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Concreto 3000 Psi

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DISEÑO, PRODUCCIÓN Y COLOCACIÓN DE CONCRETOS , MORTEROS Y SIMILARES EN OBRA

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TABLA DE CONTENIDO

Página

1. ALCANCE .......................................................................................................................... 4 2. TRABAJOS PREVIOS AL MONTAJE DE UNA PLANTA DE CONCRETO ............................... 4 3. SELECCIÓN DE INSUMOS DEL HORMIGÓN. ..................................................................... 4 3.1. Selección de agregados.................................................................................................... 4 3.2. Selección de la fuente de agua .......................................................................................... 4 Si el agua disponible para la planta no es potable, o proviene de nacimientos o quebradas que pueden estar contaminadas; se debe determinar si tal agua tiene reacciones desfavorables con el cemento, para lo cual se debe recurrir a ensayos en laboratorios químicos. .......................................................... 4 4. DISEÑO DE MEZCLAS ....................................................................................................... 4 5. TRABAJOS PREVIOS A LA PRODUCCION DE CONCRETO ............................................. 5 6. PRODUCCIÓN DE CONCRETO .......................................................................................... 6

6.1 Equipo a utilizar .......................................................................................................... 6 6.2 Requerimientos de Mano de obra ................................................................................... 6 6.3 Requisitos de Funcionamiento ........................................................................................ 7 6.4 Obras civiles ................................................................................................................. 8 6.5 Requerimientos para el transporte, montaje y funcionamiento ........................................... 9 6.6 Equipo para el mezclado y transporte del concreto............................................................... 9 6.7 Control de producción de Concreto en obra ............................................................. 10 7. CONCRETO CERTIFICADO O PREMEZCLADO. ............................................................... 10 7.1 Recomendaciones al pedir concreto certificado: ............................................................. 10 8. CONTROL DEL VOLUMEN DE CONCRETO ...................................................................... 11 8.1 Recomendaciones generales. ....................................................................................... 11 8.2 Aspectos a tener en cuenta antes de la llegada del Concreto. ......................................... 12 8.3 Aspectos a tener en cuenta al momento de la recepción del Concreto. ............................. 12 8.4 Aspectos a tener en cuenta después de que el concreto está endurecido. ........................ 13 9. PLAN DE MANEJO AMBIENTAL - PRODUCCION DE CONCRETOS ................................... 13 9.1 Calidad del Aire ........................................................................................................... 13 9.2 Calidad del agua.......................................................................................................... 13 9.3 Control de aguas: ..................................................................................................... 14 9.4 Control del aire ......................................................................................................... 14 9.5 Control del ruido: ......................................................................................................... 14 10. EQUIPO PARA CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO EN OBRA. ................................ 15 10.1 Equipo para el ensayo de humedad de la arena: .......................................................... 15 10.2 Equipo para el ensayo de aceptación de la arena: ................................................. 15 11. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR ALGUNOS ENSAYOS EN OBRA ........................ 15 11.1 Ensayo de inspección visual ....................................................................................... 15 11.2 Ensayo de corrección de humedad: ............................................................................. 15 11.3 Ensayo para determinar el material menor a 74: ......................................................... 17 Coca-cola Agua ............................................................................................................. 18 12. TOMA, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE CILINDROS DE CONCRETO ................ 18 12.1 Toma de cilindros ...................................................................................................... 18 12.2 Criterios para determinar el número de cilindros a tomar ............................................... 20 12.3 Almacenamiento de cilindros ...................................................................................... 20
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12.4 Transporte de cilindros. .............................................................................................. 21 12.5 Calendario de Ensayos .................................................................................................. 21 13. VERIFICACION DE RESISTENCIA DEL CONCRETO. ...................................................... 21 14. INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS DE ENSAYOS DE CILINDROS ........... 23 15. ANALISIS DE PRECIOS UNITARIO PARA PREPARACIÓN DE CONCRETO EN OBRA. ..... 26

ANEXO 1 – Esquema de producción de Concreto Planta Leblan ...................................... 27 ANEXO 2 – Esquema de producción de Concreto con mezcladoras ...................................... 28 ANEXO 3 – Control de Fisuración en el Concreto. ................................................................... 29

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1. ALCANCE Este documento tiene por objeto servir como guía para la preparación de concreto en obra, incluyendo todos los aspectos para el control de calidad de los materiales constitutivos del hormigón, el control de calidad en el laboratorio y en campo, y la instalación, el montaje y el funcionamiento de la planta dosificadora marca Leblan, así como aspectos relativos al uso de mezcladoras (eléctricas o de combustible). Los procedimientos que se describen a continuación son la recopilación de todas las experiencias de los profesionales de A.I.A. S.A. que han participado en proyectos donde se ha realizado producción de concreto; y son de obligatorio cumplimiento para los profesionales de la empresa que tengan bajo su responsabilidad la preparación y el control de calidad del concreto de su obra. 2. TRABAJOS PREVIOS AL MONTAJE DE UNA PLANTA DE CONCRETO Antes de iniciar los trabajos de montaje de una planta de concreto deben desarrollarse varias actividades, entre las cuales sobresalen:     Verificar el tamaño y accesos del área donde se va a ubicar la planta. Planear y adecuar las vías de acceso a los vehículos que van a transportar los insumos para la planta (agregados, cemento, etc.). Verificar la disponibilidad de agua para la preparación de concretos. Consultar los requerimientos de protección al medio ambiente en la zona.

3. SELECCIÓN DE INSUMOS DEL HORMIGÓN. 3.1. Selección de agregados   Visitar los proveedores de agregados o verificar la calificación según la información del Sistema de Calidad de la empresa. Enviar muestras de áridos al laboratorio para conocer las propiedades y cumplimiento de normas técnicas ICONTEC, con el objetivo de tener información para la realización de los respectivos diseños de mezclas.

3.2. Selección de la fuente de agua Si el agua disponible para la planta no es potable, o proviene de nacimientos o quebradas que pueden estar contaminadas; se debe determinar si tal agua tiene reacciones desfavorables con el cemento, para lo cual se debe recurrir a ensayos en laboratorios químicos. 4. DISEÑO DE MEZCLAS Para efectuar un adecuado diseño de mezcla de concreto se recomienda seguir los siguientes pasos: 1) Analizar los planos de la obra y definir los requerimientos de resistencia a la comprensión para las diferentes estructuras de concreto de la obra. 2) Definir el proveedor de material de playa de acuerdo a un estudio de cotizaciones y requisitos de calidad de la obra. 3) Solicitar al proveedor una muestra de agregado grueso y otra de agregado fino con el objeto de evaluar las propiedades necesarias para el diseño de la mezcla.
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4) Enviar al laboratorio 100 kilogramos de agregado fino y 100 kilogramos de agregado grueso por cada resistencia que se requiera. En el laboratorio se determinarán las siguientes propiedades:  Granulometría agregado fino – Módulo de finura (M.F.): determina que tan gruesa o fina está la arena, el resultado es adimensional.  Granulometría agregado grueso – Tamaño máximo (T.M.), Tamaño máximo nominal: el tamaño máximo es la mayor abertura de tamiz que deja pasar el 100% del agregado, y el tamaño máximo nominal es el tamaño promedio en el conjunto.  Densidad aparente del Agregado Fino y del Agregado Grueso: debe ser mayor de 2.4 gr/cm 3. Este resultado está ligado inversamente proporcional a la capacidad de absorción. Cuando el resultado es menor que el parámetro dado, se considera que el material puede disminuir la resistencia del concreto, a no ser que se esté trabajando con agregados livianos para obtener concretos livianos.  Masa unitaria suelta: para el cemento, el agregado fino y el agregado grueso, el valor de este ensayo es útil para determinar las cantidades de materiales en la obra de acuerdo a la capacidad de los silos (p.ej. para el cemento que se recibe a granel) y el volumen de agregados que se puedan almacenar en la obra. Es muy importante establecer la diferencia entre la densidad y la masa unitaria, la primera se utiliza solamente para diseños de mezclas y la segunda, para calcular cantidades de materiales a recibir en la obra. 5) Verificar las dimensiones de la formaletería o encofrado a usar en las diferentes estructuras del proyecto, y con base en estas determinar el tamaño máximo de agregado, valor útil para el diseño de la mezcla. 6) Realizar con tiempo la toma de muestras de agregados y cuando esta se envíe debe marcarse la fecha respectiva, nombre del proveedor, tipo de muestra (arena aluvial, arena triturada, etc.) y observaciones varias. Luego, debe verificarse que los ensayos sean realizados en un tiempo menor a 10 días después de tomada la muestra. 7) Luego de recibir los resultados de los ensayos de agregados, se procede a realizar el diseño de mezclas ya sea a través de un laboratorio de concretos calificado o con ayuda de un ingeniero de la empresa calificado para ello. 5. TRABAJOS PREVIOS A LA PRODUCCION DE CONCRETO Antes de iniciar la jornada, el profesional encargado de la producción de concretos debe verificar los equipos de medición (básculas, etc.), los cuales deben tener sus respectivos certificados de calibración y los certificados de los patrones de calibración. El operador de la mezcladora debe recibir por escrito la programación de concreto del día, la cual debe reconfirmar con el residente del frente respectivo, y verificar con éste tanto la resistencia de los concretos a producir como las propiedades que se requieren (asentamiento, bombeable, etc.) El profesional encargado de la preparación de concreto debe conocer la disponibilidad de materiales en todo momento, para saber la cantidad de metros cúbicos de concreto que se pueden despachar. Según la programación de concretos que se reciba diariamente, se deben establecer las prioridades de los concretos a colocar, o determinar si hay necesidad de implementar más equipos de producción, o en último caso solicitar el concreto premezclado. Verificar la calibración de los equipos de medición e inspección usados en la producción de concreto tales como básculas, válvulas dosificadoras, entre otros; con una entidad que esté acreditada por la
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Superintendencia de Industria y Comercio. Los patrones que se utilicen en la calibración de los elementos de la medida deben tener sus respectivos certificados de calibración. Antes de llevar a cabo la ubicación definitiva de la planta dosificadora o de las mezcladoras, se deben planear y definir los espacios requeridos para almacenar los agregados, el cemento, y los aditivos, buscando facilidad de acceso de los vehículos (volquetas que transportan los agregados y tractomulas que transportan el cemento). Los equipos deben verificarse y probarse en vacío para verificar su estado; motores y cintas transportadoras. Se recomienda preparar un volumen de entre uno y dos m3 de concreto de prueba, para verificar la eficiencia de los volúmenes preparados y someter a carga la planta, antes de iniciar la preparación de grandes volúmenes. Antes de iniciar cada jornada de producción, se recomienda iniciar la mezcladora con un mortero (preparado con las mismas características que las indicadas en el diseño de la mezcla) con el fin de “lubricar” el interior del mezclador y evitar que el concreto a preparar enseguida presente deficiencia de finos. Luego de realizar el inicio con mortero, la parte interior de la olla de la mezcladora está preparada para recibir los insumos constitutivos del hormigón. Un metro cúbico de concreto requiere aproximadamente 200 litros de agua, por lo tanto, debe verificarse si la fuente de abastecimiento es suficiente o si hay necesidad de instalar un tanque de almacenamiento, para disponer de agua de reserva y así poder garantizar un suministro permanente de agua en la preparación del hormigón. 6. PRODUCCIÓN DE CONCRETO
6.1 Equipo a utilizar

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Planta dosificadora marca Leblan con capacidad de producción de 20 m3 hora; ó Mezcladora con capacidad de 4 sacos de cemento, y producción hasta de 8 m3 hora. (Normalmente se instalan dos mezcladoras en la obra, es decir, se puede lograr una producción de 16 m3 hora).

