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Mantenimiento

Exposicin

Instituto Tecnolgico de Matamoros


Materia: Mantenimiento (Bc8). Nombre del Profesor: --------------------------Especialidad: Ingeniera Mecatrnica. 2012/05/16 - 2012/05/25 Carretera Lauro Villar Km 6.5 H. Matamoros, Tamps.

Integrantes del equipo


Juan

Gutirrez Mendoza

Marco Juan

Guzmn

TEMARIO
1.- Mantenimiento Correctivo (MC)

Contingente o urgente. Programable.

2.- Mantenimiento Preventivo (MP)


Predictivo. Peridico. Proyectivo. Analtico. Tcnico. Proactivo. Mixto. Sintomtico.

3.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)


4.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Introduccin al Mantenimiento

Historia del Mantenimiento:

Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las funciones de preservacin y mantenimiento que el hombre aplicaba a las maquinas que utilizaba en la elaboracin del producto o servicio que venda a sus clientes, no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tena la maquina con respecto a la mano de obra que se empleaba.
Inclusive hasta 1880, se consideraba que el trabajo humano intervena en un 90% para hacer un producto, y el escaso 10% restante era trabajo de la mquina.

Por lo tanto, el mantenimiento que se proporcionaba a los recursos de las empresas, hasta ese momento, era solamente un conservacin correctiva, debido a que las maquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante. Es decir nicamente se proporcionaban acciones correctivas teniendo en mente el arreglo de la mquina y no se pensaba en el servicio que est suministraba.

Foto: Empleada sustituyendo una correa de una Lanzadera volante, la cual se utilizaba en la industria textil.

Conceptos:
El

mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles, instalaciones.

El

Mantenimiento es la segunda rama de la Conservacin y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con el objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada.

La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.

.Pero principalmente para evitar el paro en la fabricacin de los productos o servicios que realiza dicha maquina o herramienta para la empresa. Ese es el objetivo principal que debe de realizar el mantenimiento.

En esta secuencia de fotos se puede ver el objetivo del mantenimiento. Si una maquina llegase a fallar provocara un paro en la produccin (FOTO 1), aqu entra la persona encargada del mantenimiento para solucionar el problema los mas rpido posible (FOTO 2), una vez solucionado regresa la produccin (FOTO 3). El objetivo a sido cumplido.

Objetivos del Mantenimiento


Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o para de mquinas.


Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

La organizacin e informacin del mantenimiento debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos:

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.


Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina. Evitar a toda costa el paro del producto o servicio dado.

Conclusiones:

El Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en sistemas, Subsistemas, Equipos, Mquinas, etc., para que stos continen o regresen a proporcionar el Servicio en calidad esperada, es trabajo del Mantenimiento, pues est ejecutado con ese fin.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas.

Decimos

que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien en cuestin. Este tema lo profundizaremos ms adelante.

El mantenimiento se divide en varias ramas, pero dos son las ms importantes:


El

Mantenimiento Correctivo. El Mantenimiento Preventivo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Historia del Mantenimiento Correctivo:


Como ya dimos a entender, el mantenimiento ya exista desde el principio de la humanidad, pero especficamente naci en la poca del homo sapiens. Hace aproximadamente 250,000 aos, durante la existencia de los grupos nmadas dedicados a la cacera de animales salvajes, sus herramientas eran muy rudimentarias (lanzas, garrotes, etc.) las cuales en cualquier momento podan obtener de sus entorno por lo cual no les importaba cuidarlas y una vez que no les fueran tiles las desechaban.

Pero debido al incremento del raciocinio, el sedentarismo, las maquinas fueron para ellos cada vez ms importantes y se rehusaban a tirarlas con ello sin tener aun conciencia de ello, desarrollaron las primeras labores de mantenimiento correctivo hace aproximadamente 120,000 aos, es decir en la Edad Antigua.

Fotos: Al empezar la poca del raciocinio, los hombres empezaron a cuidar y a reparar sus armas de uso diario.

Ya en 1879 Frederick W. Taylor era sobrestante de los talleres Midvale Steel Company, y empez por primera vez a aplicar procedimientos cientficos a los trabajos de fabricacin y administracin, estableciendo los pilares de la ingeniera industrial con la medicin de trabajo y su propuesta de principios de administracin cientfica, a esta etapa se le llama Segunda Revolucin Industrial.

