habilidad para producir soldaduras sanas por medio de un simple ensayo. .Inspección de la EPS y Equipos • EPS: El Inspector debe verificar que toda EPS a ser aplicada haya sido aprobada por el Ingeniero responsable en conformidad con los requerimientos del Reglamento. Operador o Soldador de Punteado • Determinación de Calificación El Inspector debe verificar que las soldaduras sean realizadas sólo por soldadores. operadores y soldadores de punteado que se encuentren calificados de acuerdo con los requerimientos del Reglamento. tal como el ensayo de rotura de una soldadura de filete. operador o soldador de punteado esté por debajo de los requerimientos de este Reglamento. Calificación de Soldador.

El contratista debe ser responsable por la inspección visual y corrección de todas las deficiencias en los materiales y mano de obra de acuerdo con los requerimientos de este Reglamento.Materiales de Aporte El Inspector debe verificar que los electrodos son usados sólo en las posiciones y con el tipo de corriente de soldadura y polaridad para los cuales están clasificados. El tamaño y contorno de la soldadura debe ser medido con calibres y galgas adecuados. Puede usarse cualquier método de registro el cuál es acordado mutuamente. y soldadores punteadores. . todas las calificaciones de EPS u otros ensayos que se realicen así como toda otra información que pueda ser requerida. las operaciones de montaje. lupas o elementos tales que puedan facilitar la tarea. El estampado por cuña de componentes cargados cíclicamente no está permitido sin la aprobación del Ingeniero responsable. técnicas de soldadura y habilidad de cada soldador u operador de acuerdo con los requerimientos aplicables del Reglamento. Requisitos Generales de las Inspecciones El Inspector debe. La inspección visual de fisuras en soldaduras y metal base y otras discontinuidades deben estar asistidas por una luz de alta luminosidad. Responsabilidades del contratista • Responsabilidades del Contratista. a intervalos adecuados. Identificación del Inspector en las Inspecciones Realizadas Los Inspectores deben identificar con una marca distintiva u otro método de registro todas las partes o juntas que han sido inspeccionadas y aceptadas. operadores. Mantenimiento de los Registros El inspector debe mantener un registro de las calificaciones de todos los soldadores. verificar la preparación de las juntas.

El comitente deberá establecer en acuerdo con el contratista por todos los costos asociados. En la eventualidad que una soldadura defectuosa. . • END No Especificado Distinto que el Visual Si un END distinto de la inspección visual no está especificado en el acuerdo contractual original pero es solicitado posteriormente por el comitente. El contratista debe cumplir con todas los pedidos del Inspector para corregir deficiencias en materiales y mano de obra de acuerdo con este Reglamento y los documentos de contrato. o su remoción para soldar nuevamente. dañe el metal base de tal manera que a juicio del Ingeniero responsable resulte dicho material no apto para la aplicación específica. el contratista deberá realizar cualquier ensayo solicito en conformidad con el reglamento. incluyendo manipuleo. es responsabilidad de ellos asegurar que todas las soldaduras especificadas alcancen los requerimientos del Cap. 6 de este Reglamento. el contratista deberá remover y reemplazar el metal base dañado o solucionar la deficiencia en una forma aprobada por el Ingeniero. ensayo no destructivo y reparación de las discontinuidades distintas de aquellas indicadas en el reglamento. • Decisión del Ingeniero. preparación de la superficie. • Ensayo No Destructivo (END) Especificado Distinto que el Visual Cuando se especifica un END distinto de la inspección visual en la información provista a los contratistas.• Pedidos del Inspector.

Ensayos para determinar la sensibilidad al efecto de entalla .4.

.

.

manganeso y silicio.5. Ensayos de figuración Soldadura de aceros inoxidables Los aceros inoxidables son una aleación en donde el componente principal es Fe (hierro). este también aumenta la resistencia a la corrosión. los cuales responderán de diferentes maneras ante casos puntuales de oxidación y corrosión. y desde 3% a 21% de Ni (níquel). Las diferentes combinaciones de estos elementos nos dan como resultado diferentes calidades de inoxidables. este último agrega resistencia a la corrosión y hace que se forme una fina película de óxido de cromo. hace que la aleación sea más dúctil y facilita la soldadura y en menor proporción componentes tales como el carbono. la cual protege de la corrosión y oxidación de material. Estos pueden ser clasificados en: . entre 11% y 25% de Cr (cromo).