6.2 Requerimientos de Mano de obra Las necesidades de mano de obra para la producción de concreto son las siguientes:   El electricista de la obra, debe tener dentro de sus funciones el mantenimiento y cuando sea aplicable a sus conocimientos la reparación de los daños eléctricos ya sea de la planta Leblan o de los otros equipos. En la planta se deben programar entre uno o dos auxiliares para realizar las siguientes actividades: - Recibir materiales en el patio de la obra (cemento, arena, grava y aditivos). - Hacer los despachos de concreto previa programación establecida por el Jefe de la Planta. - Tomar asentamiento del concreto en la obra. - Tomar cilindros, marcarlos y reportarlos al encargado de llevar los registros y envíos al laboratorio de concretos. - Llevar control de funcionamiento de los equipos; horas de trabajo para programar su mantenimiento de común acuerdo con el Departamento de Equipos de A.I.A. S.A.
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- Mano de obra adicional, requerida para la operación de una mezcladora: 1 operador de mezcladora. 1 ayudante – cochero cemento. 1 ayudante – cochero arena. 1 ayudante – cochero grava. 1 ayudante – palero arena. 1 ayudante – palero grava 1 ayudante – despachador cemento. - Mano de obra adicional, requerida para la operación de la Planta Leblan: 1 Ayudante en las básculas. 1 Ayudante en las tolvas de cargue de materiales. 1 Ayudante en el manejo de los silos. 1 Ayudante encargado de dirigir el proceso de dirigir el proceso de cargue de la mezcla a los camiones. 1 operador de la Planta de concreto, debidamente calificado y/o con la experiencia suficiente. El operador debe conocer el funcionamiento de la planta, sus motores, su botonera o sistema de control; además, conocer las posibles causas de varadas y las soluciones a los problemas cuando estos se presenten. Nota: Para el trabajo con mezcladoras, normalmente la preparación de concreto se paga por metro cúbico producido. Para el trabajo con la planta Leblan, el personal se paga por administración. 6.3 Requisitos de Funcionamiento  El área requerida para el montaje de la planta de producción de concreto usando la planta Leblan es de 1000 m2 y para las mezcladoras es de 400 m2 aproximadamente, incluyendo en esta área un espacio para el almacenamiento de arrumes de arena de 500 m3 y grava de 500 m3 para la planta Leblan, y de 200 m2 para los arrumes de agregados para mezcladoras. Programar el abastecimiento de combustible de las máquinas que intervienen en la producción. Después de terminada cada jornada de producción, se revisa el volumen disponible de combustible en la obra con el fin de evitar contratiempos en el inicio de la producción para el día siguiente. Los consumos de combustible para algunos equipos se muestran en la tabla 1.

Tabla 1. Equipos - Consumo de combustible
Equipo 1 Winget de capacidad 4 sacos de cemento 3 1 Dumper de capacidad 0,20 m 3 1 Dumper de capacidad 0,40 m 1 Cargador 1 Compresor de aire Carmix Mezcladora de medio saco de cemento Bomba de concreto Schwing Combustible ACPM ACPM ACPM ACPM ACPM ACPM Gasolina ACPM Galones por cada hora de trabajo 1,00 0,30 0,50 1,50 1,50 1,50 0,25 10,00 gal. por cada 3 100m de bombeo 7

Una vez terminada la jornada, la planta Leblan se debe lavar teniendo cuidado de dejar los sinfines de alimentación de la planta sin carga de cemento. Así mismo, debe limpiarse todo el equipo de la mezcladora y dejarlo a punto para el próximo día.  En la Planta Leblan se debe dejar cerrada la compuerta de los sinfines, porque la carga que el cemento frío ejerce sobre los tornillos es muy alta; y por tanto puede llegar a forzar los motores, con la posibilidad de que éstos se quemen.  En la Planta Leblan se debe verificar que los motorreductores de los tornillos sinfines tengan aceite. Del mismo modo, nunca se deben dejar las básculas para pesar materiales de la planta con carga, porque esto puede ocasionar que se descalibren.  Para la puesta en marcha de la Planta Leblan se requiere de un transformador de mínimo 50 KVA y un voltaje de 220 V., por lo cual se debe disponer ya sea de una planta eléctrica o de una conexión a una línea de energía de la zona con capacidad suficiente.  Es muy importante verificar periódicamente el estado de las aletas mezcladoras de los Carmix, y llevar un control continuo de su mantenimiento, porque de esta condición depende la uniformidad de los concretos y los posibles grumos que pueden llevar a taponamiento de la tubería de la bomba de concretos. 6.4 Obras civiles Las obras civiles mínimas para el montaje de un sistema de producción de concreto son:  Fundaciones en concreto reforzado para los silos de almacenamiento de cemento. Consumo de materiales aproximado por cada fundación: Concreto de 210 kgf/cm2 (2.0 m3), Acero de refuerzo grado 60 (140 kg.).1  Construcción de un tanque desarenador en mampostería estructural de un área en planta de 7,50 a 8,00 M2 para que los sólidos suspendidos en el agua se sedimenten, y no se provoque contaminación de aguas vecinas ni arrastre de sedimentos, debido al alto volumen de agua que se mueve durante la producción de hormigón. Consumo de materiales: Concreto de 210 kgf/cm2 (0,75 m3), bloque de 10x20x40 - muro e=0,10 m (170 unidades), mortero de pega 1:3 (0.09 m3), mortero de revoque impermeabilizado (0,015 m3); acero de refuerzo grado 40 (50 kg.). La construcción de la tapa del tanque es opcional y no está incluida.  Solado para limpieza en zona de descargue de agregados (arena y grava). Consumo de mortero 1:6 para un área de 200 metros cuadrados: 10 m3. Para el montaje de la Planta marca Leblan se deben realizar las siguientes obras adicionales (ver además esquema de producción de la planta en el Anexo 1):  Fundaciones en concreto reforzado para la planta Leblan. Consumo de materiales aproximado: Concreto de 210 kgf/cm2 (3.0 m3), Acero de refuerzo grado 60 (150 kg.).  Rampa de aproximación en tierra compactada. Consumo de materiales: 11 cargueras de sección 0.10 m x 0.20m y de largo 6.0 m., 40 canes, 50 kg. de acero de refuerzo de diámetro ¼ grado 40, y 150 M 3 de material de lleno. Para el montaje de la mezcladora se deben realizar las siguientes obras adicionales (ver además esquema de producción de las mezcladoras en el Anexo 2):  Fundación en concreto reforzado para el montaje de las mezcladoras. Consumo de materiales aproximado por cada fundación: Concreto de 210 kgf/cm2 (1.0 m3), Acero de refuerzo grado 60 (100 kg.).

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Las fundaciones deben diseñarse según la capacidad de soporte del suelo sobre el cual se van a construir y teniendo en cuenta el peso máximo que van a soportar de acuerdo a la estructura para la cual se van a diseñar (silo de cemento, planta dosificadora, etc.).

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6.5 Requerimientos para el transporte, montaje y funcionamiento Para las dimensiones de los equipos a usar para la producción de concreto ver la tabla 2. Tabla 2. Dimensiones maquinaria
Equipo Planta Leblan Banda transportadora Tolvas y báscula Mezcladora Winget Carmix Bomba de concreto Schwing Ancho (m) 0,60 2,50 1,80 2,20 2,00 Largo (m) 12,00 9,00 4,15 5,75 5,00 Altura (m) 0,50 2,80 4,90 3,70 1,80

Nota: la altura a la cual debe quedar el extremo de descargue de la banda transportadora una vez esté instalada es de 3,60 metros, para permitir el cargue de mezcla hacia los camiones (mixer, Carmix).  Los silos para almacenar cemento normalmente se solicitan en calidad de préstamo y no como alquiler al proveedor de cemento de la obra. Debe definirse la capacidad de los silos (para la planta Leblan se requieren mínimo 2 silos con capacidad para almacenar 50 toneladas cada uno, y para la mezcladora se requiere de mínimo un silo con capacidad de acuerdo a lo requerido por la obra); en caso de requerirse mayor volumen, su determinación dependerá básicamente de la programación del concreto diario a colocar, para lo cual se deben tener en cuenta los máximos volúmenes de concreto que se van a requerir durante el horizonte de tiempo del proyecto. El equipo para alimentar las tolvas de la planta dosificadora, puede ser una retroexcavadora o un minicargador. En caso de volúmenes considerables de concreto a despachar se debe contar con dos máquinas, por que una falla mecánica en una máquina de estas implica parar toda la producción. Para el transporte externo de la planta Leblan se requiere saber si la distancia a transportarla es mayor a 20 kilómetros, en tal caso se debe contratar un cabezote de una tractomula, se engancha al vehículo y se hace el respectivo movimiento. Para distancias mayores, hay necesidad de subir la planta en un vehículo tipo cama baja, desinflarle las llantas y asegurarla. Para el montaje de la banda transportadora de la planta Leblan, y para el montaje de los silos de cemento, debe contratarse una grúa telescópica con capacidad suficiente para el manejo de tales estructuras. Para la planta Leblan es recomendable tener disponible un motor de repuesto para el tornillo sin fin, ya que cuando un motor de estos falla, el rendimiento de la planta se reduce al 50%, lo cual podría perjudicar el funcionamiento de la bomba de concreto usada en la etapa de fundida de hormigón y por ende en posible generación de juntas frías durante un vaciado.