Se pensaba que la productividad tena prioridad ante el trabajo, inclusive el arreglo de mquinas y herramientas; adems existan operarios poco capaces que se empezaron a emplear como operarios mil usos, haciendo labores burdas de reparacin de herramientas y maquinaria (Mantenimiento Correctivo separado de la Operacin); y naci la idea de que el trabajador de mantenimiento tena que ser el menos preparado. En ese tiempo dio algn resultado, pero aplicar ese criterio en la actualidad es un gran error.

A partir de 1910 con el objetivo de evitar que el personal de produccin realizara trabajos de mantenimiento correctivo CM, se formaron cuadrillas de reparadores con operarios mil usos para ocuparlos en cualquier trabajo CM en la fbrica; esto funcionaba como lo hacen los bomberos en la Cuadrillas reparadoras actualidad, iban a donde les llamaban si tener un programa Todo esto dio inicio al de trabajo, y actuaban de mantenimiento correctivo acuerdo a las circunstancias que se les presentaban, y el CM, cuyo conocimiento personal de produccin ms profundo permiti el esperaba con disgusto e desarrollo de criterios que impaciencia que la mquina estuviera lista, lo cual era minimizan los efectos tiempo perdido para ellos, ocasionado por los pues trabajaban generalmente problemas que se enfrentan a destajo (productividad).

hoy en da.

Conceptos:
Antes

de todo, debemos de entender muy bien algunos criterios que se manejan en este tipo de temas, sobre todo en la diferencias entre errores o defectos y las fallas.
Un

error indica que la funcin del equipo o herramienta se puede perder si no se atienden los sntomas mostrados y la falla nos dice que esa funcin ya se perdi.

Las fallas tienen varias clasificaciones:

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.).

Fallas tardas

Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, etc.

En este orden de ideas, la herramienta o maquina puede presentar dos estados o estatus con respecto a su funcin:

Si

trabaja bien (estatus preventivo):

No

trabaja bien (estatus correctivo):

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquella accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta fsica, permitiendo su recuperacin, restauracin o renovacin, sin agregarle valor al establecimiento.

Es pocas palabras es la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada.

Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:

Mantenimiento

Correctivo contingente o urgente. Correctivo

Mantenimiento

programable.

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse y tienen por objeto la recuperacin inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales, as, el personal de conservacin debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad.

Esto a su vez permite la atencin complementaria cuando el mencionado servicio o producto ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las prdidas.

Plan de contingencia:

El plan de contingencia en una empresa o industria es un documento o procedimiento elaborado por el alto nivel de la industria auxiliado por el personal de especialistas necesarios y apoyados en los estudios de jerarquizacin de recursos fsicos de la empresa en cuestin, cuyo objetivo es que en dado de caso de que una de sus funciones tenga un inconveniente, el personal que los atienda tenga la preparacin y los medios necesarios para regresarla en el menor tiempo posible a su funcionamiento normal.

La funcin principal de un Plan de Contingencia es la continuidad de las operaciones de la empresa su elaboracin la dividimos en cuatro etapas:

1. Evaluacin. 2. Planificacin. 3. Pruebas de viabilidad. 4. Ejecucin.

Las tres primeras hacen referencia al componente preventivo y la ltima a la ejecucin del plan una vez ocurrido el siniestro. La elaboracin y actualizacin sistemtica de los planes contingentes por la alta direccin aumentan enormemente la confiabilidad de la empresa, asegurando un aumento en su productividad; concienciando al personal de produccin y mantenimiento de que ambos luchan por un mismo fin. Que una organizacin prepare sus planes de contingencia, no significa que reconozca la ineficacia de su empresa, sino que supone un avance a la hora de superar cualquier eventualidad que puedan acarrear prdidas y llegado el caso no solo materiales sino personales.

Foto: Plan de contingencia en dado caso de mantenimiento (impermeabilizacin).

Foto: Plan de contingencia en caso de una emergencia.