grietas. costuras. • Ferriticos: por ejemplo el electrodo AWS E-308 deposita aproximadamente un 6% de ferrita lo que hace que no sea tan propenso a la figuración en caliente. rechupes. • Martensiticos: por ejemplo con el electrodo AWS E-316 se genera una estructura dura y poco tenaz. traslapes.• Auseniticos: por ejemplo el electrodo AWS E-310 que es un electrodo indicado cuando la pieza trabajara a altas temperaturas. También puedes ser utilizado para ser soldado otro proceso como el MIG. y el tamaño de los granos es más pequeño. Ensayos de soldabilidad del aluminio Ensayo con líquidos penetrantes Los líquidos penetrantes son sustancias que permiten detectar defectos superficiales como: poros. presenta granos gruesos con alta tenacidad. electrodos revestidos y arco sumergido. entre otros Materiales: Sólidos metálicos y no metálicos Ventajas • • • • Muy económico Inspección a simple vista No se destruye la pieza Se obtiene resultados inmediatos. laminaciones. pero muy sensible a la figuración en caliente. sensible a la figuración por debajo de los 400°C. En cuanto al proceso de soldadura el más destacado es el TIG por su alta calidad. Desventajas • • • Solo detecta fallas superficiales Difícil establecimiento de patrones La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos . 5.

• diferentes. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente: • Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y Habilidad de permanecer en aberturas amplias. De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad. Anti inflamable. De fácil absorción de la discontinuidad. estrechas. • superficie del líquido debido a la tensión no compensada de las moléculas sub superficial sobre la membrana superior. • • • • • • • • • • • . Características de los líquidos penetrantes El líquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material. Inoloro. No corrosivo. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. De fácil remoción de la superficie. • distancias cercanas unas de las otras.• No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos Principios físicos • Capilaridad: Es la acción que origina que un liquido ascienda o Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la descienda a través de los llamados tubos capilares. • fluido sobre otra capa. Resistencia a la evaporación. Atoxico. Habilidad de extenderse en capas muy finas.

debido tanto al desequilibrio de la formula. por lo tanto se recomienda una viscosidad media. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente. Propiedad física Capilaridad Penetrante Alta Revelador Baja Alta Alta Alta Alta Grandes Tensión superficial Baja Adherencia Cohesión Viscosidad Partículas • Baja Baja Baja Pequeñas Tensión superficial: Es una de las propiedades más importantes. se verá afectada la sensibilidad de todo el proceso. el cual debe ser lo más bajo posible. Esto se refiere al ángulo de contacto del líquido con la superficie. Se requiere una tensión superficial baja para obtener buenas propiedades de penetración y mojado • Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y es una de las propiedades más importantes. aunque afecta la velocidad de penetración.• • Estable bajo condiciones de almacenamiento. como a la pérdida del poder humectante. Costo razonable. . • Volatilidad: Los líquidos penetrantes no deben ser volátiles. en tanto que los de baja viscosidades escurren muy rápido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca profundidad. Si existe una evaporación excesiva se los productos del penetrante. • Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del líquido para penetrar.

tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lámpara o luz negra. • Inactividad química: Los productos usados en la formulación de los líquidos penetrantes deben se inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen. • Capacidad de disolución: El penetrante debe tener una elevada para contener grandes concentraciones de pigmentos capacidad coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solución. La mayoría de los líquidos penetrantes tienen densidades relativas que varían entre 0.• Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el comportamiento de un penetrante dado. • Tipo I = Penetrante fluorescente • Tipo II = Tintas permanentes o visibles • Proceso A = Penetrante lavable en agua • Proceso B = Penetrante postemulsificado . permitiendo que penetre en las aberturas del material.06 a 16°C. Generalmente el punto de inflamación es mayor de 95 °C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 °C. sin embargo. • Punto de inflamación: Como medida de seguridad practica los líquidos penetrantes deberán poseer un punto de inflamación elevado con el fin de reducir los peligros de incendio. el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades. con densidades bajas se facilita el transporte de materiales extraños que tenderán a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. Se aplica entonces el revelador. después de lo cual el exceso del líquido es removido. por lo general la densidad es menor a 1. Método de aplicación de los líquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas Se aplica el líquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada.86 y 1.

ya que los mecánicos. etc. están prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicación de tapar defectos existentes. • Portátil ( atomizador ) • Estacionario ( inmersión ) • Simple vista Spoteheck (portátil) • Luz negra Syglo (estacionario) Portátil Liquido penetrante Removedor Revelador Rojo Incoloro Blanco Estacionario Verde (fluorescente) Incoloro Blanco Preparación y limpieza de la pieza: Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura. se aplica por inmersión. grasas. Será necesario eliminar los restos de óxidos. . grasa y otros contaminantes.• Proceso C = Penetrante removido con solvente • Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado. que no dañen al espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes. Y esto se hace por métodos químicos. • Revelador no acuoso: Es una suspensión absorbente. carbonilas. taladrinas. aceites. rociado o sumergido. aceite. pinturas. aplicado por rocío • Revelador húmedo: Es una suspensión absorbente de polvo en agua. Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca.