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6.6 Equipo para el mezclado y transporte del concreto  Carmix: son vehículos con la descripción de Autohormigoneros tienen la propiedad de auto cargarse; toman la arena, la grava y el cemento con su mecanismo cargador y por medio de un computador que tienen en la cabina, el operador controla el peso para llegar a la dosificación determinada, la medida del agua se hace con un dispositivo cuenta litros. Para el caso del trabajo con la planta Leblan, los Carmix son útiles como mezcladores únicamente, con una capacidad de cargue en la olla de 2.0 M3 y un rendimiento en ciclo, trabajando dos vehículos y la bomba de concretos a 5 metros de distancia de 20 M3/hora. Otros vehículos aptos para el mezclado y transporte de concreto en obra son los camiones mixer, con los cuales se ha tenido experiencia en obra y permiten una mayor producción de concreto por hora.
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Con un conjunto de 6 camiones mixer de capacidad unitaria de 7 m3 de concreto se ha logrado una producción de 35 m3 por hora usando la dosificadora Leblan.
6.7 Control de producción de Concreto en obra

a. En la planta de concreto se controla diariamente la producción de Producción de Hormigón en Obra, elaborando la lista de chequeo correspondiente. b. El Maestro de Obra, para cada pedido de concreto diligencia el SC-62-01 Orden de Producción de Concretos y la envía al operador de la Planta para que éste proceda a la producción, la cual envía usando el SC-62-02 Remisión Producción de Concretos. c. Cada día el jefe de la Planta elabora el SC-62-03 Reporte Diario de Producción de Concreto, para cuantificar el valor a facturar a la obra; lo pasa al director de la obra para que éste dé su V.B y se proceda a elaborar las factura para su respectiva cancelación. d. Al final de cada semana el Residente de la Obra elabora el SC-62-04 Programación para Producción de Concretos, con el fin de pedir los insumos necesarios para abastecer la planta y poder ofrecer el hormigón demandado por la obra. e. El Auxiliar de calidad diligencia cada día, el SC-62-05 Control de despachos de concreto, para controlar la toma de cilindros y el volumen de hormigón producido en la obra. f. El operador de la Bomba y el Ingeniero encargado, son responsables por el diligenciamiento del SC-62-06 Control de Bombeo de Concretos y del SC-62-07 Identificación y trazabilidad de concretos. 7. CONCRETO CERTIFICADO O PREMEZCLADO. El concreto certificado generalmente se pide por su valor de resistencia a la compresión (f’c) y de acuerdo al grado de manejabilidad, normalmente referido al valor del asentamiento (bombeable o no bombeable). Al efectuar la programación de materiales debe recordarse que el concreto, a diferencia de otros insumos, una vez producido no deja otra alternativa que ser utilizado dentro de un tiempo determinado sin posibilidad de almacenamiento para su consumo posterior. Por lo tanto, el descargue de otros materiales de construcción, tales como ladrillo o acero, debe programarse de tal forma que no interfiera con la llegada a la obra del concreto. El vaciado de concreto se debe planear para no incurrir en improvisaciones; para ello se debe contar con el personal suficiente y equipos necesarios. 7.1 Recomendaciones al pedir concreto certificado:      Revisar el tamaño máximo del agregado de la mezcla de diseño a pedir, el cual está limitado por dimensiones de los elementos estructurales que se van a fundir y por la distribución y separación del acero de refuerzo. Hacer el pedido de acuerdo con el proceso que utiliza el proveedor de concreto, el cual debe ser definido antes de efectuar el primer despacho. Suministrar oportunamente toda la información requerida por el proveedor de concreto. Confirmar el pedido el día anterior. Si no lo hace el proveedor podría asumir que se ha presentado algún problema y no despacharía el pedido hasta obtener la debida autorización de la obra. Programar con anticipación los servicios de colocación, tales como: bombeo, autobomba, banda transportadora, concreto lanzado, etc.
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7.2 Aspectos a tener en cuenta para la recepción de concreto en obra
Los problemas que se presenten en la obra para la descarga y colocación del concreto son responsabilidad de la obra. Por lo tanto, deben evitarse contratiempos siguiendo estos consejos:  Antes de iniciar la fundida, deben preverse dentro de la obra zonas de acceso a los mezcladeros, baldes o equipos de colocación, de tal forma que el suministro pueda realizarse sin impedimentos. Estas zonas deben ser suficientemente amplias para permitir la circulación de camiones (dumpers, Carmix, etc.) cargados y descargados al tiempo.  Limpiar todos los escombros, tales como maderas, hierros y cables que puedan impedir el paso libre de los camiones, así mismo, no se debe permitir el almacenamiento de materiales en la zona de acceso.

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En terrenos arcillosos debe adecuarse el terreno para permitir la libre circulación de los camiones hasta la zona de descargue. Deben tenerse a la mano medios efectivos para proteger los elementos que se funden en condiciones ambientales adversas, tales como lluvia o temperaturas extremas. Debe asignarse una persona para la recepción del concreto. Debe asegurarse que el acero de refuerzo esté debidamente limpio y armado, y que las formaletas están ajustadas al momento de confirmar una entrega de concreto. El concreto llegará en la cantidad y con la frecuencia que se ha pedido. No haga esperar innecesariamente los camiones; esto podría causar disminución en las características y propiedades del concreto. Informar inmediatamente al proveedor cualquier deficiencia observada y no dudar en consultar las inquietudes que se tengan con respecto a la mezcla. Si se presenta un inconveniente de última hora que impida recibir el concreto programado, debe comunicarse tal eventualidad de inmediato al proveedor de concreto. Se recomienda adoptar medidas de previsión dentro de la obra para evitar atascamiento o accidentes que afecten al concreto o a los camiones.

8. CONTROL DEL VOLUMEN DE CONCRETO Es muy importante que el profesional encargado de producir concreto verifique el rendimiento real del volumen que despacha (p.ej. haciendo un cajón de volumen conocido). El rendimiento del volumen del concreto preparado en obra puede cambiar debido a falta de calibración de los equipos de medición, por cambio en las propiedades de los materiales o porque el diseño inicial no está siendo controlado adecuadamente. Al pedir concreto debe tenerse en cuenta que la unidad de medida utilizada es el metro cúbico (m 3) de concreto fresco, tal como se descarga del camión. El volumen en estado endurecido puede parecer menor por desperdicio, regueros sobre excavaciones, movimientos de la formaleta y compactación. La cuantía de acero en placas tradicionales es muy baja (entre 0.16% y 0.18%) por lo cual no es importante considerar el volumen ocupado por el acero al momento de cubicarlas. 8.1 Recomendaciones generales.  Se recomienda emplear morteros 1:3 para fundir tortas, pues es imposible extender concretos con agregado grueso en capas de poco espesor (< 5 cm.).
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La torta inferior de las placas debe fundirse con anterioridad al vaciado principal, porque si se colocan los elementos de aligeramiento sobre concreto fresco estos se hundirán y el consumo de la torta superior consecuentemente será mayor. Debe controlarse muy bien la altura de las placas. Por insignificante que pueda parecer el aumento de espesor, el volumen de concreto se incrementa exageradamente, por ejemplo, en una placa de 100 M2, un centímetro más de altura ocasiona un aumento en el consumo de concreto de 1 M3. En el caso de concreto para pantallas, pilotes y cimentaciones superficiales en que las paredes del suelo son las encargadas de dar forma al concreto, debe tenerse en cuenta la profundidad y las dimensiones reales de las excavaciones, así como los derrumbes locales que serán rellenados por el concreto al momento de ser vaciado. Se recomienda seleccionar el método de colocación de concreto teniendo en cuenta las características del proyecto, de tal manera que el método a usar ocasione el menor número de pérdidas. Cada cisterna de colocación tiene un desperdicio que se puede incrementar dependiendo del modo de empleo en la obra. Por lo tanto, se recomienda consultar al departamento técnico del proveedor de concreto antes de iniciar la obra. Cuando se usan casetones de madera pueden presentarse varios factores que inciden en el consumo de concreto: - Las rupturas del casetón ocasionadas por el peso de operarios o equipos sobre ellos originan que el concreto llene parte de las celdas de aligeramiento. - Entre los espacios de las tiras del casetón normalmente se presentan fugas de lechada de cemento y mortero, las cuales además reducen las propiedades del concreto. - La poca rigidez que tienen algunos casetones (guadua, etc.) permite que la parte superior y paredes laterales se deformen considerablemente como consecuencia del peso y carga lateral producida por el concreto. De esta forma las tortas superiores y vigas quedan con mayor espesor en la parte central del casetón. - Cuando se utiliza indebidamente el casetón de madera se pueden presentar desperdicios del concreto hasta del 20% del volumen total de la placa.

8.2 Aspectos a tener en cuenta antes de la llegada del Concreto.      Utilice formaletas y aligeramientos de buena calidad que no se muevan ni deformen para no incrementar las pérdidas. Revise que las dimensiones de los elementos de aligeramiento cumplan con las especificaciones de los planos, pues un cambio en el tamaño altera las dimensiones reales de las vigas, viguetas y tortas. Asegure que la unión de las camillas y aligeramientos con los pases de las líneas de fontanería y electricidad estén completamente herméticos para prevenir que los vacíos que queden sean ocupados por concreto. Localice los mezcladeros o baldes lo más cerca posible a la posición final del concreto para disminuir las pérdidas por transporte dentro de la obra. Asegure que los elementos aligerantes sean suficientemente rígidos en todas sus caras para evitar el pandeo. Especialmente en placas de cimentación de gran espesor.

8.3 Aspectos a tener en cuenta al momento de la recepción del Concreto.  Verifique la cantidad de concreto fresco que se descarga, cubicándolo en mezcladero, baldes u otros recipientes de volumen bien determinado que permitan una medición exacta. En el caso de concreto bombeado es recomendable fundir por cuadrantes delimitados por ejes de columnas que sean fáciles de cubicar. De esta manera es posible comparar el volumen colocado de un
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cuadrante a otro y detectar durante la fundida en que sectores de la placa hay problemas que derivan en sobreconsumo de concreto. Cualquier duda que tenga sobre el volumen recibido comuníquela inmediatamente a la concretera. El personal especializado resolverá sus dudas y, de ser necesario, realizará una visita a la obra antes de que el concreto inicie el proceso de fraguado. Firme el comprobante de entrega una vez esté seguro de la cantidad de concreto recibido. Funda los elementos programados con el concreto pedido para ello, es posible que un cambio de destino a sitios no previstos ocasione que el volumen estimado no sea el real.