Mantenimiento Correctivo Programable

El Mantenimiento Correctivo Programable se refiere a las actividades a desarrollar en los equipos o mquinas que estaban proporcionando un Servicio Trivial, y aunque son necesarios en cierto modo, es mejor programar su atencin por cuestiones econmicas o de otra ndole; de esta forma pueden compaginarse stos trabajos con el resto de los programas de Mantenimiento o Preservacin.

ndice de rango para la expedicin del mantenimiento (RIME):

Todos sabemos que los problemas que vive diariamente un jefe de mantenimiento de cualquier nivel son mltiples, muy variados y, en repetidas ocasiones, de emergencia. Entonces la toma de decisiones para resolver este tipo de problemas no son fciles de tomar, pues hace falta una herramienta que permita identificar la labor de mantenimiento que deba tener mayor prioridad sobre las otras y sta es una de las aplicaciones del RIME. El ndice RIME (sobre el cual tiene derechos reservados Ramond and Associates Inc.) es un herramienta que permite clasificar los gastos de mantenimiento interrelacionando los recursos a estos trabajos, con la clase o el tipo de trabajo por desarrollar en ellos.

Este ndice est compuesto de dos factores: el cdigo mquina y el cdigo trabajo.

Cdigo mquina

Es aquel que identifica las herramientas o maquinas por atender de acuerdo con la importancia de su falla.

Cdigo trabajo

Es aquel que identifica cada tipo de trabajo al que se sujetarn dichos recursos, de acuerdo con sus costos. Por lo tanto el ndice se obtiene de la multiplicacin de ambos: NDICE RIME: cdigo mquina x cdigo trabajo

Foto: Ejemplo de un ndice RIME, los nmeros azules ubicados verticalmente representan el cdigo de trabajo, mientras que los recuadros de color representan el cdigo maquina.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Historia del Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo empez su desarrollo aproximadamente en 1914, en ese ao el nico mantenimiento que realizaba era el correctivo, el cual, aun as, tena una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin o produccin. En 1914 a 1918 la industria de los pases beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del da; adems sus productos deban tener buena calidad, ya que si fallaban poda costarles la vida a sus usuarios. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo.

Pero esa situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 30, cuando en funcin de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la produccin, la alta administracin industrial se preocup, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal tcnico de mantenimiento, pas a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averas que, juntamente con la corrosin, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operacin o produccin:

Por el ao de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la postguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de paro de la produccin para diagnosticar las fallas eran mayor que la ejecucin de la reparacin.
Por ello se crea un equipo de especialistas para componer un rgano de asesoramiento a la produccin que se llam Ingeniera de Mantenimiento y recibi los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averas.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, apuntando a la optimizacin de la actuacin de los equipos de ejecucin de mantenimiento.

De esta manera se crean estos criterios de mantenimiento preventivo, los cuales al pasar los aos hasta la actualidad fueron asociados a mtodos de planeamiento y control de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se puede definir como un servicio de inspeccin, control, conservacin y restauracin de un equipo o herramienta con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos a tiempo, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo, adems de que reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento total de una empresa. Esta filosofa de mantenimiento est basada en el conocimiento de que las maquinas se desgastan, y con dicho conocimiento requerido en los equipos.

Por

lo cual este tipo de mantenimiento tiene como eje fundamental al tiempo, con el cual, una maquina puede fallar antes del servicio y tendramos una falla catastrfica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se cumpli el tiempo, estando el rodaje an en muy buenas condiciones.
Un ejemplo puede ser al lubricar un rodamiento cada determinado tiempo, pudiendo an no necesitar grasa, o hace varios das, la grasa que tena ha dejado de ser efectiva.

El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas:

Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y mejora continuas. Reduccin del mantenimiento correctivo, que representar la minimizacin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una previsin de los recambios o medios necesarios, es decir la uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de actividades. Mayor duracin, de los equipos e instalaciones. Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.

Desventajas:

Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

Este tipo de Mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:

Predictivo. Peridico. Progresivo. Analtico. Tcnico. Proactivo. Mixto. Sintomtico.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PREDICTIVO


El

mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
As,

el tiempo muerto (cuando no hay produccin) del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Organizacin para el mantenimiento predictivo:

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parmetros pueden ser:

Vibracin de cojinetes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos peridicos hasta que el componente falle. En la figura se puede ver una, la cual indica la vibracin de un cojinete que si no se arregla o remplaza en el tiempo requerido puede ocasionar una falla en el futuro:

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente.

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Anlisis de vibraciones. El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Transformada TiempoFrecuencia.