Si no se ha eliminado perfectamente el líquido penetrante. Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar. en la inspección final aparecerán manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso. Para saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una inspección visual. son los principales métodos para eliminar grasas y aceites. desengrase en fase de vapor o desengrase mediante disolvente. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas. Es aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y . principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque ácido a fondo que abre las grietas durante la operación.Soluciones detergentes en caliente por inmersión. ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido en los defectos. vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método. Eliminación del exceso de penetrante. rociado con un cepillo o brocha.. Los penetrantes se aplican por inmersión. Las pinturas se eliminan con productos cáusticos en caliente o basados en ellos. Aplicación del penetrante. el enmascaramiento de las grietas. Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la inspección. Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo único que permanezca sea el que se hubiera alojado en las discontinuidades. Los óxidos y las carbonillas térmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o ácidos y a veces. Será necesario obtener una película fina uniforme en toda la superficie y se deberá esperar un tiempo llamado tiempo de penetración para que el líquido penetre en grietas.. vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método que cubra la zona que se inspecciona.

Una regla práctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos. El revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos. Una vez aplicado el revelador. . inertes y con una granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción. hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante. Inspección final de la pieza. Interpretación. o Indicaciones relevantes. Aplicación del revelador. del revelador y del defecto. B. El proceso de inspección se compone de tres etapas.después eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente. este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos. Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario secarlas después de la aplicación del revelador húmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco. El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la posición del defecto. Una vez transcurrido el tiempo de revelado. Aplicar el revelador y dejarlo actuar. pero deberá permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspección se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definición. El tiempo de revelado depende del tipo de penetración. Inspección. Son las causadas por discontinuidades que están generalmente presentes en el diseño. se procede a la inspección de los posibles defectos de las piezas procesadas. A.

Son el resultado de alguna forma de contaminación con penetrantes.o Indicaciones falsas. Tiempo de Penetración Material Proceso Tipo discontinuidad Aluminio Fundición Extrusión y forja Soldadura Todos Todos Porosidades Traslapes Falta de fusión Porosidades Grietas Grietas de fatiga NR = no recomendable de Tipo I Y II Proceso A 5 a 10 min NR 30 30 30 NR Tipo I Y II Proceso B 5 min 10 5 5 10 30 Tipo I Y II Proceso C 3 min 7 3 3 5 5 . Limpieza final. Se debe llevar a cabo en razón de los productos usados en el ensayo. estas indicaciones no pueden referirse a ningún tipo de discontinuidad.

Diagrama general de la aplicación de líquidos penetrantes .

control y verificación de la mano de obra. estudio comparativo de los mismos.Introducción El presente trabajo se realiza con el objetivo de determinar los procedimientos y métodos para realizar inspecciones de uniones soldadas en los trabajos de construcción naval. inspección no destructiva. ensayos de figuración. durante y después de la soldadura. ensayos de soldabilidad del aluminio. la inspección antes. inspecciones destructivas. Al haber estudiado los puntos antes mencionados el lector podrá cumplir el objetivo general de la investigación. . ensayos para determinar la sensibilidad al efecto de entalla. Para lograrlo se deberá cumplir con ciertos puntos a tratar como lo son el objeto y la importancia de la inspección visual. clasificación de defectos. métodos de inspección. ensayos de soldabilidad operatoria y constructiva.

en el desarrollo de la misma se tocaron temas estratégicos para comprender lo que se requiere para realizar ese tipo de inspecciones. se pudo determinar que la importancia de la observación visual es vital para un buen trabajo de inspección debido a que es el primer medio que se tiene para detectar una falla o defecto en el trabajo de soldadura. También se estudio que para evitar defectos se debe inspeccionar antes y durante el proceso de soldeo.Conclusión La presente investigación fue echa con la finalidad de conocer sobre la inspección de soldadura en la construcción naval. Se establecieron los métodos de inspección. se estudio sobre las inspecciones destructivas y así como de los distintos tipos de ensayos que se deben realizar para garantizar un cordón acorde al uso que se le va a dar .

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