8.4 Aspectos a tener en cuenta después de que el concreto está endurecido.    La estimación del volumen de concreto endurecido en placas aligeradas no es confiable puesto que existen variables como la rotura de aligeramientos que aumentan el consumo. Antes de hacer apiques que permitan estimar el volumen de una placa, revise sobre planos la cubicación del material teniendo en cuenta los parámetros que incidieron sobre la colocación del concreto. Si el concreto está sobrando algo puede estar mal, por ejemplo, cuando el consumo de concreto de dos placas típicas, localizadas en diferente piso, es marcadamente diferente, hay que revisarlas cuidadosamente, pues es posible que la diferencia se deba a un sobreconsumo en una de las placas por alguno de los factores ya mencionados o, lo que, es más grave, a una fundida incompleta en la cual quedaron elementos sin concreto como consecuencia de atascamientos que no dejaron fluir la mezcla.

9. PLAN DE MANEJO AMBIENTAL - PRODUCCION DE CONCRETOS 9.1 Calidad del Aire Para evitar que las actividades desarrolladas en la planta de concreto generen impacto en la calidad del aire, se tratará en lo posible de trabajar con silos, usando el 80% de su capacidad con el fin de no rebosar su nivel máximo en el momento del descargue de las cisternas y en el barrido2, que es lo mas complicado de manejar. Mediante la anterior acción se pretende formar una cámara de aire en el interior de los silos, protegiendo los respiradores con una tela de geotextil no tejido y así minimizar las posibles emisiones de material particulado. En los contornos de la planta de concreto, se debe colocar una tela de protección (Tipo tela casetex, embalaje o sombrío), a una altura aproximadamente de cinco metros con el fin de controlar las emisiones de material particulado que puedan incomodar a los vecinos en el momento del descargue de las volquetas que transportan los agregados para la preparación del concreto. 9.2 Calidad del agua. Para el manejo de las aguas residuales producto del lavado de los equipos de producción (planta dosificadora, o las mezcladoras), los Carmix, y la escorrentía ocasionada por la lluvia al caer sobre los arrumes de materiales, hay necesidad de construir una tanque desarenador para que el agua pase por este, antes de que entre al sistema de alcantarillado o a los afluentes naturales.

2

El proceso de barrido consiste en sacar la parte final del cemento de la pipa, aumentando la presión del aire para desprender lo que se encuentra adherido a las paredes metálicas del silo.

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9.3 Control de aguas:

Durante la producción de concretos se hace uso del recurso agua de varias maneras, a saber:  Agua potable para producción de concretos.  Agua limpia para lavado de equipos y aseo del área de la planta.  Agua limpia para remojo de agregado grueso (sólo cuando se requiere disminuir la temperatura final de la mezcla) Por lo tanto, es indispensable hacer el mejor uso del agua en cuanto es vital para una producción sostenible de hormigón. Así, se tienen previstas las siguientes acciones al respecto del cuidado y buen uso del agua: a) Uso de un cuenta-litros calibrado para la dosificación precisa de agua durante la producción de una bachada de concreto. b) Uso de uno o varios tanques (metálicos o en concreto) sellados, para almacenamiento de agua potable con el fin de garantizar un volumen adecuado según la demanda de agua para la producción de hormigón. c) Construcción de una red de agua limpia con válvulas de cierre con su respectivo contador que permitan establecer un control sobre la cantidad de agua usada para limpieza de los equipos y/o para el remojo de agregados (cuando aplique). Cuando se realiza el lavado de equipos o del área de la planta, el agua resultante va contaminada con sedimentos (cemento, arena, etc) y otros elementos (aceites, residuos de aditivos, etc). Para controlar este efluente se construye un desarenador primario a la salida del área de la planta y un desarenador final al momento de descargue final a la red de aguas negras de la obra. El piso del área de la planta se diseña para que tenga pendiente hacia cañuelas y cárcamos que conduzcan el agua lluvia y el agua de lavado hacia el desarenador primario.
9.4 Control del aire

La calidad del aire se ve afectada en el proceso de producción de concretos por dos razones básicas:  El arrastre de agregado fino (arenas) por causa del viento.  El proceso de barrido del cemento al descargarlo en los silos de almacenamiento. Por lo tanto, se llevan a cabo las siguientes acciones para control de la calidad del aire: a) Todos los arrumes de agregado fino se cubren con tela sarán y sólo se descubren cuando se requiera realizar el cargue hacia las tolvas de agregado de la planta de producción de concreto. b) A Cada uno de los silos de almacenamiento de cemento se le hace una instalación de tubería pvc desde la parte superior del silo hasta un par de canecas llenas de agua, cubiertas con geotextil tejido; con el fin de amortiguar el polvo de cemento generado durante el barrido de las pipas, a través del agua de las canecas. 9.5 Control del ruido: El mayor ruido que se presenta en una planta de producción de concretos se genera debido a la trituración (o molienda) de las rocas para convertirlas en triturados de los tamaños especificados por las dosificaciones de hormigón requeridos para la obra. Para tal fin se pretende usar pantallas anti-ruido elaboradas en mampostería estructural y/o algún otro conjunto de materiales aprobado por la interventoría.

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10. EQUIPO PARA CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO EN OBRA. 10.1 Equipo para el ensayo de humedad de la arena:  Una balanza de 2100 gramos con precisión de  0.1 gramos.  Una cacerola pequeña  Una estufa de un puesto (a gas o eléctrica).  Una cuchara mediana metálica.
10.2 Equipo para el ensayo de aceptación de la arena:

 

En lo posible tener el tamiz #200, para establecer la cantidad menor a 74 en la arena, (consultar norma Icontec NTC-174 “Especificaciones de los agregados para concreto”). Seis (6) teteros con capacidad de 8 onzas, para hacer el ensayo de contenido de materia orgánica por medio colorimétrico.

11. RECOMENDACIONES PARA REALIZAR ALGUNOS ENSAYOS EN OBRA 11.1 Ensayo de inspección visual Se debe entrenar al patiero de la obra para que tenga criterio de aceptación o rechazo de un viaje de agregado fino: si hay presencia de grumos, si al coger el material con las manos y frotar la muestra da la sensación de ser un material suave, si al tirar el material la mano queda muy sucia y a veces amarillenta. Todo esto significa que el material puede tener problemas, y por lo tanto el patiero debe avisar al residente para que tome las medidas correctivas que se requieran. Para el caso del agregado grueso, observar si hay contenido de sobre tamaños, si el tamaño de la grava es diferente a los que se han recibido anteriormente, si hay presencia de partículas livianas, si hay muchas partículas planas y alargadas o si el material está muy sucio. Si alguna de las anteriores situaciones se presenta, esta sería una justificación válida para rechazar el viaje. Utilizar: SC-62-08 Ensayos en Obras para arenas

11.2 Ensayo de corrección de humedad: Equipo necesario:  1 Balanza con precisión de  0,10 gramos.  1 Cacerola pequeña.  1 Estufa de un puesto (a gas o eléctrica).  1 Cuchara metálica pequeña. Procedimiento de ensayo: tomar una muestra de arena del arrume más representativo, en el ensayo es más importante la velocidad de ejecución del mismo que la precisión.

Colocar aproximadamente 500 gramos en la cacerola, pesar rápidamente y llevar la muestra a la estufa. Luego, pesar la muestra seca y fría.
Datos: P.H.: Peso muestra Húmeda.
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P.S.: Peso muestra Seca. Cálculos:

HT 
Variables:

(PH  PS) x100(%) PS

HT: Humedad total de la muestra. Absorción: es la cantidad de agua que se encuentra almacenada en la porosidad saturable del agregado, se obtiene de los ensayos previos al diseño de mezclas. [ + + + ] H libre: es la cantidad de agua libre que contiene el agregado y se obtiene restando la absorción a la humedad total, es decir: H libre = HT (%) – Absorción (%). H libre es el dato que se debe utilizar para la corrección de humedad de un agregado.

Figura 1. Zoom de una partícula de agregado.

H libre: representa el agua alrededor de la partícula.

Ejemplo de corrección de humedad: Supóngase que los materiales que conforman una barcada de 0.40 m3 para un concreto de 20,6 MPa (210 kgf/cm2 o 3000 psi), son los siguientes: Cemento: 120 kg. Agua: 73 kg. Arena: 367 kg. Grava: 418 kg. Aditivo: 0.42 kg. El dato de la capacidad de absorción dado por el laboratorio es el 2% para la arena, y del 0.5% para el agregado grueso. Normalmente al agregado grueso no se le hace corrección por humedad, debido a que el agua que alcanza a retener es muy poca. Ahora bien, con la información anterior se procede de la siguiente manera: PASO 1: Se determina la humedad total del material. Para el ejemplo se supone que da una humedad total del 12%. PASO 2: Se incrementa el peso de la arena inicial en un 12%: 367 kg.*1,12 = 411 kg. Con lo anterior, se asegura que realmente se pesan 367 kg. de arena seca.
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PASO 3: Se determina la cantidad de agua libre (H libre), por tanto: H libre = 12% - 2% = 10%. PASO 4: Se calcula la cantidad de agua que se le debe adicionar a la mezcla para cumplir con la relación agua/cemento estimada en el diseño inicial. Agua libre = 367 * 0,10 = 36,7 litros  Agua en la mezcla por barcada = 73 litros – 36,7 litros = 36,3 litros. Luego, la barcada con corrección de humedad para preparar 0,40 m3 de concreto es: Cemento: 120 kg. Agua: 36 kg. Aditivo: 0,42 kg. Arena: 411 kg. Grava: 418 kg. 11.3 Ensayo para determinar el material menor a 74: Se toma una muestra de arena de aproximadamente 500 gramos y se coloca en una cacerola, luego se pone a secar en la estufa. Cuando la muestra se encuentre seca y fría entonces se pesa en la balanza. Luego, colocamos agua sobre la muestra y agitamos; el agua turbia superficial la pasamos por el tamiz No.200, y esta operación se repite hasta que el agua salga limpia. Luego, la cacerola con la arena lavada la colocamos en la estufa para después determinar su peso cuando esté de nuevo seca y fría. Cálculos:

%Material  74μ 

Peso_muest ra_no_lava da * Peso_muest ra_lavada * 100(%) Peso_muest ra_no_lava da

Interpretación de los resultados: Para concretos cuya resistencia a la compresión sea de 21 MPa (210 kgf/cm2 o 3000 psi), el porcentaje de material menor a 74 puede ser máximo el 5%, pero para resistencias mayores, cuando el contenido de material menor a 74 es mayor del 3%, es complicado hacer diseños de mezcla económicos. Cuando los resultados son mayores a los límites anteriores, esto puede ser debido a que:  El material realmente no cumple con las especificaciones y requisitos de calidad de la obra.  Por descuido o razones varias se permita que las volquetas enviadas a cargar agregado no se encuentren limpias sino con residuos de material arcilloso. Así, si sucede alguna de las dos situaciones anteriores esto perjudica la mezcla en cuanto el material menor a 74 en exceso rodea las partículas de agregados creando una película antiadherente, y por tanto, implica un mayor consumo de cemento por m3 de hormigón producido. 11.4 Ensayo para determinar el contenido de materia orgánica: Se debe preparar el reactivo con soda cáustica al 3%. Lo anterior consiste por ejemplo, en mezclar 485 gramos de agua con 15 gramos de soda cáustica, y agitar hasta que se disuelva la soda cáustica en el agua.