2. Anlisis de lubricantes. Un lubricante es toda sustancia slida, semislida o liquida de origen variado que pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento, y as eliminar el desgaste de la misma y a su vez alargar su periodo de vida. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:

Anlisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin. Anlisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros. Anlisis de Emergencia: Se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o Lubricante.

3. Anlisis por ultrasonido. Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano.

Anlisis ultrasnico visualizado en un computador.

La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM.

4. Termografa.

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial, ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin, estn precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos.
Foto: El anlisis termografico indica que el componente central se esta sobre esforzando, debido al calor que genera, esto puede indicar que: el componente ya esta llegando a un limite de vida o los dems no estn haciendo su trabajo de equilibrar el sistema.

5. Anlisis por rbol de fallas. El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las causas que han producido dicho accidente.
Foto: Simulacin controlada por medio de un computador, al cual se le aplica un esfuerzo a una parte de la pieza mostrada, la cual llega aun punto de flexin critico, que provoca su deformacin. De las cuales se sacan resultados que ayudaran a su control u optimizacin futura.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PERIODICO

Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de atencin Peridica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos despus de determinadas horas de funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se cambian partes por trmino de vida til o fuera de especificacin. Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al mantenimiento peridico preventivo que a veces es llamado "mantenimiento histrico". En este tipo se analizan las historias de cada mquina y se programan reacondicionamientos peridicos antes de que ocurran los problemas que estadsticamente se pueden esperar.

Ya se sabe desde hace mucho que grupos de mquinas similares van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto produce "la curva de la tina" que relaciona la proporcin de fallas al tiempo de operacin de la manera siguiente:

El mantenimiento preventivo tambin incluye actividades como el cambio del aceite y de los filtros y la limpieza e inspeccin peridica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base al tiempo del calendario o a horas de operacin de la mquina, cantidad de partes producidas etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRESIVO


Como

su nombre lo indica, este tipo de mantenimiento consiste en atender al recurso por partes, progresando en su atencin cada vez que se tiene oportunidad de contar con su tiempo ocioso de ste. todo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el menos costoso de todos, tambin es el que menor confiabilidad proporciona.

Por

Esta

forma de mantenimiento debe hacer nfasis en las revisiones e inspecciones programadas que puedan tener o no como consecuencia una tarea correctiva o de cambio. Este sistema se basa en el hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles servicio en forma racional, para garantizar un buen funcionamiento de todas las partes de las maquinas.

Foto: Relacin entre las acciones de mantenimiento y produccin para prevenir averas.

El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones:

No se dispone de informacin histrica necesaria para establecer el tiempo ms adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento tcnico y sin el apoyo en datos e informacin histrica sobre comportamiento pasado. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la mquina" ya que la tenemos disponible. Ser necesario un tiempo similar de intervencin para todos los elementos y sistemas de un equipo? Ser esto econmico? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersin de la distribucin (estadstica) de fallos, imposibilitando la identificacin de un comportamiento regular del fallo y con el que se debera establecer el plan de mantenimiento preventivo.

A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definicin de las rutinas de preventivo, sin importar su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc. Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estndares especializados para la realizar su trabajo tcnico. La prctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de accin a realizar. Por ejemplo: "inspeccionar la cadena 28Xdel eje superior del rotor impulsor". Este tipo de instruccin no indica qu inspeccionar en la cadena, el tipo de estndar a cumplir, forma, cuidados, caractersticas de calidad y otros elementos necesarios para realizar el trabajo de inspeccin. Esta situacin se aprecia en todo tipo de empresas e inclusive en aquellas que poseen certificaciones y programas o modelos de calidad avanzados. El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones de mejora continua para los mtodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad tcnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo Analtico

Este tipo de mantenimiento se basa en un anlisis profundo de la informacin proporcionada por captadores y sensores dispuestos en los sitios ms convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa, de tal manera que por medio de un programa de visitas, pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para anotar los datos y las lecturas resultantes, las cuales revisa un analista combinndolas con la informacin que, para el efecto, tiene en el banco de datos relativo al recurso, tal como el tiempo que ha estado trabajando sin que se produzca una falla, la carga de trabajo a que est sujeto, las condiciones del ambiente en donde est instalado, la cantidad y tipos de fallas de que ha sufrido, etc.

Cuando el analista corrobora con estos estudios, que el recurso debe ser atendido, ya que est prximo a fallar, ordena los trabajos que, a su juicio, pueden rehabilitar el recurso hasta su grado de confiabilidad esperado, los cuales deben ser realizados cuando el recurso tiene un tiempo ocioso, por lo que en repetidas ocasiones, debe tenerse a mano una mquina redundante para lograrlo. Es conveniente notar que, en este tipo de mantenimiento, no interviene el recurso peridicamente, sino hasta el momento en que el anlisis lo indique. Le sigue en calidad de confiabilidad y menor costo al mantenimiento peridico.

Sensor de presencia: Al ser deformado, las lecturas obtenidas en sus terminales cambian y de ellas se puede determinar el ngulo de flexin a la que es sometido. La pequea aplicacin al fondo muestra la interpretacin de los datos obtenidos del sensor en un computador.

Medidor de espesor: Instrumento que revisa el espesor de un material en especfico.

Mantenimiento Preventivo Tcnico

Para elaborar un mantenimiento preventivo tcnico hay que llevar acabo una investigacin de campo.

Investigacin de campo: Es un anlisis sistemtico de un problema, con el propsito de describir, explicar sus causas y efectos, entender su naturaleza y factores constituyentes o predecir su ocurrencia. Los datos de inters son recogidos en forma directa por el propio investigador.

Tcnicas de recoleccin de datos. Para la recoleccin de informacin se utilizaran las tcnicas: 1. Observaciones directas. 2. Entrevistas no estructuradas.
En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Peridico (atender al Equipo despus de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo (progresar en la atencin del Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene con el Progresivo.

Mantenimiento preventivo Proactivo


Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.
El mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin.

Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.

El

Mantenimiento Proactivo enfatiza la rutina de la deteccin de parmetros de forma tal de permitir la correccin de las condiciones de causas de fallas, tratando as de evitar que la misma ocurra.
esta manera el Mantenimiento Proactivo acta muchas veces corrigiendo el Protocolo de Mantenimiento Preventivo de los equipos monitoreados que surge de los fabricantes o de tcnicos de mantenimiento, sustituyndolo por el que se origina de un seguimiento minucioso de los parmetros relevados con las tcnicas antes citadas.

De

Ejemplo:
Un ejemplo de mantenimiento proactivo en base al anlisis de aceites lubricantes:
1)Optimizar la combustin, disminuir la dilucin por combustible y la contaminacin ambiental. 2)Conocer el desgaste normal de los motores.
.

3)Reducir el consumo de lubricantes.


4)Reformular el protocolo de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Preventivo Mixto

Las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir en el mercado. Para ello deben buscar la mayor disponibilidad operacional de sus equipos y una permanente mejora en las performances de las herramientas de produccin, dentro de una gestin de calidad total.
Esto las obliga a transformar las estructuras organizacionales, contemplar un desarrollo permanente de las reas productivas, aumentar el nivel de utilizacin de los equipos al mximo posible, alargando su vida til, invertir en la automatizacin de equipos y procesos, asegurar el grado de disponibilidad de sus equipos, reducir y optimizar sus costes al mnimo aceptable. Todo ello sin olvidarnos de respetar las condiciones de trabajo y seguridad del personal, los plazos de entrega programados y la preservacin del medio ambiente.

El modelo mixto en conclusin, es una unin de varias tcnicas de mantenimiento conocidas aplicadas, estas dependen de la estructura y las necesidades de la empresa.

Un mantenimiento para que sea mixto debe de tener estas 3 caractersticas:


Sistema de gestin de la calidad. Anlisis causa y raz . Optimizacin de coste riesgo.

ACR: Anlisis Causa Raz

Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitarn la ocurrencia de los mismos. Es una tcnica de identificacin de causas fundamentales que conducen a fallos o fallos recurrentes. Las causas identificadas son causas lgicas y su efecto relacionado, es importante mencionar que es un anlisis deductivo, el cual identifica la relacin causal que conduce al sistema, equipo o componente a fallos. Se utilizan una gran variedad de tcnicas y su seleccin depende del tipo de problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las tcnicas: anlisis causa-efecto, rbol de fallo, diagrama espina de pescado, anlisis de cambio, anlisis de barreras y eventos y anlisis de factores causales.