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En un tetero de 8 onzas se coloca arena, la cual debe estar en unas condiciones lo más similar posible a una arena saturada superficialmente seca. Se colocan 4,5 onzas de arena. Luego, se vierte el reactivo hasta llegar a 7,5 onzas en el tetero. Posteriormente, se procede a agitar el tetero. Después, se procede a completar el nivel de la arena nuevamente hasta el nivel de 4,5 onzas y luego el nivel de reactivo hasta las 7,5 onzas. Se coloca el tetero en una superficie plana y protegida del sol y el agua y se deja allí durante un reposo de 24 horas. Al cabo de ese reposo se coge el tetero y se observa el color del líquido sobre la arena. El color observado debe ser más claro que el color de referencia. El color de referencia es ámbar claro, muy parecido al color del whisky. Se recomienda preparar los colores en la obra, mezclando una Coca-cola con agua, volumen de la siguiente forma: en proporción por

Coca-cola Agua Color 1 1 10 Color 2 1 5 Color 3 1 3 : Color de referencia. Color 4 1 0,5 Color 5 1 0 Si el color observado es más oscuro que el de referencia, antes de rechazar la arena debe consultarse el procedimiento descrito en la norma Icontec NTC-127 “Método de ensayo para determinación de impurezas orgánicas en agregado fino para concreto”. 12. TOMA, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE CILINDROS DE CONCRETO 12.1 Toma de cilindros El ensayo de elaboración y curado de cilindros para verificación de resistencia, es uno de los más utilizados para controlar la calidad del concreto. Si este ensayo se hace de manera errónea, ya sea en la toma de la muestra, en la elaboración del cilindro, en el curado, o en el ensayo a compresión, se llegará a resultados erróneos y a controversias que no conducen a nada. Asegure la validez del ensayo verificando que las personas que toman las muestras, elaboran los cilindros, realizan los ensayos de compresión y elaboran los informes de resultados, estén capacitadas para ello. A continuación se indican algunas recomendaciones que de cumplirse, aseguran que el ensayo se está realizando de manera correcta. Antes de la elaboración del cilindro verifique que:    El sitio de elaboración de los cilindros no esté expuesto a condiciones severas de sol, lluvia o viento; es ideal un sitio cubierto. La persona que vaya a realizar el ensayo tenga un conocimiento correcto del procedimiento; verifique haciéndole algunas preguntas. Asegúrese que la persona que lo realiza, sea siempre la misma, con la supervisión de un profesional. Los moldes metálicos tengan las dimensiones correctas (150 ± 2 mm de diámetro interior y 300 ± 5 mm de altura) y no contengan residuos de concreto adheridos en las paredes internas.
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 

La varilla de compactación tenga aproximadamente 60 cm. de longitud y 16 mm. de diámetro, de acero liso y de extremo redondeado. No utilice la varilla de refuerzo corrugada. La superficie sobre la cual se realiza el ensayo sea plana y libre de vibraciones.

Durante la elaboración del cilindro verifique que:               La toma de cilindros de concreto se realice mínimo una vez por día, o por lo menos una vez por cada 40 m3 de concreto, o por cada 200 m2 de losa, o por cada tipo de estructura, o por cada tipo de concreto. La muestra del concreto se tome de la parte media de la bachada, ni al principio ni al final de la descarga del camión, ni después de una hora de iniciado el descargue. Si la toma de la muestra se hace de un mezcladero, la muestra debe extraerse por lo menos de cinco sitios diferentes. Antes de realizar el descargue verifique el asentamiento del concreto. El sitio de elaboración de los cilindros esté lo más cerca posible del sitio donde se almacenarán durante las primeras 24 horas. Antes de la elaboración de los cilindros la mezcla se debe remezclar para asegurar su uniformidad. Se deben elaborar mínimo dos cilindros por cada edad de ensayo. El cilindro se elabore en tres (3) capas de igual volumen, más o menos 10 cm por capa. A cada capa se le deben dar 25 golpes con la varilla de compactación, procurando no penetrar demasiado en la capa inmediatamente anterior. Después de retirar la varilla compactadora se le den golpes suaves a las paredes del molde para cerrar los huecos. El enrase superior del cilindro se haga con un palustre para garantizar una superficie lisa y uniforme. El cilindro se debe enrasar después de treinta minutos de haber sido vaciada la mezcla dentro de éste, con el fin de no perder la dimensión real del cilindro. Después de enrasados, se cubran con una platina, o con un plástico duro e impermeable. Se permite el uso de una lona húmeda, evitando el contacto con el concreto. El cilindro se cubre para evitar la evaporación del agua. Durante el transporte de los cilindros del sitio de elaboración al sitio de almacenamiento, no sean golpeados, inclinados o alterados en su superficie. Los cilindros sean debidamente marcados e identificados, sin alterar la superficie. Evitar marcación con puntillas o herramientas que alteren la superficie lisa.

Después de la elaboración verifique que:     Los cilindros se mantengan durante las primeras 24 horas libres de vibraciones, con humedad de 95% y temperatura entre 16°C y 27°C (clima frío o cálido). Durante la remoción de los moldes metálicos, los cilindros no se golpeen. Después de remover el molde, se identifiquen los cilindros con un marcador, sin alterar la superficie. Durante el transporte de los cilindros al laboratorio, estos sean bien tratados, para evitar golpes que generen microfisuras.

Para una mayor comprensión del procedimiento consúltense las Normas Técnicas Colombianas NTC-454 "Hormigón fresco, toma de muestra" y NTC-550 "Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra".

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12.2 Criterios para determinar el número de cilindros a tomar Una muestra de una determinada resistencia corresponde a mínimo 6 cilindros, normalmente esa muestra se ensaya de la siguiente forma: Muestra 1: (6 cilindros): [2 cilindros a 7 días, 2 cilindros a 28 días, 2 cilindros testigos (los cuales se descartan una vez confirmada la resistencia a los 28 días]. Muestra 2: (8 cilindros): [2 cilindros a 3 días, 2 cilindros a 7 días, 2 cilindros a 28 días, 2 cilindros testigos (los cuales se descartan una vez confirmada la resistencia a los 28 días]. Las proyecciones3 que normalmente se manejan para determinar la resistencia a los 28 días son las siguientes: Resistencia a los 3 días (R3) : 50% de R28. Resistencia a los 7 días (R7) : 70% de R28. Resistencia a los 14 días (R14) : 85% de R28. Resistencia a los 28 días (R28) : 100% de R28. 12.3 Almacenamiento de cilindros El almacenamiento de los cilindros debe hacerse en un tanque elaborado en bloque de concreto o en concreto reforzado, con las siguientes dimensiones mínimas: Ancho Longitud Profundidad : 0.80 m. : 3.00 m. : 0.45 m.

El tanque necesita de un abasto de agua potable y de un desagüe para su limpieza y mantenimiento. Los tanques se deben lavar por lo menos una vez al mes o en menos tiempo cuando sea necesario. Se recomienda colocar un techo al tanque para evitar la excesiva evaporación del agua. Así mismo, se recomienda colocar cal para mantener condiciones favorables en el agua de curado (aproximadamente 100 gramos de cal para un volumen de un metro cúbico de agua). Los cilindros deben marcarse de manera permanente y sin deteriorarlos. Se recomienda hacerlo con crayones, marcadores de tinta indeleble o vinilo; pero nunca hacer marcaciones de bajorrelieve usando clavos o elementos similares. Los cilindros se marcan según el código que el laboratorio de concretos haya designado a la obra, seguido del número de la muestra y del consecutivo del número de cilindros tomados. Figura 2. Ejemplo de identificación de un cilindro:
CODIGO

1 – 1, 1 – 2 1 – 3, 1 – 4 1 – 5, 1 – 6

3 días 7 días 28 días

4N-709 1 3
3

No. Muestra

CONSECUTIVO Cuando se manejan aditivos, estas proyecciones pueden variar de acuerdo a las proporciones del aditivo.

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1 – 7, 1 – 8 TESTIGOS Cuando se requiere conocer la resistencia a los tres días se debe colocar tanto en el cilindro como en la remisión la hora de toma de la muestra, para que en el laboratorio puedan llevarle un control preciso para el momento de la falla. Este control de la hora se realiza ya que el concreto se encuentra apenas saliendo del fraguado inicial. La persona encargada de tomar los cilindros debe concientizarse de su grado de responsabilidad ya que de ella depende en gran medida la veracidad de los resultados obtenidos. 12.4 Transporte de cilindros. El transporte de los cilindros se debe hacer en cajones adecuados para tal fin (ver figura 3) y en lo posible evitar transportarlos arrumados unos sobre otros. En caso de no tener cajones adecuados hacer un piso en arena sobre el cual se deben colocar los cilindros bien cuñados y siempre en posición vertical. Figura 3. Cajones en madera/plástico para transporte de cilindros.

: VISTA EN PLANTA
A A

Cilindro de Cilindro de concreto concreto

: CORTE A-A
Arena húmeda

12.5 Calendario de Ensayos El encargado de la toma de muestras de cilindros debe realizar una adecuada programación de despacho de los cilindros tomados en obra hacia el laboratorio donde se va a fallar. Para tal fin se han desarrollado unas hojas-guía que ayudan a conocer rápidamente la fecha de prueba de un cilindro con base en la fecha de toma de la muestra. Estas hojas se pueden ver en el Archivo “ Calendario de ensayos”.xls el cual hace parte del presente instructivo. 13. VERIFICACION DE RESISTENCIA DEL CONCRETO. Algunas de las causas de resultados bajos de resistencia del concreto se pueden dar por condiciones deficientes de los equipos de medición o por un tratamiento inadecuado de los cilindros antes, durante y
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después del ensayo en el laboratorio. Si verificamos que el laboratorio cumple con los requisitos especificados, estaremos dando un gran paso en el control de la calidad del concreto. A continuación se dan algunos aspectos que se pueden verificar en el laboratorio.  Verificar que la fecha de calibración de la prensa esté vigente.  Verificar que inmediatamente después de la llegada al laboratorio, los cilindros se guarden en una cámara de curado con humedad de 95% y temperatura de 23 ± 2°C, hasta el ensayo.  Verificar que los cilindros se ensayen en las fechas previstas.  Verificar que después de retirar los cilindros del cuarto de curado, estos se ensayen lo más rápido posible.  Verificar que antes del ensayo se realice el refrentado con mortero de azufre en ambas caras del cilindro (o se usen placas adecuadas de neopreno). La resistencia de los cilindros ensayados sin refrentar se reduce hasta en un 40%.  Verificar que el azufre de refrentado no esté quemado (el azufre no se debe utilizar más de cinco (5) veces).  Verificar que después de refrentado las caras de los cilindros estén totalmente lisas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje longitudinal del cilindro. Las cargas excéntricas disminuyen la resistencia aproximadamente un 12%.  Verificar que el contacto entre las caras de los cilindros y las platinas de la prensa sea completo, sin que existan concavidades, esto puede reducir la resistencia del cilindro entre un 30 y un 75%.  Verificar que la carga de la prensa se aplique de manera continua, evitando impactos en el cilindro. Si la carga se aplica de manera muy lenta la pérdida de resistencia puede ser superior a 2%.  Verificar que después de iniciado el ensayo y antes de la rotura, no se ajusten los controles de la máquina de ensayo.  Verificar que la carga se aplique en forma continua hasta que el cilindro falle.  Verificar que se anote en el informe el tipo de falla y los defectos tanto en el cilindro como en las capas de refrentado, identificando si hay demasiada arena, demasiado agregado, hormigueros, etc.  Verificar que el informe incluya el número de identificación del cilindro, edad y resistencia, coincidiendo con el control, en la fecha de ensayo y el número del cilindro Recomendaciones :     Lleve un registro de moldeo de cilindros con fecha, hora, nombre del laborante, ubicación exacta del concreto, número de cilindros elaborados, fechas de ensayos, tipo de concreto, concretera, número del camión, condiciones climáticas, resistencia, etc. Pida que le informen si un cilindro da una resistencia muy alta o muy baja, ya que esto puede mostrar deficiencias en la elaboración, curado o ensayo del cilindro. Lleve un control del promedio móvil de la resistencia y tenga en cuenta la variación de resultados entre cilindros. Al recibir los resultados del concreto verifique que la resistencia se incremente con la edad. Una disminución en la resistencia indica problemas durante la toma de muestras, el transporte o la ejecución del ensayo.

Los problemas asociados con la verificación de resistencia del concreto también se manifiestan a través de fisuración luego de pasado el tiempo de fraguado inicial del hormigón. En este documento no se pretende hacer un estudio detallado de los problemas de fisuración, pero en el Anexo 3 se dan algunos criterios básicos relativos al control de la fisuración en concretos. Recuerde que el control de la calidad del concreto
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está en sus manos, pero si no se realiza adecuadamente, con seguridad se obtendrán resultados erróneos. 14. INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS DE ENSAYOS DE CILINDROS Los resultados enviados por el laboratorio de concreto a la obra se deben leer inmediatamente sean enviados, verificando que correspondan según el código, número de muestra y consecutivo de los cilindros; para luego consignar tal información en la respectiva carpeta y archivo de manejo de los cilindros. Con los primeros resultados obtenidos de cilindros fallados a 3 días y cilindros fallados a 7 días se procede a realizar un estimativo de la resistencia que podría obtenerse a 28 días (R28). Si los valores estimados no alcanzan R28, entonces debe consultarse con el ingeniero del laboratorio y acordar los ajustes necesarios en el diseño de la mezcla de tal forma que se pueda garantizar como mínimo la resistencia requerida f’c a 28 días. Para dar mayor confiabilidad a las proyecciones de resistencia a la compresión, se recomienda tener con un mínimo de 30 días de antelación a los cilindros que van a ser proyectados por primera vez, los resultados de los cilindros de diseño fallados a 28 días. Cuando se comienza con un diseño de mezcla dado este debe garantizar aproximadamente un valor mayor en 20% al de f’c, valor que es casi equivalente a los valores que se obtienen como requisito de la ley NSR/98, la cual dice que la resistencia de diseño es el mayor resultado que se obtiene de las siguientes expresiones: Fcr = f’c – 35 + 2,33*S Fcr = f’c + 1,34*S (valores en kgf/cm2) (valores en kgf/cm2).

Cuando en un ensayo que corresponde al promedio de dos cilindros los resultados están muy dispersos, se debe hacer la siguiente operación: establecer la diferencia entre los dos valores de resistencia, luego dividir por el promedio y multiplicar por 100 (este valor se llamará A). Si el resultado es mayor o igual al 15%, se toman los valores de la resistencia a los 7 días, se promedian y se proyectan, luego se asumirá como valor del ensayo aquel que resulte del promedio del ensayo con fecha anterior al que se está analizando. Es decir, se escoge el resultado individual que más se aproxime a las proyecciones, o se coloca el número más parecido al resultado de los ensayos anteriores; el resultado del otro cilindro se descarta. Si el resultado del valor A es menor a 15% se calcula el valor del ensayo como el promedio de las resistencias a los 28 días. Un resultado mayor a 15% quiere decir que hay problemas en el proceso de toma de cilindros y por tanto se debe revisar tal procedimiento. Para más información, véase Práctica Recomendada para el Control de Calidad del Concreto en obra. Determinación de la resistencia característica, FK. La resistencia característica, FK, es el dato más importante al hacer la evaluación estadística del concreto, ya que equivale al f’c realmente obtenido. Por medio de un ejemplo se explica la forma en que se calcula y su aplicación para el cálculo de otros diseños de mezcla. Ejemplo para cálculo y aplicación de FK: Consideraciones:
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Una prueba equivale al promedio de mínimo dos cilindros ensayados a la compresión simple, para cada edad requerida.  Los resultados estadísticos son confiables si se tiene como base para su ejecución un mínimo de 30 pruebas de cilindros fallados a una edad de 28 días.  Sean: f’c = resistencia solicitada por el ingeniero calculista. Fcr = resistencia de diseño. FK = resistencia característica. S = desviación estándar de la población. Xm = Media aritmética de la población.  Los resultados de los ensayos de los cilindros deben corresponder a un concreto que posea las mismas características de: resistencia (f’c), tamaño máximo nominal de agregado grueso, cantidad de cemento por m3, tipo de cemento, tipo y dosificación de aditivos. Si alguna de estas características no se cumple, el resultado de esa prueba no se debe considerar para el muestreo del análisis estadístico. Los resultados obtenidos para un concreto de f’c=20,6 MPa (210 kgf/cm2 o 3000 psi), elaborado con un tamaño máximo nominal de agregado grueso de ¾”, con un contenido de cemento por m 3 de concreto de 300 kilogramos (cemento Portland tipo III, marca RioClaro), con un aditivo retardante (PlastimentVZ), se encuentran en la Tabla 3.
Tabla 3. Datos de Resistencia a 28 días (R28) en kgf/cm2. dato R28 dato R28 dato R28 dato R28 1 280 6 269 11 270 16 275 2 270 7 260 12 230 17 275 3 271 8 290 13 281 18 255 4 250 9 260 14 283 19 260 5 300 10 263 15 279 20 260 Resultados del análisis estadístico: Xm = 276 kgf/cm2. S = 17 kgf/cm2. dato 21 22 23 24 25 R28 295 300 305 300 290 dato 26 27 28 29 30 R28 295 289 288 278 278

De la sección C.5.3.2. de la Ley NSR/98 se toman las expresiones siguientes: Fcr = f’c – 35 + 2,33*S Fcr = f’c + 1,34*S (valores en kgf/cm2) (valores en kgf/cm2).

Para el ejemplo, hacemos el respectivo reemplazo: Xm = FK – 35 + 2,33*S Xm = FK + 1,34*S : : 276 = FK – 35 + 2,33*(17) : FK = 271 kgf/cm2 276 = FK + 1,34*(17) : FK = 253 kgf/cm2

Se toma el menor valor de FK y se compara con f’c, así: Si FK > f’c Si FK < f’c Si FK = f’c : se puede disminuir la cantidad de cemento por m3 de concreto. : se debe aumentar la cantidad de cemento por m3 de concreto. : es la condición ideal en cantidad de cemento por m3 de concreto.