Dnde y cundo se debe aplicar ACR?


En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes de operacin y mantenimiento. En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organizacin. Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo. Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto en los costes de mantenimiento o prdidas de produccin. Anlisis de fallos repetitivos de equipos o procesos crticos. Anlisis de errores humanos en el proceso de diseo y aplicacin de procedimientos y de supervisin. Beneficios Generados por el Anlisis Causa Raz. Reduccin del nmero de incidentes, fallos y desperdicios. Reduccin de gastos y de la produccin diferida asociada a fallos. Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la proteccin ambiental. Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.

Optimizacin coste riesgo (OCR):

La metodologa de Optimizacin Coste-Riesgo (OCR) representa una va altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rpido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad Operacional del proceso. Las tcnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una actividad, conocer la viabilidad econmica de algn proyecto y determinar el nmero ptimo de repuestos. Estos resultados permitirn optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestin de la Confiabilidad Operacional dentro de una empresa

Mantenimiento Preventivo Sistemtico

Consisten en una serie de pruebas a realizar en los equipos para verificar su estado. El trabajo tiene carcter preventivo, pero tambin engloba al mantenimiento predictivo y en algunos casos el correctivo. El mantenimiento predictivo interviene cuando al efectuar las pruebas al equipo se llega a conocer su estado actual y es posible entonces conocer el estado y saber si tendr una falla futura. El mantenimiento preventivo sistemtico se realiza con alto grado de seguridad, en la mayora de las industrias el mantenimiento se realiza en das en los que la produccin puede ser interrumpida.

Foto: Un ingeniero en realizando una serie de pruebas y variaciones en un compresor para observar su comportamiento y sacar conclusiones. El mantenimiento sistemtico es la realizacin de estas acciones.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Historia del TPM:


Su

desarrollo empez aproximadamente en 1970 y 1972 . 1971 Seiichi Nakajima introdujo en la historia japonesa el mantenimiento preventivo total, el cual se ha desarrollado y mejorado da con da, analicemos el objetivo general , las bases de la estructura y las cuatro fases que se aplican en la industria para su implementacin.

En

TPM es un sistema de administracin diseado para facilitar el desarrollo de la industria, se apoya en la participacin proactiva de todo el personal que compone la empresa incluyendo a los proveedores.

Se soporta en las ciencias tcnico- administrativas que le permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios haciendo nfasis en la prevencin y prediccin de los defectos, errores y fallas de los recursos humanos fsicos y tcnicos

Objetivos y estructura:
TPM

tiene como objetivo lograr la eficiencia del mantenimiento productivo atreves de un sistema comprensivo basado en el respeto a los individuos y a su participacin total, por eso se debe exigir en todo el personal una preparacin muy cuidadosa en lo relacionado con las ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparacin esmerada de los supervisores, la ingeniera de sistemas, la ecologa, la terotecnologa (combinacin de varias materias de gestin e ingeniera) y la logstica.

La introduccin del TPM en una industria se facilita haciendo su implementacin de acuerdo a los siguientes 12 pasos:

Primera fase: Preparacin para la implementacin del TPM (5 pasos). Segunda fase: Inicio de actividades TPM (un paso). Tercera fase: La implementacin del TPM (5 pasos). Cuarta fase: Estabilizacin del TPM (1 paso).

Primera Fase
Esta primera fase tiene cinco pasos que deben ser diseados para tener un ambiente motivador, cultural y de habilidad, el cual permite el desarrollo de la productividad de toda empresa, incluyendo a los proveedores. Los 5 pasos son los siguientes:

1.- Crear el entorno apropiado. 2.- Crear programas de adiestramiento y desarrollo. 3.- La organizacin para el TPM. 4.- Crear los objetivos y las polticas para el TPM. 5.- Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM.

Crear el entorno apropiado:


El TPM debe ser entendido y reparado plenamente por alta direccin. Crear el entorno apropiado en sus responsabilidades bsicas, por lo que esta debe informar facialmente a todo el personal de la empresa y proveedores a travs de un evento formal de las decisiones a establecer en el TPM; en este evento se buscara la compresin del tema as como la comprensin y el compromiso de todos. La alta direccin debe infundir entusiasmo por la realizacin del proyecto, no solo en todos los niveles de su empresa si no tambin en las compaas afiliadas y proveedores para despus ser perseverante y firme en sus acciones

Crear programas de adiestramiento y desarrollo:

Es necesario el adiestramiento y de desarrollo del personal, para que su nueva actuacin armonice con las exigencias tcnico-administrativas de TPM, por lo que debern desplegarse programas de educacin, seminarios, juntas de trabajo, presentaciones con diapositivas, medios electrnicos, computacionales y campaas para introducir el TPM.
Se ajustan al nivel del personal que ser informado o entrenado, incluyendo los proveedores.

Crear la organizacin para el TPM:


Cuando

todo el personal directivo ( gerentes, jefes de seccin, administradores, etctera.) es introducido al conocimiento del TPM se debe estructurar un sistema que lo apoye, por lo que es en momento de establecer la oficina promotora y coordinadora de desarrollo del TPM como staff de alta direccin y de formar los crculos de calidad necesarias en cada nivel para difundir el acuerdo con cada nivel y funciones.

En este paso el entrenamiento de personal debe enfocarse en que este obtenga:


Pleno

conocimiento de lo que es el TPM.

Habilidad

para manejar de forma practica el concepto TPM. deseo de involucrarse.

El

La

seguridad de que el cambio es posible y positivo.

Crear los objetivos y polticas:

El comit promotor y coordinador del TPM analiza la problemtica personal de la compaa y definir los objetivos generales alcanzar a mediano o a largo plazo (1 a 3 aos) recomenzando las polticas necesarias que de estos se derive. Basados en los objetivos y polticas de los comits TPM de departamentos.

Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM:

El comit promotor y coordinador del TPM elaborara y establecer un plan maestro para la implementacin del TPM, analizando a fondo las cinco tareas que hay que realizar en la tercera fase: la implementacin del TPM.
Mejorar la efectividad global del equipo. Elaborar el plan de mantenimiento autnomo para produccin, ventas y finanzas. Elaborar el plan de mantenimiento para el personal de mantenimiento. Elaborar el plan de capacitacin y desarrollo en el mantenimiento para todo el personal de la empresa Elaborar el plan de mantenimiento para los nuevos equipos ( tems ).

Segunda Fase
Una

vez que considera que hay suficiente material, terminando por apoyar cada una de las tareas anteriormente mencionadas entonces nuestra empresa empezara a ejecutar su trabajo; es decir este es el momento de poner en marcha el siguiente y nico paso de esta fase: El acto de iniciacin.

Acto de iniciacin:

Se organiza una junta integrada por todo el personal de la empresa y proveedores, en la cual el comit promotor y coordinador del TMP informa que a partir de ese momento cada trabajador laborar de acuerdo con el TMP, as que debe abandonar sus rutinas tradicionales de trabajo. Esta junta ayuda a crear y desarrollar un clima proactivo y de deseo de superacin en todo el personal de la empresa y proveedores. Cada responsable del comit TPM (general, departamental, de seccin y de grupo) informa sobre el trabajo planeado y desarrollado por los 5 pasos de la primera fase, as como su resultado.

Tercera Fase

El comit promotor y coordinador del TPM jerarquiza el inventario de recursos a mantener en: vitales importantes y triviales, de modo que le asigna prioridad de atencin y auxilio en la formacin de equipos de proyecto integrados por personal de ingeniera mantenimiento ,produccin y grupos TPM.

Pasos de esta fase:


Mejorar la efectividad del equipo instalado. Implementar el plan de mantenimiento autnomo para toda la empresa. Plan de mantenimiento(para el personal). Plan de capacitacin y desarrollo para mantenimiento de todo el personal. Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados).

Mejorar la efectividad del equipo instalado:

En este paso debemos conseguir la planificacin e implementacin de cada una de las dos fases anteriores.

Para mejorar la efectividad global del equipo es preciso hacer dos labores generales: 1.- Estudia a fondo las caractersticas y rendimientos de los equipos para tener el mayor provecho de ellos al utilizarlos. Esta labor se realiza de acuerdo con el equipo que se tiene instalado en cada industria. 2.- Elimina los obstculos que se oponen a la eficiencia de los equipos.