Para el ejemplo FK > f’c, lo cual implica que podemos bajar el contenido de cemento por m 3 de concreto. Para realizar tal operación, se sigue el siguiente procedimiento:
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Eficiencia del cemento = Xm / (# de kilogramos de cemento por m3 de concreto). Eficiencia del cemento = 276/300 = 0,92 = 92%. Se toma la menor FK de los valores calculados por las expresiones de la Ley NSR/98, y usando la misma fórmula para el cálculo de la eficiencia, se tiene:

0,92 

253 C

De donde, C = cantidad de cemento por m3 de concreto que se podría seguir usando en la producción de ese concreto = 274 kilogramos de cemento, sin correr el riesgo de incumplir los requisitos de la Ley NSR/98. Si por ejemplo, se diera el caso de obtener un valor de desviación estándar superior a 35 kgf/cm 2 (límite establecido por la ley NSR/98), el aumento o disminución sugerido por un análisis de eficiencia no debe realizarse. Por lo tanto, para esos casos debe mantenerse la cantidad original de cemento por m 3 de concreto, hasta que se obtenga un valor menor de la desviación estándar. Ahora bien, si se trata de usar el valor de FK para tener una guía en la dosificación de cemento que podríamos usar para un concreto de una resistencia mayor, por ejemplo para un concreto de f’c=350 kgf/cm2; entonces esa cantidad de cemento (C1) se calcularía así: C1 = (f’c * 1,20) / Eficiencia del cemento Para el ejemplo, se tiene: C1 = (350 * 1,20) / 0,92 C1 = 456 kilogramos de cemento por m3 de concreto. El valor calculado de C1 sólo será aplicable como una guía y debe ser además consultado con el ingeniero del laboratorio, y posteriormente confrontado con resultados de los cilindros respectivos de ese tipo de concreto. Además, el concreto que contiene C1 kilogramos de cemento, debe poseer las mismas características que el concreto usado para el análisis estadístico respectivo. Redosificación mezclas de Concreto: Cuando se desee realizar una redosificación de la mezcla y se tengan suficientes dataos estadísticos para tomar la decisión de aumentar o disminuir la cantidad de cemento por mt3 de concreto, entonces puede usarse la hoja de Cálculo “ redosifica.xls. El libro “Redosificación” contiene en su primera página el proceso paso a paso para pasar de una dosificación por peso. Luego en la segunda página, se presenta el proceso para con base en la dosificación por peso y los datos estadísticos de una mezcla dada, se pueda definir una nueva dosificación. El libro “Edad” es de uso opcional, y sirve como ayuda de cálculo de los parámetros estadístico necesarios para la hoja de “Redosificación”. Por otro lado, los archivos de hoja electrónica que hacen parte de la Práctica Recomendada para Control de Calidad de Concreto en obra, contienen herramientas de cálculo para el control estadístico. Las celdas que corresponden a los datos de entrada están marcados con AZUL; las demás celdas están protegidas bajo contraseña para evitar su modificación. La hoja “Redosificación” permite usar el proceso de redosificación ya sea partiendo de una dosificación por volumen ( estado por defecto) o partiendo de una dosificación por peso.
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15. ANALISIS DE PRECIOS UNITARIO PARA PREPARACIÓN DE CONCRETO EN OBRA. Adjunto al presente documento se incluye un software para el cálculo del Análisis de Precios Unitarios (A.P.U.) correspondiente a la preparación de concreto en obra, y que está contenido en el archivo “apuconcreto.xls”, elaborado en la versión 7.0 de Microsoft Excel. La hoja de cálculo está dividida en cuatro libros, los cuales se describen a continuación.     Libro “APU PP PD”: contiene el A.P.U. para un contrato en el cual la producción de concreto sea para la obra (proyecto de producción propio) y usando como equipo de producción la planta dosificadora Leblan. Libro “APU PP M”: contiene el A.P.U. para un contrato en el cual la producción de concreto sea para la obra (proyecto de producción propio) y usando como equipo de producción las mezcladoras. Libro “APU VT PD”: contiene el A.P.U. para un contrato en el cual la producción de concreto sea para venta a terceros (obra en consorcio u clientes externos) y usando como equipo de producción la planta dosificadora Leblan. Libro “APU VT M”: contiene el A.P.U. para un contrato en el cual la producción de concreto sea para venta a terceros (obra en consorcio u clientes externos) y usando como equipo de producción las mezcladoras.

Las celdas correspondientes a los datos que se le deben suministrar a cada libro están con el texto resaltado en AZUL. Las demás celdas no deben modificarse ya que contienen fórmulas o formatos especiales necesarios para obtener el análisis final de precios, y además están protegidas bajo contraseña. En cada hoja se han colocado análisis de precios unitario para tres tipos de concreto (20,6; 27,5 y 17,2 MPa). Sin embargo, pueden modificarse de acuerdo a los requerimientos de resistencia que se tengan para un proyecto en especial. El archivo “apuconcreto.xls” está protegido bajo contraseña y su distribución y acceso son responsabilidad del Coordinador del Sistema de Calidad de A.I.A. S.A..

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ANEXO 1 – Esquema de producción de Concreto Planta Leblan

27

ANEXO 2 – Esquema de producción de Concreto con mezcladoras

ACCESO VOLQUETAS
ACOPIO ARENA ACOPIO GRAVA

ACOPIO GRAVA SILO CEMENTO 3 1 2

10 m

3m 6 4 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA 5 ALMACEN ADITIVOS ALMACEN COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES CUARTO DE HERRAMIENTAS

7m

7

20 m

1 2 3 4 5 6 7

BASCULA PARA PESAR ARENA BASCULA PARA PESAR GRAVA BASCULA PARA PESAR CEMENTO MEZCLADORA MEZCLADORA BOMBA DE CONCRETOS TUBERIA PARA BOMBEO DE CONCRETO

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ANEXO 3 – Control de Fisuración en el Concreto. Las fisuras aparecen en el concreto como consecuencia de tensiones superiores a la capacidad resistente, debidas a retracciones del concreto o por cargas. La aparición de una fisura visible no significa necesariamente que algo ande mal, sin embargo, es importante conocer la causa que la produce para de esta forma poderla reparar. 1. Fisuras por retracción 1.1 Retracción hidráulica antes del fraguado: Aparecen de manera aleatoria por la desecación superficial del concreto a consecuencia de la evaporación del agua y presentan las siguientes características: 1. Aparecen en las primeras horas (1 a 10 h), casi siempre en grupo. 2. Tienen una profundidad del orden de 10 a 40 mm, pudiendo alcanzar los 100 mm e incluso atravesar todo el espesor de losas delgadas. 3. Aparecen casi siempre en tiempo seco con sol directo y/o con viento, incluso débil; pero pueden aparecer también en tiempo frío y húmedo. 1.2 Retracción Hidráulica después del fraguado: Se originan por los cambios de volumen del concreto debidos a la evaporación del agua de los poros en ambientes secos. Aparecen donde la contracción está impedida con orientación perpendicular a la dirección en que el movimiento está restringido. La retracción hidráulica antes y después del fraguado tiene mayor importancia en elementos tales como losas y muros por su gran superficie y pequeño espesor. 1.3 Retracción y dilatación térmica: Aparecen en los elementos colocados en medios ambientes en los que disminuye o aumenta la temperatura y tienen limitados los movimientos de contracción. Su espesor no es uniforme y por lo general varía con los cambios de temperatura. 2. Fisuras por cargas Las fisuras producidas por cargas difieren de las de retracción porque tienen mayor profundidad y aparecen con forma típica, razón por la cual es necesario comprobar las dimensiones de la fisura para establecer sí son originadas por cargas y constituyen un problema estructural. La reparación de este tipo de fisuras involucra tratamientos con morteros especiales, productos asfálticos y resinas epóxicas, entre otros. Recuerde que un buen curado además de prevenir fisuras, favorece el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del concreto. 3. Otras fuentes de fisuración son: 1. Asentamientos diferenciales de la estructura. 2. Mala distribución de cables y esfuerzos. 3. Oxidación de la armadura.
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4. Reacción álcali - agregado. 5. Reflejo o inducción por elementos, tales como varillas de refuerzo y tuberías con poco recubrimiento dentro del concreto. 6. Desplazamiento de Cimbras. 7. Exceso de vibrado. 8. Exceso de llana. 9. Segregación por mala utilización del sistema de colocación. 4. Recomendaciones para prevenir las fisuras: Durante la colocación debe evitarse el tráfico y las operaciones sobre las superficies recién acabadas. Una vez realizadas las operaciones de colocación y tan pronto desaparezca el agua de exudación, lo cual es fácilmente detectable puesto que la superficie cambia de brillante a mate, debe proporcionarse un adecuado curado bien sea mediante cubiertas protectoras o por tratamientos húmedos, tales como el riego directo y la arena constantemente humedecida. El curado debe prolongarse hasta que la resistencia sea el 70% de la resistencia de diseño, lo cual en concretos normales ocurre alrededor de los 7 días. La superficie del concreto debe protegerse de las elevadas temperaturas, los rayos de sol, el viento y especialmente de los cambios bruscos de temperatura. Debe verificarse que las formaletas no se van a mover con la presión del concreto fresco, por tanto deben asegurarse las formaletas y realizar un adecuado ajuste a los encofrados. No se debe alterar el concreto para facilitar las operaciones de acabado, ya que esto hace que el concreto sea más propenso a presentar fisuras debidas a retracción hidráulica. Se recomienda humedecer el suelo o los encofrados que van a estar en contacto con el concreto para evitar que absorban el agua de mezcla. El proceso de vibración del concreto no debe ser excesivo, pues la pasta se concentra en la superficie aumentando la exudación y por tanto fomentando la retracción hidráulica que se traduce en fisuras superficiales. Deben tenerse previstas las juntas constructivas, de dilatación o de contracción, garantizando que no queden en zonas sometidas a fuertes tracciones ya que pueden originar fisuras. Además, se debe verificar el recubrimiento de las varillas de refuerzo y de las instalaciones embebidas en el concreto para evitar la aparición de fisuras por reflejo. Finalmente, deben evitarse esfuerzos sobre concretos que no han alcanzado suficiente resistencia, verificando la resistencia antes de desencofrar y/o cargar la estructura. Recuerde que un buen curado además de prevenir fisuras, favorece el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del concreto 5. Tipos de fisuras, de acuerdo al tipo de carga que las produce.
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Tipo de carga COMPRESIÓN TRACCIÓN FLEXIÓN CORTANTE TORSIÓN

Dirección de la fisuración En dirección paralela al esfuerzo En dirección perpendicular al esfuerzo En zonas de momentos máximos, en vigas en la parte inferior del centro de la luz y la parte superior de los apoyos En forma inclinada En el perímetro del elemento

ANEXO 4 – Listado de normas técnicas ICONTEC relativas al Hormigón. REQUISITOS LEGALES PARA EL DISEÑO, PRODUCCIÓN Y COLOCACIÓN DE CONCRETOS, MORTEROS Y SIMILARES EN OBRA.
Norma Rev. Descripción

CEMENTO NTC-30 NTC-108 NTC-111 NTC-112 NTC-118 NTC-119 NTC-120 NTC-121 NTC-184 NTC-220 NTC-221 NTC-224 NTC-321 NTC-597 NTC-1362 NTC-1512 NTC-1514 NTC-1784 NTC-4050
Norma

0 2 2 2 3 0 2 2 3 3 2 1 2 0 1 0 2 0 0
Rev.