Implementar el plan de mantenimiento autnomo para toda la empresa:


Uno

de los problemas ms graves que existen en la industria es que el personal de produccin oficinas y cualquier otra especialidad no se le prepara en labores de mantenimiento, este es un gran error por que debemos tener como principio que todo el que tenga que ver con el uso de una maquina tiene la obligacin de cuidarla (una planta de fuerza, un vehculo, una computador, una escoba, etctera.) esta falta de cuidado a los equipos y/o herramientas de trabajo producen grande perdidas.

Plan de mantenimiento (para el personal de mantenimiento):


La implementacin de este plan debe empezar antes que termine el paso anterior.

Debemos considerar que al menos en nuestra imaginacin nuestro departamento de mantenimiento tiene las caractersticas generales :
1.- Una estructura racional que facilita la aplicacin de labores estratgicas y tcticas. 2.- Un inventario de recursos fsicos jerarquizado en tres categoras (vitales, importantes y triviales ). 3.- Planes estratgicos para el mantenimiento integral efectuados por la direccin de planta. 4.- Un sistema de planificacin de rdenes de trabajo efectuado por el departamento de mantenimiento. 5.- Un sistema de informtica integrado a toda la empresa para elaborar los planes de mantenimiento es indispensable estudiar la organizacin existente en nuestra empres y sobre todo el departamento de mantenimiento pues ella modulara los planes y har que nos apeguemos a una planeacin realista del mantenimiento, la cual debe considerar actividades ,estratgicas y tcticas .

Plan de capacitacin y desarrollo el mantenimiento de todo el personal:

Con los planes generados por el comit general promotor y coordinador del TPM, deben programarse y realizarse cursos como todo el personal de la empresa, de acuerdo con las categoras que tengan, utilizando las tcnicas mas modernas de enseanza:

Todo personal debe ser capacitado mantenimiento y operacin.

segn

las tcnicas

de

Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades de cada rea de trabajo.

Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados):

El personal de produccin y mantenimiento debe corroborar que todo el equipo recin instalado se analice desde el punto de vista del mantenimiento, y de acuerdo a su costo del ciclo de vida;.

Cuarta Fase

Este es el paso final del programa de desarrollo del TPM y se basa en una constante medicin de resultados y en la bsqueda de mejores objetivos. Todo el personal de produccin y mantenimiento auxiliado por el comit general, promotor y coordinador del TPM, trabajara para mejorar los resultado, para as poder permitir la fijacin de metas mas elevadas conforme se logra una adecuada implantacin del TPM, es necesario ser mas exigente con los resultados y hay que fijar objetivos de mayor nivel.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Conceptos:

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace mas de 30 aos. El proceso permite determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a travs del portal de la SAE (www.sae.org).
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son: 1. Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando? 2. Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Cuales son los efectos de cada una de estas fallas? 5. Cual es la consecuencia de cada falla? 6. Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

Funciones:

El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo, la funcin de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo Contener al agua (evitar perdidas). En un anlisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

Fallas funcionales o estados de falla:

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar que los estados de falla estn directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es un problema trivial.

Modos de falla:

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el anlisis de RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la causa raz de la falla.

Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripcin de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, Segn el impacto que estas fallas tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos cuya funcin principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).
Una vlvula de alivio de presin en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presin si esta excede la presin mxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presin supere la presin mxima). Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la proteccin requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de proteccin esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recin cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la vlvula de seguridad recin cuando se eleve la presin y esta no acte, pero tambin ya es tarde: se produjo la explosin de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan

Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?


En el RCM, la seleccin de polticas de mantenimiento esta gobernada por la categora de consecuencias a la que pertenece la falla.

Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin. Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales), la tarea ptima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin. An hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Qu hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio.

Beneficios del RCM:

La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

BIBLIOGRAFA
La productividad en el mantenimiento Industrial. Enrique Dounce Villanueva; Pagina 2. Un enfoque analtico del Mantenimiento industrial Enrique Dounce Villanueva; Paginas 26-44. http://es.scribd.com/santiago_matute/d/85572324-Mant2

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http://es.scribd.com/doc/6884750/19/MANTENIMIENTOPROGRESIVO-O-PLANIFICADO-KEIKAKU-HOZEN http://es.scribd.com/doc/80055929/6/Mantenimientoanalitico

http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html
http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimientocentrado-en-confiabilidad-rcm.htm

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