Cemento Pórtland, clasificación y nomenclatura Extracción de muestras y determinación del número de ensayos para cemento hidráulico Método para determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico Mezcla mecánica de pastas de cemento hidráulico y morteros de consistencia plástica Cementos. Métodos para determinar la resistencia a la tensión de morteros de cementos hidráulicos Método para determinar la resistencia a la tensión de morteros de cementos hidráulicos Método de ensayo para determinar la resistencia a la flexión de morteros de cemento hidráulico Cemento Pórtland, especificaciones físicas y mecánicas. Métodos de análisis químico de los cementos hidráulicos. Cementos. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico usando cubos de 50 mm o 50,8 mm de lado. Método de ensayo para determinar la densidad del cemento hidráulico. Método para determinar el contenido de aire en mortero de cemento hidráulico. Cemento Pórtland, especificaciones químicas. Determinación de la finura del cemento Pórtland por medio del turbidímetro. Cemento Pórtland blanco. Cementos. Ensayo químico para determinar la actividad puzolánica. Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión del cemento por medio de las agujas de Le Chatelier. Cementos. Determinación de la actividad puzolánica. Método de contribución a la resistencia a la compresión. Cemento para mampostería.
Descripción

NTC-4073 NTC-4261 NTC-4446 NTC-4578

0 0 0 0

Pesas y equipos de pesaje usados en los ensayos físicos de cemento hidráulico. Evaluación de la uniformidad de los resultados de la resistencia del cemento de una misma fuente. Método de ensayo para determinar la expansión restringida del mortero de cemento expansivo. Cementos. Cemento hidráulico expansivo.
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NTC-4586

0

Cementos. Evaluación del desempeño de las adiciones funcionales usadas en cementos hidráulicos. Método para el análisis por tamizado de los agregados finos y gruesos. Método para determinar por lavado el material que pasa el tamiz 75 Determinación de la masa unitaria y los vacíos entre partículas de agregados. Determinación de la resistencia al desgaste de agregados gruesos mayores de 19mm, utilizando la máquina de los Ángeles. Determinación de la resistencia al desgaste de agregados gruesos hasta de 37,5 mm utilizando la máquina de los Ángeles.
Descripción

AGREGADOS NTC-77 1 NTC-78 2 NTC-92 2 NTC-93 1 NTC-98
Norma

1
Rev.

NTC-126 NTC-127 NCT-129 NTC-130 NTC-174 NTC-175 NTC-176 NTC-183 NTC-237 NTC-579 NTC-589 NTC-1776 NTC-2240 NTC-3674 NTC-3773 NTC-3937 NTC-4020

1 3 1 1 5 1 1 0 1 1 3 1 3 0 0 0 1

Método de ensayo para determinar la solidez (sanidad) de los agregados para el uso del sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Método de ensayo para la determinación de impurezas orgánicas en agregado fino para concreto. Práctica para la toma de muestras de agregados. Método de ensayo para determinación de partículas livianas en los agregados. Especificaciones de los agregados para concreto. Método químico para determinar la reactividad potencial álcali-sílice de los agregados. Método de ensayo para determinar la densidad y la absorción del agregado grueso. Método para determinar la dureza al rayado de los agregados gruesos. Método para determinar la densidad y la absorción del agregado fino. Método para determinar el efecto de las impurezas orgánicas en los agregados finos sobre la resistencia del mortero. Método de ensayo para determinar el porcentaje de los terrones de arcilla y partículas deleznables en los agregados. Método de ensayo para determinar por secado el contenido total de humedad de los agregados. Concretos. Agregados usados en morteros de mampostería. Práctica para la reducción del tamaño de las muestras de agregados, tomadas en campo para la realización de ensayos. Guía para la inspección petrográfica de agregados para concreto. Arena normalizada para ensayos de cemento hidráulico. Agregados para mortero de inyección utilizado en mampostería – Grout para mampostería -.

32

Norma

Rev.

Descripción

AGUA y ADITIVOS NTC-3459 1 Concretos. Agua para la elaboración de concreto. NTC-1299 3 Concretos. Aditivos químicos para concreto. NTC-1977 1 Concretos. Compuestos líquidos para formar una membrana de curado para el concreto. NTC-3502 0 Aditivos incorporadores de aire para concreto. NTC-4023 0 Especificaciones para aditivos químicos usados en la producción de concreto fluido. CONCRETOS NTC-385 3 Terminología relativa al concreto y sus agregados. NTC-396 1 Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto. NTC-454 2 Concretos. Concreto fresco. Toma de muestras. NTC-490 0 Yeso para refrentado de cilindros de hormigón. Ensayo de Compresión. NTC-504 1 Refrentado de especimenes cilíndricos de concreto. NTC-550 2 Elaboración y curado de especimenes de concreto en obra NTC-673 2 Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de concreto. NTC-722 3 Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión indirecta de especimenes cilíndricos de concreto. NTC-890 1 Determinación del tiempo de fraguado de mezclas de concreto por medio de su resistencia a la penetración. NTC-1028 1 Determinación del contenido de aire en concreto fresco. Método volumétrico. NTC-1032 1 Método de ensayo para la determinación del contenido de aire en el concreto fresco. Método de presión. NTC-1294 1 Método de ensayo para determinar la exudación del concreto. NTC-1377 1 Elaboración y curado de especimenes de concreto para ensayos de laboratorio.
Norma Rev. Descripción

NTC-1513 NTC-1926 NTC-2275 NTC-2871 NTC-3318 NTC-3357 NTC-3493 NTC-3494 NTC-3692 NTC-3693 NTC-3696
Norma

1 1 1 1 3 0 0 0 0 0 0
Rev.

Método de ensayo para la elaboración, curado acelerado y ensayo a compresión de especimenes de concreto. Método para determinar la masa unitaria, rendimiento y contenido de aire por gravimetría del concreto. Procedimiento recomendado para la evaluación de los resultados de los ensayos de resistencia del concreto. Concretos. Método de ensayo para determinar el esfuerzo a flexión del concreto – utilizando una viga simple con carga en los tercios medios -. Concretos. Producción de Concreto. Método de ensayo para determinar la temperatura del concreto fresco. Cenizas volantes y puzolanas naturales, calcinadas o crudas, utilizadas como aditivos minerales en el concreto de cemento Pórtland. Retención de agua de los materiales utilizados para el curado del concreto. Método de ensayo para medir el número de rebote del concreto endurecido. Práctica para la inspección y muestreo en construcciones de concreto endurecido. Método de ensayo para determinar el tiempo de fluidez del concreto reforzado con fibras a través del cono de asentamiento invertido.
Descripción

NTC-3707 NTC-3708 NTC-3713

0 0 0

Método de ensayo para la determinación de la fluencia del concreto en compresión. Uso de refrentado no adherido para la determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto endurecido. Método de ensayo para determinar la resistencia a compresión del concreto usando
33

NTC-3725 NTC-3726 NTC-3752 NTC-3756 NTC-3759 NTC-3772 NTC-3774 NTC-3791 NTC-3823 NTC-3828 NTC-3858 NTC-3938 NTC-4018 NTC-4022 NTC-4027 NTC-4049

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0

partes de vigas ensayadas a flexión. Métodos nucleares para determinar en sitio la densidad del concreto fresco y endurecido. Método para determinar el contenido de cemento Pórtland del concreto hidráulico endurecido. Método de ensayo para determinar el contenido de agua en el concreto fresco. Procedimiento para estimar la resistencia del concreto por el método de la madurez. Método de ensayo para determinar la resistencia a la penetración del concreto endurecido. Método de ensayo para determinar la resistencia al arranque del concreto endurecido. Práctica estándar para la inspección petrográfica del concreto endurecido. Determinación microscópica de los parámetros del sistema de vacíos de aire en el concreto endurecido. Muestreo y ensayo de cenizas volantes o puzolanas naturales para uso como aditivo mineral en el concreto de cemento Pórtland. Método de ensayo para la determinación de la reactividad potencial a los álcalis de mezclas de cemento-agregado (método de la barra de mortero). Método de ensayo para determinar el contenido óptimo de SO3 en cemento hidráulico, con base en los resultados de resistencia a la compresión a las 24h. Aparatos para la determinación de cambios de longitud en pasta de cemento, mortero y concreto. Escoria de alto horno granulada y molida para uso en concretos y morteros. Masa unitaria de concreto liviano estructural. Concreto hecho por bachada volumétrica y mezclado continuo Concretos. Método de ensayo para determinar cloruros solubles en agua en mortero y concreto.
Descripción

Norma

Rev.

NTC-4344 NTC-4483 NTC-4637 NTC-4859 NTC-5216
Norma

0 0 0 0 0
Rev.

Concreto. Elaboración en obra, curado y ensayo de especimenes de concreto lanzado. Concretos. Métodos de ensayo para determinar la permeabilidad del concreto al agua. Concretos. Especificaciones para el uso de microsílica como adición en mortero y concreto de cemento hidráulico. Concretos. Especificaciones del relleno fluido. Concretos. Método de ensayo para la elaboración y ensayo de cilindros de relleno fluido.
Descripción

NTC-5222

0

Concretos. Métodos de ensayo para medir el flujo libre, flujo restringido y segregación en concretos autocompactantes. Resistencia química de morteros Métodos de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de morteros químicos resistentes grouts. Recubrimientos monolíticos y concretos poliméricos. Exudación de pastas y morteros de cemento hidráulico Especificaciones del mortero para unidades de mampostería. Concretos. Mortero premezclado para mampostería.
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MORTEROS NTC-489 0 NTC-491 1 NTC-547 NTC-3329 NTC-3356 1 0 2

NTC-3546 NTC-4043 NTC-4048 NTC-4088 NTC-4381 NTC-4382

1 1 1 0 1 1

Concretos. Métodos de ensayo para determinar la evaluación en laboratorio y en obra, de morteros para unidades de mampostería simple y reforzada. Método de ensayo para el muestreo y ensayos de mortero de inyección (Grout) Concretos. Morteros de inyección (grouts) para mampostería. Método para determinar el tiempo de fraguado de morteros de cemento hidráulico mediante el aparato de Vicat modificado. Especificaciones para morteros de ligante mezclado (cemento Pórtland – látex). Especificaciones para morteros cola de cemento Pórtland.

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